FR 3085736 A1 20200313 FR 1858090 A 20180910 Titre de l'invention Procédé de réalisation d'une conduite sous-marine en acier apte à véhiculer un fluide corrosif. Arrière-plan de l'invention La présente invention se rapporte au domaine général des conduites de transport de fluides corrosifs, notamment des conduites sous-marines, reposant au fond de la mer ou assurant la liaison fond-surface pour le transfert d'eau ou d'hydrocarbures, par exemple de pétrole et de gaz, issus de puits de production sous-marins. Ces conduites sont réalisées par soudage bout à bout des extrémités d'éléments de conduites qui peuvent être des extrémités d'éléments de conduites unitaires ou des extrémités de rames constituées chacune d'une pluralité d'éléments de conduites unitaires comme décrit dans WO 2008/037907 au nom de la demanderesse. Les aciers constituant les conduites et les soudures entre éléments de conduites peuvent être sujet à la corrosion lorsque ladite conduite véhicule un fluide corrosif qui peut être notamment de l'eau ou un fluide comportant de l'eau et plus particulièrement de l'eau salée. Pour pallier ce problème, on réalise des soudures à l'aide d'un acier allié résistant à la corrosion entre des éléments de conduite préalablement revêtus sur quelques cm au niveau des extrémités des éléments de conduite à souder ensemble, d'un acier allié résistant à la corrosion identique ou différent mais présentant des propriétés équivalentes, de manière à ce que la passe de pénétration de la soudure qui constituera la future paroi en contact avec le fluide soit du même métal ou équivalent au métal d'apport de la soudure, en particulier de l'inconel. Ce revêtement en acier allié anti corrosion, notamment de type inconel, peut se faire par la technique de rechargement réalisé en général à l'aide d'un procédé de soudage à l'arc électrique TIG associé à un fil d'apport en acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion comme décrit dans PCT/FR2018/050429 au nom de la demanderesse, ou par un procédé par torche plasma ou par un procédé de soudage GMAW ou par un procédé de soudage à l'arc sous flux (fil ou feuillard) SAW ou par placage par fusion par effet joule de feuillard selon la technique appelée « electroslag » avec flux electro-conducteur. 2 Les alliages anti corrosion sont bien connus de l'homme de l'art, il s'agit principalement d'alliage base nickel, de préférence de grade particulier, notamment en inconel 625 ou incoloy 825. On connaît par ailleurs des procédés de protection contre la 5 corrosion par chemisage plastique continu de la surface interne en acier de la conduite, à l'aide d'un revêtement souple en matériaux thermoplastiques notamment en polyéthylène haute densité appelé aussi « liner ». Mais, les extrémités des éléments de conduite à assembler par soudage ne doivent pas être pré-revêtues de dit chemisage en matériau 10 plastique car celui-ci ne supporte pas les températures élevées mises en oeuvre lors des opérations de soudage. En outre, ces chemisages plastiques de type liner requièrent notamment un ancrage aux extrémités à l'aide de viroles, bagues ou manchons tubulaires pour que le chemisage tienne en place notamment 15 en cas de variation de température. Dans WO 2006/042925, WO 2012/017171, WO 2017/098327 et US 2018/0119850, entre autres, on assure la continuité du revêtement protecteur en matière plastique sous forme de liner thermoplastique aux extrémités des deux éléments de conduite à souder non revêtues dudit 20 liner, en mettant en oeuvre un manchon tubulaire de jonction en matériau anti corrosion, notamment en plastique entre les extrémités non chemisées de deux éléments de conduite à assembler lequel manchon chevauche de manière étanche les extrémités des deux revêtements thermoplastique à l'intérieur de la conduite et au droit de la soudure à 25 réaliser. Ce type de solution permet d'éviter la réalisation de chemisage en acier allié anticorrosion et/ou de soudure en acier allié anticorrosion mais ces manchons tubulaires de jonction sont cependant complexes et coûteux à mettre en place. Dans US 5, 992,897 et US 8, 714,597, on propose un système 30 complexe qui nécessite de mettre en oeuvre une pièce de raccordement en acier au carbone revêtue d'un chemisage en acier allié anticorrosion dans US 5, 992,897 ou une pièce de raccordement en acier allié anticorrosion dans US 8, 714,597, à l'extrémité de chaque élément de conduite et d'assembler par soudage en acier allié anticorrosion les 35 extrémités des deux pièces de raccordement entre elles. Ceci nécessite au total 3 soudures, à savoir une soudure en acier allié anticorrosion entre 3 deux pièces de raccordement bout à bout et deux soudures en acier ordinaire au carbone entre les extrémités des éléments de conduites et respectivement les deux extrémités de la pièce de raccordement. D'autre part, ceci nécessite de mettre en place le revêtement plastique dans les 5 éléments de conduites et sur une partie de la pièce de raccordement seulement après avoir réalisé les soudures en acier au carbone, l'autre partie de paroi interne de la pièce de raccordement n'étant pas chemisée par un revêtement plastique pour permettre le soudage entre les deux pièces de raccordement. 10 Dans US 5,992,897, comme montré sur les figures lA et 1B, on met en oeuvre des pièces de raccordement 12 en acier au carbone revêtu d'un chemisage interne en acier anticorrosion 18 et la jonction entre le liner 30 et la paroi interne de la pièce de raccordement 12 est sécurisé en terme d'étanchéité par des bagues de compression 32 en acier anti 15 corrosion d'une part et d'autre part un manchon 40 en matériau plastique qui assure la jonction sans chevauchement entre les deux extrémités des revêtements plastique au niveau des extrémités non chemisées en plastique des deux pièces de raccordement. Dans US 8714597, sur les figures 1, 3 et 6C, les pièces de 20 raccordement 5 sont en acier allié anticorrosion et la jonction entre le liner 13 et la paroi interne de la pièce de raccordement 5 est sécurisée en terme d'étanchéité par des bagues de compression en acier anti corrosion 9 qui chevauchent les extrémités du liner 13. Le but de la présente invention est de fournir un procédé 25 d'assemblage par soudage d'éléments de conduites sous-marines à partir d'un navire de pose en mer de conduites sous-marines ou à terre, qui soit : - fiable en termes d'étanchéité au niveau de la transition entre la section revêtue d'un chemisage et la section revêtue d'acier allié 30 résistant à la corrosion (i.e. l'eau ne s'infiltre pas sous le chemisage), et - fiable en termes de résistance à la corrosion au niveau des soudures et notamment ne présente aucun risque d'effet de pile à l'intérieur de la conduite en opération, et - fiable en termes de résistance à la fatigue au niveau de 35 chacune des soudures, et 4 - en affectant le moins possible les performances de résistances mécaniques et / ou augmentant le moins possible les pertes de charges du fluide véhiculé à l'intérieur de la conduite en opération, et - simple et le moins coûteux possible à mettre en oeuvre, et 5 notamment dans lequel on réalise le moins possible d'étape d'assemblage et notamment de soudage à bord du navire de pose. Plus particulièrement, le but de la présente invention est de fournir un procédé d'assemblage par soudage d'éléments de conduites sous-marines revêtus d'un chemisage thermoplastique sans mise en 10 oeuvre de manchon tubulaire de jonction en matériau anticorrosion ni de pièce de raccordement en acier et qui ne requièrent qu'une unique soudure en acier allié anti corrosion au lieu de deux en acier au carbone et d'une en acier allié comme c'est le cas avec les pièces de raccordement en acier tel que décrit ci-dessus. 