FR 2971172 A1 20120810 FR 1151053 A 20110209 PROCEDE DE RODAGE DE LA SURFACE D'UN FUT DE CARTER CYLINDRES A L'AIDE D'UN MANDRIN EXPANSIBLE, VEHICULE ET MACHINE CORRESPONDANTS [000l La présente invention concerne un procédé de rodage de la surface d'un fût de carter cylindres. L'invention concerne en outre un véhicule comprenant un moteur comprenant un carter cylindres dont les fûts ont été rodés par le procédé précédent. L'invention se rapporte en outre à une machine spécialement conçue pour mettre en oeuvre le procédé précédent. [0002 Dans le domaine des motorisations thermiques, comprenant notamment les motorisations thermiques de véhicule automobile, un bon état de surface des pièces composant le moteur thermique est souhaité. Concernant le carter cylindres, d'un moteur thermique, des procédés de revêtement thermique des fûts de carter cylindres sont connus. Le revêtement du fût permet une amélioration des propriétés tribologiques. La figure 1 illustre un carter cylindres 80 comprenant quatre cylindres 88 délimités par la surface intérieure de fûts 82. Les figures 2A, 2B, 2C et 2D illustrent les différentes étapes d'un procédé connu aboutissant à la création d'un revêtement pour un fût 82 de carter cylindres 80. [0003] Les figures 2A et 2B illustrent des étapes formant un procédé de préparation des fûts de carters cylindres avant l'application d'un revêtement par projection thermique. Ainsi la figure 2A correspond à un alésage de précision du cylindre 88 (du terme anglais fineboring) à l'aide d'une fraise 70, afin de finaliser la géométrie du fût 82, à la suite du démoulage du carter cylindre 80. La figure 2B correspond à la préparation de la surface intérieure d'un fût 82 pour l'application ultérieure d'un revêtement. [0004 Cette étape illustrée à la figure 2B, consiste à créer une rugosité de surface par des techniques essentiellement mécaniques. Cette étape est une rugosification du fût 82 (du terme anglais roughening). Selon la figure 2B, l'étape de rugosification consiste en la projection de particules abrasives 74, par une buse 72 sur le pourtour de la surface intérieure du fût 82. [0005i Les figures 2C et 2D illustrent des étapes formant un procédé d'application d'un revêtement à la suite du procédé de préparation précédent. Ainsi la figure 2C correspond à la projection thermique, à l'aide d'une buse 96, d'un revêtement 90 sur la surface du fût 82 précédemment préparé. La création d'une rugosité sur la surface intérieure des fûts 82 permet d'améliorer l'adhérence du revêtement 90 appliqué ultérieurement par projection thermique. Le recours à la projection thermique d'un revêtement sur la surface intérieure des fûts 82 se substitue à l'utilisation de chemises en fonte (non représentées) insérées à la coulée du carter cylindres 80 pour former la surface intérieure des fûts 82. [0006 Pour assurer un bon état de surface et donc de bonnes propriétés tribologiques, le revêtement projeté 90 est ensuite soumis à un rodage (du terme anglais honing), illustré par la figure 2D. Ce rodage est par exemple effectué à l'aide d'un outil de rodage 98. Dans le cas où une chemise en fonte a été insérée dans le carter cylindres 80 pour former la surface intérieure des fûts 82, un rodage est aussi réalisé. [0007] Le procédé de rodage est une technologie d'enlèvement de matière par abrasion. GEHRING est l'un des premiers industriels à automatiser le rodage sur machine-outil en 1926. Le procédé a été ensuite vulgarisé avec l'introduction de la commande numérique dans les années cinquante et le développement de différentes variantes d'outils abrasifs. Ainsi le rodage est apparu chez CITROËN avec la création de la DS en 1955. Pour répondre à l'introduction de la technique de l'hydraulique, le service Méthodes d'Asnières de l'époque a développé et amélioré les procédés de rodage disponibles sur le marché afin de les rendre plus performants et surtout utilisables pour une production de grande série. Le rodage est alors appliqué sur des chemises en fonte formant les fûts 82. [0008] La cinématique du procédé de rodage résulte de trois mouvements de pierres prismatiques montées flottantes sur un support (l'outil de rodage 98) afin d'assurer leur auto-centrage dans l'alésage. Les pierres sont animées d'un mouvement