FR 2934962 A1 20100219 FR 0804608 A 20080814 Domaine technique La présente invention se rapporte au domaine de préparation d'un matériau composite poreux comprenant un support poreux à base d'un ou plusieurs oxydes inorganiques réfractaires et une teneur en cristaux de zéolithe inférieure à 25% en masse dispersés de manière homogène dans les pores de ce support. L'invention se rapporte aussi aux applications dudit matériau composite poreux comme catalyseur ou support de catalyseur dans des réactions de conversion d'hydrocarbures. Plus précisément, la préparation dudit matériau composite poreux selon l'invention met en oeuvre la cristallisation d'une zéolithe au sein des pores d'un support. La cristallisation est effectuée après des étapes d'imprégnation et éventuellement de séchage, lors d'un traitement hydrothermal. Les conditions de préparation permettent d'obtenir une dispersion homogène de cristaux de zéolithe dans les pores du support. Par microsonde de Castaing, on mesure alors un coefficient de répartition des éléments de charpente X et Y de la zéolithe au sein du matériau composite, qui est compris entre 0,75 et 1,25. X représente le silicium et/ou le germanium et Y représente au moins un élément choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium, le bore. Les conditions de préparation permettent aussi de conserver au moins 40% du volume poreux initial et au moins 50% du diamètre moyen initial des pores du support. État de la technique antérieure Une zéolithe est un oxyde ayant une structure tridimensionnelle résultant de l'enchaînement d'unités tétraédriques conduisant à un réseau de canaux de dimension moléculaire, de diamètre de pores variant de 3 à 10 À (Ch. Baerlocher, L. B. Mc Cusker, D.H. Oison, Atlas of Zeolites Framework types, 6eme Edition, Elsevier, 2007). Une zéolithe est typiquement un silicoaluminate et est couramment étendue à d'autres compositions conduisant à une structure tridimensionnelle uniforme notamment aux métallosilicates, tels que, par exemple, les aluminosilicates, les borosilicates, les ferrosilicates, les titanosilicates, aux métallophosphates tels que, par exemple, les aluminophosphates, les gallophosphates, les silicoaluminophosphates, aux métallogerminates, etc. Les zéolithes sont généralement synthétisées en portant, sous conditions hydrothermales à une température fixée entre 50 et 250°C, pendant une durée variant de quelques heures à plusieurs jours, sous pression autogène, un mélange de précurseurs contenant les sources des éléments de charpente, une ou plusieurs sources minéralisantes permettant la mise en solution des éléments de charpente, une ou plusieurs sources structurantes favorisant leur organisation en zéolithe et un solvant. Par � élément de charpente �, on entend un élément qui formera le squelette structural de la zéolithe. Les cristaux de zéolithe sont typiquement récupérés sous forme de particules microniques ou nanométriques. Pour préparer des matériaux composites poreux renfermant ces cristaux de zéolithe et pouvant être mis en oeuvre dans une réaction de conversion d'hydrocarbures, des étapes supplémentaires de malaxage et de mise en forme sont nécessaires. Les cristaux de zéolithe issus de la cristallisation d'un mélange de précurseurs sous conditions hydrothermales sont typiquement mélangés avec un liant et mis sous forme d'objets de taille et géométrie définies en utilisant des techniques connues de l'Homme du métier comme l'extrusion, la granulation, le séchage par atomisation, etc. Ces étapes supplémentaires de mélange et de mise en forme rendent la préparation des matériaux composites poreux plutôt complexe et peuvent affecter la performance catalytique propre à la zéolithe. La cristallisation de la zéolithe à la surface d'un support est une méthode de synthèse déjà connue pour la préparation de catalyseurs zéolithiques ou de membranes de séparation zéolithiques formés d'un support revêtu avec une couche de zéolithe. Par exemple, une procédure comprenant une seule étape a été publiée par traitement hydrothermal d'un support immergé dans un mélange de précurseurs de zéolithe (Van der Pull et al., Micropor. Mesopor. Mat. 27, 1999, 95 ; Davis et al., Chem. Mater. 2, 1990, 712). Un des inconvénients de cette méthode est la difficulté de favoriser la nucléation de la zéolithe, c'est-à-dire l'amorce de la cristallisation de la zéolithe en surface du support pendant le traitement hydrothermal. Il en résulte des pertes importantes de cristaux de zéolithe en solution dans le mélange de précurseurs, ces cristaux de zéolithe n'étant pas fixés à la surface du support. Une alternative possible pour réaliser la nucléation de cristaux de zéolithe à la surface du support de manière contrôlée est d'utiliser une technique connue par l'homme du métier sous le nom de � Dry Gel Conversion � ou �Vapor Phase transport � selon la terminaison anglo-saxonne ou également appelée "la conversion hydrothermal en phase gazeuse" (Matsufuji, J. Membr. Sei., 178, 2000, 25, Wang et al., Appl. Catal. B-Environ, 32, 2001, 205). La synthèse est alors réalisée en deux étapes. Une couche compacte du mélange de précurseurs est déposée en surface du support puis le traitement hydrothermal est réalisé en présence d'une vapeur saturée en eau ou en structurant organique volatil provenant du fond de l'autoclave. Cette approche permet du fait de la présence du mélange de précurseurs à l'intérieur des pores du support de maximiser la quantité de zéolithe déposée en surface du support. Une autre alternative possible est de prendre un support poreux et de synthétiser la zéolithe directement dans les pores de ce support. La formation d'une zéolithe dans les pores d'un support est seulement connue pour la préparation de membranes de séparation zéolithiques où la zéolithe est principalement déposée dans les pores d'un support formant une couche composite zéolithe/support continue sans aucune porosité intercristalline (Giroir-Fendler et al., Stud . Surf. Catal., 101A, 1996, 127). Le traitement hydrothermal est alors réalisé par immersion dans un mélange de précurseurs liquide, peu visqueux et ne renfermant que des particules amorphes de taille inférieure au diamètre des pores. La cristallisation est amorcée à l'intérieur des pores remplis avec le mélange de précurseurs. L'immersion du support dans le mélange de précurseurs assure un apport constant en éléments de charpente nécessaire pour la croissance de la zéolithe jusqu'à ce quelle remplisse tout le volume poreux. L'objet de l'invention est donc la mise au point de matériaux composites poreux comprenant un support poreux avec une faible teneur en zéolithe dont les cristaux sont dispersés de manière homogène dans les pores du support. Ce nouveau matériau composite poreux peut être avantageusement utilisé comme catalyseur ou support de catalyseur dans la conversion de charges d'hydrocarbures et présente des avantages par rapport à un catalyseur composite poreux préparé par mise en forme. Résumé et intérêt de l'invention La présente invention a pour objet un matériau composite poreux comprenant un support poreux à base d'un oxyde inorganique réfractaire dans lequel ledit support présente une teneur en cristaux de zéolithe inférieure à 25% en masse, lesdits cristaux étant dispersés de manière homogène dans les pores dudit support, le coefficient de répartition des éléments de charpente X et Y de la zéolithe, où X représente le silicium et/ou le germanium et Y représente au moins un élément choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium, le bore, mesuré par microsonde de Castaing étant compris entre 0,75 et 1,25, et dans lequel le volume poreux total dudit support représente au moins 40% du volume poreux total initial du support et le diamètre moyen des pores représente au moins 50% du diamètre moyen des pores du support initial. La présente invention a également pour objet un procédé de préparation dudit matériau composite poreux comportant au moins les étapes suivantes : 1) L'imprégnation d'un support poreux à base d'un oxyde inorganique réfractaire avec un mélange de précurseurs zéolitiques comportant une ou plusieurs sources des éléments de charpente X et Y, où X représente le silicium et/ou le germanium et Y représente au moins un élément choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium, le bore, ainsi que les sources d'un agent minéralisant et d'un agent structurant, jusqu'a ce que le volume poreux du support imprégné et anhydre représente au moins 40%, du volume poreux initial du support et le diamètre moyen des pores est au moins 50% du diamètre moyen des pores du support initial. 2) Traitement hydrothermal du support imprégné issu de l'étape 1) permettant la cristallisation de la zéolithe dans les pores dudit support, sans apport supplémentaire desdits éléments de charpente X et Y. La présente invention a également pour objet l'utilisation dudit matériau composite poreux 30 comme catalyseur dans les réactions de conversion de charge d'hydrocarbures. 4 Un avantage de l'invention est que les cristaux de zéolithe sont principalement localisés dans les pores du support, tout en conservant une partie du volume poreux du support, le support ne contenant qu'une faible teneur en zéolithe et les cristaux étant dispersés d'une manière très homogène dans les pores dudit support. Un autre avantage de l'invention est que ledit matériau composite poreux présente des performances améliorées dans un procédé de conversion d'une charge d'hydrocarbures par rapport aux catalyseurs connus par l'Homme du métier. 