FR 2960894 A1 20111209 FR 1054396 A 20100604 PROCEDE DE FABRICATION D'UN MODULE COMPOSITE PRÉFABRIQUÉ EN PIERRE La présente invention concerne le domaine de la construction d'habitation présentant des façades en pierres apparentes. Elle concerne plus précisément un procédé de fabrication d'un module composite préfabriqué en pierre, l'utilisation d'un tel module pour la construction de bâtiments présentant au moins une façade en pierres apparentes ainsi qu'un tel module. La construction de maison en pierre est réalisée par des techniques traditionnelles faisant appel à plusieurs corps de métiers et nécessitant des temps de préparation relativement longs. Dans ce type de construction, les pierres sont utilisées en premier lieu comme matériau support, pour leur fonction de soutien, mais également pour l'aspect esthétique qu'elles confèrent à l'ensemble du bâtiment. La mise en oeuvre de ces techniques se révèle cependant complexe et doit être réalisée sur le lieu de construction, impliquant des transports de matériaux, d'outils et de personnels. Pour conserver un aspect traditionnel et donner une apparence de mur construit en pierre, ou bien dans le cadre de constructions plus actuelles dotées de parois en pierres apparentes, des techniques plus récentes ont été imaginées consistant à revêtir un mur de construction « moderne » en parpaing ou en briques de terre cuite par exemple, avec de simples placages de pierres préalablement taillés pour donner une impression de mur réalisé en pierre. Les pierres ne sont pas utilisées ici comme élément de support. Bien que l'aspect esthéti- que de ces types de constructions soit satisfaisant, ces techniques restent encore lourdes à mettre en place et impliquent notamment une construction en deux étapes avec la réalisation dans un premier temps du mur en lui-même à l'aide d'éléments modulaires préfabriqués, suivi dans un second temps du parement du mur avec des placages préalablement taillés et fixés au moyen de colles ou de ciments. Ces derniers travaux nécessitent non seulement plus de temps mais doivent aussi être réalisés par une main d'oeuvre plus qualifiée. L'enduit utilisé de manière classique pour la fixation et la bonne cohésion des placages à la paroi peut être remplacé par un rejointement des pierres afin d'assurer une meilleure étanchéité de la paroi. Cette étape implique ainsi da vantage de temps, la préparation d'une composition d'enduit ou de rejointement, mais aussi des manipulations plus minutieuses, notamment en raison de la phase de brossage soigné qui est réalisée après une ou deux journées de durcissement du mortier afin de ne pas trop recouvrir les pierres et « resserrer » les microfissures dues au retrait. La solidité de la structure et l'esthétisme ne sont pas les seules contraintes qui régissent la construction d'une habitation. L'isolation thermique, phonique et hydrique doit également être considérée dans un souci de confort à l'intérieur de l'habitation. Il s'agit là d'un aspect majeur inhérent à tout type de construction, qu'elle soit traditionnelle en véritables pierres ou plus moderne avec des matériaux préfabriqués du type béton, verre ou brique en terre crue ou cuite. Elle peut être obtenue par la juxtaposition de plusieurs couches de natures variables et selon des techniques très diverses. L'objet de la présente demande n'est pas de développer cet aspect de la construction d'une habitation mais d'intégrer ce paramètre comme l'une des caractéristiques importantes indépendamment de la pluralité de forme qu'elle peut adopter. La réalisation de constructions en pierre ou présentant un aspect en pierre, implique donc aujourd'hui un certain temps et une succession d'étapes plus ou moins lourdes et minutieu- ses à mettre en place afin d'obtenir à la fois des murs porteurs, suffisamment résistants et présentant un aspect extérieur en pierre esthétique. Ce type de construction doit également présenter de préférence des qualités isolantes compatibles avec les critères actuels de confort des habitations modernes. Il en résulte ainsi des coûts de construction majorés en fonction de la complexité de la technique utilisée pour ce type d'habitation par rapport à d'autres habitations modernes, construites avec des matériaux composites récents. La présente invention vise à résoudre