FR 3070305 A1 20190301 FR 1857486 A 20180814 Description Titre de l'invention :Procédé de fabrication d'un tube thermoplastique renforcé de fibres [0001] L'invention concerne un procédé de fabrication d'un tube à partir d'un matériau thermoplastique renforcé de fibres. [0002] Les tubes de climatisation fabriqués à partir de semi-produits thermoplastiques renforcés de fibres longues sont connus dans la pratique. Aujourd'hui, ils sont thermoformés avec un moule en deux parties pour obtenir des demi-coques. Après que le semi-produit a été chauffé, il est pressé dans la cavité à l'aide d'un piston et ensuite démoulé. Les coques formées sont ensuite placées dans un outil de soudage. Comme le semi-produit est très fin, une fixation sûre et fidèle au contour dans le moule est difficile. Si les demi-coques ne sont pas correctement positionnées, on obtient des écarts par rapport au contour souhaité après le soudage. [0003] On connaît du document EP 3 3 305 496 Ai, un procédé de fabrication d'un corps creux thermoplastique renforcé de fibres. À cet effet, des pièces à usiner en matériau thermoplastique sont mises en place dans un moule qui entoure un noyau. Le noyau est constitué d'un matériau pulvérulent et granuleux. Après avoir formé le corps creux, le matériau du noyau est retiré par des trous dans le corps creux. D'autres procédés de fabrication de pièces moulées en matériau composite renforcé de fibres sont connus des documents DE 10 2014 004 157 Ai, DE 10 2015 120 429 Ai, DE 10 2012 020 184 Al et DE 44 23 642 Ci. [0004] Le but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication amélioré pour un tube thermoplastique renforcé de fibres. [0005] Le but précité est atteint par un procédé de fabrication d'un tube à partir d'un matériau thermoplastique renforcé de fibres, dans lequel : - au moins deux pièces à usiner du matériau sont fournies, - toutes les pièces à usiner sont placées dans un moule, le moule présentant au moins un noyau et au moins deux moules partiels entourant le noyau, 2 - les pièces à usiner sont chauffées et chacune des pièces à usiner chauffées est formée en une partie structurale du tube entre le noyau et les moules partiels, - le noyau est retiré des parties structurales, les parties structurales étant maintenues sur les moules partiels, - les parties structurales sont alignées l'une sur l'autre en ce qui concerne leur zones de jonction respectives à l'aide des moules partiels, - les parties structurales sont assemblées dans les zones de jonction pour former le tube, - le tube est libéré des moules partiels, procédé caractérisé en ce qu'après le formage, les moules partiels sont éloignés l'un de l'autre pour retirer le noyau puis de nouveau rapprochés l'un de l'autre pour aligner les parties structurales l'une sur l'autre, les parties structurales étant maintenues sur les moules partiels. [0006] Comme évoqué ci-dessus, le procédé visé sert à fabriquer un tube à partir d'un matériau thermoplastique renforcé de fibres. Selon ce procédé, au moins deux pièces à usiner du matériau sont fournies. Toutes les pièces à usiner sont placées dans un moule. Le moule présente au moins un noyau et au moins deux moules partiels entourant le noyau. Les pièces à usiner sont chauffées. Chacune des pièces à usiner chauffées est formée en une partie structurale du tube entre le noyau et les moules partiels par pressage du noyau et des moules partiels l'un contre l'autre. Le noyau est retiré des parties structurales. Les parties structurales sont ou restent maintenues sur les moules partiels. Les parties structurales sont alignées l'une sur l'autre en ce qui concerne les zones de jonction respectives des parties structurales à l'aide des moules partiels. Ici aussi, les parties structurales sont maintenues sans changement sur les moules partiels. Les parties structurales sont assemblées dans les zones de jonction pour former le tube. Les parties structurales ou le tube qui en résulte sont toujours maintenus sans changement sur les moules partiels. Ce n'est que maintenant que le tube (en tant qu'ensemble des parties structurales assemblées) est libéré des moules partiels. 