FR 2933991 A1 20100122 FR 0854911 A 20080718 UTILISATION DE POLYOLS ISSUS DE SOURCE VEGETALE RENOUVELABLE POUR LA FABRICATION DE REVETEMENTS DE SOLS DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne un nouveau revêtement de sols ne contenant ni PVC, ni 10 plastifiant organique connu. Au contraire, celui-ci est réalisé à l'aide d'un ou plusieurs produits naturels constituant une ressource renouvelable, en particulier l'huile de ricin et le glycérol. Plus précisément, le revêtement de sols selon l'invention est obtenu par réticulation, après 15 enduction, entre un polyol naturel tel que l'acide ricinoléique contenu dans l'huile de ricin ou le glycérol et un isocyanate. Le produit obtenu présente toutes les performances requises selon les normes NF EN 651 et 649. 20 ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Le PVC plastifié ou polychlorure de vinyle plastifié est utilisé depuis longtemps dans la fabrication de revêtements de sols. Cependant l'utilisation de ce produit pose trois problèmes majeurs : 25 - Il est issu en grande partie du pétrole, énergie fossile non renouvelable ; - Il contient du chlore ; - Il contient des phthalates qui sont de plus en plus décriés pour leur incidence sur la santé. 30 D'autres revêtements de sols sont synthétisés à partir de caoutchoucs ou de polyoléfines. En raison des inconvénients majeurs liés à ces produits, des solutions alternatives ont été développées pour obtenir des revêtements de sols présentant notamment les qualités suivantes : 35 - Ils sont fabriqués à partir de matière première renouvelable, de préférence une huile végétale. - Ils ne contiennent pas de plastifiant.5 De plus, de tels produits doivent posséder les propriétés nécessaires à leur utilisation dans le domaine des revêtements de sols, à savoir : souplesse, résistance à l'encrassement, facilité d'entretien (résistances aux tâches), résistance à l'abrasion, résistance à la lumière. Les huiles végétales, sous forme époxyde, sont déjà utilisées dans la synthèse de revêtements de sols, notamment en tant que plastifiants dans la formulation du PVC. Le revêtement de sols, issu de matières premières renouvelables, qui est le plus répandu est le linoléum. Cependant, sa synthèse pose un problème industriel, à cause du temps de 10 maturation très long qui est de l'ordre de quelques semaines. Par ailleurs, le procédé de synthèse du linoléum a très peu évolué au cours du temps. Il consiste à faire chauffer de l'huile de lin (ou de colza, de soja, de poisson ou de bois), en présence d'air et d'agents siccatifs (par exemple des composés de cobalt, de manganèse, de 15 plomb ou de zinc). Un tel mélange est porté à haute température (entre 100 et 200°C) pendant 10 heures ou plus. L'huile ainsi oxydée est ensuite mélangée avec des résines de type colophane, et des charges organiques telles que la poudre de liège ou la farine de bois. Ce mélange est alors chauffé pendant plusieurs heures à température élevée afin de compléter l'oxydation. Le produit ainsi obtenu est doublé avec un tissu de jute puis subit un 20 processus d'oxydation de longue durée dans des chambres d'étuvage, dans lesquelles le matériau est porté à une température de 70 à 80°C pendant environ 28 jours. Ce matériau possède des propriétés mécaniques (élasticité, résistance au frottement, allongement à la rupture) très inférieures à celles du PVC. En outre, la diversité de motifs est 25 réduite car ceux-ci sont réalisés en pressant plusieurs couches de produits de couleur différente. D'autres voies de synthèse de revêtements de sols à partir d'huile végétale ont également été proposées: 30 Une première option consiste en un mélange de 20 à 40 % massique d'une ou plusieurs huiles (huile de lin, de bois, de soja ou autre), de 50 à 75 % de charges (poudre de liège, farine de bois, fibre de coco ou de coton, amidon, ...) et d'un peroxyde. Ce mélange est chauffé à 200-280°C afin de le polymériser et de le réticuler partiellement pour obtenir un 35 produit intermédiaire qui peut ensuite être transformé par ajout de liants ou d'autres adjuvants. Ce produit intermédiaire peut ensuite être doublé sur une toile de jute, le matériau ainsi obtenu possède une fragilité semblable au linoléum mais ne contient pas de métaux lourds. A cet intermédiaire, peuvent ensuite être ajoutés une matière élastomère (naturelle ou synthétique), d'autres charges et un agent de vulcanisation (peroxyde). Ce second mélange est ensuite porté à température élevée pour terminer la polymérisation. Le produit peut alors être traité par enduction ou par