FR 3007029 A1 20141219 FR 1355622 A 20130617 PROCEDE DE METATHESE DES OLEFINES UTILISANT UN CATALYSEUR A BASE D'UN MATERIAU SPHERIQUE A POROSITE HIERARCHISEE COMPRENANT DES PARTICULES METALLIQUES OXYDES PIEGEES DANS UNE MATRICE COMPRENANT DE L'OXYDE DE SILICIUM Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé de métathèse des oléfines, qui est une réaction catalytique de transformation des oléfines, consistant à échanger les groupements alkylidènes des oléfines de départ. RI\ R1 2 Différents types de catalyseurs sont susceptibles d'être mis en oeuvre dans la réaction de métathèse : soit des catalyseurs homogènes, quand leurs éléments constitutifs sont tous solubles dans le milieu de la réaction, soit des catalyseurs hétérogènes, quand au moins un des éléments est insoluble dans ledit milieu. Pour la métathèse des oléfines légères, des catalyseurs hétérogènes robustes et peu coûteux sont utilisés. Une solution commerciale connue est la technologie offerte par Lummus Technology Company, basée sur l'utilisation d'un catalyseur constitué d'oxyde de tungstène déposé sur un support silicique W03/Si02 décrit dans la publication J. C. Mol, J. Mol. Catal. A, 2004, 213, 1, 39 et le brevet CA 2733890. Ce catalyseur hétérogène travaille à relativement haute température, généralement supérieure à 400°C et n'est que modérément actif. Les catalyseurs de métathèse à base d'oxyde de rhénium Re207 décrits dans la publication M. Stoyanova et al., Appl. Catal. A, 2008, 340, 2, 242 sont connus de l'Homme du métier comme étant plus actifs mais ils sont aussi plus chers et peu stables car ils se désactivent rapidement. Les catalyseurs à base d'oxyde de molybdène décrits par exemple dans les publications de D. P. Debecker et al., Catal. Today, 2011, 169, 1, 60 et J. Handzlik et al., Appl. Catal. A, 2004, 273, 1-2, 99 sont aussi connus de l'Homme de métier pour avoir une activité intermédiaire entre celle de l'oxyde de Re et de W. Le Molybdène (Mo) est cependant beaucoup moins cher que le Rhénium (Re). La préparation de catalyseurs à base d'oxydes de molybdène, tungstène ou rhénium se fait classiquement par imprégnation d'une solution aqueuse d'un sel du métal tel que par exemple l'heptamolybdate d'ammonium, le métatungstate d'ammonium hydraté ou le perrhénate d'ammonium sur un support tel que par exemple une silice, une alumine ou une silice-alumine poreuses comme cela est décrit dans les publications D. P. Debecker et al., Catal. Today, 2011, 169, 1, 60 et W. Phongsawat et al., J. Nat. Gas Chem., 2012, 21, 158 et N. Liu et al., Chem. Eng. Res. Design, 2013, 91, 573. Une difficulté consiste à s'assurer que le dépôt de l'oxyde actif se fait de manière dispersée et jusqu'à l'intérieur de la porosité du support. Souvent le dépôt est inhomogène, concentré à la surface externe des particules poreuses constituant le support et mène à la formation de cristaux d'oxyde ou des espèces polymériques inactifs. L'interaction du dépôt d'oxyde actif avec les éléments du support peut être insuffisante. L'obtention d'un catalyseur de métathèse très performant dépend donc de la capacité à obtenir un matériau présentant une surface spécifique relativement élevée, et une bonne dispersion de la phase active vis-à-vis de la réaction de métathèse de manière à ce que cette dernière soit accessible en surface du support. Des méthodes de préparation alternatives sont donc désirables. Principalement, il y a un intérêt pour des méthodes relativement simples (comprenant le moins d'étapes possible). La pyrolyse de spray aérosol est une telle méthode simple capable de produire en une seule étape des catalyseurs actifs, comme démontré dans l'article de D. P. Debecker et al., J. Catal., 2011, 277, 2, 154 pour le cas de catalyseurs à base de nanoparticules de silice-alumine décorées avec de l'oxyde de molybdène. La surface spécifique de ces solides non poreux reste toutefois relativement faible, ce qui limite la quantité de Mo03 que l'on peut incorporer de manière dispersée. La méthode "sol-gel" non-hydrolytique permet aussi d'obtenir des oxydes mixtes de composition variée, en ce compris des formulations ternaires d'oxydes de Si, Al et Mo (D. P. Debecker et al., Catal. Sci. Tecnol., 2012, 2, 1157) ou Si, Al et Re (K. Bouchmella et al. J. Catal., 2013, 301, 233) très actifs en métathèse des oléfines légères. Ces catalyseurs ont une grande surface spécifique mais la méthode "sol-gel" non-hydrolytique est cependant lourde, nécessitant de travailler en atmosphère inerte contrôlée et produisant des sous-produits chlorés. Les méthodes "sol-gel" classiques sont très souvent utilisées pour la préparation d'oxydes mixtes, y compris pour la préparation de catalyseurs hétérogènes poreux. La synthèse sol-gel d'un catalyseur de métathèse obtenu par incorporation d'un sel précurseur d'oxyde de tungstène dans une matrice purement silicique mésostructurée est par exemple décrite dans la publication Hu et al. Microporous and Mesoporous Materials, 2006, 93, 158. La méthode repose sur l'hydrolyse et la condensation d'alkoxydes pour générer un gel via la formation de liaisons oxo. Cependant, la réactivité de la plupart des précurseurs de métaux diffère fortement de celle des alkoxydes de silicium. Ceci, même en présence d'agents de structuration tels que par exemple les surfactants, empêche la formation de solides réellement homogènes et avec des structures et textures contrôlées. Une façon de palier à ce problème est d'accélérer la cinétique du processus sol-gel en dispersant une solution de précurseur et de surfactant sous forme d'un aérosol que l'on sèche rapidement selon la technique décrite dans la publication de C. Boissiere et al., Adv. Mater., 2011, 23, 5, 599. Comme le réseau de silice se forme rapidement autour de l'agent structurant, il encapsule les autres éléments inorganiques, c'est à dire les précurseurs d'aluminium, de molybdène ou de rhénium ou de tungstène, etc., menant à une dispersion statistique au sein d'un solide à porosité contrôlée. Cette méthode est mise en oeuvre avec succès dans la synthèse de divers matériaux d'intérêt pour la catalyse comme cela est décrit dans les brevets FR 2.886.636 (solides mésostructurés), FR 2.969.513 (solides à porosité hiérarchisée mésostructurés) et FR 2.969.514 (solides à porosité hiérarchisée non mésostructurés). Cette méthode a été utilisée avec succès pour préparer des catalyseurs mesoporeux très actifs dans la métathèse des oléfines, comme décrit dans l'article D.P. Debecker et al. Agnew. Chem. Int. Ed., 2012, 51, 2129 et dans le brevet FR 2977890. Dans ces études, le catalyseur obtenu est constitué de particules métalliques oxydes présentent au sein d'une matrice mésostructurée, cette dernière étant en particulier constituée d'oxydes de silicium et d'aluminium (matrice mésostructurée de type aluminosilicate). Ces matrices mésostructurées de type aluminosilicate sont en général uniquement mésoporeuses. Une microporosité de nature intraparticulaire est parfois observée en fonction des interactions générées lors du processus de synthèse entre la fraction inorganique et la fraction organique du solide en cours de formation. Il a également été montré que ces matrices mésostructurées aluminosilicates développent des propriétés d'acidité de type Bronsted globalement identiques à celles de solides aluminosilicates mesoporeux non mesostructurés amorphes usuellement utilisés en catalyse acide. Dans le cas où de la microporosité est observée, notons que cette microporosité ne modifie en rien les propriétés d'acidité observées (A. Chaumonnot et al. Oil and Gaz, 2009, 64, 6, 681). Dans un souci d'amélioration des performances des catalyseurs hétérogènes de métathèse des oléfines, la demanderesse a cherché à mettre au point de nouveaux catalyseurs pour la réaction de métathèse des oléfines en utilisant la méthode de dispersion par aérosol. Un objectif de la présente invention est de fournir un procédé de métathèse des oléfines utilisant un catalyseur comprenant au moins un matériau inorganique sphérique à porosité hiérarchisée comprenant des particules métalliques oxydes piégées dans une matrice à base d'oxyde de silicium. Ledit matériau inorganique sphérique est obtenu par la technique de synthèse particulière dite "aérosol". En particulier, ladite matrice présente des parois microporeuses constituées d'entités zéolithiques et/ou d'entités proto-zéolithiques. La présence de ces entités zéolithiques et/ou protozéolithiques est à l'origine de la microporosité desdites parois et surtout confère à la matrice des propriétés d'acidité de Bronsted spécifiques. Ces propriétés permettent d'obtenir une activité spécifique et une sélectivité intéressante par rapport à celles des solides aluminosilicates mésoporeux amorphes dans le cas où la matrice contient de l'oxyde d'aluminium en plus de l'oxyde de silicium. Un avantage de l'utilisation d'un tel catalyseur pour la métathèse des oléfines est de permettre l'obtention d'une meilleure activité catalytique à plus basse température par rapport à l'utilisation de catalyseurs hétérogènes classiques de l'art antérieur. Objet de l'invention La présente invention a pour objet un procédé de métathèse des oléfines comportant la mise en contact desdites oléfines avec un catalyseur préalablement activé par chauffage à une température comprise entre 100 et 1000°C sous atmosphère de gaz non réducteur, ledit catalyseur comprenant au moins un matériau inorganique à porosité hiérarchisée constitué d'au moins deux particules sphériques élémentaires, chacune desdites particules sphériques ayant un diamètre maximal de 200 lm et comprenant des particules métalliques oxydes de taille d'au plus 300 nm contenant au moins un métal choisi parmi le tungstène, le molybdène, le rhénium, le cobalt, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer et le titane pris seul ou en mélange, lesdites particules métalliques oxydes étant présentes au sein d'une matrice comprenant de l'oxyde de silicium, ladite matrice présentant des parois microporeuses constituées d'entités zéolithiques et/ou d'entités proto-zéolithiques. Ledit matériau inorganique est obtenu par la technique de synthèse particulière dite "aérosol". La présente invention concerne donc un procédé de métathèse des oléfines utilisant ledit catalyseur, en particulier pour les réactions suivantes énumérées non limitativement : la fermeture de cycle par métathèse, la polymérisation par métathèse de diènes acycliques, la polymérisation par ouverture de cycle par métathèse, la métathèse d'oléfines acycliques, la métathèse croisée d'oléfines cycliques et acycliques et la métathèse d'oléfines fonctionnalisées. Description détaillée de l'invention Selon l'invention, le catalyseur utilisé dans le procédé de métathèse des oléfines comprend au moins un matériau inorganique à porosité hiérarchisée constitué d'au moins deux particules sphériques élémentaires, chacune desdites particules sphériques ayant un diamètre maximal de 200 lm et comprenant des particules métalliques oxydes de taille d'au plus 300 nm contenant au moins un métal choisi parmi le tungstène, le molybdène, le rhénium, le cobalt, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer et le titane pris seul ou en mélange, lesdites particules métalliques oxydes étant présentes au sein d'une matrice comprenant de l'oxyde de silicium, ladite matrice présentant des parois microporeuses constituées d'entités zéolithiques et/ou d'entités proto-zéolithiques. Ledit matériau inorganique est obtenu par la technique de synthèse particulière dite "aérosol". Lesdits métaux contenus dans lesdites particules métalliques oxydes se trouvent avantageusement sous forme oxyde. Par matériau inorganique à porosité hiérarchisée, on entend au sens de la présente invention un matériau dont chacune desdites particules sphériques présente au moins une porosité dans le domaine de la microporosité et une porosité dans le domaine de la mésoporosité et/ou de la macroporosité. Selon l'invention, lesdites particules métalliques oxydes sont présentes au sein de ladite matrice comprenant de l'oxyde de silicium. Plus précisément, lesdites particules métalliques oxydes sont piégées dans ladite matrice comprenant de l'oxyde de silicium. Lesdites particules métalliques oxydes sont avantageusement piégées de façon homogène et uniforme dans ladite matrice comprenant de l'oxyde de silicium comprise dans chacune desdites particules sphériques élémentaires du matériau utilisé selon l'invention. Selon l'invention, lesdites particules métalliques oxydes ont une taille d'au plus 300 nm, de préférence d'au plus 50 nm, de façon préférée d'au plus 3 nm, préférentiellement d'au plus 1 nm. La taille desdites particules métalliques oxydes est avantageusement mesurée par microscopie électronique à transmission (MET), lorsque celle-ci est supérieure à 1 nm. L'absence de détection de particules métalliques en MET signifie donc que lesdites particules métalliques oxydes présentent une taille inférieure à 1 nm. Lesdites particules métalliques oxydes représentent avantageusement de 1 à 50% poids, de préférence de 2 à 45% poids, de manière préférée de 2 à 30 % poids et de manière encore plus préférée de 2 à 20% poids du matériau utilisé selon l'invention. Lesdites particules métalliques oxydes sont avantageusement préparées selon des protocoles connus de l'Homme du métier décrits ci-après dans l'exposé de l'invention. Lesdites particules métalliques oxydes peuvent avantageusement être préformées et utilisées telles quelles dans le procédé de préparation du matériau inorganique décrit ci après, ou préparées, dans l'étape b) dudit procédé de préparation du matériau inorganique, en utilisant des précurseurs desdites particules métalliques oxydes décrits ci-après dans l'exposé de l'invention. De préférence, lesdites particules métalliques oxydes sont obtenues à partir de précurseurs desdites particules métalliques oxydes. Précurseurs desdites particules métalliques oxydes Le(s) précurseur(s) desdites particules métalliques oxydes es(son)t préférentiellement choisi(s) parmi les polyoxométallates de formule (XxhilmOyHh)q , et les précurseurs monométalliques. Dans un premier mode préféré, lesdits précurseurs desdites particules métalliques oxydes sont choisis parmi les polyoxométallates de formule (XxhilmOyHh)g- (I), où H est l'atome d'hydrogène, O est l'atome d'oxygène, X est un élément choisi parmi le rhénium, le phosphore, le silicium, le bore, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane et le cobalt et M est un ou plusieurs éléments choisis parmi le molybdène, le tungstène, le rhénium, le cobalt, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane, x étant égal à 0, 1, 2, ou 4, m étant égal à 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 et 18, y étant compris entre 17 et 72, h étant compris entre 0 et 12 et q étant compris entre 1 et 20, y, h et q étant des nombres entiers, de préférence choisis parmi les isopolyanions et hétéropolyanions (notés HPA), et de manière préféré choisis parmi les HPA. Par la définition de cette formule, il est entendu, au sens de la présente invention, que les éléments H, X, M et O sont présents dans la structure des polyoxométallates. L'élément M est un ou plusieurs éléments choisis avantageusement parmi le molybdène, le tungstène, le rhénium, le cobalt, le nickel, le ruthénium, l'étain, le fer, le titane (Heteropoly and Isopoly Oxometalates, Pope, Ed Springer-Verlag, 1983, chapitre 4, tableau 4.1). De préférence, l'élément M est choisis parmi le molybdène et le tungstène, pris seul ou en mélange. Le molybdène et/ou le tungstène en tant qu'élément M présent dans ladite formule générale (I) est/sont avantageusement en mélange avec un ou plusieurs éléments M choisis parmi le cobalt, le nickel, le rhénium, le titane, le ruthénium, l'étain et le fer (substitution partielles de un ou plusieurs éléments M = Mo et W par Re, Ti, Ru, Fe, Sn, Ni et/ou Co). De manière préférée, les m atomes M présents dans la formule générale (I) sont tous exclusivement soit des atomes de Mo, soit des atomes de W, soit un mélange d'atomes de Mo et de W, soit un mélange d'atomes de Mo et de Co, soit un mélange d'atomes de Mo et de Ni, soit un mélange d'atomes de Mo et de Re, soit un mélange d'atomes de W et de Re, soit un mélange de W et de Ni. Les isopolyanions et les hétéropolyanions utilisés comme précurseurs métalliques desdites particules métalliques oxydes sont parfaitement décrits dans l'ouvrage Heteropoly and Isopoly Oxometalates, Pope, Ed Springer-Verlag, 1983. Lors de l'utilisation d'isopolyanions, l'élément X figurant dans la formule générale (I) ci-dessus est absent et x = 0. L'indice m est égal à 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 et 18. De manière encore plus préférée, m est égal à 6, 7 et 12. Dans le cas particulier où l'élément M est le molybdène (Mo), la valeur de m vaut préférentiellement 7. Dans un autre cas particulier où l'élément M est le tungstène (W), la valeur de m vaut préférentiellement 12. Dans la formule générale (I), O désigne l'élément oxygène avec 17 y 48. q désigne la charge de l'isopolyanion, avec 3 q 12 et H est l'élément hydrogène avec h = 0 à 12. Un isopolyanion préféré présente la formule H2W 12 -40 406 (h = 2, m = 12, y = 40, q = 6) ou encore la formule Mo70246 (h = 0, m = 7, y = 24, q = 6). Lesdits précurseurs de formule (I), de préférence sous forme d'hétéropolyanions, sont des sels portant une charge négative q compensée par des contre-ions chargés positivement de nature identique ou différente. Les contre-ions sont avantageusement assurés par des cations métalliques, en particulier des cations de métaux du groupe VIII tels que Co2+, Ni2+, les protons H+ et/ou les cations ammonium NH4+. Lorsque tous les contre-ions sont des protons H+, on parle communément d'hétéropolyacide pour désigner la forme sous laquelle se trouvent lesdits précurseurs de formule (I). Un tel hétéropolyacide est par exemple l'acide phosphomolybdique (3H+, PMo120403-) ou encore l'acide phosphotungstite (3H+, PW120403). Lors de l'utilisation d'hétéroplyanions (notés HPA), l'élément X est l'atome central dans la structure de l'hétéropolyanion et est choisi parmi le rhénium, le phosphore, le silicium, le bore, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane et le cobalt avec x = 1 ou 2. L'élément M est un atome métallique se trouvant avantageusement systématiquement en coordination octaédrique dans la structure de l'hétéropolyanion. L'indice m est égal à 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 et 18 et de préférence égal à 5, 6, 9, 10, 11, 12, 18. Dans la formule générale (I), O désigne l'élément oxygène avec y compris entre 17 et 72, de préférence entre 23 et 42, q désigne la charge de l'hétéropolyanion avec 1 q 20, de préférence 3 q 12, et