FR 2949073 A1 20110218 FR 1055059 A 20100624 ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION Domaine de l'invention La présente invention concerne un produit moulé (ou un article moulé) utile, par exemple, comme catalyseur, support de catalyseur, adsorbant, agent desséchant, absorbeur d'humidité et analogues, et un procédé pour le produire ; un catalyseur pour la production d'un aldéhyde insaturé et d'un acide carboxylique insaturé ; un procédé pour produire un aldéhyde insaturé et un acide carboxylique insaturé utilisant ce catalyseur ; un catalyseur pour la production d'acide méthacrylique, et un procédé pour produire de l'acide méthacrylique utilisant ce catalyseur. Description de l'état de la technique Il était connu jusqu'à maintenant qu'il est efficace d'utiliser, comme catalyseur, un oxyde complexe contenant du molybdène, du bismuth, du fer, du nickel et du cobalt quand un aldéhyde insaturé et. un acide carboxylique insaturé sont produits par oxydation catalytique en phase gazeuse du propylène, de l'isobutylène, de l'alcool tertiobutylique ou analogue avec de l'oxygène moléculaire (voir la référence de brevet 1 qui est mentionnée ci-dessous). Des produits moulés ayant une forme colonnaire ou cylindrique ont été utilisés comme catalyseur comme décrit ci-dessus ou comme support de catalyseur. Ces produits moulés ont été utilisés communément pour la réaction catalytique dans un réacteur à lit fixe, et ont été utilisés généralement dans le procédé dans lequel un tube réactionnel est garni de produits moulés comme catalyseur ou support de catalyseur et un gaz est amené à traverser le tube réactionnel. Cependant, quand un tube réactionnel est garni de produits moulés colonnaires ou cylindriques et quand un gaz est amené à traverser le tube réactionnel, une différence de pression entre un orifice d'entrée et un orifice de sortie du tube réactionnel, c'est-à-dire une perte de pression, apparaît. Une augmentation de la différence de pression peut provoquer un problème comme la détérioration de la sélectivité du produit recherché. De ce fait, les présents inventeurs ont développé auparavant un produit moulé ayant une forme dans laquelle des parties colonnaires sont jointes à un matériau cylindrique en forme de bobine enroulé en spirale à des intervalles prédéterminés suivant une direction axiale du matériau cylindrique en forme de bobine de manière à résoudre le problème tel qu'une perte de pression en agençant la forme d'un produit moulé de type catalyseur (voir la référence de brevet 1 qui est mentionnée ci-dessous). Ce produit moulé présente l'avantage que la chute de pression peut être minimisée même si de tels produits moulés sont introduits dans un appareil comme un réacteur à lit fixe ou tout autre type de récipient dans une direction quelconque au hasard. Cependant, le produit moulé présente un problème qu'il est susceptible d'être écrasé pendant le moulage par extrusion, en particulier le découpage juste après avoir été moulé, du fait de sa structure. Il y avait également un risque de rupture du produit moulé quand un appareil comme un réacteur à lit fixe ou tout autre type de récipient tel qu'un tube réactionnel est garni des produits moulés, ce qui conduit à la perte de pression. Référence de brevet 1 : publication de brevet japonais non examinée (Kokai) n° 2007-117866 Référence de brevet 2 : publication de brevet japonais non examinée (Kokai) n° 2008-201130 RESUME DE L'INVENTION De ce fait, un objet principal de la présente invention est de fournir un produit moulé ayant une grande résistance mécanique ainsi qu'un procédé pour le produire, lequel produit moulé entraîne une plus faible perte de pression quand de tels produits moulés sont introduits dans un appareil comme un réacteur à lit fixe ou tout autre type de récipient, et également lequel produit moulé est moins susceptible de s'affaisser ou de se rompre même pendant l'étape de découpage dans le procédé de production des produits moulés et l'introduction de produits moulés dans différents récipients. Un autre objet de la présente invention est de fournir un catalyseur, constitué par le produit moulé mentionné ci-dessus, pour la production d'un aldéhyde insaturé et d'un acide carboxylique insaturé ; et aussi de fournir un procédé capable de produire un aldéhyde insaturé et un acide carboxylique insaturé avec un rendement satisfaisant. Un autre objet de la présente invention est de fournir un catalyseur, constitué par le produit moulé mentionné ci-dessus, pour la production d'acide méthacrylique ; et aussi de fournir un procédé capable de fournir de l'acide méthacrylique avec un rendement satisfaisant. Les présents inventeurs ont étudié de manière intensive pour atteindre les objets ci-dessus, ce qui a conduit à de nouveaux résultats 10 selon lesquels, dans le cas où des produits moulés sont utilisés qui incluent chacun une pluralité de parties colonnaires avec deux parties colonnaires adjacentes disposées à un intervalle prédéterminé et une partie de pont qui joint les parties colonnaires adjacentes entre elles, car des trous traversants et des ouvertures sont formés sur toute la 15 surface du produit moulé, une perte de pression vient à être minimisée ; et aussi car le produit moulé a une résistance mécanique suffisante du fait de sa structure, le produit moulé est moins susceptible d'être écrasé même si un article qui vient d'être moulé est découpé dans le produit moulé immédiatement après l'étape de moulage, ce qui 20 permet la production industrielle des produits moulés ; et de plus, car la rupture est minimisée même si un appareil comme un réacteur à lit fixe ou tout autre type de récipient est garni des produits moulés, ceci ne conduira pas à un risque d'augmentation de la perte de pression. En outre, les présents inventeurs ont constaté qu'un aldéhyde 25 insaturé et un acide carboxylique insaturé sont produits avec un rendement satisfaisant, sur la base des résultats ci-dessus, au moyen d'un catalyseur pour la production de l'aldéhyde insaturé et de l'acide carboxylique insaturé, le catalyseur étant constitué par le produit moulé mentionné ci-dessus et contenant un oxyde complexe spécifique (ou un 30 oxyde composé) comme composant du catalyseur, et aussi que l'acide méthacrylique est produit avec un rendement satisfaisant de la même manière que décrit ci-dessus au moyen d'un catalyseur pour la production d'acide méthacrylique, le catalyseur étant constitué par le produit moulé mentionné ci-dessus et contenant un composé 35 hétéropolyacide comprenant au moins du phosphore et du molybdène comme composant de catalyseur, de sorte que la présente invention à été réalisée. C'est-à-dire que le produit moulé selon la présente invention est caractérisé en ce qu'il inclut une pluralité de (au moins deux, par exemple deux, trois, quatre, cinq ou six) parties colonnaires disposées avec au moins un interstice ; et des parties de pont disposées chacune au moins à chaque extrémité dans des directions longitudinales de deux parties colonnaires adjacentes de ladite pluralité de parties colonnaires respectivement, et joignant chacune des parties colonnaires adjacentes entre elles à leurs extrémités ; et inclut aussi des trous traversants entourés par la pluralité de parties colonnaires et des ouvertures formées sur une surface périphérique du produit moulé par des interstices entre les parties colonnaires adjacentes. En d'autres termes, le produit moulé mentionné ci-dessus inclut une pluralité de parties colonnaires disposées avec au moins un interstice et des parties de pont joignant chacune des parties colonnaires adjacentes de la pluralité de parties colonnaires entre elles à chaque extrémité dans la direction longitudinale de chaque partie colonnaire des deux parties colonnaires adjacentes ; et inclut aussi des trous traversants entourés par la pluralité de parties colonnaires et des ouvertures formées sur une surface périphérique du produit moulé par des interstices entre les parties colonnaires adjacentes. En d'autres termes, le produit moulé mentionné ci-dessus selon la présente invention est caractérisé en ce qu'il inclut : au moins deux parties circulaires définissant chacun les trous traversants mentionnés ci-dessus et dont deux adjacentes sont séparées l'une de l'autre par une distance prédéterminée dans une direction de moulage du produit moulé ; et au moins deux parties colonnaires situées chacune entre les parties circulaires ainsi séparées et reliées chacune, à ses deux extrémités, aux parties circulaires séparées de sorte que chacune des parties circulaires est divisée en les parties de pont mentionnées ci- dessus et l'interstice mentionné ci-dessus est formé par les deux parties colonnaires adjacentes et les parties de pont auxquelles les parties colonnaires adjacentes sont reliées. Il est noté que la pluralité de parties colonnaires sont formées de préférence de manière équiangulaire sur la surface périphérique du produit moulé. Le procédé pour produire un produit moulé selon la présente invention inclut : l'utilisation d'une machine de moulage par extrusion incluant une première filière qui a une pluralité de rainures sur (au moins deux, par exemple deux, trois, quatre, cinq ou six) sa surface périphérique externe et une seconde filière annulaire ou cylindrique dans laquelle la première filière est ajustée et qui a une pluralité de rainures (au moins deux, par exemple deux, trois, quatre, cinq ou six) sur sa surface périphérique interne, et la formation du produit moulé en répétant : (i) la rotation d'au moins l'une des première et seconde filières depuis une position où les rainures de la première et les rainures de la seconde filière sont placées les unes au-dessus des autres jusqu'à une position suivante où les rainures de la première et les rainures de la seconde filière sont disposées dans une position les unes au-dessus des autres de manière à former la partie de pont ; (ii) puis, l'arrêt de la rotation de l'une des première et 20 seconde filières et la formation des parties colonnaires ; et (iii) la rotation d'au moins l'une des première et seconde filières de nouveau jusqu'à une position où les rainures de la première et les rainures de la seconde filière sont disposées les unes au-dessus des autres pour former les autres parties de pont. 25 Les parties colonnaires qui ont été extrudées dans la machine de moulage par extrusion sont coupées à une longueur prédéterminée incluant les parties de pont. Les rainures de chacune des filières sont de préférence formées de manière équiangulaire sur la surface périphérique, le 30 nombre des rainures de la première filière peut être le même que celui de la seconde filière ou être différent. Le catalyseur pour la production d'un aldéhyde insaturé et d'un acide carboxylique insaturé de la présente invention inclut les modes de réalisation suivants : 35 (1)un catalyseur pour la production de l'aldéhyde insaturé et de l'acide carboxylique insaturé caractérisé en ce que : le catalyseur est constitué par un produit moulé qui inclut une pluralité de parties colonnaires disposées avec au moins un interstice ; et des parties de pont disposées chacune au moins à chaque extrémité dans des directions longitudinales de deux parties colonnaires adjacentes de ladite pluralité de parties colonnaires respectivement, et joignant chacune des parties colonnaires adjacentes entre elles à leurs extrémités ; et inclut aussi des trous traversants entourés par ila pluralité de parties colonnaires et des ouvertures formées sur une surface périphérique du produit moulé par des interstices entre les parties colonnaires adjacentes, et un composant du catalyseur est un oxyde complexe qui contient, en plus de molybdène, bismuth et fer, au moins du nickel et/ou du cobalt ; (2) le catalyseur pour la production d'un aldéhyde insaturé et 15 d'un acide carboxylique insaturé selon le mode de réalisation (1), où l'oxyde complexe est représenté par la formule (I) suivante : MOaBibFecAdBeCfDgOx (I) 20 où Mo, Bi et Fe représentent le molybdène ou le bismuth et le fer, respectivement, A représente le nickel et/ou le cobalt, B représente un élément choisi parmi le manganèse, le zinc, le calcium, le magnésium, l'étain et le plomb, C représente un élément choisi parmi le phosphore, le bore, l'arsenic, le tellure, le tungstène, l'antimoine, le silicium, 25 l'aluminium, le titane, le zirconium et le cérium, D représente un élément choisi parmi le potassium, le rubidium, le césium et le thallium, 0 De ce fait, les produits moulés de la présente invention sont utiles comme catalyseurs, supports de catalyseur, adsorbants, agents desséchants, absorbeurs d'humidité et analogues. En particulier, les produits moulés peuvent présenter efficacement de hautes performances catalytiques quand ils sont utilisés comme catalyseurs ou supports de catalyseur. De plus, le catalyseur pour la production d'un aldéhyde insaturé et d'un acide carboxylique insaturé, qui est constitué par le produit moulé comme mentionné ci-dessus et qui contient l'oxyde complexe contenant au moins du molybdène, du bismuth, du fer, du nickel et du cobalt comme composant de catalyseur, présente l'effet de pouvoir produire un aldéhyde insaturé et un acide carboxylique insaturé avec un rendement satisfaisant par l'oxydation catalytique en phase gazeuse d'un composé choisi parmi le propylène, l'isobutylène et l'alcool tertiobutylique avec de l'oxygène moléculaire. De plus, le catalyseur pour la production d'acide méthacrylique, qui est constitué par le produit moulé comme mentionné ci-dessus et qui contient un composant de catalyseur constitué par un hétéropolyoxyde contenant au moins du phosphore et du molybdène, a pour effet de pouvoir produire de l'acide méthacrylique avec un rendement satisfaisant par l'oxydation catalytique en phase gazeuse d'au moins un type de composé choisi parmi la méthacroléine, l'isobutylaldéhyde, l'isobutane et l'acide isobutyrique avec de l'oxygène moléculaire. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1(a) est une vue de face schématique (on note qu'une vue de côté et une vue arrière dans ce mode de réalisation sont les mêmes que la vue de face) qui montre' un mode de réalisation du produit moulé de la présente invention, et ta figure 1(b) est une vue de dessus schématique du produit moulé de la figure 1(a) quand il est observé de dessus. La figure 2(a) est une vue en coupe schématique suivant la ligne X-X de la figure 1(b), et la figure 2(b) est une vue en coupe schématique suivant la ligne Y-Y de la figure 1(b). La figure 3 est une vue de face schématique (on note qu'une vue de côté et une vue arrière dans ce mode de réalisation sont les mêmes que la vue de face) qui montre un autre mode de réalisation du produit moulé de la présente invention. La figure 4(a) est une vue en coupe schématique agrandie montrant un exemple d'une partie d'alésage d'extrusion dans une machine de moulage par extrusion pour la production du produit moulé de la présente invention, et la figure 4(b) est une vue en coupe schématique montrant la machine de moulage par extrusion de la figure 4(a). La figure 5 est un graphique pour expliquer les opérations qui forment un produit moulé en répétant la rotation et l'arrêt de l'une quelconque parmi les première et seconde filières utilisant la machine de moulage par extrusion montrée sur la figure 4. La figure 6 est une vue explicative pour expliquer les positions de découpage du produit moulé extrudé par une machine de 20 moulage par extrusion. La figure 7(a) est une vue en coupe schématique agrandie montrant un autre exemple d'une partie d'alésage d'extrusion dans une machine de moulage par extrusion pour la production du produit moulé de la présente invention, et la figure 7(b) est une vue en coupe 25 schématique montrant la machine de moulage par extrusion de la figure 7(a). La figure 8(a) est une vue de face schématique montrant encore un autre mode de réalisation du produit moulé de la présente invention, et la figure 8(b) est une vue de dessus schématique du 30 produit moulé de la figure 8(a) quand il est observé de dessus. La figure 9 est une vue agrandie schématique montrant une partie d'alésage d'extrusion dans une machine de moulage par extrusion pour la production du produit moulé montré sur la figure 8. La figure 10 est un graphique pour expliquer les opérations 35 qui forment un produit moulé en répétant la rotation et l'arrêt de l'une quelconque parmi les première et seconde filières utilisant une machine de moulage par extrusion qui inclut une partie d'alésage d'extrusion montrée sur la figure 9. La figure 11(a) est une vue de dessus schématique de catalyseurs produits dans l'exemple comparatif 2 ou 3 quand il est observé de dessus, et la figure 11(b) est une vue de face schématique montrant le catalyseur de la figure 11(a). La figure 12 est une vue en coupe schématique agrandie montrant encore un autre exemple d'une partie d'alésage d'extrusion dans une machine de moulage par extrusion pour la production du produit moulé de la présente invention. La figure 13 est un graphique pour expliquer les opérations qui forment un produit moulé en répétant la rotation et l'arrêt de l'une quelconque parmi les première et seconde filières utilisant la machine de moulage par extrusion montrée sur la figure 12. La figure 14(a) est une vue de dessus schématique montrant encore un autre mode de réalisation du produit moulé de la présente invention quand il est observé de dessus, et la figure 14(b) est une vue de face schématique du produit moulé de la figure 14(a). La figure 15 est une vue en coupe schématique agrandie montrant encore un autre exemple d'une partie d'alésage d'extrusion dans une machine de moulage par extrusion pour la production du produit moulé de la présente invention. La figure 16 est un graphique pour expliquer les opérations qui forment un produit moulé en répétant la rotation et l'arrêt de l'une quelconque parmi les première et seconde filières utilisant la machine de moulage par extrusion montrée sur la figure 15. La figure 17(a) est une vue de dessus schématique montrant encore un autre mode de réalisation du produit moulé de la présente invention quand il est observé de dessus, et la figure 17(b) est une vue de face schématique du produit moulé de la figure 17(a). Description des signes de référence 10 : Produit moulé, 11 : Partie de pont, 12 : Partie colonnaire, 13 : Trou traversant, 14 : Ouverture, 15 : Produit moulé, 16 : Partie de pont, 17 : Partie colonnaire,35 18 : Ouverture, 19 : Trou traversant, 20 : Machine de moulage par extrusion, 21 : Première filière, 21a : Rainure de la première filière, 22 : Seconde filière, 22a : Rainure de ta seconde filière, 23 : Unité rotative, 23a : Axe de rotation, 23b : Moteur, 24 : Unité de découpage, 25 : Passage d'écoulement, 26 : Première filière, 26a : Rainure de la première filière, 27 : Seconde filière, 27a : Rainure de la seconde filière, 28 : Produit moulé, 29 : Première filière, 10 15 29a : Rainure de la première filière, 30 : Seconde filière, 30a : Rainure de la seconde filière, 31 : Produit moulé, 40 : Trou traversant, 41 : Produit moulé, 42 : Partie colonnaire, 43 : Trou traversant, 44 : Partie de pont, 45 : Ouverture, 53 : Trou traversant, 54 : Ouverture. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Produit moulé 20 Le produit moulé selon la présente invention va être décrit ci-dessous en référant aux dessins annexés. La figure 1(a) est une vue de côté schématique qui montre un mode de réalisation du produit moulé de la présente invention, la figure 1(b) est une vue de dessus schématique du produit moulé de la figure 1(a). La figure 2(a) est une 25 vue en coupe schématique suivant la ligne X-X de la figure 1(b), et la figure 2(b) est une vue en coupe schématique suivant la ligne Y-Y de la figure 1(b). Le produit moulé de la présente invention 10 montré sur les figures 1(a) et 1(b) et sur les figures 2(a) et 2(b) présente une forme 30 telle qu'il inclut une pluralité de parties colonnaires (par exemple quatre parties colonnaires) 12 disposées avec un interstice prédéterminé entre deux parties colonnaires adjacentes ; des parties de pont 11 prévues chacune à chaque extrémité dans des directions longitudinales de la pluralité de parties colonnaires 12 et joignant les parties colonnaires 35 adjacentes entre elles ; et un trou traversant 13 entouré par la pluralité de parties colonnaires 12 dans les directions longitudinales des parties colonnaires 12 (c'est-à-dire la direction d'extrusion du produit moulé 10 décrit dans la suite) et des ouvertures 14 formées sur une surface périphérique (c'est-à-dire la direction perpendiculaire à la direction d'extrusion du produit moulé 10 décrit dans la suite) par un interstice entre la pluralité de parties colonnaires 12. Dans ce mode de réalisation, quatre parties colonnaires 12 sont disposées à des intervalles égaux entre deux parties colonnaires adjacentes pour former un pilier carré et définir un trou traversant 13 entouré par les parties colonnaires. Les parties de pont 11 sont enroulées de manière à rencontrer toutes les parties colonnaires 12 et les parties colonnaires 12 adjacentes sont jointes entre elles ainsi, les parties de pont 12 formant sensiblement une partie circulaire mentionnée ci-dessus. En d'autres termes, la partie circulaire est divisée en les quatre parties de pont 11 par les quatre parties colonnaires 12. Entre les parties colonnaires 12 et 12 adjacentes, une ouverture 14 ayant une largeur correspondant à un interstice entre elles est formée, et les parties de pont 11 sont situées au-dessus et en dessous de l'ouverture 14 respectivement. L'interstice entre les parties colonnaires 12 et 12 tel qu'il est utilisé ici, c'est-à-dire une largeur W de l'ouverture 14 comme cela est représenté, n'est pas limité particulièrement car il varie selon la taille du produit moulé, mais il est habituellement dans la plage d'environ 0,1 mm à 49 mm, et de préférence d'environ 1 mm à 28 mm. La forme en section droite de la partie colonnaire 12 n'est pas 25 limitée à un cercle et peut être une forme quelconque. Par exemple, ce peut être un demi-cercle, un triangle, un carré ou analogue. La forme en section droite de la partie de pont 11 n'est pas limitée particulièrement à un cercle et peut être une forme quelconque. Par exemple, ce peut être un demi-cercle, un cercle, un triangle, un 30 carré ou analogue. Sa taille (ou son épaisseur) n'est pas limitée particulièrement à condition qu'elle puisse joindre les parties colonnaires adjacentes 12 et 12 entre elles avec une grande résistance mécanique quand elle est enroulée. Le nombre des parties colonnaires 12 n'est pas limité à 35 quatre comme le montre la figure 1, et peut être de trois à neuf. De préférence encore, le nombre est un nombre impair. Par exemple, les figures 8(a) et 8(b) montrent un autre mode de réalisation de la présente invention dans lequel cinq parties colonnaires 17 sont disposées à des intervalles égaux et sont jointes entre elles au niveau des parties de pont 16.. Même dans le cas d'un tel produit moulé, il est possible de former des ouvertures 18 sur une surface périphérique et les trous traversants 19 sur une surface supérieure et inférieure, respectivement. Il n'est pas absolument nécessaire de former un interstice entre deux parties colonnaires adjacentes 12. Par exemple, l'interstice peut être au moins un, et les autres parties colonnaires 12 peuvent être jointes entre elles sans interstice. La longueur de la partie colonnaire 12 (c'est-à-dire la hauteur du produit moulé 10) est d'environ 1 mm à 50 mm, et de préférence d'environ 3 mm à 30 mm, et le diamètre de la partie colonnaire 12 est d'environ 0,2 mm à 24 mm, et de préférence d'environ 1 mm à 14 mm quand on prend en compte la résistance mécanique du produit moulé. Le diamètre externe Dl du produit moulé 10 est d'environ 1 mm à 50 mm, et de préférence d'environ 3 mm à 30 mm, et le diamètre interne du produit moulé 10 (c'est-à-dire le diamètre D2 du trou traversant 13) est d'environ 0,1 mm à 49 mm, et de préférence d'environ 1 mm à 28 mm. On note que D2 est de préférence 90 % à 10 % de Dl, et de préférence encore 30 % à 80 % de Dl. Dans le cas du produit moulé 10 montré sur la figure 1 et la figure 2, bien que les parties colonnaires 12 soient formées de telle manière qu'une partie de chaque partie colonnaire fait saillie vers l'extérieur depuis la périphérie externe de la partie de pont 11, la partie colonnaire peut être formée de telle manière qu'une partie de celle-ci fait saillie vers l'intérieur depuis la périphérie interne de la partie de pont 11. Dans le cas du produit moulé 10 montré sur la figure 1 et sur la figure 2, bien que les parties de pont 11 soient formées aux deux extrémités de la partie colonnaire 12, les parties de pont 11 peuvent être prévues au centre de la partie colonnaire 12, en plus des deux extrémités, comme le montre la figure 3. En d'autres termes, il est possible aussi de prévoir les parties de pont 11 dans la présente invention en un étage ou une pluralité d'étages à des intervalles dans la direction longitudinale de la partie colonnaire 12. Comme décrit ci-dessus, le produit moulé de la présente invention possède une caractéristique dans sa forme, de sorte que le type et la composition d'une matière à mouler constituant le produit moulé ne sont pas limités particulièrement et peuvent être choisis de manière appropriée selon l'application du produit moulé. Par exemple, quand le produit moulé de la présente invention est utilisé comme catalyseur, il est possible d'utiliser un hydroxyde métallique comme l'hydroxyde d'aluminium (gibbsite, bayérite, boehmite, pseudo-boehmite) et l'hydroxyde de magnésium ; un oxyde métallique comme l'alumine active (x-, x-, y-, &-, p-, pseudo y-, 0-alumine, etc.) ; l'alumine-a ; la silice ; l'oxyde de titane (rutile, anatase, brookite) ; une zéolite ; un oxyde de métal complexe contenant du molybdène, du cobalt et du bismuth comme composants principaux ; un hétéropolyacide comprenant du molybdène, du vanadium, du phosphore et analogues ; et analogues. Quand le produit moulé de la présente invention est utilisé comme support de catalyseur, il est possible d'utiliser un hydroxyde métallique comme la cordiérite, la mullite, l'hydroxyde d'aluminium (gibbsite, bayérite, boehmite, pseudo-boehmite) et l'hydroxyde de magnésium ; un oxyde métallique comme l'alumine active (x-, x-, y-, &-, p-, ri-, pseudo y-, 0-alumine, etc.) ; l'alumine-a, la silice, l'oxyde de titane (rutile, anatase, brookite), la zircone et l'oxyde de cérium ; la silice-alumine, un spinelle de magnésie, un spinelle d'oxyde de calcium, le titanate d'aluminium, le titanate d'aluminium et de magnésium, une zéolite, et analogues. Quand le produit moulé de la présente invention est utilisé comme adsorbant, agent desséchant et absorbeur d'humidité, il est possible d'utiliser du carbone activé, un gel de silice, de l'alumine active (x-, x-, y-, &-, p-, i-, pseudo y-, 0-alumine, etc.), la silice-alumine, une zéolite, la smectite, l'apatite et la terre de diatomées. Le produit moulé de la présente invention peut aussi être formé en utilisant, en plus des matières à mouler mentionnées ci-35 dessus, différentes matières plastiques. Le produit moulé de la présente invention peut être utilisé comme catalyseurs, supports de catalyseur, adsorbants, agents desséchants et absorbeurs d'humidité. En particulier, quand le produit moulé de la présente invention est utilisé comme catalyseur ou milieu de catalyseur pour différentes réactions catalytiques, on préfère les utiliser tandis qu'ils garnissent un réacteur comme un réacteur à lit fixe ou un autre type de récipient, en vue d'une utilisation plus efficace des effets selon la présente invention. En d'autres termes, étant donné que les produits moulés de la présente invention peuvent minimiser la chute de pression même quand ils forment un garnissage dans une direction quelconque au hasard, et ont aussi une grande résistance mécanique, il est possible de manifester efficacement des performances catalytiques même si un tube réactionnel est garni des produits moulés dans un réacteur à lit fixe. Le produit moulé de la présente invention ayant la forme décrite ci-dessus peut être produit, par exemple, par le procédé de production de la présente invention qui est décrit en détail ci-dessous, mais le procédé pour produire un produit moulé de la présente invention n'est pas limité à celui-ci. Il est noté que le produit moulé de la présente invention peut aussi être cuit, si nécessaire, après la formation par le procédé de production de la présente invention décrit ci-dessous. Procédé pour produire un produit moulé Le produit moulé de la présente invention peut être produit, par exemple, par un procédé de moulage par extrusion dans lequel une matière à mouler est extrudée au moyen d'une machine de moulage par extrusion incluant une première filière ayant une pluralité de rainures sur sa surface périphérique externe et une seconde filière annulaire ou cylindrique disposée dans la première filière, ayant une pluralité de rainures sur sa surface périphérique interne tout en répétant la rotation et l'arrêt de l'une quelconque parmi les première et seconde filières. Ce procédé de moulage par extrusion et la machine de moulage par extrusion utilisée dans ledit procédé vont être décrits en détail en se référant aux dessins annexés, mais le procédé de moulage de la présente invention n'est pas limité au procédé bien entendu. La figure 4(a) est une vue en coupe schématique agrandie montrant un exemple de la partie d'alésage d'extrusion dans une machine de moulage par extrusion pour la production d'un produit moulé de la présente invention, et la figure 4(b) est une vue en coupe schématique montrant la machine de moulage par extrusion de la figure 4(a). La machine de moulage par extrusion 20 montrée sur la figure 4 inclut une première filière 21 ayant deux rainures 21a sur sa surface périphérique externe, et une seconde filière annulaire ou cylindrique 22 disposée dans la première filière 21, ayant une pluralité de rainures 22a sur sa surface périphérique interne. Spécifiquement, la première filière 21 et la seconde filière 22 sont montées sur une surface frontale de la machine de moulage par extrusion 20 dans l'état dans lequel la première filière 21 est disposée dans la seconde filière 22, de sorte qu'une matière à mouler est extrudée en continu au travers des rainures 21a de la première filière 21 et des rainures 22a de la seconde filière 22. Il n'y a pas de limitation particulière concernant les dimensions de la première filière 21 et de ses rainures 21a, et aussi concernant les dimensions de la seconde filière 22 et de ses rainures 22a. Par exemple, le diamètre externe de la première filière 21 est d'environ 0,3 mm à 48 mm, et de préférence d'environ 2,0 mm à 29 mm, et la profondeur des rainures 21a en tant que R est d'environ 0,1 mm à 12 mm, et de préférence d'environ 0,5 mm à 7 mm. Le diamètre externe de la seconde filière 22 est d'environ 1 mm à 150 mm, et de préférence d'environ 2 mm à 100 mm, et le diamètre interne est d'environ 0,3 mm à 48 mm, et de préférence d'environ 0,2 mm à 29 mm. La profondeur des rainures 22a en tant que R est d'environ 0,1 mm à 12 mm, et de préférence d'environ 0,5 mm à 7 mm. Ici, R désigne un rayon de courbure (ceci s'applique également dans la suite). Il est noté que, dans le mode de réalisation montré sur la figure 4, le nombre des rainures 22a est quatre et que celui des rainures 21a est deux, mais de tels nombres ne sont pas limités à ceux-ci, et les nombres des rainures 21a et des rainures 22a sont choisis de manière appropriée, respectivement, selon le nombre des parties colonnaires 12 du produit moulé qui doit être obtenu. La machine de moulage par extrusion 20 inclut en outre une unité de rotation 23 pour entraîner en rotation la première filière 21. Cette unité de rotation 23 n'est pas limitée particulièrement et, par exemple, une unité de rotation conventionnelle comme un moteur peut être employée. Spécifiquement, dans le mode de réalisation montré sur la figure 4, la première filière 21 est entraînée en rotation par l'entraînement en rotation d'un axe de rotation 23a fixé à la première filière 21 au moyen d'un moteur 23b. Dans ce cas, quand chacune des deux rainures 21a de la première filière 21 est jointe ensemble (ou alignées) avec l'une quelconque des quatre rainures 22a de la seconde filière 22, les parties colonnaires 12 sont formées de la matière à mouler extrudée au travers des rainures respectives. Quand les deux rainures 21a de la première filière 21 sont décalées des quatre rainures 22a de la seconde filière 22, les parties de pont 11 sont formées de la matière à mouler extrudée seulement au travers des deux rainures 21a de la première filière 21. Contrairement au mode de réalisation montré sur la figure 4, quand l'unité de rotation 23 entraîne en rotation la seconde filière 22, les parties colonnaires 12 sont formées de la matière à mouler extrudée au travers des rainures 21a de la première filière 21 et les parties de pont 11 sont formées de la matière à mouler extrudée au travers des rainures 22a de la seconde filière 22. Dans le produit moulé résultant, une partie de la partie colonnaire 12 fait saillie vers l'intérieur sur une surface périphérique interne (c'est-à-dire dans le trou traversant 13) de la partie de pont 11. L'opération d'extrusion d'une matière à mouler utilisée pour former le produit moulé 10 au moyen de la machine de moulage par extrusion 20 comme montré sur la figure 4 est réalisée, par exemple, dans les séquences (i) à (iv) suivantes : (i) tout en extrudant la matière à mouler au travers des rainures 21a et 22a de la première filière 21 et de la