FR 3084087 A1 20200124 FR 1856613 A 20180717 Procédé de fabrication de tôles minces en alliage d'aluminium 7xxx aptes à la mise en forme et à l'assemblage Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé n de tôles minces en alliage d'aluminium 7,,..XXX, particulièrement utiles pour l'industrie automobile. Etat de la technique Différents alliages d'aluminium sont utilisés sous la forme de tôles ou de flans pour des applications dans le domaine automobile. Parmi ces alliages, les alliages d'aluminium de série AA7XXX, tel que l'alliage A A7075, associent des caractéristiques chimiques et mécaniques intéressantes telles que la dureté et la résistance à la corrosion. Les alliages AA7XXX n'ont cependant pas encore trouvé une large utilisation dans l'industrie automobile en raison de la difficulté rencontrée pour les mettre en forme et les assembler, tout en conservant un procédé de fabrication économique. 20 Pour améliorer la mise en forme, on peut réaliser le traitement de mise en forme à haute érature. La demande de brevet .AT11744 décrit par exemple un procédé de production d'une pièce mise en forme à partir d'une tôle en alliage d'aluminium de la série 7000, dans lequel la tôle d'aluminium est chauffée et formée dans cet état chauffé, puis refroidie. 25 La demande de brevet EP3265595 décrit un alliage comprenant en % en poids 4 - 15 Zn, 0.1 -3.5 Cu, 1.0 - 4.0 Mg, 0.05 - 0.50 Fe, 0.05 - 0.30 Si, 0.05 - 0.25 Zr, jusque 0.25 Mn, jusque 0.20 Cr, jusque 0.15 Ti, jusque 0.15 % d'impuretés, reste aluminium, qui peut être utilisé notamment dans l'industrie automobile. La demande de brevet W020160944.64 décrit un procédé pour la réalisation de la résistance 30 et de l'allongement souhaités avec une tôle d'alliage d'aluminium 7xxx ayant les étapes de a) chauffer rapidement la tôle à une température de 450 C à 510 C; 10 1 4; b) le maintien de la feuille à la température de 450 ° C à 510 ' C pendant 20 minutes; c) refroidissement rapide de la feuille à la température ambiante à plus de 50 ° C par seconde, d) chauffer la feuille à une température comprise entre environ 50 C et 150 ° C; e) le maintien de la feuille à une température comprise entre environ 50 ° C et 1 50 C pendant une durée d'environ 0,5 heures à6 heures. La demande de brevet W02014040939 concerne un procédé de fabrication d'une partie d'un véhicule à moteur comprenant au moins les étapes consistant à: (a) fournir un alliage d'aluminium laminé nu ou composite produit en tôle ayant une épaisseur dans une plage d'environ 0,5 mm à 4 mm, dans lequel le produit en tôle comprend au moins une couche en un alliage d'aluminium de la AA7xxx-série, le produit en feuille ayant été soumis à un traitement thermique en solution et la trempe suivie par une période de vieillissement naturel d'au moins I jour; (h) soumettre le produit de tôle vieilli naturellement à un traitement de recuit de réversion, à savoir un traitement thermique à une température comprise entre 100 " C et 350 C pendant 0,1 à 60 secondes; (c) soumettre éventuellement le produit de la feuille 5 chauffée à une opération de refroidissement forcé; (d) dans les 2 heures, de préférence dans les 30 minutes, à partir du traitement de recuit de réversion, former le produit en feuille pour obtenir une pièce en trois dimensions_ La demande de brevet W02012059505 décrit un procédé de fabrication d'une pièce formée en alliage d'aluminium pour un véhicule automobile, le procédé comprenant: (a) fournir un 20 produit en tôle d'aluminium laminé, dans lequel l'alliage d'aluminium est un AA7000 ayant une épaisseur dans la plage de 0,5 à 4 mm et étant soumis à un traitement thermique de mise en solution et ayant été refroidie, (b) former la feuille d'alliage d'aluminium pour obtenir une pièce fbrmée en trois dimensions, (c) chauffer ladite partie formée en trois dimensions pour au moins une température de pré-vieillissement entre 50-250 " C, et (d) soumettre ladite 25 formé et le composant de véhicule à moteur pré-vieilli à un cycle de cuisson de peinture. La demande de brevet EP2514537 décrit un procédé de fabrication d'un joint dans au moins deux pièces métalliques qui se chevauchent par rivetage auto-perceur. Au moins une de la première pièce et la seconde pièce est un matériau en tôle constituée d'un alliage d'aluminium de la AA7000-série, et un traitement thermique est appliqué à au moins la pièce de ladite 30 en feuille 7000 de la série dans les 120 minutes avant la production de l'assemblage et ou au moins une partie du temps pendant la production de l'assemblage de façon à réduire la résistance à la traction dans la zone de jonction d'au moins de la pièce dudit matériau en tôle de la série 7000. La demande de brevet FP2479305 concerne un procédé de fabrication d'une pièce de structure en alliage d'aluminium comprenant: (a)fournir un produit en tôle d'aluminium 5 laminé, dans lequel l'alliage d'aluminium est de la série AA7000 et a une épaisseur dans la plage de 0,5 à 4 mm et étant soumis à un traitement thermique en solution et ayant été refro (b) former la tôle d'alliage d'aluminium pour obtenir une pièce formée en trois dimensions, (c) refroidir la tôle