FR 2960525 A1 20111202 FR 1054147 A 20100528 L'invention concerne un procédé de fabrication d'emballages souples de produit de consommation de type produit chauds et humides et une installation de mise en oeuvre dudit procédé. Il est connu de pouvoir réaliser des emballages souples de type Doypack® en matière thermoscellable sur machines HFFS (Horizontal Form FilI Seal en termes anglo-saxons) lesquelles machines fabriquent, remplissent et ferment les emballages en ligne. Chaque emballage est composé d'un récipient destiné à recevoir le produit de consommation et peut être composé également d'un embout ayant pour but, d'une part, de faciliter le versage et/ou la consommation du contenu de l'emballage et, d'autre part, de permettre de refermer éventuellement ledit emballage après une première utilisation. Lors de la fabrication de l'emballage, le récipient est confectionné par une série de pliages, soudures et découpages à partir, par exemple, de films de polymères simples ou complexes ou tout matériau adapté. Les films servant à la fabrication des emballages concernés sont des films complexes constitués de plusieurs couches ayant des caractéristiques fonctionnelles répondant aux besoins à la fois en terme de réalisation de l'emballage et de protection du produit qu'il contient ainsi que de son usage. L'embout, composé lui-même généralement d'une embase et d'un bouchon, peut, par la suite, être mis en place et scellé à une extrémité ouverte du récipient par thermoscellage. De façon classique, l'opération de scellage est réalisée à l'aide d'outils de formes précises adaptés à l'opération à réaliser et chauffés à l'aide de cartouches chauffantes insérées dans ceux-ci. On porte ainsi à leur point de fusion les polymères soudants du récipient et de l'embout. Toutefois, quel que soit le soin apporté au remplissage de l'emballage, il s'avère difficile de souder les films du récipient et de l'embout sans qu'il en résulte la formation de zones de moindre résistance. En effet, on constate parfois des fuites du contenu de l'emballage au niveau de l'interface entre l'embout et le récipient, dues à des défauts de soudure. Ces défauts de soudure rendent le produit non commercialisable 35 ou inconsommable car susceptible d'entraîner, outre les fuites décrites, un risque de dégradation et de contamination par le milieu extérieur. Le but de la présente invention est de remédier aux inconvénients précités. A cet effet, on prévoit, selon l'invention, un procédé de fabrication d'un emballage d'un produit de consommation comprenant un récipient destiné à recevoir ledit produit et un embout destiné à refermer ledit récipient. Ce procédé est remarquable en ce qu'il comprend, préalablement à une étape de soudure de l'embout avec le récipient, une étape de prévention de formation et/ou de suppression de film aqueux formé sur l'embout et/ou sur le récipient, dans les zones de soudure de l'embout avec le récipient. Grâce à la présente invention, la qualité des soudures de l'embout avec le récipient lors de la fermeture en ligne de l'emballage est nettement améliorée et la quantité de produits non commercialisables ou inconsommables est réduite. Selon des modes particuliers de réalisation de l'invention, le procédé de fabrication d'un emballage selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison techniquement possibles : - le récipient comprenant une partie supérieure délimitant une ouverture pour recevoir ledit produit, l'étape de prévention de formation de film aqueux sur l'embout et /ou sur le récipient comprend une sous étape selon laquelle on chauffe l'embout et/ou la partie supérieure de l'ouverture du récipient à une température supérieure au point de rosée de l'air circulant dans la région de ladite ouverture ; - Ladite sous étape de chauffage de la partie supérieure du récipient à une température supérieure au point de rosée de l'air circulant dans la région de ladite ouverture est réalisée successivement au gonflage du récipient et /ou au contrôle de l'ouverture du récipient tandis que ladite étape de chauffage de l'embout est réalisée précédemment à l'amenée de l'embout au regard du récipient ; Cette sous étape de chauffage