FR 2953973 A1 20110617 FR 0905998 A 20091211 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau acoustique pour une nacelle d'aéronef. Les turboréacteurs d'avion sont générateurs d'une pollution sonore importante. Il existe une forte demande visant à réduire cette pollution, et ce d'autant plus que les turboréacteurs utilisés deviennent de plus en plus puissants. La conception de la nacelle entourant un turboréacteur contribue pour une grande partie à la réduction de cette pollution sonore. Afin d'améliorer davantage les performances acoustiques des aéronefs, les nacelles sont dotées de panneaux acoustiques visant à atténuer 10 les bruits générés par les turboréacteurs. Les panneaux acoustiques sont des structures de type sandwich bien connues pour absorber ces bruits. Ces panneaux comportent habituellement une ou plusieurs couches de structure à âme alvéolaire (structure couramment appelée « en nid d'abeille »). Ces couches sont 15 généralement revêtues sur leur face dite externe, d'une peau imperméable à l'air, dite « pleine », et sur leur face interne, c'est-à-dire en contact avec l'écoulement d'air et l'excitation sonore à l'intérieur du moteur, d'une peau perforée perméable à l'air, dite « acoustique ». Le panneau acoustique peut comprendre en outre plusieurs 20 couches de structure piégeant le bruit appelées « structures d'absorption acoustique », entre lesquelles se situe une peau multiperforée dite « septum ». La structure d'absorption acoustique peut être une structure à âme alvéolaire contenant une multitude de cellules alvéolaires. Le septum est généralement collée entre les structures piégeant le bruit par polymérisation lors de la phase 25 d'assemblage / collage du panneau. Le panneau acoustique est ensuite assemblé en disposant les différentes peaux et couches puis encollées sur un moule à la forme requise. L'ensemble subit une cuisson dans un four de manière à serrer les couches et à polymériser les adhésifs. 30 De tels panneaux constituent des résonateurs acoustiques aptes à « piéger » le bruit et donc à atténuer les émissions sonores en direction de l'extérieur de la nacelle. Typiquement, les panneaux acoustiques comprennent une peau acoustique et une peau pleine réalisées dans des matériaux composites. 35 Il est connu des panneaux acoustiques dans lesquels la peau acoustique est déjà perforée avant d'être assemblée avec la structure d'absorption acoustique. On peut ainsi citer les peaux acoustiques telles que celles décrites dans la demande FR09/05605 dont les ouvertures acoustiques sont formées dès la fabrication de ladite peau. Il est courant d'utiliser, dans ce type de panneau, une structure 5 d'absorption acoustique métallique, notamment en aluminium. Cependant, si la peau acoustique perforée réalisée dans un matériau composite, de type carbone, est en contact avec la structure d'absorption acoustique métallique, alors il se crée un phénomène de corrosion galvanique dans lequel la peau acoustique en composite de type carbone joue 10 le rôle de cathode et la structure d'absorption acoustique en métal joue le rôle d'anode. Ceci engendre une détérioration de la structure d'absorption acoustique en métal et, par conséquent, du panneau acoustique. Il est donc nécessaire de protéger ce type de panneau du phénomène de corrosion galvanique. 15 Pour ce faire, il est usuellement interposé une couche continue de plis de verre entre la peau acoustique et la structure d'absorption acoustique. Cependant, les ouvertures acoustiques de la peau acoustique étant obstruées par la couche en verre, il est nécessaire de procéder à une étape de perforation de ladite couche en verre qui est longue et coûteuse. 20 Dans le cas d'une peau ajourée telle que celle décrite dans la demande FR09/05605, l'utilisation de rubans de verre paraît peu envisageable car de tels rubans nécessiteraient de draper un nombre important de plis de verre pour tenir compte de la configuration complexe de drapage des plis composites de la peau acoustique afin de couvrir complètement cette dernière. 25 Un tel nombre important impacterait en outre la masse du panneau acoustique. Un but de la présente invention est donc de fournir un panneau acoustique comprenant une peau acoustique présentant avant sa pose des ouvertures acoustiques et une structure d'absorption métallique, ledit panneau étant protégé du phénomène de corrosion galvanique. 