FR 2946676 A1 20101217 FR 0902908 A 20090615 -1- La présente invention concerne un ensemble de supports en matériaux d'origine végétale constituant l'ossature pour la pose des plaques de plâtre et panneaux de bois utilisés pour le doublage des murs ou les cloisons de séparation. Etat des lieux : les cloisons intérieures et le doublage des murs extérieurs sont souvent réalisés par des plaques de plâtre ou des panneaux de bois. Leur pose, avec ou sans isolation, se fait habituellement sur des rails, semelles et montants en profilé métallique. Les rails ont principalement une forme de U. Ils sont posés au sol ou fixés au plafond. Les montants ont une section pratiquement carrée destinée à leur donner une plus grande rigidité. Ils sont coupés par le poseur à la longueur adéquate afin de s'encastrer dans les rails haut et bas. D'autres montants sont disposés perpendiculairement afin de maintenir l'écartement sur toute la hauteur. Les différents éléments sont ensuite vissés ensemble à l'aide de vis � auto-taraudeuses � ou � perforantes �. Selon les cas, un produit isolant (laine minérale ou polystyrène) est disposé entre les montants ou entre l'ossature créée et le mur extérieur. Les gaines des réseaux sont mises en place. Elles traversent les montants par des ouvertures pratiquées lors de la fabrication. La structure ainsi formée est finalement recouverte de plaques de plâtre ou de bois voire 20 d'autres matériaux isolants ou décoratifs. Certains poseurs préfèrent utiliser des éléments en bois généralement constitués de tasseaux rabotés. Cette préférence est souvent liée à la structure de l'immeuble, au type de chantier (neuf ou rénovation) et au revêtement employé. Ces techniques bien que faciles à mettre en oeuvre présentent des inconvénients tant lors de la pose que dans le temps. Si les profilés métalliques se clipsent facilement, leur découpe est plus délicate et requiert 30 quelques précautions, et donc du temps, pour ne pas les déformer. Les montants et les rails sont de profils différents ce qui occasionne un stockage important et varié sur le chantier. Leur tenue dans le temps ne pose pas de problème sauf dans les lieux humides où la combinaison de certains agents chimiques peut compromettre leur solidité. La tôle utilisée n'a que 6/10ème d'épaisseur et perd rapidement sa résistance en cas d'oxydation. Les éléments en métal 35 constituent des ponts thermiques dont la tête de vis est la terminaison en surface. Ceci se traduit souvent par des points froids attirant condensation et moisissure et par conséquent des traces sombres sur les murs au bout de quelques années. La présence de trous prépercés pour 25 2946676 -2- le passage des gaines diminue la rigidité des montants et leur mise en place reste délicate malgré les chanfreins aménagés lors de l'emboutissage. Enfin, la progression des coûts des matières premières augmente le coût de l'ouvrage. 5 Sur le plan environnemental, il faut noter que les profilés en acier consomment une grande quantité d'énergie tout au long de leur cycle de vie. Qu'il s'agisse de l'extraction du minerai, de la fusion des lingots, de la fabrication des tôles ou de la mise en forme, toutes les étapes requièrent des puissances importantes. La transformation de minerai en acier ne se fait qu'avec du charbon. De plus, les lieux de traitements sont souvent éloignés les uns des autres 10 impliquant des transports et donc une augmentation des besoins en énergie. Enfin, le recyclage prend désormais une part importante dans le choix des matériaux. Lors du démontage d'une cloison, il faudra séparer le métal qui ne pourra plus être mis en décharge. Cette opération sera longue et couteuse et doit déjà être envisagée. 