FR 2934629 A1 20100205 FR 0855253 A 20080730 B08-2466FR GBO Société par actions simplifiée dite : M LEFEVRE Procédé de renforcement d'un élément de construction et élément de construction Invention de : Marc-Henry MENARD Procédé de renforcement d'un élément de construction et élément de construction La présente invention concerne le domaine du renforcement de structures de construction en maçonnerie, en bois, éventuellement métallique, ou autre, s'étendant entre au moins deux points d'appui et travaillant en flexion, en compression ou en flambement. Au cours du temps, de telles structures sont susceptibles de se dégrader pour diverses raisons, telles que des infiltrations d'eau, provoquant une dégradation des pierres, des briques, du métal ou du bois constituant la structure, des phénomènes de tassement du sol provoquant un mouvement des fondations du bâtiment, une modification du bâtiment postérieurement à sa construction, etc... De façon connue, la restauration d'une voûte ou d'un arc porteur de voûte présentant des fissurations, dégradations ou déformations, peut être réalisée, soit par coulis de chaux, la réussite de ce procédé étant aléatoire, soit par remplacement des éléments dégradés ou cassés nécessitant des échafaudages, voire une reconstruction de l'ouvrage. Dans le cas de structures bois, de type plancher, poutre, coque, etc..., les réparations peuvent également être réalisées par le remplacement des bois dégradés, des étaiements et des échafaudages pour mener à bien une reconstruction partielle ou totale. Cependant, ces procédés imposent des contraintes importantes en terme d'exploitation et de mise en oeuvre, notamment le délai, l'immobilisation du bâtiment ou de l'ouvrage d'art, et le coût, et ne permettent pas de renforcer des ouvrages trop sollicités ou dégradés, en toute fiabilité et en toute sécurité, pour un coût raisonnable. De plus, dans le cas de voûtes en maçonnerie, de poutres ou planchers en bois, dont l'intrados supporte des éléments de grand intérêt historique ou artistique, tels que des fresques, des peintures ou des sculptures, ces procédés ne permettent pas de les préserver intégralement. On connaît, par le document FR-A-2 510 163, un procédé de renforcement d'une poutre en bois, dans lequel on confectionne sur la face supérieure de la poutre, un renfort longitudinal de béton de résine, par exemple de résine époxy, ce renfort formant une poutre auxiliaire en surépaisseur. En particulier, le renfort en béton de résine permet d'augmenter la résistance mécanique de la poutre lorsqu'une charge est imposée sur celle-ci. La résistance de la poutre renforcée est d'autant plus grande que l'épaisseur du renfort en béton de résine est grande. Cependant, pour certaines applications, la hauteur du renfort nécessaire pour obtenir la résistance voulue de la poutre, est supérieure à l'espace disponible au-dessus de la poutre. Par exemple, lorsque la poutre supporte un plancher, il est préférable de garder la hauteur du plancher d'origine. Dans ce cas, soit la poutre renforcée ne pourra pas atteindre la valeur de résistance souhaitée, soit l'aménagement au-dessus de la poutre devra être modifié pour permettre l'installation d'un renfort ayant la hauteur voulue. Une solution pour réduire l'encombrement du renfort, est connue du document FR-A-2 851 781, dans lequel l'élément de construction est renforcé par une pluralité de modules préfabriqués de renforcement. Les modules de renforcement sont fabriqués en béton, par exemple chargé en fibres ou en poudres, afin d'en réduire la hauteur à résistance égale. Cependant, les modules de renforcement doivent être préfabriqués. En effet, contrairement aux bétons de résine, les bétons traditionnels à base cimentaire ne peuvent pas être mis en oeuvre sur l'élément de construction à renforcer, car leur humidité dégraderait encore plus ledit élément. Or, selon la forme de l'élément à renforcer, il n'est pas toujours aisé de poser les modules préfabriqués. Le but de l'invention est donc de résoudre les problèmes décrits précédemment. En