FR 2955100 A1 20110715 FR 1000069 A 20100108 L'invention est relative à un procédé dans lequel on réalise au moins une opération sur du verre chaud, le verre chaud reposant sur un support, et dans lequel on utilise un revêtement constitué essentiellement de fibres thermostables intercalé entre le support et le verre chaud, ladite opération sur le verre pouvant provoquer un déplacement relatif entre le verre et ledit revêtement. L'invention concerne également un revêtement, résistant à la température, convenant pour la mise en oeuvre du procédé. Par « chaud », on entend des températures permettant le 10 ramollissement du verre, comprises entre 600 à 700°C, mais l'invention n'est pas limitée à des utilisations à des températures aussi élevées. Le domaine de l'invention est celui de l'élaboration et du traitement de plaques de verre. Dans ce domaine, on connaît des documents EP-0.312.439 et 15 EP-0.972.751 des revêtements résistant à haute température, destinés à être intercalés entre un support, notamment un outillage, et du verre chaud. Ce type de revêtement est constitué d'un textile obtenu à partir au moins de fibres thermostables, généralement métalliques et trouve une application particulière lors de la mise en oeuvre d'un procédé de bombage sur 20 squelette. Lors de ce procédé, la feuille de verre chaud, préalablement découpée à la forme convenable, est posée par ses extrémités sur un squelette constitué d'un cadre métallique, dont la forme correspond à celle du pourtour de l'objet à obtenir. Le bombage du verre intervient sous l'action de la 25 pesanteur, voire sous l'action d'une presse. Ce procédé est généralement utilisé pour fabriquer pare-brise et lunettes automobiles. Ce type de revêtement présente généralement une mauvaise conductivité thermique et est pourvu de jours afin de faciliter la trempe du verre par soufflage d'air au travers dudit revêtement et du squelette. II a pour 30 principale fonction d'assurer un contact homogène et sans pression excessive entre le verre et le revêtement dans le but de respecter l'intégrité de surface du verre en contact avec ledit revêtement. L'inventeur a toutefois constaté, lors de ces opérations de formage sur squelette, qu'il se produisait un déplacement relatif entre le verre et le revêtement textile susceptible de rayer le verre. Or, les revêtements des documents EP-0.312.439 et EP-0.972.751 ne prennent pas en compte l'existence de ce déplacement et sont donc susceptibles de rayer le verre, lors d'un tel déplacement. La présente invention a pour but de pallier les inconvénients précités en proposant un procédé dans lequel on réalise au moins une opération sur du verre chaud, telle qu'une opération de formage, et dans lequel on s'assure que le déplacement possible relatif entre le revêtement textile et le verre, provoqué par ladite opération, ne détériore pas l'intégrité de l'état de surface du verre en contact avec le revêtement. Un autre but de la présente invention est de proposer un 15 revêtement convenant pour la mise en oeuvre du procédé. D'autres buts et avantages apparaîtront au cours de la description qui va suivre qui n'est donnée qu'à titre indicatif et qui n'a pas pour but de la limiter. Aussi, l'invention concerne tout d'abord un procédé dans 20 lequel on réalise au moins une opération sur du verre chaud, et dans lequel le verre chaud repose sur un support, et dans lequel on utilise un revêtement, constitué essentiellement de fibres thermostables, intercalé entre le support et le verre chaud, ladite opération pouvant provoquer un déplacement relatif entre le verre et le revêtement. 25 Selon l'invention, le revêtement présente des lignes de support, les directions desdites lignes de support étant orientées localement selon la direction de déplacement (D) du verre par rapport audit revêtement lors de la réalisation de ladite opération. Selon des caractéristiques optionnelles du procédé : 30 - ladite opération est une opération de formage et/ou de trempe du verre chaud, le support étant un cadre formé de longerons et de traverses, lesdites lignes de support du revêtement étant orientées orthogonalement auxdits longerons et aux traverses dudit cadre support ; - ladite opération est une opération de transport du verre chaud par un convoyeur, le support étant constitué par ledit convoyeur, lesdites lignes de support du revêtement étant orientées selon le sens de déplacement dudit convoyeur ; - le revêtement est