FR 2933473 A1 20100108 FR 0803757 A 20080703 La présente invention se place dans le domaine des matériaux, particulièrement des matériaux isolants. Elle concerne particulièrement un matériau à base de posidonies, ainsi qu'un procédé de fabrication et des utilisations de ce matériau. L'isolation thermique et/ou phonique permet de limiter les échanges thermiques et phoniques entre deux systèmes. Un isolant thermique est un matériau ayant une faible conductivité thermique, il permet de limiter les fuites de chaleur (refroidissement) ou l'entrée de chaleur (garder au frais). Un matériau qui limite les échanges phoniques permet d'isoler contre le bruit en réduisant la propagation du son le traversant. Isoler thermiquement et phoniquement représente un enjeu important dans le domaine du bâtiment en général ; isoler phoniquement est également un enjeu important dans le domaine routier (notamment autoroutier), où des murs anti-bruit évitent que le bruit des véhicules perturbe les riverains. Il faut cependant noter que l'isolation phonique et/ou thermique ne se limite pas uniquement au domaine du bâtiment, mais touche beaucoup d'autres domaines dans lesquels l'invention peut également être utilisée. Depuis quelques années, et notamment suite aux problèmes posés par l'amiante, un effort constant est apporté pour améliorer les écobilans de l'isolation, avec des matériaux moins toxiques et moins écotoxiques, recyclés ou recyclables, peu consommateurs d'énergie. De tels isolants sont de plus en plus imposés ou encouragés par certaines collectivités. Une bonne isolation thermique permet d'économiser de l'énergie. L'enjeu environnemental est important, d'autant plus que l'isolation thermique et phonique peut être faite avec des matériaux dits "écologiques". L'énergie devenant de plus en plus onéreuse, et dans le cas de certaines sources, de plus en plus rare, il est un enjeu important que de l'économiser. II serait intéressant de mettre au point un isolant de bonne qualité, à base de produit naturel, peu onéreux, qui en plus utiliserait un déchet polluant comme constituant principal. C'est un des buts de la présente invention. Dans le présent texte on entend par matériau un produit rigide et non déformable et par matériau isolant, un matériau solide qui permet de limiter les échanges thermiques et/ou phoniques entre deux systèmes, c'est-à-dire qui évite les fuites ou l'entrée de chaleur, et/ou qui limite la propagation du bruit. Posidonia (les posidonies) est un genre de plantes aquatiques de la famille des Posidoniaceae. Bien qu'elles vivent sous l'eau, ce ne sont pas des algues, mais des plantes à fleurs (angiospermes) monocotylédones sous-marines. Comme toutes les plantes à fleurs, elles ont des racines, et se reproduisent grâce aux fruits qu'elles produisent. II en existe 9 espèces de posidonies (Posidonia angustifolia, Posidonia australes, Posidonia coriacea, Posidonia denhartogii, Posidonia kirkmanii, Posidonia oceanica, Posidonia ostenfeldii, Posidonia robertsoniae, Posidonia sinuosa), dont 8 se retrouvent sur les côtes australiennes et 1, Posidonia oceanica, est endémique de la Méditerranée. Quand les posidonies meurent, la mer les rejette sur le littoral. Ces plantes forment des tas importants appelés des banquettes de posidonies. Ces banquettes constituent un déchet polluant et produisent une gêne olfactive. On comprend qu'il existe un besoin de trouver une utilisation pour valoriser le sous produit que constitue les posidonies accumulées sur le littoral, et qu'il existe aussi un besoin en matériau isolant de bonne qualité, peu onéreux, et qui soit compétitif par rapport aux produits existant actuellement sur le marché. De manière surprenante et inattendue, les inventeurs ont trouvé que les posidonies avaient un pouvoir isolant important, et sur la base de cette découverte ont mis au point un matériau à base de posidonies pouvant être utilisé comme matériau isolant. C'est donc un des buts de la présente invention que de fournir un nouveau matériau isolant, à base de posidonies. Ainsi, la présente invention a pour objet un matériau, particulièrement un matériau isolant, à base de posidonies et comprenant en outre au moins un liant et un pourcentage de bisulfite de soude pour éviter tous pourrissements ou détériorations du produit fini. Selon l'invention, les posidonies peuvent être toutes plantes de la famille des