FR 3080788 A1 20191108 FR 1853937 A 20180507 La présente invention se rapporte au domaine des stations d'usinage de panneaux pour la fabrication de pièces pour l'industrie aéronautique. Plus particulièrement, ces stations opèrent un retrait de matière dans des panneaux, généralement en aluminium, pour la fabrication de pièces destinées à des applications aéronautiques, telles que des éléments de structure d'une aile d'avion. On notera qu'en raison de la destination desdites pièces à usiner dans un panneau, lesdits panneaux sont généralement de grandes dimensions, c'est-à-dire qu'ils mesurent entre 5 et 20 mètres de long, 1 à 4 mètres de large, pour une épaisseur maximale de 400 millimètres. Lesdits panneaux présentent donc généralement un poids compris entre 1 et 20 tonnes. De plus, la présente invention s'adresse avantageusement à des stations d'usinage à table verticale, c'est-à-dire que le panneau à usiner est fixé sur un support, appelé palette, qui est orienté verticalement par rapport au sol lors des opérations de retrait de matière réalisées sur le panneau. Les stations d'usinages comprennent un système d'usinage, généralement mobile, comportant un ou plusieurs outils d'usinages, ces outils étant souvent appelés broches, et généralement orientables afin de réaliser des opérations de retrait de matière sur le panneau. Les opérations de retrait de matière sont par exemple des opérations de fraisage, de perçage, de lamage, etc. Ainsi, en raison de la taille et du poids des panneaux à usiner, il est nécessaire d'avoir une station d'usinage présentant des dimensions importantes et généralement de forme sensiblement rectangulaire. L'espace nécessaire à l'usinage des panneaux est d'autant plus important que les panneaux à usiner sont fixés sur la palette avant que celle-ci soit montée dans la station d'usinage. La palette sur laquelle est monté un panneau est alors introduite selon l'axe longitudinal de la station d'usinage, rendant ainsi obligatoire le fait d'avoir un dégagement supérieur à la longueur du panneau et/ou de la palette devant l'ouverture par laquelle les palettes sont introduites dans la station d'usinage. Une fois le panneau usiné, l'évacuation se fait généralement par la même ouverture, car l'autre extrémité longitudinale de la station d'usinage est 2 fermée par une paroi, derrière laquelle sont disposés des dispositifs pour évacuer les copeaux de matière générés suite aux opérations d'usinage. On comprend ainsi qu'une station d'usinage et le dégagement permettant le transit des panneaux nécessite une emprise au sol importante, d'autant plus que cette emprise au sol présente une extension longitudinale largement à supérieure à son extension transversale, ce qui complique l'aménagement des usines comportant de telles stations d'usinage. Ainsi, la présente invention vise à remédier au moins l'inconvénient évoqué ci-dessus et à proposer un nouveau type de station d'usinage de panneaux pour la fabrication de pièces aéronautiques comprenant : - au moins un support de palette sur laquelle un panneau est apte à être fixé ; - un système d'usinage configuré pour usiner un panneau monté sur une palette ; - au moins un rack de stockage de palettes ; - au moins un dispositif de transfert de palette configuré pour transférer, de manière transversale, une palette entre lesdits au moins un support et ledit au moins un rack. Ainsi, le fait d'avoir intégré à la station d'usinage, un dispositif de transfert de palette et un rack de stockage permet d'optimiser l'emprise au sol de ladite station, mais permet également une meilleure gestion du flux de panneaux usinés et à usiner, tout en permettant une meilleure sécurité des opérateurs de ladite station. Selon une caractéristique possible, la station d'usinage comprend un carénage délimitant une zone d'usinage dans laquelle sont disposés, d'une part, le système d'usinage et, d'autre part, la palette lorsque le système d'usinage usine un panneau fixé sur la palette. Le fait que la station d'usinage comprenne un carénage délimitant la zone d'usinage permet de limiter les projections de