FR 3084240 A1 20200131 FR 1800797 A 20180724 La présente invention concerne la fabrication de produits alimentaires et plus particulièrement le domaine des moules pour le pressage et/ou l'acidification de produit alimentaire, tel le fromage. Il est connu pour la fabrication d'un produit alimentaire, tel un produit laitier, comme le fromage, ou d'un produit d'origine végétale, comme le tofu, d'introduire une pâte alimentaire dans un moule, pour la mettre en forme et lui faire subir des phases de préparation telles que pressage ou acidification. Cette pâte alimentaire peut être issue de différentes étapes préalables pouvant comprendre ou non une cuisson. Pour les phases qui intéressent l'invention, ladite pâte est typiquement obtenue par l'ajout à un produit initial d'un coagulant, tel une présure. La coagulation produit une pâte humide contenant un liquide nommé sérum qu'il convient de séparer du reste de la pâte, plus solide, nommé caillé. Cette séparation est classiquement réalisée en plaçant une quantité de pâte humide (caillé + sérum) dans un moule dont au moins une paroi, et avantageusement toutes les parois, sont micro-perforées de manière à sélectivement laisser s'écouler le sérum en retenant le caillé. Afin d'accélérer cette séparation, la pâte est avantageusement pressée. Pour cela le moule comprend au moins un récipient, sensiblement prismatique, obturé par un couvercle encore nommé foncet ou casquette. De manière classique, une forme prismatique est une forme volumique obtenue par translation rectiligne d'une surface de base. Une telle forme peut encore être dénommée cylindre généralisé. La forme de la surface de base peut être quelconque cercle, rectangle, fleur, coeur, étoile, etc...) et est avantageusement plane. La direction de la translation est préférentiellement perpendiculaire à la surface de base. Le foncet présente une forme plane limitée par un contour sensiblement identique à la surface de base ou section du récipient. Ainsi le foncet peut, de manière sensiblement étanche, être enfoncé dans le récipient, à la manière d'un piston dans une chemise, de manière à presser le produit alimentaire contenu dans le récipient. 2 Au cours de la phase de pressage, il est appliqué au foncet un profil de pressage, définissant au moins une intensité de pression, en fonction du temps, et une durée d'application correspondante. Jusqu'à présent, les différents paramètres dudit profil de 5 pressage : au moins un couple pression et temps, sont déterminés empiriquement par des tentatives en variant les paramètres, suivies d'une analyse du produit a posteriori, le plus souvent destructive. De manière complémentaire ou alternative il est possible de recourir à l'expérience du fromager pour établir ledit profil de pressage. Le 10 procédé s'applique à des matières premières vivantes (lait, ferment), qui peuvent présenter une forte variation de leurs caractéristiques en fonction des paramètres climatiques, de l'alimentation des animaux (cas des laits animaux), de l'ensoleillement (cas des laits végétaux). Aussi le procédé peut 15 présenter une forte variabilité. Afin d'accommoder cette variabilité, le profil de pressage est le plus souvent maximisé, en ce que la pression et/ou la durée d'application est augmentée de manière à répondre au cas le plus défavorable, et éventuellement en incluant un coefficient de sécurité, pouvant être important. 20 A l'issue de la phase de pressage, la pression est supprimée et le produit alimentaire peut être démoulé. Alternativement, il peut être maintenu dans le moule ou être disposé dans un autre moule, pour la réalisation des étapes ultérieures, telle l'acidification. 25 Au cours de la phase suivante, le produit alimentaire est laissé au repos. Une phase d'acidification peut se produire au cours de laquelle le produit alimentaire poursuit sa transformation. La phase d'acidification est pilotée par un profil d'acidification, défini principalement par sa durée. Ici encore, le profil 30 d'acidification est déterminé empiriquement. Pour tenir compte de la forte variabilité, le profil d'acidification est ici aussi maximisé, dans des proportions pouvant être importantes. La phase d'acidification peut être réalisée dans un moule d'acidification dédié ou dans le moule ayant servi pour la phase de pressage. Un 35 foncet est utile au