15 Objet et résumé de l'invention Pour ce faire la présente invention fournit un procédé de réalisation d'une conduite sous-marine en acier apte à véhiculer un fluide corrosif, notamment de l'eau, dont la paroi interne est partiellement 20 chemisée par un revêtement de protection en matière plastique de type liner, dans lequel on assure l'assemblage par soudage directement entre elles des extrémités d'au moins deux éléments de conduites comprenant les étapes dans lesquelles on réalise successivement : a) l'application, de préférence par soudage, d'une couche en 25 acier allié résistant à la corrosion sur une partie terminale de longueur Ll de la paroi interne de chaque élément de conduite depuis son extrémité à souder ; b) l'usinage en surface intrados de la couche en acier allié résistant à la corrosion, 30 c) l'application d'un dit revêtement de protection en matière plastique, de préférence sous forme d'enveloppe tubulaire, directement sur la paroi interne de chaque élément de conduite ; et recouvrant une première partie de longueur L2 de la dite couche en acier allié résistant à la corrosion, une deuxième partie adjacente de longueur L3 de la dite 35 couche en acier allié résistant à la corrosion du côté de l'extrémité à 5 souder de chaque élément de conduite n'étant pas recouverte du dit revêtement de protection en matière plastique, d) l'insertion de manière coaxiale (XX') d'une bague de compression en acier allié résistant à la corrosion à l'intérieur de ladite 5 partie terminale de chaque élément de conduite et le sertissage d'une première partie annulaire de longueur L4 de la dite bague de compression contre la face intrados de la partie terminale dudit revêtement de protection en matière plastique recouvrant une première partie de la dite couche en acier allié résistant à la corrosion, et le soudage de l'extrémité 10 libre d'une deuxième partie annulaire de la dite bague de compression contre une deuxième partie de la dite couche en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement de protection en matière plastique, la dite première partie annulaire de la bague de compression comprenant une face extrados qui est crénelée, sur une partie au moins 15 de sa longueur, de préférence sous forme d'une pluralité de premières rainures périphériques circulaires parallèles, ladite deuxième partie annulaire de la dite bague de compression prolongeant la dite première partie annulaire, ladite deuxième partie annulaire de la bague de compression étant appliquée contre une partie de la dite deuxième partie 20 de la couche en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement en matière plastique et s'étendant sur une longueur L5 inférieure à L3, depuis et contre l'extrémité dudit revêtement en matière plastique jusqu'à la dite extrémité libre de la dite bague de compression la plus proche de l'extrémité à souder de l'élément de conduite, et 25 e) l'assemblage par soudage directement entre elles des extrémités à souder de deux éléments de conduites par une soudure en acier allié résistant à la corrosion. On comprend que les dites première et deuxième parties de la couche en acier allier d'une part et d'autre part les dites première et 30 deuxième parties annulaires de la bague de compression sont respectivement deux parties contigües dans la direction longitudinale de l'élément de conduite. Le procédé selon l'invention est avantageux en ce qu'il permet d'assembler les éléments de conduite à souder directement entre eux avec 35 une soudure périphérique en acier anticorrosion et d'assurer la protection contre la corrosion de la paroi interne de la conduite transportant un fluide 6 corrosif avec un revêtement de protection en matière plastique (liner thermoplastique) sur la partie courante des éléments de conduites et un revêtement en acier anticorrosion aux extrémités à souder bout à bout des deux éléments de conduite, et ce sans mise en oeuvre de manchon 5 tubulaire de jonction assurant la jonction entre les deux liners des deux éléments de conduite d'une part et/ou sans intercaler de pièce de raccordement en acier de plus petite dimension que le dit élément de conduite à souder entre les deux éléments de conduite d'autre part. Ainsi, il est aisé de préparer les éléments de conduite à terre et réaliser 10 l'assemblage par soudage de l'étape e) en mer sur le navire de pose. La dite première partie de la bague de compression sertie assure d'une part la protection et l'isolation de la partie terminale du revêtement en plastique de type liner lors du dit soudage des extrémités des éléments de conduite et assure d'autre part la fiabilité de l'étanchéité 15 évitant tout décollement du revêtement plastique ou liner et pénétration de fluide entre le revêtement en plastique et la paroi interne en acier de la conduite. Et, la deuxième partie annulaire de la bague de compression contribue à l'isolation de la partie terminale du revêtement en plastique et l'étanchéité entre le revêtement en plastique et la paroi en acier de la 20 conduite. Le soudage de l'extrémité de la deuxième partie annulaire de la bague de compression contre la deuxième partie de la dite couche en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement de protection en matière plastique a un double but, celui de renforcer l'ancrage longitudinal de la bague dans la conduite, mais aussi comme elle 25 est continue et étanche, de renforcer l'étanchéité de la première partie de la bague de compression sertie. En effet, cette soudure continue et étanche prévient toute fuite au niveau de l'extrémité de la bague. Ainsi, le système constitué de la bague et du revêtement plastique comporte une double barrière d'étanchéité. 30 De préférence, la dite bague de compression comprend une dite deuxième partie annulaire dont la surface intrados est de forme conique reliant la surface intrados de la première partie annulaire et la surface de la deuxième partie de la couche en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement en matière plastique, à l'extrémité de la dite 35 deuxième partie annulaire de la bague de compression la plus proche de l'extrémité de l'élément de conduite. 