FR 2952713 A1 20110520 FR 0958074 A 20091116 PROCEDE DE FABRICATION D'UN PEIGNE DE MESURE COMPORTANT DES MOYENS DE MESURE APTES A LA MESURE DE PARAMETRES DANS UN FLUX D'AIR DE TURBOREACTEUR EXPERIMENTAL. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un peigne de mesure comportant des moyens de mesure aptes à mesurer notamment la pression et la température dans un flux d'air. Le domaine de l'invention est plus particulièrement celui des turboréacteurs expérimentaux utilisés pour la validation des différentes pièces constituant les turboréacteurs ainsi que celui des turboréacteurs destinés à équiper les avions militaires et civiles. D'une façon connue, un peigne de mesure est une instrumentation intrusive placée dans un écoulement d'air canalisé permettant de récupérer des mesures de pression, de température, ou autres paramètres, à différentes hauteurs dans le flux d'air. Usuellement, ce flux d'air canalisé dans un conduit dénommé veine ; ce terme sera donc utilisé couramment pour désigner le conduit dans lequel un écoulement ou un flux d'air circule dans la suite de la présente demande de brevet. De façon connue, un turboréacteur comporte un flux primaire et éventuellement un flux secondaire dans le cas des turboréacteurs civils et militaires. Le peigne de mesure permet donc de récupérer des données, du type pression, température, dans une veine de turboréacteur lors de son fonctionnement. Un peigne de mesure est formé par deux parties fonctionnelles : - une instrumentation, c'est-à-dire des moyens de mesure, formée notamment par une pluralité de capteurs effectuant des mesures, notamment des capteurs de pressions et des thermocouples ; - un corps recevant l'instrumentation et assurant la tenue mécanique de l'ensemble dans la veine. Ce type de pièce est relativement complexe à réaliser notamment du fait de l'installation minutieuse de l'instrumentation à réaliser à l'intérieur du corps du peigne tout en préservant au maximum l'intégrité mécanique du corps de peigne pour qu'il résiste aux contraintes mécaniques imposées lors des essais. Il est connu de réaliser un peigne de mesure à partir d'un corps de peigne en forme de U obtenu par usinage classique, par exemple par fraisage, ou encore par moulage ; la forme du U permet d'assurer la manipulation et l'installation de l'instrumentation. L'instrumentation est mise en place dans le corps en U et maintenue en position dans le corps de peigne par le moulage d'une résine, ou d'un ciment, dans le corps en forme de U. La résine, ou le ciment, permet d'emprisonner l'instrumentation mise en place dans le corps en U évitant ainsi les risques de détérioration de l'instrumentation par vibration lors d'un essai. Un clinquant de fermeture est ensuite soudé sur l'arrière de corps de façon à fermer le U et à recouvrir la résine. Cependant, l'opération de mise en place de l'instrumentation dans le corps de peigne reste une opération délicate, longue et demandant une grande précision de la part de l'opérateur ; le diamètre des tubes et des thermocouples formant l'instrumentation pouvant être de l'ordre du millimètre. Le procédé de fabrication de ce type de peigne de mesure est donc un procédé long et coûteux, notamment en raison de la multiplication des pièces et des matériaux nécessaires à la confection d'une telle pièce. De plus, pendant des phases d'essais, le corps de peigne peut subir des détériorations, notamment suite à des chocs, pouvant affecter et/ou détériorer les différents capteurs de l'instrumentation, nécessitant des opérations de réparation longues. En effet, lorsqu'un ou deux capteurs sont détériorés, le remplacement de ces capteurs nécessite le démontage total du corps de peigne pour avoir accès à l'instrumentation. Enfin, ce type de peigne de mesure ne permet pas de s'affranchir totalement des risques de pertes d'un élément se désolidarisant lors d'un essai, par exemple le clinquant ou de la résine risquant de perturber le résultat de l'essai. Dans ce contexte, l'invention vise à résoudre les problèmes mentionnés ci-dessus en proposant un procédé de fabrication d'un peigne de mesure comportant une instrumentation apte à la mesure de paramètres dans un flux d'air de turboréacteur expérimental permettant de réduire significativement les coût et le délai de réalisation d'un tel peigne. De plus, le peigne de mesure selon