FR 2962664 A1 20120120 FR 1003006 A 20100716 La présente invention concerne le domaine des catalyseurs utilisés pour les réactions de synthèse d'hydrocarbures à partir d'un mélange de gaz comprenant du monoxyde de carbone et de l'hydrogène, généralement appelée synthèse Fischer-Tropsch, et plus particulièrement un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII, de préférence le cobalt, supporté de préférence sur une silice-alumine. II est bien connu de l'Homme du métier que le gaz de synthèse peut être converti en hydrocarbures en présence de catalyseur contenant des métaux du groupe VIII de la classification périodique des éléments tels que le fer, le ruthénium, le cobalt et le nickel qui catalysent la transformation d'un mélanges CO et H2 dit gaz de synthèse (c'est-à- dire un mélange de monoxyde de carbone et d'hydrogène) éventuellement dilué par du dioxyde de carbone ou tout autre diluant seul ou en mélange tel que le méthane, l'azote ou l'éthane, en hydrocarbures solides, liquides et gazeux à température ambiante. Ce procédé est connu sous le nom de synthèse Fisher-Tropsch. Différentes méthodes ont été décrites et développées dans l'art antérieur, pour améliorer la préparation de catalyseurs Fischer-Tropsch à base de cobalt supporté sur différents supports. Les plus utilisés étant l'alumine, la silice et le dioxyde de titane, parfois modifiés par des éléments additionnels. Le brevet US 6 806 226 décrit par exemple des catalyseurs à base de cobalt. Les catalyseurs Fischer-Trospch à base de cobalt ainsi décrits présentent cependant l'inconvénient de ne pas avoir une répartition en cobalt homogène ni dans les grains de catalyseur ni à la surface du catalyseur. La mauvaise répartition du cobalt en surface se fait sous forme d'agglomération et enrichissement de cobalt en surface et forme une couche que l'on appelle également croûte. Dans le cas de catalyseurs mis en forme pour une utilisation en lit fixe, notamment sous la forme d'extrudés ou de billes, l'imprégnation en croûte (egg-shell selon la terminologie anglo-saxonne) peut être souhaitable et donc privilégiée afin de maximiser l'accessibilité des réactifs au métal déposé en surface de l'objet catalytique. Le brevet US 5 036 02, par exemple, décrit la préparation d'un catalyseur à base de cobalt permettant d'augmenter la densité de sites actifs en surface en utilisant un précurseur de viscosité suffisante pour empêcher la pénétration plus en profondeur dans les pores par capillarité. La réduction directe sans étape de calcination permet d'augmenter la dispersion. La silice (SiO2) est préféré comme support. Les limitations diffusionnelles sont ainsi évitées. Par contre, dans le cas de l'utilisation de catalyseur sous forme de particules de granulométrie inférieure à 500pm dans des procédés type slurry, colonne à bulles (ou slurry bubble column selon la terminologie anglo-saxonne), une répartition homogène et surtout l'absence de croûte est généralement souhaitable. En effet, l'utilisation d'un procédé slurry entraîne un stress mécanique important pour le catalyseur, la répartition du métal actif sous forme d'une croûte le rend plus sensible aux effets de l'attrition et peut causer une perte de métal actif au cours du temps. Une trop forte agrégation du métal à la périphérie du catalyseur peut aussi entraîner une perte de sélectivité liée à des contraintes stériques (cristallites de métal trop fortement agrégées entre elles) limitant la croissance de chaînes hydrocarbonées et dégradant la sélectivité C5+ (et par conséquent la probabilité de croissance de chaîne également appelée alpha par l'Homme du métier) lors de la réaction de synthèse d'hydrocabures. Les techniques habituelles de préparation de catalyseurs utilisées pour la synthèse Fischer-Tropsch, comprennent en général les étapes suivantes: imprégnation du support, séchage, calcination et réduction éventuelle. Plusieurs brevets décrivent ainsi des méthodes de préparation des catalyseurs utilisés en synthèse Fischer-Tropsch basées sur ces techniques habituelles et visant à améliorer la répartition homogène du cobalt dans le catalyseur et d'éviter la formation d'une croûte. Le brevet EP 0 736 326 décrit une imprégnation en mode slurry sous vide et un séchage en deux étapes, une première étape sous vide à une température comprise entre 60°C et 95°C à l'issue de laquelle il reste moins de 20% d'eau dans le catalyseur, et une seconde étape à pression atmosphérique à une température comprise entre 100°C et 180°C pour éliminer l'eau de cristallisation restante. Le brevet EP 1 119 411 décrit une étape d'imprégnation en slurry, un séchage en deux étapes sous vide, une première étape à une température comprise entre 60°C et °C et une deuxième étape à une température plus élevée et une pression plus basse, suivie d'une calcination à une température inférieure ou égale à 350°C. Le brevet US 6 806 226 décrit un catalyseur obtenu par une imprégnation sous vide et un séchage partiel sous vide à une température comprise entre 60°C et 95°C, suivi d'une calcination à une température comprise entre 75°C et 400°C avec une rampe de température comprise entre 0,5 °C/min et de 1 °C/min, pour des vitesses volumiques horaires (vvh) d'au moins 1 m3d'air/(Kg Co(NO3)2, 6H2O*h). Ce brevet prévoit la possibilité d'une calcination beaucoup plus rapide avec une rampe de température de 100°C/min pour éliminer les nitrates si la vvh est plus élevée. L'inconvénient de ces techniques est que le catalyseur contient encore de l'eau à l'issue de l'étape de séchage, car toute