FR 2951968 A1 20110506 FR 0957832 A 20091105 1 Conversion d'amiante ciment en un matériau solide à base de silice amorphe La présente invention a trait au domaine du désamiantage, et plus spécifiquement à celui du traitement de déchets contenant de l'amiante-ciment. Selon un autre aspect, l'invention concerne un nouveau procédé permettant de préparer de la silice amorphe, qui conduit à une forme très spécifique de silice, qu'on peut, entre autre, mettre en forme par simple découpage. Le terme "amiante", au sens où il est employé au sens de la présente description, s'entend dans son acception la plus large, et vise des silicates hydratés formés naturellement au cours du métamorphisme de certaines roches et dont un traitement mécanique adéquat fait apparaître les fibres minérales aciculaires. Pour plus de détails à ce sujet, on pourra notamment se reporter à l'ouvrage de Deer M.A., Howie R.A. et Zusman J., Rock Forming Minerais, vol.2, Ed. Longman (1971). Ainsi, le terme "amiante" au sens de la présente description englobe notamment : les amiantes de type serpentines, qui se présentent généralement sous la forme de fibres de longueur inférieure ou égale à 40 mm et de diamètre de l'ordre de 0,02 microns, parmi lesquelles on peut citer la chrysotile de formule Mg3Si2O5(OH)4 (numéro CAS : 12007-29-5) ; et - les amiantes de type amphiboles, qui sont des silicates se présentant généralement sous la forme de fibres de longueur inférieure ou égale à 70 mm et de diamètre de l'ordre de 0,08 à 0,1 microns,et qui englobent notamment : - les amiantes de type cummingtonite, qui répondent à la formule générale (Fe,Mg)7Si8O22(OH)2 (numéro CAS : 12172-73-5), comme par exemple les grunérites, également désignées par le terme "amosite" qui est à l'origine une dénomination commerciale donnée à ces amiantes par la compagnie AMOS (Asbestos Mines of South Africa) ; et - les amiantes de type crocidolite qui répondent à la formule générale Na2(Fe,Mg)3AI2Si8O22(OH)2 (numéro CAS : 12001-28-4). Les amiantes-ciments sont plus spécifiquement des matériaux comprenant des fibres d'amiantes du type précité, noyées au sein d'une matrice de ciment. Ces amiantes- ciments, qui sont généralement obtenus selon le procédé Hatschek, comprennent typiquement de 5 à 15% en masse (par exemple de l'ordre de 10% en masse) d'amiante, en général de type chrysotile, dispersé dans une matrice de ciment, le plus souvent un ciment Portland. 2 Les amiantes-ciments ont été largement utilisées au cours des dernières décennies, notamment pour la constitution de plaques ondulées, d'éléments de façade, de gaines de ventilation, ou de canalisations, en particulier dans le domaine du bâtiment et des travaux publics, jusqu'à l'interdiction en 1997 de la fabrication et de l'exploitation des produits contenant des fibres d'amiante. Au même titre que les autres déchets contenant de l'amiante, les déchets contenant des amiantes-ciments sont aujourd'hui considérés comme des déchets industriels dangereux, et on a par conséquent cherché, durant ces dernières années, à développer des techniques permettant de les confiner ou de les éliminer efficacement. Dans ce cadre, il a principalement été proposé de stocker les déchets à base d'amiantes-ciments, dans des centres de stockage pour déchets dangereux. Cette solution s'avère, en pratique, très peu satisfaisante. En effet, elle n'implique aucun traitement rendant les déchets inoffensifs, et elle conduit dès lors à une accumulation de déchets dangereux sur un site sensible. De plus, les capacités de stockage dans les centres de stockage sont limitées, et elles induisent en outre un coût non négligeable. Ce type de stockage ne s'avère donc pas adapté à la gestion des très grandes quantités de déchets à base d'amiante ciment qui existent aujourd'hui à titre indicatif, en France, la quantité annuelle de déchets à traiter contenant de l'amiante-ciment est de l'ordre de 20 millions de tonnes). Des procédés de traitement des amiantes-ciments par vitrification ont par ailleurs été proposés, où ces amiantes-ciments sont portés à haute température (de l'ordre de 10 000°C), en employant typiquement une torche à plasma, par exemple dans le cadre du procédé dit Inertam. Une telle vitrification implique cependant un coût très élevé, dû à sa consommation énergétique très importante aux frais de mise en place et de maintenance des dispositifs de haute technologie qu'elle implique. De plus, la vitrification de l'amiante a une capacité de traitement réduite (22 tonnes par jour pour la seule installation de ce type existant en Europe, soit 8000 tonnes par an), ce qui est très peu en comparaison des quantités très élevées de déchets à base d'amiante qui sont à traiter aujourd'hui. Par ailleurs, il est connu que l'acide fluorhydrique concentré permet une attaque acide efficace de l'amiante, qui permet généralement de dissoudre la totalité d'un déchet à base d'amiante en une solution aqueuse. Néanmoins, la toxicité et les risques liés à l'emploi de l'acide fluorhydrique interdisent sa mise en oeuvre au niveau industriel. Il