FR 2939706 A1 20100618 FR 0858626 A 20081216 La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d'un élément d'habillage intérieur, en particulier pour l'équipement d'habitacles de véhicules automobiles. Pour l'aménagement de l'habitacle de véhicules automobiles, certains éléments d'habillage intéressants comportent une peau externe souple apparente, un support interne rigide (connu également sous l'appellation de � insert �) et une mousse remplissant la cavité délimitée par cet ensemble peau/support. Ces éléments d'habillage sont fabriqués typiquement par un procédé de moussage dit � en moule fermé �, décrit par exemple dans le document FR- 2 878 464 ou WO/2006/058992. Ce procédé comprend en substance (i) l'assemblage de la peau et du support pour former ensemble au moins une cavité de moulage, puis (ii) l'introduction par un orifice du support, d'un matériau fluide destiné à former la mousse dans ladite cavité. Cependant, certains éléments d'habillage de ce type ont une structure qui s'avère complexe et/ou onéreuse à fabriquer selon ce procédé de moussage en moule fermé. C'est en particulier le cas des éléments d'habillage dont l'ensemble peau externe/support interne délimite ensemble plusieurs cavités distinctes de moulage (au moins deux), séparées par au moins une zone séparative non-moussée. Une difficulté rencontrée est de remplir de mousse les différentes cavités de moulage, cela de manière uniforme et avec un dosage optimal. Ce remplissage uniforme est encore compliqué par le fait que ces cavités de moulage sont susceptibles de ne pas présenter un même volume, ni une même topologie/forme. On pourrait alors envisager d'introduire le matériau fluide au moyen de plusieurs têtes d'injection, chacune dédiée à l'une des cavités de moulage. Cependant, à chaque tête d'injection supplémentaire correspond une augmentation du coût d'investissement. Pour remédier à ces problèmes de fabrication et de coûts de revient, la demanderesse a développé un nouveau procédé qui a l'intérêt de permettre le remplissage de l'ensemble des cavités de moulage au moyen d'une unique tête d'injection. Dans ce procédé de fabrication selon l'invention, les cavités de moulage sont raccordées à une cavité d'injection qui est obturée localement pendant l'injection du matériau fluide destiné à former la mousse, cela de manière à orienter et à détourner le cheminement de ce matériau fluide dans lesdites différentes cavités de moulage (avantageusement l'une après l'autre) et assurer ainsi un remplissage optimal de ces dernières. Plus précisément, la présente invention concerne un procédé de fabrication d'un élément d'habillage intérieur, du type comprenant une peau externe souple et un support interne rigide qui s'étendent à distance et en regard l'un de l'autre pour délimiter ensemble au moins deux cavités distinctes de moulage remplies de mousse, lesdites cavités de moulage étant séparées par une zone séparative non- moussée. Ce procédé de fabrication comprend au moins les étapes suivantes : - une opération d'assemblage de la peau souple et du support rigide pour délimiter ensemble les cavités de moulage, et - une opération d'injection dans lesdites cavités de moulage, au travers d'un orifice d'injection, d'un matériau fluide destiné à former la mousse de remplissage. Le procédé selon l'invention est caractérisé par le fait que : - lors de l'opération d'assemblage, il est utilisé, d'une part, une peau souple dont une partie délimite, avec le support rigide en regard, une cavité d'injection connectée aux cavités de moulage, ladite cavité d'injection étant située au niveau de la zone séparative non-moussée, et d'autre part, un support rigide équipé d'un orifice d'injection situé au niveau de ladite cavité d'injection, ladite cavité d'injection se divisant en plusieurs tronçons d'injection s'étendant chacun depuis ledit orifice d'injection jusqu'à l'une desdites cavités de moulage, et - durant ladite opération d'injection, il est mis en oeuvre une opération d'obturation au moins partielle (voire totale) de l'un au moins desdits tronçons d'injection, avantageusement par le biais d'une opération de déformation locale et temporaire sur la partie de peau délimitant la cavité d'injection, cela de sorte à orienter le cheminement du matériau fluide en cours d'injection au travers du ou des tronçons d'injection non-obturés jusqu'à la ou jusqu'aux cavités de moulage associées de manière à assurer le remplissage de ces dernières, laquelle