pressage. Il n'est pas indispensable à l'acidification. Aussi un moule d'acidification peut ne pas 3 comprendre de foncet, ou le foncet d'un moule peut être retiré lors de la phase d'acidification. De même un moule d'acidification ne nécessite pas de moyen de pressage. Un inconvénient de cette manière de procéder est que l'on est 5 aveugle, durant toute la phase de pressage et/ou d'acidification, sur l'état du produit alimentaire. Ce dernier, notamment lorsqu'il est enfermé dans le moule, est invisible et ses caractéristiques ne peuvent être observées afin d'être surveillées pour évaluer l'avancement de la fabrication ou en vue de faire évoluer le procédé 10 de fabrication. De plus les coefficients de sécurité précédemment décrits conduisent à une augmentation des temps de procédé économiquement préjudiciable. Un but de la présente invention est de permettre d'informer le process de fabrication. 15 Pour cela l'invention concerne un moule pour la préparation de produit alimentaire, comprenant au moins un récipient apte à recevoir un produit alimentaire, éventuellement au moins un foncet, un foncet étant associé à chaque récipient, étant apte à fermer le récipient associé et conformé de manière à pouvoir être enfoncé dans 20 le récipient de manière à presser le produit alimentaire contenu dans le récipient et éventuellement un moyen de pressage apte à presser sur ledit au moins un foncet, et encore au moins un capteur apte à mesurer une caractéristique du produit alimentaire. Selon une autre caractéristique, le moule comprend encore un 25 moyen de transmission apte à transmettre une mesure issue dudit au moins un capteur à une unité de traitement. Selon une autre caractéristique, ledit au moins un capteur est disposé en paroi d'un récipient et/ou d'un foncet, préférentiellement en paroi d'un foncet. 30 Selon une autre caractéristique, la partie sensible dudit au moins un capteur est pénétrante à la surface du récipient et/ou du foncet. Selon une autre caractéristique, la partie sensible dudit au moins un capteur est affleurante à la surface du récipient et/ou du 35 foncet. 4 Selon une autre caractéristique, ledit au moins un capteur comprend un capteur de pression et/ou un capteur de pH et/ou un capteur d'humidité et/ou un capteur de température. Selon une autre caractéristique, le moyen de transmission est 5 sans fil, préférentiellement selon un protocole GSM. Selon une autre caractéristique, le moule comprend encore une source d'énergie embarquée, telle une batterie. L'invention concerne encore un procédé de pressage de produit alimentaire, au moyen d'un tel moule, comprenant les étapes 10 suivantes : application d'une pression au moyen du moyen de pressage, mesure de la pression subie par le produit alimentaire au moyen du capteur de pression, ajustement de la pression appliquée par le moyen de pressage jusqu'à mesurer la pression souhaitée. Selon une autre caractéristique, le procédé de pressage 15 comprend encore les étapes suivantes : application d'un profil de pressage prédéterminé, définissant une pression appliquée en fonction du temps, mesure régulière de l'humidité du produit alimentaire au moyen du capteur d'humidité, interruption du pressage lorsque l'humidité devient inférieure à un certain seuil. 20 L'invention concerne encore un procédé d'optimisation du pressage comprenant les étapes suivantes : itération du procédé de pressage, relevé des temps où l'humidité devient inférieure au seuil, moyennage des temps relevés, écourtage du profil de pressage au temps moyen. 25 L'invention concerne encore un procédé d'optimisation du pressage comprenant les étapes suivantes : modification d'un profil de pressage en modifiant au moins une intensité de pression, application du procédé de pressage en utilisant le profil de pressage modifié, relevé du temps où l'humidité devient inférieure 30 au seuil, adoption du profil de pressage modifié si le temps relevé est plus court. L'invention concerne encore un procédé d'acidification de produit alimentaire, au moyen d'un tel moule, comprenant les étapes suivantes : application d'un profil d'acidification prédéterminé, 35 définissant un temps d'attente, mesure du pH du produit alimentaire 5 au moyen du capteur de pH, interruption de l'acidification lorsque le pH devient inférieur à un certain seuil. L'invention concerne