FR 2942199 A1 20100820 FR 0900676 A 20090216 /14 Unité de Stockage et de purification d'argon embarquée sur navires méthaniers 1 DOMAINE DE L'INVENTION L'invention porte sur un procédé permettant de stocker et de recycler du gaz argon utilisé pour balayer les espaces d'isolation des cuves de navires méthaniers utilisant la technologie à membrane, tel que décrit dans le brevet français N° 01 147 49 qui permet d'augmenter sensiblement la performance des isolations thermiques de ces cuves, l'argon étant un meilleur isolant que l'azote actuellement utilisé pour ce balayage. Elle permet d'assurer, de manière sûre et efficace, le stockage et la purification de ce gaz à bord du navire, ce qui permet : • de re liquéfier, et stocker sous cette forme, l'argon se trouvant en excès dans 10 les espaces d'isolation lorsque ceux ci se réchauffent de ù 160 °C à La température ambiante, jusqu'à la température ambiante, lors des voyages à vide du navire ; • de recycler ce gaz, une fois qu'il a été décontaminé des différents polluants qu'il a collecté dans ces espaces d'isolation. 15 Ces deux actions permettent de réduire drastiquement les quantités d'argon nécessaires pour assurer le balayage de ces espaces et donc de réduire les coûts et contraintes de logistiques correspondants, le navire n'ayant besoin de s'approvisionner en argon que pour compenser les fuites et pertes résiduelles, ce qui lui permet d'opérer en toute autonomie pendant plusieurs mois. 2 ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE La figure 1 donne le principe général du balayage sous argon des espaces d'isolation de navires méthaniers à membranes. Le Gaz Naturel Liquéfié (GNL) est transporté, sous une pression proche de la pression atmosphérique, et à une température de l'ordre de -160°C, dans des cuves (1) dont l'étanchéité est assurée par une membrane primaire (2) et une membrane secondaire (3) , celles ci délimitant, avec la coque même 20 25 /14 du navire (6), des espaces d'isolation primaire (4) et secondaire (5). Ces espaces d'isolation ont pour but : • de réduire l'échauffement de la cargaison, et sa perte par évaporation, du fait d'entrée thermiques venant de l'extérieur ; • de protéger, de manière redondante, la coque du navire (6), qui ne doit pas être exposée à de basses températures, sous peine de devenir fragile. Pour des raisons de sécurité, et éviter le risque de formation et d'accumulation de mélange potentiellement dangereux, car explosifs, dans ces espaces, la réglementation impose que ces espaces (4) et (5) soient balayés, en permanence, par un gaz inerte collectant et diluant les éventuelles fuite de GNL au travers des membranes (2) et (3) pour les évacuer vers l'extérieur. Pour ce faire, l'état de l'art consiste à installer des piquages (7) et (8) utilisés pour injecter, respectivement dans les espaces primaire (4) et secondaire (5) de l'azote sec provenant, via un circuit (15), d'une source d'azote ( générateur ou de stockage) embarquée (21). Le débit d'azote nécessaire pouvant être ajusté via les organes de contrôle (9) et (10). Après avoir balayé les espaces d'isolation, l'azote, éventuellement contaminé, est collecté via les piquages (11) et (12), commandés par les organes de contrôle (13) et (14), vers le circuit (27) pour être évacué, via l'organe de contrôle (22), vers le circuit de collecte vers l'extérieur du navire. Dans ce cas de figure, l'azote, qui est le gaz de balayage utilisé, pouvant être facilement produit à bord, l'état de l'art consiste donc à utiliser un cycle ouvert, en rejetant sans le recycler, le gaz contaminé vers l'extérieur. Ceci n'est pas le cas de l'argon qui ne peut être facilement, et économiquement, produit à bord, il est donc nécessaire, dans le cas de l'utilisation de ce gaz, d'assurer le balayage des espaces d'isolation en circuit fermé. Pour ce faire, l'architecture du système de balayage des espaces d'isolations doit être modifiée pour inclure : 30 • un circuit de collecte de l'argon contaminé (24) qui collecte le mélange d'argon et de contaminants vent des espaces d'isolation (4) et (5) via le circuit (27) pour l'amener via un organe de régulation (26) piloté par un capteur de 10 15 20 25 3/14 pression (25) vers 1' Unité de stockage et de purification (28) ; • une Unité de stockage et de purification (28) qui : o assure la purification de l'argon contaminé venant