FR 2981708 A1 20130426 FR 1103249 A 20111021 Dispositif de fixation de couches d'isolation et système d'assemblage d'isolation L'invention concerne les dispositifs de fixation de panneaux isolants, et plus précisément les vis de fixations et les assemblages de panneaux isolants. Pour améliorer l'isolation thermique et/ou phonique de bâtiments, il est d'usage d'employer des couches de matériaux souples ou semi rigides, par exemple des panneaux isolants. Il est souhaitable que ces panneaux présentent une bonne résistance au feu et c'est une des raisons pour lesquelles on utilise de plus en plus des panneaux à base de fibres minérales, et notamment de laine de roche. Ces panneaux peuvent être réalisés avec différentes densités et épaisseurs en fonction des besoins. L'utilisation de tels panneaux isolants est largement répandue dans les constructions neuves mais aussi dans la rénovation et la réhabilitation de bâtiments existants. La recherche d'économie d'énergie pousse régulièrement les acteurs du secteur à augmenter les capacités thermiques. La Demanderesse a mené des recherches pour augmenter l'épaisseur, notamment avec des systèmes d'assemblage de nouvelles couches isolantes entre elles. La Demanderesse a mis au point, par ailleurs, un système d'assemblage de nouvelles couches isolantes sur des couches isolantes préexistantes. La Demanderesse cherche à préserver des anciennes couches isolantes insuffisantes au regard des normes actuelles auxquelles on adjoint de nouvelles couches isolantes. Il n'existait ni de solution satisfaisante compatible avec la majorité des variétés de couches isolantes existantes, ni de solution plurifonctionnelle au point d'être utilisable dans la grande majorité des configurations de systèmes d'isolation à créer ou à modifier, notamment pout fixer un panneau sur l'autre. L'invention vient améliorer la situation. Le dispositif de vis de fixation de panneaux isolants ensemble est réalisé monobloc en matériau synthétique et comprenant une tête et une tige. La tête comprend une face plane d'appui sur un des panneaux isolants, une face opposée à la face d'appui munie d'au moins une ailette d'entraînement. L'ailette d'entraînement peut par exemple être manipulée par au moins deux doigts. L'ailette s'étend jusqu'à une distance choisie de la face opposée, la distance étant supérieure à 10 mm. La tige comprend un corps allongé s'étendant à partir de la tête et sensiblement perpendiculairement à la face d'appui, une pointe disposée à une extrémité du corps opposée à la tête, et au moins un filet hélicoïdal. Le filet hélicoïdal s'étend au moins sur une partie de l'un au moins de la pointe et du corps et est distant de la tête. Le filet hélicoïdal présentant un diamètre croissant vers la tête, le filet hélicoïdal comprenant une portion présentant une enveloppe tronconique et le pas du filet hélicoïdal étant supérieur à 8 mm On préserve une lame d'air, comme par exemple un écart de ventilation, entre une surface externe des panneaux isolants et une paroi supplémentaire ou revêtement fixé en vis-à-vis de la surface externe. L'ailette de la tête de vis permet de limiter les phénomènes de condensation et donc d'améliorer l'efficacité à long terme des panneaux isolants. La vis peut comprendre une empreinte creuse d'entraînement en rotation. L'empreinte creuse permet non seulement de limiter la quantité de matière constituant la vis, la rendant plus légère et moins chère mais elle permet aussi un vissage par un outil classique en complément du vissage manuel. Le démoulage est aisé lors de la fabrication. L'empreinte creuse peut s'étendre axialement jusqu'au voisinage du filet. Ceci permet d'appliquer le couple de vissage au plus proche du filet afin de limiter les efforts, notamment en torsion, appliqués à la tige de la vis au vissage. Le corps de la tige peut être cylindrique ou tronconique. Le corps de la tige peut comprendre des cannelures. Les cannelures améliorent la tenue mécanique tout limitant la masse de la tige. Le corps de la tige peut présenter un rapport longueur sur diamètre supérieur à 20. Il est alors possible de traverser d'importantes épaisseurs de panneaux isolants tout en nécessitant un couple de vissage compatible avec un vissage manuel. Le pas du filet hélicoïdal peut être supérieur à 15 mm, préférablement à 25 mm. Ceci permet un faible nombre de tours pour un vissage rapide. Le vissage est ainsi ergonomique et la pénibilité au montage, notamment par la répétabilité du mouvement réalisé par l'opérateur, est raisonnable. Le risque de fatigue et de maladie professionnelle est réduit. Le filet hélicoïdal peut comprendre une portion présentant une enveloppe cylindrique. Ceci permet d'allonger la longueur développée du filet hélicoïdal et donc sa portée, c'est-à-dire la surface totale d'accroche du filet dans les panneaux isolants sans élargir l'espace taraudé dans les panneaux isolants. La face d'appui de la tête peut être munie de bossages. Ceci procure un effet anti-dévissage par accrochage de la tête de vis à la surface externe d'un panneau isolant. Les bossages peuvent être asymétriques par rapport à un plan de section passant par un axe de la tige de manière à conférer un couple de frottement supérieur dans un sens de dévissage par rapport à un sens de vissage. Le léger frottement en fin de vissage provoque une augmentation du couple nécessaire en fin de vissage. Ceci est un indicateur pour l'opérateur et réduit le risque de sur-vissage. La vis peut comprendre deux ailettes s'étendant dans le sens radial de part et d'autre d'un axe de la tige et s'étendant axialement jusqu'à une distance choisie de la face opposée. Les ailettes peuvent être coplanaires. Les ailettes peuvent être incurvées autour d'axes parallèles à l'axe de la tige rendant la vis plus