FR 2972942 A1 20120928 FR 1152289 A 20110321 PROCEDE DE FABRICATION DE NANOTUBES DE CARBONE ET APPAREIL POUR LA MISE EN OEUVRE DU PROCEDE. L'invention se rapporte à un procédé industriel de 5 fabrication de nanotubes de carbone. Elle concerne également un appareil de mise en oeuvre du procédé. Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé industriel de fabrication de nanotubes de carbone consistant d'une part à produire les nanotubes de carbone par synthèse 10 au moyen d'une technique de dépôt chimique en phase gazeuse (CVD), mettant en oeuvre un lit fluidisé de catalyseur et d'autre part à récupérer les nanotubes de carbone produits. Art Antérieur. Les nanotubes de carbone sont reconnus aujourd'hui 15 comme des matériaux présentant de grands avantages, du fait de leurs propriétés mécaniques, de leurs rapports de forme (longueur/diamètre) très élevés ainsi que de leurs propriétés électriques. On rappelle, en effet, que les nanotubes de carbone 20 (ci-après, NTC) possèdent des structures cristallines particulières, de forme tubulaire, creuses et closes, composées d'atomes disposés régulièrement en pentagones, hexagones et/ou heptagones, obtenues à partir de carbone. Les NTC sont en général constitués d'un ou plusieurs 25 feuillets de graphite enroulés. On distingue ainsi les nanotubes mono-parois (Single Wall Nanotubes ou SWNT) et les nanotubes multi-parois (Multi Wall Nanotubes ou MWNT). Il est rappelé en outre, que les nanotubes de carbone ont habituellement un diamètre moyen allant de 0,1 à 200 nm, 30 de préférence de 0,1 à 100 nm, plus préférentiellement de 0,4 à 50 nm et, mieux, de 1 à 30 nm et avantageusement une longueur de plus de 0,1 }gym et avantageusement de 0,1 à 20 }gym, par exemple d'environ 6 }gym. Ainsi, leur rapport Ref : 0298-ARK18 longueur/diamètre est avantageusement supérieur à 10 et le plus souvent supérieur à 100. La production de NTC peut être mise en oeuvre par différents procédés, cependant on s'intéresse ici au procédé de synthèse par dépôt chimique en phase vapeur (CVD) et en particulier à la phase de récupération de NTC produits dans le réacteur de synthèse. D'une manière générale, les procédés de synthèse de NTC selon la technique CVD consistent à mettre en contact, à une température comprise entre 500 et 1500°C, une source de carbone avec un catalyseur, en général sous forme de grains de substrat recouvert de métal, mis en lit fluidisé. Les NTC synthétisés se fixent sur les grains de substrat catalytique sous forme d'un réseau tridimensionnel enchevêtré, formant des agglomérats de taille moyenne d50 supérieur à la centaine de micromètres, typiquement de l'ordre de 300 à 600 micromètres. Le d50 représente le diamètre apparent de 50% de la population des agglomérats. Les NTC ainsi obtenus peuvent être utilisés tels quels dans la plupart des applications; mais il est également possible de les soumettre à une étape supplémentaire ultérieure de purification, destinée à séparer les NTC des grains du substrat catalytique et/ou également à diminuer la taille des agglomérats de NTC. Parmi les métaux utilisés pour le catalyseur, sont cités de manière préférentielle le fer Fe, le cobalt Co, le nickel Ni, le molybdène Mo et parmi les substrats supportant le métal catalytique, on trouve l'alumine, la silice, la magnésie ou encore le carbone. Les sources gazeuses de carbone généralement utilisées sont le méthane, l'éthane, le butane, le propane, l'éthylène, acétylène, le benzène, le méthanol, l'éthanol, etc. seuls ou en mélange. Ref : 0298-ARK18 Les nanotubes de carbone produits dans le réacteur sont récupérés. Deux techniques connues à ce jour peuvent être utilisées. Une première technique consiste à effectuer une fabrication et une récupération par lot, on parle également de batch, on parle aussi de fabrication et récupération en discontinu. Le caractère discontinu est relatif à l'arrêt de fonctionnement du réacteur jusqu'à son refroidissement. En effet, le réacteur est arrêté après fabrication de chaque lot, puis refroidi et les agrégats produits sont extraits du réacteur de manière à récupérer les NTC obtenus. On pourra se reporter pour plus de détails, à la demande de brevet WO 03/002456 et au schéma simplifié de la figure 1 illustrant cette technique. La technique décrite consiste placer une masse MC définie