FR 3084372 A1 20200131 FR 1856869 A 20180724 Domaine de l'invention La présente invention concerne le traitement des fractions lourdes d'hydrocarbures contenant entre autre des impuretés soufrées, des métaux et des asphaltènes. Elle concerne plus particulièrement un procédé de traitement de charges lourdes pétrolières de type résidu atmosphérique et/ou résidu sous vide pour la production de combustibles ou de bases de combustibles pour le transport ou la production d'énergie à teneur réduite en impuretés, et la production de distillats utilisables pour la pétrochimie et le transport, et dont les rendements peuvent être ajustés du fait de la flexibilité apportée par l'invention. Contexte général Les fractions utilisables comme combustibles marins ou bases de combustibles marins, par exemple des fiouls de soute ou des bases de fiouls de soute, doivent présenter une teneur réduite en impuretés, notamment en soufre, et répondre aux exigences de qualité des combustibles marins décrites dans la norme ISO 8217. La spécification concernant le soufre s'attache en outre désormais aux émissions de SOx (Annexe VI de la convention MARPOL de l'Organisation Maritime Internationale) et se traduit par une recommandation en teneur en soufre inférieure ou égale à 0,5% poids en dehors des Zones de Contrôle des Emissions de Soufre (ZCES ou Emissions Control Areas / ECA en anglais) à l'horizon 2020-2025, et inférieure ou égale à 0,1% poids dans les ZCES. Dans le domaine du traitement des fractions lourdes d'hydrocarbures, les procédés 20 d'hydrotraitement et d'hydrocraquage permettent de réduire la teneur en impuretés tout en permettant une conversion plus ou moins poussée de la charge en produits plus légers. Ces impuretés peuvent être des métaux, du soufre ou des oxydes de soufre, de l'azote, du carbone de Conradson. Les fractions lourdes d'hydrocarbures peuvent aussi contenir des asphaltènes, notamment des insolubles à l'heptane, également appelée asphaltènes C7. Les 25 asphaltènes C7 sont des composés connus pour inhiber la conversion de coupes résiduelles, à la fois par leur aptitude à former des résidus hydrocarbonés lourds, communément appelés coke, et par leur tendance à produire des sédiments qui limitent fortement l'opérabilité des unités d'hydrotraitement et d'hydroconversion 1 2 Une autre recommandation très contraignante de la norme ISO 8217 est la teneur en sédiments après vieillissement selon la norme ISO 10307-2 (également connue sous le nom d'IP390) qui doit être inférieure ou égale à 0,1%. Cette teneur en sédiments après vieillissement est beaucoup plus contraignante que la teneur en sédiments selon 5 ISO 10307-1 (connue sous le nom d'IP375). En plus des sédiments existants dans la coupe lourde en sortie du procédé (mesurés selon ISO 10307-1 également connue sous le nom d'IP375), il y a également, selon les conditions de conversion, des sédiments qualifiés de sédiments potentiels. Ces sédiments apparaissent généralement après un traitement physique, chimique et/ou thermique. 10 Dans les procédés de traitement de fractions lourdes d'hydrocarbures, il est connu de réaliser des opérations de désasphaltage. Le désasphaltage permet de séparer une fraction asphalte riche en asphaltènes d'une fraction huile désasphaltée, appelée DAO pour "DeAsphalted Oil" selon la terminologie anglo-saxonne, à teneur fortement réduite en asphaltènes facilitant ainsi sa valorisation par craquage catalytique ou hydrocraquage. Par 15 exemple, le brevet FR 2 753 983 décrit un procédé de conversion d'une fraction lourde d'hydrocarbures comportant une étape d'hydrotraitement en lit fixe, suivie d'une étape de désasphaltage du résidu sous vide obtenu après distillation atmosphérique et sous vide de l'effluent issu de l'hydrotraitement, la DAO étant ensuite envoyée à une étape d'hydrotraitement en lit bouillonnant. Un problème rencontré réside dans la valorisation de la fraction asphalte qui est souvent considéré comme un déchet, il y a donc un intérêt à convertir cette fraction en d'autres produits de meilleures valeurs ou à limiter le rendement en asphalte. Le brevet US 7 214 308 décrit un procédé de conversion dans lequel une charge résiduelle est traitée dans une étape de désasphaltage puis une fraction DAO est envoyée vers une étape d'hydrocraquage en lit bouillonnant et une fraction asphalte est envoyée dans une autre étape d'hydrocraquage en lit bouillonnant. Selon cette mise en oeuvre, le rendement en asphalte est important et les produits résultants de l'étape d'hydrocraquage de l'asphalte en lit bouillonnant sont peu purifiés, la valorisation en combustible marin à basse teneur en soufre de la fraction lourde n'est pas possible par exemple. La présente invention vise à surmonter les problèmes de l'art antérieur exposés ci-dessus, et notamment à fournir un procédé permettant une production flexible de bases de combustibles, en particulier de combustibles marins ou des bases de combustibles marins, par exemple des fiouls de soute ou base de fiouls de soute, à teneur réduite en impuretés, 3 notamment en soufre, et répondant aux exigences de qualité des combustibles marins décrites dans la norme ISO 8217, couplée à une réduction de la fraction asphalte et une meilleure valorisation