FR 2935638 A1 20100312 FR 0904087 A 20090827 DESCRIPTION Domaine technique La présente invention concerne un bandage pneumatique possédant une carcasse renforcée par une nappe à base d'alcool polyvinylique. Fondement de l'invention La recherche et le développement dans le domaine des bandages pneumatiques ont pour objet incessant de réduire le poids des bandages pneumatiques en limitant la quantité des matières dans le bandage pneumatique, sans diminuer les caractéristiques de performances de ce dernier. Des tentatives conventionnelles ont été réalisées pour réduire le nombre des nappes de carcasses que l'on utilise dans des bandages pneumatiques de type tourisme pour passer de deux nappes à une seule nappe en utilisant des câblés de renforcement de nappe de carcasse plus gros et plus résistants. Bien que des bandages pneumatiques du type � à une seule nappe � se comportent aussi bien que des bandages pneumatiques du type à deux nappes à maints égards, des bandages pneumatiques à une seule nappe peuvent induire des distorsions inacceptables dans des zones du bandage pneumatique concernées par des joints à recouvrement. Dans les bandages pneumatiques conventionnels à deux nappes, les nappes sont décalées l'une par rapport à l'autre et une telle distorsion ne remet pas en cause la performance. Ainsi, les fabricants et les utilisateurs des bandages pneumatiques souhaiteraient disposer d'une confection de bandages pneumatiques jouissant de l'avantage d'un poids inférieur inhérent aux bandages pneumatiques du type à une seule nappe, mais également d'une distorsion minimale grâce à la résistance supérieure de la nappe unique. Sommaire de l'invention Dans un aspect, l'invention concerne un bandage pneumatique comprenant une paire de talons annulaires parallèles, une nappe de carcasse comprenant un câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique, une structure de renforcement de ceintures disposée à l'extérieur, en direction radiale, de la nappe de carcasse dans une zone de sommet du bandage pneumatique, une bande de roulement disposée à l'extérieur, en direction radiale, de la structure de renforcement de ceintures, et une paire de flancs disposée entre la bande de roulement et la paire de talons, le câblé 1 réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique possédant un poids dans la plage de 1500 dtex à 2500 dtex. Dans un deuxième aspect, l'invention concerne un procédé de confection d'un bandage pneumatique, le bandage pneumatique comprenant une nappe de carcasse comprenant un câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique, le procédé comprenant le fait de : dissoudre l'alcool polyvinylique dans du diméthylsulfoxyde pour obtenir une solution ; filer la solution pour obtenir un fil non étiré ; étirer le film non étiré pour obtenir un rapport d'étirage élevé et soumettre le fil non étiré à un traitement thermique pour obtenir un film étiré ; soumettre le fil étiré à une torsion et à un retordage pour obtenir un câblé à l'état brut ; enrouler le câblé à l'état brut et réticuler le câblé à l'état brut dans une solution aqueuse de réticulation comprenant un composé d'aldéhyde aromatique, un catalyseur acide et un alcool pour obtenir le câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique. Les revendications subordonnées se réfèrent à des formes de réalisation préférées de l'invention. Un bandage pneumatique léger conformément à la présente invention englobe une paire de talons annulaires parallèles, une nappe de carcasse comprenant un câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique, une structure de renforcement de ceintures disposée à l'extérieur, en direction radiale, de la nappe de carcasse dans une zone de sommet du bandage pneumatique, une bande de roulement disposée à l'extérieur, en direction radiale, de la structure de renforcement de ceintures, et une paire de flancs disposée entre la bande de roulement et la paire de talons. Le câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique possède un poids dans la plage de 1500 dtex à 2500 dtex. Dans un aspect du bandage pneumatique, le câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique possède un degré de polymérisation dans la plage de 1000 à 7000 et un degré de saponification supérieur à 97 moles %. L'alcool polyvinylique est dissous dans du diméthylsulfoxyde pour obtenir une solution. La solution est filée pour obtenir un fil non étiré. Le fil non étiré est étiré jusqu'à un rapport d'étirage élevé et est soumis à un traitement thermique pour obtenir un fil étiré. Le fil étiré est tordu et retordu pour former un câblé à l'état brut. Le câblé à l'état brut est enroulé et réticulé dans une solution aqueuse de réticulation. La solution aqueuse de réticulation possède un composé d'aldéhyde aromatique, un catalyseur acide et un alcool pour obtenir le câblé réticulé à l'état brut. Dans un autre aspect du bandage