FR 2956346 A1 20110819 FR 1000619 A 20100212 La présente invention concerne un siège, préférentiellement pour véhicule, dont le corps est réalisé en matière plastique par soufflage. La présente invention concerne plus précisément un procédé de réalisation, dans un corps de dossier ou d'assise de siège en matière plastique soufflée, de structures d'accrochage permettant la fixation d'un habillage par exemple en matière textile recouvrant partiellement ce corps de dossier ou d'assise de siège. Ce procédé consiste en particulier à former par moulage, lors du moulage par soufflage du corps de dossier ou d'assise du siège à recouvrir, au moins une rainure d'engagement s'étendant à proximité d'un chant de ce corps et sensiblement parallèle à ce chant, de manière que l'une des parois latérales de la rainure soit séparée de ce chant par une chambre intérieure creuse ; puis lors d'une étape ultérieure de reprise à poinçonner le corps de siège simultanément à travers ce 20 chant, la chambre intérieure creuse et la paroi latérale correspondante de la rainure pour réaliser dans cette rainure d'engagement au moins une languette d'accrochage faisant saillie dans la rainure pour la fixation de l'habillage. L'invention se rapporte également à un corps de dossier ou d'assise de siège en matière plastique soufflée, présentant des languettes d'accrochage pour la fixation d'un habillage qui ont été réalisées par un tel procédé. Les dossiers et les assises des sièges de véhicule sont généralement formés d'un corps rigide sensiblement plan sur lequel on rajoute un élément de rembourrage, l'ensemble étant ensuite recouvert extérieurement d'un habillage souple par exemple en 35 matière textile, en matière synthétique ou en cuir. L'habillage recouvre la face avant du corps de siège, c'est-à-dire celle destinée à être en contact 25 30 avec la personne assise sur le siège, de façon à masquer et éventuellement à maintenir l'élément de rembourrage, par exemple en mousse. En général, cet habillage vient se fixer par sa périphérie au niveau de la face arrière du corps de siège. Pour cela, les habillages de siège sont généralement munis de profilés d'accrochage, par exemple cousus en périphérie de l'habillage, destinés à coopérer avec des structures d'accrochage complémentaires portées par la face arrière du corps de siège afin de réaliser la fixation de l'habillage. Pour diminuer le poids global des véhicules, une tendance actuelle consiste à tenter de remplacer les corps de siège métalliques traditionnels par des corps de siège en matière plastique moulés par soufflage. Un tel corps de siège en matière plastique soufflé a par exemple été décrit dans la demande de brevet WO 01/92051A au nom de THE DOW CHEMICAL COMPANY. Les corps de siège ainsi obtenus sont des pièces creuses beaucoup plus légères, qui présentent de nombreux avantages supplémentaires, comme par exemple leur prix, leur grande facilité de conformation par moulage, et leur volume plus important qui limite la quantité de matière de rembourrage à utiliser. Cependant, la fixation de l'habillage sur de tels corps de siège en matière plastique soufflée devient problématique du fait des contraintes imposées par le procédé de moulage par soufflage. Pour assurer une fixation satisfaisante de l'habillage, le corps de siège doit comporter sur sa face arrière un ensemble de structures d'accrochage susceptibles de coopérer avec les profilés d'accrochage portés par l'habillage pour assurer leur retenue. Ces structures d'accrochage doivent permettre -35 un accrochage simple et rapide de l'habillage, tout en assurant une fixation satisfaisante de celui-ci compatible avec l'utilisation ultérieure du siège. La formation de ces structures d'accrochage doit en outre être compatible avec le procédé de moulage par soufflage du corps de siège, tout en restant réalisable industriellement de façon simple et économique. Le but de l'invention est de fournir un procédé avantageux, nouveau et original, de formation de ces structures d'accrochage, spécialement adapté pour les corps de siège en matière plastique soufflée. Pour assurer un maintien et un calage optimal des profilés d'accrochage portés par l'habillage, le procédé selon l'invention prévoit de former, pendant le moulage du corps de siège, des rainures périmétriques d'engagement des profilés d'accrochage de l'habillage, s'étendant de préférence sur sensiblement tout le pourtour de la face concernée du corps de siège. Ces rainures d'engagement, par exemple au nombre de quatre dans le cas d'un corps de