ergonomique. Pour des raisons de praticité, il est préférable de minimiser l'emploi d'outils spécifiques pour le montage tout en limitant le temps et le nombre d'opérations lors du montage. La demanderesse a constaté qu'il n'existe pas de dispositif ou de système dont la force motrice des doigts d'un opérateur, sans outil, est suffisante au montage d'une part et dont le nombre de tour au vissage est compatible avec un temps de montage industriellement raisonnable. Le corps peut comprendre une portion creuse. Ceci réduit la quantité de matière constituant la vis, en limite la masse et donc le coût de fabrication et d'utilisation. En outre, l'assemblage des diverses couches doit limiter les ponts thermiques. Il n'existe pas actuellement de moyen de fixation satisfaisant concernant cet aspect. Les moyens connus ont tendance à faciliter la conduction thermique au moins localement. Sous un autre aspect, l'invention concerne un système d'isolation de paroi de bâtiment comprenant au moins un premier panneau isolant et au moins un second panneau isolant de masse volumique comprise entre 10 et 300 kg/m3, mutuellement superposés dans la direction commune de leurs épaisseurs et liés entre eux par au moins une vis, ladite vis étant réalisée monobloc en matériau synthétique et comprenant une tête et une tige, la tête comprenant une face plane d'appui sur un desdits panneaux isolants, une face opposée à la face d'appui munie d'au moins une ailette d'entraînement par au moins deux doigts, ladite ailette s'étendant jusqu'à une distance choisie de la face opposée, ladite distance étant supérieure à 10 mm, la tige comprenant un corps allongé s'étendant à partir de la tête et sensiblement perpendiculairement à la face d'appui, une pointe disposée à une extrémité du corps opposée à la tête, et au moins un filet hélicoïdal, le filet hélicoïdal s'étendant au moins sur une partie de l'un au moins de la pointe et du corps et étant distant de la tête, le filet hélicoïdal présentant un diamètre croissant vers la tête, le filet hélicoïdal comprenant une portion présentant une enveloppe tronconique, le pas du filet hélicoïdal étant supérieur à 8 mm, la vis étant disposée sensiblement dans la direction des épaisseurs des panneaux isolants, une portion de la tige traversant l'épaisseur du second panneau, le filet étant disposé au moins partiellement dans le premier panneau et la face d'appui étant en contact d'une surface externe du second panneau. Le système d'assemblage, pour des raisons de coûts et de temps de réalisation, s'adapte aux dispositifs, structures et méthodes existants sur le marché. En particulier, le coût important des installations de fabrication des éléments participant au système isolant, par exemple les structures de support, rend difficile les modifications. La demanderesse propose un dispositif et un système dont l'utilisation évite des investissements chez d'autres industriels. Pour limiter les coûts et faciliter l'usage de tels dispositifs en rénovation, les structures porteuses dans leurs dimensions actuelles sont conservées. La Demanderesse propose des moyens et des méthodes d'assemblage qui sont utilisables en construction neuve et en rénovation. La rénovation peut comprendre notamment l'ajout d'au moins une nouvelle couche d'isolation en plus d'au moins une couche d'isolation existante. Les différentes couches peuvent présenter des caractéristiques différentes en particulier de dimension, de masse volumique, de densité, de résistance thermique et de résistance au feu. Le système peut en outre comprendre une paroi supplémentaire en appui sur au 30 moins une ailette de la vis de sorte qu'une lame d'air, comme par exemple un écart de ventilation, d'épaisseur non nulle soit formée entre la paroi supplémentaire et la surface externe du second panneau. La lame d'air peut présenter une épaisseur au moins égale à 10 mm. Ceci permet de réduire les phénomènes de condensation et de passage d'humidité entre les panneaux isolants et une paroi supplémentaire, par exemple d'habillage. Le premier panneau isolant du système peut être enchâssé dans un profilé et maintenu dans le profilé par un rabat du profilé. Le second panneau isolant peut être fixé au premier panneau isolant par la vis disposée à distance du profilé. Les phénomènes de ponts thermiques sont diminués. Sous un autre aspect, l'invention concerne un kit de montage d'un second panneau isolant sur un premier panneau isolant. Le kit comprend au moins un second panneau isolant de masse volumique moyenne comprise entre 10 et 300 kg/m3 chacun et une vis de fixation. Ladite vis est réalisée monobloc en matériau synthétique et comprenant une tête et une tige, la tête comprenant une face plane d'appui sur un desdits panneaux isolants, une face opposée à la face d'appui munie d'au moins une ailette d'entraînement, ladite ailette s'étendant jusqu'à une distance choisie de la face opposée, ladite distance étant supérieure à 10 mm, la tige comprenant un corps allongé s'étendant à partir de la tête et sensiblement perpendiculairement à la face d'appui, une pointe disposée à une extrémité du corps opposée à la tête, et au moins un filet hélicoïdal, le filet hélicoïdal s'étendant au moins sur une partie de l'un au moins de la pointe et du corps et étant distant de la tête, le filet hélicoïdal présentant un diamètre croissant vers la tête, le filet hélicoïdal comprenant une portion présentant une enveloppe tronconique, le pas du filet hélicoïdal étant supérieur à 8 mm. Le second panneau isolant est destiné à être fixé sur un premier panneau isolant de sorte que le premier panneau isolant et le second panneau isolant soient mutuellement superposés dans la direction commune de leurs épaisseurs et liés entre eux par la vis. La vis est destinée à être vissée