FR 2941160 A1 20100723 FR 0950382 A 20090122 L'invention porte sur une torche de soudage à l'arc et l'utilisation de cette torche pour souder à l'arc des préparations dites � joints étroits �. Dans le domaine de l'énergie, le retour d'expérience du soudage orbital de tubes de grands diamètres, c'est-à-dire typiquement de tubes de plus de 150 mm de diamètre, destinés à transporter en particulier du pétrole et du gaz, tend à montrer qu'en termes de comportement en fatigue et corrosion, la réalisation des jonctions soudés suivant les préparations dites � joints étroits � ou � narrow gap �, comme illustré en Figure 1, ne satisfait pas les conditions de service actuelles. Plus précisément, la Figure 1 représente une configuration typique de � joint étroit � entre deux tubes 11, 12 en acier ferritique plaqué, à souder l'un avec l'autre. L'écartement E entre les deux parois des bords circulaires aux extrémités des tubes 11, 12 à souder est généralement supérieur à 10 mm. Les parois ne sont pas strictement parallèles l'une à l'autre mais légèrement inclinées selon un angle de quelques degrés, typiquement de 1 à 2°, par rapport à la verticale. La préparation du placage par usinage mécanique doit permettre au droit de l'axe du joint d'assurer une épaisseur de placage EP constante de 2.5 mm indépendamment de l'épaisseur livrée avec un talon T constant de 1.5 mm et sans écartement. En effet, comme montré en Figure 2a, il existe en général une zone critique 40 en passe de racine 41 au niveau du pied de cordon qui devient d'autant plus critique que l'on s'oriente actuellement vers la mise en oeuvre de tubes en aciers ferritiques plaqués inoxydables ou de type base nickel, pour lesquels la réalisation et la qualité des passes de racine n'en sera que plus difficile à maîtriser par les techniques de soudage actuellement mises en oeuvre. La figure 2a illustre des problèmes actuellement rencontrés dans les tubes soudés, à savoir, du côté interne du tube, des surépaisseurs 43 de cordons excessives, typiquement de plus de 3 mm et des angles de raccordement AR surépaisseur de cordon/métal de base de 110° à 120°, donc trop fermés, qui engendrent ainsi des effets géométriques d'entailles propices aux concentrations de contraintes et à une rupture par fatigue prématurée, et constituent des pièges à rétention de produits, pouvant causer des corrosions préférentielles en fonction des produits véhiculés par le tube considéré. Actuellement, le procédé de soudage TIG orbital, qui est une adaptation du procédé de soudage TIG conventionnel, est surtout utilisé pour le soudage de tubes de faibles épaisseurs, typiquement de 0.8 à 4 mm environ, pour lesquels le critère de qualité est prédominant .La fiabilité du procédé a permis également de développer des applications de soudage de � joints étroits � de plus fortes épaisseurs dont les performances en termes de productivité, c'est-à-dire de coût élevé, ont restreint le domaine d'application au domaine nucléaire essentiellement. Par ailleurs, le procédé de soudage MIG avec mise en oeuvre d'un fil plein ou d'un fil fourré pour réaliser, en soudage semi automatique, les passes de racine, puis en soudage automatisé, les passes de remplissage est communément appliqué pour les pipes de diamètre jusqu'environ de 15 cm à 60 cm (6 à 24 inches environ). Cependant, si le compromis qualité/productivité, dans les différentes déclinaisons du procédé MIG, est plus attractif au moment de sa réalisation, la mise en oeuvre pratique de ce procédé montre qu'une amélioration significative doit être apportée tant en termes de fiabilité que de productivité, vu les coûts de revient plus conséquent des matériaux retenus ainsi que de leur mise en oeuvre. En outre, le procédé de soudage à l'arc dit �STT � (pour Surface Tension Transfer ou transfert par tension de surface) est plus communément utilisé pour la réalisation des passes de racine dont le principal avantage réside dans la réduction du taux projections par rapport à une procédé MIG conventionnel. Ce procédé est, d'une part, limité en vitesse de fil, donc en performance (Vitesse de soudage) et, d'autre part, son régime de soudage froid entraîne des formes de cordons défavorables, telles que celles schématisées sur la Figure 2a. Enfin, le procédé de soudage dit �CMT � (pour Cold Meta/ Transfer ou tranfert de métal à froid) pourrait remplacer avantageusement le procédé STT dans