FR 3083464 A1 20200110 FR 1856112 A 20180703 PROCEDE ET DISPOSITIF POUR LE CONTROLE DE LA TEMPERATURE LOCALE D'UNE PIECE LORS DE SA FABRICATION PAR MOULAGE Domaine technique de l'invention L'invention concerne le domaine du moulage, et plus précisément du moulage de matière à l'état de fusion dans un moule permanent. Cette matière à l'état de fusion peut être un métal ou un matériau polymère. Plus précisément, l'invention concerne le domaine du contrôle de la température locale de la matière introduite à l'état de fusion, lors de son introduction et son refroidissement dans un moule métallique. L'invention porte sur un nouveau procédé permettant le contrôle de la température locale de la matière introduite dans le moule, et sur un dispositif pour mettre en oeuvre ce procédé. Elle s'applique notamment au moulage par injection, à haute pression ou à basse pression, et au moulage par gravité. Etat de la technique Le moulage est une technique métallurgique de mise en forme très ancienne. Aujourd'hui le procédé de moulage par injection dans un moule permanent est largement utilisé pour fabriquer des pièces de forme complexe en grande série. On produit ainsi par moulage en moules métalliques des pièces en divers alliages légers destinées au secteur de l'automobile, tel que des culasses et des carters ; on produit également des pièces de forme complexes pour l'industrie aéronautique et pour le génie mécanique, telles que des pièces de structure, des échangeurs de chaleur, des pièces de raccord mécanique ou fluidique. En dehors des alliages dits légers (aluminium, aluminium-silicium, magnésium) les alliages mis en forme par moulage par injection sont notamment des alliages de cuivre et des alliages de zinc. Dans le domaine des métaux ferreux on connaît notamment le moulage de la fonte. Les moules permanents présentent en règle générale au moins deux parties, appelées coquilles, qui, en se fermant l'une sur l'autre, définissent la forme externe de la pièce moulée ; elles peuvent comprendre des noyaux pour former des orifices ou des dépressions dans la pièce. L'épaisseur de paroi des pièces moulées complexes peut varier de manière significative d'un endroit à l'autre. Puisque la chaleur latente de solidification est extraite par le moule, cela implique une variation de la vitesse de refroidissement. La vitesse de refroidissement influe sur la structure métallurgique au sein de la pièce moulée, à la fois sur la macroségrégation, sur la microségrégation et sur la précipitation. Il s'ensuit que les caractéristiques mécaniques du matériau de la pièce moulée peuvent varier d'un endroit à l'autre, en fonction de la vitesse de refroidissement locale. Cela peut limiter la performance des pièces moulées, dans la mesure où le 2 concepteur ne peut pas tirer pleinement profit des possibilités de l'alliage avec lequel il conçoit la pièce moulée. Cela complique également la modélisation des pièces moulées lors de leur conception. Et enfin, cela augmente le risque d'apparition de défauts dans des zones critiques de la pièce : ces défauts peuvent notamment être des retassures ou des 5 porosités. Pour pallier ce problème l'homme de métier utilise depuis des décennies des techniques de refroidissement local (appelé aussi « refroidissement dirigé ») du moule. Ces techniques utilisent des inserts refroidis, et en particulier des noyaux refroidis ; pour les alliages d'aluminium cela est décrit déjà dans Aluminium-Taschenbuch, 1 eine édition, 10 Düsseldorf 1983, p. 419, qui est un ouvrage de référence pour l'homme du métier. Une de ces techniques est connue sous le nom de « jet cooling ». Selon cette technique, un noyau de moule est formé par un corps tubulaire borgne (que l'homme du métier appelle en anglais « core pin », ou, en français, « broche », et qui sera appelé ici « doigt de refroidissement ») qui est refroidi de l'intérieur. Ce refroidissement peut être continu ou 15 non. La demanderesse commercialise des dispositifs de refroidissement par jet dans lesquelles on injecte d'abord à travers une première entrée une quantité d'eau dans le corps tubulaire ; cette eau s'évapore au moins en partie (et c'est alors surtout l'enthalpie d'évaporation qui provoque le refroidissement), et la vapeur d'eau est chassée ensuite par un jet d'air injecté à travers une deuxième entrée. Ce cycle peut être répété plusieurs fois 20 pour chaque cycle de moulage. Le doigt de refroidissement est en alliage métallique qui résiste au contact avec le matériau fondu ; sa durée de vie est cependant limitée. Compte tenu du risque de percement par l'usure, on vérifie après chaque cycle l'étanchéité du système ; c'est l'une des fonctions du jet d'air. L'autre fonction du jet d'air est de chasser toute trace d'eau du corps tubulaire en fin du cycle de moulage, avant l'arrivée du métal 25 liquide dans le moule, compte tenu du risque d'explosion en cas de contact direct entre l'eau et le métal liquide. Plusieurs doigts de refroidissement peuvent être déployés au sein d'une même coquille. Cela augmente le nombre de degrés de liberté du concepteur de pièces mais peut entraîner un certain encombrement des abords de la coquille par des conduits d'eau et d'air. 30 Le document US 2014/0008031 (Magna BDW Technologies) montre un doigt de refroidissement typique, qui présente une partie proximale, présentant des embouts pour le milieu de refroidissement, et une partie distale destinée à entrer en contact avec la zone à refroidir. Cependant, la présence de joints soudés dans la partie distale risque de poser un problème de fiabilité en contact avec un métal liquide. 