FR 2957542 A1 20110923 FR 1051870 A 20100316 PROCÉDÉ D'ASSEMBLAGE DE PIÈCES EN MATÉRIAUX À BASE DE SiC PAR BRASAGE NON-RÉACTIF, COMPOSITIONS DE BRASURE, ET JOINT ET ASSEMBLAGE OBTENUS PAR CE PROCÉDÉ. DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention est relative à un procédé d'assemblage de pièces en matériaux à base de carbure de silicium par brasage non-réactif, avec une composition de brasure non-réactive, afin notamment de réaliser des composants entièrement à base de carbure de silicium. Le procédé d'assemblage selon l'invention est généralement mis en oeuvre à une température ne dépassant pas 1150°C, de préférence entre 1040°C et 1150°C. L'invention a trait, en outre, à des compositions de brasure, ainsi qu'au joint et à l'assemblage obtenus par ce procédé, assemblage dont la température maximale d'usage du composant assemblé est généralement entre 950°C et 980°C. Par matériaux « à base de carbure de silicium », on entend généralement un matériau dont la teneur en SiC est supérieure ou égale à 50% en masse, de préférence supérieure ou égale à 80% en masse, de préférence encore de 100% en masse, dans ce dernier cas on peut dire que le matériau est constitué ou composé de carbure de silicium. Le carbure de silicium peut se présenter sous la forme de fibres de carbure de silicium ou de poudre de carbure de silicium frittée ou liée par un liant en céramique. Ces matériaux à base de carbure de silicium peuvent être notamment du carbure de silicium pur tel que du carbure de silicium pur a (SiCc) ou (SiCR), des substrats en carbure de silicium infiltré de silicium (SiSiC), ou des matériaux composites à base de SiC tels que des matériaux composites à fibres et/ou à matrice de carbure de silicium. Le domaine technique de l'invention peut être défini comme étant le brasage à une température de mise en oeuvre (température équivalente à la température du palier de brasage) ne dépassant pas généralement 1150°C, de préférence à une température de 1040°C à 1150°C. Les assemblages concernés par la présente invention sont donc généralement considérés comme « moyennement réfractaires » c'est-à-dire que la température maximale d'utilisation de ces assemblages est généralement de l'ordre de 950°C à 980°C. Ces assemblages peuvent rentrer dans la fabrication de composants de formes complexes nécessitant une bonne tenue mécanique entre les substrats à base de carbure de silicium et, éventuellement, une étanchéité satisfaisante de part et d'autre du joint. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE On sait qu'il est difficile de fabriquer des 30 pièces de grandes dimensions en céramique, en particulier, en SiC. En effet, les tolérances après frittage des composants primaires en carbure de silicium de grandes dimensions sont mal maîtrisées et l'usinage de ces composants est inacceptable pour des raisons de coût. Par ailleurs, et pour les mêmes raisons, il est généralement difficile de fabriquer des pièces de forme complexe avec des composés à base de silicium tels que le carbure de silicium. Il est donc souvent préférable de fabriquer les pièces ou structures de grande dimension et/ou de forme complexe à partir d'éléments en céramique de forme simple et/ou de petite taille, puis d'assembler ces éléments pour réaliser la structure finale. Une telle technique est notamment nécessaire pour fabriquer des structures du type échangeur de chaleur, et des composants de structure en carbure de silicium ayant une température d'utilisation pouvant aller par exemple, jusqu'à 900°C voire 1000°C. Du fait des températures élevées, voisines par exemple de 900°C à 1000°C, mises en oeuvre dans les applications des céramiques telles que le carbure de silicium, l'assemblage de ces céramiques par collage avec des adhésifs organiques est exclu, car les 25 températures d'usage de ce type d'assemblage ne peuvent dépasser au maximum 200°C. Les assemblages purement mecaniques, par exemple par agrafage ou par vissage n'assurent qu'un contact partiel et aléatoire entre les pièces. Les 30 assemblages ainsi obtenus ne peuvent pas être étanches. La tenue mécanique n'est assurée que par les agrafes et 20 les vis, ce qui est limité. Pour assurer une bonne tenue mécanique du joint, il est indispensable de créer une bonne adhérence entre les pièces à assembler, ce qui n'est pas possible avec les vis ou agrafes. D'autre part, les techniques classiques d'assemblage par soudage faisant intervenir un faisceau d'énergie avec ou sans métal d'apport (soudage TIG, électron ou laser) et impliquant une fusion partielle des parties à assembler sont inutilisables pour l'assemblage de céramiques du fait qu'on ne peut pas faire fondre un substrat ou une pièce en céramique, et que, en particulier, le carbure de silicium se décompose avant fusion. Des techniques courantes pour réaliser des assemblages réfractaires de céramiques sont le soudage par diffusion en phase solide, et l'assemblage frittage ou cofrittage. Dans l'assemblage par soudage diffusion, on applique à haute température une pression au niveau des interfaces pour permettre une inter-diffusion atomique entre les deux substrats. La température doit rester toujours inférieure à la température de fusion du matériau le moins réfractaire et il n'y a donc aucune phase liquide dans le système. Ce type d'assemblage est réalisé soit sous presse dans une seule direction, soit dans une enceinte isostatique. Le soudage diffusion est bien adapté aux assemblages entre deux alliages métalliques et très peu à l'assemblage de matériaux céramiques car les atomes constituant la céramique diffusent très peu au niveau du joint. En outre, le procédé est rédhibitoire d'un point de vue mécanique, car il nécessite de mettre en compression les substrats et les matériaux poreux et fragiles comme des composites à base de carbure de silicium, qui risquent d'être fortement endommagés lors de ce chargement mécanique en compression. L'assemblage-frittage ou cofrittage de pièces en SiC, nécessite également de hautes pressions mais aussi de hautes températures et durées de palier importantes, car ce procédé est basé sur le principe de l'inter-diffusion entre les éléments en SiC. En d'autres termes, le soudage par diffusion en phase solide ainsi que l'assemblage frittage présentent le désavantage d'être contraignants du point de vue de leur mise en oeuvre car : - pour le soudage diffusion en phase solide, la forme des pièces doit rester simple si l'on utilise un pressage uniaxial, ou bien nécessiter un outillage et une préparation complexes comprenant par exemple la fabrication d'une enveloppe, la fermeture étanche sous vide, la compression isostatique à chaud, l'usinage final de l'enveloppe, si l'on utilise la CIC (Compression Isostatique à Chaud). dans le cas du cofrittage ou assemblage frittage, les mêmes problèmes demeurent (forme des pièces, complexité de mise en oeuvre) avec en plus la nécessité de contrôler le frittage d'une poudre d'apport à intercaler entre les deux matériaux à assembler. ces deux techniques nécessitent, en outre, 30 l'utilisation de paliers de longue durée (une à plusieurs heures) à haute température puisque les processus mis en oeuvre font intervenir la diffusion à l'état solide. Il ressort de ce qui précède, et en résumé, qu'afin de garantir notamment une bonne tenue mécanique et éventuellement une étanchéité satisfaisante au niveau de l'assemblage, seuls des procédés utilisant une phase liquide, comme le brasage, peuvent être envisagés. Le brasage est une technique peu coûteuse, facile de mise en oeuvre, qui est la plus couramment utilisée. Des pièces de formes complexes peuvent être réalisées en faisant du brasage, et les opérations de brasage se limitent à placer entre les pièces à assembler ou à proximité du joint entre les deux pièces, un alliage de brasage, appelé brasure, ou un alliage d'apport, et à faire fondre cet alliage, qui est capable de mouiller et de s'étaler sur les interfaces à assembler pour remplir le joint entre les pièces. Après refroidissement, la brasure se solidifie et assure la cohésion de l'assemblage. La plupart des compositions de brasure pour les pièces en matériaux à base de carbure de silicium ne sont pas suffisamment réfractaires. Il s'agit généralement de compositions de brasure constituées par des alliages métalliques ayant un point de fusion inférieur, voire très inférieur, à 1000°C. Une telle température de fusion est nettement insuffisante pour les applications à des températures voisines de 900°C ou 1000°C, par exemple de 950°C à 980°C. Par ailleurs, la plupart des éléments chimiques qui font partie de ces compositions de brasure métalliques sont fortement réactifs avec le carbure de silicium dès 500°C et créent des composés fragiles. Par conséquent, dans le cas d'un brasage à plus haute température et mis en oeuvre généralement au-dessus de 1000°C, de telles compositions de brasure ou alliages de brasage attaqueraient chimiquement les matériaux à base de carbure de silicium non seulement pendant l'opération de brasage mais également en fonctionnement par diffusion à l'état solide. Soulignons, en outre, que les alliages les moins réactifs sont aussi les moins réfractaires, comme par exemple, l'alliage AgCuTi avec une matrice en Ag-Cu, et un élément actif Ti à faible concentration. Pour les applications plus particulièrement visées par l'invention, qui sont celles d'un assemblage moyennement réfractaire avec une température d'utilisation des assemblages pouvant aller généralement jusqu'à 950°C, voire 980°C, toutes les compositions de brasure réactives constituées principalement d'argent ou d'argent-cuivre, de cuivre, de nickel, de fer ou de cobalt, de platine, de palladium ou d'or sont donc à exclure du fait de leur forte réactivité avec le carbure de silicium. Des formulations d'alliages de brasage, compositions de brasure, plus réfractaires et riches en silicium sont présentées dans les documents [1, 2, 3]. Ces compositions de brasure présentent un comportement très peu réactif, voire non-réactif, avec le SiC, ce qui évite la formation des composés fragiles. Ce critère de non-réactivité ou très faible réactivité n'est toutefois pas une condition suffisante pour garantir une bonne tenue mécanique des joints brasés. En effet, dans la littérature, les valeurs des contraintes à rupture des alliages de brasage binaires à base de silicium, sont très variables en fonction du second élément intervenant dans la composition de brasure. Par exemple, pour le système non-réactif FeûSi (45 % Feû55 % Si en masse), le document [3] mentionne une contrainte à rupture en traction extrêmement faible de l'ordre de 2 MPa, malgré la non-réactivité de cette composition indiquée dans le document [4], tandis que pour le système CrûSi (25% Crû75% Si en masse), ce même document [3] donne une valeur plus élevée, de l'ordre de 12 MPa. Pour un alliage Co-Si non-réactif (90% Si- 10% Co en masse), le document [1] mentionne une valeur d'environ 100 MPa en compression/cisaillement. Les propriétés notamment mécaniques d'une composition de brasure à base de silicium sont totalement imprévisibles et ne peuvent absolument pas se déduire des propriétés mécaniques de compositions de brasure à base de Si, même très voisines, déjà connues. En d'autres termes, lorsque l'on cherche à préparer une composition de brasure à base de silicium, notamment pour braser des pièces à base de SiC, il n'est absolument pas possible de se baser sur les propriétés mécaniques éventuellement acceptables présentées par d'autres compositions de brasure connues à base de Si, car toute modification même très faible d'une composition de brasure à base de Si, aussi bien en ce qui concerne la nature du ou des métaux brasés avec le silicium, que leurs proportions, peut conduire à des changements imprévisibles, inattendus, très importants des propriétés de la composition, et en particulier de ses propriétés mécaniques. En conclusion, il n'existe pas de possibilité de prédire la mécanique d'un système binaire Si-X donné où X est un métal et encore moins la mécanique d'un système tel en fonction des proportions de X. A fortiori, il est impossible de prévoir la mécanique d'un système plus complexe tel qu'un système ternaire Si-X-Z où X et Z sont des métaux. Les températures de brasage des compositions de brasure des documents [1, 2] et [3] sont en général supérieures à 1300°C. Ces températures de brasage sont par exemple de 1355°C pour la composition Ti-Si (22 - 78 % en masse), de 1355°C pour la composition Cr-Si (25 - 75 % en masse), de 1400°C à 1450°C pour la composition Co-Si, et de 1750°C pour la composition Ru2Si3. En