FR 2965330 A1 20120330 FR 1057665 A 20100923 L'invention concerne de manière générale les appareils de cuisson par induction. On rappelle que le chauffage par induction consiste à générer des courants dits de « Foucault » dans une pièce conductrice de l'électricité par l'intermédiaire d'un champ magnétique. Le champ magnétique est généré par un inducteur, adapté à la zone de la pièce à chauffer, et généralement parcouru par un courant alternatif basse fréquence ou très basse fréquence, préférentiellement de 20kHz à 50 kHz. Ce courant parcourant l'inducteur est lui-même produit par un générateur, contrôlé par une unité de contrôle qui adapte la fréquence et l'amplitude du courant pour assurer le chauffage désiré. Dans le cas de la cuisson par induction, l'objet à chauffer est un récipient de cuisson conducteur de l'électricité. Bien que l'invention ci-dessous décrite puisse être appliquée aux matériaux amagnétiques du type cuivre ou aluminium, on s'intéressera plus particulièrement à la chauffe de matériaux magnétiques (acier doux, fonte, inox magnétique). Le récipient est généralement d'un diamètre compris entre 90 et 280 mm et d'une épaisseur comprise entre 1 et 4 mm pour les applications grand public. Son diamètre peut atteindre 450 mm et l'épaisseur 10 mm pour les applications professionnelles ou industrielles. En référence aux figures la et 1 b, un foyer 1 de cuisson par induction selon l'état de la technique comprend un élément de support 10 destiné à supporter un récipient 2 de cuisson par induction (tel qu'une casserole ou une poêle en un matériau apte à interagir magnétiquement avec ledit foyer) au niveau de sa face supérieure 106. Un tel foyer de cuisson par induction autonome comprend un générateur de champ magnétique 12 situé sous le récipient de cuisson au niveau de la surface inférieure 107 de l'élément de support 10 et délivrant un champ magnétique à destination dudit récipient 2 disposé sur l'élément de support 10. Ce générateur de champ magnétique 12 est typiquement un inducteur alimenté par courant électrique provenant d'une source généralement connectée à un réseau électrique. De manière générale, l'élément de support 10 comprend une zone de cuisson 102 destinée à recevoir le récipient 2 de cuisson. Cette zone de cuisson 102 correspond à la zone de la surface de support 10 au niveau de laquelle l'interaction entre le champ magnétique émis par le générateur 12 et le récipient de cuisson 2 est optimale. Généralement, cette zone de cuisson est circulaire avec un diamètre compris entre 100 et 300 mm pour l'usage domestique et 500mm pour un usage professionnel. La surface supérieure 106 de l'élément de support 10 comprend habituellement un marquage 104 (qui est visible en pointillés sur la figure 1 b correspondant à la position du marquage 104 projetée sur la face inférieure 107) destiné à délimiter cette zone de cuisson 102 et permettant ainsi à l'utilisateur de réaliser un centrage optimum du récipient 2 sur la zone de cuisson 102, et ce afin d'optimiser l'interaction magnétique entre le champ magnétique généré et le récipient 2. De plus, ce foyer de cuisson par induction comprend des moyens d'interface avec l'utilisateur (non représentés) comprenant généralement : - un moyen d'entrée d'une consigne de cuisson, par exemple à l'aide 20 d'un bouton tournant, et éventuellement - un écran d'affichage, permettant d'afficher à destination de l'utilisateur des états de fonctionnement, typiquement le niveau de cuisson correspondant à la consigne et/ou toute référence à une anomalie (comme par exemple le fait que le foyer fonctionne « à 25 vide », c'est-à-dire sans récipient posé dessus, ou un code d'avertissement pour indiquer par exemple que la surface de support 10 est à une température pouvant provoquer des brûlures en cas de contact avec la peau). L'élément de support 10 est généralement en céramique ou en 30 verre ou tout autre matériau permettant le passage du champ magnétique au travers. On connaît du document FR 2 727 533 un dispositif de sécurité électrique pour un appareil de cuisson comportant une unité de sécurité comprenant un moyen de blocage configuré pour stopper les moyens de chauffe de l'appareil de cuisson, et au moins une thermistance servant au contrôle de la température de chauffe, l'unité de sécurité incluant un circuit électronique relié au moyen de blocage et connecté sur la thermistance, ledit circuit électronique permettant de contrôler la température de chauffe dans l'environnement de la thermistance, d'une part et de contrôler le bon fonctionnement de la