FR 2956117 A1 20110812 FR 1050889 A 20100209 PROCEDE DE PREPARATION D'UNE MOUSSE POLYURETHANE FLEXIBLE DE HAUTE RESILIENCE AVEC BIO-POLYOLS, ELEMENT DE SIEGE AUTOMOBILE INCLUANT UNE TELLE MOUSSE La présente invention concerne le domaine de la fabrication des mousses de polyuréthanne flexible de haute résilience (HR). La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d'une mousse de polyuréthanne flexible HR incluant des bio-polyols et utilisable pour la conception de coussins, dossiers et accessoires, notamment pour sièges de véhicules automobiles. Pour fabriquer des matelassures en mousse de polyuréthanne, on connaît une technique, appelée « moulage intégré » ou « procédé in situ », selon laquelle on utilise un moule ayant une cavité conformée à la forme de la matelassure à obtenir, dans lequel on place la coiffe préparée, face d'utilisation contre la surface intérieure du moule. La coiffe peut être maintenue en place dans le moule par différents moyens, notamment par aspiration à travers la surface du moule. Juste avant la fermeture du moule, de la mousse polyuréthanne est coulée dans la cavité, où elle s'expanse de manière connue en soi, et adhère sur l'envers de la coiffe en prenant la forme de la cavité. Cette technique est particulièrement avantageuse en termes d'efficacité et de coût. Pour une utilisation de matelassures en mousse de polyuréthanne en tant qu'assise et/ou dossiers de siège, il est souhaitable que la mousse polyuréthanne présente une résilience élevée. L'invention s'applique à des procédés utilisant aussi bien la technique « in situ » que d'autres techniques plus conventionnelles de moulage. Il est connu par les documents EP1842866 et WO 2004/020497, une mousse de polyuréthanne flexible produite par réaction de polyisocyanates, typiquement MDI (méthylène diphényle isocyanates) ou TDI (toluène diisocyanates), avec un mélange de polyols d'origine végétale, en particulier à base de polyols d'une huile végétale, qui ont été alcoxylés. L'avantage de la préparation de ce type de mousse est que l'on minimise l'utilisation de polyols d'origine pétrochimique, qui a un impact négatif sur l'environnement. Pour que les propriétés de la mousse ne soient pas altérées par l'utilisation de bio-polyols, il est prévu selon le document EP1842866 d'utiliser le catalyseur complexe DMC (Double Metal Cyanide). Ainsi les réactions secondaires, en particulier la transestérification, sont minimisées lors de la transformation des polyols d'huile végétale en composés alcoxylés. On peut mentionner à titre d'exemple non limitatif les huiles végétales suivantes : l'huile de ricin, l'acide gras polyhydroxylé, l'acide ricinoléique, les huiles modifiées par des groupes hydroxy comme de l'huile de pépins de raisin, l'huile de nigelle, l'huile de graines de courge, l'huile de bourrache, l'huile de soja, l'huile de germes de blé, l'huile de colza, l'huile de tournesol, l'huile d'arachide, l'huile de noyaux d'abricot, l'huile de pistache, l'huile d'amande, l'huile d'olive, l'huile de noix de Macadamia, l'huile d'avocat, l'huile d'argousier, l'huile de sésame, l'huile de chanvre, l'huile de noisettes, l'huile d'onagre, l'huile d'églantier, l'huile de chanvre, l'huile de chardon, l'huile de noix, ainsi que des acides gras et esters d'acides gras modifiés par des groupes hydroxy à base d'acide myristoléique, d'acide palmitoléique, d'acide oléique, d'acide vaccénique, d'acide pétrosélinique, d'acide gadoléinique, d'acide érucique, d'acide nervonique, d'acide linoléique, d'acide linoclénique a et Y, d'acide stéaridonique, d'acide arachidonique, d'acide timnodonique, d'acide clupanodonique, d'acide cervonique. Un inconvénient des mousses ainsi obtenues est la limitation de certaines propriétés physiques, de sorte que les mousses de polyuréthanne flexible HR obtenues à partir de bio-polyols ne remplissent pas les spécifications les plus exigeantes, en particulier dans le domaine des sièges de véhicules automobiles. A titre d'exemple, alors que la résistance au déchirement doit être obtenue au moins jusqu'à une charge seuil de 150N dans les spécifications de certains constructeurs de véhicules, la déchirure est obtenue en dessous de ce seuil avec les mousses actuelles à base de bio-polyols. Il a été également constaté que les mousses de polyuréthanne à base de bio-polyols ont une résistance initiale ("green strength") altérée, ce qui peut causer des problèmes de démoulage. Un autre inconvénient