FR 2970329 A1 20120713 FR 1150218 A 20110111 UN PROCEDE DE DETERMINATION DU DEFAUT DE BRUIT GENERE PAR LE GALET TENDEUR ET VEHICULE ET BANC DE MESURE ASSOCIES [0001 L'invention se rapporte à un procédé de détermination du défaut de bruit généré par le galet tendeur et aux véhicules et banc de mesure associes [0002] Dans l'habitacle d'une automobile, un des buts poursuivis est de réduire de plus en plus le niveau de défaut de bruit qu'entendent le conducteur et ses passagers. Cela permet d'améliorer le confort et la sécurité. En suivant ces objectifs, de nouveaux bruits spécifiques aux composants du moteur apparaissent. Ces défauts de bruit étaient masqués auparavant par le bruit global. Le couinement du galet tendeur qui est un nouveau défaut de bruit identifié par cette demande, en est un exemple. [0003] Il est donc souhaitable de disposer d'outils expérimentaux, de méthodologies de diagnostic et de solutions antidéfaut de bruit pour déterminer le plus rapidement l'origine d'un défaut, notamment s'il n'avait pas été identifié précédemment. Ces outils procurent ainsi des avantages techniques et des intérêts économiques. [0004] Des solutions sont connues de l'art antérieur pour détecter des défauts de bruit. C'est notamment le cas des documents WO-A1-03/038426, US-B1-6 182 018, EP-A-1 087 214, US-B1-6 332 362 et US-A1-2007/0137284. Cependant, aucune des solutions précédentes ne permettent pas de détecter correctement les défauts de bruit de type impulsionnel périodique dont fait partie le couinement du galet tendeur. [000sj Il existe donc un besoin pour un procédé permettant de détecter de nouveaux bruits, et en particulier le couinement du galet tendeur. [0006 Pour cela, l'invention propose un procédé de détermination du défaut de bruit généré par le galet tendeur d'un moteur de véhicule, le galet comportant une fenêtre de réglage directement reliée au mécanisme de tension, le procédé comprenant les étapes de mesure d'un signal vibro-acoustique par un capteur ultrasonore, le capteur ultrasonore étant perpendiculaire à la fenêtre. [0007] Selon les modes de réalisations, le procédé peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : le procédé comprend une étape de traitement du signal par une transformée de Fourier pour obtenir un spectre ultrasonore. - les paramètres utilisés pour la transformée de Fourier sont les suivants : - une fréquence d'échantillonnage de 100 kHz, - une résolution spectrale de 12,5 Hz, - un nombre de lignes spectrales de 4096, - un nombre de moyennes de 500, - une pondération temporelle de Hanning et - un recouvrement de 80°/O. - le capteur est une pointe de touche. - le procédé comporte en outre une étape de comparaison du spectre ultrasonore à 10 des spectres ultrasonores obtenus par la mise en ceuvre du procédé décrit précédemment pour des galets ne présentant pas le défaut de bruit. - le procédé comprend une étape de détection du défaut de bruit en présence de pics de résonance non présents dans les spectres obtenus pour des galets ne présentant pas le défaut de bruit. 15 le procédé comprend une étape de détermination du défaut de bruit par la présence de pics à 380.Hz et à 780 Hz dans le spectre sonore après une opération d'hétérodynage sur le spectre ultrasonore.. - le procédé est mis en ceuvre dans le cadre d'un plan d'expérience. [000si L'invention concerne également le véhicule et le banc de mesure associé adapté à 20 la mise en ceuvre du procédé précédemment décrit. [0009i D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit des modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemple uniquement et en références aux dessins qui montrent : - figures 1 à 4, un histogramme de la répartition du nombre de dossier de retour de 25 pièces en garantie contractuelle respectivement en fonction des fournisseurs, de la motorisation, de la famille de pièces et du type d'effet client. - figure 5, une représentation schématique d'un système de distribution ; - figure 6, une représentation du dos d'une partie de courroie de distribution ; - figure 7, une représentation temps-fréquence du signal de pression acoustique ; 30 figure 8, une représentation des spectres de pression acoustique avec ou sans défaut de bruit ; - figure 9, une représentation temps-fréquence du signal de pression acoustique avec l'évolution temporelle du Kurtosis ; - figure 10, une représentation du fichier numérique ; - figure 11, une vue d'écran du logiciel de traitement d'images après séparation et synchronisation des bandes son et vidéo ; - figures 12 à 15, des images du film à plusieurs instants ; - figure 16, une vue d'une expérience ; - figure 17, une représentation de l'observation sans stroboscope ; - figure 18, une représentation de l'observation avec stroboscope ; figure 19, une vue d'une autre expérience ; - figure 20, un graphique représentant le spectre au ralenti obtenu ; - figure 21, une matrice d'essais ; - figure 22, une vue du protocole de mesure ; - figures 23 et 24, un graphique montrant l'évolution du Kurtosis respectivement dans les configurations CO3 et C04 ; - figure 25, l'évolution temporelle du Kurtosis acoustique en échelle logarithmique ; - figure 26, une vue schématique illustrant le positionnement d'un accéléromètre ; - figures 27 et 28, l'évolution temporelle du Kurtosis acoustique pour deux essais avec un capteur différent ; - figure 29, une vue d'un exemple de capteur ultrasonore ; - figure 30, une vue d'un exemple de système de distribution avec une sonde de contact ; - figures 31 à 33, 35, 37 et 38, des représentations de l'évolution spectrale ultrasonore pour divers galets tendeurs ; figure 34, une vue d'un autre exemple de système de distribution avec une sonde de contact ; - figure 36, une vue d'une vis de galet tendeur ; - figure 39, un tableau donnant accès au temps de mesure pour détecter le défaut de bruit du galet; - figures 40 à 42, des vues schématique d'une autre expérience ; - figure 43, des représentations de l'évolution spectrale ultrasonore pour divers galets tendeurs dans le cadre de l'expérience des figures 40 à 42 ; - figure 45, une représentation schématique du principe du banc d'essai ; - figure 46, 47 et 78 des vues d'un exemple de banc d'essai ; - figure 48, une représentation en effort délivré par le pot vibrant pour divers galets tendeurs, et - figures 49 et 50, des représentations des lois efforts-déplacements pour divers galets tendeurs [0010] L'invention se rapporte à un procédé de détermination du défaut de bruit généré par le galet tendeur d'un moteur de véhicule, le galet comportant une fenêtre directement reliée au mécanisme de tension, le procédé comprenant les étapes de mesure d'un signal vibro-acoustique par un capteur ultrasonore, le capteur ultrasonore étant perpendiculaire à la fenêtre. Cela permet de détecter de manière aisée de nouveaux défauts de bruit sur les véhicules, à savoir les bruits de type impulsionnel périodique comme le couinement de galet tendeur. [0011] Un défaut de bruit sur le système de distribution des moteurs Diesel de type DV6TED4 (le sigle « DV6TED4 » signifiant motorisation Diesel 1,6L avec turbocompresseur, échangeur, injection directe et 4 soupapes par cylindre) est apparu en concession début 2008 sur des véhicules ayant plusieurs milliers de kilomètres et moins d'un an d'utilisation. On entend par l'expression « défaut de bruit » dans la suite de la description un défaut de bruit anormal, un signal sonore qui est perçu comme gênant par le conducteur et/ou les passagers du véhicule. [0012] Les figures 1 à 4 montrent l'importance du défaut de bruit de distribution qui est le principal contributeur sur les pièces de garanties contractuelles. Ces différentes figures sont issues d'analyses des dossiers de retour de pièces en garantie contractuelle. [0013] La figure 1 est un histogramme représentant la répartition du nombre de dossier de retour de pièces en garantie contractuelle en fonction des fournisseurs. Pour des raisons de confidentialité, les fournisseurs sont anonymisés et simplement