FR 2946226 A1 20101210 FR 0902669 A 20090603 La présente invention se rapporte à l'industrie de la transformation de la viande, de la volaille et du poisson sous forme de saucisse. Une saucisse traditionnelle est embossée dans un boyau naturel, généralement de porc ou de mouton. Il est connu de remplacer ces boyaux d'origine animale par un enrobage à base d'alginate moins coûteux. On a proposé au WO/2002/015715 d'ajouter au gel aqueux comprenant de l'alginate un polysaccharide, notamment de la cellulose, de la méthylcellulose, de l'hydroxypropylcellulose, de la méthyléthylcellulose ou des galactomannanes. L'incorporation d'un polysaccharide neutre aux pH opératoires permettrait de bien régler la bonne viscosité du gel sans que la gélification en pâtisse. L'invention a pour objet un enrobage de saucisse constitué d'un gel aqueux comprenant de l'alginate et une cellulose, caractérisé en ce que la cellulose est de la cellulose microcristalline. On a constaté qu'à la différence des autres polysaccharides et notamment des autres dérivés de cellulose, la cellulose microcristalline donne à l'enrobage une couleur plus proche de celle d'un boyau naturel. On obtient ainsi, suivant l'invention, une saucisse dont l'enrobage, tout en étant peu coûteux, est d'un aspect sensiblement identique à celui d'un boyau naturel, ce qui rend la saucisse plus marchande et plus attrayante. La cellulose microcristalline est un polymère naturel de D-glucose, dans lequel la liaison entre les unités de glucose est de type [3, 1:4, ce qui donne des polymères linéaires qui s'associent entre eux par des liaisons intermoléculaires de type liaison hydrogène conférant ainsi une structure fibrillaire à la microcellulose. On peut utiliser de la cellulose microcristalline ayant une dimension de particules comprise entre 10 et 100 p. Mais, on préfère que la dimension de particules soit comprise entre 20 et 40 p pour qu'un empilement de particules sur un enrobage d'une épaisseur d'environ 150 p ne porte pas atteinte à l'intégrité de l'enrobage. On préfère tout particulièrement des celluloses microcristallines dont 90 % des particules sont inférieures à 32 p et dont 99 % des particules sont inférieures à 40 p. On obtient ainsi un enrobage de saucisse d'un aspect très semblable à celui d'un boyau naturel sans pour autant rendre plus difficile la coextrusion du gel sur la chair à saucisse dans l'étape de fabrication. L'enrobage contient de préférence de 1 à 5 parties de cellulose microcristalline pour 100 parties en poids de l'enrobage et mieux de 1 à 3 parties en poids pour 100 parties en poids de l'enrobage. Si l'on incorpore moins de 1 partie en poids de cellulose microcristalline on n'obtient plus une coloration de l'enrobage suffisamment proche de celle du boyau naturel. Si l'on met plus que 5 % de cellulose microcristalline dans le gel aqueux, l'enrobage prend une couleur blanchâtre artificielle, qui ne ressemble plus à du boyau naturel. On utilise en général de 1 à 10 parties et, de préférence, de 1,5 à 5 parties en poids d'alginate et notamment d'alginate de métal alcalino-terreux, particulièrement de calcium, pour 100 parties en poids du gel aqueux. Le gel aqueux gélifié dont est constitué l'enrobage de saucisse peut comprendre, outre l'alginate de calcium et la cellulose microcristalline, également des conservateurs utilisables dans l'industrie alimentaire, à raison de 0,1 à 1 % du poids total de l'enrobage. La teneur en eau du gel aqueux est ainsi comprise entre 80 et 95 en poids. L'enrobage de saucisse suivant l'invention a à l'analyse colorimétrique les valeurs suivantes : L compris entre 68 et 71 ; a compris entre 0 et 1,5 ; et b compris entre 13 et 15. L étant la clarté ou le niveau de luminosité de 0 noir à 100 blanc ; a étant la nuance de couleur du rouge au vert de +128 à -128 ; et b étant la nuance de couleur du jaune au bleu de 20 +128 à -128. L'enrobage peut comprendre aussi un dérivé de cellulose, autre que la cellulose microcristalline, notamment