FR 2953159 A1 20110603 FR 0958513 A 20091130 1 Pièce d'équipement de véhicule automobile comportant une couche de coeur en matière thermoplastique et procédé de fabrication associé La présente invention concerne une pièce d'équipement de véhicule automobile, comportant : - une couche de coeur réalisée dans une matière thermoplastique de coeur et présentant une surface extérieure, une surface intérieure et au moins une surface latérale, et - une couche de peau réalisée dans une matière thermoplastique de peau, distincte de la matière thermoplastique de coeur. Le véhicule automobile est notamment une voiture, un camion ou tout autre engin motorisé. La pièce d'équipement de véhicule automobile selon l'invention est par exemple un pare chocs ou un bandeau de pare chocs. En variante, la pièce est également un absorbeur de pare chocs, un écran sur et sous moteur, un panneau de porte extérieur, un panneau de coffre, un panneau de carrosserie, un panneau de porte intérieur, une planche de bord, une grille d'entrée d'air, une face avant technique ou toute autre pièce en matériau thermoplastique d'un véhicule automobile dont l'épaisseur est comprise entre 2 et 5mm. Il est connu d'utiliser dans l'industrie automobile des pièces obtenues par moulage par injection d'une seule matière. Pour ces pièces, le choix de la matière à utiliser tient compte non seulement des propriétés désirées pour la pièce, mais également de l'aspect esthétique final de la pièce. Ainsi, un matériau de pare chocs devra par exemple présenter une bonne résistance aux chocs et en même temps présenter un aspect agréable. De telles pièces ne donnent pas entière satisfaction. En effet, elles sont coûteuses, car l'ensemble de la pièce est constitué d'une seule matière, qui est la matière présentant les propriétés souhaitées. Cette matière est généralement une matière noble, ou un grade particulier propre à répondre au cahier des charges souhaité. Par ailleurs, il n'est pas toujours possible de trouver une matière présentant à la fois les propriétés mécaniques (rigidité, dureté...), intrinsèques (légèreté...) et les propriétés esthétiques (aspect final de la pièce, possibilité d'appliquer de la peinture...) souhaitées. II est également connu d'utiliser des pièces obtenues par bi-injection de deux matières différentes. Ces pièces présentent deux couches distinctes formées chacune d'une matière donnée. 2 De telles pièces ne donnent cependant pas entière satisfaction. En effet, la jonction entre les deux couches reste visible dans la pièce finale et leur aspect est donc souvent peu agréable. Un but de l'invention est donc de proposer une pièce d'équipement de véhicule automobile qui soit peu coûteuse à fabriquer, qui présente les propriétés mécaniques et d'aspect souhaitées et dont la fabrication n'engendre pas d'augmentation des temps de cycle par rapport aux procédés connus. A cet effet, l'invention a pour objet une pièce d'équipement de véhicule automobile du type précité, caractérisée en ce que la couche de peau recouvre intégralement la surface extérieure et la ou chaque surface latérale de la couche de coeur et recouvre au moins partiellement la surface intérieure de la couche de coeur, l'épaisseur maximale de la pièce en regard de la couche de coeur étant inférieure à 5 mm et étant notamment comprise entre 2 mm et 5 mm. La pièce selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : - la couche de coeur délimite un contour extérieur fermé et l'aire intérieure délimitée par le contour extérieur fermé est supérieure à 5 dm2 et est notamment comprise entre 5 dm2 et 200 dm2 et notamment entre 10 dm2 et 200 dm2 ; - la couche de coeur présente une région amont d'injection et une région périphérique d'épaisseur inférieure à la région amont d'injection ; - la couche de coeur comporte une matière recyclée ; - la couche de peau comporte une première partie réalisée d'un seul tenant en matière thermoplastique de peau, la première partie recouvrant intégralement la surface extérieure et la ou chaque surface latérale de la couche de coeur et recouvre au moins partiellement la surface intérieure en délimitant un passage d'accès à la couche de coeur, la couche de peau comportant une deuxième partie réalisée en matière thermoplastique de peau, la deuxième partie étant fixée sur la première partie pour obturer le passage d'accès à la couche de coeur ; et - la pièce forme un élément d'équipement de véhicule automobile choisi parmi un pare chocs, une face avant technique, un bandeau de pare