FR 2955891 A1 20110805 FR 1050710 A 20100202 L'invention concerne le domaine des turbomachines, plus particulièrement, le refroidissement des secteurs d'anneau de turbine de turbomachine. Elle s'applique à tout type de turbomachine, terrestre ou aéronautique, et notamment aux turbopropulseurs ou aux turboréacteurs d'avions. Une turbomachine aéronautique comporte classiquement un compresseur, une chambre de combustion et une turbine. Le rôle de la turbine est d'assurer l'entrainement en rotation du compresseur en prélevant une partie de l'énergie de pression des gaz chauds sortant de la chambre de combustion et en la transformant en énergie mécanique. La turbine, située en aval de la chambre de combustion, est l'organe de la turbomachine qui travaille dans les conditions les plus sévères. Elle est notamment soumise à des contraintes thermiques et mécaniques importantes générées par les gaz chauds en sortie de chambre. Une turbine comprend classiquement au moins un distributeur, constitué d'une grille d'aubes fixes par rapport au carter de la turbomachine, et au moins une roue mobile, comportant un ensemble d'aubes mobiles susceptibles d'être mis en rotation. Une roue mobile est entourée d'un anneau fixe solidaire du carter. Cet anneau a notamment pour fonction de reconstituer par sa surface intérieure la limite extérieure de la veine aérodynamique. Le plus souvent, cet anneau peut être constitué d'une pluralité de secteurs. En raison de son exposition permanente aux gaz chauds, un anneau de turbine présente une durée de vie réduite. Il est donc nécessaire de le refroidir pour lui conférer une bonne tenue à haute température. Une solution de refroidissement connue consiste à munir l'anneau de turbine de tôles multi-perforées entourant ledit anneau. Une solution de ce type est décrite, par exemple, dans le document EP0893577. La figure 1 représente un exemple de secteur d'anneau analogue à celui décrit dans le document EP0893577 où, un secteur d'anneau 6 de turbine comporte une paroi 5 délimitant une veine aérodynamique orientée axialement (selon l'axe X) dans laquelle s'écoulent des gaz. Une tôle multi-perforée 1 est située à l'opposé de la veine aérodynamique par rapport à la paroi 5. Ladite tôle multi-perforée 1 comprend un fond 2 et des parois latérales 3. L'espace (vide) entre la paroi 5 du secteur d'anneau 6 et le fond 2 de la tôle multi-perforée 1 définit un entrefer E. Dans un tel système, la direction axiale est définie par l'axe de rotation des aubes mobiles. Une direction radiale est définie par un rayon de disque perpendiculaire à l'axe de rotation des aubes mobiles et centré sur cet axe. La direction circonférentielle est la direction tangentielle définie par l'extrémité des aubes mobiles lorsqu'elles sont en rotation. Ces trois directions (axiale, radiale et circonférentielle) définissent un système de directions du type cylindrique (repère cylindrique). De plus, dans cet exemple, l'amont et l'aval sont définis par rapport au sens d'écoulement des gaz de refroidissement (de l'amont vers l'aval) à travers la tôle multiperforée 1 (écoulement orienté vers la paroi 5 du secteur d'anneau 6). Dans cet exemple de l'art antérieur, l'entrefer E est constant. Des perforations 4 sont réparties sur le fond 2 de la tôle multi-perforée 1. Les perforations situées au centre du fond 2, selon la direction axiale, sont référencés 4C0. Les perforations qui bordent extérieurement les perforations 4C0 (les voisins immédiats selon la direction axiale) sont référencées 4C1. Les perforations qui bordent extérieurement les perforations 4C1 (les voisins immédiats extérieurs, selon la direction axiale) sont référencés 4C2, etc. La figure 1A représente schématiquement les flux de gaz dans le secteur d'anneau de la figure 1. Des gaz de refroidissement traversent la tôle 1 par les perforations 4 sous forme de flux radial de gaz, et impactent la paroi 5 du secteur d'anneau 6 pour la refroidir. Après avoir impacté la paroi 5, les gaz sont déviés vers les côtés C de cette paroi 5. Ainsi, le flux radial FO de gaz qui passe par les perforations centrales 4C0 donne naissance à un flux f0 orienté selon la direction axiale. Ce flux axial f0 de gaz (flux radial FO dévié) vient cisailler le flux radial F1 de gaz sortant des perforations 4C1. L'efficacité du refroidissement par