FR 2935000 A1 20100219 FR 0855548 A 20080812 PROCÉDÉ DE SYNTHÈSE DE COPOLYMÈRES AMPHIPHILES À GRADIENT DE COMPOSITION ET SOLUBLES EN MILIEU ALCALIN [0001] La présente invention concerne un procédé de préparation de copolymères amphiphiles par Polymérisation Radicalaire Contrôlée, en présence d'un agent RAFT (Reversible Addition Fragmentation Transfer). [0002] Les copolymères de l'invention présentent des indices de polymolécularité faibles, des viscosités faibles en solution, et sont facilement solubles en milieu io alcalin. [0003] Dans de nombreuses utilisations, par exemple dispersion et broyage de pigments, stabilisation de latex, il est couramment fait appel à des copolymères, notamment à base de styrène, d'acide acrylique, etc. Dans les latex et peintures en particulier, il est en outre important que lesdits copolymères soient solubles 15 dans les milieux alcalins. [0004] Il existe aujourd'hui trois voies principales de synthèse de copolymères amphiphiles solubles en milieu alcalin : synthèse radicalaire � classique �, synthèse radicalaire contrôlée (PRC), voie nitroxyde, et synthèse radicalaire contrôlée, voie RAFT. 20 [0005] Les copolymères amphiphiles obtenus par voie radicalaire � classique � ont généralement un indice de polymolécularité (IP) relativement élevé, comme indiqué par exemple dans la demande de brevet EP 0 697 422. Cette demande décrit une méthode de polymérisation en solution d'un copolymère de styrène (ou styrène substitué) avec un monomère possédant des fonctions carboxyliques, 25 ainsi que l'utilisation des copolymères obtenus dans des solutions de nettoyage de surface. Ces copolymères possèdent des masses molaires en nombre (Mn) comprises entre 500 g/mol et 50000 g/mol et des indices de polymolécularité élevés (typiquement entre 1,8 et 7,5). [0006] L'article paru dans Macromolecular Chemistry and Physics, (2003), 30 204(17), 2055-2063, décrit l'obtention de copolymères amphiphiles à partir de styrène et d'acide acrylique par polymérisation radicalaire contrôlée en présence 2 de nitroxyde à 120°C dans le dioxane sous 2 bars avec un taux de solide de 40% environ. [0007] Ce procédé de synthèse met en oeuvre un solvant réactionnel toxique, et est réalisé sous pression, rendant ainsi difficile une production à l'échelon industriel. [0008] Dans l'article Macromolecules (2007), 40(6), 1897-1903 est décrite la synthèse de copolymères statistiques amphiphiles par PRO, voie nitroxyde, à base d'acide méthacrylique et de styrène, pour des proportions en styrène inférieures à 8%, le styrène étant utilisé pour faciliter la polymérisation contrôlée io de l'acide méthacrylique. [0009] La polymérisation radicalaire contrôlée à base d'agent RAFT est déjà connue, notamment à partir des publications de demandes internationales WO 98/01478, WO 99/05099 et WO 99/31144 qui préconisent l'utilisation de certaines molécules soufrées de la famille des dithioesters, dithiocarbonates, 15 dithiocarbamates et trithiocarbonates en tant qu'agents de transfert afin d'obtenir des (co)polymères à indices de polymolécularité étroits et décrivent le procédé de polymérisation appelé � polymérisation par addition-fragmentation réversible �. [0010] L'article Macromolecules, (2007), 40(17), 6181-6189 décrit la synthèse de copolymères à blocs polystyrène-b-poly(acide acrylique) à partir de deux agents 20 RAFT (de type trithiocarbonate dissymétrique). Ces synthèses sont réalisées dans le dioxane à 70°C à un taux de solide de l'ordre de 23% en poids. Cette technique n'est pas adaptable à une mise en oeuvre sur le plan industriel en raison de la toxicité du solvant réactionnel utilisé (dioxane) et du faible taux de solide observé dans le produit obtenu. 25 [0011] L'article J. Polym. Mat. Sc., (2003), 41, 684-698, décrit la synthèse � one pot � de copolymères à blocs poly(acide acrylique)-b-poly(acrylate de n-butyle) en utilisant le trithiocarbonate de dibenzyle ou un xanthate, en tant qu'agent de transfert RAFT, à des taux de solide de l'ordre de 35-40% en poids dans le méthanol à reflux pour le premier bloc de poly(acide acrylique). Les copolymères à 30 blocs ainsi obtenus sont de compositions variables (20 à 50 motifs acide acrylique et 10 à 50 motifs acrylate de n-butyle) de masse moléculaire en nombre (Mn) 3 inférieure à 9000 g/mol et caractérisés par un indice de polymolécularité compris entre 1,4 et 2,3. [0012] Cet article montre que la synthèse de copolymères amphiphiles par polymérisation radicalaire contrôlée, en utilisant des agents RAFT, est possible. Toutefois, seuls des copolymères à blocs à faible taux de solides ont été obtenus. [0013] L'article Macromolecules, (2006), 39, 8632-8638 décrit la synthèse d'un copolymère à gradient acide acrylique/styrène par polymérisation radicalaire contrôlée, avec un agent RAFT, ledit copolymère étant ensuite directement utilisé en tant que semence pour la synthèse en émulsion de polystyrène ou de io poly(acrylate de n-butyle). [0014] Le copolymère à gradient est obtenu en plusieurs étapes, dont une consiste en une addition d'eau sur le copolymère obtenu sous forme de gel, jusqu'à inversion de phase spontanée et obtention d'une solution translucide. La quantité d'eau ajoutée est importante puisque le taux de solide divulgué est de 15 l'ordre de 12% en poids. En outre, le gel initial, ainsi que la solution translucide contiennent une quantité résiduelle en