35 Le jet cooling est devenu une technique de référence, qui a permis d'améliorer la qualité du procédé de moulage par injection, de diminuer le taux de rebut, de prolonger la durée 3 de vie des pièces moulées et des noyaux, tout en diminuant le temps du cycle de moulage. Cependant il est assez difficile de calibrer le procédé de refroidissement en fonction du résultat souhaité, et en fonction des paramètres locaux et globaux du procédé. Sur le plan thermique le cycle de moulage à injection ne conduit pas à un état 5 stationnaire : il comprend une phase d'injection de matière à l'état de fusion, suivi d'une phase de solidification de la matière injectée, au cours de laquelle se produit un important transfert de chaleur de ladite matière vers la coquille, puis enfin une phase d'ouverture du moule pour décharger la pièce et éventuellement nettoyer la surface du moule ; après le nettoyage un traitement de surface peut être appliqué par aspersion avec un agent de séparation (poteyage). Il convient de souligner que la solidification de la matière fondue est une transition de phase accompagnée d'un flux enthalpique significatif. En tenant compte de tous ces paramètres, on constate que la thermique du moule peut être modifiée par une évolution ou une modification des paramètres globaux, telle que le temps de cycle de la coquille, la température du métal liquide, la température externe 15 dans l'atelier, la température de l'eau injectée dans le doigt. Par ailleurs, la calibration du procédé de jet cooling peut être différente pour chaque forme de pièce et pour chaque endroit de la pièce, et elle dépend fortement de l'alliage utilisé. Il existe des modèles numériques pour simuler la distribution de température au sein de la pièce moulée ; ces modèles peuvent aider le concepteur du procédé lorsqu'il détermine la séquence de 20 refroidissement par jet cooling. La demanderesse s'est aperçu qu'il serait souhaitable de disposer d'un procédé optimisé de refroidissement par jet cooling qui tient mieux compte de la réalité thermique dans la coquille et dans la matière en fusion injectée dans le moule lors de son refroidissement. Malheureusement cette réalité n'est pas accessible en temps réel. On peut mesurer 25 facilement la température de la surface externe de la coquille, ou on peut intégrer des sondes de température dans la coquille comme cela est décrit dans les documents DE 102 015 105 097 (J. Pfleghar), JP 2004-25260 (Honda), EP 1 950 020 (Mitsubishi), US 2003/015308 (Howmet Research) et WO 2000/23244 (Gellert). WO 2007/026987 (Kang) décrit un moule à injection pourvu de résistances chauffantes et d'une sonde de 30 température proche de la surface en contact avec la matière à l'état de fusion. US 2004/0213321 (ICIPC) décrit un moule d'injection de matière plastique comprenant deux plaques définissant une cavité pour recevoir la matière en fusion, ladite plaque pouvant comprendre un canal pour permettre la circulation d'un milieu de refroidissement ; une plaque métallique comprenant une sonde de température est inséré 35 entre les deux plaques en contact avec ladite cavité. 4 Cependant ces systèmes donnent une lecture de la température assez indirecte, compte tenu des différents flux thermiques et gradients de température qui s'installent au sein de la coquille et dans la pièce moulée en cours de refroidissement. La publication « Heat fluxes at metal-mold interface during casting solidification » par A. Sabau, parue dans 5 Light Metals 2006, p. 827-832, décrit un dispositif expérimental dans lequel une sonde thermique en couches minces a été posée sur la surface interne de la cavité de coulée d'une coquille, de manière à laisser une trace visible sur la pièce moulée. Ce procédé donne sûrement une valeur particulièrement représentative de la température du métal en cours de solidification, mais le dispositif est beaucoup trop fragile pour que l'on puisse 10 envisager son utilisation dans un moule utilisé dans une installation industrielle. La demanderesse a constaté que l'état de la technique ne décrit pas de procédé permettant d'ajuster le procédé de refroidissement à la réalité instantanée du moule. Un problème que la présente invention cherche à résoudre est de fournir un procédé de refroidissement forcé d'un moule à injection qui tient compte au mieux de la température 15 locale réelle de la matière en fusion introduite dans le moule, qui soit facile à utiliser, qui ne nécessite pas une modification significative des coquilles formant le moule, qui s'adapte à un grand nombre de types de moules à injection, qui permette d'utiliser les dispositifs de jet cooling connus, et dont l'installation et l'utilisation ne perturbent en rien le procédé industriel qui doit répondre à des fortes contraintes de productivité, y compris lors 20 du changement de moule. Un autre problème est de fournir un dispositif pour mesurer la température locale dans le moule qui répond à ces mêmes contraintes et objectifs que la demanderesse s'est