FR 2943735 A1 20101001 FR 1001335 A 20100331 DEMARREUR POUR DEMARRER UN MOTEUR A COMBUSTION INTERNE Domaine technique La présente invention se rapporte à des démarreurs comprenant : un commutateur à solénoïde (solénoïde) pour ouvrir et fermer des contacts principaux d'un circuit d'alimentation de puissance pour un moteur ; et un actionneur à solénoïde (solénoïde) pour déplacer un engrenage à pignon vers un moteur à combustion interne. Etat de la technique Des démarreurs, dont un exemple est décrit dans la publication du modèle d'utilité japonais examiné No. S56-442437, sont connus dans les véhicules motorisés. De tels démarreurs comprennent un commutateur à solénoïde destiné à ouvrir et fermer des contacts principaux d'un circuit d'alimentation de puissance pour un moteur, un actionneur à solénoïde pour déplacer, via un levier, un engrenage à pignon vers une couronne montée sur un vilebrequin d'un moteur à combustion interne de manière à s'engrener avec, et un détecteur pour détecter l'état engrené entre l'engrenage à pignon et la couronne du moteur à combustion interne. Le moteur à combustion interne sera référencé comme � moteur �. Lorsque l'engrenage à pignon est déplacé vers le moteur par l'actionneur à solénoïde de manière à s'engrener avec la couronne, l'état engrené est détecté par le détecteur. Lorsque l'état engrené est détecté par le détecteur, le commutateur à solénoïde est activé pour fermer les contacts principaux du circuit d'alimentation de puissance. Le commutateur à solénoïde fermé amène le circuit d'alimentation de puissance à entraîner le moteur de manière à faire tourner le moteur ; cette rotation du moteur est transférée à la couronne via l'engrenage à pignons pour ainsi démarrer le moteur. Récemment, des système de réduction de ralenti (systèmes d'arrêt au ralenti) destinés à arrêter les moteur pendant la course de véhicules à moteur ont été développés dans un but de d'économie de carburant, de réduction de l'émission de gaz d'échappements, de la prévention du réchauffement climatique, et autres similaires. Dans ces systèmes de réduction du ralenti, lorsque la couronne du vilebrequin tourne en roue libre (en rotation sans l'aide du moteur) après l'arrêt du moteur, il est nécessaire de redémarrer le moteur en utilisant un démarreur. Un démarreur normal est configuré de telle sorte que le commutateur à solénoïde et l'actionneur à solénoïde soient intégrés l'un à l'autre. Cependant, le démarreur décrit dans le modèle d'utilité examiné est configuré de telle sorte que le commutateur à solénoïde et l'actionneur à solénoïde soient séparés l'un de l'autre, et adaptés pour commander individuellement le déplacement de l'engrenage à pignon et l'entraînement du moteur. Ainsi, le démarreur peut être appliqué aux systèmes de réduction de ralenti. RESUME DE L'INVENTION Les inventeurs ont découvert qu'il existe un problème dans le démarreur décrit dans le modèle d'utilité examiné. De manière spécifique, comme décrit plus haut, le démarreur décrit dans le modèle d'utilité examiné est configuré de telle sorte que le commutateur à solénoïde et l'actionneur à solénoïde soient agencés séparément dans son logement. La configuration requiert beaucoup de parties pour fixer chacun du commutateur à solénoïde et de l'actionneur à solénoïde en comparaison avec un démarreur normal dans lequel le commutateur à solénoïde et l'actionneur à solénoïde sont intégrés l'un à l'autre. En particulier, du au fait que le démarreur est installé dans des véhicules à moteur, le démarreur est utilisé dans des environnements soumis à des vibrations fréquentes, le commutateur à solénoïde et l'actionneur à solénoïde doivent être fixés rigidement au logement du démarreur. Afin de répondre à cette nécessité, chacune des parties destinées à la fixation du commutateur à solénoïde et de l'actionneur à solénoïde ayant une rigidité élevée devrait être utilisé. Ainsi, chacune des parties destinées à fixer le commutateur à solénoïde et l'actionneur à solénoïde ayant un poids élevé doivent être utilisées. L'augmentation du nombre de parties destinées à fixer le commutateur à solénoïde et l'actionneur à solénoïde et l'utilisation des parties ayant chacune un poids élevé peut amener le poids du démarreur à augmenter. De plus, la configuration du démarreur décrit dans le modèle d'utilité examiné requiert un assemblage individuel du commutateur à solénoïde et de l'actionneur à solénoïde au logement du démarreur. Cette nécessité peut augmenter le nombre d'heures d'intervention humaine pour l'assemblage, et peut compliquer le processus de fabrication du démarreur. A la vue des circonstances énoncées plus haut, la présente invention cherche à fournir des démarreurs conçus pour résoudre au moins un des problèmes énoncés plus haut. De manière spécifique, la présente invention vise à fournir des démarreurs conçus pour réduire le nombre de parties destinées à fixer le commutateur à solénoïde et l'actionneur à solénoïde et à faciliter la fixation du commutateur à solénoïde et de l'actionneur à solénoïde. Selon un aspect de la présente invention, on prévoit un démarreur destiné à démarrer un moteur à combustion interne avec un arbre de sortie sur lequel une couronne est montée. Le démarreur comprend un moteur ayant un arbre de sortie sur lequel un pignon est monté et pouvant fonctionner pour mettre en rotation l'arbre de sortie et un actionneur à solénoïde. L'actionneur à solénoïde comporte un premier élément de bobinage, un premier élément de circuit magnétique, et un élément de déplacement relié au pignon. Le premier élément de bobinage est configuré de sorte à générer un premier flux magnétique à travers le premier élément de circuit magnétique lorsqu'il excité. L'élément de déplacement est configuré pour déplacer, sur la base du premier flux magnétique généré, le pignon vers la couronne du moteur à combustion interne pour s'engager avec celle-ci. Le démarreur comprend un commutateur à solénoïde. Le commutateur à solénoïde comprend un second élément de bobinage, un second élément de circuit magnétique, et une paire de contacts principaux situés dans un chemin électrique entre une alimentation de puissance et le moteur. Le second élément de bobinage est configuré de sorte à : générer un second flux magnétique à travers le second élément de circuit magnétique lorsqu'il excité, et fermer les contacts principaux sur la base du second flux magnétique de manière à entraîner le moteur pour faire tourner l'arbre de sortie. Le premier élément de circuit magnétique et le second élément de circuit magnétique l'autre. Cet partagée magnétiques d'être relier de manière sont partiellement partagés l'un avec la présente invention permet à la partie premier et second éléments de circuits utilisée comme élément de fixation pour fixe l'actionneur à solénoïde et le aspect de entre les commutateur à solénoïde l'un à l'autre. Cette configuration réduit le nombre de parties destinées à fixer l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde en comparaison au fait de fixer individuellement l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde tout en reliant de manière rigide l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde. Dans un mode de réalisation préféré de cet aspect, l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde sont alignés selon une direction circonférentielle du moteur. Ce premier mode de réalisation préféré de cet aspect maintien l'augmentation en taille du démarreur selon le premier mode de réalisation préféré dans ses directions radiales et sa direction axiale au minimum. Pour cette raison, lorsque le démarreur selon le premier mode de réalisation préféré est installé dans un compartiment moteur, il permet de faciliter la prévention d'interférence avec divers autres composants fonctionnels dans le compartiment moteur, permettant d'améliorer l'instabilité du démarreur selon le premier mode de réalisation préféré. Dans un second mode de réalisation préféré de cet aspect, le premier élément de circuit magnétique et le second élément de circuit magnétique partagent un élément magnétique. Cette configuration réduit le nombre de parties destinées à fixer l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde en comparaison au fait de fixer individuellement l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde tout en reliant de manière rigide l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde. Dans un troisième mode de réalisation