FR 2941811 A1 20100806 FR 0950598 A 20090130 1 ISOLATEUR ELECTRIQUE A FIBRE(S) OPTIQUE(S) PROTEGEE(S) CONTRE LES AGENTS CHIMIQUES DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne, d'une manière générale, la protection de fibres optiques dans des isolateurs électriques. Elle se rapporte plus précisément à un isolateur électrique comprenant une ou plusieurs fibres optiques et dans lequel cette ou ces fibres optiques sont protégées contre les agents chimiques, liquides et gazeux, et, en particulier, l'acide nitrique et l'eau, qui sont susceptibles de se former ou de pénétrer dans cet isolateur. L'invention est notamment susceptible d'être utilisée dans la réalisation de transformateurs de mesure non conventionnels, encore connus sous le sigle NCITs (pour � Non Conventional Instrument Transformers �), tels que ceux destinés à mesurer les courants et les tensions dans des réseaux électriques à haute tension, ou dans des traversées isolées utiles dans les transformateurs ou les disjoncteurs à isolation gazeuse (GIS, Dead Tank), ou encore dans des isolateurs de chambre ou support comme dans le cas des disjoncteurs conventionnels. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Dans le domaine de l'appareillage pour réseaux électriques à haute tension, de nombreuses 2 applications sont basées sur l'utilisation de moyens optiques ou opto-électroniques qui permettent d'effectuer des mesures directement au potentiel de la haute tension. Il s'agit notamment de capteurs optiques qui mesurent la tension, le courant ou la température. L'information recueillie par ces capteurs sous forme d'énergie lumineuse est véhiculée par des fibres optiques le long d'un isolateur qui joue à la fois le rôle de support mécanique et d'isolant électrique entre une phase et la terre ou entre différentes phases. Généralement, ce type d'isolateur, dont un exemple est décrit dans la demande de brevet US publiée sous le n° 2006/0153509 [1], comprend un corps d'isolateur en un matériau composite qui est enveloppé dans un revêtement à ailettes en un matériau isolant, typiquement un caoutchouc silicone, et une ou plusieurs fibres optiques qui sont disposées en hélice autour du corps d'isolateur et qui sont donc noyées dans le revêtement isolant. L'expérience montre que ces isolateurs sont le siège de défaillances qui vont de l'atténuation de l'intensité du signal lumineux transmis jusqu'à la rupture des fibres optiques. Bien que les mécanismes responsables de ces défaillances ne soient pas totalement éclaircis, il semble qu'elles soient principalement dues à une dégradation du coeur en verre des fibres optiques consécutive à une attaque de ces fibres par de l'acide nitrique. Le processus de formation de cet acide est le suivant : les décharges couronnes se produisant dans 3 l'air conduisent à la formation d'ozone ; les décharges couronnes se produisant en présence d'oxygène et d'azote conduisent, elles, à la formation d'oxydes d'azote (NOX) et, notamment, de dioxyde d'azote (NO2), lequel conduit, à son tour, à la formation d'acide nitrique aqueux en présence d'eau. Les réactions chimiques à la base de ce type de dégradation sont les suivantes : * Réactions primaires : N2 + 02 + décharges couronnes H> NO3302 + décharges couronnes H> 203 * Exemples de réactions secondaires : 2NO2 + H2O - HNO3 (aq) + HNO2 (aq) N2O5 + H2O - 2HNO3 NO + 03 - NO2+ 02 HNO2 + 03 - HNO3 + 02. L'acide nitrique peut se former à l'extérieur ou à l'intérieur de l'isolateur. Dans le cas où il se forme à l'extérieur, il peut s'infiltrer dans le revêtement isolant en profitant d'un défaut ou d'une faiblesse de ce revêtement et migrer jusqu'au corps d'isolateur, attaquant sur son parcours la ou les fibres optiques présentes dans l'isolateur. Dans le cas où il se forme à l'intérieur, les mécanismes chimiques sont identiques à ceux précédemment mentionnés mais le chemin menant à cette formation est différent. En effet, si des cavités sont présentes à l'interface entre la ou les fibres optiques et le revêtement isolant, ces cavités se chargent en humidité par perméation de la vapeur d'eau au travers 4 de ce revêtement. Si ces cavités sont dans des zones de champs électriques