de celle-ci, en vue d'augmenter la rentabilité du procédé par rapport aux procédés connus. Par production flexible on entend une production où la conversion 5 peut être ajustée (le taux de conversion), et par conséquent le rapport entre produits légers et produits lourds. Un objectif du procédé selon l'invention est la co-production de distillats utilisables pour la pétrochimie et le transport, par exemple des distillats du type naphta, kérosène et/ou diesel. Ainsi, la demanderesse a mis au point un nouveau procédé de production de bases de 10 combustibles comportant un enchaînement d'étapes spécifique comportant une étape d'hydrotraitement en lit fixe de manière à réduire les impuretés des produits issus du procédé et notamment la teneur en asphaltènes, une étape de désasphaltage d'une fraction lourde issue de l'étape d'hydrotraitement en lit fixe pour produire une fraction DAO et une fraction asphalte, une étape d'hydrocraquage en lit fixe de la fraction DAO, une étape 15 d'hydrocraquage en lit bouillonnant et une étape de désasphaltage de la fraction lourde issue de l'étape d'hydrocraquage en lit bouillonnant. La présente invention présente les avantages suivants : - une flexibilité sur les rendements en produits issus de la conversion de la charge lourde initiale et utilisables en tant que combustibles, tels que des combustibles 20 marins ou base de combustibles marins comme des fiouls de soute ou des bases de fiouls de soute, grâce notamment à un recyclage optionnel de la fraction non convertie issue de l'étape d'hydrocraquage en lit bouillonnant en amont de cette étape ou en en amont du désasphaltage. - une étape de précipitation et de séparation des sédiments sur une coupe lourde issu 25 de l'étape d'hydrocraquage en lit bouillonnant de la fraction asphalte, ceci permettant d'obtenir une base combustible et notamment une base combustible marin à teneur réduite en sédiments. Résumé de l'invention L'objet de la présente invention concerne donc un procédé de traitement d'une charge 30 hydrocarbonée ayant une teneur en soufre d'au moins 0,1 % poids, une température initiale 4 d'ébullition d'au moins 340°C et une température fhale d'ébullition d'au moins 600°C, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) une étape d'hydrotraitement réalisée dans un réacteur en lit fixe dans laquelle la charge hydrocarbonée, en présence d'hydrogène, est mis en contact avec un 5 catalyseur d'hydrotraitement, b) une étape de séparation de l'effluent issu de l'étape d'hydrotraitement a) en au moins une fraction légère et une fraction lourde contenant des composés bouillant à au moins 350°C, c) une étape de désasphaltage d'une fraction lourde issue de l'étape de séparation b) 10 au moyen d'un solvant ou d'un mélange de solvants permettant d'obtenir d'une part une fraction comprenant de l'asphalte, et d'autre part une fraction comprenant de l'huile désasphaltée, d) une étape d'hydrocraquage d'au moins une partie de la fraction comprenant l'huile désasphaltée issue de l'étape c) réalisée dans au moins un réacteur en lit fixe en 15 présence d'un catalyseur d'hydrocraquage et d'hydrogène, e) une étape optionnelle de séparation de l'effluent issu de l'étape d) en au moins une fraction gazeuse et une fraction liquide lourde contenant des composés bouillant à au moins 350°C, f) une étape d'hydrocraquage d'au moins une partie de la fraction comprenant de 20 l'asphalte issue de l'étape c) réalisée dans au moins un réacteur en lit bouillonnant en présence d'un catalyseur d'hydrocraquage et d'hydrogène, g) une étape de séparation de l'effluent issu de l'étape f) en au moins une fraction gazeuse et une fraction liquide lourde contenant des composés bouillant à au moins 350°C, 25 h) une étape de désasphaltage d'une fraction lourde issue de l'étape de séparation b) au moyen d'un solvant ou d'un mélange de solvants permettant d'obtenir d'une part une fraction comprenant de l'asphalte et du solvant ou du mélange de solvants, et d'autre part une fraction comprenant de l'huile désasphaltée. Avantageusement l'enchainement selon l'invention permet la réduction de la teneur en 30 asphaltènes lors de l'étape d'hydrotraitement en lit fixe permet de réduire la quantité d'asphalte produite lors du désasphaltage. De plus, l'étape d'hydrotraitement en lit fixe 5 permet la réduction de la teneur en soufre et ainsi de réduire également la teneur en soufre des produits issus de l'étape d'hydrocraquage de la DAO en lit fixe et des produits issus de l'étape en aval d'hydrocraquage de la fraction asphalte en lit bouillonnant. Avantageusement, le recyclage optionnel d'une partie de la fraction lourde non convertie en 5 amont du désasphaltage permet d'accroitre le rendement en huile désasphaltée DAO et ainsi la production de distillats lors de l'hydrocraquage en lit fixe. Avantageusement, le recyclage optionnel d'une partie de la fraction lourde non convertie en amont l'étape d'hydrocraquage en lit bouillonnant de la fraction asphalte permet d'accroitre la production de produits plus légers. 