de poudre de composition granulaire catalytique issue d'un réservoir 50, sur un distributeur 11 placé dans une colonne de fluidisation d'un réacteur 40. La colonne de fluidisation est raccordée de façon étanche en partie haute du réacteur à un piège récupérateur 13 destiné à collecter d'éventuelles particules fines de composition granulaire catalytique ou d'un mélange de composition granulaire catalytique et de nanotubes. Lorsque le réacteur 40 atteint la température permettant la synthèse des nanotubes de carbone à partir de gaz réactifs 60, la croissance des nanotubes de carbone commence et dure un temps prédéfini. A la fin de la croissance, le chauffage, la source de carbone et l'hydrogène sont arrêtés. La température est ramenée à la température ambiante par lent refroidissement. La poudre d'agglomérats de nanotubes est extraite du réacteur par aspiration à partir de la ligne 14 et stockée. Comme cela a été défini précédemment, la fabrication et la récupération en discontinu (batch) imposent un arrêt complet et attente du refroidissement du réacteur. Ref : 0298-ARK18 Une deuxième technique consiste, à l'inverse de la première, en une fabrication et récupération en continue, le réacteur n'étant pas arrêté. La récupération est continue et se fait par déverse en tête du réacteur. On pourra, se reporter pour plus de détails à l'état de la technique constitué par la demande de brevet publiée sous le numéro EP 1 980 530 et au schéma simplifié de la figure 2 illustrant cette technique. Le catalyseur 50 pulvérulent est injecté sous forme d'impulsions, avec injection en continue des gaz réactifs 60 (source de carbone et hydrogène) en fond du réacteur 40 et récupération des NTC produits par déverse en continu en tête du réacteur 40. Les NTC fixés sur les grains de catalyseur formant des agglomérats, c'est-à-dire, la poudre de NTC, sont récupérés par déverse dans un conteneur de refroidissement 70 et inertage de la poudre de NTC, par un balayage à l'azote 73 afin de purger la poudre de NTC des résidus de gaz combustibles. Cette opération permet de récupérer les NTC bruts .Les NTC sont ensuite conditionnés dans des conteneurs de transport 90. On pourra, également se reporter à l'état de la technique que constitue le brevet US 5 500 200. Ce brevet concerne un procédé de synthèse de NTC dans lequel la récupération des NTC est réalisée en continu. Cependant, ce document ne suggère ni ne décrit de solution pratique pour réaliser cette récupération en continu. De plus les exemples décrits dans ce brevet, sont relatifs à un grand nombre d'essais qui, dans tous les cas, correspondent à la formation de lots et montrent que les opérations mises en oeuvre correspondent à une synthèse par lot avec systématiquement refroidissement du réacteur. Le Déposant a constaté que les deux techniques de récupération des NTC existantes présentent des inconvénients dans les deux cas. Dans le premier cas, la vidange du réacteur en discontinu demande un temps de refroidissement qui pénalise la productivité d'une installation industrielle. Dans le deuxième cas, la récupération par Ref : 0298-ARK18 surverse ne permet pas de récupérer les agglomérats les plus gros qui se concentrent sur le distributeur et nuisent à la bonne fluidisation du lit nécessaire pour travailler en condition de production industrielle. Le Déposant a cherché à résoudre le problème de la récupération des NTC sans avoir les inconvénients des techniques antérieures. Le Déposant a trouvé de façon surprenante, une solution industrielle qui permet de fabriquer des NTC par synthèse selon la technique CVD dans un réacteur avec récupération des NTC produits sans que cette opération de récupération ne pénalise la productivité de l'installation industrielle comme c'est le cas avec les techniques qui viennent d'être rappelées. La solution proposée consiste à réaliser une vidange séquentielle du réacteur à chaud. Par vidange on entend un soutirage par le fond du réacteur c'est-à-dire par le dessous du réacteur, desdits agglomérats comportant les NTC dénommé ci-après poudre de NTC. Le caractère séquentiel est relatif à la fréquence de vidange du réacteur. Cette vidange a lieu à la fréquence de remplissage du réacteur. Un arrêt de l'injection du catalyseur est alors opéré, l'injection des gaz réactifs est