FR 3080562 A1 20191101 FR 1800444 A 20180425 La présente invention concerne une tête d'application de fibres pour réaliser des pièces en matériaux composites, et plus particulièrement une tête d'application de fibres comprenant un module fonctionnel par fibre. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de pièces en matériaux composites au moyen d'une tête d'application correspondante. Il est connu des machines d'application de fibre pour l'application au contact sur un outillage de drapage, tel qu'un moule mâle ou femelle, d'une bande large formée d'une ou plusieurs fibres plates continues, de type mèches, sèches ou imprégnées de résine thermodurcissable ou thermoplastique, notamment des fibres de carbone, constituées d'une multitude de fils ou filaments de carbone. Ces machines d'application de fibres, appelées également machines de placement de fibre, comprennent classiquement une tête d'application, un système de déplacement apte à déplacer la tête d'application, et des moyens de stockage pour stocker les fibres. Les moyens de stockage de fibres peuvent être embarqués sur la tête, ou être disposés à distance de la tête. La tête comprend classiquement un système de compactage comprenant au moins rouleau d'application pour l'application d'une bande formée de plusieurs fibres sur une surface d'application d'un outillage de drapage, un système de guidage pour guider les fibres sous la forme d'une bande vers ledit rouleau d'application, et pour chaque fibre, des moyens de coupe pour couper une fibre, des moyens de réacheminement pour réacheminer la fibre jusqu'au rouleau d'application après une coupe effectuée par les moyens de coupe, et des moyens de blocage pour bloquer la fibre venant d'être coupée. Le système de compactage comprend en outre au moins un vérin de compactage pour appliquer les fibres avec un effort de compactage. Pour pouvoir appliquer de larges bandes de fibres, en particulier sur des surfaces d'application concaves ou convexes, il a été proposé notamment dans le document brevet EP2594389, d'utiliser un système de compactage comprenant des rouleaux de compactage indépendants. Chaque rouleau est utilisé pour appliquer une seule fibre, et est supporté par un système de fixation comprenant un système de déplacement en hauteur piloté par un moteur, et un vérin de compactage pour compenser les irrégularités de la surface d'application. Un tel système de compactage, 2 ainsi que les moyens de coupe et les moyens de réacheminement de chaque fibre peuvent s'avérer compliquer à piloter en particulier pour atteindre des précisions de drapage dans le cas de coupe et de réacheminement de fibres à la volée. 5 Les rouleaux sont disposés en quiconce selon deux rangées parallèles pour pouvoir appliquer des bandes de fibres dans lesquelles les fibres sont tangentes latéralement. Un tel positionnement des rouleaux en deux rangées simplifie l'architecture de la tête, et notamment le montage des différents rouleaux sur la tête. 10 Dans le cas de drapage de fibres pré-imprégnées d'un polymère thermodurcissable, il peut être envisagé d'équiper la tête de moyens de chauffage disposés en amont des rouleaux de compactage, par exemple sous la forme de rampes de lampes infrarouges, pour chauffer la surface d'application ou les fibres préalablement draper et ainsi assurer l'adhésion 15 des différents plis les uns aux autres lors du drapage. Pour certains types de fibres, notamment des fibres sèches munies d'un liant, ou des fibres pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique, il est nécessaire de chauffer la surface de drapage, ainsi que les fibres à draper, de préférence au niveau de zone de contact entre le rouleau et la 20 surface. La tête proposée dans le document brevet cité rend difficile, voire impossible le drapage de telles fibres. Le but de la présente invention est de proposer une solution visant à pallier au moins l'un des inconvénients précités. A cet effet, la présente invention propose une tête d'application de 25 fibres pour la réalisation de pièces en matériau composite par application de bandes formées de plusieurs fibres continues disposées côte à côte, comprenant un système de compactage comprenant plusieurs rouleaux de compactage indépendants et des vérins de compactage pour appliquer les fibres avec effort de compactage, et pour chaque fibre, des moyens de 30 coupe et des moyens de réacheminement, caractérisée en ce que - pour chaque fibre, la tête comprend un module fonctionnel comprenant les moyens de coupe et les moyens de réacheminement, et de préférence des moyens de blocage, chaque module fonctionnel est monté mobile en translation selon une direction de compactage sur un élément 35 support de la tête, 3 - chaque rouleau de compactage est monté sur un ou plusieurs modules fonctionnels adjacents ; - un vérin de compactage est associé au(x) module(s) fonctionnel(s) associé(s) à un rouleau de compactage pour le déplacement en translation 5 du ou des modules fonctionnels, - les moyens de réacheminement de chaque module fonctionnel comprennent un galet d'entrainement entrainé par un moteur embarqué et un contre-galet. Selon l'invention, les modules fonctionnels comprenant les moyens 10 de coupe et de réacheminement sont déplacés par les vérins de compactage. Ainsi, la distance de réacheminement pour réacheminer la fibre des moyens de coupe jusqu'au rouleau de compactage associé au module reste constante, ce qui simplifie le contrôle de la tête pour déposer avec précision les fibres, et garantit un drapage de fibres précis. 