FR 2949122 A1 20110218 FR 0955672 A 20090814 PROCEDE DE FABRICATION D'UN COMPLEXE MULTIAXIAL DE NAPPES REALISEES A PARTIR DE CABLES CRAQUES SOUS FORME DE BANDES ET INSTALLATION DE FABRICATION. L'invention se rattache à la technologie textile du craquage à partir par exemple de fibres de carbone et à la mise en oeuvre de ces fibres en nappes en orientation unidirectionnelle et/ou multiaxiale. Cette technologie est bien connue et trouve une application pour la fabrication de matériaux composites à base de fibres de carbone décrit dans le brevet français n° 2196966. Elle consiste à craquer en parallèle plusieurs câbles de carbone de type ZOLTEK 5OKPX 3550, TENAX 24KSTS5611 ou encore SGL50K ENSIMAGE textile EE1 dans une craqueuse du type SEYDEL 860 ou NSC de type TB 11 ou équivalent. Les câbles en carbone sont craqués simultanément et étendus de manière à obtenir une bande de filaments craqués d'une largeur se situant entre 40mm et plus ou moins 250mm avec une longueur de fibres de 15 à 180mm. Les câbles craqués doivent rester jointifs une fois étalés sous forme de bande. De manière connue, les câbles craqués en fibres en carbone sont disposées sur des supports en papier, puis enroulés en bobine. Ces dernières sont alors positionnées à l'entrée de la table convoyeuse dans le sens longitudinal après séparation avec le support papier. Selon l'art antérieur, les fils ou câbles de filament continus sont déposés sur des machines de tissage multiaxial du type LIBA. Les bandes ainsi formées sont alors juxtaposées et rendues solidaires par tricotage. Le procédé présente des inconvénients majeurs liés à la mise en oeuvre de fils qui est une solution coûteuse, soit aussi parce que les filaments continus supportent mal l'aiguilletage. Pour remédier à ce problème, il a été proposé une solution décrite dans le brevet EP 972102 qui consiste à donner à chacune de ces bandes une cohésion de manière à pouvoir les manipuler. Ensuite, lesdites bandes sont enroulées puis transportées dans des lieux équipés de machines de tissage multiaxial du type LIBA, les bandes étant juxtaposées puis rendues solidaires par tricotage. Cette solution requiert des projections de liquide suivi d'un séchage / ou apport d'agents chimiques de liaison, ou encore des opérations mécaniques intermédiaires telles qu'un aiguilletage par exemple. Elle nécessite de plus un investissement très élevé en termes de machines pour en assurer la mise en oeuvre. Le coût de production de bandes craquées est élevé et en limite en conséquence les applications. La démarche du demandeur a donc été de tenter de s'affranchir de ces contraintes en supprimant purement et simplement la phase de cohésion préalable de chacune des bandes craquées. Un autre but recherché selon l'invention par le demandeur a été de simplifier les installations existantes coûteuses en investissement matériel et de proposer la mise en oeuvre d'une installation apte à proposer à partir d'une base commune spécifique des aménagements complémentaires à la carte qui puissent répondre à des besoins différents selon les utilisateurs, tout en restant dans une offre de prix nettement inférieure aux coûts des installations existantes. Selon une première caractéristique, le procédé de fabrication du complexe multiaxial à partir de bandes craquées selon l'invention consiste à disposer sur une table de convoyage, à l'entrée de celle-ci une première couche de bandes craquées, et prédécoupées selon l'axe longitudinal de la table, en superposition partielle desdites bandes, à disposer le long de la table convoyeuse au moins deux convoyeurs nappeurs en position décalée face à face et selon des angles prédéterminés, réceptionnant chacun une bande pré-craquée, éventuellement pré-enroulée et prédécoupée et à disposer ces bandes en superpositions successives dans des plans différents pour constituer une nappe multiaxiale de bandes craquées, ladite