7 On entend ici par « deuxième partie annulaire dont la surface intrados est de forme conique », une forme de ladite deuxième partie annulaire à section longitudinale sensiblement en forme de triangle rectangle dont l'angle droit vient buter sur la tranche de l'extrémité du dit 5 revêtement plastique ou liner et l'hypoténuse constitue une dite surface intrados inclinée de la deuxième partie annulaire. Cette forme conique crée ainsi une variation progressive du diamètre interne de la conduite au niveau de la transition entre la partie terminale de la couche en alliage anticorrosion non chemisée par le revêtement en matière plastique et la 10 partie terminale du revêtement en matière plastique en sur épaisseur par rapport à la deuxième partie terminale de la couche en alliage anticorrosion non chemisée par le liner, dans le but de limiter les pertes de charge singulières, d'offrir un passage progressif sans arête vive aux pistons racleurs, et enfin de limiter les risques d'érosion pour le transport 15 de fluide à grande vitesse d'écoulement ou quand le dit fluide contient des particules abrasives. Avantageusement encore, ladite deuxième partie annulaire de la bague de compression, de préférence de forme conique, s'étend contre ladite partie terminale de la couche en acier allié résistant à la corrosion 20 sur une longueur L5 d'environ 1/2 de L3 la longueur de partie terminale de la couche en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement en matière plastique. De préférence, à l'étape b), on réalise un usinage de manière à créer un crénelage, de préférence encore sous forme d'une pluralité de 25 deuxièmes rainures périphériques circulaires parallèles, sur la première partie de la face intrados de la couche en acier allié résistant à la corrosion destinée à être recouverte d'une partie terminale du dit revêtement de protection en matière plastique. Plus particulièrement encore, à l'étape c), l'extrémité dudit 30 revêtement de protection en matière plastique se termine à une distance L3 de l'extrémité à souder de chaque élément de conduite, L3 étant au moins égale à 1/3, de préférence au moins 1/2 de la longueur Ll de la dite couche en acier allié résistant à la corrosion. Ceci permet d'éloigner de façon suffisante ledit revêtement de protection en matière plastique du 35 site de soudage à l'extrémité de l'élément de conduite. 8 Plus particulièrement encore, à l'étape a), la couche en acier allié résistant à la corrosion sur la partie terminale de la paroi interne de chaque élément de conduite s'étend sur une longueur Ll de 1/2 à 2 fois le diamètre interne D1 de l'élément de conduite avant usinage et/ou de 4 à 5 20 fois l'épaisseur de l'élément de conduite avant usinage, de préférence Ll étant sensiblement égal à Dl. Plus particulièrement encore, à l'étape d), la dite bague de compression comprend au moins une première partie annulaire dont la face extrados est crénelée, sur une longueur d3, de préférence 10 sensiblement égale à et en vis-à-vis d'une longueur d2 de la partie crénelée de la première partie de la couche en acier allié résistant à la corrosion, lesdites premières et deuxièmes rainures périphériques circulaires parallèles étant de profondeur de 1 à 1,5 mm et, s'étendant sur une longueur de 1/5 à 1/2 de Ll de préférence de 1/4 à 1/3 de Ll et avec 15 une distance de 4 à 6mm entre les dites premières rainures circulaires et respectivement entre lesdites deuxièmes rainures circulaires. Plus particulièrement encore, avant l'étape a), on réalise un usinage préalable de l'alésage de ladite partie terminale de longueur Ll de la paroi interne de chaque élément de conduite, sur une profondeur 20 destinée à recevoir la dite couche en acier allié résistant à la corrosion de 1 à 5 mm, de préférence 3 mm, et à l'étape b), on réalise un usinage en surface intrados de la couche en acier allié résistant à la corrosion au diamètre interne de la conduite avant le dit usinage préalable. Plus particulièrement encore, avant l'étape e), on réalise en 25 outre un usinage de finition de l'extrémité de la conduite pour former un chanfrein permettant de recevoir un cordon de soudure lors de l' étape e) d'assemblage bout à bout par soudage. Plus particulièrement, la couche en acier allié résistant à la corrosion, la dite bague de compression et les dites soudures en acier allié 30 résistant à la corrosion sont réalisées en même acier allié anticorrosion, notamment de l'Inconel 625®. Plus particulièrement, la conduite est réalisée en acier au carbone et présente un diamètre interne Dl de 150 à 750 mm, une épaisseur e de 5 à 75 mm. 35 Plus particulièrement encore, on réalise les étapes dans lesquelles : 9 1) on prépare des éléments de conduites à souder entre eux en réalisant les étapes a) à d) ci-dessus, et 2) on réalise l'étape e) d'assemblage par soudage avec un acier allié résistant à la corrosion des extrémités à souder respectives d'au 5 moins 2 éléments de conduite obtenus selon l'étape 1) ci-dessus, de préférence en mer à partir d'un navire de pose. Plus particulièrement encore, on réalise les étapes dans lesquelles : 1) on prépare des éléments de conduites à souder entre eux en 10 réalisant les étapes a) à d), en atelier à terre, et 2) on réalise en mer à partir d'un navire de pose l'étape e) d'assemblage par soudages des extrémités respectives d'au moins 2 éléments de conduite. La présente invention fournit également un élément de conduite 15 obtenu à l'étape 1) et utile à l'étape 2) ci-dessus du procédé de l'invention, le dit élément de conduite comprenant : - une couche en acier allié résistant à la corrosion sur une partie terminale de longueur Ll de la paroi interne dudit élément de conduite depuis une extrémité à souder; 20 - un revêtement de protection en matière plastique, de préférence sous forme d'enveloppe tubulaire, appliqué directement sur la paroi interne dudit élément de conduite; et recouvrant une première partie de longueur L2 de la dite couche en acier allié résistant à la corrosion, une deuxième partie de longueur L3 de la dite couche en acier allié résistant à 25 la corrosion du côté de l'extrémité à souder dudit élément de conduite n'étant pas recouverte de dit revêtement de protection en matière plastique, - une bague de compression en acier allié résistant à la corrosion insérée à l'intérieur de l'élément de conduite comprenant 30 (a) une première partie annulaire de longueur L4 comprenant une face extrados qui est crénelée, sur une partie au moins de sa longueur L4, de préférence sous forme d'une pluralité de premières rainures périphériques circulaires parallèles, la dite première partie annulaire étant sertie contre la face intrados d'au moins une partie 35 terminale dudit revêtement de protection en matière plastique recouvrant 10 ladite première partie de la dite couche en acier allié résistant à la corrosion, et (b) une deuxième partie annulaire de longueur L5 inférieure à L3, prolongeant la dite première partie annulaire, appliquée contre