copeaux de matière et/ou la dispersion de particules générés par les opérations d'usinage autour de la station d'usinage. En effet, ces copeaux et particules peuvent être dangereux pour les opérateurs de la station d'usinage ou le personnel de l'usine. Par ailleurs, le carénage permet également de limiter les accidents, par exemple 3 engendrés par des casses outils, une casse outil générant un projectile à haute vitesse pouvant blesser une personne à proximité de ladite station. Selon une autre caractéristique possible, le carénage comprend une ouverture latérale permettant le passage d'un panneau, d'une palette et du dispositif de transfert de panneau. Cette ouverture latérale est donc aménagée sur l'un des côtés du carénage et s'étend longitudinalement le long d'un des côtés du carénage. Selon une autre caractéristique possible, le dispositif de transfert comprend au moins une paroi de fermeture configurée, au moins dans une position dudit dispositif de transfert, pour coopérer avec le carénage de la station d'usinage de manière à fermer, totalement ou partiellement, la zone d'usinage. Ainsi, la coopération de ladite au moins une paroi de fermeture et dudit carénage, au niveau de l'ouverture latérale, permet de fermer, totalement ou partiellement, la zone d'usinage. Cela permet de délimiter un volume fermé qui limite la dispersion des copeaux et particules hors de la zone d'usinage. Selon une autre caractéristique possible, ledit au moins un support de palette est configuré pour que la palette soit orientée verticalement lorsque le système d'usinage usine un panneau fixé sur ladite palette. Selon une autre caractéristique possible, le système d'usinage comprend au moins une broche, ladite au moins une broche étant orientée horizontalement. Selon une autre caractéristique possible, la station d'usinage comprend une pluralité de racks de stockage de palettes et de dispositifs de transfert de palette, lesdits dispositifs de transfert et les racks de stockage étant intercalés les uns par rapport aux autres. Selon une autre caractéristique possible, la station d'usinage comprend une pluralité de support de palette et de dispositifs de transfert de palette qui sont disposés de manière décalée les uns par rapport aux autres. Ainsi, ces éléments ne sont pas disposés en vis-à-vis pour empêcher les collisions entre les différents éléments de la station d'usinage. Selon une autre caractéristique possible, ledit au moins un support de palette comprend un châssis, au moins un actionneur et une partie montée 4 mobile sur ledit châssis. Ladite partie mobile dudit support de palette comprend des moyens de coopération avec une palette. Selon une autre caractéristique possible, ledit châssis comprend des glissières dans lesquelles la partie mobile peut glisser afin d'effectuer un mouvement de translation, par exemple rectiligne Selon une autre caractéristique possible, ledit au moins un support comprenant une liaison pivot permettant le pivotement des moyens de coopération entre une première et une deuxième position distinctes, lesdites positions distinctes étant orthogonales l'une avec l'autre. Selon une autre caractéristique possible, ladite partie mobile est configurée pour se déplacer en translation et en rotation. Selon une autre caractéristique possible, le dispositif de transfert comprend un chariot et une table élévatrice. Selon une autre caractéristique possible, ledit au moins un dispositif de transfert comprend un chariot équipé d'une table élévatrice. Selon une autre caractéristique possible, ledit dispositif de transfert est configuré pour se déplacer transversalement par rapport à l'axe longitudinal de la station d'usinage. Ledit au moins dispositif de transfert se déplace par exemple dudit au moins un support de palette jusqu'audit au moins un rack de stockage. Selon une autre caractéristique possible, la table élévatrice est configurée pour se déplacer dans le plan d'extension principal du chariot, c'est-à-dire sensiblement horizontalement, et orthogonalement au plan d'extension principal du chariot, c'est-à-dire sensiblement