FR 2957018 A1 20110909 FR 1051669 A 20100308 Procédé et appareillage pour la fabrication d'un corps creux en matière plastique à partir de deux feuilles La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un corps creux et en particulier, d'un réservoir à carburant, en matière plastique et ce à partir de deux feuilles. Elle concerne également un appareillage convenant pour ledit procédé. Les systèmes à carburant embarqués dans des véhicules de natures diverses comprennent généralement des dispositifs qui permettent la ventilation des hydrocarbures contenus dans le réservoir. Ils peuvent également comprendre des dispositifs pour l'alimentation en carburant du moteur. De tels dispositifs font la liaison entre des éléments contenus dans le réservoir (clapets, pompe à carburant,...) et des éléments disposés à l'extérieur de celui-ci (canister, tubulure de remplissage,...). Le passage au travers de la paroi du réservoir doit se faire en tenant compte des exigences d'étanchéité imposées par les normes environnementales actuelles (LEV II, PZEV par exemple). A cet effet, la diminution du nombre et des dimensions des ouvertures dans la paroi du réservoir constitue un facteur favorable à la réduction des pertes évaporatives. Mais cela rend plus difficile l'insertion et le positionnement de composants à l'intérieur du réservoir. La demande EP 1110697 au nom de la demanderesse divulgue un procédé de moulage d'un réservoir à carburant utilisant une paraison en plusieurs parties de manière à pouvoir insérer les accessoires dans le réservoir lors même de son moulage. A cet effet, une paraison tubulaire est extrudée, puis, à la sortie de la filière, soumise à deux découpes longitudinales, selon deux génératrices opposées. Ce document préconise le recours à un dispositif de guidage et d'écartement des deux parties de paraison ainsi obtenues et ce en vue de pouvoir introduire des accessoires dans le réservoir lors même de son moulage. Idéalement, ce dispositif devrait également permettre de substantiellement aplatir et maintenir exemptes de plis les deux parties de paraison de manière à pouvoir les appliquer correctement entre les empreintes du moule. Ceci peut être réalisé à l'aide de galets et de rouleaux cylindriques droits, dont l'écartement est réglé à volonté. Cette technique simple (et théoriquement suffisante) présente toutefois comme inconvénient que les feuilles obtenues à la sortie des rouleaux 2957018 -2 restent malgré tout incurvées et que leur écartement ne peut pas être bien contrôlé. En effet, la matière plastique commence à se figer dès la sortie de la filière et tend à rester dans la forme que celle-ci lui a conférée. En outre, ces feuilles pendent librement entre les empreintes du moule 5 avant la fermeture de celui-ci pour effectuer le moulage du RàC et dès lors, des plis peuvent se reformer à ce stade. Ce phénomène est d'autant plus marqué que l'épaisseur des feuilles est irrégulière et que les feuilles sont longues. Il est en particulier important lorsque les feuilles ont une épaisseur qui a été variée à dessein de manière contrôlée. Ce phénomène est responsable d'un pourcentage 10 non négligeable de pièces de rebut et grève donc la rentabilité des procédés industriels. La demande WO 2008/040766 au nom de la demanderesse propose de résoudre ce problème en guidant le bout libre des feuilles (qui pend par gravité entre les empreintes du moule) par un mords ou des pinces (de préférence en 15 métal refroidi ou revêtu de PTFE par exemple) permettant de les aplatir et d'empêcher la formation de plis. Un tel dispositif doit toutefois être amorcé à chaque cycle, lorsque des feuilles sont insérées entre les empreintes du moule. Des dispositifs automatiques (robotisés) peuvent être utilisés à cet effet mais ceux-ci sont généralement relativement complexes et coûteux. 20 La demande WO 2009/007384 également au nom de la demanderesse divulgue un procédé permettant de résoudre ce problème en utilisant un dispositif de lissage qui s'amorce automatiquement lors de la fermeture du moule. Dans ce procédé, lorsque le moule se ferme, un dispositif solidaire de celui-ci vient automatiquement étirer latéralement et/ou lisser les feuilles (c.à.d. 25 de les tendre, les aplanir). Les inconvénients de ce procédé sont d'une part, le fait qu'il faut prévoir une assez grande longueur de paraison supplémentaire et d'autre part, le fait que chaque moule (spécifique à un réservoir/une série de véhicules donné) doit être équipé dudit dispositif, qui est dès lors perdu lors d'un changement de série. 