H est l'élément hydrogène avec h = 0 à 12. Une première catégorie préférée d'hétéropolyanions comme précurseurs métalliques desdites particules métalliques oxydes est telle que lesdits hétéropolyanions présentent la formule XM6024Hhcl- (avec x = 1, m = 6, y = 24, q = 3 à 12 et h = 0 à 12) et/ou la formule X2M10038Hhcl- (avec x = 2, m = 10, y = 38, q = 3 à 12 et h = 0 à 12) avec H, X, M, O, h, x, m, y et q ayant les mêmes définitions que celles données dans la formule générale (I) ci-dessus. De tels hétéropolyanions sont dits hétéropolyanions d'Anderson (Nature, 1937, 150, 850). Ils comprennent 7 octaèdres situés dans un même plan et reliés entre eux par les arêtes : 6 octaèdres entourent l'octaèdre central contenant l'hétéroélément X. L'hétéropolyanion CoMo6024H63- est un bon exemple d'hétéropolyanion d'Anderson, le Co étant l'hétéroélément X de la structure HPA. Dans le cas où l'HPA contient au sein de sa structure du cobalt (X = Co) et du molybdène (M = Mo), celui-ci est de manière préférée dimérique. Un mélange des deux formes monomérique et dimérique dudit HPA peut aussi être utilisé. De manière très préférée, l'HPA d'Anderson utilisé pour obtenir le matériau utilisé selon l'invention est un HPA dimérique renfermant du cobalt et du molybdène au sein de sa structure et le contre ion du sel d'HPA peut être du cobalt Co"3[Col"2M010038H4]. Une deuxième catégorie préférée d'hétéropolyanions comme précurseurs métalliques desdites particules métalliques oxydes est telle que lesdits hétéropolyanions présentent la formule XM12040Hhcl (x = 1, m = 12, y = 40, h = 0 à 12, q = 3 à 12) et/ou la formule XM11039Hhq- (x = 1, m = 11, y= 39, h = 0 à 12, q = 3 à 12) avec H, X, M, O, h, x, m, y et q ayant les mêmes définitions que celles données dans la formule générale (I) ci-dessus. Les hétéropolyanions de formule XM12040Hhq- sont des hétéropolyanions présentant une structure de Keggin et les hétéropolyanions de formule XM11039Hhq sont des hétéropolyanions présentant une structure de Keggin lacunaire. Les hétéropolyanions de structure de Keggin sont obtenus, pour des gammes de pH variables, selon les voies d'obtention décrites dans la publication de A. Griboval, P. Blanchard, E. Payen, M. Fournier, J. L. Dubois, Chem. Lett., 1997, 12, 1259. Des hétéropolyanions de structure de Keggin sont également connus sous des formes substituées dans lesquelles un élément métallique, préférentiellement le cobalt ou le rhénium, est en substitution du métal M présent dans la formule XM120401-0 : de telles espèces substituées de Keggin sont par exemple les hétéropolyanions PCoMo11040H6- (un atome de Mo substitué par un atome de Co) et PW11{ReN}]0334- (C. Dablemont et al., Chemistry, 2006, 12, 36, 9150). L'espèce PCoMo110401-16 est par exemple préparée selon le protocole décrit dans la publication de L. G. A. van de Water et al. J. Phys. Chem. B, 2005, 109, 14513. D'autres espèces substituées d'hétéropolyanions de Keggin sont les espèces PMo3W30403-, PM06W60403, PM09W30403. Un précurseur desdites particules métalliques oxydes préféré est l'hétéropolyanion de Keggin de formule H3PMo12040. Une troisième catégorie préférée d'hétéropolyanions comme précurseurs métalliques desdites particules métalliques oxydes est telle que lesdits hétéropolyanions présentent la formule P2Mo5023Hh(640-, avec h = 0, 1 ou 2. De tels hétéropolyanions sont dits hétéropolyanions de Strandberg. La préparation des HPA de Strandberg est décrite dans l'article de W-C. Cheng et al. J. Catal., 1988, 109, 163. De manière avantageuse, les précurseurs métalliques desdites particules métalliques oxydes utilisés pour obtenir le matériau utilisé selon l'invention sont sous la forme d'hétéropolyanions choisis parmi la première, la deuxième et/ou la troisième catégorie décrite ci-dessus. En particulier, lesdits précurseurs peuvent constituer un mélange d'HPA de formules différentes appartenant à une même catégorie ou un mélange d'HPA appartenant à des catégories différentes. Les isopolyanions ou les hétéropolyanions tels que décrits plus haut dans la présente description sont préparées selon des modes de synthèse connus de l'Homme du métier ou disponibles commercialement. De manière générale et de façon connue de l'Homme du métier, les isopolyanions se forment par réaction des oxoanions de type MO4n- (la valeur de n dépendant de la nature M : n étant préférentiellement égal à 2 lorsque M = Mo ou W) entre eux où M est un ou plusieurs éléments choisis parmi le molybdène, le tungstène, le cobalt, le nickel, le rhénium, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane. Par exemple, les composés molybdiques sont bien connus pour ce genre de réactions, puisque selon le pH, le composé molybdique en solution peut se présenter sous la forme Mo042- ou sous la forme d'un isopolyanion Mo70246- obtenu selon la réaction : 7 Mo042- + 8 H+ Mo70246- + 4 H2O. Concernant les composés à base de tungstène, l'acidification potentielle du milieu réactionnel peut conduire à générer l'a-métatungstate, 12 fois condensé : 12 W042- + 18 H+ H2W120406- + 8 H2O. Ces espèces d'isopolyanions, en particulier les espèces Mo70246 et H2W1204e- sont avantageusement employées comme précurseurs des particules métalliques oxydes dans le procédé de préparation utilisé selon l'invention. La préparation des isopolyanions est amplement décrite dans l'ouvrage Heteropoly and Isopoly Oxométallates, Pope, Ed Springer-Verlag, 1983 (chapitre II, pages 15 et 16). De manière générale et de façon connue de l'Homme du métier, les hétéropolyanions sont obtenus par polycondensation d'oxoanions de type MO4n- (la valeur de n dépendant de la nature M : n étant préférentiellement égal à 2 lorsque M = Mo ou W) autour d'un (ou plusieurs) oxoanion(s) de type X04c1 , (la valeur de q dépendant de la nature M, la charge q étant dictée par la règle de l'octet et la nature de X), M étant un ou plusieurs éléments choisis parmi le molybdène, le tungstène, le rhénium, le cobalt, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane et X étant un élément choisi parmi le rhénium, le phosphore, le silicium, le bore, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane et le cobalt. Il y a alors élimination de molécules d'eau et création de ponts oxo entre les atomes X et M. Ces réactions de condensation sont régies par différents facteurs expérimentaux comme le pH, la concentration des espèces en solution, la nature du solvant, et le rapport du nombre d'atomes M/X. La préparation des hétéropolyanions est amplement décrite dans l'ouvrage Heteropoly and Isopoly Oxométallates, Pope, Ed Springer-Verlag, 1983 (chapitre II, pages 15 et 16). Dans un deuxième mode préféré, lesdits précurseurs desdites particules métalliques oxydes sont choisis parmi les précurseurs monométalliques. De manière préférée, lesdits précurseurs monométalliques sont à base de molybdène, de tungstène, de rhénium, de cobalt, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane, et de préférence à base de tungstène, de molybdène et de rhénium et de manière très préférée, lesdits précurseurs monométalliques sont à base de molybdène. Il est également possible d'utiliser aux moins deux précurseurs monométalliques, chacun desdits précurseurs étant à base d'un métal différent choisi parmi le molybdène, le tungstène, le rhénium, le cobalt, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane. Dans le cas préféré où lesdits précurseurs monométalliques comprennent du tungstène, du molybdène, du rhénium, du cobalt, du nickel, de l'étain, du ruthénium, du fer et/ou du titane, au moins un précurseur monométallique formé de l'une des espèces suivantes est avantageusement utilisé dans le procédé selon l'invention: les espèces de type alcoolate ou phénolate (liaison W-0, liaison Mo- O), les espèces de type amidure (liaison W-NR2, liaison Mo-NR2), les espèces de type halogénure (liaison W-C1, liaison Mo-CI par exemple), les espèces de type imido (liaison W=N-R, liaison Mo=N-R), les espèces de type oxo (liaison W=0, liaison Mo=O), les espèces de type hydrure (liaison W-H, liaison Mo-H). De manière avantageuse, lesdits précurseurs monométalliques sont choisis parmi les espèces suivantes : (NH4)2M04 (M = Mo, W), Na2MO4 (M = Mo, W), H2Mo04, (N1-14)2MS4 (M = Mo, W), MOO2C12, MoCI4, MoCI5, Na2MoO4, (NH4)M0207, Mo(NO2)C12, W(OEt)5, W(Et)6, WCI6, WCI4, WCI2, WPhCI3, NH4ReO4, Re2(CO)10, HReO4, ReCI5, Bu4Sn, SnCl4, Sn(C2H5)4, RuC13, Ru3(CO)12, Ru(NO)(NO3)3, 2CoCO3, 3Co(OH)2.H20, Co(NO3)2.6H20, CoCl2, Ni(CH3COCHCOCH3)2.xH2O, NiCl2, Ni(OH)2, Ni(NO3)2.6H20, Ni(CO)4, Fe(NO3)3, FeSO4, FeC12.4H20, FeCl2, FeCI3, Fe(CO)5, Fe203, Fe304, TiCI4, Ti(OCOCCI3)3, TiF4, Ti(OiPr)4, TiCI(OiPr)3, iPr désignant l'isopropyle. Toutefois tout précurseur monométallique bien connu de l'Homme du métier peut être employé. Matrice comprenant de l'oxyde de silicium Dans un premier cas particulier, la matrice comprenant de l'oxyde de silicium présente une porosité hiérarchisée, dans les domaines de la microporosité et de la mésoporosité, et organisée à l'échelle mésoporeuse. Ainsi, chacune des particules sphériques élémentaires constituant le matériau inorganique utilisé selon l'invention présente une double porosité : une mésoporosité organisée, c'est-à-dire caractérisée par la présence de pores organisés à l'échelle mésoporeuse ayant un diamètre uniforme (c'est-à-dire identique pour chaque mésopore), compris entre 1,5 et 30 nm, de préférence entre 2 et 20 nm, et très préférentiellement entre 2 et 15 nm, et répartis de façon homogène et régulière dans chacune desdites particules (mésostructuration) et une microporosité induite par les parois de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium et caractérisée par des pores de diamètre inférieur à 1,5 nm et un volume microporeux mesurée par volumétrie à l'azote compris entre 0,01 et 0,4 ml/g. Ladite paroi microporeuse constitue la matière située entre les mésopores de chacune desdites particules sphériques élémentaires et présente une épaisseur comprise entre 1 et 60 nm, de préférence entre 1 et 30 nm. L'épaisseur des parois correspond donc à la distance séparant un premier mésopore d'un second mésopore, le second mésopore étant le pore le plus proche dudit premier mésopore. L'organisation de la mésoporosité décrite ci-dessus conduit à une structuration de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium, laquelle peut être hexagonale, vermiculaire ou cubique et de façon préférée vermiculaire. L'existence d'une telle structuration de la mésoporosité est mise en évidence par réalisation d'une analyse par Diffraction des Rayons X (DRX) aux bas angles, technique de caractérisation usuelle de l'Homme du métier permettant de mettre en évidence une mésoporosité organisée. Cette matrice comprenant de l'oxyde de silicium particulière sera nommée par la suite matrice comprenant de l'oxyde de silicium microporeuse et mésostructurée. Dans un deuxième cas particulier, la matrice comprenant de l'oxyde de silicium présente une porosité hiérarchisée dans les domaines de la microporosité, de la mésoporosité et de la macroporosité. Ainsi, chacune des particules sphériques élémentaires constituant le matériau inorganique utilisé selon l'invention présente une triple porosité : une macroporosité caractérisée par un volume mercure macroporeux compris dans une gamme variant de 0,05 à 2 ml/g et de préférence dans une gamme variant de 0,1 à 0,4 ml/g, une mésoporosité caractérisée par un volume mésoporeux mesuré par volumétrie à l'azote compris dans une gamme variant de 0,01 à 1 ml/g et de préférence dans une gamme variant de 0,1 à 0,6 ml/g et une microporosité induite par les parois de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium caractérisée par des pores de diamètre inférieur à 1,5 nm et un volume microporeux mesurée par volumétrie à l'azote compris entre 0,01 et 0,4 ml/g. La porosité à l'échelle mésoporeuse est non organisée, c'est à dire que le matériau obtenu ne présente pas de signal de réponse après analyse par DRX aux bas angles. La mésoporosité du matériau obtenu selon le procédé de l'invention est caractérisée par la présence de domaines mésoporeux compris dans une gamme variant de 2 à 50 nm et de préférence dans une gamme variant de 4 à 50 nm, lesdites gammes étant assimilées au diamètre mésoporeux obtenu à partir de l'isotherme d'adsorption d'azote tel que décrit plus loin dans la présente description. On comprend donc que la mesoporosité non organisée, ou non mesostructurée, est très différente de la mésoporosité mésostructurée. La macroporosité est, elle, caractérisée par la présence de domaines macroporeux de taille supérieure ou égale à 50 nm, généralement compris entre 50 nm et 10 microns et préférentiellement entre 50 et 300 nm. Cette matrice comprenant de l'oxyde de silicium particulière sera nommée par la suite matrice comprenant de l'oxyde de silicium microporeuse, mésoporeuse non mésostructurée et macroporeuse. La paroi microporeuse de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium (microporeuse et mésotructurée ou microporeuse, mésoporeuse et macroporeuse) est elle-même constituée soit intégralement d'entités proto-zéolithiques (paroi amorphe), soit intégralement d'entités zéolithiques (paroi cristallisée), soit d'un mélange d'entités proto-zéolithiques et d'entités zéolithiques (paroi partiellement cristallisée). Lesdites entités proto-zéolithiques, ou lesdites entités zéolithiques ou encore le mélange d'entités proto-zéolithiques et d'entités zéolithiques sont majoritairement à l'origine de la microporosité présente au sein de chacune des particules sphériques du matériau inorganique utilisé selon l'invention. Par entités proto-zéolithiques, on entend des espèces préparées à partir de réactifs utilisés pour la synthèse de zéolithes, la préparation desdites espèces n'ayant pas été menée jusqu'au stade de la formation de zéolithes cristallisées. Il en résulte que lesdites entités proto-zéolithiques, de petite taille, ne sont pas détectées lorsqu'elles sont caractérisées par DRX aux grands angles, technique bien connue de l'Homme du métier pour la caractérisation de solides cristallisés. Plus précisément, les entités proto-zéolithiques constituant la paroi microporeuse amorphe ou partiellement cristallisée de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium de chacune des particules sphériques élémentaires du matériau inorganique utilisé selon l'invention, sont des espèces pouvant servir d'amorce à la synthèse de toute zéolithe connue de l'Homme du métier et en particulier, mais de façon non exhaustive, à la synthèse des zéolithes répertoriées dans l'Atlas of zeolite framework types", 6th revised Edition, 2007, C. Baerlocher, L. B. McCusker, D. H. Oison. Les entités proto-zéolithiques constitutives de la paroi amorphe ou partiellement cristallisée de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium de chacune des particules sphériques élémentaires sont de préférence des espèces pour l'amorce d'au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes IZM-2, ZSM-5, ZSM-12, ZSM-48, ZSM-22, ZSM-23, ZBM-30, EU-2, EU-11, silicalite, bêta, zéolithe A, faujasite, Y, USY, VUSY, SDUSY, mordénite, NU-10, NU-87, NU- 88, NU-86, NU-85, IM-5, IM-12, IM-16, ferriérite et EU-1. De manière très préférée, lesdites entités proto-zéolithiques constituant la paroi amorphe de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium de chacune des particules sphériques élémentaires sont des espèces pour l'amorce d'au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes de type structural MFI, BEA, FAU et LTA. Par entités zéolithiques, on entend des espèces cristallisées issues desdites entités proto-zéolithiques décrites ci-dessus. En particulier, lesdites entités zéolithiques constitutives de la paroi cristallisée ou partiellement cristallisée de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium de chacune des particules sphériques élémentaires du matériau inorganique utilisé selon l'invention comprennent de préférence au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes IZM-2, ZSM-5, ZSM-12, ZSM-48, ZSM-22, ZSM-23, ZBM-30, EU-2, EU-11, silicalite, bêta, zéolithe A, faujasite, Y, USY, VUSY, SDUSY, mordénite, NU-10, NU-87, NU-88, NU-86, NU-85, IM-5, IM-12, IM-16, ferriérite et EU-1. De manière très préférée, lesdites entités zéolithiques constituant la paroi cristallisée ou partiellement cristallisée de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium de chacune des particules sphériques élémentaires comprennent au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes de type structural MFI, BEA, FAU et LTA. Notons qu'un matériau inorganique utilisé selon l'invention et comprenant soit une matrice comprenant de l'oxyde de silicium microporeuse et mésostructurée, soit une matrice comprenant de l'oxyde de silicium microporeuse, mésoporeuse non mésostructurée et macroporeuse, peut également présenter une microporosité additionnelle dont l'origine résulte de l'imbrication du tensioactif, utilisé lors de la préparation du matériau inorganique utilisé selon le procédé de l'invention (voir descriptif ci-dessous), avec la paroi de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium au niveau de l'interface organique-inorganique développée lors de l'élaboration dudit matériau inorganique. De même, ledit matériau inorganique utilisé selon l'invention peut également présenter une macroporosité interarticulaires additionnelle. Ladite matrice comprenant de l'oxyde de silicium formant chacune des particules sphériques élémentaires du matériau inorganique utilisé selon l'invention soit est entièrement silicique, soit comprend, outre du silicium, également au moins un élément Y choisi parmi l'aluminium, le fer, le bore, l'indium et le gallium, de préférence l'aluminium. Dans le cas où l'élément Y est l'aluminium et de manière préférée, la valeur du rapport molaire Si/AI est au moins égale à 0,02, de préférence compris entre 0,1 et 1000 et de manière très préférée compris entre 1 et 100. Selon l'invention, la matrice comprenant de l'oxyde de silicium comprise dans chacune desdites particules sphériques élémentaires du matériau utilisé selon l'invention comprend des particules métalliques oxydes de taille d'au plus 300 nm, lesdites particules métalliques oxydes contenant au moins un métal choisi parmi le tungstène, le molybdène, le rhénium, le cobalt, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer et le titane pris seul ou en mélange, et de préférence contenant au moins un métal choisi parmi le tungstène, le molybdène, le rhénium pris seul ou en mélange. De manière très préférée, lesdites particules métalliques oxydes contiennent du molybdène seul ou du tungstène seul. Conformément à l'invention, lesdites particules sphériques élémentaires constituant le matériau utilisé selon