ces inconvénients en permettant la construction d'habitations ayant au moins une façade en pierres apparentes, répondant aux critères de résistance, notamment par l'utilisation des pierres dans leur fonction de support, mais aussi dans leur fonction esthétique, au moyen d'un nouveau procédé facilitant la fabrication d'un module composite préfabriqué en pierre. Un autre objectif de la présente invention est de proposer l'utilisation de pierres pour leur fonction porteuse et esthétique, en association avec un matériau isolant dans un seul et même module répondant à des critères de coût de fabrication et temps de construction particulièrement avantageux. Le module obtenu selon la présente invention peut être fabriqué à distance du lieu de construction de l'habitation et mis en place pour la réalisation des murs porteurs de la structure d'habitation selon des techniques relativement simples et permettant un gain de temps significatif pour la construction de ce type d'habitation. Les modules préfabriqués selon la présente invention peuvent en effet être utilisés directement sur le chantier, sans attendre de temps de séchage et constituent une forme tout en un d'éléments de construction à la fois résistants, esthétiques et, de préférence, dotés de propriétés isolantes. Plus précisément, la présente invention concerne un procédé de fabrication d'un module composite préfabriqué en pierre utilisé pour la construction de bâtiments présentant au moins une façade en pierres apparentes caractérisé en ce qu'il comprend les étapes sui vantes : a) mettre en place un coffrage sur un plan horizontal selon les dimensions souhaitées pour le module, b) disposer des pierres de dimensions et de forme variables dans la zone délimitée par le coffrage après avoir préalablement rempli celle-ci par un fond de coffrage, c) disposer sur les pierres des ferraillages par entrecroisement de tiges métalliques, d) couler un béton à base de chaux hydraulique naturelle dans le coffrage de manière à recouvrir le ferraillage. De préférence, la première étape de mise en place du coffrage est réalisée au moyen d'éléments métalliques se présentant généralement sous la forme de panneaux dont les dimensions permettent un agencement au sol selon la taille et la forme des modules que l'on souhaite obtenir. D'autres matériaux peuvent tout aussi bien être utilisés dans le cadre de l'invention comme le bois par exemple, mais des panneaux de nature métallique assurent une résistance et une longévité au coffrage permettant une adaptation et une réutilisation optimum pour la fabrication de plusieurs modules de dimensions variées avec des possibilités de déclinaison de forme quasiment infinies. Le coffrage peut comporter au niveau des faces internes des panneaux en contact avec le module qui sera coulé en plusieurs étapes, des chevrons de dimension et de positionnement variables, mis en place par exemple par vissage, afin de créer des rainures autour du module. Ces rainures imprimées sur les côtés du module serviront par la suite au moment de la mise en place des modules les uns avec les autres pour faciliter leur agencement. Des réservations plus profondes au niveau des modules destinées à recevoir des moyens de fixation tels que des goujons reliant plusieurs modules composites entre eux peuvent également être créés par l'intermédiaire des chevrons présents au niveau des faces internes des panneaux de coffrage, ceci afin d'améliorer et renforcer l'emboîtement des modules les uns avec les autres. Ces réservations peuvent avantageusement être utilisées pour le pas-sage de chaînage destiné à augmenter la rigidité de la structure, pour insérer des moyens de levage ou permettre le passage de conduits techniques (gaz, eau, électricité, etc...). La présence, qui peut être combinée, des rainures et des réservations sur la périphérie des modules selon la présente invention permet de faciliter la mise en place des modules les uns avec les autres, en servant de repère et de guide lors des manipulations et emboîtements des modules. De cette manière, il est possible de procéder à des assemblages de modules avec une précision remarquable et un gain de temps significatif. Ces éléments permettent en outre d'améliorer la solidité de cohésion de chacun des modules qui sont plus intimement liés