FR 2952269 A1 20110506 FR 1058975 A 20101102 B 10-4622FR 1 Ruban thermique, procédé de mise en place d'un revêtement sur une jonction entre deux tuyaux et procédé de fabrication d'un pipeline La présente invention concerne de manière générale le raccordement de pièces en plastique, plus particulièrement de pièces en matière thermoplastique. Il existe des plastiques qui peuvent être collés, ou qui peuvent être ramollis en appliquant un solvant et qui peuvent être collés de cette manière. Il existe toutefois des matières thermoplastiques qui ne peuvent pas être traitées de cette manière, ou alors seulement avec grande difficulté, et deux exemples importants dans cette catégorie sont le polypropylène (PP) et le polyéthylène (PE). Par conséquent la présente invention concerne de manière générale le raccordement de pièces en PP et de pièces en PE entre elles, mais on remarquera que l'application du procédé proposé par la présente invention n'est pas limitée au PP ou au PE mais que ce procédé peut aussi être appliqué aux autres matières thermoplastiques. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de réalisation d'une jonction entre des tuyaux en acier qui sont pourvus d'un revêtement protecteur en plastique, par exemple un revêtement PP ou un revêtement PE. Ces tuyaux existent en différents diamètres, et sont utilisés par exemple pour le transport du gaz naturel, et pour la protection de ces tuyaux il est essentiel qu'ils soient enveloppés d'une enveloppe extérieure, complètement et sans soudure. Les tuyaux sont fabriqués dans une usine, avec une certaine longueur standard qui peut par exemple être de 6 m, mais qui peut aussi être de 20 m, et on leur applique une enveloppe extérieure en plastique, par exemple en PP, en ajoutant un apprêt adapté entre le tuyau et l'enveloppe extérieure. Ici, on laisse libres de cette enveloppe extérieure en plastique les deux extrémités des tuyaux, ou bien l'on retire cette enveloppe extérieure, sur une longueur d'environ 20 cm, afin de rendre possible le soudage des tuyaux en acier entre eux dans le but de construire un pipeline de transport. Ce soudage est réalisé in situ. La figure 1 est une vue latérale montrant de façon schématique une partie du pipeline 1 ainsi formé à l'endroit d'une telle soudure. Cette figure montre les segments d'extrémité exposés 2 et 3 des tuyaux en métal avec une jonction 4, ainsi que l'enveloppe extérieure en plastique 5 et 6. D'après cette figure, on voit clairement que, après le soudage, le pipeline 1 est protégé par l'enveloppe extérieure en plastique sur toute sa longueur, à l'exception toujours des sections d'accouplement 7 constituées des segments d'extrémité 2 et 3 avec la jonction 4. Pour obtenir une protection réellement bonne du pipeline 1, il est essentiel que les sections d'accouplement 7 aussi soient pourvues d'un bon revêtement adhérent et sans soudure. Le brevet néerlandais n° 1033399 décrit un procédé pour obtenir un tel revêtement protecteur. Un matériau mécaniquement stable en forme de feuille 10 est d'abord appliqué autour d'une section d'accouplement 7 et autour des parties d'extrémité 8, 9 des enveloppes extérieures 5, 6 adjacentes à cette section d'accouplement 7, comme on le voit clairement sur la figure 2 de façon agrandie. Le matériau 10 s'étend dans la direction circonférentielle sur un angle supérieur à 360°, de sorte que les parties d'extrémité du matériau 10 se chevauchent. Le matériau 10 courbé forme ainsi un cylindre cylindrique fermé indiqué par la référence numéro 20. Les parties d'extrémité axiales 11, 12 de ce cylindre 20 sont connectées hermétiquement auxdites parties d'extrémité 8, 9 de l'enveloppe extérieure 5, 6, et lesdites parties d'extrémité du matériau 10 qui se chevauchent (non représenté sur la figure 2) sont aussi attachées l'une à l'autre. Ainsi, un espace de forme annulaire 13 est défini entre le cylindre 20, les segments d'extrémité en métal 2, 3 et les parties d'extrémité 8, 9 des enveloppes extérieures 5, 6. Une ouverture 14 est pratiquée dans le cylindre 20, par laquelle on introduit un matériau durcissant 15 à l'état liquide dans ledit espace 13. On s'assure que l'air présent dans cet espace peut s'échapper, de sorte que l'espace 13 est rempli complètement. Après durcissement, le matériau 15 forme le revêtement voulu. Un aspect important de ce procédé connu est le choix du matériau. Dans le cas de procédés connus