FR 2955869 A1 20110805 FR 1150838 A 20110202 1 STRUCTURES FIBREUSES La présente invention concerne des structures fibreuses qui présentent une masse surfacique supérieure à 10 g/m2 telle que mesurée selon le procédé de test de masse surfacique décrit ici et/ou une rigidité à la flexion moyenne géométrique (rigidité à la flexion GM ou GM Flex) inférieure à 57 mg*cm2/cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici. On sait que les structures fibreuses, particulièrement les produits de papier hygiénique comprenant des structures fibreuses, présentent différentes valeurs pour des propriétés particulières. Ces différences peuvent se traduire par une structure fibreuse qui est plus douce ou plus résistante ou plus absorbante ou plus souple ou moins souple ou présente un étirement plus grand ou présente moins d'étirement, par exemple, par comparaison avec une autre structure fibreuse. Une propriété des structures fibreuses qui est souhaitable pour les consommateurs est la masse surfacique et/ou la rigidité à la flexion géométrique moyenne de la structure fibreuse. On a trouvé qu'au moins certains consommateurs souhaitent des structures fibreuses qui présentent une masse surfacique supérieure à 10 g/m2 et/ou une rigidité à la flexion géométrique moyenne inférieure à 57 mg*cm2/cm. Ainsi, il existe un besoin pour des structures fibreuses qui présentent une 20 masse surfacique de 10 g/m2 et une rigidité à la flexion géométrique moyenne inférieure à 57 mg*cm2/cm. La présente invention répond aux besoins décrits précédemment en réalisant une structure fibreuse qui présente une masse surfacique supérieure à 10 g/m2 telle que mesurée selon le procédé de test de masse surfacique. 25 La présente invention concerne une structure fibreuse gaufrée monocouche, séchée par circulation d'air, qui présente une masse surfacique supérieure à 10 g/m2 telle que mesurée selon le procédé de test de masse surfacique et une rigidité à la flexion géométrique moyenne inférieure à 57 mg*cm2/cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion. De préférence, la structure fibreuse gaufrée monocouche selon la présente invention comprend des fibres de pâte à papier cellulosiques. De préférence, la structure fibreuse gaufrée monocouche selon la présente invention est une structure fibreuse gaufrée monocouche non crêpée. De préférence, la structure fibreuse gaufrée monocouche selon la présente invention présente une masse surfacique supérieure à 15 g/m2 jusqu'à 120 g/m2 telle que mesurée selon le procédé de test de masse surfacique. De préférence, la structure fibreuse gaufrée monocouche selon la présente invention est un produit de papier hygiénique ; plus préférenciellement sous forme de 10 rouleau. De préférence, la structure fibreuse gaufrée monocouche selon la présente invention présente une masse surfacique supérieure à 15 g/m2, de manière plus préférée, supérieure à 20 g/m2, de manière plus préférée supérieure à 25 g/m2, et de manière encore plus préférée supérieure à 30 g/m2. 15 De préférence, la structure fibreuse gaufrée monocouche selon la présente invention présente une rigidité à la flexion géométrique moyenne inférieure à 56 mg*cm2/cm, de manière plus préféré inférieure à 55 mg*cm2/cm, de manière encore plus préférés inférieure à 53 mg*cm2/cm, telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion. 20 De préférence, la structure fibreuse gaufrée monocouche selon la présente invention présente une rigidité à la flexion géométrique moyenne supérieure à 0 mg*cm2/cm, de manière plus préférée supérieure à 10 mg*cm2/cm, de manière encore plus préférée supérieure à 20 mg*cm2/cm, telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion. 25 Dans un exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse gaufrée monocouche qui présente une masse surfacique supérieure à 10 g/m2 et une rigidité à la flexion géométrique moyenne inférieure à 57 mg*cm2/cm. Dans un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse qui présente une masse surfacique supérieure à 30,85 g/m2 et une rigidité à la 30 flexion géométrique moyenne inférieure à 57 mg*cm2/cm. Ainsi, la présente invention fournit des structures fibreuses qui présentent une masse surfacique supérieure à 10 g/m2 et une rigidité à la flexion géométrique moyenne inférieure à 57 mg*cm2/cm. La Figure 1 est un tracé de la masse surfacique en fonction de la rigidité à la flexion géométrique moyenne (GM Flex) pour des structures fibreuses de la présente invention et des structures fibreuses disponibles dans le commerce, tant des produits de papier hygiénique monocouches que multicouches, gaufrés et non gaufrés, illustrant le niveau relativement bas de rigidité à la flexion géométrique moyenne présentée par les structures fibreuses de la présente invention ; La Figure 2 est une représentation schématique d'un exemple d'une structure fibreuse suivant la présente invention ; La Figure 3 est une vue transversale de la Figure 2 prise le long de la ligne 3-3 ; La Figure 4 est une représentation schématique d'une structure fibreuse de la technique antérieure comprenant des éléments linéaires ; La Figure 5 est une micrographie électronique d'une partie d'une structure fibreuse de la technique antérieure ; La Figure 6 est une représentation schématique d'un exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 7 est une vue transversale de la Figure 6 prise le long de la ligne 7-7 ; La Figure 8 est une représentation schématique d'un exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 9 est une représentation schématique d'un exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 10 est une représentation schématique d'un exemple d'une structure 25 fibreuse selon la présente invention ; La Figure 11 est une représentation schématique d'un exemple d'une structure fibreuse comprenant diverses formes d'éléments linéaires suivant la présente invention ; La Figure 12 est une représentation schématique d'un exemple d'un procédé pour fabriquer une structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 13 est une représentation schématique d'une partie d'un exemple d'un membre de moulage selon la présente invention ; La Figure 14 est une vue transversale de la Figure 13 prise le long de la ligne 14-14 ; « Structure fibreuse » tel qu'il est utilisé ici désigne une structure qui comprend un ou plusieurs filaments et/ou fibres. Dans un exemple, une structure fibreuse selon la présente invention désigne un arrangement ordonné de filaments et/ou de fibres au sein d'une structure afin d'exécuter une fonction. Des exemples non limitatifs de structures fibreuses de la présente invention incluent du papier, des tissus (y compris tissés, tricotés, et non tissés), et des tampons absorbants (par exemple pour des couches ou produits d'hygiène féminine). Des exemples non limitatifs de procédés de fabrication de structures fibreuses incluent les procédés connus de fabrication du papier par voie humide et les procédés de fabrication du papier par jet d'air. De tels procédés incluent typiquement les étapes consistant à préparer une composition de fibres sous la forme d'une suspension dans un milieu, soit humide, plus spécifiquement un milieu aqueux, soit sec, plus spécifiquement gazeux, c'est-à-dire avec de l'air en tant que milieu. Le milieu aqueux utilisé pour les procédés par voie humide est souvent dénommé bouillie de fibres. La bouillie fibreuse est ensuite utilisée pour déposer une pluralité de fibres sur une toile ou ceinture de formage de telle sorte qu'une structure fibreuse embryonnaire est formée, après quoi un séchage et/ou une liaison des fibres ensemble donnent une structure fibreuse. Un traitement ultérieur de la structure fibreuse peut être effectué de telle sorte qu'une structure fibreuse finie est formée. Par exemple, dans des procédés de fabrication du papier typiques, la structure fibreuse finie est la structure fibreuse qui est enroulée sur le dévidoir à la fin de la fabrication du papier, et peut ultérieurement être convertie en un produit fini, par exemple un produit de papier hygiénique. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent être homogènes ou peuvent être en couches. Si elles sont en couches, les structures fibreuses peuvent comprendre au moins deux et/ou au moins trois et/ou au moins quatre et/ou au moins cinq couches. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent être des structures fibreuses co-formées. « Structure fibreuse co-formée » tel qu'il est utilisé ici signifie que la structure fibreuse comprend un mélange d'au moins deux matériaux différents dans lesquels au moins l'un parmi les matériaux comprend un filament, tel qu'un filament de polypropylène, et au moins un autre matériau, différent du premier matériau, comprend un additif solide, tel qu'une fibre et/ou une matière particulaire. Dans un exemple, une structure fibreuse co-formée comprend des additifs solides, tels que des fibres, telles que des fibres de pâte de bois, et des filaments, tels que des filaments de polypropylène. « Additif solide » tel qu'il est utilisé ici désigne une fibre et/ou une matière particulaire. « Matière particulaire » tel qu'il est utilisé ici désigne une substance granulaire ou une poudre. « Fibre » et/ou « filament » tel qu'il est utilisé ici désigne une matière particulaire allongée ayant une longueur apparente dépassant fortement sa largeur apparente, c'est-à-dire un rapport longueur sur diamètre d'au moins environ 10. Dans un exemple, une « fibre » est une matière particulaire allongée comme décrit précédemment qui présente une longueur de moins de 5,08 cm (2 pouces) et un « filament » est une matière particulaire allongée comme décrit précédemment qui présente une longueur supérieure ou égale à 5,08 cm (2 pouces). Les fibres sont typiquement considérées discontinues par nature. Des exemples non limitatifs de fibres incluent des fibres de pâte de bois et des fibres synthétiques 20 coupées telles que des fibres de polyester. Les filaments sont typiquement considérés continus ou essentiellement continus par nature. Les filaments sont relativement plus longs que les fibres. Des exemples non limitatifs de filaments incluent des filaments soufflés en fusion et/ou filés-liés. Des exemples non limitatifs de matériaux qui peuvent être filés en filaments incluent des 25 polymères naturels, tels que l'amidon, des dérivés d'amidon, la cellulose et des dérivés de cellulose, l'hémicellulose, des dérivés d'hémicellulose, et des polymères synthétiques y compris, mais sans caractère limitatif des filaments d'alcool de polyvinyle et/ou des filaments de dérivés d'alcool de polyvinyle, et des filaments de polymère thermoplastique, tels que des polyesters, des nylons, des polyoléfines tels que des filaments de 30 polypropylène, filaments de polyéthylène, et des fibres thermoplastiques biodégradables ou compostables telles que des filaments d'acide polylactique, des filaments de polyhydroxyalcanoate et des filaments de polycaprolactone. Les filaments peuvent être à monocomposant ou multi-composant, tels que des filaments à bicomposant. Dans un exemple de la présente invention, « fibre » désigne des fibres pour la fabrication du papier. Des fibres pour la fabrication du papier utiles dans la présente invention incluent des fibres cellulosiques couramment connues sous le nom de fibres de pâte de bois. Des pâtes de bois applicables incluent des pâtes chimiques, telles que des pâtes Kraft, sulfite, et sulfate, ainsi que des pâtes mécaniques y compris, par exemple, la pâte de bois de râperie, la pâte thermomécanique et la pâte thermomécanique chimiquement modifiée. Des pâtes chimiques, cependant, peuvent être préférées étant donné qu'elles communiquent une sensation tactile de douceur supérieure aux feuilles de papier absorbant fabriquées à partir de celles-ci. Des pâtes dérivées à la fois d'arbres à feuilles caduques (ci-après, également dénommées « bois de feuillus ») et d'arbres de conifères (ci-après, également dénommés « bois de conifères ») peuvent être utilisées. Les fibres de bois de feuillus et de bois de conifères peuvent être mélangées, ou en variante, peuvent être déposées en couches pour fournir une nappe stratifiée. Le brevet U.S. No. 4 300 981 et le brevet U.S. No. 3 994 771 décrivent la superposition en couches des fibres de bois de feuillus et de bois de conifères. Également applicables à la présente invention sont des fibres dérivées de papier recyclé, qui peuvent contenir n'importe laquelle ou toutes les catégories qui précèdent, ainsi que d'autres matériaux non fibreux tels que des charges et des adhésifs utilisés pour faciliter la fabrication du papier originale. Des exemples non limitatifs de fibres de pâte à papier de bois de feuillus appropriées incluent l'eucalyptus et l'acacia. Des exemples non limitatifs de fibres de pâte à papier de bois de conifères appropriées incluent le Kraft de bois de conifères méridional (SSK) et le Kraft de bois de conifères septentrional (NSK). En plus des diverses fibres de pâte de bois, d'autres fibres cellulosiques telles que des linters de coton, de la rayonne, du lyocell et de la bagasse peuvent être utilisées dans la présente invention. D'autres sources de cellulose sous la forme de fibres ou susceptibles d'être filées en fibres incluent des herbes et sources de céréales. De plus, des trichomes tels que provenant d'épiaires laineuses et de duvets 30 peuvent également être utilisés dans les structures fibreuses de la présente invention. « Produit de papier hygiénique » tel qu'il est utilisé ici désigne une nappe molle, à faible masse volumique (c'est-à-dire Les produits de papier hygiénique et/ou structures fibreuses de la présente invention peuvent présenter une masse surfacique supérieure à 15 g/m2 (9,2 livres/3000 pieds2) jusqu'à environ 120 g/m2 (73,8 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 15 g/m2 (9,2 livres/3000 pieds2) à environ 110 g/m2 (67,7 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 20 g/m2 (12,3 livres/3000 pieds2) à environ 100 g/m2 (61,5 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 30 (18,5 livres/3000 pieds2) à 90 g/m2 (55,4 livres/3000 pieds2). De plus, les produits de papier hygiénique et/ou structures fibreuses de la présente invention peuvent présenter une masse surfacique comprise entre environ 40 g/m2 (24,6 livres/3000 pieds2) et environ 120 g/m2 (73,8 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 50 g/m2 (30,8 livres/3000 pieds2) à environ 110 g/m2 (67,7 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 55 g/m2 (33,8 livres/3000 pieds2) à environ 105 g/m2 (64,6 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 60 (36,9 livres/3000 pieds2) à 100 g/m2 (61,5 livres/3000 pieds2). Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une résistance à la traction totale à sec supérieure à environ 59 g/cm (150 g/po) et/ou d'environ 78 g/cm (200 g/po) à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou d'environ 98 g/cm (250 g/po) à environ 335 g/cm (850 g/po). De plus, le produit de papier hygiénique de la présente invention peut présenter une résistance à la traction totale à sec supérieure à environ 196 g/cm (500 g/po) et/ou d'environ 196 g/cm (500 g/po) à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou d'environ 216 g/cm (550 g/po) à environ 335 g/cm (850 g/po) et/ou d'environ 236 g/cm (600 g/po) à environ 315 g/cm (800 g/po). Dans un exemple, le produit de papier hygiénique présente une résistance à la traction totale à sec de moins d'environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou moins d'environ 335 g/cm (850 g/po). Dans un autre exemple, les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une résistance à la traction totale à sec supérieure à environ 196 g/cm (500 g/po) et/ou supérieure à environ 236 g/cm (600 g/po) et/ou supérieure à environ 276 g/cm (700 g/po) et/ou supérieure à environ 315 g/cm (800 g/po) et/ou supérieure à environ 354 g/cm (900 g/po) et/ou supérieure à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou d'environ 315 g/cm (800 g/po) à environ 1968 g/cm (5000 g/po) et/ou d'environ 354 g/cm (900 g/po) à environ 1181 g/cm (3000 g/po) et/ou d'environ 354 g/cm (900 g/po) à environ 984 g/cm (2500 g/po) et/ou d'environ 394 g/cm (1000 g/po) à environ 787 g/cm (2000 g/po). Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une résistance à la traction humide initiale totale de moins d'environ 78 g/cm (200 g/po) et/ou moins d'environ 59 g/cm (150 g/po) et/ou moins d'environ 39 g/cm (100 g/po) et/ou moins d'environ 29 g/cm (75 g/po). Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une résistance à la traction humide initiale totale supérieure à environ 118 g/cm (300 g/po) et/ou supérieure à environ 157 g/cm (400 g/po) et/ou supérieure à environ 196 g/cm (500 g/po) et/ou supérieure à environ 236 g/cm (600 g/po) et/ou supérieure à environ 276 g/cm (700 g/po) et/ou supérieure à environ 315 g/cm (800 g/po) et/ou supérieure à environ 354 g/cm (900 g/po) et/ou supérieure à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou d'environ 118 g/cm (300 g/po) à environ 1968 g/cm (5000 g/po) et/ou d'environ 157 g/cm (400 g/po) à environ 1181 g/cm (3000 g/po) et/ou d'environ 196 g/cm (500 g/po) à environ 984 g/cm (2500 g/po) et/ou d'environ 196 g/cm (500 g/po) à environ 787 g/cm (2000 g/po) et/ou d'environ 196 g/cm (500 g/po) à environ 591 g/cm (1500 g/po). Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une masse volumique (mesurée à 14,73 g/cm2 (95 g/po2)) de moins d'environ 0,60 g/cm3 et/ou moins d'environ 0,30 g/cm3 et/ou moins d'environ 0,20 g/cm3 et/ou moins d'environ 0,10 g/cm3 et/ou moins d'environ 0,07 g/cm3 et/ou moins d'environ 0,05 g/cm3 et/ou d'environ 0,01 g/cm3 à environ 0,20 g/cm3 et/ou d'environ 0,02 g/cm3 à environ 0,10 g/cm3. Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent être sous la 30 forme de rouleaux de produit de papier hygiénique. De tels rouleaux de produit de papier hygiénique peuvent comprendre une pluralité de feuilles reliées, mais perforées de structure fibreuse, qui sont distribuables séparément des feuilles adjacentes. Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent comprendre des additifs tels que des agents adoucissants tels que des silicones et/ou des composés d'ammonium quaternaire, des agents de résistance à l'humidité temporaire, des agents de résistance à l'humidité permanente, des agents adoucissants en masse, des lotions, des silicones, des agents mouillants, des latex, spécialement des latex appliqués en un motif de surface, des agents de résistance à sec tels que de la carboxyméthylcellulose et de l'amidon, et d'autres types d'additifs appropriés pour inclusion dans et/ou sur des produits de papier hygiénique. « Masse moléculaire moyenne en poids » tel qu'il est utilisé ici désigne la masse moléculaire moyenne en poids telle que déterminée en utilisant la chromatographie par filtration sur gel selon le protocole trouvé dans Colloids and Surfaces A. Physico Chemical & Engineering Aspects, Vol. 162, 2000, pg. 107-121. « Masse surfacique » tel qu'il est utilisé ici est le poids par surface unitaire d'un échantillon indiqué en livres/3000 pieds2 ou g/m2 et est mesurée selon le procédé de test de masse surfacique décrit ici. « Calibre » tel qu'il est utilisé ici désigne l'épaisseur macroscopique d'une structure fibreuse. Le calibre est mesuré selon le procédé de test de calibre décrit ici. Le « gonflant » tel qu'il est utilisé ici est calculé comme le quotient du calibre, exprimé en microns, divisé par la masse surfacique, exprimée en grammes par mètre carré. Le gonflant résultant est exprimé en centimètres cubes par gramme. Pour les produits de la présente invention, les gonflants peuvent être supérieurs à environ 3 cm3/g et/ou supérieurs à environ 6 cm3/g et/ou supérieurs à environ 9 cm3/g et/ou supérieurs à environ 10,5 cm3/g jusqu'à environ 30 cm3/g et/ou jusqu'à environ 20 cm3/g. Les produits de la présente invention dérivent les gonflants désignés précédemment de la feuille de base, qui est la feuille produite par la machine à papier absorbant dépourvue des post-traitements tels que le gaufrage. Néanmoins, les feuilles de base de la présente invention peuvent être gaufrées pour produire un gonflant encore plus grand ou un aspect esthétique, si désiré, ou elles peuvent rester non gaufrées. De plus, les feuilles de base de la présente invention peuvent être calandrées de façon à améliorer l'uniformité ou diminuer le gonflant, si désiré ou nécessaire pour répondre aux spécifications de produit existantes. La « masse volumique », tel qu'il est utilisé ici, est calculée comme le quotient de la masse surfacique exprimé en grammes par mètre carré divisé par le calibre exprimé en microns. La masse volumique résultante est exprimée en grammes par centimètres cubes (g/cm3 ou g/cm3). Dans un exemple, les masses volumiques peuvent être supérieures à 0,05 g/cm3 et/ou supérieures à 0,06 g/cm3 et/ou supérieures à 0,07 g/cm3 et/ou inférieures à 0,10 g/cm3 et/ou inférieures à 0,09 g/cm3 et/ou inférieures à 0,08 g/cm3. Dans un exemple, une structure fibreuse de la présente invention présente une masse volumique allant d'environ 0,055 g/cm3 à environ 0,095 g/cm3. « Rapport de masse surfacique » tel qu'il est utilisé ici est le rapport de la partie à faible masse surfacique d'une structure fibreuse sur une partie à masse surfacique élevée d'une structure fibreuse. Dans un exemple, les structures fibreuses de la présente invention présentent un rapport de masse surfacique allant d'environ 0,02 à environ 1. Dans un autre exemple, le rapport de masse surfacique de la masse surfacique d'un élément linéaire d'une structure fibreuse sur une autre partie d'une structure fibreuse de la présente invention va d'environ 0,02 à environ 1. Le « module moyen géométrique (« GM ») » tel qu'il est utilisé ici est déterminé comme décrit dans le procédé de test de module décrit ici. Le « sens de la machine » ou « MD » tel qu'il est utilisé ici désigne la direction parallèle à l'écoulement de la structure fibreuse à travers la machine de fabrication de structure fibreuse et/ou l'équipement de fabrication du produit de papier hygiénique. Le « sens travers de la machine » ou « CD » tel qu'il est utilisé ici désigne la direction parallèle à la largeur de la machine de fabrication de structure fibreuse et/ou de l'équipement de fabrication du produit de papier hygiénique et perpendiculaire au sens de la machine. « Couche » tel qu'il est utilisé ici désigne une structure fibreuse individuelle, d'un seul tenant. « Couches » tel qu'il est utilisé ici désigne deux ou plusieurs structures 30 fibreuses individuelles, d'un seul tenant disposées dans une relation face à face essentiellement contiguë l'une avec l'autre, en formant une structure fibreuse multicouche et/ou un produit de papier hygiénique multicouche. On envisage également qu'une structure fibreuse individuelle, d'un seul tenant puisse effectivement former une structure fibreuse multicouche, par exemple, en étant pliée sur elle-même. « Élément linéaire » tel qu'il est utilisé ici désigne une partie ininterrompue distincte, unidirectionnelle d'une structure fibreuse ayant une longueur supérieure à environ 4,5 mm. Dans un exemple, un élément linéaire peut comprendre une pluralité d'éléments non linéaires. Dans un exemple, un élément linéaire suivant la présente invention est résistant à l'eau. Sauf indication contraire, les éléments linéaires de la présente invention sont présents sur une surface d'une structure fibreuse. La longueur et/ou la largeur et/ou la hauteur de l'élément linéaire et/ou du composant formant un élément linéaire au sein d'un membre de moulage, qui entraîne un élément linéaire au sein d'une structure fibreuse, sont mesurées par le procédé de test des dimensions d'élément linéaire/composant formant un élément linéaire décrit ici. Dans un exemple, l'élément linéaire et/ou le composant formant un élément linéaire sont continus ou essentiellement continus avec une structure fibreuse utilisable, par exemple dans un cas des feuilles de structure fibreuse de 11 cm x 11 cm. « Distinct » lorsqu'il fait référence à un élément linéaire signifie qu'un élément linéaire a au moins une région adjacente immédiate de la structure fibreuse qui est 20 différente de l'élément linéaire. « Unidirectionnel » lorsqu'il fait référence à un élément linéaire signifie que le long de la longueur de l'élément linéaire, l'élément linéaire ne présente pas de vecteur directionnel qui contredit le vecteur directionnel majeur de l'élément linéaire. « Ininterrompu » lorsqu'il fait référence à un élément linéaire signifie qu'un 25 élément linéaire n'a pas de région qui est différente de la coupe de l'élément linéaire à travers l'élément linéaire le long de sa longueur. Des ondulations au sein d'un élément linéaire, telles que celles résultant d'opérations telles qu'un crêpage et/ou un rétrécissement ne sont pas considérées comme entraînant des régions qui sont différentes de l'élément linéaire et ainsi n'interrompent pas l'élément linéaire le long de sa longueur. 30 « Résistant à l'eau » lorsqu'il fait référence à un élément linéaire signifie qu'un élément linéaire conserve sa structure et/ou son intégrité après être saturé. « Orienté sensiblement dans le sens machine » lorsqu'il fait référence à un élément linéaire signifie que la longueur totale de l'élément linéaire qui est positionné selon un angle de plus de 45° pour croiser le sens travers de la machine est plus grand que la longueur totale de l'élément linéaire qui est positionné selon un angle de 45° ou moins par rapport au sens travers de la machine. « Orienté sensiblement dans le sens travers de la machine » lorsqu'il fait référence à un élément linéaire signifie que la longueur totale de l'élément linéaire qui est positionné selon un angle de plus de 45° ou plus pour croiser le sens travers de la machine est plus grand que la longueur totale de l'élément linéaire qui est positionné selon un angle de 45° ou moins par rapport au sens de la machine. « Gaufré », tel qu'il est utilisé ici par rapport à une structure fibreuse, désigne une structure fibreuse qui a été soumise à un procédé qui convertit une structure fibreuse avec une surface lisse en une surface décorative en copiant un dessin sur un ou plusieurs rouleaux de gaufrage, qui forment une ligne de contact à travers laquelle la structure fibreuse passe. Gaufré n'inclut pas un crêpage, un micro-crêpage, une impression ou d'autres procédés qui peuvent communiquer une texture et/ou un motif décoratif à une structure fibreuse. Dans un exemple, la structure fibreuse gaufrée comprend des gaufrages profonds imbriqués qui présentent une différence moyenne de la crête du gaufrage sur la vallée du gaufrage supérieure à 600 µm et/ou supérieure à 700 gm et/ou supérieure à 800 µm et/ou supérieure à 900 gm telle que mesurée en utilisant MicroCAD. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent être une structure fibreuse monocouche ou multicouche. Dans un exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 1, une structure fibreuse, par exemple une structure fibreuse monocouche, présente une masse surfacique supérieure à 10 g/m2 et/ou supérieure à 15 g/m2 et/ou supérieure à 20 g/m2 et/ou supérieure à 25 g/m2 et/ou supérieure à 30 g/m2 et/ou supérieure à 30,85 g/m2 et/ou supérieure à 31 g/m2 et/ou supérieure à 32 g/m2 et une rigidité à la flexion géométrique moyenne inférieure à 57 mg*cm2/cm et/ou inférieure à 56 mg*cm2/cm et/ou inférieure à 55 mg*cm2/cm et/ou inférieure à 53 mg*cm2/cm et/ou inférieure à 51 mg*cm2/cm et/ou 13 inférieure à 49 mg*cm2/cm et/ou supérieure à 0 mg*cm2/cm et/ou supérieure à 10 mg*cm2/cm et/ou supérieure à 20 mg*cm2/cm et/ou supérieure à 30 mg*cm2/cm. Le Tableau 1 plus bas montre les valeurs de propriétés physiques de structures fibreuses suivant la présente invention et de certaines structures fibreuses disponibles 5 dans le commerce. Structure fibreuse Nombre Gaufré Séché par Masse Masse Rigidité à la de circulation volumique surfacique flexion couches d'air géométrique moyenne (g/cm3) (g/m2) (mg*cm2/cm) Invention 1 0 0 0,083 32,9 53,7 Invention 1 0 0 0,074 32,7 48,7 Invention 1 0 0 0,081 32,8 55,3 Charmin® Basic 1 N 0 0,108 29,5 43,3 Charmin® Basic 1 N 0 0,101 28,9 39,6 Charmin® Ultra 2 N 0 0,093 48,2 72,0 Soft Charmin® Ultra 2 0 0 0,080 38,1 214,9 Strong Cottonelle® 1 N 0 0,068 30,6 70,5 Cottonelle® 1 N 0 0,069 30,8 71,1 Cottonelle® Ultra 2 N 0 0,068 44,6 158,0 Cottonelle® Ultra 2 N 0 0,068 42,9 152,0 Scott® 1000 1 0 N 0,102 30,5 44,3 Scott® Extra Soft 1 N 0 0,121 17,9 42,2 Scott® Extra Soft 1 0 0 0,094 31,5 58,5 Bounty® Basic 1 N 0 0,059 43,7 167,5 Bounty® Basic 1 0 0 0,055 39,1 198,8 Viva® 1 N 0 0,107 65,6 170,8 Quilted Northern® 3 0 N 0,109 58,1 174,9 Ultra Plush Quilted Northern® 2 0 N 0,098 45,7 133,1 Ultra Quilted Northern® 2 0 N 0,128 37,6 101,5 Angel Soft® 2 O N 0,091 34,4 66,2 Tableau 1 Dans encore un autre exemple de la présente invention, une structure fibreuse gaufrée comprend des fibres de pâte à papier cellulosiques. Cependant, d'autres fibres et/ou filaments d'origine naturelle et/ou d'origine non naturelle peuvent être présents dans les structures fibreuses gaufrées de la présente invention. Dans un exemple de la présente invention, une structure fibreuse gaufrée comprend une structure fibreuse séchée par circulation. La structure fibreuse gaufrée peut être crêpée ou non crêpée. Dans un exemple, la structure fibreuse est une structure fibreuse par voie humide. La structure fibreuse gaufrée peut être incorporée dans un produit de papier hygiénique monocouche ou multicouche. Le produit de papier hygiénique peut être sous forme de rouleau où il est enroulé en spirale sur lui-même avec ou sans l'utilisation d'un mandrin. Un exemple non limitatif d'une structure fibreuse suivant la présente invention est montré sur la Figure 2 et 3. Les Figures 2 et 3 montrent une structure fibreuse 10 comprenant un ou plusieurs éléments linéaires 12. Les éléments linéaires 12 sont orientés dans le sens machine ou essentiellement dans le sens machine sur la surface 14 de la structure fibreuse 10. Dans un exemple, un ou plusieurs des éléments linéaires 12 peuvent présenter une longueur L supérieure à environ 4,5 mm et/ou supérieure à environ 6 mm et/ou supérieure à environ 10 mm et/ou supérieure à environ 20 mm et/ou supérieure à environ 30 mm et/ou supérieure à environ 45 mm et/ou supérieure à environ 60 mm et/ou supérieure à environ 75 mm et/ou supérieure à environ 90 mm. Pour la comparaison, comme illustré sur la Figure 4, une représentation schématique d'un produit de papier toilette disponible dans le commerce 20 a une pluralité d'éléments linéaires orientés sensiblement dans le sens machine 12 où l'élément linéaire de plus grande longueur 12 présent dans le produit de papier toilette 20 présente une longueur La de 4,3 mm ou moins. La Figure 5 est une micrographie d'une surface d'un produit de papier toilette disponible dans le commerce 30 qui comprend des éléments linéaires orientés sensiblement dans le sens machine 12 où l'élément linéaire de plus grande longueur 12 présent dans le produit de papier toilette 30 présente une longueur Lb de 4,3 mm ou moins. Dans un exemple, la largeur W d'un ou plusieurs des éléments linéaires 12 est moins d'environ 10 mm et/ou moins d'environ 7 mm et/ou moins d'environ 5 mm et/ou moins d'environ 2 mm et/ou moins d'environ 1,7 mm et/ou moins d'environ 1,5 mm à environ 0 mm et/ou à environ 0,10 mm et/ou à environ 0,20 mm. Dans un autre exemple, la hauteur d'élément linéaire d'un ou plusieurs des éléments linéaires est supérieure à environ 0,10 mm et/ou supérieure à environ 0,50 mm et/ou supérieure à environ 0,75 mm et/ou supérieure à environ 1 mm à environ 4 mm et/ou à environ 3 mm et/ou à environ 2,5 mm et/ou à environ 2 mm. Dans un autre exemple, la structure fibreuse de la présente invention présente un rapport de hauteur d'élément linéaire (en mm) sur largeur d'élément linéaire (en mm) supérieur à environ 0,35 et/ou supérieur à environ 0,45 et/ou supérieur à environ 0,5 et/ou supérieur à environ 0,75 et/ou supérieur à environ 1. Un ou plusieurs des éléments linéaires peuvent présenter une moyenne géométrique de hauteur d'élément linéaire par largeur d'élément linéaire supérieure à environ 0,25 mm2 et/ou supérieure à environ 0,35 mm2 et/ou supérieure à environ 0,5 mm2 et/ou supérieure à environ 0,75 mm2. Comme illustré sur les Figures 2 et 3, la structure fibreuse 10 peut comprendre une pluralité d'éléments linéaires orientés sensiblement dans le sens machine 12 lesquels sont présents sur la structure fibreuse 10 à une fréquence supérieure à environ 1 élément linéaire/5 cm et/ou supérieure à environ 4 éléments linéaires/5 cm et/ou supérieure à environ 7 éléments linéaires/5 cm et/ou supérieure à environ 15 éléments linéaires/5 cm et/ou supérieure à environ 20 éléments linéaires/5 cm et/ou supérieure à environ 25 éléments linéaires/5 cm et/ou supérieure à environ 30 éléments linéaires/5 cm jusqu'à environ 50 éléments linéaires/5 cm et/ou à environ 40 éléments linéaires/5 cm. Dans un autre exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention, la structure fibreuse présente un rapport d'une fréquence d'éléments linéaires (par cm) sur la largeur (en cm) d'un élément linéaire supérieur à environ 3 et/ou supérieur à environ 5 et/ou supérieur à environ 7. Les éléments linéaires de la présente invention peuvent être sous n'importe quelle forme, telle que des lignes, des lignes en zigzag, des lignes en serpentin. Dans un exemple, un élément linéaire ne coupe pas un autre élément linéaire. Comme illustré sur les Figures 6 et 7, une structure fibreuse 10a de la présente invention peut comprendre un ou plusieurs éléments linéaires 12a. Les éléments linéaires 12a peuvent être orientés sur une surface 14a d'une structure fibreuse 12a dans n'importe quelle direction telle que le sens de la machine, le sens travers de la machine, orientés sensiblement dans le sens machine, orientés sensiblement dans le sens travers de la machine. Deux ou plusieurs éléments linéaires peuvent être orientés dans différentes directions sur la même surface d'une structure fibreuse selon la présente invention. Dans le cas des Figures 6 et 7, les éléments linéaires 12a sont orientés dans le sens travers de la machine. Alors que la structure fibreuse 10a comprend uniquement deux éléments linéaires 12a, il est dans le champ d'application de la présente invention que la structure fibreuse 10a comprenne trois éléments linéaires 12a ou plus. Les dimensions (longueur, largeur et/ou hauteur) des éléments linéaires de la présente invention peuvent varier d'un élément linéaire à un autre élément linéaire au sein d'une structure fibreuse. Par conséquent, la largeur d'écartement entre des éléments linéaires voisins peut varier d'un écartement à un autre au sein d'une structure fibreuse. Dans un exemple, l'élément linéaire peut comprendre un gaufrage. Dans un 20 autre exemple, l'élément linéaire peut être un élément linéaire gaufré plutôt qu'un élément linéaire formé durant un procédé de fabrication de structure fibreuse. Dans un autre exemple, une pluralité d'éléments linéaires peut être présente sur une surface d'une structure fibreuse dans un motif tel qu'un motif de velours côtelé. Dans encore un autre exemple, une surface d'une structure fibreuse peut comprendre 25 un motif discontinu d'une pluralité d'éléments linéaires dans lequel au moins l'un parmi les éléments linéaires présente une longueur d'élément linéaire supérieure à environ 30 mm. Dans encore un autre exemple, une surface d'une structure fibreuse comprend au moins un élément linéaire qui présente une largeur de moins d'environ 10 mm et/ou moins d'environ 7 mm et/ou moins d'environ 5 mm et/ou moins d'environ 3 mm et/ou 30 jusqu'à environ 0,01 mm et/ou à environ 0,1 mm et/ou à environ 0,5 mm. Les éléments linéaires peuvent présenter n'importe quelle hauteur appropriée connue du spécialiste de la technique. Par exemple, un élément linéaire peut présenter une hauteur supérieure à environ 0,10 mm et/ou supérieure à environ 0,20 mm et/ou supérieure à environ 0,30 mm à environ 3,60 mm et/ou à environ 2,75 mm et/ou à environ 1,50 mm. La hauteur d'un élément linéaire est mesurée quel que soit l'ordonnancement d'une structure fibreuse dans une structure fibreuse multicouche, par exemple, la hauteur de l'élément linéaire peut s'étendre vers l'intérieur au sein de la structure fibreuse. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent comprendre au moins un élément linéaire qui présente un rapport de hauteur sur largeur supérieur à environ 0,350 et/ou supérieur à environ 0,450 et/ou supérieur à environ 0,500 et/ou supérieur à environ 0,600 et/ou à environ 3 et/ou à environ 2 et/ou à environ 1. Dans un autre exemple, un élément linéaire sur une surface d'une structure fibreuse peut présenter une moyenne géométrique de hauteur par largeur supérieure à environ 0,250 et/ou supérieure à environ 0,350 et/ou supérieure à environ 0,450 et/ou à environ 3 et/ou à environ 2 et/ou à environ 1. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent comprendre des éléments linéaires selon n'importe quelle fréquence appropriée. Par exemple, une surface d'une structure fibreuse peut comprendre des éléments linéaires à une fréquence supérieure à environ 1 élément linéaire/5 cm et/ou supérieure à environ 1 élément linéaire/3 cm et/ou supérieure à environ 1 élément linéaire/cm et/ou supérieure à environ 3 éléments linéaires/cm. Dans un exemple, une structure fibreuse comprend une pluralité d'éléments linéaires qui sont présents sur une surface de la structure fibreuse à un rapport de fréquence d'éléments linéaires sur largeur d'au moins un élément linéaire supérieur à environ 3 et/ou supérieur à environ 5 et/ou supérieur à environ 7. La structure fibreuse de la présente invention peut comprendre une surface comprenant une pluralité d'éléments linéaires de telle sorte que le rapport de la moyenne géométrique de la hauteur par la largeur d'au moins un élément linéaire sur la fréquence d'éléments linéaires est supérieure à environ 0,050 et/ou supérieure à environ 0,750 et/ou supérieure à environ 0,900 et/ou supérieure à environ 1 et/ou supérieure à environ 2 et/ou jusqu'à environ 20 et/ou jusqu'à environ 15 et/ou jusqu'à environ 10. En plus d'un ou plusieurs éléments linéaires 12b, comme illustré sur la Figure 8, une structure fibreuse 10b de la présente invention peut comprendre en outre un ou plusieurs éléments non linéaires 16b. Dans un exemple, un élément non linéaire 16b présent sur la surface 14b d'une structure fibreuse 10b est résistant à l'eau. Dans un autre exemple, un élément non linéaire 16b présent sur la surface 14b d'une structure fibreuse lob comprend un gaufrage. Lorsqu'ils sont présents sur une surface d'une structure fibreuse, une pluralité d'éléments non linéaires peut être présente dans un motif Le motif peut comprendre une forme géométrique telle qu'un polygone. Des exemples non limitatifs de polygone appropriés sont choisis dans le groupe constitué de : triangles, diamants, trapézoïdes, parallélogrammes, losanges, étoiles, pentagones, hexagones, octogones et leurs mélanges. Une ou plusieurs des structures fibreuses de la présente invention peuvent former un produit de papier hygiénique monocouche ou multicouche. Dans un exemple, comme illustré sur la Figure 9, un produit de papier hygiénique multicouche 30 comprend une première couche 32 et une deuxième couche 34 où la première couche 32 comprend une surface 14° comprenant une pluralité d'éléments linéaires 12°, étant dans ce cas orientés dans le sens machine ou orientés sensiblement dans le sens machine. Les couches 32 et 34 sont arrangées de telle sorte que les éléments linéaires 12' s'étendent vers l'intérieur dans l'intérieur du produit de papier hygiénique 30 plutôt que vers l'extérieur. Dans un autre exemple, comme illustré sur la Figure 10, un produit de papier hygiénique multicouche 40 comprend une première couche 42 et une deuxième couche 44, où la première couche 42 comprend une surface 14d comprenant une pluralité d'éléments linéaires 12d, étant dans ce cas orientés dans le sens machine ou orientés sensiblement dans le sens machine. Les couches 42 et 44 sont arrangées de telle sorte que les éléments linéaires 12d s'étendent vers l'extérieur à partir de la surface 14d du produit de papier hygiénique 40 plutôt que vers l'intérieur dans l'intérieur du produit de papier hygiénique 40. Comme illustré sur la Figure 11, une structure fibreuse 10 de la présente invention peut comprendre une diversité de différentes formes d'éléments linéaires 12e, seules ou en combinaison, telles que des serpentins, des tirets, orientée dans le sens machine et/ou dans le sens travers de la machine, et similaires. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent être fabriquées par n'importe quel procédé approprié connu dans la technique. Le procédé peut être un procédé de fabrication de structure fibreuse qui utilise un séchoir cylindrique tel qu'un frictionneur (un procédé par frictionneur) ou il peut s'agir d'un procédé sans frictionneur tel qu'on utilise pour fabriquer des structures fibreuses de masse volumique essentiellement uniforme et/ou non crêpées. La structure fibreuse de la présente invention peut être fabriquée en utilisant un membre de moulage. Un « membre de moulage » est un élément structural qui peut être utilisé comme support pour une nappe embryonnaire comprenant une pluralité de fibres cellulosiques et une pluralité de fibres synthétiques, ainsi qu'une unité de formage pour former, ou « mouler », une géométrie microscopique souhaitée de la structure fibreuse de la présente invention. Le membre de moulage peut comprendre n'importe quel élément qui a des zones perméables aux liquides et la capacité de communiquer un motif tridimensionnel microscopique à la structure qui est produite dessus, et inclut, sans limitation, des structures monocouches et multicouches comprenant une plaque fixe, une ceinture, un tissu tissé (y compris des tissus tissés de type Jacquard et similaires), une bande et un rouleau. Dans un exemple, le membre de moulage est un élément de déflexion. Un « élément de renfort » est un élément souhaitable (mais pas nécessaire) dans certains modes de réalisation du membre de moulage, servant principalement à fournir ou faciliter l'intégrité, la stabilité, et la durabilité du membre de moulage comprenant, par exemple, un matériau résineux. L'élément de renfort peut être perméable aux liquides ou partiellement perméable aux liquides, peut avoir une diversité de modes de réalisation et des motifs de tissage, et peut comprendre une diversité de matériaux, tels que, par exemple, une pluralité de fils entrelacés (y compris des tissus tissés de type Jacquard et similaires), un feutre, un plastique, un autre matériau synthétique approprié, ou n'importe quelle combinaison de ceux-ci. Dans un exemple d'un procédé pour fabriquer une structure fibreuse de la présente invention, le procédé comprend l'étape consistant à mettre en contact une nappe fibreuse embryonnaire avec un élément de déflexion (membre de moulage) de telle sorte qu'au moins une partie de la nappe fibreuse embryonnaire est déviée hors du plan d'une autre partie de la nappe fibreuse embryonnaire. L'expression « hors du plan », tel qu'il est utilisé ici, signifie que la structure fibreuse comprend une protubérance, telle qu'un dôme, ou une cavité qui s'étend à l'écart du plan de la structure fibreuse. Le membre de moulage peut comprendre un tissu d'assèchement à circulation d'air ayant ses filaments arrangés pour produire des éléments linéaires au sein des structures fibreuses de la présente invention et/ou le tissu d'assèchement à circulation d'air ou équivalent peut comprendre un cadre résineux qui définit des conduites de déviation qui permettent à des parties de la structure fibreuse de dévier dans les conduites en formant ainsi des éléments linéaires au sein des structures fibreuses de la présente invention. De plus, une toile de formage, telle qu'un élément poreux peut être arrangée de telle sorte que des éléments linéaires au sein des structures fibreuses de la présente invention sont formés et/ou comme le tissu d'assèchement à circulation d'air, l'élément poreux peut comprendre un cadre résineux qui définit des conduites de déviation qui permettent à des parties de la structure fibreuse de dévier dans les conduites en formant ainsi des éléments linéaires au sein des structures fibreuses de la présente invention. Dans un autre exemple d'un procédé pour fabriquer une structure fibreuse de la 15 présente invention, le procédé comprend les étapes consistant à : (a) fournir une composition de fabrication fibreuse comprenant des fibres ; et (b) déposer la composition de fabrication fibreuse sur un élément de déflexion de telle sorte qu'au moins une fibre est déviée hors du plan des autres fibres présentes sur l'élément de déflexion. 20 Dans encore un autre exemple d'un procédé pour fabriquer une structure fibreuse de la présente invention, le procédé comprend les étapes consistant à : (a) fournir une composition de fabrication fibreuse comprenant des fibres ; (b) déposer la composition de fabrication fibreuse sur un élément poreux de façon à former une nappe fibreuse embryonnaire ; 25 (c) associer la nappe fibreuse embryonnaire à un élément de déflexion de telle sorte qu'au moins une fibre est déviée hors du plan des autres fibres présentes dans la nappe fibreuse embryonnaire ; et (d) sécher ladite nappe fibreuse embryonnaire de telle sorte que la structure fibreuse sèche est formée. Dans un autre exemple d'un procédé pour fabriquer une structure fibreuse de la présente invention, le procédé comprend les étapes consistant à : (a) fournir une composition de fabrication fibreuse comprenant des fibres ; (b) déposer la composition de fabrication fibreuse sur un premier élément 5 poreux de telle sorte qu'une nappe fibreuse embryonnaire est formée ; (c) associer la nappe embryonnaire à un deuxième élément poreux qui a une surface (la surface de contact avec la nappe fibreuse embryonnaire) comprenant une surface à réseau macroscopiquement monoplanaire qui est continue et à dessins et qui définit une première région de conduites de déviation et une deuxième région de 10 conduites de déviation au sein de la première région de conduites de déviation ; (d) dévier les fibres dans la nappe fibreuse embryonnaire dans les conduites de déviation et éliminer l'eau de la nappe embryonnaire à travers les conduites de déviation de façon à former une nappe fibreuse intermédiaire dans des conditions telles que la déflexion des fibres est amorcée pas plus tard que le moment auquel 15 l'élimination d'eau à travers les conduites de déviation est amorcée ; et (e) facultativement, sécher la nappe fibreuse intermédiaire ; et (f) facultativement, rétrécir la nappe fibreuse intermédiaire. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent être fabriquées par un procédé dans lequel une composition de fabrication fibreuse est appliquée à un 20 premier élément poreux pour produire une nappe fibreuse embryonnaire. La nappe fibreuse embryonnaire peut ensuite venir en contact avec un deuxième élément poreux qui comprend un élément de déflexion pour produire une nappe fibreuse intermédiaire qui comprend une surface de réseau et au moins une région de dôme. La nappe fibreuse intermédiaire peut ensuite être encore séchée de façon à former une structure 25 fibreuse de la présente invention. La Figure 12 est une représentation schématique simplifiée d'un exemple d'un procédé de fabrication d'une structure fibreuse continue et d'une machine utile pour la réalisation de la présente invention. Comme illustré sur la Figure 12, un exemple d'un procédé et d'un équipement, 30 représenté par 50 pour fabriquer une structure fibreuse selon la présente invention comprend l'alimentation d'une dispersion aqueuse de fibres (une composition de fabrication fibreuse) à une caisse d'arrivée 52 qui peut être de n'importe quelle conception avantageuse. À partir de la caisse d'arrivée 52, la dispersion aqueuse de fibres est délivrée à un premier élément poreux 54 qui est typiquement une toile Fourdrinier, pour produire une nappe fibreuse embryonnaire 56. Le premier élément poreux 54 peut être supporté par un rouleau de tête 58 et une pluralité de rouleaux de retour 60 desquels seulement deux sont montrés. Le premier élément poreux 54 peut être propulsé dans la direction indiquée par la flèche directionnelle 62 par un moyen d'entraînement, non illustré. Des unités auxiliaires facultatives et/ou des dispositifs couramment associés à des machines de fabrication de structure fibreuse et au premier élément poreux 54, mais non illustrés, incluent des marbres, des racles d'égouttage, des caisses aspirantes, des rouleaux de tension, des rouleaux supports, des douches de nettoyage de toile, et similaires. Après que la dispersion aqueuse de fibres est déposée sur le premier élément poreux 54, la nappe fibreuse embryonnaire 56 est formée, typiquement par l'élimination d'une partie du milieu de dispersion aqueux par des techniques bien connues du spécialiste de la technique. Des caisses aspirantes, marbres, racles d'égouttage, et similaires sont utiles pour effectuer l'élimination d'eau. La nappe fibreuse embryonnaire 56 peut se déplacer avec le premier élément poreux 54 autour du rouleau de retour 60 et est amenée en contact avec un élément de déflexion 64, qui peut également être dénommé deuxième élément poreux. Alors qu'elle est en contact avec l'élément de déflexion 64, la nappe fibreuse embryonnaire 56 sera déviée, réarrangée, et/ou davantage déshydratée. L'élément de déflexion 64 peut être sous la forme d'une ceinture sans fin. Dans cette représentation simplifiée, l'élément de déflexion 64 passe autour et près des rouleaux de retour 66 d'élément de déflexion et du rouleau pinceur d'impression 68 et peut se déplacer dans la direction indiquée par la flèche directionnelle 70. Associés à l'élément de déflexion 64, mais non illustrés, on peut avoir divers rouleaux supports, d'autres rouleaux de retour, des moyens de nettoyage, des moyens d'entraînement, et similaires bien connus du spécialiste de la technique que l'on peut couramment utiliser dans des machines de fabrication de structure fibreuse. Quelle que soit la forme physique que prend l'élément de déflexion 64, qu'il s'agisse d'une ceinture sans fin comme on vient d'aborder ou quelque autre mode de réalisation tel qu'une plaque fixe pour une utilisation dans la fabrication des formettes ou un tambour rotatif pour une utilisation avec d'autres types de procédés continus, il doit avoir certaines caractéristiques physiques. Par exemple, l'élément de déflexion peut prendre une diversité de configurations telles que des courroies, des tambours, des plaques plates, et similaires. Premièrement, l'élément de déflexion 64 peut être poreux. C'est-à-dire, il peut posséder des passages continus reliant sa première surface 72 (ou « surface supérieure » ou « surface de travail » ; c'est-à-dire la surface avec laquelle la nappe fibreuse embryonnaire est associée, parfois dénommée la « surface de contact avec la nappe fibreuse embryonnaire ») à sa deuxième surface 74 (ou « surface inférieure » ; c'est-à-dire, la surface avec laquelle les rouleaux de retour de l'élément de déflexion sont associés). En d'autres termes, l'élément de déflexion 64 peut être construit d'une manière telle que lorsque l'on fait en sorte que l'eau soit éliminée de la nappe fibreuse embryonnaire 56, comme par l'application d'une pression de fluide différentielle, telle que par une caisse aspirante 76, et lorsque l'eau est éliminée de la nappe fibreuse embryonnaire 56 dans la direction de l'élément de déflexion 64, l'eau peut être déchargée du système sans devoir de nouveau venir en contact avec la nappe fibreuse embryonnaire 56 ou dans l'état liquide ou dans l'état vapeur. Deuxièmement, la première surface 72 de l'élément de déflexion 64 peut comprendre une ou plusieurs crêtes 78 telles que représentées dans un exemple sur les Figures 13 et 14. Les crêtes 78 peuvent être constituées de n'importe quel matériau