FR 2954888 A1 20110701 FR 0959566 A 20091224 DISPOSITIF D'ASSEMBLAGE PAR COLLAGE UTILISANT UN CHAUFFAGE PAR INDUCTION La présente invention se rapporte à un outil comportant des moyens de chauffage inductif, permettant la réticulation de points ou de bandes d'un matériau adhésif, tel qu'une colle, notamment dans le but d'assembler des pièces dont au moins une est formée d'un matériau électriquement conducteur. On connaît des méthodes pour assembler des structures formées de panneaux électriquement conducteurs, par exemple des panneaux en matériau composite à base de fibres de carbone, au moyen d'un adhésif thermodurcissable. Les adhésifs thermodurcissables sont des adhésifs dont la réticulation (ou polymérisation) est obtenue par activation thermique ou par réaction à un rayonnement ultraviolet. Cette réticulation à chaud est obtenue pour certains adhésifs par une réaction exothermique consécutive au mélange de deux composants constitutifs de l'adhésif. D'autres adhésifs nécessitent une source de chaleur externe afin de susciter leur activation thermique. Pour cette dernière catégorie, de nombreuses solutions ont été développées dans le but de réaliser efficacement l'activation thermique de l'adhésif employé. Un moyen efficace d'apporter la chaleur nécessaire à la réticulation de l'adhésif est le chauffage par induction, à condition que l'adhésif ou au moins un des éléments de la structure à assembler soit électriquement conducteur. On connaît par exemple, du document EP 1 964 899, une méthode consistant à utiliser des inducteurs conformés de manière à suivre le parcours du joint d'adhésif. Ces inducteurs sont disposés de part et d'autre de panneaux métalliques devant être assemblés, en suivant leur périphérie. L'alimentation de ces inducteurs par un courant électrique alternatif génère un champ magnétique qui induit des courants dans les panneaux, qui s'échauffent alors par effet Joule. L'adhésif est ensuite chauffé par conduction thermique par les panneaux métalliques, entrainant ainsi sa polymérisation. Une telle méthode est cependant réservée à de très grandes séries du fait que les inducteurs doivent être conformés dans une configuration dédiée exclusivement à la forme des panneaux à assembler. Ils ne peuvent donc s'adapter à des pièces de formes différentes. Par ailleurs, la mise en place des panneaux implique de prévoir une plateforme de support dédiée. Une telle plateforme, outre des moyens de maintien des panneaux à assembler, comporte également des moyens de référence et de serrage, afin d'assurer le positionnement et le serrage des panneaux pendant le temps de chauffage. On voit donc que la méthode proposée est peu flexible, nécessite une installation importante et ne permet qu'une mise en oeuvre peu rapide. Du fait des coûts de mise en place et du manque de souplesse, elle est de surcroît réservée aux fabrications en très grandes séries. Il est connu, du document EP 1 892 078, un procédé et un dispositif de préformage de produis semi-finis à base de tissus de fibre de carbone. Les feuilles de tissu sont maintenues serrées les unes contres les autres au moyen d'une bâche à vide de type silicone qui recouvre l'ensemble des couches de tissu. Un inducteur, disposé à l'extérieur de la bâche à vide, génère un champ électromagnétique qui agit sur les couches de tissus de fibre de carbone. Les couches de tissu de fibres de carbone étant électriquement conductrices, le champ électromagnétique induit dans celles-ci des courants alternatifs, avec pour conséquence une élévation de température par effet Joule. Les couches de tissus sont imprégnées d'un liant qui peut être éventuellement chargé d'une substance conductrice. Un tel procédé, outre qu'il n'est pas applicable au collage de deux plaques, n'est pas adapté au collage par points, qui implique de répéter plusieurs fois une opération localisée, tant au niveau de la chauffe qu'au niveau du serrage des pièces. La mise en oeuvre de ce système est de plus complexe, nécessitant une bâche à vide et un support de forme exclusivement dédiée. De manière générale, un tel système n'est pas adapté à l'assemblage de pièces rigides préexistantes. On connait également, du document US 5,635,094, un dispositif permettant de réaliser des bandes de soudure afin de réunir deux pièces thermoplastiques, au moyen d'un chauffage par induction. Le dispositif comprend une roue en un