FR 3041499 A1 20170324 FR 1558940 A 20150922 1 La présente invention concerne une structure d'un module destiné à intégrer des composants électroniques de puissance, plus particulièrement la structure d'un satellite et son procédé de fabrication. Le domaine de la présente invention est par exemple celui de l'industrie spatiale et plus particulièrement la réalisation de la structure d'un satellite, notamment un satellite artificiel. Toutefois, la présente invention peut également trouver des applications terrestres lorsqu'il s'agit par exemple de réaliser un module de puissance sur un véhicule notamment. Les structures de satellites (ou plateformes, bus) existantes sont habituellement constituées d'un assemblage de panneaux composites fixés sur une ossature présentant des barres ou des cornières de liaison ponctuelles. Les panneaux sont généralement des panneaux de type sandwich avec une âme disposée entre deux feuilles, ou tôles, extérieures. Ce principe d'assemblage implique l'intégration de nombreuses ferrures ou inserts dans l'âme des panneaux, tant pour les liaisons sur l'ossature que pour la fixation des équipements (boitiers électroniques, générateurs solaires, propulsion...) sur la structure. Le document FR2372083 divulgue ainsi par exemple une structure porteuse pour un satellite artificiel de ce type. Les principes de développement et de réalisation de satellites sont encore le plus souvent adaptés à la fourniture de structures en quantités très réduites, chaque satellite étant quasiment un prototype dédié à une mission. Le développement d'une constellation de satellites impliquant des fabrications en série serait fortement impacté techniquement et financièrement par la mise en oeuvre de ces principes. La présente invention vise à réduire les coûts de fabrication de la structure et d'intégration des équipements, sans en pénaliser les performances. De préférence, la présente invention permettra également d'apporter un gain significatif sur les performances techniques (réduction de masse, homogénéité mécanique et thermique, rigidité, blindage CEM). À cet effet, la présente invention propose une structure d'un module destiné à intégrer des composants électroniques qui, selon la présente invention, comporte : 3041499 2 - un support réalisé dans un matériau composite présentant au moins une âme et une première peau superficielle, ledit support comportant au moins deux lignes de pliage parallèles et étant plié selon lesdites lignes de pliage de telle sorte que la première peau superficielle se retrouve à l'intérieur du support 5 plié, et - deux panneaux de fermeture reliés au support pour délimiter avec sa première peau superficielle un volume. Une telle structure est particulièrement bien adaptée pour la fabrication de satellites. Toutefois, elle peut être utilisée pour des structures utilisées au 10 sol (sur terre, mer ou dans les airs). Il est prévu ici, au lieu de venir assembler des panneaux sur un treillis ou autre châssis, d'utiliser une plaque composite et de la plier pour former des faces d'un caisson et de fermer le caisson avec des panneaux de fermeture. Le caisson peut être parallélépipédique, ce qui est la forme la plus habituelle, mais pourrait aussi présenter trois, ou cinq, ou plus, 15 faces reliées entre elles. La plaque composite est pliée en conservant une continuité à l'intérieur du caisson formé. L'âme du support se retrouve alors à l'extérieur du caisson formé. Il est alors possible de fixer sur la peau superficielle qui se trouve ainsi du côté intérieur dans le caisson tous les composants. Il n'y a ensuite plus besoin de relier des panneaux et la liaison 20 électrique entre les équipements / composants fixés sur la peau superficielle peut être réalisée avant pliage de la structure. Dans une forme de réalisation préférée, le matériau composite du support comporte une seconde peau superficielle ; l'âme est disposée entre la première peau superficielle et la seconde peau superficielle, et la seconde 25 peau superficielle est découpée au niveau des lignes de pliage. On retrouve ici une structure classique d'un matériau composite avec une âme prise en sandwich entre deux peaux. Pour faciliter le maintien en position pliée du support et aussi la liaison entre le support et les panneaux de fermeture, il est prévu par exemple que le 30 support présente des bords longitudinaux perpendiculaires aux lignes de pliage, et que chaque peau superficielle présente un rebord dépassant de l'âme du support le long desdits bords longitudinaux. Dans cette forme de réalisation, lorsque le support est réalisé dans