approprié. Par exemple, une résine peut être utilisée pour créer les crêtes 78. Les crêtes 78 peuvent être continues, ou pratiquement continues. Dans un exemple, les crêtes 78 présentent une longueur supérieure à environ 30 mm. Les crêtes 78 peuvent être arrangées pour produire les structures fibreuses de la présente invention lorsqu'elles sont utilisées dans un procédé de fabrication de structure fibreuse approprié. Les crêtes 78 peuvent être à dessins. Les crêtes 78 peuvent être présentes sur l'élément de déflexion 64 à n'importe quelle fréquence appropriée pour produire les structures fibreuses de la présente invention. Les crêtes 78 peuvent définir au sein de l'élément de déflexion 64 une pluralité de conduites de déviation 80. Les conduites de déviation 80 peuvent être des conduites de déviation distinctes, isolées. Les conduites de déviation 80 de l'élément de déflexion 64 peuvent être de n'importe quelles taille et forme ou configuration pour autant qu'au moins une produise un élément linéaire dans la structure fibreuse produite par celle-ci. Les conduites de déviation 80 peuvent se répéter en un motif aléatoire ou en un motif uniforme. Des parties de l'élément de déflexion 64 peuvent comprendre des conduites de déviation 80 qui se répètent en un motif aléatoire et d'autres parties de l'élément de déflexion 64 peuvent comprendre des conduites de déviation 80 qui se répètent en un motif uniforme. Les crêtes 78 de l'élément de déflexion 64 peuvent être associées à une ceinture, une toile ou un autre type de substrat. Comme illustré sur les Figures 13 et 14, les crêtes 78 de l'élément de déflexion 64 sont associées à une ceinture tissée 82. La ceinture tissée 82 peut être constituée de n'importe quel matériau approprié, par exemple du polyester, connu du spécialiste de la technique. Comme illustré sur la Figure 14, une vue en coupe transversale d'une partie de l'élément de déflexion 64 prise le long de la ligne 14-14 de la Figure 13, l'élément de déflexion 64 peut être poreux étant donné que les conduites de déviation 80 s'étendent complètement à travers l'élément de déflexion 64. Dans un exemple, l'élément de déflexion de la présente invention peut être une ceinture sans fin qui peut être construite, entre autres procédés, par un procédé adapté des techniques utilisées pour fabriquer des trames à stencil. Par « adapté », on entend que les techniques globales au sens large de fabrication d'écrans de pochoir sont utilisées, mais des améliorations, affinages et modifications comme abordé plus bas sont utilisés pour fabriquer un membre ayant une épaisseur significativement plus grande que la trame à stencil habituelle. Sommairement, un élément poreux (tel qu'une ceinture tissée) est soigneusement revêtu d'une résine polymère liquide photosensible à une épaisseur présélectionnée. Un masque ou négatif incorporant le motif des crêtes présélectionnées est juxtaposé à la résine photosensible liquide ; la résine est ensuite exposée à une lumière d'une longueur d'onde appropriée à travers le masque. Cette exposition à la lumière provoque le durcissement de la résine dans les zones exposées. La résine non attendue (et non durcie) est éliminée du système laissant la résine durcie formant les crêtes définissant en son sein une pluralité de conduites de déviation. Dans un autre exemple, l'élément de déflexion peut être préparé en utilisant comme élément poreux, tel qu'une ceinture tissée, de largeur et longueur appropriées pour une utilisation sur la machine de fabrication de structure fibreuse choisie. Les crêtes et les conduites de déviation sont formées sur cette ceinture tissée en une série de sections de dimension avantageuses par lots, c'est-à-dire une section à la fois. Les détails de cet exemple non limitatif d'un procédé pour préparer l'élément de déflexion suivent. Premièrement, une table de formage planaire est fournie. Cette table de formage est au moins aussi large que la largeur de l'élément tissé poreux et est de n'importe quelle longueur avantageuse. Elle est dotée de moyens pour fixer un film de support régulièrement et solidement sur sa surface. Des moyens appropriés incluent une disposition pour l'application de vide à travers la surface de la table de formage, tel qu'une pluralité d'orifices étroitement espacés et un moyen de tension. Un film de support polymère souple relativement mince (tel que du polypropylène) est placé sur la table de formage et y est fixé, comme par l'application de vide ou l'utilisation de tension. Le film de support sert à protéger la surface de la table de formage et à fournir une surface lisse de laquelle les résines photosensibles durcies seront, plus tard, aisément libérées. Ce film de support ne formera aucune partie de l'élément de déflexion terminé. Soit le film de support est d'une couleur qui absorbe la lumière d'activation, soit le film de support est au moins semi-transparent et la surface de la table de 20 formage absorbe la lumière d'activation. Un film mince d'adhésif, tel que le 8091 Crown Spray Heavy Duty Adhesive fabriqué par Crown Industrial Products Co. d'Hebron, Ill., est appliqué sur la surface exposée du film de support ou, en variante, aux jointures de la ceinture tissée. Une section de la ceinture tissée est ensuite placée en contact avec le film de support où 25 elle est maintenue en place par l'adhésif. La ceinture tissée est sous tension au moment où elle est mise en adhésion au film de support. Ensuite, la ceinture tissée est revêtue d'une résine photosensible liquide. Tel qu'il est utilisé ici, « revêtu » signifie que la résine photosensible liquide est appliquée à la ceinture tissée où elle est soigneusement travaillée et manipulée pour assurer que toutes les 30 ouvertures (interstices) dans la ceinture tissée sont remplies de résine et que tous les filaments comprenant la ceinture tissée sont enclavés avec la résine aussi complètement que possible. Étant donné que les jointures de la ceinture tissée sont en contact avec le film de support, il ne sera pas possible de recouvrir complètement l'entièreté de chaque filament avec de la résine photosensible. Suffisamment de résine photosensible liquide supplémentaire est appliquée à la ceinture tissée de façon à former un élément de déflexion ayant une certaine épaisseur présélectionnée. L'élément de déflexion peut aller d'environ 0,35 mm (0,014 po) à environ 3,0 mm (0,150 po) d'épaisseur globale et les crêtes peuvent être espacées d'environ 0,10 mm (0,004 po) à environ 2,54 mm (0,100 po) de la surface supérieure moyenne des jointures de la ceinture tissée. N'importe quelle technique bien connue du spécialiste de la technique peut être utilisée pour contrôler l'épaisseur du revêtement de résine photosensible liquide. Par exemple, des cales de l'épaisseur appropriée peuvent être fournies sur l'un ou l'autre côté de la section de l'élément de déflexion en construction ; une quantité en excès de résine photosensible liquide peut être appliquée à la ceinture tissée entre les cales ; un bord linéaire reposant sur les cales et peut ensuite être tiré à travers la surface de la résine photosensible liquide en éliminant de ce fait le matériau en excès et en formant un revêtement d'une épaisseur uniforme. Des résines photosensibles appropriées peuvent être aisément choisies parmi les nombreuses disponibles commercialement. Ce sont typiquement des matériaux, habituellement des polymères, qui durcissent ou réticulent sous l'influence d'un rayonnement d'activation, habituellement de la lumière ultraviolette (UV). Des références contenant plus d'informations sur les résines photosensibles liquides incluent Green et al, « Photocross-linkable Resin Systems », J. Macro. Sci-Revs. Macro. Chem, C21(2), 187-273 (1981-82) ; Boyer, « A Review of Ultraviolet Curing Technology », Tappi Paper Synthetics Conf. Proc., Sept. 25-27, 1978, pages 167-172 ; et Schmidle, « Ultraviolet Curable Flexible Coatings », J. of Coated Fabrics, 8, 10-20 (juillet, 1978). Dans un exemple, les crêtes sont fabriquées à partir de la série de résines Merigraph fabriquée par Hercules Incorporated de Wilmington, Del. Une fois que la quantité (et l'épaisseur) adéquate de résine photosensible liquide est revêtue sur la ceinture tissée, un film de protection est facultativement appliqué sur la surface exposée de la résine. Le film de protection, qui doit être transparent à la longueur d'onde de la lumière d'activation, sert principalement à protéger le masque d'un contact direct avec la résine. Un masque (ou négatif) est placé directement sur le film de protection facultatif ou sur la surface de la résine. Ce masque est formé de n'importe quel matériau approprié qui peut être utilisé pour protéger ou obscurcir certaines parties de la résine photosensible liquide de la lumière tout en permettant à la lumière d'atteindre d'autres parties de la résine. La conception ou géométrie présélectionnée pour les crêtes est, bien sûr, reproduite dans ce masque dans des régions qui permettent la transmission de la lumière alors que les géométries présélectionnées pour les ouvertures brutes sont dans des régions qui sont opaques à la lumière. Un membre rigide tel qu'une plaque de protection en verre est placé au-dessus 10 du masque et sert à aider à maintenir la surface supérieure de la résine liquide photosensible dans une configuration planaire. La résine photosensible liquide est ensuite exposée à une lumière de la longueur d'onde appropriée à travers la vitre de protection, le masque, et le film de protection d'une manière telle à amorcer le durcissement de la résine photosensible 15 liquide dans les zones exposées. Il est important de noter que lorsque la procédure décrite est suivie, une résine qui serait normalement dans une ombre d'un filament, qui est habituellement opaque à la lumière d'activation, est durcie. Le durcissement de cette petite masse particulière de résine aide à rendre planaire le côté de fond de l'élément de déflexion et à isoler une conduite de déviation d'une autre. 20 Après exposition, la plaque de protection, le masque, et le film de protection sont retirés du système. La résine est suffisamment durcie dans les zones exposées pour permettre à la ceinture tissée en même temps qu'à la résine d'être détachées du film de support. La résine non durcie est éliminée de la ceinture tissée par n'importe quel 25 moyen avantageux tel qu'une élimination par le vide et un lavage aqueux. Une section de l'élément de déflexion est maintenant pratiquement sous forme finale. En fonction de la nature de la résine photosensible et de la nature et de la quantité du rayonnement précédemment fourni à celle-ci, la résine photosensible restante, au moins partiellement durcie, peut être soumise à un rayonnement 30 supplémentaire dans une opération de post-durcissement, selon le besoin. Le film de support est détaché de la table de formage et le procédé est répété avec une autre section de la ceinture tissée. De manière avantageuse, la ceinture tissée est divisée en sections de longueurs pratiquement égales et avantageuses qui sont numérotées en série sur sa longueur. Les sections à nombre impair sont traitées séquentiellement de façon à former les sections de l'élément de déflexion, puis les sections à nombre pair sont traitées séquentiellement jusqu'à ce que la ceinture entière possède les caractéristiques requises de l'élément de déflexion. La ceinture tissée peut être maintenue sous tension à tous moments. Dans le procédé de construction qui vient d'être décrit, les jointures de la ceinture tissée forment réellement une partie de la surface inférieure de l'élément de 10 déflexion. La ceinture tissée peut être physiquement espacée de la surface inférieure. Plusieurs réplications de la technique décrite précédemment peuvent être utilisées pour construire des éléments de déflexion ayant les géométries plus complexes. L'élément de déflexion de la présente invention peut être fabriqué ou partiellement fabriqué selon le brevet U.S. No. 4 637 859, délivré le 20 janvier 1987 de Trokhan. 