FR 2953132 A1 20110603 FR 0958512 A 20091130 Dispositif d'application de produit cosmétique comprenant des fibres de soja et procédé de fabrication associé. La présente invention concerne un dispositif d'application de produit cosmétique du type comprenant un corps non-tissé formé à base de fibres, toutes les fibres formant le corps non tissé étant des fibres cellulosiques. Un tel dispositif d'application est destiné à former par exemple une lingette, un voile, une étoffe, un patch, un disque, ou un carré destiné à être imprégné du produit cosmétique en vue de l'application de ce produit par contact du dispositif imprégné sur la peau, les ongles ou les fibres kératiniques d'un utilisateur. En variante, le dispositif d'application est disposé à une extrémité d'un corps de préhension destiné à être saisi par la main d'un utilisateur pour permettre l'application du produit cosmétique sur l'utilisateur. Par « produit cosmétique », on entend notamment un produit tel que défini dans la Directive 93/35/CEE du Conseil datée du 14 Juin 1993. Le produit cosmétique est par exemple un maquillage, une composition démaquillante, destinée à retirer un maquillage appliqué sur la peau ou sur les fibres kératiniques d'un utilisateur, un dissolvant à ongles ou plus généralement, une crème ou une émulsion. FR 2 576 616 décrit des étoffes de fibres thermochromiques pouvant être réalisées à base de fibres de soja. WO 2007/008436 décrit un coussin de siège dont le coeur peut être réalisé à base de fibres de soja. On connaît de EP 1 873 289 une lingette comprenant un corps non tissé. Le corps non tissé de la lingette est par exemple réalisé à base de cellulose formé en une feuille par un procédé d'aiguilletage par jets d'eau. Des fibres synthétiques non dérivées de la cellulose sont ajoutées au mélange de fibres pour modifier les propriétés des lingettes. Les contraintes environnementales actuelles imposent à ce type de lingettes d'être rapidement biodégradables, afin de limiter la quantité de déchets résultant de l'utilisation croissante de ces produits. Toutefois, il reste nécessaire de maintenir des propriétés adéquates pour les lingettes, en ce qui concerne leur toucher, leur aspect extérieur et notamment leur brillance, et en ce qui concerne leurs propriétés d'utilisation, et notamment leur résistance mécanique. Un but de l'invention est donc d'obtenir un dispositif d'application de produit cosmétique qui soit essentiellement biodégradable, tout en ayant un aspect esthétique et tactile amélioré, tout en conservant une résistance mécanique élevée. A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif du type précité, caractérisé en ce que le corps non tissé comprend des fibres de soja et des fibres cellulosiques distinctes du soja choisies parmi les fibres de viscose, les fibres de lyocell et leurs mélanges, le corps non tissé comprenant moins de 55% en masse de fibres de soja et plus de 45% en masse de fibres cellulosiques distinctes du soja par rapport à la masse totale de fibres formant le corps non tissé. Le dispositif selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : - les fibres formant le corps non tissé comprennent plus de 10% en masse, avantageusement plus de 15% en masse de fibres de soja, par rapport à la masse totale des fibres formant le corps non tissé ; - les fibres formant le corps non tissé comprennent entre 15% en masse et 40% en masse, avantageusement entre 19% en masse et 38% en masse de fibres de soja, par rapport à la masse totale des fibres formant le corps non tissé ; - les fibres formant le corps non tissé comprennent entre 15% en masse et 25% en masse, avantageusement entre 18% en masse et 22% en masse de fibres de soja, ou entre 30% en masse et 40% en masse, avantageusement entre 33% en masse et 37% en masse de fibres de soja, ou entre 45% en masse et 55% en masse, avantageusement entre 48% en masse et 52% en masse de fibres de soja par rapport à la masse totale des fibres formant le corps non tissé ; - la longueur moyenne des fibres de soja est comprise entre 5 millimètres et 80 millimètres, avantageusement entre 30 millimètres et 50 millimètres, avantageusement entre 30 millimètres et 40 millimètres ; - la longueur moyenne des fibres de soja est comprise entre 0,9 fois et 1,1 fois la longueur moyenne des fibres cellulosiques distinctes du soja ; - les fibres de soja sont dépourvues de revêtement ; - les fibres cellulosiques distinctes du soja présentent une longueur moyenne comprise entre 15 millimètres et 50 millimètres, avantageusement entre 30 millimètres et 50 millimètres ; - le corps non tissé présente une clarté L inférieure à 90%, mesurée suivant le système L*A*B de la Commission Internationale de l'Eclairage, selon la norme CIE 1976, les fibres cellulosiques distinctes du soja présentant une clarté L supérieure à 91% ; et - le corps non tissé est une feuille déformable au toucher. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un dispositif tel que défini plus haut, le procédé comprenant les étapes suivantes : - mélange de fibres de soja et de fibres cellulosiques distinctes du soja, choisies parmi les fibres de viscose, les fibres de lyocell et leurs mélanges, les fibres cellulosiques distinctes du soja étant des fibres cellulosiques, le mélange de fibres comprenant moins de 55% en masse de fibres de soja et plus de 45% en masse de fibres cellulosiques distinctes du soja par rapport à la masse totale des fibres de soja et des fibres cellulosiques distinctes du soja ; et - liage physique, chimique ou/et mécanique des fibres du mélange de fibres pour former un corps non tissé à base du mélange de fibres. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant au dessin annexé, sur lequel la figure unique est une vue de dessus d'une lingette d'application de produit cosmétique selon l'invention. La figure unique illustre un premier exemple de dispositif d'application 10 selon l'invention. Un tel dispositif d'application est destiné à former une lingette, un voile, une étoffe, un patch, un disque ou un carré destiné à être imprégné du produit cosmétique en vue de l'application de ce produit par contact du dispositif imprégné sur la peau, les fibres kératiniques ou les ongles d'un utilisateur. Dans l'exemple représenté sur la Figure 1, le dispositif 10 est une lingette d'application du produit cosmétique. Ce dispositif 10 comprend un corps 12 non tissé réalisé à base d'un mélange de fibres de soja 14 et de fibres cellulosiques 16 distinctes de soja. Le corps 12 est avantageusement une feuille. Par « feuille », on entend au sens de la présente invention, un corps sensiblement plat, c'est-à-dire présentant une épaisseur au moins deux fois, avantageusement au moins cinq fois, inférieure à ses autres dimensions. L'épaisseur du corps 12 est avantageusement comprise entre 0,3 mm et 3 mm. Dans l'exemple représenté sur la figure 1, le corps 12 est de forme sensiblement rectangulaire. La surface maximale du corps 12 est inférieure à 1 m2. Le corps 12 est souple pour être déformable au toucher. Par « déformable au toucher », on entend au sens de la présente invention qu'un utilisateur du dispositif d'application 10 peut déformer le corps 12 à l'aide de ses doigts, notamment en le pinçant entre deux doigts. Le corps 12 est un non tissé réalisé à base d'un mélange des fibres 14 et 16 qui sont toutes des fibres cellulosiques. Par « non tissé », on entend, au sens de la présente invention un substrat comprenant le mélange de fibres, dans lequel les fibres individuelles ou les filaments sont disposés de manière désordonnée dans une structure en forme de nappe et qui ne sont ni tissées, ni tricotées. Les fibres du corps non tissées sont généralement liées entre elles, soit sous l'effet d'une action mécanique (jet d'eau), d'une action thermique, ou par l'ajout d'un liant. Un tel non tissé est par exemple défini dans la norme ISO 9092 comme un voile ou une nappe de fibres orientées directionnellement ou au hasard, liées par friction et/ou cohésion et/ou adhésion, à l'exclusion du papier et des produits obtenus par tissage, tricotage, tuftage, couturage. Comme on le verra plus bas, les corps non tissés 12 au sens de la présente invention sont obtenus généralement par voie sèche, notamment par cardage ou par un procédé de dépose aérodynamique désigné par le terme anglais « airlaid ». En variante, les corps non tissés 12 de l'invention sont obtenus par voie humide dans un procédé similaire à l'obtention d'un papier. Par « fibres cellulosiques », on entend des fibres à base de cellulose naturelle, c'est-à-dire de fibres directement issues d'un végétal, soit en étant récoltées sur le végétal, soit en étant obtenues par un traitement mécanique du végétal, comme un broyage, un pressage, un concassage et/ou une séparation. On entend aussi par « fibres cellulosiques » des fibres de cellulose modifiée, c'est-à-dire de cellulose naturelle ou de cellulose naturelle solubilisée, ayant réagi avec un composant