FR 2937438 A1 20100423 FR 0805736 A 20081016 L'invention concerne le domaine du diagnostic de pannes dans un véhicule automobile. Un véhicule automobile est, de temps à autres, sujet à des pannes. Pour résoudre ces pannes, le véhicule est traditionnellement conduit dans un garage afin de diagnostiquer le dysfonctionnement à l'origine de la panne. Les pannes liées à un dysfonctionnement électronique sont de plus en plus courantes étant donné la part croissante des équipements électroniques dans un véhicule automobile. Pour détecter ce type de panne, on utilise un outil de diagnostic qui se connecte au véhicule pour lire les données de fonctionnement du véhicule. Un véhicule automobile comporte des calculateurs stockant les données de fonctionnement du véhicule (vitesse du moteur, vitesse du véhicule, état de l'airbag, etc.). Tout dysfonctionnement du véhicule est détecté par un de ses calculateurs qui le stocke en mémoire avec les données de fonctionnement. Grâce à l'outil de diagnostic, en référence à la figure 1, les données des calculateurs du véhicule sont lues et analysées pour fournir au garagiste un diagnostic pertinent lui permettant de réparer le véhicule. Pour s'assurer de la pertinence du diagnostic, l'outil de diagnostic doit être validé avant d'être utilisé par un garagiste. Le processus de validation d'un outil de diagnostic nécessite de: créer artificiellement une panne sur un véhicule ; connecter l'outil de diagnostic au véhicule et analyser le diagnostic fourni par l'outil et le comparer à la panne créée artificiellement. A titre d'exemple, pour valider l'outil de diagnostic avec un véhicule donné, on provoque un court circuit au niveau de l'airbag dudit véhicule. On connecte ensuite l'outil de diagnostic au calculateur du véhicule dont dépend l'airbag, l'outil lisant les données du calculateur et fournissant en réponse un diagnostic de la panne. Si l'outil émet un diagnostic de panne de l'airbag, la réponse de l'outil de diagnostic est correcte. On effectue alors une nouvelle étape de validation en créant artificiellement une nouvelle panne. Si la réponse de l'outil de diagnostic est erronée, on modifie l'outil pour qu'il fournisse la réponse attendue. On comprend aisément que ces étapes sont longues à mettre en oeuvre, d'autant plus que lorsque l'outil fournit une réponse erronée, il est nécessaire de modifier l'outil de diagnostic et de reprendre le processus de validation pour tous les véhicules déjà testés. Ainsi, le processus de validation d'un outil de diagnostic est long et répétitif. Il nécessite, d'une part, de disposer de l'ensemble des véhicules pour lequel l'outil est dédié afin de réaliser les tests et, d'autre part, de provoquer manuellement, pour chacun des véhicules, des pannes différentes. Le processus de validation est d'autant plus contraignant qu'il requiert de disposer de véhicules très anciens ou même rares. Afin de ne plus dépendre des véhicules physiques, on connaît un processus de validation d'un outil de diagnostic dans lequel on utilise un module de simulation de véhicules se substituant aux véhicules physiques. Un module de simulation se présente sous la forme d'un terminal de calcul dans lequel sont définis virtuellement chacun des véhicules avec ses calculateurs. Chaque véhicule du module de simulation est représenté par un modèle théorique regroupant la liste des calculateurs du véhicule ainsi que les paramètres desdits calculateurs. Un tel module de simulation évite de recourir à des véhicules physiques. Cependant, il est nécessaire de modéliser précisément chaque véhicule dans le module de simulation avec tous ses calculateurs afin de définir comment chaque véhicule interagit avec l'outil de diagnostic. Par exemple, pour chaque calculateur de véhicule modélisé, on doit définir l'ensemble de ses paramètres tels que, par exemple, les données de fonctionnement du véhicule accessibles sur le calculateur (vitesse du moteur, température du moteur), le protocole de communication avec l'outil de diagnostic ainsi que le comportement du calculateur lors des requêtes de diagnostic issues de l'outil de diagnostic. La conception du module de simulation de véhicule nécessite de définir une grande quantité de calculateurs � virtuels � qui n'ont pour certains qu'un ou deux paramètres qui les distinguent d'un calculateur existant. Afin de gagner du temps, il est possible de dupliquer un premier calculateur virtuel et de modifier le calculateur dupliqué pour qu'il corresponde à un deuxième calculateur virtuel. Ce procédé de duplication est problématique lorsque le calculateur existant possède des erreurs de modélisation : tous les calculateurs dupliqués à partir de ce calculateur auront les mêmes erreurs, et les corrections de celles-ci peuvent être longues et incertaines. Par ailleurs, lorsqu'un véhicule est en phase de conception, le constructeur automobile publie l'ensemble des spécifications des calculateurs dudit véhicule afin de permettre la création d'un outil de diagnostic adapté audit véhicule. Cependant, au cours de la conception du véhicule, les spécifications des calculateurs dudit véhicule sont amenées à être modifiées. Pour le module de simulation de véhicules, tous les calculateurs doivent alors être redéfinis même si la modification des spécifications est mineure (ex : modification des données accessibles sur chacun des calculateurs). Chaque calculateur virtuel doit être modifié individuellement afin de tenir compte de la mise à jour des spécifications du véhicule. Les modifications des calculateurs sont une source d'erreurs et de pertes de temps. La modélisation des calculateurs d'un module de simulation de véhicules 30 automobiles est un procédé long, rigide et risqué. Afin d'éliminer ces inconvénients, la demanderesse propose un système de simulation de véhicules flexible, rapide et sûr. A cet effet, l'invention concerne un système de simulation d'une pluralité de véhicules automobiles