30 A cet effet, selon un premier aspect, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un panneau acoustique pour une nacelle d'un aéronef, ledit panneau comprenant une structure d'absorption acoustique métallique et une peau acoustique présentant une multitude d'ouvertures acoustiques, ledit procédé comprenant : 35 - une étape A dans laquelle on forme une couche contenant un matériau isolant polymérisable autour des ouvertures acoustiques de la peau acoustique, ledit matériau isolant étant configuré pour protéger la structure d'absorption acoustique de la corrosion ; - une étape B dans laquelle on solidifie la couche ainsi obtenue par polymérisation. Le panneau obtenu par le procédé de l'invention comprend donc une peau acoustique comportant avant sa pose des ouvertures acoustiques qui ne sont pas obstruées lors de la réalisation du panneau acoustique. Ladite peau n'est pas en contact avec la structure d'absorption acoustique métallique mais avec la couche de matériau isolant polymérisable qui protège la structure d'asborption acoustique de la corrosion sans que la pose dudit matériau isolant n'engendre d'obstruction des ouvertures acoustiques. De manière avantageuse, le procédé de l'invention permet de fournir un panneau acoustique sans comporter d'étape de perforation de la peau acoustique. L'invention permet alors de manière simple de fournir une protection contre la corrosion galvanique par l'intermédiaire du matériau isolant polymérisable interposé entre la peau acoustique et la structure d'absorption acoustique sans alourdir la masse du panneau acoustique, ni augmenter le nombre d'étapes de fabrication dudit panneau. Selon d'autres caractéristiques de l'invention, le panneau de l'invention comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes considérées seules ou selon toutes les combinaisons possibles : - au cours de l'étape A, on chauffe la couche de matériau isolant déposée sur la peau acoustique ; - la température de chauffage est comprise entre 50°C et 200°C ; - dans l'étape A, on dépose une couche discontinue de matériau isolant en pulvérisant sur la peau acoustique ledit matériau isolant de sorte à former une couche de matériau isolant autour des ouvertures acoustiques ; - dans l'étape A, on forme la couche de matériau isolant autour des ouvertures acoustiques en déposant d'abord une couche continue de matériau isolant sur toute la surface de la peau acoustique puis en dégageant les ouvertures acoustiques ainsi obstruées en chauffant et/ou en soufflant au travers desdites ouvertures acoustiques ; - le matériau isolant polymérisable est choisi parmi les matériaux 35 thermodurcissables à base d'époxyde, de polyimide ou de bismaléimide, et les matériaux thermoplastiques ; - dans l'étape B, la polymérisation est réalisée à une température supérieure ou égale à la température ambiante et/ou à une pression supérieure ou égale à la pression ambiante, en autoclave ou en étuve ; - préalablement à l'étape A, on solidifie la peau acoustique en 5 chauffant à une température comprise entre 100°C et 250°C et sous une pression comprise entre 2 bars et 8 bars ; - durant l'étape B, on solidifie sensiblement simultanément par polymérisation la peau acoustique et la couche de matériau isolant formée sur ladite peau durant l'étape (A) 10 - une étape dans laquelle on forme une couche d'un matériau adhésif sur la couche de matériau isolant autour des ouvertures acoustiques ; - on dépose la couche de matériau adhésif par pulvérisation autour des ouvertures acoustiques ; - on dépose une couche continue de matériau adhésif sur la 15 couche de matériau isolant et on enlève la matière obstruant les ouvertures acoustiques en chauffant et/ou en soufflant au travers desdites ouvertures acoustiques ; - on dépose une couche de matériau adhésif sur une couche continue de matériau isolant ; 20 - dans l'étape A, on dépose une couche constituée d'un premier pli de matériau isolant surmonté d'un second pli de matériau adhésif, lesdits premier pli et second pli étant configurés pour être polymérisés lors de l'étape B; - la vitesse de polymérisation du matériau adhésif est inférieure à 25 celle du matériau isolant ; - le matériau adhésif est choisi parmi les matériaux thermodurcissables à base d'époxyde, de polyimide ou de bismaléimide, et les matériaux thermodurcissables ; - la peau