10 Exposé de l'invention Conformément à l'invention, le matériau composite poreux comprend un support poreux à base d'un oxyde inorganique réfractaire dans lequel ledit support présente une teneur en cristaux de zéolithe inférieure à 25% en masse, de manière préférée inférieure à 20% en 15 masse et de manière très préférée inférieure à 15% en masse, lesdits cristaux étant dispersés de manière homogène dans les pores dudit support, le coefficient de répartition des éléments de charpente X et Y de la zéolithe, où X représente le silicium et/ou le germanium et Y représente au moins un élément choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium, le bore, mesuré par microsonde de Castaing étant compris entre 0,75 et 1,25, de manière préférée entre 0,85 20 et 1,15 et de manière très préférée entre 0,95 et 1,05, et dans lequel le volume poreux total dudit support représente au moins 40% du volume poreux total initial du support, de manière préférée au moins 60% et de manière très préférée au moins 70% du volume poreux total initial du support et le diamètre moyen des pores représente au moins 50% du diamètre moyen des pores du support initial, de manière préférée au moins 60% et de manière très 25 préférée au moins 70% du diamètre moyen des pores du support initial. La phase cristalline d'un ou plusieurs oxydes réfractaires composant le support et plus particulièrement la phase cristalline correspondant à la zéolithe est généralement mise en évidence par une analyse de diffraction de rayons X. La phase cristalline de la zéolithe peut 30 en général être détectée par cette méthode d'analyse si sa teneur est supérieure à 5%. La teneur en zéolithe du matériau final est évaluée par une analyse de physisorption d'azote connue de l'homme du métier, permettant de quantifier le volume des micropores, ayant un5 diamètre inférieur à 2 nm. Des isothermes d'adsorption d'azote sont enregistrées en mesurant le volume d'azote adsorbé en fonction d'une pression relative p/p°. Le volume microporeux est estimé par la méthode t-plot selon de Boer (Lippens B. C., de Boer J. H., Journal of Catalysis, 1965, 4, 319), en supposant que dans certaines régions de l'isotherme, les micropores sont remplies alors que l'adsorption dans les pores ayant un diamètre supérieur à 2 nm, l'adsorption se poursuit de manière linéaire. Conformément à l'invention, le volume poreux total du matériau composite poreux final correspondant aux pores ayant un diamètre supérieur à 2 nm, est au moins 40%, de manière préférée au moins 60% et de manière très préférée au moins 70% du volume poreux total initial du support poreux et le diamètre moyen des pores du matériau composite poreux est au moins 50%, de manière préférée au moins 60% et de manière très préférée au moins 70% du diamètre moyen des pores du support initial. Ces caractéristiques sont proches de celles déterminées après les imprégnations de l'étape 1) du procédé et l'évaporation du solvant. Ces caractéristiques sont évaluées par des analyses de porosimétrie au mercure (J. Charpin, B. Rasneur, Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation, 1050, norme ASTM D4284-83). Cette méthode est basée sur l'intrusion progressive de mercure dans le système poreux du matériau préalablement évacué. On mesure un volume qui est fonction de la pression appliquée. Le diamètre des pores dans lesquelles a pénétré le mercure est calculé à l'aide de la relation r = 2.y.CosO/p, où r est le diamètre des pores (m), y est la tension superficielle (N.m-1), 0 est l'angle de contact entre le mercure et la paroi des pores (radian) et p est la pression appliquée (N.m2). Pour déterminer le volume poreux et diamètre moyen des pores du support imprégné issu de l'étape 1) du procédé, le solvant imprégné doit d'abord être évaporé. Conformément à l'invention, la zéolithe est dispersée de manière homogène dans les pores dudit support. Cette dispersion peut être déterminée de manière qualitative à l'aide de la microsonde de Castaing, en mesurant les intensités des rayonnements X d'un élément de charpente X ou Y, où X représente le silicium et/ou le germanium et Y représente au moins un élément choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium, le bore. De préférence, X est le silicium et Y est l'aluminium. Cette analyse n'est possible que si au moins un des éléments X et Y n'est pas contenu dans la structure cristalline du support. On détermine un coefficient de répartition de ces éléments X ou Y qui correspond au rapport entre la concentration moyenne et la concentration pondérée en r-2, r étant le rayon paramétrant la position du point d'analyse sur le support. Si le coefficient de répartition est inférieur à un, l'élément est réparti en croûte ou en cuvette. Un coefficient unité traduit une répartition plate de l'élément et un coefficient supérieur à un indique un profil de répartition en dôme. Conformément à l'invention, le coefficient de répartition mesurée par microsonde de Castaing est au moins compris entre 0,75 et 1,25, de manière préférée entre 0,85 et 1,15 et de manière très préférée entre 0,95 et 1,05. La taille et la morphologie des cristaux de zéolithe sont généralement caractérisées par des analyses de microscopie électronique à balayage et en transmission. Si la taille des particules de zéolithe est supérieure à 1 �m, ces particules peuvent être visualisées à l'aide du contraste chimique par une analyse au microscope électronique à balayage effectuée sur une section polie du matériau composite poreux (Figures 1 à 2). Si la taille des cristaux est inférieure à 1 �m, le contraste chimique du matériau composite est uniforme sur toute la section du matériau composite poreux. Si le support utilisé pour former le matériau composite poreux est constitué par l'agencement de micrograins générant une porosité intergranulaire, comme c'est le cas selon l'invention, ledit matériau composite poreux peut généralement avoir deux morphologies selon la taille des particules zéolithiques formées. Si la taille des particules zéolithiques est inférieure au diamètre des pores du support initial, ces particules sont généralement composées entièrement de zéolithe et sont localisées dans l'espace disponible entre les micrograins composant le support. Si la taille des particules zéolithiques est supérieure au diamètre des pores du support initial, la zéolithe cristallise généralement autour des micrograins composant le support pour former des agglomérats composites cristaux de zéolithe/grains du support. Une analyse par cartographie X effectuée sur une particule zéolithique localisée dans le coeur du matériau composite poreux permet généralement de visualiser les micrograins du support au sein des agglomérats composites. Conformément à l'invention, le support utilisé pour former le matériau composite est formé, mais sans être limité, d'un ou plusieurs oxydes inorganiques réfractaires. Les oxydes inorganiques réfractaires sont de préférence choisis parmi l'alumine alpha, l'alumine théta, la cordiérite, l'oxyde de magnésium, la zircone, l'oxyde de titane ou des mélanges de ces oxydes et de manière très préférée, l'oxyde inorganique réfractaire est l'alumine alpha. Ledit support poreux peut avantageusement se présenter sous différentes formes, telles que par exemple sous forme d'extrudés, de granules, de billes, de formes irrégulières, incluant des formes tubulaires et/ou des monolithes multicanaux et/ou des fibres. De manière préférée, le support se présente sous forme de billes. Dans le cas d'un support multicouche avec des diamètres de pores variables, les valeurs concernant le volume poreux total et le diamètre des pores du support du matériau composite ne concernent que la couche de petite taille de pores, où sera principalement formée la zéolithe. Ledit support poreux peut avoir différentes tailles. Dans le cas des billes, le support a une taille moyenne comprise entre 30 gm et 10 mm, de manière préférée entre 50 �m et 7 mm et de manière très préférée entre 75 gm et 5 mm. Ledit support possède avantageusement un système poreux ordonné ou désordonné, composé de méso- et /ou macropores, c'est-à-dire avec un diamètre moyen des pores avantageusement compris entre 2 nm 1000 nm, de manière préférée entre 20 mn et 750 nm et de manière très préférée entre 50 nm et 500 nm et un volume poreux avantageusement compris entre 0,05 et 2 mL.g-' et de préférence entre 0,1 et 1,5 mL.g-' et de manière très préférée entre 0,3 et 1,5 mL.g-' Conformément à l'invention, ledit matériau composite poreux est préparé selon un procédé de préparation comportant au moins les étapes suivantes : 1) L'imprégnation d'un support poreux à base d'un oxyde inorganique réfractaire avec 30 un mélange de précurseurs zéolitiques comportant une ou plusieurs sources des éléments de charpente X et Y, où X représente le silicium et/ou le germanium et Y représente au moins un élément choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium, le bore, ainsi qu'un agent minéralisant et un agent structurant, jusqu'à ce que le volume poreux du support imprégné et anhydre représente au moins 40%, du volume poreux initial du support et le diamètre moyen des pores est au moins 50% du diamètre moyen des pores du support initial. 2) Traitement hydrothermal du support imprégné issu de l'étape 1) permettant la cristallisation de la zéolithe dans les pores dudit support, sans apport supplémentaire desdits éléments de charpente X et Y. Selon l'étape 1) du procédé de préparation du matériau composite, le support est imprégné avec les réactifs nécessaires à la formation d'une zéolithe, c'est-à-dire avec une ou plusieurs sources des éléments de charpente X et Y, où X représente le silicium et/ou le germanium et Y représente au moins un élément choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium, le bore, ainsi que les sources d'un agent minéralisant et d'un agent structurant et éventuellement un solvant qui est avantageusement de l'eau distillée. Ces différents réactifs sont avantageusement imprégnés séparément ou sous forme de mélange de deux ou plusieurs de ces réactifs. De manière préférée, les sources des éléments X et Y sont imprégnés séparément. Ledit agent minéralisant est avantageusement choisi parmi l'ion hydroxyde et l'ion fluoure et de manière préférée ledit agent minéralisant est l'ion hydroxyde. Ledit agent structurant est avantageusement un cation M et/ou un composé organique Q permettant la formation d'une zéolithe, lesdits composés M et/ou Q pouvant avantageusement être présents en tant que sels, par exemple sous forme d'hydroxydes, d'halogénures, de sulphates, de silicates ou d'aluminates. 