FR 2967371 A1 20120518 FR 1059446 A 20101117 PROCEDE DE FABRICATION DE MATERIAU FIBREUX PRE-IMPREGNE DE POLYMERE THERMODURCISSABLE. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau s fibreux pré-imprégné et les utilisations de tels matériaux fibreux. On entend par matériaux fibreux, les tissus, les feutres, les non tissés pouvant se présenter sous forme de bandes, nappes, tresses, mèches ou morceaux, et des fibres continues dites fibres de renfort. Les fibres peuvent être des fibres continues assemblées, comme par io exemple dans les tissus ou des fibres courtes assemblées comme par exemple dans les feutres ou les non tissés. Les fibres pouvant entrer dans la composition du matériau sont plus spécialement des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres minérales telles que le basalte, le carbure de silicium, des fibres à base de polymères, des ls fibres végétales, des fibres cellulosiques telles que la viscose, le lin, le chanvre, la soie, le sisal, utilisées seules ou en mélange. L'invention concerne plus particulièrement la fabrication de matériaux fibreux imprégnés par un polymère thermodurcissable ou un mélange de polymères thermodurcissables et les utilisations de tels matériaux dénommés 20 matériaux fibreux pré-imprégnés pour la fabrication de matériaux composites servant à la réalisation de pièces à trois dimensions (3D). En effet, les matériaux fibreux pré-imprégnés d'un polymère, sont utilisés dans la fabrication de pièces de structure d'engins en particulier mobiles en vue de les alléger tout en leur conférant une résistance mécanique comparable à 25 celles réalisées avec des pièces de structure en métal et/ou d'assurer une protection thermique et/ou d'assurer l'évacuation de charges électrostatiques. Ces matériaux fibreux peuvent être imprégnés d'un polymère thermoplastique ou d'un polymère thermodurcissable. Les matériaux fibreux pré-imprégnés peuvent en outre, renfermer des 30 nanocharges d'origine carbonique conductrices telles que des nanotubes de carbone (ou NTC), du noir de carbone, des nanofibres ou des graphènes, plus particulièrement des nanotubes de carbone (NTC). Ref : 0294-ARK16 La présence de nanotubes de carbone dans le matériau fibreux permet d'améliorer les propriétés mécaniques et/ou thermiques et/ou électriques des pièces mécaniques à base dudit matériau. Ainsi, les matériaux fibreux pré-imprégnés constituent des matériaux s légers assurant une résistance mécanique comparable au métal, procurant une augmentation de la résistance électrique et/ou thermique de la pièce mécanique réalisée afin d'assurer l'évacuation de la chaleur et/ou de la charge électrostatique. Ces matériaux sont particulièrement adaptés à la réalisation simple de toute structure mécanique en 3D notamment pour l'automobile, io l'aéronautique, le domaine nautique. L'invention s'applique à la réalisation de pièces ayant une structure à trois dimensions comme notamment les ailes d'avion, le fuselage d'un avion, la coque d'un bateau, les longerons ou spoilers d'une automobile, ou encore des disques de freins, le corps de vérin ou de volants de direction, au moyen de matériaux ls fibreux pré-imprégnés. Dans la fabrication de matériau fibreux imprégné par une résine thermodurcissable c'est-à-dire par un polymère thermodurcissable ou un mélange de polymères thermodurcissables, le polymère reste dans la phase de résine thermodurcissable. L'imprégnation se fait à la température de fusion Tf de 20 la résine. Cette température Tf est différente en fonction des résines utilisées. Après l'étape d'imprégnation du matériau, la résine est dans un état stable qui permet une mise en forme du matériau pour la fabrication de pièces à trois dimensions. La mise en forme peut être faite juste après imprégnation ou ultérieurement. Le durcisseur ou élément d'activation de la réaction de 25 réticulation qui a été introduit dans la résine thermodurcissable, reste inactif tant que sa température de réaction n'est pas atteinte. Cette température est la température de transition vitreuse Tg de la résine et est supérieure à la température de fusion Tf. Pour la réalisation de pièces ayant une structure à trois dimensions, les 3o matériaux fibreux sont mis en forme et chauffés à une température au moins égale à la température de transition vitreuse Tg de la résine. La résine se transforme en résine thermodure et la pièce prend ainsi sa forme finale. Jusqu'à présent, lorsque des NTC sont introduits dans la résine, ils sont dispersés dans la formulation de base de la résine c'est-à-dire dans la résine 35 thermodurcissable contenant le durcisseur. Ref : 0294-ARK16 Le Déposant a constaté dans ce cas, que la présence de NTC dans la résine provoque une formation de domaines sous-réticulés contribuant à la diminution de la température de transition vitreuse Tg de la résine par rapport à la température spécifiée par les fabricants. s Une des raisons possibles est que la partie de résine thermodurcissable, adsorbée sur la surface des NTC qui restent dans la phase de résine thermodurcissable, n'est plus disponible pour participer au réseau réticulé. La formation de domaines sous-reticulés contribuent alors à la diminution de la température de transition vitreuse (Auad et al., Poly. Engin.Sci. 2010, 183-190). io La présente invention a pour but de remédier à ce problème. Elle permet d'éviter la formation de domaines sous-réticulés et de maintenir une température de transition vitreuse Tg de la résine thermodurcissable (polymère thermodurcissable ou mélange de polymères thermodurcissables), élevée. A cette fin, il est proposé selon l'invention, d'utiliser un mélange contenant ls les nanotubes de carbone et le durcisseur afin d'introduire les nanotubes de carbone au moyen de ce mélange dans le matériau fibreux. Ainsi selon l'invention, les nanocharges sont introduites dans le polymère thermodurcissable, non pas seules mais au moyen du mélange nanocharges/durcisseur. Conformément à l'invention, le mélange 20 nanocharges/durcisseur peut être introduit directement dans le polymère thermodurcissable avant imprégnation du matériau fibreux ou bien, être incorporé au matériau fibreux avant imprégnation. Le mélange nanocharges/durcisseur peut se présenter sous forme de fluide, de poudre, de fibres, de film. 25 Lorsque le mélange nanocharges/ durcisseur est incorporé au matériau fibreux avant imprégnation, ce mélange sera de préférence réalisé soit sous forme de fibres, soit sous forme de film, soit sous forme de poudre. Ainsi, lorsque le mélange de nanocharges/durcisseur est sous forme de fibres, les fibres seront avantageusement dans l'assemblage de fibres formant le 30 matériau fibreux. Lorsque le mélange se présenter sous forme de poudre, il sera déposé sur le matériau fibreux. Lorsque le mélange est sous forme de film, il sera avantageusement déposé sur le matériau fibreux. Le matériau fibreux ainsi obtenu est ensuite imprégné par le polymère thermodurcissable. Ref : 0294-ARK16 Il est par ailleurs apparu à la Demanderesse que cette invention pouvait également être appliquée à d'autres charges conductrices carbonées que les nanotubes de carbone et en particulier au noir de carbone, aux nanofibres de carbone ou aux graphènes, qui sont également susceptibles de poser des s problèmes de sécurité en raison de leur caractère pulvérulent et qui ont une aptitude à conférer des propriétés conductrices ou mécaniques améliorées aux matériaux dans lesquels ils sont incorporés. Résumé de l'invention. La présente invention a plus particulièrement pour objet, un procédé de io fabrication d'un matériau fibreux comportant un assemblage d'une ou plusieurs fibres, composé de fibres de carbone, ou de fibres de verre ou de fibres végétales, ou des fibres minérales, ou de fibres cellulosiques ou de fibres à base de polymère, utilisées seules ou en mélange, imprégné par un polymère thermodurcissable ou un mélange de polymères thermodurcissables contenant ls un durcisseur et des nanocharges d'origine carbonique telles que des nanotubes de carbone (NTC), du noir de carbone, des nanofibres de carbone ou des graphènes, principalement caractérisé en ce qu'on utilise un mélange contenant les nanocharges d'origine carbonique et le durcisseur pour introduire lesdites nanocharges dans le matériau fibreux. 