FR 3081388 A1 20191129 FR 1854470 A 20180525 [0001] La présente invention concerne le domaine des pièces de carrosserie de véhicule automobile. L'invention traite plus précisément de pièces de carrosserie comprenant une source lumineuse visible depuis l'extérieur du véhicule, par exemple formant une signature lumineuse. [0002] Il est connu de réaliser des pièces de carrosserie comprenant au moins une source lumineuse, par exemple pour former une signature lumineuse. Dans de tels cas de figures, la source lumineuse est protégée par une portion de la pièce réalisée en matière plastique transparente. La source lumineuse peut par exemple être placée dans un renfoncement ménagé dans la face externe de la pièce de carrosserie et derrière la portion transparente ou encore prise en sandwich entre deux parties de la portion transparente. La portion transparente peut alors être montée sur une pièce de carrosserie, par exemple opaque. On obtient ainsi une pièce de carrosserie opaque comprenant une portion transparente apte à laisser passer la lumière émise par la source lumineuse protégée par la portion transparente. [0003] Cependant, des pièces de carrosserie telle que décrites ci-dessus présentent certains inconvénients. [0004] En effet, la portion transparente est réalisée dans un matériau relativement rigide. Dès lors, cette dernière peut se révéler être cassante, ce qui conduit à limiter ses dimensions afin de diminuer les risques de cassure. Il est donc difficile d'obtenir une portion transparente ayant des dimensions particulières, par exemple d'une longueur importante et d'une largeur réduite. Cette difficulté à manipuler une portion transparente ayant des dimensions comme celles mentionnées ci-dessus peut tout particulièrement poser un problème dans le cadre de la réalisation d'une signature lumineuse, généralement longue et fine. Le procédé de fabrication peut se révéler peu rentable et celui de montage plus complexe (fabrication d'une portion de la pièce de manière isolée, portion rapportée sur le corps principal de ladite pièce). [0005] De plus, la pièce transparente en matière plastique rigide peut poser des problèmes en termes d'étanchéité. En effet, en présence de défauts d'affleurement, dont les risques s'accroissent en augmentant les dimensions de la portion transparente, de l'eau peut s'infiltrer en passant de part et d'autre de la portion transparente, ce qui peut conduire à un dysfonctionnement de la source lumineuse et/ou à une dégradation de la qualité de la signature lumineuse. [0006] L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients en fournissant une portion transparente plus facilement manipulable et apte à assurer une bonne 2 étanchéité tout en obtenant un aspect esthétique optimal au niveau de la pièce de carrosserie. [0001] A cet effet, l'invention a pour objet un joint d'une pièce de carrosserie de véhicule automobile comprenant : 5 - une matrice réalisée dans un matériau transparent ou translucide, et - des fibres de renfort s'étendant dans la matrice, le joint étant déformable élastiquement. [0002] Ainsi, on peut obtenir une pièce de carrosserie dont la portion transparente (i.e. le joint) est plus facilement manipulable lors du montage du fait de sa capacité à se déformer 10 élastiquement. Cela permet par exemple d'envisager la réalisation d'une signature lumineuse longue, fine et non rectiligne (présence d'un galbe par exemple) sans se heurter au problème de la rigidité de la portion transparente selon l'art antérieur. De plus, le joint peut également être monté en force dans une fente ménagée dans la pièce de carrosserie et rester comprimé dans la fente, ce qui garantit une bonne étanchéité. Enfin, la présence 15 de fibres de renfort garantit une stabilité du joint, notamment sur de grandes longueurs. [0003] Le joint selon l'invention peut en outre comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : - le joint est d'une longueur supérieure à 200 millimètres, de préférence égale à 2 mètres ; 20 le joint est d'une largeur comprise entre 5 et 10 millimètres, de préférence égale à 6 millimètres ; - les fibres de renfort s'étendent sur la totalité de la longueur du joint ; - les fibres de renfort sont parallèles entre elles selon une direction parallèle à un axe longitudinal du joint ; 25 - une source lumineuse est intégrée dans le joint ; - lequel les fibres de renfort comprennent des fibres optiques ; et - le joint est réalisé dans un matériau choisi parmi un matériau élastomère ou un silicone. [0004] L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un joint selon l'invention 30 comprenant les étapes suivantes : - les fibres de renfort tendues sont acheminées jusqu'à une extrudeuse, - les fibres de renfort