15 Certains poseurs utilisent des supports en bois plein ou en aggloméré. Cette solution présente l'avantage de la facilité de coupe et d'ajustage, de l'isolation thermique et de l'approvisionnement. Par contre, la tenue dans le temps est plus aléatoire dans la mesure où le bois, en séchant, change de dimension, se déforme laissant apparaître des fissures ou des défauts de planéité. Le temps de pose est aussi plus important de par l'utilisation de nombreuses fixations métalliques du type équerres d'assemblage. Enfin, l'usage d'essences inadaptées dans des milieux humides peut entraîner une dégradation rapide, des moisissures ou des odeurs. Si cette solution semble parfois présenter un avantage financier, ce n'est qu'au détriment de la qualité en utilisant des bois mal séchés et manquant de rectitude. Présentation de l'invention : L'invention porte à la fois sur le matériau utilisé, sur la forme des différents éléments et sur leur procédé de fabrication. Dans l'invention proposée, les supports sont constitués de particules de bois collées et pressées à chaud pour obtenir des profilés pleins d'une forme appropriée. Le matériau est généralement appelée � bois moulé �. Le procédé du � bois moulé � permet d'obtenir un matériau plus dense et plus rigide que l'aggloméré et que le bois plein. Il est comparable aux essences de la plus forte densité. Il est écologique dans la mesure où les particules employées proviennent des résidus des scieries ou de bois recyclés, le résultat étant lui-même recyclable et compostable. De plus, les moules sont chauffés grâce à la combustion des sous-produits du bois. La colle est d'un type sans solvants 2946676 -3- et non toxique. Enfin, l'adjonction de fibres longues de type chanvre, lin ou verre peuvent augmenter la solidité du produit. D'autres adjuvants peuvent lui conférer d'autres propriétés particulières. 5 Le matériau est d'une forte densité et résiste donc bien à l'arrachement des vis qui y sont implantées. Il est hydrofuge par nature et peut donc être utilisé dans des milieux humides sans risque de déformation. II ne présente aucun risque de dégradation dans le temps et est utilisé depuis plusieurs années dans la construction. 10 Le deuxième critère innovant repose sur l'utilisation de profils spécifiques adaptés à cette application. Les rails posés au sol et au plafond ainsi que les montants ont des profils identiques en U et leurs extrémités sont taillées perpendiculairement avec le même profil, en creux d'un côté et en relief de l'autre. Cette disposition permet soit d'assembler les rails sur une grande longueur soit d'emboîter un montant perpendiculairement au rail. 15 Cette forme en U permet de poser les plaques de plâtre en quasi contact avec le sol. Un profil avec un épaulement extérieur permet de les isoler du sol, méthode indispensable dans les locaux tels que les salles de bain. Il facilite également la fixation des plinthes. 20 Les montants reliant les rails hauts et bas doivent être recoupés à la dimension nécessaire. Deux techniques sont proposées selon le type d'utilisateur. Les professionnels disposant d'un outillage de coupe spécialement adapté peuvent ainsi donner à l'extrémité coupée une forme permettant son emboîtement dans le rail haut ou bas. Les particuliers qui ne disposent pas de l'outillage peuvent utiliser des embouts spéciaux qui viennent s'emboîter sur les montants 25 préalablement coupés à 90°. Tous les rails et montants sont prépercés afin de faciliter leur fixation au sol ou entre eux. Des passages sont également prévus pour les gaines. Les montants étant plus épais que les profilés métalliques, le passage des gaines annelées en est facilité. D'autres profils sont utilisés pour les cas particuliers tels que les renforts ou raidisseurs entre deux montants, les angles de cloison ou cornières, les embouts de cloison. Un autre avantage du matériau est qu'il est possible de le jointer, de le peindre ou de coller des 35 revêtements décoratifs, ce que l'acier ne permet pas. C'est d'autant plus utile sur les parties qui sont apparentes : épaulements des rails, angles des cornières. 