FR 2953993 A1 20110617 FR 0959001 A 20091215 DISPOSITIF ELECTRIQUE ET/OU ELECTRONIQUE A ELEMENT ELASTIQUE DE CONTACT DESCRIPTION 5 DOMAINE TECHNIQUE L'invention concerne le domaine des dispositifs électriques et/ou électroniques comportant des composants électriques et/ou électroniques encapsulés. L'invention s'applique particulièrement à 10 des dispositifs comportant au moins une face transparente permettant aux composants électriques et/ou électroniques d'émettre et/ou de recevoir un flux lumineux. L'invention est particulièrement adaptée 15 aux modules photovoltaïques comportant des cellules photovoltaïques encapsulées. L'invention concerne également le domaine des dispositifs électriques et/ou électroniques comportant des composants optoélectroniques encapsulés 20 tels que des capteurs de type CCD (à couplage de charge), CMOS, ou encore le domaine des écrans plats, par exemple de type LCD (écran à cristaux liquides), plasma ou LED (écran à diodes électroluminescentes). ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE 25 Un module photovoltaïque est un assemblage de cellules photovoltaïques disposées côte à côte entre une première couche transparente, par exemple à base de verre, formant une face avant du module photovoltaïque et une seconde couche, pouvant elle aussi être 2 transparente et à base de verre, de métal ou de plastique, et formant une face arrière du module photovoltaïque. Les cellules photovoltaïques sont reliées électriquement en série entre elles par des éléments de contact électrique avant et arrière, appelés conducteurs de liaison et formés par exemple par des bandes de cuivre, respectivement disposées contre les faces avant (faces se trouvant en regard de la face avant du module photovoltaïque destinée à recevoir les flux lumineux) et arrière (faces se trouvant en regard de la face arrière du module photovoltaïque) de chacune des cellules photovoltaïques. Afin que le module photovoltaïque forme un ensemble rigide, celui-ci comporte un cadre entourant un ensemble de couches laminées dans lesquelles les cellules photovoltaïques sont disposées. Cet ensemble peut comporter deux couches d'éthylène-acétate de vinyle (EVA) entre lesquelles sont disposés les cellules photovoltaïques et les conducteurs de liaison des cellules, ainsi qu'une couche de verre superposée sur la couche d'EVA se trouvant en regard des faces avant des cellules photovoltaïques, et une couche à base de verre ou d'un matériau composite tel qu'un laminé à base de polyfluorure de vinyle (PVF) ou de polyéthylène téréphtalate (PET) disposée contre l'autre couche d'EVA se trouvant en regard des faces arrière des cellules photovoltaïques. Cette encapsulation des cellules photovoltaïques pour former le module photovoltaïque a 3 toutefois pour inconvénient majeur d'être coûteuse, les techniques mises en oeuvre pour réaliser cette encapsulation représentant environ 30% du coût total du module photovoltaïque. Afin de réduire le coût de cette encapsulation, le document WO 03/038911 Al décrit un module photovoltaïque réalisé en encapsulant les cellules photovoltaïques entre deux substrats à base de verre, les cellules photovoltaïques étant disposées dans un volume intérieur étanche formé par dépressurisation entre les deux substrats de verre et délimité latéralement par un joint de scellement périphérique. Bien que réduisant le coût lié à l'encapsulation, les cellules photovoltaïques d'un tel module se fissurent généralement après que le module photovoltaïque a subi quelques cycles thermiques. En effet, des variations de température, par exemple comprises entre environ -40°C et +85°C, engendrent des variations de pression dans le volume intérieur où les cellules sont encapsulées, qui se traduisent par des contraintes sur les cellules photovoltaïques. Ces contraintes sont d'autant plus importantes que les irrégularités des surfaces (celles des substrats de verre) à l'intérieur du volume sont importantes. Or, de telles fissures dans une cellule photovoltaïque peuvent, dès leur formation ou plus tard au cours de la vie de la cellule, séparer et isoler une partie de la cellule vis-à-vis des contacts électriques 4 de la cellule, pouvant entraîner une perte d'une partie de l'électricité produite par la cellule. Les problèmes mentionnés ci-dessus pour les modules photovoltaïques se retrouvent également dans d'autres types de dispositifs électriques et/ou électroniques, et notamment dans des dispositifs optoélectroniques tels que des dispositifs imageurs (CCD, CMOS, ...) ou des dispositifs de type afficheur électronique (LCD, plasma, LED, ...) comportant des composants encapsulés, et dans lesquels on cherche à obtenir un bon contact électrique avec le ou les composants du dispositif malgré les irrégularités de surface des couches entre lesquelles le ou les composants sont encapsulés. EXPOSÉ DE L'INVENTION Un but de la présente invention est de proposer un dispositif électrique et/ou électronique comportant un ou plusieurs composants électriques et/ou électroniques encapsulés ne présentant pas les inconvénients des dispositifs de l'art antérieur, c'est-à-dire qui soit peu coûteux à réaliser, qui ne se dégrade pas lorsqu'il subit plusieurs cycles de variations en température et qui permet d'assurer un bon contact électrique du ou des composants du dispositif quelles que soient les irrégularités de surface des couches entre lesquelles le ou les composants sont encapsulés. Pour cela, la présente invention propose un dispositif électrique et/ou électronique comportant au moins . - un composant électrique et/ou électronique, - deux couches de matériau formant des faces avant et arrière du dispositif et entre 5 lesquelles le composant électrique et/ou électronique est encapsulé, le composant électrique et/ou électronique comportant au moins deux faces opposées telles