préféré de cet aspect, l'élément magnétique est formé d'un seul élément. Ceci réduit le nombre de parties du démarreur selon le troisième mode de réalisation préféré en comparaison au démarreur dans lequel l'élément magnétique est formé d'une pluralité d'éléments. Dans un quatrième mode de réalisation préféré de cet aspect, l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde sont agencés de telle sorte qu'une direction axiale du premier élément de bobinage et une direction axiale du second élément de bobinage soient essentiellement parallèles entre elles. Ce quatrième mode de réalisation préféré de cet aspect maintien l'augmentation en taille du démarreur selon le quatrième mode de réalisation préféré dans ses directions radiales et sa direction axiale à un niveau plus bas donné. Dans un cinquième mode de réalisation préféré de cet aspect, l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde sont agencés de telle sorte que la direction axiale du premier élément de bobinage et la direction axiale du second élément de bobinage soient essentiellement parallèles à une direction axiale de l'arbre de sortie du moteur. Ce cinquième mode de réalisation préféré de cet aspect maintien l'augmentation en taille du démarreur selon le cinquième mode de réalisation préféré dans ses directions radiales et sa direction axiale à un niveau plus bas donné. Dans un sixième mode de réalisation préféré de cet aspect, l'élément magnétique est une plaque magnétique, et la plaque magnétique est montée sur une extrémité axiale du premier élément de bobinage et sur une extrémité axiale du second élément de bobinage. Ce sixième mode de réalisation préféré de cet aspect élimine le recours à une pluralité de plaques magnétiques dans l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde. De plus, du fait que le sixième mode de réalisation préféré de cet aspect utilise la plaque magnétique comme un élément de fixation pour relier de manière fixe l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde, il est possible de relier de manière plus serrée l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde. Dans un septième mode de réalisation préféré de cet aspect, le premier élément de circuit magnétique et le second élément de circuit magnétique partagent une culasse dans laquelle le premier élément de bobinage et le second élément de bobinage sont installés. Ce septième mode de réalisation préféré de cet aspect élimine le recours à une pluralité de culasses dans l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde. De plus, du fait que le septième mode de réalisation préféré de cet aspect utilise la culasse comme élément de fixation pour relier de manière fixe l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde, il est possible de relier de manière plus serrée l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde. Dans un huitième mode de réalisation préféré de cet aspect, le premier élément de circuit magnétique et le second élément de circuit magnétique partagent une premier élément magnétique et un second élément magnétique, le premier élément magnétique est une plaque magnétique, la plaque magnétique est montée sur une extrémité axiale du premier élément de bobinage et sur une extrémité axiale du second élément de bobinage, et le second élément magnétique est une culasse dans laquelle les premier et second éléments de bobinage sont installés. Ce huitième mode de réalisation préféré de cet aspect élimine le recours à des plaques magnétiques et une pluralité de culasses dans l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde. De plus, du fait que le huitième mode de réalisation préféré de cet aspect utilise la plaque magnétique et la culasse comme éléments de fixation pour relier de manière fixe l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde, il est possible de relier encore plus fermement l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde. Dans un neuvième mode de réalisation préféré de cet aspect, le pignon est situé sur un côté d'un plan de référence en affleurement avec la plaque magnétique dans une direction axiale de l'arbre de sortie du moteur électrique, le moteur électrique est situé de l'autre côté du plan de référence, l'élément de déplacement est situé sur un côté de la plaque magnétique correspondant à un côté du plan de référence, et les contacts principaux sont situés de l'autre côté de la plaque magnétique correspondant à l'autre côté du plan de référence. Le neuvième mode de réalisation préféré de cet aspect facilite la connexion entre l'élément de déplacement et le pignon, et la connexion entre les contacts principaux et le moteur électrique. Dans un dixième mode de réalisation préféré de cet aspect, le premier élément de bobinage comprend un premier bobinage, le second élément de bobinage comprend un second bobinage, les premier et second bobinage sont enroulés de telle sorte qu'un courant circulant à travers le premier bobinage et un courant circulant à travers le second bobinage soient différents entre eux en termes de direction. Ce dixième mode de réalisation préféré de cet aspect permet, dans une région à travers laquelle le premier bobinage et le second bobinage sont adjacents l'un à l'autre, à la direction du premier flux magnétique créé par le premier élément de bobinage et du second flux magnétique créé par le second élément de bobinage d'être différentes l'une de l'autre. Pour cette raison, le premier flux magnétique créé par le premier élément de bobinage et le second flux magnétique créé par le second élément de bobinage s'annulent l'un l'autre dans la région. Ceci résulte en ce qu'il y a une faible force d'attraction entre l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde. Ainsi, il est possible d'empêcher l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde de mal fonctionner à cause d'une force d'attraction entre eux. Dans un onzième mode de réalisation préféré de cet aspect, le premier élément de circuit magnétique comprend une première culasse dans laquelle le premier élément de bobinage est installé, le second élément de circuit magnétique comprend une seconde culasse dans laquelle le second élément de bobinage est installé, et le premier circuit magnétique et le second circuit magnétique partagent un élément de boîtier magnétique qui contient les première et second culasses. Selon ce onzième mode de réalisation préféré, du fait que l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde sont attachés l'un à l'autre par l'élément de boîtier, il est possible de fixer plus fermement l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde. De plus, ce onzième mode de réalisation préféré augmente la superficie de chemin magnétique de chacun des première et seconde culasses (chacun des premier et second circuits magnétiques), limitant ainsi une saturation magnétique de chacune des première et seconde culasses. Ceci permet à chacun de l'actionneur à solénoïde et du commutateur à solénoïde de fonctionner de manière fiable. Dans un douzième mode de réalisation préféré de cet aspect, les premier et second éléments de bobinage sont en affleurement l'un avec l'autre dans leurs directions axiales. Ce douzième mode de réalisation préféré permet à la position d'une extrémité de la première culasse dans la direction axiale du moteur d'être essentiellement identique à celle d'une extrémité de la seconde culasse dans la direction axiale du moteur. Ainsi, une plaque magnétique planaire peut être montée sur l'extrémité de la première culasse et sur l'extrémité de la seconde culasse comme élément partagé par l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde. Pour cette raison, il est possible de faciliter la forme de la plaque magnétique lorsque la plaque magnétique est utilisée comme élément partagé par l'actionneur à solénoïde et le commutateur à solénoïde. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres objets et aspects de l'invention vont devenir apparents à la vue de la description des modes de réalisation suivante en référence aux dessins joints dans lesquels : La figure 1 est une vue en plan d'un démarreur, lorsqu'il est vu depuis un côté d'extrémité axiale du démarreur opposé à l'autre côté d'extrémité axiale du démarreur proche d'un moteur à combustion interne, selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; La figure 2 est une vue en coupe prise le long de la ligne ABCD de la figure 1 ; La figure 3 est un diagramme de circuit électrique du démarreur illustré dans els figures 1 et 2 ; La figure 4 est une vue en coupe prise le long de la ligne ABCD d'un démarreur selon le second mode de réalisation de la présente invention ; La figure 5 est une vue en coupe prise le long de la ligne ABCD d'un démarreur selon le second mode de réalisation de la 10 présente invention ; et La figure 6 est une vue en coupe prise le long de la ligne ABCD d'un démarreur selon le second mode de réalisation de la présente invention. 