FR 2936249 A1 20100326 FR 0856347 A 20080922 Domaine de l'invention La présente invention se rapporte à un polymère fabriqué à partir de matières premières renouvelables et son procédé de fabrication. Plus précisément, l'invention a pour objet un polymère obtenu par polymérisation d'une oléfine, issue de matières renouvelables, ayant un nombre de carbones compris dans la gamme allant de 5 à 20. 10 Parmi les familles de polymères, les polymères obtenus à partir d'oléfines (ou encore les polyoléfines) ont des propriétés très variées (par exemple propriétés mécaniques ou de viscosité à l'état fondu). Lorsque ces polyoléfines sont des oligomères (c'est à dire lorsqu'elles ont une masse molaire moyenne en nombre inférieure ou égale à 2000g/mol), elles sont 15 à l'état liquide ou visqueux à température ambiante et peuvent être utilisées par exemple comme lubrifiant. Lorsque la masse molaire moyenne en nombre est supérieure à 2000g/mol, les polyoléfines peuvent être solides à température ambiante. On peut ainsi fabriquer à partir de ces polyoléfines des films, des pièces moulées ou injectées, 20 des tubes ou encore des flacons par des techniques de mise en forme très diverses. Elles peuvent être utilisées dans de nombreux domaines, notamment l'emballage ou l'automobile. Le polyéthylène et le polypropylène sont les polyoléfines les plus courantes. 25 On peut également citer les polyoléfines comprenant des oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 5 (par exemple dans la gamme allant de 5 à 20). Ces oléfines peuvent être polymérisées entre elles ou avec d'autres monomères. En particulier, on peut les polymériser avec des oléfines ayant un faible nombre d'atomes de carbones (généralement 2 ou 3). 30 Par exemple, à partir d'éthylène et d'une oléfine ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 5, on peut fabriquer un polyéthylène, par exemple de type PEBDL (Polyéthylène basse densité linéaire) qui est un 15 copolymère statistique d'éthylène et d'une oléfine supplémentaire ayant un nombre de carbone supérieur. Les polyoléfines peuvent être obtenues par la polymérisation d'oléfines issues de produits pétroliers. Pour obtenir ces oléfines, on utilise généralement un procédé comprenant une étape de craquage du pétrole brut suivie d'une étape de vapocraquage des alcanes produits lors de l'étape précédente de craquage. On obtient différents produits, parmi lesquelles les oléfines. Un inconvénient de ce procédé de craquage et vapocraquage est qu'il nécessite de grandes quantités d'énergie liée à une température élevée lors du procédé (de l'ordre de 800°C pour l'étape de vapocraquage). Un autre inconvénient est que les produits pétroliers obtenus à l'issue de ce procédé sont très divers : on obtient un mélange de produits parmi lesquels les oléfines (mais également des aromatiques, des alcanes, etc...). Les oléfines produites sont également diverses. On peut fabriquer des oléfines à partir de ressources fossiles (pétrole) en réalisant l'oligomérisation de l'éthylène, qui est aujourd'hui le procédé le plus répandu. Un large panorama de ces procédés est développé dans l'encycolpédie Ullman 5ème édition, Volume A13, pages 238 à 248. Ces procédés permettent d'obtenir une gamme d'oléfines de C4/C6 à C20 et plus. Cependant, la plupart existant à ce jour produisent des mélanges d'oléfines, en particulier de nombreux isomères, qui doivent être ensuite isolées pour pouvoir être polymérisées. Or, ces procédés de séparation, en particulier les procédés de séparation des isomères, sont complexes et très coûteux. C'est pourquoi un procédé comprenant une étape permettant de produire majoritairement une oléfine avec un nombre très limité d'isomères présente de grands avantages. Un autre problème posé par les polyoléfines issues de produits pétroliers est l'intense exploitation des ressources fossiles qui mène inexorablement à leur épuisement. L'extraction devient de plus en plus difficile (puits de grande profondeur), et ceci nécessite donc des équipements lourds et chers. De même, une forte augmentation du prix des produits pétroliers depuis la crise de 1973 a été observée. Une conséquence est l'augmentation des coûts de fabrication des polymères fabriqués principalement à partir de produits d'origine pétrolière. Pour ces raisons, les polymères issus de matières premières renouvelables connaissent depuis ces dernières années un intérêt croissant. En effet, on peut citer par exemple les polyesters comme le poly(acide lactique) issus de la polymérisation du lactide, monomère synthétisé à partir de la betterave ou du maïs par exemple. On peut également citer le polyamide 1 1 obtenu à partir d'huile extraite de la plante de ricin (commercialisé sous la marque Rilsan° par la Demanderesse). Un des avantages de ces polymères issus de matières premières renouvelables concerne le cycle du carbone : en effet, ces plantes absorbent le dioxyde de carbone (CO2) atmosphérique de sorte que ce carbone est dit �contemporain� au contraire du carbone fossile (issu par exemple du pétrole ou du charbon). L'utilisation et la libération du carbone fossile provoque son accumulation dans l'atmosphère et le déséquilibre du cycle du carbone. Dans la demande WO2008/067627, il est décrit un procédé de fabrication de polyoléfine à partir d'oléfines comprenant de 2 à 4 atomes de carbone à partir de ressources renouvelables. En particulier, l'étape de synthèse d'oléfines pour la fabrication de cette polyoléfine comprend une étape de gazéification de biomasse. Cette étape est réalisée à température très élevée (généralement entre 1100°C et 1300°C), ce qui implique de fortes consommations d'énergie pour cette étape. Si cette énergie est d'origine fossile, elle contribue alors à la libération de gaz à effet de serre (dont le CO2) entraînant l'effet d'accumulation. A ce jour, personne ne s'est intéressé à la synthèse de polymères obtenus à partir d'oléfines ayant un nombre de carbones compris dans la gamme allant de 5 à 20 atomes de carbone, issues de ressources renouvelables. Ceci est un des objets de la présente invention. De manière surprenante, les inventeurs ont mis en oeuvre un procédé de fabrication industriel de polyoléfines à partir de matières premières renouvelables. Le procédé selon l'invention permet de s'affranchir, au moins en partie, des matières premières d'origine fossile et de les remplacer par des matières premières renouvelables. Les polyoléfines obtenues suivant le procédé selon l'invention peuvent être utilisées dans toutes les applications dans lesquelles il est connu d'utiliser ces mêmes polymères issus de ressources pétrolières. Résumé de l'invention L'invention a pour objet un polymère susceptible d'être obtenu par polymérisation de monomères constitutifs dont au moins un, nommé oléfine (a), est issu au moins en partie de ressources renouvelables et répond à la formule CnH2n dans laquelle n est un nombre entier compris dans la gamme allant de 5 à 20. Préférentiellement, le nombre n est compris dans la gamme allant de 5 à 18, voire de 6 à 10, tout préférentiellement de 6 à 9. Le polymère selon l'invention résout au moins un des différents problèmes suivants. Le fait qu'il comprenne du carbone contemporain, cette partie de carbone ne contribue pas à l'accumulation de CO2 dans l'atmosphère. La fabrication de ce polymère peut générer moins de gaz à effet de serre que les les mêmes polymères issus d'origine fossile car le polymère selon l'invention peut être fabriqué par un procédé moins consommateur en énergie. De plus, le procédé de fabrication de ce polymère est facilité en comparaison avec les procédés classiques utilisant des oléfines issues de produits pétroliers car l'oléfine (a) présente moins d'isomères. Un autre avantage est que le procédé de fabrication peut être mis en oeuvre dans des unités de production localisées sur le lieu de production des matières premières. En outre, la taille des unités de production du procédé selon l'invention est beaucoup plus petite que la taille d'une raffinerie : les raffineries sont en effet de grosses installations situées généralement loin des centres