monomères élevée (environ 45% en poids dans le gel). Une étape supplémentaire de conversion des monomères résiduels à 60°C pendant 12 heures est nécessaire pour obtenir un taux de conversion de 94% en poids. Ce procédé en plusieurs étapes effectuées sur une longue période 20 de temps n'est pas non plus approprié pour être utilisé à l'échelon industriel. [0015] Il reste donc un besoin pour un procédé simple, facilement industrialisable, mettant en oeuvre des composés, en particulier des solvants réactionnels peu ou pas toxiques, notamment pour l'environnement. [0016] Ainsi, un objectif de l'invention consiste à proposer un procédé à 25 rendement élevé de synthèse de copolymères à gradients amphiphiles, solubles dans les milieux alcalins, dont l'indice de polymolécularité est faible, et avec un taux de solide élevé. [0017] Un autre objectif de l'invention consiste à proposer un procédé de synthèse de copolymères à gradients amphiphiles, solubles dans les milieux 30 alcalins, dont l'indice de polymolécularité est faible, et avec un taux de solide élevé, ledit procédé étant facilement industrialisable, faiblement consommateur d'énergie. 2935000 -4 [0018] D'autres objectifs encore apparaîtront au cours de la description de l'invention qui suit. Ces objectifs sont atteints en totalité ou en partie grâce au procédé qui est maintenant décrit ci-dessous. [0019] Ainsi, selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé s de préparation d'un copolymère amphiphile par Polymérisation Radicalaire Contrôlée, en présence d'un agent RAFT (Reversible Addition Fragmentation Transfer) comprenant au moins les étapes suivantes : a) préparation d'un milieu réactionnel comprenant au moins un monomère hydrophile polymérisable par voie radicalaire, au moins un monomère hydrophobe polymérisable par voie radicalaire, au moins un agent RAFT, au moins un amorceur, et éventuellement au moins un solvant ; b) chauffage du milieu réactionnel sous agitation à une température comprise entre 40°C et 150°C, de préférence entre 50°C et 140°C, de préférence encore entre 60°C et 130°C ; c) ajout éventuel d'une ou de plusieurs portions d'eau, en une quantité totale telle que le taux de solide reste strictement supérieur à 20% en poids ; d) conduite de la réaction jusqu'à un taux de conversion supérieur à 80%, de préférence strictement supérieur à 80%, de préférence encore supérieur à 90%, et de manière encore plus préférée supérieur à 95% ; et e) récupération du copolymère amphiphile, après élimination éventuelle des monomères résiduels et du ou des solvants éventuels. [0020] Dans le procédé de la présente invention, le monomère hydrophile polymérisable par voie radicalaire est choisi parmi les monomères suivants qui sont spontanément hydrophiles ou qu'une simple transformation (quaternarisation d'une amine ou neutralisation d'un acide) rend hydrophile dans la structure polymère : - les acides carboxyliques éthyléniques tels que l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide itaconique, l'acide fumarique, l'acide crotonique ; - les acrylates et méthacrylates de polyéthylène glycol ou de glycol substitués ou non sur leur fonction terminale par des groupements alkyle, phosphates, phosphonates, sulfonate ; 5 - les amides des acides carboxyliques insaturés comme l'acrylamide ou le méthacrylamide et leur dérivés N substitués ; - les acrylates et méthacrylates d'aminoalkyle, les méthacrylamides d'aminoalkyle ; - les anhydrides carboxyliques porteurs d'une liaison vinylique tels que l'anhydride maléique ou l'anhydride fumarique ; - les vinylamides tels que la vinylpyrrolidone ou le vinylacétamide ; - les vinylamines tels que la vinylmorpholine ou la vinylamine ; - la vinylpyridine ; io - les dérivés hydrophiles du styrène, tels que l'acide styrènesulfonique et ses sels ; - et les mélanges de deux ou plusieurs d'entre eux. [0021] Les monomères hydrophobes sont généralement choisis parmi les monomères suivants : 15 - les dérivés styréniques, tels que le styrène, l'alpha-méthylstyrène, le para- méthylstyrène, le tert-butylstyrène ; - les esters vinyliques, tels que l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle, le stéarate de vinyle, le benzoate de vinyle, les esters vinyliques de l'acide versatique, 20 - les (méth)acrylates d'alkyle en C1-C12 linéaires ou ramifies ; - les (méth)acrylates de polyéthylène glycol ; - l'acrylonitrile et le méthacrylonitrile ; - les diènes tels que le butadiène ou l'isoprène ; - et les mélanges de deux ou plusieurs d'entre eux. 25 [0022] Selon le procédé de la présente invention, on introduit dans un réacteur agité, contenant éventuellement au moins un solvant, le mélange des monomères à polymériser, un amorceur de polymérisation radicalaire et un agent RAFT de contrôle de la polymérisation. [0023] La proportion de monomère(s) hydrophile(s) et de monomère(s) 30 hydrophobe(s) dans le milieu réactionnel de départ peut varier dans de grandes proportions, et en général la quantité de monomère(s) hydrophile(s) est comprise 6 entre 5% et 95% en poids par rapport au poids total de monomère(s), de préférence compris entre 15% et 85%, de préférence encore entre 25% et 75%. [0024] On préfère tout particulièrement mettre en oeuvre dans le procédé de l'invention les monomères hydrophiles choisis parmi acide acrylique, acide méthacrylique, styrène sulfonate de sodium, et (méth)acrylates de