FR 2985007 A1 20130628 FR 1162272 A 20111222 Régénérateur flet'1fliqUE L'invention concerne un régénérateur de stockage thermique, ainsi qu'une installation thermique comportant un tel régénérateur. Arrière-plzn iechnologigue Le stockage de l'énergie, par exemple calorifique, permet de décaler dans le temps la production et la consommation de cette énergie. Le stockage de l'énergie calorifique est également utile pour valoriser les énergies douces, comme l'énergie solaire, renouvelables mais dont la production est intermittente. Le stockage de l'énergie peut également être utile pour tirer profit des écarts de prix de l'électricité entre les heures dites « creuses » durant lesquelles les tarifs de l'électricité sont les moins élevés, et les heures dites « pleines » durant lesquelles les tarifs sont les plus élevés. Par exemple, dans le cas de stockage d'énergie par compression d'air, générant de l'énergie calorifique qui est stockée dans un régénérateur thermique, les phases de compression consommant de l'électricité sont avantageusement réalisées à moindre coût pendant les heures creuses, tandis que les phases de détente produisant de l'électricité sont réalisées pendant les heures pleines, afin de fournir de l'électricité qui peut être injectée dans le réseau électrique, en fonction de la demande, à un tarif avantageux. L'énergie calorifique est classiquement stockée dans un lit (« packed bed » en anglais) d'éléments de stockage d'énergie (« media » en anglais) d'un régénérateur, par exemple dans un lit de cailloux. L'opération de stockage, par échange thermique entre un courant de fluide caloporteur et le régénérateur, se nomme classiquement « la phase de charge », le fluide caloporteur entrant dans le régénérateur lors de la charge étant appelé « fluide caloporteur de charge ». Le transfert d'énergie calorifique peut conduire à une augmentation de la température de ces éléments de stockage d'énergie (stockage de chaleur « sensible ») et/ou à un changement d'état de ces éléments (stockage de chaleur « latente »). L'énergie calorifique stockée peut ensuite être restituée, par échange thermique entre un courant de fluide caloporteur et les éléments de stockage d'énergie. Cette opération se nomme classiquement « la phase de décharge », le fluide caloporteur entrant dans le régénérateur lors de la décharge étant appelé « fluide caloporteur de décharge », et la durée s'écoulant entre la fin de la phase de charge et le début de la phase de décharge étant appelé « durée de stockage ». « A review on packed bed solar energy storage systems », Renewable and Sustainable Energy Reviews, 14 (2010), p 1059-1069, décrit l'état de la technique dans le domaine des régénérateurs. Lors du fonctionnement d'un régénérateur, et en particulier lorsqu'un fluide caloporteur est de l'air humide, les condensats de l'humidité de l'air corrodent les matériaux du régénérateur. Plus encore, à hautes pressions, l'eau présente dans l'air peut se condenser et se mélanger avec les autres condensats ou polluants présents. Ces derniers peuvent ainsi rendre l'eau acide et donc corrosive. Il en résulte une diminution considérable de la durée de vie du régénérateur, qui devrait être supérieure à 20 ans, voire supérieure à 30 ans dans les installations industrielles, et donc une augmentation du coût global. Il existe donc un besoin pour augmenter la durée de vie des régénérateurs, notamment au regard des attaques corrosives acides, en particulier à des températures de fonctionnement supérieures à 350°C, voire supérieures à 500°C, et notamment pour les régénérateurs chargés avec de l'air humide. Un but de l'invention est de satisfaire, au moins partiellement, ce besoin. néstilé de l'invention On atteint ce but au moyen d'un régénért:mr, en particulier un régénérateur à chaleur sensible, comportant un lit d'éléments de stockage d'énergie disposé dans une enceinte, l'enceinte comportant une coque et une couche de protection disposée entre ladite coque et lesdits éléments de stockage d'énergie, en contact avec lesdits éléments de stockage d'énergie, d'une épaisseur minimale supérieure à 50 mm et constituée, au moins partiellement, de préférence en totalité, en un matériau de protection présentant une composition, en pourcentage massique sur la base des oxydes, telle que Fe203 + A1203 + CaO + TiO2 + Si02 + Na20 + K2O > 80%, et autres oxydes : complément à 100%. Les inventeurs ont constaté qu'un régénérateur selon l'invention présente une durée de vie augmentée, notamment dans des applications, selon l'invention, dans lesquelles les 30 éléments de stockage d'énergie sont amenés à entrer en contact avec des liquides acides. Dans un premier mode de réalisation, la composition du matériau de la couche de protection, ou « matériau de protection », est de préférence telle que Fe203 + A1203 + SiO2 > 80%, de préférence Fe203 + A1203 + SiO2 > 90%, et/ou - A1203> 60%, .de préférence A1203 > 85%, de préférence A1203> 95%, et/ou Fe203 40%, et 5% 3%, et TiO2 5%, et 3% 5% et/ou Si02 De préférence le matériau de protection comporte un composé majoritaire choisi dans le groupe constitué par l'alumine, la bauxite, le spinelle MgAI2O4, la mul!ite, l'hibonite CaA112019, le titanate d'aluminium, et les combinaisons de ces matières. De préférence encore, le matériau de protection présente une porosité ouverte inférieure à 20%, de préférence inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%, et une résistance à la compression supérieure à 50 MPa, de préférence supérieure à 70 MPa, de préférence supérieure à 90 MPa, et une résistance pyroscopique supérieure à 350°C, de préférence supérieure à 700°C, de préférence supérieure à 900°C. De préférence l'épaisseur minimale de la couche de protection est supérieure à 100 mm, de préférence supérieure à 150 mm. De préférence, la couche de protection est traversée par des trous. La couche de protection permet par ailleurs de disposer une couche isolante à l'intérieur de la coque, entre la coque et la couche de protection. Avantageusement, la couche isolante est, comme la coque, protégée par la couche de protection. La couche de protection peut aussi contribuer au maintien en position de la couche isolante. Les propriétés de la couche isolante (nature du matériau isolant, épaisseur de la couche isolante, forme du matériau isolant, etc.) ne sont donc pas guidées par la nécessité de résister aux contraintes imposées dans l'enceinte. Il est particulièrement avantageux que l'enceinte comporte une couche de protection et une couche isolante, ces deux couches contribuant à conférer un haut rendement et une longue durée de vie au régénérateur. De préférence, la couche isolante s'étend entre la coque et la couche de protection, la résistance thermique de la couche isolante, Rh étant supérieure à 0,1 m2. , de préférence supérieure à 0,2 m2. , de préférence supérieure à 0,3 m2. , de préférence supérieure à 0,4 m2. , voire supérieure à 1 m2. , voire supérieure à 1,5 m2. , voire supérieure à 2 m voire supérieure à 2,2 m2. La couche isolante comporte, voire est constituée par un matériau dit « matériau isolant ». 