FR 2966787 A1 20120504 FR 1058837 A 20101027 Peau d'aspect pour un élément de garnissage de véhicule automobile, élément de garnissage et véhicule correspondants, procédé de fabrication d'une telle peau La présente invention concerne une peau d'aspect pour un élément de garnissage de véhicule automobile, destinée à délimiter une surface extérieure de l'élément de garnissage et comprenant au moins une région d'épaisseur sensiblement constante. Une telle peau d'aspect est destinée à donner un aspect visuel et un toucher agréables à l'élément de garnissage. Comme décrit dans FR 2 937 928, il est connu de prévoir des éléments de garnissage dotés d'une peau du type susmentionné, permettant d'afficher des pictogrammes directement sur la peau, lesdits pictogrammes indiquant certaines fonctions ou certains états du véhicule. De tels éléments de garnissage sont en particulier utilisés pour garnir la planche de bord du véhicule automobile, située sous le pare-brise du véhicule. La zone formant pictogramme est généralement disposée en regard d'une source de lumière destinée à rétro-éclairer le pictogramme. Un point critique est la diffusion de la lumière émise par la source de lumière à travers la peau d'aspect. La peau d'aspect doit en effet présenter une bonne tenue dans le temps, et en particulier une bonne résistance à l'abrasion et au vieillissement, pour permettre une diffusion satisfaisante de la lumière pendant la durée de vie du véhicule. Le polyuréthane aliphatique présente des performances satisfaisantes en termes de diffusion de lumière et de résistance à l'abrasion et au vieillissement. Toutefois, le polyuréthane aliphatique est un matériau très coûteux, qui peut ne pas être adapté pour certaines gammes de véhicules automobiles. Un objectif de l'invention est de fournir une peau d'aspect du type précité, localement adaptée pour diffuser de la lumière issue d'une source de rétro-éclairage, offrant une bonne résistance à l'abrasion et au vieillissement, et présentant un coût réduit. A cet effet, l'invention a pour objet une peau d'aspect du type précité comprenant, dans ladite région, au moins une première zone dans laquelle la peau comprend une couche extérieure, formée d'un premier matériau translucide en polyuréthane, et une couche intérieure, couverte par la couche extérieure et formée d'un second matériau en polyuréthane, différent du premier matériau en polyuréthane, et au moins une seconde zone, dans laquelle la peau comprend uniquement ladite couche extérieure. La peau d'aspect selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : - le premier matériau est du polyuréthane aliphatique ; - le deuxième matériau est du polyuréthane aromatique. L'invention a également pour objet un élément de garnissage comprenant une peau d'aspect telle que définie ci-dessus, et un support sensiblement rigide, la peau recouvrant ledit support. L'élément de garnissage selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : - le support délimite au moins une ouverture traversante, une source de lumière étant disposée en regard de l'ouverture, d'un côté du support, la peau s'étendant de l'autre côté du support, et la deuxième zone de la peau est disposée en regard de l'ouverture ; - ledit élément de garnissage comprend une couche de mousse relativement souple intercalée entre le support et la peau, ladite couche de mousse délimitant au moins une cavité entre l'ouverture du support et la deuxième zone de la peau disposée en regard de ladite ouverture. L'invention a également pour objet un véhicule automobile comprenant un élément de garnissage tel que défini ci-dessus. Enfin, l'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une peau d'aspect telle que définie ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : fourniture d'un moule ; pulvérisation du premier matériau, sur une face interne du moule, par une tête de pulvérisation se déplaçant à une première vitesse dans une première région du moule, et à une deuxième vitesse dans au moins une deuxième région du moule, la deuxième vitesse étant inférieure à la première vitesse, de façon à former la couche extérieure ; et application du deuxième matériau sur la couche extérieure, à l'exception de la partie de la couche extérieure située dans la deuxième région du moule. Le procédé selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : - le deuxième matériau est pulvérisé ; - lors de la pulvérisation du deuxième matériau, un masque de protection amovible est appliqué sur la partie de la couche extérieure située dans la deuxième région du moule. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donné uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : la Figure 1 est une vue schématique en coupe d'un élément de garnissage selon l'invention ; la Figure 2 est une vue schématique en coupe d'une première étape d'un procédé de fabrication de l'élément de garnissage de la Figure 1 ; la Figure 3 est une vue schématique en coupe d'une deuxième étape de fabrication de l'élément de garnissage de la Figure 1 ; et la Figure 4 est une vue schématique en coupe d'une troisième étape de fabrication de l'élément de garnissage de la Figure 1. Dans la description, on entend par « extérieur » ce qui est visible depuis l'habitacle du véhicule et par « intérieur » ce qui n'est pas visible. Les termes « supérieur » et « inférieur » sont définis par rapport à une direction allant de la paroi de l'habitacle vers 15 l'intérieur de l'habitacle. L'élément de garnissage 10, représenté sur la Figure 1, comprend un support 12, sensiblement rigide, recouvert d'une couche de mousse 14 et d'une peau d'aspect 16, toutes deux étant sensiblement souples. Le support 12 est par exemple réalisé en polypropylène et permet la fixation de 20 l'élément de garnissage sur la structure du véhicule automobile. Il présente une face inférieure 20, destinée à être orientée vers la structure du véhicule automobile, et une face supérieure 22, opposée à la face inférieure 20, destinée à être orientée vers l'intérieur de l'habitacle du véhicule automobile, et contre laquelle s'étend la couche de mousse 14. 25 En variante, l'élément de garnissage 10 ne comprend pas de couche de mousse 14, et la peau 16 est alors directement appliquée contre la face supérieure 22 du support 12. Le support 12 délimite une ouverture traversante 24 pour le rétro-éclairage d'une zone de la peau 16, l'ouverture 24 débouchant dans la face inférieure 20 et dans la face 30 supérieure 22. L'ouverture 24 est fermée par une plaque rigide translucide ou transparente 25. Par « fermée » on entend que la plaque 25 s'étend en regard de l'ouverture 24, les bords de la plaque 25 étant en contact avec la face supérieure 22 du support 12. La plaque 25 est par exemple réalisée en polycarbonate. Du fait qu'elle est translucide, de la lumière 35 peut traverser la plaque 25. Dans le cas d'une plaque 25 transparente, la lumière n'est pas modifiée ni diffusée dans l'épaisseur de la plaque 25. 10 En variante, la plaque 25 est remplacée par une membrane semi-rigide translucide ou transparente. La peau 16 délimite une surface extérieure 26 de l'élément de garnissage 10. Dans l'exemple représenté, elle présente une épaisseur sensiblement constante e. L'épaisseur e est par exemple comprise entre 1 et 2 mm. L'épaisseur e étant sensiblement constante, la peau 16 présente une résistance homogène sur toute sa surface, et présente en particulier un toucher sensiblement homogène. En variante, au moins une région de la peau 16 présente une épaisseur sensiblement constante, notamment dans et autour de la zone rétro-éclairée de la peau 16. La peau 16 comprend une couche extérieure 30, visible de l'intérieur de l'habitacle du véhicule, et une couche intérieure 32, couverte par la couche extérieure 30 et en contact avec la couche de mousse 14 et/ou avec le support 12. En d'autres termes, la couche intérieure 32 est intercalée entre le support 12 et la couche extérieure 30. La peau 16 comprend une première zone 34 dans laquelle la peau 16 est formée par la couche extérieure 30 et par la couche intérieure 32. Dans la première zone 34, la face intérieure 36 de la peau 16 est ainsi délimitée par la couche intérieure 32. La peau 16 comprend également une deuxième zone 38, distincte de la première zone 34, dans laquelle la peau 16 est formée uniquement par la couche extérieure 30. En d'autres termes, la deuxième zone 38 de la peau 16 ne comprend pas de portion de la couche intérieure 32. Dans la deuxième zone 38, la face intérieure 36 de la peau 16 est ainsi délimitée par la couche extérieure 30. La deuxième zone 38 est disposée en regard de l'ouverture 24 et forme la zone rétro-éclairée de la peau 16. La couche extérieure 30 est formée dans un premier matériau translucide en polyuréthane, présentant une bonne résistance à l'abrasion et au vieillissement, et permettant à de la lumière traversant la couche extérieure 30 de se diffuser partiellement dans l'épaisseur de la couche 30. Le premier matériau est par exemple du polyuréthane aliphatique. La couche extérieure 30 présente, dans la première zone 34, une première épaisseur e1 strictement inférieure à l'épaisseur e de la peau 16. La première épaisseur e1 est par exemple comprise entre 0,1 et 0,4 mm. La couche extérieure 30 présente, dans la deuxième zone 38, une deuxième épaisseur e2 égale à