particulier, l'invention vise à simplifier la mise en oeuvre du renforcement en facilitant sa pose, notamment sur un élément de construction qui s'est déformé par rapport à sa forme initiale, par exemple une poutre fléchie. L'invention a également pour but de réduire l'encombrement du renforcement. Selon l'invention, il est proposé un procédé de renforcement d'un élément de construction, dans lequel on ajoute sur au moins une partie d'une face supérieure dudit élément de construction un élément de renfort en béton ultra-hautes performances, de préférence renforcé de fibres, solidaire de l'élément de construction. On entend par � béton à ultra-hautes performances� un béton présentant une résistance caractéristique à la compression à 28 jours supérieure ou égale à 120MPa, cette valeur étant donnée pour un béton conservé et maintenu à 20°C, qui n'a pas subi de cure ou de traitement thermique particulier. Les inventeurs ont découvert que, bien que les bétons à ultra-hautes performances soient des bétons à base cimentaire, leur faible humidité intrinsèque permet de limiter la dégradation de l'élément de construction sur lequel ils sont appliqués. De plus, grâce à un module d'Young élevé, de l'ordre de 50-65 MPa, les bétons à ultra-hautes performances permettent d'obtenir, à résistance mécanique égale, une épaisseur plus faible qu'un renfort en béton de résine. Ainsi, on confectionne sur au moins une partie de la face supérieure d'un élément de construction, un renfort longitudinal de béton à ultra-hautes performances, ce renfort formant une poutre auxiliaire en surépaisseur, intimement liée à l'élément de construction. On créé alors un élément composite avec une partie dégradée à renforcer et une partie en béton à ultra-hautes performances, ayant une section suffisante pour résister dans de bonnes conditions aux efforts dont elle est le siège. Le procédé selon l'invention permet de renforcer aisément un élément de construction qui n'est plus en mesure de supporter les efforts qu'il est appelé à subir dans le bâtiment où il est installé. I1 rend inutile l'échange de l'élément de construction ou le remplacement de ses parties trop faibles et évite ainsi les importants travaux correspondants. En outre, pouvant être mis en oeuvre sur la seule face supérieure de l'élément de construction, il respecte intégralement l'aspect extérieur de celui-ci puisque la face inférieure et les flancs peuvent ne subir aucune modification. Cela constitue un avantage précieux lorsqu'il s'agit de la restauration d'un élément de construction de valeur, par exemple une poutre. L'élément de construction peut être un élément porteur de type poutre, arc, voûte ou autre, en bois (neuf ou ancien, massif, lamellé collé ou assemblage), en maçonnerie (neuve ou ancienne, assemblage de pierres, de briques, béton ou autre), éventuellement métallique, ou autre, s'étendant entre au moins deux points d'appui et travaillant en flexion, compression ou flambement. Une application particulièrement intéressante concerne le renforcement d'un élément de construction dont on voudrait augmenter la rigidité globale tout en limitant l'augmentation de section. A titre d'exemple, on peut considérer une poutre en flexion devant être renforcée et au-dessus de laquelle l'espace disponible est limité. Le procédé selon l'invention permet d'obtenir un élément de renforcement plus petit qu'avec un béton de résine, grâce notamment à un matériau dont le module élastique est plus élevé. Préférentiellement, l'élément de renfort est coulé en place sur ladite partie d'une face supérieure de l'élément de construction. Le béton ultra-hautes performances peut comprendre : - un ciment, - un mélange de sables et de gravillons de granulométrie moyenne inférieure à 10mm ; - des particules ultrafines, présentant une taille de l'ordre ou inférieure à un micron ; - un superplastifiant réducteur d'eau ; et - de l'eau. Les particules ultrafines servent à améliorer la rhéologie de la pâte de béton à ultra-hautes performances lorsqu'il est à l'état frais, et à augmenter sa compacité et sa