sont guidées dans l'extrudeuse par l'intermédiaire d'un guide câble, et 3 - les fibres de renfort sont recouvertes de matière plastique. [0011] Le procédé selon l'invention peut en outre comprendre au moins l'une des caractéristiques suivantes : le procédé comprend, suite au recouvrement des fibres de renfort par la matière 5 plastique, une étape de mise en forme du joint comprenant les étapes suivantes : les fibres de renfort et la matière plastique traversent une première partie d'une filière, première partie plaçant les fibres de renfort dans la matière plastique, et 10 les fibres de renfort et la matière plastique traversent une seconde partie de la filière, la seconde partie conformant la matière à la forme du joint ; et le procédé comprend, à la suite de l'étape de mise en forme du joint, les étapes suivantes : - le joint passe dans une zone de refroidissement, et 15 - le joint est enroulé et/ou découpé. [0012] L'invention concerne également une pièce de carrosserie de véhicule automobile comprenant : - un corps principal, - au moins une fente ménagée dans le corps principal, 20 - au moins une source lumineuse apte à diffuser de la lumière à travers la fente, et - au moins un joint selon l'invention. [0013] La pièce de carrosserie selon l'invention peut en outre comprendre la caractéristique suivante : le joint comprend au moins un relief apte à collaborer avec un 25 relief de forme complémentaire présent sur le corps principal. [0014] Nous allons maintenant présenter un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple, à l'appui des figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 est une vue en perspective d'une portion d'une pièce de carrosserie selon l'invention, 30 - la figure 2 est une vue en perspective d'une portion du joint de la pièce de carrosserie selon l'invention, et - la figure 3 est une représentation schématique des différentes étapes du procédé de fabrication du joint de la pièce de carrosserie selon l'invention. 4 [0015] Nous nous référons désormais à la figure 1 qui représente une portion d'une pièce de carrosserie 2 (par exemple un pare-chocs) comprenant un corps principal 4. Ce corps principal 4 peut être réalisé en matière plastique, par exemple dans un matériau thermoplastique tel que le polypropylène (couramment utilisé pour la 5 réalisation de pièces de carrosserie en matière plastique). Le corps principal 4 comprend une fente ménagée sur sa face externe, c'est-à-dire la face visible depuis l'extérieur du véhicule lorsque la pièce de carrosserie 2 est montée sur un véhicule automobile. La fente peut être de n'importe quelle forme suivant la fonction recherchée pour l'éclairage (éclairage de plaque d'immatriculation, signature lumineuse, etc.). 10 [0016] Une source lumineuse 6 peut être fixée à l'intérieur de la fente. Elle peut être collée, vissée, clipsée, etc. Cette source lumineuse est apte à diffuser de la lumière à l'intérieur de la fente et vers l'extérieur du véhicule. La lumière diffusée est de manière classique de la lumière visible (longueur d'onde comprise entre environ 400 nm et 700nm). Alternativement, la source lumineuse 6 peut être placée de chaque extrémité 15 de la fente. [0017] La fente de la pièce de carrosserie 2 est obturée par un joint 8. Ce dernier permet, grâce à sa position (de préférence affleurante avec la face externe de la pièce de carrosserie 2), d'obtenir un aspect esthétique optimal au niveau de la pièce de carrosserie 2 finie. Aussi, ce dernier permet de protéger la source lumineuse si besoin 20 et d'assurer une diffusion de la lumière optimale. En effet, il est réalisé dans un matériau lui conférant une capacité à se déformer élastiquement. La matrice du joint 8 est par exemple réalisée dans un polymère élastomère ou encore un silicone. Il est dès lors possible de prévoir une fente d'une largeur inférieure à celle du joint 8 et ce afin que ce dernier soit comprimé dans la fente après son montage dans le but d'assurer 25 une bonne étanchéité au niveau de la fente. Le joint 8 est apte à laisser passer la lumière émise par la source lumineuse 6, il peut être transparent ou encore translucide. De manière générale, le matériau choisi confère au joint 8 certaines propriétés comme par exemple, et en complément de la transparence à la lumière, une résistance aux UV ou encore à la chaleur. 