calandrage. La société DLW a également développé un revêtement de sols à partir d'acide carboxylique ajouté à un produit d'époxydation, qui doit contenir plus d'un groupement époxyde par molécule (huiles de lin, ou de soja, ou de ricin époxydées) et un composé contenant de l'étain. Ce matériau est complété par l'ajout de charges, de pigments, d'agents gonflants et autres. Le temps d'incubation est alors réduit à moins de 10 minutes. L'étape de réticulation peut être réalisée thermiquement (70°C) et/ou par radiation UV et/ou par radiation IR. La société Boheme Chem. Fab a également mis au point un revêtement de sols composé d'esters d'acides gras époxydés (huile de lin ou huile de soja époxydée), d'un ester d'acide à plusieurs groupements carboxyliques comprenant au moins une double liaison, de polyols et de charges. Ce mélange est chauffé à 160°C pendant 5 minutes, sous un flux d'air dans un four. Plus précisément, le matériau est déposé sur un papier et constitué d'une couche de 5 mm de � produit A � déposé sur une couche de � produit B � déposé sur une toile de fibre de verre, le tout porté à 180°C pendant 3 minutes. Après refroidissement, le matériau est séparé du papier et fait l'objet d'un processus de maturation afin de lui conférer des propriétés élastiques et d'obtenir une cohésion plus élevée entre les deux couches. Des solutions plus élaborées ont également été proposées : un matériau contenant des produits de polyréaction comprenant un acide (ou un polyacide ou un mélange d'acides carboxyliques) avec au moins une double liaison, des produits d'époxydation d'esters d'acide carboxylique et un agent liant (30 à 98%). Les produits d'époxydation proposés sont : l'huile de lin, de soja, de ricin ou de colza époxydée. Les charges (2 à 70 %) utilisées sont la farine de bois, la craie ou le liège. Le mélange peut également contenir des agents gonflants ou des pigments. Une autre grande voie est la polymérisation des huiles végétales : Les anciens procédés de polymérisation sont tous réalisés en présence d'une argile (bentonite, montmorillonite, hectorite etc...), activée ou non par un élément acide ou échangée par un élément basique. La polymérisation est réalisée en deux étapes. Tout d'abord, le mélange d'acides gras insaturés est mis en présence avec une argile minérale modifiée jusqu'à 40-60% de polymérisation, puis les acides non polymérisés sont séparés et polymérisés de la même manière. Cette polymérisation est effectuée à chaud (180-270°C) et sous pression. Il a également été décrit un matériau issu de la polymérisation d'huile végétale et utilisé comme revêtement de sols dont la synthèse est la suivante : 42,9% massique d'huile de soja (avec un pourcentage d'acide gras libres de 6,5 % massique) sont mis en présence de 21,5% massique d'huile fortement oléique hydroxylée. Sont ensuite additionnés 34,3% massique d'acide norbornene dicarboxylique (NORCOOH) et 1% d'une solution d'acide adipique (COOH(CH2)4COOH). Le mélange est homogénéisé puis réticulé à 140°C pendant 15 minutes. Le produit obtenu est transparent, possède des propriétés plastiques, est déformable et peut être utilisé comme revêtement de sols. Il existe toutefois un besoin évident de développer de nouveaux revêtements de sols, certes issus de produits naturels renouvelables mais dont la fabrication est facilitée. EXPOSE DE L'INVENTION Dans le cadre de l'invention, le Demandeur a montré que le produit résultant de la réaction entre l'acide ricinoléique présent en grande quantité dans l'huile de ricin et/ou le glycérol et un isocyanate, montrait toutes les dispositions pour constituer un revêtement de sols. 20 Plus précisément et selon un premier aspect, la présente invention concerne un revêtement de sols comprenant un polyuréthane obtenu par réaction entre au moins un alcool, avantageusement un polyol, issu d'une source végétale renouvelable et au moins un isocyanate. 