hélicoïdal (résultant d'une rotation et d'une translation combinées) et d'une expansion radiale. La combinaison de ces trois mouvements par frottement et abrasion permet d'obtenir une texture anisotrope de surface caractérisée par des stries croisées avec un angle de striation "8" appelé « angle de rodage ». [0009] La topographie de la surface du cylindre 88 joue un rôle essentiel dans le cadre du contact segments-piston-chemise (contact SPC) ou du contact Segment- Piston-fût (contact SPF) et influence considérablement la lubrification et le frottement. Néanmoins, compte tenu de la complexité du contact SPC, le rôle précis de la texture de la surface intérieure du fût dans la lubrification n'est pas totalement connu aujourd'hui, surtout dans le cas de revêtements (projetés thermiquement) de substitution aux chemises en fonte insérées à la coulée. Des informations qualitatives et quantitatives sur la manière dont la disposition des canaux d'huile influence le frottement et la circulation du lubrifiant resteraient donc des avancées importantes dans ce sens. Elles permettraient notamment d'aboutir, pour une configuration SPC et un résultat désiré, à une topographie optimale. [oolo] La topographie retenue pour la surface intérieure du fût 82 est souvent le résultat d'un compromis entre une bonne isolation de la chambre de combustion et une bonne lubrification du cylindre. Il existe aujourd'hui un consensus dans le monde automobile concernant la texture des surfaces intérieures des fûts 82. La texture classique est constituée de plateaux lisses et réguliers, séparés par les stries de lubrification. [0011] La figure 3 montre la topographie ou la texturation en stries 40 obtenues sur la surface intérieure des fûts 82 après rodage. La surface intérieure des fûts 82 est ici formée par la surface intérieure de chemises en fonte insérées dans le carter cylindres 80. Les figures 4, 5A et 5B montrent des vues agrandies de la surface intérieure d'un fût 82. Selon la figure 4, l'angle 8 est formé entre deux stries 40 non parallèles ayant pour bissectrice la perpendiculaire à l'axe 78 du cylindre 88. Les figures 4, 5A et 5B ont été acquises par relevé topographique à l'aide d'un palpeur mécanique. Les stries 40 de lubrification créent un réseau de canaux d'huile qui s'avère être fondamental pour la performance tribologique du contact SPC. En référence à la figure 4, les stries 40 forment généralement un angle 8 d'environ 50°, des largeurs d'environ 5µm et des profondeurs de l'ordre de quelques µm. Entre les stries 40, la topographie de la surface intérieure d'un fût 82 forme des plateaux 42. Ces plateaux présentent une striation très fine correspondant à des valeurs de Ra de 0.1 à 0.2µm, où Ra est la moyenne arithmétique de la rugosité. Le coefficient Ra peut être utilisé comme mesure de la capacité des textures de surface pour stocker du lubrifiant. [0012] Pour obtenir ce type de surfaces, les fûts 82 d'un carter cylindres 80 peuvent être usinés en quatre étapes : - un alésage, pour donner la géométrie du cylindre ; - un rodage brut, encore appelé rodage ébauche, permettant d'obtenir une striation globale ; ^ un rodage fin, encore appelé rodage finition, permettant d'obtenir la rugosité moyenne désirée ; - un rodage de plateaux, permettant le lissage de la surface intérieure du fût 82 entre les stries 40. [0013] Ce sont l'intensité et l'enchaînement de la cinématique de l'outil de rodage portant les pierres de rodage qui permettent de distinguer les différentes variantes du rodage, entre rodage ébauche, rodage finition et rodage plateaux. Le rodage brut correspond à une profondeur moyenne des motifs de rugosité (R) de 5 à 10 µm, une profondeur maximale d'une irrégularité de profil (Rx) de 1 à 30 µm, avec une cylindricité inférieure à 20 µm. Les coefficients R et Rx sont définis dans la norme ISO 12085. Le rodage fin présente un R de 2 à 8 µm, un Rx de 1 à 20 µm, avec une cylindricité inférieure à 15 µm. Le rodage plateau présente un R de 1 à 2 µm, un Rx de 1 à 15 µm, avec une cylindricité inférieure à 10 µm. [0014] La technologie la plus utilisée aujourd'hui pour le rodage industriel est l'usinage triple rodage ébauche, rodage finition et rodage plateau. Cet usinage triple peut aussi être dénommé rodage avec