polyéthylèneglycol, et les monomères hydrophobes choisis parmi styrène, alphaméthylstyrène, acrylate de n-butyle, acrylate d'éthyle, méthacrylate de méthyle. [0025] Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, on met en oeuvre des monomères hydrophiles (acide acrylique + M;) et des monomères hydrophobes io (styrène + Mo), où M; représente un monomère hydrophile différent de l'acide acrylique et Mo représente un monomère hydrophobe différent du styrène, et où la proportion (acide acrylique + M;)/(styrène + Mo) est comprise entre 5/95 et 95/5 en poids, de préférence compris entre 15/85, de préférence encore entre 25/75. Selon une variante préférée, la proportion (acide acrylique + M;)/(styrène + Mo) est 15 comprise entre 30/70 et 40/60 en poids. La quantité de M; peut varier de 0 à 99,9% en poids par rapport à la somme des monomères hydrophiles et la quantité de Mo peut varier de 0 à 99,9% en poids par rapport à la somme des monomères hydrophobes. [0026] On préfère tout particulièrement mettre en oeuvre les monomères 20 suivants : - acide acrylique/styrène, en proportion 30/70 à 50/50 en poids ; ou - acide acrylique/styrène/alpha-méthylstyrène, en proportion '/%/%/%. [0027] Le mélange de monomère(s), et plus généralement le milieu réactionnel peut être placé sous atmosphère de gaz inerte vis-à-vis de la polymérisation 25 radicalaire, ledit gaz inerte pouvant être par exemple l'azote ou l'argon. La présence de gaz inerte n'est toutefois pas nécessaire. [0028] Comme solvant éventuel du milieu réactionnel, celui-ci est de préférence un solvant des monomères de départ et avantageusement du copolymère qui sera formé. Parmi les solvants possibles, on peut citer l'eau, les alcools linéaires ou 30 ramifiées, les glycols tels que le diéthylèneglycol et le dipropylèneglycol monométhyléther, le diméthylsulfoxyde, les esters alkyliques, en particulier les acétates d'alkyle, tels qu'entre autres les acétates de butyle ou d'éthyle, les 7 cétones telles que la méthyléthylcétone (MEK), la méthyl-iso-butylcétone (MIBK), ainsi que les mélanges de deux ou plusieurs d'entre eux. [0029] Le procédé de l'invention peut donc avantageusement être mis en oeuvre sans l'utilisation de solvants considérés nocifs ou toxiques pour l'environnement et/ou le monde animal, et qui sont couramment utilisés comme indiqué dans l'état de la technique, tels que le dioxane, la N-méthylpyrrolidone, le diméthylformamide, et autres. [0030] L'amorceur de polymérisation utilisé dans le procédé de l'invention peut être tout type d'amorceur de polymérisation radicalaire, connu de l'homme du io métier, et en particulier mais de manière non limitative, choisi parmi les amorceurs de type azoïque, peroxyde, red-ox. [0031] Par amorceur de polymérisation, on entend classiquement une espèce chimique susceptible de produire des radicaux libres. [0032] À titre d'exemples de composés azoïques, on peut citer le 15 2,2'-azobis(isobutyronitrile) (AIBN). [0033] À titre d'exemples de composés peroxydes, on peut citer le peroxyacétate de tert-butyle, le peroxybenzoate de tert-butyle (TBPO), le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de dibenzoyle. [0034] À titre d'exemples de composés red-ox, on peut citer les persulfates 20 (comme par exemple le persulfate de potassium, le persulfate de sodium et le persulfate d'ammonium), éventuellement en association avec un sel de métabisulfite, par exemple le métabisulfite de sodium. [0035] Généralement, l'amorceur de polymérisation est ajouté en une quantité allant de 1% à 50% en poids par rapport à la masse d'agent de transfert RAFT 25 préférentiellement de 2% à 35% et encore plus préférentiellement de 3% à 20%, par exemple environ 5%. [0036] L'agent de transfert RAFT mis en oeuvre dans le procédé de la présente invention peut être de tout type connu de l'homme du métier. On préfère les agents de transferts de chaîne RAFT répondant à la formule suivante : S 30 8 où R est choisi parmi -CH2R1, -CHR'R'' et ùCR'R''R"', avec R', R'' et R"1, identiques ou différents, représentant chacun indépendamment l'un de l'autre, un groupe choisi parmi alkyle éventuellement substitué, un cycle carbocyclique ou hétérocyclique saturé, non saturé ou aromatique, éventuellement substitué, alkylthio éventuellement substitué, groupe alkoxy éventuellement substitué, dialkylamino éventuellement substitué, groupe organométallique, acyle, acyloxy, carboxy (et ses esters et/ou sels), acide sulfonique (et ses sels et ou sulfonates), alkoxy- ou aryloxy-carbonyle, et chaîne polymère préparée par un mécanisme de polymérisation quelconque ; io où Z est choisi parmi hydrogène, halogène (chlore, brome, iode), alkyle éventuellement substitué, aryle éventuellement substitué, hétérocycle éventuellement substitué, ùSR2, alkoxycarbonyle éventuellement substitué, aryloxycarbonyle éventuellement substitué (-COOR2), carboxy (-COOH), acyloxy (-OCOR2) éventuellement substitué, carbamoyle (-CONHR2, -CONR2R3) 15 éventuellement substitué, cyano (-CN), dialkyl- ou diarylphosphonato [-P(=O)OR22], dialkyl- ou diaryl-phosphinato [-P(=O)R22], chaîne polymère préparée par un mécanisme de polymérisation quelconque, groupe ùOR2, et groupe ù NR2R3, où R2 et R3, identiques ou différents, sont sélectionnés dans le groupe 20 constitué de alkyle en CI à C18, alcényle en C2 à C18, aryle C6 à C18, hétérocyclyle, aralkyle, alkaryle, chacun de ces groupes pouvant être