FR 3074799 A1 20190614 FR 1762006 A 20171212 COMPOSITION DE BETON SACRIFICIEL ET SON PROCEDE DE FABRICATION La présente invention concerne le domaine des bétons utilisés pour la fabrication des radier d'enceintes nucléaires. Une enceinte de confinement d'un réacteur nucléaire est constituée d'un radier épais sur lequel est ancré un cylindre précontraint surmonté d'un dôme hémisphérique. En cas d'accident, cette enveloppe résiste à la pression et assure le confinement des produits radioactifs, protégeant ainsi l'homme et l'environnement. En cas d'accident grave dans une installation nucléaire et si tous les 10 systèmes de refroidissement sont indisponibles, la fusion des éléments combustibles, de leur enveloppe et de la cuve du réacteur le cas échéant, conduit à produire un magma en fusion, ou corium, dont la température atteint voire dépasse 1500°C. Lorsque ce magma est en contact avec le radier du bâtiment, il dégrade par effet de la température le béton : on parle d'ablation du béton. Le béton perd alors sa 15 tenue structurelle, sur une hauteur plus ou moins importante selon la progression du front de température dans l'épaisseur. En partie supérieure du magma, il se forme une croute agissant comme un isolant, nuisant ainsi grandement à son refroidissement. Il n'existe aucune solution connue pour limiter la dégradation du béton sous 20 attaque thermique sévère, typiquement supérieure à 1000°C. Le calorifugeage de l'enceinte n'est pas envisageable compte tenu de l'espacement très réduit disponible dans une installation nucléaire. De plus, à long terme, le calorifugeage n'est pas efficace. Le terme « béton sacrificiel » désigne spécifiquement le béton destiné à être 25 dégradé pour confiner le corium. Un but de l'invention est donc de proposer une solution pour limiter la dégradation du béton sacrificiel sous attaque thermique sévère. Dans le cadre des ouvrages déjà construits, l'invention doit pouvoir se déployer facilement en limitant les temps d'intervention du personnel soumis à la radioactivité. Pour cela, la solution 30 doit être auto-plaçante et auto-nivelante. 2 A cet effet, on prévoit selon l'invention une composition de béton sacrificiel comportant un liant sulfo-alumineux et présentant un potentiel de dégazage supérieur à 45% de sa masse. Le potentiel de dégazage correspond à la quantité de gaz maximale pouvant 5 être libéré par le béton, lorsque les réactions de dégazages sont complètes. Il s'agit de la masse de gaz libérable exprimée en pourcentage de la masse initiale de béton. Pour refroidir efficacement le magma, une solution consiste à maximiser une surface de contact entre celui-ci et de l'eau de refroidissement. Cette surface d'échange entre le magma et l'eau est considérablement augmentée par l'effet d'éjection du corium, qui correspond à l'entrainement de faibles quantités du magma sous l'effet de la libération des gaz contenus dans le béton lors de sa dégradation. Les petites quantités de corium éjectées s'entourent d'une croute plus dure sous l'effet du refroidissement dans l'atmosphère de l'enceinte. En retombant sous forme de petites sphères entre lesquelles l'eau peut circuler, elles maximisent la surface de contact avec l'eau, permettant ainsi un refroidissement optimisé du corium et in fine, une ablation moindre du radier préservant son intégrité, et donc l'étanchéité de l'enceinte. Ce phénomène d'éjection existe pour tout type de béton, mais il est d'importance très variable selon la composition du béton. La composition de béton sacrificiel selon l'invention permet d'obtenir un béton avec une capacité de dégazage sous agression thermique supérieure. De plus, il est intéressant que les gaz susceptibles d'être libérés par le béton soient libérés lentement. En effet, une durée de dégazage importante permet de refroidir efficacement le corium même lorsque l'arrivée de celui-ci sur le radier se 25 fait progressivement ou en plusieurs phases. Un béton est classiquement constitué d'un liant et d'agrégats. Les liants classiques les plus performants actuellement, dans le domaine des bétons sacrificiels sont les ciments de type Portland. Les bétons sacrificiels à base ciment Portland chargés en agrégats calcaires ont un potentiel de dégazage correspondant à la 30 décarbonatation des granulats calcaires d'une part, classiquement 44% de leur masse, et à la déshydratation du liant Portland d'autre part, soit une teneur en eau 3 correspondant en général à 33% de la masse à laquelle il convient d'ajouter 2% de sulfate. Il est impossible d'augmenter davantage la teneur en eau du liant sans compromettre les propriétés mécaniques du béton qui doit répondre à un cahier des charges très strict dans le cadre d'applications nucléaires. 