10 De préférence la conductivité thermique du matériau isolant est inférieure à 2 W/m.K, de préférence inférieure à 1,5 W/m.K, et/ou la résistance mécanique à la compression de la couche isolante est supérieure à 1 MPa, de préférence supérieure à 2 MPa, de préférence supérieure à 5 MPa, 15 et/ou le coefficient de dilatation thermique linéaire du matériau isolant, mesurée à 500°C, est inférieur à 0,5%, de préférence inférieur à 0,4%. De préférence, l'épaisseur minimale de la couche isolante est supérieure à 150 mm, de préférence supérieure à 300 mm. 20 De préférence encore, la teneur en silice du matériau isolant est inférieure à 50%, de préférence inférieure à 10%, de préférence inférieure à 1%, et/ou la teneur en CaO du matériau isolant est inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%, de préférence inférieure à 2%, et/ou 25 la teneur en alumine du matériau isolant est supérieure à 40%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 80%. De préférence, le matériau isolant comporte un composé majoritaire choisi dans le groupe constitué par le corindon, le spinelle MgA1204, les argiles calcinées, la mullite, l'hibonite CaA112019, le titanate d'aluminium, la bauxite, et les combinaisons de ces matières. 30 Il est également particulièrement avantageux de disposer une couche intermédiaire entre la couche de protection et la couche isolante afin de faciliter le glissement et d'accommoder les différences de dilatation thermique entre les couches de protection et isolante. De préférence, l'épaisseur maximale de la couche intermédiaire est inférieure à 10 mm et, ce préférence comporte, voire est constituée en un matériau fibreux. De préférence, la couche intermédiaire comporte une teneur en alumine supérieure à 30%, de préférence supérieure à 70%, de préférence supérieure à 90%. De préférence, la couche intermédiaire présente une résistance thermique Rp, supérieure à 0,05 m2. de préférence supérieure à 0,1 m2. La masse du lit peut être supérieure à 700 Tonnes. L'invention concerne aussi une inStalla:on Clermique comportant : une unité produisant de l'énergie calorifique, par exemple un four, une tour solaire, un compresseur, et un régénérateur selon l'invention, et un dispositif de circulation assurant, pendant une phase de charge, la circulation d'un fluide caloporteur de charge depuis l'unité produisant de l'énergie calorifique jusqu'au régénérateur, puis à travers ledit régénérateur. Dans un mode de réalisation, du fluide caloporteur en provenance de ladite unité produisant de l'énergie calorifique se condense dans ledit régénérateur sous la forme d'un liquide acide et/ou entre dans le régénérateur à une température inférieure à 1000°C et supérieure à 350°C, voire inférieure à 800°C et supérieure à 500°C. Un régénérateur selon l'invention est particulièremenf bien adapté à ces conditions. L'unité de produisant de l'énergie calorifique peut comporter un compresseur. Dans un mode de réalisation, l'installation thermique comporte encore un consommateur d'énergie calorifique, le dispositif de circulation assurant pendant une phase de décharge, une circulation d'un fluide caloporteur de décharge à travers ledit régénérateur, puis depuis îedit régénérateurjusqu'au consommateur d'énergie calorifique. Le consommateur d'énergie calorifique peut comporter une turbine. L'invention concerne aussi un procédé d'exploitation d'une installation thermique selon l'invention, la couche isolante du régénérateur étant adaptée de manière que les pertes thermiques du régénérateur, dans les conditions d'exploitation, à la fin d'un cycle de charge et de décharge soient inférieures à 10%, c'est-à-dire que l'énergie restituée à la fin de la phase de décharge soit supérieure à 90% de l'énergie totale injectée dans le régénérateur à la fin de la phase de charge. De préférence, ces pertes sont inférieures à 8%, de préférence inférieures à 5%, de préférence inférieures à 3%, de' préférence inférieures à 1%, de préférence, la durée de stockage étant inférieure à 48 heures, de préférence inférieure à 24 heures. Brève description des figures. D'autres objets, aspects, propriétés et avantages de la présente invention apparaîtront encore à la lumière de la description et des exemples qui suivent et à l'examen du dessin annexé dans lequel : les figures 1 a et 1 b représentent schématiquement une installation thermique selon l'invention pendant une phase de charge et une phase de décharge, respectivement ; la figure 2 représente schématiquement le régénérateur de l'installation thermique de la figure 1; la figure 3 représente, en perspective, une partie de la paroi latérale du régénérateur de la figure 2. Dans les différentes figures, des références identiques sont utilisées pour désigner des organes identiques ou analogues. Définitions Par « unité produisant de l'énergie calorifique », on envisage non seulement les unités qui sont spécifiquement prévues pour générer de l'énergie calorifique, comme une tour solaire, mais aussi les unités dont le fonctionnement génère de l'énergie calorifique, par exemple un compresseur. Le terme « installation thermique » est également à comprendre au sens large, comme signifiant toute installation comportant une unité produisant de l'énergie calorifique. Le terme « consommateur d'énergie calorifique » désigne un élément capable de recevoir de l'énergie calorifique. Il peut notamment en résulter une augmentation de la température du consommateur (par exemple dans le cas de chauffage d'un bâtiment) et/ou une transformation en énergie mécanique (par exemple dans une turbine à gaz). Dans la présente description, par souci de clarté, on appelle « fluide caloporteur de charge » et « fluide caloporteur de décharge » le fluide caloporteur circulant dans le régénérateur pendant une phase de charge et pendant une phase de décharge, respectivement. Par « lit » d'éléments de stockage d'énergie, on entend un ensemble de tels éléments au moins en partie superposés les uns sur les autres. Par « préforme », on entend classiquement un ensemble de particules liées au moyen d'un liant, généralement temporaire, et dont la microstructure va évoluer lors du frittage. On appelle « frittage » un traitement thermique par lequel des particules d'une préforme se transforment pour former une matrice liant entre elles d'autres particules de ladite préforme. Par souci de clarté, on appelle « boue rouge » le sous-produit liquide ou pâteux issu d'un procédé de fabrication d'alumine et le produit correspondant séché. Les teneurs en oxydes se rapportent