chocs, un absorbeur de pare chocs, un écran sur et sous moteur, un panneau de porte extérieur, un panneau de coffre, un panneau de carrosserie, un panneau de porte intérieur, une planche de bord, une grille d'entrée d'air. L'invention a en outre pour objet un procédé de fabrication de la pièce de véhicule automobile du type précité, comprenant les étapes suivantes : - injections successives d'une matière thermoplastique de peau, puis d'une matière thermoplastique de coeur distincte de la matière thermoplastique de peau dans une cavité d'un moule d'injection pour former une couche de peau à partir de la matière thermoplastique de peau et une couche de coeur à partir de la matière thermoplastique de coeur, la couche de coeur présentant une surface extérieure, une surface intérieure et au moins une surface latérale, et - solidification de la couche de peau et de la couche de coeur, caractérisé en ce qu'après l'étape de solidification, la couche de peau recouvre intégralement la surface extérieure et la ou chaque surface latérale de la couche de coeur et recouvre au moins partiellement la surface intérieure de la couche de coeur, l'épaisseur maximale de la pièce en regard de la couche de coeur étant inférieure à 5 mm et étant notamment comprise entre 2 mm et 5 mm. Le procédé selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : - après l'étape de solidification, la couche de coeur délimite un contour extérieur fermé et l'aire intérieure délimitée par le contour extérieur fermé est supérieure à 5 dm2 et est notamment comprise entre 5 dm2 et 200 dm2 et notamment entre 10 dm2 et 200 dm2 ; - après l'étape d'injection de la matière thermoplastique de coeur, la matière thermoplastique de peau couvre partiellement la surface intérieure et délimite un passage d'accès à la matière thermoplastique de coeur, le procédé comprenant une étape d'obturation du passage d'accès comportant l'injection d'une deuxième partie de matière thermoplastique de peau dans le passage d'accès ; - le procédé comprend les étapes suivantes : . fusion de la matière thermoplastique de peau dans un premier dispositif de préparation et fusion de la matière thermoplastique de coeur dans un deuxième dispositif de préparation ; . injection de la matière thermoplastique de coeur fondue et de la matière thermoplastique de peau fondue dans le moule par l'intermédiaire respectivement de premières et deuxièmes busettes d'injection faisant saillie hors du moule, les premières et deuxièmes busettes d'injection étant distinctes ; - le procédé de fabrication comporte les étapes suivantes : . distribution de la matière thermoplastique de peau fondue issue du premier dispositif de préparation dans les premières busettes d'injection au moyen d'une première barre chaude et . distribution de la matière thermoplastique de coeur fondue issue du deuxième dispositif de préparation dans les deuxièmes busettes d'injection au moyen d'une deuxième barre chaude distincte de la première barre chaude ; - le procédé de fabrication comporte les étapes suivantes : . distribution de la matière thermoplastique de peau fondue issue du premier dispositif de préparation dans les premières busettes d'injection à travers un premier canal d'injection ménagé dans une première barre chaude, et . distribution de la matière thermoplastique de coeur fondue issue du deuxième dispositif de préparation dans les deuxièmes busettes d'injection au moyen d'un deuxième canal d'alimentation ménagé dans la première barre chaude, le deuxième canal d'alimentation étant distinct du premier canal d'alimentation ; - les premières et deuxièmes busettes d'injection débouchent respectivement dans des premiers et deuxièmes canaux froids formés à travers une paroi du moule, les premiers et deuxièmes canaux froids étant distincts, les premiers et deuxièmes canaux froids débouchant dans la cavité du moule au niveau d'un même seuil d'injection, la matière thermoplastique de coeur et la matière thermoplastique de peau entrant dans la cavité du moule par le même seuil d'injection ; - les premières et deuxièmes busettes d'injection débouchent respectivement dans des premiers et deuxièmes canaux froids formés à travers une paroi du moule, les premiers et deuxièmes canaux froids débouchant dans la cavité du moule au niveau de seuils d'injection distincts, la matière thermoplastique de coeur et la matière thermoplastique de peau entrant dans la cavité du moule par les seuils d'injection distincts ; et - les premières et deuxièmes busettes d'injection sont insérées à travers la paroi du moule, et débouchent dans la cavité du moule. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés : - la Figure 1 est une coupe de la pièce d'équipement de véhicule automobile selon l'invention ; - la Figure 2 est une coupe longitudinale du système d'injection de la pièce de la Figure 1 selon un premier mode de réalisation ; - la Figure 3 est une coupe transversale d'un détail du système d'injection selon le premier mode de réalisation ; - la Figure 4 est une coupe longitudinale du système d'injection de la pièce de la Figure 1 selon un deuxième mode de réalisation ; - la Figure 5 est une coupe transversale d'un détail du système d'injection de la Figure 4 selon une première variante ; et - la Figure 6 est une coupe transversale d'un détail du système d'injection selon une deuxième variante. Une première pièce 5 d'équipement de véhicule automobile selon l'invention est représentée sur la Figure 1. Cette pièce 5 est par exemple un pare chocs, une face avant technique, un bandeau de pare chocs, un absorbeur de pare chocs, un écran sur et sous moteur, un panneau de porte extérieur, un panneau de coffre, un panneau de carrosserie, un panneau de porte intérieur, une planche de bord ou une grille d'entrée d'air ou toute autre pièce en matériau thermoplastique d'un véhicule automobile dont l'épaisseur est comprise entre 2 et 5mm. La pièce 5 est généralement plate et présente dans cet exemple une forme oblongue. Comme on le verra plus bas, la pièce 5 est obtenue par co-injection d'une matière thermoplastique de coeur et d'une matière thermoplastique de peau. Dans cet exemple, la pièce 5 présente une épaisseur constante et inférieure à 5 mm. Comme illustré sur la Figure 1, la pièce 5 comporte une couche de coeur 8, et une couche de peau 11 qui recouvre la couche de coeur 8. La couche de coeur 8 est formée d'un seul tenant d'une matière thermoplastique de coeur. Cette matière thermoplastique de coeur est généralement un thermoplastique polyoléfine, tel que du polyéthylène (PE) ou du polypropylène (PP). Elle est choisie par exemple parmi les matières suivantes ou les copolymères de ces matières: PE ou PP vierge, PE ou PP recyclé, PE ou PP composé intégralement de matière rebroyée, PE ou PP choc, PE ou PP comprenant des charges minérales, telles que du talc, PE ou PP comprenant un renforcement par des fibres de verre, PE ou PP comprenant des matières biologiques, telles que du chanvre ou du bois, polyéthylène (PE) ou polyéthylène haute densité (PEHD), polyamide (PA), ABS (acrylonitrile-butadiène-styrène) standard ou rebroyé, copolymère d'ABS (acrylonitrile-butadiène-styrène) et de polycarbonate, PBT (polybutylène téréphtalate), polyméthacrylate de méthyle (PMMA), copolymère de PBT (polybutylène téréphtalate) et de polycarbonate ou copolymère de PET (polyéthylène terephtalate) et de polycarbonate. Les matières thermoplastiques utilisées peuvent être des matières amorphes ou des matières semi-cristallines. La couche de coeur 8 présente une surface extérieure 14 et une surface intérieure 17. Ces deux surfaces sont reliées entre elles suivant l'épaisseur de la pièce selon des plans sensiblement perpendiculaires à la direction d'allongement de la pièce 5, par l'intermédiaire de surfaces latérales 19 et 21. Dans l'exemple représenté, l'épaisseur de la couche de coeur 8, c'est-à-dire la distance entre la surface extérieure 14 et la surface intérieure 17, est susceptible de varier en se déplaçant entre la surface latérale 19 et la surface latérale 21 le long de la direction d'allongement de la pièce 5. Ainsi, l'épaisseur de la couche de coeur 8 diminue par exemple en s'éloignant d'un plan médian P de la pièce et en se rapprochant des surfaces latérales 19 et 21. La couche de coeur 8 délimite ainsi une région centrale amont d'injection qui présente une épaisseur supérieure à une région périphérique. La couche de peau 11 est formée d'une matière thermoplastique de peau. Cette matière thermoplastique de peau est par exemple un thermoplastique polyoléfine tel que du PP ou du PE. Elle est choisie par exemple parmi les matières suivantes ou les copolymères de ces matières : PE ou PP traditionnel, PP ou PE comprenant des charges minérales, telles que du talc, polyéthylène comprenant un renforcement par des fibres de verre, PE ou PP teinté masse, PE ou PP teinté métallisé, PE ou PP comprenant des éléments conducteurs, polyéthylène aspect, ABS (acrylonitrile-butadiène-styrène) susceptible d'être peint ou