FR 2947859 A1 20110114 FR 1054178 A 20100528 PROCEDE ET DISPOSITIF DE FABRICATION D'UN CATALYSEUR, ET CATALYSEUR AINSI OBTENU La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un catalyseur comprenant une structure monolithique enrobée d'un mat, à un dispositif de détermination d'un diamètre moyen d'une structure monolithique entrant dans la composition dudit catalyseur ; à un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé précité ; à un procédé pour ménager un coude en forme de gradin sur un côté longitudinal d'une platine de carter dudit catalyseur ; à un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé ; et à un catalyseur ainsi obtenu. Des catalyseurs servent au traitement ultérieur des gaz d'échappement dans des véhicules à moteur à combustion. Ils sont normalement constitués d'un carter dans lequel se trouve une structure monolithique, par exemple un substrat en céramique. Ladite structure est enrobée à l'aide d'un mat, de sorte qu'un interstice entre ladite structure et ledit carter est comblé par ce mat, et que ladite structure est ainsi fermement retenue dans sa position. Le carter peut, par exemple, être de conception monobloc constituée d'un tube, ou bien de plusieurs parties de carter reliées les unes aux autres par boulonnage ou par soudage. Le mat sert à maintenir la structure monolithique en place dans le carter, et à garantir l'orientation à différentes températures régnant lors de différents fonctionnements en charge. De surcroît, ledit mat protège la structure monolithique de détériorations, car cette dernière est située à distance de l'une des pièces constitutives les plus onéreuses du catalyseur. Ladite structure est normalement pourvue d'une géométrie cylindrique dont le diamètre est soumis à des fluctuations dues aux techniques de fabrication. En matière de techniques de production, il est plus simple d'adapter le carter aux dimensions de la structure monolithique. Le diamètre moyen de ladite structure est pris en compte à cet égard. L'état de la technique offre différents procédés d'enveloppement d'une structure monolithique dédiée à un catalyseur. L'un de ces procédés est décrit dans la demande de brevet EP-Al-1 445 443. Dans ce cas, une pièce en tôle est découpée en fonction des cotes de la structure monolithique de taille déterminée, puis mise en forme pour obtenir un carter. Les bords sont solidarisés par brasage. En vue de déterminer le dimensionnement extérieur de la structure monolithique, une mesure sans contact est effectuée dans un poste de mesurage, ladite structure étant alors balayée à l'aide d'un laser dans des zones de mesure bien définies, puis un diamètre moyen étant déterminé sur la base des diamètres établis de ladite structure. Il est alors désavantageux que des structures rapportées de mesure optique, dont la précision requise augmente, soient relativement onéreuses et sujettes à des pannes ; et qu'une complexité accrue soit rendue nécessaire par un positionnement précis de la structure monolithique et du laser, ainsi que lors du réglage des points de mesure. La présente invention a pour objet les procédés, les dispositifs, ainsi que le catalyseur mentionnés en introduction, dont le procédé de fabrication est simplifié. Pour fabriquer un catalyseur, une structure monolithique est enrobée d'un mat et est placée dans un carter. Ledit mat sert alors à la protection et au positionnement de ladite structure. Etant donné que les dimensions des structures monolithiques sont soumises à des fluctuations techniquement conditionnées par la fabrication, mais que lesdites structures représentent l'élément constitutif de loin le plus onéreux du catalyseur, le carter est adapté aux dimensions desdites structures. A cette fin, le diamètre moyen de la structure monolithique est déterminé lors d'une première étape. De même, une épaisseur du mat prévu pour l'enrobage est déterminée, à l'état comprimé, puis la structure monolithique est enrobée à l'aide dudit mat. Sur la base du diamètre moyen et de l'épaisseur du mat, il est possible de déterminer un diamètre intérieur requis pour le carter. Ce