25 Dans le cas où ledit agent structurant est un composé organique Q, ledit agent structurant organique est avantageusement tout composé organique qui renferme au moins un élément du groupe VA du tableau périodique des éléments, et de manière préférée l'azote, le phosphore, l'arsenic, l'antimoine et de manière très préférée l'azote ou le phosphore et de manière encore 30 plus préférée l'azote. Ledit agent structurant organique peut également renfermer avantageusement au moins un groupement alkylène, alkyl ou aryl comprenant 1 à 8 atomes de carbone. Les agents structurants organiques renfermant de l'azote particulièrement20 préférés sont avantageusement les amines et les cations ammonium quaternaires. Ces derniers sont en général représentés par la formule R4N+ où R est un groupement alkyl ou aryl comprenant 1 à 8 atomes de carbones. Des sels d'ammonium quaternaires polymériques de formule [(C14H32N2)(OH)2]X où x est au moins égal à 2 peuvent avantageusement être utilisés. Des mono-, di- ou triamines sont avantageusement utilisés, seuls ou en combinaison avec un composé ammonium quaternaire. Des exemples d'agents structurants organiques sont, sans pour autant se limiter, les suivants : les cations tétraméthylammonium, tétraéthylammonium, tétra-n-propylammonium, tétraisopropylammonium, tétrabutylammonium, diéthylammonium, triéthylammonium, dibenzyl ammonium, dibenzyldiméthylammonium, dibenzyldiéthylammonium, benzyltriméthylammonium et 2-(hydroxylalkyl)-trialkylammonium, où le groupement alkyl est du méthyl, de l'éthyl ou une combinaison des deux, un dérivé alkylé d'un polyméthylène a-w diammonium, triméthylamine, triéthylamine, tri-n-propylamine, éthylènediamine, propanediamine, butanediamine, pentanediamine, hexanediamine, méthylamine, éthylamine, propylamine, isoproylamine, butylamine, t-butylamine, diméthylamine, diéthylamine, di-n- propylamine, di-n-butylamine, di-n-pentylamine, benzylamine, aniline, pyridine, piperidine et pyrrolidine, triéthanolamine, quinuclidine, hydroxyde de méthyl-quinuclidine, cyclohexylamine, neopentylamines, N,N-diméthylbenzylamine, éthylènediamine, hexaméthylèendiamine, pyrrolidine, 2-imidazolidone, piperidine, 2-méthylpyridine, N- N' diméthylpiperazine, N-méthyldiéthanolamine, N-méthyléthanolamine, N-méthylpiperidine, 3 -méthylpiperidine, N-méthylcyclohexylamine, 3 -méthylpyridine, 4-méthylpyridine, diéthylpiperidinium, triméthylbenzylammonium, tétraéthylphosphonium, 5- azoniaspiro(4,4)nonane ou bispyrrolidinium, (2-hydroxyéthyl)triméthylammonium, 1,4- diméthyl- 1,4-diazoniabicyclo(2,2,2)octane, 1,4-diazoniabicyclo(2,2,2)ocatane, N,N'- diméthyl-1,4-diazabicyclo(2,2,2)octane. Selon les méthodes connues par l'Homme du métier, un agent structurant organique donné peut diriger la formation de plusieurs types de zéolithes et un type de zéolithe donné peut être formé à l'aide de plusieurs agents structurants organiques différents. L'imprégnation est avantageusement réalisée à température ambiante ou à froid. Pour une imprégnation à froid, la température d'imprégnation est alors avantageusement comprise Il entre -10°C et 20 °C, de manière préférée entre -5°C et 10 °C et de manière encore plus préférée entre 0°C et 5 °C. L'imprégnation à froid est préférée à l'imprégnation à température ambiante si le mélange de tous les réactifs a gélifié, n'est pas liquide et est trop visqueux à température ambiante pour entrer dans les pores du support. Un refroidissement permet en effet de ralentir les réactions de condensation et d'éviter la formation d'un gel amorphe et visqueux. Selon une méthode connue de l'Homme du métier, le réactif ou le mélange de réactifs doit former une solution fluide qui ne renferme que des particules amorphes d'une taille inférieure au diamètre des pores du support poreux. Les mélanges de précurseurs d'une zéolithe qui satisfont ces conditions sont connues par l'Homme du métier sous le nom de � solutions claires � (L. Tosheva, V. Valtchev, Chem. Mater. 2005, 17, 2424-2513). L'imprégnation est avantageusement réalisée par toutes les méthodes connues par l'Homme du métier, notamment par imprégnations à sec ou en excès. Elle est avantageusement réalisée en une ou plusieurs étapes jusqu'à ce que tous les réactifs nécessaires soient imprégnés. Entre les différentes étapes d'imprégnation, un séchage dudit support poreux imprégné issu de l'étape 1) est avantageusement mis en oeuvre pour évaporer le solvant et libérer du volume poreux pour l'imprégnation suivante. Ce séchage est avantageusement effectué à une température inférieure à 200°C et de préférence inférieure à 120°C et de manière très préférée inférieure à 100°C. Ce séchage peut aussi être avantageusement réalisé avant de procéder aux analyses par porosimétrie au mercure pour déterminer le volume et le diamètre des pores du support poreux imprégné à l'issu de l'étape 1) du procédé de préparation. Conformément à l'invention, on mesure alors un volume poreux total du support poreux imprégné qui est au moins 40%, de manière préférée au moins 60% et de manière très préférée au moins 70% du volume poreux total initial du support poreux et le diamètre moyen des pores est au moins 50%, de manière préférée au moins 60% et de manière très préférée au moins 70% du diamètre moyen des pores du support poreux initial. Les zéolithes qui peuvent être cristallisées dans les pores d'un support poreux suivant l'invention sont avantageusement toutes les zéolithes synthétiques. Ces zéolithes et leurs solides apparentés sont décrits dans l'� Atlas of Zeolite Framework types �, eds. Ch. Baerlocher, L. B. Cusker, D.H. Oison, 6"n` Edition, Elsevier, 2007, que nous citons ici comme référence. Les zéolithes mises en oeuvre dans le procédé de préparation selon la présente invention sont choisies parmi la zéolithe Beta de type structural BEA, la zéolithe EU-1 de type structural EUO, la zéolithe EU-2, les zéolithes NaX et NaY de type structural FAU, la zéolithe ZSM-5 de type structural MFI, la zéolithe ZSM-22 de type structural TON. l0 Le choix des réactifs pour imprégner un support poreux selon l'étape 1) du procédé de préparation et les compositions molaires du mélange de précurseurs imprégné (hors support) à l'issu de l'étape 1) du procédé de préparation et à partir duquel cristallisent ces zéolithes sont bien connus par l'Homme du métier. 15 La source de l'élément X, où X représente le silicium et/ou le germanium, peut avantageusement être tout composé comprenant l'élément X et pouvant libérer cet élément en solution aqueuse sous forme réactive. Selon le mode de réalisation préféré dans lequel l'élément X est le silicium, la source de silicium peut être l'une quelconque de celles couramment utilisées dans la synthèse des zéolithes, par exemple de la silice solide en 20 poudre, de l'acide silicique, de la silice colloïdale, de la silice dissoute ou un alkoxysilane comme le tétraéthoxysilane (TEOS). On peut également utiliser des mélanges des sources citées ci-dessus. Parmi les silices en poudre, on peut utiliser les silices précipitées, notamment celles obtenues par précipitation à partir d'une solution de silicate de métal alcalin, des silices pyrogénées, par exemple 1"Aerosil" ou des gels de silice. Les silices colloïdales pouvant être 25 utilisées peuvent présenter des tailles variables de particules, par exemple des particules de diamètre équivalent moyen compris entre 10 et 15 nm ou entre 40 et 50 nm, telles que celles commercialisées sous la marque déposée "LUDOX". Une partie des sources d'éléments X et/ou Y peuvent provenir de la réactivité du support 30 pendant le traitement hydrothermal. La source de l'élément Y, où Y représente au moins un élément choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium, le bore, peut avantageusement être tout composé comprenant l'élément Y et pouvant libérer cet élément en solution aqueuse sous forme réactive. Selon le mode de réalisation préféré dans lequel Y est l'aluminium, la source d'aluminium est de préférence de l'aluminate de sodium, ou un sel d'aluminium, par exemple du chlorure, du nitrate, de l'hydroxyde ou du sulfate, un alkoxyde d'aluminium ou de l'alumine proprement dite, de préférence sous forme hydratée ou hydratable, comme par exemple de l'alumine colloïdale, de la pseudoboehmite, de l'alumine gamma ou du trihydrate alpha ou bêta. On peut également utiliser des mélanges des sources citées ci-dessus. Un agent minéralisant est l'ion hydroxyde ou l'ion fluroure et de manière préférée l'ion hydroxyde. Un agent structurant peut être un cation M et/ou un composé organique Q. M et/ou Q peuvent avantageusement être présents en tant que sels, par exemple sous forme d'hydroxydes, d'halogénures, de sulphates, de silicates ou d'aluminates. Le solvant peut être tout composé qui se laisse évaporer à une température inférieure à 200°C, de préférence inférieure à 120°C et de manière très préférée inférieure à 100°C. Ce solvant peut être de l'eau ou un composé organique comme un alcool, une amine, un acide organique, un polyol ou d'autres composés connus de l'Homme du Métier. Le solvant peut aussi être un mélange des composés cités ci-dessus. De manière préférée, le solvant est de l'eau. La composition molaire du mélange de précurseurs imprégné (hors support) à l'issu de l'étape 1) du procédé de préparation dépend de chaque type de zéolithe, de la composition et de la réactivité du support dans les conditions hydrothermales mises en oeuvre. A titre d'exemple, nous allons citer les préparations suivantes : La préparation de la zéolithe Beta de type structural BEA est décrite dans le brevet US 3,308,069 que nous citons ici comme référence. Cette zéolithe est avantageusement formée à partir d'un mélange de précurseurs ayant la composition molaire suivante : X02/Y203 : 10 à 200 OH" /X0, : 0,1 à 1,2 (M + Q)/Y2O3 : 1 à 240 Q/(M + Q) : 0,08 à 10 H2O/XO2 : 2 à 75 où Q est de préférence l'hydroxyde de tétraéthylammonium. La préparation de la zéolithe EU-1 de type structural EUO est décrite dans le brevet EP 0,042,226 B I que nous citons ici comme référence. Cette zéolithe est avantageusement 10 formée à partir d'un mélange de précurseurs ayant la composition molaire suivante : XO,/Y2O3 : au moins 10 et de manière préférée de 10 à 150 OH- /X0, : 0,1 à 6,0 et de manière préférée de 0,1 à 1,0 (M + Q)/Y2O3 : 0,5 à 100 Q/(M + Q) : 0,1 à 1,0 15 H2O/XO2 : 1 à 100 où Q est avantageusement soit le dérivé alkylé d'un polyméthylène oc-o) diammonium, soit un produit de dégradation dudit dérivé, soit encore des précurseurs dudit dérivé. De manière préférée, Q est le cation hexaméthonium. 20 La préparation de la zéolithe EU-2 est décrite dans le brevet GB 2,077,709 que nous citons ici comme référence. Cette zéolithe est avantageusement formée à partir d'un mélange de précurseurs ayant la composition molaire suivante : X02/Y2O3 : au moins 70 et de manière préférée au moins 150 0W /X02 : 0,1 à 6,0 et de manière préférée de 0,1 à 1,0 25 (M+ Q)/Y2O3 : 0,5 à 100 Q/(M + Q) : 0, l à 1,0 H2O/XO2 : 1 à 100 Q est avantageusement soit le dérivé alkylé d'un polyméthylène u-co diammonium, soit un produit de dégradation dudit dérivé, soit encore des précurseurs dudit dérivé. De manière 30 préférée, Q est le cation hexaméthonium. 