FR 2939731 A1 20100618 FR 0858541 A 20081212 Assemblage de revêtement pour siège de véhicule et procédé de fabrication d'un tel assemblage La présente invention est relative aux assemblages de revêtement pour siège de véhicules, à leurs procédés de fabrication et aux sièges équipés de tels assemblages. Les garnitures de siège sont généralement fixées sur l'armature du siège, et sont généralement munies d'une matelassure et d'un revêtement d'habillage (aussi appelée `coiffe' d'habillage) recouvrant ladite matelassure. La présente invention concerne plus particulièrement un assemblage de revêtement comprenant un revêtement d'habillage et une couche comprenant une nappe électrique disposée entre ladite matelassure et ladite coiffe. On connaît des procédés de réalisation de garnitures de siège dans lesquelles on colle une nappe électrique sur le revêtement ou sur la matelassure avant assemblage. Cependant, l'opération de collage est difficile à réaliser, et de plus le vieillissement de la colle avec le temps peut conduire au décollement et au déplacement de la nappe électrique. La présente invention a notamment pour but de perfectionner de telles garnitures de siège et les procédés de fabrication de telles garnitures, notamment pour améliorer l'intégration des équipements électriques, en particulier les équipements de chauffage et/ou les équipements de détection d'occupant. A cet effet, l'invention a pour objet un assemblage de revêtement pour siège de véhicule, destiné à recouvrir une matelassure, ledit assemblage de revêtement comprenant un revêtement et une couche structurelle ayant une forme propre, caractérisé en ce que au moins une nappe électrique est intégrée à la dite couche structurelle. Dans divers modes de réalisation de l'invention, on 35 peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : - la nappe électrique comprend au moins un élément chauffant, - la nappe électrique comprend au moins un capteur de présence apte à détecter un occupant assis sur le siège, - la nappe électrique comprend au moins un élément chauffant et au moins un capteur de présence. L'invention a également pour objet un procédé pour réaliser un assemblage de revêtement pour siège de véhicule comprenant les étapes : a-) placer le revêtement, une couche de mousse et une nappe électrique entre un poinçon et une matrice d'une empreinte de formage, b-) presser le revêtement, la couche de mousse et la nappe électrique par rapprochement du poinçon et de la matrice de manière à intégrer la nappe électrique dans la couche de mousse. Dans divers modes de réalisation de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : - préalablement à l'étape a-), on réalise la nappe électrique et on l'équipe d'au moins un élément chauffant ; - préalablement à l'étape a-), on réalise la nappe électrique et on l'équipe d'au moins un capteur de présence apte à détecter un occupant assis sur le siège ; - préalablement à l'étape a-), on réalise la couche de mousse par pulvérisation sur un film substrat, - lors de l'étape a-), on place la nappe électrique entre le revêtement et la couche de mousse et on place la couche de mousse entre la nappe électrique et le film substrat, - après l'étape b-) on retire le film substrat ; - préalablement à l'étape a-), on place la nappe électrique sur un film substrat et on pulvérise la couche de mousse par-dessus la nappe électrique, - lors de l'étape a-), on place le film substrat avec la nappe électrique et la couche de mousse sur le revêtement, - après l'étape b-) on retire le film substrat ; - préalablement à l'étape a-), on place la nappe électrique sous un film substrat équipé d'ouvertures et on pulvérise la couche de mousse sur le film substrat, - lors de l'étape a-), on place le film substrat avec la nappe électrique et la couche de mousse sur le revêtement, - après l'étape b-) on retire le film substrat. Grâce à ces dispositions, l'assemblage de revêtement est plus facile à installer sur la matelassure de et le maintien de la nappe électrique est amélioré En outre, l'invention concerne aussi un siège de 15 véhicule comportant un assemblage de revêtement de siège obtenue par le procédé tel que décrit. D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante de plusieurs