5 L'utilisation d'un liant sulfo-alumineux permet la libération de grandes quantité de gaz suite à des réactions différentes. En ce sens, l'invention augmente les marges de sûreté en situation accidentelle grave, sur le parc des ouvrages existants comme pour les ouvrages neufs qui mettraient en oeuvre cette technologie. L'invention permet de formuler un béton 10 permettant un dégazage a minima 15% supérieur aux formulations classiques les plus performantes. L'invention permettant un dégazage plus important, elle permet une réduction des quantités de matières utilisées pour un résultat équivalent en termes de sûreté. Compte tenu des espaces disponibles en matière de génie nucléaire civile, cet aspect est déterminant. 15 Le liant sulfo-alumineux comprend de préférence de l'ettringite et optionnellement de l'hydroxyde d'aluminium. En effet l'ettringite seule peut théoriquement libérer une masse de gaz correspondant à 65% de sa masse initiale lors de sa décomposition en température, dont 45% en eau et 20% en sulfate (32 moles d'eau et 3 moles de sulfates). Ainsi en 20 fonction de la composition du ciment sulfoalumineux et de la quantité d'eau utilisée pour la réalisation du ciment, il est possible d'obtenir un dégazage pour ce liant supérieur à 45% de sa masse, tout en conservant des propriétés mécaniques satisfaisantes. Le potentiel de dégazage de la composition selon l'invention peut être supérieur à 50% de sa masse. De préférence, il est supérieur à 60% de sa masse. De préférence, la composition selon l'invention comporte en outre des agrégats composés majoritairement de carbonate de calcium. Les agrégats calcaires constituent un compromis satisfaisant en termes de propriétés mécaniques et de potentiel de dégazage. Les agrégats calcaires 4 proviennent typiquement d'une carrière de carbonate de calcium, et font l'objet d'un tri afin de privilégier ceux qui présentent un potentiel de dégazage important. De préférence, la composition selon l'invention ne comporte pas d'agrégats siliceux. 5 De préférence, la composition selon l'invention présente un rapport massique eau sur liant sulfo-alumineux supérieur ou égal à 0,6, encore plus de préférence supérieur ou égal à 0,8. Une teneur en eau élevée permet d'assurer une bonne hydratation du liant sulfo-alumineux. La ye'elimite, produit intermédiaire de formation du béton, est ainsi 10 complètement hydratée en ettringite lorsque la teneur en eau dépasse 0,8. Toutefois, une teneur en eau élevée limite la résistance mécanique finale du béton. Selon- les exigences en matières de résistance mécanique, il est donc possible d'avoir une teneur en eau plus ou moins élevée. En particulier, si des dispositifs permettent de diminuer les exigences requises en termes de résistance mécanique, il est possible 15 d'augmenter la teneur en eau du béton. La composition selon l'invention peut avantageusement présenter une résistance mécanique supérieure à 15MPa. La résistance mécanique est mesurée selon les méthodes de mesures usuelles dans le domaine cimentier (Norme NF 2061). 20 Une résistance mécanique supérieure à 15MPa est suffisante pour les applications visées selon la présente invention dans le cadre d'activités nucléaires civiles. Comme le dégazage du liant sulfo-alumineux est généralement supérieur à celui des agrégats, la formulation devra, dans les limites de maniabilité-et d'intégrité 25 du béton final, comporter une teneur en liant sulfo-alumineux importante. La composition selon l'invention peut en comporter en outre au moins un adjuvant. Ledit au moins un adjuvant peut par exemple comprendre un agent modificateur de viscosité, cet agent modificateur de viscosité comprenant de préférence de l'éther de cellulose. 