FR 2956611 A1 20110826 FR 1000753 A 20100224 Procédé de fabrication d'un panneau structuré en nid d'abeilles, et panneau fabriqué selon ce procédé. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau structuré en nid d'abeilles muni d'au moins un élément de fixation, par exemple un panneau de plancher muni d'au moins un élément de fixation d'équipements d'un véhicule. L'invention vise aussi un panneau d'aéronef fabriqué selon ce procédé. L'invention se trouve donc dans le domaine de fabrication de 10 panneaux. alvéolaires, et plus particulièrement dans le domaine de l'aménagement des habitacles de véhicules, notamment des 15 véhicules volants autres véhicules présente invention tels véhicules, qui qui incorporent un tels que les aéronefs, giravions, avions, ou volants analogues. Plus spécifiquement, la relève de l'aménagement des planchers pour de sont stratifiés et structurés en nid d'abeilles et élément de fixation d'équipements du véhicule, tel que des sièges par exemple. Dans le domaine de l'aménagement des habitacles de véhicules, et plus particulièrement des giravions, il est courant 20 d'aménager le plancher à partir de panneaux agencés en structure stratifiée. Cette structure du panneau comprend une âme alvéolaire qui donc est conformée en nid d'abeilles et qui est confinée à l'intérieur d'une enceinte formée à l'aide d'une paroi extérieure supérieure et d'une paroi extérieure inférieure du panneau. 25 L'enceinte est donc délimitée entre les parois extérieures inférieure et supérieure qui sont disposées autour de l'âme conformée en nid d'abeilles, pour sa protection et pour former des plans opposés respectivement de soutien du panneau et de circulation à l'intérieur de l'habitacle du véhicule. Les parois extérieures supérieure et 30 inférieure peuvent être métalliques ou encore en matériaux composites. Le panneau de plancher étant potentiellement destiné à supporter des équipements de l'habitacle, tels que des sièges par exemple ou tout autre équipement utile, il est courant d'incorporer dans la structure du plancher des éléments de fixation de ces équipements. De tels éléments de fixation sont communément des inserts agencés en organes allongés de réception locale d'un élément de fixation complémentaire dont est muni l'équipement. Les règlements civils de certification en vigueur requièrent une résistance des éléments de fixation des sièges à des facteurs de charges prédéfinis. Chaque panneau de plancher et chaque élément de fixation doivent donc être dimensionnés pour résister à de tels facteurs de charge. De plus, les modalités générales d'incorporation des éléments de fixation doivent induire un accroissement minimal de la masse du plancher, en garantissant néanmoins une incorporation au panneau de plancher robuste et pérenne, en évitant de fragiliser ce panneau. Par ailleurs, l'incorporation des éléments de fixation doit être réalisée dans le cadre des contraintes de sécurité relatives à la résistance du plancher à la déformation, particulièrement rigoureuses pour les véhicules volants, en cas de crash notamment. Selon un premier procédé, durant une première étape de fabrication, on réalise le panneau composite non équipé des éléments de fixation. Par suite, on dispose les parois extérieures inférieure et supérieure de part et d'autre d'une âme en nid d'abeilles, un nid d'abeilles métallique ou composite connu dans ce cas par exemple sous la dénomination NIDA NOMEX, des films de colle étant interposés entre chaque paroi extérieure et l'âme. Dès lors, on polymérise l'assemblage à chaud pour rendre solidaire l'âme et les parois extérieures inférieure et supérieure enserrant cette âme. Durant une deuxième étape de fabrication faisant suite à la première étape, on équipe le panneau avec des éléments de fixation, tels que des inserts de siège, ou des inserts de fixation du panneau sur des structures environnantes. Pour fixer un insert borgne - on détoure la paroi extérieure inférieure et/ ou la paroi extérieure supérieure au profil de l'insert à installer à l'aide d'un gabarit de détourage permettant de garantir une interchangeabilité, - on débourre l'âme située entre les parois extérieures pour ménager un espace d'accueil d'un élément de fixation, la section débourrée de l'âme ayant des dimensions supérieures aux dimensions des sections détourées des parois extérieures, - on aspire les particules restant dans les cavités de l'âme débouchant sur ledit espace d'accueil après le débourrage. - on agence un élément de fixation dans ledit espace d'accueil à l'aide d'un gabarit de positionnement permettant de garantir une interchangeabilité, - on prépare un mélange