FR 3079240 A1 20190927 FR 1800242 A 20180323 I Procédé d'anodisation de pièce métallique ou alliage La présente invention concerne le traitement de surface de pièces en métal ou alliage métallique notamment pour améliorer la résistance à la corrosion de telles pièces. Les pièces destinées notamment à l'industrie aéronautique doivent répondre à des exigences sévères notamment en termes de résistance à la corrosion et de tenue au brouillard salin. Pour répondre à ces exigences, les pièces subissent généralement un procédé dit d'anodisation qui permet, à la surface de la pièce, de créer une couche d'oxyde, par exemple de l'alumine dans le cadre de pièce en aluminium ou alliage d'aluminium, ladite couche protégeant la pièce de la corrosion. Il existe différents procédés d'anodisation de pièce métallique tels que : - des procédés mettant en oeuvre du chrome hexavalent (Cr(VI)) ; des procédés mettant en oeuvre un bain d'acide sulfurique à 0°C (oxydation anodique dure ou OAD) ; - des procédés mettant en oeuvre des acides borique ou tartrique. Alors que le premier et le dernier de ces procédés peuvent mettre en oeuvre des composés non compatibles avec la réglementation REACH, le second engendre un abattement en fatigue et une faible protection contre la corrosion et le dernier ne permet pas des étapes de colmatage et ne peut donc être mis en oeuvre que pour des pièces destinées à être peintes. Il est également connu de FR2986807 un procédé d'anodisation mettant en oeuvre un bain d'acide sulfurique à une température comprise entre 15 et 25°C également appelé oxydation anodique sulfurique fine (OASF). Cependant, le procédé décrit présente quelques inconvénients notamment une tenue à la corrosion pas optimale et l'apparition d'un phénomène de poudrage. Ce phénomène de poudrage correspond à l'apparition d'une poudre composée des éléments des bains de colmatage, à la surface de la pièce. La présence de cette poudre peut empêcher une bonne adhérence de la peinture et génère des problèmes de pollution (dans les bains ou sur la pièce). De plus, certaines parties de pièce nécessitent une bonne résistance à l'abrasion et au frottement. Pour cela, la pièce ou partie de pièce subit un procédé d'oxydation anodique dure (OAD) qui peut être mis en oeuvre sur une pièce ayant déjà subie une oxydation anodique sulfurique fine (OASF). Il est donc essentiel que la couche créée par l'OASF fasse épargne à l'OAD, c'est-à-dire que la couche d'oxyde formée par l'OASF ne s'abîme pas dans le bain d'OAD. Le procédé décrit dans FR2986807 ne permet pas de faire épargne à l'OAD. 2 Il existe donc un besoin de fournir un nouveau procédé de traitement de pièce métallique ou en alliage de métal. Un objet de la présente invention est de fournir un procédé de traitement de pièces 5 qui ne mette pas en oeuvre de substances classées REACH. Un autre objet de la présente invention est de fournir un tel procédé qui permette de plus une bonne résistance à la corrosion et une bonne reproductibilité. Un autre objectif de la présente invention est de fournir de plus un tel procédé qui évite l'apparition du phénomène de poudrage. 