FR 2973107 A1 20120928 FR 1152288 A 20110321 La présente invention concerne le domaine technique du contrôle dimensionnel d'objets creux ou récipients au sens général, tels que par exemple des bouteilles, des pots, des flacons, notamment en verre, en vue de déceler d'éventuels défauts dimensionnels présentés par de tels récipients. Dans le domaine technique du contrôle de récipients notamment en verre, il est prévu après leur fabrication, de réaliser différents contrôles notamment de l'extrémité de remplissage et de service du récipient, traditionnellement appelée buvant (diamètres interne/externe, étanchéité, hauteur) et du col du récipient (diamètre intérieur, profil intérieur, brochage). Afin de réaliser de telles inspections, il est connu d'utiliser un ou plusieurs dispositifs comportant chacun une tête d'inspection destinée à être abaissée soit sur une distance précise en fonction de la nature du récipient, soit pour venir en contact avec le récipient, soit pour être en appui sur le récipient le temps de l'inspection. De manière classique, une telle inspection est réalisée à l'aide d'une machine présentant soit un convoyeur linéaire adapté pour maintenir les récipients dans des trajectoires précises, soit un convoyeur à étoiles, avec un mouvement circulaire indexé pour placer les récipients en relation avec différents postes de contrôle. Chaque tête d'inspection est déplacée selon un mouvement vertical alternatif pour un convoyeur à étoiles tandis que pour un convoyeur linéaire, la tête d'inspection présente de façon supplémentaire, un déplacement horizontal, synchrone de celui des récipients. Le brevet FR 2 174 203 décrit une machine d'inspection pour les bagues et cols de récipients comportant un équipage mobile entraîné par un système de motorisation selon un mouvement alternatif cyclique par rapport à un bâti de la machine. L'équipage mobile est déplacé selon une direction verticale parallèle à l'axe de symétrie des récipients. L'équipage mobile est équipé d'un calibre ou gabarit de contrôle de l'extérieur de la bague. Ce gabarit est monté à l'extrémité d'un manchon inférieur guidé en coulissement vertical alternatif par rapport au bâti. L'équipage mobile comporte également un manchon supérieur monté coaxialement à l'intérieur du manchon inférieur et pourvu d'un calibre ou d'une jauge de contrôle interne du goulot. Ce manchon supérieur est entraîné en déplacement vertical alternatif pour assurer l'engagement de la jauge de contrôle à l'intérieur du goulot du récipient. Chaque manchon est pourvu d'un collet destiné à passer à l'intérieur d'une encoche d'un levier lorsque le gabarit et la jauge occupent une position correspondant à un récipient non défectueux. Si le récipient ne respecte pas les tolérances prescrites, l'un et/ou l'autre des manchons occupe une position dans laquelle le collet actionne le levier qui déclenche un commutateur indiquant que les dimensions de la bouteille ne répondent pas aux tolérances prédéterminées. Un tel dispositif permet de savoir si le défaut détecté provient de l'intérieur du goulot ou de l'extérieur de la bague. Toutefois, un tel dispositif ne permet pas de vérifier un diamètre d'ouverture à hauteur déterminée à l'intérieur du buvant d'un récipient, à fortiori si la tolérance à considérer est inférieure sur ce diamètre à hauteur à celle sur le contrôle de hauteur du récipient. Or, il apparaît important de contrôler précisément les dimensions d'ouverture indépendamment des variations de hauteur éventuelles du récipient lui-même. Il apparaît notamment particulièrement important de dissocier les moyens de contrôles des différentes portions contrôlées des récipients non seulement pour connaître où se situe un éventuel défaut mais également en raison du fait qu'il peut être nécessaire d'appliquer des tolérances de contrôle différentes selon les portions des récipients contrôlées et donc de régler différemment les différents éléments de contrôle en fonction de ces différentes tolérances applicables. Il est notamment important par exemple de pouvoir apprécier avec une tolérance distincte la hauteur d'un récipient et ses dimensions au buvant. Il est notamment très important de pouvoir vérifier les dimensions d'un diamètre d'ouverture de buvant à une hauteur déterminée à l'intérieur de celui-ci et non au niveau de la surface du buvant. II n'existe pas à ce jour de solution performante à ce problème. L'objet de la présente invention vise à remédier aux inconvénients de l'état de la technique en proposant un dispositif permettant d'inspecter des récipients pour vérifier la conformité dimensionnelle de ces récipients au niveau des diamètres externe et interne des récipients ainsi que leur hauteur de façon simultanée et avec des tolérances éventuellement distinctes. L'invention propose à cet effet un dispositif de contrôle dimensionnel d'un récipient muni d'un buvant, du type comportant, de façon usuelle: - une tête de calibrage du buvant du récipient montée sur un châssis de support et comprenant un calibre externe et un calibre interne, la tête de calibrage étant mobile suivant un axe vertical Z-Z' commun à l'axe du buvant du récipient à contrôler pour venir prendre appui par son calibre externe sur une surface supérieure du buvant pour vérifier la hauteur du récipient pendant que, simultanément, le calibre interne pénètre dans le buvant du récipient, - un mécanisme de déplacement de la tête de calibrage selon l'axe vertical Z-Z' suivant un mouvement alternatif, et - des premiers moyens de détection de la position du calibre externe de la tête de calibrage au moment d'un contact dudit calibre externe sur le buvant du récipient. Le dispositif de contrôle de l'invention se distingue de l'art antérieur en ce qu'il comporte également des seconds moyens de détection d'un écart de position du calibre interne par rapport à la position calibre externe. Ainsi, par la mise en oeuvre astucieuse de seconds moyens de détection associés au calibre interne le dispositif de contrôle de l'invention permet d'une part d'individualiser les calibres externe et interne de la tête de calibrage pour permettre une détection de mouvements différentiels et d'écarts de position d'un calibre par rapport à l'autre. On peut ainsi appliquer des tolérances de contrôle différentes pour chaque calibre au niveau des moyens de détection tout en assurant que la présence d'un défaut détecté par le biais de l'un des calibres n'empêchera pas nécessairement d'effectuer les contrôles dédiés à l'autre calibre pour vérifier la conformité ou non des récipients contrôlés sur ces autres points de contrôle. De plus, cela permet d'effectuer des contrôles dimensionnels sur les récipients en prenant pour chaque calibre des références de mesures distinctes telles que le fond du récipient pour mesurer la hauteur de celui-ci à l'aide du calibre externe et le dessus du buvant pour vérifier les diamètres externe et interne