existe par conséquent un besoin d'un procédé exploitable industriellement qui permette de traiter efficacement et avec un coût raisonnable les amiantes-ciments pour les rendre inoffensifs. Un but de la présente invention est de fournir un tel procédé. A cet effet, la présente invention fournit un procédé spécifique de destruction d'amiante-ciment, réalisé par attaque acide, qui conduit à une destruction efficace de l'amiante, et qui avère en outre conduire à la formation d'un produit solide valorisable, comprenant majoritairement de la silice amorphe (généralement à hauteur d'au moins 90% en masse, le plus souvent au moins 95%, voire au moins 97% en masse), qui est utilisable dans de nombreux domaines d'application et qui se présente en outre, le plus souvent, sous une forme spécifique le rendant aisé à mettre en forme. Plus précisément, la présente invention a pour objet un procédé de traitement d'amiante-ciment, qui comprend une étape (El) où l'amiante-ciment à traiter est mis à réagir avec un acide autre que l'acide fluorhydrique, au sein d'un milieu solvant aqueux (S), à une température T d'au moins 125°C et à une pression P supérieure à 0,2 MPa (c'est-à-dire à une pression d'au moins 2 bar), dans les conditions suivantes : le rapport molaire de la quantité d'acide mise en oeuvre dans l'étape (El), rapporté à la quantité totale d'amiante et de ciment présente dans l'amiante-ciment à traiter est supérieur à 1, avec de préférence un rapport du nombre de mole d'acide à la masse d'amiante-ciment supérieur à 10 mol/kg ; et le volume de solvant aqueux, désigné par Vs, qui est mis en oeuvre dans l'étape (El) est inférieur au rapport ns;o2/[SiO2]maxT'P , où : nsio2 représente la quantité totale de silice comprise dans l'amiante-ciment ; et - [SiO2]maxP'T désigne la solubilité de SiO2 dans le solvant S dans les conditions de température et de pression (T, P) de l'étape (El), à savoir la concentration en silice à saturation dans le solvant S dans ces conditions de température et de pression, ce par quoi on obtient une élimination de l'amiante par dissolution acide, et la formation conjointe d'un matériau solide comprenant de la silice amorphe. Dans l'étape (El), compte tenu des conditions imposées, la quantité d'acide mise en oeuvre, d'une part, est suffisante, en théorie, pour réaliser une attaque totale de l'amiante ciment (acide employé en quantité sur-stoechiométrique par rapport à la quantité d'amiante et de ciment). Néanmoins, d'autre part, le volume du solvant est limité de façon à rendre impossible une solubilisation totale de la silice (compte tenu des conditions imposées, le rapport nsio2/Vs est supérieur à la solubilité de SiO2 dans les conditions de température et de pression de l'étape (E1)). On obtient ainsi une destruction de l'amiante- ciment, avec en particulier une disparition de l'amiante au sein du matériau. Dans le cadre de la présente invention, les inventeurs ont en outre mis en évidence que les conditions de l'étape (El) conduisent néanmoins à une destruction efficace de l'amiante ciment, ce qui semble, en partie au moins, s'expliquer par le fait que la cinétique de dissolution acide du ciment est plus rapide que celle de la dissolution acide de l'amiante. De préférence, dans l'étape (El), le volume VS est supérieur au rapport ciment n 02 / [Si02JmaxT,P , ou nsio2ciment représente la quantité de silice comprise dans la matrice de ciment de l'amiante-ciment ; et - [SiO2]maxP'T désigne la solubilité de SiO2 dans le solvant S dans les conditions de température et de pression (T, P) de l'étape (E1), ce par quoi la totalité de la silice comprise dans la matrice de ciment de l'amiante-ciment peut être dissoute par l'acide. Par ailleurs, dans l'étape (El), le rapport du nombre de mole d'acide à la masse d'amiante-ciment est en général entre 10 et 30 mol/kg (des rapports supérieurs peuvent être envisagés mais ne sont pas nécessaires pour obtenir les résultats recherchés), ce rapport n'ayant généralement pas à dépasser 20 mol/kg et étant typiquement de 10 à 15 mol/kg. Il est des compétences de l'homme du métier de conduire l'étape (El) dans des conditions conduisant à une attaque effective de l'amiante ciment. Dans ce cadre, le milieu réactionnel de l'étape (El) doit en particulier être exempt de tout agent qui serait propre à inhiber l'attaque acide du ciment et/ou de l'acide. Dans ce cadre, la plupart des amiantes-ciments peuvent être traités efficacement selon le procédé de l'invention, dans la mesure où ils ne comprennent pas (ou ne sont pas mélangées à) des constituants qui seraient propre à inhiber l'attaque acide de l'étape (El). Des amiantes-ciments particulièrement bien adaptés sont les amiantes-ciments préparés selon le procédé Hatschek qui contiennent de 5% à 15% en masse (typiquement de l'ordre de 10% en masse) de fibres d'amiante dans 85% à 95% en masse (typiquement de l'ordre de 90% en masse) de ciment Portland. L'acide mis en oeuvre dans l'étape (El) comprend de préférence de l'acide chlorhydrique et/ou l'acide sulfurique. L'acide nitrique est généralement à