imposée. Objets de l'invention Selon l'invention le problème est résolu par un procédé qui utilise un nouveau type de 25 doigt de refroidissement incorporant directement la sonde de température dans un orifice borgne aménagé dans l'enveloppe externe du doigt, entre la surface externe et le canal de refroidissement. L'invention présente de nombreux avantages, par rapport à l'art antérieur décrit ci-dessus. Tout d'abord elle intègre, au sein d'un même organe mécanique, les fonctions respectives 30 de refroidissement et de mesure de la température. Cette intégration permet d'obtenir, de manière précise et sensiblement immédiate, une valeur représentative de la température du métal, à savoir du métal fondu, du métal en cours de solidification et du métal en cours de refroidissement. Par ailleurs, la solution proposée par l'invention ne perturbe pas le procédé industriel de moulage, étant donné que les éléments mécaniques dédiés à la 5 mesure de température sont intégrés au doigt de refroidissement, qui est déjà classiquement utilisé. Par ailleurs, l'invention permet un traitement de l'information qui est simplifié par rapport à l'art antérieur. En effet, selon l'invention, le trou borgne assurant la réception de la sonde 5 de température débouche du côté extérieur du moule, à savoir à l'opposé du métal fondu. Par conséquent, la liaison entre la sonde de température et l'unité centrale de traitement peut être réalisée de manière simple, notamment via une communication filaire, sans avoir à traverser les parois du moule. On comparera la solution proposée par l'invention avec celle faisant intervenir une plaque 10 de refroidissement, intercalée entre deux parois du moule. Dans ce cas, la liaison entre cette plaque et les moyens de traitement est nettement plus complexe. En effet, dans le cas d'une communication filaire, les moyens de liaison doivent nécessairement traverser les parois du moule. Un premier objet de l'invention est un doigt de refroidissement pour le contrôle de la 15 température locale d'une pièce lors de son moulage par introduction d'une matière en fusion dans un moule permanent, ledit doigt de refroidissement comprenant un corps allongé possédant une paroi périphérique extérieure destinée à pénétrer à travers une paroi dudit moule, ainsi qu'une extrémité longitudinale destinée à être en contact avec ladite matière en fusion, ou à proximité immédiate de ladite matière en fusion, le corps 20 comprenant au moins un canal de circulation d'un fluide caloporteur, ledit doigt de refroidissement étant caractérisé en ce que le corps comprend en outre au moins un trou borgne, distinct dudit canal de circulation, ledit trou borgne étant apte à recevoir des moyens de mesure de la température. Ledit trou borgne peut être rectiligne, et/ou il peut comprendre au moins une portion 25 recourbée, en particulier une portion recourbée séparant deux tronçons rectilignes. Il débouche avantageusement sur l'extrémité du corps, opposée au moule. La plus petite distance séparant, en service, le trou borgne et la paroi périphérique du corps est avantageusement comprise entre 2,0 mm et 7,0 mm. Ledit doigt de refroidissement peut comprendre plusieurs trous borgnes, en particulier 30 disposés de manière symétrique par rapport à l'axe principal du corps, vus en bout. Un deuxième objet de l'invention est un ensemble de contrôle comprenant au moins un doigt de refroidissement selon l'invention, ainsi qu'au moins un organe de mesure de température, ledit organe de mesure de température étant reçu dans un trou borgne dudit doigt de refroidissement, ledit ensemble comprenant en outre une unité centrale 6 comprenant un microprocesseur, ainsi que des moyens de transmission entre ladite unité centrale et ledit au moins un organe de mesure de température. Lequel ledit organe de mesure de température peut notamment être un thermocouple ou une sonde platine. Il peut être inséré dans ledit trou borgne, de préférence jusqu'au fond afin que la mesure 5 soit représentative de la température de la matière injectée dans le moule. Avantageusement ladite unité de commande est apte à commander un organe auxiliaire de refroidissement, adapté pour diriger un fluide caloporteur dans le canal de circulation dudit doigt de refroidissement. Un dernier objet de l'invention est un procédé pour le contrôle de la température locale d'une pièce lors de son moulage par introduction d'une matière en fusion dans un moule permanent, au moyen d'un ensemble de contrôle selon l'invention, procédé dans lequel : - on introduit de la matière en fusion dans ledit moule, - on réalise au moins une séquence dite de refroidissement-évacuation, au cours de laquelle on admet tout d'abord un fluide caloporteur dans le canal principal du doigt de 15 refroidissement, afin de refroidir la matière injectée dans le moule, puis on évacue la fraction résiduelle dudit fluide caloporteur au moyen d'un fluide d'évacuation, - on réalise au moins une mesure de la valeur d'un paramètre représentatif de la température, par l'intermédiaire desdits moyens de mesure. On peut réaliser plusieurs mesures ponctuelles de la valeur dudit paramètre représentatif 20 de la température, notamment à une fréquence prédéterminée. On peut réaliser un enregistrement de la valeur dudit paramètre représentatif