10 En outre, un objet de l'invention est une étape optionnelle j) de séparation de ladite fraction hydrocarbonée liquide à teneur réduite en sédiments issue de l'étape i) de la coupe de distillat ou de l'agent oxydant introduit lors de l'étape de précipitation des sédiments h). Selon une mise en oeuvre, au moins une partie d'une fraction lourde comprenant au moins 80% de composés bouillant entre 350 et 540°C issus de l'étape b) de séparation de 15 l'effluent de l'étape a) d'hydrotraitement est envoyée vers l'étape d) d'hydrocraquage. Selon une mise en oeuvre, au moins une partie d'une fraction lourde comprenant au moins 80% de composés bouillant entre 350 et 540°C issus de l'étape e) de séparation de l'effluent de l'étape d) d'hydrocraquage est renvoyée vers l'étape d) d'hydrocraquage. Selon une mise en oeuvre, au moins une partie d'une fraction lourde comprenant au 20 moins 80% de composés bouillant entre 350 et 540°C issus de l'étape g) de séparation de l'effluent de l'étape f) d'hydrocraquage est envoyée vers l'étape d) d'hydrocraquage. Selon une mise en oeuvre, le solvant utilisé à l'étape c) est un solvant apolaire composé d'hydrocarbure(s) saturé(s) comprenant un nombre de carbone supérieur ou égal à 3, de préférence compris entre 3 et 4. 25 Selon une mise en oeuvre, une partie du solvant est injectée en un premier point dans une colonne d'extraction tandis que l'autre partie du solvant est injecté en un deuxième point situé plus bas que le premier point dans la colonne d'extraction. Selon une mise en oeuvre, la charge hydrocarbonée est choisie parmi les résidus atmosphériques, les résidus sous vide issus de distillation directe, des pétroles bruts, des 6 pétroles bruts étêtés, des sables bitumineux ou leurs dérivés, des schistes bitumineux ou leurs dérivés, des huiles de roche mère ou leurs dérivés, pris seuls ou en mélange. Selon une mise en oeuvre, l'étape c) de désasphaltage est mise en oeuvre en conditions subcritiques pour ledit solvant. 5 Selon une mise en oeuvre, l'étape c) est mise en oeuvre à une température de désasphaltage comprise entre 50 et 350°C et une pression compriseentre 0,1 et 6 MPa. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d'exemples de réalisations particuliers de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, la description étant faite en référence aux figures annexées décrites ci-après. 10 Brève description de la figure La figure 1 est une vue schématique du procédé selon une mise en oeuvre de l'invention. La figure 2 est une variante de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention représenté à la figure 1. La figure 3 est une variante de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention représenté à la 15 figure 1. Description de l'invention Il est précisé que, dans toute cette description, l'expression « compris(e) entre ... et ... » doit s'entendre comme incluant les bornes citées. Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent 20 être utilisés seul ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. Dans la suite de la description, il est fait référence à la figure 1 qui illustre un exemple de mise en oeuvre du procédé de traitement de charges hydrocarbonées lourdes selon l'invention. La mention des éléments référencés à la figure 1 dans la suite de la description permet une meilleure compréhension de l'invention, sans que celle-ci ne se limite à 25 l'exemple particulier illustré à la figure 1. Tel que représenté à la figure 1, le procédé selon l'invention comprend les étapes suivantes : 7 - une étape a) d'hydrotraitement de la charge hydrocarbonée initiale 1 en présence d'un gaz riche en hydrogène 2, et éventuellement d'une co-charge 3, réalisée dans un réacteur en lit fixe comportant un catalyseur d'hydrotraitement ; - une étape b) de séparation de l'effluent 4 issu de l'étape d'hydrotraitement a) 5 permettant d'obtenir au moins une fraction légère 5 et une fraction lourde 7 contenant des composés bouillant à au moins 350°C, et éventuellement une fraction lourde 6 comprenant au moins 80% de composé bouillant entre 350 et 540°C ; - une étape c) de désasphaltage de la fraction lourde 7 issue de l'étape b) de séparation, en mélange avec un solvant ou une combinaison de 10 solvants 8, permettant d'obtenir au moins une fraction comportant de l'huile désasphaltée (DAO) 11 et du solvant ou du mélange de solvants, et une fraction 10 comportant de l'asphalte et du solvant ou du mélange de solvants, éventuellement soutirée à l'aide d'un fluxant 9 ; - une étape d) d'hydrocraquage de la DAO 11 et de la DAO 31, en présence d'un gaz 15 riche en hydrogène 12 et éventuellement d'une co charge 13 et/ou d'une fraction 6 issu de l'étape b) et/ou d'une fraction 18 issu de l'étape e) et/ou une fraction 24 issu de l'étape g), réalisée dans au moins un réacteur en lit fixe comportant un catalyseur d'hydrocraquage ; - une étape e) de séparation de l'effluent 14 issu de l'étape d) d'hydrocraquage 20 permettant d'obtenir au moins une fraction gazeuse 15 et une fraction liquide lourde 16 comprenant au moins 80% de composé bouillant entre 350 et 540°C, de manière optionnelle une partie de la fraction 16 peut être envoyée à l'étape c) de désasphaltage via la ligne 17 et/ou à l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe via la ligne 18 et/ou à l'étape h) de désasphaltage via la ligne 32; 25 - une étape f) d'hydrocraquage l'asphalte 10, en présence d'un gaz riche en hydrogène 19 et éventuellement