comprenant chacun un ensemble de calculateurs, le système étant destiné à être connecté à un outil de diagnostic de pannes de véhicule automobile, en vue de la validation de l'outil de diagnostic, le système de simulation comprenant : un module de modélisation de calculateurs de véhicule automobile dans lequel chaque calculateur de véhicule est représenté par un ensemble de paramètres de fonctionnement de calculateur, un module de construction de véhicules automobiles simulés dans lequel les véhicules automobiles à simuler sont représentés chacun par un ensemble de calculateurs du module de modélisation de calculateurs ; système de simulation dans lequel les calculateurs du module de modélisation, soumis à une hiérarchie de paramétrage, sont reliés hiérarchiquement et dynamiquement les uns avec les autres, un calculateur donné héritant des paramètres de fonctionnement du calculateur hiérarchiquement supérieur avec lequel il est directement relié. On entend par hiérarchie de paramétrage, une hiérarchisation basée sur les paramètres des calculateurs. De manière avantageuse, tous les calculateurs sont définis de manière dynamique les uns avec les autres. La modification d'un paramètre de fonctionnement d'un calculateur donné est appliquée automatiquement aux calculateurs hiérarchiquement inférieurs dudit calculateur. En outre, cela permet avantageusement de créer un nouveau calculateur de manière dynamique en le reliant à un calculateur ayant des paramètres communs avec lui. Seules des opérations basiques d'héritage étant alors nécessaires pour obtenir le calculateur souhaité. Enfin, cela permet de gagner en simplicité et en adaptabilité lors de la création de calculateurs ainsi que lors de la création de véhicules à simuler. Ainsi, on peut construire de nombreux véhicules différents à simuler en limitant le risque d'erreurs. De préférence, le système comprend un module de gestion d'états de simulation et un module de simulation, le module de simulation étant agencé pour simuler un véhicule automobile du module de construction de véhicules automobiles avec au moins un des états de simulation défini dans le module de gestion d'états de simulation. Cela permet avantageusement de définir de nombreux états de simulation qui permettront de tester de nombreuses pannes sur des véhicules différents sans nécessiter de recourir à des véhicules physiques. Le système bénéficie ainsi d'une grande flexibilité aussi bien pour construire les véhicules à simuler que pour sélectionner les pannes à appliquer audit véhicule à simuler. De préférence encore, le système comprend un module de génération de données de simulation dans lequel plusieurs valeurs de simulation sont définies pour chaque paramètre de fonctionnement d'un calculateur, le module de gestion d'états de simulation étant relié au module de génération de données de simulation, chaque état de simulation associant à un paramètre de fonctionnement d'un calculateur une valeur de simulation définie dans le module de génération de données de simulation. Cela permet avantageusement de définir des états globaux de fonctionnement pour chaque véhicule à simuler sans avoir à définir l'état de chacun des calculateurs, pour chaque paramètre du calculateur. L'invention concerne également un ensemble d'un système de simulation et d'un outil de diagnostic, relié audit système, l'outil de diagnostic étant agencé pour envoyer des requêtes de diagnostic au système de simulation et recevoir, en réponse, des données de diagnostic en fonction de l'état de simulation du véhicule simulé. De préférence, le module de simulation est agencé pour recevoir les requêtes de diagnostic de l'outil de diagnostic et, en réponse, envoyer des données de diagnostic en fonction de l'état de simulation du véhicule simulé dans ledit module de simulation. Selon une forme particulière de l'invention, l'outil de diagnostic et le système de simulation sont reliés de manière logicielle l'un avec l'autre dans une seule et même plateforme de validation de l'outil. Une telle plateforme de validation permet de regrouper, par exemple, au sein d'un unique ordinateur portable, l'outil de diagnostic et le système de simulation. Il est ainsi simple de valider l'outil de diagnostic sans dépendre de dispositifs physiques encombrants devant être connectés les uns aux autres aux moyens de câbles ou de sondes. L'invention concerne également une plateforme comprenant un module de 20 cohérence, dans laquelle le module de cohérence est agencé pour comparer le diagnostic de l'outil de diagnostic avec l'état de simulation du véhicule simulé. Un tel module de cohérence permet avantageusement de faire dialoguer l'outil de diagnostic et le système de simulation et de regrouper les résultats de la 25 validation. On peut ainsi simplement déterminer les erreurs ou améliorations à apporter à l'outil de diagnostic. L'invention concerne en outre un procédé de modélisation d'une pluralité de véhicules automobiles comprenant chacun un ensemble de calculateurs pour la 30 mise en oeuvre d'un système de simulation tel que présenté précédemment, procédé dans lequel on modélise chaque calculateur de véhicule par un ensemble de paramètres de fonctionnement de calculateur ; on modélise chaque véhicule automobile par un ensemble de calculateurs; procédé dans lequel on soumet les calculateurs à une hiérarchie de paramétrage ; on relie hiérarchiquement et dynamiquement les calculateurs les uns avec les autres, un calculateur donné héritant des paramètres de fonctionnement du calculateur hiérarchiquement supérieur avec lequel il est directement relié De préférence, pour un calculateur donné, on définit un nouveau paramètre de fonctionnement pour ledit calculateur et on ajoute ledit nouveau paramètre de fonctionnement aux paramètres de fonctionnement hérités par ledit calculateur. Cela permet avantageusement de n'avoir qu'un nouveau paramètre à définir, les paramètres hérités