FR 3079231 A1 20190927 FR 1852355 A 20180320 Procédé de valorisation de déchets ménagers organiques La présente invention concerne un procédé de valorisation des matières organiques des déchets ménagers. Les déchets organiques constituent la majorité des déchets municipaux. Leur élimination peut être réalisée de différentes manières. Par exemple, les déchets organiques peuvent être incinérés, mais ils présentent un faible pouvoir calorifique si bien que leur élimination par incinération présente peu d'intérêt. Ils peuvent également être mis en centre d'enfouissement, auquel cas ils dégagent du méthane qui peut être nocif s'il n'est pas capté ou valorisé. Ces matières en centre d'enfouissement génèrent également des lixiviats qui doivent être traités. Ces deux solutions d'élimination des déchets organiques ne sont donc pas satisfaisantes. Il pourrait donc être intéressant de valoriser les déchets organiques par compostage ou méthanisation, ces solutions étant plus écologiques et plus valorisantes. Toutefois, les déchets organiques ménagers ne sont pas utilisés par l'industrie des engrais à cause de leur contamination en matières inertes de type plastique. Il en résulte que les déchets organiques ménagers sont difficiles à valoriser. L'invention a notamment pour but de remédier à cet inconvénient, en fournissant un procédé de valorisation de déchets organiques ménagers, à la fois économique et efficace. A cet effet, l'invention a notamment pour objet un procédé de valorisation de matière organique de déchets ménagers, caractérisé en ce qu'il comporte : - une étape principale de séparation de déchets ménagers en déchets ménagers organiques sans polluants indésirables d'une part, et déchets non organiques d'autre part, - une étape principale de méthanisation des déchets ménagers organiques, au terme de laquelle les déchets ménagers organiques ont été transformés en digestat et en biogaz, - une étape principale de transformation du digestat en engrais organique composté, et - une étape principale de granulation de l'engrais, pour former des granulés d'engrais organo-minéral. L'invention prévoit de granuler ces organiques séchés et stabilisés (par compostage et méthanisation) en mélange avec des matières fertilisantes apportant les éléments N, P, K, S et MgO complémentaires, pour constituer un engrais organique enrichi concentré, transportable sur de longues distance et enrichi, nécessaire à la bonne 2 gestion agronomique des sols, assurant équilibre et performance agricole pour une agriculture raisonnée avec des rendements de production répondant aux besoins alimentaires de plus en plus importants de la population mondiale. Cette invention met en oeuvre de nombreuses solutions techniques qui permettent 5 une valorisation maximale des matières recyclables contenues dans les déchets ménagers. Ces solutions, mises en oeuvre dans plusieurs références depuis plusieurs années, permettent de réduire le taux de mise en décharge à des valeurs très faibles (en dessous de 20%), surtout si le module de préparation des Combustibles Solides de Récupération (CSR) est installé. 10 La présente invention permet notamment de récupérer un maximum de matières organiques de très grande qualité, les rendant ainsi parfaitement compatibles à un retour au sol. A titre d'exemple, les papiers, cartons, cartonettes, revues et journaux sont défibrés dans un cylindre objet du brevet FR 2 964 576 déposé par Alfyma, avant d'être 15 préséchés et préfermentés avec les autres matières organiques dans des tubes où la matière va séjourner au moins 2 jours. Les organiques ainsi préparés subiront encore un affinage primaire pour les débarrasser des dernières traces d'indésirables (plastiques et métaux) Par ailleurs, les organiques à coques (noyaux de fruit, os et bouchons de liège) 20 sont broyés finement avant leur mélange avec les autres organiques. Habituellement, ces matières sont mises en décharge parce que non compostables tels quels. La présente invention permet que les anciennes unités « appelées TMB TriMécano-Biologique » ne soient plus mises en exploitation. 