siège sensiblement parallélépipédique, sont préférentiellement réalisées sur la face arrière du corps de siège. Selon le procédé de l'invention, c'est dans ces rainures d'engagement que sont réalisées les structures d'accrochage du corps de siège, complémentaires au profilé d'accrochage de l'habillage. La pratique habituelle de l'homme du métier consisterait à vouloir également réaliser ces structures d'accrochage directement par moulage, lors du moulage du corps de siège et simultanément à celui-ci. Cependant, pour pouvoir mouler et démouler de telles structures qui sont des éléments saillants en contre-dépouille à l'intérieur des rainures d'engagement, il faudrait utiliser des tiroirs de moulage pour chacun de ces éléments. Or, étant donné le nombre important de structures d'accrochage à former à l'intérieur de chaque rainure d'engagement, il est difficile de concevoir un moule avec autant de tiroirs sans que ce dernier ne devienne complexe, fragile et particulièrement coûteux. En outre, ces tiroirs génèrent par leur présence l'apparition de points chauds dans le moule. Par ailleurs, pour des raisons techniques, ce type de moule doit comporter un ensemble de canaux de refroidissement qui le traversent de part en part. Ces canaux sont particulièrement gênants pour la réalisation de tiroirs de moulage au niveau des rainures d'engagement périmétriques. En effet, il est possible de placer des tiroirs dans les rainures disposées parallèlement aux canaux de refroidissement, le déplacement de ces tiroirs se faisant alors selon une direction parallèle aux canaux de refroidissement. Mais dans le cas des rainures d'engagement s'étendant perpendiculairement à ces canaux, il est impossible de prévoir des tiroirs dont la course serait également perpendiculaire aux canaux de refroidissement. Pour toutes ces raisons, la formation des structures d'accrochage directement par moulage est difficile à mettre en oeuvre et pose des problèmes de fragilité d'outillage. Une autre solution facilement imaginable dans le domaine des matières plastiques, consisterait à rapporter dans les rainures d'engagement des structures d'accrochage fabriquées préalablement, par exemple par un procédé indépendant de moulage sous la forme d'un profilé extrudé ou de clips injectés. Ces structures rapportées pourraient ensuite être fixées à l'intérieur de la rainure correspondante par tout moyen approprié, notamment par collage ou par soudage. Bien que cette solution soit techniquement réalisable, les pièces rapportées coûtent particulièrement cher. Le procédé de fabrication comporte de nombreuses étapes supplémentaires (moulage indépendant des structures d'accrochage et fixation de celles-ci sur le corps de siège) qui rallongent le processus global de fabrication. Le procédé selon l'invention fournit une solution différente et originale pour réaliser les structures d'accrochage dans les rainures d'engagement, une solution rapide, très simple à mettre en oeuvre, sans utilisation de pièces rapportées et qui ne génère qu'un très faible surcoût par rapport au simple moulage du corps de siège. Un tel procédé est particulièrement avantageux dans le cadre d'une exploitation industrielle. L'invention fournit ainsi un procédé de réalisation de structures d'accrochage dans un corps de dossier ou d'assise de siège creux, en matière plastique soufflée. Ce corps comporte une première face et une deuxième face sensiblement perpendiculaire à la première, ces deux faces étant séparées par un bord, et ce corps est destiné à être recouvert partiellement par un habillage qui comporte en périphérie au moins un profilé d'accrochage coopérant avec les structures d'accrochage du corps pour réaliser la fixation de l'habillage sur le corps. Selon l'invention, lors du moulage par soufflage du corps, on forme par moulage dans la première face du corps et à proximité du bord qui sépare cette première face de la deuxième face du corps, au moins une rainure d'engagement sensiblement parallèle au bord, qui comporte une paroi latérale extérieure et une paroi latérale intérieure, la paroi latérale extérieure étant la plus proche du bord, et dont la paroi latérale extérieure est séparée de la deuxième face du corps par une chambre intérieure creuse. Puis, lors d'une étape ultérieure de reprise, --35 on--poinçonne successivement, dans une même opération-de poinçonnage, la deuxième face du corps, la chambre intérieure creuse et la paroi latérale extérieure de la rainure d'engagement, de manière à réaliser dans la rainure d'engagement une