FR 3085288 A1 20200306 FR 1857858 A 20180831 PROCEDE DE FABRICATION PAR FONDERIE A LA CIRE PERDUE D'UN ASSEMBLAGE METALLIQUE POUR TURBOMACHINE DOMAINE [1] La présente invention concerne le domaine des procédés de fabrication des pièces métalliques pour turbomachine, telles que des aubes. CONTEXTE [2] Classiquement, une turbomachine comprend une turbine basse pression 2 agencée en aval d'une turbine haute pression et en amont d'un carter d'échappement (Figure 1). Cette turbine basse pression 2 comprend des roues mobiles 4 reliées les unes aux autres et disposées axialement en alternance avec des rangées annulaires de stator 6 portées extérieurement par un carter externe 8 de la turbine [3] Deux roues mobiles 4, axialement adjacentes, sont reliées intérieurement l'une à l'autre par des brides annulaires de fixation 10. [004] Pour limiter la circulation d'air entre les extrémités radialement externes de chaque roue mobile 4 et le carter externe 10, ainsi qu'entre les extrémités radialement internes d'une rangée annulaire d'aubes de stator 6 et la zone de bridage 10 de roues mobiles 4 adjacentes, il est connu d'utiliser un joint labyrinthe dynamique composé d'un anneau en matériau abradable 12 disposé respectivement sur la face interne du carter externe 10 en vis-à- vis de léchettes annulaires 14 portées par l'extrémité radialement externe de la roue mobile 4 et sur l'extrémité radialement interne de la rangée annulaire d'aubes de stator 6. [5] Un anneau abradable 12 est habituellement réalisé en plusieurs secteurs ou blocs angulaires juxtaposés circonférentiellement bout à bout sur la partie statorique comme indiqué ci-dessus. [6] Dans la technique antérieure, un bloc de matériau abradable 12 est formé d'une pluralité de feuilles métalliques de forme semi-hexagonales 2 assemblées les unes aux autres de manière à former une structure à alvéoles hexagonales. De manière plus générale, chaque feuille comprend, dans une première direction, des ondulations formées d'une succession de zones dites de sommet disposées en alternance avec des zones de jonction 5 desdites zones de sommets. [7] Ainsi, les feuilles sont assemblées les unes aux autres de manière à ce que les zones de sommets de deux feuilles adjacentes viennent en contact les unes avec les autres et sont maintenues dans cet état. Une plaque support est ensuite montée en contact avec une première des 10 extrémités des feuilles, dans une seconde direction perpendiculaire à la première direction, et un élément de brasure tel qu'une pâte et/ou de la poudre est mis en contact avec les premières extrémités des feuilles et la plaque support. L'ensemble est ensuite chauffé dans un four pour réaliser une solidarisation des feuilles entre elles et des feuilles avec la plaque 15 support. On pourra se référer à la demande W02017/198916 de la demanderesse. [8] Bien que ce procédé de fabrication d'un matériau abradable soit satisfaisant sur le plan de sa tenue mécanique, on observe des problèmes de blocage moteur. En effet, en cas d'un arrêt moteur en vol, lors du 20 redémarrage du moteur, un blocage du rotor peut se produire en raison d'un contact entre le rotor et le stator au niveau des léchettes 14 et des matériaux de type abradable 12. Ce phénomène est connu en anglais sous le terme rotorlock. Ce contact est principalement dû à une différence de comportement thermique des parties liées au rotor et des parties liées au 25 stator. En effet, suite à leur dilatation thermique, en refroidissant, la contraction des parties liées au rotor et des parties liées au stator se fait à des vitesses différentes : la présence de poireaux 16 sur le rotor rend l'inertie thermique des parties liées au rotor plus élevée que celle liées au stator. Ainsi, les parties statoriques se contractent autour des parties rotoriques de sorte que les parties du rotor à plus forte inertie thermique viennent en butée avec les parties du stator, induisant un blocage du rotor sur le stator, plus 3 spécifiquement des léchettes 14 sur l'abradable 12. Ce phénomène est accentué par la forme de l'abradable 12 comprenant des alvéoles hexagonales, ne permettant pas l'interpénétration des léchettes 14 dans l'abradable, intensifiant le blocage. Egalement, le procédé de fabrication 5 accentue ce phénomène, en particulier, les zones de brasage qui augmentent localement la dureté du