15 DESCRIPTION DETAILLEE DES MODES DE REALISATION DE L'INVENTION Des modes de réalisation de la présente invention vont être décrits ci-après en référence aux dessins joints. Dans les dessins, des signes de référence identiques sont utilisés 20 pour identifier des composants correspondants identiques. PREMIER MODE DE REALISATION En se référant aux figures 1 à 3, un démarreur 1 selon le premier mode de réalisation de la présente invention est 25 installé dans un véhicule à moteur. Le véhicule à moteur est équipé d'un système de démarrage de moteur, tel qu'un système de réduction de ralenti, pour démarrer un moteur à combustion interne (référencé simplement comme � moteur �) installé dans le véhicule à moteur. Le démarreur, système de démarrage de 30 moteur, et le moteur sont placés dans une chambre de moteur du véhicule à moteur. De manière spécifique, le démarreur 1 comprend un cadre avant 37a cylindrique creux essentiellement intérieur et un cadre arrière 37b cylindrique creux essentiellement intérieur. Le démarreur inclut un moteur électrique 2 ayant une culasse annulaire extérieure attachée depuis les deux extrémités axiales par les cadres avant et arrière 37a et 37b avec des boulons traversants 37c. Les cadres avant et arrière 37a et 37b et la culasse du moteur électrique 2 constituent un logement H du démarreur 1. Le moteur électrique est composé, par exemple, d'un élément de champ annulaire situé de manière coaxiale à l'intérieur de la culasse et fonctionnant pour créer un champ magnétique, un induit annulaire 2a situé de manière coaxiale à l'intérieur de l'élément de champ annulaire avec un espace entre eux, et un arbre de sortie 3 sur lequel l'induit 2a est monté. Lorsqu'il est excité, l'induit génère un champ magnétique. Le champ magnétique généré de l'induit 2a et le champ magnétique généré par l'élément de champ font tourner l'induit 2a par rapport à l'élément de champ pour ainsi faire tourner l'arbre de sortie 3. Le démarreur comprend également un élément mobile par pignon PM consistant en un embrayage 4 et un engrenage à pignon 5 (voir figure 3). L'embrayage et l'engrenage à pignon sont montés intégralement sur la surface extérieure de l'arbre de sortie 3. L'embrayage 4 est, par exemple, un embrayage unidirectionnel prévu, par exemple, dans un engagement à cannelure hélicoïdale avec la surface externe de l'arbre de sortie 3. L'embrayage 4 peut fonctionner pour transférer un mouvement de rotation fourni par le moteur électrique 2 au pignon 5 sans transférer le mouvement de rotation fourni par le pignon 5 au moteur électrique 2. Le démarreur 1 comprend en plus un actionneur (solénoïde) électromagnétique 7 fonctionnant pour actionner un levier de déplacement 6 pour ainsi déplacer l'engrenage à pignon 5 dans une direction axiale (dans une direction d'axe de rotation) du moteur 2. Le moteur 1 comprend en plus un commutateur (à solénoïde) électromagnétique 8 fonctionnant pour ouvrir et fermer des contacts principaux 30a et 30b d'un circuit d'alimentation de puissance PS (voir figure 3) pour ainsi exciter ou désexciter le moteur électrique 2. En se référant aux figures 1 et 2, l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 selon le premier mode de réalisation sont agencés dans une direction circonférentielle du moteur 2, et partagent une plaque magnétique 9 comme élément magnétique réalisé en métal magnétique, préférablement du fer. La plaque magnétique partagée 9 intègre partiellement l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 l'un avec l'autre pour fournir une unité de commutation à solénoïde. D'abord, une structure de l'actionneur à solénoïde 7 selon le premier mode de réalisation va être décrite ci-après. En se référant à la figure 2, l'actionneur à solénoïde 7 comprend une première culasse cylindrique creuse essentiellement interne 20, un premier noyau fixe 13, une bobine en résine 11, un premier bobinage 10, un plongeur (noyau mobile) 12, un ressort de rappel 15, une tige 14, un ressort moteur 21, un élément d'arrêt, une paire de boulons de fixation 38, une première borne 16 pour connexion externe. De plus, l'actionneur à solénoïde 7 comprend la plaque magnétique 9 partagée par le commutateur à solénoïde 8. En se référant à la figure 1, une partie de l'extrémité circonférentielle extérieure du cadre avant 37a s'étend vers l'extérieur dans une direction radiale du moteur électrique 2. La première culasse 20 a une extrémité d'ouverture et l'autre extrémité (fond), et est montée sur son fond sur la partie d'extension du cadre avant 37a de telle sorte que son axe central soit parallèle à celui du moteur 2. Le fond de la première culasse 20 dispose d'un trou d'insertion, et est attaché à sa partie périphérique extérieure du fond autour du trou d'insertion au niveau du cadre avant 37a par la paire de boulons 38. La bobine 11 a une forme tubulaire cylindrique avec des première et seconde brides lia et llb à ses extrémités axiales respectives. La première bride lla est radialement plus large que la seconde bride llb. La bobine 11 est installée de sorte que la première culasse soit montée de manière coaxiale à sa première bride lla sur le fond de la première culasse 20 ; ceci procure un espace annulaire entre la seconde bride llb et la surface extérieure de la première culasse 20. Le premier bobinage 10 est enroulé autour de la surface de paroi extérieure de la bobine 11. Le premier bobinage et la première bobine 11 procurent un premier élément de bobinage CM1. Le premier noyau fixe 13 a une forme essentiellement cylindrique et est agencé de manière fixe dans une extrémité d'ouverture de la bobine 11 autour de sa deuxième bride llb. Une première bosse de montage 13a est formée sur une surface principale circulaire du premier noyau fixe 13 pour s'étendre vers la partie creuse interne de la bobine 11, cette première bosse de montage 13a fournit une premier espace annulaire entre la première bosse de montage et la surface de paroi interne de la bobine 11. Une seconde bosse de montage 13b est formée sur l'autre surface principale circulaire du premier noyau fixe 13 pour s'étendre dans une direction opposée à la direction d'extension de la première bosse de montage 13a. La plaque magnétique 9 a une épaisseur donnée et une longueur donnée, et est formée avec, aux deux extrémités dans sa direction de longueur, des première et seconde parties circulaires 9a et 9b. La première partie circulaire 9a dispose au niveau de sa partie centrale d'un trou circulaire traversant. La première partie circulaire 9a a une surface d'extrémité et l'autre surface d'extrémité opposée à celle-ci. La première partie circulaire 9a est placée de manière à s'opposer à la seconde bride llb de telle sorte que la seconde bosse de montage 13b est pressée pour être adaptée dans la première partie circulaire 9a de la plaque magnétique 9, et la seconde bride llb est montée sur la surface d'extrémité de la première partie circulaire 9a. Le plongeur 12 a une forme essentiellement cylindrique, et est formé à son extrémité avec une bosse de montage 12a, cette extrémité fait face au premier noyau fixe 13. Le plongeur 12 est installé de manière coulissante dans une partie creuse interne de la bobine 11 de telle sorte que : sa bosse de montage 12a fait face au premier noyau fixe 13 ; et l'autre extrémité se projette à travers une extrémité d'ouverture de la bobine 11 autour de la première bride lia et du trou d'insertion du premier noyau 20. La bosse de montage 12a est formée avec un deuxième espace annulaire autour par rapport à la surface de paroi interne de la bobine 11. Le ressort de rappel 15 est installé de manière coaxiale dans la bobine 11 de telle sorte que les deux extrémités axiales de celui-ci sont adaptées dans les premier et second espaces annulaires, respectivement. Le plongeur 12 est maintenu par le ressort de rappel 15 vers une direction opposée au premier noyau fixe 13. Le premier bobinage 10 consiste en un bobinage d'aspiration (bobinage de