numérotés de 1 à 9. Les nombres de dossiers sont indiqués pour chaque fournisseur dans la barre de l'histogramme. Les fournisseurs 1 et 2 représentent 800/0 des pièces vues en retour de pièces en garantie contractuelle, le fournisseur 1 représentant 64,5 °/O et le fournisseur 2, 14,5°/O. Le moteur Diesel de type DV6TED4 est équipé d'une courroie 12 de distribution du fournisseur 1 et d'un galet tendeur 20 du fournisseur 2. [0014] Pour ces deux fournisseurs 1 et 2, la figure 2 est un histogramme représentant la répartition du nombre de dossier de retour de pièces en garantie contractuelle en fonction de la motorisation. Les motorisations considérées sont les motorisations Diesel (DV6, DV4 et DW10) et Essence (EP, TU et EW). Les barres comportent deux parties, la partie basse représentant le nombre de dossiers de retour de pièces en garantie contractuelle du fournisseur 1 et la partie haute le nombre de dossiers du fournisseur 2. Les nombres de dossiers sont précisés pour chaque fournisseur dans les deux parties de la barre de l'histogramme. L'histogramme de la figure 2 montre que la motorisation Diesel de type DV6TED4 possède de loin le plus fort volume de pièces de dépose en retour de pièces en garantie contractuelle. [0015] La figure 3 est un histogramme représentant la répartition en nombre de mois incident des déposes de retour de pièces en garantie contractuelle en fonction de la famille de pièces. Les familles de pièces considérées sont au nombre de cinq : la roue à friction, la poulie de pompe à eau (aussi désignée par l'acronyme PAE), le moteur, l'entraînement de distribution et l'entraînement des accessoires. Les barres comportent plusieurs parties du bas vers le haut : une première partie correspondant à la roue à friction, une deuxième partie la poulie de pompe à eau, une troisième partie le moteur, une quatrième partie à l'entraînement de la distribution et une cinquième partie à l'entraînement des accessoires. Les nombres de dossiers sont précisés pour chaque famille de pièce dans les deux parties de la barre de l'histogramme. L'étude plus précise de l'histogramme de la figure 3 montre que la majeure partie des déposes survient entre les 8 et 15 mois de roulage avec un pic à 11 mois de roulage. Durant cette période, ce sont les éléments constitutifs du système de distribution qui sont principalement déposés. A contrario, sur les trois premiers mois de roulage, sont principalement déposés les éléments constitutifs de l'entrainement d'accessoires. [0016] La figure 4 est un histogramme représentant la répartition du nombre de dossiers de retour de pièces en garantie contractuelle en fonction du type d'effet client. Parmi les effets clients répertoriés, il existe le défaut de bruit, d'allumage voyant, de casse / détérioration ou autre. Les nombres de dossiers sont précisés pour chaque fournisseur dans les deux parties de la barre de l'histogramme. Le défaut de bruit reste l'effet client prépondérant sur les pièces en garantie contractuelle. [0o17] Le défaut de bruit est perceptible à l'intérieur et à l'extérieur de l'habitacle, surtout lorsque le moteur est au ralenti ou à de faibles régimes. Il concerne tous les véhicules équipés de motorisation Diesel ou hybride Diesel. [0018] Subjectivement en utilisant un outil de diagnostic bruit-vibration, il semble possible de localiser l'environnement dans lequel ce défaut bruit est généré. Il s'agit du système 10 de distribution du moteur du véhicule tel que représenté schématiquement à la figure 5. Le système 10 de distribution représenté est une courroie 12 de distribution. La courroie 12 de transmission pourrait être remplacée par une chaîne de transmission. [0019] Le moteur entraîne en rotation la courroie 12 de transmission sur laquelle s'engrènent différents organes rotatifs. La courroie 12 permet ainsi d'effectuer une liaison entre l'arbre à cames et le vilebrequin. Le pignon du vilebrequin et la poulie 30 de l'arbre à cames sont en effet entraînés par la courroie 12. Une poulie 18 d'amortissement permet de limiter l'amplitude des modes du vilebrequin. Cette poulie est souvent désignée sous le signe AVT. [0020] Le système de distribution 10 comporte en outre un galet tendeur 20 et un galet enrouleur 22 qui évite le battement de brin de la courroie 12. Un brin de la courroie 12 est une partie de la courroie 12 qui relie deux éléments. La fonction plus spécifique du galet tendeur 20 consiste à assurer une tension suffisante et quasi-constante dans les brins mous du système 10 de distribution, afin d'éviter l'apparition de phénomènes de glissement ou plus grave de saut de dents. Un brin mou est une partie de la courroie de distribution qui est poussée par le vilebrequin. [0021] De plus, la courroie 12 s'engrène avec un pignon 26 d'une pompe 14. La pompe 14 pompe un liquide caloporteur pour le faire circuler dans un circuit de refroidissement du moteur. Le circuit est donc un circuit hydraulique raccordé à un aérotherme permet de chauffer l'intérieur de l'habitable du véhicule à l'aide du liquide caloporteur réchauffé par le moteur. Le liquide caloporteur est généralement de l'eau glycolée de sorte que la pompe 14 est également connue sous le terme de « pompe à eau ». [0022] La courroie 12 de distribution permet aussi d'entraîner de façon synchrone à la rotation du vilebrequin différents éléments dont notamment la pompe 14 à eau et la pompe 16 à haute pression via une poulie 28. La pompe 16 à haute pression sert à injecter le carburant. [0023] De manière plus précise, l'outil de diagnostic bruit-vibration permet de localiser le défaut de bruit dans l'environnement du système 10 de distribution proche des galets tendeur 20 et enrouleur 22 (partie encadrée par des pointillés sur la figure 5). [0024] En outre, une analyse visuelle et auditive semble indiquer que la durée d'émission du défaut de bruit correspond à la durée de passage d'un marquage 32 d'identification placé au dos de la courroie 12 sur le galet tendeur 20. Ce marquage 32 est obtenu par sérigraphie et est visible sur la figure 6 qui représente une partie du dos de la courroie 12. [0025] Les analyses acoustiques montrent également que le défaut de bruit étudié est un défaut de bruit large bande ayant une fréquence comprise entre 2 et 8 kHz. De plus, il est périodique puisqu'il apparaît à chaque fois que la courroie 12 de distribution effectue un tour. Pour un moteur tournant à 750 tr/min, la périodicité de répétition du défaut de bruit est d'environ 0,5 seconde. [0026] En outre, ce défaut de bruit disparaît temporairement en déposant, en nettoyant les composants du système 10 de distribution (courroie 12, galets, poulies,..). Le même phénomène a lieu en brossant, en humidifiant ou en appliquant un solvant sur le dos de la courroie 12 de distribution. [0027] Le défaut de bruit disparaît de manière plus durable en remplaçant le kit de distribution. Cette opération comprend le changement de la courroie 12 de distribution et des galets tendeur 20 et enrouleur 22. [0028] Les différents indices mentionnés ci-dessous semblent indiquer que la courroie 12 de distribution est la cause du défaut de bruit, d'autant plus que son apparition coïncide avec l'introduction en série d'une courroie 12 en téflon en remplacement de la courroie 12 d'origine, elle en aramide, pour des raisons d'économies techniques. De manière plus précise, le marquage 32 d'identification apposé sur le dos de la courroie 12 de distribution est soupçonné comme étant à l'origine du défaut de bruit. [0029] De ce fait, en cas de plainte du client, l'opération de remplacement du kit de distribution est réalisée en concession. Mais, cette opération est coûteuse et entièrement à la charge du constructeur pour des véhicules sous garantie. Il convient donc de s'assurer que cette opération est bien une solution permanente à ce problème de défaut de bruit. Pour cela, il est souhaitable de vérifier que c'est bien le kit de distribution, et en particulier le marquage 32 présent sur la courroie 12 qui est à l'origine de ce