maintenue encore pendant une durée prédéterminée, puis arrêtée également, sans pour autant arrêter le chauffage du réacteur ni à fortiori attendre son refroidissement pour soutirer la poudre de NTC (les agglomérats comportant les NTC). La vidange par le pied du réacteur est efficace car les agglomérats tombent par gravité (sous l'effet de leur poids) et peuvent être ainsi, aisément récupérés, sans avoir à arrêter la chauffe du réacteur et sans avoir à attendre son refroidissement. La durée de contact des grains catalytiques avec les gaz réactifs est optimisée contrairement à une extraction en continue. L'extraction en continu entraîne obligatoirement des agglomérats pour lesquels les réactions de tous les sites catalytiques ne sont pas entièrement achevées. Ref : 0298-ARK18 Le Déposant propose plus particulièrement, un procédé de fabrication des NTC par synthèse selon la technique CVD en lit fluidisé dans lequel, la récupération de la poudre de NTC est réalisée de façon séquentielle à chaud. Pendant une phase de synthèse, le catalyseur est introduit par impulsion dans le réacteur, la source de carbone est introduite de façon continue. Avant la phase de récupération des NTC, l'introduction de catalyseur est arrêtée, et l'introduction des gaz réactifs est poursuivie encore pendant une durée déterminée. La poudre de NTC est alors soutirée à chaud, par le pied du réacteur et introduite dans un conteneur de refroidissement. Il n'y a pas de perte de temps d'exploitation, la phase de récupération des NTC produits est compatible avec une industrialisation de la fabrication des NTC. La solution proposée permet d'optimiser les temps de fabrication et les volumes fabriqués, et par conséquent la productivité de l'installation industrielle de fabrication de nanotubes de carbone. Résume de l'invention. Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé industriel de fabrication de nanotubes de carbone (NTC) comprenant une synthèse des nanotubes de carbone par décomposition d'une source de carbone mise en contact en lit fluidisé à une température comprise entre 500°C et 1500°C avec un catalyseur sous forme de grains de substrat recouvert d'un métal avec récupération des nanotubes produits, principalement caractérisé en ce que la récupération des nanotubes de carbone synthétisés dans le réacteur et fixés sur les grains de substrat catalytique sous forme d'un réseau tridimensionnel enchevêtré, formant des agglomérats constituant la poudre de NTC, est réalisée séquentiellement par soutirage à chaud c'est-à-dire, à la température de réaction pour la synthèse des NTC, par le fond du réacteur ; la séquence à la quelle sont réalisés les Ref : 0298-ARK18 soutirages correspondant à la fréquence de remplissage du réacteur. Les étapes mises en oeuvre selon le procédé sont les suivantes . 1) Porter la température du réacteur à la valeur désirée pour la synthèse entre 500°C et 1500°C, de préférence entre 600°C et 900°C, de préférence 700°C pendant une phase d'initialisation et maintenir à cette température, de préférence avec une charge de poudre de nanotubes de carbone dans le réacteur, 2) Une phase de synthèse de NTC pendant une durée T1 déterminée consistant à : - injecter le catalyseur par impulsion dans le réacteur au moyen d'un gaz inerte, injecter en continu la source de carbone dans le réacteur, 3) Une phase de récupération à chaud des NTC pendant une durée T2 consistant à : - arrêter l'injection du catalyseur, - continuer à injecter la source de carbone pendant une durée tr puis arrêter l'injection, - soutirer la poudre de NTC par le fond du réacteur pour l'introduire dans un conteneur de refroidissement, - arrêter le soutirage, - recommencer une nouvelle phase 2). Avantageusement le procédé est mis en oeuvre avec une pression dans le réacteur faible à savoir une pression correspondant à la pression atmosphérique. La récupération séquentielle des nanotubes de carbone (NTC) est réalisée par soutirage au moyen d'une sortie en fond du réacteur munie d'un système obturateur de type vanne, pouvant être ouvert de manière séquentielle. La sortie de ce système est reliée à un conteneur de Ref : 0298-ARK18 , 8 refroidissement et de stockage et apte à recevoir la poudre de NTC. Le catalyseur est constitué d'au moins un métal catalytique tel que le fer, le cobalt, le