FR 2946978 A1 20101224 FR 0902938 A 20090617 PROCEDE INDUSTRIEL DE FABRICATION DE CLINKER SULFOALUMINEUX La présente invention se rapporte à un procédé industriel de fabrication de clinker sulfoalumineux. Les clinkers sulfoalumineux sont des clinkers à faible teneur en alite ou absence d'alite, une des phases minérales des clinkers traditionnels du type Portland. Des clinkers sulfoalumineux ont été développés par les industriels. Ces clinkers présentent en outre comme avantage de réduire significativement les émissions de CO2 comparativement à la fabrication des clinkers du type Portland. Ces clinkers sulfoalumineux produisent des ciments dont les résistances mécaniques satisfont ou surpassent les exigences normatives, et les performances requises dans les applications des bétons modernes actuels. Cependant la fabrication de ces clinkers sulfoalumineux dans des fours traditionnels pour les clinkers du type Portland nécessite des indicateurs de cuisson additionnels et adaptés à leur fabrication. Aussi le problème que se propose de résoudre l'invention est de fournir un nouveau procédé industriel de fabrication de clinker sulfoalumineux. De manière inattendue, les inventeurs ont mis en évidence qu'il est possible de réaliser un clinker sulfoamumineux dans un four traditionnel de cimenterie en respectant certaines prescriptions. Dans ce but la présente invention propose un procédé de fabrication de clinker sulfoalumineux comprenant les étapes suivantes : (i) introduire dans une chambre de calcination d'un four de cimenterie un cru ; (ii) calciner le cru à une température comprise de 1150°C à 1375°C ; (iii) mesurer le poids au litre du produit issu de l'étape (ii) et éliminer le produit ayant un poids au litre strictement inférieur à 650 g/litre ; (iv) mesurer la quantité de S03 dans le produit issu de l'étape (ii) et éliminer le produit présentant un rapport de quantité de S03 du cru décarbonaté / quantité de S03 dans le produit issu de l'étape (ii) inférieur ou égal à 0,9 et supérieur ou égal à 1,2; (v) mesurer la quantité de chaux libre (CaOl) dans le produit issu de l'étape (ii) et éliminer le produit ayant une quantité de chaux libre strictement supérieur à 1,5 %, pourcentage en masse de chaux libre dans le produit issu de l'étape (ii). L'invention a également pour objet un clinker sulfoalumineux susceptible d'être obtenu par le procédé décrit ci-dessus. L'invention offre au moins un des avantages déterminants décrits ci-après. Avantageusement, le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre dans tous les fours de cimenteries, y compris les fours traditionnels utilisés pour fabriquer le clinker du type Portland. L'invention offre comme autre avantage que le procédé selon l'invention nécessite des températures de cuisson plus faible que celles requises pour la fabrication du clinker du type Portland. Un autre avantage de la présente invention est que les indicateurs de suivi de la cuisson (c'est-à-dire les étapes (iii), (iv) et (v)) peuvent être facilement mis en oeuvre dans une cimenterie. De plus, le procédé selon l'invention ne nécessite pas un four de cimenterie spécifique. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront clairement à la lecture de la description et des exemples donnés à titre purement illustratifs et non limitatifs qui vont suivre. Pour la suite de l'exposé de l'invention, les notations abrégées suivantes seront utilisées, sauf indication contraire explicite, pour désigner les composants minéralogiques du ciment : - C représente CaO (chaux), et CaOl représente la chaux libre non combinée dans le clinker, - A représente AI2O3 (alumine), - F représente Fe2O3 , - S représente SiO2 (silice), - T représente le TiO2, - $ représente SO3. Par l'expression � liant hydraulique �, on entend selon la présente invention tout composé ayant la propriété de s'hydrater en présence d'eau et dont l'hydratation permet