FR 3079448 A1 20191004 FR 1852689 A 20180328 PROCEDE DE FABRICATION D'UN HABILLAGE ET HABILLAGE CORRESPONDANT La présente invention concerne le domaine des habillages, en particulier les habillages de véhicule, notamment de véhicule automobile. Il est possible de fabriquer un habillage comprenant un substrat et une couche décorative recouvrant le substrat et destinée à conférer un aspect particulier à l'habillage. Il est notamment possible de prévoir une couche décorative sous la forme d'une feuille tissée en fils de carbone, pour donner à l'habillage l'aspect d'une pièce réalisée en matériau plastique renforcé de fils de carbone. Néanmoins, les fils de carbones de la couche décorative peuvent bouger les uns par rapport aux autres lors d'une mise en forme de la couche décorative effectuée au cours de la fabrication de l'habillage. Par ailleurs, de la matière en fusion d'une autre couche de l'habillage, de la matière en fusion du substrat ou de la colle utilisée au cours de la fabrication de l'habillage peut passer entre les fils de carbones et être visible sur la face visible de la couche décorative de l'habillage. Ceci produit des défauts d'aspect de l'habillage qui nuisent à la qualité perçue. Un des buts de l'invention est de proposer un procédé de fabrication d'un habillage permettant de limiter les risques de défaut d'aspect. A cet effet, l'invention propose un procédé de fabrication d'un habillage, notamment pour véhicule, comprenant un revêtement d'aspect recouvrant au moins partiellement un substrat, le procédé de fabrication comprenant : - la fabrication du revêtement d'aspect multicouche comprenant une couche décorative, une couche barrière comprenant un film barrière étanche, et une couche de renfort, la couche barrière étant interposée entre la couche décorative et la couche de renfort ; puis - l'assemblage du revêtement d'aspect et du substrat, la couche de renfort étant située du côté du substrat et la couche décorative étant située du côté opposé. Dans des modes de mise en oeuvre particuliers, le procédé peut comprendre une ou plusieurs de caractéristiques optionnelles suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - la fabrication du revêtement d'aspect comprend le pressage de la couche décorative, de la couche barrière et de la couche de renfort les unes sur les autres en vue de leur assemblage ; 2 - la couche barrière comprend au moins une couche adhésive recouvrant une face du film barrière, un seule ou chaque face du film barrière étant recouverte d'une couche adhésive ; - le film barrière est réalisé dans un élastomère thermoplastique, par exemple en 5 polyuréthane thermoplastique ; - le procédé comprend la mise en forme du revêtement d'aspect avant l'assemblage du revêtement d'aspect et du substrat et/ou pendant l'assemblage du revêtement d'aspect et du substrat ; - l'assemblage du revêtement d'aspect et du substrat est réalisé par surmoulage 10 du substrat sur le revêtement d'aspect ou par collage du revêtement d'aspect sur le substrat fourni préalablement ; - il comprend l'application d'une couche de protection sur la couche décorative du revêtement d'aspect, du côté d'une face avant visible du revêtement d'aspect, avant l'assemblage du revêtement d'aspect et du substrat ; 15 - la couche de protection est réalisée en un matériau choisi parmi le polyuréthane, l'époxy et le polyester insaturé. - la couche de protection est moulée sur la couche décorative ; - la couche de protection est moulée sur la couche décorative avec une pression de moulage égale ou inférieure à 20 bars, notamment égale ou inférieure à 5 bars ; 20 - la couche de protection possède une température de transition vitreuse égale ou supérieure à 70°C, notamment égale ou supérieure à 80 °C, un module d'Young égal ou supérieur à 2.500 N/mm2 dans la plage de température comprise entre 50°C et 100°C, une dureté shore D égale ou supérieure à 70 shore D dans la plage de température comprise entre 50°C et 100°C, et/ou une épaisseurégale ou supérieure à 0,5 mm ; et 25 - la couche décorative est une feuille de bois, une feuille de métal, une feuille de minéral ou un tissu, en particulier un tissu en fils de carbone ou un tissu en fils de kevlar. L'invention concerne également un habillage, notamment pour véhicule, comprenant un substrat et un revêtement d'aspect recouvrant le substrat, le revêtement d'aspect étant multicouche et comprenant une couche décorative, une couche barrière 30 comprenant un film barrière étanche, et une couche de renfort, la couche barrière étant interposée entre la couche décorative et la couche de renfort, la couche de renfort étant située du côté du substrat et la couche décorative étant située du côté opposé au substrat. 3 Dans des modes de réalisation particuliers, l'habillage peut comprendre une ou plusieurs de caractéristiques optionnelles suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - le film barrière est réalisé dans un élastomère thermoplastique, par exemple en 5 polyuréthane thermoplastique ; - le substrat est surmoulé sur le revêtement d'aspect ou collé sur le revêtement d'aspect ; - le revêtement d'aspect comprend une couche de protection recouvrant la couche décorative du côté opposé au substrat ; 10 - la couche de protection est réalisée en un matériau choisi parmi le polyuréthane, l'époxy et le polyester insaturé ; - la couche de protection (14) possède une température de transition vitreuse égale ou supérieure à 70°C, notamment égale ou supérieure à 80°C, un module d'Young égal ou supérieur à 2.500 N/m2 dans la plage de température comprise entre 50°C et 15 100°C, une dureté shore D égale ou supérieure à 70 shore D dans la plage de température comprise entre 50°C et 100°C, et/ou uneépaisseur égale ou supérieure à 0,5 mm. L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en