FR 2959405 A1 20111104 FR 1053325 A 20100429 Récipient antidérapant Domaine de l'invention La présente invention concerne un récipient antidérapant. Le domaine 5 de l'invention est celui di des produits céramique et des produits en verre munis d'un système antidérapant. L'objet de l'invention vise à fournir un produit creux ou plat en céramique ou en verre dont le fond destiné à être en contact avec une surface plane, telle qu'une assiette plate, est recouvert d'un revêtement 10 antidérapant. L'invention vise également un procédé de dépose du revêtement antidérapant sur l'article céramique ou en verre. Etat de la technique Aujourd'hui, il faut une certaine dextérité pour manipuler un récipient 15 en céramique posé sur une assiette plate. En effet, les articles céramique traditionnels, dont le pied est lisse car poli, glissent très facilement lorsqu'ils sont posés sur des assiettes plates émaillées, augmentant ainsi les risques de casser la vaisselle. Cet inconvénient est non négligeable, notamment dans le domaine de la restauration où il est d'usage de servir certaines 20 préparations dans des articles creux, généralement de petite taille, tels que des ramequins, des pots ou des coupelles, posés sur des assiettes plates. Plusieurs études ont été effectuées et sont toujours en cours pour améliorer le pouvoir adhérent des articles en céramique creux posés sur une assiette émaillée. 25 Une des solutions connue est illustrée à la figure 1. La figure 1 montre un article 10 creux comportant un pied 13 comprenant un évidement en son centre. La solution de la figure 1 préconise de remplacer l'assiette plate, sur laquelle l'article 10 est posé, par une assiette 11 spécifique. Cette assiette 11 est spécifique en ce qu'elle comporte une empreinte en bosse 12. Cette 30 empreinte en bosse 12 est destinée à s'emboîter dans l'évidement du pied 13 de l'article 10, de sorte à former un moyen antidérapant. Dans une autre solution connue illustrée à la figure 2, le pied 13 de l'article 10 comporte une saillie délimitant l'évidement. Sur l'assiette spécifique 11 est ménagée une empreinte de forme creuse 14 apte à 35 recevoir la saillie du pied 13. Ce type de solution est généralement utilisé pour des ensembles de tasse et sous-tasse ou des ensembles dits « café gourmand » composés d'une tasse, de diverses coupelles et d'une sous-pièce comportant une empreinte. Toutefois, entre le pied de l'article 10 et l'empreinte de l'assiette spécifique 11, il existe un jeu d'emboîtement plus ou moins important empêchant une forte adhésion de ces deux éléments. Ce jeu d'emboîtement crée une instabilité de l'article 10 sur l'assiette 11 pouvant entrainer le renversement du contenu de l'article creux. En outre, ces solutions sont limitatives dans la mesure où elles restreignent l'usage des assiettes ou sous-pièces à un rôle de réceptacle des seuls articles 10 creux qui leurs sont associés, et inversement. Une autre solution connue consiste à disposer une substance adhésive telle qu'une boule de pâte de farine entre l'article creux et une assiette plate afin de réaliser un collage provisoire. Cette méthode, bien que couramment usitée par les restaurateurs, est cependant peu pratique et relativement inélégante. Une autre solution connue dans la restauration collective consiste à placer un tapis antidérapant entre l'article creux et un plateau de service. Le coût non négligeable de ce type de tapis antidérapant augmente le coût de service de manière considérable, notamment du fait des manipulations et des nettoyages supplémentaires qui sont nécessaires. Il est connu dans l'état de la technique, une solution proposant de fixer un antidérapant sur un objet 15 en verre. Cette solution illustrée à la figure 3 consiste à poser un cordon 16 de silicone sur la base d'appui de l'objet 15. Ce cordon est destiné à assurer l'antidérapance de l'objet 15 qui peut de ce fait être posé sur une assiette plate et permettre un déplacement de l'ensemble (objet + assiette) tout en minimisant les risques de glissement. Ce cordon 16 peu discret et d'une forte épaisseur, supérieure à environ 1 mm par rapport à la surface du