matériau flexible et imperméable, remplie d'un fluide sous pression, et à l'intérieur de laquelle est disposée une bobine d'induction. La bobine d'induction permet de chauffer un suscepteur, ici un ruban métallique disposé entre les deux pièces à souder, tandis que la roue permet d'exercer un effort de pression sur les pièces tout en progressant le long de la ligne de soudure. Un tel dispositif n'est cependant adapté exclusivement qu'à la réalisation de lignes de soudure, et non de points de soudure espacés. Ce dispositif est de plus adapté au chauffage d'un suscepteur disposé entre les deux pièces et ne résout pas le problème du chauffage simultané et suffisant des surfaces des deux plaques afin de chauffer un adhésif par conduction. En outre, le dispositif proposé est très complexe et le positionnement de la bobine par rapport aux pièces à assembler ne semble pas pouvoir être assuré avec la précision et la répétabilité nécessaires, étant donné le caractère déformable de la roue. Ces inconvénients se retrouvent également dans un dispositif similaire, décrit dans le document US 4,978,825. Il n'existe donc pas à ce jour de solution qui soit satisfaisante lorsqu'on souhaite assembler des pièces électriquement conductrices au moyen d'une colle réticulée à chaud, en particulier pour du collage par points. La présente invention a pour objectif de pallier les inconvénients de l'art antérieur, en proposant un outil efficace, simple et compact, qui soit automatisé ou manipulable par un opérateur, permettant la réalisation de points ou de bandes d'adhésif réticulé à chaud pour l'assemblage de deux pièces dont au moins une est en un matériau conducteur, et utilisant une bobine d'induction. En particulier, l'outil selon l'invention doit permettre un positionnement efficace et précis avec une excellente répétabilité de la bobine d'induction vis-à-vis des pièces à assembler. Enfin l'outil selon l'invention a également pour but d'assurer un chauffage particulièrement optimisé, avec un rendement et une localisation du chauffage maximisés. Ainsi l'invention concerne un dispositif d'assemblage permettant le collage par points, au moyen d'un adhésif thermodurcissable, de deux pièces dont au moins une est formée d'un matériau électriquement conducteur, le dispositif comprenant : - une bobine d'induction destinée à chauffer la surface en contact avec l'adhésif d'au moins une des pièces à assembler en contact avec l'adhésif ; - un carter rigide à l'intérieur duquel est disposée la bobine d'induction ; - une tête de contact située à une extrémité libre du carter rigide, comprenant une surface de contact destinée à assurer le positionnement du dispositif par contact avec une des pièces à assembler ; le dispositif étant agencé de sorte que la distance entre la bobine d'induction et la surface de contact est fixe, la surface de contact étant sensiblement perpendiculaire à l'axe d'enroulement de la bobine. Dans une réalisation, la tête de contact est en matériau électriquement isolant. Dans une réalisation, la tête de contact est démontable. Dans une réalisation, la tête de contact est interchangeable, son épaisseur permettant de faire varier la distance entre la bobine d'induction et la surface de contact. Dans une réalisation, des moyens de pression sont disposés en regard de la surface de contact. Dans une réalisation, les moyens de pression sont actionnés par un actionneur pneumatique. Dans une réalisation, la bobine d'induction est une bobine à double enroulement. Dans une réalisation, le dispositif comprend un coffret de capacité relié en parallèle à la bobine d'induction. Dans une réalisation, la bobine d'induction est portée par un applicateur séparé du coffret de capacité. Dans une réalisation, la liaison électrique entre l'applicateur et le coffret de capacité est réalisée au moyen d'amenées souples. Dans une réalisation, chaque amenée comprend un tuyau isolant au sein duquel on fait circuler un fluide caloporteur et comprenant un conducteur électrique souple, par exemple en cuivre. Dans une réalisation, les amenées sont disposées à l'intérieur d'une gaine de protection flexible. Dans une réalisation, l'applicateur est pourvu de moyens de mesure de température. Dans une réalisation, le dispositif comprend une ou plusieurs poignées de manipulation, afin d'être mis en oeuvre par un opérateur. Dans une réalisation, le dispositif comprend