FR 2936551 A1 20100402 FR 0805302 A 20080926 DISPOSITIF COMPORTANT AU MOINS UNE CHARNIÈRE INTÉGRÉE EN MATÉRIAU COMPOSITE À RENFORT DE LIAISON ININTERROMPU L'invention concerne un dispositif comportant au moins une charnière intégrée non articulée comprenant au moins une portion souple intégrée entre deux portions, dites portions rigides, plus rigides que chaque portion souple, au moins en flexion autour d'un axe parallèle ou confondu à un axe théorique de pivotement de la charnière ainsi formée. Chaque portion rigide est formée en matériau composite, dit matériau composite rigide, chaque portion souple reliant lesdites portions rigides. Dans tout le texte, on désigne par � matériau composite � tout matériau solide synthétique hétérogène comprenant au moins une structure de renfort, formée d'au moins un premier matériau. et adaptée pour conférer principalement des propriétés de résistance mécanique au dit matériau composite, cette structure de renfort étant associée à au moins une autre partie, dit matrice, formée en au moins un deuxième matériau polymère présentant des propriétés mécaniques différentes de celles de la structure de renfort. En particulier, cette expression couvre les matériaux composites traditionnellement constitués d'une structure de renfort formée de nappes, de bandes ou de tissus de fibres (ayant pour fonction de transmettre les contraintes au moins en traction longitudinale (dans le sens des fibres), et en général également les contraintes en compression longitudinale), cette structure de renfort étant noyée dans une matrice de matériau polymère (ayant pour fonction de conférer la forme générale et les dimensions du matériau, de soutenir la structure de renfort et de résister en compression transversale (orthogonalement aux fibres de la structure de renfort)). Mais elle désigne également notamment les matériaux multicouches (tels que ceux traditionnellement qualifiés de complexes ou de stratifiés), par exemple comprenant une âme centrale (formée d'une ou plusieurs couches, par exemple métallique(s) et/ou en matériau synthétique rigide en traction) faisant office de structure de renfort apte à transmettre des contraintes au moins en traction longitudinale (dans toute direction parallèle au plan de chaque couche constituant cette âme) interposée entre deux épaisseurs (formées elles-mêmes chacune d'une ou plusieurs couches) de matériaux polymères, ces deux épaisseurs faisant office de matrice. Les charnières non articulées intégrées, par exemple du type dit charnière-film, sont connues depuis longtemps et font l'objet de nombreuses applications, notamment dans le domaine de l'emballage. Elles consistent en général en une réduction locale d'épaisseur d'un matériau élastique en flexion permettant de former une portion plus souple entre deux portions plus rigides de ce matériau. De telles charnières connues ne présentent pas des caractéristiques mécaniques suffisantes dans certaines applications, par exemple dans le domaine spatial. En outre, elles sont généralement réservées à l'utilisation d'un matériau synthétique thermoplastique homogène. US 7354033 décrit un dispositif formant charnière monolithique élastique non articulée entre deux portions d'une bande plate ou cintrée (tuilée) de type � joint de carpentier � formant ressort pouvant être formées en acier à ressort, en alliage de cuprobérilium ou d'un matériau composite ou autre. Dans un premier mode de réalisation, la charnière est formée d'une portion en un deuxième matériau plus souple que celui formant la bande ressort, par exemple un alliage à mémoire de forme, un acier, un alliage de cuivre béryllium. Dans un deuxième mode de réalisation, la charnière est formée d'une portion constituée du même matériau que celui de la bande formant ressort, mais en une épaisseur plus faible, à la façon des charnières-films. Le troisième mode de réalisation est similaire au deuxième et présente de surcroît des renforts latéraux en alliage à mémoire de forme. Le premier mode de réalisation pose le problème de la fabrication fiable de la jonction entre la portion formant charnière et les portions formant la bande. En effet, la discontinuité de matériaux nécessairement présente au niveau de cette jonction entraîne des risques de défaillance et des difficultés de fabrication. En particulier, dans le domaine spatial et aéronautique, la tenue et la fiabilité d'une telle jonction aux sollicitations mécaniques, thermo-mécaniques et vibratoires sur le long terme est difficile à certifier. Les autres modes de réalisation par réduction d'épaisseur sont limités à l'utilisation d'un matériau composite compatible avec la flexibilité attendue au niveau de la portion formant charnière d'épaisseur réduite. En particulier, il n'est pas possible d'utiliser un matériau composite dont la matrice est rigide et/ou à faible déformation avant rupture (compte tenu de la déformation en flexion nécessaire au niveau du rayon de courbure), non flexible, voire fragile, par exemple en polyméthacrylate ou en céramique. Par ailleurs, contrairement à ce qu'indique ce document, il est en fait impossible de réaliser une telle charnière qui puisse être pliée et dépliée plusieurs fois avec de faibles rayons de courbure sans rupture. Enfin, les charnières non articulées intégrées connues présentent toutes l'inconvénient de n'offrir, compte tenu de la nécessaire présence d'une portion souple intégrée entre deux portions plus rigides, qu'une médiocre résistance en compression ou en traction longitudinale à l'état déployé. L'invention vise à pallier ces inconvénients. L'invention vise donc en particulier à proposer un dispositif comprenant au moins une charnière intégrée non articulée entre des portions rigides pouvant être formées en un matériau composite quelconque, y compris à matrice non flexible au moins selon certaine(s) direction(s), la charnière pouvant présenter des propriétés adaptées à l'application envisagée, avec une fabrication simple et parfaitement fiable de la jonction entre la portion souple formant charnière et les portions plus rigides qu'elle relie. L'invention vise également à proposer un tel dispositif pouvant faire l'objet de nombreuses variantes de réalisation, et compatible avec de nombreuses applications, y compris dans le domaine spatial et aéronautique. L'invention vise encore à proposer un tel dispositif qui, de surcroît, peut être réalisé de façon à présenter une résistance améliorée en compression longitudinale à l'état déployé. L'invention vise également à proposer un tel dispositif qui puisse être compatible avec une certaine souplesse en flexion desdites portions 30 rigides et/ou de la charnière ainsi formée, dans un plan de flexion contenant l'axe théorique de pivotement de la charnière ou parallèle à cet axe, c'est-à-dire autour d'axes de flexion orthogonaux à l'axe de la charnière. Plus particulièrement, l'invention vise à proposer un tel dispositif qui puisse être réalisé en présentant tout ou partie des propriétés 5 suivantes : amplitude angulaire de débattement de la charnière de 0° à 180°, voire jusqu'à 360°, - possibilité de réaliser une butée limitant l'ouverture de la charnière dans un sens à partir d'un certain angle, 10 charnière présentant une certaine flexibilité de son axe théorique de pivotement, et permettant notamment de relier des bandes ressorts cintrées de type � joint de carpentier �, ù chaque portion souple formant charnière présentant en flexion autour de l'axe théorique de pivotement de la charnière, une souplesse au moins 15 sensiblement plus grande que celle des portions rigides, diminution ou absence de jeux de fonctionnement, continuité de la raideur et de la résistance mécanique longitudinale en traction à l'état déployé, continuité de la raideur et de la résistance mécanique longitudinale en 20 compression à l'état déployé, absence de frottement, tenue en fatigue aux pliages et aux dépliages répétés avec de faibles rayons de courbure, simplicité