FR 2966767 A1 20120504 FR 1004233 A 20101028 -1- l'outillage décrit dans ce brevet permet de fabriquer un produit composite moulé et de le maintenir en forme le temps nécessaire à la polymérisation de la matrice. Il permet de former, comprimer, maintenir en forme et modifier la température d'un composite à matrice polymérisable contenu entre deux membranes souples et étirables. Les caractéristiques de cet outillage permettent de mouler un produit sans que le composite soit au contact du moule et sans poche d'air résiduelle entre le moule et le composite. En outre, le coût du moule dans ce procédé n'est pas exponentiel en fonction des pressions et températures de pressage nécessaires à l'obtention d'une haute so qualité de composite. La presse objet du brevet utilise des solutions techniques originales et permet un cycle de fabrication du composite qui apporte des réponses à plusieurs problèmes récurrents lors de la fabrication de produits composites à matrice polymérisable. Les gains sont significatifs en termes de temps de travail, de coût du moule et de qualité du produit fini 15 comparativement aux autres méthodes connues. Ce type de produit composite est habituellement réalisé avec des presses dans lesquelles sont insérés des moules métalliques ou en résine. Le coût et la difficulté de réalisation des moules ainsi que les matériaux coûteux qui les composent rendent les produits finis chers. La qualité de finition des moules 20 détermine la qualité de finition de surface de la pièce et cela augmente la difficulté de fabrication et renchérit le coût. Ce type de production est principalement adapté à la grande série. Dans la plupart des procédés, le composite est au contact direct du moule et cela impose des opérations de préparation et d'entretien du moule entre les phases de fabrication. La mise en 25 place des renforts imprégnés ou non impose une phase manuelle dont la maîtrise est fonction de la compétence de l'opérateur. Des procédés connus et 2966767 -2- maîtrisés comme le « RTM » (Resin Transfert Moulding) permettent de réaliser des pièces rapidement avec une qualité constante mais rendent le compactage des renforts impossible ce qui interdit la fabrication de pièces de haute qualité mécanique. 5 La fabrication de pièces composites par stratification, infusion ou injection dans des moules ouverts impose un fini parfait du moule dont le coût est de toute manière élevé. Le temps de travail important dû aux nombreuses opérations successives nécessaires à la fabrication de la pièce finie renchérit le coût unitaire. Cette méthode convient aux petites séries à très forte valeur ajoutée. La répercussion des frais d'outillage sur le prix des pièces est une des raisons qui rendent cette méthode rentable pour des pièces de grande taille pour lesquelles le moulage en une seule opération représente un gain de productivité. Les exemples les plus connus sont ceux des coques et des ponts de navires de plaisance ou des piscines en polyester. Une autre catégorie d'outillages est constituée par les presses à membrane qui compactent et maintiennent le composite sur le moule en utilisant les propriétés physiques d'un fluide. Qu'il s'agisse d'air lors d'une simple prise sous vide ou d'un gaz ou d'un liquide dans une enceinte close, le principe reste le même : le composite est au contact du moule sur lequel il est appliqué et plaqué par la pression du fluide. L'évacuation de l'air entre le moule et le composite reste un problème à solutionner pour tous les procédés. Le drapage des tissus de renfort sur le moule avant ou après imprégnation par la matrice et la préparation du moule lui-même restent des opérations longues et délicates. Les autoclaves utilisés dans la plupart des fabrications imposant une qualité mécanique optimale seront rangés dans la catégorie des presses à membrane 2966767 -3- considérant que les problèmes qu'ils posent et les avantages qu'ils apportent sont très similaires. La presse objet du brevet (Fig. 1) vue en coupe (Q) (Fig. 2 à Fig. 7) est constituée d'une enceinte inférieure (D) et d'une enceinte supérieure (E) 5 disposées chacune de part et d'autre du moule (A) et maintenues relativement à un châssis (B) rigide permettant la conformation de la partie périphérique du moule pendant la phase de pressage. Le châssis (B) est suffisamment rigide et stable dimensionnellement pour assurer que la zone du moule (A) maintenue par le châssis restera dans la limite de tolérance de forme souhaitée pendant 10 toute l'opération de fabrication effectuée avec la presse. Les enceintes supérieure (E) et inférieure (D) auront la capacité de résister aux contraintes de fonctionnement de la presse mais pourront être souples ou rigides à compter du moment où elles permettront d'obtenir les pressions de fonctionnement souhaitées. L'étanchéité de l'enceinte inférieure (D) est réalisée soit par 15 l'insertion d'une membrane souple maintenue en périphérie relativement au châssis soit par une étanchéité de surface de la partie inférieure du moule (A) qui assure de par ce fait l'étanchéité de l'enceinte inférieure (D). L'enceinte inférieure (D) peut être supprimée (Fig. 4) à la condition que le châssis (B) maintienne le moule (A) sur toute sa surface inférieure (Fig. 2) considérant que 20 le châssis (B) assurera le maintien du moule (A) dans les limites de déformation fixée pour le produit fini et ce pendant toute les phases de la fabrication ainsi que, si besoin, l'étanchéité de la partie du châssis (B) remplaçant l'enceinte inférieure (D) de la presse. Le composite (C) est contenu entre deux membranes (G, F) souples et étirables 25 étanches à la matrice polymérisable du composite et adhérentes ou non à la matrice du composite et séparant l'enceinte (E) du moule (A). Les éléments 2966767 -4- composites (C) constitutifs de la pièce finale sont contenus entre ces deux membranes (G, F). Les membranes (G, F) peuvent être ou non partie du produit final. Les membranes (G, F) sont maintenues en périphérie de l'enceinte (E) de pressage de telle sorte que la pression d'un fluide puisse être maîtrisée dans les 5 zones autour des membranes (G, F), côté enceinte (E) ou côté moule (A). De la sorte, lors de l'opération de formage, l'extension isobare progressive et maîtrisée de l'ensemble ou d'une partie des membranes (G, F) contenant le composite (C) poussées par un fluide contenu dans l'enceinte formée entre la membrane (F) et l'enceinte (E) pour les faire plaquer sur le moule (A) se fait en 10 limitant les risques de plis ou de déformations parasites dans les renforts du composite (C) ou à la surface des membranes (G, F). Dans ce cas, la déformation des fibres du renfort peut être modélisée et le calcul des caractéristiques mécaniques du matériau composite fini est plus facile. Les membranes (G, F) utilisées pour contenir le composite (C) et/ou séparer les 15 zones dans la presse peuvent être composées de matériaux souples déformables et résistant à la chaleur comme par exemple les membranes silicone conçues à cet usage et employées dans la plupart des presses à membrane. Dans la presse décrite dans ce brevet, les membranes (G, F) peuvent aussi être composées de matériaux bon marché et considérées 20 comme du consommable. Certains films souples étirables ont des propriétés de déformation sous pression à certaines températures qui font qu'ils épousent la forme du moule (A), le plus souvent sans possibilité de retour à leur forme initiale après la fin de l'opération de pressage mais conservent leur étanchéité pendant les phases du pressage et de la polymérisation de la matrice. 25 La zone entre les membranes (G, F) contenant le composite (C) est close ou non selon la manière dont sera fabriqué le composite (C). Le composite (C) peut 2966767 -5- être fabriqué, entre les membranes (G, F) par toutes les méthodes traditionnelles. La méthode employée pourra par exemple être ; une stratification par application manuelle de matrice sur un renfort, avec mise sous vide ou non du résultat ; un drapage manuel de tissus pré-imprégnés ; une 5 infusion ou injection de matrice dans un renfort, avant ou après mise en forme du renfort, et plus généralement tout type de procédé à la seule condition que cette construction soit réalisée entre les deux membranes (G, F) souples et étirables. Le composite (C) contenu entre les deux membranes (G, F) est mis en forme sur un moule (A) comme le serait une tôle métallique dans un procédé Zo d'hydroformage ou entre un moule et un contre moule comme une tôle dans une presse à emboutir. Le composite (C) est ensuite maintenu en forme par le fluide en pression contenu par l'enceinte (E) contre la membrane (F) le temps nécessaire à la polymérisation de la matrice jusqu'à obtenir une pièce conformée au moule (A) et stable dimensionnellement. 15 Les caractéristiques principales du moule (A) sont la capacité des matériaux le constituant à résister à la pression des fluides dans l'enceinte de la presse et une porosité de surface au moins sur les surfaces ou la pièce est formée. La pression d'un fluide dans l'enceinte supérieure (E) vient conformer les membranes (G, F) contenant le composite (C) à la surface du moule (A). La 20 porosité du moule (A) permet de mettre en forme les membranes (G, F) et le composite (C) qu'elles contiennent contre la surface du moule sans qu'il soit nécessaire d'aménager des évents dans le moule. L'air peut être chassé de la zone (L) entre la membrane (G) et le moule (A) par le gradient de pression entre l'intérieur de la zone (L) et l'extérieur. La mise sous vide de la zone (L) 25 comprise entre le moule (A) et la membrane (G) peut être réalisée complètement quelle que soit la forme de la pièce à la condition d'avoir clos la 2966767 -6- périphérie du moule et l'avoir équipé des accessoires permettant l'usage d'une pompe à vide pour assurer la mise sous vide de la zone (L). Aucune poche d'air ne peut de la sorte être emprisonnée entre le moule (A) et la membrane (G) contenant le composite (C) au contact du moule pendant la phase de formage. 5 La porosité de surface du moule (A) permet aussi de faire varier à tout moment et de manière homogène la pression d'un fluide entre le moule (A) et la membrane (G) au contact du moule (A). Grâce à la porosité de surface du moule (A), le démoulage de la pièce (C) une fois formée peut être réalisé en mettant en surpression la zone (L) entre le 10 moule (A) et la membrane (G) au contact du moule (A). La porosité de surface du moule (A) permet de répartir la pression sur la membrane (G) de manière homogène et éviter ainsi, lors de l'extraction, les délaminages inévitables si les propriétés mécaniques du composite (C) ne sont pas encore optimales. Le moule (A) peut être réalisé dans de nombreux matériaux ayant les deux 15 caractéristiques énoncées ci-avant soit : porosité de surface et résistance à la pression et à la température de fonctionnement de la presse. En pratique, le moule (A) peut être réalisé en surface ou en totalité dans des matériaux peu coûteux comme des mousses poreuses ou des agglomérés de bois ou être constitué d'un matériau recouvert d'un traitement de surface 20 permettant le drainage d'un fluide vers l'extérieur de la surface sur laquelle le composite (C) est mis en forme. Des zones dans la presse sont délimitées par les membranes (G, F), l'enceinte et le moule (A). Dans ces zones, le type de fluide, leur pression et leur température peuvent être maîtrisés séparément grâce à des orifices d'accès et 25 un ensemble de périphériques adaptés. 2966767 -7- Pendant l'opération de pressage, le moule (A) est contraint sur ses faces supérieures et inférieures par les actions des fluides contenus à l'intérieur des enceintes (D) et (E) ou contraint sur sa face supérieure par l'action du fluide dans l'enceinte supérieure (E) sur la membrane (F) et maintenu sur sa face 5 inférieure par un support rigide (P) solidaire du châssis (B) de maintien. Quand le moule (A) est maintenu par le châssis (B) entre les enceintes supérieures (E) et inférieures (D) de la presse et que des fluides appliquent une pression sur ses surfaces inférieure et supérieure, les pressions peuvent être maîtrisées sur ces deux faces du moule (A) pendant que sa périphérie est 10 maintenue à une forme prédéfinie par le châssis (B) de la presse. De la sorte une rigidité structurelle importante n'est plus un paramètre majeur lors de la conception du moule (A) puisqu'il est possible de maîtriser sa déformation entre la périphérie et le centre en modifiant les pressions des fluides contenus dans les enceintes supérieures (E) et inférieures (D). 15 Dans cet outillage, en considérant la rigidité du châssis (B) qui assure le maintien de la périphérie du moule (A), la pression appliquée sur le moule (A) peut être décomposée en deux composantes. La première est la résultante de toutes les forces normales au plan formé par le châssis (B) de la presse maintenant le moule (A); ces pressions peuvent 20 s'équilibrer et dans tous les cas leur différentiel peut être maîtrisé en réglant les pressions dans les enceintes inférieures (D) et supérieures (E) de la presse. Pour ces forces, la résistance du ou des matériaux constituant le moule (A) à la déformation sous pression est le seul critère qui nous intéresse. La seconde est la résultante horizontale des forces générées par la mise en 25 pression des fluides dans les enceintes (D, E). Dans le cas de moules ayant un creux important, ces forces parallèles au plan du châssis (B) de maintien 2966767 -8- peuvent être importantes et provoquer des tractions dans le moule (A) pouvant aller jusqu'à la rupture du ou des matériaux le constituant. Pour résoudre ce problème, le moule (A) sera doté d'un ou plusieurs renforts (H) parallèles au plan dans lequel le châssis (B) maintient le moule (A) en position, 5 réalisés dans un matériau résistant aux contraintes en traction générées sur lui par la presse. Ces renforts (H), solidaires du moule (A), peuvent être constitués par exemple par des plaques composite fibre et résine ou par des tôles métalliques. De la sorte, et grâce à l'action de ces renforts (H), les contraintes dans le moule (A) peuvent être décomposées et résumées à des contraintes en 10 compression sur les faces opposées aux enceintes (E) et (D) contenant les fluides, à des contraintes en traction parallèles au plan dans lequel le châssis (B) de la presse maintient le moule. Ces dernières forces sont reprises en traction dans le plan de renfort et en cisaillement dans le matériau du moule (A) situé dans les zones maintenues en périphérie du moule par le châssis (B) 15 de la presse. L'introduction, dans les enceintes (D) et (E) de liquides incompressibles correspondant au volume théorique exact des cavités définies lorsque le matériau composite (C) est conformé sur le moule (A) permet, quand les liquides sont mis en pression de garantir la parfaite conformation de la pièce 20 sur le moule (A). Un liquide incompressible utilisé pour gérer la mise en forme du composite (C) et mettre les enceintes (D) et (E) en pression a en outre l'avantage de permettre l'utilisation de hautes pressions de travail sans que le système ne présente de risque explosif à l'inverse des autoclaves dans lesquels une grande quantité de gaz est mise en pression. Ceci simplifie d'autant la mise 25 aux normes de sécurité de la presse ainsi que son contrôle et son entretien. 2966767 -9- La pression peut varier de manière indépendante dans toutes les zones closes de la presse. De cette manière, la déformation des membranes (G) et (F) contenant le composite (C) peut être maîtrisée et optimisée. L'importance de cette fonction est due au fait que l'opération de mise en 5 forme du composite (C) sera effectuée différemment selon la forme du moule (A) et donc la contrainte qu'il fera subir aux membranes (G) et (F) contenant le composite durant la phase de conformation du composite (C) sur le moule (A). La pression dans l'enceinte (E) peut être élevée de manière à compacter le plus possible le matériau composite (C) avant polymérisation de la matrice, réduire 10 au minimum les poches d'air ou de vide incluses dans le matériau composite (C) et optimiser le positionnement des renforts entre eux ainsi que le positionnement de l'ensemble des matériaux constituant le composite (C) sur le moule (A). Cette pression est obtenue habituellement dans des fours autoclaves par l'augmentation de la pression de l'air autour de la pièce jusqu'à 15 des pressions de l'ordre de 8 à 10 bars qui sont habituellement utilisées pour des pièces mécaniques destinées à être fortement sollicitées. Ces enceintes à haute pression sont très délicates et coûteuses à réaliser considérant le risque explosif en cas de rupture de l'enceinte. Dans la presse objet du brevet, la surpression peut être obtenue à l'aide d'un fluide non compressible à l'état 20 liquide, tel que l'eau ou l'huile. Cette caractéristique rend aisée la mise en pression et la chaleur massique importante de certains de ces fluides permet d'obtenir une régulation efficace de la température dans la presse. De la sorte, la température peut être maintenue basse pour bloquer ou ralentir la polymérisation de la matrice du composite ou augmentée de manière régulée 25 pendant la phase de polymérisation de la matrice. Selon les températures de formage et de cuisson souhaitées on choisira des fluides différents. Plusieurs 2966767 -10- fluides peuvent être utilisés en fonction des applications ou des phases successives d'une même fabrication (eau à partir de 0°C et plus pour le formage et huile à plus de 100°C pour cuisson par exemple). Plusieurs moules (A) (Fig. 3) avec leurs jeux de membranes (G) et (F) peuvent 5 être maintenus sur le même châssis (B) en conservant à la presse les mêmes fonctionnalités de travail qu'avec un seul moule (A). La seule contrainte consiste à travailler avec des moules (A) pour lesquels les pressions de travail sont compatibles. Des zones de référence ou des repères fixes peuvent être aménagées sur le 10 moule (A) de façon à permettre sa mise en place dans un repère normé. Grâce à ces repères et à la porosité de surface du moule (A), le composite (C) obtenu après conformation au moule (A) et polymérisation de la matrice peut être maintenu en position par dépression sur le moule (A), lequel est positionné sur un centre d'usinage numérique. L'usinage de finition peut être réalisé 15 rapidement, dans les meilleures conditions de maintien et de précision. Le moule (A) peut donc servir alternativement de moule (A) de formage et de support pour le maintien de la pièce formée lors de son usinage sur un centre d'usinage numérique. Le moule (A) peut aussi être utilisé comme conformateur en maintenant une pièce par mise sous vide sur celui-ci pendant que la matrice 20 polymérise ou que d'autres pièces sont assemblées sur la pièce ainsi maintenue. Pour maintenir le moule (A) à sa forme initiale pendant le travail dans la presse, deux solutions peuvent être utilisées. La première consiste à mettre le moule (A) dans la presse de telle façon qu'une 25 fois que le moule (A) est maintenu en périphérie par le châssis (B) et avant que les enceintes (D) et (E) soient mises en pression, le moule (A) ait la forme finale 2966767 -11- souhaitée. Ensuite, la déformation des enceintes (D) et (E) relativement au châssis (B), lors de la mise en pression, sera identique des deux côtés du moule (A) quand les enceintes supérieures (E) et inférieures (D) seront à la même pression. De la sorte l'augmentation de pression dans la presse causera une s variation de volume identique pour les enceintes (D) et (E) pendant que le moule (A) restera fixe par rapport au châssis (B) de la presse. La deuxième solution consiste à introduire un système de mesure de position du moule (A) par rapport au châssis (B) permettant à tout moment de connaître la position de certains points de référence du moule (A) par rapport so au châssis (B) qui constitue la zone de référence de la presse. Grâce à ce système, il sera possible de faire varier la pression séparément dans les enceintes supérieure (E) et inférieure (D) de manière à régler la position du moule (A) relativement au châssis (B) et donc à sa propre zone périphérique qui est maintenue par ce même châssis. ss Il est possible de séparer la surface du moule (A) (Fig. 6) sur laquelle le composite (C) doit être conformé en plusieurs zones à l'aide de joints (J) permettant de déterminer différentes zones (1) dans lesquelles les pressions de fluides pourront être régulées séparément. L'enceinte (E) en vis-à-vis du moule (A) pourra être elle-même, si besoin, compartimentée (K) en vis-à-vis des 20 séparations des zones (1) effectuées dans le moule. Il en est de même si nécessaire pour l'enceinte (D) située sur la face inférieure du moule (A) qui peut être séparée en zones distinctes (L). Ceci permet de différencier les pressions de formage ou de compactage à la demande. Cet équipement permet aussi de réaliser des phases de mise sous vide et de compactage 25 successives pour un même moule (A). L'équilibre étant obtenu zone par zone sur les faces supérieure et inférieure du moule (A), cette opération de pressage 2966767 -12- avec des pressions différenciées peut être obtenue en maîtrisant les déformations du moule (A) ainsi que sa position relativement au châssis (B). Pour fabriquer des pièces creuses (Fig. 7), il est possible d'installer des moules (A) non pas de manière à réaliser des fabrications séparées superposées 5 comme indiqué plus avant mais avec les faces sur lesquelles le composite (C) doit être conformé en vis-à-vis. Les membranes (G) et (F) contenant le composite (C) seront