acoustique comprend une pluralité de couches empilées 30 de rubans plans composites dirigés chacun par leur axe longitudinal définissant une direction, les axes longitudinaux des rubans d'une même couche étant parallèles entre eux, lesdits rubans de ladite même couche étant espacés les uns des autres de sorte à présenter des ouvertures acoustiques dans la peau acoustique ; - le procédé de l'invention comprend une étape C dans laquelle on fixe la structure acoustique sur l'ensemble acoustique obtenu à l'issu de l'étape B. L'invention sera davantage comprise à la lecture de la description 5 non limitative qui va suivre, faite en référence aux figures ci-annexées. - La figure 1 est une coupe transversale schématique d'un panneau obtenu dans le cadre du procédé de l'invention ; - la figure 2 est une coupe transversale schématique d'une peau acoustique comprenant déjà des ouvertures acoustiques et d'une couche d'un 10 matériau isolant polymérisable lors d'un mode de réalisation de l'étape A du procédé de l'invention ; - la figure 3 est une coupe transversale schématique de la couche du matériau isolant polymérisable monté sur la peau acoustique à l'issue de l'étape A ; 15 - la figure 4 est une coupe transversale schématique de la peau acoustique fixée à la couche du matériau isolant de la figure 3 à l'issue d'un mode de réalisation de l'étape B du procédé de l'invention - la figure 5 est une coupe transversale schématique de la peau acoustique fixée à la couche de matériau isolant de la figure 4 comprenant une 20 couche d'un matériau adhésif ; - la figure 6 est une coupe transversale schématique du mode de réalisation de la figure 5 à l'issue de la réticulation de la couche de matériau adhésif ; - la figure 7 est une coupe transversale schématique d'un mode de 25 réalisation d'une partie d'un panneau acoustique obtenu à l'issue du procédé de l'invention selon les modes de réalisation des figures 1 à 6 - les figures 8 à 10 sont des coupes transversales schématiques d'une variante du mode de réalisation des figures 3 à 6 ; - les figures 11 à 13 sont des coupes transversales schématiques 30 d'une autre variante du mode de réalisation des figures 3 à 6. Le procédé de l'invention vise à fabriquer un panneau acoustique 1 pour une nacelle d'un aéronef (non représenté) qui comprend une peau acoustique 3 présentant des ouvertures acoustiques 5, ladite peau 3 étant fixée à une structure d'absorption acoustique métallique 7, elle-même fixée à une 35 peau pleine 9. La peau acoustique 3 employée dans le procédé de l'invention est une peau acoustique présentant des ouvertures acoustiques 5 avant la pose de la dite peau 3 sur la structure d'absorption acoustique 7 dans le panneau acoustique 1. Ainsi, la peau acoustique 3 peut présenter tout type d'ouvertures acoustiques 5. Les ouvertures acoustiques 5 peuvent avoir toute forme, comme indiqué plus haut. En outre, les ouvertures acoustiques 5 peuvent présenter un diamètre compris entre 0,5 mm et 3,0 mm. En, particulier, la peau acoustique peut être du type comprenant une pluralité de couches empilées de rubans plans composites dirigés chacun par leur axe longitudinal définissant une direction, les axes longitudinaux des rubans d'une même couche étant parallèles entre eux, lesdits rubans de ladite même couche étant espacés les uns des autres de sorte à présenter des ouvertures acoustiques 5 dans la peau acoustique 3, comme les peaux acoustiques décrites dans la demande FR09/05605. Ainsi, les rubans de fibres préimprégnées de résine ne sont pas joints bord à bord ou par chevauchement, mais présentent un espacement entre eux. En d'autres termes, les rubans d'une même couche ne sont pas en contact les uns avec les autres. L'alternance des couches est réalisée de sorte à obtenir des ouvertures acoustiques 5 dans lesquelles le bruit est capable de pénétrer. La structure d'absorption acoustique 7 peut être, par exemple une structure à âme alvéolaire (voir figure 1). Cette dernière comporte une pluralité de parois 11 formant les cellules 13 qui sont configurées pour piéger le bruit. La structure d'absorption acoustique 7 est réalisée dans un matériau métallique, tel que l'aluminium. La peau pleine 9 est typiquement réalisée en superposant une multitudes de plis composites, notamment composés de tissu de fibres de carbone préimprégné de résine, notamment de type époxyde, polyimide