FR 2948599 A1 20110204 FR 1003068 A 20100721 PRODUIT MOULE PAR EXTRUSION AYANT UN MATÉRIAU DE NOYAU ARRIÈRE-PLAN DE L'INVENTION Domaine de l'invention La présente invention se rapporte à un produit moulé par extrusion ayant un matériau de noyau, tel qu'un rebord d'étanchéité et un enjoliveur, en vue de son montage sur un rebord autour de la périphérie d'une ouverture d'une automobile, telle qu'une portière, un coffre et une porte arrière. Description de la technique apparentée Dans un produit moulé par extrusion habituel ayant un matériau de noyau en vue de son montage sur un rebord autour de la périphérie d'une ouverture d'une carrosserie d'automobile, telle qu'une portière, un coffre et une porte arrière, un corps 1 moulé de produit comprend un matériau 3 de noyau ayant une section transversale d'une manière générale en forme de U dans la direction longitudinale et une couche 2 de revêtement ayant une partie 4 de maintien en saillie formée à l'intérieur de la partie 7 latérale du matériau 3 de noyau, comme représenté à la Figure 7. Le corps 1 moulé de produit est monté sur un rebord 5, comme représenté à la Figure 8, et ayant une durée Shore A est souple en raison de la souplesse du matériau et la 30 force de maintien du rebord diminue. Il se pose donc le problème que le corps moulé de produit se détache du rebord. la partie 4 maintient. Lorsque le matériau l'exemple décrit dans n° 2006-44341 est en un de maintien bute sur le bord 5 et le de la partie de maintien suivant la demande de brevet japonais élastomère thermoplastique souple de 20 à 50, la partie de maintien En outre, pour résoudre le problème mentionné ci-dessus, on a formé le matériau de la partie de maintien en un élastomère thermoplastique ayant une dureté au duromètre de type A (Shore A) supérieure ou égale à 50. Mais lorsque la dureté du matériau est supérieure ou égale à 85, la force d'insertion, lorsque le corps moulé de produit est fixé au rebord, augmente et la possibilité de fixation est moins bonne. RÉSUMÉ DE L'INVENTION La présente invention vise un produit moulé par extrusion ayant un matériau de noyau qui peut maintenir solidement un rebord autour de la périphérie d'une ouverture d'une carrosserie d'automobile. La présente invention vise aussi un produit moulé par extrusion ayant un matériau de noyau qui peut être fixé facilement et d'une manière sûre à un rebord autour de la périphérie d'une ouverture d'une carrosserie d'automobile. L'invention a donc pour objet un produit moulé par extrusion ayant un matériau de noyau pour son montage sur un rebord autour de la périphérie d'une ouverture d'une carrosserie automobile, caractérisé en ce qu'un corps moulé formant produit comprend un matériau de noyau ayant une section transversale d'une manière générale en forme de U dans une direction longitudinale, une couche de revêtement ayant des parties de maintien formées à l'intérieur de la partie latérale du matériau de noyau et une couche de contact consistant en une composition thermoplastique élastomère formant partie intégrante avec la partie de maintien sur une surface venant en butée sur le rebord. La composition d'élastomère thermoplastique de la couche de contact comprend : 100 parties en poids d'une composition (A) de résine thermoplastique comportant : de 30 à 70 parties en poids d'un constituant (a) . polyéthylène polymérisé par un catalyseur à site unique ou un copolymère consistant principalement en le polyéthylène ; de 5 à 25 parties en poids d'un constituant (b) : un copolymère séquencé comprenant au moins deux séquences A de polymère consistant principalement en un composé aromatique vinylique et au moins une séquence B de polymère consistant principalement en un compose de diène conjugué, et/ou un copolymère séquencé hydrogéné obtenu en hydrogénant le copolymère séquencé ; de 10 à 30 parties d'un poids d'un constituant (c) . un homopolymère d'éthylène ou de propylène cristallin ou un copolymère cristallin consistant principalement en l'éthylène ou en le propylène ; et de 5 à 25 parties en poids d'un constituant (d) : un plastifiant du caoutchouc ; et on mélange le constituant suivant à 100 parties en poids de la composition (A) de résine thermoplastique ; de 2 à 