FR 2950903 A1 20110408 FR 0956929 A 20091005 Tissu léger enduit, notamment pour voile de vol Dans le domaine des voiles de vol, par exemple du parapente, les fabricants des tissus cherchent depuis longtemps à combiner légèreté, faible porosité et durabilité. L'équation est difficile à résoudre. En effet, la porosité est dépendante de la densité du tissu, c'est-à-dire au nombre de fils en chaîne et en trame par unité de surface et aussi de la présence d'une enduction destinée à fermer plus ou moins les pores du tissu. L'enduction est en réalité indispensable et constitue une part non négligeable du poids du tissu enduit et donc de la voile de vol. L'enduction étant un élément indispensable pour conférer la porosité requise, elle doit être durable. La notion de durabilité peut recouvrir divers critères, par exemple la stabilité aux UVs et la stabilité à l'hydrolyse et donc plus généralement aux conditions atmosphériques et à l'eau. La stabilité à l'hydrolyse doit être considérée comme le facteur prépondérant dans la conservation dans le temps des propriétés de porosité. L'enduction est également importante pour conférer les bonnes propriétés de raideur dans le biais. Actuellement, les voiles de vol telles que les parapentes utilisent un polyuréthane (PU) base polyester comme matériau d'enduction. Ces enductions ont une relativement bonne résistance aux UVs, elles sont en revanche d'une durabilité limitée pour ce qui concerne la stabilité à l'hydrolyse. Le poids des tissus les plus légers enduits ainsi réalisés est de l'ordre de 45 g/m2. Les poids supérieurs, obtenus en combinant densité de fils, choix du matériau d'enduction, épaisseur et poids de l'enduction permettent de produire des tissus certes stables à l'hydrolyse et ayant des niveaux de porosité acceptables. Ils sont cependant trop lourds pour être employés dans la fabrication de voiles de vol performantes. Un objectif de l'invention est donc de proposer un tissu enduit combinant à la fois des propriétés de légèreté, de porosité et de durabilité, notamment stabilité à l'eau. Un autre objectif de l'invention est de proposer un tel tissu qui ait en outre une raideur 35 appropriée dans le biais.30 Un autre objectif encore de la présente invention est de fournir un procédé d'obtention de tels tissus. D'autres objectifs encore apparaîtront à la lecture de la description de l'invention. 5 L'invention a notamment pour objet un tissu léger formé de fils de chaîne et de fils de trame continus et enduit sur une et/ou ses deux faces par un polyuréthane base polyéther ou polycarbonate, ayant un module à 100% d'allongement inférieur ou égal à 5 MPa (mesuré selon la norme DIN 53504), le tissu présentant un poids, enduction comprise, allant de 25 à 10 40 g/m2, de préférence entre 31 et 36 g/m2 et un taux de couverture TC compris entre 1,8 et 4, de préférence compris entre 2,6 et 3,2. Le TC est celui du tissu issu de l'opération de tissage, et avant toute opération éventuelle de calandrage ou similaire. Le TC est calculé comme suit : 15 TC = (nombre de filaments/cm x diamètre d'1 filament)chaîne + (nombre de filaments/cm x diamètre d'1 filament)trame Les valeurs de TC retenues pour l'invention correspondent à des valeurs conférant au tissu une configuration suffisamment fermée, accentuée ensuite par le calandrage, permettant 20 d'une part, de limiter le taux d'emport du matériau d'enduction pour l'obtention d'une basse porosité adaptée au domaine d'utilisation du tissu, et en conséquence, d'autre part, de limiter le poids final du tissu enduit. Suivant un mode de réalisation, le taux d'emport sec du matériau d'enduction est supérieur 25 ou égal à 10 % en poids, de préférence compris entre 12 et 30 % en poids, mieux entre 15 et 25 %. Le taux d'emport sec est le ratio en poids d'enduction (notamment PU et réticulant) sec sur le tissu enduit, il est représentatif du poids d'enduction séchée/réticulée présent sur le tissu final. 