30 2946676 -4- De plus, ces profilés sont parfaitement adaptés à la pose de panneaux de bois vissés ainsi que pour les lambris en pose clouée. Ce que ne permettent pas les profilés métalliques. Le bilan énergétique du bois moulé est particulièrement favorable dans la mesure où le 5 constituant principal est du bois qui est un matériau renouvelable. Ce bois provient de déchets existants. Les usines de production de requièrent pas d'installations importantes et peuvent donc être implantées près des scieries qui produisent la matière première. Ces mêmes scieries peuvent aussi fournir des résidus de bois qui serviront à produire la chaleur nécessaire à la fabrication. Les besoins en énergie non renouvelable sont quasiment nuls. 10 Brevets existants : Certains brevets décrivent des profils spécifiques pour des ossatures de cloison ou l'utilisation de bois dans la fabrication de profilés en matière synthétique. Les profilés décrits dans les précédentes inventions sont réalisés par assemblage de tasseaux 15 afin de créer des formes en U ou des éléments d'encastrement. Il s'agit parfois de pièces usinées mais aucun ne fait référence à des pièces en bois moulé, à des profils identiques entre rails et montants ni à un emboîtement similaire. De plus, les solutions présentées sont en général couteuses à fabriquer et peu intéressantes à grande échelle. 20 Certains brevets décrivent l'utilisation de bois dans des profilés en polyuréthane mais le but est de charger la matière synthétique en fibres de bois pour accroître sa résistance. La proportion de bois est relativement faible. L'intérêt de la présente invention est de combiner un profil innovant et un matériau dont les 25 capacités uniques permettent la fabrication du profilé. Description de l'invention : Figures : - Figure 1 : Vues en projection du profil de base 30 - Figure 2 : Vues en perspective du profil de base - Figure 3 : Vues en projection de la clavette - Figure 4 : Vue en perspective de la clavette - Figure 5 : Vues du profil épaulé - Figure 6 : Vues du profil symétrique 35 - Figure 7 : Phases de moulage Note : les figures représentent des pièces plus courtes que les pièces réelles pour des raisons de clarté. Matériau : le matériau utilisé provient essentiellement des copeaux de bois produits par les scieries durant la découpe et le rabotage des planches et tasseaux. Le bois provient de résineux qui sont les plus adaptés. Des bois de récupération peuvent également être utilisés. Les copeaux sont hachés en � brindilles � dont la taille est comprise entre 5 et 10mm de long pour un diamètre de 0.5 à I mm. Les brindilles sont ensuite séchées afin d'abaisser leur taux d'humidité à moins de 5%. Ce séchage est complété par une imprégnation de parafine destinée à freiner l'absorption d'humidité pendant les phases de fabrication. Enfin, les brindilles sont mélangées à une colle de type isocyanates à hauteur de 5%. La solidité du produit fini est obtenue par compression du mélange de base dans un moule avec une force de 120 bars par cm2 et un ratio volumétrique de 1:5. La prise de la colle est accélérée en chauffant le moule à une température de 200°C pendant une durée équivalente à 15 secondes par mm d'épaisseur de la pièce. Après transformation, la colle devient un produit inerte et n'a par conséquent aucune influence sur le composant végétal qu'elle protège. Le bois moulé a la particularité de pouvoir être peint, jointé ou encollé pour recevoir les revêtements décoratifs. Son aspect lisse s'associe parfaitement avec les plaques de plâtre. Profilés : Les profilés sont une partie essentielle de l'invention dans la mesure où ils permettent différentes combinaisons d'assemblages qu'ils facilitent. 30 Il existe un profilé de base (figures 1 et 2) et des versions complémentaires destinées à remplir des fonctions spécifiques (figures 3 à 6). La première caractéristique du profil de base est qu'il a une section pratiquement carrée dont un côté possède un évidement (8, 9 et 10) en forme de U de 26mm de large et de profondeur. Il 35 s'agit de la face supérieure lorsque le profil est utilisé comme rail posé au sol. La largeur est de 48mm afin d'assurer la compatibilité avec les rails métalliques les plus courants. 