nickel, le molybdène, supporté par un substrat solide, sous forme de grains, et chimiquement inerte, tel que l'alumine, la silice, la magnésie ou encore le carbone. Le catalyseur est sous forme d'une poudre et comprend avantageusement au moins un métal catalytique, comme par exemple du fer, supporté par un substrat solide inerte, de préférence un substrat inorganique et de préférence un substrat poreux tel que de l'alumine de type gamma ou thêta. Ce catalyseur pulvérulent peut notamment être fabriqué par imprégnation du substrat solide par une solution aqueuse dudit métal catalytique, de préférence sous agitation mécanique et par exemple à température de 100°C à 150°C, puis calcination du substrat solide ainsi imprégné, en particulier à une température de 200°C à 400°C. Le diamètre médian d50 des grains de catalyseur est compris entre 50 micromètres et 400 micromètres. La source gazeuse de carbone utilisée peut être choisie parmi le méthane, l'éthane, le propane, le butane, l'éthylène, l'acétylène, le benzène, le méthanol, l'éthanol seuls ou en mélange. Cette source de carbone peut être d'origine renouvelable comme décrit dans la demande de brevet EP 1 980 530 à savoir de l'éthylène obtenu par déshydratation d'un alcool tel que l'éthanol issu de la fermentation des matières végétales. La source de carbone est mélangée à un flux d'hydrogène. Le ratio source de carbone/hydrogène est compris entre 90/10 et 60/40, de préférence entre 70/30 et 80/20. De façon avantageuse, on met en oeuvre la synthèse des NTC avec un mélange éthylène/hydrogène dans un ratio de 80/20. Le refroidissement des NTC dans le conteneur est réalisé 35 à l'aide d'un gaz inerte tel que l'azote. L'invention a également pour objet un appareil pour la mise en oeuvre du procédé comportant un réacteur à lit Ref : 0298-ARK18 fluidisé comprenant une sortie de vidange pour le soutirage des NTC au pied du réacteur c'est-à-dire au dessous du réacteur, et un système obturateur de type vanne pour la récupération des NTC, placé sur la sortie de soutirage du réacteur et apte à permettre une récupération de la poudre de NTC, de façon séquentielle, à la température de réaction pour la synthèse. Le système obturateur est réalisé avantageusement, par une vanne de récupération des NTC, choisie parmi les vannes mécaniques et plus particulièrement les vannes mécaniques adaptées aux conditions de température ou parmi les vannes non mécaniques comme les vannes en L ou en J, adaptées aux conditions de température. De préférence, la vanne est choisie pour pouvoir fonctionner au moins à la température de la poudre de NTC en sortie de réacteur de réacteur. Les vannes en L ou en J sont constituées d'un tube en L (L-valves) ou en J (J-valves). Avec ce type de vanne, la partie la plus longue du tube est raccordée par son extrémité à la sortie de vidange du réacteur. Ainsi, le tube se remplit de poudre et sert de bouchon. Les tubes constituant ce type de vannes sont munis dans la partie coudée du L ou du J, d'entrées pour permettre une injection de gaz inerte. Ainsi, pour le vidage du réacteur, on injecte le gaz inerte et celui-ci entraîne la poudre. Les vannes en L ou en J, sont particulièrement adaptées aux installations avec transport pneumatique. Avantageusement, Le réacteur comprend : - un distributeur retenant le lit de poudre et 30 permettant de diffuser les gaz entrant de manière à obtenir un lit fluidisé, - une entrée pour le catalyseur en partie médiane et latérale de la cuve, - une entrée pour la source de carbone en partie basse de 35 la cuve, Ref :0298-ARK18 - la sortie de récupération des nanotubes de carbone obtenus par synthèse dans ledit réacteur, placée au pied du réacteur en fond de cuve reliée directement à un orifice du distributeur permettant le passage de la poudre, Et l'appareil comprend en outre: - un réservoir tampon de catalyseur relié à l'entrée de catalyseur de la cuve du réacteur via une première vanne, - une réserve de source de carbone ou une installation permettant la production de la source de carbone, reliée à 10 l'entrée de la source de carbone via une deuxième vanne, - un conteneur de refroidissement relié à la vanne de récupération pour collecter séquentiellement les nanotubes de carbone synthétisés dans le réacteur sous forme de poudre, 15 - une ligne de soutirage des NTC entre la sortie de vidange du réacteur pour le soutirage des NTC et le conteneur de refroidissement, sur laquelle est placée la vanne de récupération. 