FR 2971233 A1 20120810 FR 1100353 A 20110204 SUBSTRAT AMORTISSANT POUR PANNEAU STRUCTUREL DE SATELLITE La présente invention concerne un substrat amortissant pour panneau structurel de satellite. Elle s'applique notamment au domaine spatial, et plus précisément aux panneaux structuraux utilisés dans des satellites de télécommunication, d'observation et scientifiques. 10 Les satellites embarquent typiquement plusieurs panneaux structuraux. Certains panneaux structuraux composent la caisse du satellite, c'est-à-dire la structure porteuse sur laquelle viennent se fixer les équipements, d'autres sont par exemple principalement destinés à la 15 dissipation thermique, d'autres au support de générateurs solaires, ou encore de réflecteurs d'antennes. Il existe également des panneaux structuraux s'intégrant dans des structures déployables, par exemple des générateurs solaires. Les panneaux structuraux sont soumis à différents niveaux vibratoires, 20 de types harmoniques, aléatoires ou transitoires, notamment causés par des modes lanceurs, ou par l'environnement acoustique, ou par des chocs pyrotechniques, par exemple dus à la séparation d'étage du lanceur, à l'expulsion du satellite, etc., également causés par exemple au dégerbage de structures déployables. Or il existe un besoin pour des structures très 25 légères. Notamment, l'utilisation de composants réalisés dans des matériaux composites tels que le carbone est préférée. Ces matériaux sont habituellement très raides et très résistants, cependant leur caractère amortissant est très faible, vis-à-vis des chocs et des modes vibratoires. Ainsi, lorsqu'une énergie vibratoire est fournie à de tels composants, ceux-ci 30 la restituent quasiment intégralement. Des difficultés se posent alors lorsque ces composants sont excités à leurs fréquences propres, pour lesquelles des phénomènes de résonance et d'amplification apparaissent. Ces phénomènes génèrent des contraintes très importantes, et sont déterminants pour le dimensionnement des structures. En outre, notamment dans le cas de chocs 35 pyrotechniques, ces composants transmettent avec peu de pertes l'impulsion du choc, ce qui pose également des difficultés, et est également5 dimensionnant, notamment pour les équipements disposés à proximité des zones où les chocs se produisent, par exemple à proximité de systèmes de déverrouillage pyrotechnique. L'amortissement des structures formant les panneaux structuraux de satellites constitue ainsi un premier problème affectant la conception de ceux-ci. Une architecture de panneau structural communément employée dans les satellites se définit par deux surfaces sensiblement planes et parallèles dites "peaux" disposées de part et d'autre d'une structure assurant notamment l'espacement entre les peaux, et permettant de reprendre les flux de cisaillement. Cette structure est typiquement formée par des cellules de forme tubulaire dont la section possède une forme présentant un motif périodique. II est par exemple habituel de recourir à des structures de type "nid d'abeille", communément désignées par l'acronyme Nida, formées par des cellules à section hexagonale régulière, et réalisées par exemple dans des matériaux tels que l'aluminium. L'épaisseur des peaux permet à celles-ci de reprendre les flux d'efforts importants. Les deux peaux sont habituellement formées par une peau supérieure et une peau inférieure, les surfaces des peaux étant en contact avec l'environnement extérieur du satellite, ou bien avec des parties de celui-ci, et pouvant accueillir des dispositifs, tels que des modules électroniques ou électromécaniques, des réflecteurs, des cellules photovoltaïques, etc. L'ensemble formé par les deux peaux et la structure Nida constitue un substrat dont la structure est du type communément désigné "sandwich". Dans un souci d'optimisation de la masse des substrats en fonction de leur tenue mécanique et de leur raideur, l'utilisation de substrats de type sandwich de forte épaisseur est en elle-même connue. De tels substrats ont pour caractéristique principale d'être très résistants et raides en flexion, pour une masse faible. Egalement, pour de tels substrats, la distance maintenue entre les peaux par la structure Nida permet à celles-ci de reprendre la flexion par traction / compression dans leurs plans principaux. La forte épaisseur de la structure Nida permet la reprise de flux de cisaillement forts. Il existe en outre certains substrats pour panneaux de satellites requérant une épaisseur bien déterminée, relativement importante. C'est par exemple le cas pour des substrats accueillant des réflecteurs d'antennes, dont l'épaisseur est dépendante de la longueur d'onde des signaux concernés. Pour tous ces substrats de forte épaisseur, un second problème se pose, en ce que