des moyens pour être fixé à un bras robotisé. L'invention concerne également un système d'assemblage mettant en oeuvre un dispositif tel que défini ci-dessus, et comprenant un générateur d'induction relié électriquement en parallèle au dispositif. Dans une réalisation, le système d'assemblage comprend un support de maintien des pièces à assembler et une console de support du générateur et du dispositif d'assemblage. Dans une réalisation, la console de support comprend un bras articulé de support du dispositif d'assemblage. L'invention sera mieux comprise en référence à la description détaillée ci-après, description faite en référence aux figures annexées, figures parmi lesquelles : - les figures 1 et 2 montrent le principe de collage par induction selon l'invention ; - les figures 3 à 7 montrent des perspectives d'ensemble ou partielles des différents composants d'un dispositif selon l'invention ; - la figure 8 montre une réalisation d'un système selon l'invention. La figure 1 montre un exemple de collage que l'on souhaite pouvoir réaliser avec un dispositif selon l'invention. Il s'agit de coller deux plaques 1 et 2 (dans l'exemple deux échantillons de taille réduite) en matériau électriquement conducteur, par exemple des matériaux métalliques ou des matériaux composites contenant des fibres de carbone. L'ensemble des exemples fournis dans la présente description s'applique à l'assemblage de deux pièces électriquement conductrices, mais il est entendu que l'invention s'applique également à l'assemblage de deux pièces dont seulement l'une est en un matériau électriquement conducteur. Pour pouvoir assembler ces plaques par collage, on prévoit un adhésif thermodurcissable 3, destiné à être chauffé par conduction, avec lequel on va encoller les faces à assembler des plaques 1 et 2. Afin de réaliser des points de fixation en une pluralité d'endroits espacés 3a, 3b, 3c, 3d, chacun de ces endroits va être successivement chauffés pour obtenir le durcissement de l'adhésif. Cet adhésif pourra être « chargé » ou non, c'est-à-dire contenir ou non des particules conductrices le rendant réactif au chauffage par induction. Le principe de chauffage par induction mis en oeuvre par l'invention est représenté sur la figure 2 : une bobine d'induction 4 (ici représentée en coupe) est amenée à proximité de l'ensemble formé par les deux plaques donc les faces en regard sont encollées. L'axe de la bobine 4 est sensiblement perpendiculaire à la surface de la plaque avant 1, elle-même sensiblement parallèle à la plaque arrière 2. Le chauffage de l'adhésif est indirectement réalisé, comme montré sur la figure 2, au moyen de la bobine d'induction 4 : celle-ci va permettre de chauffer les plaques à assembler, qui chaufferont l'adhésif par conduction thermique. En effet, lorsqu'elle bobine 4 est alimentée par des courants alternatifs d'intensité et de fréquence prédéterminées, elle génère un champ électromagnétique (dont la forme générale des lignes de champ 5 est représentée sur la figure 2) qui induit des courants dans les plaques 1 et 2 qui sont conductrices. Afin de pouvoir chauffer efficacement l'adhésif, il est nécessaire que le champ magnétique atteigne non seulement la plaque avant 1, mais également la plaque arrière 2. Les figures 3 et 4 montrent un exemple de réalisation d'un outil de collage selon l'invention : il comprend dans cette configuration un applicateur 10 et un coffret de capacité séparé 20. Le coffret de capacité 20 contient une série de condensateurs montés en parallèle et qui peuvent être séparément connectés ou déconnectés au moyen d'un système de plots, de manière à faire varier la capacité totale du coffret de capacité 20. Ce caractère adaptable du coffret de capacité permet d'optimiser le fonctionnement de l'applicateur 10 en fonction du générateur d'induction devant l'alimenter. En effet, pour utiliser le générateur d'induction à la fréquence désirée et à une puissance optimisée, il est nécessaire que l'impédance totale de la charge qu'il alimente, que l'on peut assimiler à un circuit de type « RLC », soit adaptée à son impédance propre. La résistance R et l'inductance L de la charge étant très fortement déterminées par les inducteurs et les éléments à chauffer, la capacité C de la charge s'impose donc comme la variable d'ajustement, celle qu'il est le plus simple de faire varier pour obtenir l'impédance voulue. De