est la perte de portance rencontrée avec les mousses moulées obtenues à partir de bio-polyols, les spécifications les plus exigeantes pour ce paramètre ne sont pas remplies. De plus, il existe un besoin pour fournir des mousses utilisant des bio-polyols et offrant de meilleures résistances au vieillissement climatique et dynamique. La présente invention a pour but de pallier un ou plusieurs des inconvénients cités ci-dessus. Les présents inventeurs, après des recherches approfondies, ont trouvé que des mousses HR, présentant une bonne résistance au déchirement et une portance suffisante, pouvaient être obtenues par un procédé de préparation d'une mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience dans lequel on fait réagir un mélange réactionnel comprenant une composition d'isocyanates incluant au moins un polyisocyanate, un mélange de polyols alcoxylés, un additif réticulant (pour l'obtention d'une mousse de haute résilience), de l'eau et au moins un catalyseur, le mélange de polyols alcoxylés comprenant : - 60 à 90% en poids par rapport au poids total du mélange de polyols alcoxylés d'au moins un polyoxyéthylène- polyoxypropylène polyol présentant un taux de fonctions hydroxyles primaires supérieur ou égal à 50% avec une fonctionnalité nominale réelle comprise dans la gamme allant de 2,5 à 6, et de préférence au moins égale à 3 ; et une première et une deuxième huiles végétales alcoxylées dont la première huile alcoxylée est, par rapport à la deuxième huile alcoxylée, en plus grande proportion en poids et présente un indice d'hydroxyle non supérieur à 100, la deuxième huile alcoxylée présentant un indice d'hydroxyle au moins égal à 150, la proportion cumulée des première et deuxième huiles alcoxylées étant préférablement dans la gamme variant de 10 à 28% en poids par rapport au poids total du mélange de polyols alcoxylés. Grâce à ces dispositions, on peut avantageusement intégrer des bio-polyols (i.e. des composants issus de ressources naturelles renouvelables à la différence des composants issues de la pétrochimie) dans une mousse de polyuréthanne HR, sans déstabiliser le réseau alvéolaire de la mousse. Au contraire et de manière surprenante, les paramètres de la mousse de polyuréthanne de haute résilience ainsi obtenues sont particulièrement satisfaisants, en particulier la portance et la résistance au déchirement. Il est supposé que l'utilisation de deux huiles végétales alcoxylées (correspondant typiquement à des alcools de polyéther préparés par fixation d'oxydes d'alkylène sur les composants « bio » issus des plantes), utilisées dans des proportions minoritaires, permet de limiter l'altération de la mousse, tandis que l'utilisation d'une huile végétale alcoxylée avec un indice d'hydroxyle plus élevé (supérieur ou égal à 150) permet la création de liaisons ayant pour effet de stabiliser le réseau alvéolaire de la mousse de polyuréthanne (propriétés d'agent réticulant). De préférence, les huiles végétales sont des huiles propoxylées et/ou éthoxylées. Le pourcentage en poids de biomasse (d'origine non pétrochimique) peut être augmenté ainsi dans le produit final, étant entendu que ce taux de biomasse peut être d'au moins 6-7% dans une mousse de polyuréthanne obtenue selon l'invention, et préférentiellement être compris entre 7 et 20%. Ce pourcentage tient compte du poids réel de biomasse, avant les réactions d'alcoxylation. Un tel pourcentage peut en pratique être retrouvé par utilisation de tests au carbone 14 et/ou analyse chimique de la composition de la mousse (ASTM D6866-08). Ici et dans tout ce qui suit, l'expression « huile végétale » désigne un composé à base de matières premières à postcroissance. Selon une particularité plus spécifique de l'invention, et de manière non limitative, le mélange de polyols alcoxylés peut comporter : - 8 à 23% en poids par rapport au poids total du mélange de polyols alcoxylés de ladite première huile végétale alcooxylée avec un indice d'hydroxyle compris entre 26 et 80 ; - 2 à 5% en poids par rapport au poids total du mélange de polyols alcoxylés de ladite deuxième huile végétale alcoxylée avec un indice d'hydroxyle compris entre 150 et 400 ; et - optionnellement, au moins un polyol alcoxylé supplémentaire, en particulier lorsque la proportion en poids par rapport au poids total du mélange de polyols alcoxylés dudit polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol est entre 60 et 77%. Le mélange réactionnel peut