FR 2939716 A1 20100618 FR 0858474 A 20081211 PROCEDE D'OBTENTION D'UNE STRUCTURE MULTICOUCHE COURBE La présente invention concerne un procédé d'obtention d'une structure multicouche courbe. Dans de nombreux procédés de fabrication, il est nécessaire d'appliquer un film qui est initialement plan sur un substrat qui est courbe. Or une telle opération est susceptible de causer des défauts dans le film, tels que des étirements, des plis ou des déchirures. De tels défauts sont encore plus fréquents ou plus importants lorsque la surface réceptrice du substrat, sur laquelle le film est appliqué, n'est pas développable ou est pseudo-sphérique. On entend par surface pseudo-sphérique une surface qui présente des courbures non nulles en certains points de celle-ci, simultanément selon deux directions perpendiculaires passant par chacun de ces points. Une surface sphérique est alors un cas particulier de surface pseudo-sphérique. En outre, une surface pseudo-sphérique peut être complexe, c'est-à-dire que les courbures peuvent varier entre des points différents de cette surface. Pour réduire l'apparition de tels défauts, il est connu d'effectuer un préformage du film avant de l'appliquer sur la face courbe du substrat. Un tel préformage confère au film une forme courbe, qui diminue la déformation qu'il subit ultérieurement lorsqu'il est appliqué sur le substrat. Plusieurs techniques de préformage sont utilisées, telles que l'emboutissage à chaud, la déformation par application de pressions fluides ou gazeuses qui sont différentes entre les deux faces du film, ou encore la compression du film entre deux membranes déformables. Or celles de ces techniques qui nécessitent que des outils de préformage entrent en contact avec le film produisent des rayures sur celui-ci, des traces de frottements, des fissures ou des arrachements de revêtements qui peuvent être présents sur le film. De tels défauts réduisent la qualité du produit qui est fabriqué, et peuvent être rédhibitoires pour certaines applications, notamment dans les domaines optiques et ophtalmiques pour lesquels les exigences de qualité sont élevées. 2939716 -2- Par ailleurs, les procédés de préformage qui mettent en oeuvre des pressions différentes appliquées sur les deux faces du film ne permettent pas de contrôler suffisamment la forme courbe qui est conférée au film. Autrement dit, le film peut encore avoir après le préformage, une forme qui est éloignée de 5 celle de la surface réceptrice du substrat. Son application sur cette dernière cause alors encore des défauts dans le film. Enfin, la plupart des procédés de préformage qui sont connus produisent des contraintes à l'intérieur du film. De telles contraintes tendent à ramener le film vers une forme intermédiaire entre sa forme plane initiale et sa 10 forme juste après le préformage. Pour cette raison supplémentaire, la forme définitive du film est mal contrôlée. En outre, elle est susceptible d'évoluer pendant une durée très longue, qui peut même continuer pendant la période d'utilisation du produit fabriqué qui incorpore le film. Les contraintes qui sont introduites dans le film pendant l'étape de préformage peuvent alors provoquer 15 des décollements ultérieurs du film par rapport au substrat, des rétractions, des fluages, et même des déchirements du film qui apparaissent après une durée de latence plus ou moins longue. Un but de la présente invention est alors de proposer un nouveau procédé de préformage qui ne présente pas les inconvénients des procédés 20 antérieurs. Pour cela, l'invention propose un procédé d'obtention d'une structure multicouche courbe à partir d'au moins deux films individuels qui sont initialement plans. Ce procédé comprend les étapes suivantes : /1/ former la structure multicouche de sorte que les films restent 25 fermement reliés entre eux le long de surfaces respectives qui sont situées en vis-à-vis, tant qu'une température de la structure est inférieure à une température de rupture ; et /2/ appliquer un traitement thermique à une partie au moins de la structure, avec une température maximale du traitement thermique qui est inférieure à la température de rupture, de sorte que les deux films présentent des contractions ou élongations respectives différentes 2939716 -3- après refroidissement de la structure jusqu'à une température d'utilisation. L'écart entre les contractions ou élongations respectives des films produit alors une courbure de la structure multicouche. En particulier, la 5 structure multicouche peut être pseudo-sphérique après le traitement thermique de l'étape /2/. Dans la suite, on ne reprendra que le terme de contraction, étant entendu qu'il comprend aussi une élongation, considérée algébriquement comme une contraction de signe opposé. 