la structure Nida tend à être surdimensionnée en regard de la fonction de reprise des flux de cisaillement qu'elle assure et apporte donc un surplus de poids superflu. Des solutions en elles-mêmes connues visent à résoudre le premier problème précité, relatif aux phénomènes d'amplification vibratoire. Selon une première technique connue, il est par exemple possible de renforcer les structures aux endroits les plus sollicités par les chocs ou les vibrations. Cette première technique consiste en un ajout de masse sur les peaux, et est 1 o mise en oeuvre au détriment de la masse des structures, et partant au détriment de la charge utile du satellite. Selon une deuxième technique connue, les interfaces entre les panneaux structurels et le satellite peuvent être modifiées dans le sens d'une amélioration des conditions limites ; par exemple, des pieds de gerbage 15 supplémentaires peuvent être intégrés. Des solutions se basant sur cette technique présentent cependant l'inconvénient de requérir un ajout de masse, et rendent la conception des systèmes plus complexe, au détriment également des risques de défaillance accrus. Selon une troisième technique connue, les contraintes en termes de 20 niveaux d'excitations acceptables aux différentes fréquences gênantes, peuvent être relâchées, cette action de relâchement des niveaux étant habituellement désignée par le terme anglais "notching". Cependant le relâchement des contraintes implique des négociations entre les fabricants des sous-systèmes, les intégrateurs du système et les autorités de 25 lancement des satellites, ces négociations étant parfois délicates, aboutissant parfois à des refus, et nuisant en tout état de cause au temps de développement des systèmes. Selon une quatrième technique connue, les composants les plus sensibles aux chocs et aux vibrations peuvent être disposés le plus loin 30 possible des composants qui les génèrent. Cependant les solutions se basant sur cette technique présentent l'inconvénient de requérir une plus grande complexité de conception, et l'encombrement des systèmes en pâtit. Selon une cinquième technique connue, des dispositifs d'amortissement actif peuvent être disposés aux endroits opportuns, par 35 exemple sur les peaux, des boucles d'asservissement pouvant avantageusement contrôler ces dispositifs. Les dispositifs d'amortissement actif peuvent notamment être formés par des systèmes piézo-électriques aptes à vibrer selon des fréquences déterminées, par une commande en courant ou en tension. Les solutions se basant sur cette technique présentent cependant l'inconvénient d'être coûteuses, et la fiabilité des systèmes les mettant en oeuvre n'est pas optimale. En outre, des solutions en elles-mêmes connues visent à résoudre le second problème précité, relatif au surdimensionnement de la structure Nida dans des substrats épais à structure de type sandwich. Selon une technique connue, il est en effet possible d'augmenter la taille des cellules de la structure Nida, cette augmentation ayant pour conséquence une diminution de la masse totale du substrat. Avantageusement, les cellules de la structure Nida peuvent être choisies plus petites dans des zones où les flux de cisaillement sont importants, et plus grandes dans les zones dites courantes, où les flux sont plus faibles. Parallèlement, les peaux peuvent être plus ou moins épaisses selon les zones et les flux d'efforts qui s'y exercent. Cependant cette technique présente l'inconvénient d'un phénomène de flambage local, au niveau des zones de peau rapportées aux cellules de grandes dimensions. Ce phénomène est décrit plus en détails ci-après en référence aux figures 2 et 3a à 3c. Un but de la présente invention est de pallier au moins les inconvénients propres aux solutions existantes visant à résoudre les deux problèmes précités, en proposant un substrat pour panneau structurel de satellite offrant de bonnes caractéristiques d'amortissement vibratoire, ainsi qu'un rapport masse / encombrement avantageux, tout en procurant une robustesse accrue. A cet effet, l'invention a pour objet un substrat pour panneau structurel de satellite, comprenant une peau supérieure, une peau inférieure, les deux peaux étant séparées par une structure comprenant une pluralité de cellules tubulaires présentant un motif périodique, le substrat étant caractérisé en ce qu'au moins une desdites cellules comprend un élément amortissant occupant le volume intérieur de la cellule. Dans un mode de réalisation de l'invention, un substrat pour panneau structurel de satellite peut comprendre une partie supérieure et une partie inférieure, chacune formant un substrat tel que décrit ci-dessus, la partie supérieure étant formée par une peau supérieure et une peau intermédiaire supérieure séparées par une structure