30 [0018] La capacité de déformation du joint 8 permet également d'envisager d'avoir une fente non rectiligne (ce qui peut couramment être le cas en présence de pièces de carrosserie galbées). Il est dès lors possible de déformer le joint 8 pour le conformer à la forme de la fente. La capacité de déformation du joint 8 permet également d'envisager de réaliser une fente ayant des dimensions particulières, par exemple une fente d'une importante longueur et d'une faible largeur. En effet, le joint peut être d'une 5 longueur supérieure ou égale à 200 millimètres voire même d'une longueur égale à 2 mètres. Sa largeur peut quant à elle être comprise entre 5 et 10 millimètres, de préférence égale à 6 millimètres. On peut donc réaliser un joint 8 apte à collaborer avec une fente réalisée dans le but de munir la pièce de carrosserie 2 d'une signature 5 lumineuse. Surtout, il est possible de réaliser une signature lumineuse longue et fine en n'ayant besoin d'utiliser qu'un seul joint 8. [0019] Le joint 8 comprend des fibres de renfort 10, comme par exemple des fibres de verre (on choisit des fibres de renfort n'altérant pas la transparence du joint 8 à la lumière émise par la source lumineuse). Ces fibres de renfort permettent d'assurer une 10 certaine stabilité dimensionnelle afin que le joint ne soit pas trop mou et donc plus facilement manipulable. L'homme du métier saura ajuster le pourcentage de fibres de renfort 10 dans le joint 8 afin d'obtenir la capacité de déformation optimale du joint 8. Les fibres de renfort 10 s'étendent dans la matrice du joint 8, par exemple en étant surmoulées dans cette dernière. 15 [0020] Les fibres de renfort 10 peuvent s'étendre sur toute la longueur du joint 8 et de manière homogène et ce afin de ne pas constituer de point de faiblesse au niveau de ce dernier. De plus, les fibres de renfort 10 peuvent être parallèles les unes aux autres selon une direction parallèle à un axe longitudinal du joint 8. Cela permet de conserver la transparence du joint 8 à la lumière. 20 [0021] Dans une variante de l'invention, il est possible d'intégrer la source lumineuse directement dans le joint 8 lors de sa fabrication. Il est par exemple possible de surmouler la source lumineuse 6 dans le joint 8. [0022] Avantageusement, il est possible d'utiliser des fibres de renfort 10 faisant également office de source lumineuse 6. Il est par exemple possible d'utiliser des fibres 25 optiques comme fibres de renfort 10. Les fibres optiques permettent de conserver les propriétés du joint 8 (transparence à la lumière, tenue mécanique, etc.) et génèrent directement la lumière pour réaliser par exemple la signature lumineuse. [0023] Afin d'assurer le maintien en position du joint 8 dans la fente, ce dernier peut comprendre une ou plusieurs gorges 12 aptes à collaborer avec une ou plusieurs 30 excroissances ménagées sur les parois du corps principal 4 au niveau de la fente. Il est également possible d'inverser cette disposition, le joint 8 comprenant une ou plusieurs excroissances aptes à collaborer avec une ou plusieurs gorges ménagées sur les parois du corps principal 4 au niveau de la fente. [0024] Afin que le joint 8 respecte les conditions en termes de transparence et de 6 tenue mécanique énoncées plus haut, le procédé de fabrication de ce dernier es adapté de la manière suivante. [0025] Le joint 8 est réalisé par extrusion continue (il s'agit d'un procédé d'extrusion classique). La première étape consiste à tendre les fibres de renfort 10 en amont de 5 l'extrudeuse. Elles sont tendues et par exemple parallèles les unes aux autres. Le but est de déterminer la position que vont avoir les fibres de renfort 10 dans le joint 8, par exemple celle observée sur la figure 2. Cette première étape est matérialisée par la référence 16 de la figure 3. Il s'agit d'une alimentation continue en fibres de renfort 10 afin que le joint 8 comprenne des fibres de renfort 10 sur toute sa longueur. 10 [0026] Afin de s'assurer que les fibres de renfort 10 seront disposées au bon endroit dans le joint 8, elles passent par la suite dans un guide câble 18 (étape 20 du procédé de la figure 3). Les fibres de renfort 10 tendues et guidées sont acheminées dans l'extrudeuse. Il est possible de réaliser un nettoyage des fibres de renfort 10 à ce niveau en aménageant une zone dédiée à cela. 15 [0027] Les fibres de renfort 10 tendues et disposées convenablement les unes par rapport aux autres sont par la suite recouvertes par la matière formant le joint (élastomère ou silicone par exemple) en passant au niveau de la vis d'extrusion (alimentation latérale), cela étant matérialisé par la flèche 22 sur la figure 3. [0028] Les fibres de renfort 10 noyées dans la matière plastique passent dans deux 20 parties 24 et 26 d'une filière. La filière en bout de la vis de l'extrudeuse est adapté pour l'alignement des fibres de renfort 10. Le noyau est décomposé pour permettre de guider les fibres de renfort 10 sans pour autant toucher à l'intégrité mécanique du joint 8 formé. La première partie 24 de la filière comprend dès lors des lignes (ou fentes) permettant de placer