verticalement. Selon une autre caractéristique possible, ladite table élévatrice comprend un ensemble de translation permettant de faire translater une palette à la surface de ladite table. Selon une autre caractéristique possible, ledit ensemble de translation comprend au moins un pion et des rouleaux. Selon une autre caractéristique possible, ledit ensemble de translation comprend en outre une chaîne, des rouleaux et/ou un actionneur. Selon une autre caractéristique possible, ledit chariot comprend un actionneur, électrique ou hydraulique, tel qu'un vérin. Selon une autre caractéristique possible, ledit au moins rack de stockage comprend au moins deux zones de stockage de palettes. Selon une autre caractéristique possible, la palette comprend un dispositif de mise au vide permettant de créer une dépression entre le panneau et la palette. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celles-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante d'un mode de réalisation particulier de l'invention, donnée uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 représente une vue schématique en perspective d'une station d'usinage selon l'invention ; - les figures 2 et 3 sont des vues extraites de la station d'usinage de la figure 1 ; - la figure 4 représente une vue schématique en perspective de plusieurs supports de palette d'une station d'usinage de la figure 1; - la figure 5 est une vue agrandie en perspective d'un support de palette de la figure 4 ; - la figure 6 est une vue de haut du support de palette de la figure 5; - la figure 7 représente une vue schématique en perspective de plusieurs dispositifs de transfert d'une station d'usinage de la figure 1 ; - la figure 8 est une vue agrandie en perspective d'un dispositif de transfert de la figure 7 ; - la figure 9 représente une vue schématique en perspective d'un rack de stockage d'une station d'usinage de la figure 1 ; - les figures 10 à 17 illustrent le fonctionnement d'une station d'usinage de la figure 1, plus particulièrement le transfert d'une palette entre les supports de palette et les racks de stockage. La figure 1 est une vue schématique en perspective de haut d'une station d'usinage 1 de panneaux pour la fabrication de pièces mécaniques 6 dans le domaine aéronautique. Les panneaux à usiner sont généralement des panneaux en aluminium présentant des formes allongées et des poids compris entre 1 et 20 tonnes. On notera qu'on entend par usinage, toute opération de retrait de matière, telle que le fraisage, le perçage, le lamage, etc. C'est l'ensemble de ces opérations qui permet de fabriquer des pièces pour l'industrie aéronautique, telles que des composants de structure pour une aile d'avion. Ladite station d'usinage 1 présente ainsi une forme allongée et un axe longitudinal (non représenté). De plus, ladite station 1 comprend un carénage 3 qui délimite une zone d'usinage 5 et une zone de chargement/déchargement 7 de panneaux, par exemple surmontée d'une plateforme 9 permettant aux opérateurs d'accéder à ladite zone de chargement/déchargement 7 de manière sécurisée. La figure 2 est une vue extraite de la station d'usinage 1 de la figure 1, la station 1 comprend ainsi, disposés dans la zone d'usinage 5, d'une part, un système d'usinage 11 configuré pour usiner un panneau monté sur une palette et, d'autre part, une palette 13 lorsque le système d'usinage 11 usine un panneau fixé sur la palette 13. On notera que le système d'usinage 11 peut être un portique, un ou plusieurs robots et/ou tout autre moyen permettant l'usinage d'un panneau fixé sur une palette 13. Généralement, le système d'usinage 11 comprend une ou plusieurs broches, équipées d'outils, permettant de réaliser diverses opérations de retrait de matière sur un panneau (telles que celles évoquées ci-dessus). Le système d'usinage 11 est mobile en translation, par exemple selon l'axe longitudinal de ladite station, pour permettre l'usinage du panneau sur toute sa longueur, largeur, et épaisseur (ou profondeur). On notera que dans le mode de réalisation représenté, la palette 13 et le panneau sont en position verticale lorsque le système d'usinage 11 usine le panneau, mais il n'est pas exclu que la palette et le panneau soient disposés à l'horizontale ou une position intermédiaire entre ces deux positions extrémales. 