FR 2968298 A1 20120608 FR 1060133 A 20101206 Procédé d'obtention d'un matériau vitreux et optiquement transparent dans l'infrarouge, et dispositif optique comprenant un tel matériau. 1. DOMAINE DE L'INVENTION Le domaine de l'invention est celui des matériaux optiques destinés à la transmission de rayonnements électromagnétiques infrarouges. Plus précisément, l'invention concerne une technique d'obtention d'un matériau vitreux, tels qu'un verre ou une vitrocéramique, à base de chalcogénures et possédant une transparence à un rayonnement infrarouge. De tels matériaux ont de nombreuses applications, entre autres dans le domaine de l'imagerie thermique, en particulier pour la conception de composants optiques passifs pour des systèmes infrarouges (caméras thermiques, capteurs thermiques, ...), ou pour la fabrication de composants optiques actifs utilisant des propriétés optiques d'émission ou de non linéarité comme les dispositifs lasers infrarouges, les commutateurs optiques, ou encore les amplificateurs optiques par exemple. 2. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Les verres de chalcogénures, utilisés comme matériaux pour la transmission dans l'infrarouge, constituent de nos jours une alternative économiquement intéressante au germanium monocristallin dans le cadre de la fabrication d'éléments optiques massifs fonctionnant dans l'infrarouge. Une technique d'élaboration de verres de chalcogénures bien connue de l'Homme du Métier, présentée dans l'article scientifique «Production of complex chalcogenide glass optics by molding for thermal imaging » (Journal of Non-Crystalline Solids, vol. 326&327 (2003), p. 519-523 - X. H. Zhang, Y. Guimond, Y. Bellec) ou dans le document de brevet FR 2857354, repose sur l'utilisation d'un tube de silice. Cette technique comprend principalement les étapes suivantes : - introduire, dans un tube de silice et dans les proportions stoechiométriques souhaitées, les éléments de départ nécessaires à la synthèse d'un verre de chalcogénures et sceller ledit tube sous vide ; - chauffer, pendant plusieurs heures, le tube de silice au-dessus de la température de fusion (notée Tf par la suite) de l'élément principal ou des éléments principaux de départ, Tf pouvant varier entre 700 et 1000°C par exemple ; - réaliser une trempe thermique du tube de silice à l'eau ou à l'air, de manière à obtenir un verre ; - extraire, après refroidissement, le verre du tube de silice. La synthèse des verres de chalcogénures en tube de silice est donc une technique contraignante et coûteuse. En effet, cette technique connue présente un certain nombre d'inconvénients, développés ci-après. Tout d'abord, la mise en oeuvre d'un cycle thermique à très haute température pendant des heures entraîne une forte consommation en énergie et donc un coût de production des verres relativement élevé. Ensuite, l'étape d'extraction du verre du tube de silice nécessitant très fréquemment une découpe du tube de silice, celle-ci conduit irrémédiablement à la détérioration du tube de silice. Ainsi, une fois le verre synthétisé, le tube de silice n'est plus réutilisable, ce qui augmente le coût de revient des verres. De plus, afin d'obtenir un diamètre idéal pour une application souhaitée, les verres sont extraits d'un verre préalablement synthétisé par une opération de carottage par exemple (avec perte de matière ou de pureté initiale si recyclage). Un autre inconvénient lié au processus d'amorphisation thermique réside dans le fait que les tubes de silice présentent une conductivité thermique relativement faible, limitant l'étendue des compositions vitreuses envisageables à la synthèse, d'une part, et la taille des verres fabriqués, d'autre part. En effet, la faible conductivité thermique des tubes de silice empêche d'obtenir des vitesses de trempe suffisamment élevées nécessaires à l'élaboration de certaines compositions vitreuses, en particulier pour des verres peu stables face à la cristallisation et de grands diamètres. On rappelle qu'un verre est considéré comme peu stable face à la cristallisation lorsque la différence entre la température de transition vitreuse Tg et la température de cristallisation (notée Tx par la suite) de celui-ci est inférieure à 100°C. Ainsi, lorsqu'une trempe thermique est réalisée, le gradient de température apparaissant au sein du « matériau trempé » peut favoriser une réorganisation des molécules dans la partie la plus éloignée des parois du tube de silice, et donc une cristallisation. Pour la même raison, plus le diamètre du tube de silice est important, plus grand est le risque que le matériau massif formé au final présente un état cristallin. Il apparaît donc particulièrement intéressant de pouvoir synthétiser un matériau vitreux à base de chalcogénures de manière relativement simple et peu coûteuse, sans pour autant limiter la taille du matériau synthétisé, ni l'étendue des compositions. 3. OBJECTIFS DE L'INVENTION L'invention, dans au moins un mode de réalisation, a notamment pour objectif de pallier ces différents inconvénients de l'état de la technique. Plus précisément, dans au moins un mode de réalisation de l'invention, un objectif est de fournir une technique d'obtention d'un matériau vitreux et optiquement transparent au rayonnement infrarouge, qui soit simple et peu coûteuse à mettre en oeuvre. Un autre objectif d'au moins un mode de réalisation de l'invention est de fournir une telle technique qui ne limite pas l'élaboration de matériaux uniquement à des matériaux stables face à la cristallisation. En d'autres termes, cet objectif est de s'affranchir du caractère d'instabilité de certaines compositions vitreuses face à la cristallisation, et donc d'élaborer de nouvelles compositions vitreuses exploitables dans l'industrie. Au moins un mode de réalisation de l'invention a également pour objectif de fournir une telle technique qui ne présente aucune contrainte quant aux dimensions du matériau élaboré. 4. EXPOSÉ DE L'INVENTION Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, il est proposé un procédé d'obtention d'un matériau vitreux et optiquement transparent à un rayonnement infrarouge, un tel procédé comprenant les étapes suivantes : - amorphisation, par mécanosynthèse, d'un ensemble d'éléments de départ comprenant au moins un élément métallique et au moins un élément chalcogénure, permettant de former une poudre amorphe ; - densification à chaud, dans un dispositif de moulage de dimensions prédéterminées, de la poudre amorphe, permettant d'obtenir, après refroidissement, un verre massif. Le principe général de ce mode de réalisation consiste donc à élaborer un matériau vitreux massif et optiquement transparent à un rayonnement infrarouge dont le 30 processus d'amorphisation est réalisé par mécanosynthèse, c'est-à-dire par apport d'énergie mécanique, à basse température, conduisant à la formation d'une poudre amorphe. Le matériau vitreux est mis en forme au moyen d'un mécanisme de densification à chaud, dans un dispositif de moulage, de la poudre amorphe préalablement formée, les dimensions de celui-ci étant fonction des dimensions du dispositif de moulage. Ainsi, ce mode de réalisation particulier de l'invention repose sur une approche tout à fait nouvelle et inventive consistant à réaliser, par mécanosynthèse, une modification de la structure cristallographique passant d'un état cristallin (éléments de départ) à un état non-cristallin (poudre amorphe), afin d'obtenir un verre. Ainsi, au lieu d'élaborer un matériau vitreux à l'aide d'un processus d'amorphisation thermique qui nécessite un traitement thermique à très haute température suivie d'une trempe au moyen d'un tube de silice, la présente invention repose sur un processus d'amorphisation mécanique réalisé à température ambiante. Un tel processus est donc beaucoup moins consommateur en énergie et plus simple à mettre en oeuvre. Par ailleurs, en s'affranchissant des inconvénients liés à l'utilisation d'un tube de silice, les compositions chimiques permettant d'aboutir à des matériaux vitreux exploitables ne sont plus limitées uniquement à des matériaux stables face à la cristallisation et peuvent être étendues à tout type de matériaux vitreux y compris à des matériaux vitreux jusqu'alors impossibles à élaborer. De plus, le processus d'amorphisation mécanique n'offre aucune contrainte quant