référence aux dessins 20 annexés, sur lesquels : - la Figure 1 est une vue en coupe d'un habillage ; - la Figure 2 est une vue en coupe d'une couche barrière de l'habillage de la Figure 1 ; - la Figure 3 est une vue schématique illustrant une étape de fabrication d'un 25 revêtement d'aspect de l'habillage de la Figure 1, dans lequel la couche barrière est intégrée ; - la Figure 4 est une vue schématique illustrant une étape d'application d'une couche de protection du revêtement d'aspect ; - la Figure 5 est une vue schématique illustrant le surmoulage d'un substrat sur le 30 revêtement pour obtenir l'habillage ; - la Figure 6 est une vue schématique illustrant une étape de mise en forme d'un revêtement d'aspect ; - la Figure 7 est une vue schématique illustrant le collage d'un revêtement d'aspect sur un substrat pour obtenir un habillage ; et 4 - la Figure 8 est une vue schématique illustrant une étape de fabrication d'un revêtement d'aspect d'un habillage. L'habillage 2 illustré sur la Figure 1 comprend un substrat 4 et un revêtement d'aspect 6 assemblé au substrat 4. 5 L'habillage 2 est par exemple un habillage de véhicule, en particulier un habillage de véhicule automobile. Le substrat 4 confère à l'habillage 2 son galbe général. Dans un exemple de réalisation, le substrat 4 est réalisé en matière plastique, en particulier en matière thermoplastique moulée. 10 Le revêtement d'aspect 6 recouvre au moins partiellement le substrat 4. Le revêtement d'aspect 6 recouvre ici entièrement le substrat 4. Le revêtement d'aspect 6 est prévu pour être visible et conférer un aspect particulier à l'habillage 2. Le revêtement d'aspect 6 comprend une face avant 6A visible tournée à l'opposé 15 du substrat 4 et une face arrière 6B opposée, cachée et tournée vers le substrat 4. Dans la suite de la description, les termes « avant », « arrière », « devant », « derrière » font référence à la face avant 6A visible et la face arrière 6B cachée du revêtement d'aspect 6 située respectivement devant et derrière. Dans un exemple de réalisation particulier, le substrat 4 est surmoulé sur le 20 revêtement d'aspect 6, plus précisément sur l'envers du revêtement d'aspect 6, i.e. sur la face arrière 6B du revêtement d'aspect 6. Ce surmoulage sur l'envers est par exemple réalisé par moulage par compression ou par moulage par injection (ou BIM pour « back injection moulding » en anglais). Le revêtement d'aspect 6 est stratifié. Il est multicouche et formé par superposition 25 et assemblage de couches entre elles. Un tel revêtement d'aspect 6 stratifié est généralement nommé « complexe stratifié ». Le revêtement d'aspect 6 comprend une couche décorative 8, une couche barrière 10 et une couche de renfort 12. La couche barrière 10 est prise en sandwich entre la couche décorative 8 et la couche de renfort 12. 30 La couche décorative 8 est située du côté d'une face avant 6A visible tournée à l'opposé du substrat 4 et la couche de renfort 12 est située du côté d'une face arrière 6B cachée tournée vers le substrat 4. La couche décorative 8 située du côté visible confère son aspect au revêtement d'aspect 6, et donc à l'habillage munie de ce revêtement d'aspect 6. 5 La couche décorative 8 est par exemple une feuille, de préférence choisie parmi une feuille textile, une feuille de bois, une feuille minérale, une feuille de métal, une feuille de verre et une feuille en matière plastique renforcé de fibres ou de fils. Une feuille textile est tissée, non-tissée ou maillée et réalisée en fils naturels ou 5 synthétiques, par exemple réalisée en fils de carbone, en fils d'aramide (ou Kevlar®), en fils de coton, en fils de laine, en fils de chanvre et/ou en fils en matière plastique. Une feuille décorative métallique est par exemple une feuille d'aluminium. Une feuille décorative en plastique renforcé de fibres comprend une matrice en matière plastique renforcée de fibres de carbone ou de fibres d'aramide noyées dans la matrice. Une feuille 10 décorative minérale est par exemple une couche en quartz ou en pierre de schiste comme par exemple l'ardoise ou le mica. Dans un exemple de réalisation préféré, la couche décorative 8 est une feuille textile tissée en fils de carbone ou une feuille textile tissée en fils d'aramide, une feuille de bois ou une feuille minérale. 15 Dans un exemple de réalisation particulier, la couche décorative 8 est une feuille textile tissée en fils de carbone avec inclusions de fils métalliques, par exemple de fils d'aluminium. L'inclusion de fils métalliques, et en particulier de fils d'aluminium, dans un textile en fils de carbone, confère un aspect valorisant. La couche de renfort 12 est prévue pour renforcer la couche décorative 8, afin 20 d'obtenir un revêtement d'aspect 6 qui soit facilement manipulable et qui puisse être utilisé facilement pour fabriquer l'habillage 2. La couche de renfort 12 favorise également l'assemblage du revêtement d'aspect 6 avec le substrat 4. Dans un mode de réalisation, la couche de renfort 12 est une feuille, par exemple une feuille textile tissée, non tissée ou maillée réalisée en fils naturels ou synthétiques, 25 une feuille de carton, une feuille de papier, une feuille de matière plastique ou une feuille métallique... Un revêtement d'aspect 6 stratifié comprenant une couche décorative 8 en bois est généralement nommé « complexe ligneux stratifié » (ou WSC pour « wood sheet complex » en anglais). 30 Un revêtement d'aspect stratifié comprenant une couche décorative 8 en fils de carbone est généralement nommé « complexe carbone stratifié » (ou CSC pour « carbon sheet complex » en anglais). La couche barrière 10 est étanche de manière à empêcher le passage de fluides à l'état visqueux ou liquide au cours de la fabrication du revêtement d'aspect 6 et de l'habillage 2. 