FR 3082139 A1 20191213 FR 1854934 A 20180607 Installation de production de récipients à arrêt d'urgence sélectif L'invention a trait à la production des récipients à partir d'ébauches en matière plastique (notamment en PET). Elle concerne, plus 5 particulièrement, une installation de production de récipients et un procédé de pilotage d'une telle installation. Une installation de production de récipients comprend, classiquement, une unité de formage des récipients, une unité de traitement préalable (par ex. thermique) des ébauches, et un dispositif 10 auxiliaire de transfert des ébauches de l'unité de traitement à l'unité de formage. L'unité de formage comprend, de manière connue, un convoyeur principal (par ex. un carrousel), qui définit un trajet de formage (typiquement circulaire), une pluralité de postes de formage portés par 15 le convoyeur principal et incluant chacun un moule (par ex. s'ouvrant en portefeuille) à l'empreinte d'un récipient, et une motorisation principale couplée au convoyeur principal et pilotée par une unité de contrôle pour déplacer les postes de formage le long du trajet de formage. L'unité de traitement des ébauches comprend, de manière connue, 20 un convoyeur secondaire (incluant typiquement une chaîne circulant sur des roues) définissant un trajet de traitement (formé par ex. de portions rectilignes et de portions courbes), une pluralité d'organes de préhension des ébauches, portés par le convoyeur secondaire, et au moins une paroi rayonnante devant laquelle défilent les ébauches. 25 Le dispositif auxiliaire de transfert des ébauches de l'unité de traitement à l'unité de formage comprend, de manière connue, un convoyeur auxiliaire (par ex. une roue) définissant un trajet de transfert (typiquement circulaire) tangent au trajet de traitement et au trajet de formage, et une pluralité d'organes de préhension des ébauches portés 30 par le convoyeur auxiliaire. Une installation de ce type est très schématiquement décrite dans le brevet européen EP1851517 (Sidel Participations). Le déplacement des ébauches le long du trajet de traitement, du trajet de transfert et du trajet de formage doit se faire à la même cadence. 35 II est donc nécessaire de coupler le convoyeur secondaire et le convoyeur auxiliaire au convoyeur principal. Ce couplage est classiquement effectué de manière physique, au moyen de courroies, qui 2 circulent sur des poulies équipant respectivement le convoyeur principal, le convoyeur secondaire et le convoyeur auxiliaire. Il arrive cependant que l'unité de formage soit affectée d'un défaut nécessitant son arrêt d'urgence pour permettre une opération humaine 5 de maintenance. Un défaut typique est un grippage du mécanisme d'ouverture et de fermeture d'un moule, ou encore lorsqu'une pièce, déformée par l'usure ou la fatigue, se déforme, se fissure, ou se casse. Compte tenu du couplage physique du convoyeur secondaire au convoyeur principal, l'arrêt d'urgence de l'unité de formage induit l'arrêt 10 simultané de l'unité de traitement. Il en résulte que les ébauches présentes dans l'unité de traitement sont arrêtées, et sont surexposées au traitement, c'est-à-dire exposées à celui-ci pendant une durée supérieure à la durée nominale correspondant à la cadence de production. Lorsque le traitement est un 15 conditionnement thermique (c'est-à-dire une chauffe, généralement conduite au moyen de lampes halogènes), la surexposition peut provoquer la fonte des ébauches, voire même leur brûlure. Lorsque le traitement est une décontamination aux ultraviolets (généralement conduite au moyen de lampes à décharge et vapeur de mercure), la 20 surexposition est susceptible de modifier les propriétés de la matière. Pour éviter une telle surexposition, la désactivation des parois rayonnantes est généralement commandée en même temps que l'arrêt de l'unité de formage. Certes, on évite la surexposition, mais les ébauches présentes dans l'unité de traitement sont perdues et celle-ci doit en être 25 vidangée avant que la production ne puisse reprendre ; en outre, les parois rayonnantes doivent être progressivement réactivées. Cette réactivation prend du temps, notamment dans le cas de lampes halogènes qui nécessitent une longue préchauffe en raison de leur importante inertie thermique. 30 Il résulte d'une telle procédure d'arrêt d'urgence une perte de productivité. Rappelons que les installations modernes de production de récipients tournent à des cadences de l'ordre de 40 000 récipients par heure : ainsi, à chaque minute perdue, ce sont près de 700 récipients qui sont perdus. 35 Un premier objectif de l'invention est de limiter, à l'occasion d'une procédure d'arrêt d'urgence d'une l'installation de production de récipients, la perte de récipients. 3 Un deuxième objectif est d'accélérer la reprise de la production une fois la maintenance effectuée et rétabli le bon fonctionnement de l'installation. A cet effet, il est proposé, en premier lieu, une installation de production de récipients à partir d'ébauches en matière plastique, qui comprend : Une unité de formage des récipients à partir des ébauches, qui comprend : - Un convoyeur principal définissant un trajet de formage ; - Une pluralité de postes de formage portés par le convoyeur principal et incluant chacun un moule à l'empreinte d'un récipient ; - Une motorisation principale couplée au convoyeur principal pour déplacer les postes de formage le long du trajet de formage ; Une unité de traitement préalable des ébauches, qui comprend : - Un convoyeur secondaire définissant un trajet de traitement ; - Une pluralité d'organes de préhension des ébauches, portés par le convoyeur secondaire ; - Une motorisation