FR 2953124 A1 20110603 FR 0958461 A 20091127 Procédé de fabrication d'un implant et implant obtenu par un tel procédé 1. Domaine de l'invention L'invention concerne le domaine des implants, notamment mais non exclusivement le domaine des implants dentaires, destinés aux humains ou aux animaux. 2. Solutions de l'art antérieur Un implant, destiné à être adapté dans le corps humain ou animal, doit être en osmose avec le site receveur, par exemple le tissu osseux. En particulier, l'implant dentaire doit cohabiter sainement d'une part avec les dents, d'autre part avec le liquide très corrosif et légèrement acide que constitue la salive. Par ailleurs, l'implant doit être intégré de manière ajustée dans les tissus dans lesquels il est installé. L'implant dentaire doit être intégré au mieux à la gencive, à l'os cortical, qui est un os dur et à l'os alvéolaire ou lamellaire qui est un os mou, avec lesquels il est destiné à être en contact. Pour favoriser le processus d'intégration, il est connu de «texturer » la surface externe de l'implant, c'est-à-dire de lui donner un léger relief, par différentes techniques, telles que l'oxydation du titane, le dépôt d'une couche de HA hydroxyhapatite, la gravure de microspires au laser, la réalisation de microspires par usinage, le traitement par sablage des pièces implantables, les torches à plasma, le projetat de micro-billes métalliques en fusion, ou autres. Par ailleurs, on connaît du brevet FR 2 900 089 un procédé de fabrication d'un dispositif médical implantable en polymère consistant à fournir un moule, à texturer par grenaillage la surface du moule destinée à former la réplique négative du dispositif, puis à fabriquer le dispositif par moulage d'un polymère. 3. Objectifs de l'invention L'invention a donc notamment pour objectif d'améliorer encore l'intégration d'un implant dans les tissus. Plus précisément, l'invention a pour objectif de réaliser une texturation de l'implant qui soit encore plus adaptée aux tissus dans lesquels l'implant va être installé. 4. Exposé de l'invention L'invention y parvient grâce à un procédé de fabrication par moulage d'un implant, notamment dentaire, destiné à être implanté dans des tissus, notamment humains ou animaux. Le procédé comprend les étapes suivantes : - acquérir au moins une image des tissus, - effectuer un traitement informatique de la ou des images, - utiliser la ou les images traitées pour fabriquer un moule de l'implant présentant une empreinte de moulage avec au moins un état de surface de l'empreinte de moulage correspondant à un état de surface des tissus dans lesquels l'implant est destiné à être implanté, - fabriquer l'implant par injection de matière dans le moule. L'empreinte de moulage est, selon l'invention, texturée pour reproduire l'état de surface des tissus. L'implant va donc avoir un état de surface reproduisant l'état de surface des tissus. Ainsi, grâce à l'invention, on dispose d'un implant dont la surface est texturée de manière adaptée aux tissus dans lesquels il va être implanté. L'image des tissus peut être une image en trois dimensions (3D). En variante, l'image des tissus peut être une image en deux dimensions (2D). L'image acquise peut se présenter sous forme d'un nuage de points. Le traitement informatique d'image peut consister à former, à partir d'une ou plusieurs des images des tissus, une image à surface continue à l'aide d'un logiciel de traitement d'images. Il est à noter que les images des tissus qui sont acquises ne sont pas nécessairement celles des tissus dans lesquels l'implant fabriqué va être intégré, mais des tissus du type de ceux dans lesquels l'implant va être intégré. Par exemple, les tissus peuvent être ceux d'une autre personne ou d'un autre animal, voire d'une autre partie du corps mais de texture similaire par exemple. Le procédé peut comporter l'étape supplémentaire consistant à retirer l'implant après l'étape d'injection dans le moule, et à le faire cuire et/ou le fritter. Selon un mode de réalisation, le moule peut être fabriqué avec plusieurs 2 états de surface différents. Par exemple, pour un implant dentaire, le moule peut être fabriqué avec un état de surface d'un os cortical et/ou un état de surface d'un os alvéolaire et/ou un état de surface d'un os lamellaire et un état de surface d'un tissu gingival. Dans ce cas, l'implant sera intégré au mieux à la gencive, à l'os cortical et à l'os lamellaire ou alvéolaire. En particulier, grâce à cet aspect de l'invention, les os coloniseront donc pourront intégrer l'implant rapidement, et l'attache de l'implant à la gencive pourra être plus forte. La ou les images des tissus peuvent être acquises à l'aide d'un dispositif choisi dans le groupe constitué