thermistance d'autre part, par une mesure de la résistance électrique que présente ladite thermistance. Le but de ce document est d'obtenir une information concernant la température de la surface inférieure 107 de l'élément de support 10. La température de la surface inférieure 107 de l'élément support 10 est en effet une image de la température de cuisson. En effet, par conduction thermique, la température de l'élément de support est fonction de la température du récipient de cuisson (2), avec lequel l'élément de support (10) est en contact. La corrélation entre ces deux températures est prédéterminée par essais et est fournie à une unité de calcul afin de déterminer la température de cuisson à partir de la température mesurée au niveau de la surface inférieure 107 de l'élément de support 10. Il est important de connaître la température de cuisson. En effet, de nombreuses normes (comme la norme IEC 60335) dans le domaine de la cuisson par induction limitent la température de cuisson afin d'éviter tout accident domestique. Par exemple, si de l'huile (par exemple de l'huile alimentaire, ou de l'huile de friteuse) est portée à une élévation de température d'environ 290°C (correspondant à la norme à une élévation maximale IEC 60335 avec une élévation maximale de 270K à partir d'une huile à environ 20°C), il existe un risque d'inflammation de l'huile et donc cela présente un danger potentiel pour l'utilisateur du foyer de cuisson. En conséquence, il est important d'avoir l'image la plus fiable possible de la température de cuisson au sein du récipient de cuisson 2. Pour ce faire, et de retour aux figures 1 a et 1 b, il est connu dans l'état de la technique d'utiliser un capteur de température 14 agencé pour mesurer la température de la surface inférieure 107 de l'élément de support 10. Ce capteur de température 14 est généralement situé au centre de la zone de cuisson 102 pour les raisons suivantes : ^ d'une part, parce que c'est généralement la seule place disponible. En effet, le centre de la zone de cuisson comprend généralement une zone autour de laquelle le conducteur formant l'inducteur 12 est enroulé ; ^ d'autre part, parce que quelle que soit la taille du récipient de cuisson 2 par rapport à la zone de cuisson 102, l'utilisateur centre généralement son récipient par rapport au marquage 104 délimitant la zone de cuisson afin d'optimiser l'interaction magnétique. Ce qui signifie que, quelle que soit sa taille, le récipient de cuisson 2 est en contact avec le centre de la zone de cuisson. Une fois la température de la surface inférieure 107 de l'élément de support 10 mesurée, cette information est traitée par une unité de calcul (non représentée) afin de déterminer la température de cuisson à l'aide d'une corrélation prédéterminée (comme un coefficient correcteur entre les deux températures) et d'exécuter les actions prédéterminées en conséquence comme l'arrêt ou la diminution de l'alimentation de l'inducteur 12 afin de diminuer la température de cuisson. Toutefois, des critiques ont été émises concernant cet agencement. En effet, il semble qu'avec le temps, la corrélation entre la température mesurée au niveau de la surface inférieure 107 de l'élément de support 10 et la température de cuisson soit de moins en moins fiable. En conséquence, un des buts de la présente invention est de fournir un foyer de cuisson à induction qui fournisse une information fiable dans le temps quant à la température de cuisson, et ce quel que soit le récipient de cuisson utilisé. Plus précisément un but de la présente invention est de fournir un foyer de cuisson à induction permettant de garantir la fiabilité de la corrélation entre la température de cuisson et la température de la surface inférieure 107 de l'élément de support 10. A cet effet, l'invention propose un foyer de cuisson à induction destiné au chauffage d'un récipient de cuisson comprenant : - une plaque support comprenant une zone de cuisson pour le récipient de cuisson, - au moins un capteur de température agencé pour fournir une information concernant la température de la plaque support, caractérisé en ce que la zone de cuisson comprend : - une partie centrale centrée sur le centre de la zone de cuisson, - une partie périphérique à la partie centrale, s'étendant depuis la partie centrale jusqu'à un bord extérieur de la zone de cuisson, et en ce que le au moins un capteur de température est agencé au niveau de la partie périphérique de la zone de cuisson. Avantageusement, mais facultativement, l'invention comprend au moins l'une des caractéristiques