FR 2973785 A1 20121012 FR 1153031 A 20110407 i La présente invention concerne un distributeur de produit fluide comprenant une poche souple destinée à contenir du produit fluide et à se rétracter sur elle-même à mesure que du produit fluide en est extrait. La poche définit une ouverture et un fond. Le distributeur comprend également une coque externe rigide dans laquelle la poche est disposée, et un organe de distribution, tel qu'une pompe ou une valve, pour prélever du produit fluide dans lequel la poche et la distribuer à travers un orifice de distribution. De tels distributeurs sont fréquemment utilisés dans les domaines de la cosmétique, de la parfumerie ou encore de la pharmacie pour distribuer des io produits fluides de viscosités variées, tels que des crèmes, des gels, des lotions, des parfums, etc. Dans l'art antérieur, il existe plusieurs techniques et architectures permettant de disposer une poche souple à l'intérieur d'une coque externe rigide. 15 Dans le document FR-2 800 718, une poche souple réalisée à partir de feuilles composites d'aluminium et de matière plastique est soudée sur un support de poche rigide au niveau de son ouverture. Le support de poche est engagé dans une coque externe rigide de manière à pouvoir monter une pompe de distribution qui prélève le produit fluide contenu dans la poche 20 souple. On connaît également le document EP-0 505 611 décrivant un distributeur comprenant une poche souple associée à une coque intérieure rigide de manière à imposer la déformation de la poche par retroussement à la manière d'une chaussette. Un distributeur comparable est également 25 décrit dans le document EP-1 549 567. Le document EP-0 532 873 décrit un procédé de co-extrusion soufflage avec un récipient externe sensiblement indéformable et une poche interne déformable. Le récipient et la poche se composent de matières thermoplastiques différentes non jointes par soudure, c'est-à-dire 30 chimiquement et physiquement incompatibles. En d'autres termes, la poche interne est simplement disposée à l'intérieur du récipient externe sans aucune liaison chimique ou physique entre eux. La technique utilisée est celle de la co-extrusion soufflage, et non pas du moulage de matière plastique en fusion. Ainsi, il n'existe aucune technologie simple pour réaliser et assembler une poche souple dans une coque externe rigide. La présente invention a pour but de remédier à cette lacune de l'art antérieur en définissant un distributeur et un procédé de fabrication de ce distributeur qui ne nécessitent ni assemblage, ni technologie compliquée comme la co-extrusion soufflage. Pour ce faire, la présente invention prévoit que la poche souple et la io coque rigide sont réalisées ensemble par moulage de matière plastique de manière à former une pièce monobloc, la poche étant raccordée à la coque au niveau de son ouverture. Le raccord entre la poche et la coque est un raccord chimique et physique par continuité de matière et non pas par simple juxtaposition, comme c'est le cas dans le document décrivant le procédé de 15 co-extrusion soufflage. Avantageusement, la poche souple et la coque rigide peuvent être réalisées avec la même matière plastique, la poche présentant une épaisseur de paroi inférieure à celle de la coque. En effet, pour conférer une souplesse à la poche permettant sa rétractation sur elle-même, son épaisseur de paroi est considérablement réduite par rapport à celle de la 20 coque. En variante, la poche souple et la coque rigide peuvent être réalisées avec deux matériaux plastiques différents qui sont chimiquement compatibles. Dans ce cas, on peut utiliser un matériau plastique souple pour la poche et un matériau plastique rigide pour la coque qui sont raccordés ensemble intimement de manière à former la pièce monobloc. Bien entendu, 25 l'épaisseur de paroi de la poche peut être considérablement inférieure à celle de la coque. Selon un autre aspect avantageux de l'invention, la poche souple présente une forme sensiblement tronconique de son ouverture vers son fond. Cette caractéristique permet de mouler et de démouler facilement la 30 poche selon un sens axial qui est généralement un axe de symétrie de révolution pour la pièce monobloc. Cette caractéristique induit un avantage supplémentaire qui se relève pertinent au niveau du procédé de fabrication décrit ci-dessous. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, la poche souple comprend au moins une zone de plus forte épaisseur de paroi apte à induire et imposer un mode de rétractation déterminé. En jouant sur l'épaisseur de paroi locale de la poche, on crée des zones de moindre déformabilité qui ne seront pas déformées ou déformées ultérieurement lors de la rétractation de la poche sur elle-même. La poche peut ainsi être pourvue d'une ou de plusieurs nervure(s) de renforcement imposant sa io déformation selon la configuration de cette nervure de renforcement. L'épaisseur de la poche peut également varier progressivement. La présente invention définit également un procédé de fabrication d'une poche souple et d'une coque rigide destinées à être associées à un organe de distribution, tel qu'une pompe ou une valve, pour constituer un 15 distributeur de produit fluide, le procédé comprenant les étapes suivantes : fournir un moule définissant une cavité pour le moulage monobloc de la poche et de la coque, puis injecter de la matière plastique en fusion dans la cavité de manière à former ensemble et en même temps la poche souple et la coque rigide. La technique de moulage se distingue ainsi clairement de la 20 technique de co-extrusion soufflage du document de l'art antérieur. Avantageusement, le moule comprend au moins deux empreintes de moule entre lesquelles est formée la cavité, ces deux empreintes étant déplaçables l'une part rapport à l'autre selon un axe sur une distance déterminée de manière à réduire le volume utile de la cavité, alors que la cavité est déjà 25 injectée de matière plastique en fusion. Avantageusement, le déplacement relatif des empreintes de moule réduit l'épaisseur de paroi de la poche. En d'autres termes, le déplacement relatif des deux empreintes de moule alors que la matière plastique est encore en fusion permet de réduire le volume global de la poche par rapport à celui de la coque. 30 Selon une autre caractéristique du procédé, la poche souple s'étend transversalement à l'axe, alors que la coque s'étend principalement selon l'axe. Ainsi, le volume utile de la coque peut être considérablement affecté par le déplacement relatif des empreintes de moule, sans affecter grandement le volume de la coque. Selon un autre aspect de l'invention, une partie de la matière plastique présente initialement dans la portion de cavité correspondant à la poche est refoulée dans la portion de cavité correspondant à la coque lors du déplacement relatif des empreintes de moule de manière à réduire l'épaisseur de paroi de la poche souple. L'esprit de l'invention réside dans le fait d'utiliser une technique de moulage classique pour réaliser de manière monobloc la poche souple et la io coque rigide. Une manière de conférer la souplesse à la poche est de réduire son épaisseur de paroi alors même que la matière plastique est encore en fusion dans le moule. La disposition tronconique ou transversale de la poche par rapport à l'axe de déplacement des empreintes de moule permet de réduire l'épaisseur de paroi de la poche, sans influer sur la coque. 15 L'invention sera maintenant plus amplement décrite en référence aux dessins joints, donnant à titre d'exemples non limitatifs, plusieurs modes de réalisation de l'invention. Sur les figures : La figure 1 a est une vue en coupe transversale verticale à travers un 20 moule contenant de la matière plastique en fusion en début de moulage, selon une première forme de réalisation de l'invention, La figure 1 b est une vue en coupe transversale le long de la ligne de coupe B de la figure 1, La figure 2a est une vue en coupe éclatée d'un distributeur intégrant la 25 poche et la coque des figures 1 a et 1 b, La figure 2b est une vue similaire à celle de la figure 1 b, Les figures 3a et 3b sont similaires aux figures 1 a et 1 b pour un deuxième mode de réalisation de la présente invention, Les figures 4a et 4b sont similaires aux figures 2a et 2b pour le 30 second mode de réalisation, avec l'organe de distribution omis, Les figures 5a et 5b sont des vues similaires aux figures 4a et 4b tournées de 90° et après rétractation de la poche souple, Les figures 6a à 8b sont des vues respectivement similaires aux figures 3a à 5b pour un troisième mode de réalisation de la présente invention, et Les figures 9a à 1l b sont des vues similaires aux figures 6a à 8b pour un quatrième mode de réalisation de la l'invention. On se référera tout d'abord à la figure 2a pour expliquer la structure d'un distributeur de produit fluide réalisé selon le procédé de fabrication de l'invention. Le distributeur comprend deux éléments constitutifs, à savoir une pièce monobloc moulée 1 et un organe de distribution 4. Ces deux éléments io constitutifs sont destinés à être assemblés de manière à constituer le distributeur. L'organe de distribution 4 peut être une pompe, une valve ou encore un organe de bouchage