encore un procédé d'optimisation de l'acidification comprenant les étapes suivantes : itération du 5 procédé d'acidification, relevé des temps où le pH devient inférieur au seuil, moyennage des temps relevés, écourtage du profil d'acidification au temps moyen. L'invention va maintenant être décrite plus en détail en 10 référence à des modes de réalisation particuliers donnés à titre d'illustration uniquement et représentés sur les figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 est une vue perspective d'un moule en vue plongeante, 15 - la figure 2 est une vue perspective du même moule en vue contre plongeante. L'invention concerne un moule 1 pour la préparation de produit alimentaire. De manière connue, un tel moule comprend au moins un 20 récipient 2. Le moule représenté comprend un unique récipient 2. En cas de pluralité de récipients 2, ceux-ci sont le plus souvent identiques. En cas de pluralité de récipients 2, ceux-ci sont avantageusement solidaires afin de pouvoir être manutentionnés simultanément. La forme d'un récipient 2 peut être quelconque. De 25 manière préférentielle, un récipient 2 présente verticalement, une forme prismatique. Un récipient 2 présente horizontalement une section quelconque, préférentiellement rectangulaire ou circulaire. Chaque récipient 2 est creux, afin d'être apte à recevoir un produit alimentaire 4, et permet de produire, au final, un fromage. Au moins 30 une des parois du moule 1, et avantageusement toutes, est micro perforée afin d'être apte à laisser s'écouler le sérum hors du moule 1 tandis que le caillé est retenu à l'intérieur. Dans le cas d'un moule de pressage, un moule 1 comprend encore au moins un foncet 3 et un moyen de pressage. Un moule 35 d'acidification peut ne pas comprendre de foncet et de moyen de pressage. 6 Un foncet 3 est associé à chaque récipient 2 et l'on dénombre ainsi autant de foncets 3 que de récipients 2. Chaque foncet 3 présente une section horizontale complémentaire en plein, de la section en creux du récipient associé. Ainsi, un foncet 3 permet de 5 fermer le récipient 2 associé et peut encore être enfoncé dans le récipient 2 de manière à presser le produit alimentaire 4 contenu dans le récipient 2. L'ajustement dimensionnel entre un récipient 2 et un foncet 3 associé est avantageusement tel qu'il assure une étanchéité entre ces deux pièces, afin d'empêcher le caillé de 10 sortir du moule 1. En cas de pluralité de foncets 3, ceux-ci sont avantageusement, à l'instar des récipients 2 homologues, solidaires afin de pouvoir être manutentionnés simultanément. La paroi du foncet 3 qui vient en contact avec le produit alimentaire 4, à l'instar des autres parois du moule 1, est avantageusement micro 15 perforée. Un moyen de pressage, figuré par une flèche 5 indiquant la direction d'application de la force de pressage, permet d'appliquer un pressage sur ledit au moins un foncet 3. Le moyen de pressage 5 peut être individualisé : un moyen de pressage par foncet 3, ou peut 20 encore préférentiellement, être commun à plusieurs, ou encore plus préférentiellement, à tous les foncets 3 solidaires d'un moule 1. Ce moyen de pressage 5 comprend tout dispositif apte à appliquer une pression. Selon un mode de réalisation le moyen de pressage S comprend un vérin de type classique ou de type souple, ou pneuride. 25 Le moule 1 selon l'invention se distingue en ce qu'il comprend encore au moins un capteur 6 apte à mesurer une caractéristique du produit alimentaire 4. Ainsi le moule 1 peut observer, en cours de process, l'évolution de ladite au moins une caractéristique du produit alimentaire 4. Ceci permet, y compris lorsque le moule 1 est 30 fermé, de suivre en temps réel ladite évolution et de pouvoir modifier des paramètres de pilotage du process : pression, durée, ... Jusqu'à présent ceci était impossible. Le pressage et/ou l'acidification était classiquement réalisés dans une chaîne de fabrication le plus souvent fermée et il était impossible d'accéder 35 au produit alimentaire 4 et encore moins à ses caractéristiques durant toute la phase de pressage et/ou d'acidification. Ceci permet 7 ainsi à un opérateur (cas d'un pilotage manuel) ou encore à une unité de traitement (cas d'un pilotage au moins partiellement automatisé) d'intervenir sur le process de fabrication en modifiant l'un ou l'autre des paramètres de pilotage du process. Ceci permet 5 ainsi d'adapter le process de fabrication afin de lui permettre de profiter de la connaissance de l'état réel du produit alimentaire 4. Ceci peut permettre d'améliorer la qualité du produit alimentaire 4 et ou d'améliorer le rendement de production en raccourcissant certaines durées lorsque l'état du produit alimentaire 4 le permet. 