sensiblement dans la direction des épaisseurs des panneaux isolants, une portion de la tige traversant l'épaisseur du second panneau isolant, de sorte que le filet soit en prise dans le premier panneau isolant et de sorte que la face d'appui soit en contact d'une surface externe du second panneau isolant. Dans un mode de réalisation l' au moins une ailette peut être 30 entraînée par au moins deux doigts. Sous un autre aspect, l'invention concerne un procédé de fixation d'un second panneau isolant à un premier panneau isolant comprenant le vissage manuel ou à l'aide d'un outil d'une vis de fixation au travers de l'épaisseur d'un second panneau isolant et la mise en prise du filet hélicoïdal de la vis dans le premier panneau isolant. Le procédé peut être prévu pour que le couple de vissage de la vis soit compris entre 0,2 et 2,0 N.m, de préférence entre 0,3 N.m et 1,8 N.m et de manière encore préférée entre 0,5 et 1,5 N.m ou entre 0,6 et 1,3 N.m dans de la laine de roche de masse volumique moyenne de 50 kg/m3. Ceci permet un vissage manuel tout en réduisant le risque de dévissage accidentel. Le procédé peut être prévu pour que le couple de vissage de la vis soit compris entre 0,2 et 2,0 N.m, de préférence entre 0,3 N.m et 1,8 N.m et de manière encore préférée entre 0,5 et 1,5 N.m ou entre 0,6 et 1,3 N.m dans du polyuréthane (PUR) ou du polyisocyanurate (PIR). Ceci permet un vissage manuel tout en réduisant le risque de dévissage accidentel. Le système peut être agencé de manière que le premier panneau isolant soit disposé au moins en partie dans un profilé et maintenue dans celui-ci par un rabat du profilé, et que le second panneau isolant soit disposé à l'extérieur du profilé, la vis étant disposé à distance du profilé. Ce type de système réduit le phénomène de pont thermique par conduction entre les vis de fixation et les profilés souvent réalisés en matériaux thermiquement conducteurs. D'autre part, un tel système peut également être utilisé selon une variété d'applications dans le domaine du bâtiment lorsque des couches d'isolation doivent être solidement fixées à des couches d'isolations pré-existantes ou à une première couche d'isolation au sein d'un assemblage double/multicouches, par exemple dans des systèmes de façade ventilée, de parois creuses, etc. Les panneaux isolants comprennent préférentiellement un ou plusieurs matériaux choisis parmi la laine de roche, la laine de verre, ou les mousses à base plastique, le polystyrène expansé (PSE) ou extrudé (PSX), le polyuréthane (PUR), le polyisocyanurate (PIR), ou encore le polypropylène expansé (EPP). D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à l'examen de la description détaillée ci-après, et des dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique éclatée d'un assemblage de panneaux isolants, - la figure 2 est une vue en coupe d'un assemblage de panneaux isolants de type ventilé, - la figure 3 est une vue schématique en perspective d'une vis de fixation, - la figure 4 est une vue schématique en coupe longitudinale d'une vis de fixation, - la figure 5 est une vue en coupe radiale selon V-V d'une vis de fixation, - la figure 6 est une vue de côté et en détail de la vis de la figure 5, - la figure 7 est une vue en perspective d'une tête de vis, - la figure 8 est une vue de dessus de la figure 7, - la figure 9 est une vue en coupe selon l'axe IX-IX de la figure 8, - la figure 10 est une vue en coupe selon l'axe X-X de la figure 8, - la figure 11 est une vue en perspective d'une tête de vis, et - la figure 12 est une vue en coupe axiale d'une tête de vis différente de celle de la figure 11. Les dessins annexés sont pour l'essentiel de caractère certain et pourront non seulement servir à compléter l'invention, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant. Un système d'assemblage de panneaux isolants 23, 123, 24, 124 au moyen de vis 1 de fixation dans un bâtiment est représenté en cours de montage en figure 1. Un bâtiment comprend un support fixe 20, par exemple un pilier de béton ou un poteau métallique. Des profilés métalliques 21, 121 sont positionnés contre le support fixe 20 et fixés de manière connue. Le système d'assemblage comprenant les profilés 21, 121 assemblés et les panneaux isolants 23, 123, 24, 124 forment également un « bardage ». Bien que, dans le domaine de l'isolation, le terme bardage puisse désigner habituellement un revêtement extérieur non porteur vertical, le mot bardage est ici à comprendre dans son sens le plus général, c'est-à-dire un revêtement non-porteur, intérieur, extérieur ou intermédiaire, vertical ou non, par exemple un parement. Les profilés 21, 121 sont semblables. Les profilés 21, 121, comme leur nom l'indique, sont des pièces ayant un profil (visible en coupe sur la figure 1) sensiblement identique sur toute leur longueur, dans la direction perpendiculaire au plan de la figure 1, notamment obtenus par pliage. Les profilés 21, 121 peuvent être obtenus par filage, laminage, profilage et/ou étirage. Ce type de pièce est peu coûteux à la fabrication. En revanche, une modification localisée dans sa longueur, c'est-à-dire formant une exception à son caractère profilé est théoriquement possible mais induit des coûts importants. Le profilé 21, dans l'exemple décrit ici, comprend une âme 22 munie de nervures de renfort 30 longitudinales rigidifiant l'âme 22. A l'exception des nervures 30, l'âme 22 est sensiblement plane. Les nervures 30 permettent d'éviter que l'âme 22 ne se voile. Le profilé 21 est ici monté sensiblement perpendiculairement au support fixe 20, c'est à dire dans une direction sensiblement horizontale. Le profilé 21 comprend également une aile supérieure 31 et une aile inférieure 32. L'aile supérieure 31 et l'aile inférieure 32 sont disposées en haut, respectivement