FR 2965955 A1 20120413 FR 1058186 A 20101008 -1- La présente invention concerne un procédé de conception d'un moule ou d'un pneumatique. On connaît un pneumatique d'un premier type comprenant une bande de roulement munie d'une sculpture. La sculpture comprend plusieurs éléments de sculpture tels que des rainures, des sillons ou des entailles. Lors du roulage du pneumatique, il émet un bruit de roulement généré par l'interaction de cette sculpture avec le sol. Dans le cas où la sculpture est définie à partir d'un motif périodique, le bruit de roulement comprend un sirènement en raison de l'interaction périodique de ce motif avec le sol. Ainsi, afin de minimiser le bruit de roulement, la sculpture de la bande de roulement comprend usuellement plusieurs portions circonférentielles distinctes. Chaque portion circonférentielle porte un motif choisi parmi un groupe de plusieurs motifs distincts, généralement trois ou quatre motifs. La sculpture est ainsi constituée d'un arrangement non périodique de ces motifs de façon à éviter le sirènement du pneumatique. On connaît également un pneumatique d'un second type comprenant une bande de roulement comprenant des témoins d'usure sonore. Ces témoins sont répartis sur la bande de roulement de façon à émettre un bruit caractéristique au-delà d'un seuil d'usure prédéterminé. Le bruit caractéristique est notamment fonction de la répartition prédéterminée. Toutefois, l'intégration des témoins d'usure sonore du pneumatique du second type sur un pneumatique du premier type pose le problème de la compatibilité de la sculpture du pneumatique du premier type avec la répartition prédéterminée des témoins d'usure sonore de la sculpture du pneumatique du second type. En effet, dans le cas où un témoin d'usure est situé à la même position qu'un élément de la sculpture tel qu'un joint entre deux motifs ou une entaille, le témoin n'émet aucun bruit et ne permet donc pas de détecter l'usure. Si on respecte la répartition prédéterminée, il est difficile, voire impossible, de concevoir empiriquement un pneumatique dans lequel les témoins d'usure ne sont pas situés à la même position que des éléments de la sculpture. Si on positionne les témoins d'usure en évitant les positions de ces éléments de la sculpture, on ne respecte pas la répartition prédéterminée. Les témoins n'émettent alors pas le bruit caractéristique et ne permettent donc pas de détecter l'usure du pneumatique. L'invention a pour but de fournir un procédé permettant de concevoir facilement un moule et un pneumatique comprenant des témoins d'usure sonore. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de conception d'un moule de vulcanisation d'un pneumatique comprenant au moins un témoin d'usure sonore, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes A à D suivantes : A - on définit une population initiale comprenant au moins un modèle de moule présentant au moins une caractéristique relative au témoin, 2965955 -2- B - on génère une population modifiée comprenant au moins un modèle de moule présentant au moins une caractéristique relative au témoin obtenue par modification d'au moins une caractéristique d'au moins un modèle de moule de la population initiale, - C - on détermine au moins un indicateur de performance de chaque modèle de moule d'une population d'évaluation comprenant au moins un modèle de moule de la population modifiée, à partir d'au moins une caractéristique de chaque modèle de moule de la population d'évaluation, - D - on sélectionne un ou plusieurs modèles de moule de la population d'évaluation à partir du ou des indicateurs de performance. Le procédé selon l'invention permet de générer, de préférence de manière automatisée, des populations de modèles de moules et permet de vérifier facilement, grâce à l'indicateur de performance, si les caractéristiques discriminantes relatives au témoin d'un modèle de moule sélectionné satisfont des conditions de performance prédéterminées. Ainsi, 5 on peut facilement vérifier si le modèle de moule sélectionné permet de fabriquer un pneumatique dans lequel le ou les témoins d'usure sonore présentent la répartition souhaitée et émettent le bruit caractéristique d'usure du pneumatique. Le procédé selon l'invention peut utiliser un algorithme génétique. Ainsi, durant l'étape B, on utilise des opérateurs de modification mimant les phénomènes biologiques de 10 combinaison et/ou de mutation des caractéristiques discriminantes. En variante, le procédé selon l'invention peut utiliser d'autres algorithmes de type heuristique ou méta-heuristique. Dans ces cas, durant l'étape B, les opérateurs de modification sont aléatoires ou semialéatoires. En outre, le procédé selon l'invention permet de sélectionner très rapidement un 15 modèle de moule satisfaisant les conditions de performances prédéterminées. En effet, grâce à l'utilisation d'un programme informatique sur un ordinateur personnel classique, un modèle de moule peut être généralement sélectionné en moins de 2 minutes. Dans ce cas, l'ensemble des étapes est réalisé grâce à des moyens automatisés. En variante, une ou plusieurs étapes sont réalisées grâce à des moyens automatisés. 20 Dans un mode de réalisation, chaque témoin comprend une cavité sonore conformée de sorte que, au-delà d'un seuil d'usure radiale prédéterminé, la cavité sonore débouche radialement vers l'extérieur du pneumatique et est conformée de manière à être fermée par le sol de manière étanche lors de son passage dans l'aire du contact du pneumatique avec le sol. 25 Lorsque le pneumatique est usé au-delà du seuil d'usure que l'on considère comme dangereux, une ou plusieurs cavités sonores apparaissent sur la bande de roulement. Ces cavités présentent une forme particulière qui leur confère des propriétés sonores, 2965955 - 3 - c'est-à-dire que ces cavités provoquent un bruit caractéristique lors du roulage du pneumatique usé. En effet, du fait que la cavité est conformée de manière à être fermée par le sol de manière sensiblement étanche, elle emprisonne temporairement de l'air lors de son passage 5 dans l'aire de contact du pneumatique avec le sol. Or, sous l'effet de la déformation du pneumatique dans l'aire de contact, cet air emprisonné dans la cavité se comprime puis se détend brutalement à la sortie de l'aire de contact lorsque la bande de roulement quitte le contact avec le sol à l'arrière du pneumatique et que par conséquent la cavité s'ouvre. Cette détente de l'air dure de l'ordre de quelques millisecondes et provoque un bruit 10 spécifique, parfois appelé chuintement ou bruit de pompage, fonction notamment de la forme et du volume de la cavité. Ce bruit caractéristique, qui n'apparaît que lorsque le pneumatique est usé au-delà d'un certain seuil, forme ainsi un témoin d'usure sonore. Ainsi, même si le conducteur n'inspecte pas visuellement et régulièrement l'état de surface de ses pneumatiques, il sera informé de 15 l'usure excessive de ses pneumatiques lorsque, en roulant, il entendra ce chuintement caractéristique. De préférence, on détermine la forme et le volume de la cavité sonore de sorte que la fréquence et l'intensité du bruit produit par le passage de la cavité dans l'aire de contact rende ce bruit audible par le conducteur depuis l'habitacle du véhicule. 