FR 3077566 A1 20190809 FR 1850909 A 20180202 PROCEDE DE PREPARATION D'UN OXYDE A BASE DE CERIUM ET/OU DE ZIRCONIUM La présente invention est relative à un procédé de préparation d'un oxyde à base de cérium et/ou de zirconium dans lequel on utilise une irradiation par une onde électromagnétique dans l'étape de calcination. L'invention est aussi relative à un oxyde susceptible d'être obtenu par ledit procédé. Le problème technique Les oxydes à base de cérium et/ou de zirconium sont utilisés dans des applications diverses. Ainsi, les oxydes de cérium peuvent être utilisés dans des compositions de polissage, les oxydes mixtes de cérium ou de zirconium et d'un autre élément peuvent être utilisés dans des catalyseurs de dépollution automobile. Ces oxydes sont généralement obtenus à partir de solutions aqueuses, notamment des solutions de nitrates ou de chlorures, qui permettent d'obtenir un précurseur solide de l'oxyde lequel est ensuite calciné sous air à haute température, généralement comprise entre 300°C et 1200°C. La Demanderesse a cherché à mettre au point un procédé transposable à l'échelle industrielle qui présente une productivité améliorée par rapport à un procédé traditionnel qui n'utilise pas d'étape d'irradiation par une onde électromagnétique. Le procédé de l'invention vise à résoudre ce problème technique. Arrière-plan technique Catal. Surv. Asia 2009, 13, 237-255 décrit un procédé de préparation d'un oxyde mixte à base de cérium utilisant des rnicroondes. Catal. Lett. 2009, 130, 227-234 et J. of Mol. Cat. A: Chemical 2010, 319, 52-57 décrivent un procédé de préparation de nanoparticules d'un oxyde mixte de cérium et de zirconium utilisant des micro-ondes. Les procédés décrits s'appuient sur l'irradiation par micro-ondes d'une solution aqueuse contenant les sels des cations constitutifs de l'oxyde mixte alors que le procédé de l'invention s'appuie sur l'irradiation par micro-ondes d'un précurseur de l'oxyde préalablement préparé. Chem. Eng. and Proc. 2017, 122, 404-412 décrit un procédé de préparation d'une zircone dopée par irradiation par des ondes dont la fréquence est 2,45 GHz. 2 Les procédés décrits dans ces documents ne permettent de préparer qu'une quantité relativement faible d'oxyde et ne sont donc pas transposables à l'échelle industrielle. Les ondes qui sont utilisées présentent notamment une fréquence 5 de 2,45 GHz. De plus, dans tous ces documents, il n'est pas fait mention d'agent texturant. Figures Fig. 1 illustre le mode de réalisation de l'invention pour lequel l'irradiation est 10 conduite en mode "batch" avec l'injection d'un gaz de balayage par le fond de l'enceinte de façon à circuler à travers le lit de produit à irradier. Fig. 2a) et Fig. 2b) illustrent le mode de réalisation de l'invention pour lequel l'irradiation est conduite en mode continu. Le produit à irradier est disposé sur 15 une bande transporteuse et entre dans une zone d'irradiation. Sur ces figures, l'onde électromagnétique est représentée schématiquement par une flèche. 20 Description de l'invention L'invention est relative à un procédé de préparation d'un oxyde à base de cérium et/ou de zirconium dans lequel un mélange M comprenant (i) un précurseur de l'oxyde, (ii) éventuellement de l'eau et (iii) éventuellement un agent texturant, est soumis à une irradiation par une onde électromagnétique dont la fréquence f est 25 comprise entre 1 et 1000 MHz. On désigne par "précurseur de l'oxyde", un composé inorganique composé de l'oxygène et des cations constitutifs de l'oxyde, qui se convertit en oxyde par chauffage. Cette conversion s'opère à une température qui est typiquement d'au 30 moins 300°C, voire d'au moins 500°C. Cette température est généralement comprise entre 300°C et 1200°C, plus particulièrement comprise entre 500°C et 1200°C. Dans le cas où le précurseur est obtenu par précipitation, un ou plusieurs des cations constitutifs de l'oxyde sont généralement présents à l'état d'oxyde, d'hydroxyde, d'oxyhydroxyde ou de mélange de ces formes chimiques. 35 Ainsi, dans le cas où l'oxyde comprend du cérium, cet élément constitutif est facilement présent à l'état d'oxyde dans le précurseur. Le précurseur se présente généralement sous la forme de particules agglomérées. Il comprend également de l'eau d'imprégnation présente dans la porosité inter- ou intra-particulaire. Le 3 précurseur peut aussi comprendre éventuellement des ions, par exemples des ions nitrates, adsorbés ou solubilisés dans l'eau d'imprégnation, provenant des sels utilisés pour la précipitation. Dans le cas où le précurseur est obtenu par imprégnation, il peut se présenter sous la forme d'un oxyde ou d'un 5 oxyhydroxyde de cérium et/ou de zirconium sur la surface duquel est présent au moins un sel d'un cation constitutif de l'oxyde. L'irradiation a pour effet d'élever la température du produit irradié à une température propice à la conversion du précurseur en oxyde (calcination). Elle 10 permet d'apporter rapidement une densité d'énergie importante. L'énergie apportée par l'onde électromagnétique est transformée en chaleur qui se propage au sein du produit. L'irradiation présente ainsi l'avantage de concentrer quasi-sélectivement l'énergie dans le produit irradié à l'inverse des techniques de chauffage traditionnelles pour lesquelles une partie substantielle de l'énergie est 15 utilisée à perte pour chauffer les éléments du four. Ainsi, l'invention se rapporte plus particulièrement à un procédé de préparation d'un oxyde à base de cérium et/ou de zirconium dans lequel un mélange M comprenant (i) un précurseur de l'oxyde, (ii) éventuellement de l'eau et (iii) éventuellement un agent texturant, est soumis à une irradiation par une onde électromagnétique dont la fréquence f est 20 comprise entre 1 et 1000 MHz, de façon à porter le produit irradié à une température propice à la conversion (ou calcination) du précurseur en oxyde, cette température étant comprise entre 300°C et 1200°C, plus particulièrement entre 500°C et 1200°C. 25 Le procédé selon l'invention est adapté à la préparation de toute une variété d'oxydes inorganiques. On précise que, sauf indication contraire, dans les fourchettes de valeurs qui sont données, les valeurs aux bornes sont incluses. Par ailleurs, les proportions des cations constitutifs des oxydes sont exprimées en poids en équivalent d'oxyde par rapport au poids total de l'oxyde. Ces oxydes 30 pour l'expression de ces proportions sont considérés sous la forme de Ce02 pour le cérium, de Zr02 pour le zirconium, de Hf02 pour l'hafnium, de Si02 pour le silicium, de A1203 pour l'aluminium, de TiO2 pour le titane, de Nb205 pour le niobium, de Mn02 pour le manganèse, de V205 pour le vanadium, sous la forme TR203 pour les terres rares TR sauf pour ce qui est du praséodyme où la forme 35 considérée est Preii. L'oxyde que l'on peut préparer par le procédé peut être à base d'oxyde de cérium dont la proportion en poids en cérium est comprise entre 10% et 