20 Le mélange nanocharges d'origine carbonique /durcisseur, comporte avantageusement un taux de nanocharges compris entre 100/0 et 600/0, de préférence entre 200/0 et 500/0 par rapport au poids total du mélange. Le mélange nanocharges d'origine carbonique/durcisseur peut comporter en outre un accélérateur ou un catalyseur. 25 Dans un exemple préféré de réalisation, les nanocharges d'origine organique, ci-après dénommées nanocharges, sont constituées de nanotubes de carbone (NTC). Par durcisseur, on entend au sens de la présente invention, un composé capable de provoquer une réticulation chimique d'un réseau polymère, par le 30 biais de liaisons de réticulation irréversibles de type covalent, qui, une fois obtenus, ne peuvent plus être transformés par l'action de la chaleur. Le durcisseur est, donc, un composé souvent polyfonctionnel portant par exemple des motifs amine, anhydride ou alcool, réactifs. Ref : 0294-ARK16 Par résine thermodurcissable, on entend au sens de la présente invention un polymère pouvant être réticulé chimiquement par un durcisseur, en une résine thermodure, qui, une fois obtenue, ne peut plus être transformée par l'action de la chaleur. En d'autres termes, une résine thermodurcissable, une fois le réseau polymère constitué, devient un réseau polymère thermodur qui ne coulera pas sous l'effet de la chaleur, même avec un apport d'énergie mécanique cisaillante. Les résines thermodurcissables à réticuler à l'aide du durcisseur selon l'invention comprennent : les résines époxy, les polyesters et les polyesters insaturés, les esters vinyliques, les résines phénoliques, les polyuréthanes, les io cyanoacrylates et les polyimides, tels que les résines bis-maléimide, les aminoplastes (résultant de la réaction d'une amine telle que la mélamine avec un aldéhyde tel que le glyoxal ou le formaldéhyde) et leurs mélanges, sans que cette liste ne soit limitative. L'imprégnation peut être réalisée en plaçant le matériau fibreux dans un 15 bain de polymère(s) thermodurcissable(s) fluide, dans lequel on introduit le mélange nanocharges/ durcisseur. L'imprégnation peut être réalisée également en plaçant le matériau fibreux en lit fluidisé ; le polymère thermodurcissable ou le mélange polymères thermodurcissables se trouvant à l'état de poudre ainsi que le mélange 20 nanocharges/ durcisseur. L'imprégnation peut aussi être réalisée en extrudant directement un flux de polymère thermodurcissable contenant le mélange nanocharges/ durcisseur sur le matériau fibreux qui se présente sous forme de nappe ou bande ou tresse. Et, dans un autre exemple de réalisation, l'imprégnation consiste à : 25 i) utiliser au moins deux séries de fibres différentes, une première série de fibres continues formant les fibres de renfort dudit matériau, et une deuxième série de fibres de polymère thermodurcissable contenant le mélange nanocharges/durcisseur et ayant une température de fusion Tf ; ii) disposer les deux séries de fibres au contact l'une de l'autre puis, 30 iii) chauffer l'ensemble des deux séries de fibres jusqu'à une température au moins égale à la température de fusion Tf des fibres thermodurcissables et en laissant refroidir l'ensemble jusqu'à la température ambiante, la température de Ref : 0294-ARK16 fusion Tf étant inférieure à la température de réaction du durcisseur et inférieure à la température de fusion des fibres de la première série. Les fibres de renfort constituant la première série, peuvent être des fibres minérales, ou des fibres organiques de polymère thermoplastique ou s thermodurcissable ou bien encore, des fibres minérales et des fibres organiques de polymère thermoplastique ou thermodurcissable. L'invention concerne aussi, un appareil de mise en oeuvre du procédé dans lequel l'imprégnation consiste à utiliser deux séries de fibres, l'imprégnation des fibres de renfort formant la première série se faisant, directement par fusion io des fibres de polymères thermodurcissable qui ont été mises en contact. Avantageusement, l'appareil comprend une ligne de formation continue dudit matériau sous forme d'au moins une bande calibrée et homogène en fibres de renfort (minérales ou organiques) imprégnées de polymère thermoplastique, comprenant le dispositif de mise en place d'au moins un ensemble de deux ls séries de fibres utilisées pour former une bande, de manière à disposer les deux séries de fibres au contact l'une de l'autre, ce dispositif étant muni d'un premier dispositif de calandrage et, comprenant un dispositif de mise en forme, muni d'un deuxième dispositif de calandrage, muni de deux cylindres comportant au moins un segment de pressage de largeur désirée, pour obtenir par pression une bande 20 calibrée en largeur lors de son passage sur les cylindres. Lorsque les deux séries de fibres sont chauffées à la température de fusion Tf, elles sont aussi mises en forme pour obtenir un matériau homogène de forme et de dimensions calibrées sous forme d'une bande. Pour la formation simultanée de plusieurs bandes calibrées en largeur et 25 homogènes de matériau fibreux pré-imprégné, l'appareil comporte des entrées pour plusieurs ensembles de deux séries de fibres, et plusieurs segments de mise en forme et de calibrage en largeur des bandes. L'invention concerne également les utilisations de matériaux fibreux pré-imprégnés d'une composition contenant un polymère thermodurcissable ou un 30 mélange de polymères thermodurcissables et un mélange nanocharges telles que des nanotubes de carbone et durcisseur, pour la fabrication de pièces ayant une structure à trois dimensions. Cette utilisation comprend une étape de mise en forme des matériaux fibreux pré-imprégné associée à un chauffage desdits matériaux à une 35 température au moins égale à la température de transition vitreuse Tg du Ref : 0294-ARK16 polymère thermodurcissable; afin d'activer la réaction du durcisseur, c'est à dire de réticuler le polymère, pour rendre la composition thermodure et donner à la pièce sa forme finale. De façon pratique, plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour la s fabrication de pièces à trois dimensions. Dans un exemple, la mise en forme des matériaux fibreux peut consister à disposer les matériaux fibreux pré- imprégnés sur une préforme, en quinconce et de façon à ce qu'ils se superposent au moins en partie jusqu'à obtention de l'épaisseur voulue et à chauffer au moyen d'un laser qui permet en outre d'ajuster io le positionnement des matériaux fibreux par rapport à la préforme, la préforme étant ensuite retirée. Selon d'autres exemples, la mise en forme des matériaux pré-imprégnés est réalisée par l'une des techniques connues suivantes : - le calandrage, ls - le laminage, - la pultrusion. - l'injection basse pression (R.T.M) ou encore, - la technique de l'enroulement filamentaire. 