en bas, de l'âme 22. Les ailes supérieure 31 et inférieure 32 sont disposées selon des plans sensiblement perpendiculaires à celui de l'âme 22 et s'étendent du même côté de l'âme 22, ici le côté opposé à celui du support fixe 20. Autrement dit, les ailes supérieure 31 et inférieure 32 forment les branches d'un C dont l'âme 22 est le corps, en coupe selon le plan de la figure 1. La distance entre l'aile supérieure 31 et l'aile inférieure 32 définit une hauteur de logement du profilé 21. Les ailes supérieure 31 et inférieure 32 s'étendent dans des directions parallèles, de la gauche vers la droite sur la figure 1, sur des largeurs de valeurs proches. Les largeurs des ailes supérieure 31 et inférieure 32 définissent l'épaisseur du profilé 21, par exemple 10 cm. Cette épaisseur est à distinguer de l'épaisseur de la tôle formant le profilé 21, typiquement quelques millimètres. Les ailes supérieure 31 et inférieure 32 sont chacune munies à leurs extrémités opposées à l'âme 22, d'un rabat supérieur 34, respectivement inférieur 35, orientés, ici, vers le bas. Le rabat supérieur 34, s'étend sensiblement verticalement et vers l'aile inférieure 32 depuis l'extrémité de l'aile supérieure 31, Le rabat inférieur 35 s'étend sensiblement verticalement et vers l'opposé de l'aile supérieure 31 depuis l'extrémité de l'aile inférieure 32. Les profilés 21, 121 sont montés successivement les uns sur les autres. Chaque aile inférieure 32 d'un profilé 21 recouvre au moins en partie une aile supérieure 31 d'un autre profilé 121 disposé immédiatement au-dessous. L'aile inférieure 32 et le rabat inférieur 35 du profilé 21 supérieur viennent sensiblement recouvrir l'aile supérieure 31 et le rabat supérieur 34 du profilé 121 inférieur. Les dimensions des ailes et des rabats sont choisis en correspondance. L'âme 22, les ailes supérieure 31 et inférieure 32, les rabats supérieur 34 et inférieur 35 aini qu'un plan reliant les deux rabats définissent une enveloppe ouverte du profilé 21. L'assemblage, dans l'exemple décrit ici, comprend deux premiers panneaux isolant 23 et 123 semblables, d'une part, et deux seconds panneaux isolants 24 et 124 semblables d'autre part. Les premiers panneaux isolants 23, 123 et les seconds panneaux isolants 24, 124 peuvent comprendre, par exemple, de la laine de roche, de la laine de verre, des mousses à base plastique, du polystyrène expansé (PSE ou XPS), du polyuréthane (PUR), du polyisocyanurate (PIR), ou encore du polypropylène expansé (EPP). Les premiers panneaux isolants 23, 123 et les seconds panneaux isolants 24, 124 sont, ici, de forme générale parallélépipédique rectangle. Avant montage, les premiers panneaux isolants 23, 123 et/ou les seconds panneaux isolants 24, 124 peuvent être roulés sur eux-mêmes. Les premiers panneaux isolants 23, 123 et les seconds panneaux isolants 24, 124 comprennent chacun, dans l'ordre décroissant de leurs trois dimensions, une longueur, une hauteur et une épaisseur. Les longueurs sont orientées, ici, horizontalement et parallèlement à la longueur des profilés 21, 121, dans une direction perpendiculaire au plan de la figure 1. Les hauteurs sont orientées, ici, verticalement et perpendiculairement à la longueur des profilés 21, 121, dans une direction sensiblement parallèle à la hauteur des profilés 21, 121. Les épaisseurs sont orientées, ici, horizontalement et perpendiculairement à la longueur des profilés 21, 121, dans une direction parallèle à l'épaisseur des profilés 21, 121. On désigne, pour chacun des premiers panneaux isolants 23, 123 d'une part et des seconds panneaux isolants 24, 124, d'autre part : - une surface interne 28, 38, perpendiculaire à la direction de l'épaisseur du parallélépipède et orientée, ici, vers l'âme 22 du profilé 21, 121, - une surface externe 29, 39, perpendiculaire à la direction de l'épaisseur du parallélépipède et orientée, ici, à l'opposé de l'âme 22 du profilé 21, 121, - une surface supérieure 26, 36, perpendiculaire à la direction de la hauteur du parallélépipède et orientée, ici, vers le haut, - une surface inférieure 27, 37, perpendiculaire à la direction de la hauteur du parallélépipède et orientée, ici, vers le bas. - deux surfaces de section opposées perpendiculaire à la direction de la longueur du parallélépipède et non visibles sur la figure 1. Les premiers panneaux isolants 23, 123, dans l'exemple décrit ici, présentent des hauteurs choisies pour s'insérer entre l'aile supérieure 31 et l'aile inférieure 32 du profilé 21, 121. Les premiers panneaux isolants 23, 123 présentent une épaisseur supérieure à celle des profilés 21, 121. L'épaisseur des premiers panneaux isolants 23, 123 est par exemple le double de l'épaisseur des profilés 21, 121. Les premiers panneaux isolants 23, 123 sont ici chacun munis d'une encoche supérieure 33. L'encoche supérieure 33 est ménagée depuis la surface supérieure 26 de chacun des premiers panneaux isolants 23, 123. L'encoche supérieure 33 est disposée sensiblement parallèlement à la longueur du premier panneau isolant 23, 123. L'encoche supérieure 33 présente une profondeur adaptée pour accueillir le rabat supérieur 34 d'un premier profilé 121 et le rabat inférieur 35 d'un autre profilé 21 disposé immédiatement au-dessus du premier. L'encoche supérieure 33 présente une largeur, orientée dans la direction de l'épaisseur du premier panneau isolant 23, 123, adaptée pour accueillir le rabat supérieur 34 d'un premier profilé 121 et le rabat inférieur 35 d'un autre profilé 21 disposé immédiatement au-dessus du premier. L'encoche supérieure 33 est disposée sensiblement à mi-épaisseur du premier panneau isolant 23, 123. A l'état monté de l'assemblage, le premier panneau isolant 23 est disposé dans le profilé supérieur 21 entre l'aile supérieure 31 et l'aile inférieure 32. Le premier