FR 2967568 A1 20120525 FR 1059519 A 20101119 Prothèse dentaire Domaine technique L'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un bloc composite destiné à la fabrication d'une prothèse dentaire et à un procédé de fabrication d'une prothèse dentaire. L'invention concerne également un bloc composite et une prothèse dentaire obtenus ou susceptibles d'avoir été obtenus par de tels procédés. État de la technique On connaît des blocs composites fabriqués par durcissement d'une pâte composite, c'est-à-dire comportant une charge particulaire, classiquement en matière céramique ou en verre, 10 et une résine, classiquement un mélange de monomères. Pour fabriquer un tel bloc composite, cette pâte est mise en forme, puis durcie. Après solidification, la résine forme une phase liante, ou « matrice », qui lie les particules. Le bloc composite obtenu est ensuite usiné à la forme de la prothèse souhaitée, classiquement par « conception et usinage assistés par ordinateur » ou CAD-CAM (« Computer Aided 15 Design - Computer Aided Machining »). Le bloc 3M Paradigm M2100 de la société 3M est un exemple de bloc composite fabriqué de cette manière. Les blocs composites fabriqués selon les procédés actuels présentent cependant une résistance mécanique réduite, ce qui limite la durée de vie des prothèses dentaires. 20 Un but de l'invention est de fournir un nouveau procédé permettant d'améliorer les propriétés des prothèses dentaires, notamment en augmentant leur résistance mécanique et leur stabilité chimique. Résumé de l'invention Selon l'invention, on atteint ce but au moyen d'un procédé de fabrication d'une prothèse 25 dentaire, ce procédé comportant les étapes suivantes : a) préparation d'une pâte par mélange d'une charge particulaire et d'une résiné destinée à former, par durcissement, une phase liante ; b) durcissement de la pâte préparée à l'étape a), éventuellement après mise en forme, de manière à former une masse composite solide ; c) optionnellement, découpe de la masse composite solide de manière à former au moins un bloc composite ; d) optionnellement, usinage du bloc composite de manière à former une prothèse dentaire. Ce procédé est remarquable en ce que, à l'étape b), le durcissement est effectué, au moins partiellement, de préférence totalement, sous une pression supérieure à 500 bar. Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, un procédé selon l'invention permet de fabriquer, de manière simple, des blocs composites présentant une résistance mécanique très élevée. 10 Sans être lié par cette théorie, l'inventeur explique les performances obtenues par le fait que la pression appliquée à l'étape b) permet de créer une contrainte apte à compenser la rétractation pendant le durcissement de la résine. Il en résulte une diminution du nombre de défauts. L'invention concerne également une masse composite solide, un bloc composite et une 15 prothèse dentaire obtenus à l'issue d'une étape b), d'une étape c) ou d'une étape d), respectivement, d'un procédé selon l'invention ou pouvant avoir été fabriqués à l'issue de telles étapes. Définitions Par « prothèse dentaire », on entend de manière générale toute pièce destinée à être placée 20 sur la denture d'un patient dans le but de la restaurer en totalité ou en partie dans sa forme naturelle. C'est ainsi que les prothèses dentaires fabriquées selon l'invention peuvent être, par exemple, des chapes périphériques ou couronnes qui viennent se placer sur le moignon d'une dent naturelle, ou bien des prothèses généralement désignées sous les termes de 25 « inlay » et « onlay » qui sont destinées à reconstituer une altération partielle d'une dent en remplissant la cavité résultant de la perte de substance de la dent par une pièce de même forme réalisée par le prothésiste, ou bien encore des bridges qui sont des prothèses qui prennent appui simultanément sur les parties subsistantes d'au moins deux dents en compensant éventuellement une ou plusieurs des dents manquantes. Sauf indication contraire, on désigne par « pression » la haute pression mentionnée ci-dessus et appliquée â l'étape b). Par défaut, la « pression » ne désigne donc pas la « pression atmosphérique ». Par « comportant un », il y a lieu de comprendre « comportant au moins un ». 