fait, un coffret de capacité séparé offre un accès facilité au système de plots permettant le réglage de la capacité. Bien entendu, dans une application qui permettrait l'utilisation d'une capacité fixe prédéterminée, le coffret de capacité pourrait faire partie intégrante de l'applicateur 10. En pratique, le coffret de capacité réglable va permettre d'ajuster très finement la fréquence du courant fourni par le générateur d'induction à l'intérieur d'une plage de fréquences compatible avec son fonctionnement. En effet, dans la plupart des applications de la présente invention, les moyens inductifs seront pilotés prioritairement en fréquence : on cherchera en effet en premier lieu à alimenter la bobine d'induction à une fréquence déterminée car pour des matériaux au caractéristiques fixées, la fréquence des courants inducteurs déterminera la profondeur de pénétration du champ magnétique (et donc l'épaisseur de matériau sujet au chauffage par induction). Ainsi, la fréquence du courant alternatif alimentant la bobine 18 sera déterminée précisément pour chaque application, notamment en fonction de la nature et de l'épaisseur des matériaux à assembler. En effet, toujours dans le but de maximiser l'efficacité de l'outil conforme à l'invention, on s'attachera à ce que le champ magnétique qu'il génère traverse la première plaque et atteigne de façon certaine la face antérieure de la deuxième plaque. On doit en effet s'assurer que les faces en contact des deux plaques à assembler sont correctement chauffées. Pour un matériau donné, on sait que la profondeur de pénétration du champ magnétique généré par la bobine sera fonction de la fréquence de celui-ci, donc de la fréquence du courant fourni par le générateur d'induction. Cette fréquence permettra donc d'ajuster finement le fonctionnement de l'applicateur selon les pièces à assembler. Par exemple pour assembler deux panneaux en fibre de carbone dont le panneau avant présente une épaisseur de 0,6 mm et le second présente une épaisseur de 2,5mm, on prévoira une fréquence de l'ordre de 80 kHz. D'une manière générale, pour une application donnée (matériaux et épaisseurs des pièces définis), l'applicateur sera alimenté par un courant alternatif de fréquence fixe. On décrit ci-après l'outil de collage selon l'invention, dans sa variante avec coffret de capacité séparé. Selon les cas, l'applicateur 10 pourra être manipulé directement par un opérateur ou fixé au bout d'un bras de robot et donc mis en oeuvre automatiquement. La figure 3 présente une variante de l'applicateur plus particulièrement destiné à être utilisé directement par un opérateur. L'applicateur comprend un corps 11 d'axe XX', le corps comprenant à une extrémité avant une bobine d'induction d'axe sensiblement perpendiculaire à l'axe XX'. Le corps 11 comprend deux poignées de manipulation, une poignée principale ou poignée arrière 12 et une poignée auxiliaire ou poignée avant 13. La poignée principale 12 est disposée à proximité de la verticale du centre de gravité de l'applicateur, selon une direction sensiblement parallèle à l'axe XX'. La poignée auxiliaire 13 est quant à elle disposée en avant de la poignée principale 12. La poignée auxiliaire est disposée de telle sorte que l'axe formé par la jambe du « T » de la poignée est perpendiculaire à l'axe XX', cet axe étant proche voire confondu avec l'axe de la bobine d'induction. Ainsi, dans la configuration de la figure 3, l'applicateur 10 est prévu pour être principalement utilisé en position horizontale (c'est-à-dire avec l'axe XX' de direction sensiblement horizontale). Cette configuration est particulièrement adaptée à l'assemblage de panneaux disposés horizontalement, la poignée principale 12 permettant de soutenir l'applicateur tandis que la poignée auxiliaire 13 permet d'exercer un effort de pression de direction sensiblement verticale. Entre les deux poignées 12, 13 est disposé, sur une partie supérieure du corps 11, un boitier de commande 14, comportant dans l'exemple deux boutons de commande 141, 142, permettant à l'opérateur de commander les différentes fonctions de l'applicateur. À une extrémité arrière du corps est disposée une gaine flexible 15, par exemple en matière thermoplastique, qui contient les amenées 16 d'énergie, notamment de courant électrique et fluide de refroidissement. Ces amenées 16, ainsi que la gaine flexible 15, sont reliées au coffret