formée à. une température inférieure à zéro (Ti) par immersion dans un liquide de refroidissement, et permettant à la partie formée d'atteindre l'équilibre à cette 10 température' (d) chauffer à partir de la température inférieure à zéro ( Tl) jusqu'à une température T2 supérieure à 40 ° C, suivi d'un refroidissement à température ambiante, et (e) soumettre ledit composant de véhicule à moteur à un cycle de cuisson de peinture. La demande de brevet RP2440680 décrit un procédé de thbricarion d'une partie d'un véhicule ayant une limite d'élasticité supérieure à 500 MPa après avoir été soumis à un cycle de cuisson de peinture, le procédé comprenant: (a) fournir un produit en tôle d'aluminium laminée d'un alliage AlZnMgCu et ayant une épaisseur dans la plage de 0,5 à 4 mm et étant soumis à un traitement thermique en solution, et ayant été trempée et dans la microstructure est sensiblement recristallisée, (14 former la tôle d'alliage d'aluminium pour obtenir une pièce fournée, (c) assembler la partie formée avec une ou plusieurs autres pièces en métal pour former un ensemble formant un composant de véhicule à moteur; (d) soumettre ledit composant de véhicule à. moteur à un cycle de cuisson de peinture et dans lequel la feuille d'alliage d'aluminium dans la partie formée a une limite d'élasticité supérieure à 500 IMPa La demande de brevet W02009130175 concerne un procédé de fabrication consistant à former une pièce structurelle à partir d'une tôle d'alliage d'aluminium de la série 7xxx-, le procédé comprenant les étapes suivantes: (i) découper la tôle en alliage d'aluminium pour obtenir un flan; (ii) chauffer le flan à une température supérieure à 450 ' C; (iii) mettre en forme le flan ainsi chauffé; (iv) refroidir (v) traiter thermiquetnent la pièce de structure refroidie et mise en forme. La demande de brevet W02015132932 concerne une tôle d'alliage d'aluminium de structure et un procédé de fabrication de la tôle d'alliage d'aluminium, la tôle d'alliage d'aluminium contenant 7,0 à 12,0% en masse de Zn, 1,5 à 4,5% en masse de Mg, 1,0 à 3,0% en masse de Cu, 0,05-0,30 masse '?4, de Zr, et de 0,005 à 0,5% en masse de Ti et ayant une teneur en Si réduite à 0,5% en masse ou moins, une teneur en Fe réduite à 0,5% en masse ou moins, une teneur en Mn réduit à 0,3% en masse ou moins, et une teneur en Cr réduits à 0,3% en masse ou moins, le reste comprenant des impuretés inévitables et d'aluminium. Il existe un besoin pour des produits laminés, typiquement d'épaisseur 0,5 à 4 mm, en alliage aluminium-zinc-cuivre-magnésium présentant des propriétés améliorées par rapport à celles des produits connus, en particulier en termes d'aptitude à la mise en forme et à l'assemblage, tout en ayant une résistance mécanique élevée et résistant à la corrosion sous contrainte après 10 cuisson des peintures, pour l'industrie automobile. Par ailleurs il existe un besoin pour un procédé simple et économique d'obtention de ces produits laminés. Objet de l'invention Un objet de l'inven édé de fabrication d'un produit tut é à base d'alliage 15 d'aluminium notamment pour I trie automobile dans lequel, successivement, a) on élabore un bain de métal liquide en alliage à base d'aluminium comprenant 4 à 9 % en poids de Zn, 1,0 à 3,0 % en poids de Cu, 1,5 à 3,5 % en poids de Mg, au plus 0,50 en poids de Fe, au plus 0,40 'M en poids de Si, au moins un élément choisi parmi Zr, Mn, Cr, Sc, Hf et Ti, la quantité dudit élément, s'il est choisi, étant 0,05 à 0,18 % en poids pour Zr, 20 0,1 à 0,6% en poids pour Mn, 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr, 0,02 à 0,2 % en poids pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf et de 0,005 à 0,15 % en poids pour Ti, les autres éléments au plus 0,05% en poids chacun et 0,1 5% en poids au total, le reste aluminium ; b) on coule une plaque de laminage à partir dudit bain de métal liquide ; c) optionnellement, on homogénéise ladite plaque de laminage 25 d) on lamine à chaud et optionnellement à froid ladite plaque de laminage en une tôle, e) on met en solution ladite tôle et on la trempe; fp optionnellement on réalise un planage et/ou on fractionne de façon contrulée ladite tôle avec une déformation cumulée d'au moins 0,5% et inférieure à 3%, g) on réalise un traitement thermique dans lequel ladite tôle ainsi trempée atteint une 30 température comprise entre 60 et 120°C et de préférence entre 80 et 100°C pendant 8 à 16 heures et de préférence de 10 à 14 h, h) n fait vieillir ladite tôle ainsi traité Ihermiquentent au moins 30 jours à température ambiante. Un autre objet de l'invention est un produit laminé obtenu par le procédé selon l'invention présentant une combinaison de propriétés Rp0,2(TL) et A%(T1L) telles que A?/ 41.11,1 - 0,05 RpO,2(TL) 39, et A%(TL) est égal à au moins 16%. Encore un autre objet de l'invention est l'utilisation d'un produit laminé susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'invention ou selon l'invention pour la fàbrication d'une 10 automobile. Description des figures 15 Figure 1 Relation cintre l'allongement et la limite d'élasticité Rp02 dans la direction pour des tôles obtenues par le procédé selon l'invention après 30 jours de vieillissement. Figure 2 : Coupe transversale de l'assemblage par rivetage de tôles d'épaisseur 1,2 mm en alliage AA5182 avec une tôle d'épaisseur 1.5 mm de l'exemple 2 selon l'invention. 