15 Lorsque plusieurs modules sont associés à un même rouleau de compactage, les galets d'entrainement peuvent être entrainés par un même moteur commun, lesdits galets d'entrainement pouvant être formés d'un même rouleau d'entrainement. Selon un mode de réalisation, chaque module fonctionnel comprend 20 un contre-galet apte à être déplacé, par exemple par un vérin de réacheminement, entre une position inactive, dans lequel le contre-galet est écarté du galet d'entrainement, et une position active dans lequel le contre-galet vient en appui contre le galet d'entrainement, de sorte qu'une fibre puisse être pincée entre le galet d'entrainement et le contre-galet pour 25 être réacheminée. Selon un mode de réalisation, la tête comprend un rouleau de compactage par module fonctionnel, les moyens de réacheminement comprennent un moteur embarqué sur ledit module fonctionnel. La tête comprend des modules fonctionnels indépendants, sans actionneur en 30 commun, avec un rouleau de compactage par fibre Selon un mode de réalisation, les rouleaux de compactage sont disposés en une seule rangée, les axes de rotation des rouleaux de compactage étant disposés selon un même plan parallèle à la direction de compactage. Cette disposition en une seule rangée permet d'utiliser des 35 moyens de chauffage simples et efficaces, pouvant chauffer au niveau de la ligne de contact entre la surface d'application et chaque rouleau de 4 compactage. De manière surprenante, les inventeurs ont constaté qu'un compactage partiel des fibres ou de certaines fibres sur uniquement une partie de leur largeur permettait d'obtenir une qualité de drapage satisfaisante, et qu'il est donc possible d'utiliser, dans le cas d'une tête 5 comprenant un rouleau de compactage par fibre, un rouleau de compactage de largueur inférieure à la largeur de la fibre. Les vérins de compactage sont aptes à déplacer les modules fonctionnels entre une première position extrême, dite position haute, et une deuxième position extrême dite position basse, les axes de rotation des rouleaux en position io haute extrême ou en position basse extrême sont sensiblement alignés. Selon un mode de réalisation, la tête comprend des modules fonctionnels aval et des modules fonctionnels amont disposés en alternance, chaque module fonctionnel aval comprenant des moyens de guidage aptes à guider une fibre en direction du rouleau de compactage 15 selon un plan de guidage formant un premier angle non nul avec le plan de compactage des axes de rotation des rouleaux de compactage, chaque module fonctionnel amont comprenant des moyens de guidage aptes à guider une fibre en direction du rouleau de compactage selon un plan de guidage formant un deuxième angle non nul avec le plan de compactage 20 des axes de rotation des rouleaux de compactage, ledit deuxième angle étant supérieur au premier angle, lesdits plans de guidage étant disposés du même côté du plan de compactage. Cette architecture particulière de tête avec deux plans de guidage disposés du même côté par rapport au plan de compactage assure un 25 guidage optimal des fibres au plus près des rouleaux de compactage, et un angle d'arrivée des fibres sur les rouleaux de compactage permettant un chauffage optimal des fibres par des moyens de chauffage disposés en amont des rouleaux de compactage. Selon un mode de réalisation, la tête comprend en outre des moyens 30 de chauffage, disposés en amont des rouleaux de compactage par rapport à la direction d'avancement de la tête lors du drapage comprenant un système de chauffage indépendant associé à chaque rouleau de compactage, ledit système de chauffage étant apte à se déplacer avec le ou les modules fonctionnels associés audit un rouleau de compactage, lorsque 35 le ou les modules fonctionnels se déplacent selon la direction de compactage. 5 Un système de chauffage est associé à chaque rouleau de compactage et se déplace dans la direction de compactage avec le ou les modules fonctionnels associés, garantissant ainsi un chauffage optimal en cours de drapage. s Le système de chauffage est réglé de sorte qu'il soit apte à émettre un rayonnement thermique en direction de surface de drapage et/ou une ou plusieurs fibres préalablement appliquées, de préférence en direction de la zone de pincement ou zone de contact entre le rouleau de compactage et la surface d'application, pour chauffer la fibre disposée sur le rouleau, lo avant son compactage par ce dernier, ainsi que la surface d'application et/ou une ou plusieurs fibres préalablement appliquées. Lors du déplacement du module fonctionnel dans la direction de compactage, la distance entre le système de chauffage et la surface d'application, la distance entre le système de chauffage et le rouleau de 15 compactage, et l'orientation du rayonnement par rapport à la surface d'application et le rouleau de compactage varient faiblement, de préférence restent sensiblement constantes. Selon un mode de réalisation, le système de chauffage est apte à émettre un rayonnement thermique en direction de la zone de pincement 20 ou zone de contact entre le rouleau de compactage et la surface d'application, pour chauffer chaque fibre disposée sur le rouleau de compactage, avant son compactage par ce dernier, ainsi que la surface d'application et/ou une ou plusieurs fibres préalablement appliquées. Selon un mode de réalisation, chaque système de chauffage 25 comprend une ou plusieurs torches à air chaud, un système de chauffage de type laser, ou un système de chauffage de type lampe flash. Selon un mode de réalisation, le système de chauffage est monté directement sur le ou les modules associés à un même rouleau de compactage. 