panneau isolant 23 peut être enchâssé dans le profilé 21. L'autre premier panneau isolant 123, semblable au premier panneau isolant 23, est quant à lui disposé de manière similaire dans le profilé inférieur 121. L'interaction entre au moins un des rabats des deux profilés 21, 121 superposés et l'encoche 33 du premier panneau isolant 123 permet de maintenir le premier panneau isolant 123 dans le profilé 121 inférieur. La surface supérieure 26 du premier panneau isolant 123 et la surface inférieure 27 du premier panneau isolant 23 sont mutuellement en vis-à-vis ou en contact. Cette paire de surfaces 26 et 27 des deux premiers panneaux isolants 23 et 123 peut être en contact ou en affleurement et former un aboutement. Cette paire de surfaces 26 et 27 de deux premiers panneaux isolants 23 et 123 peut être écartée par un interstice ou un jeu. L'interface comprenant la surface supérieure 26 du premier panneau isolant 123, la surface inférieure 27 du premier panneau isolant 23 et l'écart entre ces deux surfaces (nul ou non) est dénommé ici « région de raccordement ». Les seconds panneaux isolants 24, 124 superposés présentent des régions de raccordement semblables. La région de raccordement de deux premiers panneaux isolants 23 et 123 superposés verticalement est sensiblement alignée horizontalement avec les ailes 31 et 32 des profilés 21, 121. Un écart risque de subsister entre deux premiers panneaux isolants 23, 123 consécutifs. Une solution consiste à disposer une épaisseur ou une couche supplémentaire d'isolant. L'épaisseur supplémentaire d'isolant est, dans l'exemple décrit ici, formée par les seconds panneaux isolants 24, 124. Les régions de raccordement des premiers panneaux isolants 23, 123, d'une part, et des deuxièmes panneaux isolants 24, 124, d'autre part, sont décalées. Autrement dit, les surfaces supérieures 26 et inférieures 27 des premiers panneaux isolants 23, 123, d'une part, et les surfaces supérieures 36 et inférieures 37 des seconds panneaux isolants 24, 124, d'autre part, sont décalées. La région de raccordement entre deux seconds panneaux isolants 24, 124 successifs est située verticalement à distance des régions de raccordement des premiers panneaux isolants 23, 123. Le décalage peut être, par exemple, d'une demi-hauteur. Dans la direction de la longueur des premiers panneaux isolants 23, 123 et des seconds panneaux isolants 24, 124, les régions de raccordement des surfaces de section entre deux premiers panneaux isolants 23, 123 côte à côte d'une part et les régions de raccordement des surfaces de section entre deux seconds panneaux isolants 24, 124 côte à côte peuvent être décalées, par exemple d'une demi-longueur. Pour faciliter les décalages, les premiers panneaux isolants 23, 123 et les seconds panneaux isolants 24, 124 ont des longueurs sensiblement identiques et des hauteurs sensiblement identiques. La région de raccordement entre deux seconds panneaux isolants 24, 124 successifs est située, dans la direction de l'épaisseur, à distance des rabats supérieur 34 et inférieur 35. Ceci permet d'éviter les ponts thermiques. Les premiers panneaux isolants 23, 123 et les seconds panneaux isolants 24, 124 sont mutuellement superposés dans la direction commune de leurs épaisseurs. Comme représenté en figure 1, il peut être intercalé une couche supplémentaire 25 entre les premiers panneaux isolants 23, 123 et les seconds panneaux isolants 24, 124 et plus précisément entre les surfaces externes 29 des premiers panneaux isolants 23, 123 et les surfaces internes 38 des seconds panneaux isolants 24, 124. La couche supplémentaire 25 peut avoir un rôle d'étanchéité et/ou de réflexion des rayonnements infrarouges. La couche supplémentaire 25 peut, par exemple, comprendre de l'aluminium. L'épaisseur de la couche supplémentaire 25 est inférieure de plusieurs ordres de grandeur par rapport aux épaisseurs des panneaux isolants 23, 123, 24, 124 par exemple de l'ordre de 20 à 50 !.,tm, en particulier pour l'aluminium. La couche supplémentaire 25 est aisément perforable, notamment par l'application, au vissage, d'une force manuelle. En variante, la couche supplémentaire 25 peut être disposée contre la surface interne 28 des premiers panneaux isolants 23, 123 ou contre la surface externe 39 des seconds panneaux isolants 24, 124, ou encore plusieurs couches supplémentaires 25 peuvent être disposées à plusieurs des emplacements précités. La fixation des seconds panneaux isolants 24, 124 aux premiers panneaux isolants 23, 123 est assurée par des vis 1 de fixation. La vis 1 de fixation est disposée à distance du profilé 21, 121. La vis 1 peut être en saillie dans l'enveloppe formée par l'âme 22, l'aile supérieur 31, l'aile inférieur 32, le rabat supérieur 34, le rabat inférieur 35 et un plan reliant le rabat supérieur 34 au rabat inférieur 35 sans pour autant être en contact avec le profil 21, 121 logeant le premier panneau d'isolation 23, 123. La longueur totale de la tige de la vis 1 de fixation est choisie pour traverser entièrement l'épaisseur des seconds panneaux isolants 24, 124 et traverser partiellement les premiers panneaux isolants 23, 123. La densité des premiers panneaux isolants 23, 123 et des seconds panneaux isolants 24, 124 permet un vissage manuel de la vis 1 de fixation. En présence d'une couche supplémentaire 25, la faible épaisseur de celle-ci, permet le vissage. Les premiers panneaux 23, 123 isolants sont fixés aux profilés 21, 121 eux- mêmes fixés au support fixe 20. Les seconds panneaux 24, 124 isolants sont fixés aux premiers panneaux 23, 123 isolants. La vis 1 est disposée sensiblement dans la direction des épaisseurs des panneaux isolants 23, 123, 24, 124. La vis 1 traverse l'épaisseur du second panneau isolant 24, 124. Le filet de la vis 1 est disposé au moins