en soi et comparables, à la place dudit cylindre 20, on utilise un moule cylindrique qui n'adhère pas aux enveloppes extérieures 5, 6 et qui n'adhère pas au matériau de remplissage 15, et qui est retiré après le durcissement du matériau de remplissage 15. C'est alors un inconvénient, entre autres, que le matériau de remplissage 15 soit exposé, en particulier quand la soudure entre le matériau de remplissage 15 et les enveloppes extérieures 5, 6 est vulnérable. En comparaison, ledit brevet décrit que le cylindre 20 adhère aux enveloppes extérieures 5, 6, et que le matériau de remplissage 15 adhère au cylindre 20 et à l'acier 2, 3, 4 avec un apprêt adapté entre eux. Un problème particulier résolu par ledit brevet concerne le fait que le matériau des enveloppes extérieures 5, 6 est typiquement un PP ou un matériau comparable, et qu'il n'est pas possible de fixer des matériaux différents par exemple sur du PP ou du PE. I1 est possible de fabriquer le cylindre 30 à partir par exemple de PP ou de PE ou, en variante, à partir d'une matière plastique équivalente, et de faire fusionner ce dernier avec le matériau des enveloppes extérieures 5, 6, mais alors le matériau de remplissage 15 ne peut pas adhérer au cylindre 20. Ledit brevet résout ce problème en fabriquant ce cylindre à partir d'une feuille de PP ou de PE 10 qui est pourvue sur sa surface interne 16, c'est-à-dire la surface dirigée vers l'espace 13, d'une couche de fibres de verre fusionnée dans le matériau PP/PE, schématiquement indiquée en 17 sur la figure 2. A présent un matériau durcissant peut être utilisé comme matériau de remplissage 15, qui adhère à la fois à l'apprêt présent sur l'acier 2, 3, 4 et à la fibre de verre 17 présente sur la surface interne 16 du cylindre 20. Un objectif important de la présente invention est d'améliorer encore ce procédé connu. Dans le procédé décrit dans le brevet néerlandais n° 1033399, la feuille 10 est enroulée sur la surface extérieure de l'enveloppe extérieure 5, 6 ; ceci rend le rayon extérieur de l'espace 13 égal au rayon extérieur de l'enveloppe extérieure 5, 6. La feuille a une épaisseur substantielle de l'ordre de quelques millimètres, et ceci fait que le rayon extérieur du cylindre 20 est sensiblement plus grand que l'enveloppe extérieure 5, 6. Ceci est un inconvénient si le pipeline 1 doit être placé dans le sol en utilisant une force de poussée axiale (méthode de pressage) : les pierres ou éléments similaires présents dans le sol peuvent endommager le cylindre 20 ou peuvent même faire sortir le cylindre 20 de l'enveloppe extérieure 5, 6. Dans le cas du procédé décrit dans le brevet néerlandais n° 1033399, on utilise une feuille 10 qui est pourvue sur une surface 16 d'une couche de fibres qui a fusionné dans la surface, typiquement de la fibre de verre. Cette couche de fibres 17 gêne la connexion entre le matériau de la feuille 10 et le matériau de l'enveloppe extérieure 5, 6. En ce qui concerne la façon dont le matériau de la feuille 10 est connecté au matériau de l'enveloppe extérieure 5, 6, le brevet néerlandais n° 1033399 ne mentionne que le fait que ceci est réalisé par soudage thermique. En pratique, ceci est effectué avec de l'air chaud. I1 est difficile d'automatiser un processus de soudage thermique basé sur l'air chaud, et dans ce cas cela nécessite une installation complexe et coûteuse. De plus, un processus de soudage thermique basé sur l'air chaud présente comme inconvénient le fait qu'il implique un soudage progressant relativement lentement dans la direction circonférentielle, de sorte que le processus de soudage entier nécessite un temps relativement long. En outre, ce procédé a comme inconvénient le fait de devoir être mis en oeuvre en extérieur, et que les influences météorologiques comme la pluie ou le vent peuvent fortement influer sur le résultat final. Ces aspects, caractéristiques et avantages, ainsi que d'autres, de la présente invention seront mieux compris à la lecture de la description détaillée qui suit, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels les mêmes numéros de référence indiquent des parties identiques ou similaires, dans lesquels les indications « au dessus/en dessous », « supérieur/inférieur », « gauche/droite » etc. ne concernent que l'orientation montrée sur les figures, et dans lesquels : - la figure 1 est une vue latérale d'un pipeline à l'endroit d'une jonction ; - la figure 