FR 2951780 A1 20110429 FR 0957509 A 20091027 Procédé de diagnostic d'un dysfonctionnement d'un dispositif de commande pneumatique pour un moteur à combustion interne Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un moteur à combustion interne comprenant un dispositif de commande pneumatique d'organes du moteur et plus particulièrement à son diagnostic en cas de défaillance technique dudit dispositif. Arrière-plan technologique Les véhicules automobiles utilisent couramment les dispositifs de commande pneumatique comprenant un circuit de vide, une pluralité d'actionneurs pneumatiques, et des électrovannes pneumatiques reliées au circuit de vide et aux actionneurs et adaptées pour commander les actionneurs. Néanmoins, en cas de panne, il est difficile d'identifier la partie du dispositif de commande pneumatique qui ne fonctionne pas correctement. Certaines pièces, comme les électrovannes sont alors changées systématiquement, sans savoir si ces électrovannes fonctionnent correctement. Le coût de maintenance du véhicule est ainsi relativement élevé. L'invention a pour but de pallier l'inconvénient de l'art antérieur en présentant un nouveau procédé de diagnostic d'un dysfonctionnement d'un dispositif de commande pneumatique 25 pour un moteur à combustion interne, ledit dispositif comportant un circuit de vide doté d'une pompe à vide, une branche de commande pneumatique composée d'un actionneur pneumatique, d'une électrovanne et d'un conduit reliant l'électrovanne à l'actionneur, ladite branche étant reliée au circuit de vide par l'électrovanne, caractérisé en ce que la branche de commande pneumatique comprenant un capteur de pression, ledit procédé 30 comprend les étapes suivantes : - faire tourner le moteur à un régime déterminé, - appliquer une consigne de commande d'électrovanne, - mesurer une dépression dans la branche pneumatique pour la consigne de commande d'électrovanne, 35 - émettre un diagnostic de dysfonctionnement d'une partie du dispositif de commande pneumatique sur la base de comparaison de la dépression mesurée avec un gabarit fonctionnel prédéterminé, ledit gabarit définissant les limites entre20 lesquelles doivent être les dépressions mesurées dans la branche pneumatique en fonction des commandes d'électrovanne. Par ailleurs, l'invention peut comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : 5 De préférence, le procédé comprend, avant l'étape d'application de la consigne de commande, une étape de mesure d'un signal de sortie du capteur de pression et d'émission d'un diagnostic quant au fonctionnement dudit capteur de pression sur la base d'une comparaison du signal de sortie avec une zone de fonctionnement prédéterminée 10 du capteur de pression. De préférence, le procédé comprend l'application d'une consigne de commande d'électrovanne nulle afin de vérifier une fuite résiduelle de l'électrovanne et que, suite à la mesure de la dépression dans la branche pneumatique, on émet un diagnostic quant au 15 fonctionnement de l'électrovanne sur la base d'une comparaison entre la dépression mesurée avec le gabarit fonctionnel. De préférence, le procédé comprend l'application d'une consigne de commande d'électrovanne maximum afin de vérifier la dépression maximum disponible dans la 20 branche pneumatique et que, suite à la mesure de la dépression dans la branche pneumatique, on émet un diagnostic quant au fonctionnement de la partie du dispositif de commande pneumatique située en amont du capteur de pression sur la base d'une comparaison entre la dépression mesurée et le gabarit fonctionnel. 