secondaire couplée au convoyeur secondaire, indépendante de la motorisation principale et pilotée par l'unité de contrôle ; Un dispositif auxiliaire de transfert des ébauches de l'unité de traitement à l'unité de formage, qui comprend : - Un convoyeur auxiliaire définissant un trajet de transfert tangent au trajet de traitement en un point de transfert, et au trajet de formage en un point de chargement ; - Une pluralité d'organes de préhension des ébauches, portés par le convoyeur auxiliaire ; - Une motorisation auxiliaire couplée au convoyeur auxiliaire, indépendante de la motorisation principale et pilotée par l'unité de contrôle ; Une unité de contrôle pilotant la motorisation principale ; Une unité de contrôle pilotant la motorisation principale, la motorisation secondaire et la motorisation auxiliaire, et programmée pour : 4 o Tant qu'aucun défaut n'est détecté au moins dans l'unité de formage, synchroniser la motorisation auxiliaire sur la motorisation principale, et la motorisation secondaire sur la motorisation auxiliaire ; 5 o Dès lors qu'un défaut est détecté dans l'unité de formage, interrompre l'alimentation en ébauches de l'unité de traitement, commander la désynchronisation de la motorisation auxiliaire de la motorisation principale, commander l'arrêt de la motorisation principale, et, le cas échéant, commander 10 l'éjection des ébauches parvenant à un point d'éjection situé en amont du point de chargement. De la sorte, l'arrêt de l'unité de formage peut être commandé tout en maintenant l'unité de traitement en mouvement. L'intervention sur l'unité de formage peut être anticipée, ce qui limite les pertes et permet 15 d'accroître la productivité. En outre, la reprise de la production peut être accélérée. Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison. Ainsi, par exemple, l'unité de contrôle est programmée pour, dès 20 lors que l'unité de traitement est détectée vide d'ébauches, commander la désynchronisation de la motorisation secondaire de la motorisation auxiliaire. L'unité de traitement peut en outre être programmée pour, dès lors que le dispositif auxiliaire de transfert est détecté vide d'ébauches, 25 commander l'arrêt de la motorisation auxiliaire. Dans ce cas, l'unité de traitement est avantageusement programmée pour maintenir en mouvement la motorisation secondaire de manière désynchronisée de la motorisation auxiliaire. Chaque motorisation est un par ex. un moteur-couple. 30 Selon un mode de réalisation, l'installation comprend par ailleurs un capotage définissant une enceinte principale dans laquelle est logée l'unité de formage, et une enceinte secondaire séparée de l'enceinte principale et dans laquelle est au moins partiellement logée l'unité de traitement, ce capotage comprenant : 35 Un châssis définissant au moins un dormant principal qui borde l'enceinte principale, et un dormant secondaire qui borde l'enceinte secondaire ; 5 - Au moins un ouvrant principal monté sur le dormant principal entre une position ouverte dans laquelle l'ouvrant principal est écarté du dormant principal pour donner accès à l'enceinte principale par l'extérieur, et une position fermée dans laquelle l'ouvrant principal 5 est logé dans le dormant principal pour interdire l'accès à l'enceinte principale par l'extérieur ; Un système de verrouillage et déverrouillage de l'ouvrant principal en position fermée, relié à l'unité de contrôle ; Dans ce cas, l'unité de contrôle est avantageusement programmée 10 pour, dès lors que la motorisation principale est détectée à l'arrêt, commander le déverrouillage de l'ouvrant principal. Il est proposé, en deuxième lieu, un procédé de pilotage d'une installation de production de récipients telle que présentée ci-dessus, qui comprend les opérations, commandées par l'unité de contrôle, consistant 15 à : o Tant qu'aucun défaut n'est détecté au moins dans l'unité de formage, synchroniser la motorisation auxiliaire sur la motorisation principale, et la motorisation secondaire sur la motorisation auxiliaire ; 20 o Dès lors qu'un défaut est détecté dans l'unité de formage, interrompre l'alimentation en ébauches de l'unité de traitement, commander la désynchronisation de la motorisation auxiliaire de la motorisation principale, commander l'arrêt de la motorisation principale, et, le cas échéant, commander 25 l'éjection des ébauches parvenant à un point d'éjection situé en amont du point de chargement. Les opérations supplémentaires suivantes peuvent être prévues, commandées par l'unité de contrôle : o Redémarrer la motorisation principale ; 30 o Redémarrer la motorisation auxiliaire si elle est détectée à l'arrêt , o Resynchroniser la motorisation auxiliaire sur la motorisation principale ; o Débloquer l'alimentation en ébauches de l'unité de traitement. 35 D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels : 6 La FIG.1 est une vue en perspective, de dessus, d'une installation de production de récipients ; La FIG.2 est une vue en perspective, de dessous, de l'installation de la FIG.1 ; 5 La FIG.3 est une vue de dessus de l'installation ; Les FIG.4, FIG.5, FIG.6 sont des vues similaires à la FIG.3, illustrant différentes phases successives d'un arrêt d'urgence, et la FIG.7 une phase de reprise de la production ; les déplacements des différents convoyeurs y sont illustrés par des flèches en trait gras noir, 10 l'absence de flèche signifiant l'arrêt du convoyeur ; Sur les dessins est représentée une installation 1 de production de récipients 2 à partir d'ébauches 3 en matière plastique. Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, les ébauches 3 sont des préformes, directement issue d'un moulage par injection. Cependant, dans d'autres 15 modes de réalisation, les ébauches 3 pourraient être des récipients intermédiaires, ayant subi une ou plusieurs opérations préparatoires (comme un présoufflage). La matière est par ex. un polytéréphtalate d'éthylène (PET). L'installation 1 comprend, en premier lieu, une unité 4 de formage 20 des récipients 2 (par soufflage ou étirage soufflage) à partir des ébauches 3. Cette unité 4 de formage comprend un convoyeur 5 principal qui définit un trajet T1 de formage. Dans l'exemple illustré sur les dessins, le convoyeur 5 principal est un carrousel tournant, qui comprend une roue montée en rotation autour d'un axe X1 principal. Dans cet 25 exemple, le trajet T1 de formage est circulaire. L'unité 4 de formage comprend une pluralité de postes 6 de formage portés par le convoyeur 5 principal et incluant chacun un moule 7 à l'empreinte d'un récipient 3. Dans l'exemple illustré, chaque moule 7 est monté sur le convoyeur 30 5 principal ; chaque moule 7 peut adopter : Une position ouverte pour permettre l'introduction d'une ébauche 3 et l'évacuation d'un récipient 2 formé, et Une position fermée pour permettre le formage d'un récipient 2 à partir d'une ébauche 3. 35 Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, chaque moule 7 comprend deux demi-moules articulés autour d'une charnière commune 7 pour être soit écartés l'un de l'autre (dans la position ouverte du moule 7), soit réunis (dans la position fermée du moule 7). Chaque moule 7 est équipé d'un mécanisme d'ouverture et de fermeture (par ex. à bielles et came). 5 Chaque poste 6 de formage comprend en outre un dispositif d'injection, dans chaque ébauche 3 logée dans le moule 7, d'un fluide sous pression (par ex. de l'air) pour déformer l'ébauche 3 jusqu'à lui conférer l'empreinte du modèle de récipient lorsque la matière se trouve plaquée intérieurement contre le moule 7. 10 Selon un mode particulier de réalisation, l'unité 4 de formage est une machine d'étirage soufflage, et chaque poste 6 de formage est équipé d'une tige d'étirage montée en translation par rapport au moule 7 pour étirer l'ébauche 3 en même temps qu'elle est soufflée par injection de fluide. 15 L'unité 4 de formage comprend une motorisation M1 principale couplée au convoyeur 5 principal pour déplacer les postes 6 de formage le long du trajet T1 de formage. Plus précisément, dans l'exemple illustré, les postes 6 de formage sont entraînés dans un mouvement cyclique rotatif. 20 Dans le mode de réalisation illustré sur la FIG.2, le convoyeur 5 principal (sous forme de carrousel) est pourvu d'un arbre 8 principal : c'est à cet arbre 8 principal qu'est couplée la motorisation M1 principale. Plus précisément, et selon un mode préféré de réalisation, la motorisation M1 principale est du type moteur-couple, c'est-à-dire qu'il 25 s'agit d'un servomoteur sans balais à aimants permanents (encore appelé moteur synchrone à aimants permanents, ou encore moteur sans balais à courant continu). Divers modèles sont notamment proposés par la société Etel. Cette motorisation M1 comprend ainsi un rotor 9 central, directement monté sur l'arbre 8 principal (et solidaire en rotation de celui- 30 ci) et un stator 10 périphérique. Selon un exemple de réalisation, la motorisation M1 principale comprend une ou plusieurs bobines solidaire(s) du stator 10, et une série d'aimants permanents solidaires du rotor 9. Lorsque la bobine est parcourue par un courant électrique, elle induit dans les aimants 35 permanents une force électromotrice qui anime le rotor 9 d'un mouvement de rotation dont la vitesse est proportionnelle à l'intensité du courant. 8 L'installation 1 comprend, en deuxième lieu, une unité 11 (électronique ou informatique) de contrôle pilotant la motorisation M1 principale. L'unité 11 de contrôle est programmable ; elle est reliée à la 5 motorisation 8 principale par une liaison qui peut être filaire ou à radiofréquence. L'unité 11 de contrôle se présente par ex. sous forme d'un automate programmable industriel (API), pourvu d'une électronique de commande (par ex. un processeur) et une interface homme-machine (typiquement 10 un écran associé à un clavier, ou éventuellement un écran tactile) par laquelle un opérateur peut introduire des instructions ou prendre connaissance d'informations relatives au fonctionnement de l'installation 1. Dans le mode de réalisation illustrée, l'unité 11 de contrôle est reliée 15 au stator 10 pour commander l'intensité du courant délivré à la bobine. L'installation 1 comprend, en troisième lieu, une unité 12 de traitement préalable des ébauches 3. L'unité 12 de traitement est équipée de parois 13 rayonnantes devant lesquelles les ébauches 3 sont déplacées pour être exposées au 20 rayonnement. Selon un mode de réalisation, l'unité 12 de traitement est une unité de conditionnement thermique (c'est-à-dire de chauffe) des ébauches 3, agencée pour les porter à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (laquelle est de 80°C environ pour le 25 PET). Dans ce cas, les parois 13 rayonnantes sont munies de sources de rayonnement infrarouge, typiquement des lampes halogènes. Selon un autre mode de réalisation, l'unité 12 de traitement est une unité de décontamination par rayonnement ultraviolet. Dans ce cas, les parois 13 rayonnantes sont munies de sources de rayonnement 30 ultraviolet, typiquement des lampes à décharge et vapeur de mercure. L'unité 1 de traitement comprend un convoyeur 14 secondaire qui définit un trajet T2 de traitement parcouru (au moins partiellement) par les ébauches 3, ainsi qu'une pluralité d'organes 15 de préhension des ébauches 3, portés par le convoyeur 14 secondaire. 