2946676 -6- La deuxième caractéristique du profil est que la face inférieure, opposée à l'évidement en U possède, elle aussi, un évidement arrondi (5) afin de réduire la surface de contact au sol et assurer ainsi une meilleur planéité. Cet évidement permet de conserver une portée de 5mm de chaque côté et 8mm de matière au minimum entre les deux évidements. 5 La troisième caractéristique est que chaque bout d'une barre est découpé de façon à présenter un tenon (1) de 26mm arrondi à son extrémité (2) avec un rayon de 13mm. Ce tenon peut ainsi s'encastrer dans le U d'un profilé positionné à 90°. C'est le cas d'un rail posé au sol, le U est tourné vers le haut. Le tenon à l'extrémité du montant vient s'emboîter dans le U. Les 10 dimensions indiquées sont des dimensions nominales. Les jeux nécessaires sont ajoutés afin de rendre l'assemblage possible et aisé. Selon les fabrications les barres peuvent présenter soit un tenon (1) à chaque extrémité soit un tenon (1) d'un côté et une mortaise (3) de forme identique de l'autre côté. Cette disposition est 15 particulièrement intéressante pour la réalisation de rails de grande longueur ou nécessitant plusieurs barres. La distance entre le rail posé au sol et celui fixé au plafond n'étant pas constante, il est rare de pouvoir disposer d'un montant de la longueur exacte possédant un tenon à chaque extrémité. Il 20 est donc généralement nécessaire de le couper à la longueur voulue. En conséquence, le tenon de l'une des extrémités est absent. Une clavette spéciale permet de pallier cet inconvénient en remplaçant le tenon manquant. La clavette (figures 3 et 4) est constituée d'une barre carrée de 26mm de côté en bois moulé. 25 L'une des faces est remplacée par un demi-rond (34) qui lui permet de s'emboîter dans le U d'un rail ou d'un montant. La pièce mesure 15cm de long et chaque extrémité possède un arrondi (35) de rayon 13mm. En positionnant cette pièce au bout d'un montant coupé à 90°, elle remplace le tenon manquant et vient s'emboîter dans le rail assurant ainsi la liaison mécanique. Des trous de 4mm sont prévus dans la clavette afin de permettre un vissage dans le montant après ajustement. La hauteur totale du tenon mobile est de 33mm pour pouvoir s'insérer dans l'évidement d'un profilé de base sans en dépasser. Le profilé épaulé (figure 5) est identique au profilé de base mais dispose d'un épaulement (21) sur la partie basse. Cet épaulement a une profondeur équivalente à celle d'une plaque de plâtre standard soit 13mm. Il permet, lorsqu'il est utilisé comme rail, de garantir un espace entre la plaque de plâtre, ou tout autre revêtement, et le sol. Cette fonction n'existe pas avec les rails métalliques. Le profilé épaulé utilisé comme rail est compatible avec le profilé de base pour la 2946676 -7- réalisation des montants. II peut aussi être utilisé comme montant pour terminer une cloison avec des arrêtes droites sans avoir recours à des baguettes d'angle qu'il faut ensuite jointer. L'épaisseur des épaulements vient en supplément de la largeur de base de 48mm pour atteindre une largeur totale de 74mm. Les profilés ont une largeur identique aux profilés les plus courants en métal, soit 48mm, afin d'assurer la compatibilité dimensionnelle et le mélange des techniques sur un même chantier. Les profilés utilisés comme montant ou rail comprennent des trous (figure 1 repère 6) de 26mm 10 de diamètre espacés de 30cm. Ils servent à assurer le passage des gaines à l'intérieur des cloisons. Ces trous sont préparés lors de la fabrication mais une très légère couche de matière est laissée en place afin de les obturer et d'améliorer ainsi l'isolation. Il suffit de briser l'opercule pour introduire la gaine. 