20 Pour détecter ce chuintement, on peut également utiliser un ou plusieurs microphones de détection des bruits de roulage, reliés à un calculateur apte à détecter le chuintement parmi le bruit de roulage et à informer le conducteur de l'usure de ses pneumatiques. Etant donné que ce phénomène de chuintement n'apparaît que lorsque de l'air est comprimé dans la cavité puis dilaté en s'échappant de la cavité, il est important que cette 25 cavité soit fermée de manière sensiblement étanche par le sol lors de son passage dans l'aire de contact. En effet, une cavité dont le sommet serait recouvert par le sol mais qui, par ailleurs, comprendrait des canaux transversaux en communication fluidique avec l'air extérieur, ne serait pas sonore car l'air qu'elle contient ne pourrait pas être comprimé. Cela est notamment le cas en ce qui concerne les sculptures des bandes de roulement des 30 pneumatiques de l'état de la technique qui sont généralement formées par un réseau de canaux faisant communiquer les différentes cavités les unes avec les autres et avec l'air extérieur. De même, une cavité dont les dimensions seraient trop grandes pour pouvoir être totalement recouverte par le sol lors de son passage dans l'aire de contact, par exemple une 35 cavité dont la longueur serait supérieure à la longueur de l'aire de contact, ne pourrait pas former une cavité sonore au sens de l'invention. De façon optionnelle, chaque caractéristique relative au témoin d'usure sonore est 2965955 -4- choisie parmi le groupe comprenant au moins une caractéristique relative au nombre de témoins, au moins une caractéristique relative au volume total des cavités, le volume de chaque cavité sonore étant défini lorsqu'on atteint le seuil d'usure radiale prédéterminé, au moins une caractéristique relative à la répartition circonférentielle des témoins et au moins 5 une caractéristique relative à une dimension de chaque témoin. Le groupe défini ci-dessus permet de définir les caractéristiques des témoins de sorte qu'ils soient sonores et puissent être intégrés dans un pneumatique. La caractéristique relative à la répartition circonférentielle des témoins et la caractéristique relative à la géométrie de chaque témoin permettent de s'assurer que chaque 10 cavité est fermée de manière sensiblement étanche par le sol lors de son passage dans l'aire de contact et n'est pas ouverte, par exemple par un élément de sculpture débouchant dans la cavité ou traversant la cavité. La caractéristique relative à la répartition circonférentielle des témoins et la caractéristique relative au nombre de témoins permettent de s'assurer que le bruit 15 caractéristique émis par l'ensemble des témoins sera conforme au bruit recherché lors de la détection de l'usure. La caractéristique relative au nombre de témoins et la caractéristique relative au volume total des cavités permettent de s'assurer que le bruit caractéristique pourra être détecté. En dessous d'un volume prédéterminé, le bruit caractéristique émis par les témoins 20 ne présente pas un niveau spectral, c'est-à-dire une intensité en fréquence, suffisant pour être distingué de façon robuste des composantes fréquentielles élémentaires parasites, correspondant par exemple aux bruits du moteur et de la chaîne cinématique qui y est associée. Selon d'autres caractéristiques optionnelles du procédé selon l'invention: 25 - Les caractéristiques relatives à la répartition circonférentielle comprennent l'équirépartition des témoins et un angle de référence de positionnement d'au moins un témoin. En variante, les témoins peuvent être répartis selon une répartition prédéterminée irrégulière. Dans ce cas, les caractéristiques relatives à la répartition circonférentielle comprennent un angle de positionnement de chaque témoin. 30 - Chaque témoin comprenant deux nervures ménagées au fond d'un sillon du pneumatique, la caractéristique relative à la dimension comprend l'épaisseur de chaque nervure de chaque témoin selon la direction circonférentielle. Avantageusement, on détermine le ou les indicateurs de performance à partir du volume total des cavités sonores. Plus le volume des cavités est élevé, plus le niveau 35 spectral, c'est-à-dire l'intensité en fréquence, du bruit caractéristique est élevé. Ainsi, plus le volume des cavités est élevé, plus la détection de l'usure du pneumatique est fiable. Ainsi, on 2965955 -5- recherche de préférence un moule pour lequel le volume total des cavités est maximal. Chaque témoin comprenant deux nervures ménagées au fond d'un sillon du pneumatique, on détermine le ou les indicateurs de performance à partir d'au moins un indicateur d'interpénétration entre chaque nervure et au moins une zone prédéterminée du 5 modèle de moule, dite interdite. Les zones interdites du moule sont telles que, si des nervures sont situées dans ces zones interdites, les cavités ne fonctionnent pas en tant que cavité sonore, par exemple parce qu'il existe une fuite d'air. Ainsi, on recherche de préférence un moule pour lequel l'interpénétration entre chaque nervure et les zones interdites du modèle de moule est 10 minimale, voire nulle. Selon d'autres caractéristiques optionnelles du procédé: Le modèle de moule comprenant une pluralité de matrices distinctes de moulage de portions circonférentielles distinctes du pneumatique, les zones interdites comprennent deux zones d'extrémité de chaque matrice. En effet, les zones d'extrémités sont fragiles de sorte 15 que l'on évite de placer des éléments de moulage des nervures des témoins à proximité des zones d'extrémité circonférentielle de chaque matrice. La zone interdite comprend une zone traversée par une lamelle de moulage d'un élément de sculpture de sorte qu'une cavité sonore située dans la zone interdite correspondante du pneumatique n'est pas fermée par le sol de manière étanche lors de son 20 passage dans l'aire du contact du pneumatique avec le sol. En effet, un tel élément de sculpture entraînerait une fuite d'air de la cavité sonore, ce qui empêcherait la compression puis la détente de l'air contenu dans cette cavité. Toutefois, une zone comprenant un élément de sculpture reliant deux cavités disposées de sorte que ces cavités sont fermées sensiblement simultanément par le sol de manière sensiblement étanche lors de leur 25 passage dans l'aire du contact du pneumatique avec le sol ne constitue pas une zone interdite. Avantageusement, le pneumatique comprenant un témoin d'usure légal, on détermine le ou les indicateurs de performance à partir d'au moins un indicateur d'inclusion d'au moins un témoin d'usure légal dans au moins une cavité sonore. 30 Lorsqu'un témoin d'usure légal est inclus dans une cavité, celui-ci peut agir, selon la valeur du seuil prédéterminé, comme une des nervures de la cavité et séparer la cavité en deux cavités contiguës. D'une part, cela entraîne la destruction de la répartition prédéterminée des témoins et, d'autre part, la diminution du volume total des cavités. Ainsi, on recherche de préférence un moule pour lequel l'inclusion des témoins 35 d'usure légaux dans les cavités sonore est minimale, voire nulle. De préférence, postérieurement à l'étape A et avant l'étape B, on classe les modèles 2965955 -6- de moule de la population initiale et on sélectionne une partie de la population initiale. Cela évite de procéder aux étapes ultérieures avec des modèles de moule dont on présume qu'ils ne permettront pas de générer des modèles de moule dont les indicateurs satisfont l'ensemble des conditions prédéterminées de performance. 5 Avantageusement, tant que chaque indicateur ne satisfait pas une condition de performance prédéterminée, on répète les étapes B et C en générant une nouvelle population modifiée par au moins une modification d'au moins une caractéristique d'au moins un modèle de moule de la population d'évaluation constituant une nouvelle population initiale. 