3 [0007] Selon l'invention, les moules partiels sont éloignés l'un de l'autre après le formage. Le noyau est ensuite retiré. Puis les moules partiels sont de nouveau déplacés l'un vers l'autre et les parties structurales alignées l'une sur l'autre en ce qui concerne leurs zones de jonction. Pendant les deux mouvements, les parties structurales sont ou restent maintenues sur les moules partiels. En particulier, les deux mouvements se produisent exactement sur la même trajectoire, mais dans des directions opposées. Il est ainsi particulièrement facile de retirer le noyau du reste du moule. Dans le cas où le formage dans le moule fermé a lieu de telle sorte que les parties structurales sont déjà correctement alignées en ce qui concerne leurs zones de jonction après le formage, un simple mouvement de séparation et le même mouvement opposé suffisent pour aligner de nouveau exactement les parties structurales après enlèvement du noyau. Cela est réalisé, par exemple, au moyen d'un guidage linéaire de l'un des moules partiels, un deuxième moule partiel étant fixe, dans le cas où exactement deux moules partiels sont présents. Cela est possible en particulier lorsque le moule ou les moules partiels sont serrés dans une presse, la trajectoire de mouvement - en particulier en ligne droite - étant déterminée de manière constructive par la presse. [0008] « Entourer » signifie ici que la somme des moules partiels entoure le ou les noyau(x). Le moule est en particulier un moule de pressage, car la pièce à usiner est pressée entre le noyau et les moules partiels pour le formage. Le chauffage a lieu au moins pour l'opération de formage. Les pièces à usiner sont chauffées à l'intérieur et/ou à l'extérieur du moule, en particulier déjà chauffées ou au moins préchauffées à l'extérieur du moule par des émetteurs infrarouges. En particulier, au moins une partie du moule, et en particulier la totalité du moule, est chauffée, c'est-à-dire que la pièce à usiner est (partiellement) chauffée par le moule et/ou au moins maintenue dans un état chauffé et/ou le moule chauffé empêche les pièces à usiner de refroidir trop rapidement. En particulier, une pièce à usiner se trouve entre le noyau et l'un des moules partiels. En particulier, une partie structurale est maintenue sur chacun des moules partiels. En particulier, il y a donc une pièce à usiner par moule partiel. Ledit alignement doit être compris au sens où le moule partiel est déplacé et avec lui la partie structurale du tube maintenue sur le moule partiel. Le moule partiel forme ainsi un support, un 4 élément de maintien ou un manipulateur pour la partie structurale. À partir du formage de la pièce à usiner en partie structurale et jusqu'à la libération du tube, les pièces à usiner, les parties structurales ou le tube fini restent maintenus sans changement ou sans interruption dans leur moule partiel respectif. [0009] Selon l'invention, les tubes sont donc fabriqués par thermoformage à partir d'un semi-produit thermoplastique renforcé de fibres. Un processus en deux étapes est utilisé pour obtenir un tube sans desserrage. Dans une première étape du processus, les parties structurales sont formées. Dans une deuxième étape du processus, les parties structurales sont assemblées pour former le tube. Selon l'invention, il est possible d'automatiser entièrement le formage des pièces à usiner et l'assemblage des parties structurales en un tube sans desserrage des parties structurales. Grâce à l'élimination du desserrage, les parties structurales sont toujours correctement positionnées l'une par rapport à l'autre et la déformation de l'élément fini ou du tube est minimisée. Selon le processus, on obtient une efficacité accrue en pressant au moins deux parties structurales à la fois. [0010] Le noyau est constitué d'un matériau résistant à la chaleur et à la pression pour supporter les températures et les pressions d'usinage. Le noyau est de préférence constitué d'un matériau métallique, en particulier d'alliages d'acier et d'alliages à base de nickel en raison de leur longue durée de vie. Des noyaux en aluminium sont cependant également possibles. Généralement, le noyau est réalisé sous la forme d'une pièce fraisée. Le noyau est plein ou creux. Des dispositifs de chauffage, comme par exemple des cartouches chauffantes, peuvent être prévus pour la régulation de la température du noyau. Un chauffage externe via un fluide caloporteur est également possible. La géométrie du noyau suit le contour intérieur du futur élément et définit par sa qualité de surface la future surface intérieure du tube de climatisation. C'est pourquoi il faut viser une qualité de surface élevée pour minimiser les pertes de charge. [0011] Dans un mode de réalisation préféré, on utilise exactement deux moules partiels sous la forme de demi-coques pour former (exactement) deux pièces à usiner en deux parties structurales sous la forme de demi-tubes avec (exactement) un noyau. La moule est donc un moule en trois parties avec deux moules partiels et un noyau. Le tube est assemblé en deux