FR 3082773 A1 20191227 FR 1855473 A 20180621 Unité de moulage équipée d'un insert de boxage mobile ventilé par un circuit fluidique dérivé du circuit fluidique de boxage L'invention a trait au formage des récipients, notamment des bouteilles, des flacons ou encore des bidons, à partir d'ébauches en matière thermoplastique (tel que le polytéréphtalate d'éthylène ou PET), et plus particulièrement des récipients munis de réserves en creux telles que des poignées intégrées. Rappelons que la fabrication des récipients comprend généralement une opération de soufflage qui se déroule dans un moule dont la paroi définit une cavité au sein de laquelle est introduite l'ébauche, cette dernière venant, au cours du soufflage, épouser la paroi sous l'effet de la pression gazeuse élevée qui règne dans l'ébauche, préalablement chauffée à une température supérieure à la transition vitreuse de la matière (laquelle est d'environ 80°C dans le cas du PET) de manière à permettre sa déformation plastique. Lorsqu'elle est introduite dans le moule, une ébauche en PET est typiquement à une température d'environ 120°C à 140°C. Le soufflage est rapide ; lorsqu'elle atteint la paroi du moule, l'ébauche est encore à une température d'environ 100°C. Le cycle de soufflage, d'une durée de l'ordre de 1,5 s, étant répété des milliers de fois, les contacts successifs des ébauches contre la paroi du moule porteraient celle-ci à une température permanente d'environ 100°C si la paroi n'était pas régulée thermiquementau moyen d'un circuit de refroidissement interne. De fait, il est connu de réguler thermiquement un moule au moyen d'un circuit fluidique comprenant des canaux percés dans la paroi du moule, dans lesquels circule un fluide caloporteur (cf. par ex. le brevet européen EP2106898 (Sidel). Certains récipients peuvent être munis de réserves formées en creux vers l'intérieur du récipient et réalisées dans un but esthétique (par ex. création de galbes) ou fonctionnel (réalisation d'une poignée de préhension du récipient). Pour y parvenir, on emploie généralement une unité de moulage munie d'un insert mobile initialement escamoté dans la paroi du moule et déployé en présence du récipient en cours de formation dans le moule pour repousser la matière lorsque celle-ci atteint la paroi, comme illustré 2 dans la demande de brevet européen EP3272495 ou son équivalent américain US2018022010 (Sidel Participations). Une difficulté posée par cette architecture est que les inserts, en contact répété avec la matière de l'ébauche, ont tendance à chauffer 5 jusqu'à atteindre des températures de l'ordre de 100°C. Ainsi, la partie de l'ébauche qui vient au contact de l'insert n'est pas refroidie et demeure à une température supérieure à la température de transition vitreuse. Dans la zone de contact avec l'insert, la matière de l'ébauche reste donc malléable et n'a pas le temps de se refroidir suffisamment et 10 de se figer avant le dégazage du récipient, qui consiste à évacuer l'air de soufflage avant de procéder à son évacuation du moule de formage. Il en résulte qu'à l'issue du dégazage, dans ces zones encore chaudes du récipient, la matière peut se déformer en subissant un phénomène de retrait (encore appelé "shrinkage"), de sorte qu'en définitive la forme 15 finale du récipient ne correspond pas à la forme souhaitée. Il apparaît donc nécessaire de refroidir l'insert. Des solutions ont, par le passé, été proposées pour refroidir l'insert, cf. par ex. le brevet européen EP2344320 (Sidel) qui décrit un circuit de refroidissement incluant des canaux pratiqués dans l'insert et dans 20 lesquels circule un fluide caloporteur amené via des tiges sur lesquelles l'insert est monté, ces tiges étant elles-mêmes fixées sur une platine portant des raccords sur lesquels sont branchées des tubulures souples d'amenée et d'évacuation du fluide caloporteur. Cette architecture est encombrante ; elle est adaptée à un moule de 25 type linéaire, dans lequel la paroi est subdivisée en deux demi-moules montés en translation l'un par rapport à l'autre, mais elle ne convient à un moule de type portefeuille, dans lequel la place est comptée. En particulier, il est impossible, en pratique, d'intercaler entre le moule et son support des flexibles par lesquels on amènerait le fluide caloporteur 30 supposé alimenter les inserts. En outre, cette architecture impose de réaliser un circuit complexe d'alimentation de l'insert en fluide caloporteur, qui comprend ses propres électrovannes. Le besoin demeure par conséquent de proposer une solution, 35 adaptée notamment aux moules de type portefeuille, permettant de simplifier l'amenée d'un fluide caloporteur aux inserts mobiles. 