25 De manière connue, la formation du polyuréthane résulte de la réaction entre une fonction alcool (OH) et une fonction isocyanate (N=C=O) apportée par le second composé essentiel. Dans le cadre de l'invention, il a été mis en évidence qu'un polyol, possédant au moins deux fonctions libres par molécule susceptible de réagir avec la fonction isocyanate, était 30 privilégié pour obtenir une réticulation suffisante, adaptée à l'application revêtement de sols. De manière privilégiée, le polyol mis en jeu est issu d'une source végétale renouvelable. Il s'avère que les huiles végétales constituent des réservoirs de polyols privilégiés 35 susceptibles d'être mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention.15 Une première source de polyols très intéressante est l'huile de ricin. En effet, celle-ci est très riche (environ 90% des acides gras) en acide ricinoléique ou acide oléique hydoxylé, de formule : OH OH Il s'agit d'un acide gras à 18 carbones comprenant une fonction alcool (ûOH) susceptible de réagir avec l'isocyanate et possédant une double liaison sur sa chaîne. En pratique, dans l'huile de ricin, l'acide ricinoléique est greffé sur des molécules de 10 glycérol, qui correspond de fait à un polyol. Plus précisément, l'huile de ricin est généralement composée de 70% de triricinoléate de glycérol et de 30% de diricinoléate monoacyl non hydroxylé de glycérol, c'est à dire un triglycéride formé de 2 molécules d'acide ricinoléique et d'une molécule d'un autre acide 15 gras ne contenant pas de groupements OH, ici et à titre d'illustration l'acide oléique ou linoléique : Selon l'invention, l'acide ricinoléique est donc avantageusement fournie sous forme de 20 diricinoléate monoacyl non hydroxylé de glycérol et/ou de triricinoléate de glycérol. Dans le cadre de l'invention, l'huile de ricin peut être utilisé en tant que telle. Alternativement, les dérivés du glycérol, substitués à l'aide de deux ou trois molécules d'acide ricinoléique, peuvent être purifiés et utilisés seuls ou en combinaison. En outre et de manière avantageuse pour mieux se distinguer de l'art antérieur, l'acide ricinoléique, ou plus généralement l'huile de ricin, est sous forme non époxydée. 25 Un second polyol privilégié est le glycérol. Comme déjà dit, toutes les huiles végétales sans exception contiennent du glycérol dont au moins une des trois fonctions OH, voire les trois, ont réagi avec des acides gras. Or, notamment dans la transformation des huiles végétales en biocarburants (notamment biodiesel), une réaction d'estérification libère le glycérol comme sous-produit. La présente invention propose donc une nouvelle application pour ce � déchet � naturel qu'il est important de valoriser en vue des quantités importantes qui vont bientôt être disponible avec l'essor des biocarburants. Ainsi, dans le cadre de l'invention, le glycérol issu des huiles végétales par estérification, et 10 avantageusement purifié, peut être mis en oeuvre. Il est à noter que le glycérol en tant que tel est privilégié. Toutefois, le glycérol porteur d'un acide gras, et possédant donc deux fonctions alcool libres et réactives, constitue également un polyol susceptible d'être mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention. Selon l'invention, plusieurs sources de polyols issus de sources végétales renouvelables peuvent être combinées. Notamment, de l'huile de ricin et du glycérol peuvent être mélangés à l'isocyanate. 20 Le second composant essentiel mis en jeu selon l'invention est donc un isocyanate. La source d'isocyanate est certes, quand à elle, d'origine pétrolière. Il peut s'agir d'un isocyanate aromatique et/ou aliphatique, voire d'un mélange. Avantageusement, il s'agit d'un diisocyanate avantageusement aromatique, et encore plus 25 avantageusement du MDI (4,4'-diisocyanate de diphényle méthane), de l'IPDI (isocyanate de 3-isocyanatométhyl-3,5,5-triméthylcyclohexyle) ou du TDI (Diisocyanate de 2-méthylm-phénylène). Les matériaux synthétisés à partir de l'isocyanate aromatique présentent des propriétés 30 physiques et mécaniques intéressantes. Toutefois, un point faible réside dans leur tenue aux UV. Les doubles liaisons étant à l'origine de la coloration jaune sous irradiation UV, il peut être préféré ou combiné des diisocyanates aliphatiques ou cycloaliphatiques, et notamment le HDI (hexaméthylène diisocyanate) ou le H12MDI (dicyclohexyleméthanediisocyanate). 35 Un tel revêtement de sols peut en outre comprendre les éléments suivants, utiles soit pour la réaction soit pour les qualités du revêtement de sols en tant que tel : 15 - un catalyseur de la fabrication des polyuréthanes, avantageusement sans étain, par exemple un sel de zirconium, de bismuth, d'aluminium, de calcium, ou de magnésium ; - une charge, notamment du carbonate de calcium, du talc, du kaolin, de la farine de bois, de la farine de liège ou de la silice ; - un mélange de pigments ; - un additif, par exemple un ignifugeant, un stabilisant UV, un agent dessicant ou un stabilisant thermique. Le revêtement selon l'invention peut aussi bien prendre la forme d'un produit monocouche que d'un multicouche. Avantageusement, un multicouche comprend de 2 à 4 couches d'épaisseur désirée. A la connaissance du