certaines applications puisque le procédé CMT peut s'apparenter à un procédé à arc court mécanique obtenu grâce à un mouvement de va et vient du fil dans le bain de fusion. Toutefois, ce procédé CMT est un procédé à faible énergie qui peut dès lors laisser craindre en soudage orbital de tube d'épaisseur moyenne ou forte, c'est-à-dire supérieure à 2 20 mm, des problèmes de manque de fusion ou de collage. Il est à noter que ces considérations valent également pour le soudage d'appareils à pression de forte épaisseur, c'est-à-dire supérieure à 2 mm, principalement en aciers alliés et fortement alliés type CrMo, contenant au moins 5% en poids d'éléments d'alliage. En effet, ces matériaux imposent des précautions particulières métallurgiques et 25 opératoires en soudage, notamment préchauffage et température entre les passes, énergie de soudage contrôlée, forme des cordons en soudage multi passes, teneur en hydrogène totale dans les cordons la plus faible possible... Dans leur globalité, ces précautions sont tout aussi contraignantes que celles du soudage de tubes. 30 Le problème à résoudre est dès lors de proposer une torche de soudage à l'arc permettant de réaliser un soudage efficace des configurations de type � joint étroit � (narrow gap), en particulier de la ou des passes de fond de joint, notamment utilisable en soudage orbital de tubes, par exemple en raboutage de tubes ou pipelines ou similaires, et un procédé de soudage utilisant une telle torche. 35 La solution de l'invention est une torche de soudage à l'arc comprenant un corps de torche munie d'une électrode allongée en tungstène ayant une extrémité libre faisant saillie hors du corps de torche ; et un dispositif d'amenée de fil conçu pour et apte à amener un fil fusible de soudage au niveau de l'extrémité libre de l'électrode, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, au moins un dispositif de guidage, solidaire dudit corps de torche, agencé de manière à être positionné hors du corps de torche et latéralement à l'électrode. Selon le cas, la torche de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - elle comporte deux dispositifs de guidage agencés latéralement et de part et d'autre de l'électrode. - l'axe de l'électrode et le plan médian du dispositif d'amenée de fil sont compris dans un plan commun, et le ou les dispositifs de guidage sont agencés latéralement par rapport audit plan commun. - l'électrode et le dispositif d'amenée de fil sont agencés l'un par rapport à l'autre de manière à ce que le fil fusible soit amené au niveau de l'extrémité libre de l'électrode et à ce que l'angle formé entre l'axe de l'électrode et l'axe du fil fusible soit compris entre 10 et 30°. - le ou les dispositifs de guidage comprennent au moins un patin de guidage, de préférences chaque dispositif de guidage comprend un patin de guidage. - au moins un dispositif de guidage comprend une surface de contact orientée vers l'extérieur destinée à venir en contact d'au moins un des bords à souder lorsque l'électrode et ledit au moins un dispositif de guidage sont insérés entre lesdits bords à souder formant entre eux un joint à souder. - le corps de torche comprend des premier et des second moyens de réception de guide-20 fil agencés symétriquement par rapport à l'axe de l'électrode et permettant de recevoir alternativement au moins une partie du dispositif d'amenée du fil fusible. - les premier et second moyens de réception de guide-fil comprennent des passages aménagés dans le corps de torche. L'invention porte aussi sur un procédé de soudage à l'arc d'un premier bord d'une 25 pièce métallique avec un deuxième bord d'une pièce métallique, lesdits premier et deuxième bords étant agencés en vis-à-vis l'un de l'autre en étant espacés l'un de l'autre d'une distance E non nulle, dans lequel a) on met en oeuvre une torche telle que décrite ci-avant, b) on positionne l'extrémité libre de l'électrode, l'extrémité du dispositif d'amenée 30 de fil fusible et ledit au moins un dispositif de guidage de la torche dans l'espace E entre lesdits bords à souder, au moins un dispositif de guidage 4 venant prendre appui sur la surface de l'un desdits bords, c) on réalise un soudage des deux bords l'un avec l'autre par déplacement relatif de la torche entre lesdits bords à souder avec simultanément fusion progressive du fil fusible 35 au moyen d'un arc électrique se formant à l'extrémité libre de