suivantes : - la partie périphérique est la partie de la zone de cuisson au niveau de laquelle le récipient de cuisson, en utilisation, ne présente pas de déformation, - la partie périphérique est la partie de la zone de cuisson au niveau de laquelle le récipient de cuisson, en utilisation, présente une déformation inférieure à 0.60/0 du diamètre du récipient de cuisson, - le foyer comprend au moins deux capteurs de température agencés au niveau de la partie périphérique, - les au moins deux capteurs de température sont éloignés l'un de l'autre au plus de la valeur du diamètre minimale d'un récipient de cuisson pour que ce dernier soit détecté sur la zone de cuisson, - la valeur minimale du diamètre d'un récipient de cuisson est de 8 cm, - le foyer comprend en outre une unité de calcul reliée au moins à deux capteurs et configurée pour déterminer une température de la plaque de support à partir des informations émises par les au moins deux moyens de mesure, - l'unité de calcul comprend des moyens de comparaison des informations émises par les au moins deux moyens de température, lesdits moyens étant configurés pour fournir en sortie la température maximale entre ces informations, - au moins deux capteurs de température sont agencés de manière à ce que la position de l'un des capteurs soit l'image par symétrie centrale du centre de la zone de cuisson de l'autre capteur, - les au moins deux capteurs de température sont éloignés l'un de l'autre d'une distance de 8 cm, - le ou les capteurs est(sont) une(des) thermistance(s) CTN. D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, au regard des figures annexées, données à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquelles : ^ les figures la et 1 b sont des représentations schématiques d'un foyer de cuisson à induction selon l'état de la technique, la figure la étant une vue en coupe de ce foyer et la figure lb étant une vue de dessous du même foyer, ^ les figures 2a, 2b et 2c sont des représentations schématiques d'un foyer de cuisson à induction selon une réalisation possible de la présente invention, la figure 2a étant une vue en coupe de ce foyer, la figure 2b étant une vue de dessus du même foyer, et la figure 2c étant une vue cavalière de ce même foyer, ^ la figure 3 est une représentation schématique vue en coupe d'un foyer de cuisson à induction selon une réalisation possible de la présente invention avec un trépied de mesure de la déformation. En référence aux figures 2a, 2b et 2c et en référence à une réalisation possible de la présente invention, le foyer de cuisson 1 est destiné à coopérer avec le récipient de cuisson 2 pour la cuisson par exemple d'aliments par induction. Le foyer de cuisson 1 à induction destiné au chauffage du récipient de cuisson 2 comprend un élément de support 10 dudit récipient de cuisson 2. Comme expliqué précédemment, cet élément de support 10 est généralement en céramique ou en verre ou tout autre matériau permettant le passage du champ magnétique au travers, tout en permettant de protéger l'utilisateur des risques électriques éventuels des systèmes de contrôle. Le foyer 1 comprend également un générateur de champ magnétique 12 placé sous la plaque de support 10 au niveau de la surface inférieure 107 et qui est destiné à générer un champ magnétique en direction du récipient de cuisson 2. Typiquement ce générateur 12 est un inducteur formé, par exemple, d'un inducteur 120 enroulé. Le récipient de cuisson 12 comprend des moyens d'interaction magnétique (par exemple des matériaux) avec le champ magnétique généré par le générateur 12 afin de provoquer la montée en température du récipient. L'élément de support 10 comprend une zone de cuisson 102 destinée à recevoir le récipient de cuisson 2. Plus précisément, le récipient de cuisson 2 comprend un fond 24 destiné à être en contact avec la surface supérieure 106 de l'élément de support 10. Cette zone de cuisson 102, au niveau de la surface supérieure 106 de la plaque de support 10, correspond à la zone (au niveau de la surface inférieure 107 de la plaque de support 10) dans laquelle est situé le générateur 12 de champ magnétique. Généralement la zone de cuisson 102 est délimitée par un marquage 104 sur la plaque 10 permettant à l'utilisateur de centrer le récipient de cuisson 2 par rapport à ce marquage 104. Selon une caractéristique de l'invention ladite zone de cuisson 102 comprend: - une partie centrale 1020 comprenant le centre de la zone de cuisson 102, - une partie périphérique 1022 à la partie centrale 1020 qui s'étend depuis la partie