FR 2938777 A1 20100528 FR 0958306 A 20091124 Catalyseur en coquille, procédé de préparation et utilisation de ce catalyseur La présente invention concerne un catalyseur en coquille. Dans l'industrie chimique, l'hydrogénation de composés aromatiques, d'oléfines, d'alcynes et de produits oxo est principalement réalisée sur des catalyseurs Ni supportés. Ces catalyseurs incluent généralement un sup- port de catalyseur à pores ouverts qui est complètement chargé en Ni. Les catalyseurs Ni de la technique antérieure présentent une activité relativement faible. Le but de la présente invention est donc de pré- parer un catalyseur Ni qui présente une activité relative-ment élevée. Selon la présente invention, ce but est atteint par un catalyseur en coquille comportant un support de catalyseur à pores ouverts, ayant une coquille dans laquelle sont contenus Ni ainsi que Cu et/ou Pd ainsi qu'en outre Mn et/ou Mo, ou dans laquelle sont contenus Ni ainsi que Mn et Mo. On a découvert de manière surprenante que les catalyseurs en coquille qui incluent un support de cataly- seur à pores ouverts, ayant une coquille dans laquelle sont contenus Ni, Cu et Mn ; Ni, Cu et Mo ; Ni, Pd et Mn ; Ni, Pd et Mo ; Ni, Cu, Pd et Mn ; Ni, Cu, Pd et Mo ; Ni, Cu, Pd, Mn et Mo ; Ni, Cu, Mn et Mo ; Ni, Pd, Mn et Mo ; ou Ni, Mn et Mo, présentent une activité relativement éle- vée. En outre, on a constaté que le catalyseur en coquille selon la présente invention se distingue par une sélectivité relativement élevée, en particulier dans des réactions d'hydrogénation. On connaît des catalyseurs en coquille dans la technique antérieure. Parmi les catalyseurs en coquille, on distingue les catalyseurs en coquille de type "coquille d'oeuf" ("egg-shell") et de type "blanc d'oeuf" ("eggwhite"). Par "catalyseur de type coquille d'oeuf", on dé-signe un catalyseur en coquille dans lequel la substance catalytiquement active est dans une coquille externe du support de catalyseur, la coquille s'étendant à partir de la surface externe du support vers l'intérieur et le noyau du support de catalyseur étant dépourvu de substance catalytiquement active. En revanche, dans un "catalyseur en coquille de type blanc d'oeuf", une coquille interne située dans une zone proche de la surface du support de catalyseur, approximativement sous la surface externe du support, est chargée en substance catalytiquement active, la coquille externe non occupée par la substance catalytique-ment active interceptant des poisons du catalyseur et de- vant ainsi protéger la substance catalytiquement active sous-jacente d'un empoisonnement. De plus, dans les catalyseurs en coquille de type "blanc d'oeuf", le noyau du support de catalyseur est exempt de substance catalytique-ment active. Le catalyseur en coquille selon la présente invention est un catalyseur en coquille de type "coquille d'oeuf" ou de type "blanc d'oeuf", de préférence un catalyseur en coquille de type "coquille d'oeuf". Selon un mode de réalisation préféré du cataly- seur selon la présente invention, on prévoit que Ni ainsi que Cu et/ou Pd soient au degré d'oxydation O. Lorsque le catalyseur selon la présente invention est sous sa forme active, Ni et Cu ; Ni et Pd ; Ni, Cu et Pd ; ainsi que Ni seul (dans le cas d'un catalyseur en coquille Ni/Mn/Mo) sont alors au degré d'oxydation O. Pour le reste, les mé- taux mentionnés peuvent être à un degré d'oxydation quel-conque et sous la forme d'un composé chimique quelconque, à partir duquel les composants métalliques peuvent être amenés au degré d'oxydation O. Selon un autre mode de réalisation préféré de la présente invention, on prévoit que Mn et/ou Mo soient sous forme oxydée. Lorsque le catalyseur selon la présente invention est sous sa forme active, Mn, Mo ainsi que Mn et Mo sont sous forme oxydée. Sous forme inactive, les métaux peuvent avoir la forme d'un composé chimique quelconque dans la coquille, composé à partir duquel ils peuvent être convertis dans la forme oxydée. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré de la présente invention, Ni, Cu et Mn sont conte- nus dans la coquille du support de catalyseur. Lorsque Ni, Cu et Mn sont contenus dans la coquille du support de catalyseur, on prévoit, selon un autre mode de réalisation préféré du catalyseur en co- quille selon la présente invention, que le rapport atomique Ni/Cu du catalyseur en coquille soit de 0,5 à 30, de manière préférée de 1 à 20 et de manière plus préférée de 2 à 10, et, indépendamment de ceci, que le rapport atomique Ni/Mn soit de 1 à 100, de manière préférée de 1 à 50, de manière plus préférée de 2 à 30 et de manière la plus préférée de 3 à 20. Selon une variante de mode de réalisation du catalyseur en coquille selon la présente invention, la coquille du support de catalyseur contient Ni, Pd et Mo. Lorsque Ni, Pd et Mo sont contenus dans la coquille du support de catalyseur, on prévoit, selon un mode de réalisation préféré du catalyseur en coquille selon la présente invention, que le rapport atomique Ni/Pd du catalyseur en coquille soit de 10 à 500, de manière préférée de 20 à 400 et de manière plus préférée de 30 à 300 et, indépendamment de ceci, que le rapport atomique Ni/Mo soit de 1 à 100, de manière préférée de 1 à 50, de manière plus préférée de 1 à 30 et de manière la plus préférée de 2 à 20. Lorsque Ni, Mn et Mo sont contenus dans la coquille du support de catalyseur, on prévoit, selon un mode de réalisation préféré du catalyseur en coquille selon la présente invention, que le rapport atomique Ni/Mn soit de 1 à 100, de manière préférée de 1 à 50, de manière plus préférée de 2 à 30 et de manière la plus préférée de 3 à 20 et, indépendamment de ceci, que le rapport atomique Ni/Mo soit de 1 à 100, de manière préférée de 1 à 50, de manière plus préférée de 1 à 30 et de manière la plus préférée de 2 à 20. Selon un autre mode de réalisation préféré du catalyseur en coquille selon la présente invention, on prévoit que la teneur du catalyseur en coquille en Ni soit de 5 % en poids à 15 % en poids sur la base du poids du catalyseur en coquille. Plus la sélectivité du catalyseur en coquille selon la présente invention est élevée, plus l'épaisseur de la coquille est petite. Selon un autre mode de réalisation préféré du catalyseur selon la présente invention, la coquille présente une épaisseur inférieure à 2 200 pn, de préférence une épaisseur inférieure à 1 000 pin, de manière préférée une épaisseur inférieure à 500 e m et de manière plus préférée une épaisseur de 30 à 200 pm. L'épaisseur de la coquille du catalyseur peut être mesurée optiquement au moyen d'un microscope. On a constaté que plus la sélectivité du catalyseur selon la présente invention est élevée, plus l'aire de surface spécifique du support de catalyseur est petite. En outre, on peut choisir l'épaisseur de la coquille de manière à ce qu'elle soit d'autant plus grande que l'aire de surface spécifique du support de catalyseur est petite, sans rencontrer de pertes significatives en termes de sélectivité. Selon un mode de réalisation préféré du catalyseur selon la présente invention, on prévoit que l'aire de surface spécifique du support de catalyseur soit infé- rieure/égale à 160 m2/g, de préférence inférieure à 140 m2/g, de manière préférée inférieure à 135 m2/g, de manière plus préférée inférieure à 120 m2/g, de manière plus préférée inférieure à 100 m2/g, de manière encore plus préférée inférieure à 80 m2/g et de manière particu- lièrement préférée inférieure à 65 m2/g. Le terme "aire de surface spécifique" du support de catalyseur sous-entend ici la surface BET du support de catalyseur qui est déterminée par adsorption d'azote selon DIN 66131 et DIN 66132. On trouve