5 Ces agents modificateurs de viscosité permettent d'assurer un caractère auto-nivelant à la formulation finale, et donc sa mise en place a posteriori dans des installations préexistantes, par pompage de béton frais. La composition selon l'invention peut comporter en outre des fibres 5 organiques. De préférence, ces fibres comprennent des fibres de polypropylène, polyéthylène, acrylique, aramide, ou polyamide. Les fibres permettent de limiter les phénomènes de retrait et minimisent l'apparition d'éclatement thermique. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un béton 10 sacrificiel comprenant les étapes suivantes : a. Cuir un cru composé notamment de calcaire, d'une source d'aluminium et d'une source de sulfate de calcium afin d'obtenir un clinker sulfoalumineux ; b. Broyer le clinker sulfo-alumineux obtenu à l'étape a afin d'obtenir un 15 broyat de clinker; c. Ajouter du sulfate de Calcium au broyat de clinker obtenu à l'étape b, afin d'obtenir un ciment sulfo-alumineux, d. Réaliser un béton sacrificiel à partir du ciment sulfo-alumineux obtenu à l'étape c, d'eau et d'agrégats calcaires. 20 Il est entendu que le terme « calcaire » désigne un composé majoritairement composé de carbonate de calcium et de préférence composé d' au moins 80% de carbonate de calcium, encore de préférence d'au moins 95% de carbonate de calcium. Le clinker sulfoalumineux est obtenu à partir de la cuisson, typiquement à 25 environ 1250°C, d'un cru composé typiquement d'environ 40% de calcaire, d'environ 40% d'une source d'aluminium telle que de la bauxite, et d'environ 20% d'une source de sulfate de calcium. Le composant majoritairement formé est la ye'elimite ou C4A3gin notation cimentière. Typiquement, la ye' elimite constitue 30% à 70% en masse des 6 composants formés. En fonction des matières premières du cru on trouve deux sortes de clinker : le clinker bélite-sulfoalumineux contenant principalement de la ye'elimite C4A3.S.' et de la bélite C2S, et le clinker ferro-alumineux contenant principalement de la ye'elimite C4A3 de la ferrite C4AF et de la bélite C2S. 5 Le clinker contient typiquement 10 à 20% de belite et moins de 20% de ferrite selon les matériaux utilisés. On peut trouver des clinkers sans ferrite. Différentes formes de sulfate de calcium, typiquement de l'anhydrite CaSO4, du gypse CaSO4 - 2H20 ou de l'hémihydrate CaSO4 - 1/2H20, sont ensuite ajoutées après cuisson et broyage de ce clinker pour former le ciment sulfo10 alumineux. Concernent les mécanismes d'hydratation, l'ajout d'eau au ciment sulfoalumineux va conduire majoritairement à la formation d'ettringite C3A - 3C.5-- 32H et d'hydroxyde d'aluminium AH3 selon l'équation suivante : 15 Ye'elimite +2 Gypse +34 Eau -> Ettringite + 2 Hydroxyde d'aluminium C4A3S-+ 2 CS-112+ 34 H -> C3A - 3CS-- 32H + 2 AH3 4Ca0.3A1203.S03+ 2 CaSO4.2H20 + 34 H20 --+ 3Ca0À1203.3CaSO4.32H20 + 2 A1203.3H20 La formation d'ettringite comme hydrate majoritaire dans la pâte de ciment sulfo-alumineux hydraté va induire un potentiel de dégazage important. 20 La source d'aluminium de l'étape a du procédé selon l'invention est de préférence de la bauxite. Le cru de l'étape a du procédé selon l'invention comporte par exemple 35 à 45% en masse de calcaire, 35 à 45% en masse de la source d'aluminium, et 15 à 25% en masse de la source de sulfate de calcium. 25 Le clinker sulfo-alumineux obtenu à l'étape a du procédé selon l'invention comprend par exemple de la bélite et de la ye'elimite. Alternativement, le clinker sulfo-alumineux obtenu à l'étape a du procédé selon l'invention comprenant de la ferrite et de la ye'elimite. 7 Le sulfate de calcium de l'étape c du procédé selon l'invention est par exemple choisi parmi le gypse, l' anhydrite, l'hémihydrate et leurs mélanges. Le sulfate de calcium ajouté à l'étape c du procédé selon l'invention représente de préférence 15 à 25% en masse du ciment sulfo-alumineux obtenu. 5 Dans ces proportions, le sulfate de calcium permet notamment de contrôler le temps de prise du béton, les performances mécaniques finales, et la stabilité du ciment. L'invention a également pour objet une utilisation d'un béton sacrificiel selon l'invention afin de prévenir toute fuite de corium hors d'une enceinte 10 déterminée en cas de fusion du coeur d'un réacteur nucléaire. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un radier de centrale nucléaire comprenant le pompage d'une composition de béton selon l'invention. 15 L'invention pourra être mieux comprise à l'aide des exemples de réalisation non limitatifs décrits ci-après, et à l'examen du dessin annexé sur lequel : - la figure 1 est une représentation simplifiée d'une centrale nucléaire ; - la figure 2 présente les résultats d'une analyse thermogravimétrique combinée à une analyse en spectrométrie de masse d'un ciment sulfo- 20 alumineux ; - la figure 3 présente les résultats d'une analyse thermogravimétrique combinée à une analyse en spectrométrie de masse d'un ciment de type Portland ; - la figure 4 présente l'évolution théorique de la masse totale perdue d'un 25 béton selon l'invention ; et - la figure 5 l'évolution théorique de la masse totale perdue d'un béton de l'art antérieur. 8 La figure 1 est une représentation simplifiée d'une centrale nucléaire. Une centrale nucléaire est destinée à produire de l'électricité 1 par le truchement d'un alternateur 2 entrainé par des turbines 3 actionnées par de la vapeur d'eau 4 provenant de générateurs de vapeur 5 fonctionnant grâce à de l'eau 6 chauffée par un 5 réacteur nucléaire 7, faisant office de source de chaleur. Le réacteur nucléaire 7 est contenu dans une cuve en acier 8 qui renferme le combustible nucléaire et de l'eau sous pression. La cuve est placée au sein d'une structure qui la porte et repose sur une dalle épaisse en béton, appelée radier 10. 10 Ce radier 10 doit pouvoir résister aux sollicitations thermo-mécaniques inhérentes à- un accident nucléaire. Le béton, dit sacrificiel, qui le compose doit pouvoir contenir le magma résultant de la fusion des éléments combustibles, de leur enveloppe et de la cuve du réacteur. Une composition selon l'invention de béton sacrificiel fait à base de ciment 15 sulfo-alumineux a été réalisé avec des granulats calcaires et son potentiel de dégazage a été mesuré. Le procédé selon l'invention utilisé pour fabriquer ce béton est détaillé ci- après. Dans un bol de malaxage 500g de ciment sulfo-alumineux composé de 77% 20 de clinker sulfo-alumineux contenant principalement 54% de ye' elimite, de 21% de bélite 13, 8% de bélite a, 4,5% de merwinite, mélangé avec 18% d'anhydrite et 5% de tiller calcaire, ont été préalablement mélangés avec 1250g de sable calcaire, dont la granulométrie est comprise entre 0 et 4mm, 50g de filler calcaire, 2g de fibre polypropylène et 0,2g d'éther de cellulose. 25 Durant le malaxage une masse d'eau de 350g, ce qui correspond à une teneur massique en eau de 0,7 a été introduite, et le malaxage a été poursuivi jusqu'à obtenir une préparation homogène. La préparation a été introduite dans des moules en polystyrène de dimension 4x4x16cm, elle a été recouverte d'un film plastique, puis elle a été placée en salle 30 contrôlée en température à 20°C durant sept jours. 9 A sept jours, les éprouvettes ont été démoulées et une résistance à la compression de 22,3MPa en moyenne a été mesurée sur trois éprouvettes. Deux autres éprouvettes ont été placées dans un four électrique programmé pour effectuer une montée en température de 20°C à 1200°C en une heure, suivie 5 d'un pallier de stabilisation à 1200°C durant une heure. Un refroidissement lent à l'intérieur du four par injection d'air extérieur a permis de faire redescendre la température des éprouvettes à une température ambiante. Les pesées effectuées à la suite de ce traitement thermique ont permis de mesurer des libérations massiques de gaz correspondant à une perte de masse 10 moyenne de 41% pour les deux éprouvettes. Les figures 2 et 3 correspondent à des analyses thermogravimétriques réalisées comme suit. Des analyses thermogravimétriques couplées à une analyse des gaz dégagés ont été réalisées sur une pâte de ciment sulfo-alumineux de teneur en eau de 0,8 et 15 correspondant à la figure 2, et sur une pâte de ciment Portland de teneur en eau de 0,5 correspondant à la figure 3, afin de comparer leur potentiel de dégazage Afin de pouvoir bien dissocier chaque dégagement gazeux une montée en température relativement lente de 5°C par minute a été programmée, jusqu'à une température maximale de 1500°C. 20 Afin de mesurer l'intégralité de l'eau pouvant être évaporée dans chacun des ciments, un pré-séchage de 24h à 40°C, c'est-à-dire la température de début de l'analyse thermogravimétrique, a été réalisé. La perte de masse due à ce pré-séchage a été mesurée et intégrée aux graphiques thermogravimétriques des figures 2 et 3. 