quelconque permettant la distribution de produit fluide. Dans l'exemple non limitatif illustré sur la figure 2a, l'organe de 15 distribution 4 est une pompe comprenant une bague de fixation 41 destinée à coopérer avec la pièce monobloc 1, une entrée de produit fluide 42 pourvue d'un clapet d'entrée 43, une chambre de pompe 44 de volume variable, un clapet de sortie 45 qui mène à un orifice de distribution 46. Pour actionner la pompe, il est prévu un poussoir 47 sur lequel on appuie à l'aide d'un ou de 20 plusieurs doigt(s) pour diminuer le volume de la chambre de pompe, fermer le clapet d'entrée et ouvrir le clapet de sortie, afin de distribuer du produit fluide à travers l'orifice de distribution 46. Optionnellement, la pompe peut comprend un capot de protection 48. La configuration de l'organe de distribution 4 n'est pas un élément critique pour la présente invention. En 25 effet, il suffit que l'organe de distribution 4 puisse coopérer avec la pièce monobloc 1 de manière à constituer ensemble un distributeur de produit fluide. La pièce monobloc 1 est une pièce réalisée par moulage de matière(s) plastique(s) en fusion. La pièce monobloc 1 peut présenter une symétrie de 30 révolution autour d'un axe X. On se référera ultérieurement aux figures 1 a et 1 b pour décrire de quelle manière la pièce monobloc 1 a été moulée. La pièce monobloc 1 comprend une coque externe rigide 3 et une poche interne souple 2. La coque externe rigide 3 présente ici une configuration cylindrique circulaire, mais d'autres configurations peuvent être envisagées, à savoir pas forcément cylindrique et/ou pas forcément circulaire. La coque rigide 3 définit une section de col 31 disposée en partie supérieure et destinée à coopérer avec la bague de fixation 41 de l'organe de distribution 4. La manière dont la bague 41 coopère avec la section de col 31 n'est pas critique pour la présente invention : la bague 41 peut par exemple être encliquetée, vissée, emmanchée en force, etc. dans la section de col 31. Le but est de réaliser un montage solide et étanche de l'organe de distribution 4 sur la pièce io monobloc 1. Ce montage fixe et étanche permet de définir un réservoir 20 avec la poche interne souple 2. En effet, la poche souple 2 est disposée à l'intérieur de la coque rigide 3 qui forme une section de poche 32 qui s'étend sur la majeure partie de la hauteur de la coque. La poche souple 2 comprend une ouverture 21, une paroi latérale 22 et un fond 24. La poche 2 est reliée à 15 la coque 3 à proximité de son ouverture 21 au niveau d'une jonction 23 située à l'extrémité inférieure de la section de col 31. Ainsi, lorsque la bague de fixation 41 est engagée dans la section de col 31, l'organe de distribution 4 ferme la poche 2 de manière à compléter le réservoir de produit fluide 20. Comme susmentionné, la poche 2 est réalisée de manière monobloc avec la 20 coque 3, de sorte que la jonction annulaire 23 forme une continuité de matière, et non pas simplement une juxtaposition de matière. La coque 3 et la poche 2 peuvent être réalisées avec le même matériau plastique. Dans ce cas, l'épaisseur de paroi de la poche 2 est inférieure à celle de la coque 3 pour lui conférer la souplesse requise. En effet, la poche souple 2 a pour 25 fonction de s'écraser ou de se rétracter sur elle-même à mesure que du produit fluide en est extrait par l'organe de distribution 4. Ainsi, le volume utile du réservoir 20 diminue progressivement, sans laisser pénétrer de l'air à l'intérieur du réservoir. Pour cela, il est préférable que l'organe de distribution 4 soit du type « airless », c'est-à-dire sans reprise d'air. Le réservoir 20 n'est 30 ainsi pas éventé, et le produit fluide qu'il contient ne vient jamais en contact de l'air extérieur. En variante, la poche souple 2 peut être réalisée avec un matériau différent de celui de la coque externe 3. On peut par exemple utiliser un matériau plastique plus souple pour la poche souple 2 et un matériau plastique plus rigide pour la coque externe 3. Il n'empêche que la poche 2 et la coque 3 sont toujours moulées de manière monobloc dans un seul moule par injection de deux matériaux plastiques différents. On peut également remarquer que la paroi latérale 22 de la poche présente une configuration globale tronconique en s'évasant du fond 24 vers l'ouverture 21. Dans ce mode de réalisation particulier, l'ouverture 21 définit la section maximale de la poche 2, et le fond 24 définit la section minimale de la poche. On peut imaginer une autre configuration pour la paroi latérale 22 de la io poche, tout en conservant une configuration sensiblement tronconique ou