terminaison plateau. Un tel rodage est défini aujourd'hui comme étant le rodage conventionnel. La figure 6 représente un profil généré par un rodage avec terminaison plateau. Ce procédé permet de générer des surfaces similaires à celles obtenues lors du rodage moteur, permettant avantageusement de réduire le temps de rodage moteur et de diminuer l'usure pendant la période de rodage du moteur. Les surfaces recherchées par ce procédé sont caractérisées par un angle de rodage allant de 30° à 60° afin d'optimiser la consommation d'huile et de réduire les frottements du piston. Ce rodage avec terminaison plateau peut être mis en oeuvre sur la surface intérieure des chemises en fonte (contact SPC) ou sur des revêtements par projection thermique appliqués dans des fûts de carters cylindres 80 (contact SPF). [0015] En plus des différentes variantes de rodages que l'on peut obtenir à l'aide de pierres de rodage, il existe un rodage avec texturation laser. La figure 7 montre un outil de texturation laser 76 réalisant le rodage laser d'un fût 82 de carter cylindres 80. Selon la thèse de Leila SABRI à l'ENAM, 8/07/2010, chapitre 1, page 7, un tel rodage consiste en la création d'éléments texturaux sur la surface rodée. Les éléments structuraux sont générés par un faisceau laser 74. La figure 8 montre les éléments structuraux 44 obtenus sur la surface intérieure de fût 82 après texturation laser. Selon la thèse de Leila SABRI, ces éléments structuraux 44 sont caractérisés par une densité, une forme et une distribution spécifique. On obtient ainsi une surface plus fine avec des poches de rétention d'huile permettant d'élargir l'intervalle du régime de fonctionnement hydrodynamique du moteur. Des essais basés sur des tests moteurs ont révélé une réduction de 300/0 à 600/0 de la consommation d'huile par rapport à un fût 82 usiné par rodages ébauche, finition puis plateau tel que précédemment décrit. Outre le contrôle de la forme des stries profondes de rétention d'huile, les effets thermiques du laser contribuent à l'amélioration des propriétés mécaniques de la surface après rodage. Différents travaux ont porté sur l'optimisation de la texturation laser générée en travaillant sur la forme, la distribution ou l'orientation des structures. La structuration des surfaces demeure toutefois empirique, comme pour la longueur de la cavité qui peut varier de 1 à 3 mm ou encore comme pour la limitation de la texturation aux zones du Point Mort Haut (PMH) et au Point Mort Bas (PMB) de la course du Segment-Piston-Fût. L'intérêt majeur de la texturation laser des surfaces rodées réside dans le contrôle de la régularité de structuration des surfaces avec une distribution spécifique des cavités intérieures. [0016] Le tableau 1 présente un comparatif entre les performances de différentes technologies de rodage industriel selon la thèse de Leila SABRI. La première colonne énumère les procédés de finition par rodage couramment utilisés. La deuxième colonne regroupe l'enchaînement des opérations relatif à chaque procédé de rodage. La troisième qualifie les états de surface atteints par leurs degrés de fini (rugosité) et leur degré de surface portante représentée par le paramètre fonctionnel d'état de surface « Rk ». La quatrième colonne donne qualitativement une indication sur les performances technico-économiques de chaque procédé de rodage selon les deux variables « coût » et « fiabilité ». [0017] Selon ce tableau I, on peut observer que : - le traitement laser en dernière phase de rodage augmente le rapport coût/fiabilité (c'est-à-dire une efficacité technico-économique décroissante) dans des proportions significatives sans pour autant améliorer notablement ni le degré du fini, ni la proportion de surface portante ; - pour les trois gammes d'usinage triple (Ebauche, finition, plateau ; Ebauche, finition, finition ; et Ebauche, finition, finition), la surface intérieure du fût 82 est terminée uniquement sans traitement postérieur après l'appoint d'abrasifs, c'est-à-dire après l'utilisation de pierres de rodages. Pour ces trois gammes d'usinage, il y a constance dans l'efficacité technico-économique avec variation concomitante de l'état de surface et, semble-t-il de son anisotropie texturale tel que sa rugosité et son