30 La présente invention a pour but de fournir un procédé qui vise à réduire voire éliminer ces inconvénients tout en étant aussi voire plus efficace dans l'élimination des plis dans le bas des feuilles. A cet effet, la présente invention concerne un procédé pour la fabrication de corps creux en matière plastique par moulage de deux feuilles de matière plastique fondue dans un moule comprenant deux empreintes, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : 2957018 -3 a) on fabrique deux feuilles de matière plastique fondue par extrusion d'au moins un flux de matière plastique fondue et découpe transversale de celui-ci ; b) on introduit ces feuilles entre les empreintes du moule ; c) on ferme le moule et on fabrique le corps creux par conformation des deux 5 feuilles aux empreintes du moule ; d) on démoule le corps creux ainsi obtenu ; e) on répète l'ensemble des opérations a) à d) pour fabriquer un autre corps creux à partie de deux nouvelles feuilles, caractérisé en ce que : avant, pendant ou après la découpe transversale, on 10 refroidit la partie inférieure des deux nouvelles feuilles. Le procédé selon l'invention convient pour tout corps creux et en particulier, pour tout corps creux à l'intérieur duquel on souhaite introduire au moins un accessoire. Il s'applique avantageusement la fabrication de réservoirs à carburant (RàC). Par réservoir à carburant, on entend désigner un réservoir 15 étanche, apte à stocker du carburant dans des conditions d'utilisation et d'environnement diverses et variées. Un exemple de ce réservoir est celui qui équipe les véhicules automobiles. Dans la suite de la description, les termes « corps creux » et « réservoirs » sont utilisés de manière équivalente. Le corps creux obtenu par le procédé selon l'invention est réalisé avec une 20 paroi en matière plastique, comprenant généralement une face intérieure sur sa partie concave et une face extérieure sur sa partie convexe. Par matière plastique, on désigne toute matière comprenant au moins un polymère en résine de synthèse. Tous les types de matière plastique peuvent convenir. Des matières 25 plastiques convenant bien appartiennent à la catégorie des matières thermoplastiques. Par matière thermoplastique, on désigne tout polymère thermoplastique, y compris les élastomères thermoplastiques, ainsi que leurs mélanges. On désigne par le terme "polymère" aussi bien les homopolymères que les copolymères 30 (binaires ou ternaires notamment). Des exemples de tels copolymères sont, de manière non limitative : les copolymères à distribution aléatoire, les copolymères séquencés, les copolymères à blocs et les copolymères greffés. Tout type de polymère ou de copolymère thermoplastique dont la température de fusion est inférieure à la température de décomposition 35 conviennent. Les matières thermoplastiques de synthèse qui présentent une plage de fusion étalée sur au moins 10 degrés Celsius conviennent particulièrement bien. Comme exemple de telles matières, on trouve celles qui présentent une polydispersion de leur masse moléculaire. En particulier, on peut utiliser des polyoléfines, des polyesters thermoplastiques, des polycétones, des polyamides et leurs copolymères. Un mélange de polymères ou de copolymères peut aussi être utilisé, de même qu'un mélange de matières polymériques avec des charges inorganiques, organiques et/ou naturelles comme, par exemple, mais non limitativement : le carbone, les sels et autres dérivés inorganiques, les fibres naturelles ou polymériques. II est également possible d'utiliser des structures multicouches constituées de couches empilées et solidaires comprenant au moins un des polymères ou copolymères décrits supra. Un polymère souvent employé pour les réservoirs à carburant est le polyéthylène. D'excellents résultats ont été obtenus avec du polyéthylène haute densité (PEHD). De préférence, le corps creux auquel est destiné le procédé selon l'invention comprend une structure multicouche comprenant au moins une couche de matière thermoplastique et au moins une couche supplémentaire qui peut, de manière avantageuse, être constituée d'un matériau barrière aux liquides et/ou aux gaz. De préférence, la nature et l'épaisseur de la couche barrière sont choisies de manière à limiter au maximum la perméabilité des liquides et des gaz en contact avec la paroi du corps creux. De préférence, dans le cas d'un réservoir à carburant, cette couche est à base d'un matériau barrière c.