8 parties en poids de constituant (e) : une résine de pétrole et/ou une résine de pétrole hydrogénée obtenue par hydrogénation. En outre, la composition élastomère thermoplastique de la couche de contact décrite ci-dessus comprend, de plus, de 1 à 20 parties en poids d'un constituant (f) . charge minérale en plus de 100 parties en poids de la composition (A) de résine thermoplastique. La composition élastomère thermoplastique de la couche de contact est formée aussi sur une partie de la partie de maintien. La partie de maintien se courbe donc facilement à partir de la partie de la couche de contact, ce qui diminue la force d'insertion. En outre, la surface de contact entre la couche de contact et le rebord augmente, ce qui permet d'obtenir l'effet d'augmentation de la force de maintien. La couche de contact peut être formée sur la partie de maintien seulement d'un côté ou elle peut être formée des deux côtés de la partie de maintien. La couche de contact peut comprendre une composition d'élastomère thermoplastique plus dure que les parties de maintien. En outre, la couche de contact peut comprendre une composition élastomère thermoplastique ayant de la pégosité et la couche de contact adhère à une surface du rebord. Le corps moulé de produit ne se sépare pas facilement du rebord, ce qui résout le problème de se séparation. DESCRIPTION SUCCINCTE DU DESSIN La Figure 1 est une vue en coupe longitudinale d'un corps moulé de produit ayant un matériau de noyau suivant la présente invention ; la Figure 2 est une vue en coupe longitudinale représentant un état dans lequel le corps moulé de produit suivant la présente invention est monté sur un rebord autour de la périphérie d'une ouverture d'une carrosserie automobile ; la Figure 3 est une vue en coupe longitudinale dans laquelle le corps moulé de produit suivant la présente invention a des parties de maintien en saillie formées à l'intérieur de parties latérales du matériau de noyau ; ]a Figure 4 est une vue en coupe longitudinale représentant un autre mode de réalisation de la présente invention ; la Figure 5 est une vue en élévation illustrant un procédé de fabrication d'un produit moulé par extrusion ayant un matériau de noyau suivant la présente invention ; la Figure 6 est une vue en perspective, dans laquelle des parties découpées sont formées dans des parties latérales du matériau de noyau suivant la présente invention ; la Figure 7 est une vue en coupe longitudinale représentant un corps moulé de produit habituel ; et la Figure 8 est une vue en coupe longitudinale représentant un état dans lequel un corps moulé de produit habituel est monté sur un rebord. DESCRIPTION DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS On décrira maintenant les modes de réalisation de la présente invention en se reportant aux dessins. La Figure 1 est une vue en coupe transversale d'un produit moulé par extrusion ayant un matériau de noyau, tel qu'un rebord d'étanchéité et un enjoliveur à monter sur un rebord 5 autour de la périphérie d'une ouverture d'une carrosserie d'automobile, telle qu'une portière, un coffre et une porte arrière. Un corps 1 moulé de produit comprend un matériau 3 de noyau en une résine synthétique ou en un métal ayant une section transversale d'une manière générale en forme de U dans la direction longitudinale et une couche 2 de revêtement consistant en un élastomère thermoplastique ou en sa mousse. La couche 2 de revêtement a des parties 4 de maintien en saillie en un élastomère thermoplastique ou en sa mousse formées à l'intérieur de parties 7 latérales du matériau 3 de noyau. Une couche 6 de contact est formée sur une partie des parties 4 de maintien d'un côté sur une surface venant en butée avec le rebord 5. De préférence, la couche 6 de contact est formée sur une partie du côté de pointe de la partie 4 de maintien. La couche 6 de contact comprend une composition élastomère thermoplastique plus dure que la partie 4 de maintien et la couche 6 de contact comprend une composition élastomère thermoplastique ayant de la pégosité. En outre, la couche 2 de revêtement est formée sur toute ou partie de la périphérie du matériau 3 de noyau comme souhaité. La Figure 2 représente un état dans lequel