FR 2951101 A1 20110415 FR 0904815 A 20091008 1 Procédé et dispositif de perçage d'une pièce d'une turbomachine La présente invention concerne un procédé et un dispositif de perçage d'une pièce mécanique, en particulier d'une aube de compresseur 5 ou de turbine haute pression d'une turbomachine. Dans une turbomachine, les aubes de compresseur ou de turbine haute pression comportent des cavités ou des canaux de circulation d'air de refroidissement qui sont alimentés par les pieds des aubes et qui comportent des orifices de sortie d'air formés par des perçages de faible 10 diamètre, de l'ordre de quelques dixièmes de millimètres, appelés microperçages. Chaque microperçage débouche d'une part sur une surface externe de la pale, par exemple une surface d'intrados ou une surface d'extrados, et d'autre part dans l'un des canaux internes. Une telle aube est par exemple décrite dans le document FR 15 2 877 034, au nom du Demandeur. Un microperçage peut être réalisé par électroérosion (procédé EDM ou Electrical Discharge Machine) à l'aide d'une électrode tubulaire à l'intérieur de laquelle est injectée de l'eau déionisée sous haute pression. Pour réaliser le perçage, l'électrode forme une anode et l'aube métallique à percer forme une cathode. L'enlèvement de matière à lieu sans contact mécanique entre l'électrode et l'aube, simplement par l'intermédiaire des décharges électriques ou étincelles créées entre l'électrode formant l'outil et l'aube. La pénétration de l'électrode dans la pièce forme progressivement le trou de perçage, jusqu'à ce que l'électrode débouche dans le canal correspondant. II est également possible de déplacer l'électrode transversalement à son axe, de manière à usiner des fentes dans l'aube 30 (microusinage). 20 25 Lors du perçage, l'eau sous haute pression injectée dans l'électrode sort par l'extrémité libre de l'électrode enfoncée dans la pièce puis reflue dans l'espace formé entre l'électrode et la paroi interne du trou, en étant répartie de manière homogène autour de l'électrode. L'eau forme ainsi un film sous haute pression permettant d'évacuer les particules métalliques générées par les décharges électriques et évitant le contact entre l'électrode et l'aube. L'espace formé entre eux est nécessaire pour générer les décharges électriques permettant l'usinage. Lors du perçage, l'électrode est rongée par les décharges électriques, sa longueur diminue et sa distance d'enfoncement dans le trou est supérieure à la profondeur réelle du trou réalisé. De même, le diamètre de l'électrode diminue au fur et à mesure que le temps de perçage augmente. 15 Les trous formés par microperçage ne sont en général pas orientés perpendiculairement aux canaux mais forment au contraire un angle avec la normale du canal au niveau de la zone de perçage. Ainsi, l'électrode débouche dans un canal uniquement par l'un des côtés de son extrémité puis, en continuant la pénétration de l'électrode 20 dans l'aube, l'ensemble de la section d'extrémité de l'électrode finit par déboucher dans le canal. De cette manière, lors du débouchage « partiel » de l'électrode, c'est-à-dire lors du débouchage d'un seul côté d'extrémité de l'électrode, l'eau sous pression circulant entre l'électrode et l'aube 25 s'échappe brusquement dans le canal sur un côté du trou percé. Le film d'eau précité n'est alors plus homogène et l'électrode peut être usée en biseau et désaxée par rapport au trou et amenée au contact de la surface interne du trou. Cela engendre des dégradations de l'électrode et de l'aube, 30 et les paramètres de perçage ne peuvent plus être contrôlés de manière 10 efficace. En particulier, la précision de l'usinage, l'endommagement métallurgique et la rugosité des surfaces usinées ne sont pas contrôlables. Par voie de conséquence, le temps de perçage et l'usure de l'électrode augmentent également. L'invention a notamment pour but d'apporter une solution simple, efficace et économique à ce problème. A cet effet, elle propose un procédé de perçage d'une pièce de turbomachine, en particulier d'une aube de compresseur ou de turbine haute pression, ladite pièce présentant au moins une cavité interne, ledit procédé consistant à percer la pièce par électroérosion à l'aide d'une électrode tubulaire à canal interne, d'injection de fluide diélectrique sous pression, de manière à former un trou