des espaces d'isolation; o liquéfie, et stocke, sous forme liquide, l'argon en excès dans les espaces d'isolations (4) et (5) lorsque ceux ci se réchauffent quand les cuves de GNL (1) sont partiellement ou totalement vides, en particulier lors du voyage à vide du navire, sont à une température supérieure à -160°C ; o alimente le circuit de distribution de gaz de balayage (15) , via l'organe de contrôle (30), piloté par le capteur de pression (29), en argon purifié. De cette façon, les espaces d'isolation (4) et (5) sont : • balayés, en circuit fermé, par du gaz argon purifié provenant de l'Unité de Stockage et de purification (28), ce qui limite les pertes de ce gaz aux pertes dues au fuites ou aux processus de décontamination et de stockage; • maintenus à une pression supérieure à la pression atmosphérique, proche de la pression régnant dans les cuves (1) pour éviter, à la fois, les risque de fuite d'air extérieur vers ces espaces, d'une part, et d'autre part, éviter une différence de pression trop importante avec la pression dans le cuve (1) qui pourrait entraîner l'endommagement, voire la destruction, des membranes (2) et (3). Les espaces d'isolations pouvant être initialement remplis d'air ou d'azote, un circuit (16), commandé par une vanne (17), peut être utilisé pour mettre en oeuvre une pompe à vide (18) afin de les tirer au vide, vers un évent (19), avant de les remplir d'argon. On notera qu'en fermant les vannes (31) et (23) et en ouvrant les vannes (20) et (22), on peut, en cas de nécessité : • isoler des circuit d'alimentation (15) et du circuit de collecte (27) et donc 1' Unité de stockage et de purification et ses accessoires si ils sont défaillants ; 30 2942199 4/14 • assurer, en toute sécurité, le balayage des espaces d'isolations (4) et (5) à partir de la source d'azote (21). La figure 2 illustre, plus en détail, comment l' Unité de Stockage et de 5 purification de l'argon peut être intégrée au navire, en particulier au système de gestion des vapeurs de la cargaison, dans le cas de navires conçus pour pouvoir utiliser ces vapeurs comme combustible. Dans ce cas, les vapeurs s'échappant, du fait de l'ébullition du GNL contenu dans la cuve (1), sont collectées au niveau du dôme gazeux (33), puis acheminées, via le 10 circuit basse pression (34), puis un mélangeur (35) et un séparateur de phase (36), vers un ou plusieurs étages de compresseurs (37) pour être amenés à la pression d'utilisation du système de propulsion du navire, un échangeur (38) situé en aval, permettant d'ajuster, dans un sens ou dans l'autre, la température du gaz envoyé vers la salle des machines. En parallèle de ce circuit de collecte des vapeurs de gaz naturel, un circuit de 15 prélèvement de GNL (39) à partir de la cuve (1) et alimenté par une pompe immergée (40) est installé pour pouvoir de façon concomitante ou non : • soit augmenter , si nécessaire, la quantité de gaz envoyée vers la salle des machines pour être utilisée comme combustible ; • soit abaisser, si nécessaire, la température du gaz à l'entrée du compresseur (37) pour respecter son domaine de fonctionnement, si la température des vapeurs de GN collectées dans le dôme gazeux (33) est trop élevée, ce qui peut être le cas lorsque la cuve (1) n'est que partiellement remplie. Pour ce faire, après une détente dans un organe (41) le GNL prélevée est, de façon concomitante ou non : • soit envoyé dans un évaporateur (42) pour augmenter la quantité de vapeur disponible (mode de vaporisation forcée) , puis dans le mélangeur (35) ; • soit envoyé directement , via une vanne (32) dans le mélangeur pour refroidir les vapeurs venant du circuit (34). Si la température d'entrée nominale du compresseur (37) est suffisamment basse, il y a un risque que des hydrocarbures lourds (butane, propane..) contenus dans le GNL restent sous forme liquide et présentent un risque pour le bon fonctionnement de 20 25 30 /14 ces machines. Pour prévenir ce risque, un séparateur de phase (36) est installé en amont du compresseur (37) pour évacuer ces gouttelettes de liquides. Dans le brevet Français N° 01 147 49, il est proposé d'utiliser comme frigories pour le Système de Stockage et Décontamination de l'Argon (28), celles, voir figure 3, contenues dans les vapeurs de gaz naturel collectées par le circuit (34), via un réseau de plusieurs échangeurs argon /GN (43), le