FR 2959816 A1 20111111 FR 1053461 A 20100504 PROCEDE ET DISPOSITIF DE CONTROLE DE PIECES PAR INTERFEROMETRIE A RETROINJECTION OPTIQUE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne le domaine général des techniques de contrôle non destructif de pièces mécaniques de structures soumises à des contraintes mécaniques, thermiques ou chimiques, et donc susceptibles de présenter des défauts structurels, et porte sur un procédé et un dispositif de contrôle de telles pièces par la technique de l'interférométrie à rétroinjection optique (« self-mixing interferometry » ou « optical feedback interferometry », en anglais). L'invention trouve des applications dans les secteurs industriels où l'intégrité des pièces mécaniques est un paramètre important, tels que l'aéronautique, le spatial, le ferroviaire, le nucléaire, voire la construction navale. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Les pièces mécaniques des aéronefs font l'objet, lors de leur fabrication, de contrôles fréquents pour détecter notamment la présence éventuelle de fissures ou l'existence éventuelle de délaminages dans les matériaux composites. Lorsque les aéronefs sont en exploitation, des opérations similaires de contrôle sont régulièrement effectuées sur différentes zones desdites pièces pour détecter d'éventuels défauts structurels, et procéder, si nécessaire, aux réparations appropriées. Les défauts structurels sont dits superficiels lorsqu'ils se traduisent par une déformation locale de la surface de la pièce mécanique. De tels défauts superficiels peuvent être linéiques ou surfaciques selon que leur surface d'étalement peut être caractérisée essentiellement par une longueur ou une aire. Ils peuvent également être localisés à l'intérieur de la pièce mécanique et se traduire par une déformation locale de la surface. C'est le cas par exemple du délaminage d'une structure composite fibres-matrice causé par un impact. Le délaminage a lieu entre les plis, mais en surface, une marque (dent, en anglais) peut être visible. Les défauts superficiels peuvent provoquer une usure prématurée de la pièce mécanique, en initiant notamment des fissures de fatigue. A titre d'exemple, ces défauts peuvent être des fissures, criques, craquelures, voire des zones de corrosion ou de délaminage. La technique d'interférométrie de speckle à dédoublement latéral, également appelée shearographie (en anglais, « speckle shearing interferometry » ou « shearography »), fait partie des techniques de contrôle non destructif qui peuvent être utilisées pour détecter de tels défauts. Selon cette technique, on soumet à un faisceau laser la surface d'un objet à contrôler et on dédouble l'image de l'objet à l'aide d'un dispositif optique tel qu'un biprisme ou un interféromètre de Michelson. Les deux images décalées de l'objet forment chacune une figure de speckle. Les deux figures de speckle interfèrent alors entre elles et forment une figure de speckle résultante que l'on enregistre à l'aide d'un récepteur optique numérique tel qu'une caméra CCD. Il est rappelé que le speckle, ou granularité laser, apparaît notamment lorsque l'on observe une surface rugueuse éclairée par une source de lumière cohérente. Il traduit l'interférence des différents faisceaux réfléchis par la surface éclairée. Dans le cas de la shearographie, la figure de speckle est issue du dédoublement des images dudit objet. On compare ensuite la figure de speckle résultante enregistrée à une figure de speckle de référence, relative à un objet identique considéré sans défaut. Pour cela, la figure de référence peut être soustraite à la figure de l'objet à contrôler. Alternativement, le déphasage entre les deux figures peut être déterminé par analyse spectrale. La valeur du déphasage, ou celle d'un paramètre représentatif de la différence entre les deux figures, lorsqu'elle dépasse une valeur seuil, informe alors sur la présence du défaut structurel en surface de l'objet. Cependant, cet exemple de technique de contrôle non destructif présente un certain nombre d'inconvénients intrinsèques ou liés à son application dans le secteur industriel. En effet, dans le secteur industriel, certaines pièces mécaniques à contrôler peuvent être difficiles d'accès. A titre d'exemple, il peut s'agir de la partie intérieure des réservoirs de carburant disposés dans les ailes d'un aéronef, voire des éléments de renfort (longerons, traverses...) de la structure interne du fuselage ou des ailes d'un aéronef, habituellement soumis à des contraintes mécaniques importantes au cours de leur cycle de vie. Ainsi, la technique de contrôle par shearographie nécessite d'utiliser plusieurs éléments optiques, disposés entre la source laser et la pièce à contrôler d'une part et entre la pièce et le récepteur