seconde filière 22, la première filière 21 est entraînée en rotation de 180 degrés depuis la position M où les rainures 21a et 22a sont alignées l'une avec l'autre à la position suivante N dans laquelle les rainures 21a et 22a des première et seconde filières 21 et 22 sont alignées entre elles pour former les parties de pont ; (ii) puis, la rotation des première et seconde filières 21 et 22 est arrêtée à la position N pour former les parties colonnaires ; (iii) la première filière 21 est entraînée en rotation de nouveau de 180 degrés depuis la position N jusqu'à la position originale M pour former les parties de pont ; et (iv) ensuite, la rotation des première et seconde filières 21 et 22 à la position M est arrêtée pour former les parties colonnaires 12. Les opérations d'extrusion mentionnées ci-dessus sont répétées pour former en continu le produit moulé 10. La figure 5 montre une relation entre la durée de moulage et l'angle de rotation de la première filière 21. La figure 5 montre aussi une relation entre la durée de moulage et l'angle de rotation pour les exemples comparatifs 1 et 4 décrits dans la suite. Les opérations de rotation et d'arrêt décrites ci-dessus dans la présente invention peuvent être réalisées, par exemple, par une commande séquentielle. Ici, la durée d'arrêt de la rotation de la première filière 21 peut être ajustée selon la longueur des parties colonnaires 12 recherchées. Quand les parties de pont 11 sont formées, la vitesse de rotation de la première filière 21 est importante. Quand la vitesse de rotation est inférieure à la vitesse d'extrusion de la matière à mouler à travers la machine de moulage 20, les parties de pont 11 peuvent former une spirale. De ce fait, la vitesse de rotation de la première filière 21 est habituellement deux fois ou plus, et de préférence de quatre fois à dix fois la vitesse d'extrusion de la matière à mouler. La vitesse d'extrusion de la matière à mouler est habituellement de 1 mm/min à 2000 mm/min, et de préférence de 10 mm/min à 1000 mm/min. Une telle vitesse de rotation est la même que celle dans le cas de la rotation de la seconde filière 22. La machine de moulage par extrusion 20 inclut aussi une unité de découpage 24 pour couper la matière à mouler extrudée au travers des première et seconde filières 21 et 22. Les produits moulés 10 sont obtenus en continu par découpage de la matière à mouler ainsi extrudée à une longueur prédéterminée au moyen de l'unité de découpage 24. Il n'y a pas de limitation particulière concernant l'unité de découpage 24 et, par exemple, une unité de découpage connue de manière conventionnelle comme un couteau à couper ou une barre à fil (une corde de piano, etc.) tendue entre deux rouleaux de guidage peut être employée. L'unité de découpage 24 peut être entraînée par un moteur de manière à rencontrer une surface frontale d'un alésage d'extrusion des filières 21 et 22, et de préférence de manière à rencontrer une surface frontale des filières 21 et 22 tout en étant en contact avec ou à proximité d'une telle surface. Concernant la position de découpage du produit moulé extrudé en continu, par exemple, le produit moulé 10 comme le montrent les figures 1 et 2 est coupé aux positions X1, X2, X3,... où la partie de pont 11 est divisée en deux parties comme le montre la figure 6 de manière à former respectivement des parties de pont 11 et 11 aux deux extrémités dans la direction longitudinale des parties colonnaires 12. La flèche Y indique la direction d'extrusion du produit moulé. Il est noté que, quand le produit moulé montré sur la figure 3 doit être obtenu, le produit moulé peut être coupé à la position Xi puis coupé à la position X3. La machine de moulage par extrusion pour la production du produit moulé dans la présente invention peut être munie d'une vanne de commande de débit (non représentée) de manière à commander la vitesse de moulage de la matière à mouler qui doit être extrudée au travers des rainures 21a et des rainures 22a. Les figures 7(a) et 7(b) montrent un autre exemple du procédé pour produire le produit moulé de la présente invention. Comme le montrent les figures, dans ce mode de réalisation, les rainures 21a de la première filière 21 et les rainures 22a de la seconde filière 22 sont formées en le même nombre (quatre). De ce fait, dans l'opération d'extrusion, l'une quelconque de la première filière 21 et de la seconde filière 22 dans les séquences (i) et (iii) peut être entraînée en rotation de 90 degrés. Les autres points sont les mêmes que dans le mode de réalisation ci-dessus. Il est noté que les mêmes symboles ou références sont utilisés sur les figures 7(a) et 7(b) pour les mêmes membres constitutifs que sur les figures 4(a) et 4(b), et des descriptions répétitives sont omises. Le produit moulé ainsi obtenu inclut la pluralité de parties colonnaires 12 disposées avec un interstice prédéterminé, et les parties de pont 11 prévues chacune aux deux extrémités dans la direction longitudinale de la pluralité de parties colonnaires 12 et joignant les parties colonnaires adjacentes entre elles, et inclut aussi des trous traversants 13 entourés par une pluralité de parties colonnaires 12 dans la direction longitudinale de la partie colonnaire 12, et des ouvertures 14 formées sur une surface périphérique (c'est-à-dire une surface qui est autour de la direction d'extrusion du produit moulé 10 décrit dans la suite) par des interstices entre la pluralité de parties colonnaires 12. Comme le produit moulé a une résistance mécanique appropriée et une surface qui est supérieure à celle d'un catalyseur produit par le procédé de production conventionnel quand il est utilisé comme catalyseur, une perte de pression diminue quand de tels produits moulés sont placés dans un réacteur multitubulaire à lit fixe ou tout autre type de récipient, et le produit moulé a une excellente activité catalytique. Le produit moulé de la présente invention peut être utilisé de préférence non seulement comme catalyseur pour la production d'un aldéhyde insaturé et d'une acide carboxylique insaturé et la production d'acide méthacrylique décrite ci-dessous, mais aussi comme catalyseurs, précurseurs de catalyseur ou supports de catalyseur pour la production d'oxyde d'éthylène, la production d'oxyde de propylène, la production de 1,2-dichloroéthane, la production d'un gaz de synthèse, la production d'hydrogène, le reformage d'un gaz naturel, le reformage du kérosène, le reformage du diméthyléther, la production de diméthyléther, la déshydratation de l'éthylbenzène, l'hydrogénation sélective, l'oxydation, la dénitrification, l'hydrodésulfuration et analogues. Catalyseur pour la production d'un aldéhyde insaturé et d'un acide carboxylique insaturé Production du catalyseur Le catalyseur pour la production d'un aldéhyde insaturé et d'un acide carboxylique insaturé selon la présente invention est constitué par le produit moulé incluant la pluralité de parties colonnaires disposées avec au moins un interstice ; et la partie de pont qui est disposée au moins aux deux extrémités des parties colonnaires adjacentes dans la direction longitudinale de la pluralité de parties colonnaires et joint les parties colonnaires adjacentes entre elles ; et aussi incluant les trous traversants entourés par la pluralité de parties colonnaires, et les ouvertures formées sur la surface périphérique par les interstices entre les parties colonnaires ; où un composant de catalyseur est un oxyde complexe qui contient du molybdène, du bismuth et du fer comme composants indispensables. Cet oxyde complexe peut contenir des éléments différents du molybdène, du bismuth et du fer, et peut contenir, par exemple, du nickel, du cobalt, du potassium, du rubidium, du césium, du thallium et analogues. Des exemples préférés d'oxydes complexes peuvent être représentés par la formule générale (I) suivante : MOaBibFecAdBeCfDgOx (I) où Mo, Bi et Fe représentent le molybdène, le bismuth et le fer, respectivement, A représente le nickel et/ou le cobalt, B représente un élément choisi parmi le manganèse, le zinc, le calcium, le magnésium, l'étain et le plomb, C représente un élément choisi parmi le phosphore, le bore, l'arsenic, le tellure, le tungstène, l'antimoine, le silicium, l'aluminium, le titane, le zirconium et le cérium, D représente un élément choisi parmi le potassium, le rubidium, le césium et le thallium, 0 Comme matières premières du catalyseur, des composés des éléments respectifs contenus dans le catalyseur, par exemple, un oxyde, nitrate, sulfate, carbonate, hydroxyde, oxoacide et un sel d'ammonium de celui-ci, halogénure, et analogues sont habituellement utilisés dans la proportion satisfaisant un rapport atomique souhaité. Par exemple, le trioxyde de molybdène, l'acide molybdique, le paramolybdate d'ammonium et analogues peuvent être utilisés comme composé du molybdène, l'oxyde de bismuth, le nitrate de bismuth, le sulfate de bismuth et analogues peuvent être utilisés comme composé du bismuth, et le nitrate de fer(III), le sulfate de fer(III) et le chlorure de fer(III), et analogues, peuvent être utilisés comme composé du fer, respectivement. Le précurseur de catalyseur préparé à partir des matières premières ci-dessus du catalyseur est cuit (ou calciné) dans un gaz contenant de l'oxygène moléculaire, puis soumis à un traitement thermique en présence d'une substance réductrice. Ce précurseur de catalyseur peut être préparé habituellement en mélangeant les matières premières du catalyseur dans l'eau pour obtenir une solution aqueuse ou une suspension aqueuse et en séchant la solution aqueuse ou la suspension aqueuse. L'opération de séchage peut être conduite, par exemple, en utilisant un malaxeur, un sécheur de type à caisson, un sécheur de type à tambour, un sécheur à pulvérisation, un sécheur flash ou analogue. Le précurseur de catalyseur obtenu ci-dessus est cuit dans une atmosphère d'un gaz contenant de l'oxygène moléculaire. La concentration de l'oxygène moléculaire dans ce gaz est habituellement de 1 % à 30 % en volume, et de préférence de 10 % à 25 % en volume. Comme source d'oxygène moléculaire, de l'air ou de l'oxygène pur est habituellement utilisé et est éventuellement utilisé comme gaz contenant de l'oxygène moléculaire après dilution avec de l'azote, du dioxyde de carbone, de l'eau, de l'hélium ou de l'argon. La température de cuisson est habituellement de 300°C à 600°C, et de préférence de 400°C à 550°C. La durée de cuisson est habituellement de 5 min à 40 h, et de préférence de 1 h à 20 h. Dans la présente invention, le catalyseur obtenu par l'opération de cuisson ci-dessus est soumis à un traitement thermique en présence d'une substance réductrice (dans fa suite, le traitement thermique en présence de la substance réductrice est parfois appelé simplement traitement de réduction). Il est possible d'améliorer efficacement l'activité du catalyseur par un tel traitement de réduction. Les exemples de substances réductrices incluent l'hydrogène, l'ammoniac, le monoxyde de carbone, un hydrocarbure, un alcool, un aldéhyde, une amine et analogues, et deux ou plusieurs types de ces substances réductrices peuvent être éventuellement utilisés. Ici, l'hydrocarbure, l'alcool, l'aldéhyde et l'amine ont de préférence respectivement environ 1 à 6 atomes de carbone, et les exemples d'hydrocarbures incluent un hydrocarbure aliphatique comme le méthane, l'éthane, le propane, le n-butane, l'isobutane et analogues ; un hydrocarbure aliphatique insaturé comme l'éthylène, le propylène, l'a-butylène, le 13-butylène, l'isobutylène et analogues ; le benzène et analogue. Les exemples d'alcools incluent un alcool aliphatique saturé comme l'alcool méthylique, l'alcool éthylique, l'alcool n-propylique, l'alcool isopropylique, l'alcool n-butylique, l'alcool isobutylique, l'alcool sec-butylique, l'alcool tert-butylique et analogues ; un alcool aliphatique insaturé comme l'alcool allylique, l'alcool crotylique, l'alcool métallylique et analogues ; le phénol et analogue. Les exemples d'aldéhydes incluent un aldéhyde aliphatique saturé comme le formaldéhyde, l'acétaldéhyde, le propionaldéhyde, le n-butylaldéhyde, l'isobutylaldéhyde et analogues ; et un aldéhyde aliphatique insaturé comme l'acroléine, le crotonaldéhyde, la méthacroléine et analogues. Les exemples d'amines Incluent une amine aliphatique saturée comme la méthylamine, la diméthylamine, la triméthylamine, l'éthyfamine, la diéthylamine, la triéthylamine et analogues ; une amine aliphatique insaturée comme f'allylamine, la diallylamine et analogues ; l'aniline et analogue. Le traitement de réduction est habituellement mis en oeuvre en soumettant le catalyseur à un traitement thermique dans une atmosphère d'un gaz contenant la substance réductrice ci-dessus. La concentration de la substance réductrice dans ce gaz est habituellement de 0,1 % à 50 % en volume, de préférence de 1 % à 50 % en volume, et de préférence encore de 3 % à 30 % en volume, et la substance réductrice peut être diluée avec de l'azote, du dioxyde de carbone, de l'eau, de l'hélium, de l'argon ou analogue de manière à s'ajuster à la concentration dans la plage ci-dessus. L'oxygène moléculaire peut être amené à exister à condition que les effets du traitement de réduction ne soient pas dégradés, mais il peut être habituellement absent. La température du traitement de réduction est habituellement de 200°C à 600°C, et de préférence de 300°C à 500°C. La durée du traitement de réduction est habituellement de 5 min à 20 h, et de préférence de 30 min à 10 h. Le traitement de réduction est de préférence mis en oeuvre tout en faisant passer un gaz contenant une substance réductrice dans un récipient tel qu'un tube ou un caisson après introduction du catalyseur dans le récipient. Pendant le traitement de réduction, le gaz évacué du récipient peut aussi être recyclé. Il est possible aussi qu'après qu'un tube de réaction pour une oxydation catalytique en phase gazeuse soit garni du catalyseur et que le traitement de réduction du catalyseur soit mis en oeuvre en faisant passer un gaz contenant la substance réductrice dans le tube réactionnel, l'oxydation catalytique en phase gazeuse soit réalisée. Une perte de masse du catalyseur est habituellement observée du fait du traitement de réduction et on considère qu'une telle perte de masse survient car le catalyseur perd son oxygène du réseau. Le taux de perte de masse est de préférence de 0,05 % à 6 %, et de préférence encore de 0,1 % à 5 %. Quand la réduction se déroule de manière excessive de sorte que la perte de masse augmente excessivement, l'activité catalytique se détériore parfois au contraire. Dans ce cas, le taux de perte de masse peut être réduit en cuisant le gaz contenant de l'oxygène moléculaire de nouveau dans l'atmosphère du gaz contenant de l'oxygène moléculaire. Il est noté que le taux de perte de masse est déterminé par l'équation suivante. Taux de perte de masse (%) = [(masse du catalyseur avant le traitement de réduction û masse du catalyseur après le traitement de réduction)/(masse du catalyseur avant le traitement de réduction)] x 100 Dans le cas du traitement de réduction, une substance réductrice en soi et/ou un produit de décomposition dérivé de la substance réductrice reste parfois sur/dans le catalyseur après le traitement de réduction, selon le type de la substance réductrice destinée à être utilisée et les conditions du traitement thermique. Lorsque ceci se produit, après avoir mesuré la masse des substances restantes sur/dans le catalyseur, la masse après le traitement de réduction peut être calculée en soustrayant la masse des substances restantes de la masse du catalyseur contenant les substances restantes. Comme une substance principale des substances restantes est typiquement le carbone, par exemple, la masse peut être déterminée en mesurant la quantité de carbone total (TC). Il est noté que le catalyseur de la présente invention peut être moulé au stade d'un précurseur de catalyseur ou après la cuisson du précurseur de catalyseur, ou après la mise en oeuvre du traitement de réduction du précurseur de catalyseur. Production d'un aldéhyde insaturé et d'un acide carboxylique insaturé L'acroléine et l'acide acrylique peuvent être produits avec un bon rendement par l'oxydation catalytique en phase gazeuse du propylène avec de l'oxygène moléculaire au moyen du catalyseur mentionné ci-dessus. En outre, la méthacroléine et l'acide méthacrylique peuvent être produits avec un bon rendement par l'oxydation catalytique en phase gazeuse de l'isobutylène et/ou de l'alcool tert-butylique avec de l'oxygène moléculaire. La réaction d'oxydation catalytique en phase gazeuse est habituellement conduite en garnissant un réacteur multitubulaire à lit fixe avec un catalyseur et en introduisant un gaz brut contenant un composé brut choisi parmi le propylène, l'isobutylène et l'alcool tertbutylique, et de l'oxygène moléculaire. En outre, la réaction peut être conduite dans un lit fluidisé ou un lit mobile. L'air est habituellement utilisé comme source d'oxygène moléculaire, et le gaz brut contient, comme composants différents du composé brut et de l'oxygène moléculaire, de l'azote, du dioxyde de carbone, du monoxyde de carbone, de la vapeur et/ou analogue. La température de réaction est habituellement de 250°C à 400°C, et la pression de réaction peut être une pression réduite mais est habituellement de 100 kPa à 500 kPa. La quantité d'oxygène moléculaire est habituellement de 1 à 3 mol par mole de composé brut. La vitesse spatiale VS du gaz brut est habituellement de 500/h à 5000/h en termes de la pression et température standard (PTS). Catalyseur constitué par un hétéropolyoxyde pour la production d'acide méthacrylique Production du catalyseur Le catalyseur pour la production d'acide méthacrylique selon la présente invention est un catalyseur constitué par un produit moulé qui inclut une pluralité de parties colonnaires disposées avec au moins un interstice ; et des parties de pont disposées chacune au moins aux deux extrémités dans les directions longitudinales d'une pluralité de parties colonnaires adjacentes, et joignant les parties colonnaires adjacentes entre elles ; et lequel produit moulé inclut aussi des trous traversants entourés par la pluralité de parties colonnaires, et des ouvertures formées sur une surface périphérique du produit moulé par un interstice entre les parties colonnaires adjacentes ; où un composant de catalyseur est constitué par un composé hétéropolyacide contenant au moins du phosphore et du molybdène, et le composé hétéropolyacide peut aussi être un hétéropolyacide libre ou un seul d'un hétéropolyacide. Le composant de catalyseur est de préférence constitué par un sel acide (sel partiellement neutralisé) de l'hétéropolyacide, et de préférence encore constitué par un sel acide d'un hétéropolyacide de type Keggin. De préférence encore, le composé hétéropolyacide mentionné ci-dessus du catalyseur contient en outre du vanadium et au moins un type d'un élément choisi parmi le potassium, le rubidium, le césium et le thallium (qui est appelé dans la suite parfois élément X) et au moins un type d'un élément choisi parmi le cuivre, l'arsenic, l'antimoine, le bore, l'argent, le bismuth, le fer, le cobalt, le zinc, le lanthane et le cérium (qui est parfois appelé dans la suite élément Y). Habituellement, un catalyseur contenant 3 atomes ou moins de chaque phosphore, vanadium, l'élément X, et l'élément Y sur la base de 12 atomes de molybdène est utilisé de préférence. Comme matière première du catalyseur mentionné ci-dessus, des composés contenant les éléments respectifs qui doivent être contenus dans le catalyseur, par exemple, un oxoacide, un oxolate, un oxyde, un nitrate, un carbonate, un hydroxyde, un halogénure et analogues des éléments respectifs sont habituellement utilisés en des quantités qui satisfont un rapport atomique souhaité. Par exemple, un acide phosphorique, un phosphate ou analogue est utilisé comme composé contenant du phosphore ; un acide molybdique, un molybdate, un oxyde de molybdène, un chlorure de molybdène ou analogue est utilisé comme composé contenant du molybdène ; et un acide vanadique, un vanadate, un oxyde de vanadium, un chlorure de vanadium ou analogue est utilisé comme composé contenant du vanadium. De plus, un oxyde, un nitrate, un carbonate, un hydroxyde, un halogénure ou analogue est utilisé comme composé contenant l'élément X, et un oxoacide, un oxolate, un nitrate, un carbonate, un hydroxyde, un halogénure ou analogue est utilisé comme composé contenant l'élément Y. Dans la présente invention, les matières premières du catalyseur sont mélangées dans l'eau de manière à obtenir un mélange aqueux contenant les matières premières du catalyseur, et après séchage du mélange aqueux, une cuisson du premier stade est réalisée dans une atmosphère de gaz oxydant à une température prédéterminée. Une telle opération de séchage est de préférence réalisée par séchage par pulvérisation au moyen d'un sécheur à pulvérisation. Après un tel séchage, le produit séché résultant peut être moulé en une forme prédéterminée comme décrit dans la suite, puis soumis à une cuisson du premier stade. A titre d'alternative, après un tel séchage, le produit séché peut être soumis à un traitement thermique (pré-cuisson), suivi par un moulage et en outre une cuisson du premier stade. A titre d'alternative, après le séchage, le produit séché peut être moulé, suivi par un traitement thermique (pré-cuisson) et en outre une cuisson du premier stade. Lors de la réalisation d'un tel moulage, le produit séché peut être moulé en une forme colonnaire, une forme sphérique, une forme annulaire ou analogue au moyen d'un adjuvant de moulage si nécessaire. Quand le produit séché est soumis au traitement thermique (pré-cuisson), un tel traitement thermique est de préférence mis en oeuvre dans une atmosphère d'un gaz oxydant ou d'un gaz non oxydant à une température d'environ 180°C à 300°C. Il est efficace qu'un mélange aqueux contenant un radical (ou ion) ammonium soit obtenu en utilisant un composé d'ammonium comme matière première du catalyseur et/ou en ajoutant de l'ammoniac et/ou un sel d'ammonium comme matière première, que le mélange aqueux obtenu soit moulé après exposition au traitement thermique, ou que le mélange aqueux obtenu soit soumis au traitement thermique après le moulage. Selon ces préparations, il est possible de former une structure d'un sel d'hétéropolyacide de type Keggin pendant le traitement thermique, et le sel d'hétéropolyacide de type Keggin ainsi obtenu et de manière particulièrement préférée soumis à une cuisson selon la présente invention. Dans la présente invention, après l'opération de séchage ci-dessus, une opération de cuisson du premier stade est réalisée dans une atmosphère d'un gaz oxydant à une température prédéterminée, puis la température est augmentée jusqu'à une température prédéterminée dans une atmosphère d'un gaz non oxydant contenant une quantité prédéterminée d'eau, puis une opération de cuisson du second stade est réalisée dans une atmosphère d'un gaz non oxydant à une température prédéterminée. Il est possible de produire un catalyseur pour la production d'acide méthacrylique avec un rendement satisfaisant d'acide méthacrylique avec une excellente durée de vie du catalyseur en réalisant une série des opérations de moulage, cuisson, augmentation de la température et cuisson mentionnées ci-dessus. Le gaz oxydant utilisé dans l'opération de cuisson du premier stade est un gaz contenant une substance oxydante et c'est typiquement un gaz contenant de l'oxygène, et la concentration d'oxygène est habituellement d'environ 1 % à 30 % en volume. L'air et l'oxygène pur sont habituellement utilisés comme source d'oxygène et sont éventuellement dilués avec un gaz inerte. Le gaz oxydant utilisé dans l'opération de cuisson du premier stade peut éventuellement contenir 0,1 % à 10 % en volume d'humidité, et de préférence 0,5 % à 5 % en volume d'humidité. La température de l'opération de cuisson du premier stade est de 300°C à 400°C, et de préférence de 360°C à 400°C. Quand la température de la cuisson du premier stade est inférieure à 300°C, le catalyseur résultant présente parfois une activité insuffisante. Au contraire, quand la température est supérieure à 400°C, comme le catalyseur est susceptible d'être décomposé et fritté, le catalyseur résultant présente parfois une activité insuffisante. Après l'opération de cuisson du premier stade, la température est augmentée à 420°C ou plus dans une atmosphère d'un gaz non oxydant contenant une quantité d'eau prédéterminée. Le gaz non oxydant tel qu'il est utilisé ici est un gaz qui ne contient sensiblement pas de substance oxydante comme l'oxygène ou analogue, et des exemples de tels gaz incluent les gaz inertes comme l'azote, le dioxyde de carbone, l'hélium, l'argon et analogues. La teneur en eau du gaz non oxydant est de 0,1 % à 10 % en volume, et de préférence de 0,5 % à 5 % en volume. Quand la teneur est inférieure à 0,1 % en volume, le catalyseur résultant présente parfois une activité insuffisante. Après l'opération d'augmentation de la température, une opération de cuisson du second stade est réalisée dans une atmosphère d'un gaz non oxydant à une température prédéterminée. La température de l'opération de cuisson du second stade est de 400°C à 500°C, et de préférence de 420°C à 450°C. Quand la température de la cuisson du second stade est inférieure à 400°C, le catalyseur résultant présente parfois une activité insuffisante. Au contraire, quand la température est supérieure à 500°C, comme le catalyseur est susceptible d'être décomposé et fritté, le catalyseur résultant présente parfois une activité insuffisante. Le gaz non oxydant utilisé dans l'opération de cuisson du second stade est un gaz qui ne contient sensiblement pas de substance oxydante comme l'oxygène, de manière similaire à ce qui précède, et le gaz non oxydant utilisé dans la cuisson du second stade peut contenir de l'eau ou ne contient pas d'eau. Quand de l'eau est contenue, la teneur en eau est habituellement de 0,1 % à 10 % en volume, et de préférence de 0,5 % à 5 % en volume. Chacune des durées de cuisson est ajustée de manière appropriée et est habituellement d'environ 1 h à 20 h. La durée d'augmentation de la température est habituellement d'environ 0,5 h à 10 h. Il est préférable de réaliser les opérations de cuisson ou l'opération d'augmentation de la température tout en faisant circuler, comme gaz atmosphérique lors d'une telle opération, un gaz qui est destiné à être utilisé dans une telle opération. La séquence de l'opération de cuisson du premier stade au moyen du gaz oxydant et de la cuisson du second stade au moyen du gaz non oxydant peut être inversée. Production d'acide méthacrylique L'acide méthacrylique peut être produit avec un rendement satisfaisant par l'oxydation catalytique en phase gazeuse d'au moins un type de composé choisi parmi la méthacroléine, l'isobutylaldéhyde, l'isobutane et l'acide isobutyrique avec de l'oxygène moléculaire en utilisant le catalyseur constitué par l'hétéropolyacide. L'acide méthacrylique est habituellement produit en garnissant un réacteur polycyclique à lit fixe avec le catalyseur mentionné ci-dessus et en introduisant un gaz brut contenant un composé brut et de l'oxygène dans le réacteur à lit fixe. En outre, la réaction peut être conduite dans un lit fluidisé ou un lit mobile. L'air est habituellement utilisé comme source d'oxygène, et le gaz brut peut contenir, comme composants différents du composé brut et de l'oxygène, de l'azote, du dioxyde de carbone, du monoxyde de carbone, de la vapeur et analogues. Quand la méthacroléine est utilisée comme matière première, la réaction est habituellement conduite dans des conditions d'une concentration de méthacroléine dans un gaz brut de 1 % à 10 % en volume, un rapport molaire de l'oxygène à la méthacroléine de 1 à 5, une vitesse spatiale de 500/h à 5000/h (base PTS), une température de réaction de 250°C à 350°C et une pression de réaction de 0,1 MPa à 0,3 MPa. La méthacroléine comme matière première n'a pas besoin d'être un produit de haute pureté, et, par exemple, un gaz de produit de réaction contenant de la méthacroléine peut aussi être utilisé, lequel gaz est obtenu par la réaction catalytique en phase gazeuse de l'isobutylène. Egalement, quand l'isobutylène est utilisé comme matière première, la réaction est habituellement conduite dans les conditions d'une concentration d'isobutane dans le gaz brut de 1 % à 85 % en volume, d'une concentration de vapeur dans le gaz brut de 3 % à 30 % 10 en volume, un rapport molaire de l'oxygène à l'isobutène de 0,05 à 4, d'une vitesse spatiale de 400/h à 5000/h (base PTS), d'une vitesse de réaction de 250°C à 400°C et une pression de réaction de 0,1 MPa à 1 MPa. Quand l'acide isobutyrique ou l'isobutylaldéhyde sont utilisés comme matière première, d'une manière appropriée, les mêmes 15 conditions réactionnelles que celles qui sont utilisées quand la méthacroléine est utilisée comme matière première sont employées. Produit moulé cristallin à base de titanate d'aluminium Le produit moulé de la présente invention est un produit 20 moulé qui inclut une pluralité de parties colonnaires disposées avec au moins un interstice ; et une partie de pont qui est disposée au moins aux deux extrémités dans les directions longitudinales de la pluralité de parties colonnaires, et qui joint les parties colonnaires adjacentes entre elles ; et qui inclut aussi des trous traversants entourés par la pluralité 25 de parties colonnaires, et des ouvertures formées sur une surface périphérique par un interstice entre les parties colonnaires adjacentes ; le produit moulé contenant un cristal de titanate d'aluminium. Dans la présente invention, le produit moulé contenant le cristal à base de titanate d'alumiinium est produit par cuisson d'un 30 produit moulé d'un mélange brut qui contient une poudre de source d'aluminium et une poudre de source de titane, et le mélange brut peut contenir en outre une poudre de source de magnésium et une poudre de source de silicium. La phrase "contenant un cristal à base de titanate d'aluminium" signifie qu'une phase cristalline à base de titanate 35 d'aluminium existe dans une phase cristalline constituant le produit moulé, et la phase cristalline à base de titanate d'aluminium peut être par exemple une phase cristalline de titanate d'aluminium, une phase cristalline de titanate d'aluminium et de magnésium et/ou analogue, et peut contenir aussi d'autres phases cristallines. Le produit moulé mentionné ci-dessus contient au moins les éléments titane et aluminium et contient parfois, en plus de ces éléments, du magnésium et du silicium. De plus, le produit moulé peut contenir des éléments différents du titane, de l'aluminium, du magnésium et du silicium et peut contenir aussi, par exemple, du zirconium, du tungstène, du cérium, du sodium, du fer et analogues. Poudre de source d'aluminium La poudre de source d'aluminium contenue dans le mélange brut utilisé dans la présente invention est une poudre d'un composé qui contient l'élément aluminium constituant le produit moulé. Les exemples de poudres de source d'aluminium incluent une poudre d'une alumine (oxyde d'aluminium, AI203). La forme cristalline de l'alumine inclut, par exemple, le type y, le type pseudo y, le type S, le type 0, le type a, le type p, le type ii, le type x et le type x, et peut aussi être amorphe. La poudre de source d'aluminium utilisée dans la présente invention peut être une poudre d'un composé qui est converti en alumine par cuisson seulement dans l'air. Des exemples de tels composés incluent un sel d'aluminium, un alcoolate d'aluminium, un hydroxyde d'aluminium, l'aluminium métallique et analogues. Le sel d'aluminium peut être un sel inorganique d'aluminium avec un acide inorganique, ou un sel organique d'aluminium avec un acide organique. Des exemples spécifiques de sels inorganiques d'aluminium incluent les nitrates d'aluminium comme le nitrate d'aluminium, le nitrate d'aluminium et d'ammonium et analogues ; les carbonates d'aluminium comme le carbonate d'aluminium et d'ammonium et analogues ; les chlorures d'aluminium et analogues. Des exemples spécifiques de sels organiques d'aluminium incluent l'oxalate d'aluminium, l'acétate d'aluminium, le stéarate d'aluminium, le lactate d'aluminium, le laurate d'aluminium et analogues. Des exemples spécifiques d'alcoolates d'aluminium incluent l'isopropylate d'aluminium, l'éthylate d'aluminium, le sec-butylate d'aluminium, le tert-butylate d'aluminium et analogues. L'hydroxyde d'aluminium peut être, par exemple, un hydroxyde d'aluminium avec un type de cristal comme un type de gibbsite, un type de bayerite, un type de norstrandite, un type de boehmite ou un type de pseudo-boehmite, et peut être aussi un hydroxyde d'aluminium amorphe. L'hydroxyde d'aluminium amorphe inclut aussi, par exemple, un hydrolysat d'aluminium obtenu en hydrolysant une solution aqueuse d'un composé de l'aluminium soluble dans l'eau comme un sel d'aluminium, un alcoolate d'aluminium ou analogue. Dans la présente invention, comme poudre de source d'aluminium, un type de celle-ci peut être utilisé seul, et également deux ou plusieurs types de celle-ci peuvent être utilisés en combinaison. Parmi ces poudres, une poudre d'alumine est utilisée de préférence comme poudre de source d'aluminium. La poudre de source d'aluminium peut contenir un composant à l'état de trace qui est dérivé de la matière première elle-même ou qui est contenu inévitablement dans le procédé de fabrication. Il n'y a pas de limitation particulière concernant le diamètre de particule de la poudre de source d'aluminium. Habituellement, il est possible d'utiliser une poudre de