FR 2963359 A1 20120203 FR 1003190 A 20100729 Domaine de l'invention La présente invention se rapporte au domaine de l'hydrotraitement de coupe essence, notamment de coupes essence issues des unités de craquage catalytique en lit fluidisé (FCC). L'hydrotraitement (HDT) est un terme général employé pour désigner l'ensemble des procédés permettant l'élimination des composés polyinsaturés, notamment des dioléfines (hydrogénation), ainsi que l'élimination des composés organiques contenant des hétéroatomes, en particulier le soufre (hydrodésulfuration, HDS), la présence de ces composés étant indésirable dans les essences, lesquelles doivent satisfaire à des normes de pollution automobile de plus en plus sévères. Plus précisément, la présente invention se rapporte à un procédé d'hydrogénation sélective d'une coupe essence, principalement d'une coupe essence issue d'une unité de craquage catalytique en lit fluidisé, contenant des composés organiques soufrés, notamment des composés organiques soufrés légers et saturés, et des composés polyinsaturés, notamment des dioléfines. La teneur en composés polyinsaturés, notamment en dioléfines, ainsi que celle en soufre nécessitent d'être réduite afin de pouvoir valoriser ladite coupe essence dans le pool essence une fois qu'elle aura été hydrotraitée. Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention permet une élimination des composés soufrés légers présentant généralement de 1 à 3 atomes de carbone par molécule par alourdissement desdits composés sans affecter les composés soufrés plus lourds également présents dans la coupe essence à traiter, lesdits composés soufrés plus lourds pouvant être transformés en H2S lors d'une étape d'hydrodésulfuration subséquente. Pour mieux situer le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention dans un schéma plus global, on précise que le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention s'intègre avantageusement dans un complexe technologique dans lequel l'unité réactionnelle réalisant ledit procédé d'hydrogénation sélective est placée en amont d'une colonne de séparation permettant l'obtention d'un premier flux formé d'une coupe essence légère, hydrogénée et substantiellement appauvrie en soufre, présentant un bon indice d'octane et directement valorisable dans le pool essence et d'un second flux formé d'une coupe essence lourde très enrichie en soufre, traité de manière subséquente dans une unité d'hydrodésulfuration, de manière à obtenir une essence également valorisable dans le pool essence. Art antérieur Le durcissement des normes de pollution automobile en 2009 dans la communauté européenne contraint les raffineurs à réduire très fortement la teneur en soufre dans les essences, au maximum à 10 parties par million poids (ppm) de soufre depuis le 1er janvier 2009, contre 50 ppm au 1er janvier 2005 (mesurée par la méthode ASTM D-4294). D'autre part, ces nouvelles normes sont également accompagnées de contrainte en terme d'indice d'octane. Les essences de conversion, et plus particulièrement celles provenant du craquage catalytique en lit fluidisé (essence de FCC, Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglosaxonne), présentent des teneurs en mono-oléfines et en soufre élevées et peuvent représenter 30 à 50 % volumique du pool essence. Le soufre présent dans les essences est pour cette raison imputable, à près de 90 %, aux essences issues des procédés de craquage catalytique en lit fluidisé. Les coupes essences et plus particulièrement les essences issues du FCC, contiennent une part importante de composés insaturés sous forme de mono-oléfines (environ 20 à 50 % poids) et de dioléfines (0,5 à 5 % poids). Les dioléfines sont des composés instables qui ont tendance à former des gommes par polymérisation et doivent en conséquence, généralement, être éliminées par hydrogénation avant tout traitement de ces essences, en particulier les traitements d'hydrodésulfuration (HDS) destinés à répondre aux spécifications sur les teneurs en soufre dans les essences. Toutefois, il est essentiel que l'hydrogénation s'applique sélectivement aux dioléfines afin de limiter l'hydrogénation des mono-oléfines qui conduirait à une perte de l'indice d'octane et de limiter la consommation d'hydrogène. Par ailleurs, les coupes essences et plus particulièrement les essences issues du FCC, contiennent une part non négligeable de soufre sous forme de composés organiques soufrés (200 ppm à 0,5 % poids) qui nécessitent d'être éliminés pour valoriser lesdites coupes essence conformément à la réglementation en vigueur en termes de normes de pollution automobile. Lesdits composés organiques soufrés sont en partie formés de composés soufrés légers saturés dont le point d'ébullition est inférieur au point d'ébullition du thiophène lequel présente un point d'ébullition de 84°C, tels que le méthanethiol, l'éthanethiol, le diméthylsulfure. II a déjà été proposé d'éliminer de tels composés soufrés légers par alourdissement desdits composés en des composés soufrés présentant une masse moléculaire plus élevée pouvant être éliminés dans une étape ultérieure d'hydrodésulfuration (EP 0.1077.247 Al). Dans le but constant d'obtenir des essences de meilleure qualité et répondant aux exigences environnementales, il a déjà été décrit des formulations catalytiques et des procédés permettant d'hydrogéner sélectivement les dioléfines en mono-oléfines et/ou de transformer des composés soufrés légers tels que les mercaptans par alourdissement. Par exemple, le brevet européen EP 0.685.552 B1 propose un procédé d'hydrogénation des dioléfines et de réduction de la teneur en mercaptans contenus dans une essence de craquage catalytique basé sur un catalyseur contenant entre 0,1 et 1% poids de palladium déposé sur un support à base d'alumine. Toutefois, les performances catalytiques de ces catalyseurs antérieurs ne donnent pas entière satisfaction en terme d'activité notamment. Un moyen efficace pour augmenter l'activité des catalyseurs supportés est d'augmenter la quantité de phase active sous forme sulfure, ce qui se traduit préalablement par un dépôt maximal de la phase active sous forme oxyde associée à la surface du support. Toutefois, cette quantité maximale (habituellement déposée par imprégnation à sec) est limitée par les propriétés texturales du support et en particulier sa surface spécifique et son volume poreux. De plus, dans le cas particulier où le support utilisé comporte l'élément aluminium, cette concentration importante en phase oxyde déposée favorise la formation de phases oxydes cristallisées du type AI2(MO04)3, CoAI2O4, NiAI2O4, etc. qui s'avèrent être réfractaires à l'étape de sulfuration. Ceci se traduit logiquement par une perte indirecte de l'activité catalytique puisque toute la phase oxyde déposée n'est pas utilisée au maximum de son potentiel. D'autre part, une augmentation de la teneur en phase active peut conduire à la formation de cristallites de MoO3, NiO, CoO, Co3O4 ou de CoMoO4 de taille suffisamment importante pour être détectables en DRX. Ces espèces sont également connues pour diminuer le taux de sulfuration des catalyseurs d'hydrotraitement, et donc leurs performances. La composition et l'utilisation des catalyseurs d'hydrotraitement/d'hydrogénation sont particulièrement bien décrits dans l'article de B. S