10 Ainsi, dans un procédé selon l'invention, la courbure finale de la structure résulte de contractions respectives des films qui sont produites par un traitement thermique. Aucun outil de préformage n'est donc nécessaire, qui contraindrait la structure. De cette façon, la formation de défauts sur les films par des frottements ou des écrasements qui se produiraient pendant le 15 préformage est évitée. La qualité des films est ainsi préservée. Par traitement thermique, on entend toute variation volontaire de température d'une partie au moins de la structure. En particulier, le traitement thermique peut comprendre un chauffage ou bien seulement un refroidissement d'une partie au moins de la structure. 20 Un autre avantage résulte de l'utilisation selon l'invention d'un traitement thermique pour produire la courbure de la structure. En effet, un traitement thermique peut réduire des contraintes internes qui seraient présentes dans les films, de sorte que ceux-ci sont dans un état d'équilibre mécanique qui est supérieur à l'issue du traitement thermique. Les films ont 25 alors une stabilité dimensionnelle qui est améliorée, de sorte que la forme courbe qui est conférée au film est plus permanente. Autrement dit, la forme qui est conférée au film par le procédé de l'invention est susceptible d'évoluer ultérieurement dans une mesure très réduite. En outre, un procédé selon l'invention est particulièrement simple à 30 mettre en oeuvre, et ne requiert pas d'outil de préformage qui soit complexe et onéreux, tel qu'une presse. Un outil de chauffage tel qu'une étuve ou un four est suffisant. 2939716 -4- Pendant le traitement thermique de l'étape /2/, la température de la structure multicouche reste inférieure à la température de rupture, de sorte que la cohésion de la structure multicouche n'est pas affectée. Ainsi, les films sont définitivement reliés entre eux à partir de l'étape /1/. Cette liaison, avec l'écart 5 entre les contractions respectives des deux films, produit la courbure de la structure. Dans un premier mode de mise en oeuvre de l'invention, la contraction que présente l'un au moins des films de la structure peut résulter au moins en partie du comportement thermoélastique de ce film. Dans ce cas, la structure 10 multicouche est formée à l'étape /1/ à une température initiale qui est supérieure à la température d'utilisation. En outre, le traitement thermique de l'étape /2/ comprend un refroidissement de la structure en dessous de la température initiale. La contraction du film intervient alors principalement lors du refroidissement de la structure, et correspond au(x) coefficient(s) de 15 dilatation thermique du (des) matériau(x) qui constitue(nt) ce film. Dans un second mode de mise en oeuvre de l'invention, la contraction ou l'élongation de l'un au moins des films de la structure peut résulter au moins en partie d'une relaxation de contraintes qui sont présentes initialement dans ce film. Le traitement thermique de l'étape /2/ est alors adapté pour produire la 20 relaxation de ces contraintes. Eventuellement, ce second mode de mise en oeuvre de l'invention peut comprendre en outre un traitement thermique préalable de l'un au moins des films, qui est effectué avant l'étape /1/. Un tel traitement thermique préalable peut être destiné à réduire la relaxation de ce film qui est produite 25 ultérieurement par le traitement thermique de l'étape /2/. De cette façon, une différence entre les amplitudes des contraintes qui sont présentes dans les films de la structure multicouche juste avant l'étape /2/ peut être augmentée ou ajustée, pour obtenir des contractions respectives des films après l'étape /2/ qui produisent la courbure voulue pour la structure multicouche. 30 Selon un premier perfectionnement du second mode de mise en oeuvre de l'invention, les films de la structure multicouche peuvent avoir des températures respectives qui sont différentes pendant une partie au moins du 2939716 -5- traitement thermique de l'étape /2/. De telles différence de température entre les films provoquent des relaxations de ceux-ci, et donc des contractions qui sont différentes d'un film à l'autre. Selon un second perfectionnement, des zones séparées de l'un au 5 moins des deux films de la structure multicouche peuvent avoir des températures respectives qui sont différentes pendant une partie au moins du traitement thermique de l'étape /2/. La relaxation de ce film qui est produite à l'étape /2/ peut alors varier d'une zone à l'autre. De cette façon, ce film peut subir des contractions et/ou des allongements locaux qui varient d'une zone à 10 une autre, permettant de conférer une forme complexe à la structure. Selon un troisième perfectionnement de l'invention, le procédé peut comprendre en outre un étirement de l'un au moins un des films qui est effectué avant l'étape /2/, de façon à modifier de façon permanente des contraintes qui sont présentes définitivement dans ce film après l'étape /2/. 