nappe étant ensuite traitée par une aiguilleteuse, l'avancement du tapis support de la table convoyeuse se faisant pas à pas pour assurer la superposition des différentes couches de bandes pré-craquées déposées par les convoyeurs-nappeurs, la mise en oeuvre du procédé s'effectuant sans opération préalable de traitement de cohésion de chacune desdites bandes. Selon une autre caractéristique, l'installation de mise en oeuvre du procédé du type comprenant une table convoyeuse présentant en amont la réception de bandes pré-craquées et pré-enroulées et en aval, une aiguilleteuse est remarquable en ce qu'elle comprend au moins deux convoyeurs nappeurs positionnés selon des angles définis par rapport au sens d'avancement de la table convoyeuse en opposition, ayant pour fonction de déposer au fur et à mesure chacun une bande craquée sur la table convoyeuse en superposition pour le premier sur la première couche de bandes craquées disposées initialement en amont de la table convoyeuse et le second sur les deux couches déjà déposées provenant de la table convoyeuse et du premier convoyeur nappeur, permettant l'obtention d'une nappe multicouches en superposition et multiaxiale. Ces caractéristiques et d'autres encore ressortiront bien de la suite de la description. Pour fixer l'objet de l'invention illustrée d'une manière non limitative aux figures des dessins où : - la figure 1 est une vue à caractère schématique en plan de l'installation selon une première réalisation et mise en oeuvre du procédé selon l'invention. - la figure 2 est une vue partielle à grande échelle illustrant le dispositif de dépose de bandes pré-craquées et pré-enroulées sur la table convoyeuse. - La figure 2A est une vue en plan schématique illustrant la dépose successives de nappes selon différents axes. - La figure 2B est une vue à caractère schématique en coupe transversale illustrant la superposition de bandes craquées déposées longitudinalement sur la table convoyeuse. - La figure 2C est une vue à caractère schématique en coupe longitudinale de la table convoyeuse illustrant la superposition des bandes craquées telles que déposées par chacun des convoyeurs-nappeurs. - La figure 3 est une vue à caractère schématique illustrant le principe de fonctionnement du convoyeur-nappeur. - Les figures 4 à 11 illustrent les différentes phases de fonctionnement du convoyeur-nappeur en phase de procédé de nappage. - La figure 12 illustre une vue de dessus et à caractère schématique d'une seconde variante de mise en oeuvre de l'installation intégrant l'alimentation automatique des desdits convoyeurs-nappeurs avec la fourniture de bandes craquées à partir de craqueuses fonctionnant en discontinu. - La figure 13 est une vue similaire aux figures 4 à 11 d'un convoyeur- nappeur intégrant une craqueuse selon la figure 12. - La figure 14 illustre une vue de dessus et à caractère schématique d'une troisième variante de mise en oeuvre du procédé de l'invention intégrant en plus de la mise en oeuvre de la figure 12, un dispositif complémentaire de régulation constituant un convoyeur d'accumulation, les craqueuses fonctionnant en continu. - Les figures 15 et 16 sont des vues à caractère schématique illustrant le fonctionnement du convoyeur d'accumulation. - Les figures 17 à 24 sont des vues à caractère schématique illustrant les différentes phases de fonctionnement de l'installation avec le convoyeur nappeur associé au dispositif de régulation constituant convoyeur d'accumulation. Le procédé de fabrication du complexe multiaxial réalisé à partir de bandes craquées selon l'invention consiste à disposer sur une table de convoyage, à l'entrée de celle-ci une première couche de bandes pré-craquées, pré-enroulées et prédécoupées, selon l'axe longitudinal de la table, en superposition partielle desdites bandes, à disposer le long de la table convoyeuse au moins deux convoyeurs nappeurs en position