transversale. Le fond 24 peut s'étendre de manière sensiblement perpendiculaire à l'axe X. En se référant à la figure 2b qui est une coupe selon la ligne BB de la figure 2a, on voit la paroi latérale 22 de la poche souple 2 est disposée de 15 manière concentrique dans la coque rigide 3 autour de l'axe X. Un espace intermédiaire 33 est défini entre la poche 2 et la coque 3. La poche 2 définit intérieurement le réservoir de produit fluide 20. Comme mentionné préalablement, la pièce monobloc 1 a été réalisée par moulage de matière plastique en fusion dans un moule qui est 20 partiellement visible sur la figure 1 a. Ce moule comprend au moins deux empreintes de moule M1, M2, qui une fois assemblées, définissent entre elles une cavité de moule C dans laquelle de la matière plastique en fusion va être injectée à travers une canule d'injection M22 formée au niveau de l'empreinte de moule M2. Sur la figure 1 a, on peut clairement voir que la 25 partie de cavité C24 correspondant au fond 24 de la poche 2 présente une épaisseur de paroi considérable, tout comme la partie de cavité C22 correspondant à la paroi latérale 22 de la poche 2. En revanche, l'épaisseur de paroi de la partie de moule C3 correspondant à la coque rigide 3 est égale à l'épaisseur de paroi de la coque 3 visible sur la figure 2a. On peut 30 également remarquer que les parties de cavité C22 et C24 sont entièrement remplies de matière plastique en fusion P, alors que la partie de cavité C3 n'est que partiellement remplie, sa partie inférieure étant vide. La partie de cavité C23 correspondant à la jonction 23 présente également une dimension agrandie par rapport à sa dimension sur la figure 2a. Ces épaisseurs de paroi des parties de cavité C22, C23 et C24 s'expliquent par le fait que la figure 1 a représente les empreintes de moule M1 et M2 au cours d'une première étape du procédé de fabrication de l'invention, dans laquelle la cavité C définit un volume maximal qui est déjà partiellement injectée de matière plastique en fusion. Selon l'invention, le procédé de fabrication comprend une seconde étape de moulage consistant à déplacer les empreintes de moule M1, M2, l'une vers l'autre selon l'axe X de manière à io réduire les volumes utiles des parties de cavité C22, C23 et C24 jusqu'à obtenir une poche souple 2 telle représenté sur la figure 2a. En d'autres termes, la matière plastique en fusion dans la cavité C est comprimée par le déplacement relatif des deux empreintes de moule M1, M2 de manière à réduire l'épaisseur de paroi des parties de cavité C22, C23 et C24 et de 15 manière à refouler la matière plastique en fusion dans la partie de cavité C3 qui n'est que partiellement remplie à l'origine. En se référant à la figure 1 b, on peut voir que les parties de cavité C22 et C3 présentent une épaisseur de paroi sensiblement similaire. L'excédent de matière plastique en fusion, s'il y en a, peut s'échapper à travers un chemin de fuite réalisé au niveau du 20 contact entre les deux empreintes de moule M1, M2, à l'extrémité inférieure de la partie de cavité C3. La diminution de volume utile des parties de cavité C22, C23 et C24 est rendue possible du fait qu'elles s'étendent de manière transversale à l'axe X. C'est pourquoi la configuration tronconique de la partie de cavité C22 est une caractéristique intéressante de l'invention. En 25 revanche, on peut constater que la partie de cavité C3 n'est que très peu affectée par le déplacement relatif des empreintes de moule M1, M2, du fait de son orientation parfaitement ou sensiblement axiale par rapport à l'axe X. Seule une légère réduction de hauteur s'opère lors du déplacement relatif des empreintes de moule. 30 On peut injecter une seule matière plastique en fusion dans la cavité C de sorte que la poche 2 et la coque 3 seront réalisées avec la même matière plastique. En variante, on peut d'abord injecter une matière plastique relativement dure dans la cavité C, puis ensuite une matière plastique plus souple, de sorte que la poche 2 sera partiellement ou entièrement réalisée avec une matière plastique souple et la coque 3 entièrement ou partiellement réalisée avec une matière plastique dure. Il faut bien noter que le procédé de l'invention se distingue clairement d'autres procédés de moulage bien connus, tels que le surmoulage, la bi-injection ou le co-moulage, étant donné que la matière plastique en fusion est injectée en une seule fois dans une cavité C de volume constant, ce n'est que par la suite que les deux empreintes de moule M1, M2 sont déplacées l'une vers l'autre pour réduire la io cavité C du moule et refouler une partie du produit de la