20 D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront clairement à la lecture de la description qui est faite ci-après et qui est donnée à titre d'exemple illustratif et non limitatif et en regard des figures sur lesquelles : - la figure 1 représente le schéma d'un appareil de mise en oeuvre du procédé dans le cas où l'imprégnation est réalisé par la fusion d'une série de 25 fibres thermodurcissable en contact avec une série de fibres de renfort ; - la figure 2 représente le schéma d'un demi-four avec la gorge de mise en place des fibres, - La figure 3 représente le schéma des cylindres de calandrage avec les éléments complémentaires de calibrage et mise en forme du matériau en forme 30 de bande, - la figure 4 représente le schéma d'un demi-four avec plusieurs gorges de mise en place des fibres, Ref : 0294-ARK16 - La figure 5 représente le schéma des cylindres de calandrage avec plusieurs éléments complémentaires de calibrage et mise en forme du matériau en plusieurs bandes. s Dans la suite de cette description, on désigne par « nanocharge d'origine carbonique » destinée à être mélangée avec le durcisseur selon l'invention, une charge comprenant au moins un élément du groupe formé des nanotubes de carbone, nanofibres de carbone, du noir de carbone, ou des graphènes, ou de graphite ou, un mélange de ceux-ci en toutes proportions. io Les nanocharges d'origine carbonique sont ci-après dénommées nanocharges. Selon l'invention, il est proposé d'introduire des nanocharges telles que des nanotubes de carbone NTC, au moyen d'un mélange contenant un composé réactif permettant de réaliser la réticulation de la résine thermodurcissable et les ls nanocharges, lorsque celle-ci est chauffée à une température au moins égale à la température de réticulation. De manière connue, le composé réactif comporte au moins un durcisseur, ou une composition de durcisseurs. Il peut comporter également un accélérateur ou un catalyseur. On parlera dans la suite pour simplifier de durcisseur. 20 1)- Le mélanqe nanocharqes/durcisseur: Le mélange contient des nanocharges et le durcisseur ou une combinaison de durcisseurs choisi(s) en fonction de la résine utilisée de manière connue pour un homme de métier. Ainsi, le mélange nanocharges/durcisseur peut comporter des additifs, par exemple des composés qui seront inertes vis-à-vis de la réaction 25 de réticulation (comme des solvants), ou au contraire des solvants ou diluants réactifs qui contrôleront la réaction de réticulation en ajustant certaines propriétés mécaniques de la résine thermodure finale, ainsi que des catalyseurs ou des accélérateurs permettant d'accélérer la réticulation des composants réactifs. Comme additifs au mélange nanocharges/durcisseur, on peut avoir un 30 polymère thermoplastique ou un mélange de polymère thermoplastique comme par exemple un polyamide (PA), un polyétherimide (PEI), ou un époxy solide. Lorsqu'un accélérateur ou un catalyseur sont présents dans le mélange, ils sont choisis également de manière connue pour un homme de métier en fonction de la résine utilisée. Ref : 0294-ARK16 Le mélange nanocharges d'origine carbonique /durcisseur, comporte avantageusement un taux de nanocharges compris entre 100/0 et 600/0, de préférence entre 200/0 et 500/0 par rapport au poids total du mélange. Les nanotubes de carbone (NTC) possèdent des structures cristallines s particulières, de forme tubulaire, creuses et closes, composées d'atomes disposés régulièrement en pentagones, hexagones et/ou heptagones, obtenues à partir de carbone. Les NTC sont en général constitués d'un ou plusieurs feuillets de graphite enroulés. On distingue ainsi les nanotubes mono-parois (Single Wall Nanotubes ou SWNT) et les nanotubes multi-parois (Mufti Wall io Nanotubes ou MWNT). Les nanotubes à double paroi peuvent notamment être préparés comme décrit par FLAHAUT et al dans Chem. Com. (2003), 1442. Les nanotubes à parois multiples peuvent de leur côté être préparés comme décrit dans le document WO 03/02456. On préfère selon l'invention utiliser des NTC à parois multiples. ls Les nanotubes de carbone mis en oeuvre selon l'invention ont habituellement un diamètre moyen allant de 0,1 à 200 nm, de préférence de 0,1 à 100 nm, plus préférentiellement de 0,4 à 50 nm et, mieux, de 1 à 30 nm et avantageusement une longueur de plus de 0,1 pm et avantageusement de 0,1 à 20 pm, par exemple d'environ 6 pm. Leur rapport longueur/diamètre est 20 avantageusement supérieur à 10 et le plus souvent supérieur à 100. Ces nanotubes comprennent donc notamment les nanotubes dits "VGCF" (fibres de carbone obtenues par dépôt chimique en phase vapeur, ou Vapor Grown Carbon Fibers). Leur surface spécifique est par exemple comprise entre 100 et 300 m2/g et leur densité apparente peut notamment être comprise entre 0,01 et 0,5 g/cm3 25 et plus préférentiellement entre 0,07 et 0,2 g/cm3. Les nanotubes de carbone multi-parois peuvent par exemple comprendre de 5 à 15 feuillets et plus préférentiellement de 7 à 10 feuillets. Un exemple de nanotubes de carbone bruts est la dénomination commerciale Graphistrength® C100 de la société ARKEMA 30 Les nanofibres de carbone sont, comme les nanotubes de carbone, des nanofilaments produits par dépôt chimique en phase vapeur (ou CVD) à partir d'une source carbonée qui est décomposée sur un catalyseur comportant un métal de transition (Fe, Ni, Co, Cu), en présence d'hydrogène, à des températures de 500 à 1200°C. Toutefois, ces deux charges carbonées se 35 différencient par leur structure (I. MARTIN-GULLON et al., Carbon 44 (2006) 1572-1580). En effet, les nanotubes de carbone sont constitués d'un ou plusieurs Ref : 0294-ARK16 2967371 io feuillets de graphène enroulés manière concentrique autour de l'axe de la fibre pour former un cylindre ayant un diamètre de 10 à 100 nm. Au contraire, les nanofibres de carbone se composent de zones graphitiques plus ou moins organisées (ou empilements turbostratiques) dont les plans sont inclinés à des s angles variables par rapport à l'axe de la fibre. Ces empilements peuvent prendre la forme de plaquettes, d'arêtes de poisson ou de coupelles empilées pour former des structures ayant un diamètre allant généralement de 100 nm à 500 nm voire plus. Par ailleurs, le noir de carbone est un matériau carboné colloïdal fabriqué io industriellement par combustion incomplète de produits pétroliers lourds, qui se présente sous forme de sphères de carbone et d'agrégats de ces sphères et dont les dimensions sont généralement comprises entre 10 et 1000 nm. Les graphènes sont des feuillets de graphite isolés et individualisés, mais très souvent on appelle graphènes des assemblages comprenant entre un et ls quelques dizaines de feuillets. A la différence des nanotubes de carbone, ils présentent une structure plus ou moins plane avec des ondulations dûes à l'agitation thermique d'autant plus fortes que le nombre de feuillets se réduit. On distingue les FLG (Few Layer Graphene), les NGP (Nanosized Graphene Plates), les CNS (Carbon NanoSheets), les GNR ( Graphene NanoRibbons). 