FR 2951807 A1 20110429 FR 0957406 A 20091022 La présente invention concerne un procédé et un dispositif de production d'énergie par oxydation d'un combustible dans une boucle chimique. Les techniques de boucle chimique (en anglais : chemical looping) sont apparues re- lativement récemment dans le domaine de l'oxydation des combustibles. Elles mettent en oeuvre un composé actif solide, en général métallique, qui fixe chimiquement l'oxygène de l'air et sert ensuite à oxyder un composé, généralement carboné, solide, liquide ou gazeux. En général, ledit composé actif circule en boucle, d'un réacteur où s'opère son oxydation au contact de l'air, vers au moins un autre réacteur où il est réduit au cours de la réaction d'oxydation du combustible. Cette oxydation du composé le régénère. Il peut être à nouveau utilisé pour fixer de l'oxygène. Le composé actif est en général utilisé sous forme d'un lit de particules fluidisé et circulant. Il se sépare facilement des mélanges gazeux, par exemple par un cyclone. La régénération du composé actif solide est en général très exothermique. La chaleur dégagée est convertie en énergie (vapeur, puissance mécanique ou électrique par exemple). Dans d'autres configurations, le même principe est mis en oeuvre, non pas par des lits des particules fluidisées de ces composés, mais par des lits fixes régénératifs comportant ces composés. On fait alors passer alternativement des gaz oxydants ou réducteurs sur ces lits. Une mise en oeuvre possible consiste à utiliser des compartiments rotatifs (qui sont mis en contact alternativement avec des gaz oxydants ou réducteurs). On peut citer notamment le document WO2007104655A1 qui décrit une centrale thermique incluant une boucle thermochimique, comprenant des chambres d'oxydation et de réduction, des cyclones pour séparer des particules solides des gaz effluents, des échangeurs de chaleur et des moyens de production d'énergie électrique à partir de l'énergie thermique dégagée. La demande WO2008036902, « Chemical looping combustion », pré-sente une mise en oeuvre du principe de boucle chimique, en particulier grâce à un réacteur composé de compartiments rotatifs. L'avantage des techniques de boucle chimique appliquées à l'oxydation d'un corn- bustible réside dans le fait que les produits de l'oxydation (principalement de l'eau et du dioxyde de carbone ou CO2) se prêtent facilement à une capture du CO2, car ils ne contiennent pas ou peu d'azote, pour peu que l'étanchéité du système par rapport à l'ambiant soit assurée. Au contraire, on trouve cet azote en grande quantité dans les effluents d'une combustion classique à l'air. Un autre avantage spécifique des boucles chimiques est qu'elles ne nécessitent que de l'air comme oxydant, par rapport à d'autres techniques d'oxydation des combustibles facilitant la capture de CO2, comme l'oxy-combustion ou la pré-combustion, qui peuvent utiliser un débit concentré en oxygène. Pour une installation de production d'énergie (électricité, travail ou chaleur), l'élément dimensionnant principal est la puissance maximale qui doit être produite. La taille de la boucle chimique s'en déduit (capacité des réacteurs, quantité de composé actif transporteur d'oxygène, taille des équipements, ... etc.). Une fois ce dimensionnement effectué, la puissance maximale, dite de crête, de l'installation est fixée à une valeur qu'on ne peut plus dépasser. En fait, l'installation va en général produire une puissance inférieure, c'est à dire qu'elle est la plupart du temps surdimensionnée. Elle ne va éventuellement être poussée à son maximum de production qu'à certains moments et ce maximum ne va pas évoluer dans le temps sauf à modifier de manière importante l'installation, moyennant des investis- sements conséquents. Un but de la présente invention est de pallier tout ou partie des inconvénients de l'art antérieur, en particulier l'aspect figé de la puissance maximale produite (liée à la taille des équipements installés) et le surdimensionnement des installations qui peut en résulter. L'invention concerne d'abord