25 Cette invention, qui est compatible avec des opérations de tri sélectif à la source de plus en plus poussées, y compris pour ce qui est des déchets alimentaires ménagers et professionnels, permet des unités qui seront tournées vers une valorisation quasi-totale des déchets ménagers, et où la matière organique devient un produit marchand à forte valeur ajoutée au travers de l'opération d'enrichissement et de granulation présentée 30 dans la présente invention. L'intégration de l'enrichissement et la granulation des organiques de déchets ménagers permet un retour sur investissement inégalé assurée par la vente du produit granulé fini. Les quatre étapes indissociables de séparation perfectionnée, de méthanisation, 35 de transformation et de granulation, se combinent en synergie pour obtenir un procédé de valorisation viable. 3 L'étape de séparation permet de nettoyer les déchets organiques de sorte qu'ils ne soient pas contaminés en matières inertes de type plastique et inertes notamment. En l'absence de cette étape, il ne serait pas possible d'obtenir un engrais acceptable par des industriels de l'agriculture. 5 L'étape de méthanisation permet, en convertissant le biogaz généré en énergie, de couvrir les besoins énergétiques nécessaires à la mise en oeuvre des quatre étapes principales du procédé. En l'absence de cette étape, le procédé nécessiterait une source d'énergie extérieure, ce qui nuirait fortement à sa rentabilité financière. En outre, la méthanisation permet d'obtenir un digestat de meilleure qualité agronomique, propre, 10 notamment dépourvu de bactéries, qui sont détruites par cette méthanisation. De plus, le processus de méthanisation, par élimination de matières carbonées transformées en biogaz (CH4 et 002), concentre de façon substantielle (environ 40 à 50 (3/0) les unités fertilisantes N, P et K contenues dans le digestat résiduel en matière sèche passant par exemple la concentration en unités NPK totale de 6% sur la MS avant méthanisation à 9 15 (3/0 sur la MS dans le digestat résiduaire. Enfin, l'étape de transformation permet d'obtenir un engrais sec et granulé pouvant être conditionné et transporté sur de longues distances. En l'absence de cette étape, l'engrais sous forme brute serait difficile à transporter, et ne serait transportable que sur de courtes distances, ce qui nuirait également à la rentabilité du procédé. 20 Un procédé selon l'invention peut comporter en outre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageables. - L'étape principale de séparation comporte une étape de pré-fermentation, au cours de laquelle les déchets ménagers résident dans un tube de pré-fermentation pour 25 une durée prédéfinie, par exemple trois jours, pour devenir des déchets fermentés. - L'étape principale de séparation comporte, grâce à l'étape de pré-fermentation, une étape d'affinage, au cours de laquelle un trommel sépare les déchets fermentés par granulométrie, avec par exemple une maille de 50 mm, d'une part en déchets fins passant au travers des mailles du trommel, et d'autre part en déchets non passants. 30 - L'étape principale de séparation comporte, suite à l'étape d'affinage, une étape d'épuration des déchets, au cours de laquelle les déchets fins passés dans une succession de dispositifs de séparation, notamment un dispositif de séparation d'élément ferreux et non ferreux, un dispositif d'élimination de gros inertes, un dispositif de criblage, et un dispositif d'élimination de petits inertes, pour, au terme de cette étape d'épuration, 35 ne conserver que des déchets organiques. 4 - L'étape principale de méthanisation comporte une étape de fermentation, durant laquelle les déchets organiques résident pendant une durée prédéfinie dans un digesteur, par exemple 21 jours, au cours de laquelle il est digéré, se changeant d'une part en digestat et d'autre part en biogaz. 5 - L'étape principale de méthanisation comporte une étape de traitement du biogaz, afin de produire de l'électricité et de la chaleur utilisée entièrement pour le séchage de l'engrais. - L'étape principale de transformation en engrais comprend une étape de compostage du digestat, au terme de laquelle le digestat est transformé en engrais 10 organique composté. - L'étape principale de granulation comporte une étape de mélange de l'engrais avec des matières premières minérales, puis une étape de granulation et séchage du mélange. - L'étape principale de granulation comporte une étape de crible des gros et une 15 étape de crible des fins, au terme desquelles on obtient des granulés sensiblement calibrés. - L'étape principale de granulation comporte une étape d'enrobage, au cours de laquelle les granulés calibrés sont enrobés, notamment d'un additif antimottant, afin de protéger ces granulés. 