FR 2944944 A1 20101029 FR 1053165 A 20100426 � Boîtier pour appareil électronique, appareil comprenant un tel boîtier et procédé de fabrication d'un tel boîtier �. L'invention concerne le domaine des appareils électroniques de toute taille en particulier les appareils comprenant un écran tels que des téléphones, lecteurs et/ou enregistreurs multimédia, des ordinateurs portables, des ordinateurs de type � tablette �, des téléviseurs etc. Les fabricants d'appareils électroniques recherchent continument à réduire la taille des appareils dans toutes leurs dimensions en particulier dans leur épaisseur. Ils cherchent également à rendre sensiblement coplanaires les surfaces des éléments constitutifs de la face avant des appareils. En outre, les industriels recherchent des solutions pour réduire les coûts tant en termes de coût matière qu'en coût de fabrication. Des solutions permettant d'obtenir une esthétique épurée et maximisant la surface de l'écran dans la face avant sont particulièrement recherchées. Ceci concerne les appareils électroniques portables mais aussi les appareils sédentaires comme par exemple les écrans d'ordinateurs, les téléviseurs ultraplats conçus pour un accrochage mural pouvant atteindre des tailles de 40 pouces de diagonale et plus. Nous connaissons des solutions classiques pour réaliser des boîtiers en matière plastique, cela conduit à des boîtiers épais. Des solutions sont également connues pour réaliser des boîtiers en tôle métallique ou encore en métal injecté, cela conduit à des boîtiers relativement couteux et cela requiert des solutions non standards pour rendre coplanaire les surfaces de l'écran et de la face avant. La demande de brevet US 2004/102230 divulgue en outre une solution utilisant des éléments en matière plastique et des éléments métalliques. Les solutions mixtes connues sont complexes à mettre en oeuvre et coûteuses en outillage. Le but de la présente invention est de remédier au moins partiellement aux problèmes non résolus par les solutions connues en proposant un boîtier, un 2944944 -2 procédé pour le fabriquer ainsi qu'un système formé d'un boîtier selon l'invention et d'un écran. A cet effet, l'invention a pour objet un boîtier pour appareil électronique, 5 comprenant au moins une partie avant et une partie arrière conformées pour être assemblées l'une avec l'autre en délimitant un volume intérieur apte à recevoir des composants fonctionnels de l'appareil, caractérisé en ce qu'au moins l'une des parties avant et/ou arrière comporte au moins un insert réalisé dans une première matière, en particulier en tôle métallique, 10 intégré par surmoulage dans un châssis réalisé dans une seconde matière, en particulier en matière plastique ou en métal injectable. L'invention repose ainsi sur l'utilisation combinée de tôle métallique et de matière plastique pour réaliser des pièces composites dans le cadre d'un 15 procédé de fabrication par surmoulage à interpénétration massive des parties métalliques. L'invention permet de combiner avec des effets synergétiques le meilleur des caractéristiques des pièces en matières plastiques organiques ou 20 métalliques obtenues par moulage et les apports du métal sous forme de tôle. L'invention prévoie une coopération étroite entre les matériaux par nature hétérogènes que sont la matière plastique et le métal qui permet d'obtenir des caractéristiques exceptionnelles notamment en termes de réduction de matière pour une rigidité donnée. L'invention repose sur un 25 surmoulage des parties métalliques agencé pour offrir une grande cohésion entre les matériaux. Bien que les moyens qui procurent les résultats n'aient rien à voir entre eux, l'invention présente certaines analogies avec le béton armé. Cette analogie permet d'apprécier intuitivement certains avantages de l'invention. Pour atteindre l'objectif d'une grande cohésion entre les 30 matériaux hétérogènes, l'invention prévoit un grand nombre de points d'interpénétration des parties métalliques où la matière plastique pénètre lors du surmoulage. Les principaux avantages de la matière moulée dans le contexte d'utilisation de l'invention sont la facilité d'obtention de formes complexes, les capacités 2944944 -3 de fonctionnalisation de ces formes à l'intérieur du boîtier, par exemple pour caler ou pour fixer des sous-ensembles internes tels qu'un disque dur, un écran, une ou plusieurs batteries, un ou plusieurs circuits imprimés etc. Un autre avantage important de la matière plastique est sa transparence vis-à- 5 vis des ondes radioélectriques qui permet d'inclure des antennes. Un autre avantage est le coût relativement réduit de cette matière plastique. L'emploi d'alliages amagnétiques et/ou non ferreux est compatible avec certains types d'antennes. L'apport du métal dans le domaine des appareils électroniques portables est 10 particulièrement intéressant pour améliorer la qualité perçue par l'utilisateur, et contribuer utilement au blindage de l'électronique et le cas échéant à l'efficacité des antennes par constitution de larges plans de masse. 15 L'invention vise à capitaliser les avantages respectifs de chaque matériau et d'y ajouter ceux naissant de la mise en oeuvre conjointe selon l'invention. La présence d'au moins une large surface métallique dans le boîtier composite selon l'invention est également avantageuse pour mieux dissiper la chaleur produite à l'intérieur de l'appareil. Pour certains appareils dans 20 lesquels des composants électroniques doivent être en contact avec un dissipateur thermique, l'ajout d'une pièce d'interface à faible résistance thermique entre la surface des composants concernés et une partie métallique du boîtier composite selon l'invention permet de réaliser la fonction au moindre coût. 25 Les avantages de l'invention sont également importants sur le plan du rendu esthétique et de la perception au toucher. Le boîtier résultant de sa mise en oeuvre du procédé selon l'invention permet l'obtention directe d'une ligne esthétique parfaite en particulier au niveau des frontières, en 30 particulier dans les jeux et affleurements entre les surfaces externes métalliques et celles en matière plastique. Selon d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, l'insert comporte une face débouchant sur l'extérieur du boîtier, de manière à 35 constituer une partie de la peau extérieure du boîtier. 