100%. Cette 4 proportion peut être plus particulièrement comprise entre 10% et 50% ou entre 50% et 100%. Cette proportion peut être encore plus particulièrement comprise entre 80% et 100%, voire entre 90% et 100%. Il peut s'agir d'un oxyde de cérium ou un bien d'un oxyde mixte de cérium et d'au moins un élément E différent du 5 cérium. E peut être choisi dans le groupe formé par le silicium ; l'aluminium ; le zirconium ; le titane ; les alcalinoterreux ; les éléments de transition autres que le zirconium et le titane ; les terres rares autres que le cérium. On entend par terre rare les éléments du groupe constitué par l'yttrium et les 10 éléments de la classification périodique de numéro atomique compris inclusivement entre 57 et 71. La terre rare peut être plus particulièrement l'yttrium, le néodyme, le lanthane ou le praséodyme. L'alcalinoterreux peut être le barium. L'élément de transition autre que le zirconium et le titane peut être par exemple le niobium, le vanadium ou le manganèse. Le procédé est adapté à la 15 préparation d'un oxyde à base de cérium dont la proportion en cérium peut varier dans une large gamme. A titre d'exemples d'oxydes à base de cérium, on peut citer les oxydes mixtes comprenant du cérium et du zirconium suivants : 20 - oxyde mixte de cérium et de zirconium ; - oxyde mixte de cérium et d'au moins une terre rare autre que le cérium, en particulier un oxyde mixte de cérium et de lanthane - oxyde mixte de cérium, de zirconium et d'au moins une terre rare autre que le cérium, en particulier les oxydes mixtes de cérium, de zirconium, de lanthane et 25 d'une ou de deux terres rares autres que le cérium et le lanthane ; - oxyde mixte de cérium, de zirconium, d'un élément de transition et éventuellement d'une ou de deux terres rares autres que le cérium, en particulier un oxyde mixte de cérium, de zirconium et de niobium ou un oxydes mixte de cérium, de zirconium et de vanadium. 30 L'oxyde que l'on peut préparer par le procédé peut être un oxyde à base d'oxyde de zirconium, ne comprenant pas de cérium, et dont la proportion en poids en 35 zirconium est comprise entre 50% et 100%. Il peut s'agir d'un oxyde de zirconium ou bien d'un oxyde mixte de zirconium et d'au moins un élément E' différent du zirconium et du cérium. E' peut être choisi dans le groupe formé par le silicium ; le titane ; les terres rares autres que le cérium. A titre d'exemples d'oxydes à 5 base de zirconium, on peut citer les oxydes mixtes de zirconium et d'au moins une terre rare autre que le cérium, en particulier les oxydes mixtes de zirconium et d'yttrium ; les oxydes mixtes de zirconium et de praséodyme ; les oxydes mixtes de zirconium et de néodyme ; les oxydes mixtes de zirconium, d'yttrium et 5 de lanthane. On notera que lorsque l'oxyde comprend du zirconium, il peut également comprendre de l'hafnium qui est souvent présent en association avec le zirconium dans les minerais naturels. La proportion d'hafnium par rapport au 10 zirconium dépend du minerai d'où est extrait le zirconium. La proportion massique Zr/Hf dans certains minerais peut être ainsi de l'ordre de 50/1. Ainsi, par exemple, la baddeleyite contient environ 98% d'oxyde de zirconium pour 2% d'oxyde d'hafnium. La proportion d'hafnium dans les oxydes mixtes comprenant du zirconium est telle que le rapport massique Hf02/Zr02 soit généralement 15 compris entre 1/100 et 5/100. Le procédé de l'invention est adapté à la préparation d'oxydes présentant une stabilité thermique élevée. Ainsi, l'oxyde de cérium ou l'oxyde mixte de cérium et d'au moins un élément E peut présenter une surface spécifique (BET) d'au moins 20 30 m2/g après une calcination sous air à 900°C pendant 5 heures et/ou une surface spécifique (BET) d'au moins 20 m2/g après une calcination sous air à 1000°C pendant 5 heures. Cette surface spécifique peut être comprise respectivement entre 30 et 40 m2/g et entre 20 et 30 m2/g. 25 Plus particulièrement, les oxydes mixtes comprenant du cérium et du zirconium peuvent quant à eux présenter une surface spécifique (BET) d'au moins 10 m2/g, voire d'au moins 15 m2/g, après une calcination sous air à 1150°C pendant 6 heures et/ou une surface spécifique (BET) d'au moins 40 m2/g après calcination sous air à 1000°C pendant 6 heures. Cette surface spécifique peut être comprise 30 respectivement entre 10 et 30 m2/g et entre 40 et 50 m2/g. Ils peuvent présenter une surface spécifique (BET) d'au moins 50 m2/g après calcination sous air à 900°C pendant 4 heures. Par ailleurs, lorsque la température est comprise entre 1000°C et 1200°C, il est 35 possible d'obtenir un oxyde mixte comprenant du cérium et du zirconium tel que le rapport (Ssoo'cie - Sioocrcun)/Ss000ctah soit inférieur ou égal à 20%, S9000C/4h et S1000°C/4h désignant les surfaces spécifiques (BET) après calcination sous air pendant 4 heures respectivement à 900°C et à 1000°C. 6 Les oxydes à base de zirconium peuvent quant à eux présenter une surface spécifique (BET) d'au moins 10 m2/g après une calcination sous air à 1000°C pendant 10 heures. 5 On entend par surface spécifique, la surface spécifique BET obtenue par adsorption d'azote. Il s'agit de la surface spécifique telle qu'elle est classiquement entendue par l'homme du métier. Cette surface est déterminée par adsorption d'azote sur une poudre selon la méthode connue Brunauer- 10 Emmett-Teller (méthode BET). Cette méthode est décrite dans ASTM D 3663-03 (réapprouvé 2015). Cette méthode est aussi décrite dans "The Journal of the American Chemical Society, 60, 309 (1938)". Cette surface est déterminée à l'aide d'appareillage de laboratoire fonctionnant-de façon automatisée. 15 Le mélange M comprend (i) un précurseur de l'oxyde, (ii) éventuellement de l'eau et (iii) éventuellement un agent texturant. Le précurseur de l'oxyde peut être obtenu de façon connue par précipitation à partir d'une solution aqueuse comprenant le ou les sels des cations constitutifs 20 de l'oxyde (cette solution aqueuse est désignée par la suite pour simplifier par "solution S"). Ainsi, la solution S peut comprendre un sel de cérium et/ou un sel de zirconium ainsi que le cas échéant, le ou les sels de l'élément E ou de l'élément E'. A titre d'exemple, la solution S peut comprendre un sel de cérium, un sel de zirconium et le sel de la ou des terre(s) rare(s). 25 Le cérium, le zirconium et les autres cations constitutifs de l'oxyde peuvent être sous forme de nitrates, de chlorures, d'acétates. La solution S peut n'être constituée que des nitrates des cations constitutifs de l'oxyde. 