partiellement en prise dans le premier panneau isolant 23, 123. La tête de la vis 1 est en contact avec la surface externe 39 du second panneau 24, 124. La position des vis 1 de fixation au travers des premiers panneaux isolants 23, 123 et des seconds panneaux isolants 24, 124 est, dans la direction de l'épaisseur de l'assemblage, à distance des profilés 21, 121 et du support 20. Les vis 1 de fixation sont disposées verticalement à distance des régions de raccordement des premiers panneaux isolants 23, 123 et à distance des ailes supérieures 31 et inférieures 32 des profilés 21, 121. La vis 1 de fixation est disposée horizontalement dans la direction de l'épaisseur à distance des rabats supérieurs 34 et inférieurs 35. Ces décalages réduisent la conduction thermique par les vis 1 de fixation et par les profilés 21, 121 au travers des couches isolantes. La composition desdites vis 1 de fixation offre une faible conduction thermique. La composition en matériau synthétique peut comprendre des matières plastiques et/ou composites, par exemple, du polypropylène. Après vissage des vis 1 de fixation, et comme cela est représenté en figure 2, la seconde couche d'isolation peut être complétée par une paroi 40 supplémentaire. La paroi 40 peut être par exemple solide, ignifugée, anti-feu, et/ou de fonction essentiellement esthétique. La paroi 40 supplémentaire est en contact avec les extrémités axiales des ailettes 6 de la vis 1. Les ailettes 6 de hauteur A assurent un écart substantiel entre la surface externe 39 du second panneau isolant 24 et la paroi 40 supplémentaire. Cet écart forme une lame d'air. La lame d'air, comme par exemple un écart de ventilation peut présenter une épaisseur au moins égale à 10 mm La présence d'une couche d'air réduit la condensation au sein de l'assemblage. L'assemblage peut être obtenu par l'ajout d'une nouvelle couche d'isolation, ici les seconds panneaux isolants 24, sur une couche d'isolation existante, ici les premiers panneaux isolants 23. Ceci permet une amélioration de l'isolation générale d'un bâtiment sans démontage de l'isolation préexistante de celui-ci. En d'autres termes, la nouvelle couche d'isolation est fixée, avec ou sans couche supplémentaire 25, sur la couche d'isolation existante. La vis 1 de fixation est prévue pour être compatible avec des panneaux d'isolation 23, 24 de compositions variées, notamment de masses volumiques hétérogènes et/ou différentes, situées par exemple entre 10 et 300 kg/m3. Les seconds panneaux isolants 24 peuvent être de composition sensiblement identique à celle des premiers panneaux isolants 23 ou être de composition sensiblement différente. Les seconds panneaux isolants 24 peuvent être portés, par exemple libres d'une autre masse. Ainsi, en présence d'une paroi supplémentaire 40 pesante, cette dernière peut être fixée au reste de l'assemblage sans pour autant transmettre la charge de son poids aux seconds panneaux isolants 24. Une paroi supplémentaire 40 pesante peut être fixée aux profilés 21 par l'intermédiaire d'organes de fixation traversant localement les seconds panneaux 24 sans pour autant s'y soutenir. Dans ce cas, les profilés 21 sont porteurs et les seconds panneaux 24 sont portés. Les vis 1 de fixation et le système de montage permettent d'améliorer considérablement l'isolation thermique et phonique des bâtiments de manière peu coûteuse. La reconception de pièces existantes comme les profilés ou les panneaux isolants n'est pas nécessaire. En particulier, les installations et machines existantes pour la fabrication des profilés métalliques et des panneaux d'isolation par exemple, sont conservées. L'ajout d'une nouvelle couche d'isolation préserve l'ancienne couche d'isolation. L'ajout de la couche isolante supplémentaire est rapide et peu coûteuse. La rapidité et la facilité de fixation de la nouvelle couche isolante présente des avantages autant pour les fabricants des divers éléments de l'assemblage que pour les opérateurs assemblant ces éléments. Une vis 1 de fixation pour panneaux isolants est représentée en figure 3. La vis 1 de fixation comprend une tête 2 et une tige 3. La tête 2 comprend une plaque circulaire 12. La plaque circulaire 12 inclut une face plane d'appui 4, également dénommée « plat sous tête » et une face opposée 5 à la face d'appui 4. La face plane d'appui 4 est destinée à venir s'appuyer sur un panneau isolant. La face plane d'appui 4 est axialement orientée vers la tige 3. La face opposée 5 supporte une ailette 6 d'entraînement. L'ailette 6 d'entraînement s'étend sensiblement perpendiculairement à la face d'appui 4 et dans une direction axiale opposée à la tige 3. L'ailette 6 d'entraînement est destinée à servir de surface d'appui par exemple pour au moins deux doigts d'un opérateur appliquant un couple de vissage à la vis 1 de fixation. Le vissage de la vis 1 de fixation peut donc être manuel. La vis 1 est réalisée monobloc, par exemple par moulage d'un matériau synthétique, par exemple de type plastique et/ou composite, comme du polypropylène. La tige 3 s'étend sensiblement perpendiculairement à la plaque circulaire 12 depuis son centre et dans une direction opposée à l'ailette 6. La tige 3 comprend un corps 7 allongé s'étendant axialement à partir de la tête 2 jusqu'à une pointe 8. La pointe 8 est disposée à l'extrémité du corps 7 opposée à la tête 2. Dans l'exemple décrit ici, le corps 7 est sensiblement cylindrique. En variante, le corps 7 peut être sensiblement tronconique. La pointe 8 est en ogive pointue. La pointe 8 comprend des évidements dont les arêtes forment des arêtes d'attaque pour faciliter un vissage et un perçage simultané. Le corps 7 de la tige 3 comprend, ici, des cannelures 11. En variante, le corps 7 est de surface extérieure sensiblement de révolution. La vis 1 