30 Dans un mode de réalisation, le tissu de la présente invention est caractérisé par une raideur dans le biais. Le biais sens chaîne est la direction à 45° par rapport aux fils de chaîne. Le biais sens trame est la direction à 45° par rapport aux fils de trame. On mesure l'allongement en % sous une force de 3 pounds (Lbs , soit 1,36 kg) appliquée dans le biais. Cet allongement caractérise la raideur du tissu dans le biais. La norme utilisée est la NF EN ISO 35 13934-1 : on réalise des éprouvettes de largeur 50 mm et de longueur 300 mm. Les mords du dynamomètre sont éloignés de 200 mm et la mesure est réalisée à une vitesse de 100 mm/min. Dans un mode de réalisation particulier le tissu selon l'invention a un allongement dans le biais sens chaîne et trame sous 3 Lbs inférieur ou égal à 10 %. Suivant un mode de réalisation, le tissu léger a une perméabilité à l'air inférieure ou égale à 20 L/m2/min sous une pression de 2000 Pa, telle que mesurée selon la norme NFG 07111 (surface de mesure de 100 cm2). Suivant un mode de réalisation, le tissu léger comporte des fils de chaîne et/ou de trame qui ont un dtex compris entre 11 et 44 dtex et un DPF (decitex par filament) compris entre 1 et 4. Suivant un mode de réalisation, le tissu nu a un poids compris entre 20 et 33 g/m2, de préférence entre 24 et 28 g/m2. Suivant un mode de réalisation, le tissu enduit a un poids compris entre 25 et 40 g/m2, de préférence entre 31 et 36 g/m2. Suivant un mode de réalisation, le tissu comporte de 30 à 50 fils de chaîne par cm et de 30 à 50 fils de trame par cm. Suivant un mode de réalisation, le tissu comporte des fils dont les filaments on un DPF (decitex par filament) compris entre 1 et 3. Dans un mode de réalisation, le tissu léger de la présente invention est obtenu par enduction 25 d'une dispersion aqueuse de polyuréthane. L'enduction peut avoir l'une quelconque des caractéristiques mentionnées ci-après. L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'un tissu léger enduit, dans lequel : 30 (a) on dispose d'un tissu présentant un taux de couverture TC compris entre 1,8 et 4, de préférence compris entre 2,6 et 3,2, TC étant calculé comme suit : TC = (nombre de filaments/cm x diamètre d'1 filament)chaîr,e + (nombre de filaments/cm x diamètre d'1 filament)trame (b) on enduit une ou deux faces de ce tissu à l'aide d'un polyuréthane base polyéther ou 35 polycarbonate ayant un module à 100% d'allongement inférieur ou égal à 5 MPa (mesuré selon la norme DIN 53504), avec un taux d'emport sec supérieur ou égal à 10 % en poids, de préférence compris entre 12 et 30 %, mieux entre 15 et 25 %,20 (c) on chauffe le tissu jusqu'au séchage/réticulation de l'enduction, (d) on récupère un tissu présentant un poids, enduction comprise, allant de 25 à 40 g/m2. Suivant un mode de réalisation, le tissu comporte des fils de chaîne et/ou de trame ayant un 5 dtex compris entre 11 et 44 dtex et un DPF (decitex par filament) compris entre 1 et 4, Suivant un mode de réalisation, avant enduction à l'étape (b), on calandre le tissu. Le calandrage écrase le tissu et étale les fils ainsi que les filaments constitutifs, ce qui contribue à refermer les pores du tissu et en diminuer la porosité. Suivant un mode de réalisation, on calandre entre un outil, cylindre ou rouleau de calandrage et une contre-platine. La face du tissu qui subi le passage de l'outil de calandrage, appelée face de calandrage, est lissée par rapport à l'autre face. 15 Suivant une modalité, on réalise l'enduction sur cette face de calandrage. On peut améliorer l'accroche du polymère en appliquant au préalable, sur cette face lisse, un traitement d'apprêt. Il peut s'agir d'un traitement physique ou d'un traitement chimique. Il s'agit par exemple d'un traitement chimique apportant des groupements fonctionnels susceptibles de réagir avec des groupements du polymère pour former des liaisons chimiques. 20 Suivant une autre modalité, on réalise l'enduction sur l'autre face, non lissée. On comprend que le taux d'emport varie selon la face concernée, ce taux étant plus élevé sur la face non lissée, ce qui permet à l'homme du métier de jouer sur la quantité et le poids de l'enduction. On peut aussi enduire les deux faces. Suivant un autre mode de réalisation, on calandre entre deux outils, cylindres ou rouleaux de calandrage. Les deux faces du tissu sont lissées. L'une ou les deux faces sont ensuite enduites, avec ou sans traitement d'accroche tel que décrit ci-dessus. 