défaut de bruit. [oo3o] Mais, le défaut de bruit à étudier pouvant disparaître temporairement par exemple par nettoyage des composants du système 10 de distribution, les conclusions relatives aux changements de configurations du système 10 de distribution peuvent être sujet à controverse car le défaut de bruit apparaît et disparaît sans que des outils fiables puissent attester l'absence, la présence, le renforcement ou l'atténuation du défaut de bruit en question. [0031] En effet, pour construire l'analyse acoustique, les seuls instruments dont on dispose sont nos oreilles, des outils de diagnostics et d'écoutes tels que l'outil de diagnostic bruit-vibration ou des mesures et des analyses vibroacoustiques standards. Ces différents outils, malgré leurs puissances, ne parviennent pas à mettre en évidence ce phénomène de défaut de bruit. [0032] La figure 7 illustre cette inefficacité dans le cas d'une représentation temps- fréquence (aussi désignée par l'acronyme RTF) du signal de pression acoustique sous la forme d'ondelettes. L'écoute au casque de cet échantillon sonore permet de positionner le défaut de bruit entre les instants t1 et t2 avec t1=19,42 s et t2=19,52 s. Ces deux instants sont matérialisés par les deux bandes verticales aux instants t1 et t2 sur la figure 7. Une plage comprise entre t1 et t2 est ainsi mise en évidence. A l'observation de la figure 7, il n'est pas possible de distinguer de différences de niveau ou de bandes de fréquences pour le signal de pression acoustique dans la plage particulière par rapport aux signaux de pression acoustique à l'extérieur de la plage. Le défaut de bruit ne peut donc pas être détecté de cette manière. [0033] La figure 8 montre également l'inefficacité pour détecter le défaut de bruit de l'étude des spectres en bandes fines de la pression acoustique avec ou sans défaut de bruit. La courbe 34 correspond au spectre acoustique en présence du défaut de bruit alors que la courbe 36 correspond au spectre acoustique en l'absence de défaut de bruit. Le spectre sans défaut de bruit est obtenu par un enregistrement de la pression acoustique juste après le nettoyage de composant du système 10 de distribution. Sur cette figure, les différences de pression acoustiques sont de l'ordre de l'incertitude de mesure. De ce fait, il est impossible de distinguer une configuration avec et sans défaut de bruit. [0034] Les deux exemples des figures 7 et 8 illustrent donc bien que les méthodes mentionnées ne parviennent pas à mettre en évidence ce phénomène de défaut de bruit. [0035] C'est pourquoi, compte tenu des éléments techniques disponibles à l'issue des missions en après-vente, il est envisagé de supprimer le marquage 32 situé au dos des courroies 12 de distribution, d'autant plus qu'il n'existe pas d'outils fiables pour se positionner ou décider, si cette suppression est réellement la bonne solution pour éliminer ce défaut de bruit. [0036] Il est donc proposé de déterminer par la combinaison de procédés expérimentaux et d'outils numériques la présence ou l'absence du défaut de bruit mis en évidence précédemment, source acoustique jusque-là inconnue des référentiels techniques. La détection peut se faire dans deux situations de vie : lorsque le défaut de bruit identifié est audible et lorsqu'il n'est pas audible [0037] Dans le cas d'un défaut de bruit audible, il est proposé un procédé de détection de bruit de type impulsionnel périodique dans un moteur de véhicule comprenant la mesure d'un signal vibro-acoustique par un seul capteur et le traitement du signal par la fonction de Kurtosis. Une mesure acoustique combinée au calcul d'une fonction statistique appelée Kurtosis est ainsi mise en oeuvre. Une telle technique et l'indicateur qui en résulte sont performants dans un milieu bruité. Ils peuvent donc être utilisés sur un véhicule, sur un banc moteur ou sur un banc de sous-ensemble du moteur. De tels outils sont donc utilisables en concession automobile ou en banc d'essai pour détecter le défaut de bruit dans un milieu bruité. [0038] Le Kurtosis est une fonction statistique noté K. Elle correspond à la mesure de l'aplatissement d'une distribution d'une variable aléatoire réelle. Appliquée à un signal physique, sa formulation est la suivante : [0039] - 4 x x-x K= J f 64 P(x)dx -x [0040] OÙ : - x est l'amplitude instantanée du signal ; - x est la valeur moyenne du signal ; - P(x) est la probabilité d'apparition de la valeur x, et - 6 est l'écart-type (variance) de la valeur x. [0041] Le Kurtosis K vaut 1,5 pour un signal harmonique et 3 pour un signal aléatoire. Il présente une grande sensibilité aux chocs périodiques ou non. L'analyse peut également être réalisée dans le domaine spectral dans différentes bandes de fréquences liées aux résonances de la structure. [0042] Parmi les applications de cette fonction statistique, il existe la détection de termites dans le bois ou le domaine de la maintenance préventive conditionnelle ou couplé à une mesure vibratoire pour des machines tournantes industrielles. Dans ce dernier cas, le Kurtosis permet de détecter à un stade précoce, l'usure des roulements d'arbres tournant à de faibles vitesses de rotation (inférieur à 600 tr/min). Lorsque K vaut 3, cela signifie que le roulement est en bon état alors que pour K compris entre 4 et 7, il s'agit d'une zone à risque dans laquelle le roulement peut être simplement détérioré à complètement détérioré. L'emploi du Kurtosis permet donc de prévenir les endommagements mécaniques [0043] Il est proposé ici d'utiliser cette même fonction statistique pour mettre en évidence quantitativement un défaut de bruit parfaitement audible dans un milieu bruité alors que ce défaut de bruit reste indétectable par les outils d'analyses vibroacoustiques standards. [0044] Pour cela, un microphone est utilisé pour capter le signal sonore émis. Le microphone transforme le signal sonore capté en un signal électrique proportionnel au signal acoustique reçu. Pour le traitement de ce signal, le microphone est soit associé à une chaîne de mesure classique soit directement intégré dans un appareil numérique. A titre d'illustration, l'appareil numérique peut être un appareil photo-vidéo, un dictaphone ou un téléphone portable. Le signal sonore est ainsi enregistré. [0045] Le temps d'enregistrement peut être court dans la mesure où le défaut de bruit de couinement est un phénomène impulsionnel périodique très peu amorti dont l'apparition est liée au régime moteur. Dans l'exemple pris précédemment, le défaut de bruit apparaît toutes les 0,5 secondes pour un moteur tournant au ralenti c'est-à-dire à un régime de 750 tr/min environ. Ainsi pour disposer de plusieurs motifs de défaut de bruit, la durée d'enregistrement peut être fixée à 10 s. Cette durée reste valable même si l'apparition du défaut de bruit se produit sur des faibles régimes car dans ce cas la périodicité d'apparition est inférieure à celle du ralenti. De telles durées d'enregistrements permettent de limiter le nombre de données à enregistrer. Cela présente l'avantage de faciliter le traitement, les capacités de calcul et de mémoire sollicités par le traitement de ces données étant relativement faibles. [0046] Le signal est échantillonné de manière à capter la totalité de l'énergie acoustique rayonnée par le défaut de bruit. Cela correspond à une bande de fréquences étendue allant jusqu'à 10 kHz. L'amplitude du Kurtosis acoustique dépend de ce paramètre. [0047] Comme la fréquence d'échantillonnage n'est pas toujours un paramètre accessible sur les appareils numériques, l'indicateur de défaut de bruit basé sur le calcul du Kurtosis ne peut servir dans ce cas que pour effectuer de la détection c'est-à-dire savoir si le défaut de bruit est présent ou absent. [0048] Le signal est ensuite filtré. Le signal temporel peut avantageusement être mis en entrée d'un filtre passe-haut de fréquence de coupure 1000 Hz. Un tel filtre limite en effet les bruits induits par les sources acoustiques primaires du moteur. [0049] Le calcul du Kurtosis peut être