à la taille maximale du matériau vitreux pouvant être obtenue au final, si ce n'est les dimensions du moule usité pour l'étape de densification à chaud. De façon avantageuse, ladite étape de densification à chaud est suivie d'une étape de traitement thermique dans laquelle ledit verre massif obtenu est chauffé à une température à laquelle une partie dudit verre obtenu est convertie depuis un état amorphe en un état sensiblement cristallin, permettant d'obtenir, après refroidissement, une vitrocéramique. Une vitrocéramique peut donc être obtenue par traitement thermique spécifique d'un verre de même composition mais qui est exempt de cristaux, c'est-à-dire présentant un état non-cristallin. Une vitrocéramique se présente donc sous la forme d'une matrice vitreuse (état amorphe) dans laquelle sont répartis de manière homogène des cristaux ou des nanocristaux. Combinant les avantages des céramiques et des verres, elle permet d'améliorer les propriétés mécaniques et thermiques du matériau vitreux tout en conservant sa capacité de transparence dans le spectre infrarouge. Selon une variante de réalisation, le procédé comprend une étape de traitement thermique, réalisée au cours de ladite étape de densification à chaud, dans laquelle ledit verre massif obtenu est chauffé à une température à laquelle une partie dudit verre massif obtenu est convertie depuis un état amorphe en un état sensiblement cristallin, permettant d'obtenir, après refroidissement, une vitrocéramique. Le traitement thermique étant réalisé en même temps que l'étape de densification à chaud, le temps nécessaire pour obtenir une vitrocéramique est optimisé. Selon une caractéristique avantageuse, ledit au moins un élément métallique appartient au groupe comprenant Ge, As, Sb, Ga, Sn, In, avec une teneur comprise entre 0 et 35% molaire, et ledit au moins un élément chalcogénure appartient au groupe comprenant S, Se, Te, avec une teneur comprise entre 40 et 90% molaire. Ces éléments de départs permettent d'élaborer un verre ou une vitrocéramique pour la conception de composants utilisant des propriétés optiques passifs (tels que des lentilles infrarouges par exemple). Avantageusement, ledit ensemble d'éléments de départ comprend en outre au moins un élément appartenant au groupe comprenant : - une terre-rare de type Er, Nd, Dy, Yb, Tm, Gd, Tb, Ce, Pr, Sm, avec une teneur comprise entre 0 et 15% molaire ; - un halogénure d'alcalin de type CsX, KX, NaX, LiX, avec une teneur comprise entre 0 et 60% molaire, X représentant au moins un atome de Cl, Br, I, F ; - un métal de type Cu, Pb, Bi, Cd, Cr, Ag, avec une teneur comprise entre 0 et 20% molaire. Ces éléments de départs permettent d'élaborer des verres ou des vitrocéramiques pour la conception de composants fonctionnant selon des propriétés optiques actives (tels que des sources lasers ou amplificateurs optiques par exemple). De façon avantageuse, ladite étape de densification à chaud est effectuée par pressage uniaxial. Cette technique est simple et peu coûteuse à mettre en oeuvre. Selon une variante de réalisation, ladite étape de densification à chaud est effectuée par pressage isostatique. Cette technique est également simple et peu coûteuse à mettre en oeuvre. Selon une autre variante de réalisation, ladite étape de densification à chaud est effectuée selon une technique par plasma d'arc (aussi appelée technique SPS). Cette technique permet d'optimiser encore plus le temps nécessaire à l'obtention d'un matériau vitreux. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, il est proposé un dispositif optique comprenant un matériau vitreux et optiquement transparent à un rayonnement infrarouge obtenu selon le procédé précité (dans l'un quelconque de ses différents modes de réalisation), un tel dispositif optique fonctionnant dans une gamme de longueurs d'onde infrarouges comprises entre 400 nm et 25 pm. 5. LISTE DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée à titre d'exemple indicatif et non limitatif, et du dessin annexé, dans lequel la figure 1 présente un organigramme d'un mode de réalisation particulier du procédé selon l'invention. 