traction) 10a et un bobinage de maintien 10b. Le bobinage d'aspiration 10a est enroulé autour de la surface de paroi extérieure de la bobine 11, et le bobinage de maintien 10b est enroulé autour du bobinage d'aspiration 10a ; ceci procure une structure à deux couches. Une extrémité de chacun du bobinage d'aspiration l0a et du bobinage de maintien 10b est électriquement connectée à la première borne 16 prévue dans, par exemple, un trou traversant formé dans la première partie circulaire 9a. La première borne 16 est électriquement connectée à une batterie (alimentation de puissance) 18 par l'intermédiaire d'un relais de démarreur 17 (voir figure 3). Le relais de démarreur 17 consiste en, par exemple, un solénoïde 17a et un commutateur 17b. On peut utiliser un relais à semi-conducteur pour faire office de relais de démarreur 17. Une extrémité du solénoïde 17a est électriquement connectée à une ECU 19 pour démarrer le moteur, et l'autre 5 extrémité de celui-ci est mise à la terre. Le commutateur 17b est électriquement connecté entre la borne positive de la batterie 18 et la première borne 16 de l'actionneur à solénoïde 7. Le commutateur 17b est mis en marche par une force magnétique générée lorsque le solénoïde 10 17a est excité par l'ECU 19, excitant ainsi le premier bobinage 10. L'autre extrémité du bobinage d'aspiration 10a est électriquement connectée à l'induit 2a du moteur électrique 2, et l'autre extrémité du bobinage de maintien 10b est fixée sur 15 la surface d'extrémité de la première partie circulaire 9a de la plaque magnétique 9, par exemple, par soudage, de manière à être mise à la terre. Le plongeur 12 est formé à l'intérieur avec un trou essentiellement cylindrique dont le fond est la bosse de 20 montage 12a. Le plongeur 12 est formé au niveau de son autre extrémité avec une rainure concave communiquant avec le trou cylindrique. La tige 14 a une forme essentiellement cylindrique et a son extrémité avec une bride 14a et est installée dans le trou du plongeur 12 de telle sorte que : la 25 bride 14a est en contact avec le fond (bosse de montage) 12a du plongeur 12 ; et l'autre partie d'extrémité se projette de la rainure concave du plongeur. L'élément d'arrêt 22 est conçu comme, par exemple, un élément élastique essentiellement tubulaire, et est monté 30 autour d'une extrémité de la partie de projection de la tige 14 ; cette extrémité est proche de la rainure concave du plongeur 12. La tige 14 est formée avec une rainure entre une extrémité de pointe de la partie de projection de la tige 14 et l'élément d'arrêt. Le levier de déplacement 6 a une extrémité et l'autre extrémité dans sa direction de longueur. Une extrémité du levier de déplacement 6 est reliée de manière pivotante à la rainure de la tige 14. Le ressort moteur 21 est installé dans le trou du plongeur et autour de la tige de sorte à être limité en élasticité entre l'élément d'arrêt et la bride 14a. Cette configuration sollicite la tige vers le fond (bosse de montage) 12a du plongeur 12. L'autre extrémité du levier de déplacement 6 est couplée de manière pivotante à l'élément mobile par pignon PM (voir figure 3). Le levier de déplacement 6 est pivoté autour d'un pivot PI situé au niveau essentiellement de son centre dans la direction de longueur. Lorsque le plongeur 12 est déplacé dans la direction axiale de la bobine 11 en parallèle à la direction axiale du moteur électrique 2, le levier de déplacement 6 est pivoté de sorte que l'élément mobile par pignon PM soit déplacé dans une direction axiale de l'arbre de sortie 31. Le moteur est placé de telle sorte que le déplacement de l'élément mobile par pignon PM permette au pignon 5 de s'engager avec une couronne 39 montée sur le vilebrequin du moteur. Dans la structure de l'actionneur à solénoïde 7, lorsque le premier bobinage 10 est excité, un flux magnétique est créé à travers un premier circuit magnétique consistant en la première culasse 20, le noyau mobile 12, le premier noyau fixe 13, et la première partie circulaire 9a de la plaque magnétique 9. Ceci magnétise le premier noyau fixe 13 de manière à ce que le plongeur 12 soit aspiré dans le premier bobinage 10 en même temps que la tige 14 contre la force élastique du ressort de rappel 15. Lorsque le premier bobinage 10 est désexcité, le plongeur 12 est renvoyé du premier bobinage 10 par la force élastique du ressort de rappel 15 jusqu'à une position originale illustrée dans le figure 2. Ensuite, la structure du commutateur à solénoïde 8 selon le premier mode de réalisation va être décrite ci-après. En se référant à la figure 2, le commutateur à solénoïde 8 comprend une seconde culasse 35 cylindrique creuse essentiellement intérieure, un second noyau fixe, une bobine en résine 24, un second bobinage 23, un noyau mobile 25, une tige 27, un ressort de rappel 28, un contact mobile 299, une paire de contacts stationnaires 30a et 30b, un boulon 32 de borne B, un boulon 33 de borne M, un ressort à pression par contact 31, un couvercle en résine 36, et une deuxième borne 34 pour connexion externe. De plus, le commutateur à solénoïde 8 comprend une plaque magnétique 9 partagée par l'actionneur à solénoïde 7. La seconde partie circulaire 9b de la plaque magnétique 9 a au niveau de sa partie centrale un trou traversant à travers celle-ci. La seconde partie circulaire 9b a une surface d'extrémité et l'autre surface d'extrémité opposée à celle-ci ; ces surfaces d'extrémité de la seconde partie circulaire 9b correspondent à l'une et l'autre surfaces d'extrémité de la première partie circulaire 9a. La seconde culasse 35 a une extrémité d'ouverture et l'autre extrémité (fond), et est agencée de manière coaxiale avec le trou circulaire de la seconde partie circulaire 9b de telle sorte que l'extrémité d'ouverture regarde la surface d'extrémité de la seconde partie circulaire 9b. La bobine a une forme tubulaire cylindrique avec des première et seconde brides 24a et 24b à ses extrémités axiales respectives. La bobine 24 est installée de manière coaxiale dans la seconde culasse 35 de sorte que : la première bride 24a est montée sur le fond de la seconde culasse 35, et son extrémité d'ouverture circulaire autour de la seconde bride 24b est alignée axialement avec le trou circulaire de la seconde partie circulaire 9b. Le second bobinage 23 est enroulé autour de la surface de paroi externe de la bobine 24. Le second bobinage 23 et la bobine 24 procurent un second élément de bobinage CM2. Le second noyau fixe 26 a une forme essentiellement cylindrique, et l'une et l'autre surfaces principales sont opposées l'une à l'autre. Le second noyau fixe 26 est adapté de manière fixe dans une extrémité d'ouverture de la bobine 24 autour de sa première bride 24a de sorte que la surface principale soit montée sur le fond du second noyau 35. Une bosse de montage 26a est formée sur l'autre surface principale du second noyau fixe 26 pour s'étendre vers l'extrémité ouverte de la seconde culasse 35 ; cette bosse de montage 26a procure un premier espace annulaire entre la bosse de montage 26a et la surface de paroi interne de la bobine 24. Le noyau mobile 25 a une forme essentiellement cylindrique, et est formé à son extrémité avec une bosse de montage 25a. Le noyau mobile 25 est installé de manière coulissante dans la partie creuse interne de la bobine 24 et le trou circulaire de la seconde partie circulaire 9b de la plaque magnétique 9 de telle sorte que : son extrémité (bosse de montage) 25a regarde de manière coaxiale la bosse de montage 26a du second noyau fixe 26 avec un espace entre les deux ; et l'autre extrémité se projette à travers le trou circulaire de la seconde partie circulaire 9b de la plaque magnétique 9. La bosse de montage 25a est formée avec un second espace annulaire autour par rapport à la surface de paroi interne de la bobine 24. Le ressort de rappel 28 est installé de manière coaxiale dans la bobine 24 de telle sorte que ses deux extrémités axiales soient adaptées dans les premier et second espaces annulaires, respectivement. Le noyau mobile 25 est sollicité par le ressort de rappel 28 vers une direction opposée au second noyau fixe 26. Une extrémité du second bobinage 23 est électriquement connecté via la seconde borne 34 à l'ECU 19, et l'autre extrémité du second bobinage 23 est fixée à la surface d'extrémité de la seconde partie circulaire 9b de la plaque magnétique 9, par exemple, par soudage, de manière à être mise à la terre. Le noyau mobile 25 y est formé avec