chimique. On entend également par « fibres cellulosiques » des fibres de cellulose régénérée, c'est-à-dire de cellulose naturelle, éventuellement modifiée, solubilisées dans un solvant, puis reformées sous forme de fibres. Ces fibres cellulosiques sont avantageusement biodégradables. Ces fibres cellulosiques contiennent au moins 50% de cellulose ou d'un dérivé de la cellulose. Ainsi, les fibres du corps non tissé 12 ne contiennent aucune fibre synthétique. Par « fibre synthétique », on entend des fibres qui n'ont aucun polymère précurseur naturel, telles que les fibres obtenues par polymérisation d'un monomère synthétique par exemple dérivé du pétrole. Les fibres synthétiques comprennent notamment les polyoléfines tels que le polyéthylène ou le polypropylène, les polyesters tels que le polyéthylène téréphtalate, les polyamides tels que le nylon, les polymères fluorés ou chlorés tels que le polychlorure de vinyle. De telles fibres ne sont pas biodégradables et ne peuvent donc pas être utilisées pour réaliser le corps non tissé 12 des dispositifs d'application 10 selon l'invention. Les fibres de soja 14 du corps non tissé 12 sont issues de la plante dénommée « Glycine » de la famille des « Fabaceae ». Les fibres de soja sont obtenues avantageusement à partir d'un tourteau (« soy cake ») de graines de soja extraites de la plante de soja. La protéine de soja est distillée à partir du tourteau de soja et est purifiée. Les fibres 14 sont donc avantageusement des fibres de protéines de soja. Un liquide précurseur, destiné à être filé est ensuite formé à partir de la protéine, éventuellement après traitement par des enzymes. Les fibres de soja sont ensuite étirées sous forme de fibres à partir du liquide précurseur, par étirage sous forme humide. Les fibres de soja résultant de l'étirage peuvent être éventuellement stabilisées par acétylisation. Les fibres obtenues sont coupées sous forme de fibres courtes ou « bourre », éventuellement après avoir été roulées et thermoformées. En variante, les fibres de soja sont obtenues directement à partir d'un traitement mécanique de la plante de soja. Les fibres obtenues présentent alors avantageusement une longueur moyenne supérieure à 5 mm, et notamment comprise entre 5 mm et 80 mm, avantageusement comprise entre 30 mm et 50 mm, et notamment sensiblement égale à 38 mm. Les fibres 14 présentent un diamètre compris entre 5 micromètres et 30 micromètres, avantageusement compris entre 15 micromètres et 23 micromètres, avec notamment une moyenne sensiblement égale à 19 micromètres. Elles présentent un titre compris entre 1,0 dtex et 1,7 dtex, avantageusement égal à environ 1,1 dtex ou à 1,5 dtex. Les fibres de soja 14 présentent une résistance à la rupture comprise, à sec, entre 2,8 CN/dtex et 4,0 CN/dtex, avantageusement comprise entre 3,8 CN/dtex et 4,0 CN/dtex, et, en condition humide, entre 1, 7 CN/dtex et 3,0 CN/dtex, avantageusement comprise entre 2,5 CN/dtex et 3,0 CN/dtex, ces valeurs étant mesurées selon les normes connues de l'homme du métier. Les fibres 14 présentent un allongement à la rupture à sec supérieur à 15% et avantageusement compris entre 16% et 21%. Elles présentent un module initial compris entre 700 g/mm2 et 1300 g/mm2 Les fibres de soja 14 présentent une résistance de boucle, c'est-à-dire la capacité d'une boucle à résister à la rupture sous tension comprise entre 75% et 85% et une résistance sous forme de noeud supérieure à 80% et comprise avantageusement entre 80% et 90%. Les fibres de soja 14 présentent une reprise d'humidité comprise entre 7% et 9%, avantageusement compris entre 7,5% et 8,5%. Elles présentent en outre une densité comprise entre 1,2 et 1,4 et sensiblement égale à 1,29. Le contenu en protéines dans la fibre de soja est supérieur à 45% en masse. Par rapport à la masse totale des fibres de soja et des fibres cellulosiques distinctes du soja 16, la proportion massique de fibres de soja dans le mélange de fibres formant le corps non tissé 12 est strictement supérieure à 0% en masse et est inférieure à 55% en masse. Avantageusement, cette proportion massique est supérieure à 10% en masse, avantageusement supérieure à 15% en masse. Elle est notamment comprise entre 15% en masse et 40% en masse, avantageusement entre 19% en masse et 38% en masse. Avantageusement encore, la proportion massique de fibres de soja est comprise entre 15% en masse et 25% en masse, avantageusement entre 18% en masse et 22% en masse, ou entre 30% en masse et 40% en