de production des matières premières et alimentées par des pipelines. De préférence, l'oléfine (a) est obtenue à partir d'un corps gras constitué d'une huile végétale et/ou d'une graisse animale. Avantageusement, l'oléfine (a) est une alpha-oléfine. Selon un mode de l'invention, les monomères constitutifs du polymère comprennent, en plus de l'oléfine (a), un comonomère (b) qui est de l'éthylène ou du propylène. Le comonomère (b) est préférentiellement de l'éthylène. Le comonomère (b) est avantageusement issu, au moins en partie, de ressources renouvelables. Selon un mode particulièrement avantageux, le comonomère (b) est de l'éthylène et le polymère est un polyéthylène. Selon un mode particulier de l'invention, la polyoléfine est greffée par un monomère fonctionnel. La masse molaire moyenne en nombre du polymère peut être supérieure à 2000g/mol. Ce polymère ou une composition le comprenant peut être avantageusement utilisée pour fabriquer tout type de pièce moulée, soufflée, injectée, un fil, un film, un sac, un sachet, une structure multicouche, un récipient, un réservoir, un flacon, une gaine de câble électrique, un tuyau, un tube, comme modifiant choc, assouplissant ou comme liant. Selon une autre version de l'invention, la masse molaire moyenne en nombre du polymère est inférieure ou égale à 2000g/mol. Ce polymère ou une composition le comprenant peut être avantageusement utilisée pour la fabrication de lubrifiants moteur, lubrifiants textiles, plastifiants ou dans les produits ménagers. Un autre objet de la présente invention est une composition comprenant le polymère selon l'invention et, en outre, au moins un polymère additionnel et/ou additif additionnel. Le procédé de fabrication du polymère selon l'invention comprend les étapes suivantes : A. extraction d'un corps gras obtenu à partir de ressources renouvelables ; B. traitement dudit corps gras pour former une oléfine (a) comprenant un nombre d'atomes de carbone compris dans la gamme allant de 5à20; C. polymérisation des monomères constitutifs dont au moins un est l'oléfine (a). Lors de l'étape B, on traite le corps gras extrait lors de l'étape A pour former une oléfine (a). Selon un premier et un deuxième modes du procédé, cette étape B comprend une réaction de déshydratation d'un alcool obtenu à partir d'un corps gras. Pour réaliser ces deux modes de l'étape B du procédé de fabrication selon l'invention, l'étape de traitement B du corps gras comprend une ou plusieurs réactions pour former un alcool saturé suivie(s) d'une étape de déshydratation de cet alcool pour former une oléfine (a). Cette réaction de déshydratation peut s'écrire : R-CHOH-CH-R' c=> R-CH=CH-R' + H2O avec R étant un groupement alkyle et R' étant soit un atome d'hydrogène ou un groupement alkyle. Ces premier et second modes se distinguent selon la forme du corps gras : Selon le premier mode, au moins un acide gras du corps gras est saturé. On réalise dans cette version les étapes succesives suivantes : • une étape d'hydrolyse ou de transesterification du corps gras pour former respectivement des acides ou des esters ; • une réaction d'hydrogénation des acides ou des esters pour former l'alcool saturé à déshydrater. Selon le deuxième mode, au moins un acide gras du corps gras comprend une insaturation de type C=C. On réalise dans ce second mode les étapes successives suivantes : • éventuellement une étape d'hydrolyse ou de transesterification du corps gras ; • une réaction de coupure oxydante (par exemple d'ozonolyse) ou de craquage pour former des espèces saturées ayant un nombre de carbone allant de 5 à 20 comprenant, selon les conditions, une fonction acide, ester, aldéhyde ou alcool ; • et une étape supplémentaire d'hydrogénation lorsque la fonction est aldéhyde, acide ou ester pour former un alcool saturé. Selon un troisième mode de l'étape B, on réalise une réaction de métathèse en faisant réagir une oléfine dite �oléfine de métathèse � sur le corps gras, l'ester ou l'acide de corps gras, ledit corps gras, ester ou acide comprenant au moins une insaturation de type C=C. D'autres avantages et éléments pour pouvoir mettre en oeuvre l'invention sont reportés dans la description détaillée ci-après. Description détaillée de l'invention Le polymère selon l'invention est obtenu à partir d'oléfine (a) issu de matières premières renouvelables. Une matière première renouvelable est une ressource naturelle, par exemple animale ou végétale, dont le stock peut se reconstituer sur une période courte à l'échelle humaine. Il faut en particulier que ce stock puisse se renouveler aussi vite qu'il est consommé. Les matières végétales présentent l'avantage de pouvoir être régénérées plus rapidement que les ressources issues de matières fossiles. A la différence des matériaux issus de matières fossiles, les matières premières renouvelables contiennent du 14C. Tous les échantillons de carbone tirés d'organismes vivants (animaux ou végétaux) sont en fait un mélange de 3 isotopes : 12C (représentant environ 98,892 %), 13C (environ 1,108 %) et 14C (traces: 1,2.10-10 %). Le rapport 14C/12C des tissus vivants est identique à celui de l'atmosphère. Dans l'environnement, le 14C existe sous deux formes prépondérantes : sous forme de gaz carbonique (CO2), et sous forme organique, c'est-à-dire de carbone intégré dans des molécules organiques. Dans un organisme vivant, le rapport 14C/12C est maintenu constant par le métabolisme car le carbone est continuellement échangé avec l'environnement extérieur. La proportion de 14C étant constante dans l'atmosphère, il en est de même dans l'organisme, tant qu'il est vivant, puisqu'il absorbe ce 14C au même titre que le 12C ambiant. Le rapport moyen de 14C/12C est égal à 1,2x10-12. Le 12C est considéré comme stable, c'est-à-dire que le nombre d'atomes de 12C dans un échantillon donné est constant au cours du temps. Le 14C est radioactif, le nombre d'atomes de 14C dans un échantillon décroît au cours du temps (t), sa demi-vie étant égale à 5730 ans. La teneur en 14C est sensiblement constante depuis l'extraction des matières premières renouvelables, jusqu'à la fabrication du polymère à base d'oléfine issue de ressources renouvelables utilisé dans l'invention et même jusqu'à la fin de l'utilisation de l'objet comprenant ce polymère. Par conséquent, la présence de 14C dans un matériau, et ce, quelle qu'en soit la quantité, donne une indication sur l'origine des molécules le constituant, à savoir qu'elles proviennent de matières premières renouvelables et non de matériaux fossiles. La quantité de 14C dans un matériau peut être déterminée par l'une des méthodes décrites dans la norme ASTM D6866-06 (Standard Test Methods for Determining the Biobased Content of Natural Range Materials Using Radiocarbon and Isotope Ratio Mass Spectrometry Analysis). Cette norme comporte trois méthodes de mesure du carbone organique issu de matières premières renouvelables, dénommé en langue anglaise � biobased carbon �. Les proportions indiquées pour l'oléfine comprenant de 5 à 20 atomes de carbone de l'invention sont de préférence mesurées selon la méthode par spectrométrie de masse ou la méthode par spectrométrie à scintillation liquide décrite dans cette norme, et tout préférentiellement par spectrométrie de masse. Ces méthodes de mesure évaluent le rapport des isotopes 14C/12C dans l'échantillon et le comparent à un rapport des isotopes 14C/12C dans un matériau d'origine biologique donnant le 100% standard, afin de mesurer le pourcentage de carbone organique de l'échantillon. De préférence, l'oléfine (a) utilisée pour la fabrication du polymère selon l'invention comprend une quantité de carbone issu de matières premières renouvelables supérieure à 20%, de préférence supérieure à 50% en masse par rapport à la masse totale de carbone de l'oléfine comprenant de 5 à 20 atomes de carbone. En d'autres termes, l'oléfine issue de ressources renouvelables peut comporter au moins 0,24 10-10 % en masse de14C, et de préférence au moins 0,6 10-10 % en masse 14C. Avantageusement la quantité de carbone issu de matières premières renouvelables est supérieure à 75%, de