le corps 1 moulé de produit de la Figure 1 est monté sur le rebord 5 autour de la périphérie de l'ouverture de la carrosserie. A la Figure 3, la couche 2 de revêtement a une partie 4 de maintien en saillie formée à l'intérieur des parties 7 latérales du matériau 3 de noyau et les couches 6 de contact sont formées sur les parties 4 de maintien sur les deux faces opposées sur des surfaces venant en butée avec le rebord 5. Le matériau 3 de noyau et la couche 2 de revêtement sont aussi thermosoudés. Mais il peut se faire aussi qu'un thermosoudage ne soit pas effectué en partie en formant seulement une partie 17 non soudée, comme représentée à la Figure 4. En outre, une partie 9 creuse d'étanchéité est formée en divers types de formes, tels qu'une forme polygonale, une forme circulaire et une forme elliptique, comme il est nécessaire, et est formée à la position souhaitée à l'extérieur d'une partie 8 de liaison ou de parties 7 latérales du matériau 3 de noyau. La Figure 5 représente un mode de réalisation d'un procédé de fabrication du corps 1 moulé de produit du produit moulé par extrusion ayant le matériau de noyau qui est fabriqué en continu à partir du matériau 3 de noyau comprenant une résine synthétique. On injecte une résine synthétique dure dans une première machine 21 de moulage par extrusion et on forme le matériau 3 de noyau ayant une section transversale, d'une manière générale en forme de U, en passant par une première filière 22 du moule. Puis on fait passer le matériau 3 de noyau dans une première cuve 23 de refroidissement, puis sur un rouleau 24 de reprise et on en coupe des parties 16 de diverses formes souhaitées dans les parties 7 latérales et la partie 8 de liaison du matériau 3 de noyau ayant une section transversale, d'une manière générale en forme de U, à l'aide d'une machine 25 de découpe, comme représenté à la Figure 6. Puis le matériau de noyau entre à l'intérieur d'une deuxième filière de moule et un élastomère thermoplastique fondu formant la couche 2 de revêtement et la partie 4 de maintien injecté dans une deuxième machine 26 de moulage par extrusion, et une composition élastomère thermoplastique fondue formant la couche 6 de contact injectée dans une troisième machine 28 de moulage par extrusion passent dans des tubes 30 d'injection et sont thermosoudés à la périphérie du matériau de noyau à l'intérieur de la deuxième filière 27 de moule. Ensuite, le matériau 3 de noyau ayant la couche 2 de revêtement, la partie 4 de maintien et la couche 6 de contact thermosoudés les unes aux autres passent dans une deuxième cuve 29 de refroidissement. Lorsque la partie 9 creuse d'étanchéité est formée, on ajoute encore une machine de moulage par extrusion et un matériau formant la partie 9 d'étanchéité creuse est thermosoudé à la périphérie du matériau 3 de noyau et à la couche 2 de revêtement à l'intérieur de la deuxième filière 27 de moule. La Figure 7 représente un mode de réalisation du produit moulé habituel. La Figure 8 représente un état dans lequel le produit moulé habituel est monté sur le rebord 5. En raison de l'absence de la partie 6 de contact, la partie 4 de maintien se courbe doucement et c'est pourquoi la surface de contact entre la partie de maintient et le rebord est petite. On décrira maintenant la composition élastomère 5 thermoplastique formant la couche 6 de contact. Constituant (a) : constituant essentiel Un ou deux ou plusieurs sélectionnés, de préférence parmi des polyéthylènes polymérisés par un catalyseur à site unique, de préférence des polyéthylènes, tels que du 10 polyéthylène haute densité (polyéthylène basse pression), du polyéthylène basse densité (polyéthylène haute pression) et du polyéthylène linéaire basse densité (copolymère d'éthylène et d'une petite quantité, de préférence de 1 à 10% en mole, d'une a-oléfine, telle que 15 le butène 1, l'hexène 1 et l'octène 1), tous polymérisés par un catalyseur à site unique (catalyseur au métallocène) ; et un copolymère d'éthylène et de propylène, un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle et analogue sont utilisés, de préférence, comme 20 polyéthylène par un catalyseur à site unique, ou comme copolymère comprenant principalement le polyéthylène. Des