impact dû (uniquement) au flux radial F1 de gaz provenant des perforations 4C1 est donc amoindrie. De la même manière, le flux radial F1 de gaz provenant des perforations 4C1 est dévié selon la direction axiale par la paroi 5, et donne naissance à un flux axial fi qui s'ajoute au flux axial f0 de gaz (flux radial FO dévié) provenant des perforations 4CO3 et vient cisailler le flux radial F2 de gaz provenant des perforations 4C2, et ainsi de suite. Ainsi le flux radial Fn (avec n nombre entier supérieur ou égal à 1) de gaz provenant des perforations périphériques 4Cn impactant la paroi 5 est cisaillé par le flux axial de gaz résultant de la déviation par la paroi 5 des flux radiaux F0, F1... Fn-1 provenant des perforations situées plus au centre 4CO3 4C1... 4Cn-1. L'efficacité globale du refroidissement de la paroi 5 par impact est donc réduite à mesure que l'on s'éloigne du centre du fond 2 de la tôle 1. Le refroidissement du secteur d'anneau n'est donc pas homogène, le secteur d'anneau 6 étant mieux refroidi dans sa région centrale qu'à sa périphérie (selon la direction axiale). La présente invention a pour but de proposer une solution à ce problème de refroidissement non-homogène du secteur d'anneau. Pour atteindre ce but, l'invention a pour objet un secteur d'anneau de turbine comportant une paroi présentant une face interne et une face externe, la face interne délimitant une veine aérodynamique orientée axialement dans laquelle s'écoulent des gaz, et une tôle mufti- perforée située à l'opposé de la veine aérodynamique par rapport à la paroi, ladite tôle multi-perforée comprenant un fond, dans lequel l'espace entre la face externe de la paroi et le fond de la tôle multi-perforée définit un entrefer, dans lequel l'évolution de la valeur de l'entrefer sur toute l'étendue axiale ou circonférentielle de ce dernier est décroissante depuis une première valeur maximale vers une valeur minimale, ladite valeur minimale définissant le minimum de l'entrefer, puis croissante depuis la valeur minimale vers une seconde valeur maximale. On comprend donc que selon la direction axiale (ou circonférentielle), la valeur de l'entrefer évolue (i.e. n'est pas constante). La valeur de l'entrefer correspond à la distance minimale entre le fond et la paroi, en un point donné. Ainsi, sur toute l'étendue axiale (ou circonférentielle) de l'entrefer, ce dernier présente une valeur minimale, correspondant à un minimum de l'entrefer. Ce minimum de l'entrefer est distant des extrémités axiales (ou circonférentielles) du fond de la tôle multi-perforée. Ainsi, la valeur de l'entrefer évolue de manière croissante de part et d'autre de ce minimum de l'entrefer jusqu'à la première valeur maximale d'une part, et jusqu'à la seconde valeur maximale d'autre part. L'entrefer présente la première et la seconde valeur maximale au voisinage des extrémités axiales (ou circonférentielles) du fond de la tôle multi-perforée. Ainsi, selon un mode de réalisation, on comprend qu'à partir d'un point donné sur le secteur d'anneau, la valeur de l'entrefer est sensiblement constante selon la direction circonférentielle tandis qu'elle évolue selon la direction axiale. Ce mode de réalisation est particulièrement bien adapté au cas où les sorties d'évacuation du flux des gaz sont disposées selon la direction axiale. Selon un autre mode de réalisation, on comprend qu'à partir d'un point donné sur le secteur d'anneau, la valeur de l'entrefer est sensiblement constante selon la direction axiale tandis qu'elle évolue selon la direction circonférentielle. Ce mode de réalisation est particulièrement bien adapté au cas où les sorties d'évacuation du flux des gaz sont disposées selon la direction circonférentielles. Ainsi, la valeur de l'entrefer allant croissant depuis le minimum de l'entrefer vers les maxima de l'entrefer (selon la direction axiale ou circonférentielle), et ce jusqu'aux extrémités axiales (ou circonférentielles) du fond, les flux axiaux (ou circonférentiels) résultant de la déviation des flux radiaux subissent une baisse de pression (ou détente) lors de leur écoulement. Les flux axiaux (ou circonférentiels) voient ainsi leur vitesse d'écoulement diminuer et ne cisaillent pas les flux radiaux issus des perforations adjacentes. Par conséquent, le refroidissement par impact garde son efficacité sur