d'une co charge 20 et/ou d'une fraction 26 issu de l'étape g), réalisée dans au moins un réacteur en lit bouillonnant comportant un catalyseur d'hydrocraquage ; - une étape g) de séparation de l'effluent 21 issu de l'étape f) d'hydrocraquage 30 permettant d'obtenir au moins une fraction gazeuse 22 et une fraction lourde 25 contenant des composés bouillant à au moins 350°C, et éventuellement une fraction lourde 23 comprenant au moins 80% de composé bouillant entre 350 et 540°C , de manière optionnelle une partie de la fraction 23 peut être envoyée à l'étape d) 8 d'hydrocraquage en lit fixe via la ligne 24 et/ou une partie de la fraction 25 peut être envoyée à l'étape f) d'hydrocraquage en lit bouillonnant via la ligne 26 et/ou à l'étape c) de désasphaltage via la ligne 27; - une étape h) de désasphaltage de la fraction lourde 25 issue de l'étape g) de 5 séparation et éventuellement une fraction 32 issue de l'étape e) de séparation, en mélange avec un solvant ou une combinaison de solvants 28, permettant d'obtenir au moins une fraction comportant de l'huile désasphaltée (DAO) 31, et une fraction 30 comportant de l'asphalte, éventuellement soutirée à l'aide d'un fluxant 29. Des variantes de mises en oeuvre sont présentés figures 2 et 3, seuls les éléments qui 10 diffèrent de la mise en oeuvre de la figure 1 sont décrits ci-après. La figure 2 présente une variante de la figure 1 dans laquelle l'effluent 14 issu de l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe et l'effluent 21 issu de l'étape f) d'hydrocraquage en lit bouillonnant sont traités dans une étape g) de séparation commune à ces deux effluents. De manière optionnelle une partie de la fraction 23 peut être envoyée à l'étape d) 15 d'hydrocraquage en lit fixe via la ligne 24 et/ou à l'étape c) de désasphaltage via la ligne 34 et/ou à l'étape h) de désasphaltage via la ligne 36. La figure 3 présente une variante de la figure 1 dans laquelle l'effluent 4 issu de l'étape a) d'hydrotraitement en lit fixe et l'effluent 14 issu de l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe sont traités dans une étape b) de séparation commune à ces deux effluents. Par séparation 20 commune dans les figures 2 et 3, il est entendu qu'au moins une partie des équipements de séparation (ballon(s), colonne(s), etc.) et de préférence la totalité sont communs. Les figures 1, 2 et 3 sont des exemples non limitatif de mise en oeuvre de l'invention. Seules les principales étapes sont représentées sur lesdites figures, il est entendu que tous les équipements nécessaires au fonctionnement sont présents (ballons, pompes, compresseurs, 25 échangeurs, fours, colonnes, etc.). Seuls les principaux flux contenant les hydrocarbures sont représentés, mais il est entendu que des flux de gaz riche en hydrogène (appoint ou recycle) peuvent être injectés en entrée de chaque réacteur ou lit catalytique ou entre deux réacteurs ou deux lits catalytiques. Des moyens bien connus de l'homme du métier de purification et de recyclage d'hydrogène sont également mis en oeuvre. 30 La charge traitée et les différentes étapes du procédé selon l'invention sont à présent décrites plus en détail ci-dessous. La charge La charge 1 traitée dans le procédé selon l'invention est une charge hydrocarbonée contenant des asphaltènes, et notamment présentant une teneur en asphaltènes C7 d'au moins 1,0 % poids, de préférence d'au moins 2,0 % poids par rapport au poids de la charge. 5 La charge 1 a une température initiale d'ébullition d'au moins 340°C et une température finale d'ébullition d'au moins 600°C. La charge hydrocarbonée 1 peut être choisie parmi les résidus atmosphériques, les résidus sous vide issus de distillation directe, des pétroles bruts, des pétroles bruts étêtés, des sables bitumineux ou leurs dérivés, des schistes bitumineux ou leurs dérivés, des huiles de 10 roche mère ou leurs dérivés, pris seuls ou en mélange. Dans la présente invention, les charges traitées sont de préférence des résidus atmosphériques ou des résidus sous vide, ou des mélanges de ces résidus, et plus préférentiellement des résidus sous vide. La charge hydrocarbonée traitée dans le procédé selon l'invention peut contenir entre autre des impuretés soufrées. La teneur en soufre peut être d'au moins 0,1% en poids, d'au 15 moins 0,5% en poids, préférentiellement d'au moins 1,0 % en poids, plus préférentiellement d'au moins 2,0% en poids par rapport au poids de la charge. La charge hydrocarbonée traitée dans le procédé peut contenir entre autre des métaux. La teneur en nickel + vanadium peut-être d'au moins 10 ppm, de préférence d'au moins 30 ppm par rapport au poids de la charge. 