l'invention permet de s'affranchir des risques de pertes d'éléments. A cette fin, l'invention propose procédé de fabrication d'un peigne de mesure comportant : - des moyens de mesure pour mesurer des paramètres dans un flux d'air d'un turboréacteur expérimental, - un corps de peigne comportant lesdits moyens de mesure et apte à être inséré dans ledit flux d'air ; ledit procédé de fabrication comportant successivement : - une première étape de réalisation d'un corps de peigne monobloc comportant une pluralité d'évidements formant des conduits internes débouchant au moins sur une face dudit corps de peigne ; - une deuxième étape de mise en place desdits moyens de mesure ; - une troisième étape de brasure desdits moyens de mesure en sortie desdits conduits interne. On entend par évidement le vide obtenu par une opération d'évidage dans le corps de peigne monobloc. Ces évidements sont obtenus lors de la réalisation du corps de peigne monobloc et forment des conduits internes. Les conduits internes font partie intégrante du corps monobloc et ne nécessitent pas d'ajout d'un autre élément de guidage à l'intérieur du corps. Ainsi, grâce au procédé de fabrication selon l'invention, les conduits servant de guide sont incorporés dans la masse du corps de peigne, ce qui permet d'assurer un maintien de l'instrumentation lors des essais et donc de s'affranchir des risques de détérioration par vibration et de l'utilisation d'une résine ou d'un ciment. Ainsi, le procédé de fabrication selon l'invention permet de se différencier du procédé de fabrication connu consistant dans un premier temps à positionner l'instrumentation et les moyens de mesure, composés de tuyauteries et/ou de câbles, dans un cops en forme de U, puis dans un second temps à couler dans le U une résine ou un ciment emprisonnant l'instrumentation et les moyens de mesure mis en place préalablement. Grâce à l'invention, dans le cas de la mesure de pression, les conduits internes permettent de guider l'air en sortie des peignes et dans le cas de la mesure de température, les conduits internes sont prévus pour guider les thermocouples vers le point de mesure sur la face avant du corps de peigne. Le procédé de fabrication selon l'invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - ladite première étape de réalisation dudit corps de peigne est réalisée par un procédé de fusion laser ; - ladite première étape de réalisation dudit corps de peigne comporte : - une première sous-étape d'usinage dudit corps de peigne monobloc , - une deuxième sous-étape d'usinage par un procédé d'électroérosion desdits évidements internes formant lesdits conduits internes dans ledit corps de peigne monobloc. - ladite deuxième étape de mise en place desdits moyens de mesure est une étape d'introduction et de coulissement de thermocouples dans lesdits conduits internes ; - ladite deuxième étape de mise en place desdits moyens de mesure est une étape de mise en place de tubes de raccords creux en sortie desdits conduits internes. L'invention a également pour objet un peigne de mesure fabriqué par le procédé de fabrication selon l'invention caractérisé en ce que lesdits moyens de mesure sont des thermocouples et/ou des capteurs de pressions. Le peigne de mesure selon l'invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - ledit corps de peigne comporte un profil effilé apte réduire les perturbations provoquées par la présence dudit peigne dans ledit flux d'air ; - ledit corps de peigne comporte au moins un conduit interne pour la mesure de pression et/ou au moins un conduit interne pour la mesure de température ; - ledit corps de peigne comporte : - un premier conduit interne apte à la mesure de la pression totale ; - un deuxième conduit interne apte à la mesure de la pression statique ; - un troisième conduit interne pour la mesure de la température. - ledit troisième conduit interne communique avec une gorge externe de façon à guider un thermocouple vers un point de mesure en sortie dudit corps de peigne. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : - la figure 1 illustre une vue en perspective d'un premier exemple de réalisation d'un peigne de mesure obtenu par le procédé de fabrication selon l'invention ; - la figure 2 illustre une vue en coupe du peigne de mesure illustré à la figure 1 selon un plan de coupe A-A ; - la figure 3 illustre une vue en perspective d'un deuxième exemple de réalisation d'un peigne de mesure obtenu par le procédé de fabrication selon l'invention ; - la figure 4 illustre une vue en coupe du peigne de mesure illustré à la figure 3 selon un plan de coupe B-B ; - la figure 5 illustre une deuxième vue en coupe du peigne de mesure illustré à la figure 3 selon un plan de coupe C-C ; - la figure 6 est un schéma synoptique illustrant les principales étapes du procédé de fabrication selon l'invention. Dans toutes les figures, les éléments communs portent les mêmes numéros de référence sauf précision contraire. La figure 1 illustre une vue en perspective d'un premier exemple de réalisation d'un peigne de mesure obtenu par le procédé de fabrication selon l'invention. La figure 2 illustre une vue en coupe du peigne de mesure selon un plan de coupe A-A. Le peigne de mesure 10 est formé par un corps de peigne 11 comportant une partie inférieure profilée 11 a et une semelle supérieure 11 b. La partie inférieure 11 a du corps 11 est la partie insérée dans une veine de turboréacteur pour la mesure de différents paramètres, alors que la semelle supérieure 11 b est la partie située à l'extérieure de la veine. La semelle supérieure 11 b permet de positionner le corps 11 dans la veine et de le maintenir en position. A cet effet, la semelle supérieure 11 b comporte des alésages 16 aptes au passage de moyens de bridage pour le bridage du peigne de mesure sur le turboréacteur. La partie inférieure 11 a du corps est profilée de façon à réduire au maximum les perturbations engendrées par la présence du peigne de mesure dans la veine lors des essais. Le corps 11 comporte une pluralité de canaux internes 13, chacun des canaux étant formés par : - une partie supérieure 13a rectiligne sensiblement verticale débouchant au niveau de la semelle supérieure 11 b ; - une partie centrale 13b curviligne et, - une partie inférieure 13c rectiligne sensiblement horizontale débouchant au niveau de la partie inférieure 11 a du corps 11, préférentiellement sur une face recevant le flux d'air lorsque le peigne est en position dans la veine. Le corps de peigne 11 est dimensionné de façon à pouvoir assurer la tenue mécanique du peigne 10 dans la veine lors de l'essai et notamment lorsque le turboréacteur fonctionne à son régime maximum. Le peigne de mesure 10 permet de mesurer des paramètres, comme par exemple la pression et/ou la température dans une veine d'un turboréacteur. A cet effet, le peigne de mesure 10 comporte une instrumentation 20. Les canaux internes 13, ménagés dans la masse du corps de peigne 11, permettent l'insertion et le maintien de l'instrumentation dans le corps 11, permettant ainsi de s'affranchir des risques de cassures par vibration de l'instrumentation. Chaque canal interne 13 est apte à recevoir un type particulier d'instrumentation (i.e. les instrumentations peuvent être différentes) ou le même type d'instrumentation. Le choix de l'instrumentation mise en place dépendra de l'opérateur et du type des paramètres à mesurer. Typiquement les peignes de mesure insérés dans une veine de turboréacteur peuvent mesurer des pressions et des températures à différents paliers dans la veine. Ainsi, dans le cas de la mesure de pression, les canaux internes 13 sont laissés vides et permettent de guider l'air en sortie du peigne 10 au niveau de la semelle supérieure 11 b. Un tube de raccord (non représenté) peut alors être brasé en sortie du canal 13 au niveau d'une protubérance supérieure 15 du corps de peigne 11. Sur la figure 2, quatre canaux internes 13 sont destinés à la mesure de pression. Dans le cas de la mesure de température, les canaux internes 13 sont prévus pour guider des thermocouples 14 vers le point de mesure. A cet effet, les thermocouples 14 sont insérés dans les canaux internes 13 par leur partie supérieure 13a. Le point de mesure du thermocouple se situe avantageusement au niveau de la face avant du corps de peigne, c'est à dire la face recevant le flux d'air. Lorsque les thermocouples 14 sont en position, ils sont brasés en partie supérieure sur les protubérances supérieures 15. Sur la figure 2, trois canaux internes 13 comportent des thermocouples 14 aptes à la mesure de température. Le corps de peigne 11 est une pièce monobloc réalisé d'un seul tenant lors d'un même procédé de