peut être elle-même opérée de plusieurs manières notamment : - pendant ladite sous étape de chauffage de la partie supérieure du récipient et/ou de l'embout, on distribue un flux de gaz chaud respectivement dans la région de l'ouverture du récipient et/ou dans les canaux d'alimentation de l'embout ; - pendant ladite sous étape de chauffage de la partie supérieure du récipient, on insère un outil ayant la forme adéquate chauffant dans l'ouverture du récipient ; - L'étape de suppression de film aqueux formé sur l'embout et/ou sur le récipient comprend une sous étape selon laquelle on chauffe l'embout et/ou la partie supérieure du récipient à une température supérieure à 100°C ; - ladite sous étape de chauffage de la partie supérieure du récipient consiste à envoyer un flux de gaz chaud dans la région de l'ouverture du récipient entre le remplissage de produit dans le récipient et l'amenée de l'embout au regard du récipient . L'invention concerne également une installation pour la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'un emballage d'un produit de consommation comprenant un récipient destiné à recevoir ledit produit et un embout destiné à refermer ledit récipient tel que précité. L'invention est remarquable en ce qu'elle comprend, sur une ligne de conditionnement de l'emballage, un dispositif adapté pour prévenir la formation de film aqueux et/ou supprimer le film aqueux formé sur l'embout et/ou sur le récipient, dans les zones de soudure de l'embout avec le récipient. Selon des modes particuliers de réalisation de l'invention, l'installation selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison techniquement possibles : - le récipient comprenant une partie supérieure délimitant une ouverture pour recevoir ledit produit, ledit dispositif de prévention de la formation de film aqueux sur l'embout et/ou sur le récipient comprend des moyens de chauffage de l'embout et/ou de la partie supérieure de l'ouverture du récipient à une température supérieure au point de rosée de l'air circulant dans la région de ladite ouverture ; - ledit dispositif de suppression de film aqueux formé sur l'embout et/ou sur le récipient comprend des moyens de chauffage de l'embout et/ou de la partie supérieure du récipient à une température supérieure à 100°C. D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après de formes de réalisation préférées de celle-ci, données à titre d'exemples non limitatifs et faites en référence aux dessins annexés sur lesquels : - les figures 1 et 2 représentent deux vues en perspective respectivement éclatée et non éclatée d'un mode de réalisation d'un emballage 5 souple de produit de consommation ; - les figures 3 à 11 représentent un ensemble d'étapes successives d'un procédé de fabrication de l'emballage illustré sur les figures 1 et 2 selon un mode de réalisation de la présente invention ; - les figures 12 et 13 représentent deux variantes de réalisation 10 d'une étape de chauffage réalisée lors du procédé de fabrication de l'emballage illustré sur les figures 3 à 11. Un mode de réalisation non limitatif d'un emballage souple de produit de consommation est illustré sur les figures 1 et 2. 15 Il peut être utilisé pour le conditionnement de produits de consommation tels que des produits chauds et humides ou semi humides. Un tel emballage, désigné par la référence générale 100, comprend un récipient 110 destiné à recevoir le produit de consommation à conditionner et des moyens 120 , d'une part, destinés à faciliter le versage et/ou la 20 consommation du contenu de l'emballage et, d'autre part, adaptés pour refermer ledit emballage après utilisation. Le récipient 110 présente, usuellement, une forme générale tronconique ou cylindrique. Il est formé à partir de films souples et thermoscellables formant 25 deux faces latérales opposées 111 (dont une seule est visible sur les figures), un fond 112 reliant les deux faces 111 et une partie supérieure 113 réalisée dans la même matière que les faces latérales 111, sur laquelle sont destinés à être mis en place les moyens 120 de versage du produit hors de l'emballage 100, comme illustré sur la figure 1. 