rigidité lorsqu'il est à l'état durci. I1 peut s'agir de carbonate de calcium, de laitiers finement broyés et/ou de poudres minérales pouzzolaniques, consommatrices de portlandite et servant également à réduire la porosité, telles que les fumées de silice, les cendres volantes, ou autre pouzzolane naturelle ou obtenue par calcination de minéraux silico-alumineux, ou de tout autre additif minéral. A titre d'exemple, le béton ultra-hautes performances peut comprendre, en partie en poids : - 50 à 150 de ciment, - 50 à 200 de mélanges de sables de bauxites calcinées ; - 5 à 30 de particules ultrafines de carbonate de calcium et/ou de fumée de silice, et/ou autre addition minérale ; - 0 à 10 d'agent anti-mousse ; - 0, 1 à 10 de superplastifiant réducteur d'eau ; et - 10 à 30 d'eau pour 100 parts de ciment. Préférentiellement, le béton ultra-hautes performances comprend également des fibres de renfort, par exemple métalliques, organiques, en verre ou en carbone. Les fibres sont généralement cylindriques, de longueur généralement inférieure à 50mm et de diamètre généralement inférieur au millimètre. Le béton fibré à ultra-hautes performances peut comprendre entre 0 et 50 parties en poids de fibres. Les fibres de renfort confèrent un caractère quasi-ductile au béton à ultra hautes performances, en reliant les parois de fissures qui pourraient s'ouvrir par exemple suite à une surcharge, à une sollicitation sismique, ou à une sollicitation de type déformation imposée. Pour autant que les fibres puissent, au niveau d'une fissure qui s'ouvre, se déformer de manière plastique ou glisser progressivement (phénomène d'adhérence par friction), elles peuvent permettre de limiter le phénomène de rupture brutale. Selon un mode de mise en oeuvre, on solidarise l'élément de renfort à l'élément de construction au moyen d'armatures logées dans l'élément de construction, et faisant saillie dans le béton à ultra-hautes performances formant l'élément de renfort. Lesdites armatures peuvent être constituées par des tiges ou barres rigides, par exemple en fibre de verre, de carbone, en acier ou autre... Les armatures peuvent être disposées obliquement par rapport à la direction longitudinale de l'élément de construction à renforcer. Lesdites armatures assurent l'ancrage du renfort sur l'élément de construction et procurent à l'élément composite une meilleure résistance aux efforts de cisaillement ou d'arrachement à la flexion ou par glissement mutuel de l'élément de renfort sur l'élément de construction. En particulier, les moyens de solidarisation de l'élément de renfort à l'élément de construction permettent de faire travailler les deux parties de l'élément composite, lorsque celui-ci est mis sous contrainte, et pas uniquement l'élément de renfort. Ainsi, la résistance de l'élément composite va dépendre globalement de la hauteur totale de l'élément composite, et pas uniquement de la hauteur de l'élément de renfort. Selon un mode de mise en oeuvre, l'élément de construction comprend des encoches sur la face supérieure recevant l'élément de renfort, ces encoches se remplissant de béton à ultra-hautes performances lors de la réalisation de l'élément de renfort. Les encoches permettent d'améliorer encore plus la liaison entre l'élément de renfort et l'élément de construction. Grâce à ces encoches, l'élément de renfort comprend des saillies qui s'emboîtent dans lesdites encoches, ce qui assure une liaison améliorée, notamment dans la direction longitudinale. Les encoches ont de préférence une forme parallélépipédique. Avantageusement, les armatures et/ou les encoches sont plus rapprochées les unes des autres dans les régions de l'élément de construction où s'exercent le plus les efforts de cisaillement. En particulier, les armatures et/ou les encoches sont plus rapprochées les unes des autres dans les régions d'extrémité de l'élément de construction que dans la région centrale. On tient ainsi compte de la loi d'évolution des efforts de cisaillement sur la longueur de l'élément de construction. Dans un mode de mise en oeuvre, l'élément