fabrication. Dans ce premier mode de réalisation, le corps de peigne 11 est réalisé par un procédé de fusion laser. Ce procédé de fusion laser permet de réaliser directement les canaux internes courbés 13 ainsi que les protubérances supérieurs 15 lors de la construction par couche du corps de peigne 11. Le procédé de fusion laser ou procédé de frittage par fusion laser (Selective Laser Melting en langue anglaise) est un procédé connu de l'homme du métier ; par conséquent nous ne décrirons pas plus en détails le principe de fonctionnement de ce procédé de fabrication. L'instrumentation 20 est ensuite mise en place dans le corps 11. L'installation de l'instrumentation 20 est alors rapide. Si pour un canal interne 13 donné, on souhaite mesurer des températures, un thermocouple 14 est inséré dans ce canal interne 13 puis brasé dans sa partie supérieure au niveau de la protubérance supérieure 15 lorsqu'il est en position. Si pour un canal interne 13 donné, on souhaite mesurer des pressions, un tube de raccord (non représenté) est brasé en sortie du canal interne 13 donné au niveau de la protubérance supérieure 15. La figure 3 illustre une vue en perspective d'un deuxième exemple de réalisation d'un peigne de mesure obtenu par le procédé de fabrication selon l'invention. La figure 4 et la figure 5 illustrent une vue en coupe du peigne de mesure illustré à la figure 3 respectivement selon un premier plan de coupe B-B et selon un deuxième plan de coupe C-C. Le peigne de mesure 30 est formé par un corps de peigne 31 comportant une partie inférieure profilée 31a, à base triangulaire, et une semelle supérieure 31 b. La partie inférieure 31a du corps 31 est la partie insérée dans une veine de turboréacteur pour la mesure de différents paramètres, alors que la semelle supérieure 31b est la partie située à l'extérieure de la veine. La semelle supérieure 31b permet de positionner le corps 31 dans la veine et de le maintenir en position. A cet effet, la semelle supérieure 31b comporte des alésages 36 aptes au passage de moyens de bridage pour le bridage du peigne de mesure sur le turboréacteur. La partie inférieure 31a du corps est profilée de façon à réduire au maximum les perturbations engendrées par la présence du peigne de mesure dans la veine lors des essais. Le corps de peigne 31 est dimensionné de façon à pouvoir assurer la tenue mécanique du peigne 30 dans la veine lors de l'essai et notamment lorsque le turboréacteur fonctionne à son régime maximum. Dans ce deuxième mode de réalisation, le corps 31 comporte un premier canal interne 33, un deuxième canal interne 36 ainsi qu'une gorge externe 37 située sur la face arrière du corps 31, c'est-à-dire la base du profil triangulaire qui n'est pas en contact direct avec le flux d'air dans la veine. Le premier canal interne 33 comporte : - un premier conduit supérieur 33a, débouchant en partie supérieure au niveau de la semelle supérieure 31 b ; - un deuxième conduit inférieur 33b raccordé au premier conduit supérieur 33a ; - un troisième conduit 33c transversal communiquant avec le deuxième conduit 33b et débouchant au niveau de la partie inférieure 31b du corps de peigne 31, préférentiellement sur l'arrête frontale recevant le flux d'air lorsque le peigne est en position dans la veine. Dans l'exemple de réalisation représenté aux figures 3, 4, 5, le canal interne 33 comporte deux conduits transversaux 33c débouchant au niveau de l'arrête frontale de la partie inférieure 31a du corps 31 à deux niveaux différents. Au niveau de chaque conduit transversal 33c, un fraisage est réalisé sur l'arrête frontale du corps de peigne 31 de façon à pouvoir y introduire une buse 32 apte à guider le flux de la veine vers le conduit transversal 33c. Le premier canal interne 33 est typiquement réalisé pour une mesure de pression totale. On entend par pression totale, la somme de la pression dynamique due au flux d'air et de la pression statique régnant dans la veine. Le premier canal interne 33 permet de guider l'air en sortie du peigne 30 au niveau de la semelle supérieure 31 b. On peut également braser un tube de sortie 41 au niveau de la partie supérieure du conduit supérieur 33a afin de le relier à un capteur de pression, par exemple un capteur de pression différentielle. Le deuxième canal interne 36 comporte : - un premier conduit supérieur 36a, débouchant