FR 3076746 A1 20190719 FR 1850281 A 20180115 PROCEDE DE PREPARATION D'UN CATALYSEUR PARTICULIER D'HYDROGENATION SELECTIVE PAR MALAXAGE ET IMPREGNATION Domaine technique L'invention a pour objet un procédé de préparation particulier d'un catalyseur utilisé en hydrogénation sélective de composés polyinsaturés dans une charge hydrocarbonée, notamment dans les coupes 02-05 de vapocraquage et les essences de vapocraquage, ou en hydrogénation d'au moins un composé aromatique ou polyaromatique contenu dans une charge hydrocarbonée permettant la transformation des composés aromatiques de coupes pétrolières ou pétrochimiques par conversion des noyaux aromatiques en noyaux naphténiques. Etat de la technique Les catalyseurs les plus actifs dans des réactions d'hydrogénation sont classiquement à base de métaux nobles tels que le palladium ou le platine. Ces catalyseurs sont utilisés industriellement en raffinage et en pétrochimie pour la purification de certaines coupes pétrolières par hydrogénation, notamment dans des réactions d'hydrogénation sélective de molécules polyinsaturées telles que les dioléfines, les acétyléniques ou les alcénylaromatiques, ou dans des réactions d'hydrogénation d'aromatiques. Il est souvent proposé de substituer le palladium par le nickel, métal moins actif que le palladium. Il est donc nécessaire de le disposer en plus grande quantité dans le catalyseur. Ainsi, les catalyseurs à base de nickel ont généralement une teneur en métal entre 5 et 60% en poids de nickel par rapport poids total du catalyseur. La vitesse de la réaction d'hydrogénation est gouvernée par plusieurs critères, tels que la diffusion des réactifs à la surface du catalyseur (limitations diffusionnelles externes), la diffusion des réactifs dans la porosité du support vers les sites actifs (limitations diffusionnelles internes) et les propriétés intrinsèques de la phase active telles que la taille des particules métalliques et la répartition de la phase active au sein du support. En ce qui concerne les limitations diffusionnelles internes, il est important que la distribution poreuse des macropores et mésopores soit adaptée à la réaction souhaitée afin d'assurer la diffusion des réactifs dans la porosité du support vers les sites actifs ainsi que la diffusion des produits formés vers l'extérieur. En ce qui concerne la taille des particules métalliques, il est généralement admis que le catalyseur est d'autant plus actif que la taille des particules métalliques est petite. De plus, il 2 est important d'obtenir une répartition en taille des particules centrée sur la valeur optimale ainsi qu'une répartition étroite autour de cette valeur. La teneur souvent importante de nickel dans les catalyseurs d'hydrogénation nécessite des voies de synthèse particulières. 5 La voie la plus classique de préparation de ces catalyseurs est l'imprégnation du support par une solution aqueuse d'un précurseur de nickel, suivie généralement d'un séchage et d'une calcination. Avant leur utilisation dans des réactions d'hydrogénation ces catalyseurs sont généralement réduits afin d'obtenir la phase active qui est sous forme métallique (c'est-à-dire à l'état de valence zéro). Les catalyseurs à base de nickel sur alumine préparés par une 10 seule étape d'imprégnation permettent généralement d'atteindre des teneurs en nickel comprises entre 12 et 15 (3/0 poids de nickel environ par rapport au poids total du catalyseur, selon le volume poreux de l'alumine utilisée. Lorsqu'on souhaite préparer des catalyseurs ayant une teneur en nickel plus élevée, plusieurs imprégnations successives sont souvent nécessaires pour obtenir la teneur en nickel souhaitée, suivie d'au moins une étape de 15 séchage, puis éventuellement d'une étape de calcination entre chaque imprégnation. Ainsi, le document W02011/080515 décrit un catalyseur à base de nickel sur alumine actif en hydrogénation notamment des aromatiques, ledit catalyseur ayant une teneur en nickel supérieure à 35% poids par rapport au poids total du catalyseur, et une grande dispersion du 20 nickel métallique sur la surface d'une alumine à porosité très ouverte et à surface spécifique élevée. Le catalyseur est préparé par au moins quatre imprégnations successives. La préparation de catalyseurs de nickel ayant une teneur en nickel élevée par une voie d'imprégnation implique ainsi un enchaînement de nombreuses étapes ce qui augmente les coûts de fabrication associés. 25 Une autre voie de préparation également utilisée pour obtenir des catalyseurs à forte teneur en nickel est la coprécipitation. La coprécipitation consiste généralement en une coulée simultanée dans un réacteur batch à la fois d'un sel d'aluminium (le nitrate d'aluminium par exemple) et d'un sel du nickel (le nitrate de nickel par exemple). Les deux sels précipitent simultanément. Puis une calcination à haute température est nécessaire pour faire la 30 transition du gel d'alumine (boehmite par exemple) vers l'alumine. Par cette voie de préparation, des teneurs jusqu'à 70% poids en nickel sont atteintes. Des catalyseurs préparés par coprécipitation sont par exemple décrits dans les documents US 4 273 680, US 8 518 851 et US 2010/0116717. Enfin, on connait également la voie de préparation par comalaxage. Le comalaxage consiste généralement en un mélange d'un sel de nickel avec un gel d'alumine tel que la boehmite, ledit mélange étant par la suite mis en forme, généralement par extrusion, puis séché et 3 calciné. Le document US 5 478 791 décrit un catalyseur à base de nickel sur alumine ayant une teneur en nickel comprise entre 10 et 60% poids et une taille de particules de nickel comprise entre 15 et 60 nm, préparé par comalaxage d'un composé de nickel avec un gel d'alumine, suivi d'une mise en forme, d'un séchage et d'une réduction. 5 Par ailleurs, en vue d'obtenir de meilleures performances catalytiques, notamment une meilleure sélectivité et/ou activité, il est connu dans l'état de la technique d'utiliser des additifs de type composés organiques pour la préparation de catalyseurs métalliques d'hydrogénation sélective ou d'hydrogénation des aromatiques. 10 Par exemple, la demande FR2984761 divulgue un procédé de préparation d'un catalyseur d'hydrogénation sélective comprenant un support et une phase active comprenant un métal du groupe VIII, ledit catalyseur étant préparé par un procédé comprenant une étape de d'imprégnation d'une solution contenant un précurseur du métal du groupe VIII et un additif organique, plus particulièrement un composé organique présentant une à trois fonctions 15 acides carboxyliques, une étape de séchage du support imprégné, et une étape de calcination du support séché afin d'obtenir le catalyseur. Le document U52006/0149097 divulgue un procédé d'hydrogénation de composés aromatiques de type acide benzenepolycarboxylique en présence d'un catalyseur comprenant une phase active comprenant au moins un métal du groupe VIII, lequel 20 catalyseur étant préparé par un procédé comprenant une étape d'imprégnation d'une solution contenant un précurseur du métal du groupe VIII et une étape d'imprégnation d'un additif organique de type amine ou acide aminé. L'étape d'imprégnation de l'additif organique peut être réalisé avant ou après l'étape d'imprégnation de la phase active, ou même simultanément. 25 La Demanderesse a découvert de manière surprenante qu'un catalyseur comprenant une phase active à base de nickel supportée sur une matrice oxyde à base d'alumine, préparé à partir d'un procédé de préparation comprenant une étape de comalaxage d'un oxyde poreux aluminique calciné avec une solution comprenant au moins un précurseur de nickel, et comprenant une étape d'imprégnation d'une solution comprenant au moins un précurseur de 30 nickel sur le précurseur de catalyseur à phase active comalaxée, permet l'obtention de performances en hydrogénation sélective de composés polyinsaturés ou en hydrogénation des composés aromatiques en terme d'activité au moins aussi bonnes, voire meilleures, que les procédés connus de l'état de la technique. La distribution poreuse résultante d'un tel procédé de préparation par comalaxage et 35 imprégnation permet de fournir une porosité particulièrement adaptée à favoriser la diffusion 4 des réactifs dans le milieu poreux puis leur réaction avec la phase active. En effet, en plus de la réduction du nombre d'étapes et donc du coût de fabrication, l'intérêt d'un comalaxage et d'une imprégnation est qu'on réduit de manière significative tout risque de bouchage partiel de la porosité du support lors du dépôt de la phase active et donc l'apparition des 5 limitations diffusionnelles internes. De plus, un tel catalyseur présente la particularité de pouvoir contenir des quantités élevées de phase active accessibles aux réactifs. En effet, le fait de préparer le catalyseur selon l'invention par comalaxage et imprégnation permet de pouvoir fortement charger ce catalyseur en phase active. Il est important de souligner que le catalyseur obtenu par le procédé de préparation selon 10 l'invention se distingue structurellement d'un catalyseur obtenu par simple imprégnation ou par comalaxage de la phase active avec le support. Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, il apparaît que le procédé de préparation selon l'invention permet d'obtenir un composite dans lequel une partie des particules de nickel et du support sont intimement mélangées formant ainsi la structure même du catalyseur avec une porosité et une teneur en 15 phase active adaptées aux réactions souhaitées. Objets de l'invention La présente invention a pour premier objet un procédé de préparation d'un catalyseur comprenant une matrice oxyde ayant une teneur en alumine calcinée supérieure ou égale à 90% poids par rapport au poids total de ladite matrice, et une phase active comprenant du 20 nickel, ladite phase active ne comprenant pas de métal du groupe VIB, la teneur en nickel étant comprise entre 15 et 65% en poids de nickel par rapport au poids total du catalyseur, ladite phase active se présentant sous la forme de particules de nickel ayant un diamètre inférieur ou égal à 18 nm, ledit catalyseur comprenant un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,01 et 1,00 mL/g, un volume mésoporeux mesuré 25 par porosimétrie au mercure supérieur à 0,01 mL/g, un volume macroporeux mesuré par porosimétrie au mercure inférieur ou égal à 0,6 ml/g, un diamètre médian mésoporeux en volume compris entre 3 et 25 nm, un diamètre médian macroporeux en volume compris entre 50 et 1000 nm, et une surface spécifique SBET compris entre 25 et 350 m2/g, lequel procédé comprend les étapes suivantes : 30 a) on prépare un oxyde poreux alum inique calciné ; b) on malaxe l'oxyde poreux aluminique calciné obtenu à l'étape a) avec au moins une solution comprenant au moins un précurseur de nickel pour obtenir une pâte, à une concentration en nickel voulue pour obtenir sur le catalyseur séché ou calciné une teneur comprise entre 10 et 35 (3/0 poids de nickel par rapport au poids total du 35 catalyseur ; 5 C) on met en forme la pâte obtenue à l'étape b) ; d) on sèche la pâte mise en forme obtenue à l'étape c) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un précurseur de catalyseur sécl-é ; e) éventuellement, on réalise un traitement thermique du catalyseur séché obtenu à l'étape 5 d) à une température comprise entre 250 et 1000°C, en présence ou non d'eau, pour obtenir un précurseur de catalyseur calciné ; f) on imprègne le précurseur de catalyseur séché obtenu à l'étape d) ou le précurseur de catalyseur calciné obtenu à l'étape e) avec au moins une solution comprenant au moins un précurseur de nickel, pour obtenir un précurseur de catalyseur imprégné ; 10 g) on sèche le précurseur de catalyseur imprégné obtenu à l'étape f) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un catalyseur séché Dans un mode de réalisation particulier, on réalise en outre une étape h) de traitement thermique du catalyseur séché obtenu à l'étape g) à une température comprise entre 250 et 1000°C, en présence ou non d'eau, pour obtenir un catalyseur calciné. 15 Avantageusement, le rapport molaire entre l'élément nickel introduit à l'étape f) d'imprégnation et l'élément nickel introduit à l'étape b) de comalaxage est compris entre 0,1 et 10 mol/mol. Dans une première variante de réalisation selon l'invention, ledit oxyde poreux aluminique calciné selon l'étape a) est obtenu par les étapes suivantes : 20 al) une première étape de précipitation, en milieu réactionnel aqueux, d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique et l'acide nitrique, dans lequel au moins 25 un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la première étape compris entre 5 et 13%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion 30 d'alumine formée en équivalent A1203 lors de ladite première étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de l'étape a3) du procédé de préparation, ladite étape opérant à une température comprise entre 20 et 90°C et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 30 minutes; a2) une étape de chauffage de la suspension à une température comprise entre 40 et 90°C 35 pendant une durée comprise entre 7 minutes et 45 minutes, 6 a3) une deuxième étape de précipitation de la suspension obtenue à l'issue de l'étape de chauffage a2) par ajout dans la suspension d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate 5 d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique et l'acide nitrique, dans lequel au moins un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un 10 taux d'avancement de la deuxième étape compris entre 87 et 95 °A, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent A1203 lors de ladite deuxième étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de l'étape a3) du procédé de préparation, ladite étape opérant à une température comprise entre 40 et 90 °C et pendant une durée comprise ente 2 minutes et 50 minutes ; 15 a4) une étape de filtration de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a3) de deuxième précipitation pour obtenir un gel d'alumine ; a5) une étape de séchage dudit gel d'alumine obtenu à l'étape a4) pour obtenir une poudre ; a6) une étape de traitement thermique de la poudre obtenue à l'issue de l'étape a5) entre 500 et 1000°C, pendant une durée comprise entre 2 et 10 h, en présence ou non d'un flux 20 d'air contenant jusqu'à 60% volume d'eau pour obtenir un oxyde poreux aluminique calciné. Dans une deuxième variante de réalisation selon l'invention, ledit oxyde poreux aluminique calciné selon l'étape a) est obtenu par les étapes suivantes : ai') une étape de mise en solution d'un précurseur acide d'aluminium choisi parmi le sulfate 25 d'aluminium, le chlorure d'aluminium et le nitrate d'aluminium dans l'eau, à une température comprise entre 20 et 90°C, à un pH compris entre 05 et 5, pendant une durée comprise entre 2 et 60 minutes, a2') une étape d'ajustement du pH par ajout dans la suspension obtenue à l'étape ai') d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, 30 l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium, à une température comprise entre 20 et 90°C, et à un pH compris entre 7 et 10, pendant une durée comprise entre 5 et 30 minutes, a3') une étape de coprécipitation de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a2') par ajout dans la suspension d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, 35 l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique et l'acide nitrique, 7 au moins un des précurseurs basique ou acide comprenant de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique étant choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 7 et 10 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium étant réglé de manière à obtenir une concentration en alumine 5 finale dans la suspension comprise entre 10 et 38 g/L, a4') une étape de filtration de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a3') de coprécipitation pour obtenir un gel d'alumine, a5') une étape de séchage dudit gel d'alumine obtenu à l'étape a4') pour obtenir une poudre, a6') une étape de traitement thermique de la poudre obtenue à l'issue de l'étape a5') à une 10 température comprise entre 500 et 1000°C, en préserce ou non d'un flux d'air contenant jusqu'à 60% en volume d'eau, pendant une durée comprise entre 2 et 10 heures, pour obtenir un oxyde poreux aluminique calciné. Dans une troisième variante de réalisation selon l'invention, ledit oxyde poreux aluminique 15 calciné selon l'étape a) est obtenu par les étapes suivantes : ai") au moins une première étape de précipitation d'alumine, en milieu réactionnel aqueux, d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate 20 d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de ladite première étape 25 compris entre 40 et 100%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent A1203 lors de ladite première étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de l'étape c) du procédé de préparation, ladite première étape de précipitation opérant à une température comprise entre 10 et 50 °C, et pendant une durée comprise entre 2minutes et 30 minutes ; 30 a2") une étape de traitement thermique de la suspension chauffée à une température comprise entre 50 et 200°C pendant une durée comprée entre 30 minutes et 5 heures permettant l'obtention d'un gel d'alumine ; a3") une étape de filtration de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a2") de traitement thermique, suivie d'au moins une étape de lavage du gel obtenu ; 35 a4") une étape de séchage du gel d'alumine obtenu à l'issue de l'étape a3") pour obtenir une poudre ; 8 a5") une étape de traitement thermique de la poudre obtenue à l'issue de l'étape a4") à une température comprise entre 500 et 1000°C, en préserce ou non d'un flux d'air contenant jusqu'à 60% en volume d'eau, pour obtenir un oxyde poreux aluminique calciné. 5 Dans un mode de réalisation selon l'invention, on malaxe à l'étape b) l'oxyde poreux aluminique avec en outre au moins une solution comprenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amine, ou au moins une fonction amide. 10 Dans un mode de réalisation selon l'invention, on imprègne à l'étape f) le précurseur de catalyseur séché obtenu à l'étape d) ou le précurseur de catalyseur calciné obtenu à l'étape e) avec en outre au moins une solution comprenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amine, ou au moins une fonction 15 amide. De préférence, ladite étape f) comprend les sous-étapes suivantes : f1) on réalise une imprégnation du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e) avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de nickel ; f2) on réalise une imprégnation du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e) avec 20 au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine ; étant entendu que les sous-étapes f1) et f2) peuvent être réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. 25 Avantageusement, ledit composé organique comprend au moins une fonction acide carboxylique choisie parmi les acides monocarboxyliques, les acides dicarboxyliques, les acides tricarboxyliques, les acides tétracarboxyliques. Dans un mode de réalisation préféré, ledit composé organique comprend au moins une fonction alcool choisie parmi : 30 - les composés organiques comprenant une seule fonction alcool ; - les composés organiques comprenant deux fonctions alcools ; - les composés organiques choisis parmi le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le tétraéthylène glycol, ou un polyéthylène glycol répondant à la formule H(OC2H4),OH avec n supérieur à 4 et ayant une masse molaire moyenne inférieure à 20000 g/mol ; 9 - les monosaccharides de formule brute C(H2O)p avec n compris entre 3 et 12; - les disaccharides, les trisaccharides, ou les dérivés de monosaccharide. Dans un mode de réalisation préféré, ledit composé organique comprend au moins une 5 fonction ester choisie parmi : les esters linéaires ou cycliques ou cycliques insaturés d'acide carboxylique ; les composés organiques comprenant au moins deux fonctions esters d'acide carboxylique ; les composés organiques comprenant au moins une fonction ester d'acide 10 carboxylique et au moins un deuxième groupe fonctionnel choisi parmi les alcools, les éthers, les cétones, les aldéhydes ; les esters cycliques ou linéaires d'acide carbonique ; les diesters linéaires d'acide carbonique. Dans un mode de réalisation préféré, ledit composé organique comprend au moins une 15 fonction amide choisie parmi : les amides acycliques comprenant une ou deux fonction amides ; les amides cycliques ou les lactames ; les composés organiques comprenant au moins une fonction amide et une fonction acide carboxylique ou une fonction alcool ; 20 les composés organiques comprenant au moins une fonction amide et un hétéroatome supplémentaire d'azote. Dans un mode de réalisation préféré, ledit composé organique comprend au moins une fonction amine répondant à la formule brute CxNy1-1, dans laquelle x est compris entre 1 et 20, y=1-x et z=2-(2x+2). 