7 On notera également que la station d'usinage 1 peut comprendre un poste de commande, des dispositifs pour évacuer des copeaux de matière générés dans la zone d'usinage lors de l'usinage d'un panneau, des systèmes de ventilation, des alimentations électriques, etc. Ces équipements ne seront pas détaillés plus avant dans la présente demande, car connus de l'homme du métier. Tel qu'illustré à la figure 3, ladite station d'usinage 1 comprend en outre : - au moins un support 15 de palette sur laquelle une palette est apte à être fixée ; - au moins un rack 17 de stockage de palettes ; - au moins un dispositif de transfert 19 de palette configuré pour transférer, de manière transversale, une palette 13 entre ledit au moins un support 15 et ledit au moins rack 17. Ainsi, les palettes sont déplacées de la zone de chargement/déchargement 7 à la zone d'usinage 5 (et inversement) de manière transversale à l'axe longitudinal de la station d'usinage 1. Dans le mode de réalisation décrit, il y a une pluralité de supports 15 de palette, de dispositifs de transfert 19 et de racks 17 de stockage, mais le nombre de ces éléments 15, 17 et 19 dépend de la longueur de la palette 13 et du panneau fixé sur cette dernière (on peut donc imaginer pour de petites palettes et panneaux qu'il n'y ait qu'un ou deux éléments de chaque type). Plus particulièrement, le dispositif de transfert 19 permet de transférer une palette 13 entre la zone d'usinage 5 et la zone de chargement/déchargement 7 par l'intermédiaire d'une ouverture latérale 3a aménagée dans le carénage 3. Ladite ouverture 3a s'étend selon l'axe longitudinal de la station d'usinage 1. Les dispositifs de transfert 19 comprennent, de plus, au moins une paroi de fermeture 191 configurée pour coopérer, au moins dans une position desdits dispositifs de transfert 19, avec le carénage 3 de la station d'usinage 1 de manière à fermer l'ouverture 3a du carénage 3. Ainsi, cette coopération entre la paroi de fermeture 191 et le carénage 3 permet à la zone d'usinage 5 d'être un volume sensiblement fermé, évitant ainsi que les poussières et/ou les copeaux de matières générés par les opérations d'usinage n'atteignent les 8 opérateurs et/ou ne perturbent le fonctionnement des différentes machines disposées aux alentours. On notera que la paroi de fermeture peut être d'une pièce comme dans le mode de réalisation décrit, mais cette dernière peut également être composée de plusieurs parois, fixées sur chacun desdits dispositifs 19 de transfert, coopérant les unes avec les autres et avec le carénage pour en fermer l'ouverture latérale. Dans un mode de réalisation non représenté, la station d'usinage 1 ne comprend pas de carénage et les dispositifs de transfert ne comprennent pas de paroi de fermeture. Ainsi, lorsque la station d'usinage 1 comprend une pluralité de supports 15 de palette, de racks 17 et de dispositifs de transfert 19, il est recommandé, pour éviter que ces éléments qui présentent des parties mobiles n'entrent pas en collision, que : - les supports 15 de palette soient décalés par rapport aux dispositifs de transfert 19 de palette ; - les racks 17 de stockages et les dispositifs de transfert 19 soient intercalés les uns par rapport aux autres, cela permet par ailleurs d'optimiser l'emprise au sol de la zone de chargement/déchargement 7. Ainsi, un support de palette 15 (plus particulièrement visible aux figures 4 à 6) comprend un châssis 151 sur lequel est montée une partie mobile 153 comprenant des moyens de coopération 155 pour palette. Le châssis 151 est une partie fixe, généralement fixée au sol ou à une pièce de structure de la station d'usinage 1. La partie mobile 153, quant à elle, est configurée pour se déplacer en translation le long du châssis. La partie mobile 153 est montée glissante sur le châssis 151, par exemple par l'intermédiaire de rails ou de glissières aménagées dans des