présenter un rapport pondéral composition d'isocyanates/mélange de polyols de 0,3/1 à 0,8/1. La composition d'isocyanate a une teneur totale en NCO libres supérieure à 1o%, par exemple supérieure à 15%, et préférentiellement comprise entre 20 et 42%. Des isocyanates appropriés comprennent les MDI et les TDI. Les isocyanates peuvent être utilisés sous forme pure, c'est-à-dire non polymérisée, et/ou sous forme prépolymérisée. La composition d'isocyanates peut en outre comprendre des dérivés d'isocyanates contenant des groupes carbodiimide, urétonimine, isocyanurate, uréthane, alophanate, urée et/ou biuret. Des agents de surface appropriés sont par exemple les siloxanes. Le mélange réactionnel peut comprendre d'autres additifs, tels que des agents réticulants, des agents ignifuges, tels que des phosphates d'alkyle halogéné, des stabilisateurs de mousse, des charges et/ou des pigments. Les agents réticulants peuvent être choisis parmi les polyols à courte chaîne ayant un poids moléculaire inférieur à 1000, tels que des diols ou triols, les diamines ou les diaminoalcools. Les stabilisateurs de mousse sont employés pour stabiliser ou réguler les cellules de la mousse. Des stabilisateurs de mousse appropriés sont par exemples des copolymères bloc de polysiloxane-poly(oxyde d'alkylène). Les quantités respectives de catalyseur, d'agent de surface et éventuellement des autres additifs utilisés dépendent de la nature du produit utilisé et peuvent être adoptés par l'homme du métier des mousses de polyuréthanne. L'eau présente dans le mélange réactionnel sert d'agent gonflant. Avantageusement, on utilise de 1 à 1o%, de préférence de 1 à 5% en poids d'eau par rapport au poids total du mélange de polyols. De façon surprenante compte tenu de l'utilisation de bio-polyols, le procédé utilise des catalyseurs habituellement employés pour la préparation de mousses de polyuréthanne, par exemple des catalyseurs de type gaz ou gel. Le catalyseur peut être ainsi un catalyseur à "émission réduite" LVOC (Low Volatile Organic Compound), c'est-à-dire correspondant à un produit organique courant et plus coûteux que leurs homologues Non LVOC. Ceci va à l'encontre d'un préjugé de l'homme de l'art, étant donné qu'il est bien connu que les catalyseurs LVOC détériorent la résistance au vieillissement des mousses. La détérioration est en effet plus particulièrement accentuées lorsque l'on teste la durabilité en milieu humide des mousses de polyuréthanne de haute résilience à base de polyols d'origine végétale et obtenus en utilisant des catalyseurs LVOC. Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : - le polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol comprend un polyol ayant un taux d'oxyéthylène compris entre 14 et 50% en poids, et préférentiellement entre 14 et 17% en poids. - le mélange de polyols alcoxylés comprend en outre 1 à 5% en poids par rapport au poids total du mélange de polyols d'un polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol minoritaire ayant une fonctionnalité nominale réelle comprise entre 2 et 6, et dont le taux d'oxyéthylène est de 80 à no% en poids par rapport au poids total du polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol minoritaire. - le mélange de polyols alcoxylés comprend (par exemple dans une proportion au moins égale à 50% et préférablement plus de 65% en poids par rapport au poids total du mélange de polyols) un polyoxyethylènepolyoxypropylène polyol greffé aussi appelé copolymère polyol, de fonctionnalité nominale moyenne comprise entre 2 et 6, où l'OE est présent en bout de chaîne, et dont le taux total d'OE est inférieur à 20% en poids, le taux de fonctions hydroxyles primaires étant d'au moins 50%. Il est permis d'obtenir par le procédé selon l'invention une mousse de polyuréthanne de haute résilience ayant de très bonnes caractéristiques de résistance. Un autre objet de l'invention est de fournir un élément de siège ayant une mousse de haute résilience dont les caractéristiques de résistance correspondent aux spécifications les plus sévères tout en minimisant la portion de matière issue de la pétrochimie. A cet effet, il est prévu un élément de siège, en particulier pour véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il comporte une mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience selon l'invention, cette mousse se présentant de préférence sous une forme moulée. Un tel élément de siège répond parfaitement aux exigences