que chacune desdites deux faces opposées soit disposée en regard d'une des deux couches de matériau, - un élément de contact électrique disposé contre au moins une desdites deux faces opposées du composant électrique et/ou électronique, - un élément à base d'au moins un matériau élastique disposé entre l'une des deux couches de matériau et l'élément de contact électrique. Le ou les éléments à base du matériau élastique peuvent appliquer une pression entre l'élément de contact électrique et le composant électrique et/ou électronique générée par une compression du ou des éléments à base du matériau élastique. Cette compression est due par exemple à une dépression régnant dans le volume dans lequel le composant électrique et/ou électronique est encapsulé et/ou être induite par un quelconque effort mécanique appliqué sur la face avant ou la face arrière du dispositif. Le ou les éléments à base du matériau élastique permettent d'assurer un bon contact électrique entre le ou les éléments de contact électrique et le ou les composants électriques et/ou électroniques grâce à la pression appliquée entre le ou 6 les éléments de contact électrique et le ou les composants électriques et/ou électroniques par le ou les éléments comprimés à base du matériau élastique, compensant ainsi les variations de contraintes que peuvent subir les composants électriques et/ou électroniques par exemple dues aux éventuelles irrégularités de surface des couches formant les faces avant et arrière du dispositif et/ou aux variations de pression à l'intérieur du dispositif (en particulier dans le cas de modules embarqués dans des applications mobiles ou simplement du fait du transport du dispositif). De plus, étant donné que le ou les composants électriques et/ou électroniques, ou le ou les éléments de contact électrique, peuvent s'enfoncer plus ou moins dans le ou les éléments à base de matériau élastique, ce ou ces éléments à base de matériau élastique permettent de compenser les éventuels défauts de planéité et/ou de parallélisme des deux couches formant les faces avant et arrière du dispositif et entre lesquelles le ou les composants électriques et/ou électroniques sont encapsulés. Dans l'invention, le ou les composants électriques et/ou électroniques sont encapsulés entre les couches de matériau formant les faces avant et arrière du dispositif. Le terme « encapsulés » signifie que le ou les composants électriques et/ou électroniques sont disposés dans un volume, par exemple hermétiquement clos, au moins en partie formé par les deux couches de matériau. 7 L'élément à base du matériau élastique peut être disposé en outre entre l'une des deux couches de matériau et le composant électrique et/ou électronique. Le dispositif peut comporter une pluralité d'éléments de contact électrique tels que chacune des deux faces opposées du composant électrique et/ou électronique comporte au moins un des éléments de contact électrique disposé contre ladite chacune des deux faces opposées du composant électrique et/ou électronique. La couche de matériau formant la face avant du dispositif peut être transparente, le composant électrique et/ou électronique pouvant être apte à émettre et/ou recevoir au moins un flux lumineux à travers la face avant du dispositif. Le terme « transparent » signifie que le matériau de la couche formant la face avant du dispositif est au moins partiellement transparent à la lumière visible, laissant passer au moins environ 80% de cette lumière. Dans un mode de réalisation particulier, l'élément à base du matériau élastique peut former une couche de matériau élastique recouvrant au moins partiellement l'une des deux couches de matériau. Dans ce cas, le dispositif peut comporter en outre une seconde couche à base d'au moins un matériau élastique disposée contre l'autre couche de matériau élastique et entre l'une des deux couches de matériau et l'élément de contact électrique. Dans ce cas, les deux couches à base de matériau élastique peuvent coopérer l'une avec l'autre 8 pour assurer le contact entre l'élément de contact électrique et le composant électrique et/ou électronique par l'application d'une pression entre l'élément de contact électrique et le composant électrique et/ou électronique générée par une compression des deux couches à base de matériau élastique. Le composant électrique et/ou électronique peut être en contact avec la seconde couche de matériau 10 élastique. Dans un autre mode de réalisation, le dispositif peut comporter : - une pluralité d'éléments de contact électrique disposés contre au moins une des deux faces 15 opposées du composant électrique et/ou électronique, - une pluralité d'éléments à base de matériau élastique disposés entre l'une des deux couches de matériau et lesdits éléments de contact électrique. 20 Dans ce cas, le dispositif peut comporter en outre au moins une portion d'au moins un matériau élastique disposée à côté des éléments de contact électrique, entre l'une des deux couches de matériau et le composant électrique et/ou électronique, et contre 25 ladite une des deux couches de matériau et ledit composant électrique et/ou électronique. Chacun des éléments à base de matériau élastique peut comporter un creux dans lequel un des éléments de contact électrique est disposé, facilitant 30 ainsi le positionnement des éléments à base de matériau 9 élastique par rapport aux éléments de contact électrique. Le ou les éléments à base de matériau élastique se trouvant du côté de la face avant du dispositif peuvent être transparents à au moins 80 % au moins aux longueurs d'ondes comprises entre environ 300 nm et 1200 nm, et/ou le ou les éléments à base de matériau élastique se trouvant du côté de la face arrière du dispositif peuvent être transparents à au moins 80 % aux longueurs d'ondes supérieures à environ 1200 nm et/ou