10 Selon une autre caractéristique, le moule 1 comprend encore un moyen de transmission 7. Ce moyen de transmission 7 est avantageusement embarqué sur le moule 1 et connecté audit au moins un capteur 6. Il peut collecter les mesures réalisées par ledit au moins un capteur 6 et les transmettre à une unité de traitement. 15 Selon un mode de réalisation, l'unité de traitement est embarquée sur le moule 1. Selon un autre mode de réalisation alternatif, l'unité de traitement est déportée, par exemple dans une salle de pilotage du process de fabrication. En fonction du niveau d'automatisation du process de 20 fabrication, l'unité de traitement peut varier. Selon un mode de réalisation l'unité de traitement se réduit à un moyen d'affichage apte à présenter les résultats des mesures à un opérateur en charge de les traiter. Selon un autre mode de réalisation, l'unité de traitement comprend un calculateur, par exemple un PC, apte à 25 traiter, enregistrer, et/ou compiler les mesures afin de présenter des données plus facilement exploitables par un opérateur. Enfin, selon un autre mode de réalisation, dans un système plus automatisé, l'unité de traitement peut être apte à piloter les moyens de pilotage du process en vue de réaliser automatiquement les 30 opérations : ouverture du moule, remplissage, fermeture, pressage, manutention, etc., les paramètres (début, amplitude, pression, fin, des différentes opérations dépendant des valeurs des mesures. L'invention permet ainsi avantageusement de passer d'un pilotage du process de fabrication en boucle ouverte avec tous les 35 inconvénients, principalement de cécité, vis-à-vis du comportement réel du produit alimentaire, à un pilotage en boucle fermée, avec 8 une boucle de rétroaction qui permet d'adapter le pilotage aux caractéristiques réelles d'état du produit alimentaire 4 en temps réel. Selon une autre caractéristique, ledit au moins un capteur 6 5 est disposé en paroi d'un récipient 2 et/ou d'un foncet 3. Aussi l'élément sensible d'un capteur est disposé affleurant à une des parois du moule 1, afin d'être directement en contact avec le produit alimentaire 4 et ainsi mesurer réellement l'état du produit alimentaire 4 au niveau de sa surface externe. 10 Pour des raisons de facilité d'intégration, le foncet 3 présentant généralement une épaisseur importante, laissant un volume disponible important, ledit au moins un capteur 6 est préférentiellement intégré dans le foncet 3, lorsqu'un tel foncet est présent, de manière à ce que son élément sensible affleure à la 15 paroi de pressage, apte à venir en contact avec le produit alimentaire 4. Pour les mêmes raisons, le moyen de transmission 7 est préférentiellement intégré dans l'épaisseur du foncet 3. Dans tous les cas, le ou les capteurs 6 et le moyen de 20 transmission 7 sont préférentiellement intégrés ensemble dans le même élément parmi : le récipient 2 ou le foncet 3. Ainsi une éventuelle liaison entre capteur 6 et moyen de transmission 7 n'est pas un obstacle à une séparation du foncet 3 et du récipient 2 lors de l'ouverture du moule 1. 25 Dans le cas d'un moule 1 comprenant plusieurs récipients 2 / foncets 3, les différents produits alimentaires 4 disposés dans chacun des récipients 2 sont supposés identiques. Ils proviennent des mêmes constituants, évoluent en mêmes temps et selon les mêmes conditions extérieures. Aussi hypothèse est prise que tous les 30 produits alimentaires 4 d'un même moule 1 présentent les mêmes caractéristiques et les mêmes évolutions. Aussi dans un moule 1 un capteur 6 d'un type peut être placé dans n'importe quel récipient 2 et/ou foncet 3. Il est encore possible de placer un capteur 6 d'un type dans un récipient 2 et/ou foncet 3 et un capteur G d'un autre 35 type dans un autre récipient 2 et/ou foncet 3. 