25 - l'actionneur comprenant un moyen d'actionnement, tel qu'une tige mobile, dans le cas où la dépression mesurée pour la consigne de commande maximum n'est pas comprise dans le gabarit, ledit procédé comprend une étape de vérification auditive ou visuelle du déplacement du moyen d'actionnement de l'actionneur suivi d'une étape d'émission d'un diagnostic quant au fonctionnement de la partie du dispositif de commande pneumatique 30 située en amont du capteur de pression et au fonctionnement du capteur de pression sur la base du déplacement du moyen d'actionnement perçu. - Le procédé comprend de plus une étape de détection des fuites d'air du circuit de vide suivi d'une étape d'émission d'un diagnostic quant au fonctionnement du circuit de vide 35 sur la base des fuites détectées. - Le procédé comprend de plus une étape de mesure de la dépression délivrée par la pompe à vide et une étape d'émission d'un diagnostic quant au fonctionnement de la pompe à vide sur la base d'une comparaison de la dépression délivrée avec un seuil de dépression de pompe à vide prédéterminé. Avantageusement, l'étape de mesure de la dépression délivrée par la pompe à vide comprend une étape de connexion du capteur de pression au circuit de vide par un by-pass de l'électrovanne. 10 De préférence, le procédé comprend en outre, les étapes suivantes : - appliquer un profil de commande d'électrovanne comprenant une pluralité de palier de consigne de commandes prédéterminées, - effectuer à chaque palier de consigne de commande au moins une mesure de la dépression dans la branche pneumatique, 15 - émettre un diagnostic quant au fonctionnement de l'électrovanne sur la base d'une comparaison des mesures de pression avec le gabarit fonctionnel. Brève description des dessins 20 D'autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description ci-après d'un mode particulier de réalisation, non limitatif de l'invention, faite en référence aux figures dans lesquelles : - La figure 1 illustre un dispositif de commande pneumatique pour un moteur à 25 combustion interne de véhicule automobile. - La figure 2 présente schématiquement un moteur à combustion interne et sa ligne d'admission d'air. - La figure 3 illustre un gabarit fonctionnel servant à vérifier la conformité de la dépression dans la branche pneumatique en fonction de la commande électrique d'électrovanne. 30 - La figure 4 illustre sous forme de diagramme le signal électrique de sortie en tension du capteur de pression disposé dans la branche pneumatique en fonction de la dépression dans ladite branche. - La figure 5 présente sous la forme d'un diagramme un premier exemple de profil de commande donnant, pour une électrovanne de type proportionnelle, la variation de la 35 consigne de commande électrique en fonction du temps.5 - La figure 6 présente sous la forme d'un diagramme un second exemple de profil de commande donnant, pour une électrovanne de type proportionnelle, la variation de la consigne de commande électrique en fonction du temps. Description détaillée La figure 1 illustre un dispositif 1 de commande pneumatique d'organes de moteur à combustion interne, pour véhicule automobile. 10 Le dispositif de commande 1 comprend un circuit de vide 2, une pluralité d'actionneurs pneumatiques 3 dont un seul est représenté sur la figure 1, à titre d'exemple, et une pluralité d'électrovannes 4 de commande pneumatiques dont une seule est représentée sur la figure 1. Les électrovannes 4 sont reliées au circuit de vide 2 et aux actionneurs 3. Chaque électrovanne 4 est adaptée pour commander un actionneur 3. Un tel actionneur 3 15 comprend un moyen d'actionnement 11, tel qu'une tige mobile, pouvant se déplacer et dont le déplacement peut être utilisé pour piloter un organe 12 de moteur tel que, à titre indicatif non limitatif, un turbocompresseur ou un by-pass d'échangeur EGR. Selon les applications visées, les électrovannes 4 et/ ou les actionneurs 3 peuvent être du type tout ou rien, comme c'est typiquement le cas d'un by-pass d'échangeur EGR ou encore de 20 type proportionnelle, comme c'est le cas pour un turbocompresseur. Chaque électrovanne 4 comprend un premier orifice de passage 5 relié par un conduit 6 au circuit de vide 2, un second orifice de passage 7 relié par un conduit 8 à un orifice d'entrée 17 de l'actionneur pneumatique 3 et un troisième orifice de passage 9 relié par 25 un conduit 10 à l'atmosphère. Chaque électrovanne 4 est adaptée pour relier leur second orifice de passage 7 sélectivement à leur premier orifice de passage 5 et à leur troisième orifice de passage 9 et ainsi commander leur actionneur 3 en contrôlant la pression dans le conduit 8. Le circuit de vide 2 comprend une pompe à vide 13 reliée à un réservoir de vide 14 par un conduit 15 à la pompe à vide 13. Chaque électrovanne 4 peut être reliée au réservoir 14 par leur premier orifice de 35 passage 5. L'électrovanne 4 est reliée à un moyen de commande tel qu'une Unité de Commande Electronique ou ECU 16 qui les pilote électriquement. 