les plus rigoureuses des constructeurs automobiles. L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples qui suivent, sans que ceux-ci n'en limitent en aucune façon la portée. Exemples Les composés suivants ont été utilisés dans les exemples. L'indication relative au produit commercial n'a pas de caractère limitatif. Les caractéristiques des produits à l'aide de définitions bien connues de l'homme du métier (ces définitions sont d'ailleurs couramment employées dans les demandes de brevets, comme par exemple EP1842866, WO 2004/020497, FR2899230 ou encore US6037382). Tableau 1 : Produits utilisés dans les exemples Produit Caractéristiques Produit commercial utilisé Isocyanate Prépolymère sur base 4,4'- Suprasec 1056 1 diphénylméthane diisocyanate (Huntsman) (MDI) avec une teneur en NCO comprise entre 20 et 42%. Polyol PO1 Un polyoxyethylène- CP1421 polyoxypropylène polyol , de Dow Chemicals) fonctionnalité nominale moyenne comprise entre 2 et 6, où l'OE est présent en bout de chaîne ou bien aléatoirement réparti, et dont le taux total d'OE est de 80 à 100 Polyol PO2 un polyoxyethylène- polyoxypropylène polyol , de fonctionnalité nominale moyenne réelle égale à 3, où l'OE est présent en bout de chaîne ou bien aléatoirement réparti, et dont le taux total d'OE est compris entre 17 et 50% en poids. Le taux de fonctions hydroxyles primaires est d'au moins 50%. Polyol un polyoxyethylène- PO2' polyoxypropylène polyol, de Bayfit 10WF14 fonctionnalité nominale (Bayer) moyenne réelle supérieure à 3 et où l'OE est présent en bout de chaîne ou bien aléatoirement réparti, et dont le taux total d'OE est compris entre 17 et 50% en poids. Le taux de fonctions hydroxyles primaires est au moins de 50%. Polyol PO3 un polyoxyethylène- polyoxypropylène polyol, de Lupranol (BASF) fonctionnalité nominale moyenne 3 et où l'OE est présent en bout de chaîne et dont le taux total d'OE est compris entre 14 et 17% en poids. Le taux de fonctions hydroxyles primaires est au moins de 50%. Le poids moléculaire est environ 6000 Polyol PO4 un polyoxyethylène- NC700 (Dow polyoxypropylène polyol Chemicals) greffé aussi appelé copolymère polyol, de fonctionnalité nominale moyenne comprise entre 2 et 6, où l'OE est présent en bout de chaîne, et dont le taux total d'OE est inférieur à 20% en poids. Le taux de fonctions hydroxyles primaires est au moins de 50%. Polyol H1 Huile végétale propoxylée et/ou éthoxylée avec un indice d'hydroxyle compris entre 26 et 80. Polyol H2 Huile végétale propoxylée et/ou éthoxylée avec un indice d'hydroxyle compris entre 150 et 400 Additif PU45WB02 (Bayer) réticulant Catalyseur catalyseur de gaz de seconde NE300 LVOC génération à émission réduites. Catalyseur catalyseur de gélification JeffCat 2130 LVOC de seconde génération à (Huntsman) NE1070 émission réduite (second generation novel non- émission catalyst). (NE) gelling Silicone 1 Stabilisateur / régulateur 8729 LF2 ou de cellules. EPK78 (Evonik) L'indice d'hydroxyle s'exprime de façon connue en soi en mg KOH/g. Le poloyl PO2' permet de procurar des résultats dans l'ensemble encore meilleurs qu'avec le polyol PO2, du fait de la plus grande fonctionnalité nominale (>3). Des matelassures de polyuréthanne flexible HR ont été préparées à partir des mélanges réactionnels respectifs d'un premier groupe de mélanges, comme indiqué ci-dessous : Tableau 2 : Compositions des mélanges réactionnels dans le premier groupe de mélanges Composition Composition Composition Composition Xl X2 X3 X4 (conforme à (comparatif) (comparatif) (comparatif/ l'invention) Non Bio) Polyol PO1 1 Polyol PO2 Polyol PO3 70 70 70 90 Polyol PO4 20 20 10 10 Bio-polyol 10 10 20 H1 Bio-polyol 4 H2 Catalyseur 1,8 1,5 1,2 1,2 Gaz LVOC Catalyseur 1,3 1,2 1,2 1,4 Gel LVOC Additif 1 1 1 3 réticulant Silicone 1 0,4 Eau 2,7 2,9 4,5 4,5 Le tableau 2 reporte des indications de poids. Ainsi, pour 105 g du mélange de polyols alcoxylés de la composition Cl, on utilise environ 9,5% en poids (par rapport au poids total du mélange de polyols alcoxylés) du biopolyol H1 et environ 4% en poids du bio-polyol H2. Les proportions de diisocyanates ne sont pas indiquées dans ce tableau.15 Premier exemple - composition Xl Une matelassure en mousse de polyuréthanne flexible HR, ici recouverte d'une coiffe est préparée dans un procédé in situ pour fabriquer un accessoire tel qu'appui-tête à partir du mélange réactionnel indiqué dans le tableau 2 (composition Xl) ci-dessus dans un moule