structure d'accrochage pour la fixation de l'habillage, sous la forme d'une languette d'accrochage inclinée qui fait saillie dans la rainure d'engagement et qui est rattachée par l'un de ses côtés à la paroi latérale extérieure de la rainure d'engagement. L'invention enseigne également un corps de dossier ou d'assise de siège pour véhicule, notamment automobile, creux et réalisé en matière plastique soufflée, qui comporte des structures d'accrochage pour la fixation d'un habillage qui ont été réalisées par un tel procédé. L'invention fournit enfin un dossier de siège pour véhicule notamment automobile, par exemple un dossier de siège individuel ou de banquette, qui comprend un corps de dossier de siège de ce type. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, description faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : . la figure 1 est une vue schématique en coupe d'un dossier de siège assemblé, comportant un corps de dossier de siège selon l'invention, un élément de rembourrage et un habillage ; la figure 2 est un agrandissement du détail encerclé sur la figure 1, qui illustre plus particulièrement une structure d'accrochage du corps de dossier selon l'invention en prise avec le profilé d'accrochage de l'habillage ; . la figure 3 est une vue schématique en perspective d'une portion de l'habillage destiné à recouvrir le dossier de siège, sur lequel est cousu un profilé d'accrochage ; -35 --- la figure 4 -est une vue plane représentant la face arrière d'un corps de siège selon l'invention à la sortie de l'étape de moulage par soufflage ; . la figure 5 est une vue plane représentant la face arrière d'un corps de siège selon l'invention après l'étape de réalisation des structures d'accrochage par. poinçonnage ; . la figure 6 est une vue arrière en perspective d'une portion de corps de siège comportant sur sa face arrière des rainures d'engagement et des structures d'accrochage selon l'invention; . la figure 7 est un agrandissement d'un premier détail encerclé situé à droite de la figure 6, qui représente plus particulièrement une structure d'accrochage selon l'invention faisant saillie dans une rainure d'engagement du corps de siège ; . la figure 8 est un agrandissement d'un deuxième détail encerclé situé à gauche de la figure 6, qui représente plus particulièrement un chant latéral du corps de siège à travers lequel une structure d'accrochage selon l'invention a été réalisée par poinçonnage ; . les figures 9 à 13 sont des vues en coupe transversale qui illustrent schématiquement et de façon chronologique le déroulement de l'étape de poinçonnage du procédé selon l'invention. Le procédé de réalisation de structures d'accrochage selon l'invention et le corps de siège issu de ce procédé vont maintenant être décrits de façon détaillée en référence aux figures 1 à 13. Les éléments équivalents représentés sur les différentes figures porteront les mêmes références numériques. Sur les différentes figures, on a représenté schématiquement un corps 1 de dossier de siège sous la forme d'un volume plan parallélépipédique. Il doit être bien entendu qu'il peut affecter différentes formes particulières, en particulier des formes techniques, 3-5 -ergonomiques ou anatomiques. De même, l'invention peut également s'appliquer à un corps d'assise de siège, s'il est réalisé en matière plastique par moulage par soufflage. Ce corps de dossier ou d'assise de siège est préférentiellement destiné à faire partie d'un siège de véhicule, plus préférentiellement encore d'un siège automobile. Cependant, l'invention ne se limite pas à cette application préférentielle. Le corps selon l'invention peut être utilisé pour la réalisation d'un siège quelconque, prévu pour n'importe quel type de véhicule ou comme pièce d'ameublement intérieur ou extérieur, et par exemple pour la réalisation d'un siège de bureau. De même, ce corps 1 peut indifféremment faire partie d'un siège individuel ou d'un siège multiple tel qu'une banquette par exemple. Dans un but de simplification rédactionnelle sans aucune volonté de limitation, tous ces différents types de corps d'assise ou de dossier de siège seront regroupés dans cette demande sous le terme de corps de siège. Selon l'invention, le corps 1 de siège est une pièce creuse en matière plastique réalisée par un procédé de moulage par soufflage largement connu de l'homme du métier. Le corps 1 représenté comporte deux parois frontales principales : une paroi avant 2 et une paroi arrière 3, ainsi qu'un ensemble de chants comprenant par exemple un chant supérieur 