30 Le calandrage est réalisé de préférence à une température comprise entre 150 et 250 °C, de préférence entre 180 et 210 °C. Le calandrage est de préférence réalisé avec une pression allant de 150 à 250 kg, de préférence entre 180 et 230 kg. La vitesse de rotation de la calandre peut être compris entre 1 et 30 m/min, de préférence entre 10 et 20 m/min. 35 Suivant un mode de réalisation, le tissu mis en oeuvre à l'étape (a) a un poids compris entre 20 et 33 g/m2, de préférence entre 24 et 28 g/m2. 10 25 Suivant un mode de réalisation, le tissu issu de l'étape (c) a un poids compris entre 25 et 40 g/m2, de préférence entre 31 et 36 g/m2. Suivant un mode de réalisation, le tissu mis en oeuvre comporte de 30 à 50 fils de chaîne par cm et de 30 à 50 fils de trame par cm. Suivant un mode de réalisation, le tissu mis en oeuvre comporte des fils dont les filaments on un DPF (decitex par filament) compris entre 1 et 3. Dans un mode de réalisation, le tissu léger de la présente invention est obtenu par enduction d'une dispersion aqueuse de polyuréthane. Dans un mode de réalisation, le tissu léger de la présente invention est obtenu par enduction d'une dispersion aqueuse de polyuréthane en phase solvant. Un polyuréthane comporte une partie raide (isocyanate) et une partie souple (polyol). Le ratio entre ces deux composantes permet d'obtenir un polymère plus ou moins raide. Un polyol type polyéther ou polycarbonate est stable à l'hydrolyse et donc durable. 20 La composition d'enduction comporte un réticulant, en particulier un isocyanate ou une mélamine, ou encore un mélange des deux. Par isocyanate, on entend à la fois un isocyanate et un polyisocyanate, seul ou en mélange avec un ou plusieurs autres isocyanates et/ou polyisocyanates. Le terme 25 « isocyanate" doit être compris ici comme regroupant les termes "isocyanate" et "polyisocyanate". Suivant un mode de réalisation, la proportion de réticulant sec par rapport au polyuréthane sec est de 5 % ou plus de 5 %, notamment entre 10 et 30 %, en poids. Suivant un mode de réalisation préféré, le polyuréthane est à base polyéther. Dans un mode de réalisation, le polyuréthane base polyéther est linéaire ou ramifié et comporte une partie polyol de type polyéther et une partie isocyanate. Dans un mode de 35 réalisation particulier, la partie isocyanate est de préférence aliphatique, en effet les isocyanates aromatiques ont l'inconvénient de jaunir au cours du temps. 30 Suivant un autre mode de réalisation, le polyuréthane est à base polycarbonate. Dans un mode de réalisation, le polyuréthane base polycarbonate est linéaire ou ramifié et comporte une partie polyol de type polycarbonate et une partie isocyanate. Dans un mode de réalisation particulier, la partie isocyanate est de préférence aliphatique, en effet les isocyanate aromatique ont l'inconvénient de jaunir au cours du temps. Dans un mode de réalisation, le réticulant isocyanate mis en oeuvre est bloqué (notamment fonctions isocyanates masquées) afin de disposer d'un produit ayant une durée de vie en pot (« pot-life ») plus élevé, comme cela est connu en soi. De manière générale, l'homme du métier connaît bien le domaine des polyuréthane et est en mesure de proposer des compositions d'enduction conformes à l'invention et notamment permettant de produire une enduction ayant le module d'allongement adapté. L'étape d'enduction est effectuée par les techniques classiquement utilisées dans l'enduction des textiles comme l'enduction directe. On entend par, enduction directe, une enduction par dépose directe à l'aide d'une racle ou d'un cylindre ou par lame d'air, enduction par foulard, à la barre Meyer (ou procédé Champion). Dans un mode de réalisation, le procédé comprend après l'étape c) une ou plusieurs étape(s) de post-traitement conférant au tissu des propriétés anti-salissure et/ou déperlante. On entend, par traitement anti-salissure, un traitement à l'aide de produits anti-statique et/ou anti-tack. On entend, par traitement déperlant, un traitement à l'aide de résines fluorées avec ou sans extender isocyanate. Le traitement déperlant est suivi d'une étape de séchage/réticulation. Dans un mode de réalisation, le post-traitement est appliqué par toute méthode connue de l'homme du métier et notamment par foulardage, enduction, pulvérisation ou traitement plasma. Suivant un mode de réalisation en le polyuréthane utilisé est souple et est donc durable aux sollicitations mécaniques. Il répond notamment aux spécifications suivantes : 1 à 5 MPa selon la norme DIN 53504 Dans le mode de réalisation en phase