l'eau apportée par l'imprégnation n'est pas éliminée. La présence de cette eau va défavoriser la répartition homogène du cobalt dans et en surface du catalyseur. En effet, de manière surprenante la demanderesse a remarqué qu'un séchage efficace mais pas trop rapide dans des conditions spécifiques, avant de démarrer l'étape de calcination, permet d'améliorer l'homogénéité du cobalt dans et surtout en surface du catalyseur en éliminant totalement la croûte de cobalt présente en périphérie des grains de catalyseur. Cela permet de produire des catalyseurs d'activité et de sélectivité C5+ et alpha paraffine fortement améliorées. La présente invention a donc pour objet de palier à un ou plusieurs des inconvénients de l'art antérieur en proposant un catalyseur, et son procédé de préparation, présentant une meilleure efficacité due à une meilleure répartition du cobalt à l'intérieur des grains de catalyseur et à leur surface. Pour cela la présente invention propose un catalyseur, pour effectuer la synthèse d'hydrocarbures à partir d'un mélange comprenant du monoxyde de carbone et de l'hydrogène, dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII déposé sur un support formé d'au moins un oxyde, dans lequel ledit métal du groupe VIII est sélectionné dans le groupe constitué par le cobalt, le nickel, le ruthénium ou le fer, et ledit catalyseur a un rapport atomique mesuré en spectroscopie photo- 4 électronique à rayons X : (Co/AI)non broyé / (Co/AI)broyé compris entre 1 et 15 Selon un mode de réalisation de l'invention, le rapport atomique mesuré en spectroscopie photo-électronique rà ayons X : (Co/AI)non broyé / (Co/AI)broyé est compris entre 1 et 10. Selon un mode de réalisation de l'invention, le rapport atomique (Co/Al) est défini par spectroscopie photo-électronique rayons à x en déterminant la mesure pour des particules broyées et pour des particules non broyées, le rapport étant égal à : (Co/AI)non broyées. pour des particules non broyées / (Co/AI)broyé pour des particules broyé Selon un mode de réalisation de l'invention, dans le cas où la phase active est constituée de cobalt, nickel ou fer, les teneurs en métaux cobalt, nickel ou fer sont comprises entre 1 et 60 % poids et dans le cas où la phase active est du ruthénium, la teneur en ruthénium est comprise entre 0,01 et 10% poids. Selon un mode de réalisation de l'invention, le métal du groupe VIII est le cobalt. Selon un mode de réalisation de l'invention, le support est formé d'au moins un oxyde simple choisi parmi l'alumine AI2O3i la silice SiO2, l'oxyde de titane TiO2, la cérine CeO2 et la zircone ZrO2. Selon un mode de réalisation de l'invention, le support est formé d'une spinelle incluse dans une alumine ou une silice-alumine. Selon un mode de réalisation de l'invention, la phase active contient au moins un élément additionnel choisi dans le groupe constitué par le ruthénium, le molybdène, le tantale, le platine, le palladium et le rhénium. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'élément additionnel est le ruthénium ou le rhénium. L'invention concerne également un procédé de préparation du catalyseur tel que défini précédemment comprenant au moins une fois l'enchainement des étapes suivantes: une étape d'imprégnation du support, - une étape de séchage réalisée une température inférieure à 100°C, avec une rampe de température comprise entre 0,3°C/min et 1,2°C/min, un débit de gaz compris entre 0.5 et 6 NI/(h.g de catalyseur), une pression égale à 0.1 MPa et 5 pendant une durée comprise entre 2h et 15h, - une étape de calcination. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'enchainement des étapes est répété au moins deux fois. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'étape de calcination est réalisée à une température comprise entre 320 et 460°C, avec une rampe de 0,3°C/min à 5°C/min et un débit de gaz compris entre 0,3 et 4 NI d'air sec/(h.g de catalyseur) et pendant une durée comprise entre 2h et 15h. L'invention concerne également un procédé de synthèse d'hydrocarbures mettant en oeuvre le catalyseur tel que décrit précédemment. Selon un mode de réalisation de l'invention, la synthèse d'hydrocarbures est une synthèse Fischer-Tropsch. Selon un mode de réalisation de l'invention, la mise en oeuvre de la synthèse d'hydrocarbure est réalisée dans un réacteur triphasique et dans lequel le catalyseur est divisé à l'état de particules de diamètre compris entre 5 microns et 300 microns. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris et apparaîtront plus clairement à la lecture de la description faite ci-après, en se référant aux figures annexées et données à titre d'exemple: - la figure 1 représente une image en microscopie électronique à balayage, 25 d'un catalyseur de l'art antérieur, mettant en évidence la présence d'une croûte importante (figure 1 a) et l'agrégation du cobalt au sein des grains de catalyseur (figure 2962664 1 b), - la figure 2 représente une image en microscopie électronique à balayage, d'un catalyseur de l'art antérieur, mettant en évidence la présence d'une croûte importante et la mauvaise répartition du cobalt au sein des grains de catalyseur 5 (agrégats), - la figure 3 représente une image en microscopie électronique à balayage, du catalyseur selon l'invention, mettant en évidence la présence d'une faible croûte (figure 3a) et la faible agrégation du cobalt au sein des grains de catalyseur (figure 3b). 