chromé, polyamide (PA), polyamide comprenant un renforcement par des fibres de verre, ASA (acylonitrile-styrène-acrylate), copolymère d'ABS et de polycarbonate ou copolymère d'ABS et de PBT (polybutylène téréphtalate), polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ou copolymère de PBT (polybutylène téréphtalate) et de polycarbonate ou copolymère de PET (polyéthylène terephtalate) et de polycarbonate. Ces matières peuvent être amorphes ou semi-cristallines. Les matières respectives de la couche de peau 11 et de la couche de coeur 8 sont choisies de manière à être compatibles entre elles, c'est-à-dire de manière à ce qu'il y ait une cohésion entre ces deux matières dans la pièce 5. Ainsi, on associera par exemple deux matières amorphes entre elles ou deux matières semi-cristallines entre elles. Dans cet exemple, la couche de peau 11 comporte une première partie 23 et une deuxième partie 25 rapportée sur la première partie 23. La première partie 23 est formée d'un seul tenant et recouvre intégralement la surface extérieure 14 et les surfaces latérales 19 et 21 de la couche de coeur 8, ainsi qu'une région majoritaire, par exemple plus de 90%, de la surface intérieure 17. La seconde partie 25 recouvre la région de la surface intérieure 17 qui n'est pas recouverte par la première partie 23. La région recouverte par la partie 25 n'excède pas 10% de l'aire de la surface intérieure. Selon une variante, la partie 25 est constituée de matière de coeur et non de matière de peau. L'épaisseur moyenne de la couche de peau 11 dans sa région appliquée sur la surface intérieure 17 est comprise entre 0% et 95% de l'épaisseur moyenne de la couche de coeur 8. L'épaisseur moyenne de la couche de peau 11 dans sa région appliquée sur la surface extérieure 14 est comprise entre 0% et 95% de l'épaisseur moyenne de la couche de coeur 8. L'épaisseur maximale de la pièce 5 en regard de la couche de peau 8 est inférieure à 5 mm et est notamment comprise entre 2 mm et 5 mm. La couche de coeur 8 délimite un contour fermé, dont l'aire prise en projection dans un plan moyen de la pièce 5, perpendiculaire au plan médian P, est supérieure à 5 dm2 et est notamment comprise entre 5dm2 et 200 dm2, et notamment entre 10 dm2 et 200 dm2, avantageusement entre 50 dm2 et 80 dm2, par exemple égale à 70 dm2 environ. La couche de peau 11 est la couche visible par l'utilisateur. La couche de coeur 8 forme l'intérieur de la pièce 5 et n'est pas visible par l'utilisateur dans les conditions d'utilisation normales de la pièce 5, notamment lorsque la pièce 5 est montée sur le véhicule automobile. Ainsi, les matières respectives de la couche de peau 11 et de la couche de coeur 8 sont choisies de manière à optimiser les propriétés de la pièce 5 ou son coût de revient. La couche de peau 11 peut par exemple être formée en polyéthylène aspect de coût élevé, tandis que la couche de coeur 8 est formée d'un matériau recyclé, par exemple du polyéthylène recyclé de faible coût. En variante, lorsque la pièce 5 doit présenter de bonnes propriétés mécaniques, la couche de coeur 8 est réalisée en une matière thermoplastique de coeur de résistance mécanique supérieure à celle de la matière thermoplastique de peau. Ainsi, le coût de la pièce 5 peut être diminué. Selon une variante de la présente invention, la pièce 5 d'équipement automobile comporte à l'extérieur de la couche de peau 11 d'autres couches, obtenues par exemple par bi-injection sur la couche de peau 11. Selon une autre variante, la couche de peau 11 peut être prolongée selon la direction d'allongement de la pièce 5 par des couches réalisées en d'autres matières, obtenues par exemple par bi-injection. En référence à la figure 2, la pièce 5 selon l'invention est réalisée à l'aide d'un système d'injection 27 comprenant un moule 28, un dispositif de préparation de la matière de peau 30, un dispositif de préparation de la matière de coeur 31 et un dispositif d'injection 32. Le moule 28 comporte un premier demi-moule 33, représenté en haut sur la Figure 3, un deuxième demi-moule 34, représenté en bas sur le Figure 2. Le deuxième demi-moule 34 délimite, avec le premier demi-moule 33, une cavité de moulage 35, entre une surface intérieure 38 du premier demi-moule 33 et une surface intérieure 39 du deuxième demi-moule 34. Les deux demi-moules 33 et 34 sont déplaçables l'un par rapport à l'autre entre une position d'ouverture du moule 28, dans laquelle ils sont placés à l'écart l'un de l'autre et une position de fermeture du moule 28, dans