FR 2969643 A1 20120629 FR 1061287 A 20101227 PROCEDE DE CRAQUAGE CATALYTIQUE POUR LE TRAITEMENT D'UNE COUPE A FAIBLE CARBONE CONRADSON DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention se situe dans le domaine du craquage catalytique de coupes pétrolières, plus particulièrement de coupes présentant un faible niveau de carbon conradson et une forte teneur en hydrogène et qui, de ce fait, rendent difficile l'obtention du bilan thermique de l'unité. Dans une unité de craquage catalytique (notée FCC), le bilan thermique est assuré par la combustion du coke déposé sur le catalyseur pendant l'étape de réaction. Cette combustion a lieu dans la zone de régénération. Typiquement, le catalyseur entre dans la zone de régénération avec une teneur en coke (définie comme la masse de coke sur la masse de catalyseur en pourcent poids) comprise entre 0,5 et 1 % poids et ressort de la dite zone avec une teneur en coke comprise entre 0,1 et 0,5 % poids pour des régénérateurs fonctionnant en combustion partielle ou comprise entre 0,1 et 0,05 % poids voire inférieure à 0,01 % poids pour des régénérateurs fonctionnant en combustion totale. Dans une régénération à combustion totale, l'intégralité du coke est brûlé (teneur typique de CO ou monoxyde de carbone dans les fumées proche de zéro) alors qu'en combustion partielle, la combustion du coke produit du CO à hauteur de quelques pourcents volume, typiquement de 0,5 à 100/0 volume selon le débit d'air et le degré de d'achèvement de la combustion pour les combustions incomplètes. La teneur en carbon conradson (ou CCR) de la charge est définie par la norme ASTM D 482 et représente pour l'Homme du métier une évaluation de la quantité de coke que la charge peut produire au cours de la réaction de craquage catalytique qui a lieu dans le réacteur principal de l'unité. En fonction de la teneur en carbone Conradson de la charge, il est possible de dimensionner l'unité pour un rendement en coke correspondant au craquage de la charge afin de satisfaire le bilan thermique de l'unité qui va commander son bon fonctionnement. Les coupes lourdes conventionnelles traitées dans une unité de FCC ont généralement des carbon conradson compris dans la fourchette 0,2 à 10 % poids. Les coupes traitées dans une unité de FCC selon la présente invention peuvent avoir un carbone Conradson inférieur ou égal à 0,1 0/0 poids et une teneur en hydrogène supérieure ou égale à 12,7 0/0 poids. EXAMEN DE L'ART ANTERIEUR Il est connu de l'homme du métier pour équilibrer les bilans thermiques de pousser la combustion au régénérateur en y injectant plus d'air pour une quantité de coke donnée, c'est à dire diminuer le pourcentage volume de monoxyde de carbone (ou CO) dans les fumées, ce qui contribue à augmenter la température audit régénérateur et doit aider à assurer le bilan thermique de l'unité. Lorsque cette mesure n'est pas suffisante ou possible, il est connu de l'art antérieur de recycler au niveau du régénérateur une coupe issue du FCC à fort potentiel de coke, dite coupe cokante. Cette coupe cokante est généralement une coupe issue du craquage de la charge qui est généralement la coupe "slurry", c'est à dire une coupe 360°C+ à dominante aromatique, ou toute coupe hydrocarbonée telle que du Fioul N°2 ou du Fuel domestique. Ce recyclage d'une coupe cokante au régénérateur, courant dans les phases de démarrage de l'unité est délicat, et est source de problèmes lors d'une utilisation en continu. En effet, comme les températures dans le régénérateur sont de l'ordre de 650°C à 750°C, une partie du recycle se vaporise en formant des gaz craqués qui vont se retrouver dans la phase diluée du régénérateur où ils risquent ainsi de créer des points chauds dommageables au bon fonctionnement du régénérateur. Ce phénomène souvent appelé "afterburning" ou post combustion, peut se définir comme une reprise de combustion en un point non souhaité du régénérateur, par exemple en phase diluée où le catalyseur solide est présent en plus faible quantité, ou en entrée ou à l'intérieur d'un des cyclones également présents dans l'enceinte du régénérateur, ou encore dans les conduites d'évacuation des gaz de combustion. On conservera dans la suite du texte le terme d'"afterburning" bien admis et pratiqué par l'homme du métier. Par ailleurs, ce flux de recycle risque de brûler dans le lit de catalyseur en formant localement un front de flamme à haute température. Ce front de flamme est générateur de points chauds avec des températures localement fortes au sein du lit de catalyseur. Comme de la vapeur d'eau se forme également au moment de la combustion de ces hydrocarbures, ces fortes températures locales combinées à la présence de vapeur d'eau fragilisent la partie active du catalyseur (zéolithe) et désactivent ainsi sa fonction craquante. On parle de désactivation hydrothermale du catalyseur. On remarque que plus cette coupe recyclée est riche en hydrogène (plus la coupe sera légère, plus sa teneur en H2 sera importante générant plus de vapeur d'eau par combustion), plus la génération de vapeur