10 Le catalyseur selon l'invention peut être utilisé dans des réactions mises en oeuvre en suspension dans un réacteur fluidisé triphasique, préférentiellement de type colonne à bulle. Dans cette mise en oeuvre préférée du catalyseur, le catalyseur est divisé à l'état de poudre très fine, particulièrement de l'ordre de quelques dizaines de microns et par exemple entre 5 microns et 300 microns, préférentiellement entre 20 15 microns et 150 microns, et de manière encore plus préférée entre 20 et 120 microns. Cette technologie est également connue sous la terminologie de procédé "slurry" par l'Homme du métier. Le catalyseur selon l'invention peut également être utilisé dans différents types de réacteurs, et par exemple en lit fixe, en lit mobile, en lit bouillonnant ou encore en lit 20 fluidisé triphasique. Lorsque le catalyseur est utilisé pour la synthèse d'hydrocarbure dans un réacteur triphasique, il est divisé à l'état de particules de diamètre Le catalyseur selon l'invention comprend une phase métallique active déposée sur un support. La phase active comprend au moins un métal du groupe VIII préférentiellement choisi parmi le cobalt, le nickel, le ruthénium et le fer. Dans le cas où la phase active comprend au moins un métal choisi parmi le cobalt, le nickel et le fer, sa teneur représente de 1 à 60 % poids par rapport au poids du catalyseur, de préférence de 5 à 30 % poids par rapport au poids du catalyseur et de manière très préférée de 10 à 30% poids par rapport au poids du catalyseur. Dans le cas où la phase active comprend du ruthénium, la teneur en ruthénium est comprise entre 0,01 et 10% poids par rapport au poids du catalyseur et de manière très préférée entre 0,05 et 5% poids par rapport au poids du catalyseur. La phase active déposée sur le support comprend avantageusement un métal choisi parmi le cobalt, le nickel, le ruthénium et le fer ou plusieurs métaux choisis parmi le cobalt, le nickel, le ruthénium et le fer. De manière très préférée, la phase active comprend du cobalt. La phase active du catalyseur comprend également de manière avantageuse au moins un métal additionnel choisi parmi le platine, le palladium, le rhénium, le ruthénium, le manganèse et le tantale et de manière très préférée choisi parmi le platine, le ruthénium et le rhénium. Le(s) métal(ux) additionnel(s) est(sont) préférentiellement présent(s) en une teneur présentant de 0,01 à 2 % poids, de préférence de 0,03 à 0,5 % poids par rapport au poids du catalyseur. Le catalyseur de l'invention se trouve sous forme oxyde avant son activation qui consiste en une réduction. II présente des cristallites d'oxyde du métal du groupe VIII, présent dans la phase active du catalyseur, préférentiellement des cristallites d'oxyde de cobalt Co304. Le support sur lequel est déposée la phase active est avantageusement formé d'au moins un oxyde simple choisi parmi l'alumine (AI203), la silice (SiO2), l'oxyde de titane (TiO2), la cérine (CeO2) et la zircone (ZrO2). Il peut également être avantageusement formé de plusieurs oxydes simples choisis parmi l'alumine (AI203), la silice (SiO2), l'oxyde de titane (TiO2), la cérine (CeO2) et la zircone (ZrO2). De manière très préférée le support utilisé pour le catalyseur de l'invention est formé de silice et d'alumine. Ce support constitué de silice-alumine comprend préférentiellement de 1 à 30% poids de silice. La silice-alumine est homogène à l'échelle du micromètre, et de manière encore plus préférée, homogène à l'échelle du nanomètre. Le support sur lequel est déposée la phase active peut encore avantageusement être formé d'une spinelle incluse dans une alumine ou une silice-alumine, de préférence dans une silice- alumine. En particulier, le support du catalyseur peut être avantageusement constitué d'une spinelle simple, incluse dans une silice-alumine, de type MAl204/AI203.SiO2 ou d'une spinelle mixte, incluse dans une silice-alumine, de type M,M'(1_X)AI2O4/ AI2O3.SiO2 où M et M' sont des métaux distincts choisis dans le groupe constitué par le magnésium (Mg), le cuivre (Cu), le cobalt (Co), le nickel (Ni), l'étain (Sn), le zinc (Zn), le lithium (Li), le calcium (Ca), le césium (Cs), le sodium (Na), le fer (Fe) et le manganèse (Mn), où AI2O3.SiO2 désigne la formule chimique d'une silice-alumine, où x est compris entre 0 et 1, les valeurs 0 et 1 étant elles-mêmes exclues. Un tel support formé d'une structure spinelle comprend au moins 5% poids de ladite structure spinelle, de manière préférée au moins 10% poids, et de manière encore plus préférée au moins 15 % poids. La silice-alumine dans laquelle est préférentiellement incluse la structure spinelle comprend préférentiellement de 1 à 30% poids de silice. Elle est homogène à l'échelle du micromètre, et de manière encore plus préférée, homogène à l'échelle du nanomètre. Un support formé d'une spinelle incluse dans une alumine ou une silice-alumine peut être préparé par toute méthode connue de l'Homme du métier. En particulier, tout procédé permettant d'obtenir le support, modifié par l'addition d'au moins un élément M pour obtenir une structure spinelle simple et d'au moins un élément M' pour obtenir une structure spinelle mixte, convient. Une méthode de préparation d'un tel support consiste, par exemple, à imprégner un support alumine ou silice-alumine, préformé ou en poudre, avec au moins une solution aqueuse contenant les précurseurs hydrosolubles des éléments choisis pour la structure spinelle et à procéder généralement à des étapes de lavage, séchage et enfin de calcination. Une autre méthode consiste à préparer le support du catalyseur, à base d'alumine ou de silice-alumine, par coprécipitation d'une solution aqueuse contenant