un trou essentiellement cylindrique dont le fond est la bosse de montage 25a. La tige 27 a une forme essentiellement cylindrique, une extrémité de laquelle est adaptée dans le trou cylindrique du noyau mobile. Le couvercle en résine 36 a une forme cylindrique creuse essentiellement interne, et a une extrémité d'ouverture et l'autre extrémité (fond). Le couvercle en résine 36 est, par exemple, monté de manière fixe à son extrémité d'ouverture sur l'autre surface d'extrémité de la seconde partie circulaire 9b de telle sorte que l'extrémité d'ouverture soit, par exemple, adaptée dans l'extrémité d'ouverture de la seconde culasse 35. Une surface interne du fond du couvercle en résine 36 est formée en son centre avec une bosse de montage cylindrique 36a s'étendant axialement vers l'autre extrémité de la tige 27 par une première longueur préétablie et lui faisant face de manière coaxiale. La surface interne du fond du couvercle en résine 36 est également formée avec une paire de guides à boulons tubulaires 36b et 36c des deux côtés de la bosse de montage 36a. Chacun des guides à boulons tubulaires 36b et 36c s'étendent axialement vers l'autre surface d'extrémité de la seconde partie circulaire 9b par une deuxième longueur préétablie supérieure à la première longueur préétablie. Une surface externe du fond du couvercle en résine 36, qui correspond au guide à boulons tubulaire 36b, s'étend sur une longueur préétablie dans une direction opposée à la direction de la seconde partie circulaire 9b ; cette partie d'extension correspond à une partie du guide à boulons tubulaire 36b. Le contact mobile 29 a une forme du genre plaque et est composé d'un matériau conducteur, tel que le fer ou le cuivre. Le contact mobile 29 est supporté à l'autre extrémité de la tige 27. Lorsque le commutateur à solénoïde 8 est désexcité, le contact mobile 29 repose sur la bosse de montage cylindrique 36a par la force de sollicitation du ressort de rappel 28. Le boulon 32 de borne B a une partie de demi-tête et une partie à demi filetée. Le boulon 32 de borne B est inséré dans le guide à boulons tubulaire 36b depuis le côté intérieur du couvercle de résine 36 de telle sorte que la majorité de la partie filetée se projette depuis le guide à boulons tubulaire 36b. Le contact stationnaire 30a conformé essentiellement en forme de plaque est monté sur une extrémité de la partie de tête du boulon 32 de borne B et du guide à boulons tubulaire 36b. Le boulon 33 de borne M a une partie de tête et une partie filetée. Le boulon 33 de borne M est inséré dans le guide à boulons tubulaire 36c depuis le côté intérieur du couvercle de résine 36 de telle sorte que la majorité de la partie filetée se projette depuis le guide à boulons tubulaire 36c. Le contact stationnaire 30b conformé essentiellement en forme de plaque est monté sur une extrémité de la partie de tête du boulon 33 de borne M et du guide à boulons tubulaire 36c. La première longueur préétablie de la bosse de montage 36a et la seconde longueur préétablie de chacun des guides à boulons tubulaires 36b et 36c sont déterminées de telle sorte que chacun des contacts stationnaires 30a et 30b soit espacé du contact mobile 29 qui repose sur la bosse de montage 36a côté noyau mobile. Le ressort à pression par contact 31 est enroulé autour de la surface externe de la tige de montage 36a de sorte à maintenir le contact mobile 29 reposé sur la bosse de montage côté noyau mobile. Dans la structure du commutateur à solénoïde 8, lorsque le second bobinage 23 est excité de sorte que le noyau mobile 25 soit tiré dans le second bobinage 23 contre la force élastique du ressort de rappel 28, la tige 27 est déplacée vers le second noyau fixe 26 avec le noyau mobile 25. Du fait que le contact mobile 29 est sollicité par le ressort à pression par contact 31 vers le noyau mobile 25, le contact mobile 29 est déplacé vers le noyau mobile 25 avec le déplacement de la tige 27 vers le second noyau fixe 26. Lorsque la tige 27 est déplacée de sorte que le contact mobile 29 bute sur les contacts stationnaires 30a et 30b par une pression préétablie suivant la force élastique du ressort à pression de contact 31, les contacts stationnaires 30a et 30b sont électriquement conducteurs entre eux. Cette conduction électrique entre les contacts stationnaires 30a et 30b permet d'appliquer la tension de la batterie 18 au moteur 2. Lorsque le deuxième bobinage 23 n'est plus excité, le noyau mobile 25 est renvoyé par le biais de la force élastique du ressort de rappel 28 vers le fond du couvercle en résine 36 en même temps que la tige 27. Après contact de la tige 27 avec le contact mobile 29, la tige 27 et le contact mobile 29 sont intégralement déplacés vers la bosse de montage 36a contre la force de ressort du ressort à pression de contact 31 de sorte que le contact mobile 29 soit séparé des contacts stationnaires 30a et 30b. Ceci déconnecte électriquement les contacts stationnaires 30a et 30b l'un de l'autre. Par la suite, le contact mobile 29 repose sur la bosse de montage 36a comme position originale illustrée dans la figure 2. Ensuite, la structure et les fonctions de la plaque magnétique 9 partagée par l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 seront décrites ci-après. En se rapportant à la figure 2, le premier élément de bobinage CM1 et le second élément de bobinage CM2 sont agencés de sorte qu'une extrémité d'ouverture axiale du premier élément de bobinage CM1 où le premier noyau fixe 13b est rempli et une extrémité d'ouverture axiale du second élément de bobinage CM2 où le noyau mobile 25 est rempli sont affleurées entre elles dans la direction axiale du moteur 2. Comme décrit ci-dessus, la première parie circulaire 9a de la plaque magnétique 9 constitue une partie du premier circuit magnétique sur la base du flux magnétique créé par le premier bobinage 10. Aussi, la seconde. partie circulaire 9b de la plaque magnétique 9 constitue une partie du second circuit magnétique suivant le flux magnétique créé par le second bobinage 23. A noter que le premier bobinage 10 et le second bobinage 23 sont enroulés de sorte qu'un courant circulant à travers le premier bobinage 10 et un courant circulant à travers le second bobinage 23 soient différents entre eux. Ceci permet au flux magnétique créé par le premier bobinage 10 d'être différent en termes de direction du flux magnétique créé par le second bobinage 23. Spécifiquement, la plaque magnétique 9 sert de: une partie de chacun des premier et second circuits magnétiques de l'actionneur à solénoïde 7 et du commutateur à solénoïde 8; un élément de fixation pour fixer l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8; et un élément d'intégration pour intégrer l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 l'un à l'autre comme un sous-ensemble afin de fournir ainsi une unité de commutation à solénoïde SU. Ensuite, un exemple de procédés d'installation de l'unité de commutation à solénoïde dans le logement H du démarreur 1 sera décrit ci-après. En se rapportant à la figure 1, l'unité de commutation à solénoïde SU est conçue comme un élément unique agencé de sorte que l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 soient agencés dans une direction circonférentielle du moteur 2. En d'autres termes, l'unité de commutation à solénoïde SU est agencée de sorte que les axes centraux de l'actionneur à solénoïde 7 et du commutateur à solénoïde 8 soient parallèles à l'axe central du moteur 2. Dans le premier mode de réalisation, du fait que l'axe central du premier bobinage 10 et celui du plongeur 12 sont conformes entre eux, et l'axe central du second bobinage 23 et celui du noyau mobile 25 sont conformes entre eux, l'unité de commutation à solénoïde SU est agencée de sorte que les axes centraux du plongeur 12 et le noyau mobile 25 soient parallèles à l'axe central du moteur 2. Comme décrit ci-dessus, l'actionneur à solénoïde 7 est fixé au cadre avant 37a du logement H du démarreur 1 par les boulons traversants 37c. Le commutateur à solénoïde 8 n'est pas fixé directement au logement H du démarreur 1, mais, du fait que le commutateur à solénoïde 8 est fixé à l'actionneur à solénoïde 7 par la plaque magnétique 9, l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 sont fixés au logement H du démarreur 1 en lui étant solidaires. A noter que, comme le montre la figure 2, le levier de déplacement 6 est situé dans l'actionneur à solénoïde 7 à un côté de la plaque magnétique 9 