optique, et destinés à dédoubler l'image de l'objet dans le but d'obtenir une interférométrie de speckle. Dans le cas de l'utilisation d'un interféromètre de Michelson, ces éléments optiques peuvent être une lame semi-transparente, une lame séparatrice, un miroir déphaseur et un miroir orientable. Or, pour comparer les deux figures de speckle, il est essentiel que le montage optique soit rigoureusement identique lors de l'obtention de la figure dite de référence d'une part et lors de l'obtention de celle de la pièce à contrôler d'autre part. On comprend qu'il soit malaisé voire impossible de disposer la source laser, le récepteur optique, et les différents éléments optiques de dédoublage au niveau de la pièce mécanique lorsque celle-ci est difficile d'accès. De plus, le réglage optique du dispositif de contrôle peut être particulièrement difficile à réaliser et à rendre identique à celui effectué pour l'obtention de la figure de référence, du fait du grand nombre d'éléments optiques (source, récepteur, éléments optiques de dédoublage) à disposer et de l'incertitude de réglage relative à chacun de ces éléments. Par ailleurs, dans le cas de la maintenance des aéronefs, on cherche à utiliser le dispositif de contrôle sur site, c'est-à-dire sans avoir à démonter les pièces mécaniques. Le démontage des pièces mécaniques à contrôler ne peut se faire sans engendrer des délais de mis en oeuvre et un surcoût particulièrement importants. EXPOSÉ DE L'INVENTION L'invention a pour but de présenter un dispositif et un procédé de contrôle non destructif, remédiant au moins en partie aux inconvénients mentionnés précédemment relatifs aux exemples de l'art antérieur. Pour ce faire, l'invention a tout d'abord pour objet un dispositif de contrôle non destructif d'une pièce susceptible de présenter un défaut superficiel. Le dispositif comprend une source laser comportant une cavité optique pour émettre un faisceau laser destiné à éclairer ladite pièce, et des moyens de réception optique pour recevoir au moins un faisceau laser réfléchi par la pièce. Selon l'invention, les moyens de réception optique comprennent ladite cavité optique, celle-ci étant apte à recevoir ledit faisceau laser réfléchi par la pièce, de sorte que celui-ci interfère, à l'intérieur de la cavité optique, avec le faisceau laser présent dans la cavité optique. De plus, le dispositif comprend des moyens de mesure adaptés à mesurer un signal temporel de la puissance optique de sortie de la source laser ou d'une grandeur équivalente, des moyens de calcul adaptés à obtenir une valeur d'un paramètre caractéristique dudit signal de sortie ainsi mesuré, et des moyens de contrôle pour calculer un écart entre la valeur du paramètre ainsi obtenue et une valeur de référence, et détecter ensuite la présence d'un défaut superficiel de la pièce lorsque l'écart ainsi calculé est supérieur ou égal à un écart seuil prédéterminé. Ainsi, le faisceau laser émis par la source laser est réfléchi par la pièce, dont au moins une partie est reçue par la cavité optique de ladite source laser. Par cavité optique, on entend la cavité résonnante formée d'un milieu actif et comprenant deux miroirs parallèles dont au moins l'un est adapté à être traversé par le faisceau laser à émettre d'une part, et par le faisceau réfléchi d'autre part. Le faisceau reçu par la cavité optique est une partie du faisceau réfléchi par la pièce mécanique. Il provient de la même source laser et est donc cohérent avec le faisceau émis. Il interfère alors avec la lumière présente dans ladite cavité, ce qui modifie les propriétés spectrales de la source laser. Ce phénomène optique est généralement appelé interférences par rétroinjection optique (en anglais, « self-mixing interferometry » ou « optical feedback interferometry »). Une présentation du principe physique de l'interférence par rétroinjection optique peut notamment être trouvée dans l'article de Bosch et al., Optical feedback interferometry for sensing application, 2001, Opt. Eng., 40(1), 20-27 et dans l'article de Giuliani et al., Laser diode self-mixing technique for sensing applications, 2002, J. Opt. A, 4, S283-S294. Il est à noter que, lorsque la cavité optique ne reçoit pas de faisceau réfléchi, le signal de puissance optique de sortie du laser présente une valeur sensiblement stationnaire. En revanche, comme l'indiquent les publications citées précédemment, le signal de puissance optique de sortie, en cas d'interférences par rétroinjection optique, est un signal sensiblement périodique, dont la modulation en amplitude et en fréquence dépend notamment de la distance entre la cavité optique et la pièce mécanique. En effet, les caractéristiques du signal de puissance optique de sortie dépendent de la longueur d'une cavité