centrale 1020 jusqu'au bord extérieur de la zone de cuisson 102, c'est-à-dire jusqu'au marquage 104. La démarcation entre les deux parties 1020 et 1022 de la zone de cuisson 102 est telle que la partie périphérique 1022 est la partie de la zone de cuisson 102 au niveau de laquelle le récipient de cuisson 2, en utilisation, ne présente pas de déformation. En effet, il a été observé que lors de l'utilisation, par exemple lors d'une cuisson d'aliment ou de manière plus générale lorsque la température du récipient dépasse une certaine température (par exemple 25°C), une légère déformation 240 du récipient de cuisson se produisait au niveau du fond 24 en contact avec l'élément de support 10. Ainsi, lors de l'utilisation, le fond 24 du récipient de cuisson est susceptible de présenter une concavité 240 en direction de l'élément de support 10. Cette déformation concave 240 se situe dans une zone centrale du fond 24 si bien qu'il est possible de distinguer deux zones spécifiques : ^ une première zone centrale où le fond 24 n'est alors plus en contact direct avec la surface supérieure 106 de l'élément de support 10, ^ une deuxième zone, périphérique à la zone centrale, où le fond 24 reste en contact avec la surface supérieure 106 de l'élément de support 10. Ce phénomène a d'ailleurs tendance à s'accentuer avec le temps, si bien que la distance entre la plaque de support 10 et le fond 24 du récipient 2 de cuisson peut aller jusqu'à I mm. En conséquence une couche d'air se situe, lors de l'utilisation, entre l'élément de support 10 et le fond 24 du récipient de cuisson 2 au sein de la cavité 242 formée par cette déformation 240. Or du fait des propriétés isolantes de cette couche d'air, la corrélation entre la température mesurée (au niveau de la surface inférieure 107 de l'élément de support 10) au centre de la zone de cuisson 102 et la température de cuisson des éléments 26 à cuisiner comme des aliments est en conséquence faussée. Ce qui explique que la température mesurée au centre de la zone de cuisson 102 selon l'état de la technique ne soit pas totalement fiable avec le temps. Afin de pallier cet inconvénient, il est prévu selon l'invention que le foyer comprenne au moins un capteur de température située au niveau d'une partie périphérique 2022 de la zone de cuisson 102 et non au centre même de la zone de cuisson de manière à fournir une information fiable concernant la température de l'élément de support 10. Ainsi, l'agencement décentré du capteur de température, permet de garantir que la température mesurée (au niveau de la surface inférieure 107 de l'élément de support 10) conserve sa corrélation avec la température de cuisson dans le temps. De manière générale, plus le capteur est éloigné du centre, plus la corrélation entre les deux températures est garantie car la déformation est généralement la plus importante au centre du récipient 2 de cuisson, au niveau du centre O de la zone de cuisson 102. Préférentiellement, on préférera agencer le capteur de mesure 12 à un endroit de la zone de cuisson où le fond 24 du récipient de cuisson ne présente pas de déformation. Bien évidemment, la question de la présence ou non de déformation 204 est discutable selon la précision à laquelle on se place. Par exemple, au point de vue microscopique, on peut considérer qu'il y a toujours une déformation. Ainsi, on considérera dans le cadre de la présente invention que la partie périphérique 1022 est la partie de la zone de cuisson 102 au niveau de laquelle le récipient de cuisson 2, en utilisation, présente une déformation inférieure à 0.60/0 par rapport au diamètre du récipient de cuisson (c'est-à-dire à une déformation inférieure à 0.006d, d étant le diamètre du récipient de cuisson). Plus concrètement, en référence à la figure 3, la mesure de la déformation est effectuée à l'aide d'un trépied 3 comprenant deux pieds 30 de référence de même hauteur et d'un troisième pied 32 mobile en translation verticale, c'est-à-dire parallèlement par rapport aux deux pieds de référence 30. Le troisième pied 32 est muni d'un comparateur 34 destiné à calculer la variation de hauteur entre le pied de mesure 32 et les deux pieds de référence 30. Plus précisément, le comparateur 34 est destiné à mesurer la variation de hauteur entre un niveau de référence du pied de mesure 32 et le niveau « en utilisation ». L'installation du trépied est tel que les deux pieds de référence 30 doivent se situer en position périphérique du fond 24 afin d'être sûr que la référence est faite au niveau d'un point du fond 24 qui est en contact avec