FR 2938843 A1 20100528 FR 0858056 A 20081127 B08/1325FR GD/CV/SM AM 2564 Société Anonyme dite : ARKEMA FRANCE COMPOSITION COMPORTANT UN POLYMERE THERMOPLASTIQUE ET UN GRAPHITE EXPANSE Invention de : DUFAURE Nicolas BRULE Benoît DEVISME Samuel BENET Sylvain COMPOSITION COMPORTANT UN POLYMERE THERMOPLASTIQUE ET UN GRAPHITE EXPANSE Domaine de l'invention La présente invention a pour objet une composition comprenant au moins un polymère thermoplastique particulier et au moins une charge particulière, son procédé de préparation, ainsi que ses utilisations, notamment dans la fabrication d'objets divers, comme des biens de consommation courante, tels que des articles de sport, des pièces automobiles, des pièces pour l'industrie aéronautique, ou des pièces utilisées dans le domaine industriel. Art antérieur et problème technique De manière générale, les matériaux composites électriquement conducteurs sont constitués de particules conductrices dispersées dans une matrice organique ou minérale. Le seuil de conduction, ou seuil de percolation (transition isolant-conducteur), est atteint lorsque les particules conductrices forment un réseau de chemins conducteurs connectés dans tout le volume du matériau composite. Les particules conductrices peuvent être métalliques, ce qui présente l'avantage d'une bonne conductivité électrique. Elles présentent toutefois l'inconvénient de posséder une densité élevée et d'être sensibles à l'environnement chimique. Les particules non métalliques sont particulièrement intéressantes pour leur faible densité et leur résistance chimique. Les charges conductrices non métalliques les plus utilisées sont les produits pulvérulents à base de carbone, tels que les poudres de noir de carbone ou de graphite et les fibres de carbone. I1 est également connu, que les charges carbonées telles que les fibres de carbone, le noir de carbone ou le graphite, ainsi que les nitrures de bore ou d'aluminium possèdent de bonnes propriétés de conductivité thermique. De ce fait, ces charges ont été incorporées dans des matrices polymères pour conférer à ces dernières une conductivité thermique améliorée. I1 est à noter que les polymères sont de très mauvais conducteurs thermiques, ce qui en limite les applications, dès lors que le cahier des charges demande une dissipation et/ou un échange de chaleur. Au cours de ces dernières années, l'utilisation de nanotubes de carbone (souvent notés NTC) s'est très largement développée. En effet, il a été constaté que ces nanotubes conféraient aux matériaux, auxquels ils étaient incorporés, d'excellentes propriétés thermiques, électriques et voire dans certains cas mécaniques (WO 91/03057; US 5 744 235, US 5 445 327). On trouve des applications des nanotubes de carbone dans de nombreux domaines, notamment en électronique, en mécanique, ou en électromécanique. En effet, dans le domaine de l'électronique, selon leur température et leur structure, les matériaux composites, dans lesquel se trouvent les nanotubes de carbone, peuvent être conducteurs, semi-conducteurs ou isolants. En mécanique, des nanotubes de carbone peuvent être utilisés pour le renfort des matériaux composites. En effet, les nanotubes de carbone sont cent fois plus résistants et six fois plus légers que l'acier. Enfin, dans le domaine de l'électromécanique, les nanotubes de carbone présentent l'avantage de pouvoir s'allonger ou se contracter par injection de charge. On peut par exemple citer l'utilisation de nanotubes de carbone dans des compositions macromoléculaires destinées à l'emballage de composants électroniques, à la fabrication de conduites d'essence (fuel line), de revêtements ou coating antistatiques, dans des thermistors, des électrodes pour super-capacités, etc. Toutefois, les charges carbonées précédemment citées, ainsi que les charges métalliques, ont pour inconvénient de devoir être introduites à des hautes teneurs (>20% en poids) pour