de construction peut être une poutre. La poutre peut être un linteau en pierre, une poutre en bois, en bois lamellé collé, ou une poutre métallique. Dans un autre mode de mise en oeuvre, l'élément de construction peut être une voûte, par exemple en pierre ou en brique, voire une voûte de type coque bois. On peut étaler une couche de liant sur la face supérieure dudit élément de construction avant l'ajout de l'élément de renfort. La couche de liant permet une meilleure transmission des efforts mécaniques entre l'élément de construction et l'élément de renfort. Le liant peut comprendre, une résine et/ou un mortier de résine, par exemple à base de résine époxyde. L'invention se rapporte également à un élément de construction renforcé comprenant une couche de renforcement en béton à ultra-hautes performances, disposée sur au moins une partie d'une face supérieure d'un élément de construction, et des moyens de liaison de la couche de renforcement à l'élément de construction. Préférentiellement, le béton à ultra-hautes performances présente une résistance caractéristique à la compression à 28 jours supérieure ou égale à 120MPa. D'autres avantages et caractéristiques apparaîtront à l'examen de la description détaillée de quelques modes de réalisation pris à titre d'exemples nullement limitatifs et illustrés par les dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 représente schématiquement, en perspective, une partie d'une poutre préparée pour recevoir un renfort selon l'invention, - la figure 2 représente une vue latérale de la poutre munie de son renfort, - la figure 3 représente une coupe suivant la ligne III-III de l'objet de la figure 2, et - les figures 4 à 7 représentent quatre exemples de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Sur la figure 1 est représentée une poutre 1, par exemple en bois, possédant une surface supérieure la, et devant être renforcée soit en raison d'une dégradation de ses propriétés mécaniques, soit en raison d'un accroissement de la charge qu'elle doit supporter. Une première étape du procédé de renforcement peut être le dégagement de l'accès à la surface supérieure la, en enlevant les planchers, isolants, etc... qui la recouvrent, puis l'installation de moyens de liaison. On procède ainsi au perçage, dans la poutre 1, d'une pluralité de trous, par exemple borgnes, obliques à partir de la face supérieure la, afin d'y fixer des armatures 2. Les trous borgnes peuvent être réalisés jusqu'à proximité de la surface inférieure de la poutre 1. En particulier, lorsque la poutre 1 comprend des nervures divisant l'épaisseur de la poutre 1, les armatures peuvent renforcer la liaison entre les deux parties de la poutre 1 afin que celles-ci participent à la résistance globale de la poutre 1. Les armatures 2 peuvent être des tiges rigides, par exemple en fibres de verre, en fibres de carbone, ou autre composite, voire métalliques. Les armatures 2 peuvent avoir un diamètre inférieur à celui des trous borgnes. Dans ce cas, l'espace laissé libre dans les trous borgnes après installation des armatures, peut être rempli de résine adhésive qui, après durcissement, assurera la liaison entre les armatures 2 et la poutre 1. Les armatures sont disposées de préférence dans le plan longitudinal médian de la surface la. De plus, les armatures sont disposées de préférence avec une obliquité de sens opposé sur les deux moitiés de la poutre 1, leurs extrémités inférieures étant plus proches du milieu de la poutre que leurs extrémités supérieures (voir figure 2). Des deuxièmes moyens de liaison peuvent également être réalisés pour améliorer la liaison entre la poutre 1 et l'élément de renfort. Ainsi, on peut creuser, à partir de la surface supérieure la, une pluralité d'encoches 3 sous forme, par exemple, de cavités parallélépipédiques alignées suivant l'axe longitudinal médian de la poutre 1. Les encoches 3 sont destinées à recevoir le béton ultra-hautes performances de l'élément de renfort. Les encoches 3 favorisent l'accrochage futur de l'élément de renfort et permettent une