laquelle ils sont placés l'un au contact de l'autre. La cavité de moulage 35 présente une forme complémentaire de la pièce 5 d'équipement de véhicule automobile selon l'invention. La distance maximale entre la surface intérieure 38 du premier demi-moule 33 et la surface intérieure 39 du deuxième demi-moule 34 dans une région d'injection de la matière thermoplastique de coeur est inférieure à 5 mm. La surface supérieure du moule 28 définit avec les surfaces latérales du moule 28 délimitant latéralement la cavité de moulage 35, un contour fermé dont l'aire en regard de la zone d'injection de la matière de coeur est supérieure à 5 dm2 et est notamment comprise entre 5 dm2 et 200 dm2 et notamment entre 10 dm2 et 200 dm2. Le dispositif 30 de préparation de la matière de peau et le dispositif 31 de préparation de la matière de coeur sont des dispositifs de préparation de matière thermoplastique de type connu, par exemple des extrudeuses. Ces dispositifs 30, 31 sont aptes à faire fondre et à mélanger la matière thermoplastique. Selon un premier mode de réalisation, représenté à la figure 2, le dispositif d'injection 32 comporte une première barre chaude 41A et une deuxième barre chaude 41B distincte de la première barre chaude 41A. Les barres chaudes 41A et 41B sont de structures analogues. Chaque barre chaude 41 A, 41 B a une forme oblongue. Elle comporte un canal de distribution oblong 48A, 48B, s'étendant dans la barre chaude 41 A, 41 B selon sa direction d'allongement, ainsi que des moyens de chauffage (non représentés), tels que des résistances chauffantes. Le canal de distribution 48A comporte un orifice amont de réception de la matière thermoplastique de peau fondue provenant du premier dispositif de préparation 30 et au moins un orifice aval 53A de distribution. Le canal de distribution 48B comporte un orifice amont de réception de la matière thermoplastique de coeur fondue provenant du deuxième dispositif de préparation 31, ainsi qu'au moins un orifice de distribution aval 53B. Les orifices de distribution 53A, 53B sont espacés axialement selon la direction d'allongement des barres chaudes 41A, 41 B. Les barres chaudes 41A, 41B peuvent être séquentielles, traditionnelles ou proportionnelles. Les dispositifs 30, 31 comprennent, pour chaque orifice de distribution 53A, 53B une busette d'injection 55A, 55B, qui fait saillie sous la barre chaude 41A, 41B entre la barre chaude 41A, 41B et le moule 28 et qui est apte à recevoir la matière thermoplastique fondue s'écoulant depuis la barre chaude 41A, 41B vers le moule 28. Chaque orifice de distribution 53A, 53B communique avec une busette d'injection 55A, 55B. Les busettes d'injection 55A , 55B sont munies de moyens de chauffage 58A, 58B, par exemple des résistances chauffantes. Chaque busette 55A, 55B comprend à son extrémité supérieure un orifice supérieur 61A, 61B de réception de la matière thermoplastique provenant de la barre chaude 41A, 41B et à son extrémité inférieure un orifice inférieur 63A, 63B d'évacuation de la matière thermoplastique vers le moule 28. Chaque busette 55A,55B comporte en outre un obturateur 67A, 67B, déplaçable au sein de la busette d'injection 55A, 55B entre une position de libération de l'orifice inférieur 63A, 63B d'évacuation et une position d'obturation de l'orifice inférieur 63A, 63B d'évacuation. Le système d'injection 27 comprend également un dispositif de commande (non représenté), apte à commander le déplacement de l'obturateur 67A, 67B. En référence aux figures 2 et 3, chaque busette d'injection 55A, 55B communique, au niveau de son orifice 63A, 63B d'évacuation, avec un canal froid 75, ménagé dans une paroi du moule 28 et débouchant dans la cavité 35 de moulage par un seuil d'injection 80. Le procédé de fabrication de la pièce 5 selon le premier mode de réalisation va maintenant être décrit. Dans une première étape, la matière thermoplastique de peau et la matière thermoplastique de coeur sont alimentées respectivement dans le dispositif de préparation de la matière de peau 30 et dans le dispositif de préparation de la matière de coeur 31. Chacune des matières thermoplastique de coeur et de peau est chauffée jusqu'à sa température de fusion et est mélangée, sans être mise en contact avec l'autre matière. Dans une deuxième étape, les matières de peau et de coeur sont injectées respectivement dans les canaux 48A et 48B des barres chaudes 41 A et 41 B. Les barres chaudes 41A et 41B distribuent leurs matières thermoplastiques respectives dans les busettes