10 D'autres objectifs encore apparaîtront à la lecture de la description de l'invention qui suit. Ces objectifs sont remplis par la présente invention qui concerne un procédé de traitement de pièces ou parties de pièce en métal ou alliage métallique comprenant les 15 étapes suivantes : (i) l'immersion de tout ou partie de ladite pièce dans une composition aqueuse comprenant de l'eau présentant une résistivité supérieure à 10 MOhms et de l'acide sulfurique; puis (ii) l'application à ladite pièce d'une tension continue pour obtenir à la surface de la pièce 20 ou partie de pièce une couche anodique. Dans le cadre de la présente invention, on entend par pièce en métal ou alliage métallique tout type de pièce en matériau passivable. On peut citer à titre d'exemple des pièces en aluminium ou alliage d'aluminium, des pièces en titane ou alliage de titane, des pièces en magnésium ou alliage de magnésium, etc. De préférence, le procédé selon 25 l'invention est un procédé de traitement de pièce en aluminium, alliage d'aluminium, en magnésium ou alliage de magnésium, de façon particulièrement préférée, le procédé selon l'invention est un procédé de traitement de pièce en aluminium ou alliage d'aluminium. Dans le cadre de la présente invention, il doit être compris que le procédé de 30 traitement de la pièce ou de la partie de pièce est un procédé d'anodisation de type OASF (oxydation anodique sulfurique fine). Dans le cadre de la présente invention, l'eau mise en oeuvre dans le procédé est une eau présentant une résistivité supérieure à 10 MOhms, de préférence supérieure à 15 MOhms, notamment comprise entre 10 et 20 MOhms, de préférence comprise entre 35 15 et 20 MOhms, par exemple 18,17 MOhms. Une telle eau est généralement appelée « eau ultrapure ». Une telle eau peut être obtenue par tout procédé de préparation d'eau 3 ultrapure connu de l'homme du métier. Notamment, une telle eau peut être obtenue par un procédé comprenant les étapes suivantes : l'eau de ville (eau dure) subit une pré-filtration sur un filtre à sable puis un filtre centrifuge ; 5 l'eau obtenue est ensuite dirigée vers un adoucisseur par exemple de type adoucisseur duplex, l'eau sortie de l'adoucisseur est ensuite filtrée sur un filtre à charbon actif ; - puis subit une double osmose inverse ; l'eau sortie des osmoseurs est ensuite passée sur des lits mélangés. 10 Le filtre à sable va permettre avantageusement d'arrêter les particules par un effet de tamisage. Le filtre centrifuge comporte une hélice, de préférence en matière synthétique, générant une force centrifuge, son seuil de filtration est de préférence d'environ 25pm. Le filtre à sable et le filtre centrifuge permettent avantageusement d'éliminer les particules de type kyste, amiante, Cd, Hg, PB, les matières en suspension 15 responsables de la turbidité, la terre, le sable, etc. Le filtre à sable permet en outre une élimination des micro-organismes (notamment de type bactéries, virus, microbes, etc). Les adoucisseurs permettent avantageusement de réduire la dureté de l'eau en réduisant la quantité de calcaire (carbonates principalement de calcium et de magnésium) en suspension dans l'eau. Un adoucisseur à résine fonctionne grâce à une résine sur 20 laquelle sont fixés des ions sodium (Na) grâce à l'injection d'une solution de NaCI. Les ions calcium (Ca2+) et magnésium (Mg2+) de l'eau dure sont échangés lors de leur passage sur la résine grâce aux ions sodium. Le filtre à charbon permet de façon avantageuse d'éliminer un grand nombre de composés organiques tels que les pesticides. L'osmose inverse est un système de purification de l'eau contenant des 25 matières en solution par un système de filtrage très fin qui ne laisse passer que les molécules d'eau. L'osmose inverse permet avantageusement d'éliminer les éléments de type calcium (Ca2+), magnésium (Mg2+), carbonate (C032), sodium (Na), chlorure (Cr), potassium (K+), sulfates (S042), nitrate (NO3"), fluor (F), cuivre (Cu2+), fer (Fe2+), silicium (Si032-). Les résines à lits mélangés ou échangeurs d'ions à lit mélangé sont utilisés, lors 30 de la purification de l'eau, en étape d'affinage afin d'obtenir de l'eau ultra pure en aval d'un osmoseur. La résine à lit mélangé est constituée de résine cationique acide fort et anionique base forte. Les résines à lit mélangés permettent d'éliminer les éléments de type calcium (Ca2+), magnésium (Mg2+), carbonate (C032"), bicarbonate (HCO3") sodium (Na), chlorure (Cr), potassium (K+), sulfates (S042-), nitrate (NO3"), fer (Fe2+), silicium 35 (Si032"). 