de la température, notamment à des fins de traçage. Selon un mode de réalisation avantageux on compare la valeur mesurée dudit paramètre avec une valeur maximale ou une valeur minimale prédéterminée et, dans le cas où cette valeur mesurée est supérieure à ladite valeur 25 maximale ou inférieure à ladite valeur minimale, on modifie le déroulement d'au moins une séquence de refroidissement - évacuation. Cette modification peut comporter notamment une modification d'au moins un des paramètres de contrôle de l'injection du fluide caloporteur, ces paramètres étant au moins le débit, la pression et la durée d'injection de fluide caloporteur. Alternativement ou en plus, la modification peut se faire 30 aussi en réalisant au moins une séquence supplémentaire de refroidissement - évacuation. Elle peut aussi concerner la température dudit fluide caloporteur injecté. 7 Brève description des figures D'autres avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description de quatre modes de réalisation de l'invention, donnée ci-dessous à titre purement indicatif et non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels : 5 La figure 1 est une vue de face, illustrant un dispositif de contrôle de la température conforme à un premier mode de réalisation de l'invention. La figure 2 est une vue de face, analogue à la figure 1, illustrant un dispositif de contrôle de la température conforme à un deuxième mode de réalisation de l'invention. La figure 3 est une vue de face, analogue à la figure 1, illustrant un dispositif de contrôle 10 de la température conforme à un troisième mode de réalisation de l'invention. La figure 4 est une vue en bout, illustrant le dispositif de contrôle de la température de la figure 3. La figure 5 est une vue de face, analogue à la figure 1, illustrant un dispositif de contrôle de la température conforme à un quatrième mode de réalisation de l'invention 15 La figure 6 est une vue en bout, illustrant le dispositif de contrôle de la température de la figure 5. La figure 7 est dérivée de la figure 1 et montre une variante de ce mode de réalisation. Les signes de référence suivantes sont utilisés sur les figures et dans la description détaillée qui suit : 1 Doigt de refroidissement 2 Corps 11 Organe auxiliaire 12,13 Embouts 15 Embout fileté 20 Extrémité longitudinale intérieure de 2 21 Extrémité longitudinale extérieure de 2 30 Base 35 Fût principal 40 Col terminal 41 Extrémité libre 42,44 Epaulements 50 Canal principal 51,52 Tronçons de 50 53 Taraudage 55 Tube 56 Unité centrale 57 Ligne de commande 60 Trou 62 Extrémité de 60 (fond du trou) 63 Extrémité de 60 (débouché du trou) 64 Ligne de transmission 72, Electrovannes 73 Connecteur 74 82,83 Alimentation en liquide et air 84 Purge 85 Conduit d'entrée 20 8 Description détaillée La fiqure 1 illustre un premier mode de réalisation du dispositif de contrôle de la température, conforme à l'invention. Ce dispositif comprend tout d'abord un doigt de refroidissement, lequel est désigné dans son ensemble par la référence 1. On note Al 5 l'axe longitudinal principal du doigt, qui est vertical sur cette figure 1. Une fois que le doigt est installé dans une partie de moule, non représentée sur la figure 1, cet axe principal s'étend transversalement par rapport à cette partie de moule. En d'autres termes, le doigt s'étend à travers cette partie de moule, entre les faces respectivement intérieure et extérieure de cette dernière. 10 Ce doigt de refroidissement comporte tout d'abord un corps 2, réalisé en un matériau conducteur de la chaleur, tel que notamment des aciers au carbone fortement alliés à base de chrome, molybdène et vanadium, et de préférence des alliages aptes à une utilisation à haute température. Ce corps 2 est fixé, par sa face périphérique extérieure, sur la partie de moule précitée. 15 Cette fixation, qui est de type connu en soi, est notamment réalisée par vissage. A cet effet, la face extérieure précitée peut être munie de moyens appropriés, non représentés. En référence à l'axe Al, le corps comprend deux extrémités longitudinales, dont l'une 20 est dite intérieure, car elle est adjacente au métal fondu en service, et dont l'autre 21 est dit extérieure, car elle est opposée à ce métal. 20 De manière classique, le corps comprend différentes régions concentriques, dont la section transversale diminue depuis l'extrémité extérieure 21 vers l'extrémité intérieure 20. Comme montré sur cette figure 1, le corps 2 comprend une base 30, un fût principal 35, ainsi qu'un col terminal 40. Ces éléments constitutifs sont deux à deux séparés par des épaulements respectifs 42 et 44. La géométrie du corps n'est pas une caractéristique 25 essentielle de l'invention, de sorte qu'elle ne sera pas décrite plus en détail. L'extrémité libre 41 du col, de forme arrondie, est destinée à se trouver au contact de la matière en fusion ou à proximité immédiate de cette dernière. Sur la figure 1, on a noté en traits mixtes deux positions typiques de la face interne de la partie de moule, correspondant à l'interface avec le métal fondu. La ligne P1 illustre une face interne située 30 au-dessus de l'extrémité 41, de sorte que cette dernière n'est pas en contact immédiat avec le métal fondu. En revanche, la ligne P2 illustre une face interne située au-dessous de l'extrémité 41, de sorte que cette dernière baigne dans ce métal fondu. Quoi qu'il en soit, cette extrémité est positionnée de sorte que le doigt 1 est apte à refroidir la matière en fusion, comme on va le voir ci-après. 