de la carboxyméthylcellulose, à raison de 0,2 à 2 % en poids, et de préférence, à raison de 0,2 à 0,5 % 25 en poids. Cette carboxyméthylcellulose qui peut être remplacée également par un autre agent épaississant, tel qu'un polysaccharide ou un galactomannane tel que de la gomme de guar, de la gomme de caroube ou de la gomme xanthane, sert à épaissir la solution aqueuse visqueuse 30 du gel, à mieux mettre en suspension la cellulose microcristalline dans la solution aqueuse et à donner à l'enrobage de saucisse un étirement suffisant pour qu'il résiste à l'éclatement lors de la fabrication et de la cuisson. Ce gel aqueux gélifié constituant l'enrobage est obtenu à partir d'une solution aqueuse visqueuse comprenant de l'alginate de sodium et de la cellulose microcristalline telle qu'indiquée ci-dessus, le cas échéant additionnée de conservateurs. Cette solution aqueuse visqueuse suivant l'invention se transforme en le gel aqueux gélifié par immersion dans une solution aqueuse contenant des ions de métal alcalino-terreux, tels que des ions calcium, notamment de l'acétate de calcium ou du chlorure de calcium, ou par aspersion à l'aide d'une solution de ce genre. On peut utiliser aussi du lactate de calcium ou du sulfate de calcium. La solution contient entre 15 et 25 % en poids de sels de calcium dans de l'eau. On prépare la solution aqueuse visqueuse suivant l'invention de la manière suivante : On disperse la cellulose microcristalline dans de l'eau jusqu'à obtention d'une viscosité intermédiaire de 30 à 70 centipoises à 20°C au viscosimètre viscobasic à 100 t/mn. Cette opération prend en général de 3 à 10 mn et notamment de 4 à 6 mn. On ajoute ensuite aussi immédiatement que possible de l'alginate et des autres ingrédients. L'obtention de la bonne couleur de l'enrobage de saucisse n'est obtenue que si l'on disperse la cellulose microcristalline avant d'ajouter l'alginate. Dans le cas contraire, on n'obtient pas la coloration souhaitée. Suivant un mode de préparation particulièrement préféré, on travaille dans un affineur de grande puissance moteur de 22 Kw pour une cuve de 450 1 équipée de 2 couteaux de cutter dentés de 330 mm de longueur, pouvant tourner à 3 000 t/mn avec les étapes : 1. Disperser la cellulose microcristalline et le dérivé de cellulose dans 30 à 75 % de l'eau totale. 2. Très forte agitation pour obtenir une viscosité intermédiaire variant de 30 à 70 centipoises. 3. Rajout de l'alginate avec les autres ingrédients. 4. Rajout du complément d'eau. 5. Forte agitation mécanique pour obtention d'un gel uniforme sans particule supérieure à 140 p. 6. Conditionnement en réceptacles alimentaires. 7. Avant fermeture du couvercle, rajout d'un film polyéthylène sur alimentaire, sur la surface du gel obtenu pour éviter le contact d'éventuelles gouttes de condensation sur le gel qui le dégraderaient. On fabrique l'enrobage de saucisse ou autre produit alimentaire de la façon suivante : Il faut disposer de deux poussoirs. Un premier poussoir pour pousser la chair à saucisse, le diamètre du cornet varie de 13 à 32 mm, de préférence de 14 - 32 mm. La vitesse du poussage varie de 200 kg/h à 1 500 kg/h. Un deuxième poussoir pour coextruder en périphérie de la chair un film liquide d'enrobage végétal, le pourcentage d'enrobage végétal par rapport à la chair des saucisses va varier de 1 à 7 %, de préférence 2 à 3 %. Si le pourcentage d'enrobage est trop faible, inférieur à 2 %, il y a un manque de solidité de la saucisse et une augmentation du risque d'éclatement à la cuisson. Si le pourcentage de gel est trop fort, l'aspect final du produit n'est pas appétissant, car trop épais et terne. Une fois la coextrusion faite, le cylindre préalablement formé est trempé soit par immersion, soit par aspersion dans une solution contenant des ions bivalents, de préférence Ca++. Cette solution peut être du sulfate de calcium, du lactate de calcium, de l'acétate de calcium ou du chlorure de calcium à une concentration de 5 à 30 % et, de