un matériau de type "sandwich", 3041499 3 le rebord de la première peau superficielle peut être replié sensiblement à angle droit vers l'intérieur du support plié, les panneaux de fermeture peuvent venir reposer chacun sur un bord de l'âme du support, et chaque rebord de la seconde peau superficielle peut être replié sur le panneau de fermeture 5 correspondant de telle sorte que le bord périphérique de chaque panneau de fermeture est pris en sandwich entre un bord de l'âme et un rebord de la seconde peau superficielle. Pour renforcer la structure, celle-ci peut comporter en outre des éléments de renforts disposés le long des lignes de pliage à l'extérieur du 10 support. Pour obtenir une structure légère, l'âme est avantageusement de type nid d'abeilles. Pour la réalisation d'une structure parallélépipédique, il est prévu que le support comporte trois lignes de pliage définissant ainsi quatre panneaux de 15 forme rectangulaire. La présente invention concerne également : - un module de puissance comportant une structure sur laquelle sont fixés des composants et/ou ensembles électroniques, ou - un satellite, 20 caractérisés en ce qu'ils comportent une structure telle que décrite ci- dessus. Enfin, la présente invention propose aussi un procédé de fabrication d'un module de puissance. Selon l'invention, ce procédé comporte les étapes suivantes : 25 - fourniture d'un support comportant une âme et au moins une peau superficielle, - réalisation de lignes de pliage parallèles par découpe locale de l'âme et éventuellement d'une peau superficielle, - mise en place de composants et/ou ensembles électroniques sur le 30 support, - câblage des composants et/ou ensembles électroniques, - test du montage réalisé, - pliage du support le long des lignes de pliage de telle sorte qu'un bord 3041499 4 du support parallèle aux lignes de pliage vienne rejoindre un bord opposé, - liaison des deux bords rejoints, - mise en place de panneaux de fermeture sur le support de manière à former un volume fermé à l'intérieur duquel se trouvent les composants et/ou 5 ensembles électroniques. Des détails et avantages de la présente invention apparaitront mieux de la description qui suit, faite en référence au dessin schématique annexé sur lequel : La figure 1 est une vue en perspective d'un support, 10 La figure 2 est une vue à échelle agrandie du détail A de la figure 1, La figure 3 est une vue en coupe selon la ligne de coupe B1-B1 de la figure 1, La figure 4 est une vue similaire à la figure 1 montrant le même support à une étape ultérieure de procédé, 15 La figure 5 est une vue à échelle agrandie du détail A2 de la figure 4, La figure 6 est une vue de face du support à l'étape illustrée sur la figure 4, La figure 7 est une vue à échelle agrandie du détail B2 de la figure 6, La figure 8 est une vue similaire à la figure 4 montrant le même support 20 à une étape ultérieure de procédé, La figure 9 est une vue à échelle agrandie du détail A3 de la figure 8, La figure 10 est une vue en coupe selon la ligne de coupe B3-B3 de la figure 8, La figure 11 est une vue à échelle agrandie du détail C3 de la figure 25 10, La figure 12 est une vue en perspective montrant le même support que les figures précédentes avec en outre des ensembles électroniques intégrés à une étape ultérieure de procédé, La figure 13 est une vue à échelle agrandie du détail C4 de la figure 30 12, La figure 14 est une vue en perspective du support des figures précédentes plié et relié à deux panneaux de fermeture, La figure 15 est une vue à échelle agrandie du détail C5 de la figure 304 14 99 5 14, La figure 16 montre en perspective un renfort pouvant être utilisé dans la présente invention, La figure 17 montre en perspective l'ensemble de la figure 14 avec 5 quatre renforts tels celui de la figure 16, La figure 18 est une vue similaire à la figure 16 pour une variante de réalisation d'un renfort, et La figure 19 montre en perspective l'ensemble de la figure 14 avec quatre renforts tels celui de la figure 18. 