FR 2944839 A1 20101029 FR 0952626 A 20090422 CARTER INTERMEDIAIRE DE TURBOMACHINE D'AERONEF COMPRENANT DES BRAS STRUCTURAUX DE RACCORD A FONCTIONS MECANIQUE ET AERODYNAMIQUE DISSOCIEES DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte de façon générale au domaine des turbomachines à double flux 10 pour aéronef, et plus particulièrement aux carters intermédiaires équipant ces turbomachines. L'invention s'applique de préférence aux turbomachines du type turboréacteur à double flux pour aéronef. 15 ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Sur les turboréacteurs existants, dits de conception à double flux, il est généralement prévu un carter de soufflante prolongé vers l'aval par un carter intermédiaire, qui lui est raccordé fixement. Ce carter 20 intermédiaire comprend un moyeu ainsi qu'une virole extérieure disposés concentriquement, et reliés entre eux par des bras structuraux de raccord, répartis selon la direction circonférentielle et s'étendant habituellement selon la direction radiale du 25 turboréacteur. Les bras structuraux présentent donc une résistance mécanique élevée permettant de transmettre les efforts entre la virole extérieure et le moyeu du carter intermédiaire, qui se situe généralement au 30 droit d'un palier de roulement avant du turboréacteur.5 2 Outre le transfert des efforts, ces bras doivent pouvoir résister aux projectiles susceptibles de les impacter. Habituellement, ces bras se situent en aval d'une pluralité d'aubages directeurs de sortie, également dénommés OGV (de l'anglais � Outlet Guide Vane �), qui ont pour fonction de redresser le flux d'air secondaire s'échappant de la soufflante, afin d'en limiter la giration. Dans un tel cas, les d'aubages directeurs de sortie se trouvent dans le canal annulaire secondaire du turboréacteur, portés par le carter de soufflante, en amont des bras structuraux. Afin de simplifier la conception d'un tel turboréacteur, il a été proposé d'intégrer, au sein des bras structuraux de raccord, la fonction des aubages directeurs de sortie, de manière à permettre la suppression de ces derniers. Pour ce faire, chaque bras structural présente une surface extérieure aérodynamique remplissant ce rôle de redresseur du flux s'échappant de la soufflante. Malgré cette simplification, de tels bras structuraux continuent à présenter une masse globale importante, du fait qu'ils sont généralement constitués d'éléments métallique plein, conduisant par ailleurs à des coûts de matière également élevés. De plus, la surface extérieure aérodynamique de ces éléments métalliques pleins devant être usinée avec précision, les coûts de production atteignent également des niveaux élevés. EXPOSÉ DE L'INVENTION L'invention a donc pour but de remédier au moins partiellement aux inconvénients mentionnés ci-dessus, relatifs aux réalisations de l'art antérieur. Pour ce faire, l'invention a tout d'abord pour objet un bras structural de raccord pour carter intermédiaire de turbomachine d'aéronef à double flux, le bras étant destiné à relier un moyeu et une virole extérieure de ce carter intermédiaire, et présentant une surface extérieure aérodynamique réalisée de sorte que le bras forme également aubage directeur de sortie. Selon l'invention, il comprend une pluralité de tirants métalliques s'étendant selon la direction de la longueur du bras, ainsi qu'une coque en matériau composite entourant lesdits tirants et formant ladite surface extérieure aérodynamique. Ainsi, l'invention est remarquable en ce qu'elle prévoit un bras à éléments dissociés pour assurer respectivement la fonction aérodynamique de redresseur de flux, et celle de résistance mécanique. En effet, la résistance mécanique nécessaire au transfert des efforts entre la virole extérieure et le moyeu du carter intermédiaire, et à la résistance du bras aux chocs de projectiles, est assurée par les tirants métalliques, tandis que la fonction aérodynamique est remplie par la coque en matériau composite, de préférence du type mélange de fibres de verre et/ou de carbone avec une résine, par exemple du type résine époxy. Il en résulte tout d'abord un gain en termes de masse globale, en particulier en raison de la 3 4 présence de la coque en matériau composite, dont l'implantation au sein d'une pièce structurale de turbomachine fait partie des originalités de la présente invention. La réduction de masse a été évaluée