Demandeur, l'invention rapporte pour la première fois l'utilisation d'un polyuréthane tel que défini précédemment, en particulier synthétisé à partir d'huile de ricin et/ou de glycérol, pour la fabrication d'un revêtement de sols dont les propriétés remarquables sont illustrées dans le cadre de la présente demande. Selon un autre aspect, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un revêtement de sols selon l'invention. Pour l'essentiel, ce procédé comprend les étapes suivantes : - préparation du mélange destiné à la synthèse du polyuréthane ; - enduction du mélange sur un support ; - éventuellement saupoudrage de granulés ; - réaction de réticulation. Avantageusement, le polyol et l'isocyanate, destinés à la synthèse du polyuréthane, sont mélangés de manière à obtenir un rapport massique NCO/OH compris entre 1 et 1,5, ce facteur influant sur la souplesse du produit final. En effet, plus le produit est réticulé (NCO/OH élevé), plus il est rigide et inversement. Un mélange privilégié selon l'invention comprend en masse : - de l'huile de ricin à hauteur de 0 à 80% ; - du glycérol à hauteur de 0 à 20% un isocyanate à hauteur de 10 à 30% ; un catalyseur à hauteur de 0 à 1% ; des charges à hauteur de 0 à 75% ; des pigments à hauteur de 0 à 10% ; - des additifs à hauteur de 0 à 75%. Les charges, notamment le carbonate de calcium, le talc, le kaolin, la farine de bois, la farine de liège ou la silice, les pigments et les additifs, par exemple un ignifugeant, un stabilisant UV, un agent dessicant ou un stabilisant thermique, ont pour but d'améliorer les qualités du revêtement final. Le catalyseur, quant à lui, a pour fonction de favoriser la réaction entre les groupes isocyanate et hydroxyle. Le catalyseur le plus utilisé dans la fabrication des polyuréthanes est le dilaurate de dibutylétain (DBTL). Cependant, les composés organostanniques sont concernés par des législations environnementales. 15 Dans le cadre de l'invention, le catalyseur est avantageusement sans étain, par exemple un sel de zirconium, de bismuth, d'aluminium, de calcium, ou de magnésium. Avantageusement le milieu réactionnel ne comprend pas les composés suivants : huile sous forme époxydée, DBTL, peroxyde, polyols d'origine pétrolière. En pratique, tous les ingrédients à l'exception de l'isocyanate sont mélangés à température ambiante ou à une température plus élevée mais contrôlée. Un dégazage peut être réalisé avant l'ajout de l'isocyanate. 25 L'étape suivante est l'enduction du mélange qui doit avoir lieu relativement rapidement (quelques minutes) après le mélange des réactifs. L'enduction a pour but de déposer un film présentant avantageusement une épaisseur comprise entre 0,1 et 2 mm. Le dépôt peut être réalisé sur un support de nature très variable, poreuse ou fermée. Il peut s'agir de papier transfert, de support non tissé, de toile de jute, de toile de coton, de voile de verre, ou de tout autre support à base de fibre naturelle. 35 Une succession de dépôt, de nature différente, peut être réalisée de manière à former un revêtement multicouche. Par ailleurs et à cette étape, des granulés peuvent être saupoudrés en surface, de manière à créer des motifs. Les couches ainsi réalisées peuvent également être imprimées. 20 30 La dernière étape est la réaction de réticulation à proprement parler, qui s'apparente à une gélification du matériau. Celle-ci est avantageusement réalisée à haute température (comprise entre 80 et 220°C, avantageusement 150°C), et sur une durée courte (de 1 à 10 minutes). Il s'agit donc d'un procédé relativement court et facile à mettre en oeuvre, qui s'apparente à celui du PVC et qui aboutit à des revêtements de sols de très bonnes qualités. EXEMPLES DE REALISATION L'invention et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des exemples de réalisation 15 qui suivent, à l'appui des figures annexées. Ces exemples ne sont cependant en aucun cas limitatifs. La figure 1 schématise les différentes étapes d'un procédé de fabrication en ligne d'un revêtement de sols tricouche selon l'invention. 