4 La résistivité de l'eau peut être mesurée de toute manière connue de l'homme du métier et notamment à l'aide d'un résistivimètre à température ambiante, par exemple entre 15 et 25°C. De façon particulièrement avantageuse, l'eau mise en oeuvre dans le procédé de 5 l'invention présente de préférence une résistivité supérieure à 15 MOhms et notamment comprise entre 15 et 20 MOhms, par exemple 18,17 MOhms. Cela permet avantageusement de pouvoir effectuer plusieurs cycles de traitement des pièces dans le même bain. En effet, lors du traitement des pièces l'eau de la composition aqueuse de l'étape (i) va avoir tendance à présenter une résistivité plus faible. La gamme 15 à 20 10 MOhms permet donc d'effectuer plusieurs cycle de traitement avant d'avoir une eau dont la résistivité est inférieure à 10 MOhms. De façon particulièrement surprenante, les inventeurs ont montré que l'utilisation d'une eau selon l'invention présentant une résistivité supérieure à 10 MOhms permet d'obtenir : un procédé répétable, des pièces présentant une résistance accrue à la 15 corrosion, des pièces permettant de faire épargne à l'OAD et des pièces présentant un abattement à la fatigue équivalent aux procédés contenant du CrVI. De préférence, la composition aqueuse de l'étape (i) comprend de 150 à 250 g/I d'acide sulfurique, de préférence de 170 à 210 g/I, par exemple d'environ 190 g/I. 20 De façon particulièrement avantageuse, la composition aqueuse de l'étape (i) ne comporte de préférence pas de substances classées REACH, notamment elle ne comprend pas de chrome héxavalent. Par ailleurs, la composition aqueuse de l'étape (i) ne comporte, de préférence, aucune substance électrolytique active autre que l'acide sulfurique. Ainsi, de préférence, la composition aqueuse de l'étape (i) ne comporte pas 25 d'acide fort autre que l'acide sulfurique et ne comporte ainsi pas d'acide phosphorique, borique, chromique ou tartrique. De préférence, lors de l'étape (i) la température de la composition aqueuse est comprise entre 15 et 25°C, de préférence entre 17 et 21°C, par exemple entre 18 et 19°C. De préférence, lors de l'étape (ii) l'application à ladite pièce d'une tension continue 30 se fait de toute manière connue de l'homme du métier dans le cas d'OASF. De préférence, l'application de la tension continue se fait selon un profil de tension comprenant une montée en tension à une vitesse comprise entre 1 et 10 V/min jusqu'à atteindre une valeur de tension comprise entre 8 et 20 V, puis le maintien à cette valeur de tension pendant une durée suffisante pour obtenir à la surface de la pièce ou partie de 35 pièce une couche anodique. De préférence, la montée en tension se fait à une vitesse comprise entre 1 et 5 V/min, par exemple entre 1.5 et 3.5 V/min. 5 De préférence, lors de l'étape (ii) la valeur de tension de plateau est comprise entre 8 et 20 V, de préférence entre 10 et 15V, de manière avantageuse elle est de 13V. De façon surprenante, les inventeurs ont montré que cette valeur de tension de plateau, et notamment la valeur de 13V, permettait d'obtenir une couche anodique (notamment 5 une couche d'alumine dans le cadre de pièces en aluminium) plus amorphe et apportant donc une résistance à la corrosion plus importante. De préférence, cette valeur de tension de plateau est maintenue pendant une durée suffisante pour obtenir à la surface de la