les métaux Al, M et éventuellement M', par exemple sous forme de nitrates, par une solution aqueuse de carbonate ou d'hydrogénocarbonate alcalin, suivie d'un lavage, d'un séchage, et enfin d'une calcination. Une autre méthode consiste encore à préparer le support du catalyseur, à base d'alumine ou de silice-alumine, par le procédé sol-gel, ou encore par complexation d'une solution aqueuse contenant les métaux Al, M et éventuellement M', par au moins un acide alpha alcool ajouté à raison de 0,5 à 2 moles d'acide par mole de métaux, suivi d'un séchage sous vide conduisant à l'obtention d'une substance vitreuse homogène, puis d'une calcination. Un tel support est soumis à un traitement thermique avant la préparation proprement dite du catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention afin d'obtenir la structure spinelle (aluminate de M ou aluminate de M et M', où M et M' ont les définitions données ci-dessus). Le traitement thermique est préférentiellement mis en oeuvre à une température comprise entre 600 et 1200°C, très préférentiellement entre 740 et 1030°C et de manière encore plus préférée entre 800 et 980°C. Il est effectué sous atmosphère oxydante, par exemple sous air ou sous air appauvri en oxygène. Il peut également être effectué au moins en partie sous azote. Le support sur lequel est déposé la phase active peut présenter une morphologie sous forme de poudre de granulométrie variable, notamment lorsque le catalyseur est mis en oeuvre dans un réacteur de type colonne à bulles (ou "slurry bubble column" selon la terminaison anglo-saxonne). La taille des grains du catalyseur peut être comprise entre quelques microns et quelques centaines de microns. Pour une mise en oeuvre en réacteur "slurry", la taille des particules du catalyseur est préférentiellement comprise entre 10 microns et 500 microns, de manière préférée entre 10 microns et 300 microns, de manière très préférée entre 20 et 150 microns, et de manière encore plus préférée entre 30 et 120 microns. Le catalyseur selon l'invention est préparé selon un procédé comprenant au moins : - une étape d'imprégnation du support, 20 - une étape de séchage, - une étape de calcination. Les étapes imprégnation, séchage et calcination étant réalisées au moins une fois. Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, l'enchainement des étapes d'imprégnation, séchage et calcination, dans cette ordre, est réalisé au moins 2 fois. 25 Le procédé de préparation du catalyseur peut également comprendre une étape de stabilisation du support réalisée avant l'étape d'imprégnation du support. Le procédé de préparation du catalyseur selon l'invention peut également comprendre une étape de réduction du catalyseur réalisée après l'enchainement des étapes d'imprégnation, séchage et calcination. Il a été découvert par la demanderesse qu'un séchage très efficace et complet du catalyseur avant l'étape de calcination évite la formation de croûte de métal du groupe VIII, et notamment de cobalt à la surface des particules du catalyseur et de plus améliore la répartition du métal du groupe VIII, et notamment du cobalt à l'intérieur des particules de catalyseur. Le procédé de préparation du catalyseur selon l'invention comprend donc après chaque étape d'imprégnation une étape de séchage, indépendante de l'étape de calcination, qui permet d'éviter la migration en surface du métal du groupe VIII et notamment du cobalt, et évite également la formation d'agrégats du métal du groupe VIII et notamment du cobalt. Stabilisation du support: La stabilisation du support se fait par imprégnation à sec de la silice-alumine par une solution aqueuse d'un sel du métal du groupe VIII, et notamment le cobalt, le solide ainsi imprégné est ensuite séché à une température comprise entre 60°C et 200°C pendant une durée allant de une demi-heure à trois heures, puis calciné à une température comprise entre 300°C et 600°C sous air sec pendant une durée allant de une demi-heure à trois heures, puis à une température comprise entre 700°C et 1100°C pendant une durée allant de une heure à 24 heures, de préférence de 2 heures à 5 heures, le solide obtenu contenant au moins 5% poids de la structure spinelle comprenant le cobalt, de manière préférée au moins 10% poids, et de manière encore plus préférée au moins 15 % poids. Cette stabilisation permet de limiter les attaques du milieu réactionnel de synthèse Fischer-Tropsch (eau, acide). Le métal du groupe VIII, et notamment le cobalt ainsi ajouté, a une très forte interaction avec le support, et n'est donc pas réductible. Imprégnation du support: L'imprégnation du support ou du support stabilisé se fait par au moins une solution contenant au moins un précurseur dudit métal du groupe VIII. En particulier, cette étape peut être réalisée par imprégnation à sec, par imprégnation en excès, ou encore par dépôt - précipitation selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. De manière préférée, cette étape d'imprégnation est réalisée par imprégnation à sec à température ambiante, c'est à dire à une température égale à 20°C, laquelle consiste à mettre en contact le support du catalyseur avec une solution, contenant au moins un précurseur dudit métal du groupe VIII, dont le volume est égal au volume poreux du support à imprégner. Cette imprégnation peut être réalisée à toute autre température compatible avec cette technique, et par exemple entre 5°C et 40°C, de préférence entre 15°C et 25°C, et de manière très préférée entre 17°C et 23°C. Cette solution contient les précurseurs métalliques du ou