FR 3042129 A1 20170414 FR 1559695 A 20151012 1 Nanoparticules métalliques supportées pour la catalyse. La présente invention concerne des nanoparticules métalliques supportées pour la catalyse. Dans le domaine de la catalyse, la catalyse hétérogène a aujourd'hui une importance capitale. Elle permet notamment d'éviter des étapes de purification du produit issu de la réaction, rendues nécessaires par la contamination du produit par le métal utilisé comme catalyseur. Un second avantage de la catalyse hétérogène est la possibilité de séparer le catalyseur du milieu réactionnel et de le réutiliser dans la réaction. Il est pour cela nécessaire que le métal jouant le rôle de catalyseur adhère de manière suffisante à son support. De nombreux supports ont été utilisés en catalyse hétérogène à ce jour. Les catalyseurs hétérogènes les plus répandus peuvent être classée en trois catégories : (i) les oxydes métalliques (par exemple A1203, V205, Ti02, Fe304), (ii) les métaux de transition supportés, (iii) les zéolites. Les métaux de transition supportés représentent la classe la plus intéressante en raison de leur potentiel d'application dans un nombre extrêmement important de procédés catalytiques. Ces métaux de transition supportés peuvent se présenter sous différentes formes en fonction de la structure du support. Le support peut ainsi être sous la forme de poudres, de pellets ou de monolithes. Les monolithes ont attiré une attention particulière. Contrairement aux poudres ou aux pellets, les monolithes sont constitués d'un seul bloc, ce qui présente l'avantage de faciliter leur mise en oeuvre et de limiter les pertes de charge par rapport à une poudre ou un pellet à porosité et surface spécifique équivalentes. Les supports de type monolithe ont cependant certains désavantages. Le caractère rectiligne des canaux parallèles composant le monolithe peuvent en effet être à l'origine de mauvais échanges de matière et de chaleur radiaux et une mauvaise distribution du fluide. Depuis quelques années, on observe une émergence des mousses de céramique dans des applications en catalyse. L'utilisation de ces mousses de céramique à l'échelle industrielle est toutefois freinée par les conditions de préparation assez lourdes et l'emploi indispensable d'une couche d'enduction (« washcoat ») préalable au dépôt des espèces métalliques. Cette couche d'enduction, souvent constituée d'oxydes métalliques, comme par exemple A1203, permet d'augmenter la surface spécifique du matériau support et de faciliter la fixation des espèces métalliques en catalyse. La présence d'une telle couche d'enduction implique cependant une étape supplémentaire dans la préparation du catalyseur. Il existe donc aujourd'hui un besoin pour des catalyseurs supportés susceptibles d'être obtenus dans des conditions douces et ne nécessitant pas le dépôt d'une couche d'enduction. 3042129 2 La présente invention vient combler ce besoin. Un but de l'invention est de fournir un procédé de préparation de nanoparticules supportées simplifié par rapport aux procédés de l'art antérieur. Un autre but de l'invention est de fournir des nanoparticules métalliques supportées dans lesquelles le 5 métal est en grande partie à l'état d'oxydation 0. Un autre but de l'invention est de fournir des nanoparticules au degré d'oxydation 0 sur un support essentiellement amorphe, sans couche d'enduction sur ledit support. L'invention concerne dans un premier aspect un procédé de préparation d'un matériau comprenant : - un support en mousse de verre, 10 - des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 adsorbées sur ledit support, comprenant une étape de mise en contact de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 en suspension dans un solvant avec une mousse de verre. Dans la présente invention, la mousse de verre d'une part et les nanoparticules métalliques constituées 15 à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 d'autre part sont préparées séparément l'une de l'autre avant l'étape de mise en contact. Le procédé selon la présente invention présente ainsi plusieurs avantages sur les procédés de l'art antérieur. (1) la taille des nanoparticules supportées sur la mousse de verre est définie, 20 (2) le diamètre des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 peut être contrôlé en utilisant les méthodes de préparation ad hoc, (3) le matériau est prêt à être utilisé, aucune étape de calcination n'étant nécessaire pour former les nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 et/ou les disperser au sein du support. 25 Le support peut être sous la forme d'un seul bloc ou monolithe, sous la forme de billes ou sous la forme de pellets. Avantageusement, le support est sous la forme d'un seul bloc ou monolithe. Le volume et la forme du support peuvent être choisis selon l'utilisation désirée. Dans la présente invention, le support a un volume minimum de 0,5 cm'. Le terme « mousse de verre » désigne, au sens de la présente invention, un matériau macroporeux 30 composé de verre. La mousse de verre est également connue sous les dénominations « verre expansé » et « verre cellulaire ». La mousse de verre est caractérisée par le fait que le verre est amorphe ou partiellement cristallisé, contrairement aux céramiques, qui sont des matériaux entièrement cristallins. 3042129 3 Un « verre partiellement cristallisé » est défini au sens de la présente invention, comme un matériau dans lequel la cristallinité est inférieure à 20 %, c'est-à-dire dans lequel au plus 20 % de la masse est sous forme cristalline. Le taux de cristallinité de la mousse de verre peut être déterminé par des méthodes telles que la diffraction aux rayons X. 5 La mousse de verre selon la présente invention présente donc l'intérêt de pouvoir être préparée dans des conditions nécessitant un apport d'énergie moindre par rapport à un support cristallin, tel que la céramique. Les « nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0» se réfèrent à des particules de taille nanométrique, de dimensions comprises entre 1 et 100 nm, 10 constituées par un métal et dont au moins 90 % de ce métal est au degré d'oxydation 0. Un pourcentage de 91 %, 92 %, 93 %, 94 %, 95 %, 96 %, 97 %, 98 %, 99 % ou 100 % dudit au moins un métal au degré d'oxydation 0 est envisageable. Dans le matériau de l'invention, le métal M au degré d'oxydation 0 est avantageusement un métal de transition du groupe IB, IIB, VA, IVB, VB, VIB, VIIB ou VIIIB 15 De manière plus avantageuse, ledit métal de transition M est choisi dans le groupe constitué, du fer, du cobalt, du nickel, du palladium, du ruthénium, du rhodium, de l'or, du platine, du cuivre, de l'argent, du bismuth, du rhénium, du molybdène, de l'iridium, du vanadium, du cadmium et du zinc. De manière préférée, ledit métal de transition M est le rhodium ou le ruthénium. Dans le procédé selon la présente invention, les nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 20 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 ne sont pas générées à partir d'un sel métallique préalablement adsorbé sur le support. La suspension desdites nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 peut être préparée par réduction d'un sel métallique Mn+ ou à partir d'un complexe organométallique dans le solvant, de préférence en présence d'un agent stabilisant, selon des 25 méthodologies décrites dans la littérature. La préparation de nanoparticules métalliques est par exemple décrite dans Comprehensive Organometallic Chemistry III (2007), 12, 71-99 ; Advances in Organometallic Chemistry and Catalysis: The Silver/Gold Jubilee International Conference on Organometallic Chemistry Celebratory Book (ed A. J. L. Pombeiro), John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, NJ, USA ; RSC Catalysis Series (2014), 17 (Metal Nanoparticles for Catalysis), 47-82 ; New 30 Journal of Chemistry (2013), 37, (11), 3374-3401 et Comptes Rendus Chimie (2003), 6, (8-10), 1019- 1034. Avantageusement, la suspension est préparée par réduction d'un sel métallique en raison de la simplicité de mise en oeuvre de cette méthode. 3042129 4 Le procédé selon l'invention ne comprend donc pas d'étape de calcination simultanée ou postérieure à l'étape de mise en contact. Par « étape de calcination simultanée ou postérieure à l'étape de mise en contact », on entend, au sens de la présente invention, une étape de chauffage à une température suffisante pour conduire à la réduction du sel métallique adsorbé sur le support, notamment un 5 chauffage à une température supérieure à 250 °C. Le solvant dans lequel les nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 sont en suspension est choisi parmi les solvants organiques, l'eau ou un mélange de ces solvants. Avantageusement, le solvant est l'eau ou un alcool, notamment le méthanol, l'éthanol ou le propanol, 10 de préférence le méthanol, ou un mélange eau / alcool, notamment un mélange eau / méthanol ou eau / éthanol, de préférence un mélange eau / méthanol La suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 dans un solvant contient de préférence un agent stabilisant. Au sens de la présente invention, on entend par « agent stabilisant » un composé capable d'empêcher 15 l'agrégation des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 générées par la réduction du sel métallique par interactions stériques, électrostatiques ou électrostériques avec lesdites nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0. Le choix de l'agent stabilisant permet notamment de contrôler le diamètre moyen des nanoparticules 20 métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 en suspension dans le solvant. Des exemples d'agents stabilisants sont les polymères, les liquides ioniques, les ligands phosphorés et/ou soufrés et/ou azotés et/ou oxygénés, les cyclodextrines, les dendrimères, les calixarènes et les tensioactifs. 