une 5 partie de la dite deuxième partie de la couche en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement en matière plastique, la dite deuxième partie annulaire de la dite bague de compression s'étendant depuis et contre l'extrémité dudit revêtement en matière plastique jusqu'à ladite extrémité libre de la dite bague de compression la plus proche de 10 l'extrémité à souder de l'élément de conduite, soudée contre ladite deuxième partie de la dite couche en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement de protection en matière plastique. Plus particulièrement, le dit élément de conduite comprend : - une première partie de la face intrados de la couche en acier 15 allié résistant à la corrosion destinée à être recouverte d'une partie terminale du dit revêtement de protection en matière plastique, est usinée en crénelage en partie au moins, de préférence sous forme d'une pluralité de dites deuxièmes rainures périphériques circulaires parallèles, et - la dite bague de compression comprend au moins : 20 (a) une première partie annulaire dont la face extrados est en partie au moins crénelée, de préférence sous forme d'une pluralité de dites premières rainures périphériques circulaires parallèles, apte à recouvrir la dite partie terminale du dit revêtement de protection en matière plastique, au droit au moins de la partie crénelée de la première 25 partie de la couche en acier allié résistant à la corrosion dont la face intrados est recouverte de la partie terminale du dit revêtement de protection en matière plastique, ladite première partie annulaire s'étendant au droit de la deuxième partie de la couche en acier allié résistant à la corrosion non recouverte par ledit revêtement en matière 30 plastique, et (b) une dite deuxième partie annulaire dont la surface intrados est de forme conique reliant la surface intrados de la première partie annulaire et la surface de la deuxième partie de la couche en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement en matière 35 plastique, à l'extrémité de la dite deuxième partie annulaire de la bague de compression soudée contre ladite deuxième partie de la dite couche en 11 acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement de protection en matière plastique. La présente invention fournit également un élément de conduite hybride selon l'invention dans lequel, l'autre extrémité dudit élément de 5 conduite hybride qui n'est pas destinée à être soudée dans la dite étape 2), ne comprend pas de dite bague de compression mais comprend un manchon tubulaire de jonction rigide en matériau thermoplastique, une première extrémité longitudinale du dit manchon étant en contact étanche ou venant de matière en continuité avec l'autre extrémité du dit 10 revêtement en matière plastique à l'intérieur du dit élément de conduite hybride, une deuxième extrémité dudit manchon dépassant d'une longueur LO en dehors de l'autre extrémité du dit élément de conduite hybride. Plus particulièrement, ladite deuxième extrémité dudit manchon 15 dépassant en dehors de l'autre extrémité dudit élément de conduite hybride est insérée à l'intérieur d'un autre élément de conduite en contact étanche de préférence par électrofusion, avec l'extrémité d'un revêtement en matière plastique en retrait d'une longueur LO à l'intérieur d'un autre élément de conduite par rapport à l'extrémité dudit autre élément de 20 conduite assemblé par soudage en acier allié avec ledit élément de conduite hybride. La présente invention fournit également une conduite sous-marine en acier apte à véhiculer un fluide corrosif, notamment de l'eau, dont la paroi interne est partiellement chemisée par un revêtement de 25 protection en matière plastique de type liner dans lequel on assure l'assemblage par soudage directement entre elles des dites extrémités à souder d'au moins deux éléments de conduites selon l'invention comprenant chacun une dite bague de compression du côté de la dite extrémité à souder. 30 De préférence, la dite couche métallique en alliage anticorrosion est déposée par soudage en plusieurs couches comme décrit dans la demande de brevet FR 1752255 au nom de la demanderesse. Dans une autre version, on utilise le procédé de revêtement en alliage anti corrosion par placage par fusion par effet joule de feuillard 35 d'un acier allié anti corrosion connu de l'homme de l'art sous le nom d'électroslag. Ce procédé utilise un feuillard de 20 à 50 mm de largeur et 12 de 0,5 à lmm d'épaisseur, que l'on fait fondre, l'énergie nécessaire pour fondre le feuillard et le métal de base de la conduite étant fournie par effet joule et non pas par un arc électrique, ce qui minimise de manière radicale la perturbation de l'interface entre l'acier de base de la conduite 5 et l'acier inoxydable ou l'alliage anti corrosion. En procédant ainsi, le plasma ou le métal fondu par électroslag crée une zone de fusion beaucoup plus régulière sur la surface active qu'une torche TIG associée à un fil d'apport, facilitant l'utilisation de techniques ultrasons pour effectuer le contrôle de la soudure. 10 De préférence, il convient que la surface de la conduite en acier sur laquelle est déposé l'acier allié anti corrosion présente une géométrie cylindrique de section circulaire et uniforme, en fin de processus. Ainsi, on usine tout d'abord l'alésage de l'élément de conduite avec une grande précision sur ladite première longueur, soit par exemple 15 environ 150mm, puis on applique la dite couche en acier allié résistant à la corrosion, que l'on usine ensuite au diamètre nominal intérieur de la conduite, pour obtenir une cylindricité précise. Dans un mode de réalisation, le procédé de revêtement de la couche d'acier allié résistant à la corrosion comprend plus précisément : 20 - l'alésage de la surface interne sur une certaine profondeur jusqu'à obtenir un fini brillant, et - le dépôt de la couche d'acier allié anti corrosion sur une épaisseur supérieure à ladite profondeur de l'alésage, puis - le réalésage de la surface du dépôt de dit acier allié anti 25 corrosion, pour aplanir sa surface au même niveau que la surface adjacente en acier au carbone non revêtue de dit acier inoxydable ou dit alliage résistant à la corrosion. L'alésage initial permet que la surface interne de la conduite sur laquelle est déposé l'acier allié résistant à la corrosion présente un état de 30 surface de très haute qualité de manière à ce que l'interface entre les deux qualités d'acier ou alliage : l'acier au carbone de base et l'acier allié résistant à la corrosion déposé soit sensiblement cylindrique et de section sensiblement circulaire. D'autre part, un rechargement uniforme de grande précision permet de réaliser le contrôle de la soudure par des tests 35 à ultrasons précis et fiables. 13 Optionnellement, l'application du revêtement en matière plastique comprend une étape d'encollage de la surface externe desdites enveloppes mises en forme tubulaire à l'extérieur de la conduite avant application sur la surface interne de la conduite. 