prohiber, notamment pour éviter une pollution de la silice par du fer ou de l'aluminium provenant de l'amiante-ciment. Plus préférentiellement, l'acide employé est constitué d'acide chlorhydrique, d'acide sulfurique ou d'un mélange de ces acides. De façon particulièrement avantageuse, il s'avère souvent intéressant d'employer de l'acide chlorhydrique. L'invention n'est toutefois pas limitée à la mise en oeuvre de ces acides particuliers, et on peut conduire la dissolution acide de l'étape (E) en mettant en oeuvre d'autres acides, de préférence des acides forts (autres que l'acide fluorhydrique). Dans l'étape (E), le plus souvent, le milieu réactionnel ne contient pas d'acide fluorhydrique. La mise en oeuvre d'acide fluorhydrique conjointement à l'acide de l'étape (E) n'est toutefois pas exclue, quoiqu'elle ne soit généralement pas souhaitable. Par ailleurs, l'acide employé dans l'étape (E) est préférentiellement mis en oeuvre sous la forme d'une solution aqueuse. Par ailleurs, de préférence, la concentration en acide au sein du milieu de l'étape (El) est tel que le pH du milieu à l'issue de l'attaque acide, mesuré à une température de 25°C et sous une pression de 105 Pa, est inférieur à 1,5 de préférence inférieur à 1,2, typiquement de l'ordre de 1. Notamment à cet effet, on préfère le plus souvent que la concentration initiale en acide au sein du milieu de l'étape (El) soit, au début de cette étape, d'au moins 0,5 mol/L, plus préférentiellement d'au moins 1 mol/L, cette concentration étant typiquement comprise entre 0,5 et 2 mol/L, typiquement entre 1 et 1,5 mol/L, des valeurs supérieures à 2 mol/L bien qu'envisageables n'étant généralement pas requises. Concernant les températures et pression à mettre en oeuvre dans l'étape (El), celles-ci n'ont pas besoin d'être très élevées, ce qui se traduit notamment par un coût de procédé relativement réduit et autorise la mise en oeuvre à grande échelle du procédé. Dans le cas le plus général, la réaction de l'étape (El) peut avantageusement être conduite à une température inférieure ou égale à 300°C, par exemple entre 180°C et 250°C et notamment entre 200 et 220°C (des températures plus élevées ne sont certes pas exclues dans le cadre de la mise en oeuvre pratique de l'invention, mais elles ne s'imposent en rien pour atteindre les résultats recherchés). De même, la réaction de l'étape (E) peut être conduite à une pression qui n'a généralement pas à dépasser 5MPa (50 bar), cette pression étant avantageusement comprise entre 1 et 4 MPa (à savoir entre 10 et 40 bars). Selon un mode de réalisation avantageux, l'étape (El) est conduite en plaçant le milieu réactionnel au sein d'une enceinte autoclave, et en portant cette autoclave à une température supérieure à 125°C. Dans ces conditions, la pression au sein de l'enceinte enceinte autoclave atteint au moins la pression de la vapeur d'eau à la température considérée, et donc de facto une valeur d'au moins 0,2 MPa : en effet, en opérant de la sorte, on atteint une pression de 0,24 MPa lorsque la température est de 125°C et la pression augmente avec la température (à titre indicatif, la pression est de 1,55 MPa (soit 15,5 bar) pour une température de 200°C, et de 4 MPa (soit 40 bar pour une température de 250°C). Préférentiellement, dans l'étape (El), la température de réaction est supérieure ou égale à 150°C, et plus préférentiellement encore supérieure ou égale à 170°C. Par ailleurs, il est le plus souvent avantageux que la pression à laquelle est conduite la réaction des étapes (El) soit supérieure ou égale à 0,5 MPa (c'est-à-dire supérieure ou égale à 5 bar) et plus préférentiellement encore supérieure ou égale à 0,8 MPa (c'est-à-dire supérieure ou égale à 8 bar). La durée de l'étape (El) est à adapter, notamment en fonction de la température et de la pression (la durée requise pour mener à bien par la réaction de l'étape (El) diminuant en général lorsque la pression et/ou la température augmentent) et la nature exacte de l'amiante ciment déchet traité. Dans le cas le plus général, l'étape (El) ne nécessite pas un temps de réaction dépassant 100h et elles sont le plus souvent obtenues en moins de 50h. Avantageusement, la durée est d'au moins l h, de préférence d'au moins 2h et elle est typiquement de l'ordre de 5 à 50h. Quelles que soient les conditions exactes mise en oeuvre dans l'étape (El), on obtient dans cette étape une attaque acide de l'amiante et la formation conjointe de silice sous forme amorphe. La silice ainsi produite se présente sous une forme très spécifique, à savoir sous la forme d'un solide qui peut aisément être découpé, par exemple à l'aide d'un scalpel ou d'un emporte pièce, ce qui permet de le mettre en forme de façon très aisée. La silice amorphe obtenue à l'issue de l'étape (El) présente surtout ce caractère découpable lorsqu'elle reste mouillée par un liquide (le milieu aqueux à l'issue de l'étape (El) notamment, ou un autre milieu aqueux). La silice obtenue tend à présenter un caractère plus friable à l'état sec. En général, suite à l'étape (El), le procédé de l'invention