préférence égale à 100% en masse par rapport à la masse totale de carbone de l'oléfine (a) comprenant de 5 à 20 atomes de carbone. Avantageusement le polymère selon l'invention comprend une quantité de carbone issu de matières premières renouvelables supérieure à 20%, de préférence supérieure à 50%, encore plus préférentiellement supérieure à 75% et tout préférentiellement égale à 100% en masse par rapport à la masse totale de carbone du polymère. Avantageusement cette matière première renouvelable est un corps gras, par exemple une huile végétale ou une graisse animale. Un corps gras comprend des triglycérides ayant la forme suivante : R' - COOÇH2 R2 - COOCH 1 R3 - COOCH2 Ces triglycérides sont des triesters d'acide gras R-COOH ; les corps gras comprennent ainsi des acides gras sous la forme ester. Les huiles végétales sont essentiellement présentes dans diverses plantes oléagineuses telles que le tournesol, le colza, le ricin, le lesquerella, l'olive, la noix, le soja, le palmier, la coriandre, le céleri, l'aneth, la carotte, le fenouil, le Limnanthes Alba (meadowfoam). Les graisses animales sont issues du monde animal terrestre ou marin, et dans ce dernier cas, aussi bien sous forme de poissons, de mammifères que d'algues. Il s'agit en général de graisses provenant de ruminants, de poissons comme la morue ou de mammifères marins. On utilise préférentiellement des huiles végétales comme corps gras. 10 A titre illustratif, les quantités massiques des différents acides gras compris dans les triglycérides de différentes huiles végétales ou graisses animales sont présentées dans le Tableau 1. Il est précisé que cette liste d'acide gras est illustrative et que l'on pourra utiliser tout type d'huile végétale ou de graisse 15 animale connue de l'homme du métier. Nom acide Coco Palme Palme Suif Soja Lin Tournesol Colza (Fruit) (Graine) Caprylique 6 3 "'~ Caprique 7 3 "'~ r'M'M Linolénique ' " 9 52 1 9 Le procédé de fabrication du polymère selon l'invention comprend les étapes suivantes : A. extraction d'un corps gras obtenu à partir de ressources renouvelables ; B. traitement dudit corps gras pour former une oléfine (a) comprenant un 20 nombre d'atomes de carbone compris dans la gamme allant de 5 à 20 ; C. polymérisation des monomères constitutifs dont au moins un est l'oléfine (a). Selon le procédé de l'invention, on peut bien évidemment réaliser des étapes de purification des produits intermédiaires ou du polymère selon l'invention. Etape A du procédé de fabrication Pour réaliser l'étape A du procédé de fabrication selon l'invention, il existe de nombreuses méthodes pour extraire un corps gras d'une plante ou d'un animal. On peut extraire l'huile en broyant les graines dans un premier temps pour obtenir une première partie de l'huile et un reste de graines broyées ; cette étape est couramment appelée � trituration �. Préférentiellement, on extrait une deuxième partie de l'huile du reste des graines broyées par un solvant, généralement un solvant alcane, par exemple l'hexane. Etape B du procédé de fabrication Pour former l'olefine (a) selon les premier et second modes du procédé de l'invention, on conduit une étape de déshydratation dans un réacteur pour former un mélange d'alcène et d'eau. Cette étape de déshydratation peut être réalisée en présence d'un catalyseur de déshydratation, par exemple à base d'alumine, qui peut être acide ou basique, en présence des alcools obtenus à partir des matières premières d'origine renouvelable. Le catalyseur peut avoir la forme de poudre ou de granulé. La quantité de Si dans le catalyseur est préférentiellement inférieure à 500ppm. Selon une première version de l'invention, on utilise un catalyseur basique, par exemple une alumine dopée au Barium, pour augmenter encore la sélectivité de la déshydratation. Selon une seconde version de l'invention, on utilise un catalyseur acide pour améliorer le rendement de la réaction. Un exemple de catalyseur adapté à la déshydratation de ces alcools est notamment commercialisé par la société EUROSUPPORT sous la dénomination commerciale ESM 110@. II s'agit d'une alumine trilobique non dopée contenant peu de Na2O résiduel (habituellement 0,04%). La température et/ou la pression sont choisies à l'intérieur du réacteur pour que l'alcool soit sous forme vaporisée. La réaction de déshydratation de l'alcool formé peut être réalisée par exemple dans la gamme de température comprise 250 à 400°C. On peut avantageusement réaliser cette déshydratation sous vide partiel, par exemple à une pression comprise entre 500 et 760 mm Hg. On peut également injecter avec l'alcool un fluide caloporteur constitué d'un produit inerte à la déshydratation, ce produit inerte étant gazeux dans les conditions du procédé. On peut citer par exemple l'azote, l'hélium, l'argon, l'eau, le méthane, le propane, le butane et les autres hydrocarbures aliphatiques et aromatiques. Par exemple, on peut utiliser de 0,05 à 10 moles de produit inerte pour une mole d'alcool introduite et préférentiellement de 0,15 à 3 moles. Préférentiellement, le catalyseur de déshydratation comprend au moins une alumine choisie avec un volume de l'ensemble des pores compris dans l'alumine supérieur à 0,9mL/g, dont au moins un des pores a un rayon maximal compris dans la gamme allant de 1 à 9 nm et au moins un des autres pores a un rayon maximal supérieur à 25 nm. On peut citer par exemple le catalyseur PURAL� KR1 produit par Sasol. Avantageusement, on procède à une étape de purification de l'oléfine (a) obtenue par les techniques connues, par exemple par une étape de 20 distillation. Lorsque l'on déshydrate un alcool saturé dont la seule fonction alcool est en alpha, on obtient un seul isomère (une alpha-oléfine) ; lorsque l'alcool saturé n'est pas en alpha, un mélange de deux isomères est formé. Dans tous les cas, on obtient un plus faible nombre d'isomères en comparaison avec les 25 procédés classiques de craquage et vapocraquage de ressources fossiles. On réalise une réaction d'hydrolyse ou de transesterification du corps gras obtenu à l'étape A selon le premier mode de l'invention. On peut faire éventuellement une de ces réactions sur le corps gras selon les deuxième et 30 troisième modes de l'invention. Lors de la réaction d'hydrolyse ou de transesterification du corps gras, on forme avec le glycérol, respectivement des acides gras ou des esters gras. Cette réaction prend la forme suivante, R4 étant H dans le cas de l'hydrolyse et un groupement alkyle dans le cas de la transestérification : R' - COOH2 R2 - COOCH H + 3 R4OH R' - COOR4 + R2 - COOR4 + R3 - COOR4 + glycérol R3 - COOCH2 Par exemple, on peut réaliser cette transesterification en faisant réagir le corps gras dans un réacteur agité en présence d'un excès d'alcool (par exemple le méthanol), préférentiellement avec un catalyseur basique (comme le méthylate de sodium ou la soude). Pour réaliser la réaction d'hydrolyse, on fait préférentiellement réagir le corps gras en présence d'un excès d'eau, préférentiellement avec un catalyseur acide. Cette réaction de transesterification ou d'hydrolyse se fait préférentiellement à une température comprise entre 40 et 120°C. De manière préférée, on alimente le réacteur en continu pour maintenir le ratio molaire eau/acide ou alcool/ester supérieur ou égal à 2/1. On sépare en fin de réaction le glycérol du mélange obtenu d'acides gras ou d'esters gras par décantation, et ces acides ou esters sont lavés pour éliminer les traces de glycérol. Avantageusement, on réalise une isolation des produits obtenus, par exemple par distillation. Selon le deuxième mode du procédé de l'invention on réalise une réaction de craquage ou de coupure oxydante, par exemple d'ozonolyse du corps gras, de l'ester ou de l'acide, ceux-ci comprenant une insaturation de type C=C. La réaction d'ozonolyse (non équilibrée), qui a pour intermédiaire un ozonide (non représenté), prend la forme suivante : 3 R-CH=CH-R' + 3 03 a RCOOH + RCHO + RCHOO + R'COOH + R'CHO + R'CHOO On forme selon les conditions des acides carboxyliques, des aldéhydes et des peroxydes. Un avantage de ce procédé de coupure oxydante est