dernier est mis en forme à partir d'une platine de carter, laquelle est découpée en fonction du diamètre moyen et de l'épaisseur du mat. Au cours d'une dernière étape, la structure enrobée à l'aide du mat est ensuite enchâssée dans ladite platine en amenant par exemple cette dernière à la forme d'un tube, pour obtenir un carter, puis en la soudant. Pour déterminer le diamètre moyen de la structure monolithique, cette dernière est placée dans un compartiment de mesure, positionnée sur une plaque d'embase et consignée fermement à demeure, par l'intermédiaire d'un piston de compression, sur sa face tournée à l'opposé de ladite plaque. Des moyens peuvent à leur tour être prévus, sur ledit piston, afin de déterminer une longueur de la structure monolithique. Le compartiment de mesure peut, par exemple, être réalisé sous la forme d'un cylindre mesureur creux dont le volume intérieur est connu. Un espace interstitiel, situé entre le compartiment de mesure et la structure monolithique, est rempli d'un fluide en vue de mesurer le volume de ladite structure. La quantité de fluide introduite correspond à une différence entre le volume de la structure et le volume intérieur du compartiment, et est prise en compte pour le calcul du diamètre moyen de ladite structure. L'on a de préférence interposé, entre une face extérieure de la structure monolithique et une paroi intérieure du compartiment de mesure, un tuyau souple mesureur qui est rempli du fluide. Cela empêche la structure monolithique d'entrer en contact avec le liquide, sans qu'il soit nécessaire de l'isoler additionnellement. Le tuyau souple est conçu de façon qu'il porte, à plat, tant contre la face périphérique extérieure de la structure, que contre une paroi intérieure du cylindre mesureur. Grâce à l'utilisation d'un matériau flexible, pour constituer ledit tuyau, ce dernier peut se plaquer, au stade du remplissage, contre le profil de la face périphérique extérieure de la structure et le long de la paroi intérieure du cylindre. Il est possible de prévoir, tout autour du piston de compression, des pièces de délimitation qui délimitent frontalement, c' est-à-dire en vis-à-vis de la plaque d'embase dans la direction longitudinale de la structure monolithique, l'espace interstitiel annulaire entre ladite structure et la paroi intérieure du cylindre mesureur. En variante, il est envisageable d'employer simultanément le piston de compression en tant que pièce de délimitation. Dans ce cas, la superficie de section transversale dudit piston correspond à la superficie de section transversale du cylindre mesureur, avec retranchement des nécessaires tolérances. L'on a prévu, par ailleurs, des moyens par l'intermédiaire desquels le tuyau souple mesureur est rempli de fluide, et par l'intermédiaire desquels la quantité de fluide introduite peut être déterminée. L'on a prévu de surcroît, pour calculer la différence de volumes entre la structure monolithique et l'espace interne du compartiment de mesure, des moyens par l'intermédiaire desquels le diamètre moyen de ladite structure est déterminé. L'épaisseur de paroi du tuyau souple peut également être intégrée dans les calculs, de façon à obtenir un résultat le plus précis possible. Au diamètre moyen ainsi déterminé, il convient d'ajouter l'épaisseur du mat à l'état comprimé, c'est-à-dire intégré entre le carter et la structure monolithique. Ladite épaisseur est déterminée en comprimant le mat, jusqu'à atteindre une force déterminée, entre deux panneaux plans en applique par leurs faces latérales. Dès que ladite force est atteinte, l'on mesure l'espacement des panneaux qui correspond à l'épaisseur du mat. Sur la base de l'épaisseur du mat et du diamètre moyen déterminé de la structure monolithique, l'on obtient le diamètre intérieur nécessaire pour le carter. La fabrication du carter a lieu par mise en forme d'une platine de carter. Cette dernière est découpée en concordance avec les valeurs établies pour le diamètre moyen de la structure monolithique et pour l'épaisseur du mat, puis est amenée à la forme d'un carter tubulaire. Les bords