20 Figure 3 : Coupe transversale de l'assemblage par rivetage de tôles d'épaisseur 1,2 mm alliage AA.5182 avec une tôle d'épaisseur 1.5 min de l'exemple 2 de référence. Description de li' inveartio 25 Sauf mention contraire, toutes les indications concernant la composition chimique des alliages sont exprimées comme un pourcentage en poids base sur le poids total de l'alliage. L'expression 1,4 Cu signifie que la teneur en cuivre exprimée en % en poids est multipliée par 1,4. La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The 30 Aluminium Association, connus de l'homme du métier. Sauf mention contraire les définitions des états métallurgiques indiquées dans la 'norme européenne EN 515 (1993) s'appliquent. Les caractéristiques mécaniques statiques en traction, en d'autres ternies la résistance à la rupture Rin, la limite d'élasticité conventionnelle à 0,2% d'allongement Rp0,2, et 5 l'allongement à la rupture A%, sont déterminés par un essai de traction selon la norme NF EN 150 6892-1 (2016), le prélèvement et le sens de l'essai étant définis par la norme EN 485-1 (2016). La direction de traction est indiqué par la lettre L (direction longitudinale) ou IL (direction travers long). Dans le cadre de l'invention, les caractéristiques mécaniques sont mesurées en pleine 10 épaisseur. Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN 12258 (2012) s'appliquent L'aptitude au pliage, telle qu'elle est utilisée dans la présente invention, est quantifiée en utilisant un « rapport r », qui est le rapport entre le rayon de courbure (r) à l'épaisseur de tôle (t), tous deux exprimés en mm. Plus le rapport r I t, est faible plus la tôle est pliable. 15 L'équipement utilisé pour la mesure est décrit par exemple à la Figure 2 de la demande de brevet US 2016/0168676. Les mesures sont effectuées selon les normes ASTM E290-97a et la « Ford Méthode Essai Laboratoire » (FLTM) BB114-02. Dans le cadre de la présente invention, on appelle structure granulaire essentiellement recristallisée une structure granulaire telle que le taux de recristallisation est supérieur à 70% 20 et de préférence supérieur à 90%. Le taux de recristallisation est défini comme la fraction de surface sur une coupe métallographique occupée par des grains recristallisés. Les présents inventeurs ont obtenus des tôles présentant un compromis avantageux entre la résistance mécanique, la résistance à la corrosion sous contrainte, la formabilité et l'aptitude 25 à l'assemblage en utilisant le procédé selon l'invention qui comprend notamment la combinaison d'un alliage 7XX.X. contenant du cuivre et un traitement thermique dans lequel ladite tôle atteint une température comprise entre 60 et 120°C et de préférence entre 80 et 100°C pendant 8 à 16 heures et de préférence de 10 à 14 h. 30 Dans le procédé selon l'invention, on élabore un bain de métal liquide comprenant 4 à 9 % en poids de Zn, 1,0 à 3,0 % en poids de Cu, 1,5 à 3,5 % en poids de Mg, au plus 0,50 % en poids de Fe, au plus 0,10 % en poids de. Si, au moins un élément choisi parmi Zr, Mn, Cr, Sc, Hf et Ti, la quantité dudit élément, s'il est choisi, étant 0,05 à 0,18 % en poids pour Zr, 0,1 à 0,6% en poids pour Mn, 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr, 0,02 à 0,2 % en poids pour Se, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf et de 0,005 à 0,15 °A en poids pour Ti, les autres éléments au plus 5 0,05% en poids chacun et 0,15% en poids au total, le reste aluminium. La teneur en zinc des produits selon l'invention est comprise entre 4 et 9 % en poids. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention la teneur en zinc est au moins de 5 % en poids, de préférence au moins 5,5% en poids et préférentiellement au moins 5,6 % en poids. Dans une réalisation avantageuse de l'invention, la teneur en zinc est comprise entre 5,5 et 10 6,2 °/b en poids et de préférence entre 5,6 et 6,1 % en poids. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention la teneur en zinc est au plus de 7 % en poids et préférentiellement au plus 6,5% en poids. Dans un mode de réalisation de l'invention la teneur en zinc est au plus de 6,1 % en poids. Lorsque la teneur en zinc est trop élevée, les aptitudes à la mise en forme et à l'assemblage peuvent être détériorées. Lorsque la teneur en zinc est trop faible, les .15 caractéristiques mécaniques statiques minimales peuvent ne pas être atteintes. La teneur en cuivre des produits selon l'invention est comprise entre 1,0 et 3,0 % en poids. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention la teneur en cuivre est au moins de 1,1 % en poids, de préférence au moins 1,2% en poids et préférentiellement au moins 1,3% 20 en poids. Dans une réalisation avantageuse de l'invention., la teneur en cuivre est comprise entre 1,2 et 2,0 % en poids et de préférence entre 1,4 et 1,6 % en poids. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention la teneur en cuivre est au plus de 2,5 % en poids et préférentiellement au plus 2,0% en poids. Dans un mode de réalisation de l'invention la teneur en cuivre est au plus de 1,8 % en poids. Lorsque la teneur en cuivre est trop élevée, 25 les aptitudes à la mise en forme et à l'assemblage peuvent être détériorées. Lorsque la teneur en cuivre est trop faible, les caractéristiques mécaniques statiques minimales ne sont pas atteintes et la résistance à la corrosion est insuffisante. La teneur en magnésium des produits selon l'invention est comprise entre 1,5 et 3,5 % en poids. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention la teneur en magnésium est au 30 moins de 1,8 % en poids, de préférence au moins 2,0% en poids et préférentiellement au moins 2,2 % en poids. Dans une réalisation avantageuse de l'invention, la teneur en $ magnésium est comprise entre - 2 et 3,01% en poids et de préférence entre 2,4 et 2,8 % poids. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention la teneur en magnésium est au plus de 3,2 ?,/b en poids et préférentiellement au plus 3,0% en poids. Dans un mode de réalisation de l'invention la teneur en magnésium est au plus de 2,8 % en poids. Lorsque la 5 teneur en magnésium est trop élevée, les aptitudes à la mise en forme et à l'assemblage peuvent être détériorées. Lorsque la teneur en magnésium est trop fkible, les caractéristiques mécaniques statiques minimales ne sont pas atteintes et la résistance a la corrosion est insuffisante. Les teneurs en fer et en silicium sont chacune au plus de 0,5 % en poids et 0'4 % en poids, 10 respectivement. Dans une réalisation avantageuse de l'invention les teneurs en fer et en silicium sont au plus de 0,2 % et préférentiellement au plus de 0,15 1,10 en poids. Dans une réalisation avantageuse de l'invention, la teneur en fer est comprise entre 0,05 et 0,25 % en poids et de préférence entre 0,15 et 0,20 % en poids. Dans une réalisation avantageuse de l'invention, la teneur en silicium est comprise entre 0.03 et 0,15 % en poids et de préférence 1 5 entre 0,06 et 0,12 % en poids Une teneur en fer et en silicium contrôlée et limitée contribue à l'amélioration du compromis de propriétés. L'alliage des produits selon l'invention contient au moins un élément choisi parmi Zr. Mn, Cu Sc, 11f et Ti, la quantité dudit élément, s'il est choisi, étant 0,05 à 0,18 % en poids pour 20 Zr, 0,1 à 0,6% en poids pour Mn, (1,05 à 0,3 % en poids pour Cr, 0,02 à 0,2 % en poids pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf et de 0,005 à 0,15 % en poids pour Ti. Avantageusement, les éléments choisis sont le chrome et le titane, la teneur en chrome étant comprise entre 0,15 et 0,25 % en poids, de préférence entre 0,17 et 0,23% en poids et préférentiellement entre 0,18 et 0,22 % en poids et la teneur en titane étant comprise entre 25 0,01 et 0,10 % en poids, de préférence entre 0,02 et 0,06% en poids. L'addition de titane, éventuellement combiné avec du bore etion du carbone, contribue à contrôler la structure granulaire, notamment lors de la coulée. Dans un autre mode de réalisation, les éléments choisis sont le zirconium et le titane, la teneur en zirconium étant comprise entre 0,07 et 0,15 % en poids, de préférence entre 0,08 et 0,13% 30 en poids et préférentiellement entre 0,09 et 0,12 % en poids et la teneur en titane étant comprise entre 0,01 et 0,10 % en poids, de préférence entre 0,02 et 0,06% en poids. $ magnésium est comprise entre - 2 et 3,0 % en poids et de préférence entre 2,4 et 2,8 % poids. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention la teneur en magnésium est au plus de 3,2 % en poids et préférentiellement au plus 3,0% en poids. Dans un mode de réalisation de l'invention la teneur en magnésium est au plus de 2,8 % en poids. Lorsque la 5 teneur en magnésium est trop élevée, les aptitudes à la mise en forme et à l'assemblage peuvent être détériorées. Lorsque la teneur en magnésium est trop fàible, les caractéristiques mécaniques statiques minimales ne sont pas atteintes et la résistance à la corrosion est insuffisante. Les teneurs en fer et en silicium sont chacune au plus de 0,5 % en poids et 0'4 % en poids, 10 respectivement. Dans une réalisation avantageuse de l'invention les teneurs en fer et en silicium sont au plus de 0,2 % et préférentiellement au plus de 0,15 en poids. Dans une réalisation avantageuse de l'invention, la teneur en fer est comprise entre 0,05 et 0,25 % en poids et de préférence entre 0,15 et 0,20 % en poids. Dans une réalisation avantageuse de l'invention, la teneur en silicium est comprise entre 0.03 et 0,15 % en poids et de préférence 15 entre 0,06 et 0,12 % en poids Une teneur en fer et en silicium contrôlée et limitée contribue à l'amélioration du compromis de propriétés. L'alliage des produits selon l'invention contient au moins un élément choisi parmi Zr. Mn, Cr, Sc, 11f et 'Fi, la quantité dudit élément, s'il est choisi, étant 0,05 à 0,18 % en poids pour 20 Zr, 0,1 à 0,6% en poids pour Mn, (1,05 à 0,3 % en poids pour Cr, 0,02 à 0,2 % en poids pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf et de 0,005 à 0,15 % en poids pour Ti. Avantageusement, les éléments