d'obtenir un solide ayant des caractéristiques mécaniques. Le liant hydraulique selon l'invention peut en particulier être un ciment. De préférence, le liant hydraulique selon l'invention est un ciment. Par l'expression � ciment Portland �, on entend selon l'invention un ciment de type CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV ou CEM V selon la norme � Ciment � NF EN 197-1. Par l'expression � clinker Portland �, on entend selon l'invention un clinker tel que défini dans la norme � Ciment � NF EN 197-1. Par le terme � feldspaths �, on entend selon l'invention un minéral à base de silicate double d'aluminium, de potassium, de sodium ou de calcium. Les feldspaths sont de la famille des tectosilicates. II existe de nombreux feldspaths dont les principaux sont l'orthose, potassique, l'albite, sodique, et l'anorthite, calcique. Le mélange de ces deux derniers donne la série des plagioclases. Par le terme � clinker �, on entend selon l'invention le produit obtenu après cuisson (la clinkérisation) d'un mélange (le cru). Par les termes suivants, on entend selon la présente invention : - C3S: Silicate tricalcique impur (SiO2 û 3 CaO) : (Alite) - C2S: Silicate bicalcique impur (SiO2 û 2 CaO) : (Belite) - C3A: Aluminate tricalcique (AI2O3 û 3CaO) : (Aluminate) 3(CaO)•(AI2O3) - C4AF: Ferro-aluminate tétracalcique (AI2O3 Fe2O3 û 4 CaO) : (Ferrite ou aluminoferrite ou brownmillerite) 4(CaO)•(AI2O3)•(Fe2O3), ou plus généralement un composé de formule générale 2(CaO)•x(AI2O3)•(1-x)(Fe2O3) avec X de 0,2 à 0,8 - Calcaire (limestone) : CaCO3 - Gypse : CaSO4.2(H2O) ; - Sulfate de calcium semihydrate : CaSO4.0.5H2O ; - Sulfate de calcium anhydre : CaSO4; - Périclase : MgO ; - Sable, silice : SiO2. Par le terme �argile�, on entend selon la présente invention une roche sédimentaire, composée pour une large part de minéraux spécifiques, silicates en général d'aluminium plus ou moins hydratés, qui présentent une structure feuilletée (phyllosilicates), ou bien une structure fibreuse (sépiolite et palygorskite). Par le terme � prise �, on entend selon la présente invention le passage à l'état solide par réaction chimique d'hydratation du liant. La prise est généralement suivi par la période de durcissement. Par le terme � durcissement�, on entend selon la présente invention l'acquisition des propriétés mécaniques d'un liant hydraulique, après la fin de la prise. Tout d'abord la présente invention a pour objet un procédé de fabrication de clinker sulfoalumineux comprenant les étapes suivantes : (i) introduire dans une chambre de calcination d'un four de cimenterie un cru ; (ii) calciner le cru à une température comprise de 1150°C à 1375°C ; (iii) mesurer le poids au litre du produit issu de l'étape (ii) et éliminer le produit ayant un poids au litre strictement inférieur à 650 g/litre ; (iv) mesurer la quantité de SO3 dans le produit issu de l'étape (ii) et éliminer le produit présentant un rapport de quantité de SO3 du cru décarbonaté / quantité de SO3 dans le produit issu de l'étape (ii) inférieur ou égal à 0,9 et supérieur ou égal à 1,2; (v) mesurer la quantité de chaux libre (CaOl) dans le produit issu de l'étape (ii) et éliminer le produit ayant une quantité de chaux libre strictement supérieur à 1,5 %, pourcentage en masse de chaux libre dans le produit issu de l'étape (ii). L'étape (i) peut être réalisée en introduisant un cru sous forme de poudre (voie sèche) de granules (voie semi-sèche) ou sous forme de pâte liquide (voie humide ou semi-humide). Par la voie sèche, le cru est introduit directement dans le four sous forme pulvérulente, après éventuellement un préchauffage dans éventuellement une tour à échangeurs thermiques. Par la voie semi-sèche, avant introduction dans le four, le cru est transformé en "granules" par humidification dans de grandes � assiettes � rotatives inclinées. Par la voie humide, le cru est mélangé avec de l'eau pour former une