FR 2964669 A1 20120316 FR 1057339 A 20100914 Domaine technique La présente invention se rapporte à une poudre de cermet fondu, en particulier pour fabriquer un élément d'une pile à combustible à oxyde solide (SOFC), et notamment une anode d'une telle pile. L'invention se rapporte également à une poudre de précurseur de cermet fondu et à des procédés de fabrication desdites poudres de cermet fondu et de précurseur de cermet fondu. Etat de la technique La figure 1 représente schématiquement en coupe un exemple de pile 10 à combustible à oxyde solide (SOFC), fabriquée par un procédé de pressage à chaud. La pile 10 comporte des première et deuxième cellules élémentaires, 12 et 14 respectivement, séparées par une couche d'interconnecteur 16. Les première et deuxième cellules élémentaires étant de structure similaire, seule la première cellule élémentaire 12 est décrite. La première cellule élémentaire 12 comporte successivement une anode 18, une couche d'électrolyte 20 et une cathode 22. L'anode 18 est constituée d'une couche active d'anode 24 (en anglais « anode functional layer », ou AFL), en contact avec la couche d'électrolyte 20, et une couche anode support 26. L'anode 18 est généralement fabriquée par un procédé consistant à déposer sur la couche d'anode support 26, une couche active d'anode 24, par exemple par sérigraphie (en anglais « screen printing »). A ce stade, les couches 24 et 26 peuvent être à base de précurseur du matériau d'anode final. Une consolidation par frittage est ensuite réalisée. Des piles à combustible ou des matériaux utilisables pour la fabrication de piles à combustibles sont par exemple décrits dans WO2004/093235, EP 1 796 191, US 2007/0082254, EP 1 598 892 ou EP 0 568 281. Des cermets poreux de zircone stabilisée à l'oxyde d'yttrium et de nickel (Ni- YSZ) sont couramment utilisés pour fabriquer la couche active d'anode. Ces cermets ont en particulier été étudiés dans l'article intitulé « Stability of Channeled Ni-YSZ Cermets Produced from Self-assembled NiO-YSZ Directionally Solidified Eutectics », dans J. Am. Ceram. Soc. - 88 (2005) - pages 3215/3217. Cet article décrit une plaque poreuse en un cermet Ni-YSZ destinée à la fabrication d'une anode de pile à combustible à oxyde solide. Ce cermet présente une structure eutectique lamellaire régulière, résultant de la mise en oeuvre d'un procédé de fusion directionnelle au laser (procédé « laser floating-zone method », ou « fusion en zone flottante sous chauffage laser »). La structure eutectique lamellaire permet de constituer des canaux parallèles pour la circulation de gaz, le transport électronique et la diffusion des ions oxygène (abrégé et conclusion). Cette structure eutectique lamellaire régulière est donc avantageuse pour fabriquer des électrodes de piles SOFC, notamment en comparaison des électrodes en cermet utilisées précédemment et qui, classiquement, sont obtenues par frittage de poudres de zircone yttriée et d'oxyde de nickel, ou par frittage de poudres de zircone, d'oxyde d'yttrium et d'oxyde de nickel. Cet article explique également (chapitre « Experimental Procedure ») que des échantillons en forme de barreaux ont été utilisés pour faciliter l'expérimentation, comme lors de l'étude commentée dans l'article « Structured porous Ni- and Co- YSZ cermets fabricated from directionally solidified eutectic composites », Journal of the European Ceramic Society - 25 (2005) - pages 1455/1462 commenté ci-dessous. La forme de plaque est cependant la forme appropriée pour les piles SOFC planes. Outre des cermets Ni-YSZ, l'article « Structured porous Ni- and Co- YSZ cermets fabricated from directionally solidified eutectic composites » étudie également des cermets Co-YSZ de structure eutectique lamellaire (sous forme de barreaux monolithiques). Comme l'indique l'introduction de ce document, il est connu que les cermets Co-YSZ sont des matériaux appropriés pour fabriquer des anodes de piles SOFC. La céramique est alors fabriquée avec des poudres fines et homogènes pour multiplier les points de triples phases (TPB). Mais la coalescence des grains aux températures de service (600-1000°C) pose des difficultés avec ces électrodes dites « dispersées ». L'utilisation d'électrodes lamellaires massives a donc été proposée pour résoudre ces problèmes. Pour limiter les risques de fissuration, extrêmement préjudiciable dans les applications visées, cet article préconise des paramètres de procédé conduisant à la fabrication de barreaux présentant une structure eutectique lamellaire homogène : des lamelles poreuses de Ni ou de Co servant de conducteur électronique sont supportées par un squelette lamellaire de YSZ servant de conducteur ionique (conclusion). Dans les articles susmentionnés, la structure eutectique lamellaire régulière des cermets Ni-YSZ et Co-YSZ est donc décrite comme avantageuse pour canaliser la conduction électronique et la conduction ionique. Ces cermets sont donc considérés comme très prometteurs pour la fabrication de « couches » fonctionnelles ou comme substrats pour des électrodes « en forme de film » (conclusions des articles). L'obtention d'une structure eutectique lamellaire résulte cependant du déplacement contrôlé d'un front de solidification, ce qui limite les formes des produits qu'il est possible de fabriquer. Il existe donc un besoin pour un nouveau matériau apte à la fabrication d'anodes de piles SOFC de formes variées. Un but de l'invention est de répondre à ce besoin. Résumé de l'invention Selon l'invention, on atteint ce but au moyen d'une poudre de grains fondus, lesdits grains, dits « grains de cermet », comportant un cermet fondu - d'oxyde de zirconium ZrO2 dopé avec un dopant choisi parmi l'yttrium, le scandium, et les mélanges de scandium et d'aluminium et/ou de cérium, et - de nickel Ni et/ou de cobalt Co, ledit cermet présentant une structure eutectique, ladite poudre présentant un diamètre médian D50 compris entre 0,3 µm et 100 µm. Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, une telle poudre, dite « poudre de cermet », permet de fabriquer, par mise en forme puis frittage, un corps fritté, et en particulier une anode, adapté aux piles à combustible SOFC. Avantageusement, ce procédé permet de fabriquer des corps frittés de formes variées. Le broyage des corps massiques fondus décrits dans les articles susmentionnés permet de fabriquer des poudres selon l'invention. Par frittage de ces poudres, les inventeurs ont reconstitué des corps qui restaient bien adaptés à la fabrication d'anodes, bien que le broyage, puis la mise en forme aient évidemment conduit à une structure totalement différente de celle des corps massiques d'origine. Ce résultat est surprenant dans la mesure où on aurait pu s'attendre à ce que la désorganisation de la structure résultant du broyage et du frittage dégrade considérablement les performances. Il reste inexpliqué, à ce jour, par les inventeurs. L'utilisation d'une poudre de cermet selon l'invention permet également de s'affranchir, au moins partiellement, des problèmes de fissuration décrits ci-dessus. Enfin, l'utilisation d'une poudre de cermet selon l'invention pour fabriquer un corps fritté permet de créer une porosité supplémentaire dans ce corps, et de régler cette porosité supplémentaire, notamment par ajustement de la distribution granulométrique de la poudre. Une poudre de cermet selon l'invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - Les teneurs en oxyde de zirconium, en dopant, en nickel et en cobalt, en pourcentages molaires sur la base de la quantité molaire totale en oxyde de zirconium, en dopant, en nickel et en cobalt, sont telles que 0,250.Ni + 0,176.Co Lesdits grains de cermet peuvent encore comporter une ou plusieurs (dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles) des caractéristiques optionnelles suivantes : - Les grains de cermet comportent de préférence plus de 80%, plus de 90%, plus de 95%, voire sensiblement 100% dudit cermet, en pourcentage massique ; Le complément à 100% est de préférence constitué d'impuretés et d'oxyde de nickel et/ou d'oxyde de cobalt, de préférence dans des proportions molaires telles que : 0,250.NiO + 0,176.CoO L'invention concerne aussi une poudre de grains fondus, dits « grains de précurseur de cermet », dont la composition est adaptée pour conduire, par réduction, à des grains de cermet selon l'invention. Une telle poudre de grains de précurseur de cermet est dite « poudre de précurseur de cermet ». De préférence, la poudre de précurseur de cermet présente une teneur en impuretés inférieure à 5%, de préférence inférieure à 2%, de préférence encore inférieure à 1% en masse. L'invention concerne notamment une poudre de précurseur de cermet comportant, voire constituée par, des grains de ZrO2 dopé-CoO, et/ou des grains de ZrO2 dopé-NiO, lesdits grains présentant une structure eutectique lamellaire. L'invention concerne en particulier une poudre de grains fondus, lesdits grains comportant - de l'oxyde de zirconium ZrO2 dopé avec un dopant choisi parmi l'yttrium, le scandium, et les mélanges de scandium et d'aluminium et/ou de cérium - moins de 5% en masse d'impuretés, et - comme complément à 100% en masse, de l'oxyde de nickel NiO et/ou de l'oxyde de cobalt CoO, les teneurs en oxyde de zirconium, en dopant, en oxyde de nickel et en oxyde de cobalt, en pourcentages molaires exprimés sur la base de la quantité molaire totale en oxyde de zirconium, en dopant, en oxyde de nickel et en oxyde de cobalt, étant telles que 0,250.NiO + 0,176.CoO Un grain de cermet ou de précurseur de cermet selon l'invention présente de préférence une structure lamellaire. Dans la structure lamellaire, l'écartement moyen entre deux lamelles peut en particulier être supérieur à 0,2 µm, de préférence supérieur à 0,3 µm et/ou inférieur à 6 µm, de préférence inférieur à 4 µm. Une poudre de cermet ou de précurseur de cermet selon l'invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - Le diamètre médian D50 est supérieur à 0,5 µm, voire supérieur à 1 µm, voire supérieur à 2 µm et/ou inférieur à 80 microns, voire inférieur à 50 microns, voire inférieur à 40 µm ; - Dans un premier mode de réalisation particulier, la poudre présente un diamètre médian supérieur à 0,5 µm, voire supérieur à 1 µm et inférieur à 4 µm. Les caractéristiques de la couche active d'anode de la pile SOFC en sont avantageusement améliorées ; - Dans un second mode de réalisation particulier, la poudre présente un diamètre médian supérieur à 10 µm, voire supérieur à 20 microns et/ou inférieur à 80 microns, voire inférieur à 50 microns, voire inférieur à 40 µm, voire même inférieur à 30 microns ; De préférence, le diamètre médian est égal à environ 25 microns ; Les caractéristiques de la couche d'anode support de la pile SOFC en sont avantageusement améliorées ; - Le percentile 99,5, D99,5, également appelé « taille maximale » des grains de la poudre, est inférieur à 200 µm, voire inférieur à 150 µm, voire même inférieur à 110 µm ; - La distribution du facteur de forme R de la poudre est telle que, le facteur de forme d'un grain étant le rapport L/W entre la longueur L et la largeur W dudit grain : o moins de 90 %, voire moins de 80 % des grains de la poudre présentent un facteur de forme R supérieur à 1,5, et/ou o au moins 10 %, voire au moins 20 % et/ou moins de 60 %, voire moins de 40 % des grains de la poudre présentent un facteur de forme R supérieur à 2, et/ou o au moins 5 %, voire au moins 10 % et/ou moins de 40 %, voire moins de 20 % des grains de la poudre présentent un facteur de forme R supérieur à 2,5, et/ou o au moins 2 %, voire au moins 5 % et/ou moins de 20 %, voire moins de 10 % des grains de la poudre présentent un facteur de forme R supérieur à 3, les pourcentages étant des pourcentages en nombre ; - Les grains de cermet et/ou de précurseur de cermet présentent une structure régulière sans orientation générale privilégiée ; - Les grains de cermet et/ou de précurseur de cermet sont des grains broyés, c'est-à-dire résultant d'une opération de broyage d'un produit fondu, par exemple sous la forme de particules ou de blocs. Un tel broyage confère une forme particulière aux grains. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication comportant les étapes successives suivantes : a) mélange de matières premières particulaires apportant - ZrO2, CoO et/ou NiO, et/ou un ou plusieurs précurseurs de ces oxydes et - un dopant de l'oxyde de zirconium choisi parmi l'yttrium, le scandium, les mélanges de scandium d'une part et d'aluminium et/ou de cérium d'autre part, et/ou un ou plusieurs précurseurs de ce dopant, pour former une charge de départ, b) fusion de la charge de départ jusqu'à obtention d'une matière en fusion, c) refroidissement jusqu'à solidification complète de ladite matière en fusion de manière à obtenir un produit fondu, d) broyage dudit produit fondu de manière à obtenir une poudre, e) optionnellement, réduction de ladite poudre, afin d'augmenter la quantité de CoO et/ou NiO transformée en Co et/ou Ni, les matières premières étant choisies et le refroidissement à l'étape c) comportant une mise en contact de la matière en fusion et/ou du produit fondu avec un fluide réducteur de manière que, à l'issue de l'étape d), la poudre soit une poudre de cermet selon l'invention. De préférence, le four utilisé à l'étape b) est choisi parmi un four par induction, une torche à plasma, un four à arc ou un laser. La présente invention se rapporte encore à un produit fritté obtenu par frittage 