parties à partir de deux parties structurales. Selon ces modes de réalisation, l'effort d'ajustement des zones de jonction des parties structurales est minimal et le moule est particulièrement facile à manipuler en raison du petit nombre de parties individuelles. [0012] Dans un mode de réalisation préféré, les parties structurales sont assemblées pour former le tube par soudage et/ou collage dans les zones de jonction. Les matériaux thermoplastiques renforcés de fibres se prêtent particulièrement bien et facilement à l'assemblage par soudage ou collage. Le collage est en particulier assisté thermiquement. [0013] Dans un mode de réalisation préféré, au moins une des parties structurales est maintenue sur un ou plusieurs moules partiels à l'aide d'une dépression. La dépression est en particulier un vide. En particulier, toutes les parties structurales sont maintenues à l'aide d'une dépression. Le maintien d'une partie structurale sur un moule (partiel) avec une dépression est un procédé courant, qui fonctionne simplement, économiquement et de manière fiable, de sorte que l'ensemble du procédé présente les avantages associés. [0014] Dans un mode de réalisation préféré, des parties de bride sont formées sur les parties structurales lors du formage. Les parties de bride présentent la zone de jonction, forment la zone de jonction ou font partie de la zone de jonction. Les parties structurales sont ensuite assemblées par assemblage des parties de bride en une bride. Des parties de bride appropriées permettent un assemblage particulièrement simple, sûr et stable des parties structurales. Les parties de bride assemblées forment une bride entière sur le tube. En général, une telle bride n'est pas gênante. [0015] Dans un mode de réalisation préféré, les parties structurales sont usinées après le formage. L'usinage sert à créer et/ou usiner la zone de jonction. L'usinage a en outre lieu avant que les parties structurales soient alignées l'une sur l'autre. En particulier dans le cas où des tubes sans bride doivent être produits, les zones de jonction peuvent ainsi être adaptées avec précision les unes aux autres afin d'assurer un assemblage précis et donc sûr et stable des zones de jonction et, par conséquent, un tube stable. 6 [0016] Dans un mode de réalisation préféré, une zone de chevauchement de deux parties structurales à assembler est créée en tant que zone de jonction. Un chevauchement approprié permet d'effectuer un collage ou un soudage à plat, ce qui conduit à un assemblage particulièrement solide et durable des parties structurales. Le chevauchement peut en particulier - au contraire par exemple d'une bride faisant saillie verticalement de la portion de tube respective - être tangentiel à la portion respective du tube. [0017] Dans une variante préférée de ce mode de réalisation, les parties structurales sont pressées l'une contre l'autre dans la zone de jonction à l'aide d'un moyen de pression pour leur assemblage. Ainsi, les parties structurales à assembler sont également pressés à plat l'une contre l'autre dans leur zone de chevauchement, ce qui conduit également à un assemblage particulièrement sûr et stable des parties structurales dans la zone de chevauchement ou de jonction. Un moyen de pression approprié est, par exemple, un vérin presseur ou un tuyau intérieur sous pression. Cela permet d'exercer une pression d'une manière particulièrement simple et efficace sur la zone de jonction. En particulier, le moyen de pression présente également une pièce complémentaire qui sert d'appui pour exercer une pression, en particulier, la pièce complémentaire est une portion d'un ou plusieurs moules partiels. [0018] Dans une variante préférée de ce mode de réalisation, de l'air comprimé est utilisé comme moyen de pression ou au moins une partie du moyen de pression (par exemple en communication avec le tuyau intérieur). L'air comprimé crée une surpression à l'intérieur du tube à assembler. Une contre-pression est créée par au moins l'un des moules partiels. Comme les moules partiels entourent les parties structurales ou le tube ou ses composants, une pression extérieure ou une contre-pression peut être exercée sur le tube. Une surpression d'air comprimé à l'intérieur du tube peut être facilement produite, soit par de l'air comprimé seul, soit par de l'air comprimé qui est introduit dans un tuyau intérieur à l'intérieur du tube. Cela permet de réaliser facilement un moyen de pression. [0019] Dans un mode de réalisation préféré, un tube est fabriqué sous la forme d'un tube de climatisation pour un véhicule. Le véhicule est en particulier un avion. 