copolymères d'éthylène et d'octène ayant une densité inférieure ou égale à 0,92 et un point de fusion de 95°C ou inférieur à 95°C et fabriqués en utilisant un 25 catalyseur au métallocène (catalyseur à site unique) sont préférés. Les copolymères ayant un débit à l'état fondu (MFR) de 0,5 g/10 min ou supérieur à une température de 190°C sous une charge de 2,16 kg donnent en général de bons résultats. On peut combiner un ou plusieurs d'entre 30 eux. Constituant (b) : constituant essentiel Un constituant (b) est un copolymère séquencé comprenant au moins deux séquences A de polymères consistant principalement en un composé vinyl aromatique et en au moins une séquence B de polymère consistant principalement en un composé de diène conjugué ou un produit obtenu en hydrogénant le copolymère séquencé ou son mélange. Comme exemples, on peut citer des copolymères séquencés de composé vinyl aromatique et de composé de diène conjugué ayant des structures telles que A-B-A, B-A-B-A, et A-B-A-B-A et/ou leurs produits d'hydrogénation. Le copolymère séquencé (hydrogéné) ci-dessus (dans ce cas, un copolymère séquencé (hydrogéné) signifie un copolymère séquencé et/ou un copolymère séquencé hydrogéné) comprend de 5 à 60%, de préférence de 20 à 50% en poids d'un composé aromatique vinylique. De préférence, la séquence A de polymère comprenant principalement un composé aromatique vinylique consiste en seulement un composé aromatique vinylique, ou est une séquence de copolymère de 50% en poids ou plus, de préférence de 70% en poids ou plus d'un composé aromatique vinylique et d'un composé de diène conjugué ou son produit d'hydrogénation. De préférence, la séquence B de polymère consistant principalement en un composé de diène conjugué comprend seulement un composé de diène conjugué ou est une séquence de copolymère de 50% en poids ou plus, de préférence de 70% en poids ou plus, d'un composé de diène conjugué et d'un composé aromatique vinylique ou son produit d'hydrogénation. Dans chacun de la séquence A de polymère comprenant principalement un composé aromatique vinylique et de la séquence B de polymère comprenant principalement un composé de diène conjugué, la répartition du composé vinylique ou du composé de diène conjugué dans la chaîne moléculaire peut être aléatoire, progressive (le constituant monomère augmente ou diminue le long de la chaîne moléculaire), séquencée partiellement ou en toute autre combinaison. Lorsqu'il y a deux ou plusieurs séquences A de polymère comprenant principalement un composé aromatique vinylique ou deux ou plusieurs séquences B de polymère comprenant principalement un composé de diène conjugué, chacune peut avoir la même structure ou avoir une structure différente. Comme composé aromatique vinylique constituant le copolymère séquencé (hydrogéné), on peut sélectionner un ou deux ou plusieurs de, par exemple, styrène, l'a-méthyl styrène, le vinyl toluène, le p-tert-butyl styrène et analogue. Parmi eux, on préfère le styrène. Comme composé de diène conjugué, on peut sélectionner un ou deux ou plusieurs, par exemple, du butadiène, de l'isoprène, du 1,3-pentadiène, du 2,3-diméthyl-1,3-butadiène et analogue. Parmi eux, on préfère le butadiène, l'isoprène et leurs combinaisons. La microliaison dans la séquence B de polymère comprenant principalement un composé de diène conjugué peut être choisie arbitrairement. Dans une séquence de butadiène, la microliaison 1,2 représente, de préférence, de 20 à 50%, en particulier de 25 à 45%. Dans une séquence de polyisoprène, de préférence, de 70 à 100% en poids du composé d'isoprène a une microliaison 1,4 et au moins 90% ou plus des deux liaisons aliphatiques sur la base du composé d'isoprène sont hydrogénées. En ce qui concerne la masse moléculaire moyenne en poids du copolymère séquencé (hydrogéné) ayant la structure ci-dessus utilisée dans la présente invention, la valeur de la limite inférieure est de l'ordre de 5 000 ou plus, de préférence de 10 000 ou plus, et mieux encore de 80 000 ou plus, et la valeur de la limite supérieure est de l'ordre de 400 000 ou moins, de préférence de 300 000 ou moins, et mieux encore de 150 000 ou moins. La répartition des masses moléculaires (le rapport de la