FR 2972379 A1 20120914 FR 1151832 A 20110307 PROCEDE DE RECHARGEMENT LOCAL DE PIÉCE THERMOMÉCANIQUE ENDOMMAGÉE ET PIECE AINSI REALISEE, EN PARTICULIER PIÈCE DE TURBINE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE [0001] L'invention concerne un procédé de rechargement local de pièce thermomécanique endommagée ayant subi de fortes contraintes d'utilisation, par exemple par corrosion, érosion ou par usure. Elle se rapporte également aux 10 pièces réalisées selon ce procédé et s'applique plus particulièrement, mais non exclusivement, aux pièces de turbine. [0002] Le domaine de l'invention est celui des matériaux réfractaires en superalliage à base de nickel. Ces matériaux sont aptes à constituer des pièces thermomécaniques, en particulier des pièces de turbine à gaz dans le domaine de 15 l'aéronautique, telles que des aubes mobiles de redresseur ou de distributeur, leur plateforme, leur pied ou autre équipement, particulièrement résistantes à la corrosion et à l'oxydation. [0003] Mais ces pièces subissent des contraintes de température et de pression telles que de la matière disparaît, ce qui nécessite réparation par 20 rechargement de matière. Cette réparation consiste en une remise aux dimensions initiales de la pièce en conservant le même type de matériau constitutif ou de composition chimique proche. ÉTAT ANTERIEUR DE LA TECHNIQUE [0004] Pour cela, il est connu de réparer localement par soudage à l'arc 25 lorsque la réparation est limitée à des zones non critiques de la pièce et de faible étendue. [0005] Pour des réparations plus importantes ou plus critiques, une solution consiste à venir apporter de la matière, sous forme solide, au niveau de la zone à recharger. La matière se présente alors en préformes découpées à partir de5 plaque, ou de ruban, réalisée à partir d'un mélange de poudres de superalliage et de brasure porté à haute température dans un four adapté. Ce mélange est ainsi fritté du fait des eutectiques à bas point de fusion engendrés par le mélange des poudres. Les « frittés » ainsi obtenus sont ensuite accostés sur les zones de la pièce à réparer, préalablement nettoyées, et le tout est porté en température. Des phénomènes de brasage-diffusion interviennent alors et le fritté est brasé à la surface de la pièce. [0006] Dans cette méthode, la plaque frittée est découpée au jet d'eau pour constituer des préformes planes de configuration bidimensionnelle 2D. Après brasage, une remise au profil de la pièce est effectuée par usinage des zones planes afin de lui redonner une géométrie proche de la géométrie originelle et conférer ainsi les propriétés aérodynamiques adéquates. [0007] Ce procédé implique la présence de poudre de brasure, donc d'éléments fondants répartis dans l'intégralité de l'épaisseur du fritté. Or la présence d'éléments fondants a un impact négatif sur les performances thermomécaniques. [0008] De plus, il ne permet de réaliser que des préformes frittées bidimensionnelles, avec une épaisseur constante quelle que soit la zone du fritté. Or, sur les versions plus récentes des pièces visées, il serait avantageux de disposer de frittés ayant une épaisseur variée dans certaines zones. La méthode actuelle ne permet pas une telle précision. [0009] En outre, l'élaboration du fritté passe par une succession de nombreuses étapes, impliquant un coût de production non négligeable. De plus, une grande partie de la matière est perdue, les frittés étant issus de plaque dont la majeure partie est jetée. EXPOSÉ DE L'INVENTION [0010] L'invention vise à pallier les inconvénients de l'état de la technique en proposant de réaliser de manière simple, rapide et efficace des frittés précis en 3 dimensions (3D) de forme sensiblement proche de celle de la pièce originelle. Pour ce faire, l'invention fait intervenir un frittage flash produit par la technologie SPS (initiales de « Spark Plasma Sintering », c'est-à-dire « frittage flash de plasma » en terminologie anglaise). [0011] La technologie SPS combine, simultanément, l'application d'une pression uniaxe élevée et des impulsions de courant continu de forte intensité provoquant une élévation de température quasi immédiate et uniforme. Cette technologie est connue dans le domaine de la métallurgie des poudres qui permet, par agglomération et compaction, de fabriquer des pièces métalliques ou d'oxydes métalliques à partir de poudres. En particulier, la mise en