étant déjà définis. De préférence encore, on supprime au moins un des paramètres de fonctionnement hérités par ledit calculateur. De préférence encore, on modifie au moins un des paramètres de fonctionnement hérités par ledit calculateur (modification de la formule de calcul dudit paramètre, modification de la position du paramètre dans une trame de données, ...). De préférence toujours, on associe chaque véhicule à simuler à un état de simulation, chaque paramètre de fonctionnement de chacun des calculateurs du véhicule à simuler étant assigné à une valeur de simulation définie par ledit état de simulation. L'invention sera mieux comprise à l'aide du dessin annexé sur lequel : ù la figure 1 représente schématiquement un outil de diagnostic connecté à un véhicule automobile; la figure 2 représente schématiquement un outil de diagnostic connecté à un système de simulation de véhicules selon l'invention; la figure 3 représente schématiquement un calculateur d'un véhicule du simulateur de véhicules, les relations fonctionnelles entre les paramètres du calculateur étant représentées ; la figure 4 représente schématiquement un premier exemple d'héritage des paramètres de calculateurs de véhicules d'un module de modélisation de calculateurs du système de simulation de véhicules ; la figure 5 représente schématiquement un deuxième exemple d'héritage des paramètres de calculateurs de véhicules; la figure 6 représente schématiquement huit calculateurs de véhicules d'un module de modélisation de calculateurs du système de simulation de véhicules selon l'invention; la figure 7 représente schématiquement trois véhicules d'un module de construction de véhicules du système de simulation de véhicules selon l'invention; et la figure 8 représente schématiquement une plateforme de validation d'un outil de diagnostic intégrant un outil de diagnostic connecté à un système de simulation de véhicules selon l'invention. En référence à la figure 2, l'invention concerne un système 20 de simulation d'une pluralité de véhicules automobiles comprenant chacun un ensemble de calculateurs, le système 20 étant destiné à permettre la validation d'un outil de diagnostic de pannes 1 pour véhicules automobiles. Un calculateur de véhicule se présente classiquement sous la forme d'un terminal de calcul destiné à assurer la gestion du moteur ou des équipements du véhicule. Les différents calculateurs d'un véhicule sont classés par catégories selon leurs fonctions. Il existe ainsi, à titre d'exemple, une catégorie � injection �, une catégorie � airbag � et une catégorie � climatisation �. Chaque véhicule peut comprendre au plus un calculateur de chaque catégorie de calculateurs. A titre d'exemple, un calculateur d'injection est relié à des capteurs connectés aux différents équipements relatifs à l'injection, les capteurs mesurant différentes variables sur lesdits équipements (état de fonctionnement, vitesse, température, etc.) qui sont transmises au calculateur d'injection. Les différents paramètres prélevés par les capteurs d'un calculateur sont désignés variables de fonctionnement d'un calculateur. A titre d'exemple, les variables de fonctionnement d'un calculateur peuvent être la température du moteur, la température du liquide de refroidissement, la vitesse du véhicule, etc. Les différents calculateurs du véhicule sont agencés pour communiquer avec l'outil de diagnostic et comprennent, à cet effet, un port de communication dans lequel vient s'insérer une sonde de diagnostic de l'outil de diagnostic 1. Il va de soi qu'un véhicule peut comprendre qu'un unique port de communication qui est partagé par les différents calculateurs. Les calculateurs d'un véhicule automobile sont configurés pour répondre à un cahier des charges de communication qui a été élaboré par le constructeur du véhicule. Chaque calculateur comprend un module de communication dans lequel sont spécifiées les requêtes de diagnostic pouvant être envoyées par l'outil de diagnostic 1 ainsi que les réponses de diagnostic que le calculateur peut transmettre à l'outil de diagnostic 1 en réponse auxdites requêtes. Ainsi, un calculateur de véhicule comprend plusieurs paramètres (requêtes admissibles, réponses possibles, variables de fonctionnement). Au cours du diagnostic d'un calculateur par un outil de diagnostic 1, l'outil de diagnostic 1 envoie une requête de diagnostic au calculateur en spécifiant les variables de fonctionnement du calculateur qu'il souhaite observer. Le calculateur fournit, en réponse à la requête, les variables de fonctionnement du calculateur demandées. Pour un calculateur de la catégorie � airbag �, ses variables de fonctionnement peuvent être l'activation de l'airbag, son état de fonctionnement, son niveau d'alimentation, etc.. A titre d'exemple, l'outil de diagnostic 1 peut demander au calculateur un bilan complet des airbags situés à l'avant du véhicule, le calculateur retournant la valeur des variables correspondantes, ici l'état d'activation des airbags avant et leur état de fonctionnement. En règle générale, chaque calculateur est spécifique au véhicule sur lequel il 5 est monté. Il existe donc une grande variété de calculateurs bien que la plupart d'entre eux possèdent des éléments en commun (protocoles de communication identiques, variables disponibles sur le calculateur, etc.). Le système de simulation de véhicules 20 selon l'invention permet de simuler 10 différents véhicules automobiles avec leurs calculateurs associés. Le système de simulation 20 se présente sous la forme d'un terminal de calcul, du type ordinateur, dans lequel sont définis des modules fonctionnels mis en oeuvre par un processeur du terminal. 