25 Dans la présente invention, l'agent stabilisant est avantageusement un tensioactif. Plus avantageusement, le tensioactif est un ammonium quaternaire, en particulier un N(hydroxyalkyl)ammonium de formule (I) : R1R2R31\1±(CH2).-OH, )(- dans laquelle : 30 RI et R2, identiques ou différents, avantageusement identiques, représentent un aryle ou alkyle en CI à C6, notamment un alkyle en Cl à C3, en particulier un alkyle en Cl R3 représente un aryle ou alkyle en C6 à c20, notamment un alkyle en C10 à cm, en particulier un alkyle en C16 , n= 2 à 6, notamment 2 à 4, en particulier 2 ou 3; 3042129 5 X- est un contre-ion monovalent, notamment choisi parmi F, Cr, Br-, CF3S03-, BF4-, HCO3-, et CH3S03- ou un N-tris-(hydroxyalkyl)ammonium de formule (II) : R3N+RCH2).-0H13, X- dans laquelle R3, X et n sont tels que définis ci-dessus. 5 Selon un mode de réalisation préféré, l'agent stabilisant est un tensioactif de type ammonium quaternaire, de préférence un N,N-diméthyl-N-cétyl-N-(2-hydroxyéthyl) ammonium. De manière préférée, l'agent stabilisant est un tensioactif de type ammonium quaternaire, de préférence un N,N-diméthyl-N-cétyl-N-(2-hydroxyéthyl) ammonium et le solvant est l'eau, le méthanol ou un mélange eau / méthanol. 10 L'utilisation en tant qu'agent stabilisant d'un tensioactif de type ammonium quaternaire, de préférence un N,N-diméthyl-N-cétyl-N-(2-hydroxyéthyl) ammonium et de l'eau, du méthanol ou d'un mélange eau / méthanol, en particulier de l'eau, est particulièrement avantageuse car elle permet d'obtenir des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 de faible diamètre, notamment compris de 1 à 10 nm, avantageusement de 2 à 8 nm, de préférence environ 5 15 nm. L'étape de mise en contact permet l'adsorption des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 sur le support en mousse de verre. Ladite étape de mise en contact peut être réalisée par des méthodes telles que l'immersion de la mousse de verre dans une suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un 20 métal à l'état d'oxydation 0 dans un solvant ou l'imprégnation de la mousse de verre avec la suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 dans un solvant. L'imprégnation peut notamment être réalisée par diffusion de ladite suspension de nanoparticules à travers les pores de la mousse de verre. Ladite étape de contact est avantageusement réalisée à température ambiante, c'est-à-dire sans 25 l'utilisation d'une source de chaleur extérieure. La température est donc avantageusement comprise de 0 à 50 °C, avantageusement de 10 à 40 °C, de préférence de 15 à 30 °C, en particulier d'environ 20 °C. Après l'étape de mise en contact, le matériau intermédiaire obtenu est séché afin d'éliminer le solvant dans lequel les nanoparticules étaient en suspension. L'étape de séchage est mise en oeuvre à une température suffisante pour induire l'évaporation dudit 30 solvant. L'étape de séchage peut être mise en oeuvre selon des méthodes classiques telles que le séchage dans un four, le séchage sous vide ou par micro-ondes. Avantageusement, l'étape de séchage est mise en oeuvre dans un four, avantageusement à une température de 90 à 200 °C, notamment de 90 à 120 °C, en particulier d'environ 100 °C. 3042129 6 La présente invention concerne donc également un procédé de préparation tel que décrit ci-dessus d'un matériau comprenant - - un support en mousse de verre, - des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 5 adsorbées sur ledit support, comprenant les étapes de : 1. mise en contact de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 en suspension dans un solvant avec une mousse de verre, 2. séchage du matériau obtenu à l'étape (a). 10 Dans un mode de réalisation avantageux, les étapes de mise en contact (a) et de séchage (b) sont répétées, de préférence jusqu'à adsorption complète des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 sur la mousse de verre. Cette méthode itérative permet d'augmenter la quantité de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 adsorbées à la surface de la mousse de verre. 15 L'adsorption de la totalité des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 peut être contrôlée visuellement ou par des méthodes de spectroscopie en suivant la décoloration de la suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 à chaque étape d'imprégnation. La quantité de nanoparticules adsorbées à la surface de la mousse de verre peut être contrôlée, par 20 exemple, en modifiant la concentration de la suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0. Le pourcentage de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 adsorbées sur la mousse de verre est ainsi de 0,01 à 5 %, notamment de 0,05 à 2 %, en particulier d'environ 0,1 % en poids du poids total du matériau. 25 Avantageusement, le procédé selon la présente invention ne comprend pas d'étape pour introduire une couche d'enduction, c'est-à-dire que les nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 sont directement adsorbées sur la mousse de verre. L'invention concerne donc également un procédé de préparation tel que décrit ci-dessus d'un matériau comprenant - 30 - un support en mousse de verre, - des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 directement adsorbées sur ledit support, comprenant une étape de mise en contact de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 en suspension dans un solvant avec une mousse de verre, et ne comprenant pas d'étape visant à introduire une couche d'enduction. 3042129 7 Dans le cas des céramiques, une couche d'enduction ou washcoat est systématiquement introduite entre le support en céramique et le catalyseur métallique afin de permettre aux nanoparticules d'adhérer sur le support. Par « couche d'enduction » ou washcoat, on entend au sens de la présente invention un revêtement 5 appliqué à la surface d'un support auquel adhère le catalyseur métallique. Le catalyseur n'est donc pas directement fixé sur le support, mais sur une couche intermédiaire à la surface du support. Il s'agit très souvent d'un matériau dont la porosité élevée permet l'adhérence des nanoparticules au support, tel qu'un oxyde métallique, notamment la gamma-alumine (y-A1203). Une couche d'enduction a typiquement une épaisseur comprise de 10 à 200 um, l'épaisseur optimale étant d'environ 50 lm. 10 De manière surprenante, les Inventeurs ont constaté qu'il n'était pas nécessaire d'appliquer une couche d'enduction entre le support en mousse de verre et les nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0. Le procédé selon la présente invention ne comprend donc pas d'étape visant à introduire, entre la mousse de verre et les nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état 15 d'oxydation 0 une couche supplémentaire, comme par exemple une couche constituée d'oxydes métalliques, destinée à adsorber les nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0. La mousse de verre peut subir, après sa préparation, une étape visant à modifier sa surface. Ladite étape de modification de la surface peut conduire à une meilleure adsorption des nanoparticules 20 métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 à la surface de la mousse de verre. L'étape de modification de la surface se différencie d'une étape d'introduction d'une couche d'enduction, en ce sens qu'elle consiste à modifier les fonctions de surface pour améliorer les interactions entre le verre et le métal. Cette fonctionnalisation peut être considérée comme conduisant 25 à la formation d'une strate modifiée à la surface de la mousse de verre d'une épaisseur de l'ordre d'un à quelques microns et inférieure à l'épaisseur d'une couche d'enduction, c'est-à-dire de moins de 10 lm. La présente invention concerne donc également un procédé tel que décrit ci-dessus dans lequel une couche d'épaisseur supérieure à 9 um n'est pas introduite à la surface de la mousse de verre. Un premier exemple de fonctionnalisation est le dopage de la mousse de verre avec un ou plusieurs 30 oxydes métalliques tels que Ti02, Fe203 ou Mn02 contribuant à l'activité catalytique. Un deuxième exemple de fonctionnalisation est la nitruration de la mousse de verre sous atmosphère d'ammoniac afin de modifier les fonctions de surface en remplaçant les atomes d'oxygène par des atomes d'azote ayant une affinité plus importante pour le métal adsorbé. 