2944944 -4 Selon encore d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, des zones adjacente de l'insert et du châssis sont agencées de façon sensiblement affleurante, notamment coplanaire. Selon encore d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, l'insert comporte un rebord périphérique plié sensiblement à 90° formant cornière par rapport à une région centrale plane. 10 Selon encore d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, l'insert comporte des perçages et/ou échancrures situés sur le rebord périphérique, traversés au moins en partie par de la seconde matière, par exemple en plastique, venue du châssis depuis un côté extérieur du boîtier en direction de son volume intérieur. 15 Selon encore d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, les perçages et/ou échancrures présentent chacun une surface d'ouverture sensiblement égale à celle d'un trou de diamètre compris entre 0,5 et 3 mm, par exemple de l'ordre de 1 mm. Selon encore d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, les perçages et/ou échancrures sont réparties de façon sensiblement homogène sur le rebord périphérique de l'insert. 25 Selon encore d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, les parties avant et arrière sont fixées par vis et/ou clips, notamment par clipsage d'au moins une lame ajourée, par exemple métallique, venu de l'insert de l'une des parties avant ou arrière, avec un ergot du boîtier, par exemple un ergot venu du châssis de l'autre partie. 30 Selon encore d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, les parties avant et arrière comportent des butées et/ou nervures de centrage conformées pour assurer un assemblage jointif de leurs bords périphériques adjacents. 5 20 35 2944944 -5 Selon encore d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, l'insert a une épaisseur inférieure à 0,5 mm, par exemple comprise entre 0,1 et 0,5 mm. 5 Selon encore d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, l'insert a une forme générale rectangulaire dont les dimensions extérieures, petit et grand côtés, sont supérieures aux trois quarts des dimensions extérieures correspondantes de la partie avant ou arrière supportant ledit insert. 10 L'invention a également pour objet un appareil électronique, notamment portable de type monobloc, c'est-à-dire sans partie articulée, comprenant un boîtier ayant tout ou partie des caractéristiques précédentes, la partie avant comportant un premier insert pourvu d'une fenêtre en particulier destinée à border un écran et la partie arrière comportant un second insert 15 formant la face arrière de l'appareil. L'invention a encore pour objet un appareil électronique, notamment portable, à clapet ou à écran rabattable, communément désigné de type � clamshell �, c'est-à-dire avec des parties articulées entre elles, 20 comprenant un premier boîtier supportant par exemple un écran, articulé sur un second boîtier supportant par exemple un clavier, l'un au moins desdits premier et second boîtier ayant tout ou partie des caractéristiques précédentes. 25 Selon d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, l'appareil comprend un patin d'amortissement, notamment en élastomère, prenant appui sur un composant interne massif de l'appareil et coopérant en contact avec l'un des inserts de manière à empêcher ou atténuer les vibrations de ce dernier lors du fonctionnement de l'appareil 30 Selon encore d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, l'appareil comprend des moyens d'actionnement, notamment de type piézoélectrique, permettant de faire fonctionner l'un des inserts comme une membrane d'un transducteur électroacoustique à partir d'informations de 35 consigne émises par un composant interne de l'appareil. - 6 L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un boîtier ayant tout ou partie des caractéristiques précédentes, le procédé comprenant les étapes suivantes : - obtention de l'insert, par exemple métallique, notamment réalisation par un procédé faisant intervenir des étapes de découpage, emboutissage, poinçonnage, pliage etc. - positionnement de l'insert dans un moule ouvert, - utilisation d'un noyau flottant de manière à exercer une contrainte sur l'insert, ce dernier étant ainsi maintenu plaqué contre une surface d'appui du moule, - fermeture du moule, - injection de la seconde matière, par exemple de la matière plastique dans le moule. Bien entendu, une étape ultérieure d'éjection de la ou des pièces finie(s) est prévue à l'issue de l'injection et après une phase de refroidissement. L'invention permet en outre de simplifier et de diminuer les opérations d'assemblage. En effet, l'invention permet de réaliser en une seule opération des demi-coques de boîtier prêtes pour l'assemblage final. Pour ce faire, le procédé selon l'invention utilise des tôles pré-décorées et des matières plastiques teintées dans la masse de manière appropriée et incluant le cas échéant les éléments fonctionnels. Des traitements de surface spécifiques de l'intérieur des moules peuvent également être mis en oeuvre pour créer des effets visant par exemple à estomper ou à accentuer le contraste entre les surfaces métalliques et les surfaces en matière plastique. Bien entendu il est possible d'ajouter une étape de finition, consistant par exemple à peindre l'ensemble de la pièce composite sans sortir du cadre de l'invention. Selon d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, le noyau flottant est enchâssé dans l'insert, entre des rebords périphériques de ce dernier formant des cornières sensiblement à 90° par rapport à une zone centrale plane de l'insert, le noyau comportant des créneaux périphériques - 7 délimitant la matière injectée, par exemple en plastique, en créneaux correspondants aux abords de l'insert. Selon encore d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, le noyau flottant est enchâssé dans l'insert, entre des rebords périphériques de ce dernier formant d'une part des cornières sensiblement à 90° par rapport à une zone centrale plane de l'insert, et d'autre part des créneaux délimitant la matière injectée, par exemple en plastique, en créneaux correspondants aux abords de l'insert. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront à l'examen de la description détaillée d'un mode de mise en oeuvre nullement limitatif, et des dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 représente une vue schématique en section transversale ou longitudinale d'un appareil électronique pourvu d'un boîtier selon l'invention, - la figure 2 est une vue schématique partielle selon la flèche F1 d'un détail de réalisation du boîtier de l'appareil de la figure 1, en particulier d'une demi-coque le constituant, - la figure 3 est une vue en perspective d'une partie d'un insert en tôle métallique du boîtier de la figure 1 illustrant le rebord périphérique en forme de cornière, - la figure 4 est une vue du dessus selon la flèche F du boîtier de l'appareil de la figure 1, en particulier d'une demi-coque le constituant, - la figure 5 est une vue agrandie d'un détail de réalisation de la figure 4, 30 illustrant l'interpénétration de l'insert métallique par de la matière plastique venue du châssis au moyen de l'injection, - la figure 6 représente une vue en perspective d'un détail des moyens de fixation par clipsage des demi-coques constituant le boîtier de la figure 1, 35 - 8 - la figure 7 représente une variante des moyens de fixation par clipsage de la figure 6, - la figure 8 représente une vue de côté d'un appareil selon l'invention pourvu d'un patin d'amortissement des vibrations en contact avec l'insert métallique, - la figure 9 représente une vue de côté d'un appareil selon l'invention pourvu d'un moyen d'actionnement, de type piézoélectrique, permettant de faire fonctionner l'insert métallique comme une membrane d'un transducteur électroacoustique, - la figure 10 représente des moyens du procédé d'injection du boîtier de la figure 1, illustrant l'utilisation d'un noyau flottant destiné à plaquer l'insert métallique, - les figures 11 et 12 illustrent des vues schématiques selon la flèche F2 de l'insert et du noyau flottant selon deux modes de réalisation du procédé selon l'invention, illustrant les profils périphériques respectifs de l'insert et du noyau flottant permettant de former et de délimiter la pénétration de la matière plastique aux abords du rebord périphérique de l'insert, - la figure 13 représente un exemple de mise en oeuvre de l'invention pour réaliser un ordinateur portable de faible épaisseur, et - la figure 14 représente un exemple de mise en oeuvre de l'invention pour réaliser un ordinateur portable de type � tablette � particulièrement fin. On a représenté à la figure 1 un appareil électronique multimédia 30 comprenant un boîtier pourvu de deux demi-coques 2 et 3, agencées pour être assemblées par leur plan de joint 4 et fixées en délimitant un volume intérieur 5 destiné à accueillir des éléments fonctionnels de l'appareil. Pour la clarté de l'illustration, on n'a pas représenté les composants fonctionnels de l'appareil 1, à l'exception d'un écran 6. 35 -9 On évoquera également dans la suite de l'exposé les � partie avant 2 � et � parties arrière 3 � pour évoquer les demi-coques correspondant également aux faces supérieure et inférieure de l'appareil. Selon un aspect essentiel de l'invention, au moins l'une des parties avant 2 et/ou arrière 3 comporte au moins un insert correspondant 7, 8 réalisé dans une première matière, l'insert étant intégré par surmoulage dans un châssis correspondant 9, 10, réalisé dans une seconde matière, différente de la première. Dans la suite de la description, on va décrire un mode de réalisation utilisant un insert réalisé en tôle métallique et un châssis réalisé dans une matière plastique. Plus largement, et tout en restant dans le cadre de l'invention, l'insert peut être réalisé dans un acier, ou tout autre métal ou alliage métallique ayant une température de fusion élevée, par exemple à une température de fusion de l'acier. La seconde matière est une matière organique ou encore un métal ou un alliage métallique ayant une température de fusion plus basse que la première matière, par exemple une température de fusion d'un métal du type magnésium ou un alliage du type Zamac. Un aspect essentiel de l'invention consiste à injecter la seconde matière dans un moule, à une température inférieure à la température de fusion de l'insert. Dans l'exemple illustré à la figure 1, chaque partie avant 2 et arrière 3 comporte un insert 7, 8 intégré dans son châssis respectif 9, 10. L'insert 7 de la partie avant 2 comporte une fenêtre centrale 11 destinée à border l'écran 6. L'insert 8 de la partie arrière 3 est plein. Dans l'exemple illustré à la figure 4, représentant la partie arrière 3 de l'appareil, l'insert 8 a une forme rectangulaire couvrant l'essentiel de la surface extérieure de la face inférieure de la partie arrière 3. On note que l'insert forme une partie de la peau extérieure de l'appareil et présente de ce fait un aspect et une finition travaillés en fonction du rendu visuel et tactile souhaité (décoration, inscription, aspect métal brossé etc.). 2944944 -10- Dans leur zone de jonction située du côté extérieur de l'appareil, l'insert 7, 8 et le châssis 9, 10 ont des surfaces tangentielles les unes aux autres, de manière à présenter une surface extérieure continue et parfaitement affleurante entre l'insert 7, 8 et le châssis 9, 10 correspondant. Sur les 5 faces supérieure et inférieure de l'appareil 1, on peut de ce fait avoir une parfaite coplanarité entre l'insert 7, 8 et le châssis 9, 10 (figure 1). L'insert est réalisé dans un élément en tôle ayant une épaisseur inférieure à 0,5 mm, par exemple de 0,1 à 0,5 mm. Une épaisseur de cette grandeur 10 permet de minimiser le coût de matière du métal. Une tôle si fine n'offre pas nécessairement en tant que telle, les caractéristiques de robustesse recherchées. La rigidité et la durabilité d'une parfaite planéité est obtenue par la constitution d'un système boîtier-écran pris dans son ensemble. Le module écran collé en périphérie sur la face inférieure de l'encadrement en 15 tôle apporte la rigidité nécessaire. Le système boîtier-écran ainsi constitué offre dans son ensemble les caractéristiques mécaniques attendues comme dans