effectué sur des échantillons temporels filtrés de 0,05 s du fait de la durée d'émission du défaut de bruit. Cela permet d'éviter une opération de moyennage du signal. [oo5o] Pour illustrer l'efficacité du procédé de détection, il est proposé trois exemples. Le premier exemple est dit « mission à Loison sous Lens », le deuxième « mission Hazebrouck » et le troisième « mission d'Armentières ». L'ensemble des trois exemples qui sont présentés ci-dessous fait partie d'une campagne d'essais au banc moteur anéchoïque. Celle-ci a permis de montrer l'efficacité du procédé de détection proposé pour détecter le défaut de bruit ainsi que la source du défaut de bruit de couinement critiqué par les usagers des véhicules. Il sera montré effectivement que le défaut de bruit provient uniquement du galet tendeur 20. [0051] Dans le premier exemple, le défaut de bruit du moteur a été enregistré en après-vente au moyen d'un appareil photo numérique devant le capot du véhicule en concession. Il s'agit donc d'un enregistrement audio-video ou film dont la visualisation est compatible avec des outils informatiques standards ainsi que le montre la figure 10. Ce média permet juste d'identifier à l'écoute la présence d'un défaut de bruit périodique, anormal qui s'apparente à un frottement ou un couinement. En l'état, le film brut de la mission ne peut fournir que des impressions subjectives. A l'écoute, le couinement apparaît de façon périodique et son intensité semble subjectivement varier très légèrement d'un motif à l'autre. L'extrait temporel choisi du film comprend deux motifs complets de défaut de bruit qui sont situés entre les instants t1 = 19,5 s et à t2 = 20,06 s. [0052] La représentation en temps-fréquence correspond à celle de la figure 8 et a déjà été étudiée. Comme expliqué précédemment, elle ne laisse apparaître aucune différence dans le temps aussi bien en fréquence qu'en amplitude. Il est alors impossible de distinguer la source de couinement du bruit environnant c'est-à-dire le bruit de fonctionnement du moteur et le bruit ambiant de la concession. [0053] La figure 9 permet d'effectuer une comparaison entre la méthode par représentation en temps-fréquence et la méthode proposée avec le Kurtosis. En effet, une vue agrandie de la figure 5 est mise en regard d'un graphique représentant l'évolution temporelle du Kurtosis acoustique (voir ordonnée à droite) et du Kurtosis acoustique normalisé (voir ordonnée à gauche). Le Kurtosis normalisé correspond à la différence entre la valeur du Kurtosis et la valeur du Kurtosis pour une distribution aléatoire, ce qui se traduit mathématiquement par Knorm=K-3 en notant Knorm le Kurtosis normalisé. [0054] Il traduit l'excès d'aplatissement ou a contrario de pointicité par rapport à la valeur donnée pour une distribution normale pure (qui correspond à K=3). [0055] L'observation de l'évolution temporelle du Kurtosis acoustique normalisé ou non met en évidence deux pics, l'un à t1 = 19,5s et l'autre à t2 = 20,06s. Ces deux pics correspondent à l'émission des défauts de bruits de couinement sur le film de du premier exemple. [0056] Dans le cas du Kurtosis acoustique normalisé, l'amplitude du couinement est comprise entre 1,5 et 2 au niveau des deux pics. Ailleurs, elle s'approche de zéro. [0057] De plus, la valeur du Kurtosis ne reste pas constante sur les pics. Ceci indique que l'intensité du défaut de bruit de couinement est elle aussi différente d'un motif à l'autre. Cela correspond à ce qui est ressenti à l'écoute subjective de la bande sonore. [0058] En outre, l'aspect impulsionnel du couinement se traduit par une courbe de densité d'apparition différente de l'aspect aléatoire des signaux acoustiques rayonnés par le moteur. [0059] Ce premier essai permet aussi de montrer que le défaut de bruit n'est pas produit par le marquage 32 placé sur le dos de la courroie 12 de distribution. Pour séparer du film original le son de l'image tout en les synchronisant ensuite sur deux voies indépendantes, un logiciel de traitement d'images est utilisé. De cette façon, il devient possible d'effectuer des observations simultanées ou dissociées des trois paramètres majeurs : le temps, le son et l'image. Ceci est montré sur la figure 11 qui est une vue de l'écran du logiciel de traitement d'images après séparation et synchronisation des bandes son et vidéo. Cette vue montre que l'utilisateur peut fixer arbitrairement un instant du film et observer ensuite les autres paramètres. Le temps est indiqué dans la fenêtre par la référence 42 et correspond à l'horloge du film. La figure 11 illustre que l'utilisateur peut également fixer arbitrairement une image ou un ensemble d'images du film et observer ensuite les autres paramètres. Ainsi, comme montré par les différentes images 46, il est possible d'effectuer une décomposition du film image par image. La vue montre aussi que l'utilisateur peut fixer arbitrairement à l'aide de curseurs des évènements sonores et observer ensuite les autres paramètres. L'élément 48 est une représentation temporelle de la bande sonore. [0060] Pour confirmer la signature acoustique du défaut de bruit critiqué en clientèle, une plage de temps contenant plusieurs motifs défauts de bruit est isolée dans la représentation temporelle du film de la mission. Cette isolation est réalisée au moyen d'écoutes dans lesquelles la vitesse de défilement est ralentie de 90% environ. Par analogie musicale, cet artifice revient en quelque sorte à écouter un disque 78 tr/min sur une platine disque réglée sur 33 tr/min. [0061] De cette façon, en positionnant des curseurs là où les défauts de bruits se produisent, l'utilisateur peut relever précisément les temps correspondant à l'apparition de chacun d'entre eux, la (les) périodicité (s) entre l'apparition de deux motifs de défaut de bruit et la durée moyenne d'émission d'un motif de défaut de bruit. [0062] A partir de la connaissance des moments où les motifs de défaut de bruit apparaissent, il devient possible de déterminer la bande de fréquences caractéristique du défaut de bruit en traitant le signal temporel à l'aide de représentation temps-fréquences en ondelettes (figure 7). [0063] La signature acoustique du défaut de bruit relevé lors des écoutes subjectives peut alors être déterminée. La périodicité d'apparition est égale à 0,46 s ; cette durée correspond exactement au temps nécessaire à la courroie 12 de distribution pour faire un tour, au régime de ralenti. La durée d'émission moyenne est de l'ordre de 0,1s. Enfin, la bande de fréquences est comprise entre 2 et 4 kHz ; la valeur haute de la bande de fréquences est inférieure à la valeur trouvée lors des analyses acoustiques à cause des limites métrologiques du microphone intégré à l'appareil photo numérique. [0064] L'ensemble des traitements du signal effectués sur l'extrait de la représentation temporelle du film de la mission permet d'affirmer que le défaut de bruit relevé lors des écoutes subjectives correspond au défaut de bruit critiqué par les clients (signatures acoustiques identiques). [0065] Fort de cette conclusion et disposant maintenant du temps d'apparition, de la durée d'émission d'un motif bruyant, il devient aisé de visualiser les images du film correspondantes. Le motif de défaut de bruit apparaît au temps t = 19,43 s et s'achève 0,1 s plus tard à t = 19,56 s. Les images du film qui s'y rapportent chronologiquement sont les figures 12 à 15. [0066] Il est observé que l'émission du défaut de bruit débute légèrement après l'image qui précède le passage du marquage 32 sur l'arbre à cames et s'achève sur l'image juste après le passage du marquage 32 sur l'arbre à cames. Comme le marquage 32 est au contact de rien lors de l'émission du défaut de bruit, il ne peut pas être considérée comme à l'origine du défaut de bruit. Le supprimer de la courroie 12 n'aura donc aucun impact sur l'existence du défaut de bruit. Le marquage 32 d'identification apposée au dos de la courroie 12 de distribution n'est pas donc responsable du défaut de bruit critiqué sur le moteur