effet, l'efficacité de ce procédé d'assemblage nécessite des températures de brasage supérieures à 1300°C pour déstabiliser thermodynamiquement les couches d'oxydes de silicium passivantes qui apparaissent spontanément sur les surfaces de carbure de silicium, car ces couches d'oxyde de silicium nuisent au mouillage par la composition de brasure, même si le brasage est réalisé sous vide. Par conséquent, les alliages de brasage susmentionnés, riches en silicium et mis en oeuvre à une température supérieure à 1300°C ne sont pas adaptés au brasage de substrats en matériau à base de carbure de silicium dont les propriétés se dégradent après exposition à 1300°C, et a fortiori à 1150°C et même à 1100°C ou au-delà. C'est notamment le cas de certains composites SiC/SiC qui sont dégradés au-delà de 1300°C voire 1150°C, et même 1100°C, comme le CMC étudié dans les exemples qui est dégradé au-delà de 1100°C. Le document [3] présente certes dans l'exemple 2, une composition de brasure Ni-Si (65%Ni-35%Si en masse ou 47%Ni-53%Si en atomique) dont le brasage peut être mis en oeuvre à 1120°C, pendant 16 heures. Cette température de brasage se situe légèrement au-dessus de la température de brasage préférée mise en oeuvre selon l'invention qui est de 1100°C, mais avec une durée très longue du palier de brasage. Cependant, la tenue mécanique du joint obtenu avec cette composition (contrainte à rupture en traction de 375 p.s.i. soit environ 2,6 MPa) est très faible, malgré la non-réactivité de cette composition mentionnée dans le document [5]. Cette tenue mécanique est insuffisante pour de nombreuses applications et notamment les applications principalement visées dans la présente, et ceci malgré la faible réactivité de cette brasure avec le SiC. Il y a également lieu de souligner que cet alliage de brasage Ni-Si (65%-35% en masse) commence à fondre dès 966°C (eutectique à 966°C), ce qui ne convient pas pour des applications à 950°C - 980°C. Pour des teneurs supérieures en Si, il est précisé dans le document [5] que les alliages de brasage Ni-Si ne sont pas réactifs, mais aucune donnée mécanique n'est fournie. Les travaux exposés dans le document [5] sont centrés sur l'étude des angles de mouillage et du travail d'adhésion (adhésion thermodynamique à une interface solide / liquide, cette adhésion est définie par le travail nécessaire pour séparer de manière réversible une interface solide / liquide en deux surfaces solide / vapeur et liquide / vapeur). Notons, enfin, que pour ces alliages de brasage Ni-Si, le domaine entre le liquidus et le solidus est très étendu avec, comme on l'a déjà précisé plus haut, un début de fusion dès 966°C (pour Ni 66% en masse, mais aussi pour des teneurs voisines du fait de la présence d'un eutectique à 966°C) qui limite les températures d'application en-dessous de 900° C. Le document [6] mentionne un alliage de brasage Ni-13,4 Cr-40 Si (en % atomiques) dont le point de fusion est 1150°C et qui est mis en oeuvre à une température de brasage de 1200°C. Les auteurs n'ont pas réalisé de caractérisation mécanique sur les joints brasés et seulement des caractérisations métallurgiques qui indiquent l'absence de réactivité. Aucun résultat d'essai mécanique concernant cet alliage n'est fourni si bien qu'une bonne tenue mécanique de la brasure ne peut, en aucune manière, être garantie. Le document [2] propose (Exemple 3) un alliage PtûSi dont le brasage est mis en oeuvre à 1200°C. La teneur en Pt de cette composition de brasure est très élevée (77% en poids de Pt), ce qui conduit à un procédé très onéreux. Cet inconvénient est rédhibitoire pour la réalisation de grandes pièces brasées. De toutes façons, 1200°C est une température trop « réfractaire » pour les applications visées dans la présente. Enfin, le document [7] présente des alliages de brasage avec une teneur en Si inférieure à 50% en masse, de préférence de 10 à 45% en masse, et avec addition d'au moins 2 éléments choisis dans le groupe suivant : Li, Be, B, Na, Mg, P, Sc, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Zn, Ga, Ge, As, Rb, Y, Sb, Te, Cs, Pr, Nd, Ta, W et Tl. Dans ce groupe d'éléments au moins l'un d'entre eux est de préférence un métal choisi parmi Fe, Cr, Co, V, Zn, Ti et Y. Ni le nickel, ni l'aluminium ne sont cités. Les exemples du document [7] décrivent des compositions de brasure ternaires Si-Cr-Co (11-38,5-50,5% en masse) ; Si-Cr-Co (40-26-34 % en masse) ; Si-Fe-Cr (17,2-17,5-65,3% en masse) ; et Si-Fe-Co (20-20-60% en masse) ; et leur brasage à des températures respectives de 1230°C, 1235°C, 1460°C et 1500°C. Les compositions de brasure du document [7] ne contiennent jamais l'élément nickel ou l'élément aluminium. En ce qui concerne les compositions de brasure ayant des températures de brasage inférieures à 1300°C, il est simplement mentionné qu'une liaison « forte » est obtenue et aucun test mécanique ne vient prouver qu'une bonne tenue mécanique des joints est effectivement obtenue. De même, la faible réactivité SiC/brasure n'est ni mentionnée, ni évoquée. Il existe donc, au vu de ce qui précède, un besoin non encore satisfait pour un procédé permettant de réaliser l'assemblage par brasage de pièces en matériaux à base de carbure de silicium, plus précisément de substrats moyennement réfractaires à base de carbure de silicium, qui assure une tenue mécanique satisfaisante de l'assemblage entre 20°C et 950°C voire 980°C, en particulier au-dessus de 500°C et jusqu'à 950°C voire 980°C, et éventuellement aussi une étanchéité du joint. Ce procédé doit permettre d'utiliser en particulier des températures de brasage inférieures ou égales à 1150°C et de préférence à 1100°C qui est une température qu'il est absolument indispensable de ne pas dépasser pour certains substrats, pièces à assembler, à base de SiC. En effet, il est essentiel que les pièces, substrats conservent toute leur intégrité et leurs performances initiales à l'issue de l'opération d'assemblage par brasage. Il existe donc un besoin pour un procédé de brasage utilisant des compositions de brasure qui permettent d'atteindre les températures d'usage souhaitées, à savoir jusqu'à 950°C voire 980°C, tout en évitant de soumettre les pièces, substrats en matériaux à base de carbure de silicium à des domaines de températures qui pourraient altérer ces matériaux. En d'autres termes, il existe un besoin pour un procédé de brasage qui permette d'obtenir des joints brasés moyennement réfractaires (avec une utilisation jusque vers 950°C voire 980°C) en utilisant des cycles de brasage ne dépassant pas généralement une température limite définie se situant entre 1040°C et 1150°C, notamment de 1100°C selon le matériau à base de SiC à assembler. En effet, de nombreux matériaux à base de carbure de silicium, notamment certains composites, sont altérés de manière irréversible au-delà de 1100°C : c'est notamment le cas de certains composites constitués par une matrice de SiC et des fibres de SiC, comme le composite disponible auprès de la société SNECMA Propulsion Solide sous la dénomination Cerasep A40C®. En outre, la durée du palier de brasage à une température inférieure ou égale à 1150°C, par exemple de 1100°C, doit être de préférence de une ou quelques minutes à deux ou trois heures au maximum pour éviter la dégradation du composite. En revanche, le carbure de silicium pur supporte un brasage à 1450°C. Autrement dit, il existe un besoin pour un procédé et une composition de brasure, alliage de brasage, permettant d'une part d'utiliser tout le potentiel réfractaire des substrats à base de carbure de silicium, avec des températures d'usage jusqu'à environ 950 °C voire 980°C, et permettant d'autre part de braser à une température de brasage inférieure à la température d'altération des substrats, avec une température de brasage inférieure ou égale à 1150°C, de préférence comprise dans la plage entre 1040°C et 1150°C, de préférence encore inférieure à 1100°C, de préférence comprise dans la plage entre 1080°C et 1100°C. Il existe aussi un besoin pour un procédé permettant de réaliser par brasage à une température inférieure ou égale à 1150°C, de préférence entre 1040°C et 1150°C, un assemblage moyennement réfractaire (usage généralement entre 950°C et 980°C), de pièces en matériaux à base de carbure de silicium quelles que soient leur forme et/ou leur taille. Il existe, en particulier, un besoin pour un procédé de brasage, et pour la composition de brasure associée, permettant de réaliser le brasage à une température inférieure à 1150°C, de préférence entre 1040°C et 1150°C, de pièces à base de carbure de silicium de grandes tailles et/ou de géométries complexes, présentant notamment des surfaces à braser importantes. En outre, aucun des procédés et des compositions de l'art antérieur ne remplit simultanément les critères suivants, mis en évidence par les inventeurs, et qui sont fondamentaux pour réaliser des composants de structure en SiC impliquant des joints, moyennement réfractaires : 1) la composition de brasure doit permettre de réaliser une liaison forte entre les deux pièces en matériau à base de carbure de silicium, ce qui implique une composition de brasure non-réactive, c'est-à-dire chimiquement compatible avec le carbure de silicium, et qui ne forme pas de composés fragiles avec celui-ci. Toutefois, la non-réactivité ne garantit pas la création d'une liaison forte car celle-ci reste imprévisible. La non-réactivité est une condition nécessaire pour avoir une liaison forte mais pas suffisante. Ainsi, le système Fe-Si cité dans la littérature [3] est non-réactif mais sa tenue mécanique est très faible. 2) la composition de brasure doit bien 5 mouiller le carbure de silicium et bien adhérer à celui-ci. 3) la composition de brasure doit être compatible avec tous les dispositifs de chauffage notamment les dispositifs de chauffage rapides et/ou 10 localisés. 4) la composition de brasure doit permettre la formation de joints présentant une bonne tenue mécanique. 5) la composition de brasure doit être 15 constituée d'un nombre limité d'éléments, afin de faciliter sa préparation et sa mise en oeuvre. 6) la composition de brasure ne doit pas contenir d'éléments onéreux, tels que des métaux précieux. Enfin, le procédé et la brasure associée doivent permettre le brasage, l'assemblage de tout type de matériau à base de carbure de silicium et doivent pouvoir facilement s'adapter à toute céramique spécifique à base de carbure de silicium. Le but de l'invention est donc de fournir un procédé d'assemblage par brasage de pièces ou composants en matériaux à base de carbure de silicium qui réponde, entre autres, aux besoins cités plus haut, qui satisfait, entre autres, à l'ensemble des exigences 30 et critères mentionnés ci-dessus, qui élimine les inconvénients, défauts, limitations rencontrés avec les 20 25 procédés de l'art antérieur, et qui résolve les problèmes des procédés de l'art antérieur. Le but de l'invention est notamment de fournir un procédé d'assemblage par brasage de pièces ou composants en matériaux à base de carbure de silicium qui permette d'obtenir une tenue mécanique satisfaisante de l'assemblage au-dessus de 500°C et jusqu'à 950°C, voire 980°C, qui utilise des températures de brasage inférieures ou égales à 1150°C, de préférence se situant entre 1040°C et 1150°C, et de préférence encore inférieures ou égales à 1100°C, par exemple de 1080°C à 1100°C, et qui éventuellement permette d'obtenir des joints avec une excellente étanchéité. EXPOSÉ DE L'INVENTION Ce but, et d'autres encore, sont atteints conformément à l'invention par un procédé d'assemblage d'au moins deux pièces en matériaux à base de carbure de silicium par brasage non-réactif, dans lequel on met en contact les pièces avec une composition de brasure non-réactive, on chauffe l'ensemble formé par les pièces et la composition de brasure à une température de brasage suffisante pour faire fondre totalement ou au moins partiellement la composition de brasure, et on refroidit les pièces et la composition de brasure afin de former après solidification de celle-ci un joint moyennement réfractaire ; dans lequel la composition de brasure non-réactive est un alliage comprenant, en pourcentages atomiques, de 45% à 65% de silicium, de 28% à 45% de nickel, et de 5% à 15% d'aluminium. Avantageusement, l'alliage est un alliage ternaire constitué, en pourcentages atomiques, de 45% à 65% de silicium, de 28% à 45% de nickel, et de 5% à 15% d'aluminium. La fusion de la composition de brasure est généralement considérée comme totale lorsqu'elle se trouve dans un état liquide à une température supérieure ou égale