d'eau résultant de sa combustion sera élevée. Il est également connu de recycler des hydrocarbures types goudron ou coke au stripeur pour soit diminuer les dégagements de CO2 à l'atmosphère au régénérateur (EP2072605), soit optimiser la production d'essence et d'oléfines par l'utilisation de catalyseurs bi- fonctionnel avec recycle d'hydrocarbures (US3856659) soit encore utiliser l'exothermicité du recycle afin d'améliorer le stripage des grains de catalyseurs cokés dans le stripeur (US4888103). Dans aucun de ces documents, il n'est évoqué l'optimisation de la réaction de cokage sur le catalyseur initialement coké sur la charge, par l'adjonction de garnissages susceptibles d'homogénéiser la distribution des grains de catalyseur cokés en amont du recycle en vue de traiter des charges peu cokantes qui ne permettent pas d'obtenir l'équilibre thermique nécessaire au bon fonctionnement du procédé de craquage catalytique. La présente invention vise donc le craquage catalytique d'une coupe peu cokante comprenant le recyclage d'au moins une coupe cokante permettant d'augmenter la quantité de coke sur le catalyseur mais permettant aussi d'éviter la formation de points chauds en phase diluée (afterburning) et de désactiver le catalyseur (points chauds en phase dense au sein du régénérateur ou du stripeur), le recycle se faisant sur une zone de distribution homogène des grains de catalyseur coké. Un autre objectif de la présente invention est d'éviter le phénomène d'"afterburning" et de vapeur d'eau précédemment décrit qui se produit au régénérateur en limitant la quantité d'hydrocarbures légers riches en hydrogène qui pourraient avoir été entraînés dans le coke. DESCRIPTION SOMMAIRE DE L'INVENTION La présente invention s'applique aussi bien à des unités de FCC utilisant un réacteur fonctionnant à courant ascendant (appelé "riser" dans la terminologie anglo-saxonne), qu'à des unités utilisant un réacteur fonctionnant à courant descendant (appelé "downer" dans la terminologie anglo-saxonne). La présente invention s'applique également à des unités FCC fonctionnant avec un seul réacteur (en écoulement ascendant ou en écoulement descendant), et à des unités FCC fonctionnant avec deux réacteurs ou plus. Généralement, lorsque les unités FCC fonctionnent avec deux réacteurs, un principal et un secondaire, qu'ils fonctionnent en maxi essence ou en maxi LCO, ces réacteurs sont à écoulement ascendant, mais une unité qui ferait appel à deux réacteurs à écoulement descendant ou à un réacteur ascendant et un réacteur descendant ne sortirait pas du cadre de la présente invention. Les charges que peut traiter une unité de FCC selon la présente invention sont des charges à carbon Conradson inférieur ou égal à 0,10/0 poids et ayant une teneur en hydrogène supérieure ou égale à 12,7% poids. La présente invention peut se décrire comme un procédé de craquage catalytique d'une charge faiblement cokante de carbone conradson inférieur ou égal à 0,1 % poids et de teneur en hydrogène supérieure ou égale à 12,7 % poids comprenant au moins une étape de craquage pour la charge, une étape de séparation/ stripage des effluents des grains de catalyseur cokés et une étape de régénération des dits grains, la caractéristique du procédé étant qu'on recycle sur du catalyseur distribué de façon homogène et faiblement coké par la dite charge, avant régénération, au moins un effluent hydrocarboné dit cokant de teneur en composés aromatiques supérieure ou égale à 500/0 en poids, comprenant 200/0 ou plus en poids de composés polyaromatiques, encore appelé dans la suite de la présente description « coupe cokante » pour ajuster le Delta coke du dit procédé. Par composé poly-aromatique, on entend un composé comprenant au moins deux cycles aromatiques avec deux atomes de carbone vicinaux communs. Un catalyseur faiblement coké est un catalyseur dont la quantité de coke obtenu par craquage d'une charge n'est pas suffisamment importante pour assurer le bilan thermique de l'unité de craquage catalytique dans lequel il est utilisé. En effet, la régénération du catalyseur par combustion du coke dégage de la chaleur qui doit être récupérée en quantité suffisante par le catalyseur pour que ce dernier apporte d'une part l'énergie suffisante à la vaporisation quasi complète de la charge injectée sous forme liquide à l'entrée du réacteur et apporte d'autre part l'énergie suffisante aux réactions de craquage globalement endothermiques afin d'assurer une température de réaction en sortie dudit réacteur généralement comprise entre 480 et 650°C selon les configurations et les objectifs de conversion recherchés. L'avantage de la présente invention est essentiellement d'augmenter la quantité de coke qui se dépose sur les grains de catalyseur de manière homogène avant leur entrée dans le régénérateur de l'unité. Cette augmentation du coke (ou delta coke) à brûler dans le régénérateur a pour effet d'augmenter la chaleur résultant de la combustion du coke et conséquemment d'augmenter de façon homogène la température des grains de catalyseur ainsi régénérés