Diesel de type DV6TED4. [0067] Dans le deuxième exemple, des résultats analogues sont trouvés du au fait que le moyen de mesure et la prise de vue sont les mêmes. A nouveau, un appareil photo numérique a, en effet, été utilisé. [0068] Le troisième exemple permet de montrer que l'amplitude du Kurtosis acoustique normalisé augmente à proximité de la source du défaut de bruit. En outre, l'amplitude de cette quantité devient vite nulle en champ proche en s'écartant latéralement de la source du défaut de bruit. [0069] Comme la courroie 12 de distribution n'est pas le composant responsable du défaut de bruit, le mystère reste entier sur l'origine et le composant lié au défaut de bruit. En s'appuyant sur les éléments des analyses précédentes, il convient de trouver d'autres composants qui présentent des ressemblances avec les caractéristiques du défaut de bruit. Pour cela, l'attention se focalise sur la périodicité d'apparition du défaut de bruit : T = 0,5 s environ au ralenti. [0070] Comme illustré par la figure 16 qui est une vue de l'expérience, la façade 10 de distribution est éclairée au moyen d'un stroboscope 50 calé à 2 Hz (correspondant à une périodicité de 0,5 s) à la recherche de composants immobiles malgré la rotation du moteur. Par comparaison des figures 17 et 18 qui correspondent respectivement au mouvement du galet tendeur 20 avec et sans stroboscope, il est observé que si l'index de contrôle de tension 52 du galet tendeur 20 bouge de bas en haut en l'absence de stroboscope, le mécanisme de tension du galet tendeur 20 reste immobile s'il est observé à l'aide du stroboscope. [0071] Ce résultat est confirmé en plaçant au regard de l'index 52 du galet tendeur 20 un capteur 54 de déplacement comme cela est illustré par la figure 19. Le spectre au ralenti correspond au spectre de la figure 20. L'analyse de ce spectre confirme la présence d'une périodicité égale à 0,5 s correspondant au temps mis par la courroie 12 de distribution pour faire un tour. Le pic 56 a en effet une fréquence de 2 Hz qui est bien la fréquence associée à une périodicité de 0,5 s. [0072] Ces résultats préliminaires tendent à penser que le galet tendeur 20 serait responsable du couinement critiqué par les clients sur les véhicules équipé de moteurs Diesel de type DV6TED4. Pour statuer sur cette présomption, la matrice d'essais du tableau de la figure 21 correspondant aux premier, deuxième et troisième exemples mentionnés précédemment est étudiée. Il s'agit de combiner à un moteur Diesel de type DV6TED4 tout venant des composants issus d'entraînements de distribution bruyants (déposés en concession suite à des retours clients) et d'entraînements de distribution non bruyants (neufs et rodés). Le but n'est pas d'analyser la campagne d'essais menées entre Décembre 2008 et Janvier 2009 dans son ensemble mais plutôt d'utiliser certains résultats forts pour achever la démonstration. Les configurations CO2, CO3 et C04 de la matrice d'essais vont plus particulièrement être étudiées. [0073] Dans les trois configurations CO2, CO3 et C04, des composants déposés en concession sont utilisées. L'essai CO2 présente la particularité d'utiliser une courroie 12 de distribution en téflon neuve et rodée alors que l'essai C04 utilise un galet tendeur 20 neuf et rodé. [0074] Une perception subjective des bruits dans les trois configurations donne une idée du résultat final. Effectivement, dans les configurations CO2 et CO3 du couinement apparaissant périodiquement est perçu. La régularité dans l'apparition du défaut de bruit est moindre que celle constatée en après-vente (film des missions). Ce couinement n'est pas perçu dans la configuration C04 soit après changement du galet tendeur 20. Ces observations confirment la responsabilité du galet dans le couinement. [0075] Ces résultats expérimentaux sont confirmés par la mise en ceuvre du procédé de détection avec le Kurtosis acoustique. La figure 23 indique la valeur du calcul de Kurtosis pour la configuration CO3. Dans cette configuration CO3, un galet tendeur 20 provient d'une dépose d'un véhicule client bruyant. La courbe 62 correspond à l'évolution temporelle de la valeur du Kurtosis pour le galet tendeur 20 alors que la courbe 64 donne celle pour le galet enrouleur 22. Le protocole de mesure est représenté à la figure 22 dans laquelle les deux zones 58 et 60 de mesure, respectivement pour le galet tendeur 20 et le galet enrouleur 22, sont mises en évidence. Pour le même protocole mais appliqué à la configuration C04, la figure 24 indique la valeur du calcul de Kurtosis. La courbe 66 correspond à l'évolution temporelle de la valeur du Kurtosis pour le galet tendeur 20 alors que la courbe 68 donne celle pour le galet enrouleur 22. En comparant les figures 23 et 24, il est constaté que les courbes 64 et 68 sont similaires et rien de remarquable ne se passe. La valeur du Kurtosis acoustique normalisé, calculé à partir du signal microphone galet enrouleur 22 reste en effet égale à zéro, traduisant une distribution aléatoire pure et l'absence de défaut de bruit de couinement ou de signal impulsionnel. Le galet enrouleur 22, bien que séparé du galet tendeur 20 de seulement quelques centimètres, n'est donc pas responsable du défaut de bruit de couinement. La courbe 62 présente a contrario des résonances que ne présente pas la courbe 66. Ces résonances sont mises en évidence par les ellipses sur la figure 23. Fidèle au ressenti subjectif, des pics d'amplitudes différentes lorsque des défauts de bruits de couinement plus ou moins audibles se produisent apparaissent dans le Kurtosis acoustique calculé à partir du signal microphone galet tendeur 20. Cela confirme une nouvelle fois que le galet tendeur 20 est responsable du défaut de bruit de couinement et que le procédé de détection avec le Kurtosis acoustique permet d'obtenir un renseignement sur la localisation du défaut de bruit lorsque les mesures de défaut de bruit sont faites au plus près des composants. [0076] Du fait que le galet tendeur 20 génère le défaut de bruit critiqué par les utilisateurs, le défaut de bruit sera dénommé dans la suite de la description « couinement du galet tendeur ». [0077] Ces trois exemples montrent donc la puissance de l'indicateur associé à la mise en ceuvre du procédé de détection pour identifier le couinement du galet tendeur 20 sur un moteur thermique et moyennant l'adaptation de paramètres de traitement du signal la détection de tout phénomène sonore impulsionnel dans un environnement bruité. [0078] Il a en outre été constaté que plus la valeur du Kurtosis acoustique est élevée, plus l'intensité ou le ressenti subjectif du couinement est fort. Il devient alors possible de construire une échelle quantitative pour le Kurtosis acoustique normalisé Knorm permettant de quantifier cette source de défaut de bruit de manière objective. Pour une valeur de Knorm compris entre 0 et 1, il n'y a pas de couinement. Pour une valeur de Knorm compris entre 1 et 1,5, il existe un risque de couinement. De plus, pour une valeur de Knorm supérieur à 1,5, le couinement est présent. [0079] Cette échelle pour le Kurtosis acoustique normalisé est valable pour toute position du microphone. De ce fait, à l'intérieur ou à l'extérieur du véhicule, la valeur du Kurtosis acoustique permet de quantifier l'intensité du couinement du galet tendeur 20. Il devient alors possible de comparer cette intensité à une exigence ou à un niveau de prestation désirée. En outre, en champ proche, l'utilisation de l'échelle quantitative exposée ci- dessous permet de localiser la source de défaut de bruit comme cela a été expliqué précédemment. [0080 L'indicateur de défaut de bruit (Kurtosis acoustique ou Kurtosis acoustique normalisé) permet ainsi de quantifier l'intensité du défaut de bruit. Il permet également d'approcher ou d'estimer la durée d'émission du couinement. Pour cela, il est supposé que la durée d'émission correspond à une atténuation de 3 dB. Cela revient à calculer la largeur à mi-hauteur de la courbe sur un pic de l'indicateur de