entre eux. Il est possible d'associer aux rainures et réservations différentes compositions liantes et matériaux d'isolation comme des colles, mortiers et autres joints que l'homme de l'art connaît bien et qui permettent d'accentuer encore l'étanchéité, l'isolation et l'adhésion des modules entre eux tout en jouant un rôle d'amortissement. L'un des avantages de la présente invention est de permettre un coulage du béton à l'intérieur du coffrage selon un plan horizontal. Ceci permet en effet un gain de temps en terme de séchage du module, la surface exposée à l'air étant la plus importante possible, mais aussi en terme de planéité de la paroi obtenue, sous l'effet naturel de la pesanteur, le module présente automatiquement deux parois parfaitement lisses et régulières. De plus le niveau de qualification du personnel requis pour cette étape peut être des plus sommaires. Après la mise en place du coffrage, un lit de mortier est ensuite coulé sur une épaisseur d'au moins 5 cm pour constituer le fond de coffrage. De préférence, le mortier utilisé est réalisé à base de chaux. Dans un mode particulier de réalisation de l'invention il s'agit d'un mortier de chaux aérienne afin d'optimiser au maximum le temps de durcissement, qui est généralement de l'ordre de 28 jours pour un béton dans des conditions normales, alors que le temps de durcissement de la chaux aérienne est largement supérieur. Ceci permet notamment lors du décoffrage d'effectuer un brossage rapide et efficace des joints afin d'obtenir un aspect extérieur « d'enduit à pierre vue » de manière beaucoup plus simple et plus facile qu'avec l'utilisation d'un béton classique. De plus, l'utilisation d'un mortier à chaux aérienne est préférée par rapport à un mortier à chaux hydraulique pour favoriser la respiration du module. Des pierres de dimension et de forme variable sont ensuite disposées dans la zone délimi- tée par le coffrage, dans le lit de mortier préalablement coulé en un fond de coffrage. Les pierres utilisées dans le cadre de l'invention sont avantageusement des pierres à bâtir (ou moellon), c'est à dire des pierres qui ne sont pas nécessairement taillées telles que celles qui sont utilisées pour la construction de murs en pierres « véritables », selon les techni- ques traditionnelles, et qui nécessitent un emplacement particulier les unes aux autres en plus d'un jointement entre chaque pierre. Les pierres utilisées selon la présente invention apportent donc un avantage en terme de temps de préparation (pas d'étape de taille préala- ble) et de mise en oeuvre (agencement des pierres les unes avec les autres de la manière la plus simple, par la seule disposition des pierres dans le fond de coffrage). La présence du fond de coffrage permet non seulement de faciliter la pose des pierres, par blocage et calage naturel de celles-ci dans le mortier. Il permet également d'éviter que le béton qui sera coulé ultérieurement ne s'infiltre sur la face finie du module et confère un aspect médiocre à celle-ci. Les pierres utilisées peuvent être de nature très variable et appartenir à de nombreux types, selon l'apparence esthétique recherchée et en fonction de la zone géographique considérée. On peut citer des calcaires, des grés, des schistes, etc...Elles ont cependant une caractéristique commune en terme de résistance mécanique pour permettre leur utilisation dans le cadre d'un mur porteur. Les formes et dimensions des moellons ne sont pas un paramètre essentiel, dans la mesure où celles-ci permettent une manipulation et une intégration corn- patible avec la réalisation d'un module composite. De manière purement indicative, on peut évoquer l'utilisation de pierres de forme grossièrement cubique ou parallélépipédique avec des valeurs comprises entre 5 et 80 cm sur les trois dimensions. L'épaisseur de la couche de pierre dépend des pierres utilisées et de l'épaisseur générale du module que l'on souhaite obtenir. En moyenne, cette couche est comprise entre 5 et 50 cm. Une fois les pierres posées, un ferraillage est appliqué par entrecroisement de tiges métalliques sur lesdites pierres. De préférence, les tiges utilisées sont en acier d'environ 1 à 5 mm de diamètre. Elles jouent un rôle d'armature et d'anti-fissure du module composite. Un béton à base de chaux hydraulique naturelle est