verre, dégrade l'aspect visuel et l'agrément d'utilisation de tels objets. Ce cordon 16 de silicone peut être posé sur un objet céramique. Malheureusement, le pied d'un article en céramique doit quasiment toujours être désémaillé avant sa cuisson, sous peine de voir l'article adhérer irrémédiablement à son support de cuisson. C'est pourquoi il n'est pas possible, pour de la céramique, d'obtenir un fond plat ou un fond à pied émaillé plus apte à recevoir un dépôt silicone antidérapant fortement adhérent, comme sur le verre. Le verre présente des caractéristiques physiques qui le différencient d'une céramique telle que la porcelaine, ou toute autre céramique employée dans le domaine culinaire, notamment au niveau de son état de surface, non émaillé. Le tesson d'un article culinaire en céramique, obtenu par définition par frittage de particules solides, présente toujours une certaine microrugosité et une microporosité superficielle contrairement au verre qui est obtenu par solidification d'une masse liquide visqueuse. Une conséquence de ces différences d'état de surface est une différence d'accroche d'une substance adhésive telle qu'un élastomère silicone. De ce fait, l'adhérence des résines silicone sur le tesson céramique est moins bonne que sur le verre, ce qui rend le dépôt fragile et moins durable en utilisation professionnelle. La figure 4 montre un autre inconvénient qui se présente lorsque le cordon 16 de silicone est posé sur le fond de l'objet 15 en céramique. En effet, il est observé un problème de décohésion du cordon de silicone de la surface désémaillée de l'objet céramique. En effet, le cordon de silicone est délimité par deux lèvres 17, comme illustré aux figures 3 et 4. Le risque de décohésion du cordon 16 par l'intermédiaire d'une des lèvres 17 est très élevé. Ce taux est d'autant plus élevé sur un objet en céramique désémaillé du fait que la force nécessaire à la décohésion du cordon 16 est bien moindre sur un tesson de céramique que sur un objet en verre, ce que l'on peut expliquer par la présence de microbulles d'air emprisonnées à l'interface silicone-céramique, limitant la surface réelle de contact. En outre, comme le montre la figure 4, le cordon 16 de silicone présente des variations dimensionnelles plus faibles au niveau des lèvres 17. Il s'ensuit une non homogénéité des propriétés mécaniques de la fixation de la silicone sur la surface de la céramique entrainant la formation au niveau des lèvres 17 de zones de pelage. Pour assurer une meilleure adhérence du cordon de silicone sur le tesson céramique, un traitement de surface préalable ou un dépôt de la résine sous vide peuvent être nécessaires. Cependant cela constituerait une difficulté technique, allongerait considérablement le temps de fabrication et augmenterait le coût de fabrication sans garantir une adhérence durable dans le temps. En outre, un autre inconvénient observé est que la stabilité n'est pas toujours très bonne si le fond de l'article antidérapant est de faible diamètre, inférieur environ à 5 cm, et si l'assiette ne présente pas une planéité parfaite. L'ensemble de ces inconvénients rend l'utilisation de la silicone sur la céramique plus difficile à utiliser pour des ustensiles de longue durée de vie avec une utilisation fréquente, comme on les rencontre notamment dans la restauration. Ainsi, il existe aujourd'hui un besoin de trouver un moyen économique, fiable et simple pour permettre un dépôt d'un revêtement antidérapant fortement adhérent sur un fond d'un article céramique ou en verre. Exposé de l'invention L'invention a justement pour but de répondre à ce besoin tout en remédiant aux inconvénients des techniques précédemment citées. Pour ce faire, l'invention propose un récipient en céramique ou en verre dont le fond, destiné à être en contact avec un support plan, tel qu'une assiette plate ou encore un plateau de service, présente une forme géométrique étudiée de sorte à recevoir un dépôt d'un matériau antidérapant permettant une adhérence forte avec ledit support plan. Le matériau antidérapant recouvrant le fond du récipient permet d'empêcher le glissement dudit récipient sur le