de scellement à base de résine époxyde par exemple, - on injecte le mélange de scellement pour remplir ledit espace d'accueil entre ledit élément de fixation et l'âme, on sèche le mélange de scellement. Pour fixer un insert traversant : - on perce une paroi extérieure du panneau à l'aide d'un gabarit de perçage permettant de garantir une interchangeabilité on débourre l'âme située entre les parois extérieures inférieure et supérieure pour ménager un espace d'accueil d'un élément de fixation, la section débourrée de l'âme ayant des dimensions supérieures aux dimensions de la section détourée de la paroi extérieure, - on aspire les particules restant dans les cavités de l'âme débouchant sur ledit espace d'accueil après le débourrage. - on prépare un mélange de scellement à base de résine époxyde par exemple, - on injecte le mélange de scellement pour remplir ledit espace d'accueil, - on sèche le mélange de scellement, - on perce de part en part le panneau au niveau dudit mélange de scellement puis on colle des coupelles sur les parois extérieures supérieure et inférieure. Ce premier procédé présente néanmoins l'inconvénient d'imposer une fabrication en deux étapes, à savoir la fabrication du panneau puis la modification du panneau pour y incorporer des éléments de fixation. Il en résulte un temps de fabrication relativement long, et l'utilisation d'outillages variés pour assurer notamment le bon positionnement des éléments de fixation. On note en outre que les temps d'injection et de séchage du produit de scellement sont aussi relativement longs, la répartition homogène de ce mélange dans les cavités des alvéoles débouchant sur l'espace d'accueil étant de plus délicate. Le document FR2106075 décrit l'installation dans un panneau sandwich d'un élément de fixation muni d'une bride externe et d'un tube. Ce tube est enveloppé dans un fourreau adhésif, puis est inséré dans un trou réalisé dans le panneau sandwich. Le collage de l'élément de fixation dans le panneau est réalisé en chauffant cet élément de fixation pour fluidifier le fourreau qui ainsi vient adhérer aux alvéoles de l'âme du panneau, à la paroi du panneau en contact avec la bride externe et au tube de l'élément adhésif. Le procédé mis en oeuvre consiste donc aussi à fabriquer dans un premier temps le panneau puis à l'équiper. On note de plus que la bride de l'élément de fixation saille du panneau. De plus, on note que la période de chauffage de cet élément de fixation est difficilement maîtrisée. Par suite, il existe un risque de détériorer la zone environnante du panneau déjà réalisé. Le document JP 11-348157 se situe aussi dans le domaine de l'invention. La présente invention a alors pour objet de proposer un procédé permettant d'optimiser la fabrication d'un panneau muni d'éléments de fixation. Selon l'invention, un procédé pour fabriquer un panneau comprenant une âme conformée en nid d'abeilles munie d'une pluralité d'alvéoles et enveloppée par des parois extérieures supérieure et inférieure délimitant entre elles une enceinte de réception de l'âme, ce panneau incorporant au moins un élément de fixation accessible depuis au moins une paroi extérieure du panneau et qui est apte à coopérer avec un moyen de fixation complémentaire d'une structure, est notamment remarquable en ce qu'au cours de ce procédé durant une phase de préparation : - on fabrique la paroi extérieure supérieure, et on découpe au moins un orifice extérieur par élément de fixation devant déboucher de la paroi extérieure supérieure, on fabrique la paroi extérieure inférieure, - on découpe une plaque en nid d'abeilles pour fabriquer l'âme, et on perfore un orifice interne par élément de fixation dans cette âme afin de ménager un espace d'accueil de cet élément de fixation, et - on enrobe d'au moins une couche de film de colle intumescente une paroi latérale de liaison dudit élément de fixation devant être liée à l'âme, puis au cours duquel procédé, durant une phase d'assemblage du panneau faisant suite à la phase de préparation : - on dispose la paroi supérieure sur un bâti de moulage, - on recouvre la paroi extérieure supérieure d'un film de colle puis on applique l'âme contre la paroi extérieure supérieure, l'élément de fixation étant agencé dans l'espace d'accueil correspondant de l'âme indifféremment soit durant la phase de préparation après la perforation de l'orifice interne soit suite à l'agencement de l'âme sur la paroi extérieure supérieure, - on recouvre l'âme d'un film de colle puis on applique la paroi extérieure inférieure contre cette âme, puis on polymérise l'ensemble comprenant la paroi extérieure supérieure, l'âme munie de