comprend une étape (E2) de récupération de tout ou partie de la silice amorphe formée au cours de ladite étape. De préférence, cette étape (E2) comprend une étape de séparation solide/liquide de la silice hors du milieu de synthèse à l'issue de l'étape (El), cette séparation étant généralement suivie d'un ou plusieurs lavage(s), notamment par de l'eau ou un mélange hydroalcoolique, typiquement trois lavages successifs, généralement par de l'eau, la silice étant de préférence récupérée à l'état mouillée pour permettre une mise en forme ultérieure. L'étape de séparation solide/liquide mise en oeuvre dans l'étape (E2) est en général très aisée à réalisée, dans la mesure où la silice amorphe obtenue à l'issue de l'étape ( El) est généralement sous la forme d'un solide macroscopique présentant sensiblement la même forme et les mêmes dimensions que l'amiante-ciment avant soumission au traitement de l'étape (El). Suite à l'étape de récupération (E2), le procédé de l'invention peut ensuite comprendre une étape (E3), où la silice amorphe récupérée dans l'étape (E2) est mise en forme, typiquement par découpage, par exemple à l'aide d'un couteau ou d'un emporte-pièce. La silice amorphe mise en oeuvre dans l'étape (E3) est, de préférence, à l'état mouillée par un solvant aqueux, typiquement le milieu réactionnel à l'issue de l'étape (El) ou un solvant de lavage. Selon un mode de réalisation particulier de l'étape (El), l'amiante-ciment employée est sous la forme d'une plaque, ce par quoi la silice amorphe obtenue à l'issue de l'étape (El) est également sous la forme d'une plaque. Ce mode de réalisation est particulièrement adapté à la mise en forme de l'étape (E3), la plaque obtenue pouvant être employée pour la réalisation de plaques de silice amorphe de dimensions calibrées et/ou de forme donnée par simple découpage à l'emporte-pièce. La silice amorphe récupérée à l'issue de l'étape (E2) et de l'éventuelle étape (E3) de mise en forme peut être employée en tant que telle pour toute application connue de la silice amorphe. Lorsqu'on souhaite obtenir la silice amorphe sous forme d'une poudre sèche, le procédé peut comprendre, suite à l'étape (E2) et à l'éventuelle étape (E3), une étape (E4) supplémentaire de séchage de la silice amorphe, éventuellement suivie par une réduction de la silice séchée en poudre (par exemple par broyage). A l'issue de l'étape (E4), selon un mode de réalisation spécifique, la silice amorphe peut avantageusement être réduite en poudre puis soumise à une étape ultérieure de traitement thermique permettant de convertir tout ou partie de la silice amorphe en silice cristalline. Dans ce cadre, le procédé comprend avantageusement, suite à l'étape (E4), une étape (E5) où la silice amorphe, séchée et réduite en poudre, est traitée à une température comprise entre 500 et 1000 °C, de préférence entre 600 et 900 °C, en général pendant une durée de 30 minutes à 3 heures, par exemple entre 1 et 2 heures. Indépendamment de la récupération de la silice à l'issue de l'étape (El), le procédé de l'invention permet en outre de récupérer à l'issue de l'étape (El) un milieu aqueux comprenant des métaux issus de l'attaque acide de l'amiante ciment, notamment Mg, Ti et Al, sous forme de cations métalliques. Avantageusement, le procédé de l'invention peut comprendre, après l'étape (El), une étape (E6) de récupération de tout ou partie de ces métaux, cette étape étant typiquement réalisée par précipitation fractionnée, ce qui autorise une récupération sélective de tout ou partie des éléments métalliques. Cette précipitation sélective est typiquement effectuée en ajoutant progressivement une base dans le milieu aqueux obtenu à l'issue de l'étape (El), avantageusement après avoir retiré au préalable la silice amorphe formée dans cette étape, ce qui conduit à une augmentation progressive du pH et à la précipitation progressive d'hydroxydes et/ou de phosphates des différents cations métalliques présents dans le milieu aqueux. Cette possibilité de récupérer les métaux, en particulier le magnésium, en vue de leur valorisation ultérieure constitue encore un autre avantage du procédé de la présente invention, qui le rend particulièrement rentable et adapté à une mise en oeuvre à l'échelle industrielle. La silice obtenue à l'issue du procédé de l'invention, notamment sous forme pulvérulente, peut notamment être employée à titre d'alternative aux silices amorphes actuelles et elles peuvent par exemple être utilisées - à titre de charge dans différentes formulations liquides, visqueuses ou solides, notamment dans des peintures, colles, plastiques, polymères naturels ou synthétiques (élastomères de type caoutchouc en particulier) ; - à titre de charges, notamment de renfort et/ou d'isolation, dans des matrices minérales, en particulier dans des ciments ou mortiers; - pour la fabrication de verres, de matériaux réfractaires, de céramiques, d'émaux ; 9 pour la fabrication de moules et noyaux pour une application en fonderie ; pour la fabrication de silicium, ferro-silicium, carbure de silicium, silicate