FR 2962390 A1 20120113 FR 1002924 A 20100712 Le secteur technique de la présente invention est celui des absorbeurs de choc, pouvant être utilisé par exemple pour un pare-chocs de véhicule. Dans le domaine de l'absorption de choc, il est connu d'insérer dans une chaîne mécanique un absorbeur, offrant une moindre résistance à la déformation afin d'absorber la plus grande part de l'énergie du choc, et ainsi protéger les autres éléments de ladite chaîne. Ainsi, dans le domaine automobile un absorbeur de choc est typiquement disposé entre le bouclier extérieur ou pare-chocs et le châssis du véhicule. Différents principes d'éléments déformables sont possibles l'absorbeur pouvant être élastique ou plastique. Les brevets FR-2932445, FR-2926270, FR-2870802 et KR20080093630 décrivent des exemples d'absorbeurs de chocs. Compte tenu des énergies importantes à absorber dans le cas le plus critique d'une automobile lors d'un choc frontal et des volumes disponibles, les absorbeurs existants sont le plus souvent réalisés en acier et sont donc lourds. La présente invention remédie à cet inconvénient en permettant, au moyen d'une structure avantageusement adaptée, dans un volume qui reste raisonnable, de réaliser un absorbeur en alliage léger ou même en plastique ou en matériau composite. L'invention a pour objet un absorbeur de chocs destiné à équiper un véhicule, caractérisé en ce qu'il se présente sous la forme d'un corps délimitant des alvéoles et obtenu par extrusion selon une direction d'extrusion, les alvéoles étant délimitées par les parois latérales externes et des nervures internes formant le corps, la structure assurant une absorption des chocs suivant une direction principale, la direction d'extrusion étant sensiblement perpendiculaire à la direction principale. Selon une caractéristique de l'invention, le corps présente une forme extérieure régulièrement décroissante en épaisseur et/ou en largeur d'une extrémité avant à une extrémité arrière, par exemple sensiblement triangulaire. Selon une autre caractéristique de l'invention, le corps présente une forme extérieure régulièrement constante en épaisseur et/ou en largeur d'une extrémité avant à une extrémité arrière, par exemple sensiblement rectangulaire. Selon encore une autre caractéristique de l'invention, la résistance au choc du corps est prévue croissante de l'extrémité avant vers l'extrémité arrière. Selon encore une autre caractéristique de l'invention, l'absorbeur comporte des nervures internes disposées longitudinalement en étant orientées suivant la direction principale, lesdites nervures étant décalées d'une alvéole à l'autre. Selon encore une autre caractéristique de l'invention, le corps présente une forme étagée délimitant une succession de blocs, dont la largeur et/ou l'épaisseur de chacun va en croissant de l'avant vers l'arrière. Selon encore une autre caractéristique de l'invention, l'absorbeur comporte à chacune de ses extrémités avant et arrière un épaulement destiné à la fixation de l'absorbeur sur le véhicule. Selon encore une autre caractéristique de l'invention, l'absorbeur comprend une excroissance solidaire de l'épaulement arrière apte à s'engager dans un longeron du véhicule. Selon encore une autre caractéristique de l'invention, l'absorbeur est dimensionné pour absorber un choc de haute énergie pour constituer un premier étage, et est assemblé en série, aligné selon la direction principale, avec au moins un second étage constitué par un second absorbeur dimensionné pour absorber un choc de basse énergie. L'invention concerne également un procédé de réalisation 30 d'un absorbeur de choc, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - extrusion d'une structure alvéolaire selon une direction principale à l'aide d'un matériau de type plastique ou aluminium, 35 - découpe de ladite structure alvéolaire selon une direction principale sensiblement perpendiculaire à la direction d'extrusion pour obtenir des absorbeurs. Avantageusement, la découpe est réalisée suivant une ligne de coupe définissant des absorbeurs présentant une symétrie par rapport à un plan perpendiculaire à la direction d'extrusion. Avantageusement encore, la ligne de coupe définit des 5 absorbeurs disposés tête bêche et alternés, sans rebus de structure alvéolaire. Avantageusement, la découpe est réalisée de manière constante, triangulaire ou étagée. Un avantage de la présente invention réside dans le fait 10 qu'un absorbeur est facilement