entre 25% et 35% par rapport à la solution connue à éléments métalliques pleins, décrite ci-dessus. En outre, la solution proposée conduit avantageusement à des coûts de matière et de production diminués par rapport à ceux rencontrés antérieurement. De préférence, au moins une partie d'un espace intérieur délimité par la coque et traversé par les tirants est comblée par un matériau de remplissage formant support de ladite coque. Cela permet de faciliter la réalisation de la coque, qui peut donc être moulée sur ce matériau de remplissage lui servant de support, ce dernier incluant éventuellement aussi les tirants. De préférence, chaque tirant est séparé de la coque en matériau composite par ledit matériau de remplissage. Par conséquent, ici, il est fait en sorte que les tirants ne soient pas en contact direct avec la coque, et ce pour diverses raisons. La première réside dans le fait d'améliorer le support de la coque pour la fabrication de celle-ci, en prévoyant une surface de support homogène, au contraire d'une surface de support homogène constituée d'une alternance entre le matériau de remplissage et les tirants, qui pourrait conduire ultérieurement à des amorces de criques, ou autres défaillances. La seconde raison réside dans l'obtention d'un bras structural dont les éventuelles vibrations des tirants peuvent être amorties par le matériau de remplissage, et donc pas directement transférées à la coque aérodynamique. Les risques de flottement de cette dernière s'en trouvent avantageusement fortement réduits, avec les conséquences positives que cela 5 engendre sur les performances de poussée générées par le flux secondaire. Pour ce faire, il est par exemple prévu que chaque tirant est noyé dans ledit matériau de remplissage sur toute la longueur de la coque, à savoir, sur le tronçon correspondant à la longueur de la coque, présentant une surface latérale entièrement recouverte par le matériau de remplissage. De préférence, chaque tirant s'étend, dans la direction de la longueur du bras, au-delà de ladite coque, de part et d'autre de celle-ci. Ainsi, les extrémités des tirants en saillie peuvent être facilement mises à profit pour assurer le montage du bras sur la virole extérieure et sur le moyeu. A cet égard, il est prévu que lesdits tirants portent à leurs extrémités radialement externes des moyens pour la fixation du bras sur la virole extérieure du carter intermédiaire, et portent à leurs extrémités radialement internes des moyens pour la fixation du bras sur le moyeu du carter intermédiaire. De préférence, lesdits moyens pour la fixation du bras sur la virole extérieure et les moyens pour la fixation du bras sur le moyeu comprennent chacun une ferrure présentant des trous de fixation des tirants, et des trous de fixation pour le montage sur la virole extérieure et le moyeu, respectivement. 6 L'invention a également pour objet un carter intermédiaire de turbomachine d'aéronef à double flux, comprenant une pluralité de bras structuraux de raccord tel que celui décrit ci-dessus, reliant le moyeu et la virole extérieure de ce carter. Enfin, l'invention a également pour objet un procédé de montage d'un tel bras structural de raccord, sur un carter intermédiaire de turbomachine d'aéronef à double flux, le procédé comprenant les étapes suivantes : - positionnement du bras en regard de l'espace annulaire délimité entre la virole extérieure et le moyeu du carter intermédiaire ; - mise en position du bras entre la virole extérieure et le moyeu du carter intermédiaire, par déplacement du bras selon la direction axiale du carter intermédiaire ; et - fixation du bras sur la virole extérieure et sur le moyeu du carter intermédiaire. Ce procédé s'avère extrêmement facile à mettre en oeuvre, puisque la mise en position du bras s'effectue par un simple déplacement de celui-ci selon la direction axiale du carter intermédiaire, entre la virole extérieure et le moyeu ne nécessitant pas d'être déplacés. D'ailleurs, le bras peut tout aussi facilement être retiré du carter intermédiaire, lors d'opérations de manutention visant par exemple à le réparer ou à l'échanger, ce qui lui confère un caractère d'équipement remplaçable en escale, également dénommé LRU (de l'anglais, � Line Replaceable Unit �). 7 D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description détaillée non limitative ci-dessous. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS Cette description sera faite au regard des dessins annexés parmi lesquels ; - la figure 1 représente une vue en demi-coupe longitudinale d'une partie avant d'un turboréacteur d'aéronef selon un mode de réalisation préféré de la présente invention ; - la figure 2 représente une vue en perspective d'une partie de l'un des bras structuraux de raccord équipant le carter intermédiaire du turboréacteur montré sur la figure 1 ; - la figure 3 représente un vue en coupe prise selon le plan P de la figure 2 ; - les figures 4a et 4b schématisent un procédé de fabrication du bras montré sur les figures 2 et 3 ; - la figure 5 montre une vue en perspective du bras représenté sur la figure 2, équipé des ses moyens pour la fixation aux éléments du carter intermédiaire ; - la figure 6 représente une vue en coupe 25 d'une partie radialement interne du bras structural montré sur les figures précédentes ; - la figure 7 représente une vue en perspective d'une partie radialement externe du bras structural montré sur les figures précédentes ; 30 - la figure 8 représente une vue en perspective du bras structural montré sur les figures 20 8 précédentes, assemblé sur le moyeu et la virole extérieure du carter intermédiaire ; - la figure 9 schématise un procédé de montage du bras structural de raccord sur le carter intermédiaire, selon un mode de réalisation préféré de l'invention ; et - la figure 10 montre une vue en perspective du carter intermédiaire équipant le turboréacteur montré sur la figure 1. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS En référence à la figure 1, on peut apercevoir une partie avant 1 d'un turboréacteur à double flux pour aéronef, selon un mode de réalisation préféré de la présente invention. Sur la figure 1, il a seulement été représenté le compresseur basse pression 3 du générateur de gaz, qui est par exemple à double corps. La turbomachine dispose, dans une direction générale d'écoulement du fluide à travers cette turbomachine, allant de l'avant vers l'arrière comme cela est représenté schématiquement par la flèche 9, d'une entrée d'air 4, d'une soufflante 6, et d'un bec de séparation des flux 14 duquel sont issus un canal primaire annulaire 16 et un canal secondaire annulaire 18 agencé radialement vers l'extérieur par rapport au canal primaire 16. Bien entendu, ces éléments classiques connus de l'homme du métier disposent chacun d'une forme annulaire, centrée sur un axe longitudinal 22 de la turbomachine. Ainsi, le flux d'air F traversant la soufflante 6 se divise en deux flux distincts suite à 9 son entrée au contact avec l'extrémité amont du bec de séparation 14, à savoir en un flux primaire F1 pénétrant dans le canal 16, et un flux secondaire F2 pénétrant dans le canal 18. De plus, la soufflante 6 est entourée d'un carter de soufflante 24 prolongé vers l'aval par une virole extérieure 28 d'un carter intermédiaire 26, rapportée sur le carter 24 de façon boulonnée. Le carter intermédiaire 26 comporte également, agencé de manière concentrique et radialement vers l'intérieur par rapport à la virole 28, un moyeu 30 centré sur l'axe 22 et situé en aval du bec de séparation des flux 14. Des bras structuraux de raccord 32 assurent la liaison mécanique entre la virole 28 et le moyeu 30, ces bras étant espacés circonférentiellement les uns des autres, de manière régulière, et s'étendant chacun sensiblement dans la direction radiale du turboréacteur. Les bras structuraux 32 présentent donc une résistance mécanique élevée permettant d'une part de transmettre les efforts entre la virole 28 et le moyeu 30, et d'autre part de pouvoir résister aux projectiles susceptibles de les impacter. De plus, chaque bras 32 traversant le canal secondaire 18 présente une surface extérieure aérodynamique 36 conformée de sorte que le bras remplisse également la fonction d'aubage directeur de sortie, ou d'OGV, visant à redresser le flux d'air secondaire F2 s'échappant de la soufflante 6, afin d'en limiter la giration. 