support plan. Le fond comporte de ce fait au moins un motif antidérapant comprenant deux sillons délimitant au moins une saillie. La saillie est destinée à accueillir le dépôt du matériau antidérapant. Ce matériau est choisi de façon à permettre après dépôt son écoulement naturel par gravité dans les sillons. A la fin du processus d'écoulement, une fine couche de matériau antidérapant restera napée sur la surface de la saillie. Avec l'invention, l'adhérence du matériau antidérapant dans les sillons est optimale, du fait qu'à l'issue du désémaillage du fond, seule la saillie est désémaillée et les flancs des sillons demeurent émaillés. L'invention permet d'éviter la décohésion du matériau antidérapant du fond par l'intermédiaire de lèvres de pelage, du fait que lesdites lèvres se situent dans les sillons, correspondantes à la zone émaillée du motif, qui sont inaccessibles de par leurs dimensions. Par conséquent, avec l'invention, le motif est dimensionné de sorte que, les flancs des sillons sont aptes à protéger le revêtement de la décohésion, des sollicitations mécaniques et chimiques, le dimensionnement dudit motif permettant d'assurer une parfaite stabilité du récipient sans dégrader l'esthétique. Plus précisément, l'invention a pour objet un récipient en céramique ou en verre comportant - une paroi de fond destinée à être en contact avec un support plat, - un revêtement antidérapant posé sur la paroi de fond, caractérisé en ce que - la paroi de fond comporte au moins un motif antidérapant destiné à recevoir le revêtement antidérapant, - ledit motif comprenant deux sillons délimitant au moins une saillie, - ledit motif étant dimensionné de sorte que des flancs des sillons protègent le revêtement de la décohésion et des sollicitations mécaniques et chimiques. Avantageusement, l'invention est également caractérisée en ce que la substance constituant le revêtement antidérapant est autonivelante de sorte à s'écouler naturellement sous l'effet de la gravité avant solidification. Le revêtement peut être une résine silicone blanche ou translucide. Avantageusement, l'invention est également caractérisée en ce que les sillons et la saillie ayant une forme concentrique ou longitudinale peuvent être réalisés suivant un parcours en serpentin. Avantageusement, l'invention est également caractérisée en ce que 25 au moins deux motifs antidérapants sont distribués sur la paroi de fond de manière uniforme ou aléatoire. Avantageusement, l'invention est également caractérisée en ce que la saillie présente une hauteur au-dessus de la surface de la paroi de fond de sorte que ledit récipient repose uniquement sur la saillie. 30 Avantageusement, l'invention est également caractérisée en ce que la saillie présente une hauteur quasi nulle par rapport à la surface de la paroi de fond. Avantageusement, l'invention est également caractérisée en ce que les sillons présentent une section trapézoïdale, hémisphérique ou 35 triangulaire. Avantageusement, l'invention est également caractérisée en ce que le récipient est en céramique, en vitrocéramique ou en verre. L'invention a également pour objet un procédé de dépose du revêtement antidérapant dans le motif antidérapant de la paroi de fond du 5 récipient dans lequel : - on dépose le revêtement antidérapant sur la saillie, le revêtement s'écoulant naturellement par gravité dans les sillons, - après la fin du processus d'écoulement, une fine couche de revêtement nappe la saillie, 10 - on chauffe la paroi de fond afin d'accélérer la polymérisation. Brèves description des figures L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. Celles-ci ne sont présentées qu'à titre illustratif mais nullement limitatif de l'invention. 15 Les figures 1 et 2, déjà décrites, montrent une représentation schématique d'un article céramique creux, de l'état de la technique, muni d'une forme destinée à s'emboîter dans une forme complémentaire d'une assiette de sorte à former un moyen antidérapant. Les figures 3 et 4, déjà décrites, montrent une représentation 20 schématique d'un article creux, de l'état de la technique, muni d'un matériau antidérapant. La figure 5 montre une représentation schématique d'un article creux en céramique muni d'un matériau antidérapant, selon un mode de réalisation de l'invention. 