source d'aluminium ayant un diamètre de particule correspondant à un pourcentage cumulé basé sur le volume de 50 % (D50), mesuré par le procédé de diffraction au laser, dans une plage de 0,1 pm à 100 pm, et de préférence de 1 pm à 60 pm. Quand le diamètre de particule de la poudre de source d'aluminium est supérieur à 100 pm, par exempte, la capacité de maintien de l'eau de la poudre de source d'aluminium se détériore dans le moulage humide comme la granulation ou l'extrusion, de sorte qu'elle devient difficile à mouler. Au contraire, quand le diamètre de particule est inférieur à 0,1 pm, la poudre est susceptible de flotter dans une phase gazeuse, de sorte qu'il devient difficile de manipuler la poudre. La poudre de source d'aluminium utilisée dans la présente invention peut avoir une distribution de diamètre de particule unimodal, une distribution de diamètre de particule bimodal, ou un pic de diamètre de particule en plus de celui-ci décrit ci-dessus à condition que la poudre de source d'aluminium satisfasse la plage des diamètres de particule mentionnée ci-dessus. Comme poudre de source d'aluminium qui satisfait la plage de diamètres de particule mentionnée ci-dessus, il est possible d'utiliser un produit disponible dans le commerce en l'état, ou il est possible d'obtenir une poudre de source d'aluminium satisfaisant la plage des diamètres de particule mentionnée ci-dessus en soumettant une poudre de source d'aluminium disponible dans le commerce à un traitement comme un broyage, un craquage, une classification, un tamisage, une granulation ou analogue. Poudre de source de titane La poudre de source de titane contenue dans le mélange brut est une poudre d'un composé qui contient un élément titane constituant le produit moulé et le composé inclut, par exemple, une poudre d'oxyde de titane. Les exemples d'oxydes de titane incluent l'oxyde de titane(IV), l'oxyde de titane(II), l'oxyde de titane(II) et analogues. Parmi ces oxydes de titane, l'oxyde de titane(IV) est utilisé de préférence. Les exemples d'oxydes de titane(N) incluent les oxydes de titane(IV) ayant des types cristallins comme le type anatase, le type rutile, le type brookite et analogues, et l'oxyde de titane(IV) peut aussi être un oxyde de titane(N) amorphe. Parmi ces oxydes de titane(IV), le titane(IV) de type anatase ou rutile est préférable encore. La poudre de source de titane utilisée dans la présente invention peut aussi être une poudre d'un composé qui est converti en 30 oxyde de titane par cuisson seulement dans l'air. Des exemples de tels composés incluent un sel de titane, un alcoolate de titane, un hydroxyde de titane, un nitrure de titane, un sulfure de titane, le titane métallique et analogues. Des exemples spécifiques de sels de titane incluent le 35 trichlorure de titane, le tétrachlorure de titane, le sulfure de titane(IV), le sulfate de titane(IV) et analogues. Des exemples spécifiques d'alcoolates de titane incluent l'éthylate de titane(N), le méthylate de titane(IV), le t-butylate de titane(IV), l'isobutylate de titane(IV), le n-propylate de titane(N), le tétraisopropylate de titane(N), leurs composés chélates et analogues. Dans la présente invention, comme poudre de source de titane, il est possible d'utiliser un type de celle-ci seul, ou bien il est possible d'utiliser en combinaison deux ou plusieurs types de celle-ci. Parmi les poudres de source de titane, la poudre d'oxyde de titane est utilisée de préférence, et la poudre de source de titane(N) est utilisée de préférence encore. La poudre de source de titane peut contenir un composant à l'état de trace qui est dérivé de sa matière première ou contenu inévitablement dans le procédé de fabrication. II n'y a pas de limitation particulière concernant le diamètre de particule de la poudre de source de titane. Habituellement, il est possible d'utiliser une poudre de source de titane ayant un diamètre de particule correspondant à un pourcentage cumulé basé sur les volumes de 50 % (D50), mesuré par le procédé de diffraction laser, dans une plage de 0,5 pm à 25 pm. On préfère utiliser une poudre de source de titane ayant un D50 dans la plage de 1 pm à 20 pm. Et ainsi, il est possible de supprimer efficacement un noyau de titanate d'aluminium produit au hasard pendant la cuisson de manière à former une structure plus homogène d'un cristal à base de titanate d'aluminium. La formation d'une structure plus homogène du cristal à base de titanate d'aluminium contribue à réduire la dispersion de la résistance thermique et de la résistance mécanique. La poudre de source de titane présente parfois une distribution des diamètres de particule bimodale. Quand la poudre de source de titane qui présente la distribution des diamètres de particule bimodale est utilisée, le diamètre des particules qui forment un pic à un plus grand diamètre de particule, mesuré par le procédé de diffraction laser, est de préférence dans une plage de 20 pm à 50 pm. Le diamètre modal mesuré par le procédé de diffraction laser de la poudre de source de titane n'est pas limité particulièrement et peut être dans une plage de 0,3 pm à 60 pm. Un rapport molaire de la teneur de la poudre de source d'aluminium en termes de AI2O3 (alumine) à celle de la poudre de source de titane en termes de 1102 (oxyde de titane) dans le mélange brut est de préférence ajusté dans une plage de 35:65 à 45:55, et de préférence encore de 40:60 à 45:55. Il est avantageux que la réaction de conversion en titanate d'aluminium se déroule rapidement quand la poudre de source de titane est utilisée en excès par rapport à la poudre de source d'aluminium dans la plage ci-dessus. Poudre de source de magnésium Le mélange brut peut contenir une poudre de source de magnésium. La poudre de source de magnésium est une poudre d'un composé qui contient un élément magnésium constituant le produit moulé, et une telle poudre inclut, par exemple, en plus d'une poudre de magnésie (oxyde de magnésium, MgO), une poudre d'un composé qui est converti en magnésie par cuisson dans l'air. Des exemples de ces derniers incluent un sel de magnésium, un alcoolate de magnésium, un hydroxyde de magnésium, un nitrure de magnésium, le magnésium métallique et analogues. Des exemples spécifiques de sels de magnésium incluent le chlorure de magnésium, le perchlorure de magnésium, le phosphate de magnésium, le pyrophosphate de magnésium, l'oxalate de magnésium, le nitrate de magnésium, le carbonate de magnésium, l'acétate de magnésium, le sulfate de magnésium, le citrate de magnésium, le lactate de magnésium, le stéarate de magnésium, le salicylate de magnésium, le myristate de magnésium, le gluconate de magnésium, le diméthacrylate de magnésium, le benzoate de magnésium et analogues. Des exemples spécifiques d'alcoolates de magnésium incluent le méthylate de magnésium, l'éthylate de magnésium et analogues. Quand le mélange brut contient la poudre de source d'aluminium, la poudre de source de titane et la poudre de source de magnésium, le rapport molaire de la poudre de source d'aluminium en termes de AI2O3 (alumine) à la poudre de source de titane en termes de 1102 (oxyde de titane) dans le mélange brut est de préférence ajusté dans une plage de 35:65 à 45:55, et de préférence encore de 40:60 à 45:55. Il est possible aussi d'utiliser, comme poudre de source de magnésium, une poudre d'un composé qui sert à la fois de source de magnésium et de source d'aluminium. Des exemples de tels composés incluent un spinelle de magnésie (MgAI204). Quand la poudre du composé, qui sert à la fois de source de magnésium et de source d'aluminium, est utilisée comme poudre de source de magnésium, le rapport molaire du total de la poudre de source d'aluminium en termes de AI203 (alumine) dans le mélange brut et du composant Al en termes de AI203 (alumine) contenu dans la poudre du composé qui sert à la fois de source de magnésium et de source d'aluminium à la poudre de source de titane en terme 1102 (oxyde de titane) est de préférence ajusté dans une plage de 35:65 à 45:55, et de préférence encore de 40:60 à 45:55. Dans la présente invention, comme poudre de source de magnésium, il est possible d'utiliser un type de celle-ci seul, et il est possible d'utiliser en combinaison deux ou plusieurs types de celle-ci. La poudre de source de magnésium peut contenir un composant à l'état de trace qui est dérivé de sa matière première ou contenu inévitablement dans le procédé de fabrication. Il n'y a pas de limitation particulière concernant le diamètre de particule de la poudre de source de magnésium. Habituellement, il est possible d'utiliser une poudre de source de magnésium ayant un diamètre de particule correspondant à un pourcentage cumulé basé sur le volume de 50 % (D50), mesuré par un procédé de diffraction laser ... mesuré par un procédé de diffraction laser, dans une plage de 0,5 pm à 30 pm. Le D50 de la poudre de source de magnésium est de préférence dans une plage de 3 pm à 20 pm, de sorte qu'il est possible de former une structure plus homogène d'un cristal à base de titanate d'aluminium et de magnésium. La formation de la structure homogène contribue à la réduction de la non-uniformité dans la résistance à la chaleur et la résistance mécanique. Un rapport molaire de la teneur de la poudre de source de magnésium en termes de MgO (magnésie) dans le mélange brut au total de la quantité de la poudre de source d'aluminium en termes de AI203 (alumine) et de celle de la poudre de source de titane en termes de 1102 (oxyde de titane) est de préférence de 0,03 à 0,15, et de préférence encore de 0,03 à 0,12. Il est possible d'améliorer la résistance mécanique et la résistance à la chaleur du produit moulé en ajustant la teneur de la poudre de source de magnésium dans la plage ci-dessus. Poudre de source de silicium La poudre de source de silicium contenue dans le mélange brut est une poudre d'un composé qui forme une phase vitreuse d'acide silicique composée principalement d'un cristal à base de titanate d'aluminium destiné à être converti en un composite. Il est possible d'améliorer la résistance à la chaleur du produit moulé en mélangeant le produit moulé avec une phase vitreuse d'acide silicique. Des exemples de poudres de source de silicium incluent les poudres d'oxydes de silicium (silice) comme le dioxyde de silicium, le monoxyde de silicium et analogues. La poudre de source de silicium peut être une poudre d'un composé qui est converti en silice (SiO2) par cuisson dans l'air. Les exemples de tels composés incluent l'acide silicique, le carbure de silicium, le nitrure de silicium, le sulfure de silicium, le tétrachlorure de silicium, l'acétate de silicium, le silicate de sodium, l'orthosilicate de sodium, une résine de silicone, le feldspath, le verre pilé, les fibres de verre et analogues. Parmi ces composés, le feldspath et le verre pilé sont utilisés de préférence, et le verre pilé est utilisé de préférence encore compte tenu de la facilité d'accessibilité industrielle et de la composition stable. Le verre pilé désigne du verre en écailles ou pulvérulent obtenu par broyage du verre. On préfère aussi utiliser, comme poudre de source de silicium, une poudre constituée par un mélange de feldspath et de verre pilé. Quand le verre pilé est utilisé, ceux ayant un point de fluage (ou déformation) de 700°C ou plus sont utilisés de préférence sous l'angle d'une amélioration supplémentaire de la résistance à la chaleur du produit moulé résultant. Dans la présente invention, le point de fluage du verre pilé est défini comme étant la température (°C) à laquelle l'expansion du verre pilé s'arrête après quoi son retrait commence lorsque l'expansion du verre pilé est mesurée à partir d'une basse température au moyen d'un analyseur thermomécanique (ATM). Il est possible d'utiliser, comme verre qui forme le verre pilé, un verre d'acide silicique commun contenant de l'acide silicique (SiO2) comme composant principal (50 % en masse ou plus dans tous les composants). De manière similaire au verre d'acide silicique commun, le verre qui forme le verre pilé peut contenir, comme autres composants, de l'alumine (AI2O3), de l'oxyde de sodium (Na2O), de l'oxyde de potassium (K2O), de l'oxyde de calcium (CaO), de la magnésie (MgO), et analogues. Le verre qui forme le verre pilé peut contenir ZrO2 de manière à améliorer la résistance à l'eau chaude du verre en soi. Dans la présente invention, comme poudre de source de silicium, un type de celle-ci peut être utilisé seul, et deux ou plusieurs types de celle-ci peuvent être utilisés en combinaison. La poudre de source de silicium peut contenir un composant à l'état de trace qui est dérivé de la matière première ou contenu inévitablement dans le procédé de fabrication. Il n'y a pas de limitation particulière sur le diamètre de particule de la poudre de source de silicium. Habituellement, il est possible d'utiliser une poudre de source de silicium ayant un diamètre de particule correspondant à un pourcentage cumulé basé sur le volume de 50 % (D50), mesuré par le procédé de diffraction laser, dans une plage de 0,5 pm à 30 pm. Une poudre de source de silicium ayant un D50 dans une plage de 1 pm à 20 pm est utilisée de préférence, de sorte que le taux de remplissage du produit moulé du mélange brut peut être amélioré pour obtenir un corps cuit ayant une résistance mécanique et une résistance à la chaleur plus élevées. Quand le mélange brut contient la poudre de source d'aluminium, la poudre de source de titane et la poudre de source de silicium, un rapport molaire de la poudre de source d'aluminium en termes de AI2O3 (alumine) à la poudre de source de titane en termes de 1102 (oxyde de titane) dans le mélange brut est de préférence ajusté dans une plage de 35:65 à 45:55, et de préférence encore de 40:60 à 45:55. Un rapport molaire de la teneur de la poudre de source de magnésium en termes de MgO (magnésie) dans le mélange brut au total de la poudre de source d'aluminium en termes de AI2O3 (alumine) et de poudre de source de titane en termes de 1102 (oxyde de titane) est de préférence ajusté dans une plage de 0,03 à 0,15, et de préférence encore de 0,03 à 0,12. Dans la présente invention, la teneur de la poudre de source de silicium dans les composants inorganiques contenus dans le mélange brut est ajustée à 5 % en masse ou moins, et de préférence à 4 % en masse ou moins, de manière à obtenir un produit moulé ayant une résistance mécanique et une résistance à la chaleur satisfaisantes. La teneur de la poudre de source de silicium dans les composants inorganiques contenus dans le mélange brut est de préférence ajustée à 2 % en masse ou plus. Les composants inorganiques contenus dans le mélange brut sont des composés qui contiennent des éléments qui constituent le produit moulé, et sont typiquement la poudre de source d'aluminium, la poudre de source de titane, la poudre de source de magnésium et la poudre de source de silicium. Quand des additifs (comme des agents porogènes, des liants, des lubrifiants, des plastifiants, des agents dispersants, etc.) contenus dans le mélange brut contiennent des composants inorganiques, de tels composants inorganiques sont inclus aussi. Quand la teneur de la poudre de source de silicium dans les composants inorganiques contenus dans le mélange brut est supérieure à 5 % en masse ou inférieure à 2 % en masse, une résistance mécanique et une résistance à la chaleur satisfaisantes ne peuvent pas être obtenues. Quand le mélange brut contient la poudre de source d'aluminium, la poudre de source de titane, la poudre de source de magnésium et la poudre de source de silicium, un rapport molaire de la poudre de source d'aluminium en termes de Al203 (alumine) et de la poudre de source de titane en termes de TiO2 (oxyde de titane) dans le mélange brut est de préférence ajusté dans une plage de 35:65 à 45:55, et de préférence encore de 40:60 à 45:55. Un rapport molaire de la teneur de la poudre de source de magnésium en termes de MgO (magnésie) dans le mélange brut au total de la poudre de source d'aluminium en termes de Al203 (alumine) et de la poudre de source de titane en termes de Ti02 (oxyde de titane) est ajusté de préférence dans une plage de 0,03 à 0,15, et de préférence encore de 0,03 à 0,12. Dans la présente invention, de manière similaire à l'oxyde complexe comme le spinelle de magnésie mentionné ci-dessus (MgAl2O4), un composé contenant deux ou plusieurs éléments métalliques comme composants de celui-ci parmi le titane, l'aluminium, le silicium et le magnésium peut être utilisé comme poudre brute. Dans ce cas, on peut considérer qu'un tel composé est le même qu'un mélange obtenu en mélangeant les composés sources de métaux respectifs. Sur la base d'une telle considération, chaque teneur de la matière source d'aluminium, de la matière source de titane, de la matière source de magnésium et de la matière source de silicium est ajustée de sorte qu'un rapport molaire de la poudre de source d'aluminium en termes de Al2O3 à la poudre de source de titane en termes de TiO2 (oxyde de titane) dans le mélange brut soit situé dans une plage de 35:65 à 45:55, et un rapport molaire de la poudre de source de magnésium en termes de MgO au total de la poudre de source d'aluminium en termes de AI2O3 et de la poudre de source de titane en termes de TlO2 (oxyde de titane) dans le mélange brut soit situé dans une plage de 0,03 à 0,15. Le mélange brut peut contenir du titanate d'aluminium et du titanate d'aluminium et de magnésium en soi et, par exemple, quand du titanate d'aluminium et de magnésium est utilisé comme composant constitutif du mélange brut, le titane d'aluminium et de magnésium correspond à une matière première qui sert de source de titane, de source d'aluminium et de source de magnésium. Agent porogène Le mélange brut peut contenir un agent porogène. Dans la présente invention, il n'y a pas de limitation particulière sur le diamètre de particule de l'agent porogène. Habituellement, il est possible d'utiliser un agent porogène ayant un diamètre de particule correspondant à un pourcentage cumulé basé sur le volume de 50 % (D50) mesuré par le procédé de diffraction laser, dans la plage de 10 pm à 50 pm. Il n'y a pas de limitation particulière sur le type de l'agent porogène (matière constitutive), et des exemples de celui-ci incluent les résines comme un polyéthylène, un polypropylène, un polyméthacrylate de méthyle) et analogues, et des particules creuses de ces résines ; une résine absorbant l'eau comme un sel de sodium partiel d'un polymère d'acide acrylique réticulé, un poly(oxyde d'alkylène) modifié, un copolymère isobutylène-anhydride maléique réticulé et analogues ; des matières à base de plantes comme l'amidon, les coques de noix, le maïs, l'amidon de maïs et analogues ; une matière carbonée comme le graphite et analogue. L'agent porogène peut être un agent porogène qui peut servir de composant inorganique contenu dans le mélange brut, et des exemples de ceux-ci incluent les billes creuses d'alumine, les billes creuses d'oxyde de titane, les particules creuses de verre et analogues. Comme agent porogène, il est possible d'utiliser un produit disponible dans le commerce en l'état, ou bien ceux obtenus en tamisant de manière appropriée le produit disponible dans le commerce. La teneur de l'agent porogène contenu dans le mélange brut est habituellement de 0,1 partie à 50 parties en masse, et de préférence de 0,2 partie à 25 parties en masse, sur la base de la quantité totale (100 parties en masse) de la poudre de source d'aluminium, de la poudre de source de titane, de la poudre de source de magnésium et de la poudre de source de silicium. Quand la teneur de l'agent porogène est inférieure à 0,1 partie en masse, des pores ne sont pas formés de sorte que l'effet d'addition de l'agent porogène ne peut pas être obtenu. Au contraire, quand la teneur de l'agent porogène est supérieure à 50 parties en masse, la résistance mécanique du produit moulé résultant diminue. Dans la présente invention, le mélange brut contenant la poudre de source d'aluminium, la poudre de source de titane, la poudre de source de magnésium, la poudre de source de silicium et l'agent porogène utilisé éventuellement sont moulés pour obtenir un produit moulé, après quoi le produit moulé est cuit de manière à obtenir un produit moulé contenant un cristal à base de titanate d'aluminium et de magnésium. Comme machine qui est utilisée pour mouler le mélange brut, par exemple, une machine de moulage par extrusion est utilisée. Quand le moulage par extrusion du mélange brut est réalisé, par exemple un additif peut être ajouté, en plus de l'agent porogène, au mélange brut. Un tel additif inclut un liant, un agent lubrifiant et un plastifiant, un agent dispersant, un solvant et analogues. Le liant mentionné ci-dessus inclut les celluloses comme la méthylcellulose, la carboxyméthylcellulose, la carboxyméthylcellulose sodique et analogues ; les alcools comme un poly(alcool vinylique) et analogues ; les sels comme un lignosulfonate et analogues ; les cires comme la cire de paraffine, une cire microcristalline et analogues ; et les résines thermoplastiques comme un EVA, un polyéthylène, un polymère liquide, un plastique d'ingénierie et analogues. La quantité de liant à ajouter est habituellement 20 parties en masse ou moins, et de préférence 15 parties en masse ou moins sur la base de la masse totale de la poudre de source d'aluminium, de la poudre de source de titane, de la poudre de source de magnésium et de la poudre de source de silicium. L'agent lubrifiant mentionné ci-dessus et le plastifiant mentionné ci-dessus incluent les alcools comme la glycérine ; les acides gras supérieurs comme l'acide caprylique, l'acide laurique, l'acide palmitique, l'acide alginique, l'acide oléique, l'acide stéarique et analogues ; et les stéarates métalliques comme le stéarate d'aluminium et analogue. La quantité d'agent lubrifiant et de plastifiant à ajouter est habituellement 10 parties en masse ou moins, et de préférence dans une plage de 1 partie à 5 parties en masse sur la base de la masse totale de la poudre de source d'aluminium, de la poudre de source de titane, de la poudre de source de magnésium et de la poudre de source de silicium. L'agent dispersant mentionné ci-dessus inclut les acides inorganiques comme l'acide nitrique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique et analogues ; les acides organiques comme l'acide oxalique, l'acide citrique, l'acide acétique, l'acide malique, l'acide lactique et analogues ; les alcools comme le méthanol, l'éthanol, le propanol et analogues ; les tensioactifs comme un polycarboxylate d'ammonium, un polyoxyalkylènealkyléther et analogues. La quantité d'agent dispersant à ajouter est habituellement 20 parties en masse ou moins, et de préférence dans une plage de 2 parties à 8 parties en masse sur la base de la masse totale de la poudre de source d'aluminium, de la poudre de source de titane, de la poudre de source de magnésium et de la poudre de source de silicium. Le solvant mentionné ci-dessus inclut les alcools comme le méthanol, l'éthanol, le butanol, le propanol et analogues ; les glycols comme le propylèneglycol, le polypropylèneglycol, l'éthylènegiycol et analogues ; et l'eau. En particulier, l'eau est préférable et l'eau ayant subi un échange d'ions est préférable encore du fait de l'inclusion d'impuretés moins nombreuses. La quantité de solvant à utiliser est habituellement dans une plage de 10 parties à 100 parties en masse, et de préférence dans une plage de 20 parties à 80 parties en masse sur la base de la masse totale de la poudre de source d'aluminium, de la poudre de source de titane, de la poudre de source de magnésium et de la poudre de source de silicium. Le mélange brut peut être obtenu en mélangeant (ou malaxant) la poudre de source d'aluminium, la poudre de source de titane, la poudre de source de magnésium et la poudre de source de silicium, et l'agent porogène éventuel et les différents additifs mentionnés ci-dessus. La température à laquelle le produit moulé est cuit est habituellement 1200°C ou plus, et de préférence 1300°C ou plus, et habituellement 1700°C ou moins, et de préférence 1600°C ou moins. La vitesse d'augmentation de la température jusqu'à la température de cuisson n'est pas limitée particulièrement, mais elle est habituellement dans une plage de 1°C/h à 500°C/h. Dans le cas où la poudre de source de silicium est utilisée, une étape de maintien en température dans une plage de 1100°C à 1300°C pendant au moins 3 h avant la cuisson est avantageuse car une telle étape accélère la fusion et la diffusion de la poudre de source de silicium. L'étape de cuisson comprend l'étape de calcination (ou dégraissage) dans laquelle le liant, l'agent porogène et analogues sont retirés par combustion. Le dégraissage est typiquement réalisé pendant la période d'augmentation de la température (par exemple dans une plage de 150°C à 600°C) qui conduit à la température de cuisson. Dans l'étape de dégraissage, la vitesse d'augmentation de la température est de préférence supprimée le plus possible. La cuisson est réalisée dans l'atmosphère ambiante ou dans une atmosphère dans laquelle la pression partielle d'oxygène est inférieure afin de modérer la combustion. Selon les types et le rapport d'utilisation de la poudre de source d'aluminium, de la poudre de source de titane, de la poudre de source de magnésium, de la poudre de source de silicium, du liant, de l'agent porogène et analogues, la cuisson peut être réalisée dans un gaz inerte comme l'azote, l'argon ou analogue ou dans un gaz réducteur comme le monoxyde de carbone, l'hydrogène ou analogue. A titre d'alternative, la cuisson peut être réalisée dans une atmosphère dans laquelle la pression partielle de vapeur est abaissée. La cuisson est réalisée dans un four de cuisson courant comme un four électrique de type tubulaire, un four électrique de type à caisson, un four de type tunnel, un four à infrarouge lointain, un four de chauffage à micro-ondes, un four à cuve, un four à réverbère, un four rotatif, un four à rouleaux ou analogue. La cuisson peut être réalisée par passes ou en continu. La cuisson peut être du type stationnaire ou du type fluide. La cuisson est réalisée pendant une durée qui est suffisante pour que le produit moulé du mélange brut passe au cristal à base de titanate d'aluminium. La durée dépend de la quantité du mélange brut, du type du four, de la température de cuisson, de l'atmosphère de cuisson et analogue, et habituellement elle est dans une plage de 10 min à 24 h. De la manière décrite ci-dessus, il est possible d'obtenir un produit moulé qui comprend un cristal à base de titanate d'aluminium comme composant principal. Dans la présente invention, le volume poreux total du produit moulé peut être 0,1 mL/g ou plus, et son rayon de pore maximum local peut être 1 pm ou plus selon la mesure du volume poreux par le procédé de pénétration de mercure. Le produit moulé de la présente invention a une résistance à la pression de 5 daN ou plus, et un rapport de la résistance à la pression d'un produit moulé avant le chauffage à celle d'un produit moulé obtenu par chauffage du produit moulé à 1200°C pendant 2 h puis mise en place immédiate du produit moulé dans l'eau à la température normale, puis séchage du produit moulé qui satisfait l'inégalité (1) montrée ci-dessous, et aussi le rapport des coefficients de variation des résistances à la pression des produits moulés respectifs satisfait l'inégalité (2) montrée ci-dessous : CSa/CSb 0,4 (1) CVcsa/CVcSb 5 2,5 (2) où CSa désigne la résistance à la pression d'un produit moulé, qui peut être constitué par une céramique et de préférence une céramique poreuse, obtenue par la mise en place du produit moulé dans l'eau à la température normale immédiatement après le chauffage du produit moulé à 1200°C pendant 2 h, suivi par un séchage ; CSb désigne la résistance à la pression d'un produit moulé en céramique poreuse avant le chauffage ; CVc désigne le coefficient de variation de la résistance à la pression d'un produit moulé obtenu par mise en place du produit moulé dans l'eau à la température normale immédiatement après le chauffage du produit moulé à 1200°C pendant 2 h, suivi par un séchage ; et CVcsb désigne le coefficient de variation de la résistance à la pression d'un produit moulé en céramique poreuse avant le chauffage. Catalyseur pour la production d'oxyde d'éthylène Le produit moulé de la présente invention peut être utilisé de manière appropriée comme support de catalyseur pour la production d'oxyde d'éthylène. C'est-à-dire qu'un catalyseur incluant ledit support de catalyseur et de l'argent supporté sur ledit support de catalyseur (lequel catalyseur est appelé parfois dans la suite catalyseur d'oxyde d'éthylène) peut présenter efficacement de hautes performances de catalyseur, de sorte qu'il est capable de produire efficacement de l'oxyde d'éthylène. Il n'y a pas de limitation particulière sur un matériau support qui forme le support de catalyseur, et, par exemple, il est possible d'utiliser des matériaux réfractaires poreux comme l'alumine, le carbure de silicium, l'oxyde de titane, le zircone, la magnésie et analogues. De préférence, le support de catalyseur peut contenir de l'alumine a comme composant principal. Spécifiquement, l'alumine a peut représenter 90 % en poids ou plus du poids total du matériau support. Le support de catalyseur peut contenir de la silice. Quand de la silice est incluse, la teneur de la silice est habituellement de 0,01 % à 10 % en poids, de préférence de 0,1 % à 5 % en poids, et de préférence encore de 0,2 % à 3 % en poids sur la base du poids total du matériau support de catalyseur. Le matériau support comme l'alumine peut contenir du sodium. La teneur du sodium dans le support de catalyseur est de préférence 0,5 % en poids ou moins en termes de son oxyde (Na2O). Quand la teneur du sodium dans le support de catalyseur est supérieure à la plage ci-dessus, comme un site basique sur une surface du support de catalyseur augmente, un catalyseur d'oxyde d'éthylène ayant une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenu. On préfère que le support de catalyseur ait une absorption d'eau supérieure à 10 % compte tenu de la facilité d'imprégnation avec un composant de catalyseur (argent, composant accélérateur décrit dans la suite, et analogue). Plus l'absorption d'eau du support de catalyseur est élevée, mieux c'est. L'absorption d'eau est de préférence encore 20 % ou plus, et de préférence encore 30 % ou plus. Quand l'absorption d'eau du support de catalyseur est trop élevée, comme la résistance du catalyseur peut diminuer, la limite supérieure est habituellement 80 % ou moins, et de préférence 70 % ou moins. On préfère que le support de catalyseur inclue 0,05 mL/g ou plus de pores ayant un rayon de pore, de 0,3 pm ou plus selon la mesure d'un volume poreux par le procédé de pénétration de mercure. Quand le volume des pores ayant un rayon de pore de 0,3 pm ou plus est inférieur à 0,05 mL/g, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. On préfère que le support de catalyseur ait une surface spécifique de 0,01 m2/g à 10 m2/g selon la mesure de la surface spécifique par le procédé d'absorption d'azote à un seul point. La surface spécifique est de préférence encore de 0,1 m2/g à 5 m2/g. Quand la surface spécifique du support de catalyseur est inférieure à 0,01 m2/g, comme il peut devenir difficile de supporter une quantité suffisante d'un composant de catalyseur (argent, composant accélérateur décrit dans la suite, et analogue) et aussi comme l'efficacité du contact entre les sites actifs d'un catalyseur d'oxyde d'éthylène et un gaz pendant la production de l'oxyde d'éthylène diminue, l'activité catalytique a tendance à devenir insuffisante. Au contraire, quand la surface spécifique du support de catalyseur est supérieure à 10 m2/g, comme une oxydation successive remarquable de l'oxyde d'éthylène produit augmente, la sélectivité peut se détériorer. Le catalyseur d'oxyde d'éthylène est obtenu en supportant de l'argent comme composant de catalyseur sur le support de catalyseur. Une quantité d'argent supportée est de préférence de 1 % à 50 % en poids sur la base du poids total du catalyseur. La quantité supportée est de préférence encore de 5 % à 25 % en poids, et de préférence encore de 8 % à 20 % en poids. Quand la quantité d'argent supportée est inférieure à 1 % en poids, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Au contraire, quand la quantité supportée est supérieure à 50 % en poids, comme une agrégation de l'argent se produit, l'activité catalytique peut se détériorer. Il est noté que l'argent supporté existe habituellement sur le support de catalyseur sous forme d'argent métallique, et la. quantité supportée est le poids en termes d'argent métallique. Le procédé de support de l'argent sur le support de catalyseur n'est pas limité particulièrement, et, par exemple, il est possible d'employer un procédé dans lequel un support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution d'argent préparée par dissolution d'un sel d'argent, d'un composé de l'argent ou d'un complexe d'argent dans un solvant approprié. La concentration d'argent de la solution d'argent et le nombre des traitements de contact ou d'imprégnation peuvent être choisis de manière appropriée pour qu'une quantité d'argent prédéterminée soit supportée finalement sur le support de catalyseur. On préfère que le catalyseur d'oxyde d'éthylène contienne en outre un ou plusieurs types de composants accélérateurs choisis dans le groupe consistant en les métaux des terres rares, le magnésium, le rhénium et les métaux alcalins sous l'angle de l'amélioration des performances du catalyseur. Quand le catalyseur d'oxyde