longitudinaux de ladite platine peuvent être assemblés bout à bout. Etant donné que la solidarisation desdits bords longitudinaux s'opère directement sur le mat ou au voisinage de celui-ci, il est avantageux d'interposer un film de molybdène, dans la zone de liaison entre le mat et le carter, afin de protéger ledit mat de l'afflux de masse en fusion résultant d'une opération de soudage, ou bien de l'afflux de brasure résultant d'une opération de brasage. De préférence, les bords longitudinaux de la platine de carter sont reliés avec chevauchement mutuel, un côté longitudinal étant coudé en forme de gradin préalablement à l'assemblage. Le coude en forme de gradin est ménagé au moyen d'un dispositif comprenant deux paires d'électrodes agencées parallèlement l'une à l'autre. A l'aide de ce dispositif, des électrodes positive et négative d'une paire d'électrodes intérieure sont mises en place sur une face intérieure de la platine de carter, le long d'une extrémité d'un côté longitudinal, de telle sorte qu'une première électrode, par exemple l'électrode positive, pointe vers le bord longitudinal ; et qu'une seconde électrode, par exemple l'électrode négative, soit disposée du côté de ladite première électrode qui est tourné à l'opposé dudit bord longitudinal. Les électrodes de la paire d'électrodes extérieure sont agencées en symétrie miroir à la paire intérieure, sur une face latérale extérieure de la platine de carter, si bien que les électrodes de même polarité sont respectivement voisines l'une de l'autre, et séparées l'une de l'autre par ladite platine. En position initiale, les électrodes des deux paires sont mutuellement espacées d'une même distance. La paire extérieure occupe sur la face extérieure de la platine, vis-à-vis de la paire intérieure, une position décalée d'une distance correspondant au moins à l'épaisseur de ladite platine. Cela se traduit par un décalage dans l'interstice réservé entre les faces extrêmes des électrodes situées mutuellement en regard. Avant d'amorcer le façonnage d'un coude, sur le côté longitudinal, le matériau de la platine de carter est réchauffé dans la région de l'interstice, par application d'une tension aux deux paires d'électrodes. Ledit matériau est ainsi ramolli jusqu'à la limite du fluage, dans la région de l'interstice, et peut être plus aisément déformé. Pour ménager le coude en forme de gradin, les électrodes positives et les électrodes négatives sont déplacées les unes vers les autres de telle manière que l'interstice, entre les électrodes de la paire intérieure et les électrodes de la paire extérieure, se réduise uniformément. Il s'opère en simultanéité, perpendiculairement à la platine de carter, un mouvement par lequel le coude en forme de gradin est façonné. Dans une position extrême, une zone du côté longitudinal extérieur du coude, orientée radialement vers l'extérieur, porte contre une face extrême de la seconde électrode de la paire extérieure ; et une zone du côté longitudinal intérieur dudit coude, orientée radialement vers l'extérieur, porte contre une face extrême de la première électrode de la paire intérieure. A l'issue du formage, le gradin dudit coude offre une hauteur correspondant sensiblement à l'épaisseur de la platine de carter. L'emplacement du coude, sur la platine de carter, dépend des dimensions déterminées du mat et de la structure monolithique. Le diamètre moyen joue un rôle décisif. C'est pourquoi le façonnage du coude, sur la platine, a lieu uniquement après la détermination du diamètre moyen. De la sorte, les cotes de la platine coudée peuvent être optimalement adaptées aux cotes de la structure monolithique. En conséquence, au stade de l'enchâssement de la structure monolithique enrobée à l'aide du mat, un bord longitudinal de la platine est directement en applique contre la face latérale intérieure de la zone du côté longitudinal qui est orientée vers l'extérieur dans le sens radial. La structure monolithique est enchâssée avec le mat, dans le sens périphérique, quasiment sans aucune discontinuité. De manière avantageuse, le mat est comprimé avant même que