matériau abradable. [009] On comprend donc qu'il est souhaitable de proposer une solution réduisant les risques de rotorlocks. [010] L'invention a notamment pour but d'apporter une solution simple, 10 efficace et économique aux problèmes de l'art antérieur décrit précédemment. RESUME DE L'INVENTION [011] A cet effet, il est proposé un procédé de fabrication par fonderie à la cire perdue d'un assemblage monobloc métallique pour turbomachine 15 comprenant une pièce métallique solidaire d'un élément en matériau abradable poreux, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) Obtenir un premier modèle en cire de ladite pièce métallique ; b) Obtenir un second modèle en cire dudit élément ; c) Réaliser un assemblage cire dudit premier modèle en cire et dudit 20 second modèle en cire ; d) Réaliser un moule carapace autour dudit assemblage cire ; e) Couler du métal à l'intérieur dudit moule carapace de manière à obtenir l'assemblage métallique. [012] Ainsi, le procédé ici proposé, permet de concevoir un assemblage 25 monobloc métallique, comprenant à la fois une pièce métallique de la turbomachine solidaire d'un élément en matériau abradable, qui est un matériau poreux dont la densité peut être maitrisée de sorte à assurer une meilleure pénétrabilité des léchettes dans le matériau abradable. Ce procédé de fabrication par fonderie à la cire perdue, permettant de réaliser 4 simultanément la pièce métallique et l'élément abradable sous la forme d'un assemblage monobloc, permet en outre un gain de temps par rapport aux procédés de fabrication distincts de la technique antérieure de la pièce et des secteurs angulaires de matériau abradable brasé ensuite sur la pièce. 5 En outre, ce procédé permet d'utiliser différents types de métaux pour la réalisation du matériau abradable, plus ou moins dense, plus ou moins léger selon les contraintes. [013] Selon une autre caractéristique, l'étape b) du procédé peut inclure les étapes suivantes : 10 - Disposer des billes dans un moule d'injection de cire de la forme de l'élément ; - Injecter de la cire dans ledit moule. [14] L'élément en matériau abradable est ainsi réalisé par fonderie à la cire perdue, dont le modèle en cire présente des caractéristiques géométriques 15 permettant de former les alvéoles du matériau abradable. Ce modèle en cire est réalisé en disposant des billes dans le moule d'injection, l'empreinte des billes formant par la suite les alvéoles du modèle en cire de l'élément du matériau abradable. [15] En particulier, on peut réaliser la dissolution chimique des billes 20 présentes dans l'assemblage métallique, par exemple de la soude caustique. [16] Le retrait des billes doit être réalisé de sorte à préserver l'assemblage métallique, ainsi que leurs empreintes dans la pièce. Le retrait peut ainsi être effectué en trempant l'assemblage métallique comprenant les billes dans un bain chimique, dissolvant les billes de proches en proche par le biais de leurs 25 points de contact. [17] Également, lesdites billes peuvent présenter un diamètre compris entre 0,25 mm et 2,0 mm. [18] Les billes utilisées peuvent ainsi être non homogènes permettant, en particulier, lors du procédé de fonderie, de réduire les amas locaux de métal 30 au sein du matériau abradable. En effet, les billes de faibles diamètres 5 peuvent ainsi s'intercaler entre les billes de grand diamètre, réduisant alors les amas de métal entre les billes de grand diamètre. [19] Selon une autre caractéristique de l'invention, l'étape b) peut consister à disposer les billes par couches successives dans ledit moule, chaque 5 couche étant constituée de billes ayant un diamètre compris dans une plage donnée distincte des plages de diamètres des autres couches adjacentes. Par adjacente, on entend la couche immédiatement inférieure ou la couche immédiatement supérieure à la couche considérée. [20] Une telle disposition des billes, par couches comprenant des 10 diamètres dans des intervalles de diamètres distincts, permet de concevoir des matériaux de type abradable à l'intérieur desquels la rigidité est variable. Par exemple, il est possible de réaliser un abradable dont la surface en regard avec des léchettes a une rigidité plus élevée que la surface de liaison à la pièce métallique. 