de sodium ; pour le décapage (en projection), notamment pour le décapage de surfaces métalliques ; pour réaliser des amendements agricoles. Plus spécifiquement, les silices obtenues selon l'invention peuvent être employées telles quelles sous la forme macroscopique qu'elles présentent à l'issue de l'étape (El). Dans ce cadre, elles peuvent, notamment être employées à titre de supports, par exemple pour le dépôt d'espèces catalytiques ou bien d'autres espèces chimiques. Se révèlent en particulier utiles à titre de support les silices sous forme de plaques qui sont obtenues en traitant dans l'étape (El) de l'amiante-ciment initialement sous la forme de plaques. Les plaques d'amiante-ciment traitées dans le cadre de l'étape (El) peuvent être de très grandes dimensions, le procédé permettant par exemple de traiter telles quelles des plaques de type usuel ayant une surface de 1 à 2 m2 et une masse surfacique de 10 à 20 kg par m2. Les silices amorphes telles que préparées dans l'étape (El) présentent en outre, le plus souvent, la spécificité de comprendre de l'oxyde de titane TiO2, généralement sous forme anatase, typiquement à hauteur de 2 à 3% en masse par rapport à la masse de la silice. La présence de cet oxyde de titane sous forme anatase peut notamment se révéler intéressante lorsque la silice de l'invention est employée dans des applications photocatalytiques ou photovoltaïques. Les silices obtenues selon la présente invention, tout particulièrement celles se présentant sous forme de plaques, peuvent en particulier être mises en oeuvre pour réaliser le confinement de déchets nucléaires. Le procédé de l'invention permet dans ce cadre de traiter conjointement au moins deux déchets considérés comme particulièrement lourds à gérer, à savoir l'amiante et les déchets nucléaire. Cet aspect spécifique constitue un autre objet particulier de la présente invention. Dans ce cadre, l'invention fournit un procédé tel que défini ci-dessus, spécifiquement destiné au traitement de déchets nucléaire, qui comprend, suite à l'étape (El), une étape (E10) dans laquelle la silice obtenue à l'issue de l'étape (El) (de préférence préalablement rincée à l'eau et éventuellement soumise à une ou plusieurs des étapes (E2) à (E6) précitée) est placée au sein d'un milieu aqueux de pH inférieur à 3, comprenant : - des déchets nucléaires comprenant des composés radioactifs sous la forme de nitrates et/ou oxydes d'actinides ; ou de nitrate de césium; - des cations de Terre(s) Rare(s), de préférence introduits sous la forme de nitrates ou d'oxydes de terre rare ; et - des ions phosphates, de préférence sous la forme de phosphate de calcium, cette étape étant de préférence suivie par un traitement thermique, de préférence à une température supérieure à 500°C, typiquement entre 550°C et 1000°C, par exemple entre 600 et 900°C, en général pendant au moins 30 minutes, typiquement entre 30 minutes et 5 heures, ce qui conduit à la formation, à la surface de la silice, de phosphates de type rhabdophane, généralement déshydratés en tout ou partie sous forme de monazite, emprisonnant les actinides ou le césium. L'emploi des cations de Terre(s) Rare(s) employés dans l'étape (E10) vise notamment à limiter la quantité d'éléments radioactifs intégrés dans les espèces phosphates formées à la surface des la silice, notamment pour assurer la stabilité de ces espèces vis-à-vis de l'irradiation. Dans ce cadre, la quantité de cations de Terre(s) Rare(s) introduite est de préférence calculée de façon à ce que la masse d'éléments radioactifs représente au plus 15% en masse par rapport à la masse totale d'espèces phosphate formées sur la surface de la silice. Par "Terre(s) Rare(s)", on entend, au sens de la présente description, le groupe d'éléments chimiques constitués par l'yttrium et les éléments dits lanthanides dont le numéro atomique va de 57 (lanthane) à 71 (lutécium). Dans le cas le plus général, là où les Terre(s) Rar(s)e employ(ées) dans l'étape (E10) peuvent être indifféremment choisis parmi l'ensemble de ces éléments, et le choix de la terre rare employée est surtout dicté par son coût, ce qui rend l'emploi du lanthane particulièrement intéressant. Une autre terre rare intéressante est le néodyme, dont le comportement chimique est analogue à celui des actinides bivalents. Dans le cas plus particulier où les déchets nucléaires à traiter comprennent des éléments émetteurs de neutrons, comme le plutonium notamment, les cations de terre rare employés comprennent avantageusement du gadolinium, de préférence sous la forme de nitrate ou d'oxyde de gadolinium, le gadolinium s'avérant alors utile à tire de poison neutronique. Dans le cadre des travaux qui ont été réalisés concernant le mode de réalisation spécifique de l'invention mettant en oeuvre l'étape (E10), les inventeurs ont développé une méthode de confinement des déchets nucléaires, non décrite à ce jour à la connaissance des inventeurs, à savoir l'immobilisation de ces déchets sous la forme d'une rhabdophane (éventuellement partiellement déshydratée sous forme de monazite), ce