meilleure transmission des efforts mécaniques, notamment de cisaillement, entre la poutre 1 et l'élément de renfort, dans le but d'augmenter la section travaillante de la poutre renforcée. Les moyens de liaison, armatures 2 et encoches 3, sont de préférence rapprochés les uns des autres à mesure que l'on s'éloigne du milieu de la poutre 1. On coule enfin sur la surface supérieure la de la poutre 1, entre par exemple des plaques de coffrage latérales convenablement disposées, un béton, par exemple fibré, à ultra-hautes performances, sur une certaine hauteur H. Le béton fibré à ultra-hautes performances peut être coulé directement sur la surface la. Une fois le béton fibré à ultra-hautes performances séché, on obtient un élément de renfort 4 qui constitue un élément de construction auxiliaire en surépaisseur, surmontant la poutre 1 initiale. L'élément de renfort 4 est intimement lié à celle-ci par l'effet des armatures 2, complètement noyées dans ledit béton fibré à ultra-hautes performances, et des encoches 3 qui se remplissent de béton fibré à ultra-hautes performances de manière à former des saillies, sur la face inférieure du renfort 4, logées dans lesdites encoches 3, comme représenté sur les figures 2 et 3. Les bétons fibrés à ultra-hautes performances sont des bétons ayant une matrice cimentaire, et pouvant contenir des fibres. I1 est renvoyé au document et à son annexe intitulés � Bétons fibrés à ultra- hautes performances � du Service d'études techniques des routes et autoroutes (Setra) et de l'Association Française de Génie Civil (AFGC). La résistance de ces bétons à la compression est en général supérieure à 120 MPa, voire 150 MPa, voire même 220 MPa. En particulier, la présence d'un superplastifiant permet aux bétons fibrés à ultra-hautes performances de présenter un rapport E/C (eau sur ciment) plus petit que les bétons à base cimentaire classiques. Notamment, le dosage en liant est élevé (le ratio E/C est faible; en général le ratio E/C est d'au plus environ 0,3). De préférence, le béton ultra-hautes performances sera choisi avec un rapport E/C inférieur ou égal à 0,2. Le béton ultra-hautes performances peut comprendre par exemple : - un ciment, - un mélange de sables, éventuellement de bauxites calcinées, de différentes granulométries, le sable le plus fin ayant une granulométrie moyenne inférieure à 1 mm, et le sable le plus grossier ayant une granulométrie moyenne inférieure à 10 mm ; - des particules ultrafines de carbonate de calcium et/ou de fumée de silice ; - un superplastifiant réducteur d'eau ; et - de l'eau. Les ciments, les sables, les particules ultrafines de carbonate de calcium et la fumée de silice peuvent présenter une répartition granulométrique telle que l'on ait au moins trois, voire jusqu'à cinq, classes granulométriques différentes, le rapport entre le diamètre moyen d'une classe granulométrique et celui de la classe immédiatement supérieure étant d'environ 10. Par � mélange de sables de bauxites calcinées �, on entend non seulement un mélange de sables de bauxites calcinées de différentes granulométries, mais également un mélange comprenant du sable de bauxite calcinée avec des granulats présentant de très grandes résistance et dureté tels que, notamment des granulats de corindon, d'émeri ou des résidus de métallurgie tels que du carbure de silicium. Les bétons ultra-hautes performances formulés avec un ou plusieurs des granulats cités précédemment, présentent généralement des modules élastiques (module d'Young) plus élevés. On peut utiliser un mélange de deux ou trois sables de bauxite calcinée de différentes granulométries. De façon à éviter l'inclusion de bulles d'air qui diminueraient la résistance du béton, on peut utiliser un agent anti-mousse. A titre d'exemple d'agents anti-mousse utilisables dans le béton selon l'invention, on peut citer notamment les mélanges d'alcool dodécylique et de polypropylène glycol, les dibulylphtalates, les dibutylphosphates, les polymères de silicone tels que le polydiméthylsiloxane, et les silicates modifiés. Comme superplastifiant