optique équivalente, formée de la cavité optique de la source laser et de l'espace suivant l'axe optique entre ladite cavité optique et la pièce mécanique. Ainsi, le signal de puissance optique de sortie de la source laser, ou d'une grandeur équivalente telle que l'intensité lumineuse de sortie, représente une signature de l'état de surface de la pièce, au niveau de la zone de réflexion du faisceau laser. La comparaison d'une valeur d'un paramètre caractéristique dudit signal de sortie à une valeur de référence permet alors de détecter l'éventuelle présence d'un défaut structurel superficiel de la pièce. Par défaut superficiel, on entend une déformation locale de la surface de la pièce, du fait d'un impact ou de contraintes mécaniques, thermiques ou chimiques. Le défaut peut être, à titre d'exemples non limitatifs, une fissure, crique, craquelure, voire une zone de corrosion ou de délaminage. Le dispositif selon l'invention présente alors un nombre particulièrement réduit d'éléments optiques, dans la mesure où, d'une part, l'émetteur et le récepteur de faisceau laser sont formés par la même source laser à cavité optique, et d'autre part, le dispositif ne comprend pas d'éléments optiques passifs, placés entre la source laser et la pièce, et destinés à réaliser l'interférence entre le faisceau émis et le faisceau réfléchi. De plus, il n'est pas nécessaire de réaliser de réglage optique du dispositif de contrôle, la source laser à cavité optique réalisant elle-même un filtrage spatial des faisceaux réfléchis pour ne retenir que celui destiné à interférer avec la lumière présente dans la cavité. Il est également à noter que le dispositif présente une précision particulièrement améliorée par rapport à l'exemple de l'art antérieur décrit précédemment, du fait du nombre minimal d'éléments optiques. La précision d'un dispositif optique est en effet corrélée au cumul de l'incertitude relative de réglage des différents éléments optiques du dispositif. Ledit paramètre caractéristique du signal de sortie peut être choisi parmi ou obtenu à partir de la phase, la fréquence optique ou l'amplitude dudit signal. Les moyens de mesure peuvent être connectés à la source laser pour mesurer ledit signal temporel de la puissance optique de sortie ou d'une grandeur équivalente. La source laser peut être alimentée par un courant électrique continu ou un courant électrique alternatif périodique de moyenne non nulle. Selon un mode de réalisation, le dispositif de contrôle est adapté à émettre un faisceau laser à partir de la source laser présentant un diamètre sensiblement égal le long du chemin optique entre la source laser et la pièce. Selon un autre mode de réalisation, le dispositif comprend, en outre, au moins un élément optique disposé sur le chemin optique du faisceau laser entre la source laser et la pièce, de sorte que le diamètre du faisceau laser émis en aval de l'élément optique soit sensiblement supérieur à celui du faisceau laser en amont de l'élément optique. Le dispositif de contrôle peut également comprendre une pluralité de sources laser à cavité optique, chacune desdites sources laser émettant un faisceau laser venant éclairer sensiblement une même zone de la pièce, et dont les cavités optiques respectives sont adaptées à recevoir chacune au moins une partie des faisceaux laser réfléchis par la pièce. Le dispositif de contrôle peut enfin comprendre une pluralité de sources laser à cavité optique, chacune desdites sources laser émettant un faisceau laser venant éclairer une zone distincte de la pièce, et dont les cavités optiques respectives sont adaptées à recevoir chacune au moins une partie des faisceaux laser réfléchis par la pièce. Les zones distinctes peuvent être adjacentes les unes aux autres et couvrir ainsi une large surface de la pièce à contrôler. L'invention porte également sur un procédé de contrôle non destructif d'une pièce susceptible de présenter un défaut superficiel, selon lequel : on émet un faisceau laser pour éclairer ladite pièce à partir d'une source laser comprenant une cavité optique, et on reçoit au moins une partie du faisceau réfléchi par la pièce par ladite cavité optique, de sorte que la partie reçue du faisceau réfléchi interfère, à l'intérieur de la cavité optique, avec le faisceau laser présent dans la cavité optique ; on mesure un signal temporel de la puissance optique de sortie de la source laser ou d'une grandeur équivalente ; on obtient une valeur d'un paramètre caractéristique dudit signal de sortie ; on calcule un écart entre la valeur du paramètre ainsi obtenue et une valeur de référence, et on détecte la présence d'un défaut superficiel de la pièce lorsque l'écart ainsi calculé est supérieur ou égal à un écart seuil prédéterminé. Selon un mode de réalisation de l'invention, on alimente la source laser par un courant électrique alternatif périodique de moyenne non nulle, présentant des variations d'amplitudes sensiblement triangulaires, et on obtient, comme valeur dudit paramètre caractéristique, une valeur d'une variation de la fréquence optique du faisceau laser à partir dudit signal de sortie ainsi mesuré, pour une durée déterminée. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, on alimente la source laser par un courant électrique alternatif périodique de moyenne non nulle, présentant des variations d'amplitudes sensiblement triangulaires, et on calcule une variation de la fréquence optique du faisceau laser estimée à partir dudit signal de sortie ainsi mesuré, pour une durée déterminée, puis on obtient, comme valeur dudit paramètre caractéristique, une valeur d'une distance entre la source laser et la pièce, à partir de la variation de fréquence optique précédemment calculée. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description détaillée non limitative ci-dessous. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS On décrira à présent, à titre d'exemples non limitatifs, des modes de réalisation de l'invention, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : La figure 1 est une vue schématique d'un dispositif de contrôle non destructif par interférométrie par rétroinjection optique d'une pièce mécanique susceptible de présenter un défaut superficiel selon le premier mode de réalisation de l'invention ; Les figures 2A et 2B illustrent un exemple d'évolution temporelle du signal normalisé de puissance optique de sortie dans le cas d'une pièce de référence considérée sans défauts (figure 2A) et dans le cas de la même pièce présentant un défaut superficiel (figure 2B) ; Les figures 3A et 3B illustrent une étape de comparaison d'un paramètre caractéristique dans une fenêtre temporelle des signaux représentés, respectivement, sur les figures 2A et 2B ; et Les figures 4A et 4B sont les densités spectrales de signaux similaires à ceux représentés, respectivement, sur les figures 2A et 2B ; La figure 5 est une vue schématique d'un dispositif de contrôle non destructif par interférométrie par rétroinjection optique d'une pièce mécanique selon le second mode de réalisation de l'invention. EXPOSÉ DÉTAILLÉ D'UN MODE DE RÉALISATION PRÉFÉRÉ Sur la figure 1 est représenté schématiquement un dispositif de contrôle non destructif d'une pièce mécanique 10. La pièce mécanique 10 peut être un élément d'une structure d'un aéronef. Elle peut être un élément particulièrement soumis, au cours de son cycle de vie, à des contraintes mécaniques, thermiques et/ou chimiques. A titre d'exemple non limitatif, la pièce mécanique 10 peut être une partie d'un réservoir de carburant disposé au niveau d'une aile d'un aéronef, voire un longeron ou traverse d'une aile ou d'une partie de fuselage d'aéronef, voire d'un cadre de fuselage. La pièce mécanique 10 peut être réalisée en un matériau quelconque, tel qu'un métal, une matière plastique, un matériau composite réalisé par un mélange de fibres et de résine, ou tout autre assemblage de matériaux. Le dispositif et le procédé selon l'invention sont alors particulièrement adaptés à détecter des défauts superficiels structurels de la pièce 10. Le défaut superficiel peut être situé directement à la surface de la pièce ou être sous-cutané, c'est-à-dire situé dans le corps de la pièce 10 et à proximité immédiate de la surface de celle-ci. Par ailleurs, dans le cas d'une pièce formée de l'assemblage de plusieurs matériaux, le défaut peut être situé au niveau de l'une des jonctions entre les matériaux. Cependant, il se traduit dans tous les cas par une déformation locale de la surface de la pièce mécanique 10. Un défaut structurel superficiel peut être, par exemple, une fissure, une crique, une craquelure, voire une zone de corrosion ou un décollement. Dans le cas d'un matériau composite formé d'un mélange de fibres et de résine, le défaut peut être une zone de délaminage, un micro-flambage ou un pli de fibres, un décollage des fibres, ou une altération de l'un des matériaux, par exemple une dégradation de la résine. Un premier mode de réalisation de l'invention est décrit en référence à la figure 1. Le dispositif de contrôle comprend une source laser 20 comportant une cavité optique 21, adaptée à émettre un faisceau laser destiné à éclairer ladite pièce mécanique 10. Plus précisément, la source laser 20 est disposée de telle manière qu'un faisceau laser émis par celle-ci vient éclairer une zone de contrôle 11 de ladite pièce 10, ladite zone de contrôle 11 correspondant à la zone de réflexion du faisceau laser émis. Le dispositif de contrôle est, par ailleurs, disposé par rapport à la