débouchant dans la cavité interne de la pièce, caractérisé en ce qu'il consiste également à alimenter la cavité interne de la pièce en fluide diélectrique sous pression afin de maintenir l'électrode centrée dans le trou de la pièce lors du débouchage de l'électrode dans la cavité. Typiquement, le fluide diélectrique est de l'eau déionisée. L'eau sous pression injectée dans la cavité de la pièce permet de former au débouché du trou une contre-pression évitant la sortie brutale de l'eau sous haute pression injectée dans le trou par le canal interne de l'électrode. De cette manière, l'invention permet de conserver un film d'eau sous pression entourant l'électrode durant toute la phase de débouchage, évitant ainsi un désaxage de l'électrode ou un contact accidentel entre cette dernière et la surface interne du trou. Le perçage peut ainsi être mieux contrôlé et le temps de perçage peut être diminué. Un contrôle précis du perçage permet d'éviter que l'électrode traverse entièrement et transversalement le canal, puis vienne au contact de la paroi du canal située en regard de la zone de débouchage. Selon une caractéristique de l'invention, le fluide diélectrique est injecté dans le canal interne de l'électrode, à une pression comprise entre 30 et 100 bars, préférentiellement de l'ordre de 70 bars. Avantageusement, le fluide diélectrique est injecté dans la cavité interne à une pression comprise entre 2 et 10 bars, préférentiellement de l'ordre de 3 bars. II n'est pas nécessaire d'injecter de l'eau a une pression plus importante. En effet, bien que la pression de l'eau injectée dans l'électrode soit importante, l'ouverture apparaissant au début du débouchage entre le trou percé et le canal est très petite. Les faibles dimensions de cette ouverture créent une perte de charge importante, de sorte qu'une contre-pression comprise entre 2 et 10 bars est suffisante pour conserver un film d'eau entre l'électrode et le trou et, ainsi, éviter le désaxage de l'électrode. Selon une caractéristique de l'invention, l'électrode est entraîné en rotation autour de son axe longitudinal, de préférence à une vitesse de l'ordre de 1000 tours par minute, de façon à limiter l'usure de l'électrode. Préférentiellement, le procédé comporte une étape de raccordement entre une conduite d'alimentation en fluide diélectrique sous pression et la cavité de la pièce, à l'opposé du trou percé par l'électrode. Selon une forme de réalisation de l'invention, un organe de raccordement est appliqué contre la pièce, de façon à raccorder à étanchéité la conduite d'alimentation en fluide diélectrique sous pression et le débouché de la cavité de la pièce. L'enfoncement de l'électrode dans la pièce et le débouchage de l'électrode dans la cavité de la pièce peuvent être contrôlés par l'intermédiaire de paramètres tels que la distance et/ ou la vitesse de déplacement de l'électrode, ou l'intensité du courant électrique circulant entre la pièce et l'électrode. Comme indiqué précédemment, un tel contrôle est nécessaire afin de s'assurer que l'électrode a débouché sur toute sa section et qu'elle n'entre pas au contact de la paroi du canal située en regard de la zone de débouchage. On rappelle que la distance de déplacement de l'électrode ne correspond pas exactement à la profondeur de perçage, à cause de l'usure de l'électrode durant le perçage. Toutefois, la caractéristique précitée permet de diminuer cette usure et, par conséquence de réduire le déplacement de l'électrode traversant la cavité après son débouchage, et d'arrêter avec précision l'usinage du trou car la phase de débouchage de l'électrode dure moins longtemps et est moins aléatoire. L'intensité du courant électrique circulant entre la pièce et l'électrode est un paramètre intéressant en ce qu'une chute d'intensité de courant permet d'identifier de manière précise le débouchage. Selon une autre caractéristique de l'invention, les variations de 10 chacun des paramètres sont enregistrées dans le temps, de façon à établir des courbes caractéristiques de chaque type de perçage. Les courbes ainsi obtenues permettent de déduire, par analogie ou comparaison entre les courbes, le moment de débouchage de l'électrode. Selon une possibilité de l'invention, le procédé comporte, 15 préalablement au perçage, une étape d'approche de l'électrode vis-à-vis de la pièce jusqu'à ce qu'une étincelle soit détectée. Préférentiellement, le procédé comporte, préalablement au perçage, une étape de redressage, lors de laquelle l'extrémité de l'électrode située du côté de la pièce est usinée de manière à se conformer 20 à la pièce. L'invention propose également un dispositif de perçage d'une pièce de turbomachine, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de maintien de la pièce et d'alimentation en fluide diélectrique sous pression de la cavité de la pièce, d'un côté opposé à la zone de perçage de la pièce. 