FR 2943270 A1 20100924 FR 0951727 A 20090318 Procédé de fabrication d'un sous-ensemble de siège de véhicule La présente invention est relative aux procédés de fabrication de sous-ensembles de siège de véhicule. La présente invention concerne plus particulièrement un sous-ensemble de siège comprenant un élément support, une matelassure en mousse et une coiffe de revêtement. On connait d'après le document FR 2 572 016 un procédé de fabrication de sous-ensemble de siège, selon lequel on laisse expanser de la mousse dans un moule composé d'un poinçon et d'une matrice, un élément support étant placé dans le moule avant sa fermeture et l'expansion de la mousse donnant une matelassure incluant l'élément support. La présente invention a notamment pour but de simplifier les procédés de fabrication de sous-ensembles de siège de véhicule. La présente invention a pour objet un procédé pour réaliser un sous-ensemble de siège de véhicule comprenant 20 au moins les étapes suivantes : a-) fournir un élément support, b-) pulvériser de la mousse apte à polymériser sur une face de cet élément support, c-) placer une coiffe de revêtement sur une matrice de 25 formage, d-) presser, par formage à température ambiante, ledit élément support contre ladite coiffe de revêtement, avec la couche de mousse interposée entre l'élément support et ladite coiffe de revêtement, au moyen d'un poinçon ayant 30 une surface d'appui contre ledit élément support sensiblement plane. e-) après polymérisation de la mousse, séparer le sous-ensemble ainsi obtenu de la matrice de formage. Selon un autre aspect de l'invention, on choisit la 35 mousse apte à polymériser de sorte que ladite mousse est apte à adhérer sur ladite face de cet élément support, grâce à un accrochage chimique. De plus l'invention concerne un sous-ensemble de siège de véhicule obtenu par le procédé défini ci-dessus, et 5 comprenant un élément support, une couche de mousse polymérisée, et une coiffe de revêtement. Grâce à ces dispositions, un moule fermé n'est pas nécessaire pour l'obtention du sous-ensemble de siège de véhicule, il suffit de disposer d'une matrice de forme 10 adaptée et d'un poinçon sans forme particulière. Dans divers modes de réalisation de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : - l'élément support est rigide, 15 - l'élément support est en polypropylène expansé, - l'élément support est métallique, - l'élément support est flexible et élastique, - la mousse apte à polymériser est une mousse polyuréthane, 20 - l'élément support comprend en outre des moyens d'accrochages, apte à être accrochés à une armature de siège. En outre, l'invention concerne aussi un siège de véhicule comportant un sous-ensemble tel que défini 25 ci-dessus. D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation de l'invention, donné à titre d'exemple non limitatif. L'invention sera également mieux comprise en 30 regard des dessins joints sur lesquels : - la figure 1 est une vue générale d'un siège de véhicule comprenant un sous-ensemble selon l'invention, - la figure 2 représente schématiquement une première étape d'un procédé pour réaliser le sous-ensemble de siège 35 conformément à l'invention, - la figure 3 représente schématiquement une seconde étape du procédé pour réaliser le sous-ensemble de siège conformément à l'invention, - la figure 4 représente schématiquement une troisième 5 étape du procédé pour réaliser le sous-ensemble de siège conformément à l'invention, - la figure 5 est une vue schématique en coupe du sous-ensemble obtenu par le procédé selon l'invention, selon le plan repéré V-V à la figure 1, 10 - la figure 6 représente schématiquement la première étape d'une variante du procédé pour réaliser le sous-ensemble de siège conformément à l'invention, et - la figure 7 est une vue schématique en coupe du sous- ensemble obtenu par la variante du procédé selon 15 l'invention, et - la figure 8 est une vue d'un sous-ensemble de siège obtenu par la variante du procédé des figures 6 et 7. Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. 