20 La charge hydrocarbonée traitée dans le procédé peut contenir entre autre du carbone Conradson. La teneur en carbone Conradson peut être d'au moins 2,0% poids, de préférence d'au moins 5,0% poids par rapport au poids de la charge. Ces charges peuvent avantageusement être utilisées telles quelles. Alternativement, elles peuvent être diluées par une co-charge 3. La co-charge 3, différente de la charge 25 hydrocarbonée initiale 1, est introduite avec celle-ci de manière à diluer la charge hydrocarbonée initiale. Cette co-charge 3 peut être une fraction hydrocarbonée ou un mélange de fractions hydrocarbonées plus légères, pouvant être de préférence choisies parmi les produits issus d'un procédé de craquage catalytique en lit fluide (FCC ou En tête de la colonne d'extraction ou du mélangeur-décanteur, de préférence au-dessus de la zone de contacteur(s) liquide-liquide située à la position la plus haute, on récupère une fraction qui comprend la DAO 31 et une partie du solvant ou du mélange de solvants. En fond de la colonne d'extraction ou du mélangeur-décanteur, de préférence dessous de la 5 zone de contacteur(s) située à la position la plus basse, on récupère une fraction 30 qui comprend de l'asphalte et une partie du solvant ou mélange de solvants. Selon une mise en oeuvre, un fluxant 29 de soutirage est injecté à l'étape h) pour être mélangé avec la fraction 30 comportant l'asphalte pour soutirer plus facilement ladite fraction. De manière préférée, l'injection d'un fluxant 29 de soutirage n'est pas nécessaire. 10 Le fluxant utilisé peut être tout solvant ou mélange de solvants pouvant solubiliser ou disperser l'asphalte. Le fluxant peut être un solvant polaire choisi parmi les hydrocarbures monoaromatiques, de préférence le benzène, le toluène ou le xylène; les diaromatiques ou polyaromatiques; les hydrocarbures naphténo-hydrocarbures aromatiques tels que la tétraline ou l'indane; les hydrocarbures aromatiques hétéroatomiques; les solvants polaires à 15 poids moléculaire correspondant à des températures d'ébullition comprises par exemple entre 200°C et 600°C telles que un LCO (light cycleoil de FCC), un HCO (Heavy cycle oil de FCC), slurry de FCC, HCGO (heavy coker gas-oil), ou un extrait aromatique ou une coupe extra-aromatique extraite d'une chaine huile, les coupes VGO issues d'une conversion de fractions résiduelles et/ou de charbon et/ou de biomasse. Le rapport de volume de fluxant 20 sur la masse de l'asphalte est déterminé de manière à ce que le mélange puisse être facilement soutiré. Le solvant ou mélange de solvants 28 peut être constitué d'un appoint et/ou d'une partie recyclée lors d'étapes de séparation. Ces appoints sont nécessaires pour compenser les pertes de solvant dans la fraction 30 comportant l'asphalte et/ou dans la fraction comportant 25 la DAO 31. Ces pertes sont faibles mais ne peuvent être évitées du fait des étapes de séparation imparfaites par définition. L'étape h) de désasphaltage comprend une sous étape intégrée de séparation de la fraction comprenant la DAO 31 et du solvant ou du mélange de solvants. La fraction comprenant de la DAO 31 issue de l'extraction est soumise à une sous étape de séparation permettant 30 d'obtenir d'une part une DAO 31 et d'autre part le solvant ou le mélange de solvants introduit 36 lors de l'étape h) de désasphaltage. Le solvant ou le mélange de solvants récupéré peut être recyclé dans l'étape h) de désasphaltage. Cette sous étape de séparation intégrée permettant de séparer la DAO 31 et le solvant ou le mélange de solvants peut mettre en oeuvre tous les équipements nécessaires connus de 5 l'homme du métier (ballons séparateurs, colonnes de distillation ou de stripage, échangeurs de chaleur, fours, pompes, compresseurs, etc.). Au moins une partie de la DAO 31 est envoyée vers l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe. De manière optionnelle, une partie de la DAO peut également être utilisée directement comme base de combustible, notamment comme base de combustible à basse teneur en soufre. 10 Une partie de la DAO peut également être envoyée vers un autre procédé de conversion, notamment un procédé FCC. L'étape h) de désasphaltage comprend une autre sous étape intégrée de séparation de la fraction comprenant l'asphalte et du solvant ou du mélange de solvants. La fraction comprenant de l'asphalte issue de l'extraction est soumise à une sous étape de séparation 15 permettant d'obtenir d'une part l'asphalte 30 et d'autre part le solvant ou le mélange de solvants introduit lors de l'étape h) de désasphaltage. Le solvant ou le mélange de solvants récupéré peut être recyclé dans l'étape h) de désasphaltage. L'asphalte 30 peut être utilisée directement comme base de combustible ou base de fioul, notamment comme base de fioul à basse teneur en soufre. Une partie de l'asphalte peut 20 également être envoyée vers un autre procédé de conversion, notamment un procédé de cokéfaction. Une partie de l'asphalte peut également servir de base pour la fabrication de bitumes. 37 Exemples Les exemples ci-dessous illustrent l'invention sans en limiter la portée. Exemple 1 (conforme à l'invention) Un résidu sous vide ayant les caractéristiques présentées dans le Tableau 1 et issue de la 5 distillation d'un pétrole brut subit une étape a) d'hydrotraitement dans les conditions présentées dans le Tableau 2. Tableau 1 : Propriété de la charge résidu sous vide Teneur en soufre % poids 2,7 Teneur en azote ppm 5800 Teneur en asphaltènes C7 % poids 3,9 Teneur en métaux ppm 203 Composés bouillant au-delà de 540°C % poids 82 Densité à 15°C 1,003 Tableau 2 : Conditions de l'étape a) d'hydrotraitement Température °C 370 Pression partielle d'hydrogène MPa 15 Catalyseurs HDM et HDS NiCoMo sur Alumine Vitesse spatiale 'VVH' h 0,18 Couverture hydrogène 'H2/HC' par rapport à la charge de l'étape a) Nm3 H2/m3 1000 L'effluent issu de l'étape a) d'hydrotraitement subit une étape b) de séparation permettant de 10 récupérer des gaz et des produits liquides selon la répartition donnée dans le Tableau 3. L'étape b) de séparation comporte une distillation atmosphérique suivie d'une distillation sous vide. 38 Tableau 3 : Rendements (% poids / charge) de l'étape a) d'hydrotraitement et après l'étape b) de séparation NH3 + H2S 2,36 C1-C4 0,51 Fraction essence Pl-180°C 0,5 Fraction gazole 180-350°C 4,00 Fraction gazole sous vide 350-540°C 22,82 Fraction résidu sous vide 540°C+ 70,69 Somme 100,88 La teneur en asphaltènes C7 dans l'effluent liquide (sommes des coupes PI-180, 180-350, 350-540 et 540°C+) en sortie de l'étape a) d'hydrotaitement est de 1% poids. 