fabriqué et à un coût faible en comparaison des réalisations complexes de l'art antérieur. Un autre avantage de l'invention réside dans la réalisation simultanée de plusieurs absorbeurs. Un autre avantage encore de l'invention réside dans 15 l'obtention de caractéristiques homogènes des absorbeurs dont l'énergie d'absorption est identique d'un même lot d'absorbeurs, d'où une absence de déséquilibre entre deux absorbeurs. L'invention offre donc à l'homme du métier la possibilité 20 de dimensionner un absorbeur suivant le degré d'absorption qu'il souhaite adopter en jouant sur les épaisseurs du matériau utilisé, la longueur et le nombre de nervures, le nombre d'alvéoles et leur répartition, tout au long de l'absorbeur, lui permettant facilement d'obtenir les 25 résultats escomptés. D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description détaillée donnée ci-après à titre indicatif en relation avec des dessins sur lesquels : 30 - la figure 1 présente en perspective cavalière un mode de réalisation d'un absorbeur selon l'invention, - la figure 2 représente un mode de réalisation d'un absorbeur composé à deux étages, - la figure 3 représente en perspective un autre mode de 35 réalisation de l'absorbeur, la figure 4 représente une coupe longitudinale de l'absorbeur de la figure 3, les figures 5a-5c illustrent chacune un mode de réalisation de l'étape de découpe, - la figure 6 représente un mode de réalisation de l'absorbeur, la figure 7 illustre une utilisation particulière de 5 l'absorbeur suivant la figure 6, - la figure 8 représente un absorbeur en découpe droite, - la figure 9 représente un absorbeur en découpe décalée, - les figures 10 et 11 représentent d'autres modes de réalisation de l'absorbeur, 10 - la figure 12 montre un assemblage de deux absorbeurs, et - la figure 13 montre le montage d'un assemblage d'absorbeurs sur un véhicule. Sur la figure 1, on a représenté une vue de l'absorbeur 1 15 de choc selon un premier mode de réalisation de l'invention. Cet absorbeur 1 est conçu pour absorber un choc appliqué principalement selon une direction principale F2. L'absorbeur 1 se présente sous la forme d'un corps alvéolaire 4 délimitant un ensemble prismatique à base 20 rectangulaire. Ce corps 4 est délimité par une face avant 8, une face arrière 9 et des parois latérales 10a et 10b. La face arrière 9 est munie d'un épaulement 13 en saillie de part et d'autre. Le corps 4 renferme une pluralité de nervures internes 25 11, 12 perpendiculaires entre elles délimitant des alvéoles. Les nervures 11 sont disposées parallèlement aux parois latérales 10a et 10b et les nervures 12 perpendiculairement aux dites parois latérales. Sur la figure, on voit que le corps 4 est constitué d'une 30 succession de blocs 4a à 4f. Le bloc 4a comprend une nervure lla, le corps 4b deux nervures ilb et llc, et ainsi de suite. Toutefois, le nombre de nervures 11 peut être croissant du bloc 4a au bloc 4f. On a représenté ici 6 blocs mais il va de soi que ce nombre peut être soit réduit soit augmenté selon 35 les performances recherchées par l'homme du métier. Les formes tant du cadre extérieur 10 que des nervures internes 11, 12 peuvent être quelconques, la réalisation par extrusion ne dépendant essentiellement que de la forme de la filière, et cette dernière étant peu influencée par des contraintes liées au mode de fabrication. Le corps 4 peut être réalisé par tout moyen. Cependant, on préfère réaliser cette structure par extrusion au travers d'une filière. De ce fait, on privilégie selon l'invention une structure alvéolaire profilée se reproduisant égale à elle-même selon une translation rectiligne le long d'une direction d'extrusion 3 ou F3 comme cela expliqué ci-après. Un tel mode de réalisation permet avantageusement une production à coût réduit puisqu'il est possible de réaliser en une seule passe un nombre avantageusement pair d'absorbeurs. On entend dans le présent document par extrusion tout procédé de réalisation où la fabrication utilise une filière au travers de laquelle la matière est contrainte afin de réaliser un profilé. Ainsi, l'extrusion inclut l'extrusion proprement dite ainsi que la pultrusion, ces deux techniques étant appliquées à tout type de matériaux. Le corps alvéolaire 4 est profilé selon une génératrice ou direction d'extrusion F3. L'absorbeur 1 se caractérise par le fait que le corps alvéolaire 4 est utilisé de manière à ce que la déformation des alvéoles selon leur