30 Selon un autre mode de réalisation, chaque système de chauffage est monté mobile en translation dans la direction de compactage sur l'élément support, en amont du ou des modules fonctionnels associés à un même rouleau de compactage, et est relié mécaniquement par au moins un bras rigide au(x)dit(s) module(s) fonctionnel(s). Dans ce mode de 35 réalisation, le déplacement du système de chauffage est assuré par le vérin de compactage via le bras de liaison. Selon une variante de réalisation, le 6 système de chauffage est déplacé par son propre système d'actionnement, par exemple un vérin, qui fonctionne en synchronisme avec le vérin de compactage. Selon un autre mode de réalisation, chaque système de chauffage 5 est monté pivotant sur l'élément support, en amont du ou des modules fonctionnels associés à un même rouleau de compactage, autour d'un axe parallèle aux axes de rotation des rouleaux de compactage et est relié mécaniquement par au moins une biellette au(x)dit(s) module(s) fonctionnel(s), la biellette étant montée pivotante par ses extrémités au 10 système de chauffage et au(x)dit(s) module(s) fonctionnel(s). Selon un mode de réalisation, chaque élément support est monté mobile en translation sur un châssis de la tête dans une direction perpendiculaire à la direction de compactage, de sorte que chaque élément support puisse être déplacé depuis une position de drapage, dans laquelle 15 les modules fonctionnels sont côte à côte, vers une position de maintenance dans laquelle le ou les modules fonctionnels portés par ledit élément support sont écartés des autres éléments support et accessibles pour effectuer les opérations de maintenance. Ce montage des modules fonctionnels sur des éléments support mobiles en translation sur un châssis 20 permet un accès simple aux modules fonctionnels pour des opérations de maintenance, notamment des opérations de maintenance sur les moyens de coupe et/ou les moyens de réacheminement, ainsi que le positionnement de la fibre dans chaque module fonctionnel. Selon un mode de réalisation, chaque élément support porte deux 25 modules adjacents, chaque module fonctionnel étant de préférence accessible depuis une face latérale de l'élément support. Selon un mode de réalisation, au moins un élément support est apte à être déplacé par un moteur d'entrainement, ledit élément support étant par exemple équipé d'un moteur coopérant avec une crémaillère solidaire 30 du châssis, lesdits éléments support étant équipés de moyens d'assemblage pour assembler et désassembler deux à deux des éléments support adjacents. De préférence, chaque élément support extérieur est apte à être déplacé par un moteur d'entrainement. Selon un mode de réalisation, chaque élément support est apte à 35 porter une bobine de fibres ou cassette de fibres associée à chaque module fonctionnel porté par ledit élément support. 7 Selon un mode de réalisation, l'élément support comprend un mandrin pour la réception de chaque bobine ou cassette de fibre, le blocage axial de bobines ou cassettes sur leurs mandrins respectifs étant effectué par un élément support adjacent lorsque les éléments support sont 5 en position de drapage. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite comprenant l'application de fibres continues sur une surface d'application, caractérisé en ce que l'application de fibres est réalisée au moyen d'une tête d'application de 10 fibres telle que décrite précédemment, par déplacement relatif de la tête d'application par rapport à la surface de drapage selon des trajectoires de dépose. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement au cours de la 15 description explicative détaillée qui va suivre d'un mode de réalisation particulier actuellement préféré de l'invention, en référence aux dessins schématiques annexés, sur lesquels : - les figures 1 et 2 sont deux vues schématiques en perspective d'une tête d'application de fibres selon un mode de réalisation l'invention ; 20 - la figure 3 est une vue de côté de la tête de la figure 1 ; - la figure 4 est une vue schématique en perspective d'un élément support de la tête de la figure 1, ledit élément support portant deux modules fonctionnels et les cassettes de fibre associées ; - les figures 5 et 6 sont des vues de côté de l'élément support de la 25 figure 4, illustrant respectivement un module fonctionnel aval et un module fonctionnel amont, lesdits modules fonctionnels étant en position haute extrême ; - les figures 7 et 8 sont des vues analogues aux figures 5 et 6, le module fonctionnel aval étant en position basse et le module fonctionnel 30 amont étant en position haute ; - les figures 9 et 10 sont des vues de côté agrandies respectivement des modules fonctionnels aval et amont, illustrant de manière schématique les moyens de coupe, les moyens de réacheminement et les moyens de blocage des modules fonctionnels ; 35 - la figure 11 est une vue illustrant la position relative des modules fonctionnels des figures 9 et 10 ; 8 - les figures 12, 13 et 14 sont des vues analogues à celles respectivement des figures 4, 5 et 7, sur lesquelles