la plaque de support 10. Une fois les pieds de référence 30 installés, on installe entre leur extrémité 300 un élément poutre 31 pour le support du pied de mesure 32. Le pied de mesure 32 est ensuite installé de telle façon à ce que le pied de mesure 32 puisse coulisser transversalement par rapport à l'élément poutre 31 et parallèlement par rapport aux pieds de référence 30. Le pied de mesure 32 est installé avec un comparateur 34 qui est taré à une position de référence dans laquelle le pied de mesure 32 est en contact avec le fond 24 du récipient de cuisson 2 lorsque ce dernier est à froid (c'est-à-dire lorsque la température de cuisson est inférieure à 25°C). Préférentiellement, on définira donc la partie périphérique 1022 comme la partie de la zone de cuisson 102 au niveau de laquelle le récipient de cuisson, « en utilisation », présente une déformation inférieure à 6d/1000, « d » étant la distance entre les pieds de référence 30 et donc correspondant sensiblement au diamètre du récipient de cuisson 2. Le terme « en utilisation » définit dans ce cas la procédure de mesure de la déformation. Plus concrètement, dans la procédure de test, il s'agit d'un volume d'huile monté à 180°C ± 4°C. Une fois cette température atteinte, la déformation est mesurée, préférentiellement à 1 cm au dessus du centre du récipient. De manière générale, plus le capteur de température est placé en périphérie de la zone de cuisson, plus on est sûr de garantir la corrélation entre la température mesurée et la température réelle de cuisson. De retour aux figures 2a, 2b et 2cb et selon une autre caractéristique de la présente invention, le foyer de cuisson comprend au moins deux capteurs 14a, 14b de température (dont la projection sur le fond 24 est visible sur les figures 2b et 2c, la figure 2c représentant le récipient de cuisson en transparence pour la clarté de la description). Ces deux capteurs sont situés au niveau d'une partie périphérique 1022 (dont la projection sur le fond 24 est visible sur la figure 2b) de la zone de cuisson 102. Le fait d'avoir au moins deux capteurs 14a et 14b de température au lieu d'un seul permet de doubler la mesure afin de corréler les résultats et de prévenir une éventuelle défaillance d'une des prises de température. Plus précisément, les deux capteurs 14a et 14b sont reliés à une unité de calcul 16 destinée à déterminer une température de cuisson à partir des informations émises par les deux capteurs 14a et 14b. Préférentiellement, la température déterminée par l'unité de calcul 16 correspond à la température maximale entre les informations émises par les deux capteurs 14a et 14b de mesure de la température. C'est-à-dire que l'unité de calcul 16 comprend des moyens de comparaison des informations émises par les capteurs 14a et 14b configurés pour fournir en sortie la température maximale entre les deux températures mesurées fournies par les capteurs 14a et 14b. Ainsi, dans le cas où un seul des deux moyens de mesure 14a et 14b est « recouvert » par le récipient de cuisson 2, une telle comparaison permet de déterminer l'information de température requise. Préférentiellement, deux capteurs 14a et 14b de mesure de la température sont des thermistances et plus précisément des thermistances non linéaires à coefficient de température négatif appelées « CTN » (qui offre un coût moindre par rapport aux autres solutions l'état de la technique). Bien évidemment, les capteurs 14a et 14b de mesure de la température peuvent être de tout autre type connu de l'état de la technique. Avantageusement, les deux capteurs 14a et 14b de mesure de température sont agencés à équidistance du centre O de la zone de cuisson 102, de sorte que la position du capteur 14a soit l'image par symétrie centrale du centre O de la zone de cuisson 102 de l'autre capteur 14b. Comme expliqué précédemment, de manière générale, plus les capteurs 14a et 14b sont placés en périphérie de la zone de cuisson 102, plus la corrélation entre la température mesurée et la température réelle de cuisson est garantie en évitant les éventuelles déformations. Toutefois, si les capteurs de température sont trop éloignés du centre O de la zone de cuisson, ils peuvent se trouver hors de la périphérie du récipient de cuisson, si ce dernier est trop petit. En d'autres termes, le récipient de cuisson 2 peut être agencé « entre » les deux capteurs 14a et 14b de sorte qu'aucun des deux n'est « recouvert » par ledit récipient. En conséquence, selon une réalisation possible de la présente invention, les deux capteurs de température 14a et 