une publication de la méthode BET dans J. AM. Chem. Soc. 60, 309 (1938). Selon un autre mode de réalisation préféré du catalyseur selon la présente invention, on peut prévoir que le support de catalyseur présente une aire de surface spécifique de 160 à 40 m2/g, de préférence une aire entre 140 et 50 m2/g, de manière préférée une aire entre 135 et 50 m2/g, de manière plus préférée une aire entre 120 et 50 m2/g, de manière encore plus préférée une aire entre 100 et 50 m2/g et de manière la plus préférée une aire entre 100 et 60 m2/g. On a pu constater que la sélectivité du catalyseur selon la présente invention est dépendante du volume de pores intégral du support de catalyseur. Selon un autre mode de réalisation préféré du catalyseur selon la pré-sente invention, le support de catalyseur présente un vo- lume de pores intégral selon BJH supérieur/égal à 0,30 ml/g, de préférence un volume supérieur à 0,35 ml/g et de manière préférée un volume supérieur à 0,40 ml/g. On détermine le volume de pores intégral du support de catalyseur selon DIN 66134 (Détermination de la répartition dimensionnelle des pores et de l'aire de surface spéci- fique des solides mésoporeux par sorption d'azote (procédé de Barrett, Joyner et Halenda (BJH)). Selon un autre mode de réalisation préféré de la présente invention, on préfère que le support de cataly- seur présente un volume de pores intégral selon BJH de 0,3 ml/g à 1,2 ml/g, de préférence un volume de 0,4 ml/g à 1,1 ml/g et de manière plus préférée un volume de 0,5 ml/g à 1,0 ml/g. Pour déterminer l'aire de surface spécifique et le volume de pores intégral du support de catalyseur, on mesure l'échantillon en utilisant de préférence un mesureur de porosité à l'azote entièrement automatique de la société Mikromeritics, type ASAP 2010, au moyen duquel on peut enregistrer des isothermes d'adsorption et de désorp- tion. Selon un autre mode de réalisation préféré du catalyseur selon la présente invention, on peut préférer qu'au moins 80 % du volume de pores intégral du support de catalyseur soit formé de mésopores et de macropores, de préférence au moins 85 % et de manière préférée au moins 90 %. Ainsi, on contrecarre une activité réduite du catalyseur selon la présente invention due à la limitation de la diffusion, en particulier pour des coquilles ayant des épaisseurs relativement grandes. A ce sujet, les termes "micropores", "mésopores" et "macropores" sous-entendent ici des pores qui présentent un diamètre inférieur à 2 nm, un diamètre de 2 nm à 50 nm ou un diamètre supérieur à 50 nm. La proportion de mésopores et de macropores sur le volume de pores intégral résulte de la répartition dimen- sionnelle des pores, qui est déterminée selon DIN 66134 (Détermination de la répartition dimensionnelle des pores et de l'aire de surface spécifique des solides mésoporeux par sorption d'azote (procédé de Barrett, Joyner et Halenda (BJH)). Selon un autre mode de réalisation préféré de la présente invention, le support de catalyseur du catalyseur selon la présente invention peut présenter une densité apparente supérieure à 0,30 g/ml, de préférence une densité supérieure à 0,35 g/ml et de manière particulièrement préférée une densité entre 0,35 g/ml et 0,6 g/ml. Pour réduire encore la limitation de la diffusion dans les pores, on peut prévoir, selon un autre mode de réalisation préféré du catalyseur selon la présente in- vention, que le support de catalyseur présente un diamètre de pore moyen de S nm à 50 nm, de préférence un diamètre de 10 nm à 35 nm et de manière préférée un diamètre de 11 nm à 30 nm. Le diamètre de pore moyen résulte de la distribution dimensionnelle des pores du support de cataly- seur, qui doit être déterminée comme précédemment indiqué. Selon un autre mode de réalisation préféré du catalyseur selon la présente invention, le support de catalyseur présente une acidité entre 1 et 150 aval/g, de préférence une acidité entre 5 et 130 �val/g, de manière préférée une acidité entre 10 et 100 �val/g et de manière particulièrement préférée une acidité entre 10 et 60 �val/g. L'acidité du support peut par exemple être changée par la sélection du matériau de support ou en imprégnant le support de catalyseur ou le catalyseur d'un acide. On détermine alors l'acidité du support de catalyseur comme suit : on mélange 1 g du support de catalyseur finement broyé à 100 ml d'eau (avec une valeur de pH à blanc) et on extrait l'ensemble sous agitation pendant 15 minutes. On effectue ensuite un titrage avec une solution NaOH 0,01 N au moins jusqu'à pH 7,0, ce titrage étant réalisé par étapes ; c'est-à-dire qu'on verse d'abord 1 ml de la solution NaOH goutte à goutte dans l'extrait (1 goutte/seconde), puis on attend 2 minutes, on relève la valeur pH, on ajoute de nouveau 1 ml de solution NaOH goutte à goutte, et ainsi de suite. On détermine la valeur â blanc de l'eau ajoutée et on corrige le calcul d'acidité de manière appropriée. On trace ensuite la courbe de titrage (ml de NaOH à 0,01 N en fonction de la valeur pH) et on détermine le point d'intersection de la courbe de ti- trage à pH 7. On calcule les équivalents molaires en 10-6 équiv/g de support de catalyseur, qui résultent de la con-sommation de NaOH pour le point d'intersection à pH 7. X ml de NaOH à 0,01 N Acidité totale = = �val/g 1 sup port 10 Le support de catalyseur du catalyseur selon la présente invention se présente, selon un mode de réalisation préféré, sous la forme d'un corps façonné. Le support de catalyseur du catalyseur selon la présente invention peut en principe se présenter sous une forme quelconque. On préfère toutefois que le support de catalyseur se présente sous forme de bille, de cylindre (ayant également des faces frontales arrondies), de cylindre percé (ayant également des faces frontales arrondies), de trilobe, de "comprimé couronné", de tétralobe, d'anneau, de beignet, d'étoile, de roue de chariot, de roue de chariot "inversée" ou sous forme d'extrudat, de préférence sous forme d'extrudat nervuré ou d'extrudat en étoile, de manière particulièrement préférée sous forme de bille. La dimension maximale du support de catalyseur est de préférence de 1 mm à 50 mm, de manière préférée de 2 mm à 15 mm. Lorsque le support de catalyseur se présente sous forme de bille, le support de catalyseur présente alors de préférence un diamètre de 1 mm à 25 mm, de préfé- rence un diamètre de 3 mm à 10 mm. Selon un autre mode de réalisation préféré du catalyseur selon la présente invention, le support de catalyseur est constitué d'au moins 50 % en poids, de ma- nière préférée d'au moins 80 % en poids et de manière particulièrement préférée d'au moins 90 % en poids de SiO2, d'Al203, d'un silicate d'aluminium, de ZrO2, de TiO2, de HfO2, de MgO, d'oxyde de niobium ou d'un silicate en couches naturel, ou d'au moins 50 % en poids, de manière préférée d'au moins 80 % en poids et de manière particulièrement préférée d'au moins 90 % en poids d'un mélange constitué de deux ou plus de deux des matériaux susmentionnés. Selon un autre mode de réalisation préféré du catalyseur en coquille selon la présente invention, on prévoit que le support de catalyseur soit constitué d'au moins 80 % en poids, de manière préférée d'au moins 90 % en poids d'un silicate en couches naturel. Selon un autre un mode de réalisation préféré du catalyseur selon la présente invention, on prévoit que le support de catalyseur soit constitué d'au moins 80 % en poids de montmorillonite. Le terme "silicate en couches naturel", pour le- quel la littérature emploie également le terme "phyllosilicate", sous-entend, dans le cadre de la présente invention, un minéral de silicate traité ou non traité provenant de sources