profil réalise l'absorption progressive de l'énergie de choc. Pour cela, la génératrice du profilé ou direction d'extrusion F3 est disposée sensiblement perpendiculaire à la direction principale F2 du choc. Selon une caractéristique de l'invention, l'absorbeur 1 présente une forme prismatique trapézoïdale en section dont les côtés sont d'extension relative plus importante selon la direction principale F2 que les bases. L'absorbeur 1 est ainsi allongé principalement selon la direction principale 2 ou F2 qui correspond à la direction d'application du choc à absorber. L'absorbeur 1 de choc est avantageusement conçu tel que sa section, dans un plan perpendiculaire à la direction principale 2, soit sensiblement croissante depuis la face 8 ou petite base jusqu'à la face 9 ou grande base. Cette croissance peut être stricte ou non, régulière ou non, étagée ou non. La forme générale de l'absorbeur peut ainsi être pyramidale, régulière ou encore étagée avec le cas échéant des parties de section constante. La résistance à la déformation de l'absorbeur 1 est sensiblement croissante avec les dimensions d'une section dans un plan perpendiculaire à la direction principale F2. L'effet recherché est de répartir spatialement et progressivement la déformation lors d'un choc, depuis la face avant ou petite base 8 qui va être d'abord déformée jusqu'à la grande base 9. La petite base 8 va donc absorber initialement le choc et la grande base va être éventuellement déformée en dernier lieu après déformation ou destruction progressive de tout le corps alvéolaire 4 le long de la direction principale 2. La variation progressive de la forme extérieure du corps alvéolaire 4 peut être obtenue de différentes manières en jouant d'une part sur le profil de l'extrusion et d'autre part sur la forme de la découpe. Une manière consiste en une variation progressive de la section d'extrusion 5 (section selon un plan perpendiculaire à la direction d'extrusion 3). Une autre manière consiste en une variation progressive, dans le même sens, de la section transverse 7 (section selon un plan contenant la direction principale 2 et la direction d'extrusion 3). La section d'extrusion 5 est ainsi perpendiculaire à la section transverse 7. La section d'extrusion 7 peut présenter une forme extérieure régulièrement décroissante d'une extrémité 9 à l'autre 8. Cette forme extérieure peut, par exemple, être triangulaire. La section d'extrusion 5 et la section transverse 7-7 peuvent contribuer à cette décroissance progressive. Selon un mode de réalisation alternatif qui présente d'autres avantages qui seront décrits ultérieurement, seule la section transverse 7-7 présente une telle décroissance progressive, et la section d'extrusion 5-5 définit un corps 6 sensiblement prismatique à base rectangulaire. Ainsi, la section d'extrusion 5-5 présente une dimension constante selon une direction perpendiculaire à la direction principale 2. Sous cette condition, la section d'extrusion 5 peut être symétrique par rapport à un plan perpendiculaire à la direction principale 2. Aussi, une grande liberté est laissée à un concepteur de profil du corps alvéolaire 4 en se fondant sur les explications précitées. Ce concepteur peut ainsi déterminer ladite section d'extrusion 5 en fonction de la résistance au choc souhaitée. Ainsi, cette résistance peut être obtenue à loisir en faisant varier la ou les épaisseurs relatives de matière, le nombre, les tailles et les dispositions relatives des nervures 11, 12 et le cadre 10. De très nombreuses configurations sont ainsi possibles. On peut ainsi faire varier la section d'extrusion 5 à volonté d'un absorbeur 1 en vue de supporter un effort de choc donné selon une cinématique de déformation souhaitée. Selon une caractéristique avantageuse de l'absorbeur, le corps alvéolaire 4 se déforme par destruction progressive des alvéoles et/ou du cadre extérieur 10 et/ou des nervures 11, 12, dans le sens de la direction principale 2, de préférence à un pliage ou toute autre déformation où la structure se déplace en s'éloignant de ladite direction principale 2. Afin de contenir au maximum ladite déformation le long de ladite direction principale 2, les configurations où la section d'extrusion 5 est symétrique relativement à la direction principale 2, du fait d'une symétrie duale des efforts sous l'effet d'un choc selon la direction principale 2, sont avantageuses. Il en est de même pour des configurations où la section