au liquidus. La fusion de la composition de brasure est généralement considérée comme partielle lorsqu'elle se trouve dans un état que l'on peut qualifier de semi-solide, visqueux, ramolli, à une température située entre le solidus et le liquidus. Généralement, le brasage est réalisé à une température de brasage inférieure ou égale à 1150°C, de préférence de 1040°C à 1150°C, de préférence encore de 1080°C à 1100°C. Par joint moyennement réfractaire, on entend généralement que ce joint est généralement capable de résister à des températures de fonctionnement allant jusqu'à 950°C voire 980°C. Le procédé selon l'invention, qui est un procédé de brasage à une température de 1040°C à 1150°C, de préférence de 1080°C à 1100°C, mettant en oeuvre une composition de brasure spécifique, n'a jamais été décrit dans l'art antérieur. En particulier, la composition de brasure spécifique mise en oeuvre selon l'invention qui, de manière étonnante permet le brasage à une température de 1040°C à 1150°C, de préférence de 1080°C à 1100°C, de pièces en matériaux à base de carbure de silicium n'est en aucune manière mentionnée dans les documents de l'art antérieur cités plus haut. Ainsi, le document [7] ne mentionne ni le nickel, ni l'aluminium dans la liste de 27 éléments, parmi lesquels au moins deux doivent être choisis pour former une composition de brasure avec le silicium, ce dernier étant toujours présent à moins de 50% en masse. Dans cette liste, Fe, Cr, Co, V, Zn, Ti et Y sont préférés et ni le nickel, ni l'aluminium ne sont a fortiori cités parmi les éléments préférés. Aucun des alliages de brasage particulièrement préférés de ce document qui sont les alliages de silicium, de chrome et de cobalt, les alliages de silicium , de chrome et de fer, et les alliages de silicium de fer et de cobalt, et aucune des compositions de brasure exemplifiées dans ce document ne contiennent de l'aluminium ou du nickel. Les compositions de brasure des exemples fournis dans le document [7] sont limitées aux systèmes ternaires SiFeCo, SiFeCr, SiCrCo avec une teneur en Si inférieure à 40% massique. Ces compositions ne contiennent ni aluminium, ni nickel, et globalement un nombre très réduit d'éléments par rapport à la liste des 27 éléments d'ajouts possibles. Le document [7] ne contient aucune indication pouvant conduire à choisir l'aluminium et le nickel, et a fortiori une teneur spécifique en ceux-ci pour préparer un alliage de brasure tertiaire, compatible avec le SiC, et assurant un brasage à une température de 1040°C à 1150°C, de préférence de 1080°C à 1100°C, de pièces à base de SiC, et un assemblage effectif de ces pièces. Le procédé selon l'invention répond aux besoins, satisfait à l'ensemble des exigences et des critères mentionnés ci-dessus, et ne présente pas les inconvénients des procédés de l'art antérieur. En particulier, le procédé selon l'invention permet pour la première fois la préparation d'assemblages moyennement réfractaires, c'est-à-dire avec une température de mise en oeuvre pouvant aller jusqu'à 950°C, voire 980°C, de pièces en matériaux à base de carbure de silicium quelles que soient leur géométrie, même très complexe et/ou leur taille. Le procédé selon l'invention assure dans tous les cas, notamment, un bon remplissage du joint par la brasure, une excellente tenue mécanique de l'assemblage à température ambiante et à chaud, en particulier au- dessus de 500°C et jusqu'à 950°C-980°C, et éventuellement une bonne étanchéité du joint. Le procédé selon l'invention est, en outre, simple, fiable, facile à mettre en oeuvre et au total peu onéreux. En d'autres termes, les multiples avantages et effets surprenants de l'invention peuvent être énumérés comme suit, sans que cette énumération soit considérée comme limitative : - en fonction de la composition de l'alliage de brasage sélectionné, plusieurs températures de brasage sont possibles entre 1040°C et 1150°C et peuvent ainsi répondre à différents cahiers des charges ; - l'assemblage obtenu selon l'invention permet de garantir un très bon accrochage mécanique entre les substrats à base de carbure de silicium même pour des températures maximales d'usage, d'utilisation supérieure à 500°C et pouvant aller par exemple jusqu'à 950°C, voire 980°C. Les ruptures ont lieu en mode "cohésif", c'est-à-dire que les fissures ont lieu dans les substrats à base de carbure de silicium et non pas au niveau du joint brasé ; - la température de brasage est inférieure ou égale à 1150°C et de préférence entre 1080°C et 1100°C ; il est donc possible avec le procédé selon l'invention d'assembler des pièces, substrats à base de carbure de silicium qui ne peuvent pas supporter des températures supérieures à 1150°C, comme des pièces, substrats en composite à matrice céramique comme le Cerasep A40C®. En d'autres termes, le procédé selon l'invention permet de réaliser le brasage de matériaux à base de SiC qui se dégradent dès 1150°C, voire au- delà de 1100°C. Le procédé selon l'invention s'applique bien sûr au SiC pur ou quasiment pur, par exemple, au SiC fritté (en général, le SiC fritté contient des ajouts de frittage, il n'est donc pas parfaitement pur) pour lequel on peut utiliser des températures de brasage supérieures à 1300°C, mais aussi à des matériaux moins stables en mettant en oeuvre des compositions de brasure adaptées à ces matériaux moins stables thermiquement ; - de manière surprenante, malgré la température de brasage inférieure ou égale à 1150°C, de préférence de 1040°C à 1150°C, de préférence encore de 1080°C à 1100°C, mise en oeuvre dans le procédé de l'invention, un excellent mouillage de la composition de brasure, de l'alliage de brasage selon l'invention sur les surfaces des substrats, pièces, à base de carbure de silicium à assembler, a été constaté. Ainsi, grâce à ce bon mouillage des surfaces, il est possible selon l'invention de faire du brasage capillaire car la composition de brasure selon l'invention peut remplir toute seule le joint entre les pièces pendant l'opération de brasage pour des joints de quelques microns à quelques dizaines de microns mais aussi pour des joints plus épais dont l'épaisseur peut atteindre 500 pm. Le brasage capillaire avec des renforts, par exemple de particules ou de fibres, dans le joint permet de fabriquer des joints d'une épaisseur excédant 500 pm et pouvant même atteindre quelques millimètres ; - une absence de réactivité de l'alliage de brasure sur les substrats à base de carbure de silicium a été observée à l'échelle du microscope électronique à balayage. Il n'y a pas de zones fragilisantes complexes et poreuses au niveau de l'interface ; - le brasage réalisé par le procédé selon l'invention est réversible. Il est ainsi possible de désunir, séparer, les pièces, substrats assemblés, par exemple en vue de leur réparation, en faisant fondre l'alliage de brasage dans un four au cours d'une seconde opération de fusion de cet alliage de brasage, sans altérer les pièces, substrats. Les pièces, substrats peuvent également être séparés par une attaque chimique. En d'autres termes, le procédé selon l'invention permet la réparation des pièces assemblées en matériau à base de carbure de silicium. Cela signifie que ces pièces peuvent subir un second cycle de brasage, si besoin, pour réparation sans dégradation des propriétés des joints. Cette capacité de réparation est possible du fait de l'absence de réactivité ou de la très faible réactivité des alliages de brasage mis en oeuvre selon l'invention avec le carbure de silicium ; - une autre propriété remarquable obtenue par le procédé selon l'invention est l'homogénéité du joint obtenu après brasage et le très bon comportement mécanique des joints formés. - il n'est pas nécessaire dans le procédé selon l'invention de métalliser par la brasure les pièces, substrats, en matériau à base de SiC avant l'opération de brasage à une température inférieure ou égale à 1150°C, les joints sont bien remplis par la composition de brasure selon l'invention, même en configuration capillaire ; - il n'est, en outre, pas nécessaire dans le procédé selon l'invention de déposer du carbone sur les pièces, substrats, en matériau à base de SiC avant l'opération de brasage notamment à une température inférieure à 1150°C. La cinétique de mouillage est rapide et l'angle de mouillage est très bon (un angle de mouillage de 50° est obtenu après 5 minutes à 1100°C et un angle de 30° est obtenu après 30 minutes à 1100°C - cf. exemples 2 et 1) et les joints sont bien remplis par la composition de brasure selon l'invention, même en configuration capillaire ; - les compositions de brasure selon l'invention ne contiennent aucun élément chimique précieux, notamment des métaux de la famille du platine ou du rhodium, ce qui limite leur coût et le coût du procédé les mettant en oeuvre, par rapport à de nombreuses compositions de l'art antérieur ; - les joints brasés obtenus par le procédé selon l'invention sont généralement étanches. Le procédé selon l'invention est, par conséquent, adapté pour des opérations de scellement devant résister à des températures maximales entre 950°C et 980°C selon la composition de l'alliage de brasage. Comme on l'a déjà mentionné plus haut, le comportement des compositions de brasure plus particulièrement pour le brasage du SiC, est extrêmement imprévisible et ne peut en aucun cas se déduire du comportement des compositions de brasure voisines. Avantageusement, la composition de brasure selon l'invention peut comprendre, de préférence être constituée, en pourcentages atomiques, de 60% à 55% de silicium, de 30% à 34% de nickel, et de 11 à 9% d'aluminium. La composition préférée selon l'invention comprend, de préférence est constituée, en pourcentages atomiques, de 57,5±1% de Silicium, de 32,5±1% de Ni, et de 10±0,5% de Al. Cette composition préférée présente une température de solidus de 1030°C et une température de liquidus de 1060°C. Les différentes compositions de brasure définies par les pourcentages avantageux, précisés ci-dessus ne sont, a fortiori, ni décrites ni suggérées dans l'art antérieur. Le mouillage de substrats à base de SiC par l'alliage SiNiAl (en particulier pour les compositions du domaine préféré entre 60 et 55% at. de Si, 30 et 34% at. de Ni et 11 et 9% at. de Al) est bon puisque, comme on l'a déjà précisé plus haut, des angles de mouillage de l'ordre de 50° et 30° sont obtenus respectivement après 5 minutes et 30 minutes à 1100°C en four graphite (cf. exemples 1 et 2). Il n'est pas utile de réaliser de dépôt de carbone sur le carbure de silicium pour obtenir un angle stationnaire faible de l'ordre de 30°. Des essais de compression / cisaillement ont été réalisés sur des jonctions SiC / NiSiAl / SiC (cf. exemple 3) et les contraintes à rupture sont élevées avec une moyenne de 48 MPa (pour les 5 éprouvettes sont obtenues les valeurs suivantes : 33 MPa, 67 MPa, 35 MPa,53 MPa et 54 MPa).La rupture a lieu dans le SiC, ce qui est caractéristique de liaisons fortes entre la brasure et le substrat. Avantageusement, préalablement à la mise en contact des pièces avec la composition de brasure, on effectue un ajout, apport, d'un renfort dans la composition de brasure, et/ou sur au moins une des surfaces à assembler d'au moins une des pièces à assembler, et/ou à proximité d'au moins une des surfaces à assembler d'au moins une des pièces à assembler, et/ou entre les surfaces à assembler des pièces à assembler. Ce renfort peut être en un matériau choisi parmi les céramiques telles que le SiC, et le C. Ce renfort peut se présenter sous la forme de particules, par exemple d'une poudre ; de fibres ; d'un non-tissé de fibres ; d'un tissu de fibres ; d'un feutre ; ou d'une mousse. L'ajout du renfort peut être réalisé en une quantité d'au plus 50% en volume, de préférence de 1 à 49% en volume, de préférence encore de 5 à 49% en volume, par rapport au volume de la composition de brasure. Avantageusement, lorsque le renfort se présente sous la forme de particules ou de fibres, on peut mettre en suspension ces particules ou ces fibres dans un liant organique de façon à obtenir une suspension ou pâte de particules ou de fibres de renfort, et enduire au moins une surface à assembler d'au moins une des pièces à assembler avec la suspension ou pâte de particules ou de fibres de renfort. Avantageusement, préalablement à l'ajout, apport du renfort dans la composition de brasure et/ou sur au moins une des surfaces à assembler d'au moins une des pièces à assembler, le renfort subit éventuellement un traitement thermique à une température généralement de 1300°C à 1500°C, par exemple de 1400°C, pendant une durée