14 La préparation de la zéolithe NaX de type structural FAU est décrite dans le brevet US 2,882,244 que nous citons ici comme référence. Cette zéolithe est avantageusement formée à partir d'un mélange de précurseurs ayant la composition molaire suivante : X02/Y203 : 3 à 5 M2O/X02 : 1,2 à 1,5 H2O/M2O : 35 à 60 où M est avantageusement le cation sodium. La préparation de la zéolithe NaY de type structural FAU est décrite dans le brevet US 3,130,007 que nous citons ici comme référence. Cette zéolithe est avantageusement formée à partir d'un mélange de précurseurs ayant la composition molaire suivante : X02/Y203 : 7 à 40 M2O/X02 : 0,2 à 2,1 H2O/M20 : 12 à 90 où M est avantageusement le cation sodium. La préparation de la zéolithe ZSM-5 de type structural MFI est décrite dans le brevet US 3,702,886 que nous citons ici comme référence. Cette zéolithe est avantageusement 20 formée à partir d'un mélange de précurseurs ayant la composition molaire suivante : X02203 OH- /X02 25 Q/(M + Q) H2O/X02 5 à 100 et de manière préférée de 10 à 60 et de manière très préférée de 10 à 40 0,07 à 10 et de manière préférée de 0,1 à 0,8 et de manière très préférée de 0,2 à 0,75 0,2 à 0,95 et de manière préférée de 0,3 à 0,9 et de manière très préférée de 0,4 à 0,9 0,7 à 3000 où Q est avantageusement le cation tétrapropylammonium . La préparation de la zéolithe ZSM-22 de type structural TON est décrite dans le brevet US 4,556,447 que nous citons ici comme référence. Cette zéolithe est avantageusement formée à partir d'un mélange de précurseurs ayant la composition molaire suivante : X02/Y203 : au moins 20 et de manière préférée de 30 à 1000 Q/(M + Q) : 0 à 0,95 et de manière préférée de 0,1 à 0,8 où Q est avantageusement un cation ammonium ou phosphonium renfermant au moins un groupement alkyl ou aryl avec au moins 2 atomes de carbone. Conformément à l'invention, le support imprégné issu de l'étape 1) du procédé de préparation selon l'invention est ensuite soumis à un traitement hydrothermal selon l'étape 2) permettant la cristallisation de la zéolithe dans les pores dudit support poreux sans apport externe desdits éléments de charpente X et Y. Le but est de convertir le mélange imprégné en zéolithe sans alimenter le milieu réactionnel avec lesdits éléments de charpente X et Y. Une alimentation du milieu réactionnel avec lesdits éléments X et Y pourrait favoriser la croissance de la phase zéolithique et augmenter la teneur en zéolithe dans les pores réduisant de manière non favorable le volume et la taille des pores du matériau composite poreux. Le traitement hydrothermal selon l'étape 2) peut être effectué selon deux procédures différentes. Selon un premier mode de réalisation de ladite étape 2), le support poreux imprégné issu de l'étape 1) est immergé dans un solvant, ledit solvant étant choisi parmi l'eau distillée et une solution aqueuse d'un structurant organique Q ou d'un cation M ou un composé organique ou un mélange de ces derniers. On peut avantageusement employer en tant que solvant organique un alcool, une amine, un acide organique, un polyol ou d'autres solvants connus de l'Homme du Métier. Le solvant renfermant le support est ensuite avantageusement transféré dans un autoclave et est avantageusement traité sous pression autogène à une température comprise entre 25 et 250°C pendant 1 heure à plusieurs mois. Selon un deuxième mode de réalisation de ladite étape 2), qui est le mode de réalisation préféré, le traitement hydrothermal est effectué selon la méthode connue par l'Homme du métier sous le nom de � Dry Gel Conversion � selon laquelle ledit support poreux imprégné issu de ladite étape 1) est transféré dans un autoclave. Ledit support poreux imprégné issu de l'étape 1) est alors soumis à un traitement hydrothermal sous pression autogène à une température comprise entre 25 et 250°C pendant 1 heure à plusieurs mois. Ce traitement hydrothermal peut aussi être effectué en introduisant un liquide au fond de l'autoclave. Ledit liquide peut avantageusement être de l'eau distillée ou un ou plusieurs agents structurants organiques Q volatils ou un mélange des deux. Dans le cas ou ladite étape 2) du procédé de préparation selon la présente invention a lieu en présence d'un liquide dans le fond de l'autoclave, ledit support poreux imprégné issu de l'étape 1) n'est pas en contact avec ledit liquide au fond de l'autoclave. A l'issue de ladite étape 2) du procédé de préparation selon l'invention, le matériau composite poreux obtenu se trouve avantageusement sous sa forme brute de synthèse. Il est avantageusement récupéré, lavé puis il est séché, préférentiellement à une température inférieure à 200°C et de manière très préférée inférieure à 120°C, puis il est éventuellement calciné. La calcination est avantageusement réalisée par les méthodes connues de l'Homme du Métier, par exemple sous un flux d'air sec pour éliminer l'agent structurant organique Q occlus dans les micropores du matériau. La calcination est avantageusement effectuée à une température comprise entre 150°C et 1000°C, de manière plus avantageuse comprise entre 300°C et 700°C et de manière encore plus avantageuse comprise entre 400°C et 650°C pendant une durée préférentiellement comprise entre 1 heure et 40 heures et de manière plus préférée comprise entre 2 et 20 heures. Si le matériau composite poreux calciné renferme des cations M+ sous forme de cations de métaux alcalins, on effectue avantageusement au moins une étape d'échange ionique, par exemple avec au moins une solution de NH4NO3, pour éliminer au moins une partie et de préférence tous les cations de métaux alcalins. Si la zéolithe présente dans le matériau composite poreux nécessite une désalumination, dans le cas préféré où Y est Al, deux méthodes de désalumination peuvent être employées. Elles sont décrites ci-après. Mais toute autre méthode connue de l'homme du métier entre aussi dans le cadre de l'invention. Ces méthodes décrites pour l'aluminium (Al) peuvent également être valables pour les autres éléments Y. La première méthode dite de l'attaque acide directe comprend une étape de traitement par une 5 solution aqueuse d'un acide minéral tel que HNO3 ou HC1 ou organique tel que CH3CO1H. Cette dernière étape peut être répétée autant de fois qu'il est nécessaire afin d'obtenir le niveau de désalumination voulue. Il est possible de réaliser une ou plusieurs étapes de désalumination entre deux étapes d'échange ionique pour éliminer au moins une partie des cations de métaux alcalins Mt 10 Pour atteindre le rapport X/Y désiré de la zéolithe présente dans le matériau composite poreux, il est nécessaire de bien choisir les conditions opératoires ; de ce point de vue les paramètres les plus critiques sont la température du traitement par la solution aqueuse d'acide, la concentration de ce dernier, sa nature, le rapport entre la quantité de solution acide et la 15 masse du matériau composite poreux traité, la durée du traitement et le nombre de traitements réalisés. On peut également effectuer des traitements de désalumination par des composés chimiques désaluminants tels que (à titre d'exemples et de façon non exhaustive) le tétrachlorure de 20 silicium (SiC14), l'hexafluorosilicate d'ammonium [(NH4)2SiF6], l'acide éthylènediaminetétracétique (EDTA) ainsi que sa forme mono et disodique. Ces réactifs peuvent être utilisés en solution ou en phase gaz par exemple dans le cas de SiC14. La deuxième méthode dite de traitement thermique (en particulier à la vapeur d'eau ou 25 "steaming") avec attaque acide, comprend au moins un cycle de désalumination de charpente, comportant au moins un traitement thermique réalisé, éventuellement et de préférence en présence de vapeur d'eau, à une température généralement comprise entre 500 et 900°C, et éventuellement suivie d'au moins une attaque acide par une solution aqueuse d'un acide minéral ou organique tel que défini précédemment. Les conditions de calcination en présence 30 de vapeur d'eau (température, pression de vapeur d'eau et durée du traitement) ainsi que les conditions d'attaque acide post-calcination (durée de l'attaque, concentration de l'acide, nature de l'acide utilisé et le rapport entre le volume d'acide et la masse de zéolithe) sont adaptées de manière à obtenir le niveau de désalumination souhaité. Dans le même but, on peut aussi jouer sur le nombre de cycles traitement thermique-attaque acide qui sont effectués. Une variante de cette deuxième méthode peut consister à remplacer l'étape dite de l'attaque acide, c'est-à-dire du traitement par une solution d'acide, par un traitement par une solution d'un composé chimique désaluminant tels que, par exemple, ceux cités précédemment à savoir le tétrachlorure de silicium (SiC14), l'hexafluorosilicate d'ammonium [(NH4)2SiF6] , l'acide éthylènediaminetétracétique (EDTA) ainsi que sa forme mono et disodique. Dans le cas préféré où Y est Al, le cycle de désalumination de la charpente, comportant au moins une étape de traitement thermique, réalisé éventuellement et de préférence en présence de vapeur d'eau, et au moins une étape d'attaque en milieu acide de la zéolithe, peut être répété autant de fois qu'il est nécessaire pour obtenir la zéolithe désaluminée possédant les caractéristiques désirées. De même, suite au traitement thermique, réalisé éventuellement et de préférence en présence de vapeur d'eau, plusieurs attaques acides successives, avec des solutions en acide de concentrations différentes, peuvent être opérées. Une variante de cette deuxième méthode de calcination peut consister à réaliser le traitement thermique du matériau composite poreux contenant le structurant organique, à une température généralement comprise entre 150 et 1000°C, éventuellement et de préférence en présence de vapeur d'eau. Dans ce cas, les étapes de calcination du structurant organique et de désalumination de la charpente sont réalisées simultanément. Puis, le matériau composite poreux est éventuellement traité par au moins une solution aqueuse d'un acide minéral (par exemple de HNO3 ou de HCl) ou organique (CH3CO2H par exemple). Enfin, le solide ainsi obtenu peut être éventuellement soumis à au moins un échange ionique par au moins une solution NH4NO3, de manière à éliminer pratiquement tout cation alcalin, en particulier le sodium, présent en position cationique dans la zéolithe. La présente invention a également pour objet la préparation d'un catalyseur en utilisant le matériau composite poreux, obtenu par le procédé de préparation selon cette invention, comme support de catalyseur. Ledit procédé de préparation dudit catalyseur comprend au moins une étape consistant à imprégner ledit matériau composite poreux avec au moins un métal choisi parmi les éléments des groupes VI et VIII du tableau périodique des éléments et éventuellement au moins un élément choisi parmi ceux des groupes IIIA, IVA, VA, VB et VIIB. Le choix du métal dépend essentiellement de la réaction dans laquelle le catalyseur préparé selon l'invention va être mis en oeuvre. La préparation du catalyseur selon l'invention, après la préparation du matériau composite poreux conformément aux deux étapes de préparation du procédé décrit ci-dessus, peut être effectuée par toute méthode connue de l'Homme du métier. A la suite d'une éventuelle calcination réalisée à la fin de l'étape 2) du procédé de préparation du matériau selon l'invention et après éventuellement une ou plusieurs étapes d'échange ionique, par exemple avec une solution de NH4NO3, et après éventuellement une ou plusieurs étapes de désalumination, au moins un métal est introduit sur ledit matériau, à savoir soit majoritairement sur le support poreux, soit majoritairement sur les cristaux de zéolithe soit encore sur l'ensemble zéolithe û support poreux. Le dépôt