20 La figure 1 présente une vue générale d'un siège de véhicule de transport, ledit siège ayant une assise 80 et un dossier 90. Dans l'exemple illustré, le dossier 90 comprend un sous-ensemble 9 de siège réalisé selon le procédé objet de l'invention et qui va être décrit 25 ci-après Les parties visibles de ce sous-ensemble 9 sont en particulier une coiffe de revêtement 3 sur la face dite `avant' sur laquelle s'appuie un occupant du siège et un élément support 1 qui s'étend sur la face dite `arrière' située à l'opposé de la face `avant'. Le sous-ensemble 9 30 s'appuie sur une armature métallique 7 située sur le pourtour de la face `arrière'. La coiffe de revêtement 3 est un revêtement nu, par exemple un tissu brut de tissage ou un cuir, en particulier ce revêtement n'a pas subi d'apprêtage spécifique. 35 La figure 2 montre la première étape du procédé selon l'invention. Tout d'abord on place l'élément support 1, nu et considéré comme pièce unitaire, à plat, avec sa face arrière 81 orientée vers le bas et sa face avant 82 orientée vers le haut, puis on pulvérise de la mousse 2 apte à polymériser sur la majeure partie de la face avant 82, au moyen d'un organe 12 de pulvérisation. L'élément support 1 peut être rigide comme dans le premier exemple décrit (figures 1 à 5), ce qui confère une structure rigide au sous-ensemble de siège, il est de préférence réalisé en polypropylène expansé (aussi appelé `EPP'), mais il peut aussi être réalisé en métal. L'élément support 1 peut aussi présenter une certaine élasticité, comme cela sera décrit dans la variante de réalisation de l'invention, notamment dans les figures 6 à 8 décrites plus loin. En outre, l'élément support 1 comprend au moins sur chacun de ses cotés une bordure 85 s'étendant vers l'extérieur et comprenant un méplat 84 et dont la fonction sera explicité plus loin. Avantageusement selon l'invention, la mousse 2 apte à polymériser est choisie de sorte que ladite mousse est apte à adhérer sur ladite face avant 82 de l'élément support 1 en choisissant une mousse de la famille des polyuréthanes, on confère un effet d'adhérence ou de `collage' sous la forme d'un accrochage mécanique entre ladite mousse 2 et face avant 82 de l'élément support 1, cet accrochage étant facilité par le fait que la surface de l'élément support 1 n'est pas lisse et comprend de petits interstices. La figure 3 représente l'étape suivante du procédé dans lequel on place une coiffe de revêtement 3 au dessus d'une matrice de formage 6, ayant une paroi 60 dont la forme est adaptée à la forme désirée pour la face `avant' du sous-ensemble 9. La coiffe de revêtement 3 est maintenue par un cadre 50 de maintien présentant une certaine flexibilité. Puis on place, après l'avoir retourné d'un demi-tour, l'élément support 1 équipé de sa mousse 2 apte à polymériser au dessus de la coiffe de revêtement 3. En vertu des propriétés adhérentes de la mousse exposées plus haut, la mousse 2 ne se détache pas de l'élément support 1 et reste au contact de celui-ci. Enfin on place au-dessus de l'empilage décrit ci-avant un poinçon 10 ayant une forme banalisée, c'est-à-dire n'ayant pas une forme particulière liée à la forme désirée pour le sous-ensemble 9 : en l'occurrence la face 11 destinée à venir en contact contre la face arrière 81 de l'élément support 1 présente une surface plane. En conséquence le poinçon 10 n'est pas une pièce de forme spécifique et par le fait n'est pas une pièce aussi onéreuse qu'un poinçon de forme spécifique. La figure 4 représente l'étape suivante du procédé dans lequel on abaisse le poinçon 10 en direction de la matrice 6. Etant donné que l'élément support 1 est rigide dans l'exemple décrit ici en premier, l'élément support 1 ne se déforme pas lorsque le poinçon 10 est poussé en direction de la matrice 6. La pression exercée fait fluer la mousse 2 apte à polymériser de manière à ce qu'elle occupe toute la cavité 61 définie par la forme de la matrice 6. En particulier, avantageusement selon l'invention, compte-tenu de la rigidité de l'élément support 1, la couche de mousse 2 est correctement pressée entre l'élément support 1 et ladite coiffe de revêtement 3, y compris dans au moins une zone 15 où l'élément support 