de fabrication, 25 masse minimum, encombrement minimum notamment dans le sens de l'épaisseur (rayon de pliage et surépaisseurs réduits), ù coût de fabrication réduit. Pour ce faire, l'invention concerne un dispositif comprenant 30 au moins une portion souple intégrée entre deux portions, dites portions rigides, plus rigides que chaque portion souple (au moins en flexion autour d'un axe parallèle ou confondu à un axe théorique de pivotement de la charnière ainsi formée ; mais pouvant être flexibles dans un plan de flexion, dit plan transversal, parallèle à l'axe théorique de pivotement de la charnière et ne passant pas par cet axe), chaque portion rigide étant formée en matériau composite, dit matériau composite rigide, ladite portion souple reliant lesdites portions rigides et étant adaptée pour former entre elles une charnière souple, chaque portion rigide comprenant au moins une structure de renfort du matériau composite rigide qui_ la compose, apte à impartir une résistance au moins en traction longitudinale (en général déterminant des résistances en traction et en compression longitudinales) à ce matériau composite rigide, et une matrice au sein de laquelle s'étend la structure de renfort, caractérisé en combinaison en ce que chaque portion souple est formée d'un matériau, dit matériau souple, choisi dans le groupe formé : ù des matériaux, dits malériaux composites souples, comportant : û une armature de renfort comprenant au moins une couche, dite couche de liaison, d'une structure de renfort commune au(x) matériau(x) composite(s) rigide(s) formant chaque portion rigide, chaque couche de liaison s'étendant en continuité et en commun entre lesdites portions rigides, et étant adaptée pour pouvoir être flexible, û une matrice au sein de laquelle s'étend l'armature de renfort, cette matrice étant elle-même formée en matériau plus souple en flexion que celui constituant une matrice de matériau composite rigide de chaque portion rigide, û d'au moins une couche de liaison d'une structure de 25 renfort commune au(x) matériau(x) composite(s) rigide(s) formant chaque portion rigide, chaque couche de liaison s'étendant en continuité et en commun entre lesdites portions rigides, et étant adaptée pour pouvoir être flexible (ledit matériau souple, et donc la portion souple constituée de ce matériau, étant alors exclusivement constitués d'une ou plusieurs couche(s) des structures de renfort des 30 portions rigides faisant office de couche(s) de liaison, et étant exempts de matrice). 20 Ainsi, dans un dispositif selon l'invention, la réalisation et l'intégration d'au moins une portion souple formant charnière entre les deux portions rigides est particulièrement simple et fiable, la liaison entre ces différentes portions étant assurée par chaque couche de liaison de l'armature de renfort. En outre, la matrice de la portion souple peut être adaptée pour présenter des propriétés mécaniques appropriées en fonction de l'application, et ce de façon totalement indépendante du(des) matériau(x) composite(s) rigide(s) constituant les portions rigides. Il est ainsi possible en particulier de faire varier les propriétés d'élasticité (notamment en choisissant un matériau de module d'Young approprié), les dimensions et les gammes de déformations admissibles de chaque portion souple. Il est en particulier possible de maîtriser parfaitement, notamment de minimiser, les contraintes de flexion de la charnière ainsi obtenue. En outre, le dispositif selon l'invention peut être conçu de façon à présenter un très faible encombrement, et en particulier un faible angle de pliage (qui peut être égal à 0°) et un faible rayon de courbure de la portion souple à l'état plié. Par ailleurs, un dispositif selon l'invention peut également être adapté pour pouvoir transmettre des efforts de torsion à l'état plié de la charnière, autour d'un axe orthogonal à l'axe de pivotement de la charnière. Une telle raideur en torsion à l'état plié permet par exemple de stabiliser le dispositif, notamment au lancement d'un système spatial dans lequel il est incorporé (par exemple panneaux solaires repliés en accordéon). Dans un dispositif selon l'invention, la portion souple peut, dans une variante de réalisation, être formée uniquement de ladite armature de renfort formée d'une ou plusieurs couche(s) de liaison, c'est-à-dire d'une ou plusieurs couche(s) commune(s) aux structures de renfort du(des) matériau(x) composite(s) rigide(s) des portions rigides. Dans cette variante de réalisation, ledit matériau souple constituant la portion souple est exclusivement constitué de ladite armature de renfort, et est donc exempt de matrice. Le dispositif selon l'invention est alors constitué de deux portions rigides en matériau(x) composite(s) reliées entre elles par au moins une partie commune de leurs structures de renfort. Cette variante est en particulier avantageuse dans le cas où lesdites pièces rigides sont formées de matériaux composites qui sont constitués de complexes multicouches, par exemple sous forme d'une structure de renfort constituant une âme centrale, cette structure de renfort étant recouverte sur chacune de ses faces principales d'au moins un film polymère. Dans ce cas, la portion souple peut être formée uniquement d'une portion de l'âme centrale reliant les deux portions rigides. Selon une autre variante de l'invention, ledit matériau souple formant ladite portion souple comprend aussi une matrice au sein de laquelle s'étend l'armature de renfort. Ledit matériau souple est donc alors également un matériau composite souple Cette matrice dudit matériau composite souple est formée d'un matériau différent du matériau constitutif de la matrice de chaque matériau composite rigide constituant chaque portion rigide. En particulier cette matrice dudit matériau composite souple est formée d'un matériau plus souple en flexion (c'est-à-dire de module d'Young plus faible et de déformation en flexion avant rupture plus grande) que le matériau constituant la matrice du matériau composite rigide de chaque portion rigide. Cette matrice du matériau composite souple est souple en flexion et choisie, ainsi que l'armature de renfort, de façon à ce que ladite portion souple soit elle-même souple en flexion et forme une charnière intégrée reliant les portions rigides. Par ailleurs, avantageusement et selon l'invention, au moins une couche de liaison présente au moins un organe résistant en traction s'étendant longitudinalement continûment et de façon ininterrompue au sein desdites portions rigides et de ladite portion souple. De la sorte, dans ce mode de réalisation avantageux de l'invention, la liaison entre les deux portions rigides est au moins pour partie assurée par ledit organe, et donc par la portion souple correspondante elle-même. Avantageusement et selon l'invention, ledit organe est choisi dans le groupe formé des monofils, des câbles, des faisceaux, des tissus, des non-tissés, des bandes, des nappes, des matelas et des feuilles et des complexes multicouches. En outre, avantageusement et selon l'invention, chaque couche de liaison est choisie dans le groupe formé des nappes de fibres synthétiques tissées. des nappes de fibres synthétiques non-tissées, monodirectionnelles ou non, des matelas, des nappes de bandes synthétiques tissées, des nappes de bandes synthétiques non-tissées, des feuilles de matériaux synthétiques, des feuilles de matériaux métalliques, des complexes multicouches comprenant plusieurs couches, chaque couche étant en l'une de ces matières. Dans certains modes de réalisation avantageux d'un dispositif selon l'invention, chaque couche de liaison est à base de fibres synthétiques choisies dans le groupe formé des fibres de verre ; des fibres de carbone ; des fibres métalliques, des trichites (� whiskers �) métalliques ; des fibres de bore ; des fibres de béryllium ; des fibres céramiques (Al2O3, SiC, Si3N4, BeO... ) ; des fibres d'amiante ; des fibres cellulosiques ; des fibres de polymères : notamment des fibres de polyamide aromatique ou non, des fibres de polyester, des fibres de polyéthylène orienté ou non, des fibres de PBO: poly(benzoxazole), des chlorofibres. des fibres acryliques, des fibres de polypropylène, des fibres de polyuréthane, des fibres d'aramide ; et de leurs mélanges. Dans un mode de réalisation possible d'un dispositif selon l'invention, chaque couche de la structure de renfort du matériau composite rigide formant lesdites portions rigides s'étend continûment entre les portions rigides de façon à former une couche de liaison. Autrement dit, dans ce mode de réalisation, l'intégralité de la structure de renfort du(des) matériau(x) composite(s) rigide(s) est utilisée pour former, au moins pour partie, l'armature de renfort d'une portion souple. Réciproquement, dans une variante de réalisation d'un dispositif selon l'invention, l'armature de renfort du matériau souple de chaque portion souple est constituée uniquement d'au moins une couche de liaison (de la structure de renfort des portions rigides). Ainsi, dans la variante où le matériau souple est un matériau composite souple, la structure de renfort des portions rigides et l'armature de renfort du matériau composite souple sont identiques, les matériaux composites rigides et souples ayant un renfort commun, seules les matrices étant différentes. En variante, rien n'empêche cependant de prévoir que l'armature de renfort du matériau composite souple formant une portion souple comprenne au moins une couche supplémentaire qui lui est propre (c'est-à-dire qui ne fait pas partie de la structure de renfort du matériau composite rigide) afin de conférer à ladite portion souple des propriétés spécifiques. Par ailleurs, avantageusement et selon l'invention, lesdites portions rigides et chaque portion souple présentent des épaisseurs similaires. C'est en effet un avantage particulier d'un dispositif selon l'invention que de pouvoir être réalisé de façon que chaque portion souple présente une épaisseur similaire à celle des portions rigides, c'est-à-dire sans nécessiter une réduction d'épaisseur. En particulier, avantageusement un dispositif selon l'invention est caractérisé en ce que lesdites portions rigides présentent des épaisseurs similaires et en ce qu'il présente, à l'état déployé, une épaisseur similaire entre lesdites portions rigides. Ainsi, dans ce mode de réalisation, un dispositif selon l'invention présente une continuité d'épaisseur à l'état déployé entre les portions rigides. Mais, à l'inverse, un dispositif selon l'invention peut tout aussi bien être réalisé avec une réduction d'épaisseur de chaque portion souple, ou, plus généralement de la liaison entre les deux portions rigides, si une telle réduction d'épaisseur est considérée comme nécessaire ou avantageuse. Les propriétés mécaniques de chaque portion souple peuvent être adaptées facilement, quelle que soit l'épaisseur requise, sans être imposées par les propriétés mécaniques des portions rigides. Dans une variante de réalisation d'un dispositif selon l'invention, seule une partie d'épaisseur de la structure de renfort desdites portions rigides s'étend continûment entre lesdites portions rigides de façon à faire office de couche(s) de liaison. l'autre partie de la structure de renfort desdites portions rigides étant interrompue entre les deux portions rigides. Dans cette variante de réalisation, avantageusement, les pièces rigides peuvent être prolongées l'une vers l'autre dans la partie de leur épaisseur où la structure de renfort est interrompue de façon à présenter des chants venant en regard l'un de l'autre à l'état déployé et susceptibles de former une butée en compression longitudinale conférant au dispositif une résistance améliorée en compression longitudinale. Comme mentionné ci-dessus, il n'y a pas de limite de principe en ce qui concerne la forme de réalisation de la matrice d'un matériau composite souple d'un dispositif selon l'invention, dès lors qu'elle est adaptée à la formation de ladite portion souple formant charnière. Avantageusement et selon l'invention la 2936551 to matrice dudit matériau composite souple est choisie parmi les matrices organiques souples ductiles et de grande déformation en flexion à la rupture. Avantageusement et selon l'invention la matrice dudit matériau composite souple est formée d'au moins un matériau choisi dans le groupe formé des caoutchoucs naturels (NR); des 5 élastomères (notamment les élastomères suivants : polyacrylate (ACM), polyesteruréthane (AU), caoutchouc bromobutyl (BIIR), polybutadiène (BR), caoutchouc chlorobutyl (CIIR), polyéthylène chloré (CM), homopolymère d'épichlorhydrine (CO), copolymère de polyesteramide (CPA), copolymère de polyester-glycol (CPE), polychloroprène (CR), polyéthylène chlorosulfoné (CSM), 10 copolymère d'éthylène et d'acrylate de méthyle (EAM), copolymère d'épichlorhydrine et d'oxyde d'éthylène (ECO), terpolymère d'éthylène de propylène et d'un diène (EPDM), copolymère d'éthylène et de propylène (EPM), polyétheruréthane (EU), copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (EVM ou EVA), élastomères fluorocarbonés (FKM et FPM), silicone avec groupes méthyle et 15 fluorés (FVMQ), copolymère de butadiène et d'acrylonitrile hydrogéné (H-NBR), caoutchouc butyl (IIR), polyisoprène synthétique (IR), méthylsilicone (MQ), copolymère de butadiène et d'acrylonitrile (NBR), polyéther d'éthylèneglycol et d'un acide (OT), méthylphénylsilicone (PMQ), polydichlorophosphazènes avec substitution de groupements fluorés (PNF), polynorbornène (PNR), polyuréthanes 20 (PUR), méthylsilicone avec groupes phényle et vinyle (PVMQ), caoutchoucs de silicones (Q), copolymère de styrène et butadiène (SBR), copolymères-blocs de styrène-butadiène-styrène (SBS), copolymères-blocs de styrène-éthylène-butène (ou butylène)- styrène (SEBS), copolymères-blocs de styrène-isoprène-styrène (SIS), caoutchoucs synthétiques (SR), polysulfures (TM ou T), caoutchoucs 25 thermoplastiques (TPE), élastomères thermoplastiques dérivés des polyoléfines (TPO), polyuréthanes thermoplastiques (TPU), méthylsilicone avec groupements vinyle (VMQ), caoutchouc butyl halogéné (XIIR), caoutchouc nitrile carboxylé (XNBR)); des résines de polyéthylène; des résines de polystyrène; des mousses de polyéthylène; des mousses de polystyrène. Le matériau constitutif de la matrice 30 dudit matériau composite souple peut être formé de tout autre matériau répondant aux exigences de souplesse et déformation de la liaison souple à obtenir, et peut être en outre chargé ou non de particules aptes à lui conférer toute propriété complémentaire appropriée (par exemple particules magnétiques, électriques, thermiques...). En outre ce matériau peut se présenter sous forme monolithique, ou sous forme d'une mousse, ou encore sous forme d'un complexe multicouche, ou autre. Dans une variante de réalisation conforme à l'invention, la matrice dudit matériau composite souple est un complexe multicouche de films polymères choisis dans le groupe comprenant : les polyoléfines -notamment les polyéthylènes, les polypropylènes-, les acryliques, les polyamides aromatiques ou non, les polyimides (Kapton) aromatiques ou non, les polyesters, le PBO: poly(benzoxazole), les poly(arylène éther benzimidazole) (TOR), les polyuréthanes, le PVC (polychlorure de vinyle). Par ailleurs, dans un dispositif selon l'invention, une portion souple peut ou non s'étendre sur toute la largeur de jonction des portions rigides, c'est-à-dire dans tout l'espace qui s'étend entre les extrémités (notamment chants en regard à l'état déployé) des portions rigides à relier. La largeur de jonction est la dimension considérée selon la direction correspondant à l'axe théorique de pivotement de la charnière formée par chaque portion souple. Ainsi, dans un mode de réalisation, un dispositif selon l'invention comprend une portion souple s'étendant continûment selon toute ladite largeur de jonction