en un procédé de production d'énergie à partir d'au moins un combustible, comprenant : - une étape a) d'oxydation dudit combustible par mise en contact avec au moins un composé solide chargé en oxygène et de réduction concomitante dudit composé so- lide ; - une étape b) de récupération dudit composé solide réduit à l'étape a) ; - une étape c), exothermique, d'oxydation d'une fraction non nulle dudit composé solide récupéré à l'étape b) par mise en contact avec au moins un gaz comprenant de l'oxygène ; et - une étape d) de récupération dudit composé solide oxydé à l'issue de l'étape c) et de mise en oeuvre à l'étape a) d'une fraction non nulle dudit composé solide oxydé ; la chaleur dégagée à l'étape c) étant au moins partiellement récupérée pour réaliser ladite production d'énergie ; ledit procédé étant caractérisé en ce que : - pendant une première période de production d'énergie à une première puissance donnée, ledit gaz comprenant de l'oxygène est de l'air ; et - pendant une seconde période de production d'énergie, à une seconde puissance don- née supérieure à ladite première puissance donnée, ledit gaz comprenant de l'oxygène possède une concentration volumique en oxygène comprise entre 22% et 100%. Le combustible peut être solide, liquide ou gazeux, ou polyphasique. Il peut être un combustible classique, comme du gaz naturel ou du naphta, ou une purge ou des fumées d'un autre procédé, ou encore du charbon, du coke, du coke de pétrole, de la biomasse et ses dérivés ou des résidus pétroliers. A l'étape a), le combustible est mis en contact avec au moins un composé solide transporteur d'oxygène. Cette mise en contact peut être réalisée en plusieurs fois et/ou avec un temps de séjour suffisant, et/ou avec un excès donné de l'un des réactifs (combustible ou composé solide transporteur), jusqu'à obtenir un certain taux de réaction. Ce composé solide peut être notamment du métal, sous une forme tantôt oxydée, tantôt réduite. Le combustible réagit avec une forme oxydée des composés solides. Ici il faut donner une sens relu- tif à «oxydé» et «réduit ». L'essentiel est qu'au moins une fraction du composé solide puisse relâcher de l'oxygène en passant à un degré d'oxydation inférieur. Les réactions d'oxydo-réduction peuvent ne pas être totales. Il résulte de la réaction d'oxydo-réduction, d'une part le composé solide sous une forme réduite et, d'autre part, des effluents qui sont les produits de l'oxydation dudit combustible. A l'étape b), le composé solide est récupéré sous une forme réduite, par exemple grâce à une séparation physique solide-gaz. A l'étape c), au moins une partie du composé solide réduit, éventuellement complé- tée par un appoint de composé solide, est mise en contact avec un gaz contenant de l'oxygène. Dans l'art antérieur, ce gaz est de l'air. Au contact de ce gaz, le composé solide passe à un degré d'oxydation supérieur, et fixe de ce fait de l'oxygène. Cette mise en contact peut être réalisée en plusieurs fois et/ou avec un temps de séjour suffisant, et/ou avec un excès donné de l'un des réactifs (gaz contenant de l'oxygène ou composé solide transporteur), jusqu'à obtenir un certain taux de réaction. Il résulte de cette réaction d'une part le composé solide sous une forme oxydée et, d'autre part, des effluents qui sont le gaz d'entrée appauvri en oxygène par rapport à sa teneur initiale. A l'issue de cette régénération, après une récupération faisant l'objet de l'étape d), il 30 est à nouveau prêt, éventuellement avec un complément de composé solide, à être utilisé pour l'oxydation dudit combustible (étape a)). On voit que les étapes a) à d) forment une boucle du point de vue du ou des composés solides transporteurs d'oxygène. A certaines étapes, ils sont oxydés et, à d'autres, ré- 35 duits. En général, on fait circuler le ou les composés solides d'un réacteur vers un autre, donc la boucle est également physique (on transporte les composés solides). On pourrait aussi les laisser sur place et faire circuler les autres composés. Différents moyens connus de l'homme du métier peuvent