défaut de bruit. La figure 25 illustre graphiquement comment cette largeur peut être déterminée sur un pic. La figure 25 représente l'évolution temporelle du Kurtosis acoustique en échelle logarithmique entre les instants t1 = 7,85 s et t2 = 8,15 s. La valeur maximale du Kurtosis est de 12,70 dB. Pour les instants de 7,92s et de 8,00 s, la valeur du Kurtosis s'élève à 9,69 dB. Ainsi, la durée d'émission calculée à partir de la largeur à mi-hauteur de la courbe du Kurtosis acoustique est égale approximativement à 0,1 s. C'est le même résultat qui est obtenu par des écoutes. L'indicateur de défaut de bruit permet d'estimer la durée d'émission du couinement. [oo8li La démarche qui a conduit à la conception d'un indicateur de défaut de bruit basé sur l'association d'une mesure acoustique et de la fonction statistique Kurtosis trouve son explication dans l'analyse de la signature acoustique du défaut de bruit et dans l'identification du composant moteur réellement responsable du défaut de bruit. L'indicateur associé au procédé de détection est ainsi une aide à la localisation de défauts de bruit. [0082] Le procédé de détection permet ainsi d'effectuer un diagnostic sur un système 10 de distribution du point de vue de ces performances en bruit. Ce travail de diagnostic peut être fait soit par un spécialiste du métier en utilisant des matériels d'acquisitions vibroacoustiques conventionnels et en programmant le calcul de l'indicateur soit par un néophyte (mécanicien automobile par exemple) en utilisant un outil de diagnostic bruit-vibration dans une version où il disposerait dans son électronique de l'algorithme qui traite ce défaut de bruit et d'une l'interface homme-machine qui le lui signale. [0083] Le procédé de détection s'applique au véhicule en général pour la détection de tout phénomène sonore impulsionnel périodique dans un environnement bruité. Comme la mise en ceuvre de ce procédé de détection a permis de trouver quel composant du véhicule est impliqué dans la génération du défaut de bruit identifié (à savoir le galet tendeur 20), il est alors possible d'envisager d'autres méthodes/outils de détermination spécifiques à ce défaut de bruit. [0084] Un autre procédé de détection similaire à celui considéré jusqu'ici peut être appliquée pour détecter le couinement du galet tendeur 20 alors qu'il n'est pas audible. Dans ce cas, le capteur du signal vibro-acoustique n'est pas un microphone mais un accéléromètre 70 placé sur la partie mobile du galet tendeur 20. Ce positionnement particulier de l'accéléromètre 70 sur le galet 20 a de l'importance. Il est illustré par la figure 26 qui montre l'accéléromètre 70 placé sur un galet tendeur 20. [0085] Le procédé de détection comprend un traitement par la fonction statistique de Kurtosis du signal émis par l'accéléromètre 70. L'efficacité de ce procédé de détection est mis en évidence à l'aide d'un exemple sur une intervention réalisée en après-vente sur un véhicule d'un utilisateur racheté par la concession. [0086] La caractérisation et l'identification du défaut de bruit se fait au moyen du procédé de détection. La courbe 72 de la figure 26, figure présentant les spectres obtenus, permet de statuer sans nul doute sur l'origine de la plainte. Il s'agit du couinement du galet tendeur 20. La courbe 74 de la figure 26 est obtenue quant à elle après remplacement du galet tendeur 20 par un galet tendeur 20 neuf. Le défaut de bruit de couinement disparaît aussi bien à l'oreille que sur la représentation : absence de pics périodiques. [0087] Néanmoins pour se rassurer sur le diagnostic, le galet tendeur 20 d'origine est remonté dans l'espoir de percevoir de nouveau le de couinement. Or, comme le montre la courbe 76 de la figure 27, le défaut de couinement a disparu. C'est aussi ce que confirment nos oreilles. Est-ce la réalité ? [0088] C'est là qu'intervient l'alternative avec l'accéléromètre 70 qui donne le spectre de la figure 28. Sur la courbe 78 de la figure 28, il n'est pas constaté périodicité permettant de statuer in fine sur la signature du couinement du galet tendeur 20. Ce résultat rejoint le précédent et le fait que le galet 20 est bien un galet neuf. A l'inverse, la périodicité relevée sur le signal issu du galet d'origine après remontage met clairement en évidence le défaut de bruit de couinement, bien que celui-ci ne soit pas encore audible. [0089] Le procédé de détection utilisant l'accéléromètre comme capteur permet donc bien de détecter le bruit de couinement. [0090] Un procédé de détermination du couinement du galet tendeur comprend la détection d'un signal ultrasonore au contact du galet tendeur 20 au moyen d'un capteur ultrasonore. Nous verrons à l'étude de la mise en ceuvre du procédé de détermination que le contact entre le capteur et le galet se fait au niveau de la fenêtre du galet pour un moteur au ralenti. [0091] Le capteur ultrasonore peut être tout type de capteur. Selon l'exemple de la figure 29, c'est une pointe de touche, c'est-à-dire une sonde de contact destinée à recevoir des informations solidiennes qui se situe au-delà des fréquences audibles (f >20kHz). La pointe est une pointe métallique à placer au contact de l'objet à écouter. La sonde possède en outre une poignée de maintien et d'hébergement du capteur ultrasonore. Ce capteur ultrasonore a une fréquence de résonance égale à 40kHz environ et dispose d'une largeur de bande étroite autour de sa résonance qui vaut ± 1 kHz. Au-delà, sans excitation ultrasonore, le signal chute de 6dB/octave. [0092] Les conditions d'apparition du défaut de bruit de couinement sur le véhicule sont notamment le fait que le moteur soit au ralenti. Lorsque de telles conditions sont satisfaites, la sonde de contact est à appliquer perpendiculairement à la fenêtre du galet tendeur 20. Cela est illustré par la figure 30 dans laquelle est représentée un élément de distribution avec une sonde de contact. La distribution comporte notamment un galet tendeur 20, celui-ci étant muni d'une fenêtre permettant de tenir le galet autour d'un pion de centrage et d'un index. La zone de contact entre le capteur ultrasonore et le galet tendeur 20, c'est-à-dire la zone de pointe touche-galet est mis en évidence par le cercle en pointillés. En outre, cela met bien en évidence la perpendicularité entre la sonde et le galet tendeur 20. [0093] Le procédé de détermination comporte également le calcul de la transformée de Fourier du signal ultrasonore reçu par le capteur ultrasonore. Pour effectuer cette étape, il est possible de calculer la Transformée de Fourier rapide ou FFT (acronyme anglais pour Fast Fourier Transform) du signal temporel. Les paramètres suivants sont de préférence utilisés : fréquence d'échantillonnage de 102,4 kHz, une résolution spectrale de 12,5 Hz, un nombre de lignes spectrales de 4096, un nombre de moyennes de 500, une pondération temporelle de Hanning et un recouvrement de 800/0. [0094] Pour des applications en après-vente à partir de l'outil de diagnostic bruit-vibration, le boîtier de commandes de l'appareil doit intégrer une carte électronique permettant de transformer une information ultrasonore en information sonore. Cette opération est facilement réalisable en utilisant la technologie hétérodyne qui permet de soustraire au signal entrant une fréquence légèrement inférieure à la fréquence de résonance du capteur d'écoute. Ainsi, le signal peut être écouté car il est compris dans la bande passante du capteur qui se situe à des fréquences audibles. C'est l'objet de la demande de brevet n °1054664 déposée le 11/06/2010. [0095] Pour des applications en Centre Technique par des Hommes de l'art, cet artifice n'est pas nécessaire étant donné la fréquence d'échantillonnage des frontaux d'acquisition qui est généralement égale à 104 kHz environ. Toutes les représentations graphiques incluses à ce document sont construites en utilisant cette technique. [0096] Néanmoins, pour plus de lisibilité et plus de précision (non-linéarités introduites par un capteur ultrasonores piézoélectrique), l'ensemble