FR 3081749 A1 20191206 FR 1854654 A 20180530 L'invention concerne un procédé de réalisation d'un écran de protection acoustique pour véhicule automobile, et un écran réalisé par un tel procédé. Il est connu de mettre en oeuvre un procédé de réalisation d'un écran de protection acoustique pour véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une coque à base de matériau déformable par compression, - prévoir un moule de moulage par injection-réaction (RIM), ledit moule comprenant une matrice et un couvercle définissant un plan de joint se prolongeant vers l'intérieur dudit moule par un espace de réception d'une bande périphérique de ladite coque, l'écart entre ladite matrice et ledit couvercle dans ledit espace une fois ledit moule fermé étant similaire à l'épaisseur de ladite bande, - disposer ladite coque contre ladite matrice, la face d'endroit de ladite coque étant tournée vers ladite matrice, ladite bande se plaçant dans ledit espace, - injecter un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible sur la face d'envers de ladite coque et effectuer son expansion dans ledit moule une fois fermé, de manière à surmouler ladite coque par la mousse. Avec une telle façon de procéder, il existe un risque de fuites périphériques de mousse conduisant à la formation d'écrans défectueux. L'invention a pour but de pallier cet inconvénient. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'un écran de protection acoustique pour véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une coque à base de matériau déformable par compression, - prévoir un moule de moulage par injection-réaction, ledit moule comprenant une matrice et un couvercle définissant un plan de joint se prolongeant vers l'intérieur dudit moule par un espace de réception d'une 2 bande périphérique de ladite coque, l'écart entre ladite matrice et ledit couvercle dans ledit espace une fois ledit moule fermé étant similaire à l'épaisseur de ladite bande, - disposer ladite coque contre ladite matrice, la face d'endroit de ladite 5 coque étant tournée vers ladite matrice, ladite bande se plaçant dans ledit espace, - injecter un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible sur la face d'envers de ladite coque et effectuer son expansion dans ledit moule une fois fermé, de manière à 10 surmouler ladite coque par la mousse, ledit moule étant pourvu d'une lame d'étanchéité rigide issue du couvercle et positionnée en regard dudit espace de manière à former une saillie dedans quand ledit moule est fermé pour réaliser une compression localisée de ladite bande permettant d'éviter les fuites périphériques de mousse. 15 Selon un deuxième aspect, l'invention propose un écran réalisé par un tel procédé. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la 20 description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une représentation schématique en coupe partielle d'un écran en cours de fabrication, selon un mode de réalisation, après expansion de la mousse et avant ouverture du moule. En référence à la figure, on décrit un procédé de réalisation d'un écran 1 de 25 protection acoustique pour véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une coque 2 à base de matériau déformable par compression, - prévoir un moule de moulage par injection-réaction (RIM), ledit moule comprenant une matrice 3 et un couvercle 4 définissant un plan de joint 5 30 se prolongeant vers l'intérieur dudit moule par un espace 6 de réception d'une bande périphérique 7 de ladite coque, l'écart 8 entre ladite matrice et ledit couvercle dans ledit espace une fois ledit moule fermé étant similaire à l'épaisseur de ladite bande, 3 - disposer ladite coque contre ladite matrice, la face d'endroit 9 de ladite coque étant tournée vers ladite matrice, ladite bande se plaçant dans ledit espace, - injecter un mélange précurseur de mousse 10 de polyuréthanne 5 élastiquement compressible sur la face d'envers 11 de ladite coque et effectuer son expansion dans ledit moule une fois fermé, de manière à surmouler ladite coque par la mousse, ledit moule étant pourvu d'une lame d'étanchéité 12 rigide issue du couvercle et positionnée en regard dudit espace de manière à former une saillie dedans quand 10 ledit moule est fermé pour réaliser une compression localisée de ladite bande permettant d'éviter les fuites périphériques de mousse. On peut prévoir