l'électrode et dépôt de métal fondu provenant de la fusion du fil fusible entre lesdits bords de manière à former un joint de soudure entre lesdits bords, après solidification du métal, et d) on opère un guidage de la torche, durant l'étape c), entre lesdits bords à souder au moyen dudit au moins un dispositif de guidage qui vient prendre appui sur la surface d'au moins l'un desdits bords, durant la durée de déplacement de la torche entre lesdits bords. Selon le cas, le procédé de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - les deux bords forment l'un avec l'autre une configuration de type joint étroit et sont espacés l'un de l'autre d'une distance E en fond de chanfrein inférieure à 10 mm, de préférence comprise entre 8 et 9 mm. - les deux bords sont situés à l'extrémité de deux structures tubulaires à souder l'une à l'autre, par exemple des tubes devant être raboutés, ou encore des pipelines, des conduits, des viroles... Le procédé de l'invention permet de conserver, de par l'utilisation du dispositif de l'invention, la qualité et la compacité de cordon obtenues avec un procédé TIG et notamment la qualité de la (ou des) passe de racine réalisée. En effet, il a été mis en évidence que, lorsqu'on met en oeuvre le procédé de l'invention pour souder en orbital des tubes, la torche de l'invention permet d'améliorer le profil interne de la passe de racine, comme illustré en Figure 2b, par suppression des défauts géométriques de raccordement. Plus précisément, la torche de soudage de l'invention permet d'obtenir, du côté interne des tubes 1l, 12, un angle de raccordement AR supérieur à environ de 140 à 150°, et une surépaisseur S interne de cordon inférieure à 2 mm environ, typiquement de 1 à 1.5 mm, ce qui conduit à une meilleure compacité (radiographique) des cordons. Il faut aussi souligner une absence de dépôts adhérents sur la face interne ou en remplissage entre-passes, tels des dépôts de silicates, pouvant nuire aux opérations de mise en propreté des lignes avant leur mise en service, ou à leur résistance à la corrosion. Comme schématisé en Figure 3 et 4b, un dispositif d'amenée de fil 7, encore appelé ensemble guide-fil 7 est intégré dans la buse 8 de la torche de manière à contrôler l'arrivée du fil fusible 6 selon un angle précis de sorte de frôler l'extrémité pointue de l'électrode 5, ce qui accélère la fusion du fil 6 dans la zone la plus chaude de l'arc et améliore significativement le taux de dépôt par rapport au taux de dépôt d'un procédé TIG en configuration classique dite � TIG orbital �. Cet accroissement du taux de dépôt peut ainsi permettre d'utiliser ce procédé pour les phases complémentaires de remplissage et donc de ne mettre en oeuvre qu'un seul procédé pour l'ensemble de l'opération de soudage du joint. L'alimentation du dispositif d'amenée de fil 7 en fil de soudage se fait de manière classique au moyen d'un dévidoir de fil. En fait, la torche montrée en coupe vue de côté en Figure 3 comprend : - en partie supérieure, un corps de torche 1 métallique, par exemple réalisé en un alliage de type CuZnPb, comprenant l'ensemble des arrivées pour le courant, la haute fréquence utilisée lors de l'amorçage, l'eau de refroidissement et le gaz de protection. - une partie intermédiaire isolante 2 en thermoplastique thermostable, par exemple en polyéther-éther-cétone ou PEEK ( PolyEtherEtherKetone) ou analogue. - une partie active 3 pouvant être ajustée en hauteur, en fonction de l'application envisagée, notamment directement fonction des épaisseurs de matériau à souder et/ou d'efficacité du circuit de refroidissement. Comme détaillé en Figures 4a et 4b (qui est une vue de dessous de la Figure 3), conformément à un mode de réalisation de l'invention, la partie active 3 comporte l'électrode 5, l'ensemble guide-fil 7 et, sur ses parois externes latérales, deux patins de guidage 4 latéraux qui assurent les fonctions d'isolation électrique et thermique et permettent d'obtenir des conditions opératoires de bon glissement et de centrage correct de la torche par rapport aux bords du chanfrein porté par l'assemblage à réaliser. Ces patins de guidage 4 sont de préférence interchangeables et de montage/démontage rapide pour assurer un temps minimum d'immobilisation de la torche, s'ils doivent être remplacés, notamment en cas d'usure excessive de ceux-ci. Les patins de guidage 4 latéraux sont introduits dans le joint à