FR 3084348 A1 20200131 FR 1907281 A 20190701 Description Titre de l'invention : Dispositif de transport pour emballages plats, installation de manipulation comprenant un dispositif de transport et procédé de fabrication d'un dispositif de transport mol La présente invention concerne un dispositif de transport pour des emballages plats, une installation de manipulation comprenant un dispositif de transport ainsi qu'un procédé de fabrication d'un dispositif de transport selon les caractéristiques des revendications indépendantes. [0002] La présente invention se rapporte à un dispositif de transport pour des découpes de carton plates, en particulier à un dispositif de transport destiné à amener des découpes de carton disposée debout et juxtaposées à un module d'emballage, par exemple un module de pliage dans lequel les découpes de carton sont déployées et/ou pliées de manière à présenter la forme souhaitée. Ensuite, les emballages supplémentaires en carton peuvent être remplis d'articles, tels que récipients à boisson ou similaires, et peuvent être rassemblés pour le transport ultérieur, par exemple sur une palette. [0003] De manière classique, les découpes de carton sont transportées debout sur un convoyeur, en particulier de telle sorte que les découpes de carton sont disposées chacune dans un plan perpendiculaire à la direction d'acheminement ou à la direction de transport du convoyeur. Afin d'empêcher que les découpes de carton agencées de manière sensiblement perpendiculaire ou légèrement inclinée dans la direction de transport ou dans le sens opposé à celle-ci, ne culbutent, par exemple une équerre butée déplaçable à l'extrémité est montée sur le dispositif de transport, qui doit être retirée pour charger le convoyeur de nouvelles découpes de carton. [0004] Afin de garantir un transport sûr, on connaît, selon la demande de brevet publiée DE 10 2006 038 656 A, un convoyeur dont les maillons de bande transporteuse à maillons sont en forme de rampe qui va en montant dans la direction de transport. Grâce à cela, de nouvelles découpes de carton peuvent être placées sur le convoyeur et être poussées contre des découpes de carton déjà existantes, dans lequel il est garanti en même temps que les découpes de carton ne glissent pas en arrière par le bord inférieur. [0005] Pour des raisons d'encombrement., il peut être souhaité ou nécessaire de disposer le magasin pour les découpes de carton qui doivent être transportées par le dispositif de transport jusqu'au module d'emballage, non pas dans l'alignement du module d'emballage, mais de manière à être décalé latéralement par rapport à celui-ci. Dans ce cas, le dispositif de transport doit être disposé obliquement entre le magasin et le module d'emballage. En particulier, dans ce cas, une première direction de transport pour les découpes de carton sur le dispositif de transport n'est pas alignée, mais elle est 2 réalisée selon un angle obtus par rapport à une deuxième direction de transport pour les découpes de carton à l'intérieur du module d'emballage. Dans ce cas, les découpes de carton disposées dans le magasin doivent être orientées de manière correspondante pour le transport lorsqu'elles sont retirées et disposées sur le dispositif de transport. Pour retirer les découpes de carton du dispositif de transport, il faut à nouveau adapter l'orientation des découpes de carton avant le traitement à l'intérieur du module d'emballage suivant, en règle générale de telle sorte que les découpes de carton soient orientées dans un plan perpendiculaire à la direction de transport à l'intérieur du module d'emballage. [0006] L'objet de l'invention réside dans le fait de fournir des emballages pour un module d'emballage, en particulier des découpes de carton, dans le cas d'une alimentation oblique vers le module d'emballage, de manière à être en orientation optimisée. [0007] L'objet susmentionné est atteint par un dispositif de transport, une installation d'emballage comprenant un dispositif de transport ainsi que par un procédé de fabrication d'un dispositif de transport, qui comprennent les caractéristiques dans les revendications indépendantes. D'autres modes de réalisation avantageux sont décrits dans les sous-revendications. [0008] L'invention se rapporte à un dispositif de transport pour le transport d'emballages plats disposés en position debout. Dans ce cas, il peut s'agir en particulier de découpes de carton. Les découpes de carton peuvent déjà être partiellement collées. Pour les remplir d'articles, tels que récipients à boisson, bouteilles, canettes etc., les découpes de carton doivent être déployées et/ou dépliées dans un module de manipulation conçu de manière correspondante. [0009] A l'intérieur du dispositif de transport, les emballages sont transportés dans une première direction de transport, en particulier vers un module de manipulation placé en aval. Le dispositif de transport comprend une surface de transport pour les emballages qui est délimitée par deux côtés parallèles à la première direction de transport. De préférence, ladite surface de transport est réalisée dans un plan horizontal. De préférence, à l'intérieur du dispositif de transport, les emballages sont disposés obliquement pu- rapport à la première direction de transport et sont transportés dans cette orientation oblique. A cette fin, il est prévu que la surface de transport comprend une pluralité de profilages, les profilages fournissant au moins par zones au moins une surface d'appui pour les emballages. Les surfaces d'appui sont réalisées obliquement par rapport à la première direction de transport, en particulier un angle aigu est formé respectivement entre les surfaces d'appui et la première direction de transport et/ou entre les surfaces d'appui et les côtés de la surface de transport. [0010] Dans ce cas, les profilages peuvent être réalisés sous forme d'évidements et/ou de saillies par rapport à la surface de transport. De préférence, la surface de transport du 3 dispositif de transport ne comprend respectivement que des profilages sous forme d'évidements ou que des profilages sous forme de saillies. Selon un autre mode de réalisation, il peut être prévu que la surface de transport du dispositif de transport présente en alternance des profilages sous forme d'évidements et des profilages sous forme de saillies. D'autres