généralement de 2 à 4 heures, par exemple de 3 heures, sous vide secondaire, puis le renfort est éventuellement stocké sous une atmosphère inerte, par exemple s'il n'est pas utilisé le jour même, par exemple une atmosphère d'argon. Ce traitement thermique s'applique notamment aux renforts en SiC, notamment en fibres ou en particules, car le SiC s'oxyde à température ambiante avec formation de silice, ce qui n'est pas le cas des renforts de carbone. Plus généralement, ce traitement thermique peut s'avérer nécessaire lorsque les renforts, notamment en poudre, à mettre en oeuvre sont très oxydés. Avantageusement, dans le procédé selon l'invention, on peut former une poudre de composition de brasure, mettre en suspension cette poudre dans un liant organique de façon à obtenir une suspension ou pâte de composition de brasure, et enduire au moins une surface d'au moins une des pièces à assembler avec la suspension ou pâte de composition de brasure obtenue. Ainsi, on peut enduire au moins une surface à assembler d'au moins l'une des pièces à assembler avec la suspension ou pâte de composition de brasure, puis mettre en contact les surfaces à assembler des pièces à assembler de façon à ce que la suspension ou pâte de composition de brasure soit intercalée entre celles-ci. Ou bien, on peut mettre en contact les surfaces à assembler des pièces à assembler en observant un décalage entre celles-ci de façon à créer une surface libre susceptible de recevoir la suspension ou pâte de composition de brasure à proximité du joint formé par les surfaces à assembler des pièces à assembler, puis on peut déposer la suspension ou pâte de composition de brasure sur cette surface libre, par exemple sous la forme d'un cordon. Dans ce dernier mode de réalisation, le joint formé par les surfaces à assembler des pièces à assembler peut être avantageusement occupé par un renfort qui recouvre également de préférence ladite surface libre et sur lequel on dépose la suspension ou pate de composition de brasure. Préalablement à la mise en contact avec la composition de brasure, un dépôt de carbone sur au moins une des surfaces à assembler des pièces n'est pas utile. C'est là précisément un autre des avantages du procédé selon l'invention que de pouvoir se passer de ce dépôt de carbone, ce qui évite une étape supplémentaire dans le procédé de brasage. Avantageusement, le brasage peut être effectué à une température de brasage supérieure d'au moins 15°C, de préférence d'au moins 30°C, à la température de fusion de la composition de brasure. Pour le brasage de surfaces à braser poreuses, par exemple pour des matériaux composites dont le revêtement en SiC en surface ne serait pas assez épais, il peut être utile de réaliser le brasage à une température comprise entre le liquidus et le solidus de la composition de brasure afin d'avoir une brasure à l'état semi-solide lors du palier de brasage. La brasure est alors visqueuse et l'infiltration de la brasure dans les porosités peut être mieux contrôlée. Avantageusement, le brasage peut être réalisé en effectuant un palier de brasage à une température de brasage de 1040°C à 1150°C, de préférence de 1080°C à 1100°C, maintenue pendant une durée de 1 à 150 minutes, de préférence de 30 à 150 minutes, de préférence encore de 60 à 120 minutes, mieux de 90 à 120 minutes. Dans le cas où au moins une surface à assembler des pièces à assembler est poreuse, on peut effectuer un palier de brasage à une température de 1040°C à 1100°C pendant une durée de 1 à 30 minutes. En d'autres termes, pour des matériaux présentant des surfaces à braser relativement poreuses, tels que des matériaux composites dont le revêtement en SiC ne serait pas assez épais, il peut être utile de réduire la durée courante du brasage qui est généralement de 30 à 150 minutes, à une durée de quelques minutes, à savoir par exemple, une durée entre 1 et 30 minutes, afin d'éviter trop d'infiltration de la brasure dans les porosités du matériau au détriment du remplissage du joint. Dans ce cas, notons également que les températures de brasage les plus basses sont généralement recommandées pour limiter l'infiltration, à savoir entre 1040°C et 1100°C. Avantageusement, préalablement au palier de brasage, on peut observer un premier palier à une température généralement de 950°C à 1000°C, de préférence à 980°C, généralement maintenue pendant une durée de 30 à 180 minutes, de préférence de 60 à 180 minutes, de préférence encore de 90 à 180 minutes, par exemple de 120 minutes. Avantageusement, les matériaux à base de carbure de silicium peuvent être choisis parmi les carbures de silicium pur tels que le carbure de silicium pur î (SiCc) ou (SiCR) et les matériaux composites à base de SiC tels que les composites à fibres et/ou à matrice de carbure de silicium. Plus particulièrement, les matériaux à base de carbure de silicium peuvent être choisis parmi le carbure de silicium fritté sans pression ("PLS-SiC") ; le carbure de silicium infiltré Si ("SiSiC" ou "RBSC") ; le carbure de silicium recristallisé poreux ("RSiC") ; le graphite silicium ("C-SiC") constitué de graphite et recouvert par une couche de SiC ; les composites SiC/SiC ; par exemple, à fibres ou à « whiskers » ; les composites SiC/SiC à matrice auto-cicatrisante ; les composites C/SiC, par exemple, à fibres ou à « whiskers » de carbone et à matrice SiC ; les monocristaux de SiC ; les composites du SiC avec une autre céramique, par exemple les composites SiC/Si3N4 et SiC/TiN. Généralement, lesdits matériaux à base de carbure de silicium ont une teneur en carbure de silicium au moins égale à 50% en masse, de préférence au moins égale à 80% en masse, et de préférence encore égale à 100% en masse. L'invention concerne également les compositions de brasure, qui ont été décrites plus haut dans le cadre de l'exposé du procédé selon l'invention. L'invention a également trait à une composition pour le brasage, par exemple le brasage moyennement réfractaire, non-réactif de pièces en matériaux à base de carbure de silicium comprenant une composition de brasure non-réactive telle que définie ci-dessus, et en outre, un ajout, apport, d'un renfort tel que défini plus haut. L'invention a trait, en outre, à une pâte, suspension, de brasure pour le brasage, par exemple le brasage moyennement réfractaire, non-réactif de pièces en matériaux à base de carbure de silicium comprenant une poudre d'une composition de brasure selon l'invention telle que définie plus haut, et un liant, cément organique liquide ou un gel organique visqueux. L'invention concerne, en outre, le joint moyennement réfractaire (température maximale d'usage généralement entre 950°C et 980°C), et l'assemblage comprenant au moins deux pièces en matériaux à base de SiC, obtenus par le procédé selon l'invention décrit ci-dessus. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre illustratif et non limitatif en relation avec les dessins joints, dans lesquels : BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS - La Figure 1 est une vue schématique montrant la disposition des plaques de matériau à base de SiC et de la pâte de composition de brasure pour le brasage en configuration « sandwich ». - La Figure 2 est une vue schématique montrant la disposition des plaques de matériau à base de SiC et de la pâte de composition de brasure pour le brasage en configuration capillaire. - La Figure 3 est un graphique qui représente le cycle thermique de brasage recommandé pour le brasage d'un joint avec un renfort de particules de SiC ou de fibres de SiC, qui est aussi le cycle thermique de brasage utilisé dans l'exemple 6. En abscisse est portée la durée en minutes depuis le début du traitement thermique, et en ordonnée est portée la température T en °C. - La Figure 4 est une vue schématique montrant la disposition des plaques de matériau à base de SiC et de la pâte de composition de brasure pour le brasage en configuration capillaire, tel qu'il est notamment réalisé dans l'exemple d'un joint avec un renfort de particules de SiC ou de fibres de SiC débouchant du joint. - La Figure 5 est un graphique qui représente le cycle thermique de brasage utilisé dans l'exemple 3. En abscisse est portée la durée en minutes depuis le début du traitement thermique, et en ordonnée est portée la température T en °C. - La Figure 6 est une vue schématique des éprouvettes utilisées pour les essais mécaniques, notamment en compression / cisaillement des joints et assemblages préparés dans les exemples. - La Figure 7 est une vue schématique montrant la disposition des plaques de matériau à base de SiC et de la pâte de composition de brasure pour le brasage en configuration capillaire, tel qu'il est réalisé dans l'exemple 5, d'un joint avec un renfort de particules de SiC ou de fibres de SiC débouchant du joint.30 EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS La première étape du procédé selon l'invention consiste, tout d'abord, généralement, à préparer, élaborer une composition de brasure, en d'autres termes un alliage de brasage contenant du silicium, du nickel, et de l'aluminium. L'alliage de brasage selon l'invention est un alliage ternaire Silicium(Si)-Nickel(Ni)-Aluminium(Al). La température de fusion de l'alliage de brasage selon l'invention est généralement de 1060°C (solidus à 1030°C et liquidus à 1060°C). L'élément prépondérant de l'alliage est le silicium. Les proportions massiques pour l'alliage ternaire Si-Ni-Al sont en pourcentages atomiques de 45% à 65% de silicium, de 28% à 45% de nickel, et de 5 à 15% d'aluminium. Des proportions avantageuses et des proportions particulièrement avantageuses ou préférées ont été indiquées plus haut. La composition de brasure est, généralement, une composition pulvérulente qui peut être préparée, par exemple, en synthétisant, tout d'abord, à partir des éléments purs Si, Ni, et Al, un composé inter-métallique contenant du silicium, du nickel et de l'aluminium. La synthèse d'un tel composé inter-métallique se fait, par exemple, en introduisant le silicium -par exemple, sous la forme de morceaux-, le nickel -par exemple, sous la forme de morceaux ou autres- et l'aluminium -par exemple sous la forme de morceaux ou autres- dans les proportions voulues pour la composition de brasure, dans un creuset réfractaire en alumine, par exemple. L'ensemble formé par le creuset, le silicium, le nickel et l'aluminium est disposé dans un appareil de chauffage, tel qu'un four graphite, et est chauffé à une température généralement de 1300°C, de préférence sous vide secondaire, pendant une durée par exemple de 30 minutes, pour faire fondre les différents constituants de la composition de brasure et obtenir après refroidissement le composé inter-métallique final désiré, homogène sous la forme d'un lingot. La température de chauffage est de préférence de 1300°C pour la composition préférée selon l'invention. La fabrication du lingot peut également se faire par élaboration en creuset froid. Cette technique de fusion sans contact (creuset en cuivre refroidi par circulation d'eau et placé dans un inducteur) permet de fondre l'alliage sans contact avec le creuset et de le récupérer sans usinage du creuset. Le lingot de composé intermétallique obtenu est ensuite broyé dans tout appareil adéquat, par exemple, dans un mortier pour obtenir une poudre de granulométrie adéquate, c'est-à-dire, dont les grains ont, par exemple, un diamètre de 1 à 300 }gym et qui constitue la composition de brasure. La deuxième étape du procédé selon l'invention consiste généralement à réaliser l'assemblage par brasage proprement dit. Préalablement à l'assemblage, les deux (ou plus) surfaces des pièces en matériaux à base de SiC à assembler sont généralement dégraissées, nettoyées, dans un solvant organique par exemple du type cétone, ester, éther, alcool, ou un mélange de ceux-ci, etc. Un solvant préféré est l'acétone ou un mélange acétone-alcool éthylique-éther par exemple dans les proportions 1/3, 1/3, 1/3 ; on peut aussi nettoyer les pièces successivement avec plusieurs solvants différents par exemple avec de l'acétone puis de l'éthanol. Les pièces sont ensuite séchées. Les pièces en matériaux à base de SiC à assembler sont en général au nombre de deux, mais on peut aussi assembler simultanément un plus grand nombre de pièces pouvant aller jusqu'à 100. Par pièce en matériau à base de SiC, on entend généralement tout élément, ou entité de forme et de taille quelconques entrant par exemple, après assemblage avec une ou plusieurs autres pièces, dans des structures de plus grande dimension. Selon l'invention, il est possible d'assembler, avec à chaque