10 La description vise à décrire à titre d'exemple illustratif un procédé de réalisation d'une plateforme de satellite. Toutefois, il apparaitra à l'homme du métier que d'autres modules peuvent également être réalisés selon le principe qui va être décrit. Pour la mise en oeuvre d'une forme de réalisation préférée de la 15 présente invention, il est proposé de fournir tout d'abord un panneau sandwich 2 tel celui illustré sur les figures 1 à 3. Il s'agit d'un panneau composite de forme rectangulaire allongée définissant deux bords longitudinaux 4 (les bords de grande longueur) et deux bords transversaux 6 (de longueur moindre). Ce panneau est réalisé à partir 20 d'un élément composite comportant une âme 8 prise en sandwich entre deux peaux superficielles, une peau appelée par la suite peau intérieure 10 et une autre peau appelée par la suite peau extérieure 12. L'âme 8 présente de préférence une structure dite structure en nid d'abeilles, les cellules de cette structure étant perpendiculaires aux peaux superficielles. Ces dernières sont 25 par exemple chacune formée par une tôle d'alliage léger par exemple un alliage à base d'aluminium. On remarque sur les figures 1 à 3 que les dimensions de l'âme 8 sont légèrement en retrait par rapport à celles des peaux superficielles. En effet, tel que représenté sur la figure 1, les peaux superficielles débordent de l'âme 8 et 30 forment des rebords le long des bords longitudinaux 4. On a ainsi un support 2 avec dépassement des peaux sur les bords longitudinaux. Enfin, on remarque la présence dans le panneau formant le support 2 de deux trous 14 qui sont optionnels. Il s'agit de trous d'interface destinés au 3041499 6 montage d'éléments qui doivent traverser la structure du module réalisé. Dans le cas d'une application à une plateforme de satellite, les trous 14 peuvent par exemple servir de trous d'interface pour recevoir des moteurs de générateurs solaires. 5 Les figures 4 à 7 illustrent une étape suivante dans la fabrication de la structure du satellite. Des lignes de pliage sont réalisées sur le support 2. La forme du module devant être ici parallélépipédique, trois lignes de pliage sont réalisées divisant ainsi le support 2 en quatre panneaux de dimensions égales deux à deux. Les lignes de pliage sont réalisées ici parallèlement aux bords 10 transversaux 6. Pour définir les lignes de pliage, la peau extérieure 12 est découpée et une bande transversale de matière est retirée. L'âme 8 est également découpée et les bords de la découpe de l'âme 8 sont chanfreinés. On obtient ainsi au niveau de chacune des lignes de pliage une rainure 16 en V. 15 Un bord transversal 6, celui situé à gauche sur les figures 4 et 6, est également découpé. Une bande transversale de matière de la peau extérieure 12 est retirée. Une bande transversale de structure en nid d'abeilles est également retirée laissant ainsi à nu un rebord transversal 18 tout le long du bord transversal 6 correspondant. Ici aussi l'âme 8 est chanfreinée le long de la 20 découpe qui a été réalisée à l'extrémité du support 2. L'autre bord transversal 6 est simplement chanfreiné. La peau extérieure 12 est donc légèrement découpée de même que l'âme 8. Les modifications apportées ici au support 2 ne concernent pas la peau intérieure 10 qui reste plane et d'un seul tenant. 25 L'étape ultérieure est une étape de pliage et de découpe illustrée sur les figures 8 à 11. Par rapport aux figures précédentes, le support a été retourné si bien que la peau intérieure 10 sur les figures 8 à 11 se retrouve illustrée sur le dessus (alors que sur les figures précédentes la peau extérieure était en position supérieure). 30 Les rebords longitudinaux de la peau intérieure 10 qui sont en saillie par rapport à l'âme 8 sont repliés vers l'intérieur de manière à venir sensiblement dans le plan du bord de l'âme 8. On définit ici un sens extérieur/intérieur qui est donné par les noms 3041499 7 donnés aux peaux superficielles du panneau composite formant le support 2 et qui prendra son sens lorsque le satellite sera formé, la peau intérieure 10 se trouvant alors à l'intérieur du satellite et la peau extérieure 12 restant visible. Comme illustré par les figures 9 à 11, les rebords repliés de la peau 5 intérieure 10 forment des languettes 20. Des découpes sont également réalisées dans les languettes 20 pour, par la suite, faciliter le pliage de la peau intérieure 10. Les outils utilisés pour réaliser les pliages et découpes sont des outils de précision de manière à pouvoir garantir une bonne planéité des languettes 10 20 et le parallélisme des plis réalisés. Comme il ressort de ce qui précède, la peau intérieure 10, mises à part les languettes 20, c'est-à-dire uniquement dans des zones non recouvertes par l'âme 8, n'a pas été modifiée lors des précédentes étapes de fabrication. On a ainsi une peau intérieure 10 plane au niveau de toute la zone du support 2 15 reposant sur l'âme 8. Cette zone plane est uniquement bordée par les languettes 20 qui s'étendent longitudinalement perpendiculairement à ladite zone plane. Une idée originale est la réalisation de cette zone plane pour recevoir les divers composants du système électronique destiné à prendre place dans le satellite. 