éventuellement substitués et dans lesquels les substituants sont choisis parmi époxy, hydroxy, alkoxy, acyle, acyloxy, carboxy (et ses esters et/ou sels), acide sulfonique (et ses sels et ou sulfonates), alkoxy- ou aryloxycarbonyle, isocyanato, cyano, silyle, halo et 25 dialkylamino. [0037] Le groupement R tel que défini ci-dessus peut être libéré sous la forme d'un radical R•, qui amorce la polymérisation par radicaux libres. [0038] Parmi les agents de transfert de chaîne, on peut notamment citer les dithioesters (composés comportant au moins un motif ùC(=S)S-), les 30 dithiocarbonates ou xanthates (composés comportant au moins un motif -O-C(=S)S-), les dithiocarbamates (composés comportant au moins un motif 9 -N-C(=S)S-) et les trithiocarbonates (composés comportant au moins un motif -S-C(=S)S-). [0039] Des dithioesters pouvant être avantageusement utilisés dans le cadre de l'invention sont ceux répondant à la formule (I) suivante : S �1) dans laquelle Z représente un groupe choisi parmi ûC6H5, -CH3, un groupe pyrrole, -OC6F5, un groupe pyrrolidinone, -OC6H5, -OC2H5, -N(C2H5)2, et avantageusement le groupe ûS-CH2-C6H5 (trithiocarbonate de dibenzyle ou io DBTTC) de formule (II) suivante : S (II) [0040] On préfère tout particulièrement les agents de transfert de chaîne tels que définis plus haut et qui sont liposolubles, et peu ou pas hydrosolubles. L'agent de transfert de formule (II) répond tout particulièrement à ces conditions. 15 [0041] S'agissant d'agents de transfert de chaîne, sont tout particulièrement appropriés le DBTTC (Cas no. 26505-29-0) et ses dérivés ou encore le trithiocarbonate de dipropyle (CAS no. 6332-91-8) ou ses sels, notamment le sel de sodium (CAS no. 864970-33-2). L'agent RAFT utilisé est de manière tout à fait préférée est le trithiocarbonate de dibenzyle (DBTTC) et ses dérivés. 20 [0042] Les quantités d'agents de transfert de chaîne mis en oeuvre vont en général de 0,1 à 10% en poids, de préférence de 0,1 à 5% en poids, particulièrement de 0,1 à 3% en poids, par rapport à 100% en poids de monomère(s). [0043] La réaction est conduite à une température comprise entre 40°C et 150°C, 25 de préférence entre 50°C et 140°C, et de préférence encore entre 60°C et 130°C.5 10 [0044] La réaction peut être conduite à pression atmosphérique, ou sous légère pression (telle que par exemple à reflux d'un ou de plusieurs des composés présents dans le milieu réactionnel, notamment reflux du ou des solvant(s)). [0045] Il est possible, au cours de la réaction, d'ajouter de l'eau au milieu réactionnel, par exemple dans le cas où l'on souhaite obtenir un produit fini qui est une dispersion aqueuse de copolymère amphiphile. L'addition d'eau peut être effectuée en une fois, ou en deux ou plusieurs portions. [0046] La quantité totale d'eau ajoutée peut varier dans de grandes proportions, mais en général on préfère que la quantité d'eau ajoutée soit telle que le taux de io solide théorique en copolymère amphiphile formé en fin de réaction soit strictement supérieur à 20% en poids. [0047] Il peut également être envisagé l'addition d'une solution aqueuse dont le pH soit supérieur à 7, avantageusement compris entre 8 et 10, par exemple une solution aqueuse d'ammoniaque ou d'hydroxyde de sodium ou de potassium. 15 L'addition d'une solution aqueuse basique est notamment préférée lorsqu'un ou plusieurs des monomères comporte(nt) des fonctions acides, en particulier acides carboxyliques. [0048] Après l'ajout éventuel d'eau, la réaction est poursuivie, en présence ou en l'absence d'eau, jusqu'à un taux de conversion des monomères supérieur à 80%, 20 de préférence strictement supérieur à 80%, de préférence encore supérieur à 90%, et de manière tout à fait préférée supérieur à 95%, en d'autres termes obtenir le taux de conversion le plus élevé possible pour des raisons évidentes à la fois économiques et de facilité de mise en oeuvre industrielle (faible quantité de recyclage des produits de départ non convertis et faibles quantités de solvant(s), 25 etc.) [0049] Le taux de conversion peut être mesuré dans le milieu réactionnel par tout moyen connu en soi, tel que RMN, chromatographie phase gazeuse, gravimétrie après éventuelle dilution, et autres. [0050] À l'issue de la réaction, le copolymère amphiphile peut être isolé selon les 30 méthodes classiques connues de l'homme du métier. Il est possible de récupérer les monomères n'ayant pas réagi ainsi que l'éventuel solvant et des les recycler, si on le souhaite. 11 [0051] Selon une variante, il peut être envisagé, à l'issue de la réaction, d'ajouter une quantité supplémentaire d'amorceur, en association ou non avec un agent de transfert de chaîne, tel que, mais non nécessairement, identique à l'agent de transfert utilisé dans les étapes précédentes, de manière à convertir une partie ou la totalité du ou des monomère(s) résiduel(s). [0052] Dans le cas où la réaction a été réalisée avec ajout d'eau ou d'une solution aqueuse basique, le copolymère est obtenu et récupéré sous forme de dispersion aqueuse et peut être utilisé tel quel. [0053] Du fait de la copolymérisation radicalaire en présence d'agent RAFT io comprenant un groupement thiocarbonylthio (-S-C(=S)-), ce groupement est également présent dans les copolymères amphiphiles formés. [0054] La présence de tels groupements permet notamment d'utiliser les copolymères amphiphiles pour la synthèse de