25 Avantageusement, le rapport molaire entre ledit composé organique introduit à l'étape b) et/ou f) et l'élément nickel également introduit à l'étape b) est compris entre 0,01 et 5,0 mol/mol. Un deuxième objet selon l'invention concerne un procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule, tels que les 30 dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques, contenus dans une charge d'hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 11-1 lorsque le 35 procédé est réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire 10 entre 100 et 40000 11-1 lorsque le procédé est réalisé en phase gazeuse, en présence d'un catalyseur obtenu selon le procédé de préparation selon l'invention. Un troisième objet selon l'invention concerne un procédé d'hydrogénation d'au moins un composé aromatique ou polyaromatique contenu dans une charge d'hydrocarbures ayant un 5 point d'ébullition final inférieur ou égal à 650°C, ledit procédé étant réalisé en phase gazeuse ou en phase liquide, à une température comprise entre 30 et 350°C, à une pression comprise entre 0,1 et 20 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés aromatiques à hydrogéner) entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. comprise entre 0,05 et 50 h-1, en présence d'un catalyseur obtenu selon le procédé de préparation selon l'invention. 10 Description détaillée de l'invention Définitions Par « macropores », on entend des pores dont l'ouverture est supérieure à 50 nm. Par « mésopores », on entend des pores dont l'ouverture est comprise entre 2 nm et 50 nm, bornes incluses. 15 Par « micropores », on entend des pores dont l'ouverture est inférieure à 2 nm. On entend par volume poreux total du catalyseur ou du support utilisé pour la préparation du catalyseur selon l'invention le volume mesuré par intrusion au porosimètre à mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a 20 été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage « Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation », pages 1050-1055, écrit par Jean Charpin et Bernard Rasneur. Afin d'obtenir une meilleure précision, la valeur du volume poreux total correspond à la valeur du volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure mesurée sur 25 l'échantillon moins la valeur du volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure mesurée sur le même échantillon pour une pression correspondant à 30 psi (environ 0,2 MPa). Le volume des macropores et des mésopores est mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), 30 utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. On fixe à 0,2 MPa la valeur à partir de laquelle le mercure remplit tous les vides intergranulaires, et on considère qu'au-delà le mercure pénètre dans les pores de l'échantillon. 11 Le volume macroporeux du catalyseur ou du support utilisé pour la préparation du catalyseur selon l'invention est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 0,2 MPa et 30 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent supérieur à 50 nm. 5 Le volume mésoporeux du catalyseur ou du support utilisé pour la préparation du catalyseur selon l'invention est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 30 MPa et 400 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent compris entre 2 et 50 nm. Le volume des micropores est mesuré par porosimétrie à l'azote. L'analyse quantitative de la 10 microporosité est effectuée à partir de la méthode "t" (méthode de Lippens-De Boer, 1965) qui correspond à une transformée de l'isotherme d'adsorption de départ comme décrit dans l'ouvrage « Adsorption by powders and porous solids. Principles, methodology and applications » écrit par F. Rouquérol, J. Rouquérol et K. Sing, Academic Press, 1999. On définit également le diamètre médian mésoporeux comme étant le diamètre tel que tous 15 les pores, parmi l'ensemble des pores constituant le volume mésoporeux, de taille inférieure à ce diamètre constituent 50% du volume mésoporeux total déterminé par intrusion au porosimètre à mercure. On définit également le diamètre médian macroporeux comme étant le diamètre tel que tous les pores, parmi l'ensemble des pores constituant le volume macroporeux, de taille inférieure 20 à ce diamètre constituent 50% du volume macroporeux total déterminé par intrusion au porosimètre à mercure. On entend par la surface spécifique du catalyseur ou du support utilisé pour la préparation du catalyseur selon l'invention, la surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode 25 BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique « The Journal of American Society », 60, 309, (1938). On entend par taille des nanoparticules de nickel, le diamètre moyen des cristallites de nickel mesurée sous leurs formes oxyde. Le diamètre moyen des cristallites de nickel sous forme oxyde est déterminé par diffraction des rayons X, à partir de la largeur de la raie de 30 diffraction située à l'angle 2thêta=43° (c'est-à-di-e selon la direction cristallographique [200]) à l'aide de la relation de Scherrer. Cette méthode, utilisée en diffraction des rayons X sur des poudres ou échantillons polycristallins qui relie la largeur à mi-hauteur des pics de diffraction à la taille des particules, est décrite en détail dans la référence : Appl. Cryst. (1978), 11, 102- 12 113 « Scherrer after sixty years: A survey and some new results in the determination of crystallite size», J. I. Langford and A. J. C. Wilson. Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS 5 (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. Description du procédé de préparation du catalyseur D'une manière générale, le procédé de préparation du catalyseur comprend les étapes 10 suivantes : a) on prépare un oxyde poreux aluminique calciné (appelé aussi ici de manière indifférente « matrice oxyde » ou « support ») ; b) on malaxe l'oxyde poreux aluminique calciné obtenu à l'étape a) avec au moins une solution comprenant au moins un précurseur de nickel pour obtenir une pâte, à une 15 concentration en nickel voulue pour obtenir sur le catalyseur séché ou calciné une teneur comprise entre 10 et 35 (3/0 poids de nickel par rapport au poids total du catalyseur ; c) on met en forme la pâte obtenue à l'étape b) ; d) on sèche la pâte mise en forme obtenue à l'étape c) à une température inférieure à 20 250°C pour obtenir un précurseur de catalyseur sécl-é ; e) éventuellement, on réalise un traitement thermique du catalyseur séché obtenu à l'étape d) à une température comprise entre 250 et 1000°C, en présence ou non d'eau, pour obtenir un précurseur de catalyseur calciné ; f) on imprègne le précurseur de catalyseur séché obtenu à l'étape d) ou le précurseur de 25 catalyseur calciné obtenu à l'étape e) avec au moins une solution comprenant au moins un précurseur de nickel, pour obtenir un précurseur de catalyseur imprégné ; g) on sèche le précurseur de catalyseur imprégné obtenu à l'étape f) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un catalyseur séché; h) éventuellement, on réalise un traitement thermique du catalyseur séché obtenu à 30 l'étape g) à une température comprise entre 250 et 1000°C, en présence ou non d'eau, pour obtenir un catalyseur calciné. Avantageusement, l'oxyde poreux aluminique calciné est obtenu à partir d'un gel d'alumine spécifique. La distribution poreuse particulière observée dans le catalyseur est notamment due au procédé de préparation à partir du gel d'alumine spécifique. 35 13 Etape a) de préparation de l'oxyde aluminique calciné L'oxyde aluminique calciné peut être synthétisé par différentes méthodes connues par l'homme du métier. Par exemple, on met en oeuvre un procédé d'obtention de gel constitué d'un précurseur de type gamma-oxy(hydroxyde) d'aluminium (A10(OH) autrement dénommé 5 boehmite. Le gel d'alumine peut par exemple être obtenu par précipitation des solutions basiques et/ou acides de sels d'aluminium induite par changement de pH ou toute autre méthode connue de l'homme de métier. Cette méthode est notamment décrite par le document P. Euzen, P. Raybaud, X. Krokidis, H. Toulhoat, J.L. Le Loarer, J.P. Jolivet, C. Froidefond, Alumina, in Handbook of Porous Solids, Eds F. Sch)th, K.S.W. Sing, J. 10 Weitkamp, Wiley-VCH, Weinheim, Germany, 2002, pp. 1591-1677. De manière particulièrement préférée, l'oxyde poreux aluminique est préparé à partir de gels d'alumine spécifiques préparés selon des modes particuliers de préparation tels que décrits ci-après. 15 Mode de réalisation 1 : Selon une première variante, l'oxyde poreux aluminique calciné utilisé dans le cadre du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention est obtenu en réalisant les étapes suivantes : al) une première étape de précipitation, en milieu réactionnel aqueux, d'au moins un 20 précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique et l'acide nitrique, dans lequel au moins un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des 25 précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la première étape compris entre 5 et 13%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent A1203 lors de ladite première étape de précipitation par 30 rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de l'étape a3) du procédé de préparation, ladite étape opérant à une température comprise entre 20 et 90°C et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 30 minutes; a2) une étape de chauffage de la suspension à une température comprise entre 40 et 90°C pendant une durée comprise entre 7 minutes et 45 minutes, 35 a3) une deuxième étape de précipitation de la suspension obtenue à l'issue de l'étape de chauffage a2) par ajout dans la suspension d'au moins un précurseur basique choisi parmi 14 l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique et l'acide nitrique, dans lequel au moins un des précurseurs basique ou acide 5 comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la deuxième étape compris entre 87 et 95 °A, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent A1203 lors de ladite 10 deuxième étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de l'étape a3) du procédé de préparation, ladite étape opérant à une température comprise entre 40 et 90 °C et pendant une durée comprise ente 2 minutes et 50 minutes ; a4) une étape de filtration de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a3) de deuxième précipitation pour obtenir un gel d'alumine ; 15 a5) une étape de séchage dudit gel d'alumine obtenu à l'étape a4) pour obtenir une poudre ; par exemple à une température comprise entre 20 et 200°C et pendant une durée comprise entre 8h et 15 h ; a6) une étape de traitement thermique de la poudre obtenue à l'issue de l'étape a5) entre 500 et 1000°C, pendant une durée comprise entre 2 et 10 h, en présence ou non d'un flux 20 d'air contenant jusqu'à 60% volume d'eau pour obtenir un oxyde poreux aluminique calciné. Le taux d'avancement pour chacune des étapes de précipitation est défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent A1203 lors de ladite première ou deuxième étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée en équivalent A1203 à l'issue 25 des deux étapes de précipitation et plus généralement à l'issue des étapes de préparation du gel d'alumine et notamment à l'issue de l'étape a3) du procédé de préparation selon l'invention. Mode de réalisation 2 30 Selon une deuxième variante, l'oxyde poreux aluminique calciné utilisé dans le cadre du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention est obtenu en réalisant les étapes suivantes : ai') une étape de mise en solution d'un précurseur acide d'aluminium choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium et le nitrate d'aluminium dans l'eau, à une température 35 comprise entre 20 et 90°C, à un pH compris entre 05 et 5, pendant une durée comprise entre 2 et 60 minutes, 15 a2') une étape d'ajustement du pH par ajout dans la suspension obtenue à l'étape ai') d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium, à une température comprise entre 20 et 90°C, et à un pH compris entre 7 et 10, pendant une durée comprise 5 entre 5 et 30 minutes, a3') une étape de coprécipitation de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a2') par ajout dans la suspension d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure 113 d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique et l'acide nitrique, au moins un des précurseurs basique ou acide comprenant de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique étant choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 7 et 10 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium étant réglé de manière à obtenir une concentration en alumine 15 finale dans la suspension comprise entre 10 et 38 g/L, a4') une étape de filtration de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a3') de coprécipitation pour obtenir un gel d'alumine, a5') une étape de séchage dudit gel d'alumine obtenu à l'étape a4') pour obtenir une poudre, ladite étape de séchage pouvant être opérée à une température comprise entre 120 et 20 300°C, de manière très préférée à une température oemprise entre 150 et 250°C, pendant 2 à 16 h; a6') une étape de traitement thermique de la poudre obtenue à l'issue de l'étape a5') à une température comprise entre 500 et 1000°C, en préserce ou non d'un flux d'air contenant jusqu'à 60% en volume d'eau, pendant une durée comprise entre 2 et 10 heures, pour 25 obtenir un oxyde poreux aluminique calciné. Mode de réalisation 3 : Selon une troisième variante, l'oxyde poreux aluminique calciné utilisé dans le cadre du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention est obtenu en réalisant les étapes 30 suivantes : al") au moins une première étape de précipitation d'alumine, en milieu réactionnel aqueux, d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate 35 d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel 16 compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de ladite première étape compris entre 40 et 100%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent A1203 lors de ladite première étape de précipitation par 5 rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de l'étape c) du procédé de préparation, ladite première étape de précipitation opérant à une température comprise entre 10 et 50 °C, et pendant une durée comprise entre 2minutes et 30 minutes ; a2") une étape de traitement thermique de la suspension chauffée à une température comprise entre 50 et 200°C pendant une durée comprbe entre 30 minutes et 5 heures 10 permettant l'obtention d'un gel d'alumine ; a3") une étape de filtration de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a2") de traitement thermique, suivie d'au moins une étape de lavage du gel obtenu ; a4") une étape de séchage du gel d'alumine obtenu à l'issue de l'étape a3") pour obtenir une poudre ; ladite étape de séchage étant mise en oeuvre à une température comprise entre 20 15 et 250°C, de préférence entre 50 et 200°C, pendantune durée comprise entre 1 jour et 3 semaines, de préférence entre 2 heures et 1 semaine et encore plus préférentiellement entre 5 heures et 48 heures ; a5") une étape de traitement thermique de la poudre obtenue à l'issue de l'étape a4") à une température comprise entre 500 et 1000°C, en préserce ou non d'un flux d'air contenant 20 jusqu'à 60% en volume d'eau, pendant une durée comprise entre 2 et 10 h, pour obtenir un oxyde poreux alum inique calciné. De manière générale, on entend par « taux d'avancement » de la n-ième étape de précipitation le pourcentage d'alumine formé en équivalent A1203 dans ladite n-ième étape, 25 par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de l'ensemble des étapes de précipitation et plus généralement à l'issue des étapes de préparation du gel d'alumine. Dans le cas où le taux d'avancement de ladite étape al") de précipitation est de 100%, ladite étape ai") de précipitation permet généralement l'obtention d'une suspension d'alumine ayant une concentration en A1203 comprise entre 20 et 100 g/L, de préférence entre 20 et 80 30 g/L, de manière préférée entre 20 et 50 g/L. Etape b) Comalaxaqe Dans cette étape, l'oxyde poreux aluminique calciné obtenu à l'étape a) est malaxé avec au moins une solution comprenant au moins un précurseur de nickel. 35 La(les)dite(s) solution(s) comprenant au moins un précurseur de nickel peu(ven)t être aqueuse(s) ou constituée(s) d'un solvant organique ou bien d'un mélange d'eau et d'au 17 moins un solvant organique (par exemple l'éthanol ou le toluène). De préférence, la solution est aqueuse. Le pH de cette solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide. Selon une autre variante préférée, la solution aqueuse peut contenir de l'ammoniaque ou des ions d'ammonium NH4. 5 De manière préférée, ledit précurseur de nickel est introduit en solution aqueuse, par exemple sous forme de nitrate, de carbonate, d'acétate, de chlorure, d'hydroxyde, d'hydroxycarbonate, d'oxalate, de complexes formés par un polyacide ou un acide-alcool et ses sels, de complexes formés avec les acétylacétonates, ou de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit oxyde 10 poreux aluminique calciné. De manière préférée, on utilise avantageusement comme précurseur de nickel, le nitrate de nickel, le chlorure de nickel, l'acétate de nickel ou le hydroxycarbonate de nickel. De manière très préférée, le précurseur de nickel est le nitrate de nickel ou le hydroxycarbonate de nickel. Selon une autre variante préférée, ledit précurseur de nickel est introduit en solution 15 ammoniacale en introduisant un sel de nickel, par exemple l'hydroxyde de nickel ou le carbonate de nickel dans une solution ammoniacale ou dans une solution de carbonate d'ammonium ou d'hydrogénocarbonate d'ammonium. Selon l'invention, ladite solution comprenant au moins un précurseur de nickel est 20 approvisionnée à une concentration voulue pour obtenir sur le catalyseur séché (obtenu à l'étape f) si on ne réalise pas d'étape de calcination) ou calciné (obtenu à l'étape g) si on effectue une étape de calcination du catalyseur séché) une teneur comprise entre 10 et 35 `)/0 poids de nickel par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 12 et 30% en poids, plus préférentiellement entre 14 et 28% en poids. En effet, la Demanderesse a 25 découvert de manière surprenante que l'apport spécifique entre 10 et 35% en poids de nickel par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 12 et 30% en poids, et plus préférentiellement entre 14 et 28% en poids, à l'étape a) de comalaxage permet l'obtention d'un catalyseur final présentant des performances améliorées en terme d'activité en hydrogénation sélective de composés polyinsaturés ou en hydrogénation des composés 30 aromatiques. Dans un mode de réalisation particulier selon l'invention, on réalise à l'étape b) une étape de comalaxage avec une solution résultant d'un mélange d'une ou plusieurs solution(s) comprenant un précurseur de nickel et au moins une solution comprenant au moins un 35 composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine. 18 En effet, il a été en outre remarqué que les catalyseurs selon l'invention préparés en présence d'un composé organique (cités ci-avant) sont plus actifs que les catalyseur selon l'art antérieur et préparés en l'absence de ce type de composé organique. Cet effet est lié à 5 la diminution de la taille des particules de nickel. Avantageusement, le rapport molaire entre ledit composé organique introduit à l'étape b) et l'élément nickel également introduit à l'étape b) est compris entre 0,01 et 5,0 mol/mol, de préférence entre 0,05 et 2,0 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,1 et 1,5 mol/mol et 10 encore plus préférentiellement entre 0,3 et 1,2 mol/mol. La(les)dite(s) solution(s) contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine peu(ven)t être aqueuse(s) ou organique(s) (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l'acétone 15 ou le toluène ou le diméthylsulfoxyde (DMSO)) ou bien constituée(s) d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique. Le(s)dit(s) composé(s) organique(s) est(sont) préalablement au moins partiellement dissous dans la(les)dite(s) solution(s) à la concentration voulue. De préférence, la(les)dite(s) solution(s) est(sont) aqueuse(s) ou contien(nen)t de l'éthanol. De façon encore plus préférée, ladite solution est aqueuse. Le pH 20 de ladite solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d'une base. Le comalaxage se déroule avantageusement dans un malaxeur, par exemple un malaxeur de type "Brabender" bien connu de l'Homme du métier. La poudre d'alumine calcinée obtenue à l'étape a) est placée dans la cuve du malaxeur. Ensuite la solution résultant du mélange d'une ou plusieurs solution(s) comprenant au moins un précurseur de nickel, ou la 25 solution résultant du mélange d'une ou plusieurs solution(s) comprenant au moins un précurseur de nickel et d'au moins une solution comprenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine, et éventuellement de l'eau permutée, est ajoutée à la seringue ou avec tout 30 autre moyen pendant une durée de quelques minutes, typiquement environ 2 minutes à une vitesse de malaxage donnée. Après l'obtention d'une pâte, le malaxage peut être poursuivi pendant quelques minutes, par exemple environ 15 minutes à 50 tr/min. Lesdites solutions résultants desdits mélanges peuvent également être ajoutées en plusieurs fois durant cette phase de comalaxage. 35 A) Composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique 19 Dans un mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins une fonction acide carboxylique. Ledit composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique peut être un 5 composé organique aliphatique, saturé ou insaturé, ou un composé organique aromatique. De préférence, le composé organique aliphatique, saturé ou insaturé, comprend entre 1 et 9 atomes de carbone, de préférence entre 2 et 7 atomes de carbone. De préférence, le composé organique aromatique comprend entre 7 et 10 atomes de carbone, de préférence entre 7 et 9 atomes de carbone. 