d'éthylène contient un métal alcalin (par exemple lithium, sodium, potassium, rubidium, césium et analogues), un avantage capable de supprimer l'isomérisation de l'oxyde d'éthylène comme réaction secondaire dans l'oxydation catalytique de l'éthylène en phase gazeuse est obtenu aussi. Le rhénium et un métal alcalin sont préférables comme composant accélérateur, et les métaux alcalins préférables incluent le potassium, le rubidium et le césium, le césium étant le métal alcalin particulièrement préférable. Le soufre, le thallium, le molybdène, le tungstène, le chrome et analogues peuvent être utilisés en combinaison comme accélérateur auxiliaire. En particulier, quand le rhénium est utilisé comme composant accélérateur, ces accélérateurs auxiliaires sont utilisés de manière appropriée en combinaison. Comme les teneurs du composant accélérateur et de l'accélérateur auxiliaire varient selon le type, la combinaison et la différence des propriétés physiques du support de catalyseur, les teneurs peuvent être choisies de manière appropriée et ne sont pas limitées particulièrement. Par exemple, la teneur du rhénium peut être de préférence de 10 ppm à 20 000 ppm en poids, et de préférence encore de 30 ppm à 10 000 ppm en poids en termes de métal, sur la base du poids total du catalyseur. Au contraire, la teneur du métal alcalin est de préférence de 10 ppm à 20 000 ppm en poids, et de préférence encore de 15 ppm à 10 000 ppm en poids en termes de métal, sur la base du poids total du catalyseur. Quand le métal alcalin destiné à être contenu comme composant accélérateur est le sodium et quand le support de catalyseur contient aussi du sodium, il est souhaitable que la teneur totale du sodium soit ajustée dans la plage ci-dessus. Pour incorporer le composant accélérateur et l'accélérateur auxiliaire, par exemple, de manière similaire à l'incorporation de l'argent, il est possible d'employer un procédé dans lequel un support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution préparée en dissolvant un sel, un composé ou un complexe contenant les éléments souhaités dans un solvant approprié (qui est parfois appelée dans la suite "solution contenant un composant accélérateur et analogue"). Lors d'une telle incorporation, le traitement dans lequel le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné de la solution contenant un composant accélérateur et analogue peut être appliqué au support de catalyseur avant le support de l'argent, ou peut être réalisé en même temps que le support de l'argent, ou peut être appliqué au support de catalyseur après le support de l'argent. Habituellement, on préfère que le traitement soit réalisé en même temps que le support de l'argent. Il est noté que quand le rhénium est utilisé comme composant accélérateur et aussi quand l'accélérateur auxiliaire mentionné ci-dessus est utilisé en combinaison, on préfère sous l'angle de l'activité catalytique que l'accélérateur auxiliaire soit inclus (le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné de la solution d'accélérateur auxiliaire) avant le support de l'argent ou en même temps que le support de l'argent, de sorte que l'argent est supporté sur au moins une partie du support de catalyseur, auquel le rhénium est ensuite incorporé (le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution de rhénium). Quand le rhénium est utilisé comme composant accélérateur, des exemples de sels, de composés et de complexes et analogues, contenant chacun du rhénium qui peuvent être utilisés pour la préparation d'une solution contenant un composant accélérateur et analogue incluent un sel de rhénium comme un halogénure de rhénium, un halogénure d'oxyrhénium, un rhénate, un perrhénate, un oxyde de rhénium, un acide du rhénium et analogues. Parmi ceux-ci, un perrhénate est préférable et le perrhénate d'ammonium est préférable encore. D'autre part, quand un métal alcalin est utilisé comme composant accélérateur, des exemples de sels, de composés et de complexes contenant chacun le métal alcalin qui peuvent être utilisés pour la préparation d'une solution contenant un composant accélérateur et analogues incluent un nitrate, un hydroxyde, un halogénure, un carbonate, un bicarbonate et un oxalate carboxylate. La solution contenant un composant accélérateur et analogue peut être préparée concernant chaque élément qui est utilisé comme composant accélérateur ou accélérateur auxiliaire, après quoi le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné de chaque solution contenant un composant accélérateur et analogue en série. On préfère qu'une solution contenant un composant accélérateur et analogue où une pluralité d'éléments sont amenés à exister dans un solvant soit utilisée. On préfère encore que les éléments à utiliser comme composant accélérateur ou accélérateur auxiliaire soient incorporés dans une solution d'argent et que le support de catalyseur soit mis en contact avec ou imprégné de tous les composants que sont l'argent, le composant accélérateur et l'accélérateur auxiliaire en même temps. . Si nécessaire, le catalyseur d'oxyde d'éthylène peut être soumis à un traitement de cuisson si nécessaire. Le traitement de cuisson peut être réalisé de manière appropriée, par exemple, selon le procédé conventionnel dans le stade où un matériau support a été moulé en un support ayant une forme spécifique, ou dans l'état où un support a été mis en contact avec ou imprégné de la solution d'argent ou de la solution contenant un composant accélérateur et analogue. Procédé de production d'oxyde d'éthylène Dans le procédé pour produire de l'oxyde d'éthylène, de l'éthylène est soumis à une oxydation catalytique en phase gazeuse au moyen d'un gaz contenant de l'oxygène moléculaire en présence du catalyseur d'oxyde d'éthylène. Comme le catalyseur d'oxyde d'éthylène minimise la perte de pression et a non seulement une grande surface spécifique mais aussi une résistance mécanique modérée quand il est utilisé pour la réaction d'oxydation catalytique en phase gazeuse tout en garnissant un réacteur comme un réacteur à lit fixe ou un récipient réactionnel, il peut présenter de hautes performances de catalyseur et il est capable de produire efficacement de l'oxyde d'éthylène. Le procédé pour produire de l'oxyde d'éthylène peut être mis en oeuvre selon un procédé conventionnel, sauf concernant l'utilisation du catalyseur d'oxyde d'éthylène, les conditions réactionnelles ne sont pas limitées particulièrement. Par exemple, la température de réaction peut être ajustée habituellement dans une plage de 150°C à 350°C, de préférence de 200°C à 300°C, la pression de réaction peut être ajustée habituellement dans une plage de 0 kg/cm2G à 40 kg/cm2G, et de préférence de 10 kg/cm2G à 30 kg/cm2G, et la vitesse spatiale peut être ajustée habituellement dans une plage de 1000 h"1 à 30 000 h`' (PTS), et de préférence de 3000 h"1 à 8000 h"1 (PTS). Il est possible d'utiliser, comme gaz brut destiné à être mis en contact avec le catalyseur, par exemple, un gaz qui contient 0,5 % à 50 % en volume d'éthylène, 1 0/0 à 20 % en volume d'oxygène, 0 à 20 % en volume de gaz acide carbonique (ou dioxyde de carbone) et le complément d'un gaz inerte (azote, argon, vapeur et analogues) et des hydrocarbures inférieurs (méthane, éthane et analogues), et peut contenir aussi 0,1 ppm à 50 ppm en volume d'un halogénure comme le dichlorure d'éthylène, le chlorure de diphényle et analogues comme inhibiteur de réaction. Comme gaz contenant de l'oxygène moléculaire, on utilise habituellement de l'air, de l'oxygène et un air enrichi en oxygène et analogues. Catalyseur I pour la production de gaz de synthèse Le catalyseur pour la production d'un gaz de synthèse de la présente invention inclut une pluralité de parties colonnaires disposées avec au moins un interstice ; et des parties de pont qui sont disposées au moins aux deux extrémités dans les directions longitudinales de la pluralité de parties colonnaires adjacentes, et qui joignent les parties colonnaires adjacentes entre elles ; et inclut aussi des trous traversants entourés par la pluralité de parties colonnaires, et des ouvertures formées sur une surface périphérique par un interstice entre les parties colonnaires adjacentes ; le produit moulé contenant de l'alumine comme composant principal, du nickel étant supporté sur lui. Un gaz de synthèse peut être produit efficacement en utilisant le catalyseur pour la production du gaz de synthèse de la présente invention de manière à produire un gaz de synthèse. Tel qu'il est utilisé ici, le gaz de synthèse est un mélange gazeux contenant de l'hydrogène et du monoxyde de carbone et est produit industriellement, par exemple, par un procédé de reformage à la vapeur (procédé SR), un procédé de reformage autothermique (procédé ATR), ou un procédé de reformage combiné utilisant un hydrocarbure comme du gaz méthane, du gaz naturel, du GPL, du naphta et analogues, comme matière première. Dans le procédé de reformage, quand l'hydrocarbure est le méthane, un mélange gazeux contenant de l'hydrogène et du monoxyde de carbone (gaz de synthèse) est obtenu par la réaction (réaction de reformage à la vapeur) selon la formule (1) suivante : CH4 + H2O -3 CO +3H2 (1) Le gaz de synthèse résultant est utilisé comme gaz brut pour la production d'hydrogène industriel, d'ammoniac, de méthanol, de carburant liquide hydrocarboné (GTL), de diméthyléther, d'un gaz moyenne calorie et haute calorie pour le gaz de ville, et analogues. Dans la présente invention, le support de catalyseur est constitué par un matériau réfractaire poreux contenant de l'alumine comme composant principal, et de préférence 90 % en poids ou plus du poids total du matériau support de catalyseur est l'alumine. Ici, la phase cristalline de l'alumine destinée à être utilisée comme composant principal du support de catalyseur est de préférence au moins un type parmi le type x, le type x, le type p, le type 'ri, le type y, le type pseudo y, le type S, le type 0 et le type a. Le support de catalyseur (produit moulé) contient de préférence 0,1 % à 30 % en poids de calcium en termes d'oxyde (CaO). De préférence encore, au moins une partie du calcium dans ce support de catalyseur forme un composé avec l'alumine. Ainsi, il est possible de supprimer la précipitation du carbone sur une surface du catalyseur. Les exemples de composés formés à partir du calcium et de l'alumine dans le support de catalyseur incluent différents aluminates de calcium (par exemple CaO.6AI2O3 (hibonite), CaO.2AI2O3, CaO•AI2O3r et analogues). Dans le support de catalyseur (produit moulé), l'alumine comme composant principal du matériau support de catalyseur contient parfois du sodium. Cependant, la teneur du sodium dans le support de catalyseur est de préférence 0,5 % en poids ou moins en termes d'oxyde (Na2O). Quand la teneur du sodium dans le support de catalyseur est supérieure à la plage ci-dessus, comme le nombre de sites basiques sur la surface du support de catalyseur augmente, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue lors de l'utilisation comme catalyseur. Il est préférable que le support de catalyseur (produit moulé) ait un volume poreux total de 0,20 mL/g ou plus et inclue un volume poreux de 0,05 mL/g ou plus de pores ayant un rayon de 0,01 pm ou plus selon la mesure du volume poreux par le procédé de pénétration de mercure. Quand le volume poreux total est inférieur à 0,20 mL/g ou quand le volume poreux des pores ayant un rayon de pore de 0,01 pm ou plus est inférieur à 0,05 mL/g, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Le support de catalyseur (produit moulé) a de préférence une surface spécifique BET de 1 m2/g ou plus selon la mesure d'une surface spécifique par le procédé d'absorption d'azote à un seul point. De préférence encore, la surface spécifique BET est de 2 m2/g à 300 m2/g. Quand la surface spécifique BET du support de catalyseur est inférieure à 1 m2 par exemple, comme il peut devenir difficile de supporter une quantité suffisante d'un composant de catalyseur (nickel et analogue) et aussi comme l'efficacité du contact entre les sites actifs du catalyseur et une matière première pendant la production d'un gaz de synthèse diminue, l'activité catalytique a tendance à devenir insuffisante. Le catalyseur pour la production du gaz de synthèse selon la présente invention est obtenu en supportant du nickel comme composant du catalyseur sur le support de catalyseur décrit ci-dessus. La quantité de nickel supportée est de préférence de 0,1 % à 50 % en poids sur la base du poids total du catalyseur. La quantité de nickel supportée est de préférence encore de 1 % à 40 % en poids, et de préférence encore de 2 % à 30 % en poids. Quand la quantité de nickel supportée est inférieure à 0,1 % en poids, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Au contraire, quand la quantité de nickel supportée est supérieure à 50 % en poids, comme une agrégation du nickel apparaît, l'activité catalytique peut se détériorer. Le nickel supporté existe habituellement sur le support de catalyseur sous forme d'un oxyde (oxyde de nickel), et la quantité de support est le poids en termes de nickel métallique. Le procédé de support du nickel sur le support de catalyseur n'est pas limité particulièrement, et, par exemple, il est possible d'employer un procédé dans lequel le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution de nickel préparée par dissolution d'un sel, d'un composé ou d'un complexe de nickel (nitrate de nickel et analogue) dans un solvant approprié. La concentration en nickel de la solution de nickel et le nombre des traitements de contact ou d'imprégnation peuvent être choisis de manière appropriée pour qu'une quantité prédéterminée de nickel soit supportée finalement sur le support de catalyseur. Par exemple, quand le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution de nitrate de nickel, le nickel peut être converti en un oxyde de nickel par exposition à un séchage et à une cuisson ensuite, si nécessaire. On préfère que le catalyseur pour la production d'un gaz de synthèse selon la présente invention contienne en outre un élément du groupe du platine de manière à augmenter l'activité catalytique. On préfère en particulier qu'il contienne, comme élément du groupe du platine, un ou plusieurs types d'éléments choisis dans le groupe consistant en le rhodium, le ruthénium, l'iridium, le palladium et le platine. La teneur de l'élément du groupe du platine n'est pas limitée particulièrement, et elle est de préférence de 0,1 % à 10 % en poids 10 sur la base du poids total du catalyseur. Pour incorporer l'élément du groupe du platine, par exemple, de manière similaire au nickel, il est possible d'employer un procédé dans lequel un support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution contenant un élément du groupe du platine 15 préparée par dissolution d'un sel, d'un composé ou d'un complexe contenant les éléments souhaités dans un solvant approprié. Lors d'une telle incorporation, le traitement dans lequel le support de catalyseur mis en contact avec ou imprégné de la solution contenant un élément du groupe du platine peut être appliqué au support de catalyseur avant 20 le support du nickel, ou peut être réalisé en même temps que le support du nickel, ou peut être appliqué au support de catalyseur après le support du nickel. Habituellement, on préfère que le traitement soit réalisé en même temps que le support du nickel. Quand une pluralité d'éléments du groupe du platine sont 25 utilisés, il est possible aussi qu'une solution contenant un élément du groupe du platine soit préparée pour chaque élément et que le support soit mis en contact successivement avec ou imprégné de chaque solution contenant un élément du groupe du platine. Cependant, on préfère utiliser une solution contenant des éléments du groupe du 30 platine dans laquelle la pluralité d'éléments sont amenés à exister dans un solvant. On préfère encore que des éléments du groupe du platine soient incorporés dans la solution de nickel et que le support de catalyseur soit mis en contact avec ou imprégné de nickel et de la pluralité d'éléments du groupe du platine. 35 On souhaite que 60 % ou plus de l'élément du groupe du platine supporté existent dans la région d'une profondeur de 1 mm depuis une surface du support de catalyseur sous forme d'un oxyde, d'un hydroxyde ou d'un métal Si nécessaire, le catalyseur pour la production du gaz de synthèse selon la présente invention peut être soumis à un traitement de cuisson. Le traitement de cuisson peut être réalisé de manière appropriée, par exemple, selon le procédé conventionnel dans le stade où le matériau support a été moulé en le support de catalyseur ayant une forme spécifique, ou dans l'état où le support de catalyseur a été mis en contact avec ou imprégné de la solution de nickel ou de la solution contenant un ou des éléments du groupe du platine. Procédé pour produire du gaz de synthèse Selon le procédé pour produire le gaz de synthèse de la présente invention, un gaz de synthèse (mélange gazeux contenant du monoxyde de carbone et de l'hydrogène) est obtenu par réaction d'un hydrocarbure avec la vapeur en présence du catalyseur pour la production du gaz de synthèse selon la présente invention. Par exemple, quand l'hydrocarbure est le méthane, le monoxyde carbone et l'hydrogène sont produits par la réaction de reformage à la vapeur montrée dans la formule (1) ci-dessus. Une technique spécifique qui peut être employée dans le procédé pour produire le gaz de synthèse de la présente invention n'est pas limitée particulièrement à condition que ce soit une technique basée sur la réaction de reformage à la vapeur de la formule (1) ci-dessus, et inclut, par exemple, le procédé de reformage à la vapeur, le procédé de reformage autothermique, ou le procédé de reformage combiné de ceux-ci. Une technique quelconque étant employée, le catalyseur pour la production du gaz de synthèse de la présente invention minimise la perte de pression, et a non seulement une grande surface spécifique mais aussi une résistance modérée quand il est utilisé pour la production du gaz de synthèse tout en étant amené à garnir un réacteur ou un récipient réactionnel, il peut présenter de hautes performances de catalyseur et est capable de produire efficacement du gaz de synthèse. L'hydrocarbure peut être choisi de manière appropriée parmi un, deux ou plusieurs types du groupe du méthane, de l'éthane, du propane, du butane et du naphta selon la composition du gaz de synthèse qui doit être produit (rapport du monoxyde de carbone à l'hydrogène) et n'est pas limité particulièrement. Par exemple, il est possible d'utiliser du gaz méthane, du gaz naturel (contenant habituellement du méthane comme composant principal), du GPL (contenant habituellement du propane ou du pentane comme composant principal), du naphta ou analogue. Le procédé pour produire le gaz de synthèse de la présente invention peut être mis en oeuvre selon le procédé conventionnel, sauf concernant l'utilisation du catalyseur pour la production d'un gaz de synthèse selon la présente invention, et les conditions réactionnelles ne sont pas limitées particulièrement. Par exemple, quand le procédé de reformage à la vapeur est appliqué, un réacteur du type four de chauffage peut être utilisé comme réacteur. La température de réaction peut être ajustée habituellement dans une plage de 400°C à 1200°C, de préférence de 500°C à 1100°C, et la pression de réaction peut être ajustée habituellement dans une plage de 10 bars à 70 bars, et de préférence de 15 bars à 60 bars. Quand la réaction est conduite avec un système réactionnel en lit fixe, la vitesse spatiale peut être ajustée habituellement dans une plage de 1000 h-1 à 10 000 h-1 (PTS), et de préférence de 2000 h"1 à 8000 h"1 (PTS). Catalyseur II pour la production de gaz de synthèse Le produit moulé de la présente invention peut être utilisé de manière appropriée comme support de catalyseur pour la production d'un gaz de synthèse. C'est-à-dire qu'un catalyseur incluant un support de catalyseur (produit moulé) contenant un spinelle de magnésie comme composant principal et du nickel supporté sur le support de catalyseur (qui est appelé parfois dans la suite catalyseur de gaz de synthèse) peut présenter efficacement de hautes performances de catalyseur et est capable de produire efficacement un gaz de synthèse. Dans la présente invention, le support de catalyseur est constitué par un matériau réfractaire poreux contenant un spinelle de magnésie comme composant principal. Spécifiquement, il est préférable que 90 % en poids ou plus du poids total du matériau support de catalyseur soit un spinelle de magnésie. Ici, un spinelle de magnésie (MgAI2O4) destiné à être utilisé comme composant principal du support de catalyseur peut contenir l'un quelconque ou les deux parmi l'oxyde de magnésium (MgO) et l'alumine a (a-AI2O3). De manière similaire à ce qui précède, on préfère que le support de catalyseur ait un volume poreux total de 0,20 mL/g ou plus, et aussi qu'il ait un volume poreux de 0,05 mL/g ou plus de pores ayant un rayon de pore de 0,01 pal ou plus selon la mesure du volume poreux par le procédé de pénétration du mercure. On préfère que le support ait 1 m2/g ou plus de surface spécifique selon la mesure de la surface spécifique par le procédé d'adsorption d'azote à un seul point. De préférence encore, la surface spécifique est de 2 m2/g à 100 m2/g. Quand la surface spécifique du support est inférieure à 1 m2/g, comme il peut devenir difficile de supporter une quantité suffisante d'un composant de catalyseur (nickel et analogue) et aussi comme l'efficacité du contact entre les sites actifs du catalyseur et la matière première pendant la production du gaz de synthèse diminue, l'activité catalytique a tendance à devenir insuffisante. Le catalyseur de la présente invention est le support décrit ci-dessus qui supporte le nickel comme composant de catalyseur. De manière similaire à ce qui précède, la quantité de nickel supportée est de préférence de 0,1 % à 50 % en poids sur la base du poids total du catalyseur. La quantité de nickel supportée est de préférence encore de 1 % à 40 % en poids, et de préférence encore de 2 % à 30 % en poids. Les autres sont les mêmes que ceux du catalyseur I décrit ci-dessus pour la production du gaz de synthèse. Catalyseur I pour la production d'hydrogène Le produit moulé de la présente invention peut être utilisé de manière appropriée comme support de catalyseur pour la production d'hydrogène. C'est-à-dire qu'un catalyseur comprenant le support de catalyseur (produit moulé) qui contient de l'alumine comme composant principal et au moins l'un parmi le nickel et un élément du groupe du platine supporté sur le support de catalyseur (lequel catalyseur est appelé parfois dans la suite catalyseur pour la production d'hydrogène) peut présenter efficacement de hautes performances de catalyseur et est capable de produire efficacement de l'hydrogène qui est utilisé dans une pile à combustible et analogue. On a utilisé jusqu'à présent, comme hydrogène, un gaz reformé riche en hydrogène qui est obtenu en utilisant différents hydrocarbures comme le gaz méthane, le gaz naturel (gaz de ville), le gaz propane, le GPL, un combustible liquide synthétique GTL, l'huile légère, l'huile lourde, le kérosène, le naphta et analogues comme matières premières, et en reformant ces hydrocarbures par le procédé de reformage à la vapeur (procédé SR), le procédé de reformage autothermique (procédé ATR), ou leur procédé de reformage combiné en présence d'un catalyseur. Quand le méthane est utilisé comme matière première, un tel gaz de reformage riche en hydrogène est obtenu, par exemple, en mettant en oeuvre la réaction de reformage à la vapeur représentée par la formule (1) montrée ci-dessous pour obtenir un mélange gazeux d'hydrogène et de monoxyde de carbone, et en soumettant éventuellement le mélange gazeux à une réaction de conversion de CO représenté par la formule (2) montrée ci-dessous : CH4+H2O-3 CO+3H2 (1) CO + H2O --> CO2 + H2 (2) Le support de catalyseur est constitué par un matériau réfractaire poreux contenant de l'alumine comme composant principal, et il est préférable que la quantité d'alumine soit 90 % en poids ou plus du poids total du matériau support de catalyseur. Ici, la phase cristalline d'alumine destinée à être utilisée comme composant principal du support de catalyseur est de préférence un ou plusieurs types parmi le type x, le type x, le type p, le type le type y, le type pseudo y, le type S, le type 0 et le type a. L'alumine comme composant principal du matériau support de catalyseur contient parfois du sodium, et la teneur du sodium dans le support de catalyseur est de préférence 0,5 % en poids ou moins en termes d'oxyde (Na2O). Quand la teneur du sodium dans le support de catalyseur est supérieure à la plage ci-dessus, comme les sites basiques sur la surface du support de catalyseur augmentent, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue quand il est utilisé comme catalyseur. On préfère que le support de catalyseur ait un rayon de pore maximum local de 0,001 pm ou plus et un volume poreux cumulé de 0,10 mL/g ou plus selon la mesure du volume poreux par le procédé de pénétration du mercure. Quand le rayon de pore maximum local est inférieur à 0,001 pm ou quand le volume poreux cumulé est inférieur à 0,10 mL/g, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. On préfère que le support de catalyseur ait une surface spécifique BET de 1 m2/g ou plus selon la mesure de la surface spécifique BET par le procédé d'adsorption d'azote à un seul point. De préférence encore, la surface spécifique BET est de 2 m2/g à 300 m2/g. Quand la surface spécifique BET du support de catalyseur est inférieure à 1 m2/g, il peut devenir difficile de supporter une quantité suffisante d'un composant de catalyseur (nickel ou élément du groupe du platine) et aussi l'efficacité du contact entre les sites actifs d'un catalyseur et la matière première pendant la production d'hydrogène peut diminuer, de sorte que l'activité catalytique a tendance à devenir insuffisante. Le catalyseur pour la production d'hydrogène est obtenu en supportant au moins l'un parmi le nickel et des éléments du groupe du platine comme composant de catalyseur sur le support de catalyseur décrit ci-dessus. La quantité de nickel supportée est de préférence de 2 % à 60 % en poids sur la base du poids total du catalyseur. La quantité de nickel supportée est de préférence encore de 5 % à 40 % en poids, et de préférence encore de 8 % à 30 % en poids. Quand la quantité de nickel supportée est inférieure à 2 % en poids, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Au contraire, quand la quantité de nickel supportée est supérieure à 60 % en poids, comme il apparat une agrégation du nickel, l'activité catalytique peut se détériorer. Habituellement, le nickel supporté existe sur le support de catalyseur sous forme d'un oxyde (oxyde de nickel), et la quantité supportée mentionnée ci-dessus est un poids en termes d'oxyde de nickel. Le procédé de support du nickel sur le support de catalyseur n'est pas limité particulièrement et, par exemple, il est possible d'employer un procédé dans lequel un support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution de nickel préparée par dissolution d'un sel, d'un composé ou d'un complexe de nickel (nitrate de nickel et analogue) dans un solvant approprié. La concentration du nickel dans la solution de nickel et le nombre de traitements de contact ou d'imprégnation peuvent être choisis de manière appropriée pour qu'une quantité prédéterminée de nickel soit finalement supportée sur le support de catalyseur. Par exemple, quand le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution de nitrate de nickel, le nitrate de nickel peut être converti en oxyde de nickel éventuellement par séchage et cuisson du nitrate de nickel. Les éléments du groupe du platine sont de préférence un ou plusieurs types d'éléments choisis dans le groupe consistant en le rhodium, le ruthénium, le palladium et le platine. De préférence encore, deux ou plusieurs types d'éléments du groupe du platine peuvent être utilisés en combinaison. La teneur de l'élément du groupe du platine est de préférence de 0,05 % à 20 % en poids sur la base du poids total du catalyseur. La teneur de l'élément du groupe du platine est de préférence encore de 0,05 % à 15 % en poids, et de préférence encore de 0,1 % à 2 % en poids. Quand la quantité d'élément du groupe du platine supportée est inférieure à 0,05 % en poids, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Au contraire, quand la quantité d'élément du groupe du platine supportée est supérieure à 20 % en poids, comme il se produit une agrégation de l'élément du groupe du platine, l'activité catalytique peut se détériorer. Quand deux ou plusieurs types d'éléments du groupe du platine sont utilisés, la quantité supportée totale peut être dans la plage ci-dessus. Il est noté que l'élément du groupe du platine supporté existe habituellement sur le support sous forme d'un oxyde, d'un hydroxyde ou d'un métal, et la quantité supportée est un poids en termes de métal. Le procédé de support de l'élément platine sur le support n'est pas limité particulièrement et, par exemple, il est possible d'employer un procédé dans lequel un support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution contenant un élément du groupe du platine préparée par dissolution d'un sel, d'un composé ou d'un complexe contenant un élément souhaité dans un solvant approprié, de manière similaire au nickel. Quand deux ou plusieurs types d'éléments du groupe du platine sont utilisés, il est possible aussi qu'une solution contenant un élément du groupe du platine soit préparée pour chaque élément et que le support soit mis en contact successivement avec ou imprégné de chaque solution contenant un élément du groupe du platine. On préfère utiliser une solution contenant un ou des éléments du groupe du platine où une pluralité d'éléments sont amenés à exister dans un solvant. Quand le nickel et l'élément du groupe du platine sont supportés l'un et l'autre comme composants de catalyseur, il est possible aussi que la solution contenant du nickel et la solution contenant l'élément du groupe du platine décrites ci-dessus soient préparées séparément et que le support de catalyseur soit mis successivement en contact avec ou imprégné de chaque solution. Cependant, il est préférable qu'une solution contenant à la fois le nickel et l'élément du groupe du platine soit préparée et que le support de catalyseur soit mis en contact avec ou imprégné en même temps du nickel et d'un élément du groupe du platine. Si nécessaire, le catalyseur pour la production d'hydrogène peut être soumis à un traitement de cuisson. Le traitement de cuisson peut être mis en oeuvre de manière appropriée, par exemple, selon le procédé conventionnel dans le stade où le matériau support de catalyseur a été moulé en le support ayant la forme spécifique ci-dessus, ou dans l'état où le support a été mis en contact avec ou imprégné de la solution de nickel, de la solution contenant un élément du groupe du platine ou de la solution contenant le nickel et l'élément du groupe du platine. Procédé pour produire de l'hydrogène Selon le procédé pour produire de l'hydrogène, un hydrocarbure est reformé par réaction de l'hydrocarbure avec de la vapeur en présence du catalyseur pour la production d'hydrogène de manière à obtenir un gaz reformé riche en hydrogène comme hydrogène. Par exemple, quand l'hydrocarbure est le méthane, un gaz reformé riche en hydrogène contenant du monoxyde de carbone est produit par la réaction de reformage à la vapeur comme montré dans la formule (1) ci-dessus. Une technique spécifique qui peut être employée dans le procédé pour produire de l'hydrogène de la présente invention n'est pas limitée particulièrement à condition que ce soit une technique basée sur la réaction de reformage à la vapeur de la formule (1) ci-dessus, et inclut, par exemple, le procédé de reformage à la vapeur, le procédé de reformage autothermique ou leur procédé de reformage combiné. Même si une technique quelconque est employée, le catalyseur pour la production d'hydrogène minimise la perte de pression, et a non seulement une grande surface spécifique mais aussi une résistance modérée quand il est utilisé pour la production d'un gaz de synthèse tandis qu'il garnit un réacteur ou un récipient réactionnel, il peut présenter de hautes performances de catalyseur et est capable de produire efficacement de l'hydrogène pour une pile à combustible. L'hydrocarbure n'est pas limité particulièrement, et, par exemple, il est possible d'utiliser un gaz méthane, un gaz naturel (contenant habituellement du méthane comme composant principal), un gaz propane, un GPL (contenant habituellement du propane et du pentane comme composants principaux), un combustible liquide synthétisé par GTL, une huile légère, une huile lourde, du kérosène, du naphta et analogues. Comme hydrocarbure, il est possible d'utiliser un type seul ou deux ou plusieurs types en combinaison. Le procédé pour la production d'hydrogène peut être mis en oeuvre selon le procédé conventionnel, à ceci près que l'hydrocarbure est reformé au moyen du catalyseur pour la production d'hydrogène. De ce fait, les conditions réactionnelles ne sont pas limitées particulièrement quand l'hydrocarbure décrit ci-dessus est reformé. Par exemple, quand le procédé de reformage à la vapeur est appliqué, un réacteur de type four de chauffage est utilisé comme réacteur. La température de réaction peut être ajustée habituellement dans une plage de 400°C à 1200°C, et de préférence de 500°C à 1100°C, et