par : un scanner numérique en trois dimensions avec ou sans contact, un microscope à balayage, un scanner par triangulation, un tomographe, un scanner médical, une holographie conoscopique, un scanner à lumière modulée, un scanner laser en trois dimensions, un scanner panoramique en trois dimensions, un palpeur, un échographe, un sonar, un radar, un scanner sans contact passif, un scanner à silhouette, un scanner stéréoscopique, un scanner manuel et un appareil photographique vectorisé, et tout autre système de prise de vue en 2 ou 3 dimensions. Le logiciel de traitement d'images peut être un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) configuré pour, à partir de nuages de points formant l'image acquise, réaliser au moins une image en trois dimensions à surface continue par modélisation polygonale en trois dimensions. La modélisation polygonale en trois dimensions peut déterminer et relier les points adjacents afin de créer une surface continue. On peut assembler à l'aide d'un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) plusieurs images à surface continue de manière à reproduire un plan surfacique en trois dimensions formant le plan du moule. Le plan surfacique reproduit le relief des tissus que l'on cherche à obtenir. Le plan surfacique peut être mis à l'échelle souhaitée de manière à réaliser le plan de l'empreinte de moulage. L'agrandissement de l'échelle peut permettre également d'affiner les détails du relief ou texture. Le moule peut être fabriqué par usinage par soustraction de matière à l'aide d'au moins un outil rotatif piloté par ordinateur à l'aide d'un logiciel de conception et fabrication assistées par ordinateur (CFAO), de manière à reproduire ladite au moins une image en trois dimensions à surface continue, notamment le plan surfacique en trois dimensions. Le procédé peut comporter l'étape précédant la fabrication du moule, consistant à traiter le plan surfacique en trois dimensions de manière à définir le parcours et le choix du ou des outils rotatifs qui vont être utilisés pour le pilotage d'une machine outil supportant l'outil rotatif. L'outil rotatif utilisé peut être muni de plusieurs axes aptes à reproduire tout type de volume avec précision. Le moule peut être métallique par exemple, notamment de l'acier inoxydable. La technique de fabrication du moule peut être choisie dans le groupe constitué par : l'usinage, la photogravure, la gravure, la gravure chimique, le sablage, l'électroérosion (également appelée EDM, Electrical Discharge Machining) et toute autre technique permettant de reproduire une surface en trois dimensions dans au moins une partie du moule ou combinaison de celles-ci. L'étape de fabrication de l'implant peut être mise en oeuvre par une technique choisie dans le groupe constitué par : le moulage par injection de céramique (CIM, Ceramic Injection Molding), le moulage par injection de métal (MIM, Metal Injection Molding), le moulage par injection de plastique (PIM, Plastique Injection Molding), notamment en fonction du matériau de l'implant. L'implant peut être en zircone ou autre matériau subissant un retrait à la cuisson, le procédé pouvant alors comporter l'étape consistant, après acquisition d'une ou plusieurs images des tissus, à agrandir ladite image de manière à prendre en compte le retrait à la cuisson de la zircone ou de l'autre matériau. En effet, la zircone, lors du frittage ou de la cuisson, peut voir un retrait compris entre 20% et 50%. Le procédé peut comporter l'étape après injection et éventuellement cuisson et/ou frittage, de stérilisation de l'implant, de manière à lui permettre d'être prêt pour l'implantation dans les tissus. L'invention a encore pour objet un implant obtenu par la mise en oeuvre du procédé décrit plus haut. L'implant peut comporter un matériau choisi dans le groupe constitué par : les céramiques telles que la zircone, les métaux tels que les aciers inoxydables austéniques, les aciers inoxydables ferritiques, les aciers inoxydables martensitiques, les aciers au carbone, les matériaux métalliques à coefficient de dilatation contrôlé, notamment l'Invar® et le Kovar®, les matériaux magnétiques mous, notamment ceux qui comportent entre 50% et 80% de nickel, les polymères tels que le polyacétal copolymère, le polyéthylène, le polysulfone, le polymère polyétheréthercétone (PEEK), et tout autre matière implantable injectable dans un moule ou reproductible par moulage. L'implant peut être un implant dentaire. L'implant peut être par exemple choisi dans le groupe constitué par : les prothèses scellées telles que les faux moignons, les piliers, les couronnes ou les bridges, les pièces transitoires ou provisoires en attente de pièces définitives. Les