longerons du châssis 151. Les moyens de coopération 155 sont montés pivotants de sorte que les moyens de coopération 155 peuvent se déplacer entre une première et une deuxième position distinctes, lesdites positions distinctes étant orthogonales l'une avec l'autre, telles qu'une position verticale et une position horizontale (c'est-à-dire que si on considère que les moyens de coopération sont situés 9 dans un plan, ce plan peut prendre deux positions extrémales, verticale et horizontale). Plus particulièrement, la partie mobile 153 comprend un ciseau 157 articulé, sur lequel sont disposés les moyens de coopération 155. C'est l'ouverture et la fermeture du ciseau 157, par exemple sous l'effet d'un actionneur, qui permet respectivement le passage desdits moyens 155 d'une position verticale à une position horizontale et inversement. Ainsi, on comprend qu'une palette fixée sur la partie mobile 153 par l'intermédiaire des moyens de coopération 155 permet de faire pivoter la palette 13 d'une position verticale à une position horizontale (et inversement). De plus, le support 15 comprend un ou plusieurs actionneurs 159 générant une force suffisante pour que la partie mobile 153 se déplace en translation et/ou qu'une palette 13 fixée sur la partie mobile 153, par l'intermédiaire des moyens de coopération 155, pivote d'une position à une autre. On notera que les moyens de coopération 155 sont, dans le mode de réalisation décrit, des crochets qui viennent coopérer avec des formes complémentaires aménagées dans une palette 13, mais ces moyens de coopération 155 peuvent prendre n'importe quelle forme du moment que la liaison support-palette, telle qu'une liaison pivot, autorise la rotation ou le pivotement de la palette 13. Cette rotation ou pivotement permettant à la palette de passer d'une position verticale à une position horizontale (et inversement). Un dispositif de transfert 13 de palette, plus particulièrement illustré aux figures 7 et 8, comprend un chariot 193 configuré pour se déplacer entre les supports 15 de palettes et les racks 17 de stockage. Dans le mode de réalisation décrit, le chariot 193 comprend des roues et se déplace sur des poutres 195 faisant office de support de déplacement audit chariot 193. Cependant, le dispositif de transfert 19 peut comprendre n'importe quel moyen, tel qu'un moteur électrique et un système pignon-crémaillères, permettant au chariot 193 d'effectuer une translation entre zone d'usinage 5 et zone de chargement/déchargement 7, et plus particulièrement entre les supports 15 de palettes et les racks 17 de stockage. De plus, le chariot 193 du dispositif de transfert 19 comprend une table élévatrice 199 (également appelée plateforme de levage) configurée, d'une part, pour se déplacer en translation dans le plan d'extension principal du chariot 193 (c'est-à-dire sensiblement dans un plan horizontal) et, d'autre part, pour avoir un mouvement orthogonal au plan d'extension principal du chariot 19 (c'est-à-dire sensiblement dans un plan vertical). Ladite table élévatrice 199 comprend un ensemble de translation 201 permettant de faire translater une palette 13 disposée à la surface de ladite table élévatrice 199. Le chariot 193 comprend, en outre, au moins un actionneur 197 permettant la translation de la table élévatrice 199 dans le chariot 193 pendant les phases de transfert de la palette 13 entre différentes zones du rack 17. Plus particulièrement, ledit ensemble de translation 201 comprend : - un pion 201a mobile configuré pour coopérer avec une palette 13 ; - des rouleaux 201b destinés à être en contact avec une palette 13 lorsque celle-ci est disposée sur la table élévatrice 199. Lorsqu'une palette 13 est disposée sur la table élévatrice 199, le pion 201a de la table élévatrice 199 coopère avec un alésage (non représenté) aménagé dans la palette 13, tandis que les rouleaux 201b subissent les contraintes (de poids) exercées par la palette 13. Ainsi, le déplacement du pion 201a, par exemple grâce à un entrainement à chaîne, permet ainsi de déplacer la palette à la surface de la table élévatrice 199. La figure 