1 n'est pas en contact avec le poinçon 10. L'épaisseur de mousse n'est pas nécessairement uniforme, elle peut par exemple varier entre quelques millimètres et 40 millimètres. La densité de la mousse après formage n'est pas nécessairement uniforme, et celle-ci dépend de la quantité de mousse disposée sur l'élément support 1 et de l'épaisseur disponible dans la cavité 61 entre l'élément support 1 et la matrice 6, cette densité pourra varier par exemple de 40 kg/m3 à plus de 100 kg/m3. La coiffe de revêtement 3 est alors plaquée contre la paroi 60 de la matrice 6, et pour ce faire intervient la flexibilité du cadre 50 qui maintient la coiffe de revêtement 3 pour laisser ladite coiffe se déplacer en direction de l'intérieur de la matrice, de manière à ce que la coiffe de revêtement 3 épouse bien les reliefs de la paroi 60 sans créer de tension locale, ni a fortiori de déchirement. La mousse 2 apte à polymériser est choisie pour être apte à adhérer sur ladite coiffe de revêtement 3 : en choisissant une mousse de la famille des polyuréthanes, on confère un effet d'adhérence ou de `collage' sous la forme d'un accrochage chimique entre ladite mousse 2 et ladite coiffe de revêtement 3. Ainsi la mousse adhère fermement à la fois à l'élément support 1 et à la coiffe de revêtement 3, ce qui confère alors une unité au sous-ensemble 9 ainsi formé. Lorsque la mousse 2 a fini de polymériser, le poinçon 10 est éloigné de la matrice 6, et le sous-ensemble 9 ainsi formé est séparé de la matrice 6. Le cas échéant, les bords 83 de la coiffe de revêtement 25 3 peuvent alors être taillés à la bonne dimension pour faciliter les opérations suivantes. Sur la figure 5 est représenté l'assemblage du sous-ensemble 9 sur l'armature 7 apte à recevoir ledit sous-ensemble 9 de la manière qui va maintenant être 30 décrite. L'armature 7, généralement métallique, comprend un profilé sur chacun des cotés du dossier 90, chacun de ces profilés présentant une section en forme de U ouvert vers l'extérieur, cette section ayant une âme 70, et deux ailes 35 latérales 71,72 reliées par l'âme 70. Le méplat 84 ménagé dans la bordure vient se plaquer contre l'aile latérale 72 de l'armature 7. Des moyens de fixation 73 tels que des rivets ou tout autre moyen connu dans l'art permettent de lier solidairement la bordure 85 de l'élément support 1 à l'une 71 des ailes latérales de l'armature 7. Les figures 6 à 8 représentent une variante du procédé pour réaliser le sous-ensemble 9 de siège conformément à l'invention. Dans cette variante, l'élément support 1 n'est plus rigide mais présente une certaine flexibilité. L'élément support 1 est, dans ce cas, réalisé en matériau polymère élastomère ou bien en matériau à base de caoutchouc. En se référant à la figure 6, tout comme dans l'exemple précédemment décrit, on pulvérise de la mousse 2 apte à polymériser sur la majeure partie de la face avant 82 de l'élément support 1, au moyen de l'organe 12 de pulvérisation. L'élément support est équipé, sur sa face arrière 81 et au voisinage des bordures 85 de moyens d'accrochage 8 qui s'étendent vers l'extérieur. Ces moyens d'accrochage 8 prennent par exemple la forme de crochets métalliques ou de crochets en matière plastique, qui sont destinés à être accrochés par la suite sur l'armature 7. Une extrémité de ces moyens d'accrochage 8 peut être intégrée à l'élément support par surmoulage préalablement aux opérations décrites dans le présent procédé. La figure 7 est analogue à la figure 4 et montre l'étape de mise en pression, entre la matrice 6 et le poinçon 10, des éléments suivants : l'élément support 1, la mousse 2 apte à polymériser, et la coiffe de revêtement 3. Le poinçon 10 est légèrement différent dans cette variante, car les extrémités de la face 11 destinées à venir en contact contre la face arrière 81 de l'élément support 1 présentent des formes 13 qui font saillie en direction de la matrice 6. La majeure partie de la face 11 destinée à venir en contact contre la face arrière 81 de l'élément support 1 reste cependant une surface plane. Les moyens d'accrochage 8 participent aussi, en s'interposant entre les formes 13 en saillie et les bordures 85 de l'élément support 1, à limiter la déformation de l'élément support 1 pendant l'opération de mise en pression. La figure 8 est analogue à la figure 5 et montre l'assemblage du sous-ensemble 9 ainsi obtenu sur l'armature 10 7 similaire à celle déjà décrite plus haut. Comme dans l'exemple déjà décrit, les méplats 84 ménagés dans les bordures 85 viennent se plaquer contre une aile latérale 71 des ailes latérales du profilé de l'armature 7. 