3042129 8 Un troisième exemple de fonctionnalisation est la cristallisation partielle de la mousse de verre par un traitement thermique. La « cristallisation partielle » au sens de la présente invention s'entend comme une cristallisation d'au plus 20 % de la mousse de verre. Préparation de la mousse de verre : 5 La mousse de verre selon la présente invention peut être préparée selon la méthodologie décrite par exemple dans Journal of Non-Crystalline Solids 356 (2010) 2562-2568. La mousse de verre est préparée en mélangeant du verre, avantageusement broyé ou sous forme de billes, avec un agent porogène et en soumettant le mélange ainsi obtenu à une étape de chauffage à une température à laquelle l'agent porogène se décompose pour libérer du gaz et à laquelle la viscosité du 10 verre est suffisamment faible pour que le gaz généré reste emprisonné dans le verre. Au sens de la présente invention, on entend par « agent porogène », un composé capable de générer un gaz lors de sa décomposition. L'agent porogène est notamment choisi parmi les nitrures (formation de N2), tels que A1N, Si3N4 et TiN, les carbures (formation de CO2 et CO) tels que SiC, les carbonates (formation de CO2), tel que le 15 carbonate de calcium (CaCO3), et le graphite. La proportion d'agent porogène par rapport à la masse totale du mélange verre / agent porogène est choisie de manière à obtenir une mousse de verre présentant une porosité appropriée. La proportion d'agent porogène est typiquement inférieure ou égale à 5 % en masse par rapport à la masse totale du mélange verre / agent porogène. Avantageusement, la proportion d'agent porogène est de 1 à 5 % en 20 masse par rapport à la masse totale du mélange verre / agent porogène, de préférence de 3 à 5%, en particulier d'environ 4,5 %. Un agent dopant peut également être utilisé en substitution d'une partie de l'agent porogène. Au sens de la présente invention, on entend par « agent dopant » un composé capable de favoriser la décomposition de l'agent porogène. L'utilisation d'un agent dopant permet de réduire la quantité 25 d'agent porogène utilisé. Les agents dopants sont notamment des oxydes métalliques, tels que TiO2 ou Fe203. Dans le cas du Ti02, l'agent dopant réagit avec l'agent porogène, tel que A1N selon la réaction suivante : 3Ti02+4AlN->2 Al203+3TiN+0,5N2 Le ratio massique entre l'agent porogène et l'agent dopant est de 1 : 1 à 1 : 3, notamment de 1 : 2. 30 Avantageusement, l'agent porogène est MN, l'agent dopant est TiO2 et le ratio A1N : TiO2 est de 1 :2. Dans un mode de réalisation particulier, le mélange est constitué de 95,5 % de verre, 1,5 % d'agent porogène, avantageusement A1N et 3 % d'agent dopant, avantageusement Ti02, en masse. 3042129 9 Tout type de verre peut en principe être utilisé pour la préparation de la mousse de verre. Il peut par exemple s'agir de verre dit « sale », tel que des résidus d'objets courants comme des ampoules, des tubes cathodiques ou du verre de bouteille, ou encore de pyrex. La présente invention s'inscrit donc également dans une démarche verte en proposant le recyclage 5 d'un déchet commun (le verre) pour la préparation de matériaux à haute valeur ajoutée. Il est nécessaire, dans le cas d'un verre dit « sale » de contrôler au préalable que le verre ne contient pas ou des traces de plomb, la présence de ce métal étant susceptible de conduire à un empoisonnement du catalyseur. Des exemples de verre utilisable dans la présente invention, et leur composition en pourcentage 10 massique sont donnés dans le tableau 1 : Tableau 1 Si02 B203 A1203 Na20 K20 CaO MgO Verre à 67 - 70 3-4 13-18 6-7 6-8 0-1 récipients Verre flotté 72,5 1,5 13 0,3 9,3 3 Verre de 73 1 15 10 bouteilles Pyrex® 80,6 12,6 2,2 4,2 0,1 0,05 Verre 73 1 16 1 5 4 d'ampoules Avantageusement, le verre utilisé pour la préparation de la mousse de verre a la composition suivante, en pourcentage massique : 15 Si02 65 à 75 %, avantageusement 70 à 75 %, de préférence 72,5% Na20 10 à 15 %, avantageusement 12 à 15 %, de préférence 13,7 % CaO 5 à 15 %, avantageusement 8 à 12 %, de préférence 9,8 % MgO 1 à 5 %, avantageusement 2 à 4 %, de préférence 3,3 % A1203 0,01 à 1 %, avantageusement 0,2 à 0,5 %, de préférence 0,4 % 20 FeO/Fe203 0,01 à 1 %, avantageusement 0,1 à 0,3 %, de préférence 0,2 % K20 0,01 à 0,5 %, avantageusement 0,05 à 0,2 %, de préférence 0,1 %, la somme des composants du verre atteignant 100 %. 3042129 10 La température dépend de la nature et de la quantité d'agent porogène, notamment de sa température de décomposition, et de la composition du verre utilisé, notamment de sa viscosité en fonction de la température. L'étape de chauffage est typiquement réalisée à une température allant de 750 à 1300 °C, notamment 5 de 800 à 900 °C. La température requise pour l'étape de chauffage peut être déterminée par analyse thermique différentielle (ATD) et thermo-gravimétrique (ATG) d'un mélange de verre et d'agent porogène, par exemple selon la méthode décrite dans Journal of Non-Crystalline Solids 356 (2010) 2562-2568. La présente invention concerne également dans un premier mode de réalisation particulier un procédé 10 de préparation tel que décrit ci-dessus d'un matériau comprenant - - un support en mousse de verre, - des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 adsorbées sur ledit support, comprenant les étapes de : 15 (a) préparation d'une suspension aqueuse de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 en présence d'un tensioactif, avantageusement de type ammonium quaternaire, de préférence un N,N-diméthyl-N-cétyl-N-(2-hydroxyéthyl) ammonium dans l'eau, (b) mise en contact de la suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % 20 d'un métal à l'état d'oxydation 0 préparée à l'étape a. avec une mousse de verre, (c) séchage du matériau obtenu à l'étape (b), avantageusement dans une étuve à une température de 90 à 200 °C, notamment de 90 à 120 °C, en particulier d'environ 100 °C, (d) éventuellement répétition des étapes (b) et (c). La présente invention concerne également dans un autre mode de réalisation particulier un procédé de 25 préparation tel que décrit ci-dessus d'un matériau comprenant - - un support en mousse de verre, - des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 adsorbées sur ledit support, comprenant les étapes de : 30 (a) préparation d'un support en mousse de verre, (b) préparation d'une suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 en suspension dans un solvant, avantageusement en présence d'un agent stabilisant, 3042129 11 (c) mise en contact de la mousse de verre obtenue à l'étape (a) avec la suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 obtenue à l'étape (b), (d) séchage du matériau obtenu à l'étape (c), 5 (e) éventuellement, répétition des étapes (c) et (d) jusqu'à adsorption complète des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 sur le support en mousse de verre. La présente invention concerne également dans un autre mode de réalisation particulier un procédé de préparation tel que décrit ci-dessus d'un matériau comprenant - 10 - un support en mousse de verre, - des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 adsorbées sur ledit support, comprenant les étapes de : (a) préparation d'un support en mousse de verre à partir d'un mélange de : 15 a. 95 à 98 %, avantageusement 95,5 % en masse de la masse totale du mélange d'un verre de composition suivante, en pourcentage massique : Si02 65 à 75 %, avantageusement 70 à 75 %, de préférence 72,5% Na20 10 à 15 %, avantageusement 12 à 15 %, de préférence 13,7 % CaO 5 à 15 %, avantageusement 8 à 12 %, de préférence 9,8 % 20 MgO 1 à 5 %, avantageusement 2 à 4 %, de préférence 3,3 % A1203 0,01 à 1 %, avantageusement 0,2 à 0,5 %, de préférence 0,4 % FeO/Fe203 0,01 à 1 %, avantageusement 0,1 à 0,3 %, de préférence 0,2 % K20 0,01 à 0,5 %, avantageusement 0,05 à 0,2 %, de préférence 0,1 %, la somme des composants du verre atteignant 100 %, 25 b. 2 à 5 % d'un agent porogène, et d'un agent dopant, dans un ratio 1 : 2, à une température de 800 à 900 °C, (b) préparation d'une suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 en suspension dans un solvant, avantageusement en présence d'un agent stabilisant, 30 (c) mise en contact de la mousse de verre obtenue à l'étape (a) avec la suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 obtenue à l'étape (b), (d) séchage du matériau obtenu à l'étape (c), (e) éventuellement, répétition des étapes (c) et (d) jusqu'à adsorption complète des nanoparticules 35 métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 sur le support en mousse de verre. 3042129 12 La présente invention concerne également dans un autre mode de réalisation un procédé de préparation tel que décrit ci-dessus d'un matériau comprenant - - un support en mousse de verre, - des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 5 adsorbées sur ledit support, comprenant les étapes de : (a) préparation d'un support en mousse de verre, (b) préparation d'une suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0, avantageusement choisi parmi le rhodium et le ruthénium, dans 10 l'eau, le méthanol ou un mélange eau / méthanol, de préférence l'eau, en présence d'un agent stabilisant, avantageusement un tensioactif, de préférence un N,N-diméthyl-N-cétyl-N-(2- hydroxyéthyl) ammonium, (c) imprégnation de la mousse de verre obtenue à l'étape (a) avec la suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 obtenue à l'étape 15 (b), (d) séchage du matériau obtenu à l'étape (c), notamment à une température de 90 à 120 °C, de préférence environ 100 °C, (e) éventuellement, répétition des étapes (c) et (d) jusqu'à adsorption complète des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 sur le support en 20 mousse de verre. La présente invention concerne dans un mode de réalisation préféré, un procédé de préparation tel que décrit ci-dessus d'un matériau comprenant - - un support en mousse de verre, - des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 25 adsorbées sur ledit support, comprenant les étapes de : (a) préparation d'un support en mousse de verre à partir d'un mélange de : a. 95 à 98 %, avantageusement 95,5 % en masse de la masse totale du mélange d'un verre de composition suivante, en pourcentage massique : 30 Si02 65 à 75 %, avantageusement 70 à 75 %, de préférence 72,5% Na20 10 à 15 %, avantageusement 12 à 15 %, de préférence 13,7 % Ca0 5 à 15 %, avantageusement 8 à 12 %, de préférence 9,8 % MgO 1 à 5 %, avantageusement 2 à 4 %, de préférence 3,3 % A1203 0,01 à 1 %, avantageusement 0,2 à 0,5 %, de préférence 0,4 % 35 FeO/Fe203 0,01 à 1 %, avantageusement 0,1 à 0,3 %, de préférence 0,2 % K20 0,01 à 0,5 %, avantageusement 0,05 à 0,2 %, de préférence 0,1 %, 3042129 13 la somme des composants du verre atteignant 100 %, b. 3 à 5 % d'un agent porogène, et d'un agent dopant, dans un ratio 1 : 2, à une température de 800 à 900 °C, (b) préparation d'une suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % de 5 rhodium(0) ou de ruthénium(0) dans l'eau ou le méthanol en présence d'un tensioactif, de préférence un N,N-diméthyl-N-cétyl-N-(2-hydroxyéthyl) ammonium, (c) imprégnation de la mousse de verre obtenue à l'étape (a) avec la suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 obtenue à l'étape (b), 10 (d) séchage du matériau obtenu à l'étape (c) à une température de 90 à 120 °C, de préférence environ 100 °C, (e) éventuellement, répétition des étapes (c) et (d) jusqu'à adsorption complète des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 sur le support en mousse de verre. 