aux teneurs globales pour chacun des éléments chimiques correspondants, exprimées sous la forme de l'oxyde le plus stable, selon la convention habituelle de l'industrie. Sauf indication contraire, tous les pourcentages sont des pourcentages massiques sur la base des oxydes. Par « contenant un », « comprenant un » ou « comportant un », on entend « comportant au moins un », sauf indication contraire. Description détaillée Installation thermique Une installation thermique 2 selon l'invention, comme représentée sur la figure 1, comprend une unité produisant de l'énergie calorifique 4, optionnellement un consommateur d'énergie calorifique 6, un dispositif de circulation 7, optionnellement une cavité non représentée, et un régénérateur 10. L'unité produisant de l'énergie calorifige#e 4 peut être prévue pour produire de l'énergie calorifique, par exemple être un four ou une tour solaire. Ledit dispositif de circulation assure, pendant une phase de charge, une circulation d'un fluide caloporteur de charge depuis l'unité produisant de l'énergie calorifique jusqu'au régénérateur, puis à travers ledit régénérateur. Dans un mode de réalisation, l'unité produisant de l'énergie calorifique comporte, voire est constituée par un compresseur, par exemple alimenté mécaniquement ou électriquement par une usine d'incinération ou une centrale de production d'électricité, en particulier une centrale thermique, à énergie solaire, à énergie éolienne, à énergie hydroélectrique, ou à énergie marée-motrice. La compression d'un fluide gazeux, de préférence adiabatique, conduit ,à y stocker de 'énergie par augmentation de sa pression et de sa température. L'énergie résultant de l'augmentation de pression peut être stockée en conservant le fluide sous pression. La restitution de cette énergie peut résulter d'une détente, par exemple dans une turbine. L'énergie résultant de l'augmentation de la température peut être stockée dans un régénérateur selon l'invention. La restitution de cette énergie résulte alors d'un échange thermique avec le régénérateur. L'énergie calorifique peut être un sous-produit de production, c'est-à-dire ne pas être recherchée en tant que telle. De préférence, l'unité produisant de l'énergie calorifique produit plus de 50 kW, voire plus de 100 kW d'énergie calorifique, voire plus de 300 kW, voire plus de 1 MW, voire plus de 5 MW. L'invention est en effet particulièrement destinée à des installations industrielles de forte puissance. L'unité produisant de l'énergie calorifique peut comporter un échangeur thermique adapté pour assurer un échange thermique, direct ou indirect, avec le régénérateur. De préférence, une installation thermique selon l'invention comporte un consommateur d'énergie calorifique 6, ledit dispositif de circulation assurant, pendant une phase de décharge, une circulation d'un fluide caloporteur de décharge à travers ledit régénérateur, puis depuis ledit régénérateur jusqu'au consommateur d'énergie calorifique. Le consommateur d'énergie calorifique 6 peut être notamment un bâtiment ou un ensemble de bâtiments, un réservoir, un bassin, une turbine couplée à un alternateur afin de générer de l'électricité, une installation industrielle consommant de la vapeur d'eau, comme par exemple une installation de fabrication de pâte à papier. Dans le mode de réalisation représenté, le consommateur d'énergie calorifique 6 comporte un échangeur thermique 6a adapté pour assurer un échange thermique entre du fluide caloporteur de décharge provenant du régénérateur 10 (figure 1 b) et un circuit secondaire 6b dans lequel circule un fluide caloporteur secondaire. Le circuit secondaire est configuré pour permettre une mise en relation d'échange thermique de l'échangeur thermique 6a avec, par exemple, un bâtiment 6c. Le dispositif de circulation 7 comporte un circuit de charge 7a et un circuit de décharge 7b à travers lesquels peuvent circuler un fluide caloporteur de charge et un fluide caloporteur de décharge, respectivement. Ces circuits de charge et de décharge permettent de mettre en relation d'échange thermique l'unité produisant de l'énergie calorifique 4 et le régénérateur 10 pendant la phase de charge, et le régénérateur 10 et le consommateur d'énergie calorifique 6 pendant la phase de décharge, respectivement. Le dispositif de circulation 7 comporte classiquement un ensemble de canalisations, de 30 vannes et de pompes/ventilateurs/extracteurs commandés de manière à pouvoir sélectivement mettre en communication le régénérateur 10 avec l'unité produisant de l'énergie calorifique de manière qu'il puisse recevoir le fluide caloporteur de charge sortant de ladite unité, pendant une phase de charge (circuit 7a), et avec le consommateur d'énergie calorifique de manière que le fluide caloporteur de décharge réchauffé sortant du régénérateur puisse transférer de l'énergie calorifique audit consommateur, pendant une phase de décharge (circuit 7b), et de manière à pouvoir forcer la circulation du fluide caloporteur de charge et/ou du fluide caloporteur de décharge à travers le régénérateur. La température du fluide caloporteur de charge entrant dans le régénérateur lors d'une phase de charge est de préférence inférieure à 1000°C, voire inférieure à 800°C, et/ou de préférence supérieure à 350°C, voire supérieure à 500°C. Les fluides caloporteurs de charge et de décharge peuvent être de même nature ou non. Le fluide caloporteur de charge et/ou le fluide caloporteur de décharge peuvent être un gaz, par exemple de l'air, de la vapeur d'eau, ou un gaz caloporteur, ou être un liquide, par exemple de l'eau ou une huile thermique. Dans un mode de réalisation, les éléments de stockage d'énergie sont en contact, permanent ou temporaire, avec un liquide acide de pH inférieur à 6, voire inférieur à 5,5, voire inférieur à 5, voire inférieur à 4,5, voire inférieur à 4, notamment aqueux. L'invention est en effet particulièrement avantageuse dans ces conditions. L'invention n'est pas cependant pas limitée à des fluides caloporteurs particuliers. De préférence, en particulier lorsque les fluides caloporteurs de charge et de décharge sont de même nature et lorsque le fluide caloporteur de charge, par exemple de l'air, a subi une augmentation de température résultant d'une augmentation de pression, par exemple jusqu'à 50 bar, voire 100 bar, voire 150 bar, l'installation thermique peut comporter une cavité de stockage temporaire du fluide caloporteur de charge, sortant refroidi du régénérateur. Le volume de la cavité est typiquement supérieur à 20 000 m3, voire supérieur à 100 000 m3. La cavité est de préférence faiblement perméable, voire étanche au fluide caloporteur de charge. Le régénérateur 10, représenté plus en détail sur la figure 2, comporte un lit 11 d'éléments de stockage d'énergie 12 disposé dans une enceinte 14. Lit d'éléments