FR 2979837 A1 20130315 FR 1158187 A 20110914 ELEMENT EN NID D'ABEILLE A COINS RENFORCES L'invention se rapporte au domaine des structures en nid d'abeille, plus particulièrement pour les applications thermiques, notamment les échangeurs thermiques ou les filtres à particules utilisés dans une ligne d'échappement d'un moteur pour l'élimination des suies produites par la combustion d'un carburant diesel ou essence dans un moteur à combustion interne. Les structures de filtration pour les suies contenues dans les gaz d'échappement de moteur à combustion interne sont bien connues de l'art antérieur. Ces structures présentent le plus souvent une structure en nid d'abeille, une des faces de la structure permettant l'admission des gaz d'échappement à filtrer et l'autre face l'évacuation des gaz d'échappement filtrés. La structure comporte, entre les faces d'admission et d'évacuation, un ensemble de conduits ou canaux adjacents d'axes parallèles entre eux séparés par des parois poreuses de filtration, lesquels conduits sont obturés à l'une ou l'autre de leurs extrémités pour délimiter des chambres d'entrée s'ouvrant suivant la face d'admission et des chambres de sortie s'ouvrant suivant la face d'évacuation. Pour une bonne étanchéité, la partie périphérique de la structure est le plus souvent entourée d'un ciment de revêtement. Les canaux ou conduits sont alternativement obturés dans un ordre tel que les gaz d'échappement, au cours de la traversée du corps en nid d'abeille, sont contraints de traverser les parois latérales des canaux d'entrée pour rejoindre les canaux de sortie. De cette manière, les particules ou suies se déposent et s'accumulent sur les parois poreuses du corps filtrant. Le plus souvent, les corps filtrants utilisés dans les lignes d'échappement automobile sont en matière céramique poreuse, par exemple en cordiérite, en titanate d'aluminium ou en carbure de silicium ou encore en nitrure de silicium. De façon connue, durant sa mise en oeuvre, le filtre à particules est soumis à une succession de phases de filtration (accumulation des suies) et de régénération (élimination des suies). Lors des phases de filtration, les particules de suies émises par le moteur sont retenues et se déposent à l'intérieur du filtre. Lors des phases de régénération, les particules de suie sont brûlées à l'intérieur du filtre, afin de lui restituer ses propriétés de filtration. La structure poreuse est alors soumise à des contraintes thermo-mécaniques intenses, qui peuvent entraîner des micro-fissurations susceptibles sur la durée d'entraîner une perte sévère des capacités de filtration de l'unité, voire sa désactivation complète. Ce phénomène est particulièrement observé sur des filtres monolithiques de grand diamètre. Il a en effet été observé, en fonctionnement dans une ligne d'échappement, que le gradient thermique entre le centre et la périphérie de telles structures est d'autant plus élevé que les dimensions du monolithe sont importantes. Pour résoudre ces problèmes et augmenter la durée de vie des filtres, il a été proposé plus récemment des structures de filtration associant plusieurs blocs ou éléments monolithiques en nid d'abeille. Les éléments sont le plus souvent assemblés entre eux par collage au moyen d'une colle ou d'un ciment de nature céramique, appelés dans la suite de la description ciment de joint. Des exemples de telles structures filtrantes sont par exemple décrits dans les demandes de brevets EP 816 065, EP 1 142 619, EP 1 455 923, WO 2004/090294 ou encore WO 2005/063462. Afin d'assurer une meilleure relaxation des contraintes dans une structure assemblée, il est connu que les coefficients de dilatation thermique des différentes parties de la structure (éléments de filtration, ciment de revêtement, ciment de joint) doivent être sensiblement du même ordre. De ce fait, lesdites parties sont avantageusement synthétisées sur la base d'un même matériau, le plus souvent le carbure de silicium (SiC), la cordiérite ou le titanate d'aluminium. Ce choix permet en outre d'homogénéiser la répartition de la chaleur lors de la régénération du filtre. Lors du procédé de fabrication de telles structures filtrantes, des éléments allongés unitaires sont dans un premier temps extrudés à partir d'une barbotine meuble de particules du matériau précédent incluant le plus souvent des matériaux