FR 2942163 A1 20100820 FR 0951071 A 20090219 La présente invention a trait au domaine des pièces réalisées en matériaux composites, et plus particulièrement des pièces destinées à être assemblées à d'autres, et susceptibles d'être soumises à des efforts en traction et/ou en compression. La présente invention a ainsi pour objet une telle pièce réalisée en matériau composite destinée à être soumise, au travers d'au moins un point d'attache, à des efforts en traction et/ou en compression. La présente invention trouve une application particulière dans le domaine de la fabrication des bielles, et a ainsi également pour objet une bielle et son procédé de fabrication. On sait que le point faible des matériaux composites est la matrice, thermoplastique ou thermodurcissable, dans laquelle sont noyées les fibres de renfort, et qui consiste généralement en une résine, car elle a une résistance spécifique très inférieure à celle des fibres. Le mode de ruine d'une pièce en composite est généralement une rupture de la résine liant les fibres. Une bonne conception d'une pièce composite prend en compte ce phénomène et privilégie une transmission des efforts par la mise en traction ou en compression pure des fibres ce qui a pour effet de ne pas solliciter la résine. Ainsi, le matériau composite est constitué de couches de fibres orientées dans la direction desdits efforts ou dans des directions proches. S'il cela est aisément réalisable au niveau de l'essentiel de la pièce lorsque les formes sont simples et la direction des efforts maîtrisée, cela est délicat au niveau des zones de jonction avec une ou plusieurs autres pièces, notamment les zones ou s'exerce la traction ou la compression. De manière générale une telle zone de jonction comporte un insert muni d'un moyen d'accrochage permettant de réaliser la liaison et la transmission des efforts dans la pièce, mais la mise en place de tels inserts est particulièrement délicate, notamment lorsque les efforts changent de sens lors de l'utilisation de ladite pièce composite. Le principal inconvénient est donc localisé au niveau de la jonction du corps de la pièce composite avec l'insert, et concerne la transmission de l'effort de l'un à l'autre. La présente invention a pour but de proposer une pièce réalisée en matériau composite destinée à être soumise, au travers d'au moins un point d'attache, à des efforts en traction et/ou en compression, qui permet de remédier aux divers inconvénients précités. La pièce en matériau composite selon l'invention, destinée à être soumise, au travers d'au moins un point d'attache, à des efforts en traction et/ou en compression, où ledit matériau composite est constitué, au niveau de la partie de sa paroi destinée à être soumises auxdits effort, de couches de fibres de renfort orientées dans la direction desdits efforts ou dans des directions proches, et noyées dans une matrice, et où ledit point d'attache consiste un moyen d'accrochage qui fait partie d'un insert ou qui est solidarisable à un insert, ladite pièce se caractérise essentiellement en ce que ledit insert est constitué essentiellement de deux éléments prévus aptes à enserrer une paroi en matériau composite, lesdits éléments comprenant un élément interne dont le plan de contact avec ladite paroi est courbe convexe, et un élément externe dont le plan de contact avec ladite paroi est courbe concave, tandis que ladite paroi d'une part présente, dans sa partie enserrée entre lesdits éléments, une forme concordante avec celles de ces derniers, et d'autre part la partie desdites fibres qui la traverse est parallèle, ou sensiblement parallèle, audit plan de contact courbe convexe et/ou audit plan de contact courbe concave. Lors d'un effort en traction, la sollicitation de la matière est décomposée de la manière suivante, au niveau des parties où les fibres sont orientées dans la direction de l'effort, ce sont les fibres qui supportent cet effort et la résine n'est pas sollicitée, tandis qu'au niveau de l'attache, c'est-à-dire de l'insert, la résine est comprimée contre la partie courbe convexe de l'élément interne, en sorte qu'il n'y a pas de risque de délaminage des fibres. De la même manière, lors d'un effort en compression, la sollicitation de la matière est décomposée de la manière suivante, au niveau des parties où les fibres sont orientées dans la direction de l'effort, ce sont les fibres qui supportent