en partie supérieure au niveau de la semelle supérieure 31 b ; - un deuxième conduit inférieur 36b raccordé au premier conduit supérieur 36a ; - une pluralité de conduits latéraux 34 communiquant avec le deuxième conduit inférieure 36b et débouchant sur des faces latérales du profil triangulaire du corps de peigne 31. Le deuxième canal interne 36 est typiquement réalisé pour la mesure d'une pression statique, c'est-à-dire pour la mesure de la pression régnant dans la veine indépendamment de la pression due au flux d'air. Le deuxième canal interne 36 permet de guider l'air en sortie du peigne 30 au niveau de la semelle supérieure 31 b. On peut également braser un tube de sortie (non représenté) au niveau de la partie supérieure du conduit supérieur 36a afin de le relier à un capteur de pression, par exemple un capteur de pression différentielle. La gorge externe 37 est usinée de façon sensiblement verticale sur la face arrière du corps 31, préférentiellement sur toute la hauteur de la partie inférieure 31a profilée du corps. La gorge externe 37 communique avec des conduits internes 38 traversant horizontalement de part et d'autre le corps de peigne 31, de sorte qu'ils débouchent au niveau de l'arrête frontale. Selon un mode préférentiel de l'invention, chaque thermocouple 42 est inséré dans un conduit interne 38. Selon le même mode préférentiel de l'invention, les conduits internes 38 débouchent au niveau des fraisages réalisés au niveau de l'arrête frontale de sorte que les thermocouples 42 puissent être brasés sur les buses 32. La gorge externe 37 et les canaux internes 38 sont typiquement réalisés pour la mesure de la température et sont aptes à recevoir et à guider un thermocouple 42 vers le point de mesure en sortie du corps 31, au niveau de l'arrête frontale. Selon le mode de réalisation représenté, le peigne de mesure comporte deux thermocouples 42 pour la mesure de la température à deux niveaux différents dans la veine. Ainsi, les canaux internes 33, 34, 36, 38 ménagés dans la masse du corps de peigne 31 permettent l'insertion et/ou le maintien de l'instrumentation dans le corps 31 permettant de s'affranchir des risques de cassures par vibration de l'instrumentation. Le corps de peigne 31 est une pièce monobloc réalisé d'un seul tenant lors d'un même procédé de fabrication. Dans ce deuxième mode de réalisation, le corps de peigne 31 est réalisé par un procédé d'usinage. Le profil du corps de peigne 31 est réalisé par fraisage ou encore par moulage. Les canaux internes 33, 34, 36, 38 sont réalisés par un procédé d'électroérosion. Le procédé d'électroérosion est un procédé d'usinage consistant à enlever de la matière d'une pièce par l'utilisation de décharge électrique. Les conduits supérieurs 33a et 36a sont réalisés par électroérosion à partir de la face supérieure de la semelle supérieure 31 b du corps 31. Les conduits inférieures 33b, 36b sont réalisés par électroérosion à partie de la face inférieure de la partie inférieure 31 a du corps 31 de façon à ce qu'ils débouchent dans les conduits supérieurs 33a, 36. Les parties basses de ces conduits inférieurs 33b, 36b sont ensuite rebouchées par ajout de matière. Les conduits transversaux 33c et les conduits latéraux 34 sont réalisés par électroérosion à partir de l'arrête frontale ou d'une face latérale de façon à déboucher dans leur conduit inférieur 33b, 36b respectif. La figure 6 est un schéma synoptique illustrant les principales étapes du procédé 200 de fabrication d'un peigne de mesure selon l'invention. Le procédé 200 de fabrication selon l'invention comporte : - une première étape 101 (respectivement 100) de réalisation du corps de peigne 11 (respectivement 31) monobloc comportant une pluralité d'évidements formant des conduits internes 13 (respectivement 33, 36, 34, 38) débouchant au moins sur une face du corps de peigne 11 respectivement 31) ; - une deuxième étape 110 de mise en place des moyens de mesure 20 (respectivement 40) ; - une troisième étape 120 de brasure des moyens de mesure 20 (respectivement 40) en sortie desdits conduits interne 13 (respectivement 33, 36, 34, 38). Selon un premier mode de réalisation, la première étape 101 est une étape de réalisation du corps de peigne 11 tel que représenté aux figures 1 et 2 par un procédé de fusion laser. Ce procédé permet de réaliser directement les