être mis en oeuvre pour assurer l'étanchéité pendant étapes a) et d), tels de siphons solides, de chambres intermédiaires étanches à ouverture alternative (en anglais : lock-hoppers), ou autres. Le ou lesdits composés solides transporteurs d'oxygène sont en général mis en oeu- vre sous la forme de particules solides. Ces particules sont constitués du ou des composés solides, éventuellement agglomérés par un matériau liant selon des techniques connues de l'homme du métier. Celui-ci s'attache notamment à : - leur donner une capacité spécifique (par unité de masse) à fixer et à relâcher l'oxygène la plus élevée possible, - à leur conférer une bonne résistance mécanique, notamment à l'attrition, - favoriser la cinétique de réaction entre lesdites particules et ledit combustible, et entre lesdites particules et le gaz comprenant de l'oxygène. Les particules sont en général mises en oeuvre sous la forme d'un lit fluidisé, par exemple par des injections de vapeur ou de gaz riche en CO2 ou de gaz combustible ou des effluents recyclés dans un réacteur (étape a)), et des injections d'air ou d'autre gaz contenant de l'oxygène ou de la vapeur dans un autre réacteur (étape b)). Cette vapeur peut être produite dans les échangeurs de chaleur. Ce lit fluidisé circule des zones où ont lieu la réduction desdites particules, c'est à dire l'oxydation dudit combustible, vers les zones où ont lieu la régénération desdites particules, c'est à dire l'oxydation des composés actifs qu'elles contiennent. Les particules sont en général séparées des autres produits de l'oxydation du combustible par séparation physique, par exemple dans un cyclone. Ils sont aussi séparés d'éventuels autres solides provenant de l'oxydation du combustible (cendres et/ou suies et/ou combustible solide non-converti). Il en va de même lors de la régénération desdites particules. D'autres éléments de séparation peuvent être prévus pour séparer les éventuels produits solides des réactions du composé actif transporteur d'oxygène, de façon à récupérer le matériau porteur et à augmenter l'efficacité de conversion. En général, l'oxydation du composé solide transporteur d'oxygène est exothermique, tout comme celle du combustible. Elle se passe néanmoins à haute température. Une partie de la chaleur dégagée par les réactions chimiques mises en oeuvre est ré- cupérée par échange thermique. Il peut y avoir de nombreux échanges thermiques de façon à récupérer la chaleur là où elle se trouve. Celle-ci peut être récupérée notamment dans ou autour des milieux réactionnels, ou bien dans les effluents primaires, secondaires, et/ou de régénération. L'énergie thermique est en partie transférée à un ou des fluides caloporteurs, comme de la vapeur ou de l'huile chaude, selon des modalités connues de l'homme du métier. Ces fluides, éventuellement produits à différents niveaux de pression et/ou de température, peuvent être utilisés tels quels ou pour produire de l'énergie mécanique et/ou électrique. Pendant une première période de temps où l'on souhaite produire une puissance énergétique donnée, on utilise à l'étape c) de l'air, éventuellement prétraité, pour régénérer le ou les composés solides transporteurs d'oxygène. La puissance délivrée est modulée en utilisant d'autres paramètres, notamment le débit de combustible et de composé solide dans la boucle. Les inventeurs ont établi que si, durant une seconde période donnée, on désire augmenter la puissance produite, il est avantageux d'utiliser à l'étape c) au moins un gaz contenant entre 22% et 100% d'oxygène en volume. Dans ce gaz, le complément à 100% en volume est constitué de gaz non réactifs avec le ou les composés solides (azote, argon, CO2, ...etc.). Ce gaz peut être un mélange d'air et d'oxygène relativement pur. A l'étape c), le composé solide peut être mis en contact avec plusieurs gaz comprenant de l'oxygène, certains étant de l'air, d'autres étant des gaz contenant entre 22% et 100% d'oxygène en volume. Les première période et seconde période ne sont pas nécessairement successives. La 20 seconde période