naturelles, dans lequel des tétraèdres de SiO4, lesquels forment l'unité de base structurelle de tous les silicates, sont reliés les uns aux autres en ré-seau dans des couches ayant pour formule générale [Si205]2-. Ces couches de tétraèdres alternent avec ce que l'on appelle des couches d'octaèdres dans lesquelles un cation, surtout Al et Mg, est entouré octaédriquement par OH ou O. On distingue alors par exemple les phyllosilicates à deux couches des phyllosilicates à trois couches. Dans le cadre de la présente invention, des silicates en couches préférés sont les minéraux argileux, en particulier la kaolinite, la beidellite, l'hectorite, la saponite, la nontro- nite, le mica, la vermiculite et la smectite, la smectite et en particulier la montmorillonite étant particulière-ment préférées. Des définitions du terme "silicate en couches" sont par exemple données dans le document "Lehrbuch der anorganischen Chemie", Hollemann Wiberg, de Gruy- ter, 102e`"B édition, 2007 (ISBN 978-3-11-017770-1) ou dans "Rômpp Lexikon Chemie", 10e" édition, Georg Thieme Verlag sous le terme "phyllosilicate". Des traitements typiques auxquels un silicate en couches naturel est soumis avant l'utilisation en tant que matériau de support, incluent par exemple un traitement avec des acides au moyen duquel on obtient un silicate en couches activé par les acides ou une argile décolorante, et/ou une calcination. Un silicate en couches naturel particulièrement préféré dans le cadre de la présente invention est une bentonite. Au sens propre, les bentonites ne sont certes pas des silicates en couches naturels, mais plutôt essentiellement un mélange de minéraux argileux dans lequel sont contenus des silicates en couches, principalement de la montmorillonite. Dans le cas où le silicate en couches naturel est une ben- tonite, il est donc sous-entendu que le silicate en couches naturel est présent dans le support de catalyseur sous forme ou en tant que constituant d'une bentonite. On prépare généralement le catalyseur selon la présente invention en soumettant une pluralité de supports de catalyseur à un procédé de "traitement par lots", au cours duquel des étapes de procédé séparées soumettent par exemple les supports de catalyseur à des charges mécaniques relativement élevées, appliquées par des outils d'agitation et de mélange. En outre, le catalyseur selon la présente invention peut être soumis à de fortes sollicitations mécaniques lors du remplissage d'un réacteur, ce qui peut entraîner une formation non voulue de poussières ainsi qu'un endommagement du support de catalyseur, en particulier de sa coquille contenant les métaux. Le cata- lyseur selon la présente invention présente donc de ma- nière préférée une dureté supérieure/égale à 20 N, de préférence une dureté supérieure/égale à 30 N, de manière plus préférée une dureté supérieure/égale à 40 N et de manière la plus préférée une dureté supérieure/égale à 50 N. On détermine la dureté moyenne au moyen d'un testeur de dureté de comprimés 8M de la société Dr. Schleuniger Pharmatron AG sur 99 pièces de catalyseurs en coquille, après séchage du catalyseur à 130 °C pendant 2 h, les réglages de l'appareil étant comme suit : Dureté : N Distance au support de catalyseur : 5,00 mm Temps de retard : 0,80 s Type d'avance : 6 D Vitesse : 0,60 mm/s La dureté du catalyseur peut par exemple être changée au moyen d'une variation de certains paramètres du procédé de préparation du support de catalyseur, par exemple par la sélection des matières premières, la durée de calcination et/ou la température de calcination d'un support de catalyseur non durci, formé à partir d'un mélange de supports adapté, ou par des adjuvants spécifiques tels que, par exemple, de la méthylcellulose ou du stéarate de magnésium. Selon un autre mode de réalisation préféré du catalyseur selon la présente invention, on peut prévoir que le pouvoir absorbant de l'eau du support de catalyseur soit de 40 % à 75 %, de manière préférée de 50 % à 70 %, calculé sous la forme d'une augmentation de poids due à l'absorption d'eau. On détermine le pouvoir absorbant en imprégnant 10 g de l'échantillon de support avec de l'eau déionisée pendant 30 min jusqu'à ce qu'aucune bulle de gaz ne s'échappe plus de l'échantillon de support. On laisse ensuite décanter l'eau en excès et on tamponne un tissu de coton sur l'échantillon imprégné afin d'éliminer l'humidi- té inhérente de l'échantillon. On pèse ensuite le support de catalyseur chargé d'eau et on calcule le pouvoir absorbant d'après (Poids d'entrée (g) - poids de sortie (g) x 10 = pouvoir absorbant de l'eau (%) Selon un autre mode de réalisation préféré du catalyseur selon la présente invention, on prévoit que le catalyseur comporte au moins un promoteur, choisi parmi le groupe constitué de P, Na, K, Co et Mg. Le promoteur peut en principe se présenter sous une forme chimique quel- conque qui est connue de l'homme du métier comme étant adaptée pour le but de la présente invention. Selon la présente invention, on préfère toutefois que le promoteur soit présent dans le catalyseur sous forme élémentaire ou oxydée. La présente invention concerne en outre un pro-cédé, en particulier un procédé pour préparer un catalyseur en coquille selon la présente invention, procédé dans lequel un support de catalyseur est aspergé d'une solution dans laquelle sont contenus, sous forme dissoute, un corn- posé Ni ainsi qu'un composé Cu et/ou un composé Pd ainsi qu'en outre un composé Mn et/ou un composé Mo, ou dans la-quelle sont contenus, sous forme dissoute, un composé Ni ainsi qu'un composé Mn ou un composé Mo. On a constaté que des catalyseurs en coquille préparés selon le procédé de la présente invention présentent une coquille relativement mince avec une épaisseur relativement uniforme, ce qui conduit à une sélectivité relativement élevée du catalyseur. Selon un mode de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, on prévoit qu'au moins un composé chimique d'au moins un élément choisi parmi le groupe constitué de P, Na, K, Co et Mg soit contenu, sous forme dissoute, dans la solution. Selon un mode de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, on prévoit que le procédé comporte en outre les étapes consistant à - créer un lit fluidisé de supports de cataly- leur au moyen d'un gaz, les supports de catalyseur étant en mouvement dans le lit fluidisé sur une trajectoire elliptique ou toroïdale, - pulvériser la solution sur les supports de catalyseur en mouvement dans le lit fluidisé sur une trajec- toire elliptique ou toroïdale. Le procédé selon la présente invention est de préférence mis en oeuvre en créant un lit fluidisé dans le-quel les supports de catalyseur se déplacent sur une trajectoire elliptique ou toroïdale, ou, autrement dit, dans lequel les supports de catalyseur circulent de manière elliptique ou toroïdale. Dans la technique antérieure, on appelle "point de relaxation" (point de fluidisation) le passage des particules en vrac à un état dans lequel les particules peu- vent se déplacer totalement librement (lit fluidisé), et "vitesse de relaxation" la vitesse de fluide correspondante. Selon la présente invention, on préfère, dans le procédé selon la présente invention, que la vitesse du fluide (du gaz) soit jusqu'à 4 fois la vitesse de relaxa- tion, de préférence jusqu'à 3 fois à la vitesse de relaxa- tion et de manière plus préférée jusqu'à 2 fois la vitesse de relaxation. Selon une variante de mode de réalisation du procédé selon la présente invention, on peut prévoir que la vitesse du fluide soit jusqu'à 1,4 fois le logarithme décimal de la vitesse de relaxation, de manière préférée jusqu'à 1,3 fois le logarithme décimal