7 Les avantages de ce procédé peuvent donc également être mis à profit pour la fabrication de tubes pour des véhicules ou des avions. [0020] Dans un mode de réalisation préféré, une pièce à usiner en forme de couche est fournie. La pièce à usiner est en particulier plate, en particulier en forme de plaque. Les pièces à usiner en forme de couche sont particulièrement simples à fournir et à usiner. [0021] Dans une variante préférée de ce mode de réalisation, une pièce à usiner avec une épaisseur de couche de 0,05 mm à 0,6 mm est fournie. En particulier, l'épaisseur de la couche est comprise entre 0,08 mm et 0,5 mm. En particulier, l'épaisseur de couche est comprise entre 0,1 mm et 0,4 mm. En particulier, l'épaisseur de couche est comprise entre 0,15 mm et 0,25 mm, en particulier entre 0,2 mm et 0,25 mm. [0022] Dans un mode de réalisation préféré, au moins une des pièces à usiner est fournie sous la forme d'une feuille maintenue latéralement, en particulier une feuille renforcée de fibres. En particulier, la feuille est tendue à plat, la tension est appliquée latéralement vers l'extérieur dans le plan de la feuille. En particulier, on utilise un dispositif à ressort exerçant une traction à l'encontre de la feuille dans la direction du plan pour la mise en tension. La feuille est fournie en particulier sous forme de semi-produit sur un rouleau ou prélevée de celui-ci. Une telle feuille est particulièrement simple à utiliser dans le procédé. [0023] Dans un mode de réalisation préféré, au moins une des pièces à usiner est chauffée à l'extérieur du moule et/ou pendant le transport dans le moule. Les pièces à usiner, notamment sous la forme d'un semi-produit thermique, sont ainsi chauffées ou au moins préchauffées à l'extérieur du moule. Ce chauffage extérieur s'effectue notamment au moyen d'au moins un émetteur infrarouge. Ainsi, le chauffage complet de la pièce à usiner n'a pas besoin d'être effectué par le moule. Par exemple, il suffit que le moule fournisse suffisamment de chaleur pour maintenir la pièce à usiner préchauffée à une température requise. Cela facilite la réalisation du moule. [0024] L'invention est basée sur les constatations, observations ou considérations suivantes et présente encore les modes de réalisation suivants. Par souci de 8 simplification, les modes de réalisation sont parfois aussi appelés « l'invention ». Les modes de réalisation peuvent également contenir des parties ou des combinaisons des modes de réalisation mentionnés ci-dessus ou correspondre à celles-ci et/ou également inclure des modes de réalisation non mentionnés précédemment. [0025] Selon l'invention, des tubes thermoplastiques renforcés de fibres sont en particulier fabriqués par pressage à partir de demi-coques. [0026] L'invention est basée sur l'idée consistant à fabriquer des tubes de climatisation par thermoformage à partir d'un semi-produit renforcé de fibres thermoplastiques. Un procédé en deux étapes est utilisé pour obtenir un tube sans desserrage : 1. formage des semi-produits, 2. soudage/collage des semi-produits dans le même moule. [0027] Selon l'invention, en particulier : 1. deux semi-produits sont transportés sous un champ chauffant (infrarouge, IR) jusqu'au point de ramollissement. 2. Les semi-produits sont transportés dans une presse (le trajet entre la presse et le champ IR doit être chauffé) et placés au-dessus et au-dessous du noyau. 3. La presse avec le moule chauffé en trois parties est fermée et un vide est créé entre les cavités et les semi-produits. (3.1 Une opération d'ébarbage a lieu (facultative pour les tubes sans bride)). 4. Ouverture de la presse et sortie du noyau (le vide est maintenu). 5. La presse est refermée, une pression d'assemblage est appliquée (vide, serrage ou tube intérieur sous pression - seulement pour les tubes sans bride) et la zone de soudage/collage est chauffée. 6. Ouverture de la presse et démoulage. [0028] Selon l'invention, il existe un potentiel d'automatisation complète du processus de pressage des demi-coques et de soudage sans desserrage des demi-coques. Grâce à l'élimination du desserrage, les demi-coques sont toujours positionnées correctement l'une par rapport à l'autre et la déformation de 9 l'élément est ainsi minimisée. On obtient une efficacité accrue en pressant deux demi-coques à la fois. [0029] D'autres caractéristiques, effets et avantages de l'invention résultent de la description ci-après d'un exemple de réalisation préféré de l'invention ainsi que des figures jointes. Sont montrés sur un schéma de principe : [0030] figure 1 un diagramme séquentiel