qui constitue selon un aspect particulier, un autre objet spécifique de la présente invention. Les inventeurs ont maintenant établi qu'une telle immobilisation peut être effectuée y compris en l'absence du support de silice précité. Dans ce cadre, l'invention fournit un procédé de confinement de déchets nucléaire sous la forme d'un phosphate de type rhabdophane, éventuellement déshydratée en tout ou partie sous forme de monazite , comprenant une étape (E) dans lequel on met en contact au sein d'un milieu aqueux de pH inférieur à 3 : - des déchets nucléaires comprenant des composés radioactifs sous la forme de nitrates et/ou oxydes d'actinides ; ou de nitrate de césium; - des cations de terre rare, de préférence introduits sous la forme de nitrates ou d'oxydes de Terre Rare, de préférence du type de ceux préconisés plus haut dans la présente description pour l'étape (E10) ; et - des ions phosphates, de préférence sous la forme de phosphate de calcium, cette étape étant de préférence suivie par un traitement thermique, de préférence à une température supérieure à 500°C, typiquement entre 550°C et 1000°C, par exemple entre 600 et 900°C, en général pendant au moins 30 minutes, typiquement entre 30 minutes et 5 heures. Dans l'étape (E10) et plus généralement dans l'étape (E), la formation de phosphates de type rhabdophane ou monazite emprisonnant les éléments radioactifs est spécifiquement liée à l'introduction d'ions phosphate au sein du milieu réactionnel. Ces ions phosphates sont préférentiellement introduits dans le milieu réactionnel sous la forme d'un phosphate de calcium, typiquement un phosphate tricalcique ou une apatite, et préférentiellement une hydroxyapatite. Selon un mode de réalisation particulièrement intéressant de l'étape (E10) et plus généralement de l'étape (E), les ions phosphate sont introduits sous la forme d'un produit issu de la calcination d'une farine animale. Dans ce cas, le procédé de l'invention s'avère tout particulièrement intéressant du point de vue du traitement des déchets. En effet, il permet de traiter conjointement deux déchets dangereux (à savoir un déchet radioactif d'une part et une farine animale d'autre part). Dans ce cadre, la farine animale est exploitée utilement pour confiner les éléments radioactifs sous forme de rhabdophane. Par "calcination" d'une farine animale, on entend, au sens de la présente description, un traitement thermique suffisant pour déshydrater la farine animale et éliminer substantiellement les composés organiques originellement présents au sein de ladite farine animale, cette calcination pouvant notamment être conduite dans des conditions propres à détruire toute trace de prion éventuellement suspectée dans la farine animale. Ainsi, typiquement, un produit de calcination d'une farine animale utilisable selon l'invention peut par exemple être obtenu par un traitement thermique d'une farine animale à une température supérieure à 400°C, de préférence d'au moins 500°C, par exemple de 550°C ou plus, pendant une durée généralement d'au moins 30 minutes, notamment de 1 à 5 heures. Les farines animales qui peuvent être employées dans le cadre de l'invention peuvent être choisies parmi la plupart des farines animales. Selon un mode de réalisation avantageux, l'étape (E10), et plus généralement l'étape (E), peut être conduite en plaçant le milieu réactionnel au sein d'une enceinte autoclave, et en portant cette autoclave à une température supérieure à 125°C (ce qui porte de facto la pression au sein de l'enceinte enceinte autoclave au moins à la pression de la vapeur d'eau à la température considérée, et donc à une valeur d'au moins 0,2 MPa). Préférentiellement, dans l'étape (E10), et plus généralement dans l'étape (E), la température de réaction est supérieure ou égale à 150°C, et plus préférentiellement encore supérieure ou égale à 170°C. Par ailleurs, il est le plus souvent avantageux que la pression à laquelle est conduite la réaction de l'étape (E10), et plus généralement de l'étape (E), soit supérieure ou égale à 0,5 MPa (c'est-à-dire supérieure ou égale à 5 bar) et plus préférentiellement encore supérieure ou égale à 0,8 MPa (c'est-à-dire supérieure ou égale à 8 bar). Dans l'étape (E10), et plus généralement dans l'étape (E), l'acide mis en oeuvre comprend de préférence (mais de façon non limitative) de l'acide nitrique, de l'acide chlorhydrique et/ou de l'acide sulfurique. Il est souvent indiqué que l'acide employé dans l'étape (E10), et plus généralement dans l'étape (E), soit (ou tout au moins comprenne) de l'acide nitrique ou de l'acide chlorhydrique. Selon un mode de réalisation qui peut s'avérer intéressant, l'acide employé dans l'étape (E) peut être issu d'effluents industriels recyclés. Ainsi, il peut typiquement s'agir d'un acide usagé, obtenu par exemple à partir de résidus chlorés ou par le lavage de gaz de combustion d'ordures ménagères. De préférence, dans l'étape (E10), et plus généralement dans l'étape (E), le rapport molaire M/P de la quantité de cations métalliques apportée par les déchets nucléaires, rapportée