20 Le graphite est caractérisé par une structure cristalline composée d'atomes de carbone organisés en plans d'hexagones réguliers. Le graphite est disponible par exemple sous les marques Timrex ou Ensaco. Le durcisseur est choisi parmi : Les durcisseurs utilisables selon l'invention comprennent des amines, des 25 dérivés obtenus par réaction de l'urée avec une polyamine, des anhydrides d'acide, des acides organiques, des phosphates organiques, des polyols et leurs mélanges sans que cette liste ne soit limitative. - Comme amines utilisables, on peut citer les amines aliphatiques telles que la diéthylamine (DEA), la triéthylamine (TEA), la triéthanolamine, la 30 dibutylamine, la cyclohexylamine, les éthylène polyamines linéaires telles que l'éthylènediamine, la diéthylènetriamine (DETA), la triéthylènetétramine (TETA), la tétraéthylène pentamine (TEPA), les amines cycloaliphatiques telles que le 1,2-diaminocyclohexane, l'isophorone diamine, la N,N'-diisopropyle isophorone diamine, l'hexamine, les amines aromatiques telles que la benzylamine, la 35 diéthyltoluènediamine (DETDA), la métaphénylènediamine (MPDA), la Ref : 0294-ARK16 2967371 ii diaminodiphényl méthane (DDM), la diaminodiphényl sulfone (DDS), le dicyanodiamide (DICY tel que Dyhard 100SF de AlzChem), 4,4'-diaminodiphényl sulfone, la 4,4'-méthylène dianiline, la méthylène bis 4,4'-orthochloroaniline (MBOCA) , les oligomères de polyamines (par exemple Epikure 3164 de s Résolution), - Comme dérivés obtenus par réaction de l'urée avec une polyamine, on peut citer la 1-(2-aminoéthyl)imidazolidone, aussi connue comme 142-aminoéthyl)imidazolidine-2-one (UDETA), la 1-(2-hydroxyéthyl)imidazolidone (HEIO), 1-(2-[(2-aminoéthyl)amino]éthyl)imidazolidone (UTETA), la 1-(2-{2-[(2- io aminoéthylamino]éthyl}amino) éthyl]imidazolidone (UTEPA), la N-(6-aminohexyl)-N'-(6-méthyl-4-oxo-1,4-dihydropyrimidin-2-yl)urée (UPy), - Comme anhydrides on peut citer les anhydrides phtaliques tels que l'anhydride phtalique, l'anhydride dichlorphtalique, l'anhydride tétrachlorphtalique, l'anhydride tétrahydrophtalique, l'anhydride méthyl hexa-hydrophtalique ls (MHHPA), l'anhydride méthyl tetra-hydrophtalique (MTHPA, tel que Aradur 917 de Huntsman), l'anhydride méthyl hexahydrophtalique (HHPA), l'anhydride méthyl nadic (AMN), l'anhydride dodécényl succinique (DDSA), l'anhydride maléique - Comme acides organiques, on peut citer les acides organiques tels 20 que acide oxalique, succinique, citrique, tartrique, adipique, sébacique, perchlorique, phosphorique, les acides sulfoniques tels que l'acide m- benzènedisulfonique, l'acide p-toluènesulfonique, le chlorure de méthanedisulfonyle ou l'acide méthanedisulfonique. - Comme phosphates organiques, on peut citer les monométhyl- 25 orthophosphate, monoéthyl-orthophosphate, mono-n-butyl-orthophosphate, monoamyl-orthophosphate. - Comme polyols, utilisables comme durcisseurs notamment des résines isocyanates, on peut citer le glycérol, l'éthylène glycol, le triméthylolpropane, le pentaérythritol, les polyétherpolyols, par exemple ceux obtenus par condensation 30 d'un oxyde d'alkylène ou d'un mélange d'oxydes d'alkylène avec le glycérol, l'éthylène glycol, le triméthylolpropane, le pentaérythritol, les polyesterspolyols, par exemple ceux obtenus d'acides polycarboxyliques, notamment l'acide oxalique, l'acide malonique, l'acide succinique, l'acide adipique, l'acide maléïque, l'acide fumarique, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique, avec le glycérol, 35 l'éthylène glycol, le triméthylolpropane, le pentaérythritol. Ref : 0294-ARK16 Les polyétherpolyols obtenus par addition d'oxydes d'alkylènes, en particulier l'oxyde d'éthylène et/ou l'oxyde de propylène, sur les amines aromatiques en particulier le mélange de 2,4 et 2,6 de toluène diamine conviennent également. s Comme autres types de polyols, on peut citer notamment les polythioéthers à terminaison hydroxyle, les polyamides, les polyesteramides, les polycarbonates, les polyacétals, les polyoléfines et les polysiloxannes. Comme autres composés pouvant être utilisés comme durcisseurs selon l'invention, on peut citer également les isocyanates tels que le bis-4- m phényldiisocyanate, les dérivés phénoliques tel que le produit DEH 85 de Dow, les adduits d'oxyde d'éthylène ou oxyde de propylène avec une polyamine telle que la DETA, par exemple l'hydroxyéthyldiéthylène triamine, les polyétheramines commercialisées par Hunstman sous la dénomination commerciale Jeffamine® D-2000, T-403, les adduits DGEBA-amines aliphatiques en excès de fonctions 15 amine relativement aux glycidyles, les polyamidoamines par exemple Versamid® 140 de la société Cognis Corp., Epikure® 3090 de la société Hexion, les polyamides comme Epi-cure® 3090, et Epikure® 3100-ET-60 de la société Hexion, les amidoamines obtenus par condensation entre un acide gras et une polyamine comme Ancamide0-260A0, et Ancamide® 501 d'Air Products, les 20 polyamides « flexiblisés » comme Epi-cure® 3164 de la société Hexion, les polymercaptans tels que Capcure® 3830-81, de la société Cognis Corp., les bases de Mannich obtenus par réaction entre (poly)amine, formaldéhyde et (alkyl)phénols comme Epi-cure® 190, 195, 197 de la société Hexion, les cétimines par exemple Epikure® 3502 de la société Hexion, les résines époxy 25 polyols de base pouvant réticuler les polyisocyanates par exemple Epikote® 1007 et 1009 de la société Hexion. Comme autre composé pouvant être utilisé comme durcisseur, on peut citer également, les peroxydes organiques avec leurs matrices (souvent des solvants organiques car les peroxydes ne sont jamais conditionnés purs) tel que 30 mentionné ci-après. On peut choisir par exemple l'hydroperoxyde de cumène (Luperox CU50VE d'Arkema contenant 500/0 de solvants organiques). Catalyseur et Accélérateur. Le catalyseur est choisi parmi : Les acides benzoiques substitués tels que les acides salicylique, 5-chlore-benzoique ou acétylsalicylique. Les acides 35 sulfonés tels que l'acide m-benzène-disulfonique ; Ref : 0294-ARK165 L'accélérateur est choisi parmi : les accélérateurs Les amines tertiaires telles que diméthylaminoéthyl phénol (DMP), benzyl diméthyl aniline (BDMA), monoéthyl amine associée au trifluorure de bore (MEA-BF3) Les imidazoles tels que imidazole-2-éthyl-4-méthyl, les alcoolats métalliques. II)- Les polymères thermodurcissables dénommés éqalement résines thermodurcissables. Par polymères thermodurcissables ou encore «résine thermodurcissable», on entend un matériau généralement liquide à température ambiante, ou à bas 10 point de fusion, qui est susceptible d'être durci, généralement en présence d'un durcisseur, sous l'effet de la chaleur, d'un accélérateur, d'un catalyseur, ou d'une combinaison des ces éléments, pour obtenir une résine thermodurcie. Celle-ci est constituée d'un matériau renfermant des chaînes polymères de longueur variable liées entre elles par des liaisons covalentes, de manière à former un réseau 15 tridimensionnel. Sur le plan de ses propriétés, cette résine thermodurcie est infusible et insoluble. Elle peut être ramollie en la chauffant au-dessus de sa température de transition vitreuse (Tg) mais, une fois qu'une forme lui a été conférée, elle ne peut être remise en forme ultérieurement par chauffage. Les polymères thermodurcissables sont choisis parmi : 20 - les polyesters insaturés, les résines époxy, les esters vinyliques, les résines phénoliques, les polyuréthanes, les cyanoacrylates et les polyimides, tels que les résines bis-maléimide, les aminoplastes (résultant de la réaction d'une amine telle que la mélamine avec un aldéhyde tel que le glyoxal ou le formaldéhyde) et leurs mélanges. 