5 Description détaillée Une prothèse dentaire selon l'invention peut être fabriquée par un procédé comportant les étapes a) à d) ci-dessus : A l'étape a), on prépare, suivant des procédés bien connus, une pâte par mélange d'une charge particulaire et d'une résine apte à former, par durcissement, une phase liante. 10 La charge particulaire représente de préférence plus de 60%, plus de 70%, voire plus de 80% et/ou moins de 90% de la masse de la pâte. De préférence, la résine et la charge particulaire représentent ensemble plus de 90%, plus de 95%, plus de 980/0, plus de 99%, voire sensiblement 100% de la masse de la pâte. Charge_particulaire 15 Les charges particulaires et les résines actuellement utilisées pour fabriquer des prothèses dentaires, en particulier par injection, peuvent être mises en oeuvre. De préférence, la charge particulaire comprend, voire est constituée, par des particules en un matériau choisi parmi un oxyde métallique sous forme de vitrocéramique, de verre, ou de céramique cristalline telle que la silice, le quartz, l'alumine ou la mullite, ou par un 20 mélange de telles particules. De préférence encore, la charge particulaire comprend, voire est constituée, par des particules en un matériau choisi parmi un verre d'aluminosilicate de baryum, un verre contenant du fluorure d'ytterbium, l'albite, un micatétrafluorosilicate, un disilicate de lithium, l'apatite, le quartz, le spinelle MgAl204, la mullite et le zircon, ou par un mélange 25 de telles particules. Les particules de la charge particulaire peuvent avoir subi un traitement de silanage destiné à augmenter la mouillabilité de leur surface par la résine à l'état liquide, et en particulier destiné à rendre cette surface plus hydrophobe. De préférence, ce traitement de silanage comprend une silanisation au moyen d'alcoxysilane, d'halosilane, de préférence de 3-méthacryloxypropyltriméthoxysilane. Après application de l'agent de silanage, les particules sont séchées, de préférence à une température comprise entre 100°C et 200°C, classiquement pendant plusieurs heures. Le traitement de silanage peut par exemple être effectué conformément au procédé décrit 5 dans US 5,869,548. Résine La nature de la résine n'est pas limitative. De préférence, la résine est ehemo-polymérisable, thermopolymérisable, ou thermoplastique. 10 La résine peut être en particulier choisie parmi les résines polymérisables, notamment celles décrites dans US 5,869,548, US 5,843,348 et EP 0 701 808. De préférence, la résine est choisie dans la liste suivante : - une résine monomère chemopolymérisable ou thermopolymérisable, de préférence une résine vinylester ou acrylique. La résine peut en particulier être choisie dans le 15 groupe formé par le 2-Hydroxyéthyl méthacrylate, CAS 868-77-9 (HEMA), le Tetraéthylène glycol diméthacrylate CAS 109-17-1 (TEGDMA), le 2,2-bis-(4-(2-hydroxy-3-méthacryloyloxy-propoxy)phényl)propane, CAS 1565-94-2 (BISGMA), l'uréthane diméthacrylate 1,6-bis(méthacryloxy-2éthoxycarbonylamino)- 2,4,4-triméthylhexane, (UDMA) CAS 72869-86-4, l'éthylène-glycol- 20 diméthacrylate (EGDMA), le diéthylène-glycol-diméthacrylate (DEGDMA), le Bisphénol A-diméthacrylate, CAS 109-17-1 (BADMA) ; une résine thermoplastique, en particulier choisie parmi les polyesters saturés, et notamment le Polyéthylène Téréphtalate (PET) et le Poly(1,4-butylène téréphtalate), CAS 24968-12-5 (PBT), les Polycarbonates Poly(bisphénol A 25 carbonate), CAS 25037-45-0 (PC), le bisphénol A-carbonate, et les polyamides. Notamment pour catalyser les résines chemopolymérisables, il est possible d'utiliser des peroxydes, et en particulier le Dibenzoylperoxyde CAS 94-36-0, le Méthyl Ethyl Ketone Peroxyde, CAS 1338-23-4, le Di-tert-amyl peroxyde, CAS 10508-09-5, le Di-tert.