FR 2990750 A1 20131122 FR 1354273 A 20130513 L'invention concerne un allumeur pyrotechnique pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule. De tels allumeurs pyrotechniques présentent un allumage électrique et comportent à cet effet au moins deux 5 broches de contact soumses à un différentiel de tension. Pour éviter un flux de courant non contrôlé, les deux broches de contact sont spatialement séparées l'une de l'autre en étant noyées dans une masse électriquement isolante telle que le verre ou une matière synthétique. 10 La masse isolante fait souvent partie d'un corps de pôle, qui forme aussi une partie inférieure de l'allumeur. souvent terminé par En haut, l'allumeur est le plus bouchon raccordé au corps de pôle. L'allumage d'un mélange d'allumage un présent dans un 15 bouchon de l'allumeur est réalisé par chauffage d'un fil de pont reliant les deux broches de contact au moyen d'un courant traversant le fil de pont. Un allumeur du genre susmentionné est notamment connu par le document EP 1 308 691 Bi. 20 L'invention vise à réaliser un allumeur avec des propriétés d'allumage aussi facilement reproductibles que possible. Selon l'invention, sur un allumeur pyrotechnique pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule 25 avec au moins deux broches de contact spatialement séparées l'une de l'autre par une masse isolante électrique, et avec un fil de pont relié de manière électriquement conductrice aux deux broches de contact, il est prévu un segment de fixation sur chaque broche de contact, où le fil de pont 30 est soudé à la broche de contact, et, vu de dessus, un espacement minimal entre un bord du segment de fixation et la masse isolante est compris entre 0,01 et 0,5 mm environ, en particulier entre 0,01 et 0,2 mm environ. La soudure est ainsi très proche du bord des broches de contact, ce qui 35 évite tout contact du fil de pont avec les bords des broches de contact. Un tel contact, notamment dû à une contrainte mécanique lors du versement du mélange d'allumage ou à des microsoudures indésirables entre le fil de pont et la broche de contact, est susceptible de faire varier la résistance électrique entre les broches de 5 contact ou la longueur effective du fil de pont. Dans les deux cas, le passage de courant dans le fil de pont ne permet pas d'obtenir le chauffage idéal souhaité. Ce problème est résolu en disposant le segment de fixation pour l'assemblage par soudure le plus près possible du bord 10 des broches de contact. Il est simultanément assuré par l'invention que les soudures ne seront pas altérées par des saletés ou des impuretés susceptibles d'être formées par un espacement trop réduit de la masse isolante. Ceci aura notamment son 15 importance si la masse isolante est en matière synthétique. Un encrassement de la soudure a également un impact sur la résistance électrique, d'où résulte une fois encore un comportement incontrôlable à l'échauffement. Il s'est avéré que des variations indésirables de 20 résistance pouvaient être limitées de manière optimale par le choix de l'espacement minimal du segment de fixation au bord des broches de contact dans une plage de 0,01 - 0,5 mm et particulièrement de 0,001 - 0,2 mm. Chaque broche de contact présente préférentiellement 25 une face frontale dépassant de la masse isolante, et le segment de fixation est disposé sur la face frontale, l'espacement minimal étant mesuré par rapport à un bord de la face frontale. Le fil de pont pourra notamment être un fil en chrome-30 nickel (fil CrNi). Le fil de pont présente préférentiellement une résistance spécifique comprise entre 0,3 et 0,32 Qmm2/m environ. Le diamètre du fil de pont est préférentiellement 35 compris entre 20,8 et 21,5 pm. Il s'est avéré que des fils de pont avec de tels paramètres obtenaient des résultats particulièrement satisfaisants au soudage dans l'espacement susmentionné quant à la reproductibilité de la résistance électrique et au comportement d'échauffement. De plus, sur un allumeur pyrotechnique, les extrémités libres des broches de contact dépassant de l'allumeur doivent conserver une conductivité électrique satisfaisante pendant toute la durée de vie du générateur de gaz, y compris dans des circonstances extrêmes. Un autre objet de l'invention est donc de réaliser un allumeur assurant ceci de manière simple. Selon l'invention, sur un allumeur pyrotechnique pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule avec au moins deux broches de contact spatialement séparées l'une de l'autre par une masse isolante électrique, chaque broche de contact est pourvue d'un revêtement d'or exempt de chlore. Le revêtement d'or protège la broche de contact contre la corrosion tout en assurant un contact électrique satisfaisant entre la broche de contact et un connecteur branché. L'avantage d'un revêtement d'or exempt de chlore est d'éviter ainsi de manière sûre une corrosion due au chlore sur les broches de contact. Au moins une strate de l'ensemble de la couche d'or 25 est préférentiellement constituée d'une couche d'or flash. Il s'agit en l'occurrence d'une couche d'or très mince, d'épaisseur de couche inférieure à 0,25 pm, tout particulièrement inférieure à 0,13 pm. L'épaisseur de couche préférentielle est comprise entre 0,05 et 0,08 pm. 30 Il pourra être suffisant de n'appliquer qu'une seule couche d'or flash de ce type pour former toute la couche d'or. Le dépôt de la couche d'or flash sera préférentiellement chimique, autrement dit réalisé sans 35 courant, mais un dépôt galvanique sera également possible. Lorsque la couche d'or est appliquée par procédé galvanique, des capteurs de chlore peuvent être ajoutés à une solution de nettoyage appliquée lors d'une phase de nettoyage préalable. Une autre forme de réalisation prévoit que l'épaisseur 5 de toute la couche d'or soit supérieure à 0,75 pm, et en particulier comprise entre 0,76 et 0,90 pm. Le dépôt sera ici aussi préférentiellement obtenu par dorure sans courant. Un dépôt galvanique ou un revêtement par un autre procédé seront toutefois également 10 concevables. Suivant une autre forme de réalisation préférentielle, un revêtement d'or flash sera appliqué sur un corps des broches de contact, et un revêtement d'or dur appliqué sur celui-ci. 15 La couche d'or flash aura préférentiellement une épaisseur inférieure à 0,08 pm. La couche d'or dur aura préférentiellement une épaisseur supérieure à 0,76 pm, en particulier comprise entre 0,76 et 0,90 pm. La couche d'or dur ainsi que la couche d'or flash 20 pourront en l'occurrence être également déposées par procédé chimique. La couche d'or dur pourra être directement appliquée sur la couche d'or flash. Suivant une autre forme de réalisation préférentielle, 25 une couche de nickel sera appliquée entre la couche d'or flash et la couche d'or dur. La couche de nickel sera préférentiellement déposée galvaniquement comme couche de sulfamate de nickel à partir d'un électrolyte de sulfamate de nickel. Un dépôt sans 30 courant sera toutefois également possible. En cas de dépôt (chimique) sans courant, de nickel aussi bien que d'or, il s'agira, à la différence d'un dépôt électrochimique, d'un dépôt métallique à partir d'un électrolyte sans tension appliquée de l'extérieur. La 35 réduction du métal à déposer est effectuée par oxydation des substances présentes dans la solution électrolytique. Suivant une autre forme de réalisation préférentielle, un revêtement de nickel d'une épaisseur de 1,0 à 2,0 pm environ est appliqué sur la broche de contact, et une couche d'or d'une épaisseur minimale de 0,76 pm, en particulier comprise entre 0,76 et 0,90 pm, est appliquée sur la couche de nickel. La couche d'or est préférentiellement une couche d'or dur. Dans toutes les formes de réalisation, les broches de contact pourront comporter un corps en acier 1.4404 (également qualifié d'acier X2CrNiM017-12-2). Il sera également possible de déposer la couche d'or par procédé galvanique et d'ajouter des capteurs de chlore dans une solution de nettoyage utilisée lors d'une phase de nettoyage consécutive, de manière que la couche d'or ne contienne pratiquement pas d'ions chlorure. Suivant une autre forme de réalisation préférentielle, une couche de palladium d'une épaisseur de 50 - 100 nm environ, préférentiellement épaisse de 70 nm environ, est appliquée sur la broche de contact, et une couche d'or 20 d'une épaisseur maximale de 10 nm environ, en particulier de 5 nm environ, est appliquée sur cette couche de palladium, le dépôt étant préférentiellement galvanique. Dans tous les cas, les couches susmentionnées constituent préférentiellement l'unique revêtement du corps 25 des broches de contact. D'autres couches pourront toutefois être présentes. Un autre objet de l'invention est donc de permettre une fabrication aussi simple et économique que possible d'un allumeur. 