qui vont être recyclés au réacteur principal sans créer de points chauds néfastes à l'activité catalytique. L'avantage ultime est que lorsque les charges introduites dans le réacteur principal ne forment pas suffisamment de coke au craquage, le recycle d'effluent hydrocarboné cokant permet d'ajuster la quantité de coke ou delta coke nécessaire à l'équilibre thermique de l'unité et d'assurer ainsi son bon fonctionnement, même lorsque des charges peu cokantes sont craquées. Pour un bon fonctionnement de l'unité de FCC alimentée avec une charge peu cokante, la quantité de coke (Qt) présent sur le catalyseur entrant dans le régénérateur, nécessaire à l'équilibrage du bilan thermique va correspondre à la somme de la quantité initiale de coke amenée par le craquage de la charge (Q;) sur le catalyseur (dans le(s) réacteur(s) principal(aux)) et de la quantité supplémentaire de coke apportée par recyclage de l'effluent (Qr) sur le catalyseur coké après craquage de la charge. On a ainsi l'équation (I) Qt = Q; + Qr. Généralement, Qt, la quantité de coke piégée sur le catalyseur, ou « Delta coke », entrant dans le régénérateur, typique pour un bilan thermique équilibré est maintenue entre 0,5 et 1,1 % poids (bornes inclues) lorsque la combustion se fait dans un régénérateur à combustion totale avec un seul étage, et entre 0,8 et 1,4 % poids (bornes inclues) pour une combustion partielle dans un premier étage d'un régénérateur multi-étagé comprenant au moins deux étages de régénération. Dans le cadre de la présente invention, la quantité d'effluent cokant injectée sur le catalyseur coké est ajustée pour fournir une quantité de coke Qr supplémentaire sur le catalyseur pour satisfaire l'équation (I) suivante : Qt = Qi + Qt (I), où Qi est la teneur en coke initiale sur le catalyseur coké après craquage de la charge et Qt ou Delta coke est la teneur en coke nécessaire au maintien de la température du catalyseur régénéré et donc au bilan thermique du procédé. Pour mettre en oeuvre l'invention, l'effluent hydrocarboné de teneur aromatique supérieure ou égale à 500/0 en poids, comprenant 200/0 en poids ou plus de composés poly-aromatiques, dit encore coupe cokante dans la suite de la présente description, est un effluent 15 carboné et/ou hydrocarboné dont la température d'ébullition est supérieure ou égale à 220°C et préférentiellement supérieure ou égale à 340°C, à dominante aromatique, comme les coupes LCO (abréviation de light cycle oil), du HCO (abréviation de Heavy Cycle Oil) d'intervalle de distillation compris typiquement entre 360 et 440°C, et « slurry » 20 (boue résiduelle de craquage catalytique) d'intervalle de distillation supérieur ou égal à 360°C ou 360°C+, les coupes de produits finis de type fuel lourd tel que le Fioul N°2, les coupes intermédiaires issues de la distillation atmosphérique ou de la distillation sous vide comme les résidus de distillation, ou encore des coupes très aromatiques issues 25 de la conversion du pétrole brut, la biomasse issue de la conversion du bois et/ou de la cellulose, du coke de pétrole ou de biomasse broyé, dispersé ou pulvérisé dans un fluide par dilution ou soufflage, les coupes riches en asphalte provenant d'unités de désalphatage, les cires issues de la liquéfaction du charbon par voie indirecte (GTL) ou du 30 procédé Fischer Tropsch de transformation du gaz en hydrocarbures, le coke de pétrole ou un mélange des dites coupes. 10 Parmi les charges faiblement cokantes qu'il est possible de traiter selon la présente invention, on peut trouver : - les purges d'unité d'hydrocraqueur, dénommées "bleed" dans la terminologie anglo-saxonne, présentant une teneur en hydrogène supérieure ou égale à 12,7 % poids, - les charges VGO (abréviation de gasoil sous vide) résultant de la distillation sous vide des résidus de distillation atmosphérique prétraitées sévèrement, ayant un point d'ébullition supérieur ou égal à 350°C, et présentant des teneurs en hydrogène supérieures ou égales à 12,7 % poids, - les huiles végétales, - les paraffines issues du procédé Fischer Tropsch, ces charges pouvant être craquées seules ou en mélange dans le réacteur principal et/ou secondaire de l'unité de craquage catalytique. 15 Dans la présente invention, il s'agit de produire des effluents comme par exemple l'essence à partir d'une charge à carbon Conradson inférieur ou égal à 0,1 % poids et à teneur en hydrogène supérieure ou égale à 12,7 % en poids, par craquage catalytique (FCC), 20 l'unité correspondante possédant au moins un réacteur principal fonctionnant à courant ascendant (appelé "riser") ou à courant descendant (appelé "downer"), le catalyseur coké en sortie du réacteur étant introduit dans une zone de séparation/ stripage dans lequel le catalyseur coké est séparé des effluents de craquage, puis récupéré à 25 l'étape de stripage, dans le stripeur de l'unité. La dite étape de stripage fonctionnant en lit fluidisé et présentant une phase dense surmontée d'une phase diluée, le recycle d'effluents hydrocarbonés ou coupe cokante, est effectué dans au moins une zone