de celui-ci avec les deux calibres externe et interne. On peut ainsi désormais grâce au dispositif de l'invention, par exemple, dans le cas de contrôle d'une bouteille en verre, vérifier et détecter individuellement un défaut de cette bouteille au niveau du diamètre interne de son buvant tout en confirmant ou infirmant également la conformité de sa hauteur et/ou de son diamètre externe. Selon une forme de réalisation du dispositif de l'invention, les seconds moyens de détection comportent des moyens de visée optique associés au calibre au calibre interne de la tête de calibrage, et les calibres externe et interne coopèrent par l'intermédiaire d'un mécanisme de transmission de mouvement configuré pour permettre un alignement des moyens de visée optique associés au calibre interne uniquement lorsqu'aucun défaut de diamètre d'ouverture n'est détecté sur le récipient contrôlé au niveau d'un diamètre interne du buvant. Dans une forme de réalisation avantageuse, les premiers moyens de détection comportent également des moyens de visée optique et les calibres externe et interne coopèrent par l'intermédiaire d'un mécanisme de transformation de mouvement configuré pour permettre un alignement simultané des moyens de visée optique associés au calibre externe et des moyens de visée optique associés au calibre interne uniquement lorsqu'aucun défaut n'est détecté sur le récipient contrôlé. Plus particulièrement, les seconds moyens de détection comportent des moyens de visée optique comprenant un émetteur et un récepteur lumineux fixés sur le châssis et disposés en regard l'un de l'autre suivant une droite d'alignement X2, ainsi qu'une fenêtre de tolérance réglable disposée entre chaque émetteur et récepteur lumineux dans un plan perpendiculaire P2 à sa droite d'alignement X2 et se déplaçant verticalement avec le calibre externe et horizontalement en fonction du mouvement relatif du calibre interne par rapport au calibre externe. De façon analogue, les premiers moyens de détection comportent des moyens de visée optique comprenant un émetteur et un récepteur lumineux fixés sur le châssis et disposés en regard l'un de l'autre suivant une droite d'alignement X1, ainsi qu'une fenêtre de tolérance réglable disposée entre chaque émetteur et récepteur lumineux dans un plan perpendiculaire P1 à sa droite d'alignement X1 et se déplaçant verticalement avec le calibre externe. Dans une configuration avantageuse, le mécanisme de transformation de mouvement comporte un levier pivotant autour d'un axe de pivotement solidaire du calibre externe et lié, en une première extrémité, au calibre interne et en une seconde extrémité, à une fenêtre de tolérance, ledit levier étant solidaire de l'axe de pivotement entre ses deux dites extrémités. Dans cette configuration, la fenêtre de tolérance liée au levier est avantageusement mobile en translation horizontale dans son plan P2 lors d'un mouvement différentiel entre le calibre interne et le calibre externe sur le buvant du récipient. Dans cette forme de réalisation, la fenêtre de tolérance réglable associée au calibre extérieur est solidaire dudit calibre extérieur, et la fenêtre de tolérance associée au calibre intérieur est solidaire du mécanisme de transformation de mouvement, lesdites fenêtres de tolérance étant déplacées dans les plans P1, P2 normalement aux droites d'alignement XI, X2 des émetteurs et récepteurs lumineux lors du mouvement périodique de la tête de calibrage. Suivant une caractéristique préférentielle, chaque fenêtre de tolérance est constituée par un disque perforé d'ouvertures de passage d'un rayon lumineux, lesdites ouvertures d'un même disque présentant au moins une dimension différente. De préférence encore, les ouvertures du disque formant la fenêtre de tolérance associée au calibre externe sont de forme circulaire et les ouvertures de la fenêtre de tolérance associée au calibre interne sont rectangulaires ou oblongues d'axe longitudinal vertical. Selon une autre caractéristique préférée du dispositif de l'invention, les ouvertures de la fenêtre de tolérance associée au calibre interne présentent une longueur égale au moins à la tolérance maximale tolérée sur la hauteur du récipient. Dans une forme particulière de réalisation, le dispositif de l'invention comporte un équipage mobile de montage de la tête de calibrage, ledit équipage mobile étant supporté sur le châssis et entraîné par le mécanisme de déplacement pour déplacer la tête de calibrage suivant son mouvement périodique. Dans cette forme de réalisation particulière, les émetteurs et récepteurs lumineux associés aux calibres externe et interne de la tête de calibrage sont montés sur le châssis de manière à former deux rayons lumineux et dirigés suivant les droites d'alignement horizontales X1, X2. Suivant une autre caractéristique de l'invention, la fenêtre de tolérance associée au calibre interne est portée sur un bras de transmission solidaire en une extrémité du levier du mécanisme de transformation de mouvement et en une seconde de moyens de guidage en translation horizontale. Enfin, de façon préférentielle les moyens de visée optique des moyens de détection comportent des émetteurs laser. Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de l'objet de l'invention. Sur les figures annexées : La Figure 1 représente une vue en perspective d'un dispositif de contrôle de dimensionnement conforme à l'invention, - Les figures 2A et 2B représentent le dispositif de contrôle de la figure 1 en coupe longitudinale selon un axe Z-Z' en vue de face et en vue de droite, - Les figures 3A à 3C représentent respectivement en perspective, en vue de face et en vue de droite les éléments de contrôles et de détection du dispositif de contrôle de dimension nement de l'invention tel que représenté sur les figures 1 à 2B, - La figure 4 à 6 représentent schématiquement différentes situations de contrôle de dimensionnement rencontrées lors de la mise en oeuvre du dispositif de contrôle de dimensionnement de l'invention ; La figure 7 représente une variante de réalisation d'un calibre interne pour vérifier les dimensions de diamètres à niveaux à l'intérieur du col du buvant d'un récipient en verre. Tel que cela ressort plus précisément des Fig. 1 à 3, l'objet de l'invention concerne un dispositif de contrôle dimensionnel 1 permettant d'inspecter à haute cadence, des récipients creux 2 tels que des bouteilles, en particulier des bouteilles en verre, dotés d'un buvant 3, par exemple formé d'un goulot cylindrique. De manière classique, le buvant 3 de chaque récipient 2 présente un col 31 pourvu d'une bague 32 délimitant intérieurement une ouverture 33 d'accès à l'intérieur du récipient 2. Le dispositif de contrôle dimensionnel 1 permet de contrôler les diamètres de col 31 et de bague 32 et ouverture 33 des récipients 2 afin de déterminer leur conformité dimensionnelle ainsi que la conformité dimensionnelle du récipient 