possibilités d'une disposition régulière sont également envisageables et couvertes par la demande. [0011] Selon un mode de réalisation de l'invention, il est prévu que le dispositif de transport est un convoyeur à bande à maillons, la surface de transport étant formée par le brin supérieur d'au moins une chaîne circulante de bande à maillons. La chaîne de bande à maillons est formée par une pluralité de maillons de bande à maillons qui sont disposés en une rangée et dont la face dite supérieure montre vers le haut au niveau du brin supérieur et, par contre, montre vers le bas au niveau du brin inférieur. Les surfaces d'appui des profilages, qui s'étendent au moins par zones obliquement par rapport à la première direction de transport sont réalisées selon un motif régulier sur la face supérieure respective de la chaîne de bande à maillons. [0012] Selon un mode de réalisation, il est prévu qu'un profilage réalisé comme évidement ou en tant que saillie s'étend sur au moins deux maillons de bande à maillons disposés l'un derrière l'autre dans la première direction de transport. [0013] Selon un mode de réalisation, il est prévu qu'un profilage réalisé comme évidement s'étend de manière oblique sur au moins deux maillons de bande à maillons disposés l'un derrière l'autre dans la première direction de transport. En particulier, un tel évidement est formé de deux zones d'évidement, dans lequel une première zone d'évidement est formée sur un premier maillon de bande à maillons et une deuxième zone d'évidement est formée sur un deuxième maillon de bande à maillons, et dans lequel la première zone d'évidement et la deuxième zone d'évidement sont alignées et forment un évidement s'étendant d'un côté de la surface de transport au côté opposé. En variante, il peut être prévu que, par exemple, un évidement s'étend sur respectivement un maillon de bande à maillons d'un côté du maillon de bande à maillons ou d'un côté de la surface de transport au côté opposé. La chaîne de bande à maillons peut consister donc en une juxtaposition de tels maillons de bande à maillons de sorte que chaque maillon de bande à maillons présente un évidement s'étendant d'un côté du maillon de bande à maillons ou d'un côté de la surface de transport au côté opposé. En variante, il peut être prévu que, par exemple, la chaîne de bande à maillons est formée d'un agencement alterné de maillons de bande à maillons ayant un évidement et de maillons de bande à maillons exempts d'évidement. [0014] Selon un mode de réalisation, il est prévu qu'un profilage réalisé en tant que saillie présente pour l'essentiel ou approximativement une forme triangulaire. De préférence, il peut s'agir d'un triangle isocèle. En particulier, il est prévu que la base du triangle est réalisée transversalement à la première direction de transport et que la pointe du triangle est disposée en amont de la hase du triangle dans la direction de transport. Les surfaces latérales de la saillie qui s'étendent entre la pointe du triangle et la hase du triangle forment des surfaces d'appui pour les emballages. [0015] En disposant au moins un emballage sur au moins une surface d'appui du profilage, ledit emballage sera orienté de manière définie à l'intérieur du dispositif de transport, en particulier de manière oblique par rapport à la première direction de transport. Du fait de la formation régulière d'une pluralité de surfaces d'appui réalisées parallèlement entre elles, les emballages disposés debout les uns derrière les autres sont forcés dans une orientation à l'intérieur du dispositif de transport, qui est oblique par rapport à la première direction de transport. En outre, grâce aux surfaces d'appui, il est garanti que les emballages gardent cette orientation pendant le transport à l'intérieur du dispositif de transport. Dans ce cas, l'orientation des surfaces d'appui à l'intérieur de la surface de transport ou sur la surface de transport est choisie de manière à ce que les emballages entrent dans le module de manipulation suivant tout en ayant une orientation souhaitée, de sorte que les emballages peuvent être utilisés directement dans celui-ci sans devoir conférer à ceux-ci, par des dispositifs correspondants, une orientation nécessaire au traitement ultérieur. [0016] Un mode de réalisation du dispositif de transport prévoit que le convoyeur à bande à maillons se compose d'une pluralité de chaînes parallèles de bande à maillons, qui forment dans leur ensemble la surface de transport pour les emballages. Dans ce cas, il est prévu que les chaînes parallèles de bande à maillons sont disposées à l'intérieur du dispositif de transport de manière à être orientées de telle sorte que respectivement des surfaces d'appui de chaînes de bande à maillons adjacentes sont disposées dans l'alignement. [0017] Si les profilages sont réalisés sous forme d'évidements, ceux-ci s'étendent de préférence chacun d'un côté d'une chaîne à maillons à l'autre côté de la chaîne à maillons. Si la surface de transport est formée d'une pluralité de chaînes parallèles à maillons comprenant de tels évidements, les chaînes à maillons sont agencées de telle sorte que les évidements de chaînes à maillons adjacentes sont respectivement alignés de sorte que la surface de transport présente de façon continue des évidements qui s'étendent chacun d'un côté de la surface de transport au côté opposé de la surface de transport. Les profilages réalisés sous forme d'évidements sont réalisés en particulier en tant que bandes obliques sur la surface de transport et présentent chacun en particulier, vus de dessus, la forme d'un parallélogramme. En particulier, les parallélogrammes sont formés par un bord situé en amont dans la première direction de transport, par un bord situé en aval dans la première direction de transport et par deux bords alignés avec les côtés de la surface de transport. La zone de la surface de transport située entre deux évidements présente, elle aussi, vue de dessus, la forme d'un parallélogramme. [0018] Les profilages réalisés comme évidement peuvent présenter chacun une profondeur par rapport à la surface de transport, qui est réalisée de manière à être continument égale. De façon analogue, les profilages réalisés en tant que saillie peuvent présenter une hauteur par rapport à la surface de transport, qui est réalisée de manière à être continument