supérieure dont au moins certaines des cellules comprennent un élément amortissant, la partie inférieure étant formée par une peau inférieure et une peau intermédiaire inférieure séparées par une structure inférieure dont au moins certaines des cellules comprennent un élément amortissant, lesdites parties supérieure et inférieure étant séparées par une structure centrale comprenant une pluralité de cellules tubulaires présentant un motif périodique. Dans un mode de réalisation de l'invention, ladite structure peut être une structure de type nid d'abeille, lesdites cellules tubulaires étant de forme hexagonale régulière. Dans un mode de réalisation de l'invention, les cellules peuvent être auxétiques, de forme hexagonale concave. Dans un mode de réalisation de l'invention, les cellules desdites structures supérieure et inférieure peuvent avoir une section, dans un plan parallèle au plan principal des peaux, dont l'aire est inférieure à celle de la section des cellules de ladite structure centrale. Dans un mode de réalisation de l'invention, lesdits éléments amortissants peuvent être réalisés dans un matériau polymère, formé par une mousse, un gel ou une charge de particules solides, ou encore une mousse ou un gel comprenant une charge de particules solides. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description, donnée à titre d'exemple, faite en regard des dessins annexés qui représentent : la figure 1, une vue en perspective illustrant un substrat de structure de type sandwich connue ; la figure 2, une vue en perspective illustrant un substrat de structure de type sandwich comprenant des zones de renfort, selon un mode de réalisation connu ; 35 les figures 3a à 3c, des vues en coupe illustrant de manière synoptique, un phénomène de flambage local ; la figure 4, une vue de dessus en perspective illustrant un substrat amortissant, selon un exemple de réalisation de l'invention ; la figure 5, une vue en coupe illustrant de manière synoptique un substrat amortissant, selon un exemple de réalisation de l'invention ; la figure 6, une vue en coupe illustrant de manière synoptique un substrat amortissant multicouches, selon un exemple de réalisation de l'invention ; la figure 7, une vue de dessus en perspective, illustrant un substrat amortissant multicouches, selon un mode de réalisation alternatif de l'invention. 15 La figure 1 présente une vue en perspective illustrant un substrat de structure de type sandwich connue. Un substrat de structure de type sandwich comprend une peau supérieure 11 sensiblement plane, disposée parallèlement à une peau 20 inférieure 12. Une structure comprenant une pluralité de cellules tubulaires offrant un motif périodique, par exemple une structure Nida 10 est disposée entre les peaux supérieure 11 et inférieure 12. Les peaux 11, 12 sont par exemple réalisées en un matériau composite, par exemple en carbone, et la structure Nida 10 dans un alliage d'aluminium. 25 La figure 2 présente une vue en perspective illustrant un substrat de structure de type sandwich selon un mode de réalisation amélioré connu. Le substrat illustré par la figure 2 comprend également des peaux supérieure 11 et inférieure 12, ainsi qu'une structure Nida 10 intermédiaire. 30 Cependant la structure Nida 10 se compose de différentes structures Nida de densités différentes, c'est-à-dire dont les cellules Nida ont des surfaces plus ou moins grandes et/ou dont les feuilles d'aluminium habituellement désignées par le terme « clinquants » formant les parois de ces cellules ont des épaisseurs plus ou moins importantes. Par exemple, une première sous- 35 structure Nida 101 peut être formée par des cellules de surface plus grande 10 que celle des cellules d'une seconde sous-structure Nida 102 disposée à proximité immédiate d'un insert 20, l'insert 20 permettant le rattachement du substrat à un autre élément pouvant être le satellite via des éléments d'interface appropriés. La zone couverte par la seconde sous-structure Nida 102 constitue ainsi une zone de renfort, sa plus forte densité lui conférant une meilleure reprise de flux de cisaillement. L'agrandissement des cellules de la première sous-structure Nida 101 permet ainsi un gain en masse, la grande taille des cellules ne présentant pas de caractère rédhibitoire vis-à-vis de la reprise des flux de cisaillement s'appliquant à la structure. Avantageusement, les peaux 11, 12 peuvent être plus épaisses au niveau de la zone de renfort. Les figures 3a à 3c présentent des vues en coupe illustrant de manière synoptique, un phénomène de flambage local. La figure 3a est une vue en coupe de la structure illustrée par la figure 2 et décrite ci-dessus, sur laquelle sont notamment visibles les peaux supérieure 11 et inférieure 12, ainsi que la première sous-structure