débit de vapeurs de gaz naturel traversant cet échangeur pouvant être modulé grâce aux organes de contrôle (44) et (45). Cette stratégie n'est valable que si ces frigories sont disponibles en quantités suffisantes et à une température suffisamment basse, pour pouvoir être utilement employées pour assurer la purification des contaminants et la liquéfaction de l'argon. Ceci n'est pas forcément le cas, en particulier lorsque la cuve (1) est partiellement pleine et que le dôme gazeux (33) est à une température bien supérieure à û 160°C, typiquement - 80°C, voire proche de l'ambiante, lorsque le navire est lège. Il est évident que, pour l'homme de l'art, de telles variations de température ne peuvent que rendre difficile, voire impossible, la conception des échangeurs (43) et donc de l'Unité de stockage et de purification (28). De plus, une fois sorties des échangeurs (43), ces vapeurs seront à une température très proche de l'ambiante, ce qui nécessitera, avant de les envoyer vers le compresseur (37), de les mélanger avec un débit important de GNL provenant du circuit (39) de façon à avoir une température acceptable pour son bon fonctionnement. L'objet de la présente invention est donc de résoudre cette problématique. 3 EXPOSE DE L' INVENTION La figure 3 illustre, plus en détail, comment 1' Unité de Stockage et de purification de l'argon, réalisée suivant l'invention, peut être intégrée au navire, en particulier au système de gestion des vapeurs de la cargaison dans le cas de navires conçus pour pouvoir utiliser ces vapeurs comme combustible. Cette implantation se caractérise par le fait que les échangeurs (43) apportant les frigories nécessaires au fonctionnement de l'Unité de stockage et de purification ne sont plus alimentés par les vapeurs de gaz naturel collectées par le circuit (34), mais uniquement par du GNL provenant du circuit (39), les conditions de débit et de pression de ce GNL pouvant être ajustées par les organes de régulation (46) et (47). 10 15 20 25 30 /14 De ce fait, ces frigories sont disponibles à basse température, ce qui présente l'avantage de : • faciliter, comme cela est exposée plus loin, leur utilisation par l'Unité de stockage et de purification pour assurer la purification et la liquéfaction de 5 l'argon ; • faciliter les échanges thermiques et, donc, permet de réduire le dimensionnement des échangeurs. De plus, cette source de frigories présente l'avantage d'être à une température d'entrée constante (environ -160°C) ce qui facilite le pilotage de l'Unité de stockage et de purification , et d' être découplée du circuit (34) de collecte des vapeurs et des dômes gazeux (33) ce qui évite d'éventuels interférences avec le système de régulation de la pression dans ces derniers. La figure 4 présente, plus particulièrement l'invention où le principe de purification de l'argon utilise un phénomène d'adsorption, prenant en compte la possibilité de disposer de frigories à basse température via les échangeurs (43). L' architecture de ce système de décontamination permettant de séparer, par adsorption l'argon de ces différents contaminants, en majorité du méthane, et d'autre hydrocarbures pouvant provenir de fuites au travers des membranes (2) et (3), correspond à ce que l'homme de l'art reconnaîtra facilement comme un procédé de type � Pressure Swing Adsorption (PSA)� dans lequel le gaz à traiter traverse alternativement deux récipients ou � pots � (48) ou (49) remplis d'un matériau adsorbant pour y être purifié, pendant que l'autre récipient est régénéré en étant tiré au vide, ou balayé par du gaz propre, pour extraire, vers l'extérieur, les contaminants qui y ont été piégés précédemment. Le rendement de séparation des procédés PSA est très sensible, non seulement à la qualité même d'adsorption du matériau utilisé, mais aussi, et ce de manière significative, de la température à laquelle cette adsorption est réalisée. Il en va de même pour le phénomène de désorption, utilisé lors de la phase de régénération du matériau pour évacuer les contaminants qu'il a collecté. Dans le cas qui nous intéresse, où le contaminant principal à séparer de l'argon est majoritairement du méthane, il est particulièrement intéressant de réaliser le piégeage à basse température (on parle de cryo adsorption) , alors que la régénération doit se faire 2942199 7/14 température ambiante ,voire