10 Ledit composé organique aliphatique, saturé ou insaturé, ou ledit composé organique aromatique, comprenant au moins une fonction acide carboxylique peut être choisi parmi les acides monocarboxyliques, les acides dicarboxyliques, les acides tricarboxyliques, les acides tétracarboxyliques. 15 Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, ledit composé organique est un acide monocarboxylique aliphatique saturé, la chaine aliphatique étant linéaire ou ramifiée ou cyclique. Lorsque le composé organique est un acide monocarboxylique linéaire saturé, il est de préférence choisi parmi l'acide formique, l'acide acétique, l'acide propionique, l'acide butanoïque, l'acide valérique, l'acide hexanoïque, l'acide heptanoïque, l'acide octanoïque, 20 l'acide nonanoïque. Lorsque le composé organique est un acide monocarboxylique ramifié saturé, il est de préférence choisi parmi l'acide isobutyrique, l'acide pivalique, l'acide méthy1- 4-octanoïque, l'acide méthy1-3-valérique, l'acide méthy1-4-valérique, l'acide méthy1-2- valérique, l'acide isovalérique, l'acide éthy1-2-hexanoïque, l'acide méthy1-2-butyrique, l'acide éthy1-2-butyrique, l'acide propy1-2-valérianique, l'acide valproïque, sous l'une quelconque de 25 leurs formes isomères. Lorsque le composé organique est un acide monocarboxylique cyclique saturé, il est de préférence choisi parmi l'acide cyclopentane carboxylique, l'acide cyclohexane carboxylique. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, ledit composé organique est un acide monocarboxylique aliphatique insaturé, la chaine aliphatique étant linéaire ou ramifiée ou 30 cyclique, de préférence choisi parmi l'acide méthacrylique, l'acide acrylique, l'acide vinylacétique, l'acide crotonique, l'acide isocrotonique, l'acide pentène-2-oïque, l'acide pentène-3-oïque, l'acide pentène-4-oïque, l'acide tiglique, l'acide angélique, l'acide sorbique, l'acide acétylène carboxylique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, ledit composé organique est un acide 35 monocarboxylique aromatique, de préférence choisi parmi l'acide benzoïque, l'acide méthyl- benzoïque, l'acide diméthyl-benzoïque, l'acide triméthyl-benzoïque, l'acide éthyl-benzoïque, l'acide o-tolylacétique, l'acide phénylacétique, l'acide phény1-2-propionique, l'acide phény1-3- 20 propionique, l'acide viny1-4-benzoïque, l'acide phénylacétylènecarbonique, l'acide cinnamique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, ledit composé organique est un acide 5 dicarboxylique aliphatique saturé ou insaturé, la chaine aliphatique étant linéaire ou ramifiée ou cyclique. Lorsque le composé organique est un acide dicarboxylique linéaire saturé, il est de préférence choisi parmi l'acide éthanedioïque (acide oxalique), l'acide propanedioïque (acide malonique), l'acide butanedioïque (acide succinique), l'acide pentanedioïque (acide 10 glutarique), l'acide hexanedioïque (acide adipique), l'acide heptanedioïque (acide pimélique), l'acide octanedioïque (acide subérique), l'acide nonanedioïque (acide azélaïque). Lorsque le composé organique est un acide dicarboxylique ramifié saturé, il est de préférence choisi parmi l'acide méthy1-2-glutarique, l'acide méthy1-3-glutarique, l'acide diméthy1-3,3-glutarique, l'acide diméthy1-2,2-glutarique, l'acide butane-1,2-dicarboxylique, sous l'une quelconque de 15 leurs formes isomères. Lorsque le composé organique est un acide dicarboxylique saturé cyclique, il est de préférence choisi parmi l'acide cyclohexanedicarboxylique, l'acide pinique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'acide éthanedioïque (acide 20 oxalique), l'acide propanedioïque (acide malonique), l'acide butanedioïque (acide succinique), l'acide pentanedioïque (acide g lutarique). l'acide 1,2- cyclohexanedicarboxylique, l'acide 1,3-cyclohexanedicarboxylique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De façon encore plus préférée, ledit composé organique est choisi parmi l'acide éthanedioïque (acide oxalique), l'acide propanedioïque (acide malonique), 25 l'acide butanedioïque (acide succinique), l'acide pentanedioïque (acide glutarique). Lorsque le composé organique est un acide dicarboxylique insaturé, linéaire ou ramifié ou cyclique, il est de préférence choisi parmi l'acide (Z)-butènedioïque (acide maléique), l'acide (E)-butènedioïque (acide fumarique), l'acide pent-2-ènedioïque (acide glutaconique), l'acide (2E-4E)-hexa-2,4-diènedioïque (acide muconique), l'acide mésaconique, l'acide citraconique, 30 l'acide acétylènedicarboxylique, l'acide méthylène-2-succinique (acide itaconique), l'acide hexadiène-2,4-dioïque, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'acide (Z)-butènedioïque (acide maléique), l'acide (E)-butènedioïque (acide fumarique), l'acide pent-2-ènedioïque (acide glutaconique), l'acide mésaconique, l'acide citraconique, l'acide méthylène-2-succinique 35 (acide itaconique), sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De façon encore plus préférée, ledit composé organique est choisi parmi l'acide (Z)-butènedioïque (acide 21 maléique), l'acide (E)-butènedioïque (acide fumarique), l'acide pent-2-ènedioïque (acide glutaconique). Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, ledit composé organique est un acide 5 dicarboxylique aromatique, de préférence choisi parmi l'acide benzène-1,2-dicarboxylique (acide phtalique), l'acide benzène-1,3-dicarboxylique (acide isophtalique), l'acide benzène1,4-dicarboxylique (acide téréphtalique), l'acide phénylsuccinique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est l'acide benzène-1,2- dicarboxylique (acide phtalique). 10 Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, ledit composé organique est un acide tricarboxylique aliphatique, saturé ou insaturé, ou aromatique, de préférence choisi parmi l'acide propanetricarboxylique-1,2,3 (acide tricarballylique), l'acide butanetricarboxylique- 1 ,2,4, l'acide propène-tricarboxylique-1,2,3 (acide aconitique), l'acide 15 benzènetricarboxylique-1,3,5 (acide trimésique), l'acide benzènetricarboxylique-1,2,4, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'acide propanetricarboxylique-1,2,3 (acide tricarballylique), l'acide butanetricarboxylique-1,2,4, l'acide propène-tricarboxylique-1,2,3 (acide aconitique), l'acide benzènetricarboxylique-1,2,4, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. 20 Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, ledit composé organique est un acide tétracarboxylique aliphatique, saturé ou insaturé, ou aromatique, de préférence choisi parmi l'acide méthanetétracarboxylique, l'acide butanetétracarboxylique-1,2,3,4, l'acide éthylènetétracarboxylique, l'acide benzènetétracarboxylique-1,2,4,5, sous l'une quelconque 25 de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'acide butanetétracarboxylique-1,2,3,4, l'acide benzènetétracarboxylique-1,2,4,5, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique peut 30 comprendre au moins un deuxième groupe fonctionnel choisi parmi les éthers, les hydroxyles, les cétones, les esters. Avantageusement, ledit composé organique comprend au moins une fonction acide carboxylique et au moins une fonction hydroxyle, ou au moins une fonction acide carboxylique et au moins une fonction éther, ou au moins une fonction acide carboxylique et au moins une fonction cétone. Avantageusement, ledit composé 35 organique peut comprendre au moins trois groupes fonctionnels différents choisis parmi au moins une fonction acide carboxylique, au moins une fonction hydroxyde et au moins un 22 groupe fonctionnel différent des fonctions acide carboxylique et hydroxyle, comme une fonction éther ou une fonction cétone. Parmi les composés organiques comprenant au moins une fonction acide carboxylique et au 5 moins une fonction hydroxyle, on peut citer les hydroxyacides des acides monocarboxyliques, les hydroxyacides des acides dicarboxyliques ou des acides polycarboxyliques, les dihydroxyacides des acides monocarboxyliques ou des acides polycarboxyliques, les trihydroxyacides des acides monocarboxyliques ou des acides polycarboxyliques, et plus généralement les polyhydroxyacides des acides 10 monocarboxyliques ou des acides polycarboxyliques, la chaine carbonée desdits acides pouvant être aliphatique saturée (linéaire, ramifiée ou cyclique), ou aliphatique insaturée (linéaire, ramifiée ou cyclique) ou pouvant contenir au moins un cycle aromatique. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi les hydroxyacides ou les dihydroxyacides des acides monocarboxyliques ou des acides dicarboxyliques ou des acides 15 tricarboxyliques. Lorsque le composé organique est un hydroxyacide d'un acide monocarboxylique, il est de préférence choisi parmi l'acide hydroxyacétique (acide glycolique), l'acide 2- hydroxypropanoïque (acide lactique), l'acide hydroxy-2-isobutyrique ou les autres a- 20 hydroxyacides, l'acide 3-hydroxypropanaique, l'acide hydroxy-3-butyrique, l'acide 3- hydroxypentanoïque, l'acide hydroxy-3-isobutyrique, l'acide 3-hydroxy-3-méthylbutanoïque, ou les autres 3-hydroxyacides, l'acide hydroxy-4-butyrique ou les autres rhydroxyacides, l'acide mandélique, l'acide 3-phényllactique, l'acide tropique, l'acide hydroxybenzoïque, l'acide salicylique, l'acide (hydroxy-2-phényI)-acétique, l'acide (hydroxy-3-phényI)-acétique, 25 l'acide (hydroxy-4-phényI)-acétique, l'acide coumarique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'acide hydroxyacétique (acide glycolique), l'acide 2-hydroxypropanoïque (acide lactique), l'acide 3- hydroxypropanoïque, l'acide hydroxy-3-butyrique, l'acide hydroxy-3-isobutyrique, l'acide mandélique, l'acide 3-phényllactique, l'acide tropique, l'acide salicylique, sous l'une 30 quelconque de leurs formes isomères. De façon encore plus préférée, ledit composé organique est choisi parmi l'acide hydroxyacétique (acide glycolique), l'acide 2- hydroxypropanoïque (acide lactique), l'acide 3-hydroxypropanaique, l'acide hydroxy-3- butyrique, l'acide hydroxy-3-isobutyrique. 35 Lorsque le composé organique est un hydroxyacide d'un acide polycarboxylique, il est de préférence choisi parmi l'acide 2-hydroxypropanedioïque (acide tartronique), l'acide 2- hydroxybutanedioïque (acide malique), l'acide acétolactique ou les autres a-hydroxyacides 23 ou p-hydroxyacides ou y-hydroxyacides des acides dicarboxyliques, l'acide hydroxy-5- isophtalique, l'acide 2-hydroxypropane-1,2,3-tricarboxylique (acide citrique), l'acide isocitrique, l'acide homocitrique, l'acide homoisocitrique ou les autres a-hydroxyacides ou 13- hydroxyacides ou y-hydroxyacides des acides tricarboxyliques, sous l'une quelconque de 5 leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'acide 2- hydroxypropanedioïque (acide tartronique), l'acide 2-hydroxybutanedioïque (acide malique), l'acide acétolactique, l'acide 2-hydroxypropane-1,2,3-tricarboxylique (acide citrique), l'acide isocitrique, l'acide homocitrique, l'acide homoisocitrique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De façon encore plus préférée, ledit composé organique est choisi parmi 10 l'acide 2-hydroxypropanedioïque (acide tartronique), l'acide 2-hydroxybutanedioïque (acide malique), l'acide acétolactique, l'acide 2-hydroxypropane-1,2,3-tricarboxylique (acide citrique). Lorsque le composé organique est un dihydroxyacide d'un acide monocarboxylique, il est de 15 préférence choisi parmi l'acide glycérique, l'acide 2,3-dihydroxy-3-méthylpentanoïque, l'acide pantoïque ou les autres a,a-dihydroxyacides ou a,13-dihydroxyacides ou a,rdihydroxyacides, l'acide 3,5-dihydroxy-3-méthylpentanoïque (acide mévalonique), ou les autres (3,[3- dihydroxyacides ou p,rdihydroxyacides ou y,y-dihydroxyacides, l'acide bis-(hydroxyméthyl)- 2,2-propionique, l'acide 2,3-dihydroxybenzoïque, l'acide a-résorcylique, l'acide !- 20 résorcylique, l'acide y-résorcylique, l'acide gentisique, l'acide protocatéchique, l'acide orsellinique, l'acide homogentisique, l'acide caféique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'acide glycérique, l'acide 2,3-dihydroxy-3-méthylpentanaique, l'acide pantoïque, l'acide 2,3-dihydroxybenzoïque, l'acide p-résorcylique, l'acide y-résorcylique, l'acide gentisique, l'acide orsellinique, sous l'une 25 quelconque de leurs formes isomères. De façon encore plus préférée, ledit composé organique est choisi parmi l'acide glycérique, l'acide 2,3-dihydroxy-3-méthylpentanaique, l'acide pantoïque. Lorsque le composé organique est un dihydroxyacide d'un acide polycarboxylique, il est de 30 préférence choisi parmi l'acide dihydroxymalonique, l'acide 2,3-dihydroxybutanedioïque (acide tartrique) ou les autres a,a-dihydroxyacides ou a,3-dihydroxyacides ou a,ydihydroxyacides ou 3,3-dihydroxyacides ou p,rdihydroxyacides ou y,y-dihydroxyacides des acides dicarboxyliques, l'acide hydroxycitrique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'acide 35 dihydroxymalonique, l'acide 2,3-dihydroxybutanedioïque (acide tartrique), l'acide hydroxycitrique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De façon encore plus 24 préférée, ledit composé organique est choisi parmi l'acide dihydroxymalonique, l'acide 2,3- dihydroxybutanedioïque (acide tartrique). Lorsque le composé organique est un polyhydroxyacide d'un acide monocarboxylique ou 5 d'un acide polycarboxylique, il est de préférence choisi parmi l'acide shikimique, l'acide trihydroxybenzoïque, l'acide gallique, l'acide phloroglucinique, l'acide pyrogallolcarboxylique, l'acide quinique, l'acide gluconique, l'acide mucique, l'acide saccharique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'acide trihydroxybenzoïque, l'acide quinique, l'acide gluconique, l'acide mucique, 10 l'acide saccharique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De façon encore plus préférée, ledit composé organique est choisi parmi l'acide quinique, l'acide gluconique, l'acide mucique, l'acide saccharique. Parmi les composés organiques comprenant au moins une fonction acide carboxylique et au 15 moins une fonction éther, on peut citer l'acide 2-méthoxyacétique, l'acide 2,2'-oxydiacétique (acide diglycolique), l'acide 4-méthoxybenzoïque, l'acide isopropoxy-4-benzoïque, l'acide méthoxy-3-phénylacétique, l'acide méthoxy-3-cinnamique, l'acide méthoxy-4-cinnamique, l'acide 3,4-diméthoxycinnamique, l'acide vératriquel'acide tétrahydrofuranne-carboxylique-2, l'acide furanne-carboxylique-3, l'acide 2,5-dihydro-3,4-furanne dicarboxylique acide, selon 20 l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est l'acide 2,2'-oxydiacétique (acide diglycolique. Parmi les composés organiques comprenant au moins une fonction acide carboxylique et au moins une fonction cétone, on peut citer l'acide glyoxylique, l'acide 2-oxopropanoïque (acide 25 pyruvique), l'acide 2-oxobutanoïque, l'acide 3-oxopentanaique, l'acide 3-méthy1-2- oxobutanoïque, l'acide 4-méthy1-2-oxopentanoïque, l'acide phénylglyoxylique, l'acide phénylpyruvique, l'acide mésoxalique, l'acide 2-oxoglutarique, l'acide 2-oxohexanedioïque, l'acide oxalosuccinique ou les autres a-cétoacides des acides monocarboxyliques ou des acides polycarboxyliques, l'acide acétylacétique, l'acide acétonedicarboxylique, ou les autres 30 [3-cétoacides des acides monocarboxyliques ou des acides polycarboxyliques, l'acide 4- oxopentanoïque (acide lévulinique) ou les autres y-cétoacides des acides monocarboxyliques ou des acides polycarboxyliques, l'acide acéty1-4-benzoïque, l'acide dioxosuccinique, l'acide 4-maléylacétoacétique ou les autres polycétoacides des acides monocarboxyliques ou des acides polycarboxyliques, selon l'une quelconque de leurs 35 formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'acide glyoxylique, l'acide 2-oxopropanaique (acide pyruvique), l'acide 2-oxobutanoïque, l'acide 3- méthy1-2-oxobutanoïque, l'acide phénylglyoxylique, l'acide phénylpyruvique, l'acide 25 mésoxalique, l'acide 2-oxoglutarique, l'acide 2-oxohexanedioïque, l'acide oxalosuccinique, l'acide acétylacétique, l'acide acétonedicarboxylique, l'acide 4-oxopentanoïque (acide lévulinique), l'acide dioxosuccinique, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. De façon encore plus préférée, ledit composé organique est choisi parmi l'acide glyoxylique, 5 l'acide 2-oxopropanoïque (acide pyruvique), l'acide 2-oxobutanoïque, l'acide 3-méthy1-2- oxobutanoïque, l'acide mésoxalique, l'acide 2-oxoglutarique, l'acide acétylacétique, l'acide acétonedicarboxylique, l'acide 4-oxopentanoïque (acide lévulinique), l'acide dioxosuccinique. Parmi les composés organiques comprenant au moins une fonction acide carboxylique et au 10 moins une fonction ester, on peut citer l'acide acétylsalicylique. Parmi les composés organiques comprenant au moins une fonction acide carboxylique, au moins une fonction hydroxyde et au moins une fonction éther, on peut citer l'acide 4-hydroxy3-méthoxybenzoïque (acide vanillique), l'acide syringique, l'acide glucuronique, l'acide 15 galacturonique, l'acide férulique, l'acide sinapique, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'acide 4-hydroxy-3- méthoxybenzoïque (acide vanillique), l'acide glucuronique, l'acide galacturonique, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. 20 Parmi les composés organiques comprenant au moins une fonction acide carboxylique, au moins une fonction hydroxyde et au moins une fonction cétone, on peut citer l'acide hydroxypyruvique, l'acide acétolactique, l'acide iduronique, l'acide ulosonique, l'acide méconique, l'acide 4-hydroxyphénylpyruvique, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'acide hydroxypyruvique, 25 l'acide acétolactique, l'acide iduronique, l'acide méconique, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. Parmi tous les modes de réalisation précédents, ledit composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique est de préférence choisi parmi l'acide éthanedioïque 30 (acide oxalique), l'acide propanedioïque (acide malonique), l'acide butanedioïque (acide succinique), l'acide pentanedioïque (acide glutarique). l'acide 1,2- cyclohexanedicarboxylique, l'acide 1,3-cyclohexanedicarboxylique, l'acide (Z)-butènedioïque (acide maléique), l'acide (E)-butènedioïque (acide fumarique), l'acide pent-2-ènedioïque (acide glutaconique), l'acide mésaconique, l'acide citraconique, l'acide méthylène-2- 35 succinique (acide itaconique), l'acide benzène-1,2-dicarboxylique (acide phtalique), l'acide propanetricarboxylique-1,2,3 (acide tricarballylique), l'acide butanetricarboxylique-1,2,4, l'acide propène-tricarboxylique-1,2,3 (acide aconitique), l'acide benzènetricarboxylique-1,2,4, 26 l'acide butanetétracarboxylique-1,2,3,4, l'acide benzènetétracarboxylique-1,2,4,5, l'acide hydroxyacétique (acide glycolique), l'acide 2-hydroxypropanoïque (acide lactique), l'acide 3- hydroxypropanoïque, l'acide hydroxy-3-butyrique, l'acide hydroxy-3-isobutyrique, l'acide mandélique, l'acide 3-phényllactique, l'acide tropique, l'acide salicylique, l'acide glycérique, 5 l'acide 2,3-dihydroxy-3-méthylpentanoïque, l'acide pantoïque, l'acide 2,3- dihydroxybenzoïque, l'acide p-résorcylique, l'acide rrésorcylique, l'acide gentisique, l'acide orsellinique, l'acide dihydroxymalonique, l'acide 2,3-dihydroxybutanedioïque (acide tartrique), l'acide hydroxycitrique, l'acide trihydroxybenzoïque, l'acide quinique, l'acide gluconique, l'acide mucique, l'acide saccharique, l'acide 2,2'-oxydiacétique (acide diglycolique). l'acide 10 glyoxylique, l'acide 2-oxopropanoïque (acide pyruvique), l'acide 2-oxobutanoïque, l'acide 3- méthy1-2-oxobutanoïque, l'acide phénylglyoxylique, l'acide phénylpyruvique, l'acide mésoxalique, l'acide 2-oxoglutarique, l'acide 2-oxohexanedioïque, l'acide oxalosuccinique, l'acide acétylacétique, l'acide acétonedicarboxylique, l'acide 4-oxopentanoïque (acide lévulinique), l'acide dioxosuccinique, l'acide 4-hydroxy-3-méthoxybenzoïque (acide 15 vanillique), l'acide glucuronique, l'acide galacturonique, l'acide hydroxypyruvique, l'acide acétolactique, l'acide iduronique, l'acide méconique, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. Parmi tous les modes de réalisation précédents, ledit composé organique comprenant au 20 moins une fonction acide carboxylique est plus préférentiellement choisi parmi l'acide éthanedioïque (acide oxalique), l'acide propanedioïque (acide malonique), l'acide butanedioïque (acide succinique), l'acide pentanedioïque (acide glutarique), l'acide (Z)- butènedioïque (acide maléique), l'acide (E)-butènedioïque (acide fumarique), l'acide pent-2- ènedioïque (acide glutaconique), l'acide hydroxyacétique (acide glycolique), l'acide 2- 25 hydroxypropanoïque (acide lactique), l'acide 3-hydroxypropanoïque, l'acide hydroxy-3- butyrique, l'acide hydroxy-3-isobutyrique, l'acide 2-hydroxypropanedioïque (acide tartronique), l'acide 2-hydroxybutanedioïque (acide malique), l'acide acétolactique, l'acide 2- hydroxypropane-1,2,3-tricarboxylique (acide citrique), l'acide glycérique, l'acide 2,3- dihydroxy-3-méthylpentanoïque, l'acide pantoïque, l'acide dihydroxymalonique, l'acide 2,3- 30 dihydroxybutanedioïque (acide tartrique), l'acide quinique, l'acide gluconique, l'acide mucique, l'acide saccharique, l'acide glyoxylique, l'acide 2-oxopropanoïque (acide pyruvique), l'acide 2-oxobutanoïque, l'acide 3-méthy1-2-oxobutanoïque, l'acide mésoxalique, l'acide 2-oxoglutarique, l'acide acétylacétique, l'acide acétonedicarboxylique, l'acide 4- oxopentanoïque (acide lévulinique), l'acide dioxosuccinique. Encore plus préférentiellement, 35 le composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique est choisi parmi l'acide éthanedioïque (acide oxalique), l'acide propanedioïque (acide malonique), l'acide pentanedioïque (acide glutarique), l'acide hydroxyacétique (acide glycolique), l'acide 27 2-hydroxypropanoïque (acide lactique), l'acide 2-hydroxypropanedioïque (acide tartronique), l'acide 2-hydroxypropane-1,2,3-tricarboxylique (acide citrique), l'acide 2,3- dihydroxybutanedioïque (acide tartrique), l'acide 2-oxopropanoïque (acide pyruvique), l'acide 4-oxopentanoïque (acide lévulinique). 