FR 2968225 A1 20120608 FR 1060054 A 20101203 233 THP 5 1 PROCÉDÉ DE SURMOULAGE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN CORPS DE CHAUFFE METTANT EN OEUVRE CE PROCÉDÉ DE SURMOULAGE La présente invention concerne un procédé de surmoulage et un procédé de fabrication d'un corps de chauffe mettant en oeuvre ce procédé de surmoulage. Il est connu dans le domaine des appareils de chauffage électriques de réaliser un corps de chauffe par surmoulage d'une résistance électrique par un diffuseur thermique en fonte. Par exemple, FR-A-2 796 199 décrit un procédé de fabrication d'un élément chauffant pour appareil de chauffage dans lequel une résistance est munie au niveau de ses extrémités d'un noyau protecteur recouvrant les extrémités. Ce noyau protecteur peut par exemple être en sable, en céramique, en polystyrène ou en tout autre matériau approprié. Le noyau est destiné à protéger les extrémités et à former ainsi, après surmoulage, une encoche dans la plaque métallique formée par le surmoulage. L'ensemble de la résistance et du noyau protecteur est alors mis en place dans un moule en deux parties. L'ensemble peut être fixé en position correcte par tous moyens appropriés, tel que le collage par exemple, ce qui permet de positionner précisément le noyau par rapport au moule. L'ensemble formé de la résistance et du noyau protecteur forme un noyau de surmoulage à l'intérieur du moule, qui est complètement noyé dans un alliage notamment ferreux liquide. Après refroidissement, démoulage et retrait du noyau protecteur, on obtient ainsi l'élément chauffant constitué de la résistance électrique noyé dans une plaque métallique. Bien que permettant effectivement de réaliser efficacement un corps de chauffe, ce procédé présente un certain nombre d'inconvénients. Parmi ceux-ci, on peut citer le fait que le noyau protecteur est détruit à chaque surmoulage. Plus précisément, dans le cas d'un noyau protecteur en sable, la haute température de matériau coulé dissout les additifs de rigidification du sable formant le noyau protecteur. Par suite, le noyau protecteur est détruit et le sable du noyau protecteur est évacué, avec le reste du moule en sable, durant l'opération de surmoulage. Le noyau protecteur ne peut donc être utilisé qu'une seule fois avec ce mode opératoire, c'est-à-dire pour un seul procédé de surmoulage. Ceci induit des coûts élevés pour ce procédé de fabrication d'un corps de chauffe. Ces coûts sont également augmentés par la nécessité de mettre en oeuvre une machine spécifique pour réaliser le 8:132200/32233 THP/32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 1/15 03/12/2010 11:41 233 THP 5 2 noyau de protection en sable, l'utilisation de cette machine induisant des coûts de formation du personnel et des coûts de maintenance. Le but de la présente invention est de fournir un procédé ne présentant pas les inconvénients précités. Plus généralement, l'invention vise à proposer un procédé de surmoulage permettant de fabriquer des pièces dont une portion du noyau de surmoulage fait saillie, et qui présente un coût raisonnable. A cette fin, la présente invention propose un procédé de surmoulage d'un élément formant noyau de surmoulage, comprenant les étapes consistant à : i) couvrir au moins une extrémité de l'élément formant noyau au moyen d'un dispositif démontable en matériau réfractaire pour empêcher le recouvrement de l'extrémité lors de l'étape de surmoulage ; ii) placer l'élément formant noyau dans un moule ; et iii) surmouler l'élément formant noyau. Suivant des modes de réalisation préférés, l'invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - le procédé comprend, après l'étape iii), une étape iv) consistant à : iv) démonter le dispositif démontable en matériau réfractaire de l'extrémité de l'élément formant noyau ; - le procédé comprend en outre une étape, antérieure à l'étape iii), consistant à fixer sur l'élément formant noyau une pièce, par exemple un morceau de tôle plié, destinée à assurer la mise en position de l'élément formant noyau dans l'épaisseur du moule ; - l'élément formant noyau est un élément cylindrique, le dispositif démontable étant de préférence adapté à couvrir les deux extrémités de l'élément cylindrique ; - le moule présente un logement adapté à recevoir le dispositif démontable lorsque l'élément formant noyau est mis en place dans le moule, ledit logement étant de préférence de dimensions