organiques porogènes, puis cuits de manière à obtenir des éléments en nid d'abeille, apte à la filtration des gaz chargés en particules par les parois poreuses qui les constituent. Ces éléments céramiques unitaires ou monolithes présentent une section selon une coupe radiale polygonale, le plus souvent de type quadrangulaire, en particulier carrée. Selon d'autres modes possibles, les sections peuvent être 20 triangulaires ou encore plus rarement hexagonales ou un mélange de ces différentes formes (triangulaire, quadrangulaire, hexagonale). Classiquement dans le procédé d'obtention d'une structure en nid d'abeille de grande taille (que les parois soient obturées 25 ou non par des bouchons à l'une ou l'autre des extrémités), des éléments unitaires de section carré (qu'on prendra pour référence dans la suite de la description sans pourtant s'y limiter) sont assemblés au moyen d'un ciment de joint d'abord apposé sur les parois externes des éléments unitaires, puis cuit 30 à généralement une température typiquement inférieure à 1000°C, de façon à assurer à l'assemblage une cohésion suffisante, sans pour autant le rigidifier dans des proportions qui tendent à rendre ses propriétés mécaniques comparables à celle d'une structure monolithique de même taille. La production des structures assemblées est donc nécessairement le résultat d'un compromis entre l'adhérence souhaitée entre les éléments unitaires et une valeur limitée de la rigidité globale de la structure assemblée finalement obtenue. Un tel problème est d'autant plus crucial que la structure assemblée doit le plus souvent faire l'objet d'un réajustement de ses dimensions extérieures pour l'adapter à son logement dans la ligne d'échappement. Le plus souvent, la structure de grande dimension doit par exemple se présenter sous la forme d'un cylindre allongé, de section plus ou moins elliptique selon le cahier des charges imposé par chaque constructeur automobile (on entend ici par constructeur automobile, le constructeur de véhicules particuliers mais aussi celui qui réalise des véhicules utilitaires, notamment des camions). Pour obtenir de telles formes adaptées, il est nécessaire d'éliminer la partie périphérique des structures assemblées à partir des éléments de section carrée par abrasion et de recouvrir finalement le filtre découpé aux bonnes dimensions par un ciment de revêtement externe pour en lisser la surface externe, selon les principes décrits par exemple dans les demandes EP 1142619 Al, EP 1516659 Al ou encore US 2006/289501 Al. Cependant, lors de la mise en oeuvre des différentes solutions décrites dans ces publications antérieures, la société déposante a pu constater que l'assemblage des éléments monolithiques céramique en nid d'abeille pose des problèmes de fiabilité du procédé d'obtention du filtre assemblé, notamment lorsqu'un ou plusieurs éléments périphériques dans l'assemblage sont soumis à une sollicitation transversale, c'est-à-dire dans le plan perpendiculaire à la direction formée par les canaux du nid d'abeille. Une telle sollicitation résulte en particulier des forces appliquées lors de l'abrasion et de l'élimination des portions périphériques du filtre assemblé, en vue de son redimensionnement. Si le ciment ne permet pas une accroche suffisante, il est fréquent que certains des éléments unitaires, notamment les plus périphériques dans l'assemblage, se détachent alors de l'ensemble de la structure. La surface des éléments unitaires en nids d'abeille en céramique est en outre très lisse et l'accrochage du ciment semble pourtant nécessiter des ciments présentant une très forte adhésion. Comme décrit précédemment, cette forte adhésion peut rapidement être problématique car elle contribue à rigidifier l'ensemble de la structure. Dans un tel cas, lorsque le filtre assemblé final est soumis à des températures élevées liés au brulage des suies (typiquement plus de 800°C) , les phénomènes de dilatation peuvent alors créer des contraintes mécaniques internes susceptibles d'endommager et de désolidariser l'ensemble, comme expliqué précédemment. Il a été proposé des solutions consistant à réduire la rigidité du ciment en utilisant des compositions conduisant à un matériau de joint présentant un module d'élasticité plus faible comme dans EP1249262. Des ensembles avec joints à base de fibres céramiques sont ainsi dévoilés