pneumatique, la solution aqueuse de réticulation comprend du méthanol. Dans un autre aspect encore du bandage pneumatique, l'alcool de la solution aqueuse de réticulation est contenu à concurrence de 1 à 30 % en poids. Dans un autre aspect encore du bandage pneumatique, le composé d'aldéhyde aromatique est contenu à concurrence de 0,1 à 5,0 % en poids. Dans un autre aspect encore du bandage pneumatique, le catalyseur acide est de l'acide acétique. Dans un autre aspect encore du bandage pneumatique, le câblé réticulé à l'état brut 1 o est plongé dans un adhésif. L'adhésif peut représenter un latex de résorcinolformaldéhyde. Dans un autre aspect encore du bandage pneumatique, le câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique possède une construction de type 1670 dtex/1/2. Le câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique peut en outre posséder une 15 torsion de type 472Z x 472S. Dans un autre aspect encore du bandage pneumatique, le câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique possède une construction de type 2200 dtex/1/2. Le câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique peut en outre posséder une torsion de type 336Z x 336S. 20 Brève description des dessins La fig. 1 est une vue schématique en coupe prise à travers un bandage pneumatique donné à titre d'exemple, à utiliser dans le cadre de la présente invention. 25 Définitions des termes tels qu'ils sont utilisés dans la description ci-dessous Le terme � carcasse � désigne la structure du bandage pneumatique à l'exclusion de la structure de ceintures, de la bande de roulement et de la sous-chape, mais englobant les talons. La nappe de carcasse englobe des câblés de renforcement enrobés d'une substance élastomère, ces composants étant considérés comme étant 30 une seule entité. Le terme � portion principale de la nappe de carcasse � désigne la portion de la nappe de carcasse qui s'étend entre les tringles de talons. Le terme � câblé � désigne un ou plusieurs des éléments de renforcement que l'on obtient à l'aide d'un ou de plusieurs filaments/fils métalliques qui peuvent être ou non soumis à une torsion ou façonnés d'une autre manière et qui peuvent en outre 35 englober des torons qui peuvent ou non être également façonnés de cette manière. Le terme � sommet � désigne la portion du bandage pneumatique dans les limites de la largeur de la bande de roulement du bandage pneumatique. Le terme � plan équatorial (EP) � désigne le plan perpendiculaire à l'axe de rotation du bandage pneumatique passant par le centre de la bande de roulement du 5 bandage pneumatique. Le terme � nappe � désigne une couche continue de filaments parallèles enrobés de caoutchouc. Le terme � résistance à la traction � est déterminé par la norme ASTM A370-92 telle qu'elle s'applique à un produit constitué de fils métalliques en acier. 10 Description détaillée d'une forme de réalisation donnée à titre d'exemple Un bandage pneumatique 10 donné à titre d'exemple, à utiliser avec la présente invention, englobe une nappe de carcasse 16 entourant une paire de talons annulaires parallèles 15, une structure de renforcement de ceintures 22 disposée à 15 l'extérieur, en direction radiale, de la nappe de carcasse 16 dans une portion de sommet 24 du bandage pneumatique, une bande de roulement 28 disposée à l'extérieur, en direction radiale, de la structure de renforcement de ceintures 22, et deux flancs 26 reliant la bande de roulement 28 et les talons 15. On peut faire varier la structure de renforcement de ceintures 22 en fonction des nécessités via la 20 dimension et le modèle du bandage pneumatique particulier. Le bandage pneumatique 10 donné à titre d'exemple possède une structure de renforcement de ceintures 22 comportant trois ceintures 12, une couche de rembourrage 17 en caoutchouc gomme et un recouvrement 14. Un câblé conventionnel de nappe de carcasse à base de polyéthylènetéréphtalate 25 (PET) possède une sensibilité élevée aux conditions de torsion et de traitement. En augmentant la tension s'exerçant sur le câblé conventionnel au cours de son immersion dans un adhésif (c'est-à-dire un adhésif de latex de résorcinolformaldéhyde (RFL)), conjointement avec un coefficient de torsion approprié, on parvient à augmenter la ténacité du câblé conventionnel à l'état traité. On peut ainsi 30 également obtenir des propriétés de résistance à la traction plus uniformes (c'est-à-dire plus reproductibles) pour le câblé traité à base de PET. Une nappe de carcasse 16 à base d'alcool polyvinylique (PVA), conformément à la présente invention, permet d'obtenir une augmentation à concurrence d'au moins 40 % du module/de la résistance interne du caoutchouc par rapport à la nappe de 35 carcasse conventionnelle en PET et par rapport à d'autres nappes de carcasses conventionnelles. En outre, la nappe de carcasse en PVA 16 peut être utilisée dans une carcasse de bandage pneumatique léger