masse moléculaire moyenne en poids (Mw) à la masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) (Mw/Mn)) est, de préférence, inférieure ou égale à 10, et mieux encore inférieure ou égale à 5, et encore mieux inférieure ou égale à 2. La structure moléculaire du copolymère séquencé (hydrogéné) peut être n'importe quelle structure linéaire ramifiée radiale ou toute combinaison. Constituant (c) : constituant essentiel Le constituant (c) utilisé dans la présente invention englobe un homopolymère d'éthylène ou de propylène cristallin, ou un copolymère cristallin comprenant principalement l'éthylène ou le propylène. Sont englobés des polymères d'éthylène cristallins, tels que du polyéthylène de haute densité, du polyéthylène de basse densité, et un copolymère d'éthylène et de butène-1 et des polymères de propylène cristallins, tels que du polypropylène isotactique, un copolymère de propylène et d'éthylène, un copolymère de propylène et de butène-1, et un copolymère de propylène, d'éthylène et de butène-1 tertiaire. Parmi eux, on préfère les résines de polypropylène. Constituant (d) : constituant essentiel Un constituant (d) plastifiant le caoutchouc utilisé dans la présente invention peut être un constituant plastifiant du caoutchouc non aromatique ou un constituant plastifiant du caoutchouc aromatique ou un constituant plastifiant du caoutchouc aromatique et on peut utiliser aussi un plastifiant à base d'ester. Mais on préfère particulièrement une huile minérale non aromatique et un plastifiant à base d'ester. Comme exemples de plastifiant à base d'huile minérale non aromatique, on peut citer un plastifiant paraffinique, dans lequel le nombre des carbones de la chaîne paraffinique représente 50% ou plus du nombre total des carbones. Constituant (e) : constituant essentiel Un constituant (e) de résine de pétrole utilisé dans la présente est une résine obtenue en copolymérisant comme matière première un hydrocarbure insaturé obtenu dans diverses opérations, en particulier une opération de décomposition du naptha dans l'industrie, le raffinage du pétrole et l'industrie pétrochimique. Comme exemples on peut citer des résines de pétrole aliphatiques comprenant des fractions en C5 comme matière première, des résines de pétrole aromatiques comprenant des fractions en C9 comme matière première, des résines de pétrole alicycliques comprenant du dicyclopentadiène comme matière première et des résines terpéniques et des résines de pétrole copolymérisées obtenues par la copolymérisation de deux ou de plusieurs d'entre elles et, en outre, des résines de pétrole hydrogénées obtenues en les hydrogénant, et analogues. On obtient des résines de pétrole hydrogénées en hydrogénant les résines ci-dessus par des procédés connus de l'homme du métier. Plus précisément, des produits commerciaux, tels que I-MARV (résine de pétrole hydrogénée) fabriquée par Idemitsu Kosan CO., Ltd., ARKON (résine de pétrole hydrogénée) fabriquée par Arakawa Chemical Industries, Ltd., CLEARON (résine terpénique hydrogénée) fabriquée par Yasuhara Chemical Co., Ltd., et ESCOREZ (résine hydrocarbonée aliphatique) fabriquée par Tornex Co., Ltd., peuvent être utilisés. Une composition (A) de résine thermoplastique est composée des constituants (a), (b), (c) et (d). Pour les teneurs en les constituants, (a) représente de 30 à 70 parties en poids, (b) représente de 5 à 25 parties en poids, (c) représente de 10 à 30 parties en poids et (d) représente de 5 à 25 parties en poids. De préférence, (a) représente de 40 à 60 parties en poids, (b) de 10 à 20 parties en poids, (c) de 15 à 25 parties en poids et (d) de 10 à 20 parties en poids. La teneur en le constituant (e) représente de 2 à 8 parties en poids pour 100 parties en poids de la 15 composition en poids (de résine thermoplastique). (f) Charge minérale On peut mélanger un constituant (f) de charge minérale à la composition élastomère thermoplastique suivant la présente invention, si nécessaire. Le 20 constituant (f) a pour effet d'améliorer quelques propriétés, telles que la résistance permanente à la compression du produit moulé obtenu à partir de la composition élastomère thermoplastique ainsi qu'un avantage économique dû à une augmentation de quantité. 