20 D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront clairement à la lecture de la description qui est faite ci-après et qui est donnée à titre d'exemple illustratif et non limitatif et en regard des figures sur lesquelles : 25 - la figure 1, représente le schéma d'un appareil de fabrication de nanotubes de carbone au moyen d'un réacteur de synthèse et de récupération des NTC produits dans le réacteur selon une première technique de l'art antérieur, - la figure 2, représente le schéma d'un appareil de 30 fabrication de NTC au moyen d'un réacteur de synthèse et d'un conteneur de récupération des NTC selon une deuxième technique de l'art antérieur, La figure 3, représente le schéma d'une première installation comprenant un appareil de fabrication de NTC et Ref : 0298-ARK18 de récupération des NTC produits selon la présente invention, La figure 4, représente le schéma d'une deuxième installation comprenant un appareil de fabrication de NTC et de récupération des NTC produits selon la présente invention, - La figure 5 représente le schéma d'une troisième installation comprenant un appareil de fabrication de NTC et de récupération des NTC produits selon la présente invention, - la figure 6, représente de façon plus détaillée, une réalisation préférée pour le distributeur selon l'invention. Les mêmes éléments portent les mêmes références. Les réacteurs de synthèse des NTC illustrés sur les figures 3, 4 et 5 sont dénommés dans la suite « réacteur ». Les installations représentées sur les figures 3, 4 et 5, permettent la récupération des nanotubes de carbone synthétisés dans les réacteurs 40. Comme cela a été décrit précédemment, en pratique, on récupère des agglomérats, les NTC étant fixés sur les grains de substrat catalytique sous forme d'un réseau tridimensionnel enchevêtré, formant lesdits agglomérats. On parlera également dans la suite de la description de poudre de NTC étant entendu qu'il s'agit des agglomérats formés dans le réacteur 40. On va se reporter pour la suite de la description, à ces figures 3, 4 et 5 qui correspondent respectivement à des installations permettant de mettre en oeuvre le procédé de synthèse des NTC et de récupération selon l'invention. Dans tous les exemples, les réacteurs 40 sont verticaux. Le soutirage des NTC est réalisé conformément à l'invention au pied 41 du réacteur 40 c'est-à-dire par le dessous du réacteur. Ref : 0298-ARK18 Dans un premier exemple de réalisation illustré par la figure 3, le réacteur 40 se situe au dessus du conteneur de refroidissement 70. Dans cette configuration, une ligne de soutirage 400 des NTC est prévue entre la sortie de vidange 42 du réacteur et le conteneur de refroidissement 70 qui se trouve au pied du réacteur. Cette ligne de soutirage 400 comporte une tuyauterie 401 munie de la vanne de récupération 402. La vanne 402 est une vanne mécanique résistante à la chaleur de sortie de la poudre de NTC. Dans un deuxième exemple de réalisation, le conteneur de refroidissement 70 est éloigné du réacteur 40 et se trouve par exemple dans un autre bâtiment ou à un autre étage ou se trouve à un niveau supérieur par exemple. L'installation qui en résulte est illustrée par la figure 4. Cette installation permet d'intégrer aisément un appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, quelle que soit la configuration du bâtiment industriel. Dans ce cas, une ligne de soutirage 450 comporte un circuit de transport pneumatique 451 en phase dense de préférence afin de préserver la qualité de la poudre de NTC et de ne pas générer de fines particules. La vanne de récupération 402 est placée sous le réacteur 40 sur le départ de la tuyauterie descendante 401, partie du circuit de transport pneumatique de la poudre de NTC. Un premier conteneur dit d'expédition 72 est placé sur le circuit de transport 450. Le gaz utilisé 71 pour le transport est un gaz inerte injecté dans le pot d'expédition 72. Le circuit de transport 451 permet d'amener la poudre de NTC sortant de ce conteneur 72 au conteneur de refroidissement 70. Dans un troisième exemple de réalisation, le conteneur de refroidissement 70 est éloigné du réacteur 40 