le cas du châssis des automobiles modernes où la rigidité nécessaire est obtenue après collage des surfaces vitrées sur la tôle. 20 En référence à la figure 3, on note que chaque insert 7, 8 comporte un rebord périphérique 12 plié sensiblement à 90° formant une cornière par rapport à une région centrale plane 13. La maîtrise des caractéristiques dimensionnelles d'un boîtier composite métal-plastique injecté utilisant peu de matière est complexe en ce que les tensions qui s'exercent dans la 25 matière plastique tendent naturellement à déformer la tôle de métal. Pour réduire l'impact des phénomènes de rétreint, il est nécessaire de créer des fonctions de rigidification de la partie métallique. Les fonctions de rigidification sont avantageusement assurées par ces rebords périphériques 12 formant cornières. Cette solution est particulièrement avantageuse en ce 30 qu'elle n'empiète que très peu dans le volume intérieur du boîtier qui peut ainsi être quasiment entièrement utilisé pour contenir les composants fonctionnels de l'appareil (électronique, batteries d'accumulateurs, etc.). Ainsi l'invention maximise au mieux l'utilisation du volume intérieur du boîtier. 2944944 -11- L'invention prévoit la multiplication des points d'accrochage entre l'insert 7, 8 et son châssis 9 par entourage / pénétration / enchevêtrement de parties métallique lors du surmoulage. Ceci permettant de bloquer définitivement les possibilités de déplacements relatifs des parties en plastiques par 5 rapport aux parties en métal et de renforcer la cohésion de l'assemblage de matériaux hétérogènes. Comme on le voit à la figure 3, il est prévu des perçages multiples 14 de l'insert 8 métallique surmoulé, localisés préférentiellement dans le rebord périphérique 12 formant cornière. La répartition des perçages et leur surface d'ouverture unitaire sont 10 déterminées pour éviter l'apparition de retassures visibles au droit des perçages de la tôle sur les surfaces externes ayant un rôle esthétique. Dans les zones de surmoulage, il sera préféré la multiplication de perçages de petite surface unitaire et leur équirépartition, par exemple en quinconce comme illustré à la figure 3, pour augmenter la cohésion de l'assemblage. Il 15 est cependant nécessaire que les perçages aient une surface unitaire minimale pour que la matière plastique pénètre bien au travers de ces ouvertures. Une répartition homogène de nombreux perçages de petite surface unitaire offre en outre l'avantage de ne pas affaiblir la résistance des parties métalliques. La surface unitaire minimale des perçages dépend 20 des caractéristiques de la matière plastique et de ses conditions de mise en oeuvre telles que pression d'injection, température de la matière, température du moule etc. Dans un mode de réalisation de l'invention, la surface d'ouverture unitaire est sensiblement également à celle d'un trou de diamètre compris entre 0,5 et 3 mm. Un diamètre de l'ordre de 1 mm est 25 par exemple approprié. Les perçages peuvent avoir des formes quelconques voir ne consister qu'en de simples crevés sans sortir du cadre de l'invention. Dans une variante de réalisation, les perçages peuvent être remplacés ou complétés par des échancrures. De plus, plusieurs lignes de perçages sont envisageables comme représenté à la figure 3 ; cependant, on peut 30 également prévoir en variante qu'une seule ligne de perçage ne soit prévue. On précise également, en référence aux figures 2 et 5, que la pénétration de la matière plastique au travers des perçages est réalisée depuis l'extérieur du rebord périphérique en direction du volume intérieure 5 du boîtier, cette pénétration consistant en un débordement de la matière 35 plastique dans le volume intérieur d'une dimension dl inférieure à 2944944 -12- l'épaisseur de la matière plastique d2 du côté extérieur du rebord périphérique 12. Les dimensions dl et d2 sont considérées selon la normale au plan du rebord périphérique 12, et sont, à titre d'exemple, comprises entre 0,2 et 0,5 mm pour dl, et comprise entre 0,6 et 1,3 mm pour d2. Ces 5 exemples de valeurs, sont donnés à titre uniquement illustratif, pour des produits de dimensions relativement réduites (par exemple appareils multimédia portables). Ces dimensions peuvent être augmentées, pour des produits de plus grandes dimensions, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. 10 Quelles que soient la première matière et la seconde matière utilisées respectivement pour l'insert et le châssis, les perçages et échancrures multiples sont ménagées et calibrés de manière à garantir que l'injection de la seconde matière pénètre bien dans ceux-ci afin de réaliser un ancrage 15 efficace et une parfaite intégration des zones d'interface entre les éléments. Par ailleurs, l'assemblage et la fixation des parties avant 2 et arrière 3, est assurée par des moyens de fixation tels que des vis et/ou clips. Par exemple des fixations par vis peuvent être utilisées lorsque ces dernières peuvent 20 être vissées dans des futs de fixation ou encore dans des trous réalisés une partie suffisamment épaisse dans une partie de la pièce réalisée en matière plastique. On ne sort pas du cadre de l'invention si la fixation des pièces entre elles est entièrement assurée par des vis ou basée uniquement sur des clips. 25 Les clips sont particulièrement avantageux en ce qu'ils peuvent être multipliés sans surcoût. La multiplication des points de fixation est intéressante pour augmenter la rigidité de l'assemblage, la rectitude du plan de joint 4 entre les parties avant 2 et arrière 3 (figure 1). Dans un mode de 30 réalisation particulièrement avantageux, illustré aux figures 1 et 6, les clipsages reposent sur des ensembles clips sur contre-clips réalisés dans des matières différentes. C'est-à-dire qu'un ergot 15 issu du châssis 10 en plastique de l'une 3 des demi-coques coopère par clipsage avec une lamelle métallique 16 issue de l'insert 7 de l'autre demi-coque 2 (lamelle formant 35 une extension du rebord périphérique), la lamelle métallique 16 comportant 2944944 -13- une fenêtre 17 découpée recevant un bord saillant de l'ergot 15. Cet exemple s'appuie sur le fait qu'il est relativement simple de mouler une pièce volumique en matière plastique et