forts et ont de faibles dimensions de l'ordre du millimètre, des décharges partielles peuvent être initiées (décharges couronnes) dans une atmosphère contenant de l'air (02 + N2) et de l'humidité. Les mêmes réactions chimiques que celles montrées ci-avant sont alors initiées, conduisant à la formation d'acide nitrique à l'intérieur des cavités en contact avec la ou les fibres optiques. L'humidité semble également jouer un rôle dans la survenue des défaillances. En effet, par un phénomène de perméation de la vapeur d'eau au travers du revêtement isolant, une certaine humidité peut régner à proximité de la surface externe du corps d'isolateur et venir dégrader la ou les fibres optiques qui entourent ce dernier. Il est connu par la référence [1] précitée de protéger une fibre optique destinée à être utilisée dans un isolateur électrique en la plaçant dans un capillaire en verre de diamètre supérieur à celui de la fibre et de combler l'espace laissé entre la surface externe de la fibre et la surface interne du capillaire en verre en injectant dans le capillaire un milieu protecteur liquide du type huile ou alcool. Toutefois, la protection qui est envisagée dans cette référence est une protection contre les contraintes thermomécaniques et l'utilisation d'un capillaire en verre est totalement inadaptée pour protéger une fibre optique contre les agents chimiques externes. Les Inventeurs se sont donc fixé pour but de trouver un moyen d'éviter qu'une fibre optique ou des fibres optiques présentes dans des isolateurs électriques ne soient attaquées par les agents 5 chimiques et, en particulier, par les acides tels que l'acide nitrique et l'eau, de manière à améliorer la fiabilité de ces isolateurs. Ils se sont aussi fixé pour but que ce moyen soit applicable quel que soit le type des fibres optiques utilisées. Ils se sont en outre fixé pour but que ce moyen soit simple à mettre en oeuvre et n'alourdisse pas de façon notable les procédés par lesquels sont actuellement fabriqués les isolateurs à fibre(s) optique(s) tant en ce qui concerne le nombre d'opérations devant être effectuées dans le cadre de cette fabrication que sur le plan pécuniaire. EXPOSÉ DE L'INVENTION Ces buts et d'autres encore sont atteints par l'invention qui propose un isolateur électrique comprenant : un corps d'isolateur qui présente une surface externe ; une ou plusieurs fibres optiques qui cheminent le long de la surface externe du corps d'isolateur ; et un revêtement en un matériau isolant qui entoure le corps d'isolateur ; 6 et qui est caractérisé en ce que la (les) fibre(s) optique(s) est (sont) logée(s) dans une protection en une résine époxyde durcie. Ainsi, selon l'invention, on protège des agents chimiques la (les) fibre(s) optique(s) qui chemine(nt) le long de la surface externe du corps d'isolateur au moyen d'une résine époxyde durcie. Les résines époxydes, une fois durcies, présentent typiquement un coefficient de perméation à la vapeur d'eau 100 fois plus faible que celui des caoutchoucs silicone qui sont classiquement utilisés pour constituer le revêtement isolant des isolateurs électriques. Elles sont donc aptes à constituer une barrière efficace aux agents chimiques qui sont susceptibles de se former ou de s'infiltrer, sous forme liquide ou gazeuse, dans le revêtement en matériau isolant soit en raison d'un défaut ou d'une détérioration présenté par ce revêtement soit par un simple mécanisme de perméation. Une fibre optique comprend typiquement trois composants, à savoir : ù un coeur en silice, quartz fondu ou en plastique, dans lequel se propagent des ondes optiques ; ù une gaine optique ou � cladding � qui confine les ondes optiques dans le coeur ; et un revêtement de protection ou � coating � qui assure la protection mécanique de la fibre. 