transverse 7 est symétrique relativement à la direction principale 2. Au global, il est avantageux que chaque bloc 4a-4f de l'absorbeur selon un plan perpendiculaire à ladite direction principale 2 soit symétrique relativement à ladite direction principale 2. Diverses règles de conception du corps alvéolaire 4 permettent d'améliorer le comportement en déformation. Selon encore un mode de réalisation, le corps alvéolaire 4 et sa section d'extrusion 5 comporte des alvéoles 6 rectangulaires. Un tel mode de réalisation permet avantageusement une fabrication aisée de la filière correspondante. Quelle que soit la configuration des alvéoles, elles font apparaître des nervures internes 11, 12 selon des orientations différentes depuis la petite base 8 jusqu'à la grande base 9. En fonction de cette orientation, une nervure 11 ou 12 a un rôle différent lors d'une déformation du corps alvéolaire 4 sous l'effet d'un choc sur la petite base 8 à absorber. Ainsi, les nervures internes peuvent être classées en nervures longitudinales 11 lorsque leur orientation est plus proche de la direction principale 2 jusqu'à lui devenir parallèle et classées en nervures transverses 12 lorsque leur orientation est plus éloignée de la direction principale 2 jusqu'à lui devenir perpendiculaire. Le rôle des nervures longitudinales 11 est de transmettre l'effort de choc. Au contraire, le rôle des nervures transverses 12 est d'être déformées, le cas échéant jusqu'à destruction, afin de dissiper l'énergie du choc. Aussi, selon encore une configuration avantageuse de la section d'extrusion 5, les nervures longitudinales 11 sont disposées en quinconce. Au contraire, et principalement au franchissement d'une nervure transverse 12, entre une première alvéole et l'alvéole adjacente, les nervures longitudinales 11 sont décalées. Ainsi, lors de la déformation, il se produit un cisaillement d'une nervure transverse 12 par les nervures longitudinales 11 situées de part et d'autre de la nervure transverse 12. A cet effet afin que les nervures longitudinales 11 résistent et transmettent les efforts et que les nervures transverses 12 se déforment, il peut être avantageux de réaliser les nervures longitudinales 11 avec une épaisseur supérieure à celle des nervures transverses 12. Il peut être également avantageux d'introduire une variation d'épaisseur des nervures 11 partant de la base 8 à la base 9. Ainsi, la nervure lla peut être moins épaisse que les nervures lib et lic qui elles-mêmes seront moins épaisses que les suivantes et ainsi de suite. L'absorbeur 1 peut être utilisé sur un véhicule en vue d'amortir les chocs sur les par-chocs avant ou arrière. L'épaulement 19 permet la fixation de l'absorbeur 1 sur la partie adéquate du châssis d'un véhicule, par exemple par vissage. Ledit épaulement 19 est avantageusement assez large afin de répartir un éventuel effort résiduel transféré au véhicule. Il va de soi que l'épaulement 19 est avantageusement réalisé simultanément avec le corps alvéolaire 4 et en la même matière. L'absorbeur 1 peut être réalisé en tout matériau apte à être extrudé. Selon la gamme d'effort de choc à absorber, l'absorbeur 1 peut être réalisé en matériau plastique, le cas échéant renforcé par des fibres (cas de la pultrusion) ou encore en un matériau métallique, tel l'aluminium ou un alliage léger de celui-ci. Du fait des différences de gamme d'efforts mises en oeuvre comme expliqué précédemment, il est de plus difficile de concevoir un unique absorbeur 1 apte à se déformer et à dissiper correctement l'énergie dans les deux gammes. Dans certains cas d'application d'un tel absorbeur 1, et particulièrement celui d'un pare-chocs d'automobile, l'absorbeur 1 est généralement soumis à plusieurs gammes de chocs. Ainsi, un pare-chocs automobile est conçu pour recevoir un choc de haute énergie, tel celui occasionné par un choc frontal à grande vitesse (> 75 km/h), mais aussi des chocs de basse énergie tel ceux occasionnés par des chocs de type trafic urbain à faible vitesse ( Il va sans dire que l'on peut réaliser un absorbeur comprenant plusieurs étages. Chaque étage pourra comprendre plusieurs absorbeurs 14a, 14b, 14c, ... pour absorber une gamme d'effort de choc allant en croissant. Dans le cas d'application à un pare-chocs, l'absorbeur 14 peut être réalisé en aluminium avec une longueur de l'ordre de 60 cm environ selon la direction principale, en étant adapté à absorber un choc frontal de haute énergie. Le second