15 [021] En particulier, au moins trois couches peuvent être disposées successivement selon une hauteur du moule, le diamètre en millimètre des billes d'une première couche étant compris dans la plage [1 ; 2], le diamètre en millimètre des billes d'une deuxième couche étant compris dans la plage [0,5 ; 1] et le diamètre en millimètre des billes d'une troisième couche étant 20 compris dans la plage [0,2 ; 0,5]. [022] Également, ladite première couche peut représenter 40% de la hauteur de l'élément, ladite deuxième couche peut représenter 40 % de la hauteur de l'élément, ladite troisième couche peut représenter 20 % de la hauteur de l'élément. 25 [023] Un tel agencement permet de faire varier la porosité le long de la hauteur de l'élément abradable, c'est-à-dire dans la direction radiale en position montée dans une turbomachine, de sorte que la porosité ait un taux minimum dans une zone proche de la plateforme afin d'assurer une bonne tenue mécanique. Le taux de porosité est maximum au niveau de l'extrémité 30 libre de l'élément, c'est-à-dire radialement vers l'intérieur en position montée, 6 de sorte à en augmenter les propriétés abradable de l'élément. Egalement, cela permet de contrôler plus précisément la masse de l'élément abradable. [24] Selon une caractéristique supplémentaire, l'assemblage de l'étape c) peut être réalisée par collage ou par des moyens de connexion de formes 5 complémentaires disposés sur lesdits premiers modèles en cire et second modèle en cire de manière à réaliser une liaison rigide. [25] En particulier l'assemblage à l'aide de moyens de connexion de formes complémentaires permet un positionnement précis des modèles de cires entre eux. 10 [026] Lesdites billes peuvent être par exemple des granules de céramique. [027] La pièce métallique comprise dans l'assemblage monobloc métallique obtenu par le procédé peut être une aube de turbomachine ou une pièce support de l'élément en matériau abradable destinée à être fixée sur un carter. 15 [028] L'élément abradable peut être incurvé et présenter la forme d'un secteur angulaire. [029] L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif en référence aux dessins annexés. 20 BREVE DESCRIPTION DES FIGURES - la figure 1 est une vue de coupe d'une turbine basse pression d'une turbomachine ; - la figure 2 est un schéma illustrant les étapes d'un exemple de procédé selon l'invention ; 25 - la figure 3 est un schéma illustrant la disposition des billes dans le moule d'injection selon un premier mode de réalisation ; - la figure 4A et 4B sont des schémas illustrant la disposition des billes dans le moule d'injection selon un deuxième mode de réalisation; 7 - la figure 5A et 5B sont des schémas illustrant la disposition des billes dans le moule d'injection selon un troisième mode de réalisation. DESCRIPTION DETAILLEE [30] On se réfère aux figures 2 et suivantes en relation avec l'invention, la 5 figure 1 ayant déjà été décrite précédemment. [31] Comme explicité plus haut, le procédé proposé porte sur la réalisation par fonderie à la cire perdue d'un assemblage monobloc métallique pour turbomachine. Cet assemblage monobloc comprend une pièce métallique solidaire d'un élément en matériau abradable poreux. De manière générale, 10 le procédé ici proposé est applicable à la réalisation de toutes pièces de turbomachine sur lesquelles, dans la technique antérieure, des secteurs angulaires de matériaux abradable sont fixés. [32] L'exemple décrit ici est le cas où la pièce métallique est une aube de turbomachine. 15 [033] La première étape du procédé consiste à obtenir un premier modèle en cire 18 d'une aube 17. Ce modèle en cire 18, de l'aube de l'assemblage à réaliser, peut également être réalisé en tout autre matériau facilement éliminable. Ce modèle 18 peut en particulier comprendre un noyau 20 permettant de former des cavités à l'intérieur de l'aube. Pour cela, de la cire 20 22 est injectée dans un moule d'injection 25 où est éventuellement placé un noyau 20 (visible à la figure 2 en référence à l'étape B). [34] La deuxième étape consiste obtenir un second modèle en cire 24 dudit élément 21 en matériau abradable. Pour cela, un moule d'injection de cire 26 de la forme de l'élément 21 est utilisé et dans lequel sont disposées 25 des billes 28. Par la suite, de la cire 22 est injectée dans ledit moule 26 (visible à la figure 2 en référence à l'étape B). [35] Les billes 28 utilisées peuvent avoir un diamètre compris entre 0,25 