10 On agit par itération successive de façon à faire converger les caractéristiques discriminantes de chaque modèle de moule de chaque population d'évaluation vers un modèle de moule dont le ou les indicateurs satisfont les conditions de performance prédéterminées associées. De préférence, on classe les modèles de moule de la population d'évaluation et on sélectionne une partie de la population d'évaluation, la partie sélectionnée de la population d'évaluation formant alors au moins une partie de la nouvelle population initiale. Cela évite de procéder aux itérations suivantes avec des modèles de moule de la population d'évaluation dont on présume qu'ils ne permettront pas de générer des modèles de moule dont les indicateurs satisfont l'ensemble des conditions prédéterminées de performance. Avantageusement, chaque caractéristique de chaque modèle de la population initiale 15 et/ou de la population modifiée et/ou de la population d'évaluation satisfait au moins une contrainte prédéterminée. Ainsi, on évite de définir ou de générer des modèles de moule comprenant des caractéristiques aberrantes. En conséquence, on favorise la convergence du procédé selon l'invention. 20 Le moule étant le négatif du pneumatique et, respectivement le pneumatique étant le positif du moule, il est également possible de mettre en oeuvre l'invention en appliquant les étapes A à D à des pneumatiques comprenant au moins un témoin d'usure sonore. Ainsi, l'invention a également pour objet un procédé de conception d'un pneumatique comprenant au moins un témoin d'usure sonore, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes 25 A à D suivantes A - on définit une population initiale comprenant au moins un modèle de pneumatique présentant au moins une caractéristique relative au témoin, - B - on génère une population modifiée comprenant au moins un modèle de pneumatique présentant au moins une caractéristique relative au témoin obtenue par 2965955 -7- modification d'au moins une caractéristique d'au moins un modèle de pneumatique de la population initiale, - C - on détermine au moins un indicateur de performance de chaque modèle de pneumatique d'une population d'évaluation comprenant au moins un modèle de pneumatique de la population modifiée, à partir d'au moins une caractéristique de chaque modèle de pneumatique de la population d'évaluation, - D - on sélectionne un ou plusieurs modèles de pneumatique de la population d'évaluation à partir du ou des indicateurs de performance. L'invention concerne également un programme d'ordinateur, caractérisé en ce qu'il comprend des instructions de code aptes à commander l'exécution des étapes d'un des procédés définis ci-dessus lorsqu'il est exécuté sur un ordinateur Un autre objet de l'invention est un support d'enregistrement de données comprenant, sous forme enregistrée, un programme tel que défini ci-dessus. L'invention a pour objet une mise à disposition d'un programme tel que défini ci-dessus sur un réseau de télécommunication en vue de son téléchargement. L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un moule de vulcanisation d'un pneumatique, caractérisé en ce qu'on met en oeuvre un procédé de conception de moule tel que défini ci-dessus et on réalise le moule à partir d'un des modèles sélectionnés. L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un moule, caractérisé en ce qu'on met en oeuvre un procédé de conception de pneumatique tel que défini ci-dessus, on déduit le moule à partir d'un des pneumatiques sélectionnés et on réalise le moule. L'invention a pour objet un moule de vulcanisation du pneumatique, caractérisé en ce qu'on fabrique le moule en mettant en oeuvre un des procédés de fabrication de moule tel que défini ci-dessus. L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un pneumatique, caractérisé en ce qu'on fabrique un moule en mettant en oeuvre un des procédés de fabrication de moule tel que défini ci-dessus et on vulcanise une ébauche crue dans le moule. L'invention a pour objet un pneumatique, caractérisé en ce qu'on fabrique le pneumatique en mettant en oeuvre un procédé de fabrication de pneumatique tel que défini ci-dessus. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins dans lesquels : - la figure 1 illustre une bande de roulement d'un pneumatique neuf comprenant des témoins d'usure sonore, - la figure 2 illustre une bande de roulement du pneumatique de la figure 1, dans un état usé; 2965955 -8- - la figure 3 illustre des détails de la bande de roulement du pneumatique de la figure 1, - la figure 4 illustre un moule de vulcanisation du pneumatique de la figure 1 conçu grâce à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention; 5 - la figure 5 est une vue analogue à celle de la figure 3 illustrant des zones interdites pour l'emplacement des témoins d'usure sonore; - la figure 6 illustre un moule de vulcanisation du pneumatique de la figure 1 dépourvu de témoins d'usure sonore; - les figures 7 à 9 illustrent les zones interdites incompatibles avec le positionnement 10 de témoins d'usure sonore du pneumatique de la figure 1; - les figures 10 à 12 illustrent des zones de positionnement de témoins d'usure légal incompatibles avec le positionnement de témoins d'usure sonore du pneumatique de la figure 1; - la figure 13 illustre schématiquement le procédé selon l'invention; 15 - la figure 14 illustre un diagramme de Pareto de plusieurs moules d'une population initiale ; - la figure 15 illustre schématiquement une étape de modification des moules de la population initiale; - la figure 16 illustre un diagramme de Pareto de plusieurs moules d'une population 20 d'évaluation; - la figure 17 illustrent un moule conçu grâce à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. On a représenté sur les figures 1 et 2 un pneumatique désigné par la référence générale 10. Le pneumatique 10 comprend une bande de roulement 12 de forme sensiblement 25 cylindrique, dont la surface externe 13 est munie d'éléments de sculpture 14. En particulier, la bande de roulement 12 comprend deux sillons 16 circonférentiels et parallèles, creusés à la surface du pneumatique, de profondeur prédéterminée lorsque le pneumatique 10 est neuf. Par exemple, la profondeur de ces sillons 16 est de l'ordre de 8 mm pour un pneumatique de véhicule de tourisme et de 14 à 25 mm pour un pneumatique de véhicule 30 poids lourd. Le pneumatique 10 comprend également des témoins d'usure sonores 18. Chaque témoin d'usure sonore 18 comprend deux nervures 20 ménagées au fond des sillons 16 et s'étendant transversalement aux sillons 16. La hauteur des nervures 20 est prédéterminée lorsque le pneumatique est neuf. Par exemple, la hauteur de ces nervures est sensiblement égale à 1,6 mm. Chaque sillon 16 comprend quatre témoins 18 équi-répartis 35 circonférentiellement le long de chaque sillon 16, deux témoins 18 de chaque sillon étant sensiblement alignés axialement. Deux témoins sensiblement alignés axialement forment un ensemble de témoins. Ainsi, au total, la bande de roulement 12 comporte quatre ensembles 2965955 -9- de deux témoins d'usure sonore 18, soit huit témoins 18. En variante, le pneumatique peut comporter de 1 à 16 ensemble de témoins 18. Le volume défini par un sillon 16 et deux nervures voisines 20 forme une cavité 22 débouchant radialement vers l'extérieur du pneumatique 10. 