14b sont distants au plus de la valeur e du diamètre minimum d'un récipient de cuisson pour que ce récipient puisse être détecté sur la zone de cuisson par des moyens de détections (non représentés) du foyer de cuisson. De manière générale, cette détection est faite via les moyens d'alimentation du générateur 12: en effet, on calcule d'après les caractéristiques de l'alimentation du générateur 12 (intensité, tension, fréquence, ...) la charge inductive du foyer. Si certains critères ne sont pas remplis (par exemple charge inductive minimale), on considère que le foyer tourne à vide. Généralement cette valeur e minimale du diamètre d'un récipient pour qu'il soit détecté sur la zone de cuisson est de 8 cm. En conséquence, la distance séparant les deux capteurs 14a et 14b de température est avantageusement inférieure ou égale à 8 cm. Préférentiellement, la distance séparant les deux capteurs 14a et 14b de température est d'environ 8 cm. Ainsi, la position du capteur 14a est l'image par symétrie centrale du centre de la zone de cuisson de l'autre capteur 14b, les deux capteurs 14a et 14b étant distancés d'une distance e d'environ 8 cm. L'unité de calcul 16, une fois la température de cuisson déterminée met en oeuvre une action prédéterminée visant à contrôler cette température et préférentiellement à la réduire. Par exemple, il est prévu que l'unité de calcul 16 vienne couper ou réduire l'alimentation électrique du générateur 12 de champ magnétique. REVENDICATIONS1. Foyer de cuisson à induction destiné au chauffage d'un récipient (2) de cuisson comprenant : - une plaque support (10) comprenant une zone de cuisson (102) pour le récipient de cuisson (2), - au moins un capteur de température (14a, 14b) agencé pour fournir une information concernant la température de la plaque support (10), caractérisé en ce que la zone de cuisson (102) comprend : - une partie centrale (1020) centrée sur le centre (0) de la zone de cuisson (102), - une partie périphérique (1022) à la partie centrale (1020), s'étendant depuis la partie centrale (1020) jusqu'à un bord extérieur de la zone de cuisson (102), et en ce que le au moins un capteur (14a, 14b) de température est agencé au niveau de la partie périphérique (2022) de la zone de cuisson (102). 2. Foyer de cuisson selon la revendication 1, dans lequel la partie périphérique (1022) est la partie de la zone de cuisson (102) au niveau de laquelle le récipient de cuisson (2), en utilisation, ne présente pas de déformation. 3. Foyer de cuisson selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la partie périphérique (1022) est la partie de la zone de cuisson (102) au niveau de laquelle le récipient de cuisson (2), en utilisation, présente une déformation inférieure à 0.60/0 du diamètre du récipient de cuisson (2).30 4. Foyer de cuisson selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux capteurs (14a, 14b) de température agencés au niveau de la partie périphérique (2022). 5. Foyer de cuisson selon la revendication 4, caractérisé en ce que les au moins deux capteurs de température (14a, 14b) sont éloignés l'un de l'autre au plus de la valeur (e) du diamètre minimale d'un récipient de cuisson (2) pour que ce dernier soit détecté sur la zone de cuisson (102). 6. Foyer de cuisson selon la revendication 5, dans lequel ladite valeur (e) minimale du diamètre d'un récipient de cuisson (2) est de 8 cm. 7. Foyer de cuisson selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une unité de calcul (16) reliée aux au moins deux capteurs (14a, 14b) et configurée pour déterminer une température de la plaque de support (10) à partir des informations émises par les au moins deux moyens de mesure (14a, 14b). 8. Foyer selon la revendication 7, dans lequel l'unité de calcul (16) comprend des moyens de comparaison des informations émises par les au moins deux moyens (14a, 14b) de température, lesdits moyens étant configurés pour fournir en sortie la température maximale entre ces informations. 9. Foyer selon l'une des revendications 4 à 8, dans lequel au moins deux capteurs (14a, 14b) de température sont agencés de manière à ce que la position de l'un des capteurs (14a) soit l'image par symétrie centrale du centre (0) de la zone de cuisson (102) de l'autre capteur (14b). 10. Foyer selon l'une des revendications 4 à 9, dans lequel les au moins deux capteurs (14a, 14b) de température sont éloignés l'un de l'autre d'une distance de 8 cm. 11. Foyer de cuisson selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ou les capteurs est(sont) une(des) thermistance(s) CTN (14a, 14b).