9 De même en étendant le principe, il est possible de n'employer qu'un moule 1 selon l'invention au sein d'un lot de moules non équipés de capteurs. Les mesures obtenues au moyen du moule 1 selon l'invention sont supposées valides pour tous les moules du lot. Le 5 pilotage du process pour tous les moules du lot est réalisé en fonction des mesures obtenues au moyen du moule 1 selon l'invention. Selon une autre caractéristique, la ou les parties sensibles des capteurs 6 sont pénétrantes relativement à la surface du récipient 2 et/ou du foncet 3. 10 Selon une autre caractéristique, la ou les parties sensibles des capteurs 6 sont préférentiellement affleurantes à la surface du récipient 2 et/ou du foncet 3. Ainsi, en plus d'assurer un contact avec la surface extérieure du produit alimentaire 4, la partie sensible d'un capteur 6 ne présente aucune protubérance. Ceci est 15 avantageux en ce que le capteur 6 ne produit aucune dégradation de l'aspect du produit alimentaire 4. Ledit au moins un capteur et/ou le moyen de transmission 7 et/ou la source d'énergie sont avantageusement disposés dans le moule 1 de manière à pouvoir être mis en place ou déposés simplement 20 et avantageusement sans outillage, par exemple par clipsage. Ainsi ledit au moins un capteur 6, le moyen de transmission 7, la source d'énergie, peuvent être déposés avant que le moule ne subisse une opération de nettoyage entre deux cycles de fabrication. Ceci permet de ne pas soumettre capteur 6 et/ou moyen de transmission 7 et/ou 25 source d'énergie aux conditions extrêmes (humidité, température, chimique, du nettoyage et facilite encore un remplacement en cas de défaillance. Ledit au moins un capteur 6 peut être tout type de capteur en fonction des caractéristiques importantes du produit alimentaire 4 30 et de son process de fabrication. A titre d'exemple vont maintenant être décrits des capteurs plus particulièrement adaptés à mesurer des caractéristiques d'un process de fabrication de produits laitiers. Selon une autre caractéristique, ledit au moins un capteur 6 35 comprend un capteur de pression. Un tel capteur permet de mesurer la pression effectivement subie par le produit alimentaire 4. Au 10 contraire de l'art antérieur où la pression est toujours commandée en boucle ouverte, le pressage peut, au moyen d'un tel capteur de pression être commandé en boucle fermée en fonction de la pression réellement subie par le produit alimentaire 4. Ainsi si le produit 5 alimentaire 4 suite à son évolution, par exemple lors du pressage, voit son volume réduit, une pression appliquée selon l'art antérieur, chute. Au contraire selon l'invention, le capteur de pression observe ladite chute est une commande corrective peut à nouveau appliquer une pression en corrigeant la consigne du moyen de 10 pressage 5 jusqu'à obtenir la pression requise. Selon une autre caractéristique, complémentaire ou alternative, ledit au moins un capteur 6 comprend un capteur d'humidité. Il a été vu que le but du pressage est d'extraire le sérum du produit alimentaire 4. Aussi la mesure de l'humidité 15 obtenue par tel capteur d'humidité peut permettre de déterminer la fin de la phase de pressage en fonction du niveau réel de maturation du produit alimentaire 4 au contraire de l'art antérieur où la fin de la phase de pressage est déterminée par une durée, le plus souvent augmentée par sécurité. L'utilisation d'un tel capteur 20 d'humidité permet ainsi d'optimiser et le plus souvent de réduire la durée de la phase de pressage, permettant d'augmenter le rendement du process de fabrication en ce que les moules sont plus rapidement de nouveau disponibles. Selon une autre caractéristique, complémentaire ou 25 alternative, ledit au moins un capteur 6 comprend un capteur de pH. Un tel capteur de pH permet avantageusement de déterminer le niveau d'acidité atteint par le produit alimentaire 4. Ceci est particulièrement avantageux en ce que ce niveau d'acidité est important pour suivre l'avancement au cours de la phase 30 d'acidification. Un tel capteur de pH peut ainsi permettre de déterminer la fin de la phase d'acidification en fonction du niveau réel de maturation du produit alimentaire 4 au contraire de l'art antérieur où la fin de phase d'acidification est déterminée par une durée, le plus souvent augmentée par sécurité. L'utilisation d'un 35 tel capteur de pH permet ainsi d'optimiser et le plus souvent de réduire la durée de la phase d'acidification, permettant d'augmenter 11 le rendement du process de fabrication