ensuite coulé dans le coffrage, par des-sus les pierres disposées dans le fond de coffrage et recouvertes du ferraillage. Le choix d'un béton de chaux s'explique pour des raisons environnementales car moins polluant qu'un béton de ciment ainsi que pour des qualités de respiration. Cependant, ce choix pourrait amener à une plus grande fragilité du module composite. De manière surprenante, la structure du module selon l'invention permet de surmonter cette faiblesse par la combinaison des moyens qui la composent et notamment la synergie résultant des couches successives déterminées par le demandeur dans l'élaboration du module. De préférence, on choisit un béton de chaux hydraulique naturelle de type NHL 5 qui pré- sente les meilleures qualités en terme de rapidité de prise, de résistance mécanique et de perméabilité à la vapeur dans le cadre de la présente invention. Pour déterminer le dosage exact du béton en fonction des matériaux choisis, la méthode de Dreux-Gorisse est choisie afin d'obtenir le meilleur compromis possible en terme de résistance. Un autre objectif de la présente invention vise à l'obtention d'un module composite préfabriqué en pierre, comprenant également de bonnes propriétés isolantes et constituant une forme tout en un d'élément de construction à la fois résistant, esthétique et doté de pro- priétés isolantes. Cet objectif est atteint par l'association de couches isolantes au module obtenu selon les étapes précédemment décrites. Plus précisément, un module composite préfabriqué en pierre doté de propriétés isolantes est obtenu selon la présente invention, de préférence par la réalisation des étapes suivantes, faisant suite aux étapes a) à d) : e) positionner des éléments de fixation faisant saillie dans le béton à base de chaux hydraulique naturelle avant qu'il ne se solidifie puis vibrer ledit béton à base de chaux hydraulique naturelle, f) après solidification du béton à base de chaux hydraulique naturelle, disposer une couche de sable sur celui-ci recouvrant partiellement les éléments de fixation, g) couler un béton isolant comprenant des fibres végétales sur la couche de sable, h) décoffrer le module composite ainsi obtenu après séchage du béton isolant. Une fois que le béton est fini d'être coulé, des éléments de fixation faisant saillie dans le béton à base de chaux hydraulique naturelle sont positionnés avant qu'il ne se solidifie. De préférence, les éléments de fixation choisis sont des fers, de forme variable comme par exemple des crochets, permettant une fixation intime avec la couche supplémentaire d'isolant tout en préservant une zone de vide entre celle-ci et la couche de béton. Le béton est ensuite vibré pour qu'il s'imprègne correctement tout autour des pattes de fixation. Après séchage du béton, ou lorsque celui-ci est suffisamment solide pour supporter le poids d'une couche supplémentaire, on vient mettre une couche de sable de 1 à 5 cm pour créer la réservation du vide d'air. Selon l'environnement de la construction et le type d'isolation souhaité, il est possible d'augmenter l'épaisseur de cette couche de vide en augmentant simplement les quantités de sable ajoutées lors de cette étape. De préférence, le sable est ajouté de manière à recouvrir une partie seulement des éléments de fixation ; dans tous les cas, ceux-ci doivent rester encore visibles à la surface de la couche de sable, leur rôle étant de pouvoir fixer par ancrage la couche supplémentaire d'isolant qui sera coulée par-dessus la couche de sable. La dernière couche du module peut ensuite être coulée sur le lit de sable. Il s'agit d'un béton aux propriétés isolantes par l'incorporation de fibres végétales. De préférence, les fi- bres végétales choisies sont des fibres de chanvre car elles présentent d'excellentes propriétés de résistance mécanique, un fort pouvoir d'absorption d'eau et constituent égale-ment un isolant thermique et phonique de très bonne qualité. La partie du chanvre utilisée est plus spécifiquement la chènevotte, mélangée à de l'eau, un liant à base de chaux et du sable. Le sable peut être supprimé du mélange afin de préserver les qualités de résistance thermique du béton. De manière préférée, le liant utilisé pour ce béton isolant à base de fibres de chènevottes est constitué par une majorité de chaux hydraulique