respectives 55A et 55B. Dans une troisième étape, l'opérateur commande, par l'intermédiaire du dispositif de commande, le passage de l'obturateur 67A de sa position d'obturation de l'orifice d'évacuation 63A vers sa position de libération de l'orifice d'évacuation 63A et l'injection sous pression de la matière de peau contenue dans la busette 55A dans la cavité de moulage 35. La matière de peau passe dans le canal froid 75 et pénètre dans la cavité de moulage 35 par le seuil d'injection 80. La matière de peau s'écoule alors progressivement dans la cavité de moulage 35 et se répartit à la périphérie de cette cavité 35 contre les surfaces 38, 39. Lorsque la quantité souhaitée de matière de peau a été injectée, l'opérateur commande le passage de l'obturateur 67A de sa position de libération de l'orifice d'évacuation 63A vers sa position d'obturation de l'orifice d'évacuation 63A. Dans une quatrième étape, l'opérateur commande l'ouverture de l'orifice d'évacuation 63B de la busette 55B par l'obturateur 67B et l'injection sous pression de la matière de coeur contenue dans la busette 55B dans la cavité de moulage 35. La matière de coeur passe dans le canal froid 75 et pénètre dans la cavité de moulage 35 par le seuil d'injection 80. La matière de coeur s'écoule alors dans la cavité de moulage 35 et entre en contact avec la matière de peau. En s'écoulant dans la cavité de moulage 35, elle repousse la matière de peau injectée précédemment vers la périphérie de la cavité 35. La matière de coeur s'étale alors à travers la cavité 35 sur la matière de peau préalablement introduite pour former la couche de coeur 8. La matière de peau se répartit alors à la périphérie du moule pour recouvrir les surfaces latérales 19, 21 et la surface intérieure 17 en laissant dégagé un passage d'accès à la couche de coeur 8 situé autour du seuil d'injection 80. Les matières de peau et de coeur remplissent alors sensiblement totalement la cavité 35. Lorsque la quantité souhaitée de matière de coeur a été injectée dans le moule 28, l'opérateur commande le passage de l'obturateur 67B dans sa position d'obturation de la busette 55B. A l'issue de cette étape, la couche de coeur 8 et la partie 23 d'un seul tenant de la couche de peau 11 de la pièce 5 d'équipement de véhicule automobile ont été formées. Pour parfaire le revêtement de la couche de coeur 8, une étape de maintien peut alors être mise en oeuvre. Dans cette étape, l'opérateur commande de nouveau l'ouverture de la busette 55A et l'injection de matière de peau dans le moule 28 sous une pression plus faible que dans les étapes précédentes. Cette étape de maintien a pour effet de recouvrir la couche de coeur 8 dans la zone du seuil d'injection 80 et de compenser la contraction de la matière thermoplastique déjà injectée au cours de son refroidissement. On forme ainsi la deuxième partie 25 de la couche de peau 11. Selon une variante, si l'on ne souhaite pas obtenir un recouvrement parfait de la couche de coeur 8 par la couche de peau 11, on commande dans l'étape précédente l'ouverture de la busette 55B. On obtient ainsi une deuxième partie 25 constituée de matière thermoplastique de coeur. Ensuite, après refroidissement et solidification de la pièce 5, le moule 28 est ouvert et la pièce ainsi formée est éjectée hors du moule 28. Selon un deuxième mode de réalisation, représenté à la figure 4, les canaux de distribution 48A, 48B sont formés dans une même barre chaude 41. Toutes les autres caractéristiques du système d'injection 27 sont semblables à celles décrites pour le premier mode de réalisation. Le procédé selon le deuxième mode de réalisation est analogue au procédé selon le premier mode de réalisation, mais on utilise le système d'injection 27 selon le deuxième mode de réalisation. La matière de peau et la matière de coeur s'écoulent donc, à partir des dispositifs de préparation 30 et 31, dans les canaux de distribution 48A et 48B de la barre chaude unique 41. Selon une première variante du premier et deuxième mode de réalisation du système d'injection 27, les busettes d'injection 55A, 55B débouchent respectivement dans des canaux froids 75A, 75B distincts formés dans la paroi du moule 28. Les canaux 75A, 75B débouchent respectivement dans la cavité de moulage 35 par des seuils d'injection 80A, 80B. Les busettes d'injection 55A, 55B, les canaux froids 75A, 75B, ainsi que les seuils d'injection 80A, 80B selon la première variante sont représentés sur la figure 5. Une première variante des procédés selon