en ce que les moules sont plus rapidement de nouveau disponibles. Selon un autre mode de réalisation, une mesure de pH peut être mise à profit pour déterminer la fin de la phase de pressage, seule 5 ou en combinaison avec une mesure d'humidité et/ou de pression. Selon une autre caractéristique, complémentaire ou alternative, ledit au moins un capteur 6 comprend un capteur de température. Un tel capteur de température peut être utilisé per se, la température et son évolution pouvant être très instructives pour 10 le suivi de la production du produit alimentaire au cours des différentes phases. Un tel capteur de température est encore utilisé avec profit pour compenser en température l'acidité/pH mesuré par le capteur de pH. Au cours du process de fabrication, un moule 1 contenant au 15 moins un produit alimentaire 4 est manutentionné plusieurs fois, par exemple par des robots. Aussi selon une caractéristique avantageuse, le moyen de transmission 7 est sans fil. Le moule 1 est ainsi libre de toute entrave. Le protocole de transmission sans fil peut être quelconque. Il peut être cité de manière indicative : NFC, 20 BlueTooth, Wifi, etc... Selon un mode de réalisation préféré un protocole GSM est utilisé. Un tel protocole GSM permet avantageusement de prévenir un opérateur en charge du process ou de sa supervision, directement sur un téléphone portable. Afin que le moule 1 soit totalement autonome, et sans entrave, 25 il embarque encore avantageusement une source d'énergie, telle une batterie. Cette source d'énergie alimente avantageusement le ou les capteur(s) 6, tout moyen de conditionnement afférant, ainsi que le moyen de transmission 7. La batterie présente avantageusement une autonomie 30 correspondant à au moins un cycle d'utilisation du moule 1 et préférentiellement plusieurs. Elle peut alors être rechargée hors production, par exemple lors du nettoyage des moules. La recharge peut être réalisée batterie intégrée au moule 1 ou en déposant au préalable la batterie du moule 1. Alternativement ou 35 complémentairement, la recharge peut être réalisée par induction, y compris le cas échéant en cours de production. 12 Le moyen de transmission 7 est programmé/configuré pour envoyer une/des mesures obtenues au moyen du ou des capteurs 6 selon une période donnée/prédéfinie. Alternativement, le moyen de transmission 7 transmet une mesure sur requête de l'unité de 5 traitement. Un moule 1 selon l'invention comprenant un foncet, un moyen de pressage et un capteur de pression 6 permet d'appliquer un procédé de pressage à un produit alimentaire 4 disposé dans ledit moule 1, comprenant les étapes suivantes : application sur le foncet d'une 10 pression au moyen du moyen de pressage 5, mesure de la pression subie par le produit alimentaire 4 au moyen du capteur 6 de pression, ajustement de la pression appliquée par le moyen de pressage 5 jusqu'à mesurer la pression souhaitée. L'application de la pression au moyen du moyen de pressage 5 15 peut être manuelle ou automatique. Une application automatique permet avantageusement de corriger automatiquement dès que la pression évolue, par exemple suite à une évolution du produit alimentaire 4. Une application manuelle nécessite un opérateur qui est informé par le moule 1 et/ou l'unité de traitement qu'une 20 correction doit être appliquée et dans quelle mesure. Pour un moule 1 comprenant encore un capteur d'humidité, le procédé de pressage peut encore comprendre les étapes suivantes : application d'un profil de pressage prédéterminé, définissant une pression appliquée en fonction du temps, mesure régulière de 25 l'humidité du produit alimentaire 4 au moyen du capteur 6 d'humidité, interruption du pressage lorsque l'humidité devient inférieure à un certain seuil. Ici encore l'interruption du pressage peut être manuelle et réalisée par un opérateur ou automatique, l'unité de traitement pilotant directement le moyen de pressage 5. 30 Un tel moule 1 peut encore permettre d'optimiser la phase de pressage. Pour cela un procédé d'optimisation du pressage comprend les étapes suivantes : itération du procédé de pressage tel que décrit précédemment, relevé des temps où l'humidité devient inférieure au seuil, moyennage des temps relevés, et écourtage du 35 profil de pressage au temps moyen. Ici, le temps moyen peut être remplacé par toute fonction statistique des temps relevés, et par 13 exemple inclure une durée de sécurité. Le but est ici d'employer les capteurs pour observer l'évolution des caractéristiques dans le temps et ainsi optimiser la durée du profil de pressage, au plus près du besoin. 