aspect. [0018] Ainsi, bien que le procédé de texturation laser ait donné des résultats satisfaisants au niveau de la consommation d'huile, la texturation laser reste trop onéreuse du fait de sa forte consommation d'énergie et des niveaux de sécurité accrue associés à sa mise en oeuvre. De plus, les faisceaux laser induisent des bavures pouvant dégrader le contact segment-fût. [0019] Il existe donc un besoin pour un procédé de rodage de la surface d'un fût ne présentant pas les inconvénients du rodage par texturation laser. Il existe notamment un besoin pour un procédé de rodage de la surface d'un fût qui soit de mise en oeuvre simplifiée. [0020] Pour cela l'invention propose un procédé de rodage de la surface d'un fût de carter cylindres après application d'un revêtement sur la surface du fût, le procédé comprenant : - l'insertion, à l'intérieur du fût et selon une position angulaire autour de l'axe du fût, d'un mandrin expansible comprenant une empreinte de matriçage sur son pourtour extérieur ; - le matriçage d'une partie de la surface revêtue du fût par expansion et contraction radiales du mandrin expansible selon la position angulaire autour de l'axe du fût. [0021] Selon une variante, à la suite du matriçage d'une partie de la surface revêtue du fût, le procédé comprend en outre : - le positionnement du mandrin expansible à l'intérieur du fût selon une position angulaire supplémentaire autour de l'axe du fût, position dans laquelle l'empreinte de matriçage sur le pourtour extérieur fait au moins partiellement face radialement à une portion de la surface revêtue du fût qui n'appartient pas à la partie de la surface matricée par le mandrin positionné dans la position angulaire précédente ; - le matriçage de la portion de la surface du fût par expansion et contraction radiales du mandrin expansible selon la position angulaire supplémentaire autour de l'axe du fût. [0022] Selon une variante, les étapes de positionnement du mandrin expansible à l'intérieur du fût selon une position angulaire supplémentaire et de matriçage de la surface revêtue du fût par expansion et contraction radiales du mandrin expansible selon la position angulaire supplémentaire sont itérées dans des positions angulaires successives autour de l'axe du fût. [0023] Selon une variante, le passage d'une position angulaire à une position angulaire successive autour de l'axe du fût s'effectue par rotation du mandrin expansible dans une configuration contractée, de préférence par rotation de 45° ou de 90 °. [0024] Selon une variante, l'empreinte de matriçage comprend des rugosités choisies dans le groupe consistant en picots, pointes, pyramides notamment à base triangle ou rectangle. [0025] Selon une variante, le revêtement appliqué est un revêtement métallique, 30 de préférence un revêtement à base de fer. [0026] Selon une variante, entre l'application de revêtement et l'insertion du mandrin expansible dans le fût, le fût a été soumis à un rodage brut et un rodage fin. [0027] Selon une variante, après retrait du mandrin expansible du fût, le fût est soumis à un rodage plateau. [0028] L'invention propose en outre un véhicule comprenant un moteur comprenant un carter cylindres dont les fûts ont été rodés par le procédé précédent. [0029] L'invention propose encore une machine de rodage d'au moins un fût de carter cylindres, la machine comprenant un mandrin expansible comprenant une empreinte de matriçage sur son pourtour extérieur et la machine étant spécialement conçue pour la mise en oeuvre du procédé de rodage précédent. [oo3o] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit des modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemple uniquement et en référence aux dessins qui montrent : ^ figure 1, un schéma d'un carter cylindres d'un moteur thermique ; - figures 2A, 2B, 2C et 2D, les représentations schématiques des différentes étapes d'un procédé connu aboutissant à la création d'un revêtement thermique pour un fût du carter cylindre de la figure 1 ; - figure 3, une vue de la texturation en stries obtenues sur la surface intérieure 20 des fûts après rodage selon l'art antérieur ; - figures 4, 5A et 5B, des vues agrandies de la surface intérieure d'un fût rodée selon la figure 3 ; - figure 6, un profil généré par un rodage avec