5 La coupe PI-180°C, la coupe 180-350°C et la coupe 30-540°C sont regroupées de manière à obtenir une fraction de type distillat sous vide (Pl-540°C) comprenant au moins 80% de composé bouillant entre 350 et 540°C. Cette fracticn de type distillat sous vide est envoyée vers une étape d) d'hydrocraquage en lit fixe. La fraction de type résidu sous vide (540°C+) contenant au moins 70% de composés 10 bouillant au-delà de 540°C est soumise à une étapec) de désasphaltage dont les conditions sont donnée dans le Tableau 4, à l'issue de ladite étape c) on obtient une fraction d'huile désasphaltée (notée DAO) et une fraction asphalte encore appelé Pitch. Tableau 4 : Conditions de l'étape c) de désasphaltage Température tête extracteur °C 80 Température fond d' extracteur °C 60 Pression totale MPa 4.1 Solvant Propane Ratio volumique Solvant / Charge v / v 8 Rendement DAO par rapport à la charge étape c) % poids 47 Rendement Pitch par rapport à la charge étape c) % poids 53 La fraction DAO est envoyée vers l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe tandis que la fraction 15 Pitch est envoyée vers l'étape f) d'hydrocraquage en lit bouillonnant. 39 La fraction de distillat sous vide issue de l'étape a) d'hydrotraitement et obtenue à l'étape b) de séparation, les fractions DAO issues des étape c) et h) de désasphaltage et la fraction de type distillat sous vide issue de l'étape f) d'hydrocraquage en lit bouillonnant et obtenue à l'étape g) de séparation, sont envoyées en mélange vers une étape d) d'hydrocraquage en lit 5 fixe dont les conditions sont résumés dans le Tableau 5. Cette étape d) d'hydrocraquage en lit fixe comporte une zone catalytique d'hydrotraitement suivie d'une zone catalytique d'hydrocraquage. Tableau 5 : Conditions de l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe Température zone hydrotraitement °C 382 Catalyseur zone hydrotraitement NiMo sur Alumine Vitesse spatiale 'VVH' zone hydrotraitement h 0,85 Température zone hydrocraquage °C 380 Catalyseur zone hydrocraquage NiMo sur Alumine + zeolithe Vitesse spatiale 'VVH' zone hydrocraquage h 0,9 Pression partielle d'hydrogène MPa 15 Couverture hydrogène 'H2/HC' par rapport à la charge de l'étape d) Nm3 H2/m3 1000 L'effluent issu de l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe subit une étape e) de séparation 10 permettant de récupérer des gaz et des produits liquides dont les rendements exprimés en pourcentage poids par rapport à la charge de l'étape d) sont présentés dans le Tableau 6. L'étape e) de séparation comporte une distillation atmosphérique. Tableau 6 : Rendements (% poids / charge étape d)) de l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe et après l'étape e) de séparation NH3+H2S 0,70 C1-C4 4,04 Fraction essence Pl-180°C 38,85 Faction gazole 180-350°C 40,33 Fraction gazole sous vide 350-540°C 14,18 Fraction résidu sous vide 540°C+ 4 20 Somme 102,30 En pratique les fractions gazole sous vide et résidu sous vide non pas été séparées lors de l'étape e) et les rendements sont déduits des analyses de la fraction résidu 5 atmosphérique 350°C+. A l'issue de l'étape e) de séparation de l'effluent de l'étape d) d'hydrocraquage, on obtient de très haut rendements en distillats atmosphériques qui peuvent être envoyés vers les pools carburants. Les conditions opératoires de l'étape f) d'hydrocraquage en lit bouillonnant réalisée sur la 10 fraction pitch issue de l'étape c) de désasphaltage sont présentés Tableau 7 : Tableau 7 : Conditions de l'étape f) d'hydrocraquage en lit bouillonnant Température réacteurs °C 420 Catalyseurs NiMo sur Alumine Vitesse spatiale réacteurs `VVHr' h 0,18 Pression partielle d'hydrogène MPa 16 Couverture hydrogène 'H2/HC' par rapport à la charge de l'étape f) Nm3 H2/m3 650 L'effluent issu de l'étape f) d'hydrocraquage en lit bouillonnant subit une étape g) de séparation permettant de récupéré des gaz et des produits liquides dont les rendements sont exprimés en pourcentage pois par rapport à la charge de l'étape f) (cf. Tableau 8). L'étape g) 15 de séparation comporte une distillation atmosphérique suivie d'une distillation sous vide. 41 Tableau 8 : Rendements (% poids / charge étape f)) de l'étape f) d'hydrocraquage en lit bouillonnant et après l'étape g) de séparation NH3 + H2S 1,03 C1-C4 4,26 Fraction essence Pl-180°C 9,61 Faction gazole 180-350°C 30,64 Fraction gazole sous vide 350-540°C 34,69 Fraction résidu sous vide 540°C+ 21,6 Somme 101 83 Les distillats atmosphériques de type essence