3 A cet effet, il est proposé une unité de moulage pour le formage d'un récipient, cette unité de formage comprenant : Un moule muni d'une paroi latérale définissant une cavité à l'empreinte d'une partie du récipient ; 5 Un insert ayant une face frontale à l'empreinte d'une partie locale du récipient, mobile entre une position rétractée et une position déployée, cet insert étant percé de canaux ; Un piston sur lequel est fixé l'insert et qui assure la mobilité de celui-ci entre sa position rétractée et sa position déployée, ce piston 10 étant lui-même monté en translation dans un évidement creusé dans la paroi latérale, le piston définissant une chambre fluidique primaire située du côté du piston opposé à l'insert et dans laquelle débouche au moins un conduit d'amenée d'un fluide sous pression, pratiqué dans la paroi latérale ; 15 Au moins une vis par laquelle l'insert est fixé sur le piston. Dans cette unité de moulage, les canaux de l'insert sont en communication fluidique avec la chambre primaire par l'intermédiaire d'un circuit fluidique qui comprend au moins une première section ménagée dans la vis et qui communique avec les canaux de l'insert, et 20 une deuxième section ménagée dans le piston, qui communique avec la première section. Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison : La vis de fixation de l'insert est percée d'un alésage central qui la 25 traverse de part en part et forme la première section du circuit fluidique. Le piston est pourvu d'au moins un canon en saillie, sur lequel l'insert est fixé par la vis, ce canon étant creux et comprenant un puits central qui forme la deuxième section du circuit fluidique. 30 - L'unité de moulage comprend au moins une tige fixe de guidage du piston, sur laquelle celui-ci est monté coulissant. Le circuit fluidique comprend une troisième section ménagée dans la tige de guidage, qui communique avec la deuxième section. La troisième section du circuit fluidique comprend un alésage central 35 pratiqué dans la tige de guidage, et des trous radiaux qui 4 débouchent d'une part dans la chambre primaire et d'autre part dans l'alésage central. - La tige de guidage est emboîtée dans le canon, son alésage central débouchant dans le puits central de celui-ci. 5 - La tige de guidage est montée sur une chemise rapportée emboîtée dans l'évidement, dans laquelle le piston est monté en translation, et avec laquelle le piston définit la chambre primaire. - Les canaux débouchent sur une face arrière de l'insert, tournée du côté du piston. 10 - L'insert comprend une pluralité de canaux divergents à partir d'un sommet commun et répartis selon un cône. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels : 15 La FIG.1 est une vue en coupe et en perspective d'une unité de moulage pour le formage de récipients par soufflage ; - La FIG.2 est une vue en coupe de l'unité de moulage, laquelle est équipée d'une paire d'inserts mobiles permettant de réaliser une poignée dans le récipient pendant son formage ; 20 - La FIG.3 est une vue d'un détail, à plus grande échelle, de l'unité de moulage de la FIG.2, délimité par l'encart III, montrant un insert en position rétractée ; - La FIG.4 est une vue similaire à la FIG.3, montrant l'insert en position déployée ; 25 - La FIG.5 est une vue en perspective de l'insert, du côté de sa face arrière ; La FIG.6 est une vue en perspective de l'insert, coupé par le plan VI-VI de la FIG.5 ; la FIG.7 est une vue en perspective d'un récipient formé dans une 30 unité de moulage telle qu'illustrée sur les figures précédentes. Sur la FIG.1 est représentée, en coupe et en perspective, une unité 1 de moulage pour le formage, à partir d'une ébauche (typiquement une préforme), d'un récipient 2, tel qu'une bouteille ou un bidon, comme illustré sur la F1G.7, muni d'une réserve 3 formée en creux vers l'intérieur 35 du récipient 2. Le récipient 2 est pourvu, de manière classique, d'un corps 4, d'un fond et d'un col qui s'ouvre à l'opposé du fond. Dans 5 l'exemple illustré sur les FIG.3 et FIG.4, la réserve 3 en creux est une poignée formée dans le corps 4 du récipient pour en faciliter la préhension. L'unité 1 de moulage comprend, en premier lieu, un moule 5 muni 5 d'une paroi 6 latérale qui définit une cavité 7 à l'empreinte d'une partie du récipient 2. En l'espèce, la cavité 7 est à l'empreinte du corps 4 du récipient 2, le moule 5 comprenant en outre un fond 8 à l'empreinte du fond du récipient 2. Le moule 5 est réalisé en métal, par exemple en acier ou en aluminium (ce terme couvrant également les alliages d'aluminium). 