fois d'excellents résultats, des pièces de géométrie, forme complexe et/ou de grande taille, par exemple avec 0,5 m2 de surface à braser ou plus. Par matériau à base de carbure de silicium, on entend généralement ici tous les matériaux comprenant au moins 50% en masse de carbure de silicium, de préférence au moins 80% en masse de carbure de silicium, de préférence encore 100% en masse de carbure de silicium, dans ce dernier cas, le matériau est constitué, composé, uniquement de carbure de silicium. Les matériaux à base de carbure de silicium peuvent être notamment sous forme de poudre frittée ou infiltrée ou de fibres liées par une matrice céramique. Les matériaux à base de carbure de silicium peuvent être choisis parmi les carbures de silicium pur tels que le carbure de silicium pur î (SiCOG) ou (SiC(3) et les matériaux composites à base de SiC tels que les composites à fibres et/ou à matrice de carbure de silicium. Comme exemples de matériaux à base de SiC, on peut citer le carbure de silicium dense pur ou carbure de silicium fritté sans pression ("PLS-SiC", à savoir « PressureLess Sintered SiC », en anglais) ; le carbure de silicium infiltré Si (appelé SiSiC ou RBSC contenant 5 à 20 % Si) ; le carbure de silicium recristallisé poreux (appelé RSiC) ; le graphite silicium (C-SiC) constitué de graphite et recouvert par une couche de SiC par exemple de 0,1 à 1 mm d'épaisseur ; ainsi que les composites SiC/SiC, par exemple, à fibres ou à « Whiskers » ; les composites SiC/SiC à matrice auto-cicatrisante ; les composites C/SiC, par exemple, à fibres ou à « Whiskers » de carbone et à matrice SiC ; et encore les monocristaux de SiC ; et les composites du SiC avec une autre céramique, par exemple, les composites SiC/Si3N4 et SiC/TiN. De préférence, le matériau à base de silicium des substrats, pièces à assembler selon l'invention est constitué à 100% de carbure de silicium, choisi par exemple parmi les nuances de carbure de silicium fritté pur a (SiCa) ou R (SiC5) ou parmi les composites à fibres de carbure de silicium avec une matrice en carbure de silicium. Il a été constaté, de manière surprenante, que le procédé de l'invention permettait un brasage des composites avec d'excellents résultats (cf. exemples 4 à 6). Les deux pièces ou plus à assembler peuvent être en un même matériau, à base de carbure de silicium par exemple en PLS (« Pressureless Sintered ») -SiC, ou en composite SiC-SiC ou chacune des pièces peut être en un matériau à base de carbure de silicium différent. La suspension, pâte de la composition de brasure préparée comme cela a été décrit précédemment, est étalée, enduite, appliquée de manière homogène, uniforme, par exemple avec une brosse, une spatule, un pinceau, ou à l'aide d'une seringue éventuellement fixée à un système robotisé, ou à l'aide de tout autre moyen permettant de déposer une couche de pâte de brasure uniforme, sur la surface d'au moins l'une des pièces en matériau à base de carbure de silicium à assembler. Puis, on met en contact la ou les surface(s) enduite(s) de pâte des deux pièces (1, 2) à assembler. Cette configuration de brasage, illustrée sur la Figure 1 est appelée « configuration sandwich » car la pâte de la composition de brasure (3) est placée directement entre les surfaces (4, 5) des pièces à assembler. De préférence, dans cette configuration « sandwich », il est recommandé, pour la composition de brasure selon l'invention, que la pâte de brasure ne soit pas répartie uniformément mais sous la forme de cordons de brasure qui ne se touchent pas afin d'éviter une configuration trop confinée. La quantité de pâte, suspension de composition de brasure à mettre en oeuvre dans cette configuration est généralement de 10 mg/cm2 à 50 mg/cm2, par exemple de 20 mg/cm2. La configuration « sandwich » s'applique aussi bien pour des joints « fins », c'est-à-dire d'une épaisseur inférieure à 500 micromètres, que pour des joints « épais », c'est-à-dire d'une épaisseur supérieure ou égale à 500 micromètres. Ou bien comme cela est représenté sur la Figure 2, les pièces à assembler par exemple sous la forme de plaques (21, 22), sont mises en contact, sans avoir mis de composition de brasure entre elles en observant un écart, décalage (23) entre celles-ci, généralement de quelques mm, par exemple de 1 mm, 2 mm, à 10 mm de façon à créer une surface (24) susceptible de recevoir la suspension ou pâte à proximité du joint (25) formé par les surfaces à assembler des pièces à assembler, puis on dépose la suspension ou pâte de composition de brasure par exemple sous la forme d'un cordon de brasure (26) sur cette surface à proximité du joint, au voisinage du joint, ou au bord du joint. Pendant le cycle thermique de brasage, la composition de brasure liquide s'infiltre dans le joint. Cette configuration de brasage est appelée « configuration capillaire ». Avec les compositions de brasure selon l'invention, il est possible de réaliser un tel brasage capillaire, avec une infiltration de la brasure liquide dans le joint de brasage pendant le cycle de brasage, sans disposer directement la composition de brasure entre les pièces à assembler comme dans le cas de la « configuration sandwich ». Cette configuration capillaire est même préférée pour le système Ni-Si-Al car elle permet d'obtenir un meilleur remplissage du joint par la brasure. La quantité de pâte, suspension de composition de brasure à mettre en oeuvre dans cette configuration capillaire est généralement de 10 mg/cm2 à 30 mg/cm2, par exemple de 20 mg/cm2. Le brasage capillaire est possible pour des joints « fins » d'une épaisseur inférieure à 500 pm en l'absence de renforts placés au préalable dans le joint. Le brasage capillaire a conduit à un bon remplissage, par la brasure NiSiAl de joints dont 1"épaisseur peut varier entre quelques microns et presque 500 pm dans le cas des pièces en composite SiC/SiC qui présentent des défauts de surface. Le brasage capillaire peut aussi être possible pour des épaisseurs de joint très supérieures à 500 pm et pouvant aller par exemple jusqu'à quelques millimètres, pour des joints dans lesquels un « renfort mouillage » (c'est-à-dire que la brasure mouille bien la surface du renfort, c'est le cas avec des renforts à base de SiC par exemple) par la composition de brasure a été disposé entre les faces à braser. Ce renfort peut se présenter par exemple sous la forme de particules de céramique, par exemple d'une poudre de céramique telle que le SiC, de fibres, par exemple de fibres de céramique, telle que le SiC, de particules de C, de fibres de SiC, d'un tissu de fibres, par exemple de SiC, d'un non-tissé ; d'un feutre ou encore d'une mousse. La poudre de SiC peut être, par exemple, une poudre commerciale, telle que la poudre de marque STARCK®, de pureté 98,5% et de granulométrie inférieure à 10 }gym ou la poudre de marque Neyco®, de pureté 98,5% et de granulométrie 50 }gym. Pour les épaisseurs supérieures à 500 }gym, la qualité du joint est meilleure avec des renforts de particules de SiC ou de fibres de SiC qui réduisent les fissures dans le joint. Pour tout ce qui concerne la nature du renfort et sa mise en oeuvre, on pourra notamment se reporter aux pages correspondantes de la description du document [2]. La brasure, placée au bord du joint, passe à l'état liquide pendant le cycle de brasage, s'infiltre dans le joint et mouille les renforts ce qui permet d'obtenir un joint bien rempli par la brasure. Les renforts permettent ainsi l'infiltration dans les joints épais. Il a été mis en évidence, selon l'invention, que l'infiltration de la brasure dans le joint et le mouillage des renforts étaient possibles et se produisaient de manière optimale dans certaines conditions. En d'autres termes, il a été mis en évidence, que pour l'obtention d'un bon remplissage, sans manque de brasure, en particulier au centre du joint, plusieurs étapes spécifiques devaient être respectées. Ces étapes spécifiques sont les suivantes : - d'abord éventuellement un traitement thermique du renfort à une température généralement de 1300°C à 1500°C, par exemple de 1400°C, sous vide secondaire en four graphite pendant généralement 2 à 4 heures, avant utilisation ; - après le traitement thermique du renfort, celui-ci, s'il n'est pas utilisé immédiatement, doit être stocké, de préférence sous argon ; - le cycle de brasage doit être obligatoirement constitué de 2 paliers comme cela est décrit plus bas (voir figure 3) . • un premier palier à une température de 950°C à 1000°C, par exemple de 980°C, pendant une durée de 2 à 4 heures, par exemple de 3 heures ; • suivi d'un second palier qui est le palier de brasage tel que décrit plus bas et qui est réalisé notamment à une température de 1080°C à 1100°C pendant 90 à 150 minutes, par exemple à une température de 1100°C pendant 90 ou 120 minutes pour remplir typiquement 3 cm de longueur d'un joint constitué de renforts à base de SiC. Il peut être, éventuellement, également intéressant de faire « sortir » les renforts (41) du joint (42) entre les surfaces (43, 44) à assembler des pièces (45, 46) à assembler afin de faciliter l'amorçage de l'infiltration de la brasure dans le joint (42) comme cela est représenté sur la Figure 4. Cette méthode est recommandée en particulier pour les matériaux composites tels que les CMC qui sont poreux, notamment sur les tranches. On peut disposer la composition de brasure, par exemple sous la forme d'un cordon de brasure (47), loin de la tranche (48) de la pièce (46), c'est-à-dire à une distance de 2 à 5 mm de celle-ci et permettre l'amorçage grâce aux renforts qui sortent (49), débouchent, du joint (42) sans risquer d'infiltrer la brasure dans les porosités du matériau composite tel que le CMC. Le joint est en général constitué d'au moins 50% en volume de l'alliage Si-Ni-Al, ce dernier ayant une composition comprise entre 60% et 55% atomique de silicium, 30% et 34% atomique de nickel et 11% et 9% atomique d'aluminium et en général d'au plus 50% en volume de renforts tels que particules de céramique ou fibres de céramique (SiC ou C par exemple). Les pièces prêtes à être brasées sont alors disposées dans un dispositif de chauffage tel qu'un four ou soumises à un chauffage par tout autre moyen adéquat. Le four est généralement un four graphite, sous vide ou sous atmosphère de gaz neutre mais un four métallique peut être utilisé. Généralement, le vide est un vide secondaire, c'est-à-dire que la pression est de 10-3 à 10-5 Pa, par exemple, de 10-4 Pa. De préférence, le gaz neutre est de l'argon. L'invention permet même d'utiliser de l'argon de qualité commerciale (avec généralement 5 ppm de 02). Les pièces à assembler sont soumises, par exemple, dans le four à un cycle thermique. Ainsi, l'ensemble formé par les pièces et la composition de brasure peut-il être amené à la température de brasage en observant une montée en température de préférence « lente », avec une ou plusieurs rampes de température depuis la température ambiante. Cette montée en température peut se faire par exemple avec une rampe de température à raison de 1°C à 5°C/minute. Le palier de brasage est généralement réalisé à une température, qui est la température de brasage, de préférence supérieure d'au moins 15°C, et de préférence encore d'au moins 30°C, à la température de fusion ou température de liquidus de la composition de brasure, alliage de brasage retenue. Pour le brasage de surfaces à braser poreuses, par exemple pour des matériaux composites dont le revêtement en SiC en surface ne serait pas assez épais, il peut être utile de réaliser le brasage à une température comprise entre le liquidus et le solidus afin d'avoir une brasure à l'état semi-solide lors du palier de brasage. La brasure est alors visqueuse et l'infiltration de la brasure dans les porosités peut être mieux contrôlée. Cette température de brasage est donc généralement de 1040°C à 1150°C, de préférence de 1080°C à 1100°C, selon la composition de brasure et les proportions relatives de Ni, Al, et Si dans cette composition. La température de fusion des compositions permet, selon un autre avantage du procédé de l'invention, une utilisation de l'assemblage, jusqu'à 950°C et même jusqu'à 980°C. De manière surprenante, bien que la température de brasage des compositions de brasure selon l'invention soit inférieure à 1150°C, un excellent accrochage et un bon mouillage du carbure de silicium sont obtenus avec une cinétique rapide comme le montrent les essais de goutte posée réalisés avec ces compositions de brasure, ainsi il est possible (voir exemple 1), d'obtenir un angle de contact inférieur à 45° après brasage pendant 30 