2 lui- même au niveau de sa hauteur. Le dispositif de contrôle dimensionnel 1 est conçu pour être intégré sur une machine, ou plus généralement sur une ligne de production de récipients à haute cadence, pour contrôler en ligne chacun des récipients 2 produits. Il est alors de préférence positionné au droit d'un convoyeur linéaire ou sur un carrousel de contrôle des récipients intercalés entre deux convoyeurs linéaires déplaçant les récipients entre différents postes de la ligne de production. Ces éléments ne sont pas représentés sur les figures annexées. La ligne de production et les convoyeurs d'amenée des récipients 2 jusqu'au dispositif de contrôle dimensionnel 1 ainsi que les moyens de manutention des récipients ne sont pas décrits car ils sont bien connus de l'homme du métier et ne font pas partie précisément de l'objet de l'Invention. Dans l'exemple illustré, il est à noter que les récipients 2 sont amenés au droit du système d'inspection 1 en étant dans une position dressée ou verticale de sorte que l'axe de symétrie de leur buvant 3 peut être considéré comme s'étendant selon une direction verticale. Comme cela apparaît sur les figures 1 à 2B, le dispositif de contrôle dimensionnel 1 comporte un châssis fixe 22 qui peut être monté sur un support ou sur une table de convoyeur par exemple. Ce châssis fixe 22 défini un carter externe du dispositif de contrôle dimensionnel 1 qui supporte un équipage mobile 23 entraîné par un système de motorisation (non représenté) pour assurer le déplacement alternatif de l'équipage mobile suivant une direction de déplacement verticale parallèle à l'axe de symétrie vertical du buvant 3 des récipients 2. Le mouvement vertical alternatif de l'équipage mobile 23 est guidé par deux tiges de guidages 221, 222 s'étendant verticalement entre une paroi inférieure 223 et une paroi supérieure 224 du châssis 22. Les tiges de guidages 221, 222 guident le mouvement vertical de l'équipage mobile 23 qui est monté coulissant sur ces deux tiges 221, 222, enfilées dans deux tubulures ménagées dans le corps 36 de l'équipage mobile 23. De plus, le châssis 22 supporte également un dispositif amortisseur 225 de l'équipage mobile formé d'un ressort de compression 226 enfilé sur un axe externe 227 libre en translation dans une bague 228 et un palier 229 faisant saillie frontalement sur le corps de l'équipage mobile 23, ledit palier 229 prenant appui sur une extrémité supérieure du ressort de compression 226 du dispositif amortisseur 225. Dans l'exemple illustré, l'équipage mobile 23 réalise ainsi pour chaque récipient 2, un mouvement de descente et un mouvement de remontée selon une direction de déplacement vertical Z-Z' puisque la bouteille 2 occupe une position dressée lors de son inspection par le dispositif 1 selon l'invention. Le châssis 22 coopère avec un système de motorisation comprenant un moteur dont le corps est fixé sur le châssis 22 et qui entraîne l'équipage mobile 23 dans un sens et dans un sens contraire de manière cyclique suivant l'axe Z-Z'. L'équipage mobile 23 porte une tête de calibrage 4 du buvant 3 des récipients 2. Cette tête de calibrage 4 comporte un premier calibre externe 5 de contrôle du diamètre externe du buvant 3 des récipients et un calibre interne 6 de contrôle du diamètre interne du buvant 3 des récipients 2. Les deux calibres externe et interne 5, 6 sont montés de manière concentrique et sont symétriques par rapport à l'axe Z-Z' sur un cadre 24 comprenant deux tiges latérales 25, 26 reliées par deux traverses 27, 28 et une tige centrale 33 montée coulissante suivant l'axe Z-Z' dans les traverses 27,28 dudit cadre 24. L'axe Z-Z' de symétrie des calibres 5, 6 et de déplacement de l'équipage mobile 23 est alors confondu, lors des opérations de contrôle des récipients 2, avec l'axe vertical de symétrie du buvant 3 desdits récipients 2. Ainsi, à chaque mouvement de descente de l'équipage mobile, la tête de calibrage et les calibres externe et interne 5, 6 descendent suivant l'axe Z-Z' pour contrôler les dimensions externe et interne du buvant 3 d'un récipient 2 présenté au droit de la tête de calibrage 4. Le mouvement de remontée de l'équipage mobile 23 et de la tête de calibrage 4 procure ensuite une fenêtre de temps masqué au cours duquel le récipient 2 qui vient d'être contrôlé est évacué et un autre récipient 2 à contrôler est amené sous le dispositif de contrôle 1. Plus particulièrement, le calibre externe 5 de la tête de calibrage 4 est fixé ou formé directement dans la masse sur une surface inférieure de la traverse inférieure 28. Le calibre externe 5 se présente sensiblement sous la forme d'une cloche de forme annulaire centrée sur l'axe de symétrie Z-Z' et délimitant en son centre un canal cylindrique de passage 51 du calibre interne 6 de la tête de calibrage. Dans l'extrémité inférieure du calibre externe 5 est pratiqué un lamage 52 circulaire concentrique à l'axe Z-Z'. Ce lamage circulaire 52 forme ainsi un espace de réservation interne au calibre externe 5, coaxial au canal de passage 51 du calibre interne 6, et de diamètre supérieur au diamètre du canal de passage. De plus, le lamage 52 forme ainsi tout autour du canal de passage 51. du calibre interne un épaulement annulaire 53 permettant le positionnement en appui du calibre externe 5 sur une surface supérieure du buvant 3 d'un récipient 2 lors des opérations de contrôle de dimensionnement. Le calibre externe 5 de la tête de calibrage 4 permet de contrôler deux dimensions distinctes des récipients 2 : la hauteur H de ces récipients lorsque le calibre 5 vient en appui par sur son épaulement contre le buvant 3 d'un récipient 2 et le diamètre externe du buvant 3 par rapport au diamètre du lamage 52 du calibre externe 5. Le calibre interne 6 de la tête de calibrage 4 est quant à lui formé par un doigt ou une broche 61 cylindrique fixée, par exemple par goujonnage, à l'extrémité inférieure d'une tige centrale 33 monté coulissant entre les tiges latérales au travers de la traverse inférieure 28 et de la traverse supérieure 27. Le calibre interne 6 est ainsi libre en translation suivant l'axe Z-Z' coaxialement au calibre externe 5. La broche 61 formant le calibre interne 6 présente une première section 62 cylindrique dite de calibrage présentant de diamètre externe correspondant au diamètre minimal de calibrage du col du buvant 3 d'un récipient 2 à contrôler. Cette section de calibrage 62 est raccordée par un épaulement annulaire 63 à une seconde section 64 de rattachement à la tige centrale 33. Cette seconde section 64 présente un diamètre supérieur au diamètre de la première section 62. De préférence, le diamètre de la section 64 est en pratique sensiblement égal, au jeu de coulissement près dans le canal de de passage 51 ménagé au sein du calibre externe 5, au diamètre de ce canal de passage 51. Le calibre interne 6 comporte également une extrémité libre de la section 62 de calibrage présentant