5 Optionnellement encore, lesdites surfaces externes des enveloppes sont préalablement traitées par un jet de plasma froid d'air avant encollage. Pour l'application du revêtement en matière plastique, un procédé couramment employé dénommée « Swagelining » qui consiste à 10 tirer une enveloppe tubulaire ou tuyau de plastique à travers une filière diminuant son diamètre à l'intérieur de la conduite destinée à être chemisée de plastique. Dans un autre mode de réalisation, lesdites enveloppes sont introduites sous forme pliées à l'intérieur de la rame optionnellement 15 après encollage, puis remise en forme tubulaire par expansion radiale et plaquage de la surface externe de chaque enveloppe contre la surface interne de la conduite, de préférence par gonflage sous pression ou pressurisation au moyen d'un ballon cylindrique de longueur supérieure à la longueur de ladite enveloppe, préalablement introduit à l'intérieur de 20 ladite enveloppe. Plus particulièrement, lesdites enveloppes après encollage sont pliées longitudinalement de manière à présenter en section transversale un contour en forme de haricot puis introduites à l'aide d'un chariot à l'intérieur de la conduite dans laquelle elles sont remises en forme 25 tubulaire pour être plaquées contre la surface interne de la conduite. Plus particulièrement encore, la surface interne desdits éléments de conduite est traitée par sablage au niveau des zones de dit chemisage en revêtement plastique avant d'appliquer ledit chemisage de revêtement plastique. 30 De façon connue, lesdites enveloppes tubulaires sont réalisées en matériaux plastiques choisis parmi les polyuréthanne, époxy, caoutchouc, polypropylène, polyéthylène et polyamide, élastomère fluoré, poly fluorure de vinylidène (PVDF) et silicone. De préférence, on met en oeuvre un revêtement plastique en polyéthylène haute densité (PEHD). 14 La présente invention fournit également des conduites sous-marines de liaison fond-surface dont au moins une partie est obtenue par un procédé selon l'invention. Plus particulièrement, les conduites sous-marines de liaison 5 fond-surface selon l'invention sont des conduites caténaires du type SCR (en anglais, steel catenary riser) s'étendant selon une configuration en forme de chaînette et dont au moins une partie comprenant la zone en contact avec le sol s'étend sur au moins 100m, de préférence 200m au-dessus du sol, a été assemblée par un procédé selon l'invention. 10 Les différentes longueurs d2, d3 et Ll à L5 s'entendent de dimensions dans la direction longitudinale )0(' des éléments de conduites. On comprend que Ll =L2+L3, d2 est inférieur à L4, L4 est inférieur à L2 et L5 est inférieur à L3. On entend ici par « épaisseur e de la conduite » et « diamètre 15 interne Dl de la conduite », l'épaisseur et le diamètre de la partie courante en acier au carbone des éléments de conduite non revêtus de dits revêtements en matière plastique et dites couches métalliques en alliage anticorrosion. 20 Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent des exemples de réalisation dépourvus de tout caractère limitatif. Sur les figures : 25 - les figures lA à 1F illustrent différentes étapes d'un exemple de réalisation du chemisage d'un élément de conduite 10, 10-1 et 10-2 pour mise en oeuvre du procédé selon l'invention ; - la figure 2 illustre l'assemblage par soudage de deux éléments de conduites mis bout à bout pour mise en oeuvre du procédé selon 30 l'invention ; et - la figure 3 est une variante de réalisation d'un élément de conduite chemisé sur la paroi interne non usinée d'un élément de conduite 10 ; et - les figures 4A - 4C illustrent une variante de réalisation 35 impliquant la mise en oeuvre d'un élément de conduite hybride équipé d'un manchon tubulaire de jonction 5. 15 Description détaillée de l'invention Sur la figure 1A, on montre un élément de conduite 10 dont l'alésage d'une partie terminale 10a1 de la paroi interne 10a a été usinée sur une profondeur de 1 à 5 mm, de préférence 3 mm, s'étendant depuis 5 l'extrémité à souder 10b de l'élément de conduite sur une longueur Ll de 1/2 à 2 fois le diamètre interne Dl de l'élément de conduite avant usinage, ou de 4 à 20 fois l'épaisseur e de l'élément de conduite avant usinage, et se terminant par un chanfrein interne 10a2. De préférence Ll est égale au diamètre interne Dl de l'élément de conduite avant usinage. En pratique 10 le diamètre interne Dl est de 150 à 750 mm et l'épaisseur est alors de respectivement 5 à 75 mm. Sur la figure 1B, la partie terminale 10a1 de la paroi interne 10a de l'élément de conduite 10 est revêtue d'un rechargement 2 ('weld overlay') en acier allié résistant à la corrosion du fluide à transporter. 15 Sur la figure 1C, ce rechargement 2 a été ensuite usiné selon le diamètre interne nominal D1 de la conduite dans sa partie courante. Sur la figure 1C, on montre la création sur l'intrados du rechargement anticorrosion 2 d'un crénelage sur une première partie 2a de la couche de rechargement 2 à proximité du chanfrein 10a2, constitué par une pluralité 20 de rainures périphériques circulaires parallèles 2d, de profondeur de 1 à 1,5 mm s'étendant sur une longueur d2 de 1/5 à 1/2 de Ll de préférence de 1/4 à 1/3 de Ll, par exemple d'environ 75 mm si L1= D1= 210mm et avec une distance entre les rainures circulaires de 4 à 6mm. Sur la figure 1C, on a aussi réalisé un usinage de finition de 25 l'extrémité 10 de l'élément de conduite 10 et de l'extrémité correspondante de la couche de rechargement 2 de façon à former une portion de chanfrein 10c pour le dépôt d'un cordon de soudure destiné à l'assemblage bout à bout de deux éléments de conduites 10-1, 10-2. Sur la figure 1D, on réalise ensuite un chemisage sous forme 30 d'un revêtement en matériau plastique souple 1 dénommé « liner » de préférence en polyéthylène haute densité ou matériau polymère compatible avec le fluide à transporter. Pour ce faire, de façon connue selon le procédé dit de swagelining, une enveloppe tubulaire interne est alors insérée dans la conduite 10 puis relâchée pour être plaquée ou collée 35 contre la paroi interne. 