l'ensemble du secteur d'anneau. On notera que la répartition des perforations du dispositif selon l'invention peut être uniforme ou non-uniforme. Ainsi, la répartition des perforations peut-être adaptée à la répartition des zones chaudes du secteur d'anneau, et assurer un refroidissement homogène de ce dernier. En outre, selon la répartition des perforations, il est possible de réaliser un refroidissement préférentiellement par impact dans certaines zones du secteur d'anneau et un refroidissement préférentiellement par convection dans d'autres zones. Le refroidissement par convection est un refroidissement principalement effectué par des flux axiaux. Avantageusement, selon la direction axiale, la face externe de la paroi est plane tandis que le fond de la tôle multi-perforée présente une forme convexe. Une paroi et une tôle multi-perforée présentant de telles formes présentent l'avantage d'être aisées à fabriquer, et présentent donc un coût de fabrication modéré voire faible. On comprend que la convexité du fond est disposée en regard de la face externe de la paroi. En d'autres termes le sommet de la « bosse » correspondant à la forme convexe du fond est disposé en regard de la paroi. Ainsi, le minimum de l'entrefer est défini par le sommet de cette « bosse ». Avantageusement, le minimum de l'entrefer est disposé à l'aplomb d'une zone chaude de la paroi. Par « zone chaude de la paroi » on entend une zone de la paroi plus chaude que d'autres zones de la paroi. Ainsi, en disposant le minimum de l'entrefer à l'aplomb d'une zone chaude, on concentre le refroidissement par impact le plus efficace, car issu des perforations les plus proches de la paroi, sur cette zone chaude. Ceci améliore le refroidissement global du secteur d'anneau, notamment en assurant un refroidissement homogène de l'ensemble du secteur d'anneau en refroidissant préférentiellement la zone la plus chaude. Préférentiellement, la tôle multi-perforée présente au moins une perforation au niveau du minimum de l'entrefer. Ainsi, là où l'entrefer présente sa valeur minimale selon la direction axiale, la tôle multi-perforée présente une perforation. Ceci permet d'améliorer le refroidissement par impact en positionnant la perforation de sorte qu'elle est la plus proche possible de la paroi. Avantageusement, une zone médiane s'étend autour du minimum de l'entrefer, la tôle multi-perforée présentant plus de perforations dans la zone médiane que dans les zones disposées de part et d'autre de la zone médiane. On définit une zone médiane comme étant une zone limitée s'étendant autour du minimum l'entrefer selon la direction axiale. Par exemple, la zone médiane correspond à une zone où l'entrefer est compris entre sa valeur minimum Emin et sa valeur minimum Emin plus dix pourcent (10%) de la différence entre la plus petite des deux valeurs maximales Emax1 et Emax2 et la valeur minimum Emin. En d'autres termes, dans cet exemple, la zone médiane est définie comme étant la zone où la valeur de l'entrefer est comprise entre Emin et (Emin + 0.1 x (min(Emaxl, Emax2) û Emin)). On notera que « min(,) » correspond à l'opérateur choisissant la valeur minimale parmi deux ou plusieurs valeurs. On définit également deux zones latérales comme étant les deux zones disposées de part et d'autre de la zone médiane. Par exemple, ces deux zones latérales correspondent aux zones où la valeur de l'entrefer est comprise entre (Emin + 0.1 x (min(Emaxl, Emax2) û Emin)) et Emaxl d'une part, et entre (Emin + 0.1 x (min(Emaxl, Emax2) û Emin)) et Emax2 d'autre part. Ainsi, la zone médiane présentant plus de perforation que les zones disposées de part et d'autres (i.e. les zones latérales) le refroidissement par impact est favorisé dans la zone médiane tandis que le refroidissement dans les zones latérales est majoritairement réalisé par convection. Ceci permet d'assurer une grande homogénéité du refroidissement du secteur d'anneau par combinaison du refroidissement par impact et par convection. Par ailleurs, les zones latérales étant refroidies principalement par convection, un éventuel cisaillement d'un flux radial de refroidissement par impact dans une zone latérale n'impacte pas l'efficacité globale du refroidissement. Ceci participe a assurer l'homogénéité et l'efficacité du refroidissement. L'invention concerne également un