-à-d. d'une résine imperméable au carburant telle que l'EVOH par exemple (copolymère éthylène û acétate de vinyle partiellement hydrolysé). Alternativement, le réservoir peut être soumis à un traitement de surface (fluoration ou sulfonation) ayant pour but de le rendre imperméable au carburant. La présente invention s'applique bien dans le cas de réservoirs à carburant en PEHD ayant une couche barrière en EVOH. Selon l'invention, un réservoir est moulé au départ de deux feuilles de matière plastique fondue. Ces feuilles peuvent avoir été obtenues par extrusion dans deux filières plates de préférence juste avant le moulage du corps creux (pour éviter de devoir les réchauffer/fondre). Toutefois, de manière tout particulièrement préférée, ces feuilles sont obtenues par découpe longitudinale d'une paraison, qui a de préférence une épaisseur variable. Par paraison, on entend une préforme extrudée de forme quelconque, généralement substantiellement cylindrique ou tubulaire, qui est destinée à constituer la paroi du réservoir après moulage. Selon cette variante de l'invention, la paraison tubulaire doit être transformée en deux feuilles c.à.d. qu'elle doit subir au moins une découpe transversale et deux découpes longitudinales, généralement selon deux génératrices opposées (à 180° l'une de l'autre). Les découpes longitudinales sont généralement réalisées soit à l'aide de deux couteux qui peuvent ou non être solidaires (fixés sur) la filière d'extrusion, soit être réalisées à l'intérieur même de la filière. Cette dernière variante est préférée car elle permet d'automatiser un maximum le procédé et de faciliter les arrêts/démarrages de campagnes de production. Dans cette variante, de préférence, la paraison est d'abord découpée à l'aide de diviseurs de flux intégrés à la filière et ensuite, les deux parties de paraison découpées sont progressivement aplaties grâce à une modification progressive du passage interne de la filière à travers lequel s'écoule le ou les flux de matière plastique de la paraison. Cette variante fait l'objet de la demande WO 2008/040766 susmentionnée De préférence, la paraison a une épaisseur réglable (c.à.d. que l'on peut faire varier de manière contrôlée longitudinalement (selon une génératrice) etlou transversalement (sur une même section)) et ce à l'aide d'au moins un dispositif connu tel que WDS (noyau mobile verticalement), PWDS (anneau déformable), SFDR (poinçon de forme ou noyau à profil variable, usiné) ou «die slide» (pièce insérée localement dans la filière : voir brevet US 5,057,267 au nom de la demanderesse), intégré à la filière. Par rapport au moulage d'une paraison dont l'épaisseur est constante, cette manière de procéder permet de tenir compte de la réduction d'épaisseur qui a lieu lors du moulage (et en particulier, du soufflage) à certains endroits de la paraison, suite aux taux de déformation non constants de la matière dans le moule. Lorsque des feuilles (paraison déjà découpée longitudinalement et partiellement aplatie) sont obtenues à la sortie de la filière, leur manipulation et leur transfert vers le moule sont nettement plus aisés. On peut dès lors diminuer la hauteur nécessaire entre la sortie de la filière et les empreintes du moule. Ceci diminuera le temps de séjour de la matière extrudée dans l'air ambiant et ainsi augmentera la température des feuilles, ce qui facilitera le procédé subséquent de moulage, en particulier lorsque celui-ci comprend une étape de fixation de composant(s) (accessoires(s)) à l'intérieur de la paraison, sur sa face intérieure, avant le moulage final du corps creux. Selon l'invention, les feuilles sont découpées transversalement (perpendiculairement à leur direction d'extrusion) à l'aide d'un dispositif de découpe (couteaux) adéquat. Cette découpe se fait de préférence le plus rapidement possible (typiquement : en moins d'une seconde) et à l'aide d'objets contondants (couteux) mobiles dont les actuateurs (vérins en général) sont de préférence situés loin des feuilles (qui sont chaudes et dégagent une chaleur qui nécessiterait un isolement thermique et/ou un refroidissement desdits actuateurs si trop à proximité. De manière tout particulièrement préférée, la découpe transversale est réalisée à l'aide de couteaux ayant une surface tranchante se terminant par une pointe substantiellement horizontale, étant au nombre de deux par feuilles, ayant une largeur substantiellement égale à celle des feuilles et une taille, un emplacement et un mouvement