16 Puis, comme représenté en figure 1E, après le délai requis, la dite enveloppe tubulaire du liner 1 est coupée à l'emplacement lb spécifié sur la couche de rechargement 2, l'extrémité non chemisée par le liner 1 s'étend sur une longueur L3 depuis l'extrémité 10b de l'élément de 5 conduite à souder d'environ au moins la moitié de Ll. Ainsi, seule une première partie 2a de la couche de longueur L2 comprenant le crénelage de la couche 2 en alliage résistant à la corrosion est recouverte par ledit revêtement de protection en matière plastique 1, une deuxième partie terminale 2b de longueur L3 sensiblement égale à L2 de la couche 2 en 10 alliage résistant à la corrosion n'est pas recouverte par ledit revêtement de protection en matière plastique (1). Sur la figure 1E, une bague 3 en acier allié résistant à la corrosion, comportant : (a) une première partie annulaire 3a dont la face extrados est 15 en partie crénelée avec une pluralité de rainures périphériques circulaires parallèles 3d, sur une longueur d3 ici sensiblement identique à d2, la partie 3a étant apte à être insérée et recouvrir une partie terminale la de chemise 1 en polyéthylène haute densité, sur une longueur L4, au droit de la partie du rechargement 2 dont la face intrados est muni de rainures 2a, 20 L4 étant inférieur à L3, et (b) une forme conique 3b prolongeant la première partie 3a apte à être insérée puis soudée sur la paroi interne de l'élément de conduite revêtue du seul rechargement 2, s'étendant depuis et contre l'extrémité lb du chemisage plastique 1 sur une longueur L5 d'environ 1/2 25 de L3 jusqu'à son extrémité 3c la plus proche de l'extrémité 10b de l'élément de conduite 10. Sur la figure 1F, un manchon ou autre outil expansible ou déformable, notamment gonflable (non représenté) inséré dans l'élément de conduite a permis de réaliser sous pression le sertissage de la partie 30 crénelée de la première partie 3a de la bague 3 et la partie crénelée de la première partie 2a de la couche 2 en acier allié anticorrosion par déformation plastique contre la partie la de chemise 1 en polyéthylène haute densité. Le sertissage de la bague de compression 3 combinée aux secteurs crénelés 2a, 3a contribuent à protéger la partie terminale la du 35 liner 1 lors du soudage 11 ultérieur et l'étanchéité de la liaison liner- paroi en acier 10a. Sur la figure 1F, l'extrémité 3c du cône 3b est soudée par 17 une soudure en acier allié anticorrosion 4 de manière à parfaire l'étanchéité et éviter que du liquide corrosif puisse pénétrer sous la bague 3. Sur la figure 2, les deux extrémités 10b des deux éléments de 5 conduite 10-1 et 10-2 ainsi chemisées sont alors soudées bout à bout par une soudure 11 périphérique réalisée par un procédé de soudage d'acier allié résistant à la corrosion au niveau des chanfreins 10c. Sur la figure 3, on a représenté une variante non préférée dans laquelle la paroi interne 10a de l'élément de conduite 10, 10-1, 10-2 n'est 10 pas usinée avant dépose du rechargement 2 formant un revêtement en acier allié anti corrosion 2 lequel crée un épaulement 2b d'épaisseur correspondant à l'épaisseur de 3 mm du rechargement 2 par rapport au diamètre interne nominal de la conduite. Le procédé selon l'invention s'applique au chemisage de toute 15 conduite en acier destinée au transport de fluides, notamment aux conduites sous-marines, reposant au fond de la mer ou assurant la liaison fond-surface pour le transfert d'hydrocarbures, par exemple de pétrole et de gaz, issus de puits de production sous-marins. De préférence, la couche de rechargement en acier allié anti 20 corrosion 2 et la bague de compression 3 sont réalisées en Inconel 625®, c'est-à-dire en alliage Ni 61 / Cr 22 / Mo 9 / Fe 5. Un tel alliage d'acier inoxydable est particulièrement réputé pour sa grande robustesse et ses propriétés de résistance à la corrosion. La couche de rechargement 2 peut avantageusement être 25 déposée par soudage en plusieurs couches comme décrit dans la demande de brevet FR 1752255 au nom de la demanderesse. Dans certains cas, il peut arriver que l'on doive effectuer un raccordement à une conduite existante au fond de la mer comportant un élément de conduite terminal 10-3 non équipé d'une dite bague de 30 compression et couche d'acier allié résistant à la corrosion et dans lequel on peut difficilement directement sertir une telle bague de compression selon l'invention in situ dans sa partie terminale ou encore en cas de découpe de la conduite en train d'être posée à un emplacement imprévu. Dans un tel cas, tel que représenté figures 4A-4B, on peut ajouter à 35 l'élément de conduite terminal 10-3 au fond de la mer, un élément de conduite hybride 10-2 selon l'invention équipé (a) d'un manchon tubulaire 18 de jonction 5 dépassant de LO à l'extérieur d'une extrémité 10d de l'élément de conduite hybride 10-2 destinée à être assemblée audit élément de conduite terminal 10-3 au fond de la mer et (b) d'une bague de compression 3 et couche d'acier allié résistant à la corrosion selon 5 l'invention à son autre extrémité 10c destinée à être assemblée à un élément de conduite 10-1 équipé d'une bague de compression et couche d'acier allié résistant à la corrosion selon l'invention. L'autre extrémité 5a du manchon tubulaire de jonction 5 à l'intérieur de l'élément de conduite hybride 10-2 peut être biseautée ou chanfreinée et ainsi assemblée de 10 façon connue (par exemple par électro fusion comme décrit dans FR 2 963 654) à une extrémité biseautée ou chanfreinée de forme complémentaire lc en butée du chemisage plastique 1 de l'élément de conduite hybride 10-2 du côté opposé à la bague de compression. Par exemple, les extrémités 5a et 5b de forme conique du manchon 5 sont munies chacune 15 d'un fil spiralé 8 enroulé sur la surface conique 5a, 5b de sorte qu'alimenté en courant électrique en 8a, un soudage par électrofusion des dites extrémités 5a, 5b peut être effectué contre les extrémités complémentaires en butée lc et l'a des chemisages en plastique des éléments de conduite 10-2 et 10-3 respectivement. 20 Pour ce faire, on réalise les étapes suivantes : - dénudage de la chemise en plastique 1' de l'extrémité de l'élément de conduite terminal 10-3 du pipe chemisé au fond de la mer sur la longueur LO adéquate, - préparation du chanfrein de soudure l'a de l'extrémité de la 25 chemise en plastique apte à être assemblée par exemple par soudage par électrofusion ou autre avec l'extrémité d'un manchon tubulaire de jonction, - remise au diamètre de l'élément de conduite terminal 10-3 acier si nécessaire et chanfreinage terminal 10e, 30 - insertion de l'extrémité chanfreinée 5b extérieure du manchon tubulaire de jonction plastique 5 de l'élément de conduite hybride 10-2 dans l'extrémité de l'élément de conduite 10-3 jusqu'à venir en butée sur le chanfrein l'a à souder par électrofusion de la chemise en plastique 1' de l'élément de conduite 10-3, le manchon 5 dépassant de LO de l'extrémité 35 10d de l'élément hybride 10-2 de sorte que l'extrémité 10d de l'élément hybride 10-2 arrive en butée ou à proximité de l'extrémité 10e de 19 l'élément de conduite 10-3 pour permettre leur soudage en acier allié 11', et - assemblage de préférence par soudage par électrofusion du chanfrein 5b du manchon plastique de l'élément hybride 10-2 à celui l'a 5 de la chemise en plastique 1' de l'élément de conduite 10-3, et - soudage en acier allié 11' de l'extrémité 10d de l'élément hybride 10-2 avec l'extrémité 10e de l'élément de conduite 10-3 munie de l'écran 6 à l'aide du dispositif de soudage 7. Cet écran 6 en céramique limite le transfert de chaleur et protège le manchon thermoplastique 10 pendant toute la durée du processus de soudage. Sur la figure 4C, on a représenté un mode de réalisation préféré dans