20 L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux figures annexées, représentant des étapes principales d'un procédé de valorisation selon l'invention, et plus particulièrement : - la figure 1 représente schématiquement une étape principale 100 de séparation 25 de déchets ménagers en déchets ménagers organiques d'une part, et déchets non organiques d'autre part, - la figure 2 représente schématiquement une étape principale 200 de méthanisation des déchets ménagers organiques, au terme de laquelle les déchets ménagers organiques ont été transformés en digestat et en biogaz, 30 - la figure 3 représente schématiquement une étape principale 300 de transformation du digestat en engrais, et - la figure 4 représente schématiquement une étape principale 400 de granulation au cours de laquelle l'engrais est transformé en granulés d'engrais organo-minéral. Les étapes principales 100, 200, 300 et 400 vont être décrites plus en détail ci- 35 après. 5 L'étape principale 100 de séparation des déchets est représentée sur la figure 1. Cette séparation des déchets est par exemple réalisée au moyen d'une installation de traitement de déchets telle que décrite dans FR 0 304 005. L'installation de traitement de déchets peut comporter des dispositions tels que décrits dans FR 3 025 731 et/ou 5 FR 3 040 007. L'étape principale de séparation débute par une étape 110 de fourniture de déchets ménagers 10. Ceux-ci sont par exemple fournis par des camions bennes transportant les déchets ménagers jusqu'à l'installation de traitement de déchets. Le procédé comporte ensuite une étape 120 de tri à la grue, permettant de séparer 10 les déchets de grandes tailles 12 (dits « encombrants » ou « monstres ») des autres déchets 14. La grue s'occupe également du stockage desdits autres déchets et leur introduction dans l'installation de traitement via un dispositif d'alimentation de type classique. Un tel dispositif d'alimentation régule le débit des déchets 14 vers un 15 transporteur qui alimente au moins un tube de pré-fermentation, par exemple qui alimente alternativement deux tubes de pré-fermentation. Le procédé comporte ainsi une étape 130 de pré-fermentation, au cours de laquelle les déchets 14 résident dans le tube de pré-fermentation pour une durée prédéfinie, par exemple trois jours. Cette pré-fermentation permet une dégradation de la 20 matière organique. Cette dégradation est notamment réalisée par l'élévation de la température, qui peut atteindre jusqu'à 70°C, ainsi que par un autobroyage lent dû à la rotation des déchets dans chaque tube de pré-fermentation, pendant la durée prédéfinie. De préférence, le tube de pré-fermentation comporte des moyens de réduction du 25 taux d'humidité. Suite à cette étape de pré-fermentation 130, les déchets sont dits « déchets fermentés 16». Suite à cette étape, les déchets fermentés 16 sont repris par au moins un transporteur alimentant un dispositif de criblage, notamment un crible tournant de type 30 « trommel ». Le procédé comporte alors une étape d'affinage primaire 140, au cours de laquelle le trommel sépare les déchets fermentés 16 par granulométrie avec par exemple une maille de 50 mm Les déchets fermentés 16 sont ainsi séparés, d'une part en déchets fins 18 35 passant au travers des mailles du trommel, et d'autre part en déchets non passants 20. 6 Les déchets fins 18 comportent les déchets organiques, qui ont été broyés et dégradés dans le tube de pré-fermentation au cours de l'étape de pré-fermentation 130. Les déchets non-passants 20 ne comportent pas les déchets organiques, et sont alors traités pour y récupérés les matières valorisables (ferreux, non ferreux, verres, 5 inertes lavés, plastiques lourds et films plastiques, papiers, revues et cartons, cartonettes etc.) au cours d'une étape de traitement 145. Au cours de cette étape de traitement 145, la matière organique provenant du nettoyage (notamment lavage) est récupérée et renvoyée dans la fraction 18. Le procédé comporte ensuite une étape 150 d'épuration des déchets, en les 10 faisant passer dans une succession de dispositifs de séparation, notamment un dispositif de séparation d'élément ferreux 22 (par exemple un séparateur magnétique), non ferreux (par exemple un séparateur à courants de Foucault), un dispositif d'élimination de gros inertes 24, un dispositif de criblage de maille de 12 mm, et un dispositif d'élimination de petits inertes 26. 