copolymères à blocs. [0055] Ainsi, l'invention s'étend également à un procédé de préparation de 15 copolymères à blocs dont au moins un des blocs est un copolymère de l'invention décrite ci-dessus n'ayant pas subi de post-traitement, et l'autre bloc résulte de la polymérisation de tout type monomère(s), notamment choisi(s) parmi : (méth)acrylate d'alkyle, styrène et dérivés, (méth)acrylates fonctionnels avec fonctionnalité acide, anhydride, hydroxy, amine, poly(éthylène glycol), (poly- 20 éthylène oxyde), seul(s) ou en mélange de deux ou plusieurs d'entre eux. [0056] Ledit procédé se caractérise par l'utilisation d'au moins un copolymère de l'invention décrite ci-dessus n'ayant pas subi de post-traitement, pour la synthèse d'un copolymère à blocs, le ou les autre(s) bloc(s) résultant de la polymérisation d'un ou plusieurs des monomères listés ci-dessus. 25 [0057] Dans certaines applications toutefois, la présence des groupements thiocarbonylthio dans les copolymères n'est pas souhaitable en raison de leur réactivité envers diverses sources de radicaux (température, UV, oxygène de l'air, humidité, etc.). [0058] Ainsi, et selon une autre variante, avant ou après la récupération du 30 copolymère amphiphile, il peut être envisagé de faire subir un post-traitement audit copolymère, ledit post-traitement ayant pour effet de modifier les groupements trithiocarbonyle dans le but d'obtenir des produits plus stables vis-à- 12 vis des sources de radicaux. De tels post-traitements sont bien connus de l'homme du métier et sont par exemple décrits dans les demandes de brevets WO 2002/090397, US 6 919 409 et WO 2005/113612. [0059] De tels post-traitements peuvent également être envisagés lorsque l'on 5 souhaite améliorer les odeurs soufrées des copolymères amphiphiles directement obtenus à l'issue de la réaction. [0060] En remplacement ou en sus d'un tel post-traitement, il peut être envisagé d'ajouter un ou plusieurs masquants d'odeurs ou odorisants aux copolymères amphiphiles. De tels masquants ou odorisants peuvent éventuellement être io ajoutés au cours de la réaction de copolymérisation, pour autant qu'ils soient inertes vis-à-vis de ladite réaction. Ainsi, un ou plusieurs masquants d'odeurs ou agents odorisants peuvent être ajoutés pendant la réaction de copolymérisation, ou bien après ladite réaction, ou encore pendant et après ladite réaction de copolymérisation. 15 [0061] D'autres additifs peuvent bien entendu être ajoutés aux copolymères amphiphiles obtenus selon le procédé de la présente invention, et parmi ceux-ci, on peut citer, de manière non limitative, des pigments, anti-oxydants, stabilisants, et autres, ainsi que leurs mélanges. [0062] Le procédé selon la présente invention permet l'obtention de copolymères 20 amphiphiles à basse température (typiquement inférieure à 150°C), sous pression atmosphérique, ou légère surpression, selon différents modes de synthèses (synthèse � masse � (sans solvant), en milieu solvant, en milieu aqueux ou encore en milieu hydro-organique (solvant + eau)). [0063] Les copolymères amphiphiles ainsi obtenus présentent des 25 caractéristiques tout à fait intéressantes, et notamment d'être synthétisés à des taux de conversion élevés et avec des masses molaires contrôlées, tout en présentant des indices de polymolécularité faibles. [0064] L'indice de polymolécularité (IP) est défini par le rapport Mw/Mn (masse molaire en poids/masse molaire en nombre) qui est déterminé selon les méthodes 30 classiques connues de l'homme de l'art, et notamment par chromatographie d'exclusion stérique (SEC). 13 [0065] Les copolymères amphiphiles obtenus selon le procédé de la présente invention présentent ainsi des IP faibles, typiquement compris entre 1,2 et 2, le plus souvent entre 1,2 et 1,8, le plus généralement entre 1,30 et 1,55. [0066] Les masses molaires en poids (Mw) des copolymères amphiphiles du procédé de l'invention sont généralement comprises entre 1000 g/mol et 40000 g/mol, de préférence entre 2000 g/mol et 30000 g/mol, de manière tout à fait préférée entre 3000 g/mol et 20000 g/mol. [0067] Grâce aux caractéristiques définies ci-dessus, les copolymères amphiphiles obtenus selon le procédé de la présente invention présentent des io viscosités, notamment en solution, inférieures aux copolymères amphiphiles disponibles dans le commerce et obtenu selon des procédés par voie radicalaire classique. [0068] Les copolymères amphiphiles obtenus selon le procédé de la présente invention trouvent leurs utilisations dans divers domaines d'applications, et 15 notamment en tant que tensio-actifs pour stabiliser des émulsions, ou en tant que dispersants de pigments et/ou de charges minérales, ou encore comme agents d'aide au broyage de charges minérales, qui entrent dans la préparation de formulations pour peintures, encres, et autres formulations de revêtement. [0069] Du fait de leur IP faible, les copolymères amphiphiles peuvent être utilisés 20 en quantités inférieures par rapport aux quantités utilisées avec des copolymères similaires présentant des IP plus élevées. [0070] La présente invention est maintenant illustrée au moyen des exemples qui suivent et qui n'ont pas pour but de limiter l'invention. 