desdites portions rigides. En variante, un dispositif selon l'invention comprend plusieurs portions souples distinctes et séparées les unes des autres, réparties dans la largeur de jonction entre lesdites portions rigides, et séparées les unes des autres; la largeur (dimension parallèlement à l'axe théorique de pivotement de la charnière) de chaque portion souple étant inférieure à ladite largeur de jonction. Il est à noter que chaque portion souple doit être adaptée pour pouvoir former une charnière entre les deux portions rigides, ce qui suppose en particulier des dimensions et formes appropriées de cette portion souple, selon les dimensions et formes des extrémités en regard des portions rigides. En particulier, chaque portion souple doit permettre le passage, entre les deux portions rigides, d'un plan contenant ledit axe théorique de pivotement. Ainsi, les extrémités en regard des deux portions rigides doivent être écartées l'une de l'autre, notamment par chaque portion souple, d'une distance suffisante pour permettre la flexion de chaque portion souple, notamment pour permettre le passage d'un plan contenant ledit axe théorique de pivotement entre ces deux extrémités. Par ailleurs, avantageusement, un dispositif selon l'invention est aussi caractérisé en ce qu'au moins une portion souple s'étend sur une partie seulement de l'épaisseur et/ou de ladite largeur de jonction desdites portions rigides, et en ce que lesdites portions rigides sont prolongées l'une vers l'autre selon au moins une autre partie de cette épaisseur et/ou de cette largeur de jonction de façon à présenter des chants qui sont en regard l'un de l'autre à l'état déployé dans lequel les portions rigides et chaque portion souple sont en prolongement les unes des autres, et peuvent ainsi supporter un effort de compression traversant la charnière. De la sorte, le dispositif selon l'invention présente des caractéristiques améliorées en compression longitudinale à l'état déployé. En variante ou en combinaison, un dispositif selon l'invention comprend avantageusement des garnitures rapportées en surépaisseur sur chaque portion rigide (par exemple par collage, moulage (séparé ou simultané à celui des portions rigides), ou fusion avec la matrice des portions rigides), lesdites garnitures étant disposées de façon à présenter des faces venant en contact l'une de l'autre - notamment des chants venant en regard à l'état déployé- aptes à faire butées permettant de transmettre des efforts de compression longitudinale et/ou de torsion au travers de la charnière dépliée et/ou limitant dans un sens l'amplitude angulaire de déploiement de la charnière ainsi formée. Dans un dispositif selon l'invention les portions rigides et chaque portion souple peuvent présenter des formes et dimensions extrêmement diverses, quasiment sans limitation dès lors que la liaison entre les portions rigides peut-être formée par chaque couche de liaison et par chaque portion souple comme mentionné ci-dessus. De préférence, chaque portion souple est formée d'un bloc homogène de matériau composite souple interposé entre les deux portions rigides, l'ensemble formant une seule pièce monolithique. Dans le cas où plusieurs portions souples sont prévues entre deux portions rigides, ces portions souples peuvent être formées du même matériau composite souple- notamment avec la même matrice souple-, ou au contraire, avec des matériaux composites souples différents-notamment des matrices souples différentes. Dans un mode de réalisation. avantageusement et selon l'invention chaque portion rigide est en forme générale de bande et chaque portion souple est également en forme générale de bande. Il peut s'agir de bandes planes (plaques ou plaquettes), ou au contraire de bandes plus ou moins gauches ou cintrées de type � joint de carpentier �. Par exemple, dans un mode de réalisation, les portions rigides sont cintrées dans le même sens autour d'un axe sensiblement orthogonal à l'axe théorique de pivotement de la charnière formée par chaque portion souple. Ainsi, avantageusement, dans un mode de réalisation conforme à l'invention, chaque portion rigide est en forme générale de bande ressort cintrée suivant un axe longitudinal (c'est-à-dire de façon à former un dispositif de type � joint de carpentier �), et chaque portion souple est également en forme générale de bande cintrée selon le même axe. Par ailleurs, les deux portions rigides peuvent être identiques ou non, formées d'un même matériau composite rigide, ou au contraire chacune dans un matériau composite rigide, les deux matériaux composites rigides étant différents. Dans un dispositif selon l'invention, les bandes constituant les portions rigides peuvent être flexibles transversalement, c'est-à-dire autour de leur axe longitudinal orthogonal à l'axe théorique de pivotement de la charnière ainsi formée. Autrement dit, les portions rigides peuvent être plus souples en flexion autour de cet axe longitudinal qu'en flexion dans le plan contenant cet axe longitudinal. Un dispositif selon l'invention peut être formé de toute structure mécanique incorporant au moins une charnière intégrée entre deux portions rigides en matériau(x) composite(s), ou être intégré dans une telle structure ou dans un ensemble plus complexe. Il peut s'agir par exemple d'un mât déployable de système spatial replié au sol et se déployant élastiquement après lancement dans l'espace; ou d'une pièce de structure de véhicule terrestre, maritime, aérien ou spatial (par exemple pour former une charnière de battant ou de couvercle en matériau composite), de meuble ou autres équipements ou engins domestiques, de sport ou de loisirs ; ou encore d'un emballage en matériau composite; ou de toute autre structure. Les portions rigides peuvent être intégrées dans toute structure ou ensemble plus complexe (panneaux à nid-d'abeilles, panneaux nervurés,...). L'invention concerne également un dispositif caractérisé en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci- après. D'autres buts, caractéristiques, et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante qui se réfère aux figures annexées représentant à titre d'exemples non limitatifs différents modes de réalisation de l'invention et dans lesquelles : û la figure 1 a est une vue schématique en coupe longitudinale d'un dispositif selon un premier mode de réalisation de l'invention à l'état déployé, û la figure lb est une vue schématique similaire à la figure 1 a représentant le dispositif à l'état replié, û la figure 1c est une vue schématique de dessus du dispositif selon le premier mode de réalisation de l'invention, û la figure 2a est une vue schématique de dessus d'un dispositif selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, - la figure 2b est une vue schématique en coupe longitudinale selon la ligne 20 II-II de la figure 2a, û la figure 2c est une vue schématique en perspective représentant le dispositif à l'état replié, û la figure 2d est une vue schématique en perspective représentant le dispositif à l'état déployé, 25 û la figure 3a est une vue schématique en coupe longitudinale d'un dispositif selon un troisième mode de réalisation de l'invention à l'état déployé, û la figure 3b est une vue schématique similaire à la figure 3a représentant le dispositif à l'état replié, - la figure 3c est une vue schématique de dessus du dispositif selon le 30 troisième mode de réalisation de l'invention, ù la figure 3d est une vue schématique de dessous du dispositif selon le troisième mode de réalisation de l'invention, ù la figure 4a est une vue schématique en coupe longitudinale d'un dispositif selon un quatrième mode de réalisation de l'invention à l'état déployé, ù la figure 4b est une vue schématique similaire à la figure 4a représentant le dispositif à l'état replié, ù la figure 4c est une vue schématique de dessus du dispositif selon le quatrième mode de réalisation de l'invention, - la figure 4d est une vue schématique de dessous