qu'il est réalisé à basse température, ce qui permet de limiter les coûts liés à la chaleur apportés au milieu réactionnel. Pour réaliser une réaction d'ozonolyse, on met dans une première phase en solution le corps gras, les acides ou les esters dans un solvant organique. Pour mettre le réacteur en condition d'ozonolyse, on le met sous agitation en présence d'ozone. On peut utiliser pour cette réaction tout type de solvant organique, par exemple choisi parmi les esters, les acides, les alcools ou le diméthylsulfoxyde (DMSO). On peut également utiliser l'eau comme solvant. Selon la miscibilité des réactifs avec le solvant, le milieu réactionnel sera composé d'une seule phase ou d'une émulsion d'une phase dans une autre (c'est le cas, par exemple, pour des esters insaturés dans un solvant aqueux). Elle est préférentiellement conduite dans le DMSO ou un solvant de type alcool, méthanol, éthanol, propanol, butanol, méthoxyéthanol, cyclohexanol, alcool benzylique ; dans le cas où l'ozonolyse est réalisée sur l'ester gras ou le corps gras, il est avantageux d'utiliser l'alcool R-OH correspondant à celui-ci. Cette réaction peut se faire à basse température, par exemple dans la gamme de température comprise entre 20°C et 60°C, préférentiellement entre 25 et 40°C. On forme alors l'ozonide. Pour former les produits de l'ozonolyse, on réalise dans une seconde phase soit une réaction d'hydrolyse de l'ozonide, soit une réduction de l'ozonide. On peut réaliser une réaction d'hydrolyse de l'ozonide en catalyse basique (par exemple à l'aide de soude concentrée) tout en maintenant le milieu réactionnel en condition d'ozonolyse à basse température. On forme alors les produits finaux. En effectuant une dernière étape d'ozonolyse en acidifiant le milieu, on obtient alors un mélange d'acides RCOOH et R'COOH. On peut également conduire selon un second mode une réduction de l'ozonide comme décrit dans la demande FR0854708. Cette réduction peut être réalisée avec du zinc dans l'acide acétique, avec une hydrogénation en présence d'un catalyseur d'hydrogénation (Pd par exemple) ou avec l'aide d'un agent réducteur tel que par exemple le diméthylesulfure (DMS). On obtient un mélange d'aldéhydes RCHO et R'CHO. La variante préférée de cette étape de coupure oxydante est l'ozonolyse réductrice qui peut être réalisée en présence de zinc métal, sous forme de poudre, ou encore de préférence en présence de DMS dans du DMSO ; en effet ce DMS sera transformé lors de l'ozonolyse réductrice en DMSO, ce DMSO pouvant être aisément réutilisé. Par exemple, si on réalise l'ozonolyse de l'acide linoléique ou de corps gras contenant de l'acide linoéique, on obtient parmi les produits l'acide 1-hexanoïque ou de l'hexanal. De la même manière, on forme de l'acide pélargonique ou du nonanaldéhyde à partir de l'acide oléique. On peut avantageusement purifier les produits obtenus à la fin de l'étape de coupure oxydante, par exemple par une étape de distillation. Pour réaliser une réaction de craquage, on place le corps gras, l'ester ou l'acide dans le réacteur et on effectue la réaction de craquage en chauffant le milieu réactionnel dans des conditions de pyrolyse (par exemple sous azote) en sélectionnant les conditions, par exemple de température et de pH de la solution réactionnelle pour obtenir les produits désirés. On forme selon les conditions de craquage des acides carboxyliques, des aldéhydes ou des alcools saturés. Par exemple, selon un premier mode, on réalise le craquage de l'huile de ricin en présence de soude dans une gamme de température préférentielle allant de 180 à 300°C pour former l'octan-2-ol. Préférentiellement, on réalise la réaction de craquage de l'huile de ricin ou du ricinoléate de méthyle (obtenu par transestérification de l'huile de ricin avec du méthanol) en le vaporisant dans le réacteur en présence de vapeur d'eau. Le rapport pondéral huile de ricin/eau ou ricinoléate de méthyle/eau est préférentiellement compris entre 1 et 3. La réaction est réalisée à une température comprise entre 450 et 575°C pendant une durée de 5 à 30 secondes. Parmi les produits de réaction on obtient l'heptaldéhyde. On peut avantageusement purifier les produits obtenus à la fin de l'étape de craquage, par exemple par une étape de distillation. En ce qui concerne les réactions d'hydrogénation des esters, acides ou aldéhydes, elles prennent la forme suivante : R-COOR' + 2H2a R-CH2OH + R'OH R-COOH + 2H2a R-CH2OH + H2O R-CHO+ H2a R-CH2OH Ces réactions d'hydrogénation peuvent être réalisées en faisant réagir l'ester, l'acide ou l'aldéhyde obtenu à partir du corps gras en présence de dihydrogène en excès sur un catalyseur comprenant du CuO et du ZnO. Avantageusement le ratio CuO/ZnO est compris entre 0,2 et 2. On peut également utiliser des catalyseurs à base de chromite de cuivre, éventuellement dopé au baryum et/ou au manganèse. De préférence, cette étape d'hydrogénation est réalisée à une température de 200 à 230°C et sous une pression de 3 à 5 MPa. On peut régénérer le catalyseur en le mettant en contact avec de la vapeur d'eau. De préférence, on réalise une étape de séparation de l'alcool formé, par exemple par une étape de distillation. Voici plusieurs exemples du deuxième mode de l'étape B selon l'invention: Dans un premier exemple de ce premier mode où n est égal à 6, le corps gras comprend un ester d'acide linoléique dans sa forme C18 :2 - delta 9,12 et l'étape B comprend les étapes suivantes : • hydrolyse de ce corps gras pour obtenir l'acide linoléique C18 :2-delta9,12 ; • ozonolyse de l'acide linoléique ; • distillation des produits de l'ozonolyse pour obtenir l'acide hexanoïque ou l'hexanaldéhyde ; • hydrogénation de l'acide hexanoïque ou l'hexanaldéhyde pour former l' hexan-1 -ol ; • déshydratation del' hexan-1-ol pour former l' 1-hexène. Dans un second exemple de ce premier mode où n est égal à 7, le corps gras est une huile végétale comprenant de l'acide ricinoléïque, préférentiellement de l'huile de ricin, et l'étape B comprend : • une étape éventuelle de transestérification de cette huile végétale par un traitement à l'alcool en présence de soude pour obtenir le ricinoléate d'alkyle, l'alcool étant préférentiellement le méthanol et le ricinoléate d'alkyle obtenu étant le ricinoléate de méthyle ; • craquage de cette huile ou du ricinoléate d'alkyle en présence de vapeur d'eau dans les conditions de pyrolyse à une température allant de 450 à 575°C pendant 5 à 30 secondes pour former l'heptaldéhyde ; • hydrogénation de l'heptaldéhyde pour former l'heptan-1 -ol ; • déshydratation de l' heptan-1-ol pour former l' l -heptène. Dans un troisième exemple de ce premier mode où n est égal à 8, le corps gras est une huile végétale comprenant de l'acide ricinoléïque sous forme ester et l'étape B comprend les étapes suivantes : • transestérification éventuelle de cette huile végétale par un traitement au méthanol en présence de soude pour obtenir le ricinoléate de méthyle ; • craquage de l'huile de ricin ou du ricinoléate de méthyle en milieu basique dans les conditions de pyrolyse à une température allant de 180 à 300°C pour former l'octan-2-ol ; • déshydratation de l'octan-2-ol pour former un mélange comprenant du 1-octène et du 2-octène. Dans un quatrième exemple de ce premier mode où n est égal à 9, l'huile végétale comprend de l'acide oléique sous forme ester et l'étape B comprend les étapes suivantes : transestérification de cette huile végétale pour former un ester d'acide oléique ; • ozonolyse de l'ester formé pour former un aldéhyde pélargonique ou un acide pélargonique ; • hydrogénation de l'aldéhyde pélargonique ou de l'acide pélargonique pour former le nonan-1-ol ; • déshydratation du nonan-1-ol pour former du 1-nonène comme oléfine (a). Selon un troisième mode de l'étape B, on réalise une réaction de métathèse en faisant réagir une oléfine dite � oléfine de métathèse � sur le corps gras, l'ester ou l'acide de corps gras celui-ci comprenant au moins une insaturation 18 de type C=C pour former une oléfine comme décrit dans la demande FR0758428. Avantageusement, l'oléfine de métathèse est issue au moins en