les systèmes de chauffage de la tête ont été ajoutés ; - les figures 15 et 16 sont respectivement des vues en perspective et 5 de côté de la tête de la figure 1, les éléments support étant dans une position de maintenance ; et, - les figures 17 et 18 sont des vues analogues à celle de la figure 16 illustrant d'autres positons de maintenance des éléments support. Les figures 1 à 3 illustrent une tête d'application de fibres selon 10 l'invention pour le drapage d'une bande formée de plusieurs fibres continues. La tête selon l'invention est destinée à être assemblée à un système de déplacement pour effectuer les opérations de drapage de fibres, les fibres étant dans le présent mode de réalisation conditionnées sous forme 15 de cassettes, et les cassettes sont embarquées sur la tête. La tête comprend une structure support ou châssis 1 présentant une face principale supérieure 11 munie de moyens d'assemblage (non représentés) pour l'assemblage de la tête selon un axe assemblage A, à un système de déplacement de la tête, par exemple le poignet d'un robot 20 polyarticulé ou d'un système de déplacement cartésien de type portique. La tête porte une pluralité de modules fonctionnels 2a, 2b disposés côte à côte. Chaque module fonctionnel est associé à une cassette de fibre 91a, 91b et comprend des moyens de coupe, des moyens de réacheminement et des moyens de blocage. Chaque module porte un 25 rouleau de compactage 3a, 3b. La tête comprend deux types de module fonctionnel, des modules fonctionnels amont 2a, associés à des cassettes de fibres amont 91a, disposées en amont des modules fonctionnels par rapport à la direction d'avancement D (Fig. 3) de la tête lors du drapage, et des modules 30 fonctionnels aval 2b, associés à des cassettes de fibres aval 91b, disposées en aval des modules fonctionnels par rapport à la direction d'avancement D. Les modules fonctionnels sont disposés selon une rangée, la rangée comprenant une alternance de module fonctionnel amont 2a et de modules fonctionnels aval 2b. 35 Le montage des modules fonctionnels sur le châssis est réalisé au moyen d'éléments support 4, chaque élément support, formé d'une ou 9 plusieurs pièces, portant un module fonctionnel aval 2a et un module fonctionnel amont 2b. Dans le présent mode de réalisation, la tête est prévue pour le drapage d'une bande de huit fibres, la tête comprend quatre éléments 5 support 4 identiques, portant chacun deux modules fonctionnels, les éléments support étant référencés individuellement sous les références 4a, 4b, 4c et 4d sur les figures. Chaque élément support 4 est monté mobile en translation sur la face principale inférieure 12 du châssis 1, selon une direction T1, 10 perpendiculaire à l'axe d'assemblage A. Pour ce montage en translation, chaque élément support 4 est équipé sur un bord supérieur de deux chariots 41 pour le montage de l'élément support sur deux rails 13 correspondants, montés sur la face inférieure 12 du châssis, s'étendant d'une première extrémité 14 à une deuxième extrémité 15 du châssis. 15 En référence aux figures 4 à 6, l'élément support 4 porte un module fonctionnel aval 2a, accessible depuis une première face latérale 40a de l'élément support, et un module fonctionnel amont 2b, accessible depuis une deuxième face latérale 40b. Le module fonctionnel aval 2a est monté sur l'élément support, 20 mobile en translation dans une direction T2, qui est parallèle à l'axe d'assemblage A. Pour ce montage, le module fonctionnel aval est équipé de chariots 21 montés coulissants sur un rail 42a solidaire de l'élément support. Le module est assemblé en partie supérieure à l'extrémité de la tige d'un vérin de compactage 5a, ledit vérin étant assemblé par son corps 25 à l'élément support. Le module fonctionnel aval porte en partie inférieure un rouleau de compactage 3a. Le rouleau de compactage est monté entre deux flasques 22a du module fonctionnel aval, mobile en rotation autour d'un axe de rotation Bl, qui est perpendiculaire à la direction T2. Lors du déplacement du module fonctionnel en translation dans la direction T2, 30 l'axe de rotation B1 du rouleau de compactage se déplace dans un plan C parallèle à la direction T2. Le module fonctionnel aval comprend des moyens de guidage d'une fibre permettant de guider la fibre entrant dans le module en direction du rouleau de compactage selon un plan Pl, ledit plan formant un angle ai avec le plan C. 35 En référence à la figure 9, le module fonctionnel aval comprend des moyens de coupe 23 pour couper la fibre, des moyens de réacheminement 10 24, pour réacheminer la fibre jusqu'au rouleau de compactage après une opération de coupe, et des moyens de blocage pour bloquer la fibre venant d'être coupée. Les moyens de coupe, connus en soi, comprennent au moins une 5 lame apte à être manoeuvrée par un vérin de coupe entre une position de repos et une position active pour couper une fibre. Les moyens de blocage, connus en soi, comprennent par exemple un plot de blocage apte à être manoeuvré par un vérin de blocage entre une position de repos et une position active pour bloquer la fibre. A titre d'exemple, le module 10 fonctionnel aval comprend des moyens de coupe et des moyens de blocage, tels que décrits dans le document brevet EP2134532, W02017/072421 ou FR17/01245 et FR17/01247. Les moyens de réacheminement comprennent un galet d'entrainement 241 motorisé et un contre-galet 242 actionné par un vérin 15 de réacheminement