35 Le convoyeur 14 secondaire comprend par ex. une chaîne, et les organes 15 de préhension peuvent se présenter sous forme de dispositifs appelés tournettes, équipés d'un mandrin qui vient s'emmancher dans le 9 col de chaque ébauche 3 pour, lors du parcours du trajet T2 de traitement, entraîner en rotation l'ébauche 3 pendant son exposition au rayonnement des parois 13. Dans l'exemple illustré sur les dessins, une telle chaîne n'est, par 5 souci de clarté, pas représentée. Le trajet T2 de traitement illustré comprend deux portions droites - chacune bordée de parois 13 rayonnantes en regard l'une de l'autre - reliées entre elles par deux portions courbes. Dans cet exemple, les portions courbes du trajet T2 de traitement sont définies par des roues pourvues de pinces de préhension 10 des ébauches 3, ce qui ne correspond pas nécessairement à la réalité matérielle de l'unité 12 de traitement mais a le mérite de schématiser de grossière son architecture. Ainsi, dans l'exemple illustré, le convoyeur 14 secondaire comprend une roue 16 motrice montée en rotation sur un axe X2 secondaire, 15 matérialisé par un arbre 17 secondaire. Les organes 15 de préhension illustrés ici sont des pinces réparties à la périphérie de la roue 16 motrice, chacune pourvue d'une paire de mors aptes à venir s'encliqueter sur le col d'une ébauche 3. Par ailleurs, l'unité 12 de traitement comprend une motorisation M2 20 secondaire, couplée au convoyeur 14 secondaire (ici à la roue secondaire). Cette motorisation M2 secondaire est indépendante de la motorisation M1 principale et est pilotée par l'unité 11 de contrôle. A cet effet, l'unité 11 de contrôle est reliée à la motorisation secondaire par une liaison qui peut être filaire ou à radiofréquence. 25 La motorisation M2 secondaire est avantageusement du type moteur-couple et comprend un rotor 18 solidaire de l'arbre 17 secondaire et un stator 19 relié à l'unité 11 de contrôle qui en commande l'intensité du courant d'alimentation. Dans l'exemple illustré, le convoyeur 14 secondaire comprend une 30 roue 20 suiveuse couplée à la roue 16 motrice, par ex. au moyen d'une courroie C. Comme illustré sur les dessins, l'installation 1 comprend un dispositif 21 d'alimentation de l'unité 12 de traitement en ébauches 3. Ce dispositif 21 d'alimentation comprend par ex. un rail incliné auquel sont 35 suspendues les ébauches 3, et le long duquel elles coulissent avant d'entrer dans l'unité 12 de traitement. 10 L'installation 1 comprend, en quatrième lieu, un dispositif 22 auxiliaire de transfert amont des ébauches 3 de l'unité 12 de traitement à l'unité 4 de formage. Ce dispositif 22 auxiliaire de transfert amont comprend un convoyeur 5 23 auxiliaire amont qui définit un trajet T3 de transfert amont. Le trajet T3 de transfert amont est tangent au trajet T2 de traitement en un point PT de transfert. Le trajet T3 de transfert est par ailleurs tangent au trajet T1 de formage en un point PC de chargement. Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, le convoyeur 10 23 auxiliaire amont se présente sous forme d'une roue, montée en rotation autour d'un axe X3 auxiliaire, matérialisé par un arbre 24 auxiliaire amont. Le dispositif 22 auxiliaire de transfert amont comprend en outre une pluralité d'organes 25 de préhension des ébauches, portés par le 15 convoyeur 23 auxiliaire amont. Dans l'exemple illustré, les organes 25 de préhension se présentent sous forme de pinces réparties à la périphérie de la roue, chacune pourvue d'une paire de mors aptes à venir s'encliqueter sur le col d'une ébauche 3. Comme illustré notamment sur la FIG.2, le dispositif 22 auxiliaire de 20 transfert amont comprend une motorisation M3 auxiliaire amont, couplée au convoyeur 23 auxiliaire amont (ici à la roue). Cette motorisation M3 auxiliaire amont est indépendante de la motorisation M1 principale et est pilotée par l'unité 11 de contrôle. A cet effet, l'unité 11 de contrôle est reliée à la motorisation M3 auxiliaire amont par une liaison qui peut être 25 filaire ou à radiofréquence. La motorisation M3 auxiliaire amont est avantageusement du type moteur-couple et comprend un rotor 26 solidaire de l'arbre 24 auxiliaire amont, et un stator 27 relié à l'unité 11 de contrôle qui en commande l'intensité du courant d'alimentation. 30 En fonctionnement normal de l'installation 1, c'est-à-dire tant qu'aucun défaut n'est détecté dans l'installation 1 (et au moins dans l'unité 12 de traitement), le convoyeur 5 principal, le convoyeur 14 secondaire et le convoyeur 23 auxiliaire amont sont mus par leurs motorisations M1, M2, M3 respectives, lesquelles, pilotées toutes 35 séparément par l'unité 11 de contrôle, sont néanmoins synchronisées pour permettre : 11 Au point PT de transfert, le prélèvement, par le convoyeur 23 auxiliaire amont, des ébauches 3 issues du convoyeur 14 secondaire ; Au point PC de déchargement, la dépose, par le convoyeur 23 5 auxiliaire de transfert amont, des ébauches 3 dans les moules 7. Plus précisément, l'unité 11 de contrôle est programmée pour, tant qu'aucun défaut n'est détecté au moins dans l'unité 12 de traitement, synchroniser : La motorisation M3 auxiliaire amont sur la motorisation M1 10 principale, et - La motorisation M2 secondaire sur la motorisation M3 auxiliaire amont. En d'autres termes, la vitesse de rotation de la motorisation M3 auxiliaire amont est calée sur la vitesse de rotation de la motorisation M1 15 principale (c'est-à-dire que la vitesse de rotation de la motorisation M3 auxiliaire amont est maintenue à une fraction constante de la vitesse de rotation de la motorisation M1 principale). Quant à la vitesse de rotation de la motorisation M2 secondaire, elle est calée sur la vitesse de rotation de la motorisation M3 auxiliaire amont. 