de stockage d'énergie De préférence, le régénérateur est à chaleur sensible, c'est-à-dire que le matériau des éléments de stockage d'énergie et les températures de charge et de décharge sont déterminés de manière que les éléments de stockage d'énergie restent solides pendant le fonctionnement de l'installation thermique. C'est en effet dans un régénérateur à chaleur sensible que les probabilités de condensation du fluide caloporteur sont les plus grandes. De préférence, le matériau des éléments de stockage d'énergie incorpore des résidus de production de l'alumine, notamment suivant le procédé Bayer, ce procédé étant notamment décrit dans « Les techniques de l'ingénieur », article « métallurgie extractive de l'aluminium », référence M2340, éditions T.I., publié le 10 janvier 1992 (en particulier le chapitre 6 commençant en page M2340-13 et la figure 7 en page M2340-15). De préférence, les éléments de stockage d'énergie sont obtenus par frittage d'une préforme résultant de la mise en forme d'une charge de départ comportant plus de 10%, de préférence plus de 30%, de préférence plus de 50%, de préférence plus de 60%, de préférence plus de 70%, de préférence plus de 80% de boues rouges issues de la mise en oeuvre d'un procédé Bayer, en pourcentage massique sur la base de la matiè 3 sèche de la charge de départ. Lesdites boues rouges peuvent être éventuellement transformées avant utilisation, par exemple lors d'étapes de lavage et/ou de séchage. De préférence, les éléments de stockage d'énergie présentent l'analyse chimique suivante, en pourcentage massique sur la base des oxydes et pour un total de 100% : - 25% 30%, de préférence Fe2O3 > 35%, de préférence Fe203 > 40%, voire Fe2O3 > 45%, voire Fe2O3 > 50%, et 5% 80%, de préférence Fe203 + A1203 + CaO + TiO2 + Si02 + Na20 + K20 > 85%, voire Fe203 + A1203 + Ca° + TiO2 SIO2 + Na20 + K20 > 90%, voire Fe203 + A1203 + CaO + TiO2 + Si02 + Na20 + K2O > 95% et - autres oxydes : complément à 100%. De préférence, les éléments de stockage d'énergie sont constitués pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99% d'oxydes. De préférence, les éléments de stockage d'énergie sont en un matériau fritté, de préférence à une température comprise entre 1000°C et 1500°C, de préférence pendant un temps de maintien à cette température supérieur à 0,5 heure et de préférence inférieur à 12 heures, et de préférence dans une atmosphère oxydante, de préférence sous air. Les formes et les dimensions des éléments de stockage d'énergie 12 ne sont pas limitatives. De préférence cependant, la plus petite dimension d'un élément de stockage d'énergie est supérieure à 0,5 mm, voire supérieure à 1 mm, voire supérieure à 5 mm, voire supérieure à 1 cm et/ou de préférence inférieure à 50 cm, de préférence inférieure à 25 cm, de préférence inférieure à 20 cm, de préférence inférieure à 15 cm. De préférence la plus grande dimension d'un élément de stockage est inférieure à 10 mètres, de préférence inférieure à 5 mètres, de préférence inférieure à 1 mètre. Les éléments de stockage d'énergie 12 peuvent notamment prendre la forme de boulets et/ou de granules et/ou de briques pleines et/ou de briques ajourées, et/ou d'éléments cruciformes et/ou d'éléments double cruciformes et/ou d'éléments pleins et/ou d'éléments ajourés tels que ceux décrits dans US 6,889,963 et/ou décrits dans US 6,699,562. Les éléments de stockage d'énergie sont regroupés dans l'enceinte 14 de manière à constituer le lit 11. Le lit peut être organisé, par exemple par appareillage des éléments de stockage d'énergie, ou être désorganisé (« vrac »). Par exemple, le lit peut se présenter sous la forme d'une masse de pièces broyées (sans forme particulière, comme une masse de cailloux). La hauteur du lit est de préférence supérieure à 1 m, de préférence supérieure à 5 m, de préférence supérieure à 15 m, de préférence supérieure 25 m, voire supérieure à 35 m, voire supérieure 50 m. La masse du lit est de préférence supérieure à 700 T, de préférence supérieure à 2000 T, de préférence supérieure à 4000 T, de préférence supérieure à 5000 T, de préférence supérieure à 7000 T. Enceinte L'enceinte 14 est pourvue d'une ouverture supérieure 16 et d'une ouverture inférieure 18 Dans un mode de réalisation, l'ouverture du régénérateur par laquelle du fluide caloporteur de charge entre dans le régénérateur lors d'une phase de charge est celle par laquelle du fluide caloporteur de décharge réchauffé sort du régénérateur lors d'une phase de décharge. Réciproquement, l'ouverture du régénérateur par laquelle du fluide caloporteur de décharge à réchauffer entre dans le régénérateur lors d'une phase de décharge est celle par laquelle du fluide caloporteur de charge refroidi sort du régénérateur lors d'une phase de charge. De préférence, l'ouverture du régénérateur par laquelle le fluide caloporteur de décharge à réchauffer entre dans le régénérateur est l'ouverture inférieure 18 du régénérateur. De préférence, l'ouverture du régénérateur par laquelle le fluide caloporteur de décharge réchauffé sort du régénérateur est l'ouverture supérieure 16 du régénérateur. L'enceinte 14 comporte classiquement une coque 20, classiquement métallique, par exemple en un acier inoxydable, ou en un acier au carbone. La coque peut être également constituée par la paroi d'une cavité naturelle ou creusée artificiellement, éventuellement pourvue d'un revêtement intérieur permettant de renforcer ladite paroi et/ou de niveler la surface en contact avec les éléments de stockage d'énergie. La paroi de la cavité naturelle peut être notamment en roche. De préférence, l'enceinte 14 comporte une coque métallique. Un système de refroidissement, non représenté, peut être prévu à l'extérieur de la coque, en particulier si le régénérateur est enterré. Ce système peut par exemple assurer une circulation d'air ou d'un liquide, notamment d'eau. Intérieurement, la coque 20 est protégée par une couche de protection 22 selon l'invention, en contact avec les éléments de stockage d'énergie. Couche de protection La composition du matériau de la couche de protection, ou « matériau de protection », est telle que : - De préférence Fe203 + A1203 + CaO + TiO2 + Si02 + Na20 + K2O > 85%, voire Fe203 + A1203 + CaO + TiO2 + SiO2 + Na20 + K20 > 90% ; - De préférence Fe203 + A1203 + SiO2 > 50%, de préférence Fe203 + A1203 + SiO2 > 60%, voire Fe203 + A1203 + SiO2 > 70%, voire Fe2O3 + A1203 + Si02 > 80%, Fe203 + A1203 + Si02 > 90%, Fe203 + A1203 + SiO2 > 95% ; - De préférence, MgO, P205, et leurs mélanges représentent plus de 90%, plus de 95%, voire sensiblement 100% des autres oxydes. Dans un premier mode de réalisation préféré : - A1203> 60%, de préférence A1203 > 70%, de préférence A1203 > 80%, de préférence A1203> 85%, de préférence A1203 > 90%, voire A1203> 95%, voire A1203> 98%, voire A1203> 