20 L'ensemble des équipements et harnais (illustrés très schématiquement sur la figure 12) peuvent alors être présentés sur leurs emplacements sur la zone plane de la peau intérieure et être interconnectés. Les équipements sont des composants électroniques ou des ensembles électroniques intégrant plusieurs composants électroniques. Le système 25 électronique du satellite est ainsi réalisé et sa validation peut alors être faite à l'aide d'un moyen simulant les parties manquantes. À l'issue de cette phase, l'intégration finale des équipements et harnais peut démarrer. Les équipements sont assemblés sur le support 2. On peut réaliser ici 30 la fixation comme on réalise classiquement la fixation d'équipements sur des panneaux utilisés pour réaliser les parois d'un satellite. Des inserts sont alors mis en place dans le support en perçant la peau intérieure 10 et en venant se loger dans l'âme 8. Ces inserts forment alors des points d'ancrage dans le 3041499 8 support 2 qui permettent la fixation des composants (ou ensembles) par vissage. En variante de réalisation, une fixation par collage sur la peau intérieure 10 du support 2 peut aussi être envisagée. De préférence, la fixation des composants et/ou ensembles 5 électroniques est réalisée sans déconnexion des harnais afin de supprimer tout risque de défaillance. L'accessibilité à tous les composants est optimale dans cette configuration de structure déployée. Si des éléments sont prévus sur les faces externes du satellite, ces 10 éléments (par exemple éléments de contrôle thermique ou autres) peuvent être mis en place préalablement sur la peau extérieure 12. Un outillage de préhension et retournement permettra la manipulation de l'ensemble par des interfaces spécifiques. Les figures 12 et 13 illustrent des étapes ultérieures de réalisation du 15 satellite. Les bords longitudinaux de la peau extérieure 12 qui sont en saillie par rapport à l'âme 8 sont repliés de manière à former des rebords en L 22. Une branche du L s'étend dans le plan du reste de la peau extérieure 12 tandis que la branche libre du rebord en L 22 s'étend sensiblement perpendiculairement à 20 la première branche vers l'intérieur. Les rebords en L 22 présentent ainsi chacun une branche s'étendant sensiblement parallèlement aux languettes 20. Chaque rebord en L 22 forme ainsi avec la languette 20 correspondante une feuillure destinée à recevoir un panneau de fermeture comme expliqué plus loin dans la description. 25 Le procédé de fabrication du satellite comporte ensuite une étape de pliage du support 2 le long de lignes de pliage 24 (déjà visibles sur la figure 8) qui sont parallèles aux bords transversaux 6. Cette étape de pliage peut être réalisée alors que le support et les composants qu'il porte est en configuration verticale (tous les panneaux définis par les sections du support situées entre 30 deux lignes de pliage sont alors disposés verticalement) ou horizontale (un panneau est disposé horizontalement). Le pliage est réalisé selon une séquence (ordre d'exécution des plis) dépendant des outillages utilisés et aussi en fonction du positionnement des composants sur le support. 3041499 9 Le pliage doit garantir le parallélisme des plis transverses réalisés dans la peau intérieure 10 ainsi que la précision (ou à minima la répétabilité) des distances entre plis. Le pliage pourrait être réalisé par un outillage dont les charnières 5 permettrait d'infléchir la peau intérieure 10 du support, sans qu'il soit nécessaire d'utiliser un poinçon. Le positionnement des harnais du système sera conçu pour limiter les contraintes lors de la phase de pliage. Il est proposé ici de faire cheminer parallèlement aux lignes de pliage les torons rigides. 10 Lors de l'opération de pliage, ou préalablement à celle-ci, un panneau de fermeture 26 (figure 14) est disposé dans la feuillure formée par les rebords en L 22 et les languettes 20. Un panneau de fermeture 26 vient ainsi prendre place au niveau de chaque bord longitudinal 4. Lorsque le pliage est achevé, c'est-à-dire lorsqu'un pli de 90° est 15 réalisé autour de chaque ligne de pliage 24, on obtient la structure illustrée sur la figure 14, les panneaux de fermeture 26 étant maintenus prisonniers dans les feuillures correspondantes. La liaison finale, permettant de fermer le caisson, est assurée par collage du rebord transversal 18 prévu initialement à cet effet sur la face du 20 panneau opposé. Les panneaux de fermeture 26 peuvent être fixés de diverses manières. Des inserts peuvent avoir été prévus préalablement au pliage du support 2 dans les bords longitudinaux de l'âme 8 pour recevoir des vis ou similaires. Une fixation par collage peut aussi être envisagée. 25 Les étapes données ici sont uniquement à titre d'exemple illustratif. Des variantes peuvent être envisagées. Il est par exemple possible de plier le support avant de réaliser les rebords en L. Les panneaux de fermeture peuvent alors venir prendre place sur les bords longitudinaux de l'âme 8 et sur les languettes 20. Une fixation par collage par exemple sur les languettes 20 peut 30 être prévue ici. Si cette solution est retenue, les languettes 20 sont de préférence légèrement inclinées par rapport au plan perpendiculaire au reste de la peau intérieure 10 de manière à être déformées élastiquement lors de la mise en place des panneaux de fermeture. Ainsi, une précontrainte favorable à 3041499 10 un bon collage est réalisée lors de la fixation des panneaux de fermeture. Les figures 16 à 19 illustrent des étapes de fabrication optionnelles. Les figures 16 et 18 montrent chacune une cornière 28 (figure 16) ou 29 (figure 18) destinée à venir renforcer les angles de la structure ainsi réalisée au niveau 5 des lignes de pliage 24 et du rebord transversal 18 de liaison. Les cornières sont de préférence collées sur les arêtes de la structure. Une fixation mixte, mettant à la fois en oeuvre un collage et des vis, peut être avantageusement envisagée. Les cornières ainsi fixées favorisent le transfert des flux sur la peau extérieure du support et augmentent la rigidité de la 10 structure. Si nécessaire, ces cornières permettent également l'implantation de ferrures d'interface 30, 31 avec une charge utile garantissant un transfert d'effort optimal vers la structure et notamment l'interface basse du satellite. Comme illustré par les figures 16 et 18, les cornières 28, 29 de renfort 15 peuvent avoir une section variable selon les besoins de rigidité et/ou de tenue mécanique. La forme illustrée sur les figures 18 et 19 permet un transfert des efforts à la fois sur la peau extérieure et également sur la peau intérieure du support. Comme il ressort de ce qui précède, il est fourni ici une structure 20 composée : - d'un panneau sandwich de longueur étendue, le support 2, qui, après usinages spécifiques et après intégration de composants, est plié de manière à constituer quatre faces adjacentes d'un satellite, et - de deux panneaux sandwich supplémentaires qui viennent fermer le 25 caisson ainsi constitué. Les principes d'intégration sont intrinsèquement liés au processus de réalisation de cette structure : L'intégration des équipements et des harnais de liaison électrique sont réalisés sur le panneau étendu en configuration dépliée. La validation du 30 système peut être également réalisée dans cette configuration après avoir connecté les équipements et harnais électriques. Le panneau étendu équipé est ensuite plié sur un outillage assurant la précision géométrique et les panneaux de fermeture viennent enfin fermer la 3041499 11 structure pour constituer un caisson. La structure ainsi réalisée peut éventuellement être renforcée par des cornières. Elle présente, avec ou sans renforts, les avantages suivants. Grâce à des liaisons continues et homogènes sur chaque arête de la 5 structure, une grande rigidité et une bonne homogénéité mécanique sont apportées à la structure (en remplacement de liaisons ponctuelles créant des contraintes locales que l'on observe généralement sur les structures de l'art antérieur). La peau intérieure étant continue sur les quatre faces adjacentes 10 portant les divers composants et équipements, une homogénéité des flux thermiques entre chaque face du caisson est apportée par la conduction au travers de cette peau intérieure unique. L'enveloppe continue formée par la peau intérieure et qui provient directement du principe de réalisation de la structure contribue également à la 15 compatibilité électromagnétique de la structure créée. L'invention permet également de réaliser une réduction de la masse de l'ensemble du satellite par suppression (par rapport à une structure connue de l'art antérieur présentant des panneaux assemblés entre eux) des diverses pièces dédiées aux liaisons inter panneaux, notamment des ferrures de liaison, 20 des inserts de fixation et la colle associée (colle expansive remplissant des cellules de la structure en nid d'abeilles), de la visserie, ... Un gain de masse est également obtenu par réduction de la masse dédiée aux connecteurs prévus sur des harnais électriques de l'art antérieur et qui sont prévus pour pouvoir démonter les panneaux. 