15 L'invention est tout particulièrement adaptée lorsque l'un au moins des films de la structure multicouche comprend au moins un matériau organique, notamment un polymère. En effet, le procédé de l'invention permet alors de conférer à la structure des courbures qui peuvent être importantes. Dans ce cas, et lorsque la température d'utilisation de la structure multicouche est 20 comprise entre 0°C et 30°C, la température maximale du traitement thermique peut être supérieure ou égale à 50°C, de préférence supérieure à 60°C. Toutefois, cette température maximale doit être inférieure en outre à une température de dégradation de l'un quelconque des matériaux de la structure multicouche. 25 Avantageusement, la structure multicouche peut être découpée avant l'étape /2/ selon un contour déterminé, de façon à la réduire à une portion utile. Une telle découpe permet qu'une partie inutile de la structure multicouche, qui est destinée à être séparée de la partie utile puis éliminée, ne perturbe pas la déformation de la partie utile par des contraintes s'étendant d'une partie à 30 l'autre. De cette façon, la courbure finale qui est recherchée pour la partie utile de la structure peut être obtenue directement à l'issue de l'étape /2/. Un procédé selon l'invention peut être complété par une étape 2939716 -6- d'application de la structure multicouche sur une face courbe d'un substrat. Grâce au formage préalable de la structure selon une forme pseudo-sphérique, effectué selon l'invention, une telle application peut être exécutée sans produire de contraintes dans les films qui aient des intensités suffisantes pour 5 causer des défauts. La face courbe du substrat peut être convexe ou concave. Dans le cas d'une face réceptrice du substrat qui est concave, une structure multicouche qui a été courbée en utilisant l'invention peut présenter une courbure suffisante pour qu'elle soit appliquée sur le substrat à partir d'un premier point de contact 10 qui est situé sensiblement au centre de la face réceptrice. Une telle application, qui commence au centre de la structure multicouche et de la face réceptrice du substrat et continue radialement en direction d'un bord périphérique, peut être régulière et qui continue. De cette façon, aucune rétention de bulle d'air entre la structure et le substrat ne se produit, ni étirement excessif de la structure 15 multicouche. L'assemblage qui est obtenu présente alors une qualité supérieure. Enfin, l'invention peut être avantageusement utilisée pour des applications optiques ou ophtalmiques. Dans ce dernier cas, le substrat peut comprendre une lentille ophtalmique. 20 D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront dans la description ci-après d'exemples de mise en oeuvre non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - les figures 1 a et 1 b sont des vues respectivement en coupe et en plan d'une première structure multicouche à laquelle l'invention peut être 25 appliquée ; - la figure 2 est une vue en coupe de la première structure multicouche des figures la et 1 b, après mise en oeuvre de l'invention ; - la figure 3 illustre une utilisation de la première structure multicouche ; et - les figures 4 et 5 correspondent respectivement aux figures 1 a et 2 pour 30 une seconde structure multicouche. Pour raison de clarté des figures, les dimensions des éléments 2939716 -7- représentés ne correspondent ni à des dimensions ni à des rapports de dimensions réels. En outre, des références identiques qui sont indiquées sur des figures séparées désignent des éléments identiques ou qui ont des fonctions identiques. 5 L'invention est maintenant décrite en détail dans le cadre d'une application ophtalmique, mais il est entendu que cette application n'est prise qu'à titre d'exemple illustratif. A la lecture de la description suivante, l'Homme du métier saura mettre en oeuvre l'invention pour toute autre application, en adaptant éventuellement les valeurs numériques qui sont citées dans la suite. 10 La structure multicouche qui est considérée maintenant est destinée à être appliquée sur une face d'une lentille ophtalmique. De façon connue, une telle lentille ophtalmique peut être un verre semi-fini, dont une seule face possède une forme définitive. Alternativement, ce peut être un verre fini qui est obtenu à partir d'un tel verre semi-fini, en usinant l'autre face de façon 15 appropriée pour que le verre produise une correction ophtalmique adaptée à un futur porteur de celui-ci. Lorsqu'il s'agit d'un verre fini, celui-ci peut encore posséder le bord périphérique du verre semi-fini, par exemple un bord circulaire de 60 mm (millimètre) de diamètre. Il peut aussi avoir déjà été détouré aux dimensions d'un logement de monture de lunettes dans lequel il 20 est destiné à être assemblé. Une telle lentille ophtalmique est représentée en coupe sur la figure 3 et référencée 20. Les faces antérieure et postérieure de la lentille 20 sont désignées respectivement par SI et S2. Elles sont pseudo-sphériques avec la face SI qui est convexe et la face S2 qui est concave. Eventuellement, l'une au 25 moins des deux faces SI et S2 peut avoir une forme