9 Le corps 2 est creusé d'un canal principal 50, qui s'étend parallèlement à l'axe longitudinal Al. Ce canal débouche sur l'extrémité extérieure 21, mais en revanche pas sur l'extrémité intérieure 20. Ce canal 50 se compose de deux tronçons successifs, dont l'un 51 est ménagé à la fois dans le col, le fût et une partie de la base. En revanche, 5 l'autre tronçon 52, de plus grand diamètre, est ménagé uniquement dans la base. Au voisinage de son débouché, les parois de ce tronçon 50 forment un taraudage 53, destiné à coopérer avec un organe auxiliaire 11, de type connu en soi. Comme cela est montré schématiquement sur la figure 1 (mais pas sur les figures 2, 3 et 5), cet organe auxiliaire 11 est relié à un tube cylindrique 55 qui, lorsque le dispositif est 10 en fonctionnement, est logé dans le canal principal 50 et s'étend sur la plus grande longueur de ce dernier, presque jusqu'à son extrémité. C'est par ce tube 55 qu'est injectée dans le canal 50 une quantité de fluide caloporteur pour le refroidissement du doigt, et c'est par ce tube 55 qu'est injecté ensuite de l'air pour évacuer ce fluide du le canal 50 ; ces deux directions d'écoulement de fluide sont marquées par des flèches sur 15 la figure 1. Ce cycle est appelé ici cycle de refroidissement - évacuation. L'organe auxiliaire 11 est doté de deux embouts 12 et 13, l'un 12 relié à une alimentation en un fluide de refroidissement 82 (appelé ici aussi fluide caloporteur, typiquement de l'eau), l'autre 13 relié à une alimentation en air comprimé 83, aptes à injecter dans le tube 55 successivement ces deux fluides, à savoir de l'eau (qui, en s'évaporant, refroidit le 20 corps 2 et en particulier son col terminal 40) et de l'air. Chacune des ces deux alimentations 82,83 est pourvue d'une électrovanne 72,74 ; ces dernières sont commandées par un microprocesseur, selon une séquence qui peut être programmée par un technicien pour chaque type de pièce moulée. L'organe 11 est par ailleurs pourvu de manière classique d'un embout fileté 15, propre à être monté de façon amovible et 25 étanche sur le taraudage 53 du doigt de refroidissement 1. Les électrovannes 72,74 sont avantageusement situées dans un connecteur unique 73 qui peut se monter directement sur les embouts 11,12 ou qui peut être situé à une certaine distance desdits embouts. Selon un aspect essentiel de l'invention, le corps 2 est en outre pourvu d'un trou borgne 60, distinct du canal principal 50. Ce trou 60 débouche sur l'extrémité longitudinale 30 extérieure 21, mais en revanche pas sur l'extrémité intérieure 20. Ce trou 60 est réalisé par tout procédé approprié. On citera par exemple un procédé de type mécanique, notamment par perçage ou alésage. Le trou 60, qui s'étend ici de manière rectiligne, est légèrement décalé par rapport à l'axe longitudinal Al. L'angle de décalage par rapport à l'axe du canal principal 50 permet à ce 10 trou 60 d'être globalement équidistant par rapport aux parois extérieures du corps, ainsi qu'à ses parois intérieures bordant le canal 50. On va maintenant donner, à titre d'exemples non limitatifs, différentes valeurs dimensionnelles du doigt de refroidissement 1 décrit ci-dessus : 5 - hauteur totale H1 entre 50 mm et 500 mm ; - diamètre D51 du canal au niveau de son tronçon principal 51, entre 1,5 mm et 6 MM - diamètre D60 du trou entre 0,3 mm et 3,0 mm ; distance d entre le trou et le canal, prise perpendiculairement à l'axe de ce trou, 10 entre 3 mm et 10 mm ; - distance D entre le trou 60 et la surface externe du doigt de refroidissement, prise perpendiculairement à l'axe de ce trou, entre 3 mm et 10 mm. Le trou 60 reçoit des moyens de mesure de la température, qui sont formés par une sonde filiforme 61. Cette sonde, de type connu en soi, est par exemple un thermocouple 15 ou une sonde platine. La sonde est fixée par rapport aux parois du trou 60, par tous moyens appropriés, notamment par vissage. Cette sonde 61 présente des dimensions longitudinales supérieures à celles du trou 60. Par conséquent, une première extrémité 62 de la sonde s'étend à proximité du fond du trou, alors que l'autre extrémité 63 dépasse hors du débouché de ce trou. Cette extrémité 63 est reliée, via une ligne de transmission 20 64, à une unité centrale 56 de contrôle et de commande, qui comprend un microprocesseur. Cette dernière est en outre reliée, via une ligne de commande 57, aux électrovannes 72,74 décrites ci-dessus. La mise en oeuvre du dispositif de contrôle de la température, décrit ci-dessus, va maintenant être explicitée dans ce qui suit. 25 Lorsque de la matière à l'état de fusion est coulée dans le moule, équipé du doigt de refroidissement 1, les électrovannes 72,74 sont activées de manière à réaliser des séquences successives de refroidissement puis d'évacuation, comme décrites ci-dessus. Ces séquences peuvent être réalisées de manière prédèfinie, notamment à une fréquence prédéterminée et/ou avec un cyclage prédéterminé. 