10 La cavité 7 (et donc le récipient 2) s'étend suivant un axe X principal qui définit une direction verticale. Tout plan perpendiculaire à l'axe X principal est dit horizontal. Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, la paroi 6 latérale comprend deux demi-moules 5A, 5B définissant chacun une 15 demi-empreinte 7A, 7B du corps 4 du récipient 2 et montés en rotation l'un par rapport à l'autre autour d'un axe commun formé par une charnière, entre : Une position ouverte, dans laquelle les demi-moules 5A, 5B sont écartés angulairement l'un de l'autre et le fond 8 de moule est 20 abaissé relativement aux demi-moules 5A, 5B pour permettre l'introduction de l'ébauche et l'évacuation du récipient 2 formé, Une position fermée, dans laquelle les demi-moules 5A, 5B sont appliqués l'un contre l'autre et emprisonnent entre eux le fond 8 de moule (ce qui est illustré sur la FIG.1), pour former ainsi la cavité 7 25 et définir l'empreinte du récipient 2 à former. La paroi 6 latérale est pourvue d'un logement 9 qui s'ouvre dans la cavité 7. Ce logement 9 est formé en creux dans une excroissance 10 formant une saillie vers l'intérieur de la cavité 7 et formant une partie de la contre-empreinte de la réserve 3 en creux définissant la poignée. 30 Selon un mode de réalisation illustré notamment sur les FIG.1 et FIG.2, correspondant à un récipient 2 pourvu de deux réserves 3 en creux, de préférence symétriques par rapport à un plan central de symétrie générale du récipient 2 et formant conjointement la poignée (tel le récipient 2 de la FIG.7), un logement 9 est ménagé chaque demi-moule 35 5A, 5B. Plus précisément, chaque logement s'ouvre dans la demi- empreinte 7A, 7B du demi-moule 5A, 5B respectif et est formé en creux 6 dans une excroissance 10 ménagée en saillie vers l'intérieur de la cavité 7 dans le demi-moule 5A, 5B respectif. L'unité 1 de moulage comprend en deuxième lieu, et pour chaque logement 9, un dispositif 11 de boxage. Le terme « boxage » désigne une 5 technique de modelage local de la matière par repoussage au moyen d'une pièce mobile, pratiqué pendant le formage du récipient 2 (et plus précisément initié entre le présoufflage et le soufflage du récipient 2). Chaque dispositif 11 de boxage comprend un insert 12, de forme complémentaire d'un logement 9 et reçu dans celui-ci. Chaque insert 12 10 présente une face 13 frontale à l'empreinte d'une partie locale (c'est-à- dire de faible superficie relative) du récipient 2, et plus précisément du fond de la réserve 3 en creux. La face 13 frontale est destinée à venir repousser la matière du récipient 2 pour compléter l'empreinte de la réserve 3 en creux, comme il sera expliqué ci-après. L'insert 12 est 15 avantageusement réalisé en aluminium. Comme on le voit sur les FIG.1 et FIG.2, l'unité 1 de moulage est équipée d'une paire de dispositifs 11 de boxage (de préférence symétriques) dont les inserts 12 sont placés en regard l'un de l'autre. Chaque insert 12 est monté en translation par rapport à la paroi 6 20 latérale (c'est-à-dire, dans l'exemple illustré, par rapport à chaque demi- moule 5A, 5B) suivant un axe T transversal (cet axe est visible sur les FIGS. 3 et 4) entre une position rétractée (illustrée sur les FIG.1, FIG.2, FIG.3) dans laquelle l'insert 12 est au moins en partie escamoté dans le logement 9, et une position déployée (illustrée sur la FIG.4) dans laquelle 25 l'insert 12 fait au moins en partie saillie dans la cavité 7 hors du logement 9. Plus précisément, et comme cela est bien visible sur la FIG.3, en position rétractée de l'insert 12, la face 13 frontale est incluse dans le logement 9 et ne dépasse pas de l'excroissance 10, tandis qu'en position 30 déployée de l'insert 12, et comme cela est bien visible sur la FIG.4, la face 13 frontale fait saillie dans la cavité 7 et s'étend dans le prolongement de l'excroissance 10 pour compléter avec celle-ci l'empreinte de la réserve 3 formée en creux dans le récipient 2. Cette configuration n'est pas exclusive. Ainsi, selon un autre mode 35 de réalisation, en position rétractée de l'insert 12, la face 13 frontale de l'insert 12 est située en retrait par rapport au bord interne de l'excroissance 10. Selon encore un autre mode de réalisation, en position 7 rétractée de l'insert 12, la face 13 frontale de l'insert 12 se trouve dans le prolongement du bord interne de l'excroissance 10. Comme