l'invention ont un diamètre maximum égal à 200 ptm, de préférence inférieur à 100 ptm, variant avantageusement de 30 nm à 50 ptm, très avantageusement de 50 nm à 30 jam et de manière encore plus avantageuse de 50 nm à 10 lm. Plus précisément, elles sont présentes dans le matériau utilisé selon l'invention sous la forme de poudre, de billes, de pastilles, de granulés, ou d'extrudés (cylindres creux ou non, cylindres multilobés à 2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple, cylindres torsadés) ou d'anneaux. Le matériau inorganique contenu dans le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention présente avantageusement une surface spécifique comprise entre 50 et 1100 m2/g et de manière très avantageuse comprise entre 50 et 600 m2/g et de manière encore plus avantageuse ente 50 et 500 m2/g . Procédé de préparation du matériau inorganique contenu dans le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention. Le matériau inorganique contenu dans le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention est avantageusement préparé selon le procédé de préparation décrit ci-dessous. Par la suite, on utilisera le terme "solution" pour désigner indistinctement une solution stricto sensu, et une solution colloïdale. Le procédé de préparation comprend au moins les étapes suivantes : a) la préparation d'une solution contenant des nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm à base de silicium et/ou des éléments précurseurs d'entités proto- zéolithiques à base de silicium, dont un agent structurant ; b) le mélange en solution desdites particules métalliques oxydes et/ou d'au moins un précurseur desdites particules métalliques oxydes, contenant au moins un métal choisis parmi le molybdène, le tungstène, le rhénium, le cobalt, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane pris seul ou en mélange, d'au moins un tensioactif et de ladite solution obtenue à l'étape a) ; c) l'atomisation par aérosol de ladite solution obtenue à l'étape b) pour conduire à la formation de gouttelettes liquides sphériques ; d) le séchage desdites gouttelettes ; g) l'élimination d'au moins ledit tensioactif et de l'agent structurant utilisé dans l'étape a) pour l'obtention dudit matériau inorganique à porosité hiérarchisée constitué d'une matrice comprenant de l'oxyde de silicium dans laquelle sont piégées lesdites particules métalliques oxydes. Dans le cas de l'utilisation dans l'étape b) d'au moins un précurseur desdites particules métalliques oxydes, ladite étape g) d'élimination d'au moins ledit tensioactif et d'au moins ledit agent structurant, de préférence par traitement thermique, permet la transformation d'au moins ledit précurseur métallique en lesdites particules métalliques oxydes constitutives du matériau inorganique à porosité hiérarchisée utilisé comme catalyseur selon l'invention A l'issue dudit procédé de préparation, on obtient un matériau inorganique à porosité hiérarchisée comprenant des particules métalliques oxydes piégées au sein de chacune des matrices comprenant de l'oxyde de silicium présentes dans chacune des particules sphériques élémentaires constituant ledit matériau inorganique qui est ensuite éventuellement mis en forme pour être utilisé comme catalyseur dans le procédé selon l'invention. Ledit procédé de préparation du matériau comportant lesdites étapes a), b), c), d) et g) est appelé procédé principal. Le matériau inorganique à porosité hiérarchisée préparé selon ledit procédé principal est un matériau comprenant une matrice comprenant de l'oxyde de silicium (microporeuse et mésotructurée ou microporeuse, mésoporeuse et macroporeuse) entièrement amorphe, partiellement cristallisé (mixte amorphe/cristallisé) ou entièrement cristallisé. Un matériau à porosité hiérarchisée entièrement amorphe est obtenu selon le procédé principal lorsque ladite étape a) consiste en la préparation d'une solution contenant uniquement des éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques à base de silicium, à savoir au moins un agent structurant et au moins un agent silicique : la matrice comprenant de l'oxyde de silicium formant chacune des particules sphériques dudit matériau à porosité hiérarchisée amorphe préparé selon le procédé principal utilisé selon l'invention présente des parois amorphes constituées d'entités proto-zéolithiques, lesquelles sont à l'origine de la microporosité présente au sein de chacune des particules sphériques dudit matériau. Un matériau à porosité hiérarchisée entièrement cristallisé est obtenu selon le procédé principal lorsque ladite étape a) consiste en la préparation d'une solution contenant uniquement des nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm à base de silicium : la matrice comprenant de l'oxyde de silicium formant chacune des particules sphériques du matériau cristallisé préparé selon le procédé principal présente des parois cristallisées constituées d'entités zéolithiques, lesquelles sont à l'origine de la microporosité présente au sein de chacune des particules sphériques dudit matériau. Un matériau à porosité hiérarchisée partiellement cristallisé est obtenu selon le procédé principal lorsque ladite étape a) consiste en la préparation d'une solution contenant à la fois des nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm à base de silicium et des éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques, à savoir au moins un agent structurant et au moins un agent silicique : la matrice comprenant de l'oxyde de silicium formant chacune des particules sphériques du matériau à porosité hiérarchisée préparé selon le procédé principal utilisé selon l'invention présente des parois partiellement cristallisées constituées d'entités proto-zéolithiques et d'entités zéolithiques, lesquelles sont à l'origine de la microporosité présente au sein de chacune des particules sphériques dudit matériau. Plus précisément, lesdites parois sont, pour une part, amorphes et constituées d'entités proto-zéolithiques et pour une autre part, cristallisées et constituées d'entités zéolithiques. Selon un premier mode de réalisation préférée du procédé de préparation, on procède à la suite de ladite étape d) à une étape e) consistant à pratiquer l'autoclavage des particules issues de ladite étape d) puis on procède à une étape f) consistant à pratiquer le séchage desdites particules obtenues à l'issue de ladite e). Ladite étape f) est ensuite suivie de la mise en oeuvre de ladite étape g) d'élimination d'au moins dudit agent structurant et d'au moins dudit tensioactif. Ledit premier mode de réalisation du procédé de l'invention comportant lesdites étapes a), b), c), d),e), f) et g) est appelé procédé secondaire. Ledit procédé secondaire est avantageux lorsque ladite étape a) consiste en la préparation d'une solution contenant au moins des éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques : l'étape e) d'autoclavage réalise alors la transformation desdites entités proto-zéolithiques formées au cours de ladite étape a) dudit procédé secondaire en entités zéolithiques cristallisées. Ladite étape a) du procédé secondaire est encore avantageusement réalisée en préparant une solution contenant à la fois des nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm à base de silicium et des éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques à base de silicium. Le matériau inorganique à porosité hiérarchisée préparé selon le procédé secondaire est un matériau cristallisé : la matrice comprenant de l'oxyde de silicium formant chacune des particules sphériques du matériau préparé selon le procédé secondaire présente des parois cristallisées constituées d'entités zéolithiques, lesquelles sont à l'origine de la microporosité présente au sein de chacune des particules sphériques du matériau. On parlera du procédé de préparation pour désigner indifféremment le procédé principal, le procédé secondaire et les différents modes de réalisation du procédé décrits plus loin dans la présente description. Étape a) Conformément à ladite étape a) du procédé de préparation, la solution contenant des nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm à base de silicium et/ou des éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques à base de silicium est préparée à partir de protocoles opératoires connus de l'Homme du métier. Selon un premier mode de réalisation de ladite étape a) du procédé de préparation, on prépare une solution contenant des éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques à base de silicium. Plus particulièrement, on procède au mélange d'au moins un agent structurant et d'au moins un précurseur silicique de manière à préparer une solution contenant les éléments précurseurs d'entités proto- zéolithiques à base de silicium. Le précurseur silicique utilisé pour la mise en oeuvre de ladite étape a) pour la préparation desdites entités proto-zéolithiques est choisi parmi les précurseurs d'oxyde de silicium bien connus de l'Homme du métier. En particulier, on utilise avantageusement un précurseur silicique choisi parmi les précurseurs de silice habituellement utilisés dans la synthèse des zéolithes, par exemple on utilise de la silice solide en poudre, de l'acide silicique, de la silice colloïdale, de la silice dissoute ou un précurseur silicique de type alcoxyde de formule Si(OR)4_aR'a où R = H, méthyle, éthyle et R' est une chaîne alkyle ou une chaîne alkyle fonctionnalisée, a étant compris entre 0 et 4 comme par exemple le tétraéthoxysilane encore appelé tétraéthylorthosilicate (TEOS). De manière préférée, le précurseur silicique est le TEOS. L'agent structurant utilisé pour la mise en oeuvre de ladite étape a) pour la préparation desdites entités proto-zéolithiques peut être ionique ou neutre selon la nature de la zéolithe obtenue à partir desdites entités proto-zéolithiques. Il est fréquent d'utiliser les agents structurants organiques de la liste non exhaustive suivante : des cations organiques azotés tel que le tétrapropylammonium (TPA), des éthercouronnes, des diamines ainsi que tout autre agent structurant organiques bien connu de l'Homme du métier pour la synthèse de zéolithe. De manière préférée, ledit agent structurant organique est l'hydroxyde de tétrapropylammonium TPAOH. Conformément audit premier mode de réalisation de ladite étape a) du procédé de préparation du matériau, ladite étape a) est avantageusement mise en oeuvre en présence en outre d'au moins un précurseur d'au moins un élément Y choisi parmi l'aluminium, le fer, le bore, l'indium et le gallium. Ledit précurseur de l'élément Y avantageusement utilisé pour la mise en oeuvre de ladite étape a) pour la préparation desdites entités proto-zéolithiques peut être tout composé comprenant l'élément Y et pouvant libérer cet élément en solution, notamment en solution aqueuse ou aquo-organique, sous forme réactive. Dans le cas préféré où Y est l'aluminium, le précurseur aluminique est avantageusement un sel inorganique d'aluminium de formule AIZ3, Z étant un halogène, un nitrate ou un hydroxyde. De préférence, Z est le chlore. Le précurseur aluminique peut également être un sulfate d'aluminium de formule Al2(SO4)3. Le précurseur aluminique peut être aussi un précurseur organométallique de formule Al(OR)3 ou R = éthyle, isopropyle, n-butyle, s-butyle (A1(05C41-19)3) ou t-butyle ou un précurseur chélaté tel que l'aluminium acétylacétonate (Al(C5H802)3). De préférence, R est le s-butyle. Le précurseur aluminique peut aussi être de l'aluminate d'ammonium ou de l'alumine proprement dite sous l'une de ses phases cristallines connues de l'Homme du métier (alpha, delta, teta, gamma), de préférence sous forme hydratée ou qui peut être hydratée. On peut également utiliser des mélanges des précurseurs cités ci-dessus. Certains ou l'ensemble des précurseurs aluminiques et siliciques peuvent éventuellement être ajoutés sous la forme d'un seul composé comprenant à la fois des atomes d'aluminium et des atomes de silicium, par exemple une silice alumine amorphe. Conformément audit premier mode de réalisation de ladite étape a) du procédé de préparation, on obtient généralement la solution contenant les éléments précurseurs desdites entités proto- zéolithiques en préparant un mélange réactionnel renfermant au moins un précurseur silicique, éventuellement au moins un précurseur d'au moins un élément Y choisi parmi l'aluminium, le fer, le bore, l'indium et le gallium, de préférence au moins un précurseur aluminique, et au moins un agent structurant, préférentiellement de nature organique. Le mélange réactionnel est soit aqueux soit aquoorganique, par exemple un mélange eau-alcool. Le mélange réactionnel peut être mis sous conditions hydrothermales sous une pression autogène, éventuellement en ajoutant un gaz, par exemple de l'azote. Ladite étape a) est préférentiellement réalisée à une température comprise entre la température ambiante et 200°C, de préférence entre la température ambiante et 170°C et de manière encore préférentielle à une température qui ne dépasse pas 120°C et de façon encore plus préférée à une température qui ne dépasse pas 60°C jusqu'à la formation d'une solution contenant les entités proto-zéolithiques constituant les parois microporeuses de la matrice de chacune des particules sphériques du matériau obtenu selon le procédé de préparation. Selon un mode opératoire préféré, le mélange réactionnel renfermant au moins ledit agent structurant, au moins ledit précurseur silicique et avantageusement au moins ledit précurseur d'au moins un élément Y choisi parmi l'aluminium, le fer, le bore, l'indium et le gallium est mûri à température ambiante de façon à obtenir une solution contenant les entités proto-zéolithiques constituant les parois microporeuses de la matrice de chacune des particules sphériques du matériau obtenu selon le procédé de préparation. Les entités proto-zéolithiques obtenues par la mise en oeuvre dudit premier mode de réalisation de ladite étape a) du procédé de préparation, en particulier du procédé secondaire, sont des espèces intermédiaires à la formation d'entités zéolithiques. La transformation des entités proto-zéolithiques constituant les parois microporeuses du matériau obtenu à la fin de l'étape d) du procédé secondaire est le résultat de l'étape d'autoclavage e) dudit procédé secondaire, ce qui conduit à la formation de parois microporeuses cristallisées entièrement constituées d'entités zéolithiques telles que décrites ci- dessus. La transformation des entités proto-zéolithiques en entités zéolithiques est suivi par la méthode d'analyse connue de l'Homme du métier de Diffraction des Rayons X aux grands angles (pas de réponse jusqu'à la détection de signaux correspondants aux plus petites entités zéolithiques cristallisées détectables). Selon un deuxième mode de réalisation de ladite étape a) du procédé de préparation, on prépare une solution colloïdale dans laquelle sont dispersés des nanocristaux zéolithiques, à base de silicium, de taille nanométrique maximale égale à 60 nm à partir d'au moins un agent structurant, d'au moins un précurseur silicique et préférentiellement d'au moins un précurseur d'au moins un élément Y choisi parmi l'aluminium, le fer, le bore, l'indium et le gallium, de préférence au moins un précurseur aluminique. Ledit précurseur silicique, ledit précurseur d'au moins dudit élément Y, de préférence le précurseur aluminique, et ledit agent structurant sont avantageusement choisis parmi les composés décrits ci-dessus pour la préparation de ladite solution contenant des éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques conformément audit premier mode de réalisation de ladite étape a) du procédé de préparation. Conformément audit deuxième mode de réalisation de ladite étape a) du procédé de préparation, le mélange réactionnel renfermant au moins un précurseur silicique, préférentiellement au moins un précurseur d'au moins un élément Y choisi parmi l'aluminium, le fer, le bore, l'indium et le gallium, de préférence au moins un précurseur aluminique, et au moins un agent structurant est soit aqueux soit aquo-organique, par exemple un mélange eau-alcool. Le mélange réactionnel est avantageusement mis sous conditions hydrothermales sous une pression autogène, éventuellement en ajoutant du gaz, par exemple de l'azote, à une température comprise entre 50 et 200°C, de préférence entre 60 et 170°C et de manière encore préférentielle à une température comprise entre 60 et 120°C jusqu'à la formation de nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm. De manière préférée, le mélange réactionnel est mûri à une température comprise entre 70°C et 100°C pendant une durée comprise entre 3 et 6 jours. A l'issue dudit traitement hydrothermal, on obtient une solution colloïdale dans laquelle lesdits nanocristaux se trouvent à l'état dispersé. La synthèse desdits nanocristaux zéolithiques est suivie par diffraction des rayons X aux grands angles et la taille desdits nanocristaux est contrôlée par diffusion de la lumière et par microscopie électronique en transmission. L'Homme du métier saura ajuster les conditions opératoires, et en particulier les conditions du traitement hydrothermique, de manière à obtenir ladite solution colloïdale dans laquelle lesdits nanocristaux, de taille nanométrique maximale égale à 60 nm, se trouvent à l'état dispersé. Selon un troisième mode de réalisation de ladite étape a) du procédé de préparation, on procède à la redispersion en solution de cristaux zéolithiques de façon à obtenir une solution colloïdale de nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm. Les cristaux zéolithiques utilisés pour la mise en oeuvre de ladite étape a) conformément audit troisième mode de réalisation peuvent avoir une taille allant au delà de 60 nm. Toute zéolithe cristallisée connue dans l'état de la technique qui a la propriété de se disperser en solution, par exemple en solution aquo-organique, sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 60 nm convient pour la mise en oeuvre de ladite étape a). La dispersion desdits cristaux zéolithiques est réalisée par toute méthode connue de l'Homme du métier, par exemple par sonication. En particulier, lesdits cristaux de zéolithes peuvent être purement siliciques ou bien contenir, outre du silicium, au moins un élément Y choisi parmi l'aluminium, le fer, le bore, l'indium et le gallium, de préférence l'aluminium. Lesdits cristaux zéolithiques, utilisés pour la mise en oeuvre de ladite étape a), sont synthétisés par des méthodes connues de l'Homme du métier. Ils peuvent être déjà sous la forme de nanocristaux. L'obtention de cristaux zéolithiques se dispersant sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 60 nm est également possible en réalisant une fonctionnalisation de la surface