2 montre de façon schématique, en vue agrandie, la protection de la partie de conduite à l'endroit de la jonction selon l'état de l'art ; - les figures 3 et 4 montrent de façon schématique certains aspects du procédé proposé par la présente invention ; - la figure 5 montre une vue en perspective schématique d'un ruban thermique proposé par la présente invention ; - la figure 6 montre une vue en perspective schématique d'une plaque pourvue d'un ruban thermique ; et - la figure 7 est une coupe transversale schématique montrant l'utilisation du ruban thermique. La figure 3 montre de façon schématique certains aspects du procédé proposé par la présente invention. Un matériau en forme de feuille 10, pouvant être courbé et mécaniquement stable, est montré en section transversale. I1 est pourvu, au niveau d'une première surface 16, d'une couche de fibres incorporée par fusion dans la surface, selon un procédé connu en soi. Une épaisseur appropriée de ce matériau en forme de feuille 10 est de 3 mm, mais cette épaisseur n'est pas critique ; dans ce qui suit, le matériau en forme de feuille 10 sera désigné par le mot « plaque ». De préférence, le matériau de la plaque 10 est un PP ou un PE ou au moins un matériau qui peut être fusionné avec le PP ou le PE, et la couche de fibres 17 est de préférence constituée de fibre de verre, de préférence sous la forme d'un mat tissé. Lorsque la couche de fibres 17 est fusionnée dans la surface, généralement la surface 16 entière est couverte ; il faut prendre en compte à cet égard que l'on forme généralement une grande plaque pourvue de la couche de fibres, et que cette grande plaque est ensuite sciée ou coupée en bandes afin de former plusieurs plaques 10. Selon un aspect de la présente invention, la couche de fibres 17 est retirée le long de bords opposés de la plaque 10, afin de former des zones de bord 33, 34 qui sont dépourvues de fibres. Cette suppression peut par exemple être effectuée par fraisage, sablage ou grattage. La figure montre en outre une partie de la section d'accouplement 7, c'est-à-dire la combinaison des segments d'extrémité 2, 3 et de la jonction 4, avec les parties d'extrémité de l'enveloppe extérieure 5, 6 adjacente à ceux-ci. Si nécessaire, les segments d'extrémité 2, 3 ainsi que la jonction 4 peuvent être préparés d'une manière appropriée, généralement nettoyés par sablage puis revêtus d'un apprêt. Selon un aspect de la présente invention, une partie du côté extérieur de chaque enveloppe extérieure 5, 6, adjacente à la section d'accouplement 7, est retirée afin de munir chaque enveloppe extérieure 5, 6 d'un plateau d'extrémité en retrait 31, 32. Cette suppression peut par exemple être effectuée par fraisage ou par sablage. On remarquera que l'ordre dans lequel on réalise les zones de bord 33, 34 et les plateaux d'extrémité en retrait 31, 32 n'a pas d'importance. Ensuite, on enroule la plaque 10 autour de la section d'accouplement 7, en réalisant un chevauchement avec les plateaux d'extrémité en retrait 31, 32 des enveloppes extérieures 5, 6. La longueur axiale des plateaux d'extrémité en retrait 31, 32 est choisie de telle manière que la plaque 10 loge largement dans ces évidements, selon une formule : L31 + L7 + L32 > L10, dans laquelle : L31 est la longueur axiale du premier plateau d'extrémité 31 ; L7 est la longueur axiale de la section d'accouplement 7 ; L32 est la longueur axiale du deuxième plateau d'extrémité 32 ; L10 est la longueur axiale de la plaque 10. La profondeur radiale des plateaux d'extrémité en retrait 31, 32 est choisie sensiblement égale ou ne différant que légèrement de l'épaisseur de la plaque 10. La dimension radiale (largeur) des zones de bord dépourvues de fibres 33, 34 est choisie de telle manière que la longueur axiale de la couche de fibres restante 17 est sensiblement égale à la longueur axiale de la section d'accouplement 7. De préférence, tout ceci est symétrique, c'est-à-dire que les largeurs des zones de bord dépourvues de fibres 33, 34 sont mutuellement égales et que les longueurs axiales des plateaux d'extrémité 31, 32 sont mutuellement égales. La figure 4 montre, dans la partie gauche, que la zone de bord dépourvue de fibres 33 de la plaque 10 prend appui sur le premier plateau d'extrémité 31, et que le diamètre extérieur du cylindre 20 formé par la plaque courbée 10 est sensiblement égal au diamètre extérieur de l'enveloppe extérieure 