30 Selon l'invention, sur un allumeur pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule, un corps de pôle de l'allumeur et/ou un bouchon isolant l'allumeur de l'extérieur sont en matière synthétique avec une structure de chaîne sensiblement linéaire ou à réticulation 35 transversale. De telles matières synthétiques présentent l'avantage de pouvoir être aisément usinées, surtout comparativement aux matières synthétiques à réticulation transversale. Elles présentent notamment une meilleure ductilité, ce qui améliore le moulage par injection. La formation de vacuoles est également réduite qu'en cas d'utilisation d'une matière synthétique réticulée. Les matières synthétiques à structure de chaîne linéaire sont en outre plus aisément colorables. Un matériau particulièrement avantageux en tant que matière synthétique est le polysulfure de phénylène (PPS) SOUS sa forme linéaire. Alors qu'en cas de PPS réticulé, les chaînes polymères ramifiées sont reliées l'une à l'autre de manière réversible par des points de réticulation physiques, les chaînes des PPS linéaires faiblement ramifiés se lient en superstructures de niveau supérieur, ce pourquoi le PPS linéaire présente principalement une ductilité et un allongement à la rupture supérieurs au PPS réticulé. La matière synthétique pourra aussi être un polysulfure de phénylène à réticulation transversale. Suivant une autre variante préférentielle, la matière synthétique est un polyamide renforcé aux fibres de verre, en particulier le NYLAFORCE® de Leis Polytechnik. La proportion des fibres de verre dans la matière synthétique s'élève préférentiellement à près de 50 %. Une telle matière synthétique est particulièrement indiquée pour la fabrication par moulage par injection du corps de pôle ainsi que du bouchon de l'allumeur. D'autres thermoplastiques pourront également être envisagés. En raison de leurs propriétés, toutes les matières synthétiques susmentionnées autorisent un soudage entre bouchon et corps de pôle pour fixer le bouchon contre le corps de pôle et étanchéifier l'allumeur, notamment au moyen d'un procédé de soudage par ultrasons. Pour des raisons de coûts relatifs au matériau et à la fabrication, il sera également avantageux de fabriquer le corps de pôle et le bouchon d'un allumeur en matière synthétique. Un autre objet de l'invention est donc de réaliser un allumeur simple et économique. Selon l'invention, sur un allumeur pyrotechnique pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule, un corps de pôle de l'allumeur et/ou un bouchon isolant l'allumeur de l'extérieur sont en plastique thermodurcissable. Les plastiques thermodurcissables ont l'avantage d'être très résistants aux contraintes, de présenter une stabilité relativement élevée aux variations de température et d'être fabriqués à moindres coûts. Les plastiques thermodurcissables sont des matières synthétiques qui, à l'état durci, présentent une structure spatiale à maillage serré, chimiquement réticulée, si bien qu'ils ne sont plus plastiquement déformables ou refusibles après durcissement. Le durcissement et la réticulation peuvent être obtenus soit dès le mélange des précurseurs pour le plastique thermodurcissable, par ajout de catalyseurs, soit par activation thermique à température élevée. Ces propriétés permettent de traiter le mélange de précurseurs pendant le moulage par injection. Le corps de pôle de l'allumeur pourra ainsi être fabriqué de manière simple par moulage par injection, les 25 broches de contact de l'allumeur étant préférentiellement enrobées simultanément. Le bouchon de l'allumeur pourra être préfabriqué de manière tout aussi simple par moulage par injection, en tant que composant séparé. 30 Des plastiques thermodurcissables appropriés sont notamment le polyuréthane ou les polyéthylènetéréphtalates. Les propriétés des plastiques thermodurcissables ne permettant pas un soudage, par ultrasons par exemple, entre bouchon et corps de pôle de l'allumeur, le bouchon sera 35 collé au corps de pôle de l'allumeur dans une première forme de réalisation préférentielle. Les matières synthétiques ainsi que les plastiques thermodurcissables peuvent être parfaitement assemblés de manière stable, étanche aux gaz et durable, au moyen d'adhésifs appropriés. Le bouchon présentera préférentiellement une surface 5 frontale périphérique plane, collée à une surface d'épaulement périphérique plane du corps de pôle. Cette géométrie permettra une application de colle simple et régulière. De manière alternative ou complémentaire, une section 10 périphérique d'une paroi périphérique intérieure du bouchon pourra être collée à une section périphérique de la paroi périphérique du corps de pôle. Un collage sur une surface étendue pourra ainsi être réalisé de manière simple. Le collage pourra constituer la seule fixation entre 15 bouchon et corps de pôle. Suivant une autre forme de réalisation préférentielle, le bouchon présente des premiers éléments d'enclenchement et le corps de pôle des deuxièmes éléments d'enclenchement, et le bouchon est enclenché sur le corps de pôle. 20 L'enclenchement permet d'obtenir un assemblage sûr, étanche et durable du corps de pôle avec le bouchon. Le bouchon pourra par exemple présenter un bord d'enclenchement périphérique sur son bord libre, lequel sera enclenché avec une saillie d'enclenchement 25 périphérique entourant une face frontale du corps de pôle. L'enclenchement du bouchon sur le corps de pôle pourra constituer la seule fixation entre bouchon et corps de pôle. Mais il sera également possible de combiner un 30 enclenchement avec un collage, et notamment de recourir à une ou plusieurs liaisons par collage en plus d'une liaison par enclenchement. Collage et éléments d'enclenchement pourront aussi être prévus à d'autres emplacements du bouchon et du corps de pôle que ceux susmentionnés, et être 35 réalisés différemment. Les assemblages décrits du bouchon et du corps de pôle par collage et/ou enclenchement pourront évidemment être mis en oeuvre pour d'autres allumeurs, dont les corps de pôle et bouchons seront en matériaux adéquats quelconques. En outre, des alliages nickel-chrome avec une proportion de chrome de près de 20 % ont été jusqu'ici utilisés pour le fil de pont. Il est souhaitable que les broches de contact et le fil de pont présentent une conductivité électrique satisfaisante et une résistance élevée à la corrosion tout en ayant une résistance spécifique optimale. Un autre objet de l'invention est d'améliorer la résistance à la corrosion d'un allumeur pyrotechnique en conservant les propriétés électriques des éléments 