masse, avantageusement entre 33% en masse et 37% en masse, ou entre 45% en masse et 55% en masse, avantageusement entre 48% en masse et 52% en masse par rapport à la masse totale des fibres formant le corps non tissé. Ces fibres de soja sont par exemple commercialisées par la société chinoise BEIJING FABRIC GARDEN TEXTILE TRADE CENTRE sous la référence « SPF fiber, 1,1(dtex)*38 mm » ou « SPF fiber 1,5(dtex)*38 mm ». Les fibres de soja 14 sont avantageusement dépourvues de revêtement ou de gainage extérieur. Elles sont notamment dépourvues de revêtement thermochromique. Les fibres cellulosiques distinctes 16 du soja sont obtenues à base de fibres cellulosiques naturelles d'origine végétale, de fibres cellulosiques artificielles obtenues à base de cellulose modifiée et/ou régénérée ou de leurs mélanges. Des exemples de fibres cellulosiques naturelles d'origine végétale sont le coton, le chanvre, la jute, la laine, ou la pulpe de bois. Les fibres cellulosiques artificielles sont obtenues par un procédé de traitement de la cellulose naturelle. Ces fibres sont par exemple définies de manière générique par le Bureau International de la Standardisation des Fibres Artificielles (BIFSA) comme étant des fibres cellulosiques de type « acétate », ou « triacétate », obtenues par acétylation des groupes hydroxyles de la cellulose, des fibres de type « alginate » obtenues à partir des sels métalliques de l'acide alginique, comme par exemple les sels alcalins ou alcalinoterreux de l'acide alginique tel que l'alginate de calcium, ou des fibres à base de cellulose de type « cupro », obtenues par le procédé « cuprammonium », dans lequel la cellulose naturelle est dissoute dans un composé comprenant du cuivre et une amine tel que le dihydroxyde de cupratétraamine. Avantageusement, les fibres cellulosiques distinctes du soja 16 sont des fibres de viscose. Par « fibres de viscose », on entend au sens de la présente invention des fibres obtenues par le procédé « viscose » selon la définition du BIFSA, dans lequel avantageusement une solution basique de xanthate de cellulose est étirée sous forme de fibres à partir d'un ou de plusieurs bains de régénération. Ces fibres présentent parfois une grande résistance à la rupture et sont alors qualifiées de « modal ». Avantageusement et en variante, les fibres cellulosiques distinctes du soja 16 sont des fibres de lyocell. Par « fibres de lyocell », on entend des fibres cellulosiques obtenues par un procédé de filature à partir d'un solvant organique qui comprend un mélange de produits chimiques organiques et d'eau, le terme « filature par solvant » signifiant la dissolution de la cellulose dans le solvant sans formation d'un dérivé de la cellulose. Dans ce procédé qualifié de « lyocell » par le BIFSA, la cellulose naturelle est par exemple dissoute dans un mélange d'eau et d'un N-oxyde d'amine, par exemple un N-oxyde d'amine tertiaire tel que le N-oxyde de N-méthylmorpholine, et est extrudée à travers un passage d'air dans un bain de précipitation pour former des fibres. Un tel procédé est décrit par exemple dans FR 2 450 293. Les fibres cellulosiques distinctes du soja 16 ainsi obtenues présentent une longueur comprise entre 10 mm et 50 mm, avantageusement comprise entre 30 mm et 50 mm, et sensiblement égale à 40 mm. Les fibres 16 présentent un diamètre compris entre 5 µm et 30 µm. La longueur moyenne des fibres de soja 14 est notamment comprise entre 0,9 fois et 1,1 fois la longueur moyenne des fibres cellulosiques distinctes du soja 16. De même, le diamètre moyen des fibres de soja 14 est notamment compris entre 0,9 fois et 1,1 fois le diamètre moyen des fibres cellulosiques 16 distinctes du soja. Les fibres cellulosiques 16 distinctes du soja présentent une densité linéaire comprise entre 1,5 dtex et 2,0 dtex et une ténacité à la rupture comprise entre 20 cN/tex et 40 cN/tex, avantageusement comprise entre 16 et 34 cN/tex, telles que mesurées par les normes. Elles présentent également une élongation à la rupture, mesurée par la norme, comprise entre 8% et 25%. Un non-tissé constitué exclusivement de fibres 16 présente une clarté « L » supérieure à 91%, et les composantes « a » et « b » comprises respectivement entre 0 et 1 et entre -3 et -2, telles que mesurées dans le modèle de représentation des couleurs « L*a*b » développé par la Commission Internationale de l'Eclairage, suivant la norme CIE 1976. Les fibres cellulosiques distinctes du soja 16 sont donc blanches. Par rapport à