dite de recycle au moyen d'au moins un dispositif de dispersion au sein de la phase dense du 30 stripeur. Cependant, pour que cette diffusion soit optimale et qu'il n'y ait pas de points chauds avec des risques de sur-cokage pouvant occasionner des points chauds ultérieurement au moment de la combustion dans le régénérateur, la phase dense de catalyseur correspondant à la zone de recycle de l'effluent cokant est rendue homogène par insertion d'au moins un élément de garnissage structuré améliorant la dispersion des grains de catalyseurs cokés situé en amont de la dispersion du recycle par rapport au flux de grains de catalyseur et évitant le départ de particules de coke en formation en même temps que les effluents de craquage. Ces éléments de garnissage structuré peuvent couvrir tout ou partie de la section de la dite zone de stripage et sur au moins une partie de la hauteur de celle-ci, de façon étagée ou non, au moins en amont et éventuellement en aval de l'injection d'au moins une coupe cokante. Selon une première variante de la présente invention, l'étape de stripage comprendra au moins deux zones comprenant au moins une première zone de cokage du recycle occupée par au moins un premier élément de garnissage structuré situé en amont de la dispersion du recycle de coupe cokante et au moins une seconde zone de stripage occupée par au moins un deuxième élément de garnissage structuré situé en aval de l'arrivée du dit recycle mais en amont de la dispersion des fluides de stripage nécessaire à l'évacuation des effluents de craquage. Dans chacune des zones, on peut avoir une superposition d'éléments de garnissage en fonction de l'homogénéité souhaitée du catalyseur. On ne sortirait pas du cadre de l'invention, si la coupe cokante était recyclée en au moins deux zones, ces deux zones étant équipées par deux superpositions d'éléments de garnissage structuré distincts, chacune de ces zones comprenant des dispositifs de dispersion de coupe cokante en aval du flux des grains de catalyseur, ces zones étant toujours suivies d'une troisième zone dite de stripage correspondant à une troisième superposition d'éléments de garnissage associée à un dispositif de dispersion du fluide de stripage. Dans le cadre de l'invention, selon une deuxième variante, les zones de recycle de coupes cokantes peuvent être séparées par des zones de stripage, par exemple une ou plusieurs zone(s) de recycle puis une zone de stripage. Dans cette succession de zones de recycle et de stripage, la dernière zone est toujours une zone de stripage. L'emploi d'éléments de garnissage structuré permet d'assurer un flux de catalyseur continu de densité homogène. Dans un mode préféré, ces garnissages occupent moins de 100/0 de la surface de la section de passage de la capacité dans laquelle ils sont placés, bien qu'en projection sur celle-ci ils couvrent toute la surface. On entend par fluide de stripage tout composé non hydrocarboné à l'état gazeux au moment de son injection dans le stripeur choisi parmi les gaz inertes et la vapeur d'eau. Ils assurent l'aérage des grains de catalyseur mais également permettent l'élimination des hydrocarbures piégés dans le lit et/ou les grains, ce qui a pour incidence d'augmenter l'activité catalytique de ces grains. Dans un mode préféré de l'invention, une zone de pré-stripage occupée par au moins un élément de garnissage structuré associé à un dispositif de dispersion d'au moins un fluide de stripage en aval du flux des grains est disposé en amont de la première zone de recycle. L'ajout de cette zone de pré-stripage contribue ainsi à restaurer une partie non négligeable de son activité catalytique au catalyseur et donc de sa capacité à coker dans le stripeur. La présente invention a également pour objet un dispositif de mise en oeuvre de l'invention comprenant les différentes capacités nécessaires à la mise en oeuvre d'un procédé de craquage catalytique, c'est-à-dire, au moins un réacteur principal et éventuellement au moins un réacteur secondaire, au moins un désengageur et un stripeur, un régénérateur mono ou multi-étagé, le dit dispositif comprenant dans la partie stripeur, au niveau du lit dense de catalyseur, au moins une zone équipée d'au moins un élément de garnissage structuré disposé en amont du dispositif de dispersion de la coupe cokante par rapport à la circulation du flux des grains de catalyseur. De préférence, la partie stripeur du dispositif contiendra au moins deux zones équipées d'éléments de garnissage structuré associés à deux dispositifs de dispersion de fluides, l'un pour la dispersion de coupes cokantes, l'autre pour la dispersion du fluide de stripage, ces dispositifs étant situés en aval des dits éléments de garnissage par rapport au flux des grains de catalyseur. Dans une variante, plusieurs superpositions d'éléments de garnissage chacun associé à un dispositif de dispersion d'une coupe cokante, peuvent se succéder avec au moins un élément de garnissage associé à un dispositif de dispersion du fluide de stripage dans une même étape de stripage. Comme élément de