25 Les figures 6 et 7a montrent des vues en coupe schématiques de l'article creux en céramique de la figure 5. La figure 7b montre une vue en coupe de l'article creux en céramique, selon un autre mode de réalisation. Les figures 8a et 8b montrent une vue en coupe de la base de l'article 30 en céramique muni d'un revêtement antidérapant. Les figures 9 et 10 montrent une vue en coupe de la base de l'article en céramique muni d'un revêtement antidérapant, selon un mode de réalisation de l'invention Les figures 11a à 11f montrent une vue schématique de la base de 35 l'article en céramique de plusieurs modes de réalisation de l'invention. La figure 12 montre une représentation schématique d'une vue d'une paroi de fond d'une assiette selon un mode de réalisation de l'invention. Description détaillée de modes de réalisation de l'invention Dans la description, les mêmes références numériques désignent 5 d'une figure à l'autre des éléments identiques ou fonctionnellement semblables. La figure 5 montre une représentation schématique d'une vue de dessus d'un récipient 20 renversé. Le récipient 20 peut être un ustensile creux destiné à contenir, à conserver ou à transporter une substance 10 quelconque (liquide, gazeuse ou solide). Il peut être également une assiette plate. Ce récipient 20 peut prendre diverses formes et dimensions variées. Le récipient 20 peut être réalisé en porcelaine, en faïence, en vitrocéramique, en bone china, en grés en terre cuite ou autres types de céramique existants ou à venir. Le récipient 20 peut également être en verre. 15 Dans le reste de la description, il est considéré que le récipient 20 est en céramique. Dans l'exemple de la figure 5, le récipient 20 est un petit ustensile de forme ronde ou ovale, à bords droits de 8 à 10 cm de diamètre, de type ramequin. 20 Le récipient 20 comporte une paroi de fond 21 horizontale, à la périphérie de laquelle se dresse une paroi latérale 22. La paroi de fond 21 peut prendre diverses formes du type rectangulaire ou ovoïde. Dans l'exemple de la figure 5, la paroi de fond 21 a une forme circulaire. Le récipient 20 comporte une surface 23 d'appui de la paroi de fond 21 par 25 laquelle ledit récipient est adapté à prendre appui sur un support plat, non représenté, telle qu'une assiette plate. Une vue en coupe de la figure 5 aux figures 6 et 7a montre plus en détail cette paroi de fond 21. La paroi de fond 21 comporte un joint en un revêtement 31 antidérapant adapté pour venir en contact avec la surface du 30 support plat. En l'occurrence, la paroi de fond 21 comporte au moins un motif 28 antidérapant. Ce motif 28 antidérapant est intégré dans le moule de fabrication du récipient 20 et une fois que ledit récipient est fabriqué par ce moule, ledit motif est incrusté dans ledit récipient. Ce motif 28 antidérapant est étudié de sorte à recevoir le revêtement 31 antidérapant et à garantir une 35 grande résistance mécanique et chimique. Lors de la réalisation de l'invention, il est apparu que la profondeur du revêtement antidérapant dans un motif antidérapant formé d'un seul sillon 25 est difficile à maitriser. En effet, une bonne adhérence nécessiterait de maîtriser la dose exacte de revêtement à déposer et de garantir la protection du dépôt. Il faudrait en fait déterminer précisément la hauteur du revêtement permettant à la fois une bonne adhérence et dont les lèvres de décohésion ne sont pas à la portée de l'utilisateur, ce qui est difficile à obtenir. En effet, comme le montre la figure 8a, si le revêtement déborde du sillon 25 alors des lèvres 30 de décohésion se forment aux bords du revêtement. Le risque de décohésion du revêtement par l'intermédiaire d'une des lèvres 30 est très élevé. Si pour résoudre ce problème, le revêtement est introduit dans le sillon 25 sans déborder, comme le montre la figure 8b, l'adhérence entre le récipient 20 et le support plat risque de ne même pas s'effectuer. Pour obtenir une bonne adhérence, le motif 28 antidérapant de l'invention comporte deux