terminaison plateau selon l'art antérieur ; 25 figures 7 et 8, des vues d'un rodage avec texturation laser d'une surface intérieure d'un fût selon l'art antérieur ; - figures 9, 10A et 10B, des vues en perspectives de mandrins expansibles pour la mise en oeuvre de rodage selon des modes de réalisation de l'invention. [0031] Il est proposé un procédé de rodage de la surface d'un fût de carter 30 cylindres. Dans la suite de la description, il est fait référence aux figures 1 et 2A à 2D pour concrétiser la référence à un fût 82 de carter cylindres 80. Le rodage de la surface du fût 82 est réalisé après application d'un revêtement 90 sur la surface du fût 82 conformément à la figure 2C. Le rodage permet la création de poches de lubrification améliorant les propriétés tribologiques de la surface intérieure du fût 82 après lubrification. [0032] Le procédé comprend l'insertion d'un mandrin expansible à l'intérieur du fût 82 selon une position angulaire autour de l'axe du fût 82. Le mandrin expansible comprend une empreinte de matriçage sur son pourtour extérieur. Le procédé comprend ensuite l'expansion radiale et la contraction radiale du mandrin expansible. L'expansion et la contraction radiales sont effectuées selon la position angulaire dans laquelle le mandrin a été positionné à l'étape précédente. [0033] Lors de l'expansion du mandrin, le pourtour extérieur du mandrin est plaqué contre la surface du fût 82, selon un mouvement sensiblement radial relativement à l'axe 78 du fût 82. Or le mandrin utilisé dans le procédé proposé comprend une empreinte de matriçage sur son pourtour extérieur. L'empreinte assure une fonction de "matriçage à froid" (de l'anglais cold forging) par compression radiale du fait du mouvement sensiblement radial du pourtour extérieur du mandrin contre la surface du fût 82. Ce matriçage à froid du fût 82 correspond à la conformation d'une rugosité de surface à l'intérieur des fûts de carters cylindres par application de l'empreinte de matriçage. L'empreinte de matriçage correspond alors à une surface négative par rapport à la rugosité voulue sur l'intérieur du fût 82. La rugosité voulue sur la surface intérieure du fût après matricage correspond alors à la formation de poches de lubrification. Les poches de lubrification obtenues présentent de préférence des profondeurs ne dépassant pas quelques dizaines de microns. Pour obtenir ces poches de lubrification, l'empreinte de matriçage peut comprendre des rugosités pré-définies diverses : picots, pointes, pyramides à base triangle, pyramides à base rectangle, correspondant en négatif à des poches de lubrification voulues sur la surface du fût 82. [0034] Le recours à un "matriçage à froid" de la surface intérieure du fût 82 permet une bonne maîtrise de la texturation de façon similaire au rodage avec texturation laser. Cependant l'utilisation proposée d'un mandrin expansible ne présente pas les inconvénients de coûts et de sécurités du rodage avec texturation laser. [0035] En définitive l'invention permet d'obtenir un procédé de rodage de mise en oeuvre simplifiée de la surface d'un fût. [0036] De plus, contrairement aux techniques classiques de rodage à l'aide de pierres de rodage, le rodage proposé par matriçage à froid permet d'obtenir des motifs texturaux spécifiques et pas seulement des stries. Les éléments texturaux sur la surface rodée permettent en effet d'avoir une surface plus fine avec des poches de rétention d'huile permettant d'élargir l'intervalle du régime de fonctionnement hydrodynamique du moteur. Ainsi l'obtention de motifs texturaux est particulièrement favorable à la création et/ou au maintien d'un régime de lubrification de type hydrodynamique. [0037] Enfin d'une manière générale, l'intérêt majeur de la texturation des surfaces rodées par matriçage à froid réside ainsi dans le contrôle rapide et peu onéreux de la régularité de structuration des surfaces avec une distribution spécifique des cavités intérieures formées. Il est ainsi possible de prévoir une densité de cavités variables le long de l'axe 78 du fût 82 avec par exemple une densité importante de cavités au niveau du PHM et du PBM. Il est ainsi possible d'espérer un gain supplémentaire de 100/0 à 300/0 sur la consommation d'huile par rapport au rodage