FR 2963055 A1 20120127 FR 1055925 A 20100721 AUBE DE ROTOR D'UN TURBOMOTEUR A GAZ EN MATERIAU COMPOSITE COMPRENANT UNE CHAPE DE LIAISON, PROCEDE DE FABRICATION DE L'AUBE Le domaine de l'invention est celui des turbomoteurs à gaz pour aéronef. L'invention concerne plus particulièrement un dispositif d'attache d'aubes de soufflante en matériau composite d'un turbomoteur. Un turbomoteur comprend de manière classique une soufflante comportant un disque de soufflante sur lequel sont montées des aubes de soufflante pour fournir la poussée nécessaire au déplacement de l'aéronef. Un turbomoteur dit « open rotor» comporte de manière classique deux soufflantes non carénées qui sont appelées également hélices. On connaît par la demande de brevet FR2933955 Al de la société SNECMA un dispositif d'attache d'une aube à calage variable pour optimiser le fonctionnement d'une soufflante. L'aube est reliée à une attache formant un pivot tournant dans un logement du moyeu du disque de soufflante. L'aube et l'attache sont souvent des pièces séparées, l'aube étant construite en matériau composite afin d'alléger la masse, l'attache restant métallique pour résister aux efforts auxquels elle est soumise. Un matériau composite est constitué d'une ossature appelée renfort qui assure la tenue mécanique et d'une protection appelée matrice qui assure la cohésion de la structure et la retransmission des efforts vers le renfort. On connaît en particulier un procédé de moulage par injection de résine (dit procédé RTM pour « Resin Transfer Molding ») permettant une mise en forme des composites dans lequel une résine thermodurcissable, à viscosité relativement faible, est injectée à basse pression, à travers un renfort sec placé dans un moule fermé. Pour des matériaux composites avec un renfort comprenant des fibres de verre, les aubes obtenues possèdent une masse réduite mais ne supportent pas les températures élevées. Les attaches connues pour des d'aubes en matériau composite présentent des inconvénients. Tout d'abord, la zone d'attache de l'aube avec le disque de soufflante est une zone critique qui est fortement sollicitée mécaniquement. En particulier, les modes de vibration de l'aube peuvent conduire à des contraintes mécaniques élevées susceptibles d'endommager l'aube. De plus, la zone d'attache est soumise à des contraintes thermiques importantes néfastes pour les aubes en matériau composite. Enfin, l'attache de l'aube doit présenter une grande fiabilité, une défaillance de l'attache entraînant l'éjection de l'aube de la soufflante et un endommagement potentiel du moteur. En référence à la figure 1 représentant une attache telle que présentée par FR2933955 A1, une première solution connue consiste à prévoir une attache métallique 3 d'un disque de soufflante 1 comportant un alésage 31 en queue d'aronde pour un pied 61 d'une aube 6 en matériau composite. Dans cet exemple, comme l'aube 6 est agencée pour se fixer dans l'alésage 31, aucun débattement de l'aube 6 n'est possible. Ainsi, les modes de vibrations de l'aube 6 sont dans la plage de fonctionnement du moteur ce qui peut générer une résonance de l'aube 6. En cas de défaillance de l'attache, par exemple une rupture de l'alésage ou du pied de l'aube, l'aube est directement libérée. Il n'existe pas de dispositif permettant de seconder l'alésage, c'est-à-dire une redondance du maintien de l'aube par l'attache. Une telle attache peut être améliorée. Une deuxième solution connue consiste à prévoir une attache, formant un pivot avec le disque de soufflante, qui comporte une chape métallique agencée pour coopérer avec une chape métallique d'une aube comportant une âme en matériau métallique et une peau en matériau composite enveloppant ladite âme. Une chape comporte de manière connue une pluralité d'oreilles comportant chacune un orifice, les oreilles étant alignées de manière à ce que leurs orifices s'étendent tous selon un même axe. De manière connue, une chape métallique comporte une pluralité de portions cylindriques ménagées dans les oreilles de manière à former un passage tubulaire dans la chape qui traverse les orifices desdites