dudit métal sur le matériau composite poreux est avantageusement effectué par la technique d'imprégnation à sec, la technique d'imprégnation par excès ou par échange ionique. Lorsque plusieurs métaux sont introduits, ceux-ci peuvent être introduits soit tous de la même façon soit par des techniques différentes. Tous les précurseurs de métaux connus par l'Homme du métier conviennent pour le dépôt d'un ou de plusieurs métal(ux) sur le matériau préparé selon le procédé de l'invention en deux étapes décrit ci-dessus. En particulier, et sans se limiter, on peut utiliser des composés ammoniaqués, des chlorures, des bromures ou des nitrates, des complexes polycétoniques du métal et des hydrocarbylmétaux tels que les alkyles, les cycloalkyles, les aryles, les alkylaryles et les arylalkyles métaux. Dans ce dernier cas, l'introduction du métal est avantageusement effectuée à l'aide d'une solution du composé organométallique dudit métal dans un solvant organique. On peut également employer des composés organohalogénés du métal. L'introduction du métal est de préférence effectuée par imprégnation à l'aide d'une solution aqueuse ou organique de l'un des composés métalliques cités ci-dessus. Parmi les solvants organiques utilisables, on peut citer les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques ou aromatiques contenant par exemple de 6 à 12 atomes de carbone par molécule, et les composés organiques halogénés contenant par exemple de 1 à 12 atomes de carbone par molécule. On peut citer par exemple le n-heptane, le méthylcyclohexane, le toluène et le chloroforme. On peut aussi utiliser les mélanges de solvants. Le contrôle de certains paramètres mis en oeuvre lors du dépôt, en particulier la nature du précurseur du (des) métal(ux) utilisé(s), permet d'orienter le dépôt du(es)dit(s) métal(ux) majoritairement sur le support poreux ou sur les cristaux de zéolithe. Ainsi, pour introduire le(s) métal(ux) majoritairement sur le support poreux, on peut mettre en oeuvre un échange anionique en présence d'un agent compétiteur, par exemple de l'acide chlorhydrique, le dépôt étant en général suivi d'une calcination, par exemple à une température comprise entre 350 et 550°C et pendant une durée comprise entre 1 et 4 heures. On peut aussi envisager de déposer le(s) métal(ux) par échange cationique de manière à ce que le(s)dit(s) métal(ux) soi(en)t déposé(s) majoritairement sur les cristaux de zéolithe. L'imprégnation en excès du métal sur le matériau composite poreux conduit au dépôt dudit 20 métal à la fois sur le support et sur les cristaux de zéolithe. De préférence, on utilisera la technique d'imprégnation en excès, pour favoriser un dépôt homogène du métal sur le matériau composite poreux préparé selon le procédé de l'invention en deux étapes décrit ci-dessus : le coefficient de répartition macroscopique du(des)dit(s) 25 métal(ux), calculé à partir du profil de répartition du(des)dit(s) métal(ux) déterminé par microsonde de Castaing, est compris entre 0,75 et 1,2, de manière préférée entre 0,85 et 1,15 et de manière très préférée entre 0,95 et 1,05. Ledit coefficient est défini comme le rapport des concentrations du(des)dit(s) métal(ux) au coeur d'un extrudé ou d'une bille du catalyseur par rapport au bord de ce même extrudé ou de cette même bille selon la forme macroscopique 30 dudit catalyseur. De plus, des traitements intermédiaires tels que par exemple une calcination et/ou une réduction peuvent être appliqués entre les dépôts successifs des différents métaux. 15 La préparation du catalyseur se termine généralement par une calcination, habituellement à une température comprise entre 250°C et 600°C, pour une durée comprise entre 0,5 et 10 heures, de préférence précédée d'un séchage, par exemple à l'étuve, à une température allant de la température ambiante à 250°C, de préférence de 40°C à 200°C. Ladite étape de séchage est de préférence menée pendant la montée en température nécessaire pour effectuer ladite calcination. A la suite de la calcination, on procède éventuellement à une réduction sous hydrogène, généralement à une température comprise entre 300 et 600°C, de préférence entre 350°C et 550°C, et pour une durée comprise entre 1 et 10 heure(s), de préférence entre 2 et 5 heures, de façon à obtenir le(les)dit(s) métal(ux) principalement sous forme réduite nécessaire à l'activité catalytique. Dans le cas où le catalyseur préparé selon la présente invention contient du soufre, le soufre est introduit sur le catalyseur calciné, contenant le ou les élément(s) cité(s) précédemment, soit in situ avant la réaction catalytique, soit ex situ. La sulfuration s'effectue en utilisant tout agent sulfurant bien connu de l'Homme du métier, tel que par exemple le disulfure de diméthyle ou le sulfure d'hydrogène. La sulfuration éventuelle intervient après la réduction. Dans le cas d'une sulfuration in situ, la réduction, si le catalyseur n'a pas été préalablement réduit, intervient avant la sulfuration. Dans le cas d'une sulfuration ex situ, on effectue la réduction puis la sulfuration. La présente invention a également pour objet l'utilisation dudit matériau composite poreux comme catalyseur ou comme support de catalyseur dans des réactions de conversion de charges d'hydrocarbures. Ledit matériau composite poreux trouve avantageusement son application dans les réactions d'isomérisation, de transalkylation et de dismutation, d'alkylation et de désalkylation, d'hydratation et de déshydratation, d'oligomérisation et de polymérisation, de cyclisation, d'aromatisation, de craquage, de reformage, d'hydrogénation et de déshydrogénation, d'oxydation, d'halogénation, d'hydrocraquage, d'hydroconversion, d'hydrotraitement, d'hydrodésulfuration et d'hydrodéazotation, d'élimination catalytique des oxydes d'azote, les dites réactions impliquant des charges comprenant des hydrocarbures aliphatiques saturés et insaturés, des hydrocarbures aromatiques, des composés organiques oxygénés et des composés organiques contenant de l'azote et/ou du soufre ainsi que des composés organiques contenant d'autres groupes fonctionnels. A titre d'exemple, nous allons citer les réactions suivantes : L'isomérisation d'une coupe contenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule : Le catalyseur obtenu à partir du matériau composite poreux préparé selon le procédé selon l'invention contient, outre un support poreux dans les pores duquel sont dispersés des cristaux de zéolithe, au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, de préférence choisi dans le groupe formé par le platine et le palladium, de manière encore plus préférée le platine. Ledit catalyseur comprend éventuellement au moins un métal additionnel choisi parmi les métaux des groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments, de préférence choisi parmi l'indium et l'étain et ledit catalyseur comprend également avantageusement du soufre. Le catalyseur obtenu à partir du matériau composite poreux préparé selon le procédé selon l'invention peut être utilisé dans un procédé d'isomérisation d'une coupe contenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule, ledit procédé comprenant la mise en contact de ladite coupe aromatique avec au moins ledit catalyseur obtenu à partir du matériau composite poreux préparé selon ledit procédé décrit ci-dessus et présent dans un réacteur catalytique. Ladite coupe aromatique contenant au moins un composé aromatique ayant huit atomes de carbone par molécule comprend en particulier comme composé aromatique ayant huit atomes de carbone par molécule soit uniquement un mélange de xylènes, soit uniquement de l'éthylbenzène soit un mélange de xylène(s) et d'éthylbezène. Le catalyseur utilisé dans le procédé d'isomérisation des coupes C8 aromatiques selon la présente invention est avantageusement sous forme de billes ou d'extrudés. Ledit procédé d'isomérisation est avantageusement mis en oeuvre selon les conditions opératoires suivantes : • une température comprise entre 300°C et 500°C, de préférence entre 320°C et 450°C et de manière encore plus préférée entre 340°C et 430°C, • une pression partielle d'hydrogène comprise entre 0,3 et 1,5 MPa, de préférence entre 0,4 et 1,2 MPa et de manière encore préférée entre 0,7 et 1,2 MPa, • une pression totale comprise entre 0,45 et 1,9 MPa, de préférence entre 0,6 et 1,5 MPa, • une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, comprise entre 0,25 et 30h-', de préférence entre 1 et 10h-1, et de manière encore préférée entre 2 et 6 h-'. - Procédé d'hydrocraquage et/ou d'hydroconversion ou hydrotraitement : Le matériau composite poreux préparé selon l'invention peut être avantageusement utilisé comme support de catalyseur dans un procédé d'hydrocraquage et/ou d'hydroconversion ainsi que sur un procédé pour l'hydrotraitement de charges hydrocarbonées utilisant le matériau composite poreux selon l'invention comme support. Dans le cas de l'utilisation du matériau composite selon l'invention comme support de catalyseur d'hydrocraquage ou d'hydrotraitement, un ou plusieurs éléments du groupe VIB, et éventuellement un ou plusieurs éléments du groupe VIII en excluant le platine et le palladium, et éventuellement un ou plusieurs éléments choisis parmi le phosphore, le bore, le silicium et éventuellement les éléments des groupes VB, et VIIB peuvent être éventuellement introduits, tout ou partie, en une ou plusieurs étapes par toutes les méthodes connues de l'Homme du métier. Le procédé d'hydrocraquage et/ou d'hydroconversion et le procédé d'hydrotraitement selon l'invention opèrent en présence d'hydrogène, à une température supérieure à 200°C, sous une pression supérieure à 1 MPa, la vitesse spatiale étant comprise entre 0,1 et 20 h-1 et la quantité d'hydrogène introduite est telle que le rapport volumique litre d'hydrogène/litre d'hydrocarbure soit compris entre 80 et 5000 L/L. 5 Les catalyseurs selon l'invention peuvent être utilisés pour l'hydrotraitement de charges hydrocarbonées, ledit procédé d'hydrotraitement peut être placé seul ou en amont d'un procédé d'hydrocraquage et/ou d'hydroconversion sur un catalyseur d'hydrocraquage à base de zéolithe ou d'alumine-silice, comprenant de préférence du nickel et du tungstène. Procédé de réduction du point d'écoulement : Le catalyseur obtenu à partir du matériau composite poreux préparé selon l'invention est utilisé pour la conversion des hydrocarbures, et en particulier dans un procédé de réduction 10 du point d'écoulement tel que défini ci-après. Dans le cas de l'utilisation du matériau composite selon l'invention comme support de catalyseur de réduction du point d'écoulement, le catalyseur contient au moins un élément hydro-déshydrogénant, par exemple un métal noble avantageusement choisi dans le groupe 15 formé par le Pt ou le Pd ou également une combinaison d'au moins un métal ou composé du groupe VI (par exemple le molybdène ou le tungstène) et d'au moins un métal ou composé du groupe VIII (par exemple le nickel ou le cobalt). Ce peut être également le rhénium et/ou le niobium, pris seul ou en combinaison avec les éléments des groupes VIII et VI. Ce type de catalyseur peut avantageusement contenir du phosphore. 