réducteur d'eau, on peut utiliser un superplastifiant réducteur d'eau de type éther polycarboxylique modifié, tel que le GLENIUM 51 commercialisé par la Société MBT France, ou un superplastifiant réducteur d'eau de type copolymère acrylique vinylique de synthèse tel que le superplastifiant VISCOCRETE 5400F commercialisé par la Société SIKA France, ou encore un superplastifiant réducteur d'eau sous forme de solution aqueuse de polycarboxylates modifiés tel que le VISCOCRETE 20HE, également commercialisé par la société SIKA France. Des exemples de bétons fibrés à ultra-hautes performances sont les bétons BSI� de Eiffage, Ductal� de Lafarge, Cimax� de Italcementi et BCV de Vicat. Sur la figure 4 est illustrée une variante dans laquelle une poutre 1 supporte des solives 5. En-dehors de la phase de renforcement, un plancher (non-représenté) est fixé sur les solives 5. La hauteur des solives 5 peut être de l'ordre de 0,15 m, par exemple. La hauteur H du renfort 4 est choisie égale à celle des solives 5, tandis que la largeur L donnée audit renfort est telle que leurs extrémités d'appui se trouvent encastrées dans celui-ci. En particulier, grâce aux propriétés mécaniques élevées du béton fibré à ultra-hautes performances, notamment le module d'Young de l'ordre de 60MPa, il est possible d'obtenir une valeur de résistance déterminée pour la poutre finale, avec une hauteur H pour le renfort qui est plus petite qu'avec un renfort en béton de résine. Ainsi, le renfort est de hauteur plus faible à résistance égale, ce qui présente un avantage déterminant dans certains chantiers, notamment pour conserver la hauteur du plancher d'origine. Sur la figure 4, on voit que le renfort 4 présente une hauteur sensiblement égale à celle des solives 5. Sur la figure 5 est illustrée une autre variante dans laquelle les solives 5 portent des lambourdes 6. L'épaisseur H donnée au renfort 4 est égale à l'épaisseur totale des solives 5 et des lambourdes 6. D'autre part, la largeur L donnée au renfort 4 est celle de la poutre 1. Le renfort 4 ainsi réalisé a une section plus importante que celui de la figure 3, et permet d'augmenter en proportion, la résistance de la poutre 1. Sur la figure 6 est illustrée une autre variante dans laquelle on a une poutre 1 supportant des solives 5 par l'intermédiaire de liernes 7. Le renfort 4 est coulé partiellement entre les liernes 7, puis sur une hauteur égale à l'épaisseur des solives 5, avec une largeur conduisant à un encastrement des extrémités de celles-ci. Sur la figure 7 est illustrée une autre variante dans laquelle la poutre 1 supporte également des solives 5 par l'intermédiaire de liernes 7. Ces dernières sont liées à la poutre 1 par des tiges d'ancrage 8 scellées à la résine, assurant une liaison entre la poutre 1 et son renfort 4. Celui-ci est coulé, comme précédemment, entre les liernes 7, puis sur une hauteur égale à l'épaisseur des solives 5. Toutefois, ces dernières sont retaillées en biais de manière à affleurer sans encastrement le renfort 4, lequel constitue une poutre auxiliaire dont la partie supérieure de section trapézoïdale est indépendante des solives 5. Grâce au béton fibré à ultra-hautes performances, l'élément de renfort présente une épaisseur plus petite que les bétons de résine, voire que des bétons traditionnels, à résistance égale. De plus, les bétons fibrés à ultra-hautes performances présentent également une meilleure résistance au feu que les bétons de résine. En particulier, dans le cas où l'élément de construction est en bois, l'élément de construction selon la présente invention présente une plus faible déformation sous fortes chaleurs qu'un béton de résine, retardant ainsi la répercussion des contraintes sur l'élément de construction. Les bétons fibrés à ultra-hautes performances présentent également une porosité plus faible : ils sont donc plus étanches et donc plus résistants aux agressions extérieures, notamment en milieu agressif de type marin ou présentant un pH faible. Ainsi, les bétons fibrés à ultra-hautes performances présentent une meilleure