opération d'obturation est répétée pour remplir successivement toutes lesdites cavités de moulage. Ce procédé de fabrication particulier permet ainsi le remplissage et le dosage optimal de mousse pour chaque cavité de moulage (éventuellement de volumes différents), au moyen d'une unique tête d'injection (ou autrement dit, à partir d'un point d'injection unique). Dans le cadre d'une opération de déformation et selon un mode de réalisation particulièrement intéressant, la déformation appliquée à la partie de peau souple délimitant les tronçons d'injection, consiste avantageusement à rapprocher localement ladite peau souple vers le support interne en regard. Encore de manière avantageuse, le matériau fluide est introduit en continu au cours de l'opération d'injection, le dosage de matériau fluide introduit dans les cavités de moulage étant fonction du temps technique attribué aux opérations d'obturation. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de fabrication consiste avantageusement : - lors de l'opération d'assemblage, à utiliser une peau souple délimitant, avec le support rigide en regard, deux cavités distinctes de moulage et une cavité longitudinale d'injection connectée auxdites deux cavités de moulage, ladite cavité d'injection étant située au niveau de ladite zone séparative non-moussée, et à utiliser un support rigide équipé d'un orifice d'injection situé au milieu, ou au moins approximativement au milieu, de la longueur de ladite cavité d'injection, laquelle cavité d'injection se divise en deux tronçons d'injection s'étendant chacun depuis ledit orifice d'injection jusqu'à l'une desdites deux cavités de moulage, et - lors de l'opération d'injection, à mettre en oeuvre les opérations d'obturation, avantageusement du type déformation locale et temporaire, au niveau de l'un puis sur l'autre desdits tronçons d'injection, de manière à orienter le cheminement dudit matériau fluide au sein de ladite cavité d'injection vers l'une puis vers l'autre desdites cavités de moulage, et ainsi assurer le remplissage successif desdites deux cavités de moulage. La présente invention porte également sur l'élément d'habillage intérieur particulier pour véhicule automobile, adapté pour la mise en oeuvre de ce procédé. Cet élément d'habillage est du type comprenant une peau externe souple et un support interne rigide qui s'étendent en regard et à distance l'un de l'autre pour délimiter ensemble au moins deux cavités distinctes de moulage remplies de mousse, lesdites cavités de moulage étant séparées par une zone séparative non-moussée. L'élément d'habillage selon l'invention est particulier par le fait que sa peau souple et son support rigide délimitent ensemble encore avantageusement une cavité d'injection connectée aux cavités de moulage, ladite cavité d'injection étant située au niveau de la zone séparative non-moussée, et par le fait que le support rigide est avantageusement équipé d'un orifice d'injection situé au niveau de ladite cavité d'injection, laquelle cavité d'injection se divise en plusieurs tronçons d'injection s'étendant chacun depuis ledit orifice d'injection jusqu'à l'une desdites cavités de moulage. De préférence, le volume de la cavité d'injection est avantageusement inférieur à celui de chacune des cavités de moulage. Selon un mode de réalisation préféré, l'élément d'habillage selon l'invention comporte deux cavités distinctes de moulage, séparées par une zone séparative centrale non-moussée et reliées par une cavité d'injection transversale ; et le support rigide est équipé d'un orifice d'injection situé au milieu, ou au moins approximativement au milieu, de la longueur de la cavité d'injection, laquelle cavité d'injection se divise en deux tronçons d'injection s'étendant chacun depuis ledit orifice d'injection jusqu'à l'une desdites cavités de moulage. La présente invention porte encore sur la machine pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication défini précédemment. Cette machine de fabrication comporte - des moyens de maintien de l'ensemble peau souple/support rigide et - des moyens pour l'injection dans les cavités de l'élément d'habillage intérieur (cavités de moulage et cavité d'injection) du matériau fluide destiné à former la mousse. Selon l'invention, les moyens d'injection se composent d'une unique tête d'injection et la machine comporte encore des moyens pour obturer au moins partiellement l'un au moins des tronçons d'injection de l'élément d'habillage