la pression de réaction peut être ajustée habituellement dans une plage de 10 bars à 70 bars, et de préférence de 15 bars à 60 bars. Quand la réaction est mise en oeuvre par un système réactionnel à lit fixe, la vitesse spatiale peut être ajustée habituellement dans une plage de 1000 h"i à 10 000 h"' (PTS), et de préférence de 2000 h"I à 8000 h"1 (PTS). Dans le procédé pour produire de l'hydrogène, il est possible de mettre en oeuvre éventuellement un traitement de diminution du monoxyde de carbone après la réaction de l'hydrocarbure avec la vapeur comme décrit ci-dessus. Ainsi, il est possible d'augmenter encore la concentration d'hydrogène et de supprimer l'empoisonnement d'une électrode pour une pile à combustible. Le traitement de diminution du monoxyde de carbone inclut, en plus de la réaction de conversion de CO de la formule (2), un traitement d'adsorption et de séparation du monoxyde de carbone par un appareil de PSA (adsorption à oscillation de pression) garni d'un adsorbant. Catalyseur II pour la production d'hydrogène Le produit moulé selon la présente invention peut être utilisé de manière appropriée comme support de catalyseur pour la production d'hydrogène. C'est-à-dire qu'un catalyseur incluant le support de catalyseur (produit moulé) contenant un spinelle de magnésie comme composant principal, et au moins l'un parmi le nickel et des éléments du groupe du platine supporté sur le support de catalyseur (qui est appelé parfois dans la suite catalyseur pour la production d'hydrogène) peut présenter efficacement de hautes performances de catalyseur et est capable de produire efficacement de l'hydrogène utilisé pour une pile à combustible et analogue. Dans la présente invention, le support de catalyseur est constitué par un matériau réfractaire poreux contenant un spinelle de magnésie (MgAI2O4) comme composant principal et, spécifiquement, le spinelle de magnésie peut représenter 90 % en poids ou plus du poids total du matériau support de catalyseur. Un tel support peut contenir l'un quelconque ou les deux parmi l'oxyde de magnésium (MgO) et l'alumine a (a-AI2O3). Les autres sont les mêmes que ceux du catalyseur I pour la production d'hydrogène décrit ci-dessus. Catalyseur de reformage du diméthyléther Le produit moulé selon la présente invention peut être utilisé de manière appropriée comme support de catalyseur pour le reformage du diméthyléther. C'est-à-dire qu'un catalyseur incluant le support de catalyseur (produit moulé) contenant de l'alumine comme composant principal, et du cuivre supporté sur le support de catalyseur (qui est appelé parfois dans la suite catalyseur de reformage du diméthyléther) peut présenter efficacement de hautes performances de catalyseur et est capable de reformer efficacement le diméthyléther. Le diméthyléther est utilisé pour la réaction de reformage à la vapeur représentée par les formules réactionnelles montrées ci-dessous en même temps qu'un hydrocarbure brut, de manière à produire différents gaz bruts comme l'hydrogène industriel, l'ammoniac, le méthanol et analogues, et aussi pour produire un gaz contenant de l'hydrogène utilisé comme hydrogène pour une pile combustible. Les avantages de l'utilisation du diméthyléther comme hydrocarbure brut sont qu'un traitement de désulfuration n'est pas nécessaire, et qu'il est aisé à manipuler (stockage, transport, etc.) car le diméthyléther est liquide à une température normale ou est liquéfié à une température normale sous une plus basse pression comme dans le cas du propane. CH3OCH3 + H2O - 2CH3OH (1) CH3OH + H2O -* 3H2 + CO2 (2) Le support de catalyseur est constitué par un matériau réfractaire poreux contenant de l'alumine comme composant principal, et spécifiquement, l'alumine peut représenter 90 % en poids ou plus du poids total du matériau support de catalyseur. Ici, la phase cristalline de l'alumine à utiliser comme composant principal du support de catalyseur est de préférence un ou plusieurs types parmi le type x, le type x, le type p, le type le type y, le type pseudo y, le type S, le type e et le type cc. L'alumine qui est un composant principal du matériau support contient parfois du sodium. La teneur du sodium dans le support de catalyseur est de préférence de 0,5 % en poids ou moins en termes d'oxyde (Na2O). Quand la teneur du sodium dans le support de catalyseur est supérieure à la plage ci-dessus, comme les sites basiques sur une surface du support de catalyseur augmentent, un catalyseur ayant une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenu. On préfère que le support de catalyseur ait un rayon de pore maximum local de 0,001 pm ou plus, et un volume poreux cumulé de 0,10 mL/g ou plus selon la mesure du volume poreux par le procédé de pénétration du mercure. Quand le rayon de pore maximum local est inférieur à 0,001 pm ou quand le volume poreux cumulé est inférieur à 0,10 mL/g, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Le support de catalyseur (produit moulé) a de préférence une surface spécifique BET de 1 m2/g ou plus selon la mesure de la surface spécifique par le procédé d'adsorption d'azote à un seul point. De préférence encore, la surface spécifique BET est de 2 m2/g à 300 m2/g. Quand la surface spécifique BET du support de catalyseur est inférieure à 1 m2/g, comme il peut devenir difficile de supporter une quantité suffisante de composant de catalyseur (cuivre et analogue) et aussi comme l'efficacité du contact entre les sites actifs du catalyseur et une matière première pendant la production d'un gaz contenant de l'hydrogène diminue, l'activité catalytique a tendance à devenir insuffisante. Le catalyseur de reformage du diméthyléther est obtenu en supportant du cuivre comme composant de catalyseur sur le support de catalyseur décrit ci-dessus. La quantité de cuivre supportée est de préférence de 1 % à 50 % en poids sur la base du poids total du catalyseur. La quantité de cuivre supportée est de préférence encore de 2 % à 25 % en poids. Quand la quantité de cuivre supportée est inférieure à 1 % en poids, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Au contraire, quand la quantité de cuivre supportée est supérieure à 50 % en poids, l'activité catalytique peut diminuer. Habituellement, le cuivre supporté existe sur le support de catalyseur sous forme de cuivre métallique, et la quantité supportée est le poids en termes de cuivre métallique. Le procédé de support du cuivre sur le support de catalyseur n'est pas limité particulièrement et, par exemple, il est possible d'employer un procédé dans lequel le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution de cuivre préparée par dissolution d'un sel de cuivre ou d'un composé du cuivre dans un solvant approprié. La concentration du cuivre dans la solution de cuivre et le nombre des traitements de contact ou d'imprégnation peuvent être choisis de manière appropriée pour qu'une quantité de cuivre prédéterminée soit finalement supportée sur le support de catalyseur. Il est possible d'utiliser, comme composé du cuivre, un sel soluble dans l'eau d'un acide organique comme l'acétate de cuivre ; et un sel soluble dans l'eau d'un acide inorganique, comme le chlorure de cuivre, le sulfate de cuivre, le nitrate de cuivre et analogue. Il est préférable que le catalyseur de reformage du diméthyléther contienne en outre au moins un type quelconque parmi le zinc, l'aluminium, le chrome et le bore de manière à augmenter l'activité catalytique. La teneur du zinc, de l'aluminium, du chrome et du bore n'est pas limitée particulièrement, et elle est de préférence de 1 % à 50 % en poids sur la base du poids total du catalyseur. Pour incorporer au moins un type quelconque parmi le zinc, l'aluminium, le chrome et le bore, par exemple, de manière similaire au cuivre, il est possible d'employer un procédé dans lequel le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution contenant au moins un type quelconque parmi le zinc, l'aluminium, le chrome et le bore préparée par dissolution d'un sel, d'un composé ou d'un complexe contenant un élément souhaité dans un solvant approprié. Dans un tel procédé, le traitement dans lequel le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné de chaque solution contenant un élément décrite ci-dessus peut être appliqué au support de catalyseur avant le support du cuivre, ou peut être mis en oeuvre en même temps que le support du cuivre, ou peut être appliqué au support de catalyseur après le support du cuivre. Habituellement, on préfère que le traitement soit mis en oeuvre en même temps que le support du cuivre. Quand une pluralité d'éléments sont utilisés, il est possible aussi qu'une solution contenant un élément soit préparée pour chaque élément et que le support de catalyseur soit mis en contact successivement avec ou imprégné de chaque solution contenant un élément. Cependant, on préfère utiliser une solution contenant un ou des éléments dans laquelle une telle pluralité d'éléments est amenée à exister dans un solvant. On préfère encore qu'au moins un type quelconque parmi le zinc, l'aluminium, le chrome et le bore soit 2949073, 69 incorporé dans la solution de cuivre mentionnée ci-dessus et que le support de catalyseur soit mis en contact avec ou imprégné de la totalité constituée par le cuivre ainsi que le zinc, l'aluminium, le chrome et le bore. Si nécessaire, le catalyseur de reformage du diméthyléther peut être soumis à un traitement de cuisson. Le traitement de cuisson peut être mis en oeuvre de manière appropriée, par exemple, selon le procédé conventionnel dans le stade où le matériau support de catalyseur a été moulé en le support de catalyseur ayant la forme 10 spécifique ci-dessus, ou dans l'état où le support de catalyseur a été mis en contact avec ou imprégné de la solution de cuivre ou d'au moins un type quelconque parmi le zinc, l'aluminium, le chrome et le bore. Procédé pour produire un gaz contenant de l'hydrogène Selon le procédé pour produire un gaz contenant de l'hydrogène, un gaz contenant de l'hydrogène (mélange gazeux contenant du dioxyde de carbone et de l'hydrogène) est obtenu par réaction du diméthyléther avec de la vapeur en présence du catalyseur de reformage du diméthyléther décrit ci-dessus, et du dioxyde de carbone et de l'hydrogène sont produits par la réaction de reformage à la vapeur montrée dans les formules (1) et (2) ci-dessus. La technique spécifique qui peut être employée dans le procédé pour produire le gaz contenant de l'hydrogène n'est pas limitée particulièrement à condition que ce soit une technique basée sur la réaction de reformage à la vapeur des formules (1) et (2) ci-dessus, et peut être mise en oeuvre de manière appropriée selon le procédé conventionnel. Le catalyseur de reformage du diméthyléther minimise la perte de pression et a non seulement une grande surface spécifique mais aussi une résistance modérée quand il est utilisé pour la production du gaz contenant de l'hydrogène dans l'état dans lequel il garnit un réacteur ou un récipient réactionnel, il peut présenter de hautes performances de catalyseur et est capable de produire efficacement un gaz contenant de l'hydrogène. Le procédé pour produire le gaz contenant de l'hydrogène peut être mis en oeuvre selon le procédé conventionnel à ceci près que l'on utilise le catalyseur selon la présente invention, et les conditions réactionnelles ne sont pas limitées particulièrement. Par exemple, quand le procédé de reformage à la vapeur est appliqué, un réacteur de type four de chauffage est utilisé comme réacteur. La température de réaction peut être ajustée habituellement dans une plage de 100°C à 700°C, et de préférence de 150°C à 600°C, et la pression de réaction peut être ajustée à une pression normale. Quand la réaction est mise en oeuvre par un système réactionnel à lit fixe, la vitesse spatiale peut 30- être ajustée habituellement dans une plage de 10 h"1 à 1 000 000 h"1 (PTS), et de préférence de 100 h"1 à 10 000 h"1 (PTS). Il est noté que le rapport (H20/DME) de la vapeur et du diméthyléther (DME) à introduire dans un tube réactionnel est de 1 à 20, et de préférence de 3 à 10 en termes de rapport molaire. 35 Catalyseur pour la production de diméthyléther Le catalyseur pour la production de diméthyléther de la présente invention est un produit moulé incluant une pluralité de parties colonnaires disposées avec au moins un interstice ; et des parties de pont qui sont disposées au moins aux deux extrémités dans les directions longitudinales de la pluralité de parties colonnaires adjacentes, et qui joignent les parties colonnaires adjacentes entre elles ; et incluant aussi des trous traversants entourés par la pluralité de parties colonnaires, et une ouverture formée sur une surface périphérique par un interstice entre les parties colonnaires adjacentes ; le produit moulé contenant de l'alumine comme composant principal et contenant aussi de la silice et un élément magnésium. Il est possible de produire efficacement du diméthyléther en utilisant le catalyseur pour la production de diméthyléther selon la 15 présente invention pour la production de diméthyléther. Comme le montre la formule montrée ci-dessous, le diméthyléther (CH3OCH3) est produit par la réaction de déshydratation du méthanol (CH3OH) en présence du catalyseur pour la production de diméthyléther. 20 2CH3OH - CH3OCH3 + H2O (I) Le catalyseur pour la production de diméthyléther de la présente invention contient de l'alumine comme composant principal. L'alumine est un oxyde d'aluminium et est habituellement représentée par la forme chimique (1) : 25 AI2O3•nH2O [0 s n 0,5] (1) et une alumine active ayant une structure cristalline comme x, y, ri ou analogue est utilisée. L'alumine active peut inclure une structure cristalline différente de x, y et ri, par exemple des structures cristallines comme x, 8, p ou analogue. 30 La teneur de l'aluminium dans le catalyseur pour la production de diméthyléther de la présente invention est habituellement de 80 % en poids ou plus, et de préférence de 90 % en poids ou plus en termes d'oxyde (Al2O3) sur la base du catalyseur total pour la production de diméthyléther. 35 Le catalyseur pour la production de diméthyléther selon la présente invention contient de la silice. Du fait qu'il contient de la silice, il est possible d'empêcher la surface spécifique BET de diminuer quand le catalyseur est soumis à une haute température et à une atmosphère de vapeur à haute pression pendant la réaction. La teneur de la silice dans le catalyseur pour la production de diméthyléther de la présente invention est de préférence de 0,5 partie en poids ou plus, et de préférence encore de 0,8 partie en poids, ou plus en termes de SiO2, sur la base de 100 parties en poids en termes de Al2O3. Quand la teneur de la silice est inférieure à la plage ci-dessus, la conversion de l'alumine en hydroxyde d'aluminium se déroule sous 10 une atmosphère de vapeur à haute température et haute pression de sorte que la surface spécifique BET du catalyseur pour la production de diméthyléther a tendance à diminuer. Au contraire, il n'y a pas de limitation particulière concernant la limite supérieure de la teneur en silice. Cependant, comme aucune amélioration supplémentaire de l'effet 15 de suppression d'une diminution de la surface spécifique BET ne peut être attendue même si la silice est incorporée en excès, la limite supérieure de la silice est habituellement 10 parties en poids ou moins, et de préférence 2 parties en poids ou moins en termes de SiO2, sur la base de 100 parties en poids d'alumine en termes de AI2O3 d'un point 20 de vue économique. Il n'y a pas de limitation particulière sur une source de silice quand de la silice est incorporée dans le catalyseur pour la production de diméthyléther de la présente invention. Par exemple, il est possible d'utiliser un liquide sol de silice comme un sol de silice acide, un sol de 25 silice neutre et analogues, une poudre de silice et un alcoolate de silicium comme l'orthosilicate de tétraéthyle et analogue. Parmi ces sources de silice, celles qui sont dépourvues de métaux différents de l'aluminium et du magnésium sont particulièrement préférées. Le catalyseur pour la production de diméthyléther de la 30 présente invention contient l'élément magnésium. Ainsi, il devient possible de réaliser la réaction de déshydratation du méthanol à une vitesse réactionnelle excellente pendant une longue durée. L'élément magnésium contenu dans le catalyseur pour la production du diméthyléther de la présente invention est habituellement sous forme 35 d'oxyde de magnésium (MgO). La teneur de l'élément magnésium dans le catalyseur pour la production du diméthyléther de la présente invention est de 0,01 partie à 1,2 partie en poids, et de préférence encore de 0,1 partie à 0,6 partie en poids en termes de Mg, sur la base de 100 parties en poids d'alumine en termes de Al2O3. Quand la teneur de l'élément magnésium est inférieure à la plage ci-dessus, l'effet d'addition de l'élément magnésium diminue de sorte qu'il peut devenir impossible de maintenir suffisamment la vitesse de réaction quand il est soumis à la réaction pendant une longue durée. Au contraire, quand la teneur de l'élément 10 magnésium est supérieure à la plage ci-dessus, la vitesse de réaction au début (stade initial) de la réaction a tendance à diminuer de sorte que ceci peut devenir désavantageux dans la production efficace de diméthyléther. Il n'y a pas de limitation particulière sur la source de 15 magnésium quand l'élément magnésium est incorporé dans le catalyseur pour la production du diméthyléther de la présente invention. Par exemple, il est possible d'utiliser une poudre, en plus de différents sels de magnésium, de sulfate de magnésium, d'acétate de magnésium, de nitrate de magnésium, de chlorure de magnésium, 20 d'hydroxyde de magnésium et analogues, et d'oxyde de magnésium et analogue. Le catalyseur pour la production du diméthyléther de la présente invention peut contenir des éléments métalliques différents de l'aluminium et du magnésium, par exemple du titane, du cérium, du 25 zirconium, du zinc et analogues à condition que les effets de la présente invention ne soient pas dégradés. L'élément métallique est habituellement contenu sous forme d'un oxyde. Le catalyseur pour la production du diméthyléther de la présente invention contient habituellement du sodium en la quantité de 30 0,01 % en poids ou moins en termes d'oxyde (Na2O) sur la base du catalyseur total et, idéalement, on préfère que le catalyseur ne contienne sensiblement pas de sodium (0 % en poids). Quand la teneur du sodium est supérieure à 0,01 % en poids, la vitesse de réaction a tendance à diminuer. 35 Le catalyseur pour la production de diméthyléther de la présente invention a de préférence une surface spécifique BEf de 100 m2/g ou plus, et habituellement de 300 m2/g ou moins, avant l'utilisation. Dans le catalyseur pour la production de diméthyléther de la présente invention, le volume cumulé de pores ayant un rayon de pore de 1,8 nm à 100 pm est habituellement de 0,3 cm3/g ou plus et habituellement de 3,0 cm3/g ou moins. Le volume cumulé de pores ayant un rayon de pore de 100 nm à 100 pm représente de préférence environ 10 % à 60 %, et de préférence encore environ 15 % à 50 % de celui des pores ayant un rayon de pore de 1,8 nm à 100 pm. Le catalyseur pour la production du diméthyléther de la présente invention peut être produit, par exemple, par un procédé i) d'absorption suffisante d'une solution (de préférence une solution aqueuse) contenant une source de silice et une source de magnésium dans un précurseur d'alumine, suivi par le moulage et la cuisson supplémentaire du précurseur, ou un procédé ii) de mélange d'une source de silice, d'une source de magnésium et d'un précurseur d'alumine sous forme d'une poudre à l'avance, suivi par le moulage et la cuisson supplémentaire. Dans tout procédé, il n'y a pas de limitation particulière sur le précurseur d'alumine. Ceux qui sont obtenus par le procédé connu conventionnellement peuvent être utilisés, et il est possible aussi d'utiliser de l'hydroxyde d'aluminium et de l'oxyde d'hydroxyde d'aluminium disponibles dans le commerce. Lors de la cuisson, il n'y a pas de limitation particulière concernant les conditions de la cuisson. La température de cuisson est habituellement ajustée d'environ 400°C à 1100°C et la durée de la cuisson est habituellement ajustée de 2 h à 24 h, et l'opération de cuisson est habituellement réalisée dans une atmosphère d'air. Dans le procédé i), pour que le précurseur d'alumine absorbe la solution, il est possible d'employer un mode d'imprégnation du précurseur d'alumine avec la solution ou de revêtir le précurseur d'alumine de la solution au moyen d'un spray. Dans le procédé i), quand la solution contenant la source de silice et la source de magnésium est absorbée par le précurseur d'alumine, une solution contenant à la fois la source de silice et la source de magnésium peut être utilisée, ou une solution contenant la source de silice et une solution contenant la source de magnésium peuvent être absorbées 75 séparément. Une unité de mélange dans le procédé ii) n'est pas limitée particulièrement et, par exemple, il est possible d'employer une unité pour agiter une poudre comme un mélangeur, ou une unité pour mélanger tout en broyant, comme un broyeur. 5 Le procédé i) et le procédé ii) peuvent aussi être utilisés de manière appropriée en combinaison et, par exemple, après le mélange d'une source parmi la source de silice et la source de magnésium sous forme de poudre avec le précurseur d'alumine, une solution de l'autre source parmi la source de silice et la source de magnésium peut être 10 absorbée par le mélange résultant. Le procédé pour produire le catalyseur de la présente invention n'est pas limité aux procédés ci-dessus et il peut aussi être produit par un procédé de moulage du précurseur d'alumine, de cuisson du produit moulé résultant, puis d'apport de la source de silice et de la 15 source de magnésium. Procédé pour produire du diméthyléther Selon le procédé pour produire du diméthyléther de la présente invention, le diméthyléther obtenu par la réaction de 20 déshydratation du méthanol en présence du catalyseur pour la production de diméthyléther de la présente invention, et est produit par la réaction de déshydratation montrée dans la formule (I) ci-dessus. Une technique spécifique qui peut être employée dans le procédé pour produire du diméthyléther de la présente invention n'est pas limitée 25 particulièrement à condition que ce soit une technique basée sur la réaction de déshydratation de la formule (I) ci-dessus, et peut être mise en oeuvre de manière appropriée selon le procédé conventionnel. Spécifiquement, un gaz méthanol produit par vaporisation du méthanol peut être mis en contact avec le catalyseur à une température de 30 réaction de déshydratation. Comme le catalyseur de la présente invention minimise la perte de pression et a non seulement une grande surface spécifique mais aussi une résistance modérée quand il est utilisé pour la production de diméthyléther tout en garnissant un réacteur et un récipient réactionnel, il peut présenter de hautes 35 performances de catalyseur et est capable de produire efficacement du diméthyléther. Le gaz méthanol peut être du gaz méthanol pur composé entièrement de méthanol, mals il peut contenir de l'eau (vapeur) ou un alcool différent du méthanol, comme l'éthanol ou l'isopropanol. La teneur du méthanol par rapport au total du méthanol et de l'eau et de l'alcool est habituellement 90 % en poids ou plus, et de préférence 95 % en poids ou plus. Le gaz méthanol est habituellement utilisé après dilution avec un gaz inerte comme l'azote (N2), l'argon ou l'hélium. Le méthanol est habituellement vaporisé par un évaporateur avant la réaction. Lors de la réaction de déshydratation du méthanol, la température de réaction est habituellement 250°C ou plus, de préférence 270°C ou plus, et habituellement 450°C ou moins, de préférence 400°C ou moins. La pression de réaction varie selon la température, mais elle est habituellement de 1 x 105 Pa ou plus et habituellement de 50 x 105 Pa ou moins, de préférence de 30 x 105 Pa ou moins. La réaction de déshydratation du méthanol est habituellement réalisée au moyen d'un réacteur à lit fixe comme un réacteur multitubulaire, et la vitesse spatiale horaire des gaz (GHSV) du méthanol est habituellement 500 h"1 ou plus et 150 000 h-1 ou moins. Le diméthyléther obtenu par la réaction peut être utilisé en l'état, mais il peut éventuellement être purifié par le procédé conventionnel comme une distillation. Procédé pour produire un catalyseur de déshydrogénation de l'éthylbenzène Le produit moulé de la présente invention peut être utilisé de manière appropriée comme support de catalyseur pour la réaction de déshydrogénation de l'éthylbenzène. C'est-à-dire qu'un catalyseur ayant un support de catalyseur (produit moulé) contenant de l'alumine comme composant principal, et du fer supporté sur le support de catalyseur (qui est appelé parfois dans la suite catalyseur de déshydrogénation de l'éthylbenzène) peut présenter efficacement de hautes performances de catalyseur et est capable d'accélérer efficacement la réaction de déshydrogénation de l'éthylbenzène. La réaction de déshydrogénation de l'éthylbenzène signifie, par exemple, une réaction qui produit du styrène par la réaction de déshydrogénation de l'éthylbenzène au moyen d'un catalyseur ou analogue, comme le montre la formule suivante : C6H5C2H5 - C6H5C2H3 + H2 - 113 Iv/mol (I) Le support de catalyseur est constitué par un matériau réfractaire poreux contenant de l'alumine comme composant principal et, spécifiquement, l'alumine peut représenter 90 % en poids ou plus du poids total du matériau support de catalyseur. Ici, la phase cristalline de l'alumine à utiliser comme composant principal du support de catalyseur est de préférence un ou plusieurs types choisis parmi le type x, le type x, le type p, le type , le type y, le type pseudo y, le type S, le type 0 et le type a. On considère que l'alumine comme support de catalyseur a habituellement des sites acides de sorte qu'elle accélère la précipitation d'une substance carbonée et le retrait de la substance carbonée par la réaction du gaz à l'eau avec la vapeur est insuffisant. De ce fait, on préfère neutraliser les. sites acides par addition d'une substance basique à un support d'alumine, suivie par un traitement thermique. Le support d'alumine peut être reformé avec la substance basique avant ou après le moulage. Quand le reformage est réalisé avant le moulage, une poudre d'alumine est mélangée avec la substance basique et le mélange est malaxé, puis moulé et soumis au traitement thermique. Quand le reformage est réalisé après le moulage, un produit moulé d'alumine peut être imprégné de la substance basique de sorte que la substance basique est supportée sur le produit moulé d'alumine, qui subit ensuite un traitement thermique. Ces opérations peuvent être choisies de manière appropriée selon le niveau de solubilité dans l'eau de la substance basique qui doit être utilisée. Des exemples de substances basiques utilisées pour reformer l'alumine incluent un composé de métal alcalin, un composé de métal alcalinoterreux, un composé de métal des terres rares et analogues. Le lithium, le sodium, le potassium et le césium peuvent être utilisés comme métal alcalin, le magnésium, le calcium, le strontium et le baryum peuvent être utilisés comme métal alcalinoterreux, et le lanthane, le cérium et analogues peuvent être utilisés comme métal des terres rares, respectivement. La quantité de substance basique supportée est de 0,5 % à 20 % en poids, et de préférence de 1,0 % à 10 % en poids, quand tous 5 les composants sont exprimés en termes d'oxydes. Le produit moulé du support contenant la substance basique est ensuite cuit à une température dans une plage de 300°C à 1000°C, et de préférence de 350°C à 800°C. Un composé du fer est supporté sur le produit moulé 10 d'alumine comme support de catalyseur contenant la substance basique, qui est soumis ensuite à un traitement thermique. Comme composé du fer, le chlorure de fer, le nitrate de fer, l'hydroxyde de fer, le sulfate de fer et analogues sont utilisés. Ces composés sont supportés sur l'article moulé en alumine ci-dessus sous forme d'une 15 solution aqueuse par un procédé d'imprégnation, et un procédé d'immersion ou un procédé de pulvérisation, suivi par un séchage et une cuisson supplémentaire pour obtenir un catalyseur final. La température de cuisson dans la préparation du catalyseur final est de préférence dans une plage de 500°C à 1000°C, et de préférence encore 20 de 600°C à 900°C. La quantité de fer supportée dans le catalyseur de déshydrogénation de l'éthylbenzène est de préférence de 5 % à 15 °Io en poids, et de préférence encore de 6 % à 10 % en poids en termes d'oxyde (Fe2O3), sur la base du poids total du catalyseur. Quand la 25 quantité de fer supportée est inférieure à 5 % en poids, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Au contraire, quand la quantité de fer supportée est supérieure à 15 % en poids, l'activité catalytique peut diminuer. On préfère qu'au moins un type quelconque d'oxydes de Cs, 30 Mg, Ba et La soit supporté également sur le catalyseur de déshydrogénation de l'éthylbenzène de manière à augmenter l'activité catalytique. La teneur de l'oxyde de Cs, Mg, Ba, La et analogues n'est pas limitée particulièrement, mais elle est de préférence de 1 % à 6 en poids, et de préférence encore de 2 % à 5 % en poids, sur la base 35 du poids total du catalyseur. Au moins un type quelconque d'oxydes de Cs, Mg, Ba et La peut être supporté avant le support d'un composé du fer, en même temps que le support du composé du fer ou après le support du composé du fer. Quand une pluralité d'éléments sont utilisés, il est possible aussi qu'une solution contenant un élément soit préparée pour chaque élément et que le support de catalyseur soit mis en contact successivement avec ou imprégné de chaque solution contenant un élément. Cependant, on préfère utiliser une solution contenant des éléments dans laquelle la pluralité d'éléments sont amenés à exister dans un solvant. On préfère aussi qu'au moins un type quelconque d'oxydes de Cs, Mg, Ba et La soit incorporé dans la solution de composé du fer ci-dessus et que le support de catalyseur soit mis en contact avec ou imprégné de la totalité du composé du fer et des oxydes de Cs, Mg, Ba et La ensemble. On préfère que le catalyseur de déshydrogénation de l'éthylbenzène ait un rayon de pore maximum local de 0,001 pm ou plus et un volume poreux cumulé de 0,10 mL/g ou plus selon la mesure du volume poreux par le procédé de pénétration du mercure. Quand le rayon de pore maximum local est inférieur à 0,001 pm ou quand le volume poreux cumulé est inférieur à 0,10 mL/g, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Le catalyseur de déshydrogénation de l'éthylbenzène a de préférence une surface spécifique BET de 0,1 m2/g ou plus, et de préférence encore de 0,5 m2/g à 300 m2/g selon la mesure de la surface spécifique BET par le procédé d'adsorption d'azote à un seul point. Quand la surface spécifique BET du support de catalyseur est inférieure à 0,1 m2/g, il peut devenir difficile de supporter une quantité suffisante d'un composant de catalyseur (composé du fer) et aussi l'efficacité du contact entre les sites actifs d'un catalyseur et une matière première pendant la production du styrène diminue, l'activité catalytique a tendance à devenir insuffisante. Production du styrène Selon le procédé de production du styrène, le styrène est obtenu par la réaction de déshydrogénation de l'éthylbenzène dilué avec de ta vapeur en présence du catalyseur de déshydrogénation de t'éthylbenzène décrit ci-dessus, et il est produit par la réaction de déshydrogénation montrée dans la formule (I) ci-dessus. La technique spécifique qui peut être employée dans te procédé pour produire du styrène n'est pas limitée particulièrement à condition que ce soit une technique basée sur la réaction de déshydrogénation selon ta formule (I) ci-dessus, et elle peut être réalisée de manière appropriée selon le procédé conventionnel. Comme le catalyseur de déshydrogénation de l'éthylbenzène minimise la perte de pression et a non seulement une grande surface spécifique mais aussi une résistance modérée quand il est utilisé pour la production de styrène tandis qu'il garnit un réacteur ou un récipient réactionnel, il peut présenter de hautes performances de catalyseur et il est capable de produire efficacement du styrène. Le procédé pour produire du styrène peut être mis en oeuvre selon le procédé conventionnel sauf concernant l'utilisation du catalyseur de déshydrogénation de t'éthylbenzène, et les conditions réactionnelles ne sont pas limitées particulièrement. Par exemple, quand la réaction de déshydrogénation est appliquée, un réacteur à écoulement et à lit fixe est utilisé comme réacteur. La température de réaction peut être ajustée habituellement dans une plage de 400°C à 800°C, et de préférence de 500°C à 700°C, et la pression de réaction peut être ajustée habituellement dans une plage de 0 à 1 MPa, et de préférence de 0,001 MPa à 0,5 MPa. La vitesse spatiale horaire du liquide (LHSV) peut être ajustée habituellement dans une plage de 0,1 h"1 à 2,0 et de préférence de 0,2 h"1 à 1,5 Le rapport (STM/EB) de la vapeur (STM) et de l'éthylbenzène (EB) destiné à être introduit dans un tube de réaction est de préférence de 1,0 à 20,0, et de préférence encore de 2,0 à 18,0 en termes de rapport molaire. De cette manière, quand le catalyseur de déshydrogénation de l'éthylbenzène est utilisé, du styrène peut être produit efficacement avec un rendement élevé. Procédé pour produire