FR 2969758 A1 20120629 FR 1005123 A 20101227 PROCEDE ET DISPOSITIF DE COMPTAGE D'ARTICLES La présente invention concerne un procédé et un dispositif de contrôle de comptage d'articles par pesage. Elle s'applique, en particulier, au contrôle de flux, par exemple lors de mouvements de stock, d'expéditions et, plus particulièrement, à la préparation de commandes. Il existe deux méthodes principales pour le contrôle pondéral ligne à ligne. La méthode dite « passive » consiste en un rapprochement visuel entre l'information du poids théorique de la ligne de la commande à contrôler (issue d'une source d'information externe type listing papier) et de l'information d'une balance de pesage (l'indicateur de poids) et la méthode dite « active » dans laquelle un système de préparation de commande connaît la valeur du poids théorique de la ligne à contrôler et la compare avec la valeur transmise par l'indicateur de poids. Dans la méthode passive, au fur et à mesure de la préparation d'une ligne de la commande, la balance pèse ce qui est déposé sur son récepteur de charge. Le contrôle est effectué en poids net, pour permettre à l'opérateur de comparer les poids des lignes individuellement et non le cumul des lignes. La fonction de tare est utilisée pour permettre de remettre le poids net à zéro après chaque contrôle d'une ligne de la commande. Les informations nécessaires à la préparation se trouvent sur un bordereau papier et permettent de faire un contrôle de chaque ligne. Ces informations comportent le nombre d'articles sur une ligne du bordereau de commande et le poids unitaire de ces articles. Dans l'exemple ci-dessous, on considère que la balance utilisée à une portée de 60 kg et une précision de 20 g. On note ici que l'adresse de prise est une information de positionnement de la réserve d'articles. Dans ce cas, le préparateur sait que la première ligne est censée peser 250 35 grammes, la deuxième 700 grammes, et la troisième 840 grammes. Si la différence entre les mesures effectives de poids par la balance et les mesures de poids attendues sont supérieures à la tolérance, il y a soit un problème sur la - ligne en préparation 1 2 3 - article A B C - adresse de prise 10-C-3 15-B-4 25-A-2 - poids individuel d'article (g) 50 100 70 - quantité à prendre 5 7 12 - poids théorique de la ligne (g) 250 700 840 préparation de la balance, soit les données fournies sont fausses, notamment en ce qui concerne le poids individuel des articles et/ou la tolérance. Dans ces deux cas, l'opérateur doit opérer une petite gymnastique mentale pour déterminer si l'écart est acceptable ou non. Les avantages de la méthode passive comportent : - elle est très flexible car peu contraignante, - elle est facile à mettre en place et - l'investissement qu'elle représente est faible. Les inconvénients de la méthode passive comportent : - le niveau qualitatif est minimal car sans contrainte, - elle ne tient pas compte des éventuelles variations intrinsèques des articles, - la tolérance est acceptée ou refusée de manière aléatoire, - elle repose entièrement sur la bonne volonté de l'opérateur et - elle ne permet pas de suivi. La méthode active consiste, en général, à coupler un terminal d'application avec une balance via l'indicateur de poids. La communication entre les systèmes se fait généralement en port série RS232 ou équivalent et l'indicateur de poids permet également de faire de la gestion (liaison wifi, etc.). Lorsque la phase du processus en est au contrôle pondéral, le terminal requiert l'indicateur de poids pour que ce dernier transmette la valeur nette courante. Si la valeur nette courante correspond à ce que le terminal attend, ce dernier valide le contrôle et permet à l'opérateur d'accéder à la phase suivante du processus. Un système mettant en oeuvre la méthode active intègre, en général, un paramètre unique de tolérance d'acceptation de ligne exprimé en pourcentage de ligne. Par exemple : La tolérance admise est de 5% et la commande comporte : 30 Pour la ligne « 1 » et l'article « A », avec une balance à 20 g de précision pour 35 une portée 60 kg, la tolérance à 5% équivaut à +/- 12,5 g par rapport à 250 g (pour 5 picks de 50g). Le système de contrôle accepte la ligne si la balance renvoie n'importe quelle - ligne en préparation 1 2 3 - articles A B C - adresse de prise ("picking") 10-C-3 15-B-4 25-A-2 - poids individuel d'article (g) 50 100 70 - quantité à prendre 5 7 12 - poids théorique de la ligne (g) 250 700 840 - tolérance en valeur absolue (g) 12,5 35 42 - accord si égal ou supérieur à (g) 237,5 665 798 - accord si égal ou inférieur à (g) 262,5 735 882 valeur entre 237,5 g et 262,5g. L'échelon étant à 20g, on arrondit ces limites à 240 et 260 g., respectivement. En revanche lorsque la quantité d'articles augmente, la tolérance en valeur absolue augmente également et peut dépasser le poids unitaire de l'article. Ce qui pose un problème pour tous les nombres d'articles supérieurs à 20 dans cet exemple de la ligne 1, soit 20 x 50 g = 1000 g. En effet, une tolérance à 5 % représente 50 g soit le poids d'un article. Les avantages de la méthode active comportent : - elle est sûre car contraignante, - elle est transparente pour l'opérateur donc celui-ci est plus productif, - elle est précise et - elle permet de conserver la trace des opérations (données réelles et éventuelles forçages). Les inconvénients de la méthode active comportent : - elle ne fonctionne que pour de petites quantités d'articles à prélever, - elle ne s'adapte pas aux poids très faibles ou aux tolérances en pourcentage très faible et - elle contraint à utiliser la valeur de l'échelon de la balance. La présente invention vise à remédier à tout ou partie de ces inconvénients. A cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un procédé de comptage d'une pluralité d'articles par pesage, qui comporte : - une étape de détermination d'un identifiant d'un article courant, - une étape d'émission d'une requête, à un système informatique distant commun à une pluralité de systèmes de pesage, pour