naturelle de type NHL 5 et une faible proportion de ciment. A titre d'exemple, on utilise 80 % de chaux hydraulique naturelle de type NHL 5, associé à 20 % de ciment 52,5R. L'un des autres avantages de la présente invention est de permettre la réalisation d'un tel béton isolant, dont la fabrication est beaucoup plus longue que celle d'un béton classique, avant le commencement du chantier sur le lieu de construction de l'habitation. Ceci représente en effet un gain de temps supplémentaire et caractérise une fois encore un aspect majeur de la présente invention qui peut offrir un module tout en un, doté notamment de propriétés isolantes et directement manipulable pour sa mise en place sur le lieu de construction, sans être limité par les étapes longues et fastidieuses de la réalisation de tels bé- tons isolants. Lorsque cette dernière couche a été coulée et devient suffisamment sèche, on peut alors procéder au décoffrage du module. En moyenne il faut attendre une quinzaine de jours (temps de séchage d'un béton isolant) pour pouvoir entreprendre cette étape. Les chevrons sont désolidarisés des panneaux de coffrage pour éviter toute fissure du module ainsi que tout arrachement des fibres végétales. La couche de sable est alors éliminée pour laisser place à un espace libre entre la couche de béton à base de chaux hydraulique naturelle et la couche de béton isolant incorporant les fibres végétales, seuls les éléments de fixation traversant cet espace libre. La face « apparente » du module, c'est à dire celle qui sera visible de l'extérieur de la construction est ensuite brossée de manière à faire mieux apparaître les pierres incrustées dans le mortier de chaux aérienne. Une fois cette étape réalisée, les modules sont prêts à être utilisés sur chantier. Il suffit pour cela de réaliser selon le procédé objet de la présente invention autant de modules de forme et de dimension souhaitées pour la construction envisagée. Une fois que tous les éléments modulaires ont été fabriqués, ceux-ci peuvent être transportés, selon les capacités de stockage et de transport, en une seule étape sur le lieu de construction. La mise en place des modules fabriqués selon la présente invention peut ainsi être réalisée de manière continue avec une main d'oeuvre non spécialisée, sans être freiné par des temps de prise et de séchage. L'homme du métier saura utiliser les techniques classiques connues dans le domaine de la construction pour faciliter la pose et l'agencement de chacun des modules les uns avec les autres pour aboutir à l'édification d'une habitation présentant au moins une façade en pierres apparentes. Le procédé ainsi décrit permet de faire des économies de mise en oeuvre sur chantier et se situe dans le respect de l'environnement, notamment grâce à l'emploi de matériaux natu- rels ayant reçus très peu de modification et de traitement par la main de l'homme. Il se caractérise également par la faible quantité de déchets générés, améliorant d'autant plus son faible impact écologique. La présente invention concerne également un module composite préfabriqué en pierre ob-15 tenu à l'issue du procédé décrit ci-dessus. Plus précisément, elle porte sur un module composite préfabriqué en pierre utilisé pour la construction de bâtiments présentant au moins une façade en pierres apparentes, caractérisé en ce qu'il comprend : 20 -une couche de pierres apparentes incrustées dans un mortier et présentant un ferraillage au niveau de sa face opposée à la face apparente, -une couche de béton à base de chaux hydraulique naturelle en contact avec ladite couche de pierres apparentes et le mortier, recouvrant le ferraillage. 25 De préférence, le mortier dans lequel sont incrustées les pierres de la première couche du module selon l'invention est un mortier de chaux aérienne. Le béton à base de chaux hydraulique naturelle utilisé pour la seconde couche est de préférence du type NHL 5. 