FR 2966818 A1 20120504 FR 1004284 A 20101029 PROCEDE DE SEPARATION ENTRE LIQUIDE ET MATIERE EN SUSPENSION D'UNE BOUE ET DISPOSITIF METTANT EN OEUVRE UN TEL PROCEDE La présente invention concerne un procédé de séparation entre la partie liquide et les matières en suspension d'une boue alimentée en flux continu à un débit QEB = V/heure. Elle permet ainsi d'éliminer quasiment la totalité 10 des matières en suspension pour les descendre en dessous d'un seuil déterminé. L'invention concerne également un dispositif de traitement de boue mettant en oeuvre un tel procédé. Elle trouve une application particulièrement 15 importante, bien que non exclusive, dans le domaine de la déshydratation des boues et de la clarification des eaux. Elle résulte de façon surprenante de l'utilisation d'une très forte énergie dans un milieu liquide et 20 boueux qui va permettre notamment d'attaquer les structures colloïdales à l'intérieur d'un tel effluent. Des colloïdes sont en effet présents dans les boues solides (dans leur fraction organique), mais 25 également dans les eaux. Ce sont notamment ces colloïdes qui donnent une coloration trouble et rendent difficile la séparation entre phases liquide et solide et la décoloration de certaines eaux. 30 On connaît des procédés de séparation de matière solide en suspension, de' l'effluent liquide dans lequel elle se trouve. Les techniques qui existent d'extraction de l'eau hors des boues sont essentiellement le compactage qui augmente la teneur (en % en poids du mélange total), en composé solide de l'ordre de 5%, la centrifugation qui augmente la teneur en composé solide de 18 à 25%, la filtration qui augmente la teneur en composé solide de 40 à 55% et enfin le séchage qui augmente la teneur en composé solide de 90 à 95%, et ce en sachant que la teneur en poids de composé solide des l0 boues d'épuration avant le traitement est en général comprise entre 0,1 à 1%. Tous ces traitements connus de l'art antérieur présentent des inconvénients, soit liés au fait que la dessiccation n'est pas suffisante (compactage, 15 centrifugation, filtration) soit liés au temps de traitement (séchage). Pour obtenir un résultat de dessiccation de 90 à 95%, dans le cas d'un séchage classique, il faut en effet plusieurs mois ou une combustion. 20 La présente invention vise à fournir un procédé et un dispositif répondant mieux que ceux antérieurement connus aux exigences de la pratique, notamment en ce qu'elle va permettre l'obtention d'une déshydratation poussée bien supérieure à celle obtenue avec les 25 techniques existantes, et ce de façon très rapide, l'utilisation du procédé selon l'invention ne nécessitant que quelques secondes avant l'obtention d'un résultat. Elle présente par ailleurs une très faible 30 consommation électrique et utilise peu de matière consommable (air comprimé, additif de type floculant). De plus, le procédé met en oeuvre un dispositif de très faible encombrement, facilement transportable, qui va donc pouvoir être installé sur des sites peu accessibles. Avec l'invention un fonctionnement en continu est possible, et ce avec des contraintes d'exploitation peu exigeantes. Le traitement selon l'invention ne génère par ailleurs aucune pollution tout en mettant en oeuvre une technique beaucoup plus économique que celles connues dans le domaine de la séparation liquide/solide (centrifugeuse, filtre presse, filtre bande etc). Enfin avec l'invention on obtient de façon 15 étonnante un gâteau poreux et déshydraté de type nouveau constituant un résidu utilisable. Dans ce but, l'invention propose notamment un procédé de séparation entre la partie liquide et les matières en suspension d'une boue alimentées en flux 20 continu à un débit QEB = V/heure, caractérisé en ce que le flux étant formé d'au moins deux flux partiels, on les projette l'un sur l'autre dans un enceinte fermée de volume v 25 l'enceinte étant supérieure à une valeur déterminée, puis on filtre ou on laisse décanter les matières en suspension du flux ainsi traité dans un récipient de récupération. Avantageusement, dans le cas d'une décantation, la 30 partie solide ou gâteau tombe en partie basse du récipient en se séparant de la partie liquide que l'on vide en continu. 