15 Les petits 26 et gros 24 inertes sont récupérés pour un procédé 155 de traitement des inertes, indépendamment du présent procédé de valorisation pour y récupérer les matières valorisables (ferreux, non ferreux, verres, inertes lavés, plastiques lourds et films plastiques, papiers, revues et cartons, cartonettes etc. ). Au cours de cette étape, la matière organique provenant du nettoyage (notamment lavage) est récupérée et renvoyée 20 dans la fraction 18. Au terme de cette étape d'épuration 150, on obtient des déchets organiques 28 dépourvus de polluants indésirables, et ainsi notamment conformes à la norme Française sur les composts. Le procédé comporte ensuite l'étape principale 200 de méthanisation, représentée 25 sur la figure 2. La méthanisation est réalisée dans une unité de méthanisation, dans laquelle lesdits déchets organiques 28 dépourvus de polluants (notamment plastiques) sont introduits. Ces déchets organiques 28 dépourvus de polluants sont tout d'abord apportés, par 30 un transporteur, dans une trémie tampon équipée d'un fond mouvant qui conduit la matière organique vers une vis à double sens de marche. Cette vis permet, dans un premier sens, d'alimenter directement une unité de méthanisation, et dans un second sens opposé au premier, l'alimenter un espace de stockage la matière organique. Cette matière organique est par la suite réintroduite dans l'unité de méthanisation. 35 L'unité de méthanisation comporte une pompe principale dans laquelle les déchets organiques 28 sont reçus, et de préférence mélangés avec une partie recirculée de 7 digestat de méthanisation qui sera décrit ultérieurement. L'unité de méthanisation comporte par ailleurs au moins un digesteur dans lequel est introduit ce mélange. Ainsi, l'étape principale de méthanisation 200 comporte une étape 210 de digestion anaérobie mésophile ou de préférence thermophile, durant laquelle ledit 5 mélange réside pendant une durée prédéfinie dans le digesteur, par exemple 21 jours, au cours de laquelle il est digéré, se changeant d'une part en digestat 30 et d'autre part en biogaz 32. Ce digestat 30 est repris par une vis qui alimente une pompe secondaire. Cette pompe secondaire, en fonction du cycle de fermentation, renvoie le digestat dans la 10 pompe principale pour être réinjecté dans le digesteur, ou évacue le digestat dans un compartiment de stockage en attente d'être mélangé avec du structurant (déchets verts) pour être composté. Le biogaz 32 formé par la fermentation est capté au sommet du digesteur et conduit dans un gazomètre de stockage 215, présentant par exemple une capacité de 15 2000 m3. Le biogaz est repris par un compresseur qui alimente un conteneur regroupant des équipements de traitement du gaz. Le procédé comporte alors une étape 220 de traitement du biogaz 32, notamment dans un groupe de cogénération, par exemple de 650kW. Ainsi, l'étape principale de méthanisation 200 permet, en utilisant le biogaz, de produire de l'électricité. Les gaz d'échappement des moteurs à biogaz des groupes de 20 cogénération sont avantageusement envoyés vers l'unité de granulation pour alimenter en gaz chauds le générateur du sécheur à tube rotatif. Ces gaz sont alors mélangés aux gaz de combustion d'un brûleur à biogaz ou fioul. Le biogaz 32 est produit 24 heures sur 24 pendant toute l'année. La production électrique sert en priorité à l'alimentation de l'installation de traitement des déchets, qui 25 peut ainsi être alimentée sans apport d'énergie extérieure. La production de nuit peut être commercialisée sur le réseau national. On notera que l'installation de traitement de déchets est reliée à un fournisseur d'énergie extérieur, notamment au réseau national, d'une part pour, comme indiqué ci-dessus, permettre d'y fournir de l'énergie en surplus, et d'autre part pour être alimentée 30 lors de l'initialisation de l'installation, avant que du biogaz 32 ne soit produit. Avantageusement, une torchère est implantée à côté du gazomètre 215. Cette torchère permet de sécuriser l'unité en brulant le biogaz 32 en excédent le cas échéant. L'étape principale 300 de transformation en engrais est représentée sur la figure 3. Au cours d'une étape optionnelle de mélange 310, le digestat 30 récupéré est 35 associé avec un structurant 34, par exemple du déchet vert broyé. A cet effet, les déchets verts broyés 34 et la matière organique issue du tri ou des digesteurs sont introduits dans 8 une mélangeuse afin d'obtenir un produit homogène, structuré et présentant un rapport C/N optimal. Au cours d'une étape de compostage 320, ce produit est mis en andain, chaque andain représentant une semaine de production. Ces andains sont retournés une fois par 5 semaine par une andaineuse. Sous chaque andain, un caniveau permet de récupérer des jus de fermentation 36, dits lixiviats qui servent à pulvériser les andains pour contrôler l'humidité. Ces jus sont centralisés par gravité puis évacués par exemple vers une lagune pour évaporation, ou avantageusement utilisés en granulation. 