30 On peut utiliser par exemple un sel de Ce" et/ou un sel de Ce" tel que le nitrate ou le nitrate céri-ammoniacal, qui conviennent ici particulièrement bien. De préférence, on utilise du nitrate cérique. Une solution aqueuse de nitrate cérique peut par exemple être obtenue par réaction de l'acide nitrique sur un oxyde cérique hydraté préparé d'une manière classique par réaction d'une solution d'un 35 sel céreux, par exemple le nitrate céreux, et d'une solution d'ammoniaque en présence d'eau oxygénée. On peut également, de préférence, utiliser une solution de nitrate cérique obtenue selon le procédé d'oxydation électrolytique d'une solution de nitrate céreux tel que décrit dans le document FR-A-2570087, 7 et qui constitue ici une matière première intéressante. Il est possible d'obtenir avec ce procédé une solution de nitrate cérique avec un rapport molaire Ceiv/quantité totale de Ce supérieur ou égal à 0,90, qui peut constituer une matière première intéressante. Des exemples de solutions de nitrate de cérium 5 utilisables sont décrites dans les exemples. Pour ce qui est du zirconium, on utilise avantageusement une solution aqueuse de nitrate de zirconium. Celle-ci peut être obtenue en dissolvant du carbonate basique de zirconium ou d'hydroxyde de zirconium par de l'acide nitrique. Cette 10 attaque acide peut être préférentiellement conduite avec un rapport molaire NO3- /Zr compris entre 1,3 et 2,3. Dans le cas du carbonate de zirconium, ce rapport peut être compris entre 1,3 et 2,0. On notera que dans la solution S, le sel de zirconium peut être remplacé par un 15 sol de zirconium. Le terme "sol de zirconium" désigne un système constitué de fines particules solides de dimensions colloïdales à base d'un composé de zirconium, ce composé étant généralement un oxyde et/ou un oxyde hydraté de zirconium, en suspension dans une phase liquide aqueuse. Les colloïdes présentent généralement une dimension qui est comprise entre environ 1 nm et 20 environ 500 nm. On peut utiliser notamment des sols de zirconium présentant un diamètre médian d50 (distribution en volume) compris entre 5 nm et 500 nm, plus particulièrement entre 10 nm et 200 nm. La dimension des colloïdes est déterminée à l'aide de la technique de diffusion quasi-élastique de la lumière (on pourra se reporter à l'article de Michael L. Mc Connell dans la revue Analytical 25 Chemistry 1981, 53, n°8, 1007 A). Ces particules peuvent en outre, éventuellement contenir des quantités résiduelles d'ions liés ou adsorbés tels que par exemple des nitrates, des acétates, des chlorures ou des ammoniums. On notera que dans le sol, le zirconium peut se trouver soit totalement sous la forme de colloïdes, soit simultanément sous la forme d'ions et sous la forme de 30 colloïdes. Le sol de zirconium peut être obtenu par traitement thermique ou hydrolyse à chaud d'une solution d'oxychlorure de zirconium (ZrOC12). Ce traitement se fait généralement à une température d'au moins 80°C et qui peut être comprise entre environ 100°C et 300°C, et de préférence entre 120°C et 200°C. La concentration de la solution d'oxychlorure- de zirconium exprimée en 35 Zr02 peut être comprise entre 0,1 et 3,0 moles/L, plus particulièrement entre 0,5 et 2,0 moles/L. Le sol de zirconium peut aussi être obtenu par attaque d'un hydroxyde ou d'un carbonate de zirconium par de l'acide nitrique. On travaillera avantageusement avec un rapport molaire NO31Zr compris entre 1,7 et 2,3 dans 8 le cas d'un hydroxyde et 1,7 et 2,0 dans le cas d'un carbonate. On trouvera un exemple de préparation d'un sol de zirconium dans le brevet EP 1527018 B1. On notera, pour ce qui est du silicium, que dans la solution S, le silicium peut être 5 présent sous la forme de colloïdes de dioxyde de silicium. On peut par exemple utiliser pour cela la dispersion Aedlite AT-20Q commercialisée par Adeka Chemical. La précipitation peut être obtenue par chauffage de la solution S 10 (thermohydrolyse). La température à laquelle est mené ce traitement thermique est supérieure à 50°C. Elle peut ainsi être comprise entre 50°C et la température critique du milieu réactionnel, en particulier entre 50°C et 350°C, de préférence entre 80°C et 200°C ou entre 80°C et 150°C. L'opération de chauffage peut être conduite dans une enceinte close (reacteur dit fermé) du type autoclave. La 15 pression nécessaire ne résultant alors que du seul chauffage du milieu réactionnel (pression autogène). Dans les conditions de températures données ci-dessus, on peut ainsi préciser, à titre illustratif, que la pression dans le reacteur fermé peut varier entre une valeur supérieure à 1 bar et 165 bar, de préférence entre 5 bar et 165 bar. Il est bien entendu également possible 20 d'exercer une pression extérieure qui s'ajoute alors à celle consécutive au chauffage. On peut aussi effectuer le chauffage dans un réacteur ouvert pour les températures voisines de 100°C. Le chauffage peut être conduit soit sous air, soit sous atmosphère de gaz inerte, de préférence l'azote. La durée du traitement thermique n'est pas critique, et peut ainsi varier dans de larges limites, 25 par exemple entre 1 et 48 heures, de préférence entre 2 et 24 heures. De même, la montée en température s'effectue à une vitesse qui n'est pas critique, et on peut ainsi atteindre la température fixée en chauffant le milieu par exemple entre 30 min et 4 h, ces valeurs étant données à titre tout à fait indicatif. L'homme du métier peut s'inspirer de EP 0863846 B1 ou de EP 1435338 B1 pour les 30 conditions d'obtention du précurseur par thermohydrolyse. La précipitation peut être également obtenue par mise en contact d'une solution aqueuse basique et de la solution S (coprécipitation). La base qui est utilisée peut être une solution d'un hydroxyde d'un métal alcalin ou alcatinoterreux, tel 35 que par exemple l'hydroxyde de sodium ou de potassium, ou bien une solution d'ammoniaque ou d'urée. L'ammoniaque est une base fréquemment employée notamment en présence d'une solution S formée de nitrates. La mise en contact peut se _réaliser de différentes manières : il est possible d'introduire la solution 9 aqueuse basique dans la solution S, d'introduire la solution S dans la solution aqueuse basique ou de comélanger les deux solutions ensemble comme cela est par exemple enseigné dans WO 2012/171947. La mise en contact peut être effectuée en une seule fois, graduellement ou en continu, et elle est de 5 préférence réalisée sous agitation. Elle est de préférence conduite à température ambiante. Enfin, la réaction est réalisée dans des conditions telles que à l'issue de la mise en contact, le pH du mélange soit d'au moins 7,0, plus particulièrement d'au moins 9,0. L'homme du métier peut s'inspirer de EP 1527018 B1, EP 1603667 B1, EP 1603835 B1 ou de WO 2015/091495 pour les 10 conditions d'obtention du précurseur par coprécipitation. Alors que les deux techniques de précipitation précédemment décrites (thermohydrolyse et coprécipitation) reposent sur la précipitation à partir de la solution S qui contient ensemble tous les éléments constitutifs de l'oxyde, il est 15 également possible d'obtenir le précurseur par imprégnation. Ainsi, le précurseur peut être obtenu par imprégnation d'un oxyde ou d'un oxyhydroxyde de cérium et/ou de zirconium avec une solution d'au moins un sel d'un cation constitutif de l'oxyde, par exemple un sel de l'élément E ou de l'élément E', et séchage. On utilise plus particulièrement l'imprégnation à sec. L'imprégnation à sec consiste à 20 ajouter au produit à imprégner un volume d'une solution aqueuse de l'élément imprégnant qui est sensiblement égal au volume poreux du solide à imprégner. On trouve un exemple de préparation de précurseurs par imprégnation dans les demandes internationales WO 2012/004263 et WO 2012/041921. 