pièce 10, de sorte que celle-ci soit de préférence immobile dans le référentiel lié à la source laser 20. La source laser 20 peut être tout type de laser dont la cavité optique 21 est adaptée pour émettre un faisceau laser et recevoir au moins une partie du faisceau laser réfléchi par la pièce 10 et issu du faisceau laser émis. Elle peut ainsi être un laser YAG, un laser à rubis, voire une diode laser, par exemple à émission latérale, du type « Vertical Cavity Surface Emitting Laser », ou « Vertical Extended Cavity Surface Emitting Laser ». La source laser 20 est connectée à une source de courant électrique continu (non représentée) et à des moyens de commande de la source (non représentés). Selon le premier mode de réalisation, le faisceau laser émis par la source laser 20 présente un diamètre sensiblement constant le long du chemin optique entre la source laser 20 à la pièce 10. Ainsi, la zone de contrôle 11 est sensiblement ponctuelle, dans le sens où elle présente un diamètre projeté orthogonalement à l'axe optique du faisceau sensiblement égal au diamètre du faisceau émis. Des moyens de mesure 30, par exemple une photodiode, sont adaptés à mesurer un signal de puissance optique de sortie de la source laser 20, ou d'une grandeur équivalente telle que l'intensité optique du faisceau laser émis. De préférence, comme l'illustre la figure 1, la photodiode 30 est disposée à l'arrière de la cavité optique 21, suivant l'axe d'émission du faisceau laser. La photodiode 30 convertit le signal de sortie mesuré en un signal électrique, et transmet ce signal électrique à des moyens de calcul 40. Il est à noter que, dans le cas d'une diode laser 20, celle-ci et la photodiode 30 peuvent être intégrées ensemble dans un même élément semi-conducteur. Les moyens de calcul 40 sont adaptés à obtenir 5 une valeur d'un paramètre caractéristique dudit signal de sortie ainsi mesuré. A titre illustratif, la figure 2A montre un exemple de signal normalisé de puissance optique de sortie de la source laser 20 mesuré par la photodiode 10 30, dans le cas d'une pièce mécanique de référence, dont la zone de contrôle 11 est considérée sans défaut. Le signal est sensiblement périodique et présente une modulation d'amplitude et de fréquence. La figure 2B illustre l'évolution temporelle du 15 signal normalisé de puissance optique de sortie dans le cas de la pièce mécanique dont la même zone de contrôle 11 présente un défaut superficiel. Il apparaît que le signal présente une modulation d'amplitude et de fréquence différente de celle du signal de référence 20 représenté sur la figure 2A, ainsi qu'un déphasage vis-à-vis de ce signal. Le paramètre caractéristique peut être la phase du signal, la fréquence de celui-ci correspondant à la fréquence optique du faisceau laser émis, voire 25 l'amplitude du signal. Il peut également être le spectre d'amplitude ou le spectre de phase du signal, obtenu par des techniques classiques de traitement du signal. Comme le montrent les figures 3A et 3B, le 30 paramètre caractéristique peut être défini en référence à une fenêtre temporelle F commune aux deux signaux. Le paramètre caractéristique peut alors être, mesuré dans la fenêtre F, l'amplitude moyenne crête à crête du signal, le nombre de crêtes, voire une valeur de phase définie par rapport à un repère temporel déterminé. Alternativement, le paramètre caractéristique peut être le nombre de pics principaux de la densité spectrale des signaux, comme le montrent les figures 4A et 4B. Un pic est dit principal lorsqu'il présente une intensité suffisante. Ainsi, la figure 4A illustre la densité spectrale d'un signal de référence similaire à celui représenté sur la figure 2A. On note qu'un seul pic principal est présent. La figure 4B illustre la densité spectrale d'un signal de référence similaire à celui représenté sur la figure 2B. Deux pics principaux sont détectés. La valeur obtenue du paramètre caractéristique est alors transmise à des moyens de contrôle 50 qui comparent cette valeur à une valeur de référence prédéterminée. Bien entendu, la valeur de référence du paramètre caractéristique est relative à la même zone de contrôle 11 de ladite pièce 10, ladite zone 11 étant alors considérée comme sans défaut. Elle est stockée dans une mémoire morte des moyens de contrôle 50. La présence éventuelle d'un défaut superficiel de ladite pièce 10 au niveau de la zone de contrôle 11 est détectée en fonction du résultat de la comparaison effectuée par les moyens de contrôle 50. Le dispositif de contrôle peut être disposé dans un boîtier de protection (non représenté) assurant une protection de la source laser 20 et de la photodiode 30 vis-à-vis de l'environnement et des diverses sources de perturbation susceptibles de modifier les propriétés spectrales du faisceau laser émis et/ou le signal de mesure de la photodiode. Les sources de perturbation peuvent être d'ordre chimique, mécanique, thermique, voire électromagnétique. Le fonctionnement du dispositif de contrôle selon le premier mode de réalisation est maintenant décrit en référence à la figure 1. On émet un faisceau laser, à partir de la source 15 laser 20, de sorte que ledit faisceau éclaire une zone de contrôle 11 de ladite pièce 10. Au moins une partie du faisceau est réfléchie par la pièce 10 et reçue par la cavité optique 21 de la source laser 20. 