15 En référence à la figure 2, le système de simulation 20 comprend un module 22 de modélisation de calculateurs C, dans lequel des calculateurs C sont définis avec tous leurs paramètres de fonctionnement, un module 21 de construction de véhicules V, un module 23 de génération de données de simulation, un module 231 de gestion d'états de simulation, un module 25 de simulation, dans 20 lequel un modèle de véhicule V est testé avec des états de simulation du module de gestion d'états 231 et un module de communication 24 dont le rôle est de faire l'interface entre le module de simulation 25 et l'outil de diagnostic 1. Après cette brève présentation des principaux modules du système de 25 simulation de véhicules 20, chaque module va être plus particulièrement décrit. La mise en oeuvre du système de simulation 20 dans son ensemble sera détaillée ultérieurement. Module 22 de modélisation de calculateurs C Le module 22 de modélisation de calculateurs C permet de définir virtuellement la nature et la fonction de chacun des calculateurs C des véhicules V que l'on souhaite simuler. Dans l'exemple présent, les calculateurs C sont modélisés par 30 catégories de calculateurs, désignées aussi familles. A titre d'exemple, on définit une famille de calculateurs � airbag � et une autre famille de calculateurs � injection �. Par la suite, lorsque l'on parle de calculateurs C, on entend un calculateur virtuel C qui est modélisé dans le module 22 de modélisation de calculateurs, un calculateur virtuel C s'opposant à un calculateur physique d'un véhicule physique. Le module 22 de modélisation de calculateurs selon l'invention est remarquable dans le sens où les différents calculateurs C sont modélisés de manière dynamique les uns par rapport aux autres. Avant de décrire la manière dont les calculateurs sont définis les uns par rapport aux autres, un calculateur en tant que tel va être plus particulièrement décrit. Un calculateur virtuel comprend plusieurs types de paramètres P : les variables de fonctionnement (vitesse du véhicule, température moteur, température eau, etc.) ; les modes de fonctionnement du calculateur (en attente, diagnostic actif, reprogrammation, etc.) ; les requêtes de diagnostic pouvant être reçues par le calculateur (demande de diagnostic global, demande de diagnostic d'une variable, etc.) ; les réponses de diagnostic (envoi de statut de fonctionnement, envoi de statut de dysfonctionnement, etc.) ; les services du calculateur, un service permettant d'associer, pour un mode de fonctionnement donné, des requêtes de diagnostic avec des réponses de diagnostic ; les réponses d'erreur correspondant à des requêtes ne pouvant pas être prises en compte par le calculateur ou ne pouvant pas être interprétées dans le mode de fonctionnement dans lequel se trouve le calculateur à la réception de la requête. En référence à la figure 3, les paramètres de fonctionnement d'un calculateur sont reliés fonctionnellement les uns avec les autres. Les paramètres de service assurent le lien entre la pluralité de paramètres de requêtes et la pluralité de paramètres de réponses, en fonction de la valeur du paramètre de mode. Ainsi, dans le mode �diagnostic �, le calculateur peut accepter une requête relative à la vitesse du moteur et fournir en réponse la valeur de cette variable de fonctionnement. Pour toute requête reçue qui n'est pas adaptée au mode �diagnostic � du calculateur, une réponse négative est transmise à l'outil de diagnostic. Lorsque plusieurs calculateurs C sont dans la dépendance d'un même calculateur, on désigne le calculateur C hiérarchiquement supérieur : calculateur � père �, les calculateurs hiérarchiquement inférieurs étant désignés calculateurs � fils �. Chaque calculateur C d'une famille comprend plusieurs références. Pour différencier un calculateur père de ses fils, on définit une première référence : le rang. Chaque calculateur fils possède un rang supérieur d'une unité au rang du calculateur père. Pour différencier des calculateurs ayant le même père, on définit une deuxième référence : l'identifiant. Ainsi, si un calculateur père possède plusieurs fils, ces derniers possèdent le même rang hiérarchique mais des identifiants distincts. En outre, chaque calculateur fils comprend une troisième référence précisant l'identifiant du calculateur père dont il dépend. En bref, par la suite, chaque calculateur est défini par sa catégorie, son rang, son identifiant et l'identifiant de son père, chaque calculateur étant désigné par la suite Ccatégorie rang, identifiant (identifiant du père). Par la suite, le module 22 de modélisation de calculateurs va être décrit en présentant la famille de calculateurs C qui gère l'injection, les calculateurs C de cette famille étant désignés par la suite Cini. Il va de soi que l'invention s'applique de manière similaire à la modélisation de calculateurs de familles différentes. Par souci de clarté, dans la suite de la description, les n paramètres du calculateur d'injection C'"' sont référencés P1-Pn indifféremment de leur type de paramètres (requête, variable de fonctionnement, réponse, mode, service). Afin de faciliter la création de calculateurs C d'une même famille et leur mise à jour, les calculateurs C sont reliés dynamiquement les uns aux autres selon une règle hiérarchique. Un lien entre deux calculateurs subordonne le calculateur de rang inférieur à celui de rang supérieur La liaison dynamique des calculateurs d'une même famille va être explicitée au moyen de deux exemples d'héritages. Exemple 1 : héritage avec surcharge En référence à la figure 4, deux calculateurs � fils � C'"'1,1(1) et C'"'1,2(1) sont reliés à un calculateur � père � C'"'o,1 de rang hiérarchique supérieur. Le lien de 20 parenté hiérarchique est représenté par une flèche reliant un calculateur fils à un calculateur père, la flèche étant orientée vers le calculateur fils. Le calculateur père C'"'o 1 comprend ici deux paramètres P1, P2. Les calculateurs fils et C'"1,2(1) sont tous les deux subordonnés au 25 calculateur père Par la suite, afin de faciliter la lecture, la mention de la catégorie, en l'occurrence celle relative à l'injection, n'est pas reprise pour chaque calculateur. Le lien de