ou encore bismaléimide. Contrairement à la peau acoustique 3, la peau pleine 9 ne comporte pas d'ouverture acoustique 5. Le procédé de l'invention comprend : - une étape A dans laquelle on forme une couche 21 contenant un matériau isolant polymérisable autour des ouvertures acoustiques 5 de la peau acoustique, ledit matériau isolant étant configuré pour protéger la structure d'absorption acoustique 7 de la corrosion, en assurant une séparation physique entre la peau acoustique 3 et la structure d'absorption acoustique 7; - une étape B dans laquelle on solidifie la couche 21 ainsi obtenue par polymérisation. Le procédé de l'invention permet donc d'employer une peau acoustique 3 présentant des ouvertures acoustiques 5 avant sa pose et sa fixation dans le panneau acoustique 1. En particulier, le procédé de l'invention permet de fournir un panneau coustique 1 sans comporter d'étape de perforation de la peau acoustique 3 car les ouvertures acoustiques 5 de cette dernière ne sont pas obstruées lors de la fabrication dudit panneau 1. L'invention permet alors de manière simple de fournir une protection contre la corrosion galvanique de la structure d'absorption acoustique 7 par l'intermédiaire du matériau isolant polymérisable sans alourdir la masse du panneau acoustique 1, ni augmenter le nombre d'étapes de fabrication dudit panneau 1. Typiquement, la couche de matériau isolant 21 a une épaisseur comprise entre 0,04 mm et 0,32 mm. Typiquement, le matériau isolant polymérisable est un matériau 20 choisi parmi les matériaux thermodurcissables à base d'époxyde, de polyimide ou de bismaléimide, et les matériaux thermoplastiques. Selon un mode de réalisation, au cours de l'étape A, on chauffe la couche de matériau isolant 21 déposée sur la peau acoustique 3. Le chauffage de cette couche 21 permet d'amorcer une prépolymérisation suffisante pour 25 conférer une bonne cohésion de ladite couche voire également un ramolissement. Ainsi, la manipulation de l'ensemble formé par la peau acoustique 5 surmontée de la couche de matériau isolant 21 est plus facile. Typiquement, la température de chauffage est comprise entre 50°C et 200°C. Il est également possible que le matériau isolant puisse 30 prépolymériser, autrement dit amorcer la polymérisation, à température ambiante. Selon un mode de réalisation, dans l'étape A, on dépose une couche discontinue de matériau isolant 21 en pulvérisant sur la peau acoustique 3 ledit matériau isolant de sorte à former une couche de matériau 35 isolant 21 autour des ouvertures acoustiques 5. De ce fait, on réalise en une seule étape la formation de la couche de matériau isolant 21 autour des ouvertures acoustiques 5. En effet, la matière pulvérisée vient se fixer sur la matière de la peau acoustique 3 et donc autour des ouvertures acoustiques 5. Selon le mode de réalisation du procédé de l'invention illustré aux figures 2 à 7, dans l'étape A, on forme la couche de matériau isolant 21 autour des ouvertures acoustiques 5 en déposant d'abord une couche continue de matériau isolant 21 sur toute la surface de la peau acoustique 3 puis en dégageant les ouvertures acoustiques 7 ainsi obstruées en chauffant et/ou en soufflant au travers desdites ouvertures acoustiques 7. La couche de matériau isolant 21 est avantageusement déposée 10 sur la face 23 de la peau acoustique 3 destinée à être fixée sur la structure d'absorption acoustique 7. II est possible que seul le chauffage ou seul le soufflage soit nécessaire pour former les ouvertures acoustiques 25 en enlevant la matière qui obstruait ces dernières. 15 En effet, le chauffage et/ou le soufflage permet d'engendrer un percement de la matière de la couche de matériau isolant 21 qui obstrue les ouvertures acoustiques 5. La matière vient alors se plaquer sur les bords des ouvertures acoustiques 5. De ce fait, la couche de matériau isolant 21 est formée autour de chaque ouverture acoustique 5 sans obstruer cette dernière. 