par EP0816065, permettant une meilleure accroche. D'autres solutions existent, qui consistent à réaliser des zones de non adhésion pour relaxer les contraintes ou réduire la rigidité de l'ensemble (FR2833857A1 ou FR2853256A1). Ces solutions, qui apportent une amélioration sensible en ce qui concerne la tendance observée précédemment à la désolidarisation des éléments unitaires, restent cependant perfectibles, en particulier en ce qui concerne la résistance aux contraintes mécaniques radiales exercées sur la structure lors de l'étape de redimensionnement de la structure assemblé. Au sens de la présente invention et comme indiqué précédemment, on entend par contraintes mécaniques radiales des contraintes contribuant à dissocier les blocs unitaires 5 de l'assemblage par rapport à l'axe central principal de l'assemblage parallèles aux canaux des nids d'abeille. L'ensemble peut également être fragilisé lors de manipulations réalisées lorsque le ciment n'est pas encore complètement pris et lorsque le durcissement n'est pas achevé. Les éléments les 10 plus périphériques, en particulier ceux dont l'essentiel de la matière initiale doit être éliminée lors de l'usinage, sont bien évidemment ceux qui présentent la plus grande probabilité de se détacher. Des solutions existent visant à éliminer l' opération d'usinage 15 comme par exemple EP1977808A1 en assemblant des blocs unitaires périphériques de forme finale. Le problème de la manipulation persiste. Par ailleurs cette solution est peu flexible industriellement car elle suppose la gestion d'au moins trois familles de blocs unitaires différents par forme 20 de filtre et une adaptation des filières pour chacun des éléments. En outre les filières doivent être changées dès que la forme finale du filtre évolue. Ainsi, sur la base d'un jeu de filière approprié et spécifique, cette solution ne permet de réaliser que des structures en nid d'abeille assemblées 25 répondant à un diamètre extérieur fixé et unique, sans adaptation possible. La présente invention a donc essentiellement pour but de résoudre les problèmes de fabrication précédemment exposés et en particulier de fournir des éléments pour la 30 formation d'une structure formée par l'assemblage de nids d'abeille conservant son intégrité même sous de fortes contraintes mécaniques radiales, du type de celle exercées lors de son usinage afin d'obtenir les dimensions externes finales de la structure. Plus précisément, la présente invention se rapporte selon un premier aspect à un élément monolithique en nid d'abeille comprenant un ensemble de conduits adjacents d'axes parallèles entre eux séparés par des parois faites dans une matière poreuse. L'élément présente, selon une coupe transversale, une section polygonale, notamment quadratique, délimitée par des éléments de parois extérieures d'épaisseur moyenne E. Il se caractérise en ce qu'au moins un coin dudit polygone, de préférence tous les coins du polygone, présente, selon la bissectrice de l'angle au niveau dudit coin, une surépaisseur e, de telle sorte que l'épaisseur totale E, de la paroi externe, mesurée également selon la bissectrice de l'angle au niveau dudit coin, soit supérieure à l'épaisseur moyenne E (exprimée dans la même unité) desdites parois extérieures d'un facteur d'au moins 1,43. Selon une autre caractéristique essentielle de la présente invention, ladite surépaisseur ec est obtenue au moins pour partie par un supplément de matière disposée sur la face externe dudit coin. Selon des réalisations avantageuses de la présente invention, qui peuvent bien évidemment le cas échéant être combinées entre elles : - L'élément monolithique présente une section, selon une 25 coupe transversale, de forme sensiblement quadratique ou triangulaire et les coins présentent des angles d'ouverture au sommet OE compris entre 60 et 120°. - L'élément monolithique présente une section, selon une coupe transversale, de forme sensiblement carrée. 