des résultats est présenté entre 200 et 1000Hz en utilisant un artifice de traitement du signal proche de la technique hétérodyne. On limite ainsi sciemment les calculs à une largeur de bande de 800Hz, soit ± 400Hz autour de la fréquence de résonance du capteur, maintenant quasiment égale à 600Hz. C'est la moitié environ de la bande passante initiale du capteur. [0097] Pour montrer qu'il permet de distinguer le défaut de bruit, le procédé de détermination est mis en ceuvre dans les conditions d'apparition du défaut de bruit de couinement en réalisant l'acquisition du signal pendant 30 s. Les conditions d'apparition du défaut de bruit de couinement sont le moteur chaud au ralenti et sans charge (faible couple). Le résultat de la mise en ceuvre de ce procédé de détermination est illustré par la figure 31. [0098] Cette figure montre ainsi l'évolution spectrale ultrasonore d'un galet tendeur 20 neuf non bruyant et d'un galet tendeur 20 bruyant. La courbe 94 est le spectre ultrasonore correspondant au galet non bruyant alors que la courbe 92 est le spectre ultrasonore correspondant au galet bruyant. La différence de signature acoustique apparaît nettement entre les deux configurations. Il est en particulier constaté une augmentation conséquente de l'énergie vibratoire ultrasonore sur l'ensemble du spectre entre la courbe 92 et la courbe 94. Cette augmentation est symbolisée par une flèche 96. En outre, deux pics énergétiques peu amortis vers 380 Hz et 780 Hz apparaissent dans le cas du galet tendeur 20 bruyant. Ces deux pics sont relativement loin de la fréquence de résonance du capteur ultrasonore présente à 600Hz. Les pics ultrasonores sont mis en évidence par les ellipses en pointillées numérotées 98 et 100. La fréquence de résonance du capteur ultrasonore est symbolisée par une flèche en pointillés. [0099] L'augmentation de l'énergie vibratoire ultrasonore sur l'ensemble du spectre provient de la différence d'âge des composants. Ce phénomène n'est pas surprenant dans la mesure où un galet tendeur 20 usé présente davantage de jeux mécaniques qu'un galet tendeur 20 neuf, produisant ainsi une énergie vibratoire supérieure. Cela est mis en évidence par une expérience comparative menée sur un galet tendeur 20 neuf non bruyant et un galet tendeur 20 usé non bruyant. Les spectres acoustiques obtenus par la mise en ceuvre du procédé de détermination sont illustrés par la figure 32. La courbe 106 correspond au spectre obtenu pour le galet neuf non bruyant alors que la courbe 104 est le spectre obtenu pour le galet tendeur 20 usé non bruyant. Comme dans le cas de la figure 31, il est observé une augmentation de l'énergie vibratoire sonore puisque la courbe 104 est au dessus de la courbe 106. Cette caractéristique n'est donc pas propre au défaut de bruit de couinement. [oo1 oo] En revanche, les pics énergétiques peu amortis vers 380 Hz et 780 Hz ne sont pas présents dans la courbe 104. Cela apparaît clairement dans la figure 33 dans laquelle les courbes 92, 94 et 104 sont superposées sur le même graphique 33. Les ellipses en pointillées numérotées 100 et 102 mettent en évidence les pics vers 380 Hz et 780 Hz. Cela signifie que ces pics énergétiques sont une signature acoustique ultrasonore d'un galet tendeur 20 présentant, ayant présenté ou allant présenter du défaut de bruit de couinement. . [oo1o1] Le procédé de détermination peut ainsi comporter en outre une étape de comparaison comme cela a été expliqué précédemment. [00102] Cette procédé est performant quel que soit le milieu d'application : banc d'essais, véhicule dans un environnement calme ou bruyant. [00103] Dans une application ultrasonore classique, la force avec laquelle le capteur est appuyé sur l'organe mesuré influe sur le résultat. Ce n'est pas le cas pour le procédé de détermination décrit ici. Une expérience permet de montrer cet avantage pour ce procédé de détermination. L'expérience est un essai réalisé sur la vis 108 de fixation du tendeur 20. Ce positionnement particulier du capteur ultrasonore pour cet essai est montré sur la figure 34. Les spectres de la figure 35 sont alors obtenus. La figure 35 illustre en effet l'évolution de la signature acoustique en fonction de la force d'appui du capteur sur le galet tendeur 20. La courbe 110 est obtenue pour un appui plus fort du capteur ultrasonore que la courbe 112. Il est possible de constater que, de part et d'autre de la résonance à 600 Hz environ, l'allure des deux courbes 110 et 112 est la même. Cela signifie que peu importe la force d'appui sur la pointe de touche, la réponse ultrasonore est la même. Les conclusions sont inchangées pour des essais sur la fenêtre du galet tendeur 20. [00104] A cet avantage sur l'indépendance de la force d'appui, s'ajoute le fait que la position de mesure a peu d'influence sur la mesure. Ainsi, la zone de contact entre le capteur et le galet n'a pas à être définie de manière très précise. Une expérience permet de montrer cet avantage pour ce procédé de détermination. L'expérience est un essai réalisé sur la vis de fixation du tendeur 20 comme pour la force d'appui. Les différentes positions du capteur sur la vis utilisées pour l'expérience sont les positions numérotées 114, 116, 118, 120, 122 et 124 sur la figure 36. Les spectres obtenus sont ceux de la figure 37. Les numéros des spectres 126, 128, 130, 132, 134 et 136 correspondent respectivement aux numéros 114, 116, 118, 120, 122 et 124 des positions de la figure 36. La figure 37 illustre ainsi l'évolution du le spectre ultrasonore en fonction de la position de contact du capteur sur l'élément. conserve la même allure pour plusieurs positions de la pointe de touche. L'observation des résultats obtenus montre que le spectre ultrasonore conserve la même allure pour plusieurs positions de la pointe de touche. Les écarts entre les différentes configurations sont visibles uniquement sur l'amplitude. Ces écarts sont d'autant plus marqués à la fréquence résonance du capteur (aux environs de 600Hz). De ce fait, il est préférable de conserver une position de mesure identique d'un essai à l'autre mais s'en écarter a peu d'influence sur le résultat parce que l'allure de la variation du spectre est conservée même avec des changements de position. Les conclusions sont inchangées pour des essais similaires sur la fenêtre du galet tendeur 20. [oolo5j Ce procédé de détermination présente donc les avantages d'être indépendant de la position du capteur ainsi que de la force d'appui qui lui est imposée. Cela rend la mise en ceuvre de ce procédé de détermination plus facile. [00106] Cependant, si le procédé de détermination est relativement indépendant de la position du capteur, un essai permet de montrer l'importance de la zone de contact entre le galet tendeur 20 et la pointe de touche ultrasonore. Dans cette expérience, l'essai qui a conduit aux résultats de la figure 31 est reproduit en appliquant la sonde de contact perpendiculairement à la vis de fixation au moteur comme c'est le cas sur la figure 34 et non plus perpendiculairement à la fenêtre du galet tendeur 20 comme dans le cas de la figure 30. Les résultats obtenus sont les spectres de la figure 38 qui illustre l'évolution du spectre ultrasonore pour des galets non bruyant et bruyant. La courbe 140 représente le spectre du galet non bruyant et la courbe 142 représente le spectre du galet bruyant. Aux incertitudes de mesures près, il n'est pas possible de distinguer les courbes 140 et 142. [ool07] Ce procédé de détermination présente également l'avantage qu'il permet d'éviter d'attendre après chaque changement de configuration plusieurs heures de fonctionnement du moteur avant de pouvoir statuer sur la présence ou l'absence de bruit de couinement. La figure 39 est un tableau montrant le temps de durée de fonctionnement du moteur pour statuer sur la présence ou l'absence du couinement dans le cas des configurations C01 à C10 déjà présentés précédemment en référence à la figure 21. Des temps d'attentes de plusieurs heures sont ainsi gagnés