pâte liquide. La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de mètres cubes, où elle est continuellement malaxée et homogénéisée. Ce mélange est appelé le cru. La pâte est ensuite envoyée à l'entrée d'un four chauffé à son extrémité par une flamme intérieure. Le cru peut comprendre des matières premières naturelles, extraites de carrières. Le cru introduit à l'étape (i) comprend au moins une source de calcium, une source de silice, une source d'alumine, une source de fer, une source de soufre, une source de bore. De préférence, les matière premières d'alimentation (appelées matières premières) pouvant convenir pour réaliser le cru introduit à l'étape (i) sont : une source de calcium comme par exemple le calcaire, l'argile, la marne, l'aragonite, la craie, la pierre de ciment, les coquillages marins, les cendres volantes, les pouzolanes, ou les résidus de calcination des ordures ménagères ; la source de calcium peut provenir de carrières ou résulter d'un procédé industriel. Les sous-produits de divers procédés industriels conviennent également pour être utilisés comme sources de chaux. Par exemple certains résidus provenant d'épurateurs de gaz de fumée contiennent une quantité de chaux considérable. La poussière de four est également bien appropriée; on la recueille normalement à la sortie des fours à ciment classiques ; une source de silice comme par exemple, une argile, une marne, une cendre volante, une pouzzolane, une fumée de silice, les schistes, l'ardoise ou le sable; la source de silice peut provenir de carrières ou résulter d'un procédé industriel, comme par exemple les laitiers. une source d'alumine comme par exemple une argile, une marne, une cendre volante, une pouzolane, une bauxite, une boue rouge d'alumine notamment une boue d'alumine provenant de déchets industriels au cours de l'extraction de l'alumine, les latérites, les anorthosites, les albites, les feldspaths ; la source d'alumine peut provenir de carrières ou résulter d'un procédé industriel ou ses déchets ; souvent on trouve la silice et l'alumine ensemble dans la nature, aussi bien que dans les sous produits du genre scorie résultant de nombreux procédés industriels, de sorte que bien souvent la source de silice servira également de source d'alumine ; une source de fer comme par exemple l'oxyde de fer, le minerai de fer ; la source de fer peut provenir de carrières ou résulter d'un procédé industriel ou de nombreuses substances argileuses ; - une source de soufre comme par exemple un sel de sulfate ou encore le soufre present dans le combustible utilisé pour chauffer le four, qui réagit avec les autres matieres premières pendant le processus de clinkérisation et devient un composant dans le clinker final ou encor le gypse, le sulfate de calcium semihydraté (a ou (3), ou encore le sulfate de calcium anhydre ; les sources de soufre convenant selon l'invention peuvent provenir de carrière, ou résultant d'un procédé industriel ; une source de bore comme par exemple le borax, l'acide borique, le colemanite ou tout autre composé contenant du bore; la source de bore peut provenir de carrières ou résulter d'un procédé industriel. De plus les matières premières d'alimentation peuvent contenir d'autres éléments chimiques tels que par exemple MgO, Na2O, K2O, TiO2, P2O5, SrO, Mn2O3, Cl, F. Une autre source de chaux et principalement de silice est le silicate de calcium (CaO, SiO2) qu'on trouve dans le laitier provenant de nombreux processus industriels. Par exemple les haut-fourneaux utilisés pour fabriquer de l'acier produisent une grande quantité de laitier. La préparation du cru introduit à l'étape (i) peut être réalisée par mélange des matières premières. Les matières premières peuvent être mélangées préalablement à l'étape (i) par mise en contact, comprenant événtuellement une étape de broyage et/ou d'homogénéisation. De préférence, les matières premières du cru