présenter une réflexion optique à au moins 80 % vis-à-vis des longueurs d'ondes comprises entre environ 300 nm et 1200 nm. On entend par « matériau élastique » un 15 matériau présentant une déformation élastique dans une certaine gamme de contraintes. Le ou les matériaux élastiques peuvent être au moins à base de matériaux choisis parmi des polymères, du silicone, du caoutchouc, du polyuréthane, 20 de l'élastomère, ou d'un matériau dont la déformation au fluage est inférieure à environ 10 %, et/ou comportant en outre un caractère adhésif. Au moins le composant électrique et/ou électronique, le ou les éléments de contact électrique, 25 et le ou les éléments à base de matériau élastique peuvent être disposés dans un volume hermétiquement clos dépressurisé formé entre lesdites deux couches de matériau. Le dispositif peut comporter : 10 - une pluralité de composants électriques et/ou électroniques qui sont des cellules photovoltaïques, - une pluralité d'éléments de contact électrique comportant des bandes de matériau électriquement conducteur disposées contre les cellules photovoltaïques et reliant les cellules photovoltaïques électriquement entre elles, le dispositif pouvant être un module photovoltaïque. Le composant électrique et/ou électronique peut être un capteur électronique d'images ou un élément d'affichage électronique. On décrit également un procédé de réalisation d'un dispositif électrique et/ou électronique comportant au moins les étapes de : - réalisation d'au moins un composant électrique et/ou électronique comportant au moins deux faces opposées et d'au moins un élément de contact électrique disposé contre au moins une desdites deux faces opposées du composant électrique et/ou électronique, - réalisation d'au moins un élément à base d'au moins un matériau élastique contre une couche de matériau destinée à former une face avant ou arrière du dispositif, - encapsulation du composant électrique et/ou électronique entre deux couches de matériau formant les faces avant et arrière du dispositif, chacune des deux faces opposées du composant électrique et/ou électronique étant disposée en regard d'une des deux couches de matériau. 11 L'élément à base du matériau élastique peut être mis en compression tel qu'il génère une pression entre l'élément de contact électrique et le composant électrique et/ou électronique. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d'exemples de réalisation donnés à titre purement indicatif et nullement limitatif en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 représente un module photovoltaïque, objet de la présente invention, selon un premier mode de réalisation ; - les figures 2A à 2C représentent les étapes d'un procédé de réalisation du module photovoltaïque, objet de la présente invention, selon le premier mode de réalisation ; - les figures 3 à 5 représentent des modules photovoltaïques, objets de la présente invention, respectivement selon un second, un troisième et un quatrième mode de réalisation ; - la figure 6 représente un dispositif électronique de type capteur, objet de la présente invention, selon un mode de réalisation particulier ; - la figure 7 représente un dispositif électronique de type afficheur, objet de la présente invention, selon un mode de réalisation particulier. Des parties identiques, similaires ou équivalentes des différentes figures décrites ci-après 12 portent les mêmes références numériques de façon à faciliter le passage d'une figure à l'autre. Les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. Les différentes possibilités (variantes et modes de réalisation) doivent être comprises comme n'étant pas exclusives les unes des autres et peuvent se combiner entre elles. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS On se réfère tout d'abord à la figure 1 qui représente un dispositif électrique 100, ici un module photovoltaïque, selon un premier mode de réalisation. Le module photovoltaïque 100 comporte deux couches 102 et 104, par exemple à base de verre et formant respectivement les faces avant et arrière du module photovoltaïque 100. Le module photovoltaïque 100 comporte une pluralité de cellules photovoltaïques reliées électriquement entre elles par des éléments de contact électrique. Sur la figure 1, seules deux cellules photovoltaïques 106a, 106b sont représentées. Chacune des cellules photovoltaïques 106a, 106b comporte une première face 108a, 108b disposée en regard de la couche 102 formant la face avant du module photovoltaïque 100 et une seconde face 110a, 110b, opposée à la première face 108a, 108b et disposée en 13 regard de la couche 104 formant la face arrière du module photovoltaïque 100. Les éléments de contact électrique reliant les cellules photovoltaïques 106a, 106b entre elles, et par exemple formés par des bandes à base d'un ou plusieurs matériaux électriquement conducteur tel que du cuivre, sont disposés contre les faces avant 108a, 108b et arrière 110a, 110b des cellules photovoltaïques 106a, 106b. Sur l'exemple de la figure 1, des éléments de contact électrique 112a et 114a sont respectivement disposés contre la face avant 108a et la face arrière 110a de la cellule photovoltaïque 106a. De même, des éléments de contact électrique 112b et 114b sont respectivement disposés contre la face avant 108b et la face arrière 110b de la cellule photovoltaïque 106b. Dans le module photovoltaïque 100, la couche 102 formant la face avant du module 100 est disposée directement contre les éléments de contact électrique 112a, 112b se trouvant contre les faces avant 108a, 108b des cellules photovoltaïques 106a, 106b. Le module photovoltaïque 100 comporte en outre des éléments 116a et 116b à base d'un matériau élastique disposés entre les éléments de contact électrique 114a, 114b et la couche 104 formant la face arrière du module photovoltaïque 100. De plus, le module photovoltaïque 100 comporte également des portions 118a, 118b à base d'un matériau élastique disposées entre les cellules photovoltaïque 106a, 106b et la couche 104 formant la face arrière du module 14 photovoltaïque 100. Les portions 118a, 118b ont une épaisseur (dimension selon l'axe y représenté sur la figure 1) supérieure à celle des éléments 116a, 116b car ces portions 118a, 118b sont disposées entre les éléments de contacts électriques 114a, 114b de chacune des cellules photovoltaïques 106a, 106b. Sur l'exemple de la figure 1, l'épaisseur de chacune des portions 118a, 118b est sensiblement égale à la somme des épaisseurs d'un des éléments élastiques 116a, 116b et d'un des éléments de contact électrique 114a, 114b. Les éléments 116a, 116b et les portions 118a, 118b sont ici à base de polymère, par exemple de l'élastomère. Etant donné que les éléments 116a, 116b à base du matériau élastique sont en compression, la pression engendrée par cette compression permet d'assurer un bon contact électrique entre les cellules photovoltaïques 106a, 106b et les éléments de contact électrique 112a, 112b, 114a, 114b. Le matériau formant les éléments élastiques 116a, 116b ainsi que les portions 118a, 118b peut être choisi tel que, pour un écrasement égal à environ 50 pm, ce matériau renvoie une pression au moins égale à 0,3 MPa, et/ou tel que pour un écrasement égal à environ 150 pm, ce matériau renvoie une pression inférieure ou égale à environ 1 MPa. Le respect de ces contraintes correspond à un matériau dont la constante de raideur et le coefficient de viscosité lui confèrent, dans cette plage d'écrasement (entre environ 50 pm et 150 pm), une 15 courbe de déformation en compression inférieure à 7 MPa/mm. Bien que cela ne soit pas visible sur la figure 1, les cellules photovoltaïques 106a, 106b, les éléments de contact électrique 112a, 112b, 114a, 114b ainsi que les éléments de matériau élastique 116a, 116b, 118a, 118b sont disposés dans un volume intérieur étanche formé entre les couches 102 et 104 du module photovoltaïque 100, les cellules photovoltaïques 106a, 106b étant ainsi encapsulées entre les couches 102 et 104. Pour une température égale à environ 85°C, la pression interne absolue régnant à l'intérieur de ce volume peut être égale ou supérieure à environ 800 mbar (soit une pression relative égale à environ -200 mbar par rapport à la pression atmosphérique). Les éléments 116a, 116b et les portions 118a, 118b à base du matériau élastique permettent en outre de compenser les défauts de planéité des couches 102 et 104 formant les faces avant et arrière du module photovoltaïque 100, et donc d'obtenir un bon contact électrique entre les éléments de contact électrique 114a, 114b et les faces 110a, 110b des cellules photovoltaïques 106a, 106b se trouvant du côté de la face arrière du module photovoltaïque 100, ainsi qu'entre les éléments de contact électrique 112a, 112b et les faces 108a, 108b des cellules photovoltaïques 106a, 106b se trouvant du côté de la face avant du module photovoltaïque 100. Cette compensation permet, notamment lorsque la température à laquelle se trouve le module 16 photovoltaïque 100 varie, faisant varier la pression à l'intérieur du volume étanche dans lequel se trouvent les éléments du module 100, d'avoir toujours un contact électrique entre les éléments de contact électrique 114a, 114b et les faces 110a, 110b des cellules photovoltaïques 106a, 106b ainsi qu'entre les éléments de contact électrique 112a, 112b et les faces 108a, 108b des cellules photovoltaïques 106a, 106b. De plus, cette compensation permet également d'éviter la formation de fissures dans les cellules photovoltaïques 106a, 106b après que le module 100 a subi plusieurs cycles thermiques. Les portions 118a, 118b plus épaisses permettent également de supporter les cellules photovoltaïques 106a, 106b et d'atténuer les effets de déformation par flexion des cellules 106a, 106b qui pourraient apparaître lorsque les cellules photovoltaïques 106a, 106b subissent des contraintes telles que celles engendrées par des variations de température. On se réfère aux figures 2A à 2C qui représentent les étapes d'un procédé de réalisation du module photovoltaïque 100. Comme représenté sur la figure 2A, on réalise tout d'abord les éléments 116a, 116b et les portions 118a, 118b à base de polymère, par exemple à l'aide de buses de dispense ou par sérigraphie, sur la couche 104 destinée à former la face arrière de la cellule photovoltaïque 100. Parallèlement à cela, on réalise les cellules photovoltaïques 106a, 106b et on forme les éléments de contact électrique 112a, 112b, 114a, 114b 17 contre les cellules photovoltaïques 106a, 106b de manière classique. Les cellules photovoltaïques 106a, 106b et les éléments de contact électrique 112a, 112b, 114a, 114b sont alors disposés contre les éléments 116a, 116b et les portions 118a, 118b à base de matériau élastique (figure 2B). Enfin, comme représenté sur la figure 2C, le module photovoltaïque 100 est fermé en disposant la couche de verre 102, formant la face avant du module photovoltaïque 100, contre les contacts électriques 112a, 112b. Pendant cette fermeture, ou encapsulation, les cellules photovoltaïques 106a, 106b et leurs contacts électriques 114a, 114b sont pressés contre les éléments et portions d'élastomère 116a, 116b, 118a, 118b et s'enfoncent plus ou moins dans ces éléments et portions d'élastomère 116a, 116b, 118a, 118b suivant les variations et/ou défauts de planéité et/ou de parallélisme entre les deux couches 102 et 104 formant les faces avant et arrière du module photovoltaïque 100. Dans cet exemple de procédé de réalisation, le module photovoltaïque 100 est fermé dans un environnement dépressurisé. La valeur de la dépression dépend de la température à laquelle est réalisée cette fermeture : la pression est par exemple inférieure ou égale à environ -300 mbar (valeur relative par rapport à la pression atmosphérique) lorsque la température est égale à environ 20°C, ou inférieure ou égale à environ -100 mbar (valeur relative par rapport à la pression 18 atmosphérique) lorsque la température est égale à environ 90°C. Cette dépression permet de redresser les éléments du module photovoltaïque 100 et d'éviter tout risque de flexion (bombage) au niveau des couches 102 et 104 formant les faces avant et arrière du module photovoltaïque 100 (couches bombées vers l'extérieur du module 100) lorsque celles-ci sont exposées à des hautes températures ou à des pressions basses (par exemple lorsque le module est disposé à de hautes altitudes). Lors de l'étape de fermeture du module 100, il est possible d'utiliser une entretoise disposée en périphérie des cellules 106a, 106b afin de limiter la course de la presse disposant la couche 102 sur les éléments de contact électrique 112a, 112b, garantissant ainsi une distance correcte entre les couches 102 et 104. Cette distance D est par exemple calculée telle que : D = Econtact + E cellule + Eélastomèrel ù Dplanéité avec : Econtact : épaisseur d'un des éléments de contact électrique 112a, 112b, 114a, 114b ; Ecellule épaisseur d'une des cellules photovoltaïques 106a, 106b ; Eélastomèrel : épaisseur d'une des portions en élastomère 118a, 118b ; Dplanéité : défauts de planéité des couches de verre 102, 104 (généralement au plus égaux à environ 100 pin). 19 Cette distance D peut également s'écrire sous la forme : D = 2.E contact + E cellule + Eélastomère2 ù Dplanéité avec Eélastomère2 : épaisseur d'un des éléments en élastomère 116a, 116b. Toutes les épaisseurs mentionnées ci-dessus correspondent aux dimensions des éléments selon l'axe y représenté sur la figure 1. Le respect de cette distance D permet de garantir un bon contact électrique sur toutes les cellules photovoltaïques après dépressurisation dans le module photovoltaïque 100. On se réfère maintenant à la figure 3 qui représente un module photovoltaïque 200 selon un second mode de réalisation. De manière analogue au module photovoltaïque 100 précédemment décrit en liaison avec la figure 1, le module photovoltaïque 200 comporte les deux couches de verre 102 et 104 formant les faces avant et arrière du module photovoltaïque 200, les cellules photovoltaïques 106a, 106b, les éléments de contact électrique 112a, 112b, 114a, 114b, ainsi que les portions en matériau élastique 118a, 118b. Le module photovoltaïque 200 comporte également des éléments 202a, 202b à base d'un matériau élastique, par exemple de l'élastomère, disposés entre les éléments de contact électrique 114a, 114b et la couche 104 formant la face arrière du module photovoltaïque 200. Ces éléments 202a, 202b ont un rôle identique aux éléments 116a, 116b du module 20 photovoltaïque 100, à savoir assurer un bon contact électrique entre les éléments de contact électrique 114a, 114b et les cellules photovoltaïques 106a, 106b, compenser les défauts de planéité des couches 102 et 104 et éviter ainsi la formation de fissures dans les cellules photovoltaïques 106a, 106b après quelques cycles thermiques. Les caractéristiques du matériau à base duquel les éléments 202a et 202b sont réalisés peuvent être similaires à celles du matériau à base duquel les éléments 116a, 116b sont réalisés. Toutefois, par rapport aux éléments 116a, 116b du module photovoltaïque 100, les éléments 202a, 202b ont ici une forme de « U », c'est-à-dire comportent chacun un creux dans lequel est disposé l'un des éléments de contact électrique 112a, 112b. Cette forme particulière des éléments élastiques 202a, 202b permet de faciliter le positionnement de ces éléments par rapport aux éléments de contact électrique 114a, 114b tout en supportant les cellules photovoltaïques 106a, 106b. De plus, par rapport au module photovoltaïque 100, le module photovoltaïque 200 comporte des seconds éléments 204a, 204b à base de matériau élastique, par exemple similaires aux éléments 202a, 202b, disposés entre chacun des éléments de contact électrique 112a, 112b et la couche 102 formant la face avant du module photovoltaïque 200. De plus, de manière analogue aux éléments élastiques 202a, 202b, ces éléments 204a, 204b comportent chacun un creux dans lequel est disposé l'un 21 des éléments de contact électrique 112a, 112b, permettant de faciliter le positionnement des ces éléments par rapport aux éléments de contact électrique 112a, 112b. Ces éléments 204a, 204b coopèrent avec les autres éléments 202a, 202b à base de matériau élastique pour assurer un bon contact électrique entre les éléments de contact électrique 112a, 112b, 114a, 114b et les cellules photovoltaïques 106a, 106b, compenser les défauts de planéité des couches 102, 104 formant les faces avant et arrière du module photovoltaïque 200 et éviter ainsi la formation de fissures dans les cellules photovoltaïques 106a, 106b après quelques cycles thermiques subis par le module photovoltaïque 200. Le procédé mis en oeuvre pour réaliser le module photovoltaïque 200 est sensiblement similaire au procédé de réalisation du module photovoltaïque 100 précédemment décrit, excepté que les éléments 204a, 204b à base d'un matériau élastique sont préalablement réalisés contre la couche 102 destinée à former la face avant du module photovoltaïque 200. Le module photovoltaïque 200 est ensuite fermé en disposant les éléments de contact électrique 114a, 114b dans les creux des éléments élastiques 202a, 202b et les éléments de contact électrique 112a, 112b dans les creux des éléments élastiques 204a, 204b. Dans une variante de réalisation du module photovoltaïque 200, il est possible de disposer des portions à base de matériau élastique, similaires aux portions 118a, 118b, au-dessus des cellules 22 photovoltaïques 106a, 106b, c'est-à-dire entre les cellules photovoltaïque 106a, 106b et la couche 102 formant la face avant du module photovoltaïque 200, entre les éléments de contact électrique 112a, 112b de chacune des cellules 106a, 106b. On se réfère à la figure 4 qui représente un module photovoltaïque 300 selon un troisième mode de réalisation. De manière analogue aux modules photovoltaïque 100 et 200 précédemment décrits en liaison avec les figures 1 et 3, le module photovoltaïque 300 comporte les deux couches de verre 102 et 104, les cellules photovoltaïques 106a, 106b et les éléments de contact électrique 112a, 112b, 114a, 114b. Le module photovoltaïque 300 comporte également une couche 302 à base d'un matériau élastique par exemple similaire au matériau formant les éléments 116a, 116a, 202a, 202b, 204a, 204b et/ou les portions 118a, 118b des modules photovoltaïques 100 et 200. Cette couche 302 recouvre la couche 104 formant la face arrière du module photovoltaïque 300. Le module photovoltaïque 300 comporte également une seconde couche 304 à base de matériau élastique disposée entre les éléments de contact électrique 114a, 114b et la première couche élastique 302. De manière analogue aux éléments élastiques 116a, 116b, 202a, 202b et aux portions 118a, 118b des modules photovoltaïques 100 et 200, ces couches 302 et 304 permettent d'assurer un bon contact électrique 23 entre les éléments de contact électrique 112a, 112b, 114a, 114b et les cellules photovoltaïques 106a, 106b, de compenser les défauts de planéité des couches 102, 104 formant les faces avant et arrière du module photovoltaïque 300 et éviter ainsi la formation de fissures dans les cellules photovoltaïques 106a, 106b après quelques cycles thermiques subis par le module photovoltaïque 200. Sur la figure 4, on voit que les éléments de contact électrique 114a, 114b sont enfoncés dans la seconde couche élastique 304 tels que les cellules photovoltaïques 106a, 106b reposent également sur la seconde couche élastique 304. La seconde couche élastique 304 supporte ainsi les cellules photovoltaïques 106a, 106b et permet d'atténuer les effets de déformation par flexion des cellules 106a, 106b qui pourraient apparaître lors des cycles thermiques que subit le module photovoltaïque 300. Le matériau de la couche 302 peut avoir une raideur élastique qui soit suffisante pour assurer les contacts électriques et qui soit supérieure à celle du matériau de la couche 304 qui permet de limiter le flambage des cellules 106a, 106b. Le matériau de la seconde couche 304 est choisi suffisamment isolant électriquement (résistivité électrique par exemple supérieure à environ 2E15 Q.cm) afin de ne pas court-circuiter les cellules photovoltaïques 106a, 106b entre elles. Le ou les matériaux élastiques utilisés pour réaliser les couches 302 et 304 peuvent être de 30 type gel élastomère silicone, caoutchouc EPDM (Ethylène-Propylène-Diène Monomère), polyuréthane, ou 24 une mousse élastomère de tout type de polymère suffisamment souple et viscoélastique, c'est-à-dire présentant par exemple une déformation de l'ordre du millimètre lorsque le module photovoltaïque 300 subit une variation de température comprise entre environ -40°C et +90°C. Les couches 302 et 304 peuvent se présenter sous la forme de films élastiques préfabriqués empilés sur la couche 104 ou être réalisées par des dépôts directs en phase visqueuse sur la couche 104 par un procédé de dépôt grande surface, par exemple par raclage sans masque (procédé « doctor blade »). On se réfère à la figure 5 qui représente un module photovoltaïque 400 selon un quatrième mode de réalisation. Par rapport au module photovoltaïque 300, le module photovoltaïque 400 comporte une unique couche 402 à base de matériau élastique disposée sur la couche 104 formant la face arrière du module 400 et sur laquelle repose les cellules photovoltaïques 106a, 106b et les éléments de contact électrique 114a, 114b. En s'enfonçant dans la couche 402, les éléments de contact électrique 114a, 114b forment dans la couche 402 des creux 404a, 404b. Le matériau à partir duquel la couche 402 est réalisée peut être similaire au matériau des couches 302 et 304 précédemment décrites, et notamment être suffisamment isolant électriquement afin de ne pas court-circuiter les cellules photovoltaïques 106a, 106b entre elles. La couche 402 peut être réalisée par la mise en oeuvre de 25 techniques analogues à celles précédemment décrites pour la réalisation de la couche 302. Dans ce quatrième mode de réalisation, il est possible de réaliser la couche 402 indépendamment du support formé par la couche 104, sous la forme d'un film. Ainsi, ce film pourra être appliqué sur le support seulement au moment de l'assemblage du module 400. Dans tous les modes de réalisation précédemment décrits en liaison avec les figures 1 à 5, les épaisseurs des éléments à base de matériau élastique sont adaptées en fonction des caractéristiques rhéologiques des matériaux élastiques utilisés. Par exemple, lorsque les éléments 116a, 116b du module photovoltaïque 100 et les éléments 202a, 202b du module photovoltaïque 200 sont réalisés à base de gel silicone de dureté Shore 00 égale à environ 45, ces éléments peuvent avoir une épaisseur égale à environ 0,5 mm. Dans le module photovoltaïque 300, la couche 302 peut être un film à base de TPU (tétra polyuréthane) de dureté Shore 00 égale à environ 80 et d'épaisseur égale à environ 0,5 mm et la seconde couche 304 peut être à base d'un caoutchouc EPDM de dureté Shore 00 égale à environ 45 et d'épaisseur égale à environ 0,2 mm. Dans le module photovoltaïque 400, la couche 402 peut être un film TPU de dureté Shore 00 égale à environ 45 et d'épaisseur égale à environ 45. Pour réaliser le ou les éléments élastiques des modules précédemment, il est par exemple possible de choisir un ou plusieurs matériaux élastiques 26 présentant les caractéristiques rhéologiques suivantes . - dureté : Shore 00 2E15 Q.cm (présentant une tenue au claquage conforme à la norme IEC 61215 pour une épaisseur maximale d'environ 1 mm) ; - Température de fonctionnement : entre -40°C et +85°C, avec des fonctionnements intermittents à une température de +100°C. Il est également possible que les matériaux élastiques utilisés présentent un caractère adhésif afin d'améliorer l'assemblage des éléments des modules photovoltaïques 100 à 400, notamment entre les matériaux élastiques et les éléments de contact électrique. De plus, dans tous les modes de réalisation précédemment décrits, il est possible de réaliser les éléments élastiques qui se trouvent du côté de la face avant du module photovoltaïque à partir de matériaux transparents au moins aux longueurs d'ondes comprises entre environ 300 nm et 1200 nm. Ainsi, les éléments élastiques présents en face avant du module photovoltaïque n'empêchent pas les rayons lumineux traversant la face avant du module photovoltaïque d'atteindre les cellules photovoltaïques 106a, 106b. L'absorption lumineuse des cellules photovoltaïques est alors sensiblement similaire à un module photovoltaïque ne comportant pas d'éléments 27 élastiques au niveau de la face avant du module photovoltaïque. Les éléments élastiques qui se trouvent du côté de la face arrière du module photovoltaïque peuvent être réalisés à partir de matériaux transparents aux longueurs d'ondes supérieures à environ 1200 nm et/ou présentant une réflexion optique vis-à-vis des longueurs d'ondes comprises entre environ 300 nm et 1200 nm. Ainsi, les rayons lumineux atteignant ces éléments sans être absorbés par les cellules peuvent être reflétés vers les cellules photovoltaïques du module, améliorant ainsi le rendement de conversion photovoltaïque du module. Les effets techniques obtenus grâce à l'utilisation d'un ou plusieurs éléments à base de matériau élastique précédemment décrits pour des modules photovoltaïques peuvent également s'appliquer à d'autres types de dispositif électrique et/ou électronique comportant des composants électriques et/ou électroniques encapsulés entre deux couches formant les faces avant et arrière du dispositif, notamment lorsque les composants sont des composants optiques tels que des composants du type CCD, CMOS, ou lorsque le dispositif est un écran plat, par exemple de type LCD, plasma ou LED. Un exemple d'un tel dispositif de type capteur CCD/CMOS 500 est représenté sur la figure 6. Le dispositif 500 comporte un capteur 502 encapsulé entre une couche 504 formant la face avant du dispositif 500 et une couche 506 formant la face arrière du dispositif 500. 28 Le capteur 502 est relié électriquement à des contacts électriques 508 de type connectique planaire sur film, disposés entre la couche supérieure 504 et le capteur 502, à la périphérie du capteur 502. Le dispositif 500 comporte également un élément 510 à base d'un matériau élastique disposé entre le capteur 502 et la couche inférieure 506, formant une couche élastique supportant le capteur 502 tout en assurant un bon contact électrique entre le capteur 502 et les contacts 508. De plus, cette couche 510 permet également de compenser les défauts de planéité et/ou de parallélisme des couches 504 et 506 du dispositif 500. Un autre dispositif 600 de type afficheur LED est représenté sur la figure 7. Ce dispositif 600 comporte une pluralité de LED 602 disposées et encapsulées entre une couche supérieure 604 formant la face avant du dispositif 600 et une couche inférieure 606 formant la face arrière du dispositif 600. Chaque LED 602 est reliée électriquement à un contact électrique 608, chaque contact électrique 608 étant en contact avec un élément de connexion 610, par exemple un circuit imprimé. Le contact électrique entre les LED 602 et le circuit imprimé 610 par l'intermédiaire des contacts électriques 608 est obtenu par une pression entre ces éléments. Pour cela, le dispositif 600 comporte un élément 612 à base d'un matériau élastique, formant une couche, disposé entre les LED 602 et la couche 29 supérieure 604 qui assure ce contact électrique par une pression entre les LED 602 et le circuit imprimé 610 par l'intermédiaire des contacts électriques 608 générée par la compression de cet élément 612 obtenue après avoir disposé la couche supérieure 604 sur les LED 602 et fermé le dispositif 600. REVENDICATIONS1. Dispositif électrique et/ou électronique (100 - 600) comportant au moins - un composant électrique et/ou électronique (106a, 106b, 502, 602), - deux couches (102, 104, 504, 506, 604, 606) de matériau formant des faces avant et arrière du dispositif et entre lesquelles le composant électrique et/ou électronique est encapsulé, le composant électrique et/ou électronique comportant au moins deux faces (108a, 108b, 110a, 110b) opposées telles que chacune desdites deux faces opposées soit disposée en regard d'une des deux couches de matériau, - un élément de contact électrique (112a, 112b, 114a, 114b, 508, 608) disposé contre au moins une desdites deux faces opposées du composant électrique et/ou électronique, - un élément (116a, 116b, 202a, 202b, 204a, 204b, 302, 402, 510, 612) à base d'au moins un matériau élastique disposé entre l'une des deux couches de matériau et l'élément de contact électrique. 2. Dispositif (100 - 400) selon la revendication 1, dans lequel l'élément (116a, 116b, 202a, 202b, 204a, 204b, 302, 402, 510, 612) à base du matériau élastique est disposé en outre entre l'une des deux couches (102, 104, 504, 506, 604, 606) de matériau et le composant électrique et/ou électronique (106a, 106b, 502, 602). 31 3. Dispositif (100 - 400) selon l'une des revendications précédente, comportant une pluralité d'éléments de contact électrique (112a, 112b, 114a, 114b) tels que chacune des deux faces (108a, 108b, 110a, 110b) opposées du composant électrique et/ou électronique (106a, 106b) comporte au moins un des éléments de contact électrique disposé contre ladite chacune des deux faces opposées du composant électrique et/ou électronique. 4. Dispositif (100 - 600) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la couche (102, 504, 604) de matériau formant la face avant du dispositif est transparente, le composant électrique et/ou électronique (106a, 106b, 502, 602) étant apte à émettre et/ou recevoir au moins un flux lumineux à travers la face avant du dispositif. 5. Dispositif (300 - 600) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'élément (302, 402, 510, 612) à base du matériau élastique forme une couche de matériau élastique recouvrant au moins partiellement l'une des deux couches (104, 506, 604) de matériau. 6. Dispositif (300) selon la revendication 5, comportant en outre une seconde couche (304) à base d'au moins un matériau élastique disposée contre l'autre couche (302) de matériau élastique et entre l'une des deux couches (104) de matériau et l'élément de contact électrique (114a). 32 7. Dispositif (300) selon la revendication 6, dans lequel le composant électrique et/ou électronique (106a, 106b) est en contact avec la seconde couche (304) de matériau élastique. 8. Dispositif (100, 200) selon l'une des revendications 1 à 4, comportant : - une pluralité d'éléments de contact électrique (112a, 112b, 114a, 114b) disposés contre au moins une des deux faces (108a, 108b, 110a, 110b) opposées du composant électrique et/ou électronique (106a, 106b), - une pluralité d'éléments à base de matériau élastique (116a, 116b, 202a, 202b, 204a, 204b) disposés entre l'une des deux couches (102, 104) de matériau et lesdits éléments de contact électrique (112a, 112b, 114a, 114b). 11. Dispositif (100, 200) selon la revendication 8, comportant en outre au moins une portion d'au moins un matériau élastique (118a, 118b) disposée à côté des éléments de contact électrique (114a, 114b), entre l'une (104) des deux couches de matériau et le composant électrique et/ou électronique (106a, 106b), et contre ladite une (104) des deux couches de matériau et ledit composant électrique et/ou électronique (106a, 106b). 12. Dispositif (200) selon l'une des revendications 8 ou 9, dans lequel chacun des éléments à base de matériau élastique (202a, 202b, 204a, 204b) 33 comporte un creux dans lequel un des éléments de contact électrique (112a, 112b, 114a, 114b) est disposé. 11. Dispositif (100 - 600) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le ou les éléments à base de matériau élastique (204a, 204b, 612) se trouvant du côté de la face avant du dispositif sont transparents à au moins 80% au moins aux longueurs d'ondes comprises entre environ 300 nm et 1200 nm, et/ou le ou les éléments à base de matériau élastique (116a, 116b, 118a, 118b, 202a, 202b, 302, 304, 402, 510) se trouvant du côté de la face arrière du dispositif sont transparents à au moins 80 % aux longueurs d'ondes supérieures à environ 1200 nm et/ou présentent une réflexion optique à au moins 80 % vis-à-vis des longueurs d'ondes comprises entre environ 300 nm et 1200 nm. 12. Dispositif (100 - 600) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le ou les matériaux élastiques sont au moins à base de matériaux choisis parmi des polymères, du silicone, du caoutchouc, du polyuréthane, de l'élastomère, ou d'un matériau dont la déformation au fluage est inférieure à environ 10 %, et/ou comportant en outre un caractère adhésif. 13. Dispositif (100 - 600) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel au moins le composant électrique et/ou électronique (106a, 106b, 34 502, 602), le ou les éléments de contact électrique (112a, 112b, 114a, 114b, 508, 608) et le ou les éléments à base de matériau élastique (116a, 116b, 118a, 118b, 202a, 202b, 204a, 204b, 302, 304, 402, 510, 612) sont disposés dans un volume hermétiquement clos dépressurisé formé entre lesdites deux couches de matériau (102, 104, 504, 506, 604, 606). 14. Dispositif (100 - 400) selon l'une des revendications précédentes, comportant : - une pluralité de composants électriques et/ou électroniques (106a, 106b) qui sont des cellules photovoltaïques, - une pluralité d'éléments de contact électrique (112a, 112b, 114a, 114b) comportant des bandes de matériau électriquement conducteur disposées contre les cellules photovoltaïques et reliant les cellules photovoltaïques électriquement entre elles, le dispositif étant un module photovoltaïque. 15. Dispositif (500, 600) selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel le composant électrique et/ou électronique (502, 602) est un capteur électronique d'images ou un élément d'affichage électronique. 16. Procédé de réalisation d'un dispositif électrique et/ou électronique (100 - 600) comportant au moins les étapes de : - réalisation d'au moins un composant électrique et/ou électronique (106a, 106b, 502, 602) 35 comportant au moins deux faces (108a, 108b, 110a, 110b) opposées et d'au moins un élément de contact électrique (112a, 112b, 114a, 114b, 508, 608) disposé contre au moins une desdites deux faces opposées du composant électrique et/ou électronique, - réalisation d'au moins un élément (116a, 116b, 202a, 202b, 204a, 204b, 302, 402, 510, 612) à base d'au moins un matériau élastique contre une couche (102, 104, 504, 506, 604, 606) de matériau destinée à former une face avant ou arrière du dispositif, - encapsulation du composant électrique et/ou électronique entre deux couches (102, 104, 504, 506, 604, 606) de matériau formant les faces avant et arrière du dispositif, chacune des deux faces opposées du composant électrique et/ou électronique étant disposée en regard d'une des deux couches de matériau.