modes de réalisation de l'invention, donnés à 20 titre d'exemples non limitatifs. L'invention sera également mieux comprise en regard des dessins joints sur lesquels : - la figure 1 est une vue générale d'un siège de véhicule pouvant être équipé d'un assemblage de revêtement selon l'invention, vu de trois quart face, 25 - la figure 2 est une vue en coupe d'une garniture du siège de la figure 1 avec l'assemblage de revêtement selon l'invention, la coupe étant réalisée selon le plan Il-II, - la figure 3 représente schématiquement une première étape d'un premier procédé pour réaliser un assemblage de 30 revêtement pour siège conformément à l'invention, - la figure 4 représente schématiquement une seconde étape d'un premier procédé pour réaliser un assemblage de revêtement conformément à l'invention, - la figure 5 est une vue schématique en coupe une 35 troisième étape d'un premier procédé pour réaliser un assemblage de revêtement conformément à l'invention, - la figure 6 est une vue schématique en coupe une quatrième étape d'un premier procédé pour réaliser un assemblage de revêtement conformément à l'invention, - la figure 7 représente schématiquement une dernière étape d'un premier procédé pour obtenir une garniture de siège comprenant un assemblage de revêtement conformément à l'invention, - la figure 8 est une variante de la première étape illustrée à la figure 3, selon un deuxième procédé conforme à l'invention, - la figure illustrée à la 9 est une variante figure 3, selon la première étape troisième procédé de un conforme à l'invention, - la figure 10 est une illustrée à la figure 3, selon conforme à l'invention, et - la figure 11 est une figure selon un cinquième procédé conforme 20 Sur les différentes figures,un quatrième procédé analogue à la figure 6 à l'invention. les mêmes références variante de la première étape désignent des éléments identiques ou similaires. La figure 1 présente une vue générale d'un siège de véhicule de transport, ledit siège comprenant des garnitures de siège supportées par une armature métallique 25 (non visible sur les dessins). Les garnitures de siège peuvent être en particulier une assise 1 et un dossier 28, destinés à recevoir un occupant du siège. Sur au moins une face visible de la garniture de siège, il est prévu des formes de rappel de style 40, qui donnent une forme 30 prédéterminée à ladite garniture de siège. recouvre la matelassure 2 en 35 visibles en position normale. Ledit assemblage de représenté sur la figure 2, la garniture de siège, comme par exemple l'assise 1, comprend une matelassure 2 et un assemblage de revêtement 11 qui particulier sur ses faces Comme revêtement 11 comprend un revêtement d'habillage 3 qui présente une face externe 3a et une face interne 3b. En outre, du côté d'une première face 30 de la garniture de siège destinée à recevoir l'occupant du siège, l'assemblage de revêtement 11 comprend une couche structurelle 9 ayant une forme propre, interposée entre la matelassure 2 et le revêtement 3. Dans cette couche structurelle 9 est intégrée au moins une nappe électrique, qui peut être notamment, mais non exclusivement, une nappe de chauffage 7 et/ou une nappe de détection de présence d'occupant 8. Cette nappe électrique 7,8 peut être positionnée, par exemple dans l'épaisseur de la couche structurelle 9, ou bien à la lisière de ladite couche structurelle 9 du coté du revêtement 3, ou bien encore à la lisière de ladite couche structurelle 9 du coté de la matelassure 2. Lorsque deux nappes sont incorporées, la nappe de chauffage 7 peut être positionnée entre le revêtement et la nappe de détection d'occupant 8, ou bien inversement, la nappe de détection d'occupant 8 peut être positionnée entre le revêtement et la nappe de chauffage 7. La couche structurelle 9 est une pièce en matière synthétique qui a des possibilités de déformations importantes mais aussi des propriétés élastiques de sorte que cette couche structurelle revient à sa forme propre (aussi dite `de repos`) lorsqu'elle n'est plus soumise à des efforts extérieurs, cette forme propre ou `de repos' étant obtenue par une opération de formage à froid qui sera décrite dans la suite. La couche structurelle 9 est de préférence réalisée en polyuréthane, mais tout