oeuvre de la technologie flash SPS permet de fabriquer des pièces à microstructures particulières et maîtrisables. [0012] Plus précisément, la présente invention a pour objet un procédé de rechargement local de pièce thermomécanique en superalliage. Le procédé consiste, dans une étape préparatoire, à réaliser un moule dans une matrice d'enceinte SPS à frittage flash, le moule ayant une forme d'empreinte intégrant au moins une partie de rechargement de la pièce endommagée, à introduire dans le moule au moins une couche à base de poudre de superalliage, puis, dans une étape de frittage, à mettre en pression et à déclencher un passage de courant pulsé induisant une montée rapide en température, selon un cycle de frittage flash réglé en température, en pression et en durée, en particulier avec un palier de température sensiblement entre 1000 et 2000°C et un palier de pression sensiblement entre 10 et 100 MPa, de sorte qu'un ancrage de matière puisse se réaliser ultérieurement avec la pièce par diffusion. [0013] Selon un mode de réalisation, le moule a une forme correspondant à une empreinte de la pièce originelle entière. La poudre de superalliage peut être d'abord appliquée sur la pièce à recharger dans une zone déterminée puis introduite dans le moule avec la pièce. Alternativement, la poudre de superalliage est d'abord introduite dans le moule puis la pièce est appliquée sur la couche de poudre. La couche de superalliage forme par diffusion, lors de l'étape de frittage, un ancrage de continuum de matière avec la pièce à recharger. [0014] Dans un autre mode de réalisation, le moule a une forme correspondant à une empreinte de la partie de rechargement de la pièce endommagée. L'empreinte est remplie d'une couche de poudre de brasure puis d'au moins une couche de poudre de superalliage constituant un ensemble multicouche. L'étape de frittage réalise une préforme présentant des gradients de composition dans l'ensemble multicouche, avec une face de brasure apte à être solidarisée sur la pièce à recharger et un matériau de superalliage apparaissant en surface de la préforme. [0015] Dans une étape ultérieure de brasage, la face de brasure de la préforme ainsi réalisée est mise en contact avec la zone de la pièce à recharger. Puis, par chauffage de la préforme et de la pièce accolée dans un four approprié à une température au moins égale à la température de fusion de la brasure, la face de brasure est ancrée par diffusion des éléments fondants de la brasure dans la pièce à recharger. L'abattement mécanique de la pièce dans la zone rechargée est alors sensiblement diminué voire supprimé. [0016] Dans des formes de réalisation particuliers : - des couches de protection métallique et de barrière thermique sont déposées sur la couche de superalliage pendant la phase de préparation ; - la couche de protection métallique est constituée d'au moins une feuille de matrice de composition Ni, Pt, Hf, Y, Zr, Al, Si, Cu, Ag et/ou Au, et/ou de compositions Ni-AI, Ni-Pt-AI et/ou Ni-AI-Zr. - la barrière thermique est composée de zircone stabilisée à 6-80/0 massique d'Yttrine (barrière thermique de composition ZrO2 - 6-8Y2O3). [0017] L'invention se rapporte également à une pièce thermomécanique en superalliage, en particulier une pièce de turbine, rechargée selon le procédé ci-dessus à partir d'un frittage flash. La pièce présente alors un ancrage sur la pièce à recharger par diffusion de matière. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES [0018] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description qui suit et qui se rapporte à un exemple de réalisation, en référence aux figures annexées qui illustrent : - la figure 1, une vue en coupe schématique d'un exemple 5 d'assemblage de couches dans un moule de matrice SPS ayant une forme d'empreinte correspondant à la pièce originelle ; - la figure 2, une vue en coupe schématique partielle de cet assemblage après frittage flash ; - la figure 3, une vue en coupe schématique d'un exemple 10 d'assemblage de couches dans un moule de matrice SPS ayant une forme d'empreinte correspondant à la partie de rechargement de pièce ; - la figure 4, une vue en coupe schématique partielle de cet assemblage après frittage flash, et - la figure 5, une vue en coupe schématique de cet assemblage 15 après brasage sur la pièce à recharger. EXPOSÉ DETAILLÉ [0019] La figure 1 illustre une vue schématique