décalée face à face et selon des angles prédéterminés réceptionnant chacun une bande pré-craquée pré-enroulée et prédécoupée à les disposer en superpositions dans des plans différents pour constituer une nappe de bandes craquées multiaxiale, ladite nappe étant ensuite traitée par une aiguilleteuse, l'avancement du tapis support de la table convoyeuse se faisant pas à pas pour assurer la superposition des différentes couches des bandes pré-craquées déposées par les convoyeurs-nappeurs (2C) la mise en oeuvre du procédé s'effectuant sans opération préalable de traitement de cohésion de chacune desdites bandes En se référant à la figure 1, la table de convoyage est référencée par (1) et est de grande longueur et défile selon le sens de la flèche (F). En amont elle est susceptible de recevoir des bandes pré-craquées et pré-enroulées (2) et aussi identifiées (BCC) (bande carbone pré-craquée) qui sont disposées en juxtaposition et alignement avec chevauchement partiel de préférence à mi- largeur comme illustré figure 2B. On a ainsi représenté deux rangées de bandes pré-enroulées et prédécoupées. Il peut s'agir avantageusement de bandes carbones pré-enroulées et prédécoupées. En aval de la table convoyeuse est engagée de manière connue une aiguilleteuse (3) pour assurer la finition de la bande obtenue selon le procédé de l'invention. La table convoyeuse présente une structure classique avec un tapis entrainé par une motorisation appropriée entre deux axes, l'un moteur, l'autre de renvoi. Selon l'invention, le long de la table convoyeuse est ou sont de préférence disposés au moins deux convoyeurs nappeurs (4) positionnés selon des angles définis, en fonctionnement selon les flèches (F1-F2), par rapport au sens d'avancement (F) de la table convoyeuse par exemple à + 45° et û 45° en opposition. Ces convoyeurs nappeurs ont pour fonction de déposer au fur et à mesure chacun une bande craquée sur la table convoyeuse en superposition, pour le premier, sur la première couche de bandes craquées disposées initialement en amont de la table convoyeuse et, pour le second, sur les deux couches déjà déposées provenant de la table convoyeuse et du premier convoyeur nappeur, l'avancement du tapis support de la table convoyeuse se faisant pas à pas pour assurer la superposition des différentes couches des bandes pré-craquées déposées par les convoyeurs-nappeurs (2C) On obtient ainsi comme représenté figure 2A une nappe multicouches en superposition et multiaxiale. On a par ailleurs illustré aux figures 2 et 2A de manière schématique, le dispositif de dépose des bandes pré-enroulées et prédécoupées qui se trouvent ainsi en amont sur la table convoyeuse et en amont de chaque convoyeur nappeur. En se référant à la figure 2, les bandes prédécoupées sont présentées initialement pré-enroulées en bobine et disposées sur un support papier (2a). Il faut donc séparer la bande prédécoupée de son support. Le dispositif (5) se trouve disposé au-dessus de la table convoyeuse et des convoyeurs nappeurs et la bande prédécoupée est séparée de la bande de papier, laquelle est acheminée puis ré-embobinée sur une bobine (6) avec en intermédiaire un système de cylindres d'entrainement (7) de la bande de papier. Ce dispositif présente l'avantage d'assurer une vitesse d'alimentation linéaire constante, quel que soit le taux de remplissage de chaque bobine. Il convient dès lors de décrire le convoyeur nappeur (4) illustré figure 3, mis en oeuvre selon l'invention. Le convoyeur nappeur présente une structure susceptible, selon les phases de fonctionnement, d'être en partie (4b) sous la table convoyeuse, ou en partie (4a) au dessus de la table convoyeuse pour la dépose de bandes prédécoupées, les deux parties étant reliées entre elles par une partie de côté latéral (4c), l'ensemble fonctionnant selon un mouvement alternatif discontinu. Il comprend aussi un tapis sans fin (8) qui