creux formés par sillons 25 délimitant au moins une saillie 24 en forme de relief. Les sillons 25 sont ainsi situés de part et d'autre de la saillie 24 de sorte que ladite saillie soit séparée géométriquement de la surface d'appui 23 par lesdits sillons. Ce motif présente l'avantage d'être peu sensible aux légères variations dimensionnelles qui peuvent être observées d'une pièce à l'autre d'un même moule. Ce motif antidérapant de réalisation très simple permet ainsi de diminuer le niveau de précision nécessaire pour déterminer ses dimensions et la précision de dépôt du revêtement antidérapant. Il permet également de supprimer les risques de pelage tout en permettant une meilleure antidérapance. Dans l'exemple de la figure 5, la paroi de fond 21 comporte un seul motif antidérapant comportant une saillie 24 concentrique délimitée par deux sillons 25 concentriques. Le motif antidérapant de l'exemple de la figure 5, est réalisé sur tout le pourtour de la paroi de fond 21 à proximité de la périphérie. Dans cet exemple, le motif est réalisé à environ trois millimètres de la périphérie, de manière à maximiser la surface du revêtement antidérapant et assurer une meilleure stabilité du récipient 20 sur son support. Dans une variante, le parcours du motif 28 antidérapant sur la paroi de fond 21 peut être en serpentin. Ce type de parcours est préférentiellement choisi pour épouser au mieux les contours de la paroi de fond 21, lorsque la forme de ce dernier est non circulaire par exemple rectangulaire ou ovoïde. Dans un mode de réalisation, la saillie 24 a une profondeur supérieure à celle des sillons 25 de sorte à ce que la surface de contact munie du revêtement antidérapant soit maximisée afin que la pression exercée par ledit revêtement soit optimale créant ainsi un effet d'adhérence optimal. Dans le mode de réalisation représenté à la figure 7a, la saillie 24 a une hauteur au-dessus de la surface 23 d'appui de la paroi de fond 21. Dans ce cas, le récipient 20 prend appui sur le support plat uniquement par l'intermédiaire de la saillie 24 recouverte du revêtement 31. Dans un autre mode de réalisation, la saillie 24 peut être au même niveau que la surface de la paroi de fond 21. Autrement dit, la saillie 24 présente une hauteur quasi nulle par rapport à la surface 23 d'appui de la paroi de fond 21. Dans ce cas, le récipient 20 prend appui sur le support plat par l'intermédiaire de la surface 23 d'appui de la paroi de fond 21 et du revêtement 31 antidérapant recouvrant la saillie 24. Dans une variante, la surépaisseur constituée par le revêtement antidérapant est déterminée de sorte que ledit récipient 20 repose sur le support plat uniquement par l'intermédiaire de la saillie 24. Après plusieurs expérimentations, il est apparu qu'une hauteur de la saillie 25 d'un millimètre au-dessus de la surface 23 d'appui permet une adhérence optimale du récipient 20 sur l'assiette plate et une fabrication aisée. L'utilisateur aura ainsi l'impression qu'en posant le récipient 20 sur l'assiette, l'adhérence s'effectue automatiquement et la dissociation est sans effort. Lorsque ladite hauteur est supérieure à un millimètre, les techniques de mise en forme des céramiques classiquement employées ne permettraient pas de garantir l'intégrité de la saillie, lors des manipulations de la cuisson du récipient 20. En effet, lorsque la hauteur est supérieure à un millimètre, la saillie 24 devient fragile et les risques qu'elle casse sont très élevés. Pour augmenter la solidité de la saillie 24 tout en augmentant sa 35 hauteur par rapport à la surface 23 d'appui, il peut être envisagé d'augmenter la largeur de la saillie 24 en conséquence. Toutefois, la saillie 24 deviendrait, dans certains cas, trop large pour que le motif 28 puisse être réalisé sur des articles de petit diamètre, par exemple dont le fond a un diamètre inférieur à 5 cm. En outre, cette saillie 24 plus large nécessiterait plus de revêtement 31 antidérapant. Dans l'exemple de la figure 5, la profondeur de la saillie 24 est sensiblement égale à 2.5 millimètres et celle des sillons 25 est de l'ordre de 2 millimètres. La saillie 24 présente une