anneau de turbine comportant au moins un secteur d'anneau selon l'invention, une turbine comportant un tel anneau, et une turbomachine comportant une telle turbine. L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée qui suit de différents modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs. Cette description fait référence aux planches de dessins annexées, sur lesquelles : - la figure 1 représente une section axiale d'un secteur d'anneau selon l'art antérieur, et la figure 1A représente schématiquement les flux de gaz dans le secteur d'anneau de la figure 1, la figure 2 représente une section axiale d'un premier mode de réalisation de secteur d'anneau selon l'invention, et la figure 2A représente schématiquement les flux de gaz dans le secteur d'anneau de la figure 2, et la figure 3 représente une section axiale d'un second mode de réalisation de secteur d'anneau selon l'invention. Un premier mode de réalisation de l'invention est décrit en référence à la figure 2. Dans cet exemple, un secteur d'anneau 16 de turbine comporte une paroi 15 dont la face interne 15b délimite une veine aérodynamique orientée selon la direction axiale X dans laquelle s'écoulent des gaz, et une tôle multi-perforée 11 située à l'extérieur par rapport à la paroi 15, c'est-à-dire à l'opposé de la veine aérodynamique par rapport à la paroi 15. Ladite tôle multi-perforée 11 comprend un fond 12 de forme convexe selon la direction axiale X, ce fond étant directement relié aux pattes de fixation 11' destinées à fixer la tôle 11 sur les rebords 17. La face externe 15a de la paroi 15 est plane selon la direction axiale X. Cette face externe 15a présente bien évidement une forme annulaire selon la direction circonférentielle. La convexité du fond 12 est orientée vers la paroi 15, en vis-à-vis de la face 15a. L'espace (vide) entre la paroi 15 du secteur d'anneau 16 et le fond 12 de la tôle multi-perforée 11 définit un entrefer E. La valeur de l'entrefer E, correspondant à la mesure de la distance minimale entre la paroi 15 et le fond 12, évolue selon la direction axiale X et sur toute l'étendue axiale du fond 12 de manière décroissante depuis une première valeur maximum Emax1 vers une valeur minimale Emin, puis de manière croissante depuis la valeur minimale Emin vers une seconde valeur maximale Emax2. Cette évolution est visible sur la figure 2 en la parcourant de gauche à droite. La première extrémité axiale 12a du fond 12 définit un premier maximum de l'entrefer correspondant à la première valeur maximale Emax1 tandis que la seconde extrémité radiale 12b du fond 12 définit un second maximum de l'entrefer correspondant à la seconde valeur maximale Emax2. Les perforations 14 de la tôle multi-perforée sont régulièrement espacées sur le fond 12 selon la direction axiale. Parmi les perforations 14, une perforation est disposée au niveau du minimum de l'entrefer correspondant à la valeur minimale Emin, cette perforation étant numérotée 14c. Une zone médiane I s'étend autour du minimum de l'entrefer. Deux zones latérales II et III s'étendent de part et d'autre de la zone médiane I. La zone latérale II s'étend axialement depuis de l'extrémité 12a du fond 12, où l'entrefer E présente sa valeur maximale Emaxl, jusqu'à la limite de la zone médiane I. La zone latérale III s'étend axialement depuis de l'extrémité 12b du fond 12, où l'entrefer E présente sa valeur maximale Emax2, jusqu'à la limite de la zone médiane I. Dans la section représentée sur la figure 2, la zone médiane I comprend trois perforations 14, la zone latérale II présente une seule perforation 14 et la zone latérale III présente trois perforations 14. La perforation 14c disposée au niveau du minimum de l'entrefer est sensiblement au milieu, selon la direction axiale, de la zone médiane I. Par la suite cette perforation 14c est appelée « perforation centrale ». La figure 2A est une représentation schématique des flux de gaz dans le secteur d'anneau de la figure 2. Dans la zone médiane I, le flux radial central FIo est issu de la perforation centrale 14c. Les deux flux axiaux fIo issus du flux radial central FIo sont chacun orientés vers un côté C du secteur d'anneau 16. En d'autres termes, les flux axiaux fIo issus du flux radial central FIo sont orientés vers les zones latérales II et III. Depuis la perforation centrale 