n'est pas nécessairement postérieure à la première période. Tout ceci suppose de disposer d'une source de gaz plus riche en oxygène que l'air, ce qui a un coût d'investissement, si on ne dispose pas d'une source, et un coût opératoire. En revanche, ceci permet d'augmenter la puissance maximale produite, sans avoir à agran- 25 dir l'installation réalisant le procédé. Ainsi, l'installation peut être dimensionnée non pas sur une puissance de crête, mais sur une puissance inférieure. De cette façon, le coût d'investissement initial de l'unité de production d'énergie peut être réduit. Les effluents gazeux issus de l'étape a) d'oxydation du combustible sont analogues 30 aux fumées d'une combustion classique utilisant de l'air comme comburant, mais comportent peu ou pas d'azote. Leur concentration en CO2 est également supérieure. Après condensation de l'eau (par exemple par refroidissement), ils sont donc particulièrement aptes à subir une capture du CO2 par toutes les techniques connues de l'homme du métier (lavage aux amines, adsorption, perméation, distillation cryogénique, ...etc.). 35 Par ailleurs, les effluents gazeux issus de la régénération des composés solides à l'étape c) sont appauvris en oxygène. En réalisant un appauvrissement suffisant, l'invention présente l'avantage supplémentaire de fournir un gaz résiduel pouvant servir dans des applications d'inertage. Selon des modes de réalisation particuliers, l'invention peut en outre comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - pendant ladite seconde période de production d'énergie, ledit gaz comprenant de l'oxygène possède une concentration volumique en oxygène comprise entre 23% et 40%. - pendant ladite première période de production d'énergie, ledit combustible est d'un premier type donné ; et pendant ladite seconde période de production d'énergie, ledit combustible est d'un second type donné plus réactif à l'étape a) que ledit premier type. Pour déterminer si un combustible est plus réactif qu'un autre, on réalise l'expérience calorimétrique suivante successivement sur les deux combustibles à tester. On place dans une bombe calorimétrique une quantité de combustible équivalant en PCI (pouvoir calorifique inférieur) à une valeur choisie d'avance. On y ajoute en quantité stoechiométrique le composé transporteur d'oxygène dans la forme sous laquelle il est mis en oeuvre à l'étape a) du procédé selon l'invention, c'est à dire une forme oxydée. Les deux réactifs sont initialement à 20°C. On mesure ensuite la courbe d'élévation de la température en fonction du temps. On compare les courbes obtenues pour les deux combustibles sur un même graphique. On dira que le plus réactif est celui pour lequel l'élévation initiale de la température est la plus rapide, c'est à dire celui pour lequel la courbe de température est plus élevée pendant au moins un certain intervalle de temps. - ledit premier type de combustible est du charbon sub-bitumineux et ledit second type de combustible carboné est du lignite ou de la houille ou du HFO (fuel lourd) ou du GPL (gaz de pétrole liquéfié) ou du gaz naturel. - pendant ladite première période (Tl) de production d'énergie à ladite première puissance (Pl), on met en oeuvre un premier débit dudit composé solide à l'étape a) et un second débit dudit composé solide à l'étape c) ; et pendant ladite seconde période (T2) de production d'énergie à ladite seconde puissance (P2), on met en oeuvre un troisième débit dudit composé solide à l'étape a) et un quatrième débit dudit composé solide à l'étape c), le ratio dudit troisième débit sur ledit premier débit et le ratio dudit quatrième débit sur ledit second débit étant supérieurs ou égaux au ratio de la-dite seconde puissance (P2) sur ladite première puissance (Pl). Les premier et se- cond débits ont en général des valeurs proches. S'ils diffèrent, c'est qu'on a purgé du composé solide ou fait un appoint. Il en va de même pour les troisième et quatrième débits de composé solide. Pendant ladite seconde période de production d'énergie, plus d'énergie par unité de temps