matière plastique en fusion dans une partie de cavité initialement vide. L'épaisseur de paroi de la poche souple 2 en sortie de moule peut être de l'ordre de 30 à 150 µm. La matière plastique souple pour réaliser la poche 2 peut par exemple être une matière présentant des propriétés barrières au produit fluide destiné 15 à être mis dans la poche. L'épaisseur de paroi de la poche souple 2 peut être uniforme au niveau de sa paroi latérale 22 et de son fond 24. Cependant, on peut prévoir que la poche souple comprend au moins une zone de plus forte épaisseur de paroi apte à induire et imposer un mode de rétractation déterminé. En se 20 référant maintenant aux figures 3a à 5b, on voit de quelle manière on réalise une pièce monobloc 1 dont la poche souple 2 est dotée d'une nervure de renforcement 25. La figure 3a est une vue similaire à celle de la figure 1 a, et représente l'étape initiale de moulage dans laquelle de la matière plastique en fusion est injectée dans la cavité de moule C, juste avant la seconde 25 étape de l'invention consistant à rapprocher les deux empreintes M1, M2 l'une de l'autre pour réduire l'épaisseur de paroi de la poche souple. Sur la figure 3b, on voit que la partie de cavité C22 correspondant à la paroi latérale 22 de la poche souple 2 forme deux excroissances latérales diamétralement opposées C25 qui vont former la nervure de renforcement 25 visible sur les 30 figures 4a, 4b, 5a et 5B. En effet, on peut voir sur ces figures que la poche souple 2 présente une épaisseur de paroi réduite hormis au niveau de la nervure de renforcement 25 qui s'étend sur la paroi latérale 22 et le fond 25, i0 comme on peut clairement le voir sur la figure 4a. Du fait de son épaisseur augmentée, la nervure de renforcement 25 est plus rigide, et donc moins sujette à une déformation. Ainsi, la poche souple 2 va se rétracter selon un mode ou un motif prédéterminé imposé par la nervure de renforcement 25. Cela est clairement visible sur les figures 5a et 5b. On peut comparer la nervure de renforcement 25 à une sorte de cadre rigide sur lequel s'étend deux portions de feuille souple facilement déformables. Au final, la poche souple 2 sera entièrement rétractée sur elle-même, définissant ainsi un volume presque nul, avec la nervure de renforcement 25 qui est restée non io déformée. Ceci peut être déduit des représentations visibles sur les figures 5a et 5b. Ainsi, sans compliquer les empreintes de moule M1, M2, il est possible de réaliser de manière monobloc une coque rigide 3 et une poche souple 2 dont la déformation est parfaitement contrôlée. 15 On se référera maintenant aux figures 6a à 8b qui représentent un troisième mode de réalisation pour une pièce monobloc selon l'invention. La figure 6a est une vue similaire à la figure 3a, excepté que les empreintes de moule M1 et M2 ont été omises. A la sortie du moule, on peut remarquer que la poche souple 2 présente une paroi latérale 22 d'épaisseur de paroi 20 réduite, mais le fond 24 présente une épaisseur de paroi supérieure de manière à lui conférer une certaine rigidité. En usage, lorsque le volume utile du réservoir 20 diminue, comme représenté sur la figure 8a, sa paroi latérale 22 se déforme, alors que son fond rigide 24 reste non déformé. Le fond 24 se comporte alors quelque peu à la manière d'un piston suiveur qui remonte 25 dans la coque rigide 3 de manière sensiblement perpendiculaire à l'axe X. Ainsi, le fond 24 définit une zone de plus forte épaisseur qui induit et impose un mode de rétractation déterminé de la poche. Les figures 9a à 1l b représentent un quatrième mode de réalisation pour une pièce monobloc selon l'invention. La figure 9a est similaire à la 30 figure 6a. On peut remarquer que l'épaisseur de paroi de la partie de cavité C22 va en diminuant en allant vers la partie de cavité C24. En sortie de moulage représentée sur la figure 10a, on peut remarquer que la paroi 2973785 Il latérale 22 de la poche 2 présente une épaisseur de paroi qui diminue en direction du fond 24. Ainsi, la partie haute de la paroi latérale est plus rigide que sa partie basse. Il s'ensuit que la première partie de la poche à se déformer est le fond 24, comme représenté sur la figure 11 a. La poche 2 va 5 ainsi se retrousser sur elle-même en commençant par le fond 24 et en continuant avec une résistance à la déformation accrue, du fait de l'augmentation progressive de son épaisseur de paroi. La progressivité de l'épaisseur de paroi de la paroi latérale 22 constitue une zone de plus forte épaisseur qui induit et impose un mode de rétractation déterminé de la io poche. Grâce à l'invention, on peut réaliser