Posidoniaceae quelle que soit leur origine, récoltées en place ou rejetées par la mer, qui une fois récoltées ou rejetées sont nettoyées afin de les séparer des autres déchets présents sur le littoral (sable, matières plastiques, bois, verre, ficelles, etc...). Les posidonies qui peuvent être utilisées selon l'invention, peuvent avoir pour origine une espèce unique ou plusieurs espèces. Dans le matériau selon l'invention les posidonies peuvent être sous toutes les formes envisageables comme par exemple des plantes entières (Feuilles, fleurs, racines, rhizomes et fruits), des parties de la plante comme par exemple les feuilles ou encore un mélange de différentes parties de la plante sans que pour cela on puisse parler de plante entière. Avantageusement selon l'invention, le matériau isolant est à base de plantes entière ou de feuilles de posidonies. Selon l'invention les posidonies peuvent être utilisées séchées, c'est-à-dire exemptes d'eaux externes, ou encore déshydratées, c'est-à-dire ayant perdu une grande partie de leur eau interne. Préférentiellement on pourra utiliser des posidonies sous forme séchées. Selon l'invention, les posidonies peuvent être utilisées sous forme entière ou réduites en morceaux de taille variée. Préférentiellement selon l'invention on pourra utiliser des morceaux de posidonies de taille comprise entre 0,1 et 5 cm, préférentiellement entre 1 et 3 cm. Selon l'invention, le liant peut être tout produit ayant des caractéristiques de viscosité satisfaisantes pour occuper tous les interstices lors de son mélange avec un produit comme par exemple des posidonies (entières ou fragmentées), et permettant de former, après séchage du mélange, un produit rigide et non déformable. Préférentiellement, le liant est choisi parmi une colle ou une résine. L'Homme du Métier saura diluer le liant selon la viscosité qu'il souhaite obtenir afin d'obtenir un mélange homogène ayant une répartition maximale. Selon une variante de l'invention, la colle peut être tout produit de nature liquide ou gélatineuse servant à lier des pièces entre elles, qui peuvent être de même nature ou de différents matériaux. A titre d'exemple on pourra citer les colles d'origine végétale (par exemple celles à base de gui, de sève de résineux), les colles d'origine animale (comme par exemple celles obtenues par cuisson de matières riches en collagène comme la colle de peau de lapin, la colle d'os, la colle de nerf, la colle de tendons, la colle de poisson), les colles de synthèse (comme par exemple les colles vinylique (colle blanche), acrylique, aliphatique, cyanoacrylate, polyuréthane, époxy, néoprène, "hot melt"). Avantageusement selon l'invention on peut utiliser une colle vinylique. Avantageusement encore selon l'invention la colle peut être un mélange de différentes colles. Selon une autre variante de l'invention, la résine peut être tout type de résine comme par exemple une résine naturelle comme les caséines, les celluloses et leurs dérivés telle que l'amidon ou encore les résines d'origine végétale, produite par certaines plantes, notamment les conifères résineux comme l'Anguthis australis ou kauri, les conifères des espèces Pinus ou Picéa, ainsi que quelques espèces de Callistris qui donnent la résine connue sous le nom de sandaraque, soit une résine synthétique comme par exemple une résine thermodurcissable. A cet égard on peut citer les phénols-formaldéhydes, les résorcines-formaldéhydes, les urées-formaldéhydes, les mélamines-formaldéhydes, les polyuréthanes ou encore les adhésifs à base de résines thermoplastiques tels que les polyamides et les éthers polyvinyliques. Selon l'invention on peut utiliser préférentiellement une résine polyester, par exemple comme celles vendues par la société ASHLAND. Selon l'invention, le volume de liant par unité de volume de posidonies utilisable dans le matériau est un volume qui permet d'obtenir à la fin du procédé un matériau non déformable et rigide. Ainsi selon l'invention, le rapport du volume de liant au volume de posidonies pouvant être utilisé, avant solidification, peut être compris entre 0,01 et 0,5, préférentiellement entre 0,02 et 0,1. Par exemple lorsque la matière première est constituée uniquement les feuilles de posidonies, le rapport du volume de liant au volume de posidonies peut être compris entre 0,02 et 0,05, préférentiellement entre 0,03 et 0,04. De même, lorsque