partie de ressources renouvelables. Cette réaction peut être réalisée dans un autoclave en condition de métathèse, éventuellement en présence d'un liquide ionique non aqueux (préférentiellement un sel liquide à base de phosphonium ou d'ammonium quaternaire) et d'un catalyseur (préférentiellement à base de ruthénium). Lorsque l'on fait cette réaction de métathèse, on obtient un seul isomère par oléfine. L'oléfine de métathèse peut être une oléfine choisie parmi les oléfines comprenant de 2 à 20 atomes de carbone, préférentiellement l'éthylène ou le propylène. Par exemple, on réalise une étape de métathèse avec de l'éthylène sur un corps gras comprenant de l'acide oléique sous forme ester pour former le 1-décène comme oléfine (a). Etape C du procédé de fabrication selon l'invention Avantageusement, l'étape de polymérisation d'oléfines C est une étape de polymérisation en solution, en lit fluidisé, en bouillie ou en haute pression. L'étape C de polymérisation de l'oléfine (a), avec éventuellement l'oléfine (b), peut être conduite de différentes façons selon le type de produit à fabriquer. L'oléfine (a) est avantageusement une alpha-oléfine ; son nombre de carbone est préférentiellement choisi parmi les oléfines contenant de 5 à 18, de manière préférée de 6 à 10 atomes de carbone, tout préférentiellement de 6 à 9 atomes de carbone. Le comonomère (b) est avantageusement issu, au moins en partie, de ressources renouvelables. Pour former de l'éthylène ou du propylène, on peut utiliser l'enseignement de la demande FR0702781 qui concerne la fabrication de nanotubes de carbone. Leur synthèse comprend les étapes de : a) synthèse d'alcool (éthanol et/ou propanol) par fermentation d'au moins une matière végétale comprenant des sucres ; b) et déshydratation de l'alcool obtenu en a) pour produire, dans un premier réacteur, un mélange d'alcène (éthylène dans le cas de l'éthanol et propylène dans le cas du propanol) et d'eau : cette étape de déshydratation est généralement conduite en présence d'un catalyseur, qui peut notamment être à base de silicalite pour le propanol ou de y-alumine pour l'éthanol. Le ratio molaire (a)/((a)+(b)) est avantageusement compris dans la gamme allant de 0,0001 à 0,5, préférentiellement de 0,001 à 0,3. De manière générale, plus on augmente le taux d'oléfine (a), plus la densité du 10 polymère aura tendance à diminuer. Dans le cas du polyéthylène, on peut avoir : • le polymère à haute densité (PEHD) de masse volumique généralement comprise entre 0,940 et 0,965 g/cm3, ce polyéthylène se distingue par un faible degré de branchement et en conséquence par des forces 15 intermoléculaires fortes et par une force de tension élevée. Le faible branchement est assuré par le choix du catalyseur et des conditions réactionnelles et le ratio molaire (a)/((a)+(b)) est généralement inférieur à 0,5% ; • le polymère à moyenne densité (PEMD) de masse volumique 20 généralement comprise entre 0,925 et 0,940 g/cm3, ce polyéthylène présente de bonnes propriétés aux chocs et le ratio molaire (a)/((a)+(b)) est généralement inférieur à 1% ; • le polymère à basse densité (PEBD) de masse volumique généralement comprise entre 0,915 et 0,935 g/cm3, ce polymère présente un degré 25 élevé de branchement de chaînes (courtes et longues). Ce polyéthylène présente une force de tension faible et une ductilité accrue et ne comprend généralement pas d'oléfine (a) ; • le polymère linéaire à basse densité (PEBDL) de masse volumique généralement comprise entre 0,900 et 0,940 g/cm3 , ce polymère se 30 présente sous une forme substantiellement linéaire avec un grand nombre de branches courtes et le ratio molaire (a)/((a)+(b)) est généralement compris entre 0,1 et 3% ; • le polymère à très basse densité (PETBD) de masse volumique généralement comprise entre 0,860 et 0,910 g/cm3, ce polymère se présente sous une forme substantiellement linéaire avec un très grand nombre de branches courtes et le ratio molaire (a)/((a)+(b)) est généralement compris entre 3 et 50%, préférentiellement compris entre 3% et 30%. Préférentiellement, le polymère est choisi parmi le HDPE, MDPE, PEDBL ou PETBD. Pour l'étape C on peut utiliser les techniques connues fabrication de polymères à base d'oléfines issues de matières fossiles. On peut utiliser les méthodes de polymérisation en haute pression radicalaire (en réacteur autoclave ou tubulaire) et préférentiellement la synthèse de polymère en solution, en lit fluidisé, en bouillie (mieux connue sous le nom anglais� slurry polymerization �). La synthèse du polymère se fait selon trois méthodes préférées: la méthode en solution, en bouillie et la méthode en lit fluidisé (en phase gazeuse), tout particulièrement pour la synthèse des copolymères à base de (a) et (b). Dans le cas des méthodes en solution, en bouillie et en lit fluidisé, le catalyseur utilisé peut être de type Ziegler-Natta ou métallocène, voire dans une moindre mesure de type Phillips. Les catalyseurs Ziegler-Natta sont classiquement constitués d'un dérivé halogéné d'un métal de transition du groupes IV ou V de la classification périodique des éléments (titane, vanadium) et d'un composé alkylé d'un métal des groupes I à III. Les catalyseurs métallocènes sont des catalyseurs mono-sites constitué généralement d'un atome d'un métal pouvant être du zirconium ou du titane et de deux molécules cycliques alkyles liées au métal, plus spécifiquement, les catalyseurs métallocènes sont habituellement composés de 2 cycles cyclopentadiéniques liés au métal. Ces catalyseurs sont fréquemment utilisés avec des aluminoxanes comme co-catalyseur ou activateurs, de préférence le méthylaluminoxane (MAO). Le hafnium peut aussi être utilisé comme métal auquel le cyclopentadiène est fixé. D'autres métallocènes peuvent inclure des 21 métaux de transition des groupes IVA, VA, et VIA. Des métaux lanthanides peuvent aussi être utilisés. Les catalyseurs Phillips sont obtenus par dépôt d'oxyde de chrome sur un support (silice ou silice aluminium) de surface spécifique élevée, de l'ordre de 400 à 600 m2/g. Ces catalyseurs sont ensuite réduits et activés à très haute température (400-800°C). La méthode en solution peut être mise en oeuvre en introduisant au moins une oléfine (a) avec éventuellement une oléfine (b) dans un réacteur autoclave, en présence d'au moins un solvant. Le réacteur peut fonctionner de manière adiabatique ou être muni d'un réfrigérant extérieur. Le catalyseur utilisé peut être de type Phillips, avantageusement Ziegler-Natta, ou métallocène. La température du réacteur est généralement comprise entre 150 et 300 °C et la pression entre 3 et 20 MPa. En sortie de réacteur, le gaz enrichi en monomère est renvoyé vers l'entrée du réacteur et le flux liquide comprenant le polymère est traité pour séparer le polymère du solvant. Le polymère est ensuite conduit dans une extrudeuse. Selon la méthode en lit fluidisé ou en phase gazeuse, le milieu réactionnel est constitué de particules de catalyseur autour desquelles se forme le polymère. Le polymère produit est maintenu dans la phase solide, tandis que les oléfines (a) et éventuellement (b) forment le gaz porteur du lit fluidisé. Ces oléfines permettent aussi d'évacuer la chaleur de réaction et aussi le contrôle de la masse molaire. Le catalyseur utilisé peut être de type Ziegler-Natta, métallocène ou Phillips. La température du réacteur est généralement comprise entre 80 et 105 °C et la pression entre 0.7 et 2 MPa. Par exemple, dans le cas d'un polymère selon l'invention à base d'éthylène et d'une oléfine (a), le procédé est mis en oeuvre dans un réacteur vertical, l'éthylène est comprimé à la pression requise et introduit à l'entrée (partie basse) du réacteur. Le contrôle de la pression de l'éthylène en entrée de réacteur permet le contrôle de la pression de réaction. Le catalyseur et l'éventuel co-catalyseur et l'oléfine (a) sont introduits dans le réacteur. En sortie de réacteur, le mélange gazeux et le PEBDL sont extraits du lit fluidisé puis on diminue la pression afin de séparer le polyéthylène des gaz. Les constituants du mélange gazeux (éthylène et l'oléfine (a)) sont séparés et