en coupe partielle verticale d'un moule 1 formé dans une chambre 10 de matrice creuse cylindrique 11 en graphite d'une enceinte SPS (non représentée). Des bornes de tensions 20 électriques « B » et des pistons « P » de compression sont réglés pour permettre une mise en pression et un passage de courant pulsé traversant le moule selon des cycles de frittage flash. [0020] Ce moule 1 a la forme d'empreinte correspondant à la pièce originelle en superalliage. La pièce endommagée 2 est introduite dans ce moule après un 25 nettoyage de la surface externe, en particulier de la face 20 à partir de laquelle manque ou s'est érodée, corrodée ou oxydée une partie de la pièce. Sur cette face 20, un assemblage 3 de couches successives ou strates de matériaux est déposé : une couche de poudre de superalliage 31, une strate de métal de protection 32, constitué de feuilles de platine et d'aluminium, et une barrière thermique 33, formée d'une poudre de céramique de zircone stabilisée à l'yttrine, de formule ZrO2Y2O3. [0021] Suivant la forme géométrique de la pièce à recharger, les couches ou strates peuvent être déposées sur la pièce endommagée 2 avant leur intégration dans le moule 1 ou, alternativement, l'assemblage 3 peut être injecté dans ce moule à partir de buses. La pièce et l'assemblage sont disposés dans une chemise en graphite 4 elle-même placée dans le moule pour permettre l'application d'une pression localisée. Ces différentes méthodes de formation de l'assemblage multicouche 3 sur la pièce 1 sont de la compétence de la personne de l'art. [0022] Pendant l'opération de frittage flash, les cycles de réglage en température et pression suivent des diagrammes programmés selon des valeurs de tension électrique et de pression prédéterminées. Les programmes prévoient des paliers de température pouvant aller jusqu'à 2 000 °C avec un courant électrique de traversée de moule pouvant atteindre 8 000 A. [0023] Le courant imposé permet une montée en température très rapide, par exemple de l'ordre de 600 °C/min ou plus. Cette rapidité évite le grossissement des grains lors du frittage et donc est particulièrement indiqué pour la synthèse de nanomatériaux. De plus, cette rapidité permet également de doser la diffusion : comme illustré par la figure 2, l'élaboration de l'assemblage multicouche 3 est préservée tout en favorisant l'apparition de gradients de composition G1 et G2 à l'interface des couches et strates 31-32-33, ainsi qu'un ancrage par continuum de matière entre la strate de superalliage frittée 31 et la pièce à recharger 2. [0024] En référence à la figure 3, la vue en coupe schématique illustre un autre exemple d'assemblage de couches 6 dans un moule 7 formé dans la chambre 10 de matrice SPS 11. Dans cet exemple, le moule 7 a une forme d'empreinte correspondant à la partie de rechargement complétant la pièce endommagée pour reconstituer la forme de la pièce originelle. [0025] Selon les méthodes décrites ci-dessus, l'empreinte est remplie par des dépôts successifs de couches et de strates formant l'assemblage 6 ou ensemble multicouche : une couche de poudre de brasure 60 - apte à correspondre à la face de la pièce à recharger - une couche de poudre de superalliage 61, une strate de protection 62 constitué de feuilles de composés Ni-AI-Zr et une barrière thermique 63, formée d'une poudre de céramique de zircone stabilisée à l'yttrine, de formule ZrO2Y2O3, et dopée à l'oxyde de gadolinium Gd2O3. [0026] En référence à la figure 4, l'étape de frittage réalisée dans les conditions définies plus haut permet d'obtenir une préforme 2a présentant des gradients de composition G3, G4 et G5 dans l'ensemble multicouche 6, entre les couches ou strates 60-61-62-63. La couche de brasure frittée 60 présente une face externe 6b apte à être solidarisée sur la face endommagée de la pièce à recharger et du matériau de superalliage 6s apparaît en surface de la préforme 2a, dans la face de brasure 6b. [0027] Dans une étape ultérieure de brasage illustrée par la figure 5, la face de brasure 6b de la préforme 2a est mise en contact avec la zone complémentaire de la pièce 2 à recharger, à savoir la face 20. Puis, la préforme 2a et la pièce accolée 2 sont chauffées dans un four approprié à une température au moins égale à la température de fusion de la brasure, par exemple environ 700°C pour une brasure à base d'argent. La face de brasure 6b s'ancre alors par