minutes à 1100°C. Cet excellent mouillage est indispensable pour que la qualité des joints formés soit bonne, car il assure une bonne qualité du remplissage du joint, mais il ne permet pas toujours de garantir un bon comportement mécanique car cette dernière propriété n'est pas prévisible. Or, de manière étonnante, les joints préparés avec des compositions de brasure selon l'invention possèdent aussi d'excellentes propriétés mécaniques (cf. exemple 3). La température de brasage définie plus haut (1040°C à 1150°C, de préférence de 1080°C à 1100°C) est maintenue pendant une durée de 1 à 150 minutes, de préférence de 30 à 150 minutes, de préférence encore de 60 à 120 minutes, mieux de 90 à 120 minutes, c'est ce que l'on appelle le palier de brasage. Pour des matériaux présentant des surfaces à braser relativement poreuses, tels que des matériaux composites, il peut être utile de réduire la durée courante du brasage, qui est généralement de 30 à 150 minutes, à une durée de quelques minutes, à savoir par exemple, une durée entre 1 et 30 minutes, afin d'éviter trop d'infiltration de la brasure dans les porosités du matériaux au détriment du remplissage du joint . La durée du palier de brasage dépend de la taille des pièces à assembler, de l'épaisseur du joint et plus précisément des dimensions des surfaces à braser. On peut, en effet, aller jusqu'à 150 voire 180 minutes pour de très grandes pièces avec de grandes surfaces à braser, à savoir typiquement au moins 50x50mm2. Un palier de brasage du procédé selon l'invention pourra être par exemple réalisé à une température de brasage de 1100°C pendant 90 minutes. La température spécifique du palier de brasage choisie est fonction de la composition de l'alliage de brasage. Un palier d'homogénéisation par exemple à 980°C est recommandé voire indispensable pour les grandes pièces (typiquement à partir de 50x50 mm2) afin de garantir l'homogénéité thermique au niveau des pièces à assembler. Il est à noter que la cinétique de mouillage étant bonne, il n'est pas utile d'accélérer le mouillage, déjà excellent, et ce premier palier éventuel est dans le cas des compositions Ni-Al-Si selon l'invention essentiellement voire uniquement un palier d'homogénéisation. Ceci est généralement valable dans le cas de joints sans renfort. Ce palier est par contre indispensable quand des renforts sont pré-placés entre les surfaces à braser. Ce palier peut être remplacé par une montée en température lente, par exemple vers 1000°C. La durée du premier palier ainsi que la durée du palier de brasage dépendent de la taille du four, des dimensions des pièces à braser et des outillages de maintien des pièces à braser. Ce premier palier qui est donc un palier d'homogénéisation est généralement observé à une température de 950°C à 1000°C, par exemple de 980°C avec une durée minimale recommandée d'une heure, par exemple une durée de 90 à 180 minutes, avant de réaliser le palier de brasage proprement dit dans les conditions déjà mentionnées ci-dessus. Aussi bien dans la configuration capillaire que dans la configuration « sandwich », un tel premier palier n'est pas indispensable pour les petites pièces sans renforts de particules placés dans le joint. Un tel premier palier recommandé voire indispensable configurations pour les grandes est généralement dans ces deux pièces, à savoir généralement les pièces qui ont des surfaces à braser supérieures à 50x50 mm2, afin de garantir l'homogénéité thermique au niveau des pièces à assembler. Il est également obligatoire pour des joints avec renforts de particules. La durée de ces paliers peut être augmentée et par exemple être fixée à 180 minutes pour le premier palier et 150 minutes pour le second palier pour des pièces de très grandes dimensions, par exemple avec 0,5 m2 de surface à braser ou plus. Ou bien, une homogénéisation thermique peut également être obtenue en supprimant ce premier palier et en effectuant une montée en température lente (à raison par exemple de 0,5°C/minutes entre généralement 900 °C et 1000°C, de préférence à 980°C, de façon à ce que la durée d'exposition de l'assemblage dans ce domaine de température soit, par exemple, de l'ordre de 90 à 120 minutes. Comme le premier palier, une telle montée en température lente est conseillée, voire indispensable, pour les grandes pièces dans les deux configurations. En fin de cycle de brasage, suite au palier de brasage, on refroidit l'assemblage jusqu'à la température ambiante à raison, par exemple, de 5°C ou de 6°C par minute. Pendant le refroidissement, la brasure se solidifie et l'assemblage des pièces en matériau à base de carbure de silicium est effectif aussi bien dans le cas où l'on a utilisé une configuration « sandwich » que dans le cas où l'on a utilisé une configuration « capillaire ». Les assemblages réalisés par le procédé selon l'invention ont été soumis à des tests de compression / cisaillement (voir Figure 6) à température ambiante. Pour des joints SiC fritté / brasure NiSiAl selon l'invention sans renfort / SiC fritté, la contrainte à rupture moyenne obtenue est de l'ordre de 48 MPa, ce qui est un excellent résultat, très supérieur à ceux obtenus dans le document [3] avec l'alliage de brasage NiSi. Pour des joints substrats en composite CMC de type Cerasep A40C® (matrice en SiC, fibres en SiC) / brasure NiSiAl selon l'invention sans renfort / composite CMC, la contrainte à rupture moyenne obtenue est de l'ordre de 15 MPa, le point faible de l'assemblage entre la brasure et le CMC se situant au niveau du revêtement du CMC, qui est du SiC préparé par dépôt chimique en phase vapeur (CVD). Comme on l'a déjà précisé, cette tenue mécanique peut être encore améliorée en ajoutant des renforts dans la composition de brasure. Ces renforts peuvent être des renforts de type particule, par exemple sous la forme d'une poudre de SiC, ou de type fibre céramique, par exemple sous la forme de fibres seules ou tissées, par exemple en SiC. La teneur en renfort est généralement au plus de 50% en volume, et peut aller généralement de un ou quelques % en volume, par exemple 5% en volume, jusqu'à 49% en volume de la composition de brasure. Comme on l'a déjà indiqué plus haut, pour obtenir par brasage capillaire un bon remplissage du joint avec des renforts pré-placés dans le joint, il est nécessaire de suivre un certain nombre d'étapes spécifiques. Les assemblages de pièces en carbure de silicium comportant des joints préparés par le procédé selon l'invention permettent de réaliser des structures, appareils, composants de formes complexes ayant des températures d'utilisation élevées pouvant aller jusqu'à 950°C, voire 980°C avec une grande précision. On sait en effet que les propriétés du carbure de silicium : grande dureté ; grande rigidité ; faible densité ; bas coefficient de dilatation ; résistance à la rupture élevée ; bonne résistance au choc thermique ; ainsi que sa très bonne conductivité en font un matériau incontournable pour les présentes et les futures applications industrielles, en particulier à haute température. De plus, le SiC présente une très bonne résistance chimique aux divers acides, y compris l'acide fluorhydrique et une très bonne résistance à l'oxydation sous air à haute température jusqu'à 1300°C. En d'autres termes, le procédé selon l'invention peut notamment s'appliquer à la fabrication de tout dispositif, appareil, structure, composant, nécessitant un assemblage moyennement réfractaire entre au moins deux substrats, pièces à base de carbure de silicium en garantissant à la fois une bonne tenue mécanique et une étanchéité satisfaisante au niveau de l'assemblage. Ce type de dispositif, appareil, structure, composant peut répondre à des besoins dans différents domaines . - le domaine du génie thermique, notamment pour concevoir des échangeurs de chaleur très performants car le carbure de silicium présente une bonne conductivité thermique et une bonne tenue aux hautes températures dans des environnements extrêmes. - le domaine du génie mécanique pour réaliser dans des dispositifs embarqués des composants légers, rigides, réfractaires, résistant à l'abrasion et résistant aux sollicitations mécaniques. - le domaine du génie chimique car le carbure de silicium est résistant à de nombreux produits chimiques corrosifs comme par exemple les bases et les acides forts. - le domaine du génie nucléaire pour la réalisation du gainage des combustibles. - les domaines de l'optique spatiale (miroir de télescope en SiC) et de l'aéronautique (pièce en composite SiC/SiC). - l'électronique de puissance qui utilise des substrats en SiC. L'invention va maintenant être décrite au moyen des exemples suivants donnés, bien entendu, à titre illustratif et non limitatif. Exemple 1 : Cet exemple décrit des essais de goutte posée réalisés avec une composition de brasure, alliage de brasage selon l'invention de composition 58% de Si, 32% de Ni, et 10% d'Al (% atomiques) sur du SiC î pur fritté, en observant un unique palier de brasage à 1100°C pendant 30 minutes.30 a) Préparation de la composition de brasure et de la pâte de brasure. La brasure de composition visée 58% atomique Si, 32% atomique de Ni, et 10% atomique de Al, a été préparée à partir de morceaux de Si, de morceaux de Ni, et de morceaux de Al purs. Ces morceaux ont été pesés en respectant les proportions de la composition de brasure et placés dans un creuset en alumine. L'ensemble a été placé dans un four graphite et soumis à un cycle thermique avec un palier à 1300°C sous vide secondaire pendant 30 minutes. On obtient ainsi, après refroidissement, un lingot. Ce lingot est concassé pour obtenir une poudre. Un liant organique (cément NICROBRAZ®) a été ajouté à ce mélange de poudres afin de former une pâte visqueuse. b) Essai de « goutte posée » à 1100°C La pâte de brasure ainsi préparée est utilisée pour former un petit amas de brasure d'une masse de l'ordre de 50 mg. Cet amas de brasure est déposé sur une plaque de SiC préalablement nettoyée. L'ensemble de l'amas de brasure et de la plaque est placé dans un four de brasage et soumis à un cycle thermique de brasage sous vide secondaire avec un seul et unique palier, qui est le palier de brasage, à 1100°C pendant une durée de 30 minutes. L'amas de brasure fond lors de ce traitement 30 thermique et forme une goutte que l'on appelle « goutte posée ». Après refroidissement, l'angle de mouillage, contact, de la goutte est mesuré sur la goutte solidifiée. L'angle de mouillage est de l'ordre de 30°, ce qui correspond à un bon mouillage. Ensuite, le SiC et sa goutte de brasure solidifiée ont été découpés, enrobés et polis et ont été observés par microscopie électronique à balayage. L'interface SiC/brasure ne présente pas de réactivité à l'échelle de la microscopie électronique à balayage, c'est-à-dire qu'il n'y a pas de formation de nouveau composé. En particulier, il n'y a pas eu de formation de composés fragiles à l'interface. Exemple 2 : Cet exemple décrit des essais de goutte posée réalisés avec une composition de brasure, alliage de brasage selon l'invention de composition 58% de Si, 32% de Ni, et 10% d'Al (% atomiques) sur du SiC î pur fritté, en observant un unique palier de brasage à 1100°C pendant 5 minutes. a) Préparation de la composition de brasure et de la pâte de brasure. La brasure de composition visée 58% de Si, 32% de Ni, et 10% de Al (% atomiques), a été préparée à partir de morceaux de Si, de morceaux de Ni, et de morceaux de Al purs. Ces morceaux ont été pesés en respectant les proportions de la composition de brasure et placés dans un creuset en alumine. L'ensemble a été placé dans un four graphite et soumis à un cycle thermique avec un palier à 1300°C sous vide secondaire pendant 30 minutes. On obtient ainsi, après refroidissement, un lingot. Ce lingot est concassé pour obtenir une poudre. Un liant organique (cément NICROBRAZ®) a été ajouté à ce mélange de poudres afin de former une pâte visqueuse. b) Essai de « goutte posée » à 1100°C La pâte de brasure ainsi préparée est utilisée pour former un petit amas de brasure d'une masse de l'ordre de 50 mg. Cet amas de brasure est déposé sur une plaque de SiC préalablement nettoyée. L'ensemble de l'amas de brasure et de la plaque est placé dans un four de brasage et soumis à un cycle thermique de brasage sous vide secondaire avec un seul et unique palier, qui est le palier de brasage, à 1100°C pendant une durée de 5 minutes. L'amas de brasure fond lors de ce traitement thermique et forme une goutte que l'on appelle « goutte posée ». Après refroidissement, l'angle de mouillage, contact, de la goutte est mesuré sur la goutte