égale. En variante, il peut être prévu que les profilages présentent une inclinaison. Celle-ci peut s'étendre en particulier parallèlement à la direction de transport, en particulier, les profilages présentent une inclinaison qui va en montant dans la première direction de transport. [0019] De préférence, dans le cas de profilages réalisés sous forme d'évidement, il est prévu que, au niveau du bord situé en aval, l'évidement présente une profondeur plus importante par rapport à la surface de transport qu'au niveau du bord situé en amont. Par exemple, le bord de l'évidement, qui est situé en amont, peut être disposé dans le plan horizontal de la surface de transport, tandis que le bord situé en aval est formé au-dessous du plan horizontal de la surface de transport. De préférence, dans le cas des évidements, respectivement le bord situé en aval forme la surface d'appui pour les emballages. [0020] Par contre, dans le cas d'un profilage réalisé en tant que saillie, de préférence le bord situé en aval, par exemple la base du triangle, est disposé dans le plan horizontal, et le bord situé en amont, en particulier la pointe du triangle, est disposé au-dessus de la surface de transport. Les surfaces d'appui s'étendent entre les branches du triangle, la pointe du triangle et la surface de transport. Dans ce cas, les emballages peuvent être disposés en deux agencements obliques différents sur la surface de transport. La question de savoir quelle surface d'appui est utilisée respectivement dépend en particulier de la deuxième direction de transport du module d'emballage placé en aval. [0021] Pour que les emballages, en particulier découpes de carton, déplacés sur la surface de transport dans la direction de transport, ne peuvent pas basculer ou glisser latéralement, des dispositifs de guidage pour les emballages à transporter peuvent être prévus à côté de la surface de transport, parallèlement à la direction de transport. Lesdits dispositifs de guidage peuvent être constitués, par exemple, par l'intermédiaire de chicanes ou de rampes de guidage ou similaires. Par exemple, les dispositifs de guidage peuvent être réglés en distance les uns par rapport aux autres de sorte que la largeur de la surface de transport peut être adaptée à la largeur des emballages disposés obliquement sur la surface de transport et que, ainsi, le dispositif de transport peut être utilisé de manière variable pour le transport de différents emballages. Grâce à l'agencement oblique des emballages sur la surface de transport, la largeur à régler de la surface de transport est, en règle générale, inférieure à la largeur des emballages. 6 [0022] En outre, l'invention se rapporte à une installation d'emballage comprenant un dispositif de transport pour des emballages ainsi qu'un module de manipulation. Le dispositif de transport sert à amener les emballages dans une première direction de transport au module de manipulation pour qu'ils soient traités ultérieurement à l'intérieur du module de manipulation dans une deuxième direction de transport. Le dispositif de transport comprend une surface de transport ayant des profilages, les profilages fournissant au moins par zones au moins une surface d'appui pour les emballages, et respectivement un angle aigu est formé entre ladite au moins une surface d'appui et la première direction de transport et/ou entre ladite au moins une surface d'appui et les côtés de la surface de transport. De manière particulièrement préférée, ladite installation d'emballage comprend un dispositif de transport présentant les caractéristiques décrites ci-dessus. [0023] En particulier, un angle obtus est formé entre la première direction de transport du dispositif de transport et la deuxième direction de transport à l'intérieur du module de manipulation. Selon un mode de réalisation, la valeur de l'angle obtus se compose d'une somme de 90 degrés et de la valeur de l'angle aigu décrit ci-dessus défini entre ladite au moins une surface d'appui et la première direction de transport. Il en résulte de préférence que les emballages sont agencés sur le dispositif de transport de manière à cc qu'ils soient situés dans un plan qui est réalisé perpendiculairement à la deuxième direction de transport du module de manipulation. De la sorte, en particulier, les emballages sont amenés au module de manipulation dans une orientation dans laquelle ils peuvent être traités immédiatement à l'intérieur du module de manipulation sans qu'ils doivent être orientés d'abord de manière appropriée. [0024] Au-delà de ce fait, un procédé de fabrication d'un dispositif de transport décrit ci- dessus et destiné à transporter des emballages plats fait partie de la présente demande. En particulier, dans le procédé, la surface de transport pour les emballages est conçue de manière profilée en réalisant ou en appliquant des profilages dans ou bien sur la surface de transport qui fournissent au moins une surface d'appui pour les emballages, oblique pal- rapport à la direction de transport du dispositif de transport. Les surfaces d'appui des profilages provoquent un agencement défini des emballages sur le dispositif de transport, en particulier, ceux-ci sont orientés ainsi, sur la surface de transport, obliquement par rapport à la direction de transport et gardent cette orientation pendant le transport car les surfaces d'appui des profilages empêchent que les emballages ne glissent sur la surface de transport. [0025] La surface de transport du dispositif de transport est formée, par exemple, par une chaîne de bande à maillons, qui se compose en particulier d'une pluralité de maillons de bande à maillons agencés en une rangée, lesdits maillons de bande à maillons formant une chaîne circulante. 