sensiblement égales aux dimensions du dispositif démontable ; - le dispositif démontable présente au moins un angle de dépouille destiné à faciliter le démontage du dispositif démontable après l'étape de surmoulage de l'élément formant noyau ; - le moule est conformé pour empêcher un contact direct entre le dispositif démontable et le matériau de surmoulage de l'élément formant noyau lorsque l'élément formant noyau est mis en place dans le moule ; 8:132200/32233 THP/32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 2/15 03/12/2010 11:41 233 THP 5 3 - le procédé comprend une étape, antérieure à l'étape iii), consistant à enduire le dispositif démontable d'une matière réfractaire, par exemple une solution à base de carbone ; - le dispositif démontable comporte au moins un logement adapté à recevoir une extrémité de l'élément formant noyau et des moyens de serrage de l'extrémité de l'élément formant noyau dans le logement ; - le dispositif démontable présente au moins un évidement, distinct du logement le cas échéant ; - le moule est en sable ; - on surmoule de la fonte ; L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un corps de chauffe pour appareil de chauffage dans lequel un diffuseur thermique est surmoulé autour d'une résistance électrique, notamment d'une résistance blindée, formant noyau de surmoulage, en mettant en oeuvre un procédé de surmoulage tel que décrit ci-avant dans toutes ses combinaisons. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d'un mode de réalisation préféré de l'invention, donnée à titre d'exemple et en référence au dessin annexé. Les figures 1 et 2 représentent schématiquement une résistance blindée munie d'une pièce de positionnement, respectivement vue de dessus et vue de côté. Les figures 3 et 4 représentent schématiquement la résistance blindée des figures 1 et 2 munie du dispositif de protection des extrémités de la résistance, respectivement vue de dessus et vue de côté. La figure 5 représente schématiquement en coupe le dispositif de protection des extrémités de la résistance des figures 3 et 4. Les figures 6 et 7 représentent schématiquement un premier exemple de moule de surmoulage de la résistance des figures 3 et 4, respectivement vu de dessus et vu de côté. Les figures 8 et 9 représentent schématiquement la résistance des figures 3 et 4 dans le moule des figures 6 et 7. La figure 10 représente schématiquement la résistance des figures 3 et 4 dans le moule des figures 6 et 7 fermé. La figure 11 représente schématiquement le corps de chauffe obtenu par surmoulage de la résistance des figures 3 et 4 dans le moule des figures 6 et 7. La figure 12 représente schématiquement le corps de chauffe de la figure 11 obtenu après extraction du moule. 8:132200/32233 THP/32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 3/15 03/12/2010 11:41 233 THP 5 4 La figure 13 représente schématiquement le corps de chauffe de la figure 12 une fois que le dispositif de protection a été démonté. La figure 14 représentent schématiquement un deuxième exemple de moule de surmoulage pour une variante de la résistance des figures 3 et 4 vu de dessus. Les figures 15 et 16 représentent schématiquement une variante de la résistance des figures 3 et 4 mise en position dans le moule de la figure 14, respectivement vue de dessus et vue de côté. La figure 17 représente schématiquement le corps de chauffe obtenu par surmoulage de la variante de la résistance des figures 3 et 4 illustrée aux figures 15 et 16, dans le moule de la figure 14. La figure 18 représente schématiquement le corps de chauffe de la figure 17 obtenu après extraction du moule. La figure 19 représente schématiquement le corps de chauffe de la figure 18 une fois que le dispositif de protection a été démonté. Dans la suite, on décrit de manière détaillée un procédé de fabrication d'un corps de chauffe pour un appareil de chauffage électrique mettant en oeuvre un procédé de surmoulage. Cependant, il va de soi que ce procédé de surmoulage, mis en oeuvre dans le cadre de l'exemple qui suit, peut être mis en oeuvre dans de multiples domaines et permet de fabriquer bien d'autres éléments. Le spécialiste du surmoulage comprendra à la lecture de l'exemple qui suit les avantages du procédé de surmoulage décrit et en déduira aisément les différents domaines d'application possibles. Comme indiqué ci-dessus, on va décrire un procédé de fabrication d'un corps de