garnissage, on pourrait utiliser un ou plusieurs des éléments de garnissage structuré décrits ici par référence dans les brevets EP719850, US7022221, US7077997, WO2007/094771, WO00/35575 et CN1763150. I1 s'agit ici dans chacun des garnissages envisagés d'aérer le flux de grains cokés en leur faisant suivre des chemins privilégiés obtenus par un enchevêtrement de plaques, de ruban ou d'ailettes constituant un tamis. Ce tamis peut occuper moins de 100/0 de la surface de la section de passage de la capacité dans laquelle il est placé, et recouvrir en projection sur celle-ci, toute la surface. Ces enchevêtrements sont disposés généralement en couches de même type, permettant de contrôler cet aérage des grains. Comme dispositifs de dispersion du recycle ou des fluides de stripage, on peut choisir parmi les injecteurs à cannes pulvérisant, les anneaux et les tubes d'aspersion (sparger en anglais). Pour l'injection de coupes lourdes, il est préféré d'utiliser des injecteurs par exemple de type venturi, qui, grâce à une co-injection sous pression d'un fluide de dispersion, généralement de la vapeur, permettent d'atomiser le fluide de recycle afin d'en accélérer sa vaporisation immédiatement après son injection. Dans une première variante du dit dispositif, le stripeur peut être situé dans la même capacité que le désengageur. Dans une seconde variante, le stripeur peut être situé dans une capacité distincte du désengageur, située en aval de celui-ci, mais toujours disposée en amont du régénérateur. Dans une forme préférée du dispositif, le désengageur et/ou le stripeur comprendra avantageusement au niveau de la sortie et/ou de l'entrée des grains de catalyseur au moins un élément de garnissage structuré suivi d'un dispositif de dispersion de fluides de stripage pour le pré-stripage des grains de catalyseur. En outre, la capacité de stripage comprendra des moyens d'évacuation des effluents de craquage résultant essentiellement du recycle des coupes cokantes sur le catalyseur coké dans la dite capacité. Lorsque le stripeur comprend une pluralité de garnissages pour le recycle et le stripage intercalés, comprenant chacun des dispositifs de dispersion de fluides de recycle et de stripage, les volumes occupés pour le recycle et le stripage sont respectivement de 25 à 650/0 et de 35 à 750/0 du volume de la zone ou de la capacité correspondant à l'étape de stripage. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION L'invention est maintenant décrite en référence aux dessins annexés, non limitatifs, dans lesquels : - la figure 1 est une coupe d'un désengageur-stripeur dans une capacité unique - la figure 2 est un schéma représentant une unité de craquage catalytique avec deux réacteurs de craquage, un primaire et un secondaire, pour laquelle la capacité de stripage est indépendante de la capacité de désengagement du mélange catalyseur coké/effluents de craquage. - La figure 3 représente en coupe deux modes de remplissage des capacités de stripage avec des garnissages structurés associés chacun à un dispositif de dispersion en aval. La figure 1 représente un mode de réalisation de la partie réacteur/stripeur du dispositif de mise en oeuvre de l'invention : il comprend un réacteur ascendant (R 1) équipé en son extrémité supérieure par le désengageur / stripeur (1) unique comprenant la partie désengageur (la) et la partie stripeur (lb) dans la même capacité. Cette partie du stripeur est équipée de trois garnissages composés de plusieurs éléments structurés (I1, I2 et I3). Le flux de grains de catalyseur circulant de haut en bas, en aval de chaque garnissage sont disposés soit des anneaux de dispersion de vapeur pour le stripage des grains de catalyseur (D1 et D2) soit un injecteur de recycle de composés hydrocarbonés (2). La conduite (8) relie le désengageur/ strippeur (1) à un régénérateur (non représenté). La figure 2 représente la totalité d'une unité de FCC mettant en oeuvre le procédé de l'invention selon un mode particulier. L'unité telle que représentée comprend deux réacteurs (R1 principal et R2) tous deux alimentés par une charge (C1, C2, C1 étant une charge selon la présente invention). Les effluents et les catalyseurs cokés par les charges dans les deux réacteurs ascendants sont rassemblés dans un même désengageur (1). L'unité comprend également un stripeur (5) distinct et indépendant, relié au désengageur (1) par la conduite (7), et au régénérateur à double étage (3 et 4) par la conduite (8). Le stripeur (5) est équipé de trois garnissages composés de plusieurs éléments structurés (I1, I2 et I3). Au sein du stripeur (5), le flux de grains de catalyseur circulant de haut en bas, en aval de chaque garnissage sont introduits soit des anneaux de dispersion de vapeur pour le stripage des grains de catalyseur (D1 et D2) soit un injecteur de recycle de composés hydrocarbonés (2). La figure 3 représente deux modes de remplissage selon les coupes A-A et B-B du stripeur par des garnissages composés d'un nombre non identique d'éléments structurés. Dans ces deux coupes, le flux de grains de