on le voit bien sur les FIG.5 et FIG.6, l'insert 12 (comme son logement 9) présente un contour asymétrique de révolution autour de 5 l'axe T, ce qui limite la rotation de l'insert 12 autour de celui-ci. Plus précisément, l'insert 12 est, de préférence, plus haut (suivant l'axe X général du moule 5) que large (dans un plan horizontal). Dans l'exemple illustré, l'insert 12 présente un contour ovale de grand axe sensiblement vertical. Toutefois, comme on le comprendra à la lecture de la suite de 10 la description, chaque insert 12 est fixé de préférence à l'aide de deux vis, ce qui limite encore plus ses possibilités de rotation autour de l'axe T. Comme illustré sur les dessins, chaque dispositif 11 de boxage comprend par ailleurs une chemise 14 rapportée, montée dans un 15 évidement 15 complémentaire creusé dans la paroi 6 latérale (c'est-à- dire, dans l'exemple illustré, dans chaque demi-moule 5A, 5B) et fixée à celle-ci. La chemise 14 est avantageusement réalisée en acier. Chaque dispositif 11 de boxage comprend en outre un actionneur 16 solidaire de l'insert 12 pour déplacer celui-ci de sa position rétractée à 20 sa position déployée, et réciproquement, et comprenant à cet effet un piston 17 monté en translation dans la chemise 14. L'actionneur 16 est de préférence réalisé en aluminium. Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, et plus particulièrement visible sur les FIG.3 et FIG.4, la chemise 14 comprend 25 une paroi 18 de fond qui, lorsque la chemise 14 est insérée dans son évidement 15, affleure une face 19 externe du moule 5, et un cylindre 20 qui fait saillie transversalement de la paroi 18 de fond et se termine par un rebord 21 en regard d'une paroi 22 de fond de l'évidement 15, qui sépare celui-ci de la réserve 3 en creux. 30 Ensemble, la chemise 14 et la paroi 22 de fond délimitent une chambre 23 dans laquelle se meut le piston 17. Le piston 17 subdivise la chambre 23 en une chambre 23A arrière dite primaire et une chambre 23B avant dite secondaire. Dans l'exemple illustré, la chambre 23A primaire est limitée intérieurement par le piston 35 17 et extérieurement par la paroi 18 de fond de la chemise 14. Par ailleurs, dans l'exemple illustré, la chambre 23B secondaire est limitée 8 extérieurement par le piston 17 et intérieurement par la paroi 22 de fond de l'évidement 15. La chemise 14 est pourvue, sur une face périphérique externe du cylindre 20, d'une rainure 24 arrière destinée à accueillir un joint 5 d'étanchéité. Le cylindre 20 est en outre percé d'au moins une ouverture 25 arrière (ici sous forme d'un perçage) débouchant dans la chambre 23A primaire. La chemise 14 est en outre pourvue, sur la face périphérique externe du cylindre 20, d'une rainure 26 avant qui débouche dans la chambre 23B 10 secondaire par au moins une échancrure 27 pratiquée dans le rebord 21. Un joint 28 est monté sur la face externe du cylindre 20, en étant comprimé entre celui-ci et l'évidement 15. Un segment 29 périphérique rapporté est monté sur la face externe du piston. Le segment 29 est avantageusement réalisé dans un matériau 15 à faible coefficient de frottement, par exemple en bronze ou, de préférence, en matériau composite, tel le polytétrafluoroéthylène (PTFE). Le joint 28 (fixe) et le segment 29 (mobile) assurent conjointement l'étanchéité des chambres 23A, 23B l'une par rapport à l'autre. Après son introduction dans l'évidement 15, la chemise 14 est fixée 20 à la paroi 6 latérale du moule 5. Selon un mode de réalisation illustré sur les figures, l'actionneur 16 comprend au moins un canon 30 qui s'étend radialement en saillie à partir du piston 17, et sur lequel l'insert 12 est fixé au moyen d'une vis 31. Dans le mode de réalisation préféré, tel qu'illustré sur les figures, deux 25 canons 30 superposés sont prévus, qui s'étendent radialement en saillie à partir du piston 17, et sur lesquels l'insert 12 est fixé au de moyen de deux vis 31 respectives. Cet agencement avec deux organes de fixation (les deux vis 31) contribue à empêcher la rotation de l'insert 12 dans son logement 9 30 autour de l'axe T susmentionné et évite une usure prématurée de l'insert 12 par frottement contre la paroi latérale du logement lors de ses multiples mouvements. En effet, dans un tel cas, un jeu peut être prévu entre l'insert 12 et le logement 9 afin d'éviter le contact. Comme illustré sur les FIG.3 et FIG.4, le ou chaque canon 30 est 35 creux et comprend un puits 32 central. L'insert 12 est fixé sur une extrémité 33 distale du ou de chaque canon 30, opposée au piston 17. 