un chanfrein 65. Ainsi, si l'ouverture 33 du buvant 3 d'un récipient 2 présente un diamètre trop petit, alors le calibre interne 6 vient en butée sur le chanfrein 65 à l'extrémité de la section 62 de calibrage sur le rebord interne du buvant 3 du récipient 2 comme par exemple représenté à la figure 5. Comme représenté sur la figure 7, le calibre interne 6 peut également comporter une broche 61. à une deux sections de calibrage 621, 622 de diamètres différents, la première section de calibrage 621 présentant un diamètre inférieur à la section de rattachement 64 et supérieur à la seconde section de calibrage 622 qui s'étend alors dans le prolongement de la première section de calibrage 621. Un tel calibre interne est particulièrement avantageux pour vérifier, comme représenté sur la figure 7, le dimensionnement d'un diamètre Do d'ouverture 33 à hauteur hi dans le col 31 d'un buvant 3 de diamètre externe De à la bague 32 et dont le diamètre interne Di à une hauteur inférieure à la hauteur hi est inférieur au diamètre Do. La première section 621 de calibrage présente alors une hauteur h égale à la hauteur hi de l'ouverture est destinée à calibrer le diamètre Do sur la hauteur hi dans l'ouverture 33 du buvant 3 alors que la deuxième section 622 a elle pour fonction de calibrer le diamètre interne Di de l'ouverture en dessous de la hauteur hi à l'intérieur du col 31 du buvant 3. Si le buvant 3 est correctement dimensionné, les deux sections de calibrage 621, 622 doivent pénétrer dans l'ouverture 33 du buvant jusqu'à ce que l'épaulement 63 de la section de raccordement vienne en appui sur la surface supérieure de la bague 32 du buvant 3. Les tiges latérales 25, 26 du cadre coulissant 24 support de la tête de calibrage 4 sont fixées solidement en leur extrémité inférieure sur la traverse inférieure 28 du cadre 24 et sont dans le même temps coulissantes au travers d'orifices 30, 31 formés dans la traverse supérieure 27 dudit cadre 24. De même, la tige centrale 33 portant à son extrémité inférieure le calibre interne 6 est quant à lui coulissant non seulement dans un orifice de la traverse inférieure 28 mais également dans un orifice central de la traverse supérieure 27. Son blocage en translation selon l'axe Z-Z' est assuré par un jeu d'entretoises 34, 35 montées sur l'extrémité supérieure de la tige centrale 33 de part et d'autre de la traverse supérieure 27, opérant une liaison coulissante en butée de la tige centrale 33 sur le cadre coulissant 24. De plus, comme cela ressort également des figures 2A et 2B, l'équipage mobile comporte un carter 36 de montage du cadre coulissant 24 et des ressorts de suspension 37 des tiges latérales 25, 26 et de la tige centrale 33 dudit cadre, ainsi qu'un couvercle 38 de couverture de la traverse supérieure 27 du cadre coulissant 24. Dans l'exemple de réalisation illustré, le carter 36 est constitué d'un bloc métallique de fonderie comportant trois alésages parallèles 361, 362, 363, dans un même plan débouchant de part en part verticalement dans le carter et dans lesquels sont insérés et coulissent les tiges 25,26,33 du cadre coulissant 24, le carter 36 comportant également deux autres alésages verticaux parallèles entre eux 364, 365 et dans un même second plan perpendiculaire au plan contenant les alésages 361, 362, 363 recevant les tiges, ces second alésages 364, 365 recevant eux les tiges de guidage 221, 222 de l'équipage mobile liées au châssis fixe 22. Ainsi les tiges 25, 26,33 peuvent coulisser librement dans le carter 36 et le carter lui-même peut coulisser librement le long des tiges de guidage 221, 222 sous l'effet d'entraînement du moteur selon le mouvement alternatif de l'équipage mobile précédemment évoqué. Le couvercle 38 de l'équipage mobile comporte lui aussi deux alésages dans lesquels les tiges de guidage 221, 222 sont insérées. Ces alésages correspondent avec les deux alésages 364, 365 du carter 36 recevant lesdites tiges de guidage. Il comporte en outre des réservations internes 39, 40, 41 dans lesquelles sont logés des ressorts 37 d'appui des extrémités supérieures des tiges 25, 26, 33 du cadre coulissant 24. Le couvercle 38 comporte enfin également une réservation 42 de déplacement de l'entretoise supérieure 35 de fixation de la tige centrale 33 suivant l'axe Z-Z' de déplacement vertical de la tige 33 et de l'équipage mobile. Le carter 36 et le couvercle 38 de l'équipage mobile sont liés entre eux de préférence par vissage ou boulonnage par exemple de part et d'autre de la traverse supérieure 27 du cadre coulissant, qui est ainsi pincée entre carter 36 et couvercle 38, opérant ainsi la solidarisation du cadre coulissant 24, et donc de la tête de calibrage 4 sur l'équipage mobile qui, entrainé par le moteur externe et guidé par les tiges de guidage 221, 222 solidaires du châssis fixe 22, peut ainsi imprimer un mouvement de va-et-vient dans le sens des flèches F1, F2 à la tête de calibrage 4 suivant l'axe vertical Z-Z' pour réaliser de façon cyclique le contrôle dimensionnel de récipients 2 et de leur buvant 3. Le dispositif de contrôle dimensionnel 1 de l'invention comporte également des premiers moyens de détection 7, 8, 11 de la position du calibre externe 5 de la tête de calibrage 4 au moment d'un contact de ce calibre sur le buvant 3 du récipient 2 lors d'une opération de contrôle. Ces premiers moyens de détection 7, 8, 11 ont pour fonction de déterminer si le récipient 2 présente un défaut de hauteur H et/ou un défaut au niveau du diamètre externe De de son buvant 3. Le dispositif de contrôle dimensionnel 1 comporte selon l'invention des seconds moyens de détection 9, 10, 12, destinés à détecter un déplacement relatif et un écart de position du calibre interne 6 par rapport au calibre externe 5 et ainsi détecter, de façon indépendante du calibre externe et d'écarts éventuels de la hauteur du récipient 2 par rapport à la tolérance de hauteur acceptée la présence d'un défaut de fabrication au niveau de l'ouverture du buvant d'un récipient 2, notamment un défaut sur un diamètre interne de cette ouverture, que ce soit au niveau de la surface du buvant comme sur un diamètre à hauteur déterminée à l'intérieur du col du buvant 3. Dans le mode de réalisation préféré représenté et plus particulièrement observable sur les figures 3A à 3C les premiers et seconds moyens de détection comportent des moyens de visée optique 7, 8, 9, 10 notamment de type visée laser, destinés à détecter la position de chacun des calibre externe 5 et calibre interne 6 de la tête de calibrage 4 au moment d'un contact de ceux-ci sur le buvant 3 d'un récipient 2 à contrôler. Ces moyens de visée optique comportent en premier lieu pour le calibre externe 5 et le calibre interne 6 respectivement un émetteur laser 7, 9 et un récepteur 8, 10 fixés sur le châssis 22 du dispositif de contrôle dimensionnel 1. Les émetteurs 7, 9 sont avantageusement disposés en regard respectivement des