relativement simple de découper une fenêtre dans une tôle. Les avantages sont une meilleure maîtrise de la 5 chaine de cote par rapport à une solution de clipsage métal sur métal. Une meilleure solidité et un encombrement moindre qu'une solution de clipsage plastique sur plastique. Dans un mode de réalisation encore plus avantageux, l'ergot en plastique 10 présente en regard du bord de la découpe 18 dans la lamelle en tôle sur laquelle elle s'appuie, une surface inclinée de telle sorte qu'avec la force de rappel provenant de l'élasticité de l'une et/ou de l'autre des deux parties de la solution de clipsage, une force sensiblement perpendiculaire s'exerce tendant à maintenir les plans de joint en contact. Ce raffinement de 15 l'invention permet de compenser d'éventuelles variations dimensionnelles des pièces pendant ou après la fabrication. Dans une variante encore plus préférée, illustrée à la figure 7, il est prévu de réaliser ladite surface inclinée 19 de l'ergot 15' par paliers. La surface d'appui de chaque marche sur l'épaisseur de la découpe 18 dans l'autre pièce étant parallèle à la direction 20 de la force qui résulte de l'élasticité de l'une et/ou de l'autre des deux parties de la solution de clipsage. Lors de l'assemblage des pièces, une pression est appliquée sur les pièces jusqu'au contact des plans de joint en tous points. Pendant l'exercice de cette pression, chaque clip va s'engager dans la fenêtre correspondante et se caler sur le palier qui lui convient pour 25 maintenir l'assemblage jointif après arrêt d'application des forces nécessaires au montage. Dans une variante de réalisation non représentée de l'invention, la première partie et la seconde partie peuvent être assemblées et fixées non 30 directement entre elles, mais par l'intermédiaire d'une ou de plusieurs pièce(s) intermédiaire(s). Dans ce cas, l'ergot de fixation peut être issu d'une de ces pièces intermédiaires. Avantageusement, des butées et/ou des nervures intérieures 20 pourront 35 être ajoutées pour éviter que les bords des demi-coques 2, 3 normalement 2944944 -14- jointifs et formant un angle plat ne viennent à s'ouvrir ou à former un angle n'étant plus plat en cas de serrage excessif des moyens de fixation (figure 4). Ces nervures 20 constituent des moyens de centrage et/ou d'indexation lors de l'assemblage des demi-coques 9, 10. Ces nervures constituent des 5 extensions au-delà du plan de joint 4 de la matière plastique de l'une des demi-coques 9, 10, et pénétrant au moins partiellement dans l'autre demi-coque 9-10. Par rapport à l'insert 7, 8, ces nervures 20 sont situées du côté du volume intérieur 5 du boîtier et ont pour base la matière plastique ayant débordée au travers des perçages 14 ou échancrures. L'insert métallique 7, 10 8 est de ce fait localement noyé dans la matière plastique. Il est prévu que le plan de joint entre les demi-coques ne soit pas nécessairement continu et/ou coplanaire. Ainsi certaines variantes de mise en oeuvre prévoient des discontinuités des plans de joint pour aménager des 15 passages de boutons et/ou de voyants lumineux. On peut prévoir que les nervures 20 soient continues le long du bord périphérique 12 de l'insert. Toutefois, un mode de réalisation préféré, illustré à la figure 4 consiste à ménager des interruptions périodiques 21 de 20 la matière plastique laissant localement l'insert métallique 8 à nu, afin de diminuer les contraintes qui tendent à déformer le métal. Il est prévu que le boîtier selon l'invention contienne des éléments fonctionnels complémentaires qui sont en relation directe avec celui-ci. 25 - au moins un élément d'antenne (sous ensemble métallique, circuit imprimé etc.), ce type d'élément étant en relation directe avec le boîtier selon l'invention en ce que la localisation et/ou les caractéristiques de l'au moins un élément d'antenne tient compte du ou des plans de masse constitués des parties métalliques du boîtier et/ou des points de fixation 30 des éléments dans une partie en matière plastique. - des guides de lumière pour acheminer de la lumière émise par des sources telles que des LEDs positionnées à des endroits avantageux en termes technique et/ou économique d'un circuit imprimé vers des endroits de restitution avantageux en termes d'ergonomie et/ou 35 d'esthétique sur le boîtier ... 2944944 - 15 - Dans une variante particulièrement avantageuse de mise en oeuvre de l'invention, ces éléments fonctionnels peuvent être incorporés dans le boîtier pendant le moulage sous forme d'étapes supplémentaires dans le 5 procédé. L'invention prévoit également de prendre en compte ou de tirer parti des caractéristiques vibratoires particulières de l'insert 7, 8. 10 En effet, un boîtier selon l'invention présente une face arrière de relativement grande surface réalisée dans une tôle de faible épaisseur qui ne demande qu'à vibrer. Il est ainsi prévu dans une première variante de mise en oeuvre de l'invention (figure 8) l'apposition d'un patin d'amortissement 22, par exemple en élastomère ou tout autre matériau 15 approprié, prenant appui sur un composant interne 23 massif de l'appareil 1. Le patin 22 peut être collé via une mousse collante ou un mastic-colle dont l'adhérence est légère pour permettre un démontage ultérieur. Ledit matériau amortissant est agencé pour créer une liaison mécanique en au moins un point de la surface de ladite face arrière et une surface d'un 20 élément interne massif 23, par exemple des batteries d'accumulateur ou encore un sous ensemble de stockage de masse de type disque dur, pour empêcher la naissance de vibrations parasites gênantes de la face arrière lorsque qu'un haut parleur est mis en oeuvre à l'intérieur du boîtier pour reproduire une information sonore. Sans la présence d'une liaison 25 mécanique entre des parties internes massives et au moins un point de la face arrière, des vibrations parasites sont susceptibles d'apparaitre lors de la reproduction de basses fréquences ou à certaines fréquences correspondant à des modes de vibration du boîtier. L'ajout d'un matériau approprié pour créer une continuité entre les parties internes et la face 30 arrière permet en outre le cas échéant une meilleure évacuation de la chaleur et une amélioration de la rigidité