cet effort et la résine n'est pas sollicitée, tandis qu'au niveau de l'attache, c'est-à-dire de l'insert, la résine est comprimée contre la partie courbe concave de l'élément externe, en sorte que là encore il n'y a pas de risque de délaminage des fibres. Selon un premier mode de réalisation de la pièce composite selon l'invention, sa partie essentiellement soumise à l'effort de traction et/ou de compression, est de forme tubulaire, tandis que d'une part le plan de contact convexe de l'élément interne de l'insert présente une forme de calotte du pôle de laquelle s'étend axialement un fût fileté, et que d'autre part le plan de contact concave de l'élément externe présente une forme de calotte au pole de laquelle est percé un puits taraudé permettant le vissage dudit fût. Selon un second mode de réalisation de la pièce composite selon l'invention, la pièce comporte au moins un enroulement rigide de fibres en forme de boucle, qui comprend une partie intermédiaire constituée de deux segments rectilignes parallèles à l'axe de l'effort de traction et/ou de compression, et au moins une partie extrême reliant lesdits deux segments et qui présente une forme courbe en U; tandis que d'une part le plan de contact convexe de l'élément interne de l'insert présente une forme cylindrique ou partiellement cylindrique, et que d'autre part le plan de contact concave de l'élément externe de l'insert présente une forme en portion de tube cylindrique, en sorte que lesdits plans de contact délimitent un espace dans lequel s'insère étroitement ladite partie extrême en forme de U. Selon une caractéristique additionnelle du second mode de réalisation de la pièce selon l'invention, l'insert et le ou les enroulements de fibres sont solidarisables de manière réversible. On notera que de manière préférentielle, mais non limitative, les courbures des plans de contact des éléments interne et externe, sont de rayon constant, en sorte que lesdits plans de contact sont, selon la géométrie de la pièce à réaliser, de forme hémicylindrique ou hémisphérique, ou en partie cylindrique ou en partie sphérique. La présente demande a également pour objet une bielle, laquelle consiste en une pièce en matériau composite telle que définie précédemment, et comprenant deux inserts entre lesquels s'étendent les fibres. L'utilisation des matériaux composites permet de réaliser des bielles résistantes et légères. Un tube composite peut avantageusement présenter une résistance en traction, en compression et au flambage pour le peu qu'il soit composé principalement de fibres à hautes caractéristiques mécaniques et dont l'orientation est proche de la direction axiale. Un tel positionnement des fibres peut se faire sur un mandrin par enroulement filamentaire de la fibre composite. Cependant la faiblesse d'une telle bielle réside dans l'assemblage du tube ainsi constitué avec les moyens d'accrochage disposés aux extrémités de la bielle. La liaison entre le tube et ces pièces d'extrémité fait apparaître des modes de sollicitation mal supportés par le matériau composite, particulièrement s'il est formé de fibres unidirectionnelles. La présente invention remédie à cet inconvénient, et permet de concevoir des bielles en matériaux composites, qu'elle soit tubulaire ou non, et qui comporte deux points d'attache reliés par un corps en matériau composite. La présente demande a également pour objet un procédé de fabrication d'une bielle telle que définie précédemment, lequel se caractérise en ce que ce qu'il consiste à réaliser les opérations suivantes : - disposer les deux éléments internes de deux inserts à une certaine distance l'un de l'autre, en les maintenant éventuellement au moyen d'arbre axial et/ou un noyau, fusible ou non, - enrouler des fibres en passant successivement sur les plans de contact convexes desdits éléments internes, - mettre en place les éléments externes des inserts en enserrant le matériau composite, - polymériser le matériau composite. Selon une variante du procédé selon l'invention, l'enroulement de la fibre sur les deux éléments internes est associé à un mouvement relatif de rotation axiale desdits deux éléments internes. La présente invention a également pour objet, selon une variante, une pièce en matériau composite, destinée à être soumise, au travers d'au moins un point d'attache, à des efforts en traction et/ou en compression, où ledit matériau