10 d'une poudre de cermet et/ou de précurseur de cermet selon l'invention. De préférence, un produit fritté selon l'invention présente une porosité totale, de préférence uniformément répartie, supérieure à 20%, de préférence à 25%, de préférence supérieure à 30% ; Le produit fritté peut être, en particulier, tout ou partie d'une électrode, en 15 particulier une anode, en particulier une couche active d'anode. L'invention concerne également une telle anode et une cellule élémentaire d'une pile à combustible à oxyde solide comportant une électrode, en particulier une anode, selon l'invention, et une telle pile à combustible. Définitions 20 On appelle classiquement « cermet » un matériau composite contenant à la fois une phase céramique et une phase métallique. On appelle « précurseur de cermet » un matériau capable, dans des conditions réductrices, de conduire à un cermet selon l'invention. Un précurseur de cermet comporte généralement une phase céramique et une phase en un précurseur d'une phase métallique, c'est-à-dire apte à se transformer en ladite 25 phase métallique dans des conditions réductrices. Un produit est classiquement dit « fondu » lorsqu'il est obtenu par un procédé mettant en oeuvre une fusion de matières premières et une solidification par refroidissement. 30 On qualifie classiquement d'« eutectique » une structure ou une morphologie obtenue par fusion d'une composition eutectique puis durcissement de la matière en fusion par refroidissement. Le chapitre « Solidification microstructure : Eutectic and peritectic » du document « Fundamentals of Solidification », third edition, W. KURZ and D.J.FISHER, Trans. Tech. Publication Ltd, Switzerland (1989), décrit les structures eutectiques. A la connaissance des inventeurs, une étape de fusion est indispensable pour obtenir une structure eutectique. L'obtention d'une structure eutectique nécessite également d'utiliser une composition eutectique. Une telle composition n'existe que pour certaines associations d'oxydes et, lorsqu'elle existe, les proportions des oxydes dépendent des oxydes considérés. Même si deux compositions eutectiques ont en commun un même oxyde, la teneur de l'autre oxyde permettant éventuellement d'obtenir une composition eutectique dépend de la nature de cet autre oxyde. Par exemple, les compositions eutectiques MgOZrO2 et SrO-ZrO2 sont telles que MgO/ZrO2 est différent de SrO/ZrO2. Ainsi, si un document décrit une composition eutectique de deux oxydes, et que l'on envisage de changer un de ces oxydes, on ne peut être assuré qu'il existe encore une composition eutectique avec le nouvel oxyde, et encore moins déterminer a priori les proportions qui permettront d'obtenir une telle composition eutectique. Une structure eutectique d'un précurseur de cermet selon l'invention peut être de deux types : régulière (normale) ou irrégulière (anormale). La structure régulière d'un précurseur de cermet selon l'invention présente une morphologie de croissance lamellaire dans lesquelles il existe une relation cristallographique marquée entre les phases de l'eutectique : Plus précisément, la morphologie lamellaire correspond à un empilement de plaquettes, alternativement en oxyde de zirconium et en oxyde de cobalt ou de nickel. Lors de la solidification des lamelles, le front de croissance Dl (figure 6B)) se déplace suivant le plan des lamelles. Une vitesse de solidification supérieure à 0,1 K/s, de préférence supérieure à 1 K/s est préférable pour obtenir une structure eutectique régulière. En effet, les inventeurs ont constaté qu'une vitesse de solidification inférieure à 0,1 K/s favorise la sublimation de l'oxyde présentant le point de fusion le plus bas (CoO et/ou NiO), cette sublimation pouvant générer une structure eutectique irrégulière ou une structure non eutectique. La structure eutectique irrégulière ne présente aucune relation entre l'orientation des deux phases (figure 6C) et 6D)). Par extension, on qualifie également de structure eutectique la structure d'un matériau résultant d'une réduction d'un précurseur de cermet présentant une structure eutectique. Un « dopant » est un cation métallique autre que le cation zirconium, intégré au sein du réseau cristallin de ZrO2, le plus souvent en solution solide. Le dopant peut être présent à titre de cation d'insertion et/ou de substitution au sein de l'oxyde de zirconium. Lorsque de l'oxyde de zirconium ZrO2 est dit « dopé à x% avec un dopant », cela signifie classiquement que, dans ledit oxyde de zirconium dopé, la quantité de dopant est le pourcentage molaire de cations de dopant sur la base de la quantité totale de cations de dopant et de cations de zirconium. Par exemple, dans un oxyde de zirconium dopé à 20 mol% d'yttrium (Y), 20 mol% des cations de zirconium sont remplacés par des cations d'yttrium. De même, dans un oxyde de zirconium dopé à 20 mol% de scandium (Sc) et 1 mol% de cérium, 21 mol% des cations de zirconium sont remplacés par 20 mol% de cations de scandium et 1 mol% de cations de cérium. Par (ZrO2 + dopant), on entend la somme des teneurs molaires en cations de zirconium et en dopant. Un précurseur de ZrO2, de CoO, de NiO ou de dopant est un composé capable de conduire à la formation de ces oxydes ou de ce dopant, respectivement, par un procédé comportant une fusion, puis une solidification par refroidissement. De l'oxyde de zirconium dopé avec un dopant ou avec un oxyde dudit dopant est un exemple particulier de précurseur dudit dopant. Par « taille d'un grain », on entend la taille d'un grain donnée classiquement par une caractérisation de distribution granulométrique réalisée avec un granulomètre laser. Le granulomètre laser utilisé ici est un Partica LA-950 de la société HORIBA. Les percentiles ou « centiles » 50 (D50) et 99,5 (D99,5) sont les tailles de grains correspondant aux pourcentages, en masse, de 50 % et 99,5 % respectivement, sur la courbe de distribution granulométrique cumulée des tailles de grains de la poudre, les tailles de grains étant classées par ordre croissant. Par exemple, 50 %, en masse, des grains de la poudre ont une taille inférieure à D50 et 50 % des grains en masse ont une taille supérieure à D50. Les percentiles peuvent être déterminés à l'aide d'une distribution granulométrique réalisée à l'aide d'un granulomètre laser. On appelle « taille maximale des grains d'une poudre », le percentile 99,5 (D99,5) de ladite poudre. On appelle « taille médiane des grains d'une poudre », le percentile 50 (D50) de ladite poudre. Par « impuretés», on entend les constituants inévitables, introduits involontairement et nécessairement avec les matières premières ou résultant de réactions avec ces constituants. Les impuretés ne sont pas des constituants nécessaires, mais