du dispositif selon le quatrième mode de réalisation de l'invention, ù la figure 5a est une vue schématique en coupe longitudinale d'un dispositif selon un cinquième mode de réalisation de l'invention à l'état déployé, ù la figure 5b est une vue schématique similaire à la figure 5a représentant le dispositif à l'état replié, ù les figures 6a, 6b, et 6c sont similaires aux figures 1 a, lb, et 1c respectivement, et représentent un sixième mode de réalisation de l'invention dans lequel le dispositif est doté de plaquettes rapportées. Dans le premier mode de réalisation de l'invention représenté sur les figures 1 a à 1c, le dispositif selon l'invention comprend deux plaquettes rigides 10 formées en matériau composite rigide, et présentant chacune un chant d'extrémité orienté vers l'autre plaquette 10, les chants d'extrémité en regard des deux plaquettes étant reliés par une portion plus souple 11 en matériau composite souple formant une charnière entre les deux plaquettes 10 et reliant ces dernières. Dans les exemples représentés, les chants en regard des plaquettes 10 sont des faces planes parallèles l'une à l'autre. L'invention s'applique tout aussi bien pour former une charnière souple entre deux pièces rigides présentant des extrémités en regard l'une de l'autre de formes différentes, plus ou moins complexes, et les formes et dimensions de la portion souple qui les relie doivent être adaptées pour permettre de former une charnière souple, notamment en particulier pour permettre le pivotement en flexion autour d'un axe théorique de pivotement interposé entre les deux extrémités des pièces rigides. Les extrémités des plaquettes 10 reliées par la portion souple 11 doivent être écartées l'une de l'autre d'une distance suffisante pour permettre le passage dudit axe théorique de pivotement, de façon à autoriser la flexion de la portion souple 11. Cela est d'autant plus vrai si ces extrémités en regard sont de formes tourmentées. Le matériau composite rigide formant chaque plaquette 10 comprend une structure de renfort 12 qui, dans l'exemple représenté, comprend une pluralité de couches parallèles entre elles et au plan principal de la plaquette, distantes les unes des autres et noyées dans une matrice 14. Il s'agit par exemple de couches de fibres synthétiques, notamment des fibres de carbone, tissées ou non- tissées ou simplement déposées en faisceaux, nappes ou bandes adjacentes parallèles, pré-imprégnées ou non. La structure de renfort 12 comporte en tout état de cause au moins une série de fibres, ou autres organes résistant en traction, s'étendant longitudinalement continûment et de façon ininterrompue entre les deux plaquettes 10 et dans la portion 11 souple. Dans le premier mode de réalisation représenté, chacune des couches de la structure de renfort 12 de chaque plaquette 10 est prolongée au sein de la portion 11 souple et constitue donc une couche 13 de liaison entre les deux plaquettes 10, la structure de renfort 12 formant également l'armature de renfort de la portion 11 souple. Réciproquement, l'armature de renfort du matériau composite souple constituant la portion 1 l souple est constituée uniquement de la structure de renfort 12. Ainsi, dans le dispositif selon l'invention, le renfort 12, des matériaux composites constituant respectivement les deux plaquettes rigides 10 et la portion souple 11 permet de relier entre elles les deux plaquettes 10, et permet de relier la portion souple 1 l à chacune des deux plaquettes 10, ce qui permet d'assurer de façon fiable et simple la tenue en traction de la charnière ainsi formée, et facilite et accélère par ailleurs sa fabrication. En effet, dans un tel dispositif, le renfort étant commun entre les plaquettes 10 et la portion souple 11, l'ensemble de ces différentes portions peut-être fabriqué simultanément. Par contre, le matériau composite rigide formant les plaquettes 10 (qui peut être le même pour les deux plaquettes 10 ou au contraire différent d'une plaquette à l'autre) est différent du matériau composite souple formant la portion souple 11, et ces matériaux composites rigide(s) et souple diffèrent par la matrice au sein de laquelle le renfort 12, 13 s'étend. La matrice 14 de chaque matériau composite rigide constituant une plaquette 10 est plus rigide que la matrice 19 du matériau composite souple constituant la portion souple 11. La matrice 19 du matériau composite souple est aussi choisie de façon à conférer à la portion souple 11 les propriétés de souplesse en flexion recherchées. La matrice 14 du matériau composite rigide est quant à elle choisie en fonction des propriétés mécaniques requises pour les plaquettes 10, selon leur application. Par ailleurs, ces deux matrices 14, 19 sont choisies de façon à être compatibles l'une avec l'autre, au moins lors de la fabrication du dispositif selon l'invention. De préférence les deux matrices 14, 19 appartiennent à la même famille chimique de façon à pouvoir être mises en oeuvre par des procédés de fabrication similaires. Par exemple, la matrice 14 de chaque matériau composite rigide est choisie parmi les polymères thermoplastiques : polyéthylènes, polystyrènes, polyéthers cétone ; ou thermodurcissables : résines polyester, résines époxy, résines phénoliques, résines polyimides, résines cyanate ester et résines de mélamine ; et la matrice 19 du matériau composite souple est choisie parmi les caoutchoucs naturels, les élastomères de silicone, les élastomères de polyuréthane, les élastomères de polychloroprène, les polyéthylènes, les polystyrènes, les résines, les résines chargée de particules magnétiques, les mousses synthétiques. Par ailleurs, dans le premier mode de réalisation représenté, les plaquettes 10 et la portion souple 11 sont formées avec la même épaisseur, et avec la même largeur. Ainsi, la portion souple 11 s'étend en largeur sur toute la largeur des plaquettes 10, les deux plaquettes 10 ayant elles-mêmes la même largeur. En outre, l'épaisseur du dispositif sur l'invention est sensiblement constante à l'état déployé. Les caractéristiques mécaniques du renfort 12, 13 et de la matrice 19 du matériau composite souple sont choisies de façon à permettre le fonctionnement de la charnière ainsi formée comme représenté figure 1 b, c'est-à-dire en permettant une flexion qui, dans l'exemple représenté, est de 180°. Le deuxième mode de réalisation diffère du premier d'une part par le fait que les plaquettes 10 sont cintrées toutes les deux dans le même sens autour d'un axe longitudinal 23 sensiblement orthogonal à l'axe 22 théorique de pivotement de la charnière formée entre elles, de façon à former un dispositif de type dit � joint de carpentier �, et, d'autre part, par le fait que la charnière est formée non pas d'une seule portion souple, mais d'une pluralité de portions souples latérales séparées les unes des autres -notamment, dans l'exemple représenté, deux portions souples lla, 1 lb latérales d'extrémité séparées l'une de l'autre- par une portion médiane 15 où les deux plaquettes 10 sont prolongées l'une vers l'autre de façon à présenter des chants d'extrémité 16 qui s'étendent transversalement et sont en regard l'un de l'autre à l'état déployé (dans lequel les plaquettes 10 et les portions souples 11 a, 11 b sont en prolongement longitudinal les unes des autres, la charnière étant dépliée comme représenté sur les figures 2a et 2b). Le léger cintrage des plaquettes 10 et des portions souples 1 la, 1 lb est visible figure 2c et 2d. L'invention permet ainsi d'obtenir une charnière qui est flexible autour de l'axe longitudinal 23 des plaquettes 10, c'est-à-dire dans un plan de flexion contenant l'axe théorique de pivotement 22 et ne passant pas par les plaquettes 10 (perpendiculaire à l'axe longitudinal 23 des plaquettes 10 lorsque cet axe 23 longitudinal existe), et est donc compatible avec cette flexibilité transversale des plaquettes 10. Le dispositif selon l'invention permet donc de réaliser de façon simple, fiable, et