des nanocristaux. Les cristaux zéolithiques utilisés se trouvent soit sous leur forme brute de synthèse, c'est-à-dire contenant encore l'agent structurant, soit sous leur forme calcinée, c'est-à-dire débarrassés dudit agent structurant. Lorsque les cristaux zéolithiques utilisés sont sous leur forme brute de synthèse, ledit agent structurant est éliminé au cours de l'étape g) du procédé de préparation. Ladite étape a) du procédé de préparation est réalisée par la mise en oeuvre de l'un des trois modes de réalisation décrits ci-dessus ou par la mise en oeuvre conjointe d'au moins deux des trois modes de réalisation décrits ci-dessus. En particulier, ladite étape a) consiste avantageusement en la préparation d'une solution contenant des éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques à base de silicium et d'un élément Y, préférentiellement à base de silicium et d'aluminium, ou en la préparation d'une solution colloïdale contenant simultanément des nanocristaux zéolithiques, à base de silicium, de taille nanométrique maximale égale à 60 nm et des éléments précurseurs à base de silicium. Conformément à ladite étape a) du procédé de préparation et quel que soit le mode de réalisation de ladite étape a), il est préféré de travailler dans un milieu réactionnel basique afin de favoriser le développement desdites entités proto-zéolithiques et/ou desdits nanocristaux. La basicité de la solution selon ladite étape a) est avantageusement assurée par la basicité de l'agent structurant employé. La solution contenant les éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques, préparée selon ledit premier mode de réalisation de ladite étape a), et la solution colloïdale contenant des nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm, préparée selon ledit deuxième mode de réalisation de ladite étape a), est obtenue à partir de protocoles opératoires connus de l'Homme du métier. Pour exemple, des solutions contenant des éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques de type bêta ou des solutions colloïdales contenant des nanocristaux zéolithiques de type bêta sont réalisées à partir du protocole opératoire décrit par P. Prokesova, S. Mintova, J. Cejka, T. Bein et coll., Micropor. Mesopor. Mater., 2003, 64, 165. Des solutions contenant des éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques de type FAU ou des solutions colloïdales contenant des nanocristaux zéolithiques de type FAU sont réalisées à partir des protocoles opératoires décrits par Y. Liu, W. Z. Zhang, T. J. Pinnavaia et coll., J. Am. Chem. Soc., 2000, 122, 8791 et K. R. Kloetstra, H. W. Zandbergen, J. C. Jansen, H. vanBekkum, Microporous Mater., 1996, 6, 287. Des solutions contenant des éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques de type ZSM-5 ou des solutions colloïdales contenant des nanocristaux zéolithiques de type ZSM-5 sont réalisées à partir du protocole opératoire décrit par A. E. Persson, B. J. Schoeman, J. Sterte, J. -E. Otterstedt, Zeolites, 1995, 15, 611. Dans le cas particulier d'un matériau à porosité hiérarchisée purement silicique, des solutions contenant des éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques de type silicalite ou des solutions colloïdales contenant des nanocristaux zéolithiques de type silicalite sont réalisées à partir du protocole opératoire décrit A. E. Persson, B. J. Schoeman, J. Sterte, J. -E. Otterstedt, Zeolites, 1994, 14, 557. Les entités proto-zéolithiques obtenues par la mise en oeuvre de ladite étape a) du procédé de préparation, en particulier par la mise en oeuvre de ladite étape a) du procédé principal ou ladite étape a) du procédé secondaire, sont des espèces intermédiaires à la formation des entités zéolithiques et en particulier à des nanocristaux de zéolithe. La transformation des entités proto-zéolithiques constitutives des parois microporeuses amorphes du matériau obtenu à la fin de l'étape d) du procédé de préparation est le résultat de l'étape d'autoclavage e) dudit procédé secondaire, ce qui conduit à la formation de parois microporeuses cristallisées entièrement constituées d'entités zéolithiques telles que décrites ci-dessus. La transformation des entités proto-zéolithiques en entités zéolithiques est suivi par la méthode d'analyse connue de l'Homme du métier de Diffraction des Rayons X aux grands angles (pas de réponse pour les matériaux inorganiques microporeux amorphes obtenus selon le procédé principal de préparation et détection de signaux correspondants au moins aux plus petites entités cristallisées détectables pour les matériaux inorganiques microporeux cristallisés obtenus selon le procédé secondaire). Étape b) Conformément à l'étape b) du procédé de préparation, on mélange lesdites particules métalliques ou leurs précurseurs, au moins un tensioactif et au moins ladite solution obtenue selon ladite étape a) dans un milieu préférentiellement aqueux ou aquo-organique. Conformément à l'étape b) du procédé de préparation, le tensioactif utilisé est un tensioactif ionique ou non ionique ou un mélange des deux. De préférence, le tensioactif ionique est choisi parmi des tensioactifs anioniques tels que les sulfates comme par exemple le dodécylsulfate de sodium (SDS). De préférence, le tensioactif non ionique peut être tout copolymère possédant au moins deux parties de polarités différentes leur conférant des propriétés de macromolécules amphiphiles. Ces copolymères appartiennent avantageusement à l'une des familles de polymères suivantes : les copolymères fluorés (-[CH2-CH2-CH2-CH2-O-CO-R1- avec R1 = C4F9, C8F17, etc.), les copolymères biologiques comme les polyacides aminés (poly-lysine, alginates, etc.), les dendrimères, les copolymères blocs constitués de chaînes de poly(oxyde d'alkylène). Tout autre copolymère à caractère amphiphile connu de l'Homme du métier peut être utilisé s'il permet d'obtenir une solution stable (c'est à dire ne conduisant pas à la formation d'un précipité dans la durée précédant l'atomisation) dans l'étape b) du procédé de préparation, comme le poly(styrène-b-acrylamide) par exemple (S. Rirster, M. Antionnetti, Adv.Mater, 1998, 10, 195-217 ; S. Rirster, T.Plantenberg, Angew. Chem. Int. Ed, 2002, 41, 688-714 ; H. Ciilfen, Macromol. Rapid Commun, 2001, 22, 219-252). De manière préférée, on utilise dans le cadre de la présente invention un copolymère bloc constitué de chaînes de poly(oxyde d'alkylène). Ledit copolymère bloc est de préférence un copolymère bloc ayant deux, trois ou quatre blocs, chaque bloc étant constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène). Pour un copolymère à deux blocs, l'un des blocs est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile et l'autre bloc est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe. Pour un copolymère à trois blocs, l'un au moins des blocs est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile tandis que l'un au moins des autres blocs est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe. De préférence, dans le cas d'un copolymère à trois blocs, les chaînes de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile sont des chaînes de poly(oxyde d'éthylène) notées (PEO)x et (PEO), et les chaînes de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe sont des chaînes de poly(oxyde de propylène) notées (PPO)y, des chaînes de poly(oxyde de butylène), ou des chaînes mixtes dont chaque chaîne est un mélange de plusieurs monomères d'oxyde d'alkylène. De manière très préférée, dans le cas d'un copolymère à trois blocs, on utilise un composé constitué de deux chaînes de poly(oxyde d'éthylène) et d'une chaîne de poly(oxyde de propylène). Plus précisément, on utilise un composé de formule (PEO)x-(PPO)y-(PEO), où x est compris entre 5 et 300 et y est compris entre 33 et 300 et z est compris entre 5 et 300. De préférence, les valeurs de x et z sont identiques. On utilise très avantageusement un composé dans lequel x = 20, y = 70 et z = 20 (P123) et un composé dans lequel x = 106, y = 70 et z = 106 (F127). Les tensioactifs non-ioniques commerciaux connus sous le nom de Pluronic (BASF), Tetronic (BASF), Triton (Sigma), Tergitol (Union Carbide), Brij (Aldrich) sont utilisables en tant que tensioactifs non-ioniques dans l'étape b) du procédé de préparation. Pour un copolymère à quatre blocs, deux des blocs sont constitués d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile et les deux autres blocs sont constitués d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe. Tout agent gonflant permettant de modifier la taille des micelles peut avantageusement être ajouté avec le tensioactif. Par exemple, ledit agent gonflant est le polypropylèneglycol. Ledit tensioactif utilisé dans le mélange de ladite étape b) peut avantageusement être indépendamment mis en solution préalablement à l'étape b), lesdites solutions étant ensuite mélangées dans ladite étape b). Conformément à l'étape b) dudit procédé de préparation, on introduit dans ledit mélange de l'étape b) soit des particules métalliques oxydes soit au moins un précurseur desdites particules métalliques oxydes. Dans le cas où on introduit dans ledit mélange de l'étape b) au moins un précurseur desdites particules métalliques oxydes, ledit mélange en solution de l'étape b) peut avantageusement être réalisé selon un premier mode de réalisation décrit ci dessous. Selon un premier mode de réalisation de l'étape b) dudit procédé de préparation, on réalise la mise en solution ou la formation en solution, préalablement à ladite étape b), du(es) précurseur(s) desdites particules métalliques oxydes. Dans le cas ou le(es) précurseur(s) desdites particules métalliques oxydes sont mis en solution ou formés en solution, préalablement à l'étape b), ladite solution est ensuite introduite dans le mélange de ladite étape b). De manière préférée, le solvant utilisé pour la mise en solution ou pour la formation en solution du ou des précurseurs est aqueux et la solution obtenue à l'issue de la mise en solution ou de la formation en solution du(es) précurseur(s), préalablement à l'étape b), contenant lesdits précurseurs, est limpide et de pH neutre, basique ou acide, de préférence acide. Pour la mise en oeuvre dudit premier mode de réalisation dudit procédé de préparation dans le cas où lesdits précurseurs des particules métalliques oxydes sont des polyoxométallates de formule (I) et de préférence des hétéropolyanions, lesdits précurseurs sont soit préparées à partir des précurseurs nécessaires à leur obtention, lesquels sont mis en solution préalablement à la mise en oeuvre de la dite étape b), dans un solvant de préférence aqueux de façon à former une solution limpide et de pH neutre ou acide, de préférence acide, avant d'être introduits dans ledit mélange selon l'étape b), soit mis en solution dans un solvant de préférence aqueux avant d'être introduits dans ledit mélange selon ladite étape b). Dans le cas où les précurseurs des particules métalliques oxydes sont des polyoxométallates de formule (I) et de préférence des hétéropolyanions et sont préparées à partir des précurseurs nécessaires à leur obtention, lesquels sont mis en solution préalablement à la mise en oeuvre de la dite étape b), il est avantageux d'ajouter à la solution au moins un agent complexant afin de faciliter l'obtention lors de l'étape b) d'un mélange atomisable en vue de la mise en oeuvre de ladite étape c) dudit procédé de préparation. Ledit agent complexant peut avantageusement être tout composé connu de l'Homme du métier pour sa complexation possible avec des précurseurs du type hétéropolyanion. Par exemple, ledit agent complexant est l'urée, le thiourée ou l'acétylacétonate. Dans le cas où on introduit dans ledit mélange de l'étape b) des particules métalliques oxydes, ledit mélange en solution de l'étape b) peut avantageusement être réalisé selon un deuxième mode de réalisation décrit ci dessous. Selon un deuxième mode de réalisation de l'étape b) dudit procédé de préparation, on prépare une solution colloïdale desdites particules métalliques oxydes via des protocoles opératoires bien connus de l'Homme du métier, préalablement à ladite étape b), ladite solution colloïdale dans laquelle sont dispersées les particules métalliques oxydes étant ensuite introduite dans le mélange selon ladite étape b). Les particules métalliques oxydes, dispersées en solution colloïdale, peuvent être obtenues par une première méthode consistant en une étape d'hydroxylation d'un cation métallique issu du sel dudit métal M, M étant choisi avantageusement parmi le molybdène, le tungstène, le rhénium, le cobalt, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane, par réaction acido-basique (ajout d'un acide ou d'une base) ou bien par réaction de thermohydrolyse suivie d'une étape de condensation faisant intervenir des réactions d'olation ou d'oxolation conduisant auxdites particules métalliques oxydes. Il est également possible d'obtenir ces mêmes particules métalliques oxydes, dispersées en solution colloïdale, par une deuxième méthode mise en oeuvre à partir de réactions d'hydrolyse et de condensation de précurseurs alcoxydes dudit métal de formule M(OR)n où M est choisi avantageusement parmi le molybdène, le tungstène, le rhénium, le cobalt, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane et R est un groupement alkyle, généralement contrôlées par la présence en solution d'un agent complexant (voie sol-gel). L'Homme du métier, voulant mettre en oeuvre l'une ou l'autre de ces méthodes, pourra à toutes fins utiles se référer aux ouvrages et publications suivants : J- P. Jolivet, Metal Oxyde Chemistry and Synthesis. From Solution to Solid State, J. Wiley and Sons, Chichester, 2000 ; F. Schüth, K. S. W. Sing, J. Weitkamp, Handbook of Porous Solids, Wiley-VCH, 2002, Volume 3 ; J. Livage, C. Sanchez, J. Non Cristalline Solids, 1992, 145, 11. Enfin, une troisième méthode pour obtenir des particules métalliques oxydes dispersées en solution colloïdale consiste à mettre en oeuvre des procédés non hydrolytiques généralement à basse température, les systèmes étudiés étant constitués d'un précurseur tel que par exemple un sel ou un alcoxyde dans un solvant organique tel que par exemple l'alcool benzylique (M. Niederberger, M. H. Bard, G. D. Stucky, J. Am. Chem. Soc., 2002, 124, 46, 13642 ; P. H. Mutin and A. Vioux, Chem. Mater., 2009, 21, 4, 582). Dans le cas où on introduit dans ledit mélange de l'étape b) des particules métalliques oxydes ou au moins au moins un précurseur desdites particules métalliques oxydes, ledit mélange en solution de l'étape b) peut avantageusement être réalisé selon un troisième mode de réalisation décrit ci dessous. Selon un troisième mode de réalisation de l'étape b) dudit procédé de préparation, on introduit lesdites particules métalliques oxydes et/ou au moins un précurseur desdites particules métalliques oxydes ou un précurseur d'un précurseur de type polyoxométallate de formule (I) contenant au moins un métal choisis parmi le molybdène, le tungstène, le rhénium, le cobalt, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane pris seul ou en mélange, sous forme isolée dans la solution de mélange de l'étape b) du procédé dudit procédé de préparation. Lesdites particules métalliques oxydes et au moins un précurseur desdites particules métalliques oxydes utilisées dans l'étape b) dudit procédé de préparation peuvent également être commerciaux. La solution obtenue à l'issue de l'étape b) du procédé de préparation peut être acide, neutre ou basique. De préférence, ladite solution est neutre, légèrement acide ou légèrement basique, c'est-à-dire qu'elle présente de préférence un pH compris entre 5 et 9. La solution obtenue à l'issue de l'étape b) peut être aqueuse ou peut être un mélange eau-solvant organique, le solvant organique étant préférentiellement un solvant polaire, notamment un alcool, préférentiellement de l'éthanol. L'obtention d'une matrice comprenant de l'oxyde de silicium microporeuse et mésostructurée au dépens d'une matrice comprenant de l'oxyde de silicium microporeuse, mésoporeuse non mésostructurée et macroporeuse, et réciproquement, est fonction du rapport volumique Vinorganique/Vorganique dans le mélange obtenu après la mise en oeuvre de l'étape b). Vinorganique représente la quantité volumique en composés inorganiques présents dans ledit mélange, c'est à dire la quantité de matière des éléments métalliques introduits au moyen des précurseurs métalliques définis ci-dessus ou au moyen des particules métalliques elles-mêmes, la quantité de matière du silicium introduit au moyen dudit précurseur silicique et à celle de l'élément Y introduit au moyen dudit précurseur de l'élément Y lorsqu'il est présent. De même, Vorganique représente la quantité volumique en composés organiques, c'est à dire la quantité en tensioactif et en agent structurant, présente dans le mélange obtenu à l'issue de la mise en oeuvre de ladite étape b) du procédé de préparation. Ledit rapport volumique Vinorganique/Vorganique est défini comme suit : Vinorganique/Vorganique = Ei(Minorg i Pinorg i) Ej(Morg j Porg j) avec i variant de 1 au nombre total de précurseurs inorganiques et j variant de 1 au nombre total de tensioactifs et d'agents structurants et où m -inorg i est la masse de l'oxyde associé au précurseur inorganique i condensé dans la particule élémentaire solide obtenue par atomisation, morg est la masse du tensioactif ou de l'agent structurant j non volatile se retrouvant dans la particule élémentaire solide obtenue par atomisation et porg et pioorg i sont les densités respectivement associées à chacun des composés organiques non volatiles j et inorganiques i. La densité de l'oxyde associé au précurseur inorganique i est égale à la densité de l'oxyde cristallisé correspondant diminuée de 15%. Dans le cadre de l'invention, Ei(Minorg i Pinorg i) correspond généralement à la somme des rapports des masse des oxydes d'au moins un élément choisi parmi le vanadium, le niobium, le tantale, le molybdène, le tungstène, le fer, le cuivre, le zinc, le cobalt et le nickel additionnée des masses de Si02 et de l'oxyde de l'élément Y, préférentiellement de A1203, sur leur densité respective. De même, Ei(morg i / porg ;) correspond généralement à la somme des rapports de la masse de l'agent structurant, par exemple TPAOH, additionnée de la masse du tensioactif, par exemple le tensioactif P123 sur leur densité respective. L'utilisation éventuelle d'un agent complexant des précurseurs métalliques des polyoxométallates est également pris en compte dans le calcul Ej(Morg j Porg j)- Le solvant polaire préférentiellement l'éthanol, ainsi que l'eau n'entrent pas en compte dans le calcul dudit rapport Vinorganique/Vorganique- Les espèces comprenant un élément Y, de préférence les espèces