tels que les pointes de leur surfaces tranchantes se rencontrent substantiellement au centre du flux de matière plastique fondue. Le transfert des feuilles (flux de matière découpé tant longitudinalement que transversalement) vers le moule peut avoir lieu de toute manière connue. Toutefois, selon une variante préférée, on dispose les empreintes du moule en dessous de la filière et on extrude la paraison (feuilles) en continu entre les empreintes du moule, que l'on ferme alors sur lesdites feuilles juste avant leur découpe transversale et leur moulage. Dans le procédé selon l'invention, un dispositif de refroidissement vient refroidir la partie inférieure des feuilles avant, pendant ou après la découpe transversale des ou du flux de matière plastique fondue dont elles sont issues. Par « partie inférieure », on entend une bande ayant une hauteur de l'ordre des cm (le moins haut possible en fait, pour ne pas gaspiller trop de matière, mais suffisamment haut pour que l'effet de raidissement soit suffisant ; typiquement, une bande de l'ordre de 3 à 5 cm donne de bons résultats) et qui est située substantiellement dans le bord inférieur des feuilles. De préférence, cette bande est tout à fait dans le bord inférieur mais cette variante n'est possible en pratique que lorsque le refroidissement a lieu après la découpe et comme expliqué plus en détails ci-dessous. Le dispositif de refroidissement peut être de tout type connu, généralement utilisant un fluide de refroidissement qui peut ou non être en contact direct avec 2957018 -7 la paraison. Des dispositifs du 1e" type peuvent par exemple consister en des barres (généralement au moins deux destinées à refroidir les feuilles sur leurs deux surfaces externes) comprenant des orifices à travers lesquels un gaz de refroidissement (air par ex.) est soufflé sur la paraison. Des dispositifs du 5 deuxième type (qui sont préférés) peuvent consister en des barres creuses ou tout autre type de dispositif creux, dans lequel circule de préférence un fluide de refroidissement (eau généralement) et qui a de préférence un conditionnement de surface tel qu'il autorise un contact direct avec les feuilles sans provoquer leur collage. Un revêtement en polymère fluoré (type PTFE) donne de bons résultats. 10 La durée et température de refroidissement sont généralement telles que la feuille, qui a typiquement une température de l'ordre de 160 à 190°C en sortie d'extrudeuse, atteigne dans la bande figée, une température de l'ordre de 60 à 90°C. De l'eau à une température comprise entre 5 et 20°C, typiquement entre 10 et 15°C, permet de réaliser facilement, même dans le cas où le mouvement des 15 couteaux et celui des barres est couplé (voir ci-dessous). Etant donné la vitesse à laquelle le flux de matière est débité de l'extrudeuse, le contact direct entre les barres et les feuilles doit être limité dans le temps si lesdites barres sont immobiles. Dès lors, selon une variante préférée de l'invention, les barres sont mobiles durant le refroidissement soit par rotation 20 (c.à.d. qu'elles tournent sur place en fait, sans mouvement absolu dans l'espace) soit elles adoptent un mouvement linéaire suivant celui du flux de matière plastique fondue. Il est entendu que couteaux et barres sont également mobiles dans un sens perpendiculaire à l'extrusion pour être mis en position « active » (pour la découpe et le refroidissement) ou en position d'attente (pour permettre 25 l'extrusion des feuilles suivantes). Le dispositif de refroidissement utilisé dans l'invention est de préférence situé au dessus des couteaux et soit son mouvement est solidaire de celui des couteaux (c.à.d. que le mouvement des deux dispositifs est conditionné par un même actuateur), soit il est conditionné par un actuateur spécifique 30 (indépendant). Cette dernière variante est préférée. Elle permet notamment d'effectuer le refroidissement après la découpe, ce qui est avantageux sachant que suite à l'élasticité de la matière, celle-ci remonte généralement vers la filière après découpe et il est alors avantageux d'utiliser le dispositif de refroidissement pour venir pincer les bords inférieurs des nouvelles feuilles stout en les 35 refroidissant et en suivant leur mouvement, ce qui évite de perdre trop de matière. Dans le procédé selon l'invention, on réalise de préférence le moulage du réservoir d'un seul tenant (en une seule étape à l'issue de laquelle on obtient un réservoir en une seule pièce, sans le recours à une étape supplémentaire d'assemblage de coquilles séparées) et ce généralement en soudant les feuilles sur leur pourtour lors de la fermeture du moule. En particulier, de manière avantageuse, on moule le réservoir : ^ par soufflage c.