Clausen, H. T. Topsoe, et F. E. Massoth, issu de l'ouvrage Catalysis Science and Technology, 1996, volume 11, Springer-Verlag. Ainsi, ces catalyseurs comprennent généralement au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII du tableau périodique des éléments. Les formulations les plus courantes sont de type cobalt-molybdène (CoMo), nickel-molybdène (NiMo) et nickel-tungstène (NiW). Ces catalyseurs peuvent se présenter sous forme massique ou bien à l'état supporté. Dans ce dernier cas, la matrice poreuse est généralement un oxyde amorphe ou mal cristallisé (alumine, silice-alumine, etc.) éventuellement associé à un tamis moléculaire zéolithique ou non zéolithique. Après préparation, lesdits catalyseurs se présentent souvent sous forme d'oxyde. Leur forme active et stable pour les procédés d'hydrotraitement et notamment pour les procédés d'hydrogénation étant la forme sulfurée, ces catalyseurs sont soumis à une étape de sulfuration. Cependant la dispersion de la phase active ou de ces précurseurs oxyde ou oxy-hydroxyde 3o est directement liée à la surface spécifique offerte par le support : pour de fortes densités surfaciques en molybdène, la formation de phases réfractaires à la sulfuration par frittage a en effet été rapportée. De nouvelles techniques de préparation des catalyseurs ont besoin d'être développées pour améliorer encore les performances de ces catalyseurs et satisfaire les législations à venir. 35 En particulier, il convient de contrôler les interactions entre le support et les précurseurs de la phase active qui aboutissent à des espèces réfractaires à la sulfuration (par exemple, AI2(MoO4)3, CoAI2O4 ou NiAI2O4), inutiles à la réaction catalytique et ayant des effets indésirables sur l'activité catalytique. La présente invention se propose de mettre au point un nouveau procédé d'hydrogénation sélective de coupes essence, particulièrement de coupes essence issues du FCC, contenant des composés soufrés légers saturés et des composés polyinsaturés, notamment des dioléfines, en présence d'un catalyseur supporté dont la préparation en présence d'un composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique conduit à l'obtention de performances catalytiques améliorées, notamment en terme d'activité. Résumé et intérêt de l'invention La présente invention a pour objet un procédé d'hydrogénation sélective d'une coupe essence contenant des hydrocarbures polyinsaturés ayant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 250°C, ladite coupe présentant une teneur pondérale en hydrocarbures polyinsaturés comprise entre 0,5 et 5 % et une teneur pondérale en soufre comprise entre 200 et 5000 ppm, ledit procédé consistant en la mise en contact de ladite coupe essence avec au moins un catalyseur dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII et au moins un métal du groupe VIB déposés sur un support formé d'au moins un oxyde, ledit catalyseur étant préparé selon un procédé comprenant au moins : i) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII et au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIB, ii) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins un composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), iii) au moins une étape de calcination pour obtenir au moins ledit métal du groupe VIII et au moins ledit métal du groupe VIB sous forme oxyde, puis iv) au moins une étape de sulfuration de sorte que ladite phase active se présente sous forme sulfure, les étapes i) et ii) pouvant être réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. Conformément au procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, ledit métal du groupe VIII présent dans la phase active est préférentiellement le nickel et ledit métal du groupe VIB présent dans la phase active est préférentiellement le molybdène. Conformément au procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, ledit catalyseur est préférentiellement préparé en présence d'une cyclodextrine en tant que composé organique. De manière surprenante, il a été découvert qu'un catalyseur sulfuré dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII, préférentiellement un métal non-noble du groupe VIII, et au moins un métal du groupe VIB et préparé en présence d'au moins un composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), préférentiellement d'une cyclodextrine, présente, lorsqu'il est mis en oeuvre dans un procédé d'hydrogénation sélective d'une coupe essence, des performances catalytiques améliorées, notamment en terme d'activité catalytique et/ou en terme de sélectivité. En particulier, un tel catalyseur présente une activité sensiblement améliorée pour la conversion envers les composés polyinsaturés, notamment les dioléfines. II en résulte ainsi une meilleure stabilité dudit catalyseur vis-à-vis de la formation des polymères, générés par la présence des composés polyinsaturés. De plus, la sélectivité vis- à-vis de l'hydrogénation sélective desdits composés polyinsaturés, notamment de composés dioléfiniques, n'est en rien affectée, voire légèrement améliorée : ledit catalyseur préparé en présence d'au moins un composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4) présente, outre une activité sensiblement améliorée pour la conversion envers les composés polyinsaturés, une sélectivité légèrement améliorée vis-à-vis de l'hydrogénation sélective desdits composés polyinsaturés, notamment de composés dioléfiniques, aux dépens de l'hydrogénation des composés mono-oléfiniques. Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention permet également, en plus de l'hydrogénation sélective des composés polyinsaturés, la transformation conjointe des composés organiques soufrés, légers et saturés, présents dans la coupe essence à hydrotraiter : lesdits composés sont alourdis par mise en contact avec les composés monooléfiniques présents dans ladite coupe de manière à former des composés soufrés, notamment des sulfures, de masse moléculaire plus élevée. Les composés soufrés formés par alourdissement desdits composés soufrés, légers et saturés, sont ainsi facilement séparés de la coupe essence hydrogénée et appauvrie en soufre par injection de l'effluent du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention dans un train de séparation qui conduit à l'obtention d'un premier flux formé de ladite coupe essence légère, hydrogénée et substantiellement appauvrie en soufre, présentant un bon indice d'octane et directement valorisable dans le pool essence sans traitement complémentaire et d'un second flux formé d'une coupe essence lourde très enrichie en soufre par la présence desdits composés soufrés alourdis, ledit second flux étant traité de manière subséquente dans une unité d'hydrodésulfuration, de manière à obtenir une essence également valorisable dans le pool essence. Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention permet donc l'obtention d'une essence légère présentant une teneur en composés polyinsaturés, notamment en dioléfines, et une teneur en composés soufrés légers, notamment en mercaptans, réduites. L'essence ainsi produite, après avoir été séparée, contient moins de 1 % poids de composés polyinsaturés, notamment de dioléfines, et de préférence moins de 0,5 % poids de dioléfines. Elle présente un point final inférieur à 120°C, et de préférence inférieur à 100°C et de façon très préférée inférieur à 80°C. Les composés soufrés légers dont la température d'ébullition est inférieure à celle du thiophène (84°C), présents dans la coupe essence initiale à hydrotraiter conformément selon le procédé d'hydrogénation selon l'invention, sont convertis à plus de 50%. Description détaillée de l'invention La présente invention a pour objet un procédé d'hydrogénation sélective d'une coupe essence contenant des hydrocarbures polyinsaturés ayant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 250°C, ladite coupe présentant une teneur pondérale en hydrocarbures polyinsaturés comprise entre 0,5 et 5 % et une teneur pondérale en soufre comprise entre 200 et 5000 ppm, ledit procédé consistant en la mise en contact de ladite coupe essence avec au moins un catalyseur dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII et au moins un métal du groupe VIB déposés sur un support formé d'au moins un oxyde, ledit catalyseur étant préparé selon un procédé comprenant au moins : i) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII et au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIB, ii) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins un composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), iii) au moins une étape de calcination pour obtenir au moins ledit métal du groupe VIII et au moins ledit métal du groupe VIB sous forme oxyde, puis iv) au moins une étape de sulfuration de sorte que ladite phase active se présente sous forme sulfure, les étapes i) et ii) pouvant être réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. La coupe essence, traitée dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente un point d'ébullition final inférieur 250°C. Elle contient des hydrocarbures polyinsaturés ayant au moins 2 atomes de carbone par molécule, et préférentiellement au moins 3 atomes de carbone par molécule. Ladite coupe essence est choisie parmi les essences issues d'une unité de cokéfaction, d'une unité de viscoréduction et d'une unité de craquage catalytique en lit fluidisé (Fluid Cracking catalyst, FCC selon la terminologie anglosaxonne). De manière préférée, ladite coupe essence, traitée dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, provient d'une unité de craquage catalytique en lit fluidisé. Plus précisément, lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite coupe essence traitée selon le procédé de l'invention sont en particulier des composés comportant au moins une fonction diénique, c'est-à-dire au moins deux doubles liaisons. De manière préférée, lesdits hydrocarbures polyinsaturés sont des composés di-oléfiniques, en particulier l'isoprène, le 2,4-butadiène, le 1,3-pentadiène. La coupe essence, traitée dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, de préférence la coupe essence issue d'une unité de craquage catalytique en lit fluidisé contient également des composés monooléfiniques, par exemple le 2,3-diméthyl-1-butène, le 4,4-diméthylcyclopentène, le 2-méthyl-2-heptène, le 1-hexène, des composés aromatiques, par exemple l'éthylbenzène et l'orthoxylène et des composés saturés de type paraffine et / ou naphtène, par exemple le 2-méthylhexane et le 1-méthylcyclopentane. Ladite coupe essence, traitée dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, et de préférence ladite coupe essence issue d'une unité de craquage catalytique en lit fluidisé, présente une teneur pondérale en soufre comprise entre 200 et 5000ppm, de préférence entre 500 et 2000 ppm. Le soufre présent dans ladite coupe essence, de préférence dans ladite coupe essence de craquage catalytique en lit fluidisé, se trouve sous la forme de composés organiques soufrés, notamment de composés thiophéniques, benzothiophéniques et de composés soufrés, légers et saturés. Les composés thiophéniques sont par exemple le 3-méthylthiophène et le 3,4-diméthylthiophène. Parmi les composés benzothiophéniques, le benzothiophène est préféré. Les composés soufrés, légers et saturés, présents dans ladite coupe essence, sont choisis parmi les mercaptans (composés soufrés non cycliques présentant une liaison S-H) et les sulfures légers (composés présentant un groupement R-S-R', où R et R' sont des groupements hydrocarbonés). Les mercaptans les plus fréquemment rencontrés dans la coupe essence, en particulier dans la coupe essence de craquage catalytique en lit fluidisé, traitée dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, sont l'éthanethiol et le propanethiol. Lesdits mercaptans se concentrent dans la fraction légère de l'essence à hydrogéner et plus précisément dans la fraction dont la température d'ébullition est inférieure à 120°C. Les sulfures légers les plus fréquemment rencontrés dans la coupe essence, en particulier dans la coupe essence de craquage catalytique en lit fluidisé, traitée dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, sont le diméthylsulfure, méthyléthylsulfure et diéthylsulfure, le CS2, le COS, le thiophane, le méthylthiophane. Une coupe essence issue d'une unité de craquage catalytique en lit fluidisé, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition pondérale suivante : de 0,5 à 5 % poids de composés di-oléfiniques, de 20 à 50 % poids de composés mono-oléfiniques, de 30 à 60 poids de composés aromatiques, de 20 à 50 % poids de composés saturés (paraffines + naphtènes) et de 200 ppm à 0,5 % poids de soufre. La teneur en mercaptans légers et saturés ayant un point d'ébullition inférieur à 84°C représentent préférentiellement moins de 300 ppm de ladite coupe essence. Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention consiste principalement à hydrogéner sélectivement les composés polyinsaturés, principalement les dioléfines, en mono-oléfines et à transformer les composés soufrés légers saturés, principalement les mercaptans et les sulfures légers, en sulfures ou en mercaptans plus lourds par réaction avec les mono-oléfines. La réaction d'hydrogénation sélective des composés polyinsaturés, principalement des dioléfines, vise à éliminer lesdits composés présents dans ladite coupe essence en procédant à la conversion desdits composés polyinsaturés vers les alcènes correspondants en évitant la saturation totale desdits composés de manière à éviter la formation des alcanes correspondants. Les composés organiques soufrés, légers et saturés, que l'on cherche à transformer dans le procédé selon l'invention sont principalement des mercaptans et des sulfures légers. La réaction principale de transformation des mercaptans consiste en une thioéthérification des mono-oléfines par les mercaptans. Cette réaction est illustrée ci-dessous dans le cas précis de l'addition du propane-2-thiol sur le pent-2-ène pour former un propylpentylsulfure. + CH2 H3C/? CH C~CH3 C/CH2CHZ CH H CH 3 3 H3C HS CH3 Le procédé selon l'invention étant réalisé en présence d'hydrogène, la transformation des composés soufrés présents dans la coupe essence peut également passer par la formation intermédiaire d'H2S qui peut ensuite s'additionner sur les composés insaturés présents dans la coupe. Cette voie est toutefois minoritaire dans les conditions de la réaction . Les sulfures légers pouvant être ainsi transformés et alourdis selon le procédé de l'invention sont principalement le diméthylsulfure, le méthyléthylsulfure et le diéthylsulfure, le CS2, le COS, le thiophane, le méthylthiophane. La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est par exemple réalisée par injection de la coupe essence et de l'hydrogène dans au moins un réacteur à lit fixe, à lit mobile ou à lit bouillonnant, de manière préférée dans un réacteur à lit fixe. La totalité de la coupe essence, traitée conformément au procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, est préférentiellement injectée à l'entrée du réacteur où se produit la réaction d'hydrogénation sélective. Toutefois, il peut être avantageux, dans certains cas, d'injecter une fraction ou la totalité de ladite coupe essence entre deux lits catalytiques consécutifs placés dans ledit réacteur. Ce mode de réalisation permet notamment de continuer à maintenir le réacteur opérationnel même lorsque l'entrée dudit réacteur se trouve bouchée par dépôts de polymères, de particules ou de gommes présentes dans la coupe essence. Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est mis en oeuvre dans les conditions opératoires suivantes : une température comprise entre 80°C et 220°C, et de préférence entre 90°C et 200°C, avec une vitesse volumique horaire (WH) comprise entre 1 h-' et 10 h-', (rapport du débit volumique de coupe essence sur le volume de catalyseur chargé dans le réacteur en I/I.h), une pression totale comprise entre 0,5 MPa et 5 MPa et de préférence entre 1 et 4 MPa. La pression est ajustée afin que le mélange réactionnel soit majoritairement sous forme liquide dans le réacteur. La quantité d'hydrogène introduite et injectée est telle que le rapport molaire entre l'hydrogène et les composés polyinsaturés, préférentiellement les dioléfines, à hydrogéner soit supérieur à 1 mol/mol et inférieur à 10 mol/mol, et de préférence compris entre 1 et 5 mol/mol. Le catalyseur employé pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention comprend une phase métallique active déposée sur un support, ladite phase active comprenant au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments et au moins un métal du groupe VIB de la classification périodique des éléments. De manière préférée, ledit catalyseur ne contient ni métal alcalin ni métal alcalino-terreux. De manière générale, la teneur en métal(ux) du groupe VIB dans ledit catalyseur oxyde issu de ladite étape iii) est comprise entre 1 et 20% poids d'oxyde(s) de métal(ux) du groupe VIB, de manière préférée entre 5 et 15 % poids d'oxyde(s) de métal(ux) du groupe VIB. De préférence, le métal du groupe VIB est le molybdène ou le tungstène ou un mélange de ces deux éléments et de manière plus préférée le métal du groupe VIB est constitué uniquement de molybdène ou de tungstène. Le métal du groupe VIB est de manière très préférée le molybdène. De manière générale, la teneur en métal(ux) du groupe VIII dans ledit catalyseur oxyde issu de ladite étape iii) est comprise entre 1 et 15% poids d'oxyde(s) de métal(ux) du groupe VIII, de manière préférée entre 1 et 10% poids d'oxyde(s) de métal(ux) du groupe VIII. De préférence, le métal du groupe VIII est un métal non noble du groupe VIII de la classification périodique des éléments. De manière très préférée, le métal du groupe VIII est choisi parmi le nickel, le fer, le cobalt et le mélange d'au moins deux de ces éléments. De manière plus préférée, ledit métal du groupe VIII est constitué uniquement de cobalt ou de nickel. Le métal du groupe VIII est de manière très préférée le nickel. Le rapport molaire métal(ux) du groupe VIII sur métal(ux) du groupe VIB dans le catalyseur oxyde issu de ladite étape iii) est préférentiellement compris entre 1 et 2,5. De manière avantageuse, le catalyseur obtenu à l'issue de ladite étape iv) présente un volume poreux total, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 0,3 et 1,4 cm3/g, et de manière très préférée compris entre 0,4 et 1,4 cm3/g. La porosimétrie au mercure est mesurée selon la norme ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140°, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore III de la marque Microméritics. La surface spécifique dudit catalyseur est de préférence comprise entre 40 et 300 m2/g, de manière préférée entre 60 et 280 m2/g. Le support sur lequel est déposée la phase active est avantageusement formé d'au moins un solide poreux sous forme oxyde choisi dans le groupe constitué par les alumines, les silices, les silices-alumine ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisé(s) seul ou en mélange avec l'alumine ou la silice-alumine. De manière très préférée, le support est essentiellement constitué d'une alumine de transition. Un support essentiellement constitué d'une alumine de transition comprend au moins 51 % poids, de préférence au moins 60 % poids, de manière très préféré au moins 80 % poids, voire au moins 90 % poids de ladite alumine de transition. Par alumine de transition, on entend par exemple une alumine phase alpha, une alumine phase delta, une alumine phase gamma. De manière encore plus préférée, ledit support est entièrement constitué d'une alumine de transition. Ledit support formé d'au moins un oxyde présente un volume poreux total, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 0,4 et 1,4 cm3/g et préférentiellement compris entre 0,5 et 1,3 cm3/g. La surface spécifique dudit support est de préférence comprise entre 40 et 350 m2/g, de manière préférée entre 60 et 300 m2/g. Ledit support poreux se présente avantageusement sous forme de billes, d'extrudés, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, ledit support se présente sous forme de billes ou d'extrudés. Le catalyseur mis en oeuvre dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est préparé selon un procédé comprenant au moins : i) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII et au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIB, ii) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins un composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), iii) au moins une étape de calcination pour obtenir au moins ledit métal du groupe VIII et au moins ledit métal du groupe VIB sous forme oxyde, puis, iv) au moins une étape de sulfuration de sorte que ladite phase active se présente sous forme sulfure, les étapes i) et ii) pouvant être réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. Le dépôt d'au moins dudit métal du groupe VIII et d'au moins dudit métal du groupe VIB sur ledit support, conformément à la mise en oeuvre de ladite étape i), peut être réalisé par toute méthode bien connue de l'Homme du métier. Ladite étape i) est préférentiellement réalisée par imprégnation du support par au moins une solution contenant au moins un précurseur dudit métal du groupe VIII et au moins un précurseur du métal du groupe VIB. En particulier, ladite étape i) peut être réalisée par imprégnation à sec, par imprégnation en excès, ou encore par dépôt - précipitation selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. De manière préférée, ladite étape i) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support du catalyseur avec une solution, contenant au moins un précurseur dudit métal du groupe VIII et au moins un précurseur dudit métal du groupe VIB, dont le volume est égal au volume poreux du support à imprégner. Cette solution contient les précurseurs métalliques du ou des métaux du groupe VIII et du