15 Comme illustré sur la Figure 13, après que la nappe fibreuse embryonnaire 56 a été associée à l'élément de déflexion 64, les fibres au sein de la nappe fibreuse embryonnaire 56 sont déviées dans les conduites de déviation présentes dans l'élément de déflexion 64. Dans un exemple de cette étape de procédé, il n'y a pratiquement pas d'élimination d'eau de la nappe fibreuse embryonnaire 56 à travers les conduites de 20 déviation après que la nappe fibreuse embryonnaire 56 a été associée à l'élément de déflexion 64, mais avant la déviation des fibres dans les conduites de déviation. Une élimination d'eau supplémentaire de la nappe fibreuse embryonnaire 56 peut avoir lieu pendant et/ou après le moment ou les fibres sont en train d'être déviées dans les conduites de déviation. L'élimination d'eau de la nappe fibreuse embryonnaire 56 peut se poursuivre 25 jusqu'à ce que la consistance de la nappe fibreuse embryonnaire 56 associée à l'élément de déflexion 64 soit augmentée à d'environ 25 % à environ 35 %. Une fois que cette consistance de la nappe fibreuse embryonnaire 56 est obtenue, alors la nappe fibreuse embryonnaire 56 est désignée nappe fibreuse intermédiaire 84. Durant le procédé de formage de la nappe fibreuse embryonnaire 56, suffisamment d'eau peut être éliminée, 30 comme par un procédé non compressif, de la nappe fibreuse embryonnaire 56 avant qu'elle ne s'associe à l'élément de déflexion 64 de sorte que la consistance de la nappe fibreuse embryonnaire 56 peut être d'environ 10 % à environ 30 %. Alors que les demandeurs refusent d'être lié à l'une quelconque théorie particulière de fonctionnement, il apparaît que la déflexion des fibres dans la nappe embryonnaire et l'élimination d'eau de la nappe embryonnaire commencent pratiquement en même temps. Des modes de réalisation peuvent, cependant, être envisagés, dans lesquels la déflexion et l'élimination d'eau sont des opérations séquentielles. Sous l'influence de la pression différentielle de fluide appliquée, par exemple, les fibres peuvent être déviées dans la conduite de déviation avec un réordonnancement conjoint des fibres. L'élimination d'eau peut se produire avec un réordonnancement poursuivi des fibres. La déflexion des fibres, et de la nappe fibreuse embryonnaire, peut provoquer une augmentation apparente de superficie de la nappe fibreuse embryonnaire. En outre, le réordonnancement des fibres peut sembler provoquer un réordonnancement dans les espaces ou capillaires existant entre et/ou parmi les fibres. On pense que le réordonnancement des fibres peut prendre un des deux modes en fonction d'un certain nombre de facteurs tels que, par exemple, la longueur de fibre. Les extrémités libres des fibres longues peuvent être seulement pliées dans l'espace défini par la conduite de déviation alors que les extrémités opposées sont contraintes dans la région des crêtes. Les fibres plus courtes, d'autre part, peuvent réellement être transportées de la région des crêtes dans la conduite de déviation (les fibres dans les conduites de déviation seront également réarrangées les unes par rapport aux autres). Naturellement, il est possible que l'un et l'autre modes de réordonnancement se produisent simultanément. Comme noté, l'élimination d'eau se produit à la fois pendant et après déflexion ; cette élimination d'eau peut entraîner une diminution de mobilité des fibres dans la nappe fibreuse embryonnaire. Cette diminution de mobilité des fibres peut avoir tendance à fixer et/ou geler les fibres en place après qu'elles ont été déviées et réarrangées. Bien sûr, le séchage de la nappe dans une étape ultérieure dans le procédé de la présente invention sert à fixer et/ou geler plus fermement les fibres en position. N'importe quel moyen avantageux connu d'une manière classique dans la technique de fabrication du papier peut être utilisé pour sécher la nappe fibreuse intermédiaire 84. Des exemples d'un tel processus de séchage approprié incluent la soumission de la nappe fibreuse intermédiaire 84 à des séchoirs classiques et/ou à circulation et/ou à des frictionneurs. Dans un exemple d'un processus de séchage, la nappe fibreuse intermédiaire 84 en association avec l'élément de déflexion 64 passe autour du rouleau de retour d'élément de déflexion 66 et se déplace dans la direction indiquée par la flèche directionnelle 70. La nappe fibreuse intermédiaire 84 peut d'abord passer à travers un préséchoir facultatif 86. Ce préséchoir 86 peut être un séchoir classique à circulation (séchoir à air chaud) bien connu du spécialiste de la technique. Facultativement, le préséchoir 86 peut être ce que l'on appelle un appareil de déshydratation capillaire. Dans un tel appareil, la nappe fibreuse intermédiaire 84 passe au-dessus d'un secteur d'un cylindre ayant des pores de taille capillaire préférentielle à travers sa couverture poreuse de forme cylindrique. Facultativement, le préséchoir 86 peut être une combinaison d'appareil de déshydratation capillaire et de séchoir à circulation. La quantité d'eau éliminée dans le préséchoir 86 peut être contrôlée de sorte qu'une nappe fibreuse préséchée 88 quittant le préséchoir 86 a une consistance allant d'environ 30 % à environ 98 %. La nappe fibreuse préséchée 88, qui peut toujours être associée à l'élément de déflexion 64, peut passer autour d'un autre rouleau de retour d'élément de déflexion 66 et à mesure qu'il se déplace vers un rouleau pinceur d'impression 68. À mesure que la nappe fibreuse préséchée 88 passe à travers la ligne de contact formée entre le rouleau pinceur d'impression 68 et une surface d'un frictionneur 90, le motif de crête formé par la surface supérieure 72 de l'élément de déflexion 64 est imprimé dans la nappe fibreuse préséchée 88 de façon à former une nappe fibreuse marquée 92 par un élément linéaire. La nappe fibreuse marquée 92 peut ensuite être mise en adhésion sur la surface du frictionneur 90 où elle peut être séchée à une consistance d'au moins environ 95 %. La nappe fibreuse marquée 92 peut ensuite être rétrécie par crêpage de la nappe fibreuse marquée 92 avec une lame de crêpage 94 pour retirer la nappe fibreuse marquée 92 de la surface du frictionneur 90 entraînant la production d'une structure fibreuse crêpée 96 suivant la présente invention. Tel qu'il est utilisé ici, rétrécissement désigne la réduction de longueur d'une nappe fibreuse sèche (ayant une consistance d'au moins environ 90 % et/ou au moins environ 95 %) qui se produit lorsque de l'énergie est appliquée à la nappe fibreuse sèche d'une manière telle que la longueur de la nappe fibreuse est réduite et les fibres dans la nappe fibreuse sont réarrangées avec une dislocation conjointe des liaisons fibre-fibre. Le rétrécissement peut être accompli de n'importe laquelle de plusieurs manières bien connues. Un procédé habituel de rétrécissement est le crêpage. La structure fibreuse crêpée 96 peut être soumise à des étapes de post-traitement telles qu'un calandrage, des opérations de production de touffes, et/ou un gaufrage et/ou une conversion. En plus du processus/procédé de fabrication de la structure fibreuse par frictionneur, les structures fibreuses de la présente invention peuvent être fabriquées en utilisant un processus/procédé de fabrication de structure fibreuse sans frictionneur. Un tel procédé utilise souvent des tissus de transfert pour permettre un transfert rapide de la nappe fibreuse embryonnaire avant séchage. Les structures fibreuses produites par un tel procédé de fabrication de structure fibreuse sans frictionneur ont souvent une masse volumique essentiellement uniforme. Le membre de moulage/élément de déflexion de la présente invention peut être utilisé pour imprimer des éléments linéaires dans une structure fibreuse durant une opération de séchage à circulation d'air. Cependant, de tels membres de moulage/éléments de déflexion peuvent également être utilisés en tant que membres de formation sur lesquels une bouillie de fibres est déposée. Dans un exemple, les éléments linéaires de la présente invention peuvent être formés par une pluralité d'éléments non linéaires, tels que des gaufrages et/ou des parties saillantes et/ou des creux formés par un membre de moulage, lesquels sont arrangés dans une ligne ayant une longueur globale supérieure à environ 4,5 mm et/ou supérieure à environ 6 mm et/ou supérieure à environ 10 mm et/ou supérieure à environ 20 mm et/ou supérieure à environ 30 mm et/ou supérieure à environ 45 mm et/ou supérieure à environ 60 mm et/ou supérieure à environ 75 mm et/ou supérieure à environ 90 mm. En plus d'imprimer des éléments linéaires dans les structures fibreuses durant un processus/procédé de fabrication de structure fibreuse, des éléments linéaires peuvent être créés dans une structure fibreuse durant une opération de transformation d'une structure fibreuse. Par exemple, des éléments linéaires peuvent être communiqués à une structure fibreuse par gaufrage d'éléments linéaires dans une structure fibreuse. Exemple L'exemple suivant illustre un exemple non limitatif pour une préparation d'un produit de papier hygiénique comprenant une structure fibreuse selon la présente invention sur une machine de fabrication de structure fibreuse de Fourdrinier à l'échelle pilote. Une bouillie aqueuse de fibres de pâte à papier d'eucalyptus (pâte kraft de bois de feuillus blanchie Aracruz Brazilian) est préparée à environ 3 % de fibres en poids en utilisant un triturateur classique, puis transférée vers la caisse d'alimentation de fibres de bois de feuillus. La bouillie de fibres d'eucalyptus de la caisse d'alimentation de bois de feuillus est pompée à travers un conduit d'alimentation vers une pompe de mélange à bois de feuillus où la consistance de la bouillie est réduite d'environ 3 % en poids de fibre à environ 0,15 % en poids de fibre. La bouillie d'eucalyptus à 0,15 % est ensuite pompée et répartie de manière égale dans les chambres supérieure et inférieure d'une machine de fabrication du papier multicouche, à trois chambres d'une machine de fabrication du papier par voie humide de Fourdrinier. En outre, une bouillie aqueuse de fibres de pâte à papier NSK (Kraft de bois de conifères septentrional) est préparée à environ 3 % de fibres en poids en utilisant un triturateur classique, puis transférée vers la caisse d'alimentation de fibres de bois de conifères. La bouillie de fibres NSK de la caisse d'alimentation en bois de conifères est pompée à travers un conduit d'alimentation pour être raffinée à un indice d'égouttage normalisé canadien (CSF) d'environ 630. La bouillie de fibres NSK raffinée est ensuite dirigée vers la pompe de mélange NSK où la consistance de la bouillie NSK est réduite d'environ 3 % en poids de fibre à environ 0,15 % en poids de fibre. La bouillie d'eucalyptus à 0,15 % est ensuite dirigée et répartie dans la chambre centrale d'une machine de fabrication du papier multicouche, à trois chambres d'une machine de fabrication du papier par voie humide de Fourdrinier. La machine de fabrication de structure fibreuse a une caisse d'arrivée en couches ayant une chambre supérieure, une chambre centrale, et une chambre inférieure où les chambres alimentent directement sur la toile de formage. La bouillie de fibres d'eucalyptus de 0,15 % de cohérence est dirigée vers la caisse d'arrivée supérieure et la chambre de caisse d'arrivée inférieure. La bouillie de fibres NSK est dirigée vers la chambre de caisse d'arrivée centrale. Toutes les trois couches de fibres sont délivrées simultanément en relation superposée sur la toile Fourdrinier de façon à former dessus une nappe embryonnaire à trois couches, de laquelle environ 25 % du côté supérieur est constitué des fibres d'eucalyptus, environ 25 % est constitué des fibres d'eucalyptus sur le côté inférieur et environ 50 % est constitué des fibres NSK au centre. La déshydratation s'effectue au travers de la toile Foudrinier et est assistée par un déflecteur et des caisses aspirantes de table de toile. La toile Fourdrinier est d'un modèle Asten Johnson 866A. La vitesse de la toile Fourdrinier est d'environ 3,81 m/s (750 pieds par minute (fpm)). La bande embryonnaire a été transférée à partir de la toile Foudrinier, à une consistance de fibre d'environ 15 % au point de transfert, vers un tissu de séchage à dessins. La vitesse du tissu de séchage à dessins est la même que la vitesse de la toile Fourdrinier. Le tissu de séchage est conçu pour donner un motif de régions de coussin à faible masse volumique et des régions de jointure à masse volumique élevée. Ce tissu de séchage est formé par moulage d'une surface de résine imperméable sur un tissu de soutien à maille de fibre. Le tissu de soutien est un treillis à double couche de 127 x 52 filaments. L'épaisseur de l'empreinte de résine est d'environ 0,305 mm (12 mils) au-dessus du tissu de soutien. Une déshydratation supplémentaire est accomplie par un drainage assisté par le vide jusqu'à ce que la nappe ait une consistance de fibre d'environ 20 % à 30 %. Tout en restant en contact avec le tissu de séchage à dessins, la nappe est pré-séchée par de l'air soufflé à travers des pré-séchoirs jusqu'à une consistance de fibre 20 d'environ 56 % en poids. Après les pré-séchoirs, la nappe semi-sèche est transférée vers le frictionneur et mise en adhésion sur la surface du frictionneur avec un adhésif de crêpage vaporisé. L'adhésif de crêpage est une dispersion aqueuse avec les principes actifs constitués d'environ 22 % d'alcool de polyvinyle, environ 11 % de CREPETROL A3025, et 25 environ 67 % de CREPETROL R6390. Le CREPETROL A3025 et le CREPETROL R6390 sont commercialisés par Hercules Incorporated of Wilmington, Del. L'adhésif de crêpage est délivré à la surface du frictionneur à un taux d'environ 0,15 % de solides d'adhésif sur base du poids sec de la nappe. La consistance de fibre est accrue à environ 97 % avant que la nappe soit crêpée à sec du frictionneur avec une racle. 