25 Les courbes 11 et 21 sont tracées selon l'ordonnée de gauche et représentent la perte de masse relative de l'échantillon en fonction de la température imposée. Les gaz émis lors de cette montée en température font l'objet d'une analyse par spectrométrie de masse, l'unité de mesure en courant ionique sur l'ordonnée de droite. Les résultats sont reportés en fonction de la température imposée. 10 Les courbes 12 et 22 représentent ainsi la quantité de molécule 1120 mesurée en fonction de la température imposée. Les courbes 13 et 23 montrent la quantité de molécule CO2 mesurée en fonction de la température imposée. 5 Enfin, les courbes 14 et 24 montrent la quantité de molécule SOx mesurée en fonction de la température imposée. L'analyse thermogravimétrique faite sur la pâte de ciment sulfo-alumineux montre un dégagement gazeux successif d'eau, de carbonate et de sulfate. 10 La perte de musse mesurée pour le départ d'eau (1120) sur la courbe 12, correspond à 37% de la masse totale dont 20% ont été évaporés lors du pré-séchage. Concernant toujours ce départ d'eau, l'analyse montre que cette perte de masse se fait en deux étapes successives. Ceci est en accord avec l'équation d'hydratation de la ye' elimite présentée précédemment : le premier départ d'eau correspond à la 15 déshydratation de l'ettringite, tandis que la deuxième émission correspond à la décomposition de l'hydroxyde d'aluminium. Comme illustré par la courbe 13, les analyses relatives au carbonate (CO2) effectuées par analyse thermo-gravimétrique et spectrométrie de masse mettent en évidence un premier dégazage relativement précoce, à des températures d'environ 20 200°C, la perte de masse principale a lieu à une température plus élevée, aux alentours de 600°C, ce qui correspond à la décarbonatation du filler calcaire. Enfin concernant le sulfate correspondant à la courbe 14, la perte de masse mesurée correspond à 8,5% de de la masse initiale et intervient pour des températures comprises entre 1000° et 1300°C. La perte de masse totale obtenue 25 pour cet échantillon de ciment sulfo-alumineux est égale à 50,9% de sa masse initiale. Concernant la matrice cimentaire dont les propriétés correspondent à la figure 3, trois dégagements gazeux distincts ont également été mesurés. 11 Premièrement, l'évaporation de l'eau dans l'échantillon correspondant à la courbe 22 est dissociée en deux pertes de masse, une centrée sur 100°C correspondant à la déshydratation des C-S-H et de l'ettringite, puis une seconde un peu après 400°C correspondant cette fois à la déshydratation de la portlandite. Ce 5 départ d'eau entraine une perte de masse de 29,2% de l'échantillon, dont 13% lors de l'étape de pré-séchage. Les deux autres dégagements gazeux mesurés par spectrométrie de masse correspondent à un départ de dioxyde de carbone (courbe 23) et de sulfate (courbe 24), vers 600°C et 1100°C respectivement. La perte de masse totale obtenue pour la 10 pâte de ciment Portland est de 35,6%, ce qui est nettement inférieur à celle mesurée pour le ciment sulfo-alumineux, montrant bien le potentiel de dégazage très supérieur du ciment sulfo-alurnineux. Les figures 4 et 5 représentent l'évolution théorique de la masse totale perdue, en dissociant les masses calculées d'eau, de dioxyde de carbone et de sulfate, 15 pour un béton sulfo-alumineux (figure 4) et un béton de ciment Portland (figure 5) en fonction de la teneur en granulats calcaires dans le mélange initial sec. Les calculs ont été réalisés en fixant un rapport massique eau/ciment Portland de 0,5, et eau/ciment sulfo-alumineux de 0,7 avec une teneur en ye'elimite du clinker sulfoalumineux de 54% en masse. 20 Sur ces figures, la convergence vers la valeur de 44%, correspond à la perte de masse induite uniquement par la décarbonatation des granulats calcaires. La comparaison entre ces deux figures met en évidence l'avantage du ciment sulfoalumineux par rapport au ciment Portland en termes de dégazage potentiel, et l'intérêt d'un dosage important en liant dans la formulation du béton. 