10 Par conséquent, des aubages directeurs de sortie additionnels n'ont pas à être interposés entre la soufflante 6 et les bras structuraux 32, ces derniers constituant alors les premiers éléments que l'air du flux secondaire F2 traverse après avoir dépassé le bec de séparation 14. En référence à présent à la figure 2, il est montré l'un des bras structuraux de raccord 32 équipant le carter intermédiaire. Une des particularités de ce bras réside dans le fait que les éléments servant à assurer la fonction mécanique sont dissociés de ceux servant à assurer la fonction aérodynamique de redressement du flux. En effet, pour assurer la fonction de résistance mécanique, le bras 32 comporte une pluralité de tirants métalliques qui s'étendent selon la direction de la longueur du bras, schématisée par la double flèche 38. Ces tirants 40 sont par exemple prévus au nombre de trois, espacés les uns des autres selon le squelette du bras formant aubage directeur de sortie. Comme mentionné ci-dessus, la direction de la longueur 38 correspond ici à la direction radiale du turboréacteur sur lequel le bras 32 est destiné à être implanté. En outre, il est noté que chaque bras du carter intermédiaire présente une conception analogue à celle qui est ici décrite. Pour assurer la fonction aérodynamique de redressement du flux secondaire, le bras présente une coque 42 en matériau composite, de préférence du type mélange de fibres de verre et/ou de carbone avec une résine, par exemple une résine époxy. Cette coque se 11 présente donc sous la forme d'une structure continue, réalisée à l'aide de plusieurs plis, et formant le bord d'attaque 44 du bras, l'intrados 45, le bord de fuite 46, et l'extrados 47. Ainsi, la coque 42 définit toute la surface extérieure aérodynamique 36 du bras formant aubage directeur de sortie. Comme cela est le mieux visible sur la figure 3, le support sur lequel repose de préférence toute la surface interne de la coque 42 est un matériau de remplissage 50 comblant un espace intérieur 52 délimité par cette même coque, et également traversé par les tirants 40. Ici, les tronçons des tirants qui traversent la coque 42 sont entièrement noyés dans ce matériau de remplissage 50, de manière à séparer ces tirants de la coque, et donc d'éviter un contact direct entre ces éléments, susceptible de provoquer un flottement de la coque durant le fonctionnement du turboréacteur. De plus, comme cela est visible sur la figure 3, cela permet de présenter une surface homogène et continue pour le support de la coque, surface qui se révèle donc parfaitement adaptée à la fabrication par moulage de cette même coque en matériau composite. Dans ce mode de réalisation préféré, l'espace intérieur 52 délimité par la surface interne de la coque 42 est entièrement comblé par le matériau de remplissage 50 et les tirants 40. Enfin, au niveau du bord d'attaque de la coque 42, il est placé extérieurement un clinquant de matière 54 prévu pour renforcer la rigidité mécanique du bras, et donc adapté pour faire face aux éventuels impacts que ce dernier est susceptible de subir. 12 En référence à présent aux figures 4a et schématisé un procédé de fabrication du bras 32 décrit ci-dessus. Tout d'abord en à la figure 4a, la première opération mettre en place les tirants 40, par exemple moule approprié (non représenté), en les les uns par rapport aux autres dans des telles que celles adoptées dans le bras Ensuite, il est injecté le matériau de 10 remplissage dans le moule précité, de manière à noyer les tirants métalliques 40 de la manière exposée ci-dessus, visant à recouvrir toute la surface latérale des tronçons de tirants destinés à se retrouver entourés par la coque réalisée ultérieurement. Il 15 s'agit par exemple d'un moulage par injection de mousse expansée, ou encore de tout autre élastomère jugé approprié par l'homme du métier. Quoiqu'il en soit, ce matériau de remplissage 50 est choisi de manière à présenter une densité faible, de sorte que le bras 20 structural 32 présente une masse allégée. Une fois l'ensemble obtenu, comprenant le matériau de remplissage 50 et les tirants 40 qui y sont noyés, tel que montré sur la figure 4b, cet ensemble est à nouveau positionné dans un autre moule dans 25 lequel les plis en matériau composite recouvre le matériau de remplissage 50, avant l'opération de cuisson visant à obtenir la coque 42. Dans ce même moule est placé le clinquant 54, afin qu'il adhère à la coque durant ladite cuisson. Ici, les plis en matériau 30 composite destinés à former la coque 42 reposent entièrement sur la surface extérieure du matériau de 4b, il est structural référence consiste à dans un disposant positions finalisé.5 13 remplissage 50, qui forme donc une surface homogène et continue suivant une ligne