qui contribue à la perception d'une sensation de massivité que les utilisateurs associent à la notion de qualité. Dans une seconde variante de mise en oeuvre de l'invention en rapport avec 35 l'acoustique (figure 9), il est prévu d'utiliser la face arrière d'un boîtier selon 2944944 - 16- l'invention en tant que membrane pour reproduire une information sonore. Compte tenu de sa finesse et de sa surface, la face arrière métallique d'un boîtier selon l'invention est potentiellement utilisable en tant que membrane d'un transducteur électroacoustique. Dans cette utilisation de la face arrière 5 du boîtier selon l'invention il est prévu la réalisation d'un transducteur électroacoustique en vibration libre. Pour ce faire, il est prévu de coller sur la face arrière par exemple un matériau piézoélectrique 24 équipé des électrodes appropriées pour mettre la tôle en vibration. L'avantage d'une solution piézoélectrique est sa faible épaisseur et l'absence de champ 10 magnétique qui pourrait poser des problèmes à proximité d'une mémoire de masse de type disque dur. Un autre mode de réalisation prévu consiste à ne plus être en vibration libre mais en déplacement contrôlé par rapport à une référence fixe interne. Dans le cas d'un actuateur piézoélectrique, la différence entre les deux variantes peut consister en une fixation de l'arrière 15 de l'actuateur sur au moins un point d'appui sur un élément massif 23 ou en liaison rigide avec les autres parties rigides du boîtier. Bien entendu tout autre type d'actuateur comme par exemple un actuateur basé sur le magnétisme peut être utilisé sans sortir du cadre de l'invention. L'invention prévoit en outre la mise en oeuvre de traitements du signal appropriés pour 20 améliorer la qualité sonore perçue. En effet la tôle 8 de la face arrière du boîtier n'est pas conçue principalement pour faire fonction de membrane de haut-parleur. La courbe de réponse peut être fortement non-linéaire et des modes de vibration propres peuvent produire un son de qualité insuffisante. La solution à ce problème qui est prévue dans l'invention est de traiter le 25 signal par les moyens numériques tels qu'un processeur de signal (DSP en langue anglaise) généralement mis en oeuvre dans les appareils électroniques modernes pour décoder le signal qui est stocké ou reçu sous forme numérique. Le paramétrage des traitements additionnels est spécifique à un modèle de boîtier selon l'invention pour compenser les 30 défauts de la reproduction par l'intermédiaire de la face arrière du boîtier. Il est prévu que dans certains appareils disposant d'un microphone, qu'une procédure de linéarisation unitaire optionnelle soit proposée à l'utilisateur pour parfaire la qualité de restitution. 2944944 -17- La mise en oeuvre de l'invention est particulièrement efficace pour diminuer les épaisseurs des boitiers d'ordinateurs. Dans un ordinateur portable à écran rabattable tel qu'illustré par la figure 13, l'invention permet un gain significatif en épaisseur par rapport aux solutions à l'état de l'art tant pour 5 la partie écran que pour la partie basse comprenant le clavier. On retrouve la partie visible des inserts métalliques selon l'invention 30 en bordure d'écran, de clavier et de pavé tactile. Cette figure illustre en outre un exemple de plan de joint entre les deux demi-coques ne s'inscrivant pas dans un plan continu 31. 10 La figure 14 illustre la mise en oeuvre de l'invention dans le cadre d'appareils ayant un facteur de forme de type � tablette �. Il peut s'agir d'appareils de tous types et de toutes tailles d'écran, par exemple de quelques pouces de diagonale pour des appareils portables à 40 pouces et 15 plus dans le cas de téléviseurs � tableaux �. Cette figure illustre également un exemple de discontinuités dans le plan de joint pour placer aisément des boutons, des connecteurs, des voyants 32 ou tout autres moyens nécessitant un accès vers l'extérieur. Il peut s'agir d'ouïes d'aération le cas échéant. 20 Le procédé de fabrication d'un boîtier pour un appareil électronique selon l'invention repose sur l'utilisation dans le moule 26 d'un noyau flottant 27. On entend par noyau flottant une pièce mobile faisant partie du moule et dont le rôle principal est de plaquer avec la force nécessaire l'insert 25 métallique 7 contre une surface d'appui au fond du moule 26 pour que cet insert 7 reste en place pendant le cycle d'injection et de refroidissement de la matière plastique. Le noyau flottant 27 peut être solidaire d'une partie du moule et être guidé en translation dans le sens de l'application de la force de maintien de la pièce métallique 7 selon la flèche F3. Cette force de 30 maintien peut être créée par un ou plusieurs ressorts qui s'appuient sur la partie du moule dont le noyau est solidaire et qui profitent de la force exercée pour la fermeture du moule. La force de maintien peut aussi être créée par un ou plusieurs vérins associés spécifiquement à l'actionnement dudit noyau flottant. 35 2944944 -18- Les étapes du procédé selon l'invention sont les suivantes : - obtention de l'insert 7, 8 métallique, notamment réalisation par un procédé faisant intervenir des étapes de découpage, emboutissage, poinçonnage, pliage etc. 5 - positionnement de l'insert 7, 8 dans un moule 26 ouvert, - utilisation d'un noyau flottant 27 de manière à exercer une contrainte sur l'insert 7, 8, ce dernier étant ainsi maintenu plaqué contre une surface d'appui du moule 26, - fermeture du moule 26, 10 - injection de la matière plastique dans le moule 26. Bien entendu, une étape ultérieure d'éjection de la ou des pièces finie(s) est prévue à l'issue de l'injection et après une phase de refroidissement. 