obtenir une information représentative de : - une valeur constante, qui correspond à une valeur planchée minimum en dessous de laquelle le système de pesage ne peut donner une indication du nombre d'articles courant pesés, - une valeur de tolérance, c'est-à-dire une valeur en pourcentage, représentant la variabilité de poids de l'article courant et - une valeur limite qui représente la valeur au dessus de laquelle la tolérance ne doit pas aller, exprimée en pourcentage du poids unitaire une étape de détermination d'une première valeur limite fonction de la valeur constante, de la valeur de tolérance et de la valeur limite, - une étape de détermination d'une deuxième valeur limite fonction de la valeur constante, de la valeur de tolérance et de la valeur limite, une étape de fixation d'une plage de poids dans laquelle on accepte le comptage des articles, en fonction du produit du nombre d'articles par leur poids moyen, de la première valeur limite et de la deuxième valeur limite. Grâce à la mise en oeuvre de la présente invention, on peut mettre en oeuvre autant de tolérances différentes qu'il y a de systèmes de pesage, ou balances, la tolérance n'étant pas une valeur centralisée. Selon des caractéristiques particulières, ladite constante est égale à une fraction de la précision du système de mesure de poids. Selon des caractéristiques particulières, au cours de l'étape de détermination de la première valeur limite, la première valeur limite est égale à la somme de ladite constante et du produit du nombre d'articles à contrôler par le poids unitaire moyen des dits articles et par la tolérance sur ledit poids unitaire. Selon des caractéristiques particulières, au cours de l'étape de détermination de la deuxième valeur limite, la deuxième valeur limite est égale à la somme de ladite constante et du produit du poids unitaire moyen des dits articles par ledit pourcentage acceptable. Selon des caractéristiques particulières, au cours de l'étape de fixation de la plage de poids, ladite plage s'étend du produit du nombre d'articles par leur poids moyen moins la plus petite des première et deuxième valeurs limites au produit du nombre d'articles par leurs poids moyen plus la plus petite des première et deuxième valeurs limites. Selon des caractéristiques particulières, le procédé comporte une étape de détermination si la plage de tolérance autorise une erreur de contrôle et une étape d'affichage de la possible erreur de contrôle s'il est déterminé une possible erreur de contrôle. Selon des caractéristiques particulières, au cours de l'étape d'émission d'une requête, on interroge un terminal informatique qui gère une pluralité de systèmes de pesage. Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un dispositif de comptage d'une pluralité d'articles par pesage, qui comporte : - un moyen de détermination d'un identifiant d'un article courant, - un moyen d'émission d'une requête, à un système informatique distant commun à une pluralité de systèmes de pesage, pour obtenir une information représentative de : - une valeur constante, qui correspond à une valeur planchée minimum en dessous de laquelle le système de pesage ne peut donner une indication du nombre d'articles courant pesés, - une valeur de tolérance, c'est-à-dire une valeur en pourcentage, représentant la variabilité de poids de l'article courant et - une valeur limite qui représente la valeur au dessus de laquelle la tolérance ne doit pas aller, exprimée en pourcentage du poids unitaire, - un moyen de détermination d'une première valeur limite fonction de la valeur constante, de la valeur de tolérance et de la valeur limite, - un moyen de détermination d'une deuxième valeur limite fonction de la valeur constante, de la valeur de tolérance et de la valeur limite et - un moyen de fixation d'une plage de poids dans laquelle on accepte le comptage des articles, en fonction du produit du nombre d'articles par leur poids moyen, de la première valeur limite et de la deuxième valeur limite. Les avantages, buts et caractéristiques particulières de ce dispositif étant similaires à ceux du procédé objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici. D'autres avantages, buts et caractéristiques de la présente invention ressortiront de la description qui va suivre faite, dans un but explicatif et nullement limitatif, en regard de dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 représente, schématiquement, un dispositif objet de la présente invention, - les figures 2 à 4 représentent, schématiquement, trois variantes d'un premier mode de réalisation du dispositif objet de la présente invention, - les figures 5 à 7 représentent, schématiquement, trois variantes d'un deuxième mode de réalisation du dispositif objet de la présente invention, - les figures 8 et 9 représentent des courbes détaillant des tolérances mises en oeuvre dans le procédé objet de la présente invention, - la figure 10 représente, schématiquement, un mode de réalisation particulier du dispositif, du système de contrôle et de la balance objets de la présente invention, - la figure 11 représente des courbes de poids et de tolérances et - les figures 12A et 12B représentent, sous forme d'un logigramme, des étapes mises en oeuvre dans un mode de réalisation particulier du procédé objet de la présente invention. Comme illustré en figure 1, le dispositif objet de la présente invention est un système complet qui permet de relier des systèmes de pesage embarqué 105 (aussi appelés « balances ») à un terminal 110 de type ordinateur à usages général, par exemple de type PC (acronyme de « personal computer » pour ordinateur personnel), par l'intermédiaire d'une liaison 115, par exemple une liaison série filaire (RS232/485) ou sans fil, par exemple Bluetooth. La communication entre le terminal 110 et les systèmes de pesage embarqués 105 se fait préférentiellement grâce à un protocole de communication sur liaison série normé. Un système de pesage embarqué 105 est composé de capteurs 106, montés sur un support 107, par