choisis sont le chrome et le titane, la teneur en chrome étant comprise entre 0,15 et 0,25 % en poids, de préférence entre 0,17 et 0,23% en poids et préférentiellement entre 0,18 et 0,22 % en poids et la teneur en titane étant comprise entre 25 0,01 et. 0,10 % en poids, de préférence entre 0,02 et 0,06% en poids. L'addition de titane contribue à contrôler la structure granulaire, notamment lors de la coulée. Dans un autre mode de réalisation, les éléments choisis sont le zirconium et le titane, la teneur en zirconium étant comprise entre 0,07 et 0,15 % en poids, de préférence entre 0,08 et 0,13% en poids et préférentiellement entre 0,09 et 0,12 % en poids et la teneur en titane étant 30 comprise entre 0,01 et 0,10 % en poids' de préférence entre 0,02 et 0,06% en poids. 9 Les autres éléments sont des impuretés inévitables qui sont maintenues à une teneur inférieure ou égale a 0,05% en poids chacune et 0,15% en poids au total. Avantageusement, l'alliage est choisi parmi A A7010, AA7012, AA7022, AA7122, A A7023, A A7032, AA7033, A A7040, A A7140, AA7050, A A7050A, A A7150, AA7250, AA7060, 5 AA7064, AA7075'AA7175, AA7475, AA7076, AA7178, AA7278, AA7278A, AA7081, AA7001'AA7091'AA71 81, AA7042, et de préférence AA7010, AA7050, AA7075, AA7I 75 et AA7475. Le procédé de fabrication des tôles minces selon l'invention comprend ensuite des étapes de coulée:, optiormellement homogénéisation, laminage à chaud et optionnellement à froid:, mise 10 en solution, trempe, optionnellement planage etiou traction contrôlée, traitement thermique et vieillissement Le bain de métal liquide élaboré t coulé sous une me de plaque de laminage. La plaque de laminage est ensuite optionnellement homogénéisée à une température comprise entre 450°C et 500°C. De préférence, la durée d'homogénéisation est comprise 15 entre 5 et 60 heures. Avan sement, la température d'homogénéisation est au moins 460 T. Dans un mode de réali la température d'homogénéisation est inférieure à 490 T. Après homogénéisation, la plaque de laminage est en général refroidie jusqu'à température ambiante avant d'être préchauffée en vue d'être déformée à chaud. Le préchauffage a pour 20 objectif d'atteindre une température d'entrée de laminage a chaud préférentiellement comprise entre 350 et 450 "C permettant la déformation par laminage à chaud. Le laminage à chaud est effectué de manière à obtenir une tôle d'épaisseur typiquemer t 8 mm. Après laminage à chaud, on peut optionnellement laminer à froid la tôle obtenue notamment 25 pour obtenir une épaisseur finale comprise entre 0,4 et 4 mm. Préférentiellement, l'épaisseur finale est au plus de 3,0 mm et de manière préférée au plus de 2,5 mm. Avantageusement l'épaisseur finale est au moins de 0,5 mm et de manière préférée au moins de 0,8 mm. La tôle ainsi obtenue est ensuite mise en solution entre 450 et 515 T. La mise en solution peut être effectuée tôle à tôle dans un four, la durée de mise en solution dans ce mode de 30 réalisation est avantageusement comprise entre 1 minute à 1 heure. Dans un autre mode de réalisation, la mise en solution est effectuée sur une ligne de traitement en continu, la durée IO de mise en solution dans ce mode de réalisation ,st avantageusement comprise entre 5 secondes et une minute. La tôle ainsi mise en solution est ensuite trempée. Avantageusement, la trempe est réalisée avec de l'eau dont la température est comprise entre 20 et 60 oc et de préférence entre 30 et 50 'C. Tl est connu de l'homme du métier que les conditions précises de mise en solution doivent être choisies en fonction de l'épaisseur et de la composition de façon à mettre en solution solide les éléments durcissants. La tôle peut ensuite subir une déformation à froid par planage et/ou traction contrôlée avec une déformation permanente d'au moins 0,5% et inférieure a 3 %. 10 Un traitement thermique dans lequel ladite tôle atteint une température comprise entre 60 et 120°C et de préférence entre 80 et 100°C pendant 8 à 16 heures et de préférence de IO à 14 h est ensuite réalisé. Dans un mode de réalisation le traitement thermique est réalisé en sortie d'une ligne de traitement de mise en solution et trempe en continu. Dans ce mode de réalisation, après la trempe, le produit est réchauffé à une température suffisante pour que -I 5 après bobinage, la tôle atteigne une température comprise entre 60. et 120°C. et de préférence entre 80 et 100°C pendant 8 à 16 heures et de préférence de 10 à 14 h, avantageusement, le produit est refroidi après trempe à une température comprise entre 20 et 40 oC et réchauffé à une température comprise entre 70 et 90 °C puis refroidit lentement de façon à ce que la température soit maintenue à une température d'au moins 60 °C. pendant 10 heures. 