la matière première est constituée d'un broyat grossier ou d'un broyat fin de posidonies, le rapport du volume de liant au volume de posidonies peut être compris entre 0,03 et 0,07, préférentiellement entre 0,04 et 0,06. Selon l'invention, le matériau peut prendre toutes les formes et tous les volumes désirés. L'Homme du Métier saura adapter la forme et le volume du matériau selon l'invention en fonction des contraintes qu'il pourra rencontrer. Ainsi le matériau selon l'invention peut être sous forme de flocons utilisables en projection, de dalles, de briques, de blocs, tous de formes et volumes divers et variées. Selon l'invention, le rapport de l'épaisseur du matériau au volume de posidonies 20 pouvant être utilisé, après solidification peut être compris entre 0,001 et 0,1, préférentiellement entre 0,005 et 0,05. Selon encore l'invention, le coefficient de conductivité thermique du matériau final peut être compris entre 0,01 et 0,2, préférentiellement entre 0,05 et 0,15. Selon encore l'invention, la densité du matériau final peut être comprise entre 0,1 25 et 0,75, préférentiellement entre 0,15 et 0,6. Selon l'invention, le bisulfite de soude peut être en une quantité comprise entre 5 0/0 et 15 %, préférentiellement entre 8 % et 12 %. Un matériau préféré selon l'invention pourra être un matériau dont le rapport de l'épaisseur au volume de posidonie est supérieur à 0,05, le rapport du volume de liant au 30 volume de posidonie est inférieur à 0, 039, le coefficient de conductivité thermique est inférieur à 0,063 et la densité inférieure à 0,35 et qui contient 10% de bisulfite de soude. L'invention concerne en outre un procédé pour fabriquer le matériau selon l'invention qui comprend : - une première étape au cours de laquelle on rince des posidonies préalablement 35 récoltées, - une deuxième étape au cours de laquelle on débarrasse les posidonies de tous corps étrangers ; - une troisième étape au cours de laquelle on sèche les posidonie obtenues à l'étape 2 ; - une quatrième étape au cours de laquelle on mélange les posidonies séchées à l'étape 3 avec le liant ; - une cinquième étape de solidification du mélange obtenu à l'étape 4. Selon l'invention, la première étape de rinçage peut être réalisée par tout moyen utilisant de l'eau, préférentiellement douce, éventuellement sous pression. Avantageusement, cette étape peut être réalisée en trempant les posidonies dans une masse d'eau en mouvements rapides provoqués par insufflation d'air comprimée. Selon l'invention, la troisième étape du procédé peut être réalisée par tout moyen permettant le séchage et/ou la déshydratation des posidonies. On peut citer à cet égard, le séchage à l'air libre ou dans un séchoir, par exemple un tunnel chauffé à 60°C et ventilé. Un moyen simple et efficace de séchage des posidonies peut être le séchage à l'air libre. Selon l'invention, la quatrième étape du procédé peut être réalisée par tout moyen permettant un mélange homogène du liant et des posidonies obtenues à l'étape précédente. A titre d'exemple on citera un mélange manuel, un mélange au travers d'une bétonnière, ou encore de mélangeurs de type industriels. Préférentiellement on pourra réaliser l'étape 4 avec une bétonnière, dont on aura avantageusement retiré les pâles. Selon l'invention, l'étape de mélange peut être interrompues quand le mélange est homogène et avant que le liant ne sèche. Selon l'invention, la cinquième étape du procédé peut être réalisée par tout moyen permettant la solidification du mélange obtenu à l'étape 4. Selon une variante du procédé, la solidification du mélange peut être réalisée par séchage à l'air libre pendant un temps compris entre 900 et 4320 minutes, préférentiellement entre 2160 et 2880 minutes. Selon une variante du procédé, la solidification du mélange peut être réalisée par des moyens mécaniques comme un four, une étuve ou des presses à plateaux chauffantes. Avantageusement le séchage peut être réalisé dans un four, à une température de séchage qui peut être comprise entre 130°C et 170°C, de façon préférentielle entre 145°C et 155°C, pendant un temps pouvant être compris entre 15 et 75 minutes, préférentiellement entre 30 et 60 mn. Selon une variante préférée de l'invention, le séchage peut être réalisée dans un four, en ajoutant une seconde étape de séchage dans laquelle la température de séchage pourra être comprise entre 55°C et 