subordination définit un héritage des paramètres de fonctionnement du calculateur père Col vers ses calculateurs fils C1,1(1), C122(1). Les calculateurs fils C1,1(1), C1,2(1) possèdent les paramètres de fonctionnement P1 et P2 hérités 30 du calculateur père Co,l. Ils comprennent, en outre, des paramètres de fonctionnement supplémentaires qui leurs sont propres. Dans cet exemple, le calculateur fils Cl,1(i) comprend un paramètre de fonctionnement supplémentaire P3, le calculateur fils C1,2(l) comprenant un paramètre de fonctionnement supplémentaire P4. On dit alors que les calculateurs fils C,,1(1), Cl,2(l) sont � surchargés � par rapport au calculateur père Co,1. La surcharge d'un calculateur est particulièrement intéressante dans la présente application dans laquelle une gamme de véhicules peut comprendre différents calculateurs d'injection. Cela permet de créer une � famille � de calculateurs d'injection de manière rapide, sans risque d'erreurs, en ajoutant des paramètres nouveaux aux paramètres des calculateurs déjà créés. Dans cet exemple, le paramètre P1 concerne une requête de l'état de l'injection et le paramètre P2 concerne une réponse à une requête de l'état de l'injection. Le calculateur Cl,l(l) comprend un paramètre de fonctionnement supplémentaire P3 relatif à la vitesse du moteur. Le calculateur Cl,2(l) comprend un paramètre de fonctionnement supplémentaire P4 relatif à la température du moteur. Exemple 2 : héritage avec modification et/ou suppression Outre l'action de surcharge que l'on peut appliquer à un calculateur fils, on peut également modifier ou supprimer un ou plusieurs paramètres de fonctionnement hérités du calculateur père. Ce type d'héritage est détaillé par la suite en reprenant l'exemple précédent pour un calculateur père Col avec ses calculateurs fils Cl,l(l), C1,2(1). Ainsi, en référence à la figure 5, le calculateur fils Cl,l(1) hérite des paramètres P1 et P2 de son père. Pour le calculateur fils Cl,l(1), le paramètre P2 n'est pas utile et est supprimé après héritage. Toujours en référence à la figure 5, le calculateur fils Cl,2(l) hérite des paramètres P1 et P2 de son père, le paramètre P2 hérité, qui n'est pas utile en tant que tel pour le calculateur fils Cl,2(l), étant modifié en un paramètre P2' dans le calculateur fils C1,2(1). La modification d'un paramètre de calculateur hérité peut également s'interpréter comme la suppression du paramètre P2 et la surcharge du calculateur avec le paramètre P2'. Le paramètre P2 relatif à une réponse de requête de l'état de l'injection est converti en un paramètre P2' relatif à une requête de l'état de l'injection pour un injecteur donné. Au lieu de créer un nouveau paramètre dédié à cette requête, les composants du paramètre P2 sont réutilisés pour former une requête P2' plus précise et conforme à l'attente du constructeur. La modification d'un paramètre permet avantageusement d'adapter un paramètre existant sans recourir à des duplications. Il a été décrit des héritages dans lesquels seul un unique paramètre est modifié entre le père et le fils. Il va de soi que plusieurs paramètres peuvent être modifiés au cours d'un même héritage. Généralisation de l'héritaqe Ainsi, pour une même catégorie de calculateurs, les calculateurs sont reliés hiérarchiquement et dynamiquement les uns avec les autres pour former un arbre avec des ramifications, chaque calculateur fils héritant des paramètres P de son calculateur père avec lequel il est directement relié. Ainsi, en référence à la figure 6 représentant un arbre de calculateurs pour la famille des calculateurs d'injection, le calculateur Co,i, comprenant deux paramètres P1 et P2, possède deux fils Cl,l(l) et C122(1) surchargés respectivement par les paramètres P3 et P4. Le calculateur fils C,,,(1) comprend également deux fils C2,1(1) et C2,2(1) dont il est le père. Le calculateur C2,1(1) hérite des paramètres P1, P2 et P3 de son père Cl,1(l), le paramètre P2 étant modifié en P2'. De même, le calculateur C2,2(1) hérite des paramètres P1, P2 et P3 de son père Cl,1(1), le paramètre P2 étant supprimé. Le calculateur fils C1,2(l) comprend trois fils C2,1(2), C222(2) et C2,3(2) dont il est le père. Le calculateur Cl,2(l) hérite des paramètres P1, P2 et P4 de son père Cl,2(l), le paramètre P2 étant supprimé. De même, le calculateur C2,2(2) hérite des paramètres P1, P2 et P4 de son père C122(1), le paramètre P2 étant modifié en P2' et le paramètre P5 étant surchargé. Enfin, le calculateur C2,3(2) hérite des paramètres P1, P2 et P4 de son père Cl,2(l), le paramètre P2 étant modifié en P2' Comme représenté en points discontinus sur la figure 6, d'autres calculateurs pourraient être ajoutés dans la dépendance des calculateurs cités. En bref, chaque calculateur de rang � p � dépend du calculateur de rang � p-1 � avec qui il est relié directement. L'ensemble des calculateurs C du module 22 de modélisation de calculateurs 20 forme une bibliothèque de calculateurs C dans laquelle le module de construction de véhicules 21 vient sélectionner les calculateurs C qu'il doit associer à chaque modèle de véhicule à simuler V. Le module 21 de construction de véhicules 25 Le module 21 de construction de véhicules se présente sous la forme d'un ensemble de modèles de véhicules V correspondant aux véhicules physiques pour lequel l'outil de diagnostic 1 doit être validé, chaque modèle de véhicule V étant relié à un ensemble de calculateurs définis dans le module 22 de 30 modélisation de calculateurs C. A titre d'exemple, en référence à la figure 7, le modèle de véhicule VI est relié aux calculateurs C'"'l,2(1), Ca1r2,7(3) et C`h'm4,l(1). Chacun de ces calculateurs est15 sélectionné dans la bibliothèque de calculateurs du module 22 de modélisation de calculateurs et est relié de manière logique au modèle de véhicule V1. II n'existe pas de duplication des paramètres des calculateurs C sélectionnés dans le module de modélisation de calculateurs 22, mais