20 La figure 2 illustre différentes conceptions de revêtements de sols selon l'invention. I/ MELANGE REACTIONNEL 25 Les composés suivants sont intégrés au mélange réactionnel aux quantités suivantes exprimées en % en masse : 30 Huile de ricin (INTERCHIMIE) 34 % Glycérol (INTERCHIMIE) 2 % Isocyanate : mélange MDI + H12MDI 15 % Catalyseurs (sels métalliques exempts de 0,5% métaux lourds) : K-KAT-XK 604 et K-KAT-XC 6112 (King Industry) Charges : CARBONATE DE CALCIUM 34, 7 % Pigments organiques 5 % Additifs : 0,3 % - stabilisant UV = TINUVIN 123 (CIBA) 8% 0,5%10 - ignifugeant = ATH - agent dessicant = BYK 088 (BYK Chemie) Dans cet exemple, le rapport NCO/OH est donc de l'ordre de 1,3. II/ PROCEDE DE FABRICATION Les différentes étapes du procédé, à savoir mélange des réactifs, enduction et réticulation, sont réalisées en ligne, tel que schématisé à la figure 1. Dans une première étape, un mélange est préparé à l'aide d'huile de ricin, du glycérol ainsi que de tous les autres ingrédients (charges, catalyseur et autres additifs) en dehors de l'isocyanate. Ceci peut aussi bien être réalisé à température ambiante (20°C) qu'à haute température, par exemple 150°C. Une fois les ingrédients mélangés, un dégazage sous pression réduite est réalisé. Ensuite, le mélange d'isocyanates est intégré au mélange. Cette étape peut également se dérouler à température ambiante ou contrôlée (de 20 à 80°C) et ne doit durer qu'un temps court, compris entre 10 secondes et 10 minutes. L'enduction est ensuite réalisée en ligne. L'épaisseur enduite peut varier de 0,1 à 2 mm. Le support d'enduction peut être poreux ou fermé. Sa nature peut être variable : papier transfert, support non tissé, toile de jute, toile de coton, voile de verre, voile de verre + grille etc.... 25 Ces différentes étapes sont répétées dans chaque mélangeur et les couches d'enduction se superposent. Au cours du défilement du support enduit et avant la réticulation, des granulés peuvent être saupoudrés. 30 La dernière étape est la réticulation thermique de l'ensemble. Celle-ci est réalisée dans un four, sous un flux d'air chaud, la température de réticulation pouvant s'échelonner de 80 à 220°C et la durée de réticulation pouvant varier de 1 à 10 minutes. Les couches peuvent ensuite être vernies, avec un traitement de surface habituellement 35 utilisé dans les revêtements de sols.20 III/ MATERIAU OBTENU Un matériau constitué de 3 couches et intégrant des granulés est obtenu à la fin de la ligne. D'autres conceptions de matériaux, notamment celles schématisées à la figure 2, peuvent être envisagées. Il peut s'agir d'un produit homogène à une seule couche ou d'un produit hétérogène comprenant de 2 à 4 couches selon l'épaisseur désirée, ces couches pouvant être compactes ou sous forme de mousse. Un matériau selon l'invention possède de nombreux avantages : - Il peut être fabriqué dans les mêmes conditions que le PVC plastifié enduit ; - La préparation et la réticulation sont beaucoup plus rapides que pour le linoléum. - L'invention ne contient ni chlore, ni phthalates. Par ailleurs, un tel matériau présente des propriétés physiques très intéressantes, résumées dans le tableau ci-dessous en comparaison avec des revêtements de sols disponibles : Performances Linoléum INVENTION Polyoléfine PVC (EN 649) Résistance à la glissance ++ + - + Stabilité dimensionnelle 1 ++ ---;~--- ++ ++ Incurvation à chaud - .......................................................................... .......................................................................... .......................................................................... ...... ++ - Fluage +++ -, , -,- ++ +++ +++ Tenue UV - + + ++ .......................................................................... .......................................................................... .......................................................................... ...... Abrasion - + - + .......................................................................... .......................................................................... .......................................................................... ... Indentation - ++ + ++ ,+� , + +++ -~ -.- ++ , -,f ++ .......................................................................... .......................................................................... .......................................................................... ... +++ __________________________________________________________________________ ___________________________________ Réaction au feu, +� Résistance à la rayure + Résistance au � scuffin � Résistance à la tache - -, --- ++ ++ ______________________________________ __________________________________________________________________________ ______________________________________ __________________________________________________________________________ ___ Collage ++ ++ + ++ Soudure - - - ++ ++ +++ Total + ++ ++ +++ • Propriétés de surface : Les matériaux disponibles sur le marché nécessitent un traitement de surface (vernis) qui améliore les propriétés telles que la résistance aux taches, au � scuffing � ou à la rayure. L'invention ne nécessite aucun traitement de surface pour posséder ces mêmes propriétés. Cependant, celui-ci peut permettre d'améliorer l'aspect final du produit. 