25 Parmi les résines thermodurcissables on préfère celles comprenant des motifs époxy, acide ou isocyanate, tels que ceux qui conduisent à l'obtention de réseaux thermodurs de type époxy, polyester ou polyuréthane, par réaction avec un durcisseur porteur de fonction amine, acide ou alcool. S'agissant des résines époxy à réticuler à l'aide du durcisseur selon 30 l'invention, a titre d'exemple on peut citer des résines époxydées présentant une fonctionnalité, définie comme le nombre de fonctions époxydes (ou oxiranes) par molécule, au moins égale à 2, telles que l'éther diglycidylique du bisphénol A, le diépoxyde de butadiène, le 3,4-époxycyclohexane-carboxylate de 3,4-époxycyclohexylméthyle, le dioxyde de vinylcyclohexène, le 4,4' -di (1,2- 35 époxyéthyl) diphényléther, le 4,4' (1, 2-époxyéthyl) -biphényle, le 2,2-bis (3 ,4- Ref : 0294-ARK16 époxycyclohexyl) - propane, l'éther diglycidylique du résorcinol, l'éther diglycidylique du phloroglucinol, le bis(2,3-époxycyclo pentyl) éther, le 243,4-époxy) cyclohexane-5, 5-spiro(3,4- époxy)cyclohexane-m-dioxane, l'adipate de bis-(3,4-époxy-6méthyl-cyclohexyle), le N,N-m-(phénylènebis-4,5-époxy-1,2- cyclohexane-dicarboxamide), un composé diépoxy contenant un cycle hydantoïne, etc. De telles résines peuvent généralement être représentées par la formule : R3 dans laquelle R3 est un groupement de formule -CH2-0-R4-0-CH2- dans laquelle R4 est un groupement divalent choisi parmi les groupements alkylène ayant de 2 à 12 atomes de carbone et ceux comprenant au moins un cycle aliphatique ou aromatique substitué ou non. On peut aussi utiliser des résines polyépoxydées comportant trois ou plus groupes époxydes par molécule comme, par exemple, l'éther triglycidique du p- aminophénol, les éthers polyarylglycidiques, le 1,3,5-tri(1,2-époxy)benzène, la 2,2',4,4'-tétraglycidoxybenzophénone, le tétraglycidoxytétraphényléthane, l'éther polyglycidylique de la résine phénolformaldéhyde de type novolaque, l'éther triglycidylique du glycérol, l'éther triglycidylique du triméthylolpropane et le tétraglycidyl 4,4'-diaminodiphénylméthane. Les résines époxy nécessitent généralement comme agent durcisseur un anhydride d'acide ou une amine. Les résines polyester et polyester insaturées sont obtenues par réaction d'un polyacide avec un polyol ; on peut citer pour la composante acide l'acide succinique, l'acide pentanedioïque, l'acide adipique, l'acide maleique, l'acide fumarique, l'acide itaconique ainsi que les anhydrides de ces acides, l'acide heptanedioïque, l'acide octanedioïque, l'acide azélaïque, l'acide sébacique, l'acide undécanedioïque, l'acide dodécanedioïque, l'acide brassylique, l'acide tetradécanedioïque, l'acide hexadécanedioïque, l'acide octadécanedioïque, l'acide octadécènedioïque, l'acide eicosanedioïque, l'acide docosanedioïque et les dimères d'acides gras contenant 36 cabones. Ref : 0294-ARK16 Les dimères d'acides gras mentionnés ci-dessus sont des acides gras dimérisés obtenus par oligomérisation ou polymérisation d'acides gras monobasiques insaturés à longue chaîne hydrocarbonée (tels que l'acide linoléïque et l'acide oléïque), comme décrit notamment dans le document EP 0 471 566. Lorsque le diacide est cycloaliphatique, il peut comporter les squelettes carbonés suivants : norbornyl méthane, cyclohexylméthane, dicyclohexylméthane, dicyclohexylpropane, di(méthylcyclohexyl), di(methylcyclohexyl)propane. Lorsque le diacide est aromatique, il est choisi parmi l'acide phtalique, téréphtalique, isophtalique, tétrahydrophtalique, trimellitique et les diacides naphtaléniques, ainsi que les anhydrides de ces acides. Parmi les polyols, composés dont la molécule comporte au moins deux groupes hydroxyle permettant de réagir sur les polyacides pour l'obtention de polyesters , on peut citer les éthylèneglycol, propylèneglycol, butylèneglycol, le 1,6-hexaméthylène glycol, diéthylèneglycol, dipropylèneglycol, néopentylglycol, triéthylèneglycol, glycérol, triméthyloléthane, triméthylolpropane, pentaérythritol, le 1,3 triméthylène glycol, le 1,4-tetraméthylèneglycol, le 1,8 octaméthylèneglycol, le 1,10-décaméthylène glycol , le 1,4-cyclohexane diméthanol, polyetherdiols tels que le PEG, le PPG ou le PTMG, des motifs diacide carboxylique tels que l'acide terephtalique et des motifs glycol (ethane diol) ou butane diol. On préfère les polyesters insaturés résultant de la polymérisation par condensation d'acides dicarboxyliques renfermant un composé insaturé (tel que l'anhydride maléique ou l'acide fumarique) et de glycols tels que le propylène glycol. Ils sont généralement durcis par dilution dans un monomère réactif, tel que le styrène, puis réaction de ce dernier avec les insaturations présentes sur ces polyesters, généralement à l'aide d'un durcisseur de type amine. Les esters vinyliques comprennent les produits de la réaction d'époxydes avec l'acide (méth)acrylique. Ils peuvent être durcis après dissolution dans le styrène (de façon similaire aux résines polyesters) ou à l'aide de peroxydes organiques. S'agissant des résines isocyanates à réticuler selon l'invention, on peut citer l'hexaméthylènedisiocyanate (HMDI), les triméthylhexaméthylènediisocyanates (TMDIs) tels le 2,2,4- triméthylhexaméthylènedisiocyanate et le 2,4,4- Ref : 0294-ARK16 triméthylhexaméthylènediisocyanate, les undécanes triisocyanates (UNTIs), le 2-méthylpentane diisocyanate, l'isophorone diisocyanate, le norbornane diisocyanate (NBDI), le 1,3-bis (isocyanatométhyl)cyclohexane (XDI hydrogéné), le 4,4'-bis(isocyanatocyclohexyl)méthane (H12MD1), le 2,4- ou 2,6-toluène s diisocyanate (TDI), les diphénylméthane diisocyanates (MDIs),le 1,5-naphtalène diisocynanate (NDI), le p-phénylène diisocyanate (PPDI, les adduits comprenant au moins deux fonctions isocyanates et formés par condensation entre composés comportant au moins deux fonctions isocyanates parmi ceux cités et des composés porteurs d'autres fonctions réactives avec les fonctions isocyanate, 10 comme par exemple des fonctions hydroxyle, thiol ou amine. Parmi les polyisocyanates peuvent être cités les polyisocyanates modifiés, tels que ceux contenant des groupements carbodiimides, des groupements uréthanes, des groupements isocyanurates, des groupements urée ou des groupements biurée. 15 Des polyols permettant de réagir avec les polyisocyanates sont utilisés comme durcisseurs pour l'obtention de polyuréthanes. III)- Les fibres des matériaux fibreux. Les fibres constituant les matériaux fibreux peuvent être des fibres 20 minérales ou organiques comme par exemple des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres minérales telles que le basalte, le carbure de silicium, des fibres à base de polymères, des fibres végétales, des fibres cellulosiques telles que la viscose, le lin, le chanvre, la soie, le sisal, utilisées seules ou en mélange. 25 Exemples de procédés d'impréqnation du matériau fibreux. L'imprégnation peut être réalisée en plaçant le matériau fibreux dans un bain de polymère(s) thermodurcissable(s) fluide, dans lequel on introduit le mélange nanocharges/ durcisseur. Par « fluide », on entend au sens de la présente invention un milieu qui s'écoule sous son propre poids et qui n'a pas de 30 forme propre (à l'inverse d'un solide), comme un liquide qui peut être plus ou moins visqueux ou une poudre mise en suspension dans un gaz (air par exemple) généralement connu sous le vocable de « lit fluidisé » Lorsque les matériaux fibreux sont sous forme de bande ou de nappe, ils peuvent être mis en circulation dans le bain de polymère thermodurcissable 35 fluide, par exemple liquide. Ref : 0294-ARK16 L'imprégnation peut être réalisée suivant un procédé d'imprégnation en lit fluidisé dans lequel, la composition polymérique, à savoir le polymère ou le mélange de polymères, contenant le mélange nanocharges/durcisseur, se trouve à l'état de poudre. Pour cela, on passe les matériaux fibreux dans des bains s d'imprégnation en lit fluidisé de particules de polymère contenant le mélange nanocharges/durcisseur, ces imprégnations sont éventuellement séchées et peuvent être chauffées, afin d'effectuer l'imprégnation du polymère sur les fibres ou tissus, calandrées si nécessaire. Il est aussi possible de déposer le polymère contenant le mélange io nanocharges/durcisseur, et se présentant sous forme de poudre, directement sur les matériaux fibreux, placés à plat sur un support vibrant, afin de permettre la répartition de la poudre sur les matériaux fibreux. En variante encore, il est possible d'extruder directement un flux de polymère contenant le mélange nanocharges/durcisseur sur le matériau fibreux ls se présentant sous forme de nappe ou bande ou tresse et d'opérer un calandrage. Lorsque le mélange nanocharges /durcisseur est introduit directement dans le matériau fibreux, l'imprégnation peut être réalisée en plaçant le matériau fibreux en lit fluidisé ; le polymère thermodurcissable ou le mélange polymères 20 thermodurcissables se trouvant à l'état de poudre. L'imprégnation peut être réalisée en plaçant le matériau fibreux dans un bain de polymère(s) thermodurcissable(s) fluide ou encore par dépôt d'un film de polymère thermodurcissable sur le matériau fibreux, calandrage et chauffage. Dans le cas où le mélange nanocharges /durcisseur est introduit 25 directement sous forme de poudre après broyage, dans le matériau fibreux, l'ensemble peut reposer sur un plateau vibreur par exemple pour bien répartir la poudre. L'étape d'imprégnation est réalisée avantageusement par dépôt d'un film de polymère thermodurcissable sur le matériau fibreux, calandrage et chauffage. 30 Selon un autre exemple, le matériau fibreux est formé d'une première série de fibres constituant les fibres de renfort minérales ou organiques et d'une deuxième série de fibres en polymère thermodurcissable contenant le mélange nanocharges/durcisseur, ayant une température de fusion Tf, inférieure à la température de fusion des fibres de la première série, et inférieure à la 35 température de transition vitreuse Tg du polymère thermodurcissable. Les deux Ref : 0294-ARK16 2967371 is séries de fibres sont mises en contact et l'imprégnation est réalisée en chauffant jusqu'à la température de fusion Tf de la deuxième série de fibres (fibres en polymère thermodurci. Les polymères (ou résines) thermodurcissables entrant dans la constitution s des fibres thermodurcissables selon cet exemple de réalisation, sont choisis parmi : les polyesters insaturés, les résines époxy, les esters vinyliques, les résines phénoliques, les polyuréthanes, les cyanoacrylates et les polyimides, tels que les résines bis-maléimide, les aminoplastes (résultant de la réaction d'une amine telle que la mélamine avec un aldéhyde tel que le glyoxal ou le io formaldéhyde) et leurs mélanges. Exemple d'appareil de fabrication d'un matériau fibreux dans le cas où l'impréqnation est réalisée par fusion de fibres de polymère thermodurcissable ou de mélanqe de polymères thermodurcissables. ls Dans cet exemple de réalisation de matériau pré-imprégné, lorsque les deux séries de fibres sont chauffées à la température de fusion Tf des fibres de la deuxième série, elles sont également mises en forme pour obtenir un matériau homogène de forme et de dimensions calibrées avec l'appareil tel que décrit ci-après. 20 La mise en place des deux séries de fibres et la mise en forme du matériau imprégné de fibres thermodurcissable fondues (fibres de la deuxième série), sont réalisées avantageusement par un système comprenant la mise en oeuvre d'opérations de calandrage. On réalise de préférence plusieurs opérations de calandrage successives 25 pour affiner la mise en forme du matériau et obtenir un matériau homogène sans défaut c'est-à-dire sans granulosité et sans bulle d'air. De préférence, l'appareil illustré par le schéma de la figure 1, comprend une ligne de formation continue dudit matériau sous forme d'une bande calibrée et homogène en fibres de renfort par exemple minérales, imprégnées de 30 polymère organique par exemple thermoplastique ou thermodurcissable. La ligne de formation continue comporte un dispositif de mise en place des deux séries de fibres muni d'un premier dispositif de calandrage. Ref : 0294-ARK16 Selon un mode de réalisation, l'appareil comprend une ligne L de formation continue du matériau sous forme d'une bande calibrée et homogène, décrite ci-après en relation avec les figures 1, 2 et 3. Dans une variante de réalisation la ligne L de formation continue du s matériau est prévue pour former simultanément, plusieurs bandes calibrées et homogènes, comme cela va être décrit en relation avec les figures 4 et 5. Cette ligne L de formation continue comporte : - un dispositif de mise en place des fibres 100 équipé : - d'un dispositif de déroulement des fibres, 104 ; ce dispositif 104 comporte 10 des bobines de fibres 141 pour les fibres de la première série et des bobines 142 pour les fibres de la deuxième série. En pratique, il y a autant de bobines que de fibres et un dévidoir 143. - un dispositif de préchauffage 105 ; il comporte deux demi-fours à ouverture horizontale, des rampes à infrarouge. Sa longueur est de 1 m. La 15 température maximale pouvant être atteinte est de 600°C. La gorge de passage 13 a une section de 40x40mm environ. - un dispositif de calandrage 106 ; il comporte deux cylindres comme illustré sur la figure 3, de diamètre 100mm, largeur 100mm, une surface chromée polie Ra inférieure à 0,1 micron. La surface des cylindres 15 et 17 possède des 20 éléments 16 et 18, mâle et femelle. La forme de ces éléments est appropriée à l'emboîtement de l'un dans l'autre, par pression, de façon à calibrer la bande 10 en largeur, lors de son passage sur les cylindres. De préférence la largeur de la bande est de 3mm à quelques dizaines de mm et par exemple de 6mm. Ce dispositif comporte un chauffage électrique fournissant une 25 température maximale à environ 260°C, une cartouche chauffante avec collecteur tournant d'alimentation et régulation par une sonde thermocouple en surface, un palier auto-aligneur et écartement réglable de 0 à 2mm par vis-écrou, un entraînement synchrone des deux cylindres par chaîne ou courroie crantée, un motoréducteur avec servomoteur sans balais « brushless » permettant d'avoir 30 une vitesse de ligne maximale de 30m/minute et une synchronisation électrique avec le train de tirage. - Le dispositif de mise en forme 150 équipé : - d'un dispositif de chauffage 110 identique au dispositif de préchauffage 105. La température de ce dispositif est réglée pour atteindre la température de Ref : 0294-ARK16 fusion Tf des fibres polymères thermoplastiques. Le demi-four 11 comporte une gorge de passage 13 représenté sur la figure 7. - d'un deuxième dispositif de calandrage 115 ; - d'un troisième dispositif de calandrage 116 ; s -- ces dispositifs de calandrage sont identiques au premier dispositif de calandrage 106. Les détails de la structure des cylindres sont illustrés sur le schéma de la figure 3. - Le dispositif de refroidissement 117. Il se présente sous la forme d'un bac de longueur 1 m en acier inoxydable dans lequel la bande est introduite et io plongée dans de l'eau froide si nécessaire (la bande est représentée en pointillés dans la traversée du bac). Il comprend un sécheur à air comprimé et un groupe de réfrigération d'eau de 3KW environ. - Le dispositif 118 de régulation du bobinage et de maintien de la bande empêchant les vibrations et opérant des mouvements de haut en bas sur une ls hauteur correspondant à la largeur des bobines d'enroulement 300. - Le dispositif d'enroulement 300; ce dispositif comporte plusieurs bobines plates en forme de galettes 301, 302 etc., d'environ 600mm de diamètre. Les galettes se superposent sur un axe XX vertical au fur et à mesure du remplissage. Il est prévu de stoker 10 à 20 galettes avec un intercalaire entre- 20 elles. Le passage d'une galette 301 à la suivante 302 se fait manuellement. La synchronisation avec tirage de la bande se fait par un patin de régulation, la tension est réglée par le contre poids du patin. - Le train de tirage 350 qui permet d'entraîner la bande en continu. Il comporte des rouleaux en élastomère et permet d'exercer une pression fixe par 25 vérin pneumatique. Il est synchronisé électriquement avec les dispositifs de calandrage. La ligne de formation continue L est pilotée par un poste de commande 400, du type ordinateur avec écran de visualisation. Ce poste 400 est relié, par réseau par exemple, aux différents dispositifs à commandes électriques de la 30 ligne : moteurs électriques ; variateurs de vitesse et régulateurs de vitesse, de température ; moteur du train de tirage pour permettre les différentes synchronisations nécessaires au fonctionnement en continu de la ligne L. Ce poste de commande permet également d'enregistrer tous les paramètres pour la gestion des automatismes et de synchronisation. Ref : 0294-ARK16 Dans le cas où les fibres renfort 1 utilisées, ont une couche d'enduction (ou ensimage), la couche d'enduction pourra être retirée, si nécessaire c'est-à-dire en cas d'incompatibilité avec les fibres de polymère thermoplastique à fondre. La couche d'enduction sera retirée avant mise en contact des deux séries de fibres s 1, 2. A cette fin, il peut être prévu que les fibres des deux séries arrivent par deux dévidoirs séparés de sorte que le désensimage soit opéré sur les fibres de renfort avant mise en contact des deux séries de fibres ; ou que le désensimage des fibres de renfort soit réalisé dans un four comme le four 105 avant la mise en contact des deux séries de fibres dans le four 105. 