est libérée par les réactions chimiques dans les réacteurs d'oxydation et de réduction. Des adaptations connues de l'homme du métier peuvent être réalisées dans l'installation pour évacuer cette puissance supplémentaire. Par exemple, il peut y avoir des échangeurs thermiques supplémentaires qui entrent en fonctionnement pendant cette seconde période, dans un circuit de fluide caloporteur partagé ou non avec le circuit principal. Dans un autre exemple, le débit massique de fluide caloporteur traversant les mêmes échangeurs thermiques peut être augmenté en conséquence lors de cette seconde période. Dans un autre exemple, les paramètres de contrôle du circuit de fluide caloporteur changent dans cette seconde période, de façon à que le fluide caloporteur soit plus chaud en sortie des échan- geurs thermiques que lors de la première période (emmagasinant ainsi plus d'énergie thermique). Dans un autre exemple, la pression du circuit de fluide caloporteur augmente lors de cette seconde période, de façon à favoriser la présence de phase liquide dans ce circuit, avec une chaleur spécifique plus élevée, qui peut mieux évacuer la puissance supplémentaire produite. L'avantage d'utiliser un gaz dont la concentration volumique en oxygène est comprise entre 23% et 40% est de limiter le risque d'une élévation trop forte de la température pendant l'étape c). Celle-ci pourrait nécessiter d'adapter le ou les réacteurs où la régénération (étape c) exothermique du ou des composés solides est mise en oeuvre, avec des consé- quences négatives sur l'investissement. L'invention concerne aussi un dispositif de production d'énergie, comprenant au moins : - un réacteur d'oxydation de combustible connecté en entrée à une ou plusieurs sources de combustible et à au moins une canalisation apte et destinée à acheminer un composé solide transporteur d'oxygène vers ledit réacteur d'oxydation, ledit réacteur possédant au moins une sortie pour des gaz issus de l'oxydation dudit combustible ; - un réacteur de régénération dudit composé solide transporteur d'oxygène, connecté en entrée à une source d'air et à au moins une canalisation apte et des- tinée à acheminer ledit composé solide transporteur d'oxygène depuis une sortie dudit réacteur d'oxydation vers ledit réacteur de régénération, ledit réacteur pos- sédant au moins une sortie pour des gaz issus de la régénération dudit composé solide transporteur d'oxygène ; - des moyens de récupération dudit composé solide en sortie desdits réacteurs d'oxydation et de régénération ; et - des échangeurs de chaleur aptes et destinés à convertir en énergie la chaleur dé- gagée dans ledit réacteur de régénération ; ladite canalisation apte et destinée à acheminer un composé solide transporteur d'oxygène vers ledit réacteur d'oxydation étant connectée à une sortie dudit réacteur de régénération ; ledit dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre : - une source d'un gaz possédant une concentration volumique en oxygène comprise entre 22% et 100% connectée à une entrée dudit réacteur de régénération ; et - des moyens permettant d'ouvrir ou de fermer sélectivement lesdites connexions entre ledit réacteur de régénération et ladite source d'air, d'une part, et ledit réac- teur de régénération et ladite source d'un gaz possédant une concentration volu- mique en oxygène comprise entre 22% et 100%, d'autre part. Par connexion par canalisation entre les réacteurs, on veut dire qu'il y a connexion par un système de canalisations aptes à transporter un flux de matière. Ce système de connexion peut comprendre des vannes, des stockages intermédiaires, des dérivations, des échangeurs de chaleur, des compresseurs, mais pas de réacteurs chimiques. « Réacteur » doit être pris dans la définition de l'invention dans le sens large « d'unité ». Ils peuvent donc avoir une structure complexe connue de l'homme du métier et en particulier comprendre plusieurs récipients. Le dispositif peut aussi comprendre des moyens d'injection d'un appoint de composé solide transporteur d'oxygène, ou des moyens de purge, par