25 Il est entendu que les modes de réalisation décrits ne sont pas limitatifs et qu'il est possible d'apporter des améliorations à l'invention sans sortir du cadre d' icelle. Ainsi, on peut par exemple prévoir d'utiliser tous les liants dits « 30 ettringitique », comportant donc comme hydrate principal l'ettringite, pour la réalisation de béton sacrificiel. On peut ainsi utiliser un ciment sursulfaté, formulé à 12 base de laitier de haut fourneau (>75%), de sulfate de calcium (5 REVENDICATIONS1. Composition de béton sacrificiel comportant un liant sulfo- alumineux et présentant un potentiel de dégazage supérieur à 45% de sa masse. 2. Composition selon la revendication précédente, le liant sulfo- alumineux comprenant de l'éttringite et optionnellement de l'hydroxyde d' aluminium 3. Composition selon la revendication 1 ou 2, présentant un potentiel de dégazage supérieur à 50% de sa masse. 4. Composition selon la revendication précédente, présentant un potentiel de dégazage supérieur à 60% de sa masse. 5. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes comportant en outre des agrégats composés majoritairement de carbonate de calcium. 6. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes présentant un rapport massique eau sur liant sulfo-alumineux supérieur ou égal à 0,6. 7. Composition selon la revendication précédente présentant un rapport massique eau sur liant sulfo-alumineux supérieur ou égal à 0,8. 8. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes présentant une résistance mécanique supérieure à 15MPa mesurée selon la norme NF EN 206-1. 9. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes comportant en outre au moins un adjuvant. 14 10. Composition selon la revendication précédente, ledit au moins un adjuvant comprenant un agent modificateur de viscosité. 11. Composition selon la revendication précédente, ledit agent 5 modificateur de viscosité comprenant de l'éther de cellulose. 12. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes comportant en outre des fibres organiques. 10 13. Composition selon la revendication précédente, lesdites fibres organiques comprenant des fibres de polypropylène et/ou de polyéthylène. 14. Procédé de fabrication d'un béton sacrificiel comprenant les étapes suivantes : 15 a. Cuir un cru composé notamment de calcaire, d'une source d'aluminium et d'une source de sulfate de calcium afin d'obtenir un clinker sulfo-alumineux ; b. Broyer le clinker sulfo-alumineux obtenu à l'étape a afin d'obtenir un broyat de clinker; 20 c. Ajouter du sulfate de Calcium au broyat de clinker obtenu à l'étape b, afin d'obtenir un ciment sulfo-alumineux, d. Réaliser un béton sacrificiel à partir du ciment sulfo- alumineux obtenu à l'étape c et d'agrégats calcaires. 25 15. Procédé de fabrication selon la revendication 14, la source d'aluminium de l'étape a étant de la bauxite. 16. Procédé de fabrication selon la revendication 14 ou 15, le cru de l'étape a comportant 35 à 45% en masse de carbonate de calcium, 35 à 30 45% en masse de la source d'aluminium, et 15 à 25% en masse de la source de sulfate de calcium. 15 17. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, le clinker sulfo-alumineux obtenu à l'étape a comprenant de la bélite et de la ye'elimite. 5 18. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, le clinker sulfo-alumineux obtenu à l'étape a comprenant de la ferrite et de la ye'elimite. 19. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des 10 revendications 14 à 16, le clinker sulfo-alumineux obtenu à l'étape a comprenant de la ferrite, de la bélite et de la ye'elimite 20. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 14 à 19, le sulfate de calcium de l'étape c étant choisi parmi le 15 gypse, l'anhydrite, l'hémihydrate et leurs mélanges. 21. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 14 à 20, le sulfate de calcium ajouté à l'étape c représentant 15 à 25% en masse du ciment sulfo-alumineux obtenu. 20 22. Utilisation d'un béton sacrificiel selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 afin de prévenir toute fuite de corium hors d'une enceinte déterminée en cas de fusion du coeur d'un réacteur nucléaire.