10 En outre, pour obtenir une fusion et imprégnation améliorée, on pourra utiliser un dispositif de chauffage 110 de type laser au lieu ou un four à infra rouge. Dans le cas d'un chauffage au laser, le dispositif laser est agencé de sorte que le rayon laser arrive dans l'axe longitudinal des fibres (du ruban), c'est-à-dire l'axe de tirage. Ainsi le chauffage est direct et donc concentré sur les fibres. 15 Préférentiellement, le dispositif chauffage 110 est de type chauffage par induction ou micro-ondes. En effet, un dispositif de chauffage par induction ou micro-onde est particulièrement adapté lorsque des fibres conductrices électriquement sont présentes dans l'assemblage ou lorsque des charges conductrices électriques 20 telles que des NTC, sont présentes dans le matériau pré-imprégné. Car, dans le cas d'un chauffage par induction ou par micro-ondes, la conductivité électrique de ces dernières, est mise en oeuvre et contribue à l'obtention d'une cuisson à coeur et à une meilleure homogénéité du matériau fibreux. La conduction thermique des fibres de l'assemblage ou des charges NTC présentes dans le 25 matériau fibreux pré-imprégné contribue également avec ce type de chauffage à une cuisson à coeur améliorant l'homogénéité du matériau. Le chauffage par micro-onde ou par induction tout particulièrement bien adapté en présence de charges telles que des nanotubes de carbone NTC dans le matériau pré-imprégné, permet d'obtenir une meilleure dispersion/répartition 30 des NTC au sein du matériau, conduisant à une meilleure homogénéité des propriétés physico-chimiques, et par conséquent de meilleures propriétés au global sur le produit final. Les matériaux fibreux pré-imprégnés d'une composition contenant un polymère thermodurcissable ou un mélange de polymères thermodurcissables et Ref : 0294-ARK16 un mélange NTC/durcisseur selon l'invention sont particulièrement adaptés pour la fabrication de pièces à trois dimensions. Pour cela, les matériaux sont mis en forme et chauffés à une température au moins égale à la température de transition vitreuse Tg du polymère s thermodurcissable; afin d'activer la réaction du durcisseur, c'est à dire de réticuler le polymère, pour rendre la composition thermodure et donner à la pièce sa forme finale. De façon pratique, plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour la fabrication de pièces à trois dimensions. io Dans un exemple, la mise en forme des matériaux fibreux peut consister à disposer les matériaux fibreux pré- imprégnés sur une préforme, en quinconce et de façon à ce qu'ils se superposent au moins en partie jusqu'à obtention de l'épaisseur voulue et à chauffer au moyen d'un laser qui permet en outre d'ajuster le positionnement des matériaux fibreux par rapport à la préforme, la préforme 15 étant ensuite retirée. Dans un autre exemple, on utilise la méthode de pultrusion. Le matériau fibreux qui se trouve sous forme de fibres unidirectionnelle ou de bandes de tissus, est placé dans un bain de résine(s) thermodurcissable(s), que l'on passe ensuite dans une filière chauffée où s'effectue la mise en forme et la réticulation 20 (le durcissement). Selon d'autres exemples, la mise en forme des matériaux pré-imprégnés est réalisée par l'une des techniques connues suivantes : - le calandrage, - le laminage, 25 - la technique de pultrusion, - l'injection basse pression (R.T.M) ou encore, - la technique de l'enroulement filamentaire. On peut réaliser ainsi, des pièces ayant une structure à 2 et 3 dimensions comme par exemple les ailes d'avion, le fuselage d'un avion, la coque d'un 30 bateau, les longerons ou spoilers d'une automobile, ou encore des disques de freins, des vérins, des volants de direction. En pratique, le chauffage du matériau fibreux peut être réalisé par un chauffage laser ou une torche à plasma, à azote ou un four à infra rouge ou Ref : 0294-ARK16 encore par micro-ondes ou par induction. Avantageusement, le chauffage est réalisé par induction ou mico-ondes. En effet, les propriétés de conductivité du matériau pré-imprégné contenant des fibres conductrices et/ou chargé de particules conductrices comme s des NTC, sont intéressantes en association avec un chauffage par induction ou par micro-ondes car alors, la conductivité électrique est mise en oeuvre et contribue à l'obtention d'une cuisson à coeur et à une meilleure homogénéité du matériau fibreux. La conduction thermique des charges telles que des NTC présentes dans le matériau fibreux pré-imprégné contribue également avec ce io type de chauffage à une cuisson à coeur améliorant l'homogénéité du substrat. Le chauffage par induction est obtenu par exemple, par exposition du substrat à un champ électromagnétique alternatif au moyen d'une unité hautes fréquences de 650 KHz à 1 MHz. Le chauffage par micro-ondes est obtenu par exemple, par exposition du ls substrat à un champ électromagnétique hyperfréquence au moyen d'un générateur hyperfréquence de 2 à 3 GHz. Ref : 0294-ARK16 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux comportant un assemblage d'une ou plusieurs fibres, composé de fibres de carbone, ou de s fibres de verre ou de fibres végétales, ou de fibres cellulosiques ou de fibres à base de polymère, utilisées seules ou en mélange, imprégné par un polymère thermodurcissable ou un mélange de polymères thermodurcissables contenant un durcisseur et des nanocharges d'origine carbonique telles que des nanotubes de carbone (NTC), caractérisé en ce qu'on utilise un mélange contenant les io nanocharges d'origine carbonique telles que des nanotubes de carbone (NTC) et le durcisseur pour introduire lesdites nanocharges dans le matériau fibreux. 2. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux comportant un assemblage d'une ou plusieurs fibres selon la revendication 1, caractérisé en ce que le ls mélange nanocharges/durcisseur se présente sous forme de fluide, de fibres, ou de poudre ou de film. 3. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux comportant un assemblage d'une ou plusieurs fibres selon la revendication 1, caractérisé en ce que le 20 mélange nanocharges/durcisseur est introduit directement dans le polymère thermodurcissable ou le mélange de polymères thermodurcissables servant à imprégner le matériau fibreux. 4. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux comportant un assemblage 25 d'une ou plusieurs fibres selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange nanocharges/durcisseur est introduit dans le matériau fibreux avant imprégnation, sous forme de fibres incorporées dans l'assemblage de fibres dudit matériau ou de film déposé sur la matériau ou de poudre déposée sur ledit matériau. 30 5. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange nanocharges d'origine carbonique /durcisseur, comporte avantageusement un taux de Ref : 0294-ARK16 nanocharges compris entre 100/0 et 600/0, de préférence entre 200/0 et 500/0 par rapport au poids total du mélange. 6. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux selon l'une quelconque des revendications précédentes 2, caractérisé en ce que les nanocharges d'origine carbonique sont constituées de nanotubes de carbone, ou de nanofibres de carbone, ou de noir de carbone, ou de graphènes, ou de graphite ou un mélange de ceux-ci . 7. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le durcisseur est choisi parmi des amines, des dérivés obtenus par réaction de l'urée avec une polyamine, des anhydrides d'acide, des acides organiques, des phosphates organiques, des polyols. 8. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que mélange nanocharges/durcisseur, comporte un ou des additifs tels qu'un accélérateur ou qu'un catalyseur ou encore un polymère thermoplastique ou un mélange de polymère thermoplastique. 9. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux selon la revendication 8, caractérisé en ce que le catalyseur est choisi parmi : les acides benzoiques substitués tels que les acides salicylique, 5-chlore-benzoique ou acétylsalicylique ; les acides sulfonés tels que l'acide m-benzène-disulfonique et l'accélérateur est choisi parmi : les amines tertiaires telles que diméthylaminoéthyl phénol (DMP), benzyl diméthyl aniline (BDMA), monoéthyl amine associée au trifluorure de bore (MEA-BF3), les imidazoles tels que imidazole-2-éthyl-4-méthyl, les alcoolats métalliques. 10. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le polymère thermodurcissable est choisi parmi : les polyesters insaturés, les résines époxy, les esters vinyliques, les résines phénoliques, les polyuréthanes, les Ref : 0294-ARK16 cyanoacrylates et les polyimides, tels que les résines bis-maléimide, les aminoplastes (résultant de la réaction d'une amine telle que la mélamine avec un aldéhyde tel que le glyoxal ou le formaldéhyde) et leurs mélanges. 11. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'imprégnation est réalisée en plaçant le matériau fibreux dans un bain de polymère(s) thermodurcissable(s) fluide, dans lequel on introduit le mélange nanocharges/ durcisseur. 12. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'imprégnation est réalisée en plaçant le matériau fibreux en lit fluidisé ; le polymère thermodurcissable ou le mélange polymères thermodurcissables se trouvant à l'état de poudre ainsi que le mélange nanocharges/ durcisseur. 13. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'imprégnation est réalisée en extrudant directement un flux de polymère thermodurcissable contenant le mélange nanocharges/ durcisseur sur le matériau fibreux qui se présente sous forme de nappe ou bande ou tresse. 14. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux selon la revendication 4, caractérisé en ce que le mélange nanocharges /durcisseur est introduit directement dans le matériau fibreux, l'imprégnation étant réalisée en plaçant le matériau fibreux en lit fluidisé ; le polymère thermodurcissable ou le mélange polymères thermodurcissables se trouvant à l'état de poudre ou en plaçant le matériau fibreux dans un bain de polymère(s) thermodurcissable(s) fluide ou par dépôt d'un film de polymère thermodurcissable sur le matériau fibreux, calandrage et chauffage. 15. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux selon l'une quelconque des revendications 1 à 1o, caractérisé en ce qu'il consiste à i) utiliser au moins deux séries de fibres différentes, une première série de fibres continues formant les fibres de renfort dudit matériau, et une deuxième série de fibres de polymère thermodurcissable contenant le mélange nanocharges/durcisseur et ayant une Ref : 0294-ARK16 température de fusion Tf ; ii) disposer les deux séries de fibres au contact l'une de l'autre puis iii) chauffer l'ensemble des deux séries de fibres jusqu'à une température au moins égale à la température de fusion Tf des fibres thermodurcissables et en laissant refroidir l'ensemble jusqu'à la température ambiante, la température de fusion Tf étant inférieure à la température de réaction du durcisseur et inférieure à la température de fusion des fibres de la première série. 16. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux selon la revendication 15, ro caractérisé en ce que, les fibres de renfort constituant la première série, sont des fibres minérales, ou des fibres organiques de polymère thermoplastique ou thermodurcissable ou bien encore, des fibres minérales et des fibres organiques de polymère thermoplastique ou thermodurcissable. 15 17 Appareil de mise en oeuvre du procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend une ligne (L) de formation continue dudit matériau sous forme d'au moins une bande (20) calibrée et homogène en fibres de renfort (minérales ou organiques) imprégnées de polymère thermoplastique, comprenant le dispositif (100) de mise en place des deux séries de fibres (1, 2) 20 utilisées pour former une bande, de manière à disposer les deux séries de fibres au contact l'une de l'autre, ce dispositif étant muni d'un premier (106) dispositif de calandrage et, comprenant un dispositif (150) de mise en forme, muni d'un deuxième (115) dispositif de calandrage, muni de deux cylindres comportant au moins un segment de pressage de largeur désirée, pour obtenir par pression une 25 bande calibrée en largeur lors de son passage sur les cylindres. 18. Appareil de mise en oeuvre du procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que une ligne (L) de formation continue du matériau fibreux comporte des entrées pour plusieurs ensembles de deux séries de fibres, et 30 plusieurs segments de mise en forme et de calibrage en largeur de manière à former simultanément plusieurs bandes calibrées et homogène de matériau fibreux pré-imprégnées. Ref : 0294-ARK1619 Utilisation de matériau fibreux pré-imprégnés d'une composition contenant un polymère thermodurcissable ou un mélange de polymères thermodurcissables et un mélange nanocharges telles que des nanotubes de carbone et durcisseur, pour la fabrication de pièces ayant une structure à trois s dimensions, ledit matériau fibreux étant obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'elle comprend une étape de mise en forme des matériaux fibreux pré-imprégné associée à un chauffage de ces matériaux à une température au moins égale à la température de transition vitreuse Tg du polymère thermodurcissable; afin d'activer la réaction io du durcisseur, c'est à dire de réticuler le polymère, pour rendre la composition thermodure et donner à la pièce sa forme finale. 20. Utilisation de matériaux fibreux pré-imprégnés pour la fabrication de pièces à trois dimensions selon la revendication 19, caractérisé en ce que la mise is en forme des matériaux fibreux consiste à disposer les matériaux fibreux pré-imprégnés sur une préforme, en quinconce et de façon à ce qu'ils se superposent au moins en partie jusqu'à obtention de l'épaisseur voulue et à chauffer au moyen d'un laser qui permet en outre d'ajuster le positionnement des matériaux fibreux par rapport à la préforme, la préforme étant ensuite retirée. 20 21. Utilisation de matériaux fibreux pré-imprégnés pour la fabrication de pièces à trois dimensions selon la revendication 19, caractérisé en ce que la mise en forme des matériaux pré-imprégné est réalisée par l'une des techniques connues suivantes : 25 - le calandrage, - le laminage, - la technique de pultrusion, - l'injection basse pression (R.T.M) ou encore, - la technique de l'enroulement filamentaire. 30 Ref : 0294-ARK16