30 Pour des raisons de compréhension dans la suite du présent mémoire, on définit par branche 18 de commande pneumatique l'ensemble organique délimité par les pointillés sur la figure 1, c'est-à-dire une partie du dispositif 1 de commande pneumatique composée d'un actionneur 3 pneumatique, d'une électrovanne 4 et du moyen de liaison pneumatique, tel que le conduit 8, entre ces deux organes. Ainsi, le dispositif 1 de commande pneumatique ayant une pluralité d'électrovannes 4 et d'actionneurs 3, chaque ensemble actionneur 3 / électrovanne 4 du dispositif 1 représente une branche 18 de commande pneumatique distincte. De préférence, la branche 18 de commande pneumatique comprend un capteur de pression 19 afin d'avoir connaissance de la dépression réellement appliquée à l'actionneur 3. Le capteur de pression 19 peut être disposé de manière intégré sur l'actionneur 3 ou sur l'électrovanne 4. Pour des facilités de montage, le capteur de pression 19 est disposé au niveau du conduit 8 reliant l'électrovanne 4 à l'actionneur 3. Il peut être relié au conduit 8 au moyen d'un raccord adapté. Le capteur de pression 19 est relié électriquement à l'ECU 16 pour lui communiquer l'information de pression. Le capteur peut être relatif ou absolu, c'est à dire apte à mesurer respectivement une dépression ou une pression absolue dans la branche pneumatique 18. Par ailleurs, le plus souvent, comme illustré sur la figure 2, un moteur à combustion interne 20 comprend une ligne 21 d'admission d'air ainsi qu'une ligne 22 d'échappement des gaz de combustion. Classiquement, la ligne 21 d'admission comprend un capteur 23 de pression d'air admis. Dans une variante, le capteur 23 de pression d'air admis peut être couplé à un capteur de température, non représenté, sans que cela impacte l'invention. La ligne d'admission 21 comprend de plus un clapet d'admission 24 motorisé disposé en amont du capteur 23 de pression et destiné à réguler l'air d'admission. Le capteur 23 de pression d'air d'amission ainsi que le clapet d'admission 24 motorisé sont reliés électriquement au calculateur 16. Nous détaillons maintenant une procédure préférée de diagnostic de dysfonctionnement du dispositif 1 de commande pneumatique. Cette procédure de diagnostic est rendue possible grâce à la présence du capteur 19 de pression disposé sur la branche pneumatique 18 et il est désormais possible de vérifier à neuf et tout au long de la durée du véhicule en particulier le bon fonctionnement de l'électrovanne 4. Certaines étapes de vérification pourront être réalisées automatiquement par l'ECU 16 en situation de vie normale du véhicule, c'est-à-dire quand le véhicule n'est pas en réparation ou en révision, tandis que d'autre seront réalisées lors d'une opération de maintenance ou de réparation du véhicule. Par convention, dans cet exemple, on se place dans le cas d'une électrovanne 4 dite normalement fermée, c'est-à-dire qu'à 0% de commande électrique, soit sans pilotage électrique, l'électrovanne 4 est considérée totalement fermée, autrement dit, elle autorise le passage de l'air en provenance du troisième orifice de passage 9 relié à l'atmosphère vers l'actionneur 3. A l'opposé, à 100 % de commande électrique l'électrovanne 4 n'autorise pas le passage de l'air en provenance du troisième orifice de passage 9 relié à l'atmosphère et autorise le passage de l'air entre le circuit 2 de vide et l'actionneur 3. La procédure comprend deux phases de tests, une première phase de procédure dite préventive et une seconde phase de procédure dite curative. Pour ce faire, les étapes de la première phase préventive, sont les suivantes : On fait tourner le moteur à un régime déterminé, avantageusement un régime de ralenti, On applique une consigne de commande d'électrovanne 4 nulle afin de vérifier la fuite résiduelle de l'électrovanne 