solidifiée. L'angle de mouillage est de l'ordre de 50°, ce qui correspond à un bon mouillage. Exemple 3 : Cet exemple décrit la préparation de liaisons, assemblages entre deux pièces en carbure de silicium SiC î pur fritté, en mettant en oeuvre le procédé de brasage selon l'invention, le brasage étant réalisé en configuration capillaire en utilisant une composition de brasure, alliage de brasage selon l'invention constituée de 58% atomique de Si, de 32% atomique de Ni, et de 10% atomique d'aluminium. Cet exemple décrit, en outre, des essais, tests mécaniques réalisés sur ces assemblages. a) Préparation de la composition de brasure, de la pâte de brasure, et des pièces à assembler La brasure de composition visée, à savoir 58% atomique de Si, 32% atomique de Ni, et 10% atomique d'aluminium a été préparée de la manière décrite dans l'exemple 1. Un liant organique (cément NICROBRAZ®) a été ajouté au mélange de poudres obtenu afin de former une pâte de brasure visqueuse. Les pièces en SiC fritté à assembler sont des plaques de dimensions 20x10 mm2 et d'épaisseur 1,5 mm. Les pièces sont nettoyées à l'acétone puis à l'éthanol et enfin séchées. Les substrats, pièces sont mis en contact en laissant un petit décalage de 1 à 2 mm, de façon à laisser un espace pour déposer la pâte de brasure à proximité du joint (cette configuration est appelée configuration capillaire). La pâte est déposée avec une spatule sur la surface disponible au bord du joint, sous la forme d'un cordon de brasure (voir la figure 2.). La quantité de brasure déposée est comprise entre 20 et 40 mg pour cet assemblage. b) Brasage Les pièces mises en contact et prêtes à être brasées sont placées dans un four de brasage (four graphite) sous vide secondaire et soumises à un cycle thermique de brasage sous vide qui comprend un seul palier de 90 minutes à 1100°C, qui est le palier de brasage. Le cycle thermique est représenté sur la Figure 5. c) Observation du joint Après refroidissement, l'ensemble est bien assemblé. Le joint a été caractérisé en microscopie électronique à balayage. Il n'y a pas de « manque » et une réactivité entre le SiC et la brasure n'est pas mise en évidence à l'échelle d'observation de la microscopie électronique à balayage. d) Préparation des éprouvettes d'essais mécaniques et résultats des essais mécaniques Des assemblages, éprouvettes (5 éprouvettes) d'essais mécaniques ont été préparés par brasage de 2 pièces de dimensions chacune 20x10x1,5 mm3 (l'épaisseur de l'éprouvette brasée est donc 1,5 + 1,5 = 3 mm) (61, 62) avec la pâte de brasure préparée en a) ci-dessus et dans les conditions de brasage décrites en b) ci-dessus. En effet, la mécanique des céramiques étant statistique, on prépare en vue des essais plus d'une éprouvette mais avec le même procédé de fabrication. Les éprouvettes sont schématisées sur la Figure 6. Elles sont fixées dans un montage et sollicitées en cisaillement lors d'un test de compression / cisaillement (63) à température ambiante. Il est à noter que ce test ne permet pas de garantir du cisaillement pur mais c'est le mode préférentiel. Ce test permet cependant de comparer les assemblages entre eux. • Résultats des essais mécaniques : Les contraintes à rupture déterminées pour chacune des 5 éprouvettes sont 33 MPa ; 67 MPa ; 35 MPa ; 53 MPa et 54 MPa ; soit une moyenne de 48 MPa. La rupture a lieu dans le SiC, ce qui est caractéristique de liaisons fortes entre la brasure et le substrat en SiC. Il est à noter que les valeurs de contraintes à rupture de jonctions, assemblages du type SiC/brasure riche en Si/SiC peuvent être plus ou moins dispersées du fait du caractère fragile des matériaux céramiques. Exemple 4 : Cet exemple décrit la préparation de liaisons, assemblages entre deux pièces en CMC, plus précisément en composite SiC/SiC avec une matrice en SiC et des fibres en SiC, en mettant en oeuvre le procédé de brasage selon l'invention, le brasage étant réalisé en configuration capillaire en utilisant une composition de brasure, alliage de brasage selon l'invention constituée de 58 % atomique de Si, de 32 % atomique de Ni, et de 10 % atomique d'aluminium. Cet exemple décrit, en outre, des essais, tests mécaniques réalisés sur ces assemblages. a) Préparation de la composition de brasure, de la pâte de brasure, et des pièces à assembler La brasure de composition visée, à savoir 58% atomique de Si, 32% atomique de Ni, et 10% atomique d'aluminium a été préparée de la manière décrite dans l'exemple 1. Un liant organique (cément NICROBRAZ®) a été ajouté au mélange de poudres obtenu afin de former une pâte de brasure visqueuse. Les pièces, substrats à braser, assembler, sont des plaques en composite SiC/SiC avec une matrice en SiC et des fibres en SiC. Un tel matériau composite est disponible auprès de la société Snecma Propulsion Solide sous la dénomination Cerasep A40C®. Ces plaques sont de dimensions 20x10 mm2 et d'épaisseur 1,5 mm. Les pièces sont nettoyées à l'acétone puis à l'éthanol et enfin séchées. Les substrats, pièces sont mis en contact en laissant un petit décalage de 3 mm, de façon à laisser un espace pour déposer la pâte de brasure à proximité du joint (cette configuration est appelée configuration capillaire). La pâte est déposée avec une spatule sur la surface disponible au bord du joint, sous la forme d'un cordon de brasure (voir la figure 2), comme on l'a décrit dans l'exemple 2. La quantité de brasure déposée est comprise entre 180 et 200 mg pour cet assemblage. Cette quantité de brasure est très supérieure à celle de l'exemple 2, car le jeu entre les plaques en CMC est bien plus important que celui avec les plaques en SiC fritté de l'exemple 2. Ainsi, l'épaisseur du joint peut atteindre 500 }gym pour les plaques en CMC du fait des défauts de planéité, alors qu'il est en général inférieur à 100 }gym pour les plaques en SiC. b) Brasage Les pièces mises en contact et prêtes à être brasées sont placées dans un four de brasage (four graphite) sous vide secondaire et soumises à un cycle thermique de brasage sous vide qui comprend, comme dans l'exemple 2, un seul palier de 90 minutes à 1100°C, qui est le palier de brasage. Le cycle thermique est représenté sur la Figure 5. c) Observation du joint Après refroidissement, l'ensemble est bien assemblé. Le joint a été caractérisé en microscopie électronique à balayage. Il n'y a pas de « manque » et une réactivité entre le SiC et la brasure n'est pas mise en évidence à l'échelle d'observation de la microscopie électronique à balayage. L'épaisseur du joint est comprise entre 100 et 500 }gym selon les zones observées du fait des défauts locaux du revêtement du CMC et des défauts de planéité.30 d) Préparation des éprouvettes d'essais mécaniques et résultats des essais mécaniques Des assemblages, éprouvettes (4 éprouvettes) d'essais mécaniques ont été préparés par brasage de 2 pièces de dimensions chacune 20x10x1,5 mm3 avec la pâte de brasure préparée en a) ci-dessus et dans les conditions de brasage décrites en b) ci-dessus. Les éprouvettes ont des dimensions analogues à celles de l'exemple 2, et sont testées de la même manière en compression/cisaillement. • Résultats des essais mécaniques : Les contraintes à rupture déterminées pour chacune des 4 éprouvettes sont 14 MPa ; 12 MPa ; 13 MPa ; et 20 MPa ; soit une moyenne d'environ 15 MPa. Pour trois éprouvettes, la rupture a lieu par arrachement du revêtement en SiC du CMC. Ce revêtement s'avère donc être le point faible de l'assemblage CMC/brasure/CMC. Pour la quatrième éprouvette, la contrainte mesurée correspond au début de dégradation du composite. Exemple 5 : Cet exemple décrit la préparation de liaisons, assemblages entre deux pièces en CMC, plus précisément en composite SiC/SiC avec une matrice en SiC et des fibres en SiC, en mettant en oeuvre le procédé de brasage selon l'invention, le brasage étant réalisé en configuration capillaire en utilisant une composition de brasure, alliage de brasage selon l'invention constituée de 58% atomique de Si, de 32% atomique de Ni, et de 10% atomique d'aluminium et des renforts de particules de SiC non traitées thermiquement à 1400°C. Cet exemple décrit en outre des essais, tests mécaniques réalisés sur ces assemblages. a) Préparation de la composition de brasure, de la pâte de brasure, et des pièces à assembler La brasure de composition visée, à savoir 58% atomique de Si, 32% atomique de Ni, et 10% atomique d'aluminium a été préparée de la manière décrite dans l'exemple 1. Un liant organique (cément NICROBRAZ®) a été ajouté au mélange de poudres obtenu afin de former une 15 pâte de brasure visqueuse. Les pièces, substrats à braser, assembler, sont des plaques (71, 72) en composite SiC/SiC avec une matrice en SiC et des fibres en SiC. Un tel matériau composite est disponible auprès de la société Snecma 20 Propulsion Solide sous la dénomination Cerasep A40C®. Ces plaques (71, 72) sont de dimensions 20x10 mm2 et d'épaisseur 1,5 mm. Les pièces (71, 72) sont nettoyées à l'acétone puis à l'éthanol et enfin séchées. 25 Les plaques (71, 72) sont recouvertes de particules de SiC de granulométrie 50 }gym. Ces particules n'ont pas été traitées thermiquement à 1400°C. Pour le dépôt sur les plaques en composite, les 30 particules de SiC sont liées entre elles par un liant organique tel qu'un cément de type NICROBRAZ®, ce qui permet d'obtenir une pâte facile à déposer sur les plaques en CMC. Le dépôt est réalisé comme cela est indiqué sur la figure 7, et la quantité de particules déposée est de 87 mg±1 mg. Ensuite, les plaques en CMC (71, 72) sont mises en contact en laissant un petit décalage (73) de 3 mm, de façon à laisser un espace (74) pour déposer la pâte de brasure à proximité du joint (75) (cette configuration est appelée configuration capillaire). Le joint (75) est rempli par la pâte de particules de renfort en SiC (76) qui dépasse au-delà du joint (75) sur la surface disponible, décalée (74) de la plaque inférieure (72). La pâte de la composition de brasure (77) est déposée avec une spatule sur la surface disponible (74) au bord du joint, sous la forme d'un cordon de brasure (77) (voir la figure 7), comme on l'a décrit dans l'exemple 2. La quantité de brasure déposée est comprise entre 195 et 220 mg pour cet assemblage. Cette quantité de brasure est très supérieure à celle de l'exemple 2, car le jeu entre les plaques en CMC est bien plus important que celui avec les plaques en SiC fritté de l'exemple 2. Ainsi, l'épaisseur du joint peut atteindre 700 }gym pour les plaques en CMC du fait des défauts de planéité, alors qu'il est en général inférieur à 100 }gym pour les plaques en SiC. b) Brasage Les pièces mises en contact et prêtes à être brasées sont placées dans un four de brasage (four graphite) sous vide secondaire et soumises à un cycle thermique de brasage sous vide qui comprend, comme dans l'exemple 2, un seul palier de 90 minutes à 1100°C, qui est le palier de brasage. Le cycle thermique est représenté sur la Figure 5. c) Préparation des éprouvettes d'essais mécaniques et résultats des essais mécaniques Des assemblages, éprouvettes (5 éprouvettes) d'essais mécaniques ont été préparés par brasage de 2 pièces de dimensions chacune 20x10x1,5 mm3 avec la pâte de brasure préparée en a) ci-dessus, avec le revêtement de particules de SiC décrit plus haut, et dans les conditions de brasage décrites en b) ci-dessus. Les éprouvettes ont des dimensions analogues à celles de l'exemple 2, et sont testées de la même manière en compression / cisaillement. • Résultats des essais mécaniques : Les contraintes à rupture déterminées pour chacune des 5 éprouvettes sont 13 MPa ; 15 MPa ; 14 MPa ; 11 MPa et 22 MPa ; soit une moyenne de 15 MPa. Pour quatre éprouvettes, la rupture a lieu par arrachement du revêtement en SiC du CMC. Ce revêtement s'avère donc être le point faible de l'assemblage CMC/brasure/CMC. Pour la cinquième éprouvette, la contrainte mesurée correspond au début de dégradation du composite. Après ces essais, les éprouvettes sont coupées par le centre. Un manque de brasure est observé au centre des éprouvettes. d) Observation des joints Après les essais mécaniques, les éprouvettes sont coupées par le centre. Un manque de brasure est observé (au MEB, mais aussi visuellement) au centre des éprouvettes. L'épaisseur du joint est comprise entre 100 et 700 pm selon les zones observées du fait des défauts locaux du revêtement du CMC et des défauts de planéité. Exemple 6 : Cet exemple décrit la préparation de liaisons, assemblages entre deux pièces en CMC, plus précisément en composite SiC/SiC avec une matrice en SiC et des fibres en SiC, en mettant en oeuvre le procédé de brasage selon l'invention, le brasage étant réalisé en configuration capillaire en utilisant une composition de brasure, alliage de brasage selon l'invention constituée de 58% atomique de Si, de 32% atomique de Ni, et de 10% atomique d'aluminium et des renforts de particules de SiC traitées thermiquement à 1460°C. a) Préparation de la composition de brasure, de la pâte de brasure, et des pièces à assembler La brasure de composition visée, à savoir 58% atomique de Si, 32% atomique de Ni, et 10% atomique d'aluminium a été préparée de la manière décrite dans l'exemple 1. Un liant organique (cément NICROBRAZ®) a été ajouté au mélange de poudres obtenu afin de former une pâte de brasure visqueuse. Les pièces, substrats à braser, assembler, sont deux plaques en composite SiC/SiC avec une matrice en SiC et des fibres en SiC. Un tel matériau composite est disponible auprès de la société Snecma Propulsion Solide sous la dénomination Cerasep A40C®. Ces plaques ont respectivement pour dimensions 10 20x30 mm2 et 20x40 mm2 et elles ont chacune une épaisseur de 1,5 mm. Les pièces sont nettoyées à l'acétone puis à l'éthanol et enfin séchées. Les plaques sont recouvertes de particules de 15 SiC de granulométrie 50 }gym. Ces particules ont été traitées thermiquement à 1460°C sous vide secondaire pendant deux heures. Après ce traitement thermique, les particules de SiC sont stockées sous argon jusqu'à leur utilisation. 