récepteurs 8, 10 pour émettre deux faisceaux laser R1, R2 suivant respectivement une droite d'alignement X1 pour le faisceau R1 entre le couple émetteur 7-récepteur 8 et suivant une droite d'alignement X2 pour le faisceau R2 entre le couple émetteur 9-récepteur 10. Les moyens de visée optique comportent également en second lieu deux fenêtres de tolérance 11, 12. Les fenêtres de tolérance 11, 12 sont solidaires de l'équipage mobile et donc solidaires en mouvement des calibres externe 5 et interne 6 du dispositif de contrôle de dimensionnement 1. Chaque fenêtre de tolérance 11, 12 est de préférence constituée par un disque 18, 19 perforé d'ouvertures 20, 21 de passage d'un rayon lumineux. Ainsi, lors du mouvement alternatif de descente et de montée de l'équipage mobile et donc des calibres externe et interne 5, 6 relativement à un récipient 2 à contrôler les fenêtres de tolérance 11 12 suivent le déplacement de l'équipage mobile et sont déplacées verticalement chacune dans deux plans P1, P2 parallèles entre eux et à l'axe vertical Z-Z' et perpendiculaires aux droites d'alignement X1, X2 des faisceaux laser R1, R2 de détection émis par les émetteurs 7, 9 en direction des récepteurs 8, 10 respectivement. Lorsque le récipient 2 contrôlé présente des dimensions conformes les faisceaux laser de visée Ri, R2 émis parallèlement par les émetteurs 7, 9 traversent respectivement la fenêtre de tolérance 11 et la fenêtre de tolérance 12 au travers d'une de leurs ouvertures 20, 21 respectives pour atteindre les récepteurs 8, 10. Si, à l'inverse, l'une des dimensions du récipient contrôlé n'est pas conforme, alors l'un au moins des faisceaux laser de visée ne passe pas par une ouverture 20, 21 de l'une ou l'autre des fenêtres de tolérance ii, 12 et donc n'atteint pas le récepteur optique 8, 10 correspondant. Les émetteurs 7, 9 et récepteurs 8, 10 sont reliés à un dispositif électronique de commande non représentés qui pilote les émetteurs-récepteurs laser 7, 8, 9, 10 et enregistre les éventuels défauts de réception des faisceaux Ri, R2 par les récepteurs 8, 10 pour signaler un défaut sur le récipient 2 contrôlé ou piloter directement l'évacuation dudit récipient défectueux. Selon une forme de réalisation préférée, les ouvertures 20 du disque 18 formant la fenêtre de tolérance 11 sont de forme circulaire et les ouvertures 21 de la fenêtre de tolérance 12 sont rectangulaires ou oblongues d'axe longitudinal vertical. La fenêtre de tolérance 11 comporte par exemple au moins 2, et de préférence au moins 4 ouvertures circulaires 20, chacune de diamètre différent allant par exemple de 0,1 mm à 5 mm. Ces ouvertures 20 de différents diamètres constitue le moyen de réglage de la tolérance de contrôle applicable pour les contrôles pratiqués par le calibre externe 5, c'est-à-dire hauteur du récipient 2 contrôlé et diamètre externe du buvant 3 de ce récipient 2. Pour régler cette tolérance applicable, il suffit de faire pivoter le disque 18 sur lui-même autour d'un axe solidaire de l'équipage mobile de manière à choisir quelle ouverture circulaire sera déplacée sur le chemin optique du rayon laser R1 émis par l'émetteur 7 en direction du récepteur 8 pour détecter les défauts rencontrés sur le calibre externe 5. Les ouvertures 21 de la fenêtre de tolérance 12 associée à l'émetteur laser 9 et le récepteur 10 pour détecter les défauts contrôlés par le calibre interne 6 présentent une longueur égale au moins à la tolérance maximale tolérée sur la hauteur du récipient 2. C'est la raison pour laquelle leur forme est sensiblement rectangulaire ou oblongue. De la même façon, la fenêtre de tolérance 12 est montée pivotante de manière à permettre un réglage des tolérances appliquées sur les contrôles pratiqués à l'aide du calibre interne 6 en choisissant quelle ouverture 21 sera placée sur le chemin optique du rayon laser R2 émis par l'émetteur 9 en direction du récepteur 10 pour détecter les défauts rencontrés sur le calibre interne 6. Les fenêtres de tolérances 11, 12 permettent d'ajuster les tolérances de contrôle admises sur chacun des paramètres de contrôle (hauteur récipient, diamètre extérieur buvant, diamètre intérieur buvant) par rapport aux besoins établis. Dans une variante de réalisation de l'invention non représentée, les seconds moyens de détection peuvent également être constitués par un capteur embarqué sur la tige centrale ou le calibre interne lui-même et coopérant avec une cellule de détection fixe sur le cadre coulissant 24 par exemple. Il n'est alors plus nécessaire d'utiliser des visées optiques et fenêtres de tolérance ; toutefois il faut alors prévoir le passage des câbles d'alimentation du ou des capteurs ce qui peut s'avérer complexe, tout comme le réglage de tels capteurs embarqués sur la tige centrale. Les capteurs utilisés peuvent alors être de type à effet Hall ou à contact sec par exemple. Le dispositif de contrôle de dimensionnement 1. de la présente invention présente l'avantage de procurer la possibilité, d'une part, d'individualiser les calibres externe et interne 5, 6 de la tête de calibrage 4 et la détection de défauts sur le buvant 3 d'un récipient 2 par chacun de ces calibres, et ce bien que les fenêtres de tolérances 11, 12 associées à ces calibres soient toutes deux liées à l'équipage mobile. D'autre part, le dispositif de l'invention permet également, et de façon tout à fait originale et avantageuse de permettre la vérification de diamètres d'ouverture à hauteur déterminée à l'intérieur du buvant 3 en permettant la détection de mouvements différentiels des calibres externe et interne 5, 6 et en procurant pour référence de calibrage du calibre interne 6 non pas le fond du récipient 2 à contrôler comme pour le calibre externe 5 mais la surface supérieure du buvant 3 de ce récipient 2. Pour ce faire, conformément à l'invention, le dispositif de contrôle de dimensionnement 1 comporte un mécanisme de transmission de mouvement 13 coopérant avec le calibre interne 6 et le calibre externe 5. Ce mécanisme de transmission de mouvement 13 est conçu pour permettre une détection d'un défaut par le calibre interne 6 consécutif à un déplacement différentiel de ce calibre interne par rapport au calibre externe 5 et indépendamment d'éventuels défauts détectés simultanément par celui-ci. Ceci permet notamment de positionner la référence de calibrage du calibre interne 6 au niveau pris par le calibre externe 5, qui est nécessairement le niveau de la surface supérieure du buvant 3 d'un récipient 2 contrôlé. En pratique, le mécanisme de transmission de mouvement 13 est avantageusement configuré pour ne permettre un alignement simultané des moyens de visée optique 7, 8, 11 associés au calibre externe 5 et des moyens de visée optique 9, 10, 12 associés au calibre interne 6 que lorsqu'aucun défaut n'est détecté par l'un ou l'autre des calibres 5, 6 sur le récipient 2 contrôlé. Comme cela ressort plus particulièrement