6. DESCRIPTION DÉTAILLÉE On présente, en relation avec la figure 1, un organigramme 100 d'un mode de réalisation particulier du procédé selon l'invention. Le procédé consiste à synthétiser un matériau vitreux et optiquement transparent à un rayonnement électromagnétique infrarouge, dont la phase d'amorphisation est obtenue par apport d'énergie mécanique. Dans la suite de la description, on entend par « matériau vitreux » un verre ou une vitrocéramique à base de chalcogénures possédant une transparence dans le spectre infrarouge. Dans une étape 110, on introduit un ensemble d'éléments de départ 115 dans un broyeur planétaire à billes à des fins de traitement mécanique. Les éléments de départ 115 constituent les produits élémentaires (sous forme de poudre ou de morceaux massifs) nécessaires à l'obtention d'un matériau vitreux, et comprennent : - un ou plusieurs élément(s) métallique(s) choisi(s) parmi Ge, As, Sb, Ga, Sn, In, généralement présent avec une teneur variant entre 0 et 35% molaire ; et - un ou plusieurs élément(s) chalcogénure(s) choisi(s) parmi S, Se, Te, généralement présent avec une teneur variant entre 40 et 90% molaire. Ces éléments de départ sont introduits en proportion stoechiométrique selon la composition chimique que l'on souhaite obtenir. Le broyeur planétaire est constitué d'un ou plusieurs bols de broyage 111 en carbure de tungstène, comprenant une pluralité de billes 112 également en carbure de tungstène. Dans une étape 120, chaque bol de broyage 111 est soumis à deux mouvements de rotation, à savoir : un premier mouvement de rotation exercé sur le bol lui-même dans un sens et un deuxième mouvement de rotation exercé, en sens inverse et à vitesse identique (variant entre 200 et 550 tours.min par exemple), sur un plateau (non illustré sur la figure) supportant le ou les bol(s). Les forces centrifuges résultantes de ces deux mouvements de rotation produisent des effets de chocs et de frottements mécanique, à très haute énergie, des billes 112 entre elles et contre les parois du bol 111, de manière à broyer finement l'ensemble des éléments de départ 115 préalablement introduits dans le bol 111. L'impact mécanique des billes 112 permet, par mécanosynthèse, d'amorphiser le mélange constitué des éléments de départ jusqu'à obtenir une poudre amorphe et homogène 125. En effet, l'énergie mécanique apportée par cette technique transforme progressivement le mélange d'éléments de départ initialement cristallin en une poudre amorphe dont la composition chimique est fonction de la quantité de chaque élément introduit dans le bol 111. Les particules de la poudre amorphe 125 possèdent d'une manière générale une taille inférieure au micromètre. À noter que l'étape d'amorphisation par mécanosynthèse est effectuée à température ambiante. Il convient de noter que contrairement à un broyage classique, tel que celui réalisé sur une céramique par exemple, le traitement mécanique de l'étape 120 n'a pas pour seul objet de changer la granulométrie des particules (c'est-à-dire modifier la grosseur ou la forme des particules) mais elle a également pour but de modifier la structure cristallographique du mélange d'éléments de départ en passant d'un état cristallin à un état non-cristallin, c'est-à-dire un état amorphe. Ainsi, au lieu d'élaborer un matériau vitreux à l'aide d'un processus d'amorphisation thermique (technique de l'état de l'art nécessitant un traitement thermique à très haute température suivie d'une trempe), la présente invention repose sur un processus d'amorphisation mécanique réalisé à température ambiante, beaucoup moins consommateur en énergie. En outre, en s'affranchissant du tube de silice, les compositions chimiques ne sont plus limitées à des matériaux vitreux stables face à la cristallisation et peuvent être étendues à tout type de matériaux vitreux y compris à des matériaux vitreux jusqu'alors impossibles à élaborer ou, à tout le moins, inexploitable par la technique de l'état de l'art précitée. Enfin, l'amorphisation mécanique n'offre aucune contrainte de taille maximale du matériau vitreux obtenu au final, si ce n'est les dimensions du moule utilisé lors de l'étape 130 détaillée ci-après. Après formation de la