de capacité 20. Selon les cas, la gaine 15 contenant les amenées d'énergie pourra être blindée afin de limiter le niveau de rayonnement électromagnétique dans l'environnement. Dans tous les cas, cette gaine 15 doit permettre les mouvements nécessaires à la mise en oeuvre de l'applicateur 10. À l'extrémité avant du corps 11 est disposée une tête d'outil 17. La tête d'outil 17 comprend un carter de blindage rigide 171 à l'intérieur duquel est emprisonnée la bobine d'induction 18. Dans le but de mieux localiser le chauffage, le diamètre externe de la bobine sera peu important, par exemple inférieur à 30 millimètres. L'extrémité libre de la tête d'outil comprend une tête de contact 172. Conformément à l'invention la tête de contact 172 présente à son extrémité libre une surface de contact 173, de préférence sensiblement plane et sensiblement perpendiculaire à l'axe de la bobine d'induction 18. Cette surface de contact 173 assure la double fonction de permettre à l'opérateur d'une part, d'exercer un effort avec l'applicateur (afin d'exercer une contrainte de fluage sur l'adhésif et/ou obtenir un espacement déterminé entre les plaques) et, d'autre part, de bénéficier d'un référencement automatique sûr et répétable, la distance entre la bobine et la surface de contact étant invariable. Ainsi, on est certain que la bobine d'induction sera toujours disposée à une même distance prédéterminée de la plaque antérieure, quel que soit le nombre d'opérations de collage répétées. La figure 5 montre le corps 11 partiellement démonté, permettent de distinguer le carter de blindage 171 associé à la tête de contact 172. Dans l'exemple, la tête de contact 172 est constituée d'une pastille amovible électriquement isolante, par exemple en matière plastique, en élastomère, ou encore en matériau composite ou céramique. Comme la tête de contact 172 est amovible, on peut ainsi faire varier instantanément l'épaisseur de celle-ci par un simple échange avec une pastille d'épaisseur appropriée. On permet ainsi un réglage rapide et fin de la distance de référencement de la bobine vis-à-vis de la plaque sur laquelle doit être utilisé l'applicateur, tout en assurant la répétabilité requise. Sur les figures 3 et 5, on peut voir que l'axe d'enroulement de la bobine est sensiblement perpendiculaire à l'axe XX' du corps 11. Cette configuration correspond à une ergonomie optimisée pour un opérateur. On peut toutefois envisager toute sorte de configuration alternative, notamment que l'axe de la bobine soit parallèle à l'axe du corps 11. De manière avantageuse, l'applicateur 10 sera équipé d'un dispositif de mesure de la température tel qu'un pyromètre, permettant de contrôler la température de chauffe obtenue par l'applicateur. Dans l'exemple de la figure 3, on a prévu sur la partie avant de l'applicateur une sonde de mesure infrarouge 19, disposée à l'extrémité d'un bras de support 190. Dans l'exemple, la sonde 19 est positionnée de manière à mesurer la température de la plaque avant. On pourra également, en addition ou en substitution, positionner une sonde de manière à mesurer la température de la plaque arrière. Dans l'exemple de la figure 5, on a également représenté un système de mesure optique à réseaux de Bragg, comprenant une fibre optique 22 insérée dans la tête d'outil 17 de l'applicateur, et positionnée dans un trou débouchant sur la surface de contact de la tête de contact 172. Un tel système permet de mesurer la température au plus près de l'endroit chauffé par l'applicateur 10, et présente en outre l'avantage de ne pas être perturbé par le champ magnétique. Dans une variante de réalisation de l'invention, l'applicateur est pourvu de moyens de pression 21 disposés en regard de la tête de contact 172, et permettant d'opérer, lorsque c'est possible et nécessaire, un pincement des deux pièces à assembler. Un exemple de réalisation de cette variante est montré sur la figure 6. Les moyens de pression 21 comprennent une mâchoire 211 disposée en regard de la tête de contact 172. Cette mâchoire est articulée sur un renvoi d'angle 212, et est ainsi actionnée par un actionneur pneumatique 213 disposé sous le corps 11, parallèlement à celui-ci. Cet actionneur peut être linéaire, par exemple un vérin pneumatique, ou rotatif, associé à un système écrou/vis sans fin. Ainsi, lors d'une opération de collage, la présence de ces moyens de pression va permettre