catalyseur circule de haut en bas. Selon la coupe A-A, deux garnissages successifs (I2) et (I3) avec injection d'un recycle d'hydrocarbures (10) et (11) via un injecteur, et un garnissage I1 pour le stripage des grains par dispersion de vapeur via l'anneau de dispersion D1. Selon la coupe B-B, le stripeur est équipé de trois garnissages composés de plusieurs éléments structurés, deux étapes de stripage correspondant aux garnissages (I'2) et (I'3) et aux anneaux de dispersion (D'1) et (D'2) encadrent une étape de cokage comprenant le recycle d'hydrocarbure via l'injecteur (10) et le garnissage (I'2). Les exemples comme les figures décrites ci-dessus visent à décrire l'invention sans en limiter la portée. EXEMPLE Le présent exemple montre les avantages de la présente invention en comparant l'efficacité en rendement de produits lorsqu'on craque des charges faiblement cokantes dans une unité de FCC avec ou sans recycle de coupes cokantes. On distingue un cas de base sans recycle avec une unité de craquage catalytique (FCC) à un seul réacteur ascendant ou "riser" d'une capacité de 40 000 barils par jour, soit 240 tonnes par heure, et traitant une charge correspondant du VGO hydrotraité. Les propriétés principales de la charge sont présentées dans le tableau 1 ci-dessous. Tableau 1 Charge VGO hydrotraité Densité g/cm3 0,8610 Teneur en H2 %poids 13.5 Soufre ppm poids 330 Azote ppm poids 550 CCR Tableau 2 C/O 8,6 Température sortie riser, °C 525 delta coke % poids 0,60 Température du régénérateur, °C 671 La température de régénération est trop faible, ce qui peut causer des réactions d'afterburning ou post combustion du coke qui n'est qu'incomplètement brûlé. En effet, des combustions complémentaires peuvent se produire dans la phase diluée du lit fluidisé dans le régénérateur, par combustion du coke particulaire entraîné suite à la combustion incomplète dans la phase dense de celui-ci. Pour obtenir une combustion complète, la température de régénération optimale requise pour éviter de tels phénomènes est généralement supérieure ou égale à 690°C. La structure de rendement associée, c'est-à-dire les quantités de produits obtenus par craquage de la charge, est fournie dans le tableau 3. Tableau 3 Rendement par rapport à la charge % poids Gaz secs 1,98 LPG C3/C4 22,81 Essence C5-220°C 56,50 LCO (220- 360°C) 9,53 > 360°C 3,98 Coke 5,22 Dans le second cas, on recycle une coupe "slurry" issue de 20 l'unité elle-même, comme il est décrit dans la figure 1, dans la phase dense du stripeur (lb), via 4 dispositifs de dispersion (2) disposés de manière équidistante en aval d'un premier garnissage (I2) comprenant plusieurs éléments structurés permettant d'homogénéiser le flux des grains de catalyseur descendants et d'obtenir un bon contact entre ceux-ci et le slurry recyclé, et ainsi un dépôt bien homogène de coke additionnel sur le catalyseur. Le positionnement des dispositifs de dispersion dans le stripeur en aval du garnissage auquel ils sont associés est choisi de telle façon que le temps de contact global entre le slurry et les grains de catalyseurs soit de 70 secondes pour une vitesse de descente des grains de catalyseur de 65 kg/m2/s. Un deuxième garnissage (I3) est situé dans la partie inférieure de la phase dense du stripeur (la) associé à un dispositif de dispersion d'un fluide de stripage (D1), ici de la vapeur d'eau : la dispersion de vapeur d'eau permet de stripper les produits légers chargés en atomes d'hydrogène issus du craquage de la coupe cokante. Ces hydrocarbures légers seront récupérés et mélangés aux effluents du réacteur (R1) pour être ensuite distillés puis enfin valorisés dans la raffinerie. De cette manière, le coke (Qr) résultant du cokage des hydrocarbures lourds poly-condensés ou poly-aromatiques peu riches en hydrogène, s'ajoute au coke (Q;) résultant du craquage de la charge dans le réacteur (R1) pour constituer la quantité de coke (Qt) nécessaire au bilan thermique de l'unité, avant d'être envoyé au régénérateur. Comme ce coke additionnel est dépourvu d'un excès d'hydrogène du fait du stripage postérieur à la réaction de craquage, les risques d'apparition de points chauds néfastes au catalyseur lié à la combustion de l'hydrogène ainsi qu'une production excessive de vapeur d'eau dans le régénérateur seront évités. Un troisième garnissage (I1) associé avec un dispositif de dispersion de fluide de stripage (D2), essentiellement de la vapeur d'eau, est disposé en amont du premier garnissage (I2) dans la phase dense du stripeur (la) pour assurer un pré-stripage des grains de catalyseur avant qu'ils rencontrent la dite coupe cokante et contribuent ainsi à restaurer une partie non négligeable de l'activité catalytique et donc du pouvoir cokant des dits grains de catalyseur. Le positionnement des dispositifs de dispersion de vapeur correspond à celui des dispositifs de dispersion de la coupe cokante : le temps de contact global entre le fluide de stripage et les grains de catalyseurs visé est de 70 secondes pour une vitesse de descente des grains de catalyseur de 65 kg/m2/s. Dans