85°C, de façon préférentielle entre 65°C et 75°C, pendant un temps pouvant être compris entre 50 et 130 minutes, préférentiellement entre 60 et 120 mn. L'étape de solidification du mélange peut être réalisée sur des amas de matériau. Préférentiellement, avant séchage, le matériau pourra être mis aux formes et volumes désirés. Par exemple ledit mélange peut être introduit dans des moules aux formes et volumes désirés puis soumis à l'étape de solidification. Selon une variante du procédé, à l'étape 5, le mélange peut être introduit dans un moule et soumis à une pression, ladite pression pouvant dépendre de l'épaisseur du moule et de la température de séchage. L'Homme du Métier saura adapter ses variables en fonction des contraintes qu'il rencontrera et du matériau qu'il désire obtenir. A titre d'exemple la pression exercée sur le mélange peut ainsi varier entre 5 et 30 bars, préférentiellement entre 10 et 20 bars, jusqu'à solidification et séchage du produit. Selon encore une autre variante de l'invention, le procédé peut comprendre en outre une étape supplémentaire de broyage des posidonies avant utilisation. Cette étape intervient alors entre l'étape 3 et l'étape 4 du procédé selon l'invention. Selon cette variante, le broyage peut être réalisé par tout moyen ou dispositif permettant d'obtenir des morceaux de posidonie d'une taille variant de 0,1 à 5 cm, préférentiellement de 1 à 3 cm. A titre d'exemple on peut citer des broyeurs de jardin ou des broyeurs industriels. Quel que soit le procédé utilisé, le matériau obtenu présente des qualités isolantes tant thermiques que phoniques, très importantes. De plus, le produit obtenu est ininflammable et imputrescible, présente une excellente tenue à la flamme et un coefficient de conduction thermique des plus faibles. Autre avantage non négligeable, le produit selon l'invention n'est pas nocif et peut ainsi sans risque être utilisé dans la construction de bâtiment, particulièrement en flocage en lieu et place de l'amiante. Encore un autre avantage de l'invention est que le matériau est résistant à l'humidité particulièrement quand le liant est une résine. La présente invention a également pour objet un matériau isolant susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'invention. L'invention a encore pour objet l'utilisation d'un matériau selon l'invention comme isolant thermique et/ou phonique. L'invention est utilisable dans tout type de construction dont une isolation peut être souhaitée, comme par exemple des maisons d'habitation, des bureaux, des immeubles, des bateaux, des avions, ou encore dans les portes coupe-feu, dans les murs anti-bruit, comme isolant de conduites, dans les laboratoires pour isoler les dispositifs de haute technologie, dans l'aérospatial, dans toutes structures devant être protégées des flammes, etc. Les exemples qui suivent illustrent la présente demande sans toutefois la limiter. Des échantillons ont été soumis à une flamme afin de caractériser leur résistance au feu. Sauf indication contraire la densité des échantillons est mesurée par le rapport du poids de l'échantillon en kg au volume de l'échantillon exprimé en dm3. De même la température des faces non exposées aux flammes est mesurée à 5 l'aide de thermomètre collé à ladite face, comme par exemple un thermomètre à alcool utilisé en agriculture. Dans les exemples qui suivent la nature de la matière première est décrite selon MATIERE PREMIERE - EXCEL : Uniquement les feuilles de posidonies. - B.G. : broyage grossier - B.F.: broyage fin et les liants selon LIANTS - S.D. : colle blanche non diluée - SD+C10 : colle blanche non diluée + plus 10% de bisulfite de soude. - A.D. : colle blanche diluée - Médium+C10 : colle blanche diluée à 50% d'eau plus 10% de bisulfite de soude. - R 100: Résine ASHLA ND Polyester S.A.S. 4600031 HETRON F 820 UN 1866 10 Exemple 1. Essais de résistance au feu en présence d'une flamme de chalumeau : (Echantillon Al) Un échantillon de matériau selon l'invention d'épaisseur 20 mm et de densité 0,45 est réalisé à partir de 7,5 dm3 de matière première sèche de qualité EXCEL et 0,75 dm3 de liant SD+C10, séché en étuve 1440 minutes à 70°C, sous une pression de 10,25 bars, a été soumis à la flamme d'un chalumeau professionnel pour 15 plombier pendant 3 minutes à une distance de 7 centimètres entre la sortie de la flamme et l'échantillon. L'échantillon ne s'est