seulement tolérés. Par exemple, les composés faisant partie du groupe des oxydes, nitrures, oxynitrures, carbures, oxycarbures, carbonitrures et espèces métalliques de sodium et autres alcalins, fer, vanadium et chrome sont des impuretés si leur présence n'est pas désirée. Lorsqu'il est fait référence à « ZrO2 », il y a lieu de comprendre (ZrO2+HfO2). En effet, un peu de HfO2, chimiquement indissociable du ZrO2 et présentant des propriétés semblables, est toujours naturellement présent dans les sources de zircone à des teneurs généralement inférieures à 2%. Par « Co » et « Ni », on entend le cobalt et le nickel métallique. On appelle « facteur de forme » R le rapport entre la plus grande dimension apparente, ou « longueur » L, et la plus petite dimension apparente, ou « largeur » W, d'un grain. La longueur et la largeur d'un grain sont classiquement mesurées par la méthode suivante. Après avoir prélevé un échantillon représentatif des grains de la poudre, ces grains sont partiellement noyés dans de la résine et subissent un polissage apte à rendre possible une observation en surface polie. Les mesures du facteur de forme sont réalisées à partir d'images de ces surfaces polies, ces images étant acquises avec un Microscope Electronique à Balayage (MEB), en électrons secondaires, avec une tension d'accélération de 10 kV et un grandissement de xl00 (ce qui représente 1 µm par pixel sur le MEB utilisé). Ces images sont de préférences acquises dans des zones où les grains sont les mieux séparés, afin de faciliter par la suite la détermination du facteur de forme. Sur chaque grain de chaque image sont mesurées la plus grande dimension apparente, appelée longueur L, et la plus petite dimension apparente, appelée W. De préférence, ces dimensions sont mesurées à l'aide d'un logiciel de traitement d'images, comme par exemple VISILOG commercialisé par la société NOESIS. Pour chaque grain, le facteur de forme R = L/W est calculé. La distribution du facteur de forme de la poudre peut ensuite être déterminée à partir de l'ensemble des mesures de facteur de forme R réalisées. Sauf indication contraire, toutes les teneurs en oxyde de zirconium, en dopant, en nickel et en cobalt d'un grain de cermet sont des pourcentages molaires exprimés sur la base de la quantité molaire totale en oxyde de zirconium, en dopant, en nickel et en cobalt. Sauf indication contraire, toutes les teneurs en oxyde de zirconium, en dopant, en oxyde de nickel et en oxyde de cobalt d'un grain de précurseur de cermet sont des pourcentages molaires exprimés sur la base de la quantité molaire totale en oxyde de zirconium, en dopant, en oxyde de nickel et en oxyde de cobalt. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre et à l'examen du dessin annexé dans lequel o la figure 1 représente schématiquement en coupe une pile à combustible à oxyde 15 solide (SOFC) selon l'invention ; o les figures 2 à 5 représentent des photographies prise à l'aide d'un microscope électronique à balayage (MEB) : ^ de précurseurs de cermet fondus présentant une structure eutectique ZrO2 dopée à 16 mol% d'yttrium - NiO (figure 2) et ZrO2 dopée à 16 mol% d'yttrium - CoO (figure 3), ces produits constituent respectivement les grains des poudres des exemples 2 et 4 selon l'invention ; ^ de cermets fondus présentant une structure eutectique ZrO2 dopée à 16 mol% d'yttrium - Ni (figure 4) et ZrO2 dopée à 16 mol% d'yttrium - Co (figure 5), ces produits constituent respectivement les grains des poudres des exemples 3 et 5 selon l'invention ; o la figure 6 représente des schémas illustrant des morphologies eutectiques régulières (figure 6A) et 6B)) et irrégulières (figure 6C) et 6D)) ; o les figures 7(a) et 7(b) représentent des schémas illustrant le traitement par réduction mis en oeuvre pour les exemples. 30 Sur la figure 2, l'oxyde de zirconium dopé à 16 mol% d'yttrium apparaît de couleur grise et l'oxyde de nickel NiO apparaît de couleur blanche. 20 25 Sur la figure 3, l'oxyde de zirconium dopé à 16 mol% d'yttrium apparaît de couleur grise et l'oxyde de nickel CoO apparaît de couleur blanche. Sur la figure 4, l'oxyde de zirconium dopé à 16 mol% d'yttrium apparaît de couleur grise, le nickel Ni apparaît de couleur blanche et les pores apparaissent de couleur noire. Sur la figure 5, l'oxyde de zirconium dopé à 16 mol% d'yttrium apparaît de couleur grise, le cobalt Co apparaît de couleur blanche et les pores apparaissent de couleur noire. Les changements d'orientation dans la direction des lamelles visibles sur les 10 différentes figures 2 à 5 seraient liés aux changements de direction du front de solidification (plan de croissance eutectique). Description détaillée d'un mode de réalisation de l'invention L'invention concerne un procédé de fabrication général d'une poudre de précurseur de cermet selon l'invention ou d'une poudre de cermet selon l'invention, 15 comportant les étapes successives suivantes : a) mélange de matières premières particulaires apportant - ZrO2, CoO et/ou NiO, et/ou un ou plusieurs des précurseurs de ces oxydes et - un dopant de l'oxyde de zirconium choisi parmi l'yttrium, le scandium, et les mélanges de scandium d'une part et d'aluminium et/ou de cérium d'autre 20 part, et/ou un ou plusieurs précurseurs de ce dopant, pour former une charge de départ, b) fusion de la charge de départ jusqu'à obtention d'une matière en fusion, c) refroidissement jusqu'à solidification complète de ladite matière en fusion de manière à obtenir un produit fondu présentant une structure eutectique, 25 d) broyage dudit produit fondu de manière à obtenir une poudre, e) optionnellement, réduction de ladite poudre afin d'augmenter la quantité de CoO et/ou NiO transformée en Co et/ou Ni, les matières premières étant choisies de manière que, à l'issue de l'étape d), la poudre obtenue soit une poudre de grains de cermet ou de précurseur de cermet selon l'invention. 