souder entre les deux parois formant les bords d'extrémité des pièces à souder ensemble, lesquels bords sont généralement usinées et positionnés en regard l'une de l'autre, comme illustré sur la Figure 4a qui est une vue de face de la torche de la Figure 3 dont une partie de l'extrémité active 3, en particulier l'extrémité libre pointue de l'électrode 5 en tungstène et l'arrivée du fil 6, est introduite entre les deux parois à souder selon une configuration de type joint étroit (narrow gap). Pendant le soudage, lors du déplacement de la torche dans le joint étroit, c'est-à-dire la zone de chanfrein entre les deux tubes 11, 12 à rabouter et à souder ensemble, tel qu'illustré en Figure 10, les patins 4 de forme rectangulaire plane ou constitués de petites boules sphériques serties sur une paroi métallique fine, viennent frotter sur lesdits bords d'extrémité des tubes 1l, 12 pour maintenir l'électrode 5 toujours à même distance desdits deux bords et assurer ainsi un soudage régulier et efficace aussi bien de la ou des passes de fond que des passes subséquentes. Dit autrement, ces patins de guidage 4, préférentiellement en céramique ou en un matériau métallique revêtu de céramique et fixés mécaniquement sur le corps métallique de la partie active, permettent d'assurer principalement un glissement latéral de la torche, ainsi qu'un bon centrage de la torche par rapport au plan de joint étroit, et accessoirement une isolation électrique et thermique de celle-ci par rapport aux bords des pièces à assembler par soudage. Leur montage et démontage rapide permet un temps minimum d'immobilisation de la torche pendant cette opération. Par ailleurs, le corps 1 de la torche comprend préférentiellement des premier 8 et second 9 moyens de réception de guide-fil agencés symétriquement par rapport à l'axe de l'électrode 5 et permettant de recevoir alternativement au moins une partie du dispositif d'amenée 7 du fil fusible 6 de manière à le distribuer avant ou après l'électrode 5, lorsqu'on considère le sens de soudage, en fonction de la position de soudage considérée. En d'autres termes, les moyens de réception de guide-fil 8, 9 alternatifs permettent d'avoir une position double et symétriquement d'arrivée du fil 6 au niveau de l'extrémité pointue de l'électrode 5 et ce, selon un angle de l'ordre de 20° par rapport à l'axe de l'électrode, comme schématisé en Figures 5a et 5b. Ceci permet d'adapter la position de distribution du fil 6 à la position de soudage retenue : positions verticale montante ou descendante. Les premier 8 et second 9 moyens de réception de guide-fil peuvent être des passages, tels des perçages, aménagés dans le corps 1 de torche, lesquels comprennent avantageusement une portion usinée, par exemple taraudée, pour permettre la fixation dans cette portion du guide-fil 7, c'est-à-dire du dispositif d'amenée de fil 7, dont une partie peut comporter un moyen de fixation réciproque, par exemple filetée, et/ou apte à coopérer avec celui de la portion usinée en permettant ainsi une solidarisation du guide-fil 7 à l'un ou l'autre des premier 8 et second 9 moyens de réception corps de torche 1. L'ensemble guide-fil 7 préréglé se positionne avantageusement à partir de la partie supérieure de la torche de manière à faciliter son changement, si nécessaire, sans avoir besoin de démonter la torche ou de la sortir d'un joint en cours de réalisation. De là, selon la configuration de joint à réaliser, la place et le débattement disponible..., on peut faire arriver le fil 6 indifféremment par l'une ou autre des positions d'arrivée de fil 6 prévue dans la torche. Pour ce faire, il suffira d'agencer tout ou partie du guide-fil ou dispositif d'amenée de fil 7 dans les premier 8 ou, selon le cas, dans les second moyens de réception 9 de guide-fil 7 et d'y introduire ensuite le fil 6 qui sera délivré à proximité immédiate de l'électrode 5, c'est-à-dire de manière à frôler l'extrémité de ladite électrode 5 tout en restant éloigné de celle-ci d'une distance inférieure à 2 mm, typiquement entre 0.5 et 1.5 mm environ. Il est à noter que, si besoin est et selon l'application visée, l'angle d'arrivée du fil 6 par rapport à l'axe de l'électrode 5 en tungstène peut être supérieur ou inférieur à 20°, typiquement l'angle se situe entre 10 et 40°, typiquement entre 20 et 30°. De préférence, cet angle reste constant et conditionne les régimes de transfert