composite est constitué, au niveau de la partie de sa paroi destinée à être soumises auxdits effort, de couches de fibres de renfort orientées dans la direction desdits efforts ou dans des directions proches, et noyées dans une matrice, et où ledit point d'attache consiste un moyen d'accrochage qui fait partie d'un insert ou qui est solidarisable à un insert, ladite pièce se caractérise essentiellement en ce que d'une part ledit insert consiste en un élément qui présente une face interne concave de profil courbe et une face externe convexe de profil courbe, et d'autre part sa paroi, au niveau de l'insertion dudit insert, est constituée d'une couche interne et d'une couche externe, ladite couche interne venant au contact de la face interne concave dudit insert, et les fibres de renfort qui la traversent y sont parallèles, ou sensiblement parallèles, à ladite face interne, tandis que ladite couche externe vient au contact de la face externe convexe dudit insert, et les fibres de renfort qui la traversent y sont parallèles, ou sensiblement parallèles, à ladite face externe. La transmission des efforts de traction ou de compression, 35 est réalisée de manière similaire à celle d'une pièce composite à insert présentant deux éléments. De manière préférentielle, mais non limitative, les faces concave et convexe de l'insert sont en forme de calotte sphérique ou proche de sphérique. De manière avantageuse, l'insert peut être réalisé dans un matériau composite, éventuellement identique à celui dont est faite la paroi de la pièce, en sorte que, en fonction du matériau utilisé et du procédé de fabrication choisi, il peut y avoir fusion de l'insert et de la paroi de la pièce. La présente demande a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce composite telle que définie précédemment, lequel se caractérise en ce que ce qu'il consiste à réaliser les opérations suivantes : - enrouler des fibres sur un noyau en sorte de constituer une partie de la paroi de ladite pièce, et créer à l'emplacement destiné à constituer le lieu d'application des efforts en traction et/ou en compression, une zone bombée extérieurement convexe, à laquelle la direction desdits effort est radiale, - mettre en place sur ladite zone bombée convexe, un insert, en accolant la face interne concave de celui-ci à ladite zone bombée convexe, - continuer d'enrouler des fibres en sorte de constituer le reste de ladite paroi, tout en passant sur la face externe convexe dudit insert. Selon une variante du procédé, la mise en place de 25 l'insert est remplacée par la création in situ d'un insert, par bobinage en excès de fibres. Selon une caractéristique additionnelle du procédé selon l'invention, le bobinage en excès est principalement réalisé dans des directions différentes de celles d'enroulement des 30 fibres pour constituer la paroi. Selon une caractéristique additionnelle du procédé selon l'invention, le bobinage en excès est réalisé par enroulement coaxial à l'axe selon lequel sont exercés les efforts en traction et/ou en compression. 35 Les avantages et les caractéristiques de la pièce selon l'invention, ressortiront plus clairement de la description qui suit et qui se rapporte au dessin annexé, lequel en représente plusieurs modes de réalisation non limitatifs. Dans le dessin annexé : - la figure 1 représente une vue schématique partielle en 5 coupe longitudinale d'un premier mode de réalisation d'une bielle en matériau composite selon l'invention. - la figure 2 représente une vue schématique en coupe longitudinale d'une partie de la même bielle. - la figure 3 représente une vue schématique en coupe 10 longitudinale d'une variante d'une bielle selon l'invention. - les figures 4a, 4b, 4c et 4d, représentent des vues schématiques, de plusieurs étapes successives du procédé de fabrication d'une bielle selon l'invention. - la figure 5 représente une vue schématique en 15 perspective d'un deuxième mode de réalisation d'une bielle selon l'invention. - la figure 6 représente une vue schématique en perspective et en éclaté de cette même bielle. - la figure 7 représente une vue schématique en 20 perspective d'une variante de ce deuxième mode de réalisation d'une bielle selon l'invention. - la figure 8 représente une vue schématique en perspective d'une partie de cette même bielle. - la figure 9 représente une vue schématique en 25 perspective d'une autre partie de cette même