30 - Ladite surépaisseur présente un bord externe sensiblement arrondie s'inscrivant dans un rayon de courbure R compris entre 0,3 et 3 mm. - Ladite surépaisseur, selon une coupe transversale, s'étend sur une longueur 11 et présente une valeur maximale el selon le premier élément de paroi constituant le coin et sur une longueur 5 12 et ladite surépaisseur présente une valeur maximale e2 selon le second élément de paroi constituant le coin, de telle sorte que : 0,5 11 L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description de différents modes de réalisations de l'invention qui suivent, respectivement illustrés par les figures 1 et 2. La figure 1 schématise une coupe transversale et en perspective d'un élément monolithique selon l'invention. La figure 2 représente schématiquement et plus en détail, de façon volontairement exagérée, selon cette même coupe transversale, la partie de coin de l'élément monolithique selon l'invention. Selon des techniques bien connues, tous les éléments monolithiques sont avantageusement obtenus par extrusion d'une pâte meuble, par exemple en carbure de silicium, pour former après cuisson une structure poreuse en nid d'abeille. La forme de la tête d'extrudeuse est configurée selon les méthodes classiques, par exemple telles que décrites dans le brevet US 5,761,787, pour l'obtention et la formation d'éléments en nid d'abeille présentant les surépaisseurs en coin selon l'invention, telles que schématisées sur les figures 1 et 2 qui suivent. Sans que cela puisse être considéré comme restrictif, la structure extrudée se présente selon la figure 1 sous forme d'un bloc ou élément unitaire monolithique 1 dont la forme extérieure est celle d'un parallélépipède rectangle s'étendant selon un axe longitudinal entre ses faces amont et aval. Sa section transversale est sensiblement carrée. Sur les extrémités des éléments 1 débouchent une pluralité de canaux 2, 3 adjacents, dont l'axe principal est parallèle à l'axe longitudinal L du bloc. De façon connue mais non représentée sur les figures, les structures poreuses extrudées peuvent être alternativement bouchées sur leur face amont ou sur leur face aval par des bouchons amont et aval, respectivement, pour former des canaux de sortie 3 et des canaux d'entrée 2, respectivement, pour la formation de structures filtrantes. Chaque canal 2 ou 3 définit alors un volume intérieur délimité par des parois internes 4, un bouchon d'obturation (non représenté sur les figures) disposé soit sur la face amont pour un canal de sortie, soit sur la face aval pour un canal d'entrée et une ouverture débouchant alternativement vers la face aval ou la face amont, de telle façon que les canaux d'entrée 2 et de sortie 3 sont en communication de fluide par les parois internes 4. De manière connue et non représentée sur les figures, plusieurs éléments unitaires monolithes 1 sont assemblés entre 15 eux par collage au moyen d'un ciment de joint de nature céramique, par exemple également à base de carbure de silicium, en une structure de filtration ou filtre assemblé. L'assemblage ainsi constitué doit être ensuite usiné pour prendre, par exemple, une section ronde ou ovoïde, puis par exemple être 20 recouvert d'un ciment de revêtement pour en assurer l'étanchéité et présenter une surface externe lisse. Lorsque les éléments monolithiques sont bouchés tels que précédemment décrit, il en résulte un filtre assemblé apte à être inséré dans une ligne d'échappement, selon des 25 techniques bien connues. En fonctionnement, le flux des gaz d'échappement entre dans le filtre par les canaux d'entrée 2, puis traverse les parois internes filtrantes 4 de ces canaux pour rejoindre les canaux de sortie 3. Pour plus de précision en ce qui concerne la structure des éléments monolithiques et 30 leur assemblage pour la formation d'un filtre, on pourra par exemple se reporter aux demandes EP 1142619, WO 05/063462 ou encore WO 05/016491. Dans le mode représenté sur la figure 1, la section transversale des canaux d'entrée 2 est différente de celle des canaux de sortie 3. Ainsi, les sections transversales des canaux d'entrée 2 sont supérieures à celles des canaux de sortie 3, afin d'accroître le volume global des canaux d'entrée aux dépens de 5 celui des canaux de sortie. Dans le mode illustré par les figures, les parois 4 se succèdent, en coupe transversale et en suivant un rang horizontal (selon l'axe x) ou vertical (selon l'axe y) de canaux, pour définir une forme sinusoïdale ou en vague (wavy en anglais). Les éléments de paroi ondulent par 10 exemple sensiblement d'une demi-période de sinusoïde sur la largeur d'un canal. Dans une application de la structure comme filtre, la capacité de stockage des particules par élément unitaire 1 est ainsi avantageusement