intérieur, avantageusement du type moyens pour déformer localement et temporairement la partie de peau souple délimitant la cavité d'injection au cours de l'opération d'injection, pour remplir successivement toutes les cavités de moulage de cet élément d'habillage intérieur. Selon un mode de réalisation intéressant, les moyens pour déformer localement et temporairement la partie de peau souple délimitant la cavité d'injection, consistent avantageusement en des organes presseurs destinés à venir chacun en regard de la partie de peau souple formant l'un des tronçons d'injection, lesquels organes presseurs sont avantageusement manoeuvrables entre deux positions : - une position inactive repliée, dans laquelle ledit organe presseur est destiné à se situer à distance de la structure rigide, de sorte à autoriser le cheminement de matériau fluide au travers du tronçon d'injection associé, jusqu'à la cavité de moulage correspondante, et - une position active déployée, dans laquelle ledit organe presseur vient se placer à proximité du support rigide, de manière à rapprocher localement la peau souple vers ledit support rigide et ainsi obturer au moins partiellement (voir totalement) le tronçon d'injection associé. La présente invention est encore illustrée, sans être aucunement limitée, par la description suivante d'une forme de réalisation possible, cela en relation avec les dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue générale, et selon une perspective orientée du côté de la peau souple, d'un élément d'habillage conforme à l'invention qui comporte deux cavités distinctes de moulage, cet élément d'habillage pouvant être obtenu par le procédé de fabrication selon l'invention ; - la figure 2 montre l'élément d'habillage de la figure 1 au cours des deux principales étapes mises en oeuvre lors des opérations d'injection, cela de manière schématique et selon le plan de coupe transversal II-II de la figure 1 passant le long de la cavité d'injection (les cavités de moulage associées ne sont représentées que partiellement pour simplifier la figure). L'élément d'habillage 1, tel que représenté sur la figure 1, est adapté pour venir équiper et aménager l'habitacle intérieur d'un véhicule automobile. Cet élément d'habillage intérieur 1 est par exemple du genre de celui décrit dans le document FR-2 878 464 ou WO/2006/058992, en ce sens qu'il comprend principalement : - un support interne rigide 2 (encore communément dénommé � insert �), - une peau externe souple apparente 3 (monobloc ou constituée de plusieurs pièces associées), consistant par exemple en une peau en polyuréthane projeté, ou une peau en polychlorure de vinyle réalisée par moulage type rotomoulage (connu également sous l'appellation � slush moulding �) ou par thermoformage, et - une mousse (non visible) disposée entre ledit support 2 et ladite peau 3. Cet élément d'habillage intérieur 1 est particulier en ce sens que la mousse est répartie selon plusieurs zones distinctes � moussées � 4a et 4b, qui sont séparées l'une de l'autre par une zone séparative � non-moussée � 4c. Les zones moussées 4a et 4b correspondent chacune respectivement à une cavité de moulage 5a et 5b (visibles sur la figure 2) qui est délimitée par le support interne rigide 2 et une partie 3a, 3b de la peau externe souple 3 en regard ; la mousse est introduite dans chacune de ces cavités de moulage 5a et 5b. Les parties 3a et 3b de la peau externe souple 3, délimitant les cavités de moulage 5a et 5b, sont formées ou préformées en fonction de la topologie/de la forme finale recherchée pour les zones moussées 4a et 4b. Selon le mode de réalisation illustré et à titre d'exemple, ces zones moussées 4a et 4b sont ici au nombre de deux, et sont séparées par une zone centrale séparative non-moussée 4c. Ces zones moussées 4a et 4b sont de topologies et de volumes différents. Le procédé selon l'invention permet un remplissage optimal et contrôlé de chacune des cavités de moulage 5a, 5b par la mousse, cela par la mise en oeuvre d'une unique tête d'injection et sans problèmes liés à la différence de formes et/ou de volumes des cavités de moulage à remplir. Pour cela, conformément à l'invention, le procédé de fabrication consiste tout d'abord à utiliser une peau souple 3 dont une partie 3c délimite, avec la partie 2c en regard de la structure rigide 2, une cavité supplémentaire 6 raccordée à chacune des cavités de moulage 5a, 5b précitées (figure 2). Comme développé ci-après, le matériau fluide destiné