99%. Avantageusement, la résistance aux attaques par des agents chimiques agressifs pouvant être contenus dans un fluide caloporteur ainsi que la stabilité dimensionnelle en sont améliorées ; - Fe203 préférence Fe203 + Al n- 50%, voire Fe203 + A1203 RN/ , voire Fe203 + A1203 > 70%; - Ledit matériau de protection présente uné teneur en A1203 de préférence inférieure à 25%, de préférence inférieure à 20% ; - Ledit matériau de protection présente une teneur en CaO de préférence supérieure à 3%, voire supérieure à 5%, voire supérieure à 10% ; - Ledit matériau de protection présente une teneur en TiO2 de préférence supérieùre à 5%, voire supérieure à 10%, et/ou de préférence inférieure à 20%, de préférence inférieure à 15%, - Ledit matériau de protection présente une teneur en Si02 de préférence supérieure à 5%, voire supérieure à 8%, et/ou inférieure à 40%, de préférence inférieure à 30%, de préférence inférieure à 20%, de préférence inférieure à 15% ; - Ledit matériau de protection présente une teneur en Na20 + K2O de préférence inférieure à 5% ; - Ledit matériau de protection présente une teneur en « autres oxydes » de préférence inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, en pourcentage massique sur la base des oxydes ; - De préférence, le matériau de protection est constitué pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, voire sensiblement 100% d'oxydes, en pourcentage massique. De préférence, le composé majoritaire du matériau de protection est choisi dans le groupe constitué par l'alumine, en particulier le corindon, la bauxite, le spinelle MgA1204, la mullite, l'hibonite CaA112019, le titanate d'aluminium, et les combinaisons de ces matières, de préférence le corindon, la bauxite et le spinelle MgA1204. Le matériau de protection présente de préférence une porosité ouverte inférieure à 20%; de préférence inférieure 18%, de préférence inférieure à 15%, de préférence inférieure à 12%, de - préférence inférieure à 10%, de préférence inférieure à 8%, de préférence inférieure à 6%, de préférence inférieure à 5%, voire inférieure à 4%, voire inférieure à 3%. Le matériau de protection présente de préférence une résistance à la compression supérieure à 50 MPa, de préférence supérieure à 60 MPa, de préférence supérieure à 70 MPa, voire supérieure à 90 MPa. Avantageusement, la résistance au poinçonnement par les éléments de stockage d'énergie, en particulier lorsque ceux-ci sont disposés en vrac, en est améliorée, et en conséquence, la détérioration mécanique de la couche de protection est réduite et la durée de vie du régénérateur est augmentée. Le matériau de protection présente de préférence une résistance pyroscopique supérieure à la température du fluide caloporteur entrant dans le régénérateur lors de la charge. De préférence, le matériau de protection présente une résistance pyroscopique supérieure à 350°C, supérieure à 500°C, supérieure à 700°C, supérieure à 800°C, supérieure à 900°C, supérieure à 1000°C. L'homme du métier sait comment modifier la porosité ouverte, la résistance à la compression et la résistance pyroscopique. L'épaisseur minimale, de préférence l'épaisseur moyenne, de la couche de protection est de préférence supérieure à 75 mm, de préférence supérieure à 100 mm, de préférence supérieure à 150 mm, de préférence supérieure à 180 mm, et/ou de préférence inférieure à 500 mm, de préférence inférieure à 400 mm, de préférence inférieure à 300 mm, de préférence inférieure à 250 mm. L'épaisseur de la couche de protection et la nature du matériau de protection sont de préférence adaptées pour que, en particulier lorsque le fluide caloporteur est de l'air et/ou de la vapeur d'eau, l'isotherme de condensation soit localisé dans l'épaisseur de la couche de protection. Avantageusement, la pénétration de l'eau en est retardée et la durée de vie du régénérateur en est augmentée. Le matériau de protection peut être un produit fondu, coulé ou fritté. Le matériau de protection peut être notamment un béton, de préférence autoplaçant, un pisé, sec ou humide. De préférence, le matériau de protection est un béton. La mise en forme du matériau de protection peut résulter, d'un coulage, en particulier d'un coulage sous vibration, d'un pressage, en particulier d'un pressage sous vibration ou d'un pressage isostatique, d'un damage, d'une extrusion, ou d'une combinaison de ces techniques bien connues. De préférence la mise en forme du matériau de protection résulte d'un coulage sous vibration ou d'un pressage. La couche de protection est de préférence constituée par un appareillage de pièces de forme, ou « blocs », la forme de ces blocs n'étant pas limitative, comme représenté sur la figure 3. Par exemple, la couche de protection peut se présenter sous la forme d'un assemblage de blocs en forme d'anneaux superposés les uns sur les autres. De préférence, les briques présentent des formes complémentaires permettant leur emboîtement, comme représenté sur la figure 3, par exemple des chants rainurés ou comportant un bourrelet. De préférence, les blocs sont jointoyés, de préférence avec un matériau de jointoiement comme un coulis, un mortier ou un pisé, les techniques de jointoiement étant connues de 'homme du métier. De préférence, la teneur en alumine du matériau de jointoiement est supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, voire supérieure à 95%, en pourcentage massique sur la base des oxydes. La couche de protection peut être également une pièce monobloc, en particulier si le régénérateur est de petites dimensions. Elle peut résulter d'une mise en forme, en particulier d'un coulage, in situ (dans le régénérateur) ou non (la couche de protection ou ses éléments constitutifs (blocs) étant mis 2 98500 7 16 en forme avant le montage dans le régénérateur). De préférence, elle est mise en forme in situ. De préférence, la couche de protection contient moins de 10% d'eau, de préférence moins de 7%, de préférence moins de 5%, voire moins de 3%, voire moins de 2%, voire moins de 5 1%. Avantageusement, la mise en température du régénérateur en est accélérée. Dans un mode de réalisation, des trous 23 traversent la couche de protection, de préférence dans la direction de son épaisseur. Ces trous peuvent être notamment ménagés à travers les joints ou à travers les blocs. Ces trous, par exemple percés, peuvent par exemple présenter un diamètre équivalent compris entre 3 et 10 mm, par exemple de 5 mm. De 10 préférence, ils sont répartis de manière homogène, par exemple à raison de un trou dans chaque bloc, par exemple au centre de chaque bloc, ou suivant un maillage prédéfini, par exemple carré de 1 m de côté. Avantageusement, ces trous permettent d'équilibrer les pressions de part et d'autre de la couche de protection. La durée de vie de la couche de protection en est augmentée. 