4, un chant inférieur 5 et deux chants latéraux 6. Entre ces différentes parois et chants se trouve un volume intérieur creux 7 fermé. Le corps 1 présente une forme globalement plane. Il ne s'agit cependant que d'une forme générale, le corps de siège pouvant selon les applications présenter sur l'une de ses faces ou sur ses deux faces des formes techniques ou esthétiques quelconques --adaptées aux exigences de style de l'application, par exemple convexes, concaves ou avec des nervures ou des renfoncements. Selon un mode de réalisation préférentiel, la paroi avant 2 du corps 1 de siège peut par exemple présenter une forme ergonomique adaptée pour recevoir confortablement le dos d'un ou de plusieurs passagers. La paroi arrière 3 du corps 1 peut au contraire rester parfaitement plate de manière à pouvoir constituer une prolongation du plancher de coffre dans le cas d'un dossier de siège escamotable. Comme représenté sur la figure 1, un élément de rembourrage 9 est généralement placé contre la face avant 2 du corps 1 pour former un dossier ou une assise de siège 8 plus confortable. Il s'agit par exemple d'un élément en mousse. L'ensemble est recouvert par un habillage 10, de préférence souple, qui masque l'élément de rembourrage 9 et vient se fixer en périphérie sur la face arrière 3 du corps 1 de siège. L'habillage 10, élastique ou non, est composé par exemple d'un tissu, de cuir ou d'un matériau synthétique souple. Il est tendu par-dessus l'élément de rembourrage et recouvre partiellement le corps 1 de siège. L'habillage 10 comporte en périphérie un ou plusieurs profilés d'accrochage 11 destinés à assurer la fixation de l'habillage sur le corps 1 de siège. Ces profilés d'accrochage 11 sont classiquement des profilés en matière plastique réalisés par extrusion qui comporte une tête d'encliquetage 12 par exemple de forme générale en harpon. Ces profilés d'accrochage sont fixés au niveau du bord 13 de l'habillage 10 par tout moyen approprié, de façon que leur tête d'encliquetage 12 dépasse du bord 13 de l'habillage. Ils sont par exemple collés ou de préférence cousus au bord 13, par exemple au moyen de deux coutures 14 parallèles comme 3-5 représenté. Ces profilés d'accrochage 11 sont destinés à coopérer avec des structures d'accrochage 15 complémentaires se trouvant sur le corps 1 de siège afin d'assurer la fixation de l'habillage 10 sur le corps 1. Ces structures d'accrochage 15 sont de préférence prévues au niveau de la face arrière 3 du corps 1 de siège. Afin d'assurer un maintien et un calage optimal des profilés d'accrochage 11 portés par l'habillage 10, le corps de siège 1 comporte de préférence une ou plusieurs rainures d'engagement 16 dans lesquelles se trouvent les structures d'accrochage 15. Selon l'invention, chacune de ces rainures 16 s'étend à proximité d'un bord 17 qui sépare la paroi dans laquelle elle est ménagée de la paroi adjacente du corps 1, et est de préférence sensiblement parallèle à ce bord 17. Chaque rainure d'engagement 16 comporte ainsi une paroi de fond 18, une paroi latérale intérieure 19 et une paroi latérale extérieure 20, la paroi latérale extérieure 20 étant définie comme étant celle située la plus près du bord 17 et de la paroi adjacente du corps 1. Une chambre intérieure creuse 21 est ainsi délimitée entre la paroi latérale extérieure 20 de la rainure d'engagement 16 et la paroi adjacente du corps 1. Sur le mode de réalisation préférentiel représenté, les rainures d'engagement 16 sont ménagées dans la paroi arrière 3 du corps 1 de siège. Elles sont au nombre de quatre et s'étendent de façon périmétrique, à proximité de chacun des quatre bords 17 de la paroi arrière 3 et sensiblement parallèlement à ceux-ci. La paroi latérale extérieure 20 de chacune de ces rainures d'engagement 16 délimite ainsi à chaque fois une chambre intérieure creuse 21 avec le chant du corps 1 situé en vis-à-vis, à savoir le chant supérieur 15 4, le chant inférieur 5 ou l'un des chants latéraux 6 selon la rainure 16 concernée. Pour réaliser la fixation de l'habillage 10, chaque profilé d'accrochage 11 est enfoncé dans une rainure d'engagement 16 jusqu'à ce que sa tête d'encliquetage 12 s'engage par encliquetage avec les structures d'accrochage 15 présentes dans cette rainure 16. Le profilé d'accrochage 11 se retrouve ainsi parfaitement calé en appui contre les parois de la rainure d'engagement 16 sur toute sa longueur, et retenu ponctuellement par sa tête d'encliquetage 12 qui est en prise d'encliquetage avec les structures d'accrochage 15 faisant localement