convenablement les fibres de renfort 10 dans la matière formant 25 le joint 8. [0029] La première partie 24 de la filière est chauffée. Les fibres de renfort 10 sont toujours guidées à l'intérieur de cette partie 24. Elles sont relâchées lors du passage dans la seconde partie 26 de la filière, cette partie 26 contribuant à la mise en forme du joint 8 en ne reprenant que le profil sans guide pour les fibres de renfort 10 de manière 30 à permettre à la matière de refroidir sans être altérée par le support des fibres de renfort 10. [0030] Après passage dans la filière, le joint 8 traverse une zone de refroidissement 28, par exemple une bassine d'eau. Le joint 8 est tiré par un entraîneur 30 et sort de la zone de refroidissement 28. 7 [0031] Enfin, le joint 8 atteint une zone d'enroulement/découpe. Il peut par conséquent être enroulé en bobine ou être découpé en bandes de taille souhaitée. [0032] L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. 5 [0033] II est possible d'utiliser d'autres matières plastiques qu'un polymère élastomère ou encore un silicone. [0034] II est également envisageable de réaliser des joints comprenant des zones réalisées dans des matériaux différents (en extrudant séquentiellement des matériaux différents). Liste des références numériques 2 : pièce de carrosserie 5 4 : corps principal 6 : source lumineuse 8 : joint 10 : fibres de renfort 12 : gorges 10 14 : excroissances 16 : étape de mise en tension des fibres de renfort 18 : guide câble 20 : étape d'acheminement des fibres de renfort dans l'extrudeuse 22 : étape d'apport de matière plastique 15 24 : première partie de la filière 26 : seconde partie de la filière 28 : zone de refroidissement 30 : entraîneur 32 : étape de découpe/enroulement REVENDICATIONS1. Joint (8) d'une pièce de carrosserie (2) de véhicule automobile caractérisé en ce qu'il comprend : - une matrice réalisée dans un matériau transparent ou translucide, et - des fibres de renfort (10) s'étendant dans la matrice, le joint étant déformable élastiquement. 2. Joint (8) selon la revendication 1 d'une longueur supérieure à 200 millimètres, de préférence égale à 2 mètres. 3. Joint (8) selon l'une quelconque des revendications précédentes d'une largeur comprise entre 5 et 10 millimètres, de préférence égale à 6 millimètres. 4. Joint (8) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres de renfort (10) s'étendent sur la totalité de la longueur du joint (8). 5. Joint (8) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres de renfort (10) sont parallèles entre elles selon une direction parallèle à un axe longitudinal du joint (8). 6. Joint (8) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une source lumineuse (6) est intégrée dans le joint (8). 7. Joint (8) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres de renfort (10) comprennent des fibres optiques. 8. Joint (8) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le joint (8) est réalisé dans un matériau choisi parmi un matériau élastomère ou un 25 silicone. 9. Procédé de fabrication d'un joint (8) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : les fibres de renfort (10) tendues sont acheminées jusqu'à une extrudeuse, les fibres de renfort (10) sont guidées dans l'extrudeuse par l'intermédiaire d'un 30 guide câble (18), et 10 - les fibres de renfort (10) sont recouvertes de matière plastique. 10. Procédé selon la revendication 9 comprenant, suite au recouvrement des fibres de renfort (10) par la matière plastique, une étape de mise en forme du joint (8) 5 comprenant les étapes suivantes : - les fibres de renfort (10) et la matière plastique traversent une première partie (24) d'une filière, première partie plaçant les fibres de renfort (10) dans la matière plastique, et - les fibres de renfort (10) et la matière plastique traversent une seconde partie 10 (26) de la filière, la seconde partie conformant la matière à la forme du joint (8). 11. Procédé selon la revendication 10 comprenant, à la suite de l'étape de mise en forme du joint (8), les étapes suivantes : - le joint passe dans une zone de refroidissement (28), et - le joint (8) est enroulé et/ou découpé. 12. Pièce de carrosserie (2) de véhicule automobile caractérisée en ce qu'elle 15 comprend : - un corps principal (4), au moins une fente ménagée dans le corps principal (4), au moins une source lumineuse (6) apte à diffuser de la lumière à travers la fente, et 20 - au moins un joint (8) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 monté dans la fente. 13. Pièce de carrosserie (2) selon la revendication précédente, dans laquelle le joint (8) comprend au moins un relief (12) apte à collaborer avec un relief (14) de forme complémentaire présent sur le corps principal (4).