20 En revanche, dès lors qu'un défaut est détecté dans l'unité 4 de formage, ces synchronisations ne sont pas maintenues. Une mise en défaut de l'unité 4 de formage peut être déclarée par ex. lorsqu'un moule présente un coincement à l'ouverture ou à la fermeture. Un tel défaut peut être détecté au moyen de capteurs de 25 positions ou de proximités montés sur les moules 7. Quelle que soit l'origine du défaut, dans la mesure où il nécessite un arrêt de l'unité 4 de formage, l'unité 11 de contrôle est programmée pour, dès lors que ce défaut est détecté, exécuter une procédure d'arrêt d'urgence de qui comprend plusieurs phases successives, à savoir : 30 Une première phase (A) de mise à l'arrêt de l'unité 4 de formage (FIG.4, FIG.5) et d'arrêt de l'alimentation en ébauches 3 de l'unité 12 traitement ; Une deuxième phase (B) de vidange des ébauches 3 de l'unité 12 de traitement ; 35 - Une troisième phase (C) de mise à l'arrêt du dispositif 22 auxiliaire de transfert amont (FIG.6). 12 Ces trois phases (A), (B), (C) peuvent se chevaucher dans le temps. La première phase (A) comprend plusieurs étapes. Une première étape (A.1) consiste, pour l'unité 11 de contrôle, (programmée à cet effet), à interrompre l'alimentation en ébauches 3 de 5 l'unité 12 de traitement. Cette étape est par ex. réalisée par blocage des ébauches 3 au sein (ou immédiatement en aval) du dispositif 21 d'alimentation. Ainsi, dans l'exemple illustré, l'installation 1 comprend un actionneur 28 mobile entre une position rétractée (FIG.3) dans laquelle l'actionneur 28 est écarté du 10 trajet des ébauches 3 pour permettre leur entrée dans l'unité 12 de traitement, et une position déployée (FIG.4) dans laquelle l'actionneur 28 fait barrage aux ébauches 3 pour les empêcher d'être introduites dans l'unité 12 de traitement. Dans ce cas, pour conduire l'étape (A.1), l'unité 11 de contrôle 15 commande le passage de l'actionneur 28 de sa position rétractée à sa position déployée. Une deuxième étape (A.2) consiste pour l'unité 11 de contrôle, (programmée à cet effet), à commander la désynchronisation de la motorisation auxiliaire M3 amont de la motorisation M1 principale. La 20 vitesse de rotation de la motorisation M3 auxiliaire (et donc la vitesse de déplacement du convoyeur 23 auxiliaire amont) n'est, dès lors, plus dépendante de la vitesse de rotation de la motorisation M1 principale. Cela permet à l'unité 11 de contrôle de piloter le mouvement du convoyeur 23 auxiliaire amont sans interférer avec le mouvement du 25 convoyeur 5 principal. Une troisième étape (A.3) consiste, pour l'unité 11 de contrôle (programmée à cet effet), à commander l'arrêt de la motorisation M1 principale. L'arrêt de la motorisation M1 principale n'est pas immédiat, car le 30 convoyeur 5 principal est affecté d'une importante inertie en raison de sa masse. Concrètement, la commande d'arrêt de la motorisation M1 principale peut s'effectuer soit par une réduction progressive de la vitesse de rotation de la motorisation M1 principale, soit par une mise en roue libre de la motorisation M1 principale, accompagnée d'un freinage 35 de l'arbre 17 secondaire (freinage commandé par l'unité 11 de contrôle). Ce freinage peut être commandé par l'intermédiaire d'un circuit hydraulique. 13 Pour limiter les pertes, il convient d'interrompre le transfert d'ébauches 3 vers l'unité 4 de formage. A cet effet, il convient d'éjecter les ébauches 3 avant qu'elles ne parviennent au point PC de chargement. 5 Il est donc prévu, sur le trajet T3 de transfert, un point PE d'éjection situé en amont du point PC de chargement (dans le sens de déplacement ordinaire des ébauches 3 le long du trajet T3 de transfert en fonctionnement normal de l'installation 1). Ici, le terme « amont » est exclusif, c'est-à-dire que le point PE d'éjection ne saurait être confondu 10 avec le point PC de chargement. Concrètement, pour permettre l'éjection des ébauches 3, l'installation 1 est équipée d'un éjecteur 29 positionné au droit du point PE d'éjection, mobile entre une position inactive dans laquelle l'éjecteur 29 est écarté du trajet des préformes 3, et une position active 15 (représentée sur la FIG.4) dans laquelle l'éjecteur 29 est interposé sur le trajet des préformes 3, au point PE d'éjection, pour les dévier de leur trajectoire et ainsi empêcher leur chargement sur l'unité 4 de formage. Ainsi, une quatrième étape (A.4) de la première phase (A) consiste, pour l'unité 11 de contrôle (programmée à cet effet) et tant que la 20 motorisation M3 auxiliaire amont n'est pas détectée à l'arrêt, à commander l'éjection des ébauches 3 parvenant au point PE d'éjection. Concrètement, pour conduire l'étape (A.4), l'unité 11 de contrôle commande le passage de l'éjecteur 29 de sa position inactive à sa position active. 25 L'éjection des ébauches 3 se poursuit tant que le convoyeur 23 auxiliaire amont n'est pas détecté vide d'ébauches 3. La deuxième phase (B) consiste, pour l'unité 11 de traitement, à commander le maintien de la synchronisation de la motorisation M2 secondaire sur la motorisation M3 auxiliaire amont, et à maintenir 30 l'éjecteur 29 en position déployée. De la sorte, l'unité 12 de traitement se vide de ses ébauches 3, puisqu'elles sont éjectées au point PE d'éjection, alors même que l'alimentation de l'unité 12 de traitement est stoppée. Cette vidange se poursuit jusqu'à ce que le dispositif 22 de transfert 35 auxiliaire amont soit détecté vide d'ébauches 3. Il est souhaitable d'éviter l'arrêt complet de l'unité 12 de traitement, car son redémarrage, qui s'accompagne d'un long préchauffage des 14 parois 13 rayonnantes, est trop lent. L'unité 12 de