6 Ainsi, la couche barrière 10 empêche un fluide à l'état visqueux ou un fluide à l'état liquide, provenant du côté de la couche de renfort 12, d'imprégner la couche décorative 8. La couche barrière 10 empêche aussi l'aspiration de fluide à l'état visqueux ou de fluide à l'état liquide par la couche de renfort 12, par capillarité et à travers la feuille 5 décorative 8, ce qui augmenterait l'imprégnation de la couche décorative 8. En option, et comme illustré sur la Figure 1, le revêtement d'aspect 6 comprend une couche de protection 14 recouvrant la couche décorative 8 du côté de la face visible 6A du revêtement d'aspect 6. La couche décorative 8 est prise en sandwich entre la couche de protection 14 et la couche barrière 10. 10 La couche de protection 14 a pour fonction de protéger la couche décorative 8 lors de la fabrication de l'habillage 2, en particulier lors de l'assemblage du revêtement d'aspect 6 et du substrat 4. En particulier, en cas de surmoulage du substrat 4 sur le revêtement d'aspect 6 par moulage par injection ou par compression, la matière du substrat 4 sous pression 15 peut écraser la couche décorative 8, notamment en écrasant des fils de la couche décorative 8, ce qui peut en altérer l'aspect visuel. La couche de protection 14 recouvrant la couche décorative 8 permet d'éviter un tel écrasement. Dans un exemple de réalisation, la couche de protection 14 est une couche de résine, de préférence thermodurcissable. La couche de protection 14 est par exemple une 20 couche de polyuréthane, d'époxy, de polyester. De préférence, la couche de protection 14 est réalisée dans une résine bicomposante qui est obtenue par mélange de deux composants, le mélange de ces deux composants provoquant le durcissement de la résine. De telles résines durcissent rapidement, généralement plus rapidement que les résines mono-composantes, ce qui 25 facilite la fabrication du revêtement d'aspect 6. La couche de protection 14 possède de préférence une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une température de transition vitreuse égale ou supérieure à 70°C, notamment égale ou supérieure à 80°C ; 30 - un module d'Young égal ou supérieur à 2.500 N/mm2 dans la plage de température comprise entre 50°C et 100°C ; - une dureté shore D égale ou supérieure à 70 shore D dans la plage de température comprise entre 50°C et 100°C ; et/ou - une épaisseur égale ou supérieure à 0,5 mm. 7 Ces caractéristiques de la couche de protection 14 permettent d'assurer la protection de la couche décorative 8 de manière efficace lors de la fabrication. La température de transition vitreuse supérieure à un seuil déterminé permet d'assurer que la couche de protection 14 conserve des caractéristiques mécaniques 5 (module d'Young et/ou dureté shore D) suffisantes lors de l'assemblage du revêtement d'aspect 6 et du substrat 4, en particulier lorsque l'assemblage est réalisé à chaud, comme c'est le cas lors d'un surmoulage par injection ou par compression. Le module d'Young supérieur à un seuil déterminé dans une plage de température déterminée et/ou la dureté shore D supérieure à un seuil déterminé dans une plage de 10 température déterminée permettent d'assurer que la couche de protection 14 supportera les contraintes mécaniques exercées lors de l'assemblage du revêtement d'aspect 6 et du substrat 4, et en particulier la pression exercée lors d'un surmoulage par injection ou par compression, sans que le revêtement d'aspect 6 sont affecté négativement. L'épaisseur supérieure à un seuil déterminé permet d'assurer que la couche de 15 protection 14 est suffisamment épaisse pour assurer une répartition des contraintes telle que la revêtement d'aspect 6 ne soit pas affecté négativement lors de l'application d'une pression, notamment lors d'un moulage par injection ou par compression. Comme illustré sur la Figure 1, l'habillage 2 comprend en option une couche superficielle 15. La couche superficielle 15 protège le revêtement d'aspect 6 des coups, 20 de rayures et/ou des rayonnements ultraviolets. La couche superficielle 15 est par exemple une couche en résine synthétique, par exemple un vernis. La couche superficielle 15 est transparente ou translucide, et éventuellement colorée. La couche superficielle 15 recouvre ici la couche de protection 14 Comme illustré sur la Figure 2, la couche barrière 10 comprend un film barrière 25 étanche prévu pour empêcher le passage de fluides à l'état visqueux ou liquide au cours de la fabrication du revêtement d'aspect 6 et de l'habillage 2. La couche barrière 10 peut comprendre au moins une couche adhésive permettant d'assembler la couche barrière 10 à une autre couche du revêtement d'aspect 6. Dans l'exemple illustré, la couche barrière 10 est formée d'un film barrière 16 pris 30 en sandwich entre deux couches adhésives 18. La couche barrière 10 est réalisée par exemple par co-extrusion-soufflage du film barrière 16 entre deux couches adhésives 16, 18. Le film barrière 16 possède une épaisseur comprise entre 20 lm et 200 en particulier une épaisseur comprise entre 20 i..tm et 60 pm, notamment une épaisseur 35 d'environ 40 8 Le film barrière 16 est par exemple réalisé en matériau élastomère, notamment en polyuréthane thermoplastique (ou TPU pour « thermoplastic polyurethan » en anglais). Dans un exemple particulier, le film barrière 16 est réalisé en TPU avec une épaisseur d'environ 40 iim. 5 Les deux couches adhésives 18 possèdent la même épaisseur ou des épaisseurs différentes. Les deux couches adhésives 18 possèdent chacune une épaisseur comprise entre 10 lm et 200 iim, en particulier une épaisseur comprise entre 20 lm et 60 iim, notamment une épaisseur d'environ 40 iim. Les deux couches adhésives 18 sont par exemple réalisées dans le même 10 matériau. En variante, elles sont réalisées dans des matériaux différents. Chacune des deux couches adhésives 18 est réalisée par exemple en copolyamide. La couche barrière 10 comprenant des couches adhésives 18 facilite la fabrication du revêtement d'aspect 6, en facilitant en particulier l'assemblage de la couche décorative 8, de la couche barrière 10 et de la couche de renfort 12. 