entre une position de repos et une position active. Le galet d'entrainement 241 est entrainé en rotation par un moteur 243 embarqué dans le module fonctionnel aval, par exemple par l'intermédiaire d'un système de courroie ou d'engrenage. En position active, le contre-galet est apte à plaquer la fibre contre le galet 20 d'entrainement pour le réacheminement de cette dernière. Les moyens de guidage 26 permettent de guider la fibre entre les moyens de blocage, les moyens de réacheminement et les moyens de coupe, et comprennent par exemple un canal formé à l'interface d'assemblage de deux plaques. La fibre déroulée de la cassette 91a 25 associée au module est guidée en entrée des moyens de guidage 26 par une poulie 27 qui montée mobile en rotation entre deux flasques solidaires du module fonctionnel. L'élément support porte en outre sur sa première face latérale un mandrin 43a, motorisé ou non, pour recevoir la cassette, de sorte que la cassette soit mobile en rotation autour d'un axe de rotation 30 E1. La fibre déroulée de la cassette, est acheminée jusqu'à la poulie 27 du module au moyen d'un ensemble de poulies (non représentées), montées rotatives sur la face latérale 40a. Un système de contrôle de la tension peut également être prévu sur le chemin de fibre entre la cassette et la poulie 27 pour reprendre le mou et/ou contrôler la rotation du mandrin. 35 De manière analogue, en référence aux figures 6, 8 et 10, le module fonctionnel amont 2b est monté mobile en translation dans la direction T2, 11 le module fonctionnel amont étant équipé de chariots 21 montés coulissants sur un rail 42b solidaire de l'élément support. Le module est assemblé en partie supérieure à l'extrémité de la tige d'un vérin de compactage 5b, ledit vérin étant assemblé par son corps à l'élément 5 support. Le module fonctionnel amont porte en partie inférieure un rouleau de compactage 3. Le rouleau de compactage 3b est monté entre deux flasques 22b du module fonctionnel aval, mobile en rotation autour d'un axe de rotation B2, qui est perpendiculaire à la direction T2. Lors du déplacement du module en translation dans la direction T2, l'axe de 10 rotation B2 du rouleau de compactage 3b de ce module se déplace dans le même plan C que l'axe de rotation B1 du rouleau de compactage 3a du module fonctionnel aval. Le module fonctionnel aval comprend des moyens de guidage 26 d'une fibre permettant de guider la fibre entrant dans le module en 15 direction du rouleau de compactage selon un plan P2, les plans Pl et P2 étant disposé du même côté du plan C, ledit plan P2 formant un angle a2 avec le plan C qui est supérieur à l'angle ai. Le module fonctionnel aval comprend des moyens de coupe 23, des moyens de réacheminement 24, et des moyens de blocage, lesdits moyens étant identiques à ceux du 20 module fonctionnel aval. Le module fonctionnel amont présente une forme différente de celle du module fonctionnel aval, de manière à décaler le plan de guidage P2 par rapport au plan de guidage P1. Tel qu'illustré sur la figure 11, les moyens de guidage, les moyens de coupe, de réacheminement et de 25 blocage du module fonctionnel amont sont décalés par rapport à ceux du module fonctionnel aval. Pour limiter le porte-à-faux, le rail 42b sur lequel est monté le module fonctionnel amont est décalé par rapport au rail 42a sur lequel est monté le module fonctionnel aval. Le module fonctionnel amont porte également une poulie 27 montée mobile en rotation entre 30 deux flasques, pour guider la fibre déroulée de la cassette 91b en entrée du module fonctionnel L'élément support porte en outre sur sa première face latérale 40a un mandrin 43b, motorisé ou non, pour recevoir la cassette 90b, de sorte que la cassette soit mobile en rotation autour d'un axe de rotation E2, ainsi 35 que, corne précédemment un ensemble de poulies de guidage et u éventuel système de contrôle de tension. 12 Les quatre élément support sont montés sur le châssis de sorte que les axes de rotation des rouleaux soient tous disposés sensiblement selon le même plan C. Les rouleaux de compactage sont tous identiques et sont de 5 préférence aptes à s'adapter à la surface d'application, notamment à des surfaces d'application convexes et/ou concaves. Chaque rouleau de compactage est de préférence un rouleau de compactage en un matériau dit souple, qui est déformable élastiquement, tel qu'un élastomère. Le rouleau comprend un cylindre en matériau souple, monté fixe en rotation io sur un axe rigide, par exemple métallique par lequel le rouleau est monté libre en rotation entre deux flasques Chaque vérin de compactage 5a, 5b est apte à déplacer son module fonctionnel associé entre une position haute extrême et une position basse extrême. Sur la figure 4, les deux modules sont en position haute extrême. 