14c, l'entrefer E étant croissant dans les deux directions axiales (i.e. vers les zones latérales II et III), les flux axiaux fio subissent une dépression, ce qui a pour effet de réduire leur vitesse d'écoulement. Ainsi, ces flux axiaux fio ne cisaillent pas les flux radiaux FI1 adjacents au flux radial FIo, issus des perforations 14 adjacentes à la perforation centrale 14c. Le flux axial fil issu du flux radial FI1 disposé du même côté que la zone latérale II par rapport à la perforation centrale 14c s'écoule vers la zone latérale II tandis que le flux axial fil issu du flux radial FI1 disposé du même côté que la zone latérale III par rapport à la perforation centrale 14c s'écoule vers la zone latérale III. En effet, l'entrefer E allant croissant vers les zones latérales II et III, les flux axiaux issus des flux radiaux disposés du même côté que ces zones latérales II et III par rapport à la perforation centrale 14c s'écoulent préférentiellement vers ces zones latérales II et III. Par ailleurs, l'entrefer E allant croissant suivant les directions d'écoulement des flux axiaux fil, ces derniers subissent une dépression qui réduit leurs vitesses d'écoulement, ce qui leur évite de cisailler les flux radiaux adjacents FIIo et FIIIo. De la même manière que les flux axiaux fio et fi1, les flux axiaux fllo et fIIIo subissent une dépression qui fait diminuer leurs vitesses d'écoulement. Ainsi le flux axial fIIIo ne cisaille pas le flux radial adjacent FIII1r et ainsi de suite pour les autres flux axiaux et radiaux de la zone latérale III. Dans le cas d'une variante qui présente plusieurs perforations 14 selon la direction axiale dans la zone latérale II, cet effet de dépression est bien entendu réalisé, et les flux radiaux successifs ne sont pas cisaillés pas les flux axiaux. En outre, pour simplifier la description nous avons dit que les flux axiaux fn sont issus des flux radiaux Fn, mais on comprend bien sûr que les flux fn sont en réalité le résultat de la somme des flux f0, fi, ... fn-1 et du flux axial issu du flux radial Fn. Par ailleurs, l'entrefer E étant plus petit dans la zone médiane I que dans les zones latérales II et III, le refroidissement de la paroi 15 à l'aplomb de la zone médiane I est essentiellement réalisé par impact, tandis que le refroidissement de la paroi 15 à l'aplomb des zones latérales II et III est essentiellement réalisé par convection. En effet, l'entrefer E étant minimal dans la zone médiane I, c'est dans cette zone que le refroidissement par impact est le plus efficace. En outre, l'entrefer E dans les zones latérales II et III étant plus important que dans la zone médiane I, la vitesse des flux axiaux est plus petite dans ces zones que dans la zone médiane I, de sorte que le refroidissement convection est plus efficace (merci de confirmer). Bien entendu, les flux radiaux des zones latérales II et III participent activement au refroidissement (par impact) de la paroi 15, bien que les perforations 14 dont ils sont issus soient plus éloignées de la paroi 15 que dans la zone médiane I. En outre, grâce à l'évolution du profil de l'entrefer E selon l'invention, ces flux radiaux des zones latérales II et III ne sont pas, ou très peu, cisaillés par les flux axiaux, même si ces derniers sont importants, de sorte que leur effet de refroidissement reste efficace. Ainsi, selon les valeurs choisies pour le profil de l'évolution de l'entrefer selon l'invention, on ajuste les vitesses d'écoulement des différents flux (i.e. des flux axiaux et radiaux), ce qui permet de maitriser le rendement du refroidissement par impact et du refroidissement convectif. Par conséquent le refroidissement global de la paroi 15 est homogène, c'est-à-dire que l'on maintien la paroi 15 à une température homogène sur l'ensemble du secteur d'anneau 16. La figure 3 représente un second mode de réalisation selon l'invention. Ce second exemple est similaire au premier sauf en ce qui concerne les points suivants. On notera que les éléments communs aux premier et second modes de réalisation ne sont pas décrits à nouveau, et voient leur numérotation incrémentées de 10 par rapport au premier mode de réalisation. Ainsi, dans ce secteur d'anneau 26, le minimum de l'entrefer est disposé au milieu, selon la direction axiale, du fond de la tôle multi- perforée 22 et de la paroi 