25 Des exemples de procédés de préparation du précurseur utilisables dans la présente invention vont maintenant être décrits plus précisément. Un 1' procédé de préparation d'un précurseur comprend les étapes suivantes : (a1)- on chauffe la solution S à une température supérieure à 50°C, plus particulièrement supérieure à 100°C, ce par quoi on obtient un précipité ; 30 (a2)- on amène le milieu réactionnel comprenant le précipité à un pH basique à l'aide d'une solution aqueuse basique. Un 2ème procédé de préparation d'un précurseur comprend les étapes suivantes : (b1)- on met en contact ta solution S avec une solution aqueuse basique, ce par 35 quoi on obtient un précipité ; (b2)- on chauffe en milieu aqueux ledit précipité, de préférence à une température d'au moins 100°C, plus particulièrement à une température comprise entre 100°C et 200°C. 10 Les étapes (a2) et (b2) peuvent être éventuellement suivies respectivement d'une étape (a3) ou d'une étape (b3) au cours de laquelle le précurseur est séparé du mélange réactionnel, par exemple par filtration. 5 Un 3ème procédé de préparation d'un précurseur comprend les étapes suivantes : (c1)- on imprègne un oxyde ou un oxyhydroxyde de cérium et/ou de zirconium avec une solution d'un sel de l'élément E ou de l'élément E'; (c2)- on sèche le produit obtenu à l'issue de l'imprégnation. 10 Le mélange M peut comprendre éventuellement de l'eau qui peut provenir des étapes de préparation du précurseur. Généralement en effet, ainsi qu'il a été vu, on prépare le précurseur (et donc le mélange M) en utilisant une étape de précipitation dans l'eau. L'eau peut également provenir d'une éventuelle étape de 15 lavage du précipité. Pour améliorer la productivité du procédé, il est préférable que lors de la calcination, une partie de l'eau du mélange M ait été éliminée. Ainsi, la préparation du mélange M inclut de préférence une étape permettant d'éliminer une partie de l'eau utilisée dans la préparation du précurseur. On notera cependant que, bien que l'élimination complète ou l'élimination poussée 20 de l'eau du mélange M soit possible, cela n'est pas recommandé car le séchage en vue d'éliminer cette eau nécessite plus de temps et d'énergie, ce qui impacte la productivité globale du procédé. Le mélange M peut également comprendre éventuellement un agent texturant 25 dont la fonction est de contrôler la porosité de l'oxyde. Un agent texturant comprend des groupes chimiques polaires qui interagissent avec les groupes chimiques à la surface du précurseur. Lorsque le mélange M comprend un agent texturant, celui-ci est ajouté à une dispersion aqueuse du précurseur ou bien au précurseur se présentant sous forme d'une poudre ou au précurseur "humide" 30 (c'est-à-dire sous forme d'une pâte composée majoritairement du précurseur). L'agent texturant est avantageusement ajouté lors de la préparation du précurseur de façon à ce qu'il soit bien distribué au sein des particules du précurseur. Par exemple, l'agent texturant peut être ajouté après l'étape (b2) du 35 2ème procédé décrit précédemment. Selon une variante, il peut être ajouté avant ou après l'étape (a3) ou l'étape (b3). 11 L'agent texturant est éliminé par la suite à l'étape de calcination (b2). L'agent texturant peut être choisi parmi les tensioactifs anioniques, les tensioactifs non ioniques, les polyéthylène-glycols et les acides carboxyliques et leurs sels ainsi que les tensioactifs du type éthoxylats d'alcools gras carboxyméthylés. En ce qui 5 concerne cet additif, on pourra se référer à l'enseignement de la demande WO98/45212 et utiliser les tensioactifs décrits dans ce document. On peut mentionner comme tensioactifs du type anionique les éthoxycarboxylates, les acides gras éthoxylés, les sarcosinates, les esters phosphates, les sulfates comme les sulfates d'alcool les sulfates d'éther alcool et les éthoxylates 10 d'alcanolamide sulfatés, les sulfonates comme les sulfosuccinates, les alkyl benzène ou alkyl naphtalène sulfonates. Comme tensioactifs non ioniques, on peut mentionner les tensioactifs acétyléniques, les éthoxylates d'alcool, les alcanolamides, les oxydes d'amine, 15 les alcanolamides éthoxylés, les amines éthoxylées à longues chaînes, les copolymères oxyde d'éthylène/oxyde de propylène, les dérivés du sorbitan, l'éthylène glycol, le propylène glycol, le glycérol, les esters polyglycéryle et leurs dérivés éthoxylés, les alkylamines, les alkylimidazolines, les huiles éthoxylées et les éthoxylates d'alkylphénol. On peut citer notamment les produits vendus sous 20 les marques IGEPAL®, DOWANOL®, RHODAMOX® et ALKAMIDE®. En ce qui concerne les acides carboxyliques, on peut utiliser notamment les acides mono- ou dicarboxyliques aliphatiques et parmi ceux-ci plus particulièrement les acides saturés. On peut citer ainsi notamment les acides 25 formique, acétique, propionique, butyrique, isobutyrique, valérique, caproïque, caprylique, caprique, laurique, myristique, palmitique. Comme acides dicarboxyliques, on peut mentionner les acides oxalique, malonique, succinique, glutarique, adipique, pimélique, subérique, azélaïque et sébacique. On peut utiliser aussi des acides gras et plus particulièrement les acides gras saturés. Il 30 peut s'agir notamment des acides linéaires et saturés de formule CH3-(CH2)mCOOH, m étant un nombre entier compris entre 6 et 20, plus particulièrement entre 9 et 15. Les sels des tous les acides cités peuvent aussi être utilisés, notamment les sels ammoniacaux. A titre d'exemple, on peut citer plus particulièrement l'acide laurique et le laurate d'ammonium. 