pour obtenir une réduction significative du poids du bandage pneumatique tandis que, non seulement on maintient, mais on améliore l'uniformité du bandage pneumatique par rapport à des modèles conventionnels de bandages pneumatiques et par rapport à des matières de renforcement conventionnelles. Des câblés de nappe de carcasse en PVA 16 peuvent se situer dans la plage de 1500 dtex à 2500 dtex, de préférence de 1600 dtex à 2300 dtex. Une nappe de carcasse en PVA 16 donnée à titre d'exemple peut posséder une construction de type 1670 dtex/1/2 avec une torsion de type 472Z x 472S. Une autre nappe de carcasse en PVA 16 donnée à titre d'exemple plus résistante peut posséder une construction de type 2200 dtex/1/2 avec une torsion de type 335Z x 335S. Ci-dessous, on compare les résultats de tests réalisés avec une construction en PVA de type 2200/1/2 dtex avec 8,5 x 8,5 tours à ceux obtenus avec des matières de grandes nappes conventionnelles - polyester 2200/1/2 et nylon 2100/1/2. Comme on l'a indiqué ci-dessus, on peut diminuer les coûts de confection des bandages pneumatiques de manière significative en réduisant le nombre de nappes dans les bandages pneumatiques, tout en maintenant la résistance de la nappe. Avec la même matière de base telle que du polyester, on peut réaliser cette caractéristique en utilisant une plus grande quantité de matière de nappe, soit en augmentant le nombre de bouts par pouce dans le tissu, soit en augmentant les valeurs épaisseur/denier/dtex. Par exemple, des bandages pneumatiques construits avec du polyester 1670/1/2 en deux nappes, on atteint une limitation concernant la quantité de la matière de polyester qui peut être ajoutée pour passer à une seule nappe. L'obtention d'équilibres entre le nombre de bouts par pouce, le rivet, l'épaisseur et le coût reste un défi. Une nouvelle approche consiste à utiliser une matière de base possédant une résistance supérieure, comme par exemple du PVA. TABLEAU 1 CALCULS DE LA RESISTANCE ET DU RIVET DE NAPPE Polyester PVA Polyester PVA 1100/1 /2 1670/1 /2 1100/1 /2 2200/1 /2 2 nappes 1 nappe 2 nappes 1 nappe TC28HA TC35HA Résistance 142 296 142 360 du câblé à la 28 27 35 28 traction (N) Bouts par pouce (EPI) 0,022 0,026 0,022 0,031 Epaisseur du câblé (pouce) Résistance 7952 7992 9940 10080 par pouce 0,014 0,011 0,007 0,005 (N) Rivet (pouce) Polyester PVA Polyester PVA 1670/1/2 2200/1/3 2200/1/2 1670/1/2 2 nappes 1 nappe 2 nappes 2 nappes TV28HP TM27HB Résistance 215 500 285 296 du câblé à la 28 24 27 26 traction (N) Bouts par pouce (EPI) 0,026 0,034 0,031 0,026 Epaisseur du câblé (pouce) Résistance 12040 12000 15390 15392 par pouce 0,01 0,008 0,006 0,012 (N) Rivet (pouce) En général, le PVA perd de la résistance à la traction lors de la mise à l'essai de la résistance à la chaleur et de la stabilité thermique. La performance est similaire à celle du nylon 6,6. En outre, le PVA manifeste une perte au niveau de la valeur LASE (= la charge à élongation spécifique) lors de sa vulcanisation dans du caoutchouc comme illustré par la dégradation à la chaleur et par des échantillons dynamiques à l'état non fléchi. Toutefois, le PVA possède une meilleure stabilité à la déformation que le polyester ou le nylon comme on peut le voir dans la mise à l'essai de résistance au fluage et au retrait. En outre, le PVA possède une résistance à la fatigue marginale de 53 % qui se maintient lors du test de résistance à la fatigue sous flexion avec une broche de un demi pouce. De même, le PVA possède une adhérence satisfaisante à la fois dans les tests statiques et dynamiques et des propriétés de stabilité thermique similaires à celles du nylon 6,6. Ainsi, le PVA peut 1 o remplacer de manière avantageuse des applications à deux nappes avec du polyester par une application à une seule nappe avec du PVA. On évalue un échantillon de câblé écru 2200/1/2 à raison de 8,5 x 8,5 tours par pouce de torsion. Les résultats sont présentés dans le tableau 2 ci-dessous, dans lequel on compare les échantillons avec du nylon 6,6 2100/1/2 et avec du polyester 15 2200/1/2. TABLEAU 2 RESUME PVA, PET ET NYLON Matière PVA Référence Référence 2200/1/2 PET Nylon 8,5 x 8,5 Ecru 2200/1/2 2100/1/2 immergé 8,5 x 8,5 8 x 8 Résistance à la traction Charge max (N) 345 357 278 345 Déformation max (%) 9,2 13,5 17,7 27 LASE@5%(N) 175 100 56 34 Ténacité (cN/Tex) 68,20 Résistance traction sans retrait 30289 343 357 Charge max (N) 10,2 12,4 Déformation max (%) 164 125 50 LASE@5%(N) Torsion du câble (tpi) 31710 8,6 8,7 x 7,8 8,5 x 8,5 Densité linéaire (dTex) 30410 5059 Epaisseur (mm. pouce) 30810, 0,033 20810 Fluage 3,5# (%) 31460 0,39 0,55 Retenue à l'immersion (%) 60640 8,2 Retrait Testrite 31420, 21420, 1,1 2 31421 5,8 Retrait (%) 162 Force de retrait (N) Rapport L/S Résistance à la chaleur 30910 Charge max (N) 295 318 Déformation max (%) 9 32 LASE@5%(N) 166 23 Stabilité thermique 30940 Charge max (N) 143 255 155 Déformation