bielle. - la figure 10 représente une vue schématique en perspective d'une partie d'une pièce composite selon l'invention. - la figure 11 représente une vue schématique en coupe de 30 la même pièce composite. - la figure 12 représente une vue schématique partielle en coupe d'un troisième mode de réalisation de la pièce composite selon l'invention. - les figures 13a et 13b représentent des vues 35 schématiques partielles en coupe de variantes du troisième mode de réalisation. - les figures 14a, 14b et 14c représentent des vues schématiques partielles en coupe illustrant des procédés de fabrication du troisième mode de réalisation. En référence à la figure 1, on peut voir une bielle 1 selon l'invention, conçue selon un premier mode de réalisation. Cette bielle 1 comprend un corps tubulaire 10 en matériau composite et deux extrémités 11, dont une est représentée sur la figure 2, qui comportent chacune un moyen de fixation 2 d'un moyen d'accrochage non représenté. Le corps tubulaire 10 est constitué de couches superposées des fibres, orientées parallèlement, ou sensiblement parallèlement, à l'axe XX' de la bielle 1, et noyées dans une résine. On notera que les fibres peuvent être unidirectionnelles ou bien tissées. Chacun des moyens de fixation 2 consiste en un insert, de préférence mais non limitativement réalisé en métal, constitué de deux parties, un élément interne 3 et un élément externe 4. Dans ce mode de réalisation, l'élément interne 3 comporte une coupelle 30 dont la paroi extérieure 31 est de forme hémisphérique, prolongée à son pôle d'un fût 32 fileté et taraudé, tandis que l'élément externe 4 comprend une coupelle 40 présentant une cavité 41 de forme hémisphérique de rayon supérieur à celui de la paroi 31, percée à son pôle d'un trou 42 prolongé d'un puits taraudé 43. Les éléments interne 3 et externe 4 sont assemblés, par vissage du fût 32 dans le puits 43, pour former un moyen de fixation 2, les coupelles 30 et 40 emprisonnant par, respectivement, la paroi extérieure hémisphérique 31 et la cavité hémisphérique 41, le bord extrême 12 du corps tubulaire 10, qui présente une forme de coupole hémisphérique, traversée axialement par le fût 32. On notera que le vissage du fût 32 dans le puits 43 permet d'ajuster le serrage du bord extrême 12. Dans le corps tubulaire 10, les fibres de renfort sont parallèles à l'axe principal XX', tandis que dans le bord extrême 12 en forme de coupole, les fibres contournent la coupelle 30 en demeurant parallèles ou sensiblement parallèles à la paroi 31 et/ou à la cavité 41. En traction l'effort est réalisé contre la coupelle 30, tandis qu'en compression il est réalisé contre la coupelle 40 ce 5 qui permet d'éviter un délaminage des fibres. Le taraudage du fût 32 permet la fixation d'un moyen d'accrochage, tel qu'un anneau ou une chape, non représenté. Cependant les éléments interne 3 et externe 4 peuvent être configurés en sorte d'incorporer des moyens d'accrochage comme 10 c'est le cas de la bielle 1 représentée sur la figure 3. En référence maintenant aux figures 4a, 4b, 4c et 4d, on peut voir des étapes successives de fabrication d'une bielle 5 tubulaire selon l'invention. Cette bielle 5 est non cylindrique et non symétrique, puisque sa forme peut être adaptée à sa 15 fonction. Sur la figure 4a, on peut voir un arbre support S qui traverse axialement un noyau N destiné à définir la forme intérieure du tube, et les deux éléments internes 3 d'inserts 2, enfilés sur l'arbre support S et enserrant le noyau N, pour 20 former un mandrin d'enroulement. Sur la figure 4b, le mandrin d'enroulement est monté sur une machine M d'enroulement filamentaire, qui permet d'enrouler des fibres F sur le noyau N, en passant alternativement sur chacune des coupelles 30 des éléments internes 3 parallèlement 25 ou sensiblement parallèlement à celles-ci, et en opérant une rotation axiale R pour former le corps tubulaire 50 de la bielle 5, comme cela est visible sur la figure 4c. Sur la figure 4d, avant ou après polymérisation du matériau composite, on met en place les éléments externes 4 des 30 inserts 2, la polymérisation étant faite sur le montage pour permettre de conserver la rectitude des fibres composites. Après polymérisation, l'arbre support S est démonté, le noyau N est laissé en place ou supprimé selon sa nature, ce qui peut être réalisé de manière thermique, mécanique ou chimique. 