pour la fabrication d'un tube avec bride (représentations illustrant les étapes a à f), [0031] figure 2 un diagramme séquentiel pour la fabrication d'un tube sans bride (représentations illustrant les étapes cl, c2 et d à f). [0032] La figure 1 illustre un procédé de fabrication d'un tube 2 avec une bride 4 à partir d'un matériau thermoplastique renforcé de fibres 6. [0033] Dans une étape a), deux pièces à usiner 8a, b constituées du matériau 6 sont fournies. Les pièces à usiner 8a, b sont chauffées au-dessus du point de ramollissement par un dispositif de chauffage 10 qui n'est indiqué ici qu'en pointillés. Le dispositif de chauffage 10 forme à cet effet un champ chauffant (infrarouge, IR). Les pièces à usiner 8a, b sous la forme de deux semi-produits sont ainsi transportées sous le champ chauffant. Chacune des pièces à usiner 8a, b est une feuille qui est maintenue latéralement ou au bord par un dispositif de maintien 12 représenté symboliquement par un ressort. Les pièces à usiner 8a, b sont en forme de couche avec une épaisseur de couche d de 0,1 mm. [0034] Dans une étape b), les pièces à usiner 8a, b sont transportées dans un moule 14 qui est maintenu ici dans une presse 13 non représentée plus en détail. Le trajet entre le dispositif de chauffage 10 (champ IR) et le moule 14 est chauffé. Dans le moule 14, les pièces à usine 8a, b sont placées au-dessus et au-dessous d'un noyau 16 du moule 14. Le moule 14 est en trois parties et chauffé et contient comme première partie le noyau 16 et comme deuxième et troisième parties deux moules partiels 18a, b. Le noyau 16 est représenté seulement schématiquement sur les figures et dans des proportions différentes pour la compréhension du procédé. [0035] Dans une étape c), la presse 13 avec le moule chauffé 14 est fermée (indiqué par des flèches) et une dépression 27 sous la forme d'un vide est appliquée entre les semi-produits ou les pièces à usiner 8a, b et les cavités 20a, b des moules partiels 18a, b. Lors de la fermeture, les pièces à usiner 8a, b sont formées en parties structurales 22a, h du tube 2 - chaque fois une entre le noyau 16 et l'un des moules partiels 18a, b. Des parties de bride 28a, b sont formées sur les parties structurales 22a, b. Dans l'exemple, seulement deux moules partiels 18a, b sous la forme de demi-coques sont prévus pour former deux pièces à usiner 8a, b en deux parties structurales 22a, b sous la forme de demi-tubes. Les parties de bride 28a, b forment des zones de jonction 32a, b qui seront plus tard assemblées pour relier les deux parties structurales 22a, b. Le moule chauffant 14 chauffe les pièces à usiner 8a, b ou maintient l'échauffement précédent. L'application de la dépression 27 sous la forme d'un vide entre les parties structurales 22a, b et les cavités 20a, b permet de maintenir les parties structurales 22a, b sur les moules partiels respectifs 18a, b d'une manière classique non expliquée ici plus en détail. Pour générer la dépression 27, des canaux d'aspiration ou de dépression 24a, b, qui mènent à un raccord de dépression respectif 26a, b, sont prévus dans les moules partiels 18a, b. [0036] Dans une étape d), la presse 13 est ouverte et le noyau 16 est sorti comme indiqué par une flèche. La dépression 27 dans les canaux de dépression 24a, b est maintenue, c'est-à-dire que les parties structurales 22a, b sont toujours aspirées ou maintenues dans les moules partiels 18a, b. [0037] Dans une étape e), la presse 13 est à nouveau fermée. Les parties structurales 22a, b restent maintenues dans les moules partiels 18a, b également pendant l'opération de fermeture. Ce faisant, les parties de bride 28a, b ou les zones de jonction 32a, b sont alignées l'une sur l'autre. Cela est dû au fait que la presse 13 est ouverte et fermée sur le même trajet et que les zones de jonction sont correctement alignées déjà lors de leur fabrication à l'étape c). Les parties de bride 28a, b sont pressées ensemble à l'aide de la presse 13 ou du moule 14 puis chauffées par irradiation par un autre dispositif de chauffage 10 (indiqué en pointillés) et ainsi soudées. Les parties structurales 22a, b sont ainsi assemblées dans la zone de jonction 32a, b - ici par soudage, en variante ou en plus par collage - pour former le tube 2. Les parties structurales 22a, b sont assemblées par assemblage des parties de bride 28a, b. La refermeture de la presse 13 est 11 de nouveau symbolisée par deux flèches. Les parties de bride 28a, b forment une zone de soudage/collage qui est chauffée. Après le formage, les moules partiels 18a, b sont donc éloignés l'un de l'autre pour retirer le