max (%) 6 19 LASE@5%(N) 118 23 Ammoniolyse 30970 Charge max (N) 338 200 Déformation max (%) 9 LASE@5%(N) 186 Dégradation à la chaleur 30961 Charge max (N) 351 Déformation max (%) 18 LASE@5%(N) 61 Adhérence SEAT F168A (N) 5160 130 Adhérence Hot-U CW921 (N) 181 50140 Adhérence statique (N) Force Couverture F168A, 13' @ 340 50131 Adh. 5,0 120 (5) F168A, 6' @ 340 50131 122 4,5 F168A, 10' @ 360 50133 144 5,0 F747M 13' @ 340 50136 134 4,5 168 Flexion dynamique F168A, 14' (agi 340F, 28 EP1, 1" 159 144 90 110/97 2,5 heures, t° ambiante 50221 5 Adhérence (N) 361 359 99 Résistance à la traction 50201 12 12 103 Charge max (N) 130 118 91 Déformation max (%) LASE @ 5 % (N) Flexion dynamique F168A, 14' ça 340F, 28 EPI, 0,75', 2,5 heures, t0 141 130 92 ambiante 50222 5 Adhérence (N) 354 316 89 Résistance à la traction 50202 12 11 95 Charge max (N) 139 120 86 Déformation max (%) LASE@5%(N) Flexion dynamique F168A, 14' @ 340F, 28 EPI, 0,5", 2,5 heures, t° 136 115 85 ambiante 50223 5 Adhérence (N) 358 189 53 Résistance à la traction 50203 12 8 63 290/220 Charge max (N) 118 110 93 Déformation max (%) LASE@5%(N) Flexion dynamique F747M, 14' e 340F, 28 EPI, 1", 2,5 heures, t° 132 127 96 ambiante 50224 4,5 Adhérence (N) 351 346 99 Résistance à la traction 50204 11 12 105 Charge max (N) 142 130 92 Déformation max (%) LASE @ 5 % (N) Ainsi, le PVA possède une valeur de ténacité qui est similaire à celle du nylon, mais une élongation inférieure par rapport à celle du nylon et du polyester. La résistance thermique du câblé dans le caoutchouc et en elle-même indique une détérioration des propriétés de la résistance à la traction, similaires à celle du nylon. On peut constater cette dégradation par la chute des propriétés de résistance à la traction lors des tests de résistance à la chaleur et de stabilité thermique. De même, dans le test de dégradation à la chaleur dans le caoutchouc, on peut constater une perte de la valeur LASE et une augmentation de l'élongation. On peut également faire ces constatations à partir des valeurs de résistance à la traction à l'état non fléchi pour le test de flexion dynamique. La stabilité vis-à-vis des produits chimiques telle qu'on la mesure par ammoniolyse est bonne pour le PVA. On observe une bonne adhérence pour le PVA comme mesuré par les tests SEAT, Hot-U, et d'adhérence en flexion statique et dynamique. La résistance à la traction qui se maintient lors de la fatigue en flexion manifeste une réduction de la résistance à la traction jusque 53 % de la résistance initiale pour la flexion dynamique en utilisant une broche de 1/2 pouce. Cette valeur se situe juste au-dessus de l'exigence minimale de 50 %. À l'heure actuelle, les matières conventionnelles à base de PVA n'offrent peu ou pas de possibilité d'utilisation dans des renforcements de bandages pneumatiques à cause de leur résistance thermique médiocre. Toutefois, conformément à la présente invention, la nappe de carcasse en PVA 16 permet d'obtenir une performance excellente � dans le bandage pneumatique � via un PVA possédant un poids moléculaire supérieur. La nappe de carcasse en PVA 16 comprend un polymère à poids moléculaire conventionnel couplé avec un procédé de traitement ultérieur unique (y compris une technologie de traitement particulière et un adhésif particulier) pour obtenir l'augmentation susmentionnée de 40 % en ce qui concerne la résistance le module par rapport à des nappes de carcasse conventionnelles, tout en maintenant la résistance thermique/chimique/-mécanique. La matière pour la nappe de carcasse 16 en PVA peut représenter au départ une fibre réticulée d'alcool polyvinylique (PVA). La fibre en PVA réticulée, dans laquelle la résine de PVA possède de préférence un degré de polymérisation qui est supérieur à 1000 et un degré de saponification qui est supérieur à 97,0 mol %, peut être dissoute dans du diméthylsulfoxyde (DMSO) pour obtenir une solution de PVA. La solution de PVA est soumise à un filage à l'état de gel par voie séchée par voie humide avec du méthanol sous la forme d'une solution de coagulation, à un étirage et à un traitement thermique. Le fil de 500-3000 deniers résultant du PVA résultant est étiré et est soumis à une torsion pour obtenir un fil de câblage. Le fil de câblage est soumis à un retordage pour obtenir un fil à 2 brins ou à 3 brins afin d'obtenir un câblé à l'état brut. Le câblé à l'état brut est enroulé sur une bobine à des fins de réticulation et est réticulé dans une solution aqueuse de réticulation contenant un composé d'aldéhyde aromatique et un catalyseur acide. Le câblé à l'état brut manifeste une résistance supérieure et un module supérieur par rapport à ceux des câblés conventionnels en polyamide, en polyester, en PEN ou en polyacrylonitrile. En outre, le câblé à l'état brut possède des caractéristiques d'adhérence, d'aptitude à la dispersion dans l'eau, de résistance aux alcalis et de résistance aux