le pincement des deux plaques à assembler entre la mâchoire 211 et la tête de contact 172, avec un effort prédéterminé, contrôlable et répétable, le tout de manière entièrement automatique. Une variante de réalisation de la bobine d'induction 18 est montrée sur la figure 7 : au lieu d'une bobine classique formée d'un simple enroulement, on prévoit une bobine 18 comprenant un double enroulement. Ainsi, les deux brins d'alimentation de la bobine 181 et 182 forment deux enroulements concentriques, un enroulement interne de plus petit diamètre et un enroulement externe de plus grand diamètre. On réalise ainsi une bobine permettant d'obtenir une zone de chauffe plus restreinte et plus concentrée. De plus, on évite un phénomène inhérent aux bobines à simple enroulement : la perturbation des lignes du champ magnétique causée par l'un des brins d'alimentation qui longe la bobine (à l'extérieur ou à l'intérieur des spires de celle-ci), et qui rompt la symétrie centrale d'une bobine « idéale ». Afin d'alimenter l'applicateur 10, il est nécessaire de prévoir un générateur d'induction, pouvant produire un courant alternatif d'intensité et de fréquence prédéterminées afin d'alimenter la bobine d'induction. Les paramètres de fonctionnement du générateur seront bien entendu adaptés en fonction de la nature du collage concerné (type de matériau à assembler, nature de l'adhésif, etc.). Par exemple, on prévoit des fréquences comprises entre 50 et 100 kHz pour des pièces à assembler en matériau composite à base de fibres de carbone, l'adaptation fine de la fréquence dépendant ensuite essentiellement des épaisseurs des pièces à assembler. Le coffret de capacité 20 est connecté en parallèle de la bobine d'induction 18. La liaison entre le générateur et le coffret de capacité est réalisée par de simples câbles électriques adaptés à l'intensité du courant fourni par le générateur. La liaison entre le coffret de capacité 20 et l'applicateur 10 constitue en pratique un inducteur sur toute sa longueur (en plus de la bobine 18 en elle-même), avec la perte de rendement et les problèmes de rayonnement électromagnétique que cela implique. Il y a donc intérêt, lorsque c'est faisable, à minimiser la longueur de la liaison coffret de capacité/applicateur au profit de la liaison générateur/coffret de capacité. Par ailleurs, le choix d'un applicateur et d'un coffret de capacité séparés permet notamment de réduire le poids de l'applicateur, ce qui est particulièrement intéressant dans le cas d'une manipulation manuelle de l'applicateur. On pourra toutefois envisager de réunir ces deux sous-ensembles dans un dispositif unique, par exemple si celui-ci est robotisé, ou, comme évoqué plus haut, si l'utilisation d'une capacité fixe est possible. Dans l'exemple, le coffret de capacité est un coffret séparé, et il est relié électriquement à l'applicateur par des amenées souples. Ces amenées doivent permettre l'alimentation en courant de la bobine d'induction 18, tout en assurant un refroidissement de cette liaison qui peut être soumise à des courants de très forte intensité. Dans l'exemple, chaque amenée 16 comprend un tuyau isolant, par exemple en PVC armé, à l'intérieur duquel est disposé un conducteur électrique, par exemple une tresse de cuivre de diamètre adapté, et au sein duquel ont fait circuler un fluide caloporteur tel que de l'eau. Les amenées 16 sont protégées au sein de la gaine flexible 15 reliant le coffret de capacité 20 à l'applicateur 10. La figure 8 montre un exemple d'intégration de l'outil objet de l'invention au sein d'un poste de travail 30, formant ainsi un système d'assemblage conforme à l'invention. Le poste de travail comprend une console 300 et une table 301, ces deux éléments étant dans l'exemple roulants et indépendants. La table 301 est apte à supporter un cadre de fixation 303 destiné au maintien des pièces 304a, 304b à assembler. La console 300 est équipée de logements recevant respectivement le générateur d'induction 302 et le coffret de capacité 20. La console 300 est pourvue d'un bras horizontal de support 305 destiné à la suspension de la gaine d'amenées 15 ainsi qu'à celle de l'applicateur 10 au moyen d'un câble 307 et d'un dispositif à enroulement automatique, ou équilibreur 306. Le bras de support 305 est articulé autour d'un axe vertical par rapport à la console 302. Les éléments de suspension de la gaine 15 et de