autre matériau synthétique ou naturel ayant des propriétés voisines pourrait être choisi et utilisé. La matelassure 2 peut aussi être réalisée en matériau polyuréthane, qui peut être de composition différente de celle utilisée pour la couche structurelle 9, ou bien la matelassure peut être réalisée en un autre matériau moins onéreux aux propriétés voisines. La nappe de chauffage 7 comprend au moins un élément électrique résistif ou une piste résistive pour créer des calories par effet joule, comme il est connu dans l'art. La nappe de détection de présence d'occupant 8 comprend au moins un capteur de détection de présence apte à détecter une présence d'un volume de tissu humain à proximité de le revêtement 3, ou bien un capteur sensible au poids d'un occupant du siège, comme il est connu dans l'art. La nappe électrique 7, 8 peut aussi être une nappe comprenant des éléments de nature différente, par exemple des éléments créant un effet de massage, ou des éléments créant du froid par exemple par effet Peltier, ou encore des éléments créant des vibrations. Comme représenté sur la figure 2, la nappe électrique 7, 8 s'étend de préférence au moins sur une majeure partie de la face 30 sur laquelle s'appuie l'occupant du siège. Les figures 3 à 10 illustrent un premier procédé de réalisation d'un tel assemblage de revêtement 11 et d'un siège qui en est équipé. D'une part, comme représenté sur la figure 3, on étend un film substrat 5 sur un cadre support 50. Ce film substrat 5 est de préférence en matière polyéthylène, mais toute autre matière plastique souple et de préférence non adhérente au matériau de la couche structurelle pourrait convenir. Ce film substrat 5 sert de support à une couche de mousse 4, qui est répandue sur une face dudit film substrat 5 grâce à des moyens de pulvérisation 12, manipulés à la main ou contrôlés par un robot. A cette étape du procédé, la mousse 4 est à l'état de liquide visqueux, et la couche de mousse n'est pas nécessairement uniforme, elle est adaptée au besoin lié à la forme à obtenir pour la couche structurelle 9. La mousse utilisée est avantageusement de la mousse de polyuréthane, mais tout autre matériau possédant des propriétés similaires pourrait être utilisé. D'autre part, comme représenté sur la figure 4, on met en position le revêtement sur une matrice 6 d'une empreinte de formage à froid, le revêtement étant maintenu dans la position adéquate par un cadre support 30. La face extérieure 3a se trouve contre la matrice, alors que la face intérieure 3b fait face à un poinçon 10 coopérant avec la matrice 6. Le revêtement peut être notamment une pièce de textile tissé ou non, une pièce de cuir, ou tout autre matériau connu dans l'art pour réaliser les revêtements de sièges automobiles. Cette pièce de revêtement peut le cas échéant être prédécoupée selon les dimensions de la surface de matelassure à recouvrir. On place ensuite sur le revêtement 3, du coté de sa face intérieure 3b, une nappe électrique 7,8, telle que décrite précédemment, par exemple une nappe de chauffage 7, ladite nappe étant munie de moyens de raccordement électrique 14 pour alimenter les pistes électriques résistantes. De préférence, on place ensuite une autre nappe 8 électrique, telle que décrite précédemment, par exemple une nappe de détection 8 de présence d'occupant, ladite nappe étant munie de moyens de raccordement électrique 15 pour alimenter la nappe de détection et/ou pour restituer un signal. Comme illustré sur la figure 4, on place ensuite le film substrat 5 muni de la mousse 4, pulvérisée comme décrit précédemment, après avoir procédé à un retournement, la face moussée étant présentée en vis-à-vis de la face interne 3b de le revêtement. Comme illustré sur la figure 5, on abaisse ensuite le 35 poinçon 10 en direction de la matrice, de façon à enfermer la portion centrale de le revêtement 3, la portion centrale du film substrat 5 recouverte de mousse 4, ainsi que les nappes électriques 7,8 dans la cavité de formage définie par la matrice 6 et le poinçon 10. Les éléments de raccordement électrique 14,15 des nappes 7,8 se sont pas recouverts par la couche de mousse 4. Sous la pression créée par le rapprochement du poinçon 10 et de la matrice 6, la mousse 4 étant