produits chimiques qui s'avèrent excellentes. La solution de réticulation représente de préférence un composé d'aldéhyde capable de réticuler avec les groupes hydroxyle du PVA. Le composé d'aldéhyde possède de préférence deux groupes aldéhyde ou plus afin d'augmenter l'efficacité de la réticulation. Le composé d'aldéhyde représente de manière plus préférée un composé aromatique qui s'infiltre uniquement dans la région non cristalline de la fibre en PVA. Des exemples de ce composé d'aldéhyde aromatique peuvent englober le téréphtaldicarboxaldéhyde (TDA), l'isophtal-dicarboxaldéhyde (IDA), et le naphtaldicarboxaldéhyde (NDA), et/ou un mélange de deux ou plusieurs d'entre eux. Une caractéristique importante de l'aldéhyde aromatique concerne l'infiltration uniquement dans la région non cristalline du fil étiré. Étant donné que l'aldéhyde aromatique s'infiltre principalement dans la région non cristalline du fil, on peut maintenir la ténacité du fil étiré, même à l'état réticulé. En général, on dissout un agent de réticulation dans un solvant organique dans un procédé d'extraction pour faire en sorte que l'agent de réticulation vienne s'infiltrer dans la fibre. Toutefois, cette caractéristique provoque une réduction de l'aptitude à l'étirage thermique à température élevée, au-dessus de 200 °C. Ainsi, le fil étiré ne possède pas une résistance suffisante à l'eau chaude et une résistance suffisante à la fatigue. Une récupération du solvant organique s'avère également difficile. Dans le but d'augmenter l'efficacité de la réticulation et d'empêcher la dégradation des fibres, on soumet le câblé à l'état brut en PVA soumis à une torsion, à utiliser dans le cadre de la présente invention, à une réticulation après infiltration avec l'agent de réticulation. On obtient ainsi une fibre en PVA possédant de résistance élevée possédant également une résistance à l'eau chaude au-delà de 130 °C et une résistance à la fatigue d'au moins 80 %. En outre, le câblé à l'état brut est soumis à une réticulation dans une solution de réticulation contenant un composé d'aldéhyde aromatique et un catalyseur acide, tout en ajoutant un alcool à la solution aqueuse de réticulation. L'addition d'un alcool à la solution de réticulation empêche de manière significative la réduction de la ténacité. Un exemple de production de la fibre en PVA à utiliser avec la présente invention sera maintenant décrit. Le PVA possède un degré de polymérisation d'environ 1000 à 7000 et de préférence de 1500 à 4000. À un degré de polymérisation qui est inférieur à 1000, la formation de fibres devient difficile. À un degré de polymérisation qui est supérieur à 7000, la viscosité élevée réduit l'aptitude au traitement par filage. Étant donné qu'il est souhaitable de faire en sorte que les fibres en PVA possèdent une résistance à l'eau chaude, on utilise du PVA possédant un degré de saponification qui est supérieur à 97,0 mol %. On peut utiliser de l'éthylèneglycol, du glycérol et du DMSO pour faire office de solvant organique. Toutefois, le DMSO s'avère le plus approprié étant donné sa solubilité la plus élevée dans le PVA. Le DMSO est de préférence purifié pour obtenir une teneur en eau qui est inférieure à plusieurs dizaines de ppm avant l'emploi. La concentration de l'additif de PVA est réglée de telle sorte que sa viscosité se situe de préférence dans la plage de 50 à 4000 poises, de manière plus préférée dans la plage de 500 à 3000 poises afin d'obtenir des propriétés physiques excellentes. À une viscosité inférieure à 50 poises, il est difficile de transformer l'additif de PVA en fibre, et à une viscosité supérieure à 4000 poises, on réduit l'aptitude au filage des fibres. Le bain de coagulation peut posséder une température de -30 à 03 °C pour le filage, et de préférence de -10 à 10 °C pour la formation d'un gel uniforme. Lorsque la température du bain de coagulation est inférieure à -30 °C, le filage du PVA peut être empêché par la congélation. Lorsque la température du bain de coagulation est supérieure à 30 °C, la formation de gel devient impossible, si bien que l'on réduit la capacité de filage. 1 o La fibre en PVA peut être filée par voie sèche, filée par voie humide ou encore filée par voie sèche et par voie humide, le filage par voie sèche et par voie humide étant préféré. Le vide d'air dans la technique de filage par voie sèche et humide peut s'élever de 5 à 200 mm pour la production d'un filament de PVA, mais un espace libre pour l'air étroit s'élevant à 5-50 mm est préféré. À un espace libre pour l'air qui 15 est inférieur à 5 mm, on réduit l'aptitude au traitement. À un espace libre pour l'air qui est supérieur à 200 mm, la cristallinité est supérieure à la gélification, ce qui rend l'étirage thermique avec un rapport d'étirage élevé, impossible. De même, une fusion entre des fibres sur une section de filière peut réduire la productivité. Des procédés de chauffage au cours