30 Les deux faces latérales 111 sont réunies l'une à l'autre par des soudures latérales sensiblement verticales et qui s'étendent sur toute la hauteur du récipient 110. A l'extrémité inférieure du récipient 110, le fond 112 est replié pour réaliser avec les deux faces latérales 111 une configuration en "W" (vu en 35 coupe verticale) et assemblé avec chaque face 111 par des soudures en ligne brisée ou curvilignes, dont les points de départ sont situés sur les soudures latérales à proximité du repli médian du "W. Grâce à cette partie inférieure, un tel récipient 110 tient debout et lorsqu'il est vide, il peut être mis à plat, son fond 112 formant soufflet. A l'extrémité supérieure du récipient 110, la partie supérieure 113 comprend une ouverture 114 délimitée par les deux bords supérieurs 115 des faces latérales 111, cette ouverture 114 comprenant une partie centrale 116 destinée à recevoir les moyens 120 de versage ou de consommation du contenu de l'emballage, de type embout par exemple et, de part et d'autre de cette partie centrale, deux parties 117 se rejoignent l'une à l'autre en des points des soudures latérales. Les moyens 120 destinés à faciliter l'introduction du contenu de l'emballage et adaptés pour refermer ledit emballage après utilisation peuvent, quant à eux, comprendre de façon non limitative un embout tel qu'illustré sur la figure 1. L'embout peut avoir une section de forme quelconque et un agencement quelconque en fonction de son utilisation. L'embout 120, illustré sur la figure 1, est formé d'une embase 121 destinée à être mise en place pour se fixer en partie supérieure 113 du 20 récipient 110 dans l'ouverture 114. Il comprend, également, un bouchon 122 destiné à refermer l'embase 121 et, par conséquent, le récipient 110. L'embase 121 est destinée à rigidifier la partie supérieure 113 du récipient 110. Elle facilite, également, l'ouverture du bouchon 122 sans torsion 25 du récipient 110. L'embase 121 présente une section 124 sensiblement ovale ou cylindrique prolongée par deux ailettes 123 diamétralement opposées placées dans un plan passant par l'axe longitudinal de l'embout. Ces ailettes 123 ont pour rôle, d'une part, de bloquer en rotation 30 l'embout 120 et, d'autre part, de servir d'appui aux deux faces latérales 111 du recipient 110 lors du scellage de l'ensemble. L'embout 120 comporte, en outre, en partie supérieure de l'embase 121, une colerette (non illustrée) présentant un filetage destiné à coopérer avec des moyens complémentaires ménagés sur le bouchon 122, ceci afin d'assurer 35 le guidage et la tenue du bouchon 122. L'embase 121 peut également comprendre des nervures (non illustrées) sur sa circonférence, ceci afin d'augmenter la pression de soudure de l'embase 121 et du récipient 110. L'installation 200 de mise oeuvre d'un procédé pour fabriquer l'emballage 100 précédemment décrit selon l'invention est représentée, dans son ensemble, sur les figures 3 à 13. Dans un exemple non limitatif de la présente invention, cette installation 200 est de type formeuse, remplisseuse, scelleuse horizontale, à savoir une installation sur laquelle les emballages 100 sont fabriqués, remplis de produit et fermés sur une seule ligne de conditionnement. Tel qu'illustré sur la figure 3, elle comprend, en début de ligne, un support (non illustré) pour une bobine 201 d'un film de matière thermoscellable 130 plan d'axe horizontal à partir duquel les récipients 110 des emballages 100 soudés sur trois côtés sont réalisés pas à pas de la façon suivante. En premier lieu, le support est commandé par un dispositif d'entraînement adapté pour dérouler à plat la bobine 201 et tirer le film 130 sans plis dans le sens indiqué par la flèche sur la figure 3. Ce film 130 peut être un film de polymère simple ou complexe réalisé, par exemple, à partir de polypropylène, de polyester/polyéthylène ou encore de l'association polypropylène/polyéthylène avec film d'aluminium ou éthylène-alcool vinylique (Evoh) ou polychlorure de vinylidène (Pvdc) en sandwich ou non, les films peuvent eu mêmes être aluminisés revêtus de différents oxydes de silice ou d'aluminium par exemple. Il est à noter qu'on peut utiliser toute matière de film thermoscellable sans sortir du