FR 2965553 A1 20120406 FR 1003948 A 20101005 CAISSE DE TRANSPORT AVEC CLOISONNEMENT INTÉGRÉ L'invention concerne un emballage de transport de type caisse à rabats dont un des panneaux latéraux est prolongé pour constituer un cloisonnement protecteur après mise en volume et en position de transport. L'emballage objet de l'invention est réalisé à partir d'un flan de matériau en feuille tel que le carton ou le carton ondulé, découpé au moyen d'un emporte pièce, 5 encollé et replié sur lui même. Cet emballage est destiné à recevoir, transporter et protéger des produits contenus de forme oblongue dont l'axe principal est horizontal pendant le transport comme des bouteilles de vin en position dite « couchée ». On connaît des emballages de type caisse à rabats avec des aménagements 10 découpés dans les rabats ou dans les parois latérales ou encore en prolongement de ces rabats ou de ces parois latérales pour constituer un cloisonnement protecteur. La transformation des plaques de matériau pour réaliser ces emballages par le fabricant présente le plus souvent l'inconvénient d'une production en plusieurs phases et sur des machines différentes ou en une seule 15 phase sur une même machine mais disposant d'équipements complémentaires d'encollage ou de pliage dont la mise en place et l'ajustement augmente le temps de réglage à chaque production. L'objet de l'invention est de réaliser un emballage en une seule phase de transformation et sans adjonction d'équipements complémentaires. En 20 l'occurrence, ces emballages peuvent être réalisés sur une machine dite « combiné » qui permet en une seule phase de production de passer d'une plaque de matériau à un produit fini d'emballage au moyen d'un module intégré équipé d'un emporte pièce rotatif et d'un autre module intégré équipé d'une section de collage à un seul encolleur et de pliage. 25 La figure 1 est une vue de l'emballage objet de l'invention, à plat, pendant sa fabrication, après découpe par un emporte pièce et avant collage et pliage. La figure 2 est une vue en perspective de l'emballage objet de l'invention, après sa fabrication, tel qu'il est livré par le fabricant d'emballage à son client conditionneur-emballeur et donc avant mise en volume, remplissage et fermeture. La figure 3 est une vue en perspective par-dessus de l'emballage en cours d'utilisation par le client conditionneur-emballeur après mise en volume du corps de l'emballage, repli des rabats du fond à l'équerre et mise en position des séparateurs intérieurs. Nota : pour simplifier, le contenu n'est pas représenté. Selon la figure 1, l'emballage (1) objet de l'invention est constitué dans une première direction par une succession alternée de grands (2, 4) et de petits (3, 5) panneaux latéraux constituant les faces latérales de l'emballage. Cette succession peut commencer par un grand panneau (2) comme représenté sur la figure 1 aussi bien que par un petit panneau sans préjudice du bénéfice de l'invention. Le dernier panneau latéral (5) qui est habituellement prolongé par une simple patte d'assemblage, est prolongé par un panneau (6) de longueur quasi-équivalente à celle de l'avant dernier panneau (4). Ces panneaux latéraux sont successivement reliés et articulés entre eux par les plis d'articulation (20) entre les panneaux latéraux (2 et 3), (11) entre les panneaux latéraux (3 et 4), (10) entre les panneaux latéraux (4 et 5) et enfin (21) entre le dernier panneau latéral (5) et son panneau de prolongement dans la même direction (6). Chacun des quatre premiers panneaux latéraux est prolongé de part et d'autre par des panneaux dits « rabats » dans une direction perpendiculaire à la précédente. D'une part des panneaux-rabats (12, 13, 14 et 15) destinés à constituer la partie supérieure de l'emballage et reliés par des plis d'articulation (22, 23, 24 et 25) aux panneaux latéraux respectifs (2, 3, 4 et 5) et, d'autre part, des panneaux-rabats (16, 17, 18, 19) destinés à constituer la partie inférieure de l'emballage et reliés par des plis d'articulation (26, 27, 28 et 29) aux mêmes panneaux latéraux respectifs (2, 3, 4 et 5). Certains panneaux-rabats (12 et 14 dans l'exemple représenté), qui se trouvent en position de vis-à-vis après mise en volume et fermeture de l'emballage, peuvent