étage 15 peut être réalisé en matériau plastique pour une longueur inférieure à celle de l'absorbeur 15. Sur la figure 3, on a représenté à titre d'exemple un autre mode de réalisation de l'absorbeur. Le corps 4 comprend cinq blocs délimités 4a, 4b, 4c, 4d et 4e sur cette figure dont la largeur ll à l'avant AV va en croissant vers la largeur 12 à l'arrière AR. Le bloc 4a comporte trois nervures horizontales dans le plan de la figure, le bloc 4b quatre nervures, le bloc 4c trois nervures, le bloc 4d quatre nervures et le bloc 4e trois nervures. Il va de soi qu'en fonction de l'effet d'absorption recherché, on peut faire varier le nombre de blocs, le nombre de nervures horizontales et leur épaisseur dans chaque bloc, l'épaisseur des nervures verticales, etc... . On peut par exemple prévoir un nombre de nervures allant en croissant de l'avant vers l'arrière de l'absorbeur. On peut encore prévoir une épaisseur croissante des nervures verticales de l'avant vers l'arrière. Un épaulement de jonction 18 est prévu solidaire du bloc avant 4a et un autre épaulement de jonction 19 est solidaire du bloc arrière 4e comme cela sera expliqué ci-après. Sur la figure 4, on a représenté en coupe l'absorbeur de la figure 3, les mêmes éléments ayant les mêmes références. En considérant par exemple le bloc 4b, l'épaisseur el, e2, e3 et e4 des différentes nervures 11 horizontales peut être ajustée en fonction du résultat recherché par l'homme du métier. Il en est de même des nervures verticales 12 e'l-e'5. En considérant les blocs 4a et 4d, on voit que la larguer La est inférieure à la largeur Ld. On comprend aisément qu'en faisant varier le nombre de blocs, les largeurs 1 et L de ces blocs, le nombre de nervures 11 et 12, l'épaisseur (e) de ces nervures, différentes configurations sont envisageables en fonction de l'effet terminal recherché. On comprend également que la résistance au choc de l'absorbeur doit augmenter progressivement de l'avant vers l'arrière. Ainsi, lors d'un choc, le bloc 4a est d'abord détruit, puis le bloc 4b, et ainsi de suite. La fabrication de l'absorbeur 1 selon l'invention est avantageuse en ce qu'elle met en oeuvre un procédé simple, en raison de la simplicité de la structure dudit absorbeur 1. Ce procédé est expliqué en relation avec les figures 5a-5c. Ce procédé comprend une première étape de fabrication, de préférence par extrusion, d'une structure alvéolaire 40. Ici une filière peut être utilisée. La forme de cette filière est définie par la section d'extrusion 5. Au cours d'une seconde étape, ladite structure alvéolaire 40 est découpée selon une direction perpendiculaire à la direction d'extrusion 3 et à la direction principale 2. La découpe correspond à la section transverse 7 qu'elle permet de réaliser. Ainsi, la structure alvéolaire 40 peut être extrudée selon un profilé. Ledit profilé est ensuite débité afin de réaliser des absorbeurs 1. Un tel procédé est simple et permet une mise en oeuvre industrielle efficace. Cependant une telle symétrie permet avantageusement, comme illustré à la figure 5a, de découper des absorbeurs 1, la et lb par exemple, tête bêche et alternés dans le corps alvéolaire 40, selon un plan de découpe schématisé par la référence 16. Ceci permet avantageusement d'utiliser la quasi-totalité du profilé de ladite structure alvéolaire 40, sans perte de matière ou rebut important. La figure 5b représente une autre structure alvéolaire 50 dans laquelle on a découpé les absorbeurs la'-1f' équipé des épaulements de jonction 18 et 19. Suivant cette réalisation de la structure 50, les absorbeurs 1 sont découpés tête-bêche et alternés. Les absorbeurs 1 obtenus à partir des structures alvéolaires 40 et 50 sont de forme pyramidale rectangulaire dont les bases présentent une dimension identique correspondant respectivement aux épaisseurs E40 et E50 de ces structures. Chaque absorbeur présente alors une forme extérieure régulièrement décroissante en largeur et constante en épaisseur d'une extrémité avant à une extrémité arrière. Il va de soi que la forme extérieure de l'absorbeur pourrait être décroissante en largeur et constante en épaisseur sans pour autant modifier ses caractéristiques d'absorption. La figure 5c illustre la réalisation d'une autre structure alvéolaire 60 permettant de découper les absorbeurs la"-ld", équipés chacun d'un épaulement de jonction avant 18 et d'un épaulement de jonction arrière 19. Bien que le nombre d'absorbeurs soit inférieur