9, quant à elle, est une vue schématique d'un rack 17 de stockage de palette. Ledit rack 17 comprend une première et une deuxième zone de stockage, respectivement 17a et 17b. Chacune desdites zones de stockage 17a et 17b est définie par des poutres 171 formant un plan sensiblement horizontal, par exemple reliées par des entretoises, permettant à une palette d'y être entreposée. Les zones de stockage 17a et 17b sont situées l'une au-dessus de l'autre. Plus particulièrement, la zone de stockage 17a, située en position basse, a pour fonction de servir à stocker les palettes destinées à être envoyées dans la zone d'usinage 5, ainsi que les palettes comprenant un panneau usiné et qui ont été évacuées de la zone d'usinage 5. L'autre zone de stockage 17b, située en position haute, sert de point d'entrée 11 des palettes à usiner et de point de sortie des palettes munies d'un panneau usiné. On notera que des systèmes de fixation (non représentés) sont prévus sur les palettes afin que le panneau monté sur une palette reste solidaire de celle-ci. Les systèmes de fixation peuvent être mécaniques et/ou être un dispositif de mise au vide qui permet de créer une dépression entre la palette et le panneau monté sur ladite palette. Dans le cas où la fixation du panneau sur la palette est réalisée par une mise au vide, des dispositifs auxiliaires de mise au vide peuvent être prévus sur les différents composants de la station d'usinage 1, par exemple au niveau des racks 17, des dispositifs de transfert 19 et/ou des supports 15 de palette. La palette peut également être configurée pour maintenir une mise au vide entre le panneau et la palette au moins durant le temps de nécessaire au transfert de la palette entre zone d'usinage 5 et zone de chargement/déchargement 7. On notera que le ou les actionneurs évoqués ci-dessus sont par exemple hydrauliques, pneumatiques, électriques et/ou électromagnétiques, tels que des vérins, mais l'actionneur peut être tout autre type d'actionneur ou de moyen équivalent permettant de générer une force suffisante au déplacement de l'élément considéré. Les figures 10 à 16 illustrent le fonctionnement d'une station d'usinage selon l'invention dans laquelle il y a transfert d'une palette portant un panneau usiné de la zone d'usinage 5 à la zone de déchargement/chargement 7. Ainsi la figure 10 est une vue en coupe transversale de la station d'usinage 1 (c'est-à-dire selon un plan orthogonal à l'axe longitudinal de ladite station d'usinage). La station d'usinage 1 présente une disposition correspondant à une disposition lorsque celle-ci vient d'usiner un panneau fixé sur la palette 13 dans la zone d'usinage 5. Le support de palette 15 porte une palette 13 et le dispositif de transfert 19 est dans une première position, dite position de retrait. Dans cette position de retrait, la paroi de fermeture 191 du dispositif de transfert 19 ferme l'ouverture 3a latérale aménagée dans le carénage 3. On notera que le 12 panneau usiné fixé sur la palette 13 et le système d'usinage 11 n'ont pas été représentés sur les figures 10 à 17 pour des questions de lisibilité. Ainsi, le dispositif de transfert 19, plus particulièrement le chariot 193, se déplace, comme illustré à la figure 12, en direction du support 15 de palette jusqu'à ce que la table élévatrice 199 dudit dispositif 19 soit située en dessous de la palette. Lors du déplacement du dispositif de transfert 19, le support 15 de palette est configuré pour que la palette 13 portant le panneau usiné passe d'une première position, qui est une position verticale (figure 11a), à une deuxième position, qui est une position horizontale (figure 11e). Le passage de la palette 13 d'une position verticale à une position horizontale est plus particulièrement détaillé aux figures 11a à 11e. Ainsi, la partie mobile 155 du support 15 se déplace en direction du rack 17 de stockage sous l'action de l'actionneur 159 (figure 11b), ceci permet par la suite à la palette 13 de pivoter sans être gênée par d'autres éléments disposés dans la zone d'usinage 5 (tels que le châssis 151). Puis sous l'action des