à former la mousse est destiné à être injecté directement au sein de cette cavité 6 formant ainsi une cavité, un pont ou un canal dit d'injection. Cette cavité d'injection 6 présente ici une forme allongée ou longitudinale ; elle s'étend transversalement entre les deux cavités de moulage 5a et 5b, au niveau de la zone non-moussée 4c. Cette cavité d'injection 6 présente un volume inférieur à celui de chacune des deux autres cavités de moulage 5a, 5b (notamment pour faciliter son obturation et/ou pour limiter le � volume mort � lié à cette cavité 6). De plus, le procédé selon l'invention consiste également à utiliser un support rigide 2 équipé d'un unique orifice 8, au travers duquel va s'effectuer l'injection du matériau fluide destiné à former la mousse de remplissage. Cet orifice 8 est avantageusement ménagé au sein de la partie 2ç précitée de la structure rigide 2, délimitant la cavité d'injection 6. En l'occurrence, cet orifice unique 8 est prévu ici au milieu, ou au moins approximativement au milieu, de la longueur de la cavité d'injection 6. L'axe de cet orifice 8, c'est-à-dire encore la direction d'injection du matériau fluide, est ici perpendiculaire, ou pratiquement perpendiculaire, à l'axe longitudinal de la cavité d'injection 6. Cet orifice 8 divise la cavité d'injection 6 en plusieurs tronçons d'injection 9, en l'occurrence au nombre de deux 9a et 9b, s'étendant chacun depuis ledit orifice 1 o d'injection 8 jusqu'à respectivement l'une desdites cavités de moulage 5a ou 5b. La machine et le procédé pour l'injection dans les cavités de moulage 5a, 5b du matériau fluide destiné à constituer la mousse de remplissage, sont illustrés sur les figures 1 et 2. La machine de fabrication en question (non représentée) comporte 15 principalement - des moyens pour assembler le support rigide 2 et la peau souple 3, et - des moyens 10 pour injecter le matériau fluide F destiné à former la mousse dans les cavités 5, 6. Les moyens d'assemblage de l'ensemble support rigide 2/peau souple 3 sont classiques, et consistent par exemple en une structure du genre moule de 20 moussage. Les moyens d'injection comportent quant à eux une unique tête d'injection 10, telle que représentée figure 2. Comme abordé précédemment, l'axe d'introduction du matériau fluide, c'est-à-dire l'axe de l'ensemble orifice d'injection 8/tête d'injection 10, est ici orienté de manière 25 perpendiculaire, ou au moins de manière sensiblement perpendiculaire, par rapport à l'axe longitudinal de la cavité d'injection 6. Cette machine de fabrication selon l'invention est encore pourvue de moyens 11 pour obturer les tronçons d'injection 9a et 9b. Ces moyens 11 sont aptes ici à déformer localement et temporairement la 30 partie 3c de la peau souple 3 délimitant la cavité d'injection 6. Ces moyens de déformation 11 autorisent ainsi un contrôle et une orientation du cheminement/de l'écoulement du matériau fluide au sein de ladite cavité d'injection 6 (et plus précisément au travers du tronçon d'injection 9 non-obturé), cela vers l'une ou l'autre des cavités de moulage 5a ou 5b. Cette régulation vise en particulier à permettre un contrôle du remplissage de chacune des cavités de moulage 5a et 5b, avec le bon dosage (notamment fonction de sa topologie et de son volume). Les moyens de déformation 11 correspondants consistent ici en des organes presseurs 11 a et 11 b, en l'occurrence au nombre de deux, destinés à venir en regard de la partie 3c de la peau souple 3 formant la cavité d'injection 6. Ils sont plus précisément destinés à venir chacun en regard de l'un des tronçons d'injection 9a et 9b. Ces organes presseurs 11 a et 11 b sont ici disposés autour de l'orifice d'injection 8, et en l'occurrence de part et d'autre de celui-ci. Chaque organe presseur 11 a et 11 b est, de plus, manoeuvrable ici entre deux positions illustrées en particulier sur la figure 2, à savoir : - une position active déployée, dans laquelle ledit organe presseur 11 est destiné à venir à proximité du support rigide 2c, générant un rapprochement local de la peau 3 vers le support 2 et obturant localement le tronçon d'injection 9 associé (totalement ou au moins de manière partielle), et - une position inactive rétractée, dans laquelle le même organe presseur 11 est destiné à se situer à distance de la structure rigide 2c, de sorte à laisser ouvert le tronçon d'injection 9 associé et autoriser le cheminement du fluide vers la cavité de moulage 5a ou 5b correspondante. Pour une