5 Sur le même principe, au moyen d'un moule 1 selon l'invention, il est possible d'optimiser le profil de pressage, y compris sur la ou les intensités de pression appliquées. Pour cela un procédé d'optimisation du pressage comprend les étapes suivantes : modification du profil de pressage en modifiant au moins une 10 intensité de pression, application du procédé de pressage tel que décrit précédemment en utilisant le profil de pressage modifié, relevé du temps où l'humidité devient inférieure au seuil, adoption du profil de pressage modifié si le temps relevé est plus court. Il est ainsi possible d'améliorer d'itération en itération le profil de 15 pressage. Les modifications du profil de pressage peuvent se faire aléatoirement ou peuvent être dirigées par l'expérience du fromager afin de tenter d'obtenir une convergence plus rapide. La phase d'acidification est principalement une phase d'attente et le profil d'acidification est principalement défini par 20 un temps d'attente, déterminé empiriquement actuellement. Cette phase peut avantageusement bénéficier d'un moule 1 selon l'invention. Le procédé d'acidification comprend les étapes suivantes : application d'un profil d'acidification prédéterminé, définissant un temps d'attente, mesure du pH du produit alimentaire 25 4 au moyen du capteur (6) de pH, interruption de l'acidification lorsque le pH devient inférieur à un certain seuil. Ainsi là où l'art antérieur attend toute la durée initialement prévue pour l'acidification, le procédé mis en oeuvre au moyen d'un moule 1 selon l'invention est amélioré en ce que la fin de la phase est déterminée 30 par l'état réel d'acidité du produit alimentaire. Ceci permet le plus souvent avantageusement de raccourcir la phase d'acidification relativement à un profil d'acidification selon l'art antérieur présentant une durée allongée par sécurité. Ici encore la fin de phase peut être réalisée manuellement par un opérateur averti par le 35 moule 1 ou automatiquement. 14 La phase d'acidification se déroule dans un moule 1 d'acidification, avantageusement équipé d'au moins un capteur : capteur de pH et/ou capteur d'humidité. Le moule 1 d'acidification peut, le cas échéant, être confondu avec le moule 1 de pressage. 5 Il peut encore, au moyen du moule 1 selon l'invention, être procédé à une optimisation du profil d'acidification. Pour cela un procédé d'optimisation de l'acidification comprend les étapes suivantes : itération du procédé d'acidification tel que décrit précédemment, relevé des temps où le pH devient inférieur au seuil, 10 moyennage des temps relevés, écourtage du profil d'acidification au temps moyen. Ici aussi, le temps moyen peut être remplacé par toute fonction statistique des temps relevés, et par exemple inclure une durée de sécurité. Le but est ici d'employer les capteurs pour observer l'évolution des caractéristiques dans le temps et ainsi 15 optimiser la durée du profil d'acidification. Ainsi, tant pour la phase de pressage que pour la phase d'acidification un moule 1 selon l'invention peut être utilisé pour piloter un process de fabrication de manière plus informée. Alternativement un moule 1 peut être utilisé pour optimiser l'un ou 20 l'autre des profils de pressage ou d'acidification pour les appliquer ensuite à une production, le cas échéant avec des moules classiques, sans capteur. Aussi un moule 1 selon l'invention peut être employé intégré en production ou comme un banc de calibration de laboratoire, les résultats étant ensuite transférés sur une 25 chaîne de production classique. Il va de soi que la description détaillée de l'objet de l'invention, donnée uniquement à titre d'illustration, ne constitue en aucune manière une limitation, REVENDICATIONS1. Moule (1) pour la préparation de produit alimentaire, comprenant au moins un récipient (2) apte à recevoir un produit 5 alimentaire (4), éventuellement au moins un foncet (3), un foncet (3) étant associé à chaque récipient (2), étant apte à fermer le récipient (2) associé et conformé de manière à pouvoir être enfoncé dans le récipient (2) de manière à presser le produit alimentaire (4) contenu dans le récipient (2) et éventuellement un moyen de 10 pressage (5) apte à presser sur ledit au moins un foncet (3), caractérisé en ce qu'il comprend encore au moins un capteur (6) apte à mesurer au moins une mesure caractéristique du produit alimentaire (4). 