25 L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique, en perspective, d'une aube 30 de turbomachine, - la figure 2 est une vue schématique en perspective de l'aube, vue du côté amont, - la figure 3 est une vue schématique de côté de l'aube, - les figures 4 à 9 illustrent les étapes d'un procédé de perçage de l'art antérieur, en particulier : - la figure 4 est une vue schématique de la section transversale de la zone de perçage de l'aube, pendant la phase d'approche de l'électrode jusqu'à la détection de la première étincelle, - la figure 5 est une vue correspondant à la figure 4, représentant 10 la phase de redressage, - la figure 6 est une vue correspondant à la figure 4, représentant le début du perçage de l'aube, - la figure 7 est une vue correspondant à la figure 4, représentant la fin du perçage de l'aube, 15 - la figure 8 est une vue correspondant à la figure 4, représentant le début du débouchage de l'électrode dans la cavité de l'aube, - la figure 9 est une vue correspondant à la figure 4, représentant la débouchage total de l'électrode dans la cavité de l'aube, - les figures 10 à 15 sont des vues correspondant respectivement 20 aux figures 4 à 9 et illustrent les étapes du procédé de perçage selon l'invention, - la figure 16 est une vue en perspective d'un dispositif d'alimentation en fluide diélectrique sous pression, l'aube étant montée sur le dispositif, 25 - la figure 17 est une vue en perspective de ce dispositif, sans montage de l'aube. Les figures 1 à 3 représentent une aube 1 de turbine haute pression de turbomachine, en particulier d'un turboréacteur. Cette aube 1 comporte une pale 2 présentant une surface externe convexe ou extrados 30 3, et une surface externe concave ou intrados 4, qui sont reliées à leurs extrémités amont par un bord d'attaque 5 et à leur extrémités aval par un bord de fuite 6. La pale 2 est reliée par une plateforme transversale 7 sensiblement rectangulaire à un pied d'aube 8 au moyen duquel l'aube 1 est montée sur un disque (non représenté) d'un rotor, par emmanchement de ce pied 8 dans une cavité de forme correspondante de la périphérie du disque. Grâce à ce montage, l'aube 1 est retenue radialement sur le disque de rotor. D'autres moyens sont prévus pour bloquer axialement le pied 8 de l'aube 1 dans la cavité du disque. Chaque disque de rotor comprend une pluralité d'aubes 1 réparties régulièrement sur sa périphérie externe. La plateforme 7 est également reliée au pied 8 par des raidisseurs 9 qui s'étendent du côté opposé à la pale 2 aux extrémités amont et aval de la plateforme 7. Des orifices 10 sont ménagés dans le pied 8 (figure 2), chaque orifice 10 étant prolongé par un canal de ventilation 11 (en pointillés en figure 3) s'étendant sensiblement parallèlement à l'axe longitudinal A de l'aube 1. Les canaux de ventilation 11 débouchent sur la surface de la pale par des trous ou fentes 12 de l'intrados 4 ou l'extrados 3. Plus particulièrement, les trous ou fentes 12 s'étendent sensiblement transversalement et présentent une première extrémité débouchant dans un canal correspondant 11 et une seconde extrémité débouchant sur la surface externe (intrados ou extrados) correspondante 3, 4. Les trous 12 ne sont représentés qu'à la figure 1 afin de faciliter la 25 lecture des dessins. De cette manière, en fonctionnement, de l'air amené au pied d'aube 8, entre dans les orifices 10, puis circule dans les canaux de ventilation 11 avant de ressortir par les trous ou fentes 12, de façon à refroidir l'aube 1. 