par la mise en ceuvre du procédé de détermination du défaut de bruit du galet tendeur avec un capteur ultrasonore. [00108] Le procédé de détermination permet donc la détection et la caractérisation du couinement, que ce défaut de bruit soit audible ou non. [00109] Des études exposées précédemment, il semble que le couinement du galet tendeur 20 prend sa source sur le mécanisme de tension du galet. Il devient alors intéressant d'éprouver cette hypothèse en modifiant artificiellement les caractéristiques mécaniques du ressort 146 du galet tendeur 20. Pour cela, à l'extrémité de la spire du ressort 146, un tube 144 en élastomère est inséré comme représenté schématiquement sur la figure 40. Les figures 41 et 42 représentent respectivement le galet tendeur 20 muni du tube 144 et une vue agrandie de la figure 42 centrée sur le tube 144. [oo11o] Le galet tendeur 20 ainsi modifié est remonté sur le moteur sur lequel le procédé de détermination du défaut de bruit du galet est mis en ceuvre puisque aucun couinement n'est audible. Les résultats obtenus sont les spectres des courbes 148, 150 et 152 qui correspondent au spectre calculé après respectivement 1 heure, 1 heure 10 et 2 heures de fonctionnement. [00111] A des fins de comparaison, les courbes 92 (galet tendeur 20 présentant le défaut de bruit) et 94 (galet tendeur 20 ne présentant pas le défaut de bruit) ont également été reproduites. L'absence de pics de résonances au fréquence de 380 Hz et 780 Hz montre bien que dans cette situation, le bruit est absent, ce qui confirme l'hypothèse, la modification locale des caractéristiques de raideur et d'amortissement du ressort du galet tendeur 20 entraînant bien la disparition du couinement comme attendu. [00112] En application de l'observation précédente, il est proposé un procédé de test pour galets tendeurs permettant de révéler les phénomènes de couinement. Le procédé comprend la mesure du déplacement de l'index en fonction de la tension à laquelle est soumise le galet. [00113] Par comparaison des figures 49 et 50 qui correspondent respectivement aux lois efforts-déplacements pour des galets tendeurs présentant le défaut de bruit et ne le présentant pas, il est effectivement observé que La loi effort-déplacement d'un galet tendeur 20 « non bruyant » présente une allure caractéristique. L'effort est proportionnel au déplacement lorsque la courroie 12 de distribution se tend ou se détend, ce qui permet d'estimer la raideur du galet tendeur 20. L'allure de la loi effort-déplacement d'un galet tendeur 20 bruyant présente en revanche une allure très différente. Elle est caractéristique d'un frottement infini car l'augmentation de l'effort na aucun effet sur le déplacement qui reste nul. [00114] De ce fait, que le galet tendeur est déterminé comme présentant un défaut de bruit si le déplacement est nul en fonction de la tension alors qu'il est déterminé comme ne présentant pas de défaut de bruit si le déplacement est proportionnel à la tension. Cette détermination présente l'avantage d'être facile à mettre en ceuvre une fois que la loi effort- déplacement est connue. [00115] Pour déterminer celle-ci, le schéma de principe de la figure 44 réalisé en pratique aux figures 45, 46 et 47 qui présentent respectivement le montage dans sa globalité et des vues de certaines parties du montage qui peut être utilisé. Selon cet exemple, le galet tendeur 20 est placé sur une équerre 158, laquelle est fixée à un marbre 160. Le couple de serrage appliqué à la vis du galet tendeur 20 est égal à 25N.m, comme sur le moteur. Au lieu d'exciter directement le galet tendeur 20 par l'intermédiaire d'un vérin par exemple, le galet 20 entraîne une courroie 12, la variation de tension étant générée par injection d'un effort sinusoïdal sur la courroie 12. Pour cela, une extrémité d'une courroie 12 de distribution est coupée et est fixée au marbre par l'intermédiaire d'un mors 156. [00116] L'autre extrémité de la courroie 12 est reliée à un excitateur électrodynamique 154 de façon à enrouler le galet tendeur 20 comme sur le moteur. L'effort sinusoïdal est ainsi créé par l'excitateur électrodynamique 154 représenté plus précisément à la figure 46. Celui-ci peut notamment être un vibrateur ou pot vibrant. La figure 48 montre que pour un pot vibrant créant un effort sinusoïdal d'amplitude 3 V à la fréquence de 6 Hz, l'effort vu par le galet 20 qu'il présente le couinement ou non est le même puisque les courbes sinusoïdales 162 et 164 enregistrées par un capteur fixé directement sur la courroie 12 ont la même amplitude. [00117] Selon l'exemple de la figure 47, le mouvement de l'index du galet 20 est mesuré par un capteur laser 166. Un tel capteur présente l'avantage d'être facile à mettre en ceuvre tout en assurant l'obtention de résultats relativement précis sans être intrusif. [00118] Ce procédé peut ainsi être mis en ceuvre sur un banc de test ou de mesure pour révéler en laboratoire si le galet tendeur 20 est susceptible de présenter du couinement. Cela est particulièrement avantageux dans les phases de développement de ce composant. [00119] Le défaut de bruit identifié dans la présente demande n'était pas connu dans les référentiels.techniques. De ce fait, la source était inconnue et il n'existait pas de procédé pour la détecter, ni de solution pour la supprimer ou l'atténuer. [00120] Le dispositif et les outils de diagnostic décrits dans cette demande permettent non seulement de supprimer le couinement du galet tendeur 20 mais permettent aussi de surveiller son apparition avant qu'il ne soit audible ou en tous les cas critique. [00121] Les procédés de détermination et de détection peuvent avantageusement être mis en ceuvre dans le cadre d'un plan d'expérience, dans un véhicule ou sur banc de mesure (d'essai) puisqu'ils permettent de disposer d'un outil permettant de détecter et/ou de caractériser des bruits non détectables auparavant comme le couinement du galet tendeur 20. REVENDICATIONS1. Un procédé de détermination du défaut de bruit généré par un galet (20) tendeur d'un moteur de véhicule, le galet comportant une fenêtre reliée au mécanisme de tension, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes de: - mesure d'un signal vibro-acoustique par un capteur ultrasonore, le capteur ultrasonore étant perpendiculaire à la fenêtre. 2. Le procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape de: - traitement du signal par une transformée de Fourier pour obtenir un spectre ultrasonore. 3. Le procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les paramètres utilisés pour la transformée de Fourier sont les suivants : - une fréquence d'échantillonnage de 100 kHz, - une résolution spectrale de 12,5 Hz, - un nombre de lignes spectrales de 4096, - un nombre de moyennes de 500, - une pondération temporelle de Hanning et - un recouvrement de 80°/O. 4. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le capteur est une pointe de touche. 5. Le procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que le procédé comporte en outre une étape de comparaison du spectre ultrasonore à des spectres ultrasonores obtenus par la mise en ceuvre du procédé selon la revendication 2 pour des galets ne présentant pas le défaut de bruit. 6. Le procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape de détection du défaut de bruit en présence de pics de résonance non présents dans les spectres obtenus pour des galets ne présentant pas le défaut de bruit. 7. Le procédé selon l'une des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape de détermination du défaut de bruit par la présence de pics à 380.Hz et à 780 Hz dans le spectre sonore, après une opération d'hétérodynage sur le spectre ultrasonore par exemple. 8. Le procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le procédé est mis en ceuvre dans le cadre d'un plan d'expérience. 9. Véhicule adapté à la mise en ceuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 8. 10. Banc de mesure adapté à la mise en ceuvre du procédé selon l'une des 5 revendications 1 à 8.