20 Finalement, on fait vieillir le produit ainsi traité thermiquement au moins 30 jours à température ambiante. Les présents inventeurs ont constaté que si le traitement thermique est trop court et/ou si sa température est insuffisante, les propriétés mécaniques de la tôle sont trop instables. De manière préférée, l'évolution de Rp0,2(fL) lors de l'étape de v serrent est inférieure à 25 15 MPa, préférentiellement inférieure à 10 MPa et de préférence inférieure à 7 MPa. De plus les présents inventeurs ont constaté que si le traitement thermique est trop court et/ou si sa température est insuffisante, les propriétés mécaniques de la tôle ne permettent pas une mise en forme satisfaisante, notamment à froid. Si le traitement thermique est trop long et/ou si sa température est trop élevée, les propriétés mécaniques de la tôle sont stables, mais la 30 résistance mécanique est trop élevée et/ou la formabilité trop faible pour permettre de réaliser de façon satisfaisante les opérations de mise en forme et d'assemblage. 11 Dans un mode avantageux de n, après l'étape de vieillissement, h) on réalise une opération de mise en forme de ladite tôle avec une déformation atteignant localement au moins 2 °,70, i) on assemble la tôle ainsi formée sur une caisse en blanc d'automobile, de préférence par soudage ou riveta(_e, j) on réalise une cuisson dans lequel ladite tôle atteint une température comprise entre 160 et 200°C et de préférence entre 170 et 190°C. pendant 15 minutes à 1 heure. 10 Dans a n mode de réalisation, l'opération de mise 'orme est effectuée par emboutissage à une température comprise entre 150 et 250 °C. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux pour ce qui concerne les mises en forme dans lesquelles la déformation est importante, atteignant localement typiquement au moins 5 %. 5 Dans un autre mode de réalisation l'opération de mise en forme est effectuée par roulage ou pliage ou emboutissage à température ambiante ce qui est avantageux notamment lorsque la déformation est plus faible, atteignant localement typiquement moins de 5 %. Les produits obtenus par le procédé selon l'invention sont particulièrement adaptés aux 20 opérations de rivetage avec d'autres produits, notamment en aluminium. Avantageusement, il est possible de riveter un produit selon l'invention avec un alliage AA5182 à l'état O sans fissurer le produit et obtenir une tenue statique élevée, en particulier supérieure à 150 dal, lors d'essais en croix. 25 Les produits laminés susceptible d'être obtenu par le procédé selon invention présentent une combinaison de propriétés R1,0,2(TL) et A%(TL) telles que A°,4)(I'Ll = - 0,05 Rp0,2(TL) 39 et de préférence A%(TL) - 0,05 Rpo,2(TL) ± 40, et A%orn est égal à au moins 16% et de préférence d'au moins 17%. Avantageusement, le rapport r 1 t dans la direction TEL, qui est le rapport entre le rayon de 30 courbure (r) déterminé selon les normes ASTME290-97a et FLTM Bal 14-02 et l'épaisseur de tôle it), exprimés en mm, est au plus 2,25 et de préférence au plus 2,0 pour les produit 12 laminés selon l'invention. Dans un mode de réalisation, les produits laminés selon l'invention présentent une limite d'élasticité R.p0,20-14 d'au moins 370 MPa et de préférence d'au moins 380 MPa, et un allongement à rupture A%(rii) d'au moins 19% et de préférence d'au moins 20%. Dans un autre mode de réalisation, les produits laminés selon l'invention présentent une limite d'élasticité Rpe2(TL) d'au moins 430 Mria et de préférence d'au moins 440 MPa, et un allongement à rupture .A%(TL) d'au moins 17% et de préférence d'au moins 18%. Avantageusement, les caractéristiques mécaniques des produits laminés selon l'invention sont obtenues suite à Uri vieillissement de 30 jours à température ambiante après le traitement thermique 10 Les propriétés mécaniques des produits selon l'invention après l'étape de cuisson, ii peut typiquement être réalisée lors de la cuisson des peintures, sont particulièrement avantageuses. Avantageusement, les produits selon l'invention présentent après cuisson une limite d'élasticité Rpr-,2(TL) d'au moins 450 MPa, préférentiellement d'au moins 470 MPa et de 5 manière préférée d'au moins 490 MPa, et une résistance à rupture R,,,(TL) d'au moins 510 MPa, préférentiellement d'au moins 530 MPa et de manière préférée d'au moins 540 MPa. La. résistance à la corrosion sous contrainte après cuisson des produits laminés selon l'invention est élevée. La corrosion sous contrainte est typiquement évaluée avec un test dans 20 lequel la contrainte est obtenue par flexion 4 points à 75 ''/, de la limite d'élasticité et les conditions sont définies par la ASTM G85. Avantageusement les produits selon l'invention après cuisson ne présentent pas de rupture de corrosion sous contrainte avant 15 jours et de préférence avant 30 jours. L'utilisation des produits laminés susceptibles d'eue obtenu par le procédé selon l'invention 25 ou selon l'invention pour la fabrication d'une automobile est avantageuse, en particulier pour des pièces de structure, typiquement des pièces de structure anti-intrusion. Exem pies 30 Exemple 1 Dans cet exemple, on a élaboré un bain de métal liquide en alliage dont la composition est donnée dans le tableau I On a coulé une plaque de laminage à partir de ce bain de métal liquide. On a laminé à chaud et à froid ladite plaque de laminage en une tôle d'épaisseur 1,5 min. La tôle ainsi obtenue a été mise en solution à 480 °C' pendant 10 minutes puis trempée. Tableau I. Composition de l'alliage coulé en 'Vo en poids Si i Cu 1 i'.21g Ln Cr ... 