pas enflammé et a été carbonisé sur une profondeur maximale de 2 mm. Exemple 2. Essais de résistance au feu en présence d'une flamme de lampe à 20 souder: (échantillon A11) Un échantillon de matériau selon l'invention d'épaisseur 20 mm et de densité 0,43 est réalisé à partir de 20dm3 de matière première sèche de qualité EXCEL et 0,66 dm3 de liant Medium + C10, séché dans un four 60 min à 120°C, puis 180 min à 70°C, sous une pression de 5,3 bars et, a été soumis à la flamme d'une 25 lampe à souder dirigée sur un point fixe pendant 10 minutes à une distance de 10 centimètres de la sortie de la flamme concentrée sur un point fixe de l'échantillon. L'échantillon ne s'est pas enflammé et a été carbonisé sur une profondeur de 2 mm, sans augmentation de la température sur la face non exposée à la flamme. ^ (échantillon A14) Un échantillon de matériau selon l'invention d'épaisseur 20 mm et de densité 0,46 est réalisé à partir de 35 dm3 de matière première sèche de qualité EXCEL et de 1,07dm3 de liant Medium + C10, séché dans un four pendant 60 min à 120°C puis 180 min à 70°C, sous une pression de 12,5 bars, et a été soumis à la flamme d'une lampe à souder pendant 15 minutes à une distance de 20 centimètres de la sortie de la flamme concentrée sur un point fixe de l'échantillon.. L'échantillon ne s'est pas enflammé et a été carbonisé sur une profondeur de 10 10mm. ^ (échantillon B1) Un échantillon de matériau selon l'invention d'épaisseur 20 mm et de densité 0,51, est réalisé à partir de 10 dm3 de matière première sèche de qualité B.G, et de 0,66 dm3 de liant Medium + C10, séché dans un four pendant 60 min à 150°C puis 120 min à 100°C sous une pression de 10,7 bars, a été soumis à la 15 flamme d'une lampe à souder pendant 10 minutes à une distance de 7 centimètres et balayée sur toute la surface de l'échantillon. L'échantillon ne s'est pas enflammé et a été carbonisé sur une profondeur de 1 mm, sans que l'on observe d'inflammabilité, et une carbonisation sur 10mm de profondeur. 20 ^ (échantillon X2) Un échantillon de matériau selon l'invention d'épaisseur 17mm et de densité 0,49, est réalisé à partir de 5 dm3 de matière première sèche de qualité B.G, et de 0,5 dm3 de liant R100, séché dans un four pendant 180 minutes à 70°C, sous une pression de 12,5 bars, a été soumis à la flamme d'une lampe à souder à une distance de 7 cm entre la sortie de la flamme et l'échantillon pendant 10 min. Le 25 matériau présente un aspect de métal, est compact et solide. Une légère carbonisation d'une profondeur inférieure à 1 mm a été constatée. De plus le matériau ne présente aucune déformation de sa structure après immersion dans l'eau pendant 28 h. Exemple 3. Essais de résistance à la chaleur Des échantillons du matériau selon l'invention ont été testés pour leur résistance à 30 la chaleur. Ceci a été réalisé à l'aide d'un four de forge. Les échantillons testés ont été découpés en suivant la forme de la porte du four de forge utilisé ; Le four est chauffé entre 650°C et 700°C et les échantillons sont placés dans l'ouverture du four. On détermine la profondeur de carbonisation de la face en relation avec l'intérieur du four après un temps de 10 min. d'exposition, et on mesure l'élévation de la température sur 35 l'autre face. Deux échantillons ont été utilisés : o (échantillon A6) Un échantillon de matériau selon l'invention d'épaisseur 30mm et de densité 0,43, est réalisé à partir de 8 dm3 de matière première sèche de qualité EXCEL, et de 0,965 dm3 de liant Medium+C10, séché dans un four pendant 30 minutes à 100°C puis 120 min à 60°C, sous une pression de 400 bars. ^ (échantillon J2.3) Un échantillon de matériau selon l'invention d'épaisseur 35 mm et de densité 0,64, est réalisé à partir de 15 dm3 de matière première sèche de qualité B.G et de 0,750 dm3 de liant medium+C10, séché dans un four pendant 160 min à 120°C, sous une pression de 5 bars. Les deux échantillons testés ont été découpés en suivant la forme de la porte du four de forge utilisé ; Le four est chauffé entre 650 et 700°C et les échantillons sont placés dans l'ouverture du four. Au bout de 15 min, une carbonisation de la face en relation avec l'intérieur du four de l'ordre d'un demi millimètre est observée, alors que sur la face opposés, la température est restée acceptable, de l'ordre de 4°C au dessus de la température ambiante. Exemple 4. Calcul du coefficient de conductivité thermique : Dans les calculs pratiques, on admet généralement que la variation de conductivité thermique du matériau en fonction de la température, est linéaire et on relie le coefficient "lambda" qui caractérise la conductivité de la substance à sa densité "d" par des formules empiriques telles que la suivante : LAMBDA = 0,9 (d/5+d4/30) ; (lambda représente un système d'unité fondé sur la considération de la kilocalorie). Les valeurs sont indiquées en W.