dans la direction axiale du démarreur 1, et le contact mobile 29 et les contacts stationnaires 30a et 30b sont situés dans le commutateur à solénoïde 8 à l'autre côté de la plaque magnétique 9 dans la direction axiale du démarreur 1. C'est-à-dire, le levier de déplacement 6 est situé à travers la plaque magnétique 9 depuis les contacts 29, 30a, et 30b dans la direction axiale du démarreur 1. Le pignon 1 est situé dans le logement H à un côté d'un plan de référence affleurant la plaque magnétique 9 dans sa direction axiale; ce côté correspond au côté du levier de déplacement 6. Le moteur 2 est situé dans le logement H à un côté du plan de référence affleurant la plaque magnétique 9 dans sa direction axiale; l'autre côté correspond à l'autre côté du contact mobile 29. Ensuite, des opérations de l'actionneur à solénoïde 7 et du commutateur à solénoïde 8 seront décrites ci-après en référence à la figure 2 et à la figure 3. Lorsque le solénoïde 17a est excité par l'ECU 19, par exemple, en réponse à une entrée d'une instruction de démarrage (redémarrage) du moteur par le conducteur de sorte que le commutateur.l7b soit mis en marche, le premier bobinage 10 est excité par un courant fourni de la batterie 18. Ce premier bobinage excité 10 créé un flux magnétique dans le premier circuit magnétique afin de magnétiser de ce fait le premier noyau fixe 13 de sorte que le plongeur 14 soit tiré dans le premier bobinage 10 vers le premier noyau fixe 13 en même temps que la tige 14 contre la force élastique du ressort de rappel 15. Le déplacement de la tige 14 vers le premier noyau fixe 13 fait osciller le levier de déplacement 6 autour du pivot PI de sorte que l'extrémité du levier de déplacement 6 soit déplacée vers le premier noyau fixe 13. Ceci déplace l'autre extrémité du levier de déplacement 6 vers la couronne 39 de sorte que le pignon 5 soit déplacé vers la couronne 39 en même temps que l'embrayage 4. Ceci permet au pignon 5 de venir buter sur la couronne 39. A ce moment, lorsque le pignon 5 n'est pas en prise avec la couronne 39, le ressort de commande 21 est comprimé pour le contracter afin de charger une force de réaction dans le ressort de commande 21. Ceci sollicite le pignon 5 vers la couronne 39. Après le contact du pignon 5 avec la couronne 39, le second bobinage 23 est excité par l'ECU 19. Cette excitation amène le noyau mobile 25 à être tiré dans le second bobinage 23 contre la force élastique du ressort de rappel 28 de sorte que la tige 27 soit déplacée vers le second noyau fixe 26 en même temps que le noyau mobile 25. Du fait que le contact mobile 29 est sollicité par le ressort à pression de contact 31 vers le noyau mobile 25, le contact mobile 29 est déplacé vers le noyau mobile 25 en même temps que le déplacement de la tige 27 vers le second noyau fixe 26. Lorsque la tige 27 est déplacée de sorte que le contact mobile 29 bute sur les contacts stationnaires 30a, 30b, par la pression préétablie suivant la force élastique du ressort à pression de contact 31, les contacts stationnaires 30a et 30b sont électriquement conducteurs entre eux. Cette conduction électrique entre les contacts stationnaires 30a et 30b permet à la tension de la batterie 18 d'être appliquée à l'induit 2a du moteur 2. Lorsqu'il est excité, l'induit 2a génère un champ magnétique. Le champ magnétique généré de l'induit 2a et le champ magnétique généré par l'élément de champ met en rotation l'induit 2a par rapport à l'élément de champ afin de mettre ainsi en rotation l'arbre de sortie 3. Lorsque le pignon 5 tourne dans le cadre de la rotation de l'arbre de sortie 3 de sorte que le pignon 5 soit situé à une position de rotation dans laquelle il peut s'engrener avec la couronne 39, la force de réaction du ressort de commande 21 permet au pignon 5 d'être en prise avec la couronne 39. Cet engagement transfère la rotation de l'arbre de sortie 3 à la couronne 39, mettant ainsi en rotation le vilebrequin du moteur (lancement du moteur). Lorsque la vitesse de rotation du moteur atteint une vitesse de rotation préétablie, le second bobinage 23 n'est plus excité de sorte que le noyau mobile 25 et la tige 27 soient renvoyés à la position originale par la force élastique du ressort de rappel 28 de sorte que le contact mobile 29 soit séparé des contacts stationnaires 30a et 30b. Ceci arrête la rotation du moteur 2. A ce moment, l'embrayage 4 empêche le transfert du mouvement rotatif de la couronne 39 au moteur 2. De plus, le relais de démarreur 17 est arrêté de sorte que le premier bobinage 10 ne soit plus excité. Cette désexcitation permet au plongeur 12 et à la tige 14 d'être renvoyés à la position originale par le ressort de rappel 15. Comme décrit ci-dessus, le démarreur 1 selon le premier mode de réalisation est configuré de sorte que l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 partagent la plaque magnétique 9. Cette configuration permet à la plaque magnétique 9 d'être utilisée comme élément de fixation pour lier de manière fixe l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 entre eux. Ainsi, la fixation de l'un de l'actionneur à solénoïde 7 et du commutateur à solénoïde 8 au logement H du démarreur 1 permet à l'actionneur à solénoïde et au commutateur à solénoïde 8 d'être fixés au logement H. cette configuration réduit le nombre de parties pour fixer l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 en comparaison au fait de fixer individuellement l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 au logement H. Ceci réduit le poids du démarreur 1. Du fait que la plaque magnétique 9 constitue une partie du premier circuit magnétique et une partie du second circuit magnétique, la plaque magnétique 9 possède une épaisseur suffisante pour transférer efficacement le flux magnétique à travers chacun du premier et du second circuits magnétiques. Cette particularité de la plaque magnétique 9 permet à l'actionneur à solénoïde 7 et au commutateur à solénoïde 8 d'être d'améliorer la résistance du démarreur 1 contre les vibrations dans des environnements sujets à des vibrations fréquentes. De plus, du fait que l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 sont intégrés l'un à l'autre comme un sous-ensemble, il est possible d'assembler facilement le sous-ensemble au logement H du démarreur 1. Ceci réduit le nombre d'heures d'intervention humaine nécessaires à l'assemblage de l'actionneur à solénoïde 7 et du commutateur à solénoïde 8 au logement H, facilitant la fabrication du démarreur 1. Le démarreur 1 est configuré de sorte que l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 soient alignés dans une direction circonférentielle du moteur 2. Cette configuration permet de minimiser l'augmentation de la taille du démarreur 1 dans ses directions radiales et sa direction axiale. Pour cette raison, le démarreur 1 permet d'éviter les interférences avec d'autres composants fonctionnels dans le compartiment moteur, permettant d'améliorer l'instabilité du démarreur 1. Le levier de déplacement 6 est agencé dans l'actionneur à solénoïde 7 à un côté de la plaque magnétique 9 dans la direction axiale du démarreur 1, et les contacts principaux 29, 30a et 30b sont agencés dans le commutateur à solénoïde 8 à l'autre côté de la plaque magnétique 9 dans la direction axiale du démarreur 1. A ce moment, le pignon 5 est situé dans le logement H à un côté du plan de référence affleurant la plaque magnétique 9 dans sa direction axiale; ce côté correspond au côté du levier de déplacement 6. Le moteur 2 est situé dans le logement H à l'autre côté du plan de référence affleurant la plaque magnétique 9 dans sa direction axiale, l'autre côté correspond à l'autre côté de la plaque magnétique 9. Cette configuration facilite le raccordement entre le levier de déplacement 6 et le pignon 5, et celle entre le moteur 2 et les contacts stationnaires 30a et 30b. Le premier bobinage 10 et le second bobinage 23 sont enroulés de sorte qu'un courant circulant à travers le premier bobinage 10 et un courant circulant à travers le second bobinage 23 soient différents entre eux en termes de direction. Pour cette raison, le flux magnétique créé par le premier bobinage 10 est différent du flux magnétique créé par le second bobinage 23 en termes de direction. Cette configuration permet, dans une région à travers laquelle le premier bobinage 10 et le second bobinage 23 sont adjacents entre eux, à la direction du flux magnétique créé par le premier bobinage 10 et celle