correspondants. Toutefois, on pourrait imaginer de prévoir un mécanisme de réglage approprié permettant de régler l'angle d'arrivé souhaité via l'ensemble guide-fil 7. De préférence, l'ensemble guide-fil 7 préréglé se positionne par la partie supérieure de la torche en venant se fixer dans l'un ou l'autre des premier 8 et second 9 moyens de réception de guide-fil, de manière à faciliter son changement si nécessaire sans avoir besoin de démonter totalement la torche ou la sortir d'un joint en cours de réalisation. L'autre arrivée de fil, lorsqu'elle n'est pas utilisée comme guide-fil 7, c'est-à-dire les moyens de réception de guide-fil 8 ou 9 non occupés par celui-ci, peut servir soit à alimenter la torche avec un écoulement gazeux complémentaire capable de modifier le régime d'arc, soit à l'introduction d'une fibre optique assurant le suivi de la fusion du fil et du bain de soudage. Le profil interne la partie active de la torche, qui est illustré en Figure 6, est défini de manière à conserver en sortie de torche, un écoulement gazeux laminaire homogène en avant et sur le bain de fusion. Pour ce faire, un diffuseur en matériau fritté ou en toile métallique 10 est intégré au corps 1 de torche sur le trajet amont du gaz de protection utilisé. L'écoulement gazeux doit également protéger efficacement la partie sortie de l'électrode 5 et principalement la partie chaude terminale sujette à une oxydation importante pouvant provoquer des �barbes �d'oxyde de tungstène WxO2y, et ce, tant en régime stationnaire que pendant le temps de déplacement relatif torche-pièces à souder qu'on appelle en pratique � vitesse de soudage �. Par ailleurs, des asservissements sont intégrés à la torche pour assurer son bon fonctionnement, à savoir : - un dispositif de régulation de tension d'arc 21 pour conserver une distance électrode/pièce constante, notamment pour garantir une pénétration constante pendant l'exécution des passes de racine et de refusion si nécessaire, - un dispositif de pilotage de plusieurs modes de transfert de métal depuis le fil, par exemple un transfert par goutte et un transfert par pont liquide, résultant d'une pulsation de fil combinée avec une pulsation de courant continu du générateur (voir Figure 7), entrainant au niveau du bain de fusion une alternance régime chaud/régime froid (i.e. courant base et faible vitesse de fil) assurant ainsi au procédé, une meilleure flexibilité pour le soudage toutes positions. La Figure 7 illustre différentes combinaisons de pulsation fil (VO et de pulsation de courant (I) servant à fondre le fil pendant le temps de soudage (temps t en abscisses) pour lesquelles, autour d'une vitesse fil moyenne (Vfm), le fil sera pulsé à une vitesse supérieure ou vitesse fil de crête (Vfc) et à une vitesse inférieure ou vitesse fil de base (Vfb). On applique simultanément sur ledit fil une intensité moyenne (Im) qui va évoluer entre une intensité supérieure (Icrête) et une intensité inférieure (I base). Par ailleurs, F représente la fréquence de pulsation et T la période de pulsation Ces combinaisons telles que définies permettent un cadencement des 2 modes de transfert par gouttes pour les vitesses de fil basses, par exemple de 0.5 à 3 m/mn pour un fil en acier inoxydable ER308LSi de diamètre égale à 1.2mm, et transfert par pont liquide pour les vitesses de fil plus élevées, par exemple pour ce même fil à 6 à 8 m/mn, résultant d'une pulsation de fil combinée avec une pulsation de courant continu entrainant au niveau du bain de fusion une alternance régime chaud/régime froid. Le régime chaud correspondant à la plage pont liquide de Vitesse fil de base (Vfb) de 6à 8 m/mn et le régime froid par gouttes à une Vitesse fil crête (Vfc) de 6à 8 m/mn . Ces pulsations en phase (Fig 7 ; partie gauche) ou en contre-phase (Fig. 7 ; partie droite) assurent ainsi au procédé une meilleure flexibilité pour le soudage en toutes positions selon que l'on veuille privilégier, par exemple, le remplissage par le fil au détriment de la pénétration en verticale montante et à plat, ou alors la pénétration de soudage au détriment du remplissage en position soudage au plafond. La torche de l'invention peut fonctionner avec une source de courant et un dévidoir spécifiques mais aussi, moyennant quelques adaptations de routine. A titre d'exemple illustratif et non limitatif d'un mode de réalisation de l'invention, une torche de soudage selon l'invention