Nida 101 comprenant des cellules agrandies, et la seconde sous-structure Nida 102 comprenant des cellules de taille normale. La figure 3b présente une structure identique à la structure de la figure 3a, subissant un moment fléchissant. Le moment fléchissant se décompose en un flux de compression s'appliquant à la peau supérieure 11 dans son plan principal, et un flux de traction s'appliquant à la peau inférieure 12 dans son plan principal. Dans cet exemple, le flux de traction n'affecte pas l'état de surface de la peau inférieure 12 ; en revanche, le flux de compression a pour conséquence un phénomène de flambage local pouvant entraîner la rupture de la peau supérieure 11. Le phénomène de flambage local peut être désigné suivant la terminologie anglaise "Intracell Buckling". La contrainte maximale de compression admissible 6admlB sur une peau avant apparition du phénomène de flambage local peut se formuler suivant la relation : t \2 2 _ peau 6adm IB - ( -U2 ) X E peau x \1 \ cellule / - v désigne le coefficient de Poisson de la structure Nida, - Epeau désigne le module de Young de la peau, (1), où : - t désigne l'épaisseur de la peau, peau - cDce,de désigne le diamètre d'une cellule Nida. La figure 3c illustre un substrat à structure de type sandwich, comprenant une structure Nida 10 classique, dans laquelle les cellules Nida ont un diamètre "normal", par exemple identique au diamètre des cellules Nida formant la seconde sous-structure 102 illustrée notamment dans les figures 3a et 3b. L'usage de la structure Nida 10 dont les cellules ne sont pas agrandies, sensiblement sur toute la structure du substrat, permet de se prémunir contre les risques de flambage en élevant la contrainte maximale de compression admissible sur les peaux 11, 12. Cependant, ainsi que cela est évoqué précédemment, une telle structure présente l'inconvénient d'une masse importante comparée à une structure telle qu'illustrée par la figure 2. La figure 4 présente une vue de dessus en perspective illustrant un substrat amortissant, selon un exemple de réalisation de l'invention. Selon un premier exemple de réalisation de l'invention, un substrat à structure de type sandwich similaire au substrat décrit par exemple en référence à la figure 1 peut comprendre une peau supérieure 11 et une peau inférieure 12 entre lesquelles est disposée une structure Nida 10. Selon une spécificité de la présente invention, une pluralité de cellules de la structure Nida 10 peuvent contenir un élément amortissant 42. Les cellules restantes de la structure Nida 10 sont des cellules "vides" 41, c'est-à-dire similaires aux cellules décrites précédemment. 11 est également envisageable que toutes les cellules de la structure Nida 10 contiennent un élément amortissant 42. L'élément amortissant 42 peut être réalisé en matériau polymère. Par exemple, l'élément amortissant 42 peut être formé par une mousse polymère, ou un gel polymère, une charge de particules solides pouvant par exemple être incluse dans la mousse ou le gel polymère ; l'élément amortissant 42 peut également être formé par une charge de particules solides. Avantageusement, l'élément amortissant 42 peut être formé par un gel polymère initialement en phase liquide, et apte à changer de phase pour passer à la phase solide, moyennant l'adjonction d'un additif ou bien par traitement en température. De la sorte, l'élément amortissant 42 peut lors du processus de fabrication, être aisément inséré dans les cellules de la structure Nida 10. Avantageusement, seules les cellules de la structure Nida 10 localisées dans les zones les plus sollicitées en déformation peuvent contenir un élément amortissant 42, ainsi que cela est illustré par la figure 5 décrite ci-après. Dans l'exemple illustré par la figure 5, un équipement 50 est disposé sur la peau supérieure 11. L'équipement 50 peut constituer une source de chocs. Il est par exemple possible de remplir d'un élément amortissant 42, les cellules de la structure Nida 10 qui sont situées autour de l'équipement 50, le reste des cellules de la structure Nida 10 étant des cellules vides 41. Dans l'exemple illustré par la figure 5. Les éléments amortissants 42 sont disposés sur toute l'épaisseur des cellules de la structure Nida 10, c'est-à-dire qu'ils s'étendent de la peau supérieure 11 à la 15 peau inférieure 12. Avantageusement, et selon une autre spécificité de la présente invention, le substrat peut être formé par une structure de type sandwich multicouches, ainsi que cela est illustré dans la figure 6 décrite ci-après. 