éventuellement renvoyés dans le réacteur. Le PEBDL (solide) est purgé pour supprimer les éventuelles traces d'éthylène et conduit dans une extrudeuse. Pour fabriquer du PETBD, on préfère utiliser un catalyseur métallocène, en utilisant par exemple un procédé en solution ou en lit fluidisé. Selon une variante le polymère obtenu à l'issue de l'étape C est ensuite greffé. Comme décrit dans la suite, le greffage du polymère est effectué avec au moins un monomère de greffage choisi parmi les acides carboxyliques insaturés ou leurs dérivés fonctionnels, les acides dicarboxyliques insaturés ayant 4 à 10 atomes de carbone et leurs dérivés fonctionnels, les esters alkyliques en Cl-C8 ou des dérivés esters glycidyliques des acides carboxyliques insaturés, des sels métalliques d'acides carboxyliques insaturés. Le polymère est greffé avec un acide carboxylique insaturé. On ne sortirait pas du cadre de l'invention en utilisant un dérivé fonctionnel de cet acide Des exemples d'acides carboxyliques insaturés sont ceux ayant 2 à 20 atomes de carbone tels que les acides acrylique, méthacrylique, maléique, fumarique et itaconique. Les dérivés fonctionnels de ces acides comprennent par exemple les anhydrides, les dérivés esters, les dérivés amides, les dérivés imides et les sels métalliques (tels que les sels de métaux alcalins) des acides carboxyliques insaturés. Des acides dicarboxyliques insaturés ayant 4 à 10 atomes de carbone et leurs dérivés fonctionnels, particulièrement leurs anhydrides, sont des monomères de greffage particulièrement préférés. Ces monomères de greffage comprennent par exemple les acides maléique, fumarique, itaconique, citraconique, allylsuccinique, cyclohex-4-ène-1,2-dicarboxylique, 4-méthyl-cyclohex-4-ène-1,2-dicarboxylique, bicyclo(2,2, l )- hept-5-ène-2,3-dicarboxylique, x-méthylbicyclo(2,2,1 )-hept-5-ène-2,3- dicarboxylique, les anhydrides maléique, itaconique, citraconique, 23 allylsuccinique, cyclohex-4-ène-1,2-dicarboxylique, 4-méthylènecyclohex-4-ène-1,2-dicarboxylique, bicyclo(2,2,1)hept-5-ène-2,3-dicarboxylique, et xméthylbicyclo(2,2,1) hept-5-ène-2,2-dicarboxylique. Des exemples d'autres monomères de greffage comprennent des esters alkyliques en Cl-C8 ou des dérivés esters glycidyliques des acides carboxyliques insaturés tels que acrylate de méthyle, méthacrylate de méthyle, acrylate d'éthyle, méthacrylate d'éthyle, acrylate de butyle, méthacrylate de butyle, acrylate de glycidyle, méthacrylate de glycidyle, maléate de mono-éthyle, maléate de diéthyle, fumarate de monométhyle, fumarate de diméthyle, itaconate de monométhyle, et itaconate de diéthyle ; des dérivés amides des acides carboxyliques insaturés tels que acrylamide, méthacrylamide, monoamide maléique, diamide maléique, N-monoéthylamide maléique, N,N-diéthylamide maléique, N-monobutylamide maléique, N,N-dibutylamide maléique, monoamide furamique, diamide furamique, N-monoéthylamide fumarique, N,N-diéthylamide fumarique, N-monobutylamide fumarique et N,N-dibutylamide furamique ; des dérivés imides des acides carboxyliques insaturés tels que maléimide, N-butylmaléimide et N-phénylmaléimide ; et des sels métalliques d'acides carboxyliques insaturés tels que acrylate de sodium, méthacrylate de sodium, acrylate de potassium, et méthacrylate de potassium. On préfère le méthacrylate de glycidyle. De manière encore plus préférée, on préfère l'anhydride maléique. Selon une variante particulière du polymère greffé, on pourra utiliser de l'anhydride maléique comprenant des atomes de carbone d'origine 25 renouvelable. L'anhydride maléique peut être obtenu selon le procédé décrit dans la demande FR 0854896 de la Demanderesse, comprenant les étapes suivantes : i) fermentation de matières premières renouvelables et, éventuellement purification pour produire un mélange comprenant au moins du butanol ; 30 ii) oxydation du butanol en anhydride maléique à une température généralement comprise entre 300 et 600 °C, au moyen d'un catalyseur à base d'oxydes de vanadium et/ou de molybdène ; iii) isolation de l'anhydride maléique obtenu à l'issus de l'étape b). Classiquement le microorganisme utilisé pour la fermentation est un Clostridium, avantageusement il s'agira du Clostridium acetobutylicum ou de l'un de ses mutants. Les matières premières renouvelables utilisées sont préférentiellement celles comprenant des sucres, de la cellulose ou de l'hémicellulose. De préférence, cette réaction d'oxydation du butanol s'effectue en présence d'air ou d'un autre gaz comprenant de l'oxygène moléculaire, de manière encore préférée, l'air ou l'autre gaz comprenant de l'oxygène moléculaire est présent en un large excès. Divers procédés connus peuvent être utilisés pour greffer un monomère de greffage sur le polymère. Ceci peut être réalisé en chauffant le polymère (seul ou en mélange) à température élevée, d'environ 100°C à environ 300°C, en présence ou en l'absence d'un solvant avec ou sans générateur de radicaux. Des solvants ou leurs mélanges appropriés qui peuvent être utilisés dans cette réaction sont le benzène, toluène, xylène, chlorobenzène, cumène, etc. Le dioxyde de carbone dans son état liquide et/ou supercritique est également considéré comme un solvant ou co-solvant dans ce type de procédé. Des générateurs de radicaux appropriés qui peuvent être utilisés comprennent les peroxydes, préférentiellement les peroxy esters, les peroxydes de dialkyl, les hydroperoxydes ou les peroxycétals. Ces peroxydes sont commercialisés par ARKEMA sous la marque Luperox�. On peut citer comme exemples de peroxy esters le t-butyl peroxy-2-ethylhexanoate (Luperox 26), le t-butyl peroxyacetate (Luperox 7), le t-amyl peroxyacetate (Luperox 555), le t-butyl perbenzoate (Luperox P), le t-amyl perbenzoate (Luperox TAP) et le OO-t-butyl 1-(2-ethylhexyl)monoperoxycarbonate (Luperox TBEC). A titre de peroxydes de dialkyl, on peut citer le 2,5-dimethyl-2,5-di-(t-butylperoxy)hexane (Luperox 101), le dicumyl peroxyde (Luperox DC), l'alpha-alpha'-bis (t-butylperoxy) diisopropylbenzene (Luperox F40), le di-t-butyl-peroxyde (Luperox Dl), le di-tamyl-peroxyde (Luperox DTA) et le 2,5-dimethyl-2,5-di-(t-butylperoxy)hexyne-3 (Luperox 130). Un exemple d'hydroperoxyde est le t-butyl-hydroperoxyde (Luperox TBH70). On peut utiliser par exemple comme peroxycétal le 1,1-di-(t- butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexane (Luperox 231), l'ethly-3,3-di-(tbutyl peroxybutyrate) (Luperox 233) ou l'ethly-3,3-di-(t-amyl peroxybutyrate) (Luperox 533). La réaction de greffage peut alors être réalisée selon un procédé batch en solution ou un procédé continu avec un outil de mélange en fondu. Dans le cas d'un procédé batch de greffage en solution, le polyéthylène dissout dans un solvant approprié cité ci-dessus est porté à température de réaction en présence du monomère et du générateur de radicaux. La température et le temps de réaction étant choisis en adéquation avec la cinétique de décomposition du générateur de radicaux, ce dernier pouvant être introduit en continu. Préférentiellement, on utilise une température allant de 50 à 200°C. On préfère utiliser comme générateur de radicaux pour le greffage en solution la famille des peroxy esters. Le traitement du polyéthylène greffé est réalisé par précipitation dans un non-solvant de celui-ci. Par non-solvant, on attend un solvant organique ou non, ou un mélange de solvants organiques ou non ne permettant pas de solubiliser plus de 10% du polymère greffé, à titre d'exemple on peut citer l'eau, les cétones, les alcools, les esters et leurs mélanges. A la suite de la précipitation, le polymère greffé est obtenu sous forme de poudre ou d'agglomérats par filtration et séchage. Eventuellement, le polymère greffé peut subir une étape supplémentaire, dite de lavage, par extraction solide-liquide entre lui-même et un non-solvant précédemment cité. Dans le cas d'un procédé de greffage continu, on utilise un outil d'extrusion des matières plastiques à l'état fondu connu de l'homme de l'art. A titre d'exemple, on peut citer les mélangeurs internes, les mélangeurs à cylindre, les extrudeuses mono-vis, bi-vis contra ou co-rotatives, les