9 Plus précisément, dans l'exemple illustré, l'insert 12 est fixé sur le ou chaque canon 30 au moyen d'une vis 31 traversant l'extrémité 33 distale du canon 30 et venant se visser dans un trou 34 taraudé pratiqué dans une face 35 arrière de l'insert 12, opposée à la face 13 frontale (et 5 tournée vers le piston 17). Comme on le voit sur les FIG.3 et FIG.4, le ou chaque canon 30 est monté coulissant dans un trou 36 traversant, pratiqué dans la paroi 22 de fond de l'évidement 15. Un ou plusieurs joints 37 d'étanchéité (de préférence à lèvre) isolent 10 la chambre 23B secondaire du logement 9, et de préférence également une ou plusieurs bagues 38 de guidage (par ex. réalisées en polytétrafluoroéthylène ou PTFE) sont interposées entre le ou chaque trou 36 traversant et le ou chaque canon 30 correspondant. Chaque dispositif 11 de boxage comprend un circuit 39 fluidique de 15 commande du déplacement du piston 17 au moins de sa position rétractée à sa position déployée. Selon un mode de réalisation avantageux, le circuit 39 fluidique est pneumatique, le fluide employé étant un gaz (typiquement de l'air) sous pression. Le circuit 39 fluidique comprend à cet effet au moins un conduit 40 20 fluidique primaire d'alimentation de la chambre 23A primaire, qui communique avec celle-ci par l'ouverture 25 arrière. En pratique, et comme illustré en pointillés sur la FIG.2, le conduit 40 fluidique primaire est percé dans le moule 5 et débouche, par une extrémité 41 amont, sur une face 42 supérieure du moule 5 et, par une 25 extrémité 43 aval, dans l'évidement 15 au niveau de l'ouverture 25 arrière (FIG.2). Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, la commande du déplacement du piston 17 est de type double effet, le circuit 39 fluidique étant configuré pour commander le déplacement du piston 17 30 correspondant également de sa position déployée à sa position rétractée. A cet effet, le circuit 39 fluidique comprend un conduit 44 fluidique secondaire d'alimentation de la chambre 23B secondaire, qui communique avec celle-ci par l'échancrure 27. En pratique, et comme illustré en pointillés sur la FIG.2, le conduit 35 44 fluidique secondaire est percé dans le moule 5 et débouche, par une extrémité 45 amont, sur la face 42 supérieure du moule 5 et, par une extrémité 46 aval, dans l'évidement 15 au droit de la rainure 26 avant. 10 Comme on le voit sur la FIG.1, l'unité 1 de moulage comprend un raccord 47 pneumatique d'alimentation en gaz au moins du conduit 40 fluidique primaire. A cet effet, le raccord 47 pneumatique comprend une arrivée 48 primaire en communication avec l'extrémité 41 amont du 5 conduit 40 fluidique primaire. L'arrivée 48 primaire est reliée à une source de gaz à pression élevée, avantageusement supérieure à 20 bars (et par ex. de 40 bars environ). La source de gaz à pression élevée est par exemple la source employée pour réaliser le soufflage du récipient 2. 10 Dans l'exemple illustré, où la commande de déplacement du piston 17 est à double effet, et où, outre le conduit 40 fluidique primaire, le circuit 39 fluidique comprend un conduit 44 fluidique secondaire d'alimentation de la chambre 23B secondaire, le raccord 47 pneumatique comprend une arrivée 49 secondaire en communication avec l'extrémité 15 45 amont du conduit 44 fluidique secondaire. L'arrivée 49 secondaire est reliée à une source de gaz à pression comparativement plus faible, avantageusement inférieure ou égale à 12 bars (et par ex. de 7 bars environ). Cette source de gaz à pression comparativement plus faible est par ex. la source employée pour réaliser 20 le présoufflage du récipient 2. Les extrémités 41, 45 amont des conduits 40, 44 débouchent avantageusement au voisinage l'une de l'autre, de manière à permettre leur branchement conjoint aux sources respectives de gaz sous pression via un unique raccord 47 pneumatique monté sur la face 42 supérieure 25 du moule 5, comme illustré sur la FIG.1. L'unité 1 de moulage comprend un circuit fluidique de régulation thermique de la paroi 6, dans lequel circule un fluide caloporteur (de préférence un liquide, par ex. de l'eau ou de l'huile). Ce circuit est prévu pour maintenir la température de la paroi 6 à une température 30 sensiblement constante, soit basse (typiquement de l'ordre de 10°C) pour assurer un refroidissement du récipient 2 tout juste formé, soit élevée (typiquement de l'ordre de 120°C) pour assurer une thermofixation du récipient 2 et accroître ainsi, par voie thermique, sa cristallinité (et donc sa résistance mécanique). Ce