du flux magnétique créé par le second bobinage 23 d'être différentes entre elles. Pour cette raison, le flux magnétique créé par le premier bobinage 10 et celui créé par le second bobinage 23 se neutralisent l'un l'autre dans la région. Ceci résulte en ce qu'il existe une force d'attraction faible entre le noyau mobile 12 de l'actionneur à solénoïde 7 et le noyau mobile 25 du commutateur à solénoïde 8. Ainsi, il est possible d'empêcher l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 de présenter un dysfonctionnement en raison d'une force d'attraction entre eux. Le premier élément de bobine CM1 et le second élément de bobine CM2 sont agencés de sorte qu'une extrémité d'ouverture axiale du premier élément de bobine CM1 où le premier noyau fixe 13b est rempli et une extrémité d'ouverture axiale du second élément de bobine CM2 où le noyau mobile 25 est rempli s'affleurent entre elles dans la direction axiale du moteur 2. Cette configuration permet à la position de la première partie circulaire 9a de la plaque magnétique 9 dans la direction axiale du moteur 2 d'être sensiblement identique à celle de sa seconde partie circulaire 9b dans la direction axiale du moteur 2. Pour cette raison, comme étant la plaque magnétique 9, une plaque magnétique planaire est utilisée, permettant de 5 faciliter la forme de la plaque magnétique 9. DEUXIEME MODE DE REALISATION Un démarreur lA selon le deuxième mode de réalisation de la présente invention sera décrit ci-après en référence à la 10 figure 4. La structure du démarreur lA selon le deuxième mode de réalisation est sensiblement identique à celle du démarreur 1 selon le premier mode de réalisation à l'exception des points suivants. Ainsi, des parties identiques entre les démarreurs 15 selon les premier et deuxième modes de réalisation, auxquels des signes de référence identiques sont attribués, sont omises ou simplifiées en termes de description. En se rapportant à la figure 4, le démarreur lA comporte en outre un boîtier unitaire 40 pour contenir la première 20 culasse 20 de l'actionneur à solénoïde 7 et la seconde culasse 35 du commutateur à solénoïde 8. Spécifiquement, le boîtier unitaire 40 consiste en: une première partie creuse intérieure sensiblement cylindrique (première partie de boîtier) 40a ayant une extrémité 25 d'ouverture, l'autre extrémité (fond), et une paroi latérale d'ouverture; et une seconde partie creuse intérieure sensiblement cylindrique (seconde partie) 40b ayant une extrémité d'ouverture, l'autre extrémité (fond), et une paroi latérale d'ouverture. Les première et seconde parties de 30 boîtier 40a et 40b sont jointes en continu l'une à l'autre au niveau de leurs parois latérales d'ouverture de sorte que leurs directions axiales soient parallèles entre elles. Par exemple, le boîtier unitaire 40 est réalisé en un métal magnétique, tel que de l'aluminium, qui constitue une partie du premier circuit magnétique et celle du second circuit magnétique. Le boîtier unitaire 40 est formé par étirage, découpage ou coulée. De préférence, le boîtier unitaire 40 est formé par étirage. Le fond de la première partie de boîtier 40a possède un trou d'insertion dont la superficie est la même que le trou d'insertion de la première culasse 20. La première culasse 20 est, par exemple, montée fixe sur le fond de la première partie de boîtier 40a de sorte que le trou d'insertion de la première culasse 20 soit aligné avec le trou d'insertion de la première partie de boîtier 40. L'autre extrémité du plongeur 12 se projette à travers l'extrémité d'ouverture de la bobine 11 autour de la première bride lla, du trou d'insertion du premier noyau 20, et du trou d'insertion de la première partie de boîtier 40a. La seconde culasse 35 est par exemple montée fixe de manière coaxiale sur le fond de la seconde partie de boîtier 40b. Dans le deuxième mode de réalisation, à la place de la première culasse 20, la première partie de boîtier 40a est montée au niveau de son fond sur la partie en extension du cadre avant 37a. Dans le deuxième mode de réalisation, chacun des boulons 38 est fileté dans la partie périphérique extérieure du fond de la première partie de boîtier 40a autour de son trou d'insertion, et dans la partie périphérique extérieure du fond du premier noyau 20 autour de son trou d'insertion. Chacun des boulons 38 fixe la bobine 11 au cadre avant 37a. La structure de chacun des composants restants du démarreur lA est sensiblement identique à celle d'un composant correspondant parmi les composants restants du démarreur 1, de sorte que leurs descriptions ne seront pas omises. Avec la structure du démarreur 1A, la première culasse 20 et la seconde culasse 35 sont montées fixes sur les fonds respectifs des première et seconde parties de boîtier 40a et 40b du boîtier unitaire 40, et le boîtier unitaire 40 est attaché de manière fixe au cadre avant 37a du logement H du démarreur 1A. Ainsi, le boîtier unitaire 40 fixe de manière plus rigide l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 l'un à l'autre. De plus, le boîtier unitaire 40 sert comme une partie du premier circuit magnétique de l'actionneur à solénoïde 7 et comme une partie du second circuit magnétique du commutateur à solénoïde 8. Cette configuration augmente la superficie du chemin magnétique des première et seconde culasses 20 et 35 (chacun des premier et second circuits magnétiques), limitant ainsi la saturation magnétique de chacune des première et seconde culasses 20 et 35. Ceci permet à chacun de l'actionneur à solénoïde 7 et du commutateur à solénoïde 8 de fonctionner de manière plus fiable. D'autres avantages atteints par le démarreur lA selon le deuxième mode de réalisation sont les mêmes que ceux atteints 20 par le démarreur selon le premier mode de réalisation. TROISIEME MODE DE REALISATION Un démarreur 1B selon le troisième mode de réalisation de la présente invention sera à présent décrit en référence à la 25 figure 5. La structure du démarreur 1B selon le troisième mode de réalisation est sensiblement identique à celle du démarreur 1 selon le premier mode de réalisation à l'exception des points suivants. Ainsi, des parties identiques entre les démarreurs 30 selon les premier et troisième modes de réalisation, auxquels des signes de référence identiques sont attribués, sont omises ou simplifiées en termes de description. En se rapportant à la figure 5, le démarreur 1B est configuré de sorte que la première culasse 20 et la seconde culasse 35 soient formées solidaires entre elles pour donner une culasse commune 50. Spécifiquement, la culasse commune 50 sert comme une partie du premier circuit magnétique dans l'actionneur à solénoïde et comme une partie du second circuit magnétique dans le commutateur à solénoïde 8. La structure de chacun des composants restants du démarreur 1B est sensiblement identique à celle d'un composant correspondant parmi les composants restants du démarreur 1, de sorte que leurs descriptions ne seront pas omises. Le démarreur 1B selon le troisième mode de réalisation est configuré de sorte que l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 partagent la culasse commune 50. Cette configuration permet à la culasse commune 50 d'être utilisée comme élément de fixation pour lier de manière fixe l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 entre eux. Cette fixation de l'un de l'actionneur à solénoïde 7 et du commutateur à solénoïde 8 au logement H du démarreur 1B permet à l'actionneur à solénoïde 7 et au commutateur à solénoïde 8 d'être fixés au logement H. cette configuration réduit le nombre de parties pour fixer l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 en comparaison au fait de fixer individuellement l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 au logement H. ceci réduit le poids du démarreur 1. Du fait que la culasse commune 50 constitue une partie du premier circuit magnétique et une partie du second circuit magnétique, la culasse commune 50 possède une épaisseur suffisante pour transférer efficacement le flux magnétique à travers chacun des premier et second circuits magnétiques. Cette particularité de la culasse commune 50 permet à l'actionneur à solénoïde 7 et au commutateur à solénoïde d'être fermement fixés entre eux, permettant ainsi d'améliorer la résistance du démarreur 1B contre les vibrations dans des environnements sujets à de fréquentes vibrations. Du fait que la culasse commune 50 permet à l'actionneur à solénoïde 7 et au