4 qui existe naturellement lorsque celle-ci est non commandée, autrement dit avec une commande électrique à 0%. A titre indicatif, la dépression attendue dans la branche pneumatique est de l'ordre de 50 mbar. On effectue donc une première mesure de dépression API avec le capteur de pression 19. On établit un diagnostic quant au fonctionnement du dispositif 1 de commande pneumatique sur la base d'une comparaison entre la première dépression API et un gabarit fonctionnel prédéterminé. S'agissant de diagnostic préventif on s'attache à constater ici le bon fonctionnement ou non du dispositif 1 de commande pneumatique, sans chercher à identifier l'organe incriminé en cas de dysfonctionnement. On applique une consigne de commande d'électrovanne 4 maximum afin de vérifie la dépression maximale disponible dans la branche pneumatique 18 en appliquant 100% de commande électrique. A titre indicatif, la dépression attendue dans la branche pneumatique 18 est de l'ordre de 750 mbar. On effectue donc une seconde mesure de dépression AP2 avec le capteur de pression 19. On établit un diagnostic quant au fonctionnement du dispositif 1 de commande pneumatique sur la base d'une comparaison de la seconde dépression AP2 avec le gabarit fonctionnel. S'agissant de diagnostic préventif on s'attache à constater ici encore le bon fonctionnement ou non du dispositif 1 de commande pneumatique, sans chercher à identifier l'organe incriminé en cas de dysfonctionnement. La figure 3 illustre un tel gabarit fonctionnel. Le gabarit fonctionnel 25 sert à vérifier la conformité de l'électrovanne 4. Le gabarit fonctionnel 25 définit les limites dans lesquelles doivent être les dépressions mesurées dans la branche pneumatique 18 en fonction de la commande d'électrovanne 4. Sur la figure 3, une première courbe 26 matérialise les dépressions minimum admissibles et une seconde courbe 27 matérialise les dépressions maximum admissibles. La première vérification peut se faire naturellement à chaque démarrage du moteur. Il rend compte d'une fuite potentielle liée par exemple à la présence de particules. La seconde vérification nécessite, quant à elle, l'application de la commande dans une phase de vie du moteur ne perturbant pas son comportement. Elle dépend donc de l'organe moteur piloté. 25 Si les deux mesures de dépression API et AP2 sont dans le gabarit fonctionnel 25, tel que l'illustre la figure 3, on en déduit que le dispositif 1 de commande ne présente pas de défaillance. Si, au contraire, au moins une des deux mesures de dépression API et AP2 se trouve pas 30 dans le gabarit fonctionnel 25, on a déduit l'existence d'une défaillance du dispositif 1 de commande pneumatique. Afin de déterminer plus finement la partie défaillante du dispositif 1 de commande pneumatique, on déroule la seconde phase curative de test. La seconde phase curative peut aussi être initiée suite à la détection d'un écart anormal 35 entre une consigne de commande et une grandeur physique délivrée par l'organe moteur 12 piloté par l'actionneur 3. Par exemple, si l'organe moteur 12 est un turbocompresseur,20 la grandeur physique délivrée peut être la pression d'admission mesurée par le capteur de pression 23 d'air d'admission. La seconde phase de procédure curative se déroule ainsi : On fait tourner le moteur à un régime déterminé, avantageusement un régime de ralenti, L'étape suivante est un test du capteur de pression 19. En effet, de manière connue, 10 comme l'illustre la figure 4, le capteur de pression 19 traduit une dépression AP mesurée en un signal électrique de sortie en tension, Us, à destination de l'ECU 16. Par conception, le plus souvent, le signal de sortie en tension Us a, en fonctionnement normal, une amplitude comprise dans une zone de fonctionnement 28 délimitée en tension entre un seuil inférieur Uinf et un seuil de tension supérieur Usup. La zone 15 extérieure à la zone de fonctionnement 28 forme une zone dite de diagnostic 29. Ainsi, un signal de sortie dont la tension Us est comprise dans la zone 29 de diagnostic indiquera que le capteur 19 de dépression est défaillant. On effectue une mesure du signal de