15 Le profilé symétrique mesure 48mm de large mais 78mm de haut et possède deux évidements (41 et 42) de 26mm de large, opposés dos à dos. Ce profilé peut être utilisé comme montant et permet de placer des entretoises possédant le profil de base qui s'emboîtent de chaque côté. En utilisant des entretoises de longueur calibrée possédant un tenon à chaque extrémité, on peut assurer un espacement entre les montants rigoureusement identique à la largeur des 20 plaques qui les recouvrent. Fabrication : la fabrication du bois moulé, et en particulier des profilés destinés aux ossatures de cloison, requiert un certain savoir faire et une haute technicité. Outre la matière première décrite précédemment qui doit être préparée et utilisée dans un temps très court, il faut disposer d'une presse permettant d'obtenir une force de 120 kg/cm2 sur toute la surface de la pièce et de chauffer le moule à 200°C. 30 Les étapes de la fabrication sont représentées sur la figure 7. Un moule est constitué de trois parties (51, 53 et 56). La partie basse (51) est en forme de U avec deux faces parallèles d'une hauteur équivalente à cinq fois la hauteur de la pièce finie. Elle est fixée sur le bâti de la presse. Un réseau hydraulique permet d'y faire circuler de l'eau 35 chaude sous pression pour obtenir la température de 200°C. 5 25 2946676 -8- Le mélange devant être comprimé dans un rapport de 1 à 5 et la partie centrale du profilé ayant une épaisseur cinq fois plus faible que les parties latérales, dans le sens de la compression, il n'est pas possible d'utiliser une partie mobile ayant simplement la forme de l'évidement. Les ailes recevraient alors la même compression que le centre pour une hauteur cinq fois plus 5 élevée. De plus, les propriétés de fluage du mélange sont très mauvaises. Afin de compenser ce problème de compression, la partie mobile du moule est constituée de trois parties. La partie centrale (53) correspond au fond du U et deux parties latérales (56) correspondent au haut des ailes. 10 Un bac mobile de la longueur du moule comprend deux compartiments et reçoit la quantité de produit nécessaire à la fabrication d'une pièce. Ce bac est d'abord positionné en dehors de la presse, sous une trémie, afin de recevoir la quantité nécessaire de bois imprégné de colle. Il se déplace ensuite au-dessus de la partie basse du moule. Il est basculé afin que le contenu du 15 premier compartiment s'écoule dans le moule puis, après descente de la première partie mobile du moule, la deuxième partie du mélange est vidée dans le moule. Les opérations de remplissage doivent se faire en un temps très court et de façon homogène. Lors de la phase A, la première partie (52) du mélange est versée dans le fond du moule. Dès que la partie basse du moule est remplie de mélange (52) sur une hauteur de 40mm, la partie haute (53) commence à descendre et à comprimer la partie centrale du mélange (54). C'est la phase B. 25 La phase C est consacrée au remplissage des parties latérales avec la deuxième partie du mélange (55). Enfin, lors de la phase D, les parties latérales (56) du moule mobile descendent et compriment le mélange. La descente des trois pièces mobiles se fait de façon indépendante pour obtenir le 30 ration de compression souhaité. A la fin de la phase D, le mélange a pris la forme de la pièce définitive (57). Le moule reste en position pendant le temps nécessaire à la prise de la colle soit environ trois minutes. La partie mobile remonte ensuite laissant libre la pièce. Des vérins éjecteurs poussent la pièce hors du 35 moule. 20 2946676 -9- La pièce est ensuite placée et maintenue dans un gabarit pendant le refroidissement afin d'éviter les déformations. Les trous (figure 1 repère 7) permettant le vissage des rails au sol sont réalisés par perçage 5 après refroidissement. Les passages de gaines sont faits par des réservations dans le moule. Variante : Les descriptions précédentes s'appliquent aux profilés réalisés en bois moulé. Dans certaines fabrications, il est tout à fait possible d'utiliser du bois massif ou des matières 10 synthétiques pour réaliser les profilés avec les mêmes formes et caractéristiques. Les bois seront choisis pour leur tenue dans le temps et leur résistance. Après avoir déligné des barres de section 48*45, celles-ci sont usinées à la fraise pour réaliser les évidements (5 et 10) ainsi que les passages de gaine (6), les fixations (7) et les extrémités (2 et 3). 