15 Un procédé de fabrication de l'habillage de la Figure 1 et des variantes vont maintenant être décrits en référence aux Figures 3 à 8. Le procédé de fabrication comprend l'assemblage de la couche décorative 8, de la couche barrière 10 et de la couche de renfort 12 (Figure 3), puis, en option, l'application d'une couche de protection 14 sur le revêtement d'aspect (Figure 4), puis l'assemblage du 20 revêtement d'aspect 6 et du substrat 4 (Figure 5). Dans l'exemple illustré sur la Figure 3, la couche décorative 8, la couche barrière 10 et la couche de renfort 12 sont fabriquées séparément, puis assemblée pour fabriquer le revêtement d'aspect 6 sous forme d'un complexe stratifié. Dans un mode de réalisation, le revêtement d'aspect 6 est formé en superposant 25 la couche décorative 8, la couche barrière 10 et la couche de renfort 12, et en les pressant les unes sur les autres pour les assembler. L'assemblage de la couche décorative 8, de la couche barrière 10 et de la couche de renfort 12 est assuré par les couches adhésives 18. La couche décorative 8, la couche barrière 10 et la couche de renfort 12 sont ici 30 superposées et pressées les unes contre les autres par passage entre deux rouleaux 20 parallèles et contrarotatifs d'une station de pressage 22. Ce type de pressage est également nommé laminage. Une seule station de pressage 22 est représentée sur la Figure 3, mais il est bien entendu possible de prévoir plusieurs stations de pressage successives. 9 La couche décorative 8, la couche barrière 10 et la couche de renfort 12 sont ici exemple pressés simultanément. En variante, il est aussi possible de procéder successivement, en pressant la couche barrière 10 avec l'une de la couche décorative 8 et de la couche de renfort 12 pour les assembler, puis en pressant le sous-ensemble ainsi 5 formé avec l'autre parmi la couche décorative 8 et la couche de renfort 12. En option, la couche décorative 8, la couche barrière 10 et la couche de renfort 12 sont pressées à chaud, et en particulier laminées à chaud. Pour ce faire, au moins une de ces couches du revêtement d'aspect 6 est chauffée avant et/ou pendant le pressage. Pour le chauffage avant le pressage, il est possible de 10 prévoir des dispositifs de chauffage disposés en amont du pressage pour chauffer au moins une des feuilles du revêtement d'aspect 6. Pour le chauffage pendant le pressage, il est possible de prévoir des organes de pressage chauffants (ici des rouleaux 20 chauffants). Dans l'exemple illustré, le chauffage est réalisé en amont du pressage au moyen 15 de dispositifs de chauffage 23 agencés pour chauffer la couche barrière 10. De préférence, et comme illustré sur la Figure 3, la couche décorative 8, la couche barrière 10 et la couche de renfort 12 sont conditionnées sous la forme de bandes continues 24, 26, 28 qui sont superposées et pressées par passage à travers au moins une station de pressage 22 pour former une bande continue complexe 30 qui est ensuite 20 coupée dans une station de découpe 32 pour former des revêtements d'aspect 6 discrets. La couche de protection 14 est appliquée sur la couche décorative 8 après l'étape d'assemblage de la couche décorative 8, de la couche barrière 10 et de la couche de renfort 12. Dans un exemple de réalisation, la couche de protection 14 est réalisée par 25 insertion du revêtement d'aspect 6 dans une cavité de moulage 34 d'un moule 36 puis moulage de la couche de protection 14 dans la cavité de moulage 34. Dans l'exemple illustré sur la Figure 4, la couche de protection 14 est formée d'une résine bi-composante. Le moule 36 comprend deux réservoirs 38 contenant chacun un composant respectif de la résine bi-composante, un mélangeur 40 pour mélanger les 30 deux composants, et un dispositif de remplissage 41 pour injecter le mélange dans la cavité de moulage 34. Le mélangeur 40 est par exemple configuré pour réaliser le mélange par pulvérisation des deux composants à pression élevée, par exemple à une pression de l'ordre de 120 bars. Ceci permet un mélange rapide et efficace des deux composants 10 pour une polymérisation rapide. Le mélange est réalisé dans une chambre de mélange distincte et séparée de la cavité de moulage 34. Le remplissage de la cavité de moulage 34 est réalisé à une pression de remplissage égale ou inférieure à 20 bars, de préférence égale ou inférieure à 5 bars, en 5 particulier égale ou inférieure à 4 bars. Eventuellement, une surpression de remplissage peut être observée ponctuellement à la toute fin du remplissage du fait du temps de réaction entre la détection du remplissage complet de la cavité de moulage 34 et l'arrêt du dispositif de remplissage 41. 