plus, typiquement 50°C. Pour prendre en compte cette possibilité d'améliorer significativement la performance du système de décontamination, l'invention propose d'utiliser du GNL comme source froide permettant d'opérer l'adsorption des contaminants de l'argon à une température très basse (typiquement inférieure à -100°C, voire moins). Pour ce faire, après avoir été collecté dans le circuit (24) dont la pression est ajustée en permanence par l'organe de régulation (26), le mélange d'argon contaminé venant des espaces d'isolation est comprimé par un compresseur (50), suivi d'un échangeur à eau ou à air ( 51) pour le ramener à une température proche de l'ambiante ( pour ne pas charger la figure, nous n'avons pas représenter des équipements auxiliaires éventuels, tels que sécheur, déshuileur, réservoir tampon, etc...qui sont déjà connus par l'homme de l'art). Le mélange ayant été comprimé à la pression d'adsorption requise, typiquement de l'ordre de 1 MPa absolu, est ensuite dirigé via un conduit (52) dont les deux branches sont munies de vannes (53) et (54) permettant de l'orienter alternativement vers le pot adsorbant (48) ou (49). Dans le cas de la figure 4, nous avons considéré que le pot (48) était en phase d'adsorption , alors que le pot (49) était en phase de régénération, les lignes représentant les circuits actifs étant en traits continus, celles représentant les circuits inactifs étant en traits discontinus. La vanne (53) étant ouverte, le mélange d'argon contaminé passe dans un échangeur à contre courant (55) qui permet de descendre sa température à une température proche de celle du pot (48) ou les différents contaminants sont piégés progressivement par adsorption. A la sortie du pot, une fois décontaminé, l'argon repasse à contre sens dans l'échangeur à contre courant (55), pour pré refroidir le débit entrant, puis via le circuit (57) rejoint via la vanne ouverte (58) soit : • l'unité de stockage si la vanne (60) est ouverte, • le réseau de distribution (15) si l'organe de régulation (61) est ouvert. 30 Pour assurer ce fonctionnement à basse température, les frigories nécessaires sont fournies par du GNL provenant, via la vanne (64), du circuit de GNL (43). Un débit 8/14 de GNL régulé par la vanne (64) est donc assuré dans un échangeur (62) qui refroidit en permanence, durant cette phase, le mélange entrant dans le pot (48). Après cet échange, ce gaz naturel liquéfié, transformé en vapeur, est renvoyé vers le mélangeur (35) pour pouvoir ensuite être utilisé par le système propulsif du navire en tant que combustible. On notera que, du fait de la présence de l'échangeur à contre courant (55) et que le pot (48) est isolé suivant les règles de l'art pour minimiser les entrées thermiques, on obtient une solution très optimisée, le débit de GNL nécessaire étant très réduit et, de plus, n'étant pas perdu, car récupéré comme combustible par le navire. L'autre pot (49) étant supposé en phase de régénération, les vannes (54) et (59) 10 sont fumées, ce qui permet de l'isoler du circuit d'argon pour assurer le processus de désorption. De même la vanne (65) étant fermée, l'échangeur (63) est inactif, ce qui permet de faire remonter la température du pot (49). Celui ci est effectué, suivant des moyens connus de l'homme de l'art, tels que le 15 réchauffage des matériaux adsorbant par le biais d'un réchauffeur (67) électrique ou à vapeur par exemple dans notre cas, couplé avec un système de balayage (par exemple dans notre cas par de l'azote sec ou de l'argon purifié) , voire de tirage au vide (69) que nous n'avons pas détaillé dans la figure pour ne pas la surcharger. Le processus étant symétrique, on notera que, dans le cas de la figure 4, pour le 20 pot (48), le réchauffeur (66) , tout comme le système de balayage et de tirage au vide (68), ne servant que durant la phase de régénération, sont inactifs. On notera que pour assurer l'échange thermique fourni par les échangeurs (62) et (63) , on pourra éventuellement concevoir les pots (48) et (49) en les entourant d'une double paroi dans laquelle serait injectée directement le GNL venant des vannes (64) et 25 (65). Les échangeurs (62) et (63) seraient donc alors, de fait, constitué par les parois des pots (48) et (49). La figure 5 présente, plus particulièrement, l'invention en ce qui concerne le stockage de l'argon, une fois celui ci purifié, prenant en compte, là aussi, la possibilité 30 d'utiliser le Gaz Naturel Liquéfié comme source de frigories. L'argon purifié provenant du circuit (57) via la vanne (60) traverse tout d'abord un échangeur à contre courant (70), refroidis par du GNL, faisant partie du réseau d'échangeurs (43), ce débit de GNL pouvant être ajusté à la demande, via la vanne (86) . 