du processus d'étirage peuvent englober le 20 chauffage à air chaud ou le chauffage au rouleau. Dans le chauffage au rouleau, un filament entre en contact avec la surface du rouleau, si bien que la surface de la fibre peut être endommagée. Ainsi, le chauffage par air chaud est spécifiquement plus efficace pour la production de la fibre en PVA possédant une résistance élevée. La température du chauffage peut s'élever de 140 à 250 °C et s'élève de préférence de 25 160 à 230 °C. À une température de chauffage inférieure à 140 °C, les chaînes moléculaires ne se déplacent pas suffisamment, ce qui rend impossible un étirage thermique avec un rapport d'étirage élevé. À une température supérieure à 250 °C, le PVA peut se décomposer donnant lieu à une réduction des propriétés physiques. Étant donné que l'on souhaite obtenir une résistance proprement dite élevée ainsi 30 qu'une résistance élevée à la fatigue pour la nappe de carcasse 16, le fil étiré en PVA est soumis à une torsion pour obtenir le câblé à l'état brut. En général, pour la torsion de fibres synthétiques, une augmentation du coefficient de torsion donne lieu à une réduction de la ténacité, mais à une augmentation de la résistance à la fatigue. Ainsi, la sélection d'un coefficient de torsion approprié en fonction de l'objet 35 d'utilisation s'avère très importante. Par exemple, on peut soumettre un câblé de bandage pneumatique 1500d/2 brins pour la nappe de carcasse 16 à une torsion de 300 à 500 TPM (tours par mètre) avant l'emploi. Afin d'améliorer la résistance à l'eau chaude et la résistance à la fatigue, on soumet le en PVA à l'état brut qui a été soumis à une torsion, à une réticulation par l'addition d'un agent de réticulation. Afin de permettre à l'agent de réticulation de s'infiltrer uniquement dans la région non cristalline de la fibre en PVA étirée jusqu'à un rapport d'étirage élevé, on utilise comme agent de réticulation un aldéhyde aromatique comme décrit ci-dessus. Le composé d'aldéhyde aromatique est de préférence le téréphtal-dicarboxaldéhyde (TDA). Le composé de réticulation est utilisé en une quantité de 0,1 à 5,0 % en poids 1 o par rapport à une fibre et de préférence à concurrence de 0,5 à 2,0 % en poids. Lorsqu'on l'utilise en une quantité qui est inférieure à 0,1 % en poids, on peut obtenir une résistance insuffisante à l'eau chaude en dessous de 130 °C. Lorsqu'on l'utilise à une quantité qui est supérieure à 5,0 % en poids, on réduit la ténacité. Pour faire réagir le composé de réticulation avec les groupes hydroxyle du PVA, on a 15 besoin d'un catalyseur acide dans une solution aqueuse de réticulation. Bien que l'on puisse utiliser des acides tels que l'acide sulfurique ou l'acide acétique pour faire office de catalyseur acide, l'acide acétique est préféré, étant donné la possibilité de régler la vitesse de réaction et étant donné sa stabilité. Le catalyseur acide est de préférence utilisé en une quantité de 5 à 30 % en poids par rapport à la solution 20 aqueuse de réticulation. Lorsqu'on utilise le catalyseur acide à concurrence de moins de 5 % en poids, la réaction de réticulation va progresser trop lentement. Lorsqu'on l'utilise en une quantité supérieure à 30 % en poids, l'élimination du catalyseur acide va s'avérer difficile dans le processus de lavage avec de l'eau après la réaction. L'addition d'un alcool à la solution de réticulation permet d'empêcher de manière 25 significative une réduction de la ténacité après la réticulation. Des exemples d'alcools préférés que l'on ajoute à la solution aqueuse de réticulation peuvent englober le méthanol, l'éthanol, le propanol et/ou le butanol. On préfère le méthanol. L'alcool est ajouté en une quantité de 1 à 30 % en poids par rapport à la solution aqueuse de réticulation. À une valeur inférieure à 1 % en poids, une 30 réduction importante de la ténacité au cours de la réticulation va rendre difficile l'usage d'un câblé de bandage pneumatique à ténacité élevée. Avec une quantité supérieure à 30 % en poids, on augmente le coût et la réticulation progresse à une vitesse trop lente. Comme on l'a indiqué ci-dessus, le fil étiré à base d'alcool polyvinylique est soumis à 35 un retordage pour obtenir un fil à 2 brins ou à 3 brins, afin d'obtenir un câblé à l'état brut enroulé sur une bobine pour la réticulation. Ensuite, le câblé enroulé à l'état brut est réticulé en le plongeant dans la solution de réticulation. Afin d'obtenir une infiltration du composé de réticulation dans la région non cristalline d'une fibre en PVA possédant une cristallinité élevée, on peut utiliser un procédé dans lequel on chauffe la solution réactionnelle à une température de 50 °C. La solution réactionnelle chauffée permet d'augmenter l'activité du composé de réticulation. Le réacteur peut également être mis sous pression à l'avance. Le temps de réticulation peut varier en fonction du composé de réticulation et d'autres conditions, mais