25. Selon une variante, le minimum de l'entrefer est disposé au milieu, selon la direction axiale, du fond de la tôle multiperforée 22 ou de la paroi 25. Par ailleurs, les valeurs maximales Emax de l'entrefer E aux extrémités axiales 22a et 22b du fond 22 sont égales. Ainsi, par rapport au premier mode de réalisation 16, cela revient à dire que le premier maximum Emaxl est sensiblement égal au second maximum Emax2. Dans cet exemple, la valeur minimale de l'entrefer Emin est comprise entre 0.8 mm et 1.2 mm (millimètre), et est préférentiellement égale à environ 1.0 mm. En outre, la valeur maximale de l'entrefer Emax est comprise entre 1.6 mm et 2.4 mm, et est préférentiellement de l'ordre de 2.0 mm. On notera que les valeurs maximales de l'entrefer Emax1 et Emax2, dans les cas où ces valeurs sont différentes, sont également comprise dans l'exemple des figures 2A et 2B entre 1.6 mm et 2.4 mm. Dans l'exemple de la figure 3, pour compenser une différence de hauteur entre les deux bords 27 du secteur d'anneau 26, le fond 22 de la tôle multi-perforée 21 est relié à une paroi latérale 23 du côté de l'extrémité axiale 22b, ladite paroi latérale 23 étant elle-même reliée à une patte 21', tandis que l'extrémité 22a du fond est directement reliée à une patte 21'. Plus généralement, le fond 22 de la tôle multi-perforée 21 est sensiblement symétrique par rapport au plan radial P passant par le minimum de l'entrefer. La répartition des perforations 24 présente également une telle symétrie. Ceci permet de simplifier la fabrication de la tôle multi-perforée, et donc de réduire les coûts de fabrication. REVENDICATIONS1. Secteur d'anneau de turbine comportant : - une paroi (15, 25) présentant une face interne (15b, 25b) et une face externe (15a, 25a), la face interne (15b, 25b) délimitant une veine aérodynamique orientée axialement dans laquelle s'écoulent des gaz, et - une tôle multi-perforée (11, 21) située à l'opposé de la veine aérodynamique par rapport à la paroi (15, 25), ladite tôle mufti- perforée (11, 21) comprenant un fond (12, 22), dans lequel l'espace entre la face externe (15a, 25a) de la paroi (15, 25) et le fond (12, 22) de la tôle multi-perforée (11, 21) définit un entrefer (E), caractérisé en ce que l'évolution de la valeur de l'entrefer (E) sur toute l'étendue axiale ou circonférentielle de ce dernier est décroissante depuis une première valeur maximale (Emaxi, Emax) vers une valeur minimale (Emin), ladite valeur minimale définissant le minimum de l'entrefer, puis croissante depuis la valeur minimale (Emin) vers une seconde valeur maximale (Emax2, Emax). 2. Secteur d'anneau selon la revendication 1, dans lequel, selon la direction axiale (X), la face externe (15a, 25a) de la paroi (15, 25) est plane tandis que le fond (12, 22) de la tôle multi-perforée (11, 21) présente une forme convexe. 3. Secteur d'anneau selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le minimum de l'entrefer est disposé à l'aplomb d'une zone chaude de la paroi (15, 25). 4. Secteur d'anneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le minimum de l'entrefer est disposé au milieu, selon la direction axiale (X), du fond (22) de la tôle multi-perforée (21) et/ou de la paroi (25). 5. Secteur d'anneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le premier maximum (Emax) est sensiblement égal au second maximum (Emax). 6. Secteur d'anneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la tôle multi-perforée (11, 21) présente au moins une perforation (14c) au niveau du minimum de l'entrefer. 7. Secteur d'anneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel une zone médiane (I) s'étend autour du minimum de l'entrefer, la tôle mufti-perforée (11, 21) présentant plus de perforations (14) dans la zone médiane (I) que dans les zones (II, III) disposées de part et d'autre de la zone médiane (I). 8. Secteur d'anneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le fond (22) de la tôle multi-perforée (21) est sensiblement symétrique par rapport au plan radial (P) passant par le minimum de l'entrefer. 9. Anneau de turbine comportant au moins un secteur d'anneau (16, 26) selon l'une quelconque des revendications précédentes. 10. Turbine comportant un anneau selon la revendication précédente. 11. Turbomachine comportant une turbine selon la revendication précédente.