aqueuse, le polymère est finement dispersé dans l'eau sous forme de billes micrométriques. Cette dispersion est stable grâce à l'ajout de tensio-actifs. Lors du procédé, l'enduction déposée sur le tissu sèche sous l'action de la chaleur des fours (évaporation de l'eau) et les billes se rassemblent (coalescence). On a alors un film microporeux. Avec l'élévation de la température dans les fours, les billes fondent et forment un film continu. Le polyuréthane phase aqueuse possède les caractéristiques intrinsèques au polymère et des caractéristiques physico-chimiques liées à sa mise en forme. Ainsi, dans un mode de réalisation de l'invention, le polyuréthane phase aqueuse est caractérisé par un module à 100% d'allongement inférieur à 5 MPa. Le polyuréthane phase aqueuse peut également être caractérisé par une concentration de la dispersion comprise entre 30 et 60%. Enfin, le polyuréthane phase aqueuse de la présente invention peut être caractérisé par une viscosité inférieure à 10 000 Pa.s à 23 °C (norme DIN EN ISOIA3). Dans le mode de réalisation en phase solvant, le polymère est dissout dans le milieu et on évite la phase de coalescence. Le film se forme naturellement lors de l'évaporation du solvant. Dans un mode de réalisation de l'invention, le solvant est choisi dans le groupe constitué par les solvants aromatiques, les alcools, les cétones, les esters, le diméthylformamide et la nméthylpyrolidone. Dans un mode de réalisation particulier le solvant est choisi dans le groupe constitué par le toluène, le xylène, l'isopropanol, le butanol, le 1-méthoxypropane-2-ol, la méthyl éthyl cétone, l'acétone, la butanone, l'acétate d'éthyle, le diméthylformamide et la nméthylpyrolidone. Dans un mode de réalisation le polyuréthane phase solvant peut être caractérisé par sa concentration comprise entre 20 et 50%. Dans un mode de réalisation le polyuréthane phase solvant peut être caractérisé par une viscosité inférieure à 100 000 Pa.s à 23 °C (norme DIN EN ISO/A3). La composition d'enduction du tissu de la présente invention, dispersion aqueuse de polymère, peut comprendre en outre des additifs. Lesdits additifs peuvent être tout additif couramment employés dans les compositions d'enduction de tissu. Ils sont notamment choisi dans le groupe constitué par les modificateurs de viscosité, les stabilisateurs UV, les colorants, les dispersants, les tensio-actifs. Suivant un mode de réalisation, l'enduction comprend un agent anti-UV. Le tissu de la présente invention peut être tout tissu connu de l'homme de l'art nécessitant une enduction. Notamment, le tissu de la présente invention est constitué de fils en matériau synthétique ou artificiel. Il peut s'agir notamment de polyamide, de polyester ou de viscose. L'invention a l'avantage d'utiliser des fils fins et comportant un nombre élevé de filaments constitutifs. En plus d'apporter une légèreté au tissu, cela permet, au moment de l'enduction, et notamment si cette dernière est précédée d'une étape d'étalement des fibres par calandrage, de diminuer sensiblement la porosité du tissu avant enduction, ce qui permet de diminuer l'emport de polymère et donc le poids relatif de l'enduction, et en fin de compte cela permet aussi de diminuer le poids final du tissu, tout en ayant de bonnes propriétés en termes de porosité et de durabilité. Dans un mode de réalisation de l'invention, le tissu est confectionné de fils de chaîne et de fils de trame présentant des caractéristiques mécaniques différentes. L'invention a aussi pour objet un tissu léger susceptible d'être obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Ce type de tissu peut être avantageusement utilisé comme voile de vol, notamment parapente, qui requiert des résistances mécaniques, des résistances aux conditions climatiques et des résistances dans le temps importantes. Le tissu de l'invention présente avantageusement une durabilité élevée, notamment une stabilité à l'eau importante. Cette stabilité peut s'apprécier par différentes méthodes de vieillissement accéléré, décrites dans la partie exemples: porosité après lavage : elle doit rester de préférence inférieure ou égale à 70 Ume/min sous 2000 Pa ; porosité après sollicitation mécanique : elle doit rester de préférence inférieure à 40, de préférence à 20 L/m2/min sous 2000 Pa ; porosité après hydrolyse et