pièce ou de la partie de la pièce une couche anodique d'oxyde et d'hydroxydes (notamment alumine dans le cadre d'une pièce 10 en aluminium) présentant une épaisseur comprise entre 3 et 7 pm, de préférence entre 3 et 5 pm et/ou un poids de couche compris entre 20 et 150 mg/dm2. Cette durée dépend de la nature de la pièce à traiter, c'est-à-dire du métal ou alliage, et de l'épaisseur de la couche souhaitée. Cette durée peut être déterminée par l'homme du métier, elle est de préférence comprise entre 5 et 45 minutes, par exemple entre 15 et 35 minutes. 15 Préalablement à l'étape (i), la pièce ou partie de pièce à traiter, peut subir une ou plusieurs étapes préliminaires de préparation de surface. Ces étapes de préparation de surface peuvent être toute étape connue de l'homme du métier, notamment dans le cadre des procédés d'anodisation de pièces métallique ou en alliage de métal avec une eau 20 présentant une résistivité supérieure à 10 MOhms, de préférence supérieure à 15 MOhms, notamment comprise entre 10 et 20 MOhms, de préférence comprise entre 15 et 20 MOhms, par exemple 18,17 MOhms. Ces étapes sont notamment des étapes de dégraissage et de décapage. De préférence, ces étapes préliminaires : ne mettent pas en oeuvre de composés classés REACH, notamment du type chrome hexavalent et acide 25 borique, ne mettent pas en oeuvre de composés à base de fer (les éléments ferriques sont des points d'amorce de corrosion, si les pièces sont mal rincées la résistance à la corrosion sera par conséquent amoindrie) et d'acide fluorhydrique. Le dégraissage de la pièce ou partie de pièce à traiter peut être fait à l'aide d'au moins une étape de dégraissage et par toute technique connue de l'homme du métier, et 30 notamment : dégraissage à l'aide de solvant. Cette étape de dégraissage est connue de l'homme du métier, il est possible de citer les solvants suivants : acétone, alcool, alcool modifié, solvant A3 (hydrocarbures, alcool modifiés et produit à base d'acide lactique), tel que par exemple methoklone ou acétone. Le 35 dégraissage peut notamment être réalisé à une température inférieure à 42°C pendant 5 secondes à 3 minutes ; et/ou 6 - dégraissage alcalin doux à un pH compris entre 7 et 10, par exemple à l'aide d'une solution de phosphate trisodique de sodium. Le décapage de la pièce ou partie de pièce à traiter peut être fait par toute technique connue de l'homme du métier, et notamment : 5 décapage alcalin à l'aide par exemple d'une solution d'hydroxyde de sodium notamment à une concentration de 30 à 70 g/I et à une témpérature de 20 à 60°C pendant 10 secondes à 5 minutes ; et/ou décapage acide par exemple à l'aide d'un mélange d'acide sulfurique et d'acide nitrique, par exemple à l'aide de Socosurf A18580 (Socomore) à 25 à 10 55% à une température de 10 à 60°C pendant 1 à 10 minutes ou à l'aide d'acide sulfonique. L'étape de décapage acide est essentielle dans le cas où un décapage alcalin a eu lieu. De façon particulièrement préférée, l'eau mise en oeuvre dans les compositions 15 utilisées dans les étapes préliminaires de préparation de surface (notamment étape de dégraissage et de décapage) est une eau présentant une résistivité supérieure à 10 MOhms, de préférence une résistivité supérieure à 15 MOhms et notamment comprise entre 15 et 20 MOhms par exemple 18,17 MOhms. 20 De façon avantageuse, l'utilisation d'une eau présentant une résistivité supérieure à 10 MOhms, de préférence une résistivité supérieure à 15 MOhms et notamment comprise entre 15 et 20 MOhms par exemple 18,17 MOhms dans toutes les étapes du procédé d'OASF permet d'obtenir : un procédé répétable, des pièces présentant une résistance accrue à la corrosion, des pièces permettant de faire épargne à l'OAD et des 25 pièces présentant un abattement à la fatigue équivalent aux procédés contenant du CrVI. Entre chaque étape préliminaire de préparation de surface, et avant l'étape (i), la pièce doit de préférence être rincée à l'eau, par exemple une eau déminéralisée ou présentant une résistivité supérieure à 3 MOhms. 