de fixation comprend au moins un filet 9 hélicoïdal. Le filet 9 hélicoïdal est supporté par la tige 3. Le filet 9 hélicoïdal peut être supporté par le corps 7 ou la pointe 8 ou par le corps 7 et la pointe 8, cf. figure 3. Le filet 9 hélicoïdal est axialement distant de la tête 2. La figure 4 représente une vis 1 de fixation, selon un autre mode de réalisation, vue de côté. Un axe principal X est ici représenté en traits tiretés. Sauf mention contraire, le terme « axe » désigne cet axe X principal. La flèche référencée Y représente le sens de vissage de la vis 1 de fixation. Ce sens de vissage Y correspond ici à une rotation de sens "horaire", ce qui correspond au sens de vissage conventionnellement utilisé. La plaque circulaire 12 supporte, dans l'exemple décrit ici, sur sa face opposée 5 deux ailettes 6 s'étendant dans le sens radial de part et d'autre de l'axe X. Les deux ailettes 6 s'étendent axialement jusqu'à une distance A depuis la face opposée 5. La plaque circulaire 12 présente un diamètre D de 50 à 80 mm et une épaisseur G de 1 à 3 mm. Le corps 7 allongé de la tige 3 présente une longueur axiale B s'étendant de la face plane d'appui 4 à la pointe 8. Le corps 7 allongé de la tige 3 présente un diamètre F, ici sensiblement constant le long de la direction axiale. La hauteur des cannelures 11 n'est ici pas prise en compte pour déterminer le diamètre F du corps 7, compris entre 6 et 10 mm. La pointe 8 de la tige 3 présente une longueur axiale C. La somme de la longueur axiale B du corps 7 et de la longueur axiale C de la pointe 8 correspond à la longueur IJi[, de la tige 3. La somme de la longueur Lr de la tige 3, de l'épaisseur G de la plaque circulaire 12 et de la distance A entre la face opposée 5 et l'extrémité axiale des ailettes 6 définissent la longueur Lv totale de la vis 1. La pointe 8 est ici de forme sensiblement tronconique et présente un demi-angle M au sommet, cf. figure 4. Le filet 9 hélicoïdal est inscrit dans une enveloppe 18 représentée en traits tiretés. L'enveloppe 18 est, dans l'exemple décrit ici, de forme sensiblement tronconique. Dans un mode de réalisation, une portion de l'enveloppe 18, située du côté de la tête 2, peut être sensiblement cylindrique, comme cela est représenté en traits tiretés sur la figure 3. Autrement dit, les bords du filet 9 hélicoïdal, dans une vue en coupe telle que celle de la figure 4, sont alignés pour chaque côté de l'axe X. Dans l'exemple représenté ici, l'enveloppe 18 et la pointe 8 ont un sommet commun. Le demi-angle de sommet de l'enveloppe 18 est référencé N. En variante, les sommets de la pointe 8 et de l'enveloppe 18 sont distincts. Dans une autre variante, l'enveloppe 18 comprend une portion sensiblement cylindrique. On définit le diamètre H du filet 9 hélicoïdal comme le diamètre de l'enveloppe 18 pour une position axiale donnée. Autrement dit, l'enveloppe 18, dans un plan sensiblement perpendiculaire à l'axe X définit un cercle de diamètre H. Dans le cas représenté ici d'une enveloppe 18 tronconique, le diamètre H du filet 9 varie linéairement en fonction de la position axiale sur l'axe X. Le diamètre H est croissant vers la tête 2. Dans le cas d'une portion d'enveloppe 18 sensiblement cylindrique, le diamètre H est sensiblement constant. Le filet 9 hélicoïdal s'étend axialement sur une longueur référencée I. Le pas du filet 9 hélicoïdal est ici référencé P. Le pas P est supérieur à 8 mm et préférentiellement supérieur à 15 mm ou même à 25 mm Comme représenté en traits tiretés en figure 4 et visible en figures 7 à 12, la vis 1 de fixation comprend une empreinte creuse 10 d'entraînement en rotation. L'empreinte creuse 10 s'étend axialement de la face opposée 5 jusqu'à une portion du corps 7 supportant le filet 9. L'empreinte 10 est de section non circulaire, par exemple hexagonale, pour permettre un entraînement en rotation de la vis 1 de fixation par un outil de vissage adapté. Dans le cas d'une variante comprenant des évidements dans la pointe 8, comme décrit en figure 3, l'empreinte creuse 10 peut être débouchante dans les évidements. Dans le cas de la présence d'une empreinte 10 de vissage, la ou les ailettes 6 sont agencées pour laisser un passage pour ledit outil de vissage. Le corps 3 comprend une portion creuse. Dans un mode de réalisation représenté en figure 4, la vis 1 comprend deux ailettes 6 s'étendant dans une direction radiale de part et d'autre de l'axe X de la tige 7. Les ailettes 6 s'étendent axialement à partir de la face opposée 5. Les ailettes 6 sont sensiblement coplanaires. En variante, représentée en figures 7 à 10, les ailettes 6 peuvent être incurvées autour d'axes parallèles à l'axe X. Deux ailettes 6, en coupe selon un plan perpendiculaire à l'axe X, prennent alors la forme d'un S aplati. La forme incurvée des ailettes 6 peut permettre une meilleure correspondance de forme, plus ergonomique, avec les doigts de l'opérateur pour un vissage manuel. Chaque ailette 6 présente une épaisseur de l'ordre de 1 à 3 mm. Le reste de la face opposée 5 est sensiblement plan. L'espace laissé vide autour des ailettes 6, au-delà de la face opposée 5 selon l'axe principal X, forme des zones évidées 41 complémentaires des ailettes 6. Les zones évidées 41 permettent le passage d'outils de vissage et/ou des doigts d'un opérateur. Dans deux autres modes de réalisation, représentés en figures 11 et 12, les ailettes 6 occupent l'essentiel de la zone angulaire de la tête 2 selon l'axe principal X, par exemple de l'ordre de 175° chacune. Le reste de la zone angulaire de la tête 2 comprend des évidements 14 dans la plaque circulaire 12. Autrement dit, la plaque circulaire 12 comprend des évidements 14, la matière de la plaque circulaire 12 formant le pourtour desdits évidements 14 constitue les ailettes 6. L'alésage des