noyau 16 puis de nouveau rapprochés l'un de l'autre pour aligner les parties structurales 22a, b l'une sur l'autre, les parties structurales 22a, b étant ou restant maintenues sur les moules partiels 18a, b. [0038] Dans une étape f), la presse 13 est à nouveau ouverte, de sorte que le tube 2 à présent terminé peut être retiré, comme indiqué par une flèche. Les dispositifs de retenue 12 peuvent maintenant également être retirés. [0039] La figure 2 montre, d'une manière sensiblement correspondante à la figure 1, la fabrication d'un tube 2 sans bride, les étapes a), b) et c) correspondant à celles de la figure 1 et étant exécutées de manière identique. [0040] L'étape cl ) montre un moment qui suit l'étape c) de la figure 1, lorsque, après que les pièces à usiner 8a, b ont été formées en parties structurales 22a, b, celles-ci sont déjà maintenues sur les moules partiels 18a, b par la dépression, mais que le moule 14 est déjà en partie rouvert, ce qui est indiqué par des flèches de mouvement. [0041] Dans une étape suivante c2), une opération d'ébarbage a lieu aux endroits marqués par des flèches 30. Pendant l'opération d'ébarbage, les parties de bride 28a, b sont séparées des parties structurales 22a, b restantes. Il s'agit d'un usinage des parties structurales 22a, b, qui s'effectue après leur mise en forme et avant qu'elles ne soient à nouveau alignées l'une sur l'autre. L'usinage crée des zones de jonction alternatives 32a, b qui sont maintenant situées, sur la figure, sur le bord inférieur de la partie structurale 22a et sur le bord supérieur de la partie structurale 22b. Les parties structurales 22a, b sont ainsi usinées après formage pour créer la zone de jonction 32a, b avant d'être alignées l'une sur l'autre. Une zone de chevauchement 34a, b des deux parties structurales 22a, b à assembler est donc créée ici en tant que zone de jonction 32a, b. [0042] Dans une étape d), le noyau 16 est retiré du moule 14 ou de la presse 13 comme sur la figure 1. 12 [0043] Dans l'étape e), les parties structurales 22a, b sont alignées comme sur la figure 1 en ce qui concerne les zones de jonction alternatives 32a, b qui sont ici des zones de chevauchement 34a, b des parties structurales 22a, b. Par application d'une surpression dans la zone intérieure 36 du tube 2 à fabriquer et d'une dépression ou d'un vide dans la zone extérieure 38, les zones de jonction 32b sont pressées vers l'extérieur, c'est-à-dire vers les zones de jonction 32a de la partie structurale 22a ou vers les moules partiels 18a, b, la partie structurale 22a s'appuyant sur les moules partiels 18a, b. La surpression dans la zone intérieure 36 et la dépression ou le vide dans la zone extérieure 38 forment ensemble un moyen de pression 40 pour presser les zones de chevauchement 34a, b ou les zones de jonction 32a, b l'une contre l'autre. La direction de pression est indiquée symboliquement par des flèches. Le chauffage de la zone de soudage/collage (zone de jonction 32a, b) ou le soudage et/ou le collage des parties structurales 22a, h pour former le tube fini 2 est de nouveau effectué par un dispositif de chauffage 10, indiqué ici aussi seulement de façon symbolique. Les parties structurales 22a, b sont pressées l'une contre l'autre pour leur assemblage dans la zone de jonction 32a, b à l'aide du moyen de pression 40. De l'air comprimé est utilisé ici en tant que partie du moyen de pression 40, une surpression étant créée par l'air comprimé dans la zone intérieure 36 du tube 2 à assembler et une contre-pression également créée par au moins l'un des moules partiels 18a, b. [0044] Dans l'étape f), comme sur la figure 2 ci-dessus, la presse 13 est ouverte et le tube 2 est retiré dans le sens de la flèche. [0045] Les procédés permettent de fabriquer des tubes 2 sous la forme de tubes de climatisation pour un avion en tant que véhicule. Les pièces à usiner 8a, b peuvent déjà être chauffées à l'extérieur du moule 14 et pendant le transport vers le moule 14. [0046] Les parties, composantes, indications, éléments et objets suivants sont référencés sur les dessins annexés : 2: tube 4: bride 13 6: matériau 8a, b: pièce à usiner 10 : dispositif de chauffage 12 : dispositif de maintien 13: presse 14: moule 16: noyau 18a, b: moule partiel 20a, b: cavité 22a, b: partie structurale 24a, b: canal de dépression 26a, b: raccord de dépression 27: dépression 28a, b: partie de bride 30: flèche 32a, b: zone de jonction 34a, b: zone de chevauchement 36: zone intérieure 38: zone extérieure 40: moyen de pression d: épaisseur de couche [0047] Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. 14