augmentée. On ne sortirait cependant 15 pas de l'invention si les sections transversales des canaux d'entrée et de sortie étaient identiques et les parois 4 planes. Des éléments de paroi externes 6, 7, 8, 9 d'épaisseur E complètent et entourent les parois internes 4. Ces éléments de paroi se rejoignent et se recoupent deux à deux suivant une 20 bissectrice, au niveau de coins présentant des angles d'ouverture au sommet cc= 900 pour la structure de section carrée représentée sur la figure 1. Sur la figure 2, on a représenté schématiquement et plus en détail, selon la même coupe transversale, la partie de coin 25 de l'élément monolithique décrit sur la figure 1. Plus précisément, la figure 2 illustre plus en détail (et de façon exagérée pour en faciliter la compréhension et la lecture), le profil des coins 11 présentant des surépaisseurs 10. Selon l'invention, les éléments filtrants se caractérisent donc, au 30 niveau du coin 11, par la présence d'une surépaisseur 10, sous la forme d'un supplément de matière disposé au niveau de la partie externe 12 du coin 11. Cette surépaisseur est caractérisée par une couche supplémentaire de matière par rapport à la configuration classique décrite dans les documents de l'art, illustrée par exemple dans la demande EP0816065. Plus précisément, selon la configuration classique et tel que représentée par les lignes en pointillés sur la figure 2, les deux éléments de parois 6 et 7 se rejoignent pour former les coins extérieurs de l'élément unitaire, selon des bords droits présentant un angle de 90°, pour former des arêtes extérieures sur toute la longueur de l'élément. Selon l'invention et tel que représentée sur la figure 1, une quantité supplémentaire de matière, d'une épaisseur e, mesurée selon la bissectrice 13 de l'angle formé par les éléments de parois 6 et 7, est disposée au niveau dudit coin 11. Selon l'invention, cette quantité supplémentaire de matière est présente sur le coté (l'arête) extérieur 12 du coin de l'élément de telle façon que, selon ladite bissectrice 13, la valeur e, contribue à l'épaisseur totale E, de la paroi externe, et de telle façon que ladite épaisseur totale E, de la paroi, toujours selon cette même bissectrice, soit supérieure à l'épaisseur moyenne E desdites parois 6 et 7 d'un facteur d'au moins 1,43, de préférence d'au moins 1,45 ou même d'au moins 1,5, ou encore de façon très préférée d'au moins 1,6. Tel que représenté sur la figure 2, ladite surépaisseur présente préférentiellement un bord externe arrondi, en particulier s'inscrivant dans un rayon de courbure R compris entre 0,3 et 3 mm, le centre du cercle inscrit selon le bord extérieur arrondi se plaçant sur ladite bissectrice 13. Selon l'invention, ladite surépaisseur s'étend sur une longueur 11 sur le premier élément de paroi 6 constituant le coin 11 (c'est-à-dire dans la direction X) et sur une longueur 12 sur le second élément de paroi 7 constituant le coin 11 (c'est-à-dire dans la direction Y). De préférence, le rapport des longueurs 11 et 12 est compris entre 0,5 et 2 et de manière très préférée est proche de 1 ou égal à 1. Selon l'invention, ladite surépaisseur 10 présente une valeur maximale el vis-vis du premier élément de paroi 7 constituant le coin et une valeur maximale e2 vis-vis du second élément de paroi 6 constituant le coin. De préférence, le rapport des longueurs el et e2 est compris entre 0,5 et 2 et de manière très préférée est proche de 1 ou égal à 1. Typiquement, la densité de canaux éléments est comprise entre 1 et environ 280 c/cm2, de préférence entre environ 14 et environ 62 c/cm2. Selon l'invention, la surépaisseur au niveau des coins s'étend de préférence sur toute la longueur L de l'élément, depuis la face amont jusqu'à la face aval. L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de l'exemple qui suit, donné à titre purement illustratif. Exemple : Les éléments selon l'invention ont été synthétisés de manière classique: Plus précisément, on a synthétisé selon les techniques de l'art, par exemple décrites dans les brevets EP 816 065, EP 1 142 619, EP 1 455 923 ou encore WO 2004/090294, une population d'éléments monolithiques en forme de nid d' abeille et en carbure de silicium. Pour ce faire, de manière comparable au procédé décrit dans la demande EP 1 142 619, on mélange dans un premier temps 70% poids d'une poudre de SiC dont