l'élément de fixation, et la paroi extérieure inférieure pour obtenir le panneau muni dudit élément de fixation. On note que chaque paroi extérieure peut être une paroi métallique ou encore une paroi en matériaux composites. Pour polymériser ledit ensemble, on peut mettre en place un sac à vide autour du bâti de moulage et de l'ensemble des organes du panneau, puis on transfère le bâti dans un autoclave pour cuire ledit ensemble à une température de 180 degrés Celsius par exemple. L'invention permet donc de réaliser en une unique étape de fabrication un panneau équipé d'éléments de fixation de structure permettant la fixation du panneau à une structure porteuse environnante ou encore la fixation d'un siège par exemple. En effet, on constate que chaque élément de fixation est incorporé à l'âme durant la fabrication du panneau et non pas suite à la fabrication de ce panneau. De plus, l'invention ne nécessite pas l'emploi d'un mélange de scellement, mais préconise l'utilisation d'un film de colle intumescente liant la paroi latérale d'un élément de fixation à une surface de liaison de l'âme. Enfin, l'invention permet d'utiliser un élément de fixation muni 20 d'un corps et d'au moins une bride, sans que cette bride saille d'une paroi extérieure. Le procédé peut de plus comporter une ou plusieurs des caractéristiques additionnelles qui suivent. Par exemple, durant la phase de préparation, on découpe au 25 moins un orifice extérieur dans la paroi extérieure inférieure. Ainsi, un élément de fixation traversant débouche sur l'extérieur via un orifice extérieur de la paroi extérieure supérieure et un orifice extérieur de la paroi extérieure inférieure. Optionnellement, on découpe au moins un orifice extérieur en prévoyant un jeu périphérique minimal pour prendre en considération des tolérances d'assemblage. Dès lors, au moins un orifice extérieur est découpé durant la phase de préparation de l'unique étape de fabrication de manière à présenter des premières dimensions extérieures, ces premières dimensions extérieures étant égales à la somme du jeu périphérique minimal et de deuxièmes dimensions extérieures de l'élément de fixation au niveau de la paroi extérieure concernée. Par exemple, l'élément de fixation étant un cylindre, la deuxième dimension extérieure est le diamètre du cylindre, la première dimension extérieure étant égale à la somme de ce diamètre et du jeu périphérique minimal, de l'ordre du millimètre. En outre, l'élément de fixation ayant des dimensions périphériques données, chaque orifice interne découpé dans l'âme présentant des premières dimensions internes inférieures aux dimensions périphériques et étant délimité par un rang d'alvéoles de l'âme dénommé rang de liaison d'alvéoles par commodité, on presse le rang de liaison d'alvéoles pour écraser au moins ce rang de liaison d'alvéoles afin d'obtenir une surface de liaison lisse autour de l'orifice interne. Par suite, durant la phase de préparation, on perce un orifice interne qui n'est pas à même d'accueillir l'élément de fixation, ses premières dimensions internes étant inférieures aux dimensions périphériques de l'élément de fixation. Dès lors, un opérateur presse le rang de liaison délimitant l'orifice interne, par exemple un rang de liaison circulaire. Eventuellement, en pressant ce rang de liaison, l'opérateur n'aplatit pas que les cavités de ce rang de liaison mais aussi les 30 cavités du rang adjacent au rang de liaison. Il résulte de cet aplanissement un agrandissement des premières dimensions internes de l'orifice interne suffisant pour permettre l'introduction de l'élément de fixation. De plus, le rang de liaison définit alors une surface de liaison lisse au lieu d'une surface de liaison comportant des cavités. L'adhésion du film de colle intumescente de la paroi latérale de l'élément de fixation à la surface de liaison de l'âme est alors optimisée. Cette caractéristique est particulièrement innovante car il parait surprenant de découper un orifice interne dans l'âme qui 10 n'est initialement pas apte à accueillir l'élément de fixation. De plus, suite à l'insertion d'un élément de fixation dans un espace d'accueil durant la phase de préparation ou la phase d'assemblage le cas échéant, on procède à l'accostage de l'âme autour de l'élément de fixation pour minimiser un interstice 15 séparant le rang de liaison du film de colle intumescente entourant la paroi latérale de l'élément de fixation. On rappelle que l'accostage est une opération d'approche de deux éléments. Ainsi, l'opérateur presse le rang de liaison pour permettre l'introduction de l'élément de fixation puis rapproche ce 20 rang de liaison