20 La figure 6 présente une vue en coupe illustrant de manière synoptique un substrat amortissant multicouches, selon un exemple de réalisation de l'invention. Dans l'exemple illustré par la figure 6, le substrat comprend une peau supérieure 11 et une peau inférieure 12. Des peaux intermédiaires parallèles 25 aux peaux supérieure 11 et inférieure 12 peuvent être comprises entre les deux peaux supérieure et inférieure 11, 12. Une peau intermédiaire supérieure 61 peut être disposée à une distance déterminée de la peau supérieure 11, et une peau intermédiaire inférieure 62 peut être disposée à une distance déterminée de la peau inférieure 12. De la sorte, les peaux 30 supérieure 11 et intermédiaire supérieure 61 forment une structure de type sandwich, une structure Nida supérieure 601 pouvant être disposée entre celles-ci. De la même manière, les peaux inférieure 12 et intermédiaire inférieure 62 forment une autre structure de type sandwich, une structure Nida inférieure 62 pouvant être disposée entre celles-ci. Enfin, une structure 35 Nida centrale 600 peut être disposée entre les peaux intermédiaires supérieure 61 et inférieure 62, l'ensemble formant également une structure de type sandwich. Un premier avantage procuré par une telle structure multicouches, est qu'il est possible de disposer les éléments amortissants 42 dans des 5 volumes plus restreints. En d'autres termes, le substrat comprend une partie supérieure comprenant la peau supérieure 11, la peau intermédiaire supérieure 61 et la structure Nida supérieure 601, et une partie inférieure comprenant la peau inférieure 12, la peau intermédiaire inférieure 62 et la structure Nida 10 inférieure 602, les parties supérieure et inférieure étant en elles-mêmes similaires au substrat présenté précédemment en référence à la figure 4. Dans l'exemple illustré par la figure 6, un équipement 50 est d'une manière similaire à la figure 5, disposé sur la peau supérieure 11. Il est possible de ne disposer les éléments amortissants 42 par exemple qu'autour 15 de l'équipement 50 à amortir. Dès lors, les éléments amortissants 42 peuvent n'être disposés que dans les cellules de la structure Nida supérieure 601, sans que leur pouvoir amortissant n'en soit affecté. De la sorte, la pénalité de masse procurée par les éléments amortissants 42 est faible. Un second avantage procuré par une structure multicouche, est 20 qu'elle permet une réduction considérable du phénomène de flambage local décrit précédemment, sans pour autant impliquer une pénalité en masse significative. En effet, les déformations par exemple dues aux chocs et aux vibrations, affectent principalement les parties supérieures et inférieures du substrat. Par exemple, la partie supérieure du substrat est affectée de 25 contraintes de type flux de compression, alors que la partie inférieure du substrat est affectée de contraintes de type flux de traction, ou réciproquement. Si la partie supérieure du substrat est soumise à un flux de compression, alors dans une structure de type multicouches, principalement la peau supérieure 11 est sujette aux phénomènes de flambage local. Dans 30 une moindre mesure, la peau intermédiaire supérieure 61 l'est également. La structure multicouches permet par exemple de réduire le diamètre des cellules des structures Nida supérieure 601 et inférieure 602 afin de réduire l'effet des phénomènes de flambage local. En outre, il est possible d'augmenter le diamètre des cellules de la structure Nida centrale 600, le 35 phénomène de flambage local étant de faible influence dans la partie centrale du substrat. Ainsi, même si les peaux intermédiaires 61, 62 et les structures Nida supérieure 601 et inférieure 602 représentent un apport de masse par rapport à une structure Nida de type sandwich classique, ce dernier est compensé par l'élargissement du diamètre des cellules de la structure Nida centrale 600. Voire, sur des panneaux épais, une telle structure peut permettre une réduction de la masse totale, par rapport à une structure de type sandwich classique. L'exemple illustré par la figure 6 n'est pas limitatif de la présente invention : il est par exemple possible de concevoir des substrats multicouches dans lesquels les diamètres des cellules des différentes structures Nida ne sont pas homogènes au sein d'une structure Nida donnée. II est par exemple possible de densifier les structures Nida supérieure 601 et inférieure 602 au niveau de zones déterminées. Egalement, il est avantageusement possible de concevoir des structures Nida formées par des cellules de formes alternatives, ainsi que cela est illustré par la figure 7 décrite ci-après. La figure 7 présente une vue de dessus en perspective, illustrant un substrat amortissant multicouches, selon un mode de réalisation alternatif de l'invention. Le substrat présenté dans l'exemple illustré par la figure 7 est substantiellement de même structure que le substrat présenté par la figure 6. Ainsi, le substrat comprend deux peaux supérieure 11 et inférieure 12, ainsi que