l'épaisseur e de la peau 16. La couche intérieure 32 est formée dans un deuxième matériau en polyuréthane, différent du premier matériau en polyuréthane. Ce deuxième matériau est par exemple du polyuréthane aromatique, peu coûteux. La couche intérieure 32 présente localement une épaisseur égale à la différence entre l'épaisseur locale e1 de la couche extérieure 30 et l'épaisseur e de la peau 16. La couche de mousse 14 est intercalée entre le support 12 et la peau 16. Elle est par exemple à base de polyuréthane. La couche de mousse 14 délimite une cavité 40 entre l'ouverture 24 du support 12 et la deuxième zone 38 de la peau 16. Ladite cavité 40 est remplie d'un gel translucide ou transparent 42 permettant le passage de lumière. Dans le cas où le gel 42 est transparent, la lumière n'est pas diffusée dans le gel 42. Le gel 42 est par exemple un gel en polyuréthane. L'élément de garnissage 10 comprend également une source de lumière 50 disposée en regard de l'ouverture 24, du côté du support 12 opposé au côté du support où s'étend la peau 16. La source de lumière 50 est disposée contre la face inférieure 20 du support 12. Elle est adaptée pour éclairer la deuxième zone 38 de la peau 16. Cette source de lumière 50 est par exemple une boîte à lumière comprenant une diode électroluminescente agencée pour émettre de la lumière vers la deuxième zone 38 de la peau 16. Une telle boîte à lumière est connue en soi et ne sera pas détaillée plus avant. Grâce à l'invention, le coût de la peau d'aspect de l'élément d'habillage est minimisé, tout en permettant au niveau de certaines zones une bonne diffusion de la lumière émise par les sources de lumière à travers la peau. En effet, le premier matériau est utilisé en faible quantité, pour former la couche extérieure et la zone où il est nécessaire d'avoir de bonnes propriétés de diffusion de lumière, c'est-à-dire dans la zone rétro-éclairée de la peau, et de résistance, tout en conférant un aspect satisfaisant à l'élément de garnissage. Le reste de la peau est formé par un matériau peu coûteux dont les propriétés et l'aspect n'ont pas à être optimisés, puisqu'il n'est pas visible de l'extérieur de l'élément de garnissage et n'a pas vocation à transmettre de la lumière. En outre, la peau présente une épaisseur suffisante pour avoir une résistance mécanique satisfaisante et, cette épaisseur étant sensiblement constante, le toucher de la peau est sensiblement homogène. Le procédé de fabrication de l'élément de garnissage 10 va maintenant être décrit, en regard des Figures 1 à 4. Dans une première étape, représentée sur la Figure 2, la couche extérieure 30 de la peau 16 est formée par pulvérisation du premier matériau sur la face interne d'un moule 100. Le premier matériau est pulvérisé, sous une forme semi-liquide, par une première tête de pulvérisation 102 se déplaçant à une première vitesse v1 dans une première région 104 du moule 100, et à une deuxième vitesse v2 dans une deuxième région 106 du moule 100. La deuxième vitesse v2 est inférieure à la première vitesse v1, de sorte que la couche extérieure 30 est localement plus épaisse dans la deuxième région 106 du moule 100 que dans la première région 104, de façon à former la zone 38 de la peau 16. On notera que, à des fins de compréhension de l'invention, la même première tête de pulvérisation 102 a été représentée deux fois sur la Figure 2, une première fois en trait pointillés, lorsque la tête 102 est dans la première région 104 du moule 100 et se déplace à la première vitesse v1, et une deuxième fois en traits pleins, lorsque la tête 102 est dans la deuxième région 106 et se déplace à la deuxième vitesse v2. Dans une deuxième étape, représentée sur la Figure 3, le deuxième matériau est appliqué, après durcissement du premier matériau, sur une face intérieure de la couche extérieure 30, toujours dans le moule 100, de façon à former la couche intérieure 32. De préférence, le deuxième matériau est pulvérisé, sous une forme semi-liquide, sur la couche extérieure 30 au moyen d'une deuxième tête de pulvérisation 108. La deuxième tête de pulvérisation 108 est de préférence distincte de la première tête de pulvérisation 102. Le deuxième matériau est ainsi appliqué sur l'intégralité de la surface intérieure de la couche extérieure 30, à l'exception de la partie de la couche extérieure 30 située dans la deuxième région 106 du moule 100. De préférence, un masque de protection amovible 110 est appliqué sur la partie de la couche extérieure 30 située dans la deuxième région 106, de façon à éviter la pulvérisation de deuxième matériau sur ladite partie. Une fois le deuxième matériau appliqué sur la face inférieure de la couche