15 Sur les figures 7 et 8, le module fonctionnel aval est en position basse extrême tandis que le module fonctionnel amont est en position haute extrême. Chaque vérin de compactage est par exemple un vérin à double effet, de préférence pneumatique, avec deux chambres alimentées en air 20 comprimé, dont une première chambre inférieure entre le piston et le module fonctionnel et une deuxième chambre supérieure du côté opposé du piston. Pour le drapage d'une fibre avec un module fonctionnel, le module est sollicité élastiquement vers sa position extrême basse par son vérin de 25 compactage. La tête est amenée en contact avec la surface de drapage, le rouleau en appui avec la surface de drapage. L'effort de compactage pour le drapage peut être régulé en adaptant la pression d'alimentation en air comprimé dans la chambre supérieure du vérin. Lors du drapage, le module fonctionnel peut se déplacer entre sa position basse extrême et sa 30 position haute extrême pour s'adapter à la surface de drapage. Lorsque le module n'est pas utilisé pour draper une fibre, celui-ci est maintenu en position haute extrême en alimentant la chambre inférieure en air comprimé. A titre d'exemple, sur les figures 1 à 3, les quatre modules 35 fonctionnels des deux éléments support 4a et 4b sont en position basse extrême pour le drapage d'une bande de quatre fibres, les quatre autres 13 modules fonctionnels des deux autres éléments support 4c et 4d étant maintenus en position haute extrême. Lors du drapage, les modules fonctionnels des éléments support sont aptes à se déplacer entre leur position haute extrêmes et leur position basse extrême indépendamment 5 les uns des autres, en fonctions des variations de géométrie de la surface d' application. Les moyens de guidage, ainsi que les moyens de coupe, au moins au niveau de la ou des lames du système de coupe, présentent nécessairement une dimension transversale supérieure à la largeur de la 10 fibre. Aussi, pour permettre le drapage de bandes de fibres dans lesquelles les fibres sont sensiblement bord à bord, les moyens de guidage et les moyens de coupe des modules fonctionnels amont et ceux des modules fonctionnel aval sont disposés de manière à permettre le déplacement desdits modules fonctionnels indépendamment les uns des autres entre 15 leur position basse extrême et leur position haute extrême. Dans le cas d'une tête prévue pour le drapage de bande de fibres bord à bord, la tête comprend des rouleaux de compactage de largeur inférieure à celle des fibres, la différence de largeur correspondant à l'encombrement nécessaire pour le montage en rotation des rouleaux de compactage entre deux 20 flasques. La tête comprend un système de chauffage associé à chaque module fonctionnel pour chauffer au moins la surface d'application en amont du rouleau de compactage, de préférence la surface d'application en amont du rouleau, ainsi que la fibre à draper en sortie des moyens de guidage. 25 Dans un souci de clarté des figures, les systèmes de chauffage sont illustrés uniquement sur les figures 12 à 14. Chaque élément support 4 porte un système de chauffage 6a associé au module fonctionnel aval 2a et un système de chauffage 6b associé au module fonctionnel amont 2b. Les systèmes de chauffage sont montés sur l'élément support en amont 30 des modules fonctionnels par rapport à la direction d'avancement de la tête. Dans le présent mode de réalisation, chaque système de chauffage comprend une torche à air chaud 61a, 61b, de préférence électrique, à air comprimé ou associé à une turbine, apte à émettre un flux d'air chaud. 35 Chaque torche est montée sur un support 62 monté mobile en translation dans la direction T2, via des chariots 63 solidaires du support coulissant 14 sur un rail 64 solidaire de l'élément support. Le système de chauffage 6a est lié au module fonctionnel aval par un bras de liaison 65a, de sorte que la torche à air chaud se déplace en translation avec le module fonctionnel aval lors du drapage. De manière analogue le système de chauffage 6b est 5 relié par un bras 65b au module fonctionnel amont 2b. Le montage de la torche est effectué de sorte que le flux d'air chaud 66 soit dirigé en direction de la zone de pincement entre le rouleau et la surface d'application. La liaison de la torche à air chaud à son module fonctionnel garantit un chauffage optimal pour le drapage de la fibre. io Le montage des systèmes de chauffage sur des rails permet de limiter le porte-à-faux des modules fonctionnels. Toutefois, selon un mode de réalisation, chaque système de chauffage est monté directement sur un module fonctionnel. Selon une variante de réalisation, le système de chauffage comprend 15 pour chaque module fonctionnel deux torches à air, par exemple superposées. Le système de chauffage peut comprendre en outre plus une ou plusieurs lampes infrarouges montées sur l'élément support, en amont de la ou des torches, pour chauffer la surface de drapage. 20 Selon d'autres modes de réalisation, le système de chauffage à torche à air précité est remplacé par un système de chauffage de type laser ou un système de chauffage de type lampe flash, tel que décrit dans le document brevet W02014/029969 ou W02017/134453. Dans le cas d'un chauffage de type laser ou lampe flash, le rayonnement est dirigé 25 obliquement vers la zone de pincement ou zone de contact entre le rouleau d'application et la surface d'application, pour chauffer la fibre disposée sur le rouleau, avant son compactage par ce dernier, ainsi que la surface d'application et/ou une ou plusieurs fibres préalablement appliquées. Les fibres sont de préférence des fibres continues plates, de type 30 mèches, pré-imprégnées d'une résine thermodurcissable ou d'une résine thermoplastiques, ou des fibres sèches munies d'un liant. Le liant est sous forme de poudre et/ou d'un ou plusieurs voiles, de préférence de type thermoplastique. La tête selon l'invention s'avère particulière avantageuse pour le 35 drapade de fibres sèche munies de liant ou de fibres pré-imprégnées de résine thermoplastique. 