-butylperoxyde, CAS 110-05-4, ou le Cumene Hydroperoxyde, CAS 80-15-9. Pour accélérer le durcissement du Dibenzoylperoxyde, CAS 94-36-0, il est possible d'utiliser de la diméthyl-aniline (DMA), de la diéthÿl-aniline (DEA) ou de la diméthylpara-toluidine (DMPT). Pour accélérer le durcissement du Méthyl Ethyl Ketone Peroxyde, CAS 1338-23-4, il est possible d'utiliser, en particulier du Cobalt (II) 2-éthylhexanoate. La pâte peut également comporter, de manière classique, des additifs facilitant le contrôle de son durcissement, par exemple un catalyseur et/ou un accélérateur. De préférence, la teneur massique totale en additifs est inférieure à 2% de la masse de la pâte. Optionnellement, la pâte est mise en forme, par exemple sous la forme d'une « brique », 10 d'un disque ou d'une plaque. A l'étape b), on procède au durcissement de la pâte préparée à l'étape a) de manière à former une masse composite solide. Pour contrôler le durcissement de la pâte, il est notamment possible, de manière connue, 15 d'agir sur un ou plusieurs des paramètres suivants : la concentration d'accélérateur et/ou de catalyseur dans la pâte ; - la température et la durée de maintien à cette température ; la nature chimique de la résine, et notamment des monomères. Selon la technique antérieure, la résine est classiquement polymérisée à pression ambiante. 20 La rétractation résultant d'une polymérisation à température ambiante peut classiquement conduire à une diminution du volume occupé par la résine comprise entre 6 % et 15 % de son volume initial. Cette rétractation conduit à l'apparition de défauts présentant généralement une taille comprise entre 35 et 100 µm. Selon l'invention, on soumet la pâte à une haute pression, supérieure à 500 bar, au moins 25 jusqu'à ce qu'une partie, et de préférence la totalité, de cette pâte ait durci. La haute pression permet de compenser, au moins partiellement, la rétractation. Il en résulte une très grande homogénéité, une augmentation de la masse volumique et une réduction du nombre et de la taille des défauts, voire une disparition des défauts. La résistance mécanique en est considérablement améliorée. A l'étape b), la pression est de préférence supérieure à 600 bar, de préférence supérieure à 800 bar, supérieure à 1000 bar, supérieure à 2000 bar, voire supérieure à 3000 bar, voire supérieure à 4000 bar. De préférence, la pression est cependant inférieure à 5000 bar, de préférence inférieure à 4000 bar. Dans un mode de réalisation préféré, la pression est comprise entre 2000 et 3000 bar. De préférence, la pression est déterminée de manière à produire une diminution du volume de la pâte supérieure ou égale à celle qui, à pression atmosphérique, résulterait de la rétractation résultant du durcissement de la résine. A titre indicatif, pour la résine, la pression peut être fixée de la manière suivante, en 10 fonction de la rétractation mesurée à 20 °C. Pression Rétractation 500 bar - 2,3 1000 bar - 9,18 % 1500 bar - 5,7% 2000 bar - 7 % 2500 bar - 8,3 % 3000 bar - 9,3 % 3500 bar - 10,2 % 4000 bar - 11,1 % 4500 bar - 11,9 0/0 5000 bar - 12,6 % Les procédés d'injection classiques ne sont pas adaptés à l'application de telles hautes pressions. De plus, l'injection sous pression n'est souvent mise en oeuvre que pour améliorer le remplissage du moule. 15 De préférence, la pression est exercée de manière isostatique, ou "uniaxiale". Tous les procédés connus de mise sous pression peuvent être utilisés. La pression doit être exercée sur la pâte tandis que la résine est encore au moins en partie, de préférence totalement, à l'état liquide et jusqu'à ce qu'elle ait, au moins partiellement durci. De préférence, la totalité de la résine est durcie avant retour à la pression atmosphérique. De préférence, la pression est maintenue sensiblement constante jusqu'à ce que la totalité de la résine ait durci. La polymérisation peut être chimique. De préférence, la polymérisation est thermique. De préférence, on applique, pendant l'étape b), une température de préférence supérieure à 60°C, voire supérieure à 80°C ou supérieure à 100°C et/ou inférieure à 200°C, de préférence inférieure à 150°C. Lorsqu'un catalyseur est ajouté dans la pâte, la polymérisation est de préférence effectuée à une température comprise entre 60 et 150°C. Lorsqu'aucun catalyseur n'est ajouté dans la pâte, la polymérisation est de préférence effectuée'à une température comprise entre 150 et 200°C. Le maintien de la température dure de préférence plus de 0,5 et/ou moins de 2 heures. L'application d'une haute pression sous une température supérieure à 150°C et, de préférence, inférieure à 200°C permet avantageusement d'ouvrir les doubles