25 Comme exemples du constituant (f) on peut citer la wallastonite, un chlorite, le carbonate de calcium, le talc, la silice, la terre de diatomée, le sulfate de baryum, le carbonate de magnésium, l'hydroxide de magnésium, le mica, l'argile, l'oxyde de titane, le noir 30 de carbone, la fibre de verre, des billes de verre creuses, de la fibre de carbone, de la fibre de titanate de calcium, de l'acide silicique naturel, de l'acide silicique synthétique (carbone blanc) etc. Parmi ceux-ci, on préfère le carbonate de calcium, la wallastonite, et le talc tout particulièrement. La teneur en le constituant (f) est, de préférence, 1 à 20 parties en poids par rapport à 100 parties en poids de la composition (A) de résine thermoplastique. On décrira un exemple d'utilisation de la dureté des matériaux du corps 1 moulé du produit utilisé dans la présente invention. Mais la dureté n'y est pas limitée. Le matériau 3 de noyau ayant une section transversale, d'une manière générale en forme de U, comprend une résine synthétique dure. Une résine oléfinique composée d'une résine synthétique mélangée obtenue en mélangeant une résine oléfinique avec de 20 à 50% en poids d'une poudre, telle que du talc, ayant une dureté au duromètre de type A (JIS K6253, valeur après 15 secondes) supérieure ou égale à 90, est utilisée comme résine synthétique dure pour augmenter la rigidité et diminuer le coefficient de dilatation linéaire. En outre, on utilise un élastomère thermoplastique oléfinique, un élastomère thermoplastique styrénique ou leurs mousses ayant une dureté de type A au duromètre (JIS K6253, valeur après 15 secondes) de 50 à 80, comme élastomère thermoplastique ou comme sa mousse formant la couche 2 de revêtement et la partie 4 de maintien. On utilise aussi une composition élastomère thermoplastique ayant une dureté de type A au duromètre (JIS K6253, valeur après 15 secondes) de 60 à 90, comme matériau de la composition élastomère thermoplastique formant la couche 6 de contact. On utilise, en outre, une dureté de type A au duromètre (JIS K6253, valeur après 15 secondes) de 20 à 50, pour l'élastomère thermoplastique ou sa mousse formant la partie 9 d'étanchéité creuse. EXEMPLES On décrira maintenant des exemples de la composition élastomère thermoplastique formant la couche 6 de contact suivant la présente invention (désignée ci-après simplement par matériau A). Mais la présente invention n'y est pas limitée. Les matériaux et procédés d'essai utilisés dans les exemples sont les suivants. Matériau A Constituant (a) 50 parties en poids d'un copolymère d'éthylène et de 1-hexène catalysé au métallocène et ayant une masse volumique de 0,88 g/cm3 et une MFR (190°C, 21,18 N) de 2,2 g/10 min, nom de commerce : KS240, fabriqué par Japan Polyethylene Corporation. Constituant (b) 15 parties en poids d'un copolymère séquencé de styrène et d'isoprène ayant une teneur en styrène de 30% en poids et une teneur en isoprène de 70% en poids, une masse moléculaire moyenne en poids de 260 000 et une répartition de masse moléculaire de 1,3 et ayant une hydrogénation supérieure ou égale à 90%, nom de commerce : SEPTON 4055, fabriqué par Kuraray Co., Ltd. Constituant (c) 20 parties en poids d'un copolymère statistique de polypropylène ayant une MFR (230°C, 21,18 N) de 7 g/10 min, nom de commerce : FW4BT, fabriqué par Japan Polypropylène Corporation. Constituant (d) 15 parties en poids d'un plastifiant du caoutchouc à base d'hydrocarbure non aromatique (huile paraffinique) ayant une masse moléculaire en poids de 540, nom de commerce : Diana Process Oil PW-90, fabriqué par Idemitsu Kosan Co., Ltd. ((a) + (b) + (c) + (d) = 100 parties en poids) 15 Constituant (e) parties en poids d'une résine de pétrole ayant un point de ramollissement de 140°C, une masse moléculaire moyenne de 910, et une densité de 1,03, nom de commerce : I-MARV 5 P-140, fabriqué par Idemitsu Kosan Co., Ldt. Constituant (f) parties en poids de carbonate de calcium (CaCO3) . NS400, fabriqué par Sankyo Seifun, Co., Ltd. On obtient un matériau analogue à des pastilles obtenues 10 en mélangeant et en faisant fondre et en malaxant les constituants ci-dessus. On effectue les procédés d'essai suivants, et on obtient les valeurs des propriétés mentionnées au Tableau. 