prothèses scellées que sont les faux-moignons constituent des éléments prothétiques transvissés sur l'implant destinés à recevoir les couronnes ou bridges qui seront scellées avec du ciment ou du composite dont une partie est toujours en contact avec la gencive. Le faux-moignon est directement fixé sur l'implant qui se trouve sous la gencive. Les piliers sont des parties transvissées et/ou vissées directement sur les implants toujours en contact avec la gencive destinées à générer une fixation à effleurement de la gencive qui permet de visser un ou des éléments prothétiques tels que des bridges. Le pilier est en contact avec la gencive. Les couronnes ou bridges peuvent également se transvisser directement sur les implants. Il peuvent être fabriqués sur mesure par CFAO. On peut utiliser une pièce injectée appelée «carotte» qui a un état de surface et une connexion compatible avec les dimensions de l'implant. Les pièces transitoires ou provisoires en attente des pièces définitives peuvent également être fabriquées par injection avec le procédé de fabrication ci-dessus. Ces pièces pourront être injectées en PEEK (polymère polyétheréthercétone) par la méthode PIM. 5. Liste des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation de l'invention, donné à titre d'exemple illustratif et non limitatif et du dessin annexé dans lequel : - la figure 1 représente en schéma blocs le procédé conforme à l'invention ; - la figure 2 représente, en coupe, de manière schématique et partielle, le moule et l'implant fabriqués à l'aide du procédé conforme à l'invention ; et - la figure 3 illustre de manière schématique, en coupe, un implant conforme à l'invention après son intégration dans les tissus. 6. Description détaillée d'un mode de réalisation de l'invention On a représenté sur la figure 1 le procédé conforme à l'invention, en schéma bloc. Il s'agit d'un procédé de fabrication par moulage d'un implant, notamment dentaire, destiné à être implanté dans des tissus. Le procédé comporte une étape 10 consistant à acquérir au moins une image des tissus, notamment une image 2D ou 3D. Pour acquérir l'image, on peut procéder par exemple au prélèvement d'un ou de plusieurs échantillons de tissus en fonction de la physiologie du site receveur. Dans le cas d'un implat dentaire, on pourra par exemple prélever un échantillon d'une partie d'un os cortical, alvéolaire et/ou lamellaire en vue de recréer ces textures sur la ou les parties de l'implant qui seront en contact avec les différentes catégories d'os et un échantillon de tissu gingival pour recréer la texture de la gencive dans les parties supérieures de l'implant dentaire destinées à être en contact avec la gencive. L'image acquise peut se présenter sous forme d'un nuage de points. L'image peut être acquise à l'aide d'un dispositif choisi parmi les suivants : un scanner numérique 3D avec ou sans contact, un microscope à balayage, un scanner par triangulation, un tomographe, un scanner médical, une holographie conoscopique, un scanner à lumière modulée, un scanner laser 3D, un scanner panoramique 3D, un palpeur, un échographe, un sonar, un radar, un scanner sans contact passif, un scanner à silhouette, un scanner stéréoscopique, un scanner manuel et un appareil photographique vectorisé, et tout autre système de prise de vue en 2 ou 3 dimensions. Dans une étape 11, le procédé consiste à effectuer un traitement informatique de la ou des images acquises à l'étape 10. Un tel traitement informatique d'images peut consister à former, à partir d'une ou plusieurs des images des tissus, une image à surface continue. En effet, comme indiqué plus haut, l'image ou les images acquises peuvent se présenter sous forme d'un nuage de points et le logiciel de traitement d'images peut être un logiciel de CAO (Conception Assistée par Ordinateur) configuré pour, à partir des nuages de points formant l'image acquise, réaliser au moins une image 3D à surface continue par modélisation polygonale 3D. La modélisation polygonale 3D peut déterminer et relier les points adjacents afin de créer une surface continue. Dans une étape 12 un logiciel de CAO peut être mis en oeuvre pour assembler plusieurs images à surface continue issues de l'étape 11 de manière à reproduire un plan surfacique 3D formant le plan du moule. En effet, le plan surfacique reproduit le relief des tissus que l'on cherche à obtenir. Le plan surfacique peut être mis à l'échelle souhaitée de manière à réaliser le plan de l'empreinte de moulage. L'agrandissement peut permettre également d'affiner les détails de la texture. Dans une étape 13, on fabrique le moule par exemple par usinage par soustraction de matière à l'aide d'au moins un outil rotatif piloté par