compatible avec un environnement spatial, une structure à déploiement élastique spontané de type � joint de carpentier �. Il est à noter en outre que le dispositif selon l'invention présente un faible encombrement, notamment avec un faible rayon de courbure de la portion souple à l'état plié et un angle de pliage qui peut être faible (jusqu'à 0°). L'invention permet également de maîtriser et de minimiser les contraintes de flexion de la charnière ainsi formée. Egalement, un dispositif selon l'invention permet de transmettre des efforts de torsion à l'état plié de la charnière, autour d'un axe au moins sensiblement orthogonal au plan des plaquettes 10. Cette raideur en torsion à l'état plié permet de stabiliser le dispositif, notamment au lancement d'un système spatial dans lequel il est incorporé (par exemple panneaux solaires repliés en accordéon). Les deux portions souples 11 a, l lb d'extrémités latérales sont réalisées en un matériau composite souple qui est également adapté pour leur permettre de subir non seulement la déformation en flexion correspondant au pliage et au dépliage de la charnière, mais également une légère déformation en flexion de l'axe théorique de pivotement de la charnière, imposée par la forme légèrement cintrée des plaquettes 10, lors du pliage de la charnière ainsi formée. La pluralité de portions souples lla, 1 lb interposées entre les deux plaquettes 10 facilite cette légère déformation. Par ailleurs, les prolongements des plaquettes 10 dans la portion médiane 15 entre les portions souples lla, llb formant des chants d'extrémité 16 sont normalement séparés par une fente 17 de faible largeur lorsque le dispositif est à l'état déployé. Les chants d'extrémité 16 font office de butée axiale longitudinale permettant notamment au dispositif selon l'invention de résister aux contraintes éventuelles de compression longitudinale ainsi qu'aux moments de torsion d'axe orthogonal aux plaquettes, et de transmettre de telles contraintes. Les chants 16 sont cependant adaptés pour permettre le pivotement de la charnière par flexion des portions souples 1 la et 11 b. Pour ce faire, comme représenté figure 2b, ils présentent par exemple des bordures 24 arrondies du côté du sens de pivotement souhaité. Rien n'empêche de prévoir en variante non représentée des chants 16 entièrement hémi-cylindriques pouvant rouler l'un sur l'autre lors du pliage de la charnière pour permettre un pivotement dans les deux sens. Rien n'empêche encore, selon une autre variante non représentée, de prévoir des chants 16 entièrement plans , mais suffisamment écartés l'un de l'autre pour ne pas gêner le pivotement, tout en assurant une butée axiale longitudinale à partir d'une certaine déformation en compression axiale des portions souples 11a, l lb permettant de rattraper le jeu entre les chants 16. Il va de soi que ce deuxième mode de réalisation peut faire l'objet lui-même de nombreuses variantes en ce qui concerne le nombre et la disposition des portions souples. Par exemple, il est possible de prévoir une seule portion souple médiane interposée entre deux prolongements latéraux des portions rigides. Le troisième mode de réalisation représenté sur les figures 3a à 3d diffère du premier mode de réalisation en ce que la portion souple 11 formant charnière entre les deux plaquettes 10 ne s'étend pas sur toute l'épaisseur des plaquettes 10 mais uniquement sur une partie de cette épaisseur, à partir de l'une des faces principales des plaquettes 10. Sur l'autre partie de l'épaisseur des plaquettes 10, ces dernières sont prolongées de façon à former également des chants 20 d'extrémité s'étendant transversalement et venant en regard l'un de l'autre à l'état déployé de façon à faire office de butée en compression longitudinale. Les chants 20 s'étendent selon toute la largeur des plaquettes 10 et permettent aussi de bloquer le dispositif selon l'invention à l'état déployé en interdisant le repliement de la charnière dans un sens, tout en autorisant le repliement de la charnière uniquement dans l'autre sens comme représenté figure 3b. À l'état déployé, le dispositif présente encore une épaisseur sensiblement constante entre les deux plaquettes 10 et au niveau de la charnière ainsi formée. Comme on le voit figures 3a et 3b, dans ce mode de réalisation, seule une partie des couches formant la structure de renfort 12 des plaquettes rigides 10 est prolongée dans la portion souple 11 et entre les deux plaquettes 10 de façon à faire office de couches de liaison entre ces différentes portions 10, 11. Les couches de la structure de renfort 12 dans la partie d'épaisseur correspondant aux chants 20 d'extrémité sont au contraire interrompues, la matrice 14 des plaquettes 10 est prolongée jusqu'à chacun des chants 20 d'extrémité. La matrice 19 du matériau composite souple constituant la portion souple 11 s'étend uniquement sur une partie de l'épaisseur en regard des plaquettes 10. Le quatrième mode de réalisation représenté sur les figures 4a à 4d diffère du troisième mode de réalisation par le fait que les prolongements formant les chants 20 en regard à l'état déployé sont remplacés par une pluralité de cales 18 superposées à la portion souple 11 et collées à cette dernière pour compléter l'épaisseur entre les plaquettes 10, les différentes cales 18 se jouxtant les unes les autres de façon à faire office de butée en compression longitudinale à l'état déployé (figures 4a et 4c). Les cales 18 s'étendent selon la largeur des plaquettes 10 parallèles les unes aux autres et permettent aussi de bloquer le dispositif selon l'invention à l'état déployé en interdisant le repliemem de la charnière dans un sens, et en autorisant le repliement de la charnière uniquement dans l'autre sens comme représenté sur la figure 4b. Les cales 18 peuvent être réalisées en tous matériaux rigides en compression, par exemple dans le même matériau que la matrice 14 du matériau composite rigide constituant l'une au moins des plaquettes 10. Dans le cinquième mode de réalisation représenté sur les figures 5a et 5b, le dispositif selon l'invention comprend deux plaquettes 30 formées chacune d'un matériau composite de type � complexe � (multicouche), comprenant une âme 31 métallique multicouche faisant office de structure de renfort incorporée entre deux épaisseurs d'un film (lui-même multicouche ou en une seule couche) de matériau polymère 32 faisant office de matrice 32 des plaquettes rigides 30. L'âme 31 métallique des plaquettes 30 est elle-même formée d'une pluralité de feuilles métalliques 33 contrecollées les unes sur les autres par des films de colle 34. Le film 32 est contrecollé sur l'âme métallique 31 sur chacune de ses faces principales. Le film 32 est de préférence identique sur chaque face, mais rien n'empêche en pratique de prévoir au contraire deux épaisseurs de film polymère de natures différentes. Les feuilles métalliques 33 formant l'âme 31 présentent de préférence une épaisseur limitée à quelques microns ou dizaines de microns, et peuvent être formées dans des métaux ductiles à grande déformation tels que l'or, le platine, l'argent, le cuivre, l'aluminium, le plomb, l'étain, le nickel ou leurs alliages. Le film polymère 32 formant la matrice nécessaire à la stabilité en compression et à la protection chimique de l'âme 31, est formé d'un matériau polymère pouvant être choisi parmi les polymères utilisés pour la confection de matériaux complexes, notamment dans le groupe comprenant : les polyamides aromatiques ou non, les polyimides (Kapton�) aromatiques ou non, les polyesters, les polyéthylènes, le PBO : poly(benzoxazole), les poly(arylène éther benzimidazole) (TOR), les polypropylènes, les polyuréthanes, le PVC (polychlorure de vinyle). Le film 32 peut être le même pour réaliser les deux plaquettes 30 ou au contraire peut être différent d'une plaquette 30 à l'autre, ou d'une épaisseur d'une plaquette 30 à l'autre. De préférence, les deux plaquettes 30 présentent