de la paroi latérale de l'élément de fixation pour minimiser l'interstice séparant le rang de liaison dudit élément de fixation. De même, durant la phase de préparation, la plaque de l'âme comprenant un rang périphérique d'alvéoles, on presse ce rang 25 périphérique d'alvéoles pour aplanir au moins ce rang périphérique et obtenir une surface périphérique lisse. Eventuellement, on presse le rang périphérique pour aplatir le rang périphérique et le rang qui lui est adjacent. De plus, on peut découper en biseau le rang périphérique d'alvéoles pour favoriser la mise en place d'un élément de fixation spécifique. Dés lors, on enrobe le rang périphérique d'au moins une 5 couche de film de colle intumescente puis on applique une règle extérieure contre ce rang périphérique. En outre, préalablement à la mise en place d'au moins une couche de film de colle intumescente autour de la paroi latérale de l'élément de fixation, on réalise des aspérités dans ladite paroi 10 latérale. Ces aspérités peuvent être obtenues via la réalisation de rainures sur la paroi latérale ou encore en utilisant une paroi latérale moletée par exemple. Les aspérités favorisent l'accroche du film de colle intumescente. 15 Selon un autre aspect, le bâti ayant au moins un pion de positionnement d'un élément de fixation, durant la phase d'assemblage, on positionne l'élément de fixation autour du pion de positionnement. Il n'y a donc pas besoin d'un outillage spécifique pour positionner chaque élément de fixation. 20 Optionnellement, suite à la mise en place de la paroi extérieure inférieure sur l'âme, on recouvre la paroi extérieure inférieure d'un outillage de recouvrement pour assurer une pression répartie sur la paroi extérieure inférieure. Cette paroi extérieure inférieure ne risque alors pas d'être endommagée par un 25 élément de fixation Par ailleurs, l'élément de fixation comportant un corps devant être positionné dans l'âme, durant la phase de préparation, on agence autour du corps une structure alvéolaire complémentaire munie de la paroi latérale, au moins une couche de film intumescente étant agencée entre le corps et la structure alvéolaire complémentaire. Ainsi, selon une variante, la paroi latérale est une paroi du corps de l'élément de fixation. A l'inverse, selon une autre variante, la paroi latérale est une partie d'une structure alvéolaire complémentaire agencée contre ledit corps. Cette caractéristique est particulièrement intéressante pour les éléments de fixation en forme de T ou de H renversé munis d'un corps débouchant sur une bride. Enfin, on peut protéger l'élément de fixation à l'aide d'un film de protection amovible apte à être retiré après la polymérisation. Outre le procédé précédemment décrit, l'invention vise également un panneau d'aéronef comprenant une âme conformée en nid d'abeilles munie d'une pluralité d'alvéoles et enveloppée par des parois extérieures supérieure et inférieure délimitant entre elles une enceinte de réception de l'âme, ce panneau incorporant au moins un élément de fixation. Ce panneau est notamment remarquable en ce qu'il est fabriqué en appliquant ledit procédé selon l'invention. L'invention et ses avantages apparaîtront avec plus de détails dans le cadre de la description qui suit avec des exemples de réalisation donnés à titre illustratif en référence aux figures annexées qui représentent la figure 1, un schéma présentant les phases du procédé, - la figure 2, un schéma explicitant les phases d'assemblage et de polymérisation, - les figures 3 à 5, des schémas explicitant une variante visant à presser un rang de liaison de l'âme - la figure 6, un schéma présentant la mise en place d'un élément de fixation contre un rang périphérique selon une première variante d'agencement en périphérie d'un élément de fixation, - la figure 7, un schéma présentant la mise en place d'un élément de fixation contre un rang périphérique selon une deuxième variante d'agencement en périphérie d'un élément de fixation, et la figure 8, un schéma présentant la mise en place d'un élément de fixation forme de H renversé. Les éléments présents dans plusieurs figures distinctes sont affectés d'une seule et même référence. La figure 1 présente un schéma explicitant le procédé selon l'invention pour fabriquer un panneau muni d'une âme en nid d'abeilles enrobée entre une paroi extérieure supérieure et une paroi extérieure inférieure. Ce panneau comporte de plus au moins un élément de fixation permettant la fixation d'un moyen de fixation complémentaire d'une structure, telle qu'un équipement de type siège ou une structure porteuse par exemple. Ainsi, durant une phase de préparation P1, on