exemple un chariot ou un convoyeur, reliés à un convertisseur analogique numérique 108 homologué classe III. Le dispositif objet de la présente invention se présente sous différents modes de réalisation. Comme illustré en figure 2, dans certains modes de réalisation, le dispositif 100 comporte un indicateur de pesage 120 homologuée classe III, le paramétrage du système de pesage 105 se faisant alors par l'intermédiaire de l'indicateur de pesage 120 associé. Ce mode de réalisation gère préférentiellement un seul système de pesage 105 par indicateur 120. Pour gérer plusieurs systèmes de pesage embarqué 105, on installe un indicateur de pesage 120 par système de pesage 105, le terminal 110 possédant autant de liaisons séries 125 disponibles que de systèmes de pesage 105, une autre liaison série 130 reliant l'indicateur de pesage 120 au système de pesage associé. La figure 2 représente aussi le logiciel client 135 embarqué qui est installé sur le terminal 10, un serveur 140, optionnel, si le logiciel client 135 n'est pas autonome et le protocole de communication sur liaison série 145. Dans des variantes, par exemple celle du dispositif de pesage 150 illustré en figure 3, un indicateur de pesage 155 permet le paramétrage de plusieurs systèmes de pesage 105, ici trois. On note qu'il est possible dans de gérer plus de trois systèmes de pesage embarqué 105 en installant un indicateur de pesage 155 pour chaque ensemble de systèmes de pesage 105, sous réserve que le terminal client 110 possède autant de liaisons séries disponibles que d'ensembles de systèmes de pesage souhaités. Dans d'autres variantes, telles que celle du dispositif de pesage 160 illustré en figure 4, aucun indicateur de pesage n'est prévu. La communication est directe entre le terminal 110 et chacun des systèmes de pesage 105, par l'intermédiaire d'une liaison série 125. Le paramétrage des systèmes de pesage 105 se fait alors par l'intermédiaire d'un logiciel 165 installé sur le terminal 110 (comme illustré en figure 4) ou un terminal informatique tiers de maintenance : le système de pesage superviseur. Lorsque l'application du système de pesage superviseur est lancée, le port série qui permet de communiquer avec le logiciel client embarqué 135 n'est pas disponible. Le dispositif de pesage, 100, 150 ou 160, ne gère pas le calcul des tolérances. II permet : - soit d'envoyer au terminal 110, sur la liaison série 125, une information (poids brut ou net) à la suite d'un élément déclencheur, par exemple l'appui sur une touche physique ou sur une touche reliée (par exemple, un bouton déporté) de l'indicateur de pesage 120, le cas échéant. - soit l'envoi du poids sur la liaison série 125 en permanence. Dans ce cas, le poids peut être lu par le logiciel client embarqué 35 quand il le requiert, dans les modes de réalisation des figures 2 et 3. - soit au terminal 110 d'effectuer par la liaison série 125, les demandes suivantes au système de pesage embarqué et de recevoir les réponses : - demande de poids brut, - demande de poids net, - demande de tarage ou - demande de zéro. Le tarage ou la mise à zéro d'un système de pesage 105 peuvent être effectués par l'utilisateur en utilisant les touches correspondantes de l'indicateur 120, le cas échéant, ou en envoyant une demande par la liaison série 125. Un exemple de protocole de communication standard du dispositif est détaillé ci- dessous. Son principe est que la communication entre le terminal 110 et le dispositif 100, 150 ou 160 s'effectue en liaison filaire ou Bluetooth 125, suivant le protocole de liaison série RS232. Ce protocole est, par exemple, paramétré selon : - 38400 bauds, - 2 bits de stop - pas de parité et - pas de contrôle de flux. Les échanges se font sous forme de trames, constituées d'un caractère de début (noté « STX ») et d'un caractère de fin (« ETX »). Le caractère STX est un octet de valeur « 02 » et le caractère ETX est un octet de valeur « 03 ». Il existe deux types d'échanges, ceux à l'initiative du terminal 110 et ceux à l'initiative d'un indicateur de pesage 120. Si aucun indicateur de pesage 120 n'est présent dans le dispositif, les échanges ne se font qu'à l'initiative du terminal 110. On note que, dans tous les descriptifs des trames d'échanges, le caractère « + » est spécifié comme séparateur d'affichage et ne fait pas partie des trames. Concernant les informations envoyées par le terminal 110, les trames envoyées par le terminal sont définies selon l'organisation (STX) + (ordre) + (ETX). L'ordre est un caractère alphanumérique qui indique la commande à exécuter ou le type d'information à récupérer. Les valeurs possibles de l'ordre sont : - « T », une: demande de tarage ou - « N », une demande de poids net. Concernant les informations envoyées par le dispositif de pesage 100, 150 ou 160, les trames qu'il envoie sont définies selon l'organisation (STX) + (status) + (information) + (ETX). Le status est un ensemble de deux octets, qui représentent, pour le premier, le type de valeur de poids envoyé (net ou brut) et, pour le deuxième, l'état de l'indicateur éventuel (poids à zéro au quart d'échelon, poids instable, poids envoyé sui à appui sur le bouton). L'information est soit la valeur du poids, soit un message d'erreur (échec de commande, erreur de pesage...). Sa taille est fixe (par exemple 10 caractères alphanumériques). L'information de poids envoyée concerne toujours le poids net. Elle est formatée sur huit caractères, justifiés à droite, complétés à gauche par des espaces, plus deux caractères indiquant l'unité de mesure (par exemple le kg). En ce qui concerne les messages d'erreur, le message envoyé est celui affiché sur l'indicateur de poids au moment de la demande ou de l'appui sur le bouton de validation. On note que le protocole de communication peut être adapté aux besoins du client après définition d'un cahier des charges. Dans d'autres modes de réalisation du dispositif de pesage objet de la présente invention, le pilotage des systèmes de pesage embarqués 105 se fait au travers d'un flux