15 Dans un second aspect, la présente invention concerne également un matériau susceptible d'être obtenu par le procédé tel que décrit ci-dessus. Dans un troisième aspect, la présente invention concerne un matériau comprenant - - un support en mousse de verre, - des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 20 adsorbées sur ledit support, ladite mousse de verre présentant une porosité ouverte d'au moins 75 % par rapport à la porosité totale, avantageusement d'au moins 80 %, de préférence au moins 85 %. Le matériau selon la présente invention peut être sous la forme d'un monolithe, de granulés ou de billes. Avantageusement, le matériau est un monolithe. 25 La mousse de verre peut être caractérisée par trois types de porosité : (1) la porosité totale est définie comme la proportion du volume total occupée par les pores. (2) la porosité fermée est définie comme la proportion de pores qui ne sont pas reliés entre eux ou avec l'extérieur. Ces pores ne sont pas accessibles par les fluides ou les gaz extérieurs. (3) la porosité ouverte est définie comme la proportion de pores reliés entre eux et accessibles 30 aux gaz et aux fluides extérieurs. Avantageusement, le matériau selon la présente invention ne contient pas de couche d'enduction. La présente invention concerne donc en particulier un matériau comprenant - - un support en mousse de verre, - des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 35 directement adsorbées sur ledit support, 3042129 14 ladite mousse de verre présentant une porosité ouverte d'au moins 75 % par rapport à la porosité totale, avantageusement d'au moins 80 %, de préférence au moins 85 %. La présente invention concerne également en particulier un matériau comprenant - - un support en mousse de verre, 5 - des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 directement adsorbées sur ledit support, ladite mousse de verre présentant une porosité ouverte d'au moins 75 % par rapport à la porosité totale, avantageusement d'au moins 80 %, de préférence au moins 85 %, ne comprenant pas de couche d'enduction. 10 La mousse de verre du matériau selon la présente invention est également caractérisée par une porosité totale d'au moins 60 %, avantageusement d'au moins 70 %, de manière plus avantageuse d'au moins 75 % et de préférence d'au moins 80 %. La porosité ouverte et la porosité totale ont été déterminées selon les méthodes décrites dans les parties correspondantes de la section « mesure des paramètres » de la présente description. 15 Au-delà de 95 % de porosité ouverte, les nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 ne peuvent pas être imprégnées sur la mousse de verre. De plus, la mousse de verre devient trop fragile. Avantageusement, la mousse de verre dudit matériau a donc une porosité ouverte de 75 à 95 %, avantageusement de 80 à 95 %, de préférence de 85 à 95 %. Dans les matériaux selon la présente invention, le diamètre moyen des pores de la mousse de verre dp 20 dépend de la composition du verre, de la nature et de la proportion de l'agent porogène et éventuellement de la présence ou non d'un agent dopant, ainsi que de la température de préparation de la mousse de verre. Le diamètre moyen des pores peut donc être contrôlé en choisissant ces paramètres. Le diamètre moyen dp des pores dans les mousses de verre selon la présente invention est de 0,01 mm 25 à 1 mm, avantageusement de 0,2 à 0,8 mm, notamment de 0,4 à 0,7 mm. Le diamètre des pores peut être déterminé selon différentes méthodes telles que la BET, le traitement d'images ou par porosimétrie au mercure. Dans le cadre de la présente invention, le diamètre des pores est déterminé par traitement d'images grâce au logiciel ImageJ, développé par le National Institut of Health selon la méthode décrite dans la 30 section « Mesure des paramètres ». La composition de la mousse de verre dépend de la composition du verre utilisé pour sa préparation et de l'agent porogène et de l'éventuellement agent dopant, qui entrent dans la composition de la mousse de verre. Avantageusement, la mousse de verre est composée des éléments suivants, en pourcentage massique : 3042129 15 Si02 60 à77 %, Na20 3 à 17 %, CaO de 4 à 10 % ou B203 de 9 à 13 %. La surface de la mousse de verre dans le matériau selon la présente invention peut être modifiée. Des 5 exemples de modifications sont la nitruration, la cristallisation partielle ou le dopage de la mousse de verre avec un ou plusieurs oxydes métalliques tels que Ti02, Fe203 ou Mn02 contribuant à l'activité catalytique. Le métal des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 est avantageusement un métal de transition du groupe IB, IIB, VA, IVB, VB, VIB, VIIB ou VIIIB, de 10 préférence choisi dans le groupe constitué de fer, cobalt, nickel, palladium, ruthénium, or, platine, cuivre, argent, bismuth, rhénium, molybdène, iridium, vanadium, cadmium et zinc. Dans un mode de réalisation particulier, le métal constituant lesdites nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 est un métal du groupe VIIIB, notamment le palladium, le ruthénium ou le rhodium. De préférence, le métal est le rhodium ou le 15 ruthénium. De manière avantageuse, les nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 ont un diamètre de 1 à 10 nm, avantageusement de 2 à 8 nm, de préférence d'environ 5 nm. La faible taille des nanoparticules offre une surface spécifique et un nombre de sites actifs important 20 qui permettent d'obtenir des performances élevées lors de la mise en oeuvre de réactions de catalyse. Dans la présente invention, le diamètre moyen des nanoparticules est mesuré avec le logiciel imageJ, selon la méthode décrite pour la détermination du diamètre moyen des pores dans la section « Mesure des paramètres », l'image utilisée étant celle d'une suspension de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 dans un solvant obtenue par 25 microscopie électronique à balayage ou par microscopie électronique à transmission. L'analyse du diamètre moyen des nanoparticules peut également être réalisée avec le logiciel SCION, développé par le National Institute of Health. Le pourcentage de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 adsorbées à la surface de la mousse de verre dépend principalement de la concentration 30 en nanoparticules de la suspension utilisée pour la préparation du matériau. Il existe également pour chaque mousse de verre un seuil maximum d'adsorption, dépendant notamment de la porosité de la mousse de verre et du diamètre moyen des pores. Le pourcentage de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 est choisi de manière à obtenir une activité catalytique satisfaisante. Le pourcentage 3042129 16 maximum de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 doit également prendre en compte des facteurs économiques. Avantageusement, le pourcentage de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 adsorbées à la surface de la mousse de verre dans les matériaux selon la 5 présente invention est de 0,01 à 5 %, avantageusement de 0,05 à 2 %, de préférence d'environ 0,1 %. Dans un premier mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un matériau tel que décrit ci-dessus, comprenant - - un support en mousse de verre, présentant une porosité ouverte d'au moins 75 %, avantageusement d'au moins 80 %, de préférence au moins 85 %, une porosité totale d'au 10 moins 60 %, avantageusement d'au moins 70 %, de manière plus avantageuse d'au moins 75 % et de préférence d'au moins 80 % et un diamètre moyen des pores dp de 0,01 mm à 1 mm, avantageusement de 0,2 à 0,8 mm, notamment de 0,4 à 0,7 mm, - des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0. Dans un deuxième mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un matériau tel que 15 décrit ci-dessus, comprenant - - un support en mousse de verre monolithique, présentant une porosité ouverte d'au moins 75 %, avantageusement d'au moins 80 %, de préférence au moins 85 %, - 0,01 à 5 %, avantageusement de 0,05 à 2 %, de préférence d'environ 0,1 % de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal du groupe IB, IIB, VB, VIB, VIIB ou 20 VIIIB, de préférence le rhodium, le ruthénium ou le palladium, à l'état d'oxydation 0, de diamètre moyen de 1 à 10 nm, avantageusement de 2 à 8 nm, de préférence environ 5 nm adsorbées sur ledit support. Dans un troisième mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un matériau tel que décrit ci-dessus, comprenant - 25 - un support en mousse de verre monolithique, présentant une porosité ouverte d'au moins 75 %, avantageusement d'au moins 80 %, de préférence au moins 85 %, une porosité totale d'au moins 60 %, avantageusement d'au moins 70 %, de manière plus avantageuse d'au moins 75 % et de préférence d'au moins 80 % et un diamètre moyen des pores dp de 0,01 mm à 1 mm, avantageusement de 