deux peaux intermédiaires supérieure 61 et inférieure 62. Une structure Nida centrale 600 est disposée entre la peau intermédiaire supérieure 61 et la peau intermédiaire inférieure 62. D'une manière similaire, une structure supérieure 701 peut être disposée entre la peau supérieure 11 et la peau intermédiaire supérieure 61. Une structure inférieure 702 peut similairement être disposée entre la peau inférieure 12 et la peau intermédiaire inférieure 62. Cependant, les structures supérieure 701 et inférieure 702 peuvent être formées par des structures alternatives à une structure de type Nida. Dans l'exemple illustré par la figure 7, les structures supérieure 701 et inférieure 702 peuvent être formées par des cellules de forme hexagonale concave ou dite de "diabolo". De telles cellules sont dites auxétiques, c'est-à-dire qu'elles possèdent un coefficient de Poisson négatif ; les cellules auxétiques ont notamment la propriété de voir leur volume varier nettement plus que des cellules "normales" lorsqu'elles sont sollicitées en traction ou en compression dans une direction. Une conséquence des propriétés des cellules auxétiques, est un effet de pompage sur un matériau qu'elles contiennent. Cet effet de pompage est notamment avantageux si les cellules contiennent un élément amortissant 42 tel que décrit précédemment. Une structure de substrat multicouches telle qu'illustrée par la figure 7, dans laquelle les structures supérieure 701 et inférieure 702 sont formées par des cellules auxétiques, dont certaines ou la totalité contiennent un élément amortissant 42, les cellules restantes le cas échéant étant des cellules vides 71, présente ainsi un avantage significatif en terme d'amortissement par rapport à une structure de type sandwich classique, pour une masse totale demeurant tout à fait acceptable.15 REVENDICATIONS1- Substrat pour panneau structurel de satellite, comprenant une peau supérieure (11), une peau inférieure (12), les deux peaux (11, 12) étant séparées par une structure (10) comprenant une pluralité de cellules tubulaires présentant un motif périodique, le substrat étant caractérisé en ce qu'au moins une desdites cellules comprend un élément amortissant (42) occupant le volume intérieur de la cellule. 2- Substrat pour panneau structurel de satellite comprenant une partie supérieure et une partie inférieure, chacune formant un substrat selon la revendication 1, la partie supérieure étant formée par une peau supérieure (11) et une peau intermédiaire supérieure (61) séparées par une structure (601) supérieure dont au moins certaines des cellules comprennent un élément amortissant (42), la partie inférieure étant formée par une peau inférieure (12) et une peau intermédiaire inférieure (61) séparées par une structure (602) inférieure dont au moins certaines des cellules comprennent un élément amortissant, lesdites parties supérieure et inférieure étant séparées par une structure centrale (600) comprenant une pluralité de cellules tubulaires présentant un motif périodique. 3- Substrat pour panneau structurel de satellite selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite structure est une structure de type nid d'abeille (10), lesdites cellules tubulaires étant de forme hexagonale régulière. 4- Substrat pour panneau structurel de satellite selon la revendication 1, dans lequel lesdites cellules sont auxétiques, de forme hexagonale concave. 5- Substrat pour panneau structurel de satellite selon la revendication 2, dans lequel les cellules desdites structures supérieure (601) et inférieure (602) sont auxétiques, de forme hexagonale concave. 6- Substrat pour panneau structurel de satellite selon l'une quelconque des revendications 2, 4 et 5, dans lequel les cellules desdites structures supérieure (601) et inférieure (602) ont une section, dans un plan parallèle au plan principal des peaux (11, 12, 61, 62), dont l'aire est inférieure à celle de la section des cellules de ladite structure centrale (600) 7- Substrat pour panneau structurel de satellite selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lesdits éléments amortissants (42) sont réalisés dans un matériau polymère. 8- Substrat pour panneau structurel de satellite selon la revendication 7, dans lequel le matériau polymère est une mousse. 9- Substrat pour panneau structurel de satellite selon la revendication 7, dans lequel le matériau polymère est un gel. 10- Substrat pour panneau structurel de satellite selon l'une 20 quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel le matériau polymère contient une charge de particules solides. 11- Substrat pour panneau structurel de satellite selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel lesdits éléments 25 amortissants (42) sont formés par une charge de particules solides.15