oreilles. Après coopération des chapes métalliques, les portions cylindriques forment un passage tubulaire sensiblement continu dans lequel est insérée une broche qui permet, d'une part, de solidariser l'aube à l'attache et, d'autre part, de former un pivot pour autoriser un débattement de l'aube par rapport à l'attache à la manière d'une charnière. Une telle liaison permet de limiter les phénomènes vibratoires. Cette solution n'est pas pour autant satisfaisante étant donné que le gain en masse obtenu par la peau en matériau composite est perdu en partie par l'ajout de masse de la chape métallique. De plus, la zone de liaison entre l'âme métallique de l'aube et sa peau en matériau composite constitue une zone de faiblesse mécanique en raison de l'hétérogénéité des matériaux. En outre, d'un point de vue thermique, la chape métallique conduit la chaleur depuis l'attache vers l'aube en matériau composite ce qui présente un inconvénient. Une telle attache n'est pas satisfaisante. Afin d'éliminer au moins certains des inconvénients précédemment cités, l'invention concerne une aube de rotor d'un turbomoteur comprenant un corps en matériau composite constitué d'une résine thermodurcissable renforcée de fibres et une chape de liaison destinée à être fixée à une attache d'un disque de rotor dudit turbomoteur, aube dans laquelle la chape de liaison comporte un renfort métallique et une enveloppe en matériau composite enveloppant ledit renfort. Un renfort métallique enveloppé de matériau composite est agencé pour recevoir une broche pour fixer l'aube de rotor à l'attache du disque de rotor. Grâce à l'invention, l'aube est formée essentiellement en matériau composite ce qui procure un gain de masse important sans engendrer de faiblesses. Comme l'enveloppe de la chape et le corps sont en matériau composite, il n'existe pas de zone hétérogène entre la chape et l'aube ce qui limite les zones de faiblesse vis-à-vis des contraintes mécaniques. Le renfort de la chape métallique permet d'assurer une liaison de bonne qualité avec l'attache sans conduire la chaleur de la chape vers l'aube. La liaison pivot entre l'aube et son attache permet de limiter les contraintes vibratoires et de résister de manière efficace aux phénomènes d'ingestion de corps étrangers. Enfin, une attache sous forme de chape permet d'augmenter la fiabilité de l'attache en cas de rupture d'un élément de la liaison. On tire avantageusement partie des avantages des solutions de l'art antérieur en éliminant leurs défauts. De préférence, la chape de liaison comporte au moins deux oreilles dans lesquelles est formé un passage tubulaire, le renfort métallique formant ledit passage tubulaire. De manière avantageuse, en cas de rupture d'une première oreille, une deuxième oreille permet de retenir l'aube et éviter ainsi son éjection. De préférence, le renfort métallique est tubulaire et est disposé dans la chape de liaison, c'est-à-dire, de manière interne. Selon un aspect de l'invention, l'enveloppe de la chape de liaison est formée en matériau composite constitué d'une résine thermodurcissable renforcée de fibres. Les fibres de renfort permettent de manière avantageuse d'intégrer le renfort métallique dans la chape pour former ainsi une chape de liaison hybride. De préférence, le renfort métallique s'étendant selon une direction, les fibres de l'enveloppe entourant le renfort forment un angle non nul avec la direction du renfort. 35 Selon une première forme de réalisation de l'invention, les fibres de l'enveloppe entourant le renfort forment un angle perpendiculaire avec la direction du renfort. On intègre ainsi de manière pratique le renfort métallique aux fibres de renfort, des fibres de renfort venant, par exemple, entourer la circonférence du renfort métallique pour former une chape dont l'enveloppe possède des fibres parallèles. De préférence, l'enveloppe possède une épaisseur constante. De préférence encore, les fibres de l'enveloppe sont uniformément réparties sur la longueur du renfort. Selon une deuxième forme de réalisation de l'invention, les fibres de l'enveloppe s'étendent obliquement à la direction du renfort