de la vitesse de relaxation et de manière plus préférée jusqu'à 1,2 fois le logarithme décimal de la vitesse de relaxation. La pulvérisation associée au mouvement circulatoire elliptique ou toroïdale analogue à un lit fluidisé des supports de catalyseur a pour effet que, contrairement à un travail dans une couche turbulente habituelle, les supports de catalyseur individuels traversent la buse de pulvérisation à une fréquence approximativement identique. En outre, comme le processus de circulation garantit que les supports de catalyseur individuels exécutent une rotation autour de leur axe propre, les supports de catalyseur sont imprégnés de la solution de manière particulièrement uniforme. Dans le procédé selon la présente invention, les supports de catalyseur circulent de préférence elliptique-ment ou toroïdalement dans le lit fluidisé. Toutefois, on préfère particulièrement que les supports de catalyseur soient en mouvement dans le lit fluidisé sur une trajectoire toroïdale. Pour donner une idée de la manière dont les supports de catalyseur se déplacent dans le lit fluidisé, il faut préciser que lors d'une "circulation elliptique", les supports de catalyseur se déplacent dans le lit fluidisé dans un plan vertical sur une trajectoire elliptique, avec une faible variation de la taille du grand axe et du petit axe. Lors d'une "circulation toroïdale", les supports de catalyseur se déplacent dans le lit fluidisé dans un plan vertical sur une trajectoire elliptique avec une faible variation de la taille du grand axe et du petit axe, et dans un plan horizontal sur une trajectoire circulaire avec une taille variable du rayon. En moyenne, les sup- ports de catalyseur se déplacent en "circulation elliptique" dans un plan vertical sur une trajectoire elliptique, en "circulation toroïdale" sur une trajectoire toroïdale, c'est-à-dire qu'un support de catalyseur quitte hélicoïdalement la surface d'un tore avec une section ver- ticalement elliptique. Dans un autre mode de réalisation préféré, le procédé selon la présente invention comporte en outre l'étape consistant à : - sécher les supports de catalyseur aspergés de la solution. Le séchage des supports de catalyseur aspergés de la solution s'effectue, dans le cadre du procédé selon la présente invention, de préférence de manière continue au moyen du gaz destiné à créer le lit fluidisé. On peut toutefois également prévoir qu'une étape de séchage séparée soit exécutée après l'imprégnation par pulvérisation sous séchage continu ou sans séchage. Dans le premier cas par exemple, la vitesse de séchage et ainsi, par exemple, l'épaisseur de la coquille peuvent être ajustées par la température du gaz ou du support de catalyseur ; dans le second cas, toute méthode de séchage connue de l'homme de métier comme étant adaptée, peut être utilisée. Selon la présente invention, on préfère que le séchage soit effectué à une température de 20 °C à 200 °C, de manière préférée entre 40 °C et 150 °C et de manière particulièrement préférée entre 70 °C et 120 °C, le séchage pouvant être réalisé aussi bien à pression normale que sous vide. Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé selon la présente invention comporte en outre l'étape consistant à : - calciner les supports de catalyseur aspergés de la solution à une température à laquelle les composants métalliques des composés métalliques pulvérisés sur les supports de catalyseur sont convertis en une forme oxydée. Par la calcination, on obtient d'une part une fixation des composants métalliques sur le support de catalyseur et, d'autre part, les métaux Ni, Cu et Pd peuvent passer de manière relativement aisée de la forme oxydée à l'état métallique. Dans le cadre de la présente invention, la calcination peut par exemple être effectuée dans une plage de température de 200 °C à 1 000 °C, de manière préférée dans une plage de température de 300 °C à 800 °C, de manière plus préférée dans une plage de température de 350 °C à 750 °C et de manière particulièrement préférée dans une plage de température de 400 °C à 500 °C. La durée de la calcination se situe généralement dans une plage de 1 min à 48 h, de manière préférée dans une plage de 30 min à 12 h et de manière plus préférée dans une plage de 1 h à 7 h, une durée de calcination de 2 h à 5 h étant particulièrement préférée. Selon la présente invention, la calcination du support de catalyseur aspergé du composé métallique peut être effectuée de préférence sous un gaz de protection, lorsque les composés métalliques se décomposent, par exemple par autoréduction, en métal ayant le degré d'oxydation O. On peut ainsi éviter une étape de réduction séparée. Selon la présente invention, on préfère particulièrement que le gaz de protection soit un gaz choisi par-mi le groupe constitué des gaz rares, de CO2r d'azote et de mélanges de deux ou plus de deux des gaz précités. Le terme "gaz de protection" sous-entend des gaz ou mélanges gazeux qui peuvent être utilisés en tant qu'atmosphère protectrice inerte, par exemple pour éviter des réactions chimiques non voulues. Dans le cadre de la présente invention, on peut en particulier utiliser les gaz rares que sont l'hélium, le néon, l'argon, le krypton ou le xénon, comme gaz de protection, ou des mélanges de deux ou plus de deux des gaz précités, l'argon étant particulièrement préféré en tant que gaz de protection. A côté des gaz rares ou en plus de ceux-ci, on peut également utiliser, par exemple, de l'azote comme gaz de protection. Une at- mosphère de gaz de protection particulièrement préférée selon le procédé de la présente invention inclut le gaz rare argon ainsi que l'azote. Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé selon la présente invention comporte de plus l'étape consistant à : - faire passer les composants métalliques des composés métalliques pulvérisés sur les supports de catalyseur au degré d'oxydation O. Par composés métalliques, on sous-entend ici les composés Ni, Cu et Pd et non les composés Mo ou Mn. Selon la présente invention, on préfère que le passage au degré d'oxydation 0 des composants métalliques des composés métalliques s'effectue au moyen d'un réducteur. On utilise de préférence des réducteurs gazeux ou évaporables tels que, par exemple, H2, CO, NH3, un formaldéhyde, du méthanol et des hydrocarbures, les réducteurs gazeux pouvant être également dilués avec un gaz inerte tel que, par exemple, du dioxyde de carbone, de l'azote ou de l'argon. De préférence, on utilise un réducteur dilué dans un gaz inerte. On préfère des mélanges d'hydrogène et d'azote ou d'argon, de préférence avec une teneur en hydrogène entre 1 % en volume et 50 % en volume. On choisit de préférence la quantité de réduc- teur de manière à ce que, pendant la durée de traitement, au moins l'équivalent requis pour la conversion complète des métaux soit amené par l'intermédiaire du catalyseur. Toutefois, on préfère qu'un excès de réducteur soit amené par l'intermédiaire du catalyseur afin d'assurer une con- version rapide et complète. De préférence, le métal passe au degré d'oxydation 0 sans pression, c'est-à-dire à une pression absolue d'environ 1 bar. Pour la préparation de quantités techniques du catalyseur selon la présente invention, on uti- lise de préférence un four tubulaire rotatif ou un réacteur à lit fluidisé pour garantir une réduction uniforme. Selon la présente invention, le passage des métaux au degré d'oxydation 0 s'effectue de préférence à une température de 100 °C à 500 °C. Le passage des métaux au degré d'oxydation 0 peut en principe être effectué à toute température connue de l'homme du métier comme étant adaptée pour le but selon la présente invention. Dans le cadre