ébauche/finition/plateau précédemment présenté. [0038] A la suite du matriçage d'une partie de la surface du fût 82, le procédé précédemment décrit peut comprendre en outre le positionnement du mandrin expansible à l'intérieur du fût 82 selon une position angulaire supplémentaire autour de l'axe du fût 82. Cette position supplémentaire correspond alors à une position du mandrin autour de l'axe du fût 82 dans laquelle l'empreinte de matriçage sur le pourtour extérieur fait au moins partiellement face radialement à une portion de la surface du fût 82 qui n'a pas encore été matricée. En d'autres termes, l'empreinte de matriçage sur le pourtour extérieur fait au moins partiellement face radialement à une portion de la surface du fût qui n'appartient pas à la partie de la surface matricée par le mandrin positionné dans la position angulaire précédente. Cette étape supplémentaire de positionnement est alors suivie par une étape supplémentaire de matriçage par expansion et contraction radiales du mandrin expansible 20 selon la position angulaire supplémentaire autour de l'axe du fût 82. Ainsi la portion de la surface du fût 82 qui n'a pas été matricée lors de la première étape de matriçage peut être matricée par cette nouvelle étape de matriçage dans la position angulaire supplémentaire. [0039] II peut être souhaitable que soient itérées d'autres étapes de positionnement du mandrin expansible 20 et de matriçage de la surface du fût 82 par expansion et contraction radiales du mandrin expansible 20 selon des positions angulaires supplémentaires. Ces nouvelles étapes de positionnement et de matriçage sont alors effectuées dans des positions angulaires successives autour de l'axe 78 du fût 82. Selon la taille de l'empreinte de matriçage sur le pourtour du mandrin expansible 20, une seule étape de matriçage supplémentaire peut suffire pour réaliser la préparation de la totalité de la surface du fût 82. Cependant, si le matriçage par expansion et compression dans deux positions angulaires différentes ne suffit pas à préparer la totalité de la surface, l'itération proposée peut être effectuée jusqu'à ce que la totalité de la surface du fût 82 ait été entièrement rodée par matriçage. Par ailleurs, les étapes de positionnement et de matriçage peuvent encore être itérée, même lorsque la totalité de la surface du fût 82 a été entièrement rodée, de manière à assurer une répartition la plus homogène possible des poches de lubrification autour de la surface du fût 82. [0040] En conséquence, le matriçage de la surface du fût 82 est effectué par expansion et compression radiales du mandrin suivies de rotations autour de l'axe du fût 82 du mandrin en configuration rétractée. La réalisation de l'expansion et de la contraction selon différentes positions angulaires dans lesquelles le mandrin a été positionné assure que les poches de lubrification soient formées sur la totalité de la surface du fût 82, sans usinage par rotation de la surface du fût. En d'autres termes, le procédé proposé présente des phases de rotations du mandrin uniquement lorsque le mandrin est en position rétractée. [0041] Ainsi le procédé proposé permet d'éviter la création de stries de lubrification à la surface du fût 82 par la rotation du mandrin en configuration expansé, comme lors d'un rodage classique. La rotation du mandrin en configuration expansée pour réaliser un rodage de la surface du fût présente, en effet, de nombreux désavantages dont un temps de cycle supérieur et/ou un coût de mise en oeuvre supérieur, du fait des frottements engendrés par un tel matriçage. En obtenant des poches de lubrification sans usinage par rotation de la surface du fût, les temps de cycle pour la préparation de la surface du fût 82 peuvent être diminués. La rotation du mandrin en position rétractée n'entraîne pas de frottement de l'empreinte de matriçage contre la surface du fût 82 évitant ainsi les désavantages des procédés antérieurement connus. Le document EP1 405 689 Al décrit, par exemple, une technique de moletage de la surface intérieure du fût 82 présentant un temps de cycle trop important. [0042] La figure 9 illustre un mandrin expansible 20, tel que le mandrin utilisé dans le procédé précédemment décrit. Le mandrin expansible 20 comprend deux pans 22 