saillie dans la rainure 16. Pour assurer un bon maintien et un bon calage du profilé d'accrochage 11, la ou les rainures d'engagement 16 présentent de préférence une profondeur environ deux fois plus importante que leur largeur. Chacune de ces rainures d'engagement 16 contient une ou plusieurs structures d'accrochage 15 dont le nombre peut être variable selon les applications. Ce nombre dépend de la longueur de la rainure d'engagement 16, de la forme du profilé d'accrochage 11, de la facilité souhaitée pour l'encliquetage du profilé d'accrochage 11, ainsi que de la solidité recherchée pour la fixation de l'habillage 10 dépendant des efforts qui s'exerceront sur l'habillage en utilisation. Le corps 1 de siège comporte préférentiellement plusieurs structures d'accrochage 15 réparties dans chacune de ses rainures d'engagement 16, de préférence à intervalle régulier et par exemple selon un intervalle d'environ 150 mm pour un corps de dossier de siège automobile. Ces structures d'accrochage 15 sont réalisées selon le procédé de l'invention. Elles se présentent sous la forme de languettes 22 inclinées, qui sont _3-5 --- découpées par poinçonnage _dans la _paroi- latérale extérieure 20 de la rainure d'engagement 16 comme il sera expliqué plus en détail par la suite. La forme de ces languettes 22 est quelconque et dépend de l'outil de poinçonnage utilisé. Elle est de préférence sensiblement rectangulaire ou carrée comme sur l'exemple représenté. Les languettes 22 sont découpées dans la paroi latérale extérieure 20 de la rainure d'engagement 16, mais restent reliées à celle-ci par un bord, de préférence leur bord supérieur 23. La matière plastique qui les compose est repliée vers l'intérieur de la rainure 16 de manière à former des languettes 22 inclinées selon un angle quelconque, par exemple voisin de 45°, saillantes à l'intérieur de la rainure d'engagement 16. Sur le mode de réalisation préférentiel représenté, les languettes 22 sont rectangulaires. Elles sont libres sur trois de leurs côtés, à savoir leurs bords latéraux et leur bord inférieur, mais sont rattachées à la paroi latérale extérieure 20 de la rainure par leur bord supérieur 23. Elles sont en outre inclinées à environ 45° vers l'intérieur de la rainure d'engagement 16 et constituent ainsi des structures d'accrochage 15 complémentaires à la tête d'encliquetage 12 en harpon du profilé d'accrochage 11. Le procédé selon l'invention de réalisation de ces structures d'accrochage 15 va maintenant être décrit de manière détaillée. Sa première étape consiste à réaliser les rainures d'engagement 16 lors du moulage par soufflage du corps 1 de siège. Pendant cette étape de moulage, la conformation du corps 1 de siège s'effectue dans un moule à partir d'une paraison tubulaire chauffée et ramollie qui est plaquée contre les parois du moule par un gaz de soufflage selon des techniques connues. Le _35 corps 1 de siège est ainsi réalisé avec ses différents renfoncements, ouvertures et formes techniques. Le moule utilisé pour cette conformation est également pourvu de reliefs de moulage adaptés pour obtenir les différentes rainures d'engagement 16 souhaitées aux endroits appropriés du corps 1. Les rainures d'engagement moulées à proximité des bords parallèlement à ceux-ci de façon à intérieures creuses 21 relativement Les rainures d'engagement rainures à parois lisses et de moulage, elles peuvent être facilement moulées lors de l'étape de moulage par soufflage du corps 1, simultanément à celui-ci. De plus, elles se démoulent naturellement sans qu'il soit nécessaire de recourir à des tiroirs. Avantageusement, le moule utilisé pour cette étape reste simple et n'est pas fragilisé en raison du moulage simultané des rainures d'engagement 16. Sur la figure 4, on a représenté un corps 1 de siège tel qu'obtenu après démoulage, à la sortie de l'étape de moulage par soufflage. L'étape suivante du procédé consiste à découper par poinçonnage les languettes 22 formant les structures d'accrochage 15 dans les rainures d'engagement 16 au cours d'une étape ultérieure de reprise. Cette étape va être décrite en référence aux figures 9 à 13, pour un mode de réalisation préférentiel du corps 1 de siège. L'homme du métier pourra sans aucune difficulté transposer ce descriptif à tout autre variante de corps 1 de siège. Pour réaliser le poinçonnage, on commence par placer une pièce servant de matrice (non représentée) à l'intérieur de la rainure d'engagement 16 à l'endroit où l'on souhaite découper une languette 22. Cette matrice est préférentiellement en acier et permet de maintenir le corps de siège pendant le poinçonnage et plus particulièrement la paroi latérale extérieure 20 16 sont ainsi 17 former des étroites. 