poudre amorphe 125, cette dernière est introduite dans un moule cylindrique 132 de 20 mm de diamètre pour subir, dans une étape 130, un traitement thermique et mécanique de densification à chaud (aussi appelé communément frittage). Cette étape consiste à porter la poudre amorphe 125 à une température T inférieure à la température de fusion Tf du ou des élément(s) principal(aux) du mélange tout en la compactant par application d'une contrainte uniaxiale (de l'ordre de quelques tonnes) au moyen d'un vérin hydraulique 131, de manière à provoquer la création de liaisons entre les particules sans pour autant atteindre le point de fusion du ou des élément(s) principal(aux) du mélange. Plus précisément, la poudre amorphe 125 est chauffée, pendant une durée prédéterminée (de l'ordre de quelques heures), dans le moule 132 à une température de densification Td supérieure à la température de transition vitreuse Tg, la durée prédéterminée et la température Td étant définies en fonction de la composition chimique du matériau vitreux élaboré. Par exemple, pour un verre de composition GeSe4, la poudre amorphe est densifiée à chaud pendant environ une heure à une température Td sensiblement égale à 350°C. La température de transition vitreuse Tg peut être déterminée classiquement au moyen d'une analyse thermique différentielle ou analyse DSC (pour « Differential Scanning Calorimetry »). Il se produit alors une densification de la poudre par compactage à chaud menant à un matériau amorphe malléable dont la forme et les dimensions sont définies par l'empreinte du moule 132. En effet, les propriétés viscoplastiques d'un matériau vitreux lorsqu'il est chauffé au dessus de sa température de transition vitreuse Tg, permettent de le mettre aisément en forme dans le moule. Ainsi, il suffit d'adapter les dimensions du moule pour obtenir un matériau vitreux massif selon les dimensions souhaitées. Après refroidissement, on obtient une pastille de verre 135, de 20mm de diamètre. L'étape de densification à chaud est ici réalisée par pressage uniaxial. Toutefois, à titre d'alternative, elle peut également être réalisée par pressage isostatique ou encore selon une technique par plasma d'arc ou SPS (pour « Spark Plasma Sintering »). Dans un mode de réalisation particulier, la pastille de verre 135 subit, dans une étape additionnelle 140, un traitement thermique aux fins de céramisation. Pour ce faire, la pastille de verre 135 est portée, pendant une durée plus ou moins longue (de l'ordre de quelques heures à quelques dizaines d'heures en fonction de la taille et de la quantité de cristaux désirées), à une température de céramisation Td supérieure à la température de transition vitreuse Tg mais inférieure à la température de densification Td appliquée préalablement au cours de l'étape 130. Après refroidissement, on obtient une pastille de vitrocéramique 145, de 20mm de diamètre. Une vitrocéramique est donc obtenue par traitement thermique spécifique d'un verre de même composition mais exempt de cristaux (pastille de verre 135), c'est-à-dire qui présente un état amorphe (ou non-cristallin), de manière à provoquer leur cristallisation partielle. Un matériau vitreux est considéré comme étant amorphe s'il ne diffracte pas aux rayons X (analyse XRD (pour « X-ray diffraction » en anglais ou « Diffractométrie de rayons X » en français)) et que l'observation au microscope électronique ne révèle pas la présence de cristaux ou de nanocristaux. Une vitrocéramique présente donc une matrice vitreuse (état amorphe) dans laquelle sont répartis de manière homogène des cristaux. Ces cristaux possèdent d'une manière générale une taille inférieure au micromètre. Par exemple, il est possible d'obtenir un taux de cristallisation (ou volume cristallisé) proche de 60% de cristaux de type Ga4GeSeg, à partir d'un verre de composition 80GeSe2-20Ga2Se3, les cristaux de Ga4GeSeg ayant une taille de l'ordre d'une centaine de manomètres. Ainsi, en combinant des avantages des céramiques et des avantages des verres, un tel traitement thermique permet d'améliorer les propriétés mécaniques et thermiques du matériau (robustesse, faible dilatation thermique,...), tout