15 L'insert métallique est obtenu et dans des feuilles ou tôles métalliques d'épaisseur comprise entre 0,1 et 0,5 mm. La pièce métallique peut être réalisée par tout procédé ou par toute combinaison de procédés pouvant comprendre par exemple de la découpe, de l'emboutissage, du poinçonnage, du pliage etc. 20 Selon une première variante de réalisation du noyau 7 (figure 11), celui-ci est enchâssé dans l'insert métallique 7, entre des rebords périphériques de ce dernier formant des cornières sensiblement à 90° par rapport à une zone centrale plane de l'insert 7, le noyau 27 comportant sur sa périphérie des 25 créneaux 28 délimitant la matière plastique en créneaux correspondants aux abords de l'insert 7. Le rebord périphérique 12 de l'insert 7 est dans ce cas rectiligne. Selon une autre variante de réalisation (figure 12), le noyau 27' est enchâssé dans l'insert métallique 7', entre des rebords périphériques de ce dernier formant des cornières sensiblement à 90° et un profil 30 extérieur en créneaux 29 délimitant également la matière plastique en créneaux correspondants aux abords de l'insert 7'. Le noyau flottant 27' est dans ce cas à côtés rectilignes. On note que cela permet : 2944944 -19- - d'avoir une épaisseur constante de plastique sur le pourtour visible de la pièce. - de diminuer les efforts de déformation du au retrait en créant des ruptures périodiques de la continuité de présence de la matière plastique sur la paroi 5 intérieure non visible pour diminuer les contraintes (dû au rétreint lors du refroidissement de la matière plastique). - de garder du plastique sur la paroi intérieure malgré la faible épaisseur du côté intérieur pour obtenir un bon phénomène de � rivetage � qui est nécessaire à l'obtention d'une cohésion durable entre les matériaux. 10 Concernant l'injection plastique proprement dite, la température de l'outillage est par exemple de l'ordre de 90°C. Le temps de cycle est plus long que dans le cas du moulage d'une pièce exclusivement faite de matière plastique car le procédé selon l'invention demande : 15 - un temps pour chauffer la pièce métallique. Cela permet une bonne adhérence plastique-métal et l'obtention d'un plastique non cassant. - un maintien en pression pendant le refroidissement pour empêcher les retraits. 20 Les paramètres du moulage tels que les différentes températures et les temps de cycle sont le fruit de compromis à adapter notamment en fonction des caractéristiques de la matière plastique. On ne sort pas du cadre de l'invention en modifiant tel ou tel paramètre par rapport aux valeurs données à titre d'exemple non limitatif. 25 Les autres spécificités sont du procédé sont : - une matière fluide permettant de réaliser des parois fines et de passer dans des ouvertures de petites surfaces (perçages, échancrures) aménagées dans l'insert à surmouler en vue d'obtenir une parfaite cohésion 30 des matériaux de naute différente. - un noyau flottant permettant de maintenir la tôle en appui dans l'outillage et pour empêcher la matière de passer sous la tôle sous l'effet de la pression. Ceci permet l'obtention d'une continuité des surfaces de nature différentes ceci sans bavures et avec des lignes de démarcation 35 esthétiquement parfaites sans nécessiter de reprise ultérieure. 2944944 -20- - un insert en tôle fine d'épaisseur inférieure à 0,5 mm - des perçages ou échancrures répartis dans toute la surface de la tôle pour avoir une bonne accroche métal / plastique. Les diamètres des trous sont de l'ordre de 0,5 à 1,2 mm, par exemple de l'ordre de 1 mm pour éviter 5 d'avoir des retassures dans la matière plastique qui sont particulièrement visibles lorsqu'un fini brillant est choisi pour les parties en matière plastique. Bien entendu on ne sort pas du cadre de l'invention si au lieu d'un moule permettant de réaliser un boîtier selon l'invention par cycle, on dispose d'un 10 moule à empreintes et noyaux flottants multiples pour réaliser une pluralité de boîtiers selon l'invention par cycle. On note que l'appareil électronique selon l'invention peut être de multiples types, sans que l'on sorte du cadre de l'invention dès lors que l'appareil 15 comporte au moins un boîtier seul ou articulé avec un autre boîtier, l'un de ces boîtiers comportant au moins une partie avant ou arrière pourvue d'un insert métallique surmoulé selon les caractéristiques et modalités définies précédemment. Des exemples non limitatifs d'appareils électroniques visés par l'invention sont : 20 - téléphone, monobloc, à clapet ou coulissant, - lecteur / enregistreur multimédia, monobloc ou à parties mobiles, - ordinateur portable à écran rabattable, - ordinateur de type � tablette �, - écran externe d'ordinateur 25 - téléviseur. Selon le type d'appareil, on pourra par exemple n'avoir qu'une partie avant ou arrière, c'est-à-dire une unique face constituée d'un insert métallique surmoulé. On pourra en variante avoir les deux faces d'un même appareil 30 pourvues chacune d'un insert métallique surmoulé. On pourra également en variante, dans le cas d'appareil comprenant plusieurs parties mobiles entre elles (ordinateur à écran rabattable ou autre appareil utilisable selon le même principe) avoir une, deux, trois ou quatre faces de l'appareil pourvue(s) chacune d'un insert métallique surmoulé. 35 2944944 - 21 - En outre, dans la description précédente, on a présenté un appareil comprenant un premier insert 7 pourvu d'une fenêtre centrale pour un écran et un second insert 8 formant la face arrière de l'appareil. L'invention s'applique de la même manière quelque soit la combinaison de formes ou de 5 dimensions des inserts sur un même appareil. Un insert peut indifféremment être prévu autour d'un écran, d'un clavier (tactile ou non), d'un moyen de commande de type � touchpad � etc. Bien sûr, l'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être 10 décrits, de nombreux aménagements peuvent y être apportés, d'autres choix de combinaisons de caractéristiques et/ou de mise en oeuvre peuvent être faits sans sortir du cadre de l'invention. En outre, les exemples de solutions ou de standards techniques cités sont ceux qui sont en vigueur au moment du dépôt de la demande brevet. Ils sont susceptibles de disparaitre 15 ou d'être rapidement remplacés par d'autres sans pour autant rendre obsolète l'invention elle même. Par exemple, si l'emploi de tôles métalliques d'une épaisseur inférieure à 0,5 mm est préféré dans le cadre de la mise en oeuvre du procédé pour 20 réaliser des boîtiers selon l'invention adaptés à de petits appareils, la réalisation de boîtier selon l'invention pour des appareils comprenant des écrans de grande taille tels que des téléviseurs ou des écrans d'ordinateurs peut nécessiter des tôles d'une épaisseur supérieure à 0,5 mm. Ceci notamment pour encapsuler des dalles d'écran ayant une masse 25 importante. Dans ce cas, une épaisseur de tôle comprise entre 0,5 et 2 mm peut être appropriée. REVENDICATIONS1. Boîtier (1) pour appareil électronique, comprenant au moins une partie avant (2) et une partie arrière (3) conformées pour être assemblées l'une avec l'autre en délimitant un volume intérieur (5) apte à recevoir des composants fonctionnels de l'appareil, caractérisé en ce qu'au moins l'une des parties avant (2) et/ou arrière (3) comporte au moins un insert (7 ; 7' ; 8) réalisé dans une première matière, en particulier en tôle métallique, intégré par surmoulage dans un châssis (9 ; 10) réalisé dans une seconde matière, en particulier en matière plastique ou en métal injectable, l'insert (7 ; 7'; 8) comportant une face débouchant sur l'extérieur du boîtier (1), de manière à constituer une partie de la peau extérieure du boîtier (1). 