20 La température de chauffage peut être comprise entre 50°C et 200°C. Le soufflage peut être réalisé au moyen d'une buse à déplacement manuel ou automatisé. La dépose de la couche de matériau isolant continue 21 peut être 25 réalisée manuellement ou de manière automatisée par exemple grâce à des rouleaux. La peau acoustique 3 employée dans ce mode de réalisation peut être solidifiée en la polymérisant avant l'adjonction de la couche de matériau isolant 21, à savoir avant l'étape A, ce qui permet d'appliquer de manière plus 30 facile la couche de matériau isolant 21. La polymérisation consiste typiquement à chauffer ladite peau 3 à une température comprise entre 100°C et 250°C sous une pression comprise entre 2bars et 8bars. Selon une variante non représentée, la peau acoustique 3 n'est pas polymérisée préalablement à l'étape A, à savoir avant la dépose de la couche 35 de matériau isolant 21, mais au cours de l'étape B avec la couche de matériau isolant 21 obtenue à l'issue de l'étape A. Ainsi durant l'étape B, la peau acoustique 3 et la couche de matériau isolant 21 peuvent être polymérisées sensiblement simultanément. De manière avantageuse, on limite ainsi le nombre d'étapes du procédé de l'invention. Comme illustré sur la figure 3, au cours de l'étape A, la couche de 5 matériau isolant 21 obstrue les ouvertures acoustiques 5 de la peau acoustique. A l'issue de l'étape A, la couche de matériau isolant 21 est déposée uniquement sur la matière de la peau acoustique 3 et n'obstrue plus les ouvertures acoustiques 5. En d'autre termes, la couche de matériau isolant 21 10 présente des ouvertures acoustiques 25 de diamètre sensiblement égal, voire supérieur à celui des ouvertures acoustiques 5 de la peau acoustique. Ainsi, le diamètre des ouvertures acoustiques 25 de ladite couche est compris entre 0,5mm et 3,0mm. Au cours de l'étape B, on solidife la couche de matériau isolant 21 15 fixée sur ladite peau 3 et éventuellement la peau acoustique 3 par polymérisation. La polymérisation consiste alors à chauffer à une température comprise entre 100°C et 250°C sous une pression comprise entre 2 bars et 8 bars. Le procédé peut alors comprendre une étape C supplémentaire 20 dans laquelle on fixe la structure acoustique 7 sur l'ensemble acoustique obtenu à l'issu de l'étape B. Pour ce faire, il est possible d'appliquer une couche d'un matériau adhésif sur la couche de matériau isolant 21 ou sur la structure d'absorption acoustique 7. Le matériau adhésif permet ainsi de fixer par collage la couche de 25 matériau isolant 21 sur la structure d'absorption métallique 7. Ledit matériau adhésif peut être choisi parmi les matériaux thermodurcissables à base d'époxyde, de polyimide ou de bismaléimide, et les matériaux thermodurcissables. Le procédé de l'invention peut comprendre une étape dans laquelle 30 on forme une couche d'un matériau adhésif sur la couche de matériau isolant 21 autour des ouvertures acoustiques 25 ; 35 afin de conserver ces dernières. Typiquement, la couche de matériau adhésif 31 a une épaisseur comprise entre 0,04mm et 0,32mm. Le procédé de l'invention peut comprendre une étape dans laquelle 35 on dépose une couche d'un matériau adhésif 31 sur la couche de matériau isolant 21. Ladite couche de matériau isolant 21 peut être ou non déjà polymérisée suivant l'étape B. Selon un mode de réalisation, on peut déposer la couche de matériau adhésif par pulvérisation autour des ouvertures acoustiques 5, 25. Comme illustré sur la figure 5, on peut déposer une couche continue de matériau adhésif 31 sur la couche de matériau isolant 21. La couche de matériau adhésif 31 obstrue alors les ouvertures acoustiques 5 et 25. Afin de dégager lesdites ouvertures 5 et 25, on peut chauffer et/ou 10 souffler au travers des ouvertures acoustiques 5. La température de chauffage peut être comprise entre 50°C et 200°C. Ainsi, comme illustré sur la figure 6, la couche de matériau adhésif 31 présente des ouvertures acoustiques 35 en prolongement des ouvertures acoustiques 5 et 25. Le diamètre desdites ouvertures acoustiques 35 est 15 typiquement sensiblement égal ou supérieur au diamètre des ouvertures acoustiques 5 et 25, notamment compris entre 0,5 mm et 3,0 mm. Comme illustré sur la figure 7, la structure d'absorption acoustique 7 est placée sur la couche de matériau adhésif 31. L'ensemble peut être ensuite chauffé à une température comprise entre 100°C et 250°C à une 20 pression comprise entre 2 bars et 4 bars de sorte à polymériser la couche de matériau adhésif pour fixer la couche de matériau adhésif 31 par collage sur la structure d'absorption acoustique 7. Ainsi, dans le cas d'une structure à âme alvéolaire, la couche de matériau adhésif 31 forme un ménisque à l'extrémité des parois 11 des cellules en contact de ladite couche 