9/14 La courbe de saturation de l'argon étant située, pour une même pression de saturation, entre 20 et 30 °C plus bas que celle du méthane, il peut être nécessaire, si la pression de l'argon dans l'échangeur (70) n'est pas assez élevée, de rattraper cet écart en faisant passer l'argon pré refroidis dans un échangeur supplémentaire (71) pouvant être refroidis, par une machine à froid auxiliaire. La liquéfaction de l'argon dans les échangeurs (70) et (71) pourra être de plus, éventuellement complétée par un effet de détente Joule Thomson via une orifice calibrée (72) lors de l'entrée de l'argon dans le réservoir de stockage (73). L'argon stocké dans le réservoir (73) pourra être utilisé, en parallèle de l'argon purifié venant du circuit (57) via l'organe (61), pour alimenter le circuit de distribution (15) , via un évaporateur (74) et une vanne (75) et un organe de régulation (30). Le contrôle de la pression dans le réservoir (73) pourra être assurée par un prélèvement de l'excès de gaz dans le dôme gazeux de ce réservoir via un organe de contrôle (76) permettant d'évacuer vers le circuit (24) de collecte d'argon. En repassant dans le compresseur (50) et puis à nouveau dans les échangeur (70) et (71), cet excès de vapeur d'argon sera alors progressivement transformé en liquide et la pression dans le réservoir (73) baissera progressivement vers la valeur requise sans perte significative de gaz. Un contaminants de l'argon collecté dans les membranes est l'azote contenu dans le GNL. qui peut être difficile à séparer par adsorption. On pourra tirer partie du fait que ce gaz est légèrement plus volatil et sensiblement plus léger que l'argon pour prélever , via un conduit (78) piloté par une vanne ( 79) dans la partie supérieure (77) du dôme gazeux du réservoir (73), le mélange de vapeur d'argon riche en azote qui s'y accumulera par effet de gravité, pour rejeter cet azote vers l'extérieur. On notera que l'on pourra éventuellement intégrer l' échangeur (71) directement dans le dôme gazeux du réservoir (73). La figure 6 présente une variante de l'invention où le complément de frigories fournies à l'argon venant de l'échangeur (70) avant sa détente dans le réservoir (73) dans l'échangeur (71) le sont, non pas par une machine à froid, mais par un retour des vapeurs de gaz froides prélevées du dôme gazeux et renvoyé via le circuit (24) vers le compresseur (50). L'homme de l'art reconnaîtra qu'ainsi, c'est l'argon lui même qui est utilisé comme fluide du cycle de refroidissement de l'ensemble, suivant un cycle de Joule Thomson, sans avoir recours à une machine à froid auxiliaire. 10/14 La figure 7 présente une autre variante de l'invention, en particulier lorsque la pression en sortie du compresseur (50) est insuffisante pour assurer un taux de liquéfaction satisfaisant de l'argon passant dans les échangeurs (70) et (71). Dans ce cas, l'argon purifié provenant du circuit (57) via la vanne (60) est envoyé vers un compresseur (80) et un échangeur à eau ou à air (81) pour augmenter sa pression avant d'être pré refroidis par les échangeurs (70) et (71) avant sa détente et liquéfaction dans le réservoir (73). La figure 8 présente une autre variante de la mise en oeuvre de 1' invention , dans le cas de navire méthaniers équipés d'un système de re liquéfaction totale ou partielle des 10 vapeurs s'échappant des cuves. Dans ce cas les vapeurs issues du dôme gazeux (33) des cuves (1) sont dirigées vers le re liquéfacteur composé, typiquement, d'un compresseur (37) et d'échangeurs (82) refroidis par une machine à froid, où elles sont progressivement refroidis, puis liquéfiés, à l'exception de la phase gazeuse restante, riche en azote, qu'il est anti 15 économique de re liquéfier et qui est extraite du pot décanteur ( 83) pour être rejetée vers l'extérieur. Le GNL re liquéfié est alors renvoyé vers les cuves (1) via le conduit ( 84). Pour ce type de navire, le réseau d'échangeurs (43) peut donc être alimenté, de manière plus simple, non pas par