10 L'étape de compostage 320 est réalisée pendant une durée prédéfinie, par exemple 6 semaines, au terme de laquelle le digestat 30 est transformé en compost 38. Le procédé comporte ensuite une étape 330 de criblage, au cours de laquelle le compost 38 est de nouveau criblé afin de récupérer les structurants (déchets verts) supérieurs à la maille de 30 mm, ces structurants étant réutilisés dans la mélangeuse. Le 15 passant de cette étape de criblage 330 est appelé compost affiné 40. Le compost affiné 40, contenant environ 65% de matières sèches, ainsi récupéré est utilisé dans l'étape principale 400 de granulation, qui va maintenant être décrite. Cette étape principale de transformation est mise en oeuvre au moyen d'une unité de granulation. 20 L'unité de granulation comporte un dispositif de pesage, dosage et mélange de matières premières à ajouter au compost 40 décrit précédemment. Ces matières premières, par exemple cinq matières premières, sont notamment choisies dans la liste suivante et stockées dans 8 trémies de dosage : o de l'urée (46% de N) granulée ou en prills ; 25 o du sulfate d'ammoniaque (21% de N) en cristaux ; o du phosphate di-ammonique DAP (18 (3/0 de N et 46 (3/0 de P205) ou du Superphosphate triple TSP (45% de P205) ou simple SSP (18% de P205) ; o du sulfate de potasse (par exemple 50 (3/0 de K20 et 61 (3/0 de S03) ; o du sulfate de magnésium (par exemple 25 (3/0 de MgO et 50 (3/0 de S03) granulé 30 ou pulvérulent ; o une matière de charge pulvérulente (base gypse, calcaire, sable etc.) ; o des fines issues du tamisage d'un produit stocké en magasin pour enlever la poussière et les mottes dues à un stockage vrac prolongé ; o la matière compostée 40 9 o un additif de granulation liquide ou solide dont la quantité (débit) est proportionnelle au débit de matières premières entrantes et contrôlé par une boucle de régulation de débit ou un dosage pondéral ; Eventuellement, il est en outre possible d'incorporer et doser des microéléments 5 pulvérulents, pouvant apporter selon la demande les éléments suivants : Fer, zinc, manganèse, bore, cuivre et molybdène. L'unité de granulation comporte par ailleurs une ligne de granulation, comprenant : - un granulateur à cylindre ou à plateau, - un sécheur, 10 - au moins un crible à deux toiles pour le recyclage des fines de granulation et les gros qui sont broyés (ces produits étant renvoyés au granulateur), - un refroidisseur, notamment un refroidisseur rotatif ou préférentiellement un refroidisseur à lit fluidisé à deux tables alimentées à contrecourant en air conditionné, 15 - un enrobeur, préférentiellement à cylindre rotatif, qui pulvérise, sur le granulé refroidi, une huile spécifique qui empêche le mottage des granulés entre eux et la formation de poussières , - un magasin de stockage des produits en vrac comprenant plusieurs loges de façon à stocker chaque formulation pendant la période de non 20 utilisation de ces engrais. L'étape principale de granulation 400 va maintenant être décrite. Au cours d'une étape 410 de fourniture de matières premières, ces matières premières sont prises depuis un stock et stockées dans 8 trémies. Les matières premières sont ensuite dosées individuellement au cours d'une étape 25 de dosage 430, puis mélangées au cours d'une étape de mélange 440. Le compost affiné est également introduit au cours de cette étape de dosage 430. Puis, au cours d'une étape 445, ces matières premières mélangées sont tamisées sur un crible à une seule toile et les refus du crible broyés. Les broyés sont recyclés en tête du crible. 