sortie Us du capteur de pression 19, A ce niveau de la procédure, si le signal de sortie Us du capteur 19 est hors zone de fonctionnement, alors l'ECU 16 constate que le capteur de pression 19 est hors service. Si le capteur 19 est considéré comme conforme, on passe à l'étape suivante : 25 On effectue une première mesure de dépression API avec le capteur de pression 19, pour une commande électrique d'électrovanne nulle afin de vérifier la fuite résiduelle de l'électrovanne 4 qui existe naturellement lorsque celle-ci est non commandée (0% de commande électrique), 30 - On compare la première mesure de dépression AP'1 avec le gabarit fonctionnel 25, A ce niveau de la procédure, si la dépression première mesure de dépression AP'1 est en dehors du gabarit fonctionnel 25, l'ECU 16 en déduit que l'électrovanne 4 est hors 35 service, sinon on passe à l'étape suivante : 20 On effectue une seconde mesure de dépression AP'2 avec le capteur de pression 19, pour une commande électrique d'électrovanne 4 maximum (100% de commande électrique), afin de vérifier la dépression maximale disponible dans la branche pneumatique 18. On compare la seconde mesure de dépression AP'2 avec le gabarit fonctionnel 25, A ce niveau de la procédure, deux possibilités s'offrent à nous : la seconde mesure de dépression AP'2 est comprise dans le gabarit fonctionnel 25 ou elle ne l'est pas. 10 On traite tout d'abord la première possibilité, le cas le plus simple, où la seconde mesure de dépression AP'2 est comprise dans le gabarit fonctionnel 25. Dans ce cas, à ce niveau de procédure l'ECU 16 on en déduit que la pompe à vide 13 est bonne, il reste donc à vérifier la conformité de l'électrovanne 4 en dynamique, c'est-à-dire face à une variation 15 importante de consigne de commande. Pour ce faire, On applique à l'électrovanne 4 un premier profil de commande, suivant des sauts de consigne prédéterminés. La figure 5 présente sous la forme d'un diagramme un exemple de séquence ou profil de commande 30 donnant, pour une électrovanne 20 4 de type proportionnelle, la variation de la consigne de commande électrique X en fonction du temps t. Le profil de commande 30 est en marche d'escalier comprenant une pluralité de paliers 31 prédéterminés. Dans notre exemple, les sauts de consigne de commande électrique se font par une combinaison d'incrémentations et de décrémentations par marches de 20% entre 0 et 100% et, 25 pour chaque palier 31, une valeur de commande stabilisée de quelques secondes. - On effectue au moins une mesure de la dépression AP dans la branche pneumatique 18 par le capteur 19 quelques secondes après le début de la commande électrique stabilisée, au cours de celle-ci. - On compare les mesures de dépression AP avec le gabarit fonctionnel 25. 30 En effet, au bout d'une à deux secondes de commande électrique stabilisée, la dépression AP mesurée doit être comprise dans le gabarit fonctionnel 25. Si c'est le cas, L'ECU 16 en déduit alors que la partie du dispositif 1 de commande pneumatique située en amont du capteur de pression 19 est conforme et il reste à investiguer du coté de 35 l'actionneur 3. Dans le cas contraire, si tout ou partie des dépressions mesurées sont hors gabarit, l'électrovanne 4 n'est pas conforme en dynamique et l'ECU 16 constate que l'électrovanne 4 est hors service. Si nous somme en présence de la seconde possibilité (la seconde mesure de dépression AP'2 est en dehors du gabarit fonctionnel 25), on en déduit aussi à ce niveau de procédure que la défaillance est dans une partie du dispositif 1 de commande pneumatique située en amont du capteur de pression 19, de l'électrovanne 4 ou de la pompe à vide 13. Il reste à discriminer l'élément défaillant. Au préalable, on peut procéder à une étape de confirmation. Pour ce faire, -On effectue une vérification visuelle ou auditive du déplacement du moyen d'actionnement 11 de l'actionneur 3. On peut, pour se rendre indépendant d'une mesure par le capteur de pression 19, vérifier la conformité d'une mesure d'une grandeur physique délivrée par l'organe moteur 12 piloté par l'actionneur par rapport à la consigne de commande (exemple : la