pouvoir augmenter significativement (d'un facteur 2 au moins) la conductivité thermique du matériau, dans lequel elles se trouvent. Or, leur présence en des teneurs importantes agit très souvent sur l'aptitude du matériau à être mis en forme. Ainsi, il existe toujours un réel besoin de trouver des charges présentant de meilleures propriétés thermiques, électriques, des charges qui soient moins denses ou encore moins coûteuses. De plus, ces charges ne doivent pas non plus compromettre la transformation du produit selon des méthodes classiques, telles que l'extrusion ou l'injection. Brève description de l'invention La composition selon l'invention permet d'obtenir des matériaux présentant des conductivités thermiques très supérieures à celles connues à ce jour avec les nanotubes de carbone, tout en présentant une conductivité électrique de l'ordre de celle obtenue avec les nanotubes de carbone et une fluidité améliorée, permettant ainsi la mise en forme du matériau plus aisée selon des méthodes bien connues de l'homme du métier (injection, extrusion...). L'invention a pour objet une composition comprenant -au moins un polymère thermoplastique choisi parmi les homopolymères et copolymères d'acide (meth)acrylique et d'esters d'acide (meth)acrylique, les polymères vinyliques, les polyamides aromatiques et non aromatiques (PA), les polyéther-bloc-amides (PEBA), les polycarbonates (PC), les polyoléfines fonctionnelles, les polymères fluorés, les polyéthercétones et les copolymères contenant majoritairement les monomères des polymères cités ci-dessus, -au moins 1% en poids par rapport au poids total de la composition d'un graphite expansé, dont la surface spécifique BET est comprise entre 15 et 30 m2/g, et la densité apparente est inférieure à 0.1 g/cm3, pour une taille moyenne de particules supérieure à 15 �m. L'invention porte également sur le procédé de préparation de cette composition, ainsi que sur les utilisations de ladite composition pour diverses applications développées ci-dessous. D'autres objets, aspects, caractéristiques de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante. Description détaillée de l'invention Par graphite expansé, on entend un graphite traité afin d'augmenter la distance entre les feuillets de graphite. I1 en résulte une augmentation de la surface spécifique et une baisse de la densité apparente. Le graphite expansé selon l'invention est un graphite qui présente une surface spécifique BET (Brunauer, Emmett et Teller) comprise entre 15 et 30 m2/g., une densité apparente (ou densité de Scott) inférieure à 0,1 g/cm3, pour une taille moyenne de particules supérieure à 15 �m. I1 est précisé que l'expression "compris entre" utilisée dans les paragraphes précédents, mais également dans la suite de la présente description, doit s'entendre comme incluant chacune des bornes mentionnées. Par surface spécifique BET (Brunauer, Emmett et Teller), on entend la surface disponible par gramme de matière. Cette mesure est basée sur une adsorption de gaz à la surface du solide étudié, telles que celles décrites dans les normes ASTM D6556 et ISO 9277 :1995. De préférence, la surface spécifique BET est comprise entre 20 et 30 m2/g. Par densité apparente (ou densité de Scott), on entend la densité de la poudre dans son ensemble, en incluant les espaces compris entre les particules de taille micro- ou nano-métrique. Cette densité peut être mesurée suivant des méthodes normées, telle que celle détaillée dans les normes ASTM B329 et ISO 3923-2 :1981 à l'aide d'un voluménomètre de Scott. De préférence, la densité est comprise entre 0,01 et 0,09 g/cm3. Par taille moyenne de particules, on entend un diamètre de particules tel que 50% des particules en poids ont un diamètre inférieur à ce premier diamètre. Cette taille peut être mesurée par différentes méthodes, nous pouvons citer la granulométrie laser ou le tamisage. De préférence, la taille