30 Par ailleurs, on réalise des mesures de la valeur d'un paramètre représentatif de la température, au moyen de la sonde 61. Comme mentionné ci-dessus, la température déterminée par la sonde est représentative de la température effective de la matière fondue, étant donné la proximité immédiate entre cette sonde et cette matière fondu. À cet égard, on peut procéder à un étalonnage préalable, afin de déterminer la 11 correspondance entre ces deux températures, sachant que la température de la matière à l'état de fusion est connue par ailleurs. Ces mesures de la valeur du paramètre représentatif de la température peuvent être réalisées de manière continue ou bien ponctuelle, en particulier à une fréquence prédéfinie. À titre d'exemple, on peut procéder 5 à une détermination de la température après la fin de l'injection de la matière à l'état de fusion dans le moule et après chaque séquence de refroidissement - évacuation du moule. Le paramètre représentatif de la température peut être, selon la nature de la sonde, par exemple une tension, un courant, ou une résistance. Les valeurs mesurées de ce 10 paramètre sont transmises à l'unité centrale 56, ou à une unité dédiée au traitement et l'enregistrement de ces signaux (non montrée sur les figures), où elles peuvent faire l'objet d'au moins une étape de traitement, parmi celles mentionnées ci-après. Ces valeurs peuvent tout d'abord être mémorisées, afin de permettre un traçage du procédé de fabrication de la pièce de fonderie. Ce traçage peut en particulier s'inscrire, 15 dans le cadre d'une démarche d'assurance qualité. Ces valeurs peuvent également être utilisées, afin d'initier une étape de rétroaction au moyen de l'unité centrale. En particulier, si au moins une valeur mesurée par la sonde 61 est supérieure à une valeur seuil prédéterminée, l'unité centrale commande l'organe auxiliaire, via la ligne 57. Cette opération de commande peut conduire à la modification du 20 déroulement d'au moins une séquence de refroidissement - évacuation. Cette modification peut comporter notamment une modification d'au moins un des paramètres de contrôle de l'injection du fluide caloporteur, ces paramètres étant au moins le débit, la pression et la durée d'injection de fluide caloporteur. A titre d'exemple on peut mettre en oeuvre au moins une séquence supplémentaire de refroidissement - évacuation, au 25 moyen de cet organe auxiliaire 11, afin de faire redescendre la température de la matière fondue introduite dans le moule. La figure 2 illustre un second mode de réalisation du doigt de refroidissement, conforme à la présente invention. Sur cette figure 2, les éléments mécaniques analogues à ceux de la figure 1 y sont affectés des mêmes numéros de référence, augmentés du nombre 100. 30 Le doigt de refroidissement, représenté sur cette figure 2, diffère de celui 1 de la figure 1 essentiellement en ce qu'il présente un corps 102 dont la géométrie est différente. De façon plus précise, le fût principal 135 est réalisé en deux éléments 136 et 137 de sections transversales différentes, reliés par un épaulement supplémentaire 138. Par ailleurs, le col 140 est pourvu d'un téton terminal 146. Enfin, le col et le fût sont reliés par 12 une rampe 140, dont la dimension axiale est plus élevée que celle de l'épaulement 40 du premier mode de réalisation. Les différences qui existent entre les doigts respectifs 1 et 101 ne sont pas relatives à la mesure de la température, ainsi qu'au traitement des valeurs ainsi mesurées. En effet, 5 comme dans le premier mode de réalisation, le doigt 101 est pourvu d'un unique trou borgne rectiligne 160 permettant la réception d'une unique sonde 161 de mesure de température. Les figures 3 et 4 illustrent un troisième mode de réalisation du doigt de refroidissement, conforme à la présente invention. Sur ces figures 3 et 4, les éléments mécaniques 10 analogues à ceux de la figure 1 y sont affectés des mêmes numéros de référence, augmentés du nombre 200. Le doigt de refroidissement 201, représenté sur ces figures 3 et 4, diffère de celui 1 de la figure 1 tout d'abord en ce qu'il comprend deux trous borgnes 260 et 270, s'étendant de manière symétrique par rapport à l'axe longitudinal A201. Par ailleurs, chaque trou 260, 15 270 comprend deux portions rectilignes 265, 275 et 266, 276, raccordées mutuellement par un tronçon médian 267, 277 de forme recourbée. On notera que, dans ce troisième mode de réalisation, la section transversale du fût principal 235 est sensiblement inférieure à celle de la base 230. Dans ces conditions, la présence de ce tronçon recourbé 267, 277 permet aux trous borgnes d'être situés 20 sensiblement à égale distance des parois respectivement intérieure et extérieure du corps. On notera également que, dans ce troisième mode de réalisation, chaque trou borgne ne s'étend pas dans le col terminal 240. En effet, ce col est destiné à être immergé entièrement dans la matière à l'état de fusion, et l'épaisseur de paroi est trop fine à cet 25 endroit pour permettre l'aménagement d'un trou borgne. Comme dans les modes de réalisation précédents, chaque trou borgne reçoit une sonde filiforme respective 261, 271, qui doit être suffisamment souple pour pouvoir s'adapter au tronçon recourbé 267, 277 et suffisamment rigide pour pouvoir être enfilée jusqu'au bout du trou borgne. Les extrémités de chaque sonde, en saillie en dehors des trous de 30 réception, sont typiquement reliées à une unique