5. L'interface 35 entre la zone de bord dépourvue de fibres 33 et le premier plateau d'extrémité 31 est dépourvue de fibres, alors que la surface extérieure de l'espace 13 est substantiellement entièrement couverte par la couche de fibres 17. La figure 4, dans la partie droite, montre la situation après exécution du traitement thermique, dans laquelle l'interface a disparu et la zone de bord dépourvue de fibres 33 a fusionné avec le premier plateau d'extrémité 31, de telle manière qu'une connexion solide et hermétique 36 s'est formée entre la zone de bord dépourvue de fibres 33 et le premier plateau d'extrémité 31. Etant donné que pendant le traitement thermique, une pression radialement orientée vers l'intérieur s'exerce aussi sur les zones de bord 33, 34 de la plaque courbée 10, le diamètre extérieur du cylindre 20 formé par la plaque courbée 10 peut s'être légèrement réduit ; il est préférable, dans l'état fusionné, que le diamètre extérieur du cylindre 20 soit égal au diamètre extérieur de l'enveloppe extérieure 5, 6. La figure 4, dans sa partie gauche, montre qu'un intervalle 37 reste entre le cylindre 20 et la partie originale, non évidée, de l'enveloppe extérieure 5. La figure 4, dans sa partie droite, montre que cet intervalle 37 est rempli d'un cordon de soudure 38, pour obtenir ainsi un pipeline 1 ayant une surface exempte d'interstices. Le procédé décrit ci-dessus en référence aux figures 3 et 4 commence dans la situation où l'enveloppe extérieure 5, 6 a une épaisseur substantielle, sensiblement plus grande que la plaque 10, de sorte qu'une matière d'enveloppe extérieure suffisante reste sous les plateaux d'extrémité 31, 32. L'épaisseur de l'enveloppe extérieure 5, 6 est cependant une donnée non maîtrisée par la présente invention ; il peut donc se produire des situations dans lesquelles les tuyaux sont pourvus d'une enveloppe extérieure relativement mince. Dans ce cas, il n'est pas possible d'appliquer un évidement ayant une épaisseur égale à l'épaisseur de la plaque. Dans ce cas, la présente invention propose une variante dans laquelle est appliqué un évidement de relativement faible profondeur, ou dans laquelle il n'y a pas d'évidement du tout dans l'enveloppe extérieure 5, 6. Dans les deux cas, le pipeline 1 aura alors un plus grand diamètre à l'endroit de la plaque 10, comparé au diamètre extérieur de l'enveloppe extérieure 5, 6. La présente invention propose alors de biseauter les bords latéraux de la plaque 10, dans la surface opposée aux zones de bord 33, 34, avec un angle inférieur ou égal à 30°, afin de rendre plus progressive la transition du diamètre de l'enveloppe extérieure au diamètre de la plaque. On remarquera que, si aucun évidement n'est appliqué dans l'enveloppe extérieure 5, 6, l'intervalle 37 décrit plus haut n'apparaît pas. On notera en outre que, si l'on ne souhaite pas appliquer un évidement, il est néanmoins préférable de poncer la surface de l'enveloppe extérieure dans le but de supprimer les éventuelles bosses et impuretés. Des détails vont maintenant être donnés sur le procédé proposé par la présente invention pour mettre en oeuvre le traitement thermique, à savoir le soudage thermique, en se référent aux figures 5 à 7. L'invention propose l'utilisation d'un ruban thermique 50. La figure 5 montre une vue en perspective schématique d'un mode de réalisation de ce ruban. Le ruban 50 comprend une feuille de support en plastique souple 51 pourvue d'un ou de plusieurs fils métalliques de résistance 52, disposés de telle manière que, lors du passage d'un courant électrique dans le ou les fils de résistance 52, une partie substantielle (et de préférence la totalité) de la surface du ruban est chauffée au-dessus du point de fusion. La figure représente un mode de réalisation comportant une pluralité de fils de résistance 52 qui sont parallèles entre eux et qui sont orientés selon la direction longitudinale du ruban 50. Dans un autre mode de réalisation (non représenté), les fils de résistance 52 peuvent avoir une forme ondulée. Dans un mode de réalisation spécial (non représenté), il y a un seul fil de résistance, qui s'étend substantiellement sur toute la largeur du ruban 50 selon un motif en zigzag. Un avantage d'un mode de réalisation à plusieurs fils est que, en cas de fil cassé, il reste des fils pour exécuter le processus de fusion ; dans le cas d'un mode de réalisation à un seul fil, le ruban est