complexe. Conformément à la figure 1, la structure multicouche 10 comprend deux films parallèles 1 et 2. Les deux films 1 et 2 sont solidaires, en étant connectés de façon permanente le long de leurs surfaces respectives Zi et Z2 qui sont situées en vis-à-vis. La liaison entre les deux films 1 et 2 peut être de 30 différents types. Selon un premier type, l'un des deux films peut avoir été formé sur l'autre, de sorte que la liaison peut résulter de l'adhérence initiale entre le dernier film formé et l'autre qui a servi de support à sa formation. Selon 2939716 -8- d'autres types de liaison, les films 1 et 2 peuvent être soudés ou brasés l'un à l'autre par leurs surfaces Zl et Z2, ou encore collés avec une couche d'un matériau adhésif intermédiaire. Dans tous les cas, la liaison entre les films 1 et 2 est ferme et permanente tant que la structure possède une température qui 5 est inférieure à une température de rupture. Autrement dit, en dessous de la température de rupture, la liaison peut transmettre des contraintes d'un film à l'autre à travers les surfaces Zl et Z2. La température de rupture de la liaison entre les films 1 et 2 dépend du type de la liaison entre ceux-ci. Par exemple, la température de rupture peut être une température de fusion d'une colle qui 10 produit la liaison, de sorte qu'au dessus de la température de rupture, les films 1 et 2 peuvent glisser l'un par rapport à l'autre, parallèlement à leurs surfaces Zl et Z2. Pour plusieurs types de liaison tels que le brasage ou le soudage, la température de rupture de la liaison entre les films 1 et 2 peut être assimilée à la température d'assemblage de la structure 10. 15 Pour la structure multicouche 10 particulière de la figure 1, la liaison entre les films 1 et 2 comprend un réseau de parois 3 qui s'étendent perpendiculairement à la surface Zl. Ces parois forment un ensemble de cellules 4 qui sont juxtaposées parallèlement à la surface Zl. Les cellules 4 peuvent chacune être remplies d'une substance sélectionnée par ailleurs. Les 20 parois 3 peuvent avoir été réalisées en premier lieu sur la surface Zl du film 1, faisant fonction de film de base, de sorte qu'elles sont portées par et solidaires de celui-ci par leur mode de formation. Les cellules 4 sont ensuite remplies avec la substance sélectionnée, d'une façon individuelle ou collective qui n'est pas reprise ici. La structure multicouche 10 est alors formée en appliquant le 25 film 2 sur les sommets des parois 3 qui sont opposés au film de base, de façon à fermer les cellules. Le film de fermeture 2 peut être brasé, collé ou soudé aux sommets des parois 3. La structure 10 est de préférence transparente, notamment pour l'application ophtalmique considérée. Les films 1 et 2 peuvent chacun 30 comprendre au moins un matériau organique, notamment un polymère. Par exemple, les films 1 et 2 peuvent tous les deux être à base de polyéthylène téréphtalate (PET), et avoir des épaisseurs respectives de 75 pm (micromètre) et 125 pm. De façon connue, de tels films sont couramment fabriqués par 2939716 -9- étirement bi-axial, de sorte qu'ils sont sujets individuellement à une relaxation mécanique lorsqu'ils sont chauffés. Les inventeurs ont constaté que dans le cas particulier des films de PET, une telle relaxation produit une contraction positive du film, c'est-à-dire un rétrécissement ou un rétreint de celui-ci. De 5 façon courante, ce retreint peut être compris entre 0,2% et 1%, notamment pour un film de PET qui est chauffé au-delà de 100°C pendant plusieurs heures. Dans d'autres modes de mise en oeuvre de l'invention, les films 1 et 2 de la structure multicouche 10 peuvent être constitués de matériaux qui sont 10 différents. Par exemple, l'un des films peut être à base de PET et l'autre à base de polycarbonate (PC), de polyimide, de triacétate de cellulose (TAC), de copolymères cyclo-oléfines (COC), etc. L'effet de la relaxation sur les dimensions du film concerné, contraction ou allongement, ainsi que l'amplitude de cette contraction ou cet allongement, varie en fonction du matériau du film, 15 de son mode de fabrication, de son épaisseur, d'éventuels étirements déjà subis, ainsi que du bilan thermique subi par le film depuis sa fabrication. Par ailleurs, il est connu que des traitements thermiques successifs provoquent des relaxations différentes, et par conséquent des contractions ou des allongements différents. Usuellement, des traitements thermiques 20 successifs qui sont appliqués à un même film provoquent des variations dimensionnelles du film qui ont un signe constant, et qui décroissent en valeur absolue. Ainsi, les variations dimensionnelles d'un film, notamment d'un film en matériau organique, qui sont susceptibles d'être produites par un traitement thermique fixé peuvent être réduites en soumettant ce film à un traitement 25 thermique préalable. Autrement dit, le traitement thermique préalable produit une stabilisation du film vis-à-vis du traitement thermique