(m)-'.(°k)-' et en k.cal.(m)-1.(h)-'.(°k)-'. (Références : Encyclopédie internationale des sciences et techniques, volume 7) Le coefficient de conductivité thermique est déterminé en soumettant l'échantillon de matériau selon l'invention à une température de 105°C obtenue par un flux d'air chaud provenant d'un sèche cheveux placé à 20 cm de la surface du matériau, pendant un temps de 30 mn. - (échantillon J2.4) Un échantillon de matériau selon l'invention d'épaisseur 10 mm et de densité 0,53, est réalisé à partir de 5 dm3 de matière première sèche de qualité B.G et de 0,25 dm3 de liant Medium+C10, séché dans un four pendant 160 minutes à 120°C, sous une pression de 10 bars. Le coefficient de conductivité thermique de l'échantillon est de 0,098 k.cal.(m)- 1.(h)"'.(°k)"', pour une température de 12°C, et une température en aval de 105°C, ce qui le place dans la catégorie des matériaux comme l'Eternit. ^ (échantillon X2) Un échantillon de matériau selon l'invention d'épaisseur 17mm et de densité 0,49, est réalisé à partir de 5 dm3 de matière première sèche de qualité B.G, et de 0,5 dm3 de liant R100, séché dans un four pendant 180 minutes à 70°C, sous une pression de 12,5 bars, a été soumis à la flamme d'une lampe à souder une distance de 7 cm entre la sortie de la flamme et l'échantillon pendant 10 min, présente un coefficient de conductivité thermique 0,069 k.cal.(m)-1.(h)"'.(°k)"', pour une température de 107 °C, et une température en aval de 7,5°. Ce qui le place dans la catégorie des matériaux comme des feutres, des lièges bitumineux, de la magnésie. L'expérience des inventeurs leur a permis d'établir le tableau B suivant sur la base d'une évaluation de chaque critère selon le tableau A suivant, étant entendu que 1 étoile = médiocre, 2 étoiles = bon, 3 étoiles = très bon, 4 étoiles = excellent. Tableau A Rapport EpaisseurNolume m.p x 0,05 "Ir Rapport Volume IiantNolume m.p x> 0,066 * 0,039 0,12 0,12 >cct> 0,09 0,09>cct> 0,063 *** cet 0,55 * 0,45 Echantillon A2 : Matériau selon l'invention d'épaisseur 17mm et de densité 0,65, réalisé à partir de 7,5 dm3 de matière première sèche de qualité EXCEL et de 0,75 dm3 de liant MEDIUM +C10 séché dans un four pendant 144 minutes à 70°C, plus 192 minutes à 50°C, sous une pression de 16 bars. Echantillon A7 : Matériau selon l'invention d'épaisseur 20 mm et de densité 0,625, réalisé à partir de 8 dm3 de matière première sèche de qualité EXCEL et de 1,115 dm3 de liant MEDIUM+C10 séché dans un four pendant 40 minutes à 120°C + 60 minutes à 70°C, sous une pression de 20 bars. Echantillon A10 : Matériau selon l'invention d'épaisseur 15 mm et de densité 0,35, réalisé à partir de 10 dm3 de matière première sèche de qualité EXCEL et de 1,1 dm3 de liant MEDIUM+C10, sous une pression de 10 bars. Echantillon Al2 : Matériau selon l'invention d'épaisseur 20 mm et de densité 0,46, réalisé à partir de 20 dm3 de matière première sèche de qualité EXCEL et de 0,750 dm3 de liant MEDIUM+C10, séché dans un four pendant 60 minutes à 120°C,plus 180 minutes à 70°C, sous une pression de 6,25 bars. Echantillon A13 : Matériau selon l'invention d'épaisseur 17,5 mm et de densité 0,6, réalisé à partir de 20 dm3 de matière première sèche de qualité EXCEL et de 0,7 dm3 de liant MEDIUM+C10 séché dans un four pendant 60 minutes à 120°C, plus 180 minutes à 70°C, sous une pression de 10,7 bars. Echantillon B2 : Matériau selon l'invention d'épaisseur 24 mm et de densité 0,56, réalisé à partir de 10 dm3 de matière première sèche de qualité B.F. et de 0,395 dm3 de liant MEDIUM+C10, séché dans un four pendant 60 minutes à120°C plus 120 minutes à 100°C, sous une pression de 10,7 bars. Echantillon B3 : Matériau selon l'invention d'épaisseur 20 mm et de densité 0,45, réalisé à partir de 10 dm3 de matière première sèche de qualité B.G. et de 0,450 dm3 de liant MEDIUM+C10 séché dans un four pendant 60 minutes à 120°C plus 180 minutes à 70°C, sous une pression