le premier et le deuxième mode de réalisation utilise le système d'injection 27 selon la première variante. Le procédé selon la première variante est analogue aux procédés selon le premier et le deuxième mode de réalisation, mais dans la troisième et de la cinquième étape des procédés décrits précédemment, la matière de peau atteint la cavité de moulage 35 en passant par le canal froid 75A et dans la quatrième étape, la matière de coeur parvient dans la cavité de moulage 35 en passant par le canal froid 75B distinct du canal 75A. Selon une deuxième variante du premier et deuxième mode de réalisation du système d'injection 27, le moule 28 ne comporte pas de canaux froids et les busettes d'injection 55A, 55B s'étendant à travers la paroi du moule 28 débouchent directement dans la cavité 35 du moule 28, comme représenté sur la figure 6. Une deuxième variante des procédés selon le premier et le deuxième mode de réalisation utilise le système d'injection 27 selon la deuxième variante. Le procédé selon la deuxième variante est analogue aux procédés selon le premier et le deuxième mode de réalisation, mais dans la troisième et de la cinquième étape des procédés décrits précédemment, la matière de peau est injectée directement de la busette d'injection 55A dans la cavité de moulage 35 et dans la quatrième étape, la matière de coeur est injectée directement de la busette d'injection 55B dans la cavité de moulage 35. REVENDICATIONS1.- Pièce (5) d'équipement de véhicule automobile, comportant : - une couche de coeur (8) réalisée dans une matière thermoplastique de coeur et présentant une surface extérieure (14), une surface intérieure (17) et au moins une surface latérale (19, 21), et - une couche de peau (11) réalisée dans une matière thermoplastique de peau, distincte de la matière thermoplastique de coeur, caractérisée en ce que la couche de peau (11) recouvre intégralement la surface extérieure (14) et la ou chaque surface latérale (19, 21) de la couche de coeur (8) et recouvre au moins partiellement la surface intérieure (17) de la couche de coeur (8), l'épaisseur maximale de la pièce (5) en regard de la couche de coeur (8) étant inférieure à 5 mm et étant notamment comprise entre 2 mm et 5 mm. 2.- Pièce (5) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche de coeur (8) délimite un contour extérieur fermé et en ce que l'aire intérieure délimitée par le contour extérieur fermé est supérieure à 5 dm2 et est notamment comprise entre 5 dm2 et 200 dm2 et notamment entre 10 dm2 et 200 dm2. 3.- Pièce (5) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche de coeur (8) présente une région amont d'injection et une région périphérique d'épaisseur inférieure à la région amont d'injection. 4.- Pièce (5) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche de coeur (8) comporte une matière recyclée. 5.- Pièce (5) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche de peau (11) comporte une première partie (23) réalisée d'un seul tenant en matière thermoplastique de peau, la première partie (23) recouvrant intégralement la surface extérieure (14) et la ou chaque surface latérale (19, 21) de la couche de coeur (8) et recouvrant au moins partiellement la surface intérieure (17) en délimitant un passage d'accès à la couche de coeur, la couche de peau (11) comportant une deuxième partie (25) réalisée en matière thermoplastique de peau, la deuxième partie (25) étant fixée sur la première partie (23) pour obturer le passage d'accès à la couche de coeur (8). 6.- Pièce (5) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle forme un élément d'équipement de véhicule automobile choisi parmi un pare chocs, une face avant technique, un bandeau de pare chocs, un absorbeur de pare chocs, un écran sur et sous moteur, un panneau de porte extérieur, un panneau de coffre, un panneau de carrosserie, un panneau de porte intérieur, une planche de bord, une grille d'entrée d'air. 7.- Procédé de fabrication d'une pièce (5) d'équipement de véhicule automobile du type comprenant les étapes suivantes : - injections successives d'une matière thermoplastique de peau, puis d'une matière thermoplastique de coeur distincte de la matière thermoplastique de peau dans une cavité (35) d'un moule d'injection (28) pour former une couche de peau (11) à partir de la matière thermoplastique de peau et une couche de coeur (8) à partir de la matière thermoplastique de coeur, la couche de coeur (8) présentant une surface extérieure (14), une surface intérieure (17) et au moins une surface latérale (19, 21), et - solidification de la couche de peau (11) et de la couche de coeur (8), caractérisé en ce qu'après l'étape de solidification, la couche de peau (11) recouvre intégralement la surface extérieure (14) et la ou chaque surface latérale (19, 21) de la couche de coeur (8) et recouvre au moins partiellement la surface intérieure (17) de la couche de coeur (8) , l'épaisseur maximale de la pièce en regard de la couche de coeur (8) étant inférieure à 5 mm et étant notamment comprise entre 2 mm et 5 mm. 8.