introduit à l'étape (i) sont événtuellement séchées avant l'étape (i) ou encore événtuellement calcinées avant l'étape (i). Selon une variante de l'invention, le procédé comprend une étape de précalcination du cru. D'autres matières premières peuvant être introduite pendant l'étape (i) comme par exemple : une source de magnésium comme par exemple un sel de magnésium ; - une source de sodium comme par exemple un sel de sodium ; une source de potassium comme par exemple un sel de potassium ; - une source de phosphore comme par exemple un sel de phosphore ; - une source de zinc comme par exemple l'oxyde de zinc ; - une source de manganèse comme par exemple l'oxyde de manganèse ; - une source de titane comme par exemple l'oxyde de titane ; une source de fluor comme par exemple les sels de fluor ; - une source de chlore comme par exemple les sels de chlore ; ou leurs mélanges. Ces matières premières peuvent être sous forme soit de poudre, soit de semi-solide, soit de liquide, ou soit de solide. L'étape (ii) est une étape de calcination, ce qui signifie au sens de l'invention une étape de cuisson. Par calcination, on entend au sens de l'invention la réaction entre les éléments chimique du cru. La calcination a lieu a une température comprise de 1150°C à 1375°C, de préférence de 1200°C à 1325°C, encore plus préférentiellement de 1300°C à 1325°C. De préférence, la calcination a lieu pendant au minimum 20 minutes, plus préférentiellement pendant au minimum 30 minutes, encore plus préférentiellement pendant au minimum 45 minutes. Le temps de calcination sera notamment fonction de la capacité du four et de la température choisie pour la cuisson. La calcination a lieu de préférence dans une atmosphère suffisamment oxydante, comme par exemple l'air atmosphérique, mais d'autres atmosphères suffisamment oxydante peuvent convenir. Le procédé selon l'invention peut se réaliser dans un four de cimenterie conventionnel (par exemple un four rotatif) ou dans un autre type de four (par exemple un four à passage). L'étape (i) peut se réaliser à partir d'un four rotatif ou un four électrique ou un four à passage ou tout autre type de four de cimenterie. Les fours rotatifs varient en longueur et en diamètre. Ils tournent lentement et, comme ils sont légèrement inclinés, la charge descend lentement vers l'extrémité chaude du four. Il est de préférence chauffé à partir de son extrémité inférieure. On a besoin de matériaux réfractaires spéciaux, plus spécialement pour la zone très chaude à l'extrémité inférieure du four. De préférence, on choisit des matériaux réfractaires qui n'interagissent pas avec la phase liquide du clinker en cours de cuisson. Il est préférable que le four reste continuellement en fonctionnement, sans quoi le matériau réfractaire coûteux pourrait être endommagé par les chocs thermiques lors du refroidissement et du réchauffement. Généralement un four rotatif est chauffé en brûlant un combustible fossile à son extrémité inférieure, tandis que les gaz de combustion très chauds circulent dans le four en remontant. L'énergie thermique est transférée par contact direct aux matériaux introduits qui descendent et également de façon indirecte en chauffant la garniture réfractaire. Comme les matériaux introduits sont préférablement séchés, chauffés et partiellement calcinés par les gaz très chauds, une partie des particules les plus fines se rassemble et est transportée hors du four sous forme de poussière de four. Au démarrage de l'installation et selon un des modes de réalisation de l'invention, les matières premières alimentent le broyeur, dans des proportions réglées de façon à fournir les composants dans le rapport convenable nécessaire pour la production de clinker sulfoalumineux. Les matières ainsi broyées alimentent le four. Selon un mode de réalisation préféré du présent procédé, un croûtage est réalisé à partir de la phase liquide du clinker en