30 Par exemple, le canal 11 situé à proximité du bord de fuite 6 de l'aube 1 alimente les fentes d'évacuation d'air 12 formées sur une partie de l'intrados 4 proche du bord de fuite 6, orientées de façon sensiblement perpendiculaire à l'axe longitudinal A de l'aube 2 et parallèle à la plateforme 7. Les trous ou fentes 12 sont classiquement réalisés par perçage par électroérosion. Un tel procédé de perçage est illustré aux figures 4 à 9 et est décrit ci-après. Une électrode 13 de forme générale tubulaire et formant une cathode est approchée de la surface 3, 4 à percer de l'aube 1, cette dernière formant une anode. L'électrode 13 est entraînée en rotation autour de son axe, à une vitesse de l'ordre de 1000 tours par minute. Lorsque l'extrémité libre 14 de l'électrode est à proximité suffisante de la surface 3, 4 de l'aube 1, une étincelle 15 est formée. Le déplacement de l'électrode 13 en direction de la surface 3, 4 est stoppé lors de la détection de cette étincelle 15. L'électrode 13 est alors légèrement déplacée en retrait par rapport à la surface 3, 4. L'électrode 13 est ensuite à nouveau déplacée en direction de la surface 3, 4, de manière à usiner l'extrémité 14 de l'électrode afin quelle se conforme à la surface 3, 4 de l'aube 1 à percer. Cette étape est appelée le redressage. Comme illustré aux figures 4 à 9, l'électrode 13 forme un angle avec la surface externe 3, 4 à percer de sorte que l'extrémité 14 de l'électrode 13 est usinée en coin. L'électrode 13 étant entraînée en rotation, l'extrémité 14 de l'électrode 13 prend une forme tronconique (voir figure 5). Les polarités sont inversées, afin que l'électrode 13 forme une anode et que l'aube 1 forme une cathode, puis l'électrode 13 est progressivement enfoncée dans l'aube 1, de manière à former un trou 12 par enlèvement de matière (voir figures 6 et 7). Lors de cette étape de perçage, un fluide diélectrique 16 à une pression comprise entre 30 et 100 bars, préférentiellement de l'ordre de 70 bars, est injecté dans le canal interne 17 de l'électrode 13. Le fluide diélectrique 16 est préférentiellement de l'eau déionisée. L'eau sous pression sort du canal 17 à l'extrémité libre 14 de l'électrode 13 et reflue vers la surface externe de l'aube 1 en formant un film intercalé entre l'électrode et la surface interne du trou. La circulation de l'eau est schématisée par des flèches. Ce film permet d'éviter tout contact entre l'électrode 13 et l'aube 1. En fin de perçage (figure 8), l'électrode 13 débouche dans le canal 11. L'électrode 13 formant également un angle avec le canal 11, celle-ci ne débouche pas simultanément sur toute sa section d'extrémité 14, mais uniquement au niveau d'un bord. L'eau sous pression circulant du côté de ce bord s'écoule alors brusquement dans le canal 11, par l'intermédiaire d'une ouverture 18 de faible dimension formée au début du débouchage. Ceci produit un déséquilibre entre, d'un côté, un film d'eau sous pression qui continue de s'écouler entre la paroi externe de l'électrode 13 et la paroi interne du trou 12 et, de l'autre côté, le manque de pression dû à la fuite créée par l'ouverture 18. L'électrode 13 est alors brusquement désaxée par rapport au trou 12 et vient toucher la paroi interne de celui-ci. Ceci cause des dommages à l'électrode 13 et à l'aube 1, le perçage devenant en outre difficilement contrôlable. Comme indiqué précédemment, le temps de perçage et l'usure de l'électrode 13 sont augmentés. La poursuite de l'avance de l'électrode 13 permet de la faire déboucher complètement dans le canal 11. Cette étape nécessaire à la formation complète du trou 12 est néanmoins rendue délicate. En effet, du fait de l'instabilité de l'électrode au moment de son débouchage, il est difficile de contrôler l'enfoncement de celle-ci. Le risque que l'électrode vienne au contact de la paroi opposée du canal est donc grand, et ceci d'autant plus que le diamètre des canaux 11 ne dépasse généralement pas un millimètre. Un procédé d'électroérosion selon l'invention est illustré aux figures 10 à 15. Les étapes d'approche, de redressage et de perçage proprement dites, illustrées aux figures 10 à 13, sont identiques à celles du procédé de l'art antérieur. La phase de redressage peut éventuellement être supprimée. Comme cela est illustré à la figure 14, l'invention propose d'alimenter le canal 11 en fluide diélectrique sous pression, par exemple en eau déionisée, de manière à ce que, lors du débouchage, l'eau contenue dans le canal forme une contre-pression empêchant ou limitant la fuite de l'eau formant le film entre la paroi externe de l'électrode 13 et la paroi interne du trou 12. La pression