fermée. Pour ce moulage, il peut être utilisé toute technique connue de l'homme du métier, telle que celle dite d'injection sous vide, également dénommée RTM (de l'anglais � Resin Transfer Molding �). A la fin de cette opération de cuisson, le bras 32 tel que montré sur la figure 3 est obtenu. Dans le mode de réalisation préféré, chaque tirant 40 s'étend au-delà de la coque 42 selon la direction 38, comme cela est visible sur la figure 2. Ainsi, les tirants 40 présentent des extrémités radialement externes faisant saillie du matériau de remplissage 50 et de la coque 42, de même qu'il présente des extrémités radialement internes qui font également saillie de ces deux éléments. Sur la figure 5, il est montré que les extrémités radialement externes sont prévues pour porter des moyens 60 destinés à la fixation du bras sur la virole extérieure du carter intermédiaire, tandis que les extrémités radialement internes sont prévues pour porter des moyens 62, sensiblement similaires aux moyens 60, et destinés à la fixation du bras sur le moyeu du carter intermédiaire. La figure 6 montre une section selon un plan transversal de turboréacteur de la partie radialement interne du bras 32. Ainsi, on peut apercevoir que les moyens 62 présentent une section en forme de oméga, avec le creux 66 de cet oméga défini conjointement par une face centrale 68 et deux faces latérales 70, à partir desquelles font saillies deux 14 bases 72 formant le pied du oméga. Sur la face centrale 68 sont prévus des trous 74 traversés par l'extrémité radialement interne 40a des tirants 40, respectivement. D'ailleurs, chaque extrémité 40a présente un épaulement 76 venant en appui sur la face centrale 68, la fixation mécanique étant assurée par un écrou 78 logé dans l'espace intérieur 66 du oméga, et vissé sur l'extrémité 40a de manière à venir se plaquer contre la surface intérieure de la face centrale 68. Pour faciliter le montage du bras 72 sur le moyeu, comme cela sera explicité ci-après, l'extrémité 40a et l'écrou 78 restent logés dans l'espace intérieur 66, de manière à ne pas faire saillie au-delà des bases 72, qui comportent par ailleurs chacune plusieurs trous de fixation 80 pour le montage du bras sur le moyeu. Une configuration analogue est prévue pour les moyens 60, dont la ferrure présente également une forme de oméga retourné, avec un espace intérieur 82 délimité conjointement par une face centrale 84 et deux surfaces latérales 86 à partir desquelles sont issues deux bases 88 formant le pied de cet oméga retourné. Ici aussi, les extrémités radialement externes 40b des tirants sont montées sur la face centrale 84 à l'aide d'écrous 90 plaqués contre la face centrale 84 pourvue des trous de fixation des tirants. Également, les deux bases 88 présentent chacune des trous de fixation 92 pour le montage du bras sur la virole extérieure du carter intermédiaire. Cela est notamment représenté sur la figure 8, montrant l'un des bras structuraux 32 dont les moyens 60 présentent ses deux bases 88 en appui sur la 15 surface radiale interne 94 de la virole extérieure 28 du carter intermédiaire 26, et dont les bases 72 des moyens 62 sont en appui sur la surface radiale externe 95 du moyeu 30. Dans les deux cas, ces bases 72, 88 sont assemblées aux surfaces qu'elles contactent par le biais d'éléments vissés traversant les orifices 80, 92, et coopérant avec des moyens du type écrou, par exemple préalablement solidarisés à la virole 28 et au moyeu 30. De par la conception originale des moyens de fixation 60, 62, le procédé de montage du bras structural 32 sur le carter intermédiaire s'avère extrêmement simple à réaliser. Le mode préféré d'un tel procédé est montré sur la figure 9, schématisant en pointillés le positionnement du bras 32 en regard de l'espace annulaire 18, délimité entre la virole extérieure 28 et le moyeu 30, ces deux éléments occupant leurs positions définitives au sein du carter intermédiaire 26. Ensuite, comme cela est schématisé par le flèche 96, le bras 32 est mis en position entre la virole 28 et le moyeu 30, par son déplacement selon la direction axiale de la flèche 96, parallèle à l'axe 22 du turboréacteur et du carter intermédiaire. Pendant ce déplacement, les bases 88 glissent sur la surface interne 94 de la virole 28, tandis que les bases 72 glissent simultanément sur la surface externe 95 du moyeu 30, jusqu'à ce que la position