15 La tête peut être adaptée pour le drapage de fibres de différentes largeurs, mais s'avère particulièrement avantageuse pour le drapage de fibres de largeur d'au moins un demi pouce, par exemple d'un pouce, d'un pouce et demi, ou deux pouces. Pour une largeur allant jusqu'à un demi 5 pouce, les fibres peuvent être enroulées en bobines trancannées, à spires hélicoïdales. Au-delà d'un demi-pouce de largeur, la fibre est enroulée en bobine ou cassette sans trancannage. En référence aux figures 1 et 2, les éléments supports sont disposés côte à côte dans une position de drapage, dans laquelle les éléments io support sont centrés par rapport à l'axe A. Les éléments support sont équipés de moyens d'assemblage ou verrouillage 44a, 44b, par exemple pneumatiques, permettant d'assembler et de désassembler deux éléments adjacents. Les deux éléments support 4a et 4d extérieurs sont chacun équipés d'un moteur 45, 46 dont l'arbre est muni d'un pignon 451 15 engrenant avec une crémaillère 47, 48 montée sur l'élément support pour permettre le déplacement desdits modules fonctionnels 4a, 4b en translation dans la direction Tl . Dans la position de drapage des éléments support illustrée aux figures 1 et 2, les éléments support sont assemblés les uns aux autres. Le 20 maintien en position de drapage est assuré par les moteurs 45, 46. En variante, des moyens de blocage en translation peuvent être prévus. Les figures 15 à 18 illustrent les différentes positions des éléments support pour effectuer des opérations de maintenance sur les modules fonctionnels amont et aval des éléments support, ainsi que pour charger 25 de nouvelles cassettes de fibre. En position de drapage, la première face principale 40a de l'élément support 4a extérieur disposé du côté de la première extrémité 14 est accessible, par exemple pour accéder à son module fonctionnel amont pour effectuer des opérations de maintenance sur ses moyens de coupe, de 30 réacheminement et/ou de blocage, sur son rouleau de compactage, pour effectuer un changement de cassette de fibre, et pour effectuer le passage de fibre de la cassette jusqu'au rouleau de compactage. La deuxième face principale 40b de l'élément support extérieur 4d est également accessible pour accéder à son module fonctionnel amont et à sa cassette associée pour 35 effectuer les opérations précitées. 16 Partant de cette position de drapage, l'élément support 4d extérieur est désassemblé de l'élément support 4c adjacent, en pilotant leurs moyens de verrouillage 44a, 44b, et son moteur 46 est piloté pour le déplacer en direction de la deuxième extrémité 15, tel qu'illustré aux figures 15 et 16. 5 Le moteur 45 de l'élément support 4a extérieur est piloté pour le déplacer en direction de la première extrémité 14, avec l'élément support 4e assemblé à l'élément support 4b, lui-même assemblé à l'élément support 4a extérieur motorisé. Dans cette position de maintenance, l'élément support 4d extérieur 10 est écarté de l'élément support 4c, de sorte qu'un opérateur puisse accéder aux faces principales en vis-à-vis de ces éléments support, et effectuer des opérations de maintenance sur les modules fonctionnels et les cassettes qui sont accessibles depuis lesdites faces. Depuis cette position de maintenance des figures 15 et 16, les 15 moteurs 45, 46 peuvent être pilotés pour ramener les éléments support dans la position de drapage de la figure 1, puis après assemblage de l'élément support 4c à l'élément support 4d, et désassemblage de l'élément support 4c de l'élément support 4b, les moteurs sont pilotés pour ramener les éléments support extérieurs vers les extrémités 14, 15 tel 20 qu'illustré à la figure 17. Dans cette position de maintenance, un opérateur peut effectuer des opérations de maintenance sur les modules fonctionnels et cassettes associées accessibles depuis les faces principales en vis-à-vis des éléments fonctionnels 4c et 4b centraux. Les moteurs 45, 46 peuvent par la suite être pilotés pour ramener 25 les éléments support dans la position de drapage, puis après assemblage de l'élément support 4b à l'élément support 4c, et désassemblage de l'élément support 4b de l'élément support 4a, les moteurs sont pilotés pour ramener les éléments support extérieurs vers les extrémités 14, 15 tel qu'illustré à la figure 18. Dans cette position de maintenance, un opérateur 30 peut effectuer des opérations de maintenance sur les modules fonctionnels et cassette associées des faces principales en vis-à-vis des éléments fonctionnels 4b et 4a. Les figures 16, 17 et 18 illustrent les trois positions de maintenance des éléments support de la tête qui permettent d'effectuer des opérations 35 de maintenance sur tous les modules fonctionnels et toutes les cassettes. 17 L'utilisation de deux moteurs, notamment pour revenir en position de drapage entre chaque position de maintenance, permet d'effectuer les changements de position plus rapidement. En variante, le passage d'une position de maintenance à l'autre est effectué en utilisant qu'un seul 5 moteur. Selon un autre mode de réalisation, seul l'un des deux éléments support est motorisé, et est utilisé pour effectuer les différentes positions de maintenance. Le blocage axial de la cassette 91a de l'élément support extérieur 4a sur son mandrin, et le blocage axial de la cassette 91b de l'élément io support extérieur 4d sur son mandrin sont assurés par des moyens de blocage spécifiques équipant lesdits mandrins. Pour les autres cassettes des éléments support, le blocage axial est avantageusement obtenu grâce à l'élément support en vis-à-vis dans la position de drapage, en particulier grâce aux mandrins en vis-à-vis desdits éléments support. 