des figures 3A et 3B et des figures 4 à 6, le mécanisme de transmission de mouvement 13 comporte en premier lieu un levier 14 pivotant autour d'un axe de pivotement 15. Comme représenté sur la figure 3A, le levier 14 prend de préférence la forme d'un levier en équerre solidaire de l'axe de pivotement 15 au niveau de son angle droit. Ledit axe de pivotement 1.5 est avantageusement monté sur une platine solidaire de la traverse supérieure 28 du cadre coulissant portant la tête de calibrage 4, et donc, indirectement, du calibre externe 5. Le levier 14 est lié par l'extrémité libre 16 d'un premier segment, au calibre interne 6 et par l'extrémité 17 d'un second segment, à la fenêtre de tolérance 12, ledit levier étant solidaire de l'axe de pivotement 15 entre ses deux dites extrémités au niveau de la jonction à angle droit de ses deux dits bras. Dans l'exemple représenté, le premier segment du levier 14 se termine par une lumière oblongue dans laquelle est pris un doigt 351. formant coulisseau, ce doigt s'étendant radialement à la périphérie de l'entretoise supérieure 35 fixée à l'extrémité de la tige centrale 33 portant le calibre interne 6. Ainsi, lorsque la tige centrale 33 remonte par contact du calibre interne 6 sur un récipient 2 comme représenté à la figure 5, le doigt 351 pousse sur le premier segment du levier 14 qui pivote autour de son axe 15, entraînant une rotation du levier 14 par rapport à l'axe 15 et un déplacement en translation de la fenêtre de tolérance 12 dans le plan P2. Ce mouvement de translation de la fenêtre de tolérance 12 est transmis du levier 14 à la fenêtre de tolérance 12 par un bras de transmission 43 sur lequel la fenêtre 12 est portée, ledit bras de transmission 43 étant solidaire par une première branche de l'extrémité 17 du second segment du levier 14 et par une seconde branche de moyens de guidage en translation horizontale par exemple formés d'un tourillon 44 solidaire du couvercle de l'équipage mobile et s'étendant au travers d'une lumière oblongue horizontale 45 formée dans ladite seconde branche. Dans une variante de réalisation non représentée, le tourillon pourrait de façon analogue être formé sur le bras de transmission 43 coulissant dans une lumière horizontale formée sur le couvercle de l'équipage mobile. Ainsi, lorsque le levier 14 pivote autour de son axe de rotation 15, le second segment du levier exerce par son mouvement de rotation un effort de traction sur le bras de translation 43 qui est guidé sous cet effort de traction en translation horizontale par l'effet de la lumière oblongue horizontale 45 et du tourillon 44 dans cette lumière. La fenêtre de tolérance 12 subit alors elle aussi un déplacement en translation horizontale dans son plan P2, ce mouvement de translation intervenant uniquement lors d'un mouvement différentiel entre le calibre interne 6 et le calibre externe 5. La fenêtre de tolérance 12 est par ailleurs avantageusement montée sur un axe de pivotement perpendiculaire à la surface de la seconde branche du bras de translation 43 au-dessus de la lumière oblongue 45 dans laquelle s'étend le tourillon 44. En complément, le bras de transmission 43 porte également un doigt d'indexage angulaire de la fenêtre de tolérance 12, ce doigt d'indexage s'étendant lui aussi perpendiculairement à la surface du bras de transmission 43 et coopérant avec des bossages concaves formés dans une face postérieure (non visible sur le figures) dans la fenêtre de tolérance 12 de manière à bloquer en rotation la fenêtre de tolérance 12 tout en permettant une rotation manuelle de ladite fenêtre pour faire varier la forme de l'ouverture 21, et plus particulièrement la longueur et ou la largeur de l'ouverture 21 utilisée en coopération de l'émetteur 9 et récepteur 10. Le mouvement relatif des deux calibres externe et interne 5, 6 engendre donc un mouvement horizontal de la fenêtre de tolérance 12 capable de laisser passer ou non le faisceau R2 suivant la position relative des calibres 5, 6 et suivant la largeur choisie pour l'ouverture 21 la fenêtre de tolérance 12 sélectionnée par le doigt d'indexage. Le dispositif de contrôle de dimensionnement 1 de l'invention permet donc une dissociation des contrôles pratiqués par le calibre externe 5 et le calibre interne 6 de la tête de calibrage 4 déplacée alternativement suivant l'axe Z-Z' par l'équipage mobile. Il est ainsi possible de vérifier de manière indépendante les tolérances de forme et dimensions sur la hauteur H du récipient 2 ainsi que son diamètre extérieur De au niveau du buvant 3 au moyen du calibre extérieur 5 et le diamètre intérieur du buvant 3, que ce soit au niveau de la surface du buvant ou à l'intérieur du col du buvant, au moyen du calibre intérieur 6 en considérant des tolérances distinctes sur chacune des dimensions contrôlées. Le fonctionnement du dispositif de contrôle dimensionnel 1 découle directement de la description qui précède et se comprend extrêmement aisément sur les figures 4à7. Un récipient 2 à contrôler est amené par un système de convoyage linéaire ou rotatif au droit du dispositif de contrôle dimensionnel 1, et plus précisément en une position telle que l'axe du buvant 3 du récipient 2 soit confondu avec l'axe Z-Z' de translation verticale des calibres 5, 6 du dispositif de contrôle de dimensionnement 1. Le système de motorisation est ensuite piloté par le dispositif de commande pour assurer la descente de l'équipage mobile 6 jusqu'à ce que le calibre extérieur 5 ou le calibre intérieur 6 entre en contact avec le buvant 3 du récipient 2. Si les dimensions (hauteur H, diamètres externe et interne) du récipient 2 contrôlé sont conformes les calibres externe et interne 5, 6 adoptent la position représentée à la figure 4. En bout de course de l'équipage mobile dans le sens F1 de sa descente vers le récipient 2, le calibre interne 6 est positionné dans l'ouverture du buvant 3 et repose par son épaulement sur la surface de bague 32 du buvant 3. Dans le même temps, le calibre extérieure 5 vient prendre appui sur le rebord supérieur du buvant 3 du récipient 2 par son épaulement interne, le buvant 3 étant alors logé dans le lamage ménagé dans la surface inférieure du calibre externe 5. Dans cette position, la fenêtre de tolérance 11 associé au calibre externe 5 coupe alors la droite d'alignement Xi du faisceau de visée R1 émis par l'émetteur 7 en direction du récepteur 8, ledit faisceau traversant alors ladite fenêtre de tolérance 11 au travers d'une ouverture 20 dont le diamètre a été choisi en fonction de la tolérance souhaitée sur la hauteur H du récipient 2 et atteignant le récepteur 8. Dans le même temps, aucun blocage n'entravant la pénétration du calibre interne 6 dans le buvant 3 aucun mouvement différentiel n'intervient entre le calibre interne 6 et le calibre externe 5 et la fenêtre de tolérance 12 coupe alors la droite d'alignement X2 du faisceau laser de visée R2 émis par l'émetteur 