35 Le procédé tel que décrit n'est pas exhaustif, et des variantes peuvent être utilisées comme par exemple, le moulage de tissus drapés dans un moule et gonflé par une vessie ou un noyau expansible en mousse, silicone, cire etc .... De manière avantageuse la fibre composite est disposée en continu, sans rupture de continuité, et la forme des inserts 2 permet la continuité de forme de la paroi composite du corps tubulaire 50. On notera que la forme des coupelles 30 et 40 des éléments respectivement interne 3 et externe 4, ne sont pas de forme hémisphérique, mais d'une forme proche. En référence maintenant aux figures 5 et 6, on peut voir un second mode de réalisation d'une bielle 6 selon l'invention, qui diffère de celles précédemment décrite en ce qu'elle n'est pas tubulaire. Cette bielle 6 comporte un corps composé de deux 15 enroulements 60 rigides en forme de boucle, faits en matériau composite, associés à deux moyens de fixation 7. Chacun des enroulements 60 comprend une partie intermédiaire constituée de deux segments rectilignes 61 parallèles à l'axe principal de la bielle 6, et deux parties 20 extrêmes 62 reliant les deux segments 61 et qui présentent chacune une forme courbe en U. Du point de vue fabrication, chacun des enroulements 60 peut être réalisé par moulage au moyen de deux coquilles mises en place autour d'enroulement de fibres, en sorte de pouvoir 25 presser celles-ci avant et pendant leur polymérisation. Chacun des moyens de fixation 7 est fait, non limitativement, d'une seule pièce réalisée de préférence mais non limitativement en métal, et il incorpore une paire d'éléments internes 8 et une paire d'éléments externes 9, ainsi 30 qu'un moyen d'accrochage, en l'occurrence un anneau 70. Chaque élément interne 8 consiste en un bout d'arbre cylindrique 80, d'axe perpendiculaire à l'axe de la bielle 6, d'un diamètre égal à celui interne d'une partie extrême 62 en U, qui est destinée à y être assujettie. Les deux bouts d'arbres 35 cylindriques 80 d'une paire d'éléments internes sont alignés, et font chacun saillie de part et d'autre d'une paroi centrale 71. Chaque élément externe 9 consiste en une portion de tube cylindrique, coaxial à un bout d'arbre 8, faisant saillie de la paroi 71, et dont la paroi concave 90 est d'un rayon égal à celui externe d'une partie extrême 62 en U, en sorte de délimiter avec un bout d'arbre 8, une gorge 72 en forme de U dans laquelle peut venir s'insérer étroitement une partie extrême 62. Dans la partie extrême 62, les fibres sont donc parallèles ou sensiblement parallèles la surface du bout d'arbre 8 et à la 10 paroi 90. L'assemblage de deux enroulements 60 à deux moyens de fixation permet de constituer une bielle 6 apte à supporter des efforts en traction et en compression, sans risque de délaminage des fibres. 15 De manière avantageuse, dans le mode de réalisation représenté toutes les pièces sont d'une fabrication aisée, tout en étant d'une grande modularité puisque d'une part on peut choisir la longueur des enroulements 60 pour fabriquer une bielle 6, et les moyens de fixation 7 peuvent présenter des 20 configurations différentes, adaptées à l'utilisation souhaitée. Dans le mode de réalisation représenté, la bielle 6 comporte deux enroulements 60, mais il est possible qu'elle n'en comporte qu'un seul ou plus de deux. Ainsi par exemple, en référence aux figures 7, 8 et 9, on 25 peut voir une bielle 6 comprenant deux moyens de fixation 7 entre lesquels s'étendent trois enroulements 60 disposés selon des plans écartés angulairement deux à deux de 120°. Dans ce mode de réalisation, chacun des moyens de fixation 7 est constitué de l'assemblage d'un élément interne 8 et d'un 30 élément externe 9, ce dernier comportant un trou central 91 dans lequel peut être engagé étroitement un fût 81 que comporte l'élément interne 8. La solidarisation des deux éléments 8 et 9 peut être réalisée par vissage, le fût 81 étant fileté et, soit le trou 91 est taraudé, soit un écrou de blocage est vissé sur 35 le fût 81 après son engagement dans le trou 91. La présente invention n'est pas limitée à la fabrication d'une bielle, elle s'applique en effet, à toute forme de pièces en matériaux composites présentant une zone pouvant être sollicitée selon un axe d'effort en traction et en compression. Dans une telle pièce il suffit de prévoir une paroi locale, ou bossage, présentant une forme globalement en partie sphérique