-à-d. par expansion et plaquage de la paraison découpée sur les empreintes du moule au moyen d'un fluide sous pression (comme décrit dans la demande EP 1110697). ^ par thermoformage de la paraison c.-à-d. par plaquage de celle-ci sur les empreintes du moule par exemple en aspirant (faisant le vide) derrière celles-ci. De préférence, le réservoir est moulé par soufflage. En. effet, le thermoformage implique généralement le chauffage du moule à une température élevée pour pouvoir réaliser les déformations profondes (coins du réservoir par exemple, où il y a un étirement important de la paraison). 11 en résulte des temps de cycle plus longs qu'avec le soufflage, où cette contrainte n'existe pas. Le procédé selon l'invention peut impliquer le recours à un noyau qui est utilisé durant une première fermeture du moule pour fixer des accessoires sur la surface interne des feuilles. Dans cette variante, il y a de préférence un dispositif empêchant que les pourtours des feuilles ne se soudent durant cette première fermeture de moule (lorsque la paraison est plaquée sur les empreintes pour fixer les accessoires sur la paraison). Ce dispositif est avantageusement intégré au noyau. Dès lors, celui-ci est de préférence un insert ayant une forme et une taille appropriées pour pouvoir être en partie (généralement, sur au moins une partie de sa périphérie) inséré entre les feuilles à souder. Pour faciliter la soudure, les empreintes du moule sont avantageusement pourvues d'un dispositif de régulation thermique permettant de chauffer la zone de soudure durant les étapes concernées par la première fermeture du moule (pour y fixer un ou plusieurs composants), le cas échéant. Le noyau peut également intégrer un tel dispositif (de régulation thermique) dans salses zone(s) de contact avec la paraison, et ce en particulier dans la zone de soudure précitée. Cette variante pourrait améliorer encore la qualité de la soudure du réservoir (en diminuant le bourrelet interne et donc, en améliorant la résistance au choc du réservoir). Un tel appareillage est par exemple décrit dans la demande FR 04.13407 au nom de la demanderesse, Dans cette variante de procédé selon l'invention, lors de la première fermeture du moule, les feuilles sont d'abord plaquées sur les empreintes du moule (par soufflage à travers le noyau et aspiration derrière les empreintes) et ensuite, des dispositifs sur le noyau (vérins par exemple) viennent fixer des accessoires sur les feuilles plaquées. Ensuite, le moule est rouvert, le noyau est retiré et le moule est refermé pour souder les feuilles pré-moulées et réaliser le réservoir par un soufflage final. La présente invention concerne également un appareillage pour la mise en oeuvre du procédé tel que décrit précédemment. Cet appareillage comprend deux couteaux mobiles et deux barres de refroidissement mobiles également, les couteaux et les barres ayant une géométrie adaptée pour pouvoir respectivement découper transversalement un flux de matière plastique fondue, et refroidir la partie inférieure des feuilles avant, pendant ou après leur découpe. Toutes les caractéristiques préférées décrites ci-dessus dans la partie de la description relative au procédé sont d'application pour cet appareillage. Les figures 1 à 4 ont pour but d'illustrer certains aspects concrets de l'invention, sans vouloir aucunement en restreindre la portée. Elles illustrent des vues schématiques respectivement : Fig. 1 : d'un procédé et appareillage selon l'art antérieur (sans lissage), vu de face Fig. 2 d'un procédé et appareillage selon l'invention, vu de face également Fig. 3 : une coupe par un plan vertical perpendiculaire à une des feuilles illustrées dans la figure 2, ainsi que les étapes de découpe et refroidissement selon une variante préférée de l'invention Fig. 4 : une coupe par un plan vertical perpendiculaire à une des feuilles illustrées dans la figure 2, ainsi que les étapes de découpe et refroidissement selon une autre variante préférée de l'invention. Dans ces figures, des n° identiques désignent des éléments identiques, à savoir : 1. une filière d'extrusion 2. des couteaux pour la découpe transversale des feuilles 3. les feuilles 4. les empreintes d'un moule 5. des plis dans la paraison 2957018 - 10 - 6. des barres de refroidissement 