ou des métaux du groupe VIB à la concentration voulue. Le(s)dit(s) métal(ux) du groupe VIII et le(s)dit(s) métal(ux) du groupe VIB sont mis au contact dudit support par l'intermédiaire de tout précurseur métallique soluble en phase aqueuse ou en phase organique. De manière préférée, le(s)dit(s) précurseur(s) du(es) métal(ux) du groupe VIII et le(s)dit(s) précurseur(s) du(es) métal(ux) du groupe VIB sont introduits en solution aqueuse. Lorsque le métal du groupe VIII est le cobalt, on utilise avantageusement comme précurseur le nitrate de cobalt, l'hydroxyde de cobalt ou le carbonate de cobalt. Lorsque le métal du groupe VIII est le nickel, on utilise avantageusement comme précurseur le nitrate de nickel, l'hydroxyde de nickel ou le carbonate de nickel. Lorsque ledit métal du lo groupe VIB est le molybdène, on utilise avantageusement l'heptamolybdate d'ammonium ou l'oxyde de molybdène. Lorsque ledit métal du groupe VIB est le tungstène, on utilise avantageusement le métatungstate d'ammonium. Tout autre sel connu de l'homme du métier présentant une solubilité suffisante en solution aqueuse et décomposable lors d'une étape de calcination, en particulier lors de l'étape de calcination selon ladite étape iii), peut 15 également être utilisé. La mise en contact dudit composé organique employé pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) avec ledit support est réalisée par imprégnation, notamment par imprégnation à sec ou imprégnation en excès, préférentiellement par imprégnation à sec. Ledit composé organique 20 est préférentiellement imprégné sur ledit support après solubilisation en solution aqueuse. La solution d'imprégnation comprend avantageusement un acide, par exemple de l'acide acétique. Ledit composé organique est formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au 25 moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4). Une représentation spatiale d'une sous-unité glucopyranose est donnée ci-dessous : OH Ledit composé organique est préférentiellement choisi parmi les cyclodextrines, les 30 cyclodextrines substituées, les cyclodextrines polymérisées et les mélanges de cyclodextrines. Les cyclodextrines sont une famille d'oligosaccharides cycliques composés de sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4). II s'agit de molécules-cages. Selon l'invention, les cyclodextrines préférées sont l'a-cyclodextrine, la R-cyclodextrine et la y-cyclodextrine respectivement composée de 6, 7 et 8 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4). Les représentations développées de l'a-cyclodextrine, de la 3-cyclodextrine et de la ycyclodextrine sont données ci-dessous. On utilise préférentiellement pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) la 13-cyclodextrine composée de 7 sous-unités glucopyranose liées en a- (1,4). Les cyclodextrines sont des composés commercialisés. OH a-cyclodextrine 3-cyclodextrine HO HO" OH y-cyclodextrine Les cyclodextrines substituées avantageusement employées pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) sont constituées de 6, 7 ou 8 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), dont 15 l'une au moins est mono- ou polysubstituée. Les substituants peuvent être fixés sur un ou plusieurs groupe(s) hydroxyle(s) présent(s) dans la molécule, à savoir sur les groupes hydroxyles directement liés au cycle d'une unité glucopyranose et/ou sur l'hydroxyle lié au groupement CH2 lui-même lié au cycle d'une unité glucopyranose. De manière plus préférée, lesdites cyclodextrines substituées portent un ou plusieurs substituant(s), identique(s) ou différent(s), choisi(s) parmi les radicaux alkyles saturés ou non, fonctionnalisés ou non, et les fonctions esters, carbonyles, carboxyles, carboxylates, phosphates, éthers, polyéthers, urées, amide, amino, triazole, ammonium. Les cyclodextrines substituées préférées sont les cyclodextrines méthylées, éthylées, propylées, allylées (c'est-à-dire possédant une fonction ayant pour formule semi-développée -CH2-CH=CH2), succinylées (c'est-à-dire possédant une fonction ayant pour formule semi-développée R-OCO-CH2-CH2OOOH), carboxylées, carboxyméthylées, acétylées, 2-hydroxypropylées et polyoxyéthylénées. Les groupements mono- ou polysubstituants de la cyclodextrine peuvent aussi être une molécule de monosaccharide ou disaccharide telle qu'une molécule de maltose, glucose, fructose ou saccharose. Les cyclodextrines substituées particulièrement avantageuses pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) sont l'hydroxypropyl bêta-cyclodextrine et les bêta-cyclodextrines méthylées. Les cyclodextrines polymérisées avantageusement employées pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) sont des polymères dont les monomères sont chacun constitué d'un oligosaccharide cyclique composé de 6, 7 ou 8 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), substituées ou non. Une cyclodextrine sous forme polymérisée, réticulée ou non, pouvant être avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) est par exemple du type de celle obtenue par polymérisation de monomères de bêta-cyclodextrine avec de l'épichlorhydrine ou un polyacide. Les mélanges de cyclodextrines avantageusement employés pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) mettent en oeuvre des cyclodextrines substituées ou non. Lesdits mélanges pourront, à titre d'exemple, contenir conjointement et dans des proportions variables, chacun des trois types de cyclodextrines (alpha, bêta et gamma). L'introduction dudit composé organique, préférentiellement d'une cyclodextrine et très préférentiellement de la bêta-cyclodextrine, pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) est telle que le rapport molaire {(métal(ux) des groupes (VIII + VIB) sous forme d'oxydeprésents dans phase active du catalyseur obtenu à l'issue de ladite étape iii)/composé organique} est compris entre 10 et 300 et de préférence entre 25 et 180. Le(s) métal(ux) des groupes VIII et VIB pris en compte pour le calcul dudit rapport molaire sont le(s) métal(ux) introduit(s) pour la mise en oeuvre de ladite étape i) et se trouvant sous la forme d'oxyde dans la phase active du catalyseur issu de ladite étape iii). Le(s)dit(s) métal(ux) du groupe VIII et le(s)dit(s) métal(ux) du groupe VIB peuvent en conséquence se trouver sous forme sulfure : ils seront sulfurés préalablement à la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention. Le procédé de préparation du catalyseur utilisé dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention comporte plusieurs modes de mises en oeuvre. Un premier mode de mise en oeuvre consiste à effectuer lesdites étapes i) et ii) de façon simultanée de sorte que ledit composé organique, de préférence une cyclodextrine, et au moins ledit précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII et au moins ledit précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIB présents dans la phase active sont co-imprégnés sur ledit support (étape de co-imprégnation). Ledit premier mode de mise en oeuvre comprend avantageusement la mise en oeuvre d'une ou plusieurs étapes i). En particulier, une ou plusieurs étapes i) précède(nt) et/ou suive(nt) avantageusement ladite étape de co- imprégnation. Conformément audit premier mode de mise en oeuvre, chacune des étapes de (co)-imprégnation réalisées est préférentiellement