sensiblement la même épaisseur. Entre les deux plaquettes 30 ainsi formées, la portion 37 de l'âme métallique 31 qui relie les deux plaquettes 30 et fait office de couches de liaison entre les plaquettes 30, peut être laissée libre (variante non représentée), la portion souple étant alors constituée uniquement de cette âme métallique 31 et étant exempte de matrice. Dans la variante représentée figures 5a et 5b, la portion 37 de l'âme métallique 31 est recouverte sur chacune de ses faces principales d'au moins une couche d'un film 35, multicouche ou en une seule couche, plus souple que l'épaisseur de film polymère 32 des plaquettes 30 de façon à former une portion souple 36 formant charnière, cette portion souple 36 étant donc formée d'un matériau composite de type � complexe � (multicouche) souple comprenant la portion 37 de l'âme métallique 31 à titre de couche de liaison de l'armature de renfort de ce matériau composite et, de chaque côté, au moins une couche de film polymère 35 différent du complexe 32 à titre de matrice plus souple. Par exemple, le film polymère 35 plus souple peut être choisi parmi les matériaux mentionnés ci- dessus en ce qui concerne le film 32, mais dans leurs variantes de réalisation permettant d'obtenir une plus grande souplesse pour le film 35. Le sixième mode de réalisation représenté sur les figures 6a, 6b, et 6c est similaire au premier mode de réalisation. mais en diffère uniquement par le fait que des garnitures 40 sont rapportées par col rage sur les plaquettes 10, sur une face principale de ces dernières, de façon à former des butées permettant de transmettre des efforts de compression longitudinale et/ou de torsion au travers de la charnière dépliée et/ou limitant l'amplitude angulaire de déformation de la charnière ainsi formée, dans un sens. Les garnitures 40 sont, dans l'exemple représenté, constituées de plaques rigides collées par l'intermédiaire d'une couche de colle 42 sur les bordures extrêmes des plaquettes 10, et ces garnitures 40 s'étendent en regard de la portion souple 11 sur une certaine distance, de façon à présenter des chants extrêmes 41 en regard l'un de l'autre et venant en contact l'un avec l'autre à partir d'une certaine amplitude de déploiement de la charnière. Dans l'exemple représenté, les garnitures 40 sont adaptées pour bloquer la charnière en position déployée dans laquelle les plaquettes 10 sont sensiblement en prolongement l'une de l'autre, l'angle formé par la charnière étant de l'ordre de 180°. Rien n'empêche de prévoir d'autres dispositions, par exemple des garnitures 40 permettant un blocage de la charnière à 120°(les plaquettes 10 étant orientées à 120° l'une cle l'autre). Par ailleurs, dans l'exemple représenté, les garnitures 40 ne s'étendent que sur une portion médiane de la largeur de jonction. Rien n'empêche de prévoir que de telles garnitures 40 s'étendent sur toute la largeur de jonction, voire même une pluralité de garnitures 40 distinctes, séparées les unes des autres et réparties le long de la largeur de jonction. Par ailleurs, les garnitures 40 peuvent être rapportées non pas par collage mais, par soudure ou fusion, voire par moulage simultané avec les plaquettes 10, ou encore par moulage réalisé ultérieurement sur les plaquettes 10. Les garnitures 40 peuvent être elles-mêmes constituées d'un matériau composite rigide, ou d'une pièce de matériau polymère rigide (par exemple PMMA ou autre). L'invention peut faire l'objet de très nombreuses variantes de réalisation par rapport aux différents modes de réalisation représentés sur les figures et décrits ci-dessus uniquement à titre d'exemples, qui peuvent être d'ailleurs combinés en tout ou partie. Par exemple il est possible de prévoir des structures de renfort et/ou des armatures de renfort hétérogène, c'est-à-dire formées de plusieurs couches ou autres éléments différents, par exemple une ou plusieurs couche(s) de fibres tissées, une ou plusieurs épaisseur(s) multicouche(s) métallique(s), une ou plusieurs nappe(s) de fibres... De même, les matrices formant les matériaux composites peuvent être hétérogènes au sein de l'épaisseur et/ou de la largeur des portions rigides et souples. L'armature de renfort de chaque portion souple formant charnière peut présenter des éléments de renforts supplémentaires spécifiques qui lui sont propres, en supplément à chaque couche de liaison formée par une couche de la structure de renfort des portions rigides reliées par cette portion souple. L'épaisseur de chaque portion rigide et celle de chaque portion souple n'est pas nécessairement la même, et toutes les variantes de réalisation imaginables sont possibles. Les deux portions rigides à relier ne sont pas nécessairement strictement identiques mais peuvent au contraire être différentes tant dans leurs formes que dans leurs dimensions... Rien n'empêche par ailleurs d'adjoindre, en tant que pièces rapportées, des garnitures sur l'une et/ou l'autre des faces principales des plaquettes rigides 10, 30 et/ou des portions souples 11, 36, pour conférer au dispositif des propriétés supplémentaires. Par exemple, rien n'empêche de prévoir des garnitures en alliage à mémoire de forme, des garnitures formant des butées limitant le déploiement angulaire de la charnière... De même, rien n'empêche de prévoir que de telles garnitures soient intégrées dans l'épaisseur des plaquettes 10, 30 et/ou de chaque portion souple 11, 36... Dans tous les modes de réalisation, les plaquettes 10, 30 peuvent être cintrées (tuilées) dans le même sens (ou en sens contraire) autour d'un axe longitudinal sensiblement orthogonal à l'axe de pivotement théorique de la charnière, comme dans le deuxième mode de réalisation sus-décrit. Également, les extrémités des plaquettes reliées par chaque portion souple ne sont pas nécessairement des chants plans parallèles à l'autre comme dans les modes de réalisation représentés, mais peuvent présenter des formes différentes, plus tourmentées. Par exemple, les deux extrémités des plaquettes reliées par chaque portion souple ne sont pas nécessairement de la même forme ni, strictement, de mêmes dimensions. Les deux extrémités en regard des plaquettes reliées par chaque portion souple doivent cependant être écartées l'une de l'autre d'une distance suffisante pour permettre la flexion de chaque portion souple. L'invention peut également faire l'objet de très nombreuses applications différentes pour réaliser une charnière souple fiable sans frottement à moindre coût. En particulier, un dispositif selon l'invention s'applique avantageusement pour réaliser une structure dépliable (déployable) ou repliable (escamotable) sur un système spatial, par exemple un mât déployable après lancement. REVENDICATIONS1/ - Dispositif comprenant au moins une portion (11, 36) souple intégrée entre deux portions, dites portions (10, 30) rigides, plus rigides que chaque portion (11, 36) souple, chaque portion (10, 30) rigide étant formée en matériau composite, dit matériau composite rigide, la dite portion (11, 36) souple reliant les dites portions (10, 30) rigides et étant adaptée pour former entre elles une charnière souple, chaque portion (10, 30) rigide comprenant au moins une structure (12, 31) de renfort d'un matériau composite rigide qui la compose, apte à impartir une résistance au moins en traction longitudinale à ce matériau composite rigide, et une matrice (14) au sein de laquelle s'étend la structure (12, 31) de renfort, caractérisé en combinaison en ce que chaque portion (11, 36) souple est formée d'au moins un matériau, dit matériau souple, choisi dans le groupe formé : û des matériaux, dits matériau composites souples, comportant : û une armature de renfort comprenant au moins une couche, dite couche (13, 37) de liaison, d'une structure de renfort commune au(x) matériau(x) composite(s) rigide(s) formant chaque portion (10, 30) rigide, chaque couche (13, 37) de liaison s'étendant en continuité et en commun entre lesdites portions (10, 30) rigides, et étant adaptée pour pouvoir être flexible, et û une matrice au sein de laquelle s'étend l'armature de renfort, cette matrice (19, 35) étant elle-même formée en matériau plus souple en flexion que celui constituant une matrice (14, 32) de matériau composite rigide de chaque portion (10, 30) rigide, û d'au moins une couche (13, 37) de liaison d'une structure de renfort commune au(x) matériau(x) composite(s) rigide(s) formant chaque portion (10, 30) rigide, chaque couche (13, 37) de liaison s'étendant en continuité et en commun entre lesdites portions (10, 30) rigides, et: étant adaptée pour pouvoir être flexible. 