10 Le moulage de la couche de protection 14 à faible pression évite d'endommager la couche décorative 8 lors du moulage, et ainsi d'en préserver l'aspect, pour un meilleur rendu final. En tout état de cause, la pression de remplissage est strictement inférieure à la pression de moulage du substrat 4 lorsque le substrat 4 est réalisé par moulage par 15 compression ou par injection. Dans l'exemple illustré sur la Figure 5, l'assemblage du revêtement d'aspect 6 et du substrat 4 est réalisé par surmoulage du substrat 4 sur le revêtement d'aspect 6, plus précisément ici sur le revêtement d'aspect 6 recouvert de la couche de protection 14. Pour ce faire, le revêtement d'aspect 6 est disposé dans un moule de surmoulage 20 42 en présence de matière plastique en fusion 44 destinée à former le substrat 4 à l'issue du moulage. Le moule de surmoulage 42 comprend ici deux parties de moule 46, 48 mobiles l'une par rapport à l'autre pour sélectivement ouvrir et fermer le moule de surmoulage 42. Dans un mode de réalisation, le moulage du substrat 4 est réalisé par moulage par 25 injection. Dans ce cas, le revêtement d'aspect 6 préalablement fabriqué est disposé dans le moule de surmoulage 42, puis de la matière plastique en fusion 44 est injectée dans le moule par au moins un canal d'amenée 50 ménagé dans une partie de moule 48, pour mouler le substrat 4. Dans un autre mode de réalisation, le moulage du substrat 4 est réalisé par 30 moulage par compression. De la matière plastique en fusion et le revêtement d'aspect 6 sont disposés dans le moule de surmoulage 42 ouvert, puis le moule de surmoulage 42 est fermé de telle sorte que la matière plastique en fusion préalablement introduite dans le moule de surmoulage 42 est moulée à l'intérieur du moule de surmoulage 42 contre le revêtement d'aspect 6, et forme le substrat 4. 11 Dans un exemple de mise en oeuvre, le revêtement d'aspect 6 est mis en forme dans la forme tridimensionnelle souhaitée conjointement au surmoulage du substrat 4 sur le revêtement d'aspect 6. Le revêtement d'aspect 6 est inséré sensiblement plat dans le moule de surmoulage 42, et la mise en forme du revêtement d'aspect 6 dans sa forme 5 tridimensionnelle finale résulte de la fermeture du moule de surmoulage 42 et/ou du surmoulage du substrat 4 sur le revêtement d'aspect 6. A l'issue du surmoulage du substrat 4, on obtient un assemblage comprenant le substrat 4 recouvert du revêtement d'aspect 6. En option, le procédé de fabrication comprend au moins une étape de découpe 10 et/ou d'usinage du revêtement d'aspect 6, mise en oeuvre entre l'assemblage du revêtement d'aspect 6 et l'étape d'assemblage du substrat 4 et du revêtement d'aspect 6. La découpe comprend par exemple la découpe d'ouvertures dans le revêtement d'aspect et/ou la découpe des bords externes du revêtement d'aspect. L'usinage comprend par exemple l'usinage de bords internes d'ouvertures du revêtement d'aspect 6 15 et/ou d'un bord externe du revêtement d'aspect 6. Lorsque le revêtement d'aspect 6 comprend une couche de protection 14, il est possible de prévoir une étape de découpe et/ou d'usinage du revêtement d'aspect 6 avant l'application de la couche de protection 14, et/ou une étape de découpe et/ou d'usinage entre l'application d'une couche de protection 14 et l'assemblage du substrat 4 et du 20 revêtement d'aspect 6. En option, lorsque le revêtement d'aspect 6 comprend une couche de protection 14, le procédé de fabrication comprend une étape de surfaçage de la couche de protection 14. L'étape de surfaçage comprend par exemple le ponçage et/ou le polissage. En option, le procédé de fabrication comprend l'application de la couche 25 superficielle 15 (Figure 1). La couche superficielle 15 est appliquée après l'assemblage du revêtement d'aspect 6 et du substrat 4. La couche superficielle 15 est appliquée par exemple par pulvérisation. Lorsque le revêtement d'aspect 6 comprend une couche de protection 14 et que le procédé de fabrication comprend une étape de surfaçage, l'application d'une couche 30 superficielle est par exemple réalisée après l'étape de surfaçage. En option, et comme illustré sur la Figure 6, le procédé de fabrication comprend la mise en forme du revêtement d'aspect 6 pour lui conférer une forme tridimensionnelle permanente, avant l'assemblage du substrat 4 et du revêtement d'aspect 6. 12 La mise en forme est réalisée avantageusement par thermoformage. Le thermoformage comprend le chauffage et la déformation du revêtement d'aspect 6 chauffé pour lui conférer la forme tridimensionnelle souhaitée. Tel qu'illustré sur la Figure 6, la mise en forme est ici réalisée dans un moule de 5 mise en forme 50 comprenant deux parties de moule 52, 54 configurées pour être rapprochée l'une de l'autre pour mettre en forme le revêtement d'aspect 6 inséré entre les deux parties de moule 52, 54. Dans un mode de réalisation particulièrement adapté à la mise en forme du revêtement d'aspect 6 avant son assemblage avec le substrat 4, la couche de renfort 12 10 est une feuille textile réalisée en fils thermoplastiques. Lorsque le revêtement d'aspect 6 possède une couche de protection 14, la mise en forme est par exemple réalisée avant l'application de la couche de protection 14, comme illustré sur la Figure 6. Ainsi, la couche de protection 14 est appliquée sur le revêtement d'aspect 6 déjà 15 mis en forme. La mise en forme du revêtement d'aspect 6 peut être réalisée en appliquant une pression faible permettant de ne pas affecter négativement la couche décorative 8. En variante, la couche de protection 14 est appliquée avant l'étape de mise en forme. La couche de protection 14 protège alors la couche décorative 8 lors de la mise en forme du revêtement d'aspect 6 muni de la couche de protection 14. 20 Lorsqu'une étape de découpe et/ou d'usinage du revêtement 6 est prévue avant l'assemblage du revêtement d'aspect 6 et du substrat 4, cette étape de découpe et/ou d'usinage est de préférence mise en oeuvre avant la mise en forme. Au lieu de surmouler le substrat 4 sur le revêtement d'aspect 6, le procédé de fabrication peut comprendre la fourniture du substrat 4, puis l'assemblage du substrat 4 et 25 du revêtement d'aspect 6, comme illustré sur la Figure 7. Le revêtement d'aspect 6 est par exemple collé sur le substrat 4 à l'aide d'une couche de colle appliquée entre les deux comme schématisé par un réservoir de colle 56 sur la Figure 7, et/ou pressé chaud contre le substrat 4, de manière que le revêtement d'aspect 6 et le substrat 4 sont solidarisés entre eux. 30 Lorsque le revêtement d'aspect 6 comprend une couche de protection 14, celle-ci est appliquée avant ou après l'assemblage du substrat 4 et du revêtement d'aspect 6. Comme illustré sur la Figure 7, la couche de protection 14 est de préférence appliquée avant l'assemblage du substrat 4 et du revêtement d'aspect 6. Dans l'exemple illustré sur les Figures 1 à 3, la couche barrière 10 comprend un 35 film barrière 16 pris en sandwich entre deux couches adhésives 18. 