coopérant avec un élément interne et un élément externe. Les figures 10 et 11 montrent une telle pièce, et plus 10 exactement dans une partie d'une pièce P, la partie configurée selon l'invention. Ainsi cette pièce P comporte en un point destiné à être fixé à une autre pièce ou à un objet, un moyen de fixation comprenant un élément interne I et un élément externe E entre 15 lesquels est emprisonnée étroitement une partie de la paroi de la pièce P, au travers de surface de contact hémisphériques ou sensiblement hémisphériques. On notera que, quel que soit le mode de réalisation, les inserts, ou au moins l'un d'eux, peut être réalisé en matériau 20 composite, et être surmoulé sur la paroi. En référence maintenant à la figure 12, on peut voir l'extrémité d'une pièce 100 en matériau composite, cette extrémité étant destinée à être équipée d'un point d'attache en vue pouvoir soumettre la pièce 100 à des efforts en traction 25 et/ou en compression. La pièce 100 consiste en l'occurrence, mais non limitativement, en une bielle. La pièce 100 comprend une paroi tubulaire 101 constituée de fibres et de résine, et son extrémité comporte un insert 200, noyé dans l'épaisseur de la paroi 101. 30 L'insert 200 se présente sous la forme d'une coupelle comprenant une face interne concave 201, une face externe convexe 202, et un fût axial 203 destiné à permettre l'assujettissement de moyens de fixation. La paroi tubulaire 101, à son extrémité comprenant 35 l'insert 200, est divisée en deux couches, une couche interne 102 et une couche externe 103, entre lesquelles est inséré l'insert 200. La couche interne 102 épouse la forme de la face interne concave 201, et les fibres qui la traversent sont parallèles à 5 cette dernière. De même, la couche externe 103 épouse la forme de la face externe convexe 202, et les fibres qui la traversent sont parallèles à cette dernière. En traction l'effort est réalisé par la couche externe 103 10 contre la face externe convexe 202, tandis qu'en compression il est réalisé par la couche interne 102 contre la face interne concave 201. L'insert 200 peut être réalisé en métal, ou bien en matériau composite, éventuellement identique à celui dont est 15 faite la paroi 101. Dans le cas d'une matrice thermoplastique, il est possible d'obtenir au final une fusion de l'insert 200 et de la paroi 101. En référence maintenant aux figures 13a et 13b, on peut voir des variantes de l'invention, dans lesquelles l'insert est 20 créé lors de la fabrication de la pièce. Sur ces figures on retrouve la paroi 101 et ses couches interne 102 et externe 103, qui présentent chacune une forme bombée, tandis que l'insert est remplacé par un surplus 104 de matière disposé entre ces couches. 25 La fonction d'assujettissement de moyens de fixation est remplie par un trou taraudé 105, obtenu par la mise en place préalable et temporaire d'une tige filetée, non représentée. On peut voir sur les figures 14a, 14b et 14c, des exemples de noyaux susceptibles d'être utilisés pour la fabrication des 30 pièces 100. Sur la figure 14a on utilise un noyau fusible N traversé axialement par une tige filetée T, sur la figure 14b, on utilise un noyau fusible N muni à chacune de ses extrémités d'une tige filetée T', tandis que sur la figure 14c, on utilise un noyau N qui comporte de fabrication, à chacune de ses 35 extrémités, une excroissance T" en forme de tige filetée. On notera que le noyau N peut être réalisé en cire ou préférentiellement en métal à bas point de fusion, tandis que les tiges filetées T et T' sont de préférence polies et cirées. Les caractéristiques des pièces 100 viennent de leur procédé de fabrication. Pour ce qui est de la pièce représentée sur la figure 13a, le procédé consiste à réaliser les étapes suivantes : - constitution de la couche interne 102, par enroulement longitudinal de fibres, en passant alternativement d'une 10 extrémité à l'autre, - constitution du surplus 104 de matière, par enroulement de fibres, par exemple circulaire, coaxialement à l'axe XX' de la pièce, et autour de l'élément fileté du noyau, non représenté, en sorte de 15 former préférentiellement une sorte de coupelle présentant une face interne concave et une face externe convexe, - constitution de la couche externe 103, par enroulement longitudinal de fibres, en passant alternativement d'une extrémité à l'autre sur les surplus 104. 