35 Enfin, il est possible d'utiliser un tensioactif qui est choisi- parmi ceux du type éthoxylats d'alcools gras carboxyméthylés. Par produit du type éthoxylats d'alcool gras carboxyméthylés on entend les produits constitués d'alcools gras 12 éthoxylés ou propoxylés comportant en bout de chaîne un groupement CH2- COOH. Ces produits peuvent répondre à la formule : R1-0-(CR2R3-CR4R5-0)nCH2-COOH dans laquelle R1 désigne une chaîne carbonée, saturée ou insaturée, dont la longueur est généralement d'au plus 22 atomes de carbone, de 5 préférence d'au moins 12 atomes de carbone; R2, R3, R4 et R5 peuvent être identiques et représenter l'hydrogène ou encore R2 peut représenter un groupe CH3 et R3, R4 et R5 représentent l'hydrogène; n est un nombre entier non nul pouvant aller jusqu'à 50 et plus particulièrement compris entre 5 et 15, ces valeurs étant incluses. On notera qu'un tensio-actif peut être constitué d'un 10 mélange de produits de la formule ci-dessus pour lesquels R1 peut être saturé et insaturé respectivement ou encore des produits comportant à la fois des groupements -CH2-CH2-0- et -C(CH3)-CH2-0-. La proportion en précurseur dans le mélange M est variable. Elle peut être 15 initialement comprise entre 30% et 90%, plus particulièrement entre 30% et 70%, voire entre 30% et 50%, cette proportion étant calculée en poids de précurseur par rapport au poids total du mélange M. La proportion en eau dans le mélange M peut quant à elle être initialement comprise entre 0% et 50%, plus particulièrement entre 0% et 20%, cette proportion étant calculée en poids d'eau 20 par rapport au poids total du mélange M. La quantité d'agent texturant, exprimée en pourcentage en poids d'agent texturant par rapport au poids de précurseur, est quant à elle initialement comprise entre 0% et 100%, plus particulièrement entre 8% et 50%, encore plus particulièrement 15% et 40%. Le terme "initialement" fait référence au début de l'étape d'irradiation. 25 Au cours de l'irradiation, l'eau et l'agent texturant qui sont éventuellement présents sont éliminés, de sorte que le produit qui est irradié évolue. L'agent texturant étant un composé organique, sa décomposition ou combustion lors de la montée en température constitue également un apport calorique 30 complémentaire (et de surcroît, au coeur du produit irradié) de l'apport calorique d'irradiation. Au cours de l'étape d'irradiation, la température du produit irradié, augmente rapidement et peut atteindre une valeur d'au moins 300°C. Elle peut par exemple varier entre 300°C et 1500°C, plus particulièrement entre 500°C et 1200°C. 35 L'onde électromagnétique utilisée pour l'irradiation appartient au domaine des ondes radio ou radar. Dans ce domaine, on distingue généralement les hautes fréquences (HF) et les micro-ondes (MO). Les ondes HF présentent une 13 fréquence couvrant un spectre de 1 à 400 MHz (1 MHz = 106 Hz). Les MO présentent une fréquence supérieure à 400 MHz qui peut atteindre plusieurs GHz (1 GHz = 109 Hz). 5 Afin que le procédé puisse être utilisé à l'échelle industrielle, il est préférable que l'onde électromagnétique soit compatible avec la quantité de produit à irradier. Ainsi, il est préférable que l'onde électromagnétique puisse irradier une épaisseur importante de produit à la fois pour obtenir une plus grande homogénéïté d'irradiation et aussi pour ne pas affecter la productivité du 10 procédé. De ce fait, l'onde électromagnétique présente de préférence une fréquence f comprise entre 1 et 1000 MHz. Dans cette gamme de fréquences, la profondeur de pénétration de l'onde est importante. Une onde électromagnétique de fréquence f=915 MHz peut ainsi être utilisée. Des ondes électromagnétiques dont la fréquence f peut être de 27,12 MHz, 40,68 MHz, 13,56 MHz ou 6,78 MHz 15 sont également envisageables. On peut également utiliser une onde électromagnétique dont la fréquence f s'étale sur une gamme de fréquences de ±1 MHz, voire ±5 MHz, voire encore ±10 MHz, centrée à l'une des fréquences décrites précédemment. 20 On notera que la pénétration de l'onde électromagnétique dans le produit est d'autant plus grande que la longueur d'onde est grande et que les pertes électriques du produit sont faibles. Ainsi, une onde HF est plus pénétrante qu'une MO et permet de ce fait, de traiter une épaisseur plus importante de produit. 25 L'onde électromagnétique, notamment une onde HF, peut être obtenue à l'aide d'un dispositif qui comprend un générateur d'onde, une boite d'adaptation en impédance et un applicateur. Le générateur est généralement conçu à partir du principe du montage auto-oscillateur. Celui-ci comprend un circuit oscillant, un interrupteur rapide et une source haute tension continue. Le générateur peut 30 comprendre également des composants de type semi-conducteurs. Une boîte d'adaptation en impédance peut être utilisée afin de gérer l'évolution d'impédance du produit au cours de l'irradiation. Elle permet de maintenir un rendement énergétique optimal. L'applicateur peut être un condensateur entre tes électrodes duquel on place le produit à irradier ou bien un systéme de 35 barreaux alternés. Une calibration préalable à l'aide d'un analyseur de réseau est recommandée afin de définir les paramètres de réglage du générateur et la plage de variation d'impédance du produit à irradier. Le générateur peut être avantageusement protégé par au moins un dispositif de sécurité asservi à des 14 mesures de la puissance incidente (P incidence) incidence) et réfléchie (Préfiéchie). Ce dispositif mesure le rendement d'application R qui est défini par la formule R = P absorbée / Pincidente avec Pabsorbée = Pincidente-Préfléchie 5 L'onde électromagnétique, notamment de type MO, peut être obtenue à l'aide d'un générateur de micro-ondes. Le générateur peut délivrer une puissance micro-ondes ajustable. Le générateur peut être par exemple un magnétron, un gyrotron ou un klystron ou bien encore un générateur à l'état solide à base de composants de type semi-conducteurs. L'onde est transportée du générateur 10 vers l'applicateur à l'aide d'un guide d'ondes. L'applicateur peut être une cavité résonante de type monomode ou bien une cavité multimode. La cavité résonante peut être de type monomode afin que le produit à irradier soit placé dans un maximum de champ électrique. Dans ce cas, l'applicateur est 15 de préférence composé d'une cavité transparente aux MO dans laquelle est placé le produit à irradier, d'un iris mobile placé dans le guide d'onde dont la fonction est de concentrer l'onde incidente sur le produit à irradier et d'un piston mobile dont la fonction est de réfléchir vers le produit l'onde qui n'est pas absorbée par celui-ci. Comme le produit irradié évolue au cours de l'irradiation, 20 ses propriétés diélectriques évoluent de sorte que pour optimiser l'intensité du champ électrique et le rendement énergétique de l'irradiation, les positions relatives de l'iris et du piston peuvent évoluer au cours de l'irradiation. Les mouvements relatifs de ces éléments sont asservi à des mesures de la puissance incidente a° v- incidence) et réfléchie (Préfléchie). Ce dispositif mesure le 25 rendement d'application R qui est défini par la formule R = P - absorbée / Pincidente avec Pabsorbée = Pincidente-Préfléchie- Comme pour le générateur HF, le générateur MO peut être avantageusement protégé par un dispositif de sécurité de type isolateur qui évite le retour de tout ou partie des ondes non absorbées par le produit vers le générateur. 30 Une calibration préalable à l'aide d'un analyseur de réseau est recommandée afin de définir les paramètres permettant d'obtenir une cavité résonnante. La densité de puissance absorbée par le mélange M au cours de l'irradiation 35 peut varier de 0,1 à 50 kW/kg, de préférence de 1 à 10 kW/kg, cette densité étant exprimée par rapport au poids initial (avant irradiation) du mélange M. La puissance à prendre en compte est la puissance émise par le générateur à laquelle on retire la puissance réfléchie. 