disposées dans la presse entre les deux moules (A). Des poches (N) souples et extensibles seront disposées dans le composite (C) contenu entre les deux membranes (G) et (F). Ces poches (N) seront équipées 10 de telle sorte qu'il soit possible d'introduire un fluide dans chacune d'entre elles et d'en faire varier la pression conjointement ou indépendamment. Après polymérisation et selon les possibilités d'accès offertes par le produit fini usiné aux zones contenant les poches (N), les poches pourront être soit retirées du produit fini soit laissées à demeure à l'intérieur de ce produit. Dans ce type de 15 fabrication, le principe général de fonctionnement de la presse reste identique au principe décrit plus avant. Par injection de mousse ou par formage d'un matériau polymérisable entre deux membranes (G) et (F) qui déterminent la forme de la pièce finie, il est possible de fabriquer un contre moule (M) ou un moule conformateur sans zo passer par un usinage. Les moulages obtenus par cette méthode peuvent servir de contre moule (M)( Fig. 5) pour la mise en forme du composite (C) pendant l'opération de formage ou à conformer les pièces une fois qu'elles sont sorties de la presse, pour autant que cela soit nécessaire, jusqu'à la fin de la polymérisation de la matrice qui, selon le type de matrice utilisée et les 25 conditions de température, peut aller de quelques minutes à plusieurs jours. 2966767 -13- Dans le cas où un contre moule (M) total ou partiel relativement à la surface sur laquelle le composite (C) doit être conformé est utilisé lors de l'opération de fabrication, il est contenu dans une zone de la presse délimitée d'une part par la membrane (F) contenant le composite (C) et d'autre part par une 5 membrane (P) le séparant de l'enceinte (E) de la presse. La pression des fluides dans la zone entre ces deux membranes (F) et (P) et dans l'enceinte (E) peut être régulée de manière séparée. Dans un premier temps la forme du contre moule (M) est poussée par la pression du fluide contenu dans l'enceinte supérieure (E) contre le moule (A). Si la situation restait en l'état, la pression 10 serait maximale sur les surfaces normales à l'enceinte (E) et au contact du contre moule (M) et nulle sur les surfaces perpendiculaires à l'enceinte. Toutes les surfaces à des angles intermédiaires seraient contraintes différemment en fonction de l'angle et de l'épaisseur du composite (C). Dans notre presse, la première mise en forme des renforts ou des renforts et de la matrice non 15 polymérisée selon les cas peut être faite à l'aide du contre moule (NA) qui assure une première mise en place. Dans un second temps, un fluide, compressible ou non, est introduit entre les membranes inférieure (F) et supérieure (P) contenant le contre moule (M). La mise en pression de ce fluide provoque une mise en pression homogène des membranes (F) et (G) contenant 20 le composite (C) contre le moule (A) pendant la phase de polymérisation de la matrice comme cela serait le cas dans un autoclave. Cette caractéristique différencie notre procédé du procédé « RTM » (resin transfert moulding »). Dans le « RTM », le moule et le contre moule sont fixes et la quantité de matrice est déterminée dès la fermeture du moule et du contre moule. Dans 25 notre procédé, la mise en pression de la membrane (F) grâce à un fluide permet un compactage du composite (C) et une mise en place des fibres ainsi 2966767 -14- qu'une optimisation de la quantité de matrice et de renfort exactement comme c'est le cas dans un autoclave. Dans le cas où le contre moule (M) est utilisé, le compactage du composite (C) à l'aide du fluide contenu entre les membranes (F) et () contenant le contre s moule peut générer un espace entre le contre moule et la membrane (F) contenant le composite. Cet espace peut être dû à une mauvaise optimisation du compactage dans la zone considérée ou à une forme du moule (A) ne permettant pas une mise en forme lors de la translation du contre moule (M). Dans ce cas et si c'est nécessaire pour donner à la pièce finie une côte précise, so il est possible de réaliser la première mise en oeuvre du composite (C) qui, sera mis en forme, compacté puis polymérisera jusqu'à ce qu'une seconde injection de résine soit effectuée entre la membrane (F) contenant le composite située du côté du contre moule (M) et le composite déjà polymérisé. De ce fait la partie de la pièce obtenue lors de la première phase conservera ses propriétés ss mécaniques et la pièce finale sera ajustée à la forme souhaitée en une seule opération. Dans le cas où la matrice est appliquée dans le renfort à l'état liquide c'est-à- dire dans le cas où l'on n'utilise pas des tissus pré imprégnés dont le rapport renfort matrice est optimisé, il est possible, dans la presse décrite, après avoir 20 obtenu une imprégnation par infusion, injection, ou application de la matrice sur le renfort, de réaliser un compactage comme décrit ci-dessus. Après cette phase dont l'effet principal est d'optimiser la répartition et la position de la matrice et du renfort, il est possible, en ouvrant la zone entre les membranes (F) et (G) contenant le composite (C) soit sur l'extérieur, soit sur une zone en 25 forte dépression par rapport à la pression établie dans les enceintes (E) et (D) de la presse, de faire fluer vers cette zone extérieure à la presse une partie de 2966767 -15- la matrice qui serait en quantité surabondante jusqu'à obtenir un ratio idéal souhaité entre matrice et renfort. Après cette phase, les ouvertures peuvent être laissées ouvertes ou refermées pour reprendre le compactage du composite (C) sans risque de faire fluer d'autre matrice vers l'extérieur de la 5 presse. 10 15 20 25 REVENDICATIONS1) Presse destinée à former, compacter et maintenir un composite (C) contenu entre deux membranes (G, F) souples et étirables adhérentes ou non au composite (C) sur un moule (A) poreux au moins sur la surface contre laquelle le composite est conformé (C) pendant la polymérisation de la s matrice ; la variation de pression d'un fluide à l'intérieur de l'enceinte supérieure (E ) est le moteur de ce processus ; cette presse est composée d'un châssis (B) maintenant le moule en périphérie, d'une enceinte supérieure (E). séparée du moule (A) par des membranes (G, F) contenant un produit composite (C) et maintenue relativement au châssis (B) la pression et la so température d'un fluide peuvent être régulées dans cette enceinte à l'aide d'accès et de périphérique adaptés ; une enceinte (D) maintenue relativement au châssis (B) est disposée en vis-à-vis de la partie inférieure du moule (A), étanchéifiée soit par une membrane maintenue relativement au châssis soit par une étanchéité de surface de la face inférieure du moule ; cette enceinte 15 permet de faire varier la pression d'un fluide sur la surface inférieure du moule (A) et par voie de conséquence contrôler la déformation du moule (A) pendant que la pression d'un fluide varie dans l'enceinte supérieure (E) ; le moule (A) est constitué au moins en surface sur la face contre laquelle le composite (C) est conformé, d'un matériau poreux permettant d'évacuer par gradient de 20 pression un fluide contenu entre la membrane (G) contenant le composite (C) et la surface du moule (A) sur laquelle le composite (C) doit être conformé ; cette presse est caractérisée par le fait que le composite (C) est contenu entre deux membranes (G, F) souples et étirables, maintenues en périphérie relativement à un châssis (B) et mis en forme sur un moule (A), lui aussi 25 maintenu en périphérie relativement au châssis (B), poreux au moins sur la surface sur laquelle le composite (C) est conformé afin d'éliminer tout fluide 2966767 -17- contenu entre le moule (A) et la membrane (G) par gradient de pression lors de la conformation du composite à la surface du moule pendant que la déformation du moule (A) relativement au châssis (B) est contrôlée par la variation de pression des fluides situés à l'intérieur des deux enceintes (D, E). s 2) Presse (Fiig 4) selon revendication 1 caractérisée en ce que l'enceinte inférieure(D) est supprimée et que le châssis (B) de la presse supporte la face inférieure du moule (A)avec une stabilité de forme telle que sa déformation sous l'effet de la mise en pression de l'enceinte supérieure (E) soit inférieure aux limites de tolérance définies lors de la conception de la pièce en composite 10 (C). 3) Presse contenant un moule (A) selon l'une quelconque des revendications 1 et 2 dans lequel un renfort est inséré parallèlement au plan dans lequel le châssis (B) de la presse maintient le moule (A) afin que la résultante dans le plan du châssis (B) des forces appliqués par les fluides 15 contenus dans les enceintes sur le moule (A) alors qu'il est maintenu à sa périphérie par le châssis (B) de la presse soient supportés en traction par le renfort (H) et en cisaillement par le matériau du reste du moule. 