formé d'un fond et d'un couvercle. Le procédé peut bien entendu être différent, par exemple en préparant une matelassure sans coiffe (à partir du même mélange réactionnel). Dans l'exemple non limitatif d'un procédé in situ, la coiffe est d'abord disposée dans le fond du moule, envers visible, et maintenue par aspiration. Puis le mélange réactionnel est versé directement sur la coiffe. En même temps l'aspiration qui maintenait la coiffe est coupée. Ensuite, le couvercle est fermé hermétiquement. Le couvercle/moule peut ne pas être chauffée en raison du caractère exothermique de la réaction. Lorsque le moule est utilisé successivement pour la préparation de plusieurs matelassures, la chaleur régnant dans le moule du fait de la réaction peut typiquement être suffisante. Sinon on peut chauffer à une température de 50°C par exemple. Alternativement la température pourrait être différente par exemple comprise entre 50°C et 70°C. Le couvercle est rouvert ici après au plus 240s. Eventuellement cette période peut être allongée jusqu'à 300s selon les besoins spécifiques. La matelassure recouverte d'une coiffe disposée dans le fond du moule est délogée. On détermine ensuite des caractéristiques de la matelassure obtenue, qui peuvent être les suivantes : - i) la densité (kg/m3) selon la norme DIN EN ISO 845 ; - ii) la résilience (%) 4ème cycle selon la spécification PV3427 ; - iii) la portance /P4/40 selon la spécification PV3410 ; iv) le test de perte de portance Cs après passage en autoclave selon la spécification DBL5452.05 (Daimler Benz) ; v) le test de perte de portance Dp après passage en autoclave selon la spécification DBL5452.05 (Daimler Benz) ; vi) le test de vieillissement dans des conditions d'humidité (Humid-Aged Compression Sets) selon la spécification PV3410 ; vii) le test WCs 70% selon la spécification D411637 du constructeur automobile PSA ; viii) le test Cs 70% selon la spécification D451046 du constructeur automobile PSA ; ix) le test de résistance au déchirement (N/m) jusqu'à une charge seuil de 150N, selon la spécification D411048 du constructeur automobile PSA. Les résultats sont représentés dans le tableau 3 (X1). On comprend que le moule et les conditions de chauffe peuvent être choisis en fonction de l'application souhaitée pour la matelassure, sans que cela ne génère de modification significative des propriétés de la matière constitutive de la matelassure obtenue. Le mélange réactionnel avec la composition X1 est par exemple utilisable pour l'obtention d'un élément d'un siège tel qu'un appuie-tête ou un accoudoir. Il faut savoir que le test vi) prévoit une spécification plus stricte pour un coussin (seuil de spécification : Le mélange réactionnel indiqué dans le tableau 2 (composition X3) est utilisé de façon similaire pour obtenir 20 une matelassure en mousse de polyuréthanne. Le mélange réactionnel avec la composition X3 est utilisable pour l'obtention d'un élément d'un siège tel qu'un appuie-tête ou un accoudoir. 25 Les mêmes caractéristiques qu'au premier exemple sont ensuite déterminées. Les résultats sont représentés dans le tableau 3 (X3). Quatrième exemple - composition X4 (comparatif) Le mélange réactionnel indiqué dans le tableau 2 (composition X3) est utilisé de façon similaire pour obtenir une matelassure en mousse de polyuréthanne. Dans ce cas, 30 aucun bio-polyol n'est utilisé. Le mélange réactionnel avec la composition X4 est utilisable pour l'obtention d'un élément d'un siège tel qu'un appuie-tête ou un accoudoir. Les mêmes caractéristiques qu'au premier exemple sont ensuite déterminées. Les résultats sont représentés dans le tableau 3 (X4). Tableau 3 : Résultats pour le premier groupe de mélanges 10 Les valeurs en accord avec les spécifications (tests iv) à ix)) apparaissent en caractère gras dans ce tableau. La mention « Non mesurable » relate l'état d'une mousse totalement hydrolysée et impropre à l'évaluation de ses 15 propriétés physiques. Caractéristiques Spécification Xl X2 X3 X4 ou seuil i) 60 58 35 30 ii) 75 73 73 74 iii) 4,6 4,2 5,4 5,8 iv) 150 152 146 155 120 Un avantage de la mousse fabriquée selon l'invention (cf. premier exemple avec le mélange X1) est que l'utilisation de bio-polyols, de manière surprenante, contribue à atteindre des hautes performances (cf. tableau 3) même en utilisant un procédé « in-situ » avec un catalyseur à "émission réduite" LVOC. Notamment, les performances de résilience sont au moins égalées, tandis que la perte