constitué par au moins un tissu à partir desdites fibres thermostables, lesdites lignes de support s'étendant de manière parallèle selon une direction dudit tissu, et dans lequel des fils de liaison dudit tissu, dirigés orthogonalement auxdites lignes de support, selon une deuxième direction dudit tissu, assurent la liaison desdites lignes de support entre elles : - lesdites lignes de support sont constituées soit par plusieurs éléments longilignes distincts dudit tissu, soit par au moins un élément longiligne continu dudit tissu s'étendant, périodiquement suivant ladite deuxième direction, selon ladite première direction pour constituer lesdites lignes de support ; - les fils de liaison sont situés en majorité sur la face du tissu en contact avec le support, - le ou chaque élément longiligne est une mèche de fils ; - le ou chaque élément longiligne est un tricot élastique, tel que maille tubulaire, par exemple tricotine, conférant audit tissu une élasticité selon la première direction ; - le ou chaque élément longiligne eSt une tresse de fils ; - lesdites lignes du support successives peuvent être jointives ou alternativement, le tissu présente des jours rectangulaires entre les fils de liaison et lesdites lignes de support dont les dimensions des côtés sont comprises entre 1 mm et 50 mm ; - ledit tissu présente au moins deux éléments longilignes s'étendant en parallèle dans un même plan dudit tissu afin d'augmenter la surface de support dudit tissu, ou encore de manière superposée afin d'augmenter l'épaisseur dudit tissu ; - le tissu peut être sous la forme d'une bande s'étendant le long des longerons et des traverses dudit cadre support, lesdites lignes de support orientées orthogonalement à l'axe longitudinal de la bande ; - le ou les fils de liaison extérieurs du tissu sont sectionnés au niveau des coins du cadre de support afin de faciliter la mise en place de ladite bande sur les coins de ce cadre support ; - lesdites lignes de support sont constituées par au moins un élément longiligne continu s'étendant, périodiquement, sur ladite deuxième direction, selon la première direction pour constituer lesdites lignes de support, lesdites lignes de support successives appartenant au même élément longiligne étant attenantes au niveau de deux bords du tissu via de coudes dudit élément longiligne, ladite bande de tissu étant fixée en tension sur le cadre support en crochetant les coudes sur des ergots dudit cadre, positionnés le long des longerons et des traverses dudit cadre support, en retrait de la surface supérieure d'appui dudit cadre ; - lesdites fibres thermostables peuvent être métalliques, exclusivement, ou encore en mélange avec des fibres synthétiques, teilles que par exemple PBO ou aramide, ou encore en mélange avec des fibres minérales telles que verre, verre E, silice, ou basalte. L'invention concerne également un revêtement résistant à la température destiné à être intercalé entre un support et du verre chaud constitué essentiellement d'un tissu de fibres thermostables, présentant des lignes de support. Selon l'invention, lesdites lignes de support s'étendent de manière parallèle entre elles, au moins sur une partie centrale du tissu destinée à supporter le verre, selon une première direction dudit tissu, des fils de liaison dudit tissu, dirigés orthogonalement auxdites lignes de support, selon une deuxième direction, assurant la liaison desdites lignes de support entre elles. Lesdites lignes de support peuvent être constituées, soit par plusieurs éléments longilignes distincts dudit tissu, soit par au moins un élément longiligne continu dudit tissu s'étendant périodiquement suivant ladite deuxième direction, selon la première direction pour constituer lesdites lignes de support. Selon des caractéristiques optionnelles du revêtement : - les fils de liaison sont situés en majorité sur l'une des faces du tissu destinée à être en contact avec le support ; - le ou chaque élément longiligne est une mèche de fils ; - ledit ou chaque élément longiligne est un tricot élastique tel que par exemple tricotine tubulaire, conférant audit tissu une élasticité selon la première direction dudit tissu ; - le ou chaque élément longiligne est une tresse de fils ; - lesdites lignes de support sont jointives, ou alternativement, le tissu présente des jours rectangulaires entre les fils de chaîne et lesdites lignes de support dont les dimensions sont comprises entre l mm et 50 