a été connectée à des équipements disponibles dans le commerce, à savoir une source de courant de soudage de type TIG Plasma N450 de la société Air Liquide Welding et un dévidoir de fil DIXWDE 312 de la société Dinse de manière à obtenir des pulsations de courant de soudage d'amplitude entre 10 et 450 A, de fréquence égale à environ 200 Hz, une vitesse de fil de 2 à 10 m/mn, une fréquence de pulsation 10 à 50 Hz, de préférence inférieure à 20 Hz . Pour cette application de soudage de tube, la torche intégrée à deux degrés de liberté dans ses déplacements linéaires comme illustré en Figure 8, à savoir : - selon l'axe Z : déplacement vertical 21 piloté par un système d'autorégulation de tension d'arc par rapport au fond du chanfrein, et - selon l'axe X : déplacement horizontal à la fois par auto-centrage dans le plan de joint par les patins de glissement selon 20 de manière solidaire de 22, qui un ensemble mécanique de motorisation de l'équipement de soudage. On comprend aisément que le centrage effectif de la torche est en fait réalisé par glissement des patins sur les bords verticaux du chanfrein formé par les parois d'extrémité des deux pièces 11, 12 à souder ensemble. En tant que fil fusible 6, on peut mettre en oeuvre des fils pleins ou des fils fourrés de 20 type à âme métallique (Meta/ Corecl). Pour les fils pleins, le transfert de métal depuis l'extrémité fondue du fil 6 vers le joint peut être de type par gouttelettes ou par pont de métal liquide. Le premier privilégie la compacité de cordons et l'affinement de microstructure du métal fondu, ainsi que la flexibilité du procédé dans le cas de préparations dégradées. Par ailleurs, le second favorise 25 la vitesse de soudage et/ou le taux de dépôt. Pour les fils fourrés, la fusion est très différente de celles des fils plein. Par exemple, comme le montre la Figure 9, qui est une photo prise au moyen d'une caméra à grande vitesse, typiquement 2000 à 10.000 images/sec, on peut distinguer lors de la fusion de ce fil fourré 30, le transfert externe du feuillard métallique 33 fondu vers le bain liquide 32 30 via un mode de transfert de type par pont liquide en fines gouttes, et la fusion interne du fourrage 34 formé d'éléments de remplissage métalliques en régime assimilé globulaire fortement orienté en direction de l'électrode en tungstène 31. Pour les fils pleins, les gaz utilisés pour réaliser une protection gazeuse du joint de soudure en cours de réalisation sont choisis parmi l'argon, l'hélium, l'azote et les mélanges 35 d'argon et d'hydrogène. En particulier, on utilise de préférence des mélanges gazeux Ar/H2 pour souder les aciers inoxydables austénitiques et les bases nickel massifs ou plaqués, mais des mélanges gazeux Ar/He/H2 pour le soudage de ces mêmes matériaux en configuration � narrow gap �. Par ailleurs, pour les fils fourrés Meta/ Cored, les gaz de protection seront choisis parmi l'argon, l'hélium et leurs mélanges. La torche de l'invention est également modulaire grâce à sa partie active qui est adaptable en fonction de l'application envisagée, par exemple l'épaisseur à souder et les conditions de mise en oeuvre spécifiques (matériaux, préchauffage, température entre passes ). Ainsi, il est possible d'adapter la distance fil/électrode en fonction de la nuance et du diamètre du fil utilisé. La torche de l'invention peut être avantageusement mise en oeuvre pour souder des tubes métalliques ou des structures métalliques de forme circulaire ou tubulaire et d'épaisseur 10 comprise entre 12 et 150 mm, et de diamètre d'au moins 15 cm. Ainsi, on peut citer le soudage de tubes, pipelines ou analogues en configuration � narrow gap rotatif�, par exemple dans le cadre d'une préfabrication, ou en configuration � narrow gap orbital � lors d'un assemblage final sur site. Dans les 2 cas, cela concerne essentiellement des assemblages homogènes, c'est-à-dire que les matériaux assemblés sont les 15 mêmes et dans la même configuration de part et d'autre de l'axe du joint, par exemple ferritique/ferritique, inox austénitique/inox austénitique, base nickel/base nickel, acier ferritique plaqué inox ou base nickel/ acier ferritique plaqué inox ou base nickel ... On peut citer aussi le soudage d'appareils à pression de fortes épaisseurs, dans lesquels il est possible de rencontrer les deux types d'assemblages non seulement homogènes mais aussi 20 hétérogènes (tubulures ), c'est-à-dire