15 électriquement conducteurs. L'allumeur pyrotechnique pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule selon l'invention comprend au moins deux broches de contact et un fil de pont relié de manière électriquement conductrice aux deux 20 broches de contact. Le fil de pont se compose d'un alliage de nickel avec du chrome en une proportion de 11 à 24 %, du molybdène en une proportion de 12,5 à 17 % et, en option, des ajouts de fer en une proportion de 0 à 7 % et/ou de tungstène en une proportion de 0 à 4,5 %. La résistance 25 spécifique du fil de pont est comprise entre 0,25 et 3 ûmm2/m. Toutes les données de pourcentage sont relatives au poids. L'alliage de nickel des broches de contact est préférentiellement sélectionné dans le groupe constitué de 30 NiCr21Mo14W (n° de matériau 2.4602), NiCr23Mo16A1 (n° de matériau 2.4605), NiMol6CrTi (n° de matériau 2.4610) et NiMo16Cr15W (n° de matériau 2.4819). Les matériaux susmentionnés présentent une conductivité électrique satisfaisante permettant un allumage sûr de l'allumeur 35 ainsi qu'une résistance élevée à la corrosion, garantissant le fonctionnement de l'allumeur pendant toute la durée de vie du générateur de gaz. Suivant une forme de réalisation préférentielle, le fil de pont présente une résistance spécifique de 0,25 à 5 2 Qmm2/m ou de 0,25 à 1,3 Omm2/m. Pour une compatibilité optimale entre matériaux, les broches de contact et le fil de pont sont préférentiellement réalisés dans le même matériau. Suivant une autre forme de réalisation, les broches de 10 contact peuvent être en acier inoxydable austénitique avec une proportion de nickel comprise entre 10 et 14 % et une proportion de molybdène comprise entre 0 et 2,5 %. Un exemple d'un tel acier inoxydable est X2CrNiMo17-12-2 (n° de matériau 1.4404). 15 En outre, si l'allumeur comporte un bouchon d'abord séparé du corps de pôle, qui est rempli de mélange d'allumage avant d'être raccordé au corps de pôle, la possibilité de pénétration d'humidité à l'intérieur de l'allumeur représente un inconvénient. 20 Un autre objet de l'invention est donc de proposer une amélioration. Selon l'invention, sur un allumeur pyrotechnique pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule avec un corps de pôle pourvu de deux broches de contact et 25 un bouchon isolant l'allumeur de l'extérieur, un joint en matériau d'étanchéité est prévu entre le corps de pôle et le bouchon et/ou entre les broches de contact et le corps de pôle. Le joint assure que l'allumeur et en particulier le mélange d'allumage contenu à l'intérieur de l'allumeur 30 soient hermétiquement isolés de l'environnement et qu'une pénétration de liquides et de gaz soit empêchée. Le joint protège en particulier des zones telles que la zone de contact entre le corps de pôle et le bouchon ainsi que le point de sortie des broches de contact hors du corps de 35 pôle. Le matériau d'étanchéité utilisé pour le joint pourra notamment être une résine, une colle, un vernis ou une matière synthétique. Mais toute autre substance appropriée en tant qu'agent d'étanchéité pourra également être utilisée. Le matériau d'étanchéité sera préférentiellement d'une fluidité assurant sa facilité de traitement et de nature à pouvoir également pénétrer dans des interstices pour les étanchéifier, mais d'une viscosité lui permettant d'adhérer aisément au bouchon, au corps de pôle et aux broches de contact, pour former un joint exempt de lacunes. Suivant une forme de réalisation préférentielle, le corps de pôle et/ou le bouchon sont au moins partiellement recouverts par le joint. Le matériau d'étanchéité couvrira notamment une fente entre le bouchon et le corps de pôle. Le joint pourra recouvrir complètement le corps de pôle et le bouchon. Dans ce cas, le joint sera avantageusement réalisé en plongeant l'allumeur dans le matériau d'étanchéité ou en l'enrobant par injection de matériau d'étanchéité. Il pourra également suffire de prévoir le joint dans une fente entre le bouchon et le corps de pôle. De telles fentes pourront notamment rester formées au soudage par ultrasons du bouchon et du corps de pôle, le bouchon et le corps de pôle ne reposant éventuellement pas l'un sur l'autre sans joint sur toute la périphérie de l'allumeur, bien qu'ils soient raccordés l'un à l'autre sur toute la périphérie. Le joint pourra être mis en place dans un tel interstice et le combler, de manière à former une surface lisse sur la face extérieure de l'allumeur, à la transition entre le bouchon et le corps de pôle. Le joint sera préférentiellement disposé entre une face frontale du bouchon et une surface d'épaulement du corps de pôle, une fente pouvant éventuellement rester formée entre le corps de pôle et le bouchon après soudage par ultrasons ou toute autre liaison. Il sera également possible de réaliser directement une poche dans le corps de pôle et/ou l'allumeur au moyen du moule de la pièce correspondante où l'agent d'étanchéité sera injecté, pour pouvoir loger une quantité supérieure d'agent d'étanchéité dans l'interstice. Le joint pourra accroître la stabilité de l'allumeur par son effet d'adhérence. Le joint couvrira aussi préférentiellement un point de sortie des broches de contact hors du corps de pôle et il entourera au moins partiellement les deux broches de contact. Le point de sortie des broches de contact hors du corps de pôle sera ainsi étanchéifié de manière sûre et fiable lui aussi. La performance de l'allumeur dépendra en outre de la 15 quantité et de la nature du mélange d'allumage contenu dans le bouchon. Un autre objet de l'invention est donc d'accroître la performance de l'allumeur. Sur un allumeur pyrotechnique pour un générateur de 20 gaz d'un système de sécurité de véhicule avec un corps de pôle pourvu d'au moins deux broches de contact et un bouchon isolant l'allumeur de l'extérieur, la longueur du bouchon dans la direction longitudinale de l'allumeur est comprise entre 7 et 15 mm environ, en particulier entre 25 8 et 12 mm environ. L'allongement du bouchon par rapport au bouchon d'un allumeur conventionnel (longueur 6 mm env.) permettra au bouchon de contenir une quantité supérieure de mélange d'allumage, ce qui améliore la performance d'allumage. 30 Le diamètre du bouchon et le diamètre du corps de pôle resteront préférentiellement inchangés par rapport à un allumeur conventionnel, si bien que l'allumeur pourra être monté sensiblement comme un allumeur conventionnel. Le diamètre du bouchon est compris entre 5 et 11 mm, 35 en particulier entre 6 et 10 mm. Le diamètre du bouchon est en l'occurrence mesuré au niveau de sa face frontale fermée ou de sa paroi périphérique. Le bouchon est préférentiellement dimensionné de manière à pouvoir contenir de 250 à 800 mg env. de ZPP 5 (perchlorate de zirconium-potassium), en particulier 260 - 600 mg env. de ZPP. Une longueur de bouchon de 11 - 12 mm env. sera tout particulièrement prévue pour une contenance de 600 mg de ZPP. 10 Comme précédemment mentionné, la masse isolante fait partie d'un corps de pôle qui constitue aussi une partie inférieure de l'allumeur. En haut, l'allumeur est terminé par un bouchon raccordé au corps de pôle. A l'intérieur du bouchon, une chambre d'allumage contient un mélange 15 d'allumage, qui est allumé par chauffage du fil de pont. L'élévation de pression interne alors présentée dans l'allumeur entraîne la cassure ou l'ouverture du bouchon, permettant à des gaz et/ou à des particules chauds de s'échapper, aptes à allumer un propulseur principal du 20 générateur de gaz. Un autre objet de l'invention est donc de réaliser un allumeur, dans lequel le comportement d'ouverture du bouchon peut être influencé de manière simple. L'invention prévoit que sur un l'allumeur pour