lequel dans l'élément de conduite hybride 10-2, le manchon 5 vient de matière en continuité du revêtement en plastique 1, il n'y a donc pas de soudage par électrofusion à réaliser à la jonction des extrémités 5a/lc 15 à l'intérieur de l'élément REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'une conduite sous-marine en acier apte à véhiculer des fluides corrosifs, notamment de l'eau, dont la paroi interne est partiellement chemisée par un revêtement de protection en matière plastique de type liner (1) dans lequel on assure l'assemblage par soudage (11) directement entre elles des extrémités (10b) d'au moins deux éléments de conduites (10, 10-1, 10-2) comprenant les étapes dans lesquelles on réalise successivement : a) l'application, de préférence par soudage, d'une couche (2) en acier allié résistant à la corrosion sur une partie terminale (10a1) de longueur Ll de la paroi interne (10a) de chaque élément de conduite (10, 10-1, 10-2) depuis son extrémité à souder (10b); b) l'usinage en surface intrados de la couche (2) en acier allié résistant à la corrosion, c) l'application d'un dit revêtement de protection en matière plastique (1), de préférence sous forme d'enveloppe tubulaire, directement sur la paroi interne (10a) de chaque élément de conduite (101, 10-2); et recouvrant une première partie (2a) de longueur L2 de la dite couche (2) en acier allié résistant à la corrosion, une deuxième partie (2b) adjacente de longueur L3 de la dite couche (2) en acier allié résistant à la corrosion du côté de l'extrémité (10b) à souder de chaque élément de conduite n'étant pas recouverte du dit revêtement de protection en matière plastique (1), d) l'insertion de manière coaxiale (0(') d'une bague de compression (3) en acier allié résistant à la corrosion à l'intérieur de ladite partie terminale (10a1) de chaque élément de conduite (10) et le sertissage d'une première partie annulaire (3a) de longueur L4 de la dite bague de compression contre la face intrados de la partie terminale (la) dudit revêtement de protection en matière plastique (1) recouvrant une première partie (2a) de la dite couche (2) en acier allié résistant à la corrosion, et le soudage (4) de l'extrémité libre (3c) d'une deuxième partie annulaire (3b) de la dite bague de compression contre une deuxième partie (2b) de la dite couche (2) en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement de protection en matière plastique (1), la dite première partie annulaire (3a) de la bague de compression (3) 21 comprenant une face extrados qui est crénelée, sur une partie au moins de sa longueur, de préférence sous forme d'une pluralité de premières rainures périphériques circulaires parallèles (3d), ladite deuxième partie annulaire (3b) de la dite bague de compression prolongeant la dite 5 première partie annulaire (3a), ladite deuxième partie annulaire (3b) étant appliquée contre une partie de la dite deuxième partie (2b) de la couche (2) en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement en matière plastique (1) et s'étendant sur une longueur L5 inférieure à L3, depuis et contre l'extrémité (lb) dudit revêtement en matière plastique (1) 10 jusqu'à la dite extrémité libre (3c) de la dite bague de compression la plus proche de l'extrémité à souder (10b) de l'élément de conduite (10), et e) l'assemblage par soudage (11) directement entre elles des extrémités à souder (10b) de deux éléments de conduites (10-1, 10-2) par une soudure en acier allié résistant à la corrosion. 15 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la dite bague de compression (3) comprend une dite deuxième partie annulaire (3b) dont la surface intrados est de forme conique reliant la surface intrados de la première partie annulaire (3a) et la surface de la deuxième partie (2b) de 20 la couche (2) en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement en matière plastique (1), à l'extrémité (3c) de la dite deuxième partie annulaire (3b) de la bague de compression la plus proche de l'extrémité (10b) de l'élément de conduite (10). 25 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel ladite deuxième partie annulaire (3b) de la bague de compression, de préférence de forme conique, s'étend contre ladite partie terminale (2b) de la couche (2) en acier allié résistant à la corrosion sur une longueur L5 d'environ 1/2 de L3 la longueur de partie terminale (2b) de la couche (2) en acier allié 30 résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement en matière plastique (1). 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel, à l'étape b), on réalise un usinage de manière à créer un crénelage, de 35 préférence sous forme d'une pluralité de deuxièmes rainures périphériques circulaires parallèles (2d), sur la première partie (2a) de la face intrados 22 de la couche (2) en acier allié résistant à la corrosion destinée à être recouverte d'une partie terminale (la) du dit revêtement de protection en matière plastique (1). 5 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel, à l'étape c), l'extrémité (lb) dudit revêtement de protection en matière plastique (1) se termine à une distance L3 de l'extrémité (10b) à souder de chaque élément de conduite (10-1, 10-2), L3 étant au moins égale à 1/3, de préférence au moins 1/2 de Ll la longueur de la dite couche (2) 10 en acier allié résistant à la corrosion. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, à l'étape a), la couche (2) en acier allié résistant à la corrosion sur la partie terminale (10a1) de la paroi interne (10a) de chaque élément de conduite 15 (10-1, 10-2) s'étend sur une longueur Ll de 1/2 à 2 fois le diamètre interne Dl de l'élément de conduite avant usinage et/ou de 4 à 20 fois l'épaisseur de l'élément de conduite avant usinage, de préférence Ll étant sensiblement égal à Dl. 20 7. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la dite bague de compression (3) comprend au moins une première partie annulaire (3a) dont la face extrados est crénelée sur une longueur d3 sensiblement égale à et en vis-à-vis d'une longueur d2 de la partie crénelée de la première partie (2a) de la couche (2) en acier allié résistant à la corrosion, lesdites 25 premières et deuxièmes rainures périphériques circulaires parallèles (2d, 3d) étant de profondeur de 1 à 1,5 mm, s'étendant sur une longueur (d2, d3) de 1/5 à 1/2 de Ll la longueur de la dite couche (2) en acier allié résistant à la corrosion, de préférence de 1/4 à 1/3 de Ll et avec une distance de 4 à 6mm entre les dites premières rainures circulaires (3d) et 30 respectivement entre les dites deuxièmes rainures circulaires (2d). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel : - avant l'étape a), on réalise un usinage préalable de l'alésage 35 de ladite partie terminale (10a1) de longueur Ll de la paroi interne (10a) de chaque élément de conduite, sur une profondeur destinée à recevoir la 23 dite couche (2) en acier allié résistant à la corrosion de 1 à 5 mm, de préférence 3 mm, et - à l'étape b), on réalise un usinage en surface intrados de la couche (2) en acier allié résistant à la corrosion au diamètre interne de la 5 conduite avant le dit usinage préalable. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel avant l'étape e), on réalise en outre un usinage de finition de l'extrémité de la conduite pour former un chanfrein (10c) permettant de 10 recevoir un cordon de soudure (11) lors de l' étape e) d'assemblage bout à bout par soudage. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel : 15 1) on prépare des éléments de conduites à souder entre eux en réalisant les étapes a) à d), et 2) on réalise l'étape e) d'assemblage par soudage avec un acier allié résistant à la corrosion des extrémités à souder (10b) respectives d'au moins 2 éléments de conduite obtenus selon l'étape 1) ci-dessus, de 20 préférence en mer à partir d'un navire de pose. 11. Elément de conduite obtenu à l'étape 1) et utile à l'étape 2) de l'une des revendications 9 ou 10, le dit élément de conduite comprenant : 25 - une couche (2) en acier allié résistant à la corrosion sur une partie terminale (10a1) de longueur Ll de la paroi interne (10a) dudit élément de conduite (10, 10-1, 10-2) depuis une extrémité à souder (10b); - un revêtement de protection en matière plastique (1), de 30 préférence sous forme d'enveloppe tubulaire, appliqué directement sur la paroi interne (10a) dudit élément de conduite (10-1, 10-2); et recouvrant une première partie (2a) de longueur L2 de la dite couche (2) en acier allié résistant à la corrosion, une deuxième partie (2b) de longueur L3 de la dite couche (2) en acier allié résistant à la corrosion du côté de la dite 35 extrémité (10b) à souder dudit élément de conduite n'étant pas recouverte de dit revêtement de protection en matière plastique (1), 24 - une bague de compression (3) en acier allié résistant à la corrosion insérée à l'intérieur de l'élément de conduite (10) comprenant (a) une première partie annulaire (3a) de longueur L4 comprenant une face extrados qui est crénelée, sur une partie au moins 5 de sa longueur L4, de préférence sous forme d'une pluralité de premières rainures périphériques circulaires parallèles (3d), la dite première partie annulaire (3a) étant sertie contre la face intrados d'au moins une partie terminale (la) dudit revêtement de protection en matière plastique (1) recouvrant ladite première partie (2a) de la dite couche (2) en acier allié 10 résistant à la corrosion, et (b) une deuxième partie annulaire (3b) de longueur L5 inférieure à L3, prolongeant la dite première partie annulaire (3a), appliquée contre une partie de la dite deuxième partie (2b) de la couche (2) en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement 15 en matière plastique (1), la dite deuxième partie annulaire (3b) de la dite bague de compression s'étendant depuis et contre l'extrémité (lb) dudit revêtement en matière plastique (1) jusqu'à ladite extrémité libre (3c) de la dite bague de compression la plus proche de l'extrémité à souder (10b) de l'élément de conduite (10), soudée (4) contre ladite deuxième partie 20 (2b) de la dite couche (2) en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement de protection en matière plastique (1). 12. Elément de conduite selon la revendication 11 dans lequel, - une première partie (2a) de la face intrados de la couche (2) 25 en acier allié résistant à la corrosion destinée à être recouverte d'une partie terminale (la) du dit revêtement de protection en matière plastique (1), est usinée en crénelage en partie au moins, de préférence sous forme d'une pluralité de dites deuxièmes rainures périphériques circulaires parallèles (2d), et 30 - la dite bague de compression (3) comprend au moins : (a) une première partie annulaire (3a) dont la face extrados est en partie au moins crénelée, de préférence sous forme d'une pluralité de dites premières rainures périphériques circulaires parallèles (3d), apte à recouvrir la dite partie terminale (la) du dit revêtement de protection en 35 matière plastique (1), au droit au moins de la partie crénelée de la première partie (2a) de la couche (2) en acier allié résistant à la corrosion 25 dont la face intrados est recouverte de la partie terminale (la) du dit revêtement de protection en matière plastique (1), ladite première partie annulaire (3a) s'étendant au droit de la deuxième partie de la couche (2) en acier allié résistant à la corrosion non recouverte par ledit revêtement 5 en matière plastique (1), et (b) une dite deuxième partie annulaire (3b) dont la surface intrados est de forme conique reliant la surface intrados de la première partie annulaire (3a) et la surface de la deuxième partie (2b) de la couche (2) en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement 10 en matière plastique (1), à l'extrémité (3c) de la dite deuxième partie annulaire (3b) de la bague de compression soudée (4) contre ladite deuxième partie (2b) de la dite couche (2) en acier allié résistant à la corrosion non recouverte dudit revêtement de protection en matière plastique (1). 15 13. Elément de conduite hybride selon la revendication 11 ou 12 dans lequel l'autre extrémité (10d) dudit élément de conduite hybride qui n'est pas destinée à être soudée dans la dite étape 2), ne comprend pas de dite bague de compression mais comprend un manchon tubulaire de 20 jonction (5) rigide en matériau thermoplastique, une première extrémité longitudinale (5a) du dit manchon étant en contact étanche ou venant de matière en continuité avec l'autre extrémité (1c) du dit revêtement en matière plastique (1) à l'intérieur du dit élément de conduite hybride (102), une deuxième extrémité (5b) du dit manchon (5) dépassant d'une 25 longueur LO en dehors de l'autre extrémité (10d) du dit élément de conduite hybride (10-2). 14. Elément de conduite hybride selon la revendication 13 dans lequel, ladite deuxième extrémité (5b) du dit manchon dépassant en 30 dehors de l'autre extrémité (10d) du dit élément de conduite hybride (102) est insérée à l'intérieur d'un autre élément de conduite (10-3) en contact étanche, de préférence par électrofusion, avec l'extrémité (l'a) d'un revêtement en matière plastique (1') en retrait d'une longueur LO à l'intérieur dudit autre élément de conduite (10-3) par rapport à l'extrémité 35 (10e) dudit autre élément de conduite (10-3) assemblée par soudage en acier allié (11') avec ledit élément de conduite hybride (10-2). 26 15. Conduite sous-marine en acier apte à véhiculer un fluide corrosif, notamment de l'eau, dont la paroi interne est partiellement chemisée par un revêtement de protection en matière plastique de type 5 liner (1) dans lequel on assure l'assemblage par soudage (11) directement entre elles des dites extrémités (10b) à souder d'au moins deux éléments de conduites (10, 10-1, 10-2) comprenant une dite bague de compression du côté de la dite extrémité à souder selon l'une des revendications 11 à 14. 10