la structure monolithique enrobée soit enchâssée. Au stade de la liaison des côtés longitudinaux, cela permet d'empêcher le mat de former des plis dans la zone de liaison. A cette fin, un fil est par exemple enroulé rigidement autour du mat. Cela peut être opéré par un dispositif dans lequel est enchâssée la structure monolithique associée audit mat, auquel cas ladite structure est emmaillotée par un fil en accomplissant une rotation, ou bien ledit fil est mis en mouvement autour de ladite structure, laquelle est ainsi emmaillotée. L'invention va à présent être décrite plus en détail, à titre d'exemples nullement limitatifs, en regard des dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est une coupe transversale d'un catalyseur enchâssé dans un carter ; les figures 2 à 2c illustrent un dispositif de détermination d'un diamètre moyen d'une structure monolithique ; la figure 3 montre des panneaux de détermination d'une épaisseur d'un mat ; les figures 4 et 4b représentent des dispositifs de bobinage dudit mat ; les figures 5a et 5b illustrent des variantes de carters ; la figure 6 représente un coude ménagé sur une platine de carter (état de la technique) ; les figures 7a à 7e montrent des étapes opératoires pour ménager un coude sur une platine de carter ; et les figures 8a à 8c représentent des platines de carter munies de coudes. La figure 1 illustre, en coupe transversale, l'agencement structurel de principe d'un catalyseur 1. Une structure monolithique 2 se trouve au centre dudit catalyseur 1. Ladite structure est enrobée à l'aide d'un mat 3 ayant pour effets de consigner ladite structure 2 à demeure, et de la protéger. La structure 2 et le mat 3 sont enchâssés dans un carter 5 cylindrique ou tubulaire, mis en forme à partir d'une platine de carter 4. Un diamètre intérieur Dg dudit carter 5 est alors adapté à un diamètre moyen Dm de la structure 2 et à une épaisseur M du mat 3. La figure 2 montre l'agencement structurel d'un dispositif 6 conçu pour déterminer le diamètre moyen Dm de la structure monolithique 2 préalablement à l'enrobage à l'aide d'un mat et préalablement à l'enchâssement dans un carter. Ledit dispositif 6 comprend une plaque d'embase 7 et un cylindre mesureur 8. La structure 2 est positionnée sur la plaque 7, à l'intérieur du compartiment de mesure dudit cylindre 8. Un diamètre intérieur Di dudit cylindre 8 est alors étudié de façon telle qu'un espace interstitiel 11 soit réservé, en permanence, entre une face périphérique extérieure 9 de la structure 2 et une paroi intérieure 10 du cylindre 8. Un tuyau souple mesureur 12 est logé dans cet espace interstitiel 11. Ledit tuyau souple 12 consiste en un matériau flexible et est conçu de manière à pouvoir s'appliquer contre l'intégralité de la face périphérique extérieure 9 de la structure monolithique (figure 2a). Le remplissage du tuyau souple 12 s'opère grâce à des moyens 13 situés sur la paroi du cylindre 8. Un piston de compression 14 est disposé sur une face de la structure monolithique 2 tournée à l'opposé de la plaque 7, dans une direction longitudinale LR du cylindre 8. D'une part, ledit piston verrouille la structure 2 à demeure sur la plaque 7 et, d'autre part, une longueur L de ladite structure 2 peut être déterminée par le biais de l'emplacement dudit piston 14. Préalablement au remplissage du tuyau souple mesureur 12, l'espace interstitiel 11 situé entre la structure monolithique 2 et le cylindre mesureur 8 est délimité par des pièces de délimitation 15 situées, tout autour du piston de compression 14, sur la face de ladite structure 2 qui est tournée à l'opposé de la plaque d'embase 7. Cela permet d'assurer que ledit tuyau souple 12 puisse se dilater uniquement à l'intérieur de l'espace interstitiel 11 délimité par les pièces 15, par la plaque 7, par la paroi intérieure 10 du cylindre 8 et par la face extérieure 9 de la structure 2 ; et que ledit espace 11 soit rempli de fluide. Aussitôt qu'une pression déterminée règne à l'admission du fluide, la quantité de fluide introduite est mesurée, puis le volume de la structure monolithique 2 est calculé