30 La racle a un angle de biseau d'environ 25 degrés et est positionnée par rapport au frictionneur pour fournir un angle d'impact d'environ 81 degrés. Le frictionneur est utilisé à une température d'environ 177 °C (350 °F) et une vitesse d'environ 3,81 m/s (750 pieds par minute). La structure fibreuse est enroulée en un rouleau en utilisant un tambour de dévidoir entraîné en surface ayant une vitesse périphérique d'environ 3,42 m/s (673 pieds par minute). La structure fibreuse peut être ultérieurement convertie en produit de papier hygiénique monocouche. La structure fibreuse est ensuite convertie en produit de papier hygiénique par chargement du rouleau de structure fibreuse dans un support de déroulement. La vitesse de production est de 4,06 m/s (800 pieds/min). La structure fibreuse est déroulée et transportée vers un collecteur de vapeur où de la vapeur est appliquée à la structure fibreuse à une vitesse de 327-383 g/min. La pression de vapeur est de 200-262 kPa (29-38 psi) et la température de vapeur est de 132-139 °C (270-282 °F). La structure fibreuse est ensuite transportée vers un support de gaufrage où la structure fibreuse est sollicitée de façon à former le motif de gaufrage dans la structure fibreuse. La structure fibreuse gaufrée est ensuite transportée vers un enrouleur où elle est enroulée sur un mandrin de façon à former une bobine. La bobine de structure fibreuse est ensuite transportée vers une scie à bobines où la bobine est coupée en rouleaux de produit de papier hygiénique finis. Le produit de papier hygiénique est doux, souple et absorbant. Procédés de test Sauf indication contraire, tous les tests décrits ici y compris ceux décrits sous la section Définitions et les procédés de test qui suivent sont effectués sur des échantillons qui ont été conditionnés dans un local conditionné à une température de 73 °F ± 4 °F (environ 23 °C ± 2,2 °C) et une humidité relative de 50 % ± 10 % pendant 2 heures avant le test. Si l'échantillon est sous forme de rouleau, éliminer les premiers 89 cm (35 pouces) à environ 127 cm (50 pouces) de l'échantillon en déroulant et en déchirant via la ligne de perforation la plus proche, s'il y en a une présente, et jeter avant de tester l'échantillon. Tous les matériaux d'emballage en plastique et en carton doivent être soigneusement retirés des échantillons de papier avant essai. Éliminer l'un quelconque produit endommagé. Tous les tests sont effectués dans un tel local conditionné. Procédé de test de rigidité à la flexion Ce test est effectué sur des bandes de 2,54 cm x 15,24 cm (1 pouce x 6 pouces) d'un échantillon de structure fibreuse. Un test de flexion en porte-à-faux tel que décrit dans la norme ASTM D 1388 (Modèle 5010, Instrument Marketing Services, Fairfield, NJ) est utilisé et exploité à un angle de rampe de 41,5 ± 0,5° et une vitesse de glissement d'échantillon de 1,3 ± 0,5 cm/seconde (0,5 ± 0,2 po/seconde). Un minimum de n=16 tests sont exécutés sur chaque échantillon de n=8 bandes d'échantillon. Aucun échantillon de structure fibreuse qui est plissé, plié, cintré, perforé, ou de toute autre façon affaibli ne doit jamais être testé en utilisant ce test. Un échantillon de structure fibreuse non plissé, non plié, non cintré, non perforé, et non affaibli de toute autre façon doit être utilisé pour tester à l'aide de ce test. À partir d'un échantillon de structure fibreuse d'environ 10,16 cm x 15,24 cm (4 pouces x 6 pouces), couper soigneusement en utilisant un couteau JDC de 2,54 cm (1 pouce) (disponible auprès de Thwing-Albert Instrument Company, Philadelphie, PA) quatre (4) longues bandes de 2,54 cm (1 pouce) de large sur 15,24 cm (6 pouces) de long de la structure fibreuse dans la direction de la machine. À partir d'un deuxième échantillon de structure fibreuse provenant du même ensemble d'échantillons, couper soigneusement quatre (4) longues bandes de 2,54 cm (1 pouce) de large sur 15,24 cm (6 pouces) de long de la structure fibreuse dans le sens travers. Il est important que la coupe soit exactement perpendiculaire à la dimension longue de la bande. Lors du découpage des bandes de structure fibreuse à deux couches non stratifiées, les bandes doivent être coupées individuellement. La bande doit également être exempte de plis ou de manipulation mécanique excessive qui peut impacter la flexibilité. Marquer la direction très légèrement sur une extrémité de la bande, en gardant la même surface de l'échantillon vers le haut pour toutes les bandes. Plus tard, les bandes seront retournées pour le test, donc il est important qu'une surface de la bande soit clairement identifiée, cependant, la surface de l'échantillon qui est désignée comme la surface supérieure ne fait pas de différence. En utilisant d'autres parties de la structure fibreuse (pas les bandes coupées), déterminer la masse surfacique de l'échantillon de structure fibreuse en livres/3000 pieds2 et le calibre de la structure fibreuse en mils (millièmes de pouces) en utilisant les procédures normalisées décrites ici. Placer le testeur de flexion en porte-à-faux sur un plan de travail ou une table qui est relativement exempt de vibration, de chaleur excessive et, ce qui est le plus important, de courants d'air. Régler la plate-forme du testeur à l'horizontale comme indiqué par la bulle de niveau et vérifier que l'angle de rampe est à 41,5 ± 0,5°. Retirer la barre de glissement de l'échantillon du sommet de la plate-forme du testeur. Placer une des bandes sur la plate-forme horizontale en veillant à aligner la bande parallèle au coulisseau d'échantillon mobile. Aligner la bande exactement à plat avec le bord vertical du testeur dans lequel la rampe angulaire est fixée ou où la ligne de repère zéro est gravée sur le testeur. Replacer soigneusement la barre de glissement de l'échantillon en haut de la bande d'échantillon dans le testeur. La barre de glissement de l'échantillon doit être soigneusement placée de sorte que la bande n'est pas froissée ou déplacée par rapport à sa position initiale. Déplacer la bande et la barre de glissement de l'échantillon mobile à une vitesse d'approximativement 1,3 ± 0,5 cm/seconde (0,5 ± 0,2 po/seconde) en direction de 10 l'extrémité du testeur auquel la rampe angulaire est fixée. Ceci peut être accompli avec un testeur ou manuel ou automatique. S'assurer qu'aucun glissement ne se produit entre la bande et la barre de glissement de l'échantillon mobile. À mesure que la barre de glissement de l'échantillon et la bande font saillie au-dessus du bord du testeur, la bande va commencer à plier, ou à se draper vers le bas. Arrêter le déplacement de la barre de glissement de 15 l'échantillon au moment où le bord d'attaque de la bande tombe à niveau avec le bord de la rampe. Lire et enregistrer la longueur de surplomb sur l'échelle linéaire au 0,5 mm le plus proche. Enregistrer la distance de déplacement de la barre de glissement de l'échantillon en cm en tant que longueur de surplomb. Cette séquence de test est effectuée un total de huit (8) fois pour chaque structure fibreuse dans chaque direction (machine et travers). Les 20 quatre premières bandes sont testées avec la surface supérieure lorsque la structure fibreuse a été coupée faisant face vers le haut. Les quatre dernières bandes sont retournées de sorte que la surface supérieure lorsque la structure fibreuse a été coupée fait face vers le bas lorsque la bande est placée sur la plate-forme horizontale du testeur. La longueur de surplomb moyenne est déterminée en faisant la moyenne des 25 seize (16) mesures obtenues sur une structure fibreuse. Longueur de surplomb sens machine = Somme des 8 mesures en sens machine 8 30 Longueur de surplomb sens travers = Somme des 8 mesures en sens travers 8 Longueur de surplomb totale = Somme des 16 mesures 16 Longueur de pliage sens machine = Longueur de surplomb en sens machine 2 Longueur de pliage sens travers = Longueur de surplomb en sens travers 2 Longueur de pliage totale = Longueur de surplomb totale 2 Rigidité à la flexion = 0,1629 x W x C3 où W est la masse surfacique de la structure fibreuse en livres/3000 pieds2 ; C est la longueur de pliage (sens machine ou sens travers ou total) en cm ; et la constante 0,1629 est utilisée pour convertir la masse surfacique d'unités impériales en unités métriques. Les résultats sont exprimés en mg*cm2/cm (ou en variante mg*cm). Rigidité à la flexion géométrique moyenne = Racine carrée de (Rigidité à la flexion 20 dans le sens machine x Rigidité à la flexion dans le sens travers de la machine) Procédé de test de masse surfacique La masse surfacique d'un échantillon de structure fibreuse est mesurée en sélectionnant douze (12) unités utilisables (également dénommées feuilles) de la structure fibreuse et en faisant deux piles de six (6) unités utilisables chacune. La perforation doit 25 être alignée sur le même côté lors de l'empilement des unités utilisables. Une lame de précision est utilisée pour couper chaque pile en carrés d'exactement 8,89 cm x 8,89 cm (3,5 pouces x 3,5 pouces). Les deux piles de carrés coupés sont combinées pour fabriquer un tampon de masse surfacique de douze (12) carrés d'épaisseur. Le tampon de masse surfacique est ensuite pesé sur une balance à chargement par le haut avec une résolution 30 minimale de 0,01 g. La balance à chargement par le haut doit être protégée des courants d'air et d'autres perturbations en utilisant un écran de protection contre les courants d'air. Les poids sont enregistrés lorsque les mesures sur la balance à chargement par le haut deviennent constantes. La masse surfacique est calculée comme suit : Masse surfacique = Poids du tampon de masse surfacique (g) x 3000 pieds2 (livres/3000 pieds2) 453,6 g/ livres x 12 (unités utilisables) x [12,25 po2 (superficie du tampon de masse surfacique)/144 pot] Masse surfacique = Poids du tampon de masse surfacique (g) x 10 000 cm2/m2 (g/m2 ou gsm) 79,0321 cm2 (superficie du tampon de masse surfacique) x 12 (unités utilisables) Procédé de test de calibre Le calibre d'une structure fibreuse est mesuré en coupant cinq (5) échantillons de structure fibreuse de telle sorte que chaque échantillon coupé est d'une taille plus grande que la surface de chargement du pied de charge d'un Testeur électronique d'épaisseur VIR Modèle II disponible auprès de Thwing-Albert Instrument Company, Philadelphie, PA. Typiquement, la surface de chargement du pied de charge a une superficie circulaire d'environ 20,26 cm2 (3,14 po2). L'échantillon est confiné entre une surface plate horizontale et la surface de chargement du pied de charge. La surface de chargement du pied de charge applique une pression de confinement à l'échantillon de 15,5 g/cm2. Le calibre de chaque échantillon est l'écartement résultant entre la surface plate et la surface de chargement du pied de charge. Le calibre est calculé comme le calibre moyen des cinq échantillons. Le résultat est indiqué en millimètres (mm). Procédé de test d'allongement, résistance à la traction, énergie de rupture et module Retirer cinq (5) bandes de quatre (4) unités utilisables (également dénommées feuilles) de structures fibreuses et les empiler l'une au-dessus de l'autre de façon à former une pile longue avec les perforations entre les feuilles coïncidentes. Identifier les feuilles 1 et 3 pour les mesures de traction dans le sens machine et les feuilles 2 et 4 pour les mesures de traction dans le sens travers. Ensuite, couper à travers la ligne de perforation en utilisant un massicot (JDC-1-10 ou JDC-1-12 avec protection de sécurité de Thwing-Albert Instrument Co. de Philadelphie, Pa.) pour faire 4 piles indépendantes. S'assurer que les piles 1 et 3 sont toujours identifiées pour l'essai dans le sens machine et que les piles 2 et 4 sont identifiées pour l'essai dans le sens travers. Couper deux bandes de 2,54 cm (1 pouce) de largeur dans le sens de la machine à partir des piles 1 et 3. Couper deux bandes de 2,54 cm (1 pouce) de large dans le sens travers à partir des piles 2 et 4. Il y a maintenant quatre bandes de 2,54 cm (1 pouce) de large pour l'essai de traction dans le sens machine et quatre bandes de 2,54 cm (1 pouce) de large pour l'essai de traction dans le sens travers. Pour ces échantillons de produit fini, toutes les huit bandes de 2,54 cm (1 pouce) ont une épaisseur de cinq unités utilisables (feuilles). Pour la mesure réelle de l'allongement, de la résistance à la traction, l'énergie de rupture et le module, un testeur de traction habituel Thwing-Albert Intelect II (Thwing-Albert Instrument Co. de Philadelphie, Pa.). Insérer les pinces à faces plates dans l'unité et étalonner le testeur selon les instructions données dans le manuel d'utilisation du Thwing-Albert Intelect II. Régler la vitesse de traverse de l'instrument à 10,16 cm/min (4,00 po/min) et les lère et 2ème longueurs de référence à 5,08 cm (2,00 pouces). La sensibilité de rupture est définie à 20,0 grammes et la largeur de l'échantillon est définie à 2,54 cm (1,00 pouce) et l'épaisseur de l'échantillon est définie à 1 cm (0,3937 pouce). Les unités d'énergie sont définies sur TEA (énergie de rupture) et le paramètre de capture du module tangent (Module) est défini à 38,1 g. Prendre une des bandes d'échantillon de structure fibreuse et placer son extrémité dans une pince du testeur de traction. Placer l'autre extrémité de la bande d'échantillon de structure fibreuse dans l'autre pince. S'assurer que la dimension longue de la bande d'échantillon de structure fibreuse se trouve parallèle aux côtés du testeur de traction. S'assurer également que les bandes d'échantillon de structure fibreuse ne dépassent pas de l'un ou l'autre côté des deux pinces. De plus, la pression de chacune des pinces doit être en contact complet avec la bande d'échantillon de structure fibreuse. Après insertion de la bande d'échantillon de structure fibreuse dans les deux pinces, la tension de l'instrument peut être surveillée. Si elle affiche une valeur de 5 grammes ou plus, la bande d'échantillon de structure fibreuse est trop tendue. Inversement, si une période de 2 à 3 secondes s'écoule après le démarrage du test avant que l'une quelconque valeur soit enregistrée, la bande d'échantillon de structure fibreuse est trop lâche. 