30 Le cermet présente de préférence une composition telle que : 0,250.Ni + 0,176.Co A l'étape a), la charge de départ peut être adaptée pour que le procédé conduise, à l'issue de l'étape d) ou e), à une poudre de cermet ou de précurseur de cermet selon l'invention présentant éventuellement une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles décrites ci-dessus. Le dopant peut être ajouté séparément de l'oxyde de zirconium dans la charge de départ. On peut également ajouter, dans la charge de départ, de l'oxyde de zirconium dopé. Les oxydes ZrO2, CoO et/ou NiO, leurs précurseurs, les dopants de l'oxyde de zirconium et leurs précurseurs constituent de préférence, avec les impuretés, 100% de la charge de départ. De préférence, les impuretés sont telles que, en pourcentages molaires sur la base des oxydes de la charge de départ : ^ CeO2 Dans un mode de réalisation, on met en oeuvre un procédé autre qu'un procédé de fusion directionnelle au laser, et en particulier un procédé tel que ceux décrits ci-après. De préférence on utilise un four à arc ou à induction. Avantageusement, il est ainsi possible d'obtenir de grandes quantités de produit, de façon industrielle. L'étape c) peut être effectuée, complètement ou partiellement, en conditions, oxydantes ou en conditions réductrices. En conditions oxydantes, une étape e) est nécessaire pour obtenir une poudre de cermet selon l'invention. En conditions réductrices, une étape e) peut être avantageusement optionnelle. A l'étape c), la vitesse de solidification détermine la structure, et en particulier, en cas de structure lamellaire, l'écartement moyen entre deux lamelles. Les lamelles parallèles peuvent être rectilignes ou courbes. La possibilité d'utiliser des poudres de grains présentant une structure eutectique régulière sans orientation générale privilégiée rend moins critiques les conditions de refroidissement. En particulier, la vitesse de solidification et/ou l'orientation du front de solidification peuvent être variables d'un point à l'autre du produit fondu. La vitesse de solidification peut être adaptée pour fabriquer des structures eutectiques régulières. En particulier, de préférence, elle peut être supérieure à 0,1 K/s, de préférence supérieure à 1 K/s. La régularité de la structure est préférée, mais l'invention concerne également des poudres dont les grains présentent une structure eutectique irrégulière. A l'étape d), le produit fondu issu de l'étape c) est broyé afin de faciliter l'efficacité des étapes ultérieures. La granulométrie du produit broyé est adaptée en fonction de sa destination. Le broyage peut s'effectuer dans différents types de broyeurs, comme par exemple un broyeur à jet d'air, un broyeur à rouleaux. Lorsqu'une poudre présentant des grains de forme allongée est recherchée, un broyeur à rouleaux sera de préférence utilisé. Le cas échéant, les grains broyés subissent une opération de sélection granulométrique, par exemple par tamisage. A l'étape e), la réduction conduit à une transformation d'au moins une partie des oxydes NiO et CoO en Ni et Co, respectivement. A cet effet, le précurseur de cermet issu de l'étape c) ou d), est soumis à un environnement réducteur. Par exemple, il peut être mis en contact avec un fluide réducteur comme un gaz hydrogéné. Ledit fluide réducteur comporte de préférence au moins 4%, de préférence au moins 20%, voire au moins 50%, en volume d'hydrogène (H2). A l'issue de l'étape e), on obtient une poudre de cermet selon l'invention. L'invention concerne aussi un premier procédé de fabrication particulier comportant les étapes a), b) décrites ci-dessus dans le cadre du procédé de fabrication général, et notées, pour ce premier procédé, « ai) » et « bi) », respectivement, et une étape c) comportant les étapes suivantes : ci') dispersion de la matière en fusion sous forme de gouttelettes liquides, ci") solidification de ces gouttelettes liquides par contact avec un fluide, de manière à obtenir des grains fondus de précurseur de cermet. Par simple adaptation de la composition de la charge de départ, des procédés de dispersion classiques, en particulier par soufflage, centrifugation ou atomisation, permettent ainsi de fabriquer, à partir d'une matière en fusion, des grains de précurseur de cermet selon l'invention. Un premier procédé de fabrication particulier peut encore comporter une, voire plusieurs, des caractéristiques optionnelles du procédé de fabrication général listées ci- dessus. A l'étape ci') et/ou à l'étape ci"), on peut mettre en contact ladite matière en fusion et/ou lesdites gouttelettes liquides en cours de solidification avec un fluide oxydant. Si au cours de ces étapes, ni ladite matière en fusion, ni lesdites gouttelettes liquides en cours de solidification ont été en contact avec un fluide réducteur, une étape e) est indispensable pour obtenir un produit de cermet selon l'invention. A l'issue de l'étape c), on obtient alors des billes en un précurseur de cermet. Dans une variante particulièrement avantageuse, à l'étape ci') et/ou à l'étape ci"), on met en contact ladite matière en fusion et/ou lesdites gouttelettes liquides en cours de solidification avec un fluide réducteur, de préférence identique pour l'étape ci') et l'étape ci"). Avantageusement, l'étape e) n'est dès lors plus indispensable pour obtenir des grains de cermet. Le fluide réducteur peut comporter au moins 4%, de préférence au moins 20%, voire au moins 50%, en volume d'hydrogène (H2). Même lorsqu'un fluide réducteur est utilisé à l'étape ci') et/ou à l'étape ci"), une étape e) peut être envisagée pour augmenter la quantité de cermet. Le fluide réducteur utilisé à l'étape ci') et/ou à l'étape ci"), de préférence gazeux, peut alors être identique ou différent de celui utilisé éventuellement à l'étape e). Dans un mode de réalisation, les étapes de dispersion ci') et de solidification ci"), sont sensiblement simultanées, les moyens mis en oeuvre pour la dispersion provoquant un refroidissement de la matière en fusion. Par exemple, la dispersion résulte d'un soufflage de gaz à travers la matière à fusion, la température dudit gaz étant adaptée à la vitesse de solidification souhaitée. Le contact entre les gouttelettes et le fluide oxydant ou réducteur peut être d'une durée variable. De préférence cependant, on maintient un contact entre les gouttelettes et ce fluide jusqu'à la solidification complète desdites gouttelettes. L'invention se rapporte encore à un deuxième procédé de fabrication particulier comportant les étapes a) et b) décrites ci-dessus dans le cadre du procédé de fabrication général, et notées, pour ce deuxième procédé de fabrication particulier, « a2) » et « b2) », respectivement, et une étape c) comportant les étapes suivantes : c2') coulage de ladite matière en fusion dans un moule ; c2") solidification par refroidissement de la matière coulée dans le moule jusqu'à obtention d'un bloc au moins en partie, voire totalement, solidifié ; c2"') démoulage du bloc. Ce deuxième procédé de fabrication particulier peut encore comporter une, voire plusieurs, des caractéristiques optionnelles de procédé de fabrication général listées ci-dessus. Dans un mode de réalisation particulier, à l'étape c2'), on utilise un moule autorisant un refroidissement rapide. En particulier, il est avantageux d'utiliser un moule apte à former un bloc sous la forme d'une plaque, et, de préférence, un moule tel que décrit dans US 3,993,119. A l'étape c2') et/ou à l'étape c2") et/ou à l'étape c2"') et/ou après l'étape c2"), on peut mettre en contact avec un fluide oxydant ladite matière en fusion et/ou la