15 L'avantage du procédé selon l'invention est qu'il est possible d'avoir une montée en température très rapide. Ainsi, la durée de l'irradiation peut varier entre 5 et 120 min, plus particulièrement entre 15 et 90 min. La durée de l'irradiation peut 5 être inférieure ou égale à 45 min, voire inférieure ou égale à 30 min, voire encore inférieure ou égale à 15 min ou encore à 10 min. L'irradiation peut être conduite dans une atmosphère d'un gaz ("gaz d'irradiation") contenant de l'oxygène, par exemple sous air, ou d'un gaz inerte, 10 par exemple l'azote, l'hélium ou l'argon. Il est possible également que l'irradiation soit d'abord conduite (i) dans une atmosphère d'un gaz inerte, puis (ii) dans une atmosphère_d'un gaz contenant de l'oxygène, par exemple sous air. Cette irradiation en deux étapes (i) et (ii), est 15 adaptée à l'obtention d'un oxyde mixte comprenant du cérium et du zirconium présentant une réductibilité élevée. Le mélange M doit dans ce cas comprendre un agent texturant dont la décomposition sous gaz inerte permet d'assurer une réduction de l'élément cérium. Le gaz inerte utilisé à l'étape (i) peut être l'azote, l'hélium ou l'argon. L'étape (i) est conduite à une température de préférence d'au 20 moins 900°C. La durée de l'étape (i) est généralement d'au moins 2 heures, de préférence d'au moins 4 heures et notamment d'au moins 6 heures. L'étape (ii) est conduite en présence d'un gaz contenant de l'oxygène, par exemple de l'air. L'étape (ii) est conduite à une température de préférence d'au moins 600°C. La durée de l'étape (ii) est généralement d'au moins 30 min. Une température 25 inférieure à 600°C peut rendre difficile l'élimination des résidus organiques. Il est préférable de ne pas dépasser une température de 900°C pour cette étape (ii). L'étape d'irradiation peut être suivie d'une étape de calcination dite "classique" c'est-à-dire une étape dans laquelle l'énergie calorique n'est pas apportée par 30 une onde électromagnétique. Cette étape de calcination peut être par exemple conduite dans un four traditionnel, par exemple un four halogène. La calcination "classique" peut être conduite dans une atmosphère d'un gaz contenant de l'oxygène, par exemple sous air ou dans une atmosphère d'un gaz inerte, par exemple l'azote, l'hélium ou l'argon. Dans la calcination "classique", la 35 température à laquelle le produit est calciné est généralement comprise entre 500°C et 1200°C. L'étape d'irradiation et la calcination "classique" peuvent être toutes les deux conduites en présence d'un gaz contenant de l'oxygène, par exemple sous air. Il est également possible de conduire l'étape d'irradiation en 16 présence d'un gaz inerte et la calcination "classique" en présence d'un gaz contenant de l'oxygène. On peut avantageusement favoriser l'élimination des produits de décomposition 5 ou de l'eau résiduelle du mélange M à l'aide d'un gaz désigné dans la présente demande par l'expression "gaz de balayage". Le gaz de balayage peut être injecté au-dessus ou à travers le lit de produit qui est irradié ou qui a été irradié. Le gaz de balayage peut également permettre de contrôler la température du produit à irradier ou une fois l'irradiation terminée, de refroidir le produit calciné. 10 Le gaz de balayage peut aussi permettre d'éviter ou de minimiser la présence de gouttes de condensation de vapeurs qui sont susceptibles de créer des arcs électriques qui déstabilisent l'irradiation. Le gaz de balayage peut être identique au gaz d'irradiation décrit précédemment. Dans ce cas, le gaz de balayage peut être injecté pendant l'irradiation. Le gaz de balayage peut être aussi de la vapeur 15 d'eau surchauffée. Dans ce cas, le gaz de balayage peut être injecté après l'irradiation. Alternativement, on peut avantageusement favoriser l'élimination des produits de décomposition en appliquant un vide partiel au produit qui est irradié ou qui a été 20 irradié. L'irradiation peut être mise en oeuvre selon deux modes de réalisation qui vont maintenant être décrits plus en détails. Selon un 1er mode de réalisation, le procédé est mis en oeuvre en mode "batch" au sens habituellement entendu par 25 l'homme du métier. Ainsi, le produit à irradier est placé dans une enceinte, le produit est irradié et lorsque l'irradiation est terminée, le produit irradié est sorti de l'enceinte. Bien entendu, le matériau de l'enceinte doit être résistant aux températures élevées qui sont utilisées pendant la calcination et doit permettre de laisser passer l'onde électromagnétique sans pertes excessives. Le matériau 30 peut être par exemple du quartz poreux. L'enceinte peut par exemple être disposée entre deux électrodes jouant le rôle d'applicateur. L'épaisseur du produit disposé dans l'enceinte peut être comprise entre 30 et 150 cm, plus particulièrement entre 80 et 130 cm. Pour améliorer l'homogénéité 35 de l'irradiation, le produit irradié présent dans l'enceinte peut être agité. Ceci peut être réalisé par exemple à l'aide d'un mobile d'agitation placé dans l'enceinte et apte à agiter les produits solides ou bien en utilisant une enceinte mobile soumise à un mouvement de rotation sur elle-même. 17 Le gaz de balayage tel que décrit précédemment peut être injecté dans l'enceinte dans laquelle est conduite l'irradiation. Le gaz de balayage peut être injecté de façon à traverser le lit de produit à irradier (cf. Fig. 1). Il peut 5 également être injecté au-dessus du produit à irradier. Selon un 2nd mode de réalisation, le procédé est mis en oeuvre en mode "continu" ou "semi-continu" au sens habituel qui est entendu par l'homme du métier. Ainsi, le produit à irradier est soumis à un mouvement, par exemple 10 translatif, par lequel il entre dans une zone d'irradiation c'est-à-dire une zone dans laquelle l'onde électromagnétique est appliquée. Le produit est donc irradié pendant son passage dans ladite zone. Pour ce mode de réalisation, le mouvement peut être assuré à l'aide d'une bande transporteuse sur laquelle le produit à irradier est disposé. Le mouvement peut également être assuré en 15 disposant le produit à irradier dans un récipient, par exemple de type cassette, qui est en mouvement. Bien entendu, le matériau du récipient doit être résistant aux températures élevées utilisées dans le procédé et doit permettre de laisser passer l'onde électromagnétique sans perte excessive. Le matériau peut être par exemple du quartz poreux. La durée de l'irradiation est contrôlée par la vitesse 20 du mouvement. Le produit est disposé en couche dont l'épaisseur peut être comprise entre 2 et 40 cm, plus particulièrement entre 5 et 20 cm. 25 De façon similaire au mode "batch", le gaz de balayage tel que précédemment décrit peut être injecté au-dessus du produit à irradier ou à travers le lit de produit à irradier. Le champ électromagnétique peut être vertical (voir Fig. 2a) ou bien tangentiel 30 (voir Fig. 2b). On peut par exemple utiliser un générateur HF de fréquence f=27,12 MHz. Afin d'assurer une homogénéïté de l'irradiation, il est possible de calibrer le produit à irradier de façon à affiner la distribution de tailles des particules. 