5 Lorsque le pneumatique 10 est neuf, comme cela est représenté sur la figure 1, la hauteur des nervures 20 est plus petite que la profondeur des sillons 16 de sorte que deux cavités 22 voisines comprennent un passage de communication fluidique situé au-dessus des nervures 20. Ainsi, même lorsque la bande de roulement 12 est en contact avec un sol, le sol n'obture pas complètement les cavités 22 car le sommet des nervures 20 n'est pas en 10 contact avec le sol. Dans ce cas, les différentes cavités 22 voisines sont en communication fluidique les unes avec les autres par un canal d'étranglement délimité par le sommet des nervures et le sol recouvrant les cavités 22. On a représenté sur la figure 2 le pneumatique 10 de la figure 1 dans un état usé dans lequel la bande de roulement 12 a été progressivement arasée jusqu'à perdre quelques 15 millimètres d'épaisseur radiale, de l'ordre de 5 mm. En l'espèce, l'usure de la bande de roulement 12 du pneumatique 10 représentée sur la figure 2 est de l'ordre de 6 millimètres, c'est-à-dire supérieure à la distance séparant, lorsque le pneumatique est neuf, le sommet des nervures 20 de la surface 13. Compte tenu de cette usure prononcée, le sommet des nervures 20 est au même niveau que la surface 20 13. Ainsi, l'embouchure de chaque cavité 22 est définie par un contour sensiblement plan ménagé sur la bande de roulement 12 et les cavités 22 sont distinctes et séparées les unes des autres. Chaque cavité 22 présente une longueur de l'ordre de 10 à 50 millimètres correspondant à l'écart circonférentiel entre deux nervures 20 adjacentes et une profondeur 25 inférieure ou égale à la hauteur initiale de la nervure 18. Ainsi, le volume total des cavités 22 est supérieur ou égal à 2 cm3, de préférence 5 cm3. Du fait que l'embouchure de chaque cavité 20 est définie par un contour sensiblement plan, elle est apte à être obturée parfaitement et hermétiquement par un sol lisse et plan lors 30 du roulage. En d'autres termes, lorsque le pneumatique 10 est usé, chaque cavité 22 est conformée de manière à être fermée par le sol de manière sensiblement étanche lors de son passage dans l'aire de contact du pneumatique 10 avec le sol. Une telle cavité 20 formée à la surface de la bande de roulement 10 d'un pneumatique qui, d'une part, débouche radialement vers l'extérieur du pneumatique et, d'autre part, est 35 conformée pour être fermée hermétiquement lors de son passage dans l'aire de contact, est qualifiée de "sonore". Dans un pneumatique selon l'invention, de telles cavités sonores n'apparaissent que 2965955 -10- lorsque le pneumatique est usé au-delà d'un seuil d'usure radiale prédéterminée et sont inexistantes en deçà de ce seuil, notamment lorsque le pneumatique est neuf. Au cours du roulage du pneumatique, une cavité sonore 22 donnée occupe successivement une position amont par rapport à l'aire de contact du pneumatique avec le 5 sol dans laquelle elle est ouverte, puis une position localisée dans l'aire de contact dans laquelle elle est fermée car recouverte par le sol, puis enfin une position aval par rapport à l'aire de contact du pneumatique avec le sol dans laquelle elle est ouverte de nouveau et dans laquelle elle n'est plus recouverte par le sol. En d'autres termes, la rotation du pneumatique provoque, pour une cavité donnée, 10 l'admission d'air à l'intérieur de la cavité, la compression de l'air contenu dans la cavité lorsque celle-ci est fermée par le sol dans l'aire de contact, puis la détente de l'air contenu dans la cavité lors de l'ouverture de celle-ci par séparation de la bande de roulement 12 d'avec le sol. Cette succession d'étapes d'admission/compression/détente est à l'origine d'un bruit 15 caractéristique, parfois appelé chuintement ou bruit de pompage résultant de la détente de l'air comprimé contenu dans la cavité. Le problème que se propose de résoudre l'invention est de concevoir un moule de vulcanisation d'un pneumatique comportant des témoins d'usure sonore et, par exemple, les témoins d'usure du pneumatique des figures 1 et 2. Le procédé de conception ne se limite 20 évidemment pas à la conception d'un moule de vulcanisation du pneumatique des figures 1 et 2. On a représenté sur la figure 3 un agrandissement de la bande de roulement 12 du pneumatique des figures 1 et 2. La bande de roulement 12 est délimitée par deux épaules 24, 26. Les épaules 24, 26 ainsi que les sillons 16 délimitent des bandes circonférentielles 28A-28C de gomme. En l'espèce, la bande 28A est délimitée axialement par l'épaule 24 et un sillon 16, la bande 28B par les sillons 16, la bande 28C par l'autre sillon 16 et l'épaule 26. Chaque bande 28A, 28B, 28C comporte respectivement des éléments de sculpture 30A, 30B, 30C. Les éléments de sculpture 30A, 30C comportent respectivement un sillon secondaire 16A, 16C s'étendant selon une direction générale circonférentielle, ménagé dans la gomme de la bande de roulement 12. Les éléments de sculpture 30A, 30C comportent respectivement des éléments de sculpture s'étendant selon une direction générale axiale à partir de chaque sillon secondaire 16A, 16C. La bande de roulement comprend également des témoins d'usure légaux 38 disposés au fond de chaque sillon 16A, 16C. Chaque témoin d'usure légal 38 comprend une nervure 40 dont la hauteur est inférieure à la profondeur de chaque sillon 16A, 16C lorsque le 2965955 -11- pneumatique 10 est neuf. Ainsi, lorsque la bande de roulement 12 est usée au-delà d'un seuil prédéterminé, dit légal, correspondant à des sillons présentant une profondeur de 1,6 mm, les nervures 40 viennent affleurer la surface de la bande de roulement 12. Les témoins 38 sont ainsi également appelés témoins d'usure légaux. A titre illustratif, la bande de roulement 12 de la figure 3 est découpée en portions circonférentielles. Chaque portion circonférentielle porte un motif d'éléments de sculpture. Chaque motif d'élément de sculpture appartient à un groupe d'au moins trois motifs distincts. Ici, le groupe est constitué des motifs A', B', C' et U'. Sur la figure 3, deux portions adjacentes circonférentiellement sont délimitées par une ligne en trait pointillés s'étendant entre les épaules 24, 26. Les portions circonférentielles se succèdent circonférentiellement dans un ordre prédéterminé afin d'éviter le phénomène de sirènement évoqué ci-dessus. On a représenté schématiquement sur la figure 4 un moule 100 de vulcanisation du pneumatique 10. Le moule 100 de vulcanisation est sensiblement de révolution autour d'un axe X et comporte une pluralité de secteurs radiaux distincts S1-S8 répartis circonférentiellement autour de l'axe X sur des largeurs angulaire sensiblement égale. En l'espèce, le moule 100 comprend huit secteurs S1-S8. Chaque secteur S1-S8 comprend une pluralité de matrices moulage de la bande de roulement 12. Les matrices du moule de chaque secteur S1-S8 sont sélectionnées parmi un groupe d'au moins quatre matrices distinctes. Ici, le groupe est constitué des matrices de type A, B, C et U. Chaque matrice A, B, C et U permet le moulage respectivement de chaque portion circonférentielle A', B', C' et U'. Les matrices A, B et C portent des éléments de moulage des motifs respectivement des portions circonférentielles A', B' et C' du pneumatique 10. La matrice U porte des éléments de moulage du motif de la portion circonférentielle U comprenant des éléments de moulage 38' des témoins d'usure légaux 38. Chaque matrice A, B, C et U comprend deux portions d'extrémité circonférentielles permettant d'assurer la jonction avec les deux matrices adjacentes circonférentiellement. Sur la figure 4, la jonction entre deux matrices est représentée par un trait plein. Certaines matrices comprennent des éléments de moulage 18' des témoins 18 comprenant des éléments de moulage 20' de chaque nervure 20. Le moule 100 comprend