25 Il apparaitra aussi à l'homme du métier que le procédé de fabrication proposé plus haut conduit aussi à une réduction sensible du coût de fabrication d'un satellite. En effet, le procédé de fabrication proposé permet : - une suppression de nombreuses pièces usinées (à fort enlèvement de copeaux) tels des inserts, des ferrures de liaison, des ferrures internes aux 30 panneaux, ... - une suppression des phases de pose d'inserts (phase de fabrication manuelle) si un assemblage collé est privilégié, - une suppression de certaines contraintes de précision géométrique 3041499 12 sur les interfaces équipement et la liaison inter-panneaux (la précision est nécessaire sur l'outillage réutilisé pour chaque spécimen). Bien entendu, la présente invention ne se limite pas à la forme de réalisation préférée d'une structure et d'un procédé de fabrication décrite ci- 5 dessus à titre d'exemple non limitatif et aux variantes évoquées mais concerne également toute variante de réalisation à la portée de l'homme du métier dans le cadre des revendications ci-après. REVENDICATIONS1. Structure d'un module destiné à intégrer des composants électroniques, caractérisée en ce qu'elle comporte : - un support (2) réalisé dans un matériau composite présentant au moins une âme (8) et une première peau superficielle (10), ledit support (2) comportant au moins deux lignes de pliage (24) parallèles et étant plié selon lesdites lignes de pliage (24) de telle sorte que la première peau superficielle (10) se retrouve à l'intérieur du support plié, et - deux panneaux de fermeture (26) reliés au support (2) pour délimiter avec sa première peau superficielle (10) un volume. 2. Structure selon la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau composite du support (2) comporte une seconde peau superficielle (12), en ce que l'âme (8) est disposée entre la première peau superficielle (120) et la seconde peau superficielle (12), et en ce que la seconde peau superficielle (12) est découpée au niveau des lignes de pliage (24). 3. Structure selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que le support (2) présente des bords longitudinaux (4) perpendiculaires aux lignes de pliage (24), et en ce que chaque peau superficielle (10, 12) présente un rebord dépassant de l'âme (8) du support (2) le long desdits bords longitudinaux (4). 4. Structure selon les revendications 2 et 3, caractérisée en ce que le rebord de la première peau superficielle (10) est replié sensiblement à angle droit vers l'intérieur du support plié, en ce que les panneaux de fermeture (26) viennent reposer chacun sur un bord de l'âme du support, et en ce que chaque rebord de la seconde peau superficielle (12) est replié sur le panneau de fermeture (26) correspondant de telle sorte que le bord périphérique de chaque panneau de fermeture (26) est pris en sandwich entre un bord de l'âme (8) et un rebord (22) de la seconde peau superficielle (12). 5. Structure selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre des éléments de renforts (28 ; 29) disposés le long des lignes de pliage (24) à l'extérieur du support (2). 6. Structure selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'âme (8) est de type nid d'abeilles. 3041499 14 7. Structure selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le support (2) comporte trois lignes de pliage (24) définissant ainsi quatre panneaux de forme rectangulaire. 8. Module de puissance comportant une structure sur laquelle sont 5 fixés des composants et/ou ensembles électroniques, caractérisé en ce que la structure est une structure selon l'une des revendications 1 à 7. 9. Satellite, caractérisé en ce qu'il comporte une structure selon l'une des revendications 1 à 7. 10. Procédé de réalisation d'un module de puissance, caractérisé en 10 ce qu'il comporte les étapes suivantes : - fourniture d'un support (2) comportant une âme (8) et au moins une peau superficielle (10), - réalisation de lignes de pliage (24) parallèles par découpe locale de l'âme (8) et éventuellement d'une peau superficielle (12), 15 - mise en place de composants et/ou ensembles électroniques sur le support (2), - câblage des composants et/ou ensembles électroniques, - test du montage réalisé, - pliage du support (2) le long des lignes de pliage (24) de telle sorte 20 qu'un bord (6) du support (2) parallèle aux lignes de pliage (24) vienne rejoindre un bord opposé (6), - liaison des deux bords rejoints, - mise en place de panneaux de fermeture (26) sur le support (2) de manière à former un volume fermé à l'intérieur duquel se trouvent les 25 composants et/ou ensembles électroniques.