canaux internes courbés 13 ainsi que les protubérances supérieurs 15 lors de la construction par couche du corps de peigne 11. Selon un deuxième mode de réalisation, la première étape 100 est formée par : - une première sous-étape 102 d'usinage du corps de peigne 31 monobloc tel que représenté aux figures 3 à 5 permettant de lui donner sa forme, et notamment sa forme effilée en partie inférieure 31a; - une deuxième sous-étape 103 d'évidement du corps de peigne 31 par un procédé d'électroérosion formant les conduits internes 33, 36, 34, 38 dans le corps de peigne 31 monobloc. Les autres avantages de l'invention sont notamment les suivants : - optimisation de la géométrie du corps de peigne afin de réduire de façon optimum les perturbations dues à la présence du corps dans la veine ; réduction des coûts de réalisation ; simplification de la gamme de fabrication et réduction du délai de fabrication.5 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un peigne de mesure (10, 30) comportant : - des moyens de mesure (20, 40) pour mesurer des paramètres dans un flux d'air d'un turboréacteur expérimental, - un corps de peigne (11, 31) comportant lesdits moyens de mesure (20, 40) et apte à être inséré dans ledit flux d'air ; ledit procédé de fabrication comportant successivement : - une première étape (100, 101) de réalisation d'un corps de peigne (11, 31) monobloc comportant une pluralité d'évidements formant des conduits internes (13, 33, 36, 34, 38) débouchant au moins sur une face dudit corps de peigne (11, 31) ; - une deuxième étape (110) de mise en place desdits moyens de mesure (20, 40) ; - une troisième étape (120) de brasure desdits moyens de mesure (20, 40) en sortie desdits conduits interne (13, 33, 36, 34, 38). 2. Procédé de fabrication d'un peigne de mesure (10) selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite première étape (101) de réalisation dudit corps de peigne (11) est réalisée par un procédé de fusion laser. 3. Procédé de fabrication d'un peigne de mesure (30) selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite première étape (100) de réalisation dudit corps de peigne (31) comporte : - une première sous-étape (102) d'usinage dudit corps de peigne (31) monobloc ; - une deuxième sous-étape (103) d'usinage par un procédé d'électroérosion desdits évidements internes formant lesdits conduits internes (33, 36, 34, 38) dans ledit corps de peigne (31) monobloc. 4. Procédé de fabrication d'un peigne de mesure (10, 30) selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que ladite deuxième étape (110) de mise en place desdits moyens de mesure (20, 40) est une étape d'introduction et de coulissement de thermocouples (14, 42) dans lesdits conduits internes (13, 33, 36, 34, 38). 5. Procédé de fabrication d'un peigne de mesure (10, 30) selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que ladite deuxième étape (110) de mise en place desdits moyens de mesure (20, 40) est une étape de mise en place de tubes de raccords creux (41) en sortie desdits conduits internes (13, 33, 36, 34, 38). 6. Peigne de mesure (10, 30) fabriqué par le procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que lesdits moyens de mesure (20, 40) sont des thermocouples (14, 42) et/ou des capteurs de pressions. 7. Peigne de mesure (10, 30) selon la revendication 6 caractérisé en ce que le corps de peigne (11, 31) comporte un profil effilé apte réduire les perturbations provoquées par la présence dudit peigne (10, 30) dans ledit flux d'air. 8. Peigne de mesure (10) selon l'une des revendications 6 à 7 caractérisé en ce que ledit corps de peigne (11) comporte au moins un conduit interne (13) pour la mesure de pression et/ou au moins un conduit interne (13) pour la mesure de température. 9. Peigne de mesure (30) selon l'une des revendications 6 à 7 caractérisé en ce que ledit corps de peigne (31) comporte : - un premier conduit interne (33) apte à la mesure de la pression totale ; - un deuxième conduit interne (36) apte à la mesure de la pression statique ; - un troisième conduit interne (38) pour la mesure de la température. 10. Peigne de mesure (30) selon la revendication 9 caractérisé en ce que ledit troisième conduit interne (38) communique avec une gorge externe (37) de façon à guider un thermocouple (42) vers un point de mesure en sortie dudit corps de peigne (31).