15 Les moyens d'accrochage 8 viennent coopérer avec des évidements 75 pratiqués dans l'autre aile latérale 72 des ailes latérales du profilé de l'armature 7, ainsi qu'avec des trous dans l'âme 70. L'élément support 1 peut avantageusement être légèrement mis en tension entre les 20 deux profilés latéraux 7 par ces moyens d'accrochage 8. La flexibilité de l'élément support 1, ainsi que celle de la mousse polymérisée est de nature à conférer un confort pour l'utilisateur du siège dans lequel est intégré un tel sous-ensemble 9 ainsi réalisé. 25 Dans le procédé décrit dans tout ce qui précède, il n'est fait recours à aucun moyen de chauffage spécifique de la matrice, du poinçon 10 ou même de la mousse 2 apte à polymériser. Le procédé est par conséquent un procédé de formage à température ambiante. 30 De même, ce procédé a été décrit pour la réalisation d'un dossier de siège de véhicule, mais il peut être utilisé pour tout autre élément de siège comme un appui-tête ou encore un élément d'assise. REVENDICATIONS1. Procédé pour réaliser un sous-ensemble (9) de siège de véhicule comprenant au moins les étapes suivantes : a-) fournir un élément support (1), b-) pulvériser de la mousse (2) apte à polymériser sur une face de cet élément support, c-) placer une coiffe de revêtement (3) sur une matrice (6) de formage, d-) presser, par formage à température ambiante, ledit élément support (1) contre ladite coiffe de revêtement (3), avec la couche de mousse (2) interposée entre l'élément support (1) et ladite coiffe de revêtement (3), au moyen d'un poinçon (10) ayant une surface d'appui sensiblement plane venant en appui contre ledit élément support (1). e-) après polymérisation de la mousse, séparer le sous-ensemble (9) ainsi obtenu de la matrice (6) de formage. 2. Procédé pour réaliser un sous-ensemble (9) de siège de véhicule selon la revendication 1, dans lequel à l'étape b-) on choisit la mousse (2) apte à polymériser de sorte que ladite mousse est apte à adhérer sur ladite face de cet élément support (1), grâce à un accrochage chimique. 3. Procédé pour réaliser un sous-ensemble (9) de siège de véhicule selon la revendication 2, dans lequel lors de l'étape a-) on fournit un élément support (1) rigide et lors de l'étape d-), on presse la couche de mousse (2) entre l'élément support (1) et ladite coiffe de revêtement (3), y compris dans au moins une zone (15) où l'élément support (1) n'est pas en contact avec le poinçon (10). 4. Sous-ensemble (9) de siège de véhicule obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 3, et comprenant un élément support (1), une couche de mousse polymérisée, et une coiffe de revêtement (3). 5. Sous-ensemble (9) de siège de véhicule selon larevendication 4, dans lequel l'élément support (1) est rigide. 6. Sous-ensemble (9) de siège de véhicule selon la revendication 5, dans lequel l'élément support (1) est en 5 polypropylène expansé. 7. Sous-ensemble (9) de siège de véhicule selon la revendication 5, dans lequel l'élément support (1) est métallique. 8. Sous-ensemble (9) de siège de véhicule selon la 10 revendication 4, dans lequel l'élément support (1) est flexible et élastique. 9. Sous-ensemble (9) de siège de véhicule selon l'une quelconques des revendications 4 à 8, dans lequel la mousse (2) apte à polymériser est une mousse polyuréthane. 15 10. Sous-ensemble (9) de siège de véhicule selon l'une quelconques des revendications 4 à 9, dans lequel l'élément support (1) comprend en outre des moyens d'accrochages (8), apte à être accrochés à une armature (7) de siège. 11. Siège de véhicule comprenant un sous-ensemble (9) 20 selon l'une quelconques des revendications 4 à 10.