traitement continue par conséquent de tourner. Pour autant, il n'est pas nécessaire de maintenir le mouvement du dispositif 22 de transfert auxiliaire amont, qui peut par conséquent être 5 mis à l'arrêt. Il convient cependant de le découpler de l'unité 12 de traitement, qui demeure en mouvement. C'est pourquoi la troisième phase (C) comprend plusieurs étapes. Une première étape (C.1) consiste, pour l'unité 11 de contrôle (programmée à cet effet), dès lors que l'unité 12 de traitement est 10 détectée vide d'ébauches 3, à commander la désynchronisation de la motorisation M2 secondaire de la motorisation M3 auxiliaire (FIG.5). Une deuxième étape (C.2) consiste, pour l'unité 11 de contrôle (programmée à cet effet), dès lors que le dispositif 22 auxiliaire de transfert amont est détecté vide d'ébauches 3, à commander l'arrêt de la 15 motorisation M3 auxiliaire (FIG.6). Pour maintenir en mouvement l'unité 12 de traitement, l'unité 11 de contrôle est programmée pour maintenir en mouvement la motorisation M2 secondaire de manière désynchronisée de la motorisation M3 auxiliaire. Les parois 13 rayonnante peuvent être maintenues sous 20 tension, même s'il est préférable d'en diminuer la puissance pour minimiser la consommation d'énergie. Le maintien sous tension des parois 13 permet d'éviter leur préchauffe au redémarrage. On notera que, selon un mode particulier de réalisation illustré sur les dessins, l'installation 1 comprend un dispositif 30 auxiliaire de 25 transfert aval des récipients 2 formés depuis l'unité 4 de formage vers une (ou plusieurs) autre(s) machine(s), agencée pour effectuer des opérations complémentaires sur les récipients 2 (typiquement remplissage, bouchage, étiquetage). Ce dispositif 30 auxiliaire de transfert aval comprend un convoyeur 30 31 auxiliaire aval qui définit un trajet T4 de transfert aval. Le trajet T4 de transfert aval est tangent au trajet T1 de formage en un point PD de déchargement. Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, le dispositif 30 auxiliaire de transfert aval se présente sous forme d'une roue, montée 35 en rotation autour d'un axe X4 auxiliaire aval, matérialisé par un arbre 32 auxiliaire aval. 15 Le dispositif 30 auxiliaire de transfert aval comprend en outre une pluralité d'organes 33 de préhension des récipients 2, portés par le convoyeur 31 auxiliaire aval. Dans l'exemple illustré, les organes 33 de préhension se présentent sous forme de pinces réparties à la périphérie 5 de la roue, chacune pourvue d'une paire de mors aptes à venir s'encliqueter sur le col d'un récipient 2. Comme illustré notamment sur la FIG.2, le dispositif 30 auxiliaire de transfert aval comprend une motorisation M4 auxiliaire aval, couplée au convoyeur 31 auxiliaire aval (ici à la roue). Cette motorisation M4 10 auxiliaire aval est indépendante de la motorisation M1 principale et est pilotée par l'unité 11 de contrôle. A cet effet, l'unité 11 de contrôle est reliée à la motorisation M4 auxiliaire aval par une liaison qui peut être filaire ou à radiofréquence. La motorisation M4 auxiliaire aval est avantageusement du type 15 moteur-couple et comprend un rotor 34 solidaire de l'arbre 32 auxiliaire aval, et un stator 35 relié à l'unité 11 de contrôle qui en commande l'intensité du courant d'alimentation. En fonctionnement normal de l'installation 1, c'est-à-dire tant qu'aucun défaut n'est détecté dans l'installation 1, le convoyeur 31 20 auxiliaire aval est mu par sa motorisation M4 auxiliaire aval, laquelle est synchronisée sur la motorisation M1 principale pour permettre, au point PD de déchargement, le prélèvement par le convoyeur 31 auxiliaire aval, dans chaque moule 7 ouvert, des récipients 2 formés dans l'unité 4 de formage. 25 En d'autres termes, la vitesse de rotation de la motorisation M4 auxiliaire aval est calée sur la vitesse de rotation de la motorisation M1 principale (c'est-à-dire que la vitesse de rotation de la motorisation M4 auxiliaire aval est maintenue à une fraction constante de la vitesse de rotation de la motorisation M1 principale). 30 L'unité 11 de contrôle maintient en toute circonstance cette synchronisation de la motorisation M4 auxiliaire aval sur la motorisation M1 principale. L'arrêt d'urgence de l'unité 4 de formage est destiné à permettre la conduite sur celle-ci d'une opération de maintenance. L'accès à la zone 35 dans laquelle doit être conduite cette opération doit, à cet effet, être autorisé. 16 Dans l'exemple illustré sur la FIG.1 et sur les FIG.3 à FIG.7, l'installation 1 comprend un capotage 36 définissant une enceinte 37 principale dans laquelle est logée l'unité 4 de formage (et, éventuellement, le(s) dispositif(s) 22, 30 auxiliaire(s) de transfert). 5 Selon un mode particulier de réalisation, le capotage 36 définit également une enceinte 38 secondaire, séparée de l'enceinte 37 principale, et dans laquelle est au moins partiellement logée l'unité 12 de traitement. Plus précisément, ce capotage 36 comprend : 10 Un châssis 39 définissant au moins un dormant 40 principal qui borde l'enceinte 37 principale du côté de l'unité 4 de formage ; Au moins un ouvrant 41 principal (en pratique une porte) monté sur le dormant 40 principal entre : - Une position ouverte dans laquelle l'ouvrant 41 principal est 15 écarté du dormant 40 principal pour donner accès à l'enceinte 37 principale par l'extérieur, et - Une position fermée dans laquelle l'ouvrant 41 principal est logé dans le dormant 40 principal pour interdire l'accès à l'enceinte 37 principale par l'extérieur ; 20 - Un système 42 de verrouillage et déverrouillage de l'ouvrant 41 principal en position fermée, relié à (et piloté par) l'unité 11 de contrôle. Selon un