largeur de l'ordre de 2.5 millimètres. Les sillons 25 sont réalisés de sorte qu'ils s'évasent d'une face intérieure 26 vers l'extérieur. Dans la description, les termes intérieur et extérieur s'entendent par rapport au sens de contact du récipient 20 avec le support plat d'une assiette et à la position de contenant du récipient 20. Les sillons 25 présentent une section trapézoïdale comme le montre la vue en coupe de la figure 6. Dans l'exemple de la figure 5, la largeur de la face intérieure 26 des sillons 24 est de l'ordre de 1 millimètre. Cette largeur augmente jusqu'à atteindre environ 2 millimètres au niveau de la face extérieure des sillons 25. Dans d'autres modes de réalisations, les sillons 25 peuvent présenter une section hémisphérique ou triangulaire. Le dimensionnement du motif 28 est déterminé de sorte à permettre d'assurer une parfaite stabilité du récipient 20 sans dégrader l'esthétique. Ce dimensionnement dépend notamment du diamètre de la paroi de fond. La figure 12 montre un récipient 40 sous forme d'assiette muni du motif 28 de l'invention. Dans cet exemple, la paroi de fond 21 comporte un seul motif 28 antidérapant, réalisé sur tout le pourtour de la paroi de fond 21 à proximité de la périphérie, comportant une saillie 24 concentrique délimitée par deux sillons 25 concentriques. La figure 7b montre une vue en coupe d'un autre mode de réalisation de la paroi de fond 21. Dans cet exemple, la surface d'appui 23 comporte un pied 27 délimitant une surface creuse 29. Dans un exemple, le pied 27 a une largeur de trois millimètres et la surface creuse 29 présente une profondeur de trois millimètres et une largeur de 26 millimètres. Le pied 27 est destiné à séparer le motif 28 antidérapant de la surface creuse 29. Ainsi, en partant de la périphérie de la paroi de fond 21, on trouve le premier sillon 25, la saillie 24, le deuxième sillon 25, le pied 27 et la surface creuse 29. Pour garantir une bonne adhérence, à l'issue du désémaillage de la paroi de fond 21, seule la saillie 24 du motif de fond est désémaillée et les flancs de la face 26 intérieure des sillons 25 demeurent émaillés. L'émail 32 qui recouvre les flancs des sillons 25 présente des caractéristiques physiques et chimiques permettant une adhérence optimale du revêtement 31 de silicone. En effet, l'émail 32 présente des caractéristiques physiques et chimiques assez proches de celles du verre, du moins au niveau de son état de surface. L'adhérence du silicone 31 sur l'émail 32 est de ce fait aussi bonne que sur le verre. En outre, les dimensions des sillons 25 sont si infimes (quelques millimètres) par rapport aux dimensions de la paroi de fond 21, qu'il est quasi impossible à un utilisateur d'accéder aux lèvres qui constituent la zone à risque de décohésion. En effet, dans l'invention, la forme et les dimensions du motif 28 antidérapant sont étudiés de sorte à recevoir le revêtement antidérapant, à garantir une bonne adhérence et à protéger le revêtement de la décohésion. Pour diminuer la précision nécessaire pour réaliser le dépôt, dans un mode de réalisation préféré, la substance constituant le revêtement 31 antidérapant est choisie de sorte à permettre après dépôt, son écoulement naturel par gravité. Dans un mode de réalisation préféré, le revêtement est une résine silicone autonivelante. Le silicone est choisi pour l'ensemble de ses propriétés, uniques dans le domaine des polymères en usage courant dans l'industrie, en particulier un fort coefficient de frottement et une forte résilience liés à ses propriétés d'élastomère, mais aussi une très bonne résistance thermique et chimique. Ce revêtement antidérapant permet d'assurer l'antidérapance du récipient 20 qui peut de ce fait être posé sur une assiette plate et permettre un service sans que ce dernier puisse glisser. Dans un mode de réalisation préféré, la résine silicone est de couleur blanche ou translucide afin de le rendre quasiment invisible à l'oeil nu Dans un exemple, la viscosité de la résine silicone 31 peut varier dans de larges limites entre 10 et 10 6 mPa.s à 23 °C, de préférence de l'ordre de 20000 à 40000 mPa.sec. Comme le montre la figure 