un catalyseur pour l'hydrogénation sélective Le produit moulé selon la présente invention peut être utilisé. de manière appropriée comme support de catalyseur pour la réaction d'hydrogénation sélective. C'est-à-dire qu'un catalyseur incluant le support de catalyseur (produit moulé) contenant de l'alumine comme composant principal, et du palladium supporté sur le support de catalyseur (qui est parfois appelé dans la suite catalyseur d'hydrogénation sélective) peut présenter efficacement de hautes performances de catalyseur et est capable d'accélérer efficacement la réaction d'hydrogénation sélective. Le support de catalyseur est constitué par un matériau réfractaire poreux contenant de l'alumine comme composant principal et, spécifiquement, l'alumine peut représenter 90 % en poids ou plus du poids total du matériau support de catalyseur. Ici, la phase cristalline de l'alumine à utiliser comme composant principal du support de catalyseur est de préférence un ou plusieurs types choisis parmi le type x, le type x, le type p, le type q, le type y, le type pseudo 'y, le type 8, le type 0 et le type a. On préfère que le support de catalyseur ait un rayon de pore maximum local de 0,001 pm ou plus, et un volume poreux cumulé de 0,10 mL/g ou plus selon la mesure du volume poreux par le procédé de pénétration du mercure. Quand le rayon de pore maximum local est inférieur à 0,001 pm et quand le volume poreux cumulé est inférieur à 0,10 mL/g, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. On préfère que le support de catalyseur ait une surface spécifique BET de 0,1 m2/g ou plus selon la mesure de la surface spécifique BET par le procédé d'adsorption d'azote à un seul point. Quand la surface spécifique BET du support est inférieure à 0,1 m2/g, comme il peut devenir difficile de supporter une quantité suffisante d'un composant de catalyseur (palladium) et également comme l'efficacité du contact entre les sites actifs du catalyseur et la matière première diminue pendant la purification de composés oléfines, l'activité catalytique a tendance à devenir insuffisante. Le catalyseur d'hydrogénation sélective est obtenu par support du palladium comme composant de catalyseur sur le support de catalyseur décrit ci-dessus. La quantité de palladium supportée est de préférence de 0,01 % à 5 % en poids en termes de palladium métallique, sur la base du poids total du catalyseur. Quand la quantité de palladium supportée est inférieure à 0,01 % en poids, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Au contraire, la quantité de palladium supportée est supérieure à 5 % en poids, l'activité catalytique peut diminuer. Le palladium supporté existe habituellement sur le support de catalyseur sous forme d'un métal, et la quantité supportée est le poids en termes du métal. Le procédé de support du palladium sur le support de catalyseur n'est pas limité particulièrement et, par exemple, il est possible d'employer un procédé dans lequel le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution de palladium préparée par dissolution d'un sel de palladium, d'un composé du palladium ou analogue dans un solvant approprié, suivie par un traitement thermique (séchage et cuisson) et un traitement de réduction. Le traitement thermique est habituellement réalisé dans l'air, et le traitement de réduction est habituellement réalisé avec de l'hydrogène dans une phase gazeuse tout en chauffant. La concentration du palladium de la solution de palladium et le nombre des traitements de contact ou d'imprégnation peuvent être choisis de manière appropriée pour qu'une quantité prédéterminée de palladium soit finalement supportée. Il est possible d'utiliser, comme composé du palladium, des sels hydrosolubles d'acides organiques, comme l'acétate de palladium ; et des sels hydrosolubles d'acides inorganiques, comme le chlorure de palladium, le chlorure de palladium et de sodium, le sulfate de palladium, le nitrate de palladium, le tétrachloropalladate, le dichlorodiamminepalladium, les sels complexes d'amine et de palladium, les dinitropolyammine palladiums et analogues. Purification de composés oléfines par hydrogénation sélective Selon le procédé pour purifier des composés oléfines, les alcynes (hydrocarbures de la série de l'acétylène), qui sont des composés hydrocarbonés hautement insaturés existant en faible quantité dans les composés oléfines obtenus par craquage à la vapeur du naphta, et les dioléfines sont hydrogénés sélectivement en présence du catalyseur d'hydrogénation sélective décrit ci-dessus. Le composé oléfine inclut l'éthylène, le propylène et le butène, l'hydrocarbure à base d'acétylène inclut l'acétylène, le méthylacétylène et l'éthylacétylène, et la dioléfine inclut le propadiène et le butadiène. Une technique spécifique qui peut être employée dans le procédé pour purifier les composés oléfines n'est pas limitée particulièrement à condition qu'elle soit basée sur la réaction 10 d'hydrogénation de la formule réactionnelle décrite dans la suite, et peut être mise en oeuvre de manière appropriée selon le procédé conventionnel. Le catalyseur d'hydrogénation sélective minimise la perte de pression et a non seulement une grande surface spécifique mais aussi une résistance modérée quand il est utilisé dans le procédé 15 pour purifier les composés oléfines tout en garnissant un réacteur ou un récipient réactionnel, il peut présenter de hautes performances de catalyseur et est capable de purifier efficacement par retrait des hydrocarbures à base d'acétylène et des dioléfines par l'hydrogénation sélective. 20 Le procédé pour purifier les composés oléfines peut être mis en oeuvre selon le procédé conventionnel sauf en ce qui concerne l'utilisation du catalyseur d'hydrogénation sélective. Concernant les conditions réactionnelles, une réaction en phase gazeuse et une réaction en phase liquide sont citées à titre d'exemples. Concernant la 25 réaction en phase gazeuse, un système à extrémité avant et un système à extrémité arrière sont illustrés à titre d'exemples. La classification va être présentée ci-dessous. Les formules réactionnelles de l'hydrogénation sélective de l'acétylène, du propadiène et du méthylacétylène dans un mélange 30 d'oléfines d'éthylène et de propylène sont présentées ci-dessous (réaction en phase gazeuse, système à extrémité avant). (Acétylène) C2H2 + H2 -~ C2H4 (Méthylacétylène) C3H4 + H2 -* C3H6 (Propadiène) C3H4 + H2 -* C3H6 35 Un réacteur à écoulement et à lit fixe est utilisé comme réacteur. On préfère habituellement que la température de réaction soit de 50°C à 150°C, que la pression de réaction soit de 0,5 MPa à 4 MPa, et que la vitesse spatiale horaire du gaz (GHSV) soit de 4000 h"1 à 8000 h"1. La réaction pour l'hydrogénation sélective de l'acétylène en éthylène après la séparation de l'éthylène d'avec le propylène est une réaction en phase gazeuse du système à extrémité arrière. Un réacteur à écoulement et à lit fixe est utilisé comme appareil réactionnel. On préfère habituellement que la température de réaction soit de 20°C à 150°C, que la pression de réaction soit de 0,1 MPa à 3 MPa, que la vitesse spatiale horaire du gaz (GHSV) soit de 2000 h"1 à 3500 h"1 et que le rapport molaire hydrogène/acétylène à introduire dans un tube réactionnel soit de 1,0 à 3,0. Les formules réactionnelles de l'hydrogénation sélective par la réaction en phase gazeuse ou la réaction en phase liquide du 15 propadiène et du méthylacétylène en propylène sont les suivantes : (Méthylacétylène) C3H4 + H2 3 C3H6 (Propadiène) C3H4 + H2 3 C3H6 Dans le cas de la réaction en phase gazeuse, on préfère habituellement que la température de réaction soit de 50°C à 120°C, 20 que la pression de réaction soit de 0,4 MPa à 3 MPa, que la vitesse spatiale horaire du gaz (GHSV) soit de 1000 h"1 à 3000 h"1 et que le rapport molaire (hydrogène à introduire dans le tube réactionnel)/(propadiène + méthylacétylène) soit 3,0 ou moins. Dans le cas de la réaction en phase liquide, on préfère 25 habituellement que la température de réaction soit de 20°C à 40°C, que la pression de réaction soit de 2 MPa à 7 MPa, que la vitesse spatiale horaire du liquide (LHSV) soit de 0,1 h"1 à 10 h"1, et que le rapport molaire (hydrogène à introduire dans le tube réactionnel)/(propadiène + méthylacétylène) soit 3,0 ou moins. 30 Les formules réactionnelles de l'hydrogénation sélective par l'hydrogénation sélective du butadiène et de l'éthylacétylène en butane, et la réaction en phase liquide de diènes dans du gazole craqué sont les suivantes. (Butadiène) C4H6 + H2 3 C4H8 35 (Ethylacétylène) C3H6 + H2 3 C4H8 Un réacteur à écoulement et à lit fixe est utilisé comme appareil réactionnel. On préfère habituellement que la température de réaction soit de 40°C à 150°C, que la pression de réaction soit de 1 MPa à 7 MPa, que la vitesse spatiale horaire du liquide (LHSV) soit de 0,1 h"1 à 10 h-1 et que le rapport volumique (hydrogène à introduire dans le tube réactionnel)/(matière première liquide) soit de 50 à 350. Procédé pour produire un catalyseur d'oxydation Le produit moulé de la présente invention peut être utilisé de manière appropriée comme support de catalyseur pour la réaction d'oxydation. Un catalyseur incluant le support de catalyseur contenant de l'alumine comme composant principal, et un élément du groupe du platine supporté sur le support de catalyseur (qui est parfois appelé dans la suite catalyseur d'oxydation) peut présenter efficacement de hautes performances de catalyseur et est capable d'accélérer efficacement la réaction d'oxydation. Le support de catalyseur est constitué par le matériel réfractaire poreux contenant de l'alumine comme composant principal et, spécifiquement, l'alumine peut représenter 90 % en poids ou plus du poids total du matériau support de catalyseur. Ici, une forme cristalline de l'alumine destinée à être utilisée comme composant principal du support de catalyseur peut être un ou plusieurs types de formes cristallines choisis parmi le type boehmite, le type pseudo boehmite, le type x, le type x, le type p, le type Tl , le type y, le type pseudo 'y, le type 8, le type 0 et le type a. On préfère que le support de catalyseur ait un rayon de pore maximum local de 0,001 pm ou plus, et que le volume poreux cumulé de 0,10 mL/g ou plus dans la mesure du volume poreux par le procédé de pénétration du mercure. Quand le rayon de pore maximum local est inférieur à 0,001 pm ou quand le volume poreux cumulé est inférieur à 0,10 mL/g, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. On préfère que le support de catalyseur ait une surface spécifique BET de 0,1 m2/g ou plus dans la mesure de la surface 35 spécifique BET par le procédé d'adsorption d'azote à un seul point. Quand la surface spécifique BET du support de catalyseur est inférieure à 0,1 m2/g, comme il peut devenir difficile de supporter une quantité suffisante d'un composant du catalyseur (éléments du groupe du platine) et aussi comme l'efficacité du contact entre les sites actifs d'un catalyseur et une matière première diminue pendant la décomposition par oxydation d'un gaz usé, l'activité catalytique a tendance à devenir insuffisante. Le catalyseur d'oxydation est obtenu par support d'un élément du groupe du platine sur le support de catalyseur décrit ci- dessus. L'élément du groupe du platine est un métal choisi parmi le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine, et un catalyseur obtenu par support du palladium est particulièrement préféré. La quantité de palladium supportée est de préférence de 0,01 % à 50 % en poids, de préférence de 0,01 % à 40 % en poids, et de préférence encore de 0,01 % à 20 % en poids, en termes de palladium métallique, sur la base du poids total du catalyseur. Quand la quantité de palladium supportée est inférieure à 0,01 % en poids, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Au contraire, quand la quantité de palladium supportée est supérieure à 50 % en poids, l'activité catalytique peut diminuer. Habituellement, le palladium supporté existe sur le support de catalyseur sous forme d'un métal, et la quantité supportée est le poids en termes de métal. La quantité supportée de l'autre élément du groupe du platine peut être sensiblement la même que celle du palladium. Le procédé de support du palladium sur le support de catalyseur n'est pas limité particulièrement et, par exemple, il est possible d'employer un procédé dans lequel le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution de palladium préparée par dissolution d'un sel de palladium ou d'un composé du palladium dans un solvant approprié, suivie par un traitement thermique (séchage et cuisson) et un traitement de réduction. Le traitement thermique est habituellement mis en oeuvre dans l'air, et le traitement de réduction est habituellement mis en oeuvre avec de l'hydrogène dans une phase gazeuse tout en chauffant. La concentration du palladium de la solution de palladium et le nombre des traitements de contact ou d'imprégnation peuvent être choisis de manière appropriée pour qu'une quantité prédéterminée de palladium soit finalement supportée. Il est possible d'utiliser, comme composé du palladium, des sels hydrosolubles d'acides organiques, comme l'acétate de palladium ; et des sels hydrosolubles d'acides inorganiques comme le chlorure de palladium, le chlorure de palladium et de sodium, le sulfate de palladium, le nitrate de palladium, le tétrachloropalladate, le dichlorodiaminepalladium, des sels complexes d'amine et de palladium et des dinitropolyamine palladiums. Procédé de décomposition oxydative de différents gaz usés Selon le procédé de décomposition oxydative de différents gaz usés, de tels gaz usés sont décomposés de manière oxydative en présence du catalyseur d'oxydation décrit ci-dessus en présence d'oxygène. Une technique spécifique qui peut être employée dans le procédé de décomposition oxydative n'est pas limitée particulièrement à condition qu'elle soit basée sur les réactions de décomposition oxydative des formules réactionnelles respectives décrites dans la suite, et peut être mise en oeuvre de manière appropriée selon le procédé conventionnel. Le catalyseur d'oxydation minimise la perte de pression et a non seulement une grande surface spécifique mais aussi une résistance modérée quand il est utilisé dans le procédé de décomposition oxydative de différents gaz d'échappement dans l'état dans lequel il garnit des réacteurs ou des récipients réactionnels, il peut présenter de hautes performances de catalyseur et est capable de décomposer de manière oxydative différents gaz usés avec une efficacité satisfaisante. Procédé de décomposition oxydative d'un composé contenant du fluor gazeux Selon le procédé de décomposition oxydative d'un composé contenant du fluor gazeux, le composé contenant du fluor gazeux sous forme d'un mélange d'un ou deux ou plusieurs types choisis parmi les composés perfluorés et les Fréons sont décomposés de manière oxydative en présence du catalyseur d'oxydation décrit ci-dessus en présence d'oxygène. Le composé contenant du fluor gazeux inclut les Fréons, et les composés appelés composés perfluorés à titre de terme général pour le fluorure d'azote, le fluorure de carbone, le fluorure de soufre, le fluorure d'hydrocarbure et analogues. Les Fréons sont évacués dans l'air atmosphérique par différentes installations de fabrication, en particulier les sites de fabrication des semi-conducteurs, malgré le souci concernant le fait que les Fréons sont des facteurs causaux du réchauffement global. En outre, le composé perfluoré, qui est souvent utilisé dans le procédé de gravure ou de nettoyage dans les installations de fabrication de semi-conducteurs, a un grand potentiel de réchauffement global qui est au moins 1 000 fois supérieur à celui du dioxyde de carbone, et il existe une possibilité très élevée que l'évacuation du composé perfluoré dans l'air atmosphérique soit limitée dans le futur proche comme dans le cas des Fréons. Il existe aussi le problème que la décomposition des composés perfluorés est plus difficile que celle des Fréons. Les formules réactionnelles de la décomposition oxydative du tétrafluorure de méthane, de l'hexafluorure d'éthane ou de l'octafluorure de propane dans un composé contenant du fluor gazeux sous forme d'un mélange d'un ou deux ou plusieurs types choisis parmi les composés perfluorés et les Fréons sont montrées ci-dessous : (Décomposition du tétrafluorure de méthane) CF4 + 2H2O --> CO2 + 4HF (Décomposition de l'hexafluorure d'éthane) C2F6 + 1/202 + 3H2O -~ 2CO2 + 6HF (Décomposition de l'octafluorure de propane) C3F8+02+4H2O- 3CO2+8HF L'appareil réactionnel n'est pas limité particulièrement et un réacteur de type à écoulement (lit fluidisé, lit fixe) ou un réacteur discontinu, de préférence un réacteur à écoulement et à lit fixe qui n'est pas un type multitubulaire est utilisé. On préfère habituellement que la température de réaction soit de 300°C à 1000°C, et de préférence de 400°C à 900°C, que la pression de réaction soit de la pression normale à 1 MPa, et que la vitesse spatiale horaire des gaz (GHSV) soit de 50 000 h-1 ou moins, et de préférence de 100 h"1 à 10 000 h"1. La concentration du composé contenant du fluor contenu dans un gaz réactionnel est de préférence ajustée à 3 % en volume ou moins. Quand la concentration du composé contenant du fluor est supérieure à 3 % en volume, la concentration est de préférence ajustée à 3 % en volume ou moins par addition d'un gaz de dilution comme l'air ou l'azote. Ceci est dû au fait qu'une influence néfaste est exercée sur la durée de vie du catalyseur quand la concentration du composé contenant du fluor contenu dans le gaz réactionnel dépasse 3 % en volume. De plus, de l'oxygène et de l'eau sont incorporés dans le gaz réactionnel. La quantité d'oxygène n'est pas limitée particulièrement à condition que l'oxygène soit utilisé en une quantité nécessaire pour convertir le carbone du composé perfluoré, en dioxyde de carbone et monoxyde de carbone, et l'air est la source d'oxygène la plus souhaitable. L'eau non seulement joue le rôle d'un composant qui est nécessaire pour évacuer l'halogène produit pendant la réaction de décomposition hors du système de catalyseur sous forme de fluorure d'hydrogène, mais aussi fonctionne pour empêcher l'aluminium dans l'alumine de s'échapper du système de catalyseur sous forme de fluorure d'aluminium. Quand la quantité d'eau est la même que ou supérieure à la quantité et qu'une telle quantité est dix fois ou moins la quantité d'halogène contenue dans le gaz réactionnel, c'est-à-dire, par exemple, de 4 mol à 40 mol par mole de CF4, de 6 mol à 60 mol par mole de C2H6, ou de 8 mol à 80 mol par mole de C3F8, des résultats satisfaisants peuvent être obtenus. Procédé pour la décomposition oxydative d'un gaz usé contenant du monoxyde de carbone et de l'hydrogène Le procédé de décomposition oxydative d'un gaz usé contenant du monoxyde de carbone et de l'hydrogène est mis en oeuvre en présence du catalyseur d'oxydation décrit ci-dessus en présence d'oxygène. Différents gaz ont récemment été utilisés dans le procédé de fabrication de semi-conducteurs, et des gaz combustibles comme CO et H2 sont souvent évacués pendant un tel procédé. Comme CO est un gaz combustible et est aussi néfaste pour le corps humain du fait de sa forte toxicité, un traitement est nécessaire avant d'évacuer le gaz contenant celui-ci dans l'air atmosphérique. Comme H2 n'est pas un gaz nocif mais un gaz combustible de manière similaire à CO, un traitement est nécessaire. Selon le procédé de décomposition oxydative d'un gaz usé contenant du monoxyde de carbone et de l'hydrogène, en amenant un gaz contenant CO et H2 à être traité en contact avec le catalyseur d'oxydation en présence d'oxygène, CO et H2 dans le gaz à traiter sont oxydés par la réaction montrée dans les formules ci-dessous. Les formules réactionnelles de la décomposition oxydative du monoxyde de carbone et de l'hydrogène dans le gaz usé contenant du monoxyde de carbone et de l'hydrogène sont les suivantes. (Décomposition du monoxyde de carbone) CO + 1/202 CO2 (Décomposition de l'hydrogène) H2 + 1/202 -~ H2O L'appareil réactionnel n'est pas limité particulièrement, et un réacteur de type à écoulement (lit fluidisé, lit fixe) ou un réacteur discontinu, de préférence un réacteur de type à écoulement et à lit fixe qui n'est pas un type multitubulaire est utilisé. On préfère habituellement que la température de réaction soit de la température ambiante à 300°C, que la pression de réaction soit de la pression normale à 1 MPa, et que la vitesse spatiale horaire des gaz (GHSV) soit de 1 h"1 à 20 000 h-'. Dans le procédé de décomposition oxydative d'un gaz usé contenant du monoxyde de carbone et de l'hydrogène, l'oxydation de CO et H2 avec le catalyseur d'oxydation décrit ci-dessus est réalisée en présence d'oxygène. On préfère ajouter de l'oxygène au gaz à traiter en une quantité qui est la même que celle nécessaire pour oxyder CO et H2 contenus dans le gaz usé, de préférence environ deux fois une telle quantité. L'addition d'oxygène peut être réalisée par mélange d'air avec le gaz usé.35 Procédé de décomposition oxydative d'un gaz usé contenant un composé organique volatil comme l'acétate de n-butyle Le procédé de décomposition oxydative d'un gaz usé contenant un composé organique volatil comme l'acétate de n-butyle est mis en oeuvre en présence du catalyseur d'oxydation décrit ci-dessus en présence d'oxygène. Comme le gaz usé contenant un composé organique volatil comme l'acétate de n-butyle qui est évacué dans le procédé de formation de film d'un semi-conducteur composé dans l'industrie des semi-conducteurs peut provoquer un empoisonnement quand des personnes inhalent une vapeur ayant une grande concentration d'un tel composé organique, et aussi comme le composé organique volatil est un gaz combustible qui forme un mélange gazeux explosif et est susceptible d'être chargé d'électricité statique, ce qui conduit à un risque de mise à feu, un traitement d'un tel gaz est nécessaire pour la décomposition oxydative. Selon le procédé de décomposition oxydative d'un gaz usé contenant un composé organique volatil comme l'acétate de n-butyle, par mise en contact avec le catalyseur d'oxydation en présence d'oxygène, l'acétate de n-butyle dans le gaz à traiter est oxydé en dioxyde de carbone et eau par la réaction de la formule montrée ci-dessous. La formule réactionnelle de la décomposition oxydative de l'acétate de n-butyle dans le gaz usé contenant un composé organique 25 volatil comme l'acétate de n-butyle est montrée ci-dessous : (Décomposition de l'acétate de n-butyle) CH3COOC4H9 + 802 -3 6CO2 + 6H2O L'appareil réactionnel n'est pas limité particulièrement, et un réacteur de type à écoulement (lit fluidisé, lit fixe) ou un réacteur 30 discontinu_, de préférence un réacteur de type à écoulement qui n'est pas d'un type multitubulaire est utilisé. On préfère habituellement que la température de réaction soit de 200°C à 400°C, de préférence de 250°C à 350°C, que la pression de réaction soit de la pression normale à 1 MPa, et que la vitesse spatiale horaire du gaz (GHSV) soit de 100 h- 35 1 à 1000 h"1. Le composant du gaz usé qui peut être traité inclut, en plus de l'acétate de n-butyle, le n-octène, le lactate d'éthyle, le tétrahydrofurane et analogues dans l'industrie des semi-conducteurs. Chacun de ces composants est liquide à la température normale, et peut être traité selon la présente invention dans les autres domaines à condition que ce soit un composé organique qui est liquide à la température normale. Procédé de décomposition oxydative d'un gaz usé contenant un 10 composé métallique organique Le procédé de décomposition oxydative d'un gaz usé contenant un composé métallique organique est mis en oeuvre en présence du catalyseur d'oxydation décrit ci-dessus en présence d'oxygène. 15 Dans les processus réactionnels de semi-conducteurs composés, en particulier MOCVD (dépôt chimique organique métallique en phase gazeuse) et autres processus CVD (croissance chimique en phase gazeuse, dépôt chimique en phase gazeuse) dans l'industrie des semi-conducteurs, concernant un gaz usé contenant un composé 20 métallique organique qui est évacué du processus réactionnel au moyen d'un composé métallique organique comme matière première réactionnelle, souvent il n'est pas confirmé que les matières premières liquides, les matières premières solides et les solvants organiques à utiliser comme solvants de ces matières premières ont une toxicité 25 élevée ou une innocuité. De ce fait, après l'utilisation de tels produits, il a été nécessaire que le gaz usé décrit ci-dessus soit soumis à un traitement de purification avant d'être évacué dans l'air atmosphérique. Le catalyseur d'oxydation réalise un traitement de purification par la décomposition oxydative d'un gaz nocif contenant un composé 30 métallique organique en présence d'oxygène, et il n'y a pas de limitation particulière concernant les composés métalliques organiques. Le catalyseur d'oxydation peut aussi résoudre les problèmes comme le passage à grande échelle d'un appareil, un post-traitement d'un liquide absorbant utilisé, et les coûts en énergie élevés nécessaires pour 35 maintenir l'état de combustion tel qu'on l'observe dans un procédé humide et un procédé de combustion qui ont été utilisés communément dans le procédé de traitement de purification des composés métalliques organiques. Procédé de décomposition oxydative d'un gaz usé contenant un gaz 5 contenant de l'azote comme l'ammoniac ou une amine Selon le procédé de décomposition oxydative d'un gaz usé contenant un gaz contenant de l'azote comme l'ammoniac ou une amine, la décomposition oxydative est réalisée en présence du catalyseur d'oxydation décrit ci-dessus en présence d'oxygène. 10 L'appareil réactionnel n'est pas limité particulièrement, et un réacteur de type à écoulement (lit fluidisé, lit fixe) ou un réacteur discontinu, de préférence un réacteur de type à écoulement à lit fixe qui n'est pas un type multitubulaire est utilisé. On préfère habituellement que la température de réaction soit de 150°C à 500°C, 15 de préférence de 200°C à 400°C, que la pression de réaction soit de la pression normale à 1 MPa, et que la vitesse spatiale horaire du gaz (GHSV) soit de 100 h"1 à 50 000 h"1, et de préférence de 1000 h-1 à 30 000 h-'. Le catalyseur d'oxydation peut être utilisé pour désodoriser, 20 en plus d'un gaz contenant de l'azote comme l'ammoniac ou une amine, un gaz usé contenant un composé organique volatil (VOC) comme des alcools, des aldéhydes, des cétones, des hydrocarbures et du monoxyde de carbone, par exemple, un gaz usé contenant de l'ammoniac et des amines qui est évacué depuis des usines générales 25 et des domiciles en présence d'oxygène. Quand le catalyseur d'oxydation est utilisé pour désodoriser un gaz usé contenant 1 % en volume ou moins, de préférence 0,1 % en volume ou moins d'un composant contenant de l'azote, et 1 % en volume ou moins, de préférence 0,1 % en volume ou moins des autres composants 30 composés organiques volatils, les effets de la présente invention peuvent être exercés suffisamment. Procédé de décomposition oxydative d'un gaz usé à excès d'oxygène contenant un hydrocarbure 35 Selon le procédé de décomposition oxydative d'un gaz usé à excès d'oxygène contenant un hydrocarbure, un gaz usé comme un gaz usé de combustion, qui contient un hydrocarbure et qui contient aussi de l'oxygène en une quantité plus excessive qu'une quantité nécessaire pour l'oxydation complète d'une substance réductrice, est décomposé par oxydation en présence du catalyseur d'oxydation décrit ci-dessus en présence d'oxygène. Le gaz usé à excès d'oxygène contenant l'hydrocarbure est évacué, par exemple, de centrales thermiques ou de différentes usines et un tel gaz usé exerce une influence néfaste sur le corps humain et l'environnement, de sorte qu'un traitement de purification d'un tel gaz est nécessaire. Par exemple, l'hydrocarbure est nocif car il peut provoquer des symptômes neurologiques aigus ou des symptômes chroniques comme le syndrome de la maison malade quand des personnes inhalent une vapeur de l'hydrocarbure. Le méthane qui est un hydrocarbure ayant la structure la plus simple est un gaz à effet de serre impliqué dans le réchauffement global. Selon le procédé de décomposition oxydative du gaz usé à excès d'oxygène contenant un hydrocarbure, en mettant un gaz usé comme un gaz usé de combustion, qui contient un hydrocarbure et qui contient aussi de l'oxygène en une quantité plus excessive qu'une quantité nécessaire pour l'oxydation complète d'une substance réductrice, en contact avec le catalyseur d'oxydation décrit ci-dessus en présence d'oxygène, l'hydrocarbure dans le gaz à traiter est oxydé par la réaction de la formule montrée ci-dessous. (Décomposition de l'hydrocarbure) CnHm + (n + 1/4m)O2 - nCO2 + 1/2mH2O Quand le gaz à traiter est le méthane, le schéma réactionnel est le suivant : (Décomposition du méthane) CH4 + 202 - CO2 + 2H2O L'appareil réactionnel n'est pas limité particulièrement, et un réacteur de type à écoulement (lit fluidisé, lit fixe) ou un réacteur discontinu, de préférence un réacteur de type à écoulement à lit fixe qui n'est pas un type multitubulaire est utilisé. On préfère habituellement que la température de réaction soit de 200°C à 350°C, que la pression de réaction soit de la pression normale à 1 MPa, et que la vitesse spatiale horaire du gaz (GHSV) soit de 1000 h"1 à 10 000 h"1. Quand la concentration de l'oxygène dans le gaz à traiter est remarquablement basse dans le procédé de décomposition oxydative du gaz usé à excès d'oxygène contenant un hydrocarbure, la vitesse de réaction diminue, de sorte que l'on préfère que l'oxygène existe en la concentration de 2 % ou plus en volume et une quantité d'un tel oxygène est cinq fois ou plus en équivalent d'oxydation d'un composant réducteur comme un hydrocarbure dans le gaz. Quand la concentration d'oxygène dans le gaz usé n'est pas suffisamment élevée, une quantité d'air prédéterminée peut être mélangée à l'avance. Procédé pour produire un catalyseur retirant un oxyde d'azote Le produit moulé selon la présente invention peut être utilisé de manière appropriée comme support de catalyseur pour la réaction de retrait d'oxyde d'azote. C'est-à-dire qu'un catalyseur incluant le support de catalyseur (produit moulé) contenant de l'alumine comme composant principal, et un élément du groupe du platine supporté sur le support de catalyseur (qui est parfois appelé dans la suite catalyseur de retrait d'oxyde d'azote) peut présenter efficacement de hautes performances de catalyseur et est capable d'accélérer efficacement la réaction d'oxydation. Le support de catalyseur est constitué par un matériau réfractaire poreux contenant de l'alumine comme composant principal et, spécifiquement, l'alumine peut représenter 90 % en poids ou plus du poids total du matériau support de catalyseur. Ici, une forme cristalline de l'alumine à utiliser comme composant principal du support de catalyseur peut être un ou plusieurs types de formes cristallines choisis parmi le type p, le type x, le type y, le type î, le type y, le type pseudo 'y, le type x et le type S. On préfère que le support de catalyseur ait un rayon de pore maximum local de 0,001 pm ou plus et un volume poreux cumulé de 0,10 mL/g ou plus selon la mesure du volume poreux par le procédé de pénétration du mercure. Quand le rayon de pore maximum local est inférieur à 0,001 pm ou quand le volume poreux cumulé est inférieur à 0,10 mL/g, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. On préfère que le support de catalyseur ait une surface spécifique BET de 100 m2/g ou plus selon la mesure de la surface spécifique BET par le procédé d'adsorption d'azote à un seul point. Quand la surface spécifique BET du support de catalyseur est inférieure à 100 m2/g, comme il peut devenir difficile de supporter une quantité suffisante d'un composant du catalyseur (éléments du groupe du platine) et aussi comme l'efficacité du contact entre les sites actifs du catalyseur et l'oxyde d'azote dans le gaz usé diminue, l'activité catalytique a tendance à devenir insuffisante. Le catalyseur de retrait d'oxyde d'azote est obtenu en supportant un élément du groupe du platine sur le support de catalyseur décrit ci-dessus. L'élément du groupe du platine est un métal choisi parmi le ruthénium (Ru), le rhodium (Rh), le palladium (Pd), l'osmium (Os), l'iridium (Ir) et le platine (Pt), et le support de catalyseur obtenu en supportant du palladium est particulièrement préféré. La quantité de palladium supportée est de 0,01 % à 10 % en poids, de préférence de 0,05 % à 5 % en poids, et de préférence encore de 0,1 % à 3 % en poids, en termes de palladium métallique, sur la base du poids total du catalyseur. Quand la quantité de palladium supportée est inférieure à 0,01 % en poids, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Au contraire, quand la quantité de palladium supportée est supérieure à 10 % en poids, l'activité catalytique peut diminuer. Habituellement, le palladium supporté existe sur le support sous forme d'un métal, et la quantité supportée est un poids en termes du métal. La quantité supportée de l'autre élément du groupe du platine peut être sensiblement la même que celle de Pd. Le procédé de support du palladium sur le support de catalyseur n'est pas limité particulièrement et, par exemple, il est possible d'employer un procédé dans lequel le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution de palladium préparée par dissolution d'un sel de palladium ou d'un composé du palladium dans un solvant approprié, suivie par un traitement thermique (séchage et cuisson) et en outre un traitement de réduction. Le traitement