cours de cuisson pour obtenir une garniture ou "croûte" de revêtement à l'intérieur du four, qui sert de matériau pour protéger l'enveloppe réfractaire du four. Au moment de l'alimentation du four, il est préférable d'avoir une température suffisamment élevée pour provoquer le début de la réaction chimique de clinkérisation. Mais il convient d'éviter une temprérature trop élevée qui provoquerait un excès de phase liquide risquant de boucher le four par la formation d'un anneau et/ou de créer un flot de matière liquide. La durée de l'étape (ii) de cuisson est spécifique de chaque four, et est déterminée en particulier à l'aide de la vitesse de rotation du four et/ou le débit d'alimentation. L'étape (iii) du procédé selon l'invention est une mesure du poids au litre du produit issu de l'étape (ii) et une élimination de produit ayant un poids au litre strictement inférieure à 650 g/litre. Plus particulièrement, au cours de l'étape (iii), le poids au litre du produit issu de l'étape (ii) est mesurée et le produit présentant un poids au litre supérieur ou égal à 650 g/litre, de préférence comprise de 700 g/litre à 1050 g/litre, plus préférentiellement comprise de 750 g/litre à 950 g/litre, encore plus préférentiellement égale à 800 g/litre n'est pas éliminé. Le poids au litre est mesurée de la manière suivante : les granules de clinker sont sélectionnées dans une tranche granulaire comprise entre 5 et 10 mm, cette sélection est de préférence faîte avec des tamis. Ces granules de clinker sélectionnées sont ensuite introduites dans un récipient de contenance égale à 1 Litre. Après introduction des granules de clinker dans le récipient, le haut du récipient est arrasé avec une règle. II est important que les granules de clinker ne dépassent pas du haut du récipient. La masse de clinker contenue dans ce litre est ensuite mesurée et on obtient le poids au litre exprimée en gramme de clinker / litre. Selon une variante de l'invention, l'étape (iii) peut être remplacée par une autre étape qui est une étape de caractérisation de la densité apparente du produit issu de l'étape (ii). Un exemple de mesure directe de la densité apparente des granules de clinker serait d'utiliser la technique de porosimétrie au mercure. La densité apparente pourrait être mesurée de la manière suivante : les granules de clinker sont sélectionnées dans une tranche granulaire comprise entre 5 et 10 mm, cette sélection est de préférence faîte avec des tamis. Ces granules de clinker sélectionnées sont ensuite ouvertes ou scindées en deux parties pour permettre au mercure d'avoir accès aux pores. La mesure de de porosité mercure est réalisée jusqu'à une pression d'environ 4000 bars. Cette mesure permet de calculer le pourcentage de porosité des granules et donc le poids au litre. Il est également possible de procéder à la mesure de la densité apparente par d'autres technqiues tels que la pesé hydrostatique : des granules de clinker sont mises dans un sac, la différence de masse des granules pesées dans l'air et dans l'eau permet de calculer la densité apparente des granules. L'étape (iv) du procédé selon l'invention est une mesure de la quantité de SO3 dans le produit issu de l'étape (ii) et une élimination du produit présentant un rapport de quantité de SO3 du cru décarbonaté / quantité de SO3 dans le produit issu de l'étape (ii) inférieur ou égal à 0,9 et supérieur ou égal à 1,2. De préférence, l'étape (iv) du procédé selon l'invention est une mesure de la quantité de SO3 dans le produit issu de l'étape (ii) et une élimination du produit présentant un rapport de quantité de SO3 du cru décarbonaté / quantité de SO3 dans le produit issu de l'étape (ii) inférieur ou égal à 0,95 et supérieur ou égal à 1,15. Plus préférenciellement, l'étape (iv) du procédé selon l'invention est une mesure de la quantité de SO3 dans le produit issu de l'étape (ii) et une élimination du produit présentant