15 Pose : Dans l'attente d'un DTU spécifique, les poseurs devront se référer au DTU concernant les ossatures métalliques ou en bois. Le rail inférieur doit être posé sur une bande isolante. Il est fixé au sol par des vis et chevilles. II 20 est recommandé d'utiliser les trous pré-percés dans le rail et des combinaisons vis-chevilles préparées à l'avance. Le rail supérieur est fixé au plafond, à l'aplomb du rail inférieur, de la même façon. 25 Un premier montant est placé à l'extrémité des rails. II est coupé à une longueur telle qu'une fois emboîté dans le rail inférieur, il passe juste sous les ailes du rail supérieur. Une clavette en bois moulé est placée dans l'évidement du montant et poussé vers le haut jusqu'à ce qu'elle soit en contact avec le fond du rail supérieur. Elle est ensuite vissée pour rester dans cette position. Le montant est lui aussi fixé à son autre extrémité par des vis qui traversent le rail. Les 30 vis doivent pénétrer la partie la plus épaisse afin de garantir la solidité de l'ouvrage. Les montants suivants doivent être placés à distance régulière les uns des autres, distance équivalente à la largeur des plaques qui recouvriront l'ossature. Il sera avantageux d'utiliser des profilés symétriques pour les montants intermédiaires/ 35 2946676 -10- Des morceaux de profilé de base seront utilisés pour relier les montants à intervalle régulier. Des clavettes pourront être utilisées lorsque les profilés n'ont pas de tenon suite à leur découpe. Ces pièces seront vissées sur les montants. 5 Les encadrements de portes et fenêtres pourront être réalisés en leur adossant le côté plat d'un profilé aussi bien sur les côtés que sur le dessus ou le dessous. Les profilés pourront être vissés sur les encadrements ou vis versa. Avant de mettre en place les gaines, leur trajet sera défini. Les opercules obstruant les trous de 10 26mm prévus à cet effet seront cassés. Compte tenu de l'épaisseur des montants, les gaines même annelées passent sans problème. Une isolation thermique ou phonique pourra être mise en place entre les montants. Les rainures pourront être mises à profit pour les maintenir en place. Les outils nécessaires à la pose des ossatures profilées en bois moulé se résument à une scie à onglet et un tournevis. II sera toutefois possible d'utiliser un outil spécifique permettant de refaire les extrémités en forme de tenon. Divers appareils peuvent être mis en oeuvre. 20 Outil de coupe manuel. Cet outil est composé d'un arceau au travers duquel passe la barre à mettre en forme. Une lame ayant la forme du tenon à réaliser coulisse verticalement dans un guide. Un levier à cliquet permet d'abaisser la lame en exerçant une force suffisante pour couper le profilé. L'avantage de cet outil est qu'il permet de faire des découpes mâles et femelles. 25 Outil de coupe mécanique. Cet outil est constitué d'une glissière maintenant le profilé à mettre en forme et d'une fraise dont la forme permet d'obtenir le profil recherché. Le profilé à tailler est d'abord coupé à la longueur voulue puis placé dans la glissière. La fraise est mise en rotation et descend créant ainsi le profil du tenon. La fraise coulisse sur une glissière verticale et est 30 entrainée par un moteur électrique. 15 REVENDICATIONS1/ Ensemble d'éléments (figures 1, 2, 3, 4, 5 et 6) servant à la construction d'ossatures destinées à recevoir des panneaux en plâtre ou en bois dans le but de réaliser des cloisons ou des doublages, cet ensemble comprenant des rails haut et bas, des montants, des entretoises et des clavettes caractérisés en ce que les rails, montants et entretoises comportent sur toute leur longueur un évidement en forme de U (8, 9 et 10) et que lesdits rails, montants et entretoises comportent à leurs extrémités une mortaise (3) ou un tenon (2) ayant la même section que l'évidement permettant ainsi l'assemblage des éléments par emboîtement dans le sens longitudinal ou perpendiculaire. 