Pl-180°C et gazole 180-350°C peuvent être envoyés vers des pools carburants via un hydrotraitement. La fraction 350-540°C de type 5 distillat sous vide issue de l'étape g) de séparation est envoyée vers l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe tel que mentionné précédemment. La fraction 540°C+ de type résidu sous vide contient des sédiments existants à une teneur de 0.8% poids (mesurés selon la norme IP375) et des sédiments après vieillissement à une teneur de 1.5% poids (mesurés selon la norme IP390). Cette fraction 540°C+ issue de l'étape g) de séparation est 10 envoyée vers une étape h) de désasphaltage à l'issue de laquelle on obtient une fraction d'huile désasphaltée ou 'DAO' et une fraction asphalte ou 'Pitch'. Tableau 9 : Conditions de l'étape h) de désasphaltage Température tête extracteur °C 120 Température fond d' extracteur °C 80 Pression totale MPa 5.2 Solvant Butane Ratio volumique Solvant / Charge v / v 5 Rendement DAO par rapport à la charge de l'étape h) % poids 50 Rendement Pitch par rapport à la charge de l'étape h) % poids 50 La fraction DAO est envoyée vers l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe tandis que la fraction Pitch est valorisée comme fioul après mélangé avec une huile de coupe légère de type LCO 15 et une huile de coupe lourde de type HCO dans les proportions massiques 50/20/30 pour la fraction pitch. 42 En prenant en compte l'ensemble du schéma, le taux de conversion des composés bouillant au-delà de 540°C présents initialement dans la charge de départ est de 91,8% en poids. L'exemple 1 mettant en oeuvre le procédé selon l'invention permet d'obtenir un taux de conversion de la fraction résidu sous vide en distillats particulièrement élevé du fait 5 notamment de la conversion des asphaltènes lors de l'étape a) d'hydrotraitement ce qui permet un rendement accrue en DAO et un rendement réduit en pitch, la DAO étant fortement convertie lors de l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe (tableau 6). L'hydrotraitement lors de l'étape a) en amont de l'étape c) de désalphatage permet d'obtenir un pitch à teneur réduit en impuretés ce qui réduit avantageusement l'empoisonnement du 10 catalyseur lors de de l'étape f) d'hydrocraquage en lit bouillonnant. Ledit catalyseur est ainsi plus actif lors de sa mise en oeuvre dans les réactions d'hydrocraquage tout en permettant l'obtention de produits de conversion à teneur réduite en impuretés. Enfin l'étape h) de désasphaltage permet de récupérer une autre fraction DAO qui après hydrocraquage lors de l'étape d) permet d'obtenir davantage de distillats. 15 Exemple 2 (non conforme à l'invention) L'exemple 2 non conforme à l'invention consiste à enchainer uniquement les étapes a) d'hydrotraitement, b) de séparation et c) de désasphaltage dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1 et avec la même charge. L'étape d) d'hydrocraquage est réalisée en traitant la fraction de type distillat sous vide issue 20 de l'étape b) de séparation (PI-540 identique à l'exemple 1) et la fraction huile désasphaltée issue de l'étape c) de désasphaltage (DAO identique à l'exemple 1). Les conditions opératoires de l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe sont identiques dans l'exemple 3 et l'exemple 1. L'effluent de l'étape d) est séparé dans l'étape e) de séparation. Tableau 10 : Rendements (% poids / charge étape d)) de l'étape d) 25 d'hydrocraquage en lit fixe et après l'étape e) de séparation dans l'exemple 2 NH3+H2S 0,62 C1-C4 4,57 Pl-180°C 44,92 180-350°C 38,65 350-540°C 7,43 540°C+ 5 11 Somme 102,41 43 En prenant en compte l'ensemble du schéma selon l'exemple 2, le taux de conversion des composés bouillant au-delà de 540°C présents initiàement dans la charge de départ est de 50,5% en poids ce qui est très inférieur au taux obtenu avec le procédé selon l'invention du fait de l'absence de l'étape g) d'hydrocraquage en lit bouillonnant. 5 Exemple 3 (non conforme à l'invention) L'exemple 3 non conforme à l'invention consiste à enchainer uniquement les étapes c), f) et g) dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1 et avec la même charge. L'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe est uniquement réalisée en traitant la fraction DAO issue de l'étape c) de désasphaltage et la fraction de type distillat sous vide de l'étape f) 10 d'hydrocraquage en lit bouillonnant. Tableau 11 : Rendements étape c) de désasphaltage dans l'exemple 3 Rendement DAO par rapport à la charge de l'étape c) % poids 39 Rendement Pitch par rapport à la charge de l'étape c) % poids 61 Le rendement en DAO chute de 8% poids par rapport à l'exemple 1 du fait de la teneur accrue en asphaltènes C7 en entrée de l'étape c). Tableau 12 : Rendements (% poids / charge étape f)) de l'étape f) 15 d'hydrocraquage selon l'exemple 3 NH3 + H2S 2,93 C1-04 4,14 Pl-180°C 9,3 180-350 ° C 30,2 350-540°C 33,55 540°C+ 22,1 Somme 102.22 44 Tableau 13 : Rendements (% poids / charge étape d)) de l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe et après l'étape e) de séparation dans l'exemple 3 NH3+H2S 2,02 C1-C4 4,79 Pl-180°C 46,87 180-350°C 38,40 350-540°C 4,92 540°C+ 5,5 Somme 102,41 En prenant en compte l'ensemble du schéma selon l'exemple 2, le taux de conversion