et se trouve, par exemple, dans un autre bâtiment ou à un autre étage ou se trouve à un niveau supérieur. L'installation qui en résulte est illustrée par la figure 5. Cette installation permet d'intégrer aisément un appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon Ref : 0298-ARK18 l'invention, quelle que soit la configuration du bâtiment industriel. Dans ce cas, la ligne de soutirage 450 comporte un circuit de transport pneumatique 451 ne nécessitant pas de vanne mécanique. La poudre présente dans la ligne de soutirage descendante 401 sert de bouchon pendant la réaction. Lors de la vidange, la poudre est transportée pneumatiquement par un gaz inerte 71. Le gaz inerte est injecté dans la ligne au moyen d'un éjecteur 403 partie de la vanne en L ou en J. Le circuit de transport 450 permet d'amener la poudre de NTC sortant de l'éjecteur 403 au conteneur de refroidissement 70 équipé d'une ligne d'équilibrage 73 permettant d'évacuer le gaz de transport. L'utilisation d'une vanne non mécanique pour la récupération de la poudre de NTC présente l'avantage de simplifier la maintenance car n'ayant pas de mécanique, aucune pièce n'est en mouvement, et les vannes ne se grippent pas. Le procédé selon l'invention, est décrit dans la suite avec l'installation de la figure 3, à partir d'un exemple selon lequel, les gaz réactifs choisis sont l'éthylène et l'hydrogène. L'éthylène peut bien entendu être remplacé avantageusement par de l'éthanol ou du méthanol Le gaz inerte utilisé est l'azote. Le catalyseur mis en oeuvre est sous forme de grains de diamètre médian d50 de l'ordre de 50 à 400 }gym, constitués d'alumine de type gamma recouvert d'une couche d'oxyde de fer. Le procédé de synthèse des NTC et de récupération séquentielle (correspondant à la fréquence de remplissage du réacteur) à la température de réaction (réacteur chaud) est détaillé ci-dessous : On maintient une masse définie MC de catalyseur et de nanotubes de carbone dans le réacteur formant un lit. Cette masse représente 20% à 40 % du volume du réacteur. Ce lit Ref : 0298-ARK18 catalytique est placé sur la grille de fluidisation ou distributeur 11 disposée en fond de cuve 41 du réacteur 40. La vanne 402, placée au pied du réacteur sur la sortie de récupération des NTC et également dénommée vanne de vidange, est fermée pendant la durée T1 de remplissage du réacteur. Cette durée T1 correspond à une phase de synthèse des NTC. La température du réacteur est portée à la valeur désirée pour la synthèse entre 500°C et 1500°C, en 10 particulier à 700°C et est maintenue. On introduit le catalyseur pulvérulent, issu du réservoir 50, par impulsions dans la cuve du réacteur au moyen de l'entrée 52 disposée en partie latérale de la cuve 43. Le réservoir 50 est relié à l'entrée 52 via une vanne 15 51. On injecte en continu les gaz réactifs à savoir la source de carbone et l'hydrogène par l'entrée 62 placée dans le fond de cuve et située en dessous de la grille de fluidisation 11 de manière à produire un lit fluidisé dans 20 la cuve du réacteur. L'arrivée des gaz 60 est reliée à l'entrée 62 via une vanne 61. La croissance des nanotubes de carbone commence alors et dure pendant une durée déterminée T1 conduisant à la production de NTC et d'hydrogène par décomposition 25 catalytique de la source de carbone. Lorsque le réacteur 40 est plein, l'arrivée du catalyseur est arrêtée par fermeture de la vanne 51. L'arrivée des gaz réactifs reste ouverte encore pendant une durée déterminée tr, correspondant à la chute de 30 conversion en NTC du gaz entrant, puis fermée par fermeture de la vanne 61. La vanne de récupération 402 placée sur la sortie de vidange 42 en pied du réacteur est ouverte pour permettre la Ref : 0298-ARK18 récupération des nanotubes de carbone obtenus par synthèse dans le réacteur. Pour faciliter cette récupération, la grille de fluidisation 11 placée en fond de cuve a une forme adaptée illustrée par le schéma de la figure 6. Cette grille a une forme en entonnoir 142 dont le tube 140 est connecté à la sortie de vidange 42 du réacteur. Cette sortie permet la récupération des agglomérats qui retombent par gravité sur la grille 11. La vanne 402 en pied du réacteur est ouverte pendant une durée déterminée T2 afin de permettre la récupération de 60 à 80% du volume de remplissage du réacteur