de 15 bars; Echantillon B4 : Matériau selon l'invention d'épaisseur 19 mm et de densité 0,51, réalisé à partir de 10 dm3 de matière première sèche de qualité B.F. et de 0,450 dm3 de liant MEDIUM+C10 séché dans un four pendant 60 minutes à 120°C plus 180 minutes à 70°C, sous une pression de 15 bars. Echantillon C3 : Matériau selon l'invention d'épaisseur 20 mm et de densité 0,6, réalisé à 10 partir de 10 dm3 de matière première sèche de qualité B.F. et de 0,340 dm3 de liant MEDIUM+C10 séché dans un four pendant 60 minutes à 120°C et 180 minutes à 70°C, sous une pression de15 bars. Echantillon D1 : Matériau selon l'invention d'épaisseur 20 mm et de densité 0,49, réalisé à partir de 10 dm3 de matière première sèche de qualité B.G. et de 0,45 dm3 de liant 15 MEDIUM+C10 séché dans un four pendant 60 minutes à 120°C plus 180 minutes à 70°C, sous une pression de 15 bars. Echantillon D3 : Matériau selon l'invention d'épaisseur 15 mm et de densité 0,55, réalisé à partir de 10 dm3 de matière première sèche de qualité B.F. et de 0,450 dm3 de liant MEDIUM+C10 séché dans un four pendant 60 minutes à 120°C plus 180 minutes à 20 70°C, sous une pression de 15 bars. Echantillon L1 : Matériau selon l'invention d'épaisseur 10 mm et de densité 0,375, réalisé à partir de 5 dm3 de matière première sèche de qualité B.G. et de 0,3 dm3 de liant MEDIUM+C10 séché dans un four pendant 60 minutes à 120°C plus 120 minutes à 70°C, sous une pression de 12,5 bars. 25 Echantillon L2 : Matériau selon l'invention d'épaisseur 17,2 mm et de densité 0,417, réalisé à partir del 0 dm3 de matière première sèche de qualité B.G. et de 0,6 dm3 de liant MEDIUM+C10 séché dans un four pendant 60 minutes à 120°C plus 120 minutes à 70°C, sous une pression de 12,5 bars. REVENDICATIONS1.) Matériau, particulièrement isolant, comprenant des posidonies et au moins un liant et du bisulfite de soude. 2.) Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que les posidonies sont choisies parmi les espèces Posidonia angustifolia, Posidonia australis, Posidonia coriacea, Posidonia denhartogii, Posidonia kirkmanii, Posidonia oceanica, Posidonia ostenfeldii, Posidonia robertsoniae, Posidonia sinuosa, préférentiellement Posidonia oceanica. 3.) Matériau selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les posidonies sont sous la forme de plante entière, de parties de la plante comme par exemple les feuilles ou encore un mélange de différentes parties de la plante, préférentiellement sous la forme plantes entières ou de feuilles. 4.) Matériau selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les posidonies sont utilisées séchées ou encore déshydratées, préférentiellement séchées. 5.) Matériau selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les posidonies sont utilisées sous forme entière ou réduites en morceaux de taille comprise entre 0,1 et 5 cm, préférentiellement entre 1 et 3 cm. 6.) Matériau selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le liant est une colle ou une résine. 7.) Matériau selon la revendication 6, caractérisé en ce que la colle est choisie parmi les colles d'origine végétale, les colles d'origine animale, les colles de synthèse, préférentiellement une colle vinylique. 8.) Matériau selon la revendication 6, caractérisé en ce que la résine est choisie parmi les résines naturelles comme les caséines, les celluloses et leurs dérivés telle que l'amidon ou encore les résines d'origine végétale, produite par certaines plantes, notamment les conifères résineux comme l'Anguthis australis ou kauri, les conifères des espèces Pinus ou Picéa, ainsi que quelques espèces de Callistris qui donnent la résine connue sous le nom de sandaraque, soit une résine synthétique comme par exemple une résine thermodurcissable telles que les phénols-formaldéhydes, les résorcines-formaldéhydes, les urées-formaldéhydes, les mélamines-formaldéhydes, les polyuréthanes ou encore les adhésifs à base de résines thermoplastiques tels que les polyamides et les éthers polyvinyliques. 9.) Matériau selon la revendication 8, caractérisé en ce que la résine est une résine polyester. 10.) Matériau selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le rapport du • 2933473 14 volume de liant au volume de posidonies, avant solidification, est compris entre 0,01 et 0,5, préférentiellement entre 0,02 et 0,1. 