0,2 à 0,8 mm, notamment de 0,4 à 0,7 mm, 30 - 0,01 à 5 %, avantageusement de 0,05 à 2 %, de préférence d'environ 0,1 % de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0, de diamètre moyen de 1 à 10 nm, avantageusement de 2 à 8 nm, de préférence environ 5 nm adsorbées sur ledit support. Dans un quatrième mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un matériau tel que 35 décrit ci-dessus, comprenant - 3042129 17 - un support en mousse de verre monolithique, présentant une porosité ouverte d'au moins 80 %, de préférence au moins 85 %, une porosité totale d'au moins 75 %, de préférence d'au moins 80 % et un diamètre moyen des pores dp de 0,2 à 0,8 mm, notamment de 0,4 à 0,7 mm, - 0,05 à 2 %, de préférence d'environ 0,1 % de nanoparticules métalliques constituées à au 5 moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0, avantageusement un métal du groupe VIIIb, notamment choisi parmi le ruthénium et le rhodium, de diamètre moyen de 2 à 8 nm, de préférence environ 5 nm adsorbées sur ledit support. Dans un cinquième mode de réalisation, la présente invention concerne un matériau tel que décrit ci-dessus, comprenant 10 (a) un support monolithique en mousse de verre comprenant en pourcentage massique : Si02 60 à 77 %, Na20 3 à 17 %, CaO de 4 à 10 % ou B203 de 9 à 13 %, (b) des nanoparticules constituées d'au moins 90 % de Rh(0) de diamètre moyen de 2 à 8 15 nm, de préférence environ 5 nm supportées sur ledit support monolithique, ladite mousse de verre présentant une porosité ouverte d'au moins 75 %, avantageusement d'au moins 80 %, de préférence au moins 85 %, une porosité totale d'au moins 60 %, le diamètre moyen des pores de la mousse de verre dp étant de 0,4 à 0,7 mm. 20 L'invention concerne également l'utilisation d'un matériau tel que défini ci-dessus en tant que catalyseur. La présente invention concerne l'utilisation d'un matériau tel que défini ci-dessus pour la dégradation de polluants en présence d'ozone. Avantageusement, les nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 du matériau sont constituées de ruthénium. 25 Les matériaux selon la présente invention peuvent donc être avantageusement utilisés pour la dépollution des eaux usées, par exemple dans les stations de traitement des eaux ou d'épuration. La présente invention concerne également l'utilisation d'un matériau tel que défini ci-dessus pour les réactions de réductions en phase gazeuse en présence d'H2 telles que l'hydrogénation d'alcènes, d'alcynes ou d'arènes et la réaction tandem déshalogénation/hydrogénation. Avantageusement, les 30 nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 du matériau sont constituées de rhodium, de palladium, de nickel, d'iridium ou de ruthénium, de préférence de rhodium. La présente invention concerne également l'utilisation d'un matériau tel que défini ci-dessus pour les réactions d'oxydations en phase gazeuse en présence d'02. 3042129 18 La présente invention concerne également en particulier l'utilisation d'un matériau tel que défini ci-dessus pour la préparation d'ammoniac NH3 en phase gazeuse à partir de N2 et de H2. Avantageusement, les nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 sont constituées de fer ou de ruthénium. 5 La présente invention concerne également en particulier l'utilisation d'un matériau tel que défini ci- dessus pour les réactions en phase gazeuse en présence de CO, telle que la réaction de Fischer-Tropsch et les réactions de carbonylations. Avantageusement, les nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 du matériau sont constituées de ruthénium, de palladium, de fer ou de cobalt. 10 La présente invention concerne également l'utilisation d'un matériau tel que défini ci-dessus pour les réactions de carboxylations en phase gazeuse en présence de CO2. Avantageusement, les nanoparticules métalliques du matériau sont constituées de palladium, de nickel, de fer ou de cobalt. De manière avantageuse, la présente invention concerne l'utilisation d'un matériau tel que défini ci-dessus, comprenant avantageusement des nanoparticules de Fe(0), Ir(0), Ru(0), Rh(0), de Pd(0) ou de 15 Pt(0), de préférence de Rh(0), Ru(0), pour l'hydrogénation d'alcènes, d'alcynes ou d'arènes et la réaction tandem déshalogénation/hydrogénation. La présente invention concerne également un réacteur catalytique comprenant un matériau tel que défini dans l'invention. Ledit réacteur peut être un réacteur en batch ou un réacteur en continu. 20 Les matériaux selon la présente invention, en raison de leur structure poreuse permettent un passage des fluides et des gaz au sein du matériau. De plus les matériaux pouvant être sous la forme de monolithes, ils sont particulièrement avantageux dans des réacteurs continu, en particulier dans des réacteurs à lit fixe. Un exemple de réacteur continu est représenté schématiquement dans la figure 1. Pour les procédés en phase gazeuse, un montage similaire à celui de la figure 1 est particulièrement 25 adapté. La mise en oeuvre d'un procédé dans un réacteur à lit fixe consiste en un remplissage du circuit avec le ou les gaz (02, N2 et H2, CO, CO et H2, ou CO2) et le réactif. Lors du passage dans le matériau, le réactif et les gaz entrent en contact avec les nanoparticules métalliques pour donner lieu à la réaction et à la formation du produit attendu. 30 La présente invention concerne donc également l'utilisation d'un réacteur comprenant un métériau ci- dessus pour la dégradation de polluants en présence d'ozone, les réactions de réductions en phase gazeuse en présence d'H2 telles que l'hydrogénation d'alcènes, d'alcynes ou d'arènes et la réaction tandem déshalogénation/hydrogénation, les réactions d'oxydations en phase gazeuse en présence d'Oz, la préparation d'ammoniac NH3 en phase gazeuse à partir de N2 et de H2, les réactions en phase 3042129 19 gazeuse en présence de CO, telle que la réaction de Fischer-Tropsch et les réactions de carbonylations, les réactions de carboxylations en phase gazeuse en présence de CO2. La Figure 1 est une représentation schématique d'un réacteur à lit fixe contenant un matériau tel que défini dans la présente invention. 5 La Figure 2 représente un système à piston utilisé pour l'imprégnation d'une mousse de verre. La Figure 3 représente la concentration en cyclohexane (CyA, carrés) et cyclohéxène (CyE, losanges) dans la réaction d'hydrogénation en fonction du temps avec la mousse Rh/MV1. Les courbes sont celles d'une cinétique théorique d'ordre 1. La superposition des points expérimentaux et de la courbe théorique confirment une cinétique d'ordre 1 pour la mousse Rh/MV1 dans la réaction 10 d'hydrogénation. La Figure 4 représente le montage utilisé pour l'étude de la dégradation de l'ozone. La Figure 5 représente la concentration en ozone en fonction du temps en présence du mélange A. La Figure 6 représente la concentration en ozone en fonction du temps en présence du mélange B. La Figure 7 représente la concentration en ozone en fonction du temps en présence du mélange C. 15 La Figure 8 représente la concentration en ozone en fonction du temps en présence du mélange D. La Figure 9 représente la concentration en ozone en fonction du temps en présence du mélange E. La figure 10 représente la concentration en pCBA au cours du temps en présence du mélange F. MESURE DES PARAMETRES : 20 METHODE DE DETERMINATION DE LA POROSITE OUVERTE : Le pourcentage de porosité ouverte, au sens de l'invention, correspond au volume occupé par les pores communiquant entre eux et/ou avec le milieu extérieur par rapport à la porosité totale. Ladite porosité ouverte de la mousse de verre peut être déterminée selon l'équation : °A ouverte Pape) X100 OÙ(1 P pyc 25 papp est la masse volumique apparente déterminée par le ratio entre la masse de la mousse et son volume total incluant les pores Ppyc est la masse volumique mesurée par pycnométrie à l'hélium. Dans la présente invention, la masse volumique apparente Papp est calculée selon la méthode suivante : - un morceau de mousse de verre est découpé, 30 - son volume V est déterminé précisément. Par exemple, le morceau de mousse de verre est un parallélépipède dont les dimensions extérieures sont mesurées à l'aide d'un pied à coulisse, 3042129 20 - le morceau de mousse de verre, nettoyé afin d'éliminer les éventuelles poussières de verre, est pesé pour déterminer sa masse m. On note Papp la valeur de la masse volumique apparente calculée par la formule : Papp = m / V. Le principe du pycnomètre à Hélium est de déterminer la masse volumique de la mousse de verre sans 5 tenir compte du volume des pores ouverts. Ainsi, connaissant la masse volumique apparente et la masse volumique réelle ppya, les pourcentages de porosité ouverte et fermée peuvent être déterminés. Dans la présente invention, la masse volumique réelle ppya est mesurée par pycnométrie à l'Hélium selon la méthode suivante : Le pycnomètre utilisé est un pycnomètre de marque AccuPyc 1330 V2. 10 - l'échantillon est introduit dans le pycnomètre et le pycnomètre est purgé au moins cinq fois, - le gaz est confiné (à la pression P1) dans une cellule de volume (Va) connu. - l'hélium est ensuite libéré dans un volume de détente (V2), on obtient une pression P2. On note Pa la pression atmosphérique. Le volume (Ve) de la masse connue (M) de l'échantillon est déterminé selon la loi de Mariotte (1) : 15 (Pi - Pa)x = (P2 - P)xr72 (1) Sachant que : - = V, - Ve , on en déduit : Ve =Vc (P2 P a) xr72 Pl -Pa 20 La masse volumique réelle ppya se déduit ensuite de la relation ppya = M / Ve. METHODE DE DETERMINATION DE LA POROSITE TOTALE La porosité totale Pun est déterminée selon l'équation : %Pot = Pape ) X 1°° 25 dans laquelle papp est la masse volumique apparente déterminée par le ratio entre la masse de la mousse et son volume total incluant les pores, selon la méthode décrite ci-dessus. pverre est la masse volumique du verre utilisé pour préparer la mousse de verre. Par « verre utilisé pour préparer la mousse de verre », on entend au sens de la présente invention le verre brut n'ayant pas encore subi d'étape visant à introduire une porosité. La valeur D , verre est une 30 valeur déterminée par le fournisseur du verre en question. 