des métaux du groupe VIII à la concentration voulue pour obtenir sur le catalyseur final la teneur en métal visée. Le métal ou les métaux du groupe VIII sont mis au contact du support par l'intermédiaire de tout précurseur métallique soluble en phase aqueuse ou en phase organique. Lorsqu'il est introduit en solution organique, le précurseur du métal du groupe VIII est par exemple l'oxalate ou l'acétate dudit métal du groupe VIII. De manière préférée, le précurseur du métal du groupe VIII est introduit en solution aqueuse, par exemple sous forme de nitrate, de carbonate, d'acétate, de chlorure, d'oxalate, de complexes formés par un polyacide ou un acide-alcool et ses sels, de complexes formés avec les acétylacétonates, ou de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit support. Dans le cas préféré où le métal du groupe VIII est le cobalt, on utilise avantageusement comme précurseur de cobalt, le nitrate de cobalt, l'oxalate de cobalt ou l'acétate de cobalt. La préparation du catalyseur selon l'invention, comprend avantageusement au moins une étape supplémentaire consistant à déposer au moins un métal additionnel choisi parmi le platine, le palladium, le rhénium, le rhodium, le ruthénium, le manganèse 11 et le tantale sur ledit support du catalyseur. De manière préférée, le métal additionnel est choisi parmi le platine, le ruthénium et le rhénium et de manière très préférée, le métal additionnel est le platine. Le dépôt du métal additionnel sur le support peut être réalisé par toute méthode connue de l'Homme du métier, préférentiellement par imprégnation du support du catalyseur par au moins une solution contenant au moins un précurseur dudit métal additionnel, par exemple par imprégnation à sec ou par imprégnation en excès. Séchage Le séchage est une étape importante dans la préparation du catalyseur selon l'invention. Les étape d'imprégnation, de séchage, et de calcination sont réalisées indépendamment l'une de l'autre. Le séchage mis en oeuvre pour la préparation du catalyseur selon l'invention, peut être réalisé dans un four tubulaire, en étuve en présence d'un débit de gaz et de préférence d'air sec, et en général dans tout type d'enceinte connue de l'Homme du métier permettant de faire circuler un débit d'air élevé. Dans le cas où le séchage est réalisé dans un four tubulaire ou dans une étuve ou tout autre matériel du même type, il est réalisé à une température inférieure à 100°C, et de préférence inférieure ou égale à 80°C, et de manière très préférée comprise entre 40°C et 80°C. La rampe de température utilisée pour amener la température de travail qui est à température ambiante, comprise en général entre 15°C et 25°C, à une température inférieure à 100°C et de préférence inférieure ou égale à 80°C et de manière très préférée comprise entre 40°C et 80°C, est comprise entre 0,1°C/min et 3,6°C/min et de préférence entre 0,3°C/min et 1,2°C/min. Cette étape de séchage à une durée comprise entre 2h et 15h, et de préférence entre 4h et 12h. Le débit de gaz utilisé est compris entre 0.5 et 6 NI/(h.g de catalyseur) (normaux litres par heure et par gramme de catalyseur), et de préférence entre 1 et 4 NI/(h.g de catalyseur). Le séchage est réalisé à pression atmosphérique soit à 0.1 MPa. Calcination: L'étape de calcination est réalisée à une température comprise entre 320°C et 460°C et de préférence entre 350 et 440°C. Dans le cas où le séchage est réalisé en four tubulaire ou en étuve, la calcination est réalisée dans la même enceinte. A la fin de l'étape de séchage à une température inférieure à 100°C et de préférence inférieure ou égale à 80°C, la température est augmentée avec une rampe de 0,1 à 10°C/min et de préférence de 0,3°C/min à 5°C/min et un débit de 0,3 à 4 NI d'air sec/(h.g de catalyseur), de préférence de 0,5 à 3NI/(h.g de catalyseur), et de manière très préférée de 0,6 à 0,9 NI/(h.g de catalyseur). Elle est préférentiellement réalisée pendant une durée comprise entre 2h et 15h et de préférence entre 4h et 12h. Réduction du catalyseur Préalablement à son utilisation dans un réacteur catalytique, le catalyseur subit au moins un traitement réducteur, par exemple sous hydrogène, pur ou dilué, à haute température. Ce traitement permet d'activer ledit catalyseur et de former des particules de métal, en particulier de métal du groupe VIII, à l'état zéro valent. La température de ce traitement réducteur est préférentiellement comprise entre 200 et 500 °C et sa durée est comprise entre 2 et 20 heures. Ce traitement réducteur est effectué soit in situ (dans le même réacteur que celui où est opéré la réaction de Fischer-Tropsch ), soit ex situ avant d'être chargé dans le réacteur. Lorsque le métal du groupe VIII utilisé est le cobalt, l'étape de réduction permet de réaliser la réaction suivante: Co3O4 -* CoO -f Co(0) Détection de la couche de métal de groupe Vlll à la surface des particules de catalyseur: 1325 Habituellement la répartition du cobalt à l'intérieur des particules de catalyseur ainsi que la présence ou l'absence d'une couche de métal de groupe VIII et notamment de cobalt également appelée croûte se détecte par microanalyse X par sonde électronique. La microanalyse X par sonde électronique possède une résolution spatiale de l'ordre de quelques microns. Une croûte d'épaisseur inférieure au micron ne pourra pas être détectée par cette technique. La répartition du cobalt à l'intérieur des grains de catalyseur et la visualisation d'une croûte peut également se faire par microscopie électronique à balayage en électrons rétrodiffusés (MEB). Cependant, dans les cas où la croûte est d'épaisseur irrégulière ou d'épaisseur inférieure à 20nm, cette technique ne met pas en évidence de croûte alors qu'il peut y en avoir une. Elle ne permet pas non plus de distinguer parfaitement la répartition du cobalt (agrégats). La demanderesse s'est aperçu de façon surprenante qu'une analyse effectuée sur les échantillons préparés de façon adaptée avec la technique de spectroscopie photo-électronique à rayons X (ci après dénommée XPS pour X-Ray photoemission spectrometry selon la terminologie anglo-saxonne) permettait de mettre en évidence une croûte non visible en microscopie électronique à balayage. Ainsi, l'XPS permet de mettre en évidence des différences d'homogénéité entre deux préparations considérés homogènes en MEB. L'XPS permet également de montrer que certaines préparations spécifiques de catalyseur peuvent conduire à une répartition encore plus homogène que d'autres, alors que la MEB les aurait considérées équivalentes Pour affiner la mesure de la croûte et de répartition du cobalt, la technique de spectroscopie photo-électronique à rayons X est donc utilisée dans le cadre de l'invention. Dans cette technique les particules de catalyseurs sont irradiées par des rayons X monochromatiques qui provoquent l'ionisation des atomes par effet photoélectrique. L'énergie cinétique Ec de ces photoélectrons est mesurée, ce qui donne le spectre de l'intensité des électrons en fonction de l'énergie mesurée. Chaque photon X incident a la même énergie h-v, puisque le faisceau est monochromatique (h étant la constante de Planck et v la fréquence de l'onde lumineuse incidente). Lors de l'interaction avec l'atome, une partie de cette énergie sert à extraire un ou plusieurs électrons lié à son orbitale atomique par une énergie de liaison appelée EL ; le reste est transféré à l'électron sous la forme d'énergie cinétique. Le spectre en énergie cinétique présente donc des pics, et l'on peut déterminer l'énergie de liaison correspondant à chaque pic par la relation suivante : EL=h*v-E, avec EL = Énergie de liaison [J] Ec = Énergie cinétique électronique [J] h = Constante de Planck [J s] (-6,626 0 755x10-34) v = Fréquence de radiation [s-'] L'énergie du photon X incident est de l'ordre de grandeur de l'énergie d'ionisation des électrons de coeur: leur émission donne les pics en XPS essentiellement caractéristiques, donc, de la nature de l'atome; alors que l'information chimique (surtout le degré d'oxydation) est tirée des petits déplacements du pic en XPS correspondant à la variation d'énergie entre couches de valence, cette dernière (correspondant aux domaine de l'UV/visible/proche IR en général) est faible devant celle des rayons X. Il est ainsi possible d'avoir accès à la composition chimique de l'extrême surface du matériau analysé sur une profondeur de 5 nanomètres environ (qui correspond au libre parcours moyen des photons X), par comparaison avec des spectres connus. La mesure en XPS du rapport atomique du cobalt sur l'alumine (Co/AI) est réalisée sur d'une part des grains de catalyseur broyés et d'autre part des grains non broyés. Si la répartition du métal est homogène et qu'il n'y a donc pas de croûte en surface, alors le rapport atomique (Co/AI)broyé obtenu sur le catalyseur broyé et le rapport atomique (Co/AI)non-broyé obtenu sur le catalyseur non broyé devrait être identique et le rapport des deux tendre vers 1. II est ainsi possible de caractériser le catalyseur selon l'invention en déterminant le rapport atomique (Co/AI) par XPS (Co/AI)/xps) du catalyseur non broyé ((CO/AI),.-broyé que l'on peut appeler NB pour simplifier la formule) et du catalyseur broyé ((Co/AI)broyé que l'on peut appeler B pour simplifier la formule) et de calculer le rapport (Co/Al)xps des 2 résultats. Le rapport atomique mesuré en XPS peut s'écrire de la façon suivante: (Co/AI)xps= (Co/Al)non-broyé / (CO/Al)broyé).NB/B. Plus la croûte est fine et plus le rapport tend vers 1. Le catalyseur selon l'invention utilisé pour la synthèse Fischer-Tropsch a un rapport atomique (Co/AI)non-broyé / (Co/AI)broyé, ou NB/B, compris entre 1 et 20, de préférence compris entre 1 et 15, et de manière très préférée compris entre 1 et 10, et de manière encore plus préférée compris entre 1 et 5. Selon une variante de l'invention, le rapport atomique (Co/AI)non-broyé / (Co/Al)broyé, ou NB/B, peut être compris entre 1 et 5, entre 5 et 10, entre 10 et 15 ou entre 15 et 20 15 suivant la présence ou pas de la croûte et de son épaisseur. L'invention est illustrée par les exemples qui suivent. 20 Exemples Exemple 1 comparatif (standard) : 25 Un catalyseur Al comprenant du cobalt déposé sur un support de silice alumine est préparé par imprégnation à sec d'une solution aqueuse de nitrate de cobalt de manière à déposer en deux étapes successives de l'ordre de 13,5% poids de Co sur une poudre commerciale de silice alumine (SIRALOX® 5/170, SASOL) de granulométrie moyenne égale à 80 µm, de surface 171 m2/g et de volume poreux égal 0,519 ml/g. 30 Après une première imprégnation à sec, le solide est séché en étuve à 120°C pendant 3h sous flux air puis calciné à 420°C pendant 4h en étuve sous flux d'air de débit non contrôlé Le catalyseur intermédiaire contient environ 8% poids de Co. Il est soumis à une deuxième étape d'imprégnation à sec au moyen d'une solution de nitrate de cobalt. Le solide obtenu est séché en étuve à 120°C pendant 3h sous flux d'air de débit non contrôlé puis calciné à 420°C pendant 4h en étuve sous flux d'air. On obtient le catalyseur final Al qui contient 13,5% poids de Co. La microscopie électronique à balayage en électrons rétrodiffusés (figure 1) met en évidence la présence de croûte (figure 1 a) et une mauvaise répartition du cobalt au sein des grains de catalyseur (figure 1 b). La mesure en XPS donne un ratio tel que défini dans le texte égal à 18,6 . Cette valeur confirme la présence de la croûte observée en microscopie électronique à balayage en électrons rétrodiffusés. (figure 1). 