20 Le faisceau laser réfléchi interfère avec la lumière présente dans la cavité optique 21, ce qui modifie les propriétés spectrales de la source laser 20. On mesure un signal de puissance optique de 25 sortie de la source laser 20. Le signal de puissance optique de sortie est alors une signature optique de l'état de surface de la pièce mécanique 10. A partir du signal mesuré, on obtient une valeur d'un paramètre caractéristique dudit signal de sortie, 30 par exemple la phase du signal. Il est à noter que la phase du signal est directement corrélée au chemin optique parcouru par le faisceau laser émis par la source laser 20, réfléchi par la pièce 10 et reçu dans la cavité optique 21. Alternativement, le paramètre peut être l'amplitude du signal, la fréquence optique, voire tout autre paramètre déterminé à partir de l'un ou plusieurs de trois paramètres caractéristiques du signal. On compare ensuite la valeur du paramètre caractéristique à une valeur de référence. Lorsque l'écart calculé est supérieur à un écart seuil, les moyens de contrôle concluent à la présence d'un défaut superficiel au niveau de la zone de contrôle 11 de la pièce mécanique 10. Dans le cas de l'exemple des figures 4A et 4B, on calcule la densité spectrale du signal de puissance optique de sortie, et on mesure, comme valeur du paramètre caractéristique, les deux pics principaux présents dans la densité spectrale. Cette valeur est ensuite comparée à la valeur de référence, ici le nombre de pics principaux présents dans le signal de référence, égal à l'unité dans le cas de la figure 4A. Les deux pics principaux du signal mesuré comparés à l'unique pic principal du signal de référence permettent de conclure à la présence d'un défaut superficiel au niveau de la zone de contrôle 11. Il est à noter que le dispositif de contrôle selon l'invention peut présenter une sensibilité sensiblement comprise entre quelques dizaines de nanomètres et quelques centaines de microns, et est avantageusement de l'ordre de 300nm. Elle est notamment de l'ordre de X/2, X étant la longueur d'onde du faisceau laser émis par la source laser. La résolution du dispositif de contrôle peut être de l'ordre du nanomètre. Un second mode de réalisation de l'invention est maintenant décrit en référence à la figure 5. Les références numériques identiques à celles de la figure 1 précédemment décrite désignent des éléments 10 identiques ou similaires. Le dispositif de contrôle selon le second mode de réalisation diffère de celui du premier mode essentiellement par la présence d'éléments optiques 60 destinés à augmenter le diamètre du faisceau laser 15 émis. Les éléments optiques 60 peuvent être deux lentilles, l'une convergente 61 et l'autre divergente 62, disposées l'une par rapport à l'autre de manière à augmenter le diamètre du faisceau laser émis. 20 Ainsi, la zone de contrôle 11, correspondant à la zone de réflexion du faisceau laser émis, présente un diamètre sensiblement supérieur à celui du faisceau laser émis, avant que son diamètre ne soit augmenté par la lentille divergente 62. 25 De préférence, les deux lentilles 61, 62 sont assemblées à la source laser 20, de manière à simplifier le réglage optique de celles-ci pour obtenir le diamètre voulu du faisceau laser. Il est à noter que ces éléments optiques 61, 62 ne participent qu'à 30 augmenter le diamètre du faisceau laser émis et non à réaliser une figure d'interférences entre faisceaux laser émis et réfléchi. La figure 5 présente un faisceau laser incident à diamètre augmenté et constant. Alternativement, le dispositif de contrôle peut comporter un ou des élément(s) optique(s) adapté(s) à ouvrir le faisceau laser émis de sorte que son diamètre augmente continûment jusqu'à la pièce mécanique. L'élément optique peut être une lentille divergente, telle que, par exemple, une lentille plano-concave ou un ménisque divergent. Il est à noter que la zone contrôlée 11 de la pièce mécanique 10, correspondant à la zone de réflexion du faisceau laser émis, peut être une surface plane ou une surface présentant des variations suivant les trois dimensions d'espace. A titre d'exemple, la zone de contrôle peut être un coin intérieur d'un