4 2966818 Par enceinte fermée, on entend une cuve ou un réacteur de volume clos déterminé comprenant cependant et bien entendu les moyens d'entrée du flux continu, et des moyens de sortie (en général une 5 tubulure) dudit flux continu une fois traité. L'enceinte est donc une enceinte de passage du flux en pression. Par une valeur v 1,5 QEB, par exemple supérieur à 5 QEB, à 10 QEB ou compris entre 25 1,5 fois et 15 fois QEB ; - l'air est injecté à pression moyenne. Par pression moyenne on entend compris entre 1,4 bar et 2,5 bar, avantageusement entre 1,6 bar et 1,9 bar. Une telle pression génère de plus grosses bulles qui 30 vont être à même de mieux pénétrer le milieu en se répartissant de façon aléatoire dans l'enceinte. - le récipient de récupération est vidé en permanence par trop plein ; - v L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation donnés ci-après à titre d'exemples non limitatifs. La description se réfère aux dessins qui l'accompagnent dans lesquels : - La figure 1 est un schéma de principe illustrant le procédé de traitement selon l'invention. lo - La figure 2 est un schéma de fonctionnement mode de réalisation d'un dispositif selon l'invention. - La figure 3 est une vue illustrant schématiquement la transformation d'une boue en utilisant un dispositif selon un mode de réalisation 15 de l'invention. La figure 1 montre les principes du procédé de séparation entre liquide et solide d'une boue, selon le mode de réalisation de l'invention plus particulièrement décrit ici. 20 Dans un réacteur 1 formé d'une enceinte 2, oblongue, s'allongeant autour d'un axe 3, de petit volume v par exemple de l'ordre de 50 litres, on injecte les effluents (flèches 4) par deux piquages opposés 5, 6, symétriques par rapport à l'axe 3 de 25 l'enceinte. Les piquages sont situés en partie basse de l'enceinte, par exemple à une distance h du fond 7 de l'enceinte comprise entre le cinquième et le tiers de la hauteur H de l'enceinte. 30 Ces deux piquages situés en vis à vis l'un de l'autre permettent une alimentation en pression du flux d'eau très chargé en matériau en suspension (MES), (par exemple z de MES 10%/poids total) ce qui entraîne un choc important au niveau de la rencontre des deux flux dans la zone 8. En d'autres termes, le pompage des eaux de l'extérieur (non représenté) introduites dans l'enceinte du réacteur 1 de petite taille, par les deux piquages en face à face permet un choc entre les flux dans la zone 8 du fait de la pression de sortie de la ou des pompes d'alimentation (non représentées), qui dépend de la hauteur d'eau l0 desdites pompes d'alimentation en amont des piquages et des pertes de charges du circuit. Classiquement, en utilisant des pompes industrielles du commerce et un circuit sans trop d'accidents, une pression de 2 bar en sortie 9 des 15 piquages dans l'enceinte est aisément atteignable. L'énergie cinétique de pompage est alors transformée en énergie de choc, maximisée en augmentant la vitesse d'introduction dans l'enceinte pour la sortie des piquages des ajustages 9 de 20 dimensions réduites, mais compatibles avec la granulométrie maximum de la boue. Par ailleurs, et selon le mode de réalisation de l'invention plus particulièrement décrit ici on introduit une quantité d'air surpressé (flèche 10) en 25 dessous de la zone 8. Par surpressé on entend une légère surpression qui peut être comprise entre 0,1 bar relatif et 1 bar relatif par rapport à la pression atmosphérique, par exemple 0,8 bar relatif. 30 Cette introduction d'air se fait par une rampe 11 de répartition de l'air, par exemple une rampe formée par un tuyau circulaire, en serpentin ou longiligne, permettant d'amener des bulles d'air de façon 9 répartie sur la surface de l'enceinte, par des orifices 12, répartis le long dudit tuyau 13. L'air peut également être amené par un piquage en partie basse. La rampe est située en dessous de la rencontre des effluents en zone 8, par exemple entre le dixième et le cinquième de la hauteur H de l'enceinte, et génère de grosses bulles B, par exemple des bulles de diamètre compris entre 1 mm et 1 cm. Cette introduction d'air augmente le niveau énergétique de l'enceinte, en surpression par rapport à sa sortie 14 d'évacuation des effluents après traitement. On obtient aussi en partie supérieure 15 de l'enceinte une zone 16 fonctionnelle, dans laquelle un mélange extrêmement turbulent animé de mouvements browniens (trait 17 interrompu) est réalisé. En partie basse 18 du réacteur, de façon connue en elle-même, il est prévu une purge 19 des éléments trop denses qui ne s'échappent pas par le dessus du réacteur et qui est vidée séquentiellement. A la sortie 14 du réacteur s'échappent l'air, l'eau et les boues qui après décantation, donner une eau transparente physiquement séparée de la matière solide, avec un taux de matière solide très bas, inférieur notamment à 30 mg/1 voire à 10 mg/1, alors qu'initialement