suivant. La relaxation qui vient d'être décrite pour des films soumis à un traitement thermique est donc irréversible. Elle est distincte de l'allongement réversible que subit un film lorsqu'il est chauffé, et qui correspond au coefficient 30 de dilatation thermique du matériau constitutif du film. Dans ce dernier cas, le film se dilate lorsque sa température augmente, et se rétrécit inversement lorsque sa température diminue, de sorte que les dimensions finales d'un film 2939716 -10- qui est chauffé puis ramené à sa température initiale sont identiques à ses dimensions initiales, si aucune relaxation n'intervient. De façon générale, les deux comportements précités d'un film, à savoir sa relaxation et sa dilatation réversible, interviennent simultanément pendant 5 un traitement thermique, avec des importances relatives qui peuvent varier. Selon un premier mode de mise en oeuvre de l'invention, le film 1 avec les parois 3 et les cellules remplies 4 d'une part, et le film 2 d'autre part, sont chauffés séparément jusqu'à une même température d'assemblage, par exemple de 60°C. Ils sont assemblés à cette température pour former la 10 structure 10, puis refroidis jusqu'à la température ambiante, comprise entre 0°C et 30°C, par exemple sensiblement égale à 20°C. Ce refroidissement constitue le traitement thermique introduit par l'invention, pour ce premier mode de mise en oeuvre. L'assemblage par lequel la liaison entre les films 1 et 2 est réalisée 15 peut être de différents types. Ce peut être un brasage des sommets des parois 3 avec le film 2, ou bien un collage de ces sommets contre le film 2. Dans ce dernier cas, le film 2 peut être initialement recouvert d'une couche d'un matériau adhésif, par exemple d'un matériau adhésif sensible à la pression ou PSA pour �pressure sensitive adhesive� en anglais. La liaison qui est 20 construite entre les films 1 et 2 est définitive. Au moment où elle est formée, chacun des films 1 et 2 présente des dimensions qui correspondent à l'équilibre de ce film à la température d'assemblage. A l'issue du refroidissement, chacun des deux films 1 et 2 a subi une contraction, et un champ de contrainte de cisaillement est créé dans la 25 structure 10, qui résulte d'un écart entre les contractions respectives des deux films. Ce champ de contrainte provoque une déformation de la structure 10, aboutissant à une forme courbe pour celle-ci. Dans la configuration de la structure 10 qui est représentée sur la figure 2, le film 1 a subi une contraction plus importante que le film 2. Il est alors en extension dans une partie au moins 30 de son épaisseur, et forme la face concave de la structure 10. A l'inverse, le film 2 en compression sur une partie au moins de sa propre épaisseur et forme la face convexe. Les contractions des deux films 1 et 2 peuvent être biaxiales, 2939716 -11- de sorte que la structure 10 peut avoir une forme pseudo-sphérique. Lorsque les contractions de chaque film sont isotropes parallèlement aux films, la structure 10 devient sphérique. Il est entendu que la courbure de la structure 10 résulte de variations 5 dimensionnelles des films qui sont combinées avec la production de contraintes dans ceux-ci. L'Homme du métier comprendra en effet qu'il s'agit de deux aspects des mêmes phénomènes mis en oeuvre, les contraintes étant équilibrées par les variations dimensionnelles des films, au sein de la structure dans l'état final de celle-ci. 10 Dans ce premier mode de mise en oeuvre de l'invention, les contractions des films 1 et 2 peuvent être en grande partie réversibles. Tel est le cas si la courbure de la structure 10 disparaît presqu'entièrement quand la structure est chauffée à nouveau. La courbure de la structure 10 résulte alors principalement des comportements thermoélastiques des matériaux respectifs 15 des films 1 et 2 pendant le refroidissement de la structure 10 après l'assemblage. Le tableau 1 suivant indique les valeurs du rayon de courbure de la structure 10 lorsque les deux films 1 et 2 ont des épaisseurs identiques, mais sont distingués par leurs valeurs respectives du module d'Young E et du 20 coefficient de dilatation thermique î. Le traitement thermique mis en oeuvre est essentiellement le refroidissement de la structure d'une température d'assemblage de 60°C jusqu'à 20°C : Film 1 : - E=80 MPa E=75 MPa E=76 MPa Film2 : a=19.10-6 °C-' a=22.10-6 °C-' a=23.10-6 °C-' E=80 MPa 0 156 mm 91 mm a=19.10-6 °C-' E=75 MPa 156 mm 0 208 mm a=22.10-6 °C-' E=76 MPa 91 mm 208 mm 0 a=23.10-6 °C-' Tableau 1 Selon un second mode de mise en oeuvre de l'invention, la structure 10 2939716 -12- peut être assemblée à température ambiante, comprise entre 0°C et 30°C, par exemple égale à 20°C, de sorte qu'elle présente initialement une forme plane à cette température. Elle est ensuite soumise au traitement thermique introduit par l'invention. Celui-ci comprend un chauffage, par exemple jusqu'à une 5 température qui peut être comprise entre 