une poche souple de manière monobloc avec une coque rigide externe, et cela avec une technique de moulage traditionnelle, qui se distingue toutefois par le fait que le volume interne de la cavité de moule est diminué lors de l'opération de moulage afin 15 de réduire l'épaisseur de paroi de la poche 2 pour lui conférer des propriétés de déformation recherchées. Le déplacement relatif des deux empreintes de moule pour diminuer le volume utile de la cavité de moulage est une caractéristique avantageuse, étant donné qu'il est pratiquement impossible de réaliser une poche souple 2 par moulage avec une épaisseur de paroi 20 convenable. L'injection de matière plastique en fusion dans la cavité de moule de manière à remplir assurément les parties de cavité correspondant à la poche souple permet de garantir que la poche souple sera réalisée avec une qualité satisfaisante. De plus, il est possible de réaliser des poches souples avec des variations d'épaisseur de paroi, notamment pour induire un 25 mode de rétractation déterminé. REVENDICATIONS1.- Distributeur de produit fluide comprenant : - une poche souple (2) destinée à contenir du produit fluide et à se rétracter sur elle-même à mesure que du produit fluide en est extrait, la poche (2) définissant une ouverture (21) et un fond (24), - une coque externe rigide (3) dans laquelle la poche (2) est disposée, et - un organe de distribution (4), tel qu'une pompe ou une valve, pour prélever du produit fluide dans lequel la poche (2) et la distribuer à travers un orifice de distribution (46), caractérisé en ce que la poche souple (2) et la coque rigide (3) sont réalisées ensemble par moulage de matière plastique de manière à former une pièce monobloc (1), la poche (2) étant raccordée à la coque (3) au niveau de son ouverture (21). 2.- Distributeur de produit fluide selon la revendication 1, dans lequel la poche souple (2) et la coque rigide (3) sont réalisées avec la même matière plastique, la poche (2) présentant une épaisseur de paroi inférieure à celle de la coque (3). 3.- Distributeur de produit fluide selon la revendication 1, dans lequel la poche souple (2) et la coque rigide (3) sont réalisées avec deux matériaux plastiques différents qui sont chimiquement compatibles. 4.- Distributeur de produit fluide selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la poche souple (2) présente une forme sensiblement tronconique de son ouverture (21) vers son fond (24). 12 5.- Distributeur de produit fluide selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la poche souple (2) comprend au moins une zone (25 ; 24 ; 22) de plus forte épaisseur de paroi apte à induire et imposer un mode de rétractation déterminé. 6.- Procédé de fabrication d'une poche souple (2) et d'une coque rigide (3) destinées à être associées à un organe de distribution (4), tel qu'une pompe ou une valve, pour constituer un distributeur de produit fluide, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fournir un moule (Ml, M2) définissant une cavité (C) pour le moulage monobloc de la poche (2) et de la coque (3), et - injecter de la matière plastique en fusion dans la cavité (C) de manière à former ensemble et en même temps la poche souple (4) et la coque rigide (3). 7.- Procédé de fabrication selon la revendication 6, dans lequel le moule comprend au moins deux empreintes de moule (Ml, M2) entre lesquelles est formée la cavité (C), ces deux empreintes (Ml, M2) étant déplaçables l'une part rapport à l'autre selon un axe (X) sur une distance déterminée de manière à réduire le volume utile de la cavité (C), alors que la cavité (C) est injectée de matière plastique en fusion. 8.- Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel le déplacement relatif des empreintes de moule (M1, M2) réduit 25 l'épaisseur de paroi de la poche (2). 9.- Procédé de fabrication selon la revendication 7 ou 8, dans lequel la poche souple (2) s'étend transversalement à l'axe (X), alors que la coque (3) s'étend principalement selon l'axe (X). 10.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel une partie de la matière plastique 30présente initialement dans la portion de cavité (C22, C24) correspondant à la poche (2) est refoulée dans la portion de cavité (C3) correspondant à la coque (3) lors du déplacement relatif des empreintes de moule (M1, M2) de manière à réduire l'épaisseur de paroi de la poche souple (2). 11.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 6 à 10, dans lequel la poche souple (2) comprend au moins une zone (25 ; 24 ; 22) de plus forte épaisseur de paroi apte à Io induire et imposer un mode de rétractation déterminé.