à celui obtenu suivant les figures 5a et 5b, ce mode de réalisation permet de réaliser des absorbeurs de dimension décroissante dans les deux sens c'est-à-dire en épaisseur et en largeur. Les bases avant sont disposées suivant la même face 61 de la structure alvéolaire 60 et les faces arrières le sont suivant la même face 62 de cette structure 60. Les absorbeurs 1 obtenus à partir de la structure alvéolaire 60 sont de forme pyramidale rectangulaire, mais dont les bases sont de dimensions différentes. En effet, ici l'épaisseur E'60 est inférieure à l'épaisseur E"60. Chaque absorbeur 1 présente alors une forme extérieure régulièrement décroissante en largeur et en épaisseur d'une extrémité avant à une extrémité arrière. Sur la figure 6, on a représenté un autre mode de réalisation de l'absorbeur 1 comprenant le corps 4 tel que qu'obtenu précédemment en relation avec la figure 5c auquel on adjoint un épaulement avant 18 solidaire de la face avant et un épaulement arrière 19 solidaire de la face arrière. Dans cette configuration, le corps 4 a été découpé de manière triangulaire. Les dimensions du corps 4 sont décroissantes dans les deux sens, en épaisseur et en largeur, de l'avant vers l'arrière. Cet épaulement arrière 19 est prolongé par une excroissance 20 qui est destinée à être emmanchée dans le longeron du véhicule venant en butée contre l'épaulement arrière 19. L'épaulement avant 18 est destiné à recevoir les moyens de fixation du pare-chocs du véhicule. Sur cette figure 6, on a représenté l'absorbeur 1 dans le sens du montage sur le véhicule. On voit que les nervures 11 sont sensiblement horizontales dans le plan de la figure et les nervures 12 sont donc verticales. Suivant ce mode de réalisation, les petite et grande bases du corps 4 sont de forme carrée. Sur la figure 7, on a représenté l'absorbeur 1 de la figure 6 mais suivant un autre sens de montage sur le véhicule. On voit que suivant cette disposition, les nervures 11 sont dans un plan sensiblement vertical, les nervures 12 étant alors disposées également vertical mais perpendiculaire au précédent. Sur la figure 8, on a représenté une autre variante de réalisation de l'absorbeur 1 suivant laquelle le corps 4 a été découpé de manière constante en épaisseur et en largeur, c'est-à-dire que les faces latérales sont de forme rectangulaire. Seule la face supérieure S est visible sur cette figure. Le corps 6 est dans ce cas de forme parallélépipédique. Les épaulements avant 18 et arrière 19 ainsi que l'excroissance 20 sont également de forme parallélépipédique. Sur la figure 9, on a représenté une autre variante de réalisation de l'absorbeur 1 suivant laquelle le corps 4 présente une découpe étagée dans la largeur, délimitant une succession blocs prismatiques trapézoïdaux ou étages 4a, 4b, 4c, etc ... 4i, dont la largeur (1) de chacun va en croissant. Ces blocs 4a-4i présentent une épaisseur décroissante linéairement dans l'épaisseur. Il en résulte que la résistance au choc de l'absorbeur 1 va croissant de l'avant vers l'arrière. Il va sans dire que l'homme du métier pourra calibrer ces différents blocs suivant la résistance progressive souhaitée de l'absorbeur en fonction du véhicule. Chaque bloc est dimensionné pour absorber une partie précise de l'énergie du choc. Ainsi, si on dimensionne les blocs de plus en plus résistants à partir de l'épaulement 18, on confère à l'absorbeur une absorption progressive de l'énergie de choc avec une destruction des blocs des plus faibles en résistance vers les plus robustes. Sur la figure 10, on a représenté un autre mode de réalisation de l'absorbeur dont le corps 4, constitué des corps élémentaires 4a-4f, est découpé étagé dans l'épaisseur (e) et dont la largeur (1) est linéairement décroissante, et ce, de l'avant vers l'arrière. Sur la figure 11, on a représenté un autre mode de réalisation de l'absorbeur dont le corps 4 est là aussi constitué des blocs 4a-4f. On voit qu'ici l'absorbeur est étagé dans les deux sens, suivant l'épaisseur (e) et la larguer (1). Le bloc 4a présente une largeur et une épaisseur toutes deux inférieures à celles du bloc 4b, et ainsi de suite. Sur la figure 12, on a représenté un assemblage d'absorbeurs selon l'invention pour être utilisé sur un véhicule (non représenté). Chacun des absorbeurs la et lb est conforme à celui représenté, à titre d'exemple, en relation avec la figure 5. A cette fin, deux absorbeurs la et lb sont fixés entre eux par l'intermédiaire