mm et 2,0 mm. 8 [36] Un exemple de disposition des billes 28 dans le moule d'injection 26 de l'élément selon un premier mode de réalisation est illustré sur la figure 3. Les billes 28 sont ainsi disposées dans le moule d'injection 26 de l'élément 21 jusqu'à une hauteur H équivalente à la dimension radiale de l'élément 21 5 en matériau abradable. Les billes 28, de différents diamètres, sont disposées indifféremment dans le moule d'injection 26, de sorte que les billes 28 sont mélangées indistinctement dans le moule d'injection 26. Dans cet exemple, les billes 28 peuvent avoir des diamètres compris dans des plages données distinctes, en particulier dans les trois plages de diamètres suivantes en 10 millimètre [1 ; 2], [0,5 ; 1] et [0,2 ; 0,5]. [37] Dans les deuxième et troisième modes de réalisation, les billes 28 sont disposées par couches successives dans ledit moule 26, chaque couche étant constituée de billes 28 ayant un diamètre compris dans une plage donnée distincte des plages de diamètres des autres couches 15 adjacentes. Par adjacente, on entend les couches immédiatement inférieure ou immédiatement supérieure à la couche considérée. En particulier, au moins trois couches sont disposées successivement selon une hauteur du moule, le diamètre en millimètre des billes d'une première couche étant compris dans la plage [1 ; 2], le diamètre en millimètre des billes d'une 20 deuxième couche étant compris dans la plage [0,5 ; 1] et le diamètre en millimètre des billes d'une troisième couche étant compris dans la plage [0,2 ; 0,5]. [38] Les figures 4A, 4B et 5A, 5B illustrent respectivement ces deuxième et troisième modes de réalisation. La représentation des pièces 25 environnantes sur ces figures permet de visualiser la répartition des billes dans l'élément abradable, qui seront bien entendu absentes de l'élément abradable final. [39] En particulier, dans le deuxième mode de réalisation comme on peut le voir sur la figure 4B, des billes 28 ayant un diamètre compris entre 1 mm 30 et 2 mm sont disposées en premier dans le moule d'injection 26 et constituent une première couche 30 de billes 28. Cette première couche 30 9 représente 40% de la hauteur radiale H de l'élément 21 en matériau abradable. Des billes 28 ayant un diamètre compris entre 0,5 mm et 1 mm constituant une deuxième couche 32 sont disposées par la suite, au-dessus de la première couche 30. Cette deuxième couche 32 représente également 5 40% de la hauteur radiale H de l'élément 21 en matériau abradable. Enfin, des billes 28 ayant un diamètre compris entre 0,2 mm et 0,5 mm et formant une troisième couche 34 sont ensuite disposées au-dessus de la deuxième couche 32. Cette troisième couche représente 20% de la hauteur radiale H de l'élément en matériau abradable. 10 [040] Après une injection de cire dans le moule 26 comprenant les billes 28, on obtient un modèle en cire 24 de l'élément dont la partie formée par les billes de plus petit diamètre, forme alors une partie dite de liaison 36 avec l'extrémité radialement interne d'un modèle en cire d'une aube de stator comme cela apparaitra plus clairement ultérieurement. 15 [041] La réalisation desdits premier et deuxième modèles de cire peut être effectué simultanément ou successivement. [42] Dans le troisième mode de réalisation, les première 30, deuxième 32 et troisième 34 couches sont disposées dans le sens inverse de celui décrit en référence à la figure 4B, tout en ayant les mêmes proportions de la 20 hauteur radiale H de l'élément en matériau abradable. [43] Ainsi, suite à l'injection de cire dans le moule d'injection 26 comprenant les billes 28, on obtient un modèle en cire 24 de l'élément en matériau abradable dont la partie formée par les billes de plus grand diamètre, forme alors la partie dite de liaison 36. 25 [044] Egalement, on peut envisager de disposer lesdites première 30, deuxième 32 et troisième 34 couches selon un autre ordre dans le moule d'injection 26 de l'élément en matériau abradable. [045] Une fois les modèles en cire de l'aube 18 et de l'élément 24 obtenus, un assemblage cire 38 dudit premier modèle en cire 18 et dudit second 30 modèle en cire 24 est réalisé. 