7 [0026] Selon un mode de réalisation, la chaîne de bande à maillons peut se composer de maillons de bande à maillons. Selon un premier mode de réalisation, chaque maillon de bande à maillons peut présenter un profilage sous forme d'un évidement sur sa largeur, dans lequel l'évidement s'étend d'un côté du maillon de bande à maillons à l'autre côté, et dans lequel un angle aigu est défini entre l'évidement et le côté du maillon de bande à maillons. En outre, il pourrait être prévu qu'un nombre de tels maillons de bande à maillons comprenant un évidement et un nombre égal de maillons de bande à maillons exempts d'évidement sont disposés en alternance les uns derrière les autres formant ainsi une chaîne de bande à maillons ayant un agencement régulier d'évidements. D'autres combinaisons sont envisageables pour l'homme du métier et doivent est couvertes par la demande. [0027] En variante, la chaîne de bande à maillons peut se composer d'au moins deux maillons différents de bande à maillons, qui sont disposés en alternance. Dans ce cas, il est prévu que les différents maillons de bande à maillons présentent chacun par zones un profilage. En particulier, il est prévu que, lorsque les différents maillons de bande à maillons sont disposés en une rangée, le premier profilage du premier maillon de bande à maillons et le deuxième profilage du deuxième maillon de bande à maillons sont alignés, et que, de préférence, le profilage aligné s'étend d'un côté de la surface de transport au côté opposé de la surface de transport de manière oblique par rapport à la direction de transport et aux côtés de la surface de transport. Un autre mode de réalisation peut prévoir qu'un tel profilage s'étend sur trois maillons de bande à maillons etc. Cela dépend en particulier de la longueur des côtés des maillons de bande à maillons, parallèle à la direction de transport, et de l'angle qui est défini entre le profilage et la direction de transport ou les côtés de la surface de transport. En outre, il peut être prévu dans ce mode de réalisation qu'il y a encore des maillons de bande à maillons exempts de profilage intégrés, eux aussi, en agencement régulier, [0028] Selon un premier mode de réalisation, chaque maillon de bande à maillons peut présenter un profilage sous forme d'une saillie. Par exemple, les saillies peuvent à leur tour être produites par fraisage, dans ce cas, c'est la fraisure, et non pas les saillies, qui forme la surface de transport. En variante, il peut être prévu que les saillies sont appliquées sur les maillons de bande à maillons et sont fixées à ceux-ci, par exemple par un collage, un vissage ou similaire. [0029] Il convient de souligner sur ce point de manière explicite que l'ensemble des aspects et des variantes de réalisation qui ont été expliqués en relation avec le dispositif selon l'invention peuvent également concerner ou constituer des aspects partiels du procédé selon l'invention. Par conséquent, s'il est question, dans un passage dans la description ou aussi dans les définitions des revendications relatives au dispositif selon l'invention, de certains aspects et/ou liaisons et/ou effets, ceci s'applique également au procédé 8 selon l'invention. Il en est de même à l'inverse de sorte que l'ensemble des aspects et des variantes de réalisation qui ont été expliqués en relation avec le procédé selon l'invention peuvent concerner ou constituer également des aspects partiels du dispositif selon l'invention. Par conséquent, s'il est question, dans un passage dans la description ou aussi dans les définitions des revendications relatives au procédé selon l'invention, de certains aspects et/ou liaisons et/ou effets, ceci s'applique également au dispositif selon l'invention. [0030] Ci-après, des exemples de réalisation ont pour but d'expliquer plus en détail l'invention et ses avantages en s'appuyant sur les figures annexées. Les proportions des éléments individuels les uns par rapport aux autres sur les figures ne correspondent pas toujours aux proportions réelles parce que certaines formes sont représentées de manière simplifiée et d'autres formes, pour une meilleure illustration, sont représentées de façon agrandie par rapport à d'autres éléments. [0031] [fig.1] : La figure 1 montre un magasin pour des découpes de carton comprenant un dispositif de transport disposé obliquement par rapport à celui-ci. [0032] [fig.2] : La figure 2 montre une installation d'emballage vue de dessus. [0033] [fig.3] : La figure 3 montre une représentation latérale d'une installation d'emballage. [0034] [fig.4] : La figure 4 montre une vue de dessus d'un premier mode de réalisation d'un convoyeur d'un dispositif de transport selon l'invention. [0035] [fig.5] : La figure 5 montre une représentation en perspective d'un convoyeur selon la figure 4. [0036] [fig.6] : La figure 6 montre une représentation latérale d'un convoyeur selon la figure 4. [0037] [fig.7] : La figure 7 montre une vue de dessus de découpes de carton disposées sur un convoyeur. [0038] [fig.8] : La figure 8 montre une représentation en perspective d'une découpe de carton disposée sur un convoyeur. [0039] [fig.9] : La figure 9 montre une représentation en perspective d'un dispositif de transport selon l'invention, vu obliquement d'en haut. [0040] [fig.10] : La figure 10 montre une représentation en perspective d'un dispositif de transport selon l'invention, vu obliquement d'en bas. [0041] [fig.11] : La figure 11 montre une vue de dessus d'un détail d'un dispositif de transport agencé de manière oblique. [0042] [fig.12] : La Figure 12 montre une représentation en perspective d'un détail d'un dispositif de transport agencé de manière oblique. [0043] [fig.13] : La figure 13 illustre différents angles à l'intérieur de l'installation d'emballage. [0044] [fig.14] : La figurei4 montre une vue de dessus d'un deuxième mode de réalisation 9 d'un convoyeur d'un dispositif de transport selon l'invention. [0045] [fig.15] : La figure 15 montre une représentation en perspective d'un convoyeur selon la figure 14. [0046] [fig.16] : La figure 16 montre une représentation latérale d'un convoyeur selon la figure 14. [0047] [fig.17] : La figure 17 montre une vue de dessus d'une surface de transport comprenant une découpe de carton, qui est formée par deux convoyeurs selon les figures 14 à 16. [0048] [fig.18] : La figure 18 montre une représentation en perspective analogue à la figure 17. [0049] On utilise des chiffres de référence identiques pour des éléments de l'invention qui sont identiques ou qui ont le même effet. En outre, dans un souci de clarté, seuls les chiffres de référence sont représentés sur les figures individuelles qui sont nécessaires à la description de la figure respective. Les modes de réalisation représentés constituent seulement des exemples montrant comment le dispositif selon l'invention ou le procédé selon l'invention peuvent être conçus, et ne constituent pas de limitation définitive. [0050] La figure 1 montre