commutateur à solénoïde 8 d'être plus facilement intégrés entre eux comme étant le sous-ensemble, il est possible d'assembler facilement le sous-ensemble au logement H du démarreur 1B. Ceci réduit le nombre d'heures d'intervention humaine nécessaires à l'assemblage de l'actionneur à solénoïde 7 et du commutateur à solénoïde 8 au logement H, facilitant la fabrication du démarreur 1B. D'autres avantages atteints par le démarreur 1B selon le troisième mode de réalisation sont les mêmes que ceux atteints par le démarreur 1 selon le premier mode de réalisation. A noter que le boîtier unitaire 40 peut être appliqué au démarreur 1B selon le troisième mode de réalisation. QUATRIEME MODE DE REALISATION Un démarreur 1C selon le quatrième mode de réalisation de la présente invention sera à présent décrit en référence à la 20 figure 6. La structure du démarreur 1C selon le quatrième mode de réalisation est sensiblement identique à celle du démarreur 1 selon le premier mode de réalisation à l'exception des points suivants. Ainsi, des parties identiques entre les démarreurs 25 selon les premier et quatrième modes de réalisation, auxquels des signes de référence identiques sont attribués, sont omises ou simplifiées en termes de description. En se rapportant à la figure 6, le démarreur 1C est configuré de sorte que la plaque magnétique 9, la première 30 culasse 20 et la seconde culasse 35 soient formées solidaires entre elles afin de fournir une culasse commune 60. Spécifiquement, la culasse commune 60 sert de partie du premier circuit magnétique dans l'actionneur à solénoïde 7 et de partie du second circuit magnétique dans le commutateur à solénoïde 8. La structure de chacun des composants restants du démarreur 1C est sensiblement identique à celle d'un composant correspondant parmi les composants restants du démarreur 1, de sorte que leurs descriptions ne seront pas omises. Le démarreur 1C selon le quatrième mode de réalisation atteint des avantages sensiblement les mêmes que ceux atteints par le démarreur 1 ou 1B. Cependant, du fait que la plaque magnétique 9, la première culasse 20, et la seconde culasse 35 sont intégrées entre elles sous forme d'une culasse commune 60, il est possible de réduire davantage le nombre de parties pour fixer l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 en comparaison au fait de fixer individuellement l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 au boîtier, et de lier de manière plus rigide l'actionneur à solénoïde 7 et le commutateur à solénoïde 8 entre eux. D'autres avantages atteints par le démarreur 1C selon le quatrième mode de réalisation sont les mêmes que ceux atteints par le démarreur 1 selon le premier mode de réalisation. A noter que le boîtier unitaire 40 peut être appliqué au démarreur 1C selon le quatrième mode de réalisation. Bien que l'on ait décrit ce que l'on considère à présent comme modes de réalisation de la présente invention et leurs modifications, on doit comprendre que diverses modifications qui ne sont pas décrites peuvent tout de même y être apportées, et les revendications jointes sont destinées à couvrir de telles modifications telles qu'elles rentrent dans l'étendue de l'invention.30 REVENDICATIONS1. Démarreur destiné à démarrer un moteur à combustion interne avec un arbre de sortie sur lequel une couronne est montée, le démarreur comprenant: un moteur ayant un arbre de sortie sur lequel un pignon est monté et pouvant fonctionner pour mettre en rotation l'arbre de sortie; un actionneur électromagnétique comprenant: un premier élément de bobinage, un premier élément de circuit magnétique, et un élément de déplacement relié au pignon, le premier élément de bobinage étant configuré de sorte à générer un premier flux magnétique à travers le premier élément de circuit magnétique lorsqu'il excité, l'élément de déplacement étant configuré pour déplacer, sur la base du premier flux magnétique généré, le pignon vers la couronne du moteur à combustion interne pour s'engager avec celle-ci; et un commutateur électromagnétique comprenant: un second élément de bobinage, un second élément de circuit magnétique, et une paire de contacts principaux situés dans un chemin électrique entre une alimentation de puissance et le moteur, le second élément de bobinage étant configuré de sorte à : générer un second flux magnétique à travers le second élément de circuit magnétique lorsqu'il excité; et fermer les contacts principaux sur la base du second flux magnétique de manière à entraîner le moteur pour faire tourner l'arbre de sortie, dans lequel le premier élément de circuit magnétique et le second élément de circuit magnétique sont partiellement partagés l'un avec l'autre. 2. Démarreur selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'actionneur électromagnétique et le commutateur électromagnétique sont alignés dans une direction circonférentielle du moteur 3. Démarreur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le premier élément de circuit magnétique et le second élément de circuit magnétique partagent un élément magnétique. 4. Démarreur selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'élément magnétique est formé d'un seul élément. 5. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'actionneur électromagnétique et le commutateur électromagnétique sont agencés de telle sorte qu'une direction axiale du premier élément de bobinage et une direction axiale du second élément de bobinage soient essentiellement parallèles entre elles. 6. Démarreur selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'actionneur électromagnétique et le commutateur électromagnétique sont agencés de telle sorte que la direction axiale du premier élément de bobinage et la direction axiale du second élément de bobinage soient essentiellement parallèles à une direction axiale de l'arbre de sortie du moteur. 7. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que l'élément magnétique est une plaque magnétique, et la plaque magnétique est montée sur une extrémité axiale du premier élément de bobinage et sur une extrémité axiale du second élément de bobinage. 8. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que le premier élément de circuit magnétique et le second élément de circuit magnétique partagent une culasse dans laquelle le premier élément de bobinage et le second élément de bobinage sont installés. 9. Démarreur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier élément de circuit magnétique et le second élément de circuit magnétique partagent un premier élément magnétique et un second élément magnétique, le premier élément magnétique est une plaque magnétique, la plaque magnétique est montée sur une extrémité axiale du premier élément de bobinageet sur une extrémité axiale du second élément de bobinage, et le second élément magnétique est une culasse dans laquelle les premier et second éléments de bobinage sont installés. 10. Démarreur selon la revendication 7 ou 9, caractérisé en ce que le pignon est situé sur un côté d'un plan de référence en affleurement avec la plaque magnétique dans une direction axiale de l'arbre de sortie du moteur, le moteur est situé de l'autre côté du plan de référence, l'élément de déplacement est situé sur un côté de la plaque magnétique correspondant au un côté du plan de référence, et les contacts principaux sont situés de l'autre côté de la plaque magnétique correspondant à l'autre côté du plan de référence. 11. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le premier élément de bobinage comprend un premier bobinage, le second élément de bobinage comprend un second bobinage, les premier et second bobinage sont enroulés de telle sorte qu'un courant circulant à travers le premier bobinage et un courant circulant à travers le second bobinage soient différents entre eux en termes de direction. 12. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le premier élément de circuit magnétique comprend une première culasse dans laquelle le premier élément de bobinage est installé, le second élément de circuit magnétique comprend une seconde culasse dans laquelle le second élément de bobinage est installé, et le premier circuit magnétique et le second circuit magnétique partagent un élément de boîtier magnétique qui contient les première et second culasses. 13. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les premier et second éléments de bobinage sont en affleurement l'un avec l'autre dans leurs directions axiales.