5 B) Composé organique comprenant au moins une fonction alcool Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins une fonction alcool. 10 De préférence, ledit composé organique comprend entre 2 et 20 atomes de carbone, de préférence entre 2 et 12 atomes de carbone, et encore plus préférentiellement entre 2 et 8 atomes de carbone. Dans un mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend une seule 15 fonction alcool (mono-alcool). De préférence, le composé organique est choisi parmi le méthanol, l'éthanol, le propanol, le butanol, le pentanol, l'hexanol, le 2-propyn-1-ol, le geraniol, le menthol, le phénol, le crésol, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. Plus préférentiellement, ledit composé organique est choisi parmi le méthanol, l'éthanol, le phénol. 20 Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins deux fonctions alcools (diol ou plus généralement polyol). De préférence, le composé organique est sélectionné parmi l'éthylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le pentane-1,5-diol, l'hexane-1,6-diol, l'heptane-1,7-diol, l'octane-1,8-diol, le propane-1,2-diol, le 25 butane-1,2-diol, le butane-2,3-diol, le butane-1,3-diol, le pentane-1,2-diol, le pentane-1,3-diol, le pentane-2,3-diol, le pentane-2,4-diol, le 2-éthylhexane-1,3-diol (étohexadiol), le pmenthane-3,8-diol, le 2-méthylpentane-2,4-diol, le but-2-yne-1,4-diol, le 2,3,4- trihydroxypentane, le 2,2-dihydroxyhexane, le 2,2,4-trihydroxyhexane, le glycérol, l'érythritol, le thréitol, l'arabitol, le xylitol, le ribitol, le mannitol, le sorbitol, le dulcitol, l'allitol, le gluciotol, 30 le tolitol, le fucitol, l'iditol, le volemitol, l'inositol, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. Plus préférentiellement, ledit composé organique est choisi parmi l'éthylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le pentane-1,5-diol, l'hexane-1,6-diol, le glycérol, le xylitol, le mannitol, le sorbitol, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. 35 Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique est un composé organique aromatique comprenant au moins deux fonctions alcools. De préférence, le composé organique est sélectionné parmi le pyrocatéchol, le résorcinol, l'hydroquinol, le 28 pyrogallol, le phloroglucinol, l'hydroxyquinol, le tétrahydroxybenzène, le benzènehexol, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. Plus préférentiellement, ledit composé organique est choisi parmi le pyrocatéchol, le résorcinol, l'hydroquinol. 5 Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique peut être sélectionné parmi le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le tétraéthylène glycol, ou plus généralement les polyéthylène glycol répondant à la formule H(OC2H4),OH avec n supérieur à 4 et ayant une masse molaire moyenne inférieure à 20000 g/mol. Plus préférentiellement, ledit composé organique est choisi parmi le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, les 10 polyéthylène glycol ayant une masse molaire moyenne inférieure à 600 g/mol. Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique est un monosaccharide de formule brute C(H2O)p avec n compris entre 3 et 12, de préférence entre 3 et 10. De préférence, le composé organique est sélectionné parmi le glycéraldéhyde, 15 le dihydroxyacétone, l'érythrose, le thréose, l'érythrulose, le lyxose, l'arabinose, le xylose, le ribose, le ribulose, le xylulose, le glucose, le mannose, le sorbose, le galactose, le fructose, l'allose, l'altrose, le gulose, l'idose, le talose, le psicose, le tagatose, le sédoheptulose, le mannoheptulose, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. Plus préférentiellement, ledit composé organique est choisi parmi le glucose, le mannose, le fructose, sous l'une 20 quelconque de leurs formes isomères. Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique est un disaccharide ou un trisaccharide, ou un dérivé d'un monosaccharide, sélectionné parmi le sucrose, le maltose, le lactose, le cellobiose, le gentiobiose, l'inulobiose, l'isomaltose, 25 l'isomaltulose, le kojibiose, le lactulose, le laminaribiose, le leucrose, le maltulose, le mélibiose, le nigerose, le robinose, le rutinose, le sophorose, le tréhalose, le tréhalulose, le turanose, l'érlose, le fucosyllactose, le gentianose, l'inulotriose, le kestose, le maltotriose, le mannotriose, le mélézitose, le néokestose, le panose, le raffinose, le rhamninose, le maltitol, le lactitol, l'isomaltitol, l'isomaltulose, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. Plus 30 préférentiellement, ledit composé organique est choisi parmi le sucrose, le maltose, le lactose, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins une fonction alcool, au moins une fonction cétone et au moins hétérocyclique insaturé, 35 de préférence choisi parmi l'isomaltol, le maltol, l'éthylmaltol, l'acide déhydroacétique, l'acide kojique, l'acide érythorbique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. 29 Parmi tous les modes de réalisation précédents, ledit composé organique comprenant au moins une fonction alcool est de préférence choisi parmi le méthanol, l'éthanol, le propanol, le butanol, le pentanol, l'hexanol, le 2-propyn-1-ol, le geraniol, le menthol, le phénol, le crésol, l'éthylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le pentane-1,5-diol, l'hexane- 5 1,6-diol, l'heptane-1,7-diol, l'octane-1,8-diol, le propane-1,2-diol, le butane-1,2-diol, le butane-2,3-diol, le butane-1,3-diol, le pentane-1,2-diol, le pentane-1,3-diol, le pentane-2,3- diol, le pentane-2,4-diol, le 2-éthylhexane-1,3-diol, le p-menthane-3,8-diol, le 2- méthylpentane-2,4-diol, le but-2-yne-1,4-diol, le 2,3,4-trihydroxypentane, le 2,2- dihydroxyhexane, le 2,2,4-trihydroxyhexane, le glycérol, l'érythritol, le thréitol, l'arabitol, le 10 xylitol, le ribitol, le mannitol, le sorbitol, le dulcitol, l'allitol, le gluciotol, le tolitol, le fucitol, l'iditol, le volemitol, l'inositol, le pyrocatéchol, le résorcinol, l'hydroquinol, le pyrogallol, le phloroglucinol, l'hydroxyquinol, le tétrahydroxybenzène, le benzènehexol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le tétraéthylène glycol, les polyéthylène glycol répondant à la formule H(OC2H4),OH avec n supérieur à 4 et ayant une masse molaire moyenne inférieure 15 à 20000 g/mol, le glycéraldéhyde, le dihydroxyacétone, l'érythrose, le thréose, l'érythrulose, le lyxose, l'arabinose, le xylose, le ribose, le ribulose, le xylulose, le glucose, le mannose, le sorbose, le galactose, le fructose, l'allose, l'altrose, le gulose, l'idose, le talose, le psicose, le tagatose, le sédoheptulose, le mannoheptulose, le sucrose, le maltose, le lactose, le cellobiose, le gentiobiose, l'inulobiose, l'isomaltose, l'isomaltulose, le kojibiose, le lactulose, 20 le laminaribiose, le leucrose, le maltulose, le mélibiose, le nigerose, le robinose, le rutinose, le sophorose, le tréhalose, le tréhalulose, le turanose, l'érlose, le fucosyllactose, le gentianose, l'inulotriose, le kestose, le maltotriose, le mannotriose, le mélézitose, le néokestose, le panose, le raffinose, le rhamninose, le maltitol, le lactitol, l'isomaltitol, l'isomaltulose, l'isomaltol, le maltol, l'éthylmaltol, l'acide déhydroacétique, l'acide kojique, 25 l'acide érythorbique, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. Plus préférentiellement, ledit composé organique est choisi parmi le méthanol, l'éthanol, le phénol, l'éthylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le pentane-1,5-diol, l'hexane-1,6-diol, le glycérol, le xylitol, le mannitol, le sorbitol, le pyrocatéchol, le résorcinol, 30 l'hydroquinol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, les polyéthylène glycol ayant une masse molaire moyenne inférieure à 600 g/mol, le glucose, le mannose, le fructose, le sucrose, le maltose, le lactose, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. C) Composé organique comprenant au moins une fonction ester 35 Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins une fonction ester. 30 De préférence, ledit composé organique comprend entre 2 et 20 atomes de carbone, de préférence entre 3 et 14 atomes de carbone, et encore plus préférentiellement entre 3 et 8 atomes de carbone. Selon l'invention, ledit composé organique comprend au moins une fonction ester. Il peut 5 être choisi parmi un ester d'acide carboxylique, linéaire ou cyclique ou cyclique insaturé, ou un ester d'acide carbonique, cyclique ou linéaire ou encore un diester d'acide carbonique linéaire. Dans le cas d'un ester cyclique d'acide carboxylique, le composé peut être un ester cyclique saturé. On parle de a-lactone, p-lactone, y-lactone, 8-lactone, elactone selon le nombre 10 d'atomes de carbone dans l'hétérocycle. Ledit composé peut aussi être substitué par un ou plusieurs groupement(s) alkyle(s) ou aryle(s) ou alkyle(s) contenant des insaturations. De préférence, ledit composé est une lactone contenant entre 4 et 12 atomes de carbone, tel que la y-butyrolactone, la y-valérolactone, la 8-valérolactone, la y-caprolactone, la 8- caprolactone, re-caprolactone, la y-heptalactone, la 8-heptalactone, la y-octalactone, la Ô- 15 octalactone, la 8-nonalactone, la e-nonalactone, la 8-décalactone, la y-décalactone, la e- décalactone, la 8-dodécalactone, la y-dodécalactone, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De façon encore plus préférée, ledit composé est une y-lactone ou une 8-lactone contenant entre 4 et 8 atomes de carbone, la y-butyrolactone, la y-valérolactone, la 8- valérolactone, la y-caprolactone, la 8-caprolactone, la y-heptalactone, la 8-heptalactone, la y- 20 octalactone, la Ô-octalactone, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, le composé est la y-valérolactone. Dans le cas d'un ester cyclique insaturé (contenant des insaturations dans le cycle) d'acide carboxylique, le composé peut être le furane ou la pyrone ou l'un quelconque de leurs dérivés, tel que la 6-pentyl-a-pyrone. 25 Dans le cas d'un ester linéaire d'acide carboxylique, le composé peut être un composé comportant une seule fonction d'ester répondant à la formule brute RCOOR', dans laquelle R et R' sont des groupements alkyles, linéaires, ramifiés, ou cycliques, ou des groupements alkyles contenant des insaturations, ou des groupements alkyles substitués par un ou 30 plusieurs cycles aromatiques, ou des groupements aryles, contenant chacun entre 1 et 15 atomes de carbone, et pouvant être identiques ou différents. Le groupement R peut aussi être l'atome d'hydrogène H. De préférence, le groupement R' (de la fonction alkoxy COR') contient un nombre d'atomes de carbone inférieur ou égal à celui du groupement R, de façon encore plus préférée le nombre d'atomes de carbone dudit groupement R' est compris entre 31 1 et 6, de façon encore plus préférée entre 1 et 4. Ledit composé organique est de préférence choisi parmi le méthanoate de méthyle, l'acétate de méthyle, le propanoate de méthyle, le butanoate de méthyle, le pentanoate de méthyle, l'hexanoate de méthyle, l'octanoate de méthyle, le décanoate de méthyle, le laurate de méthyle, le dodécanoate de 5 méthyle, l'acétate d'éthyle, le propanoate d'éthyle, le butanoate d'éthyle, le pentanoate d'éthyle, l'hexanoate d'éthyle. De préférence, le composé organique est le laurate de méthyle. Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique peut être un 10 composé comportant au moins deux fonctions esters d'acide carboxylique. Avantageusement, la chaine carbonée dans laquelle s'insère ces fonctions ester d'acide carboxylique est une chaine carbonée aliphatique linéaire ou ramifiée ou cyclique, saturée ou pouvant contenir des insaturations, et contient entre 2 et 15 atomes de carbone et chaque groupement R' (de chacune des fonctions alkoxy COR') peut être un groupement alkyle, 15 linéaire, ramifié, ou cyclique, ou un groupement alkyle contenant des insaturations, ou un groupement alkyle substitué par un ou plusieurs cycles aromatiques, ou un groupement aryle, et contenant entre 1 et 15 atomes de carbone, de préférence entre 1 et 6 atomes de carbone, de façon encore plus préférée entre 1 et 4 atomes de carbone. Les différentes groupements R' peuvent être identiques ou différents. De préférence, ledit composé est 20 choisi parmi l'oxalate de diméthyle, le malonate de diméthyle, le succinate de diméthyle, le glutarate de diméthyle, l'adipate de diméthyle, l'oxalate de diéthyle, le malonate de diéthyle, le succinate de diéthyle, le glutarate de diéthyle, l'adipate de diéthyle, le méthylsuccinate de diméthyle, le 3-méthylglutarate de diméthyle, sous l'une quelconque de leur forme isomère. Plus préférentiellement, le composé est le succinate de diméthyle. 25 Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique peut être un composé comportant au moins une fonction ester d'acide carboxylique et au moins un deuxième groupe fonctionnel choisi parmi les alcools, les éthers, les cétones, les aldéhydes. Avantageusement, ledit composé organique comprend au moins une fonction ester d'acide 30 carboxylique et au moins une fonction alcool. De préférence, la chaine carbonée dans laquelle s'insère la ou les fonction(s) ester d'acide carboxylique est une chaine carbonée aliphatique linéaire ou ramifiée ou cyclique, saturée ou pouvant contenir des insaturations, et contient entre 2 et et 15 atomes de carbone et chaque groupement R' (de chacune des fonctions alkoxy COR') peut être un groupement 35 alkyle, linéaire, ramifié, ou cyclique, ou un groupement alkyle contenant des insaturations, ou un groupement alkyle substitué par un ou plusieurs cycles aromatiques, ou un groupement aryle, et contenant entre 1 et 15 atomes de carbone, de préférence entre 1 et 6 atomes de 32 carbone, de façon encore plus préférée entre 1 et 4 atomes de carbone, les différentes groupements R' pouvant être identiques ou différents. Cette chaine carbonée contient au moins un groupement hydroxyle, de préférence entre 1 et 6 groupements hydroxyles. De préférence, ledit composé est choisi parmi le glycolate de méthyle, le glycolate d'éthyle, 5 le glycolate de butyle, le glycolate de benzyle, le lactate de méthyle, le lactate d'éthyle, le lactate de butyle, le lactate de tert-butyle, le 3-hydroxybutyrate d'éthyle, le mandélate d'éthyle, le malate de diméthyle, le malate de diéthyle, le malate de diisopropyle, le tartrate de diméthyle, le tartrate de diéthyle, le tartrate de diisopropyle, le citrate de triméthyle, le citrate de triéthyle, sous l'une quelconque de leur forme isomère. Plus préférentiellement, 10 ledit composé est le malate de diméthyle. Avantageusement, ledit composé organique comprend au moins une fonction ester d'acide carboxylique et au moins une fonction cétone ou aldéhyde. De préférence, la chaine carbonée dans laquelle s'insère la ou les fonction(s) ester d'acide carboxylique est une 15 chaine carbonée aliphatique linéaire ou ramifiée ou cyclique, saturée ou pouvant contenir des insaturations, et contient entre 2 et et 15 atomes de carbone et chaque groupement R' (de chacune des fonctions alkoxy COR') peut être un groupement alkyle, linéaire, ramifié, ou cyclique, ou un groupement alkyle contenant des insaturations, ou un groupement alkyle substitué par un ou plusieurs cycles aromatiques, ou un groupement aryle, et contenant 20 entre 1 et 15 atomes de carbone, de préférence entre 1 et 6 atomes de carbone, de façon encore plus préférée entre 1 et 4 atomes de carbone, les différentes groupements R' pouvant être identiques ou différents. Cette chaine carbonée contient au moins une fonction cétone ou aldéhyde, de préférence entre 1 et 3 fonction(s) cétone ou aldéhyde. De préférence, le composé organique est un acétoacide. 25 Dans le cas d'un ester cyclique d'acide carbonique, le composé peut être le carbonate de d'éthylène, le carbonate de propylène ou le carbonate de triméthylène. De préférence, le composé est le carbonate de propylène. Dans le cas d'un ester linéaire d'acide carbonique, le composé peut être le carbonate de 30 diméthyle, le carbonate de diéthyle ou le carbonate de diphényle. Dans le cas d'un diester linéaire d'acide carbonique, le composé peut être le dicarbonate de diméthyle, le dicarbonate de diéthyle, le dicarbonate de di-tert-butyle. Avantageusement, ledit composé organique peut comprendre au moins trois groupes 35 fonctionnels différents choisis parmi au moins une fonction ester, au moins une fonction acide carboxylique et au moins un groupe fonctionnel différent des fonctions ester et acide carboxylique, comme une fonction éther ou une fonction cétone. 33 Parmi tous les modes de réalisation précédents, ledit composé organique comprenant au moins une fonction ester est préférentiellement choisi parmi une rlactone ou une 5-lactone contenant entre 4 et 8 atomes de carbone, la rbutyrolactone, la rvalérolactone, la 8- valérolactone, la rcaprolactone, la 8-caprolactone, la rheptalactone, la 8-heptalactone, la y- 5 octalactone, la Ô-octalactone, le méthanoate de méthyle, l'acétate de méthyle, le propanoate de méthyle, le butanoate de méthyle, le pentanoate de méthyle, l'hexanoate de méthyle, l'octanoate de méthyle, le décanoate de méthyle, le laurate de méthyle, le dodécanoate de méthyle, l'acétate d'éthyle, le propanoate d'éthyle, le butanoate d'éthyle, le pentanoate d'éthyle, l'hexanoate d'éthyle, l'oxalate de diméthyle, le malonate de diméthyle, le succinate 10 de diméthyle, le glutarate de diméthyle, l'adipate de diméthyle, l'oxalate de diéthyle, le malonate de diéthyle, le succinate de diéthyle, le glutarate de diéthyle, l'adipate de diéthyle, le méthylsuccinate de diméthyle, le 3-méthylglutarate de diméthyle, le glycolate de méthyle, le glycolate d'éthyle, le glycolate de butyle, le glycolate de benzyle, le lactate de méthyle, le lactate d'éthyle, le lactate de butyle, le lactate de tert-butyle, le 3-hydroxybutyrate d'éthyle, le 15 mandélate d'éthyle, le malate de diméthyle, le malate de diéthyle, le malate de diisopropyle, le tartrate de diméthyle, le tartrate de diéthyle, le tartrate de diisopropyle, le citrate de triméthyle, le citrate de triéthyle, le carbonate de d'éthylène, le carbonate de propylène, le carbonate de triméthylène, le carbonate de diéthyle, le carbonate de diphényle, le dicarbonate de diméthyle, le dicarbonate de diéthyle, le dicarbonate de di-tert-butyle, sous 20 l'une quelconque de leur forme isomère. D) Composé organique comprenant au moins une fonction amide Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins une fonction amide, choisie parmi une fonction amide acyclique ou une fonction amide cyclique, comprenant éventuellement des substituants alkyles ou aryles ou alkyles contenant 25 des insaturations. Les fonctions amides peuvent être choisies parmi les amides primaires, secondaires ou tertiaires. Selon une première variante, le composé organique comprend au moins une fonction amide acyclique. 30 Ledit composé organique peut comprendre une seule fonction amide et ne contient pas d'autre groupement fonctionnel, tels que la formamide, la N-méthylformamide, la N,Ndiméthylformamide, la N-éthylformamide, la N,N-diéthylformamide, la N,N-dibutylformamide, la N,N-diisopropylformamide, la N,N-diphénylformamide, l'acétamide, la N-méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la N,N-diéthylacétamide, la N,N-diméthylpropionamide, la 35 propanamide, la N-éthyl-N-méthylpropanamide, la benzamide, l'acétanilide, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi 34 parmi la formamide, la N-méthylformamide, la N,N-diméthylformamide, la N-éthylformamide, la N,N-diéthylformamide, l'acétamide, la N-méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la N,N-diéthylacétamide, la N,N-diméthylpropionamide, la propanamide, Ledit composé organique peut comprendre deux fonctions amide et ne contient pas d'autre 5 groupement fonctionnel, tel que le tétraacétyléthylènediamine. Selon une deuxième variante, le composé organique comprend au moins une fonction amide cyclique, tels que la 1-formylpyrrolidine, la 1-formylpiperidine, ou une fonction lactame. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi le [3-lactame, le y-lactame, le Ô-lactame 10 et le c-lactame et leurs dérivés, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. Plus préférentiellement, ledit composé organique est choisi parmi la 2-pyrrolidone, la N-méthy1-2- pyrrolidone, la y-lactame, la caprolactame, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. Selon une troisième variante, ledit composé organique peut comprendre au moins une 15 fonction amide et au moins une autre fonction différente de la fonction amide. Préférentiellement, ledit composé organique comprend au moins une fonction amide et au moins une fonction acide carboxylique, tels que l'acétylleucine, l'acide N-acétylaspartique, l'acide aminohippurique, l'acide N-acétylglutamique, l'acide 4-acétamidobenzoïque, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. 