sollicitation mécanique : elle doit rester de préférence inférieure ou égale à 70 Ume/min sous 2000 Pa. Les tissus selon l'invention peuvent trouver application dans toutes les applications où le gain en poids, en durabilité, notamment stabilité à l'eau, et en porosité présente un avantage. L'invention a ainsi pour objet une voile de parapente, comportant un tissu selon l'invention. L'invention va maintenant être décrite à l'aide d'exemples correspondant aux modes de réalisation préférés, ceux-ci étant donnés à titre d'illustration sans pour autant être limitatifs. Exemple 1 : Fil de chaîne : 22 dtex avec un DPF de 1,7 Fil de trame : 33 dtex avec un DPF de 1,1 Matériau des fils : polyamide, polyester ou viscvose Contexture : 43,7 fils/cm en chaîne et 47,6 fils/cm en trame Taux de couverture 2,8 Le calandrage est réalisé à une température comprise entre 180 et 210°C, à une pression comprise entre 180 et 230 kg, et à une vitesse comprise entre 10 et 20 m/min. Formulation d'enduction: PU base polyéther, aliphatique, module 100% allongements 2 MPa : 70% (sec : 31,5 %) Durcisseur à base d'isocyanate : 15% (sec : 6,8 %) Additifs : 10% Epaississant : 5% (sauf indication contraire, les % sont en poids) L'enduction est réalisée à la racle, et est suivie d'une étape de séchage (à une température comprise entre 90 et 120°C), puis d'une étape de réticulation (température comprise entre 140 et 210°C). La vitesse est comprise entre 10 et 30 m/min. Le tissu subit ensuite un post traitement déperlant : Formulation : Résine fluorée 10% Eau 89% Mouillant 1% Ce post traitement est appliqué par foulardage, puis séchage (température entre 90 et 120°C), suivi d'une réticulation (température entre 140-210°C), vitesse entre 10 et 30 m/min. Exemple 2 : Fil de chaîne : 22 dtex avec un DPF de 1,7 Fil de trame : 33 dtex avec un DPF de 1,1 Matériau des fils : polyamide Contexture : 43,7 fils/cm en chaîne et 47,6 fils/cm en trame Poids du tissu : 27,7 g/m2 Taux de couverture 2,8 Le calandrage est réalisé à une température comprise entre 180 et 210°C, à une pression comprise entre 180 et 230 kg, et à une vitesse comprise entre 10 et 20 m/min. Formulation d'enduction : (5,8 g/m2) Evotop U80ES 70 % (PU base polyether, aliphatique, module 100% allongements 2 MPa) Rottal 444 15% (durcisseur isocyanate) Additifs 10% (anti-UV, agent mouillant, biocide) Rotta 1227 5% (épaississant) L'enduction est réalisée à la racle puis une étape de séchage (température entre 90 et 120°C) / réticulation (température entre 140-210°C) est réalisée. La vitesse est comprise entre 10 et 30 m/min. Le tissu subit ensuite un post traitement déperlant (0,5 g/m2) Formulation : Thobotex SLF 10% (résine fluorée) Eau 89% Mouillant 1% Ce post traitement est appliqué par foulardage, et suivi par un séchage (température entre 90 et 120°C) / réticulation (température entre 140-210°C), vitesse entre 10 et 30 m/min. Le tissu obtenu a un poids de 34 g/m2 (poids du tissu avant enduction 27,7 g/m2, la contribution du traitement déperlant sur le poids final du tissu est d'environ 0,5 g/m2) On mesure l'allongement en % sous une force de 3 pounds (Lbs) appliquée dans le biais. 35 Cet allongement caractérise la raideur du tissu dans le biais. La norme utilisée est la NF EN ISO 13934-1. On réalise des éprouvettes de largeur 50 mm et de longueur 300 mm. Les 30 mords du dynamomètre sont éloignés de 200 mm et la mesure est réalisée à une vitesse de 100 mm/min. Allongement dans le biais sens chaîne sous 3 Lbs 6,0 0/0 Allongement dans le biais sens trame sous 3 Lbs 6,3 0/0 On mesure également le vieillissement du tissu par différentes méthodes. On mesure la porosité du tissu après 4 cycles d'1 heure de lavage à l'eau à 30 °C. Idéalement la porosité après traitement doit être inférieure à 70 L/m2/min. On mesure également la porosité après sollicitation mécanique. Pour réaliser cette mesure on fait flotter à grande vitesse le tissu fixé sur un montage de type moulin (montage à 4 pales, le tissu étant fixé au bout d'une des pales). Idéalement la porosité après 1 h30 de traitement doit être inférieure à 40 Ume/min, de préférence inférieure à 20 L/m2/min. 15 On mesure également la porosité du tissu après hydrolyse. Pour ce faire on place le tissu pendant 4 heures dans un autocuiseur Cocotte minute (« pressure cooker ») avec de l'eau à