de l'eau dans le canal 11 est comprise entre 2 et 10 bars, préférentiellement de l'ordre de 3 bars. Une telle pression est suffisante pour limiter ou empêcher la fuite de l'eau formant le film car l'ouverture de faible dimension 18 formée au début du débouchage engendre des pertes de charge très importantes. De cette manière, il est possible de garantir le maintien de l'électrode 13 dans l'axe du trou 12 et éviter ainsi tout contact entre l'électrode 13 et la paroi interne du trou 12. L'étape de débouchage peut alors être contrôlée de façon précise. De même que précédemment, la poursuite de l'avance de l'électrode 13 permet un débouchage total de celle-ci dans le canal 11 (figure 15). Le diamètre de l'électrode 13 est par exemple compris entre 0,1 et 1 mm, l'électrode pouvant présenter une forme légèrement tronconique, en fonction des applications. Le meilleur contrôle de l'étape de débouchage permet d'éviter que l'extrémité de l'électrode vienne toucher la paroi du canal située en regard 30 de la zone de débouchage. Durant toutes les étapes du procédé, l'enfoncement de l'électrode dans la pièce et le débouchage de l'électrode dans la cavité de la pièce peuvent être contrôlés par l'intermédiaire de paramètres, tels que la distance et/ ou la vitesse de déplacement de l'électrode, ou l'intensité du courant électrique circulant entre la pièce et l'électrode. Les variations de chacun des paramètres peuvent être enregistrées dans le temps, de façon à établir des courbes caractéristiques de chaque type de perçage. Ces courbes peuvent être utilisées afin de mieux contrôler l'avance de l'électrode. Le procédé selon l'invention permet de diminuer les temps de perçage d'environ 20 %, par comparaison avec le procédé de l'art antérieur décrit précédemment. La durée du perçage est généralement comprise entre 3 et 4 secondes, mais dépend des dimensions du trou à réaliser. La diminution du temps de perçage est d'autant plus importante qu'une aube comprend de nombreux trous. C'est ainsi par exemple que l'aube de la figure 1 comprend 94 trous. On rappelle que la diminution du temps de perçage engendre également une diminution de l'usure de l'électrode. A titre indicatif, l'usure peut être réduite d'environ 10 % grâce à l'invention. Le procédé selon l'invention permet donc de réduire les coûts de perçage de l'aube. En outre, la diminution du temps de perçage permet de mieux contrôler le diamètre final du trou. En effet, comme indiqué ci-dessus, plus le temps de perçage augmente, plus le diamètre de l'électrode rétrécit du fait de son usure. Les figures 16 et 17 montrent un dispositif 19 d'alimentation en eau sous pression des orifices 10 de l'aube 1. Celui-ci comporte une embase 20 destinée à être montée sur un support fixe, sur laquelle est monté un étau composé d'un mors fixe 21 et d'un mors mobile 22 pouvant être serré à l'aide d'une vis 23. Une butée formée par un pion fixe 24 permet de s'assurer du bon positionnement du pied d'aube 8. Un organe de raccordement 25 est monté de manière mobile sur l'embase 20, entre les mors 21, 22. L'organe de raccordement 25 peut être déplacé en translation selon l'axe B de l'embase 20 et est couplé à des doigts 26 faisant saillie transversalement de part et d'autre de l'organe de raccordement 25. Chaque doigt 26 coopère avec une surface de came formée par une fente inclinée 27 ménagée dans une bague 28 montée pivotante autour d'une zone centrale 29 de l'embase 20. La bague peut être actionnée en rotation à l'aide d'une poignée 30. Le pivotement de la bague 28 entraîne ainsi la montée ou la descente de l'organe de raccordement 25. Une conduite 31 d'alimentation en eau déionisée sous pression est 15 raccordée à l'organe de raccordement 25, et permet d'alimenter un ou plusieurs trous 32 formés dans ledit organe. Les trous 32 sont agencés pour alimenter les orifices 10 du pied 8 de l'aube 1 lorsque celle-ci est montée dans les mors 21, 22. Un tel montage est représenté à la figure 16. Comme cela est 20 visible sur cette figure, les mors 21, 22 présentent des faces d'appui de forme complémentaire à celle du pied 8. Le pied 8 est alors serré dans les mors 21, 22, les orifices 10 étant orientés vers l'organe de raccordement mobile 25, en regard des trous 32 correspondants. La rotation de la bague 28 par un opérateur permet de plaquer 25 l'organe de