unité de commande non représentée. Les figures 5 et 6 illustrent un quatrième mode de réalisation du doigt de refroidissement, conforme à la présente invention. Sur ces figures 5 et 6, les éléments mécaniques 13 analogues à ceux de la figure 1 y sont affectés des mêmes numéros de référence, augmentés du nombre 300. Le doigt de refroidissement 301, représenté sur ces figures 5 et 6, diffère de celui 1 de la figure 1 en ce qu'il comporte quatre trous borgnes 360, 370, 380 et 390. Comme montré 5 sur la figure 6, ces trous sont répartis angulairement de manière régulière, autour de l'axe principal A301. Chaque trou borgne reçoit une sonde filiforme respective 361, 371, 381, 391. Les extrémités de chaque sonde, en saillie en dehors des trous de réception, sont typiquement reliées à une unique unité de commande non représentée. Le fait de prévoir plusieurs sondes de mesure de température, reçues dans des trous 10 borgnes respectifs, peut présenter des avantages spécifiques. Cela permet en effet de pouvoir procéder, en un même instant, à plusieurs mesures de température. Dans ces conditions, l'unité centrale procède typiquement au calcul d'une moyenne, par exemple arithmétique ou géométrique, de ces mesures. On obtient alors une mesure moyennée, dont la précision est supérieure à celle d'une mesure individuelle. La présence de 15 plusieurs sondes de mesure de température sur le même doigt de refroidissement facilité aussi la détection d'un percement local d'un trou borgne suite à l'usure de sa paroi métallique ; dans un cas extrême le trou borgne sera envahi par du matériau à l'état de fusion, ce qui conduit, sur cette sonde, à une valeur de température statistiquement aberrante. En référence aux modes de réalisation des figures 3 à 6, on peut prévoir que 20 les trous borgnes présentent des diamètres différents les uns des autres. Cela présente des avantages spécifiques, notamment en ce qu'il permet de loger des sondes de température de type différent (par exemple un thermocouple et une sonde platine). D'une manière générale, le diamètre des trous borgnes est constant, et peut être compris typiquement entre 0,3 mm et 3 mm. Il n'est pas souhaitable qu'il y ait trop de jeu entre la 25 sonde et la paroi du trou borgne : le bon diamètre du trou (pour une sonde donnée) est le diamètre le plus petit qui permet à la sonde d'être enfilée complètement ; de même, le bon diamètre de la sonde (pour un trou donné) est le diamètre le plus grand qui permet à la sonde d'être enfilée complètement. Le figure 7 montre une variante avantageuse du mode de réalisation de la figure 1. La 30 différence se situe au niveau de l'organe auxiliaire 11 qui est relié, d'une part, à un conduit d'entrée 85, et d'autre part à un conduit de sortie 84, appelé aussi « purge ». Le conduit d'entrée 85 est alimenté alternativement avec le fluide de refroidissement (typiquement de l'eau) qui arrive par l'alimentation en fluide de refroidissement 82, et avec de l'air comprimé qui arrive par l'alimentation en air 83. Le conduit de purge 84 peut être 35 ouvert et fermé à l'aide d'une électrovanne 72. La vérification de l'étanchéité du système, 14 mentionnée ci-dessus, peut se faire en injectant de l'air par le conduit 83, l'électrovanne 72 étant fermée. Comme expliqué ci-dessus, le doigt de refroidissement 1 selon l'invention, muni de sa sonde de température enfilée dans le trou borgne 60, peut être intégré dans un ensemble 5 de contrôle, qui comprend en outre une unité centrale 56 comprenant un microprocesseur, ainsi que des moyens de transmission 64 entre ladite unité centrale et ledit au moins un organe de mesure de température. Ladite unité de commande est apte à commander un organe auxiliaire de refroidissement, adapté pour diriger un fluide caloporteur dans le canal de circulation dudit doigt de refroidissement. 10 Nous décrivons ici un mode de réalisation typique d'un procédé de moulage par injection qui utilise cet ensemble de contrôle selon l'invention. Dans ce procédé on introduit de la matière en fusion dans ledit moule, par exemple par injection à haute pression, par injection à basse pression, ou par coulage, on réalise au moins une séquence dite de refroidissement-évacuation, au cours de 15 laquelle on admet tout d'abord un fluide caloporteur dans le canal principal du doigt de refroidissement, afin de refroidir la matière introduite dans le moule, puis on évacue la fraction résiduelle dudit fluide caloporteur au moyen d'un fluide d'évacuation, on réalise au moins une mesure de la valeur d'un paramètre représentatif de la 20 température, par l'intermédiaire desdits moyens de mesure. La mesure de la température peut être effectuée lorsque le métal introduit dans le moule est encore liquide, et/ou lorsqu'il est en cours de refroidissement, et/ou pendant le refroidissement du métal solidifié. Ces mesures peuvent être réalisées de manière ponctuelle, notamment à une fréquence 25 prédéterminée. On peut réaliser un enregistrement de la valeur dudit paramètre représentatif de la température, notamment à des fins de traçage. Dans un mode de réalisation on compare la valeur mesurée dudit paramètre avec une valeur maximale prédéterminée et, dans le cas où cette valeur mesuré est supérieure à ladite valeur maximale, on réalise au moins une séquence supplémentaire de refroidissement - 30 évacuation. L'invention permet également de suivre l'évolution de la température locale du métal introduit dans le moule ; cette courbe de refroidissement peut être critique dans le cas de certains alliages, car il est connu que la structure du métal peut évoluer même après sa solidification par des processus de diffusion et précipitation. 