20 Les charges qui peuvent être traitées selon le procédé de l'invention sont avantageusement des fractions possédant des points d'écoulement relativement hauts dont on désire diminuer la valeur. 25 Le matériau composite poreux préparé selon l'invention peut être utilisé pour traiter des charges variées allant de fractions relativement légères telles que les kérosènes et carburéacteurs jusqu'à des charges possédant des points d'ébullition plus élevés telles que les distillats moyens, les résidus sous vide, les gazoles, les distillats moyens issus du FCC (LCO et HCO) et les résidus d'hydrocraquage. 30 La charge à traiter est dans la majeure partie des cas une coupe C10 de point d'ébullition initial supérieur à environ 175 °C, de préférence une coupe lourde à point d'ébullition d'au moins 280°C et avantageusement à point d'ébullition d'au moins 380°C. Le procédé utilisant un catalyseur obtenu à partir du matériau composite poreux préparé selon l'invention est particulièrement adapté pour traiter des distillats paraffiniques tels que les distillats moyens qui englobent les gazoles, les kérosènes, les carburéacteurs, les distillats sous vide et toutes autres fractions dont le point d'écoulement et la viscosité doivent être adaptés pour rentrer dans le cadre des spécifications. Les charges qui peuvent être traitées peuvent contenir des paraffines, des oléfines, des naphtènes, des aromatiques et aussi des hétérocycles et avec une proportion importante de n-paraffines de haut poids moléculaire et de paraffines très peu branchées également de haut poids moléculaire. La réaction est conduite de façon à ce que le taux des réactions de craquage reste suffisamment faible pour rendre le procédé économiquement viable. Le taux des réactions de craquage est généralement inférieur à 40% poids, de préférence inférieur à 30% et avantageusement à 20%. Des charges typiques qui peuvent être traitées possèdent en général un point d'écoulement au dessus de 0°C. Les produits résultant du traitement ont des points d'écoulement inférieurs à 0°C et de préférence inférieurs à environ -10°C. Ces charges possèdent des teneurs en n-paraffines et en paraffines très peu branchées, à plus 25 de 10 atomes de carbone, et à haut poids moléculaire, souvent supérieures à 30 % et jusqu'à environ 90 %, voire dans certains cas supérieures à 90 % poids. Le procédé est particulièrement intéressant lorsque cette proportion est d'au moins 60 % poids. On peut citer comme exemples d'autres charges traitables selon l'invention et à titre non 30 limitatif, les bases pour huiles lubrifiantes, les paraffines de synthèse issues du procédé Fischer-Tropsch, les polyalphaoléfines à haut point d'écoulement, les huiles de synthèse etc. Le procédé peut également s'appliquer à d'autres composés contenant une chaîne n-alcane tels que définis précédemment, par exemple des composés n-alkylcycloalcanes, ou comportant au moins un groupe aromatique. Les conditions opératoires dans lesquelles s'opère le procédé sont les suivantes : la température de réaction est comprise entre 170 et 500°C et de préférence entre 180 et 470°C, avantageusement 190-450°C ; - la pression est comprise entre 1 et 250 bar et de préférence entre 10 et 200 bar ; la vitesse volumique horaire (vvh exprimée en volume de charge injectée par unité de volume de catalyseur et par heure) est comprise entre environ 0,05 et environ 100 et de préférence entre environ 0,1 et environ 30 h-1. Le contact entre la charge et le catalyseur est réalisé en présence d'hydrogène. Le taux d'hydrogène utilisé et exprimé en litres d'hydrogène par litre de charge est compris entre 50 et environ 2000 litres d'hydrogène par litre de charge et de préférence entre 100 et 1500 litres d'hydrogène par litre de charge. La charge à traiter possède de préférence une teneur en composés azotés inférieure à environ 200 ppm poids et de préférence inférieure à 100 ppm poids. La teneur en soufre est inférieure à 1000 ppm poids, de préférence inférieure à 500 ppm et de manière encore plus préférée inférieure à 200 ppm poids. La teneur en métaux de la charge, tels que Ni ou V, est extrêmement réduite, c'est-à-dire inférieure à 50 ppm poids, de manière préférée inférieure à 10 ppm poids et de manière encore plus préférée inférieure à 2 ppm poids. Les composés obtenus par le procédé peuvent être monobranchés, dibranchés et multibranchés avec avantageusement des groupes méthyles. Description des figures : La Figure 1 représente une image par microscopie électronique à balayage et en transmission du matériau composite zéolithe ZSM-5/alumine alpha enregistrée sur une section polie en contraste chimique. Les points blancs ou gris clairs correspondent aux particules zéolithiques et la phase grise foncée correspond au support en alumine alpha. La Figure 2 représente une image par microscopie électronique à balayage et en transmission du matériau composite zéolithe Y/alumine alpha enregistrée sur une section polie en contraste chimique. Les points blancs ou gris clairs correspondent aux particules zéolithiques et la phase grise foncée correspond au support en alumine alpha. Les exemples qui suivent illustrent l'invention, sans pour autant en limiter la portée. Les matériaux préparés dans les exemples 1 à 7 suivants sont caractérisés par diffraction de rayons X (Panalytical X'Pert), par microscopie électronique à balayage (JEOL JSM 6340), par microsonde de Castaing (JEOL 8800R), par physisorption d'azote (Micromeritics TriStar 3000) et par porosimétrie au mercure (Micromeritics Autopore IV). EXEMPLES Exemple 1 (invention) : Préparation d'un matériau composite poreux Cl renfermant 10% en masse de zéolithe EU-1 dans un support en alumine alpha. Des billes en alumine alpha (Spheralite 512, Axens) avec un diamètre de 1,5 à 2,5 mm, un 25 volume poreux de 0,47 mL.g-1 et un diamètre moyen des pores de 200 nm sont utilisées comme support poreux. g de billes sont imprégnées à sec et à température ambiante avec un mélange aqueux de 6,4 g de tétraéthoxysilane (TEOS, Aldrich) et 5,4 g d'une solution d'ammoniaque à 20% 30 (Prolabo). L'ammoniaque sert uniquement à hydrolyser le TEOS et à former de la silice au sein du support. Cette imprégnation est réalisée en 2 étapes. Après chaque imprégnation, les billes sont séchées à 100°C pour libérer du volume poreux pour la prochaine imprégnation. 28 20 Une solution aqueuse d'hydroxyde d'hexaméthonium est préparée, en laissant réagir 8 g de bromure d'hexaméthonium (Acros) avec 6,1 g d'oxyde d'argent (Alfa Aesar) dans 16 g d'eau distillée. Ce mélange est laissé sous agitation pendant une nuit à l'abri de la lumière. Après séparation du précipité d'AgBr par filtration, on récupère une solution à 25% massique en hydroxyde d'hexaméthonium. Les billes sont ensuite imprégnées à sec et à température ambiante avec un mélange de 4,4 g de la solution d'hydroxyde d'hexaméthonium à 25%, 2,3 g d'eau distillée et 0,15 g d'aluminate de sodium (Carlo Erba). Les billes imprégnées renferment alors un mélange ayant la composition molaire suivante (hors support): SiO2/Al2O3 : 40 OH- /SiO2 : 0,2 (Na + HM)/Al2O3 : 8,6 ; HM étant l'hexaméthonium HM/(Na + HM) : 0,7 H20/SiO2 : 10 Une fraction des billes imprégnées est alors séchée à 100°C pendant une nuit et ensuite analysée par porosimétrie au mercure. Les billes imprégnées ont un volume poreux de 0,37 mL.g-' et un diamètre moyen des macropores de 173 nm. Le reste des billes imprégnées est transféré sur un support en inox localisé dans la partie centrale d'un autoclave en inox à 100 mL (Autoclave France) contenant 5 mL d'eau distillée au fond. Le traitement hydrothermal est effectué pendant une durée de 7 jours à 180°C par introduction de l'autoclave dans une étuve ventilée Binder de 50 L. Le produit est récupéré, lavé à l'eau distillée (500 mL) et séché à 100°C. Il est ensuite calciné sous un flux d'air sec à 550°C pendant 18 heures. On obtient le matériau composite poreux Cl.30 Une analyse de diffraction de rayons X du produit Cl montre un mélange des phases alumine alpha et zéolithe EU-1. Par physisorption d'azote, on détermine une surface spécifique de 43 mz.g-1 et un volume microporeux de 0,01 mL.g-1. On a alors formé 10 % de zéolithe au sein des billes en alumine alpha. Le coefficient de répartition du silicium par rapport à l'aluminium déterminé à l'aide de la microsonde de Castaing est de 1,02. Une analyse MEB effectuée sur une section polie du support composite montre des particules zéolithiques d'une taille moyenne de 5 �m. Par cartographie X, on peut voir que ces particules zéolithiques sont composées d'agglomérats composites de cristaux de zéolithe et de particules d'alumine alpha. Exemple 2 (invention) : Préparation d'un matériau composite poreux C2 renfermant 10% en masse de zéolithe ZSM-5 dans un support en alumine alpha. Des billes en alumine alpha identiques à celles décrites dans l'exemple 1 sont utilisées comme support poreux. 