30 Le mélange ainsi obtenu, s'écoulant en batch dans une trémie tampon dont le niveau est contrôlé, alimente en continu le granulateur avec un débit réglable, par exemple au moyen d'un transporteur à bande équipé d'un variateur de vitesse. En revanche, les étapes de dosage 430 et de mélange 440 sont assurés en discontinu de façon à permettre une précision du dosage en adéquation avec les normes 35 de qualité du produit fini. 10 Le procédé comporte ensuite une étape de granulation 450, préférentiellement dans un granulateur à tambour rotatif, au cours de laquelle le compost mélangé aux matières premières est aggloméré en granulés. Avantageusement, un additif, de l'eau et de la vapeur sont introduits en même temps que le mélange dans le granulateur afin de 5 favoriser la granulation. Les matières premières sont granulées avec les fines et gros broyés chauds recyclés. Le taux de recyclage est compris entre 2,5 et 5, préférentiellement entre 3 et 4. Le granulateur peut être alimenté par des bouillies réactionnelles, par exemple fabriquées dans une unité de neutralisation d'acide phosphorique ou d'un mélange sulf o- 10 phosphorique par de l'ammoniac anhydre stocké liquide dans un réservoir sous pression, comme les réservoirs de butane ou propane liquide. La bouillie peut être préparée dans une cuve équipée d'un agitateur ou préférentiellement dans un réacteur tubulaire alimentant le granulateur en direct. La bouillie encore acide finit d'être neutralisée dans le granulateur par injection d'ammoniac liquide par des injecteurs dans le lit de produit en 15 cours de granulation pour former in situ du MAP, du DAP ou du sulfate d'ammoniaque ou des combinaisons. Cette technique présente l'avantage d'introduire dans le processus des quantités de chaleur réactionnelle très importantes ce qui permet de réduire de façon très significative la quantité de combustible nécessaire pour le sécheur. Le procédé comporte ensuite une étape de séchage 460 des granulés, au moyen 20 du sécheur. Avantageusement, le sécheur est alimenté en air chaud par un brûleur fonctionnant au gasoil ou préférentiellement au biogaz dont les gaz sont dilués par de l'air chaud récupéré dans l'installation (gaz d'échappement des moteurs à gaz - groupe électrogène ou groupes de cogénération). Les gaz à la sortie du sécheur sont repris et traités avant rejet a l'atmosphère par cyclonage et lavage dans une colonne cyclonique 25 alimentée par de l'acide sulfurique, qui va fixer les faibles quantités d'ammoniac libérées dans le granulateur et le sécheur. Ce traitement respecte les normes internationales les plus sévères. Une cheminée canalise la sortie des gaz en toiture. Les éléments solides captés par les cyclones du traitement de l'air sont réinjectés dans le circuit vers le granulateur. 30 Le procédé comporte ensuite une étape 470 de crible des gros. Les granulés trop gros sont alors broyés puis recyclés dans le granulateur. Le procédé comporte également une étape 480 de crible des fins. Les granulés trop fins sont renvoyés dans le granulateur. Suite à ces étapes de criblage des gros 470 et des fins 480, on dispose de granulés sensiblement calibrés par exemple entre 2 et 5 35 mm. 11 Le procédé comporte ensuite une étape 485 de refroidissement des granulés calibrés, dans un refroidisseur à tambour rotatif ou préférentiellement dans un refroidisseur à lit fluidisé. Le procédé comporte ensuite de préférence une étape 490 d'enrobage, au cours 5 de laquelle les granulés calibrés sont enrobés, notamment d'un additif anti mottant, afin de protéger ces granulés. On obtient ainsi des granulés d'engrais exploitables et utilisables en culture pour l'épandage à l'aide de tout type de distributeur agricole. Les granulés d'engrais sont ensuite récupérés, puis stockés dans un espace de stockage prévu à cet effet. 10 Les granulés avant expédition sont à nouveau tamisés. En effet, le produit stocké en magasin, parfois au-delà de 2 mois, peut être motté et poussiéreux. Le produit est amené par un chargeur dans une trémie équipée d'un émotteur vers un élévateur à chaines et godets métalliques, et vers une trémie tampon permettant d'alimenter une bascule de pesage batch de capacité par exemple de 60 t/h permettant le 15 conditionnement du produit fini avant expédition. Trois types d'expéditions sont par exemple envisagés. Dans un premier exemple, les granulés d'engrais sont expédiés en vrac directement chargés dans un camion benne positionné sous un convoyeur de chargement ou sous une trémie tampon remplie avant le chargement du camion. La capacité de 20 chargement est par exemple de 60 t/h. Dans un deuxième exemple, les granulés d'engrais sont expédiés en sacs de 50 kg ou 25 kg réalisés par une ligne d'ensachage en sac PE soudé (présentation semi-automatique du sac à gueule ouverte en PE et soudeuse) ou