15 2. Moule (1) selon la revendication 1, comprenant encore un moyen de transmission (7) apte à transmettre ladite au moins une mesure issue dudit au moins un capteur (6) à une unité de traitement. 20 3. Moule (1) selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, où ledit au moins un capteur (6) est disposé en paroi d'un récipient (2) et/ou d'un foncet (3), préférentiellement en paroi d'un foncet (3). 25 4. Moule (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, où la partie sensible dudit au moins un capteur (6) est pénétrante vers l'intérieur, relativement à la surface du récipient (2) et/ou du foncet (3). 30 5. Moule (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, où la partie sensible dudit au moins un capteur (6) est affleurante à la surface du récipient (2) et/ou du foncet (3). 6. Moule (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 35 5, où ledit au moins un capteur (6) comprend un capteur de pression 16 et/ou un capteur de pH et/ou un capteur d'humidité et/ou un capteur de température. 7. Moule (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 6, où le moyen de transmission (7) est sans fil, préférentiellement selon un protocole GSM. 8. Moule (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant encore une source d'énergie embarquée, telle une 10 batterie. 9. Procédé de traitement de produit alimentaire, au moyen d'un moule (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : 15 - mise en place d'un produit alimentaire (4) dans ledit moule (1), - itération d'une mesure d'au moins une donnée caractéristique du produit alimentaire (4) au moyen dudit au moins un capteur (6), - fin de l'étape précédente lorsqu'au moins une donnée atteint 20 ou dépasse une valeur souhaitée. 10. Procédé de pressage de produit alimentaire, au moyen d'un moule (1) selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : 25 - application d'une pression au moyen du moyen de pressage (5), - mesure de la pression subie par le produit alimentaire (4) au moyen du capteur (6) de pression, - ajustement de la pression appliquée par le moyen de pressage 30 (5) jusqu'à mesurer la pression souhaitée. 11. Procédé de pressage selon la revendication 10, comprenant encore les étapes suivantes : - application d'un profil de pressage prédéterminé, 35 définissant une pression appliquée en fonction du temps, 17 - mesure régulière de l'humidité du produit alimentaire (4) au moyen du capteur (6) d'humidité, - interruption du pressage lorsque l'humidité devient inférieure à un certain seuil. 5 12. Procédé d'optimisation du pressage caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes itération du procédé de pressage selon la revendication 11, - relevé des temps où l'humidité devient inférieure au seuil, 10 - moyennage des temps relevés, - écourtage du profil de pressage au temps moyen. 13. Procédé d'optimisation du pressage caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : 15 - modification d'un profil de pressage en modifiant au moins une intensité de pression, - application du procédé de pressage selon la revendication 11 en utilisant le profil de pressage modifié, - relevé du temps où l'humidité devient inférieure au seuil, 20 - adoption du profil de pressage modifié si le temps relevé est plus court. 14. Procédé d'acidification de produit alimentaire, au moyen d'un moule (1) selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, 25 caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - application d'un profil d'acidification prédéterminé, définissant un temps d'attente, - mesure du pH du produit alimentaire (4) au moyen du capteur (6) de pH, 30 - interruption de l'acidification lorsque le pH devient inférieur à un certain seuil. 15. Procédé d'optimisation de l'acidification caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : 35 - itération du procédé d'acidification selon la revendication 14, 18 - relevé des temps où le pH devient inférieur au seuil, - moyennage des temps relevés, écourtage du profil d'acidification au temps moyen.