mode de réalisation illustré notamment sur la FIG.6, le capotage 36 comprend en outre : 25 Un dormant 43 auxiliaire qui borde l'enceinte 37 principale du côté des dispositifs 22, 30 de transfert auxiliaire ; Au moins un ouvrant 44 auxiliaire (en pratique une porte) monté sur le dormant 43 auxiliaire entre : - Une position ouverte dans laquelle l'ouvrant 44 auxiliaire est 30 écarté du dormant 43 auxiliaire pour donner accès à l'enceinte 37 principale par l'extérieur du côté des dispositifs 22, 30 de transfert auxiliaire, et - Une position fermée dans laquelle l'ouvrant 44 auxiliaire est logé dans le dormant 43 auxiliaire pour interdire l'accès à 35 l'enceinte 37 principale par l'extérieur, du côté des dispositifs 22, 30 de transfert auxiliaire ; 17 Un système 45 de verrouillage et déverrouillage de l'ouvrant 44 auxiliaire en position fermée, relié à (et piloté par) l'unité 11 de contrôle. Comme le capotage 36 définit deux enceintes 37, 38 distinctes qui 5 permettent un accès séparé, d'une part, à l'unité 4 de formage et, d'autre part, à l'unité 12 de traitement, il n'est pas nécessaire que l'unité 12 de traitement soit à l'arrêt pour autoriser l'accès à l'enceinte 37 principale. En revanche, il est plus sûr d'interdire l'accès à l'enceinte 37 principale du côté des dispositifs 22, 30 de transfert auxiliaire tant que 10 ceux-ci ne sont pas arrêtés. Ainsi, l'unité 11 de contrôle peut être programmée pour, dès lors que la motorisation M1 principale est détectée à l'arrêt, commander le déverrouillage de l'ouvrant 41 principal, comme illustré sur la FIG.5, où l'on voit que l'ouvrant 41 principal est ouvert, alors même que l'unité 12 15 de traitement continue de tourner. Comme il peut être nécessaire d'intervenir ensuite sur les dispositifs 22, 30 de transfert auxiliaire, l'unité 11 de contrôle peut, en outre, être programmée pour, dès lors que la motorisation M3 auxiliaire amont est détectée à l'arrêt, commander le déverrouillage de l'ouvrant 44 20 secondaire, comme illustré sur la FIG.6, où l'on voit que l'ouvrant 41 principal (ou plusieurs ouvrants 41 principaux) est (sont) ouvert(s). Il résulte de l'architecture qui vient d'être décrite que, grâce à la mise à l'arrêt de l'unité 4 de formage indépendamment de l'unité 12 de traitement, qui peut continuer de tourner, le redémarrage de l'installation 25 1 après la correction du défaut, est rapide. Il n'est pas nécessaire de vidanger l'unité 12 de traitement, puisque cette vidange a déjà eu lieu pendant la phase d'arrêt de l'unité 4 de formage. Comme les parois 13 rayonnantes ont été maintenues sous tension, il n'est pas nécessaire de les préchauffer. Il en résulte une productivité accrue. 30 On notera qu'il peut être préférable d'éjecter les récipients 2 sortant de l'unité 4 de formage pendant l'arrêt de celle-ci. Aussi, dans l'exemple illustré sur la FIG.4, l'installation comprend un éjecteur 46 positionné sur le trajet T4 de transfert aval, de sorte à minimiser le risque que des récipients 2 poursuivent leur périple dans l'installation 1. 35 L'éjecteur 46 est relié à l'unité 11 de contrôle, qui en pilote le fonctionnement. Ainsi, pendant la phase (A), il est prévu une étape (A.5) qui consiste, pour l'unité 11 de contrôle, à commander le déplacement 18 de l'éjecteur 46 vers une position déployée (illustrée sur la FIG.4) dans laquelle il obstrue le passage des récipients 2 sur le trajet T4 de transfert aval, de sorte à les en dévier. Le redémarrage de la production est piloté par l'unité 11 de contrôle 5 (FIG.7). Celle-ci est en effet programmée pour, dès lors que l'unité 4 de formage est détectée comme opérationnelle (c'est-à-dire que l'unité 4 de formage est décrétée sans défaut, ou le défaut a été indiqué manuellement comme étant corrigé) : o Redémarrer la motorisation M1 principale ; 10 o Redémarrer la motorisation M3 auxiliaire si elle est détectée à l'arrêt o Resynchroniser la motorisation M3 auxiliaire sur la motorisation M1 principale ; o Débloquer l'alimentation en ébauches 3 de l'unité 12 de traitement. 15 Comme l'unité 4 de formage, l'unité 12 de traitement et le dispositif 22 auxiliaire de transfert amont ont des inerties différentes, les motorisations M1, M2, M3 ne peuvent être synchronisées immédiatement : il convient de les mettre progressivement en rotation, puis de faire converger (sur commande de l'unité REVENDICATIONS1. Installation (1) de production de récipients (2) à partir d'ébauches (3) en matière plastique, qui comprend : - Une unité (4) de formage des récipients (2) à partir des ébauches (3), qui comprend : - Un convoyeur (5) principal définissant un trajet (T1) de formage ; - Une pluralité de postes (6) de formage portés par le convoyeur (5) principal et incluant chacun un moule (7) à l'empreinte d'un récipient (2) ; - Une motorisation (M1) principale couplée au convoyeur (5) principal pour déplacer les postes (6) de formage le long du trajet (T1) de formage ; - Une unité (12) de traitement préalable des ébauches (3), qui comprend : - Un convoyeur (14) secondaire définissant un trajet (T2) de traitement ; - Une pluralité d'organes (15) de préhension des ébauches (3), portés par le convoyeur (14) secondaire ; - Un dispositif (22) auxiliaire de transfert des ébauches (3) de l'unité (12) de traitement à l'unité (4) de formage, qui comprend : - Un convoyeur (23) auxiliaire définissant un trajet (T3) de transfert tangent au trajet (T2) de traitement en un point (PT) de transfert, et au trajet de formage en un point (PC) de chargement ; - Une pluralité d'organes (25) de préhension des ébauches (3), portés par le convoyeur (23) auxiliaire ; - Une unité (11) de contrôle pilotant la motorisation (M1) principale ; Cette installation (1) étant caractérisé en ce que : - L'unité (12) de traitement des ébauches comprend une motorisation (M2) secondaire couplée au convoyeur (14) secondaire, indépendante de la motorisation (M1) principale et pilotée par l'unité (11) de contrôle ; - Le dispositif (22) auxiliaire de transfert comprend une motorisation (M3) auxiliaire couplée au convoyeur (23) auxiliaire, indépendante 20 de la motorisation (M1) principale et pilotée par l'unité (11) de contrôle ; L'unité (11) de contrôle est programmée pour : o Tant qu'aucun défaut n'est détecté au moins dans l'unité (4) de 5 formage, synchroniser la motorisation (M3) auxiliaire sur la motorisation (M1) principale, et la motorisation (M2) secondaire sur la motorisation (M3) auxiliaire ; o Dès lors qu'un défaut est détecté dans l'unité (4) de formage : (A.1) Interrompre l'alimentation en ébauches (3) de l'unité (12) 10 de traitement ; (A.2) Commander la désynchronisation de la motorisation (M3) auxiliaire de la motorisation (M1) principale ; (A.3) Commander l'arrêt de la motorisation (M1) principale. 2. Installation (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que 15 l'unité (11) de contrôle est programmée en outre, pour, dès lors qu'un défaut est détecté dans l'unité (4) de formage : (A.4) Commander l'éjection des ébauches (3) parvenant à un point (PE) d'éjection situé en amont du point (PC) de chargement. 20 3. Installation (1) selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée en ce que l'unité (11) de contrôle est programmée pour, dès lors que l'unité (12) de traitement est détectée vide d'ébauches (3), commander la désynchronisation de la motorisation (M2) secondaire de la motorisation (M3) auxiliaire. 25 4. Installation (1) selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'unité (12) de traitement est programmée pour, dès lors que le dispositif (22) auxiliaire de transfert est détecté vide d'ébauches (3), commander l'arrêt de la motorisation (M3) auxiliaire. 5. Installation (1) selon la revendication 3 ou la revendication 4, 30 caractérisée en ce que l'unité (12) de traitement est programmée pour maintenir en mouvement la motorisation (M2) secondaire de manière désynchronisée de la motorisation (M3) auxiliaire. 6. Installation (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque motorisation (M1, M2, M3) est un moteur-35 couple. 7. Installation (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend un capotage (36) définissant une 21 enceinte (37) principale dans laquelle est logée l'unité (4) de formage, et une enceinte (38) secondaire séparée de l'enceinte (37) principale et dans laquelle est au moins partiellement logée l'unité (12) de traitement, ce capotage (36) comprenant : 5 - Un châssis (39) définissant au moins un dormant (40) principal qui borde l'enceinte (37) principale ; - Au moins un ouvrant (41) principal monté sur le dormant (40) principal entre une position ouverte dans laquelle l'ouvrant (41) principal est écarté du dormant (40) principal pour donner accès à 10 l'enceinte (37) principale par l'extérieur, et une position fermée dans laquelle l'ouvrant (41) principal est logé dans le dormant (40) principal pour interdire l'accès à l'enceinte (37) principale par l'extérieur ; Un système (42) de verrouillage et déverrouillage de l'ouvrant (41) 15 principal en position fermée, relié à l'unité (11) de contrôle ; 8. Installation (1) selon la revendication 7, caractérisée en ce que l'unité (11) de contrôle est programmée pour, dès lors que la motorisation (M1) principale est détectée à l'arrêt, commander le déverrouillage de l'ouvrant (41) principal. 20 9. Installation (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'unité (11) de contrôle est programmée pour, dès lors que l'unité (4) de formage est détectée comme opérationnelle, o Redémarrer la motorisation (M1) principale ; o Redémarrer la motorisation (M3) auxiliaire si elle est détectée 25 à l'arrêt ; o Resynchroniser la motorisation (M3) auxiliaire sur la motorisation (M1) principale ; o Débloquer l'alimentation en ébauches (3) de l'unité (12) de traitement. 30 10. Procédé de pilotage d'une installation (1) de production de récipients selon l'une des revendications précédentes, qui comprend les opérations, commandées par l'unité (11) de contrôle, consistant à : o Tant qu'aucun défaut n'est détecté au moins dans l'unité (4) de formage, synchroniser la motorisation (M3) auxiliaire sur la 35 motorisation (M1) principale, et la motorisation (M2) secondaire sur la motorisation (M3) auxiliaire ; 22 o Dès lors qu'un défaut est détecté dans l'unité (4) de formage : (A.1) Interrompre l'alimentation en ébauches (3) de l'unité (12) de traitement ; (A.2) Commander la désynchronisation de la motorisation (M3) 5 auxiliaire de la motorisation (M1) principale ; (A.3) Commander l'arrêt de la motorisation (M1) principale ; 11. Procédé selon la revendication 10, qui comprend l'opération consistant, dès lors qu'un défaut est détecté dans l'unité (4) de formage, l'opération consistant à : 10 (A.4) Commander l'éjection des ébauches (3) parvenant à un point (PE) d'éjection situé en amont du point (PC) de chargement. 12. Procédé selon la revendication 10 ou la revendication 11, qui comprend les opérations, commandées par l'unité (11) de contrôle, 15 consistant, dès lors que l'unité (4) de formage est détectée comme opérationnelle, à : o Redémarrer la motorisation (M1) principale ; o Redémarrer la motorisation (M3) auxiliaire si elle est détectée à l'arrêt ; 20 o Resynchroniser la motorisation (M3) auxiliaire sur la motorisation (M1) principale ; o Débloquer l'alimentation en ébauches (3) de l'unité (12) de traitement. 25