la masse totale des fibres 14, 16 constituant le corps 12, la proportion massique de fibres cellulosiques distinctes du soja 16 est strictement inférieure à 100% en masse et est comprise entre 100% en masse et 55% en masse. Cette proportion massique est avantageusement inférieure à 90% en masse, et notamment inférieure à 85% en masse. Elle est avantageusement comprise entre 85% en masse et 60% en masse, avantageusement entre 81 % en masse et 62% en masse. Avantageusement encore, cette proportion est comprise entre 85% en masse et 75% en masse, avantageusement entre 82% en masse et 78% en masse ou entre 70% en masse et 60% en masse, avantageusement entre 67% en masse et 63% en masse, ou entre 55% en masse et 45% en masse, avantageusement entre 52% en masse et 48% en masse. La somme du pourcentage massique des fibres de soja 14 et du pourcentage massique des fibres cellulosiques distinctes du soja 16 est égale à 100%. Avantageusement, les fibres 16 sont réalisées à base de fibres de viscose ou de lyocell commercialisées par la société autrichienne LENZING sous les marques respectives « LENZING VISCOSE®» et « LENZING LYOCELL® ». Avantageusement, aucun liant chimique n'est utilisé pour maintenir la cohésion mécanique du corps non tissé 12. En variante, un liant chimique est utilisé. Ce liant est par exemple une émulsion acrylique, une émulsion de type acétate de vinyle-éthylène, une émulsion de type styrènebutadiène-styrène, ou une émulsion de chlorure de vinyle. Comme illustré par la Figure 1, le corps non tissé 12 du dispositif 10 présente ainsi une surface extérieure dans laquelle les fibres de soja 14 sont visibles, en étant dispersées de manière homogène dans la structure des fibres cellulosiques distinctes du soja 16, ce qui donne au dispositif d'application 10 un aspect extérieur naturel. Le corps 12 présente par rapport à un non tissé formé exclusivement de fibres cellulosiques 16 telles que définies ci dessus, un coefficient AE supérieur à 2, avantageusement supérieur ou égal à 3, tel que défini par l'équation ci-dessous : AE_ /(L, ûL2)2 +(a, ûa2)2 +(b, ûb2)2 où L,, a, et b, sont les coefficients « L*a*b » du corps non tissé 12 et L2, a2, et b2 sont les coefficients « L*a*b » d'un non tissé réalisé exclusivement, à base de fibres 16. Le corps ainsi obtenu présente un grammage compris entre 40 g/m2 et 250 g/m2. Le corps non tissé 12 du dispositif d'application est avantageusement chargé avec au moins un produit cosmétique tel qu'un maquillage, une composition démaquillante, un dissolvant à ongles, ou plus généralement avec une crème, une émulsion, ou une lotion. Ce chargement peut être effectué en usine, après la fabrication du corps 12, avant l'utilisation du dispositif 10 par l'utilisateur, le dispositif 10 chargé de produit cosmétique étant alors disposé dans un conditionnement pour être fourni à l'utilisateur. En variante, le corps non tissé 12 peut être dépourvu de produit cosmétique avant l'utilisation par l'utilisateur, l'utilisateur appliquant lui-même le produit cosmétique sur le corps non tissé 12 lors de son utilisation. Des exemples de procédés de fabrication d'un dispositif d'application 10 selon l'invention vont maintenant être décrits. Initialement, des fibres de soja 14 telles que décrites ci-dessus, et des fibres cellulosiques distinctes du soja 16 telles que décrites ci-dessus sont fournies, et sont mélangées pour obtenir un mélange sensiblement homogène de fibres 14 et de fibres 16. Le procédé comprend ensuite une étape de formation du corps non tissé 12, une étape de consolidation du corps 12, puis une étape de finition. L'étape de formation du corps 12 est réalisée soit par voie sèche, soit par voie humide, ces voies étant désignées respectivement par des termes anglais « drylaid » et « wetlaid ». Dans la voie sèche, le corps 12 est formé avantageusement par cardage, ou par un procédé de dépose aérodynamique désigné par le terme anglais « airlaid ». Pour le cardage, des balles de fibres 14, 16 sont d'abord ouvertes, puis mélangées et amenées jusqu'à une carde par l'intermédiaire d'un tapis roulant pour que les fibres 14, 16 soient peignées, individualisées, et orientées suivant un axe général. Les fibres 14, 16 du corps non tissé 12 obtenues par cardage sont déposées sur un tambour principal essentiellement parallèlement les unes aux autres dans la direction de la machine. Dans le procédé de dépose aérodynamique, une carde est utilisée pour former un tapis de fibres 14, 16 qui est