chauffe pour un appareil de chauffage électrique. Classiquement, ce corps de chauffe se compose d'une résistance électrique sur laquelle on surmoule un diffuseur thermique, par exemple en fonte. La résistance électrique sert de source de chaleur, et transforme par effet Joule, l'énergie électrique en énergie thermique. Le diffuseur thermique permet quant à lui d'optimiser la diffusion de la chaleur dans la pièce à chauffer. Le diffuseur thermique crée en effet une plus grande surface d'échange de chaleur (par rapport à la résistance électrique seule). Ces grandes surfaces d'échange de chaleur augmentent le rayonnement thermique ainsi que la convection thermique. En outre, le diffuseur thermique apporte une plus grande inertie thermique (par rapport à la résistance thermique seule). Ceci stabilise notamment la production de chaleur, et permet de prolonger le chauffage de la pièce une fois l'appareil de chauffage électrique éteint, c'est-à-dire une fois que la résistance électrique n'est plus alimentée électriquement. Dans le cadre du procédé de fabrication décrit ici, la résistance électrique 10 peut être une résistance blindée comme illustrée aux figures 1 et 2. Une résistance 8:132200/32233 THP/32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 4/15 03/12/2010 11:41 233 THP 5 blindée classique comprend un conducteur ohmique (ou résistif) noyé dans de la magnésie comprimée et enfermée dans une enveloppe métallique de blindage. La magnésie, non conductrice, permet de réaliser une première isolation électrique de l'enveloppe métallique par rapport au conducteur résistif. Le conducteur ohmique peut 5 prendre la forme d'un fil résistif hélicoïdal. La résistance blindée 10 peut alors par exemple être de forme cylindrique, c'est-à-dire à section transversale sensiblement constante. La résistance blindée peut avoir un diamètre sensiblement égal à 8 mm avec une épaisseur d'enveloppe de blindage d'1 mm. En l'espèce, la résistance blindée 10 s'étend selon une forme de « U ». La résistance électrique 10 peut être optimisée pour avoir une longueur importante et cependant des extrémités libres 12 proches pour un montage plus aisé dans l'appareil électrique de chauffage. Ainsi, la résistance électrique 10 peut présenter une forme générale de U, comme illustrée aux figures 1 et 2. Les extrémités libres 12, partiellement dépourvues d'enveloppe de blindage, peuvent servir pour relier électriquement la résistance électrique 10 à la source d'alimentation électrique. De préférence, avant toute opération de surmoulage, la résistance électrique 10 est dépourvue de moyens d'isolation des extrémités 12 servant à la connexion électrique de la résistance électrique 10. Notamment la résistance électrique 10 est dépourvue de « perle » d'isolation des tigettes sortantes formées par les extrémités 12 de la résistance électrique. Ceci permet d'éviter tout risque de détérioration de la résistance électrique 10, notamment des connexions 12, qui pourrait résulter de la fonte de ces moyens de protection due à la haute température pendant le surmoulage. Telle qu'illustrée sur les figures 1 et 2, la résistance électrique 10 est munie d'une pièce 14 destinée à assurer la mise en position précise de la résistance électrique 10 dans le moule de surmoulage. Plus précisément, cette pièce 14 est destinée à assurer la position de la résistance électrique dans l'épaisseur du moule de surmoulage. En d'autres termes, la pièce 14 est destinée à assurer l'écartement de la résistance électrique 10 par rapport à la surface de fond de chacune des deux parties formant le moule de surmoulage. La pièce 14 présente avantageusement une surface et une épaisseur réduites pour limiter l'impact visuel et thermique sur le corps de chauffe, puisque cette surface ne sera pas disponible pour l'ajout d'éléments de diffusion thermique tels que des picots ou des ailettes. La pièce 14 peut donc, par exemple, être réalisée en tôle pliée et être fixée sur la résistance électrique 10 par clipsage. La première étape du procédé de fabrication d'un corps de chauffe consiste à couvrir les deux extrémités 12 de la résistance électrique 10 au moyen d'un dispositif 16 démontable en matériau réfractaire, ceci afin d'empêcher le recouvrement de ces 8:132200/32233 THP/32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 5/15 03/12/2010 11:41 233 THP 5 6 extrémités lors de l'étape de surmoulage de la résistance