35 On notera que l'étape d'irradiation peut être précédée d'une étape de calcination dite "classique" qui permet de convertir le mélange M en oxyde. Dans ce cas, le produit qui est irradié est un oxyde mixte, c'est-à-dire un produit déjà calciné. La 18 demande se rapporte donc aussi à un procédé de traitement (dit de "post-calcination") d'un oxyde tel que précédemment décrit, notamment à base de cérium et/ou de zirconium, dans lequel l'oxyde est soumis à une irradiation par une onde électromagnétique de façon à porter le produit irradié à une 5 température comprise entre 1000°C et 1200°C. L'étape d'irradiation et la calcination "classique" peuvent être toutes les deux conduites en présence d'un gaz contenant de l'oxygène, par exemple sous air. Ce procédé de traitement de l'oxyde permet de préparer un oxyde mixte comprenant du cérium et du zirconium tel que le rapport (S9000cmh - S1000-ci4n)/SsoocI4h soit inférieur ou égal à 10 20%, S9000C/4h et S10000C/4h désignant les surfaces spécifiques (BET) après calcination sous air pendant 4 heures respectivement à 900°C et à 1000°C. L'invention est aussi relative à l'oxyde susceptible d'être préparé par les procédés de l'invention. 15 Exemples Dans tous les exemples décrits, l'irradiation a été conduite sous air (calcination sous air). 20 Exemple 1: préparation d'un oxyde mixte à base de cérium (Ce02 40%), de zirconium (Zr02 50%), de lanthane (La203 5%) et de praséodyme (Pr6011 5%) à l'aide d'une irradiation par micro-ondes de fréquence f=915 MHz On a utilisé un mélange M obtenu par une coprécipitation par mise en contact d'une solution aqueuse basique et d'un mélange des conitrates des cations 25 constitutifs (Ce-Zr-La-Pr). Le mélange M a été préparé par le 2ème procédé de coprécipitation décrit précédemment : mise en contact d'une solution des sels des cations constitutifs avec une solution d'ammoniaque, ce par quoi on obtient un précipité ; chauffage à une température comprise entre 100°C et 200°C du précipité ; ajout d'acide laurique (agent texturant) au précipité ; filtration. 30 Le gâteau humide obtenu après la filtration (1 kg) a été séché à 300°C pendant 3 h. On a ensuite placé 161 g du mélange M dans une cavité en quartz poreux au sein d'un guide d'onde alimenté par un générateur micro-onde de fréquence f=915 MHz. L'équipement est paramétré à l'aide d'un analyseur de réseau afin 35 d'obtenir une configuration de type cavité résonnante. Une sonde de température en fibre optique est utilisée pour mesurer la température au coeur du produit. 19 Le produit est irradié pendant 16 min par des micro-ondes (450 W de puissance absorbée à 915 MHz). La sonde de température en fibre optique est retirée avant d'atteindre une température de 350°C (seuil de dégradation du polymère qui la protège) soit en environ 10 min. Après 16 min d'irradiation, une sonde 5 thermocouple est introduite dans la poudre hors champ électromagnétique, ce qui permet de constater que la température au coeur du produit dépasse dans plusieurs zones les 1100°C. On observe qu'au cours de l'irradiation, la puissance incidente reste constante 10 de sorte que que la densité de puissance augmente proportionnellement avec la perte de masse du produit irradié. De plus, l'évolution des pertes diélectriques avec la température et la transformation progressive du produit montrent une variation du rendement énergétique voire des phénomènes d'emballement thermique qui permettent de monter localement à des températures très élevées 15 (>1100°C). Exemple 2: préparation d'un oxyde mixte à base de cérium (Ce02 30%), de zirconium (Zr02 63%), de lanthane (La203 1,5%) et de néodyme (Nd203 5,5%) à l'aide d'un four de calcination "classique" (four halogène) 20 On a utilisé un mélange M obtenu de façon semblable au mélange M de l'exemple 1 mais avec une composition différente. Ce mélange M (373 g) est placé dans une cuve en quartz au sein d'un four halogène Nabertherm de 1100 W. Il est possible de suivre la température du produit au cours de la calcination (Tableau I). Cette température est mesurée à l'aide de thermocouples placés au 25 coeur du produit. 20 Tableau I t (min) Tproduit (°C) Tproduit (°C) 2,80 kW/kg micro- onde (ex. 1) 2,95 kW/kg four halogène (ex. 2) 0 22 26 2 100 33 4 170 50 10 330 116 11 - 130 12 - 145 16 1100 228 27 330 50 900 Exemple 3: préparation d'un oxyde mixte à l'aide d'une irradiation par MO de fréquence f=915 MHz 5 Le mélange M de l'exemple 1 a été calibré par un calibreur Erweka à mouvement oscillant avec une grille carré de 10x10 mm afin d'en homogéniser la distribution de tailles des grains. On place 248,6 g de ce produit dans une cavité en quartz poreux au sein d'un guide d'onde alimenté par un générateur de micro-ondes de fréquence f=915 MHz. L'équipement est paramétré à l'aide d'un 10 analyseur de réseau afin d'obtenir une configuration optimale en cavité résonnante. Une sonde de température en fibre optique est utilisée pour mesurer la température au coeur du produit Le produit est irradié pendant 50 min par des micro-ondes 700 W de puissance 15 incidente. Pendant l'irradiation, la puissance réfléchie varie de 5 à 25 W soit un rendement d'application supérieur R égal à 96%. Après 50 min d'irradiation, le produit est analysé par porosimétrie au mercure et avec des tests de stabilité à la température. Les mesures de surface en tableau Il montrent que l'oxyde mixte obtenu présente des caractéristiques de porosité intéressantes. 20 Exemple 4 : préparation d'un oxyde mixte à l'aide d'un four de calcination HF à la fréquence f=27,12 MHz On place 64,5 g du mélange M calibré qui a été décrit dans l'exemple- 3 dans une cavité en quartz poreux au sein d'un applicateur de type condensateur (2 25 plaques métalliques au-dessus et au-dessous du récipient en quartz) alimenté par un générateur HF à la fréquence f=27,12 MHz. L'équipement est accordé en 21 impédance à l'aide d'un analyseur de réseau afin d'obtenir une configuration optimale. Une sonde de température en fibre optique est utilisée pour mesurer la température au coeur du produit 5 Le produit est irradié pendant 12 min par des hautes fréquences (300 W de puissance incidente à 27,12 MHz) puis pendant 4 min à 400 W, pendant 2 min à 800 W et enfin pendant 3 min à 300 W de puissance incidente. Le comportement du produit reste stable pendant la variation de puissance. La sonde de température en fibre optique est retirée avant d'atteindre une température de 10 350°C (seuil de dégradation du polymère qui la protège) soit en environ 20 min. Après 23 min d'irradiation, une perte de masse de 65% est observée. Les mesures de surface en tableau II montrent montrent que l'oxyde mixte obtenu présente des caractéristiques de porosité intéressantes. 