liaisons carbone des monomères de la résine, en particulier lorsque la résine est un méthacrylate ou un polyacrylate, à l'état liquide, c'est-à-dire sans que la résine ne bouille et se volatilise. Il est ainsi possible de la polymériser sans ajout de catalyseur, ce qui est particulièrement avantageux, les catalyseurs étant souvent potentiellement toxiques. Un durcissement par thermopolymérisation HIP (Hot Isostatic Pressing) est préféré entre 20 tous. De préférence, le retour à pression ambiante n'est effectué qu'après refroidissement de la masse composite durcie, de préférence jusqu'à température ambiante. Le cas échéant, la masse composite solide peut être soumise à un traitement thermique adapté pour parfaire la polymérisation, par exemple à une température comprise entre 150 25 et 180°C. De préférence, la masse composite solide obtenue à l'issue de l'étape b), selon l'invention, présente une dureté supérieure à 100 Vickers, de préférence supérieure à 120 Vickers, voire supérieure à 140 Vickers. De préférence, la masse composite solide obtenue à l'issue de l'étape b) présente un 30 module élastique de Young supérieur à 5 GPa, mesuré suivant la norme ISO 10 477 et/ou 8 un module en flexion trois points, mesuré suivant la norme ISO 6 872, supérieur à 100 MPa, voire supérieur à 150 MPa. De plus, les propriétés optiques de la masse composite solide la rendent tout à fait adaptée pour la fabrication d'une prothèse dentaire. A l'étape c), on découpe la masse composite solide de manière à former un ou plusieurs blocs composites adaptés aux machines utilisées pour les étapes suivantes. De préférence, l'étape c) est effectuée de manière que le ou les blôcs composites obtenus puissent être usinés par un dispositif CAD-CAM, notamment par un dispositif d'usinage 10 tel que le système CELAY e de la société Mikrona ou CEREC 3 de la société SIRONA. Le cas échéant, on intègre dans un bloc composite un ou plusieurs organes permettant son maintien par de tels dispositifs. A l'étape d), on procède à l'usinage du bloc composite de manière à former une prothèse 15 dentaire. En fonction de la nature de la prothèse dentaire fabriquée, le bloc composite selon l'invention peut être rendu solidaire d'autres pièces, par exemple d'une base métallique. Exemples Les exemples suivants sont fournis à des fins illustratives et non limitatives. 20 Exemple 1 La charge particulaire est un mélange constitué, pour 80% en masse, d'une poudre de verre d'aluminosilicate de baryum dont la taille des particules est comprise entre 0,1 et 5 microns, le complément à 100% étant une poudre de silice colloïdale dont la taille des particules est comprise entre 20 et 50 manomètres. 25 Cette charge particulaire a subi successivement un traitement de silanage par une solution présentant la composition suivante, en pourcentages massiques : méthoxypropanol : 93,8 % eau : 5 0/0 acide acétique : 0,2 % silane : 1 % un séchage à 150 °C pendant 4 heures. La résine présente la composition suivante, en pourcentages massiques : 5 UDMA: 80 % TEGDMA : 19,2 % Benzoyle peroxyde : 0,8 %. La pâte est obtenue par mélange de 75% en masse de la charge particulaire et de 25% en masse de la résine. 10 La pâte ainsi obtenue est ensuite ' durcie sous une pression de 500 bar, par thermopolymérisation à 100°C pendant une heure. Exemple 2 La charge particulaire est un mélange constitué, pour 70% en masse, d'une poudre de 15 quartz SiO2 dont la taille des particules est comprise entre 0,1 et 2 microns, le complément à 100% étant une poudre de silice colloïdale dont la taille des particules est comprise entre 5 et 75 nanomêtres. Cette charge particulaire a subi un traitement de silanage identique à celui de l'exemple 1. La résine présente la composition suivante, en pourcentages massiques : 20 BIS-GMA : 40 % UDMA: 28 % TEGDMA 30 % MEKP: 2% La pâte est obtenue par mélange de 80% en masse de la charge particulaire et de 20% en 25 masse de la résine. La pâte ainsi. obtenue est ensuite durcie sous une pression de 1000 bar, par thermopolymérisation à 80°C pendant deux heures. Exemple 3 30 La charge particulaire est un mélange constitué, pour.50% en masse, d'une poudre de vitrocéramique d'albite NaA1S308 dont la taille des particules est