compressée dans le volume disponible de la cavité, la mousse 4 polymérise et devient plus dense. De la sorte, la forme du revêtement et la position des nappes électriques 7,8 sont alors figées dans la couche structurelle 9 ainsi formée et la dite couche structurelle 9 adhère fermement au revêtement 3, la couche structurelle 9 ayant acquis par l'opération de formage une forme propre pourvue de caractéristiques de flexibilité et d'élasticité. Comme illustré sur la figure 6, on ouvre ensuite l'empreinte de formage en écartant le poinçon 10 de la matrice 6. Le film substrat 5 est alors enlevé, et on peut ensuite enlever l'assemblage formé par le formage comprenant le revêtement 3 et la couche structurelle 9. Comme illustré sur la figure 7, l'assemblage de revêtement 11 obtenu par le formage comprend le revêtement 3 et la couche structurelle 9 intégrant les nappes électriques 7,8, et il représenté retourné d'un demi-tour sur la figure 7. Cet assemblage de revêtement 11 comprend : - d'une part une portion centrale lia ayant une forme propre et comprenant la portion centrale du revêtement 3, la couche structurelle 9, et les nappes électriques 7,8 qui y sont intégrées, - et d'autre part une portion périphérique llb souple comprenant la portion périphérique du revêtement 3, et les éléments de raccordement électrique 14,15 des nappes 35 électriques 7, 8. De la sorte, l'assemblage de revêtement 11 a une forme propre, notamment dans la portion centrale lla et confère à la portion centrale du revêtement 3 des éléments de rappel forme 40 qui contribueront à améliorer l'aspect 5 esthétique de la garniture de siège. Comme illustré sur la figure 7, on retourne l'assemblage de revêtement 11 pour le mettre en position sur la matelassure 2, puis on procède au rembordement des bordures du revêtement 3 comme il est connu dans l'art pour 10 immobiliser le revêtement 3 dans sa position d'utilisation. La technique dévoilée par l'invention permet de créer des éléments de rappel forme 40 grâce à la couche structurelle 9, et ceci indépendamment de la forme de la matelassure 2, cette dernière pouvant présenter une forme 15 standard, quelque soient les éléments de rappel forme 40. La figure 8 illustre un deuxième mode de réalisation de l'invention qui se présente comme une variante du premier mode, identique au premier mode à l'exception des éléments décrits ci-après. Dans ce deuxième mode, on place la nappe 20 électrique 7,8 sur le film substrat 5 avant de pulvériser la mousse 4. La nappe électrique 7,8 se retrouve alors positionnée contre le film substrat 5 et est recouverte par la couche de mousse 4. Sur la figure 8, une seule nappe électrique 7,8 est illustrée, mais on pourrait aussi 25 installer deux nappes électriques 7,8 l'une sur l'autre. Dans ce mode de réalisation, la nappe peut être munie d'ouvertures 24 par lesquelles passe la mousse 4 pour venir en contact avec le film substrat 5. Lorsque l'on procède à la mise en place du film 30 substrat 5 équipé de la couche de mousse 4, (équivalent de la figure 4), la nappe électrique 7,8 est déjà incorporée dans la mousse, du coté du film substrat 5. Après fermeture de l'empreinte de formage, par rapprochement du poinçon 10 et de la matrice 6, la couche de mousse polymérise, devient 35 plus dense et se transforme en une couche structurelle 9, dans laquelle la nappe électrique 7,8 se situe sur la bordure de la couche structurelle 9 qui est opposée au revêtement 3. Ainsi après enlèvement du film substrat 5 et assemblage (équivalent de la figure 7), la nappe électrique se situe sur la bordure de la couche structurelle 9 adjacente à la matelassure 2. La figure 9 illustre un troisième mode de réalisation de l'invention qui se présente comme une variante du premier mode, identique au premier mode à l'exception des éléments décrits ci-après. Dans ce troisième mode, on place la nappe électrique 7,8 sur des entretoises 21, elles-mêmes posées sur le film substrat 5 avant de pulvériser la mousse 4. La nappe électrique 7,8 est dans ce cas munie d'ouvertures 23 par lesquelles passe la mousse 4 lorsqu'elle est pulvérisée. Grâce à la présence des entretoises 21, la nappe électrique 7,8 se retrouve alors positionnée dans l'épaisseur de la couche de mousse 4 et la nappe