30 Le procédé d'anodisation selon l'invention forme une couche poreuse à la surface de la pièce traitée. Si la pièce est destinée à être peinte, cette couche poreuse va servir d'accroche à la peinture. En revanche, dans le cas d'une pièce qui n'est pas peinte, il est nécessaire de combler ces pores. Cette étape de comblement des pores est appelée 35 étape de colmatage. Cette étape peut être mise en oeuvre par tout procédé connu de l'homme du métier, après l'étape (ii). De préférence, cette étape est mise en oeuvre par 7 tout procédé connu de l'homme du métier en utilisant une eau présentant une résistivité supérieure à 10 MOhms, de préférence une résistivité supérieure à 15 MOhms et notamment comprise entre 15 et 20 MOhms par exemple 18,17 MOhms. De préférence, dans le cadre de l'invention, l'étape (ii) est suivie des 5 étapes suivantes: (iii) immersion de la pièce ou partie de pièce traitée obtenue à l'étape (ii) dans une composition aqueuse comprenant un sel de chrome trivalent et éventuellement un sel de zirconium, de préférence à une température comprise entre 20 et 60°C, de préférence entre 35 et 45°C; 10 (iv) immersion de la pièce ou partie de pièce traitée obtenue à l'étape (iii) dans une composition aqueuse comprenant un composé oxydant et éventuellement un sel de lanthane par exemple nitrate de lanthane, de préférence à une température comprise entre 10 à 40°C, de préférence entre 20 et 30°C; (v) immersion de la pièce ou partie de pièce obtenue à l'étape (iv) dans une eau 15 comprenant un agent tampon de préférence à une température comprise entre 90 et 100°C à un pH compris entre 4,5 et 8, de préférence pendant 10 à 60 minutes ; Le composé oxydant de l'étape (iv) peut être de tout type connu de l'homme du métier pour ces étapes de colmatage. Il est notamment choisi parmi les fluorures 20 d'ammonium, le fluoro-zirconate de potassium, les permanganates comme par exemple le permanganate de potassium, le peroxyde d'hydrogène, etc, seuls ou en mélange. De préférence, la concentration en composé oxydant est comprise entre 0,1 et 50g/I. Le sel de chrome trivalent selon l'invention peut être de toute nature connue de l'homme du métier dans les étapes de colmatage. Il est notamment choisi parmi les 25 fluorures, chlorures, nitrates, acétate, acétate hydroxyde, sulfate, potassium sulfate, etc. A titre d'exemples peuvent être cités les composés suivants CrF3,xH20, CrC13,xH20, Cr(NO3)3,xF120, (CF13CO2)2Cr,xF120, (CH3CO2)7Cr3(01-1)2,x1-120, Cr2(SO4)3,x1-120, CrK(SO4)2,xH20, etc. Le sel de Cr(III) est de préférence compris en une concentration comprise entre 0,5 et 50g/I dans la composition. 30 Les étapes (iii) et (iv) peuvent être mises en oeuvre simultanément, la solution comprendra alors en mélange le sel de chrome trivalent, l'oxydant et éventuellement le sel de lanthane et le sel de zirconium. Le sel de chrome trivalent (Cr(III)) et l'oxydant peuvent être un seul et même composé qui sera par exemple de fluorure de chrome (III). De préférence, la durée de l'étape (iii) est comprise entre 10 et 30 minutes, de 35 préférence 20 minutes. 8 La température de la composition de l'étape (iii) est comprise entre 20 et 60°C, de préférence entre 35 et 45°C, de préférence 40°C. Le pH de la composition de l'étape (iii) est compris entre 3 et 5, de préférence entre 3.5 et 4.5, par exemple 3,9. 