présentant les empreintes de matriçage 28. L'expansion radiale des pans 22, dans une position angulaire donnée, peut être réalisée selon la flèche 24. Une fois le mandrin 20 expansé dans une position angulaire, les empreintes de matriçage 28 sur le pourtour du mandrin 20, ne réalisent pas le matriçage de la totalité de la surface du fût 82. Lors de l'expansion du mandrin 20 dans une position angulaire, une portion de la surface du fût 82 fait en effet face radialement à l'espace intermédiaire séparant les pans 22. [0043] Les figures 10A et 10B illustrent un mandrin expansible 20 avec quatre pans 22 présentant les empreintes de matriçage 28. L'expansion radiale des pans 22, dans une position angulaire donnée, peut être réalisée selon la flèche 24. L'utilisation de tels mandrins expansibles 20 avec différents nombres de pans est possible dans le procédé de préparation précédemment présenté. Selon le nombre de pans 22 du mandrin 20, le passage d'une position angulaire à une position angulaire successive autour de l'axe 78 du fût 82 peut s'effectuer par rotation du mandrin expansible 20 d'un angle différent. Ainsi la rotation entre deux positions angulaires pour le mandrin 20 à deux pans 22 peut être une rotation de 90°. La rotation entre deux positions angulaires pour le mandrin 20 à quatre pans 22 peut être une rotation de 45°. [0044] Les mandrins expansibles 20 avec une empreinte de matriçage 28 peuvent avantageusement être obtenus à partir de mandrins expansibles connus en soi. [0045] L'utilisation d'un mandrin expansible connue en soi consiste généralement en la prise de pièces cylindriques par exemple un rouleau de papier toilette ou des énormes rouleaux de papier à imprimer. [0046] Cependant, les utilisations connues d'un mandrin expansible ne comprennent pas la création volontaire d'une empreinte positive sur la surface interne des fûts 82 de carters cylindres 80, contrairement à l'utilisation du mandrin expansible 20 dans les procédés précédemment proposés. [0047] Le revêtement à roder peut être appliqué par projection thermique d'un revêtement métallique. De préférence le revêtement métallique est à base de fer. Un tel revêtement sur la surface du fût 82 permet de se passer des chemises en fontes classiquement insérées à la coulée dans le cas d'un carter cylindres 80 en aluminium. L'utilisation d'un revêtement est par ailleurs avantageuse par rapport à l'utilisation d'une chemise fonte comme lubrifiant solide pour les fûts 82. Le revêtement présente en effet les avantages relatifs suivants : - une diminution possible de la longueur des carters cylindres ; - un allégement de 30 à 50 % de la masse des carter cylindres 80 avec un gain de 200 à 300g par fût 82 ; une amélioration de la conductivité thermique, notamment pour les échanges thermiques aux interfûts avec des gains de l'ordre de 10°C ; - une diminution des pertes mécaniques par frottements de l'ordre de 10 à 200/0 par rapport à une chemise en fonte graphite lamellaire et une diminution des usures des segments, du fait de meilleures propriétés tribologiques obtenues. [0048] Le procédé de rodage proposé peut comprendre un rodage brut et un rodage fin entre l'application de revêtement 90 et l'insertion du mandrin expansible dans le fût 82. Le rodage brut et le rodage fin sont réalisés de façon conventionnelle telle que précédemment décrite. Ces deux rodages permettent d'amener la rugosité moyenne R de la surface à la valeur voulue avant la création de la texture de poches de lubrification. [0049] Par ailleurs, le procédé de rodage proposé peut comprendre un rodage plateau après le retrait du mandrin expansible 20 du fût 82. Le rodage plateau permet de lisser la surface après la texturation par matriçage à froid en enlevant les éventuels petits bourrelets crées autour des empreintes 28. [oo5o] L'invention se rapporte encore à un véhicule comprenant un moteur lui-même comprenant un carter cylindres 80. Les fûts 82 du carter cylindres 88 sont avantageusement rodés par le procédé de rodage précédemment décrit. Les fûts 82 du carter cylindres 80 ont avantageusement été tous rodés en même temps. [0051] L'invention se rapporte en outre à une machine de rodage d'au moins un fût 82 de carter cylindres 80. La machine est avantageusement spécialement conçue pour la mise en oeuvre du procédé de rodage précédent. La machine peut ainsi notamment comprendre le mandrin expansible 20 avec une empreinte de matriçage 28 sur son pourtour extérieur tel que précédemment décrit. TABLEAU Prvc clÉ= clé C'Ïr rirru e Testa e de la .srrrfcrce (état art aspect de :surface) Perfof fil36I ces nition proces.s technico- &orlorrriques 'Angle de ?Y1fage («oni;1 R, Capacité; de t.i~tff.ige Coi r 7`ic 7FÎ1?i' Ragosrt@ f .fl7Y) i-'ort-L iirt' (/ r6 ) Rodage 1 l 50 = O.4 1.5 plateau- EI.7aliche ~ (platEail Finiticnr _ - - 1~e)?