uniquement une liaison logique reliant le modèle de véhicule V à ses calculateurs C. Cela permet avantageusement de ne définir qu'une seule fois chacun des calculateurs C dans le module de modélisation de calculateurs 22. De manière avantageuse, plusieurs modèles de véhicules V peuvent être reliés à un même calculateur C. A titre d'exemple, le calculateur C'">>,2(l) est relié aux modèles de véhicules V1 et V2 de la figure 7. Les calculateurs C'">l 2(l) Cair2 7(3) et Cdh ma l(l) sont ici reliés avec le modèle de véhicule V1 au moyen d'une interface graphique du système de simulation 20. Le système de simulation 20 comprend des actionneurs du type clavier et souris permettant d'interagir avec les calculateurs C définis dans le module 22 de modélisation de calculateurs et avec les modèles de véhicules V définis dans le module 21 de construction de véhicules. Dans cet exemple, l'association entre un modèle de véhicule V et ses calculateurs C est réalisée en faisant glisser la représentation graphique des calculateurs C dans une fenêtre graphique représentant le modèle de véhicule V, le modèle de véhicule V et ses calculateurs C étant alors logiquement reliés. II va de soi que d'autres moyens de liaison pourraient également convenir, par exemple, en réalisant des liaisons logiques entre une base de données de 25 modèles de véhicules V et une base de données de calculateurs C. Ainsi, on définit un modèle de véhicule donné V comme un ensemble de calculateurs C de catégories différentes, le modèle de véhicule V comprenant tous les calculateurs C nécessaires à sa simulation. Cependant, le modèle de 30 véhicule V se présente comme une � coquille sans vie �, les valeurs des paramètres variables des calculateurs n'étant pas assignées. En effet, pour valider l'outil de diagnostic 1, il est nécessaire de simuler pour chaque calculateur plusieurs états (état opérationnel, panne 1, panne 2, etc.) afin de vérifier si l'outil de diagnostic 1 peut détecter lesdits états, c'est-à-dire des pannes éventuelles. Chaque état du véhicule correspond à un ensemble de valeurs pour les différents paramètres P du calculateur C. Ces états sont définis dans le module 231 de gestion des états qui est relié au module 23 de génération des données de simulation. Le module 23 de génération de données de simulation Le module 23 de génération de données de simulation permet d'attribuer une valeur aux paramètres P des différents calculateurs C d'un modèle de véhicule V à simuler. 15 Les valeurs des paramètres P des calculateurs C sont définies dans le module 23 de génération de données de simulation. Pour rappel, les paramètres P des calculateurs C sont définis dans le module 22 de modélisation de calculateurs. Seuls les paramètres P qui peuvent varier lors de l'utilisation du véhicule peuvent se voir attribuer une valeur, les paramètres concernés étant 20 principalement les paramètres de variables (vitesse du véhicule, température du moteur, etc.) et les paramètres de mode (mode diagnostic, mode conduite). A titre d'exemple, le calculateur d'injection C'"'l,2(l) du modèle de véhicule V1 comporte trois paramètres P1, P2 et P4 (voir Figure 6) qui correspondent 25 respectivement, pour rappel, à un paramètre de requête, à un paramètre de réponse et à un paramètre de variable (régime du moteur). Ici, seul le paramètre P4 du calculateur injection C'n'l,2(l) peut se voir assigner une valeur. Dans le module 23 de génération de données de simulation, pour chaque 30 paramètre P du calculateur C pour lequel on peut attribuer une valeur, on définit un ensemble de profils du paramètre P concerné. Un profil permet de définir comment la valeur du paramètre P concerné va varier au cours du temps lors10 de la simulation. A titre d'exemple, on définit trois profils de simulation différents pour le paramètre P4 du calculateur C'"'l,2(l) - le régime moteur est constant et égal à 1 000 tours par minute ; - le régime moteur est constant et égal à 9 000 tours par minute ; 5 - le régime moteur a une évolution temporelle sinusoïdale. Il va de soi que les profils des paramètres pourraient également être conditionnels et dépendre de la valeur d'un autre paramètre P appartenant à un même calculateur ou à un autre calculateur. Le module 231 de gestion d'états de simulation Le système de simulation 20 comprend un module 231 de gestion d'états de simulation E. Un état de simulation E d'un véhicule V correspond à une panne à 15 valider telle qu'une panne moteur, une insuffisance en huile de lubrification, etc. Chaque état de simulation correspond à une sélection de profils pour l'ensemble des paramètres P. Autrement dit, pour chaque état E que l'on souhaite simuler, on sélectionne le profil de simulation du paramètre P du calculateur C qui correspond à l'état souhaité de simulation. 20 De la sorte, pour simuler un état de � sous régime moteur �, pour le paramètre P4 du calculateur C'Jl,2(l), on sélectionne le profil de simulation pour lequel le régime moteur est constant et égal à 1 000 tours par minute. 25 Par ailleurs, pour simuler un état de � défaut de refroidissement �, on choisit un profil de simulation pour le paramètre de température du moteur qui impose une valeur de température supérieure à 200°C et un profil de simulation pour le paramètre de température du liquide de refroidissement qui impose une valeur de température supérieure à 100°C. 30 En bref, le module 231 de gestion d'états E permet d'assigner des valeurs de simulation aux paramètres P d'un calculateur C pour chacune des pannes que l'on souhaite valider pour l'outil de diagnostic. 