15 Avantageusement, l'un des éléments supports 4a ou 4d extérieurs est connecté à une source électrique, l'assemblage des éléments support les uns aux autres permet la connexion électrique des différents éléments support à ladite source, par exemple pour l'alimentation des systèmes de chauffage. 20 Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec un mode de réalisation particulier, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Tête d'application de fibres pour la réalisation de pièces en matériau composite par application de bandes formées de plusieurs fibres continues disposées côte à côte, comprenant un système de compactage comprenant plusieurs rouleaux de compactage indépendants (3a, 3b) et des vérins de compactage (5a, 5b), et pour chaque fibre, des moyens de coupe (23) et des moyens de réacheminement (24), caractérisée en ce que - pour chaque fibre, la tête comprend un module fonctionnel (2a, 2b) comprenant les moyens de coupe (23) et les moyens de réacheminement (24), chaque module fonctionnel est monté mobile en translation selon une direction de compactage (T2) sur un élément support (4) de la tête, - chaque rouleau de compactage est monté sur un ou plusieurs 15 modules fonctionnels adjacents, - un vérin de compactage est associé au(x) module(s) fonctionnel(s) associé(s) à un rouleau de compactage pour le déplacement en translation du ou des modules fonctionnels, et - les moyens de réacheminement de chaque module fonctionnel 20 comprennent un galet d'entrainement (241) entrainé par un moteur (243) et un contre-galet (242). 2. Tête d'application selon la revendication 1, caractérisée en ce que chaque module fonctionnel (2a, 2b) comprend un contre-galet (242) apte à être déplacé, entre une position inactive, dans lequel le contre-galet est 25 écarté du galet d'entrainement (241), et une position active dans lequel le contre-galet vient en appui contre le galet d'entrainement. 3. Tête d'application selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle comprend un rouleau de compactage (3a, 3b) par module fonctionnel (2a, 2b), les moyens de réaeheminement (24) comprennent un 30 moteur (243) embarqué sur ledit module fonctionnel. 4. Tête d'application selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en que les rouleaux de compactage (3a, 3b) sont disposés en une seule rangée. 5. Tête d'application selon la revendication 4, caractérisée en ce 35 qu'elle comprend des modules fonctionnels aval (2a) et des modules fonctionnels amont (2b) disposés en alternance, chaque module 19 fonctionnel aval (2a) comprenant des moyens de guidage (26) aptes à guider une fibre en direction du rouleau de compactage (3a) selon un plan (P1) de guidage formant un premier angle (al) non nul avec le plan (C) de compactage des axes de rotation (B1, B2) des rouleaux de compactage, 5 chaque module fonctionnel amont (2b) comprenant des moyens de guidage aptes à guider une fibre en direction du rouleau de compactage (3b) selon un plan (P2) de guidage formant un deuxième angle (a2) non nul avec le plan (C) de compactage, ledit deuxième angle étant supérieur au premier angle, lesdits plans de guidage (Pl, P2) étant disposés du même 10 côté du plan (C) de compactage. 6. Tête d'application selon l'une des revendication 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre des moyens de chauffage comprenant un système de chauffage (6a, 6b) indépendant associé à chaque rouleau de compactage (3a, 3b), ledit système de chauffage étant apte à se déplacer avec le ou les modules fonctionnels associés audit rouleau de compactage. 7. Tête d'application selon la revendication 6, caractérisée en ce que le système de chauffage (6a, 6b) est apte à émettre un rayonnement thermique (66) en direction de la zone de pincement entre le rouleau de compactage (3a, 3b) et la surface d'application, pour chauffer chaque fibre disposée sur le rouleau de compactage, avant son compactage par ce dernier, ainsi que la surface d'application et/ou une ou plusieurs fibres préalablement appliquées. 8. Tête d'application selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce chaque élément support (4) est monté mobile en translation sur un châssis (1) de la tête dans une direction (Ti) perpendiculaire à la direction de compactage (T2), de sorte que chaque élément support puisse être déplacé depuis une position de drapage, dans laquelle les modules fonctionnels sont côte à côte, vers une position de maintenance dans laquelle le ou les modules fonctionnels portés par ledit élément support sont écartés des autres éléments support. 9. Tête d'application selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que chaque élément support porte deux modules fonctionnels adjacents (2a, 2b), chaque module étant accessible depuis une 35 face latérale (40a, 40b) de l'élément support (4). 20 10. Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite comprenant l'application de fibres continues sur une surface d'application, caractérisé en ce que l'application de fibres est réalisée au moyen d'une tête d'application de fibres selon l'une des revendications 1 5 à 9, par déplacement relatif de la tête d'application par rapport à la surface de drapage selon des trajectoires de dépose.