amené à un rouleau tournant, Sous l'action d'une force centrifuge, la nappe de fibres 14, 16 est projetée dans un courant d'air dans lequel les fibres perdent toute direction préférentielle, pour se déposer ensuite sur un tapis de formation. Dans la voie humide, une pâte très diluée contenant les fibres 14, 16 est déposée sur un tapis roulant. L'eau est ensuite aspirée hors du tapis pour déshydrater et former le corps 12. Le corps 12 est alors consolidé par compression entre des cylindres, puis asséché. Les fibres 14, 16 obtenues dans le corps 12 ainsi formé présentent des orientations très variables. A l'étape de consolidation, différents types de liages sont utilisés pour assurer une cohésion mécanique du corps 12. Avantageusement, un liage mécanique est utilisé pour consolider le corps 12. Un premier type de liage mécanique est l'aiguilletage, dans lequel des aiguilles, avantageusement barbelées, sont enfoncées verticalement à travers les fibres 14, 16 du corps 12, ce qui provoque leur entrelaçage. Cette technique permet d'obtenir des non tissés avec un grammage et une épaisseur élevée. Avantageusement, le liage est réalisé par des jets d'eau selon la technique désignée par le terme anglais « spunlacing » ou « consolidation par jets d'eau ». Dans ce procédé, les fibres 14, 16 du corps 12 sont entrelacées au moyen de jets d'eau à haute pression. Au contact de ces jets, les fibres sont réarrangées dans les trois dimensions du corps 12 et la consolidation peut être obtenue sans addition de liant. La pression des jets, comprise par exemple entre 50 bars et 200 bars, détermine la solidité du non tissé que l'on veut obtenir. En variante, un liage thermique est utilisé en comprimant le corps 12 entre deux cylindres pour souder les fibres 14, 16 entre elles à grande vitesse. Un flux d'air chaud contrôlé ou des ultrasons peuvent également être utilisés pour réaliser des liaisons entre les fibres 14, 16. Dans une variante, un liage chimique est effectué par l'application sur le corps 12 d'un agent liant formé avantageusement par une émulsion acrylique, une émulsion d'acétate de vinyle-éthylène, une émulsion de styrène-butadiène-styrène, ou d'un autre polymère dispersé. Ces liants sont appliqués de façon uniforme par imprégnation, enduction ou pulvérisation, ou de façon intermittente ou en continu. Dans l'étape de finition, des substances chimiques peuvent être ajoutées après la consolidation du corps 12. Des procédés mécaniques d'embossage peuvent être mis en oeuvre, notamment pour créer des motifs sur le corps 12. Trois exemples de lingettes selon l'invention, réalisés à base d'un mélange de fibres de viscose et de fibres de soja, et un exemple comparatif de lingette réalisée exclusivement en fibres de viscose vont maintenant être décrits dans le tableau 1 ci-dessous.35 TABLEAU 1 Echantillon Fibres % massique de fibres Fibres soja % massique de fibres viscose viscose soja 0 LENZING 100% - 0% 1 LENZING 80% BEIJING 20% FABRIC GARDEN TEXTILE 2 LENZING 65% BEIJING 35/0 FABRIC 35% GARDEN TEXTILE 3 LENZING 50% BEIJING 50% FABRIC GARDEN TEXTILE TABLEAU 2 Echantillon 1 2 3 0 Clarté L 89,85 87,9 87,51 93,37 Coefficient a - 0,13 0,46 0,68 0,37 Coefficient b 8,14 13,68 14,35 - 2,96 E 90,22 88,96 88,68 93,42 AE 3,00 4,00 5,00 0 0/0 massique fibres 80% 65% 50% 100% viscose 0/0 massique fibres soja 20% 35% 50% 0% Les lingettes sont fabriquées par un procédé par voie sèche et sont consolidées par jets d'eau. Aucun liant n'est ajouté pour consolider le corps non tissé. Les résultats de colorimétrie par la méthode L*a*b sont exposés dans le tableau 2 pour illustrer l'aspect naturel des lingettes selon l'invention. Les résultats de brillance des lingettes fabriquées sont exposés dans le tableau 3.10 TABLEAU 3 Echantillon Sens de Angle 0/0 % défilement d'illumination massique massique de 85% fibres fibres soja Moyenne viscose 0 Sens machine 1,7 100% 0% 0 Sens 1,3 100% 0% transversal 1 Sens machine 1,6 80% 20% 1 Sens 1,3 80% 20% transversal 2 Sens machine 1,5 65% 35% 2 Sens 1,2 65% 35% transversal 3 Sens machine 1,6 0% 100% 3 Sens 1,6 0% 100% transversal La brillance est quantifiée à l'aide d'un réflectomètre qui mesure l'intensité de la lumière réfléchie dans un domaine étroit d'angles de réflexion sur la surface à mesurer. Les résultats de la mesure du réflectomètre sont basés sur une comparaison avec la quantité de lumière mesurée sur un étalon en verre noir et poli d'indice de réfraction défini. Pour cet étalon standard, la