13 Dans une variante illustrée sur la Figure 8, la couche barrière 10 est formée uniquement d'un film barrière 16 thermoplastique (en étant dépourvue de couches adhésives). Dans ce cas, pour l'assemblage de la couche décorative 8, de la couche barrière 5 10 et de la couche de renfort 12, au moins le film barrière 16 thermoplastique est chauffé pour être porté à une température supérieure à sa température de transition vitreuse, et la couche décorative 8, la couche barrière 10 et la couche de renfort 12 superposées sont pressées lors que la couche barrière 10 est au-dessus de sa température de transition vitreuse. 10 Ceci permet l'assemblage de la couche décorative 8, de la couche barrière 10 et de la couche de renfort 12 par ramollissement du film barrière 10 du fait du chauffage, puis durcissement de la couche barrière 10 lors du refroidissement. La couche barrière 10 adhère à chacune de la couche décorative 8 et de la couche de renfort 12. Dans un mode de réalisation, la couche décorative 8, la couche barrière 10 et la 15 couche de renfort 12 sont chauffées de sorte que la température de la couche barrière 10 passe au-dessus de sa température de transition vitreuse et pressées. En variante, seule la couche barrière 10 est chauffée de sorte que la température du film barrière 10 passe au-dessus de sa température de transition vitreuse, la couche décorative 8 et la couche de renfort 12 n'étant pas chauffées spécifiquement. 20 En variante ou en alternative, comme illustré schématiquement sur la Figure 8 par les réservoirs de colle 56, la fabrication du revêtement d'aspect 6 comprend l'apport de colle entre la couche décorative 8 et la couche barrière 10 et/ou l'apport de colle entre la couche barrière 10 et la couche de renfort 12. Il est possible de prévoir un apport de colle entre la couche décorative 8 et la 25 couche barrière 10 et un apport de colle entre la couche barrière 10 et la couche de renfort 12, de prévoir un apport de colle entre la couche décorative 8 et la couche barrière 10 sans prévoir un apport de colle entre la couche barrière 10 et la couche de renfort 12, ou de prévoir un apport de colle entre la couche barrière 10 et la couche de renfort 12, sans prévoir un apport de colle entre la couche décorative 8 et la couche barrière 10. 30 II est possible de coller l'ensemble formé par la superposition de la couche décorative 8, de la couche barrière 10 et de la couche de renfort 12 en une seule opération de pressage. En variante, il est aussi possible de procéder successivement, en collant la couche barrière 10 avec l'une de la couche décorative 8 et de la couche de renfort 12, 14 puis en collant le sous-ensemble avec l'autre parmi la couche décorative 8 et la couche de renfort 12. Il est possible de prévoir une couche barrière 10 possédant un film barrière 16 et une seule couche adhésive 18 servant à coller la couche barrière 10 avec l'une de la 5 couche décorative 8 et de la couche de renfort 12, l'autre étant collée à la couche barrière 10 avec un apport de colle avant le pressage. Ainsi, de manière générale, la couche barrière 10 est constituée d'un film barrière ou comprend une couche adhésive 18 sur un seule des deux faces du film barrière 16 ou une couche adhésive 18 sur chaque face du film barrière 16. 10 L'habillage 2 et le procédé de fabrication associé permettent de limiter les risques de défaut d'aspect de l'habillage 2, ce qui préserve la qualité perçue par l'utilisateur. La couche barrière 10 interposée entre la couche décorative 8 et la couche de renfort 12 a pour fonction de stabiliser la couche décorative 8. En particulier, lorsque la couche décorative 8 est une feuille textile tissée ou maillée, la couche barrière 10 15 appliquée et collée contre la couche décorative 8 empêche les fils de bouger les uns par rapport aux autres, et permet également de stabiliser sa géométrie d'ensemble. La couche barrière 10 étanche interposée entre la couche décorative 8 et la couche de renfort 12 a aussi pour fonction d'empêcher l'imprégnation de la couche décorative 8 par un fluide au cours de la fabrication du revêtement lui-même et de 20 l'habillage dans son ensemble. En cas de surmoulage du substrat 4 sur le revêtement d'aspect 6, la couche barrière 10 étanche empêche la matière plastique de surmoulage d'imprégner la couche décorative 8. En cas d'utilisation de colle pour assembler le revêtement d'aspect 6 et le substrat 25 4, la couche barrière 10 empêche la colle d'imprégner la couche décorative 8. Par ailleurs, lorsque le revêtement d'aspect 6 est muni d'une couche de protection 14 ou d'une couche superficielle 15 en contact avec la couche d'aspect 8, la couche barrière 10 empêche l'aspiration de la couche de protection 14 ou de la couche superficielle 15 par la couche de renfort 12, par phénomène de capillarité, à travers la 30 couche décorative 8, ce qui provoquerait une imprégnation excessive de la couche décorative 8 par la couche de protection. Ainsi, la couche barrière 10 permet de préserver l'aspect de la couche décorative 8 en stabilisant la couche décorative lors d'une éventuelle mise en forme et en évitant ou en limitant l'imprégnation de la couche décorative 8 par un fluide utilisé lors de la 35 fabrication du revêtement lui-même et de son assemblage avec le substrat 4. 