30 40 Démarrer le testeur de traction comme décrit dans le manuel de l'instrument du testeur de traction. Le test est terminé après que la traverse retourne automatiquement à sa position de départ initiale. Lorsque le test est terminé, lire et enregistrer ce qui suit avec des unités de mesure : Traction à la charge maximale (résistance à la traction) (g/po) Allongement maximum (allongement) (%) Énergie de rupture maximale (TEA) (po-g/po2) Module tangent (Module) (à 15 g/cm) Tester chacun des échantillons de la même manière, en enregistrant les valeurs 10 mesurées précédentes provenant de chaque test. Calculs : Allongement moyen géométrique (GM) = Racine carrée de [Allongement dans le sens machine (%) x Allongement dans le sens travers (%)] Traction totale à sec (TDT) = Charge maximale de traction dans le sens machine (g/po) + Charge maximale de traction dans le sens travers (g/po) Rapport de traction = Charge maximale de traction dans le sens machine (g/po)/Charge 20 maximale de traction dans le sens travers (g/po) Traction moyenne géométrique (GM) = [Racine carrée de (Charge maximale de traction dans le sens machine (g/po) x Charge maximale de traction dans le sens travers (g/po))] x 3 25 Énergie de rupture = Énergie de rupture dans le sens machine (po-g/po2) + Énergie de rupture dans le sens travers (po-g/po2) Énergie de rupture moyenne géométrique (GM) = Racine carrée de [Énergie de rupture dans le sens machine (po-g/po2) x Énergie de rupture dans le sens travers (po-g/po2)] Module = Module dans le sens machine (à 15 g/cm) + Module dans le sens travers (à 15 g/cm) Module moyen géométrique (MG) = Racine carrée de [Module dans le sens machine (à 15 g/cm) x Module dans le sens travers (à 15 g/cm)] Procédé de test d'éclatement à l'état sec Des échantillons de structure fibreuse pour chaque condition à tester sont découpés à une dimension appropriée pour l'essai (dimension minimale d'échantillon 11,4 cm x 11,4 cm (4,5 pouces x 4,5 pouces)), un minimum de cinq (5) échantillons pour chaque condition à tester est préparé. Un testeur d'éclatement (Testeur d'éclatement Intelect-II-STD Tensile Test Instrument, Cat. No. 1451-24PGB disponible auprès de Thwing-Albert Instrument Co., Philadelphie, PA.) est configuré selon les instructions du fabricant et les conditions suivantes : Vitesse : 12,7 centimètres par minute ; Sensibilité de rupture : 20 grammes ; et Charge maximale : 2000 grammes. La cellule de charge est étalonnée selon la résistance à l'éclatement attendue. Un échantillon de structure fibreuse à tester est clampé et maintenu entre les pinces annulaires du testeur d'éclatement et est soumis à une force croissante qui est appliquée par une bille en acier inoxydable polie de 1,588 cm (0,625 pouce) de diamètre sur opération du testeur d'éclatement selon les instructions du fabricant. La résistance à l'éclatement est cette force qui fait en sorte que l'échantillon casse. La résistance à l'éclatement pour chaque échantillon de structure fibreuse est enregistrée. Une moyenne et un écart type pour la résistance à l'éclatement pour chaque condition sont calculés. L'éclatement à sec est indiqué en tant que la moyenne et l'écart type pour chaque condition au gramme le plus proche. Procédé de test des dimensions d'élément linéaire/composant formant un élément linéaire La longueur d'un élément linéaire dans une structure fibreuse et/ou la longueur d'un composant formant un élément linéaire dans un membre de moulage sont mesurées par la mise à l'échelle de l'image en photomicroscopie d'un échantillon de structure fibreuse. Une image en photomicroscopie d'un échantillon destiné à être analysé tel qu'une structure fibreuse ou un membre de moulage est obtenue avec une échelle représentative associée à l'image. L'image est enregistrée en tant que fichier *.tiff sur un ordinateur. Une fois que l'image est enregistrée, le logiciel SmartSketch, version 05.00.35.14 fabriqué par Intergraph Corporation de Huntsville, Alabama, est ouvert. Une fois que le logiciel est ouvert et en cours d'exécution sur l'ordinateur, l'utilisateur clique sur « New » (Nouveau) dans le menu déroulant « File » (Fichier). Ensuite, « Normal » est sélectionné. « Properties » (Propriétés) est ensuite sélectionné dans le menu déroulant « File » (Fichier). Dans l'onglet « Units » (Unités), on choisit « mm » (millimètres) comme unité de mesure et « 0,123 » comme précision de la mesure. Ensuite, on sélectionne « Dimension » dans le menu déroulant « Format ». Cliquer sur l'onglet « Units » (Unités) et s'assurer que les « Units » (Unités) et les « Unit Labels » (Étiquettes d'unité) indiquent « mm » et que le « Round-Off » (Arrondi) est défini à « 0,123. » Ensuite, on sélectionne la forme « rectangle » dans le panneau de sélection et on la fait glisser dans la zone de la feuille. Mettre en évidence la ligne horizontale supérieure du rectangle et définir la longueur à l'échelle correspondante indiquée dans l'image de photomicroscopie. Ceci défmira la largeur du rectangle à l'échelle requise pour dimensionner l'image en photomicroscopie. Maintenant que le rectangle a été dimensionné pour l'image de photomicroscopie, mettre en évidence la ligne horizontale supérieure et supprimer la ligne. Mettre en évidence les lignes verticales gauche et droite et la ligne horizontale inférieure et sélectionner « Group » (Grouper). Ceci garde chacun des segments de ligne groupés à la dimension en largeur (« mm ») sélectionnée plus haut. Avec le groupe mis en évidence, dérouler le menu « line width » (largeur de ligne) et saisir « 0,01 mm ». Le groupe de segments de ligne mis à l'échelle est maintenant prêt à être utilisé pour mettre à l'échelle l'image de photomicroscopie ce que l'on peut confirmer en cliquant avec le bouton droit sur « dimension between » (dimension entre), puis en cliquant sur les deux segments de ligne verticaux. Pour insérer l'image de photomicroscopie, cliquer sur « Image » dans le menu déroulant « insert ». Le type d'image est de préférence un format *.tiff. Sélectionner l'image de photomicroscopie à insérer à partir du fichier enregistré, puis cliquer sur la feuille pour placer l'image de photomicroscopie. Cliquer sur le coin inférieur droit de l'image et faire glisser le coin en diagonale en allant d'en bas à droite jusqu'en haut à gauche. Ceci assurera que le rapport d'aspect de l'image ne sera pas modifié. En utilisant la fonctionnalité « Zoom In » (Zoom avant), cliquer sur l'image jusqu'à ce que l'échelle d'image de photomicroscopie et les segments de ligne de groupe d'échelle soient visibles. Déplacer le segment de groupe d'échelle au-dessus de l'échelle d'image de photomicroscopie. Augmenter ou diminuer la taille d'image de photomicroscopie selon le besoin jusqu'à ce que l'échelle d'image de photomicroscopie et les segments de ligne de groupe d'échelle soient égaux. Une fois que l'échelle d'image de photomicroscopie et les segments de ligne de groupe d'échelle sont visibles, le(s) objet(s) représenté(s) dans l'image de photomicroscopie peu(ven)t être mesuré(s) en utilisant « line symbols » (symboles de ligne) (situé dans le panneau de sélection à droite) positionné d'une façon parallèle et la fonctionnalité « Distance Between » (Distance entre). Pour les mesures de longueur et de largeur, une vue de haut d'une structure fibreuse et/ou d'un membre de moulage est utilisée en tant qu'image de photomicroscopie. Pour une mesure de hauteur, une vue de côté ou en coupe transversale de la structure fibreuse et/ou du membre de moulage est utilisée en tant qu'image de photomicroscopie. Les dimensions et valeurs décrites ici ne doivent pas être comprises comme étant strictement limitées aux valeurs numériques exactes citées. À la place, sauf indication contraire, chaque dimension telle veut dire à la fois la valeur citée et la plage fonctionnellement équivalente entourant cette valeur. Par exemple, une dimension décrite comme « 40 mm » veut dire « environ 40 mm ». La citation de n'importe quel document n'est pas une admission qu'il s'agit d'une technique antérieure par rapport à n'importe quelle invention décrite ou revendiquée ici ou que seul, ou dans n'importe quelle combinaison avec n'importe quelle(s) autre(s) référence ou références, il enseigne, propose ou décrit n'importe quelle invention telle. En outre, au point où n'importe quelle signification ou définition d'un terme dans ce document est en conflit avec n'importe quelle signification ou définition du même terme dans un document incorporé à titre de référence, la signification ou définition attribuée à ce terme dans le présent document devra prévaloir. Alors qu'on a représenté et décrit des formes de réalisation particulières de la présente invention, il sera évident pour le spécialiste de la technique que diverses autres variantes et modifications peuvent être apportées sans sortir du champ d'application de l'invention. Il est prévu, par conséquent, de couvrir dans les revendications annexées toutes ces variantes et modifications qui appartiennent au champ d'application de la présente invention. 15 20 25 REVENDICATIONS1. Structure fibreuse gaufrée monocouche, séchée par circulation d'air, qui présente une masse surfacique supérieure à 10 g/m2 telle que mesurée selon le procédé de test 5 de masse surfacique et une rigidité à la flexion géométrique moyenne inférieure à 57 mg*cm2/cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion. 2. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon la revendication 1, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche comprend des fibres de pâte à papier 10 cellulosiques. 3. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche est une structure fibreuse gaufrée monocouche non crêpée. 4. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche présente une masse surfacique supérieure à 15 g/m2 jusqu'à 120 g/m2 telle que mesurée selon le procédé de test de masse surfacique. 5. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche est un produit de papier hygiénique ; de préférence caractérisée en ce que le produit de papier hygiénique est sous forme de rouleau. 6. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche présente une masse surfacique supérieure à 15 g/m2. 7. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche présente une masse surfacique supérieure à 20 g/m2. 8. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche présente une masse surfacique supérieure à 25 g/m2. 10 9. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche présente une masse surfacique supérieure à 30 g/m2. 10. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon l'une quelconque des revendications 15 précédentes, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche présente une rigidité à la flexion géométrique moyenne inférieure à 56 mg*cm2/cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion. 11. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon l'une quelconque des revendications 20 précédentes, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche présente une rigidité à la flexion géométrique moyenne inférieure à 55 mg*cm2/cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion. 12. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon l'une quelconque des revendications 25 précédentes, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche présente une rigidité à la flexion géométrique moyenne inférieure à 53 mg*cm2/cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion. 5 2955869 - 46 13. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche présente une rigidité à la flexion géométrique moyenne supérieure à 0 mg*cm2/cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion. 14. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche présente une rigidité à la flexion géométrique moyenne supérieure à 10 mg*cm2/cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion. 15. Structure fibreuse gaufrée monocouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la structure fibreuse gaufrée monocouche présente une rigidité à la flexion géométrique moyenne supérieure à 20 mg*cm2/cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion.