FR 2956673 A1 20110826 FR 1051276 A 20100223 Utilisation d'une composition à base de résine thermoplastique pour la fabrication de traverses de chemin de fer La présente invention concerne l'utilisation d'une composition à base de résine thermoplastique et de fibres naturelles, en particulier végétales pour la fabrication de traverses de chemin de fer. Les rails de chemin de fer sont en général posés sur des traverses ou des dalles. Les traverses de chemin de fer, de forme parallélépipédique rectangulaire, sont généralement en bois chêne, pin ou sapin, certains bois tropicaux étant également utilisés. On connaît également des traverses métalliques, généralement en fonte ou en acier; offrant des conditions d'assiette et de résistance similaires aux traverses en bois. Leur durée de vie est plus importante, mais leur prix de revient est beaucoup plus élevé et elles sont plus sonores. On utilise également des traverses en béton armé de différents types (traverses monobloc, traverses constituées par deux blochets reliés par une entretoise métallique). Pour des raisons économiques, la traverse en béton supplante peu à peu la traverse en bois qui a connu un emploi généralisé dans le monde entier depuis le siècle dernier. Ces traverses présentent une grande souplesse de mise en oeuvre, leurs dimensions et leur disposition sur la voie pouvant être adaptées aux contraintes de la voie concernée. Bien que les performances statiques des traverses en béton soient satisfaisantes, leur rigidité importante nuit à l'absorption des charges dynamiques enregistrées par le passage des trains. De plus, ces traverses en béton n'offrent pas de garanties d'isolation électrique suffisantes. Enfin, leur poids engendre un coût de transport relativement élevé. Pour surmonter ces problèmes, des traverses de rail en matière composite essentiellement à base de polyuréthane en général, sont de plus en plus utilisées. L'utilisation de matériaux composites a en effet beaucoup augmenté ces dernières années en raison de leurs excellentes propriétés mécaniques, telle qu'une bonne résistance mécanique, une grande légèreté, ou leur résistance à la dégradation au cours du temps. Ces traverses présentent cependant un coût élevé, et il existe toujours un besoin pour de nouvelles compositions à base de résine 2 thermoplastique, destinées à être mises en oeuvre dans des traverses en matériau composite, pouvant offrir une alternative aux traverses existantes. L'invention a donc en premier lieu pour objet l'utilisation d'une composition comprenant au moins un matériau thermoplastique et des fibres naturelles et de préférence végétales, notamment du type lignocellulosique ou cellulosique, pour la fabrication de traverses de chemin de fer. Par « traverses de chemin de fer », on entend, au sens de la présente invention les traverses destinées à tous les moyens de transports nécessitant une circulation sur des rails, en particulier les trains, les tramway, et les métros. La composition comprend 10 à 90% et de préférence 25 à 70% en poids de matériau thermoplastique par rapport au poids total de la composition. Les matériaux thermoplastiques étant moins durs que le béton, ils présentent une bonne compatibilité avec le ballast et limitent le glissement des traverses. De préférence, le matériau thermoplastique est choisi parmi les polymères et copolymères de l'éthylène, les polymères et copolymères du propylène, les polymères et copolymères du butylène, et le polychlorure de vinyle et les copolymères du polychlorure du vinyle. Le terme « polymère » doit être compris au sens de la présente invention de manière large, et inclut aussi bien les polymères que les copolymères ou les terpolymères. Dans un mode de réalisation particulier, le matériau thermoplastique est choisi parmi une résine PVC ou du polyéthylène réticulé. Cela permet d'éviter que la composition ne présente de fluage important, ou que la composition présente deux types de mode de rupture en vieillissement, ductile et fragile. On peut également citer en tant que matériau thermoplastique convenant à la réalisation de l'invention les polymères à base de polyéthylène, en particulier de polyéthylène haute densité, les copolymères éthylène-propylène, les copolymères ethylène-acrylate, les copolymères éthylène-alcool vinylique et les copolymères éthylène-acétate de vinyle, le polypropylène et le polybutylène. Les comonomères acrylate sont 3 généralement des alkyl(meth)acrylates, par exemple, des acrylates de butyle. Afin d'obtenir une excellente résistance à l'inflammation (autoextinguible) notamment lorsque des soudures et/ou du meulage de rails est effectué à proximité des traverses, la résine thermoplastique est avantageusement du polychlorure de vinyle (PVC) ou un mélange de PVC et d'un polymère compatible choisi parmi les copolymères ou terpolymères chlorure de vinyle et acétate de vinyle (VC/VA) ou chlorure de vinyle et dérivé acrylique (VC/DA), les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les 1 o polyétheresters thermoplastiques, les copolymères éthylène/monomère vinyilique (EVA), les terpolymères éthylène/ monomère vinylique/carbonyle, les élastomères acryliques processables à l'état fondu, les copolymères à blocs polyamide et à blocs polyéther ou polyétherblockamides, les polyéthylènes chlorés ou chlorosulfonés, les polymères 15 éthylène/(méth)acrylate d'alkyle ou acide (méth)acrylique fonctionnalisés ou non, les polymères core-shell type MBS, les terpolymères bloc SBM, le PVDF et les résines polyamides en poudre . Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, la résine thermoplastique utilisée est un polychlorure de vinyle (PVC) de Kwert compris entre 50 et 80. 20 La mise en oeuvre de polychlorure de vinyle présente encore d'autres avantages par rapport à l'utilisation de polyoléfines. A titre d'exemple on peut citer une meilleure résistance aux huiles et aux graisses, ou une meilleure tenue aux intempéries. En particulier, l'absorption d'eau d'une composition comprenant du 25 PVC et du bois à titre de fibres végétales est d'environ 1,5 % contre environ 3 % pour une composition dans laquelle le PVC serait remplacé par une polyoléfine. Ainsi, les compositions mise en oeuvre dans les traverses présentent une excellente tenue au cours du temps notamment en ce qui 30 concerne la résistance aux agressions climatiques, en particulier en exposition extérieure. L'imperméabilité de la composition, et sa transparence aux ondes permet enfin d'intégrer des éléments électriques ou électroniques dans les traverses. 4 Par fibres naturelle on entend au sens de la présente invention des fibres d'origine animale, végétale ou minérale. Par fibres végétales, on entend au sens de la présente description des fibres du type ligno-cellulosique ou cellulosique. A titre d'exemple de telles fibres, on peut citer les fibres de kenaf, de coton, de jute, de lin, de chanvre, de miscanthus, de sorgho, de houblon, d'orties, de bois ou de sisal. Plus particulièrement les fibres végétales préférées selon l'invention sont les fibres de bois. En particulier, les fibres végétales peuvent être constituées de fibres broyées identiques à 1 o celles développées pour les panneaux de particules. Les fibres végétales selon l'invention sont de préférence les fibres ligno-cellulosiques. En particulier, les fibres végétales préférées selon l'invention sont des fibres issues d'un bois résineux, qui présentent un ratio longueur rapporté au diamètre, plus élevé que celui des feuillus. 15 La composition comprend de préférence 5 à 85 % ou mieux 30 à 70% en poids de fibres végétales par rapport au poids total de la composition. De préférence, les fibres végétales mises en oeuvre dans les compositions objets de l'invention présentent un taux d'humidité de 8% en 20 poids ou moins. Par exemple 10/0 à 8% en poids. Les fibres végétales sont appréciées pour leurs capacités renforçantes et isolantes thermiquement et phoniquement. Associées à une matrice thermoplastique, ces fibres fournissent une alternative écologique à des traverses de chemin de fer plus traditionnelles, qui 25 seraient réalisées en béton par exemple ou exclusivement à partir d'un polymère issu de ressources fossiles. La composition mise en oeuvre dans les traverses objet de l'invention répond également à un besoin d'éco-conception. En particulier les fibres végétales peuvent être issues de résidus et déchets de bois, se 30 trouvant ainsi valorisés, tout comme les polymères thermoplastiques, pouvant être issus d'un recyclage. De même, en fin de vie les traverses selon l'invention sont plus facilement recyclable que les traverses pouvant comprendre des résines thermodurcissables, difficiles à reprocesser ou celles comprenant des fibres de verre, qui ont tendance à provoquer une abrasion du matériel mis en oeuvre au moment de leur recyclage. Les fibres de bois peuvent en outre être issues de programmes de gestion durable des forets, et améliorent ainsi l'empreinte carbone de la composition. 5 Pour limiter les émissions de CO2 lors du transport de traverses conformes à l'invention, le produit sera avantageusement fabriqué à proximité d'une source de fibres végétales, ou à proximité d'une source de résine thermoplastique. Idéalement le site retenu pour la production des traverses aura un accès ferroviaire pour évacuer facilement celles-ci. 1 o La composition mise en oeuvre dans les traverses objet de l'invention présente des propriétés mécaniques, notamment de rigidité, de résistance aux charges et aux impacts suffisante pour permettre une application en tant que traverse de chemin de fer. De manière tout à fait préférée, la composition mise en oeuvre dans 15 les traverses objet de l'invention comprend un mélange équi-pondéral de matériau thermoplastique et de fibres végétales. Une telle composition permet d'obtenir d'excellentes propriétés mécaniques. Dans un mode particulier, la composition définie ci-dessus, composition dite « matrice » est revêtue d'une couche de surface 20 comprenant une résine thermoplastique, une charge, du TiO2, un additif choc, et éventuellement un stabilisant. Cette couche de surface permet d'améliorer encore la résistance à l'eau, la résistance aux U.V., la résistance aux chocs, et/ou résistance aux huiles, de la composition matrice, définie ci-dessus. 25 De préférence, la composition et la couche de surface ont été obtenues par un procédé de coextrusion. La résine thermoplastique est de préférence choisie parmi le polychlorure de vinyle (PVC) ou un mélange de PVC et d'un polymère compatible choisi parmi les copolymères ou terpolymères chlorure de 3o vinyle et acétate de vinyle (VC/VA) ou chlorure de vinyle et dérivé acrylique (VC/DA), les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyétheresters thermoplastiques, les copolymères éthylène/monomère vinylique (EVA), les terpolymères éthylène/ monomère vinylique/carbonyle, les élastomères acryliques processables à l'état fondu, les copolymères à blocs polyamide 6 et à blocs polyéther ou polyétherblockamides, les polyéthylènes chlorés ou chlorosulfonés, les polymères éthylène/(méth)acrylate d'alkyle ou acide (méth)acrylique fonctionnalisés ou non, les polymères core-shell type MBS, les terpolymères bloc SBM, le PVDF et les résines polyamides en poudre . Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, la résine thermoplastique utilisée est un polychlorure de vinyle (PVC) de Kwert compris entre 50 et 80. La composition dite matrice, et la couche de surface peuvent comprendre en outre un ou plusieurs additifs choisis parmi : - un ou plusieurs plastifiants, - des lubrifiants, tels que l'acide stéarique et ses esters (dont le Loxiol® G12 de COGNIS), les esters cireux (dont le Loxiol® G70 S de COGNIS), les cires de polyéthylène, la paraffine ou les lubrifiants acryliques (dont les Plastistrength®, notamment L1000, d'ARKEMA), - des pigments minéraux ou organiques, tels que le noir de carbone ou le dioxyde de titane, - des stabilisants thermiques et/ou UV, tels que les stéarates d'étain, de plomb, de zinc, de cadmium, de baryum ou de sodium, dont le Thermolite® d'ARKEMA, - des co-stabilisants tels que les huiles naturelles époxydées, en particulier les huiles de soja époxydées telles que l'Ecepox® PB3 d'ARKEMA, - des anti-oxydants, par exemple phénoliques, soufrés ou phosphitiques, - des charges ou renforts, notamment du talc, du carbonate de calcium, du mica ou de la wollastonite, du verre ou des oxydes ou hydrates métalliques, ou encore de la baryte, - des agents antistatiques, - des fongicides et biocides, - des agents anti-choc, tels que les copolymères de MBS, dont le Clearstrength® C303H d'ARKEMA, et les modifiants acryliques de type core-shell tels que les Durastrength® d'ARKEMA, - des agents gonflants tels que les azodicarbonamides, l'azo bis isobutyronitrile, le diéthyl azo-bis isobutyrate. 7 - des agents ignifugeants, dont le trioxyde d'antimoine, le borate de zinc et les phosphate esters bromés ou chlorés, qui seront de préférence ajoutés en mélange avec les fibres végétales, et - leurs mélanges. Ces additifs peuvent par exemple représenter de 1 à 10% du poids total de la composition dite matrice, ou de la couche de surface. L'invention a également pour objet une traverse de chemin de fer comprenant une composition telle que définie ci-dessus. De préférence, la traverse présente un brossage ou un grainage en 1 o surface permettant d'augmenter sa rugosité. La traverse peut également présenter une base ondulée longitudinalement et un usinage en creux transversal. La surface du profilé est avantageusement convexe afin de faciliter l'écoulement de l'eau et éviter les problèmes de gel. 15 La traverse peut se présenter sous la forme d'un matériau qui peut être: - compact, - expansé afin de transférer les contraintes au sol, ou - alvéolaire, ce qui permet en particulier un meilleur refroidissement 20 de la traverse. Lorsque la traverse se présente sous forme alvéolaire, les alvéoles peuvent être partiellement ou totalement remplies de résine PVC, par exemple de résine PVC expansée. La traverse peut être équipée en partie supérieure, d'une selle 25 d'appui destinée à recevoir le rail, ladite selle d'appui comprenant éventuellement une semelle isolante par exemple en caoutchouc destinée à amortir les vibrations, ainsi qu'une butée mécanique, le tout vissé élastiquement sur un ressort à spires, à lame ou à boudin pour éviter le glissement longitudinal. Le rail peut aussi être clipsé sur la selle pour éviter 30 le risque de dévissage lié aux vibrations. Pour améliorer l'adhérence au ballast, il est possible co-extruder un tapis sous ballast à base de PVC souple en même temps que la traverse elle-même. La traverse de chemin de fer peut également comprendre des 8 cloisons verticales, horizontales et/ou obliques positionnées pour améliorer la résistance à l'arrachement des vis et la résistance à la compression. De même, pour améliorer la résistance latérale, la traverse de chemin de fer peut comprendre des cloisons verticales, horizontales et/ou obliques. La densité des cloisons sera fonction de l'objectif de poids de la traverse. Pour améliorer encore la résistance latérale, la traverse peut être équipée de bouchons pouvant servir de bêche, ancrées dans le ballast. La traverse peut également être frettée par un collier métallique ou plastique pour éviter la corrosion. Pour améliorer la répartition de la charge mécanique du tire-fond, on peut utiliser des chevilles en résine PVC ou en polyamide. La cheville servira également de joint pour éviter les infiltrations d'eau dans la traverse. Pour éviter la reprise d'humidité par les bords de la traverse, et l'installation d'animaux, en particulier d'insectes, on peut équiper une ou les deux extrémités de la traverse avec un chapeau. La traverse peut être constituée d'un ou plusieurs profilé(s), obtenu(s) par un procédé d'extrusion de la composition telle que définie ci-dessus. Ainsi, celle-ci peut comprendre un ou plusieurs éléments profilés superposés et fixés par collage, par vissage ou par clipsage. Ainsi, plusieurs dimensions sont accessibles avec peu d'outillages. De même, lorsque la traverse comprend une la matrice et une couche supérieure, ladite traverse peut être obtenue par un procédé de co-extrusion. Pour améliorer l'adhérence au ballast, on peut, lorsque la traverse est produite par un procédé d'extrusion, co-extruder un tapis sous ballast à base de PVC en même temps que la traverse elle-même. Ainsi, de préférence, la traverse est équipée en partie inférieure, d'une semelle d'appui, la traverse et la semelle poubvant être obtenues par un procédé de coextrusion. L'invention se rapporte également à un procédé d'obtention d'une 3o traverse de chemin de fer telle que définie ci-dessus, dans lequel on mélange la matière thermoplastique et les fibres naturelles puis on extrude ou on injecte à une température comprise entre 150 et 200°C un profilé ou un granulat dudit composite. 9 Le mélange des fibres végétales avec le matériau thermoplastique et l'extrusion du profilé peuvent être simultanés. Lorsqu'une extrudeuse est mise en oeuvre, celle-ci est alimentée par exemple avec un système disperseur de fibres à hélice. L'extrudeuse peut être alimentée avec deux doseurs gravimétrique; un pour le matériau thermoplastique éventuellement additivé et un pour les fibres végétales. Les fibres seront avantageusement compactées pour éviter le voutage dans la trémie et augmenter leur masse volumique apparente. L'extrudeuse comprend un puits de dégazage. 1 o De préférence, lorsque des traverses de grande longueur doivent être réalisées par exemple pour des aiguillages, on met en oeuvre un procédé par extrusion, plutôt qu'un procédé par injection. Dans le procédé objet de l'invention, l'usinage et la découpe des traverses peuvent avoir lieu directement sur la ligne d'extrusion, après 15 l'extrusion elle-même. Des plats sont réalisés pour la semelle de rail, et des vides sont réalisés pour permettre l'insertion du ballast et éviter le glissement latéral. L'invention est en outre illustrée par les exemples non limitatifs suivants. 20 Exemple 1 : préparation du mélanqe sec ou « dry blend » PVC Dans un mélangeur chauffeur rapide vertical type FM (société Henschel), on introduit un PVC KW 58 type Lacovyl S 071 S (société 25 Arkema), on ajoute 5 per de stabilisant type MC 9003 WP/8 (société Baerlocher), on chauffe jusqu'à 110 °C pour obtenir une composition homogène (formule industrielle FVP 3078 I-C2). Exemple 2 : type de fibres naturelles et préparation des fibres Composition A : Fibres de bois origine épicéa Lignocel® C 120 (société Rettenmeier) Composition B : Fibres de cellulose Filtracel® EFC 950 C ou Arbocel BWW (société Rettenmeier) 30 10 Composition C : Fibres de bois type panneau de particule MDF (société Isoroy) Composition D : Fibres de bois type sciures de découpe (société SPPS) Composition E : Fibres de pâtes à papier Kraft courtes type feuillu ou longues type résineux (Société Tembec) Les fibres sont broyées sur un broyeur microniseur équipé Atex type SMF (société Herbold) Les fibres ont une granulométrie moyenne de préférence comprise entre 100 microns et 1 mm. La composition préférée est la composition A. 10 Exemple 3 : préparation d'un mélanqe PVC/Bois préalable, conforme à l'invention On introduit dans un mélangeur refroidisseur lent vertical type KM 15 (société Henschel), 50 % en poids de la composition selon l'exemple 1 et 50 % en poids de l'une des compositions A à E selon l'exemple 2. Exemple 4 : préparation d'un mélanqe PVC/Bois "in situ" conforme à l'invention 20 On dose directement la composition selon l'exemple 1 avec un doseur type K-CL-SFS (société K-Tron) et l'une des compositions A à E selon l'exemple 2 avec un doseur type K-ML-KV2 (société K-Tron). On introduit dans la trémie d'extrusion un petit disperseur à hélice (société 25 EMF) qui permet d'éviter les phénomènes de voûtage et de ségrégation dans la trémie. On obtient ainsi une extrusion régulière. Exemple 5 : compoundaqe sous forme de qranulés (étape facultative) On introduit dans la trémie d'alimentation d'une extrudeuse Weber® 88 le mélange PVC/fibres obtenu selon les exemples 3 ou 4. Le profil de température est compris entre 150 et 180 °C. L'extrudeuse est équipée 30 11 d'un dégazage (0,2 bar). La matière est coupée en tête, refroidie à l'air, tamisée à 5 mm (grappes) et conditionnée en sac ou en big bags. Les propriétés du produit obtenu sont les suivantes - Densité = 1400 kg/m3 - Absorption d'humidité = 1,5 % Exemple 6 : préparation d'un profilé Dans une extrudeuse type Weber® DS 9 on extrude le mélange 1 o PVC/fibres selon exemple 3 (poudre), 4 (poudre) ou 5 (granulés). On peut introduire dans la trémie d'alimentation un mélange maître colorant (société Holland Colours) à l'aide d'un doseur (société Plasticolor). Le profil de température est compris entre 150 et 180 °C. L'extrudeuse est équipée d'un dégazage (0,2 bar). On travaille vis découverte et la température de 15 masse est de 185 °C. L'outillage (société Techno Piast) a la forme de la traverse soit 16 x 25 cm. - La ligne d'extrusion est équipée d'un banc de calibrage Techno Piast ® (vide 0,1 bar) et d'une tireuse Techno Piast® (vitesse 0,2 m/min) - Les profilés sont coupés à la longueur souhaitée 260 cm avec scie 20 Les propriétés du produit obtenu sont les suivantes - Contrainte en traction = 35 MPa - Module = 5500 MPa - Vicat = 90 °C - Coefficient d'expansion linéaire = 0,02 mm/m °C 25 Exemple 7 : préparation d'une coextrusion de surface pour le vieillissement Comme l'outillage chaud utilisé pour l'extrusion est symétrique, on 3o peut utiliser un bloc de coextrusion pour mettre en surface une couche de protection. La couche est apportée par une petite coextrudeuse bivis (société Reifenhauser) Exemple de composition résistant aux intempéries : 12 Lacovyl® S 110 P Arkema PVC KW 67 100 R 105 Dupont TiO2 5 Omyalite® 95 T Omya Charge 10 Naftosafe® Chemson Stabilisant Ca/Zn 4 Durastrength® D200 Arkema Additif choc acrylique 6 Cette couche apporte des propriétés mécaniques, une tenue au vieillissement thermique et une protection contre l'humidité Exemple 8 : préparation d'une coextrusion de semelle pour 10 l'adhérence au ballast L'outillage chaud d'extrusion contient une plaque de tête qui permet la coextrusion d'une semelle élastomère. L'épaisseur de la couche est d'un centimètre et l'adhésion PVC 15 rigide/PVC souple est parfaite. La couche est apportée par une petite coextrudeuse monovis (société Lescuyer) Exemple de composition pour semelle : Lacovyl® S 7015 Arkema PVC KW 70 100 20 Jayflex® DIDP Exxon plastifiant 80 Chemigum® Eliokem Caoutchouc NBR 15 Lankroflex® Akcros Huile Soja Epoxydée6 Therm Chek® Ferro Stabilisant Ca/Zn 4 Satintone® BASF Kaolin 6 25 Licolub® Clariant Lubrifiants 1 Plastistrength® Arkema Processing aid 1 UN 2016 Cabot Noir de carbone 1,5 La semelle souple permet une meilleure accroche sur le ballast et 30 protège la profilé rigide de l'attrition du ballast. Exemple 9 : préparation des traverses La ligne d'extrusion peut être équipée en ligne : 13 - d'une brosseuse (société Wholer) pour augmenter la rugosité de surface (semelle) - d'un rouleau graineur (société Comerio) pour augmenter la rugosité de surface (semelle) - d'une perceuse (société Bosch) pour faire les trous destinés à recevoir les tire-fonds.10 Revendications1. Utilisation d'une composition comprenant au moins un matériau thermoplastique et des fibres naturelles et de préférence végétales, notamment du type ligno-cellulosique ou cellulosique, pour la fabrication de traverses de chemin de fer. 2. Utilisation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la composition comprend 10 à 90% et de préférence 25 à 70% en poids de matériau thermoplastique par rapport au poids total de la composition. 3. Utilisation selon la revendication 2, caractérisée en ce que le matériau thermoplastique est choisi parmi les polymères et copolymères de l'éthylène, les polymères et copolymères du propylène, les polymères et copolymères du butylène, et le polychlorure de vinyle. 4. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les fibres végétales sont des fibres de bois. 5. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la composition comprend un mélange équi- pondéral de matériau thermoplastique et de fibres végétales. 6. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la composition est revêtue d'une couche de surface comprenant une résine thermoplastique, une charge, du TiO2, un additif choc, et éventuellement un stabilisant. 7. Utilisation selon la revendication 6, caractérisée en ce que la composition et la couche de surface ont été obtenues par un procédé de coextrusion. 15 8. Traverse de chemin de fer comprenant une composition telle que définie dans l'une des revendications 1 à 7. 9. Traverse de chemin de fer selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle est constituée d'un ou plusieurs profilé(s), obtenu(s) par un procédé d'extrusion de la composition selon l'une des revendications 1 à 6. 10. Traverse de chemin de fer selon la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce qu'elle est équipée en partie supérieure, d'une selle d'appui destinée à recevoir le rail, ladite selle d'appui comprenant éventuellement une semelle isolante. 11. Traverse de chemin de fer selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisée en ce qu'elle est équipée en partie inférieure, d'une semelle d'appui. 12. Traverse de chemin de fer selon la revendication 11, caractérisée en ce que la traverse et la semelle ont été obtenues par un procédé de coextrusion. 13. Traverse de chemin de fer selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisée en ce qu'elle se présente sous la forme d'un matériau compact, expansé ou alvéolaire.