présenter des bords libres découpés en zigzag et complémentaires après fermeture de l'emballage. Cet aménagement est destiné à faciliter l'alignement des bords libres de plusieurs rabats (ici les rabats 12, 13 et 15) au cours de la phase de pliage en fabrication mais n'entre pas dans le cadre des caractéristiques innovantes revendiquées. L'invention repose sur le panneau de prolongement (6) du dernier panneau latéral (5) de l'emballage. Ce panneau de prolongement (6) est encollé - directement ou indirectement par le biais de l'encollage du premier panneau latéral (2) - sur sa face extérieure sur une surface (36) équivalente à celle d'une patte d'assemblage de caisse à rabats classique comme celle représentée sous le numéro 201 dans le catalogue des standards FEFCO de la Fédération Européenne des Fabricants de Carton Ondulé. Après encollage de cette zone d'assemblage (36), l'emballage est replié sur lui-même par le fabricant selon les axes de pliage (10 et 20) afin que les panneaux latéraux (2 et 5) viennent se superposer globalement sur les panneaux latéraux (3 et 4). Suite à cette opération, on peut constater alors que le panneau de prolongement (6) vient s'intercaler à l'intérieur de l'emballage et en surépaisseur entre le premier panneau latéral (2) qu'il redouble et les panneaux latéraux (3, 4) repliés. L'assemblage par collage fige définitivement cette configuration. L'emballage est livré ainsi par son fabricant au client conditionneur-emballeur qui va l'utiliser pour emballer et transporter ses produits contenus. Voir figure 2. Selon la figure 1, le panneau de prolongement (6) est lui même fractionné et prolongé par le panneau dit « séparateur de couches » (7) relié et articulé avec le panneau (6) dont il est issu par la ligne de pliage (31). Cette ligne de pliage (31) est sensiblement parallèle et à mi distance entre les lignes de pliage (25 et 29 par exemple) des panneaux de rabats du dessus et du dessous, soit environ à mi hauteur de l'emballage. Cette ligne de pliage (31) est continue en l'absence de découpe de poignée (9) pour les manutentions à l'unité ou bien, cette ligne est fractionnée en présence de 30 poignée de transport (9) comme représenté sur la figure 1 Ce panneau séparateur de couches (7) est lui-même pourvu de volets découpés « séparateurs d'objets » (8) articulés par des plis d'articulation fractionnés (32) avec le panneau séparateur de couches (7) dont ils sont issus. Des aménagements complémentaires mais non revendiqués sont représentés. Il s'agit de découpe dans le panneau de prolongement (6) d'une poignée de transport (9) et de son complément de renfort (33) aménagé dans le premier panneau latéral (2). La poignée (9) découpée dans le panneau de prolongement (6) est rattachée et articulée avec ce panneau de prolongement (6) par la ligne de pliage fractionné (30) et son complément de renfort (33) découpé dans le premier panneau latéral (2) est rattaché et articulé avec ce premier panneau latéral (2) par la ligne de pliage fractionné (34). Il s'agit également de repères (37) d'orientation des produits contenus à déposer à l'intérieur de l'emballage. Ces repères sont positionnés sur les rabats intérieurs du fond (ici 17 et 19) et sur le panneau séparateur de couches (7). Pour l'application à un contenu de bouteilles de vin par exemple, ils indiquent le côté où doit se trouver le goulot pour que la superposition des fûts de bouteilles s'effectue correctement et que les emballages et leurs contenus résistent ainsi à l'empilement après dépose sur palette. Afin de limiter les surépaisseurs à proximité de l'axe de pliage (10) quand l'emballage est replié sur lui-même et de faciliter le guidage sans accrochage dans la section de pliage de la machine de fabrication, le bord libre (35) du panneau de prolongement (6) peut présenter un léger angle (moins de 10°) avec la direction de la succession de panneaux au lieu d'être strictement perpendiculaire et la zone limitrophe avec ce bord libre (35) peut fair l'objet d'un écrasement (non représenté) du matériau pour en réduire l'épaisseur. Selon la figure 3, l'emballage est utilisé par le client conditionneur-emballeur de la manière décrite ci-dessous. Pour une meilleure compréhension nous prendrons l'exemple d'une caisse de six