fabrique les différents organes constitutifs du panneau. Au cours d'un stade Pl1, on fabrique la paroi extérieure supérieure. Au cours d'un autre stade P12, on fabrique la paroi extérieure inférieure. De plus au cours d'un stade P13, on fabrique l'âme, puis au cours d'un stade P14 on prépare chaque élément de fixation devant être lié à l'âme. On note que les différents stades Pl1, P12, P13, P14 de la phase de préparation peuvent être réalisés simultanément par des équipements différents pour minimiser le temps de préparation. Durant une phase d'assemblage P2, on assemble l'ensemble 5 comprenant la paroi extérieure supérieure, l'âme munie de l'élément de fixation, et la paroi extérieure inférieure sur un bâti. Enfin, durant une phase de cuisson P3, on polymérise ledit ensemble pour obtenir directement un panneau muni d'éléments de fixation. 10 En référence à la figure 2, durant la phase de préparation P1, on fabrique la paroi extérieure supérieure 20, cette paroi extérieure supérieure 20 pouvant être une paroi métallique ou encore une paroi en matériaux composite. De plus, on découpe au moins un orifice extérieur 21 par élément de fixation 50 devant déboucher 15 finalement sur cette paroi extérieure supérieure 20. On note que la découpe de l'orifice extérieur 21 est avantageusement réalisée en prenant en considération un jeu périphérique minimal, de l'ordre d'un millimètre. Par exemple, si la partie de l'élément de fixation coopérant avec l'orifice extérieur est 20 un disque d'un diamètre de 30 millimètres, on découpe un orifice extérieur circulaire d'un diamètre égal au diamètre de ladite partie plus le jeu périphérique minimal, soit par exemple d'un diamètre de 31 millimètres. De plus, on fabrique une paroi extérieure inférieure 30. A 25 l'instar de la paroi extérieure supérieure 20, on découpe au moins un orifice extérieur 31 par élément de fixation 50 devant déboucher sur cette paroi extérieure inférieure 30. En outre, le panneau à fabriquer doit comporter une âme 10 ayant une structure alvéolaire dénommée nid d'abeilles par l'homme du métier, cette âme 10 devant être enveloppée par les parois extérieures supérieure 20 et inférieure 30. Ainsi, l'âme 10 doit être disposée dans une enceinte de réception 40 délimitée par les parois extérieures supérieure 20 et inférieure 30. Dès lors, durant un stade P13 de la phase de préparation P1, on découple l'âme 10 dans une plaque en nid d'abeilles. Ensuite, on perfore un orifice interne 11 par élément de fixation 50 devant être agencé dans l'âme 10, chaque orifice interne 11 constituant un espace d'accueil 12 d'un élément de fixation 50. De plus, durant un stade P14 de la cette phase de préparation, on dispose au moins une couche d'un film de colle intumescente 60 contre une paroi latérale 51 de chaque élément de fixation 50 devant être fixée à l'âme 10. On note que selon une variante, on dispose l'élément de 15 fixation 50 équipé du film de colle intumescente 60 contre la paroi latérale 51 dans l'orifice interne 11 devant l'accueillir. En référence à la figure 2, lorsque les divers organes du panneau ont été préparés, on procède à la phase d'assemblage P2 à l'aide d'un bâti 70, une table par exemple pourvue d'au moins un 20 pion de positionnement 71 d'un élément de fixation 50. Dans un premier temps, on dispose la paroi extérieure supérieure 20 contre le bâti 70, au moins un pion de positionnement traversant un orifice extérieur 21 de cette paroi supérieure 20. Une première face de cette paroi extérieure 25 supérieure 20 étant en contact avec le bâti 70, on recouvre d'un film de colle une deuxième face de cette paroi extérieure supérieure 20 opposée à ladite première face de cette paroi extérieure supérieure 20. Le positionnement à l'aide d'un moins un pion de positionnement du bâti 70 permet de garantir une bonne reproductibilité du panneau. Chaque panneau fabriqué est alors conforme à sa définition théorique. Un opérateur applique alors l'âme contre la face de la paroi supérieure 20 recouverte de colle. Si les éléments de fixation 50 ont été disposés dans l'âme 10 durant la phase de préparation, on positionne l'âme en faisant coopérer les éléments de fixation 50 avec les pions de positionnement 71 correspondants. A contrario, selon une variante alternative, on dispose chaque élément de fixation 50 dans un espace d'accueil 12 de l'âme 12 durant la phase d'assemblage. On prend alors soin d'agencer les éléments de fixation en les positionnant à l'aide des pions de positionnement 70. On note que l'invention ne nécessite pas un outillage de positionnement complexe pour positionner les éléments de fixation, un simple pion du bâti