7 Aussi, dans ce qui précède et ce qui suit, on entend par � fibre optique �, un élément comprenant au moins ces trois composants. Dans un premier mode de réalisation préféré de l'invention, la fibre optique ou les fibres optiques sont logées dans une gorge qui est ménagée dans la surface externe du corps d'isolateur et qui est comblée par la résine époxyde durcie. Auquel cas, cette gorge est avantageu- sement une gorge hélicoïdale, c'est-à-dire formant une hélice autour du corps d'isolateur, dont l'angle de rotation peut aller de 10 à 80° mais est préférentiellement compris entre 25 et 55°. En variante, toutefois, il peut également s'agir d'une gorge rectiligne ou sensiblement rectiligne, c'est-à-dire qui s'étend dans la surface externe du corps d'isolateur en ligne droite ou sensiblement droite. Dans un deuxième mode de réalisation préféré de l'invention, la fibre optique ou les fibres optiques sont logées dans un manchon qui recouvre la surface externe du corps d'isolateur, en étant intercalé entre ce corps d'isolateur et le revêtement en matériau isolant, et qui est constitué par la résine époxyde durcie. Dans ce cas, on préfère que le manchon soit situé directement au contact de la surface externe du corps d'isolateur. Par ailleurs, on préfère que la (les) fibre(s) optique(s) chemine(nt) dans ce manchon en formant une ou une pluralité d'hélices autour du corps 8 d'isolateur. Là également, l'angle de rotation de cette (ces) hélice (s) peut aller de 10 à 80° mais est préférentiellement compris entre 25 et 55°. Quel que soit le mode de réalisation choisi, la (les) fibre(s) optique(s) est (sont), de préférence, noyée(s) dans la résine époxyde durcie et l'épaisseur de la résine époxyde qui est comprise entre cette (ces) fibre(s) et le revêtement en matériau isolant est au moins égale à 1 mm et, mieux encore, égale ou supérieure à 2 mm de manière à ce que cette résine époxyde puisse pleinement assurer son rôle protecteur contre les agents chimiques externes. Conformément à l'invention, le choix de la résine époxyde n'est pas spécialement limité. Ainsi, cette résine peut notamment être choisie parmi . - les résines époxydes à base de bisphénol A comme les résines diglycidyléthers du bisphénol A, plus simplement appelées résines DGEBA, et les résines diglycidyléthers du bisphénol A et du tétrabromobisphénol A ; - les résines époxydes à base de bisphénol F, plus simplement appelées résines DGEBF ; - les résines époxydes phénol-novolaques, 25 plus simplement appelées résines EPN ; et - les résines époxydes cycloaliphatiques comme, par exemple, celles commercialisées par la société CIBA sous les dénominations commerciales Araldite� CY 225, Araldite� CY 228 et Araldite� CY 229. 30 Par ailleurs, cette résine époxyde peut être chargée, c'est-à-dire contenir une ou plusieurs 9 charges minérales telles que la silice, l'alumine pure, l'alumine trihydratée, l'oxyde de calcium, l'oxyde de magnésium, le carbonate de calcium ou le carbonate double de calcium et de magnésium, et/ou être flexibilisée selon que l'on souhaite ou non modifier ses propriétés mécaniques (module d'élasticité, déformation à la rupture, ) afin d'améliorer sa résistance aux chocs thermiques. Ainsi, il peut, par exemple, s'agir d'une résine époxyde à la fois chargée et flexibilisée telle que celle décrite dans la demande internationale PCT publiée sous le n° WO 2007/010025 [2]. Généralement, le durcissement de la résine époxyde sera obtenu par réaction des monomères et/ou prépolymères à motifs époxydes que comprend cette résine avec un durcisseur. Là également, le choix de ce durcisseur n'est pas spécialement limité. Ainsi, il peut notamment être choisi parmi : - les polyamines aliphatiques comme l'éthylènediamine (EDA), le diéthylènetriamine (DETA) ou la triéthylènetétramine (TETA) ; - les polyamines cycloaliphatiques comme l'isophoronediamine (IPDA) ; - les polyaminoamides ; - les polyamines aromatiques comme la méthylènedianiline (MDA) ou la diaminodiphénylsulfone (DDS) ; et - les anhydrides d'acide comme l'anhydride phtalique (PA), l'anhydride tétrahydrophtalique (THPA), 10 l'anhydride hexahydrophtalique (HHPA), l'anhydride méthyltétrahydrophtalique (MHHPA) l'anhydride méthylhexahydrophtalique (MHHPA) ou l'anhydride méthylnadique (MNA). Conformément à l'invention, le corps d'isolateur est, de préférence, fait d'un matériau composite qui comprend une matrice en une résine époxyde durcie dans laquelle sont dispersées des fibres de renfort minérales comme, par exemple, des fibres de quartz, des fibres de verre ou des fibres de