3042129 21 METHODE DE DETERMINATION DU DIAMETRE MOYEN DES PORES Le logiciel ImageJ permet d'effectuer une analyse du nombre et de la taille de tous les pores d'une zone choisie. Une fois le dénombrement des pores obtenus, ceux-ci sont regroupés par catégories de taille. Le nombre de catégories est égal à la racine carrée du nombre de pores. Une moyenne 5 arithmétique est ensuite effectuée, afin d'obtenir la taille moyenne des pores de la mousse étudiée : + 1+1 " n par intervalles, n le nombre de pores totaux et j le nombre d'intervalles. La méthode utilisée est la suivante : - une image de la surface d'une mousse de verre et d'un référentiel de mesure permettant le 10 calibrage (par exemple un pied à coulisses) est convertie en une image en niveaux de gris, - l'échelle de l'image est calibrée : o Analyze> SetScale> Click to Remove Scale afin d'annuler l'échelle définie dans de précédentes analyses, o la commande "Straight" est utilisée pour déterminer l'échelle, le segment est placé aux 15 extrémités du référentiel de mesure, o la taille du référentiel est renseignée dans Analyze>SetScale> "known distance", ainsi que l'unité dans "unit of lenght", - un duplicata de la section de l'image à étudier est effectué. La zone d'étude est sélectionnée à l'aide de l'outil "rectangular", et Image>Duplicate. 20 - la taille minimale et maximale en pixels des pores est déterminée : sélectionner Process>FFT>BandpassFilter et définir les paramètres suivants : o taille minimale du filtre : 3/8, o taille maximale du filtre : 200, o Suppress stripes : None, 25 o Tolerance of direction : 5, o sélectionner "Autoscale after filtering" et "saturate image", o désélectionner "Display filter", o presser OK. - la définition du logiciel est ensuite ajustée : 30 o sélectionner Image>Adjust>Treshold, o l'image initiale (duplicata) est comparée avec l'image sous "treshold" o on fait apparaitre les pores visuellement différenciables sur la photo et on fait apparaitre les plus petits pores, P 2 =1 où d et di+1 représentent les bornes de chaque intervalle, ni le nombre de pores 3042129 22 o la mesure des particules est effectuée. Analyze>Analyze Particles Size: 0-infinity Show: -Outlines afin de faire une fenêtre montrant les résultats de l'analyse et les pores sélectionnés par le logiciel. 5 EXEMPLES Exemple 1 : Préparation de la mousse de verre Exemple 1.1 : -totale, - - 477,5 g de billes de verre « sales » (95,5% de la masse totale de mousse), 15g de MN (3% de m et 7,5g d'agent dopant TiO2 (1,5% de mtotaie) sont mélangés dans un récipient introduit dans un four. 10 Trois mousses ont été préparées à des températures différentes et des temps de cuisson différents afin de faire varier la porosité ouverte : Mousse de verre Temps (h) Température Porosité (°C) ouverte (%) MV1 2 890 85 MV2 1,5 880 83 MV3 4 850 77 Exemple 1.2 : Selon la même méthode, une quatrième mousse de verre est préparée à partir de 200 g de billes de 15 verre « sales », 2 % en poids d'AIN et 1 % en poids de TiO2 à une température de 850 °C pendant 1h40. Les caractéristiques de la mousse de verre MV4 ont ensuite été déterminées : P app PPYc %Porosité %Porosité %Porosité ouverte fermée totale 0,39 2,06 81 3 84 Exemple 1.3 : 20 La mousse de verre MV5 est préparée à partir de billes de verre « sales » (95,5%), 1,5 % en poids d'AIN et 3 % en poids de TiO2 à une température de 880 °C pendant 2h40. Exemple 1.4 : Nitruration d'une mousse de verre Un échantillon de mousse de verre selon l'exemple 1.1 est placé dans un creuset en céramique, dans 25 un four en céramique. Sous flux d'azote, une température de 750 °C est atteinte en 1h15. Après 35 min à 750 °C, le flux d'azote est remplacé par un flux d'ammoniac. Le chauffage est maintenu 24 h sous flux d'ammoniac puis la mousse est naturellement refroidie, en 2h environ, sous flux d'azote. 3042129 23 Exemple 2 : Préparation des suspensions de nanoparticules Exemple 2.1 : Préparation d'une suspension aqueuse nanoparticules de ruthénium(0) : 10 mL d'une solution aqueuse contenant 49,7 mg (leq, 1,9.10-4 mol) de RuC13,3H20 et 37 mL d'une 5 solution aqueuse contenant 133 mg (2 eq, 3,8.10-4 mol) de N,N-diméthyl-N-cétyl-N-(2-hydroxyéthyl) ammonium sont ajoutées, sous agitation, à 3 mL d'une solution aqueuse de NaBH4 (2,5 eq, 4,75.10-4 mol, 18 mg). Le mélange est maintenu sans agitation. Exemple 2.2 : Préparation d'une suspension aqueuse de nanoparticules de rhodium(0) : 10 Dans un ballon de 25 mL, 7,95 mg (3,02.10-5 mol, 1 éq) de RhC13 dissous dans 2 mL d'eau sont introduits et agités pendant quelques minutes. 25,6 mg de N,N-diméthyl-N-cétyl-N-(2-hydroxyéthyl) ammonium (7,3.10-5 mol, 2,41 éq) sont solubilisés dans 7,5 mL d'eau (1.10-3 mol-L-1) puis 4,30 mg de NaBH4 (1,14.10-4 mol, 3,77 éq) dans 0,5 mL d'eau sont ajoutés à la solution de N,N-diméthyl-N-cétylN-(2-hydroxyéthyl) ammonium. Rapidement, ce mélange est ajouté à la solution du sel métallique. Un 15 changement de couleur de la solution (du rouge au noir) est observé. La suspension est maintenue sous agitation. Elle peut être stable pendant plusieurs mois. La concentration en Rh(0) est donc de 3,02.10-3 mol-L-1. Exemple 3 : Préparation de nanoparticules adsorbées sur la mousse de verre 20 Exemple 3.1 : Imprégnation de la mousse de verre avec du ruthénium(0) Méthode 1 : 260 ul de la suspension obtenue à l'exemple 2.1 sont imprégnés à l'aide d'une propipette ou d'une pipette Pasteur sur la mousse de verre MV5. La mousse est maintenue au-dessus d'un petit cristallisoir durant l'imprégnation. Quelques gouttes sont déposées sur chaque face de la mousse avec un temps de 25 pause entre chaque dépôt. L'éventuel volume de suspension qui serait passé à travers la mousse sans y rester imprégné est récupéré dans le cristallisoir et redéposé pour effectuer une imprégnation quantitative. La mousse est ensuite séchée à l'étuve (T = 100 °C). La mousse de verre obtenue par cette méthode est notée Ru/MV5(I). Méthode 2 : 30 Un morceau de mousse de verre MV5 est immergé directement dans la suspension pendant 30 min. La mousse est ensuite séchée à l'étuve (T = 100 °C). Plusieurs cycles de trempage/séchage peuvent être effectués avant que la mousse de verre soit utilisée comme catalyseur.. La mousse de verre obtenue par cette méthode est notée Ru/MV5(II). 35 Exemple 3.2 : Imprégnation de la mousse de verre avec du rhodium(0) Méthode 1 : 2,5 cm3 de mousse de verre maintenue au-dessus d'un petit cristallisoir durant l'imprégnation (carotte d' 1 cm de diamètre et de 3 cm de longueur) sont imprégnés avec 1 mL de 3042129 24 suspension de nanoparticules de rhodium(0) préparées selon l'exemple 3.2 (C = 3,02.10-s mol.L-1) à l'aide d'une propipette ou d'une pipette Pasteur. Quelques gouttes sont déposées sur chaque face de la mousse avec un temps de pause entre chaque dépôt. L'éventuel volume de suspension qui serait passé à travers la mousse sans y rester imprégné est récupéré dans le cristallisoir et redéposé pour effectuer 5 une imprégnation quantitative. La mousse est séchée dans une étuve à 60 °C pendant deux jours. Les mousses de verre ainsi imprégnées sont notées Rh/MV1, Rh/MV2 et Rh/MV4. Méthode 2 : La mousse de verre MV1, a été imprégnée avec une suspension colloïdale de Rh(0) (1 10 mL, 3,02.10-s mol.L-1). Cette méthode consiste à retirer les bulles d'air qui peuvent gêner le séchage uniforme de la suspension colloïdale de nanoparticules sur le support. Pour ce faire, une nouvelle technique a été développée, en mettant d'un côté du réacteur un piston et de l'autre un bouchon (Figure 2). Ainsi, en actionnant le piston, un changement de pression au niveau des pores de la mousse de verre est créé. 15 La mousse obtenue est dénotée Rh/MV1(P) Exemple 3.3 : Etude de l'influence du solvant sur le temps de séchage des catalyseurs : Des suspensions de rhodium(0) ont été préparées dans les conditions de l'exemple 2.1 soit dans le méthanol Entrée Solvant Temps de séchage (h) 1 Eau 72 4 Me0H 4 20 En passant d'une préparation dans l'eau à une préparation dans le méthanol, un temps de séchage significativement plus court a pu être obtenu. Exemple 4 : Quantification des nanoparticules sur la mousse de l'exemple 1.2 : 1,14 cm3 de mousse de verre MV4 est imprégnée par trempage dans 10 ml d'une suspension de 25 nanoparticules de rhodium(0) à 3,02.10-3 M par immersion. Une absorbance de la solution résultante de 2,760 est mesurée à 960 nm, correspondant à une concentration en nanoparticules de 3,01.10 M. Par la loi de conservation de la matière, on en déduit une masse imprégnée de 9,21.10-4 g soit une quantité de nanoparticules déposées de 0,2 % en masse. 