un 25 générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule, avec un corps de pôle pourvu d'au moins deux broches de contact et un bouchon isolant l'allumeur de l'extérieur, le bouchon comporte deux composants synthétiques différents. Sur un bouchon réalisé d'une seule pièce en soi, il sera 30 ainsi possible d'influencer de manière ciblée le comportement d'ouverture dans des parties différentes du bouchon en raison des matériaux différents. Par exemple, une paroi frontale du bouchon pourra être en matière synthétique moins dure ou plus cassante qu'une 35 paroi périphérique du bouchon, La paroi périphérique pourra donc être plus rigide en soi que la paroi frontale, une zone d'ouverture prédéfinie étant déjà prescrite par le matériau de la paroi frontale du bouchon. La paroi périphérique pourra aussi être renforcée de manière ciblée par le choix d'une matière synthétique dure, si bien que la pression gazeuse sera dirigée vers la face frontale du bouchon. La paroi frontale du bouchon sera avantageusement en matière synthétique avec une plage de dureté Shore allant de D30 à D80 et/ou la paroi périphérique du bouchon sera en matière synthétique avec une plage de dureté Shore allant de D80 à D95. Ceci sera particulièrement avantageux si la hauteur du bouchon dans la direction longitudinale de l'allumeur est sélectionnée supérieure à une valeur standard, autrement dit notamment supérieure à 6,5 mm, préférentiellement comprise entre 7 et 15 mm. Le recours à deux ou plus de deux composants synthétiques différents permettra ainsi d'ajuster de manière ciblée la résistance à la cassure, la ténacité ou la dureté du bouchon dans différentes parties sans avoir à modifier les dimensions géométriques du bouchon, notamment l'épaisseur de la paroi périphérique ou de la paroi frontale, ni à prévoir des zones structurelles de moindre résistance telles que des entailles ou des zones d'épaisseur de paroi réduite. Pour fabriquer un tel bouchon, deux ou plus de deux composants synthétiques seront préférentiellement appliqués dans un moule à injection et l'ensemble du bouchon sera produit lors d'une seule et même phase de travail. Des matériaux synthétiques différenciés seront alors présents à différents emplacements du bouchon fini. En d'autres termes, les deux composants synthétiques ou plus sont appliqués dans un moule à injection lors de la même phase de fabrication. Sur un allumeur pyrotechnique, l'allumage du mélange d'allumage est obtenu par chauffage d'un fil de pont reliant les deux broches de contact au moyen d'un courant traversant le fil de pont. La pression gazeuse ainsi formée à l'intérieur du bouchon rompt celui-ci sur des points prédéterminés. Le gaz et/ou les particules chauds qui s'échappent allument alors un propulseur principal du générateur de gaz. Pour un écoulement orienté du gaz hors de l'allumeur, des zones de moindre résistance sont souvent prévues sur le bouchon. Un autre objet de l'invention est donc de réaliser un allumeur permettant d'assurer de manière simple un allumage rapide et homogène du propulseur d'un générateur de gaz. Selon l'invention, sur un allumeur pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule avec un corps de pôle pourvu d'au moins deux broches de contact et un bouchon isolant l'allumeur de l'extérieur, lequel présente une zone de moindre résistance prédéfinie où le matériau du bouchon cède sous la pression interne de l'allumeur en cas d'activation de l'allumeur, la zone de moindre résistance est disposée dans une paroi périphérique latérale du bouchon. Sur les allumeurs connus, la zone de moindre résistance est réalisée sur la face frontale du bouchon, si bien que le bouchon casse dans la direction longitudinale de l'allumeur et que le gaz s'échappe dans la direction longitudinale de l'allumeur. En revanche, les zones de moindre résistance selon l'invention sont prévues dans la paroi périphérique latérale du bouchon, si bien que l'échappement gazeux s'effectue perpendiculairement à l'extension longitudinale de l'allumeur. Le gaz chaud qui s'échappe de l'allumeur peut donc être dirigé à plusieurs emplacements de manière ciblée vers un propulseur du générateur de gaz qui entoure l'allumeur, un allumage homogène de ce propulseur étant ainsi obtenu. Il sera aussi possible de prévoir une zone de moindre 35 résistance sur la face frontale de l'allumeur en plus de la ou des zones latérales de moindre résistance. La zone de moindre résistance pourra en particulier être formée par au moins une entaille, une empreinte, un amincissement de paroi et/ou en recourant à une matière synthétique moins résistante que le reste de la paroi périphérique du bouchon. Après activation de l'allumeur, la zone de moindre résistance forme préférentiellement une ouverture d'échappe-ment de gaz. A cet effet, la zone de moindre résistance est préférentiellement réalisée en forme de cercle ou de fente. Le bouchon conserve sensiblement sa forme géométrique après rupture de la zone de moindre résistance. Un échappement latéral du gaz hors de l'allumeur a notamment des avantages quand le bouchon de l'allumeur contient une quantité de mélange d'allumage supérieure à celle prévue pour les générateurs de gaz standard. De grandes quantités de gaz pourront ainsi être rapidement écoulées vers le propulseur environnant du générateur de gaz. Par utilisation de telles ouvertures d'échappement latérales, en option en association avec un bouchon contenant par exemple une quantité de 260 à 600 mg de ZPP (perchlorate de zirconium-potassium) en tant que mélange d'allumage pyrotechnique, il est possible d'allumer 25 directement un propulseur principal environnant du générateur de gaz, sans prévoir d'autres charges de renforcement à proximité de l'allumeur. Les différents aspects, formes de réalisation et caractéristiques de l'invention, tels que définis supra 30 peuvent être combinés entre eux à volonté. L'invention sera décrite en détail ci-après en référence à un exemple de réalisation illustré par les figures jointes, lesquelles représentent : - Fig. 1 : une vue en coupe schématique d'un allumeur 35 selon l'invention ; - Fig. 2 : une vue de dessus schématique de la surface frontale du corps de pôle de l'allumeur de la fig. 1 ; - Fig. 3 : une vue en coupe schématique d'un allumeur selon l'invention suivant une autre forme de réalisation ; - Fig. 4 : une vue en coupe schématique d'un allumeur selon l'invention suivant une autre forme de réalisation ; - Fig. 5 : une vue en coupe schématique d'un allumeur selon l'invention suivant une autre forme de réalisation ; - Fig. 6 : une vue en coupe schématique d'un allumeur 10 selon l'invention suivant une autre forme de réalisation ; - Fig. 7 : une vue en coupe schématique d'un allumeur selon l'invention suivant une autre forme de réalisation ; - Fig. 8 : une vue en coupe schématique d'un allumeur selon l'invention suivant une autre forme de réalisation ; 15 - Fig. 9 : une vue schématique d'un bouchon d'un allumeur selon l'invention ; - Fig. 10 : une vue en coupe schématique d'un allumeur selon l'invention suivant une autre forme d'exécution ; - Fig. 11 : une vue schématique d'un bouchon d'un 20 allumeur selon l'invention ; et - Fig. 12 : une vue en coupe schématique du bouchon de la fig. 11. Un allumeur 100 est représenté en fig. 1. L'allumeur 100 comporte deux broches de contact électriques 102 qui 25 s'étendent en partie parallèlement l'une à l'autre. Les deux broches de contact 102 sont noyées dans une masse électriquement isolante en étant espacées l'une de l'autre. La masse isolante fait partie d'un corps de pôle 104 formant la partie inférieure de l'allumeur 100. La masse 30 isolante et le corps de pôle 104 sont en l'occurrence