et le maintien d'un lit représentant 20% à 40 % de ce volume. La durée T2 correspond à une phase de récupération des NTC qui a lieu à la température de synthèse soit dans l'exemple à 700°C. Cette opération de vidange sera réalisée en une ou plusieurs fois suivant la capacité du conteneur d'inertage 70 qui reçoit la poudre. La vanne 402 est choisie parmi les vannes résistantes à la chaleur pour permettre une récupération des nanotubes de carbone à la température de réaction. La vanne est choisie en outre, de préférence, parmi les vannes pouvant avoir une ouverture et fermeture pilotées de façon automatique en réponse à une séquence prédéterminée. La vanne sera choisie par exemple parmi les vannes à pilotage électronique. Un conteneur de refroidissement et d'inertage 70 des nanotubes de carbone est relié à la vanne de récupération 402. Les nanotubes de carbone sont inertés par de l'azote 71 dans le conteneur de refroidissement. Ainsi, le soutirage des NTC par le fond du réacteur au moyen de la vanne 402 est réalisé de manière séquentielle. La fréquence d'ouverture de la vanne est de préférence réglée au démarrage. Les durées de remplissage T1 et de récupération des NTC T2 sont prédéterminées. Ces durées Ref : 0298-ARK18 peuvent être mesurées pendant une première phase consistant à l'initialisation du procédé de synthèse. Un balayage de gaz inerte tel que l'azote, l'argon en continu ou de manière séquentielle peut être prévu afin de refroidir et fluidiser la sortie de la poudre formée d'agglomérats. L'injection de gaz inerte peut être faite sur la tuyauterie reliant la vanne de récupération 402 à la sortie de vidange du réacteur par exemple. Ainsi, la chauffe du réacteur n'est pas arrêtée, il n'est pas nécessaire d'attendre son refroidissement pour récupérer les NTC. De plus une vidange du réacteur et la récupération de la poudre de NTC se fait en une seule et même opération. Le procédé de fabrication de nanotubes de carbone 15 selon l'invention conduit ainsi à une productivité nettement supérieure à celle des procédés de l'art antérieur. En outre la pression dans le réacteur est faible. En effet, le procédé est mis en oeuvre dans des conditions de pression correspondant à la pression atmosphérique. De façon 20 pratique, la pression correspond à la atmosphérique augmentée des pertes de charges des lignes soit une pression inférieure à 1,1 bar absolu ou une pression régulée inférieure à 1,5 bar absolu. Les conditions de travail à pression faible permettent 25 d'avoir des équipements moins contraignants et par conséquent moins chers, car il n'y a pas de nécessité d'utiliser des équipements résistants en pression qui sont généralement plus coûteux. 30 Ref : 0298-ARK18 REVENDICATIONS. 1. Procédé industriel de fabrication de nanotubes de carbone (NTC) comprenant une synthèse des nanotubes de carbone par décomposition d'une source de carbone mise en contact dans un réacteur à lit fluidisé à une température de réaction comprise entre 500°C et 1500°C avec un catalyseur sous forme de grains de substrat recouvert d'un métal avec récupération des nanotubes produits, caractérisé en ce que la récupération des nanotubes de carbone synthétisés dans le réacteur et fixés sur les grains de substrat catalytique sous forme d'un réseau tridimensionnel enchevêtré, formant des agglomérats constituant la poudre de NTC, est réalisée séquentiellement par soutirage à chaud c'est-à-dire, à la température de réaction pour la synthèse des NTC, par le fond du réacteur; la séquence à la quelle sont réalisés les soutirages correspondant à la fréquence de remplissage du réacteur. 2. Procédé industriel de fabrication de nanotubes de 20 carbone (NTC) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : 1) Porter la température du réacteur à la valeur désirée pour la synthèse entre 500°C et 1500°C, de préférence entre 600°C et 900°C, de préférence 700°C pendant 25 une phase d'initialisation et maintenir à cette température, de préférence avec une charge de poudre de nanotubes de carbone dans le réacteur, 2) Une phase de synthèse de NTC pendant une durée T1 déterminée consistant à : 30 - injecter le catalyseur par impulsion dans le réacteur au moyen d'un gaz inerte, injecter en continu la source de carbone dans le réacteur, 3) Une phase récupération à chaud des NTC pendant une 35 durée T2 consistant à : Ref : 0298-ARK18- arrêter l'injection du catalyseur, - continuer à injecter la source de carbone pendant une durée tr puis arrêter l'injection, - soutirer la poudre de NTC par le fond du réacteur 5 pour l'introduire dans un conteneur de refroidissement, - arrêter le soutirage, - recommencer une nouvelle phase 2). 