valeur de la mesure est fixée à 100 unités de brillant. Les résultats présentés dans le tableau 3 ont été obtenus avec l'appareil « micro-Tri-Gloss » de la société BYK GARDENER. Ces résultats sont obtenus notamment suivant la norme DIN EN ISO 28-13. Comme on peut le constater, la présence de fibres de soja maintient une brillance similaire à celle de la fibre de viscose, avec un angle d'illumination de 85°. L'aspect extérieur des dispositifs d'application 10 selon l'invention s'en trouve amélioré. En outre, la résistance à la traction des dispositifs 10 selon l'invention a été mesurée. Les résultats sont résumés dans le tableau 4 ci-après.20 TABLEAU 4 Echantillon Sens de Force à Force à Force à la 0/0 0/0 défilement la rupture la rupture rupture massique massique (mini) (maxi) (moyenne) fibres fibres N N N viscose soja 1 Sens 57,6 64,3 62,2 80% 20% machine 1 Sens 18,0 22,9 20,2 80% 20% transversal 2 Sens 59,8 75,1 66,6 65% 35% machine 2 Sens 20,4 21,4 20,9 65% 35% transversal 3 Sens 68,5 75,5 72,7 50% 50% machine 3 Sens 17,0 21,8 19,6 50% 50% transversal Les tests sont réalisés selon la méthode EDANA à l'aide de cinq éprouvettes rectangulaires de dimensions (250 +/- 0,5 mm) x (50 +/- 0,5 mm) pour chacune des conditions suivantes dans le sens machine et dans le sens transversal. Les éprouvettes testées sont conservées dans un dessiccateur à 20°C et à 65% d'humidité relative. Le laps de temps entre la sortie du dessiccateur et le test n'excède pas 30 minutes. Pour obtenir 65% d'humidité relative, une solution saturée en sel de nitrate d'ammonium (NH4, NO3) est versée dans le fond du dessiccateur, ou une enceinte climatique est contrôlée en température à 25°C et en hygrométrie à 65% d'humidité relative. Les éprouvettes sont préchargées en traction. Lors de la précharge, la vitesse est de 1 mm/minute et la force appliquée est de 0,1 Newton. Une fois la précharge atteinte, l'essai démarre. La vitesse d'essai est de 100 mm par minute et la distance les mors est de 200 mm. La présence croissante de fibres de soja augmente la résistance du non tissé à la rupture dans le sens machine et ne la diminue pas dans le sens transversal. Le taux d'absorption, à savoir la quantité de liquide retenue par un échantillon de dispositif 10 selon l'invention après des temps d'immersion et d'égouttage définis est résumé dans le tableau 5 ci-dessous. TABLEAU 5 Echantillon Moyenne % massique fibres % massique fibres d'absorption viscose soja 1 1068 80% 20% 2 1083 65% 35% 3 1038 50% 50% Ces résultats sont obtenus pour chaque échantillon sur la base de cinq éprouvettes rectangulaires par échantillon de dispositif 10 selon l'invention, espacées d'au moins 10 cm sur la largeur, présentant des dimensions 100 mm (+1- mm x 100 mm) +/- 1 mm). Les échantillons à tester sont conditionnés pendant 24 heures dans une enceinte climatique à 20°C et à 65% d'humidité relative. Un cristallisoir contenant de l'eau de ville sur une hauteur d'environ 20 mm est placé dans la salle d'essai deux heures avant le test pour que les températures de l'eau de ville et de la salle soient en équilibre. Les échantillons sont ensuite sortis de l'enceinte climatique, et sont pesés individuellement ou en groupe puis sont disposés sur une grille de dimension de 120 mm x 120 mm avec des mailles de 2 mm. La grille est immergée dans l'eau, en évitant d'introduire des bulles d'air, pendant 60 secondes, puis est soulevée par une pince hors du récipient. Chaque échantillon est ensuite égoutté verticalement pendant 120 secondes avant d'être placé dans un récipient en verre couvert. L'ensemble est ensuite pesé pour obtenir le taux d'absorption de liquide. La présence de fibres de soja n'affecte pas la capacité d'absorption des dispositifs 10 selon l'invention. Les résultats de douceur au toucher, mesurés par une aire audible dans le sens machine et dans le sens transversal à l'aide d'un sonomètre sont exposés dans le tableau 6 ci-dessous. TABLEAU 6 Echantillon Sens de mesure Aire audible % massique % massique fibres de fibres de soja viscose 0 Sens machine 125 100% 0% 0 Sens transversal 113 100% 0% 1 Sens machine 116 80% 20% 1 Sens transversal 97 80% 20% 2 Sens machine 107 65% 35% 2 Sens transversal 95 65% 35% 3 Sens machine 105 50% 50% 3 Sens transversal 90 50% 50% Le sonomètre mesure le spectre d'émission sonore entre 0 kHz et 30 kHz du frottement d'un résonateur sphérique de diamètre égal à 38 mm en tournant sur la lingette à une vitesse et à une pression constante respectivement