complètement inutilisable. Un avantage d'un mode de réalisation à un seul fil est qu'il est plus facile d'assurer que toutes les parties du ruban sont chauffées de la même manière, parce que le même courant circule en chaque endroit. Le ruban 50 peut être fabriqué sur une grande longueur, par exemple 100 mètres ; un avantage important est que le ruban peut être enroulé sur un rouleau, et que à l'endroit où doit avoir lieu la soudure thermique, on coupe une portion de ruban ayant une longueur appropriée pour l'application concernée. Le même ruban peut ainsi être utilisé avec des pipelines ayant des diamètres mutuellement différents. Les fils de résistance peuvent être fabriqués à partir de n'importe quel matériau adapté, par exemple du cuivre ou de l'acier. Des exigences importantes concernant le matériau des fils sont qu'il doit être électriquement conducteur, qu'il doit avoir un certain niveau de résistance afin de dissiper l'énergie et de la convertir en chaleur ohmique, et qu'il doit être conducteur de la chaleur jusqu'à un degré suffisant. Chaque fil 52 peut être de section circulaire, mais les fils peuvent aussi être aplatis. Dans le cas de fils 52 aplatis, il peut être avantageux que le plan du corps des fils 52 soit parallèle au plan du corps de la feuille de support 51. La feuille de support 51 est faite d'un matériau qui peut fusionner avec l'enveloppe extérieure 5, 6 et la plaque 10. Si l'enveloppe extérieure 5, 6 est constituée d'un PP, la plaque 10 et la feuille de support 51 sont de préférence aussi constituées d'un PP. Selon la présente invention, le ruban thermique 50 est placé à l'interface 35 entre les zones de bord dépourvues de fibres 33, 34 et les plateaux d'extrémité correspondants 31, 32. Dans ce contexte il est possible d'enrouler d'abord des rubans thermiques 50 autour des plateaux d'extrémité 31, 32 puis de courber la plaque 10 autour de ceux-ci. De préférence toutefois, on place d'abord les rubans thermiques 50 sur les zones de bord dépourvues de fibres 33, 34 de la plaque 10. La figure 6 est une vue en perspective schématique montrant une plaque 10 dont la première zone de bord 33 est encore libre, et dans laquelle un ruban thermique 50 est appliqué sur la deuxième zone de bord 34. Pour une manipulation aisée de la plaque 10 munie des deux rubans thermiques 50, chaque ruban thermique 50 peut être fixé par un traitement thermique. Ceci peut être réalisé à l'avance. On peut voir sur la figure 6 que la longueur du ruban thermique 50 est supérieure à la longueur de la plaque 10. La figure 7 est une coupe schématique, perpendiculaire à l'axe du pipeline 1, à travers la plaque 10 après qu'elle a été courbée autour des enveloppes extérieures 5, 6. Les enveloppes extérieures 5, 6 et les tuyaux 2, 3 ne sont pas montrés sur cette figure dans un soucis de clarté. On peut clairement voir que la plaque 10 a deux extrémités 10A et 10B qui se chevauchent, où dans ce cas la deuxième extrémité 10B se trouve à l'extérieur de la première extrémité 10A. Au niveau de la première extrémité de plaque 10A, une première extrémité 50A du ruban 50 fait saillie, qui est repliée le long de la surface extérieure de la plaque. Au niveau de la deuxième extrémité de plaque 10B, une deuxième extrémité 50B du ruban 50 fait saillie, qui se prolonge tout droit (tangentiellement) sur le côté extérieur de la première extrémité de ruban 50A. En variante, des entailles peuvent être formées dans le bord latéral de la plaque 10 afin de permettre aux extrémités de ruban de faire saillie radialement vers l'extérieur. Dans le cas d'un ruban comportant plusieurs fils longitudinaux 52, parallèles entre eux, la deuxième extrémité de plaque 10B est de préférence positionnée sur la première extrémité de plaque 10A de manière telle que les fils 52 de la première extrémité de ruban 50A et les fils 52 de la deuxième extrémité de ruban 50B sont décalés les uns par rapport aux autres. Des courroies de serrage ou éléments similaires sont placés autour des bords latéraux de la plaque courbée 10 ; dans un but de simplicité, celles-ci ne sont pas représentées. Des connecteurs sont fixés aux deux extrémités de ruban libres 50A et 50B, qui d'une part établissent un contact avec tous les fils de résistance, et d'autre part sont adaptés pour une connexion avec un fil de connexion. Ces fils de connexion sont connectés à une source de tension ou à une source de courant, afin