0.06 10,09 1,55 , lz,64 6,02 0,19 0.02 I 1 On a ensuite réalisé différents traitements thermiques listés dans le Tableau 2 puis mesuré 10 les propriétés mécaniques après une attente de 0 à 90 jours. Après cette attente un traitement isson de 20 minutes à 185 "C, simulant la cuisson de peinture, a été effectué et les propriétés mécaniques ont également été mesurées. Les propriétés mécaniques statiques ont été caractérisées dans le sens TL (travers long) et sont données dans le Tableau 2. 20 25 14 Tableau 2 ! ! Sans Cuisson Avec Cuisson 185"C-20minutes 1 ! . Rp0,2(TL) P.m(11) A (TL) R'02 ! m(TL) A (TL) I Traitement 1Tps, jours (fV1Pa) 1(MPa) (%) , .(TL) R (%) ! (MPa) 1(iMPa) thermique / après température traitement eau trempe i thermique ! ! i Aucun /20"C10,05 264 j 450 20,1 (T4) I 89,87 391 564 20,2 413 494 1120 °C 24 h /I0 530 601 13,8 517 567 11,6 ! I-- ---------------- ----- -- ----- ---------------- ------ -- ! -- ----------- 11,6 120 'C. 130 530 601 517 567 ! 180°C 8h /10 383____ [____._548_. ---- ____ 2 ! 11,5 20°C r30 389 1 549 20,6 507 ! 560 12,5 498 1 554 1 ! 1 : 60 401 562 20,8 502 559 12,1 190 405 j 563 20,4 500 557 11,9 1-------------------------I------------------- 80°C 8h / 4010 ----------------- --------- ----- -- ----------- ---------------- ---------------- 11,3 396 j 548 20,1 507 559 1°C 130 404 554 20,3 506 j 559 11,5 160 406 i 563 20,4 501 556 10,8 190 430 j 566 20,2 498 554 10,9 . i 445 564 3.8,0 522 571 12,2 100 "C 8h /10 40°C 130 447 568 18,0 518 j 569 12,1 ! i 60 459 i 577 17,4 525 574 11,7 ! 1- 455 574 17,6 529 578 11,9 ! 190 180 'C 3h / 2010 365 531 1 497 555 11,7 i---------------------- ----- ------------ 18,3 503 j 558 11,1 °C ! : 30 394 555 80 T.. 6h ri_o _ 383 ! 541 19,0 504 557 1. > 20°C 30 398 ! 553 17,3 504 557 11,2 On a également mesuré les rayons de pliage dans la direction L et la direction TL et les rapports rit correspondants selon la norme ASTM E290-97a et la « Ford Méthode Essai Laboratoire » (FLTM) BB 114-02. Les résultats sont présentés dans le Tableau 3. 10 Tableau 3 15 5 Exemple 2 Dans cet exemple, on a élaboré un bain de métal liquide en alliage dont la composition est donnée dans le tableau 4. On a coulé une plaque de laminage à partir de ce bain de métal liquide. La plaque de laminage a été homogénéisée 19 heures à 475 'C. On a laminé à chaud et à froid ladite plaque de laminage en une tôle d'épaisseur 1,3 mm. La. tôle ai nsi obtenue a été mise en solution dans un four a passage à 500°C° pendant 25 secondes pliage LIIrit 1,5 --------------- 4 1 2,7 4,50 3,00 4,50 3,00 2,50 1 1,67 2,75 Il 1,83 2,75 1 ,83 3,00 3.00 2,00 3,25 2,17 3,.50 2,33 3,50 2,33 3,00 2,00 3,50 2,33 3,50 I 2,33 3,50 1 2,33 1,5 1 0,5 4 I 2,7 4,50 1 3,00 4,50 3,00 Traitement 1 thermique Tps, jours / i après Rayon de phage TL1rit températu !traitement i (r)' mm i 1 re eau i thermique i trempe Aucun /10,05 1 20aC I 9,87 I 3,5 i --------------------.--------------------- 3,50 120 'C 241-11 0 20 °C 30 80°C 8h 1 0,4 1Rayo (r), mm 3,.50 2,33 2,50 1,67 , 30 2;75 1,83 90 3,00 20`C 3,00 2,00 3,00 2,00 2.75 I 1,83 2,75 1 1,83 I 3,00 1 2,00 1 3,00 i 1 1 1 0,4 1 3,5 2,3 I 3,50 1 1 2,33 1 2,33 1 i 3,50 90 100- 't 8h 1 0 40°C 30 160 90 80- 'C. 3h /10 20 °C. 30 tr 80 nC 6h 0 2,50 1,67 2.75 ,o 80°C 8h 40 °C 20°C 60 i 2,75 1,83 1 2,00 I 16 puis trempée avec de l'eau à 20 °C. jusque température ambiante is planée avec un allongement de 0,2 %. tableau 4. Composition de l'alliage coulé en % en poids On a ensuite réalisé un traitement thermique en réchauffant a tôle à une température de 80°C avant de l'enrouler sous la forme de bobine et de maintenir une température supérieure à 60 "C pendant 10 heures, puis mesuré les propriétés mécaniques après une attente de 4 à 62 jours. Après cette attente un traitement de cuisson de 20 minutes à 185 °C., simulant la cuisson de peinture, a. été effectué et les propriétés mécaniques ont également été mesurées. 10 Les propriétés mécaniques statiques ont été caractérisées dans le sens IL et sont données dans le Tableau 5. Tablea Sans Cuisson Avec Cuisson 185°C-20m.mutes Tps, jours Rpo.201) R',(1,) A (TL} Rpo,20-0 1 après (1\11Pa) (MPa) ( %) (MPa) Fln,(11) 1 1 A (IL) traitement thermique (MPa} 1 (%) 1 i 4 389 538 21,0 485 539 1 11,1 400 541 20,1 492 546 1 11, 52 403 55 20,2 494 548 1_,8 .5 Exemple 3 Dans cet exemple on a testé l'assemblage par rivetage de tôles d'épaisseur 1,2 mm en alliage A.A5182 avec une tôle d'épaisseur 1.5 min de i exemple 2. La tôle a subi un traitement de I 20 minute à 200 C pour simuler une opération de mise en forme par emboutissage. Pour comparaison on a également testé l'assemblage avec une tôle en alliage .AA7075 ayant subi un traitement thermique de 24 heures à 120 T. 17 On a réalisé un assemblage dans la configuration 5182 0 1.2 mm 7XXX 1.5 nun avec un rivet de référence K50E46AM de longueur 4.5 mm et une matrice de référence EH-014032 de la marque Henrob, en appliquant un effort compris entre 65 et 85 lc.N pour obtenir un affleurement de sensiblement 0 mm de la tête du rivet avec la tôle en partie supérieure de l'assemblage (le 5182 0 1.2 mm).. Avec la tôle selon l'invention, aucune fissure n'a été détectée, comme illustré par la Figure 2. Avec la tôle en alliage 7075 ayant subi un traitement thermique de 24 heures à 120 'C2, des fissures ont été observées, comme illustré dans la figure 3. 