mm ; - le tissu présente au moins deux éléments longilignes s'étendant en parallèle dans le même plan du tissu afin d'augmenter la surface du support dudit tissu, ou encore de manière superposée, afin d'augmenter l'épaisseur dudit tissu, - le tissu est sous la forme d'une bande, lesdites lignes de support orientées orthogonalement à l'axe longitudinal de la bande, ou alternativement, le tissu est sous la forme d'une bande, lesdites lignes de support orientées parallèlement à l'axe longitudinal de la bande ; - lesdites lignes de support successives formées par un même élément longiligne sont attenantes au niveau de deux bords dudit tissu via des coudes dudit élément longiligne ; - lesdites fibres thermostables sont métalliques, exclusivement, ou encore en mélange avec des fibres synthétiques, telles que par exemple PBO ou aramide, ou encore en mélange avec des fibres minérales telles que verre, verre E, silice ou basalte. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante accompagnée des dessins en annexe parmi lesquels : - la figure 1 est une vue de dessus d'un outillage, plus particulièrement squelette formé d'un cadre métallique utilisé pour le formage du verre chaud sur lequel est prévu un revêtement conforme à l'invention et sur lequel repose, partiellement dessinée, une plaque de verre, - la figure la est une vue de détail de la mise en oeuvre du revêtement au niveau des angles du cadre support tel qu'illustré à la figure 1, - la figure 2 est une vue selon la coupe 1-1 telle qu'illustrée à la figure 1, - la figure 3 est une vue d'une section de longueur du revêtement, tel qu'illustré à la figure 2, dans une position à plat, - la figure 4 est une vue selon la coupe II-II telle qu'illustrée à la figure 1, - la figure 5 est une vue d'un revêtement conforme à l'invention, selon un second mode de réalisation, le support étant réalisé au 15 moyen de mèches de fils, - la figure 6 est une vue d'un revêtement conforme à l'invention, selon un troisième mode de réalisation. Aussi, l'invention concerne un procédé dans lequel on réalise au moins une opération sur du verre chaud et dans lequel le verre chaud 20 repose sur un support 1, on utilise un revêtement 2, constitué essentiellement de fibres thermostables, qui est intercalé entre le support 1 et le verre chaud V, ladite opération pouvant provoquer un déplacement relatif entre le verre chaud (V) et le revêtement. Selon le procédé, le revêtement présente des lignes de 25 support 3, les directions desdites lignes de support 3 étant orientées localement selon la direction de déplacement D du verre par rapport audit revêtement 2 lors de la réalisation de ladite opération. Orienter la direction des lignes de support selon la direction locale du déplacement entre le verre et le revêtement permet 30 avantageusement d'éviter, ou à tout le moins de grandement limiter le fait que ce déplacement relatif provoque la rayure du verre. Selon un mode de réalisation, ladite opération est une opération de formage, notamment de bombage, voire de trempe, du verre chaud. Le support est un cadre formé de longerons 4 et de traverses 5, lesdites lignes de support 3 du revêtement 2 étant alors orientées orthogonalement auxdits longerons 4 et auxdites traverses 5 du cadre du support 1. En effet, il a été constaté que lorsque la plaque de verre V repose sur son pourtour sur le cadre, tel qu'illustré à la figure 1, le verre a tendance, lors du formage (sous l'effet de la gravité, voire d'une presse), à se déplacer localement orthogonalement aux longerons 4, selon la direction Dl tel qu'illustré à la figure 1, et localement orthogonalement aux traverses 5 du cadre telles qu'illustrées selon la direction D2 à la figure 1 ou encore à la figure 2. Selon l'invention, le revêtement peut être constitué par au moins un tissu 6 à partir desdites fibres thermostables, lesdites lignes de support 3 s'étendant de manière parallèle, au moins sur une partie centrale du revêtement 2 destinée à supporter le verre selon une première direction dl dudit tissu. Des fils de liaison 7 dudit tissu 6, dirigés orthogonalement auxdites lignes de support 3, selon une deuxième direction d2 dudit tissu assurent la liaison et le maintien desdites lignes de support 3 entre elles. Selon l'invention, et telles qu'illustrées selon la vue de la figure 4, les lignes de support 3 du tissu ont pour fonction de supporter le verre V alors que les fils de liaison 7, situés en retrait par