circuit fluidique inclut par ex. des canaux 35 percés dans la paroi 6 du moule 5. Ces canaux (non représentés sur les dessins en raison du plan de coupe choisi) communiquent avec un ou 11 plusieurs raccords 50 sur lequel sont branchés des circuits d'alimentation et d'évacuation du fluide caloporteur (FIG.1). Ce circuit fluidique assure la régulation thermique de la paroi du moule, mais il n'est pas en mesure d'assurer celle des inserts, qui 5 viennent cependant en contact avec la matière du récipient 2 et qui, en l'absence de refroidissement, auraient tendance à surchauffer et empêcher le figeage de la matière. C'est pourquoi chaque insert 12 fait l'objet d'une régulation thermique séparée de celle de la paroi 6. Comme illustré sur les dessins, 10 et plus particulièrement sur les FIG.3 à FIG.6, chaque insert 12 est percé de canaux 52. Ces canaux 52 sont en communication avec la chambre 23A primaire par l'intermédiaire d'un circuit 51 fluidique, encore appelé circuit fluidique de régulation. Ce circuit 51 fluidique comprend au moins : 15 Une première section 51A ménagée dans la ou chaque vis 31 et qui communique avec les canaux 52 de l'insert 12, Une deuxième section 51B ménagée dans le piston 17 et qui communique avec la première section 51A. Classiquement, la vis 31 comprend une tête 53 munie d'une 20 empreinte complémentaire d'un outil de vissage (par ex. une clé à six pans) et un corps 54 fileté. Comme on le voit sur les dessins, et plus particulièrement sur les FIG.3 et FIG.4, la ou chaque vis 31 est percée d'un alésage central qui la traverse de part en part et forme la première section 51A du circuit 51 25 fluidique. Ainsi, dans l'exemple illustré, l'alésage central formant la première section 51A de la vis 31 débouche, d'un côté (côté piston 17), dans l'empreinte de la tête 53 et, du côté opposé (côté insert 12), à une extrémité du corps 54. 30 Par ailleurs, comme illustré notamment sur les FIG.3 et FIG.4, le ou chaque canon 30 est avantageusement creux, et comprend un puits central qui forme la deuxième section 51B du circuit 51 fluidique. Selon un mode préféré de réalisation illustré sur les dessins, et plus particulièrement sur les FIG.3 et FIG.4, l'unité 1 de moulage comprend 35 au moins une tige 55 de guidage du piston 17, sur laquelle celui-ci est monté coulissant. De préférence, une tige 55 de guidage respective est 12 associée à chaque canon 30, ce qui favorise encore davantage l'effet anti-rotation de l'insert 12. Plus précisément, et comme illustré, la ou chaque tige 55 est emboîtée (tout en étant coulissante) dans le puits 32 central du canon 30 5 respectif. Cette tige 55 est par exemple réalisée en acier, tout en étant de préférence revêtue d'une couche d'un matériau à faible coefficient de friction et à forte dureté (par ex. en PTFE). Selon un mode préféré de réalisation, le circuit 51 fluidique de régulation thermique de l'insert 12 comprend une troisième section 51C, 10 ménagée dans la tige 55 de guidage et qui communique avec la deuxième section 51B. Dans l'exemple illustré, la troisième section 51C comprend un alésage 56 central pratiqué dans la tige 55 de guidage, et des trous 57 radiaux qui débouchent, d'une part, dans la chambre 23A primaire et, d'autre part, dans l'alésage 56 central pour les mettre en communication. 15 Comme on le voit sur les FIG.3 et FIG.4, l'alésage 56 central débouche dans le puits 32 central du canon 30. Comme on le voit bien sur les FIG.5 et FIG.6, les canaux 52 débouchent avantageusement sur la face 35 arrière de l'insert 12. Comme illustré sur les FIG.3 et FIG.4, et comme cela est encore 20 mieux visible sur la FIG.6, chaque insert 12 comprend une pluralité de canaux 52 divergents à partir d'un sommet 58 commun et répartis selon un cône. Plus précisément, et comme on le voit sur les dessins, le sommet 58 commun est confondu avec une extrémité interne du trou 34 taraudé dans lequel est logée la vis 31. 25 Pour former un récipient 2, on procède comme suit. On commence par introduire dans le moule 5, en position ouverte de celui-ci, une ébauche préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse de sa matière (typiquement, une ébauche en PET, dont la température de transition 30 vitreuse est de l'ordre de 80°C, est chauffée à une température de 120°C environ). Chaque insert 12 est alors dans sa position rétractée. Le moule 5 est ensuite refermé, et un fluide (notamment de l'air) sous pression (par ex. d'environ 7 à 15 bars) est injecté dans l'ébauche, laquelle est, de préférence, simultanément étirée au moyen d'une tige 35 coulissante. Sous la pression, la matière de l'ébauche est amenée au voisinage de la paroi 6 latérale et du fond 8 de moule, sans toutefois y être appliquée de manière intime. 