un magasin 2 pour des découpes de carton (chiffre de référence 5; cf. figures 2, 5 et 6), avec un dispositif de transport 10 agencé obliquement par rapport à celui-ci. La figure 2 montre une vue de dessus d'une installation d'emballage 1, et la figure 3 montre une représentation latérale d'une installation d'emballage 1 selon la figure 2. A l'intérieur du magasin 2, des découpes de carton sont disposées par piles par exemple. Les découpes de carton 5 sont disposées en disposition verticale ou pour l'essentiel verticale sur le dispositif de transport 10 et sont transportées à l'intérieur du dispositif de transport 10 dans la direction de transport TRIO vers un module de manipulation suivant, par exemple un module de pliage 3 ou similaire. A l'intérieur du module de pliage 3, les découpes de carton 5 sont déployées et dépliées et, puis, dans un module d'emballage 4, elles sont remplies d'articles, de produits de détail, de récipients à boisson ou similaires et sont fermées (non pas illustré). Lors de cela, les découpes de carton 5 sont déplacées à l'intérieur du module de pliage 3 dans une direction de transport TR3. En particulier, les deux directions de transport TR3, TRIO sont non alignées et ne sont pas orientées parallèlement l'une à l'autre, voir également la figure 13. [0051] La figure 4 montre une vue de dessus d'un premier convoyeur 12 d'un dispositif de transport 10 selon l'invention, la figure 5 montre une représentation en perspective et la figure 6 montre une représentation latérale du premier convoyeur 12 selon la figure 4. [0052] Quant au convoyeur 12, il s'agit en particulier d'une chaîne de bande à maillons 13 circulante comprenant des maillons de bande à maillons 15 reliés de façon articulée. Le convoyeur 12 présente deux bords latéraux 14 formés parallèlement à la direction de transport TRIO. Chaque maillon de bande à maillons 15 s'étend transversalement à la direction de transport TRIO du dispositif de transport 10 (voir les figures 1 à 3). Selon un mode de réalisation, il peut être prévu que chaque maillon de bande à maillons 15 s'étend sur l'ensemble de la largeur du convoyeur 12. C'est-à-dire que chaque maillon de bande à maillons 15 présente une largeur B15 qui correspond à une largeur de convoyeur B12. Les maillons de bande à maillons 15 sont conçus de manière à s'engrener les uns dans les autres. En particulier, chaque maillon de bande à maillons 15 présente un bord avant 16 situé en amont dans la direction de transport TR et un bord arrière 17 situé en aval dans la direction de transport TR. Le bord avant 16 de chaque maillon de bande à maillons 15 présente un premier profil 21 ayant des saillies 22 et des évidements 23, et le bord arrière 17 de chaque maillon de bande à maillons 15 présente un deuxième profil 25 ayant des saillies 26 et des évidements 27. En particulier, les maillons de bande à maillons 15 sont disposés en série les uns derrière les autres de telle manière et les premiers profils 21 et les deuxième profils 22 sont conçus de manière à correspondre l'un à l'autre de telle sorte que les saillies 26 du bord arrière 17 d'un maillon de bande à maillons 15 situé en amont dans la direction de transport TR engrènent dans les évidements 23 du bord avant 16 d'un maillon de bande à maillons 15 situé en aval dans la direction de transport TR. Les saillies 23, 26 présentent chacune un trou traversant transversal à la direction de transport TR, en particulier, les trous traversants de toutes les saillies 22 d'un bord avant 16 d'un maillon de bande à maillons 15 sont disposés dans l'alignement. En outre, toutes les saillies 26 d'un bord arrière 17 d'un maillon de bande à maillons 15 sont disposées dans l'alignement. Au-delà de ce fait, lors du montage des maillons de bande à maillons 15, les trous traversants des saillies 26 du bord arrière 17 d'un maillon de bande à maillons 15 situé en amont sont disposés dans l'alignement avec les trous traversants des saillies 22 du bord avant 16 d'un maillon de bande à maillons 15 situé en aval. Par l'intermédiaire d'un moyen de fixation, telle qu'une tige de fixation, que l'on fait passer à travers les trous traversants ou bien oeillets d'articulation 20 transversalement à la direction de transport TR, on peut réaliser une liaison articulée entre les maillons de bande à maillons 15. [0053] Les maillons de bande à maillons 15 sont faits, par exemple, d'un matériau en ca- outchouc ou sont réalisés à partir d'un métal ou d'un autre matériau approprié. [0054] Les maillons de bande à maillons 15 forment une surface de transport FF pour les découpes de carton au niveau du brin supérieur du convoyeur 12. De préférence, cette surface de transport FF est non plane, mais présente un motif régulier. En particulier, les maillons de bande à maillons 15 présentent sur leur face supérieure respective, au moins par zones, un profilage 60 sous forme d'un évidement 30 (voir les figures 5 et 11 6). Cet évidement 30 s'étend sur deux maillons de bande à maillons 15, depuis un bord latéral 14 de la surface de transport FF jusqu'au bord latéral 14 opposé. Dans cc cas, l'évidement 30 n'est pas réalisé transversalement à la direction de transport TRIO, mais selon un angle n compris entre 5 degrés et 85 degrés, de préférence selon un angle n de 75 degrés à peu près. L'évidement 30 présente un bord 31 situé en amont dans la direction de transport TR10 et un bord 32 situé en aval dans la direction de transport TRIO. De préférence, l'évidement 30 présente une inclinaison entre le bord 31 situé en amont et le bord 32 situé en aval, en particulier une inclinaison qui va en montant dans la direction de transport TRIO depuis le bord 32 situé en aval vers le bord 31 situé en amont. La face latérale formée entre le bord 32 situé en aval et l'évidement 30 forme en particulier une surface d'appui 35 pour les découpes de carton 5. [0055] En variante, on peut prévoir également des évidements exempts d'inclinaison entre le bord situé respectivement en amont et le bord situé en aval, en particulier, ces évidements sont obtenus en fraisant une profondeur uniforme. [0056] Comme illustré, un évidement 30 peut s'étendre sur une pluralité de maillons de bande à maillons 15. Selon la figure 5, le convoyeur 12 peut être réalisé à partir de deux maillons de bande à maillons 15a, 15b différents disposés en alternance. Dans