10 Exemple 2 comparatif (standard) Un catalyseur A2 comprenant du cobalt déposé sur un support de silice alumine est préparé par imprégnation à sec d'une solution aqueuse de nitrate de cobalt de manière à déposer en deux étapes successives de l'ordre de 13,5% poids de Co sur 15 une poudre de silice alumine (SIRALOX 5/170, SASOL) de granulométrie moyenne égale à 80 µm, de surface 171 m2/g et de volume poreux égal 0,519 ml/g. Après une première imprégnation à sec, le solide est séché dans un four tubulaire sous un débit d'air sec de 20°C à 120°C en suivant une rampe de 0.3°C/min sous un débit d'air de 12Nl/(h.g de catalyseur), le catalyseur est maintenu à 120°C pendant 4h 20 sous flux d'air puis, sans être déchargé, la température est montée à 420°C en suivant une rampe de 1 °C/min et sous un débit d'air de 12Nl/h pendant 4h. Le catalyseur intermédiaire contient environ 8% poids de Co. Il est soumis à une deuxième étape d'imprégnation à sec au moyen d'une solution de nitrate de cobalt. Le solide humide est séché dans un four tubulaire sous un débit d'air sec de 20°C à 120°C en suivant une 25 rampe de 0.3°C/min sous un débit d'air de 12Nl/(h.g de catalyseur), le catalyseur est maintenu à 120°C pendant 4h sous flux d'air puis, sans être déchargé, la température est montée à 420°C en suivant une rampe de 1°C/min et sous un débit d'air de 12Nl/h pendant 4h. On obtient le catalyseur final A2 qui contient 13,5% poids de Co. La mesure en XPS donne un ratio tel que défini dans le texte égal à 13,2. Cette valeur confirme la présence de la croûte observée en microscopie électronique à balayage en électrons rétrodiffusés (figure 2) . Exemple 3 (selon l'invention) Un catalyseur A3 comprenant du cobalt déposé sur un support de silice alumine est préparé par imprégnation à sec d'une solution aqueuse de nitrate de cobalt de manière à déposer en deux étapes successives de l'ordre de 13,5% poids de Co sur une poudre commerciale de silice alumine (SIRALOX® 5/170, SASOL) de granulométrie moyenne égale à 80 µm, de surface 171 m2/g et de volume poreux égal 0,519 ml/g. Après une première imprégnation à sec, le solide est séché dans un four tubulaire sous un débit d'air sec de la température ambiante à 80°C en suivant une rampe de montée en température 0,3°C/min sous un débit d'air de 1NI/h/g de catalyseur, le catalyseur est maintenu à 80°C pendant 5h sous flux air puis, sans être déchargé, la température est montée à 360°C en suivant une rampe de montée en température de 1°C/min et sous un débit d'air de 0,5NI/(h.g de catalyseur) pendant 4h. Le catalyseur intermédiaire contient environ 8% poids de Co. Il est soumis à une deuxième étape d'imprégnation à sec au moyen d'une solution de nitrate de cobalt. Le solide humide est séché dans un four tubulaire sous un débit d'air sec de la température ambiante à 80°C en suivant une rampe de montée en température de 0,3°C/min sous un débit d'air de 1 NI/h/g de catalyseur, le catalyseur est maintenu à 80°C pendant 5h sous flux air puis, sans être déchargé, la température est montée à 360°C en suivant une rampe de montée en température de 1°C/min et sous un débit d'air de 0,5nL/(h.g de catalyseur) pendant 4h. On obtient le catalyseur final A3 selon l'invention qui contient 13,5% poids de Co. La microscopie électronique à balayage en électrons rétrodiffusés (figure 3) met en évidence l'absence d'une croûte régulière (figure 3a) et une bonne dispersion du cobalt 30 au sein des grains de catalyseur (figure 3b). La mesure en XPS donne un ratio tel que défini dans le texte égal à 10,8. Cette valeur met en évidence la présence d'une très petite croute non observable en microscopie électronique à balayage en électrons rétrodiff usés (Figure 3). Tableau 1 récapitulatif des exemples 1, 2 et 3: Catalyseur (Co/Al) XPS Croûte MEB Al 18,6 importante A2 13,2 faible A3 10,8 non Exemple 4 : Performances catalytiques des catalyseurs Al, A2, et A3 en conversion du gaz de synthèse. Les catalyseurs Al, A2 et A3, avant d'être successivement testés en conversion du gaz de synthèse, sont réduits ex situ sous un flux d'hydrogène pur à 400°C pendant 16 heures en réacteur tubulaire. Une fois le catalyseur réduit, il est déchargé sous atmosphère d'argon et enrobé dans de la Sasolwax® puis stocké avant test. La réaction de synthèse Fischer-Tropsch est opérée dans un réacteur de type slurry et fonctionnant en continu et opérant avec une concentration de 10% (vol) de catalyseur en phase slurry.. Chacun des catalyseurs se trouve sous forme de poudre de diamètre compris entre 40 et 150 microns. Les conditions de test sont les suivantes: Température = 220°C Pression totale = 2MPa Rapport molaire H2/CO = 2/1 Vitesse volumique horaire (vvh) = 1000h-1 Les conditions de test sont ajustées de façon à être à iso conversion de CO quelle que soit l'activité du catalyseur. L'activité est calculée de la façon suivante pour un catalyseur de référence, la température de référence est égale à la température de base, l'activité est donc de 100%. ( - E~ " E " exp RTbase RT,e f avec T=225°C E= énergie d'activation R=constante des gaz parfaits Les