- Procédé de fabrication selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'après l'étape de solidification, la couche de coeur (8) délimite un contour extérieur fermé et en ce que l'aire intérieure délimitée par le contour extérieur fermé est supérieure à 5 dm2 et est notamment comprise entre 5 dm2 et 200 dm2 et notamment entre 10 dm2 et 200 dm2. 9.- Procédé de fabrication selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce qu'après l'étape d'injection de la matière thermoplastique de coeur, la matière thermoplastique de peau couvre partiellement la surface intérieure (17) et délimite un passage d'accès à la matière thermoplastique de coeur, le procédé comprenant une étape d'obturation du passage d'accès comportant l'injection d'une deuxième partie (25) de matière thermoplastique de peau dans le passage d'accès. 10.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - fusion de la matière thermoplastique de peau dans un premier dispositif de préparation (30) et fusion de la matière thermoplastique de coeur dans un deuxième dispositif de préparation (31) ; - injection de la matière thermoplastique de coeur fondue et de la matière thermoplastique de peau fondue dans le moule (28) par l'intermédiaire respectivement de premières et deuxièmes busettes d'injection (55A, 55B) faisant saillie hors du moule (28), les premières et deuxièmes busettes d'injection (55A, 55B) étant distinctes. 11.- Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :- distribution de la matière thermoplastique de peau fondue issue du premier dispositif de préparation (30) dans les premières busettes d'injection (55A) au moyen d'une première barre chaude (41A) et - distribution de la matière thermoplastique de coeur fondue issue du deuxième 5 dispositif de préparation (31) dans les deuxièmes busettes d'injection (55B) au moyen d'une deuxième barre chaude (41B) distincte de la première barre chaude (41A). 12.- Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - distribution de la matière thermoplastique de peau fondue issue du premier 10 dispositif de préparation (30) dans les premières busettes d'injection (55A) à travers un premier canal d'injection (48A) ménagé dans une première barre chaude (41), et - distribution de la matière thermoplastique de coeur fondue issue du deuxième dispositif de préparation (31) dans les deuxièmes busettes d'injection (55B) au moyen d'un deuxième canal d'alimentation (48B) ménagé dans la première barre chaude (41), le 15 deuxième canal d'alimentation (48B) étant distinct du premier canal d'alimentation (48A). 13.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que les premières et deuxièmes busettes d'injection (55A, 55B) débouchent respectivement dans des premiers et deuxièmes canaux froids (75A, 75B) formés à travers une paroi du moule (28), les premiers et deuxièmes canaux froids (75A, 20 75B) étant distincts, les premiers et deuxièmes canaux froids (75A, 75B) débouchant dans la cavité (35) du moule (28) au niveau d'un même seuil d'injection (80), la matière thermoplastique de coeur et la matière thermoplastique de peau entrant dans la cavité (35) du moule (28) par le même seuil d'injection (80). 14.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, 25 caractérisé en ce que les premières et deuxièmes busettes d'injection (55A, 55B) débouchent respectivement dans des premiers et deuxièmes canaux froids (75A, 75B) formés à travers une paroi du moule (28), les premiers et deuxièmes canaux froids (75A, 75B) débouchant dans la cavité (35) du moule (28) au niveau de seuils d'injection distincts (80A, 80B), la matière thermoplastique de coeur et la matière thermoplastique de 30 peau entrant dans la cavité (35) du moule (28) par les seuils d'injection distincts (80A, 80B). 15.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que les premières et deuxièmes busettes d'injection (55A,55B) sont insérées à travers la paroi du moule (28), et débouchent dans la cavité (35) du moule 35 (28).