température et pression de fonctionnement. On applique ensuite 1 h de traitement avec flotteur comme déterminé ci-dessus et on mesure la porosité du tissu final. Idéalement la 20 porosité après traitement doit être inférieure à 70 L/m2/min. Résultats : Porosité à neuf 1 Ume/min sous 2000 Pa. Porosité après 4 lavages 30°C : 52 L/m2/min sous 2000 Pa. Porosité après hydrolyse plus flotteur : 9 L/m2/min sous 2000 Pa. 25 Porosité après 90 min de flotteurs : entre 10 et 14 Ume/min sous 2000 Pa. 10 Revendications1. Tissu léger formé de fils de chaîne et de fils de trame continus, ce tissu étant enduit sur une et/ou ses deux faces par un polyuréthane, caractérisé par la combinaison des caractéristiques suivantes : le tissu nu présente un taux de couverture TC compris entre 1,8 et 4, de préférence compris entre 2,6 et 3,2, TC étant calculé comme suit : TC = (nombre de filaments/cm x diamètre d'1 filament)chaîr,e + (nombre de filaments/cm x diamètre d'1 filament)trame le polyuréthane est à base polyéther ou polycarbonate ayant un module à 100% d'allongement inférieur ou égal à 5 MPa (mesuré selon la norme DIN 53504), son taux d'emport sec est supérieur ou égal à 10 % en poids, de préférence compris entre 12 et 30 %, mieux entre 15 et 25 % le tissu présente un poids, enduction comprise, allant de 25 à 40 g/m2. 2. Tissu léger selon la revendication 1, ayant une perméabilité à l'air inférieure ou égale à 20 Ume/s sous 2000 Pa, telle que mesurée selon la norme NFG07111 sur une surface de mesure de 100 cm2. 3. Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il présente un allongement dans le biais sens chaîne et trame sous 3 Lbs inférieur à 10 %, selon la norme NF EN ISO 13934-1. 4. Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fils de chaîne et/ou de trame ont un dtex compris entre 11 et 44 dtex et un DPF (decitex par filament) compris entre 1 et 4. 5. Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tissu nu a un poids compris entre 20 et 33 g/m2, de préférence entre 24 et 28 g/m2. 6. Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tissu enduit a un poids compris entre 25 et 40, de préférence entre 31 et 36 g/m2.35 7. Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tissu comporte de 30 à 50 fils de chaîne par cm et de 30 à 50 fils de trame par cm. 8. Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'enduction polyuréthane comprend un réticulant isocyanate et/ou mélamine, la proportion de réticulant sec par rapport au polyuréthane sec étant de 5 % ou plus de 5 %, notamment entre 10 et 30 %, en poids. 9. Tissu léger selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un traitement anti-salissures et/ou un traitement déperlant. 10. Procédé de fabrication d'un tissu léger enduit, notamment d'un tissu selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel : (a) on dispose d'un tissu présentant un taux de couverture TC compris entre 1,8 et 4, de préférence compris entre 2,6 et 3,2, TC étant calculé comme suit : TC = (nombre de filaments/cm x diamètre d'1 filament)chaîne + (nombre de filaments/cm x diamètre d'1 filament)trame (b) on enduit une ou deux faces de ce tissu à l'aide d'un polyuréthane base polyéther ou polycarbonate ayant un module à 100% d'allongement inférieur ou égal à 5 MPa (mesuré selon la norme DIN 53504), avec un taux d'emport sec supérieur ou égal à 10 % en poids, de préférence compris entre 12 et 30 %, mieux entre 15 et 25 %, (c) on chauffe le tissu jusqu'au séchage/réticulation de l'enduction, (d) on récupère un tissu présentant un poids, enduction comprise, allant de 25 à 40 g/m2. 25 11. Procédé selon la revendication 10 , caractérisé en ce que, avant enduction à l'étape (b), on calandre le tissu. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'on réalise l'enduction sur 30 la face de calandrage. 13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'on applique un traitement d'apprêt sur la face du tissu, avant enduction de cette face, ce traitement d'apprêt accroissant l'accrochage de l'enduction sur le tissu. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend une enduction sur la face opposée à la face de calandrage. 35 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisé en ce qu'il comprend une ou plusieurs étapes de post-traitement conférant au tissu des propriétés anti-salissures et/ou déperlantes.