13 Chaque insert 12 est ensuite déplacé vers sa position déployée. A cet effet, un fluide sous pression (ici de l'air à une pression élevée, supérieure ou égale à 20 bars et typiquement de l'ordre de 40 bars) est injecté, via le conduit 40 fluidique primaire et l'ouverture 25 arrière, dans 5 la chambre 23A primaire, cependant que le fluide présent dans la chambre 23B secondaire est simultanément évacué, via la rainure l'échancrure 27 et la rainure 26 avant, par le conduit 44 fluidique secondaire. Sous la différence de pression entre la chambre 23A primaire et la chambre 23B secondaire, le piston 17 est, avec l'insert 12 dont il 10 est solidaire, déplacé transversalement en direction de la cavité 7, jusqu'à venir buter contre la paroi 22, qui détermine ainsi la fin de course de l'insert 12 en position déployée. L'insert 12 repousse la matière à la manière d'un poinçon (sans toutefois la perforer) jusqu'à atteindre sa position déployée, la poignée 15 étant alors formée en creux dans le corps 4 du récipient 2 (FIG.4). Comme illustré en haut sur la FIG.4, le fluide sous pression qui sert au déplacement du piston 17 (et avec lui de l'insert 12) est mis à profit pour réguler thermiquement l'insert 12. On voit en effet que le fluide sous pression présent dans la chambre 23A primaire est aspiré vers le 20 logement 9 par la dépression qui se crée dans celui-ci lors du déplacement de l'insert 12 vers sa position déployée. Le fluide circule alors dans le circuit 51 fluidique de régulation, comme indiqué par les flèches noires. Plus précisément, le fluide passe par les trous 57 radiaux, puis au travers de l'alésage 56 ; il circule ensuite dans le puits 32, 25 s'enfile dans la première section 51A (l'alésage) de la vis qu'il traverse avant d'atteindre le trou 34 taraudé puis les canaux 52 qu'il traverse avant de sortir du côté de la face 35 arrière de l'insert 12, débouchant alors dans le logement 9. Afin d'optimiser la circulation permettant la régulation thermique de 30 l'insert 12, selon un mode préféré de réalisation illustré sur la FIG.4, un évent 59 de dégazage est pratiqué dans la paroi 6 latérale du moule 5 pour mettre le logement 9 en communication avec l'air libre. La présence de l'évent 59 permet un échappement de l'air contenu dans le logement 9 pendant les phases de soufflage (lorsque l'air est injecté pour pousser 35 le piston) et entraîne une circulation d'air autour de l'insert 12. Il en résulte une régulation thermique efficace de l'insert 12, au bénéfice d'un refroidissement de la matière du récipient 2 au contact de 14 l'insert 12. De la sorte, le figeage de la matière est favorisé, ce qui améliore la prise d'empreinte. On a constaté que le refroidissement forcé de l'insert 12, grâce à la circulation d'air autour et à l'intérieur de l'insert 12, permettait d'obtenir 5 des niveaux de refroidissement des zones en contact avec l'insert 12, telles les réserves 3 en creux, jamais atteints jusqu'alors. La température de ces zones parvient à descendre largement au-dessous de la température de transition vitreuse (encore nommée TG ou température de ramollissement) du matériau constitutif du récipient : pour donner un 10 ordre de grandeur, avec du PET dont la température de transition vitreuse est de l'ordre de 70°C et la température à laquelle est porté le matériau pour la formation du récipient est de l'ordre de 110°C, le refroidissement de l'insert 12 permet de faire descendre la température de ces zones à 60°C ou moins, soit un abaissement de température de plus de 50°C. 15 Après une temporisation (de quelques dixièmes de secondes), le récipient est dégazé, l'insert 12 est replacé dans sa position rétractée, puis le moule 5 est ouvert et le récipient 2 est évacué du moule 5. Afin de replacer l'insert 12 dans sa position rétractée, du fluide sous pression est injecté dans la chambre 23B secondaire, via le conduit 44 20 secondaire, la rainure 26 avant et l'échancrure 27, pendant que le fluide présent dans la chambre 23A primaire est simultanément évacué, via l'ouverture 25 arrière, par le conduit 40 fluidique primaire. A cause de la différence de pression entre la chambre 23B secondaire et la chambre 23A primaire, le piston 17 est, avec l'insert 12 dont il est solidaire, 25 déplacé transversalement vers l'extérieur du moule 5, jusqu'à venir buter contre la paroi 18 