de la présente inven- tion, le passage des métaux au degré d'oxydation 0 peut avoir lieu dans une plage de température de 100 °C à 500 °C, de manière préférée dans une plage de température de 200 °C à 500 °C et de manière plus préférée dans une plage de température de 300 °C à 450 °C. La conversion de Ni et Cu, de Ni et Pd, ou de Ni, Cu et Pd peut être effectuée in situ, c'est-à-dire dans le réacteur de traitement, ou également ex situ, c'est-à-dire dans un réacteur de réduction spécial. La conversion ex situ peut par exemple être effectuée avec 5 % en volume d'hydrogène dans l'azote, par exemple au moyen d'un gaz de formage, à des températures dans la plage allant de préférence de 150 °C à 500 °C sur une période de 5 heures. Dans un autre mode de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, un composé Ni, un composé Cu et un composé Mn sont contenus dans la solution, sous forme dissoute. La solution est exempte de Pd et de Mo. Dans un autre mode de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, un composé Ni, un composé Pd et un composé Mo sont contenus dans la solution, sous forme dissoute. La solution est exempte de Cu et de Mn. Dans un autre mode de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, les composés métal- Iigues contenus dans la solution sont des composés métalliques non halogénés, de préférence des composés de nitrate. On ne connaît pas de nitrate de Mo et on l'introduit donc de préférence dans la solution sous forme de composé Mo prédissous dans de l'acide nitrique ou de l'acide phosphorique ou de l'eau. Les composés métalliques devant être utilisés dans le procédé selon la présente invention sont de préférence non halogénés car les halogènes agissent comme des poisons de catalyseur pour de multiples métaux catalytiquement activés et peuvent donc conduire à une désactivation du catalyseur devant être préparé. Dans un autre mode de réalisation préféré du procédé selon la présente 10 invention, la solution est une solution aqueuse. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, le procédé selon la présente invention est mis en oeuvre en utilisant un dispositif qui est adapté pour créer un lit fluidisé d'une matière particulaire au moyen d'un gaz, dans lequel les particules de matière sont en mouvement dans le lit fluidisé sur une trajectoire 15 elliptique ou toroïdale. De tels dispositifs sont par exemple décrits dans les documents WO 2006/027 009 Al, DE 102 48 116 B3, EP 0 370 167 Al, EP 0 436 787 Bi, DE 199 04 147 Al, DE 20 2005 003 791 U1.. Des dispositifs particulièrement préférés selon la présente invention sont commercialisés par la société Innojet Technologies sous les appellations 20 Innojet� Ventilus ou InnojetOO Aircoater. Ces dispositifs comportent un réservoir cylindrique ayant un fond de réservoir intégré de manière permanente et fixe, au centre duquel est montée une buse d'aspersion. Le fond est constitué de lamelles circulaires qui sont montées les unes au-dessus des autres en gradins. L'air de traitement s'écoule entre les la- melles individuelles de manière horizontalement excentrée en ayant une composante d'écoulement circonférentielle vers l'extérieur en direction de la paroi de réservoir, dans le réservoir. Il se forme ainsi ce qu'on appelle des couches de glissement d'air sur lesquelles les supports de catalyseur sont d'abord transportés vers l'extérieur en direction de la paroi de réservoir. A l'extérieur de la paroi de réservoir, on guide un écoulement d'air de traitement dirigé verticalement qui dévie les supports de ca- talyseur vers le haut. Arrivés en haut, les supports de catalyseur retournent sur une trajectoire plus ou moins tangentielle en direction du centre du fond, en franchissant le brouillard de pulvérisation de la buse au cours du trajet. Après avoir franchi le brouillard de pulvérisa- tion, la séquence de mouvements décrite recommence. Le guidage d'air de traitement décrit constitue la base d'un mouvement circulatoire toroïdal sensiblement homogène, de type lit fluidisé, des supports de catalyseur. Pour réaliser un lit fluidisé de supports de ca- talyseur, dans lequel les supports de catalyseur circulent elliptiquement ou toroïdalement, de manière techniquement simple et donc économique, on prévoit, selon un autre mode de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, que le dispositif comporte une chambre de traitement ayant un fond et une paroi latérale, dans lequel le gaz est introduit dans la chambre de traitement par le fond de la chambre de traitement, le fond étant de préférence constitué de plusieurs plaques de guidage annulaires mutuellement superposées et chevauchantes, entre lesquelles sont formées des fentes annulaires, le gaz ayant une composante de mouvement horizontale, dirigée radialement vers l'extérieur, afin de créer le lit fluidisé de supports de catalyseur. Du fait que du gaz ayant une composante de mou- vement horizontale dirigée radialement vers l'extérieur est introduit dans la chambre de traitement, une circulation elliptique des supports de catalyseur est créée dans le lit fluidisé. Lorsque les structures circulent toroïdalement dans le lit fluidisé, une composante de mouvement circonférentielle doit donc être imposée en plus aux supports de catalyseur, laquelle composante force les structures â suivre une trajectoire circulaire. Le procédé de la présente invention implique donc, selon un mode de réalisation préféré, d'imposer une composante d'écoulement circonférentielle au gaz introduit dans la chambre de traitement. La composante de mouvement circonférentielle peut par exemple être imposée aux supports de catalyseur, en agençant sur la paroi latérale des rails de guidage di- rigés de manière adaptée afin de dévier les supports de catalyseur. Selon un mode de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, on prévoit toutefois d'imposer une composante d'écoulement circonférentielle au gaz introduit dans la chambre de traitement. Ainsi, on ga- rantit la création du lit fluidisé, dans lequel les supports de catalyseur circulent toroïdalement, de manière techniquement simple. Pour imposer la composante d'écoulement circonférentielle au gaz introduit dans la chambre de traite- ment, on peut, selon un autre mode de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, prévoir d'agencer des éléments de guidage de gaz dirigés et formés de manière adaptés, entre les plaques de guidage annulaires. En variante ou de plus, on peut prévoir d'imposer la compo- saute d'écoulement circonférentielle au gaz introduit dans la chambre de traitement, en introduisant du gaz supplémentaire dans la chambre de traitement, par le fond de la chambre de traitement, le gaz ayant une composante de mouvement oblique dirigée vers le haut, de préférence dans la zone de la paroi latérale de la chambre de traitement. On peut prévoir de réaliser la pulvérisation de la solution sur les structures circulant dans le lit fluidisé au moyen d'une buse à fente annulaire qui diffuse un brouillard de pulvérisation, le plan de symétrie du brouillard de pulvérisation étant parallèle ou sensible-ment parallèle au plan du fond de l'appareil. Grâce la portée de 360 ° du brouillard de pulvérisation, les supports de catalyseur qui sont axialement en mouvement vers le bas peuvent être aspergés de la solution de manière particulièrement uniforme. La buse à fente annulaire, c'est-à-dire son embout, est alors insérée, de préférence entièrement, dans le lit fluidisé. Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, on prévoit d'agencer la buse à fente annulaire centralement dans le fond du réservoir et d'insérer l'embout de la buse à fente annulaire dans le lit fluidisé. On garantit ainsi que la longueur de trajet libre des gouttes du brouillard de pulvérisation est relativement courte jusqu'à la rencontre d'un support de catalyseur et il reste donc aux gouttes relativement peu de temps pour former de plus grosses gouttes par coalescence, ce qui pourrait entraver la formation d'une épaisseur de coquille sensiblement uniforme. Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, on peut prévoir de réaliser un coussin de support de gaz au-dessous du brouillard de pulvérisation. Le coussin côté fond garde la surface de fond sensiblement exempte de solution pulvérisée, c'est-à-dire que pratiquement toute la solution pul- vérisée est introduite dans le lit fluidisé, de telle sorte que presque aucune partie du jet de pulvérisation n'est perdue. Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, on prévoit de choisir le gaz destiné à créer le lit fluidisé parmi le groupe constitué d'air, d'oxygène, d'azote et des gaz rares ainsi que de mélanges des gaz qui précédent. Selon un autre mode de réalisation du procédé selon la présente invention, on préfère mettre en oeuvre le procédé, c'est-à-dire la pulvérisation de la solution sur les supports de catalyseur, à une température supérieure/égale à 60 °C, de préférence à une température supérieure/égale à 70 °C, de manière plus préférée à une température supérieure/égale à 80 °C et de manière la plus préférée à une température supérieure/égale à 90 °C jus-qu'à 120 °C. Pour empêcher un séchage prématuré des gouttes du brouillard de pulvérisation, on peut prévoir d'enrichir le gaz avec le solvant de la solution à utiliser, avant l'introduction dans le dispositif, de préférence dans une plage de 10 % à 50 % de la pression de vapeur saturante (à la température de traitement). On peut alors séparer du gaz le solvant ajouté au gaz ainsi que le solvant provenant du séchage des supports de catalyseur au moyen d'uni- tés de refroidissement, de condenseurs et de pièges adaptés, et le recycler au moyen d'une pompe dans le dispositif d'enrichissement par solvant. La présente invention concerne en outre l'utilisation d'un catalyseur en coquille selon la présente in- vention pour l'hydrogénation de composés aromatiques, d'alcynes, d'oléfines, d'aldéhydes et de produits oxo, en particulier pour l'hydrogénation du 2-éthylhexanal ou du butyne diol. La description ci-dessous d'un dispositif préfé- ré pour la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention, ainsi que la description de trajectoires de mouvement des supports de catalyseur servent à expliquer la présente invention, conjointement aux dessins sur les-quels : - la figure lA est une vue en coupe verticale d'un dispositif préféré pour la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention, - la figure 1B est une vue à plus grande échelle de la zone encadrée sur la figure 1A et portant la référence 1B, - la figure 2A est une vue en coupe en perspective du dispositif préféré, sur laquelle sont représentées schématiquement les trajectoires de mouvement de deux sup- ports de catalyseur circulant elliptiquement, - la figure 2B est une vue de dessus du dispositif préféré et des trajectoires de mouvement selon la figure 2A, - la figure 3A est une vue en coupe en perspec- tive du dispositif préféré, sur laquelle est représentée schématiquement la trajectoire de mouvement d'un support de catalyseur circulant toroïdalement, - la figure 3B est une vue de dessus du dispositif préféré et de la trajectoire de mouvement selon la fi- Bure 3A. Sur la figure 1A est représenté un dispositif globalement désigné par la référence 10, destiné à mettre en oeuvre le procédé selon la présente invention. Le dispositif 10 comporte un réservoir 20 muni d'une paroi latérale cylindrique verticale 18 qui entoure une chambre de traitement 15. La chambre de traitement 15 comporte un fond 16 sous lequel se trouve une chambre de soufflage 30. Le fond 16 est composé d'un total de sept plaques annulaires disposées les unes au-dessus des autres, faisant office de plaques de guidage. Les sept plaques annulaires sont placées les unes au-dessus des autres de telle sorte qu'une plaque annulaire la plus à l'extérieur 25 forme une plaque annulaire la plus en des- sous, sur laquelle sont ensuite disposées les six autres plaques annulaires intérieures qui, respectivement, chevauchent en partie la plaque située en dessous. Pour obtenir une vue d'ensemble, seules quelques unes des sept plaques annulaires sont affectées de réfé- rences, par exemple les deux plaques annulaires superposées 26 et 27. Cette superposition et cet espacement per-mettent de former une fente annulaire 28 respectivement entre deux plaques annulaires, fente à travers laquelle de l'air de traitement 40 peut s'écouler sous forme de gaz ayant une composante de mouvement dirigée sensiblement horizontalement à travers le fond 16. Dans l'ouverture centrale de la plaque annulaire intérieure centrale la plus au-dessus 29, une buse à fente annulaire 50 pénètre par le bas. La buse à fente annulaire 50 présente un embout 55 qui comporte au total trois fentes d'embout 52, 53 et 54. Les trois fentes d'embout 52, 53 et 54 sont toutes orientées de telle sorte qu'elles assurent une pulvérisation approximativement parallèle au fond 16, c'est-à-dire sensiblement horizontale avec une portée angulaire de 360 °. En variante, la buse d'aspersion peut être construite de manière à ce que le cône d'aspersion soit incliné vers le haut. Par l'intermédiaire de la fente supérieure 52 ainsi que de la fente inférieure 54, de l'air d'aspersion est éjecté sous pression comme gaz d'aspersion, alors que la solution à pulvériser est éjectée à travers la fente centrale 53. La buse à fente annulaire 50 présente un corps en forme de barre 56 se prolongeant vers le bas et contenant les canaux et conduites d'alimentation correspon- dants, qui sont connus en tant que tels et ne sont donc pas représentés sur le dessin. La buse à fente annulaire 50 peut par exemple être formée munie de ce que l'on appelle une fente annulaire rotative, dans laquelle des parois du canal à travers lequel la solution est pulvérisée, tournent les unes par rapport aux autres afin d'éviter des engorgements de la buse, de telle sorte qu'une pulvérisation sur une plage angulaire de 360 ° peut être effectuée de manière uniforme à partir de la fente 53. La buse à fente annulaire 50 comporte une tête conique 57 au-dessus de la fente d'embout 52. Dans la zone sous la fente d'embout 54 se situe une paroi tronconique 58 comportant de nombreuses ouvertures 59. Comme on peut le voir sur la figure 1B, la face inférieure de la paroi tronconique 58 est en appui sur la plaque annulaire la plus à l'intérieur 29 de telle sorte qu'une fente 60 est formée entre la face inférieure de la paroi tronconique 58 et la plaque annulaire sous-jacente 29, chevauchant partiellement celle-ci, fente à travers laquelle de l'air de traitement 40 peut s'écouler. L'anneau extérieur 25 est écarté de la paroi 18 de telle sorte que l'air de traitement 40 peut pénétrer dans la chambre de traitement 15 dans la direction de la flèche portant la référence 61, en ayant une composante sensiblement verticale, et ainsi, l'air de traitement 40 qui pénètre dans la chambre de traitement 15 à travers la fente 28 produit une composante relativement élevée dirigée vers le haut. Sur la moitié droite de la figure 1A sont représentées les relations qui s'établissent dans le dispositif 10 dans un état initial. Par la fente d'embout 53 sort un brouillard de pulvérisation 70 de la solution, dont le plan de réflexion horizontal est sensiblement parallèle au plan du fond. L'air qui s'écoule à travers les ouvertures 59 