30 La présente invention porte également sur un module composite préfabriqué en pierre doté de propriétés isolantes, caractérisée notamment en ce qu'il comprend un espace libre situé entre ladite couche de béton à base de chaux hydraulique naturelle et une dernière couche de béton isolant comprenant des fibres végétales, ledit espace libre étant traversé par des 35 éléments de fixation. Les fibres végétales utilisées pour le béton isolant de la dernière couche sont de préférence des fibres de chanvre. Le liant utilisé pour le béton isolant comprend de préférence une majorité de chaux hy- draulique naturelle de type NHL 5 et une partie moins importante de ciment. Dans un mode particulier de réalisation de l'invention, il comprend 80 % de chaux hydraulique naturelle de type NHL 5, associé à 20 % de ciment 52,5R. De manière avantageuse, le procédé selon la présente invention ainsi que le module corn- posite préfabriqué en pierre obtenu selon ce procédé sont mis en oeuvre pour la construction de bâtiments présentant au moins une façade en pierres apparentes, qu'il s'agisse de bâtiments de type traditionnels, ou bien d'habitations plus modernes présentant de telles façades. L'homme du métier saura adapter la disposition des couches successives du module pour obtenir les différents types de modules (module d'angle, module de linteau, etc...) dont il peut avoir besoin au cours de la construction de ce type d'habitation. EXEMPLES Les exemples et figures qui suivent illustrent l'invention afin d'en faire mieux apparaître 20 les caractéristiques avantages, sans toutefois en limiter de quelque manière que ce soit la portée. Figures 1 A et 1 B : représentations schématiques, respectivement en trois dimensions et en coupe, d'un module composite préfabriqué en pierre selon la présente invention, doté de 25 couches isolantes. Figures 2 A et 2 B : représentations schématiques, respectivement en trois dimensions et en coupe, d'un module composite préfabriqué en pierre selon la présente invention, doté de couches isolantes, comportant des rainures périphériques, Figures 3 A et 3 B: représentations schématiques, respectivement en trois dimensions et en coupe, d'un module composite préfabriqué en pierre selon la présente invention, doté de couches isolantes, comportant des rainures périphériques et des réservations, 35 Figure 4 : autre exemple de représentation schématique en trois dimensions d'un module composite préfabriqué en pierre selon la présente invention, doté de couches isolantes, comportant des rainures périphériques et des réservations, 30 Figure 5 : représentation schématique d'un coffrage comprenant des chevrons utilisé pour la fabrication d'un module composite préfabriqué en pierre selon l'invention, Figure 6 : mise en place du ferraillage lors de la fabrication d'un module composite préfabriqué en pierre selon l'invention, Figure 7 : exemple d'agencement global des modules composites préfabriqué en pierre selon l'invention dans une façade. Fabrication d'un module composite préfabriqué en pierre selon l'invention doté de couches isolantes Les figures 1 A et 1 B illustrent un module composite préfabriqué en pierre selon la pré- 15 sente invention, doté de couches isolantes, comprenant une couche de pierre (1), une couche de béton à base de chaux hydraulique naturelle (2), un espace libre (3) et une couche de béton isolant comprenant des fibres de chanvres (4) fabriqué selon le procédé décrit ci-dessus. 20 Les modules composites peuvent comporter des rainures (5) de dimension et de position- nement variable au niveau de leur périphérie comme illustré sur les figures 2 A et 2 B. La fabrication de ces modules composites débute par la mise en place sur un plan horizontal d'un coffrage présentant les dimensions du module composite que l'on souhaite réali- 25 ser. Pour obtenir un module composite parallélépipédique, le coffrage est constitué par exemple de quatre panneaux (8) en acier de dimension 5 x 48 x 96 cm et 5 x 48 x 140 cm tels que représentés sur la figure 5. Les panneaux de coffrage (8) présentent au niveau de leur face interne, c'est-à-dire la face 30 qui est en contact avec le module coulé ultérieurement à l'intérieur de l'espace délimité par les panneaux de coffrage, des chevrons (9) dont les dimensions correspondent aux rainures que l'on souhaite imprimer sur la périphérie du module composite comme illustré sur les figures 2 A, 2 B, 3 A, 3 B et 4. 