formés d'une seule pièce dans une matière synthétique appropriée. L'extrémité supérieure du corps de pôle 104 est entourée d'un bouchon 122 qui est raccordé au corps de pôle 35 104. L'intérieur du bouchon 122 définit une chambre d'allumage 124 qui contient un mélange d'allumage 116. Le mélange d'allumage 116 est dans cet exemple subdivisé en un agent d'allumage primaire 118 et un agent d'allumage secondaire 120, un agent d'allumage tertiaire ajouté en complément étant également concevable. Le bouchon 122 présente sur son bord libre une surface frontale plane 128 qui est opposée à une surface d'épaulement plane 130 du corps de pôle 104. Une paroi cylindrique périphérique intérieure 132 du bouchon 122 entoure l'extrémité supérieure du corps de pôle 104. L'extrémité fermée du bouchon 122 forme une paroi frontale plane 134. Entre la paroi frontale 134 et le bord de la surface frontale 128 faisant saillie radialement vers l'extérieur, le bouchon 122 présente une paroi périphérique cylindrique 136. Le bouchon 122 est également en matière synthétique. Dans une première forme de réalisation, les deux broches de contact 102 dépassent de 0,1 à 1 mm environ d'une face frontale plane 106 de la masse isolante et du corps de pôle 104. Les faces frontales 108 des broches de contact 102 qui dépassent de la masse isolante sont elles aussi sensiblement planes. Entre les broches de contact 102, plus précisément entre les faces frontales 108 des broches de contact 102, s'étend un fil de pont 110, qui à une extrémité est soudé 25 sur la première broche de contact 102 dans un premier segment de fixation 112 sur la face frontale 108, et à sa deuxième extrémité dans un deuxième segment de fixation 112 sur la face frontale 108 de la deuxième broche de contact 102. Le fil de pont 110 est ainsi relié de manière 30 électriquement conductrice aux deux broches de contact 102. Les dimensions du segment de fixation 112 correspondent à celles de la soudure entre le fil de pont 110 et la broche de contact 102. La position du segment de fixation 112 est en 35 l'occurrence sélectionnée pour qu'un espacement d minimal entre un bord du segment de fixation et la masse isolante du corps de pôle 104, dans le présent cas l'espacement entre le bord du segment de fixation 112 et un bord 114 de la face frontale 108 des broches de contact 102, soit compris entre 0,01 et 0,5 mm ou entre 0,01 et 0,2 mm. Dans l'exemple représenté, le fil de pont 110 est un fil CrNi. Le fil de pont 110 a une résistance spécifique comprise entre 0,30 et 0,32 Omm2/m. Dans cet exemple, le fil de pont 110 a un diamètre 10 compris entre 20,8 et 21,5 um. La face frontale 106 du corps de pôle 104, les extrémités supérieures des broches de contact 102 y compris les faces frontales 108 et aussi le fil de pont 110 y compris les segments de fixation 112 sont en contact avec 15 le mélange d'allumage 116. Dans cet exemple, l'agent d'allumage primaire 118 est en contact direct avec la face frontale 106 du corps de pôle 104 et il entoure complètement les faces frontales 108 des broches de contact 102 et le fil de pont 110. 20 L'agent d'allumage primaire 118 est usuellement constitué d'un mélange de zirconium et de perchlorate de potassium. L'agent d'allumage secondaire 120 ou un agent d'allumage tertiaire ajouté en option pourra être constitué d'hydrure de titane mélangé avec du perchlorate de 25 potassium. Le mélange d'allumage pourra généralement contenir une composition d'un agent oxydant et d'un combustible inorganique et/ou organique. L'agent oxydant est préférentiellement au moins un 30 perchlorate et/ou au moins un chlorate. Au moins une substance du groupe des métaux, alliages métalliques et hydrures métalliques pourra être utilisée comme combustible inorganique. Le combustible inorganique sera préférentiellement 35 sélectionné dans le groupe constitué de magnésium, aluminium, alliages de magnésium aluminium, titane, zirconium, alliages de titane aluminium, LiH, MgH2, LiA1H4, TiH, tungstène, alliages de zirconium tungstène et leurs mélanges. Des composés de guanidine, composés de tétrazole, composés de triazole, composés d'urée, composé nitrés, composés de nitramine, acides dicarboxyliques, - composés polymères ainsi que leurs sels et mélanges pourront être utilisés comme combustible organique. Le combustible pourra être constitué du combustible 10 inorganique, du combustible organique et d'un mélange du combustible inorganique et du combustible organique. De manière alternative, des substances explosives telles que le dinitrobenzofuroxane de potassium pourront aussi être utilisées dans le mélange d'allumage sans autre 15 ajout d'agents oxydants. Un tel mélange d'allumage s'est avéré avantageux surtout pour l'allumeur, dont le corps de pôle et le bouchon sont en matière synthétique. Suivant une autre forme de réalisation, les deux 20 broches de contact 102 sont pourvues d'un revêtement d'or 140 exempt de chlore (figuré par la ligne à tirets en fig. 3) au moins à leurs extrémités libres dépassant du corps de pôle 104 de l'allumeur 100. Dans l'exemple représenté, les deux broches de contact 102 sont complètement recouvertes 25 par le revêtement d'or 140. Mais il est aussi possible de ne pas revêtir les parties des broches de contact 102 situées à l'intérieur du corps de pôle 104 et de la chambre d'allumage 124. Suivant un premier exemple, une couche d'or flash avec 30 une épaisseur inférieure à 0,25 pm, préférentiellement inférieure à 0,13 pm est appliquée sur un corps 142 de chaque broche de contact 102. L'épaisseur est préférentiellement comprise entre 0,05 et 0,08 pm. Une couche d'or dur avec une épaisseur de couche 35 supérieure à 0,5 pm est appliquée sur cette couche d'or flash. Les deux couches ont été déposées par procédé chimique sans courant. Comme dans le premier exemple, une couche d'or flash est appliquée sur le corps 142 des broches de contact 102. Une couche de nickel épaisse de 1,0 - 2,0 pm a été déposée sur cette couche d'or flash, et sur cette couche de nickel une couche d'or dur avec une épaisseur minimale de 0,7 pm, préférentiellement de 0,76 à 0,90 pm. Dans une première variante, la couche de nickel est 10 déposée électrochimiquement comme couche de sulfamate de nickel. Dans une deuxième variante, la couche de nickel est produite par procédé chimique sans courant. La couche d'or est dans le présent exemple déposée par 15 procédé galvanique, les capteurs de chlore étant contenus dans une solution de nettoyage mise en oeuvre lors d'une phase de nettoyage préalable au dépôt. Ces capteurs de chlore réduisent drastiquement le nombre d'ions de chlore dispersés sous la couche d'or, si bien qu'il en résulte une 20 couche d'or pratiquement exempte de chlore. Dans le présent exemple, une couche de palladium épaisse de 70 nm env. est appliquée sur le corps 142 des broches de contact 102, et sur cette couche de palladium à nouveau une couche d'or épaisse de 5 nm env. 25 Dans une autre forme de réalisation, le corps de pôle 104 ainsi que le bouchon 122 sont en matière synthétique avec une structure de chaîne sensiblement linéaire. Mais des structures de chaîne à réticulation transversale, notamment un polysulfure de phénylène à réticulation 30 transversale, pourront être utilisées. Dans une première variante, la matière synthétique est un polysulfure de phénylène linéaire. Dans une deuxième variante, la matière synthétique est un polyamide renforcé aux fibres de verre, en particulier 35 avec une proportion de 50 % de fibres de verre. Le corps de pôle 104 ainsi que le bouchon 122 sont fabriqués par procédé de moulage par injection. Le corps de pôle 104 est en l'occurrence formé par enrobage des broches de contact 102 et éventuellement de la masse isolante qui entoure les broches de contact 102, tandis que le bouchon 122 est fabriqué comme pièce séparément moulée par injection. Après versement du mélange d'allumage 116, le bouchon 122 est mis en place sur le corps de pôle 104 et raccordé 10 au corps de pôle 104 sur toute la périphérie de l'allumeur 100, en particulier par soudage par ultrasons. Il sera possible de fabriquer le corps de pôle 104 et le bouchon 122 dans des matières synthétiques différentes. Suivant une autre forme de réalisation, le corps de 15 pôle 104 ainsi que le bouchon 122 sont en plastique thermodurcissable et sont fabriqués par procédé de moulage par injection. Le corps de pôle 104 est en l'occurrence formé directement par enrobage des broches de contact 102, tandis 20 que le bouchon 122 est fabriqué comme pièce séparément moulée par injection. Après versement du mélange d'allumage 116, le bouchon 122 est également mis en place sur le corps de pôle 104 et raccordé au corps de pôle 104 sur toute la périphérie de l'allumeur 100. 