thermique est habituellement mis en oeuvre dans l'air, et le traitement de réduction est habituellement mis en oeuvre par l'hydrogène en phase gazeuse tout en chauffant. La concentration du palladium de la solution de palladium et le nombre de traitements de contact ou d'imprégnation peuvent être choisis de manière appropriée pour qu'une quantité prédéterminée de palladium soit finalement supportée. Il est possible d'utiliser, comme sel du palladium ou composé du palladium, des sels hydrosolubles d'acides organiques, comme l'acétate de palladium ; et des sels hydrosolubles d'acides inorganiques, comme le chlorure de palladium, le chlorure de palladium et de sodium, le sulfate de palladium, le nitrate de palladium, le tétrachloropalladate, le dichlorodiamminepalladium, des sels complexes d'ammine du palladium et des dinitropolyammine palladiums et analogues. Le catalyseur retirant l'oxyde d'azote peut contenir, par exemple, des éléments métalliques comme l'argent, le fer, le cuivre, le zinc, le nickel, le manganèse, le chrome, le vanadium, le tungstène et le molybdène à condition que les effets de la présente invention ne soient pas dégradés. Ces éléments métalliques sont habituellement contenus sous forme d'oxydes. Procédé pour retirer un oxyde d'azote dans un gaz usé Selon le procédé pour retirer un oxyde d'azote dans un gaz usé, l'oxyde d'azote dans le gaz usé est décomposé et retiré avec un agent réducteur en présence du catalyseur de retrait d'oxyde d'azote décrit ci-dessus. Les exemples d'agents réducteurs incluent l'ammoniac, l'hydrogène, le monoxyde de carbone et les hydrocarbures (hydrocarbures de la série du méthane) et analogues décrits ci-dessus. C'est-à-dire que, selon le procédé de retrait d'oxyde d'azote, un oxyde d'azote est décomposé et retiré par les réactions montrées dans les formules (I) à (III) décrites ci-dessous avec le catalyseur de retrait d'oxyde d'azote décrit ci-dessus en présence de l'agent réducteur comme l'ammoniac. Une technique spécifique qui peut être employée dans le procédé de décomposition et de retrait d'oxyde d'azote n'est pas limitée particulièrement à condition que ce soit une technique basée sur le procédé de réduction catalytique sélective des formules (I) à (VIII) décrites ci-dessous, et peut être mise en oeuvre de manière appropriée selon le procédé conventionnel. Le catalyseur de retrait d'oxyde d'azote minimise la perte de pression et a non seulement une grande surface mais aussi une résistance modérée quand il est utilisé dans le retrait d'oxyde d'azote dans le gaz usé tout en garnissant des réacteurs ou des récipients réactionnels, il peut présenter de hautes performances de catalyseur et est capable de décomposer et retirer efficacement un oxyde d'azote dans le gaz usé. 4N0 + 4NH3 + 02 .3 4N2 + 6H2O (I) 6NO2 + 8NH3 - 7N2 + 12H2O (II) NO + NO2 + 2NH3 - 2N2 + 3H2O (III) 2N0 + 2H2 -~ N2 + 2H2O (IV) 2NO2 + 4H2 3 N2 + 4H2O (V) 2N0 + 2C0 - N2 + 2CO2 (VI) 4N0 + CH4 -* 2N2 + 2H2O + CO2 (VII) 2NO2 + CH4 -* N2 + 2H2O + CO2 (VIII) L'oxyde d'azote dans le gaz usé est le monoxyde d'azote, le dioxyde d'azote ou un mélange de ceux-ci, et sa concentration est habituellement de 0,001 % à 5 % en volume. Il est noté que le gaz usé contient, en plus de l'oxyde d'azote, de l'eau, du dioxyde de carbone et analogues. Quand l'oxyde d'azote dans le gaz usé est décomposé, la température de réaction est habituellement 100°C ou plus, de préférence 150°C ou plus, et habituellement 700°C ou moins, de préférence 600°C ou moins. La pression de réaction est habituellement 1 x 105 Pa ou plus et habituellement 50 x 105 Pa ou moins, de préférence 30 x 105 Pa ou moins. La réaction de décomposition de l'oxyde d'azote dans le gaz usé est habituellement conduite en utilisant un réacteur à lit fixe multitubulaire ou non multitubulaire. Lors de l'utilisation d'un tel réacteur, la vitesse spatiale horaire du gaz (GHSV) du gaz usé contenant de l'oxyde d'azote est habituellement 100 h"1 ou plus et 100 000 h"1 ou moins. Procédé pour produire un catalyseur de désulfuration Le produit moulé selon la présente invention peut être utilisé de manière appropriée comme support de catalyseur pour la réaction d'hydrodésulfuration. C'est-à-dire qu'un catalyseur incluant le support de catalyseur (produit moulé) contenant de l'alumine comme composant principal, et au moins un ou deux ou plusieurs types d'éléments choisis parmi les éléments du Groupe VIA et les éléments du Groupe VIII du Tableau périodique supportés sur le support de catalyseur (qui est appelé parfois dans la suite catalyseur de désulfuration) peut efficacement présenter de hautes performances de catalyseur et est capable d'accélérer efficacement la réaction de désulfuration. Le support de catalyseur est constitué par un matériau réfractaire poreux contenant de l'alumine comme composant principal et, spécifiquement, l'alumine peut représenter 90 % en poids ou plus du poids total du matériau support de catalyseur. Ici, une forme cristalline de l'alumine à utiliser comme composant principal du support de catalyseur peut être un ou plusieurs types de formes cristallines choisis parmi le type x, le type x, le type p, le type le type y, le type pseudo y, le type 8 et le type O. On préfère que le support de catalyseur ait une surface spécifique BET de 100 m2/g ou plus selon la mesure de la surface spécifique BET par le procédé d'adsorption d'azote à un seul point. Quand la surface spécifique BET du support de catalyseur est inférieure à 100 m2/g, comme l'efficacité du contact entre les sites actifs du catalyseur et un composé soufré dans un hydrocarbure à base de pétrole diminue, l'activité catalytique a tendance à devenir insuffisante. On préfère que le support de catalyseur ait un rayon de pore maximum local de 0,001 pm ou plus et un volume poreux cumulé de 0,10 mL/g ou plus selon la mesure du volume poreux par le procédé de pénétration de mercure. Quand le rayon de pore maximum local est inférieur à 0,001 pm ou quand le volume poreux cumulé est inférieur à 0,10 mL/g, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. 0 Le catalyseur de désulfuration est obtenu en supportant au moins un type d'un élément choisi parmi les éléments du Groupe VIA et les éléments du Groupe VIII du Tableau périodique sur le support décrit ci-dessus. L'élément du Groupe VIA du Tableau périodique est de préférence un métal choisi parmi le chrome (Cr), le molybdène (Mo) et le tungstène (W), et le catalyseur obtenu en supportant du molybdène (Mo) et/ou du tungstène (W) est particulièrement préféré. L'élément du Groupe VIII du Tableau périodique est de préférence un métal choisi parmi le fer (Fe), le ruthénium (Ru), l'osmium (Os), le cobalt (Co), le rhodium (Rh), l'iridium (Ir), le nickel (Ni), le palladium (Pd) et le platine (Pt), et le catalyseur obtenu en supportant du cobalt (Co) et/ou du nickel (Ni) est particulièrement préféré. La quantité de l'élément du Groupe VIA du Tableau périodique supportée est de 1 % à 20 % en poids, de préférence de 2 % à 18 % en poids, et de préférence encore de 5 % à 15 % en poids en termes d'élément oxyde, sur la base du poids total du catalyseur. Quand la quantité de l'élément du Groupe VIA supportée est 1 % en poids, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Au contraire, quand la quantité de l'élément du Groupe VIA supportée est supérieure à 20 % en poids, l'activité catalytique peut diminuer. Quand deux ou plusieurs types d'éléments du Groupe VIA sont supportés, le total de chaque quantité supportée peut être dans la plage ci-dessus et, par exemple, un rapport supporté du molybdène au tungstène peut être 1:1. La quantité de l'élément du groupe VIII du Tableau périodique supportée est de 1 % à 10 % en poids, de préférence de 2 %o à 8 % en poids, et de préférence encore de 3 % à 7 % en poids en termes d'un oxyde, sur la base du poids total du catalyseur. Quand la quantité de l'élément du Groupe VIII supportée est inférieure à 1 % en poids, une activité catalytique suffisante ne peut pas être obtenue. Au contraire, quand la quantité de l'élément du Groupe VIII supportée est supérieure à 10 % en poids, l'activité catalytique peut diminuer. Quand deux ou plusieurs types d'éléments du Groupe VIII sont supportés, le total de chaque quantité supportée peut être dans la plage ci-dessus et, par exemple, un rapport supporté du cobalt au nickel peut être 1:1. 2949.073 101 Il est noté que l'un quelconque ou les deux parmi les éléments du groupe VIA et du Groupe VIII du Tableau périodique peuvent être supportés sur le support de catalyseur. Le procédé de support des éléments du Groupe VIA et du 5 Groupe VIII du Tableau périodique sur un support de catalyseur n'est pas limité particulièrement et, par exemple, il est possible d'employer un procédé dans lequel le support de catalyseur est mis en contact avec ou imprégné d'une solution préparée par dissolution d'un sel ou d'un composé du molybdène, du tungstène, du cobalt et du nickel dans un 10 solvant approprié, suivie par un traitement thermique (séchage et cuisson). La succession du support des éléments du Groupe VIA et du Groupe VIII, la concentration de la solution des éléments du Groupe VIA et du Groupe VIII, et le nombre des traitements de contact 15 ou d'imprégnation peuvent être choisis de manière appropriée pour qu'une quantité prédéterminée d'éléments du Groupe VIA et du Groupe VIII soit finalement supportée. Le molybdate d'ammonium, le trioxyde de molybdène, l'acide molybdique et analogues peuvent être utilisés comme sel ou composé 20 du molybdène ; le paratungstate d'ammonium, le métatungstate d'ammonium, le trioxyde de tungstène, l'acide tungstique et analogues peuvent être utilisés comme sel ou composé du tungstène ; le nitrate de cobalt, l'acétate de cobalt, le chlorure de cobalt et analogues peuvent être utilisés comme sel ou composé du cobalt ; et le nitrate de 25 nickel, le sulfate de nickel, le chlorure de nickel, l'acétate de nickel, l'hydrate de nickel, le carbonate de nickel et analogues peuvent être utilisés comme sel ou composé du nickel. Procédé pour retirer un composé soufré dans un hydrocarbure à base 30 de pétrole Selon le procédé pour retirer un composé soufré dans un hydrocarbure à base de pétrole, le composé soufré dans l'hydrocarbure à base de pétrole est décomposé et retiré au moyen du catalyseur de désulfuration décrit ci-dessus, en présence d'hydrogène. 35 C'est-à-dire que, selon le procédé pour retirer le composé soufré dans l'hydrocarbure à base de pétrole, le composé soufré dans 2 l'hydrocarbure à base de pétrole est décomposé et retiré par la réaction de la formule (I) décrite ci-dessous au moyen du catalyseur de désulfuration décrit ci-dessus, en présence d'hydrogène. Une technique spécifique qui peut être utilisée dans le procédé de décomposition et de retrait du composé soufré dans l'hydrocarbure à base de pétrole n'est pas limitée particulièrement à condition que ce soit une technique basée sur la formule (I) telle que décrite ci-dessous et qui puisse être mise en oeuvre selon le procédé conventionnel. Le catalyseur pour retirer le composé soufré dans l'hydrocarbure à base de pétrole minimise la perte de pression et a non seulement une grande surface spécifique mais aussi une résistance modérée quand il est utilisé pour retirer le composé soufré dans l'hydrocarbure à base de pétrole tandis qu'il garnit un réacteur ou un récipient réactionnel, il peut présenter de hautes performances de catalyseur et est capable de décomposer efficacement le composé soufré dans l'hydrocarbure à base de pétrole. R-SH + H2 - R-H + H2S (I) où R est un groupe hydrocarboné. Comme hydrocarbure à base de pétrole, par exemple, une fraction produite dans le processus de raffinage du pétrole d'un appareil de distillation à la pression normale, d'un appareil de distillation sous vide, d'un traitement de décomposition thermique, d'un traitement de craquage catalytique, d'un traitement d'hydrogénation ou analogue d'huile brute est citée à titre d'exemple. Les exemples de composés soufrés dans l'hydrocarbure à base de pétrole incluent les thiols comme le méthanethiol, l'éthanethiol et analogues ; les sulfures comme le sulfure de diméthyle, le sulfure de diéthyle et analogues ; les disulfures comme le disulfure de diméthyle, le disulfure de diéthyle et analogues ; les thiofènes ; les benzothiofènes ; les dibenzothiofènes, les benzonaphtothiofènes, et analogues. Quand le composé soufré dans l'hydrocarbure à base de pétrole est décomposé, la température de réaction est habituellement 100°C ou plus, de préférence 200°C ou plus, et habituellement 600°C ou moins, de préférence 500°C ou moins. La pression de réaction est habituellement 1 MPa ou plus, de préférence 2 MPa ou plus et habituellement 20 MPa ou moins, de préférence 15 MPa ou moins. 3 La réaction de décomposition du composé soufré dans l'hydrocarbure à base de pétrole est habituellement conduite au moyen d'un réacteur à lit fixe multitubulaire. A ce moment, la vitesse spatiale horaire du liquide (LHSV) de l'hydrocarbure à base de pétrole contenant le composé soufré est habituellement 0,1 h"1 ou plus et 20 h`' ou moins, et le débit d'alimentation d'hydrogène/huile brute est habituellement 0,01 Nm3/m3 ou plus et 2000 Nm3/m3 ou moins. EXEMPLES La présente invention va être décrite spécifiquement au moyen d'exemples, mais la présente invention n'est pas limitée à ces exemples. Dans la description, dans les exemples suivants, les "parties" sont en masse et ml/min représentant un débit d'un gaz est basé sur les PTS sauf indication contraire. Exemple 1 Du molybdate d'ammonium [(NH4)6Mo7024.4H20] (13 241 g) a été dissous dans 15 000 g d'eau chaude, et le liquide résultant a été appelé liquide A. Du nitrate de fer(III) [Fe(NO3)3.9H20] (6060 g), du nitrate de cobalt [Co(NO3)2.6H20] (13 096 g) et du nitrate de césium (CsNO3) (585 g) ont été dissous dans 6000 g d'eau chaude, dans laquelle ensuite du nitrate de bismuth [Bi(NO3)3.5H20] (2910 g) a été dissous, et le liquide résultant est appelé liquide B. Tout en agitant le liquide A, le liquide B a été ajouté à celui-ci de manière à obtenir une suspension. Ensuite, la suspension a été séchée par pulvérisation pour obtenir un produit séché. Une matière à mouler obtenue en mélangeant 100 parties en masse du produit séché résultant avec 2,5 parties en masse de trioxyde d'antimoine [Sb203], 9 parties en masse d'une fibre de silice-alumine (RFC400-SL, fabriquée par Saint-Gobain TM K.K.), 32 parties en masse d'eau pure et 4 parties en masse de méthylcellulose a été malaxée par un malaxeur pour obtenir une matière à mouler pâteuse. Au moyen d'une machine de moulage par extrusion montrée sur la figure 4(b) équipée de filières montrées sur la figure 7 (diamètre de la première filière 21 : 6,4 mm, profondeur des rainures 21a : R 1,3 mm, nombre de rainures 21a : 4, diamètre externe de la seconde 4 filière 22 : 30 mm, diamètre interne de la seconde filière 22 : 6,4 mm, profondeur des rainures 22a : R 1,3 mm, nombre de rainures 22a 4), la matière à mouler pâteuse a été introduite dans un passage d'écoulement 25 des filières, puis extrudée à une vitesse d'extrusion de 177 mm/min tandis que les opérations de rotation de la première filière 21 de 180 degrés à une vitesse de rotation de 60 tr/min au moyen d'un moteur 23, d'arrêt de la filière pendant 1250 ms et de rotation de la filière de nouveau de 180 degrés à une vitesse de rotation de 60 tr/min, étaient répétées, comme le montre la figure 5. Le produit moulé obtenu 10 juste après le moulage a été coupé en fragments ayant chacun une longueur de 8 à 9 mm par une corde à piano pour obtenir des produits moulés 10 montrés sur la figure 1. Exemple 2 15 Au moyen d'une machine de moulage par extrusion montrée sur la figure 4(b) équipée de filières montrées sur la figure 9 (diamètre de la première filière 21' : 6,4 mm, profondeur des rainures 21'a : R 1,3 mm, nombre de rainures 21'a 5, diamètre externe de la seconde filière 22' : 30 mm, diamètre interne de la seconde filière 22' : 6,4 mm, 20 profondeur des rainures 22'a : R 1,3 mm, nombre de rainures 22a' : 5), la matière à mouler pâteuse obtenue dans l'exemple 1 a été introduite dans un passage d'écoulement 25 des filières, puis extrudée à une vitesse d'extrusion de 177 mm/min tandis que les opérations de rotation de la première filière 21' de 144 degrés à une vitesse de 25 rotation de 60 tr/min au moyen d'un moteur 23, d'arrêt de la filière pendant 1250 ms et de rotation de la filière de nouveau de 144 degrés à une vitesse de rotation de 60 tr/min étaient répétées, comme le montre la figure 10. Le produit moulé obtenu juste après le moulage a été coupé en fragments ayant chacun une longueur de 8 à 9 mm par 30 une corde à piano pour obtenir des produits moulés 15 montrés sur la figure 8. Exemple comparatif 1 Au moyen d'une machine de moulage par extrusion montrée 35 sur la figure 4(b) équipée de filières montrées sur la figure 7 (diamètre de la première filière 21 : 6,4 mm, profondeur des rainures 21a : R 5 1,3 mm, nombre de rainures 21a : 4, diamètre externe de la seconde filière 22 : 30 mm, diamètre interne de la seconde filière 22 : 6,4 mm, profondeur des rainures 22a : R 1,3 mm, nombre de rainures 22a 4), la même matière à mouler pâteuse que dans l'exemple 1 a été introduite dans un passage d'écoulement 25 des filières, puis moulée par extrusion en continu à une vitesse d'extrusion de 177 mm/min tandis que la première filière 21 était entraînée en rotation en continu à une vitesse de rotation de 40 tr/min au moyen d'un moteur 23b comme l'indique le pointillé sur la figure 5. Puis, le produit moulé résultant a été coupé en fragments ayant chacun une longueur de 8 à 9 mm par une corde à piano de la même manière que dans l'exemple 1. Les produits moulés obtenus dans l'exemple 1, l'exemple 2 et l'exemple comparatif 1 ont été séchés dans un récipient à humidité constante et température constante (30°C, 55 % HR) pendant 12 h puis cuits à 550°C pendant 6 h de manière à obtenir chaque article moulé. Le catalyseur avait une composition (à l'exclusion de l'oxygène) de Mo12Bii,oSbo,5Fe2,5Co7,5Cs0,6. Exemple 3 (a) Production d'un catalyseur pour la production de méthacroléine et d'acide méthacrylique Du molybdate d'ammonium [(NH4)6Mo702404H20] (13 241 g) a été dissous dans 15 000 g d'eau chaude, et le liquide résultant est appelé liquide A. Du nitrate de fer(III) [Fe(NO3)3.9H20] (6060 g), 13 096 g de nitrate de cobalt [Co(NO3)2.6H20] et 585 g de nitrate de césium (CsNO3) ont été dissous dans 6000 g d'eau chaude, dans laquelle ont été dissous ensuite 2910 g de nitrate de bismuth [Bi(NO3)3.5H20], et le liquide résultant est appelé liquide B. Tout en agitant le liquide A, le liquide B a été ajouté à celui-ci pour obtenir une suspension. Puis, la suspension a été séchée par pulvérisation pour obtenir un produit séché. Une matière à mouler obtenue en mélangeant 100 parties en masse du produit séché résultant avec 2,5 parties en masse de trioxyde d'antimoine [Sb203], 9 parties en masse d'une fibre de silice-alumine (RFC400-SL, fabriqué par Saint-Gobain TM K.K.), 32 parties en masse d'eau pure et 4 parties 6 en masse de méthylcellulose a été malaxée par un malaxeur pour obtenir une matière à mouler pâteuse. Au moyen d'une machine de moulage par extrusion montrée sur la figure 4(b) et la figure 7 (diamètre de la première filière 21 : 6 mm, profondeur des rainures 21a : R 1,5 mm, nombre de rainures 21a : 4, diamètre externe de la seconde filière 22 : 30 mm, diamètre interne de la seconde filière 22 : 6 mm, profondeur des rainures 22a : R 1,5 mm, nombre de rainures 22a : 4), la matière à mouler pâteuse a été introduite dans un passage d'écoulement 25 des filières, puis extrudée à une vitesse d'extrusion de 222 mm/min tandis que les opérations de rotation de la première filière 21 de 180 degrés à une vitesse de rotation de 90 tr/min au moyen d'un moteur 23, d'arrêt de la filière pendant 1200 ms et de rotation de la filière de nouveau de 180 degrés à une vitesse de rotation de 90 tr/min, étaient répétées. Le produit moulé obtenu juste après le moulage a été coupé en fragments ayant chacun une longueur de 8 à 9 mm par une corde à piano pour obtenir des précurseurs de catalyseur ayant chacun une forme montrée sur la figure 1. (b) Processus de cuisson Les précurseurs de catalyseur résultants ont été cuits à 545°C pendant 6h, et avaient, après la cuisson, une composition (à l'exclusion de l'oxygène) de Mo12Bio,96Sbo,48Fe2,4Co7,2Cs0,48Si2,20Al2,39 pour obtenir des matières premières de catalyseur. (c) Traitement de réduction Un tube en verre a été garni avec les matières premières de catalyseur obtenues dans le processus (b) et un mélange gazeux d'hydrogène/azote = 5/95 (rapport volumique) a été introduit à une vitesse spatiale de 240 h"1, suivi par un traitement de réduction à 345°C pendant 8 h et une cuisson supplémentaire dans l'air à 350°C pendant 3 h pour obtenir un catalyseur traité par réduction. Exemple comparatif 2 La même matière à mouler pâteuse que dans l'exemple 3 a été moulée en une forme (forme annulaire) ayant un diamètre externe 7 de 6,4 mm, un diamètre interne de 2,3 mm et une longueur de 6 mm et incluant des trous traversants 40 montrés sur la figure 11 par compactage du comprimé ou moulage par extrusion pour obtenir des précurseurs de catalyseur. Ensuite, les précurseurs de catalyseur résultants ont été soumis à un traitement de cuisson et un traitement de réduction de la même manière que dans l'exemple 3 pour obtenir un catalyseur (ayant une forme annulaire). Exemple 4 (i) Production d'un catalyseur pour la production de méthacroléine et d'acide méthacrylique 4414 g de molybdate d'ammonium [(NH4)6Mo2O2404H2OJ ont été dissous dans 5000 g d'eau chaude, et le liquide résultant a été appelé liquide A. Séparément, 2020 g de nitrate de fer(III) [Fe(NO3)3.9H2O], 4366 g de nitrate de cobalt [Co(NO3)2.6H2O] et 195 g de nitrate de césium (CsNO3) ont été dissous dans 2000 g d'eau chaude, dans laquelle ont ensuite été dissous 970 g de nitrate de bismuth [Bi(NO3)3.5H2O], et le liquide résultant est appelé liquide B. Tandis que le liquide A était agité, le liquide B a été ajouté à celui-ci pour obtenir une suspension, puis cette suspension a été séchée au moyen d'un sécheur à transport pneumatique pour obtenir un produit séché. Une matière à mouler du produit séché (100 parties en masse) mélangée avec 6 parties en masse d'une fibre de silice- alumine (RFC400-SL, fabriquée par Saint-Gobain TM K.K.), 33 parties en masse d'eau pure et 4 parties en masse de méthylcellulose a été malaxée au moyen d'un malaxeur pour obtenir une matière à mouler pâteuse. Au moyen de la même machine de moulage par extrusion que dans l'exemple 3 (diamètre de la première filière 21 : 4,6 mm, profondeur des rainures 21a : R 1,2 mm, nombre de rainures 21a : 4, diamètre externe de la seconde filière 22 30 mm, diamètre interne de la seconde filière 22 : 4,6 mm, profondeur des rainures 22a : R 1,2 mm, nombre de rainures 22a : 4), la matière à mouler pâteuse résultante a été introduite dans un passage d'écoulement 25 des filières, puis extrudée à une vitesse d'extrusion de 222 mm/min tandis 8 que les opérations de rotation de la première filière 21 de 180 degrés à une vitesse de rotation de 90 tr/min au moyen d'un moteur 23, d'arrêt de la filière pendant 1250 ms et de rotation de la filière de nouveau de 180 degrés à une vitesse de rotation de 90 tr/min, étaient répétées. Le produit moulé obtenu juste après le moulage a été coupé en fragments ayant chacun une longueur de 8 à 9 mm par une corde à piano pour obtenir des précurseurs de catalyseur ayant chacun une forme montrée sur la figure 1. (ii) Processus de cuisson Les précurseurs de catalyseur résultants ont été cuits à 525°C pendant 6 h. Les précurseurs de catalyseur résultants contenaient 0,96 atome de bismuth, 2,4 atomes de fer, 7,2 atomes de cobalt et 0,48 atome de césium pour 12 atomes de molybdène. (iii) Traitement de réduction Un tube en verre a été garni avec le matériau précurseur de catalyseur obtenu dans le processus (ii) et un mélange gazeux d'hydrogène/azote = 5/95 (rapport volumique) a été introduit à une vitesse spatiale de 240 h-1 de manière à réaliser un traitement de réduction à 375°C pendant 8 h et en outre un traitement de cuisson a été réalisé dans l'air à 350°C pendant 3 h pour obtenir un catalyseur traité par réduction. Exemple 5 Une matière à mouler obtenue en mélangeant le produit séché obtenu dans l'exemple 3 (100 parties) avec 32 parties d'eau pure, 4 parties de méthylcellulose, 9 parties d'une fibre de renforcement et 2,5 parties de trioxyde d'antimoine a été malaxée par un malaxeur pour obtenir une matière à mouler pâteuse. Au moyen d'une machine de moulage par extrusion montrée sur la figure 4(b) équipée de filières montrées sur la figure 12 (diamètre de la première filière 26 : 5,9 mm, profondeur des rainures 26a : R 0,8 mm, nombre de rainures 26a : 6, diamètre externe de la seconde filière 27 : 30 mm, diamètre interne de la seconde filière 27 : 5,9 mm, profondeur des rainures 27a : R 0,8 mm, nombre de rainures 27a : 3), 9 la matière à mouler pâteuse résultante a été introduite dans un passage d'écoulement 25 des filières, puis extrudée à une vitesse d'extrusion de 177 mm/min tandis que les opérations de rotation de la première filière 26 de 120 degrés à une vitesse de rotation de 60 tr/min au moyen d'un moteur 23, d'arrêt de la filière pendant 1250 ms et de rotation de nouveau de la filière de 120 degrés à une vitesse de rotation de 60 tr/min étaient répétées, comme le montre la figure 13. Le produit moulé obtenu juste après le moulage a été coupé en fragments ayant chacun une longueur de 9 à 10 mm par une corde à piano pour obtenir des produits moulés 28 montrés sur la figure 14. Le produit moulé 28 selon la présente invention 10 montré sur les figures 14(a) et 14(b) présente la forme qui inclut six parties colonnaires 42 disposées avec un interstice prédéterminé ; et des parties de pont 44 disposées chacune de manière à joindre les parties colonnaires adjacentes entre elles à chacune de leurs extrémités latérales des deux parties colonnaires adjacentes 42 dans leurs directions longitudinales, et qui inclut aussi des trous traversants 43 entourés par la pluralité de parties colonnaires dans les directions longitudinales des parties colonnaires 42 (c'est-à-dire la direction d'extrusion du produit moulé 28 tel que décrit dans la suite) et des ouvertures 45 formées sur une surface périphérique (c'est-à-dire dans une direction perpendiculaire à la direction d'extrusion du produit moulé 28 comme décrit dans la suite) par un interstice entre les deux parties colonnaires 42 adjacentes. Dans ce mode de réalisation, six parties colonnaires 42 sont disposées à intervalles réguliers de manière à former les trous traversants 43 entourés par les parties colonnaires. Les parties de pont 44 forment un cercle pour joindre les parties colonnaires 42 de sorte que deux parties colonnaires adjacentes 42 quelconques sont jointes entre elles. Entre les parties colonnaires adjacentes 42 et 42, l'ouverture 45 ayant une largeur correspondant à l'interstice entre elles est formée, et les parties de pont 41 sont situées au-dessus et en dessous de l'ouverture 45, respectivement. Exemple 6 Une matière à mouler obtenue en mélangeant le produit séché obtenu dans l'exemple 3 (100 parties) avec 32 parties d'eau 0 pure, 4 parties de méthylcellulose, 9 parties d'une fibre de renforcement et 2,5 parties de trioxyde d'antimoine a été malaxée par un malaxeur pour obtenir une matière à mouler pâteuse. Au moyen d'une machine de moulage par extrusion montrée sur la figure 4(b) équipée de filières montrées sur la figure 15 (diamètre de la première filière 29 : 5,4 mm, profondeur des rainures 29a : R 1,3 mm, nombre de rainures 29a : 4, diamètre externe de la seconde filière 30 : 30 mm, diamètre interne de la seconde filière 30 : 5,4 mm), la matière à mouler pâteuse résultante a été introduite dans un trajet d'écoulement 25 des filières, puis extrudée à une vitesse d'extrusion de 177 mm/min tandis que les opérations de rotation de la première filière 29 de 180 degrés à une vitesse de rotation de 60 tr/min au moyen d'un moteur 23, d'arrêt de la filière pendant 1250 ms et de rotation de la filière de nouveau de 180 degrés à une vitesse de rotation de 60 tr/min, comme le montre la figure 16, étaient répétées. Le produit moulé obtenu juste après le moulage a été coupé en fragments ayant chacun une longueur de 8 à 9 mm par une corde à piano pour obtenir des produits moulés 31 montrés sur la figure 17. Le produit moulé 31 montré sur les figures 17(a) et (b) selon la présente invention a une forme cylindrique qui inclut les trous traversants 53 dans la direction longitudinale du cylindre (c'est-à-dire la direction d'extrusion du produit moulé 31 décrit dans la suite), et aussi les ouvertures 54 formées avec un intervalle prédéterminé sur une surface périphérique du cylindre (c'est-à-dire dans la direction perpendiculaire à la direction d'extrusion du produit moulé 28 décrit dans la suite). Exemple 7 Une matière à mouler obtenue en mélangeant le produit séché obtenu dans l'exemple 3 (100 parties) avec 33 parties d'eau pure, 4 parties de méthylcellulose, 18 parties d'une fibre de renforcement et 2,5 parties de trioxyde d'antimoine a été malaxée par un malaxeur pour obtenir une matière à mouler pâteuse. La matière à mouler pâteuse a été extrudée avec les mêmes filières que dans l'exemple 3 pour obtenir des produits moulés 10 montrés sur la figure 1. 1 Exemple 8 Une matière à mouler obtenue en mélangeant le produit séché obtenu dans l'exemple 3 (100 parties) avec 33 parties d'eau pure, 4 parties de méthylcellulose et 6 parties d'une fibre de renforcement par un malaxeur pour obtenir une matière à mouler pâteuse. La matière à mouler pâteuse a été extrudée à travers les mêmes filières que dans l'exemple 3 pour obtenir des produits moulés 10 montrés sur la figure 1. Exemple 9 Du nitrate de césium (38,2 kg), du nitrate de cuivre(II) trihydraté (10,2 kg), de l'acide phosphorique à 85 % en poids (24,2 kg) et de l'acide nitrique à 70 % en poids (25,2 kg) ont été dissous dans de l'eau ayant subi un échange d'ions (224 kg) chauffée à 40°C (lequel liquide est appelé liquide A). Du molybdate d'ammonium tétrahydraté (297 kg) a été dissous dans de l'eau ayant subi un échange d'ions (330 kg) chauffée à 40°C, dans laquelle du métavanadate d'ammonium (8,19 kg) a été mis en suspension (ce liquide est appelé liquide B). Le liquide A a été ajouté goutte à goutte au liquide B sous agitation, puis du trioxyde d'antimoine (10,2 kg) a été ajouté, suivi par une agitation dans un récipient fermé hermétiquement à 120°C pendant 17 h. La suspension résultante avait un pH de 6,3. Cette suspension a été séchée par un sécheur à pulvérisation. La teneur du nitrate d'ammonium dans la poudre séchée résultante était 12 % en poids. A 100 parties en poids de cette poudre séchée, 4 parties en poids d'une fibre de silice-alumine (RFC400-SL, fabriquée par Saint-Gobain TM K.K.), 13 parties en poids de nitrate d'ammonium et 9 parties en poids d'eau ayant subi un échange d'ions ont été ajoutées et le mélange a été malaxé pour obtenir une matière à mouler pâteuse. Au moyen d'une machine de moulage par extrusion montrée sur la figure 4(b) équipée de filières montrées sur la figure 7 (diamètre de la première filière 21 : 4,6 mm, profondeur des rainures 21a : R 1,2 mm, nombre de rainures 21a : 4, diamètre externe de la seconde filière 22 : 30 mm, diamètre interne de la seconde filière 22 : 4,6 mm, profondeur des rainures 22a : R 1,2 mm, nombre de rainures 22a : 4), la matière à mouler pâteuse résultante a été introduite dans un passage 2 d'écoulement 25 des filières, puis extrudée à une vitesse d'extrusion de 177 mm/min tandis que les opérations de rotation de la première filière 21 de 180 degrés à une vitesse de rotation de 60 tr/min au moyen d'un moteur 23, d'arrêt de la filière pendant 1250 ms et de rotation de la filière de nouveau de 180 degrés à une vitesse de rotation de 60 tr/min, comme le montre la figure 5, étaient répétées. Le produit moulé obtenu juste après le moulage a été coupé en fragments ayant chacun une longueur de 8 à 9 mm par une corde à piano pour obtenir des produits moulés 10 montrés sur la figure 1. Ces produits moulés 10 ont été séchés à une température de 90°C et une humidité de 30 % HR pendant 3 h, et traités thermiquement successivement dans un courant d'air à 220°C pendant 22 h puis dans un courant d'air à 250°C pendant 1 h pour former un sel d'hétéropolyacide de type Keggin. Ce précurseur a été chauffé à 435°C dans un courant de gaz azote, puis maintenu à cette température pendant 3 h. Après refroidissement à 300°C dans un courant de gaz azote, puis remplacement de l'azote par de l'air, le précurseur a été chauffé dans un courant d'air à 390°C, puis maintenu à cette température pendant 3 h. Après refroidissement à 70°C dans un courant d'air, un catalyseur a été obtenu. Exemple 10 Les produits moulés 10 obtenus dans l'exemple 9 ont été séchés à une température de 90°C et une humidité de 30 % HR pendant 3 h, chauffés à 390°C dans un courant d'air puis maintenus à cette température pendant 3 h. Après remplacement de l'air par de l'azote et chauffage à 435°C, les produits moulés ont été maintenus à cette température pendant 4 h. Après refroidissement à 70°C, des catalyseurs ont été 30 obtenus. Exemple comparatif 3 Avec les mêmes opérations que dans l'exemple comparatif 2, la matière à mouler de l'exemple 4 a été moulée en une forme 35 (forme annulaire) montrée sur la figure 11 qui avait un diamètre externe de 6,4 mm, un diamètre interne de 2,3 mm et une longueur de 3 6 mm ainsi qu'un trou traversant 40 pour obtenir un précurseur de catalyseur. Puis le précurseur de catalyseur résultant a été soumis à un traitement de cuisson et un traitement de réduction de la même manière que dans l'exemple 4 pour obtenir un catalyseur (forme annulaire). Exemple comparatif 4 A la poudre séchée obtenue dans l'exemple 9 (100 parties en 10 poids), 4 parties en poids d'une fibre de silice-alumine (RFC400-SL, fabriquée par Saint-Gobain "Ml K.K.), 13 parties en poids de nitrate d'ammonium et 9 parties en poids d'eau ayant subi un échange d'ions ont été ajoutées, puis le mélange a été malaxé pour obtenir une matière à mouler pâteuse. Au moyen d'une machine de moulage par 15 extrusion montrée sur la figure 4(b) équipée de filières montrées sur la figure 7 (diamètre de la première filière 21 : 4,6 mm, profondeur des rainures 21a : R 1,2 mm, nombre de rainures 21a : 4, diamètre externe de la seconde filière 22 : 30 mm, diamètre interne de la seconde filière 22 : 4,6 mm, profondeur des rainures 22a : R 1,2 mm, nombre de 20 rainures 22a : 4), la matière à mouler pâteuse a été introduite dans un passage d'écoulement 25 des filières, puis extrudée à une vitesse d'extrusion de 177 mm/min tandis que la première filière 21 était entraînée en rotation à une vitesse de rotation de 40 tr/min au moyen d'un moteur 23, comme l'indiquent les pointillés sur la figure 5. Puis, le 25 produit moulé résultant a été coupé en fragments ayant chacun une longueur de 8 à 9 mm par une corde à piano. Ces fragments ont été séchés à une température de 90°C et une humidité de 30 % HR pendant 3 h, et traités thermiquement successivement dans un courant d'air à 220°C pendant 22 h puis dans un courant d'air à 250°C pendant 30 1 h pour former un sel d'hétéropolyacide de type Keggin. Ces précurseurs ont été chauffés à 435°C dans un courant de gaz azote, puis maintenus à la même température pendant 3 h. Après refroidissement à 300°C dans un courant de gaz azote et remplacement de l'azote par de l'air, les précurseurs ont été chauffés dans un courant 35 d'air à 390°C, puis maintenus à cette température pendant 3 h. Après 4 refroidissement à 70°C dans un courant d'air, des catalyseurs ont été obtenus. Exemple 11 Une poudre (26,8 parties en masse) obtenue en mélangeant deux parties en masse d'acide stéarique avec 100 parties en masse d'une poudre d'alumine hydraulique à 80°C, 42,0 parties en masse d'une poudre d'oxyde de titane (IV), 15,7 parties en masse d'une poudre de spinelle de magnésie, 3,4 parties en masse de verre pilé et 6,9 parties en masse de méthylcellulose ont été mélangées. A ce mélange ont été ajoutées 34 parties d'eau pure, 0,35 partie de glycérine et 0,2 partie de Céramisol (C-08, fabriqué par NOF CORPORATION), puis le mélange a été malaxé pour obtenir une matière à mouler pâteuse. Au moyen d'une machine de moulage par extrusion montrée sur la figure 4(b) équipée de filières montrées sur la figure 7 (diamètre de la première filière 21 : 7,8 mm, profondeur des rainures 21a : R 1,8 mm, nombre de rainures 21a : 4, diamètre externe de la seconde filière 22 : 11 mm, diamètre interne de la seconde filière 22 : 7,8 mm, profondeur des rainures 22a R 1,8 mm, nombre de rainures 22a : 4), la matière à mouler pâteuse résultante a été introduite dans un passage d'écoulement 25 des filières, puis extrudée à une vitesse d'extrusion de 154 mm/min tandis que les opérations de rotation de la première filière 21 de 180 degrés à une vitesse de rotation de 90 tr/min au moyen d'un moteur 23, d'arrêt de la filière pendant 1000 ms et de rotation de la filière de nouveau de 180 degrés à une vitesse de rotation de 90 tr/min, comme le montre la figure 5, étaient répétées. Le produit moulé obtenu juste après le moulage a été coupé en fragments ayant chacun une longueur de 9 à 11 mm par une corde à piano pour obtenir des produits moulés 10 montrés sur la figure 1. Les produits moulés résultants ont été séchés à 120°C pendant 3 h puis séchés à 1250°C pendant 5 h pour obtenir des supports de catalyseur contenant un cristal à base de titanate d'aluminium et de magnésium. 