en restant compatible avec une application en infrarouge. Dans un mode de réalisation en variante, le traitement thermique de céramisation et l'étape 130 de densification à chaud sont réalisés simultanément dans une même étape, à des fins d'optimisation de la durée de synthèse du matériau vitreux. Dans ce cas, la poudre amorphe 125 est portée à la température Td et densifiée à chaud pendant une à deux heures, puis portée à la température Tc pendant une durée plus ou moins longue (de l'ordre de quelques heures à quelques dizaines d'heures) en fonction de la taille et de la quantité de cristaux désirées. De cette façon, une pastille de vitrocéramique est obtenue directement après avoir effectué une étape combinant les processus de densification à chaud et de céramisation. On présente ci-dessous un exemple de paramètres nécessaires à l'obtention d'un verre de chalcogénures de composition GeSe4, selon le procédé de l'invention. Pour procéder à l'étape d'amorphisation par mécanosynthèse, des morceaux de Germanium et Sélénium (produits de départ) sont introduits sous forme métallique et en proportions stoechiométriques dans un bol de broyage de 125 mL. Ainsi, 40g de produits de départ représentent pour cette composition : 7,48g de Germanium (40g x 0,20) et 32,52g de Sélénium (40g x 0,80). Le ratio entre la masse des produits de départ et celle des billes de tungstène est sensiblement égal à 10%. On applique ensuite les paramètres de broyage suivants : - vitesse de rotation du bol de broyage : 400rpm ; - bille en tungstène de 20mm de diamètre ; - cycle de broyage comprenant : 3 minutes dans un sens, puis 3 minutes de pause et 3 minutes dans le sens opposé ; - durée totale du broyage : 100 heures à température ambiante. On procède ensuite à l'étape de densification à chaud par compactage uniaxial avec les paramètres suivants : - 2g de poudre amorphe de GeSe4 obtenu à l'issue de l'étape d'amorphisation, introduit dans un moule cylindrique de diamètre interne égal à 20mm ; - pression appliquée par le vérin hydraulique : environ 4MPa (pression exercée par une masse de 1 tonne) ; - température de densification Td = 350°C ; - durée totale de la densification à chaud : 1 heure. Après refroidissement, le matériau obtenu est un verre de composition GeSe4 et se présente sous la forme d'une pastille de 20mm diamètre. Ce matériau peut être incorporé à un dispositif optique, comme par exemple un imageurs thermiques, fonctionnant notamment dans les fenêtres de transparence atmosphérique 3-5pm et 8-13pm. En effet, le verre GeSe4 possède une fenêtre de transparence s'étendant de 700nm à 16pm. Il convient de noter que les paramètres à appliquer au cours des étapes d'amorphisation par mécanosynthèse et de densification à chaud sont à la portée de l'Homme du Métier. Ils dépendent de la composition du matériau élaboré. Dans un mode de réalisation particulier, les éléments de départ peuvent comprendre, en sus des éléments métallique(s) et chalcogénure(s) cités plus haut, au moins un des éléments suivants (liste non exhaustive) : - une terre-rare de type Er, Nd, Dy, Yb, Tm, Gd, Tb, Ce, Pr, Sm, présent avec une teneur comprise entre 0 et 15% molaire ; - un halogénure d'alcalin de type CsX, KX, NaX, LiX, présent avec une teneur comprise entre 0 et 60% molaire, X étant au moins un atome choisi parmi les halogènes de type Cl, Br, I, F ; - un métal de type Cu, Pb, Bi, Cd, Cr, Ag, présent avec une teneur comprise entre 0 et 20% molaire. Ces éléments sont dits « actifs », car ils permettent, lorsqu'ils sont incorporés dans le mélange de départ, de doper le matériau vitreux obtenu après synthèse et de lui conférer des propriétés optiques actives, particulièrement intéressantes pour certaines applications infrarouges, par exemple pour la fabrication de composants optiques à base de sources lasers ou d'amplificateurs optiques. Les exemples suivants, donnés à titre d'exemples purement illustratifs et non limitatifs, rendent compte de quelques unes des compositions qui sont à la base de verres et/ou de vitrocéramiques pouvant être obtenus par le procédé de l'invention, à savoir : GeSe4, GeSz, 80GeSe2-20Ga2Se3, 80GeS2-20Ga2S3, 