dans la pa- roi tronconique 58, cet air pouvant par exemple être de l'air de traitement 40, forme un écoulement d'air de support 72 sur le dessous du brouillard de pulvérisation 70. Grâce à l'air de traitement 40 qui s'écoule à travers les nombreuses fentes 28, un écoulement radial se forme en di- rection de la paroi 18, écoulement grâce auquel l'air de traitement 40 est dévié vers le haut, comme le représente la flèche portant la référence 74. Les supports de catalyseur situés dans la zone de la paroi 18 sont guidés vers le haut par l'air de traitement 40 dévié. L'air de traite- ment 40 et les supports de catalyseur à traiter se séparent ensuite l'un de l'autre, l'air de traitement 40 étant évacué par des orifices d'échappement, alors que les supports de catalyseur se déplacent radialement vers l'intérieur suivant les flèches 75 et, étant donné la force de gravité, se dirigent verticalement vers le bas en direction de la tête conique 57 de la buse à fente annulaire 50. Les supports de catalyseur qui se déplacent vers le bas sont alors déviés, dirigés sur le dessus du brouillard de pulvérisation 70 et traités à l'aide du fluide pulvéri- sé. Les supports de catalyseur aspergés se déplacent alors de nouveau en direction de la paroi 18 et s'éloignent les uns des autres car après avoir quitté le brouillard de pulvérisation 70 au niveau de la fente d'embout annulaire 53, les supports de catalyseur disposent d'un espace sen- siblement plus grand. Dans la zone du brouillard de pulvérisation 70, les supports de catalyseur à traiter rencontrent la solution pulvérisée et sont éloignés les uns des autres tout en restant dans la direction de mouvement vers la paroi 18 et sont ainsi traités, c'est-à-dire séchés, de manière très uniforme et harmonieuse par l'air de traite-ment réchauffé 40. Sur la figure 2A sont représentées deux trajectoires de mouvement possibles de deux supports de catalyseur circulant elliptiquement, au moyen des tracés de courbe portant les références 210 et 220. La trajectoire de mouvement elliptique 210 présente des variations relativement importantes dans la taille du grand axe et du petit axe, par rapport à une trajectoire elliptique idéale. La trajectoire de mouvement elliptique 220 présente en re- vanche une variation relativement faible dans la taille du grand axe et du petit axe, et décrit pratiquement une trajectoire elliptique idéale sans aucune composante de mouvement (horizontale) circonférentielle, comme on peut le voir sur la figure 2B. Sur la figure 3A est représentée une trajectoire de mouvement possible d'un support de catalyseur circulant toroïdalement, au moyen du tracé de courbe portant la référence 310. La trajectoire de mouvement toroïdale 310 décrit une section de la surface d'un tore pratiquement uni- forme, dont la section verticale est elliptique et dont la section horizontale est annulaire. La figure 3B représente la trajectoire de mouvement 310 en vue de dessus. Les exemples ci-dessous servent à expliquer la présente invention. Exemple 1 On a mélangé dans un état de lit fluidisé 70 g de support de catalyseur de la société Süd-Chemie AG, Munich, Allemagne, portant l'appellation commerciale "KA-160" à base de bentonite, ayant les caractéristiques indi- quées dans le Tableau 1 Tableau 1 : Forme géométrique bille Diamètre 5 mm Teneur en humidité 60 N Densité apparente 554 g 1-1 Pouvoir absorbant de l'eau 62 % Aire de surface spécifique 158 m2 g-1 (SET) Teneur en SiO2 93,2 % en masse Teneur en Al2O3 2,2 % en masse Teneur en Fe2O3 0,35 % en masse Teneur en TiO2 (somme) Après la calcination, les catalyseurs en coquille présentaient un poids total de 76,69 g. La teneur des catalyseurs en Ni, Mn et Cu (respectivement sous forme métallique) était de 4,1 % en poids, 0,13 % en poids et 1,33 % en poids. Les catalyseurs présentaient une épais- leur de coquille moyenne de 914 �m. Exemple 3 On a procédé à un essai analogue à l'exemple 1, hormis que l'air destiné à créer le lit fluidisé a été conditionné à une température de 80 °C, que la solution aqueuse a été pulvérisée sur les supports de catalyseur circulant toroïdalement sur une période 1,5 h et que la concentration de la solution en nitrate de manganèse était trois fois plus élevée. Après la calcination, les catalyseurs présen- taient un poids total de 75,08 g. La teneur des cataly- 5 10 seurs en Ni, Mn et Cu (respectivement sous forme métallique) était de 4,0 % en poids, 0,37 % en poids et 1,3 % en poids. Les catalyseurs en coquille présentaient une épaisseur de coquille moyenne de 482 �m. Force est de constater que l'épaisseur de coquille des catalyseurs résultants peut être ajustée sur une large plage par l'intermédiaire de la température du procédé, lors de la pulvérisation de la solution sur les supports de catalyseur. Les catalyseurs en coquille résultant du procédé selon la présente invention présentaient une épaisseur de coquille extraordinairement uniforme. REVENDICATIONS1. Catalyseur en coquille, caractérisé en ce qu'il comporte un support de catalyseur à pores ouverts, ayant une coquille dans laquelle sont contenus Ni ainsi que Cu et/ou Pd ainsi qu'en outre Mn et/ou Mo, ou dans la-quelle sont contenus Ni ainsi que Mn et Mo. 2. Catalyseur en coquille selon la revendication 1, caractérisé en ce que Ni ainsi que Cu et/ou Pd sont au degré d'oxydation O. 3. Catalyseur en coquille selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que Mn et/ou Mo sont sous forme oxydée. 4. Catalyseur en coquille selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que Ni, Cu et Mn sont contenus dans la coquille. 5. Catalyseur en coquille selon la revendication 4, caractérisé en ce que le rapport atomique Ni/Cu du catalyseur en coquille est de 0,5 à 30 et, indépendamment de ceci, le rapport atomique Ni/Mn est de 1 à 100. 6. Catalyseur en coquille selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que Ni, Pd et Mo sont contenus dans la coquille. 7. Catalyseur en coquille selon la revendication 6, caractérisé en ce que le rapport atomique Ni/Pd du ca- talyseur en coquille est de 10 à 500 et, indépendamment de ceci, le rapport atomique Ni/Mo est de 1 à 100. 8. Catalyseur en coquille selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur du catalyseur en coquille en Ni est de 5 % en poids à 15 % en poids. 9. Catalyseur en coquille selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la coquille présente une épaisseur inférieure â 2 200 �m. 10. Catalyseur en coquille selon l'une quel- conque des revendications précédentes, caractérisé en ceque le support de catalyseur présente une aire de surface spécifique de 40 m2/g à 160 m2/g. 11. Catalyseur en coquille selon l'une quel-conque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support de catalyseur présente un volume de pores intégral selon BJH supérieur/égal à 0,30 ml/g. 12. Catalyseur en coquille selon l'une quel-conque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support de catalyseur présente un volume de pores intégral selon BJH de 0,3 ml/g à 1,2 ml/g. 13. Catalyseur en coquille selon l'une quel-conque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins 80 % du volume de pores intégral du support de catalyseur est formé de mésopores et de macropores. 14. Catalyseur en coquille selon l'une quel-conque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la densité apparente du support de catalyseur est supérieure à 0,30 g/ml. 15. Catalyseur en coquille selon l'une quel- conque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support de catalyseur présente un diamètre de pore moyen de 8 nm à 50 nm. 16. Catalyseur en coquille selon l'une quel-conque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support de catalyseur présente une acidité de 1 �val/g à 150 �val/g 17. Catalyseur en coquille selon l'une quel-conque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support de catalyseur est conçu sous la forme d'un corps façonné. 