à la quantité de phosphore apportée par les ions phosphate est compris entre 1 : 2 et 1 : 6, ce rapport étant plus préférentiellement compris entre 1 :2,5 et 1 :4, typiquement de l'ordre de 1 :3 (par exemple entre 0,3 et 0,4). La durée de l'étape (E10), et plus généralement de l'étape (E) est à adapter, notamment en fonction du rapport M/P, la nature exacte du déchet traité, et de la température et de la pression mises en oeuvre, le temps nécessaire à la conduite de la réaction diminuant lorsque la température et/ou la pression augmentent. Dans le cas le plus général, les étapes (E10) et (E) ne nécessitent pas un temps de réaction dépassant 100h et elles sont le plus souvent obtenues en moins de 50h. Avantageusement, la durée est d'au moins l h, de préférence d'au moins 2h et elle est typiquement de l'ordre de 5 à 80h, par exemple de 24 à 60 heures, typiquement de l'ordre de 48 heures. Différents aspects et avantages de l'invention ressortiront encore davantage au vu des exemples illustratifs ci-après. EXEMPLE 1 Destruction d'amiante-ciment et formation conjointe de silice amorphe Dans cet exemple, on a réalisé selon le procédé de l'invention une attaque acide d'amiante-ciment sous forme de plaque ayant une masse surfacique de 17kg par m2, obtenue selon le procédé Hatschek et comprenant 10% en masse d'amiante de type chrysotile dispersé dans 90% en masse de ciment Portland. Au sein d'une enceinte autoclave, on a introduit dans cet ordre : - 50 mL d'une solution aqueuse d'acide chlorhydrique 1 N, - 3,64 g d'un fragment de plaque d'amiante-ciment d'une surface d'environ 0,5 cm2 et d'une épaisseur de l'ordre de 1 cm. L'enceinte autoclave a été fermée puis placée dans une étuve dont la température a été programmée comme suit : - montée en température de la température ambiante (25°C) à 200°C en 60 minutes ; - maintien de la température à 200°C pendant 48 heures. A cette température, la pression au sein de l'enceinte autoclave est portée à 15,5 bar (1,55 MPa) Au bout de ces 48 heures de traitement à 200°C, on a retiré l'enceinte autoclave de l'étuve et on l'a laissée refroidir à température ambiante (25°C) pendant une heure (la pression à l'intérieur de l'autoclave redescendant de ce fait à la pression atmosphérique (1 bar)). A l'issue de ce traitement, on a obtenu une destruction totale de l'amiante ciment, le morceau d'amiante-ciment étant converti en 1 g d'un solide macroscopique de même forme que l'amiante ciment initiale, formé d'une silice amorphe présentant une structure élastique et aisément découpable, à l'aide d'un scalpel par exemple. Cette silice amorphe, sous forme macroscopique et manipulable, peut aisément être retirée du milieu réactionnel. Après rinçage trois fois par de l'eau distillée, typiquement, et éventuel séchage et broyage optionnel, la silice amorphe ainsi obtenue peut être employée pour les différentes applications envisagées dans la description. 14 15 Une analyse du matériau par diffraction X a été effectuée, qui fait apparaître sur le diagramme RX deux phases, à savoir une première phase majoritaire essentiellement amorphe constituée de silice et une deuxième phase de TiO2, cristalline, sous forme anatase. EXEMPLE 2 Synthèse d'une rhabdophane à la surface d'une silice amorphe Dans cet exemple, la silice amorphe obtenue dans l'exemple précédent, préalablement rincée par de l'eau, a été utilisée comme support pour le dépôt d'une 10 rhabdophane à base de néodyme (Terre Rare analogue chimique des actinides trivalents séparés des déchets nucléaires de haute activité). Pour ce faire, on a placé la silice dans 25 mL d'une solution aqueuse d'acide chlorhydrique 1 N, et on a ajouté à ce milieu : - 1,25 g d'une farine animale calcinée de type C3 (contenant environ 7,44.10-3 mol. 15 d'ions phosphate, essentiellement sous la forme d'apatite), - 0,88 g de nitrate de néodyme Nd(NO3)3 (contenant environ 2,66.10-3 mol. de cations de néodyme) L'enceinte autoclave a été fermée puis placée dans une étuve dont la température a été programmée comme suit : 20 - montée en température de la température ambiante (25°C) à 200°C en 60 minutes ; maintien de la température à 200°C pendant 48 heures. A cette température, la pression au sein de l'enceinte autoclave est portée à 15,5 bar (1,55 MPa) Au bout de ces 48 heures de traitement à 200°C, on a retiré l'enceinte autoclave de l'étuve et on l'a laissée refroidir à température ambiante (25°C) pendant une heure (la 25 pression à l'intérieur de l'autoclave redescendant de ce fait à la pression atmosphérique (1 bar)). A l'issue de ce traitement, on a obtenu un dépôt de phosphates de néodyme essentiellement sous forme rhabdophane, sur la surface de la silice. Une analyse du matériau par diffraction X a été effectuée, qui fait apparaître sur le diagramme RX les pics 30 des deux même phases que dans l'exemple 1, avec en outre, superposé, les pics caractéristiques de la rhabdophane formée.5 Par traitement thermique de ce matériau (typiquement à 600 °C pendant une heure), la rhabdophane peut être convertie en monazite. Les conditions de l'exemple 2 peuvent par ailleurs être modifiées pour réaliser le confinement d'actinides ou de césium radioactif. Pour ce faire, il suffit d'ajouter au milieu de synthèse initial un oxyde ou nitrate d'actinide ou un nitrate de césium. Par exemple, on peut réaliser un confinement de curium radioactif en remplaçant partiellement le nitrate de néodyme par un nombre de mole équivalent de nitrate de curium, de préférence en introduisant moins de 0,15g de nitrate de curium en remplaçant du nitrate de néodyme, ce par quoi la rhabdophane synthétisée comprend au final moins de 15% en masse de curium. REVENDICATIONS1.