l'applicateur 10 sont aptes à se déplacer facilement le long du bras de support 305, permettant ainsi de ne pas entraver les mouvements de l'opérateur muni de l'applicateur 10. Pour l'opérateur, la commande de l'outil conforme à l'invention peut être simplifiée au maximum, avec par exemple une commande unique déclenchant la chauffe pendant un temps prédéterminé si l'applicateur est piloté en temps de chauffe, ou jusqu'à ce qu'une température de consigne soit atteinte s'il est piloté en température. Dans le cas où l'outil est équipé de moyens additionnels de pression, cette commande unique peut également contrôler leur mise en oeuvre, également pendant un temps déterminé et avec une force prédéterminée. La mise en oeuvre des moyens de pression pourra être simultanée ou différée par rapport à la mise en oeuvre du chauffage, selon les besoins. REVENDICATIONS1. Dispositif d'assemblage permettant le collage par points, au moyen d'un adhésif thermodurcissable, de deux pièces dont au moins une est formée d'un matériau électriquement conducteur, le dispositif comprenant : une bobine d'induction (18) destinée à chauffer la surface en contact avec l'adhésif d'au moins une des pièces à assembler en contact avec l'adhésif ; un carter rigide (171) à l'intérieur duquel est disposée la bobine d'induction ; une tête de contact (172) située à une extrémité libre du carter rigide (171), comprenant une surface de contact (173) destinée à assurer le positionnement du dispositif par contact avec une des pièces à assembler ; le dispositif étant agencé de sorte que la distance entre la bobine d'induction et la surface de contact est fixe, la surface de contact (173) étant sensiblement perpendiculaire à l'axe d'enroulement de la bobine. 2. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel la tête de contact (172) est en matériau électriquement isolant. 3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la tête de contact (172) est démontable. 4. Dispositif selon la revendication 3, dans laquelle la tête de contact (172) est interchangeable, son épaisseur permettant de faire varier la distance entre la bobine d'induction et la surface de contact (173). 5. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel des moyens de pression (21) sont disposés en regard de la surface de contact (173). 6. Dispositif selon la revendication 5, dans lequel les moyens de pression (21) sont actionnés par un actionneur pneumatique (213). 7. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel la bobine d'induction (18) est une bobine à double enroulement. 8. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 7, comprenant un coffret de capacité (20) relié en parallèle à la bobine d'induction (18). 9. Dispositif selon la revendication 8 dans lequel la bobine d'induction (18) est portée par un applicateur (10) séparé du coffret de capacité (20). 10. Dispositif selon la revendication 9, dans lequel la liaison électrique entre l'applicateur (10) et le coffret de capacité (20) est réalisée au moyen d'amenées souples (16). 11. Dispositif selon la revendication 10, dans lequel chaque amenée (16) comprend un tuyau isolant au sein duquel on fait circuler un fluide caloporteur et comprenant un conducteur électrique souple, par exemple en cuivre. 12. Dispositif selon la revendication 10 ou 11, dans lequel les amenées (16) sont disposées à l'intérieur d'une gaine de protection flexible (15). 13. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 12, dans lequel l'applicateur (10) est pourvu de moyens de mesure de température (19, 22). 14. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 13, comprenant une ou plusieurs poignées de manipulation (12, 13) afin d'être mis en oeuvre par un opérateur. 15. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 13, comprenant des moyens pour être fixé à un bras robotisé. 16. Système d'assemblage mettant en oeuvre un dispositif selon l'une des revendications 1 à 15, comprenant un générateur d'induction (302) relié électriquement en parallèle au dispositif. 17. Système d'assemblage selon la revendication 16, comprenant un 20 support (301) de maintien des pièces à assembler et une console de support (300) du générateur (302) et du dispositif d'assemblage. 18. Système d'assemblage selon la revendication 17, dans lequel la console de support (300) comprend un bras articulé (305) de support du dispositif d'assemblage. 25