25 Il sera également possible de ne fabriquer que le corps de pôle 104 ou le bouchon 122 en plastique thermodurcissable. Un soudage par ultrasons n'étant pas possible pour un plastique thermodurcissable, l'allumeur 100, le bouchon 122 30 et le corps de pôle 104 représentés en fig. 4 sont raccordés par des encollages 146 exécutés à plusieurs emplacements au moyen d'un adhésif approprié. Deux emplacements de collage sont prévus ici. D'une part, la surface frontale périphérique plane 128 du bouchon 35 122 est collée à la surface d'épaulement périphérique plane 130 du corps de pôle 104 à l'extrémité ouverte du bouchon 122. La surface d'épaulement 130 du corps de pôle 104 est légèrement décalée de la surface frontale 106 du corps de pôle 104 vers les extrémités libres des broches de contact 102. Le deuxième emplacement de collage est formé entre la paroi cylindrique périphérique intérieure 132 du bouchon 122 et une partie située à la même hauteur d'une paroi cylindrique périphérique 144 du corps de pôle 104. La paroi périphérique intérieure 132, la surface frontale 128 du bouchon 122 ainsi que la paroi périphérique 144 et la surface d'épaulement 130 du corps de pôle 104 étant adjacentes, les deux encollages 146 pourront aussi se rejoindre. Il sera pourtant également concevable de ne recourir 15 qu'à un seul des deux encollages 146 décrits. Chaque encollage 146 pourra soit être réalisé sur une surface étendue et sur toute la périphérie, soit être prévu sur quelques points ou segments seulement de la périphérie du corps de pôle 104 et du bouchon 122. 20 La fig. 5 représente une variante, dans laquelle l'assemblage du bouchon 222 et du corps de pôle 204 est obtenu par enclenchement. Des premiers éléments d'enclenchement 246 et des deuxièmes éléments d'enclenchement 246' sont en conséquence 25 formés sur le bouchon 222 et sur le corps de pôle 204. Le premier élément d'enclenchement 246 sur le bouchon 222 est en l'occurrence formé comme bord d'enclenchement périphérique faisant radialement saillie vers l'intérieur sur la paroi périphérique intérieure du bouchon 222 et sur 30 la surface frontale 128 du bouchon 222. Le deuxième élément d'enclenchement 246' sur le corps de pôle 204 est réalisé comme saillie d'enclenchement périphérique sur la paroi périphérique 144 du corps de pôle 204 et formant un bord de la surface frontale 106 du corps 35 de pôle 204. Le premier élément d'enclenchement 246 et le deuxième élément d'enclenchement 246' ont prise l'un sur l'autre le long de toute la périphérie par complémentarité de forme. Il sera possible de prévoir un assemblage par collage en plus de l'assemblage par enclenchement, notamment, comme décrit pour la première forme de réalisation, entre la surface frontale 128 du bouchon 222 et la surface d'épaulement 130 du corps de pôle 204 et/ou les segments de paroi périphérique 132, 144 du bouchon 222 et du corps de pôle 204. Dans une autre forme de réalisation, les broches de contact 102 et le fil de pont 110 sont en NiCr21Mo14W (n° de matériau 2.4602), NiCr23Mol6A1 (n° de matériau 2.4605), NiMol6CrTi (n° de matériau 2.4610) ou NiMo16Cr15W (n° de matériau 2.4819). Les deux broches de contact 102 et le fil de pont 110 sont fabriqués dans le même matériau. Mais il sera également possible d'utiliser des matériaux différents pour le fil de pont 110 et les broches de contact 102. Les broches de contact pourront notamment être en acier inoxydable (tel que X2CrNiMo17-12-2 (n° de matériau 1.4404)). En fig. 6 à 8 est représentée une forme de réalisation, dans laquelle un joint 148 en matériau d'étanchéité est prévu entre le corps de pôle 104 et le bouchon 122 et/ou entre les broches de contact 102 et le corps de pôle 104, lequel comble de manière étanche aux gaz les points de liaison entre le bouchon 122 et le corps de pôle 104 ou entre les broches de contact 102 et le corps de pôle 104. Dans la variante représentée en fig. 6, l'allumeur 100 est enveloppé pratiquement en totalité par un joint 148 sous la forme d'une mince couche de matériau d'étanchéité tel qu'une résine, une colle, un vernis ou une matière synthétique. Seules les zones d'extrémité des deux broches de contact 102 opposées aux faces frontales 108 des broches de contact 102, lesquelles doivent présenter chacune une surface de contact électrique impeccable pour la connexion à un appareil d'allumage électronique non représenté, ne sont pas enrobées par la mince couche de matériau d'étanchéité. Le joint 148 est produit par plongée de l'allumeur 100 dans un récipient contenant le matériau d'étanchéité. Le matériau d'étanchéité est si fluide qu'il pénètre aussi dans l'interstice persistant après le soudage par ultrasons entre la face frontale 128 du bouchon 122 à l'extrémité libre de celui-ci et la surface d'épaulement 130 du corps de pôle 104, par exemple, et qu'il revêt les surfaces de paroi et latérales de l'interstice. Il est possible que le matériau d'étanchéité comble entièrement cet interstice. Le point de sortie 150 des broches de contact 102 hors 15 du corps de pôle 104 est également complètement entouré par le matériau d'étanchéité, si bien que les interstices existants éventuellement entre les broches de contact 102 et le corps de pôle 104 sont comblés d'étanchéité. 20 Dans la variante représentée en fig. par le matériau 7, seule la face inférieure du corps de pôle 104 est recouverte par le joint 148 avec les deux points de sortie 150 des broches de contact 102. La fig. 8 représente une forme de réalisation dans 25 laquelle seul l'interstice entre la surface frontale 128 du bouchon 122 et la surface d'épaulement 130 du corps de pôle 104 avec le joint 148 est comblé. Les trois variantes représentées pourront aussi être combinées entre elles, en comblant notamment de matériau 30 d'étanchéité l'interstice entre la face frontale 128 du bouchon 122 et la surface d'épaulement 130 du corps de pôle 104 en complément du bain de l'allumeur 100 dans le matériau d'étanchéité. A cet effet, on utilisera préférentiellement le même matériau d'étanchéité que pour 35 le revêtement. Les points de sortie 150 des broches de contact 102 pourront aussi être étanchéifiés en complément. L'utilisation d'un tel joint 148 sera notamment possible en combinaison avec un encollage ou un enclenchement du bouchon 122 sur le corps de pôle 104, mais aussi pour étanchéifier ou combler un interstice persistant entre bouchon 122 et corps de pôle 104 après soudage par ultrasons. Dans la forme de réalisation représentée en fig. 9, les dimensions du bouchon 122 sont sélectionnées pour que la hauteur h, mesurée de la face frontale 128 sur le bord 10 libre du bouchon 122 à la face extérieure de la paroi frontale fermée 134, soit d'environ 8 mm. D'autres longueurs supérieures à la longueur standard de 6,2 mm env., seront également concevables, les dimensions étant sélectionnées pour que la chambre d'allumage 124 puisse 15 contenir au minimum environ 260 mg de ZPP (perchlorate de zirconium-potassium). Une quantité de mélange d'allumage jusqu'à 600 mg de ZPP pourra être contenue en cas de hauteur h supérieure du bouchon 122. Pour recevoir une quantité de combustible de 600 mg, on prévoira préféren- 20 tiellement une hauteur h de 11,5 mm pour le bouchon 122. Ces indications se rapportent à la quantité totale du mélange d'allumage 116, y compris l'agent d'allumage primaire 118 et l'agent d'allumage secondaire 120 ou un agent d'allumage tertiaire ajouté en option le cas échéant. 25 Par rapport à un allumeur de dimensions standard, seule la hauteur h du bouchon 122 est différente, pas son diamètre b (mesuré sur la face extérieure de la paroi cylindrique périphérique 136 du bouchon 122). Les dimensions du corps de pôle 104 restent inchangées, si bien 30 que l'allumeur 100 pourra aussi être monté dans des configurations standard. Suivant une autre forme de réalisation, le bouchon 122 est constitué de deux composants synthétiques différents. Dans l'exemple représenté en fig. 9, un premier composant 35 de matière synthétique relativement dur est utilisé pour la paroi périphérique 136 du bouchon 122, tandis qu'une paroi frontale 134 du bouchon 122 est réalisé avec un composant de matière synthétique plus tendre et plus flexible. Des valeurs de dureté Shore pour le composant de matière synthétique relativement dur sont avantageusement comprises dans une plage de D80 à D95, et de D30 à D80 pour le composant de matière synthétique plus tendre et plus flexible. Ceci a pour conséquence qu'à l'allumage de l'allumeur 100, la paroi périphérique 136 ne cède qu'insensiblement perpendiculairement à la direction longitudinale A et que la pression gazeuse est dirigée vers la paroi frontale 134. Le comportement d'ouverture du bouchon 122 est ainsi influencé de manière ciblée, pour que ce soit la paroi frontale 134 qui casse et que le gaz chaud s'échappe à cet endroit. Des zones mécaniques et structurelles de moindre résistance telles que des empreintes ou un amincissement partiel de la paroi ne sont pas exigées. La hauteur h du bouchon 122 pourra correspondre aux 20 cotes standard dans la direction longitudinale A. Mais cette forme de réalisation pourra aussi être combinée de manière satisfaisante avec la forme de réalisation qui vient d'être décrite. Si un bouchon 122 de hauteur h supérieure est utilisé, apte à contenir une 25 quantité supérieure de mélange d'allumage 116 (comme précédemment décrit), un bouchon 122 composé de deux ou plus de deux variétés différentes de matière synthétique permettra de mieux diriger le flux gazeux et de réaliser une ouverture ciblée du bouchon 122 à des emplacements 30 prédéfinis, exclusivement sur la paroi frontale par exemple. Dans la forme de réalisation représentée en fig. 11 et 12, le bouchon 122 présente dans sa paroi cylindrique périphérique 136 plusieurs zones de moindre résistance 152, 35 ici deux ou quatre. Les zones de moindre résistance sont réparties sur la périphérie avec un décalage de 1800 ou 90°. Dans cet exemple, chaque zone de moindre résistance est formée par réduction d'épaisseur de la paroi périphérique 136 (voir fig. 12). En cas d'activation de l'allumeur 100, la zone de 5 moindre résistance 152 est détruite sous l'effet de la pression interne croissante à l'intérieur de la chambre d'allumage 124 du bouchon 122, de manière à dégager ou à réaliser une ouverture d'évacuation au niveau de chaque précédente zone de moindre résistance 152, par laquelle le 10 gaz chaud peut s'écouler hors de l'allumeur 100. Les zones de moindre résistance 152 pourront aussi être réalisées notamment par des entailles ou des empreintes. Il sera également possible de former les zones de 15 moindre résistance 152 en tant que zones de matière synthétique mois résistante ou plus cassante que le reste de la paroi périphérique 136. Une autre zone de moindre résistance pourra être prévue dans la paroi frontale fermée 134 qui forme un 20 couvercle du bouchon 122. Mais une structure pourra aussi être réalisée pour former un renforcement, de manière à assurer que le bouchon 122 ne soit pas ouvert au niveau de la paroi frontale 134. En cas d'utilisation d'un bouchon 122 avec une hauteur 25 h supérieure de bouchon 122, comme précédemment décrit, et avec une quantité supérieure correspondante de mélange d'allumage 116, l'échappement latéral de gaz chaud dans un propulseur principal environnant d'un générateur de gaz sera particulièrement avantageux après allumage de 30 l'allumeur 100, puisque permettant d'obtenir un allumage homogène du propulseur. Comme précédemment décrit de manière détaillée, l'invention concerne donc un allumeur pyrotechnique, qui comporte en particulier une ou plusieurs des 35 caractéristiques ou combinaisons de caractéristiques suivantes. Allumeur pyrotechnique 100 pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule, avec au moins deux broches de contact 102, spatialement séparées l'une de l'autre par une masse isolante électrique, et un fil de pont 110 relié de manière électriquement conductrice aux deux broches de contact 102, un segment de fixation 112 étant prévu sur chaque broche de contact 102, où le fil de pont 110 est soudé à la broche de contact 102, et, vu de dessus, un espacement d minimal entre un bord du compris 0,01 et Il 15 contact segment de fixation 112 et la masse isolante étant entre 0,01 et 0,5 mm environ, en particulier entre 0,2 mm environ. est préféré en l'occurrence que chaque broche de 102 présente une face frontale 108 dépassant de la masse isolante, et que le segment de fixation 112 soit disposé sur la face frontale 108, l'espacement minimal d étant mesuré par rapport à un bord 114 de la face frontale 108. 20 Il est préféré en l'occurrence que le fil de pont soit un fil CrNi. Il est préféré en l'occurrence que le fil de pont présente une résistance spécifique comprise entre 0,3 et 0,32 ûmm2/m environ. 25 Il est préféré en l'occurrence que le fil de pont présente un diamètre compris entre 20,8 et 21,5 pm environ. Allumeur pyrotechnique pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule avec au moins deux broches de contact 102, spatialement séparées l'une de l'autre par 30 une masse isolante électrique, chaque broche de contact 102 étant pourvue d'un revêtement d'or 126 exempt de chlore. Il est préféré en l'occurrence qu'au moins l'ensemble de la couche d'or soit constitué d'une couche d'or flash. Il est préféré en l'occurrence que l'épaisseur de 35 l'ensemble de la couche d'or soit d'au moins 0,76 pm. Il est préféré en l'occurrence qu'un revêtement d'or flash soit appliqué sur un corps 128 des broches de contact 102, et qu'un revêtement d'or dur soit appliqué sur celui-ci. Il est préféré en l'occurrence qu'une couche de nickel soit appliquée entre le revêtement d'or flash et le revêtement d'or dur. Il est préféré en l'occurrence que la couche de nickel soit déposée à partir d'un électrolyte de sulfamate de 10 nickel ou sans courant. Il est préféré en l'occurrence qu'un revêtement avec 1,0 - 2,0 pm environ de nickel soit appliqué sur le corps 128 des broches de contact 102, et sur la couche de nickel une couche d'or avec une épaisseur minimale de 0,76 um. 15 Il est préféré en l'occurrence que le corps 128 des broches de contact 102 soit en acier inoxydable 1.4404. Procédé de fabrication d'un allumeur pyrotechnique, dans lequel la couche d'or est préférentiellement appliquée par procédé galvanique, des capteurs de chlore