20 Préférentiellement, ledit composé organique comprend au moins une fonction amide et au moins une fonction alcool, tels que la glycolamide, la lactamide, la N,N-diéthy1-2- hydroxyacétamide, la 2-hydroxy-N-méthylacétamide, la 3-hydroxypropionamide, la mandelamide, l'acide acétohydroxamique, l'acide butyrylhydroxamique, le bucetin, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est 25 choisi parmi la lactamide et la g lycolamide. Selon une quatrième variante' le composé organique comprend au moins une fonction amide et au moins un hétéroatome d'azote supplémentaire, préférentiellement choisi parmi l'urée, la N-méthylurée, la N,N'-diméthylurée, la 1 ,1-diméthylurée, la tétraméthylurée, selon 30 l'une quelconque de leurs formes isomères. Parmi tous les composés organiques comprenant au moins une fonction amide ci-avant, on préfère plus particulièrement la formamide, la N-méthylformamide, la N,Ndiméthylformamide, la N-éthylformamide, la N,N-diéthylformamide, l'acétamide, la N- 35 méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la N,N-diéthylacétamide, la N,Ndiméthylpropionamide, la propanamide, la 2-pyrrolidone, la N-méthy1-2-pyrrolidone, la ylactame, la caprolactame, l'acétylleucine, l'acide N-acétylaspartique, l'acide aminohippurique, 35 l'acide N-acétylglutamique, l'acide 4-acétamidobenzoïque, la lactamide et la glycolamide, l'urée, la N-méthylurée, la N,N'-diméthylurée, la 1,1-diméthylurée, la tétraméthylurée selon l'une quelconque de leurs formes isomères. E) Composé organique comprenant au moins une fonction amine 5 Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins une fonction amine. Ledit composé organique comprend entre 1 et 20 atomes de carbone, de préférence entre 1 et 14 atomes de carbone, et encore plus préférentiellement entre 2 et 8 atomes de carbone. 10 Dans un mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins une fonction amine répondant à la formule brute C,NYHZ dans laquelle x est compris entre 1 et 20, y=1-x et z=2-(2x+2). Ledit composé organique peut être choisi parmi une amine aliphatique, cyclique, alicyclique, aromatique ou hétérocyclique saturé ou insaturé, 15 comprenant éventuellement des substituants alkyles ou aryles ou alkyles contenant des insaturations. Les fonctions amines peuvent être choisies parmi les amines primaires, secondaires ou tertiaires. Selon une première variante, le composé organique comprend une seule fonction amine et ne contient pas d'autre groupement fonctionnel. 20 Plus particulièrement, ledit composé organique comprenant une seule fonction amine est choisi parmi les composés aliphatiques, tels que la propylamine, l'éthylméthylamine, la butylamine, la diméthylisopropylamine, la dipropylamine, la diisopropylamine, l'octylamine, les composés cycliques ou alicycliques, tels que la cyclobutylamine, la cyclohexylamine, les composés aromatiques, tels que l'aniline, la N,N-diméthylaniline, les xylidines, les composés 25 hétérocycliques saturés, tels que la pipéridine, la pyrrolidine, la morpholine, ou les composés hétérocycliques insaturés tels que le pyrrole, la pyridine, l'indole, la quinoléine, lesdits composés pouvant être substitués par un ou plusieurs groupement(s) alkyle(s) ou aryle(s) ou alkyle(s) contenant des insaturations. Selon une deuxième variante, le composé organique comprend deux fonctions amines et ne 30 contient pas d'autre groupement fonctionnel. Plus particulièrement, ledit composé organique comprenant deux fonctions amines est choisi parmi les composés aliphatiques, tels que l'éthylènediamine, le 1,3-diaminopropane, le 1,2- diaminopropane, le diaminohexane, la tétraméthylènediamine, l'hexaméthylènediamine, la tétraméthyléthylènediamine, la tétraéthyléthylènediamine, la benzathine, les 35 xylylènediamines, le diphényléthylènediamine, les composés cycliques ou alicycliques, tel 36 que le 1,2-diaminocyclohexane, les composés aromatiques, tels que les phénylènediamines et leurs dérivés, le 4,4'-diaminobiphényle, le 1,8-diaminonaphtalène, ou les composés hétérocycliques tels que la pipérazine, l'imidazole, la pyrimidine, la purine, lesdits composés pouvant être substitués par un ou plusieurs groupement(s) alkyle(s) ou aryle(s) ou alkyle(s) 5 contenant des insaturations. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'éthylènediamine, le diaminohexane, la tétraméthylènediamine, l'hexaméthylènediamine, la tétraméthyléthylènediamine, la tétraéthyléthylènediamine Selon une troisième variante, le composé organique comprend au moins trois fonctions amines et ne contient pas d'autre groupement fonctionnel. Plus particulièrement, ledit 10 composé est choisi parmi la diéthylènetriamine, la triéthylènetétramine. Parmi tous les composés organiques comprenant au moins une fonction amine répondant à la formule brute CxNyH, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2cités ci-avant, on préfère plus particulièrement l'éthylènediamine, le diaminohexane, la tétraméthylènediamine, l'hexaméthylènediamine, la tétraméthyléthylènediamine, la tétraéthyléthylènediamine, la 15 diéthylènetriamine, la triéthylènetétramine. Dans un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique comprend au moins une fonction amine et au moins une fonction acide carboxylique (acide aminé). Parmi les acides aminés, ledit composé organique peut être choisi parmi les composés suivants : 20 alanine, arginine, asparagine, acide pyroglutamique, citrulline, gabapentine, glutamine, histidine, isoleucine, isoglutamine, leucine, lysine, norvaline, ornithine, phénylalanine, proline, saccharopine, sarcosine, sérine, thréonine, tryptophane, tyrosine, valine, pyrrolysine, acide 2-aminoisobutyrique, acide éthylène diamine tétraacétique (EDTA), selon l'une quelconque de leurs formes isomères. Lorsque le composé est un acide aminé, il est de 25 préférence choisi parmi l'alanine, l'arginine, la lysine, la proline, la sérine, la thréonine, l'EDTA. Etape c) Mise en forme La pâte obtenue à l'issue de l'étape de comalaxage b) est ensuite mise en forme selon toute technique connue de l'Homme du métier, par exemple les méthodes de mise en forme par 30 extrusion, par pastillage, par la méthode de la goutte d'huile (égouttage) ou par granulation au plateau tournant. De préférence, la pâte est mise en forme par extrusion sous forme d'extrudés de diamètre généralement compris entre 0,5 et 10 mm, de préférence 0,8 et 3,2 mm, et de manière très préférée entre 1,0 et 2,5 mm. Celui-ci peut être avantageusement présenté sous la forme 37 d'extrudés cylindriques, trilobés ou quadrilobés. De préférence sa forme sera trilobée ou quadrilobée. De manière très préférée, ladite étape b) de comalaxage et ladite étape c) de mise en forme sont réunies en une seule étape de malaxage-extrusion. Dans ce cas, la pâte obtenue à 5 l'issue du malaxage peut être introduite dans une extrudeuse piston au travers d'une filière ayant le diamètre souhaité, typiquement entre 0,5 et 10 mm. Etape d) Séchage de la pâte mise en forme Conformément à l'invention, la pâte mise en forme subit un séchage d) à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15 et 240°C, plus préférentiellement entre 10 30 et 220°C, encore plus préférentiellement entre 531 et 200°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70 et 180°C, pendant une duréetypiquement comprise entre 10 minutes et 24 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. L'étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l'Homme du métier. 15 Elle est avantageusement effectuée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l'oxygène ou sous un mélange de gaz inerte et d'oxygène. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique et en présence d'air ou d'azote. Etape e) Traitement thermique du catalyseur séché (optionnelle) 20 Le précurseur de catalyseur séché obtenu à l'étape d) peut ensuite subir une étape complémentaire de traitement thermique ou hydrothermique e) à une température comprise entre 250 et 1000°C et de préférence entre 250 et 0°C, pendant une durée typiquement comprise entre 15 minutes et 10 heures, sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l'oxygène, en présence d'eau ou non. Des durées de traitement 25 plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessaire d'amélioration. Plusieurs cycles combinés de traitements thermiques ou hydrothermiques peuvent être réalisés. Après ce ou ces traitement(s), le précurseur de catalyseur comprend du nickel sous forme oxyde, c'est-à-dire sous forme NiO. Dans le cas où de l'eau serait ajoutée, le contact avec la vapeur d'eau peut se dérouler à 30 pression atmosphérique ou en pression autogène. La teneur en eau est de préférence comprise entre 150 et 900 grammes par kilogramme d'air sec, et de manière encore plus préférée, entre 250 et 650 grammes par kilogramme d'air sec. Etape f) Imprégnation 38 L'étape f) d'imprégnation peut être réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. Ladite étape f) est préférentiellement réalisée par imprégnation du précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape d) ou e) consistant par exemple en la mise en contact du précurseur de catalyseur avec au moins 5 une solution, aqueuse ou organique (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l'acétone ou le toluène ou le diméthylsulfoxyde (DMSO)) ou bien constituée d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique, contenant au moins un précurseur de nickel au moins partiellement à l'état dissous, ou encore en la mise en contact du précurseur de catalyseur avec au moins une solution colloïdale d'au moins un précurseur du nickel, sous 10 forme oxydée (nanoparticules d'oxydes, d'oxy(hydroxyde) ou d'hydroxyde du nickel) ou sous forme réduite (nanoparticules métalliques du nickel à l'état réduit). De préférence, la solution est aqueuse. Le pH de cette solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d'une base. Selon une autre variante préférée, la solution aqueuse peut contenir de l'ammoniaque ou des ions ammonium NH4. 15 De manière préférée, ladite étape f) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le précurseur de catalyseur avec au moins une solution, contenant au moins un précurseur du nickel, dont le volume de la solution est compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support du précurseur de catalyseur à imprégner. Lorsque le précurseur de nickel est introduit en solution aqueuse, on utilise 20 avantageusement un précurseur de nickel sous forme de nitrate, de carbonate, de chlorure, de sulfate, d'hydroxyde, d'hydroxycarbonate, de formiate, d'acétate, d'oxalate, de complexes formés avec les acétylacétonates, ou encore de complexes tétrammine ou hexammine, ou de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit précurseur de catalyseur. On utilise avantageusement comme précurseur de 25 nickel, le nitrate de nickel, le carbonate de nickel, le chlorure de nickel, l'hydroxyde de nickel, le hydroxycarbonate de nickel. De manière très préférée, le précurseur de nickel est le nitrate de nickel, le carbonate de nickel ou l'hydroxyde de nickel. Les quantités du ou des précurseurs de nickel introduites dans la solution sont choisies de telle manière que la teneur totale en élément nickel est comprise entre 15 et 65% en poids 30 de la masse de catalyseur séché ou calciné, de préférence entre 18 et 55% en poids, plus préférentiellement entre 20 et 50% en poids, et encore plus préférentiellement entre 22 et 45% en poids, et de manière encore plus préférée entre 25 et 43% en poids. Avantageusement, le rapport molaire entre l'élément nickel introduit à l'étape f) d'imprégnation et l'élément nickel introduit à l'étape b) de comalaxage est compris entre 0,1 39 et 10 mol/mol, de préférence entre 0,3 et 5 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,6 et 3 mol/mol, et encore plus préférentiellement entre 0,8 et 1,8 mol/mol. Dans un mode de réalisation particulier selon l'invention, on réalise à l'étape f) une étape d'imprégnation du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e) avec en outre au moins 5 une solution comprenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine. Les composés organiques pouvant être introduits à cette étape f) d'imprégnation sont les mêmes que ceux cités ci-avant pour l'étape b) de comalaxage. L'imprégnation dudit composé organique peut être 10 réalisée par imprégnation, à sec ou en excès selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. De manière préférée, l'imprégnation est réalisée à sec, laquelle consiste à mettre en contact le précurseur de catalyseur avec un volume de ladite solution compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support du précurseur de catalyseur à imprégner. Le procédé de préparation du catalyseur au nickel comporte plusieurs modes de mises en oeuvre. Ils se 15 distinguent notamment par l'ordre d'introduction du composé organique et du précurseur de nickel, la mise en contact du composé organique avec le support pouvant être effectuée soit après la mise en contact du précurseur de nickel avec le précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape d) ou e), soit avant la mise en contact du précurseur de nickel avec le précurseur de catalyseur obtenue à l'issue de l'étape d) ou e), ou soit en même temps que 20 l'imprégnation du nickel et du précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape d) ou e). Avantageusement, le rapport molaire entre ledit composé organique introduit à l'étape f) et l'élément nickel introduit à l'étape f) est compris entre 0,01 et 5,0 mol/mol, de préférence entre 0,05 et 2,0 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,1 et 1,5 mol/mol et encore plus 25 préférentiellement entre 0,3 et 1,2 mol/mol, par rapport à l'élément nickel. La(les)dite(s) solution(s) contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine peu(ven)t être aqueuse(s) ou organique(s) (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l'acétone 30 ou le toluène ou le diméthylsulfoxyde (DMSO)) ou bien constituée(s) d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique. Le(s)dit(s) composé(s) organique(s) est(sont) préalablement au moins partiellement dissous dans la(les)dite(s) solution(s) à la concentration voulue. De préférence, la(les)dite(s) solution(s) est(sont) aqueuse(s) ou contien(nen)t de l'éthanol. De façon encore plus préférée, ladite solution est aqueuse. Le pH 35 de ladite solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d'une base. Dans le mode de réalisation particulier dans lequel on réalise une étape d'imprégnation f) du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e) avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de nickel et au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction 5 alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine, ladite étape f) d'imprégnation comprend les sous-étapes suivantes : fi) on réalise une imprégnation du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e) avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de nickel ; f2) on réalise une imprégnation du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e) avec 10 au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine ; étant entendu que les sous-étapes fi) et f2) peuvent être réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. 15 Mises en oeuvre des sous-étapes fi) et f2) Le procédé de préparation du catalyseur au nickel peut comporter plusieurs modes de mises en oeuvre. Ces derniers peuvent se distinguer notamment par l'ordre d'introduction du composé organique et du précurseur de nickel, l'imprégnation du composé organique avec 20 le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e) pouvant être effectuée soit après l'imprégnation du précurseur de nickel avec le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e), soit avant l'imprégnation du précurseur de nickel le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e) ou soit en même temps que l'imprégnation du nickel avec le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e). 25 Un premier mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape fi) préalablement à ladite étape f2). Un deuxième mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape fi) préalablement à ladite étape f2). 30 Chaque étape fi) et f2) de d'imprégnation du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e) avec le précurseur de nickel et d'imprégnation du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e) avec au moins une solution contenant au moins un composé organique, est réalisée au moins une fois et peut avantageusement être réalisée plusieurs fois, éventuellement en présence d'un précurseur de nickel et/ou d'un composé organique 35 identique(s) ou différent(s) à chaque étape fi) et/ou f2) respectivement, toutes les combinaisons possibles de mises en oeuvre des étapes fi) et f2) étant incluses dans la portée de l'invention. 41 Un troisième mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape f1) et ladite étape f2) simultanément (co-contactage). Ce mode de mise en oeuvre peut comprendre avantageusement la mise en oeuvre d'une ou plusieurs étapes f1), éventuellement avec un précurseur de nickel identique ou différent à chaque étape f1). En particulier, une ou 5 plusieurs étapes f1) précède(nt) et/ou suive(nt) avantageusement ladite étape de co- contactage. Ce mode de mise en oeuvre peut également comprendre plusieurs étapes de co-contactage : les étapes f1) et f2) sont effectuées de manière simultanée à plusieurs reprises, éventuellement en présence d'un précurseur de nickel et/ou d'un composé organique identique(s) ou différent(s) à chaque étape de co-contactage. 10 Chaque étape d'imprégnation peut être de préférence suivie d'une étape de séchage intermédiaire. L'étape de séchage intermédiaire est effectuée à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15 et 240°C, plis préférentiellement entre 30 et 220°C, 15 encore plus préférentiellement entre 50 et 200°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70 et 180°C. Avantageusement, lorsqu'on réale une étape de séchage intermédiaire, on peut réaliser une étape de calcination intermédiaire. L'étape de calcination intermédiaire est effectuée à une température comprise entre 250°C et 1000°C, de préférence entre 250 et 750°C. 20 Avantageusement, après chaque étape d'imprégnation, que ce soit une étape d'imprégnation du précurseur de nickel avec le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e), une étape d'imprégnation du composé organique avec le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e) ou une étape d'imprégnation du précurseur de nickel et du 25 composé organique de manière simultanée avec le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e), on peut laisser maturer le précurseur de catalyseur imprégnée, éventuellement avant une étape de séchage intermédiaire. La maturation permet à la solution de se répartir de manière homogène au sein du précurseur de catalyseur. Lorsqu'une étape de maturation est réalisée, ladite étape est opérée avantageusement à 30 pression atmosphérique ou à pression réduite, sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l'oxygène ou sous une atmosphère contenant de l'eau, et à une température comprise entre 10°C et 50°C, et de préérence à température ambiante. Généralement une durée de maturation inférieure à quarante-huit heures et de préférence comprise entre cinq minutes et cinq heures, est suffisante. Des durées plus longues ne sont 35 pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. Etape g) Séchage 42 L'étape de séchage g) est effectuée à une température inférieure à 250°C, plus préférentiellement entre 30 et 220°C, encore plus p-éférentiellement entre 50 et 200°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70 et 180°C, pendant une durée typiquement comprise entre 10 minutes et 24 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais 5 n'apportent pas nécessairement d'amélioration. L'étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l'Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l'oxygène ou sous un mélange de gaz inerte et d'oxygène. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière 10 préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique et en présence d'air ou d'azote. Etape h) Calcination (optionnelle) Optionnellement, à l'issue de l'étape g) de séchage, on effectue une étape h) de calcination à une température comprise entre 250°C et 1000°C, d préférence comprise entre 250°C 15 et 750°C, sous une atmosphère inerte ou sous une at-nosphère contenant de l'oxygène. La durée de ce traitement thermique est généralement comprise entre 15 minutes et 10 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. Après ce traitement, le nickel de la phase active se trouve ainsi sous forme oxyde. 20 Etape i) Réduction par un gaz réducteur (optionnelle) Préalablement à l'utilisation du catalyseur dans le réacteur catalytique et la mise en oeuvre d'un procédé d'hydrogénation, on effectue avantageusement au moins une étape de traitement réducteur i) en présence d'un gaz réducteur après les étapes g) ou h) de manière à obtenir un catalyseur comprenant du nickel au moins partiellement sous forme métallique. 