selon au moins selon deux directions différentes. Ainsi, on peut former de manière avantageuse des chapes comportant une enveloppe épaisse en croisant les fibres et en les superposant lors de la formation de l'enveloppe. L'enveloppe obtenue présente une rigidité importante. Par comparaison à des fibres orthogonales pour lesquelles l'épaisseur de l'enveloppe est fonction de l'épaisseur du corps de l'aube, des fibres obliques permettent d'utiliser une plus grande quantité de fibres pour former l'enveloppe sans pour autant augmenter l'épaisseur du corps de l'aube. De manière préférée, les fibres du corps de l'aube sont continues avec les fibres de l'enveloppe de la chape de liaison. On obtient ainsi une liaison robuste et continue entre la chape et le corps de liaison ce qui limite les contraintes mécaniques et thermiques. L'invention concerne également un ensemble d'une aube de rotor, telle que présentée précédemment, et d'une attache d'un disque de rotor comportant une chape d'attache comprenant un passage, l'ensemble comprenant une broche s'étendant dans le renfort de la chape de liaison et dans le passage de la chape d'attache de manière à les relier solidairement. L'invention concerne en outre un procédé de fabrication d'une aube de rotor d'un turbomoteur à gaz comprenant un corps en matériau composite et une chape de liaison destinée à être fixée à une attache d'un disque de rotor dudit turbomoteur, procédé comprenant les étapes suivantes : - une étape de mise en place de fibres autour d'un tube métallique ; - une étape d'injection de résine thermodurcissable pour former une enveloppe en matériau composite autour du tube métallique et - une étape d'usinage d'au moins un tronçon dudit tube métallique pour former une chape de liaison de l'aube comportant une pluralité de tronçons indépendants, formant le renfort de la chape de liaison, enveloppés de matériau composite. De manière avantageuse, le procédé selon l'invention permet d'intégrer le tube métallique à l'enveloppe de la chape de liaison. L'usinage de la chape après mise en place des fibres permet d'obtenir des géométries précises de la chape. 10 De préférence, le corps de l'aube en matériau composite étant constitué d'une résine thermodurcissable renforcée de fibres, le procédé comprend une étape de mise en place des fibres du corps de l'aube autour du tube métallique pour former l'enveloppe en matériau composite autour du tube métallique. 15 En utilisant les fibres du corps de l'aube pour former l'enveloppe de la chape, on obtient de manière avantageuse une liaison robuste et continue entre la chape de liaison et le corps de l'aube ce qui limite les contraintes mécaniques et thermiques. De préférence encore, le procédé comprend les étapes suivantes : 20 - une étape de mise en place de fibres autour d'un tube métallique pour former une enveloppe en matériau composite autour du tube métallique, le tube comprenant au moins deux tronçons ayant une forte densité de fibres et au moins un tronçon ayant une faible densité de fibres ménagé entre les deux tronçons ayant une forte densité de fibres ; et 25 - une étape d'usinage du tronçon ayant une faible densité de fibres de manière à former la chape de liaison de l'aube comportant deux tronçons ayant une forte densité de fibres, formant le renfort de la chape de liaison, enveloppé de matériau composite. 30 L'enveloppe ne possède pas une densité de fibres uniforme sur la longueur du tube métallique mais comporte des zones de forte densité et des zones de faible densité. Les fibres sont ainsi concentrées sur des tronçons donnés du tube métallique afin de former une enveloppe robuste. De manière avantageuse, les tronçons ayant une faible densité de fibres sont usinés de manière à former la chape avec les tronçons ayant une 35 forte densité de fibres. Ainsi, un grand nombre de fibres participe à la formation de la chape de liaison.5 De préférence, le procédé comprend une étape de tissage de fibres autour du tube métallique, le tissage comportant des fils de chaîne disposés selon la corde de ladite aube et des fils de trame disposés selon la hauteur de l'aube. De