1. Dureté : Suivant JIS K6253, en utilisant une feuille pressée d'une épaisseur de 6,3 mm comme éprouvette, on mesure la dureté de type A au duromètre et on obtient la valeur après 15 secondes. La mesure s'effectue à une température de 23°C. 2. Résistance à la traction, module à 100% et allongement : On effectue la mesure de la résistance à la traction du module à 100% et de l'allongement conformément à JIS K6301. Comme éprouvette, on prend une feuille pressée d'une épaisseur de 2 mm poinçonnée à une forme en haltère N° 3 en vue d'être utilisée. La vitesse de traction est de 500 mm/min. La mesure s'effectue à une température de 23°C. 3. Allongement permanent : On effectue la mesure de l'allongement permanent conformément à JIS K6273. Comme éprouvette, on utilise une feuille pressée de 2 mm d'épaisseur en utilisant une forme en bande d'une largeur de 6 mm. Pour les conditions de mesure et du prétraitement, on laisse l'échantillon sous charge avec un pourcentage d'allongement de 100% pendant une durée de test de 24 heures. Puis on mesure l'allongement permanent de l'échantillon. La distance entre les mâchoires est de 50 mm et la vitesse de traction est de 10 mm à la minute. Tableau 1 Matériau A Dureté 83 Résistance à la traction 14,2 Module à 100% 4,2 Allongement 750 Allongement permanent 33 Ensuite, on utilise un élastomère thermoplastique ayant les valeurs des propriétés d'une dureté de type A au duromètre (JIS K6253, valeur après 15 secondes), de 72, une résistance à la traction de 10 Mpa (JIS K6251), module à 100 de 3,1 Mpa (JIS K6251), un allongement de 600% (JIS K6251) et un allongement permanent de 21% (JIS K6273) comme élastomère thermoplastique utilisé pour la partie 4 de maintien (dénommée simplement ci-après matériau B). Puis, dans l'exemple 1, on moule par extrusion le corps 1 moulé de produit, dans lequel la couche 6 de contact comprenant le matériau A est formé sur la partie 4 de mainLien compneila it le matériau B. On monte le corps 1 moulé de produit sur le rebord 5, comme représenté à la Figure 2 et on mesure la force de maintien et la force d'insertion et elles sont telles qu'indiquées au Tableau 2. Dans l'exemple comparatif 1, on moule par extrusion le corps 1 moulé de produit seulement avec la partie 4 de maintien comprenant le matériau B, dans lequel la couche 6 de contact n'est pas formée. On moule le corps 1 moulé de produit sur le rebord 5, comme représenté à la Figure 8 et on mesure la force de maintien et la force d'insertion et elles sont indiquées au Tableau 2. Comme on le montre nettement le Tableau 2, on voit que l'Exemple 1, dans lequel la couche 6 de contact est formée a une force d'insertion petite et peut donc se fixer d'une manière excellente et que l'Exemple 1 a une grande force de maintien et résout donc le problème que le corps 1 moulé de produit ne tombe pas du rebord. En outre, une note O d'évaluation au Tableau 2 signifie bon, tandis qu'une note X signifie mauvais. Tableau Matériau Force de Force Evaluation de maintien d'insertion constitution (N/100 mm) (N/100/mm) Exemple 1 Partie de Matériau 89 38 0 maintien B Avec couche Matériau de contact A Comparatif Partie de Matériau 60 44 X Exemple 1 maintien B Sans couche de contact La présente invention est réalisée comme décrite ci- dessus. Le corps 1 moulé de produit. comprend. le matériau 3 de noyau ayant une section transversale d'une manière générale en forme de U dans la direction longitudinale et la couche 2 de revêtement ayant la partie 4 de maintien en saillie formée à l'intérieur de la partie 7 latérale du matériau 3 de noyau et la couche 6 de contact est formée sur la partie 4 de maintien sur une surface venant en butée avec le rebord 5 en résolvant ainsi le problème que le corps 1 moulé de produit aurait tendance à se détacher du rebord 5. On forme la composition élastomère thermoplastique de la couche 6 de contact sur une partie de la partie 4 de maintien. La partie de maintien se courbe ainsi facilement à partir de la partie de la couche 6 de contact qui diminue la force d'insertion de la partie 4 de maintien et donne d'excellentes conditions de travail. La force de maintien est augmentée aussi en résolvant, en