il pouvait avoisiner plus de 500 mg/1. La matière solide décolloïdée obtenue à ce niveau est plus poreuse et par la suite aisément compactable. Elle peut même, en fonction de son taux de matière organique initiale, être directement peletable en sortant du réacteur. L'air est introduit à une pression moyenne, par exemple comprise entre 1,6 bars et 1,9 bars absolu à la pression dans l'enceinte elle-même, afin qu'il puisse y avoir de grosses bulles dans le milieu, qui vont pouvoir le pénétrer et se répartir de façon aléatoire dans le réacteur pour réaliser le mélange attendu. L'air est par ailleurs introduit à fort débit d, c'est à dire de 1,5 fois à 15 fois celui QEB de l'eau 10 entrant. Le gaz extrait du réacteur sort avec l'eau et la boue au débit du surpresseur et peut être récupéré, traité et le cas échéant recyclé pour être réutilisé en partie basse du réacteur. 15 A noter que la présence de matières grossières du type sable, gravier etc, augmente le nombre de chocs et améliore de ce fait le processus. La pression de l'enceinte est quant à elle agencée et/ou réglée pour optimiser l'énergie interne en 20 générant un flux ascensionnel sortant par le haut. Une telle pression est donc déterminée en fonction des caractéristiques fonctionnelles du circuit (Hauteur d'eau de pompes) mais aussi du type d'effluents et des débits de traitement recherché. 25 La dimension finalement choisie du réacteur sera également déterminée par l'homme du métier en fonction des connaissances de base de l'ingénieur du domaine du génie chimique et du diagramme des flux. La pression et la sortie sont par exemple assurées 30 par le biais d'une vanne soupape qui libère le flux lorsque la pression donnée est dépassée. Comme le procédé selon l'invention met en oeuvre une agitation en trois phases, solide, liquide et 2966818 Il gazeuse, il est nécessaire en sortie, de mettre une séparation tenant compte du dégazage, de la phase solide plus dense que l'eau et de l'évacuation de l'eau. 5 Dans un mode de réalisation avantageux on additionne de plus un floculant, par exemple un polymère connu en lui-même. Cette addition complémentaire se fait dans la zone fonctionnelle 16, et dans des proportions qui vont de l0 0,05 à 0,1% du taux de matière sèche contenue dans la boue, c'est-à-dire dans des proportions bien inférieures aux proportions habituelles en cas de traitement classique de coagulation/floculation. En guise de comparaison, la teneur utilisée dans 15 les traitements usuels est de l'ordre de 1 à 1,5% du taux de matière sèche contenue dans la boue. Ainsi avec un réacteur de 55 litres le diamètre et des buses d'injection dans ce réacteur de 40 mm de diamètre, on peut traiter jusqu'à 20 m3/h de boue. 20 De façon étonnante, on observe par ailleurs avec le procédé de l'invention que lorsque la pression dans le réacteur est supérieure en pression relative à 0,8 bars, que le débit d'alimentation QEB des eaux boueuses par exemple formé par des boues d'épandage 25 chargées en MES à 5%, lesdits MES étant issus de la dégradation biologique d'herbe de marais, d'argile, de sable et de résidus pétroliers divers à l'état de traces « 1 %) est supérieur à 15 m3/h et que le débit d'air d est supérieur à 25 m3/h, on obtient une 30 séparation exceptionnelle, avec une vitesse de décantation maximale d'une boue qui présente après séchage un aspect poreux granuleux nouveau. Avec un réacteur de 55 litres et des buses d'injection de l'effluent à l'intérieur de 40mm, on obtient des valeurs de vitesse de percussion extrêmement rapides et des temps de séjour dans le réacteur qui sont particulièrement courts [cf. tableau ci-après}. mf~/h Débit 1 2 3 4 5 6 7 10 15 20 d'effluent m/s Vitesse 0,111 0,221 0,332 0,442 0,553 0,774 1,105 1,658 2,210 percussion 198,00 99,00 66,00 49,50 4 28,29 19,80 14,85 9,9 particules 39,60 solides Temps séjour réacteur Grâce à l'invention il est donc possible d'obtenir une déshydratation poussée bien supérieure à celle obtenue grâce aux techniques existantes et ce en quelques secondes. En plus de ce gain de temps considérable dans le traitement, de très faible consommation électrique, d'air comprimé et de floculant sont nécessaires. Le faible encombrement de l'enceinte la rend par ailleurs facilement transportable, et permet son installation dans les sites d'accès difficile, le tout en autorisant un fonctionnement en continu d'une grande simplicité. Le traitement selon l'invention ne génère aucune pollution, et ce avec une installation beaucoup plus économique comparée aux autres systèmes de traitement envisageables