par le biais de la différence entre le volume intérieur connu du cylindre mesureur 8, et de ladite quantité introduite. Sur la base de ce volume calculé, le diamètre moyen Dm de la structure 2 est calculé par l'intermédiaire de la longueur L déterminée au moyen du piston de compression 14. Comme illustré schématiquement sur la figure 3, l'épaisseur M du mat 3 est déterminée par application d'une force. Les faces latérales dudit mat 3 sont alors comprimées par des panneaux plans 16, jusqu'à ce qu'une force Fm bien définie soit atteinte. Une épaisseur M dudit mat 3 est ensuite mesurée dans cet état comprimé. La compression superficielle, visant à déterminer la force bien définie, est une tâche préalable relevant du fabricant dudit mat. Par l'intermédiaire du diamètre moyen déterminé Dm de la structure monolithique 2, et de l'épaisseur déterminée M du mat 3, un diamètre intérieur requis Dg du carter 5 est établi d'après l'équation Dg=2M+Dm Sur la base de ce diamètre requis Dg, les dimensions de la platine de carter 4 sont ensuite calculées, puis cette dernière est découpée. Pour fabriquer le catalyseur 1, la structure monolithique 2 est enrobée à l'aide du mat 3, puis enchâssée dans le carter 5. Ledit mat 3 est comprimé lors de l'enchâssement dans ledit carter 5. Au stade de la liaison des bords longitudinaux 17, 18 (figure 1) de la platine de carter 4, des plis peuvent se former, dans le mat 3, dans la région d'un espace interstitiel 19 entre lesdits bords 17, 18. Pour obtenir une mise en applique uniforme du mat 3 contre la structure 2 et contre une face intérieure 20 du carter 5, il est avantageux de comprimer uniformément ledit mat 3, par enveloppement à l'aide d'un fil 21, préalablement à l'enchâssement de la structure 2 et dudit mat 3 dans ladite platine 4. Cette opération peut avoir lieu, par exemple, par l'intermédiaire d'un dispositif de bobinage 22 tel que représenté sur les figures 4a et 4b. Dans le cas de la figure 4a, une structure monolithique 2 enrobée à l'aide d'un mat 3 est bloquée, par ses faces extrêmes, dans une pièce de retenue 23. Cette pièce 23 peut être montée à rotation sur une extrémité d'un arbre 24 et est par exemple animée d'une rotation, autour d'un axe longitudinal LA de la structure 2, vis-à-vis d'un guide-fil 25. Le fil 21 est alors enroulé autour du mat 3, et comprime ce dernier. En variante, comme représenté sur la figure 4b, bien entendu, il est pareillement envisageable de retenir fermement la structure 2 bloquée, cependant qu'un dispositif guide-fil est mis en mouvement autour de ladite structure 2 et dudit mat 3, avec le fil 21, de sorte que ledit fil 21 vient se plaquer autour dudit mat 3 et comprime celui-ci. Il est semblablement concevable que la pièce de retenue 23 et le guide-fil 25 accomplissent, en simultanéité, des rotations de sens opposés. Pour imprimer concrètement une rotation au guide-fil 25 ou à la pièce 23, un entraînement manuel ou automatique peut être prévu sur l'arbre 24. Au stade de la fabrication d'un carter 5 à partir d'une platine de carter 4, la possibilité est offerte d'assembler bout à bout les bords longitudinaux 17, 18 de ladite platine 4 (figure 5a). Néanmoins, lesdits bords sont avantageusement assemblés avec chevauchement mutuel (figure 5b). Cela procure les avantages consistant en ce que la paroi du carter 5 se trouve entre le mat et le joint soudé, et en ce que ledit mat est ainsi protégé au cours du soudage. Un coude 26 en forme de gradin est prévu, à cette fin, dans la région du bord longitudinal 18. Dans l'état de la technique, ledit coude 26 est obtenu par déformation à froid. Comme illustré sur la figure 6, l'inconvénient ainsi généré réside dans des rayons de courbure Rl relativement grands. Cela se traduit par la formation, entre le bord longitudinal 17 et le coude 26, d'une zone 27 non étanche à travers laquelle des gaz d'échappement peuvent sortir. Grâce au procédé illustré sur les figures 7a à 7d, le coude 26 en forme de gradin peut être produit de telle manière que la sortie des gaz d'échappement soit réduite, voire totalement évitée comme l'atteste