15 Exemple 5: préparation d'un oxyde mixte à l'aide d'un four de calcination MO de fréquence f=915 MHz 316 g du produit calibré décrit à l'exemple 3 sont placés dans une cavité en quartz poreux au sein d'un guide d'onde alimenté par un générateur MO f=915 MHz. L'équipement est paramètré à l'aide d'un analyseur de réseau afin 20 d'obtenir une configuration optimale en cavité résonnante. Une sonde de température en fibre optique est utilisée pour mesurer la température au coeur du produit jusqu'à 350°C. Le produit est irradié pendant 20 min par des MO dont la puissance incidente est 25 de 1000 W. Pendant l'irradiation jusqu'à 150°C, la puissance réfléchie varie de 0 à 15 W, ce qui correspond à un rendement d'application supérieur à 98%. Après 20 min d'irradiation, on récupère 110 g de produit, ce qui correspond à une perte de masse de 65%. Le produit est analysé en porosimétrie au mercure et avec des tests de stabilité à la température (Tableau II). 30 22 Tableau Il exemple surface $900°C/4 h* Swocrcm h . S1100°C/4 h . spécifique à l'issue de l'irradiation * Ex. 2 four halogène 66 47 28 Ex. 3 irradiation MO 60 67 48 26 f=915 MHz Ex. 4 irradiation HF 61 63 44 26 f=27,12 MHz Ex. 5 irradiation MO 53 54 42 22 * ci Errno-..c f=915 MHz cr.A.nifiel.....e. Exemple 6: post-calcination d'un oxyde mixte 5 Environ 50 g d'un oxyde mixte obtenu après calcination sous air du mélange M de l'exemple 1 sont placés dans une cavité en quartz poreux au sein d'un applicateur de type condensateur alimenté par un générateur HF à la fréquence f=27,12 MHz. L'équipement est accordé en impédance à l'aide d'un analyseur de réseau. Une sonde de température en fibre optique est utilisée pour mesurer la 10 température au coeur du produit jusqu'à 350°C. Au-delà de cette température, des mesures sont réalisées hors-champ avec un thermocouple. Le produit est irradié par des HF dont la puissance incidente est de 800 W. L'échantillon a été chauffé jusqu'à une température supérieure à 1000°C. La perte de masse est très faible, de l'ordre de 1,5%. 15 S900°C/4 h = 50 m2/g S10000C/4 h = 41 m2/g S1100°C/4 h = 26 m2/g Cl II III /9 REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'un oxyde à base de cérium et/ou de zirconium dans lequel un mélange M comprenant (i) un précurseur de l'oxyde, (ii) éventuellement de l'eau et (iii) éventuellement un agent texturant, est soumis à une irradiation par une onde électromagnétique dont la fréquence f est comprise entre 1 et 1000 MHz. 2. Procédé de préparation selon la revendication 1 dans lequel le mélange M est soumis à une irradiation par une onde électromagnétique, de façon à porter le produit irradié à une température propice à la conversion (ou calcination) du précurseur en oxyde, cette température étant comprise entre 300°C et 1200°C, plus particulièrement entre 500°C et 1200°C. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel l'oxyde est : - à base d'oxyde de cérium dont la proportion en poids en cérium est comprise entre 10% et 100%, cette proportion étant exprimée en poids en équivalent d'oxyde de cérium (Ce02) par rapport au poids total de l'oxyde ; - à base d'oxyde de zirconium, ne comprenant pas de cérium, et dont la 20 proportion en poids en zirconium est comprise entre 50% et 100%, cette proportion étant exprimée en poids en équivalent d'oxyde de zirconium (Zr02) par rapport au poids total de l'oxyde. 4. Procédé selon la revendication 1 à 3 dans lequel l'oxyde est l'un des suivants: 25 - oxyde de cérium ; - oxyde mixte de cérium et d'au moins un élément E différent du cérium ; - oxyde mixte de cérium et de zirconium ; - oxyde mixte de cérium et d'au moins une terre rare autre que le cérium, en particulier un oxyde mixte de cérium et de lanthane ; 30 - oxyde mixte de cérium, de zirconium et d'au moins une terre rare autre que le cérium, en particulier un oxyde mixte de cérium, de zirconium, de lanthane et d'une ou de deux terres rares autres que le cérium et le lanthane ; - oxyde mixte de cérium, de zirconium, d'un élément de transition et éventuellement d'une ou de deux terres autres que le cérium, en particulier un 35 oxydes mixte de cérium, de zirconium et de niobium ou un oxyde mixte de cérium, de zirconium et de vanadium ; - oxyde de zirconium ; 24 - un oxyde mixte de zirconium et d'au moins un élément E' différent du zirconium et du cérium. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le précurseur 5 de l'oxyde est obtenu par précipitation à partir d'une solution aqueuse S comprenant un sel de cérium et/ou un sel de zirconium ou un sol de zirconium. 6. Procédé selon la revendication 5 dans lequel le précurseur de l'oxyde est obtenu par chauffage de la solution S ou bien par mise en contact d'une solution 10 aqueuse basique et de la solution S. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel le précurseur est obtenu par imprégnation d'un oxyde ou d'un oxyhydroxyde de cérium et/ou- de zirconium avec une solution d'au moins un sel d'un cation constitutif de l'oxyde et 15 séchage. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la densité de puissance reçue par le mélange M au cours de l'irradiation peut varier de 0,1 à 50 kW/kg, de préférence de 1 à 10 kW/kg, cette densité étant exprimée par rapport au poids initial (avant irradiation) du mélange M. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la durée de l'irradiation est inférieure ou égale à 45 min, voire inférieure ou égale à 30 min, voire encore inférieure ou égale à 15 min ou encore à 10 min. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'onde électromagnétique présente une fréquence f choisie parmi 915 MHz, 27,12 MHz, 40,68 MHz, 13,56 MHz ou 6,78 MHz. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel l'onde électromagnétique présente une fréquence f qui s'étale sur une gamme de fréquences de ±1 MHz, voire ±5 MHz, voire encore ±10 MHz, centrée à une fréquence choisie parmi 915 MHz, 27,12 MHz, 40,68 MHz, 13,56 MHz ou 6,78 MHz. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'irradiation est : 25 - conduite dans une atmosphère d'un gaz contenant de l'oxygène, par exemple sous air, ou d'un gaz inerte ; ou bien - lorsque le mélange M comprend un agent texturant, d'abord conduite (i) dans une atmosphère d'un gaz inerte, puis (ii) dans une atmosphère d'un gaz 5 contenant de l'oxygène, par exemple sous air. 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel un gaz de balayage est injecté au-dessus ou à travers un lit de produit qui est irradié ou qui a été irradié. 10 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le produit à irradier est placé dans une enceinte, le produit est irradié et lorsque l'irradiation est terminée, le produit irradié est sorti de l'enceinte. 15 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 dans lequel le produit à irradier est soumis à un mouvement, par exemple translatif, par lequel il entre dans une zone dans laquelle l'onde électromagnétique est appliquée.