- Procédé de traitement d'amiante-ciment, comprenant une étape (E1) où l'amiante-ciment à traiter est mis à réagir avec un acide autre que l'acide fluorhydrique, au sein d'un milieu solvant aqueux (S). à une température T d'au moins 125°C et à une pression P supérieure à 0,2 MPa, dans les conditions suivantes : le rapport molaire de la quantité d'acide mise en oeuvre dans l'étape (El), rapporté à la quantité totale d'amiante et de ciment présente dans l'amiante-ciment à traiter est supérieur à 1 ; et le volume de solvant aqueux, désigné par Vs, qui est mis en oeuvre dans l'étape (E1) est inférieur au rapport nsio2/[SiO2]maxT'P , où : - nSiO2 représente la quantité totale de silice comprise dans l'amiante-ciment ;et - [SiO2]maxP'T désigne la solubilité de SiO2 dans le solvant S dans les conditions de température et de pression (T, P) de l'étape (E1), à savoir la concentration en silice à saturation dans le solvant S dans ces conditions de température et de pression, ce par quoi on obtient une élimination de l'amiante par dissolution acide, et la formation conjointe d'un matériau solide comprenant de la silice amorphe. 2.- Procédé selon la revendication 1, où le rapport du nombre de mole d'acide à la masse d'amiante-ciment est supérieur à 10 mol/kg 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, où le volume VS soit supérieur au rapport nSi02ciment/ [Si02]maxT'P où: - nsc2ciment représente la quantité de silice comprise dans la matrice de ciment de l'amiante-ciment ; et - [SiO2]ma:'T désigne la solubilité de SiO2 dans le solvant S dans les conditions de température et de pression (T, P) de l'étape (E1). 4.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, où l'acide mis en oeuvre dans l'étape (El) comprend de préférence de l'acide chlorhydrique et/ou l'acide sulfurique, de préférence de l'acide chlorhydrique. 5.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, où l'amiante-ciment est sous la forme d'une plaque, ce par quoi la silice amorphe obtenue à l'issue de l'étape (El) est également sous la forme d'une plaque. 6.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, comprenant, suite à l'étape (E1) une étape (E2) de récupération de tout ou partie de la silice amorphe formée au cours de ladite étape (El), comprenant une étape de séparation solide/liquide de la silice hors du milieu de synthèse à l'issue de l'étape (El), éventuellement suivie d'un ou plusieurs lavage(s) de la silice ainsi séparée. 7- Procédé selon la revendication 6, comprenant une étape (E3) dans laquelle la 10 silice amorphe récupérée dans l'étape (E2) est mise en forme par découpage, par exemple à l'aide d'un couteau ou d'un emporte-pièce. 8.- Procédé selon la revendication 6 ou 7, comprenant une étape (E4) de séchage de la silice amorphe récupérée à l'issue de l'étape (E2) et de l'éventuelle étape (E3) éventuellement suivie par une réduction de la silice séchée en poudre. 15 9.- Procédé selon la revendication 8, comprenant une étape (E5) où la silice amorphe, séchée et réduite en poudre, est traitée à une température comprise entre 500 et 1000 °C, pendant une durée de 30 minutes à 3 heures, ce par quoi tout ou partie de la silice amorphe est convertie en silice cristalline. 10.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, comprenant en outre une étape 20 (E6) de récupération de tout ou partie des métaux compris dans le milieu aqueux obtenu à l'issue de l'étape (E1). 11.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, destiné à un traitement de déchets nucléaires, qui comprend, après l'étape (El), une étape (El0) dans laquelle la silice obtenue à l'issue de l'étape (El) est placée au sein d'un milieu aqueux de pH 25 inférieur à 3, comprenant : - des déchets nucléaires comprenant des élément radioactifs sous la forme de nitrates et/ou oxydes d'actinides ; ou de nitrate de césium; - des cations de Terre(s) Rare(s), de préférence introduits sous la forme de nitrates ou d'oxyde ; et- des ions phosphates, de préférence sous la forme de phosphate de calcium, par exemple introduit sous la forme d'une farine animale calcinée, ce qui conduit à la formation, à la surface de la silice, de phosphates de type rhabdophane, généralement déshydratés en tout ou partie sous forme de monazite, 5 emprisonnant les actinides ou le césium. 12.- Procédé selon la revendication 11, où l'étape (E10) est suivie par un traitement thermique à une température supérieure à 500°C pendant au moins 30 minutes.