est agencé sur des cylindres de guidage Cl, C2, C3, C4 et des cylindres de renvoi d'angles (C5, C6). Seul le cylindre (C3) est motorisé et se trouve en position latérale par rapport à la table convoyeuse. Les autres cylindres (C2, C3, C4) sont à guidage libre. Les cylindres (Cl) et (C2) se trouvent dans un plan au dessus de la table convoyeuse, les cylindres (C3, C4) dans un plan en dessous. Les cylindres (C5, C6) sont dans un plan vertical de la table convoyeuse et sont à position fixe. Les cylindres (Cl) et (C4) sont mobiles, les cylindres (C2) (C3) à position fixe. Les cylindres (Cl) et (C4) sont susceptibles d'être translatés horizontalement à l'aide de vérins (VE1-VE2) ou vis sans fin et convenablement associés avec un couple de cylindres respectivement (Cl, C2, C3 et C4), soit en éloignement, soit en rapprochement l'un de l'autre selon les phases opératoires. Ainsi, en se référant aux figures 4 à 11, lorsque le vérin (VE1) commence à écarter les deux cylindres de dessus (Cl et C2), le vérin inférieur (VE2) se contracte en vue de rapprocher les cylindres du dessous. L'amplitude de la course de déplacement desdits vérins est déterminée afin de permettre de déposer les bandes prédécoupées sur la table convoyeuse. Ce convoyeur-nappeur vient donc napper la bande craquée selon la translation de sa partie supérieure dans un sens aller, puis retour. Un dispositif fixe de blocage et de découpe (DEC1 ù DEC2) de la bande craquée en fin de course de nappage est installé, de façon à la fixer et la découper avant d'entamer le nappage dans le sens opposé. Ce dispositif permet de napper la bande craquée, avec une vitesse linéaire adaptée et dans les deux sens d'un même axe. Le réglage du convoyeur-nappeur aura à combiner la vitesse de translation des cylindres (Cl) et (C4) d'entrainement et la vitesse de rotation de ceux-ci, cette dernière déterminant la vitesse d'avancée de la bande du convoyeur-nappeur elle-même. De plus, au terme de chaque mouvement (aller et retour) du convoyeur-nappeur, la bande craquée est bloquée et découpée. Pendant cette opération, la table convoyeuse est à l'arrêt. Ensuite au terme de l'opération de découpe, elle avance ùen pas à pas ù d'une distance équivalente à la largeur de la bande craquée, ou à la moitié de celle-ci dans le cas où l'on a paramétré un taux de recouvrement de 50 % par rapport à la bande craquée déposée lors du mouvement de translation précédent. Durant ces étapes, le convoyeur-nappeur est lui aussi en pause. Ensuite, le convoyeur-nappeur entame son mouvement dans le sens opposé. Il est préférable que le convoyeur-nappeur (3) étale la bande craquée sur une longueur légèrement supérieure à la ligne en diagonale de la table convoyeuse, et ce pour deux raisons : - pour éviter de créer des boucles dans la bande craquée quand on inverse le sens de l'étalage (de la dépose). - pour permettre l'opération de découpe de la bande craquée. Pour mieux comprendre le processus de fabrication, on se réfère aux figures 4 à 11. Figure 4, le convoyeur-nappeur est pré-alimenté en bande de carbone pré-craquée et pré-enroulée. Il entame sa dépose vers la droite. Figure 5, le vérin supérieur (VE1) du convoyeur-nappeur se tend, de façon à permettre la dépose de la bande craquée vers le côté opposé de la table convoyeuse. A l'inverse, le vérin inférieur (VE2) se contracte. Figure 6 le convoyeur-nappeur termine sa dépose de la bande de carbone craquée Figure 7 le convoyeur-nappeur s'arrête (pause) durant l'opération de découpe par le dispositif (DEC2) de la bande de carbone craquée. A la suite de quoi, la table convoyeuse avance d'un cran. Durant ces deux étapes, la bande pré-craquée et pré-enroulée cesse d'être alimentée (pause). Figure 8 : une fois la bande coupée et la table avancées d'un cran, le convoyeur-nappeur entame son mouvement de translation retour. Le vérin inférieur (VE2) se tend. A l'inverse, le vérin