9 en direction du récepteur 10, ledit faisceau traversant alors ladite fenêtre de tolérance 12 au travers d'une ouverture 21 de dimensions choisies et atteignant le récepteur 10. Les deux faisceaux lumineux R1, R2 atteignant leurs récepteurs respectifs 8, 10, le dispositif de commande valide la conformité des dimensions du récipient 2 contrôlé. Si à l'inverse l'une des dimensions du récipient 2 contrôlé n'est pas conforme, les calibres 5, 6 et les fenêtres de tolérance 11, 12 adoptent par exemple l'une des positions représentées aux figures 5 et 6. Le figure 5 représente le cas d'un défaut de bouchage du buvant 3 d'un récipient 2, c'est-à-dire un cas ou l'ouverture interne du buvant 3 est de dimension trop réduite. Dans ce cas, lors de la descente de l'équipage mobile selon la flèche Fi en direction du récipient 2, le calibre interne 6 vient buter en premier sur les rebords internes du buvant 3, que ce soit au niveau de la surface du buvant 3 ou encore à l'intérieur du col de ce buvant 3. Ceci provoque alors un mouvement vertical de remontée dans le sens de la flèche F2 du calibre interne 6 et de la tige centrale 33 par rapport au cadre coulissant 24 qui continue sa descente jusqu'à prise d'appui du calibre externe 5 sur le buvant 3. Ce mouvement de remontée du calibre interne 6 fait pivoter le levier 14 du mécanisme de transmission de mouvement 13 dans l'équipage mobile, qui provoque lui aussi un déplacement latéral en translation de la fenêtre de tolérance 12 par l'intermédiaire du bras de transmission comme précédemment exposé. Ce déplacement de la fenêtre de tolérance en translation latérale provoque un désaxement de l'ouverture 21 de la fenêtre 12 par rapport à la direction X2 du faisceau lumineux de contrôle R2, qui vient alors buter contre le disque 19 de la fenêtre de tolérance 12 sans atteindre le récepteur 1.0. Le dispositif de commande enregistre alors de le défaut de réception lumineuse par le récepteur 10 est déclenche le signalement d'un défaut. Dans le même temps, le calibre externe 5 peut lui continuer à descendre selon la flèche Fi pour vérifier, de façon indépendante du calibre interne 6, les paramètres de hauteur H et diamètre externe du buvant 3. Si ces paramètres sont corrects, le calibre externe 5 adopte la même position que sur la figure 4 et le faisceau de contrôle Ri, non représenté sur la figure 5 traverse lui la fenêtre de tolérance ii et atteint le récepteur 8 validant les dimensions de hauteur et diamètre extérieur du buvant de ce récipient 2. On peut donc discriminer le défaut de fabrication. S'il existe également un défaut sur la hauteur ou le diamètre extérieur du buvant 3, le calibre externe 5 adopte alors une position similaire à celle exemplifiée à la figure 6. Le faisceau Ri ne traverse dans ce cas pas l'ouverture 20 de la fenêtre de tolérance 11. Le dispositif de commande enregistre alors le défaut de réception lumineuse du récepteur 8 et le signale. Ainsi, le dispositif de contrôle 1 de l'invention permet donc d'effectuer un contrôle par le calibre interne 6 en prenant pour référence la position du calibre externe 5, et donc la position de la surface supérieure du buvant 3 et non le fond du récipient 2 contrôlé. On peut ainsi contrôler de façon très précise les tolérances applicables sur le ou les diamètres d'ouverture du buvant 3, en surface ou bien à hauteur à l'intérieur du col du buvant, même si ces tolérances sont beaucoup plus faibles que les tolérances prises en compte pour le calibre externe 5 sur la hauteur du récipient 2. La figure 6 représente le cas d'un défaut de hauteur H d'un récipient 2. Dans le cas d'espèce la hauteur du récipient 2 est inférieure à la hauteur nominale souhaitée pour le récipient 2. Lors de la descente de l'équipage mobile vers le récipient 2 le calibre interne 6 est positionné dans l'ouverture du buvant 3 jusqu'à venir reposer par son épaulement sur la surface supérieure du buvant 3 et le calibre externe 5 vient lui aussi prendre appui sur le buvant 3. Le faisceau laser R2 ne traverse pas l'ouverture 21 de la fenêtre de tolérance 12 et n'est pas reçu par le récepteur 1.0 tout comme le rayon Ri, non représenté, qui ne traverse alors pas l'ouverture 20 de la fenêtre de tolérance 11, signifiant que l'écart de hauteur H du récipient 2 par rapport à la hauteur nominale est trop important. Le dispositif de commande enregistre alors ce défaut et le signale directement pour rebut du récipient 2. La figure 7 représente en détail le cas particulier d'un calibre interne 6 à double épaulement pour réaliser le contrôle du diamètre d'ouverture Do du buvant 3 sur une hauteur hi à l'intérieur de l'ouverture 33 du buvant à hauteur à l'intérieur du col 31 du buvant 3 d'un récipient. La première section 621 de calibrage du calibre interne 6 présente alors une hauteur h égale à la hauteur hi de l'ouverture 33 est destinée à calibrer le diamètre Do sur la hauteur hi dans l'ouverture 33 du buvant 3 alors que la deuxième section 622 a elle pour fonction de calibrer le diamètre interne Di de l'ouverture en-dessous de la hauteur hi à l'intérieur du col 31 du buvant 3. Si le buvant 3 est correctement dimensionné, les deux sections de calibrage 621, 622 doivent pénétrer dans l'ouverture 33 du buvant jusqu'à ce que l'épaulement 63 de la section de raccordement vienne en appui sur la surface supérieure de la bague 32 du buvant 3. Un tel calibre interne 6 à double épaulement s'avère particulièrement utile dans un dispositif conforme à l'invention puisqu'il est nécessaire pour contrôler des diamètres à hauteur tels que le diamètre Do d'appliquer des tolérances beaucoup plus faibles sur les hauteurs h, hi que sur la hauteur totale H du récipient. Le dispositif de l'invention permettant de détecter un écart de position entre le calibre externe 5 posé sur la bague 32 du buvant d'un récipient 2 et le calibre interne 6 on peut donc appliquer une tolérance très faible sur le calibre interne 6, matérialisée par la largeur de l'ouverture 21 sur la fenêtre de tolérance 12 pour le rayon R2, que ce soit pour les diamètres Do, Di et la hauteur hi, et une tolérance plus importante pour le contrôle de la hauteur H du récipient 2 lui-même. Avec un tel calibre interne 6, si la section de calibrage 621 ne pénètre pas intégralement dans l'ouverture 33 du buvant 3 le défaut est alors détecté par l'occlusion du rayon R2 même si la hauteur du récipient 2 est comprise entre les tolérances extrêmes de hauteur H+h et H-h. Le récipient 2 est alors non conforme. Réciproquement, si la section 621 pénètre intégralement sur toute la hauteur hi dans le buvant 3 le rayon R2 sera passant même si la hauteur du récipient est égale à H+h ou H-h. Ainsi, en fonction des défauts de réception des faisceaux lumineux R1, R2 enregistrés par le dispositif de commande celui-ci est en mesure de déterminer précisément et de façon indépendante la conformité dimensionnelle du buvant 3 du récipient 