ce cas, un premier maillon de bande à maillons 15a présente en partie une première zone d'évidement 30a au niveau du bord avant 31, tandis qu'un deuxième maillon de bande à maillons 15b présente une deuxième zone d'évidement 30h en particulier au niveau du bord arrière 32. Les zones d'évidement 30a, 30b sont conçues de telle sorte que, lorsque les deux maillons de bande à maillons 15a, 15b différents sont juxtaposés en alternance, un évidement 30 s'étendant de façon continue d'un bord latéral 14 du convoyeur 12 à l'autre bord latéral 14 du convoyeur 12 est réalisé respectivement à partir d'une première zone d'évidement 30a et d'une deuxième zone d'évidement 30b. [0057] En variante, un évidement pourrait être réalisé à l'intérieur d'un maillon de bande à maillons et on pourrait utiliser, par exemple, un convoyeur qui comprend un agencement alternant de maillons de bande à maillons pourvus d'évidement et de maillons de bande à maillons exempts d'évidement. Ceci peut être utile en particulier pour de grands angles n. [0058] La figure 7 montre une vue de dessus de découpes de carton 5 disposées sur un convoyeur 12, et la figure 8 montre une représentation en perspective d'une découpe de carton 5 disposée debout sur un convoyeur 12. Grâce aux évidements 30 avec les surfaces d'appui 35, qui sont ménagés dans la surface de transport FF, on obtient de force que les découpes de carton 5 sont orientées obliquement par rapport à la direction de transport TRIO. En particulier, dans le concept global de l'installation d'emballage selon les figures 2 et 3, on obtient ainsi une orientation des découpes de carton 5 plates dans un plan qui est disposé perpendiculairement à la direction de transport TR3 du 12 module de pliage 3 suivant. Ainsi, les découpes de carton 5 entrant dans le module de pliage 3 peuvent être reçues directement pour continuer le traitement et ne nécessitent pas d'être orientées d'abord de manière appropriée pour continuer le traitement dans le module de pliage 3. [0059] Grâce à la disposition oblique des découpes de carton 5 sur le convoyeur 12 ou sur la surface de transport FF, la largeur B30 d'un bord 31 situé en amont ou d'un bord 32 situé en aval de l'évidement 30 est supérieure à la largeur B12 du convoyeur 12. Ci-dessous, dans un souci de simplicité, on parle de la largeur B30 de l'évidement 30. Afin d'assurer un transport sûr des découpes de carton 5, la largeur B30 de l'évidement 30 devrait correspondre pour l'essentiel à la largeur B5 des découpes de carton 5 ou bien les découpes de carton 5 ne devraient pas être sensiblement plus larges que la largeur B30 de l'évidement 30. Pour cette raison, il peut être utile de disposer plusieurs convoyeurs 12 réalisés de manière identique et ayant des évidements 30 réalisés de manière identique parallèlement les uns à côté des autres, en particulier de telle sorte que respectivement un évidement 30 d'un convoyeur 12 est disposé dans l'alignement d'un évidement 30 d'un convoyeur 12 directement adjacent, comme illustré ci-dessous sur les figures 9 à 12. [0060] La figure 9 montre une représentation en perspective d'un premier mode de réa- lisation d'un dispositif de transport 10 selon l'invention, vu ohliquement d'en haut, et la figure 10 montre une représentation du premier mode de réalisation vu ohliquement d'en bas. La figure 11 montre une vue de dessus d'un détail d'un deuxième mode de réalisation d'un dispositif de transport 10 disposé de manière oblique, la figure 12 montre une représentation en perspective du deuxième mode de réalisation et la figure 13 illustre les angles à l'intérieur de l'installation d'emballage. [0061] Dans le premier mode de réalisation selon les figures 9 et 10, deux convoyeurs 12 circulant sans fin sont disposés parallèlement l'un à côté de l'autre et forment la surface de transport FF pour les découpes de carton (non représentées). Les convoyeurs 12 sont disposés sur un mécanisme d'entraînement commun et fonctionnent de manière synchrone. Des rampes de guidage 40 sont prévues parallèlement aux convoyeurs 12, à côté de la surface de transport FF. En particulier, respectivement une rampe de guidage 40 est disposée de part et d'autre sur la surface de transport FF. La distance A40 séparant les deux rampes de guidage 40 peut être réglée. Par exemple, les rampes de guidage 40 sont conçues de manière à pouvoir être rapprochées l'une de l'autre par le biais d'un mécanisme de réglage 41, par exemple un réglage par broche ou similaire. En particulier, la distance A40 est adaptée à la largeur des découpes de carton à transporter. [0062] Le premier mode de réalisation du dispositif de transport 10 peut être équipé d'une pluralité de convoyeurs 12 adaptés de manière correspondante, en fonction de la 13 largeur B5 des découpes de carton à transporter. En particulier, des dispositifs de réception 50 correspondants pour convoyeurs 12 sont prévus. Par exemple, en fonction d'une largeur B-FF souhaitée de la surface de transport FF, le dispositif de transport 10 représenté ici peut être équipé d'un nombre de convoyeurs 12 appropriés qui peut aller jusqu'à six, afin d'adapter la largeur B-FF de la surface de transport à la largeur respective des découpes de carton. [0063] Dans le cas du deuxième mode de réalisation selon les figures 11 et 12, le dispositif de transport 10 est équipé de quatre convoyeurs 12 et présente une largeur B-FF correspondante de la surface de transport FF. Dans ce cas, les deux dispositifs de réception 50 extérieurs sont libres. Les rampes de guidage destinées à délimiter davantage la surface de transport ou bien à guider d'une manière sûre les découpes de carton transportées dans le dispositif de transport 10 ne sont pas représentées dans cette représentation. Sur la figure 11, on a représenté la disposition de découpes de carton 5. Les découpes de carton 5 sont guidées sur le dispositif de transport 10 dans une première direction de transport TRIO vers le module de pliage 3 dans lequel les découpes de carton 5 sont transportées ensuite dans une deuxième direction de transport TR3 différente et sont traitées. En particulier, les découpes de carton 5 sont transportées à l'intérieur du dispositif de transport 10 dans une orientation de sorte que, lorsqu'elles entrent dans le module de pliage 3, elles se trouvent dans un plan perpendiculaire à la direction