5 De façon particulièrement avantageuse, lors de l'étape (iii), la composition aqueuse de sel de Cr(III) est agitée, par exemple par bullage et/ou la pièce à traiter est agitée dans la composition. Les inventeurs ont montré que de façon surprenante cette agitation (de la composition et/ou de la pièce) permettait de réduire voire supprimer les phénomènes de poudrage. 10 L'étape (y) est une étape classique de colmatage dite colmatage hydrothermal. Elle est donc de préférence mise en oeuvre de façon connue par l'homme du métier. L'agent tampon de l'étape (v) est de préférence choisi parmi l'acétate d'ammonium, l'acétate de sodium, l'acide orthoborique, le dissodium hydrogénophosphate,etc. 15 De préférence, l'eau mise en oeuvre dans les étapes (iii) à (v) est une eau présentant une résistivité supérieure à 10 MOhms, de préférence une résistivité supérieure à 15 MOhms et notamment comprise entre 15 et 20 MOhms par exemple 18,17 MOhms. 20 De préférence, entre chaque étape (iii) à (v), et après l'étape (ii) et après l'étape (v) la pièce ou partie de pièce est rincée à l'eau, de préférence avec une eau déminéralisée ou présentant une résistivité supérieure à 3 MOhms. 25 La présente demande va maintenant être illustrée à l'aide d'exemples non limitatifs. Les exemples ont été réalisés sur les alliages d'aluminium suivants : 2024, 2050, 2017, 2618, 7050 et 7175. Le tableau 1 regroupe les paramètres des différentes étapes mises en oeuvre 30 dans les exemples (deux exemples selon l'invention (exemple 1 et 2), un exemple selon FR2986807 (contre-exemple 1) et un exemple d'anodisation chromique (contre-exemple 2)). Lors de l'étape de colmatage 1 (iii) de l'exemple 2, le bain est agité par bullage et la pièce est agitée de manière mécanique dans le bain. Tous les exemples présentent une étape préalable de dégraissage des pièces 35 avec un solvant Actene 588. Bain Exemple 1 Exemple 2 Contre exemple 1 Contre exemple 2 Dégraissage Turco ® 4215 NCLT à 50g/I phosphate trisodique de sodium 23g/I Turco ® 4215 NCLT à 50g/I Turco ® 4215 additif à 10g/I triéthanolamine 3g/I Turco 0 4215 additif à 10g/I eau ultrapure 18,17MOhms Rhodoclean EFC ® 0,6g/I eau déminéralisé 0,5MOhms Température 60°C eau ultrapure 18,17MOhms Température 60°C Temps d'immersion 20min Température 60°C Temps d'immersion 20min Temps d'immersion 20min Rinçage eau déminéralisé 0,5MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms H2SO4 116m1/I Décapage Smut-Go NC® à 19% Socosurf ® A1858 40% Smut-Go NC ® à 19% eau ultrapure 18,17MOhms Socomul TA 1% eau déminéralisé 0,5MOhms acide chromique 50g/I Température 20°C eau ultrapure 18,17MOhms Température 20°C eau ultrapure 18,17MOhms Temps d'immersion 5min Température 50°C Temps d'immersion 5min Température 45°C Temps d'immersion 3min Temps d'immersion 5min Rinçage eau déminéralisé 0,5MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms Oxydation anodique (1) et (ii) H2SO4 à 200g/I H2SO4 à 190g/I H2SO4 à 200g/I acide chromique 60g/I eau ultrapure 18,17MOhms eau ultrapure 18,17MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms acide oxalique 2g/I Température 19°C Température 18°C Température 19°C eau ultrapure 18,17MOhms Montée en tension de 0 à 16V à 3V/min Montée en tension de 0 à 13V à 2,5V/min Montée en tension de 0 à 16V à 3V/min Température 37°C Plateau à 16V de 16 min Plateau à 13V de 30 min Plateau à 16V de 16 min Montée en tension de 0 à 35V en 3min Descente de 13 à OV en 30 secondes Plateau à 35V de 50 min Rinçage eau déminéralisée 0,5MOhms eau déminéralisée 0,5MOhms eau déminéralisée 0,5MOhms eau déminéralisée 0,5MOhms Colmatage 1 (iii) Socosurf 0 TCS 32% VN Socosurf ® TCS 32% VN Socosurf