60°C et 120°C, suivi éventuellement d'un maintien à cette température pendant une durée qui peut être comprise entre 15 minutes et 2 heures, puis d'un refroidissement jusqu'à la température ambiante. Pendant ce traitement, chacun des films 1 et 2 subit une relaxation différente, et la structure 10 possède finalement une forme qui est courbe. Sa ~o courbure dépend de l'écart entre les contractions algébriques respectives des deux films qui sont intervenues pendant le traitement thermique. En fonction des épaisseurs respectives des films 1 et 2, et lorsque ceux-ci sont en PET, des rayons de courbure qui sont compris entre 70 mm et 230 mm ont été obtenu pour la structure 10 en utilisant ce second mode de 15 mise en oeuvre de l'invention. Eventuellement, l'un des deux films peut être soumis à un traitement thermique préalable avant d'être assemblé avec l'autre film. Il est alors déjà partiellement stabilisé avant l'assemblage, de sorte que ses dimensions varient moins lors du traitement thermique suivant, effectué après l'assemblage. Les 20 deux films présentent alors un écart entre leurs contractions algébriques respectives, apparues après l'assemblage de la structure 10, qui est supérieur. Une courbure supérieure peut ainsi être conférée à la structure 10. De façon générale, il peut être avantageux de soumettre l'un au moins des deux films 1 et 2, sinon les deux, à des traitements thermiques avant qu'ils 25 soient assemblés l'un à l'autre, pour améliorer la reproductibilité de la courbure finale de la structure 10. L'Homme du métier saura déterminer les caractéristiques de tels traitements thermiques en fonction du degré de relaxation initial qui est recherché pour chaque film, et du niveau de reproductibilité de la courbure qui est conférée finalement à la structure 10. 30 Il est aussi possible d'introduire volontairement des contraintes dans l'un ou l'autre des films de la structure, avant que les films soient assemblés l'un avec l'autre pour former la structure multicouche, de façon à générer 2939716 -13- mécaniquement une composante au moins de la courbure finale de la structure. Si les films sont mis en contact par laminage, il est possible d'étirer l'un au moins des films dans la direction de laminage grâce à une tension longitudinale, et/ou dans la direction transverse, par exemple en utilisant des 5 mors fixes. Les films 1 et 2 peuvent être fournis initialement avec des dimensions qui sont supérieures à celles de la structure multicouche dans un produit final. Les films sont donc découpés en portions séparées qui correspondent chacune à une unité d'article final. Pour des raisons économiques de mise en oeuvre 10 industrielle, plusieurs traitements peuvent être appliqués à chaque film avant que celui-ci soit découpé. Par exemple, la formation du réseau des parois 3 sur le film 1, le remplissage des cellules 4, ou des dépôts de revêtements fonctionnels sur le film 2 peuvent être effectuées avant que les films 1 et 2 soient découpés. De même, les deux films 1 et 2 peuvent être assemblés avant 15 découpage, de sorte que la structure multicouche est formée avec des dimensions initiales qui correspondent à plusieurs articles finals qui seront produits. Dans ce cas, la structure multicouche 10 peut être découpée de préférence avant le traitement thermique qui lui confère sa forme courbe. Elle 20 est alors découpée selon un contour déterminé, qui correspond à une unité d'article produit. En fonction des dimensions des films 1 et 2, plusieurs contours peuvent être inscrits dans les feuilles des films 1 et 2, qui correspondent à des unités différentes d'articles produits. Eventuellement, les contours peuvent varier d'une unité d'article à une autre. La figure 1 b 25 représente une structure multicouche 10 assemblée, dans laquelle plusieurs contours de découpe ont été déterminés. Chacun de ces contours, qui sont notés CI, C2, C3,..., correspond sensiblement à un logement de verre ophtalmique dans une monture de paire de lunettes. Ils séparent chacun une portion utile de la structure 10. On comprend par contour correspondant à une 30 unité d'article produit, un contour qui correspond au bord définitif de la portion de la structure 10 qui est finalement comprise dans cette unité d'article. Toutefois, le contour CI, C2, C3,... de chaque portion utile peut présenter une marge périphérique par rapport au bord définitif de cette portion dans le produit 2939716 -14- final. Une telle marge peut être utile, notamment, lors du détourage du verre si la portion est collée sur le verre fini avant que le détourage soit réalisé. La température maximale de la structure 10 pendant le traitement thermique de courbure est inférieure à la température de rupture. Elle est 5 évidemment aussi inférieure à toute température de dégradation des films 1 et 2 eux-mêmes. De cette façon, la cohésion de la structure 10 est conservée. Ce traitement thermique peut être réalisé en utilisant des moyens de