ordinateur à l'aide d'un logiciel de CFAO (Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur) de manière à reproduire l'image 3D surface continue ou le plan surfacique 3D obtenu à l'étape 12. Pour ce faire, le plan surfacique 3D peut être traité de manière à définir le parcours et le choix du ou des outils rotatifs qui devront être utilisés pour le pilotage d'une machine outil supportant l'outil rotatif L'outil rotatif utilisé peut être munis de plusieurs axes aptes à reproduire tout type de volume avec précision. La technique de fabrication du moule peut être choisie parmi les suivantes : l'usinage, la photogravure, la gravure, la gravure chimique, le sablage, l'électroérosion (également appelée EDM, electrical discharge machining) et toute autre technique permettant de reproduire une surface 3D dans au moins une partie du moule ou combinaison de celles-ci. Une étape 14 est ensuite mise en oeuvre pour fabriquer l'implant par injection de matière dans le moule. En fonction du matériel utilisé pour l'implant, on pourra utiliser l'une ou l'autre des techniques suivantes : la CIM (Ceramic Injection Molding), la MIM (Metal Injection Molding) ou la PIM (Plastique Injection Molding). Enfin, dans une étape 15, l'implant est éjecté ou retiré du moule et cuit et/ou fritté de manière à lui conférer l'aspect et la forme définitive avant implantation dans les tissus. On a représenté sur la figure 2 en coupe schématique et partielle le moule 20 ainsi qu'un implant dentaire 21 réalisés selon le procédé conforme à l'invention. Le moule 20 est dans cet exemple réalisé en un métal tel que de l'acier inoxydable. L'empreinte de moulage a été réalisée par usinage à l'aide d'un outil rotatif de manière à former une empreinte de moulage 22 comportant plusieurs états de surface correspondant aux différents tissus dans lesquels l'implant est destiné à être intégré. En particulier, l'empreinte de moulage comporte un premier état de surface 23 dont la texture de surface correspond à celle du tissu dans lequel l'implant va être intégré, à savoir, comme illustré et visible sur la figure 3, la partie en contact avec l'os alvéolaire et/ou lamellaire OA. Un deuxième état de surface 24 est prévu sur l'empreinte de moulage 22 du moule 20 de manière à faciliter l'implantation de l'implant dentaire en contact, sur cette portion avec l'os cortical OC. Dans cet exemple illustré, un troisième état de surface 25, permet à l'implant moulé d'avoir une texture à cet endroit correspondant à celle de la gencive G visible sur la figure 3 avec laquelle elle est en contact. La partie de l'implant 21 en contact avec l'état de surface 23 de l'empreinte de moulage 22 est la partie inférieure de l'implant 26. La partie de l'implant 21 en contact avec l'état de surface 24 de l'empreinte de moulage 22 est la partie intermédiaire 27. La partie de l'implant en contact avec l'état de surface 25 est la partie supérieure de l'implant 28. Une portion supérieure 29 de l'implant permet la jonction de l'implant avec un faux-moignon au pilier 30 visible sur la figure 3 et destiné à soutenir une couronne 3. Dans l'exemple illustré, l'implant est donc dentaire et peut être réalisé en zircone, notamment de zircone yttriée. Dans ce cas le procédé selon l'invention peut comporter l'étape consistant, après acquisition d'une ou plusieurs images des tissus, à agrandir l'image de manière à prendre en compte le retrait à la cuisson de la zircone. En effet, la zircone, lors du frittage ou de la cuisson, peut voir un retrait compris entre 20% et 50%. Pour utiliser de la zircone qui est une céramique afin de fabriquer un implant, on peut procéder de la manière suivante, par exemple. On prépare une poudre de zircone implantable spécifique pour l'injection avec un liant (feed stock). La zircone est un oxyde de zirconium de symbole chimique ZrO2. La zircone yttriée utilisée consiste en une poudre extrêmement fine d'oxyde de zirconium contenant une quantité contrôlée d'oxyde d'yttrium. L'yttrium est un métal de numéro anatomique 39 du groupe des terres rares. On ajoute à la zircone yttriée un polymère, un système mixte de cire, un mélange de cire polyoléfine ou du polyoxyméthylène (POM). On peut utiliser un malaxeur ou une extrudeuse pour mélanger les composants. Les caractéristiques physiques de la zircone yttriée sont son inertie chimique, son absence de toxicité, de bimétallisme (il n'y a pas d'effet électrochimique), son absence d'érosion, son absence de flash au scanner par RMN (résonance magnétique nucléaire), sa résistance à l'usure avec un très faible coefficient d'effritement. Une fois la zircone yttriée sous forme de pâte, celle-ci est disposée dans la presse à injecter puis le moule est