matière coulée en cours de solidification dans le moule et/ou le bloc démoulé. Si au cours de ces étapes, ni ladite matière en fusion, ni la matière coulée en cours de solidification dans le moule, ni le bloc démoulé ont été en contact avec un fluide réducteur, une étape e) est indispensable pour obtenir un produit de cermet selon l'invention. Dans une variante avantageuse, à l'étape c2') et/ou à l'étape c2") et/ou à l'étape c2"') et/ou après l'étape c2"'), on met en contact avec un fluide réducteur, directement ou indirectement, de ladite matière en fusion en cours de coulage ou en cours de solidification et/ou le bloc démoulé. Le fluide réducteur peut comporter au moins 4%, de préférence au moins 20%, voire au moins 50%, en volume d'hydrogène (H2). La mise en contact avec un fluide réducteur est particulièrement efficace lorsque le moule est conformé pour fabriquer un bloc d'une épaisseur inférieure à 10 mm, voire inférieure à 5 mm, notamment sous la forme d'une plaque. Le fluide réducteur utilisé à l'étape c2') et/ou à l'étape c2") et/ou à l'étape c2"') et/ou après l'étape c2"), de préférence gazeux, peut être identique ou différent de celui utilisé éventuellement à l'étape e). Même lorsqu'un fluide réducteur est utilisé à l'étape c2') et/ou à l'étape c2") et/ou à l'étape c2"') et/ou après l'étape c2"'), une étape e) est généralement préférable pour augmenter la quantité de cermet, notamment lors de la fabrication d'un bloc massif. Le fluide réducteur utilisé à l'étape c2') et/ou à l'étape c2") et/ou à l'étape c2"') et/ou après l'étape c2"), de préférence gazeux, peut alors être identique ou différent de celui utilisé éventuellement à l'étape e). De préférence, on commence ledit contact avec le fluide oxydant ou le fluide réducteur dès le coulage de la matière en fusion dans le moule et jusqu'au démoulage du bloc. De préférence encore, on maintient ledit contact jusqu'à la solidification complète du bloc. A l'étape c2"), la vitesse de solidification de la matière en fusion pendant le refroidissement peut être notamment toujours inférieure à 1000 K/s, inférieure à 100 K/s, inférieure à 50 K/s. Dans le cas où une structure lamellaire est recherchée, la vitesse de solidification est de préférence supérieure à 0,1 K/s, de préférence supérieure à 1 K/s. A l'étape c2"'), on procède de préférence au démoulage avant solidification complète du bloc. De préférence, on démoule le bloc dès qu'il présente une rigidité suffisante pour conserver sensiblement sa forme. L'effet du contact avec le fluide oxydant ou réducteur est alors augmenté. Les premier et deuxième procédés particuliers sont des procédés industriels permettant de fabriquer de grandes quantités de produits, avec de bons rendements. Bien entendu d'autres procédés que ceux décrits ci-dessus pourraient être envisagés pour fabriquer une poudre de précurseur de cermet ou de cermet selon l'invention. Une poudre de cermet selon l'invention peut en particulier être utilisée pour fabriquer un produit poreux selon l'invention, notamment une anode et une couche active d'anode poreuses, par exemple en suivant un procédé comportant les étapes successives suivantes : A) préparation d'une poudre de cermet selon l'invention ou d'une poudre de précurseur de cermet selon l'invention; B) mise en forme de la poudre préparée à l'étape A) ; C) frittage de ladite poudre ainsi mise en forme ; D) optionnellement traitement thermique de réduction. La poudre de cermet utilisée à l'étape A) peut notamment être fabriquée suivant les étapes a) à e) décrites ci-dessus. A l'étape B), la poudre peut être mise sous une forme quelconque, un dépôt sous la forme d'une couche étant possible. A l'étape C), la poudre mise en forme est frittée, suivant des techniques de frittage classiques, de préférence par pressage à chaud. En particulier, le frittage peut s'effectuer en atmosphère oxydante, sous air par exemple, si la poudre est une poudre de précurseur de cermet. A l'étape D), optionnelle, la poudre frittée est traitée thermiquement dans un environnement réducteur, ce qui permet d'utiliser, à, l'étape A), une poudre de précurseur de cermet selon l'invention. De préférence, une poudre de précurseur de cermet est utilisée à l'étape A) et le procédé de fabrication comporte une étape C) de frittage sous air et une étape D) de traitement thermique dans un environnement réducteur. Le produit poreux selon l'invention peut présenter une porosité totale élevée, typiquement supérieure à 20% et/ou inférieure à 60%. La porosité totale résulte de la porosité intragranulaire et de la porosité intergranulaire créée lors du frittage. EXEMPLES Les exemples non limitatifs suivants sont donnés dans le but d'illustrer l'invention. Le produit de l'exemple comparatif 1, se présentant sous la forme d'une plaque, a été obtenu par fusion directionnelle au laser (« Laser floating zone » en anglais), à l'aide d'un laser CO2 de puissance 600 Watts. Les matières premières utilisées sont les suivantes : - une poudre d'oxyde de nickel NiO présentant un diamètre médian d'environ 1 µm et obtenue par broyage dans un microbroyeur à billes de zircone de diamètre 1 mm et dans du 2-propanol, d'une poudre commercialisée par la société Alfa Aesar, de granulométrie -325 mesh, de pureté supérieure à 99,99%, puis séchage à 70°C pendant 10 heures ; - une poudre d'oxyde de zirconium dopée à 16 mol% d'yttrium, commercialisée par la société TOSOH sous la dénomination 8YSZ, de diamètre médian égal à 0,25 µm et de pureté égale à 99,9%. Les matières premières en poudre sont choisies et leurs quantités adaptées en fonction du produit à fabriquer. Les matières premières sont mélangées intimement dans l'acétone. La suspension est agitée pendant 1 heure. La suspension est ensuite désagglomérée à l'aide d'ultrasons, dans huit cycles de 2 minutes chacun, puis séchée à 70°C pendant 12 heures. Le mélange ainsi obtenu est pressé sous la forme d'une plaque. La plaque obtenue est ensuite frittée sous air de la manière suivante : Montée de la température ambiante à 400°C à 1°C/min ; Palier de 6 heures à 400°C ; Montée de 400°C à 1300°C à 4°C/min ; Palier de 12 heures à 1300°C ; Montée de 1300°C à 1450°C à 4°C/min ; Palier de 0,5 heure à 1450°C ; Descente à température ambiante à 2°C/min. La plaque ainsi frittée est ensuite déplacée en translation (sans rotation) à travers le faisceau d'un laser réglé à 50W. Elle subit ainsi une fusion en zone flottante sous chauffage laser sur sa partie supérieure, avec une vitesse de croissance constante de 500 mm/h, ce qui correspond à une vitesse de solidification de 100 K/s. La plaque ainsi obtenue est réduite suivant le protocole décrit ci-dessous : Un tube de quartz de longueur approximative de 100 cm et de diamètre intérieur égal