carbure de silicium, ou organiques comme, par exemple, des fibres aramides, des fibres de polyester ou des fibres de polybenzobisoxazole. Dans ce cas, la protection dans laquelle la (les) fibre(s) optique(s) est (sont) logée(s) et la matrice du matériau composite formant le corps d'isolateur sont, de préférence, réalisées à partir de la même résine époxyde de manière à favoriser la compatibilité entre cette protection et ce matériau composite et, ainsi, l'adhésion de ladite protection sur la surface externe du corps d'isolateur. Outre les dispositions qui précèdent, l'invention comprend encore d'autres dispositions qui ressortiront du complément de description qui suit, qui se rapporte à des exemples de réalisation d'un isolateur électrique conforme à l'invention et qui se réfère aux figures annexées. Il va de soi, toutefois, que ce complément de description n'est donné qu'à titre d'illustration de l'objet de l'invention et ne doit en aucun cas être interprété comme une limitation de cet objet. 11 BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est une représentation schématique en coupe longitudinale d'un premier exemple de réalisation d'un isolateur électrique conforme à l'invention. La figure 2 est une représentation schématique d'un détail de la figure 1 illustrant une variante de l'isolateur électrique montré sur cette figure. La figure 3 est une représentation schématique en coupe longitudinale d'un deuxième exemple de réalisation d'un isolateur électrique conforme à l'invention. Sur les figures 1 à 3, les éléments qui sont identiques d'une figure à l'autre ou qui, sans être strictement identiques, ont la même fonction portent les mêmes références. Par ailleurs, les différents éléments représentés sur les figures 1 à 3 ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre ces figures plus lisibles. EXPOSÉ DÉTAILLÉ D'EXEMPLES DE REALISATION PARTICULIERS On se réfère à la figure 1 qui représente schématiquement, vu en coupe longitudinale, un premier exemple de réalisation d'un isolateur électrique conforme à l'invention. Comme visible sur cette figure, cet isolateur, référencé 10, comprend un corps d'isolateur 11 dont le rôle est de conférer à l'isolateur une tenue 12 mécanique et qui se présente sous la forme d'un cylindre, typiquement à section droite circulaire. Sur la figure 1, ce cylindre est plein. Toutefois, il pourrait tout aussi bien être creux (si, par exemple, l'isolateur est destiné à être utilisé dans un transformateur à isolation gazeuse) comme cela est bien connu en soi. Le corps d'isolateur 11 est, de préférence, en un matériau composite comprenant une résine durcie, de préférence une résine époxyde, qui est renforcée par des fibres électro-isolantes, lesquelles peuvent être de nature minérale (fibres de quartz, fibres de verre, fibres de carbure de silicium, ) ou organique (fibres aramides, fibres de polyester, fibres de polybenzo- bisoxazole, ) . Chacune de ses extrémités, respectivement 12a et 12b, est terminée par un embout, respectivement 13a et 13b, dans lequel elle est emboitée et qui, lui, est de préférence métallique. L'isolateur 10 comprend aussi une fibre optique 17, qui chemine d'une extrémité à l'autre du corps d'isolateur 11, en étant logée dans une gorge hélicoïdale 18 qui est ménagée dans la surface externe 19 de ce corps et dont l'angle de rotation est avantageusement compris entre 25 et 55°. La fibre optique 17 se prolonge hors de l'isolateur 10 et elle est, par exemple, reliée, à l'une de ses extrémités, à un capteur optique porté à la haute tension (non représenté sur la figure 1) et, à l'autre de ses extrémités, à un système de mesure ou d'analyse du signal porté à un potentiel différent 13 pouvant être le potentiel de la terre (non représenté sur la figure 1). La sortie de la fibre optique 17 hors de l'isolateur 10 est assurée par deux conduits (non représentés sur la figure 1) qui traversent chacun l'un des deux embouts 13a et 13b. Le choix de cette fibre optique n'est pas spécialement limité. Ainsi, il peut notamment s'agir d'une fibre multimode à saut d'indice, à gros coeur et grande ouverture numérique comme celles commercialisées par la société SEDI