de permettre à un courant approprié de circuler dans les fils de connexion. De la chaleur est produite par la résistance de ces fils, ce qui provoque le ramollissement et la fusion des matériaux de l'enveloppe extérieure 5, 6 de la plaque 10 et de la feuille de support 51. Après un intervalle de temps suffisant, dépendant de la température et de la pression atteintes, on coupe le courant. Après durcissement du matériau, on obtient une jonction solide et hermétique, dans laquelle les fils de résistance restent en place. I1 peut être souhaitable que les matériaux de l'enveloppe extérieure 5, 6 et de la plaque 10 fusionnent directement entre eux. Ceci peut être obtenu de manière relativement simple si la feuille de support 51 est perforée entre les fils 52 ; ainsi, l'enveloppe extérieure 5, 6 et la plaque 10 sont en contact direct par le biais de ces perforations. Les extrémités de plaque 10A, 10B se chevauchant sont également soudées entre elles, par exemple aussi avec un ruban 50, et éventuellement l'espace 13 est rempli d'un matériau adapté, par exemple un matériau durcissant, de la manière décrite plus haut. I1 apparaîtra de manière évidente à l'homme du métier que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits dans ce qui précède. Bien que l'invention ait été décrite en particulier pour l'application consistant à placer une plaque courbée autour d'un endroit de soudage d'un tuyau soudé, l'invention peut aussi être utilisée pour mettre en place une protection autour d'une partie de tube dont une partie de l'enveloppe extérieure est retirée pour une raison quelconque. Par ailleurs, le ruban proposé par la présente invention peut aussi être appliqué pour souder entre eux des composants en plastique arbitraires, y compris des plaques planes. Les caractéristiques qui n'ont été décrites que pour un certain mode de réalisation peuvent aussi être utilisées avec d'autres modes de réalisation décrits. Des caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent être combinées afin d'obtenir un autre mode de réalisation. Les caractéristiques qui n'ont pas été explicitement décrites comme essentielles peuvent aussi être omises. Les numéros de référence utilisés dans les revendications ne servent qu'à clarifier la compréhension des revendications dans le contexte des modes de réalisation décrits, et ne doivent en aucun cas être interprétés d'une manière limitative. REVENDICATIONS1. Ruban thermique (50) comprenant : une feuille de support en plastique (51), de préférence faite d'une matière thermoplastique, de préférence un PP ou un PE ; au moins un fil de résistance (52), logé dans la feuille ou placé sur une surface principale de la feuille, pour faire fondre au moins une partie du ruban, mais de préférence le ruban entier, par chauffage ohmique. 2. Ruban thermique selon la revendication 1, pourvu d'une pluralité de fils de résistance (52) linéaires ou ondulés, parallèles entre eux, ou pourvu d'un seul fil de résistance (52) disposé selon un motif en zigzag. 3. Ruban thermique selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la feuille (51) est pourvue de perforations entre les parties du fil de résistance ou des fils de résistance qui se trouvent les unes près des autres. 4. Procédé pour connecter entre elles deux pièces en plastique (5, 10 ; 6, 10), dans lequel un ruban thermique (50) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 est placé à l'endroit d'une interface (35) entre les deux pièces ; dans lequel, dans le ou les fil(s) de résistance, on produit un courant d'amplitude et de durée suffisantes pour que, par chauffage ohmique, au moins une partie du ruban (50) et au moins une partie des surfaces (31, 32 ; 32, 34) des pièces (5, 10 ; 6, 10) fusionnent entre elles ; après quoi on arrête le courant pour que les pièces en plastique fondues refroidissent afin de former une jonction solide (36). 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel les pièces en plastique (5, 10 ; 6, 10) sont faites d'un PP ou d'un PE, et dans lequel le matériau de support en forme de feuille (51) du ruban (50) est aussi un PP ou un PE, respectivement. 