il s'élève de préférence à une valeur supérieure à 30 minutes. Une réduction qui dure trop longtemps peut néanmoins réduire fortement la ténacité. Le câblé réticulé en PVA à l'état brut est lavé et est séché. Afin d'améliorer l'adhérence au caoutchouc, le câblé séché à l'état brut est plongé dans une solution de latex de résorcinol-formaldéhyde (RFL), avant d'être séché et soumis à un traitement thermique. De manière spécifique, le processus d'immersion est mis en oeuvre en imprégnant la surface de la fibre avec la solution RFL, pour ainsi améliorer l'adhérence au caoutchouc. Une solution d'immersion donnée à titre d'exemple peut comprendre du résorcinol à concurrence de 29,4 % en poids à 45,6 % en poids, de l'eau pure à concurrence de 250,5 parties en poids, de la formaline à concurrence de 37 % en poids/20 parties en poids et de l'hydroxyde de sodium à concurrence de 18 % en poids/3,8 parties en poids. On peut faire réagir la solution d'immersion donnée à titre d'exemple à une température de 25 °C pendant 5 heures tout en agitant et on peut ensuite ajouter les composants suivants : du latex VP à concurrence de 40 % en poids/300 parties en poids, de l'eau pure à concurrence de 120 parties en poids et de l'eau ammoniaquée à concurrence de 28 % en poids/23,8 parties en poids. La solution contenant les composants ci-dessus peut être soumise à un vieillissement à une température de 25 °C pendant 20 heures, tout en maintenant la concentration des produits solides à 19,05 % en poids. Dans le but d'empêcher la solution RFL de s'infiltrer profondément à l'intérieur de la fibre au cours du processus d'immersion dans le RFL, on étire le câblé à l'état brut pour obtenir un rapport d'étirage de 0,5 à 3,0 %, la retenue à l'immersion (DPU) du RFL s'élevant de 3,0 à 9,0 % en poids. À un rapport d'étirage inférieur à 0,5 %, la valeur DPU va dépasser 9 % en poids, si bien que la solution RFL va s'infiltrer profondément à l'intérieur de la fibre et va réduire la résistance à la fatigue. A un rapport d'étirage qui est supérieur à 3,0 %, une tension excessive va s'exercer sur le câblé à l'état brut et provoquer ainsi une dégradation du câblé à l'état brut. Un traitement thermique peut être mis en oeuvre à une température de 170 à 230 °C, et de préférence à une température de 200 à 220 °C, le mouvement des molécules du PVA étant facilité à cette température. En minimisant la tension s'exerçant sur la fibre, on peut obtenir le mouvement le plus grand possible des molécules de PVA et on maximise l'effet du traitement thermique pour ainsi obtenir un câblé traité en PVA à haute ténacité. Dans le processus de traitement thermique, après l'immersion du câblé à l'état brut dans la solution RFL, on maintient le câblé à l'état immergé à un rapport d'étirage de 0 à -5 %. Lorsque le rapport d'étirage dans le processus de lo traitement thermique est supérieur à 0 %, une réduction de la résistance à la fatigue peut donner lieu à une coupure du câblé ou à une séparation de ce dernier dans la nappe de carcasse 16. À l'inverse, à un rapport d'étirage qui est inférieur à -5 %, une réduction de la ténacité peut donner lieu à une recristallisation moléculaire dans une direction verticale par rapport à l'axe de la fibre, à cause d'un mouvement 15 moléculaire excessif. Lorsque la solution de réticulation est présente dans la fibre après le processus de réticulation et après le processus de lavage à l'eau, la solution peut faire office d'impureté dans le bandage pneumatique 10. Ainsi, on procède à un traitement thermique à une température supérieure à 200 °C de telle sorte que la solution de 20 réticulation restante est soumise à une réaction ou à une volatilisation pour améliorer davantage l'efficacité de réticulation. Dans la réticulation qui a été décrite ci-dessus, une bobine de réticulation donnée à titre d'exemple peut comprendre une première bobine formant une portion de la bobine de réticulation et une deuxième bobine couplée de manière amovible à la 25 première bobine. Dans la première bobine et dans la deuxième bobine, on obtient des creux, respectivement plusieurs trous de passage sont formés dans les portions circonférentielles de la première bobine et de la deuxième bobine, de telle sorte que l'on définit des axes cylindriques des bobines sur lesquels vient s'enrouler le câblé en PVA à l'état brut. À l'extrémité interne de la première et de la deuxième bobine, une 30 saillie de couplage et une rainure de couplage correspondent l'une à l'autre, de telle sorte que la deuxième bobine vient s'accoupler à la première bobine. Un premier bobinoir à main vient s'accoupler à la première bobine et ferme l'espace libre de la bobine à des fins de réticulation. Un deuxième bobinoir à main vient s'accoupler à la deuxième bobine et vient se relier à un pipeline d'alimentation 35 d'agent de réticulation afin d'alimenter un agent de réticulation à l'intérieur du