étant suffisant. Une première face de l'âme 10 étant en contact avec la paroi extérieure supérieure 30, on recouvre d'un film de colle une deuxième face de cette âme 10 opposée à ladite première face de cette âme 10. Dès lors, l'opérateur appose la paroi extérieure inférieure 30 contre la face de l'âme recouverte de colle. Si la paroi extérieure inférieure 30 est munie d'un ou de plusieurs orifices extérieurs 31, on peut positionner cette paroi extérieure inférieure 30 à l'aide des pions de positionnement 70 du bâti. Selon une variante alternative, on utilise par exemple des ergots du bâti prévus à cet effet. De même, il est possible de mettre en oeuvre des barres de maintien 110 ou tout autre moyen connu pour maintenir en position 5 les différents organes du futur panneau 1. A ce stade, un opérateur peut mettre un sac à vide 90 autour du bâti et des organes constituants le panneau pour procéder à la polymérisation du panneau 1 dans un autoclave, à 180 degrés Celsius par exemple. 10 Toutefois, pour que la paroi extérieure inférieure 30 ne soit pas endommagée par un élément de fixation 50 lorsque l'on fait le vide, un opérateur peut disposer un outillage de recouvrement, une plaque plane 80 sur la paroi extérieure inférieure 30. L'opérateur met alors en place le sac à vide et procède à la 15 polymérisation. A l'issue de la cuisson, on obtient donc directement un panneau, par exemple un panneau d'aéronef, une âme 10 conformée en nid d'abeilles munie d'une pluralité d'alvéoles et enveloppée par des parois extérieures supérieure 20 et inférieure 20 30 délimitant entre elles une enceinte de réception 40 de l'âme, ce panneau incorporant au moins un élément de fixation 50. Les figures 3 à 5 présentent une variante pour optimiser l'agencement d'un élément de fixation 50 dans un orifice interne 11 de l'âme 10. 25 Indépendamment de la variante, l'élément de fixation 50 présenté a une section en forme de U renversé et comporte un point de fixation 50'. Un bloc 50" réalisé dans une structure alvéolaire peut être disposé dans une cavité de l'élément de fixation. De plus, l'élément de fixation peut avoir une forme allongée, circulaire, ou encore oblong en vue de dessus. Par ailleurs, on réalise des aspérités 53 sur la paroi latérale 51 pour favoriser la tenue d'un film de colle intumescente 60. Ainsi, cette paroi latérale 51 peut être rainurée ou moletée. Enfin, on note qu'il est concevable de recouvrir l'élément de fixation d'un film de protection adhésif 100 amovible. Avantageusement, le film de protection saille de l'élément de fixation pour protéger les outillages et les éléments de fixation en évitant les coulures de film de colle. En référence à la figure 3, cet élément de fixation a des dimensions périphériques données. Par exemple, cet élément de fixation étant circulaire, il décrit un cercle d'un diamètre Dl. Durant la phase de préparation, en référence à la figure 3, un opérateur perce alors un orifice interne dans l'âme 10 ayant des premières dimensions internes inférieures aux dimensions périphériques données. Dans le cadre du présent exemple, il s'agit d'un cylindre dont la section à un diamètre D2 inférieur au diamètre Dl de l'élément de fixation 50. On comprend qu'il est impossible d'agencer l'élément de fixation dans ces conditions. Par suite, durant la phase de préparation P13, l'opérateur presse le rang de liaison 13' d'alvéoles délimitant transversalement, et radialement selon le présent exemple l'orifice interne 11. Dès lors, en référence à la figure 4, l'opérateur aplanit ce rang de liaison 13' en l'écrasant, voire aplanit aussi au moins un rang d'alvéoles adjacent 13" à ce rang de liaison 13'. Il en résulte que le ou les rangs d'alvéoles 13', 13" entourant l'orifice interne ne comprennent plus de cavités. L'orifice interne 11 est alors délimité par une surface de liaison 14 lisse et non plus pourvue de cavités. L'adhésion d'un film de colle intumescente en est alors favorisée. De plus, les premières dimensions internes D2' de l'orifice 10 interne deviennent supérieures aux dimensions périphériques Dl de l'élément de fixation. L'opérateur insère alors l'élément de fixation dans l'espace d'accueil 12 qu'il a confectionné à l'intérieur de l'âme 10, durant la phase de préparation ou la phase d'assemblage suivant la 15 variante. On constate que la paroi latérale 51 de l'élément de fixation est séparée de la surface de liaison par un interstice 15. Si cet interstice 15 est trop important à savoir supérieur à une limite prédéterminée, en référence à la figure 5 l'opérateur 20 procède à un accostage de l'âme 10 autour de l'élément de fixation 50. En effet, il rapproche