électrique 10. Par matériau réfractaire, on entend notamment tout matériau adapté à résister à la température de la fonte lors de l'étape de surmoulage. Plus généralement, un matériau réfractaire s'entend de tout matériau adapté à résister aux contraintes thermiques subies durant l'étape de surmoulage de la résistance électrique. Ainsi, on pourra par exemple mettre en oeuvre un matériau tel qu'un acier ou un alliage d'acier, dont la température de fusion est supérieure à la température de coulée de la fonte. Du fait que le dispositif 16 est démontable et en matériau réfractaire, il peut être utilisé dans le cadre de plusieurs surmoulages consécutifs. En d'autres termes, alors que dans l'art antérieur, l'élément couvrant les extrémités de la résistance électrique était détruit après chaque surmoulage - et non démonté - pour dégager les extrémités de la résistance électrique, ici, le dispositif 16 est démonté et réutilisé dans le cadre d'un nouveau surmoulage. Il s'ensuit une économie de coût pour le procédé de fabrication du corps de chauffe décrit ici par rapport au procédé connu de l'art antérieur, notamment de FR-A-2 796 199. Le dispositif 16 est illustré sur la figure 5. Tel que cela est visible sur cette figure, le dispositif 16 est réalisé sous la forme d'un boîtier 18, en l'espèce parallélépipédique, en matériau réfractaire. Le boîtier 18 comprend deux trous 20, dont un seul est visible sur la figure 5. Les trous 20 sont en l'espèce des trous borgnes. Les deux trous 20 présentent un diamètre adapté pour former un logement de réception des extrémités 12 de la résistance électrique 10. En l'espèce, les trous 20 présentent, depuis leur débouché à la surface du boîtier 18 : - un premier tronçon 22 dont le diamètre est sensiblement égal au diamètre de la résistance électrique 10 recouverte de son enveloppe de blindage ; puis - un deuxième tronçon 24, de diamètre inférieur au diamètre du premier tronçon 22 et cependant suffisamment grand pour recevoir les extrémités 12 de la résistance électrique dépourvues de leur enveloppe de blindage. La forme particulière des trous 20 permet un positionnement précis du boîtier 18 sur la résistance électrique 10. En outre, les trous 20 ainsi formés permettent également de protéger contre le recouvrement lors du surmoulage les extrémités 12 de la résistance électrique 10, notamment une portion de ces extrémités recouverte de l'enveloppe de blindage. Le boîtier 18 est également muni de deux trous taraudés 26 perpendiculaires aux trous borgnes 20. Les trous taraudés 26 débouchent à la fois à la surface du boîtier 18 et dans les trous borgnes 20, en l'espèce au niveau du premier tronçon des trous borgnes 20. Des vis 28 sont ménagées dans les trous taraudés 26. Ces vis 28, dont la tête est accessible depuis l'extérieur du boîtier 18, permettent de fixer en arrêt la 8:132200/32233 THP/32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 6/15 03/12/2010 11:41 233 THP 5 7 résistance après insertion dans le boîtier. En effet, les extrémités 12 de la résistance électrique 10 sont pincées par les vis 28 contre la paroi du premier tronçon 22 des trous 20. Le maintien en position du boîtier 18 par rapport à la résistance électrique 10 est ainsi assuré. De préférence, les vis 28 présente une extrémité sensiblement plane pour éviter d'endommager les extrémités 12 de la résistance électrique 10. De préférence encore, le pinçage des extrémités 12 par les vis 28 est réalisé au niveau d'une portion des extrémités 12 de la résistance électrique 10 recouverte de l'enveloppe de blindage, ceci afin d'éviter de détériorer les extrémités 12 de la résistance électrique 10. Le dispositif 16 peut être recouvert d'un matériau réfractaire pour s'assurer de sa tenue mécanique durant l'étape de surmoulage, et éviter toute fusion de matière entre le dispositif 16 et le matériau de surmoulage. Le matériau réfractaire peut par exemple être une solution aqueuse à base de carbone, habituellement mise en oeuvre en fonderie pour protéger les cuves de transport de fonte en fusion et/ou des parties fragiles du noyau surmoulé. Pour ce faire, on peut tremper directement le dispositif 16 dans la solution aqueuse, une fois que le dispositif a été fixé sur les extrémités 12 de la résistance électrique 10. Il convient dans ce cas d'éviter de recouvrir la partie de la résistance électrique 10 qui n'est pas reçue dans le dispositif 16 de solution