25 Exemple 1 : Copolymérisation du styrène et de l'acide acrylique en solution en présence de DBTTC, en milieu solvant [0071] Dans un réacteur de polymérisation équipé d'un moteur d'agitation à vitesse variable, des entrées pour l'introduction de réactifs, de piquage pour l'introduction de gaz inertes permettant de chasser l'oxygène, comme l'azote, et 30 de sondes de mesure (e.g., de température), d'un système de condensation de vapeurs avec reflux, d'une double enveloppe permettant de chauffer/refroidir le contenu du réacteur grâce à la circulation dans celle-ci d'un fluide caloporteur, on 14 introduit 210 g d'acide acrylique (soit 2,91 moles), 490 g de styrène (soit 4,77 moles), 1,045 g d'azo-bis-iso-butyronitrile (soit 0,006 moles), 18,48 g de trithiocarbonate de dibenzyle (soit 0,064 moles) et 124 g (soit 1,23 moles) de methyl-iso-butylcétone. [0072] Le milieu réactionnel est porté à 80°C et cette température est maintenue par régulation thermique pendant quelques minutes puis divers paliers de température permettent d'atteindre une valeur de 125°C dans le réacteur en fin de polymérisation. [0073] Au bout de 7 heures, une conversion proche de 100% est atteinte et le lo milieu réactionnel est soutiré du réacteur. [0074] Les masses moléculaires du polymère en équivalent polystyrène (PS) déterminées par SEC sont de 9000 g/mol pour la masse molaire moyenne en nombre (Mn) et de 13200 g/mol pour la masse molaire moyenne en poids (Mw). L'indice de polymolécularité est de 1,47. 15 Exemple 2 : Polymérisation du styrène et de l'acide acrylique en présence de DBTTC, en solution [0075] Le réacteur utilisé ainsi que le mode opératoire sont identiques à ceux cités dans l'exemple 1. 20 [0076] On introduit dans le réacteur 150 g d'acide acrylique (soit 2,08 moles), 350 g de styrène (soit 3,36 moles), 0,68 g de Luperox� Dl (Arkema) (soit 0,005 moles), 13,20 g de trithiocarbonate de dibenzyle (soit 0,045 moles) et 91 g (soit 0,91 moles) de methyl-iso-butylcétone. Le milieu réactionnel est porté à 80°C et cette température est maintenue par régulation thermique pendant quelques 25 minutes puis divers paliers de température permettent d'atteindre une valeur de 130°C dans le réacteur en fin de polymérisation. [0077] Au bout de 6 heures, une conversion proche de 100% est atteinte et le milieu réactionnel est soutiré du réacteur. [0078] Les masses moléculaires du polymère en équivalent polystyrène (PS) 30 déterminées par SEC sont de 8700 g/mol pour la masse molaire moyenne en nombre (Mn) et de 13200 g/mol pour la masse molaire moyenne en poids (Mw). L'indice de polymolécularité est de 1,51. 15 [0079] Les données relatives aux Exemples 1 et 2 sont regroupées dans le Tableau 1 ci-dessous : -- Tableau 1 -- Û ':1) o L i as_ o _ ~-. 4 o o asâ '0o -0 ic as E '0 -0- • Q Q) c ts) ~ ~ o 'i ~c o çQ^ 1 MIBK 2 MIBK 30:70 85 80-125 420 0,99 13200 1,47 30:70 85 80-130 360 0,99 13200 1,51 * ratio pondéral ; AA : acide acrylique ; St : styrène. Exemple 3 : Polymérisation du styrène et de l'acide acrylique en présence de DBTTC, procédé successif masse puis dispersion aqueuse io [0080] Le réacteur utilisé ainsi que le mode opératoire sont identiques à ceux cités dans l'exemple 1. L'exemple 3a est conduit selon les données suivantes : [0081] On introduit 72 g d'acide acrylique (soit 1 mole), 168 g de styrène (soit 1,61 moles), 0,359 g d'azo-bis-isobutyronitrile (soit 0,002 moles) et 6,35 g de trithiocarbonate de dibenzyle (soit 0,020 moles). Cette solution est agitée à 250 15 tours/min à 75°C jusqu'à l'obtention d'une conversion de 45%. [0082] Quand cette conversion est atteinte, 240 g d'eau préalablement chauffée est ajoutée dans le réacteur sous une agitation de 500 tours/minute. Dans le même temps, on enclenche une rampe de température sur 60 minutes afin d'obtenir une température de 90°C. 20 [0083] Après 3 heures de polymérisation, on ajoute 480 g d'une solution aqueuse d'ammoniaque (pH = 10). Cette dispersion est agitée 5 heures supplémentaires et une conversion de 90% est ainsi obtenue. [0084] Une étape supplémentaire de cuisson par ajout d'un amorceur (0,08 g de PRS) permet, sur 2 heures de polymérisation supplémentaire, d'obtenir une 25 conversion supérieure à 95%. 16 [0085] De manière similaire, on réalise les exemples 3b à 3e. Les durées réactionnelles, températures et quantités d'eau ajoutées sont présentées dans le Tableau 2 ci-dessous : -- Tableau 2 -- Ex. Rapport Temps T Conv. 1 le addition Temps T Conv. 2 AA/St (min) (°C) (%) eau (g) (min) (°C) (%) 3a 30:70 150 75 45 240 90 90 74 3b 30:70 150 70-75 36 80 80 75 50 3c 30:70 120 75 35 80 45 90 62 3d 30:70 150 75 54 275 80 90 83 3e 30:70 150 75 50 280 80 90 82 2e addition Temps T Conv. 4 Mn b Mwb b Conv.3 Ex. Eau + NH3 (min) (°C) Post-cuisson Mw/Mn (g) (%) pendant 2h (g/mol) (g/mol) 3a 480 240 90 90 96 8200 12100 1,48 3b 640 210 80-90 87 - 7000 10600 1,51 3c 640 315 90 85 93 6800 10200 1,50 3d 440 250 90 94 - 9000 12400 1,38 3e 440 250 90 92 - 9700 13500 1,39 io Exemple 4 : Comparaison du comportement des copolymères en solution alcaline [0086] On réalise une étude comparative, par rapport au produit commercial Joncryl� 678, des solubilités en solution alcaline, et des viscosités observées. [0087] Pour ce faire, on dilue de l'ammoniaque en solution à 28% Normapur avec 15 de l'eau distillée jusqu'à atteindre un pH de 12. Dans un flacon en verre, on pèse 3 g d'un échantillon de copolymère sec à tester (selon l'invention ou produit commercial Joncryl� 678), puis sont ajoutés 7 g de la solution aqueuse d'ammoniaque à pH=12 préparée précédemment. Le taux de solide (SC) est de 30%. 