aluminiques, éventuellement introduites à un stade ultérieur à ladite étape b) du procédé de préparation, comme cela est décrit plus loin dans la présente description, ne sont pas prises en compte pour le calcul du rapport volumique Vinorganique/Vorganique défini ci-dessus. A l'inverse si des précurseurs inorganiques autres que ceux mentionnés ci-dessus sont présents dans le mélange à l'issue de l'étape b) du procédé de préparation, la masse des oxydes associés est à prendre en compte dans le calcul de Vinorg. Pour l'obtention d'une matrice comprenant de l'oxyde de silicium microporeuse et mésostructurée, la quantité de matière organique et la quantité de matière inorganique dans le mélange à l'issue de la mise en oeuvre de l'étape b) sont telles que le rapport Vinorganique/Vorganique est compris entre 0,29 et 0,50 et de préférence entre 0,30 et 0,40. De plus, dans ce cas particulier, la concentration initiale en tensioactif, introduit dans le mélange, définie par cg est telle que cg est inférieure ou égale à c', le paramètre c, représentant la concentration micellaire critique bien connue de l'Homme du métier, c'est-à-dire la concentration limite au-delà de laquelle se produit le phénomène d'auto-arrangement des molécules du tensioactif dans la solution. Avant atomisation, la concentration en molécules de tensioactif dans la solution définie par l'étape b) du procédé de préparation ne conduit donc pas à la formation de phases micellaires particulières. Dans une mise en oeuvre préférée du procédé de préparation, la concentration cg est inférieure à la co,o, le rapport Vinorganique/Vorganique est tel que la composition du système binaire vérifie les conditions de composition pour lesquelles un mécanisme de mésostructuration se produit par auto-assemblage coopératif des réactifs (Vinorganique/Vorganique est compris entre 0,29 et 0,50 et de préférence entre 0,30 et 0,40) et ladite solution visée à l'étape b) du procédé de préparation est un mélange eau-alcool. Dans le cas où la solution visée à l'étape b) du procédé de préparation est un mélange eau-solvant organique, de préférence neutre, il est essentiel au cours de l'étape b) du procédé de préparation que la concentration en tensioactif, à l'origine de la mésostructuration de la matrice, soit inférieure à la concentration micellaire critique et que le rapport Vinorganique/Vorganique soit compris entre 0,29 et 0,50 et de préférence entre 0,30 et 0,40 de sorte que l'évaporation de ladite solution aquo-organique, préférentiellement neutre, au cours de l'étape c) du procédé de préparation par la technique d'aérosol induise un phénomène de micellisation ou d'auto- assemblage conduisant à la mésostructuration de la matrice du matériau à porosité hiérarchisée. Lorsque co c, résultant d'une évaporation de la solution aquo-organique, préférentiellement neutre. Pour l'obtention d'une matrice comprenant de l'oxyde de silicium microporeuse, mésoporeuse non mésostructurée et macroporeuse, le rapport volumique Vinorganique/Vorganique dans le mélange obtenu après la mise en oeuvre de l'étape b) est tel que le système binaire organique-inorganique formé lors de l'étape d'atomisation c) du procédé de préparation conduise à une porosité non organisée à l'échelle de la mésoporosité via une non organisation de la phase organique générée par la présence du tensioactif conjointement aux réactions d'hydrolyse/condensation des divers précurseurs inorganiques. Dans ce cas, la quantité de matière organique et la quantité de matière inorganique dans le mélange à l'issue de la mise en oeuvre de l'étape b) sont telles que le rapport VinorganiqueNorganique est compris entre 0,09 et 0,28 et de préférence entre 0,15 et 0,28. De plus, dans ce cas particulier, la concentration initiale en tensioactif, introduit dans le mélange, définie par co est telle que co est inférieure ou égale à c'. Avant atomisation, la concentration en molécules de tensioactif dans la solution définie par l'étape b) du procédé de préparation ne conduit donc pas à la formation de phases micellaires particulières. Dans une mise en oeuvre préférée du procédé, la concentration co est inférieure à la c', le rapport VinorganiqueNorganique est tel que la composition du système binaire vérifie les conditions de composition pour lesquelles la porosité est non organisée à l'échelle de la mésoporosité via une non organisation de la phase organique générée par la présence du tensioactif conjointement aux réactions d'hydrolyse/condensation des divers précurseurs inorganiques (VinorganiqueNorganique est compris entre 0,09 et 0,28 et de préférence entre 0,15 et 0,28) et ladite solution visée à l'étape b) du procédé de préparation est un mélange eau-alcool. Dans le cas où la solution visée à l'étape b) du procédé de préparation est un mélange eau-solvant organique, il est essentiel au cours de l'étape b) du procédé de préparation que la concentration en tensioactif soit inférieure à la concentration micellaire critique et que le rapport Vinorganique/Vorganique soit compris entre 0,09 et 0,28 et de préférence entre 0,15 et 0,28 de sorte que l'évaporation de ladite solution aquo-organique, au cours de l'étape c) du procédé de préparation par la technique d'aérosol induise une porosité non organisée à l'échelle de la mésoporosité via une non organisation de la phase organique générée par la présence du tensioactif conjointement aux réactions d'hydrolyse/condensation des divers précurseurs inorganiques. L'observation de la porosité non organisée est consécutive à une concentration progressive, au sein de chaque gouttelette, du ou des précurseurs métalliques ou des particules métalliques elles mêmes, des éléments précurseurs d'entités proto-zéolithiques et/ou des nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm à base de silicium et du tensioactif résultant d'une évaporation de la solution aquo-organique, jusqu'à une concentration en réactifs suffisante pour provoquer ledit phénomène de non organisation décrit plus haut dans la présente description. Étape c) L'étape d'atomisation de la solution selon ladite étape c) dudit procédé de préparation du catalyseur utilisé dans le procédé de préparation produit des gouttelettes sphériques. La distribution en taille de ces gouttelettes est de type lognormale. Le générateur d'aérosol utilisé dans le cadre de la présente invention est un appareil commercial de modèle 9306 A fourni par TSI ayant un atomiseur 6 jets. L'atomisation de la solution se fait dans une chambre dans laquelle est envoyé un gaz vecteur, préférentiellement un mélange 02/N2 (air sec), sous une pression P égale à 1,5 bars. Le diamètre des gouttelettes varie en fonction de l'appareil aérosol employé. De manière générale, le diamètre des gouttelettes est compris entre 90 nm et 600 pm. Etape d) Conformément à l'étape d) dudit procédé de préparation, on procède au séchage desdites gouttelettes. Ce séchage est réalisé par le transport desdites gouttelettes par le gaz vecteur, préférentiellement le mélange 02/N2, dans des tubes en PVC, ce qui conduit à l'évaporation progressive de la solution, par exemple de la solution aquo-organique obtenue au cours de ladite étape b) et ainsi à l'obtention de particules élémentaires sphériques. Ce séchage est parfait par un passage desdites particules dans un four dont la température peut être ajustée, la gamme habituelle de température variant de 50 à 600°C et de préférence de 80 à 500°C, le temps de résidence de ces particules dans le four étant de l'ordre de la seconde. Les particules sont alors récoltées sur un filtre. Une pompe placée en fin de circuit favorise l'acheminement des espèces dans le dispositif expérimental aérosol. Le séchage des gouttelettes selon l'étape d) dudit procédé de préparation est avantageusement suivi d'un passage à l'étuve à une température comprise entre 50 et 150°C. Étape g) Conformément à l'étape g) du procédé de préparation, l'élimination d'au moins dudit agent structurant et d'au moins dudit tensioactif, afin d'obtenir le matériau inorganique à porosité hiérarchisée est avantageusement réalisée par des procédés d'extraction chimique ou par traitement thermique et de préférence par calcination sous air (éventuellement enrichi en 02) dans une gamme de température de 300 à 1000°C et plus précisément dans une gamme de 400 à 600°C pendant une durée de 1 à 24 heures et de façon préférée pendant une durée de 2 à 15 heures. Ladite étape g) permet également la transformation d'au moins un précurseur en lesdites particules métalliques oxydes constitutives du matériau inorganique du catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention. Modes d'introduction d'un précurseur d'au moins un élément Y Conformément au procédé de préparation, au moins un précurseur d'au moins un élément Y choisi parmi l'aluminium, le fer, le bore, l'indium et le gallium, de préférence l'aluminium, est avantageusement introduit à un ou plusieurs stades ultérieurs à ladite étape a) du procédé de préparation. Selon un premier mode, au moins un précurseur d'au moins un élément Y est introduit pour la mise en oeuvre de ladite étape b) du procédé de préparation. Ainsi, le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins ladite solution obtenue selon l'étape a) et d'au moins lesdites particules métalliques ou leurs précurseurs est réalisé en présence d'au moins un précurseur dudit élément Y choisi parmi les précurseurs dudit élément Y cité ci-dessus, de préférence parmi les précurseurs aluminiques, décrits plus haut dans la présente description pour la mise en oeuvre de ladite étape a) du procédé de préparation. Conformément audit premier mode, la préparation de la solution selon l'étape a) du procédé de préparation est réalisée soit en présence soit en l'absence d'au moins un précurseur d'au moins un élément Y. Selon un deuxième mode, au moins un précurseur d'au moins un élément Y est introduit de manière subséquente à la mise en oeuvre de ladite étape d) et/ou de manière subséquente à la mise en oeuvre de ladite étape g) du procédé de préparation, en vue de produire une modification de surface du matériau à porosité hiérarchisée. Conformément audit deuxième mode, ledit précurseur d'au moins un élément Y, de préférence un précurseur aluminique, est introduit de manière subséquente à la mise en oeuvre de ladite étape d) et/ou de manière subséquente à la mise en oeuvre de ladite étape g) du procédé de préparation par toute technique de modification de surface bien connue de l'Homme du métier telle que le greffage d'au moins un précurseur d'au moins un élément Y, l'imprégnation à sec d'au moins un précurseur d'au moins un élément Y et l'imprégnation en excès d'au moins un précurseur d'au moins un élément Y. Ledit précurseur d'au moins un élément Y, de préférence un précurseur aluminique, introduit selon ledit deuxième mode par une technique de modification de surface, est choisi parmi les précurseurs dudit élément Y, de préférence parmi les précurseurs aluminiques, décrits plus haut dans la présente description additionnés du précurseur aluminate de sodium, pour la mise en oeuvre de ladite étape a) du procédé de préparation. Conformément audit deuxième mode, l'étape a) du procédé de préparation est réalisée en présence ou en l'absence d'au moins un précurseur d'au moins un élément Y, de préférence un précurseur aluminique, et l'étape b) du procédé de préparation est réalisée en présence ou en l'absence d'au moins un précurseur d'au moins un élément Y, de préférence un précurseur aluminique. Conformément au procédé de préparation, ledit premier mode et ledit deuxième mode d'introduction d'au moins un précurseur d'au moins un élément Y ne sont que des variantes facultatives du procédé de préparation. Aussi, lorsque la matrice comprenant de l'oxyde de silicium présente dans chacune des particules sphériques du matériau obtenu selon le procédé de préparation comporte un élément Y, de préférence de l'aluminium, ledit élément Y est introduit soit au cours de ladite étape a) du procédé de préparation, soit au cours de ladite étape b) conformément audit premier mode soit encore de manière subséquente à la mise en oeuvre de ladite étape d) et/ou de manière subséquente à la mise en oeuvre de ladite étape g) du procédé de préparation conformément audit deuxième mode. L'élément Y, de préférence l'aluminium, peut également avantageusement être introduit, plusieurs fois, à différentes étapes selon toutes les combinaisons possibles des modes décrits ci-dessus. En particulier, il est avantageux d'introduire l'aluminium au cours de ladite étape a) et de ladite étape b) ou au cours de ladite étape a) et de manière subséquente à la mise en oeuvre de ladite étape d) et/ou de manière subséquente à la mise en oeuvre de ladite étape g). Dans le cas particulier où l'élément Y est l'aluminium, l'aluminosilicate obtenu selon le procédé de préparation présente alors un rapport molaire Si/AI défini à partir de la quantité en élément silicium introduite lors de l'étape a) du procédé de préparation et de la quantité totale en élément aluminium introduite dans la ou les étape(s) du procédé de préparation selon les différents modes décrits ci- dessus. Dans ces conditions et de manière préférée, la valeur du rapport molaire Si/AI est au moins égale à 0,02, de préférence compris entre 0,1 et 1000 et de manière très préférée compris entre 1 et 100. Lorsque ledit premier mode est appliqué (Y introduit pour la mise en oeuvre de ladite étape b), les quantités de matière organique et inorganique à introduire pour la mise en oeuvre de l'étape b) sont à ajuster en fonction de la quantité de matière supplémentaire en élément Y, de préférence en aluminium, introduite au cours de ladite étape b), de manière à ce que la quantité totale de matière organique et inorganique introduite dans le procédé de préparation permette un phénomène de micellisation conduisant à la mésotructuration de la matrice de chaque particule du matériau préparé selon le procédé de préparation (rapport VinorganiqueNorganique compris entre 0,29 et 0,50 et de préférence entre 0,30 et 0,40), ou bien de manière à ce que la quantité totale de matière organique et inorganique introduite dans le procédé de préparation permette de définir un rapport Vinorganique/Vorganique compris entre 0,09 et 0,28 et de préférence entre 0,15 et 0,28. Étape e) Selon ledit premier mode de réalisation préférée du procédé de préparation, appelé procédé secondaire, on procède à la suite de ladite étape d) à une étape e) consistant à pratiquer l'autoclavage des particules issues de ladite étape d). L'étape e) consiste à placer lesdites particules issues de ladite étape d) dans une enceinte fermée en présence d'un solvant à une température donnée de façon à travailler en pression autogène inhérente aux conditions opératoires choisies. Le solvant utilisé est avantageusement un solvant polaire protique. De préférence le solvant utilisé est de l'eau. Le volume de solvant introduit est défini par rapport au volume de l'autoclave choisi, de la masse de poudre sèche introduite et de la température de traitement. Ainsi le volume de solvant introduit est compris dans une gamme de 0,01 à 20% par rapport au volume de l'autoclave choisi, de préférence dans une gamme de 0,05 à 5% et de façon plus préférée dans une gamme de 0,05 à 1%. La température d'autoclavage est comprise entre 50 et 200°C, de préférence comprise entre 60 et 170°C et de manière encore préférentielle comprise entre 60 et 120°C de façon à permettre la croissance d'entités zéolithiques dans les parois de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium de chacune des particules du matériau à porosité hiérarchisée cristallisé obtenu selon le procédé secondaire. L'autoclavage est maintenu sur une période de 1 à 96 heures et de préférence sur une période de 10 à 72 heures. Conformément à l'étape f) dudit procédé secondaire, le séchage des particules après autoclavage de l'étape e) est avantageusement réalisé par une mise à l'étuve à une température comprise entre 50 et 150°C. Dans le cas préféré où lesdites particules métalliques oxydes, piégées dans la matrice comprise dans chacune desdites particules sphériques du matériau à porosité hiérarchisée préparé selon le procédé de préparation, se présentent sous la forme de polyoxométallate de formule (XxhAmOyl-In)cl (I), préférentiellement sous la forme d'hétéropolyanions, le procédé de préparation comprend avantageusement, à la suite de la mise en oeuvre de ladite étape g), une étape h) consistant à régénérer lesdites particules métalliques sous forme de polyoxométallate éventuellement décomposées au cours de l'étape g). Ladite étape h) de régénération est préférentiellement réalisée par lavage du solide issu de ladite étape g) avec un solvant polaire en utilisant un extracteur de Soxhlet. Le fonctionnement de ce type d'extracteur est bien connu de l'Homme du métier. De manière préférée, le solvant d'extraction est un alcool, de l'acétonitrile, de l'eau, de préférence un alcool et de manière très préférée le méthanol. Ladite étape h) est réalisée pendant une durée de 1 à 24 heures, préférentiellement de 1 à 8 heures. Ladite étape de régénération h) est mise en oeuvre lorsque lesdites particules métalliques sous forme de polyoxométallate sont décomposées au cours de ladite étape g). La décomposition desdites particules métalliques est mise en évidence par spectroscopie Raman qui permet de détecter la présence ou l'absence desdites particules métalliques sous forme de polyoxométallates, de préférence sous forme d'hétéropolyanions, en fonction des bandes apparaissant sur le spectre Raman. La décomposition desdites particules métalliques, suite à la mise en oeuvre de ladite étape g), peut être partielle ou totale. Ladite étape h) est une étape de régénération partielle ou totale desdits polyoxométallates. Ladite étape h) est suivie d'une étape de séchage i) laquelle est avantageusement réalisée à une température comprise entre 40 et 100°C et très avantageusement comprise entre 40 et 85°C. Ladite étape i) est réalisée pendant une durée comprise entre 12 et 48 heures. Ladite étape i) n'est préférentiellement mise en oeuvre que lorsque le procédé de préparation comprend la mise en oeuvre de ladite étape h). Le procédé de préparation comprend avantageusement au moins une étape de mise en forme réalisée préférentiellement à la suite de ladite étape d) ou de ladite étape g) dans le cas où le matériau inorganique à porosité hiérarchisée est préparé selon le procédé principal ou encore à la suite de ladite étape f) ou de ladite étape g) dans le cas où le matériau inorganique à porosité hiérarchisée est préparé selon le procédé secondaire. L'opération de mise en forme du matériau inorganique à porosité hiérarchisée issu de l'une des étapes d) ou