câblé enroulé en PVA à l'état brut sur une bobine à des fins de réticulation à travers l'espace creux formé dans la bobine par mise sous pression ou par dépressurisation. La bobine sur laquelle vient s'enrouler le câblé en PVA à l'état brut est plongée dans l'agent de réticulation contenu dans un récipient fermé chargé avec la solution de s réticulation. L'agent de réticulation est mis sous pression ou est soumis à une dépressurisation jusqu'à ce que l'on obtienne une pression spécifique avant de l'acheminer à travers le pipeline d'alimentation de l'agent de réticulation. L'agent de réticulation acheminé se déplace de l'intérieur vers l'extérieur du câblé enroulé en PVA à l'état brut à travers les trous de passage formés dans les axes de bobine 10 respectifs ou bien de l'extérieur vers l'intérieur du câblé en PVA à l'état brut, si bien que l'intérieur et l'extérieur du câblé enroulé en PVA à l'état brut peuvent être soumis à une réticulation de manière uniforme. Comme on l'a décrit ci-dessus, le câblé réticulé à l'état brut donné à titre d'exemple à utiliser dans le cadre de la présente invention est obtenu via le procédé comprenant 15 les étapes consistant à : tordre un fil en PVA étiré possédant un denier de 500 à 3000 pour obtenir un fil de câblage ; retordre le fil de câblage pour obtenir un fil à 2 brins ou à 3 brins afin d'obtenir un câblé à l'état brut ; enrouler le câblé à l'état brut sur une bobine à des fins de réticulation ; et réticuler le câblé enroulé à l'état brut dans une solution aqueuse de réticulation. La solution aqueuse de réticulation 20 contient un composé d'aldéhyde aromatique, un catalyseur acide et un alcool. Le câblé réticulé résultant à l'état brut peut manifester une résistance excellente à l'eau chaude et peut par conséquent s'avérer approprié pour une utilisation comme nappe de carcasse pour un bandage pneumatique léger. REVENDICATIONS1. Bandage pneumatique comprenant une paire de talons annulaires parallèles (15), une nappe de carcasse (16) comprenant un câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique, une structure de renforcement de ceintures (22) disposée à l'extérieur, en direction radiale, de la nappe de carcasse dans une zone de sommet du bandage pneumatique, une bande de roulement (28) disposée à l'extérieur, en direction radiale, de la structure de renforcement de ceintures (22), et une paire de flancs (26) disposée entre la bande de roulement (28) et la paire de talons (15), le 1 o câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique possédant un poids dans la plage de 1500 dtex à 2500 dtex. 2. Bandage pneumatique selon la revendication 1, dans lequel le câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique possède un degré de polymérisation dans la 15 plage de 1000 à 7000. 3. Bandage pneumatique selon la revendication 1, dans lequel le câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique possède un degré de saponification supérieur à 97 moles %. 4. Bandage pneumatique léger selon la revendication 1, dans lequel le câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique possède une construction de type 1670 dtex/1/2 ou de type 2200 dtex/1/2. 25 5. Bandage pneumatique léger selon la revendication 1 ou 4, dans lequel le câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique possède une torsion de type 472Z x 472S ou une torsion de type 336Z x 336S. 6. Procédé de confection d'un bandage pneumatique, le bandage pneumatique 30 comprenant une nappe de carcasse (16) comprenant un câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique, le procédé comprenant le fait de : dissoudre l'alcool polyvinylique dans du diméthylsulfoxyde pour obtenir une solution ; filer la solution pour obtenir un fil non étiré ; étirer le film non étiré pour obtenir un rapport d'étirage élevé et soumettre le fil non étiré à un traitement thermique pour obtenir un film étiré ; 35 soumettre le fil étiré à une torsion et à un retordage pour obtenir un câblé à l'état 20brut ; enrouler le câblé à l'état brut et réticuler le câblé à l'état brut dans une solution aqueuse de réticulation comprenant un composé d'aldéhyde aromatique, un catalyseur acide et un alcool pour obtenir le câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la solution aqueuse de réticulation comprend du méthanol. 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel la solution aqueuse de 1 o réticulation contient de l'alcool à concurrence de 1 à 30 % en poids. 9. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la solution aqueuse de réticulation contient le composé d'aldéhyde aromatique à concurrence de 0,1 à 5,0 % en poids. 10. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le catalyseur acide est de l'acide acétique et/ou dans lequel le câblé réticulé à l'état brut à base d'alcool polyvinylique est plongé dans un adhésif et/ou dans lequel l'adhésif est un latex de résorcinolformaldéhyde. 15