pression d'admission pour un turbocompresseur). Si on perçoit visuellement ou auditivement un déplacement du moyen d'actionnement 11, on en déduit, puisque nous sommes dans le cas où la seconde mesure de dépression AP'2 est en dehors du gabarit fonctionnel 25, que nous sommes en présence d'une défaillance du capteur de pression 19. Si au contraire on ne constate pas de déplacement du moyen d'actionnement 11, on a donc la confirmation que la branche pneumatique 18 n'est pas en dépression d'une part et que le capteur de pression 19 est opérationnel d'autre part et ainsi que la défaillance provient bien de la partie du dispositif 1 de commande pneumatique située en amont du capteur de pression 19. On procède alors comme suit : - On effectue tout d'abord une détection des fuites du circuit de vide 2, par exemple au niveau des raccords ou des conduits du circuit 2 de vide. Si l'étanchéité du circuit 2 de vide est conforme alors on poursuit la recherche de la défaillance par l'étape suivante, - On effectue une vérification de la dépression APv délivrée par la pompe à vide 13. On peut pour cela, mesurer la dépression du circuit 2 de vide à l'aide du capteur de pression 19 de la branche pneumatique 18 en connectant directement le capteur 19 de pression en un point du circuit de vide 2, par un by-pass de l'électrovanne 4. A ce point de la procédure, si la dépression APv délivrée par la pompe à vide 13 est conforme à un seuil de dépression Sd prédéterminé, on en déduit que la pompe à vide 13 est conforme et il ne nous reste plus qu'à vérifier la conformité de l'électrovanne 4 sur l'étendue de la commande électrique. A titre indicatif, le seuil de dépression Sd est classiquement de l'ordre de 950 mbar. Afin de vérifier la conformité de l'électrovanne 4 en statique : On applique à l'électrovanne 4 un second profil de commande, suivant des sauts de consigne prédéterminés. La figure 6 présente sous la forme d'un diagramme un exemple de séquence ou profil de commande 32 donnant, pour une électrovanne 4 de type proportionnelle, la variation de la consigne de commande électrique X en fonction du temps t. Le profil de commande 32 est en marche d'escalier comprenant une pluralité de paliers 33 prédéterminés avec des sauts de consigne de commande électrique par incrémentation de 10% entre 0 et 100% suivi de sauts de consigne de commande électrique par décrémentation de 10% entre 100% et 0% et, pour chaque palier 33, une valeur de commande stabilisée de quelques secondes. On effectue au moins une mesure de la dépression AP dans la branche pneumatique 18 par le capteur 19 quelques secondes après le début de la commande électrique stabilisée, au cours de celle-ci. On compare les mesures de dépression AP avec le gabarit fonctionnel 25. 25 Au bout d'une à deux secondes de commande électrique stabilisée, la dépression AP mesurée doit être comprise dans le gabarit fonctionnel 25. Si c'est le cas pour l'ensemble des mesures de dépression, on en déduit alors que l'électrovanne 4 est conforme. La partie du dispositif en amont du capteur de pression peut alors être considérée sans 30 défaillance et il faut alors investiguer du coté de l'actionneur 3. La procédure de l'invention a pour avantage de permettre de discriminer l'élément défaillant du dispositif 1 de commande pneumatique situé en amont du capteur de dépression, y compris ce dernier. 35 Revendications1. Procédé de diagnostic d'un dysfonctionnement d'un dispositif (1) de commande pneumatique pour un moteur à combustion interne, ledit dispositif comportant un circuit (2) de vide doté d'une pompe (13) à vide, une branche (18) de commande pneumatique composée d'un actionneur (3) pneumatique, d'une électrovanne (4) et d'un conduit (8) reliant l'électrovanne (4) à l'actionneur (3), ladite branche (18) étant reliée au circuit (2) de vide par l'électrovanne (4), caractérisé en ce que la branche (18) de commande pneumatique comprenant un capteur (19) de pression, ledit procédé comprend les étapes suivantes : - faire tourner le moteur à un régime déterminé, - appliquer une consigne de commande d'électrovanne (4), - mesurer une dépression (API ; AP2 ; AP'1 ; AP'2) dans la branche (18) pneumatique pour la consigne de commande d'électrovanne (4), - émettre un diagnostic de dysfonctionnement d'une partie du dispositif de commande pneumatique sur la base de comparaison de la dépression mesurée avec un gabarit fonctionnel (25) prédéterminé, ledit gabarit (25) définissant les limites entre lesquelles doivent être les dépressions mesurées dans la branche (18) pneumatique en fonction des commandes d'électrovanne (4). 