TCS 32% VN bichromate de sodium 35mg/I eau ultrapure 18,17M3hms eau ultrapure 18,17MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms eau ultrapure 18,17MOhms pH=3,9 pH=3,9 pH=3,9 pH=6 Température 40°C Température 40°C Température 40°C température 98°C Temps d'immersion 15min Temps d'immersion 20min Temps d'immersion 15min Temps d'immersion 20min Rinçage eau déminéralisé 0,5MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms Colmatage 2 (iv) Socosurf ® PACS 10% VN Socosurf ® PACS 10% VN Socosurf ® PACS 10% VN Sel ASL® (Clariant) 2g/I Peroxyde d'hydrogène 6,5% VN Peroxyde d'hydrogène 6,5% VN Peroxyde d'hydrogène 6,5% VN acétate d'ammonium 1,5g/I eau ultrapure 18,17MOhms eau ultrapure 18,17MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms eau ultrapure 18,17MOhms pH=4,8 pH=4,8 pH=4,8 pH=5,8 Température 40°C Température 40°C Température 40°C température 98°C Temps d'immersion 5min Temps d'immersion 5min Temps d'immersion 5min Temps d'immersion 10min Rinçage eau déminéralisé 0,5MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms Colmata ge 3 (v) eau ultrapure 18,17MOhms eau ultrapure 18,17MOhms eau déminéralisé 0,5MOhms pH=6,2 pH=6,2 pH=6,2 température 98°C température 98°C température 98°C Temps d'immersion 30min Temps d'immersion 30min Temps d'immersion 30min 10 Les différentes pièces ainsi traitées ont ensuite été soumises à un brouillard salin selon la norme IS09227 et le nombre de piqûres en fonction du temps est déterminé. Les résultats sont présentés dans les tableaux ci-dessous : Temps d'exposition au brouillard salin (heures) 750 1500 300 500 Nombre moyen de piqûres de corrosion 2024 Exemple 0 0 0 0 1 Exemple 0 0 0 0 2 Contre- 1 1 1 4 exemple 1 2050 Exemple 0 1 1 1 1 Exemple 0 0 0 0 2 Contre- 2 2 2 2 exemple 1 2017 Exemple 0 1 1 1 1 Exemple 0 0 0 0 2 Contre- 8 9 9 10 exemple 1 2618 Exemple 4 4 5 6 1 Exemple 0 0 1 1 2 Contre- 20 25 25 25 exemple 1 5 Tableau 2 Les résultats ci-dessus montrent que le procédé de l'invention mettant en oeuvre une eau ultra-pure permet une bonne résistance à la corrosion et une bonne tenue au brouillard salin. Temps d'exposition au brouillard salin avant apparition de la première piqûre 2017 Contre-exemple 2 >1500 Exemple 2 >1500 Contre-exemple 1 300 2024 Contre-exemple 2 >1500 11 Exemple 2 >1500 Contre-exemple 1 300 2618 Contre-exemple 2 >1500 Exemple 2 750 Contre-exemple 1 300 2050 Contre-exemple 2 >1500 Exemple 2 >1500 Contre-exemple 1 300 7050 Contre-exemple 2 >1500 Exemple 2 >1500 Contre-exemple 1 300 Tableau 3 Les résultats ci-dessus montrent que le procédé de l'invention mettant en oeuvre une eau ultra-pure permet une bonne résistance à la corrosion et une bonne tenue au 5 brouillard salin équivalente à celle des traitements à base de Cr(VI). Les pièces obtenues après les traitements décrits dans le tableau 1 subissent ensuite un traitement d'OAD (oxydation anodique dure avec de l'acide sulfurique à froid). Les pièces sont ensuites regardées à l'oeil nu pour vérifier s'il y a eu un claquage de la 10 couche d'OASF, l'apparition de points noirs sur la pièce révèle un claquage de la couche. Le tableau ci-dessous regroupe les résultats obtenus, un - correspond à l'apparition de points noirs et donc à un claquage de la couche. Contre-exemple 2 Exemple 2 Contre-exemple 1 2017 + + - 2024 + + - 2618 + + - 2050 + + - 7050 + + - 7175 + + - Tableau 4 (+ : épargne à l' OAD ; -: claquage de la couche OAS) 15 Les résultats ci-dessus montrent que le procédé de l'invention mettant en oeuvre une eau ultra-pure permet une épargne à l'OAD. 12 Par ailleurs, REVENDICATIONS1.