un rapport de quantité de SO3 du cru décarbonaté / quantité de SO3 dans le produit issu de l'étape (ii) inférieur ou égal à 0,95 et supérieur ou égal à 1,1. Encore plus préférenciellement, on n'élimine pas le produit issu de l'étape (ii) présentant un rapport de quantité de SO3 du cru décarbonaté / quantité de SO3 dans le produit issu de l'étape (ii) est égal à 1. La quantité de SO3 du cru décarbonaté correspond à un % massique de SO3 par rapport à la quantité totale de l'ensemble des constituants chimiques déterminée sur le cru décarbonaté chauffé à 975°C. La détermination de la quantité de SO3 peut être faite par exemple par mesure de la fluorescence X, par exemple selon la norme NF EN 196-2.2) ou par méthode gravimétrique chimique, par exemple selon la norme NF EN 196-2, ou par analyse élémentaire. Le cas d'une analyse élémentaire, le dosage du SO3 peut être réalisé à l'aide d'un analyseur élémentaire infra-rouge. L'étape (v) du procédé selon l'invention est une mesure de la quantité de chaux libre (CaOl) dans le produit issu de l'étape (ii) et élimination du produit ayant une quantité de chaux libre strictement supérieur à 1,5%, pourcentage en masse de chaux libre dans le produit issu de l'étape (ii). Selon une variante, le procédé selon l'invention comprend une étape de mesure de la quantité de chaux libre (CaOl) dans le produit issu de l'étape (ii), puis élimination du produit ayant une quantité de chaux libre strictement supérieur à 1,5% avec conservation du produit ayant une quantité de chaux libre inférieur ou égal à 1,5%, pourcentage en masse de chaux libre dans le produit issu de l'étape (ii). De préférence, à l'étape (v) du procédé selon l'invention, le produit issu de l'étape (ii) ayant une quantité de chaux libre strictement supérieur à 1% est éliminé, pourcentage en masse de chaux libre dans le produit issu de l'étape (ii). Plus préférentiellement, à l'étape (v) du procédé selon l'invention, le produit issu de l'étape (ii) ayant une quantité de chaux libre strictement supérieur à 0,5% est éliminé, pourcentage en masse de chaux libre dans le produit issu de l'étape (ii). Encore Plus préférentiellement, à l'étape (v) du procédé selon l'invention, le produit issu de l'étape (ii) ayant une quantité de chaux libre comprise entre 0 et 0,5% est conservé. La détermination de quantité de chaux libre peut s'effectuer par l'une des méthodes traditionnellement utilisées dans le cas des ciments Portland qui peut être par exemple un dosage par analyse de spectre de diffraction X (exemple analyse DRX- Rietveld ou quantification sur la base du pic de CaOl), ou par dosage de type complexomètrie en présence d'EDTA après digestion dans une solution d'ethyleneglycol, ou par dosage de type acide-base après digestion dans une solution d'ethyleneglycol ou par conductimètrie après digestion dans une solution d'ethyleneglycol. Après l'étape (v) du procédé selon l'invention, un clinker sulfoalumineux est obtenu. De préférence l'étape (v) est suivi d'une étape de refroidissement. Cette étape de refroidissement peut être réalisée par exemple par projection d'eau sur le clinker sortant du four, ou par soufflage d'air. L'invention a également pour objet un clinker sulfoalumineux susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'invention et décrit ci-dessus. Le clinker sulfoalumineux selon l'invention, de préférence, ne comprend pas de phases minéralogiques C2AS et/ou C12A7 et/ou C3S et/ou CT. Selon une variante de l'invention, le clinker sulfoalumineux peut comprendre des traces des phases minéralogiques C2AS et/ou C12A7 et/ou C3S et/ou CT. Selon une variante de l'invention, le clinker sulfoalumineux peut comprendre de 0,1 à 0,5 % en masse de phases minéralogiques C2AS et/ou C12A7 et/ou C3S et/ou CT. Par phase minéralogique C2AS, on entend géhlénite. Par phase minéralogique C12A7, on entend mayénite. Par phase minéralogique C3S, on entend alite. Par phase minéralogique CT, on entend perovskite. Les exemples suivants illustrent l'invention sans en limiter la portée. 