immédiatement suivie d'une étape de maturation puis d'au moins une étape de séchage puis d'au moins une étape de calcination. En particulier, ladite étape de co-imprégnation est suivie d'au moins une étape de séchage puis d'au moins une étape de calcination. Ledit premier mode de mise en oeuvre peut comprendre plusieurs étapes de co-imprégnation. Ladite étape iii) de calcination est au moins réalisée lorsque toutes les étapes de dépôt d'au moins dudit métal du groupe VIII et d'au moins dudit métal du groupe VIB sur le support du catalyseur ont été effectuées. Un deuxième mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape i) préalablement à ladite étape ii). Conformément audit deuxième mode de mise en oeuvre, une ou plusieurs étapes i) de dépôt d'au moins dudit métal du groupe VIII et d'au moins dudit métal du groupe VIB présents dans la phase active du catalyseur précède(nt) ladite étape ii). De préférence, chacune desdites étapes i) est immédiatement suivie d'une étape de maturation puis d'au moins une étape de séchage et éventuellement d'au moins une étape de calcination. En particulier, la dernière étape i) est avantageusement suivie d'au moins une étape de séchage, et éventuellement d'au moins une étape de calcination, avant la mise en oeuvre de ladite étape ii). Ladite étape ii) est avantageusement suivie d'une étape de maturation puis d'au moins une étape de séchage et très préférentiellement d'au moins une étape de calcination. Ladite étape de calcination conformément à ladite étape iii) est au moins réalisée soit à la suite de ladite étape i) de manière subséquente au séchage soit à la suite de ladite ii) de manière subséquente au séchage. Un troisième mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape ii) préalablement à ladite étape i). Ladite étape ii) est préférentiellement immédiatement suivie d'une étape de maturation puis d'au moins une étape de séchage et éventuellement d'au moins une étape de calcination avant la mise en oeuvre de ladite étape i). De manière avantageuse, ladite étape ii) est suivie de plusieurs étapes i). La préparation du catalyseur conformément audit troisième mode de réalisation se termine avantageusement par ladite étape iii) de calcination. Chacun des trois modes de mises en oeuvre décrits ci-dessus peut être effectué de manière indépendante de sorte que le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention est préparé soit selon ledit premier mode de mise en oeuvre, soit selon ledit deuxième mode de mise en oeuvre soit encore selon ledit troisième mode de mise en oeuvre. Toutefois, il peut être avantageux d'associer ledit premier mode avec ledit deuxième mode ou avec ledit troisième mode : aussi bien les métaux du groupe VIII et du groupe VIB présents dans la phase active que le composé organique, préférentiellement une cyclodextrine, sont déposés au moins à deux reprises sur le support du catalyseur, à savoir au moins une fois par co-imprégnation et au moins une fois par imprégnation successive. Lesdites étapes de séchage, mises en oeuvre pour la préparation du catalyseur, préparé selon au moins un mode de mise en oeuvre décrit ci-dessus, sont réalisées à une température comprise entre 80 et 160°C. Elles sont préférentiellement réalisées pendant une durée comprise entre 1 et 15 heures. L'étape iii) de calcination est réalisée à une température comprise entre 200 et 660°C, de préférence entre 300 et 550°C. Elle est préférentiellement réalisée pendant une durée comprise entre 1 et 6 heures. Les étapes de calcination, mises en oeuvre pour la préparation du catalyseur, préparé selon au moins un mode de mise en oeuvre décrit ci-dessus, sont avantageusement réalisées dans les mêmes conditions que ladite étape iii). Le catalyseur, obtenu à l'issue de ladite étape iii), après mise en oeuvre des étapes i) et ii) selon au moins l'un des trois modes de mises en oeuvre décrits ci-dessus, se trouve à l'état oxyde. La préparation du catalyseur, utilisé dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, comprend au moins une étape iv) de sulfuration de sorte que ladite phase active se présente sous forme sulfure. Avant mise en contact avec la charge à traiter, les catalyseurs subissent une étape de sulfuration. La sulfuration est de préférence réalisée en milieu sulforéducteur, c'est à dire en présence d'H2S et d'hydrogène, afin de transformer les oxydes métalliques en sulfures, par exemple les oxydes de molybdène en MoS2 et les oxydes de nickel en Ni3S2. La sulfuration est réalisée en injectant sur le catalyseur oxyde un flux contenant de l'H2S et de l'hydrogène, ou bien un composé soufré susceptible de se décomposer en H2S en présence du catalyseur et de l'hydrogène. Les précurseurs d'H2S préférentiellement utilisés pour la mise en oeuvre de ladite étape iv) sont des polysulfures tel que le diméthyldisulfure. La température de ladite étape de sulfuration est ajustée afin que l'H2S réagisse avec les oxydes métalliques pour former des sulfures métalliques. Ladite étape iv) de sulfuration peut être réalisée in situ (après chargement du catalyseur dans l'unité réactionnelle du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention) ou ex situ (avant chargement du catalyseur dans l'unité réactionnelle du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention) à une température comprise entre 200 et 600°C et plus préférentiellement entre 300 et 500°C. Ladite étape de sulfuration iv) est mise en oeuvre de sorte que les métaux du groupe VIII et du groupe VIB soient substantiellement sulfurés. Un élément est considéré comme substantiellement sulfuré lorsque le rapport molaire entre le soufre (S) présent sur le catalyseur issu de ladite étape iv) et ledit élément est au moins égal à 60% (taux de sulfuration d'au moins 60%) du rapport molaire théorique correspondant à la sulfuration totale de l'élément considéré: (S/élément)oetaiyseur z 0,6 x (S/élement)théorique avec: (S/élément)catalyseur = rapport molaire entre le soufre (S) et l'élément présent sur le catalyseur issu de ladite étape iv) (S/élément)théorique = rapport molaire entre le soufre et l'élément correspondant à la sulfuration totale de l'élément en sulfure. Ce rapport molaire théorique varie selon l'élément considéré: - (S/Fe)théonque = 1 (S/CO)théorique = 8/9 (S/NI)théorique = 2/3 (S/MO)théorique =2/1 (S/W)théorique =2/1 Le catalyseur comprenant plusieurs métaux, le rapport molaire entre le soufre présent sur le catalyseur issu de ladite étape iv) et l'ensemble des éléments doit également être au moins égal à 60% du rapport molaire théorique correspondant à la sulfuration totale de chaque élément en sulfure, le calcul étant effectué au prorata des fractions molaires relatives de chaque élément. Par exemple, pour un catalyseur comprenant du molybdène et du nickel avec une fraction molaire respective de 0,7 et 0,3, le rapport molaire minimal (S/ Mo + Ni) est donné par la relation : (S/Mo+Ni)catalyseur = 0,6 x {(0,7 x 2)+ (0,3 x (2/3)) De façon très préférée, le taux de sulfuration des métaux est supérieur à 80%. Le catalyseur, issu de ladite étape iv), se trouve avant la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, au moins partiellement sous forme sulfurée. II peut également comprendre une phase métallique oxyde, qui n'a pas été transformée lors de ladite étape de sulfuration