7. une bande de matière figée dans la partie inférieure des feuilles à mouler qui pendent par gravité entre les empreintes du moule. Les figures 1 et 2 illustrent comment l'obtention d'un bord de matière 5 figée (7) dans le bas des feuilles (3) permet d'éviter la présence de plis (5) dans cette zone. La figure 3 illustre une variante selon laquelle la feuille sortant de l'extrudeuse, est coupée et refroidie en même temps sur une bande horizontale (7), et ce l'aide respectivement des couteaux (2) qui se rencontrent au 10 coeur de la feuille (typiquement, en moins d'une seconde), et de barres (6) fixes dont le temps de contact avec le bas des feuilles suivantes est limité pour éviter la formation de plis horizontaux en amont (si trop de matière débitée par l'extrudeuse s'accumule). La figure 4 illustre une autre variante selon laquelle les barres (6) sont 15 mobiles en rotation pour suivre la vitesse d'extrusion. Dans les figures 3 et 4, le sens des mouvements est indiqué par des flèches et on a représenté 3 phases successives : à gauche, la mise en place des couteaux (2) et de barres (6) en face des endroits de découpe et de refroidissement respectivement ; au milieu : le moment où les couteaux (2) se 20 rejoignent pour faire la découpe, pendant que les barres (6) refroidissent une partie du flux de matière en amont par contact ; à droite : le retrait des couteaux (2) et des barres pour permettre l'extrusion des feuilles suivantes, munies d'une bande (7) de matière figée. REVENDICATIONS1. - Procédé pour la fabrication de corps creux en matière plastique par moulage de deux feuilles de matière plastique fondue dans un moule comprenant deux empreintes, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) on fabrique deux feuilles de matière plastique fondue par extrusion d'au moins un flux de matière plastique fondue et découpe transversale de celui-ci ; b) on introduit ces feuilles entre les empreintes du moule ; c) on ferme le moule et on fabrique le corps creux par conformation des deux feuilles aux empreintes du moule ; d) on démoule le corps creux ainsi obtenu ; e) on répète l'ensemble des opérations a) à d) pour fabriquer un autre corps creux à partie de deux nouvelles feuilles, caractérisé en ce que, avant ou pendant la découpe transversale, on refroidit la partie inférieure des deux nouvelles feuilles. 2. - Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les feuilles sont obtenues par découpe longitudinale d'une paraison qui a une épaisseur variable. 3. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la découpe transversale est réalisée à l'aide de couteaux ayant une surface tranchante se terminant par une pointe substantiellement horizontale, étant au nombre de deux par feuilles, ayant une largeur substantiellement égale à celle des feuilles et une taille, un emplacement et un mouvement tels que les pointes de leur surfaces tranchantes se rencontrent substantiellement au centre du flux de matière plastique fondue. 4. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le refroidissement a lieu par contact avec un dispositif de refroidissement ayant un conditionnement de surface adéquat pour éviter le collage des feuilles. 2957018 -12- 5. - Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que caractérisé en ce que le dispositif de refroidissement est solidaire de couteaux effectuant la découpe transversale. 6. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en 5 ce que le dispositif de refroidissement est mû par un actuateur indépendant. 7. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de refroidissement comprend deux barres par feuille. 8. - Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les 10 barres sont mobiles soit par rotation soit par un mouvement linéaire suivant celui du flux de matière plastique fondue. 9. - Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le refroidissement a lieu après la découpe et en ce que le dispositif de refroidissement est utilisé pour venir pincer les bords inférieurs des nouvelles 15 feuilles tout en les refroidissant et en suivant leur mouvement. 10. - Appareillage pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes et comprenant deux couteaux mobiles et deux barres de refroidissement mobiles également, les couteaux et les barres ayant une géométrie adaptée pour pouvoir respectivement découper 20 transversalement un flux de matière plastique fondue, et refroidir la partie inférieure des feuilles avant, pendant ou après la découpe transversale.