clavier, en mode simple acquisition, ou grâce à un service de la toile (« webservice »), en mode contrôle - acquisition, installé sur le terminal 110, qui peut être directement exploité par un logiciel embarqué installé lui aussi sur le terminal 110. Trois variantes de ces modes de réalisation sont illustrées en regard des figures 5 à 7. On observe, en figure 5, un dispositif de pesage 200 comportant deux systèmes de pesage 105, deux indicateurs de pesage 120, un terminal 210, un logiciel client embarqué 205 et un serveur 140. Le terminal 210 héberge un service 215 du système d'exploitation (par exemple Windows, marque déposée), une bibliothèque de liens dynamiques 220 (ou « DLL » pour, en anglais « Dynamic Link Library ») de port série, une bibliothèque de liens dynamiques 225 métier, un service de la toile 230, une interface graphique 235 et un module 240 de table de correspondance des tolérances et de calcul des tolérances. On rappelle que, dans le cadre du système d'exploitation Windows, une bibliothèque de liens dynamiques peut contenir du code ou des ressources qui sont alors rendus disponibles à d'autres applications. Le logiciel client 205 communique avec le service 215 en réception d'un flux clavier, en mode de simple acquisition, et avec le service de la toile 230 selon le protocole de communication du service de la toile 230. L'interface graphique 235 communique avec le service de la toile 230 selon le même protocole. Le module 240 communique aussi sur un emplacement réseau 245, qui sert à la synchronisation de la table de correspondance avec la version stockée localement sur le terminal 210. La table de correspondance contient, pour chaque classe de tolérance, les paramètres du module 240. Il est possible de gérer plusieurs systèmes de pesage embarqués 105 en installant un indicateur de pesage 120 par système 105, sous réserve que le terminal client 210 possède autant de liaisons séries disponibles que de systèmes de pesage 105 souhaités. Dans une deuxième variante est illustrée en figure 6, le dispositif de pesage 250 comporte un indicateur de pesage 255 qui permet le paramétrage de plusieurs systèmes de pesage 105, ici trois. On note qu'il est possible dans de gérer plus de trois systèmes de pesage embarqué 105 en installant un indicateur de pesage 255 pour chaque ensemble de systèmes de pesage 105, sous réserve que le terminal client 210 possède autant de liaisons séries disponibles que d'ensembles de systèmes de pesage souhaités. Dans une troisième variante est illustrée en figure 7, le dispositif de pesage 260 ne comporte aucun indicateur de pesage. La communication est directe entre le terminal 210 et chacun des systèmes de pesage 105, par l'intermédiaire d'une liaison série 125. Le paramétrage des systèmes de pesage 105 se fait alors par l'intermédiaire d'un logiciel 265 installé sur le terminal 210 (comme illustré en figure 6) ou un terminal informatique tiers de maintenance : le système de pesage superviseur. Lorsque l'application du système de pesage superviseur est lancée, le port série qui permet de communiquer avec le logiciel client embarqué 205 n'est pas disponible. On note que cette version est préférentiellement disponible en HML. On décrit, ci-dessous, des modes de fonctionnement des variantes du dispositif de pesage, 200, 250 et 260, illustrées en figures 5 à 7. Grâce à un algorithme décrit à la suite de la figure 7, ce dispositif de pesage gère le calcul des tolérances. Il permet aussi de gérer un des trois modes de fonctionnement suivants : - mode simple acquisition du poids, - mode contrôle - acquisition du poids avec gestion de la tolérance et - mode contrôle - acquisition du poids avec gestion de la tolérance et assistance à la pesée. Le mode simple acquisition nécessite A/ un élément déclencheur manuel pour acquérir le poids, c'est-à-dire : - un appui sur une touche physique de l'indicateur de pesage ou sur une touche reliée ou - un appui sur une touche physique ou virtuelle du terminal client. Une fois l'élément déclencheur actionné, le dispositif de pesage envoie le poids brut ou net (selon le paramétrage) au logiciel client embarqué, par un flux clavier : Ou B/ l'envoi du poids en permanence. Dans ce cas, le poids peut être récupéré par le logiciel client embarqué quand il le souhaite. II lui suffit de lire la valeur disponible en permanence au niveau du service de la toile 230. Le tarage ou la mise à zéro du système de pesage peuvent être effectués par l'utilisateur en utilisant les touches correspondantes de l'indicateur de pesage, les touches de l'interface graphique 235 sur le terminal ou en envoyant une demande par l'intermédiaire du service de la toile 230. Dans le mode de fonctionnement contrôle - acquisition, le dispositif de pesage est piloté par l'intermédiaire du service de la toile 230, par le logiciel client embarqué 205. Les six fonctions de pesage qui peuvent être appelées en mode contrôle acquisition par le logiciel client embarqué 205 et exécutées par le dispositif de pesage sont les suivantes : 1. Demande de poids brut, 2. Demande de poids net, 3. Demande de tarage, 4. Demande de zéro, 5. Fonction de contrôle du poids net : a. Envoi des paramètres d'entrée au WOD + : Poids net unitaire / Quantité / Classe ABC de tolérance du produit b. Le WOD+ grâce à l'algorithme WIM vérifie le poids net : i. Si le poids net est OK, on renvoie un message poids net OK avec la valeur au logiciel client embarqué et on effectue un tarage (si paramétré) ii. Si le poids net n'est pas OK, on renvoie un message poids net non OK avec la valeur au logiciel client embarqué et 6. Fonction de contrôle du poids brut similaire à la fonction précédente, mais on ne tare jamais Le mode de fonctionnement contrôle - acquisition avec assistance à la pesée nécessite un dispositif de pesage dans sa configuration avec un indicateur de pesage physique. Dans ce mode de fonctionnement, le dispositif de pesage est piloté par l'intermédiaire du service de la toile 230 par le logiciel client embarqué 205. II s'agit du même mode que le mode de fonctionnement contrôle - acquisition avec, en plus, une assistance à la pesée sur l'indicateur de pesage : - des diodes électroluminescentes indiquent des franchissements de valeurs limites et la progression du remplissage et - un buzzer indique quand ce remplissage est terminé. En plus des six fonctions décrites pour le mode de fonctionnement contrôle - acquisition, ce mode de fonctionnement donne accès par l'intermédiaire du service de la toile 230, aux deux fonctions supplémentaires suivantes : 7. Fonction démarrage dépose pour une pesée avec, en paramètre, le poids net ou brut unitaire / quantité / classe de tolérance et 8. Fonction validation pesée une fois la dépose effectuée (fonction contrôle du poids net ou brut du paragraphe précédent déclenchée par la validation) Le protocole de communication standard du dispositif de pesage consiste à attaquer la dll métier qui contient les fonctions de pesage (de six à huit fonctions selon le mode de fonctionnement) par l'intermédiaire du service de la toile 230. Le protocole de communication standard peut être adapté aux besoins du client après définition d'un cahier des charges. L'algorithme de calcul mathématique permet d'obtenir : - la possibilité de piloter de 1 à n balances de manière simultanée, - pilotage grâce à un code sous forme de « dll » installée sur un terminal du client, - interfaçage avec n'importe quel ERP (acronyme de Enterprise Resource Planning en anglais, littéralement « planification des ressources de l'entreprise » ou « progiciel de gestion intégrée », à savoir l'intégration des différentes fonctions de l'entreprise dans un système informatique centralisé configuré selon le mode client-serveur) ou logiciel client embarqué du système de pesage de manière transparente (réponse validant une quantité de produits en utilisant le pesage plutôt que de répondre par un poids) et - introduction de classes d'articles dans le paramétrage du logiciel de comptage pour éviter d'avoir à paramétrer tous les articles. Le procédé objet de l'invention permet la détection de manquants ou d'excédents 20 dans un processus de contrôle pondéral avec une qualité de contrôle supérieure à toute autre système pour une précision de balance équivalente. L'innovation apportée par l'algorithme décrit ci-dessous réside dans : - sa capacité à tenir compte de variables en fonction des contextes de contrôle, - son utilisation de la mesure poids au 1/10ème d'échelon d'un système de 25 pesage, dans l'algorithme de calculs des tolérances, - la limite appliquée à la tolérance pour ne pas dépasser la valeur d'un produit dans le résultat de la tolérance admissible et - la limite appliquée à la tolérance pour ne pas descendre en dessous du minimum de détection possible par la balance. 30 Cet algorithme s'intègre en version appliquée dans un programme de contrôle de flux (mouvements de stock, expéditions et plus particulièrement dans la préparation de commandes) dans une solution complète de contrôle de flux. L'algorithme apporte, en plus des autres méthodes, une précision et une cohérence de contrôle en fonction des contextes. Elle permet notamment de : 35 - détecter des manquants ou excédents dix fois mieux qu'une balance, en utilisant l'échelon interne dans son calcul au lieu de la valeur affichée, - borner un seuil haut paramétrable dans le calcul de la tolérance pour être certain qu'elle ne dépassera jamais la valeur d'une unité et - définir un seuil bas tenant compte de la précision de la balance en dessous duquel elle n'ira jamais pour garantir une exploitation possible du contrôle pondéral. La figure 8 illustre le comportement de l'algorithme au moment de la vérification en termes de détection et de précision. La partie droite de la figure 8 est un agrandissement partiel de la partie gauche, qui donne des courbes représentatives de fonctions : la courbe 405 représente la tolérance linéaire, la courbe 410 représente l'échelon interne, c'est-à-dire la détection' égale à la précision du système de pesage 105 divisé par dix, la courbe 415 représente la précision du système de pesage 105, ou échelon, 420 représente la valeur limite du nombre de produits comptés, 425 représente la valeur limite maximale, en pourcentage d'une unité, 430 représente le poids net limite pour compter des produits et 435 représente la limite de la zone indétectable, égale à la moitié de la hauteur d'un échelon. On peut ainsi voir en quoi l'utilisation de l'échelon interne dans le calcul offre une meilleure résolution que la précision, ici dix fois plus précis. Par exemple, pour un produit A dont on veut compter cinq pièces, on détermine : la constante la tolérance ligne=2g = 5% le seuil (ou valeur limite) plafond = 80% d'une unité de pick (ou produit) la quantité = 5 La valeur de l'échelon est de 20 g donc la valeur utilisée par l'algorithme est de 25 2g. L'algorithme calcule : T1 = Constante +((Poids d'un pick * quantité à picker) * Tolérance ligne) soit T1 = 2 + ((50*5) * 50/0) = 15 g (arrondi) T2 = Constante + (Poids d'un pick * Seuil plafond) soit T2 = 2 + (50 * 80%) = 42 g 30 T3 = Minimum entre T1 et T2 soit T3 = 15 g Pour le même produit A dont on veut compter 21 pièces, on détermine : la constante = 2 g la tolérance ligne = 5% 35 le seuil plafond = 80% d'une unité de pick la quantité = 21 La valeur de l'échelon est de 20 g donc la valeur utilisée par l'algorithme est de 2g. L'algorithme calcule : T1 = Constante +((Poids d'un pick * quantité à picker) * Tolérance ligne) soit T1 = 2 + ((50*21) * 5%) = 55 g (arrondi) T2 = Constante + (Poids d'un pick * Seuil plafond) soit T2 = 2 + (50 * 80%) = 42 g T3 = Minimum entre T1 et T2 soit T3 = 42 g On voit donc ici que, pour tous les picks du produit A inférieur à 20, le procédé objet de l'invention utilise T1 et que, pour tous les picks supérieurs à 20, il utilise T2. On observe, en figure 9, La valeur théorique 450, les tolérances minimale 455 et maximale 460, la valeur limite 465 au-delà de laquelle la tolérance utilisée est égale à 80 °la du poids unitaire d'un produit. On observe que les courbes de tolérance minimale et maximale présentent des coudes représentant T2. La ligne horizontale 480 représente la tolérance bornée après le point de bascule 470. Les avantages du procédé objet de la présente invention comportent : - qu'il est sûr car contraignant, - qu'il est transparent pour l'opérateur donc plus productif, - qu'il est plus précis que l'échelon de la balance, - qu'il peut conserver la trace des opérations (données réelles ou éventuelles forçages), - qu'il ne dépasse jamais la valeur d'une unité, - qu'il possède une limite la tolérance (seuil haut/bas) et donc ne bloque pas l'opérateur pour rien, - qu'il gère les cas différents en fonction de contextes, - qu'il est paramétrable à chaque ligne donc adapté en toutes circonstances et - qu'il utilise toujours la tolérance la plus adaptée. On donne d'autres détails du procédé et du dispositif objets de l'invention en regard des figures 10 à 12B. On observe, en figure 10, un chariot de transport 500 portant une balance 505 associée à un dispositif de contrôle 510 pour former un système de contrôle 515. Le chariot de transport 500 porte aussi un support 520 d'emballage 525 dans lequel l'opérateur dépose les articles en cours de préparation de commande après contrôle de leur nombre. Le dispositif de contrôle 510 de comptage d'une pluralité d'articles par pesage, comporte : - un moyen 530 de détermination d'une première valeur limite fonction d'un nombre d'articles, du poids unitaire moyen des dits articles et d'une tolérance sur ledit poids unitaire moyen, - un moyen 535 de détermination d'une deuxième valeur limite fonction du poids unitaire moyen des dits articles et d'un pourcentage acceptable et - un moyen 540 de fixation d'un intervalle de valeurs de poids dans lequel on accepte le comptage des articles, en fonction du produit du nombre d'articles par leur poids moyen, de la première valeur limite et de la deuxième valeur limite. Enfin, le dispositif de contrôle 510 est associé à un moyen de réception 545 de commandes formées de listes d'articles associés à des quantités et à de adresses dans le stock. Par exemple, ces moyens 530 à 545 sont constitués d'un ordinateur d'usage général doté de moyens de communication, et d'un logiciel spécifique pour implémenter les étapes illustrées en figures 12A et 12B. En variante, la balance comporte un dispositif de contrôle 510. On observe, en figure 11, trois courbes 605, 610 et 615 représentant, respectivement, en fonction d'un nombre d'articles identiques : - une première valeur de tolérance, exprimée en poids : T1 = Constante +((Poids d'un article * quantité) * Tolérance sur le poids de l'article, en pourcentage). - une deuxième valeur de tolérance, exprimée en poids : T2 = Constante + (Poids d'un article * Seuil plafond). - la plus faible des valeurs T1 et T2. On a aussi représenté, en figure 11, le poids moyen unitaire 620 pour signifier que T2 est inférieur à ce poids moyen. Comme on l'observe en figures 12A et 12B, dans des modes de réalisation, au cours d'une étape de préparation d'une commande 705, on reçoit d'abord, pour un système de pesage donné, une liste numérique d'articles à incorporer dans un colis correspondant à une commande. Cette liste comporte, en chacune de ses lignes, l'identification d'un article, son adresse dans le stock et le nombre de cet article dans la commande. Au cours d'une étape 710, on considère comme article courant l'article identifié dans la première ligne de la liste, appelée « ligne courante » et comme quantité courante, la quantité d'articles courant à mesurer. Au cours d'une étape 715, on donne instruction à l'opérateur d'aller chercher l'article courant considéré en lui indiquant le lieu où se trouve cet article dans le site. A cet effet, on met en ceuvre une cartographie des stockages d'article dans le site. Préférentiellement, cette instruction est donnée par l'intermédiaire d'un casque audio à liaison sans fil relié au terminal client, d'un écran ou d'une imprimante. Si les valeurs de paramètres concernant l'article courant n'est pas connue du système de pesage, au cours d'une étape 720, on envoie une requête à destination du logiciel embarqué dans le terminal client, que ce terminal relaie éventuellement au serveur 140, pour obtenir les valeurs des paramètres indiqués ci-dessus pour la mise en oeuvre de l'algorithme : - le premier paramètre est une constante, qui correspond à une valeur planchée minimum en dessous de laquelle le système ne peut descendre (voir 435 en figure 9). La constante est une valeur minimale en dessous de laquelle le système ne peut jamais descendre. Préférentiellement, cette constante est égale à une fraction de la précision de la balance. Préférentiellement, cette fraction est de un dixième de la précision de la balance. - La deuxième valeur de paramètre est une tolérance, c'est-à-dire une valeur en pourcentage, représentant la variabilité de poids de l'article courant La tolérance de ligne est une valeur en pour-cents de la variabilité du poids d'un article et - la troisième valeur de paramètre est une valeur limite, ou « seuil », qui représente la valeur au dessus de laquelle la tolérance ne doit pas aller. Elle s'exprime en pourcentage du poids unitaire. Le seuil plafond est une valeur au dessus de laquelle la tolérance exprimée en pourcentage ne s'applique plus. Elle s'exprime en pour-cents du poids unitaire. Au cours d'une étape 725, on reçoit les valeurs de paramètres. Ainsi, la tolérance de l'article courant est connue du système de pesage, par exemple pour avoir été fournie par le fournisseur des articles. Un des avantages notables de la mise en oeuvre de l'invention tient en ce que chaque article et/ou chaque système de pesage peut correspondre à une tolérance différente, à une constante différente et/ou à une valeur limite différente. On note que, lorsque l'on récupère, pour l'article courant, la valeur du poids unitaire, la tolérance en pourcentage ou le seuil plafond, ces valeurs peuvent être exprimées en termes de classe de tolérance, une classe étant commune à une pluralité d'articles. On observe que la constante et le seuil « plafond » sont généralement identiques pour tous les articles d'une même commande et n'ont donc pas besoin d'être recherchés pour chaque nouvelle ligne de commande à traiter. Puis, au cours d'une étape 730, on calcule une première valeur de tolérance, exprimée en poids : T1 = Constante +((Poids d'un article * quantité définie sur la ligne courante) * Tolérance ligne). Au cours d'une étape 735, on calcule une deuxième valeur de tolérance, exprimée en poids : T2 = Constante + (Poids d'un article * Seuil plafond) Au cours d'une étape 740, on détermine T3 comme la plus faible des valeurs T1 et T2. Au cours d'une étape 745, on définit une plage d'acceptabilité du poids de tous les articles de la ligne : cette plage s'étend du produit du nombre d'articles de la ligne par le poids moyen de l'article moins T3 au produit du nombre d'articles de la ligne par le poids moyen de l'article plus T3. Au cours d'une étape 750, on détermine si la plage de tolérance autorise une erreur de contrôle. Si le seuil plafond est supérieur à 50 %, la plage de tolérance autorise une erreur si le nombre d'articles de la ligne est supérieur à la moitié de l'inverse de la tolérance exprimée en nombre décimal. Par exemple, pour une tolérance de 5 %, soit 0,05, l'inverse de la tolérance vaut 20 et si le nombre d'articles est supérieur ou égal à 10, une erreur peut se produire. Si le seuil plafond est inférieur à 50 %, la plage de tolérance autorise une erreur si le nombre d'articles de la ligne est supérieur à l'inverse de la tolérance exprimée en nombre décimal, multiplié par la différence entre 100 % et le seuil plafond. Par exemple, pour une tolérance de 5 %, soit 0,05, l'inverse de la tolérance vaut 20 et pour un seuil plafond de 30 %, si le nombre d'articles est supérieur ou égal à 14 (calculé comme 70 % de 20), une erreur peut se produire. Si le résultat de l'étape 750 est positif, au cours d'une étape 755, on affiche à l'opérateur l'existence de ce risque d'erreur de contrôle ainsi que le nombre limite permettant d'éviter ce risque. L'opérateur peut alors, au cours d'une étape 760, fractionner la ligne pour se prémunir de ce risque, en lots dont le nombre d'article est inférieur ou égal à la valeur limite, en sélectionnant une touche de fractionnement. On réalise alors automatiquement une démultiplication de la ligne courante de la commande en autant de lignes que nécessaires pour que leur nombre d'articles soit inférieur à la valeur limite. Par exemple, si, comme dans le deuxième exemple ci-dessus, la valeur limite est de 14, une ligne de 25 articles est divisée en une ligne de 13 articles et une ligne de 12 articles que l'opérateur traite successivement, T1, T2 et T3 étant alors recalculés pour ces nouvelles lignes. Si le résultat de l'étape 750 est négatif ou à la suite de l'étape 755 (si le fractionnement n'est pas réalisé) ou 760 (si le fractionnement automatique est réalisé), au cours d'une étape 765, l'opérateur se déplace au lieu où se trouve l'article, comme indiqué dans la ligne courante de la commande, on lit le code de l'article, on vérifie que ce code est correct et, sinon, que l'article est correct et on place la quantité visée d'articles sur la plateau de la balance et on presse un bouton de validation. Au cours d'une étape 770, on pèse les articles posés par l'opérateur sur le plateau de la balance. Au cours de cette pesée, on utilise comme précision, une précision égale à une fraction de la précision affichée, par exemple un dixième de la précision affichée. Puis, au cours d'une étape 775, on détermine si le poids mesuré entre dans la plage d'acceptation. Si non, au cours d'une étape 780, on délivre à l'opérateur une instruction lui indiquant d'ajouter ou de retirer un ou plusieurs articles. Cette instruction, ou consigne est préférentiellement délivrée par l'intermédiaire d'un casque audio sans fil. L'opérateur corrige le nombre d'articles, au cours d'une étape 785, et renouvelle l'étape 770 en pressant, de nouveau, le bouton de validation. Alternativement à l'étape 785, au cours d'une étape 790, l'opérateur peut « forcer » l'acceptation, auquel cas on mémorise cet événement en regard de la ligne courante. Si le résultat de l'étape 775 est positif ou à la suite de l'étape 790, au cours d'une étape 795, on détermine s'il reste au moins une ligne à traiter. Si oui, au cours d'une étape 800, on prend comme ligne courante la ligne suivante de la commande et on retourne à l'étape 725. Si non, la préparation de la commande est achevée et on ferme le contenant (par exemple un carton) des articles de toutes les lignes de la commande, au cours d'une étape 805. On transmet alors au logiciel embarqué du terminal client une information représentative de la liste et de l'acquittement ou du forçage de la quantité indiquée à chaque ligne de la liste. Un des avantages de la mise en oeuvre de la présente invention tient en ce que chaque système de pesage 105 est autonome et ne retourne au terminal que le résultat du comptage des articles ou un acquittement de nombres d'articles. Le système de pesage 105 est ainsi autonome et ne mobilise que très peu de ressources au niveau du terminal client, voire au niveau du serveur 140. Un grand nombre de systèmes de pesage 105 peut ainsi être supervisés et mis en oeuvre parallèlement avec très peu de systèmes informatiques, terminaux ou serveurs. Ainsi, la présente invention propose une méthodologie qui permet la détection de manquants ou d'excédents dans un processus de contrôle pondéral avec une qualité de contrôle supérieure à tout autre système pour une précision de balance équivalente. Le procédé objet de la présente invention s'intègre, en version appliquée, à un programme de contrôle de flux (mouvements de stock, expéditions et plus particulièrement. dans la préparation de commandes) dans une solution complète de contrôle de flux. La présente invention permet notamment de : - détecter des manquants ou excédents 10 fois mieux qu'une balance en utilisant l'échelon interne dans son calcul au lieu de la valeur affichée, - borner un seuil plafond, ou seuil haut, paramétrable dans le calcul de la tolérance pour être certain qu'elle ne dépassera jamais la valeur d'une unité, - définir un seuil bas tenant compte de la précision de la balance en dessous duquel elle n'ira jamais pour garantir une exploitation possible du contrôle pondéral. REVENDICATIONS1. Procédé de comptage d'une pluralité d'articles par pesage, caractérisé en ce qu'il comporte : - une étape (710) de détermination d'un identifiant d'un article courant, - une étape (720) d'émission d'une requête, à un système informatique distant commun à une pluralité de systèmes de pesage, pour obtenir une information représentative de : - une valeur constante, qui correspond à une valeur planchée minimum en dessous de laquelle le système de pesage ne peut donner une indication du nombre d'articles courant pesés, - une valeur de tolérance, c'est-à-dire une valeur en pourcentage, représentant la variabilité de poids de l'article courant et - une valeur limite qui représente la valeur au dessus de laquelle la tolérance ne doit pas aller, exprimée en pourcentage du poids unitaire - une étape (730) de détermination d'une première valeur limite fonction de la valeur constante, de la valeur de tolérance et de la valeur limite, - une étape (735) de détermination d'une deuxième valeur limite fonction de la valeur constante, de la valeur de tolérance et de la valeur limite et - une étape (740, 745) de fixation d'une plage de poids dans laquelle on accepte le comptage des articles, en fonction du produit du nombre d'articles par leur poids moyen, de la première valeur limite et de la deuxième valeur limite. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite constante est égale à une fraction de la précision du système de mesure de poids. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel, au cours de l'étape (730) de détermination de la première valeur limite, la première valeur limite est égale à la somme de ladite constante et du produit du nombre d'articles à contrôler par le poids unitaire moyen des dits articles et par la tolérance sur ledit poids unitaire. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel, au cours de l'étape (735) de détermination de la deuxième valeur limite, la deuxième valeur limite est égale à la somme de ladite constante et du produit du poids unitaire moyen des dits articles par ledit pourcentage acceptable. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel, au cours de l'étape (740, 745) de fixation de la plage de poids, ladite plage s'étend du produit du nombre d'articles par leur poids moyen moins la plus petite des première et deuxième valeurs limitesau produit du nombre d'articles par leurs poids moyen plus la plus petite des première et deuxième valeurs limites. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, qui comporte une étape (750) de détermination si la plage de tolérance autorise une erreur de contrôle et une étape (755) d'affichage de la possible erreur de contrôle s'il est déterminé une possible erreur de contrôle. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel, au cours de l'étape (715) d'émission d'une requête, on interroge un terminal informatique qui gère une pluralité de systèmes de pesage. 8. Dispositif de comptage d'une pluralité d'articles par pesage, caractérisé en ce qu'il comporte : - un moyen de détermination d'un identifiant d'un article courant, - un moyen d'émission d'une requête, à un système informatique distant commun à une pluralité de systèmes de pesage, pour obtenir une information représentative de : - une valeur constante, qui correspond à une valeur planchée minimum en dessous de laquelle le système de pesage ne peut donner une indication du nombre d'articles courant pesés, - une valeur de tolérance, c'est-à-dire une valeur en pourcentage, représentant la variabilité de poids de l'article courant et - une valeur limite qui représente la valeur au dessus de laquelle la tolérance ne doit pas aller, exprimée en pourcentage du poids unitaire, - un moyen de détermination d'une première valeur limite fonction de la valeur constante, de la valeur de tolérance et de la valeur limite, - un moyen de détermination d'une deuxième valeur limite fonction de la valeur constante, de la valeur de tolérance et de la valeur limite et - un moyen de fixation d'une plage de poids dans laquelle on accepte le comptage des articles, en fonction du produit du nombre d'articles par leur poids moyen, de la première valeur limite et de la deuxième valeur limite. 9. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel : - ladite constante est égale à une fraction de la précision du système de mesure de poids, - le moyen de détermination de la première valeur limite détermine la première valeur limite comme égale à la somme de ladite constante et du produit du nombre d'articles à contrôler par le poids unitaire moyen des dits articles et par la tolérance sur ledit poids unitaire, - le moyen de détermination de la deuxième valeur limite détermine la deuxième valeur limite comme égale à la somme de ladite constante et du produit du poids unitaire moyen des dits articles par ledit pourcentage acceptable et- le moyen de fixation de la plage de poids détermine ladite plage comme s'étendant du produit du nombre d'articles par leur poids moyen moins la plus petite des première et deuxième valeurs limites au produit du nombre d'articles par leurs poids moyen plus la plus petite des première et deuxième valeurs limites. 10. Dispositif selon l'une des revendications 8 ou 9, qui comporte au moins un système de pesage, un terminal informatique qui gère une pluralité de systèmes de pesage et au moins un indicateur de pesage, au moins un système de pesage étant relié à un indicateur de pesage, le moyen d'émission d'une requête étant incorporé à un indicateur et interrogeant le terminal informatique.