20 [0088] L'ensemble est placé sous forte agitation à température ambiante jusqu'à solubilisation complète du polymère, après quoi le pH est mesuré (à l'aide de papier pH). 17 [0089] La mesure de viscosité est réalisée sur un viscosimètre Brookfield type LVTCP dont la température est régulée par un bain Haake D8. [0090] Suivant la viscosité apparente de ces solutions, on utilise un des deux disques suivants : - CP41 pour des viscosités allant de 19,2 à 3840 cP (échantillon de 2 mL). - CP51 pour des viscosités allant de 80,9 à 16180 cP (échantillon de 0,5 mL). [0091] Les résultats sont rassemblés dans le Tableau 3 suivant : -- Tableau 3 -- Ex. Mw Neutralisation Viscositéc à Viscositéc à Compositions Mw/Mne ammoniaque 25°C 50°C (g.moï')b (SC* = 30%) (SC* = 30%) (SC* = 30%) Joncryl� StIAMS:AA 9300 2,44 Seulement à 4000 cP -.500 cP 50°C lorsque 678 1:1:1 pH > 9,5 1 St/AA 8900 1,41 RT** REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'un copolymère amphiphile par Polymérisation Radicalaire Contrôlée, en présence d'un agent RAFT (Reversible Addition Fragmentation Transfer) comprenant au moins les étapes suivantes : a) préparation d'un milieu réactionnel comprenant au moins un monomère hydrophile polymérisable par voie radicalaire, au moins un monomère hydrophobe polymérisable par voie radicalaire, au moins un agent RAFT, au moins un amorceur, et éventuellement au moins un solvant ; b) chauffage du milieu réactionnel sous agitation à une température comprise entre 40°C et 150°C, de préférence entre 50°C et 140°C, de préférence encore entre 60°C et 130°C ; c) ajout éventuel d'une ou de plusieurs portions d'eau, en une quantité totale telle que le taux de solide reste strictement supérieur à 20% en poids ; d) conduite de la réaction jusqu'à un taux de conversion supérieur à 80%, de préférence strictement supérieur à 80%, de préférence encore supérieur à 90%, et de manière encore plus préférée supérieur à 95% ; et e) récupération du copolymère amphiphile, après élimination éventuelle des monomères résiduels et du ou des solvants éventuels. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le monomère hydrophile polymérisable par voie radicalaire est choisi parmi les monomères suivants, spontanément hydrophiles ou qu'une simple transformation (quaternarisation d'une amine ou neutralisation d'un acide) rend hydrophile dans la structure polymère : les acides carboxyliques éthyléniques tels que l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide itaconique, l'acide fumarique, l'acide crotonique ; - les acrylates et méthacrylates de polyéthylène glycol ou de glycol substitués ou non sur leur fonction terminale par des groupements alkyle, phosphates, phosphonates, sulfonate ; 19 - les amides des acides carboxyliques insaturés comme l'acrylamide ou le méthacrylamide et leur dérivés N substitués ; - les acrylates et méthacrylates d'aminoalkyle, les méthacrylamides d'aminoalkyle ; - les anhydrides carboxyliques porteurs d'une liaison vinylique tels que l'anhydride maléique ou l'anhydride fumarique ; - les vinylamides tels que la vinylpyrrolidone ou le vinylacétamide ; - les vinylamines tels que la vinylmorpholine ou la vinylamine ; - la vinylpyridine ; io - les dérivés hydrophiles du styrène, tels que l'acide styrènesulfonique et ses sels ; - et les mélanges de deux ou plusieurs d'entre eux. 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le monomère hydrophobe 15 polymérisable par voie radicalaire est choisi parmi les monomères suivants : - les dérivés styréniques, tels que le styrène, l'alpha-méthylstyrène, le para- méthylstyrène, le tert-butylstyrène ; - les esters vinyliques, tels que l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle, le stéarate de vinyle, le benzoate de vinyle, les esters 20 vinyliques de l'acide versatique, - les (méth)acrylates d'alkyle en C1-C12 linéaires ou ramifies ; - les (méth)acrylates de polyéthylène glycol ; - l'acrylonitrile et le méthacrylonitrile ; - les diènes tels que le butadiène ou l'isoprène ; 25 - et les mélanges de deux ou plusieurs d'entre eux. 4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la quantité de monomère(s) hydrophile(s) est comprise entre 5% et 95% en poids par rapport au poids total de monomère(s), de préférence compris entre 15% et 85%, de préférence encore 30 entre 25% et 75%. 20 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel les monomères mis en oeuvre sont des monomères hydrophiles (acide acrylique + M;) et des monomères hydrophobes (styrène + Mo), où M; représente un monomère hydrophile différent de l'acide acrylique et Mo représente un monomère hydrophobe différent du styrène, et où la proportion (acide acrylique + M;)/(styrène + Mo) est comprise entre 5/95 et 95/5 en poids, de préférence compris entre 15/85, de préférence encore entre 25/75, la quantité de M; étant comprise entre 0 et 99,9% en poids par rapport à la somme des monomères hydrophiles et la quantité de Mo étant comprise entre 0 et 99,9% en poids par rapport à la somme des monomères io hydrophobes. 6. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les monomères mis en oeuvre sont : - acide acrylique/styrène, en proportion 30/70 à 50/50 en poids ; ou 15 - acide acrylique/styrène/alpha-méthylstyrène, en proportion 'APA/%. 7. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le solvant éventuel est choisi parmi l'eau, les alcools linéaires ou ramifiées, les glycols tels que le diéthylèneglycol et le dipropylèneglycol monométhyléther, le diméthylsulfoxyde, 20 les esters alkyliques, en particulier les acétates d'alkyle, tels qu'entre autres les acétates de butyle ou d'éthyle, les cétones telles que la méthyléthylcétone (MEK), la méthyl-iso-butylcétone (MIBK), ainsi que les mélanges de deux ou plusieurs d'entre eux. 25 8. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'agent RAFT répond à la formule suivante : S ZS' R où R est choisi parmi -CH2R1, -CHR'R'' et ùCR'R''R"', avec R', R'' et R"1, identiques ou différents, représentant chacun indépendamment l'un de l'autre, un 30 groupe choisi parmi alkyle éventuellement substitué, un cycle carbocyclique ou hétérocyclique saturé, non saturé ou aromatique, éventuellement substitué, 21 alkylthio éventuellement substitué, groupe alkoxy éventuellement substitué, dialkylamino éventuellement substitué, groupe organométallique, acyle, acyloxy, carboxy (et ses esters et/ou sels), acide sulfonique (et ses sels et ou sulfonates), alkoxy- ou aryloxy-carbonyle, et chaîne polymère préparée par un mécanisme de polymérisation quelconque ; où Z est choisi parmi hydrogène, halogène (chlore, brome, iode), alkyle éventuellement substitué, aryle éventuellement substitué, hétérocycle éventuellement substitué,ûSR2, alkoxycarbonyle éventuellement substitué, aryloxycarbonyle éventuellement substitué (-COOR2), carboxy (-COOH), acyloxy io (-OCOR2) éventuellement substitué, carbamoyle (-CONHR2, -CONR2R3) éventuellement substitué, cyano (-CN), dialkyl- ou diarylphosphonato [-P(=O)OR22], dialkyl- ou diaryl-phosphinato [-P(=O)R22], chaîne polymère préparée par un mécanisme de polymérisation quelconque, groupe ûOR2, et groupe ûNR2R3, 15 où R2 et R3, identiques ou différents, sont sélectionnés dans le groupe constitué de alkyle en CI à C18, alcényle en C2 à C18, aryle C6 à C18, hétérocyclyle, aralkyle, alkaryle, chacun de ces groupes pouvant être éventuellement substitués et dans lesquels les substituants sont choisis parmi époxy, hydroxy, alkoxy, acyle, acyloxy, carboxy (et ses esters et/ou sels), acide sulfonique (et ses sels et ou 20 sulfonates), alkoxy- ou aryloxycarbonyle, isocyanato, cyano, silyle, halo et dialkylamino. 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel l'agent RAFT est choisi parmi le trithiocarbonate de dibenzyle (DBTTC) et ses dérivés, et le 25 trithiocarbonate de dipropyle et ses sels, notamment le sel de sodium, de Préférence l'agent RAFT est le DBTTC. 10. Procédé selon la revendication 1, qui est mis en oeuvre à une température comprise entre 40°C et 150°C, de préférence entre 50°C et 140°C, et de 30 préférence encore entre 60°C et 130°C. 22 11. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'eau est ajoutée sous forme d'une solution aqueuse dont le pH est supérieur à 7, avantageusement compris entre 8 et 10, par exemple une solution aqueuse d'ammoniaque ou d'hydroxyde de sodium ou de potassium. 12. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la réaction est conduite jusqu'à un taux de conversion des monomères supérieur à 80%, de préférence strictement supérieur à 80%, de préférence encore supérieur à 90%, et de manière tout à fait préférée supérieur à 95%. 10 13. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le copolymère amphiphile obtenu est soumis, avant ou après l'étape de récupération, à un post-traitement visant à modifier les groupements trithiocarbonyle dans le but d'obtenir des produits plus stables vis-à-vis des sources de radicaux. 14. Procédé selon la revendication 1, dans lequel un ou plusieurs masquants d'odeurs ou agents odorisants sont ajoutés pendant la réaction de copolymérisation, ou bien après ladite réaction, ou encore pendant et après ladite réaction de copolymérisation. 20 15. Copolymère amphiphile susceptible d'être obtenu selon le procédé de l'une quelconque des revendications précédentes. 16. Copolymère selon la revendication 15, présentant un indice de 25 polymolécularité compris entre 1,2 et 2, le plus souvent entre 1,2 et 1,8, le plus généralement entre 1,30 et 1,55. 17. Copolymère selon la revendication 15, présentant une masse molaire en poids comprise entre 1000 g/mol et 40000 g/mol, de préférence entre 2000 g/mol 30 et 30000 g/mol, de manière tout à fait préférée entre 3000 g/mol et 20000 g/mol. 15 23 18. Utilisation d'un copolymère selon l'une quelconque des revendications 15 à 17 ou obtenu selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 14, en tant que tensio-actifs pour stabiliser des émulsions, en tant que dispersants de pigments et/ou de charges minérales, ou comme agents d'aide au broyage de charges minérales, qui entrent dans la préparation de formulations pour peintures, encres, et autres formulations de revêtement. 19. Utilisation d'un copolymère selon l'une quelconque des revendications 15 à 17 ou obtenu selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 14, io n'ayant pas subi de post-traitement, pour la synthèse d'un copolymère à blocs, le ou les autre(s) bloc(s) résultant de la polymérisation d'un ou plusieurs monomères choisi(s) parmi : (méth)acrylate d'alkyle, styrène et dérivés, (méth)acrylates fonctionnels avec fonctionnalité acide, anhydride, hydroxy, amine, poly(éthylène glycol), (poly-éthylène oxyde), seul(s) ou en mélange de deux ou plusieurs d'entre 15 eux.