actionneurs 159, la palette 13, fixée au support 15 de palette par l'intermédiaire des moyens de coopération 155, pivote. Plus particulièrement, les moyens de coopération 155 ont deux crochets disposés dans un plan. L'un des crochets est fixé sur la partie mobile 153, tandis que l'autre crochet est solidaire du ciseau 157. Le ciseau 157 sous l'action des actionneurs 159 s'ouvre et provoque l'abaissement du crochet fixé au ciseau 157 (voir figures 11c et 11d). Le crochet fixé à la partie mobile 153 reste fixe et ainsi le déplacement de l'autre crochet entraîne la palette en rotation. C'est la liaison entre la palette 13 et les crochets 155, qui est de type pivot, qui permet à la palette 13 de pivoter d'une position verticale à une position horizontale. La rotation de la palette s'effectue par rapport à un axe, sensiblement parallèle à l'axe longitudinal de la station d'usinage 1, qui est l'axe de la liaison pivot défini par la coopération crochet-palette. On notera que ce pivotement de la palette s'effectue également dans le sens inverse et que lorsque le ciseau 157 se ferme, les moyens de coopération 155 et la palette 13 pivote d'une position horizontale à une position verticale. 13 Une fois que la palette 13 est dans une position horizontale, telle qu'illustrée aux figures 11e et 12, le chariot 193 du dispositif de transfert 19 est situé en dessous et en regard d'une partie de la palette 13. Il y a alors actionnement de la table élévatrice 193 qui s'élève (par l'intermédiaire d'un actionneur) jusqu'à entrer en contact avec la palette 13 et à soulever suffisamment la palette 13 pour dégager celle-ci des moyens de coopération 155 du support de palette 13. De plus, le pion 201a de la table élévatrice 193 coopère avec un alésage aménagé dans la palette 13, tandis que les rouleaux 201b de la table élévatrice 193 viennent en contact avec la palette 13, plus particulièrement la face opposée à la face portant le panneau. On rappellera que les dispositifs de transfert 19 sont disposés de manière décalée par rapport aux supports de palette 15, ainsi la table élévatrice 193 vient au contact de la palette 13 aux endroits libres de la palette 13. Une fois que la palette 13 est libérée des moyens de coopérations 155, il y a actionnement du pion 201a, c'est-à-dire que le pion 201a est entrainé en translation, par exemple par une chaîne, ce qui entraine également en translation la palette 13. La présence de rouleaux 201b à la surface de la table élévatrice 199, prenant une partie de la charge, permet de minimiser les frottements et la force nécessaire au déplacement de la palette 13. Ainsi, la palette 13 est déplacée d'un bord à l'autre de la table élévatrice 199, comme cela est illustré aux figures 13 et 14. Par la suite, la table élévatrice 199 s'abaisse et le chariot 193 du dispositif de transfert 19 se déplace en direction des racks 17 de stockage en passant par l'ouverture latérale 3a (voir figure 15). Une fois que le chariot 193 est à proximité des racks 17, ce dernier s'arrête et la palette 13 est translatée en bord de table élévatrice 199. La table élévatrice 199 s'élève afin que la partie inférieure de la palette 13 soit située sensiblement au même niveau que la zone de stockage 17a, et plus particulièrement au niveau du plan sensiblement horizontal défini par les poutres 171. Le dispositif de transfert 19, plus particulièrement la table élévatrice 199, effectue une combinaison de mouvements horizontaux et verticaux qui 14 permettent au dispositif 19 de déposer la palette 13 sur les poutres 171 définissant la zone de stockage 17a. Une fois que la palette 13 portant un panneau usiné a été déposée dans les racks 17, les dispositifs de transfert 19 transfèrent, de la même manière que décrite précédemment même en sens inverse, une palette 13' portant un panneau à usiner de la deuxième zone de stockage 17b jusqu'aux supports 15 de palette, situés dans la zone d'usinage 5. Pendant l'usinage d'un panneau, une palette portant un panneau déjà usiné et préalablement stockée dans la première zone de stockage 17a est transférée dans la deuxième zone