31 sans obstruer 25 lesdites cellules 13. Selon une variante représentée aux figures 8 et 9, on applique une couche d'un matériau adhésif 31 distincte de la couche de matériau isolant 21 sur cette dernière. La couche de matériau adhésif 31 et la couche de matériau isolant 31 ne présentent pas d'ouverture acoustique 35 et obstruent toutes les 30 deux les ouvertures acoustiques 5 de la peau acoustique. On forme alors en une seule étape les ouvertures acoustiques 25, 35 dans les couches de matériau isolant 21 et de matériau adhésif 31, notamment par chauffage et/ou soufflage comme indiqué ci-dessus. Dans l'étape B, on polymérise l'ensemble formé par la couche de 35 matériau isolant 21 et la couche de matériau adhésif 31 (voir figure 10). De ce fait, la couche de matériau isolant 21 et la couche de matériau adhésif 31 sont déposées uniquement sur la matière de la peau acoustique 3 et n'obstruent donc plus les ouvertures acoustiques 5. Le matériau adhésif peut avantageusement être plus lent à polymériser que le matériau isolant. Autrement dit, le matériau isolant peut avoir une vitesse de polymérisation plus élevée que la vitesse de polymérisation du matériau adhésif de sorte que le matériau adhésif se solidifie lors du collage de la structure d'absorption acoustique 7 et non avant cette étape d'assemblage. En effet, si le matériau adhésif est dans un stade trop avancé de la polymérisation, la fixation de la structure d'absorption acoustique 7 sur la couche de matériau adhésif 31 engendre des dépôts ponctuels de colle qui pénalisent le collage et donc l'adhésion du panneau acoustique 1. Le matériau adhésif peut être choisi parmi les matériaux thermodurcissables à base d'époxyde, de polyimide ou de bismaléimide, et les matériaux thermodurcissables. La structure accoustique 7 peut être alors mise et collée sur la couche de matériau adhésif 31 comme indiqué plus haut, le collage pouvant être réalisé sous chauffage à une température comprise entre 100°C et 250°C et sous une pression comprise entre 2 bars et 4 bars. Dans une variante illustrée sur les figures 11 et 10, dans l'étape A, on peut déposer une unique couche 41 constituée d'un premier pli 42 de matériau isolant et d'un second pli 43 de matériau adhésif configuré pour être polymérisé lors de l'étape B, ledit second pli 43 surmontant le premier pli 42. A l'issue de l'étape A, la couche 41 n'obstrue plus les ouvertures acoustiques 5. De ce fait, on réduit encore le nombre d'étapes du procédé de l'invention. Comme précédemment, le matériau adhésif peut être plus lent à polymériser que le matériau isolant. Au cours de l'étape B, la polymérisation du matériau isolant peut s'effectuer par chauffage ou bien à température ambiante en laissant un temps de repos suffisant. Dans le cas où du chauffage est nécessaire, la température est comprise entre 50°C et 200°C. Dans l'étape B, la polymérisation peut être réalisée à une température supérieure ou égale à la température ambiante et/ou à une pression supérieure ou égale à la pression ambiante, en autoclave ou en étuve. De manière plus précise, la polymérisation peut être réalisée à température ou à pression ambiante. La polymérisation peut être réalisée en autoclave à une température et à une pression sensiblement supérieures à la température et à 5 la pression ambiantes. La polymérisation peut être réalisée en étuve à une température sensiblement supérieure à la température ambiante et à la pression ambiante. Il est bien entendu que les modes de réalisation décrits peuvent être pris isolément ou combinés entre eux sans sortir du cadre de l'invention. A 10 cet effet, par exemple, il est possible de pulvériser la couche de matériau isolant sur la peau acoustique et, en même temps ou postérieurement, pulvériser le matériau adhésif ou déposer la couche de matériau adhésif sous forme d'un film. Il est également possible, après avoir déposé la couche de matériau isolant sous forme de film, de pulvériser le matériau adhésif. 15 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un panneau acoustique (1) pour une nacelle d'un aéronef, ledit panneau (1) comprenant une structure d'absorption acoustique (7) métallique et une peau acoustique (3) présentant une multitude d'ouvertures acoustiques (5), ledit procédé comprenant : - une étape A dans laquelle on forme une couche (21) contenant un matériau isolant polymérisable autour des ouvertures acoustiques (5) de la peau acoustique (3), ledit matériau isolant étant configuré pour protéger la structure d'absorption acoustique (7) de la corrosion ; - une étape B dans laquelle on solidifie la couche (21) ainsi obtenue par polymérisation. 2. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel, au 15 cours de l'étape A, on chauffe la couche de matériau isolant (21) déposée sur la peau acoustique (3). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel la température de chauffage est comprise entre entre 50°C et 200°C. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 précédentes, dans lequel, dans l'étape A, on dépose une couche discontinue de matériau isolant (21) en pulvérisant sur la peau acoustique (3) ledit matériau isolant de sorte à former une couche de matériau isolant (21) autour des ouvertures acoustiques (5). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans 25 lequel, dans l'étape A, on forme la couche de matériau isolant (21) autour des ouvertures acoustiques (5) en déposant d'abord une couche continue de matériau isolant (21) sur toute la surface de la peau acoustique (3) puis en dégageant les ouvertures acoustiques (7) ainsi obstruées en chauffant et/ou en soufflant au travers desdites ouvertures acoustiques (7). 30 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau isolant polymérisable est choisi parmi les matériaux thermodurcissables à base d'époxyde, de polyimide ou de bismaléimide, et les matériaux thermoplastiques. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 35 précédentes, dans lequel, dans l'étape B, la polymérisation est réalisée à une température supérieure ou égale à la température ambiante et/ou à unepression supérieure ou égale à la pression ambiante, en autoclave ou en étuve. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, préalablement à l'étape A, on solidifie la peau acoustique (3) en chauffant à une température comprise entre 100°C et 250°C et sous une pression comprise entre 2 bars et 8 bars. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, durant l'étape B, on solidifie sensiblement simultanément par polymérisation la peau acoustique (3) et la couche de matériau isolant (21) formée sur ladite peau (3) durant l'étape (A). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape dans laquelle on forme une couche d'un matériau adhésif (31) sur la couche de matériau isolant (21) autour des ouvertures acoustiques (25 ; 35). 11. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel on dépose une couche de matériau adhésif (31) par pulvérisation autour des ouvertures acoustiques (5, 25). 12. Procédé selon la revendications 10, dans lequel on dépose une couche continue de matériau adhésif (31) sur la couche de matériau isolant (21) et on enlève la matière obstruant les ouvertures acoustiques (5, 25) en chauffant et/ou en soufflant au travers desdites ouvertures acoustiques (5). 13. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel on dépose la couche de matériau adhésif (31) sur une couche continue de matériau isolant (21). 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel, dans l'étape A, on dépose une couche (41) constituée d'un premier pli (42) de matériau isolant surmonté d'un second pli de matériau adhésif (43), lesdits premier pli (41) et second pli (43) étant configurés pour être polymérisés lors de l'étape B. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, dans lequel la vitesse de polymérisation du matériau adhésif est inférieure à celle du matériau isolant. 16. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le matériau adhésif est choisi parmi les matériaux thermodurcissables à base d'époxyde, de polyimide ou de bismaléimide, et les matériaux thermodurcissables. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la peau acoustique (3) comprend une pluralité de couches empilées de rubans plans composites dirigés chacun par leur axe longitudinal définissant une direction, les axes longitudinaux des rubans d'une même couche étant parallèles entre eux, lesdits rubans de ladite même couche étant espacés les uns des autres de sorte à présenter des ouvertures acoustiques (5) dans la peau acoustique (3). 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape C dans laquelle on fixe la structure 10 acoustique (7) sur l'ensemble acoustique obtenu à l'issu de l'étape B.