le tableau 4 ci-dessous sont rassemblés les rendements obtenus pour le recyclage d'un slurry dans une phase dense de grains de catalyseur dans le stripeur lorsqu'il y a : - Etat 1 ; ni stripage préalable (ou pré-stripage I3 +D2), ni garnissage en amont du recycle, mais un stripage terminal (I1 +Du - Etat 2 ; pas de pré-stripage (I3 +D2), un garnissage (I2) en amont du dispositif de dispersion (2) pour le recycle de slurry et enfin un stripage terminal (I1 +Dib. - Etat 3 ; un pré-stripage (I3 + D2), suivi du recycle de slurry (I2 +2) et enfin un stripage terminal (I1 +DI). Tableau 4 Rendement par rapport à la charge Etat 1 Etat 2 Etat 3 Gaz secs (% poids) 1.94 2,32 2,44 LPG C3/C4 (% poids) 2,44 3,18 3,66 Essence C5-220°C (% poids) 11,87 13,89 14,93 LCO (220- 360°C) (% poids) 29,00 28,62 28,09 Slurry > 360°C (% poids) 39,54 33,13 31,40 Coke (% poids) 15,09 18,86 19,81 Dans ce tableau on observe que l'introduction d'un garnissage comprenant des éléments structurés en amont du recycle de slurry permet d'augmenter la quantité de coke qui sera déposée sur le catalyseur, et que l'ajout d'une étape de pré-stripage du catalyseur avant la mise en contact avec la coupe cokante permet d'augmenter encore davantage le craquage et l'effet cokant de cette coupe. Pour illustrer l'apport de l'invention, le tableau 5 montre, pour l'unité considérée, les gains au niveau de la quantité de coke déposée sur le catalyseur (Qt), ou encore delta coke, ainsi que l'augmentation correspondante de la température de la phase dense dans le régénérateur pour un débit de coupe cokante recyclée au stripeur de 6 t/ h. Tableau 5 Etat 1 Etat 2 Etat 3 Température régénérateur (°C) 680 686 691 Delta coke (% poids) 0,63 0,66 0,68 C/O (poids/poids) 8,2 7,9 7,7 Ainsi, en fonction de la configuration envisagée pour le recycle de la coupe cokante au stripeur et donc de la quantité résultante de coke (voir Tableau 4) déposée sur le catalyseur, la température au sein du régénérateur augmente de 671 °C pour la configuration sans recycle à 691 °C pour la configuration dite Etat 3 et de limiter ainsi les phénomènes d'afterburning liés à des températures de phase dense trop faibles typiquement inférieures à 690°C. REVENDICATIONS1. Procédé de craquage catalytique à lit fluidisé d'une charge faiblement cokante de carbone conradson inférieur ou égal à o,10/0 poids et de teneur en hydrogène supérieure ou égale à 12,70/0 poids comprenant au moins une étape de craquage de la charge en présence d'un catalyseur, une étape de séparation/ stripage des effluents des grains de catalyseur cokés et une étape de régénération des dits grains, le procédé étant caractérisé en ce qu'on recycle sur du catalyseur distribué de façon homogène et faiblement coké, avant régénération, au moins un effluent carboné et/ ou hydrocarboné dit cokant de teneur en composés aromatiques supérieure à 500/0 poids, comprenant 200/0 en poids ou plus de composés poly-aromatiques pour ajuster le Delta coke du procédé. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la quantité d'effluent cokant injectée sur le catalyseur coké est ajustée pour fournir une quantité de coke Qr supplémentaire sur le catalyseur et satisfaire à l'équation (I) suivante : Qt = Qi + Qt (I), où Qi est la teneur en coke initiale sur le catalyseur coké après craquage de la charge et Qt ou Delta coke est la teneur en coke nécessaire au maintien de la température du catalyseur régénéré et au bilan thermique du procédé. 3. Procédé selon les revendications précédentes caractérisé en ce que Qt est choisie variant de 0,5 à 10/0 poids lorsque le régénérateur ne comprend qu'un seul étage de régénération. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que Qt est choisie variant de 0,8 à 1,4 % poids pour une combustion partielle dans le premier étage d'un régénérateur multiétagé comprenant au moins deux étapes de régénération. 30 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que l'effluent cokant est choisi parmi les effluents aromatiques issus de la réaction de craquage principal de température25 d'ébullition supérieure ou égale à 220°C comme le LCO, le HCO et le slurry, les fuels lourds, les coupes intermédiaires issues de la distillation atmosphérique ou de la distillation sous vide comme les résidus de distillation, ou encore des coupes aromatiques issues de la conversion du pétrole brut, la biomasse issue de la conversion du bois et/ou de la cellulose, du coke de pétrole ou de biomasse broyé dispersé ou pulvérisé dans un fluide, les coupes riches en asphalte provenant d'unités de désalphatage, les cires issues de la liquéfaction du charbon par voie indirecte (GTL) ou du procédé Fischer Tropsch de transformation du gaz en hydrocarbures, le coke de pétrole, ou un mélange des dites coupes. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la charge introduite à l'étape de craquage est choisie dans le groupe composé par les purges d'unité d'hydrocraqueur, les coupes gazoles de la distillation sous vide de point d'ébullition supérieur ou égal à 350°C, de carbone Conradson inférieur ou égal à 0,1 % poids et de teneur en hydrogène supérieure ou égale à 12,70/0 poids, les huiles végétales, les paraffines issues du procédé Fischer Tropsch, ces charges étant craquées seules ou en mélange. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que l'effluent cokant est recyclé au moins une fois durant l'étape de stripage, dans une zone de recycle comprenant des grains de catalyseur cokés en phase dense. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le dit effluent est recyclé dans au moins une zone de recycle dans laquelle une phase dense de catalyseur coké de l'étape de stripage est rendue homogène par insertion d'au moins un élément de garnissage structuré situé en amont de la dispersion du dit recycle par rapport au flux de grains de catalyseur et couvrant tout ou partie de la section de la dite zone de stripage et sur au moins une partie de la hauteur de celle-ci, de façon étagée ou non. 9. Procédé selon la revendication 8 caractérisé en ce que l'étape de stripage comprend au moins deux zones comprenant des éléments de garnissage structuré, au moins une première zone de cokage recycle occupée par au moins un premier élément de garnissage structuré en amont de la dispersion du recycle et au moins une seconde zone de stripage occupée par au moins un deuxième élément de garnissage structuré en aval de la dispersion du dit recycle mais en amont de la dispersion du fluide de stripage. 10. Procédé selon les revendications 8 et 9 caractérisé en ce que les zones de recycle de coupes cokantes peuvent être séparées par des zones de stripage, une ou plusieurs zones de recycle puis une zone de stripage, la dernière zone avant l'envoi au régénérateur du catalyseur étant toujours dédiée au stripage. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que les éléments de garnissage structuré occupent moins de 100/0 de la surface de la section de passage dans la capacité dans laquelle ils sont placés, bien qu'en projection sur celle-ci ils en occupent toute la surface. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que une zone de pré-stripage équipée d'au moins un élément de garnissage structuré et d'un moyen de dispersion d'un fluide de pré-strippage est installée en amont d'une première zone de recycle de l'effluent cokant. 13. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 12 comprenant au moins un réacteur principal et éventuellement au moins un réacteur secondaire, au moins un désengageur et un stripeur, un régénérateur mono ou multi-étagé caractérisé en ce que le stripeur contient au niveau du lit dense de catalyseur, au moins une zone équipée d'au moins un élément de garnissage structuré disposé en amont du dispositif de dispersion de la coupe cokante par rapport à la circulation du flux des grains de catalyseur. 14. Dispositif selon la revendication 13 caractérisé en ce que le stripeur contient au moins deux zones équipées d'au moins élément de garnissage structuré associées à deux dispositifs de dispersion de fluides, l'un pour la dispersion de coupes cokantes, l'autre pour la dispersion du fluide de stripage, ces dispositifs étant situés en aval des dits éléments de garnissage structuré par rapport au flux des grains de catalyseur. 15. Dispositif selon l'une des revendications 13 et 14 caractérisé en ce que ces éléments de garnissage structuré sont formés par un enchevêtrement de plaques, de ruban ou d'ailettes constituant un tamis, ce tamis occupant moins de 100/0 de la surface de la section de passage dans la capacité dans laquelle il est placé, mais recouvrant en projection sur celle-ci toute sa surface. 16. Dispositif selon l'une des revendications 13 à 15 caractérisée en ce que les dispositifs de dispersion de recycle et de stripage sont choisis parmi les injecteurs à cannes, pulvérisant, les injecteurs d'atomisation sous pression à venturi les anneaux de fluidisation et les tubes d'aspersion. 17. Dispositif selon l'une des revendications 13 à 16 caractérisé en ce que le stripeur est situé dans une même capacité que le désengageur. 18. Dispositif selon l'une des revendications 13 à 16 caractérisé en ce que le stripeur est situé dans une capacité distincte en aval du désengageur, mais toujours disposé en amont du régénérateur. 19. Dispositif selon la revendication 18 caractérisé en ce que le le désengageur et/ou le stripeur comprendra avantageusement respectivement au niveau de la sortie du dit désengageur eet/ou de l'entrée des grains de catalyseur dans le dit stripeur au moins un élément de garnissage structuré suivi d'un dispositif de dispersion de fluides de stripage pour le pré-stripage des grains de catalyseur. 20. Dispositif selon l'une des revendications 13 à 19 caractérisé en ce que lorsque le stripeur comprend une pluralité d'éléments de garnissage structuré pour le recycle et le stripage intercalés, chaque élément de garnissage structuré étant associé à un dispositif de dispersion de fluides, les volumes occupés pour le recycleet le stripage sont respectivement de 25 à 650/0 et de 35 à 750/0 du volume de la zone ou capacité de stripage.