30 Exemple 5 : Evaluation des performances de catalyseurs rhodium(0) adsorbés sur la mousse de verre dans l'hydrogénation du cyclohéxène : 3042129 25 L'hydrogénation catalytique du cyclohéxène est réalisée avec le montage semi-continu représenté dans la figure 1. Le mélange H2/cyclohexène est d'abord préparé et mis en circulation dans le circuit sans passer par le 5 réacteur de catalyse jusqu'à homogénéisation (environ 1h). Ensuite, à t=0, la réaction est démarrée (sens 2). Des prélèvements réguliers de la phase gazeuse sont effectués puis analysés pour quantifier l'évolution des concentrations de cyclohexène (CyE) et cyclohexane (CyA) au cours du temps. Pour cela, un réservoir de 500 mL est rempli d'hydrogène pur à 1,5 bar relatif (vanne V-1 fermée), produit par un générateur d'hydrogène « H2 Generator Alliance FDGS». La vanne V-1 est ensuite 10 ouverte pour remplir le circuit d'hydrogène. Le circuit est ensuite purgé par V-4. Plusieurs cycles sont ainsi effectués pour rincer tout résidu dans le circuit (contrôle par GC). La pompe volumétrique à membrane (KNF) est finalement mise en route puis l'excédent d'H2 est purgé par V-4 pour atteindre la pression atmosphérique. Le débit d'H2 est contrôlé par un débitmètre à flotteur (Brooks, gamme ShoRate). Ensuite, 50 uL de cyclohexène pur sont introduits par une seringue de 100 uL gas-tight 15 (SGE) par le té en verre puis volatilisé dans le flux d'H2. L'homogénéisation du mélange est atteinte après environ 1 h de fonctionnement (contrôlé par GC). L'hydrogénation est ensuite démarrée en permutant la vanne V-2 (sens 2) pour alimenter le réacteur. Des prélèvements réguliers (toutes les 4,5 min) sont effectués par le té en verre à l'aide d'une seringue en verre gas-tight de 500 µL (SGE). Ces prélèvements sont injectés manuellement dans un 20 Chromatographe « Agilent technologies 6890N Network GC System ». La fin de la réaction se traduit par la disparition du pic du CyE. La pompe est alors éteinte puis le système est purgé à l'azote. Détermination de la constante de vitesse de la production de cyclohexane : 25 Caractéristiques de la Chromatographie Phase Gaz « Agilent technologies 6890N Network GC system » utilisée : Colonne : Agilent DB - 624 Capillaire : 30.0 m x 250 µm x 1.40 um nominal T = 80°C, t -injection = 4.2 min 30 Flux : 1.3 mL/min Vitesse moyenne = 40 cm/s Injecteur : Split : H2 T = 150°C P= 9.17 psi Flux total = 61.7 mL/min 35 Split ratio : 40/1 Détecteur : T = 250°C Flux H2 = 40 mL/ min 3042129 26 Flux N2 = 450 mL/min Dans ces conditions, les temps de rétention du CyA et du CyE sont respectivement de 3,45 et de 3,78 min (sans chevauchement). La calibration a été effectuée directement dans le système en injectant des 5 quantités croissantes et connues de CyE et CyA (de 10 à 50 L) en utilisant le sens 1. Les vitesses de consommation de CyE et CyA ont été modélisées par une cinétique de ler ordre de constante de vitesse k (en s-1, figure 3): C cyE = C 14E exp(-kt) C cyA = C ct'yE exp(- kt)) La constante k est déterminée pour chaque expérience par résolution numérique (Solveur Excel) par la 10 méthode des moindre-carrés. Les points expérimentaux de la concentration en CyE et CyA sont respectivement représentés par les points « carrés » et « losanges ». Les traits pleins représentent le modèle du ler ordre. La quantification simultanée de CyE et CyA a permis de vérifier la stoechiométrie de la réaction qui était respectée à plus ou moins 10%. t0,5 (temps de demi-vie) et to,99 (temps nécessaire pour consommer 99% du CyE) sont respectivement obtenus par les relations 15 suivantes : ln(2) t05- k ln(0.01) t099 -- --k Des mousses de verre, dont la composition est précisée dans le tableau 2, ont été préparées selon l'exemple 1 et imprégnées par une suspension de Rh(0) selon l'exemple 3. Leur activité catalytique a 20 été testée sur la réaction d'hydrogénation du cyclohexène. 3042129 27 Tableau 2. Influence des paramètres de la mousse de verre sur l'hydrogénation du cyclohexène a Mousse Porosité k b t1/2 c t0,99 C TOF d ouverte (%) (.10-4 s-1) (mn) (mn) (h1) MV1 85 - - - - Rh/MV1 85 15,52 7 49 200 Rh/MV2 83 11,00 10 70 140 Rh/MV4 81 7,12 16 108 90 Rh/MV1(P) 85 16,78 7 47 208 Rh/MV1(M) 85 15,00 n.d. n.d. n.d. Rh/MV4 85 7,12 16 108 90 Rh/MV4 85 7,12 16 108 90 Conditions: Cyclohexène (0,493 mmol, 163 éq.), Rh(0) (0.00302 mmol, 1 éq.), Substrat/Métal = 163, P(H2) = latm, débitmètre à 27,6 L/h ; 5 b : C = Co-exp (-k-t) où C concentration de cyclohexène au temps t, Co concentration à t = Os de cyclohexène et t le temps en seconde ; C : tin = Ln (2)/k , to,99 = - Ln (0,01)/k ; d : TOF = Nombre de moles de substrat converti/ (Nombre de moles de Rh * unité de temps). 10 De cette étude, il apparaît que la mousse de verre imprégnée avec du rhodium(0) est active pour la conversion du cyclohexène en cyclohexane en phase gaz, alors qu'aucune activité n'est observée pour une mousse de verre non dopée (test blanc). Les particules de Rh(0) constituent donc les espèces actives pour cette réaction. En passant d'une préparation dans l'eau à une préparation dans le méthanol (Rh/MV1 vs 15 Rh/MV1(M)), aucune différence d'activité catalytique n'est observée entre les deux matériaux (k d'environ 15.104 s1). Quelle que soit la méthode d'imprégnation utilisée (Rh/MV1 vs Rh/MV1(P)), une activité catalytique comparable est observée entre les deux matériaux. 20 Exemple 6 : Stabilité des matériaux et recyclabilité Exemple 6.1 : Stabilité des nanoparticules sur la mousse de verre Des essais de lixiviation par Soxhlet (eau) sur 24h ont été menés sur : a) une mousse de verre non imprégnée (témoin), 25 b) une mousse de verre imprégnée avec des nanoparticules de ruthénum(0), c) une mousse de verre imprégnée avec des nanoparticules de rhodium(0). 3042129 28 Après 24 heures, il n'y a pas de changement de couleur des différentes mousses de verre, ni de coloration de la solution de lessivage. Les nanoparticules restent donc adsorbées sur le support en mousse de verre, prouvant la stabilité vis- à-vis de la lixiviation de ces mousses de verre imprégnées. 5 Exemple 6.2 : Stabilité des nanoparticules sur la mousse de verre Mode opératoire des réactions de recyclage : Après avoir testé la mousse Rh/MV1 pour l'hydrogénation catalytique, plusieurs réactions de recyclage ont été réalisées. Le premier recyclage est réalisé dans les mêmes conditions opératoires que 10 la réaction initiale (Exemple 5 : 50 !IL de cyclohexène, 0,493 mmol, débit à 27,6L/h). Puis, quand la réaction de Recyclage 1 se termine, tout le circuit est purgé à l'azote pendant 30 minutes. La partie réacteur (mousse + catalyseur) est mise sous air comprimé. Une fois le circuit totalement purgé, la réaction est refaite à l'identique (50 !IL de cyclohexène, 0,493 mmol, débit à 27,6L/h). Ces étapes de purge et de réaction sont répétées autant de fois que de recyclages faits. La cinétique de chaque 15 réaction est ensuite analysée. Les résultats sont reportés dans le tableau 3 : Tableau 3 : Entrée Réactionsa k b ( 104 S-1) t1/4 c (mn) to 99 C (mn) TOF d (11) 1 Test de reproductibilité 15,45 7 50 196 2 Test de référence 15,52 7 49 200 3 Recyclage 1 21,47 5 36 272 4 Recyclage 2 18,11 6 42 233 5 Recyclage 3 14,55 8 53 184 A : Cyclohexène (0,493 mmol, 163 éq ), Rh(0) (0.00302 mmol, 1 éq.), Substrat/Métal = 163, P(H2) = latm, Débitmètre à 27,6 L/h ; B : C = Co.exp (-k.t) où C concentration de cyclohexène au temps t, Co concentration à t = Os de 20 cyclohexène et t le temps en seconde ; C : t,12 = Ln (2)/k, -499 = - Ln (0,01)/k ; D : TOF = Nombre de moles de cyclohexène converti/ (Nombre de moles de Rh * unité de temps). La synthèse d'un catalyseur Rh/MV1 a été réalisée de manière reproductible (Entrée 1 vs Entrée 2) sur la base d'une mousse de même composition et de porosité ouverte similaire. De plus, une activité 25 catalytique similaire, avec une constante de vitesse voisine de 15,5.10-4 s-1, a été obtenue, validant ainsi la reproductibilité de la méthode d'imprégnation des nanoparticules de rhodium(0) sur la mousse de verre. Par ailleurs, une activité comparable (à l'erreur expérimentale près) est observée avec le matériau Rh/MV1 sur quatre cycles (Entrées 2-5). 30 3042129 29 Exemple 7 : Ozonation catalytique Protocole expérimental Pour se concentrer sur le devenir de l'ozone dissous et de la formation de radicaux hydroxyles dans l'eau, le transfert gaz/liquide de l'ozone et la réaction ont été séparés. Dans le cadre d'une production 5 industrielle ces deux étapes seront rassemblées. Dans un flacon fermé de 2L, l'ozone est dissous dans 2 ml d'eau acidifiée par de l'acide sulfurique 1N (Figure 4). L'ozone gazeux produit par l'ozoneur rentre par un tube coudé (a) et est dispersé par un poreux (b). Les évents sortent par le tube coudé (c) et sont directement envoyés vers le destructeur. Une seringue de 10 mL (d) est utilisée pour prélever l'ozone dissous dans le flacon de 2L une fois que 10 la concentration d'ozone a atteint un régime stationnaire aux alentours de 130 g/Nm3. Cette solution est ensuite injectée dans une seringue de 100 ml (e) hermétique aux gaz (qui joue le rôle d'un réacteur fermé « batch ») contenant environ 90 ml d'eau à analyser (eau ozonée-déozonée dans un premier temps), le traceur de radicaux et la mousse de verre. C'est à ce moment que la réaction commence (t0). 15 Le traceur de radicaux utilisé est le pCBA (acide para-chlorobenzoique) en raison de sa réactivité. La cinétique de décomposition de l'ozone et de formation de radicaux sera étudiée avec différentes concentrations de pCBA et différentes mousses de verre. L'utilisation d'une seringue comme réacteur permet de réaliser des prélèvements sans générer d'espaces de têtes. 