2/ Ensemble d'éléments selon la revendication 1 caractérisé en ce que des ouvertures (6) régulièrement espacées sont aménagées dans le fond afin que des gaines puissent les traverser. 3/ Ensemble d'éléments selon la revendication 1 caractérisé en ce que des trous (7) traversent le fond des éléments afin de faciliter leur fixation au sol, au plafond ou sur les murs. 4/ Ensemble d'éléments selon la revendication 1 caractérisé en ce que la section des 20 montants, des rails et des entretoises est identique afin que le même élément puisse être utilisé comme rail, montant ou entretoise. 5/ Ensemble d'éléments selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comporte une clavette (figures 3 et 4) dont la section est constituée d'un carré dont l'une des faces est 25 remplacée par un demi rond (34) et dont les extrémités comportent des arrondis (35) de dimension identique à la face en demi rond ainsi qu'à l'évidement des rails, montants ou entretoises 6/ Ensemble d'éléments selon les revendications 1 et 5 caractérisé en ce que la 30 clavette (figures 3 et 4) remplace les extrémités en relief pour assurer la liaison mécanique entre des rails, montants ou entretoises se raccordant soit longitudinalement soit perpendiculairement lorsque ces extrémités en relief ne sont pas disponibles ou ont 2946676 -12- été coupées, la clavette étant placée et fixée par vissage à la jonction des éléments à assembler. 7/ Ensemble d'éléments selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comporte un 5 profilé symétrique (figure 6) servant de montant et comportant deux évidements (41 et 42) identiques à l'évidement des rails, montants et profils de la revendication 1, disposés de façon opposée et permettant l'emboîtement d'éléments opposés. 8/ Ensemble d'éléments selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comporte un 10 profilé épaulé (figure 5) servant de rail ou de montant selon et comportant un épaulement (21) de chaque côté d'épaisseur équivalente à celle d'une plaque de plâtre afin d'isoler celle-ci, ou le revêtement utilisé, du sol. 9/ Ensemble d'éléments selon les revendications 1, 5, 7 et 8 caractérisé en ce qu'ils 15 sont réalisés, selon les fabrications, en bois moulé, en bois massif ou en matériau synthétique. 10/ Procédé de fabrication (figure 7) des éléments selon les revendications 1, 5, 7 et 8 caractérisé en ce qu'il met en oeuvre une presse capable d'appliquer une pression de 120kg/cm2 sur toute la surface de la pièce et de porter le moule à une température de 200t, un moule en quatre parties dont la partie in férieure (51) possède la forme en U extérieure du profil de base, dont la partie supérieure centrale (53) possède la forme en relief de l'évidement et vient s'appliquer en premier avant que les parties supérieures latérales (56) ayant la forme du haut des ailes ne s'abaissent pour finir de donner à la pièce sa forme définitive, la compression du mélange contenu dans le moule devant atteindre un rapport de 1 à 5. 11/ Procédé de mise en forme de tenon de l'extrémité des rails, montants et entretoises de l'ensemble d'éléments selon les revendications 1, 7 et 8 caractérisé en ce qu'il utilise une guillotine dont la lame a un profil identique aux extrémités des éléments, que cette lame coulisse dans un guide pendant qu'elle est abaissée par un levier muni d'un cliquet afin de pouvoir fournir un effort suffisant et l'amplitude nécessaire. 2946676 -13- 12/ Procédé de mise en forme de tenon de l'extrémité des rails, montants et entretoises de l'ensemble d'éléments selon les revendications 1, 7 et 8 caractérisé en ce qu'il utilise une fraise dont le profil est identique aux extrémités des éléments et que cette fraise, mise en rotation par un moteur électrique, coulisse verticalement pendant 5 que l'élément à découper est maintenu dans une glissière.