d'environ 10 µm, pour 20% en masse, d'une poudre de verre d'aluminosilicate de baryum dont la taille des particules est comprise entre 0,4 et 1µm, le complément à 100% étant une poudre de silice colloïdale dont la taille des particules est comprise entre 50 et 100 nanomètres. Cette charge particulaire a subi un traitement de silanage identique à celui de l'exemple 5 La résine présente la composition suivante, en pourcentages massiques EBADMA 99,68 % Benzoyle peroxyde : 0,3 % , DMPT : 0,02 10 La pâte est obtenue par mélange de 70% en masse de la charge particulaire et de 30% en masse de la résine. La pâte ainsi obtenue est ensuite durcie sous une pression de 2000 bar, par thermopolymérisatiôn à 130°C pendant 0,5 heure. 15 Exemple 4 La charge particulaire est un mélange constitué, pour 70% en masse, d'une poudre de verre d'aluminosilicate de baryum dont la taille des particules est d'environ l gm, pour 10% en masse, d'une poudre de fluorure d'ytterbium YbF3, dont la taille des particules est d'environ 3 µm, le complément à 100% étant une poudre de silice colloïdale dont la taille 20 des particules est comprise entre 20 et 50 nanomètres. Cette charge particulaire a subi un traitement de silânage identique à celui de l'exemple 1. La résine présente la composition suivante, en pourcentages massiques : BIS-GMA : 50 % DEGDMA 50 % 25 La pâte est obtenue par mélange de 60% en masse de la charge particulaire et de 40% en masse de la résine. La pâte ainsi obtenue est ensuite durcie sous une 'pression de 3000 bar, par thermopolymérisation à 180°C pendant 1,5 heure. 30 Exemple 5 La charge particulaire est un mélange constitué, pour 80% en masse, d'une poudre d'alumine dont la taille des particules est comprise entre 0,3 et 5 µm, le complément â 100% étant une poudre de silice colloïdale dont la taille des particules est comprise entre 50 et 100 nanomètres. Cette charge particulaire a subi un traitement de silanage identique à celui de l'exemple 1. La résine est une résine de UDMA. La pâte est obtenue par mélange de, 90% en masse de la charge particulaire et de 10% en masse de la résine. La pâte ainsi obtenue est ensuite durcie sous une pression de 4000 bar, par 10 thermopolymérisation à 200°C pendant 0,5 heure. Exemple 6 La charge particulaire est un mélange constitué, pour 60% en masse, d'une poudre de mullite dont la taille des particules est comprise entre 1 et 10 µm, pour 20% en masse, ] 5 d'une poudre de silice dont la taille des particules est comprise entre 0,1 et 1µm, le complément â 100% étant une poudre de silice colloïdale dont la taille des particules est comprise entre 20 et 50 nanomètres. Cette charge particulaire a subi un traitement de silanage identique à celui de l'exemple 1. La résine présente la composition suivante, en pourcentages massiques : 20 EBADMA 80 % EGDMA : 19,16% Benzoyle peroxyde : 0,8 % DMPT : 0,04 % 25 La pâte est obtenue par mélange de 75% en masse de la charge particulaire et de 25% en masse de la résine. La pâte ainsi obtenue est ensuite durcie sous une pression de 3000 bar, par thermopolymérisation à 60°C pendant 2 heures. 30 12 Exemple 7 La charge particulaire est un mélange constitué,. pour 60% en masse, d'une poudre de particules vitrocéramiques de fluoro tétra mica silicate dont la taille des particules est comprise entre 1 et 5 4m, et pour 20% en masse, d'une poudre de silicate de zirconium dont la taille des particules est comprise entre 0,1 et 0,5 µm, le complément à 100% étant une poudre de silice colloïdale. Cette charge particulaire a subi un traitement de silanage identique à celui de l'exemple 1. La résine présente la composition suivante, en pourcentages massiques : UDMA: 69 % EGDMA : 30% MEKP : 1 La pâte est obtenue par mélange de 70% en masse de la charge particulaire et de 30% en masse de la résine. La pâte ainsi obtenue est ensuite durcie sous une pression de 2500 bar, par thermopolymérisation à 90°C pendant 1 heure. Pour les exemples suivants, des produits ont été fabriqués à partir des pâtes disponibles dans le commerce suivant un procédé conforme à l'invention (pression de 2500 bar à l'étape b)) et suivant un procédé conventionnel (pression de 1 bar). Les propriétés des masses composites obtenues ont été comparées. Les tableaux suivants illustrent l'efficacité remarquable d'un procédé selon l'invention, quelle que soit la pâte considérée. Exemple 8 Pâte de départ : composite dentaire photopolymérisable « Grandio » commercialisé par la société VOCO Gmbh (Cuxahaven, Allemagne) Propriétés de la masse composite Polymérisation Polymérisation sous 1 bar sous 2500 bar Dureté HVN 85,7 114,8 Densité 2,17945. 