2. Procédé de diagnostic selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, avant l'étape d'application de la consigne de commande, une étape de mesure d'un signal de sortie (Us) du capteur (19) de pression et d'émission d'un diagnostic quant au fonctionnement dudit capteur (19) de pression sur la base d'une comparaison du signal de sortie (Us) avec une zone (28) de fonctionnement prédéterminée du capteur (19) de pression. 3. Procédé de diagnostic selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend l'application d'une consigne de commande d'électrovanne nulle (API ; API) afin de vérifier une fuite résiduelle de l'électrovanne (4) et que, suite à la mesure de la dépression dans la branche (18) pneumatique, on émet un diagnostic quant au fonctionnement de l'électrovanne (4) sur la base d'une comparaison entre la dépression mesurée (API ; API) avec le gabarit fonctionnel (25). 4. Procédé de diagnostic selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend l'application d'une consigne de commande d'électrovanne maximum (AP2 ; AP'2) afin de vérifier la dépression maximum disponible dans la branche (18) pneumatique et que, suite à la mesure de la dépression dans la branche pneumatique, on émet un diagnostic quant au fonctionnement de la partie du dispositif de commande pneumatique située en amont du capteur de pression sur la base d'une comparaison entre la dépression mesurée (AP2 ; AP'2) et le gabarit fonctionnel (25). 5. Procédé de diagnostic selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'actionneur (3) comprenant un moyen d'actionnement (11), tel qu'une tige mobile, dans le cas où la dépression mesurée pour la consigne de commande maximum n'est pas comprise dans le gabarit (25), ledit procédé comprend une étape de vérification auditive ou visuelle du déplacement du moyen d'actionnement (11) de l'actionneur (3) suivi d'une étape d'émission d'un diagnostic quant au fonctionnement de la partie du dispositif de commande pneumatique située en amont du capteur (19) de pression et au fonctionnement du capteur (19) de pression sur la base du déplacement du moyen d'actionnement (11) perçu. 6. Procédé de diagnostic selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend de plus une étape de détection des fuites d'air du circuit (2) de vide suivi d'une étape d'émission d'un diagnostic quant au fonctionnement du circuit (2) de vide sur la base des fuites détectées. 7. Procédé de diagnostic selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend de plus une étape de mesure de la dépression (APv) délivrée par la pompe (13) à vide et une étape d'émission d'un diagnostic quant au fonctionnement de la pompe (13) à vide sur la base d'une comparaison de la dépression (APv) délivrée avec un seuil de dépression (Sd) de pompe (13) à vide prédéterminé. 8. Procédé de diagnostic selon la revendication 7, caractérisé en ce l'étape de mesure de la dépression (APv) délivrée par la pompe (13) à vide comprend une étape de connexion du capteur (19) de pression au circuit (2) de vide par un by-pass de l'électrovanne (4). 9. Procédé de diagnostic selon l'une des revendications 4, 7 ou 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, les étapes suivantes : - appliquer un profil (30 ; 32) de commande d'électrovanne comprenant une pluralité de palier (31 ; 33) de consigne de commandes prédéterminées, - effectuer à chaque palier (31 ; 33) de consigne de commande au moins une mesure de la dépression (AP) dans la branche (18) pneumatique, - émettre un diagnostic quant au fonctionnement de l'électrovanne (4) sur la base d'une comparaison des mesures de pression (AP) avec le gabarit fonctionnel (25).