15 Par ailleurs, la couche de protection 14 protège la couche décorative 8 lors du procédé de fabrication, de manière à préserver l'aspect visuel de la couche décorative 8, notamment malgré la pression et les contraintes d'écrasement subies par la couche décorative 8 au cours du procédé de fabrication, en particulier au cours de l'assemblage 5 du substrat 4 et du revêtement d'aspect 6. La couche de protection 14 est avantageuse indépendamment de la couche barrière 10 étanche pour préserver la couche décorative 8 lors de la fabrication de l'habillage. Ainsi, de manière générale, l'invention concerne également un procédé de 10 fabrication d'un habillage, notamment pour véhicule, le procédé de fabrication comprenant la fourniture d'un revêtement d'aspect multicouche possédant une couche décorative, une couche de renfort situé derrière la couche décorative et une couche de protection située devant la couche décorative, puis l'assemblage du revêtement d'aspect sur un substrat, la couche de renfort étant située du côté du substrat et la couche 15 décorative étant située du côté opposé. L'assemblage est réalisé par exemple par surmoulage du substrat sur le revêtement d'aspect, REVENDICATIONS1.- Procédé de fabrication d'un habillage, notamment pour véhicule, comprenant un revêtement d'aspect (6) recouvrant au moins partiellement un substrat (4), le procédé de fabrication comprenant : - la fabrication du revêtement d'aspect (6) multicouche comprenant une couche décorative (8), une couche barrière (10) comprenant un film barrière (16) étanche, et une couche de renfort (12), la couche barrière (10) étant interposé entre la couche décorative (8) et la couche de renfort (12) ; puis - l'assemblage du revêtement d'aspect (6) et du substrat (4), la couche de renfort (12) étant située du côté du substrat (4) et la couche décorative (8) étant située du côté opposé 15 2.- Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la fabrication du revêtement d'aspect- (6) comprend le pressage de la couche décorative (8), de la couche barrière (10) et de la couche de renfort (12) les unes sur les autres en vue de leur assemblage. 3.- Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans 20 lequel la couche barrière (10) comprend au moins une couche adhésive (18) recouvrant une face du film barrière (16), un seule ou chaque face du film barrière (16) étant recouverte d'une couche adhésive (18). 4.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le film barrière (16) est réalisé dans un élastomère thermoplastique (TPE), 25 par exemple en polyuréthane thermoplastique (TPU). 5.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant la mise en forme du revêtement d'aspect (6) avant l'assemblage du revêtement d'aspect (6) et du substrat (4) et/ou pendant l'assemblage du revêtement d'aspect (6) et du substrat (4). 30 6.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'assemblage du revêtement d'aspect (6) et du substrat (4) est réalisé par surmoulage du substrat (4) sur le revêtement d'aspect (6) ou par collage du revêtement d'aspect (6) sur le substrat (4) fourni préalablement. 7.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, 35 comprenant l'application d'une couche de protection (14) sur la couche décorative (8) du 10 17 revêtement d'aspect (6), du côté d'une face avant (6A) visible du revêtement d'aspect (6), avant l'assemblage du revêtement d'aspect (6) et du substrat (4). 8.- Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel la couche de 5 protection (14) est réalisée en un matériau choisi parmi le polyuréthane (PUR), l'époxy et le polyester insaturé. 9.- Procédé de fabrication selon la revendication 7 ou la revendication 8, dans lequel la couche de protection (14) est moulée sur la couche décorative (8). 10.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel la couche de protection (14) est moulée sur la couche décorative (8) avec une pression de moulage égale ou inférieure à 20 bars, notamment égale ou inférieure à 5 bars. 11.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, dans lequel la couche de protection (14) possède : 20 25 30 - une température de transition vitreuse égale ou supérieure à 70°C, notamment égale ou supérieure à 80°C ; - un module d'Young égal ou supérieur à 2500 N/mm2 dans la plage de température comprise entre 50°C et 100°C; - une dureté shore D égale ou supérieure à 70 shore D dans la plage de température comprise entre 50°C et 100°C; et/ou - une épaisseur égale ou supérieure à 0,5 mm. À --- .- Habillage, notamment pour véhicule, comprenant un substrat (4) et un revêtement d'aspect (6) recouvrant le substrat (4), le revêtement d'aspect (6) étant multicouche et comprenant une couche décorative (8), une couche barrière (10) comprenant un film barrière (16) étanche, et une couche de renfort (12), la couche barrière (10) étant interposée entre la couche décorative (8) et la couche de renfort (12), la couche de renfort (12) étant située du côté du substrat (4) et la couche décorative (8) étant située du côté opposé au substrat (4), est une SSU 18 4413.- Habillage selon la revendication 412., dans lequel le film barrière (16) est réalisé dans un élastomère thermoplastique (TPE), par exemple en polyuréthane thermoplastique (TPU). .... Habillage selon la revendication 4-12 ou la revendication 444, dans 5 lequel le substrat (4) est surmoulé sur le revêtement d'aspect (6) ou collé sur le revêtement d'aspect (6). S1 Habillage selon l'une quelconque des revendications 3àlf---12,21,1:1, dans lequel le revêtement d'aspect (6) comprend une couche de protection (14) recouvrant la couche décorative (8) du côté opposé au substrat (4). 10 Habillage selon la revendication 415, dans lequel la couche de protection (14) est réalisée en un matériau choisi parmi le polyuréthane, l'époxy et le polyester insaturé. 417.