cadre de la présente invention. Le film 130 passe alors dans un conformateur 202 destiné à réaliser les opérations de pliage du film, ceci afin de former le recipient 110 30 décrit sur les figures 1 et 2 (étapel ). Ainsi, à ce poste, le film 130 passe d'une configuration plane à une configuration pliée en W pour former les deux faces latérales 111, le fond 112 et la partie supérieure 113 ouverte de plusieurs récipients 110 consécutifs, les parties latérales du film 130 correspondant aux parties latérales 111 des 35 récipients 110 étant dirigées vers le haut. A l'étape suivante (étape 2), le film 130 ainsi plié parvient à un premier poste de soudure 203 dans lequel sont réalisées simultanément ou non, d'une part, les soudures en ligne brisée ou curvilignes définissant les fonds 113 des récipients et les soudures verticales délimitant les faces latérales 111 des récipients 110, au moyen de mâchoires chauffantes 204 adaptées suivies d'un dispositif de refroidissement (non illustré). En aval, il est prévu un poste de découpe 205 assurant la séparation des récipients 110 consécutifs suivant les soudures des faces latérales 111 pour les individualiser (étapes 3 et 4). Les récipients 110 se succédant sont ensuite repris sur un chariot à mouvement « pas de pèlerin » qui présente ces récipients sur les postes ultérieurs le long de la ligne de conditionnement de l'installation 200. Au poste suivant de la ligne de conditionnement, un dispositif 206 assure le gonflage des récipients 110 à l'étape 5, ceci afin de les ouvrir, chacun, à leur partie supérieure 113, créant les ouvertures 114 permettant le remplissage ultérieur de chaque emballage 100. Pour cela, le dispositif 206 comprend une buse 206a apte à envoyer un flux d'air ou un autre gaz dans chaque récipient 110, ladite buse 206a étant placée en regard des bords supérieurs 115 des faces latérales 111 de chaque récipient 110. Cette opération de gonflage confère aux récipients 110 leur configuration définitive. Les récipients 110, vides mais gonflés, sont ensuite acheminés à un poste de dosage 207 adapté pour assurer leur remplissage avec un produit de consommation particulier (étape 7), ceci après une étape 6 préalable dans laquelle on a contrôlé avec des moyens adaptés que chaque récipient 110 est bien ouvert à sa partie supérieure 113 et, ainsi, apte à recevoir le produit. De tels moyens de contrôle peuvent être , dans un exemple non limitatif, des capteurs photoélectriques, capacitifs ou inductifs. Dans un exemple non limitatif, le poste de dosage 207 peut comprendre un doseur 207a équipé d'une buse 207b de remplissage animée d'un mouvement vertical alternatif. Cette buse 207b est introduite dans l'ouverture 114 de chaque récipient 110 afin de délivrer le produit de consommation et de remplir le récipient 110 de la quantité de produit attendue dans le temps qui lui est imparti. Au poste suivant de l'installation 200, à l'étape 8, un dispositif d'amenée 208 adapté vient mettre en place une embase 121 d'un embout 120 en correspondance avec la zone centrale de l'ouverture 114 des faces latérales 111 de chaque récipient 110 rempli. L'embase 121 de l'embout 120 est introduite dans l'ouverture 114 jusqu'à ce que la collerette vienne en appui sur les bords supérieurs 115 des faces latérales 111 du récipient 110 correspondant. Selon l'invention, tel qu'illustré sur les figures 12 et 13, préalablement à l'étape de soudage des faces latérales 111 du récipient 110 et de l'embase 121 de l'embout 120, on prévoit une étape qui consiste soit à prévenir la formation d'un film aqueux sur l'embout 120 et/ou le récipient 110 au niveau de leurs soudures ultérieures et, plus précisément, sur l'embase 121 ou les bords supérieurs 115 des faces latérales 111 du récipient 110, dans la région de l'ouverture 114 de ce dernier, soit à supprimer un tel film aqueux aux endroits précités. En effet, après de nombreux essais et de façon surprenante, on a constaté que la vapeur d'eau dégagée par le produit placé dans le récipient 110 au poste de remplissage 207 est susceptible de se condenser soit sur les faces latérales 111 du récipient 110 soit sur l'embase 121 de l'embout 120, formant un film aqueux