rapport à la surface du tissu destiné à être en contact avec le verre, ont pour fonction d'assurer le maintien et la liaison des lignes de support entre elles, mais en aucun cas de constituer des lignes de contact pour le verre, telles qu'illustrées à la figure 4. Notamment tels qu'illustrés à la figure 4, les fils de liaison 7 sont situés en majorité sur la surface du tissu 7 en contact avec le support. Selon l'invention, lesdites lignes de support 3 peuvent être constituées soit par plusieurs éléments longilignes distincts du tissu (non illustrés), soit par au moins un élément longiligne continu 30 ; 31 ; 32 ; 33 dudit tissu 6 s'étendant périodiquement suivant ladite deuxième direction d2 dudit tissu, selon ladite première direction dl pour constituer lesdites lignes de support 3. Selon un mode de réalisation notamment illustré aux figures 5 et 6, le ou chaque élément longiligne est une mèche de fils 31 ; 32, 33. Selon un autre mode de réalisation illustré des figures 2 à 4, le ou chaque élément longiligne est un tricot élastique 30 conférant audit tissu une élasticité selon ladite première direction. Comme illustré sur les exemples des figures 2 à 4, il s'agit notamment d'une tricotine tubulaire qui peut éventuellement être vide ou encore garnie, par exemple de fibres craquées, afin d'augmenter le moelleux dudit élément longiligne sur son épaisseur, sans toutefois altérer l'élasticité du tissu. Selon un mode de réalisation non illustré, ledit ou chaque élément longiligne peut être une tresse de fils. Selon un mode de réalisation, les lignes de support 3 successives peuvent être jointives (non illustrées). Alternativement le tissu 6 peut présenter des jours 8 rectangulaires entre les fils de liaison 7 et lesdites lignes de support 3 dont les dimensions des côtés sont comprises entre 1 mm et 50 mm notamment entre 10 et 30 mm. Ces jours peuvent permettre de faciliter la trempe du verre par soufflage d'air. Dans ce cas, le support, notamment le cadre support peut être ajouré. Tel qu'illustré selon le mode de réalisation de la figure 6, le tissu 6 peut présenter au moins deux éléments longilignes 32, 33 s'étendant en parallèle, dans un même plan du tissu 6 afin d'augmenter la surface de support dudit tissu. Alternativement (non illustrés), lesdits au moins deux éléments longilignes s'étendant en parallèle peuvent être superposés afin d'augmenter l'épaisseur dudit tissu, notamment dans le cas de plaques de verre de poids élevé. Tel qu'illustré selon les exemples des figures, dans le cas d'un support cadre, le tissu 6 peut être sous la forme d'une bande s'étendant le long des longerons 4 et des traverses 5 du cadre support 1. Tel qu'illustré à la figure 1, lesdites lignes de support 3 sont orientées orthogonalement à l'axe longitudinal de la bande. Tel qu'illustré selon la figure la de détail, afin de faciliter la mise en place de la bande au niveau des coins Cc du cadre support, il est possible de sectionner le ou les fils de liaison 7, extérieurs, permettant ainsi de faire prendre à la bande un rayon de courbure serré, tel qu'illustré selon l'exemple des figures 3 à 6. Lesdites lignes de support peuvent être constituées par au moins un élément longiligne continu 30 ; 31 ; 32 ; 33 s'étendant périodiquement selon ladite deuxième direction d2, selon la première direction dl pour constituer lesdites lignes de support 3, lesdites lignes successives appartenant au même élément longiligne 30 ; 31 ; 32, 33 étant attenantes, au niveau de deux bords 9, 10 du tissu via des coudes 11 dudit élément longiligne 30 ; 31 ; 32, 33. Avantageusement, ces coudes Il sont utilisés, tels qu'illustrés à la figure 2 pour fixer en tension le revêtement sur le cadre support en crochetant les coudes 11 sur des ergots 12 dudit cadre. Les ergots sont positionnés le long des longerons 4 des traverses 5 du cadre support, en retrait de la surface supérieure d'appui dudit cadre, en contact avec le revêtement 2. Une fois un tel revêtement positionné sur les ergots, le revêtement tel qu'illustré à la figure 2 offrira une surface de contact pour le verre constituée uniquement des lignes de support 3, parallèles entre elles, les coudes 11 dudit élément longiligne étant situés en retrait, ne rentrant pas en contact avec le verre. Avantageusement, les fibres thermostables peuvent être métalliques exclusivement ou encore mélangées avec des fibres synthétiques telles que par exemple PBO ou aramide, ou encore en