de transport TR3 du module de pliage 3. [0064] Pour que les découpes de carton 5 soient transportées de manière sûre dans l'orientation souhaitée, il est nécessaire de disposer les convoyeurs 12 parallèles de telle sorte que respectivement des surfaces d'appui 35 des convoyeurs 12 adjacents soient alignées; sur les figures 11 et 12, ceci est illustré par l'intermédiaire d'une ligne pointillée portant le chiffre de référence F35. [0065] Un angle obtus p est défini entre la direction de transport TRIO du dispositif de transport 10 et la direction de transport TR3 du module de pliage 3 suivant. Un angle aigu a est défini entre l'alignement F35 des évidements 30 et la direction de transport TRIO du dispositif de transport 10. Quant à la taille de l'angle obtus r3 défini entre la première direction de transport TRIO et la deuxième direction de transport TR3, l'angle p correspond à la somme de 90° et de l'angle a. C'est-à-dire que la formation de l'angle a selon lequel les évidements 30 sont disposés par rapport à la direction de transport TRIO à l'intérieur du dispositif de transport 10 dépend de la disposition du dispositif de transport 10 par rapport au module de pliage 3 suivant. [0066] Selon un mode de réalisation, il peut être prévu que tous les dispositifs de réception 50 sont équipés chacun d'un convoyeur 12. En fonction de la largeur B5 des découpes de carton 5 respectives à transporter, les convoyeurs 12 qui ne sont pas requis peuvent chacun être recouverts. En particulier, il peut être prévu que les rampes de guidage font 14 fonction en même temps de dispositifs de recouvrement de sorte que, lors du réglage de la largeur de la surface de transport FF en ajustant la distance séparant les rampes de guidage 40 (cf. figures 9 et 10), les convoyeurs respectivement extérieurs sont recouverts ou exposés de manière correspondante. [0067] Les figures 14 à 18 illustrent un deuxième mode de réalisation d'un convoyeur 72 dans différentes représentations. En particulier, la figure 14 montre une représentation de dessus, la figure 15 montre une représentation en perspective et la figure 16 est une représentation latérale. [0068] Dans le cas du convoyeur 72, il s'agit en particulier d'une chaîne de bande à maillons 73 circulante et comprenant des maillons de bande à maillons 75 reliés de façon articulée Le convoyeur 72 présente deux bords latéraux 74 réalisés parallèlement à la direction de transport TR10. La conception générale des maillons de bande à maillons 75 correspond à celle des maillons de bande à maillons 15 décrits en relation avec les figures 4 à 6, auxquels il est ainsi fait référence. [0069] Au niveau du brin supérieur du convoyeur 72, les maillons de bande à maillions 75 forment une surface de transport FF pour les découpes de carton. Cette surface de transport FF présente un motif régulier de profilages 60 sous forme de saillies 80. En particulier, des premiers maillons de bande à maillions 75-1 présentent des saillies 80, tandis que des deuxièmes maillons de bande à maillions 75-2 présentent une surface plane qui est agencée dans un plan horizontal au niveau du brin supérieur. Dans le mode de réalisation illustré, une succession régulière d'un premier maillon de bande à maillions 75-1 et de deux deuxièmes maillons de bande à maillions 75-2 est prévue. En variante, respectivement un premier maillon de bande à maillions 75-1 et un deuxième maillon de bande à maillions 75-2 peuvent être agencés en alternance. D'autres combinaisons sont envisageables pour l'homme du métier et doivent également être incluses dans la demande. De manière analogue aux modes de réalisation des figures 4 à 6, il pourrait également être prévu que les saillies 80 s'étendent chacune sur au moins deux maillons de bande à maillions 75. [0070] La saillie 80, vue de dessus, présente une forme pour l'essentiel triangulaire. En par- ticulier, il s'agit d'un triangle isocèle 81 ayant une base de triangle 82, une pointe de triangle 83 et deux branches de triangle 84-1 et 84-2 de longueur égale. Cependant, en cas de besoin, les branches de triangle 84-1, 84-2 peuvent être réalisées également de manière à présenter des longueurs différentes. En particulier, il est prévu que la base de triangle 82 est réalisée transversalement à la première direction de transport TRIO et que la pointe de triangle 83 est disposée en amont de la base de triangle 82 dans la direction de transport TRIO. Les surfaces latérales 85-1, 85-2 de la saillie 80 qui s'étendent entre la pointe de triangle 83, la base de triangle 82 de respectivement une branche de triangle 84-1, 84-2 et la surface de transport FF forment des surfaces d'appui 90-1, 90-2 pour les emballages (cf. figures 17 et 18). Dans le mode de réalisation représenté ici, il est prévu que toutes les premières surfaces d'appui 90-1 sont agencées chacune parallèlement les unes aux autres et que toutes les deuxièmes surfaces d'appui 90-2 sont agencées chacune parallèlement les unes aux autres. En particulier, un angle aigu al est formé entre les premières surfaces d'appui 90-1 et la première direction de transport TRIO, et un angle aigu a2 est formé entre les deuxièmes surfaces d'appui 90-2 et la première direction de transport TRIO. Si la saillie 80 présente la forme d'un triangle isocèle 81, les valeurs lai! et 1a21 des deux angles al, a2 sont respectivement identiques. Cependant, si la saillie 80 présente des longueurs de branche différentes, les valeurs des angles sont différentes, elles aussi, de manière correspondante. [0071] En outre, il est prévu que les profilages 60 réalisés en tant que saillies 80 présentent une inclinaison qui va en montant dans la direction de transport TRIO. Dans ce cas, le bord situé en aval, c'est-à-dire la hase de triangle 82, est disposé(c) dans le plan horizontal qui forme la surface de transport FF. Par contre, le bord situé en amont, c'est-à-dire la pointe de triangle 83, est disposé(c) au-dessus de la surface de transport FF. Les surfaces d'appui 90-1, 90-2 s'étendent chacune entre les branches de triangle 84-1, 84-2 et la surface de transport FF. Dans cc cas, les emballages 5 peuvent être disposés selon deux agencements obliques différents sur la surface de transport FF (cf. également figures 17 et 18). La question de savoir quelle surface d'appui 90-1, 90-2 est utilisée respectivement dépend en particulier