de portance est considérablement réduite. On constate en outre qu'une telle mousse donne satisfaction à tous les tests particulièrement sévères indiqués ci-dessus. L'utilisation de deux huiles d'origine biologique alcoxylées ayant des indices d'hydroxyle différents permet d'obtenir une teneur bien supérieure à 2% en poids par rapport au poids total du mélange de polyols alcoxylés, avec une teneur allant de préférence dans la gamme variant de 10 à 28%, et encore préférentiellement entre 10 et 22% pour l'obtention de performances optimales. Dans le cas de la composition X1, la première huile à indice d'hydroxyle compris entre 26 et 80 est l'huile majoritaire et permet de réduire sensiblement la teneur en polyols d'origine pétrochimique. Cette première huile et la deuxième huile sont éventuellement des huiles végétales propoxylées. Tableau 4 : Compositions des mélanges réactionnels dans le deuxième groupe de mélanges Composition Y1 Composition Composition (conforme à Y2 Y3 l'invention) (comparatif) (comparatif / Non Bio) Polyol PO1 3 3 6 Polyol PO2 25 Polyol PO3 85 85 59 Polyol PO4 10 Bio-polyol H1 15 15 Bio-polyol H2 3 Catalyseur 0,7 0,5 0,6 Gaz LVOC Catalyseur 0,6 0,5 0,6 Gel LVOC Additif 1 1 1,2 réticulant Silicone 1 0,4 0,7 0,8 Eau 3,4 3,4 3,2 Le tableau 4 ci-dessus reporte des indications de poids. Avec la composition Y1 le pourcentage global des bio- polyols H1 et H2 est un peu plus élevé que pour la composition X1. Cinquième exemple - composition Y1 Une matelassure en mousse de polyuréthanne flexible HR recouverte d'une coiffe est préparée dans un procédé in situ pour fabriquer un coussin ou élément similaire à partir du mélange réactionnel indiqué dans le tableau 4 (composition Y1) ci-dessus dans un moule formé d'un fond et d'un couvercle. D'abord la coiffe est disposée dans le fond du moule, envers visible, et maintenue par aspiration. Puis le mélange réactionnel est versé directement sur la coiffe. En même temps l'aspiration qui maintenait la coiffe est coupée. Ensuite, le couvercle est fermé hermétiquement. Le couvercle/moule est chauffé à une température de 50°C par exemple, de préférence sans dépasser 70°C. Le couvercle est rouvert après au plus 300s. La matelassure recouverte d'une coiffe disposée dans le fond du moule est délogée. On peut ici noter que le temps de polymérisation reste court, ce qui est un avantage en termes de productivité et coût de production. Bien entendu, l'expérience pourrait aussi bien être réalisée avec un procédé plus conventionnel en préparant une matelassure sans coiffe à partir du même mélange réactionnel. On détermine ensuite des caractéristiques i) à ix) de la matelassure obtenue. Les résultats sont représentés dans le tableau 5 (Y1). On comprend que le moule peut être choisi en fonction de l'application souhaitée pour la matelassure. Le mélange réactionnel avec la composition Y1 est par exemple utilisable pour l'obtention d'un élément d'un siège tel qu'un coussin. Sixième exemple ù composition Y2 (comparatif) Le mélange réactionnel indiqué dans le tableau 4 (composition Y2) est utilisé de façon similaire pour obtenir une matelassure en mousse de polyuréthanne. Le mélange réactionnel avec la composition Y2 est utilisable pour l'obtention d'un élément d'un siège tel qu'un coussin. Les mêmes caractéristiques qu'au cinquième exemple sont ensuite déterminées. Les résultats sont représentés dans le tableau 5 (Y2). Septième exemple ù composition Y3 (comparatif) Le mélange réactionnel indiqué dans le tableau 5 (composition Y3) est utilisé de façon similaire pour obtenir une matelassure en mousse de polyuréthanne. Le mélange réactionnel avec la composition Y3 est utilisable pour30 l'obtention d'un élément d'un siège tel qu'un coussin. Les mêmes caractéristiques qu'au premier exemple sont ensuite déterminées. Les résultats sont représentés dans le tableau 5 (Y3). Tableau 5 : Résultats pour le deuxième groupe de mélanges Les valeurs en accord avec les spécifications apparaissent en caractère gras dans ce tableau. Caractéristiques Spécification Y1 Y2 Y3 ou seuil i) 58 56 59 ii) 85 83 85 iii) 6,3 6,3 6,5 iv) 150 146 145 150 La mousse fabriquée selon l'invention (cf. cinquième exemple avec le mélange Y1) possède de manière surprenante des hautes performances (cf. tableau 5) même en utilisant un procédé « in-situ » avec un catalyseur à "émission réduite" LVOC. On constate ici que les performances de résilience sont au moins égalées, tandis que la