15 Dans un autre mode de réalisation, la couche de protection forme une barrière étanche entre la coque et les éléments de stockage d'énergie. De préférence, une couche isolante 24 s'étend entre la coque 20 et la couche de protection 22. La résistance thermique de la couche isolante, R1, est de préférence supérieure à 0,1 20 m2. , de préférence supérieure à 0,2. m2. , de préférence supérieure à 0,3 m2. , de préférence supérieure à 0,4 m2. , voire supérieure à 1 m2. voire supérieure à 1,5 m2. , voire supérieure à 2 m2. , voire supérieure à 2,2 m2. La conductivité thermique du matériau de la couche isolante, dit « matériau isolant », est de préférence inférieure de plus de 20%, de préférence de plus de 50% à celle du matériau de 25 protection, voire même de plus de 70% à celle du matériau de protection. De préférence, elle est inférieure à 2 W/m.K, de préférence inférieure à 1,5 W/m.K, de préférence inférieure à 1 W/m.K. Dans un mode de réalisation particulier, la conductivité thermique du matériau isolant est comprise entre 1 W/m.K et 1,5 W/m.K. L'épaisseur minimale, voire l'épaisseur moyenne de la couche isolante est de préférence 30 supérieure à 150 mm, de préférence supérieure à 200 mm, de préférence supérieure à 300 mm, de préférence supérieure à 400 mm, et/ou inférieure à 600 mm. Dans un mode de réalisation particulier, la conductivité thermique du matériau isolant est comprise entre 1 W/m.K et 1,5 W/m.K, et l'épaisseur moyenne de la couche isolante est supérieure à 150 mm, de préférence supérieure à 200 mm. Dans un mode de réalisation particulier, la conductivité thermique du matériau isolant est comprise entre 1,5 W/m.K et 2 W/m.K, et l'épaisseur io 3nne de la couche isolante est supérieure à 300 mm, de préférence supérieure à 400 mm. De préférence, la résistance mécanique à la compression du matériau isolant est supérieure à 1 MPa, de préférence supérieure à 2 MPa, voire supérieure à 3 MPa, voire supérieure à 5 MPa. Avantageusement, la résistance mécanique de la couche isolante contribue ainsi à la résistance mécanique de la paroi du régénérateur. Le coefficient de dilatation thermique linéaire du matériau isolant, mesuré à 500°C, est de préférence inférieur 15.10-6 °C-1, de préférence inférieur à 10.10 °C-1, voire inférieur à 8.10-6 L'homme du métier sait comment modifier la conductivité thermique, la résistance mécanique à la compression et le coefficient de dilatation thermique linéaire du matériau isolant. Le matériau isolant est de préférence composé d'oxydes pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de sa masse. De préférence, le matériau isolant est un matériau céramique. De préférence, le matériau isolant présente une composition chimique telle que Fe203 + A1203 + Si02 + Zr02 > 60%, de préférence Fe203 + A1203 + Si02 + ZrO2 > 70%, de préférence Fe203 + A1203 + Si02 + ZrO2 > 80%, de préférence Fe203 + A1203 + Si02 + Zr02 > 90%, en pourcentage massique sur la base des oxydes. De préférence le complément à 100% est composé d'oxydes, de préférence choisis parmi T102, CaO, MgO, K20, Na20, P205, et leurs mélanges. De préférence, la teneur en silice du matériau isolant est inférieure à 50%, voire inférieure à 40%, voire inférieure à 30%, voire inférieure à 10%, voire inférieure à 1%, en pourcentage massique sur la base des oxydes. Avantageusement, la corrosion aux agents chimiques agressifs susceptibles de condenser dans l'épaisseur de la couche isolante, par exemple la soude, en est diminuée. De préférence, la teneur en CaO du matériau isolant est inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%, de préférence inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1%, en pourcentage massique sur la base des oxydes. Avantageusement, la sensibilité à la carbonatation du matériau isolant en est diminuée, et la durée de vie du régénérateur en est augmentée. De préférence, la teneur en alumine du matériau isolant est supérieure à 40%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65%, de préférence supérieure à 70%, voire supérieure à 80%, voire supérieure à 90%, en pourcentage massique sur la base des oxydes. De préférence, le composé majoritaire du matériau isolant (constituant présentant la teneur massique la plus élevée) est choisi dans le groupe constitué par le corindon, le spinelle MgA1204, les argiles calcinées, la mullite, l'hibonite CaA112O19, le titanate d'aluminium, la bauxite, et les combinaisons de ces matières. Le matériau isolant peut être un produit fondu, coulé ou fritté. Le matériau isolant peut être notamment un béton, de préférence autoplaçant, un pisé, sec ou humide. De préférence, le matériau isolant est un béton. De préférence, le matériau isolant est un pisé sec mis en 10 place par damage ou un béton, de préférence autoplaçant. La mise en forme du matériau isolant peut résulter, d'un coulage, en particulier d'un coulage sous vibration, d'un pressage, en particulier d'un pressage sous vibration ou d'un pressage isostatique, d'un damage, d'une extrusion, ou d'une combinaison de ces techniques bien connues. De préférence la mise en forme du matériau isolant résulte d'un coulage sous 15 vibration ou d'un pressage. La couche isolante est de préférence constituée par un appareillage de pièces de forme, ou « blocs », la forme de ces blocs n'étant pas limitative. De préférence, les blocs sont jointoyés, de préférence avec un matériau de jointoiement comme un coulis, un mortier ou un pisé. De préférence, les joints des blocs de la couche isolante sont décalés par rapport à 20 ceux de la couche de protection. La protection de la coque en est améliorée. La couche isolante peut être également une pièce monobloc, en particulier si le régénérateur est de petites dimensions. Elle peut résulter d'une mise en forme, en particulier d'un coulage, in situ (dans le régénérateur) ou non (la couche isolante ou ses éléments constitutifs (blocs) étant mis en 25 forme avant le montage dans le régénérateur). De préférence elle est mise en forme in situ. De préférence, la couche isolante contient moins de 10% d'eau, de préférence moins de 7%, de préférence moins de 5%, voire moins de 3%, voire moins de 2%, voire moins de 1%. Avantageusement, la mise en température du régénérateur en est accélérée. De préférence, une couche interrnédk_re 26 s'étend entre la couche de protection 22 et la 30 couche isolante 24. La couche intermédiaire est destinée à faciliter le glissement et à accommoder les différences de dilatation thermique entre les couches de protection et isolante, en particulier lors des cycles de charge et de décharge. De préférence, elle s'étend parallèlement à la face extérieure de la couche de protection, de préférence en contact avec cette face extérieure, comme représenté sur la figure 3. La couche intermédiaire peut comporter, voire être constituée d'un matériau fibreux, en particulier de carton et/ou d'un mélange de fibres enchevêtrées, de préférence d'un mélange de fibres. Le mélange de fibres se présente de préférence sous la forme de panneaux et/ou de nappes, tissée ou non tissée. De préférence, les fibres sont des fibres céramiques. L'épaisseur maximale de la couche intermédiaire est de préférence inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 8 mm, de préférence inférieure à 6 mm, de préférence inférieure à 5 mm. Dans un mode de réalisation, la couche intermédiaire comporte une teneur en alumine supérieure à 30%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure à 70%, de 10 préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, de préférence supérieure à 99%. De préférence, la couche intermédiaire présente une résistance thermique Rn supérieure à 0,05 m2. , de préférence supérieure à 0,1 m2. Dans un mode de réalisation préféré, la couche isolante est réalisée in situ, après avoir 15 disposé la couche de protection, par remplissage de l'espace existant entre ladite couche de protection et la coque. De préférence, une couche intermédiaire est disposée dans cet espace, de préférence en contact avec la couche de protection, avant ledit remplissage. La paroi de l'enceinte est constituée d'une paroi supérieure 30, une paroi inférieure 32 et 20 d'une paroi latérale 34. La couche de protection, de préférence la couche isolante et de préférence la couche intermédiaire s'étendent au moins dans la paroi latérale 34, de préférence au moins dans toute la partie de la paroi latérale 34 en regard du lit d'élément de stockagé d'énergie. Elles peuvent également s'étendre dans la paroi inférieure 32 et/ou la paroi supérieure 30. 25 Dans un mode de réalisation particulier, le régénérateur comporte o une couche de protection présentant : - une porosité ouverte inférieure à 20%, de préférence inférieure 18%, de préférence inférieure à 15%, de préférence inférieure à 12%, de préférence inférieure à 10%, de préférence inférieure à 8%, de 30 préférence inférieure à 6%, de préférence inférieure à 5%, voire inférieure à 4%, voire inférieure à 3%, et - une résistance à la compression supérieure à 50 MPa, de préférence supérieure à 60 MPa, de préférence supérieure à 70 MPa, voire supérieure à 90 MPa, et - une résistance pyroscopique supérieure à 350°C, de préférence supérieure à 700°C, de préférence supérieure à 900°C, et une résistance thermique Rp comprise entre 0,01 et 0,05 m2. , o une couche isolante présentant : - une résistance à la compression supérieure à 1 MPa, de préférence supérieure à 2 ivilpa, voire 3 MPa, voire 5 MPa, et - « en un matériau isolant présentant une résistance thermique RI supérieure à 0,20 m2. , de préférence supérieure à 0,43 m2. voire supérieure à 2,21 m2. Les pertes thermiques d'un tel régénérateur à la fin d'un cycle de charge et de décharge sont inférieures à 10% si R(3) supérieure à 0,20 m2. , inférieures à 5% si Ro3) supérieure à 0,43 m2 , et même inférieures à 1% si R(B) supérieure à 2,21 m2. Fonctionnement Le régénérateur subit une succession de « cycles », réguliers ou irréguliers, chaque cycle -comportant une phase de charge, éventuellement une phase d'attente, puis une phase de décharge. La durée d'un cycle régulier est généralement supérieure à 0,5 heure, voire supérieure à deux heures et/ou inférieure à 48 heures, voire inférieure à 24 heures. Lors d'une _hast d_ charge, le fluide caloporteur de charge entre dans le régénérateur à une températu a Tc, de préférence sensiblement constante, en général par l'ouverture supérieure 16 du régénérateur. De préférence, la température Tc à laquelle le fluide caloporteur de charge entre dans le régénérateur pendant sa charge est inférieure à 1000°C, voire inférieure à 800°C, et/ou de préférence supérieure à 350°C, voire supérieure à 500°C. Le fluide caloporteur de charge poursuit ensuite son trajet dans le régénérateur (flèches sur la figure 1 a), en réchauffant les éléments de stockage d'énergie avec lesquels il est en contact. Sa température baisse donc progressivement. Lorsque le fluide caloporteur de charge est un gaz, son refroidissement peut conduire à une condensation à la surface des éléments de stockage d'énergie, en particulier dans les régénérateurs à chaleur sensible. A haute température, comme celles envisagées ci-dessus en particulier, les condensats peuvent être très corrosifs. Lors d'une phase de déchrr-, le fluide caloporteur de décharge entre dans le régénérateur à température Td de préférence sensiblement constante, en général par l'ouverture supérieure 18 du régénérateur. Le fluide caloporteur poursuit ensuite sOn trajet dans le régénérateur (flèches sur la figure 1 b), en refroidissant les éléments de stockage d'énergie avec lesquels il est en contact. Sa température augmente donc progressivement. Dans un mode de réalisation, la couche isolante du régénérateur est adaptée de manière que les pertes thermiques du régénérateur, dans les conditions d'exploitation, à la fin d'un cycle de charge et de décharge soient inférieures à 10%, de préférence inférieures 8%, de préférence inférieures à 5%, voire inférieures à 3%, voire inférieures à 1%. Ex les Les exemples suivants sont fournis' à des fins illustratives et non limitatives. La masse volumique apparente et la porosité ouverte sont déterminées suivant la norme 1S05017, après séchage pour l'exemple 2. L'analyse chimique est réalisée par fluorescence X. La résistance à la compression est déterminée suivant la norme EN993-5. La résistance pyroscopique est déterminée par la méthode suivante : ISO 1893 (affaissement sous charge). Le coefficient de dilatation thermique est déterminé par la méthode suivante : EN993-19. La conductivité thermique du matériau de la couche de protection et du matériau de la couche isolante est déterminée par la méthode suivante : IS08894-2. La conductivité thermique du matériau de la couche intermédiaire se présentant sous la 20 forme d'un feutre de fibres est mesurée suivant la norme suivante : ASTM C-177. Les hypothèses suivantes ont été utilisées pour effectuer les calculs de pertes calorifiques : - régénérateur de forme carrée, de section constante, de côté présentant une longueur égale à 4,43 m et de hauteur égale à 20 m; - fluides caloporteurs de charge et de décharge : air sec ; 25 - nature et volume des éléments de stockage d'énergie constants ; - quantité totale d'énergie stockée 3, 77 1011 - durée d'un cycle complet : 22 heures, avec une durée totale de la phase de charge égale à 4 heures, une durée de stockage égale à 10 heures et une durée totale de la phase de décharge égale à 8 heures ; 30 - Tc : température moyenne dans le régénérateur à la fin de la phase de charge égale à 550°C ; - Td : température moyenne dans le régénérateur à la fin de la phase de décharge égale à 150°C ; - refroidissement de la coque extérieure par eau, à une température de 50°C et avec un coefficient d'échange thermique égal à 100 W/m2K. La formule suivante fournit une évaluation des pertes calorifiques à travers les parois du régénérateur, après un cycle complet, c'est-à-dire une phase de charge et une phase de décharge : JTint (t) - Text si.