~7Î)~i_ti f ,~inc:f`ag L~1~}Crtfc rtc = 0.8 glis:sLjn Fir?rrrl)!'S 40-60 r,. 2.C7 O. l l - , --- y - 1.0' (3/i E? ho«i7ï#.ti) Fiin on Rodage Ebauche x Rpk = a ? h iieo- lissa ?t Fin rnon (i7r'.?rE (it :S'f7Clï Finition = 1.8 raE]nin « LTextd{?YFfff)I1 ELJi:#é.If`h nk = f1, r REVENDICATIONS1. Un procédé de rodage de la surface d'un fût (82) de carter cylindres (80) après application d'un revêtement (90) sur la surface du fût (82), le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend : - l'insertion, à l'intérieur du fût (82) et selon une position angulaire autour de l'axe du fût (82), d'un mandrin expansible (20) comprenant une empreinte de matriçage (28) sur son pourtour extérieur ; - le matriçage d'une partie de la surface revêtue du fût (82) par expansion et 10 contraction radiales du mandrin expansible (20) selon la position angulaire autour de l'axe du fût (82). 2. Le procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à la suite du matriçage d'une partie de la surface revêtue du fût (82), le procédé comprend en outre : 15 le positionnement du mandrin expansible (20) à l'intérieur du fût (82) selon une position angulaire supplémentaire autour de l'axe du fût (82), position dans laquelle l'empreinte de matriçage (28) sur le pourtour extérieur fait au moins partiellement face radialement à une portion de la surface revêtue du fût (82) qui n'appartient pas à la partie de la surface matricée par le mandrin (20) positionné 20 dans la position angulaire précédente ; - le matriçage de la portion de la surface du fût (82) par expansion et contraction radiales du mandrin expansible (20) selon la position angulaire supplémentaire autour de l'axe du fût (82). 3. Le procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les étapes de 25 positionnement du mandrin expansible (20) à l'intérieur du fût (82) selon une position angulaire supplémentaire et de matriçage de la surface revêtue du fût (82) par expansion et contraction radiales du mandrin expansible (20) selon la position angulaire supplémentaire sont itérées dans des positions angulaires successives autour de l'axe du fût (82). 30 4. Le procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le passage d'une position angulaire à une position angulaire successive autour de l'axe du fût (82) s'effectue par rotation du mandrin expansible (20) dans une configuration contractée, de préférence par rotation de 45 ° ou de 90 °. 5. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'empreinte de matriçage (28) comprend des rugosités choisies dans le groupe consistant en picots, pointes, pyramides notamment à base triangle ou rectangle. 6. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le revêtement (90) appliqué est un revêtement métallique, de préférence un revêtement à base de fer. 7. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, entre l'application de revêtement (90) et l'insertion du mandrin expansible dans le fût (82), le fût (82) a été soumis à un rodage brut et un rodage fin. 8. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'après retrait du mandrin expansible (20) du fût (82), le fût (82) est soumis à un rodage plateau. 9. Un véhicule comprenant un moteur caractérisé en ce que le moteur du véhicule comprend un carter cylindres (80) dont les fûts (82) ont été rodés par le procédé selon l'une des revendications 1 à 8. 10. Une machine de rodage d'au moins un fût (82) de carter cylindres (80), la machine étant caractérisée en ce qu'elle comprend un mandrin expansible (20) comprenant une empreinte de matriçage (28) sur son pourtour extérieur et en ce que la machine est spécialement conçue pour la mise en oeuvre du procédé de rodage selon l'une des revendications 1 à 8.