perte de portance est moindre, la mousse passant en particulier le test v) (perte de portance Dp après passage en autoclave selon la spécification DBL5452.05 de Daimler Benz). On constate en outre qu'une telle mousse donne satisfaction à tous les tests particulièrement sévères indiqués ci-dessus. Tableau 6 : Compositions des mélanges réactionnels dans le troisième groupe de mélanges Composition Zl Composition Composition (conforme à Z2 Z3 l'invention) (comparatif) (comparatif / Non Bio) Polyol PO1 2,5 2,5 6 Polyol PO2 88 90 25 Polyol PO3 69 Polyol PO4 Bio-polyol H1 12 10 Bio-polyol H2 4 Catalyseur 0,7 0,7 0,5 Gaz LVOC Catalyseur 0,7 0,7 0,5 Gel LVOC Additif 0,4 2 réticulant Silicone 1 0,5 0,5 0,8 Eau 3,23 3,23 2,81 Le tableau 6 reporte des indications de poids. Dans ce troisième groupe, on utilise comparativement moins d'eau que dans le deuxième groupe de mélanges (cf. tableau 4, dernière ligne). Il est prévu ici d'utiliser le polyol B1 sans adjonction de polyol D. Par ailleurs, la forme de la matelassure diffère ici du deuxième groupe, cette forme étant propice à une augmentation de densité des mousses de polyuréthanne. On constate en effet que la densité est plus importante avec la forme de matelassure réalisée en utilisant les mélanges du troisième groupe, comme cela est indiqué dans le tableau 7 (cf. caractéristique i)). La densité et la forme obtenues dans ce troisième groupe rendent la matelassure typiquement mieux adaptée (mais pas exclusivement) pour une application à des dossiers de siège. Avec la composition Z1 le pourcentage global des biopolyols H1 et H2 est un peu plus élevé que pour la composition X1. Huitième exemple - composition Z1 Dans cet exemple non limitatif quant au procédé de moulage, une matelassure en mousse de polyuréthanne flexible HR recouverte d'une coiffe est préparée ici dans un procédé in situ pour fabriquer un coussin à partir du mélange réactionnel indiqué dans le tableau 6 (composition Z1) ci-dessus dans un moule formé d'un fond et d'un couvercle. D'abord la coiffe est disposée dans le fond du moule, envers visible, et maintenue par aspiration. Puis le mélange réactionnel est versé directement sur la coiffe. En même temps l'aspiration qui maintenait la coiffe est coupée. Ensuite, le couvercle est fermé hermétiquement. Le couvercle/moule est chauffé à une température de 50°C par exemple, de préférence sans dépasser 70°C. Le couvercle est rouvert après au plus 300s. La matelassure recouverte d'une coiffe disposée dans le fond du moule est délogée. On détermine ensuite des caractéristiques i) à ix) de la matelassure obtenue. Les résultats sont représentés dans le tableau 7 (Z1). Bien entendu, l'expérience pourrait aussi bien être réalisée avec un procédé plus conventionnel en préparant une matelassure sans coiffe à partir du même mélange réactionnel. On comprend que le moule peut être choisi en fonction de l'application souhaitée pour la matelassure. Le mélange réactionnel avec la composition Z1 est par exemple utilisable pour l'obtention d'un élément d'un siège tel qu'un dossier ou coussin. Neuvième exemple ù composition Z2 (comparatif) 10 Le mélange réactionnel indiqué dans le tableau 6 (composition Z2) est utilisé de façon similaire pour obtenir une matelassure en mousse de polyuréthanne. Le mélange réactionnel avec la composition Z2 est utilisable pour 15 l'obtention d'un élément de siège tel qu'un dossier ou coussin. Les mêmes caractéristiques qu'au huitième exemple sont ensuite déterminées. 20 Les résultats sont représentés dans le tableau 7 (Z2). Dixième exemple ù composition Z3 (comparatif) Le mélange réactionnel indiqué dans le tableau 6 25 (composition Z3) est utilisé de façon similaire pour obtenir une matelassure en mousse de polyuréthanne. Le mélange réactionnel avec la composition Z3 est utilisable pour l'obtention d'un élément d'un siège tel qu'un dossier ou coussin. 