-dt J Rp +R/ +Rpr +Rh Dans cette formule : - Tint (t): température interne moyenne du régénérateur, en kelvin ; - T : température extérieure au régénérateur, constante, en kelvin ; - Sint: surface interne du régénérateur, en m2 ; - tee : durée d'un cycle complet en seconde ; - Rp : résistance thermique de la couche de protection, en m2. , ici égale à l'épaisseur de la couche de protection divisée par la conductivité thermique du matériau de ladite couche ; - : résistance thermique de la couche isolante, en m2. , ici égale à l'épaisseur de la couche isolante divisée par la conductivité thermique du matériau de ladite couche ; - : résistance thermique de la couche intermédiaire, en m2. , ici égale à l'épaisseur de la couche intermédiaire divisée par la conductivité thermique du matériau de ladite couche ; - Rh: résistance thermique d'échange entre la coque et l'eau du système de refroidissement, en m2. , ici égale à l'inverse du coefficient d'échange en surface extérieure du régénérateur. La formule suivante fournit une évaluation de l'énergie totale injectée dans le régénérateur, égale à la somme de l'énergie stoc'-,ée à la fin de la phase de charge et des pertes thermiques survenues durant cette même phase : cnarg E injectée = Estockée E pchenaregge = M Cp - (Tc - Td) + r Tint (t) - Tex' Ski, - dt R +R +R +R 0 P I Pl h Dans cette formule : - M: masse totale des éléments de stockage d'énergie, égale à 785000 kg ; - Cp : capacité calorifique des éléments de stockage d'énergie, égale à 1200 J/kg.K ; o - tcharge : durée de la phase de charge, .gale à 14400 s. L'exemple 1, comparatif, est un régénérateur dont la paroi latérale comporte une couche isolante présentant une épaisseur constante de 420 mm, constituée de briques isolantes RI30 à 70% de A1203, commercialisées par la société Distrisol. L'exemple 2, selon l'invention, est un régénérateur dont la paroi latérale est constituée de la manière suivante : La couche de protection présente une épaisseur de 200 mm et est constituée de béton alumineux Monoguard®, commercialisé par la société Savoie Réfractaires. Elle résulte d'un assemblage de blocs de dimensions 1000 x 1000 x 200 mm3, mis en forme par une technique de coulage sous vibration et séchés à 400°C avant mise en place dans le régénérateur. Ces blocs présentent un rayon de courbure égal à 2500 mm et ont été jointoyées avec du ciment 337 (ciment à 86% d'A1203, commercialisé par la société Savoie Réfractaires). La face extérieure de la couche de protection est recouverte d'une couche intermédiaire en un feutre de fibres Insulfrax Paper, d'épaisseur égale à 6 mm, commercialisé par la société Unifrax. La couche isolante présente une épaisseur de 500 mm et est constituée d'un béton autoplaçant Y75LCC, commercialisé par la société Savoie réfractaires, et mis en oeuvre par coulage entre la coque du régénérateur et la couche de protection, qui font ainsi office de coffrage. L'exemple 3, selon l'invention, est un régénérateur dont la paroi latérale est identique à celle du régénérateur de l'exemple 2, sans la couche intermédiaire de feutre de fibres Insulfrax Paper. L'exemple 4, selon l'invention, est un régénérateur dont la paroi latérale est constituée de la manière suivante : La couche de protection est identique à celle de l'exemple 2, mais présente une épaisseur de 300 mm. La couche isolante présente une épaisseur de 500 mm et est constituée d'un pisé réfractaire sec VK130, commercialisé par Saint Gobain Industrie Keramik, et mis en oeuvre par damage entre la coque du régénérateur et la couche de protection. L'exemple 5, selon l'invention, est un régénérateur dont la paroi latérale est constituée de la manière suivante : La couche de protection est identique à celle de l'exemple 2, mais est constituée de béton alumineux Pural T à 95% d'A1203. La couche isolante présente une. épaisseur de 300 mm et est constituée de briques isolantes RI30 à 70% d'A1203, commercialisées par la société Distrisol, montées préalablement à la couche de protection et jointoyées avec du ciment 337. L'exemple 6, selon l'invention, est un régénérateur dont la paroi latérale est constituée de la manière suivante : La couche de protection présente une épaisseur de 150 mm et est constituée d'ALI 00, qui est un produit à plus de 99% d'A1203 commercialisé par la société Savoie Réfractaires. Elle résulte d'un assemblage de briques de section 400 x 400 mm2, jointoyées avec du ciment. La face extérieure de la couche de protection est recouverte d'une couche intermédiaire en un feutre de fibres Zircar APA-2 d'épaisseur égale à 1,25 mm. La couche isolante présente une épaisseur de 600 mm et est constituée d'un béton autoplaçant Y75LCC, commercialisé par la société Savoie Réfractaires, mis en oeuvre par coulage entre la coque du régénérateur et les briques de la couche de protection, qui font ainsi office de coffrage. Les résultats obtenus figurent dans le tableau suivant. Dans le tableau, les couches de protection, intermédiaire et isolante sont désignées par « P », « PI » et « I », respectivement. 25 Exemple 1 Exemple 2 P I I IPI Exemple 3 P I I Pl Exemple 4 P I I Pl Exemple 5 P I I I Pl Exemple 6 P I I IPI Caractéristiques du régénérateur 1650 0,4 0,75 6,5 % A1203 % Si02 % CaO Na2O + K20 Epaisseur (mm) Porosité ouverte (%) Résistance à la compression (MPa) Résistance pyroscopique (°C) Conductivité thermique à 200°C (W/m.K) Résistance thermique R (m2. Coefficient de dilatation thermique (106.C1) Quantité d'énergie totale injectée dans le régénérateur à la fin de la phase de charge (J) 88 4 0,2 0,1 200 9 130 44 47 6 0,2 500 17 65 64 30 6 1600 850 1260 3,8 1,1 0,06 0,05 0,45 7,5 5,5 3,79 1011 95 70 99 44 86 0,1 28 0,2 47 10 4,5 0,2 0,2 6 0,2 0,2 0,2 200 300 200 600 1,25 5 17 17 75 3 95 65 1800 1650 1675 850 1650 3,2 1,1 0,06 0,05 0,55 0,02 8,3 5,5 3,79 1011 70 28 0,2 0,2 300 88 44 88 68 4 47 4 27 0,2 6 0,2 0,4 0,1 0,2 0,1 0,3 200 500 300 500 9 17 9 18 130 65 130 20 1600 850 1600 1760 3,8 1,1 3,8 1,2 0,053 0,45 0,08 0,42 7,5 5,5 7,5 5,5 3,80 1011 3,80 1011 0,1 2,0 0,4 0,1 0,75 8 6,5 3,79.'1011 Pertes thermiques en (J) 1,78 1010 J 2,12 101° J 2,17 1010 J 1,28 101° J 1,72 101° J 4,7% Pertes thermiques en (%) 4,5% 5,7% 5,6% Tableau 1 Dans les conditions d'exploitation décrites ci-dessus, un régénérateur selon l'invention permet de minimiser les pertes thermiques, comme illustré dans le tableau 2 suivant : RP Ri en l'absence de couche RI en présence d'une couche intermédiaire intermédiaire (Insulta); Paper d'épaisseur égale à 6 mm) Pertes