16 étant de simples forme adaptée au et sensiblement chambres de la rainure d'engagement 16. Un outil de type poinçon 24 est ensuite placé à proximité du chant situé en vis-à-vis de la rainure 16 à découper. Sur l'exemple représenté à la figure 9, il s'agit de l'un des chants latéraux 6 du corps 1. Ce poinçon 24 comporte un bord d'attaque 25 pointu et coupant, dirigé vers la paroi à découper. Ce bord d'attaque 25 est adapté pour transpercer la matière plastique et la découper selon une ligne préférentiellement horizontale. Le bord d'attaque 25, de préférence sensiblement horizontal, est prolongé vers l'arrière par une paroi de poussée 26 par exemple montante et inclinée à 45°. Le poinçon 24 est alors déplacé vers le corps 1 selon la direction de la flèche 27 de manière à poinçonner latéralement le corps 1 de siège jusqu'à rencontrer la matrice placée dans la rainure d'engagement 16. Pendant ce mouvement, il traverse successivement le chant latéral 6 dans lequel il découpe une ouverture 28, la chambre creuse 21, puis la paroi latérale extérieure 20 de la rainure 16 dans laquelle il découpe une ouverture 29, jusqu'à déboucher 25 dans la rainure d'engagement 16. Pour cela, comme représenté sur la figure 10, il commence par découper le chant latéral 6 selon une ligne inférieure à l'aide de son bord d'attaque 25, puis repousse la matière plastique de ce chant vers 30 l'intérieur de la chambre creuse 21 au moyen de sa paroi inclinée de poussée 26. Il étire la matière plastique jusqu'à ce qu'elle rompe latéralement selon deux lignes latérales et forme une languette 30 qui reste accrochée en zone supérieure au chant latéral 6. 35 Il déforme ensuite cette languette 30 qui est repoussée et se replie vers le haut de la chambre intérieure creuse 21, comme représenté sur la figure 20 . En poursuivant son mouvement selon la flèche 27, le poinçon 24 traverse alors la chambre intérieure creuse 21, puis rencontre par son bord d'attaque 25 la paroi latérale extérieure 20 qu'il découpe comme précédemment. Comme représenté sur la figure 12, il commence par découper une ligne inférieure à l'aide du bord d'attaque 25, puis repousse la matière plastique vers l'intérieur de la rainure d'engagement 16 au moyen de sa paroi inclinée de poussée 26. Il étire la matière plastique jusqu'à ce qu'elle rompe latéralement selon deux lignes latérales et forme la languette 22 souhaitée qui reste accrochée par son bord supérieur 23 à la paroi latérale extérieure 20. Le poinçon 24 poursuit son mouvement en repoussant la languette 22 qui s'incline progressivement vers le haut. Le mouvement du poinçon 24 est stoppé lorsqu'il rencontre la matrice, dans une position correspondant à l'inclinaison souhaitée pour la languette 22. Pour cela, la matrice présente un trou ou un creux dont la forme intérieure correspond à celle du poinçon 24 et qui est disposé de telle façon que le poinçon 24 pénètre dans ce trou ou creux à la fin de son mouvement de translation. Le trou ou creux de la matrice est adapté pour y loger également la languette 22 découpée et repoussée par le poinçon 24. Cette matrice permet également de cisailler la matière plastique de la paroi latérale extérieure 20 selon deux lignes latérales afin de découper les deux bords latéraux de la languette 22. Le poinçon est ensuite retiré dans un mouvement de translation inverse symbolisé par une flèche 31 sur la figure 12. Du fait des propriétés de la matière plastique, la languette inclinée 22 ne revient pas dans 15 sa position initiale et reste en configuration inclinée dans la rainure d'engagement 16 où elle permet de réaliser une fixation satisfaisante de l'habillage 10 en coopérant avec la tête d'encliquetage 12 du profilé d'accrochage 11. Le corps 1 de siège se trouve alors dans la configuration finale représentée sur la figure 13. Le procédé de réalisation selon l'invention, tel que décrit ci-dessus, est particulièrement avantageux car il ne génère pas beaucoup de surcoût, il n'utilise pas de pièce rapportée et il ne produit pas de copeaux. De manière évidente, l'invention ne se limite pas aux modes de réalisation préférentiels décrits précédemment et représentés sur les différentes figures, l'homme du métier pouvant y apporter de nombreuses modifications et imaginer d'autres variantes sans sortir ni de la portée, ni du cadre de l'invention définis par les