préférence encore, le procédé comprend une étape de tissage au moyen d'une navette de tissage dans laquelle la navette réalise des aller-retour selon la hauteur de l'aube de manière à ce que les fils de trame enserrent le tube métallique. L'invention sera mieux comprise à l'aide du dessin annexé sur lequel : - la figure 1 est une vue en perspective d'une aube d'un turbomoteur montée dans une attache en queue d'aronde selon l'art antérieur (déjà commentée) ; - la figure 2 est une vue en perspective d'une aube de rotor d'un turbomoteur à gaz selon l'invention reliée à une attache d'un disque de rotor ; - la figure 3 est représentation schématique d'une première forme de réalisation d'une enveloppe de la chape, l'enveloppe étant représentée selon une vue de face et selon une vue en coupe transversale selon la direction A-A ; et - la figure 4 est représentation schématique d'une deuxième forme de réalisation d'une enveloppe de la chape. Une aube 2 de soufflante d'un moteur « open rotor» est représentée en référence à la figure 2. Cette aube 2 est reliée à une attache 4 d'un disque de rotor par l'intermédiaire d'un dispositif d'attache formée par deux chapes 21, 41 reliées par une broche tubulaire 5 à la manière d'une charnière afin de former une liaison pivot entre l'aube 2 et son attache 4. L'attache 4 permet de retenir l'aube 2 soumise aux forces centrifuges au cours de la rotation du disque de soufflante. Dans cet exemple, l'attache 4 est métallique pour résister aux efforts. L'attache 4 comporte une partie supérieure 4A, formant un plateau 42, sur lequel est ménagée la chape d'attache 41 et une partie inférieure cylindrique 4B adaptée pour s'encastrer dans le disque de soufflante de manière à former une liaison pivot avec le disque de soufflante selon un axe radial référence Y sur la figure 2. Un axe horizontal X, selon lequel s'étend la broche 5, est représenté sur la figure 2 de manière à former avec l'axe Y un repère orthogonal (X, Y). L'attache 4 permet de caler angulairement l'aube 2 par rapport au disque de soufflante, l'aube 2 étant dite à « calage variable ». La chape d'attache 41 se présente sous la forme d'une pluralité d'oreilles 41, solidaires et orthogonales audit plateau 42 et s'étendant radialement vers l'extérieur selon la direction Y. Chaque oreille 41 comprend un orifice destiné à recevoir la broche 5 s'étendant selon la direction X. Les orifices des oreilles s'étendent selon un même axe X afin de former un passage tubulaire correspondant aux dimensions de la broche tubulaire 5. La broche 5 est également connue de l'homme du métier sous la désignation « crapaudine ». L'aube de rotor 2 comprend un corps 20 en matériau composite constitué d'une résine thermodurcissable renforcée de fibres et une chape de liaison 21 ménagée à l'extrémité inférieure du corps 20 destinée à être fixée à l'attache 4. De manière similaire à la chape d'attache 41, la chape de liaison 21 se présente sous la forme d'une pluralité d'oreilles 21 solidaires du corps 20 s'étendant selon la direction Y vers l'intérieur. Chaque oreille 21 comprend un orifice destiné à recevoir la broche 5 s'étendant selon la direction X. Les orifices des oreilles s'étendent selon un même axe X afin de former un passage tubulaire correspondant aux dimensions de la broche tubulaire 5. Comme représenté sur la figure 2, les oreilles de la chape de liaison 21 sont à égale distance les unes des autres, la distance séparant deux oreilles consécutives correspondant à l'épaisseur d'une oreille de la chape d'attache 41. De manière similaire, les oreilles de la chape d'attache 41 sont à égale distance les unes des autres, la distance séparant deux oreilles consécutives correspondant à l'épaisseur d'une oreille de la chape de liaison 21. Ainsi, lorsque les chapes 21, 41 coopèrent ensemble, les orifices desdites chapes 21, 41 sont alignés selon l'axe X et forment un passage tubulaire continu pour l'introduction de la broche 5. Selon l'invention, la chape de liaison 21 comporte un renfort métallique 25 et une enveloppe en matériau composite constitué d'une résine thermodurcissable renforcée de fibres venant