35 La figure 3 A illustre un module composite selon l'invention comportant des réservations (6) capables de recevoir des moyens de fixation comme des goujons (7) qui apparaissent sur la figure 3 B. Ces réservations (6) sont également obtenues grâce à des chevrons (10) fixés perpendiculairement sur la face interne des panneaux de coffrage (8) et dont les di-10 mensions et positionnements correspondent à celles des réservations que l'on souhaite imprimer dans les modules composites. D'autres chevrons (11) représentés sur la figure 5 peuvent être fixés sur les panneaux de 5 coffrage (8) afin de permettre la mise en place ultérieure de moyens de levage, ce qui facilitera les manipulations des modules composites. La figure 4 représente un module composite selon l'invention comprenant des rainures (5) et une réservation (6) permettant le passage de conduits techniques. 10 Une fois le coffrage mis en place, un lit de mortier de chaux aérienne réalisé selon les règles que l'Homme de l'art connaît bien est coulé sur une épaisseur de 10 cm. Sans attendre qu'il durcisse, on dispose sur ce lit de mortier des pierres (13) telles que des moellons dont la taille varie entre 5 et 80 cm de diamètre. Des pierres taillées peuvent être disposées au 15 niveau des zones périphériques du module composite se situant aux angles du mur à bâtir, ceci afin d'obtenir une surface régulière présentant le moins de mortier possible. La couche de pierre (1) présente environ 15 cm d'épaisseur. Un ferraillage (12) constitué de tiges en acier de diamètre compris entre 2 et 5 mm et dis-20 posées en treillis est ensuite disposé sur la couche de pierre comme illustré sur la figure 6. On coule ensuite un béton de chaux hydraulique naturelle de type NHL 5 réalisé selon les connaissances générales de l'Homme de l'art, de manière à recouvrir les pierres et le ferraillage. Cette couche de béton (2) émerge d'environ 10 cm au-dessus de la couche de 25 pierre (1). Avant que cette couche de béton ne se solidifie, on positionne des éléments de fixation (non représentés sur les figures) de manière à ce qu'ils soient ancrés dans cette couche avec une partie faisant saillie. Le nombre, les dimensions et le positionnement de ces élé- 30 ments est laissé à l'appréciation de l'Homme de l'art qui saura adapter ces paramètres dans le but d'obtenir une structure permettant de maintenir l'espace libre réalisé au cours de l'étape suivante. A titre indicatif, on peut positionner ces éléments de fixation de manière à ce qu'ils émergent de la couche de béton (2) d'environ 5 cm. 35 La couche de béton (2) est ensuite vibrée et l'on attend qu'elle se solidifie avant de procéder à l'étape suivante. Lorsque ceci est obtenu, on dispose une couche de sable recouvrant partiellement les éléments de fixation. On vient ensuite couler une dernière couche de béton isolant (4) comprenant 80 % de chaux hydraulique naturelle de type NHL 5 et 20 % de ciment 52,5R associé à des fibres de chènevotte de chanvre. Cette couche de béton isolant (4) présente en- viron 15 cm d'épaisseur. Après séchage de cette dernière couche, on peut décoffrer le module composite au bout de 15 jours en moyenne. La couche de sable est éliminée pour laisser place à un espace libre (3) situé entre la couche de béton (2) et la couche de béton isolant comprenant les fibres de chanvres (4), cet espace n'étant traversé que par les éléments de fixation. Une dernière étape de brossage de la face apparente est réalisée avant de pouvoir mettre en place le module sur le mur à construire. Plusieurs modules composites de taille différente peuvent ainsi être réalisés selon le procédé objet de la présente invention. Ils sont emboîtés les uns dans les autres grâce aux rainures (5) et aux réservations (6) conjuguées à des moyens de fixation et des colles chimiques. Une paroi de bâtiment construite avec divers modules composites selon la présente inven-20 tion est illustré par la figure 7. REVENDICATIONS1- Procédé de fabrication d'un module composite préfabriqué en pierre utilisé pour la 5 construction de bâtiments présentant au moins une façade en pierres apparentes caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : a) mettre en place un coffrage sur un plan horizontal selon les dimensions souhaitées pour le module, b) disposer des pierres (13) de dimensions et de forme variables dans la zone délimitée par 10 le coffrage après avoir préalablement rempli celle-ci par un fond de coffrage, c) disposer sur les pierres (13) des ferraillages (12) par entrecroisement de tiges métalliques, d) couler un béton à base de chaux hydraulique naturelle (2) dans le coffrage de manière à recouvrir le ferraillage (12). 