mélange avec des fibres minérales telles que verre, verre E, silice ou basalte. Selon un mode de réalisation, l'opération est une opération de transport du verre chaud par un convoyeur. Le support est constitué par le convoyeur, les lignes de support orientées selon le sens de déplacement du convoyeur. Par exemple, le convoyeur peut être un convoyeur à bande. L'invention concerne également un revêtement 2 résistant à la température destiné à être intercalé entre un support 1 et du verre chaud V convenant notamment pour la mise en oeuvre du procédé. Ce revêtement 2 est constitué essentiellement d'un tissu 6 de fibres thermostables présentant des lignes de support. Selon l'invention,Iesdites lignes de support 3 s'étendent de manière parallèle entre elles, au moins sur une partie centrale du tissu 6 destinée à supporter le verre, selon une première direction dl dudit tissu, des fils de liaison dudit tissu, dirigés orthogonalement auxdites lignes de support 3, selon une deuxième direction d2, assurant la liaison et le maintien desdites lignes de support 3 entre elles. Telles que déjà développées, les lignes de support 3 ont pour fonction de supporter le verre, contrairement aux fils de liaison 7 qui sont destinés, tels qu'illustrés à la figure 3, à être en retrait par rapport à la surface de contact du tissu avec le verre. A cet effet, l'épaisseur des fils de liaison 7 est inférieure à l'épaisseur des lignes de support 3 afin de garantir ce résultat. Lesdites lignes de support 3 peuvent être constituées soit par plusieurs éléments longilignes distincts du tissu 6 (non illustrés), soit par au moins un élément longiligne continu 30 ; 31 ; 32, 33 dudit tissu s'étendant, périodiquement suivant ladite deuxième direction d2, selon la première direction dl pour constituer lesdites lignes de support 3. Dans ce dernier cas, le tissu 6 présente au moins un élément longiligne s'étendant périodiquement suivant la deuxième direction d2, selon la première direction dl pour constituer lesdites lignes de support. Lesdites lignes de support successives, formées par un même élément longiligne 30 ; 31 ; 32, 33 sont alors attenantes au niveau de deux bords 9, 10 dudit tissu via des coudes 11 dudit élément longiligne. Ces coudes 11 non orientés suivant la direction dl des lignes de support 3 ne sont, de préférence, pas utilisés pour supporter le verre, mais peuvent être, le cas échéant utilisés pour fixer le tissu sur des ergots d'un support en crochetant lesdits coudes. Le cas échéant ces coudes 11 seront sectionnés, lesdites lignes 3 de support sont alors constituées par des éléments longilignes distincts. Tels que déjà développés et illustrés à la figure 4, les fils de 5 liaison 7 peuvent être avantageusement situés en majorité sur l'une des faces du tissu destinée à être en contact avec le support. Le ou chaque élément longiligne peut être une mèche de fils 31 ; 32 ; 33 ou encore un tricot élastique 30 tel que par exemple tricotine tubulaire conférant au tissu une élasticité selon la première direction dl dudit 10 tissu. Dans le cas d'un tricot tubulaire, ce tricot peut être de section creuse (vide), ou au contraire, garni par exemple à l'aide de fils craqués de telle façon à ne pas limiter l'élasticité dudit tricot élastique. Selon un autre mode de réalisation non illustré, le ou chaque 15 élément longiligne peut être une tresse de fils. Selon un mode de réalisation non illustré, lesdites lignes de support peuvent être jointives. Alternativement, le tissu peut présenter des jours rectangulaires 8 entre les fils de chaîne 7 et les fils de support 3 dont les dimensions des côtés sont comprises entre 1 mm et 50 mm, tel que 20 notamment entre 10 mm et 30 mm. Tel qu'illustré à la figure 6, le tissu 6 peut présenter au moins deux éléments longilignes 32 ; 33 s'étendant en parallèle dans le même plan dudit tissu afin d'augmenter la surface du support de tissu, ou encore de manière superposée (non illustrée) afin d'augmenter l'épaisseur dudit tissu 25 notamment dans le cas de support de verre lourd. Tel qu'illustré selon les exemples des figures 3 à 6, le tissu 6 est sous la forme d'une bande, lesdites lignes de support 3 orientées orthogonalement à l'axe longitudinal de la bande. Alternativement, selon un autre mode de réalisation non 30 illustré, le tissu 6 est sous la forme d'une bande, lesdites lignes de support 3 orientées parallèlement à l'axe longitudinal de la bande.5 Les fibres thermostables