chauffage qui sont disponibles usuellement. Ce peut être une étuve, un four, une lampe infrarouge, etc. 10 Selon un premier perfectionnement, les deux films 1 et 2 peuvent avoir des températures respectives qui sont distinctes pendant le traitement thermique qui produit la courbure de la structure 10. Par exemple, la structure 10 peut être posée horizontalement sur une plaque chauffante, en reposant sur l'un des deux films 1 ou 2 qui se trouve alors en dessous. Un flux gazeux peut 15 alors être envoyé au contact du film qui est située au dessus, de façon à créer un écart entre les températures respectives des deux films pendant le traitement thermique. Le film supérieur, qui est porté ainsi à une température inférieure, subit une relaxation moins importante pendant le traitement thermique. Ses dimensions varient alors dans une moindre mesure. L'écart qui 20 est ainsi créé entre les températures des deux films pendant le traitement thermique contribue à accroître la courbure de la structure 10. Selon un second perfectionnement, la structure 10 peut être chauffée à des températures qui varient entre des zones différentes. Ces zones sont contiguës parallèlement à la structure 10, et correspondent à des variations 25 d'une puissance du chauffage ou d'un refroidissement qui sont concentrées sur celles-ci. Des zones de la structure 10 qui sont ainsi chauffées à des températures plus élevées que des zones voisines subissent alors des relaxations plus importantes que ces dernières. De cette façon, la courbure qui est conférée à la structure 10 par le traitement thermique varie entre les zones, 30 et la structure 10 présente finalement une forme complexe. Par exemple, lorsque le substrat 20 est une lentille progressive dont la face antérieure SI définit la progression de puissance optique, et que la structure 10 est destinée 2939716 -15- à être appliquée sur cette face SI, il peut être avantageux de conférer à la structure 10 une courbure supérieure dans la partie de celle-ci qui recouvrira la zone de vision de près de la lentille. L'application de la structure 20 sur la face SI de la lentille sera encore meilleure. 5 Les figures 4 et 5 illustrent une autre application de l'invention. Le film 1 peut encore incorporer un film de base qui comprend au moins un polymère, par exemple du PET, et le film 2 peut comprendre un vernis qui est déposé sur le film 1. Lors du traitement thermique, le film 1 subit une relaxation inférieure à celle du film 2, de sorte que le film 1 devient la face concave de la structure 10, 10 et le film 2 de vernis devient la face convexe. Selon encore une autre application de l'invention, le film 1 peut encore incorporer un film de base qui comprend au moins un matériau organique, par exemple du PET, et le film 2 peut comprendre au moins un matériau minéral. Par exemple, le film 2 est lui-même un empilement de plusieurs couches qui a 15 été formé sur le film 1. Il est destiné à conférer au film 1, et par suite à la lentille ophtalmique 20, des propriétés supplémentaires telles qu'une résistance au chocs, une fonction antireflet, une fonction anti-salissure, une résistance aux rayures, une fonction hydrophobe, etc. De façon connue, la fonction antireflet, qui consiste à réduire une intensité de la lumière réfléchie par la lentille, est 20 réalisée en disposant une succession de couches minces qui ont alternativement des valeurs basses et élevées d'un indice de réfraction lumineuse. Les couches minces à valeurs élevées de cet indice de réfraction sont en général en matériau minéral, tel que de l'oxyde de titane (TiO2), par exemple. Du fait de la présence de telles couches minérales dans le film 2, ce 25 dernier présente des variations dimensionnelles, lors d'un traitement thermique, qui sont beaucoup plus faibles que celles du film 1. Après mise en oeuvre de l'invention, le film 1 constitue alors encore la face concave de la structure 10. Il est entendu que les mises en oeuvre de l'invention qui viennent d'être 30 décrites en détail peuvent être modifiées tout en conservant certains au moins des avantages qui ont été cités. En particulier, la nature des films 1 et 2, ainsi que le type de la liaison qui les relie l'un à l'autre au sein de la structure 10 peut 2939716 -16- varier. Dans chaque cas, l'Homme du métier saura adapter les paramètres du traitement thermique qui produit la courbure recherchée pour la structure 10. Eventuellement, il pourra réaliser pour cela une série d'essais successifs, afin d'ajuster progressivement les paramètres du traitement thermique. REVENDICATIONS1. Procédé d'obtention d'une structure multicouche courbe (10) à partir d'au moins deux films individuels (1, 2) initialement plans, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : /1/ former la structure multicouche de sorte que lesdits films restent fermement reliés entre eux le long de surfaces respectives (r,, Z2) situées en vis-à-vis, tant qu'une température de la structure est inférieure à une température de rupture ; et /2/ appliquer un traitement thermique à une partie au moins de la structure multicouche, avec une température maximale du traitement thermique inférieure à la température de rupture, de sorte que les deux films présentent des contractions ou élongations respectives différentes après refroidissement de la structure jusqu'à une température d'utilisation, un écart entre lesdites contractions ou élongations respectives des films produisant une courbure de la structure multicouche. 