de la deuxième direction de transport TR3 à l'intérieur du module d'emballage 3 monté en aval (cf. figures 1 à 3). [0072] La figure 17 montre une vue de dessus d'une surface de transport FF formée par deux convoyeurs 72 selon les figures 14 à 16 et comprenant une découpe de carton 5 disposée debout, et la figure 18 illustre une représentation en perspective. Les profilages 60 sous forme de saillies 80 qui sont formé(e)s sur la surface de transport FF force une orientation oblique des découpes de carton 5 par rapport à la direction de transport TRIO. En particulier, dans le concept global de l'installation d'emballage selon les figures 2 et 3, on obtient ainsi que les découpes de carton 5 plates sont orientées dans un plan qui est disposé perpendiculairement à la direction de transport TR3 du module de pliage 3 suivant. Ainsi, les découpes de carton 5 entrant dans le module de pliage 3 peuvent être reçues directement pour continuer le traitement et ne nécessitent pas d'être orientées d'abord de manière appropriée pour continuer le traitement dans le module de pliage 3. [0073] Pour que les découpes de carton 5 soient transportées de manière sûre dans l'orientation souhaitée, il est nécessaire de disposer les convoyeurs 72 parallèles de telle sorte que respectivement de deuxièmes surfaces d'appui 90-2 des convoyeurs 72 adjacents soient alignées, tel qu'il est illustré sur la figure 17 par l'intermédiaire d'une 16 ligne pointillée portant le chiffre de référence F90-2. En outre, il résulte dans cet agencement que respectivement aussi de premières surfaces d'appui 90-1 des convoyeurs 72 adjacents sont alignées, tel qu'il est illustré sur la figure 17 par l'intermédiaire d'une ligne pointillée portant le chiffre de référence F90-1. [0074] Dans l'exemple de réalisation représenté ici, il est prévu que les découpes de carton 5 s'appliquent contre les deuxièmes surfaces d'appui 90-2 et non pas contre les premières surfaces d'appui 90-1. Par contre, dans un autre agencement du dispositif de transport 10 par rapport au module d'emballage 3 suivant, il peut être utile d'aligner les découpes de carton 5 sur les premières surfaces d'appui 90-1. [0075] Selon un premier mode de réalisation, chaque maillon de bande à maillons 75 peut présenter un profilage 60 sous forme d'une saillie 80. En variante - comme illustré - il est possible que seulement un maillon de bande à maillons 75 sur trois soit pourvu d'un profilage 60. Par exemple, les saillies 80 peuvent à leur tour être produites par fraisage, dans ce cas, c'est la fraisure, et non pas les saillies 80, qui forme la surface de transport FF. En variante, il peut être prévu que les saillies 80 sont appliquées sur les maillons de bande à maillons 75 et sont fixées à ceux-ci, par exemple par un collage, un vissage ou similaire. [0076] Les modes de réalisation, exemples et variantes des passages précédents, les reven- dications ou la description suivante et les figures, y compris leurs vues différentes ou caractéristiques individuelles respectives, peuvent être utilisés les uns indépendamment des autres ou dans n'importe quelle combinaison. Des caractéristiques qui sont décrites en liaison avec un mode de réalisation peuvent être appliquées pour tous les modes de réalisation, si les caractéristiques ne sont pas incompatibles. [0077] Même si l'on parle, dans le contexte des figures, en général de représentations et vues "schématiques", cela ne signifie absolument pas que les représentations des figures et leur description sont d'une importance mineure en ce qui concerne la divulgation de l'invention. L'homme du métier est tout à fait capable de prendre suffisamment d'informations dans les illustrations schématiques et abstraites qui lui facilitent la compréhension de l'invention, sans qu'il soit entravé d'une manière quelconque dans sa compréhension par exemple en raison des proportions dessinées et éventuellement pas exactement à l'échelle des découpes de carton et/ou de composants du dispositif ou d'autres éléments dessinés. Ainsi, les figures permettent à l'homme du métier en tant que lecteur, à l'aide des mises en oeuvre expliquées plus concrètement du procédé selon l'invention et du mode de fonctionnement expliqué plus concrètement du dispositif selon l'invention, de mieux comprendre l'idée inventive formulée de manière plus générale et/ou plus abstraite dans les revendications ainsi que dans la partie générale de la description. [0078] L'invention a été décrite en référence à un mode de réalisation préféré. Cependant, il 17 est envisageable pour un homme du métier de pouvoir faire des variations ou modifications de l'invention sans sortir de l'étendue de protection des revendications qui suivent. [0079] Liste des chiffres de référence 1 installation d'emballage 2 magasin 3 module de pliage 4 module d'emballage 5 découpe de carton 10 dispositif de transport 12 convoyeur 13 chaîne de bande à maillons circulante 14 bord latéral 15 maillon de bande à maillons 15a premier maillon de bande à maillons 15h deuxième maillon de bande à maillons 16 bord avant 17 bord arrière 21 premier profil 22 saillie 23 évidement 25 deuxième profil 26 saillie 27 évidement 30 évidement 30a première zone d'évidement 30b deuxième zone d'évidement 31 bord situé en amont 32 bord situé en aval 35 surface d'appui 40 rampe de guidage 41 mécanisme de réglage 50 dispositif de réception 60 profilage 72 convoyeur 73 chaîne de bande à maillons circulante 74 bord latéral 75 maillon de bande à maillons 18 75-1 premier maillon de bande à maillons 75-2 deuxième maillon de bande à maillons 80 saillie 81 triangle isocèle 82 base de triangle 83 pointe de triangle 84-1, 84-2 branche de triangle 90, 90-1, 90-2 surfaces d'appui a, al, a2 angle aigu Ial I, 1a21 valeur d'angle aigu fi angle obtus A40 distance B-FF largeur de la surface de transport B5 largeur de carton B12 largeur de chaîne transporteuse / largeur de la chaîne transporteuse B15 largeur d'un maillon de chaîne B30 largeur évidement FF surface de transport F35,F90-1, F90-2 alignement de surfaces d'appui TR direction de transport TR3 (deuxième) direction de transport à l'intérieur du module de pliage TRIO (première) direction de transport à l'intérieur du dispositif de transport 19 [Revendication 1] [Revendication 2] [Revendication 3] [Revendication 4] [Revendication 5] [Revendication 6]