envelopper le renfort métallique 25. Les orifices des oreilles de la chape de liaison 21 forment le renfort métallique 25 correspondant à la zone de contact entre la broche 5 et la chape de liaison 21. Ainsi, le renfort métallique 25 est agencé pour permettre le passage de la broche 5 à travers les oreilles, l'enveloppe du renfort 25 venant relier la chape 21 au corps 20 de l'aube 2. Le corps 20 et l'enveloppe de la chape de liaison 21 de l'aube 2 sont formés en un matériau composite constitué d'une ossature appelée renfort (ici formée de fibres de verre ou de carbone) qui assure la tenue mécanique et d'une protection (ici formée de résine thermodurcissable) appelée matrice qui assure la cohésion de la structure et la retransmission des efforts vers le renfort. Dans cet exemple, le matériau composite est réalisé en élaborant une préforme de fibres en 3D, c'est-à-dire un tissage ou un tressage de fibres en trois dimensions. Une telle préforme est ensuite densifiée avec un polymère (résine) pour réaliser la pièce composite finie, dans laquelle les fibres de la préforme sont noyées au sein d'une matrice polymère solide. Une technique connue pour réaliser une telle densification est par exemple l'imprégnation par voie liquide dans laquelle la préforme est placée dans un moule, puis un précurseur chimique du polymère sous forme liquide est injecté dans le moule en plusieurs points jusqu'à remplir tout le moule (procédé RTM signifiant « Resin Transfer Molding »), et est ensuite polymérisé par traitement thermique. Dans cet exemple, des fibres de verre ou des fibres de carbone sont utilisées pour former le corps 20 de l'aube 2 ainsi que l'enveloppe de la chape de liaison 21 mais il va de soi que d'autres matériaux composites pourraient également convenir. Par souci de clarté, la même référence est utilisée pour désigner le renfort métallique et le tube métallique servant à former le renfort métallique car ces termes visent un même élément à différents stades de sa fabrication. 20 En référence maintenant à la figure 3 représentant une première forme de réalisation d'une enveloppe en matériau composite pour former une aube selon l'invention, un tube métallique 25, s'étendant selon l'axe X, est pris dans un maillage de fibres. Par la suite, les fibres sont désignées fils de trame 23 ou fils de chaîne 22 dans un maillage de fibres ou dans un tissage de fibres. Dans cet exemple, les fils de trame 23 25 s'étendent selon l'axe Y et les fils de chaîne 22 s'étendent selon l'axe X, parallèlement à la direction du tube métallique 25. De préférence, les fibres sont tissées, le tissage comportant des fils de chaîne disposés selon la corde de ladite aube et des fils de trame disposés selon la hauteur de l'aube. La hauteur et la corde de l'aube sont des dimensions de l'aube bien connues de l'homme du métier. 30 Autrement dit, le renfort du matériau composite est formé d'un ensemble de fils 22, 23 tissés orthogonalement les uns avec les autres. Le tube métallique 25 est intégré dans le matériau composite au cours du tissage de manière à ce que les fils de trame 23 entourent la circonférence du tube 25 de manière à l'envelopper. Une navette de tissage 35 (non représentée) fait un demi-tour autour du tube métallique 25 avec les fils de trame 23 pour intégrer le tube 25 à la chape de liaison 21.15 Après avoir tissé une certaine longueur et intégré le tube métallique 25, on injecte le polymère (ici une résine thermodurcissable) conformément au procédé RTM. Ensuite, on découpe par fraisage plusieurs portions longitudinales Z du tube métallique 25 avec leur enveloppe de manière à former des portions de tube indépendantes 24. Les portions de tubes indépendantes 24 avec leur enveloppes en matériau composite forment les oreilles de la chape de liaison 21 de l'aube 2, l'ensemble des portions de tube 24 formant le renfort métallique 25 de la chape de liaison 21. Les fils 22, 23 forment, d'une part, la chape de liaison 21 et, d'autre part, le corps 20 de l'aube 2. Lorsque les fils 22, 23 sont continus entre la chape de liaison 21 et le corps 20, il n'existe pas de zone de faiblesse mécanique à