que la lame 12 soit issue de matière du couvercle 4 ou bien rapportée sur ledit couvercle. Selon une réalisation, la lame 12 forme une saillie de dimension comprise entre 15 0,1 et 1 mm, et notamment comprise entre 0,4 et 0,6 mm. Selon la réalisation représentée, la lame 12 présente une section en forme générale de V de manière à présenter une pointe au niveau de l'intersection entre les branches du V permettant de réaliser une compression sensiblement linéaire 20 de la coque 2. Selon diverses réalisations, la coque 2 est à base de : - matériau fibreux poreux thermo-comprimé, les fibres - par exemple de verre - dudit matériau étant reliées entre elles par un agent de liaison 25 thermoplastique ou thermodurcissable, - ou de matériau plastique moulé, - ou de moquette pourvue d'une enduction d'envers, par exemple en latex. Selon une réalisation non représentée, la coque 2 est pourvue d'un film 30 thermoplastique d'envers d'amélioration de la protection acoustique, ledit film étant poreux ou étanche à l'air. 4 On décrit enfin un écran 1 réalisé par un tel procédé, ledit écran comprenant : - une coque 2 à base de matériau deformable par compression - une couche de mousse 10 de polyuréthanne élastiquement compressible 5 surmoulant la face d'envers 11 de ladite coque en restant en retrait par rapport au bord 13 de ladite coque, ladite face d'envers étant pourvue d'une rainure 14 issue d'une compression - en l'occurrence celle occasionnée par la lame 12 - s'étendant REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'un écran (1) de protection acoustique pour véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une coque (2) à base de matériau déformable par compression, - prévoir un moule de moulage par injection-réaction, ledit moule comprenant une matrice (3) et un couvercle (4) définissant un plan de joint (5) se prolongeant vers l'intérieur dudit moule par un espace (6) de réception d'une bande périphérique (7) de ladite coque, l'écart (8) entre ladite matrice et ledit couvercle dans ledit espace une fois ledit moule fermé étant similaire à l'épaisseur de ladite bande, - disposer ladite coque contre ladite matrice, la face d'endroit (9) de ladite coque étant tournée vers ladite matrice, ladite bande se plaçant dans ledit espace, - injecter un mélange précurseur de mousse (10) de polyuréthanne élastiquement compressible sur la face d'envers (11) de ladite coque et effectuer son expansion dans ledit moule une fois fermé, de manière à surmouler ladite coque par la mousse, ledit procédé étant caractérisé en ce que ledit moule est pourvu d'une lame d'étanchéité (12) rigide issue du couvercle et positionnée en regard dudit espace de manière à former une saillie dedans quand ledit moule est fermé pour réaliser une compression localisée de ladite bande permettant d'éviter les fuites périphériques de mousse. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la lame (12) forme une saillie de dimension comprise entre 0,1 et 1 mm, et notamment comprise entre 0,4 et 0,6 mm. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la lame (12) présente une section en forme générale de V de manière à présenter une pointe au niveau de l'intersection entre les branches du V permettant de réaliser une compression sensiblement linéaire de la coque (2). 6 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la coque (2) est à base de : - matériau fibreux poreux thermo-comprimé, les fibres dudit matériau étant 5 reliées entre elles par un agent de liaison thermoplastique ou thermodurcissable, - ou de matériau plastique moulé, - ou de moquette pourvue d'une enduction d'envers. 10 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la coque (2) est pourvue d'un film thermoplastique d'envers d'amélioration de la protection acoustique, ledit film étant poreux ou étanche à l'air. 6. Ecran réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications 15 précédentes, ledit écran comprenant : - une coque (2) à base de matériau déformable par compression - une couche de mousse (10) de polyuréthanne élastiquement compressible surmoulant la face d'envers (11) de ladite coque en restant en retrait par rapport au bord (13) de ladite coque, 20 ledit écran étant caractérisé en ce que ladite face d'envers est pourvue d'une rainure (14) issue d'une compression s'étendant le long du bord (15) de ladite couche. 25