égale à 180 tours par minute et à5g. Le résultat de la mesure est un spectre de 800 points de 0 kHz à 30 kHz représente une aire audible. Le signal subit un fenêtrage de type « Hanning », puis est moyenné 100 fois pour augmenter le rapport signal sur bruit. Une aire audible faible caractérise la douceur. Comme on peut le constater sur le tableau 6, la présence de fibres de soja dans le corps 12 engendre de manière surprenante un toucher sensiblement plus doux qu'avec une lingette en viscose. Dans une variante (non représentée), le dispositif d'application 10 est disposé à une extrémité libre d'un organe de préhension pour former un outil d'application de produit cosmétique sur un utilisateur, par exemple sur les fibres kératiniques d'un utilisateur.15 REVENDICATIONS1.- Dispositif (10) d'application de produit cosmétique du type comprenant un corps non-tissé (12) formé à base de fibres, toutes les fibres formant le corps non tissé (12) étant des fibres cellulosiques, caractérisé en ce que le corps non tissé (12) comprend des fibres de soja (14) et des fibres cellulosiques (16) distinctes du soja choisies parmi les fibres de viscose, les fibres de lyocell et leurs mélanges, le corps non tissé (12) comprenant moins de 55% en masse de fibres de soja (14) et plus de 45% en masse de fibres cellulosiques (16) distinctes du soja par rapport à la masse totale de fibres formant le corps non tissé (12). 2.- Dispositif (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres formant le corps non tissé (12) comprennent plus de 10% en masse, avantageusement plus de 15% en masse de fibres de soja (14), par rapport à la masse totale des fibres formant le corps non tissé (12). 3.- Dispositif (10) selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres formant le corps non tissé (12) comprennent entre 15% en masse et 40% en masse, avantageusement entre 19% en masse et 38% en masse de fibres de soja (14), par rapport à la masse totale des fibres formant le corps non tissé (12). 4.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que les fibres formant le corps non tissé (12) comprennent entre 15% en masse et 25% en masse, avantageusement entre 18% en masse et 22% en masse de fibres de soja (14), ou entre 30% en masse et 40% en masse, avantageusement entre 33% en masse et 37% en masse de fibres de soja (14), ou entre 45% en masse et 55% en masse, avantageusement entre 48% en masse et 52% en masse de fibres de soja (14) par rapport à la masse totale des fibres formant le corps non tissé (12). 5.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la longueur moyenne des fibres de soja (14) est comprise entre 5 millimètres et 80 millimètres, avantageusement entre 30 millimètres et 50 millimètres, avantageusement entre 30 millimètres et 40 millimètres. 6.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la longueur moyenne des fibres de soja (14) est comprise entre 0,9 fois et 1,1 fois la longueur moyenne des fibres cellulosiques (16) distinctes du soja. 7.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de soja (14) sont dépourvues de revêtement. 8.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres cellulosiques (16) distinctes du soja présentent unelongueur moyenne comprise entre 15 millimètres et 50 millimètres, avantageusement entre 30 millimètres et 50 millimètres. 9.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps non tissé (12) présente une clarté L inférieure à 90%, mesurée suivant le système L*A*B de la Commission Internationale de l'Eclairage, selon la norme CIE 1976, les fibres cellulosiques (16) distinctes du soja présentant une clarté L supérieure à 91%. 10.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps non tissé (12) est une feuille déformable au toucher. 11.- Procédé de fabrication d'un dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - mélange de fibres de soja (14) et de fibres cellulosiques (16) distinctes du soja, choisies parmi les fibres de viscose, les fibres de lyocell et leurs mélanges, les fibres cellulosiques (16) distinctes du soja étant des fibres cellulosiques, le mélange de fibres comprenant moins de 55% en masse de fibres de soja (14) et plus de 45% en masse de fibres cellulosiques (16) distinctes du soja par rapport à la masse totale des fibres de soja (14) et des fibres cellulosiques distinctes du soja (16) ; - liage physique, chimique ou/et mécanique des fibres du mélange de fibres pour former un corps non tissé (12) à base du mélange de fibres.20