6. Procédé de mise en place d'un revêtement protecteur autour d'une section (7) d'un pipeline (1) qui est constitué d'un tuyau métallique (2, 3) pourvu d'une enveloppe extérieure protectrice en plastique (5, 6), ladite enveloppe extérieure protectrice (5, 6) étant interrompue ou retirée à l'endroit de ladite section (7) ; dans lequel autour de ladite section (7) et en chevauchement partiel avec des parties de bord de l'enveloppe extérieure protectrice (5, 6), on enroule une plaque (10) en matière plastique qui peut fusionner avec le matériau de l'enveloppe extérieure protectrice (5, 6), avec des rubans thermiques (50) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 intercalés à l'endroit d'interfaces (35) entre l'enveloppe extérieure protectrice (5, 6) et la plaque (10) ; et dans lequel on fixe la plaque aux parties de bord de l'enveloppe extérieure protectrice (5, 6) en utilisant le procédé de la revendication 4. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel ladite section (7) est une section d'accouplement, où les parties d'extrémité de segments de tuyau sont fixées l'une à l'autre par une soudure (4) d'une manière alignée axialement. 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel l'enveloppe extérieure protectrice en plastique (5, 6) est fabriquée à partir d'un PP ou d'un PE, dans lequel la plaque (10) est fabriquée à partir d'un PP ou d'un PE, et dans lequel le matériau de support en forme de feuille (51) du ruban (50) est aussi un PP ou un PE, respectivement. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel des rubans thermiques (50) sont appliqués sur des parties de bord (33, 34) de la plaque (10), et sont de préférence fixés à ces parties de bord par fusion partielle, avant que la plaque soit enroulée autour de ladite section de pipeline (7). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel la plaque (10), au niveau de sa surface intérieure dirigée vers le tuyau métallique (2, 3), est pourvue d'une couche de fibres(17), de préférence de la fibre de verre, fixée à cette surface intérieure et de préférence fusionnée dans cette surface intérieure. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel la plaque (10), sur sa surface intérieure dirigée vers le tuyau métallique (2, 3), est pourvue d'une couche de fibres (17), de préférence de la fibre de verre, fixée à cette surface intérieure et de préférence fusionnée dans cette surface intérieure ; dans lequel les zones de bord (33, 34) de la surface intérieure de la plaque (10), si nécessaire, sont préparées en retirant la couche de fibres (17) à l'endroit de ces zones de bord (33, 34) ; et dans lequel des rubans thermiques (50) sont placés sur les zones de bord dépourvues de fibres (33, 34) de la plaque (10), et sont de préférence fixés à ces zones de bord (33, 34) par une fusion partielle, avant que l'on enroule la plaque autour de ladite section de pipeline (7). 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 11, dans lequel des plateaux en retrait (31, 32) sont disposés dans des parties de bord de l'enveloppe extérieure protectrice (5, 6) adjacentes à ladite section (7), par suppression d'une partie de l'épaisseur de l'enveloppe extérieure protectrice (5, 6), et dans lequel les zones de bord (33, 34) de la plaque (10) sont positionnées en chevauchement au moins partiel avec lesdits plateaux (31, 32). 13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel l'épaisseur desdits plateaux (31, 32) est sensiblement égale à l'épaisseur de la plaque (10). 14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, dans lequel un intervalle (37) restant entre la plaque (10) et l'enveloppe extérieure protectrice (5, 6) est rempli par un cordon de soudure (38). 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 14, dans lequel un espace (13) présent entre le tuyau (2, 3) et la plaque (10) est complètement rempli avec un matériau plastique durcissant qui adhère à la fois au tuyau (2, 3) et à la plaque (10) et à l'enveloppe extérieure protectrice (5, 6). 16. Procédé de fabrication d'un pipeline (1), comprenant les étapes suivantes : prendre des tuyaux métalliques (2, 3) qui sont pourvus d'une enveloppe extérieure protectrice en plastique (5, 6), l'enveloppe extérieure protectrice étant absente ou retirée aux parties d'extrémité des tuyaux ; placer au moins deux tuyaux alignés axialement l'un avec l'autre ; souder les extrémités longitudinales des tuyaux entre elles de telle manière qu'une jonction (4) est formée ; et disposer un revêtement protecteur autour de la jonction (4) et des parties d'extrémité des tuyaux dépourvues d'enveloppe extérieure au moyen d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 15.