installé dans la presse. La presse injecte alors dans le moule la pâte de zircone à l'aide d'une vis d'extrusion chaude rotative de manière à pousser la zircone vers le moule. La pression et le temps de pressage sont régulés. Après quelques secondes, le moule s'ouvre et les pièces sont éjectées. Puis le moule se referme et un autre cycle de fabrication commence. Après une étape de vérification des implants réalisés après éjection, ils sont posés sur un support spécifique. On élimine alors le liant d'injection en effectuant une opération de déliantage. On peut utiliser pour ce faire une dégradation thermique ou chimique. On vérifie alors l'implant pour repérer d'éventuels défauts. L'implant et son support subissent une étape de passage au four pour le frittage ou cuisson de manière à augmenter la densité du matériau et à éliminer les porosités. C'est à cette étape qu'a lieu le retrait de 20 à 50 % de la zircone. Une finition et/ou un dernier contrôle permet d'achever le procédé. L'invention n'est bien sûr pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits. Le faux-moignon 30 ou et/ou la couronne peuvent être réalisés à l'aide de moules issus de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention pour texturer leur surface en contact avec des parties du corps, des tissus. Les parties en contact avec la langue et la salive par exemple, notamment les couronnes 31, peuvent être réalisées de manière à présenter une surface la plus lisse possible réalisée par traitement du moule aux endroits voulus. L'implant peut être un implant dentaire ou autre. Il peut être destiné à l'homme ou à un animal. Dans l'exemple illustré, on a réalisé un implant dentaire avec de la zircone mais tout autre matériau peut être utilisé dès lors qu'il est injectable dans un moule reproductible par moulage et évidemment compatible avec une implantation dans un corps humain ou animal. Des techniques de moulage par injection de métal (MIM) peuvent être par exemple mises en oeuvre pour des aciers inoxydables austéniques, des aciers inoxydables ferritiques, des aciers inoxydables martensitiques, des aciers au carbone, des matériaux métalliques à coefficient de dilatation contrôlé, tels que l'Invar® ou le Kovar®, ou encore des matériaux magnétiques mous, comprenant entre 50% et 80% de nickel par exemple. Les aciers inoxydables austéniques, notamment l'acier référencé 316L offre une très bonne résistance à la corrosion (supérieure à 304) et les propriétés mécaniques sont équivalentes au 304 forgé. Si des propriétés mécaniques supérieures avec résistance à la corrosion équivalentes sont exigées, on peut employer le 17-4 ph. Ces aciers sont amagnétiques. Les aciers inoxydables ferritiques, tel que le 430L, ont des propriétés magnétiques et une bonne résistance à la corrosion. Les aciers inoxydables martensitiques peuvent être choisis parmi le 420 qui peut être traité thermiquement à 52HRC ou le 440L qui peut être traité thermiquement à 55HRC. Les aciers au carbone peuvent être choisis parmi les AISI 52100 qui peut être traité thermiquement à 58HRC ou l'acier à outils M2 qui peut être traité thermiquement à 62HRC. L'Invar® ou le Kovar® ont des coefficients de dilatation thermique bas ou uniformes, sont difficiles à usiner. 10 Les matériaux magnétiques mous comprenant 50% ou 80% de nickel ont d'excellentes propriétés magnétiques mais sont difficiles à usiner. On peut également recourir à des matériaux plastiques et la technique utilisée sera alors un moulage par injection de plastique (PIM). Cette technique de moulage peut être également utilisée pour des matériaux composites. Les matériaux composites pouvant être utilisés dans le domaine des polymères et composites peuvent être choisis parmi les suivants. Le polyacétal copolymère (POM C) non implantable peut servir pour la fabrication d'éléments d'instruments et de prothèses d'essais pour la réalisation de prothèses transitoires. Le polyéthylène (PE) est implantable et peut être utilisé pour la fabrication d'éléments de prothèse (notamment la cupule de hanche, l'intercalaire tibiale dans la prothèse du genou, par exemple). Le polysulfone (PSU) est utilisé pour les instruments chirurgicaux, les cabarets médicaux. Le polymère PEEK (polyétheréthercétone) offre une combinaison unique de propriétés incluant la solidité mécanique et la performance à températures élevées, peuvent être en grades non chargés, filtrés en profondeur, chargés de verre, chargés de carbone et résistant à l'usure. Le polymère standard PEEK présente notamment les caractéristiques techniques suivantes : il a une excellente solidité, rigidité, stabilité dimensionnelle dans les environnements de hautes températures et environnements hostiles. Il est facile à traiter et léger par rapport à l'acier, à l'aluminium et au titane. Il présente un faible coefficient de friction et a une résistance à l'usure sans lubrification. Il est résistant aux produits chimiques et insoluble dans les solvants ordinaires y compris les acides, les sels et l'huile. Il présente un faible taux de bullage, une faible production de particules et une pureté inhérente pour une contamination réduite et assure l'isolation électrique. 