pour le seul travail de séparation liquide/solide comme sont les centrifugeuses, les filtres presse, les filtres bandes etc. On a représenté sur la figure 2 un schéma de fonctionnement d'un dispositif 20 selon le mode de réalisation de l'invention plus particulièrement décrit ici. Le dispositif 20 permet la séparation entre la partie liquide et la matière en suspension de la boue alimentée en 21 en flux continu à un débit QEB = V/h, l'alimentation en 21 se séparant ensuite en deux pour alimenter les piquages 22. Plus précisément le dispositif 20 comporte une enceinte E en acier inox, fermée, de volume v L'enceinte est par exemple constituée par une partie cylindrique 24 terminée en partie haute et en partie basse par deux zones coniques identiques 25 par exemple d'angles au sommet de l'ordre de 120°. Chaque extrémité est elle-même terminée par un tube supérieur 26, et inférieur 27. Le tube inférieur 27 est relié à une canalisation 28 d'évacuation intermittente, munie d'une vanne 29, du matériau en suspension 30 qui aurait été décanté dans le fond 27 de l'enceinte. Le dispositif 20 comprend de plus des moyens 31 d'alimentation de l'enceinte en air 32 à un débit d en dessous des orifices 22. Cette alimentation se fait par exemple par l'intermédiaire d'une tuyauterie rectiligne ou tube 33, de petit diamètre, par ex de 5 cm de diamètre, de longueur sensiblement égale au diamètre de l'enceinte cylindrique, comprenant des buses 34 régulièrement répartie, de sortie de l'air comprimé de façon répartie dans l'enceinte, créatrice de bulles importantes qui vont entraîner d'importants brassages (ronds 35). Des moyens 36 connus en eux-mêmes, d'alimentation d'un réactif liquide 37, par exemple un polymère de floculation, sont prévus. Ils sont par exemple formés d'un bac de stockage 38, alimentant par l'intermédiaire d'une pompe doseuse 39 et d'une vanne télécommandée 40, l'intérieur de l'enceinte au dessus des piquages 22, dans la zone de turbulence. Le dispositif 20 comprend de plus des moyens 41 d'évacuation en continu du liquide ayant pénétré dans l'enceinte par l'intermédiaire d'une vanne ou soupape 42 qui s'ouvre au delà d'une pression déterminée dans l'enceinte, par exemple 1,3 bar. Il est également possible de ne pas prévoir de vanne, le circuit en aval lui-même constituant la perte de charge nécessaire au maintien en surpression relatif de l'enceinte. L'effluent 43 est alors évacué en partie haute pour aboutir dans un bac 44 de décantation connu en lui-même. Par exemple, ce bac 44 de décantation est constitué par une cuve cylindrique 45 dans laquelle aboutit la tuyauterie d'évacuation 46 en dessous du niveau 47 de fonctionnement pour limiter les turbulences. Le bac 44 se vide quant-à-lui par trop plein en 48, au travers d'une portion 49 de cuve latérale non turbulente séparée du reste de la cuve par une paroi ajourée par endroit. La matière solide décantée 50 est évacuée en partie basse 51 pour pouvoir être traitée ultérieurement. On a représenté sur la figure 3 en vue de dessus, le dispositif 20 de la figure 2 permettant d'obtenir, Io à partir de la boue 52, la galette 53, selon l'invention. Dans la suite de la description on utilisera les mêmes références pour désigner les mêmes éléments. A partir de la boue ou effluent 52 chargé en 15 matériau en suspension, que l'on pompe dans un milieu 54 par l'intermédiaire d'une pompe 55 ayant une hauteur d'eau Ho à un débit QEB, on alimente l'enceinte E par l'intermédiaire des deux piquages 22 situés en vis-à-vis, l'un en face de l'autre. On a 20 donc à chaque piquage un débit divisé par deux QEB/2. L'alimentation en air 32 se fait en dessous des piquages comme décrit ci-avant, par un piquage 56. Un réactif (floculant) connu en lui-même et à adapter par l'homme du métier en fonction des 25 effluents traités, est alimenté en continu dans l'enceinte E à partir du bac 38 via la pompe doseuse 39. Les effluents une fois traités dans l'enceinte comme décrit ci-avant, sont évacués en partie haute 30 en 41 pour obtenir l'effluent défragmenté décolloïdé 57 comme représenté schématiquement sur la figure 3. Cet effluent décolloïdé et défragmenté est ensuite alimenté dans le bac de décantation 45. Après une décantation qui intervient en continu en quelques secondes, on observe alors en 58 une eau extrêmement claire, par exemple laissant passer 99% de la lumière qui la traverse, voir 99,5%. En 59, après traitement éventuel complémentaire de compactage en 60, on obtient une galette de boue particulièrement intéressante, à la fois aérée, solidifiée et présentant