10 [046] L'assemblage de ces deux modèles en cire (visible à la figure 2 à l'étape C) est effectué par fixation, par exemple par collage des modèles ou par des moyens de connexion de formes complémentaires disposés sur les deux modèles de cire. 5 [047] L'assemblage est réalisé de sorte que la partie de liaison 36 du second modèle en cire 24 est fixé au premier modèle en cire 18. [48] Une fois le modèle en cire de l'assemblage monobloc métallique 38 obtenu à partir des deux modèles de cires de l'aube 18 et de l'élément 24, les étapes suivantes se réfèrent à des étapes connues de la technique de 10 fonderie à la cire perdue. [49] Lors de l'étape suivante, un moule carapace 40 est réalisé autour de l'assemblage cire 38 obtenu (visible à la figure 2 à l'étape D). Pour cela, l'assemblage cire 38 est trempé plusieurs fois dans des barbotines 42 constituées d'une suspension de particules céramiques 44 pour 15 confectionner, par des opérations dite de stucage et de séchage, un moule carapace 40. [50] On procède ensuite au décirage du moule carapace 40, qui est une opération par laquelle on élimine de la carapace 40 la cire ou le matériau constituant le modèle d'origine (visible à la figure 2 à l'étape E). Après cette 20 élimination, on obtient un moule céramique 42 dont la cavité, formée par la suppression de la cire, reproduit ainsi toutes les formes de l'aube et de l'élément. Ce moule céramique renferme encore le noyau céramique 20, lorsque celui-ci est nécessaire, destiné à générer des cavités internes de l'aube. Il loge également les billes destinées à délimiter le secteur abradable. 25 Le moule 42 subit ensuite un traitement thermique à haute température ou « cuisson » qui lui confère les propriétés mécaniques nécessaires. [51] Après contrôle de l'intégrité interne et externe du moule carapace 40, l'étape suivante consiste à couler du métal 46 à l'intérieur du moule carapace 40 de manière à obtenir l'assemblage métallique 48 comprenant l'aube 30 métallique et l'élément métallique (visible à la figure 2 à l'étape F). Pour cela, un métal en fusion 46, qui est coulé à l'intérieur du moule carapace 40, vient 11 occuper les vides entre la paroi intérieure du moule carapace 40 et le noyau 20 et entre espaces interstitiels entre les billes. [52] Après la coulée de l'alliage, on casse la carapace par une opération de décochage. Au cours d'une étape ultérieure, on élimine chimiquement le 5 noyau céramique 20 ainsi que les billes 28 qui sont restées enfermées dans l'assemblage métallique obtenu 48 (visible à la figure 2 à l'étape G). Les billes 28, pouvant être par exemple des granules de céramique, sont en matériau facilement éliminable par dissolution chimique. Par exemple, la dissolution peut être réalisée avec de la soude caustique. Pour cela, 10 l'assemblage métallique 48 comprenant les billes 28 peut être plongé dans un bain 46 chimique telle que de la soude caustique. Le produit chimique des billes 28 se propageant dans l'ensemble de l'assemblage métallique 48 par les points de contact des billes 28 dans l'intégralité de l'assemblage métallique 48. On obtient ainsi une aube métallique monobloc avec le 15 secteur d'abradable dont les alvéoles sont formées par les empreintes des billes 28 utilisées. [53] L'assemblage monobloc métallique 44 obtenu subit ensuite des opérations de parachèvement qui permettent d'obtenir la pièce finie monobloc (visible à la figure 2 à l'étape H). 20 [054] Ainsi, pour l'assemblage des modèles en cire 18, 24 du deuxième mode de réalisation illustré à la figure 4A, l'élément 21 en matériau abradable est situé à l'extrémité radialement interne de l'aube 17 de stator, de sorte que la partie de l'élément 21 en matériau abradable en regard des léchettes 14 correspond à la partie avec les alvéoles de grandes dimensions, c'est-à- 25 dire formées par les billes 28 de la première couche 30. La partie du matériau abradable présentant ainsi la plus faible densité métallique, et donc une rigidité faible, est placée en regard des léchettes 14 de sorte à assurer une bonne pénétrabilité des léchettes 14 dans le matériau abradable. La partie de l'élément 21 en matériau abradable relié à l'aube correspond ici à la partie 30 de liaison 36 de l'élément 21 comprenant les alvéoles de plus petite 12 dimension, c'est-à-dire formées par les billes 28 de petit diamètre de la troisième couche 34. [55] Ainsi pour l'assemblage des modèles en cire 18, 24 du troisième mode de réalisation illustré à la figure 5A, la partie du secteur en matériau 5 abradable présentant la densité