exemple sur les canalisation reliant les réacteurs. Les moyens de récupération du composé solide transporteur d'oxygène peuvent être de toute nature capable d'isoler des particules solides dans des flux gazeux, par exemple des systèmes appelés « cyclones ». Les moyens permettant de sélectionner l'une ou l'autre des sources de gaz comprenant de l'oxygène à injecter dans le réacteur de régénération, ou de mélanger les gaz issus de ces sources, sont en général des vannes asservies à un système de commande. Selon des modes de réalisation particuliers, l'invention peut en outre comprendre la caractéristique suivante : ladite source d'un gaz possédant une concentration volumique en oxygène comprise entre 22% et 100% est apte et destinée à fournir un gaz dont la concentration volumique en oxygène est comprise entre 23% et 40%. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description ci-après, faite en référence aux figures, où : - la figure 1 représente une installation mettant en oeuvre le procédé selon l'invention, - la figure 2 est un diagramme illustrant le choix du gaz comprenant de l'oxygène mis en oeuvre à l'étape c). Sur l'exemple illustré par la figure 1, un fuel 4 et de l'ilménite 5a sont introduits dans un réacteur 2. L'oxydation du fuel 2a au contact de l'ilménite 2b dans le réacteur 2 produit des effluents primaires 8 et de l'ilménite sous forme réduite 9. Ces effluents primaires sont propices à une capture du CO2 en ce sens qu'ils ne contiennent pas ou peu d'azote. Cette capture peut se faire par une ou plusieurs techniques connues de séparation du CO2, éventuellement précédée d'une condensation de l'eau présente dans les effluents 8. Une fraction non nulle 9a de cette ilménite 9, de préférence proche de 100%, est introduite dans le réacteur 3, où l'on introduit également un gaz 6 comprenant de l'oxygène. Il se produit une oxydation très exothermique de l'ilménite 3b au contact de ce gaz 3a dans le réacteur 3. Cette réaction produit un gaz 7 appauvri en oxygène par rapport au gaz 6 entrant dans le réacteur 3. L'ilménite 3b se recharge en oxygène et est récupéré sous une forme oxydée 5. Une fraction non nulle 5a de celle-ci, de préférence proche de 100%, est introduite dans le réacteur 3. Le composé transporteur d'oxygène, ici l'ilménite, réalise une boucle chimique en passant par les états 5a, 2b, 9, 9a, 3b, 5. L'ilménite est récupérée en sortie des réacteurs 2 et 3 par des techniques connues de l'homme du métier, par exemple des cyclones (non-représentés). Un appoint de produit, ou une purge, peuvent s'avérer nécessaires pour main-tenir la quantité (masse) et la qualité du transporteur d'oxygène. La chaleur dégagée par les réactions dans le réacteur 2 est récupérée par échange de chaleur dans le réacteur 2. En complément on peut aussi la récupérer dans le réacteur 2 et/ou sur les produits chauds solides ou gazeux qui circulent entre les réacteurs. En pratique, cette chaleur sert à chauffer de l'eau pour produire de la vapeur, qui peut ensuite être convertie totalement ou partiellement en énergie mécanique et/ou électrique. Le gaz 6 comprenant de l'oxygène peut être préparé à partir d'une source d'air 6a et/ou en mélangeant cet air 6a avec de l'oxygène relativement pur produit par une unité de séparation d'air 6b. Le passage d'une alimentation du réacteur 3 en air 6a à un mélange d'air et d'oxygène va régénérer une plus grande quantité d'ilménite 9a. On obtient plus d'ilménite oxydée 5 et il est possible d'en injecter une plus grande quantité 5a dans le réacteur 2. Ainsi, toutes choses égales par ailleurs, le passage d'une alimentation du réacteur 3 à l'air à une alimentation à l'oxygène permet d'oxyder plus de combustible et de générer plus d'énergie. Dans une configuration particulière de l'exemple illustré dans la figure 1, le combustible 4 est du gaz naturel, et le taux volumique en oxygène du débit 6 est de 30%. Comparé à une configuration dans laquelle le débit 6 serait exclusivement de l'air, l'invention permet d'oxyder 60% de gaz naturel en plus, et donc de produire