l'interface ce qui augmente la durée de vie de l'aube 2. En référence à la figure 3, la densité de fibres autour du tube métallique 25 est sensiblement homogène mais il va de soi que le tube métallique 25 pourrait comprendre des tronçons ayant une faible densité de fibres et des tronçons ayant une forte densité de fibres. Selon cette variante, les tronçons avec une faible densité de fibres sont usinés de manière à former une chape de liaison avec les tronçons ayant une forte densité de fibres. En référence maintenant à la figure 4 représentant une deuxième forme de réalisation d'une enveloppe en matériau composite pour former une aube selon l'invention, un tube métallique 25, s'étendant selon l'axe X, est pris dans un maillage de fils de trame 26, s'étendant obliquement selon un premier axe Y1, et de fils de chaîne 27 s'étendant obliquement selon un deuxième axe Y2, obliquement à la direction du tube métallique 25. Autrement dit, le matériau composite est formé d'un ensemble de fils 26, 27 tissés obliquement les uns avec les autres. Le tube métallique 25 est intégré dans le matériau composite au cours du tissage de manière à ce que les fils de trame 26 et les fils de chaînes 27 entourent la circonférence du tube 25. Les fils 26, 27 se croisent autour du tube métallique 25 afin de former une enveloppe robuste pour la chape de liaison 21. Dans cette forme de réalisation, le tissage est réalisé de manière à former une enveloppe de fibres dont la densité n'est pas homogène autour du tube métallique 25. Comme représenté sur la figure 4, le tube métallique 25 comporte ainsi des tronçons ayant une faible densité de fibres TL et des tronçons ayant une forte densité de fibres TD. Autrement dit, les fils de chaîne 26 et les fils de trame 27 entourent le tube métallique 25 essentiellement dans les tronçons ayant une forte densité TD. Après polymérisation selon un procédé RTM, pour former la chape 21, les tronçons ayant un tissage de faible densité TL sont usinés avec leur enveloppe de manière à former des espaces entre les tronçons ayant une forte densité TD. Au cours de l'usinage, les tronçons référencés Z sur la figure 4 sont retirés, la longueur du tronçon retiré correspondant à l'épaisseur d'une oreille d'une chape d'attache 41. De manière avantageuse, avec ce type de tissage, le nombre de fibres qui sont découpées pour former la chape 21 est limité ce qui permet d'augmenter la résistance mécanique de l'aube 2 avec sa chape 21. Après formation de la chape de liaison 21 de l'aube 2, cette dernière est reliée à l'attache 4 du disque de soufflante en insérant une broche 5 selon la direction X de manière à traverser alternativement un orifice de la chape de liaison 21 et un orifice de la chape d'attache 41. Pour sécuriser la broche 5 dans le passage tubulaire défini par les chapes 21, 41, des rondelles 51 sont montées aux extrémités de la broche 5 de manière à interdire un déplacement de la broche 5 selon l'axe X. Au cours du fonctionnement du moteur, les aubes 2 sont entraînées en rotation par le disque de soufflante, le calage angulaire des aubes pouvant être modifié par rotation de l'attache 4 autour de l'axe Y. Un débattement de l'aube 2 autour de l'axe X est possible du fait de la liaison pivot formée par la broche 5 de manière à limiter la transmission d'efforts vibratoires. En outre, la chape de liaison 21 permet avantageusement de créer une redondance dans le maintien de l'aube 2 par rapport à son disque de soufflante. En cas de rupture d'une oreille de la chape de liaison 21, les autres oreilles continuent à retenir l'aube 2. Du point de vue thermique, la chaleur est confinée à l'attache 4, le renfort métallique 25 de la chape liaison 21 permet de former une liaison compatible avec la broche 5 et la chape d'attache 41 en limitant le transfert de chaleur depuis l'attache 4 vers l'aube 2. L'invention a été présentée pour un turbomoteur à hélices « open rotor » mais il va de soi que l'invention s'applique également à d'autres turbomoteurs, en particulier, un turbomoteur comprenant une soufflante amont carénée du type CFM 56. De même, il a été présenté des fibres faisant