2,18680 Flexion 3 Points (MPa) 123,5 192,4 10 13 Exemple 9 Pâte de départ : composite dentaire photopolymérisable « Gradia » commercialisé par la société GC CORPORATION (Tokio, Japon) Propriétés de la masse composite Polymérisation Polymérisation sous 1 bar sous 2500 bar Dureté HVN 33,0 53,8 Densité 1,62501 1,63370 Flexion 3 Points (MPa) 84,9 160,7 Exemple 10 Pâte de départ : composite dentaire photopolymérisable « Z100 » commercialisé par la société 3M ESPE (St Paul, MN, USA) Propriétés de la masse composite Polymérisation Polymérisation sous 1 bar sous 2500 bar Dureté HVN 114,8 144 Densité 2,12608 2,14164 Flexion 3 Points (MPa) 138,2 201,1 Comme cela apparaît clairement â présent; l'invention fournit un procédé permettant de fabriquer des blocs composites et des prothèses particulièrement résistantes mécaniquement. Ces blocs composites sont également très stables chimiquement, 15 présentent des propriétés optiques améliorées et sont plus faciles à usiner que les blocs composites antérieurs. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits. En particulier, 'l'invention n'est pas limitée par la nature chimique de la pâte ou par la forme de la masse solide. 20 REVENDICATIONS, 1. Procédé de fabrication d'une prothèse dentaire, ce procédé comportant les étapes suivantes : a) b) c) d) préparation d'une pâte par mélange d'une charge particulaire et d'une résine apte à former, par durcissement, une phase liante ; durcissement de la pâte préparée à l'étape. a), éventuellement après mise en forme, de manière à former une masse composite solide ; optionnellement, découpe de la masse composite solide de manière à former au moins un bloc composite ; optionnellement, usinage du bloc composite de manière à former une prothèse dentaire, le durcissement à l'étape b) étant effectué sous une pression supérieure à 500 bar. 2. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ladite pression est supérieure à 15 1000 bar. 3. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ladite pression est supérieure à 2000 bar. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on applique, pendant l'étape b), une température supérieure à 60°C. 20 5. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel on applique, pendant l'étape b), une température supérieure à 150°C. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on applique, pendant l'étape b), une température inférieure à 200°C. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, à l'étape 25 a), aucun catalyseur n'est ajouté dans la pâte et dans lequel on applique, pendant l'étape b), une température comprise entre 150 et 200°C. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel, à l'étape a), un catalyseur est ajouté dans la pâte et dans lequel on applique, pendant l'étape b), une température comprise entre 60 et 150°C.9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel à l'étape b), on retourne à la pression atmosphérique lorsque la totalité de la résine a durci 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge particulaire a, préalablement à l'étape a), subi un traitement de silanage. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape d) d'usinage par un dispositif de conception et d'usinage assistés par ordinateur. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, à l'étape a), la résine est chemopolymérisable, thermopolymérisable ou thermoplastique. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, à l'étape a), la charge particulaire comprend des particules en un matériau choisi parmi de la silice, un verre d'aluminosilicate de baryum, un verre contenant du fluorure d'ytterbium, l'albite, un micatétrafluorosilicate, un disilicate de lithium, l'apatite, le quartz, le spinelle MgAl204, la mellite et le zircon, et/ou - la résine est une résine monomère vinylester, acrylique, ou méthacrylique.