2. Procédé selon la revendication 1, suivant lequel la structure multicouche (10) est pseudo-sphérique après le traitement thermique de l'étape /2/. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, suivant lequel l'un au moins des films (1, 2) comprend au moins un matériau organique, notamment un polymère. 4. Procédé selon la revendication 3, suivant lequel la température d'utilisation de la structure multicouche (10) est comprise entre 0°C et 30°C, et la température maximale du traitement thermique est supérieure ou égale à 50°C, de préférence supérieure à 60°C. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, suivant lequel : 2939716 -18- - la structure multicouche (10) est formée à l'étape /1/ à une température initiale supérieure à la température d'utilisation ; et - le traitement thermique de l'étape /2/ comprend le refroidissement de ladite structure multicouche en dessous de ladite température initiale, 5 et l'un au moins des films (1, 2) présente, après ledit traitement thermique, une contraction résultant au moins en partie du comportement thermo-élastique dudit film. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, suivant lequel le traitement thermique de l'étape /2/ est adapté pour produire une ~o relaxation de contraintes présentes initialement au sein de l'un au moins des films (1, 2), la contraction ou l'élongation dudit film résultant au moins en partie de ladite relaxation. 7. Procédé selon la revendication 6, comprenant en outre l'étape suivante, effectuée avant l'étape /1/ : 15 - appliquer un traitement thermique préalable à l'un au moins des films (1, 2), de façon à réduire la relaxation dudit film produite par le traitement thermique de l'étape /2/. 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, suivant lequel les films (1, 2) de la structure multicouche ont des températures respectives différentes 20 pendant une partie au moins du traitement thermique de l'étape /2/. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, suivant lequel des zones séparées de l'un au moins des films (1, 2) de la structure multicouche ont des températures respectives différentes pendant une partie au moins du traitement thermique de l'étape /2/, de façon que la relaxation 25 dudit film produite par ledit traitement thermique varie d'une zone à l'autre. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel la structure multicouche (10) est découpée avant l'étape /2/ selon un contour déterminé (CI, C2, C3,...), de façon à réduire ladite structure à une portion utile. 2939716 -19- 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, suivant lequel un premier (1) des deux films incorpore un film de base comprenant au moins un premier matériau organique, notamment un premier polymère, et porte sur une face dudit film de base un réseau de parois (3) s'étendant 5 perpendiculairement à la dite face et formant un ensemble de cellules (4) juxtaposées parallèlement à ladite face, le second film (2) comprend au moins un second matériau organique, notamment un second polymère, et suivant lequel l'étape /1/ comprend une application du second film sur des sommets des parois opposés au film de base, de façon à fermer les cellules. 10 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, suivant lequel l'un des films (1) incorpore un film de base comprenant au moins un polymère, et l'autre film (2) comprend un vernis. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, suivant lequel l'un des films (1) incorpore un film de base comprenant au moins un 15 matériau organique, et l'autre film (2) comprend au moins un matériau minéral. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une application de la structure multicouche (10) sur une face courbe (Si) d'un substrat (20). 15. Procédé selon la revendication 14, suivant lequel ladite face (Si) du 20 substrat est concave. 16. Procédé selon la revendication 14 ou 15, suivant lequel le substrat (20) comprend une lentille ophtalmique. 17. Procédé selon la revendication 16 ensemble la revendication 10, suivant lequel le contour déterminé (CI, C2, C3,...) correspond sensiblement à 25 un logement de verre ophtalmique dans une monture de paire de lunettes. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un étirement de l'un au moins un des films (1, 2), effectué avant l'étape /2/, de façon à modifier de façon permanente des contraintes présentes définitivement dans ledit film après l'étape /2/.