11 • Stabilité : L'invention étant un produit réticulé, aucun problème de stabilité dimensionnelle ou d'incurvation à chaud n'est observé une fois que la réticulation est terminée, ce qui n'est pas le cas du PVC ou des autres produits. • Pose : Au niveau du collage, les résultats sont similaires à ceux du PVC pour les colles standards présentes sur le marché. En ce qui concerne les polyoléfines, pour obtenir un résultat semblable il est nécessaire de réaliser des traitements particuliers (traitement corona, primer d'accrochage etc.. ). Le linoléum du fait de sa rigidité nécessite l'usage de colles spéciales. • Décor : Comme pour le PVC, l'invention offre une multitude de décor car les films formés peuvent être broyés sous forme de granulés ou imprimés ce qui est un très gros avantage que n'offre 15 pas le linoléum. REVENDICATIONS1. Revêtement de sols comprenant un polyuréthane obtenu par réaction entre au moins un polyol issu d'une source végétale renouvelable et au moins un isocyanate. 2. Revêtement de sols selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polyol est issu d'une huile végétale. 3. Revêtement de sols selon la revendication 2, caractérisé en ce que la source de polyols est l'huile de ricin. 4. Revêtement de sols selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que 15 le polyol est le diricinoléate monoacyl non hydroxylé de glycérol et/ou le triricinoléate de glycérol. 5. Revêtement de sols selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que l'acide ricinoléique est non époxydé. 6. Revêtement de sols selon la revendication 2, caractérisé en ce que le polyol est le glycérol. 7. Revêtement de sols selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que 25 l'isocyanate est un aromatique. 8. Revêtement de sols selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'isocyanate est un diisocyanate. 30 9. Revêtement de sols selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un composé choisi dans le groupe suivant : - un catalyseur de la fabrication de polyuréthane, avantageusement sans étain, par exemple un sel de zirconium, de bismuth, d'aluminium, de calcium, ou de magnésium ; 35 - une charge, avantageusement du carbonate de calcium, du talc, du kaolin, de la farine de bois, de la farine de liège ou de la silice ; - un pigment ; - un ou plusieurs additifs, par exemple un ignifugeant, un stabilisant UV, un agent dessicant ou un stabilisant thermique. 20 10. Revêtement de sols selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que qu'il s'agit d'un multicouche. 11. Utilisation d'un polyuréthane tel que défini à l'une des revendications 1 à 8 pour la fabrication d'un revêtement de sols. 12. Procédé de fabrication d'un revêtement de sols selon l'une des revendications 1 à 10 comprenant les étapes suivantes : - préparation du mélange destiné à la synthèse du polyuréthane ; - enduction du mélange sur un support ; - éventuellement saupoudrage de granulés ; - réaction de réticulation. 13. Procédé de fabrication d'un revêtement de sols selon la revendication 12 caractérisé en ce que le polyol et l'isocyanate sont mélangés de sorte à obtenir un rapport NCO/OH compris entre 1 et 1,5. 14. Procédé de fabrication d'un revêtement de sols selon la revendication 12 ou 13 caractérisé en ce que le mélange comprend en masse : - de l'huile de ricin à hauteur de 0 à 80% ; - du glycérol à hauteur de 0 à 20% - un isocyanate à hauteur de 10 à 30% ; - un catalyseur à hauteur de 0 à 1% ; - des charges à hauteur de 0 à 75% ; - des pigments à hauteur de 0 à 10% ; - des additifs à hauteur de 0 à 75%. 15. Procédé de fabrication d'un revêtement de sols selon l'une des revendications 12 à 14 caractérisé en ce que le support d'enduction est un matériau choisi dans le groupe suivant : papier transfert, support non tissé, toile de jute, toile de coton ou voile de verre. 16. Procédé de fabrication d'un revêtement de sols selon l'une des revendications 12 à 15 caractérisé en ce que le mélange est enduit de manière à former un film d'épaisseur comprise entre 0,1 et 2 mm. 17. Procédé de fabrication d'un revêtement de sols selon l'une des revendications 12 à 16 caractérisé en ce que la réaction de réticulation est réalisée à une températurecomprise entre 80 et 220°C, avantageusement 150°C, et pendant une durée variant de 1 à 10 minutes.