- Procédé de traitement de pièces ou parties de pièce en métal ou alliage métallique comprenant les étapes suivantes : (i) l'immersion de tout ou partie de ladite pièce dans une composition aqueuse comprenant de l'eau présentant une résistivité supérieure à 10 MOhms et de l'acide sulfurique; puis (ii) l'application à ladite pièce d'une tension continue pour obtenir à la surface de la pièce ou partie de pièce une couche anodique. 2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'eau présente une résistivité comprise entre 15 et 20 MOhms, de préférence 18,17 MOhms. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la pièce est en aluminium ou alliage d'aluminium, en titane ou alliage de titane, en magnésium ou alliage de magnésium. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la composition aqueuse de l'étape (i) comprend de 150 à 250 g/I d'acide sulfurique, de préférence de 170 à 210 g/I, par exemple d'environ 190 g/I. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel lors de l'étape (ii) l'application de la tension continue se fait selon un profil de tension comprenant une montée en tension à une vitesse comprise entre 1 et 10 V/min jusqu'à atteindre une valeur de tension comprise entre 8 et 20 V, puis le maintien à cette valeur de tension pendant une durée suffisante pour obtenir à la surface de la pièce ou partie de pièce une couche anodique. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel lors de l'étape (ii) la valeur de tension de plateau est comprise entre 10 et 15V, de manière avantageuse elle est de 13V. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l'étape (i) est précédée d'une ou plusieurs étapes de dégraissage et/ou décapage de la pièce. 8.- Procédé selon la revendication 6, dans lequel les étapes de dégraissage et/ou décapage sont mises en oeuvre avec des solutions comprenant une eau présentant une résistivité supérieure à 10 MOhms. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l'étape (i) est précédée des étapes suivantes : dégraissage à l'aide de solvant; et/ou dégraissage alcalin doux à un pH compris entre 7 et 10 ; et/ou 14 - décapage alcalin; et/ou - décapage acide. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel à la suite de l'étape (ii), la pièce ou partie de pièce subit une ou plusieurs étapes de 5 colmatage. 11.- Procédé selon la revendication 10, dans lequel les étapes de colmatage sont mises en oeuvre avec des solutions comprenant une eau présentant une résistivité supérieure à 10 MOhms. 12.- Procédé selon la revendication 10 ou 11, dans lequel les étapes de colmatage 10 sont les suivantes: (iii) immersion de la pièce ou partie de pièce traitée obtenue à l'étape (ii) dans une composition aqueuse comprenant un sel de chrome trivalent et éventuellement un sel de zirconium, de préférence à une température comprise entre 20 et 60°C, de préférence entre 35 et 45°C; 15 (iv) immersion de la pièce ou partie de pièce traitée obtenue à l'étape (iii) dans une composition aqueuse comprenant un composé oxydant et éventuellement un sel de lanthane par exemple nitrate de lanthane, de préférence à une température comprise entre 10 à 40°C, de préférence entre 20 et 30°C; (v) immersion de la pièce ou partie de pièce obtenue à l'étape (iv) dans une eau 20 comprenant un agent tampon de préférence à une température comprise entre 90 et 100°C à un pH compris entre 4,5 et 8, de préférence pendant 10 à 60 minutes 13.- Procédé selon la revendication 12, dans lequel lors de l'étape (iii), la composition aqueuse de sel de Cr(III) et du composé oxydant est agitée, par exemple par bullage et/ou la pièce à traiter est agitée dans la composition. 25 14.- Procédé selon la revendication 12 ou 13, dans lequel les étapes (iii) et (iv) sont mises en oeuvre simultanément. 30 35