3. Procédé industriel de fabrication de nanotubes de carbone (NTC) selon la revendication 1, caractérisé en ce 10 que la pression dans le réacteur est faible à savoir une pression correspondant à la pression atmosphérique. 4. Procédé industriel de fabrication de nanotubes de carbone selon la revendication 1, caractérisé en ce que la récupération séquentielle des nanotubes de carbone (NTC) est 15 réalisée par soutirage au moyen d'une sortie en fond du réacteur munie d'un système obturateur de type vanne, pouvant être ouvert de manière séquentielle, la sortie de ce système étant reliée à un conteneur de refroidissement et de stockage apte à recevoir la poudre de NTC. 20 5. Procédé industriel de fabrication de nanotubes de carbone selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur est constitué par un métal catalytique choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le molybdène, supporté par un substrat solide, sous forme de grains, et 25 chimiquement inerte, choisi parmi l'alumine, la silice, la magnésie, le carbone. 6. Procédé industriel de fabrication de nanotubes de carbone selon la revendication 1, caractérisé en ce que la source de carbone est une source gazeuse choisie parmi le 30 méthane, éthane, propane, butane, éthylène, acétylène, benzène seuls ou en mélange et de préférence l'éthylène obtenu par déshydratation d'un alcool tel que l'éthanol issu de la fermentation de matières végétales. Ref : 0298-ARK18 7. Appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un réacteur à lit fluidisé comprenant une sortie de vidange (42) pour le soutirage des NTC au pied (41) du réacteur (40) c'est-à-dire au dessous du réacteur, et un système obturateur (402 ou 401, 403) de type vanne pour la récupération des NTC, placé sur la sortie de soutirage du réacteur et apte permettre une récupération des agglomérats comportant les NTC formant la poudre de NTC, de façon séquentielle, à la température de réaction pour la synthèse. 8. Appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le système obturateur est réalisé par une vanne mécanique (402) résistante en température ou par une vanne non mécanique (401, 403) de type vanne en L ou en J, résistante en température. 9. Appareil selon les revendications 7 et 8, caractérisé en ce que : Le réacteur (40) comprend : un distributeur (11) retenant le 20 permettant de diffuser les gaz entrant de un lit fluidisé, - une entrée (52) pour le catalyseur en partie médiane et latérale de la cuve, - une entrée (62) pour la source de carbone en partie 25 basse de la cuve, - la sortie (42) de récupération des nanotubes de carbone obtenus par synthèse dans ledit réacteur, placée au pied du réacteur en fond de cuve reliée directement à un orifice du distributeur permettant le passage de la poudre, 30 Et l'appareil comprend en outre: un réservoir tampon (50) de catalyseur relié à l'entrée de catalyseur de la cuve du réacteur via une première vanne, Ref : 0298-ARK18 lit de poudre et manière à obtenir - une réserve (60) de source de carbone ou une installation permettant la production de la source de carbone, reliée à l'entrée de la source de carbone via une deuxième vanne, - un conteneur de refroidissement (70) relié à la vanne de récupération pour collecter séquentiellement les nanotubes de carbone synthétisés dans le réacteur sous forme de poudre, - une ligne de soutirage (400, ou 450) des NTC entre la sortie de vidange (42) du réacteur pour le soutirage des NTC et le conteneur de refroidissement (70), sur laquelle est placée la vanne de récupération (402 ; ou (401 et 403)). 10. Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que le distributeur (11) comprend une grille de fluidisation (140) placée en fond de cuve du réacteur, cette grille ayant une forme en entonnoir dont le tube (140) pénètre dans un orifice constituant la sortie de vidange (42) du réacteur de manière à faciliter la récupération des agglomérats comportant les NTC. Ref : 0298-ARK18