peuvent être métalliques, exclusivement ou encore en mélange avec des fibres synthétiques telles que par exemple PBO ou aramide, ou encore en mélange avec des fibres minérales telles que verre, verre E, silice, basalte. Naturellement, d'autres modes de réalisation auraient pu être envisagés sans pour autant sortir du cadre de l'invention définie par les revendications ci-après. REVENDICATIONS1. Procédé dans lequel on réalise au moins une opération sur du verre chaud, et dans lequel le verre chaud repose sur un support (1), un revêtement (2), constitué essentiellement de fibres thermostables, étant intercalé entre le support (1) et ledit verre chaud (V), ladite opération pouvant provoquer un déplacement relatif entre le verre chaud (V) et le revêtement (2), caractérisé en ce que le revêtement présente des lignes de support (3), les directions desdites lignes de support (3) étant orientées localement selon la direction de déplacement (D) du verre par rapport audit revêtement (2) lors de la réalisation de ladite opération. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite opération est une opération de formage et/ou trempe du verre chaud, dans lequel le support (1) est un cadre formé de longerons (4) et de traverses (5), lesdites lignes de support (3) dudit revêtement étant orientées orthogonalement aux longerons (4) et aux traverses (5) dudit cadre support. 3. Procédé selon la revendication 1 pour ladite opération est une opération de transport du verre chaud par un convoyeur dans lequel le support est constitué par ledit convoyeur lesdites lignes de support (3) dudit revêtement étant orientées selon le sens de déplacement dudit convoyeur. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel le revêtement est constitué par au moins un tissu (6) à partir desdites fibres thermostables, et dans lequel les lignes de support (3) s'étendent de manière parallèles entre elles, au moins sur une partie centrale du tissu (6) destinée à supporter le verre, selon une première direction (dl) dudit tissu (6), et dans lequel des fils de liaison (7) dudit tissu, dirigés orthogonalement auxdites lignes de support (3), selon une deuxième direction (d2) dudit tissu, assurent la liaison desdites lignes de support (3) entre elles, lesdites lignes de support (3) étant constituées soit par plusieurs éléments longilignes distincts du tissu, soit par au moins un élément longiligne continu (30 ; 31 ; 32, 33) dudit tissu s'étendant, périodiquement suivant ladite deuxième direction (d2), selon ladite première direction (dl) pour constituer lesdites lignes de support (3). 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel les fils de liaison (7) sont situés en majorité sur la face du tissu (6) en contact avec le support (1). 6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel ledit ou chaque élément longiligne est une mèche de fils (31 ; 32, 33). 7. Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel ledit ou chaque élément longiligne est un tricot élastique (30), tel que maille tubulaire par exemple tricotine, conférant audit tissu une élasticité selon ladite première direction (dl). 8. Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel ledit ou chaque élément longiligne est une tresse de fils. 9. Procédé selon l'une des revendications 4 à 8, dans lequel les lignes de support (3) successives sont jointives. 10. Procédé selon l'une des revendications 4 à 8, dans lequel le tissu présente des jours (8) rectangulaires entre les fils de liaison (7) et lesdites lignes de support (3) dont les dimensions des côtés sont comprises entre 1 mm et 50 mm. 11. Procédé selon l'une des revendications 4 à 10, dans lequel ledit tissu (6) présente au moins deux éléments longilignes (32, 33) s'étendant en parallèle dans un même plan du tissu afin d'augmenter la surface du support dudit tissu (6), ou encore de manière superposée afin d'augmenter l'épaisseur dudit tissu (6). 12. Procédé selon les revendications 2 et 4 seules ou en combinaison avec l'une des revendications 5 à 11, dans lequel ledit tissu (6) est sous la forme d'une bande s'étendant le long des longerons (4) et des traverses (5) dudit cadre support (1), lesdites lignes de support (3) orientées orthogonalement à l'axe longitudinal de ladite bande. 13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel on sectionne le ou les fils de liaison (7) extérieurs du tissu au niveau des coins (Cc) du cadre support (1). 