outre, le problème que le corps 1 moulé de produit a tendance à se détacher du rebord. La couche 6 de contact est aussi en un matériau dur. Il s'ensuit que la force d'insertion diminue. En outre, la surface de contact entre la couche 6 de contact et le rebord 5 augmente, ce qui permet d'obtenir l'effet d'augmentation de la force de maintien. En outre, la couche 6 de contact est formée d'une composition élastomère thermoplastique ayant de la pégosité et la couche 6 de contact se colle à une surface de rebord 5. C'est pourquoi le corps 1 moulé de produit ne glisse pas facilement du rebord 5, ce qui augmente la force de maintien pour obtenir l'effet des propriétés de résoudre encore mieux le problème que le corps 1 moulé de produit a tendance à se détacher. REVENDICATIONS1. Produit (1) moulé par extrusion ayant un matériau (3) de noyau pour son montage sur un rebord (5) autour de la périphérie d'une ouverture d'une carrosserie automobile, caractérisé en ce qu'un corps moulé formant produit comprend un matériau (3) de noyau ayant une section transversale d'une manière générale en forme de U dans une direction longitudinale, une couche (2) de revêtement ayant des parties (4) de maintien formées à l'intérieur de la partie latérale du matériau (3) de noyau et une couche (6) de contact consistant en une composition thermoplastique élastomère formant partie intégrante avec la partie (4) de maintien sur une surface venant en butée sur le rebord (5). 2. Produit (1) moulé par extrusion ayant un matériau (3) de noyau suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la composition thermoplastique élastomère de la couche (6) de contact comprend : 100 parties en poids d'une composition (A) de résine thermoplastique comportant : de 30 à 70 parties en poids d'un constituant (a) . polyéthylène polymérisé Jar' n catalyseur à site unique ou un copolymère consistant principalement en le polyéthylène ; de 5 à 25 parties en poids d'un constituant (b) : un copolymère séquencé comprenant au moins deux séquences A de polymère consistant principalement en un composéaromatique vinylique et au moins une séquence B de polymère consistant principalement en un compose de diène conjugué, et/ou un copolymère séquencé hydrogéné obtenu en hydrogénant le copolymère séquencé ; de 10 à 30 parties d'un poids d'un constituant (c) un homopolymère d'éthylène ou de propylène cristallin ou un copolymère cristallin consistant principalement en l'éthylène ou en le propylène ; et de 5 à 25 parties en poids d'un constituant (d) : un plastifiant du caoutchouc ; et on mélange le constituant suivant à 100 parties en poids de la composition (A) de résine thermoplastique ; de 2 à 8 parties en poids de constituant (e) : une résine de pétrole et/ou une résine de pétrole hydrogénée 15 obtenue par hydrogénation. 3. Produit (1) moulé par extrusion ayant un matériau (3) de noyau suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la composition thermoplastique 20 élastomère de la couche (6) de contact comprend, en outre, de 1 à 20 parties en poids d'un constituant (f) . charge minérale en plus de 100 parties en poids de la composition (A) de résine thermoplastique. 25 4. Produit (1) moulé par extrusion ayant un matériau (3) de noyau suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche (6) de contact est formée sur une partie de la partie (4) de maintien. 30 5. Produit (1) moulé par extrusion ayant un matériau (3) de noyau suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche (6)de contact est formée sur la partie (4) de maintien seulement d'un côté. 6. Produit (1) moulé par extrusion ayant un matériau (3) de noyau suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche (6) de contact est formée des deux côtés de la partie (4) de maintien. 7. Produit (1) moulé par extrusion ayant un matériau (3) de noyau suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche (6) de contact comprend une composition d'élastomère thermoplastique plus dure que les parties (4) de maintien. 8. Produit (1) moulé par extrusion ayant un matériau (3) de noyau suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche (6) de contact comprend une composition élastomère thermoplastique ayant de la pégosité.