manuellement chaque alvéole du rang de liaison 13', ou de préférence d'un rang adjacent 13" à ce rang de liaison 13' pour ne pas altérer la qualité de la surface de liaison 14, de l'élément de fixation 50 conformément aux flèches F. 25 En référence à la figure 6, l'âme 10 comporte au moins un rang périphérique 16 d'alvéoles. Durant la phase de préparation, à l'instar du rang de liaison, on presse ce rang périphérique pour l'aplanir, voire aplanir au moins un rang adjacent à ce rang périphérique 16. Les cavités du rang périphérique et des rangs adjacents aplanis sont alors écrasés. On obtient dès lors une paroi périphérique 17 lisse. On peut alors recouvrir cette paroi périphérique d'un film de colle intumescent remplissant la fonction de couche de finition Eventuellement, il est aussi possible d'accoler un élément de fixation contre cette paroi périphérique En référence à une première variante représentée sur la figure 6, on découpe en biseau le rang périphérique 16 pour faciliter l'implémentation d'un élément de fixation 50 du type règle extérieure représentée. A cet effet, le rang périphérique 16 et /ou une paroi latérale de la règle extérieure est recouvert d'au moins une couche de film de colle intumescente. La figure 7 présente une deuxième variante alternative d'agencement en périphérie d'un élément de fixation. L'élément de fixation 50 est alors apposé contre le rang périphérique 16 de l'âme. De plus, la paroi extérieure supérieure 20 saillant de l'âme 10, on plie la partie saillante 20' de cette paroi extérieure supérieur 20 pour la rabattre contre la paroi latérale 51 de l'élément de fixation 50. Conformément à la figure 8, l'invention permet d'implémenter facilement un élément de fixation 50 en forme de H muni d'un corps 53 débouchant sur deux brides ou collerettes 54, 55. En effet, on agence alors contre le corps 53 et entre les brides 54, 55 une structure alvéolaire complémentaire 52, une zone interne de cette structure alvéolaire complémentaire 52 étant fixée audit corps 53 via par exemple au moins une couche de film de colle intumescente 56. Une zone externe de cette structure alvéolaire complémentaire 52 représente alors la paroi latérale 51 de l'élément de fixation et est recouverte d'au moins une couche de film de colle intumescente. II est à noter que les rangs extérieurs de la zone externe de cette structure alvéolaire complémentaire 52 peuvent être aplatis conformément à la méthode explicitée précédemment. De plus on remarque que ce procédé permet d'utiliser un élément de fixation en forme de H qui ne saille pas des parois extérieures mais qui se situe au contraire dans le plan de ces parois extérieures. Naturellement, la présente invention est sujette à de nombreuses variations quant à sa mise en oeuvre. Bien que plusieurs modes de réalisation aient été décrits, on comprend bien qu'il n'est pas concevable d'identifier de manière exhaustive tous les modes possibles. Il est bien sûr envisageable de remplacer un moyen décrit par un moyen équivalent sans sortir du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS1. Procédé pour fabriquer un panneau (1) comprenant une âme (10) conformée en nid d'abeilles munie d'une pluralité d'alvéoles (13) et enveloppée par des parois extérieures supérieure (20) et inférieure (30) délimitant entre elles une enceinte de réception (40) de l'âme (10), ce panneau (1) incorporant au moins un élément de fixation (50) accessible depuis au moins une paroi extérieure (20) du panneau (1) et qui est apte à coopérer avec un moyen de fixation complémentaire d'une structure, au cours duquel, durant une phase de préparation (P1) - on fabrique la paroi extérieure supérieure (20), et on découpe au moins un orifice extérieur (21) par élément de fixation (50) devant déboucher de ladite paroi extérieure supérieure (20), - on fabrique la paroi extérieure inférieure (30), - on découpe une plaque en nid d'abeilles pour fabriquer ladite âme (10), et on perfore un orifice interne (Il) par élément de fixation (50) dans cette âme (10) afin de ménager un espace d'accueil (12) dudit élément de fixation (50), et - on enrobe d'au moins une couche de film de colle intumescente (60) une paroi latérale de liaison (51) dudit élément de fixation (50) devant être liée à ladite âme (10), puis au cours duquel durant une phase d'assemblage (P2) du panneau (1) faisant suite à la phase de préparation (P1) : - on dispose ladite paroi extérieure supérieure (20) sur un bâti de moulage (70),on recouvre ladite paroi extérieure supérieure (20) d'un film de colle puis on applique ladite âme (10) contre ladite paroi extérieure supérieure (20), ledit élément de fixation (50) étant agencé dans l'espace d'accueil (12) correspondant de l'âme (10) indifféremment soit durant la phase de préparation (P2) après la perforation de l'orifice interne (11) soit suite à l'agencement de l'âme (10) sur la paroi extérieure supérieure (20), on recouvre ladite âme (10) d'un film de colle puis on applique ladite paroi extérieure inférieure (30) contre ladite âme (10), puis on polymérise l'ensemble comprenant la paroi extérieure supérieure (20), l'âme (10) munie dudit élément de fixation (50), et la paroi extérieure inférieure (30) pour obtenir ledit panneau (1) muni dudit élément de fixation (50). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que durant la phase de préparation (P1) on découpe au moins un orifice extérieur (31) dans la paroi extérieure inférieure (30). 3. Procédé l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on découpe au moins un orifice extérieur (21, 31) en prévoyant un jeu périphérique minimal pour prendre en considération des tolérances d'assemblage. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 25 précédentes, caractérisé en ce que ledit élément de fixation (50) ayant des premières dimensions internes (Dl) données, chaque orifice interne (11) découpé dans l'âme (10) présentant des dimensionspériphériques (D2) inférieures audites premières dimensions internes (D1) et étant délimité par un rang de liaison (13') d'alvéoles de l'âme, on presse ledit rang de liaison (13') d'alvéoles pour écraser au moins ledit rang de liaison (13') d'alvéoles afin d'obtenir une surface de liaison (14) lisse autour dudit orifice interne (11). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que suite à l'insertion d'un élément de fixation (50) dans un espace d'accueil (12), on procède à l'accostage de l'âme (10) autour dudit élément de fixation (50) pour minimiser un interstice (15) séparant ledit rang de liaison (13') du film de colle intumescente (60) entourant la paroi latérale (51) dudit élément de fixation (50). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédente, caractérisé en ce que, durant la phase de préparation (P1), ladite plaque comprenant un rang périphérique (16) d'alvéoles, on presse ledit rang périphérique (16) d'alvéoles pour aplanir au moins ce rang périphérique (16) et obtenir une surface périphérique (17) lisse. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on découpe en biseau ledit rang périphérique (17) d'alvéoles. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 7, caractérisé en ce qu'on enrobe ledit rang périphérique (17) d'au moins une couche de film de colle intumescente puis on applique une règle extérieure contre ledit rang périphérique. 24 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que préalablement à la mise en place d'au moins une couche de film de colle intumescente autour de ladite paroi 5 latérale dudit élément de fixation (50), on réalise des aspérités (53) dans ladite paroi latérale (51). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, ledit bâti (70) ayant au moins un pion de 10 positionnement (71) d'un élément de fixation (50), durant la phase d'assemblage, on positionne ledit élément de fixation (50) autour dudit pion de positionnement (70). 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 15 caractérisé en ce que, suite à la mise en place de la paroi extérieure inférieure (30) sur l'âme (10), on recouvre la paroi extérieure inférieure (30) d'un outillage de recouvrement (80) pour assurer une pression répartie sur ladite paroi extérieure. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 précédentes, caractérisé en ce que, ledit élément de fixation (50) comportant un corps (53) devant être positionné dans ladite âme (10), durant la phase de préparation (P1), on agence autour dudit corps (53) une structure alvéolaire complémentaire (52) munie de ladite paroi 25 latérale (51), au moins une couche de film de colle intumescente (56) étant agencée entre ledit corps (53) et ladite structure alvéolaire complémentaire (52). 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on protège ledit élément de fixation (50) à l'aide d'un film de protection (100) amovible apte à être retiré 5 après la polymérisation. 14. Panneau (1) d'aéronef comprenant une âme (10) conformée en nid d'abeilles munie d'une pluralité d'alvéoles (13) et enveloppée par des parois extérieures supérieure (20) et inférieure (30) délimitant entre elles une enceinte de réception (40) de l'âme, 10 ce panneau incorporant au moins un élément de fixation (50), caractérisé en ce que ledit panneau (1) est fabriqué en appliquant le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.