10 EXEMPLES : Synthèse de ciment belitique sulfoalumineux selon l'invention réalisée en four rotatif de type cimenterie. La synthèse décrite ci-après comprend les étapes : 15 - de préparation des matières premières : broyage de préparation du cru : mélange des matières premières et granulation - de préparation du clinker : cuisson du cru dans un four rotatif de type cimenterie de préparation du ciment : broyage et sulfatage de détermination des performances mécaniques sur mortiers selon la norme EN 196-1 20 1) Préparation des matières premières La composition chimique cible de notre cru a été obtenu par mélange de six matières 25 premières dont les compositions chimiques sont précisées dans le tableau suivant : % CaO AI203 Si02 Fe203 S03 MgO TiO2 K20 Na2O B203 autres Calcaire 54.64 0.32 0.44 0.06 0.00 0.71 0.00 0.04 0.08 0.00 0.00 Argile 1.32 35.71 46.11 1.07 0.00 0.48 0.10 2.20 0.49 0.00 0.00 sulfate de calcium 40.80 0.18 0.36 0.12 56.84 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 anhydre Oxyde de fer 0.00 0.00 1.89 95.30 0.00 0.03 0.05 0.00 0.00 0.00 0.67 Bauxite 1.04 82.65 7.58 2.12 0.00 0.36 3.93 0.89 0.18 0.00 0.00 Acide borique 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 56.3 0.00 (H3BO3) 5 11 La préparation de ces matières premières (sauf l'acide borique déjà sous forme de poudre) à consister en une étape de broyage séparé, à l'aide d'un broyeur à boulet conventionnels de façon à présenter 5% maximum de refus à 100pm excepté pour le calcaire pour lequel 7.6% de refus à 100pm ont été obtenus en raison de l'aspect colmatant de ce produit (pourcentage en masse). Matières premières Refus à 100pm (% en masse) Argile 3.1% Anhydrite 0.5% Calcaire 7.6% Bauxite 2.4% Oxyde de fer 0.1 % 2) Mélange des matières premières et granulation du cru Les matières premières préparées à l'étape 1) auxquels s'ajoute l'acide borique ont été mélangées et homogénéisées à l'aide d'une installation de type cyclone équipé d'une pale qui provoque un brassage de l'air et des particules solides présentes dans la cuve. Le temps de brassage a été fixé à 1H30 afin de garantir la parfaite homogénéisation du mélange. Calcaire Argile Sulfate de calcium anhydre___ Oxyde de fer Bauxite H3B03 % dans le mélange 60.12% 22.87% 6.1% 4.67% 4.50% 1.74% Le mélange ainsi obtenu appelé cru est alors granulé à l'aide d'assiette à granuler standard. 20 Le cru granulé est séché en étuve à 105°C afin d'obtenir des granules parfaitement sèches au moment de leur introduction dans le four. 3) Cuisson du cru granulé et obtention d'un clinker bélitique sulfoalumineux 25 L'étape de cuisson du cru (étape (ii) selon l'invention) a été menée dans un four rotatif de 16m de longueur pour 1 m de diamètre intérieur chauffé par une tuyère air-fioul. La vitesse du four a été fixée à 1.2 tour/min et le débit d'alimentation en cru à 350 kg/h. Un pyromètre laser a été installé de façon à mesurer la température du clinker au 2/3 environ de la longueur de la flamme soit dans la zone dite de clinkérisation. 15 30 La procédure suivie lors de cette cuisson a été la suivante : mise en chauffe du four progressive et selon la même procédure que pour un ciment Portland jusqu'à 1100°C (mesurée à l'aide du pyromètre) ; début de l'introduction du cru granulé et augmentation de la température du four jusqu'à 1200-1225°C ; attente de stabilisation thermique pendant 1H ; augmentation progressive pendant environ 45minutes de la température du four jusqu'à 1300-1325°C ; stabilisation de la température du four entre 1300 et 1325°C. Après être sorti du four, le clinker subit un refroidissement à l'air ambiant dans un tube rotatif muni de releveurs qui permettent d'assurer un bon contact et un bon échange clinker-air. Des échantillons de 6 à 8 kg de clinkers ont été prélevés à intervalles réguliers de 20 30minutes environ pour essais de caractérisation physico-chimiques ultérieurs qui ont consisté en la: mesure du poids au litre sur granules de clinker (étape (iii) selon l'invention) selon la méthode décrite précédemment dans la description; détermination de la teneur en SO3 dans le clinker (so, ck) par analyseur élémentaire infra-rouge (étape (iv) selon l'invention) ; détermination de la teneur en CaO libre (étape (v) selon l'invention) par diffraction de 30 rayons X (DRX) associé à une analyse Rietveld. 