30 Les mêmes caractéristiques qu'au premier exemple sont ensuite déterminées. Les résultats sont représentés dans le tableau 7 (Z3). Tableau 7 : Résultats pour le troisième groupe de mélanges Les valeurs en accord avec les spécifications apparaissent en caractère gras dans ce tableau. Caractéristiques Spécification Zl Z2 Z3 ou seuil i) 71 70 68 ii) 85 83 85 iii) 7,5 8,3 8,3 iv) 150 147 145 153 La mousse fabriquée selon l'invention (cf. huitième exemple avec le mélange Z1) possède de manière surprenante des hautes performances (cf. tableau 7) même en utilisant un procédé « in-situ » avec un catalyseur à "émission réduite" LVOC. On constate ici que les performances de résilience sont au moins égalées, tandis que la perte de portance est moindre, la mousse passant en particulier le test v) (perte de portance Dp après passage en autoclave selon la spécification DBL5452.05 de Daimler Benz). On constate en outre qu'une telle mousse donne satisfaction à tous les tests particulièrement sévères indiqués ci-dessus. Il doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine d'application de l'invention comme revendiqué. REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'une mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience dans lequel on fait réagir un mélange réactionnel comprenant une composition d'isocyanates incluant au moins un polyisocyanate, un mélange de polyols alcoxylés, un additif réticulant, de l'eau et au moins un catalyseur, le mélange de polyols alcoxylés comprenant : 60 à 90% en poids par rapport au poids total du mélange 10 de polyols alcoxylés d'au moins un polyoxyéthylènepolyoxypropylène polyol présentant un taux de fonctions hydroxyles primaires supérieur ou égal à 50% avec une fonctionnalité nominale réelle comprise dans la gamme allant de 2,5 à 6, et de préférence au moins égale à 3 ; et deux huiles végétales alcoxylées dont la première huile alcoxylée est, par rapport à la deuxième huile alcoxylée, en plus grande proportion en poids et présente un indice d'hydroxyle non supérieur à 100, la deuxième huile alcoxylée présentant un indice d'hydroxyle au moins égal à 150, la proportion cumulée des première et deuxième huiles alcoxylées étant préférablement dans la gamme variant de 10 à 28% en poids par rapport au poids total du mélange de polyols 25 alcoxylés. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le mélange de polyols alcoxylés comprend : 8 à 23% en poids par rapport au poids total du mélange de polyols alcoxylés de ladite première huile végétale 30 alcoxylée avec un indice d'hydroxyle compris entre 26 et 80 ; 2 à 5% en poids par rapport au poids total du mélange 15 20de polyols alcoxylés de ladite deuxième huile végétale alcoxylée avec un indice d'hydroxyle compris entre 150 et 400 ; et - optionnellement, au moins un polyol alcoxylé supplémentaire, en particulier lorsque la proportion en poids par rapport au poids total du mélange de polyols alcoxylés dudit polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol est entre 60 et 77%. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel le rapport pondéral composition d'isocyanates/mélange de polyols est de 0,3/1 à 0,8/1. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel la composition d'isocyanate a une teneur totale en NCO libres supérieure à 15%, et préférentiellement comprise entre 20 et 42%. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel ledit au moins un polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol comprend un polyol ayant un taux d'oxyéthylène compris entre 14 et 50% en poids, et préférentiellement entre 14 et 17% en poids. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel le mélange de polyols alcoxylés comprend en outre 1 à 5% en poids par rapport au poids total du mélange de polyols d'un polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol minoritaire ayant une fonctionnalité nominale réelle comprise entre 2 et 6, et dont le taux d'oxyéthylène est de 80 à no% en poids par rapport au poids total du polyoxyéthylène- polyoxypropylène polyol minoritaire. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel le catalyseur est de type gaz ou gel. 8. Procédé selon la revendication 2 seule ou prise en combinaison avec l'une quelconque des revendications 3 à 7,dans lequel on utilise comme polyol alcoxylé supplémentaire un polyoxyethylène-polyoxypropylène polyol greffé, appelé aussi copolymère polyol, de fonctionnalité nominale réelle comprise entre 2 et 6, où l'oxyéthylène est présent en bout de chaîne, et dont le taux total d'oxyéthylène est inférieur à 20% en poids, le taux de fonctions hydroxyles primaires étant de 50% au moins. 9. Mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience obtenue selon l'une quelconque des revendications 1 à 8. 10. Elément de siège, en particulier pour véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il comporte une mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience selon la revendication 9, ladite mousse se présentant de préférence sous une forme moulée.