iv). Ledit catalyseur peut être entièrement ou partiellement débarrassé dudit composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4). Les exemples qui suivent précisent l'invention sans toutefois en limiter la portée. EXEMPLES Les catalyseurs A, B, C et D préparés respectivement dans les exemples 1, 2, 3 et 4 sont préparés à iso-teneur en éléments molybdène et nickel. Le support utilisé pour la préparation de chacun des catalyseurs A, B, C et D est un support d'alumine gamma, ayant un volume poreux de 0,7 ml/g et une surface BET égale à 280 m2/g. Exemple 1 (comparatif) : Préparation d'un catalyseur supporté A (catalyseur oxyde) et d'un catalyseur supporté A' (catalyseur sulfure) de formule NiMo/Al 03 Le catalyseur A est obtenu par imprégnation à sec d'une solution aqueuse préparée à partir d'heptamolybdate d'ammonium et de nitrate de nickel, le volume de la solution contenant les précurseurs de molybdène et de nickel étant rigoureusement égal au volume poreux de la masse de support d'alumine. Les concentrations en précurseurs dans la solution aqueuse sont ajustées de manière à déposer sur le support d'alumine les teneurs pondérales en Ni et Mo souhaitées. Après une étape de maturation pendant 12 heures, le solide est séché pendant 12 heures à 120°C puis calciné sous air à 500°C pendant 2 heures. Le catalyseur A ainsi obtenu à l'état oxyde, de formulation NiMo/AI2O3 présente une teneur en molybdène de 7,2 exprimé en % poids d'oxyde MoO3, et une teneur en nickel de 5,6 exprimé en % poids d'oxyde NiO. Le rapport molaire Ni/Mo de ce catalyseur A est de 1,50. 3o Le catalyseur A est sulfuré ex situ à pression atmosphérique en banc de sulfuration sous un mélange H2S/H2 constitué de 15% volumique d'H2S à 1 I/g.h de catalyseur, à 400°C durant deux heures. On obtient un catalyseur A' sous forme sulfure (taux de sulfuration supérieur à 60%). 35 Exemple 2 (invention) : Préparation d'un catalyseur supporté B (catalyseur oxyde) et d'un catal seur su--orté B' catal seur sulfure de formule NiMo/AI O3 en -résence de cyclodextrine (co-imprégnation) Le catalyseur B est obtenu par imprégnation à sec d'une solution aqueuse préparée à partir d'heptamolybdate d'ammonium et de nitrate de nickel, le volume de la solution contenant les précurseurs de nickel et de molybdène étant rigoureusement égal au volume poreux de la masse de support d'alumine. Les concentrations en précurseurs dans la solution aqueuse sont ajustées de manière à déposer sur le support d'alumine les teneurs pondérales en Ni et Mo souhaitées. Ladite solution aqueuse contient également de la R-cyclodextrine (SIGMA- ALDRICH, pureté de 98%), dans un rapport molaire (Co+Mo)/R-cyclodextrine de 30. Après une étape de maturation pendant 12 heures, le solide est ensuite séché pendant 12 heures à 120°C puis calciné sous air à 500°C pendant 2 heures. Le catalyseur B ainsi obtenu à l'état oxyde, de formulation NiMo présente une teneur en molybdène de 7,1 exprimé en % poids d'oxyde MoO3 et une teneur en nickel de 5,4 exprimé en % poids d'oxyde NiO. Le rapport molaire Ni/Mo de ce catalyseur B est de 1,47. Le catalyseur B est sulfuré ex situ à pression atmosphérique en banc de sulfuration sous un mélange H2S/H2 constitué de 15% volumique d'H2S à 1 I/g.h de catalyseur, à 400°C durant deux heures. On obtient un catalyseur B' sous forme sulfure (taux de sulfuration supérieur à 60%). Exemple 3 (invention) : Préparation d'un catalyseur supporté C (catalyseur oxyde) et d'un catal seur su- 'iodé C' catal seur sulfure de formule NiMo/Al 03 en -résence de 3L-cvclodextrine (co-imprégnation de Ni et Mo puis imprégnation successive de 13-cvclodextrine) Le catalyseur C est obtenu par imprégnation à sec d'une solution aqueuse préparée à partir d'heptamolybdate d'ammonium et de nitrate de nickel, le volume de la solution contenant les précurseurs de molybdène et de nickel étant rigoureusement égal au volume poreux de la masse de support d'alumine. Les concentrations en précurseurs dans la solution aqueuse sont ajustées de manière à déposer sur le support d'alumine les teneurs pondérales en Ni et Mo souhaitées. Après une étape de maturation pendant 12 heures, le solide est séché pendant 12 heures à 120°C. Une deuxième étape d'imprégnation à sec permet d'ajouter la R-cyclodextrine (SIGMA-ALDRICH, pureté de 98%) dissoute dans l'eau au solide séché obtenu préalablement. Le rapport molaire (Ni+Mo)/R-cyclodextrine est de 30. Après une étape de maturation pendant 12 heures, le catalyseur est séché pendant 12 heures à 120°C puis est calciné sous air à 500°C pendant 2 heures pour obtenir le catalyseur C. Le catalyseur C ainsi obtenu à l'état oxyde, de formulation NiMo présente une teneur en molybdène de 7,0 exprimé en % poids d'oxyde MoO3, et une teneur en nickel de 5,5 exprimé en % poids d'oxyde NiO. Le rapport molaire Ni/Mo de ce catalyseur C est de 1.50. Le catalyseur C est sulfuré ex situ à pression atmosphérique en banc de sulfuration sous un mélange H2S/H2 constitué de 15% volumique d'H2S à 1 I/g.h de catalyseur, à 400°C durant deux heures. On obtient un catalyseur C' sous forme sulfure (taux de sulfuration supérieur à 60%). Exemple 4 (non conforme) : Préparation d'un catalyseur supporté D (catalyseur oxyde) et d'un catal seur D' su--orté catal seur sulfure de formule NiMo/Al 03 en résence de cellobiose Le cellobiose ou 6-D-glucopyrannosyl(1-*4)D-glucopyrannose est le produit de la dégradation de la cellulose. II s'agit d'un diholoside de formule brute C12H22O11. II ne s'agit pas d'un oligosaccharide cyclique. La formule développée du cellobiose est donnée ci- dessous: OH H oH Le catalyseur D est obtenu par imprégnation à sec d'une solution aqueuse préparée à partir d'heptamolybdate d'ammonium et de nitrate de nickel, le volume de la solution contenant les précurseurs de molybdène et de nickel étant rigoureusement égal au volume poreux de la masse de support d'alumine. Les concentrations en précurseurs dans la solution aqueuse sont ajustées de manière à déposer sur le support d'alumine les teneurs pondérales en Ni et Mo souhaitées. La solution contient également du cellobiose (commercialisée par WWR) dans un rapport molaire (Ni+Mo)/cellobiose de 30. Après une étape de maturationn pendant 12 heures, le catalyseur est séché pendant 12 heures à 120°C puis calciné sous air à 500°C pendant 2 heures. Le catalyseur D ainsi obtenu à l'état oxyde, de formulation NiMo présente une teneur en molybdène de 7,1 exprimé en % poids d'oxyde MoO3, et une teneur en nickel de 5,6 exprimé en % poids d'oxyde NiO. Le rapport molaire Ni/Mo de ce catalyseur D est de 1.52. Le catalyseur D est sulfuré ex situ à pression atmosphérique en banc de sulfuration sous un mélange H2S/H2 constitué de 15% volumique d'H2S à 1 I/g.h de catalyseur, à 400°C durant deux heures. On obtient un catalyseur D' sous forme sulfure (taux de sulfuration supérieur à 60%). Exemple 5 : Performances catalytiques des catalyseurs A', B', C' et D' en test d'hydrogénation sélective d'une coupe essence à partir de molécules modèles représentatives d'une essence de craquage catalvtique Une charge modèle représentative d'une essence de craquage catalytique (FCC) contenant 1000 ppm poids de soufre sous forme méthyl-3-thiophène, 100 ppm poids de soufre sous forme de propane-2-thiol (mercaptan), 10% poids de mono-oléfine sous forme d'hexène-1 