supérieur (VE1) se contracte. Le convoyeur-nappeur dépose à ce moment la bande craquée qu'il avait accumulée à l'aller. Pendant cette étape, l'alimentation de la bande pré-craquée et pré-enroulée reste toujours en pause, puisque le convoyeurnappeur a accumulé la bande à l'aller. Figure 9 : le convoyeur-nappeur termine sa dépose de la bande carbone craquée vers la gauche (BCC). L'alimentation de la bande pré-craquée reste toujours en pause. Figure 10 : le convoyeur nappeur s'arrête (pause) durant l'opération de découpe par le dispositif (DEC) de la bande carbone craquée. A la suite de quoi, la table convoyeuse avance d'un cran. Pendant ces deux étapes, l'alimentation de la bande pré-craquée est toujours en pause. Figure 11 : le convoyeur-nappeur repart en translation vers le côté opposé de la table convoyeuse. Le vérin supérieur se tend tandis que le vérin inférieur se contracte. A ce moment, l'alimentation de la bande pré-craquée se remet en fonctionnement. Au bout de la table convoyeuse est implantée une aiguilleteuse qui va fixer la structure formée de trois nappes craquées unidirectionnelles dans une structure multiaxiale dans son ensemble. Le cas échéant peut être prévu un dispositif de fixation par pinçage (non illustré) de chaque côté de la table convoyeuse de façon à bloquer la structure à trois nappes durant l'opération d'aiguilletage. L'installation telle que décrite peut être complétée par l'adjonction à chaque convoyeur-nappeur d'une craqueuse (9) disposée en amont et permettant une alimentation en automatique de chaque convoyeur-nappeur (figures 12 et 13). Dans cette mise en oeuvre les craqueuses (9) travaillent en discontinu pour alimenter les convoyeur-nappeurs et remplacent simplement le dispositif (5) de présentation de bandes craquées pré-enroulées. Le concept de l'invention dans la mise en oeuvre du procédé reste le même. L'installation telle que représentée aux figures 12 et 13 mettant en oeuvre le concept de l'invention et intégrant des craqueuses peut être aussi complétée par l'adjonction d'un dispositif (10) complémentaire de régulation constituant un convoyeur d'accumulation ainsi que représenté aux figures 14 à 24. Ce convoyeur d'accumulation est intégré entre chaque convoyeur-nappeur (4) et la craqueuse (9) associée et a pour but de pouvoir alimenter chacun des deux convoyeurs-nappeurs par une craqueuse fonctionnant cette fois en continu. Il a pour fonction d'absorber la production en continu de la craqueuse pendant les temps d'arrêt du convoyeur nappeur lors des phases de découpe de la bande craquée ainsi que pendant le temps d'avancement de la table convoyeuse pas à pas. Il y a lieu d'exposer le fonctionnement de convoyeur d'accumulation. Ce convoyeur d'accumulation (10) est constitué d'un tapis convoyeur (10a) guidé par des cylindres rotatifs fixes (Al, A2). Seul le cylindre (Al) est motorisé pour entrainer le tapis, (A2) étant libre. Au-dessous du dispositif se situe un troisième cylindre (CT) lui aussi rotatif, mais qui a comme spécificité de pouvoir monter et descendre le long d'un axe vertical de façon à tendre plus ou moins le tapis convoyeur (10a). Enfin, un quatrième cylindre appelé � cylindre poussoir � (CP), lui aussi mobile le long d'un axe vertical et situé au dessus du dispositif, a comme fonction de tendre plus ou moins le tapis convoyeur, mais dans la direction opposée. Durant l'alimentation du convoyeur-nappeur, le convoyeur d'accumulation alimente ce dernier à la vitesse de sortie de la craqueuse (figure 15). Le cylindre de tension (CT) est alors en position basse et le cylindre poussoir (CP) en position haute. Lors des arrêts liés aux opérations de découpe de la bande craquée, durant l'avancement de la table convoyeuse, ainsi que durant le mouvement de translation retour du convoyeur-nappeur, le convoyeur d'accumulation se détend, la longueur de bande située entre Al et A2 s'allonge, absorbant