du GNL venant des cuves via une pompe (40), mais par un prélèvement effectué sur le circuit (84), ou alternativement, au niveau de la phase 20 gazeuse du pot décanteur ( 83), en y prélevant les vapeurs froides riches en azotes qui s'y accumulent pour les utiliser comme source froide dans les échangeurs (62) ou (70) avant de les rejeter vers l'extérieur. La figure 9 présente une variante de cette mise en oeuvre de l'invention où l'on valorise les frigories disponibles dans les vapeurs froides riches en azotes qui sont 25 extraites du pot décanteur (83) et rejetée vers l'extérieur, prenant bénéfice que la température de ces vapeurs est proche de celle de la liquéfaction du méthane, typiquement -160°C. Dans ce cas ces vapeurs froides, au lieu d'être rejetées du cycle de re liquefaction, sont collectés par le conduit (85) pour être utilisées comme source froide dans les échangeurs (43). 30 On notera que par soucis de clarté les descriptions ci dessous n'ont pas mentionné les différents organes ( réservoirs tampons, instrumentation..) et circuits auxiliaires (purges, etc..) nécessaires à la mise en oeuvre de l'invention que ce soit pour que pour des raisons de redondance, de flexibilité ou d'efficacité, ceux ci étant supposés 11/14 bien connus de l'homme de l'art. De même, par soucis de simplification, nous n'avons pas illustré le fait que certains équipements, tels que les pots adsorbant, les compresseurs, les échangeurs pouvaient être une pluralité opérés en parallèle, pour des raisons d'efficacité ou de flexibilité du système. 4 INDICATION DE LA MANIERE DONT L'INVENTION EST SUSCEPTIBLE D'APPLICATION La figure 10 présente la manière dont l'invention est susceptible d'être appliquée sur un navire méthanier utilisant les vapeurs de Gaz Naturel comme combustible pour son système de propulsion. Dans ce cas de figure, les échangeurs (62) et (70) sont alimentés par la pompe (40) avec du GNL à - 160°C. On pourra donc concevoir une cryo adsorption des impuretés contenues dans l'argon venant des espaces d'isolation dans le pot (48) à une température de l'ordre de ù 130°C. En supposant que la pression de l'argon à la sortie du compresseur (50) est de l'ordre de 1 MPa, l'argon venant des espaces d'isolations (4) et (5) , une fois purifié dans le pot (48) sera : • soit, si, il est nécessaire de le stocker, refroidis, puis liquéfié, dans les échangeur (70) et (71) , voire sous refroidis par détente à son arrivée dans le 20 réservoir (73), si on suppose que la pression de fonctionnement de ce réservoir est légèrement inférieure, par exemple, 0.7 MPa ; • soit recyclé directement dans le réseau (15) via l'organe de régulation (61). En supposant que la pression requise dans le réseau de distribution (15) d'argon purifiée est de l'ordre de 0.5 MPa, on pourra donc alimenter ce réseau : • soit, via l'organe de régulation (61), par de l'argon purifié sortant du pot adsorbant (48), qui est à une pression de l'ordre de celle en sortie du compresseur (50) soit 1 MPa, • soit, via l'organe de régulation (30), par de l'argon purifié stocké dans le réservoir (73) à une pression de l'ordre de 0.7 MPa. On notera que si on a pris soins de choisir la même pression de fonctionnement 25 30 /14 des circuits de distribution (15) et de collecte (27) quelque soit la source de gaz de balayage utilisée ( source d'azote (21) ou argon recyclé), les réglages des organes (9),(10), (13) et (14) ne seront pas à modifiés et le basculement de l'un à l'autre gaz pourra se faire sans perturbation. La figure 11 présente la manière dont l'invention est susceptible d'être appliquée, de manière similaire, sur un navire méthanier équipé d'un système de re liquéfaction, dans le cas où l'on prélève du pot décanteur (83) le rejet de vapeurs de Gaz Naturel et d'Azote pour alimenter les échangeurs (62) et (70). On notera que cette configuration on peut, si nécessaire ( température trop élevée, débit trop faible) aussi utiliser du GNL prélevé dans le pot décanteur pour alimenter ces échangeurs. La description de l'invention a été faite dans le cas d'une application sur des navires méthaniers, mais on notera qu'elle peut s'appliquer, avec le même intérêt, à d'autres applications de la technologie de cuves à membranes sur des structures flottantes, telles que les terminaux de regazéification ou les usines de liquéfaction dç) Gaz Naturel Liquéfié .