7. Description détaillée des techniques possibles utilisées pour la mise en oeuvre de l'invention. Pour l'acquisition d'image, on peut utiliser un scanner 3D, un scanner avec contact, un scanner sans contact (sans contact actif ou par temps de vol ou encore par triangulation), une holographie conoscopique un scanner manuel, un scanner à lumière structurée, un scanner à lumière modulée, un scanner sans contact passif, un scanner stéréoscopique, un scanner à silhouette, une scanner demandant l'assistance de l'utilisateur, la lasergrammétrie, la tomographie, le microscope à force atomique, la photogrammétrie. Les images acquises subissent un traitement informatique. Une technique utilisable est la modélisation 3D. Les techniques de reproduction de l'état de surface désiré dans le moule d'injection peuvent être les suivants : la gravure, la lithographie à faisceau d'électrons, la gravure chimique, la photolithographie, la gravure physique, la gravure au plasma, la gravure ionique réactive, l'usinage, le sablage, l'électroérosion. Les matériaux utilisables pour réaliser l'implant peuvent par exemple être choisis parmi les suivants : - Zircone - Inox 316L - Titane grade 5 - Les aciers inoxydables - Les plastiques pour le domaine médico chirurgical tels que le POM C ou le PE (polyéthylène) ou le PSU (polysulfone) ou le polymère PEEK La technique de moulage par injection utilisée sera fonction du matériau de l'implant, en particulier, la MIM, la CIM ou la PIM. Le MIM : La technique de moulage par injection de métal (MIM) est un procédé utilisé pour la production de pièces en métal de petites dimensions. Le processus emploie de la poudre de métal extrèmement fine à laquelle on mélange un liant et injectée dans un moule d'injection classique modifié. Le matériau de base est un mélange de liant thermoplastique qui permettra la mise en forme de la pièce auquel on associe une poudre métallique qui constituera la pièce finale. Les pourcentages retenus sont de 60% de poudre et 40% de liant. On injecte le mélange dans un moule afin d'obtenir la forme de la pièce. Une fois cette opération effectuée, on élimine le liant avec des température d'environ 220 °C. Vient ensuite le frittage qui augmentera la densité du matériau et éliminera les porosités, (on estime le retrait de 10 à 20%). La finition achève le processus. Le CIM : La technique de moulage par injection de céramique permet la fabrication de pièces céramiques de petites tailles et de formes complexes, tout en limitant les opérations d'usinage. L'élimination du liant d'injection du cru (ou déliantage) est une étape délicate du procédé. Un moulage, sans défaut d'injection, de pièces céramiques simples de diverses épaisseurs, et de compositions diverses (alumine, nitrure de silicium, zircone), de l'élimination du liant par dégradation thermique ou chimique Vient ensuite le frittage qui augmentera la densité du matériau et éliminera les porosités, (on estime le retrait de 20 à 50%). La finition achève le processus. Le PIM Appelé aussi injection plastique, c'est un procédé de mise en oeuvre des thermoplastiques. La plupart des pièces en thermoplastique sont fabriquées avec des presses d'injection plastique. Dans toute la description, les expressions « comportant un » ou « comprenant un » doivent être comprises comme étant synonymes respectivement des expressions « comportant au moins un » et « comprenant au moins un », sauf si le contraire est spécifié. Les plages de valeurs indiquées sont comprises comme incluant les bornes, sauf si le contraire est spécifié. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication par moulage d'un implant, notamment dentaire, destiné à être implanté dans des tissus, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - acquérir au moins une image desdits tissus, - effectuer un traitement informatique de ladite ou desdites images, - utiliser ladite ou lesdites images traitées pour fabriquer un moule de l'implant présentant une empreinte de moulage avec au moins un état de surface de l'empreinte de moulage correspondant à un état de surface des tissus dans lesquels l'implant est destiné à être implanté, - fabriquer l'implant par injection de matière dans le moule. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'image des tissus est une image en trois dimensions. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le traitement informatique d'image consiste à former une image à surface continue à partir d'une ou plusieurs desdites images des tissus, à l'aide d'un logiciel de traitement d'images. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant l'étape consistant à retirer l'implant après l'étape d'injection dans le moule, et à le faire cuire et/ou le fritter. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le moule est fabriqué avec plusieurs états de surface différents, notamment un état de surface d'un os cortical et/ou un état de surface d'un os alvéolaire et /ou un état de surface d'un os lamellaire et un état de surface d'un tissu gingival. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la ou les images des tissus sont acquises à l'aide d'un dispositif choisi dans le groupe constitué par : un scanner numérique en trois dimensions avec ou sans contact, un microscope à balayage, un scanner par triangulation, un tomographe, un scanner médical, une holographie conoscopique, un scanner àlumière modulée, un scanner laser en trois dimensions, un scanner panoramique 3D, un palpeur, un échographe, un sonar, un radar, un scanner sans contact passif, un scanner à silhouette, un scanner stéréoscopique, un scanner manuel et un appareil photographique vectorisé, et tout autre système de prise de vue en deux ou trois dimensions. 7. Procédé selon la revendication 3 et éventuellement l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le logiciel de traitement d'images est un logiciel de conception assistée par ordinateur configuré pour, à partir de nuages de points formant l'image acquise, réaliser au moins une image en trois dimensions à surface continue par modélisation polygonale en trois dimensions. 8. Procédé selon la revendication 3 ou 7 et éventuellement l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on assemble à l'aide d'un logiciel de conception assistée par ordinateur plusieurs images à surface continue de manière à reproduire un plan surfacique en trois dimensions formant le plan du moule. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le moule est fabriqué par usinage par soustraction de matière à l'aide d'au moins un outil rotatif piloté par ordinateur à l'aide d'un logiciel de conception et fabrication assistées par ordinateur, de manière à reproduire ladite au moins une image en trois dimensions à surface continue, notamment le plan surfacique en trois dimensions. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la technique de fabrication du moule est choisie dans le groupe constitué par : l'usinage, la photogravure, la gravure, la gravure chimique, le sablage, l'électroérosion et toute autre technique permettant de reproduire une surface en trois dimensions dans au moins une partie du moule ou combinaison de celles-ci. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étape de fabrication de l'implant est mise en oeuvre par une technique choisie dans le groupe constitué par : le moulage par injection de céramique, le moulage par injection de métal, le moulage par injection de plastique. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'implant est en zircone ou autre matériau subissant un retrait à la cuisson, le procédé comportant l'étape consistant, après acquisition d'une ou plusieursimages des tissus, à agrandir ladite image de manière à prendre en compte le retrait à la cuisson de la zircone ou de l'autre matériau. 13. Implant obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12. 14. Implant selon la revendication précédente, dans lequel l'implant comporte un matériau choisi dans le groupe constitué par : les céramiques telles que la zircone, les métaux tels que les aciers inoxydables austéniques, les aciers inoxydables ferritiques, les aciers inoxydables martensitiques, les aciers au carbone, les matériaux métalliques à coefficient de dilatation contrôlé, notamment l'Invar® et le Kovar®, les matériaux magnétiques mous, notamment ceux qui comportent entre 50% et 80% de nickel, les polymères tels que le polyacétal copolymère, le polyéthylène, le polysulfone, le polymère polyétherétheracétone, et tout autre matière implantable injectable dans un moule ou reproductible par moulage. 15. Implant selon selon l'une quelconque des revendications 13 et 14, dans lequel l'implant est un implant dentaire. 16. Implant selon la revendication précédente, dans lequel l'implant est choisi dans le groupe constitué par : les prothèses scellées telles que les faux moignons, les piliers, les couronnes ou les bridges, les pièces transitoires ou provisoires en attente de pièces définitives.