déformation optimale, ces organes presseurs 11 ont une forme, adaptée à la topologie de la partie 3c de la peau souple 3 formant cavité d'injection 6. Ils ont une longueur correspondant au moins à la largeur de la cavité d'injection 6, et plus précisément du tronçon d'injection 9 associé. Ils ont ici une forme générale cylindrique. De manière générale, ils peuvent avoir toute autre forme ; ils peuvent également se présenter sous forme de joints gonflants. En pratique, l'ensemble support 2/peau 3 est convenablement installé et maintenu dans la machine ; la tête d'injection 10 est connectée à l'orifice d'injection 8. Ensuite, lors du fonctionnement de la machine, les cavités de moulage 5a et 5b sont remplies l'une après l'autre, par une manoeuvre adaptée des organes presseurs 11. Pour cela, comme illustré sur la figure 2, un premier organe presseur 11 a (à gauche sur la figure 2A) est manoeuvré dans sa position active d'obturation locale de la cavité d'injection 6, correspondant à l'obturation d'un premier tronçon d'injection 9a connecté à une première cavité de moulage 5a (également à gauche sur la figure 2A). La peau 3 est ainsi localement pincée entre l'organe presseur 11 a et le support 2c en regard. Le second organe presseur 11 b (à droite sur la figure 2A) est quant à lui en position inactive, laissant le second tronçon d'injection associé 9b (également à droite sur la figure 2A) dans une configuration non-obturée. L'injection du matériau fluide F peut alors commencer au travers de l'orifice d'injection 8, au moyen de la tête d'injection 10. Durant cette injection, le cheminement du matériau fluide F est ici orienté au travers du second tronçon d'injection 9b non-obturé, pour assurer le remplissage de la cavité de moulage 5b associée (ce cheminement est symbolisé par les flèches). Ce cheminement s'effectue à l'opposé du premier organe presseur 11 a en position active, le premier tronçon d'injection 9a associé étant obturé (le matériau fluide ne peut pas circuler, ou très difficilement, au travers de ce tronçon 92 ; la cavité de moulage 5a associée est pour le moment vide). Cette orientation du matériau fluide vers la seconde cavité de moulage 5b est maintenue jusqu'à l'obtention d'un dosage optimal. Le temps technique affecté à l'obturation du premier tronçon 9a, ou en d'autres termes le temps technique affecté à l'ouverture du second tronçon 9b, est en particulier fonction du dosage recherché pour la quantité de produit à injecter dans la seconde cavité de moulage 5b. Une fois la seconde cavité de moulage 5b convenablement remplie, la position des deux organes presseurs 11 a et 11 b est inversée : le premier organe presseur 11 a passe en position inactive, tandis que le second organe presseur 11 b est basculé en position active pour obturer le tronçon d'injection 9b associé. L'injection s'effectuant en continu, le changement de configuration de la peau souple 3c permet maintenant d'orienter le matériau fluide F en direction de la première cavité de moulage 5a. L'injection de matériau fluide F est réalisée jusqu'à ce que cette première cavité de moulage 5a soit convenablement remplie/dosée. Là encore, le temps technique affecté à l'obturation du second tronçon 9b est fonction notamment du dosage recherché dans la première cavité de moulage 5a. Dans le même temps, le second tronçon d'injection 9b est maintenu obturé pour permettre l'initiation du moussage et le maintien de la pression dans la seconde cavité de moulage 5b associée, et aussi pour éviter une sortie d'une partie du matériau fluide F préalablement convenablement dosé. Enfin, lorsque la première cavité de moulage 5a est convenablement remplie, le second organe presseur 11 b est également déplacé en position inactive ; les deux organes presseurs 11 sont alors en positon inactive. Cela permet un moussage du matériau fluide F également au sein de la cavité d'injection 6, et l'obtention de sa forme définitive. 1 o L'élément d'habillage convenablement � moussé � peut alors être implanté dans un véhicule. De manière générale, l'élément d'habillage peut comporter plus de deux cavités de moulage (de volumes identiques ou différents), avec une cavité d'injection divisée en autant de tronçons partant de l'orifice unique d'injection. 15 Là encore, le procédé de fabrication va consister à venir obturer temporairement et successivement certains des tronçons, avantageusement par déformation de la partie de peau constitutive, de manière à orienter le cheminement du matériau fluide au travers des tronçons non-obturés et ainsi remplir convenablement et successivement toutes les cavités de moulage associées. 