FIBRES sous les références commerciales HCS et HCP et qui comportent un coeur de silice pure, un � cladding � en polymère dur et un � coating � de protection mécanique en Tefzel� (tétrafluoroéthylène d'éthylène modifié de la société DUPONT). La fibre optique 17 peut, en outre, comprendre un surgainage protecteur, par exemple en Hytrel� (élastomère thermoplastique polyester de la société DUPONT). Conformément à l'invention, la gorge 18 dans laquelle est logée la fibre optique 17 est remplie d'une résine époxyde durcie 20 qui forme une barrière aux agents chimiques autour de cette fibre et, notamment, aux acides tels que l'acide nitrique et à l'eau, susceptibles de se former ou de s'infiltrer, sous forme liquide ou gazeuse, au sein de l'isolateur 10. Cet isolateur comprend en outre un revêtement isolant 14 qui entoure la partie du corps d'isolateur 11 qui est située entre les deux embouts 13a et 13b. 14 Ce revêtement est constitué d'un matériau isolant, typiquement un caoutchouc silicone du type caoutchouc silicone RTV (pour Vulcanization �), HTV (pour Vulcanization �) or LSR (pour � Room Temperature � High Temperature � Liquid Silicone 10 Rubber �) monocomposant ou bicomposant, préférentiellement bicomposant et comporte sur sa surface externe une pluralité d'ailettes 16 destinées à augmenter les lignes de fuite externe. Dans l'exemple de réalisation illustré sur la figure 1, le revêtement isolant 14 est séparé de la surface externe 19 du corps d'isolateur 11 par une couche 15 de résine époxyde durcie. Cette couche, qui recouvre la surface externe 19 du corps d'isolateur 11, 15 d'une extrémité à l'autre de ce corps, est d'un seul tenant avec la résine époxyde 20 présente dans la gorge 18 et résulte d'un surplus de remplissage de cette gorge par cette résine au cours de la fabrication de l'isolateur (voir le procédé décrit ci-après). Sa présence n'est nullement obligatoire et il est tout à fait possible de réaliser un isolateur dans lequel le revêtement isolant 14 se trouve directement au contact de la surface externe 19 du corps d'isolateur 11. Conformément à l'invention, les dimensions de la gorge 18, c'est-à-dire sa profondeur et sa largeur, sont, de préférence, choisies de sorte que, lors du remplissage de cette gorge par la résine époxyde, cette dernière puisse se répandre autour de la 30 fibre optique 17 et combler l'espace non occupé par 20 25 15 ladite fibre dans ladite gorge. La fibre optique se retrouve ainsi noyée dans la résine époxyde. Par ailleurs, les dimensions de la gorge 18 sont également, de préférence, choisies de sorte que, quels que soient le diamètre de la fibre optique 17 et son positionnement dans cette gorge, l'épaisseur de la résine époxyde qui est comprise entre cette fibre et le revêtement isolant 14 soit au moins égale à 1 mm et, mieux encore, au moins égale à 2 mm. Un isolateur électrique tel que celui représenté sur la figure 1 peut être réalisé par un procédé qui comprend : 1) la fabrication du corps d'isolateur 11, par exemple par la technique dite par enroulement filamentaire avec un angle d'enroulement contrôlé ; 2) la réalisation, par exemple par usinage, de la gorge 18 dans la surface externe du corps d'isolateur ainsi obtenu, l'angle de l'hélice étant, de préférence, identique à celui de l'enroulement filamentaire dans le cas où le corps d'isolateur a été réalisé par enroulement filamentaire ; 3) la mise en place de la fibre optique 17 dans la gorge 18 et son maintien dans cette gorge au moyen d'un adhésif (ruban adhésif double face, colle, ) ; 4) le comblement de la gorge 18 par la résine époxyde durcie 20, cette opération comprenant : - l'introduction du corps d'isolateur dans un moule, par exemple à deux demi-coquilles, dont le diamètre interne est supérieur, avantageusement de 20 mm au plus, au diamètre interne de ce corps, les 16 extrémités de la fibre optique étant maintenues hors du moule ; - la mise sous vide de l'espace libre existant entre la surface externe du corps d'isolateur et le moule, et le positionnement de l'ensemble corps d'isolateur + moule à la verticale ; - l'injection dans le moule d'un mélange comprenant la résine époxyde, un durcisseur et d'éventuels