2/ - Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une couche (13, 37) de liaison présente au moins un organe résistant entraction s'étendant longitudinalement continûment et de façon ininterrompue au sein des dites portions (10, 30) rigides et de chaque portion (11, 36) souple. 3/ - Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit organe est choisi dans le groupe formé des monofils, des câbles, des faisceaux, des tissus, des non-tissés, des bandes, des nappes, des matelas, des feuilles et des complexes multicouches. 4/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque couche (13, 37) de liaison est choisie dans le groupe formé des nappes de fibres synthétiques tissées, des nappes de fibres synthétiques non-tissées, des matelas, des nappes de bandes synthétiques tissées, des nappes de bandes synthétiques non-tissées, des feuilles de matériaux synthétiques, des feuilles de matériaux métalliques, des complexes multicouches comprenant plusieurs couches, chaque couche étant en l'une de ces matières. 5/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que chaque couche (13, 37) de liaison est à base de fibres synthétiques choisies dans le groupe formé des fibres de verre ; des fibres de carbone ; des fibres métalliques, des trichites métalliques ; des fibres de bore ; des fibres de béryllium ; des fibres céramiques ; des fibres d'amiante ; des fibres cellulosiques ; des fibres de polymères ; et de leurs mélanges. 6/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que chaque couche de la structure (12, 31) de renfort du matériau composite rigide formant lesdites portions (10, 30) rigides s'étend continûment entre les portions (10, 30) rigides de façon à former une couche de liaison. 7/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lesdites portions (10, 30) rigides et chaque portion (11, 36) souple présentent des épaisseurs similaires. 8/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que seule une partie de la structure (12, 31) de renfort desdites portions (10, 30) rigides s'étend continûment entre les portions(10, 30) rigides de façon à faire office de couche(s) de liaison, l'autre partie de la structure de renfortdesdites portions (10, 30) rigides étant interrompue entre les deux portions (10, 30) rigides. 9/ - Dispositif selon l'une (les revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'armature de renfort du matériau souple est constituée uniquement d'au moins une couche (13, 37) de liaison. 10/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la matrice (19) dudit matériau composite souple est formée d'un matériau choisi dans le groupe formé des caoutchoucs naturels (NR); des élastomères; des résines de polyéthylène; des résines de polystyrène; des mousses de polyéthylène; des mousses de polystyrène; des mousses de polyuréthane. 11/ - Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que la matrice (19) dudit matériau composite souple est formée d'un élastomère choisi dans le groupe suivant : polyacrylate (ACM), polyesteruréthane (AU), caoutchouc bromobutyl (BIIR), polybutadiène (BR), caoutchouc chlorobutyl (CIIR), polyéthylène chloré (CM), homopolymère d'épichlorhydrine (CO), copolymère de polyesteramide (CPA), copolymère de polyester-glycol (CPE), polychloroprène (CR), polyéthylène chlorosulfoné (CSM), copolymère d'éthylène et d'acrylate de méthyle (EAM), copolymère d'épichlorhydrine et d'oxyde d'éthylène (ECO), terpolymère d'éthylène de propylène et d'un diène (EPDM), copolymère d'éthylène et de propylène (EPM), polyétheruréthane (EU), copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (EVM ou EVA), élastomères fluorocarbonés (FKM et FPM), silicone avec groupes méthyle et fluorés (FVMQ), copolymère de butadiène et d'acrylonitrile hydrogéné (H-NBR), caoutchouc butyl (IIR), polyisoprène synthétique (IR), méthylsilicone (MQ), copolymère de butadiène et d'acrylonitrile (NBR), polyéther d'éthylèneglycol et d'un acide (OT), méthylphénylsilicone (PMQ), polydichlorophosphazènes avec substitution de groupements fluorés (PNF), polynorbornène (PNR), polyuréthanes (PUR), méthylsilicone avec groupes phényle et vinyle (PVMQ), caoutchoucs de silicones (Q), copolymère de styrène et butadiène (SBR), copolymères-blocs de styrène- butadiène-styrène (SBS), copolymères-blocs de styrène-éthylène-butène (ou butylène)- styrène (SEBS), copolymères-blocs de styrène-isoprène-styrène (SIS),caoutchoucs synthétiques (SR), polysulfures (TM ou T), caoutchoucs thermoplastiques (TPE), élastomères thermoplastiques dérivés des polyoléfines (TPO), polyuréthanes thermoplastiques (TPU), méthylsilicone avec groupements vinyle (VMQ), caoutchouc butyl halogéné (XIIR), caoutchouc nitrile carboxylé (XNBR). 12/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la matrice (35) dudit matériau composite souple est un complexe multicouche de films polymères choisis dans le groupe comprenant : les polyoléfines, les acryliques, les polyamides aromatiques ou non, les polyimides (Kapton) aromatiques ou non, les polyesters, le PBO : poly(benzoxazole), les poly(arylène éther benzimidazole) (TOR), les polyuréthanes, le PVC (polychlorure de vinyle). 13/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend une portion (11, 36) souple s'étendant continûment 15 selon toute la largeur de jonction desdites portions (10, 30) rigides. 14/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend plusieurs portions (1 1, 36) souples distinctes et séparées les unes des autres, réparties dans la largeur de jonction entre lesdites portions (10, 30) rigides. 20 15/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'au moins une portion (11, 36) souple s'étend sur une partie seulement de l'épaisseur et/ou de la largeur de jonction desdites portions (10, 30) rigides, et en ce que lesdites portions (10, 30) rigides sont prolongées l'une vers l'autre selon au moins une autre partie de cette épaisseur et/ou de cette largeur de 25 jonction de façon à présenter des chants (16, 20) qui sont en regard l'un de l'autre à l'état déployé dans lequel les portions (10, 30) rigides et chaque portion (11, 36) souple sont en prolongement les unes des autres. 16/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'il comprend des garnitures rapportées en surépaisseur sur 30 chaque portion rigide, lesdites garnitures étant disposées de façon à présenter des faces venant en contact l'une de l'autre et aptes à faire butées permettant detransmettre des efforts de compression longitudinale et/ou de torsion au travers de la charnière dépliée et/ou limitant dans un sens l'amplitude angulaire de déploiement de la charnière ainsi formée. 17/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que chaque portion (10, 30) rigide est en forme générale de bande et chaque portion (11, 36) souple est également en forme générale de bande. 18/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que chaque portion (10, 30) rigide est en forme générale de bande ressort cintrée suivant un axe longitudinal et chaque portion (11, 36) souple est également en forme générale de bande cintrée selon le même axe. 19/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que lesdites portions (10, 30) rigides présentent des épaisseurs similaires et en ce qu'il présente, à l'état déployé, une épaisseur similaire entre lesdites portions (10, 30) rigides.