25 Ce traitement permet d'activer ledit catalyseur et de former des particules métalliques, en particulier du nickel à l'état zéro valent. Ledit traitement réducteur peut être réalisé in-situ ou ex-situ c'est-à-dire après ou avant le chargement du catalyseur dans le réacteur d'hydrogénation. Le gaz réducteur est de préférence l'hydrogène. L'hydrogène peut être utilisé pur ou en 30 mélange (par exemple un mélange hydrogène/azote, hydrogène/argon, hydrogène/méthane). Dans le cas où l'hydrogène est utilisé en mélange, toutes les proportions sont envisageables. Ledit traitement réducteur est réalisé à une température comprise entre 120 et 500°C, de préférence entre 150 et 450°C. Lorsque le catalyseu- ne subit pas de passivation, ou subit 43 un traitement réducteur avant passivation, le traitement réducteur est effectué à une température comprise entre 350 et 500°C, de préférence entre 350 et 450 °C. Lorsque le catalyseur a subi au préalable une passivation, le traitement réducteur est généralement effectué à une température comprise entre 120 et 350°C, de préférence entre 150 et 350°C. 5 La durée du traitement réducteur est généralement comprise entre 2 et 40 heures, de préférence entre 3 et 30 heures. La montée en température jusqu'à la température de réduction désirée est généralement lente, par exemple fixée entre 0,1 et 10 °C/min, de préférence entre 0,3 et 7° C/min. Le débit d'hydrogène, exprimé en L/heure/gramme de catalyseur est compris entre 0,1 et 10 100 L/heure/gramme de catalyseur, de préférence entre 0,5 et 10 L/heure/gramme de catalyseur, de façon encore plus préférée entre 0,7 et 5 L/heure/gramme de catalyseur. Etape j) Passivation (optionnelle) Préalablement à sa mise en oeuvre dans le réacteur catalytique, le catalyseur selon l'invention peut éventuellement subir une étape de passivation (étape j) par un composé 15 soufré ou oxygéné ou par le CO2 avant ou après l'étape de traitement réducteur i). Cette étape de passivation peut être effectuée ex-situ ou in-situ. L'étape de passivation est réalisée par la mise en oeuvre de méthodes connues de l'Homme du métier. L'étape de passivation par le soufre permet d'améliorer la sélectivité des catalyseurs et d'éviter les emballements thermiques lors des démarrages de catalyseurs neufs (« run 20 away » selon la terminologie anglo-saxonne). La passivation consiste généralement à empoisonner irréversiblement par le composé soufré les sites actifs les plus virulents du nickel qui existent sur le catalyseur neuf et donc à atténuer l'activité du catalyseur en faveur de sa sélectivité. L'étape de passivation est réalisée par la mise en oeuvre de méthodes connues de l'Homme du métier et notamment, à titre d'exemple par la mise en oeuvre de 25 l'une des méthodes décrites dans les documents de brevets EP0466567, US5153163, FR2676184, W02004/098774, EP0707890. Le composé soufré est par exemple choisi parmi les composés suivants: thiophène, thiophane, alkylmonosulfures tels que diméthylsulfure, diéthylsulfure, dipropylsulfure et propylméthylsulfure ou encore un disulfure organique de formule HO-R1-S-S-R2-0H tel que le di-thio-di-éthanol de formule HO-C2H4-S-S-C2H4-0H 30 (appelé souvent DEODS). La teneur en soufre est généralement comprise entre 0,1 et 2 (3/0 poids dudit élément par rapport à la masse du catalyseur. L'étape de passivation par un composé oxygéné ou par le CO2 est généralement effectuée après un traitement réducteur au préalable à température élevée, généralement comprise entre 350 et 500°C, et permet de préserver la phase métallique du catalyseur en présence 35 d'air. Un deuxième traitement réducteur à température plus basse généralement entre 120 et 44 350°C, est ensuite généralement effectué. Le compo oxygéné est généralement l'air ou tout autre flux contenant de l'oxygène. Caractéristiques du catalyseur 5 Le catalyseur obtenu par le procédé de préparation selon l'invention se présente sous la forme d'un composite comprenant une matrice oxyde ayant une teneur en alumine calcinée supérieure ou égale à 90 (3/0 poids par rapport au poids total de ladite matrice, au sein duquel est réparti la phase active comprenant du nickel. Les caractéristiques du gel ayant conduit à l'obtention de l'alumine contenue dans ladite matrice oxyde, ainsi que les propriétés 10 texturales obtenues avec la phase active confèrent au catalyseur ses propriétés spécifiques. Plus particulièrement, ledit catalyseur comprenant une matrice oxyde ayant une teneur en alumine calcinée supérieure ou égale à 90% poids par rapport au poids total de ladite matrice, et une phase active comprenant du nickel, ladite phase active ne comprenant pas de métal du groupe VIB, la teneur en nickel étant comprise entre 15 et 65% en poids dudit 15 élément par rapport au poids total du catalyseur, ladite phase active se présentant sous la forme de particules de nickel ayant un diamètre inférieur ou égal à 18 nm, ledit catalyseur comprenant un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,01 et 1,0 mL/g, un volume mésoporeux mesuré par porosimétrie au mercure supérieur à 0,01 mL/g, un volume macroporeux mesuré par porosimétrie au mercure inférieur ou égal à 0,6 20 ml/g, un diamètre médian mésoporeux en volume compris entre 3 et 25 nm, un diamètre médian macroporeux en volume compris entre 50 et 1000 nm, et une surface spécifique SBET compris entre 25 et 350 m2/g. La teneur en nickel est comprise entre 15 et 65 (3/0 poids, de préférence comprise entre 18 et 55 (3/0 en poids, de manière préférée comprise entre 20 et 50 (3/0 poids, et de manière 25 particulièrement préférée comprise entre 22 et 45 (3/0 poids, de manière encore plus préférée entre 25 et 43 (3/0 poids dudit élément par rapport à la masse totale du catalyseur. La teneur en Ni est mesurée par fluorescence X. La taille des particules de nickel dans le catalyseur selon l'invention est inférieure à 18 nm, de préférence inférieure à 15 nm, plus préférentiellement comprise entre 0,5 et 12 nm, de 30 manière préférée comprise entre 1 et 8 nm, de manière encore plus préférée entre 1 et 6 nm, et encore plus préférentiellement entre 1,5 et 5 nm. On comprend par « taille des particules de nickel » le diamètre des cristallites de nickel sous forme oxyde. Le diamètre des cristallites de nickel sous forme oxyde est déterminé par diffraction des rayons X, à partir de la largeur de la raie de diffraction située à l'angle 2thêta=43° (c'est-à-dire selon la direction cristallographique [200]) à l'aide de la relation de Scherrer. Cette méthode, utilisée en diffraction des rayons X sur des poudres ou échantillons polycristallins qui relie la largeur à mi-hauteur des pics de diffraction à la taille des particules, est décrite en détail dans la référence : Appl. Cryst. (1978), 11, 102-113 « Scherrer after sixty years: A survey and some 5 new results in the determination of crystallite size», J. I. Langford and A. J. C. Wilson. La phase active du catalyseur ne comprend pas de métal du groupe VIB. Elle ne comprend notamment pas de molybdène ou de tungstène. Sans vouloir se lier à aucune théorie, il semble que le catalyseur obtenu par le procédé de 10 préparation selon l'invention, présente lorsque ce dernier est utilisé dans le cadre du procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés ou d'hydrogénation des aromatiques selon l'invention un bon compromis entre un volume poreux élevé, un volume macroporeux élevé, une teneur en Ni élevée, une petite taille de particules de nickel permettant ainsi d'avoir des performances en hydrogénation en terme d'activité au moins aussi bonnes que 15 les catalyseurs connus de l'état de l'art antérieur. Le catalyseur comprend en outre une matrice oxyde ayant une teneur en alumine calcinée supérieure ou égale à 90% poids par rapport au poids total de ladite matrice, éventuellement complétée par de la silice et/ou du phosphore à une teneur totale d'au plus 10% poids en 20 équivalent 5i02 et/ou P205, de préférence inférieure à 5% poids, et de manière très préférée inférieure à 2% poids par rapport au poids total de ladite matrice. La silice et/ou le phosphore peuvent être introduits par toute technique connue de l'Homme du métier, lors de la synthèse du gel d'alumine ou lors du comalaxage. 25 De manière encore plus préférée, la matrice oxyde est constituée d'alumine. De manière préférée, l'alumine présente dans ladite matrice est une alumine de transition telle qu'une alumine gamma, delta, thêta, chi, rho ou êta, seule ou en mélange. De manière plus préférée, l'alumine est une alumine de transition gamma, delta ou thêta, seule ou en 30 mélange. Ledit catalyseur est généralement présenté sous toutes les formes connues de l'Homme du métier, par exemple sous forme de billes (ayant généralement un diamètre compris entre 1 et 8 mm), d'extrudés, de tablettes, de cylindres creux. De préférence, il est constitué d'extrudés de diamètre généralement compris entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 0,8 et 35 3,2 mm et de manière très préférée entre 1,0 et 2,5 mm et de longueur moyenne comprise entre 0,5 et 20 mm. On entend par « diamètre moyen » des extrudés le diamètre moyen du 46 cercle circonscrit à la section droite de ces extrudés. Le catalyseur peut être avantageusement présenté sous la forme d'extrudés cylindriques, multilobés, trilobés ou quadrilobés. De préférence sa forme sera trilobée ou quadrilobée. La forme des lobes pourra être ajustée selon toutes les méthodes connues de l'art antérieur. 5 Le catalyseur présente un volume poreux total compris entre 0,01 et 1,0 mL/g, de préférence entre 0,05 et 0,9 mL/g, de manière préférée compris entre 0,10 et 0,85 mL/g, plus préférentiellement entre 0,15 et 0,80 mL/g et encore plus préférentiellement entre 0,20 et 0,75 mL/g, et de manière encore plus préférée entre 0,25 et 0,70 mL/g. Le catalyseur présente avantageusement un volume macroporeux inférieur ou égal à 0,6 10 mL/g, de préférence compris entre 0,03 et 0,50 mL/g, plus préférentiellement entre 0,05 et à 0,40 mL/g. Le volume mésoporeux du catalyseur est d'au moins 0,01 mL/g, de manière préférée compris entre 0,05 mL/g et 0,40 mL/g, de manière plus préférée entre 0,10 et 0,35 mL/g, et encore plus préférentiellement entre 0,15 et 0,33 mL/g, et encore plus préférentiellement 15 entre 0,20 et 0,30 mL/g. Le diamètre médian mésoporeux est compris entre 3 nm et 25 nm, et de préférence entre 4 et 23 nm, et de manière particulièrement préférée compris entre 6 et 20 nm. Le catalyseur présente un diamètre médian macroporeux compris entre 50 et 1000 nm, de préférence entre 80 et 900 nm, de manière encore plus préférée compris entre 90 et 800 nm. 20 Le catalyseur présente une surface spécifique B.E.T. comprise entre 25 et 350 m2/g, et de manière plus préférée entre 40 et 300 m2/g, et de manière encore plus préférée entre 60 et 280 m2/g. De préférence, le catalyseur présente une faible microporosité, de manière très préférée il ne présente aucune microporosité. 25 Description du procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés La présente invention a également pour objet un procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule, tels que les dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques, aussi appelés styréniques, 30 contenus dans une charge d'hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réalisé à une températtre comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés 47 polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 11-1 lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 40000 11-1 lorsque le procédé est réalisé en phase 5 gazeuse, en présence d'un catalyseur obtenu par le procédé de préparation tel que décrit ci- avant dans la description. Les composés organiques mono-insaturés tels que par exemple l'éthylène et le propylène, sont à la source de la fabrication de polymères, de matières plastiques et d'autres produits chimiques à valeur ajoutée. Ces composés sont obtenus à partir du gaz naturel, du naphta 10 ou du gazole qui ont été traités par des procédés de vapocraquage ou de craquage catalytique. Ces procédés sont opérés à haute température et produisent, en plus des composés mono-insaturés recherchés, des composés organiques polyinsaturés tels que l'acétylène, le propadiène et le méthylacétylène (ou propyne), le 1-2-butadiène et le 1-3-butadiène, le vinylacétylène et l'éthylacétylène, et d'autres composés polyinsaturés dont le 15 point d'ébullition correspond à la coupe 05+ (composés hydrocarbonés ayant au moins 5 atomes de carbone), en particulier des composés dioléfiniques ou styréniques ou indéniques. Ces composés polyinsaturés sont très réactifs et conduisent à des réactions parasites dans les unités de polymérisation. Il est donc nécessaire de les éliminer avant de valoriser ces coupes. 20 L'hydrogénation sélective est le principal traitement développé pour éliminer spécifiquement les composés polyinsaturés indésirables de ces charges d'hydrocarbures. Elle permet la conversion des composés polyinsaturés vers les alcènes ou aromatiques correspondants en évitant leur saturation totale et donc la formation des alcanes ou naphtènes correspondants. Dans le cas d'essences de vapocraquage utilisées comme charge, l'hydrogénation sélective 25 permet également d'hydrogéner sélectivement les alcénylaromatiques en aromatiques en évitant l'hydrogénation des noyaux aromatiques. La charge d'hydrocarbures traitée dans le procédé d'hydrogénation sélective a un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C et cortient au moins 2 atomes de carbone par molécule et comprend au moins un composé polyinsaturé. On entend par « composés 30 polyinsaturés » des composés comportant au moins une fonction acétylénique et/ou au moins une fonction diénique et/ou au moins une fonction alcénylaromatique. Plus particulièrement, la charge est sélectionnée dans le groupe constitué par une coupe 02 de vapocraquage, une coupe 02-03 de vapocraquage, une coupe 03 de vapocraquage, une coupe 04 de vapocraquage, une coupe 05 de vapocraquage et une essence de 35 vapocraquage encore appelée essence de pyrolyse ou coupe 05+. 48 La coupe 02 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition suivante : entre 40 et 95 (3/0 poids d'éthylène, de l'ordre de 0,1 à 5 (3/0 poids d'acétylène, le reste étant essentiellement de l'éthane et du méthane. Dans certaines coupes 02 de vapocraquage, 5 entre 0,1 et 1 (3/0 poids de composés en 03 peut aussi être présent. La coupe 03 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition moyenne suivante : de l'ordre de 90 (3/0 poids de propylène, de l'ordre de 1 à 8 (3/0 poids de propadiène et de méthylacétylène, le reste étant essentiellement du propane. Dans certaines coupes 03, 10 entre 0,1 et 2 (3/0 poids de composés en 02 et de composés en 04 peut aussi être présent. Une coupe 02 - 03 peut aussi être avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention. Elle présente par exemple la composition suivante : de l'ordre de 0,1 à 5 (3/0 poids d'acétylène, de l'ordre de 0,1 à 3 (3/0 poids de propadiène et de méthylacétylène, de l'ordre de 30 (3/0 poids d'éthylène, de l'ordre 15 de 5 (3/0 poids de propylène, le reste étant essentiellement du méthane, de l'éthane et du propane. Cette charge peut aussi contenir entre 0,1 et 2 (3/0 poids de composés en 04. La coupe 04 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition massique moyenne suivante : 1 (3/0 poids de butane, 46,5 (3/0 poids de butène, 51 (3/0 poids de butadiène, 20 1,3 (3/0 poids de vinylacétylène et 0,2 (3/0 poids de butyne. Dans certaines coupes 04, entre 0,1 et 2 (3/0 poids de composés en 03 et de composés en 05 peut aussi être présent. La coupe 05 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition suivante : 21 (3/0 poids de pentanes, 45 (3/0 poids de pentènes, 34 (3/0 poids de pentadiènes. 25 L'essence de vapocraquage ou essence de pyrolyse, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, correspond à une coupe hydrocarbonée dont la température d'ébullition est généralement comprise entre 0 et 300°C, de préférence entre 10 et 250°C. Les hydrocarbures polyinsaturés à hydrogéner présents dans ladite essence de vapocraquage sont en particulier des composés dioléfiniques 30 (butadiène, isoprène, cyclopentadiène...), des composés styréniques (styrène, alpha- méthylstyrène...) et des composés indéniques (indène...). L'essence de vapocraquage comprend généralement la coupe 05-012 avec des traces de 03, 04, 013, 014, 015 (par exemple entre 0,1 et 3% poids pour chacune de ces coupes). Par exemple, une charge formée d'essence de pyrolyse a généralement une composition suivante: 5 à 30 (3/0 poids de 49 composés saturés (paraffines et naphtènes), 40 à 80 (3/0 poids de composés aromatiques, 5 à 20 (3/0 poids de mono-oléfines, 5 à 40 (3/0 poids de dioléfines, 1 à 20 (3/0 poids de composés alcénylaromatiques, l'ensemble des composés formant 100 `Vo. Elle contient également de 0 à 1000 ppm poids de soufre, de préférence de 0 à 500 ppm poids de soufre. 5 De manière préférée, la charge d'hydrocarbures polyinsaturés traitée conformément au procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est une coupe 02 de vapocraquage, ou une coupe 02-03 de vapocraquage, ou une essence de vapocraquage. Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention vise à éliminer lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge à hydrogéner sans hydrogéner les hydrocarbures 10 monoinsaturés. Par exemple, lorsque ladite charge est une coupe 02, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement l'acétylène. Lorsque ladite charge est une coupe 03, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement le propadiène et le méthylacétylène. Dans le cas d'une coupe 04, on vise à éliminer le butadiène, le vinylacétylène (VAC) et le butyne, dans le cas d'une coupe 05, on vise à 15 éliminer les pentadiènes. Lorsque ladite charge est une essence de vapocraquage, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge à traiter de manière à ce que les composés dioléfiniques soient partiellement hydrogénés en mono-oléfines et que les composés styréniques et indéniques soient partiellement hydrogénés en composés aromatiques 20 correspondants en évitant l'hydrogénation des noyaux aromatiques. La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation sélective est par exemple réalisée par injection, en courant ascendant ou descendant, de la charge d'hydrocarbures polyinsaturés et de l'hydrogène dans au moins un réacteur à lit fixe. Ledit réacteur peut être de type isotherme ou de type adiabatique. Un réacteur adiabatique est préféré. La charge 25 d'hydrocarbures polyinsaturés peut avantageusement être diluée par une ou plusieurs ré- injection(s) de l'effluent, issu dudit réacteur où se produit la réaction d'hydrogénation sélective, en divers points du réacteur, situés entre l'entrée et la sortie du réacteur afin de limiter le gradient de température dans le réacteur. La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention peut également être avantageusement 30 réalisée par l'implantation d'au moins dudit catalyseur supporté dans une colonne de distillation réactive ou dans des réacteurs - échangeurs ou dans un réacteur de type slurry. Le flux d'hydrogène peut être introduit en même temps que la charge à hydrogéner et/ou en un ou plusieurs points différents du réacteur. L'hydrogénation sélective des coupes 02, 02-03, 03, 04, 05 et 05+ de vapocraquage peut 35 être réalisée en phase gazeuse ou en phase liquide, de préférence en phase liquide pour les coupes 03, 04, 05 et 05+ et en phase gazeuse pour les coupes 02 et 02-03. Une réaction en phase liquide permet d'abaisser le coût énergétique et d'augmenter la durée de cycle du catalyseur. D'une manière générale, l'hydrogénation sélective d'une charge d'hydrocarbures contenant 5 des composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C s'effectue à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le 10 volume du catalyseur) comprise entre 0,1 et 200 11-1 pour un procédé réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. comprise entre 100 et 40000 11-1 pour un procédé réalisé en phase gazeuse. Dans un mode de réalisation selon l'invention, lorsqu'on effectue un procédé d'hydrogénation 15 sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 10, de préférence entre 0,7 et 5,0 et de manière encore plus préférée entre 1,0 et 2,0, la température est comprise entre 0 et 200°C, de préférence entre 20 et 200 °C et de manière enccre plus préférée entre 30 et 180°C, la 20 vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 0,5 et 100 h-1, de préférence entre 1 et 50 11-1 et la pression est généralement comprise entre 0,3 et 8,0 MPa, de préférence entre 1,0 et 7,0 MPa et de manière encore plus préférée entre 1,5 et 4,0 MPa. Plus préférentiellement, on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio 25 molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 0,7 et 5,0, la température est comprise entre 20 et 200 °C, la visse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 1 et 5011-1 et la pression est comprise entre 1,0 et 7,0 MPa. Encore plus préférentiellement, on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, 30 le ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 1,0 et 2,0, la température est comprise entre 30 et 180°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 1 et 5011-1 et la pression est comprise entre 1,5 et 4,0 MPa. 51 Le débit d'hydrogène est ajusté afin d'en disposer en quantité suffisante pour hydrogéner théoriquement l'ensemble des composés polyinsaturés et de maintenir un excès d'hydrogène en sortie de réacteur. Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, lorsqu'on effectue un procédé 5 d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une coupe 02 de vapocraquage et/ou une coupe 02-03 de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 1000, de préférence entre 0,7 et 800, la température est comprise entre 0 et 300°C, de préférence entre 15 et 280 °C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise 10 généralement entre 100 et 40000 h-1, de préférence entre 500 et 30000h-1 et la pression est généralement comprise entre 0,1 et 6,0 MPa, de préférence entre 0,2 et 5,0 MPa. Description du procédé d'hydrogénation des aromatiques La présente invention a également pour objet un procédé d'hydrogénation d'au moins un composé aromatique ou polyaromatique contenu dans une charge d'hydrocarbures ayant un 15 point d'ébullition final inférieur ou égal à 650°C, généralement entre 20 et 650°C, et de préférence entre 20 et 450°C. Ladite charge d'hydrccarbures contenant au moins un composé aromatique ou polyaromatique peut être choisi parmi les coupes pétrolières ou pétrochimiques suivantes : le reformat du reformage catalytique, le kérosène, le gazole léger, le gazole lourd, les distillats de craquage, tels que l'huile de recyclage de FOC, le 20 gazole d'unité de cokéfaction, les distillats d'hydrocraquage. La teneur en composés aromatiques ou polyaromatiques contenus dans la charge d'hydrocarbures traitée dans le procédé d'hydrogénation selon l'invention est généralement compris entre 0,1 et 80% en poids, de préférence entre 1 et 50% en poids, et de manière particulièrement préférée entre 2 et 35% en poids, le pourcentage étant basé sur le poids 25 total de la charge d'hydrocarbures. Les composés aromatiques présents dans ladite charge d'hydrocarbures sont par exemple le benzène ou des alkylaromatiques tels que le toluène, l'éthylbenzène, l'o-xylène, le m-xylène, ou le p-xylène, ou encore des aromatiques ayant plusieurs noyaux aromatiques (polyaromatiques) tels que le naphtalène. 30 La teneur en soufre ou en chlore de la charge est généralement inférieure à 5000 ppm poids de soufre ou de chlore, de préférence inférieure à 100 ppm poids, et de manière particulièrement préférée inférieure à 10 ppm poids. La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation des composés aromatiques ou 35 polyaromatiques est par exemple réalisée par injection, en courant ascendant ou 52 descendant, de la charge d'hydrocarbures et de l'hydrogène dans au moins un réacteur à lit fixe. Ledit réacteur peut être de type isotherme ou de type adiabatique. Un réacteur adiabatique est préféré. La charge d'hydrocarbures peut avantageusement être diluée par une ou plusieurs ré-injection(s) de l'effluent, issu dudit réacteur où se produit la réaction 5 d'hydrogénation des aromatiques, en divers points du réacteur, situés entre l'entrée et la sortie du réacteur afin de limiter le gradient de température dans le réacteur. La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation des aromatiques selon l'invention peut également être avantageusement réalisée par l'implantation d'au moins dudit catalyseur supporté dans une colonne de distillation réactive ou dans des réacteurs - échangeurs ou 10 dans un réacteur de type slurry. Le flux d'hydrogène peut être introduit en même temps que la charge à hydrogéner et/ou en un ou plusieurs points différents du réacteur. L'hydrogénation des composés aromatiques ou polyaromatiques peut être réalisée en phase gazeuse ou en phase liquide, de préférence en phase liquide. D'une manière générale, 15 l'hydrogénation des composés aromatiques ou polyaromatiques s'effectue à une température comprise entre 30 et 350°C, de préférerce entre 50 et 325°C, à une pression comprise entre 0,1 et 20 MPa, de préférence entre 0,5 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés aromatiques à hydrogéner) entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. comprise entre 0,05 et 50 h-1, de préférence entre 0,1 et 10 11-1 d'une charge 20 d'hydrocarbures contenant des composés aromatiques ou polyaromatiques et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 650°C, généialement entre 20 et 650°C, et de préférence entre 20 et 450°C. Le débit d'hydrogène est ajusté afin d'en disposer en quantité suffisante pour hydrogéner théoriquement l'ensemble des composés aromatiques et de maintenir un excès d'hydrogène 25 en sortie de réacteur. La conversion des composés aromatiques ou polyaromatiques est généralement supérieure à 20% en mole, de préférence supérieure à 40% en mole, de manière plus préférée supérieure à 80% en mole, et de manière particulièrement préférée supérieure à 90 (3/0 en mole des composés aromatiques ou polyaromatiques contenus dans la charge 30 hydrocarbonée. La conversion se calcule en divisant la différence entre les moles totales des composés aromatiques ou polyaromatiques dans la charge d'hydrocarbures et dans le produit par les moles totales des composés aromatiques ou polyaromatiques dans la charge d'hydrocarbures. Selon une variante particulière du procédé selon l'invention, on réalise un procédé 35 d'hydrogénation du benzène d'une charge d'hydrocarbures, tel que le reformat issu d'une unité de reformage catalytique. La teneur en benzène dans ladite charge d'hydrocarbures est généralement comprise entre 0,1 et 40% poids, de préférence entre 0,5 et 35% poids, et 53 de manière particulièrement préférée entre 2 et 30% poids, le pourcentage en poids étant basé sur le poids total de la charge d'hydrocarbures. La teneur en soufre ou en chlore de la charge est généralement inférieure à 10 ppm poids de soufre ou chlore respectivement, et de préférence inférieure à 2 ppm poids. 5 L'hydrogénation du benzène contenu dans la charge d'hydrocarbures peut être réalisée en phase gazeuse ou en phase liquide, de préférence en phase liquide. Lorsqu'elle est réalisée en phase liquide, un solvant peut être présent, tel que le cyclohexane, l'heptane, l'octane. D'une manière générale, l'hydrogénation du benzène s'effectue à une température comprise entre 30 et 250°C, de préférence entre 50 et 200 °C,et de manière plus préférée entre 80 et 10 180°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, de préférence entre 0,5 et 4 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(benzène) entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. comprise entre 0,05 et 50 h-1, de préférence entre 0,5 et 10 h-1. La conversion du benzène est généralement supérieure à 50% en mole, de préférence supérieure à 80% en mole, de manière plus préférée supérieure à 90% en mole et de 15 manière particulièrement préférée supérieure à 98 (3/0 en mole. L'invention est illustrée par les exemples qui suivent. Exemples 20 Exemple 1 : Préparation d'une solution aqueuse de précurseurs de Ni La solution aqueuse de précurseur de Ni (solution S) utilisée pour la préparation des catalyseurs C à F est préparée en dissolvant 52 g de nitrate de nickel (Ni(NO3)2.6H20, fournisseur Strem Chemicalse) dans un volume de 13 mL d'eau distillée. On obtient la solution S dont la concentration en NiO est de 20,6%pds par rapport à la masse de solution. 25 Exemple 2 : Préparation d'un oxyde poreux aluminique calciné (selon le mode de réalisation 2) La synthèse de l'alumine A est réalisée dans un réacteur de laboratoire d'une capacité de 7000 mL environ. La synthèse se déroule à 70°C et mus agitation, en six étapes, nommées 30 ci-dessous ai') à a6'). On cherche à préparer 5 L de solution à une concentration fixée à 27 g/L en alumine dans la suspension finale (obtenue à l'issue de l'étape a3') et avec un taux de contribution de la première étape (ai') à 2,1 (3/0 de l'alumine totale. ai') Mise en solution : On introduit en une fois 70 mL de sulfate d'aluminium Al2(504)3 dans le réacteur contenant un pied d'eau de 1679 mL. L'évolution du pH, qui reste compris entre 35 2,5 et 3, est suivie pendant 10 minutes. Cette étape contribue à l'introduction de 2,1 (3/0 54 d'alumine par rapport à la masse totale d'alumine formée à l'issue de la synthèse du gel. La solution est laissée sous agitation pendant une durée de 10 minutes. a2') Ajustement du pH: On ajoute progressivement environ 70 mL d'aluminate de sodium NaA100. L'objectif est d'atteindre un pH compris entre 7 et 10 en une durée de 5 à 15 5 minutes. a3') Coprécipitation : Dans la suspension obtenue à l'issue de l'étape a2') on ajoute en 30 minutes, - 1020 mL de sulfate d'aluminium Al2(SO4)3, soit un débit de 34 mL/min, - 1020 mL d'aluminate de sodium NaA100, soit un débit de 34 mL/min, 10 - 1150 mL d'eau distillée, soit un débit de 38,3 mL/min. Le pH est compris entre 8,7 et 9,9. a4') Filtration : La suspension obtenue à l'issue de l'étape a3') est filtrée par déplacement sur un outil de type Buchner fritté P4 et lavée plusieurs fois avec de l'eau distillée. On obtient un gel d'alumine. 15 a5') Séchage : Le gel d'alumine obtenu à l'issue de l'étape a4') est séché à l'étuve pendant 16 heures à 200°C. a6') Traitement thermique : La poudre obtenue à l'issue de l'étape a5') est ensuite calcinée sous flux d'air de 1 L/h/g de gel d'alumine à 750 °C pendant 2 heures pour obtenir la transition de la boehmite vers l'alumine. On obtient alors l'alumine A. 20 Exemple 3 (comparatif) : Préparation d'un catalyseur C par double imprégnation de nitrate de nickel Le catalyseur C est préparé par deux imprégnations successives de nitrate de nickel sur l'alumine A décrite dans l'exemple 2. Un premier catalyseur C' est préparé par imprégnation 25 à sec de l'alumine A avec la solution S de précurseur de Ni. La synthèse de l'alumine A est réalisée en suivant les six étapes, étapes ai') à a6'), de l'exemple 2 décrit ci-dessus. Les conditions opératoires sont strictement identiques. Cependant, une étape de mise en forme du gel d'alumine séché issu de l'étape a5') est insérée entre les étapes a5') et a6') : La mise en forme de cette poudre est réalisée sur 30 malaxeur de type "Brabender" avec un taux d'acide de 1 (3/0 (taux d'acide total, exprimé par rapport à l'alumine sèche), un taux de neutralisation de 20 (3/0 et des pertes au feu acide et basique respectivement de 62 `3/0 et 64 °A. Puis l'extrusion est effectuée sur une extrudeuse piston à travers une filière de diamètre 2,1 mm. Après extrusion, les extrudés sont séchés pendant 16 heures à 80 °C. A l'issue de l'étape a6 de calcination, on obtient des extrudés 35 de l'alumine A. La solution S préparée à l'exemple A est imprégnée à sec sur 10 g d'alumine A. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant 16 heures à 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant2 heures. 5 Le catalyseur calciné C' ainsi préparé contient 22,3 (3/0 poids de l'élément nickel par rapport au poids total du catalyseur. Ce catalyseur C' est ensuite imprégné une nouvelle fois avec la même solution S de précurseur de Ni. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant 16 heures à 10 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g cb catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Cela conduit au catalyseur C. Le catalyseur calciné C ainsi préparé contient 33,2 (3/0 poids de l'élément nickel par rapport au poids total du catalyseur et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen (déterminé par diffraction des rayons X à partir de la largeur de la raie de diffraction située à l'angle 2thêta=43°) est de 16,4 nm. Les autres 15 caractéristiques structurelles du catalyseur C sont répertoriées dans le tableau 1 ci-après. Exemple 4 (comparatif) : Préparation d'un catalyseur D par comalaxade puis imprégnation, ayant une teneur en Ni trop faible à l'issue de l'étape de comalaxade ( 20 n>1 Le catalyseur D est préparé par comalaxage de l'alumine A et de nitrate de Ni suivi par une imprégnation de nitrate de nickel. Un premier catalyseur D' est préparé à partir de l'alumine A et de la solution S de précurseur de Ni, préparées ci-dessus, selon les quatre étapes suivantes : 25 - Comalaxage : On utilise un malaxeur "Brabender" avec une cuve de 80 mL et une vitesse de malaxage de 30 tr/min. La poudre d'alumine A est placée dans la cuve du malaxeur. Puis la solution S de précurseur de Ni est ajoutée en une fois à la seringue à 15 tr/min. Après l'obtention d'une pâte, le malaxage est maintenu 15 minutes à 50 tr/min. - Extrusion : La pâte ainsi obtenue est introduite dans une extrudeuse piston et est extrudée 30 au travers d'une filière de diamètre 2,1 mm à 50 mm/min. - Séchage : Les extrudés ainsi obtenus sont ensuite séchés à l'étuve à 80 °C pendant 16 heures. On obtient un catalyseur séché. - Traitement thermique : Le catalyseur séché est ensuite calciné en four tubulaire, sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur, à 450 °C pendait 2 heures (rampe de montée en 35 température de 5 °C/min). On obtient alors le catalyseur calciné D' qui contient 8% poids de l'élément nickel par rapport au poids total du catalyseur. 56 Ce catalyseur D' est ensuite imprégné à sec avec la même solution S de précurseur de Ni. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant 16 heures à 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Cela conduit au catalyseur D. Le catalyseur calciné D ainsi préparé contient 28,7 (3/0 poids de l'élément nickel 5 par rapport au poids total du catalyseur et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen (déterminé par diffraction des rayons X à partir de la largeur de la raie de diffraction située à l'angle 2thêta=43°) est de 15,1 nm. Les autres caractéristiques structurelles du catalyseur D sont répertoriées dans le tableau 1 ci-après. 10 La teneur en Ni obtenue à l'issue de l'étape de comalaxage est en-dessous de la gamme préférée (8%pds) ainsi la teneur finale en Ni sur le catalyseur final est en-dessous de l'optimum escompté. 15 Exemple 5: Préparation du catalyseur E par comalaxage puis imprégnation, ayant une teneur en Ni trop élevée à l'issue de l'étape de comalaxade (36%) Le catalyseur E est préparé par comalaxage de l'alumine A et de nitrate de Ni suivi par une imprégnation de nitrate de nickel. Un premier catalyseur E' est préparé à partir de l'alumine 20 A et de la solution S de précurseur de Ni, préparées ci-dessus, selon les quatre étapes suivantes : - Comalaxage : On utilise un malaxeur "Brabender" avec une cuve de 80 mL et une vitesse de malaxage de 30 tr/min. La poudre d'alumine A est placée dans la cuve du malaxeur. Puis la solution S de précurseur de Ni est ajoutée au fur et à mesure à la seringue pendant 25 environ 15 minutes à 15 tr/min tout en chauffant pour évacuer l'eau. Après l'obtention d'une pâte, le malaxage est maintenu 15 minutes à 50 tr/min. - Extrusion : La pâte ainsi obtenue est introduite dans une extrudeuse piston et est extrudée au travers d'une filière de diamètre 2,1 mm à 50 mm/min. - Séchage : Les extrudés ainsi obtenus sont ensuite séchés à l'étuve à 80 °C pendant 16 30 heures. On obtient un catalyseur séché. - Traitement thermique : Le catalyseur séché est ensuite calciné en four tubulaire, sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur, à 450 °C pendait 2 heures (rampe de montée en température de 5 °C/min). On obtient alors le catalyseur calciné E' qui contient 36% poids de l'élément nickel par 35 rapport au poids total du catalyseur. 57 Ce catalyseur E' est ensuite imprégné à sec avec la même solution S de précurseur de Ni. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant 16 heures à 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Cela conduit au catalyseur E. Le catalyseur calciné E ainsi préparé contient 39,4 (3/0 poids de l'élément nickel 5 par rapport au poids total du catalyseur et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen (déterminé par diffraction des rayons X à partir de la largeur de la raie de diffraction située à l'angle 2thêta=43°) est de 205 nm. Les autres caractéristiques structurelles du catalyseur E sont répertoriées dans le tableau 1 ci-après. La teneur en Ni obtenue à l'issue de l'étape de comalaxage est au-dessus de la gamme préférée (36%pds) 10 et on constate que la teneur finale en Ni sur le catalyseur final après l'étape d'imprégnation est peu différente. Exemple 6 (conforme) : Préparation d'un catalyseur F par comalaxage puis 15 imprégnation Le catalyseur F est préparé par comalaxage de l'alumine A et de nitrate de Ni suivi par une imprégnation de nitrate de nickel. Un premier catalyseur F' est préparé à partir de l'alumine A et de la solution S de précurseur de Ni, préparées ci-dessus, selon les quatre étapes suivantes : 20 - Comalaxage : On utilise un malaxeur "Brabender" avec une cuve de 80 mL et une vitesse de malaxage de 30 tr/min. La poudre d'alumine A est placée dans la cuve du malaxeur. Puis la solution S de précurseur de Ni est ajoutée au fur et à mesure à la seringue pendant environ 10 minutes à 15 tr/min tout en chauffant pour évacuer l'eau. Après l'obtention d'une pâte, le malaxage est maintenu 15 minutes à 50 tr/min. 25 - Extrusion : La pâte ainsi obtenue est introduite dans une extrudeuse piston et est extrudée au travers d'une filière de diamètre 2,1 mm à 50 mm/min. - Séchage : Les extrudés ainsi obtenus sont ensuite séchés à l'étuve à 80 °C pendant 16 heures. On obtient un catalyseur séché. - Traitement thermique : Le catalyseur séché est ensuite calciné en four tubulaire, sous un 30 flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur, à 450 °C pendait 2 heures (rampe de montée en température de 5 °C/min). On obtient alors le catalyseur calciné F' qui contient 28% poids de l'élément nickel par rapport au poids total du catalyseur. Ce catalyseur F' est ensuite imprégné à sec avec la même solution S de précurseur de Ni. 35 Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant 16 heures à 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Cela conduit au 58 catalyseur F. Le catalyseur calciné F ainsi préparé contient 41,6 (3/0 poids de l'élément nickel par rapport au poids total du catalyseur et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen (déterminé par diffraction des rayons X à partir de la largeur de la raie de diffraction située à l'angle 2thêta=43°) est de 142 nm. Les autres caractéristiques 5 structurelles du catalyseur F sont répertoriées dans le tableau 1 ci-après. La teneur en Ni obtenue à l'issue de l'étape de comalaxage est conforme à la gamme préférée (28%pds). Le catalyseur préparé est conforme au catalyseur décrit dans le brevet permettant des performances optimales. 10 Exemple 7 (conforme) : Préparation d'un catalyseur G par comalaxage puis imprégnation, en présence d'acide propanedioïque (acide malonique) dans les deux étapes de comalaxage et d'imprégnation Une solution aqueuse S' est préparée en dissolvant 89,0 g de nitrate de nickel Ni(NO3)2.6H20 (fournisseur Strem Chemicalse) et 19,1 g d'acide malonique (CAS 141-82-2, 15 fournisseur Flukae) dans 20 mL d'eau déminéralisée. On obtient la solution S' dont la concentration en NiO est de 20.6%pds par rapport à la masse de solution et le ratio molaire {acide malonique / nickel} est égal à 0,6. Le catalyseur G est préparé par comalaxage de l'alumine A et d'une solution S' de nitrate de 20 Ni et d'acide malonique suivi par une imprégnation de nitrate de nickel. Un premier catalyseur G' est préparé à partir de l'alumine A et de la solution S', préparées ci-dessus, selon les quatre étapes suivantes : - Comalaxage : On utilise un malaxeur "Brabender" avec une cuve de 80 mL et une vitesse de malaxage de 30 tr/min. La poudre d'alumine A est placée dans la cuve du malaxeur. Puis 25 la solution S' de précurseur de Ni et d'acide malonique est ajoutée au fur et à mesure à la seringue pendant environ 10 minutes à 15 tr/min tout en chauffant pour évacuer l'eau. Après l'obtention d'une pâte, le malaxage est maintenu 15 minutes à 50 tr/min. - Extrusion : La pâte ainsi obtenue est introduite dans une extrudeuse piston et est extrudée au travers d'une filière de diamètre 2,1 mm à 50 mm/min. 30 - Séchage : Les extrudés ainsi obtenus sont ensuite séchés à l'étuve à 80 °C pendant 16 heures. On obtient un catalyseur séché. - Traitement thermique : Le catalyseur séché est ensuite calciné en four tubulaire, sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur, à 450 °C pendait 2 heures (rampe de montée en température de 5 °C/min). 35 On obtient alors le catalyseur calciné G' qui contient 28% poids de l'élément nickel par rapport au poids total du catalyseur. 59 Ce catalyseur G' est ensuite imprégné à sec avec la même solution S' de précurseur de Ni et d'acide malonique. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant 16 heures à 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g cb catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Cela conduit au catalyseur G. Le catalyseur calciné G ainsi préparé contient 41,6 (3/0 poids de 5 l'élément nickel par rapport au poids total du catalyseur et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen (déterminé par diffraction des rayons X à partir de la largeur de la raie de diffraction située à l'angle 2thêta=43°) est de 4,7 nm. Les autres caractéristiques structurelles du catalyseur G sont répertoriées dans le tableau 1 ci-après. 10 La teneur en Ni obtenue à l'issue de l'étape de comalaxage est conforme à la gamme préférée (28°/opds). Le catalyseur préparé est conforme au catalyseur dont les propriétés sont optimales permettant des performances optimales. 