9, la saillie 24 est destinée à accueillir le 35 dépôt de résine silicone 31 autonivelante. Celle-ci s'écoulera naturellement par gravité après dépôt dans les sillons 25, en creux. Cependant, la résine présentant une viscosité très élevée, de l'ordre de 40000 mPa.sec à 23°C, la saillie 24 restera napée d'une fine couche de silicone, d'épaisseur qui peut être de l'ordre de 0.5 mm, après la fin du processus d'écoulement. L'écoulement de la résine silicone dans les sillons, avant réticulation, peut donc être qualifié de partiel. La figure 10 montre le résultat obtenu après réticulation de la résine silicone 31. Les lèvres formant la bordure du dépôt silicone 31, qui constituent, en tant qu'extrémité de l'interface céramique-silicone, le point faible du dépôt silicone, se trouvent au sein des sillons 25 en creux, ce qui leur confère une certaine protection vis-à-vis des sollicitations mécaniques et chimiques provenant de l'utilisateur. Du fait que la précision nécessaire pour réaliser le dépôt du revêtement 31 silicone n'est pas très importante, celui-ci peut être effectué selon plusieurs procédés. En outre, dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la saillie 24 destinée à recevoir le dépôt est configurée de sorte qu'elle présente une symétrie axiale, perpendiculairement au fond de l'article céramique, et tel que sa localisation dans l'espace puisse être assurée sans recours à un dispositif de repérage automatique. Dans un mode de réalisation, le procédé de dépôt est réalisé manuellement. Pour ce faire, on remplit une seringue à piston, de la résine de silicone. La seringue à piston peut être remplie d'un pré-mélange d'une résine silicone à deux composants, ou plus, suivi d'un désaérage. La résine silicone utilisée offre notamment un bon niveau d'adhésion tout en ayant de très bonnes propriétés mécaniques. A l'aide de cette seringue, un utilisateur dépose la résine silicone sur la saillie qui s'écoule ensuite naturellement par gravité dans les sillons 25. Dans un autre mode de réalisation, le procédé de dépôt est réalisé de manière automatisée à l'aide d'un automate (non représenté) muni d'une machine de dépôt. Cet automate peut également être muni d'un système de dosage et de mélange des différents composants de la résine, ce qui évite de travailler avec un pré-mélange dont la durée de vie est limitée avant le début de la polymérisation. A la fin du processus de dépose de la résine, on effectue une étape d'accélération de la polymérisation, par exemple en chauffant à environ 150°C pendant 10 minutes la paroi de fond 21. Le dépôt peut être ponctuel ou continu suivant la configuration du 5 motif 28 de fond destiné à accueillir le dépôt. Les figures 11 a à 11 e montre différents mode de réalisations de la paroi de fond 21 dans laquelle sont intégrés au moins deux motifs 28 antidérapants. Dans ces modes de réalisation, le motif 28 est reporté plusieurs fois sur la paroi de fond 21 de manière à créer des zones dégagées 10 ou non-recouvertes de revêtement 31 aux endroits de la surface d'appui 23. Ces motifs 28 distribués présentent des dimensions de l'ordre de quelques millimètres. Dans un mode de réalisation préféré, les motifs 28 sont équidistants les uns des autres. Ils peuvent être distribués aléatoirement sur la paroi de fond 21. Leur nombre peut être également choisi arbitrairement. 15 Dans le mode de réalisation illustré à la figure 11a, trois motifs 28 antidérapants de forme circulaire sont réalisés sur la paroi de fond 21. Chaque motif comporte deux sillons 25 circonférentiels délimitant la saillie 24. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 11 b, six motifs 28 20 antidérapants de forme circulaire sont réalisés sur la paroi de fond 21. Chaque motif comporte deux sillons 25 circonférentiels délimitant la saillie 24. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 11c, trois motifs antidérapants de forme longitudinale sont réalisés sur la paroi de fond 21. 25 Chaque motif comporte deux sillons 25 délimitant la saillie 24 en forme de bâtonnet. Cette forme longitudinale du motif 28 antidérapant permet d'empêcher le glissement en rotation du récipient 20 sur le support plat. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 11d, six motifs antidérapants en forme de bâtonnet sont réalisés sur la paroi de fond 21. 30 Chaque motif comporte deux sillons 25 longitudinaux délimitant la saillie 24. Le mode de réalisation illustré à la figure 11 e permet d'obtenir un effet ventouse en créant une dépression au sein du revêtement. Une vue en coupe de ce mode de réalisation est illustrée à la figure 11f. Dans cet exemple, le motif antidérapant comporte deux sillons 25 délimitant deux 35 saillies 24. Dans l'exemple de la figure 11 e, trois motifs antidérapants de forme circulaire à effet ventouse sont réalisés sur la paroi de fond 21. Plus la surface de contact du revêtement 31 avec le support plat est importante, plus on observe la création d'un effet ventouse qui va permettre l'adhésion du récipient 20 au support plat. La présente invention ne se limite pas aux modes de réalisation ci-dessus décrits. Bien des variantes de réalisation sont possibles sans sortir du cadre défini par les revendications annexées En particulier, les différents modes de réalisation illustrés dans les figures peuvent être combinés. Il peut même être envisagé : - une succession de motifs antidérapants concentriques, - un unique motif antidérapant longitudinal s'étendant le long de la paroi de fond, - une succession de motifs antidérapants longitudinaux s'étendant radialement sur la surface de la paroi de fond. L'invention permet ainsi d'obtenir un récipient comportant sur sa paroi de fond un dispositif antidérapant quasiment invisible grâce à la transparence du revêtement antidérapant et au profil particulier du motif 28 sur lequel il est déposé, contrairement au cordon épais déposé sur un fond plat comme dans l'état de la technique.20 REVENDICATIONS1 ù Récipient (20, 40) en céramique ou en verre comportant - une paroi (21) de fond destinée à être en contact avec un support plat, - un revêtement antidérapant (31) posé sur la paroi de fond, caractérisé en ce que - la paroi de fond comporte au moins un motif (28) antidérapant destiné à recevoir le revêtement antidérapant, - ledit motif comprenant deux sillons (25) délimitant au moins une saillie (24), - ledit motif étant dimensionné de sorte que des flancs des sillons protègent le revêtement de la décohésion et des sollicitations mécaniques et chimiques. 2 - Récipient selon la revendication précédente, dans lequel la substance constituant le revêtement antidérapant est autonivelante de sorte à s'écouler naturellement sous l'effet de la gravité avant solidification. 3 - Récipient l'une des revendications précédentes, dans lequel les sillons et la saillie ont une forme concentrique ou longitudinale. 4 - Récipient selon la revendication précédente, dans lequel les sillons et la saillie sont réalisés suivant un parcours en serpentin. 5 - Récipient selon l'une des revendications précédentes, dans lequel au moins deux motifs antidérapants sont distribués sur la paroi de fond de manière uniforme ou aléatoire. 6 - Récipient selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la saillie présente une hauteur au-dessus de la surface de la paroi de fond de sorte que ledit récipient repose uniquement sur la saillie. 7 - Récipient selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel la saillie présente une hauteur quasi nulle par rapport à la surface de la paroi 30 de fond. 8 - Récipient selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les sillons présentent une section trapézoïdale, hémisphérique ou triangulaire. 9 - Récipient selon l'une des revendications précédentes, dans lequel 35 le revêtement antidérapant est une résine silicone autonivelante.10 ù Procédé de dépose du revêtement antidérapant dans le motif antidérapant de la paroi de fond du récipient selon l'une des revendications précédentes, dans lequel : - on dépose le revêtement antidérapant sur la saillie, le revêtement 5 s'écoulant naturellement par gravité dans les sillons, - après la fin du processus d'écoulement, une fine couche de revêtement nappe la saillie, - on chauffe la paroi de fond afin d'accélérer la polymérisation.