bouteilles disposées en deux couches de trois bouteilles. Après mise en volume du corps de l'emballage composé des panneaux latéraux (2, 3, 4 et 5) qui sont positionnés entre eux selon une section horizontale rectangulaire, les petits panneaux-rabats du dessous (17 et 19) sont repliés à 90° par rapport aux panneaux latéraux respectifs (3 et 5) auxquels ils sont reliés. Il en est de même ensuite avec les grands rabats du dessous (16 et 18) repliés à 90° par rapport aux grands panneaux respectifs (2 et 4) auxquels ils sont reliés. Après dépose d'une première couche de trois bouteilles (non représentée), le client conditionneur-emballeur met ensuite en position le panneau séparateur de couches (7) à mi hauteur de l'emballage et parallèlement au plan du fond en le faisant pivoter jusqu'à l'horizontale à partir de la ligne d'articulation (31). Simultanément le conditionneur-emballeur fait pivoter les deux volets séparateurs d'objets (8) dans des plans perpendiculaires au plan précédent du panneau séparateur de couches et les fait glisser entre les bouteilles de part et d'autre de la bouteille du milieu. Les plans de ces volets séparateurs d'objets (8) se retrouvent donc en position verticale en fin de course et prêts à recevoir la deuxième couche de trois bouteilles avant de refermer et d'assembler les rabats. du dessus de l'emballage. Ces opérations successives de conditionnement-emballage décrites ci-dessus pour une utilisation manuelle de l'emballage peuvent être réalisées mécaniquement au moyen d'un bras articulé robotisé venant saisir et faire pivoter le panneau séparateur de couches (7) et les volets séparateurs d'objets (8) après avoir fait pivoter vers l'extérieur le panneau-rabat (12) attenant au premier panneau latéral pour dégager l'accès vers l'intérieur de l'emballage. Sans préjudice pour l'invention, l'inversion de l'alternance entre grands et petits côtés de l'emballage et, donc dans ce cas, avec un panneau de prolongement (6) dont la longueur est proche de celle de la largeur et non plus de la longueur de l'emballage permet de s'adapter à des formes d'objets plus spécifiques comme de bouteilles à long goulots et à fût court disposées toutes dans le même sens. Dans le même esprit, mais pour s'adapter à une quantité et à une disposition différentes du contenu, un second panneau séparateur de couches peut être relié au panneau de prolongement (6) du côté opposé du panneau séparateur de couches décrit (7) c'est-à-dire du côté de la succession de panneaux de rabats de dessous (16, 17, 18 et 19) afin de délimiter non plus deux couches mais trois ou quatre. Dans ce cas, la ligne d'articulation (31) n'est plus unique et à mi-hauteur de l'emballage mais double et environ au deux tiers de la hauteur. REVENDICATIONS1) Emballage de type caisse à rabats composé d'une succession de quatre panneaux latéraux articulés entre eux et auxquels sont reliés par des plis d'articulation de part et d'autre des panneaux ou rabats de dessous et de dessus, emballage caractérisé par le prolongement du dernier panneau latéral (5), en lieu et place de l'habituelle patte de jonction, par un panneau de prolongement (6) de longueur sensiblement identique à l'avant dernier panneau latéral (4), ce panneau de prolongement étant lui-même fractionné en un panneau séparateur de couches (7) et des volets (8) séparateurs d'objets tous articulés entre eux tels que le panneau séparateur de couches (7) est articulé à mi hauteur de la caisse avec le panneau de prolongement (6) par une ligne de pliage (31) pour lui permettre de se positionner à l'équerre par rapport au panneau de prolongement (6) et que les volets séparateurs d'objets (8) sont articulés avec le panneau séparateur de couches (7) par des lignes de pliage (32) pour leur permettre de se positionner à l'équerre par rapport au panneau séparateur de couches (7), le panneau de prolongement (6) étant encollé (36) à proximité de son articulation (21) avec le dernier panneau latéral (5) pour venir se solidariser à proximité du bord libre du premier panneau latéral (2) après repli de l'emballage sur lui-même selon les plis d'articulation (20 et 10) situés entre le premier et le deuxième panneau latéral puis entre le troisième et le quatrième et dernier panneau latéral (5).