additifs du type charges, flexibilisateurs, accélérateurs, cette injection étant réalisée à la partie inférieure du moule jusqu'à remplissage complet de ce moule ; - la polymérisation de la résine époxyde pour obtenir son durcissement ; - le retrait du moule ; et éventuellement, l'usinage de la couche 15 de résine époxyde durcie qui recouvre le corps d'isolateur pour ajuster son diamètre externe en fonction du diamètre interne des embouts 13a et 13b ainsi que du moule prévu pour être utilisé pour réaliser le revêtement isolant 14 ; 5) la mise en mise en place des deux embouts 13a et 13b, par exemple par la technique du frettage qui consiste à dilater les embouts en température, ce qui permet ensuite d'insérer les extrémités préencollées du corps d'isolateur à l'intérieur de ces embouts également préencollés ; 6) la réalisation d'une étanchéité au niveau du conduit de sortie de la fibre optique que comporte chacun des embouts 13a et 13b par injection dans ce conduit d'un matériau d'étanchéité, par exemple 17 un gel de silicone polymérisant à température ambiante ; 7) le surmoulage du revêtement isolant 14 sur la partie de la couche 15 qui est située entre les deux embouts 13a et 13b, cette opération comprenant : û l'introduction de ladite partie dans un moule à deux demi-coquilles ; û l'injection dans le moule du matériau isolant sous forme liquide ; û la polymérisation dudit matériau pour obtenir son durcissement ; û le retrait du moule ; puis 8) le nettoyage de l'isolateur ainsi obtenu pour enlever les éventuelles bavures du matériau isolant. Conformément à l'invention, l'isolateur 10 peut parfaitement comprendre plusieurs fibres optiques 17. Ainsi, par exemple, comme visible sur la figure 2, il est tout à fait possible de ménager dans la surface externe 19 du corps d'isolateur 11 une gorge 18 de plus grande largeur que celle montrée sur la figure 1 et de disposer dans cette gorge une rangée, par exemple de 5 à 10 fibres optiques alignées. On se réfère à présent à la figure 3 qui représente schématiquement, vu en coupe longitudinale, un deuxième exemple de réalisation d'un isolateur électrique conforme à l'invention. Comme visible sur cette figure, cet isolateur 10 se distingue de celui illustré sur la figure 1 en ce que la fibre optique 17 n'est pas logée 18 dans une gorge ménagée dans la surface externe 19 du corps d'isolateur 11 mais dans un manchon 21 en une résine époxyde durcie, qui épouse la surface externe 19 du corps d'isolateur 11, d'une extrémité à l'autre de ce corps, et qui est donc intercalé entre le corps d'isolateur 11 qu'il recouvre et le revêtement isolant 14 qui le recouvre. La également, l'épaisseur du manchon 21 est, de préférence, choisie de sorte que, quels que soient le diamètre de la fibre optique 17 et son positionnement dans ce manchon, d'une part, cette fibre soit noyée dans la résine époxyde et, d'autre part, l'épaisseur de la résine époxyde qui est comprise entre ladite fibre et le revêtement isolant 14 soit au moins égale à 1 mm et, mieux encore, égale ou supérieure à 2 mm. La fibre optique chemine dans le manchon 21 en formant une hélice autour du corps d'isolateur 11 dont l'angle de rotation est avantageusement 25 et 55°. Un isolateur électrique tel que celui représenté sur la figure 3 peut être réalisé par un procédé qui comprend : 1) la réalisation du corps d'isolateur 11, par exemple par la technique dite par enroulement filamentaire avec un angle d'enroulement contrôlé ; 2) éventuellement, l'usinage de la surface externe du corps d'isolateur ainsi obtenu pour lui donner un bon état de surface et un diamètre constant ; 3) la mise en place de la fibre optique 17 autour du corps d'isolateur et son maintien sur la 19 surface externe de ce corps au moyen d'un adhésif (ruban adhésif double face, colle, ) ; 4) la réalisation du manchon 21, cette opération comprenant : l'introduction du corps d'isolateur dans un moule dont le diamètre interne est supérieur au diamètre externe de ce corps, les extrémités de la fibre optique étant maintenues hors du moule ; ù la mise sous vide de l'espace libre existant entre la surface externe du corps d'isolateur et le moule, et le