en toile de polyéthylène cousus. La capacité est par exemple de 1200 sacs/heure (60 t/h en sacs de 50 kg et 30 25 t/h en sacs de 25 kg). Les sacs sont ensuite regroupés par lots sur palette par exemple à l'aide d'une palettiseuse automatique et mis en stock en attente d'expédition. Dans un troisième exemple, les granulés d'engrais sont expédiés en sacs de grande contenance (par exemple 600 kg) appelés « big-bags », réalisés par une ligne semi-automatique de mise en big-bag. La capacité est par exemple de 100 sacs/h. 30 On notera que l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation précédemment décrit, REVENDICATIONS1. Procédé de valorisation de matière organique de déchets ménagers, caractérisé en ce qu'il comporte : - une étape principale (100) de séparation de déchets ménagers (14) en déchets ménagers organiques sans polluants indésirables (28) d'une part, et déchets non organiques d'autre part, - une étape principale (200) de méthanisation des déchets ménagers organiques (28), au terme de laquelle les déchets ménagers organiques (28) ont été transformés en digestat (30) et en biogaz (32), - une étape principale (300) de transformation du digestat (30) en engrais organique composté (38, 40), et - une étape principale (400) de granulation de l'engrais (40), pour former des granulés d'engrais organo-minéral. 15 2. Procédé de valorisation selon la revendication 1, dans lequel l'étape principale de séparation (100) comporte une étape (130) de pré-fermentation, au cours de laquelle les déchets ménagers (14) résident dans un tube de pré-fermentation pour une durée prédéfinie, par exemple trois jours, pour devenir des déchets fermentés (16). 20 3. Procédé de valorisation selon la revendication 2, dans lequel l'étape principale de séparation (100) comporte, grâce à l'étape (130) de pré-fermentation, une étape d'affinage (140), au cours de laquelle un trommel sépare les déchets fermentés (16) par granulométrie, avec par exemple une maille de 50 mm, d'une part en déchets fins (18) 25 passant au travers des mailles du trommel, et d'autre part en déchets non passants (20). 4. Procédé de valorisation selon la revendication 3, dans lequel l'étape principale de séparation (100) comporte, suite à l'étape d'affinage, une étape (150) d'épuration des déchets, au cours de laquelle les déchets fins (18) passés dans une succession de 30 dispositifs de séparation, notamment un dispositif de séparation d'élément ferreux (22) et non ferreux, un dispositif d'élimination de gros inertes (24), un dispositif de criblage, et un dispositif d'élimination de petits inertes (26), pour, au terme de cette étape d'épuration (150), ne conserver que des déchets organiques (28). 35 5. Procédé de valorisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étape principale de méthanisation (200) comporte une étape 13 (210) de fermentation, durant laquelle les déchets organiques (28) résident pendant une durée prédéfinie dans un digesteur, par exemple 21 jours, au cours de laquelle il est digéré, se changeant d'une part en digestat (30) et d'autre part en biogaz (32). 5 6. Procédé de valorisation selon la revendication 5, dans lequel l'étape principale de méthanisation (200) comporte une étape (220) de traitement du biogaz, afin de produire de l'électricité et de la chaleur utilisée entièrement pour le séchage de l'engrais. 7. Procédé de valorisation selon l'une quelconque des revendications 10 précédentes, dans lequel l'étape principale (300) de transformation en engrais comprend une étape (320) de compostage du digestat (30), au terme de laquelle le digestat (30) est transformé en engrais organique composté (38, 40). 8. Procédé de valorisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étape principale de granulation (400) comporte une étape (440) de mélange de l'engrais (38, 40) avec des matières premières minérales, puis une étape de granulation et séchage (450) du mélange. 9. Procédé de valorisation selon la revendication 8, dans lequel l'étape principale de granulation (400) comporte une étape (470) de crible des gros et une étape (480) de crible des fins, au terme desquelles on obtient des granulés sensiblement calibrés. 10. Procédé de valorisation selon la revendication 9, dans lequel l'étape principale de granulation (400) comporte une étape (490) d'enrobage, au cours de laquelle les granulés calibrés sont enrobés, notamment d'un additif antimottant, afin de protéger ces granulés.