environ 60% plus d'énergie dans la même installation. L'augmentation de production d'énergie permise par le changement de nature du gaz 6 comprenant de l'oxygène peut encore être accrue en changeant la nature du combustible 4 envoyé dans le réacteur 2. Sur la figure 2, on a représenté schématiquement une évolution possible en fonction du temps de la concentration volumique en oxygène C du gaz 6 envoyé dans le réacteur 3 et de la puissance P, en kW ou MW (quantité d'énergie produite par unité de temps) produite par l'installation. Ainsi, pendant une période de temps Tl, le gaz 6 envoyé dans le réacteur 3 est de l'air (Cl) provenant de la source 4a (air éventuellement pré-traité). L'installation produit alors une puissance Pl. Cette période Tl correspond en général au fonctionnement normal de l'installation. Si pour une raison ou une autre, on souhaite satisfaire un pic de consommation correspondant à une puissance P2 pendant une période de temps T2, on change la nature du gaz 6 envoyé dans le réacteur 3. Les gaz 6 (C2) provient alors d'une source d'oxygène 6b ou d'un mélange 6a et 6b. Pendant ce temps T2, on augmente égale-ment la quantité de combustible 4 injectée dans le réacteur 2, pour délivrer cette puissance P2 dans le système. La période T2 n'est pas nécessairement postérieure à la période Tl. T2 est simplement une période de temps pendant laquelle on souhaite produire une puissance P2 supérieure à celle qu'on obtient dans un régime de fonctionnement à l'air. P2 est souvent appelé puissance de crête. Ainsi, l'installation peut être dimensionnée pour satisfaire le besoin de puissance Pl. Le passage à gaz comprenant entre 22% et 100% d'oxygène en volume permet de satisfaire un besoin P2 supérieur sans avoir à modifier l'installation. Par exemple, une centrale utilisant comme combustible 4 du gaz naturel, produit pendant la période Tl une puissance thermique utile Pl = 200 MWth (mégawatts thermiques) avec comme comburant 6 de l'air (Cl = 21%). Dans ce cas, la quantité de gaz naturel 4 consommée est de 21 635 Nm3/h (mètres cubes par heure pris dans des conditions norma- les de température et de pression, soit 0°C et 1 atmosphère) en entrée dans le réacteur 2. La quantité d'air 6 est de 206 049 Nm3/h, dont 43 270 Nm3/h d'oxygène. Pendant la période T2, de l'oxygène supplémentaire (26 492 Nm3/h) est rajouté à ces 206 049 Nm3/h d'air, de sorte que la concentration volumique en oxygène de 6 est égale à 30 % (C2 = 30%). Dans ce cas, le débit total d'oxydant 6 est de 232 541 Nm3/h. La quantité 4 de gaz naturel à oxyder dans le réacteur 2 peut augmenter à 34 881 Nm3/h. La centrale sera alors capable de produire ainsi P2 = 322 MWth de puissance thermique utile. Pendant la période T2, les débits de composé solide mis en oeuvre (entrant) dans les réacteurs 2 et 3 sont augmentés de 65% par rapport aux mêmes débits considérés pendant la période Tl. Cette augmentation est supérieure au ratio P2/Pl d'augmentation de la puissance produite, qui est d'environ 60%.15 Revendications1. Procédé (1) de production d'énergie à partir d'au moins un combustible (4), comprenant : - une étape a) d'oxydation (2a) dudit combustible (4) par mise en contact avec au moins un composé solide chargé en oxygène (5a) et de réduction (2b) concomitante dudit composé solide ; - une étape b) de récupération dudit composé solide réduit (9) à l'étape a) ; - une étape c), exothermique, d'oxydation (3b) d'une fraction non nulle (9a) dudit composé solide récupéré à l'étape b) par mise en contact avec au moins un gaz (6) comprenant de l'oxygène ; et - une étape d) de récupération dudit composé solide oxydé (5) à l'issue de l'étape c) et de mise en oeuvre à l'étape a) d'une fraction non nulle (5a) dudit composé solide oxydé (5) ; la chaleur dégagée à l'étape c) étant au moins partiellement récupérée pour réaliser ladite production d'énergie ; ledit procédé étant caractérisé en ce que : - pendant une première période (Tl) de production d'énergie à une première puissance (Pl) donnée, ledit gaz (6) comprenant de l'oxygène est de l'air ; et - pendant une seconde période (T2) de production d'énergie, à une seconde puissance (P2) donnée supérieure à ladite première puissance donnée, ledit gaz (6) comprenant de l'oxygène possède une concentration volumique en oxygène comprise entre 22% et 100%. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pendant ladite seconde période (T2) de production d'énergie, ledit gaz (6) comprenant de l'oxygène possède une concentration volumique en oxygène comprise entre 23% et 40%. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que : - pendant ladite première période (Tl) de production d'énergie, ledit combustible (4) est d'un premier type donné (4a) ; et - pendant ladite seconde période (T2) de production d'énergie, ledit combustible (4) est d'un second type donné (4b) plus réactif à l'étape a) que ledit premier type (4a). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit premier type (4a) de combustible est du charbon sub-bitumineux et ledit second type (4b) de combustiblecarboné est du lignite ou de la houille ou du HFO (fuel lourd) ou du LPG (gaz de pétrole liquide) ou du gaz naturel. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que : - pendant ladite première période (Tl) de production d'énergie à ladite première puissance (Pl), on met en oeuvre un premier débit dudit composé solide à l'étape a) et un second débit dudit composé solide à l'étape c) ; et - pendant ladite seconde période (T2) de production d'énergie à ladite seconde puissance (P2), on met en oeuvre un troisième débit dudit composé solide à l'étape a) et un quatrième débit dudit composé solide à l'étape c), le ratio dudit troisième débit sur ledit premier débit et le ratio dudit quatrième débit sur ledit second débit étant supérieurs ou égaux au ratio de ladite seconde puissance (P2) sur ladite première puissance (Pl). 6. Dispositif (1) de production d'énergie, comprenant au moins : - un réacteur (2) d'oxydation de combustible connecté en entrée (4) à une ou plu-sieurs sources de combustible (4a, 4b) et à au moins une canalisation (5, 5a) apte et destinée à acheminer un composé solide transporteur d'oxygène (2b) vers ledit réacteur (2) d'oxydation, ledit réacteur (2) possédant au moins une sortie (8) pour des gaz issus de l'oxydation dudit combustible ; - un réacteur de régénération (3) dudit composé solide transporteur d'oxygène (3b), connecté en entrée (6) à une source d'air (6a) et à au moins une canalisation (9, 9a) apte et destinée à acheminer ledit composé solide transporteur d'oxygène (9a) depuis une sortie dudit réacteur d'oxydation (2) vers ledit réac- teur de régénération (3), ledit réacteur (3) possédant au moins une sortie (7) pour des gaz issus de la régénération dudit composé solide transporteur d'oxygène ; - des moyens de récupération dudit composé solide (3b, 2b) en sortie desdits réacteurs d'oxydation (2) et de régénération (3) ; et - des échangeurs de chaleur aptes et destinés à convertir en énergie la chaleur dé- gagée dans ledit réacteur de régénération (2) ; ladite canalisation (5, 5a) apte et destinée à acheminer un composé solide transporteur d'oxygène (2b) vers ledit réacteur (2) d'oxydation étant connectée à une sortie dudit réacteur de régénération (3) ; ledit dispositif (1) étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre : - une source (6b) d'un gaz possédant une concentration volumique en oxygène comprise entre 22% et 100% connectée à une entrée (6) dudit réacteur de régénération (3) ; et- des moyens (10a, l0b) permettant d'ouvrir ou de fermer sélectivement lesdites connexions entre ledit réacteur de régénération (3) et ladite source d'air (6a) d'une part et ledit réacteur de régénération (3) et ladite source (6b) d'un gaz possédant une concentration volumique en oxygène comprise entre 22% et 100% d'autre part. 7. Dispositif (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite source (6b) d'un gaz possédant une concentration volumique en oxygène comprise entre 22% et 100% est apte et destinée à fournir un gaz dont la concentration volumique en oxy- gène est comprise entre 23% et 40%.