revendications. REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation de structures d'accrochage (15) dans un corps (1) de dossier ou d'assise de siège creux, en matière plastique soufflée, ce corps comportant une première face (3) et une deuxième face (6) sensiblement perpendiculaire à la première, ces deux faces étant séparées par un bord (17), ce corps (1) étant destiné à être recouvert partiellement par un habillage (10) qui comporte en périphérie au moins un profilé d'accrochage (11) coopérant avec les structures d'accrochage (15) du corps (1) pour réaliser la fixation de l'habillage sur le corps, procédé caractérisé en ce que : - lors du moulage par soufflage du corps (1), on forme par moulage dans la première face (3) du corps et à proximité du bord (17) qui sépare cette première face (3) de la deuxième face (6) du corps (1), au moins une rainure d'engagement (16) sensiblement parallèle au bord (17), qui comporte une paroi latérale extérieure (20) et une paroi latérale intérieure (19), la paroi latérale extérieure (20) étant la plus proche du bord (17), et dont la paroi latérale extérieure (20) est séparée de la deuxième face (6) du corps (1) par une chambre intérieure creuse (21) ; - puis, lors d'une étape ultérieure de reprise, on poinçonne successivement, dans une même étape de poinçonnage, la deuxième face (6) du corps (1), la chambre intérieure creuse (21) et la paroi latérale extérieure (20) de la rainure d'engagement (16), de manière à réaliser dans la rainure d'engagement (16) une structure d'accrochage (15) pour la fixation de l'habillage (10), sous la forme d'une --35 languette d'accrochage 1221 inclinée qui fait saillie dans la rainure d'engagement (16) et qui est rattachée par l'un de ses côtés (23) à la paroilatérale extérieure (20) de la rainure d'engagement (16). 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la première face du corps (1) est la paroi arrière (3) du corps (1). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'on forme des rainures d'engagement (16) de manière périmétrique sur sensiblement tout le pourtour de la première face (3) du corps (1). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le corps de siège est sensiblement parallélépipédique et en ce que l'on forme dans la paroi arrière (3) de ce corps (1) quatre rainures d'engagement (16) à proximité des quatre bords (17) de la paroi arrière (3). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'on forme au moins une rainure d'engagement (16) dont la profondeur est environ deux fois plus importante que sa largeur. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'on réalise plusieurs structures d'accrochage (15) réparties à intervalle régulier dans chacune des rainures d'engagement (16). 7. Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que les structures d'accrochage (15) sont réparties selon un intervalle d'environ 150 mm. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la languette d'accrochage (22) est de forme sensiblement rectangulaire ou carrée. 9. Procédé selon l'une quelconque des ---revendications précédentes caractérisé en ce que -la languette d'accrochage (22) est inclinée selon un angle voisin de 45° vers l'intérieur de la rainured'engagement (16). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la languette d'accrochage (22) est rattachée à la paroi latérale extérieure (20) de la rainure d'engagement (16) par son bord supérieur (23). 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que pour réaliser l'étape de poinçonnage, on commence par placer une pièce servant de matrice à l'intérieur de la rainure d'engagement (16) à l'endroit où l'on souhaite découper une languette (22). 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que pour réaliser l'étape de poinçonnage, on utilise un outil de type poinçon (24) qui comporte un bord d'attaque (25) sensiblement horizontal, prolongé vers l'arrière par une paroi de poussée (26) montante et inclinée à 45°. 13. Corps (1) de dossier ou d'assise de siège (8) pour véhicule, notamment automobile, corps (1) creux en matière plastique soufflée caractérisé en ce qu'il comporte des structures d'accrochage (15) pour la fixation d'un habillage (10) qui ont été obtenues par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12. 14. Dossier de siège (8) pour véhicule notamment automobile caractérisé en ce qu'il comprend un corps (1) selon la revendication 13. 15. Dossier de siège (8) pour véhicule selon la revendication 14 caractérisé en ce qu'il s'agit d'un dossier de siège (8) individuel, multiple ou de banquette.