stabilité au gel-dégel, et une meilleure résistance aux agents chimiques. Par ailleurs, l'utilisation de fibres de carbone ou en verre au lieu d'une structure en acier (comme dans les bétons classiques) permet également d'augmenter la résistance à la corrosion de l'élément de renfort selon la présente invention. Le procédé permet ainsi d'améliorer le renforcement d'un élément de construction, grâce notamment aux propriétés mécaniques d'un béton à base cimentaire qui sont plus élevées que celles des bétons de résine. Par ailleurs, l'utilisation d'un béton fibrés à ultra-hautes performances, dont le rapport eau/ciment est inférieur à celui d'un béton traditionnel, permet également de limiter les dégradations de l'élément de construction liées aux quantités importantes d'eau de ressuage qui auraient été apportées par un béton traditionnel. De plus, toujours en raison du faible rapport eau/ciment des bétons fibrés à ultra-hautes performances, une partie non négligeable des grains de ciments sont non hydratés durant la prise du ciment. Ainsi, en cas de microfissuration, un apport d'eau, à posteriori, au niveau des microfissures peut hydrater ces grains de ciment anhydre et permettre un phénomène de cicatrisation. Le cas échéant, une couche de résine, ou de mortier de résine, assurant une parfaite étanchéité du support, voire éventuellement un collage supplémentaire sur le support, peut être interposée entre le béton fibré à ultra-hautes performances et l'élément de construction à renforcer. L'invention s'applique tant aux constructions anciennes qu'aux constructions récentes. L'invention est adaptée à toute structure dont la surface inférieure doit être protégée, tant pendant les travaux de renforcement qu'à l'issue de ceux-ci. REVENDICATIONS1. Procédé de renforcement d'un élément de construction (1), dans lequel on ajoute sur au moins une partie d'une face supérieure (la) dudit élément de construction un élément de renfort (4) en béton à ultra-hautes performances solidaire de l'élément de construction (1). 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel l'élément de renfort (4) est coulé en place sur ladite partie d'une face supérieure de l'élément de construction. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel le béton à ultra-hautes performances comprend : - un ciment, - un mélange de sables et de gravillons de granulométrie moyenne inférieure à 10 mm ; - des particules ultrafines ; - un superplastifiant réducteur d'eau ; et - de l'eau. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel le béton ultra-hautes performances comprend également des fibres, par exemple métalliques, organiques, en verre ou en carbone. 25 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel on solidarise l'élément de renfort (4) à l'élément de construction (1) au moyen d'armatures (2) logées dans l'élément de construction, et faisant saillie dans le béton à ultra-hautes 30 performances formant l'élément de renfort. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'élément de construction (1) comprend des encoches (3) sur la 20face supérieure recevant l'élément de renfort, ces encoches (3) se remplissant de béton à ultra-hautes performances lors de la réalisation de l'élément de renfort. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'élément de construction (1) est une poutre ou une voûte. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel on étale une couche de liant sur la face supérieure dudit élément de construction avant l'ajout de l'élément de renfort. 9. Elément de construction renforcé caractérisé par le fait qu'il comprend une couche de renforcement (4) en béton à ultra-hautes performances, disposée sur au moins une partie d'une face supérieure d'un élément de construction (1), et des moyens de liaison (2, 3) de la couche de renforcement (4) à l'élément de construction (1). 10. Elément de construction renforcé selon la revendication 9 dans lequel le béton à ultra-hautes performances présente une résistance caractéristique à la compression à 28 jours supérieure ou égale à 12OMPa.