de stockage 17b par l'intermédiaire du dispositif de transfert 19. De plus lorsqu'une palette portant un panneau usiné est stockée dans la deuxième zone de stockage 17b, un système de manutention (non représenté) transfère le panneau usiné dans une autre partie de l'usine pour poursuivre son traitement et vient positionner un nouveau panneau à usiner sur la palette stockée dans ladite deuxième zone de stockage 17b. Le panneau à usiner, une fois fixé sur la palette, désormais inoccupée, disposée dans la deuxième zone de stockage 17b. Cette palette sur laquelle est fixé un nouveau panneau à usiner est de préférence transférée dans la première zone de stockage 17a des racks 17 de stockage avant de recommencer le transfert de palette décrit ci-dessus. On notera que la table élévatrice 199 est configurée pour se déplacer en translation à la surface du chariot 193 (c'est-à-dire dans le plan d'extension principal du chariot 19 au dans un plan parallèle à celui-ci) permet de déplacer des palettes entre les différentes zones de stockage 17a et 17b des racks 17, tandis que la paroi de fermeture 191 ferme l'ouverture REVENDICATIONS1. Station d'usinage (1) de panneaux pour la fabrication de pièces aéronautiques comprenant : - au moins un support (15) de palette sur laquelle un panneau est apte à être fixé ; - un système d'usinage (11) configuré pour usiner un panneau monté sur une palette (13) ; - au moins un rack (17) de stockage de palettes ; - au moins un dispositif de transfert (19) de palette configuré pour transférer, de manière transversale, une palette (13) entre lesdits au moins un support (15) et ledit au moins un rack (17). 2. Station d'usinage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que ledit au moins un support (15) de palette comprend : - un châssis (151) ; - au moins un actionneur (159) ; - une partie (155) montée mobile sur ledit châssis (151) ; ladite partie mobile (155) comprenant des moyens de coopération avec une palette. 3. Station d'usinage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que ledit au moins un support (15) de palette comprend une liaison pivot permettant le pivotement des moyens de coopération (155) entre une première et une deuxième position distinctes, lesdites positions distinctes étant orthogonales l'une avec l'autre. 4. Station d'usinage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit au moins un dispositif de transfert (19) comprend un chariot (193) et une table élévatrice (199). 16 5. Station d'usinage selon la revendication précédente, ladite table élévatrice (199) comprend un ensemble de translation (201) permettant de faire translater une palette (13) à la surface de ladite table (199). 6. Station d'usinage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend un carénage (3) délimitant une zone d'usinage (5) dans laquelle est disposé, d'une part, le système d'usinage (11) et, d'autre part, la palette (13) lorsque le système d'usinage usine un panneau fixé sur la palette. 7. Station d'usinage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le dispositif de transfert (19) comprend une paroi (191) de fermeture configurée pour coopérer, au moins dans une position du dispositif (19), avec le carénage (3) de la station d'usinage (1) de manière à fermer, totalement ou partiellement, la zone d'usinage (5). 8. Station d'usinage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit au moins un support (15) de palette est configuré pour que la palette soit orientée verticalement lorsque le système d'usinage (11) usine un panneau fixé sur la palette (13). 9. Station d'usinage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend une pluralité de racks (17) de stockage de palettes et de dispositifs de transfert (19) de palette, lesdits dispositifs de transfert (19) et les racks (17) de stockage étant intercalés les uns par rapport aux autres. 10. Station d'usinage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend une pluralité de supports (15) de palette et de dispositifs de transfert (19) de palette qui sont disposés de manière décalée les uns par rapport aux autres.