co-malaxeurs continus. L'outil de greffage peut être l'un des outils cités ci-dessus ou leur association, comme par exemple un co-malaxeur associé à une mono-vis de reprise, une bi-vis co-rotative associée à une pompe à engrenage, etc. Dans le cas d'une extrusion, l'outil est configuré de manière à identifier une zone de fusion du polymère, une zone de mélange et réaction entre les espèces présentes et une zone de détente/dégazage pour éliminer les composés volatils. Ces différentes zones peuvent être matérialisées par la configuration de la vis de l'outil, l'utilisation de zone de restriction, ou l'accouplement d'outils entre eux. L'outil est également équipé d'un système de filtration et/ou d'un système de granulation à joncs ou sous eau. Le polymère est introduit dans l'outil dont la température du corps est régulée, cette température étant choisie en adéquation avec la cinétique de décomposition du générateur de radicaux. On préfère utiliser comme générateur de radicaux pour le greffage continu les familles des peroxydes de dialkyl, des hydroperoxydes ou des peroxycétals. Préférentiellement, on utilise une température allant de 100 à 300°C, plus préférentiellement de 180 à 250°C. Le polyéthylène, le monomère de greffage et le générateur de radicaux peuvent être introduits simultanément ou séparément dans l'outil d'extrusion. En particulier, le monomère et le générateur de radicaux peuvent être introduit simultanément avec le polymère en alimentation principale, soit séparément en injection liquide le long de l'outil, ensemble ou séparément l'un de l'autre. A l'étape d'injection, on peut associer au monomère et/ou au générateur de radicaux une fraction d'un solvant tel que ceux cités précédemment. Cette fraction de solvant a pour but de faciliter le mélange entre les espèces réactives ainsi que l'élimination des composés volatils lors de l'étape de dégazage. A l'étape de détente/dégazage, on applique un vide adapté à la dévolatilisation des composés volatils et au polyéthylène. Le niveau de vide pouvant aller quelques millibars à plusieurs centaines. Enfin, le polymère greffé est récupéré en sortie de l'outil d'extrusion sous forme de granulé à l'aide d'un outil de granulation. Dans le polymère modifié par greffage obtenu de la façon susmentionnée, la quantité du monomère de greffage peut être choisie d'une façon appropriée mais elle est de préférence de 0,01 à 10%, mieux de 600 ppm à 50000 ppm, par rapport au poids de polymère greffé. L'invention porte également sur des compositions comprenant, en plus du polymère selon l'invention, au moins un autre additif, par exemple pour améliorer les propriétés du matériau final. Parmi ces additifs, on compte les antioxydants, les agents de protection UV, les agents dits � de mise en oeuvre � comme par exemple les amides grasses, l'acide stéarique et ses sels, les polymères fluorés (connus pour éviter les défauts de l'extrusion), les agents antibuée, les agents anti-bloquants tels que la silice ou le talc, les charges telles que le carbonate de calcium et les nanocharges comme par exemple les argiles, les agent de couplage tels les silanes, les agents réticulants comme les peroxydes, les agents antistatiques, les agents nucléants, les pigments, les colorants, des plastifiants, des fluidifiants, des additifs retardateurs de flamme, tels les hydroxydes d'aluminium ou de magnésium. Ces additifs peuvent être présents par exemple dans des teneurs comprises entre 10 ppm et 100 000 ppm en poids par rapport au poids du copolymère final. Certains de ces additifs peuvent être introduits dans la composition sous forme de mélanges-maîtres. L'invention porte également sur des compositions comprenant le polymère selon l'invention et un autre polymère, cet autre polymère pouvant être par exemple une polyoléfine, particulièrement une polyoléfine à base d'éthylène. Lorsque le polymère a une masse molaire moyenne en nombre supérieure à 2000g/mol, il peut par exemple être utilisé dans les encres comme décrit dans la demande US2007/0276060. De manière générale, le polymère peut également être utilisé de la même manière et pour les mêmes applications que les copolymères issus de matières fossiles ou compositions à base de ces copolymères déjà connues. Dans le cas où (a) est copolymérisé avec (b), selon le ratio (a)/((a)+(b)), le polymère peut par exemple être utilisé pour fabriquer du fil, des films, sacs, sachets, structures multicouches, récipients, tout type de pièces moulées, soufflées ou injectées comme par exemple des réservoirs et des flacons. On peut aussi utiliser le polymère dans le domaine électrique (par exemple pour fabriquer des gaines de câbles électriques) ou pour fabriquer des tuyaux ou tubes pour transport de fluides. On peut également utiliser le polymère comme modifiant choc, comme assouplissant pour apporter de la souplesse à un matériau dans les élastomères thermoplastiques polyoléfines ou encore entrer dans la composition de liant. 28 Lorsque le polymère est un oligomère (masse molaire moyenne en nombre inférieure ou égale à 2000g/mol), il a de bonnes propriétés de fluidité à basse température, de stabilité thermique, de résistance à l'oxydation et à l'hydrolyse, combinées à une faible volatilité à haute température et un bon comportement à la friction ; cet oligomère est également peu toxique et miscible avec la plupart des huiles minérales ce qui le rend très adapté à des utilisations comme lubrifiant, par exemple dans les huiles de moteur, de compresseur ou les systèmes hydrauliques. On peut également l'utiliser comme plastifiant ou dans les compositions de produits ménagers. Exemple Un exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention est présenté ci-dessous. Du polyéthylène a été préparé à partir d'éthylène et d' l -heptène en mettant en oeuvre les étapes A, B et C selon le procédé de la présente demande. Il est précisé que cette mise en oeuvre ne constitue en aucun cas une limitation du procédé selon la présente invention. A partir d'huile de ricin obtenue par l'étape A, on réalise une réaction de transestérification de l'huile de ricin en faisant réagir du méthanol sur l'huile de ricin à 80°C catalysée par du méthylate de sodium dans un réacteur sous agitation de type tubulaire. On introduit 100 kg d'huile de ricin dans le réacteur. Le ratio molaire méthanol/ester est maintenu à 6 pendant la réaction. Au bout d'une heure, on sépare le ricinoléate de méthyle du glycérol et on le lave à l'eau pour éliminer les dernières traces de glycérine. On réalise ensuite le craquage du ricinoléate de méthyle en vaporisant à 215°C dans le réacteur; on mélange à de la vapeur d'eau à 600°C (ratio ester/eau=2) et on fait réagir pendant 10 secondes à 500°C. Après distillation, on réalise ensuite l'hydrogénation de l'heptanal en introduisant 10kg d'heptanal dans un réacteur pour l'hydrogéner. Après séparation des autres composés, on injecte l'l-heptanol pour réaliser sa déshydratation dans un réacteur tubulaire ayant un diamètre de 127 mm sous vide (pression de 0,8 bar environ) contenant un lit catalytique à une température à 345°C constitué d'une couche d'alumine ESM1108 d'EUROSUPPORT, représentant un volume de 12700 cm3 et une masse de 6500 g, la vitesse volumique horaire (rapport du débit volumique d'heptanol au volume de catalyseur) étant de 1 h-'. Le mélange d'eau et de 1-heptène produit dans le réacteur est refroidi dans un échangeur thermique, avant d'être envoyé vers un séparateur gaz-liquide où l' 1-heptène et l'eau sont séparés. On effectue une étape de purification de l'l-heptène avant de réaliser l'étape C de polymérisation du procédé. Cette dernière est schématisée à la Figure 1. Cette mise en oeuvre est effectuée au moyen du dispositif suivant comprenant un réacteur R, et un circuit de recyclage des gaz comprenant deux séparateurs de type cyclone Cl et C2, deux échangeurs de chaleur El et E2, un compresseur Cp, une pompe P. Le réacteur R comprend une plaque de distribution (ou distributeur) D qui délimite une zone inférieure qui est une zone d'admission des gaz et liquides et une zone supérieure F où est situé