14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, dans lequellesdites lignes de support (3) sont constituées par au moins un élément longiligne continu (30 ; 31 ; 32, 33) s'étendant, périodiquement suivant ladite deuxième direction (d2), selon la première direction (dl) pour constituer lesdites lignes de support (3), lesdites lignes de support (3) successives appartenant au même élément longiligne (30 ; 31 ; 32, 33) étant attenantes, au niveau de deux bords (9,10) du tissu (6), via des coudes (11) dudit élément longiligne (30 ; 31 ; 32, 33), ladite bande (6) de tissu étant fixée en tension sur le cadre support (1) en crochetant lesdits coudes (11) sur des ergots (12) dudit cadre positionnés le long des longerons (4) et des traverses (5) du cadre support (1), en retrait de la surface supérieure d'appui dudit cadre. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, dans lequel lesdites fibres thermostables sont métalliques, exclusivement, ou encore en mélange avec des fibres synthétiques, telles que par exemple PBO ou aramide, ou encore en mélange avec des fibres minérales telles que verre, verre E, silice, ou basalte. 16. Revêtement (2) résistant à la température destiné à être intercalé entre un support (1) et du verre chaud (V) constitué essentiellement d'un tissu (6) de fibres thermostables, présentant des lignes de support caractérisé en ce que lesdites lignes de support (3) s'étendent de manière parallèle entre elles, au moins sur une partie centrale du tissu (6) destinée à supporter le verre, selon une première direction (dl) dudit tissu, des fils de liaison (7) dudit tissu, dirigés orthogonalement auxdites lignes de support (3), selon une deuxième direction (d2), assurant la liaison et le maintien desdites lignes de support (3) entre elles, lesdites lignes de support (3) étant constituées soit par plusieurs éléments longilignes distincts du tissu, soit par au moins un élément longiligne continu (30 ; 31 ; 32, 33) dudit tissu (6) s'étendant, périodiquement suivant ladite deuxième direction, selon la première direction (dl) pour constituer lesdites lignes de support (3). 17. Revêtement selon la revendication 16, dans lequel les fils 30 de liaison (7) sont situés en majorité sur l'une des faces du tissu (6) destinée à être en contact avec ledit support (1). 18. Revêtement selon la revendication 16 ou 17, dans lequel ledit ou chaque élément longiligne est une mèche de fils (31 ; 32, 33). 19. Revêtement selon la revendication 16 ou 17, dans lequel ledit ou chaque élément longiligne est un tricot élastique (30) tel que par exemple tricotine tubulaire conférant au tissu une élasticité selon la première direction (dl) dudit tissu (6). 20. Revêtement selon la revendication 16 ou 17, dans lequel ledit ou chaque élément longiligne est une tresse de fils. 21. Revêtement selon l'une des revendications 16 à 20, dans lequel lesdites lignes de support (3) sont jointives. 22. Revêtement selon l'une des revendications 16 à 20, dans lequel le tissu présente des jours rectangulaires (8) entre les fils de chaîne (7) et lesdites lignes de support (3) dont les dimensions des côtés sont comprises entre 1 mm et 50 mm. 23. Revêtement selon l'une des revendications 16 à 22, dans lequel ledit tissu présente au moins deux éléments longilignes (32, 33) s'étendant en parallèle dans le même plan dudit tissu afin d'augmenter la surface de support dudit tissu, ou encore de manière superposée, afin d'augmenter l'épaisseur dudit tissu. 24. Revêtement selon l'une des revendications 16 à 23, dans lequel le tissu (6) est sous la forme d'une bande lesdites lignes de support (3) orientées orthogonalement à l'axe longitudinal de ladite bande. 25. Revêtement selon l'une des revendications 16 à 23, dans lequel le tissu (6) est sous la forme d'une bande lesdites lignes de support (3) orientées parallèlement à l'axe longitudinal de ladite bande. 26. Revêtement selon l'une des revendications 16 à 25, dans lequel lesdites lignes de support successives formées par un même élément longiligne (30 ; 31 ; 32, 33) sont attenantes au niveau de deux bords (9, 10) du tissu (6) via des coudes (11) dudit élément longiligne. 27. Revêtement selon l'une des revendications 16 à 26, dans lequel lesdites fibres thermostables sont métalliques, exclusivement, ou encoreen mélange avec des fibres synthétiques, telles que par exemple PBO ou aramide, ou encore en mélange avec des fibres minérales telles que verre, verre E, silice, basalte.