extérieure 30, et durci, on obtient la peau 16. La partie de la peau 16 située dans la première région 104 du moule 100 forme la première zone 34 de la peau 16, et la partie de la peau 16 située dans la deuxième région 106 du moule 100 forme la deuxième zone 38 de la peau 16. Une fois la peau 16 constituée, celle-ci est dégagée du moule 100. Puis, dans une troisième étape du procédé de fabrication, représentée sur la Figure 4, la peau 16 est placée en regard d'un support 12 délimitant une ouverture 24 fermée par une plaque translucide ou transparente 25, de sorte que la deuxième zone 38 soit en regard de l'ouverture 24. Du gel translucide ou transparent 42 est alors injecté entre la plaque 25 et la deuxième zone 38, ou un coussin de gel 42 est positionné entre la plaque 25 et la deuxième zone 38. Puis de la mousse 14 est injectée dans l'espace laissé vide entre le support 12 et la peau 16. Enfin, dans une quatrième étape, une source de lumière 50 est disposée contre la face inférieure 20 du support 12, en regard de l'ouverture 24, de sorte que l'on obtient l'élément de garnissage 10 représenté sur la Figure 1. Grâce au procédé selon l'invention, la fabrication de l'élément de garnissage 10 se fait de façon particulièrement aisée et rapide, à coût réduit. Ainsi, l'élément de garnissage peut être utilisé sur des véhicules de toutes gammes. On conçoit donc aisément les avantages de la solution proposée, aussi bien en 5 termes de coût de production qu'en termes de qualité et de résistance du produit obtenu. REVENDICATIONS1.- Peau d'aspect (16) pour un élément de garnissage (10) de véhicule automobile, destinée à délimiter une surface extérieure (26) de l'élément de garnissage (10) et comprenant au moins une région d'épaisseur (e) sensiblement constante, caractérisé en ce que, dans ladite région, la peau (16) comprend au moins une première zone (34) dans laquelle la peau (16) comprend une couche extérieure (30), formée d'un premier matériau translucide en polyuréthane, et une couche intérieure (32), couverte par la couche extérieure (30) et formée d'un second matériau en polyuréthane, différent du premier matériau en polyuréthane, et au moins une seconde zone (38), dans laquelle la peau (16) comprend uniquement ladite couche extérieure (30). 2.- Peau (16) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le premier matériau est du polyuréthane aliphatique. 3.- Peau (16) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le deuxième matériau est du polyuréthane aromatique. 4.- Elément de garnissage (10) comprenant une peau d'aspect (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes et un support (12) sensiblement rigide, la peau (16) recouvrant ledit support (12). 5.- Elément de garnissage (10) selon la revendication 4, dans lequel le support (12) délimite au moins une ouverture traversante (24), une source de lumière (50) étant disposée en regard de l'ouverture (24), d'un côté du support (12), la peau (16) s'étendant de l'autre côté du support (12), caractérisé en ce que la deuxième zone (38) de la peau (16) est disposée en regard de l'ouverture (24). 6.- Elément de garnissage (10) selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend une couche de mousse (14) relativement souple intercalée entre le support (12) et la peau (16), ladite couche de mousse (14) délimitant au moins une cavité (40) entre l'ouverture (24) du support (12) et la deuxième zone (38) de la peau (16) disposée en regard de ladite ouverture (24). 7.- Véhicule automobile comprenant un élément de garnissage (10) selon l'une quelconque des revendications 4 à 6. 8.- Procédé de fabrication d'une peau d'aspect (16) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : fourniture d'un moule (100) ; pulvérisation du premier matériau, sur une face interne du moule (100), par une tête de pulvérisation (102) se déplaçant à une première vitesse (v1) dans une première région (104) du moule (100), et à une deuxième vitesse (v2) dans au moins une deuxième région (106) du moule (100), la deuxièmevitesse (v2) étant inférieure à la première vitesse (v1), de façon à former la couche extérieure (30) ; et application du deuxième matériau sur la couche extérieure (30), à l'exception de la partie de la couche extérieure (30) située dans la deuxième région (106) du moule (100). 9.- Procédé de fabrication selon la revendication 8, caractérisé en ce que le deuxième matériau est pulvérisé. 10.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que, lors de la pulvérisation du deuxième matériau, un masque de protection amovible (110) est appliqué sur la partie de la couche extérieure (30) située dans la deuxième région (106) du moule (100).