le lit fluidisé. Le distributeur D est une plaque dans laquelle sont aménagés des trous, ce distributeur est destiné à homogénéiser le débit des gaz entrant dans le réacteur. Selon cette mise en oeuvre un mélange d'éthylène et d'oléfine (a) (1-heptène) est introduit par la conduite 1, puis par la conduite 2 dans le réacteur où est effectuée la polymérisation en lit fluidisé. Le lit fluidisé comprend le catalyseur et des particules de polymères préformées, ce lit est maintenu dans un état fluidisé à l'aide d'un courant de gaz ascendant provenant du distributeur D. Le volume du lit fluidisé est maintenu constant par soutirage du polyéthylène formé au moyen de la conduite de décharge 11. La polymérisation des monomères est une réaction exothermique, la température à l'intérieur du réacteur est maintenue constante en contrôlant la température du gaz (recyclé) introduit dans le réacteur par la conduite 10. Le gaz comprenant les molécules d'éthylène et de 1-heptène qui n'ont pas réagi et un agent de transfert (hydrogène) sort du réacteur et entre dans le circuit de recyclage par la conduite 3. Ce gaz est traité dans le séparateur de type cyclone Cl pour éliminer les éventuelles fines particules de polyéthylène qui auraient pu être entraînées. Le gaz traité est ensuite introduit par la conduite 4 dans un premier échangeur de chaleur El où il est refroidi. Le gaz sort de l'échangeur de chaleur El par la conduite 5, entre dans un compresseur Cp, le fluide ressort par la conduite 6. Le fluide est refroidi dans un deuxième échangeur de chaleur E2. La conduite 7 amène le fluide de l'échangeur E2 au séparateur de type cyclone C2. Les gaz sont séparés des liquides dans le séparateur de type cyclone C2, les liquides sortent du séparateur de type cyclone C2 par la conduite 10 et sont introduits dans le réacteur R, les gaz sortent du séparateur de type cyclone C2 par la conduite 8 entrent dans la pompe P puis sont introduit par la conduite 9, puis par la conduite 2 dans le réacteur. La composition du fluide en entrée de réacteur observée sur 3 passes successives était la suivante : Essai n°l Essai n°2 Essai n°3 éthylène(% mole) 70,1 70,0 66,1 1-heptène(% mole) 0,85 1,00 0,94 Azote (% mole) 29,04 28,99 32,96 Hydrogène(ppm) 550 500 170 La réaction a été conduite dans les conditions opératoires suivantes : • pression dans le réacteur : 25 bar • température dans le réacteur : 90°C • vitesse du gaz : 0,6 m/s • hauteur du lit fluidisé :15 m • température des fluides à l'entrée du réacteur : 40°C. Selon ces conditions, le rendement obtenu est pour les différents essais d'environ 120 kg/m3/h. Le polyéthylène obtenu présente les propriétés suivantes : Essai n°1 Essai n°2 Essai n°3 Indice d'écoulement (g/10 min) 1,0 3,4 0,10 Densité (g/cm3) 0,9154 0,9164 0,9115 L'indice d'écoulement est mesuré selon la norme ASTM D 1238 (190°C ; 2,16kg). La densité est mesurée selon la norme ASTM D 1505. Revendications1. Polymère susceptible d'être obtenu par polymérisation de monomères constitutifs dont au moins un, nommé oléfine (a), est issu en partie de ressources renouvelables et répond à la formule CnH2n dans laquelle n est un nombre entier compris dans la gamme allant de 5 à 20. 2. Polymère selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'oléfine (a) est obtenue à partir d'un corps gras constitué d'une huile végétale et/ou d'une graisse animale. 3. Polymère selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que les monomères constitutifs comprennent, en plus de l'oléfine (a), un comonomère (b) de formule CpH2p dans laquelle p est un nombre entier choisi dans la gamme allant de 2 à 3. 4. Polymère selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce qu'il est un polyéthylène. 5. Polymère selon la revendication 3 ou 4 caractérisé en que le comonomère (b) est issu, au moins en partie, de ressources renouvelables. 25 6. Polymère selon l'une des revendications 3 à 5 dont le ratio molaire (a)/((a)+(b)) est compris entre 0,0001 et 0,3. 7. Polymère selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que l'oléfine (a) est une alpha-oléfine. 8. Polymère selon la revendication l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce qu'il est greffé par un monomère fonctionnel. 30 9. Polymère selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que la masse molaire moyenne en nombre du polymère est supérieure à 2000g/mol. 10. Polymère selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que la masse molaire moyenne en nombre du polymère est inférieure ou égale à 2000g/mol. 11. Composition comprenant un polymère selon l'une des revendications 1 10 à 10 et au moins un polymère additionnel et/ou additif additionnel. 12. Utilisation d'un polymère selon la revendication 9 ou d'une composition selon la revendication 11 pour fabriquer tout type de pièce moulée, soufflée, injectée, un fil, un film, un sac, un sachet, une structure 15 multicouche, un récipient, un réservoir, un flacon, une gaine de câble électrique, un tuyau, un tube, comme modifiant choc, assouplissant ou comme liant. 13. Utilisation d'un polymère selon la revendication 10 ou d'une composition 20 ou d'une composition selon la revendication 11 pour la fabrication de lubrifiants moteur, lubrifiants textiles, plastifiants ou dans les produits ménagers. 14. Procédé de fabrication d'un polymère selon l'une des revendications 1 25 à 10 comprenant les étapes suivantes : A. l'extraction d'un corps gras obtenu à partir de ressources renouvelables ; B. le traitement du corps gras pour former une oléfine (a) comprenant un nombre d'atomes de carbone compris dans la 30 gamme allant de 5 à 20 ; C. la polymérisation des monomères constitutifs dont au moins un est l'oléfine (a). 15. Procédé selon la revendication 14 caractérisé en ce que l'étape B comprend une réaction de déshydratation d'un alcool saturé obtenu à partir du corps gras. 16 Procédé selon la revendication 15 caractérisé en ce qu'au moins un acide gras du corps gras est saturé et que l'étape B comprend les étapes suivantes : • une étape d'hydrolyse ou de transesterification du corps gras pour former respectivement des acides ou des esters ; • une réaction d'hydrogénation des acides ou des esters pour former l'alcool saturé à déshydrater. 17. Procédé selon la revendication 15 caractérisé en ce qu'au moins un 15 acide gras du corps gras comprend une insaturation de type C=C et que l'étape B comprend les étapes suivantes : • éventuellement une étape d'hydrolyse ou de transesterification du corps gras pour former respectivement des acides ou des esters; • une réaction de coupure oxydante (par exemple d'ozonolyse) ou 20 de craquage pour former des espèces saturées ayant un nombre de carbone allant de 5 à 20 comprenant, selon les conditions, une fonction acide, ester, aldéhyde ou alcool ; • et une étape supplémentaire d'hydrogénation lorsque la fonction est aldéhyde, acide ou ester pour former un alcool saturé. 25 18. Procédé selon la revendication 14 caractérisé en ce que l'étape B comprend : • éventuellement une étape d'hydrolyse ou de transesterification du corps gras pour former respectivement des acides ou des esters; 30 • une réaction de métathèse du corps gras, des acides ou des esters pour former une oléfine (a). 1019. Procédé selon la revendication 15 ou 17 dans lequel n est égal à 7 caractérisé en ce que le corps gras est une huile végétale comprenant de l'acide ricinoléïque sous forme ester et que l'étape B comprend les étapes suivantes : • une étape de transestérification de cette huile végétale par un traitement à l'alcool pour obtenir le ricinoléate d'alkyle ; • le craquage de l'huile de ricin ou du ricinoléate d'alkyle en présence de vapeur d'eau dans des conditions de pyrolyse à une température allant de 450 à 575°C pendant 5 à 30 secondes pour former l'heptaldéhyde ; • l'hydrogénation de l' heptaldéhyde pour former l' heptan-1 -ol ; • la déshydratation de l' heptan-1 -ol pour former l' l -heptène comme oléfine (a). 20. Procédé selon l'une des revendications 14 à 19 selon lequel l'étape de polymérisation C se fait en solution, en lit fluidisé en bouillie ou en haute pression.