des zones ZI, dites interdites, prédéterminées du moule dans lesquelles les éléments de moulage 18' des témoins 18, notamment les éléments de moulage 20' des nervures 20, ne doivent pas être positionnés, pour les raisons exposées ci-dessus. Chaque matrice du moule 100 comprend deux zones interdites ZI, en l'espèce les deux zones d'extrémités de la matrice. Chaque zone d'extrémités interdites de chaque matrice présente une longueur circonférentielle sensiblement égale à 2 mm. Ainsi, à la jonction de deux matrices, la zone interdite présente une longueur circonférentielle sensiblement égale à 4 mm. Sur la figure 4, les zones ZI sont grisées. Sur la figure 5, on a 2965955 -12- représenté les zones interdites ZI' du pneumatique 10 correspondantes aux zones ZI du moule. En variante, les zones interdites ZI comprennent également une zone traversée par une lamelle de moulage d'un élément de sculpture de sorte qu'une cavité située dans ladite zone n'est pas fermée par le sol de manière sensiblement étanche lors de son passage dans l'aire du contact du pneumatique avec le sol. Le moule 100 comprend également des zones ZTUL comprenant les éléments de moulage 38' des témoins 38 dans lesquelles les éléments de moulage 18' des témoins 18, notamment les éléments de moulage 20' des nervures 20, ne doivent pas non plus être positionnés pour les raisons exposées ci-dessus. L'invention se propose de déterminer le moule en évitant que les éléments de moulage 18' ne soient situés dans une zone interdite ZI ou qu'un témoin 38 ne soit situé dans une cavité 22 du pneumatique fabriqué par le moule. On a illustré sur la figure 6 un moule 100' identique au moule 100 de la figure 4 mais dépourvu des éléments 18 de moulage des témoins 18 du pneumatique 10. On a illustré sur la figure 7 une représentation schématique développée du moule 100' sur laquelle les portions blanches indiquent la position des zones interdites ZI. A l'inverse, les zones noires indiquent la position de zones autorisées ZA où il est possible d'ajouter des éléments de moulage 18' de témoins 18. On a illustré sur la figure 8 une représentation schématique développée d'un moule imaginaire 100" ne comportant que les éléments de moulage 18' des témoins 18. Sur cette représentation, les portions blanches indiquent la position des éléments de moulage 20' des nervures 20. On a ici distingué les éléments 201.1 à 201.16. Enfin, on a illustré sur la figure 9 un moule 100"' issu de la superposition des moules 100' et 100". On note que les éléments 20' des nervures 201.3, 201.6, 201.8, 201.12 et 201.16 se superposent avec certaines zones interdites ZI ce qui rend la fabrication du pneumatique 10 impossible avec le moule 100"'. On a illustré sur la figure 10 une représentation schématique développée du moule 100' sur laquelle les portions blanches indiquent la position des éléments de moulage 38' des témoins 38. On a illustré sur la figure 11 une représentation schématique développée du moule imaginaire 100" sur laquelle les portions blanches indiquent les éléments de moulage 18' des témoins 18, en l'espèce des cavités 22. Enfin, on a illustré sur la figure 12 la superposition des moules 100' et 100". On note que toutes les portions blanches du moule 100' sont superposées aux portions noires du moule 100". Ainsi, le moule 100"' satisfait donc la condition selon laquelle aucun témoin 38 n'est situé dans une cavité 22. Nous allons maintenant décrire un procédé de conception du moule de la figure 4 selon un mode de réalisation de l'invention illustré de façon générale sur la figure 13. 2965955 -13- Étape A: énumération d'une population initiale Dans une première étape 200, on énumère une population initiale PP1 comprenant un nombre prédéterminé d'individus, en l'espèce des modèles de moule Pi. Chaque modèle de moule Pi de la population initiale PP1 est caractérisé par des caractéristiques discriminantes. Cette population initiale PP1 est appelée population parente. La population parente PP1 est générée aléatoirement et comprend vingt modèles de moule. Les caractéristiques discriminantes comprennent une caractéristique relative au nombre de témoins, ici le nombre total NTUS d'ensemble de témoins 18, une caractéristique relative au volume total des cavités sonores, ici le volume total VTUS des cavités sonores 22, des caractéristiques relatives à la répartition circonférentielle des témoins, ici l'équi-répartition des ensembles de témoins 18 et une position de référence aTUS d'un des ensemble de témoins 18 et enfin une caractéristique relative à une dimension de chaque témoin, ici l'épaisseur ETUS selon la direction circonférentielle de chaque nervure 20 délimitant les cavités sonores 22. Chaque caractéristique discriminante satisfait au moins une contrainte prédéterminée définie par le bruit caractéristique souhaité. Dans l'exemple, chaque caractéristique discriminante appartient à un intervalle de contrainte. Ici, NTUS E [6; 9], VTUS E [0 cm3; 20 cm3], aTUS E [0°; 360°] et ETUS C [4 mm; 6 mm]. Le tableau 1 ci-dessous illustre le « génotype » de chaque modèle de moule Pi, c'est-à-dire les caractéristiques discriminantes de chaque modèle de moule Pi de la population parente PP1. P1 8 18.8 313.1 4.9 P2 7 5.8 246 4.4 P3 8 3.2 347.5 5.6 P4 8 4.3 167.2 5.3 P5 6 7.9 208.1 5.7 P6 6 6.5 324.5 4.2 P7 7 15.4 181.4 4.9 P8 6 14.8 264.8 4.7 P9 7 9.1 277 4.5 P10 7 1.7 75.8 5.9 P11 9 19.6 90.9 4 P12 8 16.1 295.2 4.5 P13 7 13.3 131.2 5.4 P14 9 8.6 18.5 5.1 P15 8 11 229.1 5.9 -14- P16 7 17.1 63.3 5.3 P17 7 11.5 52 5.1 P18 9 2.6 12.4 4.2 P19 8 0.7 151.5 5.6 P20 8 12.3 109.6 4.6 Tableau 1: caractéristiques discriminantes de chaque modèle de moule Pi de la population PP1 Dans une étape 202, on classe les modèles de moule Pi et on sélectionne les meilleurs modèles de moule Pi de la population PP1. A cet effet, on détermine un ou plusieurs indicateurs, dit de performance, de la population parente PP1 à partir des caractéristiques discriminantes de chaque modèle de moule Pi de la population PP1. En l'espèce, les indicateurs de performance comprennent le volume total des cavités sonores VTUS, un indicateur, dit d'interpénétration, entre chaque nervure 20 et au moins une zone interdite ZI et un indicateur, dit d'inclusion, d'au moins un témoin d'usure légal dans au moins une cavité sonore. L'indicateur d'interpénétration comprend une longueur de recouvrement LJI entre la longueur de chaque cavité sonore 22 et chaque zone interdite ZI. En variante, l'indicateur d'interpénétration comprend un volume VJI sensiblement égal au volume total des cavités sonores 22 situé dans chaque zone interdite ZI. L'indicateur d'inclusion comprend une longueur d'inclusion LTUL d'un témoin 38 dans une cavité sonore 22. En variante, le deuxième indicateur d'interpénétration comprend un volume VTUL sensiblement égal au volume total des témoins 38 situé dans chaque cavité sonore 20. On cherche à générer des modèles de moule dont les indicateurs VTUS, LJI=O et LTUL satisfont l'ensemble des conditions de performance prédéterminées. En l'espèce, les conditions de performance prédéterminées sont VTUS E [0 cm3; 20 cm3] et LJI=O et LTUL=O. On a concaténé les premier et deuxième indicateurs d'interpénétration aux données du tableau 1 dans le tableau 2 ci-dessous. P1 8 18.8 313.1 4.9 18.8 19.9 0 P2 7 5.8 246 4.4 5.8 17.4 0 P3 8 3.2 347.5 5.6 3.2 30.2 0 P4 8 4.3 167.2 5.3 4.3 30.7 0 P5 6 7.9 208.1 5.7 7.9 26 2.2 P6 6 6.5 324.5 4.2 6.5 12.1 8.2 P7 7 15.4 181.4 4.9 15.4 14.3 0 P8 6 14.8 264.8 4.7 14.8 9.4 8.2 P9 7 9.1 277 4.5 9.1 12.7 11.2 P10 7 1.7 75.8 5.9 1.7 10.7 5 2965955 -15- P11 9 19.6 90.9 4 19.6 24.8 0 P12 8 16.1 295.2 4.5 16.1 23.4 15.1 P13 7 13.3 131.2 5.4 13.3 25 0 P14 9 8.6 18.5 5.1 8.6 28.6 3.7 P15 8 11 229.1 5.9 11 42.9 0 P16 7 17.1 63.3 5.3 17.1 28.2 20.5 P17 7 11.5 52 5.1 11.5 17.7 0 P18 9 2.6 12.4 4.2 2.6 8.6 0 P19 8 0.7 151.5 5.6 0.7 29.2 0 P20 8 12.3 109.6 4.6 12.3 6.8 4.1 Tableau 2: caractéristiques discriminantes et indicateurs de performance de chaque modèle de moule Pi de la population PP1 Dans une première sous-étape de classement, on classe chaque modèle de moule Pi de la population PP1. On classe donc chaque modèle de moule Pi en fonction de VTUS et du premier indicateur LJI. Sur la figure 14, on a représenté les modèles de moule Pi appartenant au plan VTUS=[0; 20], LJI=[50 cm3; 450 cm3] et LTUL=O dans un diagramme de Pareto avec VTUS en abscisse et LJI en ordonnée. Puis, on classe les modèles de moule Pi selon des rangs PO au problème d'optimalité de Pareto. Ainsi, on sélectionne les modèles de moule Pi correspondant à l'ensemble des solutions du problème d'optimalité de Pareto, c'est-à-dire les modèles de moule Pi*, tel que il n'existe aucun autre modèle de moule Pi tel que VTUS(Pi) Puis, dans une troisième sous-étape de sélection, on sélectionne une partie des modèles de moule Pi de la population parente PP1. En l'espèce, on sélectionne la moitié des modèles de moule Pi de la population parente PP1 présentant l'indicateur de performance Rang* le plus faible, c'est-à-dire les modèles de moule P11, P1, P7, P18, P13, P17, P2, P15, P4 et P3. Ces modèles de moule Pi constituent une population parente sélectionnée PP1' comprenant les moules P'11=P11, P'1=P1, P7=P7, P'18=P18, P'13=P13, P'17=P17, P'2=P2, P'4=P4 et P'3=P3. 2965955 -17- Étape B: génération d'une population modifiée Dans une étape ultérieure 204, on génère une population modifiée PF1 de modèles de moule Fi avec i C [0; 20] à partir des modèles de moule Pi' de la population parente sélectionnée PP1' obtenue lors de l'étape de sélection optionnelle précédente. Cette étape 204 est illustrée sur la figure 15. La population modifiée PF1 est appelée population fille. Chaque modèle de moule Fi de la population modifiée PF est caractérisé par les mêmes caractéristiques discriminantes que celles de la population parente PP1.' Ces caractéristiques discriminantes sont obtenues par une modification d'au moins une caractéristique discriminante d'au moins un modèle de moule Pi' de la population parente PP1'. Dans le mode de réalisation décrit, on génère une partie des modèles de moule Fi de la population PF1 au moyen d'un algorithme de combinaison AC d'au moins une caractéristique discriminante de deux modèles de moule Fi de la population PP1' et une autre partie des modèles de moule Fi de la population PF1 au moyen d'un algorithme de mutation AM d'un modèle de moule P'i de la population PP1'. En variante, on génère tous les modèles de moule Fi de la population Fi au moyen d'un algorithme de combinaison. Dans une autre variante, on génère tous les modèles de moule Fi de la population Fi au moyen d'un algorithme de mutation. Nous allons maintenant décrire l'algorithme de combinaison. En l'espèce, il s'agit d'un algorithme de type SBX (Simulated Binary Crossover). On sélectionne deux modèles de moule P'i, P'j de la population parente PP1'. La sélection est réalisée de façon aléatoire. Dans une variante, le modèle de moule P'i est sélectionné de façon aléatoire et le modèle de moule P'j est sélectionné selon des critères de sélection parentaux prédéterminés. Dans une autre variante, les modèles de moule P'i, P'j sont sélectionnés selon des critères de sélection parentaux prédéterminés. Puis, on génère une racine aléatoire u C [0; 1]. Ensuite, on calcule un opérateur de croisement [3. Si u 0,5, alors fi _ (2u),7,+1, sinon /3 = 1 ~`+1 avec h, _ 2(1-u)) 20, h, étant l'indice de distribution. Pour chaque caractéristique discriminante H = NTUS, VTUS, aTUS ou ETUS, on définit alors deux modèles de moule fils Fi, Fj tels que H(Fi)=1/2.[(1+[3).H(P'i)+(1-[3).H(P'j)] et H(Fj)=1/2.[(1-[3).H(P'i)+(1-[3).H(Pj)]- Nous allons maintenant décrie l'algorithme de mutation. En l'espèce, il s'agit d'un algorithme de mutation polynomiale. On sélectionne un modèle de moule P'k de la population parente PP1'. La sélection est réalisée de façon aléatoire. Dans une variante, le modèle de moule P'k est sélectionné selon des critères de sélection parentaux prédéterminés. Puis, on génère une racine aléatoire v C [0; 1]. Ensuite, on calcule un -18- opérateur de croisement ô. Si v Étape C: détermination des indicateurs de performance Dans une étape 206, on détermine alors les indicateurs de performance VTUS, LJI et LTUL de chaque modèle de moule Ei de la population d'évaluation PE1 à partir des caractéristiques discriminantes de chaque modèle de moule Ei de la population d'évaluation PE1. ......................................................... >U: >~l'lEil::::crn:::> E11=P'11 9 19.6 90.9 4 19.6 24.8 0 E1=P'1 8 18.8 313.1 4.9 18.8 19.9 0 E7=P'7 7 15.4 181.4 4.9 15.4 14.3 0 E18=P'18 9 2.6 12.4 4.2 2.6 8.6 0 E13=P'13 7 13.3 131.2 5.4 13.3 25.0 0 E17=P'17 7 11.5 52 5.1 11.5 17.7 0 E2=P'2 7 5.8 246 4.4 5.8 17.4 0 E15=P'15 8 11 229.1 5.9 11 42.9 0 E4=P'4 8 4.3 167.2 5.3 4.3 30.7 0 E3=P'3 8 3.2 347.5 5.6 3.2 30.2 0 E21=F21 8 11.0 230.3 6 11.0 25.3 0 E22=F22 7 11.5 50.8 5 11.5 25.1 0 E23=F23 7 13.7 129.7 5.4 13.7 15 0 E24=F24 8 2.8 349.0 5.6 2.8 18.7 0 E25=F25 7 5.3 250.3 4.4 5.3 16.6 0 E26=F26 7 15.9 177.1 4.9 15.9 28.3 8.2 E27=F27 9 3.2 11.5 4.2 3.2 18.7 0 E28=F28 9 19.0 91.8 4 19.0 10.1 0 E29=F29 8 18.7 311.0 4.9 18.7 18.8 4.1 E30=F30 8 4.4 169.3 5.3 4.4 21.4 0 Tableau 4: caractéristiques discriminantes et indicateurs de performance de chaque moule Ei de la population d'évaluation PE1 2965955 -19- Étape D: sélection du ou des moules Puis, dans une étape 208, on compare chaque indicateur de performance VTUS, LJI et LTUL à une condition prédéterminée de performance associée à chaque indicateur de performance. En l'espèce, les conditions prédéterminées sont VTUS E [0 cm3; 20 cm3] et LJI=O et LTUL=O. Aucun des modèles de moule Ei de la population PE1 ne présente des indicateurs VTUS, LJI et LTUL satisfaisant des conditions prédéterminées de performance. Aussi, on ne sélectionne aucun modèle de moule Ei de la population PE1. Les moules Ei de la population PE1 constituent donc les moules Pi d'une population parente ou initiale PP2. Aussi, on classe et on sélectionne les modèles de moule Pi de la population PP2 d'une façon analogue au classement effectué pour les modèles de moule Pi de la population PP1 dans l'étape 202. Dans une première sous-étape de classement, on classe chaque modèle de moule Pi de la population PP21. On classe donc chaque modèle de moule Pi de la population PP2 en fonction de VTUS et du premier indicateur LJI. Sur la figure 16, on a représenté les modèles de moule Pi de la population PP2 appartenant au plan VTUS=[0; 20], LJI=[0 cm3 ; 450 cm3 ] et LTUL=O dans un diagramme de Pareto avec VTUS en abscisse et LJI en ordonnée. Puis, on classe les modèles de moule Pi de la population PP2 selon des rangs PO au problème d'optimalité de Pareto. Ainsi, on sélectionne successivement les modèles de moule Pi de la population PP2 correspondant à l'ensemble des solutions du problème d'optimalité de Pareto comme d'une façon analogue à la sélection faite pour les modèles de moule Pi. Les modèles de moule Pi de la population PP2 sélectionnés constituant les solutions au problème d'optimalité de Pareto sont les modèles de moule E28=P28, E11=P11 pour le rang PO=1, E1=P1, E7=P7, E23=P23, E29=P29 pour le rang P0=2, E13=P13, E17=P17, E22=P22, E25=P25, E26=P26 pour le rang P0=3, E21=P21, E27=P27, E30=P30 pour le rang P0=4, E24=P24, E2=P2, E15=P15 pour le rang P0=5, E18=P18, E4=P4, E3=P3 pour le rang P0=6, E30=P30, E24=P24 pour le rang P0=7 et E3=P3, E4=P4 pour le rang PO=B. Dans une deuxième sous-étape de classement, on détermine le rang modifié Rang* déterminé à partir du Rang PO et de conditions de performance non remplies par chacun des modèles de moule Pi. On a concaténé les Rang PO et Rang * aux données du tableau 4 dans le tableau 5 ci-dessous. 