diffusion des éléments fondants de la brasure dans la pièce à recharger 2 à travers sa face 20. L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés. Il est par exemple possible de déposer plusieurs couches initiales de céramiques compatibles chimiquement et thermiquement. Par ailleurs, les couches de protection métallique et de barrière thermique peuvent être ajoutées ultérieurement dans une étape de dépôt ultérieur sur l'ensemble de la pièce une fois reconstituée. Dans ce cas, les couches de protection et de résistance thermique sont avantageusement préalablement décapées en surface de la pièce endommagée, et le frittage est réalisé sans ces couches. Les couches sont ensuite déposées et solidarisées par frittage sur l'ensemble de la pièce reconstituée. REVENDICATIONS1. Procédé de rechargement local de pièce thermomécanique en superalliage (2), caractérisé en ce qu'il consiste, dans une étape préparatoire, à réaliser un moule (1, 7) dans une matrice (11) d'enceinte SPS à frittage flash, le moule (1, 7) ayant une forme d'empreinte d'au moins une partie de rechargement de la pièce endommagée (2), à introduire dans le moule (1, 7) au moins une couche (31, 61) à base de poudre de superalliage, puis, dans une étape de frittage, à mettre en pression et à déclencher un passage de courant pulsé induisant une montée rapide en température selon un cycle de frittage flash réglé en température, en pression et en durée, avec au moins un palier de température et un palier de pression, de sorte qu'un ancrage de matière puisse se réaliser ultérieurement avec la pièce (2) par diffusion. 2. Procédé de rechargement selon la revendication 1, dans lequel le cycle de frittage flash est réglé en température, en pression et en durée avec une montée en température d'au moins 600°C/min, un palier de température sensiblement entre 1000 et 2000°C et un palier de pression sensiblement entre 10 et 100 MPa. 3. Procédé de rechargement selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel le moule (1) a une forme correspondant à une empreinte de la pièce originelle entière, la couche de superalliage (31) forme par diffusion, lors de l'étape de frittage, un ancrage de continuum de matière avec la pièce à recharger (2). 25 4. Procédé de rechargement selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel le moule (7) a une forme correspondant à une empreinte de la partie de rechargement de la pièce endommagée (2), dans lequel l'empreinte est remplie d'une couche de poudre de brasure (60) puis d'au moins une couche de poudre de superalliage (61) constituant un ensemble multicouche (6), et dans 30 lequel l'étape de frittage réalise une préforme (2a) présentant des gradients de 20composition (G3, G4, G5) dans l'ensemble multicouche (2a), avec une face de brasure (6b) apte à être solidarisée sur la pièce à recharger (2) et du matériau de superalliage (6s) apparaissant en surface de la préforme (2a). 5. Procédé de rechargement selon la revendication précédente, dans lequel, dans une étape ultérieure de brasage, la face de brasure (6b) de la préforme (2a) ainsi réalisée est mise en contact avec la zone (20) de la pièce à recharger (2), puis, par chauffage de la préforme (2a) et de la pièce accolée (2) dans un four approprié à une température au moins égale à la température de fusion de la brasure (60), la face de brasure (6b) est ancrée par diffusion des éléments fondants de la brasure dans la pièce à recharger (2). 6. Procédé de rechargement selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel des couches de protection métallique (32, 62) et de barrière thermique (33, 63) sont déposées sur la couche de superalliage (31, 61) pendant la phase de préparation. 7. Procédé de rechargement selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche de protection métallique (32, 62) est constituée d'au moins une feuille de matrice de composition Ni, Pt, Hf, Y, Si, Cu, Ag et/ou Au, et/ou de compositions Ni-AI, Ni-Pt-AI et/ou Ni-AI-Zr. 8. Procédé de rechargement selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la barrière thermique (33, 63) est composée de zircone stabilisée à l'Yttrine. 9. Pièce thermomécanique en superalliage rechargée selon le procédé ci-dessus à partir d'un frittage flash, en particulier pièce de turbine, caractérisée en ce que cette pièce présente un ancrage (31, 6b) sur la pièce à recharger (2) par diffusion de matière.