20 Comme abordé précédemment et du fait de l'injection en continu, le dosage de la quantité de produit injecté est fonction des temps techniques attribués aux moyens d'obturation de chacun des tronçons (ou alternativement, le temps technique d'ouverture des tronçons associés à la ou aux cavités à remplir). Le procédé de fabrication selon l'invention, la machine pour la mise en 25 oeuvre du procédé et l'élément d'habillage intérieur pour la mise en oeuvre de ce procédé, sont particulièrement intéressants en ce qu'ils permettent un remplissage optimal de plusieurs cavités de moulage via un point d'injection unique. Ce procédé est en particulier avantageux lorsque les différentes cavités de moulage ont des volumes et/ou topologies différentes les unes des autres. 30 Ce procédé de fabrication a de plus l'avantage d'optimiser l'utilisation de la tête d'injection, et d'éviter l'emploi d'une pluralité de têtes avec les coûts qui en découleraient. De manière alternative, l'obturation des tronçons d'injection 9 peut être mise en oeuvre par tout autre moyen approprié, par exemple : - des déformations appropriées appliquées au support interne 2, ou - un élément rapporté intermédiaire faisant étanchéité avec la peau 3 et le support 2. REVENDICATIONS- 1.- Procédé pour la fabrication d'un élément d'habillage intérieur, en particulier pour habitacle de véhicule automobile, ledit élément d'habillage (1) comprenant une peau externe souple (3) et un support interne rigide (2) qui s'étendent à distance et en regard l'un de l'autre pour délimiter ensemble au moins deux cavités distinctes de moulage (5a, 5b) remplies de mousse, lesdites cavités de moulage (5a, 5b) étant séparées par une zone séparative non-moussée (4g), lequel procédé comprend au moins les étapes suivantes : - une opération d'assemblage de la peau souple (3) et du support rigide (2) pour délimiter ensemble lesdites cavités de moulage (5a, 5b), et - une opération d'injection dans lesdites cavités de moulage (5a, 5b), au travers d'un orifice d'injection (8), d'un matériau fluide (F) destiné à former la mousse de remplissage, caractérisé en ce qu'il consiste : - lors de ladite opération d'assemblage, d'une part, à utiliser une peau souple (3) dont une partie (3c) délimite, avec le support rigide en regard (2), une cavité d'injection (6) connectée auxdites cavités de moulage (5a, 5b), ladite cavité d'injection (6) étant située au niveau de ladite zone séparative non-moussée (4c), et d'autre part, à utiliser un support rigide (2) équipé d'un orifice d'injection (8) situé au niveau de ladite cavité d'injection (6), laquelle cavité d'injection (6) se divise en plusieurs tronçons d'injection (9) s'étendant chacun depuis ledit orifice d'injection (8) jusqu'à l'une desdites cavités de moulage (5a, 5b), et - durant ladite opération d'injection, à mettre en oeuvre une opération d'obturation au moins partielle de l'un au moins desdits tronçons (9), cela de sorte à orienter le cheminement du matériau fluide (F) en cours d'injection au travers du ou des tronçons d'injection (9) non-obturés jusqu'à leur(s) cavité(s) de moulage (5a, 5b) associée(s), laquelle opération d'obturation est répétée de sorte à remplir successivement l'ensemble desdites cavités de moulage (5a, 5b). 2.- Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisée en ce que la ou les opérations d'obturation consistent à déformer localement et temporairement la partie de peau (3c) délimitant la cavité d'injection (6). 3.- Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'opération de déformation appliquée à la partie (3g) de peau souple (3) délimitantles tronçons d'injection (9), consiste à rapprocher localement ladite peau souple (3) vers le support interne (2) en regard. 4.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le matériau fluide (F) est introduit en continu au cours de l'opération d'injection, le dosage de matériau fluide (F) introduit dans les cavités de moulage (5a, 5b) étant fonction du temps technique attribué à chaque opération d'obturation. 5.