20 Pour ce qui est de la pièce représentée sur la figure 13b, le procédé de fabrication diffère du précédent en ce que la première étape d'enroulement longitudinal de fibres est associée à une opération d'enroulement de fibres autour de l'élément fileté du noyau, non représenté, en sorte de créer simultanément 25 à la première couche 102, un fût fileté 106, autour duquel sera créé le surplus 104 de matière. Bien entendu, dans les différents procédés évoqués ci-dessus, lorsqu'il est question d'enroulement de fibres il convient de comprendre que celles-ci sont noyées dans une 30 matrice thermoplastique ou thermodurcissable, en étant éventuellement pré-imprégnées. On notera que dans les procédés ci-dessus, il est possible de réaliser une polymérisation entre chaque opération d'enroulement, ou bien une seule polymérisation après la 35 dernière opération d'enroulement, cela étant aussi fonction de la nature de la matrice utilisée. REVENDICATIONS1) Pièce en matériau composite (1; 6; P), destinée à être soumise, au travers d'au moins un point d'attache, à des efforts en traction et/ou en compression, où ledit matériau composite est constitué, au niveau de la partie de sa paroi destinée à être soumises auxdits effort, de couches de fibres de renfort (F) orientées dans la direction desdits efforts ou dans des directions proches, et noyées dans une matrice, et où ledit point d'attache consiste un moyen d'accrochage (70) qui fait partie d'un insert (2; 7) ou qui est solidarisable à un insert, caractérisée en ce que ledit insert (2; 7) est constitué essentiellement de deux éléments (3, 4; 8, 9; I, E) prévus aptes à enserrer une paroi en matériau composite (12; 62), lesdits éléments (3, 4; 8, 9; I, E) comprenant un élément interne (3; 8; I) dont le plan de contact (31; 80) avec ladite paroi (12; 62) est courbe convexe, et un élément externe (4; 9; E) dont le plan de contact (41; 90) avec ladite paroi (12; 62) est courbe concave, tandis que ladite paroi (12; 62) d'une part présente, dans sa partie enserrée entre lesdits éléments (3, 4; 8, 9; I, E), une forme concordante avec celles de ces derniers, et d'autre part la partie desdites fibres (F) qui la traverse est parallèle, ou sensiblement parallèle, audit plan de contact courbe convexe (31; 80) et/ou audit plan de contact courbe concave (41; 90). 2) Pièce en matériau composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que sa partie (10; 50) essentiellement soumise à l'effort de traction et/ou de compression, est de forme tubulaire, tandis que d'une part le plan de contact convexe (31) de l'élément interne (3) de l'insert (2) présente une forme de calotte du pôle de laquelle s'étend axialement un fût fileté (32), et que d'autre part le plan de contact concave (41) de l'élément externe (4) présente une forme de calotte au pole de laquelle est percé un puits taraudé (43) permettant le vissage dudit fût (32). 3) Pièce en matériau composite selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un enroulement rigide (60) de fibres en forme de boucle, qui comprend une partie intermédiaire constituée de deux segments rectilignes (61) parallèles à l'axe de l'effort de traction et/ou de compression, et au moins une partie extrême (62) reliant lesdits deux segments (61) et qui présente une forme courbe en U; tandis que d'une part le plan de contact convexe (80) de l'élément interne (8) de l'insert (7) présente une forme cylindrique ou partiellement cylindrique, et que d'autre part le plan de contact concave (90) de l'élément externe (9) de l'insert (7) présente une forme en portion de tube cylindrique, en sorte que lesdits plans de contact (80, 90) délimitent un espace (72) dans lequel s'insère étroitement ladite partie extrême en forme de U (62). 4) Pièce en matériau composite selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'insert (7) et le ou les enroulements (60) de fibres sont solidarisables de manière réversible. 5) Pièce en matériau composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les courbures des plans de contact (31, 41; 80, 90) des éléments interne (3; 8) et externe (4; 9), sont de rayon constant, en sorte que lesdits plans de contact (31, 41; 80, 90) sont, selon la géométrie de la pièce à réaliser, de forme hémicylindrique ou hémisphérique, ou en partie cylindrique ou en partie sphérique 6) Bielle en matériau composite (1; 5; 6) caractérisée en ce qu'elle consiste en une pièce en matériau composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, et qui comporte deux points d'attache reliés par un corps en matériau composite. 