électrique 7,8 est recouverte par la mousse 4 au moins en partie sur son dessus et son dessous. Sur la figure 9, une seule nappe est illustrée, mais on pourrait aussi installer deux nappes l'une sur l'autre. Il est à noter que les entretoises 21 pourraient aussi être des éléments intégrés à la nappe électrique 7, 8. Lorsque l'on procède à la mise en place du film substrat 5 équipé de la couche de mousse 4, (équivalent de la figure 4), la nappe électrique 7, 8 est déjà incorporée dans l'épaisseur de la couche de mousse 4. Après fermeture de l'empreinte de formage, la couche de mousse 4 polymérise, devient plus dense et se transforme en couche structurelle 9, dans laquelle la nappe électrique 7, 8 est incorporée. Ainsi après installation de l'assemblage revêtement 11 sur la matelassure 2 (équivalent de la figure 7), la nappe électrique 7, 8 se situe dans l'épaisseur de la couche structurelle 9, dans une zone intermédiaire entre la matelassure 2 et le revêtement 3. La figure 10 illustre un quatrième mode de réalisation de l'invention qui se présente comme une variante du premier mode, identique au premier mode à l'exception des éléments décrits ci-après. Dans ce quatrième mode, on place la nappe électrique 7, 8 sur un plan support 20, puis on installe par dessus le film substrat 5. Dans ce cas du quatrième mode de réalisation, le film substrat 5 est muni passe la mousse 4 au mousse 4 sur le film 7,8 se retrouve alors 5 sur la face opposée à mousse 4. La mousse 4 endroits des ouvertures endroits sur la nappe électrique 7,8 pour la retenir contre le film substrat 5. Sur la figure 10, une seule nappe est illustrée, mais on pourrait aussi installer une deuxième nappe électrique 7, 8 sur la face supérieure (coté pulvérisation) comme dans 20 le cas du deuxième ou troisième mode. Lorsque l'on procède à la mise en place du film substrat 5 équipé de la couche de mousse 4, (équivalent de la figure 4), la nappe électrique 7, 8 est déjà incorporée dans la mousse 4, du coté du film substrat 5 opposé à la 25 couche de mousse 4. Après fermeture de l'empreinte de formage, la couche de mousse 4 polymérise, devient plus dense et se transforme en couche structurelle 9, dans laquelle la nappe électrique 7,8 se situe sur la bordure de la couche structurelle 9 qui est opposée au revêtement 3. 30 Dans le cas de ce quatrième mode de réalisation, le film substrat 5 doit être muni de prédécoupages, de façon à pouvoir le déchirer pour l'enlever, sans endommager la nappe électrique. Ainsi après déchirement et enlèvement du film substrat 35 5, puis installation de l'assemblage de revêtement 11 sur d'ouvertures 22 par lesquelles lorsqu'elle est pulvérisée. Puis on pulvérise grâce moyen de pulvérisation 12 de la substrat 5. La nappe électrique positionnée contre le film substrat celle recouverte par la couche de ayant traversé le film substrat aux 22, la mousse vient adhérer à ces la matelassure 2 (équivalent de la figure 7), la nappe électrique 7,8 se situe sur la bordure de la couche structurelle 9 adjacente à la matelassure 2. La figure 11 illustre un cinquième mode de réalisation de l'invention qui se présente comme une variante du premier mode, identique au premier mode à l'exception des éléments décrits ci-après. Dans ce cinquième mode, on place le revêtement 3 sur la matrice 6 de formage et on place la nappe électrique 7,8 sur le revêtement 3 comme décrit dans le premier mode de réalisation et illustré sur la figure 4. Mais au lieu de pulvériser la couche de mousse 4 sur un film substrat 5, on pulvérise la mousse 4 directement sur le poinçon 10, ce qui évite d'avoir à utiliser un film substrat 5 pour le transfert de la couche de mousse. Dans ce cas du cinquième mode de réalisation, le traitement de surface du poinçon 10 doit être adapté et les moyens de pulvérisation 12' doivent être adaptés pour projeter la mousse de manière à ce que celle-ci adhère à la paroi du poinçon 10, au moins pendant un temps suffisant avant la fermeture de l'empreinte de formage. Les moyens de pulvérisation 12' peuvent être portés par un manipulateur industriel connu dans l'art. Une fois la couche de mousse appliquée sur la surface du poinçon 10, on procède à la fermeture de l'empreinte de formage et à la mise en contrainte par