20 Les prélèvements ont permis de réaliser un suivi temporel des concentrations d'ozone dans le réacteur grâce à la méthode du carmin d'indigo. La quantité de radicaux hydroxyles formés est obtenue après l'analyse temporelle de la concentration en pCBA qui sera réalisée par UPLC. Test au Carmin d'indigo (Hoigné et Bader) : La concentration en ozone dissous dans le réacteur peut être déterminée simplement et rapidement au cours du temps grâce à la méthode du carmin d'indigo 25 qui permet de quantifier des concentrations se situant entre 10 jtg/L et 20 mg/L. La réaction entre l'ozone et l'indigo trisulfonate est stcechiométrique et rapide en milieu acide. Cette réaction provoque une décoloration de l'indigo trisulfonate et donc une diminution de l'absorbance. Cette diminution est proportionnelle à la quantité d'ozone dissous. La molécule d'indigo trisulfonate absorbe à 600 nm, la mesure de l'absorbance à cette longueur d'onde permet donc de quantifier l'ozone présent dans le 30 réacteur au cours du temps. La concentration en ozone dans le réacteur [03], en mg/L, est déterminée grâce à l'équation suivante : [031= (VT .(Abinc-Aech)) (f. VE . 1) VT représente le volume total (ml) tandis que VE correspond au volume de l'échantillon (ml). f représente la perte d'absorbance de l'indigo par mg/L d'ozone (0,42 par mg/L) et le trajet optique de la 35 cuve (cm). 3042129 30 Dans cette formule l'absorbance du blanc est considérée sur une solution préparée dans les mêmes conditions que l'échantillon. Or ce n'est pas le cas, on réalise alors une extrapolation à partir de l'absorbance mesurée de la solution d'indigo II diluée 25/75 : Ab1anc-4 -Aind - Vmd VT 5 Vmd : Volume d'indigo II dans l'échantillon (mL) VT : Volume total de l'échantillon (mL) Méthode : Pour réaliser ce test au carmin d'indigo il faut préalablement avoir injecté 5 mL de solution d'indigo II 10 dans un flacon ambré. Autant de flacons que de prélèvements seront utilisés. Ces flacons sont dans un premier temps pesé à vide puis après l'injection des 5 mL pour connaitre le volume exacte contenu dans le flacon. Dans trois autres flacons, environ 35 mL de la solution d'indigo II sont injectés pour déterminer la concentration en ozone qui sera injectée dans le réacteur. 15 Un prélèvement précis de 10 mL d'eau ozonée est injecté dans la seringue de 100 mL qui sert de réacteur. Sont ensuite réalisés des prélèvements réguliers (entre 5 et 10 mL environ) dans le réacteur durant un temps variable. En effet le temps de manipulation est très variable selon la présence ou non de mousse et selon que cette mousse est imprégnée au Ru(0) ou non. Ces prélèvements sont injectés dans les flacons. 20 A la fin de la manipulation tous les flacons sont pesés de nouveau pour connaître la quantité exacte d'eau injectée. La mesure de l'absorbance à 600 nm permet de déterminer la concentration en ozone dans le flacon et donc dans le temps. Un petit volume de chaque flacon est conservé puis injecté dans des piluliers pour analyser la teneur en pCBA. Analyse du pCBA : 25 L'analyse du pCBA permet de déterminer la concentration en radicaux hydroxyle HO' formés dans le réacteur au cours du temps. Le pCBA est utilisé comme traceur de radicaux car il possède une constante de vitesse élevée avec les radicaux HO' en milieu acide (k = 5.109 L.mol-1.s-1) et sa réaction avec l'ozone est négligeable (0,15 L.mo1-1.s-1). La réaction entre l'ozone et le carmin d'indigo permet de figer la décomposition de l'ozone et la concentration en pCBA. 30 L'analyse est réalisée par UPLC-UV à 237 nm. 50 pl de l'échantillon, préalablement filtré sur un filtre de porosité 0,2 jtm sont injectés. L'analyse dure 3 min. Exemple 7.1 : Cinétique de décomposition de l'ozone Cinq mélanges différents (mélanges A à E) sont testés dans le réacteur : 35 Mélange A : 90 ml eau ozonée-déozonée + 1 ml pCBA (200 ug/L) + 10 ml eau ozonée, Mélange B : 90 ml eau ozonée-déozonée + 1 ml pCBA (200 ug/L) + 10 ml eau ozonée + 1 g de mousse non imprégnée MV5, 3042129 31 Mélange C : 90 ml eau ozonée-déozonée + 1 ml pCBA (200 ug/L) + 10 ml eau ozonée + lg de mousse imprégnée Ru/MV5(I), Mélange D : 90 ml eau ozonée-déozonée + 2 ml pCBA (400 ug/L) + 10 ml eau ozonée + 350 mg de mousse imprégnée Ru/MV5(I), 5 Mélange E : 90 ml eau ozonée-déozonée + 2 mL pCBA (400 ug/L) + 10 ml eau ozonée + 350 mg de mousse saturée Ru/MV5(II). Les courbes obtenues sont représentées dans les figures 5 à 9 et les temps de demi-vie de l'ozone dans le tableau X. On assimile les courbes obtenues à des cinétiques du ler ordre, soit : In [03]0/[03]t = kobs-t 10 On obtient ainsi le temps de demi-vie de l'ozone d'après la formule suivante : II/2=(ln 2)/kobs. Mélange A Mélange B Mélange C Mélange D Mélange E kobs 8,7.10-s 3,8.104 6.104 - - I112 (s) 7900 1800 1150 500 400 La cinétique de décomposition de l'ozone est fortement marquée par la présence de la mousse de verre imprégnée. (Figure 5 comparée aux Figures 6 à 9). 15 Ces manipulations permettent de démontrer l'efficacité de la mousse de verre imprégnée sur la décomposition de l'ozone. En effet, la présence d'une mousse non imprégnée a permis de diviser le temps de demi-vie de l'ozone dans le réacteur par trois. L'imprégnation a permis de diviser une nouvelle fois celui-ci par deux. Les mélanges D et E montrent qu'à première vue la quantité de ruthénium présente sur la mousse ne 20 joue pas un rôle très important, puisque un temps de demi-vie similaire est observé pour une mousse imprégnée et une mousse saturée. Les temps de demi-vie de l'ozone sont, en apparence, très différents selon la masse de la mousse. Il semblerait que ce phénomène ne soit pas dû en réalité à la masse de mousse utilisée mais plutôt à sa surface spécifique. 25 Exemple 7.2 : Génération de radicaux Les manipulations effectuées sont les mêmes que précédemment (Exemple 7.1), les analyses d'ozone et de pCBA pouvant être effectuée simultanément. Une manipulation supplémentaire a été effectuée pour étudier l'adsorption du pCBA sur le 30 nanocatalyseur en absence d'ozone avec un Mélange F : 90 ml eau ozonée-déozonée + 1 ml pCBA (200 ug/L) + 10 ml eau ultra-pure acidifiée. Les résultats sont présentés dans la figure 10. Cette manipulation a permis de démontrer que l'adsorption du pCBA sur la mousse de verre est négligeable. Après 6h, la concentration en pCBA reste proche des 200 ug/L de départ (Figure 10). REVENDICATIONS1. Matériau comprenant - (a) un support en mousse de verre, (b) des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 adsorbées sur ledit support, ladite mousse de verre présentant une porosité ouverte d'au moins 75 % par rapport à la porosité totale, avantageusement d'au moins 80 %, de préférence au moins 85 %. 2. Matériau selon la revendication 1, ne comprenant pas de couche d'enduction entre la mousse de verre et les nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0. 3. Matériau selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel la mousse de verre a une porosité totale d'au moins 60 %, avantageusement d'au moins 70 %, plus avantageusement d'au moins 75 % et de préférence d'au moins 80 %. 4. Matériau selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel le diamètre moyen des pores de la mousse de verre dp est de 0,01 mm à 1 mm, avantageusement de 0,2 à 0,8 mm, notamment de 0,4 à 0,7 mm. 5. Matériau selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel le métal est un métal de transition du groupe IB, IIB, VA, IVB, VB, VIB, VIIB ou VIIIB. 6. Matériau selon la revendication 5, dans lequel le métal est choisi dans le groupe constitué de Fe, Co, Ni, Pd, Ru, Rh, Au, Pt, Cu, Ag, Bi, Re, Mo, Ir, V, Cd et Zn. 7. Matériau selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel les nanoparticules ont un diamètre moyen de 1 à 10 nm, avantageusement de 2 à 8 nm, de préférence environ 5 nm. 30 8. Procédé de préparation d'un matériau comprenant - a. un support en mousse de verre, b. des nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 adsorbées sur ledit support, 35 comprenant une étape de mise en contact de nanoparticules métalliques constituées à au moins 90 % d'un métal à l'état d'oxydation 0 dont le métal est à l'état d'oxydation 0 en suspension dans un solvant avec une mousse de verre. 3042129 33 9. Procédé selon la revendication 8, comprenant une étape de séchage du matériau. 10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, dans lequel la suspension comprend un agent stabilisant 5 notamment choisi parmi les polymères, les liquides ioniques, les ligands phosphorés et/ou soufrés et/ou azotés et/ou oxygénés, les cyclodextrines, les dendrimères, les calixarènes et les tensioactifs. 11. Procédé selon la revendication 8 dans lequel le solvant est l'eau, le méthanol ou un mélange de 10 ces deux solvants. 12. Procédé selon la revendication 10, dans lequel l'agent stabilisant est un tensioactif de type ammonium quaternaire, de préférence un N,N-diméthyl-N-cétyl-N-(2-hydroxyéthyl) ammonium. 15 13. Matériau susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'une des revendications 8 à 12. 14. Réacteur catalytique comprenant un matériau tel que défini à l'une des revendications 1 à 7 ou 13. 20 15. Utilisation d'un matériau selon l'une des revendications 1 à 7 ou 13, dans la dégradation de polluants en présence d'ozone, les réactions de réductions en phase gazeuse en présence d'H2 telles que l'hydrogénation d'alcènes, d'alcynes ou d'arènes et la réaction tandem déshalogénation/hydrogénation, les réactions d'oxydations en phase gazeuse en présence d'Oz, 25 la préparation d'ammoniac NH3 en phase gazeuse à partir de N2 et de H2, les réactions en phase gazeuse en présence de CO, telle que la réaction de Fischer-Tropsch et les réactions de carbonylations, les réactions de carboxylations en phase gazeuse en présence de CO2. 16. Utilisation d'un matériau selon l'une des revendications 1 à 7 ou 13, comprenant avantageusement des nanoparticules de Rh(0), de Pd(0) ou de Pt(0), de préférence de Rh(0), ou d'un réacteur catalytique selon la revendication 14 pour l'hydrogénation d'alcènes, d'alcynes ou d'arènes et la réaction tandem déshalogénation/hydrogénation.