pouvant interférer avec les opérations de soudure. Un tel film aqueux altère les soudures de l'embase 121 et du récipient 110 et les soudures des faces latérales 111 entre elles en partie supérieure 113 du récipient, lors de la fermeture en ligne de ce dernier. Dans un premier mode de réalisation du procédé, l'étape de prévention de la formation du film aqueux sur l'embout 120 et/ou le récipient 110 comprend une sous étape selon laquelle on chauffe la partie supérieure 113 du récipient 110 et/ou l'embase à une température supérieure au point de rosée de l'air circulant dans la région de l'ouverture 114 du récipient 110. Dans un exemple non limitatif de la présente invention, la température est supérieure à 40°C. Par définition, le point de rosée est la température en dessous de laquelle la vapeur d'eau, présente dans l'air circulant dans la région de l'ouverture 114 du récipient 110 saturé en vapeur d'eau, se condense. Cette étape de chauffage particulière peut être réalisée au niveau de différents postes de l'installation 200, en combinaison ou non. Ainsi, dans une première variante du premier mode de réalisation du procédé, on prévoit une telle étape de chauffage de la partie supérieure 113 du récipient 110 au poste de gonflage 206 du récipient 110 après gonflage et/ou au poste de contrôle de l'ouverture du récipient 110 gonflé. Pour cela, comme l'illustre la figure 12, l'installation 200 comprend un dispositif 209 de prévention de la formation de film aqueux comprenant des moyens de chauffage adaptés, à savoir un outil de forme 209a relié à un générateur 209b de gaz chaud. L'outil de forme 209a est réalisé de sorte qu'il présente une forme 10 complémentaire de l'ouverture 114 en partie supérieure 113 du récipient 110. Il est également adapté pour distribuer le gaz chaud dans la région de cette ouverture. Il est à noter que le gaz chaud peut être de l'air chaud filtré ou non. Un autre dispositif 209 de prévention de la formation de film aqueux 15 possible peut comprendre un outil de forme 209c similaire à celui précité, à la différence qu'il est chauffant dans la masse. Cet outil de forme 209c peut ainsi comprendre une cartouche chauffante 209d reliée à une sonde de température 209e associée à un système 209f de régulation de température, comme illustré sur la figure 13. 20 Dans une seconde variante de réalisation du premier mode de réalisation du procédé, on réalise le chauffage de l'embase 121 (et des ailettes) de l'embout 120 par envoi d'un flux de gaz chaud dans les canaux d'alimentation de l'embase 121 et/ou au point d'attente de mise en place de l'embout 120 dans le récipient 110, c'est-à-dire avant le poste d'amenée 208 25 de l'embout 120. Cette étape de chauffage à des températures supérieures au point de rosée de l'air circulant dans la région de l'ouverture 114 du récipient 110 évite toute formation de film aqueux sur l'embase 121 et/ou sur le récipient 110 selon le cas et, ainsi, améliore sensiblement les soudures dans les zones de 30 soudures des faces latérales 111 du récipient 110 d'une part et, d'autre part, dans les zones de soudures de la partie supérieure 113 du récipient 110 et de l'embase 121 de l'embout 120. Dans un second mode de réalisation du procédé, l'étape de suppression du film aqueux formé sur l'embout 120 et/ou le récipient 110 35 comprend une sous étape dans laquelle on chauffe la partie supérieure 113 du récipient 110 ou l'embase 121 de l'embout 120 à une température supérieure à 100°C. Ceci permet de sécher le film aqueux présent sur les bords supérieurs 115 des faces latérales 111, dans la région de l'ouverture 114 du 5 récipient 110 et/ou présent sur l'embase 121 de l'embout 120. Pour cela, dans une variante de réalisation du second mode de réalisation du procédé, on peut prévoir sur la ligne de conditionnement de l'installation 200, un dispositif 210 de suppression de film aqueux formé sur le récipient 110 comprenant des moyens aptes à envoyer un flux de gaz chaud 10 dans la région de l'ouverture 114 du récipient 110, ledit dispositif étant placé entre le poste de remplissage 207 de produit et le poste d'amenée 208 de l'embout 120. Un tel flux de gaz peut être un flux d'air chaud issu d'un premier générateur d'air sec chauffé par un second générateur d'air chaud. 