ayant été 20 ajoutés à une solution de nettoyage appliquée lors d'une phase de nettoyage préalable. Il est préféré en l'occurrence qu'une couche de palladium d'une épaisseur de 50 - 100 nm environ, préférentiellement épaisse de 70 nm, soit appliquée sur le 25 corps 128 des broches de contact 102, et une couche d'or d'une épaisseur de 5 - 10 nm environ, préférentiellement de 5 nm environ, soit appliquée sur cette couche de palladium. Allumeur pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule, un corps de pôle de l'allumeur et/ou 30 un bouchon isolant l'allumeur de l'extérieur étant en matière synthétique avec une structure de chaîne sensiblement linéaire ou à réticulation transversale. Il est préféré en l'occurrence que la matière synthétique soit un polysulfure de phénylène linéaire. Il est préféré en l'occurrence que la matière synthétique soit un polysulfure de phénylène à réticulation transversale. Il est préféré en l'occurrence que la matière 5 synthétique soit un polyamide renforcé aux fibres de verre. Il est préféré en l'occurrence que la proportion des fibres de verre dans la matière synthétique s'élève à près de 50 %. Allumeur pour un générateur de gaz d'un système de 10 sécurité de véhicule, un corps de pôle 104 ; 204 de l'allumeur 100 ; 200 et/ou un bouchon 122 ; 222 isolant l'allumeur 100 ; 200 de l'extérieur étant en plastique thermodurcissable. Il est préféré en l'occurrence que le bouchon 122 ; 15 222 soit collé au corps de pôle 104 ; 204 de l'allumeur 100 ; 200. Il est préféré en l'occurrence que le bouchon 122 ; 222 présente une surface frontale périphérique plane, collée à une surface d'épaulement périphérique plane 130 du 20 corps de pôle 104 ; 204. Il est préféré en l'occurrence qu'une section périphérique d'une paroi périphérique intérieure 132 du bouchon 122 ; 222 soit collée à une section de la paroi périphérique 144 du corps de pôle 104 ; 204. 25 Il est préféré en l'occurrence que le bouchon 222 présente des premiers éléments d'enclenchement 246 et le corps de pôle 204 des deuxièmes éléments d'enclenchement 246', et que le bouchon 222 soit enclenché sur le corps de pôle 204. 30 Il est préféré en l'occurrence que le bouchon 222 présente un bord d'enclenchement périphérique sur son bord libre, lequel sera enclenché avec une saillie d'enclenchement périphérique entourant une face frontale 106 du corps de pôle 204. 35 Allumeur pyrotechnique pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule, avec au moins deux broches de contact 102 et un fil de pont 110 relié de manière électriquement conductrice aux deux broches de contact 102, le fil de pont étant en alliage de nickel avec du chrome en une proportion de 11 à 24 %, du molybdène en une proportion de 12,5 à 17 %, et, en option, des ajouts de fer en une proportion de 0 à 7 % et/ou de tungstène en une proportion de 0 à 4,5 %, et la résistance spécifique du fil de pont étant comprise entre 0,25 et 3 Qmm2/m. Il est préféré en l'occurrence que l'alliage de nickel 10 soit sélectionné dans le groupe constitué de NiCr21Mol4W, (n° de matériau 2.4602), NiCr23Mo16A1 (n° de matériau 2.4605), NiMol6CrTi (n° de matériau 2.4610) et NiMol6Crl5W (n° de matériau 2.4819). Il est préféré en l'occurrence que la résistance 15 spécifique soit comprise entre 0,25 et 2 Omm2/m, préférentiellement entre 0,25 et 1,3 Qmm2/m. Il est préféré en l'occurrence que les broches de contact 102 et le fil de pont 110 soient fabriqués dans le même matériau. 20 Il est préféré en l'occurrence que les broches de contact 102 soient en acier inoxydable austénitique avec une proportion de nickel comprise entre 10 et 14 % et une proportion de molybdène comprise entre 0 et 2,5 %. Il est préféré en l'occurrence que l'acier inoxydable 25 soit X2CrNiMo17-12-2, n° de matériau 1.4404. Allumeur pyrotechnique pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule, avec un corps de pôle 104 comportant deux broches de contact 102 et un bouchon 122 isolant l'allumeur 100 de l'extérieur, un joint 148 en 30 matériau d'étanchéité étant prévu entre le corps de pôle 104 et le bouchon 122 et/ou entre les broches de contact 102 et le corps de pôle 104. Il est préféré en l'occurrence que le matériau d'étanchéité utilisé pour le joint soit une résine, une 35 colle, un vernis ou une matière synthétique. Il est préféré en l'occurrence que le corps de pôle 104 et/ou le bouchon 122 soient au moins partiellement recouverts par le joint 148. Il est préféré en l'occurrence que le joint 148 5 recouvre complètement le corps de pôle 104 et le bouchon 122. Il est préféré en l'occurrence que le joint 148 soit prévu dans un interstice entre le bouchon 122 et le corps de pôle 104. 10 Il est préféré en l'occurrence que le joint 148 soit disposé entre une face frontale 128 du bouchon 122 et une surface d'épaulement 130 du corps de pôle 104. Il est préféré en l'occurrence que le joint 148 couvre un point de sortie des broches de contact hors du corps de 15 pôle 104 et qu'il entoure au moins partiellement les deux broches de contact 102. Allumeur pyrotechnique pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule, avec un corps de pôle 104 comportant au moins deux broches de contact 102 et un 20 bouchon 122 isolant l'allumeur 100 de l'extérieur, la longueur h du bouchon 122 dans la direction longitudinale A de l'allumeur 100 étant comprise entre 7 et 15 mm environ, en particulier entre 8 et 12 mm environ. Il est préféré en l'occurrence que le diamètre b du 25 bouchon 122 soit compris entre 5 et 11 mm, en particulier entre 6 et 10 mm. Il est préféré en l'occurrence que le bouchon 122 soit dimensionné de manière à pouvoir contenir de 250 à 800 mg env. de ZPP, en particulier 260 - 600 mg env. de ZPP. 30 Allumeur pyrotechnique pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule, avec un corps de pôle 104 comportant au moins deux broches de contact 102 et un bouchon 122 isolant l'allumeur 100 de l'extérieur, le bouchon 122 comportant deux composants synthétiques 35 différents. Il est préféré en l'occurrence qu'une paroi frontale 134 du bouchon 122 soit constituée d'une matière synthétique moins dure bouchon 122. Il est préféré 140 du bouchon 122 qu'une paroi périphérique 150 du en l'occurrence que la paroi frontale soit en matière synthétique avec une plage de dureté Shore allant de D30 à D80 et/ou que la paroi périphérique 150 du bouchon 122 soit en matière synthétique avec une plage de dureté Shore allant de D80 à 10 D95. Procédé de fabrication d'un allumeur, dans lequel le bouchon 122 est préférentiellement fabriqué par procédé de moulage par injection, les deux composants synthétiques étant appliqués dans un moule à injection lors de la même 15 phase d'usinage. Allumeur pyrotechnique pour un générateur de gaz d'un système de sécurité de véhicule, avec un corps de pôle 104 comportant au moins deux broches de contact 102 et un bouchon 122 isolant l'allumeur 100 de l'extérieur, lequel 20 présente une zone de moindre résistance 152 prédéfinie, le matériau du bouchon 122 cédant sous la pression interne de l'allumeur 100 en cas d'activation de l'allumeur 100, la zone de moindre résistance 152 étant disposée dans une paroi périphérique 150 latérale du bouchon 122. 25 Il est préféré en l'occurrence que la zone de moindre résistance 152 soit formée par au moins une entaille, une empreinte et/ou un amincissement de matériau. Il est préféré en l'occurrence qu'après activation de l'allumeur 100, la zone de moindre résistance 152 forme une 30 ouverture d'échappement de gaz. Toutes les caractéristiques des formes de réalisation et des exemples décrits pourront être librement combinées entre elles ou être substituées les unes aux autres à l'appréciation de l'homme du métier.