un demi-tour autour du tube métallique 25 mais il va de soi que d'autres moyens d'intégration pourraient également convenir. Par exemple, les fibres pourraient être nouées au tube métallique 25. REVENDICATIONS1) Aube (2) de rotor d'un turbomoteur comprenant un corps (20) en matériau composite constitué d'une résine thermodurcissable renforcée de fibres et une chape de liaison (21) destinée à être fixée à une attache (4) d'un disque de rotor dudit turbomoteur, aube (2) caractérisée par le fait que la chape de liaison (21) comporte un renfort métallique et une enveloppe en matériau composite enveloppant ledit renfort. 2) Aube selon la revendication 1, dans laquelle l'enveloppe de la chape de liaison (21) est formée en matériau composite constitué d'une résine thermodurcissable renforcée de fibres (22, 23 ; 26, 27). 3) Aube selon la revendication 2, dans laquelle, le renfort métallique s'étendant selon une direction (X), les fibres (22, 23 ; 26, 27) de l'enveloppe entourant le renfort (25) forment un angle non nul avec la direction du renfort. 4) Aube selon la revendication 3, dans laquelle les fibres (22, 23) de l'enveloppe entourant le renfort forment un angle perpendiculaire avec la direction du renfort. 5) Aube selon la revendication 3, dans laquelle les fibres (26, 27) de l'enveloppe s'étendent obliquement à la direction du renfort selon au moins selon deux directions différentes (Y1, Y2). 6) Aube selon l'une des revendications 2 à 5, dans laquelle les fibres du corps de l'aube sont continus avec les fibres de l'enveloppe de la chape de liaison (22, 23 ; 26, 27). 7) Ensemble d'une aube de rotor (2) selon l'une des revendications 1 à 6 et d'une attache (4) d'un disque de rotor comportant une chape d'attache (41) comprenant un passage, caractérisé en ce que l'ensemble comprend une broche (5) s'étendant dans le renfort de la chape de liaison (21) et dans le passage de la chape d'attache (41) de manière à les relier solidairement. 8) Procédé de fabrication d'une aube de rotor (2) d'un turbomoteur à gaz comprenant un corps (20) en matériau composite et une chape de liaison (21) destinée à être fixée à une attache (4) d'un disque de rotor dudit turbomoteur, procédé comprenant les étapes suivantes : - une étape de mise en place de fibres (22, 23 ; 26, 27) autour d'un tube métallique (25) ; - une étape d'injection de résine thermodurcissable pour former une enveloppe en matériau composite autour du tube métallique (25) et - une étape d'usinage d'au moins un tronçon (Z) dudit tube métallique (25) pour former une chape de liaison (21) de l'aube (2) comportant une pluralité de tronçons indépendants, formant un renfort de la chape de liaison (21), enveloppés de matériau composite. 9) Procédé selon la revendication 8, dans lequel, le corps de l'aube (20) en matériau composite étant constitué d'une résine thermodurcissable renforcée de fibres (22), 23 ; 26, 27), le procédé comprend une étape de mise en place des fibres (22, 23 ; 26, 27) du corps de l'aube (20) autour du tube métallique (25) pour former l'enveloppe en matériau composite autour du tube métallique (25). 10) Procédé selon l'une des revendications 8 à 9, comprenant les étapes suivantes : - une étape de mise en place de fibres (26, 27) autour d'un tube métallique (25) pour former une enveloppe en matériau composite autour du tube métallique (25), le tube (25) comprenant au moins deux tronçons ayant une forte densité de fibres (TD) et au moins un tronçon ayant une faible densité de fibres (TL) ménagé entre les deux tronçons ayant une forte densité de fibres (TD); et une étape d'usinage du tronçon ayant une faible densité de fibres (TL, Z) de manière à former la chape de liaison (21) de l'aube (2) comportant deux tronçons ayant une forte densité de fibres (TD), formant le renfort (25) de la chape de liaison (21), enveloppé de matériau composite. 11) Procédé selon l'une des revendications 8 à 10, comprenant une étape de tissage de fibres (26, 27) autour du tube métallique (25), le tissage comportant des fils de chaîne disposés selon la corde de ladite aube et des fils de trame disposés selon la hauteur de l'aube.