15 Tableau 1 : Propriétés des catalyseurs C, D et E (non conformes au procédé de préparation selon l'invention), et F et G (conformes) Catalyseur C D E F G Comparatif Comparatif Comparatif Conforme Conforme Mode d'introduction 1 imprégné Coma laxé coma laxé Coma laxé Comalaxé du Ni +additif Ni (%pds) étape 1 22,3 8 36 28 28 Volume poreux total 0,57 0,78 0,61 0,68 0,68 (mL/g) cata1 Volume mésoporeux 0,37 0,50 0,33 0,40 0,40 (mL/g) cata1 Volume macro-poreux 0,20 0,28 0,28 0,28 0,28 (mL/g cata 1 Mode d'introduction 2 Imprégné Imprégné Imprégné Imprégné Imprégné+additif du Ni Ni (%pds) final 33,2 28,7 39,4 41,6 41,6 Surface BET (m2/g) cata 175 189 142 141 144 final Volume poreux total 0,33 0,53 0,47 0,49 0,50 (mL/g) cata final Volume mésoporeux 0,24 0,29 0,22 0,24 0,25 (mL/g) cata final Diamètre médian 10,5 7,1 6,2 7,0 7,1 mésoporeux (nm) cata final Volume macro-poreux 0,09 0,24 0,25 0,25 0,25 (mL/g cata final Taille des cristallites de 16,4 15,1 20,5 14,2 4,7 NiO (nm) cata final Exemple 8: Évaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs C, D, E, F et G en 5 hydrogénation sélective d'un mélange contenant du styrène et de l'isoprène Les catalyseurs C, D, E, F et G décrits dans les exemples ci-dessus sont testés vis-à-vis de la réaction d'hydrogénation sélective d'un mélange contenant du styrène et de l'isoprène. La composition de la charge à hydrogéner sélectivement est la suivante : 8 (3/0 pds styrène (fournisseur Sigma Aldrich®, pureté 99%), 8 (3/0 pds isoprène (fournisseur Sigma Aldrich®, 61 pureté 99%), 84 (3/0 pds n-heptane (solvant) (fournisseur VWR®, pureté > 99% chromanorm HPLC). Cette charge contient également des composés soufrés en très faible teneur : 10 ppm pds de soufre introduits sous forme de pentanethiol (fournisseur Fluka®, pureté > 97%) et 100 ppm pds de soufre introduits sous forme de thiophène (fournisseur Merck®, pureté 5 99%). Cette composition correspond à la composition initiale du mélange réactionnel. Ce mélange de molécules modèles est représentatif d'une essence de pyrolyse. La réaction d'hydrogénation sélective est opérée dans un autoclave de 500 mL en acier inoxydable, muni d'une agitation mécanique à entraînement magnétique et pouvant fonctionner sous une pression maximale de 100 bar (10 MPa) et des températures 10 comprises entre 5°C et 200°C. Préalablement à son introduction dans l'autoclave, une quantité de 3 mL de catalyseur est réduite ex situ sous un flux d'hydrogène de 1 L/h/g de catalyseur, à 400 °C pendant 16 heures (rampe de montée en température de 1 °C/min), puis elle est transvasée dans l'autoclave, à l'abri de l'air. Après ajout de 214 mL de n-heptane (fournisseur VWR®, pureté 15 > 99% chromanorm HPLC), l'autoclave est fermé, purgé, puis pressurisé sous 35 bar (3,5 MPa) d'hydrogène, et porté à la température du test égale à 30°C. Au temps t=0, environ 30 g d'un mélange contenant du styrène, de l'isoprène, du n-heptane, du pentanethiol et du thiophène sont introduits dans l'autoclave. Le mélange réactionnel a alors la composition décrite ci-dessus et l'agitation est mise en route à 1600 tr/min. La pression est maintenue 20 constante à 35 bar (3,5 MPa) dans l'autoclave à l'aide d'une bouteille réservoir située en amont du réacteur. L'avancement de la réaction est suivi par prélèvement d'échantillons du milieu réactionnel à intervalles de temps réguliers : le styrène est hydrogéné en éthylbenzène, sans hydrogénation du cycle aromatique, et l'isoprène est hydrogéné en méthyl-butènes. Si la 25 réaction est prolongée plus longtemps que nécessaire, les méthyl-butènes sont à leur tour hydrogénés en isopentane. La consommation d'hydrogène est également suivie au cours du temps par la diminution de pression dans une bouteille réservoir située en amont du réacteur. L'activité catalytique est exprimée en moles de H2 consommées par minute et par gramme de Ni. 30 Les activités catalytiques mesurées pour les catalyseurs C, D, E, F et G sont reportées dans le Tableau 2 ci-dessous. Elles sont rapportées à l'activité catalytique mesurée pour le catalyseur C (AHyD1). 62 Tableau 2 : Comparaison des performances en hydrogénation sélective d'un mélange contenant du styrène et de l'isoprène (AHyD1) et en hydrogénation du toluène (AHyD2) Catalyseur Mode de préparation Teneur en Taille AHYD1 AHYD2 Ni (%poids) moyenne des (`)/0) (0/0) sur cristallites de catalyseur NiO (nm) final C (non Imprégnation + 33,2 16,4 100 100 conforme) imprégnation D (non Comalaxage (8%Ni) + 28,7 15,1 86 91 conforme) imprégnation E (non Comalaxage (36%Ni) + 39,4 20,5 94 96 conforme) imprégnation F Comalaxage (28%Ni) + 41,6 14,2 131 144 (conforme) imprégnation G Comalaxage (28%Ni) 41,6 6,2 288 302 (conforme) en présence acide malonique + imprégnation en présence d'acide malonique 5 Ceci montre bien les performances améliorées des catalyseurs F et G préparés selon l'invention et en particulier l'impact du recours à une première étape de comalaxage de la phase active en présence ou non d'un additif organique plutôt qu'une étape d'imprégnation. La teneur ajoutée à cette étape de comalaxage est bien comprise entre 10 et 35`)opds, 28`)opds, ce qui permet de garder une porosité importante nécessaire à une seconde étape 10 d'imprégnation permettant un ajout optimisé de Ni jusqu'à une teneur d'au moins 40`)opds. Par ailleurs le catalyseur G est préparé avec l'ajout d'un additif organique ce qui permet également d'obtenir à la fois un catalyseur très chargé en Ni mais également des tailles de 63 cristallites de NiO très petites de l'ordre de 5 nm ce qui améliore encore plus les performances catalytiques. Le catalyseur C préparés par double imprégnation ne permet pas d'obtenir une teneur en Ni aussi élevée. En effet la porosité du catalyseur issu de l'étape de comalaxage, est trop 5 faible. Les catalyseurs D et E sont préparés avec une teneur en Ni à l'issue de l'étape de comalaxage soit trop faible (8 %pds) ce qui ne permet pas d'atteindre une teneur en Ni finale suffisamment élevée, soit trop élevée (36 %pds) et alors la teneur en Ni finale est légèrement plus élevée mais ne permet pas non plus d'obtenir un catalyseur dont les propriétés sont optimales (taille des particules de NiO trop élevée et porosité du catalyseur 10 non adéquate). Exemple 7: Évaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs C, D, E, F et G en hydrogénation du toluène Les catalyseurs C, D, E, F et G décrits dans les exemples ci-dessus sont également testés 15 vis-à-vis de la réaction d'hydrogénation du toluène. La réaction d'hydrogénation sélective est opérée dans le même autoclave que celui décrit à l'exemple 6. Préalablement à son introduction dans l'autoclave, une quantité de 2 mL de catalyseur est réduite ex situ sous un flux d'hydrogène de 1 L/h/g de catalyseur, à 400°C pendant 16 20 heures (rampe de montée en température de 1°C/min), puis elle est transvasée dans l'autoclave, à l'abri de l'air. Après ajout de 216 mL de n-heptane (fournisseur VWR®, pureté > 99% chromanorm HPLC), l'autoclave est fermé, purgé, puis pressurisé sous 35 bar (3,5 MPa) d'hydrogène, et porté à la température du test égale à 80°C. Au temps t=0, environ 26 g de toluène (fournisseur SDS®, pureté > 99,8%) sont introduits dans l'autoclave (la 25 composition initiale du mélange réactionnel est alors toluène 6 % pds / n-heptane 94 % pds) et l'agitation est mise en route à 1600 tr/min. La pression est maintenue constante à 35 bar (3,5 MPa) dans l'autoclave à l'aide d'une bouteille réservoir située en amont du réacteur. L'avancement de la réaction est suivi par prélèvement d'échantillons du milieu réactionnel à intervalles de temps réguliers : le toluène est totalement hydrogéné en méthylcyclohexane. 30 La consommation d'hydrogène est également suivie au cours du temps par la diminution de pression dans une bouteille réservoir située en amont du réacteur. L'activité catalytique est exprimée en moles de H2 consommées par minute et par gramme de Ni. 64 Les activités catalytiques mesurées pour les catalyseurs C, D, E, F et G sont reportées dans le tableau 2 ci-avant. Elles sont rapportées à l'activité catalytique mesurée pour le catalyseur C (AHyD2)- Ceci montre bien les performances améliorées des catalyseurs F et G préparés selon 5 l'invention et en particulier l'impact du recours à une première étape de comalaxage de la phase active en présence ou non d'un additif organique plutôt qu'une étape d'imprégnation. REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'un catalyseur comprenant une matrice oxyde ayant une teneur en alumine calcinée supérieure ou égale à 90% poids par rapport au poids total de ladite matrice, et une phase active comprenant du nickel, ladite phase active ne comprenant pas de métal du groupe VIB, la teneur en nickel étant comprise entre 15 et 65% en poids de nickel par rapport au poids total du catalyseur, ladite phase active se présentant sous la forme de particules de nickel ayant un diamètre inférieur ou égal à 18 nm, ledit catalyseur comprenant un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,01 et 1,00 mL/g, un volume mésoporeux mesuré par porosimétrie au mercure supérieur à 0,01 mL/g, un volume macroporeux mesuré par porosimétrie au mercure inférieur ou égal à 0,6 ml/g, un diamètre médian mésoporeux en volume compris entre 3 et 25 nm, un diamètre médian macroporeux en volume compris entre 50 et 1000 nm, et une surface spécifique SBET compris entre 25 et 350 m2/g, lequel procédé comprend les étapes suivantes : a) on prépare un oxyde poreux aluminique calciné ; b) on malaxe l'oxyde poreux aluminique calciné obtenu à l'étape a) avec au moins une solution comprenant au moins un précurseur de nickel pour obtenir une pâte, à une concentration en nickel voulue pour obtenir sur le catalyseur séché ou calciné une teneur comprise entre 10 et 35 % poids de nickel par rapport au poids total du catalyseur ; C) on met en forme la pâte obtenue à l'étape b) ; d) on sèche la pâte mise en forme obtenue à l'étape c) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ; e) éventuellement, on réalise un traitement thermique du catalyseur séché obtenu à l'étape d) à une température comprise entre 250 et 1000°C, en présence ou non d'eau, pour obtenir un précurseur de catalyseur calciné ; f) on imprègne le précurseur de catalyseur séché obtenu à l'étape d) ou le précurseur de catalyseur calciné obtenu à l'étape e) avec au moins une solution comprenant au moins un précurseur de nickel, pour obtenir un précurseur de catalyseur imprégné ; g) on sèche le précurseur de catalyseur imprégné obtenu à l'étape f) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un catalyseur séché. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on réalise en outre une étape h) de traitement thermique du catalyseur séché obtenu à l'étape g) à une température 66 comprise entre 250 et 1000°C, en présence ou non d'eau, pour obtenir un catalyseur calciné. 3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, le rapport molaire entre l'élément nickel 5 introduit à l'étape f) d'imprégnation et l'élément nickel introduit à l'étape b) de comalaxage est compris entre 0,1 et 10 mol/mol. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ledit oxyde poreux aluminique calciné selon l'étape a) est obtenu par les étapes suivantes : al) une première étape de précipitation, en milieu réactionnel aqueux, d'au moins un 10 précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique et l'acide nitrique, dans lequel au moins un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le 15 débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la première étape compris entre 5 et 13%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent A1203 lors de 20 ladite première étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de l'étape a3) du procédé de préparation, ladite étape opérant à une température comprise entre 20 et 90°C et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 30 minutes; a2) une étape de chauffage de la suspension à une température comprise entre 40 et 25 90°C pendant une durée comprise entre 7 minutes et 45 minutes, a3) une deuxième étape de précipitation de la suspension obtenue à l'issue de l'étape de chauffage a2) par ajout dans la suspension d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide 30 choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique et l'acide nitrique, dans lequel au moins un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et 35 basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la deuxième étape compris entre 87 et 95 %, le taux d'avancement 67 étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent A1203 lors de ladite deuxième étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de l'étape a3) du procédé de préparation, ladite étape opérant à une température comprise entre 40 et 90 °C et pendant une durée comprise entre 2 5 minutes et 50 minutes ; a4) une étape de filtration de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a3) de deuxième précipitation pour obtenir un gel d'alumine ; a5) une étape de séchage dudit gel d'alumine obtenu à l'étape a4) pour obtenir une poudre ; 10 a6) une étape de traitement thermique de la poudre obtenue à l'issue de l'étape a5) entre 500 et 1000°C, pendant une durée comprise entre 2 et 10 h, en présence ou non d'un flux d'air contenant jusqu'à 60% volume d'eau pour obtenir un oxyde poreux aluminique calciné. 15 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ledit oxyde poreux aluminique calciné selon l'étape a) est obtenu par les étapes suivantes : al') une étape de mise en solution d'un précurseur acide d'aluminium choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium et le nitrate d'aluminium dans l'eau, à une température comprise entre 20 et 90°C, à un pH compris entre 0,5 et 5, pendant 20 une durée comprise entre 2 et 60 minutes, a2') une étape d'ajustement du pH par ajout dans la suspension obtenue à l'étape al') d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium, à une température comprise entre 20 et 90°C, et à un pH compris entre 7 et 10, 25 pendant une durée comprise entre 5 et 30 minutes, a3') une étape de coprécipitation de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a2') par ajout dans la suspension d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le 30 sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique et l'acide nitrique, au moins un des précurseurs basique ou acide comprenant de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique étant choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 7 et 10 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium étant réglé 35 de manière à obtenir une concentration en alumine finale dans la suspension comprise entre 10 et 38 g/L, 68 a4') une étape de filtration de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a3') de coprécipitation pour obtenir un gel d'alumine, a5') une étape de séchage dudit gel d'alumine obtenu à l'étape a4') pour obtenir une poudre, 5 a6') une étape de traitement thermique de la poudre obtenue à l'issue de l'étape a5') à une température comprise entre 500 et 1000°C, en présence ou non d'un flux d'air contenant jusqu'à 60% en volume d'eau, pendant une durée comprise entre 2 et 10 heures, pour obtenir un oxyde poreux aluminique calciné. 10 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ledit oxyde poreux aluminique calciné selon l'étape a) est obtenu par les étapes suivantes : al") au moins une première étape de précipitation d'alumine, en milieu réactionnel aqueux, d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de 15 potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit 20 du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de ladite première étape compris entre 40 et 100%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent A1203 lors de ladite première étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de l'étape c) du procédé de préparation, 25 ladite première étape de précipitation opérant à une température comprise entre 10 et 50 °C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 30 minutes ; a2") une étape de traitement thermique de la suspension chauffée à une température comprise entre 50 et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures permettant l'obtention d'un gel d'alumine ; 30 a3") une étape de filtration de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a2") de traitement thermique, suivie d'au moins une étape de lavage du gel obtenu ; a4") une étape de séchage du gel d'alumine obtenu à l'issue de l'étape a3") pour obtenir une poudre ; a5") une étape de traitement thermique de la poudre obtenue à l'issue de l'étape a4") 35 à une température comprise entre 500 et 1000°C, en présence ou non d'un flux d'air contenant jusqu'à 60% en volume d'eau, pour obtenir un oxyde poreux aluminique calciné. 69 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel à l'étape b) on malaxe l'oxyde poreux aluminique avec en outre au moins une solution comprenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide 5 carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amine, ou au moins une fonction amide. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel à l'étape f) on imprègne le précurseur de catalyseur séché obtenu à l'étape d) ou le précurseur de 10 catalyseur calciné obtenu à l'étape e) avec en outre au moins une solution comprenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amine, ou au moins une fonction amide. 15 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel ladite étape f) comprend les sous- étapes suivantes : f1) on réalise une imprégnation du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e) avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de nickel ; f2) on réalise une imprégnation du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d) ou e) 20 avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine ; étant entendu que les sous-étapes f1) et f2) peuvent être réalisées séparément, dans 25 un ordre indifférent, ou simultanément. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que ledit composé organique comprend au moins une fonction acide carboxylique choisie parmi les acides monocarboxyliques, les acides dicarboxyliques, les acides 30 tricarbrmliques, les acides tétracarboxyliques. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que ledit composé organique comprend au moins une fonction alcool choisie parmi : les composés organiques comprenant une seule fonction alcool ; 35 les composés organiques comprenant deux fonctions alcools ; 70 - les composés organiques choisis parmi le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le tétraéthylène glycol, ou un polyéthylène glycol répondant à la formule H(OC2H4),OH avec n supérieur à 4 et ayant une masse molaire moyenne inférieure à 20000 g/mol ; - les monosaccharides de formule brute C(H2O)p avec n compris entre 3 et 12; 5 les disaccharides, les trisaccharides, ou les dérivés de monosaccharide. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que ledit composé organique comprend au moins une fonction ester choisie parmi : - les esters linéaires ou cycliques ou cycliques insaturés d'acide carboxylique ; 10 - les composés organiques comprenant au moins deux fonctions esters d'acide carboxylique ; - les composés organiques comprenant au moins une fonction ester d'acide carboxylique et au moins un deuxième groupe fonctionnel choisi parmi les alcools, les éthers, les cétones, les aldéhydes ; 15 - les esters cycliques ou linéaires d'acide carbonique ; - les diesters linéaires d'acide carbonique. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que ledit composé organique comprend au moins une fonction amide choisie parmi : 20 - les amides acycliques comprenant une ou deux fonction amides ; - les amides cycliques ou les lactames ; - les composés organiques comprenant au moins une fonction amide et une fonction acide carboxylique ou une fonction alcool ; - les composés organiques comprenant au moins une fonction amide et un 25 hétéroatome supplémentaire d'azote. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel ledit composé organique comprend au moins une fonction amine répondant à la formule brute CxNyHz dans laquelle x est compris entre 1 et 20, y=1-x et z=2-(2x+2). 30 15. Procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule, tels que les dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques, contenus dans une charge d'hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réalisé à une 35 température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris 71 entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 h-1 lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 40000 h-1 lorsque le procédé est réalisé 5 en phase gazeuse, en présence d'un catalyseur obtenu selon l'une quelconque des revendications 1 à 14. 16. Procédé d'hydrogénation d'au moins un composé aromatique ou polyaromatique contenu dans une charge d'hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou 10 égal à 650°C, ledit procédé étant réalisé en phase gazeuse ou en phase liquide, à une température comprise entre 30 et 350°C, à une pression comprise entre 0,1 et 20 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés aromatiques à hydrogéner) entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. comprise entre 0,05 et 50 h-1, en présence d'un catalyseur obtenu selon l'une quelconque des revendications 1 à 14. 15 20 25