une excellente porosité comprise entre 5% et 15%. Un tel produit obtenu avec le procédé selon l'invention est nouveau et va former matière à des utilisations ultérieures à titre de terreau, à titre de matière première dans la construction etc. On va maintenant décrire en référence à la figure 3 le fonctionnement d'une épuration selon le mode de réalisation de l'invention plus particulièrement décrit ici. A partir d'un milieu par exemple une rivière 54 chargée en boue 52, on extrait par pompage (55) cette 20 boue. Dans un exemple d'application le taux de boue, i.e. le pourcentage en matière massique de matière sèche, est par exemple compris entre 3 et 10%. Cette boue alimente l'enceinte E par exemple de 25 volume V = 100 1, à un débit compris par exemple entre 5 et 50m3/h par exemple 15m3/h. Comme décrit ci-avant, cet effluent est injecté dans le réacteur par les deux piquages 22 en vis-à-vis. Simultanément on alimente en air par la rampe 30 inférieure 33 du réacteur avec un débit supérieur par exemple à 25m3/h. La pression à l'intérieur de ce dernier est comprise entre 0,3 et 1,5 bars relatif, par exemple supérieure à 0,8 bars relatif, en fonction de la hauteur d'eau de la pompe et/ou des pompes d'alimentation des effluents, ainsi que de la perte de charge créée par l'enceinte elle-même et par la vanne d'évacuation 42 située en partie haute de ladite enceinte. La pression à l'intérieur du réacteur peut notamment être régulée par l'intermédiaire de cette vanne supérieure ou soupape. L'effluent ainsi brassé et alimenté en air, reste dans le réacteur pendant une période correspondant au rapport relatif entre les débits, le volume et la pression. Il est donc conservé par exemple pendant un temps 15 de séjour de quelques secondes, par exemple inférieur à lmn avant d'être évacué. Ce temps peut même être très inférieur puisqu'avec un débit d'effluent supérieur à 20m3/h on peut par exemple rester dans l'enceinte un temps inférieur à 20 10 secondes. Le débit d'alimentation en boue a quant à lui une action directe sur la vitesse de percussion suivant le tableau produit ci-avant, sachant que le temps de contact et de séjour dans le réacteur sous pression 25 joue également sur la vitesse de formation des flocs et de leur décantation. Le débit d'air et l'influence de la pression dans le réacteur sont par ailleurs des éléments qui, au vue du résultat recherché, vont être adaptés, de 30 façon à la portée de l'homme du métier. Une fois les boues traitées, elles sortent du réacteur à une pression correspondant à la pression d'écoulement du débit du fluide dans le tuyau 43, au 18 2966818 bac de décantation 45, dans lequel la décantation va s'effectuer de façon connue en elle-même. L'eau obtenue en surnageant est d'une grande pureté et elle est évacuée elle-même en continu en 5 58. La boue obtenue en partie basse du bac de décantation est elle, évacuée soit en continu, soit sous forme discontinue, selon des périodes déterminées, par exemple une fois par jour. 10 Le fait de réévacuer cette boue très vite augmente sa qualité notamment en ce qui concerne sa bonne porosité. Le traitement opéré grâce au procédé et réacteur selon l'invention permet ainsi d'obtenir un gâteau poreux et déshydraté, la boue récupérée étant vide, sèche et manipulable. Quelques heures suffisent contre trois mois dans le cadre d'une utilisation dite de séchage classique, pour obtenir un résultat comparable, et encore les caractéristiques de la boue obtenue étant bien meilleures avec l'invention car plus facilement recyclable. Comme il va de soi et comme il résulte également de ce qui précède, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation plus particulièrement décrits. Elle en embrasse au contraire toutes les variantes et notamment celles où les orifices peuvent être des ajutages, des tubes pénétrant à l'intérieur de l'enceinte pour minimiser la distance entre les sorties et augmenter la force des chocs. REVENDICATIONS1. Procédé de séparation entre la partie liquide et les matières en suspension d'une boue alimentées en flux continu à un débit QEB = V/heure, caractérisé en ce que le flux étant formé d'au moins deux flux partiels, on les projette l'un sur l'autre dans une enceinte fermée de volume v 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'air est injecté avec un débit 20 d > 1,5 QEB. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'air est injecté à une pression comprise entre 1,4 bar et 2,5 bar. 25 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce on injecte le flux dans l'enceinte de volume v