préférence, de 20 à 28 % en poids. Le gel précédemment liquide se transforme en un gel solide qui assure une enveloppe rigide autour du produit. Ce produit alimentaire doit être cuit pour être consommé. Lorsque le cylindre à base d'alginate de sodium et d'épaississant est formé à la sortie du poussoir, il est mou et visqueux, il faut le rigidifier pour lui donner une texture solide. Pour ce faire, il est trempé soit par immersion, soit pas aspersion dans une solution contenant des ions bivalents, de préférence Ca++. Ces ions bivalents transforment l'alginate de sodium (visqueux) en alginate de calcium (solide). Le temps de contact entre l'enveloppe et le gel d'enrobage végétal varie entre 3 et 30 secondes. Si le temps de contact est trop court, la solidification du gel est imparfaite et il y a donc risque de rupture de l'enveloppe lors des manutentions et de la cuisson du produit. Si le temps de contact est trop long, on a un risque de défaut organoleptique du produit fini. Après gélification de l'enrobage, le produit fini est trempé ou bien subit une aspersion d'eau ou bien est raclé pour éliminer les traces du bain de coagulation de manière à limiter ou éviter les goûts parasites. On peut doser la cellulose microcristalline de la manière suivante . On pèse deux grammes d'échantillon exactement à 0,1 mg dans une barquette (E) de pesée, on transvase l'échantillon dans un ballon à fond rond de 250 ml (ayant un bouchon en verre), on rince la barquette de pesée par 75 ml d'acide acétique glacial et on fait bouillir pendant 2 heures au reflux. On laisse la suspension refroidir dans le ballon à la température ambiante, on ferme le ballon par un bouchon en verre. On transvase la suspension dans un bêcheur de 250 ml et on rince par un peu d'acide acétique glacial. On détermine la teneur en cellulose microcristalline par titration potentiométrique avec de l'acide perchlorique 0,1 n (V), on calcule la teneur par le volume d'acide perchlorique titré selon l'équation : Teneur en cellules microcristallines sodiques (%) = V (ml) x 0,0296 (g/ml) x 100 % E (g) On peut doser l'alginate de l'enrobage de la manière suivante. L'analyse s'effectue à l'aide d'un spectromètre à fluorescence X type LABX 3000 X-RAY. Lorsque l'on bombarde de la matière avec des rayons X, la matière réémet de l'énergie sous la forme, entre autres, de rayons X, c'est la fluorescence X ou émission secondaire de rayons X. Le spectre des rayons X émis par la matière est caractéristique de la composition de l'échantillon, en analysant ce spectre, on peut en déduire la composition élémentaire, c'est-à-dire les concentrations massiques en éléments. Pour quantifier les alginates de calcium, l'échantillon broyé est disposé dans l'analyseur LBX 3000 X-RAY, puis il est bombardé de rayons X. Les rayons X excitent les atomes de Ca dans l'échantillon, les électrons de l'atome de calcium vont ainsi de déplacer dans un niveau d'énergie secondaire produisant des rayons X qui sont caractéristiques du Ca. L'intensité de l'émission secondaire de rayons X est proportionnelle à la concentration de Ca dans l'échantillon et est mesurée par comparaison avec des étalons. Pour ce qui concerne le dosage de l'alginate de la solution aqueuse visqueuse, on transforme cette solution en un gel par réaction sur un sel de calcium et on effectue le dosage comme indiqué ci-dessus. On caractérise la coloration de la manière suivante . Utilisation d'un colorimètre Minolta CR 410. Lampe au xénon. L'illumination de la surface à contrôler 19,63 cm2, éclairage fait à une distance de 67,5 mm de haut en direct ou sous une vitre. Chaque essai a été flashé 2 fois. Les résultats sont la moyenne des 2 flashages. Le flashage donne 5 types de valeur : - L . Lighter or Darker (clarté au niveau de luminosité de 0 noir à 100 blanc) ; a : pour la nuance de couleur du rouge au vert de +128 à -128 ; b : pour la nuance de couleur du jaune au bleu 25 de +128 à -128. Les essais suivants illustrent l'invention : Mode opératoire : en couche de 1 cm. L'appareil colorimétrique Minolta est muni d'un support avec une vitre permettant une parfaite 30 répartition du produit de façon homogène et d'en assurer une surface entièrement plane de 19,63 cm'. Ce support permet d'assurer une hauteur entre le flash et le produit de 67,5 mm. Le produit à contrôler est placé dans une empreinte de 1 cm de haut, placée elle-même sur une plaque blanche. Le support du colorimètre Minolta vient se placer au-dessus de cette empreinte de façon à écraser légèrement le produit à contrôler et ainsi d'en assurer une parfaite répartition. Flashage Test 1 A : Flashage à blanc sur l'empreinte vide de 1 cm sur plaque blanche. B : Menu de mouton. C : Alginate 3 à 4 % + gomme de guar 1,9 %. D : Alginate 3 à 4 % + carboxyméthyl cellulose 1,9 %. E : Alginate 3 à 4 % + cellulose microcristalline 1,9 %. N° Résultat flashage en couche L a b de 1 cm A Flashage à blanc sur 77,4 - 0,38 1,55 l'empreinte vide de 1 cm sur carrelage blanc B Menu de mouton 72,6 0,1 10,1 C Alginate 3,9 % + gomme de 63,2 0,7 17,2 guar 1 , 9 % D Alginate 3,9 % + 64,5 0,07 17,8 carboxyméthyl cellulose 1,9 % E Alginate 3,9 % + cellulose 69,9 1 1 14 4 microcristalline 1,9 % Ce premier test montre l'intérêt d'utiliser de la cellulose microcristalline donnant une clarté plus importante et une couleur plus blanche qu'une autre cellulose ou autre épaississant. 10 Test 2 F Enrobage ayant 3,9 % d'alginate à 0 % de cellulose microcristalline. G Enrobage ayant 3,9 % d'alginate avec 1 à 1,3 % de cellulose microcristalline. H Enrobage ayant 3,9 % d'alginate avec 5 % de cellulose microcristalline. Résultats N° En couche de 1 cm L a b B Menu de mouton 72,6 0,1 10,1 F Enrobage ayant 3,9 % 62,2 1,19 19,6 d'alginate à 0 % de cellulose microcristalline G Enrobage ayant 3,9 % 69,1 1,1 15,3 d'alginate avec 1 à 1,3 % de cellulose microcristalline H Enrobage ayant 3,9 % 69,9 1,1 14,5 d'alginate avec 5 % de cellulose microcristalline Ce test montre que l'utilisation de cellulose microcristalline entre 1 et 1,3 % rapproche la couleur de l'enrobage de façon significative de celle d'un boyau naturel. 15 REVENDICATIONS1. Enrobage de saucisse constitué d'un gel aqueux comprenant de l'alginate et une cellulose, caractérisé en 5 ce que la cellulose est de la cellulose microcristalline. 2. Enrobage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la cellulose microcristalline a une dimension de particules comprise entre 10 et 100 p. 3. Enrobage suivant la revendication 2, caractérisé en ce que 99 % des particules de cellulose microcristalline sont inférieures à 40 p. 15 4. Enrobage suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il contient de 1 à 5 parties de cellulose microcristalline pour 100 parties en poids de l'enrobage. 20 5. Enrobage suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend de 1,5 à 5 parties en poids d'alginate, et notamment d'alginate de calcium, pour 100 parties en poids du gel aqueux. 25 6. Enrobage suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il contient de 0,1 à 1 % par rapport au poids total de l'enrobage d'un conservateur. 10 7. Enrobage suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il a à l'analyse colorimétrique les valeurs suivantes : L compris entre 68 et 71 ; a compris entre 0 et 1,5 ; et b compris entre 13 et 15. L étant la clarté ou le niveau de luminosité de 0 noir à 100 blanc ; a étant la nuance de couleur du rouge au vert de +128 à -128 ; et b étant la nuance de couleur du jaune au bleu de +128 à -128. 8. Solution aqueuse visqueuse comprenant de 15 l'alginate de sodium, caractérisée en ce qu'elle comprend de la cellulose microcristalline telle que définie dans l'une quelconque des revendications précédentes. 9. Procédé de préparation d'une solution suivant 20 la revendication 8, caractérisé en ce que l'on disperse de la cellulose microcristalline dans de l'eau puis, après avoir atteint une viscosité intermédiaire de 30 à 70 centipoises à 20°C, on ajoute de l'alginate. 10