g) s'il est préparé selon ledit procédé principal ou issu de l'une des étapes f) ou g) s'il est préparé selon le procédé secondaire consiste à mélanger ledit matériau avec au moins un matériau oxyde poreux ayant le rôle de liant. Ledit matériau oxyde poreux est préférentiellement un matériau oxyde poreux choisi dans le groupe formé par l'alumine, la silice, la silice-alumine, la magnésie, les argiles, l'oxyde de titane, l'oxyde de zirconium, l'oxyde de lanthane, l'oxyde de cérium, les phosphates d'aluminium, les phosphates de bore et un mélange d'au moins deux des oxydes cités ci-dessus. Ledit matériau oxyde poreux peut également être choisi parmi les mélanges alumine-oxyde de bore, alumine-oxyde de titane, alumine-zircone et oxyde de titane-zircone. Les aluminates, par exemple les aluminates de magnésium, de calcium, de baryum, de manganèse, de fer, de cobalt, de nickel, de cuivre et de zinc, ainsi que les aluminates mixtes, par exemple ceux contenant au moins deux des métaux cités ci-dessus, sont avantageusement utilisés comme matériau oxyde poreux. On peut utiliser également les titanates, par exemple les titanates de zinc, nickel, cobalt. On peut aussi avantageusement employer des mélanges d'alumine et de silice et des mélanges d'alumine avec d'autres composés comme les éléments du groupe VIB, le phosphore, le fluor ou le bore. Il est encore possible d'employer des argiles simples, synthétiques ou naturelles de type phyllosilicate 2:1 dioctaédrique ou phyllosilicate 3:1 trioctaédrique telles que la kaolinite, l'antigorite, la chrysotile, la montmorillonnite, la beidellite, la vermiculite, le talc, l'hectorite, la saponite, la laponite. Ces argiles peuvent être éventuellement délaminées. On peut aussi avantageusement utiliser des mélanges d'alumine et d'argile et des mélanges de silice-alumine et d'argile. De même, il peut être envisagé d'utiliser comme liant au moins un composé choisi dans le groupe formé par la famille des tamis moléculaires de type aluminosilicate cristallisé et des zéolithes synthétiques et naturelles telles que la zéolithe Y, la zéolithe Y fluorée, la zéolithe Y contenant des terres rares, la zéolithe X, la zéolithe L, la zéolithe bêta, la mordénite à petits pores, la mordénite à grands pores, les zéolithes oméga, NU-10, ZSM-22, NU-86, NU-87, NU-88, et la zéolite ZSM-5. Parmi les zéolithes on préfère habituellement employer des zéolithes dont le rapport atome de charpente silicium/aluminium (Si/AI) est supérieur à environ 3/1. On emploie avantageusement des zéolithes de structure faujasite et en particulier les zéolithes Y stabilisées et ultrastabilisées (USY) soit sous forme au moins partiellement échangées avec des cations métalliques, par exemple des cations des métaux alcalino-terreux et/ou des cations de métaux de terres rares de numéro atomique 57 à 71 inclus, soit sous forme hydrogène (Atlas of zeolite framework types, 6th revised Edition, 2007, Ch. Baerlocher, L. B. McCusker, D. H. Oison). Enfin, on peut utiliser comme matériau oxyde poreux au moins un composé choisi dans le groupe formé par la famille des tamis moléculaires de type aluminosilicate non cristallisé tels que les silices mésoporeuses, la silicalite, les silicoaluminophosphates, les aluminophosphates, les ferrosilicates, les silicoaluminates de titane, les borosilicates, les chromosilicates et les aluminophosphates de métaux de transition (dont le cobalt). Les divers mélanges utilisant au moins deux des composés cités ci-dessus conviennent également pour assurer le rôle de liant. Le matériau inorganique à porosité hiérarchisée du catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention ainsi obtenu et constitué de particules sphériques élémentaires comprenant des particules métalliques oxydes piégées dans une matrice comprenant de l'oxyde de silicium, peut être mis en forme sous forme de poudre pastillée, concassée, tamisée, de billes, de pastilles, de granulés, ou d'extrudés (cylindres creux ou non, cylindres multilobés à 2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple, cylindres torsadés), ou d'anneaux, etc., ces opérations de mise en forme étant réalisées par les techniques classiques connues de l'Homme du métier. De préférence, ledit matériau inorganique à porosité hiérarchisée est obtenu sous forme de poudre, laquelle est constituée de particules sphériques élémentaires ayant un diamètre maximal de 200 jam. Dans le cas où ledit matériau inorganique à porosité hiérarchisée est obtenu sous forme de poudre, il peut être utilisé directement comme catalyseur dans le procédé selon l'invention sans étape de mise en forme préalable. A l'issue de l'étape de mise en forme, on obtient le catalyseur comprenant au moins un matériau inorganique à porosité hiérarchisée sphérique comprenant des particules métalliques oxydes piégées dans une matrice comprenant de l'oxyde de silicium, utilisé selon l'invention. Selon un deuxième mode de réalisation préférée du procédé de préparation, indépendant ou non dudit premier mode de réalisation et des différentes variantes décrites ci-dessus, un ou plusieurs élément(s) additionnel(s) est introduit dans le mélange selon ladite étape b) du procédé de préparation, et/ou par imprégnation du matériau issu de ladite g) avec une solution contenant au moins ledit élément additionnel et/ou par imprégnation du matériau issu de ladite i) avec une solution contenant au moins ledit élément additionnel et/ou par imprégnation du matériau inorganique, préparé et mis en forme selon le procédé, avec une solution contenant au moins ledit élément additionnel. Ledit élément additionnel est choisi parmi les métaux du groupe VIII de la classification périodique des éléments, des agents organiques et des espèces dopantes appartenant à la liste des éléments dopants constitués par le phosphore, le fluor, le silicium et le bore et leur mélange. Conformément audit deuxième mode de réalisation du procédé de préparation, un ou plusieurs élément(s) additionnel(s) tels que définis ci-dessus est(sont) introduit(s) au cours de la mise en oeuvre du procédé de préparation en une ou plusieurs étapes. Dans le cas où ledit élément additionnel est introduit par imprégnation, la méthode d'imprégnation à sec est préférée. Chaque étape d'imprégnation est avantageusement suivie d'une étape de séchage, par exemple réalisée à une température comprise entre 90 et 200°C, ladite étape de séchage étant préférentiellement suivie d'une étape de calcination sous air, éventuellement enrichi en oxygène, par exemple réalisée à une température comprise entre 200 et 600°C, de préférence entre 300 et 500°C, pendant une durée comprise entre 1 et 12 heures, préférentiellement entre 2 et 6 heures. Les techniques d'imprégnation, notamment d'imprégnation à sec, d'un matériau solide avec une solution liquide sont bien connues de l'Homme du métier. Techniques de caractérisation Le matériau utilisé selon l'invention est caractérisé par plusieurs techniques d'analyses et notamment par diffraction des rayons X aux bas angles (DRX aux bas angles), par diffraction des rayons X aux grands angles (DRX), par volumétrie à l'azote (BET), par microscopie électronique en transmission (MET) éventuellement couplée à une analyse X, par microscopie électronique à balayage (MEB), par fluorescence X (FX), par résonnance paramagnétique nucléaire (RMN), par diffusion des rayons X aux petits angles (SAXS). La présence des particules métalliques oxydes telles que décrites plus bas dans la présente description est mise en évidence par différentes techniques, en particulier par les spectroscopies Raman, UV-visible ou encore infrarouge ainsi que par microanalyses. Des techniques telles que la résonance magnétique nucléaire (RMN) ou encore la résonance paramagnétique électronique (RPE) peuvent aussi être utilisées selon les précurseurs employés. Les techniques décrites pour caractériser les particules métalliques oxydes permettent également de caractériser les précurseurs desdites particules métalliques oxydes. La technique de diffraction des rayons X aux bas angles (valeurs de l'angle 20 comprises entre 0,5 et 5°) permet de caractériser la périodicité à l'échelle nanométrique générée par la mésoporosité organisée de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium lorsque celle-ci est dite mésostructurée. Dans l'exposé qui suit, l'analyse des rayons X est réalisée sur poudre avec un diffractomètre opérant en réflexion et équipé d'un monochromateur arrière en utilisant la radiation du cuivre (longueur d'onde de 1,5406 Â). Les pics habituellement observés sur les diffractogrammes correspondants à une valeur donnée de l'angle 20 sont associés aux distances inter réticulaires d(,k1) caractéristiques de la symétrie structurale du matériau ((hkl) étant les indices de Miller du réseau réciproque) par la relation de Bragg : 2 d * sin (0) = n * À. Cette indexation permet alors la détermination des paramètres de maille (abc) du réseau direct, la valeur de ces paramètres étant fonction de la structure hexagonale, cubique, ou vermiculaire obtenue. La technique de Diffraction des Rayons X aux grands angles (valeurs de l'angle 20 comprises entre 6 et 100°) permet de caractériser un solide cristallisé défini par la répétition d'un motif unitaire ou maille élémentaire à l'échelle moléculaire. Elle suit le même principe physique que celui régissant la technique de diffraction des Rayons X aux bas angles. La technique DRX aux grands angles est donc utilisée pour analyser les matériaux utilisés selon l'invention car elle est tout particulièrement adaptée à la caractérisation structurale des particules métalliques oxydes pouvant être cristallisées présentes dans chacune des particules sphériques élémentaires constituant le matériau utilisé selon l'invention, de même qu'à la caractérisation structurale des entités zéolithiques éventuellement présentes dans les parois de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium de chacune des particules sphériques du matériau à porosité hiérarchisée utilisé selon l'invention. La volumétrie à l'azote correspondant à l'adsorption physique de molécules d'azote dans la porosité du matériau à porosité hiérarchisée via une augmentation progressive de la pression à température constante renseigne sur les caractéristiques texturales (diamètre de pores, volume poreux, surface spécifique) particulières du matériau utilisé selon l'invention. En particulier, elle permet d'accéder à la surface spécifique et à la distribution mésoporeuse du matériau. On entend par surface spécifique, la surface spécifique BET (SBET en m2/g) déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique "The Journal of American Society", 1938, 60, 309. La distribution poreuse représentative d'une population de mésopores centrée dans une gamme de 2 à 50 nm (classification IUPAC) est déterminée par le modèle Barrett-Joyner-Halenda (BJH). L'isotherme d'adsorption - désorption d'azote selon le modèle BJH ainsi obtenue est décrite dans le périodique "The Journal of American Society", 1951, 73, 373, écrit par E. P. Barrett, L. G. Joyner et P. P. Halenda. Dans l'exposé qui suit, le diamètre des mésospores 0 de la matrice comprenant de l'oxyde de silicium correspond à la valeur du diamètre maximum lu sur la courbe de distribution de taille de pores obtenue à partir de la branche d'adsorption de l'isotherme azote. De plus, l'allure de l'isotherme d'adsorption d'azote et de la boucle d'hystérésis peuvent renseigner sur la nature de la mésoporosité et sur la présence de la microporosité du matériau à porosité hiérarchisée utilisé selon l'invention. L'analyse quantitative de la microporosité du matériau à porosité hiérarchisée utilisé selon l'invention est effectuée à partir des méthodes "t" (méthode de Lippens-De Boer, 1965) ou "as" (méthode proposée par Sing) qui correspondent à des transformées de l'isotherme d'adsorption de départ comme décrit dans l'ouvrage "Adsorption by powders and porous solids. Principles, methodology and applications" écrit par F. Rouquerol, J. Rouquerol et K. Sing, Academic Press, 1999. Ces méthodes permettent d'accéder en particulier à la valeur du volume microporeux caractéristique de la microporosité du matériau à porosité hiérarchisée utilisé selon l'invention. L'analyse porosimétrie au mercure correspond à l'intrusion d'un volume de mercure caractéristique de l'existence de mésopores et de macropores dans le matériau à porosité hiérarchisée selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bars, utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm, et un angle de contact de 140° (valeur choisie suivant les recommandations de l'ouvrage "Technique de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation", page 1050, écrit par J. Charpin et B. Rasneur) et les pores étant supposés de forme cylindrique. Cette technique est parfaitement adaptée à l'analyse d'échantillons mésoporeux et macroporeux en complément de la technique d'analyse par volumétrie à l'azote décrite ci-dessus. En particulier, cette technique permet d'accéder à la valeur du volume mercure mésoporeux (VHgméso en ml/g) défini comme étant le volume mercure adsorbé par l'ensemble des pores ayant un diamètre compris dans la gamme des mésopores à savoir compris entre 3,6 nm et 50 nm (valeur de la borne supérieure comme définie selon la norme IUPAC). De même, le volume mercure macroporeux (VHgmacro en ml/g) est défini comme étant le volume mercure adsorbé par l'ensemble des pores ayant un diamètre supérieur à 50 nm. Dans le cas d'une matrice comprenant de l'oxyde de silicium mésostructurée, la différence entre la valeur du diamètre des mésopores 0 et le paramètre de maille a défini par DRX aux bas angles comme décrit ci-dessus permet d'accéder à la grandeur e où e = a - 0 et est caractéristique de l'épaisseur des parois de la matrice mésostructurée comprises dans chacune des particules sphériques du matériau à porosité hiérarchisée utilisé selon l'invention. Ledit paramètre de maille a est relié à la distance d de corrélation entre pores par un facteur géométrique caractéristique de la géométrie de la phase. Pour exemple, dans le cas d'une structure vermiculaire e = d - 0. L'analyse par microscopie électronique en transmission (MET) est une technique également utilisée pour caractériser la structure de ces matériaux. Celle-ci permet la formation d'une image du solide étudié, les contrastes observés étant caractéristiques de l'organisation structurale, de la texture ou bien de la morphologie des particules élémentaires observées, la résolution de la technique atteignant au maximum 1 nm. Cette technique permet également de visualiser les particules métalliques oxydes piégées dans ladite matrice comprenant de l'oxyde de silicium, sous réserve que celles-ci aient une taille supérieure à la limite de détection, c'est à dire une taille supérieure à 1 nm. Dans le cas où lesdites particules métalliques oxydes piégées dans ladite matrice comprenant de l'oxyde de silicium présente une taille inférieure à 1 nm, un couplage avec une analyse élémentaire telle que l'EDX ou energy dispersive X ray spectroscopy selon le terme anglo-saxon permet de détecter la présence d'un élément métallique. Dans l'exposé qui suit, les photos MET sont réalisées à partir de coupes microtomes de l'échantillon afin de visualiser une section d'une particule sphérique élémentaire du matériau à porosité hiérarchisée utilisé selon l'invention. L'analyse de l'image permet également d'accéder aux paramètres d, 0 et e, caractéristiques d'une matrice comprenant de l'oxyde de silicium mésostructurée et définis précédemment. La morphologie et la distribution en taille des particules élémentaires ont été établies par analyse de photos obtenues par microscopie électronique à balayage (MEB). Les particules métalliques oxydes, telles que décrites plus bas dans la présente description sont en particulier caractérisées par spectroscopie Raman. Les spectres Raman ont été obtenus avec un spectromètre de type Raman dispersif équipé d'un laser de longueur d'onde excitatrice de 532 nm. Le faisceau laser est focalisé sur l'échantillon à l'aide d'un microscope équipé d'un objectif x 50 longue distance de travail. La puissance du laser au niveau de l'échantillon est de l'ordre de 1 mW. Le signal Raman émis par l'échantillon est collecté par le même objectif et est dispersé à l'aide d'un réseau 1800 tr/min puis collecté par un détecteur CCD (charge coupled device ou dispositif à transfert de charges). La résolution spectrale obtenue est de l'ordre de 2 cm-1. La zone spectrale enregistrée est comprise entre 300 et 1500 cm-1. La durée d'acquisition a été fixée à 120 s pour chaque spectre Raman enregistré. La spectroscopie par résonance magnétique nucléaire (RMN) est également avantageusement utilisée pour caractériser le matériau utilisé selon l'invention. Citons notamment les analyses RMN du 31 P, de 27AI et du 29Si enregistrées sur des spectromètres 300 ou 400 MHz. La spectroscopie par résonance magnétique nucléaire (RMN), en particulier la RMN du 95Mo et du 183W, est également avantageusement utilisée pour caractériser les particules métalliques oxydes décrites plus bas dans la présente description. Réaction de métathèse et procédé associé La présente invention concerne un procédé de métathèse des oléfines comportant la mise en contact desdites oléfines avec ledit catalyseur ayant été préalablement activé par chauffage à une température comprise entre 100 et 1000°C sous atmosphère de gaz non réducteur, en particulier pour les réactions suivantes énumérées non limitativement : la fermeture de cycle par métathèse, la polymérisation par métathèse de diènes acycliques, la polymérisation par ouverture de cycle par métathèse, la métathèse d'oléfines acycliques, la métathèse croisée d'oléfines cycliques et acycliques et la métathèse d'oléfines fonctionnalisées. Les oléfines mises en oeuvre dans le procédé de métathèse selon l'invention sont avantageusement choisies parmi les monooléfines de 2 à 30 atomes de carbone, de préférence de 2 à 25 atomes de carbones et de manière encore plus préférée de 2 à 18 atomes de carbones, telles que par exemple l'éthylène, le propylène, les butènes, les pentènes, les cyclooléfines ayant de 3 à 20 atomes de carbone, telles que par exemple le cyclopentène, le cyclooctène, le norbornène, les polyoléfines ayant de 4 à 30 atomes de carbone, telles que par exemple le 1,4-hexadiène, le 1,7-octadiène, et les cyclopolyoléfines ayant de 5 à 30 atomes de carbone, telles que par exemple le 1,5-cyclooctadiène, le norbornadiène, le dicyclopentadiène, lesdites oléfines étant prises seules ou en mélange, lesdites monooléfines, polyoléfines, linéaires ou cycliques, étant éventuellement fonctionnalisés par des groupes fonctionnels tels que par exemple des halogènes, des