62.5GeSz 12.5Sb2S3-25CsC1, GeS1.g. A noter que pour les compositions GeSz, 80GeS2-20Ga2S3 et 62.5GeSz 12.5SbzS3-25CsC1, le diamètre maximal obtenu par la technique de l'état de l'art est de 10mm, alors que le diamètre pouvant être obtenu avec le procédé de l'invention est fonction uniquement de la taille du moule utilisé lors de l'étape de densification à chaud. Pour la composition GeS1.8 (verre peu stable), le diamètre maximal obtenu par la technique de l'état de l'art ne dépasse pas 8mm, alors que le diamètre pouvant être obtenu avec le procédé de l'invention est fonction uniquement de la taille du moule utilisé lors de l'étape de densification à chaud. Ainsi, le processus d'amorphisation par mécanosynthèse permettant de s'affranchir des inconvénients liés à l'amorphisation thermique, des verres ou des vitrocéramiques à base de chalcogénures de forts diamètres, c'est-à-dire des diamètres supérieurs à 50mm, peuvent être obtenus, donnant ainsi satisfaction à l'ensemble des exigences industrielles dans le cadre des applications infrarouges actuelles. Les matériaux vitreux obtenus selon le procédé de l'invention peuvent être utilisés dans un dispositif optique fonctionnant dans une gamme de longueurs d'onde infrarouge au moins comprises entre 400nm et 25 pm. REVENDICATIONS1. Procédé d'obtention d'un matériau vitreux et optiquement transparent à un rayonnement infrarouge, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - amorphisation (120), par mécanosynthèse, d'un ensemble d'éléments de départ (115) comprenant au moins un élément métallique et au moins un élément chalcogénure, permettant de former une poudre amorphe (125) ; - densification à chaud (130), dans un dispositif de moulage de dimensions prédéterminées, de la poudre amorphe, permettant d'obtenir, après refroidissement, un verre massif (135). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite étape de densification à chaud est suivie d'une étape de traitement thermique (140) dans laquelle ledit verre massif obtenu est chauffé à une température à laquelle une partie dudit verre massif obtenu est convertie depuis un état amorphe en un état sensiblement cristallin, permettant d'obtenir, après refroidissement, une vitrocéramique (145). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de traitement thermique, réalisée au cours de ladite étape de densification à chaud, dans laquelle ledit verre massif obtenu est chauffé à une température à laquelle une partie dudit verre massif obtenu est convertie depuis un état amorphe en un état sensiblement cristallin, permettant d'obtenir, après refroidissement, une vitrocéramique (145). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit au moins un élément métallique appartient au groupe comprenant : Ge, As, Sb, Ga, Sn, In, avec une teneur comprise entre 0 et 35% molaire, et en ce que ledit au moins un élément chalcogénure appartient au groupe comprenant : S, Se, Te, avec une teneur comprise entre 40 et 90% molaire.30 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit ensemble d'éléments de départ comprend en outre au moins un élément appartenant au groupe comprenant : - une terre-rare de type Er, Nd, Dy, Yb, Tm, Gd, Tb, Ce, Pr, Sm, avec une teneur comprise entre 0 et 15% molaire ; - un halogénure d'alcalin de type CsX, KX, NaX, LiX, avec une teneur comprise entre 0 et 60% molaire, X représentant au moins un atome de Cl, Br, I, F ; - un métal de type Cu, Pb, Bi, Cd, Cr, Ag, avec une teneur comprise entre 0 et 20% molaire. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite étape de densification à chaud est effectuée par pressage uniaxial. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que 15 ladite étape de densification à chaud est effectuée par pressage isostatique. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite étape de densification à chaud est effectuée selon une technique par plasma d'arc (SPS). 9. Dispositif optique comprenant un matériau vitreux et optiquement transparent à un rayonnement infrarouge obtenu selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il fonctionne dans une gamme de longueurs d'onde infrarouges comprises entre 400nm et 25 pm. 10 20 25