les grains présentent un diamètre médian d50 de 10 microns, avec une deuxième poudre de SiC dont les grains présentent un diamètre médian d50 de 0,5 micron. Au sens de la présente description, on désigne par diamètre médian de pore d50 le diamètre des particules tel que respectivement 50% de la population totale des grains présente une taille inférieure à ce diamètre. A ce mélange est ajouté un porogène du type polyéthylène dans une proportion égale à 5% poids du poids total des grains de SiC et un additif de mise en forme du type méthylcellulose dans une proportion égale à 10% poids du poids total des grains de SiC. On ajoute ensuite la quantité d'eau nécessaire et on malaxe jusqu'à obtenir une pâte homogène dont la plasticité permet l'extrusion à travers une filière configurée pour l'obtention de blocs monolithes de section carrée et dont les canaux internes présentent une section transversale illustrée schématiquement en figure 1. La demi-période p des ondulations est de 1,83mm. Les monolithes crus obtenus sont séchés par micro-onde 15 pendant un temps suffisant pour amener la teneur en eau non liée chimiquement à moins de 1% en masse. Les canaux de chaque face du monolithe sont alternativement bouchés selon des techniques bien connues, par exemple décrites dans la demande WO 2004/065088. 20 Les monolithes (éléments) sont déliantés puis cuits sous argon selon une montée en température de 20°C/heure jusqu'à atteindre une température maximale de 2200°C qui est maintenue pendant 6 heures. Le matériau poreux obtenu, présente une porosité ouverte 25 de 47% et un diamètre médian de pores de l'ordre de 15 micromètres. Les caractéristiques structurales des éléments ainsi obtenus sont données dans le tableau 1 ci-après, en connexion avec les données déjà décrites dans la description précédente des 30 figures 1 et 2. Pour la formation du filtre, 16 éléments (4x4) sont ensuite assemblés entre eux par collage au moyen d'un ciment de composition chimique suivante : 72% poids de SiC, 15% poids d'Al203, 11% poids de Si02, le reste étant constitué par des impuretés 5 majoritairement de Fe203 et d'oxydes de métaux alcalins et alcalino-terreux. L'épaisseur moyenne du joint entre deux blocs voisins est de l'ordre de 2 mm. La conductivité thermique du ciment de joint après traitement thermique est d'environ 2,1 W/m.K à la température ambiante et sa porosité ouverte mesurée 10 est d'environ 38%. L'ensemble est ensuite usiné par abrasion, les parties les plus périphériques étant éliminées afin de constituer des filtres assemblés de forme cylindrique. Un ciment de même composition que le ciment de joint est déposé à la périphérie du filtre usiné selon 15 une épaisseur moyenne de 1mm afin de lisser la surface externe des filtres de forme cylindrique. Une pluralité de filtres assemblés ont ainsi été confectionnés à partir des éléments unitaires. Section Taille des éléments (section) (mm x mm) Longueur des Géométrie des Densité de éléments éléments canaux canaux (cm) internes (c/cm2) carrée 35,8 x 35,8 25,4 « Wavy » Environ 30 Nombre Epaisseur du Diamètre Epaisseur des Epaisseur d'éléments joint final du parois moyenne E des assemblés (mm) filtre internes parois assemblé (mm) (µM) externes (pM) 16 1,2 144 370 650 Surépaisseur Epaisseur totale E, selon la bissectrice Epaisseur max Epaisseur max 11 e,selon la (pM) el e2 (mm) bissectrice (1-1m) (1-1m) (PM) 420 1136 300 300 10 12 Rayon de (mm) courbure R (mm) 10 2 Tableau 1 Lors de l'étape de redimensionnement des filtres, contrairement aux filtres connus de l'art, il n'a été constaté aucun arrachement des éléments unitaires périphériques des structures pré-assemblées, sous les forces permettant l'abrasion des parties périphériques du filtre. Un tel résultat indique sans conteste que les éléments filtrants polygonaux selon la présente l'invention, présentant un supplément de matière poreuse sur les faces externes des coins, permettent d'améliorer de manière significative de la cohésion des éléments filtrants au sein de la structure, notamment lorsque celle-ci doit être soumise à des contraintes mécaniques radiales importantes. Dans la description qui précède, les avantages de la présente invention ont été principalement exposés en relation avec les structures en nid d'abeille utilisées comme filtres à particules dans une ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne, permettant