des composés bouillant au-delà de 540°C présents initidement dans la charge de départ est 5 de 79,6% en poids ce qui est inférieur au taux obtenu avec le procédé selon l'invention. De plus, les produits obtenus contiennent davantage d'impuretés, notamment des impuretés soufrées, du fait de l'absence de l'étape a) d'hydrotraitement. De fait, la consommation de catalyseurs lors de l'étape REVENDICATIONS1. Procédé de traitement d'une charge hydrocarbonée (1) ayant une teneur en soufre d'au moins 0,1 % poids, une température initiale d'ébullition d'au moins 340°C et une température finale d'ébullition d'au moins 600°C, bdit procédé comprenant les étapes suivantes : a) une étape d'hydrotraitement réalisée dans un réacteur en lit fixe dans laquelle la charge hydrocarbonée, en présence d'hydrogène, est mis en contact avec un catalyseur d'hydrotraitement, permettant l'obtention d'un effluent (4), b) une étape de séparation de l'effluent (4) issu de l'étape d'hydrotraitement a) en au moins une fraction légère (5) et une fraction lourde (7) contenant des composés bouillant à au moins 350°C, c) une étape de désasphaltage d'une fraction lourde issue de l'étape de séparation b) au moyen d'un solvant (8) ou d'un mélange de solvants permettant d'obtenir une fraction (10) comprenant de l'asphalte, et une fraction comprenant de l'huile désasphaltée (11), d) une étape d'hydrocraquage d'au moins une partie de la fraction (11) issue de l'étape c) réalisée dans au moins un réacteur en lit fixe en présence d'un catalyseur d'hydrocraquage et d'hydrogène, permettant l'obtention d'un effluent (14), e) étape de e) séparation de l'effluent issu de l'étape d) en au moins une fraction gazeuse (15) et une fraction liquide lourde (16) contenant des composés bouillant à au moins 350°C, f) une étape d'hydrocraquage d'au moins une partie de la fraction (10) issue de l'étape c) réalisée dans au moins un réacteur en lit bouillonnant en présence d'un catalyseur d'hydrocraquage et d'hydrogène, permettant l'obtention d'un effluent (21), g) une étape de séparation de l'effluent (21) issu de l'étape f) en au moins une fraction gazeuse (22) et une fraction liquide lourde (25) contenant des composés bouillant à au moins 350°C, h) une étape de désasphaltage d'une fraction liquide lourde (25) issue de l'étape g), par mise en contact de ladite fraction (25) avec un solvant (28) ou un mélange de solvants (28) permettant d'obtenir une fraction (30) comprenant de l'asphalte, et une fraction (31) comprenant de l'huile désasphaltée. 46 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel une partie de la fraction lourde obtenue (25) à l'étape g) est recyclé à l'étape c) de désasphaltage. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel une partie de la fraction lourde (25) obtenue à l'étape g) est recyclé à l'étape f) d'hydrocraquage en 5 lit bouillonnant. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel l'étape g) met en oeuvre une distillation sous vide et permet l'obtention d'une fraction distillat sous vide (23). 5. Procédé selon la revendication 4 dans lequel une partie de la fraction distillat sous 10 vide (23) est envoyée vers l'étape d) d'hydrocraquage en lit fixe. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel au moins une partie d'une fraction lourde (7) issus de l'étape b) de séparation est envoyée vers l'étape d) d'hydrocraquage. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel au moins 15 une partie d'une fraction lourde (16) comprenant au moins 80% de composés bouillant entre 350 et 540°C issus de l'étape e) de séparaticn est renvoyée vers l'étape d) d'hydrocraquage. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel au moins une partie d'une fraction lourde (25) comprenant au moins 80% de composés bouillant 20 entre 350 et 540°C issus de l'étape g) de séparaticn de l'effluent de l'étape f) d'hydrocraquage est envoyée vers l'étape d) d'hydrocraquage. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le solvant ou mélange de solvant utilisé à l'étape c) et/ou h) est un solvant apolaire composé d'hydrocarbure(s) saturé(s) comprenant un nombre de carbone supérieur ou égal à 3, 25 de préférence compris entre 3 et 4. 10. Procédé la revendication 9 dans lequel l'étape c) et/ou h) de désasphaltage est mise en oeuvre en conditions subcritiques pour ledit solvant ou mélange de solvant. 47 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 et 10 dans lequel à l'étape c) et/ou h) une partie du solvant est injectée en un premier point dans une colonne d'extraction et une autre partie du solvant est injecté en un deuxième point situé plus bas que le premier point dans la colonne d'extraction. 5 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel l'étape c) et/ou h) est mise en oeuvre à une température de désasphaltage comprise entre 50 et 350°C et une pression comprise entre 0,1 et 6,0MPa. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la charge hydrocarbonée est choisie parmi les résidus atmosphériques, les résidus sous vide 10 issus de distillation directe, des pétroles bruts, des pétroles bruts étêtés, des sables bitumineux ou leurs dérivés, des schistes bitumineux ou leurs dérivés, des huiles de roche mère ou leurs dérivés, pris seuls ou en mélange.