à 3 cm est introduit dans un four tubulaire à l'arrêt. Le tube de quartz est plus long que le four, afin de permettre un déplacement du tube dans le four, selon le principe décrit dans la figure 7. Un mélange gazeux réducteur consistant en 4 vol% d'hydrogène (H2) et 96 vol% d'azote (N2) est mis en circulation dans le tube de quartz avec un débit de 0,7 litre/minute afin d'éliminer toute trace d'oxygène. Le four est ensuite porté à 850°C (montée en température d'environ 10°C/min. La plaque préalablement pesée est ensuite introduite dans le tube de quartz (Fig. 7(a)), et le tube de quartz est déplacé dans le four pour permettre de placer la plaque à traiter dans la zone chaude du four pendant 3,5 heures (Fig. 7(b)). La plaque ainsi obtenue subit, après refroidissement une étape de rectification consistant à retirer la partie de la plaque n'ayant pas été fondue par le laser. Après rectification, on obtient une plaque de cermet d'épaisseur 500 µm Le produit de l'exemple 2 selon l'invention a été obtenu par fusion directionnelle au laser (« Laser floating zone » en anglais), à l'aide d'un laser CO2 de 10 puissance 600 Watts, broyé et tamisé. Les matières premières utilisées sont les suivantes : - une poudre d'oxyde de nickel NiO présentant un diamètre médian d'environ 1 µm et obtenue par broyage, dans un microbroyeur à billes de zircone et dans du 2-propanol, d'une poudre commercialisée par la société Alfa Aesar, de granulométrie -325 mesh, 15 de pureté supérieure à 99,99%, puis séchage à 70°C pendant 10 heures ; - une poudre d'oxyde de zirconium dopée à 16 mol% d'yttrium, commercialisée par la société TOSOH sous la dénomination 8YSZ, de diamètre médian égal à 0,25 µm et de pureté égale à 99,9%. Les matières premières en poudre sont choisies et leurs quantités adaptées en 20 fonction du produit à fabriquer. Les matières premières sont mélangées intimement dans l'acétone. La suspension est agitée pendant 1 heure. La suspension est ensuite désagglomérée à l'aide d'ultrasons, dans huit cycles de 2 minutes chacun, puis séchée à 70°C pendant 12 heures. Le mélange ainsi obtenu est mis sous la forme de baguettes par pressage 25 isostatique à froid (« Cold Isostatique pressing » ou « CIP » en anglais) à 175 MPa pendant 5 minutes. Les baguettes obtenues sont ensuite frittées sous air de la manière suivante : Montée de la température ambiante à 400°C à 1°C/min ; Palier de 6 heures à 400°C ; 30 Montée de 400°C à 1350°C à 4°C/min ; Palier de 2 heures à 1350°C ; Descente à température ambiante à 2°C/min. Les baguettes ainsi frittées sont ensuite déplacées en translation (sans rotation des baguettes) à travers le faisceau d'un laser réglé à 50W. Elles subissent ainsi une fusion en zone flottante sous chauffage laser, avec une vitesse de croissance constante comprise entre 10 et 3500 mm/h, ce qui correspond à une vitesse de solidification comprise entre 2 et environ 700 K/s. Pour l'exemple 2, après solidification directionnelle, le produit des baguettes est broyé et tamisé afin d'obtenir une poudre de grains de précurseur de cermet selon l'invention. Pour l'exemple 3, une baguette de l'exemple 2 a été réduite suivant le protocole décrit ci-dessous : Un tube de quartz de longueur approximative de 100 cm et de diamètre intérieur égal à 3 cm est introduit dans un four tubulaire à l'arrêt. Le tube de quartz est plus long que le four, afin de permettre un déplacement du tube dans le four, selon le principe décrit dans la figure 7. Un mélange gazeux réducteur consistant en 4 vol% d'hydrogène (H2) et 96 vol% d'argon (Ar), est mis en circulation dans le tube de quartz avec un débit de 0,7 litre/minute afin d'éliminer toute trace d'oxygène. Le four est ensuite porté à 750°C (montée en température d'environ 10°C/min. La baguette préalablement pesée est ensuite introduite dans le tube de quartz (Fig. 7(a)), et le tube de quartz est déplacé dans le four pour permettre de placer la baguette à traiter dans la zone chaude du four pendant 1 heure (Fig. 7(b)). Le tube en quartz est ensuite déplacé de façon à ce que la baguette soit en dehors du four. La baguette est alors extraite du tube et pesée. La baguette est ensuite remise dans le tube de quartz et subit un nouveau traitement thermique sous mélange gazeux réducteur comme décrit ci-dessus jusqu'à ce que la masse de la baguette n'évolue plus entre deux traitements. La baguette est ensuite broyée et tamisée afin d'obtenir une poudre de grains de cermet selon l'invention. Le produit de l'exemple 4 a été obtenu par fusion dans un four à arc. Les matières premières utilisées sont les suivantes : - une poudre d'oxyde de cobalt Co3O4 à 71-72% en masse de cobalt, commercialisée par la société Altichem, dont plus de 96% des grains présentent une taille inférieure à 45 µm ; - une poudre d'oxyde de zirconium, de pureté égale à 99,65%, de diamètre médian compris entre 4 et 5 µm, commercialisée sous le nom CZ-5 par Saint-Gobain Zirpro ; - une poudre d'oxyde d'yttrium, de pureté supérieure à 99%, commercialisée par la société Treibacher industrie A.G. sous la désignation Yttrium oxide 99,99%. Une charge de départ réalisée par le mélange desdites matières premières, a été fondue dans un four à arc électrique monophasé de type Héroult à électrodes en graphite, avec une cuve en graphite de 3 litres, une tension de 65 à 70 V, une intensité de 400 A et une énergie électrique spécifique fournie de 1230 kWh/T chargée. Les conditions d'élaboration étaient oxydantes. Lorsque la fusion est réalisée, le liquide en fusion est coulé de manière à former un filet. Un soufflage d'air sec comprimé, à une pression de 5 bars, brise le filet et disperse en gouttelettes le liquide en fusion. Le soufflage refroidit ces gouttelettes et les figent sous la forme de particules fondues de taille comprise entre 0,01 et 3 mm. La vitesse de refroidissement est fonction de la taille de la particule. Elle est d'environ 1000 K/s pour des particules de taille de 0,3 mm. Ces particules sont ensuite broyées à l'aide d'un broyeur à rouleaux et tamisées de façon à obtenir une poudre de grains de précurseur de cermet selon l'invention. Le produit de l'exemple 5 a été obtenu par réduction de la poudre de l'exemple 4 suivant le protocole décrit ci-dessous : Environ 1 kg de poudre selon l'exemple 4 est introduit dans un mouffle scellé en alumine frittée de forme cylindrique de longueur 300 mm et de diamètre 100 mm, placé dans un four électrique Heraeus K18. Un mélange gazeux réducteur consistant en 10 vol% d'hydrogène (H2) et 90 vol% d'argon (Ar), est mis en circulation dans le tube de quartz avec un débit de 3 litre/minute afin d'éliminer toute trace d'oxygène. Le four est ensuite porté à 1000°C (montée en température d'environ 300°C/h) pendant un temps de 12 