2965955 -20- E11=P11 9 19.6 90.9 4 19.6 24.8 0 1 8 E28=P28 9 19.0 91.8 4 19.0 10.1 0 1 8 E1=P1 8 18.8 313.1 4.9 18.8 19.9 0 2 9 E7=P7 7 15.4 181.4 4.9 15.4 14.3 0 2 9 E23=P23 7 13.7 129.7 5.4 13.7 15 0 2 9 E13=P13 7 13.3 131.2 5.4 13.3 25.0 0 3 10 E17=P17 7 11.5 52 5.1 11.5 17.7 0 3 10 E22=P22 7 11.5 50.8 5 11.5 25.1 0 3 10 E25=P25 7 5.3 250.3 4.4 5.3 16.6 0 3 10 E21=P21 8 11.0 230.3 6 11.0 25.3 0 4 11 E27=P27 9 3.2 11.5 4.2 3.2 18.7 0 4 11 E30=P30 8 4.4 169.3 5.3 4.4 21.4 0 4 11 E2=P2 7 5.8 246 4.4 5.8 17.4 0 5 12 E15=P15 8 11 229.1 5.9 11 42.9 0 5 12 E24=P24 8 2.8 349.0 5.6 2.8 18.7 0 5 12 E18=P18 9 2.6 12.4 4.2 2.6 8.6 0 6 13 E4=P4 8 4.3 167.2 5.3 4.3 30.7 0 6 13 E3=P3 8 3.2 347.5 5.6 3.2 30.2 0 6 13 E29=P29 8 18.7 311.0 4.9 18.7 18.8 4.1 2 16 E26=P26 7 15.9 177.1 4.9 15.9 28.3 8.2 3 17 Tableau 5: caractéristiques discriminantes, indicateurs de performance, Ranq PO et Ranq* de chaque modèle de moule Pi de la population parente PP2 Puis dans une troisième sous-étape de sélection, on sélectionne une partie des modèles de moule Pi de la population PP2. En l'espèce, on sélectionne la moitié des modèles de moule Pi de la population PP2 présentant l'indicateur de performance Rang* le plus faible, c'est-à-dire les modèles de moule P11, P28, P1, P7, P23, P13, P17, P22, P25 et P21. Ces modèles de moule Pi constituent une population parente sélectionnée PP2' de moule Pi'. On répète alors les étapes B et C en générant une nouvelle population modifiée ou fille PF2 de moules Fi par une modification d'au moins une caractéristique discriminante d'au moins un modèle de moule Pi' de la population parente sélectionnée PP2', chaque caractéristique discriminante satisfaisant au moins une contrainte prédéterminée. On détermine ainsi une nouvelle population d'évaluation PE2 constituée des moules Fi de la nouvelle population modifiée ou fille PF2 et des moules Ei de la population parente sélectionnée PP2'. D'une manière générale, la population d'évaluation PEk est constituée des moules Pk' de la population parente sélectionnée PPk' et des moules Fk de la population modifiée ou fille PFk. Si aucun des modèles de moule Ei de la population PE2 ne présente des indicateurs VTUS, LJI et LTUL satisfaisant des conditions prédéterminées de performance, on classe et 2965955 -21 - on sélectionne une partie des modèles de moule Ei de la population PE2 afin de générer une population parente sélectionnée PP3' et on répète les étapes B et C comme précédemment et ainsi de suite jusqu'à obtenir une population PEn comprenant au moins un modèle de moule dont les indicateurs satisfont les conditions prédéterminées associées. Si les indicateurs d'un ou de plusieurs modèles Ei satisfont les conditions prédéterminées, dans une dernière étape 210, on sélectionne le ou les modèles de moule de la population d'évaluation à partir des indicateurs de performance dans la population PEn. En l'espèce, on sélectionne le ou les modèles de moule Ei dont les indicateurs satisfont l'ensemble des conditions prédéterminées de performance. Si plusieurs modèles de moule sont sélectionnés à partir des indicateurs de performance, le choix du modèle de moule à sélectionner est réalisé sur la base de critères additionnels comme par exemple le nombre de NTUS le plus grand ou l'épaisseur ETUS la plus grande. On a illustré schématiquement sur la figure 4 le moule 100 sur lequel on a positionné les éléments de moulage 18' des témoins d'usure sonore 18 au moyen du procédé selon l'invention. Les indicateurs du moule 100 sont VTUS=13,0457 cm3 et LJI=LTUL=O et satisfont donc les conditions de performance prédéterminées. Les caractéristiques discriminantes du moule 100 sont VTUS= 13,0457 cm3, NTUS=6, aTUS=228,334° et ETUS=4,8 mm et satisfont chacune la contrainte prédéterminée associée, ie NTUS E [6; 9], VTUS E [0 cm3; 20 cm3], aTUS E [0°; 360°] et ETUS C [4 mm; 6 mm]. On a illustré schématiquement sur la figure 17 un moule 102 de vulcanisation d'un pneumatique MICHELIN ENERGY SAVER comprenant des témoins d'usure sonore 18. Les éléments 18' ont été positionnés dans le moule au moyen du procédé selon l'invention. Pour le moule 102, les contraintes prédéterminées pour chaque caractéristique discriminante sont NTUS C [4; 8], VTUS E [10 cm3; 20 cm3], aTUS E [0°; 360°] et ETUS C [3 mm; 4 mm]. De façon analogue au moule 100, les indicateurs du moule 102 sont VTUS=14,7241 cm3 et LJI=LTUL=O et satisfont donc les conditions de performance prédéterminées. Les caractéristiques discriminantes du moule 102 sont VTUS= 14,7241 cm3, NTUS=4, aTUS=65,2739° et ETUS=3,1 mm et satisfont chacune la contrainte prédéterminée associée. Une fois le moule 100 de la figure 4 sélectionné, on réalise le moule par des procédés classiques de fabrication de moule. Une fois le moule 100 fabriqué, on fabrique le pneumatique 10 en vulcanisant une ébauche crue dans le moule 100. L'invention ne se limite pas au mode de réalisation précédemment décrit. En effet, le procédé selon l'invention ne se limite pas au moule pour pneumatique et au pneumatique pour véhicule de type tourisme. L'invention s'applique aux moules et aux pneumatiques pour véhicule de tout type, par exemple poids lourd, pour avion, pour deux 2965955 -22- roues ou pour engin de génie civil. En outre, bien que le procédé de conception précédemment décrit s'applique à des populations de modèles de moule, il est également possible de mettre en oeuvre l'invention en appliquant les étapes A à D à des populations de modèles pneumatiques. Dans le cas présent, une fois le pneumatique 10 sélectionné, on déduit du pneumatique 10 le moule 100, par exemple par ingénierie inversée et on fabrique le pneumatique 10 en vulcanisant une ébauche crue dans le moule 100. Tout ou partie du procédé selon l'invention pourra être mis en oeuvre par le biais d'instructions de code aptes à commander l'exécution des étapes du procédé lorsqu'il est exécuté sur un ordinateur. Les instructions pourront émaner de programmes d'ordinateur enregistrés sur un support d'enregistrement de données par exemple du type à disque dur ou à mémoire flash, CD ou DVD. On pourra prévoir de mettre un tel programme à disposition en vue de son téléchargement sur un réseau de télécommunication tel que le réseau Internet ou un réseau sans fil. Des mises à jour du programme pourront ainsi être envoyées par ce réseau aux ordinateurs connectés au réseau. REVENDICATIONS1. Procédé de conception d'un moule (100) de vulcanisation d'un pneumatique (10) comprenant au moins un témoin d'usure sonore (18), caractérisé en ce qu'il comporte les étapes A à D suivantes : A - on définit une population initiale (PP) comprenant au moins un modèle de moule (Pi) présentant au moins une caractéristique (VTUS, NTUS, aTUS, ETUS) relative au témoin (18), - B - on génère une population modifiée (PF) comprenant au moins un modèle de moule (Fi) présentant au moins une caractéristique (VTUS, NTUS, aTUS, ETUS) relative au témoin (18) obtenue par modification d'au moins une caractéristique (VTUS, NTUS, aTUS, ETUS) d'au moins un modèle de moule (Pi) de la population initiale (PP), - C - on détermine au moins un indicateur (VTUS, LJI, LTUL) de performance de chaque modèle de moule (Ei) d'une population (PE1) d'évaluation comprenant au moins un modèle de moule (Fi) de la population modifiée (PF), à partir d'au moins une caractéristique (VTUS, NTUS, aTUS, ETUS) de chaque modèle de moule de la population d'évaluation (PE1), - D - on sélectionne un ou plusieurs modèles de moule (Ei) de la population d'évaluation (PE1) à partir du ou des indicateurs de performance (VTUS, LJI, LTUL). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel chaque témoin (18) comprend une cavité sonore (22) conformée de sorte que, au-delà d'un seuil d'usure radiale prédéterminé, la cavité sonore (22) débouche radialement vers l'extérieur du pneumatique (10) et est conformée de manière à être fermée par le sol de manière étanche lors de son passage dans l'aire du contact du pneumatique (10) avec le sol. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel chaque caractéristique (VTUS, NTUS, aTUS, ETUS) relative au témoin d'usure sonore (18) est choisie parmi le groupe comprenant au moins une caractéristique relative au nombre de témoins (NTUS), au moins une caractéristique relative au volume total des cavités (VTUS), le volume de chaque cavité sonore (22) étant défini lorsqu'on atteint le seuil d'usure radiale prédéterminé, au moins une caractéristique relative à la répartition circonférentielle des témoins (aTUS) et au moins une caractéristique relative à une dimension de chaque témoin (ETUS). 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel les caractéristiques relatives à la répartition circonférentielle comprennent l'équi-répartition des témoins et un angle de référence (aTUS) de positionnement d'au moins un témoin. 5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, dans lequel, chaque témoin (18) comprenant deux nervures (20) ménagées au fond d'un sillon (16) du pneumatique, la caractéristique relative à une dimension comprend l'épaisseur (ETUS) de chaque nervure 2965955 -24- (20) de chaque témoin (18) selon la direction circonférentielle. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, dans lequel on détermine le ou les indicateurs de performance (VTUS, LJI, LTUL) à partir du volume total (VTUS) des cavités sonores (22). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, dans lequel, chaque témoin (18) comprenant deux nervures (20) ménagées au fond d'un sillon (16) du pneumatique (10), on détermine le ou les indicateurs de performance (VTUS, LJI, LTUL) à partir d'au moins un indicateur (LJI) d'interpénétration entre chaque nervure (20) et au moins une zone prédéterminée (ZI) du modèle de moule (100), dite interdite. 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel, le modèle de moule (100) comprenant une pluralité de matrices (A, B, C, U) distinctes de moulage de portions (A', B', C', U') circonférentielles distinctes du pneumatique (10), les zones interdites (ZI) comprennent deux zones d'extrémité de chaque matrice (A, B, C, U). 9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, dans lequel la zone interdite (ZI) comprend une zone traversée par une lamelle de moulage d'un élément de sculpture (30A-30C) de sorte qu'une cavité sonore (22) située dans la zone interdite (ZI') correspondante du pneumatique (10) n'est pas fermée par le sol de manière étanche lors de son passage dans l'aire du contact du pneumatique (10) avec le sol. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 9, dans lequel, le pneumatique (10) comprenant un témoin d'usure légal (38), on détermine le ou les indicateurs de performance (VTUS, LJI, LTUL) à partir d'au moins un indicateur (LTUL) d'inclusion d'au moins un témoin d'usure légal (38) dans au moins une cavité sonore (22). 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, postérieurement à l'étape A et avant l'étape B, on classe les modèles de moule (Pi) de la population initiale (PP) et on sélectionne une partie de la population initiale (PP'). 12. Procédé selon l'une quelconque des revendication précédentes, dans lequel, tant que chaque indicateur ne satisfait pas une condition de performance prédéterminée, on répète les étapes B et C en générant une nouvelle population modifiée (PEn) par au moins une modification d'au moins une caractéristique (VTUS, NTUS, aTUS, ETUS) d'au moins un modèle de moule (Ei) de la population d'évaluation (PE1, PE2, PEk) constituant une nouvelle population initiale. 13. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel on classe les modèles de moule (Ei) de la population d'évaluation (PE1, PE2, PEk) et on sélectionne une partie de la population d'évaluation (PE1', PE2'), la partie sélectionnée (PE1', PE2') de la population d'évaluation (PE1, PE2) formant alors au moins une partie de la nouvelle population initiale. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque caractéristique (VTUS, NTUS, aTUS, ETUS) de chaque modèle de la population 2965955 -25- initiale et/ou de la population modifiée et/ou de la population d'évaluation satisfait au moins une contrainte prédéterminée. 15. Procédé de conception d'un pneumatique (10) comprenant au moins un témoin d'usure sonore (18), caractérisé en ce qu'il comporte les étapes A à D suivantes : A - on définit une population initiale comprenant au moins un modèle de pneumatique présentant au moins une caractéristique (VTUS, NTUS, aTUS, ETUS) relative au témoin (18), - B - on génère une population modifiée comprenant au moins un modèle de pneumatique présentant au moins une caractéristique (VTUS, NTUS, aTUS, ETUS) relative au témoin (18) obtenue par modification d'au moins une caractéristique (VTUS, NTUS, aTUS, ETUS) d'au moins un modèle de pneumatique de la population initiale, - C - on détermine au moins un indicateur (VTUS, LJI, LTUL) de performance de chaque modèle de pneumatique d'une population d'évaluation comprenant au moins un modèle de pneumatique de la population modifiée, à partir d'au moins une caractéristique (VTUS, NTUS, aTUS, ETUS) de chaque modèle de pneumatique de la population d'évaluation, - D - on sélectionne un ou plusieurs modèles de pneumatique de la population d'évaluation à partir du ou des indicateurs de performance. 16. Programme d'ordinateur, caractérisé en ce qu'il comprend des instructions de code aptes à commander l'exécution des étapes d'un des procédés selon l'une quelconque des revendications précédentes lorsqu'il est exécuté sur un ordinateur. 17. Support d'enregistrement de données comprenant, sous forme enregistrée, un programme selon la revendication précédente. 18. Procédé de fabrication d'un moule (100) de vulcanisation d'un pneumatique, caractérisé en ce qu'on met en oeuvre un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14 et on réalise le moule à partir d'un des modèles sélectionnés. 19. Procédé de fabrication d'un moule (100), caractérisé en ce qu'on met en oeuvre un procédé selon la revendication 15, on déduit le moule à partir d'un des pneumatiques sélectionnés et on réalise le moule. 20. Moule (100) de vulcanisation du pneumatique, caractérisé en ce qu'on fabrique le moule en mettant en oeuvre un procédé selon la revendication 18 ou 19. 21. Procédé de fabrication d'un pneumatique, caractérisé en ce qu'on fabrique un moule (100) en mettant en oeuvre un procédé selon la revendication 18 ou 19 et on vulcanise une ébauche crue dans le moule (100). 22. Pneumatique, caractérisé en ce qu'on fabrique le pneumatique en mettant en oeuvre un procédé selon la revendication 21.