- Habillage selon la revendication $J,ou la revendication dans lequel la couche de protection (14) possède : 15 - une température de transition vitreuse égale ou supérieure à 70°C, notamment égale ou supérieure à 80°C ; - un module d'Young égal ou supérieur à 2.500 N/m2 dans la plage de température comprise entre 50°C et 100°C ; - une dureté shore D égale ou supérieure à 70 shore D dans la plage de température comprise entre 50°C et 100°C ; et/ou - une épaisseur égale ou supérieure à 0,5 mm. 16 REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication d'un habillage, notamment pour véhicule, comprenant un revêtement d'aspect (6) recouvrant au moins partiellement un substrat (4), le procédé 5 de fabrication comprenant : - la fabrication du revêtement d'aspect (6) multicouche comprenant une couche décorative (8), une couche barrière (10) comprenant un film barrière (16) étanche, et une couche de renfort (12), la couche barrière (10) étant interposé entre la couche décorative (8) et la couche de renfort (12) ; puis 10 - l'assemblage du revêtement d'aspect (6) et du substrat (4), la couche de renfort (12) étant située du côté du substrat (4) et la couche décorative (8) étant située du côté opposé, dans lequel la couche décorative (8) est une feuille de bois, une feuille de métal, une feuille de minéral, un tissu en fils de carbone ou un tissu en fils de kevlar. 15 2.- Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la fabrication du revêtement d'aspect (6) comprend le pressage de la couche décorative (8), de la couche barrière (10) et de la couche de renfort (12) les unes sur les autres en vue de leur assemblage. 3.- Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans 20 lequel la couche barrière (10) comprend au moins une couche adhésive (18) recouvrant une face du film barrière (16), un seule ou chaque face du film barrière (16) étant recouverte d'une couche adhésive (18). 4.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le film barrière (16) est réalisé dans un élastomère thermoplastique (TPE), par exemple en polyuréthane thermoplastique (TPU). 5.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant la mise en forme du revêtement d'aspect (6) avant l'assemblage du revêtement d'aspect (6) et du substrat (4) et/ou pendant l'assemblage du revêtement d'aspect (6) et du substrat (4). 6.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'assemblage du revêtement d'aspect (6) et du substrat (4) est réalisé par surmoulage du substrat (4) sur le revêtement d'aspect (6) ou par collage du revêtement d'aspect (6) sur le substrat (4) fourni préalablement. 7.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant l'application d'une couche de protection (14) sur la couche décorative (8) du 17 revêtement d'aspect (6), du côté d'une face avant (6A) visible du revêtement d'aspect (6), avant l'assemblage du revêtement d'aspect (6) et du substrat (4). 8.- Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel la couche de protection (14) est réalisée en un matériau choisi parmi le polyuréthane (PUR), l'époxy et 5 le polyester insaturé. 9.- Procédé de fabrication selon la revendication 7 ou la revendication 8, dans lequel la couche de protection (14) est moulée sur la couche décorative (8). 10.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel la couche de protection (14) est moulée sur la couche décorative (8) avec une 10 pression de moulage égale ou inférieure à 20 bars, notamment égale ou inférieure à 5 bars. 11.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, dans lequel la couche de protection (14) possède : - une température de transition vitreuse égale ou supérieure à 70°C, 15 notamment égale ou supérieure à 80°C ; - un module d'Young égal ou supérieur à 2500 N/mm2 dans la plage de température comprise entre 50°C et 100°C; - une dureté shore D égale ou supérieure à 70 shore D dans la plage de température comprise entre 50°C et 100°C; et/ou 20 - une épaisseur égale ou supérieure à 0,5 mm. 12 Habillage, notamment pour véhicule, comprenant un substrat (4) et un revêtement d'aspect (6) recouvrant le substrat (4), le revêtement d'aspect (6) étant multicouche et comprenant une couche décorative (8), une couche barrière (10) comprenant un film barrière (16) étanche, et une couche de renfort (12), la couche 25 barrière (10) étant interposée entre la couche décorative (8) et la couche de renfort (12), la couche de renfort (12) étant située du côté du substrat (4) et la couche décorative (8) étant située du côté opposé au substrat (4), dans lequel la couche décorative (8) est une feuille de bois, une feuille de métal, une feuille de minéral, un tissu en fils de carbone ou un tissu en fils de kevlar. 30 13.- Habillage selon la revendication 12, dans lequel le film barrière (16) est réalisé dans un élastomère thermoplastique (TPE), par exemple en polyuréthane thermoplastique (TPU). 14.- Habillage selon la revendication 12 ou la revendication 13, dans lequel le substrat (4) est surmoulé sur le revêtement d'aspect (6) ou collé sur le revêtement 35 d'aspect (6). 18 15.- Habillage selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, dans lequel le revêtement d'aspect (6) comprend une couche de protection (14) recouvrant la couche décorative (8) du côté opposé au substrat (4). 16.- Habillage selon la revendication 15, dans lequel la couche de protection (14) 5 est réalisée en un matériau choisi parmi le polyuréthane, l'époxy et le polyester insaturé. 17.- Habillage selon la revendication 15 ou la revendication 16, dans lequel la couche de protection (14) possède : - une température de transition vitreuse égale ou supérieure à 70°C, notamment égale ou supérieure à 80°C ; 10 - un module d'Young égal ou supérieur à 2.500 N/m2 dans la plage de température comprise entre 50°C et 100°C ; - une dureté shore D égale ou supérieure à 70 shore D dans la plage de température comprise entre 50°C et 100°C ; et/ou - une épaisseur égale ou supérieure à 0,5 mm. 15