11.) Matériau selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le rapport de l'épaisseur du matériau au volume de posidonies, après solidification, est compris 5 entre 0,001 et 0,1, préférentiellement entre 0,005 et 0,05. 12.) Matériau selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le coefficient de conductivité thermique du matériau final est compris entre 0,01 et 0,2, préférentiellement entre 0,05 et 0,15. 13.) Matériau selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la densité du 10 matériau final peut être comprise entre 0,1 et 0,75, préférentiellement entre 0,15 et 0,6. 14.) Matériau selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le bisulfite de soude est en une quantité comprise entre 5 % et 15 %, préférentiellement entre 8% et 12%. 15 15.) Matériau selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il présente un rapport de l'épaisseur au volume de posidonie supérieur à 0,05, un rapport du volume de liant au volume de posidonie inférieur à 0,039, un coefficient de conductivité thermique inférieur à 0,063 et une densité inférieure à 0,35 et qui contient 10% de bisulfite de soude. 20 16.) Procédé de fabrication d'un matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'il comprend a. une première étape au cours de laquelle on rince des posidonies préalablement récoltées, b. une deuxième étape au cours de laquelle on débarrasse les posidonies de 25 tous corps étrangers ; c. une troisième étape au cours de laquelle on sèche les posidonies obtenues à l'étape 2 ; d. une quatrième étape au cours de laquelle on mélange les posidonies séchées à l'étape 3 avec le liant ; 30 e. une cinquième étape de solidification du mélange obtenu à l'étape 4. 17.) Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la première étape de rinçage est réalisée avec de l'eau, préférentiellement douce, éventuellement sous pression, avantageusement par trempage des posidonies dans une masse d'eau en mouvements rapides provoqués par insufflation d'air comprimée. 35 18.) Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que la troisième étape du procédé est réalisée par séchage à l'air libre ou dans unséchoir, préférentiellement à l'air libre. 19.) Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que la quatrième étape est réalisée par mélange manuel ou par mélange au travers d'une bétonnière, ou encore au travers d'un mélangeur de type industriel, préférentiellement par une bétonnière, dont on aura avantageusement retiré les pâles. 20.) Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, caractérisé en ce que la cinquième étape du procédé est réalisée par séchage à l'air libre pendant un temps compris entre 900 et 4320 minutes, préférentiellement entre 2160 et 2880 minutes. 21.) Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, caractérisé en ce que la cinquième étape de solidification du mélange est réalisée par des moyens mécaniques comme un four ou une étuve ou des presses à plateaux chauffantes. 22.) Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la solidification du mélange est réalisée dans un four, à une température de séchage qui peut être comprise entre 130°C et 170°C, de façon préférentielle entre 145°C et 155°C, pendant un temps compris entre 15 et 75 minutes, préférentiellement entre 30 et 60 mn. 23.) Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'il comprend une seconde étape de séchage dans laquelle la température de séchage pourra être comprise entre 55°C et 85°C, de façon préférentielle entre 65°C et 75°C, pendant un temps pouvant être compris entre 50 et 130 minutes, préférentiellement entre 60 et 120 mn. 24.) Procédé selon l'une des revendications 16 à 23, caractérisé en ce qu'à l'étape 5, le mélange est en outre introduit dans un moule et soumis à une pression, comprise entre 5 et 30 bars, préférentiellement entre 10 et 20 bars. 25.) Procédé selon l'une des revendications 16 à 24, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape supplémentaire de broyage des posidonies avant utilisation avant l'étape 4. 26.) Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce qu'après broyage, les morceaux de posidonie présentent une taille comprise entre 0,1 et 5 cm, préférentiellement entre 1 et 3 cm. 27.) Matériau susceptible d'être obtenu par le procédé tel que décrit à l'une quelconque des revendications 16 à 26. 28.) Utilisation d'un matériau selon l'une des revendications 1 à 14, et 27, comme matériau isolant.