ainsi la production continue de la craqueuse. Le cylindre de tension est alors en position haute. A l'inverse, le cylindre poussoir (CP) est en position basse, de façon à contraindre le tapis à s'allonger vers le bas. L'allongement du tapis convoyeur ainsi obtenu permet d'absorber la longueur excédentaire fabriquée par la craqueuse durant ce temps. Au terme des arrêts liés aux opérations de découpe de la bande craquée, durant l'avancement de la table convoyeuse, ainsi que durant le mouvement de translation retour du convoyeur-nappeur, le convoyeur d'accumulation se retend progressivement et réalimente à nouveau le convoyeur-nappeur à la vitesse de production de la craqueuse. Bien entendu, durant ces arrêts liés à la découpe et à l'avancement de la table convoyeuse, le convoyeur-nappeur arrêtera lui aussi d'alimenter le nappage. Pour mieux comprendre le processus de fabrication on pourra utilement se référence aux figures 17 à 24. Figure 17 : le convoyeur-nappeur est alimenté par le convoyeur d'accumulation à la vitesse de production de la bande carbone craquée par la craqueuse. Il entame sa dépose vers la droite. Figure 18 le vérin supérieur du convoyeur-nappeur se tend, de façon à permettre la dépose de la bande craquée vers le côté opposé de la table convoyeuse. A l'inverse, le vérin inférieur se contracte. Figure 19 : le convoyeur-nappeur termine sa dépose de la bande carbone craquée Figure 20 : le convoyeur-nappeur s'arrête (pause) durant l'opération de découpe de la bande carbone craquée. Pendant ce temps, le convoyeur d'accumulation se détend, permettant ainsi d'accumuler la production toujours continue de la craqueuse. A la suite de quoi, la table convoyeuse avance d'un cran. Pendant ce temps, le convoyeur d'accumulation continue à se détendre, permettant ainsi de continuer à accumuler la production toujours continue de la craqueuse. Figure 21 : une fois la bande coupée et la table avancée d'un cran, le convoyeur-nappeur entame son mouvement de translation retour. Le vérin supérieur se contracte tandis que le vérin inférieur se tend. Le convoyeurnappeur dépose à ce moment une bande craquée qu'il avait accumulée à l'aller. Il n'absorbe donc toujours pas pendant ce temps la production de la craqueuse. Aussi, afin d'absorber la production accumulée de la bande de carbone craquée durant cette étape, le convoyeur d'accumulation continue à se détendre. Figure 22 : le convoyeur-nappeur termine sa dépose de la bande de carbone craquée vers la gauche (BBC) Figure 23 : le convoyeur nappeur s'arrête (pause) durant l'opération de découpe de la bande carbone craquée (BCC). Pendant ce temps, le convoyeur d'accumulation continue à se détendre, permettant ainsi d'accumuler la production toujours continue de la craqueuse. A la suite de quoi, la table convoyeuse avance d'un cran. Pendant ce temps, le convoyeur d'accumulation continue à se détendre, permettant ainsi de continuer à accumuler la production toujours continue de la craqueuse. Figure 24 : le convoyeur-nappeur repart en translation vers le côté opposé de la table convoyeuse. Le vérin supérieur se tend tandis que le vérin inférieur se contracte. A ce moment, le cylindre presseur (CP) du convoyeur d'accumulation remonte progressivement tandis que le cylindre de tension (CT) redescend de façon à retendre progressivement le tapis convoyeur et à re-délivrer progressivement la longueur de bande craquée accumulée durant les étapes précédentes. On retrouve en bout de table convoyeuse l'aiguilleteuse décrite précédemment. Les avantages ressortent bien de l'invention. Le procédé peut permettre la réalisation d'un complexe multiaxial de nappes réalisées à partir de bandes craquées, dans des conditions mécaniques adaptables selon les besoins, sans nécessité de procéder à une opération préalable de cohésion de chacune des bandes mises en oeuvre, et avec un investissement matériel moins coûteux.