positionnement de l'ensemble corps d'isolateur + moule à la verticale ; l'injection dans le moule d'un mélange comprenant la résine époxyde, un durcisseur et d'éventuels additifs du type charges, flexibilisateurs, accélérateurs, cette injection étant réalisée à la partie inférieure du moule jusqu'à remplissage complet dudit espace ; ù la polymérisation de la résine époxyde pour obtenir son durcissement ; le retrait du moule ; et éventuellement, l'usinage du manchon 21 de résine époxyde durcie qui recouvre le corps d'isolateur pour, d'une part, conférer à ce manchon un bon état de surface et, d'autre part, ajuster son diamètre externe en fonction du diamètre interne des embouts 13a et 13b prévus pour être utilisés ainsi que du diamètre interne du moule dans lequel doit être réalisé le surmoulage du revêtement isolant 14 ; 20 5) la mise en mise en place des deux embouts 13a et 13b, par exemple par la technique du frettage ; 6) la réalisation d'une étanchéité au niveau du conduit de sortie de la fibre optique que comporte chacun des embouts 13a et 13b par injection dans ce conduit d'un matériau d'étanchéité, par exemple un gel de silicone polymérisant à température ambiante ; 7) le surmoulage du revêtement isolant 14 sur la partie du manchon qui est située entre les deux embouts 13a et 13b, cette opération comprenant : û l'introduction de ladite partie dans un moule à deux demi-coquilles ; û l'injection du matériau isolant sous forme liquide dans le moule ; û la polymérisation dudit matériau pour obtenir son durcissement ; û le retrait du moule ; puis 8) le nettoyage de l'isolateur ainsi obtenu pour enlever les éventuelles bavures du matériau isolant. REFERENCES CITEES [1] US-A-2006/0153509 25 [2] WO-A-2007/010025 15 20 REVENDICATIONS1. Isolateur électrique (10) comprenant : un corps d'isolateur (11) qui présente une surface externe (19) une ou plusieurs fibres optiques (17) qui cheminent le long de la surface externe du corps d'isolateur ; et un revêtement (14) en un matériau isolant qui entoure le corps d'isolateur ; caractérisé en ce que la (les) fibre(s) optique(s) est (sont) logée(s) dans une protection en une résine époxyde durcie. 2. Isolateur électrique selon la revendication 1, dans lequel la (les) fibre(s) optique(s) est (sont) logée(s) dans une gorge (18) qui est ménagée dans la surface externe du corps d'isolateur et qui est comblée par la résine époxyde durcie. 3. Isolateur électrique selon la revendication 2, dans lequel la gorge qui est ménagée dans la surface externe du corps d'isolateur est une gorge hélicoïdale ayant un angle de rotation de 10 à 80°. 4. Isolateur électrique selon la revendication 3, dans lequel la gorge hélicoïdale a un angle de rotation de 25 à 55°. 22 5. Isolateur électrique selon la revendication 1, dans lequel la (les) fibre(s) optique(s) est (sont) logée(s) dans un manchon (21) qui recouvre la surface externe du corps d'isolateur, en étant intercalé entre ce corps d'isolateur et le revêtement en matériau isolant, et qui est constitué par la résine époxyde durcie. 6. Isolateur électrique selon la revendication 5, dans lequel le manchon est situé directement au contact de la surface externe du corps d'isolateur. 7. Isolateur électrique selon la revendication 5 ou la revendication 6, dans lequel la (les) fibre(s) optique(s) chemine(nt) dans le manchon formant une ou plusieurs hélices autour du corps d'isolateur. 8. Isolateur électrique selon la revendication 7, dans lequel la (les) hélice(s) formée(s) par la (les) fibre(s) optique(s) autour du corps d'isolateur a (ont) un angle de rotation de 10 à 80°. 9. Isolateur électrique selon la revendication 8, dans lequel la (les) hélice(s) formée(s) par la (les) fibre(s) optique(s) autour du corps d'isolateur a (ont) un angle de rotation de 25 à 55°. 10. Isolateur électrique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le corps d'isolateur est formé d'un matériau composite qui comprend une matrice en une résine époxyde durcie dans laquelle sont dispersées des fibres de renfort. 11. Isolateur électrique selon la revendication 10, dans lequel la protection et le corps d'isolateur sont réalisés à partir de la même résine époxyde.