la figure 7e. Deux paires d'électrodes 28, 29 sont prévues à cet effet. Une paire d'électrodes 28 intérieure est alors disposée sur la face intérieure 20 d'un côté longitudinal 18a de la platine de carter 4 qui est situé dans la continuité directe du bord longitudinal 18. Une paire d'électrodes 29 extérieure est disposée sur la face extérieure 30 dudit côté longitudinal 18a de ladite platine 4. Une distance Al, entre une électrode positive 31, 33 et une électrode négative 32, 34, est identique dans les paires 28, 29 intérieure et extérieure, ce qui donne naissance à un interstice 35 de largeur constante entre lesdites électrodes 31, 32 ; 33, 34. Les paires d'électrodes 28, 29 sont décalées l'une de l'autre, dans la direction du bord longitudinal 18, d'une distance A2 correspondant au moins à une épaisseur S de la platine de carter 4. Avant le début de la mise en forme, une tension U est appliquée aux deux paires d'électrodes 28, 29, ce qui génère la circulation du courant à travers la platine de carter 4 dans la région de l'interstice 35 entre les électrodes 31, 32 ; 33, 34. Le matériau de ladite platine 4 se réchauffe et se ramollit dans cette région. Un déplacement des électrodes positives 31, 33 vis-à-vis des électrodes négatives 32, 34, dans la direction des X, a pour effet de réduire uniformément l'interstice 35 entre les électrodes individuelles 31, 32 ; 33, 34 des paires 28, 29. Les électrodes positives 31, 33 sont simultanément déplacées par rapport à la platine 4 dans la direction verticale des Y. Le matériau s'en trouve ainsi déformé, dans la région de l'interstice 35, ce qui se solde par un gradin bien démarqué. Le matériau ramolli de la platine 4 s'adapte alors à la géométrie de l'interstice 35 entre les faces latérales en vis-à-vis mutuel, si bien qu'une zone de la face intérieure 20, s'étendant perpendiculairement à ladite platine 4, vient en applique contre une face latérale 33a ; et qu'une zone de la face extérieure 30, s'étendant perpendiculairement à ladite platine 4, vient s'appliquer contre une face latérale 32a. Les rayons R2 du gradin du coude 26 sont ainsi ramenés à un minimum. Au stade du formage de la platine de carter 4 visant à obtenir le carter 5, autour de la structure monolithique 2 associée au mat 3, le bord longitudinal 17 porte, lors de la liaison de ladite platine 4, contre une zone du coude 26 qui est dirigée radialement vers l'extérieur ; et, du fait du rayon modeste R2 du gradin, il ne subsiste aucun espace libre à travers lequel des gaz peuvent s'échapper (figure 7e). Un joint soudé 36 peut être réalisé au niveau du bout ou bord longitudinal 18 de la platine 4 et contre la face externe de cette platine 4 afin d'obturer tout jeu qui peut subsister entre le coude 26 et l'autre bout ou bord longitudinal 17 de platine 4 qui est engagé dans le coude 26. Les figures 8a à 8c sont des représentations respectives du carter 5 muni d'une platine de carter 4 coudée. Des coudes 26a, 26b, 26c sont alors positionnés, en fonction d'un diamètre moyen d'une structure monolithique déterminé au préalable, de telle sorte que le diamètre intérieur Dg dudit carter 5 fermé soit adapté au diamètre moyen de la structure monolithique considérée. L'on peut constater que les coudes 26a, 26b, 26c se trouvent à des distances différentes vis-à-vis du bord longitudinal 18 respectif. La figure 8a montre un carter 5 destiné à une structure monolithique offrant un petit diamètre moyen. La figure 8b illustre un carter 5 dédié à une structure monolithique munie d'un diamètre moyen normal, et la figure 8c représente un carter 5 dévolu à une structure monolithique pourvue d'un grand diamètre moyen. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'invention telle que décrite et représentée, sans sortir de son cadre. Liste des références numériques et alphanumériques 1 catalyseur 2 structure monolithique 3 mat 4 platine de carter carter 6 dispositif de détermination 7 plaque d'embase 5 8 cylindre mesureur 9 face périphérique extérieure de la structure monolithique paroi intérieure du cylindre mesureur 11 espace interstitiel 12 tuyau souple mesureur 10 13 moyen de remplissage 14 piston de compression pièce de délimitation 16 panneau 17 bord longitudinal de la platine 15 18 bord longitudinal de la platine 18a côté longitudinal de la platine 19 espace interstitiel entre les bords longitudinaux face intérieure du carter 21 fil 20 22 dispositif de bobinage 23 pièce de retenue 24 arbre guide-fil 26 coude 25 26a coude 26b coude 26c coude 27 zone non étanche 28 paire d'électrodes intérieure 29 paire d'électrodes extérieure 30 face extérieure du carter 31 électrode positive 32 électrode négative 32a face latérale 33 électrode positive 33a face latérale 11 électrode négative 35 interstice entre les électrodes Al distance entre électrodes A2 distance entre paires d'électrodes Dg diamètre intérieur du carter Di diamètre intérieur du cylindre mesureur Dm diamètre moyen de la structure monolithique Fm force de compression du mat L longueur de la structure monolithique LA axe longitudinal de la structure monolithique LR direction longitudinale du cylindre mesureur M épaisseur du mat comprimé Rl rayon de courbure R2 rayon du gradin du coude S épaisseur de la platine U tension X direction des X Y direction des Y REVENDICATIONS- 1. Procédé de fabrication d'un catalyseur comprenant une structure monolithique (2) enrobée d'un mat (3) et logée dans un carter (5), comprenant les étapes suivantes : a) détermination d'un diamètre moyen (Dm) de ladite structure monolithique (2) ; b) détermination d'une épaisseur (M) dudit mat (3) ; c) enrobage de ladite structure (2) avec ledit mat (3) ; d) mise en forme d'une platine de carter (4) pour obtenir un carter (5) ; et e) enchâssement de la structure enrobée (2) dans ledit carter (5), procédé caractérisé par le fait que le diamètre moyen (Dm) de la structure monolithique (2) est déterminé en plaçant ladite structure (2) dans un compartiment de mesure, en comblant d'un fluide l'espace interstitiel (11) situé entre ledit compartiment et ladite structure (2), en mesurant la quantité de fluide correspondant à une différence entre le volume de ladite structure (2) et le volume intérieur dudit compartiment ; et par le fait que ledit diamètre moyen (Dm) de ladite structure monolithique (2) est calculé sur la base de la différence entre lesdits volumes. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la structure monolithique (2) est placée dans un cylindre mesureur (8). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'un tuyau souple mesureur (12), destiné à recevoir le fluide, est inséré entre une face périphérique extérieure (9) de la structure monolithique (2) et une face intérieure (20) du compartiment de mesure. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la structure monolithique (2) est consignée à demeure sur une plaque d'embase (7), dans la direction longitudinale (LR) du cylindre mesureur (8), sous l'action d'un piston de compression (14). 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le mat (3) est comprimé, et l'épaisseur (M) dudit mat (3) est mesurée après qu'une force définie (Fm) a été atteinte. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le mat (3) est comprimé par emmaillotage préalablement à l'enchâssement dans le carter (5). 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le carter (5) est fabriqué en amenant la platine de carter (4) à la forme d'un tube. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que des bords longitudinaux (17, 18) de la platine de carter (4) sont assemblés bout à bout. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que des bords longitudinaux (17, 18) de la platine de carter (4) sont assemblés avec chevauchement mutuel, un bord longitudinal (18) étant coudé en forme de gradin préalablement à l'assemblage. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que le coude (26 ; 26a ; 26b ; 26c) est disposé en fonction du diamètre déterminé (Dm) de la structure monolithique (2). 