en métal la plus élevée est disposée en regard des léchettes 14. Cela permet, en particulier, d'assurer une bonne tenue mécanique de la partie de l'abradable liée à l'extrémité de la pièce sur laquelle il sera disposé. [56] Au regard des problèmes de rotorlock du moteur, le procédé proposé 10 permet donc, en fonction du type de métal utilisé, de choisir la densité métallique de la partie du matériau abradable en regard des léchettes 14, de sorte à assurer une meilleure pénétration des léchettes 14, en choisissant une rigidité faible par exemple. [57] Un autre avantage de ce procédé est de permettre d'utiliser différents 15 types de métaux pour la fabrication de l'assemblage monobloc, par exemple du René 77. [58] Egalement, par rapport au procédé de l'art antérieur, comprenant une étape de brasage du matériau abradable sur la pièce métallique de turbomachine, un gain de temps certain est réalisé de par la conception 20 simultanée de la pièce métallique solidaire à l'élément en matériau abradable. De plus, cela évite la réalisation d'une opération de soudure dont la qualité doit nécessairement être contrôlée. [59] Un gain de coût est également réalisé car ce procédé est applicable quelle que soit la pièce métallique pour turbomachine, que ce soit une aube 25 de turbomachine ou une pièce support de l'élément REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication par fonderie à la cire perdue d'un assemblage monobloc métallique (44) pour turbomachine comprenant une pièce métallique (17) solidaire d'un 9élément (21) en matériau abradable poreux, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) Obtenir un premier modèle (18) en cire de ladite pièce métallique (17) ; b) Obtenir un second modèle (24) en cire dudit élément (21) ; c) Réaliser un assemblage cire (38) dudit premier modèle en cire (18) et dudit second modèle en cire (24) ; d) Réaliser un moule carapace (40) autour dudit assemblage cire (38) ; e) Couler du métal à l'intérieur dudit moule carapace (40) de manière à obtenir l'assemblage métallique (44). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape b) inclut les étapes suivantes : - Disposer des billes (28) dans un moule d'injection de cire (25) de la forme de l'élément (21) ; - Injecter de la cire (22) dans ledit moule (25). 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel on réalise la dissolution chimique des billes (28) présentes dans l'assemblage métallique (44), par exemple avec de la soude caustique. 4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel lesdites billes (28) présentent un diamètre compris entre 0,25 mm et 2,0 mm. 5. Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, dans lequel l'étape b) consiste à disposer les billes (28) par couches (30, 32, 34) successives dans ledit moule (25), chaque couche étant constituée de billes 14 (28) de diamètre compris dans une plage donnée distincte des plages de diamètres des autres couches adjacentes. 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel au moins trois 5 couches (30, 32, 34) sont disposées successivement selon une hauteur (H) du moule, le diamètre en millimètre des billes (28) d'une première couche (30) étant compris dans la plage [1 ; 2], le diamètre en millimètre des billes (28) d'une deuxième couche (32) étant compris dans la plage [0,5 ; 1] et le diamètre en millimètre des billes (28) d'une troisième couche (34) étant 10 compris dans la plage [0,2 ; 0,5]. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel ladite première couche (30) représente 40% de la hauteur (H) de l'élément, ladite deuxième couche (32) représente 40 % de la hauteur (H) de l'élément, ladite troisième 15 couche (34) représente 20 % de la hauteur (H) de l'élément. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'assemblage de l'étape c) est réalisée par collage ou par des moyens de connexion de formes complémentaires disposés sur lesdits premier 20 modèle en cire (18) et second modèle en cire (24). 9. Procédé selon l'une des revendications 2 à 8, dans lequel lesdites billes (28) sont des granules de céramique. 25 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la pièce métallique est une aube de turbomachine (17). 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la pièce métallique est une pièce support de l'élément en matériau 30 abradable destinée à être fixée sur un carter.