réservoir de carburant, voire une zone d'un longeron de renfort comprenant notamment un rivet d'assemblage du longeron à une autre pièce structurelle. Le fonctionnement du dispositif selon le second mode de réalisation est similaire à celui du dispositif selon le premier mode, et n'est donc pas décrit à nouveau. En variante des premier et second modes de réalisation de l'invention décrits précédemment, la source laser 20 peut être alimentée par un courant électrique de moyenne non nulle et présentant des variations d'amplitude périodiques sensiblement triangulaires. On mesure alors le signal de puissance optique de sortie de la source laser et on détermine l'évolution temporelle de la fréquence optique du faisceau laser émis à partir du signal de puissance. On estime ensuite, comme paramètre caractéristique du signal de puissance, une variation de la fréquence optique mesurée sur une durée déterminée. On peut alors détecter un défaut structurel de la pièce mécanique 10 lorsque la valeur de la variation de fréquence optique est supérieure ou égale à une valeur de référence. Alternativement, on peut également déterminer l'évolution temporelle de la dérivée de ladite puissance optique préalablement mesurée. Comme le montre notamment l'article de Gouaux et al. intitulé Absolute distance measurement with an optical feedback interferometer, 1998, Appl. Opt., Vol. 37, No. 28, 6684-6689, le signal de la dérivée de la puissance optique présente des pulsations périodiques. Suivant une méthode de calcul présentée dans l'article de Gouaux et al., un paramètre de distance peut être estimé à partir de la variation de fréquence optique mesurée sur une durée déterminée, celle-ci étant proportionnelle à la période de pulsation du signal de dérivée de puissance optique. La détection d'un défaut superficiel est alors réalisée à partir de la comparaison de la valeur de ce paramètre de distance à une valeur de référence. Dans le cas du premier mode de réalisation de l'invention, ce paramètre de distance représente la distance absolue entre la source laser 20 et la zone quasi-ponctuelle contrôlée 11 de la pièce mécanique 10. Dans le cas du second mode de réalisation, ce paramètre de distance est une pseudo-distance, dans la mesure où il a les dimensions d'une longueur, et peut représenter une distance globale, moyenne, de la pièce mécanique 10 par rapport à la source laser 20. Il est à noter, dans un mode de réalisation non représenté, que le dispositif de contrôle peut, en outre, comporter une pluralité de sources laser à cavité optique, chacune étant connectée aux moyens de mesure, de calcul et de contrôle identiques ou similaires à ceux décrits précédemment. Chacune desdites sources laser émet un faisceau laser venant éclairer sensiblement une même zone de contrôle de la pièce mécanique. Les cavités optiques respectives sont adaptées à recevoir au moins une partie des faisceaux laser réfléchis par la pièce mécanique. On mesure un signal temporel de la puissance optique pour chacune des sources laser, et on obtient une pluralité de valeurs d'un même paramètre ou de paramètres différents, le ou les paramètre(s) étant caractéristique(s) du signal de puissance ou d'une grandeur équivalente. La détection d'un défaut superficiel de la pièce mécanique est réalisée par comparaison de la valeur du ou des paramètre(s) caractéristique(s) à une valeur de référence. Ainsi, la capacité de détection d'un défaut du dispositif de contrôle est améliorée dans la mesure où une même zone de la pièce mécanique est éclairée simultanément par différentes sources laser suivant des angles d'incidence différents. Le dispositif de contrôle est alors apte à détecter des défauts superficiels qui auraient pu, par leur orientation, échapper à la détection lorsque la zone contrôlée est éclairée par une unique source laser. Alternativement, le dispositif de contrôle peut comprendre une pluralité de sources laser à cavité optique, chacune desdites sources laser émettant un faisceau laser venant éclairer une zone distincte de la pièce. Les zones distinctes peuvent être adjacentes les unes aux autres et couvrir ainsi une large surface de la pièce à contrôler. Ainsi, le dispositif de contrôle permet de contrôler précisément et rapidement une large surface de contrôle de la pièce mécanique. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme du métier à l'invention qui vient d'être décrite, uniquement à titre d'exemples non limitatifs.25 REVENDICATIONS1. Dispositif de contrôle non destructif d'une pièce (10) susceptible de présenter un défaut superficiel, comprenant une source laser (20), comportant une cavité optique (21), pour émettre un faisceau laser destiné à éclairer ladite pièce (10), et des moyens de réception optique (21) pour recevoir au moins un faisceau laser réfléchi par la pièce (10), ledit dispositif étant caractérisé en ce que lesdits moyens de réception optique (21) comprennent ladite cavité optique (21), celle-ci étant apte à recevoir ledit faisceau laser réfléchi par la pièce (10), de sorte que celui-ci interfère, à l'intérieur de la cavité optique, avec le faisceau laser présent dans la cavité optique (21), et en ce qu'il comprend, en outre, des moyens de mesure (30) adaptés à mesurer un signal temporel de la puissance optique de sortie de la source laser (20) ou d'une grandeur équivalente, des moyens de calcul (40) adaptés à obtenir une valeur d'un paramètre caractéristique dudit signal de sortie ainsi mesuré, et des moyens de contrôle (50) pour calculer un écart entre la valeur du paramètre ainsi obtenue et une valeur de référence, et détecter ensuite la présence d'un défaut superficiel de la pièce (10) lorsque l'écart ainsi calculé est supérieur ou égal à un écart seuil prédéterminé. 2. Dispositif de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit paramètre caractéristique du signal de sortie est choisi parmi ou obtenu à partir de la phase, la fréquence optique ou l'amplitude dudit signal. 3. Dispositif de contrôle selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les moyens de mesure (30) sont connectés à la source laser pour mesurer ledit signal temporel de la puissance optique de sortie ou d'une grandeur équivalente. 4. Dispositif de contrôle selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la source laser (20) est alimentée par un courant électrique continu ou un courant électrique alternatif périodique de moyenne non nulle. 5. Dispositif de contrôle selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est adapté à émettre un faisceau laser à partir de la source laser (20) présentant un diamètre sensiblement égal le long du chemin optique entre la source laser (20) et la pièce (10). 6. Dispositif de contrôle selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, au moins un élément optique (60) disposé sur le chemin optique du faisceau laser entre la source laser (20) et la pièce (10), de sorte que le diamètre du faisceau laser émis en aval du ou desélément(s) optique(s) (60) soit sensiblement supérieur à celui du faisceau laser en amont de celui-ci ou ceux-ci. 7. Dispositif de contrôle selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend une pluralité de sources laser (20) à cavité optique, chacune desdites sources laser (20) émettant un faisceau laser venant éclairer sensiblement une même zone ou une zone distincte de la pièce (10), et dont les cavités optiques (21) respectives sont adaptées à recevoir chacune au moins une partie des faisceaux laser réfléchis par la pièce (10). 8. Procédé de contrôle non destructif d'une pièce (10) susceptible de présenter un défaut superficiel, caractérisé en ce que : on émet un faisceau laser pour éclairer ladite pièce (10) à partir d'une source laser (20) comprenant une cavité optique (21), et l'on reçoit au moins une partie du faisceau réfléchi par la pièce (20) par ladite cavité optique (21), de sorte que la partie reçue du faisceau réfléchi interfère, à l'intérieur de la cavité optique, avec le faisceau laser présent dans la cavité optique (21) ; - on mesure un signal temporel de la puissance optique de sortie de la source laser (20), ou d'une grandeur équivalente ; on obtient une valeur d'un paramètre caractéristique dudit signal de sortie ;on calcule un écart entre la valeur du paramètre ainsi obtenue et une valeur de référence, et on détecte la présence d'un défaut superficiel de la pièce lorsque l'écart ainsi calculé est supérieur ou égal à un écart seuil prédéterminé. 9. Procédé de contrôle selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on alimente la source laser par un courant électrique alternatif périodique de moyenne non nulle, présentant des variations d'amplitudes sensiblement triangulaires, et en ce que l'on obtient, comme valeur dudit paramètre caractéristique, une valeur d'une variation de la fréquence optique du faisceau laser à partir dudit signal de sortie ainsi mesuré, pour une durée déterminée. 10. Procédé de contrôle selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on alimente la source laser par un courant électrique alternatif périodique de moyenne non nulle, présentant des variations d'amplitudes sensiblement triangulaires, et en ce que l'on calcule une variation de la fréquence optique du faisceau laser estimée à partir dudit signal de sortie ainsi mesuré, pour une durée déterminée, puis on obtient, comme valeur dudit paramètre caractéristique, une valeur d'une distance entre la source laser et la pièce, à partir de la variation de fréquence optique précédemment calculée.30