10 De pl es propriCL mécaniques de l'assemblage avec la tôle selon l'invention ont testées par un essai en cisaillement ou un essai en croix. Les résultats sont présentés dans le tableau 6. Tableau 6 La configuration 5182 0 1.2 mm Invention 1.5 mm avec le rivet décrit ci-dessus ne présente aucune fissure et a une bonne tenue statique, en particulier supérieure à 150 daN lors des essais en croix. 1 Force maximale (daN) état ap s assemblage état après assemblage -1- traitement de 20 minutes à 170 'Y' J4, REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un produit laminé à bas d'alliage d'aluminium notamment pour l'industrie automobile dans lequel, successivement, a) on élabore un bain de métal liquide en alliage à hase d'aluminium comprenant 4 à 9 % en poids de Zn, 1,0 à 3,0 % en poids de Cu, 1,5 à 3,5 % en poids de Mg, au plus 0,50 % en poids de Fe, au plus 0,40 % en poids de Si, au moins un élément choisi parmi Zr, Mn, Cr, Sc, 11f et Ti, la quantité dudit élément, s'il est choisi, étant 0,05 à 0,18 en poids pour Zr, 0,1 à 0,6% en poids pour Mn, 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr' 0,02 à 0,2 en poids pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf 10 et de 0,005 à 0'15 % en poids pour Ti, des autres éléments au plus 0,05% en poids chacune et 0'15% en poids au total, le reste aluminium ; b) on coule une plaque de laminage à partir dudit bain de métal liquide ; c) optionnellement, on homogénéise ladite plaque de laminage d) on lamine à chaud et optionnellement à froid ladite plaque de laminage en une t(le, e) on met en solution ladite tôle et on la trempe; f) optionnellement on réalise un planage ettou on tractionne de façon contrôlée ladite tôle ainsi trempée avec une déformation cumulée d'au moins 0,5% et inférieure à 3%, 20 g) on réalise un traitement thermique dans lequel ladite tôle atteint e température comprise entre 60 et 120°C et de préférence entre 80 et 100°C. pendant 8 à 16 heures et de préférence de 10 à 14 h, h) on fait vieillir ladite tôle ainsi traité thermiquement au moins 0 jours à température ambiante. 25 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel l'épaisseur de ladite tôle est comprise entre 0,4 et 4 mm et de préférence entre 0,8 et 3 mm. 3. Pr oc an la revendication 1 cru la revendication 2 dans lequel la trempe est réalisée 0 30 avec de l'eau dont la température est comprise entre 20 et 60 °C et de préférence entre 30 et 50 °C. 19 4. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel ledit alliage est choisi parmi A A7010, A A70-12, A A7022, AA7122, AA7023, AA7032, AA7033'A A7040, ,AA 7140, AA7050, A A7050A, AA7150, AA 7250, AA 7060, AA7064, A A7075, AA7175, AA7475, A A7076'AA7178, AA72.78, AA7278A, A A7081, A 7001, AA7091, AA7181'AA7042. 5. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel l'évolution de Rp0,2(T1.) lors de l'étape h est inférieure à 15 MPa, préférentiellement inférieure à 10 MPa 10 et de préférence inférieure à 7 TAilPa. 6 Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel après l'étape h, i) on réalise une opération de mise en forme de ladite tôle avec une déformation atteignant localement au moins 2 %, 15 j) on ssemble la tôle ainsi formée sur une caisse en blanc d'automobile, de préférence par soudage ou rivetage, k) on réalise une cuisson dans lequel ladite tôle atteint une température comprise entre 160 et 200°C et de préférence entre 170 et 190°C pendant 15 minutes à 1 heure. 7. Procédé selon la revendication 6 dans lequel ladite opération de mise en forme est effectuée par emboutissage à une température comprise entre 150 et 250 °C. 8. Procédé selon la revendication 6 dans lequel ladite opération de mise en forme est 25 effectuée par roulage ou pliage ou emboutissage à température ambiante. 9. Produit laminé obtenu par le procédé selon une quelconque des revendications 1 à 5, présentant une combinaison de propriétés Re2(11-) et A%(TL) telles que A%(TL) > 0,05 Rp0,2(TL) 4- 39 et de préférence A%(TL) > 0,05 Rp0,2(T1) + 40, et AVa(TL) est égal 30 à au moins 16% et de préférence d'au moins 17%. 20 10. Produit laminé selon la revendication 9 tel que le rapport r t dans la direction qui est le rapport entre le rayon de courbure r déterminé selon les normes ASTM E290-97a et FLTM 1313114-02 et l'épaisseur de tôle t, exprimés en mm, est au plus 2,25 et de préférence au plus 2,0. 11 Produit laminé selon la revendication 9 ou la revendication 10 présentant une combinaison de propriétés Rp0,2(n) et A%(f1_,)) choisie parmi Rp0.2(TI..) d'au moins 370 MPa et de préférence d'au moins 380 MPa, et N1/0(11) d'au moins 19% et de préférence d'au moins 20%, ou Rp0,2( -n) d'au moins 430 MPa et de préférence d'au moins 440 MPa, 10 et ANT1.4 d'au moins 17% et de préférence d'au moins 18%. 12. Utilisation d'un produit laminé obtenu par le procédé selon une quelconque des revendications 1 à 8 ou selon une quelconque des revendications 9 à 11 pour la fabrication 15 d'une automobile.