résultats sont calculés pour les catalyseurs Al, A2 et A3 par rapport au catalyseur de référence d'activité 100% et figurent dans le tableau 2. Les sélectivités alpha paraffines sont aussi données ainsi que la sélectivité en composés C5+ et la sélectivité CH4. Catalyseur Activité Sélectivité C5+ Sélectivité Sélectivité après 300h alpha CH4 de test (°/O) paraffines Al (comparatif) 290 80 0.900 8.7 A2 490 83 0.880 7.9 (comparatif) A3 450 85 0.905 7.4 (selon l'invention) Tableau 2 L'activité du catalyseur selon l'invention est améliorée par rapport à l'activité du catalyseur Al (450 par rapport à 290). Sa sélectivité C5+, alpha paraffines est elle aussi Activité = exp meilleure que celle du catalyseur Al et du catalyseur A2. Le procédé selon l'invention permet ainsi d'obtenir de manière surprenante un catalyseur, avec très peu de croute (non visible en MEB mais détectable avec une faible valeur en XPS), à la fois plus actif et plus sélectif. Le catalyseur A3 selon l'invention permet aussi de limiter la sélectivité CH4 par rapport au catalyseur Al et A2. La mesure de la sélectivité en alpha paraffine se fait via une analyse par chromatographie en phase gazeuse des effluents de la réaction, dosage des paraffines et calcul de la pente de la courbe log mol (%) = f(nombre de carbone) qui correspond au alpha. L'abaissement de la sélectivité en CH4 est aussi une amélioration importante du catalyseur puisque l'on souhaite favoriser la croissance de chaîne et donc limiter la perte de carbone par formation de molécules courtes. La présente invention ne doit pas être limitée aux détails donnés ci-dessus et permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans s'éloigner du domaine d'application de l'invention. Par conséquent, les présents modes de réalisation doivent être considérés à titre d'illustration, et peuvent être modifiés sans toutefois sortir de la portée définie par les revendications. REVENDICATIONS1. Catalyseur, pour effectuer la synthèse d'hydrocarbures à partir d'un mélange comprenant du monoxyde de carbone et de l'hydrogène, dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII déposé sur un support formé d'au moins un oxyde, dans lequel ledit métal du groupe VIII est sélectionné dans le groupe constitué par le cobalt, le nickel, le ruthénium ou le fer, et ledit catalyseur a un rapport atomique mesuré en spectroscopie photo-électronique à rayons X : (Co/Al)non broyé / (Co/Al)broyé compris entre 1 et 15. 2. Catalyseur selon la revendication 1 dans lequel le rapport atomique mesuré en spectroscopie photo-électronique rayons X : (Co/AI)non broyé / (Co/Al)broyé est compris entre 1 et 10. 3. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 2 dans lequel le rapport atomique 15 (Co/Al) est défini par spectroscopie photo-électronique rayons X en déterminant la mesure pour des particules broyées et pour des particules non broyées, le rapport étant égal à : (Co/AI)non particules broyées. pour des particules non broyées / (Co/Al)broyé pour des broyé 4. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel dans le cas 20 où la phase active est constituée de cobalt, nickel ou fer, les teneurs en métaux cobalt, nickel ou fer sont comprises entre 1 et 60 % poids et dans le cas où la phase active est du ruthénium, la teneur en ruthénium est comprise entre 0,01 et 10% poids. 5. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le métal du groupe VIII est le cobalt. 25 6. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel le support est formé d'au moins un oxyde simple choisi parmi l'alumine AI2O3, la silice SiO2, l'oxyde de titane TiO2, la cérine CeO2 et la zircone ZrO2. 7. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel le support est formé d'une spinelle incluse dans une alumine ou une silice-alumine. 8. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel la phase active contient au moins un élément additionnel choisi dans le groupe constitué par le ruthénium, le molybdène, le tantale, le platine, le palladium et le rhénium. 9. Catalyseur selon la revendication 8 dans lequel ledit élément additionnel est le ruthénium ou le rhénium. 10. Procédé de préparation du catalyseur tel que défini dans les revendications 1 à 9 comprenant au moins une fois l'enchainement des étapes suivantes: - une étape d'imprégnation du support, une étape de séchage réalisée une température inférieure à 100°C, avec une rampe de température comprise entre 0,3°C/min et 1,2°C/min, un débit de gaz compris entre 0.5 et 6 NI d'air sec /(h.g de catalyseur), une pression égale à 0.1 MPa et pendant une durée comprise entre 2h et 15h, - une étape de calcination. 11. Procédé selon la revendication 10 dans lequel l'enchainement des étapes d'imprégnation, séchage et calcination est répété au moins deux fois. 12. Procédé selon une revendication 10 à 11 dans lequel l'étape de calcination est réalisée à une température comprise entre 320 et 460°C, avec une rampe de 0,3°C/min à 5°C/min et un débit de gaz compris entre 0,3 et 4 NI d'air sec/(h.g de catalyseur) et pendant une durée comprise entre 2h et 15h. 13. Procédé de synthèse d'hydrocarbures mettant en oeuvre le catalyseur selon une des revendications 1 à 9. 14. Procédé selon la revendication 13 dans laquelle la synthèse d'hydrocarbures est 25 une synthèse Fischer-Tropsch. 15. Procédé selon une des revendications 13 à 14 dans lequel la mise en oeuvre de la synthèse d'hydrocarbure est réalisée dans un réacteur triphasique et dans lequel le catalyseur est divisé à l'état de particules de diamètre compris entre 5 microns et 300 microns.5