l'élimination des suies produites par la combustion d'un carburant diesel ou essence. L'invention n'est bien évidemment pas limitée à une telle application et trouve également son application dans tous les domaines où les problèmes précédemment exposés se posent, en particulier dans le domaine des échangeurs thermiques. REVENDICATIONS1. Élément monolithique en nid d'abeille (1) comprenant un ensemble de conduits adjacents (2,3) d'axes parallèles entre eux séparés par des parois internes (4) faites dans une matière poreuse, ledit élément (1) présentant, selon une coupe transversale, une section polygonale, notamment quadratique, délimitée par des éléments de parois extérieures (6-9), ledit élément se caractérisant en ce qu'au moins un coin (11) dudit polygone, de préférence tous les coins du polygone, présente, selon la bissectrice (13) de l'angle au niveau dudit coin (11), une surépaisseur e' de telle sorte que l'épaisseur totale E, de la paroi externe, également mesurée selon ladite bissectrice (13) de l'angle au niveau dudit coin (11), soit supérieure à l'épaisseur moyenne E desdites parois extérieures d'un facteur d'au moins 1,43, ladite surépaisseur e, étant obtenue au moins pour partie par un supplément (10) de matière sur la face externe dudit coin. 2. Élément monolithique selon la revendication 1 présentant une section, selon une coupe transversale, de forme sensiblement quadratique ou triangulaire et dont les coins présentent des angles d'ouverture au sommet OE compris entre 60 et 120°. 3. Élément monolithique selon l'une des revendications 1 25 ou 2, présentant une section, selon une coupe transversale, de forme sensiblement carrée. 4. Élément monolithique selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel ladite surépaisseur présente un bord externe sensiblement arrondie s'inscrivant dans un rayon de courbure 30 R compris entre 0,3 et 3 mm. 5. Élément monolithique selon l'une des revendications précédente, dans lequel selon une coupe transversale, ladite surépaisseur (10) s'étend sur une longueur 11 et présente une valeur maximale el selon le premier élément de paroi (7) constituant le coin et sur une longueur 12 et présente une valeur maximale e2 selon le second élément de paroi (6) constituant le coin, et dans lequel : 0,5 11 6. Élément monolithique selon la revendication précédente, dans lequel les longueurs 11 et 12 sont sensiblement égales et/ou dans lequel les surépaisseurs el et e2 sont sensiblement égales. 7. Élément monolithique selon l'une des revendications précédentes dans lequel le rapport de l'épaisseur totale E, de la paroi externe, mesurée selon la bissectrice de l'angle au niveau dudit coin (11), sur l'épaisseur moyenne E desdites parois est supérieur ou égal à 1,45, de préférence supérieur à 1,5, et de manière très préférée supérieur à 1,6. 8. Elément monolithique selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'épaisseur moyenne E des parois externes des canaux est comprise entre 100 et 1000 microns. 9. Elément monolithique selon l'une des revendications précédentes, dans lequel lesdits conduits sont obturés par des bouchons à l'une ou l'autre de leurs extrémités pour délimiter des conduits d'entrée (2) s'ouvrant suivant une face d'admission des gaz et des conduits de sortie (3) s'ouvrant suivant une face d'évacuation des gaz, de telle façonque le gaz traverse les parois poreuses (4). 10. Elément monolithique selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ladite surépaisseur (10) est présente 5 sur toute la longueur de l'élément. 11. Elément monolithique selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la matière poreuse est du carbure de silicium (SiC) ou du nitrure de silicium. 10 12. Structure assemblée, notamment filtre à particules, obtenu par l'assemblage d'une pluralité d'éléments monolithiques selon l'une des revendications précédentes, lesdits éléments étant liés par un ciment de joint. 15 13. Structure assemblée selon la revendication précédente, dans laquelle le rapport de la surépaisseur el sur l'épaisseur moyenne du ciment de joint entre deux éléments constitutifs, selon ledit plan transversal, est inférieur ou égal à 0,4 et/ou dans 20 lequel le rapport de la surépaisseur e2 sur l'épaisseur moyenne de ciment de joint, selon ledit plan transversal, est inférieur ou égal à 0,4.