10 Le module de simulation de véhicules 25 Le module de simulation de véhicules 25 est agencé pour mettre en relation le module 231 de génération d'états E avec le module 21 de construction de véhicules V, permettant ainsi d'obtenir des véhicules modélisés V dans un état de simulation donné E. Le module 25 de simulation de véhicules permet avantageusement de sélectionner, pour chaque modèle de véhicule construit, l'état de simulation (c'est-à-dire la panne) que l'on souhaite valider avec l'outil de diagnostic. Ainsi, grâce au module de validation 25, on peut valider successivement une panne d'airbag puis une panne de climatisation en modifiant l'état de simulation pour un modèle de véhicule donné. Le module de communication 24 Le module de communication 24 du système de simulation de véhicules 20 est agencé pour relier le module de simulation de véhicules 25 à l'outil de 20 diagnostic 1. Le module de communication 24 peut se présenter sous diverses formes. En particulier, le module de communication 24 peut se présenter sous la forme d'un port de communication destiné à recevoir une sonde de diagnostic de 25 l'outil de diagnostic 1. Le module de communication 24 peut également se présenter sous la forme d'une interface logicielle permettant d'intégrer le système de simulation 20 avec l'outil de diagnostic 1 au sein d'une seule et même plateforme de validation 50, comme représentée sur la figure 8. 30 Une telle forme de réalisation est particulièrement avantageuse car elle ne nécessite pas de lien de transmission physique entre l'outil de diagnostic 1 et le système de simulation 20, permettant ainsi de limiter l'encombrement.15 Validation de l'outil de diagnostic 1 au moyen du système de simulation 20 Dans l'exemple suivant, on souhaite valider l'outil de diagnostic 1 pour un véhicule automobile physique désigné par la suite AUTO1 dont le constructeur a donné toutes les caractéristiques dans un cahier des charges. Le véhicule AUTO1 comprend un calculateur de chaque catégorie. Dans cet exemple, on se limite aux catégories suivantes : injection, airbag et climatisation. Dans une première étape préliminaire, on vérifie que les calculateurs, définis dans le cahier des charges pour AUTO1, sont bien référencés dans la bibliothèque de calculateurs du module 22 de modélisation de calculateurs C. Dans le cas contraire, si pour une famille donnée, on ne retrouve pas le calculateur désiré. On sélectionne, dans le module 22 de modélisation de calculateurs, le calculateur de la bibliothèque ayant le plus grand nombre de paramètres P en commun avec le calculateur recherché du véhicule AUTO1 et on lui créée un calculateur fils afin que ce dernier hérite de tous les paramètres de fonctionnement P du calculateur père. De la sorte, il suffit d'effectuer des opérations d'héritage (surcharge, modification, suppression) sur les paramètres P du calculateur fils afin que ce dernier corresponde exactement au calculateur spécifié dans le cahier des charges du constructeur pour l'AUTO1. Après complétion éventuelle de la bibliothèque des calculateurs, on construit le véhicule AUTO1 que l'on souhaite simuler. on créée un modèle de véhicule VI correspondant au véhicule physique AUTO1 dans le module 21 de construction de véhicules V ; on associe au modèle de véhicule V1 les calculateurs C du module de modélisation 22 qui sont définis dans le cahier des charges du constructeur, une telle association étant représentée sur la figure 7, le modèle de véhicule VI étant relié aux calculateurs Ci"Jl 2(1) Cair27(3) et Cciim 4,1(1) Cette association est ici réalisée via une interface graphique dans laquelle on déplace des icones représentant les calculateurs dans le modèle de véhicule V1 représenté également par une icone. Il va de soi que les méthodes d'association des calculateurs C du modèle de modélisation 22 à un modèle de véhicule V1 sont diverses. Dans le module de simulation 25, on sélectionne le modèle de véhicule V1 à simuler et on sélectionne un des états de simulation E défini dans le module 231 de gestion des états E. Dans cet exemple, on sélectionne un état de simulation El correspondant à une panne du moteur due à un fonctionnement en sous régime. Cette panne ne concerne que le calculateur injection, les autres calculateurs C étant alors assignés à des états de bon fonctionnement. Pour le calculateur d'injection, le paramètre P4 relatif au régime moteur est assigné à la valeur de simulation 1000 tours par minute, cette valeur étant définie dans l'état de simulation E1. On connecte ensuite le système de simulation 20 avec l'outil de diagnostic 1 en reliant la sonde de diagnostic de l'outil 1 au bloc de communication 24 du système 20. Lors du diagnostic, l'outil de diagnostic 1 envoie des requêtes au véhicule V1 se trouvant dans l'état E1, le système de simulation 20 retournant des réponses si les requêtes envoyées sont adaptées aux calculateurs du modèle de véhicule V1. A titre d'exemple, l'outil de diagnostic 1 envoie une requête d'état du moteur et reçoit une réponse fournissant la valeur de la vitesse du moteur en tours par minutes. Suite à la réception de ces informations, l'outil de diagnostic 1 émet un diagnostic. Si le diagnostic indique que le véhicule est en panne en raison d'un sous régime moteur, l'outil de diagnostic 1 est validé pour cette panne donnée. Si le diagnostic est erroné, l'outil de diagnostic 1 n'est pas validé et doit être modifié afin qu'il fournisse le diagnostic escompté. Il va de soi que plusieurs pannes pourraient être simulées simultanément pour un véhicule donné (panne de climatisation avec une panne des airbags par exemple). Grâce au module de simulation 25 du système de simulation 20, on peut sélectionner de manière rapide un nouvel état de simulation E pour le modèle véhicule VI, c'est à dire une nouvelle panne, parmi l'ensemble des états E définis dans le module 231 de gestion des états E. Ainsi, l'outil de diagnostic 1 peut être validé pour une nouvelle panne afin de vérifier la pertinence de son diagnostic. Un tel système de simulation 20 permet avantageusement de valider l'outil de diagnostic 1 sans créer physiquement des pannes sur des véhicules physiques. La validation de l'outil de diagnostic 1 est ainsi accélérée. En référence à la figure 8, dans une autre forme de