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il consiste : - lors de l'opération d'assemblage, d'une part, à utiliser une peau souple (3) délimitant, avec le support rigide (2) en regard, deux cavités distinctes de moulage (5a, 5b) et une cavité longitudinale d'injection (6) connectée auxdites deux cavités de moulage (5a, 5b), ladite cavité d'injection (6) étant située au niveau de ladite zone séparative non-moussée (4c), et d'autre part, à utiliser un support rigide (2) équipé d'un orifice d'injection (8) situé au milieu, ou au moins approximativement au milieu, de la longueur de ladite cavité d'injection (6), laquelle cavité d'injection (6) se divise en deux tronçons d'injection (9a, 9b) s'étendant chacun depuis ledit orifice d'injection (8) jusqu'à l'une desdites deux cavités de moulage (5a, 5b), et - lors de l'opération d'injection, à mettre en oeuvre les opérations d'obturation au niveau d'un premier tronçon d'injection (9a) puis au niveau d'un second tronçon d'injection (9b), de manière à orienter le cheminement dudit matériau fluide (F) au sein de ladite cavité d'injection (6) vers une cavité de moulage (5b) puis vers l'autre cavité de moulage (5a), et ainsi contrôler le remplissage successif desdites deux cavités de moulage (5a, 5b). 6.- Elément d'habillage intérieur, pour véhicule automobile, comprenant une peau externe souple (3) et un support interne rigide (2) qui s'étendent en regard et à distance l'un de l'autre pour délimiter ensemble au moins deux cavités distinctes de moulage (5a, 5b) remplies de mousse, lesdites cavités de moulage (5a, 5b) étant séparées par une zone séparative non-moussée (4c), caractérisé en ce que ladite peau souple (3) et ledit support rigide (2) délimitent ensemble encore une cavité d'injection (6) connectée auxdites cavités de moulage (5a, 5b), ladite cavité d'injection (6) étant située au niveau de ladite zone séparative non-moussée (4c), et en ce que le support rigide (2) est équipé d'un orifice d'injection (8) situé au niveau de ladite cavité d'injection (6), laquelle cavitéd'injection (6) se divise en plusieurs tronçons d'injection (9) s'étendant chacun depuis ledit orifice d'injection (8) jusqu'à l'une desdites cavités de moulage (5a, 5b). 7.- Elément d'habillage intérieur la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comporte deux cavités distinctes de moulage (5a, 5b), séparées par une zone séparative centrale non-moussée (4c) et reliées par une cavité d'injection longitudinale (6), et en ce que le support rigide (2) est équipé d'un orifice d'injection (8) situé au milieu, ou au moins approximativement au milieu, de la longueur de ladite cavité d'injection (6), laquelle cavité d'injection (6) se divise en deux tronçons d'injection (9a, 9b) s'étendant chacun depuis ledit orifice d'injection (8) jusqu'à l'une 1 o desdites cavités de moulage (5a, 5b). 8.- Machine pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon les revendications 1 à 5, laquelle machine comporte - des moyens de maintien de l'ensemble peau souple (3)/support rigide (2) et - des moyens (10) pour l'injection, dans les cavités (5, 6) de l'élément d'habillage intérieur (1), du matériau fluide (F) 15 destiné à former la mousse, caractérisée en ce que les moyens d'injection (10) comportent une unique tête d'injection et en ce que ladite machine comporte encore des moyens (11) pour obturer, au moins partiellement, l'un au moins des tronçons d'injection (9) dudit élément d'habillage intérieur (1), pour remplir successivement l'ensemble des cavités de moulage (5a, 5b) de cet élément d'habillage intérieur (1). 20 9.- Machine selon la revendication 8, caractérisée en ce que les moyens (11) pour l'obturation des tronçons d'injection (9) consistent en des moyens pour déformer localement et temporairement la partie (3g) de peau souple (3) délimitant la cavité d'injection (6). 10.- Machine selon la revendication 9, caractérisée en ce que les moyens de 25 déformation (11) consistent en des organes presseurs (112, 11 b) destinés à venir chacun en regard de ladite partie (3c) de peau souple (3) formant l'un des tronçons d'injection (9), lesquels organes presseurs (11) sont manoeuvrables entre deux positions : - une position inactive repliée, dans laquelle ledit organe presseur (11) est 30 destiné à se situer à distance de la structure rigide (2), de sorte à autoriser le cheminement de matériau fluide (F) au travers du tronçon d'injection (9) associé et vers la cavité de moulage (5) associée, et - une position active déployée, dans laquelle ledit organe presseur (11) vient se placer à proximité du support rigide (2), de manière à rapprocher localement lapeau souple (3) vers ledit support rigide (2) et ainsi obturer au moins partiellement le tronçon d'injection (9) associé.