18. Catalyseur en coquille selon la revendication 17, caractérisé en ce que le support de catalyseur est conçu sous forme de bille ayant un diamètre de 1 mm à 25 mm. 19. Catalyseur en coquille selon l'une quel-conque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support de catalyseur est constitué d'au moins 50 % en poids de SiO2, d'Al203, d'un silicate d'aluminium, de ZrO2, de TiO2, de HfO2, de MgO, d'oxyde de niobium ou d'un silicate en couches naturel, ou d'au moins 50 % en poids d'un mélange constitué de deux ou plus de deux des matériaux susmentionnés. 20. Catalyseur en coquille selon l'une quel- conque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support de catalyseur est constitué d'au moins 80 % en poids d'un silicate en couches naturel. 21. Catalyseur en coquille selon l'une quel-conque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support de catalyseur est constitué d'au moins 80 % en poids de montmorillonite. 22. Catalyseur en coquille selon l'une quel-conque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur présente une dureté supérieure/égale à 20 N. 23. Catalyseur en coquille selon l'une quel-conque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur comporte au moins un promoteur choisi parmi le groupe constitué de P, Na, K, Co et Mg. 24. Procédé caractérisé en ce qu'un support de catalyseur est aspergé d'une solution dans laquelle sont contenus, sous forme dissoute, un composé Ni ainsi qu'un composé Cu et/ou un composé Pd ainsi qu'en outre un composé Mn et/ou un composé Mo, ou dans laquelle sont contenus, sous forme dissoute, un composé Ni ainsi qu'un composé Mn et un composé Mo. 25. Procédé selon la revendication 24, caracté- risé en ce qu'il comporte les étapes consistant à : - créer un lit fluidisé de supports de cataly- seur au moyen d'un gaz, les supports de catalyseur étanten mouvement dans le lit fluidisé sur une trajectoire elliptique ou toroïdale, - pulvériser la solution sur les supports de catalyseur en mouvement dans le fluidisé sur une trajectoire elliptique ou toroïdale. 26. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que les supports de catalyseur sont en mouvement dans le lit fluidisé sur une trajectoire toroïdale. 27. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 24 à 26, caractérisé en ce que le procédé comporte en outre l'étape consistant à : - sécher les supports de catalyseur aspergés de la solution. 28. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 24 à 27, caractérisé en ce que le procédé comporte également l'étape consistant à : - calciner les supports de catalyseur aspergés de la solution à une température à laquelle les composants métalliques des composés métalliques pulvérisés sur les supports de catalyseur sont convertis en une forme oxydée. 29. Procédé selon l'une quelconque des revendications 24 à 28, caractérisé en ce que le procédé comporte de plus l'étape consistant à : - faire passer les composants métalliques d'un ou plusieurs composés métalliques pulvérisés sur les supports de catalyseur au degré d'oxydation O. 30. Procédé selon l'une quelconque des revendications 24 à 29, caractérisé en ce qu'un composé Ni, un composé Cu et un composé Mn sous forme dissoute sont con- tenus dans la solution. 31. Procédé selon l'une quelconque des revendications 24 à 29, caractérisé en ce qu'un composé Ni, un composé Pd et un composé Mo sous forme dissoute sont con-tenus dans la solution. 32. Procédé selon l'une quelconque des revendications 24 à 31, caractérisé en ce que les composés métalliques contenus dans la solution sont des composés métalliques non halogénés. 33. Procédé selon l'une quelconque des revendications 24 à 32, caractérisé en ce que les composés métalliques contenus dans la solution sont des composés de nitrate des métaux respectifs. 34. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 24 à 33, caractérisé en ce que la solution est une solution aqueuse. 35. Procédé selon l'une quelconque des revendications 24 à 34, caractérisé en ce que le procédé est mis en oeuvre en utilisant un dispositif {10) qui est adapté pour créer un lit fluidisé d'une matière particulaire au moyen d'un gaz (40), dans lequel les particules de matière sont en mouvement dans le lit fluidisé sur une trajectoire elliptique ou toroïdale. 36. Procédé selon la revendication 35, caracté- risé en ce que le dispositif (10) comporte une chambre de traitement (15) ayant un fond {16) et une paroi latérale (18), dans lequel le gaz {40) est introduit dans la chambre de traitement (15) par le fond (16) de la chambre de traitement (15), le fond (16) étant de préférence cons- titué de plusieurs plaques de guidage annulaires (25, 26, 27, 29) mutuellement superposées et chevauchantes, entre lesquelles sont formées des fentes annulaires (28), le gaz (40) ayant une composante de mouvement horizontale, dirigée radialement vers l'extérieur, afin de créer le lit fluidisé de supports de catalyseur. 37. Procédé selon la revendication 36, caractérisé en ce qu'une composante d'écoulement circonférentielle est imposée au gaz (40) introduit dans la chambre de traitement (15). 38. Procédé selon la revendication 37, caractérisé en ce que la composante d'écoulement circonférentielle est imposée au gaz (40) introduit dans la chambre de traitement (15) au moyen d'éléments de guidage agencés entre les plaques de guidage annulaires (25, 26, 27, 29). 39. Procédé selon la revendication 37 ou 38, caractérisé en ce que la composante d'écoulement circonférentielle est imposée au gaz (40) introduit dans la chambre de traitement {15) en introduisant du gaz supplé- mentaire (61) dans la chambre de traitement {15), par le fond (16) de la chambre de traitement (15), le gaz {61) ayant une composante de mouvement oblique dirigée vers le haut. 40. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 36 à 39, caractérisé en ce que la pulvérisation de la solution sur les supports de catalyseur en mouvement dans le lit fluidisé sur une trajectoire elliptique ou toroïdale est réalisée au moyen d'une buse à fente annulaire (50) qui diffuse un brouillard de pulvérisation (70) qui s'écoule de manière sensiblement parallèle au plan du fond (16). 41. Procédé selon la revendication 40, caractérisé en ce que la buse à fente annulaire (50) est agencée centralement sur le fond (16) et l'embout (55) de la buse à fente annulaire (50) est inséré dans le lit fluidisé. 42. Procédé selon la revendication 40 ou 41, caractérisé en ce qu'un coussin de support de gaz (72) est réalisé au-dessous du brouillard de pulvérisation (70). 43. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 25 à 42, caractérisé en ce que le gaz (40) est choisi parmi le groupe constitué d'air, d'oxygène, d'azote et des gaz rares ainsi que de mélanges des gaz qui précèdent. 44. Procédé selon l'une quelconque des revendications 24 à 43, caractérisé en ce que le procédé est mis en œuvre à une température supérieure/égale à 60 °C. 45. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 36 à 44, caractérisé en ce que le gaz (40) est enrichi avec le solvant de la solution, avant l'introduction dans la chambre de traitement (15). 46. Utilisation d'un catalyseur en coquille selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, caractéri- sée en ce qu'elle est destinée à l'hydrogénation de composés aromatiques, d'alcynes, d'oléfines, d'aldéhydes et de produits oxo, en particulier à l'hydrogénation du 2-éthylhexanal ou du butyne diol.