heures. Après refroidissement, on obtient une poudre de grains de cermet selon l'invention. Dans les différents exemples, les teneurs en impuretés étaient inférieures à 2%. Les résultats sont résumés dans le tableau 1 suivant : Produit % mol ZrO2 %mol %mol %mol ZrO2 %mol ZrO2 Vitesse de Stru dopé à 16 Co Ni dopée /%mol dopée /%mol solidification mol% de Y Co Ni lors de la fabrication du précurseur de cermet fondu (K/s) de cermet ZrO2 dopée à l'yttrium : 25 75 0,333 100 lam( de grains de précurseur de cermet 25 75 0,333 20 lam( opée à l'yttrium : NiO de grains de cermet ZrO2 dopée à 25 75 0,333 lam( m:Ni de grains de précurseur de cermet 20,5 79,5 0,258 - > 1 K/s lam( opée à l'yttrium : CoO de grains de cermet ZrO2 dopée à 20,5 79,5 0,258 lam( m : Co Tableau 1 Des disques de 28 mm de diamètre et de 2 mm d'épaisseur ont ensuite été réalisés à partir de la poudre de l'exemple 2 (poudre selon l'invention) par pressage à froid uniaxial à une pression de 69 MPa. Les disques ainsi obtenus ont ensuite subi un pressage à chaud sous air à 1280°C, avec une pression maximale de 12 MPa appliquée pendant 30 minutes. Les disques ont ensuite subi une réduction selon le protocole décrit pour la poudre de l'exemple 5. Les disques obtenus ne présentent pas de fissures visibles. Les poudres selon l'invention permettent donc la fabrication de pièces en cermet de structure eutectique de formes diverses et ne présentant pas de fissures. Ces pièces se sont avérées bien adaptées à la fabrication d'anodes de piles à combustibles SOFC. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits, fournis à titre illustratif. REVENDICATIONS1. Poudre de grains, lesdits grains comportant un cermet fondu d'oxyde de zirconium ZrO2 dopé avec un dopant choisi parmi l'yttrium, le scandium, un mélange de scandium et d'aluminium et/ou de cérium, et de nickel Ni et/ou de cobalt Co, les teneurs en oxyde de zirconium, en dopant, en nickel et en cobalt, en pourcentages molaires sur la base de la quantité molaire totale en oxyde de zirconium, en dopant, en nickel et en cobalt, étant telles que 0,250.Ni + 0,176.Co 2. Poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le cermet ne comporte pas de nickel et est tel que, en pourcentages molaires, pour un total, hors impuretés, de 100%, - (ZrO2 + dopant) : 15% - 25% - Co : 75% - 85%. 20 3. Poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le cermet ne comporte pas de cobalt et est tel que, en pourcentages molaires, pour un total, hors impuretés, de 100%, - (ZrO2 + dopant) : 20% - 30% - Ni: 70% -80% 25 4. Poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la teneur molaire en dopant de l'oxyde de zirconium ZrO2, sur la base de la somme des teneurs molaires en cations de zirconium et en cations de dopant, est supérieure à 14% et inférieure à 25%. 5. Poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle 10- l'oxyde de zirconium ZrO2 est dopé seulement avec de l'yttrium, la teneur molaire en cations d'yttrium, sur la base de la somme des teneurs molaires en cations de zirconium et en cations d'yttrium, étant supérieure à 14% et inférieure à 22%, ou - l'oxyde de zirconium ZrO2 est dopé seulement avec du scandium, la teneur molaire en cations de scandium, sur la base de la somme des teneurs molaires en cations de zirconium et en cations de scandium, étant supérieure à 14% et inférieure à 22%, ou - l'oxyde de zirconium ZrO2 est dopé seulement avec un mélange de scandium et de cérium, la teneur molaire en cations de scandium, sur la base de la somme des teneurs molaires en cations de zirconium, en cations de scandium et en cations de cérium, étant supérieure à 14% et inférieure à 22%, et la teneur molaire en cation de cérium, sur la base des teneurs molaires en cations de zirconium, en cations de scandium et en cations de cérium, étant supérieure à 0,5% et inférieure à 1,5%, ou - l'oxyde de zirconium ZrO2 est dopé seulement avec un mélange de scandium et d'aluminium, la teneur molaire en cations de scandium, sur la base de la somme des teneurs molaires en cations de zirconium, en cations de scandium et en cations d'aluminium, étant supérieure à 14% et inférieure à 22%, et la teneur molaire en cation d'aluminium, sur la base des teneurs molaires en cations de zirconium, en cations de scandium et en cations d'aluminium, étant supérieure à 1% et inférieure à 3%, 6. Poudre selon la revendication précédente, dans laquelle la teneur molaire en cations d'yttrium, sur la base de la somme des teneurs molaires en cations de zirconium et en cations d'yttrium, est supérieure à 15% et inférieure à 21%. 7. Poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le dopant est l'yttrium. 8. Poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes, présentant un diamètre médian supérieur à 0,5 µm et inférieur à 4 µm ou supérieur à 10 µm et inférieur à 50 µm. 9. Poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes, présentant une structure lamellaire, l'écartement moyen entre deux lamelles étant supérieur à 0,2 µm et inférieur à 6 µm. 10. Poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes, présentant une structure lamellaire sans orientation générale privilégiée. 11. Poudre selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle ladite structure eutectique est irrégulière. 12. Produit fritté constitué à partir d'une poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes, ledit produit fritté présentant une porosité totale supérieure à 20%. 13. Electrode comportant une région en un produit fritté selon la revendication immédiatement précédente. 14. Pile à combustible à oxyde solide comportant une électrode selon la revendication immédiatement précédente. 15. Procédé de fabrication comportant les étapes successives suivantes : a) mélange de matières premières particulaires apportant - ZrO2, CoO et/ou NiO, et/ou un ou plusieurs précurseurs de ces oxydes et - un dopant de l'oxyde de zirconium choisi parmi l'yttrium, le scandium, les mélanges de scandium d'une part et d'aluminium et/ou de cérium d'autre part, et/ou un ou plusieurs précurseurs de ce dopant, pour former une charge de départ, b) fusion de la charge de départ jusqu'à obtention d'une matière en fusion, c) refroidissement jusqu'à solidification complète de ladite matière en fusion de manière à obtenir un produit fondu, d) broyage dudit produit fondu de manière à obtenir une poudre, e) optionnellement, réduction de ladite poudre, les matières premières étant choisies et le refroidissement à l'étape c) comportant une mise en contact de la matière en fusion en cours de refroidissement et/ou du produit fondu avec un fluide réducteur de manière que, à l'issue de l'étape d), la poudreobtenue soit une poudre de cermet fondu selon l'une quelconque des revendications 1 à11.