11. Dispositif de détermination d'un diamètre moyen (Dm) d'une structure monolithique (2), comprenant une plaque d'embase (7) sur laquelle ladite structure (2), devant être mesurée, peut être positionnée ; un cylindre mesureur (8) conçu pour recevoir ladite structure (2) placée sur ladite plaque (7) ; au moins une pièce de délimitation (15), prévue pour délimiter un compartiment de mesure sur la longueur de ladite structure (2) ; et un tuyau souple mesureur (12) logé dans un espace interstitiel (11) délimité par ladite plaque (7), par ladite pièce (15), par ledit cylindre (8) et par ladite structure (2), dispositif caractérisé par la présence de moyens (13) de remplissage dudit tuyau souple (12), de moyens de détermination de la quantité de fluide introduite, et de moyens de calcul de la différence entre les volumes de ladite structure monolithique (2) et de l'espace interne dudit compartiment de mesure. 12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé par le fait que des pièces de délimitation (15) sont prévues pour une face extrême du tuyau souple mesureur (12), orientée vers le piston de compression (14), entre ledit piston (14) et la paroi intérieure (10) du cylindre mesureur (8). 13. Dispositif pour la mise en oeuvre d'un procédé selon la revendication 9, comportant une pièce (23) de retenue de la structure monolithique (2) enrobée avec le mat (3), dispositif caractérisé par le fait que la structure monolithique (2) est bloquée avec faculté de rotation autour de son axe longitudinal (LA), de telle sorte que ladite structure (2) puisse être emmaillotée par un fil (21) en accomplissant une rotation ; ou que ladite structure (2) est bloquée de manière fixe, des moyens étant prévus pour enrouler un fil (21) autour de ladite structure (2). 14. Procédé pour ménager un coude (26) en forme de gradin sur un côté longitudinal (18a) d'une platine de carter (4) d'un catalyseur (1) comprenant une structure monolithique (2) enrobée d'un mat (3), procédé caractérisé par le fait qu'il englobe les étapes suivantes : a) mise en place, sur une face intérieure (20) de la platine de carter (4), d'une paire d'électrodes intérieure (28) comprenant une électrode positive (31) et uneélectrode négative (32), en réservant une distance (Al) entre lesdites électrodes (31, 32) ; b) mise en place, sur une face extérieure (30) du côté longitudinal (18a), d'une paire d'électrodes extérieure (29) comprenant une électrode positive et une électrode négative (33, 34) et présentant la distance (Al) entre lesdites électrodes (33, 34), avec décalage, vis-à-vis de la paire d'électrodes intérieure (28), d'une distance (A2) correspondant au moins à une épaisseur (S) de la platine de carter (4) ; c) application d'une tension (U) aux deux paires d'électrodes (28, 29) ; et d) déplacement mutuel des électrodes positives (31, 33) et des électrodes négatives (32, 34), de manière à diminuer uniformément la distance (Al) entre les électrodes (31, 32 ; 33, 34) desdites paires (28, 29), avec décalage mutuel simultané desdites électrodes (31, 32 ; 33, 34) s'opérant perpendiculairement à ladite platine de carter (4). 15. Dispositif pour ménager un coude (26) en forme de gradin sur un côté longitudinal (18a) d'une platine de carter (4) conformément à la revendication 14, comprenant deux paires d'électrodes (28, 29), dispositif caractérisé par le fait que lesdites paires d'électrodes (28, 29) sont agencées parallèlement l'une à l'autre selon une distance (Al), sachant que les électrodes (31, 32 ; 33, 34) desdites paires (28, 29), qui sont respectivement de même polarité, sont agencées en juxtaposition, et que toutes les électrodes sont agencées avec mobilité réciproque. 16. Catalyseur comprenant une structure monolithique (2) enrobée d'un mat (3) et située dans un carter (5), ledit carter (5) comportant une platine de carter (4) mise en forme, dont les bords longitudinaux (17, 18) sont assemblés l'un à l'autre dans une zone de liaison, catalyseur caractérisé par le fait que le premier bord longitudinal (18) comporte un coude (26) en forme de gradin, dans ladite zone de liaison, sachant qu'un bord longitudinal (17) est en applique contre une région, dirigée radialement vers l'extérieur, de la face intérieure (20) du côté longitudinal (18a) dudit coude (26).