15 L'invention peut s'appliquer notamment au moulage de pièces métalliques en alliages légers (alliages de magnésium, alliages d'aluminium), au moulage de pièces en alliages de zinc, ou au moulage de pièces en polymère. Elle peut s'appliquer au moulage par injection (notamment REVENDICATIONS1. Doigt de refroidissement (1) pour le contrôle de la température locale d'une pièce lors de son moulage par introduction d'une matière en fusion dans un moule permanent, ledit doigt de refroidissement comprenant un corps (2) allongé possédant une paroi périphérique extérieure destinée à pénétrer à travers une paroi dudit moule, ainsi qu'une extrémité longitudinale destinée à être en contact avec ladite matière en fusion, ou à proximité immédiate de ladite matière en fusion, le corps comprenant au moins un canal de circulation (50) d'un fluide caloporteur, caractérisé en ce que le corps (2) comprend en outre au moins un trou borgne (60), distinct dudit canal de circulation, ledit trou borgne étant apte à recevoir des moyens de mesure de la température. 2. Doigt de refroidissement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la section transversale dudit trou borgne (60) est comprise entre environ 0,3 mm et environ 3 mm. 3. Doigt de refroidissement selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la plus petite distance séparant, en service, le trou borgne (60) et la paroi périphérique du corps est comprise entre 2,0 mm et 7,0 mm. 4. Doigt de refroidissement selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit trou borgne est rectiligne. 5. Doigt de refroidissement selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, dans lequel ledit trou borgne comprend au moins une portion recourbée, en particulier une portion recourbée séparant deux tronçons rectilignes. 6. Doigt de refroidissement selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit trou borgne débouche sur l'extrémité du corps, opposée au moule. 7. Doigt de refroidissement selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il est comprend plusieurs trous borgnes, en particulier disposés de manière symétrique par rapport à l'axe principal du corps, vus en bout. 8. Ensemble de contrôle comprenant au moins un doigt de refroidissement selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, ainsi qu'au moins un organe de mesure de température, ledit organe de mesure de température étant reçu dans un trou borgne (60) dudit doigt de refroidissement (1), ledit ensemble comprenant en outre une unité centrale (56) comprenant un microprocesseur, ainsi que des moyens de transmission entre ladite unité centrale et ledit au moins un organe de mesure de température. 17 9. Ensemble selon la revendication 8, caractérisé en ce que lequel ledit organe de mesure de température est un thermocouple ou une sonde platine, et inséré dans ledit trou borgne. 10. Ensemble selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que ladite unité de 5 commande est apte à commander un organe auxiliaire de refroidissement, adapté pour diriger un fluide caloporteur dans le canal de circulation dudit doigt de refroidissement. 11. Procédé pour le contrôle de la température locale d'une pièce lors de son moulage par introduction d'une matière en fusion dans un moule permanent, au moyen d'un 10 ensemble de contrôle selon l'une des revendications 9 à 10, procédé dans lequel : on introduit de la matière en fusion dans ledit moule, on réalise au moins une séquence dite de refroidissement-évacuation, au cours de laquelle on admet tout d'abord un fluide caloporteur dans le canal principal du doigt de refroidissement, afin de refroidir la matière injectée dans le moule, puis on 15 évacue la fraction résiduelle dudit fluide caloporteur au moyen d'un fluide d'évacuation, on réalise au moins une mesure de la valeur d'un paramètre représentatif de la température, par l'intermédiaire desdits moyens de mesure. 12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel on réalise plusieurs mesures 20 ponctuelles de la valeur dudit paramètre représentatif de la température, notamment à une fréquence prédéterminée. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 et 12, dans lequel on réalise un enregistrement de la valeur dudit paramètre représentatif de la température, notamment à des fins de traçage. 25 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel on compare la valeur mesurée dudit paramètre avec une valeur maximale ou minimale prédéterminée et, dans le cas où cette valeur mesuré est supérieure à ladite valeur maximale ou inférieure à ladite valeur minimale, on modifie au moins un des paramètres de contrôle de l'injection du fluide caloporteur, et de préférence au moins 30 un des paramètres de contrôle sélectionnés dans le groupe formé par le débit, la pression et la durée d'injection de fluide caloporteur, et/ou on réalise au moins une séquence supplémentaire de refroidissement - évacuation.