d'une traverse 21 dont la forme est adaptée à celle du véhicule. Cette traverse est fixée sur les épaulements 18 de chaque absorbeur par des moyens appropriés par exemple par collage, vissage, rivetage, soudure, etc. Cet assemblage est complété par l'adjonction d'un deuxième étage d'absorbeurs 22a et 22b constitué d'un corps 23 et d'une semelle 24 elle-même fixée à la traverse 21. On voit donc que cette configuration correspond à celle décrite en relation avec la figure 3. En d'autres termes, les absorbeurs la et lb absorbent les chocs importants et les absorbeurs 22a et 22b absorbent les chocs légers. La figure 13 illustre l'intégration de l'assemblage décrit en relation avec la figue 9 dans un véhicule dont seul le tablier 23 est représenté. Sur cette figure, on voit que chaque excroissance 20 (non visible sur la figure) est engagée dans le longeron correspondant permettant ainsi une solidarisation de l'assemblage avec le véhicule. REVENDICATIONS1. Absorbeur de chocs (1) destiné à équiper un véhicule, caractérisé en ce qu'il se présente sous la forme d'un corps (4) délimitant des alvéoles (6) et obtenu par extrusion selon une direction d'extrusion (3), les alvéoles (6) étant délimitées par les parois latérales externes (10a, 10b) et des nervures internes (11, 12) formant le corps (4), la structure assurant une absorption des chocs suivant une direction principale (2), la direction d'extrusion (3) étant sensiblement perpendiculaire à la direction principale (2). 2. Absorbeur de chocs (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps (4) présente une forme extérieure régulièrement décroissante en épaisseur et/ou en largeur d'une extrémité avant (8) à une extrémité arrière (9), par exemple sensiblement triangulaire. 3. Absorbeur de chocs (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps (4) présente une forme extérieure régulièrement constante en épaisseur et/ou en largeur d'une extrémité avant (8) à une extrémité arrière (9), par exemple sensiblement rectangulaire. 4. Absorbeur de chocs (1) selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que la résistance au choc du corps (4) est prévue croissante de l'extrémité avant (8) vers l'extrémité arrière (9). 5. Absorbeur de chocs (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des nervures internes (11) disposées longitudinalement en étant orientées suivant la direction principale (2), lesdites nervures (11) étant décalées d'une alvéole à l'autre. 6. Absorbeur de chocs (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps (4) présente une forme étagée délimitant une succession de blocs (4a, 4b, 4c, 4i), dont la largeur (1) et/ou l'épaisseur (e) de chacun va en croissant de l'avant vers l'arrière. 7. Absorbeur de chocs (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte à chacune de ses extrémités avant et arrière un épaulement (18, 19) destiné à la fixation de l'absorbeur sur le véhicule. 8. Absorbeur de chocs (1) selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend une excroissance (20) solidaire de l'épaulement arrière (19) apte à s'engager dans un longeron du véhicule. 9. Absorbeur de chocs (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il est dimensionné pour absorber un choc de haute énergie pour constituer un premier étage (1, 14), et en ce qu'il est assemblé en série, aligné selon la direction principale (2), avec au moins un second étage (15) constitué par un second absorbeur (15, 22) dimensionné pour absorber un choc de basse énergie. 10. Procédé de réalisation d'un absorbeur (1) de choc, selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - extrusion d'une structure alvéolaire (40, 50, 60) selon une direction principale (3) à l'aide d'un matériau de type plastique ou aluminium, - découpe de ladite structure alvéolaire (40, 50, 60) selon une direction principale (2) sensiblement perpendiculaire à la direction d'extrusion (3) pour obtenir des absorbeurs. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la découpe est réalisée suivant une ligne de coupe (16) définissant des absorbeurs présentant une symétrie par rapport à un plan perpendiculaire à la direction d'extrusion. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la ligne de coupe définit des absorbeurs disposés tête bêche et alternés, sans rebus de structure alvéolaire (40, 50, 60). 13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la découpe est réalisée de manière constante, triangulaire ou étagée.