15 Il est à noter que , dans un troisième mode de réalisation du procédé, l'étape de suppression du film aqueux peut comprendre une sous-étape dans laquelle le film aqueux est supprimé par des moyens mécaniques adaptés comme, par exemple, par essuyage des parties du récipient 110 et/ou de l'embase 121 de l'embout 120 sur lesquelles un tel film s'est déposé. 20 Le film aqueux étant évité ou supprimé, à l'étape suivante 9, on pointe l'embase 121 de l'embout 120 avec les bords supérieurs 115 des faces latérales 111 du récipient 110 correspondant, facilitant son déplacement au poste suivant avec ce dernier (étape 9). Cela signifie que l'on réalise, de façon ponctuelle, le long des bords 25 supérieurs 115 des faces latérales 111 du récipient, des zones de jonction par soudure avec l'embase 121 de l'embout 120. Pour cela, un ou plusieurs outils de forme 211 chauds, de forme complémentaire à la partie cylindrique de l'embase 121, viennent enserrer, par l'extérieur, les faces latérales 111 du récipient 110, au niveau de l'embase 121 30 permettant la fusion des polymères du film formant les faces latérales 111 avec ceux formant l'embase 121 de l'embout 120. On réalise ensuite, à l'étape 10 et à l'étape 11, les soudures nécessaires à la fermeture en ligne du récipient, à savoir les soudures des bords supérieurs 115 des deux faces latérales 111 du récipient 110 sur toute 35 leur longueur d'une part et, d'autre part, les soudures de l'embase 121 et des ailettes de l'embout 120 avec les bords supérieurs des deux faces précitées 111. A ce poste de soudure, les mâchoires de soudure (non illustrées) sont profilées pour qu'en une seule opération, le récipient 110 soit fermé à sa partie supérieure 113 et pour que l'embout 120 soit fixé simultanément à celui ci. Ces soudures sont nettement améliorées grâce à la prévention de la formation de film aqueux et/ou la suppression de ce dernier sur les parties destinées à se souder. Dans un exemple non limitatif de la présente invention, les mâchoires de soudure peuvent être chauffées à l'aide de cartouches chauffantes insérées dans celles-ci et équipées chacune de sondes de température reliées respectivement à un régulateur de température contrôlant l'alimentation des cartouches, permettant ainsi une parfaite régulation de la température de ceux-ci. Lors du soudage, de façon connue en soi, les mâchoires, situées sur les faces extérieures des faces latérales 111 du récipient 110 viennent enserrer, d'une part, en partie supérieure 113 du récipient 110, les deux faces latérales 111 l'une contre l'autre et, d'autre part, les deux faces latérales 111 avec l'embase 121 (et les ailettes) intercalée entre ces deux faces 111. Les soudures s'opèrent par apport de calories du récipient 110 vers l'embase 121. Le soudage terminé, les mâchoires se relâchent et se retirent et les soudures commencent leur refroidissement jusqu'à se solidifier, le refroidissement total étant réalisé au poste suivant de l'installation 200, à l'étape 12, à l'aide des outils de refroidissement adaptés. Au dernier poste de l'installation (non illustré), les récipients 110 remplis sont évacués sur un convoyeur de sortie. Bien évidemment, l'invention ne s'applique pas aux seules formes d'exécution du procédé et/ou de l'installation qui ont été décrites ci-dessus, à titre d'exemples mais elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes de réalisation possibles. C'est ainsi, notamment, que l'invention peut être appliquée à des emballages dont le récipient peut présenter des fonds de type plat ou pincé et, que l'embout peut présenter d'autres variantes de moyens destinés à faciliter le versage du contenu de l'emballage et adaptés pour refermer ledit emballage après utilisation. Ainsi, une autre variante de réalisation prévoit de remplacer le bouchon par un embout sous forme de tube refermé par un opercule soudé ou encore par un embout sous forme de curseur mis en place entre les deux faces latérales du récipient, le long de leurs bords supérieurs. Enfin, l'invention est également adaptée pour des emballages rigides ou semi rigides. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un emballage (100) d'un produit de consommation comprenant un récipient (110) destiné à recevoir ledit produit et un embout (120) destiné à refermer ledit récipient (110) caractérisé en ce qu'il comprend, préalablement à une étape de soudure de l'embout (120) avec le récipient (110), une étape de prévention de formation de film aqueux et/ou de suppression de film aqueux formé sur l'embout (120) et/ou sur le récipient (110), dans les zones de soudure de l'embout (120) avec le récipient (110). 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que, le récipient (110) comprenant une partie supérieure délimitant une ouverture (114) pour recevoir ledit produit, l'étape de prévention de formation de film aqueux sur l'embout (120) et /ou sur le récipient (110) comprend une sous étape, dite de chauffage, selon laquelle on chauffe l'embout (120) et/ou la partie supérieure du récipient (110) qui délimite une ouverture (114) pour recevoir le produit à une température supérieure au point de rosée de l'air circulant dans la région de ladite ouverture (114). 3. Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que ladite étape de chauffage de la partie supérieure du récipient (110) à une température supérieure au point de rosée de l'air circulant dans la région de ladite ouverture (114) est réalisée successivement au gonflage du récipient (110) et /ou au contrôle de l'ouverture du récipient (110) tandis que ladite étape de chauffage de l'embout (120) est réalisée précédemment à l'amenée de l'embout (120) au regard du récipient (110). 4. Procédé selon l'une des revendications 2 à 3 caractérisé en ce que, pendant ladite étape de chauffage de la partie supérieure du récipient (110) et/ou de l'embout (120), on distribue un flux de gaz chaud respectivement dans la région de l'ouverture (114) du récipient (110) et/ou dans les canaux d'alimentation de l'embout (120). 5. Procédé selon l'une des revendications 2 à 3 caractérisé en ce que, pendant ladite étape de chauffage de la partie supérieure durécipient (110), on insère un outil de forme chauffant dans l'ouverture (114) dudit récipient (110). 6. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite étape de suppression de film aqueux formé sur l'embout (120) et/ou sur le récipient (110) comprend une sous étape selon laquelle on chauffe l'embout (120) et/ou de la partie supérieure du récipient (110) à une température supérieure à 100°C. 7. Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que ladite étape de chauffage de la partie supérieure du récipient (110) consiste à envoyer un flux de gaz chaud dans la région de l'ouverture du récipient (110) entre le remplissage de produit dans le récipient (110) et l'amenée de l'embout (120) au regard du récipient (110). 8. Installation pour la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'un emballage (100) d'un produit de consommation comprenant un récipient (110) destiné à recevoir ledit produit et un embout (120) destiné à refermer ledit récipient (110) selon l'une des revendications précédentes caractérisée en ce qu'elle comprend, sur une ligne de conditionnement de l'emballage (100), un dispositif adapté pour prévenir la formation de film aqueux et/ou supprimer le film aqueux formé sur l'embout (120) et/ou sur le récipient (110), dans les zones de soudure de l'embout (120) avec le récipient (110). 9. Installation selon la revendication 8 caractérisée en ce que, le récipient (110) comprenant une partie supérieure délimitant une ouverture (114) pour recevoir ledit produit, ledit dispositif de prévention de la formation de film aqueux sur l'embout (120) et/ou sur le récipient (110) comprend des moyens de chauffage de l'embout (120) et/ou de la partie supérieure du récipient (110) à une température supérieure au point de rosée de l'air circulant dans la région de ladite ouverture (114). 10. Installation selon la revendication 8 caractérisée en ce que 35 ledit dispositif de suppression de film aqueux formé sur l'embout et/ou sur lerécipient comprend des moyens de chauffage de l'embout (120) et/ou de la partie supérieure du récipient (110) à une température supérieure à 100°C.