2. Boîtier selon la revendication 1, caractérisé en ce que des zones adjacente de l'insert (7 ; 7'; 8) et du châssis (9 ; 10) sont agencées de façon sensiblement affleurante, notamment coplanaire. 3. Boîtier selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce l'insert (7 ; 7' ; 8) comporte un rebord (12) périphérique plié sensiblement à 90° formant cornière par rapport à une région centrale plane (13). 4. Boîtier selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'insert (7 ; 7' ; 8) comporte des perçages (14) et/ou échancrures situés sur le rebord (12) périphérique, traversés au moins en partie par de la seconde matière, par exemple plastique, venue du châssis (9 ; 10) depuis un côté extérieur du boîtier (1) en direction de son volume intérieur (5). 5. Boîtier selon la revendication 4, caractérisé en ce que les perçages (14) et/ou échancrures présentent chacun une surface d'ouverture sensiblement égale à celle d'un trou de diamètre compris entre 0,5 et 3 mm, par exemple de l'ordre de 1 mm. 6. Boîtier selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que les perçages (14) et/ou échancrures sont réparties de façon sensiblement homogène sur le rebord (12) périphérique de l'insert (7 ; 7' ; 8). 2944944 -23- 7. Boîtier selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les parties avant (2) et arrière (3) sont fixées par vis et/ou clips, notamment par clipsage d'au moins une lame ajourée, par exemple 5 métallique, venu de l'insert (7 ; 7'; 8) de l'une des parties avant (2) ou arrière (3), avec un ergot (15 ; 15') du boîtier (1), par exemple un ergot venu du châssis (9 ; 10) de l'autre partie (2 ; 3). 8. Boîtier selon la revendication 1 à 7, caractérisé en ce que les parties 10 avant (2) et arrière (3) comportent des butées et/ou nervures (20) de centrage conformées pour assurer un assemblage jointif de leurs bords périphériques adjacents. 9. Boîtier selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce 15 que l'insert (7 ; 7'; 8) a une épaisseur inférieure à 0,5 mm, par exemple comprise entre 0,1 et 0,5 mm. 10. Boîtier selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'insert (7 ; 7'; 8) a une forme générale rectangulaire dont les 20 dimensions extérieures, petit et grand côtés, sont supérieures aux trois quarts des dimensions extérieures correspondantes de la partie avant (2) ou arrière (3) supportant ledit insert (7 ; 7' ; 8). 11. Appareil électronique, notamment portable, comprenant un boîtier (1) 25 selon l'une quelconque des revendications précédentes, la partie avant (2) comportant un premier insert (7) pourvu d'une fenêtre (11) en particulier destinée à border un écran (6) ou un autre composant fonctionnel, et la partie arrière (3) comportant un second insert (8) formant la face arrière de l'appareil. 30 12. Appareil électronique, notamment portable, comprenant un premier boîtier supportant par exemple un écran, articulé sur un second boîtier supportant par exemple un clavier, l'un au moins desdits premier et second boîtier étant selon l'une quelconque des revendications 1 à 10. 35 2944944 -24- 13. Appareil électronique selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce qu'il comprend un patin d'amortissement (22), notamment en élastomère, prenant appui sur un composant interne (23) massif de l'appareil et coopérant en contact avec l'un des insert (7 ; 7' ; 8) de manière à 5 empêcher ou atténuer les vibrations de ce dernier lors du fonctionnement de l'appareil. 14. Appareil électronique selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'actionnement (24), notamment de type 10 piézoélectrique, permettant de faire fonctionner l'un des inserts (7 ; 7' ; 8) comme une membrane d'un transducteur électroacoustique à partir d'informations de consigne émises par un composant interne de l'appareil. 15. Procédé de fabrication d'un boîtier selon l'une quelconque des 15 revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - obtention de l'insert (7 ; 7'; 8), par exemple métallique, notamment réalisation par un procédé faisant intervenir des étapes de découpage, emboutissage, poinçonnage, pliage etc. 20 - positionnement de l'insert (7 ; 7' ; 8) dans un moule (26) ouvert, - utilisation d'un noyau flottant (27 ; 27') de manière à exercer une contrainte sur l'insert (7 ; 7' ; 8), ce dernier étant ainsi maintenu plaqué contre une surface d'appui du moule (26), - fermeture du moule (26), 25 - injection de la seconde matière, par exemple de la matière plastique dans le moule (26). 16. Procédé de fabrication selon la revendication 15, caractérisé en ce que le noyau flottant (27) est enchâssé dans l'insert (7), entre des rebords 30 périphériques (12) de ce dernier formant des cornières sensiblement à 90° par rapport à une zone centrale plane de l'insert (7), le noyau (27) comportant des créneaux périphériques (28) délimitant la matière injectée en créneaux correspondants aux abords de l'insert (7). 2944944 -25- 17. Procédé de fabrication selon la revendication 15, caractérisé en ce que le noyau flottant (27') est enchâssé dans l'insert (7'), entre des rebords périphériques (12') de ce dernier formant d'une part des cornières sensiblement à 90° par rapport à une zone centrale plane de l'insert (7'), et 5 d'autre part des créneaux délimitant la matière injectée en créneaux correspondants aux abords de l'insert (7').