réalisation, l'outil de diagnostic 1 et le système de simulation 20 sont intégrés au sein d'une même plateforme de validation 50, le module de communication 24 réalisant l'interface lors des communications entre l'outil 1 et le système 20. La plateforme de validation 50 comprend ici un module de validation 30 qui est agencé, d'une part, pour sélectionner, pour un véhicule donné V, un état de simulation E dans le module 231 de gestion des états E et, d'autre part, pour recevoir un diagnostic émis par l'outil de diagnostic 1. Le module de validation 30 compare l'état de simulation E sélectionné avec le diagnostic reçu et en déduit une réussite ou un échec de la validation dudit état de simulation E par l'outil de diagnostic, le résultat de la validation étant inscrit dans un fichier texte de résultats. Ainsi, grâce au module de validation 30, plusieurs états de simulation peuvent être testés successivement, l'opérateur ayant une vue globale des erreurs de validation en consultant le fichier texte de résultats. II peut ainsi facilement détecter une éventuelle erreur de conception de l'outil de diagnostic 1 et la corriger afin d'obtenir les résultats escomptés.30 Revendications1. Système de simulation (20) d'une pluralité de véhicules automobiles comprenant chacun un ensemble de calculateurs, le système étant destiné à être connecté à un outil (1) de diagnostic de pannes de véhicule automobile, en vue de la validation de l'outil de diagnostic (1), le système de simulation (20) comprenant : un module (22) de modélisation de calculateurs de véhicule automobile (C) dans lequel chaque calculateur de véhicule (C) est représenté par un ensemble de paramètres (P) de fonctionnement de calculateur, un module (21) de construction de véhicules automobiles simulés (V) dans lequel les véhicules automobiles à simuler (V) sont modélisés chacun par un ensemble de calculateurs (C) du module de modélisation de calculateurs (22); système de simulation (20) dans lequel les calculateurs (C) du module de modélisation (22), soumis à une hiérarchie de paramétrage, sont reliés hiérarchiquement et dynamiquement les uns avec les autres, un calculateur donné héritant des paramètres de fonctionnement (P) du calculateur hiérarchiquement supérieur avec lequel il est directement relié. 2. Système selon la revendication 1, comprenant un module (231) de gestion d'états de simulation (E) et un module de simulation (25), le module de simulation (25) étant agencé pour simuler un véhicule automobile (V) du module (21) de construction de véhicules automobiles (V) avec au moins un des états de simulation (E) défini dans le module (231) de gestion d'états de simulation (E). 3. Système selon la revendication 2, comprenant un module (23) de génération de données de simulation dans lequel plusieurs valeurs de simulation sont définies pour chaque paramètre de fonctionnement (P)d'un calculateur (C), le module (231) de gestion d'états de simulation (E) étant relié au module (23) de génération de données de simulation, chaque état de simulation (E) associant à un paramètre de fonctionnement (P) d'un calculateur (C) une valeur de simulation définie dans le module (23) de génération de données de simulation. 4. Ensemble d'un système de simulation (20) selon l'une des revendications 2 et 3 et d'un outil de diagnostic (1), relié audit système (20), l'outil de diagnostic (1) étant agencé pour envoyer des requêtes de diagnostic au système de simulation (20) et recevoir, en réponse, des données de diagnostic en fonction de l'état de simulation (E) du véhicule simulé (V). 5. Ensemble selon la revendication 4, dans lequel le module de simulation (25) est agencé pour recevoir les requêtes de diagnostic de l'outil de diagnostic (1) et, en réponse, envoyer des données de diagnostic en fonction de l'état de simulation (E) du véhicule (V) simulé dans ledit module de simulation (25). 6. Ensemble selon l'une des revendications 4 à 5, dans lequel l'outil de diagnostic (1) et le système de simulation (20) sont reliés de manière logicielle l'un avec l'autre dans une seule et même plateforme (50) de validation de l'outil (1). 7. Plateforme selon la revendication 6, comprenant un module de cohérence (30), dans laquelle le module de cohérence (30) est agencé pour comparer le diagnostic de l'outil de diagnostic (1) avec l'état de simulation (E) du véhicule simulé (V). 8. Procédé de modélisation d'une pluralité de véhicules automobiles comprenant chacun un ensemble de calculateurs pour la mise en oeuvre d'un système de simulation selon l'une des revendications 1 à 7, procédé dans lequel- on modélise chaque calculateur (C) de véhicule par un ensemble de paramètres (P) de fonctionnement de calculateur ; on modélise chaque véhicule automobile (V) par un ensemble de calculateurs (C) ; procédé caractérisé par le fait que I' - on soumet les calculateurs à une hiérarchie de paramétrage ; - on relie hiérarchiquement et dynamiquement les calculateurs (C) les uns avec les autres, un calculateur donné (C) héritant des paramètres de fonctionnement (P) du calculateur hiérarchiquement supérieur avec lequel il est directement relié 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel, pour un calculateur donné, on définit un nouveau paramètre de fonctionnement (P3, P4) pour ledit calculateur (C) et on ajoute ledit nouveau paramètre de fonctionnement (P3, P4) aux paramètres de fonctionnement (P) hérités par ledit calculateur (C). 10. Procédé selon l'une des revendications 8 à 9, dans lequel, pour un calculateur donné, û on supprime au moins un des paramètres de fonctionnement (P) hérités par ledit calculateur (C). 11. Procédé selon l'une des revendications 8 à 10, dans lequel : On associe chaque véhicule à simuler (V) à un état de simulation (E) ; chaque paramètre de fonctionnement (P) de chacun des calculateurs (C) du véhicule à simuler (V) étant assigné à une valeur de simulation définie par ledit état de simulation (E).30