rapprochement du poinçon 10 et de la matrice 6. Après fermeture de l'empreinte de formage, comme dans les autres modes de réalisation précédemment décrits, la couche de mousse 4 polymérise, devient plus dense et se transforme en couche structurelle 9, dans laquelle la ou les nappes électriques 7,8 se situent sur la bordure de la couche structurelle 9 adjacente au revêtement 3. La garniture de siège 1 obtenue par un des cinq modes de réalisation décrits présente l'avantage d'inclure une ou plusieurs nappes électriques 7,8 dans l'assemblage de revêtement li obtenu par formage à froid, l'assemblage de revêtement 11 comprenant une couche structurelle 9 apte à conférer avantageusement au revêtement 3 des éléments de rappel de style 40 sur la face d'appui 30 de la garniture de siège. Bien entendu, la couche structurelle 9 pourrait ne pas recouvrir la totalité de la surface des nappes électriques 7,8 Bien entendu, on peut tout aussi bien découper le 10 revêtement 3 en vue de son rembordement après l'opération de formage de l'assemblage de revêtement 11. REVENDICATIONS1. Assemblage de revêtement (11) pour siège de véhicule, destiné à recouvrir une matelassure (2), ledit assemblage de revêtement (11) comprenant un revêtement (3) et une couche structurelle (9), ledit assemblage de revêtement (11) ayant une forme propre, caractérisé en ce que au moins une nappe électrique (7,8) est intégrée à la dite couche structurelle (9). 2. Assemblage de revêtement selon la revendication 1, dans lequel la nappe électrique (7,8) comprend au moins un élément chauffant. 3. Assemblage de revêtement selon la revendication 1, dans lequel la nappe électrique (7,8) comprend au moins un capteur de présence apte à détecter un occupant assis sur le siège. 4. Assemblage de revêtement selon la revendication 1, dans lequel la nappe électrique (7,8) comprend au moins un élément chauffant et au moins un capteur de présence. 5. Procédé pour réaliser un assemblage de revêtement (11) pour siège de véhicule, comprenant au moins les étapes suivantes . a-) placer un revêtement (3), une couche de mousse (4) et une nappe électrique (7,8) entre un poinçon (10) et une 25 matrice (6) d'une empreinte de formage, b-) presser le revêtement (3), la couche de mousse (4) et la nappe électrique (7,8) par rapprochement du poinçon (10) et de la matrice (6) de manière à intégrer la nappe électrique (7,8) dans la couche de mousse (4). 30 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel préalablement à l'étape a-), on réalise la nappe électrique (7,8) et on l'équipe d'au moins un élément chauffant (7). 7. Procédé selon la revendication 5, dans lequel préalablement à l'étape a-), on réalise la nappe électrique 35 (7 , 8) et on l'équipe d'au moins un capteur de présence (8)apte à détecter un occupant assis sur le siège. 8. Procédé selon la revendication 5, dans lequel : - préalablement à l'étape a-), on réalise la couche de mousse (4) par pulvérisation sur un film substrat (5), - lors de l'étape a-), on place la nappe électrique (7,8) entre le revêtement (3) et la couche de mousse (4) et on place la couche de mousse (4) entre la nappe électrique (7,8) et le film substrat (5), - après l'étape b-) on retire le film substrat (5). 9. Procédé selon la revendication 5, dans lequel : - préalablement à l'étape a-), on place la nappe électrique (7,8) sur un film substrat (5) et on pulvérise la couche de mousse (4) par-dessus la nappe électrique (7,8), - lors de l'étape a-), on place le film substrat (5) avec la nappe électrique (7,8) et la couche de mousse (4) sur le revêtement (3), - après l'étape b-) on retire le film substrat (5). 10. Procédé selon la revendication 5, dans lequel : - préalablement à l'étape a-), on place la nappe électrique (7,8) sous un film substrat (5) équipé d'ouvertures (22) et on pulvérise la couche de mousse (4) sur le film substrat (5), - lors de l'étape a-), on place le film substrat (5) 25 avec la nappe électrique (7,8) et la couche de mousse (4) sur le revêtement (3), - après l'étape b-) on retire le film substrat (5). 11. Siège de véhicule comportant une matelassure (2) et un assemblage de revêtement (11) selon l'une des 30 revendications 1 à 4 ou obtenu par le procédé selon l'une des revendications 5 à 10.