et 1% poids de dioléfines sous forme d'isoprène dans du n-heptane est utilisée pour l'évaluation des performances catalytiques des différents catalyseurs. La réaction d'hydrogénation sélective est opérée dans un réacteur autoclave agité de 500 ml. Chacun des catalyseurs A', B', C' et D' est placé successivement dans ledit réacteur au contact de 250 ml de ladite charge modèle sous une pression totale de 1,5 MPa et une température de 160°C. Le temps t=0 du test correspond à la mise en contact du catalyseur avec la charge et l'hydrogène. La pression est maintenue constante durant le test par apport d'hydrogène. La durée du test est fixée à 45 minutes et l'analyse chromatographique en phase gaz des effluents liquides prélevés de façon régulière permet d'évaluer les activités de chacun des catalyseurs en hydrogénation de l'isoprène (formation sélective des méthylbutènes) et en hydrogénation de l'hexène-1 (formation du n-hexane). L'activité de chaque catalyseur pour chacune de ces deux réactions d'hydrogénation est définie par rapport à la constante de vitesse obtenue pour chaque réaction d'hydrogénation normalisée par gramme de catalyseur. La constante de vitesse est calculée en considérant un ordre 1 pour la réaction d'hydrogénation. L'activité de chaque catalyseur pour chacune des deux réactions d'hydrogénation est donnée par la formule : A(X) = k(X) / m avec A(X) = activité du catalyseur pour la réaction d'hydrogénation du composé X, en min"' / g de catalyseur (sous forme sulfure) ; k = constante de vitesse pour la réaction d'hydrogénation considérée, en min"'. La constante k est calculée selon la formule k(X) = (1/45) * In (100 / (100 - Conv(X) )), avec 45 = durée du test en minutes et Conv(X) = conversion du composé X, X étant l'isoprène ou l'héxène-1 ; m = masse de catalyseur (forme sulfure) engagée dans le test La sélectivité du catalyseur vis-à-vis de l'hydrogénation de l'isoprène est égale au rapport des activités du catalyseur en hydrogénation de l'isoprène et de l'hexène-l. Elle est notée A(isoprène)/A(héxène-1). Les performances des catalyseurs A', B', C' et D' sont données dans le tableau 1.35 Tableau 1 : Performances des catalyseurs en test d'hydrogénation sélective d'une charge modèle. Catalyseur A' B' C' D' A(isoprène) *103 22,6 29,4 31,6 23,7 A(isoprène)/A(héxène-1) 98 103 101 97 Les résultats figurant dans le tableau 1 démontrent que les catalyseurs B' et C', préparés en présence de R-cyclodextrine, sont sensiblement plus actifs en hydrogénation de l'isoprène que le catalyseur A' préparé en l'absence de tout composé organique et que le catalyseur D' préparé en présence de cellobiose, qui n'appartient pas à la famille des oligosaccharides cycliques. Les résultats démontrent également que la préparation des catalyseurs en présence de R-cyclodextrine conduit à l'obtention de catalyseurs bien plus actifs envers l'hydrogénation de l'isoprène sans que la sélectivité vis-à-vis de l'hydrogénation de l'isoprène n'en soit affectée ; au contraire, les catalyseurs B' et C' sont légèrement plus sélectifs que les catalyseurs A' et D' vis-à-vis de l'hydrogénation de l'isoprène : les catalyseurs B' et C' favorisent donc légèrement l'hydrogénation sélective de l'isoprène en méthylbutènes aux dépens de l'hydrogénation de l'hexène-1 en hexane. De plus, les analyses chromatographiques ont permis de prouver que la conversion des mercaptans présents sous la forme de propane-2-thiol est rapide et totale sur tous les catalyseurs A', B', C' et D'. REVENDICATIONS1. Procédé d'hydrogénation sélective d'une coupe essence contenant des hydrocarbures polyinsaturés ayant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 250°C, ladite coupe présentant une teneur pondérale en hydrocarbures polyinsaturés comprise entre 0,5 et 5 % et une teneur pondérale en soufre comprise entre 200 et 5000 ppm, ledit procédé consistant en la mise en contact de ladite coupe essence avec au moins un catalyseur dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII et au moins un métal du groupe VIB déposés sur un support formé d'au moins un oxyde, ledit catalyseur étant préparé selon un procédé comprenant au moins : i) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII et au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIB, ii) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins un composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), iii) au moins une étape de calcination pour obtenir au moins ledit métal du groupe VIII et au moins ledit métal du groupe VIB sous forme oxyde, puis iv) au moins une étape de sulfuration de sorte que ladite phase active se présente sous forme sulfure, les étapes i) et ii) pouvant être réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. 2. Procédé d'hydrogénation sélective selon la revendication 1 tel que ladite coupe essence contient des hydrocarbures polyinsaturés ayant au moins 3 atomes de carbone par molécule. 3. Procédé d'hydrogénation sélective selon la revendication 1 ou la revendication 2 tel que ladite coupe essence provient d'une unité de craquage catalytique en lit fluidisé. 4. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 3 tel que le soufre présent dans ladite coupe essence se trouve sous la forme de composés thiophéniques, benzothiophéniques et de composés soufrés, légers et saturés. 5. Procédé d'hydrogénation sélective selon la revendication 4 tel que lesdits composés soufrés, légers et saturés, présents dans ladite coupe essence, sont choisis parmi les mercaptans et les sulfures légers. 6. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 5 tel que le métal du 35 groupe VIB est le molybdène ou le tungstène ou un mélange de ces deux éléments. 7. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 6 tel que le métal du groupe VIII est choisi parmi le nickel, le fer, le cobalt et le mélange d'au moins deux de ces éléments. 8. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 7 tel que le support est essentiellement constitué d'une alumine de transition. 9. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 8 tel que ledit composé organique est choisi parmi les cyclodextrines, les cyclodextrines substituées, les cyclodextrines polymérisées et les mélanges de cyclodextrines. 10. Procédé d'hydrogénation sélective selon la revendication 9 tel que les cyclodextrines sont l'a-cyclodextrine, la 3-cyclodextrine et la y-cyclodextrine respectivement composée de 6, 7 et 8 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4). 11. Procédé d'hydrogénation sélective selon la revendication 9 tel que les cyclodextrines substituées sont l'hydroxypropyl bêta-cyclodextrine et les bêta-cyclodextrines méthylées. 12. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 11 tel que ladite étape iii) de calcination est réalisée à une température comprise entre 200 et 660°C. 13. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendication 1 à 12 tel qu'il est mis en oeuvre dans les conditions opératoires suivantes : une température comprise entre 80°C et 220°C, avec une vitesse volumique horaire (WH) comprise entre 1 h"1 et 10 h"1, une pression totale comprise entre 0,5 MPa et 5 MPa, une quantité d'hydrogène introduite et injectée telle que le rapport molaire entre l'hydrogène et les composés polyinsaturés à hydrogéner soit supérieur à 1 mol/mol et inférieur à 10 mol/mol.