groupes esters, hydroxyles, cétones, aldéhydes, éthers, carboxyles, amines, amides, anhydrides, nitriles, phosphines ou phosphites. De préférence, les oléfines mises en oeuvre dans le procédé de métathèse selon l'invention sont avantageusement choisies parmi l'éthylène et les butènes pris seuls ou en mélange, fonctionnalisés ou non et de préférence un mélange d'éthylène et de butènes, fonctionnalisés ou non. Le procédé de métathèse des oléfines, conformément à l'invention, consiste en la mise en contact d'oléfines, avantageusement à l'état liquide ou gazeux, avec un catalyseur solide tel que décrit dans l'invention. Le procédé consiste en : (a) une étape d'activation du catalyseur, (b) la réaction de métathèse proprement dite. Conformément à l'invention, ledit catalyseur est préalablement activé par chauffage à une température comprise entre 100 et 1000°C et de préférence entre 300 et 600°C, sous atmosphère de gaz non réducteur avantageusement choisi parmi l'oxygène, l'air synthétique, l'azote, l'argon, l'hélium et l'oxygène dilué par de l'azote, et de préférence sous azote, de préférence sous conditions statiques ou dynamiques, et de manière préférée, sous un léger courant gazeux. Le taux d'humidité du courant gazeux est de préférence maintenu inférieur à 200 ppm (parties par million). La durée de ce traitement d'activation est de préférence compris entre dix minutes et dix heures ou davantage. Après quoi, le catalyseur actif ainsi obtenu est refroidi sous atmosphère, de préférence anhydre. On peut avantageusement procéder à une purge à l'azote, si nécessaire, avant mise en contact avec la charge hydrocarbonée. L'activation dudit catalyseur peut avantageusement être réalisée aussi bien directement à l'intérieur du réacteur ou à l'extérieur du réacteur avant de transférer le catalyseur vers le réacteur. Le procédé de métathèse selon l'invention est avantageusement mené en mettant en contact les oléfines avec ledit catalyseur en phase liquide ou en phase gazeuse indépendamment de la structure et de la masse moléculaire des oléfines. Le procédé de métathèse selon l'invention peut avantageusement être effectué dans un réacteur agité, ou en faisant passer le ou les réactifs oléfines au travers d'un lit fixe, mobile ou fluidisé, dudit catalyseur. Le procédé de métathèse selon l'invention opère de préférence à une température comprise entre -20 et 700°C, de manière préférée entre 20 et 550°C, préférentiellement entre 20 et 250°C, dans des conditions de pressions variables selon que l'on souhaite conduire la réaction en phase gazeuse ou en phase liquide. Dans une opération en phase liquide, la pression doit être suffisante pour que les réactifs et le solvant éventuel soient maintenus au moins en majorité (plus de 50%) en phase liquide (ou en phase condensée). Le catalyseur peut alors avantageusement être mis en oeuvre soit dans l'oléfine (ou les oléfines) pure(s), soit en présence d'un solvant constitué par un hydrocarbure aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, un hydrocarbure halogéné ou un dérivé nitré. On utilise de préférence un hydrocarbure ou un hydrocarbure halogéné. Exemples Les exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée. Dans les exemples qui suivent, la technique aérosol utilisée est celle décrite ci-dessus dans l'exposé de l'invention : on utilise un générateur d'aérosol de modèle 9306 A ayant un atomiseur 6 jets fourni par TSI. Le spectromètre Raman dispersif utilisé est un appareil commercial LabRAM Aramis fourni par la société Horiba Jobin-Yvon. Le laser utilisé possède une longueur d'onde excitatrice de 532 nm. Le fonctionnement de ce spectrographe, pour la réalisation des exemples 1 à 5 qui suivent, a été décrit ci-dessus. Pour chacun des exemples 1 à 9 ci-dessous, on calcule le rapport Vinorganique/Vorganique du mélange issu de l'étape b) et contenant les particules métalliques ou leurs précurseurs, les précurseurs des entités (proto)-zéolithiques et le tensioactif. Pour les exemples qui suivent, Ei(minorg Pinorg i) correspond généralement à la somme des rapports des masse des oxydes Mo03, WO3 et/ou P205 additionnée des masses de Si02 et de A1203 sur leur densité respective. De même, Ej(Morg j Porg j) correspond généralement à la somme des rapports de la masse de l'agent structurant, c'est-à-dire TPAOH dans les exemples 1 à 5 , additionnée de la masse du tensioactif, c'est-à-dire le tensioactif P123 dans les exemples 1 à 5, sur leur densité respective. Le solvant polaire, l'éthanol dans les exemples 1 à 5, ainsi que l'eau n'entrent pas en compte dans le calcul dudit rapport Vinorganique/Vorganique- Exemple 1 (invention) : préparation d'un matériau A présentant des HPA de type Keggin de formule H3PMo12O40 (commercial), contenant 10% poids par rapport au matériau final de particules métalliques oxydes de molybdène Mo03. La matrice oxyde présente une porosité hiérarchisée dans les domaines de la microporosité et de la mésoporosité et organisée dans le domaine de la mésoporosité, avec des parois amorphes microporeuses constituées d'entités proto-zéolithiques aluminosilicates de type ZSM-5 (MFI) telles que le rapport molaire Si/Al = 12. Une solution aqueuse contenant 0,52 g de H3PMo12O40 et 5 g d'eau permutée est préparée sous agitation à température ambiante. 1,00 g de tri-sec-butoxyde d'aluminium sont mélangés à 4,90 g de solution aqueuse de TPAOH (40% poids). Après 10 minutes d'agitation à température ambiante, 14,27 g d'eau permutée sont ajoutés. Après homogénéisation, 10,37 g de TEOS sont ajoutés puis laissés à hydrolyser pendant 16 h sous agitation à température ambiante. A l'issue de l'hydrolyse, la solution est diluée avec une solution contenant 3,29 g de P123 (Siglma-Aldrich), 21,51 g d'eau permutée et 39,14 g d'éthanol. Après 5 min d'agitation, la solution d'HPA de Keggin H3PMo12O40 est ajoutée à la solution contenant le P123. Le rapport V inorganiqueNorganique du mélange est égal à 0,32 et est calculé comme décrit ci-dessus. Le mélange est laissé sous agitation pendant 30 minutes puis est envoyé dans la chambre d'atomisation du générateur d'aérosol tel qu'il a été décrit dans la description ci-dessus et la solution est pulvérisée sous la forme de fines gouttelettes sous l'action du gaz vecteur (air sec) introduit sous pression (P = 1,5 bar). Les gouttelettes sont séchées selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus : elles sont acheminées via un mélange 02/N2 dans des tubes en PVC. Elles sont ensuite introduites dans un four réglé à une température de séchage fixée à 350°C. La poudre récoltée est alors séchée 18 heures à l'étuve à 95°C. Le spectre 31P RMN du matériau révèle, à cette étape, la présence de l'HPA de Keggin H3PMo12O40 avec un pic unique caractéristique de cet hétéropolyanion à -3,8 ppm. La poudre est ensuite calcinée sous air pendant 12 h à 550°C. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles, par volumétrie à l'azote, par MET, par MEB, par FX et par spectroscopie Raman. L'analyse MET montre que le matériau final présente une mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. De plus, cette analyse ne permet de détecter la présence d'aucune particules métalliques oxydes, signifiant que lesdites particules présentent une taille inférieure à 1 nm. Une analyse EDX couplée à la MET confirme bien la présence de métal. L'analyse par volumétrie à l'azote combinée à l'analyse par la méthode as conduit à une valeur du volume microporeux Vmicro (N ) de 0,10 cm3/g, une valeur du volume mésoporeux Vms,,, (N2) de 0,43 ml/g et une surface spécifique du matériau final de S = 554 m2/g. Le diamètre mésoporeux caractéristique de la matrice mésostructurée est de 8,0 nm. L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un pic de corrélation à l'angle 20 = 0,81°. La relation de Bragg 2 d * sin (0) = 1,5406 permet de calculer la distance d de corrélation entre les mésopores organisés du matériau, soit d = 10,9 nm. L'épaisseur des parois du matériau mésostructuré définie par e = d - 0 est donc de e = 2,9 nm. Le rapport molaire Si/AI obtenu par FX est de 12. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille caractérisée par un diamètre variant de 50 nm à 30 lm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 15 lm. Le spectre Raman du matériau final révèle la présence d'espèces polymolybdates, en interaction avec la matrice, avec des bandes caractéristiques de ces espèces à 950cm1 . Exemple 2 (invention) : préparation d'un matériau B présentant des HPA de type Keggin de formule H3PW12040 (commercial), contenant 10% poids par rapport au matériau final de particules métalliques oxydes de tungstène W03. La matrice oxyde présente une porosité hiérarchisée dans les domaines de la microporosité et de la mésoporosité et organisée dans le domaine de la mésoporosité, avec des parois amorphes microporeuses constituées d'entités proto-zéolithiques aluminosilicates de type ZSM5 (MFI) telles que le rapport molaire Si/AI = 12. Une solution aqueuse contenant 0,43 g de H3PW12040 et 5 g d'eau permutée est préparée sous agitation à température ambiante. 1,04 g de tri-sec-butoxyde d'aluminium sont mélangés à 4,89 g de solution aqueuse de TPAOH (40% poids). Après 10 minutes d'agitation à température ambiante, 14,27 g d'eau permutée sont ajoutés. Après homogénéisation, 10,55 g de TEOS sont ajoutés puis laissés à hydrolyser pendant 16 h sous agitation à température ambiante. A l'issue de l'hydrolyse, la solution est diluée avec une solution contenant 3,28 g de P123 (Siglma-Aldrich), 21,47 g d'eau permutée et 39,09 g d'éthanol. Après 5 min d'agitation, la solution d'HPA de Keggin H3PW12040 est ajoutée à la solution contenant le P123. Le rapport V inorganique/organique du mélange est égal à 0,32 et est calculé comme décrit ci-dessus. Le mélange est laissé sous agitation pendant 30 minutes puis est envoyé dans la chambre d'atomisation du générateur d'aérosol tel qu'il a été décrit dans la description ci-dessus et la solution est pulvérisée sous la forme de fines gouttelettes sous l'action du gaz vecteur (air sec) introduit sous pression (P = 1,5 bar). Les gouttelettes sont séchées selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus : elles sont acheminées via un mélange 02/N2 dans des tubes en PVC. Elles sont ensuite introduites dans un four réglé à une température de séchage fixée à 350°C. La poudre récoltée est alors séchée 18 heures à l'étuve à 95°C. Le spectre 31P RMN du matériau révèle, à cette étape, la présence de l'HPA de Keggin H3PW12040. La poudre est ensuite calcinée sous air pendant 12 h à 550°C. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles, par volumétrie à l'azote, par MET, par MEB, par FX et par spectroscopie Raman. L'analyse MET montre que le matériau final présente une mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. De plus, cette analyse ne permet de détecter la présence d'aucune particules métalliques oxydes, signifiant que lesdites particules présentent une taille inférieure à 1 nm. Une analyse EDX couplée à la MET confirme bien la présence de métal. L'analyse par volumétrie à l'azote combinée à l'analyse par la (N2) méthode as conduit à une valeur du volume microporeux Vmicro (N 1 de 0,14 cm3/g, une valeur du volume mésoporeux Vméso (N2) de 0,47 ml/g et une surface spécifique du matériau final de S = 534 m2/g . Le diamètre mésoporeux 0 caractéristique de la matrice mésostructurée est de 5.3 nm. L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un pic de corrélation à l'angle 20 = 0,80°. La relation de Bragg 2 d * sin (0) = 1,5406 permet de calculer la distance d de corrélation entre les mésopores organisés du matériau, soit d = 11,1 nm. L'épaisseur des parois du matériau mésostructuré définie par e = d - 0 est donc de e = 5,8 nm. Le rapport molaire Si/AI obtenu par FX est de 12. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille caractérisée par un diamètre variant de 50 nm à 30 lm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 15 lm. Le spectre Raman du matériau final révèle la présence d'espèces polytungstates en interaction avec le support avec des bandes caractéristiques de ces espèces à 965 et 880 cm-1. Exemple 3 (invention) : préparation d'un matériau C présentant des HPA de type Keggin de formule H3PW12040 (commercial), contenant 10% poids par rapport au matériau final de particules métalliques oxydes de tungstène W03. La matrice oxyde présente une porosité hiérarchisée dans les domaines de la microporosité et de la mésoporosité et organisée dans le domaine de la mésoporosité, avec des parois cristallisées microporeuses constituées d'entités zéolithiques aluminosilicates de type ZSM-5 (MFI) telles que le rapport molaire Si/AI = 59. Une solution aqueuse contenant 0,43 g de H3PW12040 et 5 g d'eau permutée est préparée sous agitation à température ambiante. 0,23 g de tri-sec-butoxyde d'aluminium sont mélangés à 4,89 g de solution aqueuse de TPAOH (40% poids). Après 10 minutes d'agitation à température ambiante, 14,27 g d'eau permutée sont ajoutés. Après homogénéisation, 11,25 g de TEOS sont ajoutés puis laissés à hydrolyser pendant 16 h sous agitation à température ambiante. Une étape de vieillissement de la solution est effectuée à 80°C pendant 24 h. A l'issue de cette étape, une solution composée de 3,28 g de P123 (Sigma-Aldrich), 21,5 g d'eau permutée et 39,14 g d'éthanol est ajoutée à la solution contenant les précurseurs des entités zéolithiques. Après 5 min d'homogénéisation, la solution contenant l'HPA H3PW12040 est ajoutée goutte à goutte. Le rapport V inorganique/organique du mélange est égal à 0,33 est calculé comme décrit ci-dessus. Le mélange est laissé sous agitation pendant 30 minutes puis est envoyé dans la chambre d'atomisation du générateur d'aérosol tel qu'il a été décrit dans la description ci-dessus et la solution est pulvérisée sous la forme de fines gouttelettes sous l'action du gaz vecteur (air sec) introduit sous pression (P = 1,5 bar). Les gouttelettes sont séchées selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus : elles sont acheminées via un mélange 02/N2 dans des tubes en PVC. Elles sont ensuite introduites dans un four réglé à une température de séchage fixée à 350°C. La poudre récoltée est alors séchée 18 heures à l'étuve à 95°C. Le spectre 31P RMN du matériau révèle, à cette étape, la présence de l'HPA de Keggin H3PW12040. 100 mg de cette poudre est placé dans un autoclave de 1 I en présence de 0,6 ml d'eau distillée. L'autoclave est porté à 95°C pendant 48 heures. La poudre récupérée est ensuite séchée à 100°C à l'étuve puis calcinée sous air pendant 12 h à 550°C. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles et aux grands angles, par volumétrie à l'azote, par MET, par MEB, par FX et par spectroscopie Raman. L'analyse MET montre que le matériau final présente une mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. De plus, cette analyse ne permet de détecter la présence d'aucune particules métalliques oxydes, signifiant que lesdites particules présentent une taille inférieure à 1 nm. L'analyse par volumétrie à l'azote combinée à l'analyse par la méthode as conduit à une valeur du volume microporeux Vmicro (N ) de 0,11 ml/g, une valeur du volume mésoporeux Vméso (N2) de 0,27 ml/g et une surface spécifique du matériau final de S = 279 m2/g. Le diamètre mésoporeux caractéristique de la matrice mésostructurée est de 17 nm. L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un pic de corrélation à l'angle 20 = 0,13°. La relation de Bragg 2 d * sin (0) = 1,5406 permet de calculer la distance d de corrélation entre les mésopores organisés du matériau, soit d = 67 nm. L'épaisseur des parois du matériau mésostructuré définie par e = d - 0 est donc de e = 50 nm. L'analyse DRX aux grands angles conduit à la visualisation de pics de diffraction aux angles 20 = 7,9° et 8,9° caractérisant la structure cristalline MFI de la zéolithe ZSM-5. Le rapport molaire Si/AI obtenu par FX est de 59. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille caractérisée par un diamètre variant de 50 nm à 30 lm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 15 lm. Le spectre Raman du matériau final révèle la présence d'espèces polytungstates en interaction avec le support avec des bandes caractéristiques de ces espèces à 965 et 880 cm-1. Exemple 4 (invention) : préparation d'un matériau D présentant des HPA de type Keggin de formule H3PW12040 (commercial), contenant 10% poids par rapport au matériau final de particules métalliques oxydes de tungstène W03. La matrice est à porosité mésoporeuse non mésostructurée et macroporeuse dont les parois amorphes microporeuses sont constituées d'entités proto-zéolithiques à base de ZSM-5 (MFI) tel que le rapport molaire Si/AI = 12. Une solution aqueuse contenant 0,43 g de H3PW12040 et 5 g d'eau permutée est préparée sous agitation à température ambiante. 1,02 g de tri-sec-butoxyde d'aluminium sont mélangés à 7,03 g de solution aqueuse de TPAOH (40% poids). Après 10 minutes d'agitation à température ambiante, 13,93 g d'eau permutée sont ajoutés. Après homogénéisation, 10,31 g de TEOS sont ajoutés puis laissés à hydrolyser pendant 16 h sous agitation à température ambiante. A l'issue de l'hydrolyse, la solution est diluée avec une solution contenant 3,21 g de P123 (Sigma-Aldrich), 20,88 g d'eau permutée et 38,21 g d'éthanol. La solution, est préparée. Après 5 min d'agitation, la solution d'HPA H3PW 12040 est ajoutée à la solution précédente contenant le P123. Le rapport VinorganiqueNorganique du mélange est égal à 0,27 et est calculé comme décrit ci-dessus. Le mélange est laissé sous agitation pendant 30 min puis est envoyé dans la chambre d'atomisation du générateur d'aérosol et la solution est pulvérisée sous la forme de fines gouttelettes sous l'action du gaz vecteur (air sec) introduit sous pression (P = 1,5 bars). Les gouttelettes sont séchées selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus : elles sont acheminées via un mélange 02/N2 dans des tubes PVC. La température du four de séchage est fixée à 350°C. Le spectre 31 P RMN du matériau révèle, à cette étape, la présence de l'HPA de Keggin H3PW12040. La poudre récoltée est alors calcinée sous air pendant 12 h à T = 550°C. Le solide est caractérisé par volumétrie à l'azote, par porosimétrie au mercure, par MET, par MEB, par FX, par spectroscopie Raman. L'analyse MET montre que le matériau final présente une porosité hiérarchisée dans le domaine de la mésoporosité et de la macroporosité, et non organisée dans le domaine de la mésoporosité. De plus, cette analyse ne permet de détecter la présence d'aucune particules métalliques oxydes, signifiant que lesdites particules présentent une taille inférieure à 1 nm. L'analyse par volumétrie à l'azote combinée à l'analyse par la méthode as conduit à une valeur du volume microporeux Vmicro (N ) de 0,03 ml/g, une valeur du volume mésoporeux Vméso (N2) de 0,35 ml/g et une surface spécifique du matériau final de S = 490 m2/g. Le diamètre mésoporeux 0 caractéristique de la matrice non organisée est caractérisé par une distribution poreuse à l'adsorption large supérieure à 7,5 nm. Le volume mercure macroporeux défini par porosimétrie au mercure est de 0,24 ml/g (la valeur du volume mercure mésoporeux également obtenue par porosimétrie au mercure est en parfait accord avec la valeur obtenue par volumétrie à l'azote). Le rapport molaire Si/AI obtenu par FX est de 12. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille caractérisée par un diamètre variant de 50 nm à 30 lm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 15 lm. Le spectre Raman du matériau final révèle la présence d'espèces polytungstates en interaction avec le support avec des bandes caractéristiques de ces espèces à 965 et 880 cm-1. Exemple 5 (non conforme) : préparation d'un matériau E présentant des nanoparticules oxydes comprenant du tungstène à 10% en poids de WO3 par rapport au matériau final. La matrice est à porosité mésoporeuse non mésostructurée et macroporeuse dont les parois microporeuses sont constituées d'entités cristallisées de zéolithe ZSM-5 (MFI) tel que le rapport molaire Si/AI = 50. Une solution aqueuse contenant 0,68 g de WCI6et 5 g d'eau permutée est préparée sous agitation à température ambiante. 0,24 g de tri-sec-butoxyde d'aluminium sont mélangés à 7,07 g de solution aqueuse de TPAOH (40% poids). Après 10 minutes d'agitation à température ambiante, 14,01 g d'eau permutée sont ajoutés. Après homogénéisation 10,34 g de TEOS sont ajoutés puis laissés à hydrolyser pendant 16 h sous agitation à température ambiante. Une étape de vieillissement de la solution est effectuée à 80°C pendant 24 h. A l'issue de cette étape, une solution composée de 3,22 g de P123 (Sigma-Aldrich), 0,60 g de polypropyleneglycol P2000 (Sigma-Aldrich), 21,02 g d'eau permutée et 38,42 g d'éthanol est ajoutée à la solution contenant les précurseurs des entités zéolithiques. Après 5 min d'homogénéisation la solution contenant le WCI6 est ajoutée goutte à goutte. Le rapport VinorganiqueNorganique du mélange est égal à 0,28 et est calculé comme décrit ci-dessus. Le mélange est laissé sous agitation pendant 30 min puis est envoyé dans la chambre d'atomisation du générateur d'aérosol et la solution est pulvérisée sous la forme de fines gouttelettes sous l'action du gaz vecteur (air sec) introduit sous pression (P = 1,5 bars). Les gouttelettes sont séchées selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus : elles sont acheminées via un mélange 02/N2 dans des tubes PVC. La température du four de séchage est fixée à 350°C. La poudre récoltée est alors séchée 12 heures à l'étuve à 95°C. 10 mg de poudre sont alors placés dans un autoclave de 100 ml (enceinte fermée susceptible de résister à des températures de l'ordre de 200°C et des pressions de l'ordre de 5 bars) en présence de 100 gl d'eau déminéralisée. L'autoclave est muni d'un système de "panier" ou de "cellule" permettant à la poudre de ne pas être en contact direct avec l'eau introduite tout en baignant dans la vapeur d'eau. L'autoclave est ensuite porté à une température de 95°C pendant 48 heures. La poudre récupérée est ensuite séchée à l'étuve à 95°C pendant 12 heures. La poudre est alors calcinée sous air pendant 12 h à T = 550°C. Le solide est caractérisé par DRX aux grands angles, par volumétrie à l'azote, par porosimétrie au mercure, par MET, par MEB, par FX, par spectroscopie Raman. L'analyse MET montre que le matériau final présente une porosité hiérarchisée dans les domaines de la mésoporosité et de la macroporosité, et non organisée dans le domaine de la mésoporosité. De plus, cette analyse ne permet de détecter la présence d'aucune particules métalliques oxydes, signifiant que lesdites particules présentent une taille inférieure à 1 nm. La présence d'entités zéolithiques dans les parois du matériau est également clairement visible lors de l'étude par diffraction électronique des coupes microtomées d'une épaisseur de l'ordre de 50 nm. L'analyse par volumétrie à l'azote combinée à l'analyse par la méthode as conduit à une valeur du volume microporeux Vmicro de 0,10 ml/g (N2), une valeur du volume mésoporeux Vms,,, de 0,25 ml/g (N2) et une surface spécifique du matériau final de S = 380 m2/g. Le diamètre mésoporeux caractéristique de la matrice non organisée est caractérisé par une distribution poreuse à l'adsorption large supérieure à 20,0 nm. Le volume mercure macroporeux défini par porosimétrie au mercure est de 0,25 ml/g (la valeur du volume mercure mésoporeux également obtenue par porosimétrie au mercure est en parfait accord avec la valeur obtenue par volumétrie à l'azote). L'analyse DRX aux grands angles conduit à l'obtention du diffractogramme caractéristique de la zéolithe ZSM-5. Le rapport molaire Si/AI obtenu par FX est de 50. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille caractérisée par un diamètre variant de 50 nm à 30 gm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 15 gm. Le spectre Raman du matériau final révèle la présence d'espèces polytungstates, en interaction avec la matrice, avec des bandes caractéristiques de ces espèces à 965 et 880 cm-1. Exemple 6 (non conforme) : préparation d'un matériau F contenant 10% poids par rapport au matériau final de particules métalliques oxydes de molybdène Mo03 piégées dans une matrice mésostructurée oxyde à base de silicium et d'aluminium de rapport molaire Si/AI = 12 via l'emploi de précurseurs de type HPA de type Keggin de formule H3PMo12O40 (commercial) selon le brevet FR 2977890. Une solution aqueuse contenant 0,41 g de H3PMo12O40 et 15 g d'eau permutée est préparée sous agitation à température ambiante. 1,09 g de trichlorure d'aluminium sont mélangés à 19,3 g d'eau permutée et 7,00 mg d'HCI. Après 5 minutes d'agitation à température ambiante, 11,2 g de TEOS sont ajoutés. La solution est laissée à hydrolyser pendant 16 h sous agitation à température ambiante (solution des précurseurs de la matrice). Une autre solution est préparée en mélangeant 3,56 g de P123 dans 35,9 g d'eau permutée, 13,1 mg d'HCI et 8,48 g d'éthanol. La solution aquo-organique de P123 est ensuite ajoutée à la solution des précurseurs de la matrice. Après 5 min d'homogénéisation la solution contenant le H3PMo12O40 est ajoutée goutte à goutte à la solution des précurseurs de la matrice. Le mélange est laissé sous agitation pendant 30 min puis est envoyé dans la chambre d'atomisation du générateur d'aérosol et la solution est pulvérisée sous la forme de fines gouttelettes sous l'action du gaz vecteur (air sec) introduit sous pression (P = 1,5 bars). Les gouttelettes sont séchées selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus. La température du four de séchage est fixée à 350°C. Le spectre 31P RMN du matériau révèle, à cette étape, la présence de l'HPA de Keggin H3PMo12040 avec un pic unique caractéristique de cet hétéropolyanion à -3,8 ppm. La poudre récoltée est alors calcinée sous air pendant 12 h à T = 550°C. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles, par Volumétrie à l'azote, par MET et par FX. L'analyse MET montre que le matériau final présente une mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. De plus, cette analyse ne permet de détecter la présence d'aucune particules métalliques oxydes, signifiant que lesdites particules présentent une taille inférieure à 1 nm. Une analyse EDX couplée à la MET confirme bien la présence de métal. L'analyse par Volumétrie à l'azote conduit à une surface spécifique du matériau final de SBET = 194 m2/g, un volume mésoporeux de 0,30 cm3/g, et à un diamètre mésoporeux de 7,1 nm. L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un pic de corrélation à l'angle 20 = 0,81. La relation de Bragg 2 d * sin (0) = 1,5406 permet de calculer la distance d de corrélation entre les pores de la matrice mésostructurée, soit d = 10,9 nm. L'épaisseur des parois du matériau mésostructuré définie par e = d - 0 est donc de e = 3,8 nm. Le rapport molaire Si/AI obtenu par FX est de 12. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques du matériau final ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille caractérisée par un diamètre variant de 50 nm à 30 lm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 15 lm. Le spectre Raman du matériau final révèle la présence d'espèces polymolybdates, en interaction avec la matrice, avec des bandes caractéristiques de ces espèces à 950cm1 . Exemple 7 (non conforme) : Préparation d'un matériau G selon un mode opératoire adapté de Debecker et al. Catal. Today, 2011, 169, 1, 60. Le support de silice-alumine (Aldrich Grade 135, SBET = 490 m2/g, volume poreux = 0,71 ml/g, 13% en poids d'alumine) est calciné à 500°C avant imprégnation et puis maintenu à 110°C. 5 g de support sont mis en suspension dans une solution aqueuse d'heptamolybdate d'ammonium (200 ml) de concentration adaptée à la charge finale visée. La suspension est agitée pendant 2 h. L'eau est évaporée sous vide au rotavapor. Le solide récupéré est séché une nuit à 110°C puis calciné sous air à 400°C. Le catalyseur est caractérisé par Volumétrie à l'azote, DRX aux grands angles, MET et RMN. Après imprégnation, la surface spécifique et le volume poreux chutent à 400 m2/g et 0,56 ml/g respectivement mais le diamètre moyen des pores n'est pas affecté. Une partie du dépôt d'oxyde de molybdène est localisée à l'extérieur des particules du support. La diffraction des rayons X aux grands angles démontre la présence de cristaux d'oxyde de Mo. Leur présence, à l'extérieur des particules de support est confirmée par observation au MET. La RMN 27AI révèle la présence de Al2(M004)3. Exemple 8 (non conforme) : Préparation d'un matériau H. Un support de silice-alumine (Aldrich Grade 135, SBET = 490 m2/g, volume poreux = 0,71 ml/g, 13% en poids d'alumine) est calciné à 500°C avant imprégnation et puis maintenu à 110°C. 13.8 g de support sont immergés dans 60 ml d'une solution aqueuse contenant 1.594 g de métatungstate d'ammonium hydrate (STREM chemicals, pureté 99.9%). La suspension est agitée à 80°C jusqu'à l'évaporation de l'excès d'eau. Le solide humide est ensuite séché à 110°C pendant 12h et puis calciné dans un flux d'air selon le programme de température suivant : le solide est chauffé (1 °C / min) jusque 250°C, puis maintient de cette température pendant 2 h, puis chauffe (3°C / min) jusque 550°C et maintien de cette température pendant 8 h. Le catalyseur est caractérisé par Volumétrie à l'azote, DRX aux grands angles. Après imprégnation, la surface spécifique et le volume poreux chutent à 325 m2/g et 0,52 ml/g respectivement et le diamètre moyen des pores est de 6,4 nm. La diffraction des rayons X aux grands angles ne permet pas de démontrer la présence de cristaux d'oxyde de W. Exemple 9 : réaction catalytique de métathèse du butène et de l'éthylène utilisant les catalyseurs A à H : Les matériaux A à H sont obtenus sous forme de poudre et sont mis en forme par pastillage et concassage de la poudre synthétisée pour pouvoir être utilisés comme catalyseur A à H dans le procédé de métathèse des oléfines selon l'invention. Les catalyseurs A à H employé sont pressés, broyés et tamisés dans la fraction granulométrique 200-315 lm et introduits (200 mg) dans un réacteur en quartz de 5 mm de diamètre interne. Ils sont activés sous azote (14 ml/min) à 550°C pendant 3 heures. Toujours sous flux d'azote, ils sont refroidis jusqu'à la température de réaction. Un flux (8 ml/min) équimolaire d'éthylène et de trans-2-butène est alors introduit. Les flux d'azote et d'oléfines sont purifiés à l'aide de filtres Molsieve 3A (Roth) et Oxysorb-glass (Linde). Pendant la réaction, menée à pression atmosphérique, la composition du gaz effluent est mesurée en ligne à l'aide d'un chromatographe gazeux Agilent 6890 GC. L'analyse des produits dure environ 7 min pour chaque injection. La séparation des produits est réalisée sur une colonne HP-AL/M (30 m de long, 0,53 mm de diamètre interne, 0,15 d'épaisseur de film) sous une rampe de température allant de 90 à 140°C et avec un détecteur à ionisation de flamme. Les produits secondaires détectés incluent le 1-butène, les pentènes, les hexènes, l'iso-butène. L'activité spécifique est définie comme le nombre de moles de propène produites par g de catalyseur et par heure. Le nombre de moles de propène produites par g de catalyseur et par heure est mesuré de manière classique par chromatographie en phase gazeuse. L'activité est mesurée pendant deux heures. Les résultats sont donnés pour le temps de réaction 14 minutes (Tableau 1 à 250°C et Tableau 2 à 40°C). Tableau 1. Activité spécifique des catalyseurs A-H dans la métathèse de l'éthylène et du butène à 250°C. Entre parenthèse, on indique la structure du catalyseur (A=parois amorphes, C=parois cristallisées, M=mésostructuré, MNM=mésoporeux non mésosrtucturé, Mo=particules métalliques à base de molybdène, W=particules métalliques à base de tungstène)) Catalyseur Activité spécifique Sélectivité en propène (%) (rnmol.g-1.11-1) A (A/M/Mo) 11 12 B (A/M/W) 68 63 C (C/M/W) 42 35 D (A/MNM/W) 61 58 E (C/MNM/W) 39 35 F non conforme (A/M/Mo) 10 10 H non conforme (A/MNM/W) 43 29 On observe que le catalyseur mésostructuré A dont les parois amorphes sont constituées d'entités proto-zéolithiques est sensiblement plus efficace que le catalyseur mésostructuré F dont les parois sont amorphes mais non constituées d'entités proto-zéolithiques. De manière générale, les catalyseurs conformes sont sensiblement plus efficaces que les catalyseurs dont les parois ne sont pas constituées d'entités proto-zéolithiques et/ou zéolithiques. Tableau 2. Activité spécifique des catalyseurs A-H dans la métathèse de l'éthylène et du butène à 40°C. De même que pour le tableau 1, on indique entre parenthèse la structure du catalyseur. Catalyseur Activité spécifique Sélectivité en propène (%) (rnrnol.g-1.11-1) A (A/M/Mo) 31 98 B (A/M/W) 1 95 F non conforme (A/M/Mo) 25 98 G non conforme (A/MNM/Mo) 16 99 H non conforme (A/MNM/W) 1 93 A basse température, les catalyseurs au tungstène sont presque inactifs. Le catalyseur conforme présente toutefois une meilleure sélectivité que le catalyseur non conforme. REVENDICATIONS1. Procédé de métathèse des oléfines comportant la mise en contact desdites oléfines avec un catalyseur préalablement activé par chauffage à une température comprise entre 100 et 1000°C sous atmosphère de gaz non réducteur, ledit catalyseur comprenant au moins un matériau inorganique à porosité hiérarchisée constitué d'au moins deux particules sphériques élémentaires, chacune desdites particules sphériques ayant un diamètre maximal de 200 lm et comprenant des particules métalliques oxydes de taille d'au plus 300 nm contenant au moins un métal choisi parmi le tungstène, le molybdène, le rhénium, le cobalt, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer et le titane pris seul ou en mélange, lesdites particules métalliques oxydes étant présentes au sein d'une matrice comprenant de l'oxyde de silicium, ladite matrice présentant des parois microporeuses constituées d'entités zéolithiques et/ou d'entités proto-zéolithiques. Procédé selon la revendication 1 dans lequel ladite matrice est entièrement amorphe et présente des parois constituées d'entités proto-zéolithiques. Procédé selon la revendication 1 dans lequel ladite matrice est partiellement cristallisée et présente des parois constituées d'entités zéolithiques et proto-zéolithiques. Procédé selon la revendication 1 dans lequel ladite matrice est entièrement cristallisée et présente des parois constituées d'entités zéolithiques. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel lesdites entités proto-zéolithiques sont des espèces pour l'amorce d'au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes IZM-2, ZSM-5, ZSM-12, ZSM-48, ZSM-22, ZSM-23, ZBM-30, EU-2, EU-11, silicalite, bêta, zéolithe A, faujasite, Y, USY, VUSY, SDUSY, mordénite, NU-10, NU-87, NU-88, NU-86, NU-85, IM-5, IM-12, IM-16, ferriérite et EU-1 Procédé selon la revendication 1, 3 ou 4 dans lequel lesdites entités zéolithiques comprennent au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes IZM-2, ZSM-5, ZSM-12, ZSM-48, ZSM-22, ZSM-23, ZBM-30, EU-2, EU-11, silicalite, bêta, zéolithe A, faujasite, Y, USY, VUSY, SDUSY, mordénite, NU-10, NU-87, NU-88, NU-86, NU-85, IM-5, IM-12, IM-16, ferriérite et EU-1 Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel ladite matrice est microporeuse et mésostructurée. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel ladite matrice est microporeuse, mésoporeuse non mésostructurée et macroporeuse. 10 152. 3. 20 4. 5. 25 30 6. 35 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 25 15. 30 Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel ladite matrice comprend également au moins un élément Y choisi parmi l'aluminium, le fer, le bore, l'indium et le gallium. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 9 dans lequel lesdites particules métalliques oxydes ont une taille d'au plus 3 nm. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 dans lequel lesdites particules métalliques oxydes contiennent au moins un métal choisi parmi le tungstène, le molybdène, le rhénium pris seul ou en mélange. Procédé selon la revendication 11 dans lequel lesdites particules métalliques oxydes contiennent du molybdène seul ou du tungstène seul. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12 dans lequel lesdites particules métalliques oxydes sont piégées dans ladite matrice comprenant de l'oxyde de silicium. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 dans lequel lesdites particules métalliques oxydes sont obtenues à partir de précurseurs desdites particules métalliques oxydes choisis parmi les polyoxométallates de formule (XxMmOyHh)q (I) où H est l'atome d'hydrogène, O est l'atome d'oxygène, X est un élément choisi parmi le rhénium, le phosphore, le silicium, le bore, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane et le cobalt et M est un ou plusieurs éléments choisis parmi le molybdène, le tungstène, le rhénium, le cobalt, le nickel, l'étain, le ruthénium, le fer, le titane, x étant égal à 0, 1, 2, ou 4, m étant égal à 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 et 18, y étant compris entre 17 et 72, h étant compris entre 0 et 12 et q étant compris entre 1 et 20, y, h et q étant des nombres entiers Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 dans lequel lesdites particules métalliques oxydes sont obtenues à partir de précurseurs desdites particules métalliques oxydes choisis parmi les précurseurs monométalliques.