aqueuse. Le dispositif 16 peut par ailleurs présenter des évidements de matière, distincts des trous 20 recevant les extrémités 12 de la résistance électrique 10, portant sur des faces qui ne sont pas destinées à être en contact avec le matériau de surmoulage. Ces évidements permettent de diminuer le poids du dispositif, et donc de faciliter la manutention du dispositif. En outre, la diminution du poids du dispositif 16 permet également de diminuer son inertie thermique, ce qui améliore la solidification du matériau de surmoulage qui peut être en contact avec le dispositif 16 durant l'étape de surmoulage. On obtient ainsi un meilleur aspect de surface du matériau surmoulé au niveau de cette zone. La seconde étape du procédé consiste alors à placer l'ensemble formé de la résistance électrique 10 et du dispositif 16 dans un moule de surmoulage. On distingue alors principalement deux cas suivant la forme du moule, lequel peut par exemple être réalisé en sable. Dans le premier cas, le moule est du type présenté aux figures 6 et 7 (seule un demi-moule est représenté sur ces figures), c'est-à-dire que le moule 30 présente : - un premier logement 32, ci-après logement de surmoulage, destiné à recevoir la résistance électrique 10 formant noyau de surmoulage ; - un deuxième logement 34 destiné à recevoir le dispositif 16 ; et 8:132200/32233 THP/32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 7/15 03/12/2010 11:41 233 THP 5 8 - des première et deuxième conduits 36, 38 reliant les premier et deuxième logements 32, 34. Il est à noter ici que les dimensions du deuxième logement 34 sont sensiblement égales aux dimensions du dispositif 16, puisque le dispositif 16 n'est pas censé être surmoulé. Ceci permet également d'assurer la précision du positionnement de la résistance électrique 10 dans le logement de surmoulage 32. Le dispositif 16 peut également présenter une forme particulière afin d'assurer un positionnement précis dans le deuxième logement. Le diamètre des premier et deuxième conduits 36, 38 est également sensiblement égal au diamètre de la résistance blindée recouverte de son enveloppe de blindage. Ainsi, le moule 30 est conformé pour assurer, lorsque la résistance électrique 10 est mise en place dans le moule, l'étanchéité entre le logement de surmoulage 32 et le deuxième logement 34, par coopération de la résistance électrique 10 et des rainures 36, 38. Le moule 30 est ainsi conformé pour empêcher un contact direct entre le dispositif démontable 16 et le matériau de surmoulage de la résistance électrique 10 lorsque la résistance électrique 10 est mise en place dans le moule. De manière préférée, les premier et deuxième conduits 36, 38 présentent un diamètre légèrement inférieur au diamètre de la résistance blindée, par exemple d'entre 0,1 et 0,5 mm. Ainsi, la mise en place de la résistance blindée dans ces conduits 36, 38 va provoquer une légèrement déformation de ces conduits pour se conformer exactement à la forme de la résistance blindée. On obtient ainsi une meilleure étanchéité vis-à-vis du matériau de surmoulage. Au contraire, le logement 32 est de dimensions supérieures aux dimensions de la résistance électrique 10 afin de pouvoir surmouler de la fonte autour de la résistance électrique. Les nervures 36, 38 présentent de préférence une longueur d'au moins 15 mm. Ces nervures 36, 38 permettent alors de réaliser l'étanchéité entre le dispositif 16 et le fonte en fusion versée dans le logement de surmoulage 32 au moyen de la résistance électrique 10 elle-même. La mise en position de l'ensemble formé de la résistance électrique 10 et du dispositif 16 peut être réalisée manuellement, à la manière d'un noyau de fonderie classique (voir figures 7 à 9) ou automatiquement à l'aide de machines. Du fait de la forme du logement 34, dont les dimensions sont sensiblement identiques aux dimensions du dispositif 16, la précision de la mise en place de la résistance électrique dans le logement 32 est assurée. En outre, une fois la résistance électrique 10 mise en place dans le moule 30, la pièce 14 repose sur le fond du moule pour assurer la 8:132200/32233 THP/32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 8/15 03/12/2010 11:41 233 THP 5 9 position précise de la résistance électrique 10 dans l'épaisseur du moule 30 et donc, in fine, dans le diffuseur thermique. On peut alors refermer le moule 30 (voir figure 10) de manière à étanchéifier les bords du moule ainsi que les conduits 36, 38. La pièce 14 en alors en contact avec le fond de chaque moitié du moule et assure ainsi la position de la résistance électrique pendant le surmoulage. On procède ensuite au surmoulage de la résistance électrique 10, formant noyau de surmoulage, par la fonte. La fonte est versée par gravité. Elle prend toute la place libre dans le moule, notamment dans le logement de surmoulage 32. La résistance électrique 10 est ainsi noyée dans la fonte. On forme ainsi le diffuseur thermique 40 autour de la résistance électrique 10, comme cela est illustré à la figure 11. Sur cette figure 1l, la résistance électrique 10 est représentée en pointillée bien qu'elle soit en fait noyée dans la fonte et donc non visible. Après la coulée de fonte, on laisse refroidir le corps de chauffe ainsi formé. On procède ensuite au décochage pour débarrasser le diffuseur thermique du sable du moule qui peut le recouvrir. Pour ce faire, le corps de chauffe peut par exemple être mis en place sur un tapis mécanique où il est secoué. Dans un second temps, le corps de chauffe peut être soumis, de manière complémentaire ou alternative, à une opération de grenaillage durant laquelle des billes métalliques sont projetées sur le diffuseur thermique pour décrocher le sable. Il est à noter que le dispositif 16 est laissé en place durant ces opérations de décochage. Le dispositif 16 permet alors de protéger les extrémités de la résistance électrique des projections de billes et/ou du sable durant ces opérations. Le dispositif 16 empêche également que des poussières ne se collent sur les extrémités 12 de la résistance électrique 10 durant ces opérations. Le corps de chauffe peut également être soumis à des opérations de nettoyage, de grenaillages ou toute autre manipulation nécessité par le cas d'espèce. Durant toutes ces opérations également, le dispositif 16 est maintenu en position et protège ainsi les extrémités de la résistance électrique, contrairement aux techniques connues de l'art antérieur. Une fois toutes les opérations nécessaires effectuées, on peut démonter le dispositif 16 pour le retirer des extrémités de la résistance électrique 10, en dévissant les vis 28. On obtient ainsi un corps de chauffe 42, tel qu'illustré sur la figure 13, présentant les deux extrémités 12 de la résistance électrique 10 qui sont libres et qui peuvent, par suite, être directement utilisées pour la connexion électrique de la résistance électrique 10. 8:132200/32233 THP/32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 9/15 03/12/2010 11:41 233 THP 5 10 Il est à noter ici que le dispositif démontable 16 du fait qu'il est en matériau réfractaire (c'est-à-dire adapté à résister à la température de coulée du matériau de surmoulage) et qu'il est démontable (c'est-à-dire qu'il peut être retirer de l'extrémité de la résistance électrique sans le détruire ni même le détériorer) peut être réutilisé dans le cadre d'un surmoulage postérieur. Le dispositif démontable 16 peut ainsi être utilisé plusieurs fois ce qui induit une économie vis-à-vis des méthodes de l'art antérieur où le noyau de protection est détruit à chaque surmoulage. Les figures 14 à 19 illustrent un deuxième cas de figure, correspondant à une forme du moule sensiblement différente de la forme du moule du premier cas de figure décrit ci-avant. Dans la suite de la description, les éléments identiques ou de fonction identique aux éléments décrits dans le premier cas portent le même signe de référence que les éléments du premier cas, suivi d'un prime (« ' »). Ce deuxième cas de figure correspond au cas où on ne peut pas intégrer à la conception une épaisseur de sable suffisante autour du logement destiné à recevoir le dispositif 16'. Dans ce cas, il est nécessaire que l'étanchéité soit réalisée au niveau du dispositif 16', lequel sera en contact avec la fonte en fusion durant l'étape de surmoulage. Il peut donc être intéressant dans ce cas de figure de procéder à l'étape préalable de recouvrement du dispositif de solution aqueuse réfractaire ou équivalent, comme cela a été exposé précédemment. Dans ce deuxième cas de figure, le moule 30' comporte : - un premier logement 32', ou logement de surmoulage, destiné à recevoir la résistance électrique 10' formant noyau de surmoulage ; et - un deuxième logement 34' destiné à recevoir le dispositif 16'. Le deuxième logement 34' présente notamment une