évidements 14 sert de surface d'appui pour le vissage. Les évidements 14 sont débouchants dans la face opposée 5. Les évidements 14 permettent l'insertion d'une pointe d'outil de vissage ou de doigts pour s'appuyer sur l'alésage des évidements 14, c'est-à-dire les ailettes 6, et appliquer un couple de vissage. Les évidements 14 sont, ici, traversants et débouchent dans la face d'appui 4. En variante, les évidements 14 sont borgnes et ouverts seulement sur la face opposée 5. La forme des évidements et leur surface d'ouverture sont choisies pour permettre le vissage. Dans l'exemple décrit ici, les évidements 14 prennent une forme oblongue incurvée similaire à la forme des ailettes 6 de la figure 7. La présence d'évidements 14 permet une économie de matière lors de la fabrication de la vis 1. En variante, les évidements 14 peuvent occuper un grand espace angulaire, par exemple de l'ordre de 350° au total, tandis que les ailettes 6 occupent un espace de l'ordre de 10° au total. La tête 2 prend alors la forme d'un anneau relié à la tige 3 par des ailettes 6 disposées sensiblement selon des rayons de la plaque circulaire 12. Le mode de réalisation de la figure 11 comprend une empreinte de vissage 10 sensiblement hexagonale. Le mode de réalisation de la figure 12 comprend une tige 3 incluant une portion creuse formée par un évidement 40 sensiblement cylindrique. La portion creuse 40 cylindrique peut être prolongée ou non par une empreinte de vissage 10. La face d'appui 4 de la tête 2 est munie de bossages 13 de manière à freiner le dévissage. Les bossages 13 prennent ici la forme de pointes ou cônes en saillie depuis la face d'appui 4. Les bossages 13 sont répartis sur la circonférence de la face d'appui 4 à distance de la tige 7. Dans une variante représentée en figures 5 et 6, les bossages 13 sont asymétriques par rapport à un plan passant par l'axe X. Les bossages 13 peuvent présenter des pentes différentes dans le sens du vissage Y et dans le sens opposé du dévissage. De cette manière, les bossages 13 comprennent une surface de freinage 31 au dévissage de pente importante par rapport à la surface d'appui 4. Lors du vissage, les bossages 13 présentent des surfaces pénétrantes 32 de pente faible par rapport à la surface d'appui 4. Autrement dit, les bossages 13 sont agencés pour conférer à la vis 1 de fixation un coefficient de frottement supérieur dans un sens de dévissage par rapport à un sens de vissage Y. Les bossages 13 freinent le dévissage. En variante, représentée en figures 7 à 10, la surface de freinage 31 est sensiblement perpendiculaire à la surface d'appui 4. Dans une autre variante, la vis 1 comprend des évidements 14 et des bossages 13 alignées mutuellement selon la direction de l'axe principal X. Dans cette variante, les évidements 14 et les bossages 13 peuvent être formés simultanément par exemple par un repoussage localisé de la matière de la plaque circulaire 12 depuis la face opposée 5 vers la face d'appui 4. Les vis 1 de fixation ayant pour fonction d'assurer l'assemblage de panneaux isolants de masse volumique moyenne relativement faible, par exemple entre 10 et 300 kg/m3, et soumis à des contraintes d'arrachement relativement faibles, la longueur développée du filet 9 hélicoïdal peut être relativement faible par rapport à des vis de fixation dans le domaine de la fixation de panneaux de bois ou de métal par exemple. La vis 1 de fixation est conçue pour pouvoir être vissée à la main, c'est-à-dire sans outil de vissage particulier. En conséquence, la position finale de vissage doit pouvoir être atteinte par un nombre de tours limité. La demanderesse a donc déterminé que le pas P du filet 9 hélicoïdal est supérieur à 8 mm, et de préférence supérieur à 15 mm Pour un usage dans des panneaux de très faible masse volumique, par exemple inférieure à 50 kg/m3, le pas P peut même être supérieur à 25 mm La Demanderesse a notamment mesuré qu'une telle vis 1, utilisée dans un système tel que décrit précédemment, admettait un couple de vissage compris entre 0,2 et 2,0 N.m dans de la laine de roche de masse volumique moyenne de 50 kg/m3 ou dans du polyuréthane (PUR) ou du polyisocyanurate (PIR). Les vis 1 de fixation présentent un rapport longueur sur diamètre sensiblement supérieur aux vis conventionnelles. En particulier, le corps 7 de la tige 3 présente un rapport longueur B sur diamètre F supérieur à 20. Afin de permettre un vissage impliquant une translation importante pour une faible rotation tout en traversant des panneaux isolants d'épaisseur importante, la vis 1 de fixation comprend un filet 9 s'étendant sur une longueur I supérieure à 30 mm L'invention peut prendre la forme d'un kit de montage d'un second panneau isolant sur un premier panneau isolant comprenant au moins un second panneau isolant et au moins une vis de fixation. L'invention peut prendre la forme d'un procédé de fixation d'un second panneau isolant sur un premier panneau isolant. Ce procédé comprend le vissage manuel, ou à l'aide d'un outil adapté à une empreinte creuse de vissage, de la vis. La vis est alors auto-taraudeuse au travers du second panneau isolant jusqu'à traverser, de part en part, toute l'épaisseur du second panneau isolant. Dans une seconde phase du vissage, le filet de la vis ressort par la surface interne du second panneau isolant et vient en prise dans le premier panneau isolant en s'insérant dans le premier panneau isolant par sa surface externe. En fin de vissage, la face d'appui de la tête de la vis vient s'appuyer contre la surface externe du second panneau isolant. L'invention ne se limite pas aux exemples de procédé et d'appareil décrits ci-avant, seulement à titre d'exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l'homme de l'art dans le cadre des revendications ci-après.