7) Procédé de fabrication d'une bielle en matériau composite selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser les opérations suivantes : - disposer les deux éléments internes (3; 8) de deux inserts (2; 7) à une certaine distance l'un de l'autre, en les maintenant éventuellement au moyen d'arbre (S) axial et/ou un noyau (N), fusible ou non,- enrouler des fibres (F) en passant successivement sur les plans de contact convexes (31; 80) desdits éléments internes (3; 8), - mettre en place les éléments externes (4; 9) des inserts 5 (2; 7) en enserrant le matériau composite, - polymériser le matériau composite. 8) Procédé de fabrication d'une bielle en matériau composite selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'enroulement de la fibre sur les deux éléments internes est 10 associé à un mouvement relatif (R) de rotation axiale desdits deux éléments internes (3; 8). 9) Pièce en matériau composite (100), destinée à être soumise, au travers d'au moins un point d'attache, à des efforts en traction et/ou en compression, où ledit matériau composite 15 est constitué, au niveau de la partie de sa paroi destinée à être soumises auxdits effort, de couches de fibres de renfort orientées dans la direction desdits efforts ou dans des directions proches, et noyées dans une matrice, et où ledit point d'attache consiste un moyen d'accrochage qui fait partie 20 d'un insert ou qui est solidarisable à un insert, caractérisée en ce que d'une part ledit insert consiste en un élément (200) qui présente une face interne concave (201) de profil courbe et une face externe convexe (202) de profil courbe, et d'autre part sa paroi (101), au niveau de l'insertion dudit insert (200), est 25 constituée d'une couche interne (102) et d'une couche externe (103), ladite couche interne (102) venant au contact de la face interne concave (201) dudit insert (200), et les fibres de renfort qui la traversent y sont parallèles, ou sensiblement parallèles, à ladite face interne (201), tandis que ladite 30 couche externe (103) vient au contact de la face externe convexe (202) dudit insert (200), et les fibres de renfort qui la traversent y sont parallèles, ou sensiblement parallèles, à ladite face externe. 10) Pièce en matériau composite selon la revendication 9, 35 caractérisée en ce que les faces concave (201) et convexe (202)de l'insert (200) sont en forme de calotte sphérique ou proche de sphérique. 11) Pièce en matériau composite selon la revendication 9 ou la revendication 10, caractérisée en ce que l'insert (200) est réalisé dans un matériau composite éventuellement identique à celui dont est faite la paroi (101) de la pièce (100). 12) Procédé de fabrication d'une pièce composite selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que ce qu'il consiste à réaliser les opérations suivantes : - enrouler des fibres sur un noyau (N) en sorte de constituer une partie (102) de la paroi (101) de ladite pièce (100), et créer à l'emplacement destiné à constituer le lieu d'application des efforts en traction et/ou en compression, une zone bombée extérieurement convexe, à laquelle la direction desdits effort est radiale, - mettre en place sur ladite zone bombée convexe, un insert (200), en accolant la face interne concave (201) de celui-ci à ladite zone bombée convexe, - continuer d'enrouler des fibres en sorte de constituer 20 le reste (103) de ladite paroi (101), tout en passant sur la face externe convexe (202) dudit insert (200). 15) Procédé de fabrication d'une pièce composite selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'opération de mise en place de l'insert (200) est remplacée par la création in situ 25 d'un insert (104), par bobinage en excès de fibres. 16) Procédé de fabrication d'une pièce composite selon la revendication 13, caractérisé en ce que le bobinage en excès est principalement réalisé dans des directions différentes de celles d'enroulement des fibres pour la constitution de la paroi (101) 30 de la pièce composite (100). 17) Procédé de fabrication d'une pièce composite selon la revendication 14, caractérisé en ce que le bobinage en excès est réalisé par enroulement coaxial à l'axe (XX') selon lequel sont destinés à être exercés les efforts en traction et/ou en 35 compression.