5 Le produit moulé obtenu dans l'exemple 11 avait un volume poreux total de 0,2 mL/g et un rayon de pore maximum local de 1,4 pm. Exemple 12 Au moyen d'une machine de moulage par extrusion montrée sur les figures 7(a) et 7(b) (diamètre de la première filière 21 : 4,6 mm, profondeur des rainures 21a : R 1,2 mm, nombre de rainures 21a : 4, diamètre externe de la seconde filière 22 : 30 mm, diamètre interne de la seconde filière 22 : 4,6 mm, profondeur des rainures 22a : R 1,2 mm, nombre de rainures 22a : 4), la même matière à mouler pâteuse que dans l'exemple 5 a été introduite dans un passage d'écoulement 25 des filières, puis extrudée à une vitesse d'extrusion de 222 mm/min tandis que les opérations de rotation de la première filière 21 de 180 degrés à une vitesse de rotation de 100 tr/min au moyen d'un moteur 23, d'arrêt de la filière pendant 1000 ms et de rotation de la filière de nouveau de 180 degrés à une vitesse de rotation de 90 tr/min étaient répétées. Le produit moulé obtenu immédiatement après le moulage a été coupé en fragments ayant chacun une longueur de 8 à 9 mm par une corde à piano pour obtenir des précurseurs de produit moulé ayant une forme montrée sur la figure 1. Moulabilité La moulabilité des produits moulés obtenus comme décrit ci-25 dessus a été évaluée selon les critères suivants : le produit moulé qui maintenait sa forme sans provoquer d'affaissement quand il était coupé juste après le moulage au moyen d'une corde à piano est noté "bon", tandis que le produit moulé qui était affaissé quand il était coupé juste après le moulage au moyen 30 d'une corde à piano est noté "médiocre". Les résultats sont montrés dans le tableau 1 ci-dessous. Test de résistance à la chute Les produits moulés coupés ont été amenés à chuter depuis 35 une extrémité supérieure de et dans un tube en fer (ayant un diamètre interne de 30,0 mm et une longueur de 5 m) qui était situé 6 verticalement et muni d'un bouchon d'une hauteur de 30 mm en caoutchouc de silicone à l'extrémité inférieure du tube. Ensuite, les produits moulés qui ont chuté ont été soumis à un tamisage de manière à les séparer en un produit moulé réduit en fragments, un produit moulé semi-brisé et un produit moulé non défectueux, puis l'évaluation a été réalisée selon la proportion de produit moulé non défectueux. Chaque proportion du produit moulé réduit en fragments, du produit moulé semi-brisé et du produit moulé non défectueux a été évaluée selon les critères suivants : produit moulé réduit en fragments : 8 mesh ou moins (-8#) [proportion (% en masse) de produits moulés qui traversaient un tamis de 8 mesh (ouverture : 2,36 mm)] produit moulé semi-brisé : 8 mesh ou plus et 4 mesh ou moins (+8# à -4#) [proportion (% en masse) de produits moulés qui traversaient un tamis de 4 mesh (ouverture : 4,75 mm)] et qui ne traversaient pas un tamis de 8 mesh (ouverture : 2,36 mm)] produit moulé non défectueux : 4 mesh ou plus (+4#) [proportion (% en masse) de produits moulés qui ne traversaient pas un tamis de 4 mesh (ouverture : 4,75 mm)] Les résultats sont montrés dans le tableau 1. 7 Tableau 1 Résistance à la chute Moulabilité +4# (%) +8# à -4# -8# (%) (%) Exemple 1 Bonne 78,90 15,12 5,98 Exemple 2 Bonne 66,71 22,95 10,34 Exemple 3 Bonne 71,34 21,09 7,57 Exemple 4 Bonne 75,95 12,04 12,01 Exempte 5 Bonne 50,45 18,08 31,47 Exemple 6 Bonne 55,82 28,78 15,39 Exemple 7 Bonne 90,22 8,35 1,43 Exemple 8 Bonne 97,70 1,45 0,85 Exemple 9 Bonne 96,48 0,10 3,42 Exemple 10 Bonne 98,91 0,20 0,89 Exempte 11 Bonne - - - Exemple 12 Bonne 85,88 7,38 6,73 Exemple Médiocre 23,60 54,31 22,09 comparatif 1 Exemple - 96,00 2,54 1,46 comparatif 2 Exemple _ 90,86 8,08 1,06 comparatif 3 Exemple Médiocre 40,78 55,24 3,98 comparatif 4 Ainsi que cela apparaît d'après les résultats montrés dans le tableau 1, chacun des produits moulés non en spirale obtenus dans les exemples 1 à 10 avait une résistance à la chute supérieure à celle de chacun des produits moulés en spirale de l'exemple comparatif 1 et de l'exemple comparatif 4. Les formes et les tailles (ou dimensions) des catalyseurs obtenus dans les exemples 1 à 10 et les exemples comparatifs 1 à 4 sont montrées dans le tableau 2. La densité apparente montrée dans le tableau 2 a été mesurée par le processus suivant. S 10 118 1. Un cylindre de 200 ml ayant un diamètre interne de 36 mm est garni de 60 g de catalyseur pesé avec précision. 2. Des tapotements sont réalisés 100 fois sur une natte d'une hauteur d'environ 20 mm au-dessus de la natte. 3. L'échelle du cylindre est lue et une densité apparente est calculée par l'équation (2). Densité apparente = Poids (g)/Volume lu (ml) (2) Tableau 2 Forme Diamètre Diamètre Longueur Caveme* Densité externe interne apparente [mm] [mm] [mm] [mm] [g/ml] Exemple 1 Non en spirale 8,39 3,54 8,97 3,54 0,94 Exemple 2 Non en spirale 7,97 3,48 7,92 3,48 0,74 Exemple 3 Non en spirale 8,09 2,70 7,80 2,70 1,00 Exemple 4 Non en spirale 6,45 2,03 8,63 2,03 0,91 Exemple 5 Non en spirale 6,31 4,98 9,11 4,98 - Exemple 6 Non en spirale 5,13 2,66 10,82 2,66 - Exemple 7 Non en.spirale - 8,19 2,73 7,87 2,73 0,85 Exemple 8 Non en spirale 8,29 2,76 7,43 2,76 0,82 Exemple 9 Non en spirale 6,25 1,96 8,26 1,96 0,79 Exemple 10 Non en spirale 6,93 2,18 8,32 2,18 0,91 Exemple 11 Non en spirale 8,52 7,12 9,14 7,12 0,82 Exemple 12 Non en spirale 6,47 2,03 8,63 2,03 0,95 Exemple En spirale 7,91 3,34 5,66 - 0,76 comparatif 1 Exemple Anneau 6,21 2,11 6,22 - 1,05 comparatif 2 Exemple Anneau 5,95 2,15 5,71 - 0,99 comparatif 3 Exemple En spirale 6,30 2,01 6,22 - 0,69 comparatif 4 *Caverne : ouverture qui est définie par les parties colonnaires et les parties de pont reliant les parties colonnaires sur la surface périphérique du produit moulé. 9 Evaluation de l'activité Un tube réactionnel en verre ayant un diamètre interne de 18 mm a été garni de 3,0 ml du catalyseur obtenu dans l'exemple 3, l'exemple comparatif 2, l'exemple 4 ou l'exemple comparatif 3 ainsi qu'avec 30,0 g de carbure de silicium (14 mesh) et un gaz brut d'isobutylène, oxygène, azote et vapeur à un rapport molaire de 1:2,2:6,2:2 a été introduit, puis la réaction a été conduite dans les conditions réactionnelles d'une température de réaction de 390°C et d'une vitesse spatiale SV de 1750 h"' (température et pression standard (PTS)). Concernant les catalyseurs obtenus dans l'exemple comparatif 2, l'exemple 4 et l'exemple comparatif 3 ont été réalisés aussi comme dans le cas de l'exemple 3. Les résultats sont montrés dans le tableau 3 ci-dessous. Tableau 3 Conversion Sélectivité de l'isobutylène en méthacroléine- (%) et acide méthacrylique (%) Exemple 3 83,5 84,6 Exemple comparatif 2 81,3 81,4 Exemple 4 93,8 81,1 Exemple comparatif 3 91,2 79,4 Ainsi que cela apparaît d'après les résultats montrés dans le tableau 3, la conversion et la sélectivité des catalyseurs dans les exemples 3 et 4 étaient supérieures à celles des catalyseurs dans les exemples comparatifs 2 et 3. Mesure de la perte de pression La perte de pression quand un tube en acier inoxydable était garni des produits moulés cuits de l'exemple 3 et de l'exemple comparatif 2 a été mesurée par le processus suivant. Un réseau de fils métalliques a été étendu sur une ouverture d'un tube en acier inoxydable ayant un diamètre interne de 25 mm de manière à fermer 0 une ouverture du tube tandis que l'autre ouverture était munie d'un bouchon en caoutchouc qui était équipé d'un tube d'évent et d'un manomètre de pression différentielle numérique pour la détection de la pression, après quoi la mesure a été réalisée. De l'air a été amené à traverser le tube avant le garnissage avec les produits moulés à un débit de 15 L/min et une différence de pression par rapport à la pression atmosphérique a été mesurée, et la différence de pression résultante a été prise comme valeur de référence. Ensuite, de l'air a été amené à traverser le tube garni des produits moulés en une hauteur de 1380 mm à un débit de 15 L/min de la même manière que celle décrite ci-dessus, et une différence de pression par rapport à la pression atmosphérique a été mesurée au moyen du manomètre de pression différentielle numérique. Une différence de pression (àP) entre la valeur résultante et la valeur de référence a été prise comme perte de pression du tube après garnissage avec les produits moulés. Les résultats sont montrés dans le tableau 4. Tableau 4 OP [mmAg.) Exemple 3 179 Exemple 308 comparatif 2 (1) Résistance à la pression et son coefficient de variation d'un produit moulé avant le chauffage Vingt-deux produits moulés ont été prélevés au hasard sur les produits moulés de l'exemple 11 et utilisés comme échantillons de mesure. Puis, une jauge push-pull numérique ("Model. RX-50", fabriquée par AIKOH ENGINEERING CO., LTD.) équipée d'une fixation de jauge (numéro de modèle : 012B) à l'extrémité de la jauge a été fixée à un support électromoteur ("Model. 1307", fabriqué par AIKOH ENGINEERING CO., LTD.). Après avoir placé un produit moulé au centre d'une plateforme de levage du support électromoteur, la plateforme de levage avec le produit moulé a été levée à une vitesse 1 constante de 60 mm/min de sorte que le produit moulé était pressé contre la fixation de jauge fixée à l'extrémité de la jauge push-pull, puis une charge lors de l'affaissement du produit moulé a été lue avec une fonction de maintien de pic de la jauge push-pull. Cette mesure a été réalisée sur les vingt-deux produits moulés, et une moyenne de vingt valeurs mesurées à l'exclusion de la valeur maximale et de la valeur minimale a été choisie comme résistance à la pression (résistance mécanique) CSb des produits moulés avant le chauffage. De manière similaire, un écart type a été calculé aussi, et l'écart type a été divisé par la résistance à la pression CSb des produits moulés pour déterminer un coefficient de variation CVCSb des produits moulés avant le chauffage. Il est noté que la mesure a été réalisée tandis que la fixation de jauge à l'extrémité de la jauge push-pull était pressée dans la direction qui était perpendiculaire à la direction axiale du produit moulé. Les résultats sont montrés dans le tableau 5. (2) Résistance à la pression et son coefficient de variation d'un produit moulé après chauffage De la même manière qu'en (1) ci-dessus, vingt-deux produits moulés avant le chauffage ont été prélevés sur les produits moulés de l'exemple 11, et placés dans un creuset, puis le creuset a été placé dans un four électrique. Après le chauffage du creuset à 1200°C dans l'air à une vitesse de 300°C par minute et maintien de cette température pendant 2 h. Puis, une porte du four électrique a été ouverte, le creuset a été retiré et les vingt-deux produits moulés dans le creuset ont tous été introduits immédiatement dans un bécher en acier inoxydable contenant de l'eau à la température normale. Après séparation de l'eau au moyen d'un tamis ayant une ouverture appropriée, de manière à recueillir les produits moulés, qui ont été séchés par un sécheur de type à circulation d'air chaud à 200°C pendant 3 h. Puis, la résistance à la pression CSa et son coefficient de variation CVcsa ont été déterminés respectivement de la même manière que dans (1) ci-dessus. Les résultats sont montrés dans le tableau 5. 122 Tableau 5 Résistance Coefficient de Résistance Coefficient de CS8/CSb CV~/CVcs à la variation de la à la variation de la pression du résistance à la pression du résistance à la produit pression du produit pression du moulé avant produit moulé moulé produit moulé le avant le après le après le chauffage, chauffage chauffage, chauffage CSb CVc$b CSa CIcsa [daN] [%] [daN] [%] 20,04 33,75 27,27 30,64 1,36 0,91 CORRESPONDANCE AVEC DES DEMANDES APPARENTEES Conformément à la Convention de Paris ou à toute autre convention applicable, la présente demande revendique les priorités de la demande de brevet japonais n° 2009-149705 déposée le 24 juin 2009 (titre de l'invention : Produit moulé et son procédé de production) ainsi que de la demande de brevet japonais n° 2009-277972 déposée le 10 7 décembre 2009 (Titre de l'invention : Produit moulé et son procédé de production, et catalyseur et son procédé de production), et les contenus de ces demandes sont incorporés ici par référence dans leur intégralité. REVENDICATIONS1. Produit moulé caractérisé en ce qu'il inclut une pluralité de parties colonnaires disposées avec au moins un interstice et des parties de pont joignant chacune des parties colonnaires adjacentes de la pluralité de parties colonnaires entre elles à chaque extrémité dans la direction longitudinale de chaque partie colonnaire des deux parties colonnaires adjacentes ; et inclut aussi des trous traversants entourés par la pluralité de parties colonnaires et des ouvertures formées sur une surface périphérique du produit moulé par des interstices entre les parties colonnaires adjacentes. 2. Procédé pour produire un produit moulé au moyen d'une machine de moulage par extrusion incluant une première filière qui a une pluralité de rainures sur sa surface périphérique externe et une seconde filière annulaire ou cylindrique dans laquelle la première filière est ajustée et qui a une pluralité de rainures sur sa surface périphérique interne, caractérisé en ce que le procédé comprend la formation du produit moulé en répétant : (i) la rotation d'au moins l'une de la première et de la seconde filières depuis une position dans laquelle au moins l'une des rainures de la première filière est alignée avec au moins l'une des rainures de la seconde filière jusqu'à une position suivante dans laquelle au moins l'une des rainures de la première filière est alignée avec au moins l'une des rainures de la seconde filière de manière à former les parties de pont ; (ii) puis, l'arrêt de la rotation de l'une de la première et de la seconde filières et la formation des parties colonnaires ; et (iii) la rotation d'au moins l'une de la première et de la seconde filières de nouveau jusqu'à une position dans laquelle au moins l'une des rainures de la première filière est alignée avec au moins l'une des rainures de la seconde filière pour former encore les parties de pont. 3. Procédé pour produire le produit moulé selon la revendication 2 caractérisé en ce que les parties colonnaires qui ont été extrudées par la machine de moulage sont coupées en4 fragments ayant chacun une longueur prédéterminée qui inclut les parties de pont. 4. Catalyseur pour produire un aldéhyde insaturé et un acide carboxylique insaturé caractérisé en ce que il comprend un composant de catalyseur et un produit moulé supportant le composant de catalyseur, lequel produit moulé inclut une pluralité de parties colonnaires disposées avec au moins un interstice et des parties de pont joignant chacune des parties colonnaires adjacentes de la pluralité de parties colonnaires entre elles à leurs extrémités dans les directions longitudinales des deux parties colonnaires adjacentes ; et inclut aussi des trous traversants entourés par la pluralité de parties colonnaires et des ouvertures formées sur une surface périphérique du produit moulé par des interstices entre les parties colonnaires adjacentes, et le composant de catalyseur est un oxyde complexe qui comprend au moins du molybdène, du bismuth et du fer, et comprend en outre du nickel et/ou du cobalt. 5. Catalyseur pour produire un aldéhyde insaturé et un acide carboxylique insaturé selon la revendication 4 caractérisé en ce que l'oxyde complexe est un oxyde complexe représenté par la formule générale (I) suivante : MoaBibFecAdBeCfDQOx (I) où Mo, Bi et Fe représentent le molybdène, le bismuth et le fer, respectivement, A représente le nickel et/ou le cobalt, B représente un élément choisi parmi le manganèse, le zinc, le calcium, le magnésium, l'étain et le plomb, C représente un élément choisi parmi le phosphore, le bore, l'arsenic, le tellure, le tungstène, l'antimoine, le silicium, l'aluminium, le titane, le zirconium et le cérium, D représente un élément choisi parmi le potassium, le rubidium, le césium et le thallium, 0 6. Catalyseur pour produire un aldéhyde insaturé et un acide carboxylique insaturé selon la revendication 4 ou 5 caractérisé en ce que l'oxyde complexe est un oxyde complexe obtenu par cuisson d'un précurseur du composé complexe dans une atmosphère5 incluant un gaz contenant de l'oxygène moléculaire puis en le soumettant à un traitement thermique en présence d'une substance réductrice. 7. Catalyseur pour produire un aldéhyde insaturé et un acide carboxylique insaturé selon la revendication 6 caractérisé en ce que la cuisson est réalisée à une température comprise dans la plage allant de 300°C à 600°C. 8. Catalyseur pour produire un aldéhyde insaturé et un acide carboxylique insaturé selon la revendication 6 ou 7 caractérisé en ce que le traitement thermique est réalisé à une température comprise dans la plage allant de 200°C à 600°C. 9. Catalyseur pour produire un aldéhyde insaturé et un acide carboxylique insaturé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8 caractérisé en ce que la substance réductrice est un composé choisi parmi l'hydrogène, l'ammoniac, le monoxyde de carbone, un hydrocarbure ayant 1 à 6 atomes de carbone, un alcool ayant 1 à 6 atomes de carbone, un aldéhyde ayant 1 à 6 atomes de carbone et une amine ayant 1 à 6 atomes de carbone. 10. Procédé pour produire un aldéhyde insaturé et un acide carboxylique insaturé dans lequel un composé choisi parmi le propylène, l'isobutylène et l'alcool tertiobutylique et de l'oxygène moléculaire est soumis à une oxydation catalytique en phase gazeuse en présence du catalyseur selon l'une quelconque des revendications 4 à9. 11. Catalyseur pour la production d'acide méthacrylique caractérisé en ce que il comprend un composant de catalyseur et un produit moulé supportant le composant de catalyseur, lequel produit moulé inclut une pluralité de parties colonnaires disposées avec au moins un interstice et des parties de pont joignant chacune des parties colonnaires adjacentes de la pluralité de parties colonnaires entre elles à leurs extrémités dans les directions longitudinales de deux parties colonnaires adjacentes ; et inclut aussi des trous traversants entourés par la pluralité de parties colonnaires et des ouvertures formées sur une surface périphérique du6 produit moulé par des interstices entre les parties colonnaires adjacentes, et le composant de catalyseur comprend un composé hétéropolyacide qui contient au moins du phosphore et du molybdène. 12. Catalyseur pour la production d'acide méthacrylique selon la revendication 11 caractérisé en ce que le composé hétéropolyacide contient en outre du vanadium, au moins un élément choisi parmi le potassium, le rubidium, le césium et le thallium, et au moins un élément choisi parmi le cuivre, l'arsenic, l'antimoine, le bore, l'argent, le bismuth, le fer, le cobalt, le zinc, le lanthane et le cérium. 13. Catalyseur pour la production d'acide méthacrylique selon la revendication 11 ou 12 caractérisé en ce que le composé hétéropolyacide peut être obtenu par une première cuisson d'un précurseur de celui-ci dans une atmosphère d'un gaz non oxydant à 400°C à 500°C et une seconde cuisson dans une atmosphère d'un gaz oxydant à 300°C à 400°C. 14. Catalyseur pour la production d'acide méthacrylique selon la revendication 11 ou 12 caractérisé en ce que le composé hétéropolyacide peut être obtenu par une première cuisson d'un précurseur de celui-ci dans une atmosphère d'un gaz oxydant à 300°C à 400°C et une seconde cuisson dans une atmosphère d'un gaz non oxydant à 400°C à 500°C. 15. Procédé pour produire de l'acide méthacrylique caractérisé en ce qu'au moins un composé choisi parmi la méthacroléine, l'isobutylaldéhyde, l'isobutane et l'acide isobutyrique est oxydé catalytiquement en phase gazeuse avec de l'oxygène moléculaire en présence du catalyseur selon l'une quelconque des revendications 11 à 14. 16. Produit moulé caractérisé en ce que il inclut une pluralité de parties colonnaires disposées avec au moins un interstice et des parties de pont joignant chacune des parties colonnaires adjacentes de la pluralité de parties colonnaires entre elles à leurs extrémités dans les directions longitudinales de deux parties colonnaires adjacentes ; et inclut aussi des trous traversants entourés par la pluralité de parties colonnaires et des ouvertures formées sur une7 surface périphérique du produit moulé par des interstices entre les parties colonnaires adjacentes, et il comprend un cristal à base de cristal de titanate d'aluminium. 17. Produit moulé selon la revendication 16 caractérisé en ce que le produit moulé comprenant le cristal à base de titanate d'aluminium peut être obtenu par cuisson d'un mélange brut qui contient une poudre de source d'aluminium et une poudre de source de titane, et un rapport molaire d'une quantité de la poudre de source d'aluminium en termes de Al2O3 à celle de la poudre de source de titane en termes de 11O2 dans le mélange brut compris dans une plage allant de 35:65 à 45:55. 18. Produit moulé selon la revendication 16 caractérisé en ce que le produit moulé comprenant le cristal à base de titanate d'aluminium peut être obtenu par cuisson d'un mélange brut qui contient une poudre de source d'aluminium, une poudre de source de titane et une poudre de source de silicium, un rapport molaire d'une quantité de la poudre de source d'aluminium en termes de Al2O3 à celle de la poudre de source de titane en termes de 11O2 dans le mélange brut compris dans une plage allant de 35:65 à 45:55, et une quantité de la poudre de source de silicium contenue dans le mélange brut est 5 % en masse ou moins dans les composants inorganiques contenus dans le mélange brut. 19. Produit moulé selon la revendication 16 caractérisé en ce que le produit moulé comprenant le cristal à base de titanate d'aluminium peut être obtenu par cuisson d'un mélange brut qui contient une poudre de source d'aluminium, une poudre de source de titane et une poudre de source de magnésium, un rapport molaire d'une quantité de la poudre de source 35 d'aluminium en termes de Al2O3 à celle de la poudre de source de titane8 en termes de 1102 dans le mélange brut compris dans une plage allant de 35:65 à 45:55, et un rapport molaire d'une quantité de la poudre de source de magnésium en termes de MgO dans le mélange brut au total d'une quantité de la poudre de source d'aluminium en termes de AI2O3 et d'une quantité de la poudre de source de titane en termes de 1102 compris dans une plage allant de 0,03 à 0,15. 20. Produit moulé selon la revendication 16 caractérisé en ce que le produit moulé comprenant le cristal à base de titanate d'aluminium peut être obtenu par cuisson d'un mélange brut qui contient une poudre de source d'aluminium, une poudre de source de titane, une poudre de source de magnésium et poudre de source de silicium, un rapport molaire d'une quantité de la poudre de source d'aluminium en termes de AI2O3 à celle de la poudre de source de titane en termes de 11O2 dans le mélange brut compris dans une plage allant de 35:65 à 45:55, et un rapport molaire d'une quantité de la poudre de source de magnésium en termes de MgO dans le mélange brut au total d'une quantité de la poudre de source d'aluminium en termes de AI2O3 et d'une quantité de la poudre de source de titane en termes de 1102 compris dans une plage allant de 0,03 à 0,15, et une quantité de la poudre de source de silicium contenue dans le mélange brut est 5 % en masse ou moins sur la base des 25 composants inorganiques contenus dans le mélange brut. 21. Produit moulé selon la revendication 18 ou 20 caractérisé en ce que la poudre de source de silicium est une poudre de feldspath ou du verre pilé, ou un mélange de ceux-ci. 22. Produit moulé selon l'une quelconque des 30 revendications 17 à 21 caractérisé en ce que le mélange brut comprend un agent porogène. 23. Produit moulé selon l'une quelconque des revendications 17 à 22 caractérisé en ce que son volume poreux total est 0,1 mL/g ou plus, et son rayon de pore maximum local est 1 pm ou 35 plus selon la mesure du volume poreux dans le procédé de pénétration du mercure.9 24. Produit moulé selon l'une quelconque des revendications 17 à 23 caractérisé en ce qu'une résistance à la pression du produit moulé est 5 daN ou plus, et le produit moulé satisfait les expressions d'inégalité (1) et (2) suivantes : CSa/CSb > 0,4 (1) CVcsa/CVcs, s 2,5 (2) où CSa est une résistance à la pression du produit moulé céramique poreux qui est obtenu par chauffage à une température de 1200°C pendant 2 h suivi par une mise en place immédiate dans l'eau à une température normale puis séchage, CSb est une résistance à la pression du produit moulé avant un tel chauffage, CVcSa est un coefficient de variation du rapport de CSa, et CVCSb est un coefficient de variation du rapport de CSb. 25. Catalyseur pour la production de gaz de synthèse 15 caractérisé en ce que il comprend un produit moulé qui inclut une pluralité de parties colonnaires disposées avec au moins un interstice et des parties de pont joignant chacune des parties colonnaires adjacentes de la pluralité de parties colonnaires entre elles à leurs extrémités dans les 20 directions longitudinales de deux parties colonnaires adjacentes ; et inclut aussi des trous traversants entourés par la pluralité de parties colonnaires et des ouvertures formées sur une surface périphérique du produit moulé par des interstices entre les parties colonnaires adjacentes, 25 le produit moulé est constitué par de l'aluminium comme composant principal, et du nickel est supporté sur le produit moulé. 26. Catalyseur pour la production de gaz de synthèse selon la revendication 25 caractérisé en ce qu'une quantité supportée de nickel 30 est comprise dans une plage allant de 0,1 % à 50 % en poids sur la base du poids total du catalyseur. 27. Catalyseur pour la production de gaz de synthèse selon la revendication 25 ou 26 caractérisé en ce que le produit moulé contient de 0,1 % à 30 % en poids de calcium en termes d'oxyde (CaO).0 28. Catalyseur pour la production de gaz de synthèse selon la revendication 27 caractérisé en ce qu'au moins une partie du calcium dans le produit moulé forme un composé avec l'aluminium. 29. Catalyseur pour la production de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications 25 à 28 caractérisé en ce qu'une forme cristalline de l'alumine est au moins un type parmi le type x, le type x, le type p, le type 1, le type y, le type pseudo y, le type 8, le type 0 et le type a. 30. Catalyseur pour la production de gaz de synthèse selon 10 l'une quelconque des revendications 25 à 29 caractérisé en ce que le produit moulé contient 0,5 % en poids ou moins de sodium en termes d'oxyde (Na2O). 31. Catalyseur pour la production de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications 25 à 30 caractérisé en ce que son 15 volume poreux total est 0,20 mL/g ou plus, et un volume poreux des pores ayant un rayon de 0,05 pm ou plus est 0,01 mL/g ou plus selon la mesure du volume poreux par le procédé de pénétration du mercure. 32. Catalyseur pour la production de gaz de synthèse selon 20 l'une quelconque des revendications 25 à 31 caractérisé en ce que le produit moulé a une surface spécifique BET de 1 m2/g ou plus selon la mesure de la surface spécifique BET par le procédé d'adsorption d'azote à un seul point. 33. Catalyseur pour la production de gaz de synthèse selon 25 l'une quelconque des revendications 25 à 32 caractérisé en ce que le produit moulé comprend en outre un élément du groupe du platine. 34. Catalyseur pour la production de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications 25 à 33 caractérisé en ce que l'élément du groupe du platine est au moins un élément choisi dans le 30 groupe consistant en le rhodium, le ruthénium, l'iridium, le palladium et le platine. 35. Catalyseur pour la production de gaz de synthèse selon la revendication 33 ou 34 caractérisé en ce que la teneur de l'élément du groupe du platine est comprise dans une plage allant de 0,1 % à 10 % 35 en poids sur la base du poids total du catalyseur.1 36. Procédé pour produire un gaz de synthèse caractérisé en ce qu'un hydrocarbure et de la vapeur sont mis à réagir en présence du catalyseur pour la production de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications 25 à 35. 37. Catalyseur pour la production de diméthyléther caractérisé en ce que il comprend un produit moulé qui inclut une pluralité de parties colonnaires disposées avec au moins un interstice et des parties de pont joignant chacune des parties colonnaires adjacentes de la pluralité de parties colonnaires entre elles à leurs extrémités dans les directions longitudinales de deux parties colonnaires adjacentes ; et inclut aussi des trous traversants entourés par la pluralité de parties colonnaires et des ouvertures formées sur une surface périphérique du produit moulé par des interstices entre les parties colonnaires adjacentes, le produit moulé est constitué par de l'aluminium comme composant principal, et le produit moulé comprend en outre de la silice et l'élément magnésium. 38. Catalyseur pour la production de diméthyléther selon la revendication 37 caractérisé en ce que la teneur de la silice est 0,5 partie en poids ou plus en termes de SiO2 pour 100 parties en poids d'alumine en termes de AI2O3. 39. Catalyseur pour la production de diméthyléther selon 25 la revendication 37 ou 38 caractérisé en ce que la teneur de l'élément magnésium est comprise dans une plage allant de 0,01 partie à 1,2 partie en poids en termes de Mg pour 100 parties en poids d'alumine en termes de AI2O3. 40. Procédé pour la production de diméthyléther caractérisé 30 en ce que du méthanol est déshydraté en présence du catalyseur pour la production de diméthyléther selon l'une quelconque des revendications 37 à 39.