15 2- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le coffrage est constitué de panneaux (8) métalliques. 3- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le coffrage comporte au ni-20 veau des faces internes des panneaux (8) en contact avec le module, des chevrons (9, 10, 11) de dimension et de positionnement variable. 4- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les chevrons (10) permettent de créer des réservations (6) au niveau des modules destinées à recevoir des moyens de fixa-25 tion (7) reliants plusieurs modules composites entre eux. 5- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le fond de coffrage est réalisé à partir d'un mortier de chaux aérienne. 30 6- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les pierres (13) utilisées sont des pierres à bâtir. 7- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les ferraillages (12) sont constitués par des tiges métalliques en acier de diamètre compris entre 1 35 à 5 mm. 8- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le béton de chaux hydraulique naturelle (2) est de type NHL 5. 9- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes, faisant suite aux étapes a) à d) : e) positionner des éléments de fixation faisant saillie dans le béton à base de chaux hydraulique naturelle (2) avant qu'il ne se solidifie puis vibrer ledit béton à base de chaux 5 hydraulique naturelle, f) après solidification du béton à base de chaux hydraulique naturelle (2), disposer une couche de sable sur celui-ci recouvrant partiellement les éléments de fixation, g) couler un béton isolant (4) comprenant des fibres végétales sur la couche de sable, h) décoffrer le module composite ainsi obtenu après séchage du béton isolant (4). 10 10- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les éléments de fixation sont constitués par des fers en forme de crochet. 11- Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que la couche de sable pré-15 sente une épaisseur comprise entre 1 et 5 cm. 12- Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 1l, caractérisé en ce que les fibres végétales isolantes sont des fibres de chanvres. 20 13- Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que le liant utilisé pour le béton isolant (4) comprend une majorité de chaux hydraulique naturelle de type NHL 5 et une partie moins importante de ciment. 14- Module composite préfabriqué en pierre utilisé pour la construction de bâtiments pré- 25 sentant au moins une façade en pierres apparentes caractérisé en ce qu'il comprend : - une couche de pierres (1) apparentes incrustées dans un mortier et présentant un ferraillage (12) au niveau de sa face opposée à la face apparente, - une couche de béton à base de chaux hydraulique naturelle (2) en contact avec ladite couche de pierres (1) apparentes et le mortier, recouvrant le ferraillage (12). 30 15- Module composite préfabriqué en pierre selon la revendication 14, caractérisé en ce que le mortier dans lequel sont incrustées les pierres (1) est un mortier de chaux aérienne. 16- Module composite préfabriqué en pierre selon la revendication 14 ou 15, caractérisé 35 en ce que le béton à base de chaux hydraulique naturelle (2) est du type NHL 5. 17- Module composite préfabriqué en pierre selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisé en ce qu'il comprend un espace libre (3) situé entre ladite couche de bé-ton à base de chaux hydraulique naturelle (2) et une dernière couche de béton isolant (4) comprenant des fibres végétales, ledit espace libre (3) étant traversé par des éléments de fixation. 18- Module composite préfabriqué en pierre selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que les fibres végétales sont des fibres de chanvre. 19- Module composite préfabriqué en pierre selon l'une quelconque des revendications 14 à 18, caractérisé en ce que le liant utilisé pour le béton isolant (4) comprend une majorité 10 de chaux hydraulique naturelle de type NHL 5 et une partie moins importante de ciment. 20-Utilisation d'un module composite préfabriqué en pierre obtenu selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 pour la construction de bâtiments présentant au moins une façade en pierres apparentes.