qui diffèrent par les nuances de matériau, voire également leur configuration. Revendications1. Torche de soudage à l'arc comprenant : - un corps (1) de torche munie d'une électrode (5) allongée en tungstène ayant une extrémité libre faisant saillie hors du corps (1) de torche et - un dispositif d'amenée de fil (7) conçu pour et apte à amener un fil fusible (6) de soudage au niveau de l'extrémité libre de l'électrode (5), caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, au moins un dispositif de guidage (4), solidaire dudit corps (1) de torche, agencé de manière à être positionné hors du corps (1) de torche et latéralement à l'électrode (5). 2. Torche selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte deux dispositifs de guidage (4) agencés latéralement et de part et d'autre de l'électrode (5). 3. Torche selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que l'axe de l'électrode (5) et le plan médian du dispositif d'amenée de fil (7) sont compris dans un plan commun, et le ou les dispositifs de guidage (4) sont agencés latéralement par rapport audit plan commun. 4. Torche selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'électrode (5) et le dispositif d'amenée de fil (7) sont agencés l'un par rapport à l'autre de manière à ce que le fil (6) fusible soit amené au niveau de l'extrémité libre de l'électrode (5) et à ce que l'angle formé entre l'axe de l'électrode (5) et l'axe du fil (6) fusible soit compris entre 10 et 30°. 5. Torche selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le ou les dispositifs de guidage (4) comprennent au moins un patin de guidage, de préférences chaque dispositif de guidage (4) comprend un patin de guidage. 6. Torche selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'au moins un dispositif de guidage (4) comprend une surface de contact orientée vers l'extérieur destinée à venir en contact d'au moins un des bords à souder lorsque l'électrode (5) et ledit au moins un dispositif de guidage (4) sont insérés entre lesdits bords à souder formant entre eux un joint à souder. 7. Torche selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le corps (1) de torche comprend des premier (8) et des second (9) moyens de réception de guide-fil agencés symétriquement par rapport à l'axe de l'électrode (5) et permettant de recevoir alternativement au moins une partie du dispositif d'amenée (7) du fil fusible (6) 8. Torche selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les premier (8) et second (9) moyens de réception de guide-fil (7) comprennent des passages aménagés dans le corps (1) de torche. 9. Procédé de soudage à l'arc d'un premier bord d'une pièce métallique avec un deuxième bord d'une pièce métallique, lesdits premier et deuxième bords étant agencés en vis-à-vis l'un de l'autre en étant espacés l'un de l'autre d'une distance E non nulle, dans lequel a) on met en oeuvre une torche selon l'une des revendications précédentes, b) on positionne l'extrémité libre de l'électrode (5), l'extrémité du dispositif d'amenée (7) de fil fusible (6) et ledit au moins un dispositif de guidage (4) de la torche dans l'espace (E) entre lesdits bords à souder, au moins un dispositif de guidage (4) venant prendre appui sur la surface de l'un desdits bords, c) on réalise un soudage des deux bords l'un avec l'autre par déplacement relatif de la torche entre lesdits bords à souder avec simultanément fusion progressive du fil fusible (6) au moyen d'un arc électrique se formant à l'extrémité libre de l'électrode (5) et dépôt de métal fondu provenant de la fusion du fil fusible entre lesdits bords de manière à former un joint de soudure entre lesdits bords, après solidification du métal, et d) on opère un guidage de la torche, durant l'étape c), entre lesdits bords à souder au moyen dudit au moins un dispositif de guidage (4) qui vient prendre appui sur la surface d'au moins l'un desdits bords, durant la durée de déplacement de la torche entre lesdits bords. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les deux bords forment l'un avec l'autre une configuration de type joint étroit et sont espacés l'un de l'autre d'une distance (E) en fond de chanfrein inférieure à 10 mm, de préférence comprise entre 8 et 9 mm. 11. Procédé selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que les deux bords sont situés à l'extrémité de deux structures tubulaires à souder l'une à l'autre.