2, et le type de défaut de fabrication rencontré, notamment : - défaut de diamètre intérieur du buvant inférieur à un diamètre minimal toléré (défaut dit de brochage ou PLUG ou bore), - défauts de hauteur au regard des dimensions tolérées, - défaut de diamètre extérieur supérieur au maximum toléré. REVENDICATIONS1 - Dispositif (1) de contrôle dimensionnel d'un récipient (2) muni d'un buvant (3), du type comportant : une tête (4) de calibrage du buvant (3) du récipient montée sur un châssis (22) de support et comprenant un calibre externe (5) et un calibre interne (6), la tête de calibrage étant mobile suivant un axe vertical (Z-Z') commun à l'axe du buvant (3) du récipient (2) à contrôler pour venir prendre appui par son calibre externe sur une surface supérieure du buvant pour vérifier la hauteur du récipient pendant que, simultanément, le calibre interne (6) pénètre dans le buvant (3) du récipient, un mécanisme de déplacement de la tête de calibrage selon l'axe vertical (Z-Z') suivant un mouvement alternatif, et des premiers moyens de détection (7, 8, 11) de la position du calibre externe de la tête de calibrage au moment d'un contact dudit calibre externe sur le buvant (3) du récipient (2), caractérisé en ce qu'il comporte également des seconds moyens de détection (9, 10, 12) d'un écart de position du calibre interne (6) par rapport au calibre externe (5). 2 - Dispositif de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que les seconds moyens de détection comportent des moyens de visée optique (9, 11, 12) associés au calibre interne (6) de la tête de calibrage et en ce que les calibres externe et interne (5, 6) coopèrent par l'intermédiaire d'un mécanisme (13) de transformation de mouvement configuré pour permettre un alignement des moyens de visée optique (9, 11, 12) associés au calibre interne (6) uniquement lorsqu'aucun défaut n'est détecté sur le récipient contrôlé au niveau d'un diamètre interne (Do, Di) du buvant (3). 3 - Dispositif de contrôle selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les premiers moyens de détection comportent des moyens de visée optique (7, 8, 11) et en ce que les calibres externe et interne (5, 6) coopèrent par l'intermédiaire d'un mécanisme (13) de transformation de mouvement configuré pour permettre un alignement simultané des moyens de visée optique (7, 8, 11) associés au calibre externe (5) et des moyens de visée optique (9, 11, 12) associés au calibre interne (6) uniquement lorsqu'aucun défaut n'est détecté sur le récipient contrôlé. 4 - Dispositif de contrôle selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les seconds moyens de détection comportent des moyens de visée optique comprenant un émetteur (9) et un récepteur (10) lumineux fixés sur le châssis (22) et disposés en regard l'un de l'autre suivant une droite d'alignement (X2), ainsi qu'une fenêtre de tolérance réglable (12) disposée entre les émetteur (9) et récepteur (10) lumineux dans un plan (P2) perpendiculaire à la droite d'alignement (X2) et se déplaçant verticalement avec le calibre externe (5) et horizontalement en fonction du mouvement relatif du calibre interne (6) par rapport au calibre externe (6). 5 - Dispositif de contrôle selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les premiers moyens de détection comportent des moyens de visée optique comprenant un émetteur (7) et un récepteur (8) lumineux fixés sur le châssis (22) et disposés en regard l'un de l'autre suivant une droite d'alignement horizontal (XI), ainsi qu'une fenêtre de tolérance réglable (11) disposée entre l'émetteur (7) et le récepteur (8) lumineux dans un plan (P1) perpendiculaire à la droite d'alignement (X1) et se déplaçant verticalement avec le calibre externe (5). 6 - Dispositif de contrôle selon l'une des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que le mécanisme de transformation de mouvement (13) comporte un levier (14) pivotant autour d'un axe de pivotement (15) solidaire du calibre externe (5) et lié, en une première extrémité (16), au calibre interne (6) et en une seconde extrémité (17), à une fenêtre de tolérance (12), ledit levier étant solidaire de l'axe de pivotement entre ses deux dites extrémités. 7 - Dispositif de contrôle selon la revendication 6, caractérisé en ce que la fenêtre de tolérance (12) liée au levier (14) est mobile en translation horizontale dans son plan (P2) lors d'un mouvement différentiel entre le calibre interne (6) et le calibre externe (5) sur le buvant du récipient. 8 - Dispositif de contrôle selon l'une des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que les fenêtres de tolérance réglable (11, 12) sont déplacées dans les plans (P1, P2) normalement aux droites d'alignement (Xi, X2) des émetteurs et récepteurs lumineux lors du mouvement alternatif de la tête de calibrage (4). 9 - Dispositif de contrôle selon l'une des revendications 3 à 8, caractérisé en ce que chaque fenêtre de tolérance (11, 12) est constituée par un disque (1.8, 19)perforé d'ouvertures (20, 21) de passage d'un rayon lumineux, lesdites ouvertures d'un même disque présentant au moins une dimension différente. 10 - Dispositif de contrôle selon la revendication 9, caractérisé en ce que les ouvertures (20) du disque (18) formant la fenêtre de tolérance (11) associée au calibre externe (5) sont de forme circulaire et les ouvertures (21) de la fenêtre de tolérance (12) associée au calibre interne (6) sont rectangulaires ou oblongues d'axe longitudinal vertical. 11- Dispositif de contrôle selon la revendication 10, caractérisé en ce que les ouvertures (21) de la fenêtre de tolérance (12) associée au calibre interne (6) présentent une longueur égale au moins à la tolérance maximale tolérée sur la hauteur du récipient. 12 - Dispositif de contrôle selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comporte un équipage mobile (23) de montage de la tête de calibrage (4), ledit équipage mobile étant supporté sur le châssis (22) et entraîné par le mécanisme de déplacement pour déplacer la tête de calibrage (4) suivant son mouvement alternatif. 13 - Dispositif de contrôle selon l'une des revendications 3 à 10 et 11, caractérisé en ce que les émetteurs et récepteurs lumineux (7, 8, 9, 10) associés aux calibres externe et interne de la tête de calibrage (4) sont montés sur le châssis (22) de manière à former deux rayons lumineux (Ri, R2) dirigés suivant les droites d'alignement (Xi, X2). 14 - Dispositif de contrôle selon les revendications 6 à 13, caractérisé en ce que la fenêtre de tolérance (12) associée au calibre interne (6) est portée sur un bras de transmission (43) solidaire en une extrémité du levier du mécanisme de transformation de mouvement (13) et en une seconde extrémité de moyens de guidage en translation horizontale. 15 - Dispositif de contrôle selon l'une des revendications 2 à 14, caractérisé en ce que les moyens de visée optique comportent des émetteurs (7, 9) laser.30