raccordement mobile 25 (joint en téflon formant une baignoire interchangeable et adapté aux cavités de l'aube) contre la face d'extrémité du pied 8 de l'aube 1, et cela de manière étanche. Des joints non représentés peuvent être prévus afin d'assurer cette étanchéité. De l'eau déionisée sous pression est alors amenée par la conduite 30 d'alimentation 31 dans les canaux 11, par l'intermédiaire des trous 32 de l'organe de raccordement mobile 25 et des orifices 10 du pied 8 de l'aube 1. Il est à noter que, après perçage par électroérosion des différents trous ou fentes 12, l'injection d'eau dans les canaux 11 permet également 5 de s'assurer du bon débouchage des trous ou fentes 12. En effet, l'eau sous pression circulant dans les canaux 11 sort par les trous ou fentes 12 sous la forme d'un jet. La présence ou la puissance de celui-ci donne une information visuelle sur la qualité du perçage réalisé. Dans un exemple de mise en oeuvre de l'invention, l'électrode 13 10 est en laiton, elle a une longueur d'environ 400 mm, un diamètre externe de 0,33 mm, un diamètre interne de 0,15 mm, et les trous réalisés ont un diamètre de 0,4 mm et une profondeur de quelques millimètres. REVENDICATIONS1. Procédé de perçage d'une pièce d'une turbomachine, en particulier d'une aube (1) de compresseur ou de turbine haute pression, ladite pièce présentant au moins une cavité interne (11), ledit procédé consistant à percer la pièce (1) par électroérosion à l'aide d'une électrode tubulaire (13) à canal interne (17), d'injection d'un fluide diélectrique (16) sous pression, de manière à former un trou (12) débouchant dans la cavité interne (11) de la pièce, caractérisé en ce qu'il consiste également à alimenter la cavité interne (11) de la pièce (1) en fluide diélectrique sous pression, afin de maintenir l'électrode (13) centrée dans le trou (12) de la pièce (1) et de raccourcir le déplacement de l'électrode lors du débouchage de l'électrode (13) dans la cavité (11). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fluide diélectrique est injecté dans le canal interne (17) de l'électrode (13) à une pression comprise entre 30 et 100 bars, préférentiellement de l'ordre de 70 bars. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le fluide diélectrique est injecté dans la cavité interne (11) à une pression comprise entre 2 et 10 bars, préférentiellement de l'ordre de 3 bars. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'électrode (13) est animée d'un mouvement de rotation autour de son axe longitudinal, de préférence à une vitesse de l'ordre de 1000 tours par minute. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de raccordement entre une conduite d'alimentation (31) en fluide diélectrique sous pression et la cavité (11) de la pièce (1), à l'opposé du trou percé par l'électrode. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'un 30 organe de raccordement (25) est appliqué contre la pièce, de façon àraccorder à étanchéité la conduite d'alimentation (31) en fluide diélectrique sous pression et la cavité (11) de la pièce (1). 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'enfoncement de l'électrode (13) dans la pièce (1) et le débouchage de l'électrode (13) dans la cavité (11) de la pièce (1) sont contrôlés par l'intermédiaire de paramètres, tels que la distance et/ ou la vitesse de déplacement de l'électrode, ou l'intensité du courant électrique circulant entre la pièce (1) et l'électrode (131). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les variations de chacun des paramètres sont enregistrées dans le temps, de façon à établir des courbes caractéristiques de chaque type de perçage. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'électrode (13) est inclinée par rapport à la normale de la pièce au niveau de la zone de perçage. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte, préalablement au perçage de la pièce (1) par l'électrode (13), une étape de redressage, lors de laquelle l'extrémité (14) de l'électrode (13) située du côté de la pièce (1) est usinée de manière à se conformer à la pièce. 11. Dispositif de perçage d'une pièce de turbomachine, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de maintien de la pièce et d'alimentation en fluide diélectrique sous pression de la cavité de la pièce, d'un côté opposé à la zone de perçage de la pièce.25