4) Presse contenant un moule (A) selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3 caractérisé en ce que le moule (A) permet de maintenir 20 la pièce polymérisée par dépression sur la partie du moule sur laquelle 1a pièce composite a été conformée et que le moule est équipé de repères de positionnement permettant de le situer dans un repère normé ; ces caractéristiques permettent d'assurer l'usinage de la pièce ou le maintien pendant la réalisation d'assemblages dont la pièce composite est partie 25 intégrante. -18- 5) Presse selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3 caractérisée en ce que la matrice du composite (C) formé et compressé contre le moule (A) peut être évacuée par l'ouverture de voies vers l'extérieur de la presse, voies situées dans ou entre les membranes (G, F) contenant le composite (C), afin d'évacuer l'excédent de matrice qui pourrait résulter de la méthode d'application de la matrice dans le renfort; ces voies peuvent être ouvertes en ambiant ou dérivées vers une zone en dépression le différentiel de pression entre la pression dans l'enceinte supérieure (E ) et la zone vers laquelle la matrice est évacuée étant le moteur de cette extraction. 6) Presse ( Fig 5) selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 3 et 5 dans laquelle un contre moule (M) ayant les caractéristiques du moule principal relativement à la porosité est introduit en vis-à-vis du moule principal, séparé du composite (C) par une membrane (F); lors de la phase suivante de cette opération, la membrane recouvrant le contre moule (M) est poussée par un fluide vers le moule (A) pour homogénéiser la pression supportée par les membranes contenant le composite (C), la pression est maintenue le temps nécessaire à la polymérisation totale ou partielle de la matrice, après quoi une résine polymérisable peut être injectée ou infusée entre le composite (C) et la membrane contenant le composite (C) sur la face en vis-à-vis du contre moule (M) dans le but de conformer à la forme du contre moule (M) la partie de la pièce en vis-à-vis de celui-ci ; le contre moule (M) est maintenu en place dans la presse durant toute l'opération de formage, de mise en pression des membranes (G, F) contenant le composite (C) et l'injection de matrice après une première phase de polymérisation et caractérisé en ce que la pression peut être régulée dans la zone entre les membranes (F,P) contenant le contre moule -19- (M) après que le contre moule (M) ait été installé dans la presse en vis-à-vis du moule (A). 7)Presse (Fig 7) selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 3 et 5 dans laquelle deux moules sont disposés en vis-à-vis de part et d'autre des 5 membranes (F,G) contenant le composite (C); des poches souples et extensibles sont disposées dans des zones prédéterminées entre les membranes contenant le composite (F,G) et accessibles depuis l'extérieur de la presse grâce à des dispositifs permettant d'y injecter un fluide dont on maitrisera la pression ; cette presse est caractérisée par la possibilité de 10 contrôler la déformation et le déplacement du composite (C) entre les membranes (G, F) par la variation de la pression d'un fluide à l'intérieur d'une poche souple et extensible (N). 8) Presse (Fig 6) selon l'une quelconque des revendications 1,2,3,5,6 et 7 caractérisée en ce que des zones sont délimitées dans le moule (A) délimitées 15 par des joints d'étanchéité (»en surface du moule, en vis-à-vis ou non de poches séparées dans les enceintes de pressage supérieure (K) et inférieure (L), de telle sorte que la pression d'un fluide puisse être gérée séparément dans les différentes enceintes comprises entre les zones du moule (A) ainsi délimitées et la membrane inférieure (G) contenant le composite (C) et se trouvant au 20 contact du moule (A) tout en conservant la possibilité de maîtriser la déformation du moule sur lequel le composite (C) est conformé relativement au châssis (B) de la presse en influant sur la pression de fluides à l'intérieur des poches dans l'enceinte inférieure (L) et supérieure (K).