forme sensiblement complémentaire de la forme du dispositif 16'. Les dimensions du deuxième logement 34' peuvent cependant être légèrement inférieures (notamment de 0,1 à 0,5 mm) aux dimensions du dispositif 16', ceci afin de déformer légèrement le logement 34' lors de la mise en place du dispositif 16' et assurer, ainsi, une meilleure étanchéité du logement 34' vis-à-vis du matériau de surmoulage. Cependant, contrairement au premier cas de figure, le moule 30' ne présente pas de premier et deuxième conduits reliant les premier et deuxième logements 32, 34. Au contraire, le deuxième logement 34' est réalisé à l'intérieur même du logement surmoulage 32'. Par ailleurs, pour permettre un démontage plus aisé du dispositif 16' après le surmoulage, celui-ci peut présenter des angles de dépouille, notamment au niveau des R:132200A32233 THPI32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 10/15 03/12/2010 11:41 233 THP 5 11 surfaces en contact avec le matériau de surmoulage. En d'autres termes, le dispositif peut présenter une forme évasée vers son extrémité qui n'est pas destinée à être en contact avec le matériau de surmoulage. Autrement dit, le dispositif peut présenter une forme qui se rétrécit en direction de sa face destinée à être en contact avec le matériau de surmoulage. Ainsi, en l'espèce, le boîtier du dispositif 16' présente une forme de trapèze isocèle, les trous de réception des extrémités de la résistance blindée étant percés depuis la face formant la petite base du trapèze isocèle. Le dispositif démontable 16' peut également être muni d'évidements pour réduire son inertie thermique, comme cela a été décrit ci-avant pour le dispositif démontable 16, ce qui a pour résultat d'obtenir un meilleur état de surface de la partie surmoulée en contact avec le dispositif démontable 16' lors du surmoulage. De préférence, les évidements sont réalisés sur des surfaces qui ne sont pas destinées à entrer en contact avec le matériau de surmoulage. On positionne alors l'ensemble formé de la résistance électrique 10 et du dispositif 16' dans le moule de surmoulage 30'. Le deuxième logement 34', dont les dimensions sont sensiblement égales aux dimensions du dispositif 16' assure avec précision la mise en position de cet ensemble dans le moule. En outre, une pièce 14', comme décrite ci-avant, peut être prévue pour assurer la mise en position de la résistance électrique dans l'épaisseur du moule 30'. Le reste du procédé de fabrication est identique à ce qui a été décrit ci-avant en regard du premier cas de figure. La seule différence réside ici dans le fait que le diffuseur thermique 40' finalement obtenu présente en renfoncement 44 à l'intérieur duquel les extrémités 12' de la résistance électrique 10' font saillie. De préférence, les extrémités de la résistance thermique ne font pas saillie hors du renfoncement 44 pour être protégées durant le transport du corps de chauffe. Il est à noter cependant qu'en positionnant les deux logements 32', 34' différemment, il est possible de former un diffuseur thermique ne présentant pas ce renfoncement et de géométrie analogue à la géométrie du diffuseur thermique 40. Il est également envisageable de former un moule 30' tel que les parois non parallèles du logement 34' empêchent un contact direct entre le matériau de surmoulage et le dispositif au niveau de ces parois. En d'autres termes, les parois non parallèles du logement 34' forment, chacune, un mur de sable. Par suite, il est formé, après le surmoulage et les opérations de désensablage des canaux entre les parois non parallèles du dispositif et le diffuseur thermique surmoulé. Ces canaux facilitent le démontage ultérieur du dispositif car il n'y pas de contact entre les parois non parallèles du dispositif et le diffuseur thermique surmoulé. R:132200A32233 THPI32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 11/15 03/12/2010 11:41 233 THP 5 12 Le dispositif 16' présente les mêmes caractéristiques d'être réfractaire et démontable que le dispositif 16 décrit précédemment. Le dispositif 16' peut donc, pour les mêmes raisons, être réutilisés pour différents procédés de surmoulage successifs, ce que ne permettait pas le noyau de protection des techniques connues de l'art antérieur. Par ailleurs, il est possible de former un moule 30 tel que le logement 32 comporte deux branches s'étendant sensiblement jusqu'au niveau de la paroi distale du logement 34 (c'est-à-dire la paroi du logement 34 orientée vers la droite de la figure 6 ou, en d'autres termes, la paroi dont ne sont pas issus les rainures 36, 38). Il est ainsi possible de former un renfoncement similaire au renfoncement 44, présentant les mêmes caractéristiques et les mêmes avantages, notamment de protection des extrémités de la résistance électrique durant le transport du corps de chauffe quand les extrémités ne font pas saillie hors de ce renfoncement. Avantageusement, les deux branches ne sont pas en contact avec les parois du logement 34 afin de faciliter le démontage du dispositif 16. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et au mode de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art. 8:132200/32233 THP/32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 12/15 03/12/2010 11:41 REVENDICATIONS1. Procédé de surmoulage d'un élément formant noyau de surmoulage (10 ; 10'), comprenant les étapes consistant à : i) couvrir au moins une extrémité (12 ; 12') de l'élément formant noyau (10, 10') au moyen d'un dispositif (16 ; 16') démontable en matériau réfractaire pour empêcher le recouvrement de l'extrémité (12 ; 12') lors de l'étape de surmoulage ; ii) placer l'élément formant noyau (10 ; 10') dans un moule (30 ; 30') ; et iii) surmouler l'élément formant noyau (10 ; 10'). 2. Procédé selon la revendication 1, comprenant, après l'étape iii), une étape iv) consistant à : iv) démonter le dispositif (16 ; 16') démontable en matériau réfractaire de l'extrémité de l'élément formant noyau (10 ; 10'). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, comprenant en outre une étape, antérieure à l'étape iii), consistant à fixer sur l'élément formant noyau (10 ; 10') une pièce (14 ; 14'), par exemple un morceau de tôle plié, destinée à assurer la mise en position de l'élément formant noyau (10 ; 10') dans l'épaisseur du moule (30 ; 30'). 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'élément formant noyau (10 ; 10') est un élément cylindrique, le dispositif démontable (16 ; 16') étant de préférence adapté à couvrir les deux extrémités (12 ; 12') de l'élément cylindrique (10 ; 10'). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le moule (30 ; 30') présente un logement adapté à recevoir le dispositif démontable lorsque l'élément formant noyau (10 ; 10') est mis en place dans le moule (30 ; 30'), ledit logement (34 ; 34') étant de préférence de dimensions sensiblement égales aux dimensions du dispositif démontable (16 ; 16'). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif démontable (16 ; 16') présente au moins un angle de dépouille destiné à R:132200A32233 THPI32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 13/15 03/12/2010 11:41233 THP 5 14 faciliter le démontage du dispositif démontable (16 ; 16') après l'étape de surmoulage de l'élément formant noyau. 7. Procédé selon la revendication 5 ou 6, dans lequel le moule (30) est conformé pour empêcher un contact direct entre le dispositif démontable (16) et le matériau de surmoulage de l'élément formant noyau (10) lorsque l'élément formant noyau (10) est mis en place dans le moule (30). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape, antérieure à l'étape iii), consistant à enduire le dispositif démontable (16 ; 16') d'une matière réfractaire, par exemple une solution à base de carbone. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif démontable (16 ; 16') comporte au moins un logement (20) adapté à recevoir une extrémité (12 ; 12') de l'élément formant noyau (10 ; 10') et des moyens de serrage (28) de l'extrémité (12 ; 12') de l'élément formant noyau (10 ; 10') dans le logement (20). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif démontable (16 ; 16') présente au moins un évidement, distinct du logement (20) le cas échéant. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le moule (30 ; 30') est en sable. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on surmoule de la fonte. 13. Procédé de fabrication d'un corps de chauffe (42) pour appareil de chauffage dans 30 lequel un diffuseur thermique (40 ; 40') est surmoulé autour d'une résistance électrique (10 ; 10'), notamment d'une résistance blindée, formant noyau de surmoulage, en mettant en oeuvre un procédé de surmoulage selon l'une quelconque des revendications précédentes. R:132200A32233 THP\32233--101202-demande de brevettq déposée.doc 14/15 03/12/2010 11:4125