20 g de ces billes en alumine alpha sont imprégnées avec du tétraéthoxysilane (TEOS) et de l'ammoniaque comme dans l'exemple 1. Elles sont ensuite imprégnées avec une solution aqueuse renfermant 5,3 g d'une solution aqueuse d'hydroxyde de tétrapropylammonium à 1 M (Aldrich) 0,92 g d'eau distillée et 0,15 g d'aluminate de sodium (Carlo Erba). Les billes imprégnées renferment alors une phase ayant la composition molaire suivante (hors support) : SiO2/Al2O3 : 40 OH- /SiO2 : 0,23 TPAOH/(Na + TPAOH) : 0,7 ; TPAOH étant l'hydroxyde de tétrapropylammonium H2O/SiO2 : 9 Une fraction des billes imprégnées est alors séchée à 100°C pendant une nuit et ensuite analysées par porosimétrie au mercure. Les billes imprégnées ont un volume poreux de 30 0,37 mL.g-' et un diamètre moyen des macropores de 182 nm. Le reste des billes imprégnées est transféré sur un support en inox localisé dans la partie centrale d'un autoclave en inox à 100 mL (Autoclave France) avec 5 mL d'eau distillée au fond. Le traitement hydrothermal est effectué pendant une durée de 6 jours à 180°C par introduction de l'autoclave dans une étuve ventilée Binder de 50 L. Le produit est récupéré, lavé à l'eau distillée (500 mL) et séché à 100°C. Il est ensuite calciné sous un flux d'air sec à 550°C pendant 18 heures. On obtient le matériau composite poreux C2. Une analyse de diffraction de rayons X du produit C2 montre un mélange des phases alumine alpha et zéolithe ZSM-5. Par physisorption d'azote, on détermine une surface spécifique de 41 m2.g-1 et un volume microporeux de 0,01 mL.g-1. On a alors formé 10 % de zéolithe au sein des billes en alumine alpha. Le coefficient de répartition du silicium par rapport à l'aluminium déterminé à l'aide de la microsonde de Castaing est de 1,03. Une analyse MEB effectuée sur une section polie du support composite montre des particules zéolithiques d'une taille moyenne de 1 �m. Par cartographie X, on peut voir (Figure 1) que ces particules zéolithiques sont composées d'agglomérats composites de cristaux de zéolithe est de particules d'alumine alpha. Exemple 3 (invention) : Préparation d'un matériau composite poreux C3 renfermant 10% en masse de zéolithe Y dans un support en alumine alpha. On prépare un mélange précurseur adapté à l'obtention de la zéolithe FAU. Pour ce faire, on dissout dans 48,3 g d'eau distillée, 8,65 g de NaOH (Fluka) puis 4,10 g d'aluminate de sodium. Cette solution de source d'aluminium est réservée au froid pour la stabiliser à 5 °C. On prélève 38,9 g de solution de silicate de sodium que l'on réserve au froid pour la stabiliser à 5 °C. En préparation de la mise en contact du support poreux avec le mélange de précurseurs, les sources d'aluminium et de silicium sont réunies dans un milieu de synthèse maintenu à 5 °C par cryostat. Le mélange est homogénéisé par agitation, 300 tr.min-1, pendant 5 minutes. Après l'arrêt de l'agitation, 20 g de billes en alumine alpha identiques à celles décrites dans l'exemple 1 sont immergées dans le milieu. Un vide de 0,4 mbar est appliqué pendant 30 min pour chasser l'air contenu par la porosité du support et permettre l'entrée du précurseur encore liquide dans les pores des billes. Une heure et demie après la réunion des sources de silicium et d'aluminium, le milieu 5 réactionnel a gélifié et pris en masse à l'intérieur et à l'extérieur des billes pour former un gel très cohésif occupant tout le volume des billes, sans surnageant liquide. Les billes sont extraites du milieu réactionnel et débarrassées de l'excès de gel à sa surface. Les billes imprégnées renferment alors une phase ayant la composition molaire suivante (hors 10 support): Si02/A1703 : 7 Na2O/SiO2 : 0,85 H2O/Na2O : 28 Une fraction des billes imprégnées est alors séchée à 100°C pendant une nuit et ensuite analysées par porosimétrie au mercure. Les billes imprégnées ont un volume poreux de 0,39 mL.g-' et un diamètre moyen des macropores de 154 nm. 20 Le reste des billes imprégnées est transféré sur un support en inox localisé dans la partie centrale d'un autoclave en inox à 100 mL (Autoclave France) avec 5 mL d'eau distillée au fond. Le traitement hydrothermal est effectué pendant une durée de 1 jour à 180°C par introduction de l'autoclave dans une étuve ventilée Binder de 50 L. Le produit est récupéré, lavé à l'eau distillée (500 mL) et séché à 100°C. On obtient le matériau composite poreux C3. 25 Une analyse de diffraction de rayons X du produit C3 montre un mélange des phases alumine alpha et zéolithe Y. Par physisorption d'azote, on détermine une surface spécifique de 53 m2.g' et un volume microporeux de 0,03 mL.g-'. On a alors formé 10 % de zéolithe au sein des billes en alumine alpha. Le coefficient de répartition du silicium par rapport à 30 l'aluminium déterminé à l'aide de la microsonde de Castaing est de 1,02. Une analyse MEB effectuée sur une section polie du support composite montre des particules zéolithiques d'une 15 taille moyenne d'environ 1 �m. Par cartographie X, on peut voir (Figure 2) que ces particules zéolithiques sont composées d'agglomérats composites de cristaux de zéolithe est de particules d'alumine alpha. Exemple 4 (invention) : Préparation d'un matériau composite poreux C4 renfermant 10% en masse de zéolithe EU-2 dans un support en alumine alpha. Des billes en alumine alpha sont imprégnées selon la procédure décrite dans l'exemple 1, de façon qu'elles renferment une phase ayant la composition molaire suivante (hors support) : SiO2/Al203 : 200 OH- /SiO2 : 0,4 (Na + HM)/Al203 : 18 ; HM étant l'hexaméthonium HM/(Na + HM) : 0,3 H2O/SiO2 : 9 Une fraction des billes imprégnées est alors séchée à 100°C pendant une nuit et ensuite analysées par porosimétrie au mercure. Les billes imprégnées ont un volume poreux de 0,36 mL.g-' et un diamètre moyen des macropores de 175 nm. Le reste des billes imprégnées est transféré sur un support en inox localisé dans la partie centrale d'un autoclave en inox à 100 mL (Autoclave France) avec 5 mL d'eau distillée au fond. Le traitement hydrothermal est effectué pendant une durée de 7 jours à 180°C par introduction de l'autoclave dans une étuve ventilée Binder de 50 L. Le produit est récupéré, lavé à l'eau distillée (500 mL) et séché à 100°C. Il est ensuite calciné sous un flux d'air sec à 550°C pendant 18 heures. On obtient le matériau composite poreux C4. Une analyse de diffraction de rayons X du produit C4 montre un mélange des phases alumine alpha et zéolithe EU-2. Par physisorption d'azote, on détermine une surface spécifique de 42 m2.g-' et un volume microporeux de 0,01 mL.g-'. On a alors formé 10 % de zéolithe au sein des billes en alumine alpha. Le coefficient de répartition du silicium par rapport à l'aluminium déterminé à l'aide de la microsonde de Castaing est de 1,04. Une analyse MEB effectuée sur une section polie du support composite montre des particules zéolithiques d'une taille moyenne de 5 �m. Par cartographie X, on peut voir que ces particules zéolithiques sont composées d'agglomérats composites de cristaux de zéolithe est de particules d'alumine alpha. Exemple 5: Préparation de la forme protonée des matériaux composites poreux Cl à C4. Les matériaux C 1 à C4 préparés selon les exemples 1 à 5 sont soumis à 3 échanges ioniques dans une solution de NH4NO3 1ON à 100°C pendant 4 heures pour mettre les zéolithes supportées sous la forme NH4. Les solides sont finalement séchés à 120°C pendant 12 heures et calcinés sous air à 500°C pendant 1 heure pour obtenir les formes protoniques des zéolithes contenues dans les matériaux Cl à C4. Le matériau composite poreux zéolithe HY/alumine alpha (matériau C4) ainsi préparé est soumis à un vapotraitement sous un mélange de 50 % vol de vapeur d'eau dans de l'air à 650°C pendant 4h. Le matériau est ensuite soumis à une attaque acide à reflux pendant 4h en utilisant une solution de HNO3 de concentration 4N puis rincée à l'eau distillée. Ce matériau est finalement calciné sous un flux d'air sec à 500°C pendant 1 heure. Exemple 6 (comparatif) : Préparation par mise en forme des catalyseurs M1 à M4 renfermant 10% de zéolithe. Des mélanges de précurseurs de zéolithe sont préparés en utilisant les mêmes compositions molaires que dans les exemples 1 à 4. Un mélange de tétraéthoxysilane et d'ammoniaque est préparé. Ensuite une solution aqueuse préparée en mélangeant de l'eau distillée, du structurant organique et de l'aluminate de sodium est ajoutée à ce premier mélange. Le tout est soumis à un traitement hydrothermal dans les mêmes conditions décrites dans les exemples 1 à 4. On récupère alors des poudres de zéolithe calcinée de même nature et avec des cristaux d'une taille similaire que dans ces exemples. Les poudres de zéolithe sont ensuite soumises à 3 échanges ioniques dans une solution de NH4NO3 1ON à 100°C pendant 4 heures. Après échange ionique, pour mettre les zéolithes supportées sont sous forme NH4. Les solides sont finalement séchés à 120°C pendant 12 heures et calcinés sous un flux d'air sec à 500°C pendant 1 heure. La zéolithe HY (matériau M4) ainsi préparée est soumise à un vapotraitement sous un mélange de 50 % vol de vapeur d'eau dans de l'air à 650°C pendant 4h. Cette zéolithe est ensuite soumise à une attaque acide à reflux pendant 4h en utilisant une solution de HNO3 de concentration 4N puis rincée à l'eau distillée. Cette zéolithe est finalement calcinée sous un flux d'air sec à 500°C pendant 1 heure. Les poudres de zéolithe sont ensuite mises en forme par malaxage avec un gel de boehmite. Après extrusion et calcination, on obtient les matériaux M1 à M4 sous forme d'extrudés en alumine gamma avec un diamètre moyen de 1,6 mm et une teneur en zéolithe de 10% en masse. Exemple 7: Préparation des catalyseurs bifonctionnels A et B pour l'isomérisation des coupes C8 aromatiques. Catalyseur 0,5% Pt / matériau composite Cl : catalyseur A, conforme. Le matériau composite poreux Cl, dont la préparation est décrite aux exemples 1 et 5 est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer 0,5 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120°C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500°C pendant une heure. Le catalyseur ainsi obtenu contient en poids, 9.9 % de zéolithe EU-1 forme hydrogène, 89,4% d'alumine et 0,5% de platine. La dispersion du platine, mesurée par chimisorption d'oxygène, est de 78% et le coefficient de répartition du platine déterminé par microsonde de Castaing est de 0,95. 25 Catalyseur 0.5% Pt / matériau M1: catalyseur B, non conforme. Le matériau Ml, dont la préparation est décrite à l'exemple 6 est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer 0,5 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120°C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500°C pendant une heure. Le catalyseur ainsi obtenu contient en poids, 9.9 % de zéolithe EU-1 forme hydrogène, 89,4% d'alumine et 0,5% de platine. La dispersion du platine, mesurée par chimisorption d'oxygène, est de 85% et le coefficient de répartition du platine déterminé par microsonde de Castaing est de 0,92. Exemple 8 : Isomérisation d'une coupe synthétique C8 aromatique à l'aide des catalyseurs A et B. Les performances des catalyseurs A et B ont été évaluées dans l'isomérisation d'une coupe aromatique comprenant des composés aromatiques à 8 atomes de carbone par molécule, principalement du métaxylène, de l'orthoxylène et de l'éthylbenzène. Les conditions opératoires utilisées sont : - Température = 390°C, - pression = 15 bar, - pression partielle H2 = 12 bar Les catalyseurs sont préalablement traités avec une charge contenant du diméthyldisulfure (DMDS) en présence d'hydrogène, avec une concentration telle que le rapport atomique soufre sur métal soit de 1,5. Les catalyseurs sont ensuite maintenus pendant 3 heures à 400°C sous débit d'hydrogène puis la charge est injectée. 30 Les catalyseurs ont été comparés en terme d'activité par la conversion de l'éthylbenzène et l'approche à l'équilibre pour le paraxylène (pX), et en terme de sélectivité par les pertes nettes25 à iso-approche à l'équilibre du pX. L'approche à l'équilibre (AEQ) est définie de la manière suivante pour le pX : pX AEQ (%) = 100 x (%pXefnuent - %pXcharge) / (%PXéquilibre - %pXcharge) La réaction d'isomérisation conduit à des réactions parasites générant trois types de pertes : les pertes vers les paraffines résultant essentiellement des réactions d'ouverture de cycles naphténiques suivies de craquage, les pertes vers les aromatiques formés par les réactions de dismutation et de transalkylation des aromatiques à 8 atomes de carbone (AC8), et enfin les pertes vers les naphtènes dont les naphtènes à 8 atomes de carbone (N8) dus à l'hydrogénation des aromatiques. Les N8 pouvant être recyclés, on comparera les pertes par craquage et dismutation/transalkylation incluant les naphtènes autres que N8 (dont la somme constitue les pertes nettes). Les pertes par craquage (P1) sont des pertes en AC8 sous forme de paraffines (PAR) ayant de 15 un à huit atomes de carbone : P 1(%poids) = 100 X [(%PAReffluentxpoids d'effluent) - (%PARehargexpoids de charge)] / (%AC8chargexpoids de charge) 20 Les pertes par dismutation/transalkylation (P2) sont des pertes en AC8 sous forme de naphtènes autres que N8, de toluène, de benzène et de C9+ aromatiques (OAN) : P2(%poids) = 100 X [(%OANeffluentxpoids d'effluent) - (%OANehargexpoids de charge)] / (%AC8chargexpoids de charge) La somme des pertes P 1 et P2 représente les pertes nettes. Les données présentées dans le tableau 1 ont été obtenues à iso-conditions expérimentales. 30 Tableau 1 : Résultats obtenus à iso-conditions expérimentales Catalyseur A (conforme) B (non conforme) pX AEQ (%) 97,0 94,0 conversion EB (%) 55,0 53,2 pertes nettes (% poids) 5,5 4,5 On constate d'après les résultats du Tableau 1 que le catalyseur A conforme à l'invention est plus actif que le catalyseur B non conforme, puisqu'il conduit à iso-conditions opératoires à une pX AEQ de 97,0 % (contre 94,0 % pour le catalyseur B) et une conversion en EB de 55% (contre 53.2% pour le catalyseur B). Les catalyseurs ont également été comparés à iso AEQ pX en faisant varier les PPH. Les résultats sont fournis dans le Tableau 2. On peut remarquer que le catalyseur A conforme est aussi sélectif que le catalyseur B non conforme. Tableau 2 : Résultats obtenus à iso AEQ pX. Catalyseur A (conforme) B (non conforme) pX AEQ (%) 94,5 94,0 conversion EB (%) 53,5 53,2 pertes nettes (% poids) 4,6 4,5 Exemple 9 : Préparation des catalyseurs bifonctionnels C et D pour l'hydrocraquage. Catalyseur 7,0% Ni / 1,4 Mo / matériau C3: catalyseur C, conforme. 20 Catalyseur 6,9% Ni / 1,3 Mo / matériau M3: catalyseur D, non conforme.15 Les matériaux composites C3 et M3, dont les préparations sont décrites aux exemples 3, 5 et 6, sont imprégnés à sec par une solution d'un mélange d'heptamolybdate d'ammonium et de nitrate de nickel puis calcinés sous air à 550°C in-situ dans le réacteur. Les teneurs pondérales en oxydes des catalyseurs NiMo-C4 et NiMo-M4 obtenues en phase MoO3 et NiO sont de 7,0 / 1,4 et 6,9 /1,3, respectivement. Exemple 10 : Hydrocraquage à l'aide des catalyseurs bifonctionnels C et D. Les catalyseurs C et D sont utilisés dans les conditions de l'hydrocraquage à conversion élevée (60-100%). La charge pétrolière est un distillat sous vide hydrotraité dont les 10 principales caractéristiques sont données dans le Tableau 3. Tableau 3 : Caractéristique de la charge utilisée. Densité (20/4) 0,869 Soufre (ppm poids) 502 Azote (ppm poids) 10 Distillation simulée point initial 298°C point 10 % 369°C point 50 % 427°C point 90 % 481°C point final 538°C Cette charge a été obtenue par hydrotraitement d'un distillat sous vide sur un catalyseur 15 HRK558 vendu par la société Axens comprenant un élément du groupe VIB et un élément du groupe VIII déposés sur alumine. On ajoute à la charge 0,6% poids d'aniline et 2% poids de diméthyl-disulfure afin de simuler les pressions partielles de H2S et de NH3 présente dans la deuxième étape d'hydrocraquage. 20 La charge ainsi préparée est injectée dans l'unité de test d'hydrocraquage qui comprend un o réacteur en lit fixe, à circulation ascendante de la charge ("up-flow"), dans lequel est introduit 10 mL de catalyseur. Le catalyseur est sulfuré par un mélange n-hexane/DMDS + aniline jusqu'à 320°C. Notons que toute méthode de sulfuration in-situ ou ex-situ est convenable. Une fois la sulfuration réalisée, la charge décrite dans le Tableau 3 peut être transformée. Les conditions opératoires de l'unité de test sont données dans le Tableau 4. Tableau 4 : Conditions de test des catalyseurs. Pression totale 9 MPa 3 Catalyseur 10 cm Température 360-420°C Débit d'hydrogène 10 L/h Débit de charge 10 cm3/h Les performances catalytiques sont exprimées par le rendement en Distillat Moyens obtenu à isoconversion brute de 70%pds en coupe 380°C moins avec "380°C moins" représentant la fraction, distillée à une température inférieure ou égale à 380°C. Les performances catalytiques sont mesurées sur le catalyseur après qu'une période de stabilisation, généralement au moins 48 heures, ait été respectée. Le rendement en essence (27-150) est égal au % poids de composés ayant un point d'ébullition compris entre 27 et 150°C dans les effluents. Le rendement en Distillats Moyens (coupe 150-380) est égal au % poids de composés ayant un point d'ébullition compris entre 150 et 380°C dans les effluents. La température de réaction est fixée de façon à atteindre une conversion brute CB égale à 70% poids. Dans le tableau 5 suivant, nous avons les rendements en essence et distillat moyen pour les catalyseurs décrits dans les exemples ci-dessus. Tableau 5 : Activités catalytiques des catalyseurs en hydrocraquage. Catalyseur Rendement en essence Rendement en distillats moyens (% pds) (% pds) C 29,7 34,3 D 27,5 31,1 Le Tableau 5 met en évidence que le catalyseur C contenant le composite NiMo-C4 préparé selon le procédé de l'invention et utilisé dans un procédé d'hydrocraquage de DSV atteint, à un niveau de conversion de 70%pds, des rendements en essence et DM supérieurs à ceux observés sur le catalyseur D (NiMo-M4) préparé de manière conventionnelle, montrant ainsi l'intérêt de la nouvelle méthode de préparation selon l'invention. 15 20 25 REVENDICATIONS1. Matériau composite poreux comprenant un support poreux à base d'un oxyde inorganique réfractaire dans lequel ledit support présente une teneur en cristaux de zéolithe inférieure à 25% en masse, lesdits cristaux étant dispersés de manière homogène dans les pores dudit support, le coefficient de répartition des éléments de charpente X et Y de la zéolithe, où X représente le silicium et/ou le germanium et Y représente au moins un élément choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium, le bore, mesurée par microsonde de Castaing étant compris entre 0,75 et 1,25, et dans lequel le volume poreux total dudit matériau composite final représente au moins 40% du volume poreux total initial du support et le diamètre moyen des pores dudit matériau composite représente au moins 50% du diamètre moyen des pores du support initial. 2. Matériau selon la revendication 1 dans lequel la teneur en cristaux de zéolithe est inférieure à 15% en masse. 3. Matériau selon l'une des revendications 1 ou 2 dans lequel le coefficient de répartition mesurée par microsonde de Castaing est compris entre 0,95 et 1,05. 4. Matériau selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel le volume poreux total dudit matériau composite final représente au moins 70% du volume poreux total initial du support. 5. Matériau selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel X est le silicium et Y est l'aluminium. 6. Procédé de préparation d'un matériau composite poreux selon l'une des revendications 1 à 5 comportant au moins les étapes suivantes : 1) L'imprégnation d'un support poreux à base d'un oxyde inorganique réfractaire avec 30 un mélange de précurseurs zéolitiques comportant une ou plusieurs sources des éléments de charpente X et Y, où X représente le silicium et/ou le germanium et Y représente au moins un élément choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium, le bore,25ainsi qu' un agent minéralisant et un agent structurant, jusqu'a ce que le volume poreux du support imprégné et anhydre représente au moins 40%, du volume poreux initial du support et le diamètre moyen des pores est au moins 50% du diamètre moyen des pores du support initial. 2) Traitement hydrothermal du support imprégné issu de l'étape 1) permettant la cristallisation de la zéolithe dans les pores dudit support, sans apport supplémentaire desdits éléments de charpente X et Y. 10 7. Procédé de préparation selon la revendication 6 dans lequel l'imprégnation est réalisée à température ambiante ou à froid. 8. Procédé de préparation selon l'une des revendications 6 ou 7 dans lequel un séchage dudit support imprégné issu de l'étape 1) est mis en oeuvre, ledit séchage étant effectué à une 15 température inférieure à 200°C . 9. Procédé de préparation selon l'une des revendications 6 à 8 dans lequel les zéolithes mises en oeuvre sont choisies parmi la zéolithe Beta de type structural BEA, la zéolithe EU-1 de type structural EUO, la zéolithe EU-2, les zéolithes NaX et NaY de type structural FAU, la 20 zéolithe ZSM-5 de type structural MFI, la zéolithe ZSM-22 de type structural TON. 10. Procédé de préparation selon l'une des revendications 6 à 9 dans lequel ledit agent minéralisant est choisi parmi l'ion hydroxyde et l'ion fluorure. 25 11. Procédé de préparation selon l'une des revendications 6 à 10 dans lequel ledit agent structurant est un cation M et/ou un composé organique Q. 12. Procédé de préparation selon l'une des revendications 6 à 11 dans lequel le support imprégné issu de l'étape 1) est immergé dans un solvant, ledit solvant étant choisi parmi l'eau 30 distillée et une solution aqueuse d'un structurant organique Q ou d'un cation alcalin M ou un composé organique ou un mélange de ces derniers.5 13. Procédé de préparation selon la revendication 12 dans lequel ledit solvant renfermant le support est ensuite transféré dans un autoclave et est traité sous pression autogène à une température comprise entre 25 et 250°C pendant 1 heure à plusieurs mois. 14. Procédé de préparation selon l'une des revendications 8 à 13 dans lequel le traitement hydrothermal est effectué selon la méthode selon laquelle ledit support imprégné issu de ladite étape 1) est transféré sur un support inoxydable situé dans un autoclave au fond duquel a été éventuellement introduit un liquide, ledit liquide pouvant être de l'eau distillée ou un ou plusieurs agents structurants organiques Q volatils ou un mélange des deux. 15. Procédé de préparation selon la revendication 14 dans lequel ledit support imprégné issu de l'étape 1) est alors soumis à un traitement hydrothermal sous pression autogène à une température comprise entre 25 et 250°C pendant 1 heure à plusieurs mois. 16. Utilisation d'un matériau composite poreux selon l'une des revendications 1 à 5 comme catalyseur dans les réactions de conversion de charge d'hydrocarbures.