20 Pour le dépôt sur les plaques en composite, les particules de SiC sont liées entre elles par un liant organique tel qu'un cément de type NICROBRAZ®, ce qui permet d'obtenir une pâte facile à déposer sur les plaques en CMC. Le dépôt est réalisé comme cela est 25 indiqué sur la figure 4, et la quantité de particules déposée est de 194 mg±1 mg, cette quantité étant répartie entre les deux plaques. Ensuite, les plaques en CMC sont mises en contact en laissant un petit décalage de 3 mm, de façon 30 à laisser un espace pour déposer la pâte de brasure à proximité du joint (cette configuration est appelée configuration capillaire). Le joint (42) est rempli par la pâte de particules de renfort en SiC (41) qui dépasse au-delà du joint (42) sur la surface disponible, décalée de la plaque inférieure (45). La pâte est déposée avec une spatule sur la surface disponible au bord du joint, sous la forme d'un cordon de brasure (47) (voir la figure 4), comme on l'a décrit dans l'exemple 2. La quantité de brasure déposée est de 1280 mg pour cet assemblage. Cette quantité de pâte est élevée car le jeu entre les plaques en CMC est important. b) Brasage Les pièces mises en contact et prêtes à être brasées sont placées dans un four de brasage (four graphite) sous vide secondaire et soumises à un cycle thermique de brasage sous vide qui comprend deux paliers, à savoir : - un premier palier à 980°C pendant 180 minutes, - un second palier à 1100°C pendant 90 minutes. Le cycle thermique est représenté sur la Figure 3. c) Observation des joints L'assemblage ainsi élaboré à l'issue de l'étape b) a été découpé et caractérisé en microscopie électronique à balayage. Le joint est complètement rempli par la brasure, même au centre. Cet exemple montre que l'on maîtrise le remplissage au centre du joint en présence de renfort.5 RÉFÉRENCES [1] Gasse A., Coing-Boyat G., Bourgeois G., "Method using a thick joint for joining parts in SiC-based materials by refractory brazing and refractory thick joint thus obtained", Brevet US-A-5 975 407, 1999. [2] Gasse A., "Method for assembling parts made of materials based on SiC by non-reactive refractory brazing, brazing composition, and joint and assembly obtained by said method", Demande US-A1-2003/0038166. [3] Heap H., "Method of Brazing", Brevet US-A-3 813 759, 1974. [4] S. Kalogeropoulou, L. Baud, N. Eustathopoulos., "Relationship between wettability and reactivity", Acta. Metall. Mater., Vol. 43, N°3, pp.907-912, 1995. [5] C. Rado, S. Kalogeropoulou, N. Eustathopoulos., "Wetting and bonding of Ni-Si alloys on silicon carbide", Acta. Metall. Mater., Vol. 47, N°2, pp.461-473, 1999. [6] J.R. Mc Dermid, R.A.L. Drew., "Thermodynamic brazing alloy design for joining silicon carbide", J. Am. Ceram. Soc.,Vol.74, N°8, pp.1855-1860, 1991. [7] Montgomery F.C., Streckert H.H., Braze for Silicon Carbide bodies, Brevet US-A-5 447 683, 1995. REVENDICATIONS1. Procédé d'assemblage d'au moins deux pièces en matériaux à base de carbure de silicium par brasage non-réactif, dans lequel on met en contact les pièces avec une composition de brasure non-réactive, on chauffe l'ensemble formé par les pièces et la composition de brasure à une température de brasage suffisante pour faire fondre totalement ou au moins partiellement la composition de brasure, et on refroidit les pièces et la composition de brasure afin de former après solidification de celle-ci un joint moyennement réfractaire ; dans lequel la composition de brasure non-réactive est un alliage comprenant, en pourcentages atomiques, de 45% à 65% de silicium, de 28% à 45% de nickel, et de 5% à 15% d'aluminium. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'alliage est un alliage ternaire constitué, en pourcentages atomiques, de 45% à 65% de silicium, de 28% à 45% de nickel, et de 5% à 15% d'aluminium. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la température de brasage est inférieure ou égale à 1150°C, de préférence de 1040°C à 1150°C, de préférence encore de 1080°C à 1100°C. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite composition de brasure comprend, de préférence est constituée, en pourcentages atomiques, de 60% à 55 % desilicium, de 30 à 34% de nickel, et de 11% à 9% d'aluminium. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite composition de brasure comprend, de préférence est constituée, en pourcentages atomiques, de 57,5±1% de silicium, de 32,5±1% de nickel et de 10±0,5% d'aluminium. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel, préalablement à la mise en contact des pièces avec la composition de brasure, on effectue un ajout, apport, d'un renfort dans la composition de brasure, et/ou sur au moins une des surfaces à assembler d'au moins une des pièces à assembler, et/ou à proximité d'au moins une des surfaces à assembler d'au moins une des pièces à assembler, et/ou entre les surfaces à assembler des pièces à assembler. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le renfort est en un matériau choisi parmi les céramiques telles que le SiC, et le C. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 et 7, dans lequel le renfort se présente sous la forme de particules, par exemple d'une poudre ; de fibres ; d'un non-tissé de fibres ; d'un tissu de fibres ; d'un feutre ; ou d'une mousse. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel ledit ajout d'un renfort est réalisé en une quantité d'au plus 50% en volume, de préférence de 1 à 49% en volume, de préférence encore de 5 à 49% en volume, par rapport au volume de la composition de brasure. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que le renfort se présente sous la forme de particules ou de fibres, on met en suspension ces particules ou ces fibres dans un liant organique de façon à obtenir une suspension ou pâte de particules ou de fibres de renfort, et on enduit au moins une surface à assembler d'au moins une des pièces à assembler avec la suspension ou pâte de particules ou de fibres de renfort. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 10, dans lequel, préalablement à l'ajout, apport du renfort dans la composition de brasure, et/ou sur au moins une des surfaces à assembler d'au moins une des pièces à assembler, le renfort subit un traitement thermique à une température de 1300°C à 1500°C, par exemple de 1400°C, pendant une durée de 2 à 4 heures, par exemple de 3 heures, sous vide secondaire, puis le renfort est éventuellement stocké sous une atmosphère inerte , par exemple une atmosphère d'argon. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on forme une poudre de composition de brasure, on met en suspensioncette poudre dans un liant organique de façon à obtenir une suspension ou pâte de composition de brasure et en ce qu'on enduit au moins une surface d'au moins une des pièces à assembler avec la suspension ou pâte de composition de brasure obtenue. 13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel on enduit au moins une surface à assembler d'au moins l'une des pièces à assembler avec la suspension ou pâte de composition de brasure, puis on met en contact les surfaces à assembler des pièces à assembler de façon à ce que la suspension ou pâte de composition de brasure soit intercalée entre celles-ci. 14. Procédé selon la revendication 12, dans lequel les surfaces à assembler des pièces à assembler sont mises en contact en observant un décalage entre celles-ci de façon à créer une surface susceptible de recevoir la suspension ou pâte de composition de brasure à proximité du joint formé par les surfaces à assembler des pièces à assembler, puis on dépose la suspension ou pâte de composition de brasure sur cette surface libre. 15. Procédé selon la revendication 14, dans lequel le joint formé par les surfaces à assembler des pièces à assembler est occupé par un renfort qui recouvre également ladite surface libre et sur lequel on dépose la suspension ou pâte de composition de brasure. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le brasage est effectué à une température de brasage supérieure d'au moins 15°C, de préférence d'au moins 30°C, à la température de fusion de la composition de brasure. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le brasage est réalisé en effectuant un palier de brasage à une température de brasage de 1040°C à 1150°C, de préférence de 1080°C à 1100°C, maintenue pendant une durée de 1 à 150 minutes, de préférence de 30 à 150 minutes, de préférence encore de 60 à 120 minutes, mieux de 90 à 120 minutes. 18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel au moins une surface à assembler des pièces à assembler est poreuse, et l'on effectue un palier de brasage à une température de 1040°C à 1100°C pendant une durée de 1 à 30 minutes. 19. Procédé selon la revendication 17, dans lequel, préalablement au palier de brasage, on observe un premier palier à une température généralement de 950°C à 1000 °C, de préférence à 980°C, maintenue pendant une durée de 30 à 180 minutes, de préférence de 60 à 180 minutes, de préférence encore de 90 à 180 minutes, par exemple de 120 minutes. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les matériaux àbase de carbure de silicium sont choisis parmi les carbures de silicium pur tels que le carbure de silicium pur î (SiCOG) ou (SiC(3) et les matériaux composites à base de SiC tels que les composites à fibres et/ou à matrice de carbure de silicium. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les matériaux à base de carbure de silicium sont choisis parmi le carbure de silicium fritté sans pression ("PLS-SiC") ; le carbure de silicium infiltré Si ("SiSiC" ou "RBSC") ; le carbure de silicium recristallisé poreux ("RSiC") ; le graphite silicium ("C-SiC") constitué de graphite et recouvert par une couche de SiC ; les composites SiC/SiC ; par exemple, à fibres ou à « whiskers » ; les composites SiC/SiC à matrice auto-cicatrisante ; les composites C/SiC, par exemple, à fibres ou à « whiskers » de carbone et à matrice SiC ; les monocristaux de SiC ; les composites du SiC avec une autre céramique, par exemple les composites SiC/Si3N4 et SiC/TiN. 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lesdits matériaux à base de carbure de silicium ont une teneur en carbure de silicium au moins égale à 50% en masse, de préférence au moins égale à 80% en masse, et de préférence encore égale à 100% en masse. 23. Composition de brasure telle que définie dans l'une quelconque des revendications 1, 2, 4 et 5. 24. Composition pour le brasage non-réactif de pièces en matériaux à base de carbure de silicium comprenant une composition de brasure non-réactive selon la revendication 23 et, en outre, un ajout, apport, d'un renfort. 25. Pâte, suspension, de brasure pour le brasage moyennement réfractaire non-réactif de pièces en matériaux à base de carbure de silicium comprenant une poudre d'une composition de brasure non-réactive selon la revendication 23 et un liant, cément organique liquide, ou un gel organique visqueux. 26. Joint moyennement réfractaire susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22. 27. Assemblage comprenant au moins deux pièces en matériaux à base de SiC, susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22.