4) Préparation du ciment La phase de préparation du ciment à partir du clinker prélevé à l'étape précédente est 35 réalisé à l'aide d'un broyeur à boulets conventionnel en présence de 10% en masse d'anhydrite (identique à celle ayant servie à la préparation du cru). 10 15 25 5 13 Des essais de résistances mécaniques en compression (Rc) sur mortiers ont été menés conformément aux indications de la norme EN 196-1. Le tableau ci-après illustre les résultats qui ont été obtenus en ce qui concerne Poids au litre (g/L) Rc à 28 jours (Mpa) % S03 Ck %S03 cru %S03 cru/%SO3ckr CaO libre (%) 610 4.83 5.00 1.04 1.25 810 55.64 4.85 5.00 1.03 0.22 1030 51.14 4.80 5.00 1.04 0.29 1450 45.26 4.80 5.00 1.04 0.25 1292 40.07 4.81 5.00 1.04 0.27 1329 44.86 4.61 5.00 1.08 0.25 1460 48.34 4.68 5.00 1.07 0.28 1495 38.52 4.77 5.00 1.05 0.31 1418 48.34 4.47 5.00 1.12 0.47 1331 39.09 4.64 5.00 1.08 0.41 1103 41.79 4.54 5.00 1.10 0.15 1070 42.69 4.40 5.00 1.14 0.18 1046 40.05 4.32 5.00 1.16 0.23 915 54.22 4.52 5.00 1.11 0.18 643 * 4.82 5.00 1.04 1.2 * ces ciments ne permettent pas une mise en place correcte dans les moules aciers servant à l'élaboration des éprouvettes de mortiers. 10 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication de clinker sulfoalumineux comprenant les étapes suivantes : (i) introduire dans une chambre de calcination d'un four de cimenterie un cru ; (ii) calciner le cru à une température comprise de 1150°C à 1375°C ; (iii) mesurer le poids au litre du produit issu de l'étape (ii) et éliminer le produit ayant un poids au litre strictement inférieur à 650 g/litre ; (iv) mesurer la quantité de S03 dans le produit issu de l'étape (ii) et éliminer le produit présentant un rapport de quantité de S03 du cru décarbonaté / quantité de S03 dans le produit issu de l'étape (ii) inférieur ou égal à 0,9 et supérieur ou égal à 1,2; (v) mesurer la quantité de chaux libre (CaOl) dans le produit issu de l'étape (ii) et éliminer le produit ayant une quantité de chaux libre strictement supérieur à 1,5 %, pourcentage en masse de chaux libre dans le produit issu de l'étape (ii). 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le cru introduit à l'étape (i) comprend au moins une source de calcium, une source de silice, une source d'alumine, une source de fer, une source de soufre, une source de bore. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comprend une étape de précalcination du cru. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que l'étape (i) 25 est réalisée à partir d'un four rotatif ou un four électrique ou un four à passage ou tout autre type de four de cimenterie. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que à l'étape (iv), le produit issu de l'étape (ii) présentant un rapport de quantité de S03 du cru 30 décarbonaté / quantité de S03 dans le produit issu de l'étape (ii) est égal à 1 n'est pas éliminé. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que à l'étape (v), le produit issu de l'étape (ii) ayant une quantité de chaux libre strictement 35 supérieur à 1% est éliminé, pourcentage en masse de chaux libre dans le produit issu de l'étape (ii).20 7. Clinker sulfoalumineux susceptible d'être obtenu par le procédé selon les revendications 1 à 6. 8. Clinker sulfoalumineux selon la revendication 7 caractérisé en ce qu'il ne comprend 5 pas de phases minéralogiques C2AS et/ou C12A7 et/ou C3S et/ou CT.