définitive de ce bras au sein du carter 26 soit atteinte. Ensuite, il est procédé à la fixation des bases 88, 72 sur la virole 28 et le moyeu 32 à l'aide d'éléments vissés tels que décrits ci-dessus, et 16 représentés ici schématiquement avec les éléments référencés 98. Avec cette configuration, le montage d'un bras 32 ainsi que son démontage sont extrêmement aisés, ce qui permet à celui-ci de constituer un équipement facilement remplaçable en escale. De plus, le caractère aisé du montage et du démontage est accentué par le fait que les éléments vissés 98 peuvent être assemblés et désassemblés par un opérateur depuis l'espace annulaire 18, sans requérir d'accès supplémentaire au niveau de la virole 28 ou du moyeu 30. Naturellement, les bras 32 peuvent être montés les uns après les autres de la manière qui vient d'être exposée ci-dessus, afin d'aboutir au carter intermédiaire 26 montré sur la figure 10. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme du métier à l'invention qui vient d'être décrite, uniquement à titre d'exemples non limitatifs. 25 REVENDICATIONS1. Bras structural de raccord (32) pour carter intermédiaire (26) de turbomachine d'aéronef à double flux, le bras étant destiné à relier un moyeu (30) et une virole extérieure (28) de ce carter intermédiaire, et présentant une surface extérieure aérodynamique (36) réalisée de sorte que le bras forme également aubage directeur de sortie, caractérisé en ce qu'il comprend une pluralité de tirants métalliques (40) s'étendant selon la direction (38) de la longueur du bras, ainsi qu'une coque (42) en matériau composite entourant lesdits tirants (40) et formant ladite surface extérieure aérodynamique (3 6) . 2. Bras structural selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une partie d'un espace intérieur (52) délimité par la coque (42) et traversé par les tirants (40) est comblée par un matériau de remplissage (50) formant support de ladite coque. 3. Bras structural selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque tirant (40) est séparé de la coque (42) en matériau composite par ledit matériau de remplissage (50). 4. Bras structural selon la revendication 3, caractérisé en ce que chaque tirant (40) est noyé dans ledit matériau de remplissage (50) sur toute la longueur de la coque (42). 18 5. Bras structural selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque tirant (40) s'étend, dans la direction (38) de la longueur du bras, au-delà de ladite coque (42), de part et d'autre de celle-ci. 6. Bras structural selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits tirants (40) portent à leurs extrémités radialement externes (40b) des moyens (60) pour la fixation du bras sur la virole extérieure (28) du carter intermédiaire, et portent à leurs extrémités radialement internes (40a) des moyens (62) pour la fixation du bras sur le moyeu (30) du carter intermédiaire. 7. Bras structural selon la revendication 6, caractérisé en ce que lesdits moyens (60) pour la fixation du bras sur la virole extérieure et les moyens (62) pour la fixation du bras sur le moyeu comprennent chacun une ferrure présentant des trous de fixation des tirants (74), et des trous de fixation (92, 80) pour le montage sur la virole extérieure et le moyeu, respectivement. 8. Carter intermédiaire (26) de turbomachine d'aéronef à double flux, comprenant une pluralité de bras structuraux de raccord (32) selon l'une quelconque des revendications précédentes, 19 reliant le moyeu (30) et la virole extérieure (28) de ce carter. 9. Turbomachine d'aéronef (1) à double flux, comprenant un carter intermédiaire (26) selon la revendication 8, monté fixement sur un carter de soufflante (24), en aval de celui-ci. 10. Procédé de montage d'un bras structural de raccord (32) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, sur un carter intermédiaire (26) de turbomachine d'aéronef à double flux, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes . - positionnement du bras (32) en regard de l'espace annulaire (18) délimité entre la virole extérieure (28) et le moyeu (30) du carter intermédiaire ; - mise en position du bras (32) entre la virole extérieure (28) et le moyeu (30) du carter intermédiaire, par déplacement du bras selon la direction axiale du carter intermédiaire ; et - fixation du bras (32) sur la virole extérieure et sur le moyeu du carter intermédiaire.25