de fond qui détermine la fin de course de l'insert 12 en position rétractée. Le fait d'exploiter le fluide de pressurisation de la chambre 23A primaire pour réguler thermiquement l'insert 12 permet en outre de faire 30 l'économie d'un système de commande du débit (par ex. une électrovanne) propre au circuit 51 fluidique de régulation, puisque celui-ci n'est alimenté que lorsque le déplacement du piston 17 (c'est-à-dire de l'insert 12) est commandé. Le fait de mettre à profit des pièces structurelles (vis 31, canon(s) 35 30, tige(s) 55) permet en outre un gain substantiel de place (aucun conduit rapporté de canalisation du fluide n'est nécessaire), au bénéfice de la compacité de l'unité 1 de moulage. Il est encore envisageable 15 d'optimiser la consommation d'air en ajustant le diamètre des trous traversant les vis, voire en ayant des diamètres différents d'un trou à l'autre REVENDICATIONS1. Unité (1) de moulage pour le formage d'un récipient (2), cette unité (1) de formage comprenant : Un moule (5) muni d'une paroi (6) latérale définissant une cavité (7) à l'empreinte d'une partie du récipient (2) ; Un insert (12) ayant une face (13) frontale à l'empreinte d'une partie locale du récipient (2), mobile entre une position rétractée et une position déployée, cet insert (12) étant percé de canaux (52) ; - Un piston (17) sur lequel est fixé l'insert (12) et qui assure la mobilité de celui-ci entre sa position rétractée et sa position déployée, ce piston (17) étant lui-même monté en translation dans un évidement (15) creusé dans la paroi (6) latérale, le piston (17) définissant une chambre (23A) primaire située du côté du piston (17) opposé à l'insert (12) et dans laquelle débouche au moins un conduit (44) d'amenée d'un fluide sous pression, pratiqué dans la paroi (6) latérale ; Au moins une vis (31) par laquelle l'insert (12) est fixé sur le piston (17) ; Cette unité (1) de moulage étant caractérisée en ce que les canaux (52) de l'insert (12) sont en communication fluidique avec la chambre (23A) primaire par l'intermédiaire d'un circuit (51) fluidique qui comprend au moins une première section (51A) ménagée dans la vis (31) et qui communique avec les canaux (52) de l'insert (12), et une deuxième section (51B) ménagée dans le piston (17), qui communique avec la première section (51A). 2. Unité (1) de moulage selon la revendication 1, caractérisée en ce que la vis (31) de fixation de l'insert (12) est percée d'un alésage central qui la traverse de part en part et forme la première section (51A) du circuit (51) fluidique. 3. Unité (1) de moulage selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée en ce que le piston (17) est pourvu d'au moins un canon (30) en saillie, sur lequel l'insert (12) est fixé par la vis (31), ce canon (30) étant creux et comprenant un puits (32) central qui forme la deuxième section (51B) du circuit (51) fluidique. 17 4. Unité (1) de moulage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins une tige (55) de guidage du piston (17), sur laquelle celui-ci est monté coulissant. 5. Unité (1) de moulage selon la revendication 4, caractérisée en 5 ce que le circuit (51) fluidique comprend une troisième section (51C) ménagée dans la tige (55) de guidage, qui communique avec la deuxième section (51B). 6. Unité (1) de moulage selon la revendication 5, caractérisée en ce que la troisième section (51C) du circuit (51) fluidique comprend un 10 alésage (56) central pratiqué dans la tige (55) de guidage, et des trous (57) radiaux qui débouchent d'une part dans la chambre (23A) primaire et d'autre part dans l'alésage (56) central. 7. Unité (1) de moulage selon les revendications 3 et 6, prises en combinaison, caractérisée en ce que la tige (55) de guidage est emboîtée 15 dans le canon (30), son alésage (56) central débouchant dans le puits (32) central de celui-ci. 8. Unité (1) de moulage selon l'une des revendications 4 à 7, caractérisée en ce que la tige (55) de guidage est montée sur une chemise (14) rapportée emboîtée dans l'évidement (15), dans laquelle le 20 piston (17) est monté en translation, et avec laquelle le piston (17) définit la chambre (23A) primaire. 9. Unité (1) de moulage selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les canaux (52) débouchent sur une face (36) arrière de l'insert (12), tournée du côté du piston (17). 25 10. Unité (1) de moulage selon la revendication 9, caractérisée en ce que l'insert (12) comprend une pluralité de canaux (52) divergents à partir d'un sommet (58) commun et répartis selon un cône.