moyenne des particules est comprise entre 20 et 500 �m. Le graphite expansé selon l'invention peut être obtenu auprès de la société Timcal, sous la dénomination BNB90. Le graphite expansé selon l'invention est compris dans la composition entre 1 et 50% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence entre 5 et 35%. Les polymères thermoplastiques selon l'invention sont choisis parmi les homopolymères et copolymères d'acide (meth)acrylique et d'esters d'acide (meth)acrylique, les polymères vinyliques, les polyamides aromatiques et non aromatiques (PA), les polyéther-bloc- amides (PEBA), les polycarbonates (PC), les polyoléfines fonctionnelles, les polymères fluorés, les polyéthercétones et les copolymères contenant majoritairement les monomères des polymères cités ci-dessus. Parmi les familles de polymères ci-dessus, on peut citer : - les homopolymères et copolymères d'acide acrylique, les homopolymères et copolymères d'acide methacrylique, les esters d'acide acrylique et les esters d'acide methacrylique, tels que les methacrylate d'alkyle, comme le polyméthylméthacrylate (PMMA), d'éthyle, de n-butyle et d'hexyle ; les (méth)acrylates d'hydroxyalkyle tels que le (méth)acrylate d'hydroxyéthyle, d'hydroxypropyle ; acrylamide et leur mélange ; - les polymères vinyliques, tels que l'alcool polyvinylique, le poly(chlorure de vinyle) (PVC), le poly(chlorure de vinylidène), le poly(acétate de vinyle), les copolymères des polymères mentionnés précédemment avec au moins un monomère copolymérisable, tel que un copolymère éthylène-acétate de vinyle ; - les polyamides non aromatiques (PA), tels que les homopolymères, tels que l'homopolyamide du lauryllactame (PAl2), l'homopolyamide de l'acide 11-aminoundécanoïque (PA11), les copolymères, ou copolyamides, à base de différents motifs amide, tel par exemple le copolyamide obtenu par polycondensation du lactame-6 et du lactame-12 (PA 6/12), l'homopolyamide obtenu par polycondensation de la décanediamine et de l'acide décanoïque (PA10.10), l'homopolyamide obtenu par polycondensation de l'héxanediamine et de l'acide dodécanoïque (PA 6.12) ; la nomenclature des polyamides étant connue et décrite dans la norme ISO 1874-1:1992 "Plastiques -- Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion -- Partie 1: Désignation" ; - les polyamides aromatiques, notamment les polyphtalamides (notés PPA). De préférence, les polyphtalamides sont de formule A/X.T/Y A désignant un composé aliphatique de type aminoacide, lactame, de préférence A désigne le lauryllactame ou l'acide 11-aminoundécanoïque (A = 11 ou 12), X désignant une diamine aliphatique comprenant de 4 à 20 atomes de carbone, de préférence, X désigne la décanediamine (X = 10), T désignant l'acide téréphtalique, Y désignant tout polyamide aliphatique, cycloaliphatique ou semi-aromatique. De préférence, le polyphtalamide comporte 0 à 2 moles de motifs A pour 1 mole de motifs X.T et comporte 0 à 50% en mole de Y par rapport au nombre de mole total du polyphtalamide. Cette formule couvre par exemple le copolyamide obtenu par polycondensation du lauryllactame, de la décanediamine et de l'acide téréphtalique (PA 12/10.T), le copolyamide obtenu par polycondensation de l'acide 11-aminoundécanoïque, de la décanediamine et de l'acide téréphtalique (PA 11/10.T), le copolyamide obtenu par polycondensation de l'acide 11-aminoundécanoïque, de l'héxanediamine et de l'acide téréphtalique (PA 11/6.T), le copolyamide obtenu par polycondensation de l'héxanediamine, de l'acide téréphtalique et de l'acide isophtalique (PA 6.I/6.T), le copolyamide obtenu par polycondensation de l'héxanediamine, de l'acide téréphtalique et de l'acide 10-aminodécanoïque (PA 6.T/10) ou encore l'homopolyamide obtenu par polycondensation de la dodécanediamine et de l'acide téréphtalique (PA 12.T). - les mélanges de polyamides, les polyéther-bloc-amides (PEBA), et les mélanges de polyamides et de PEBA, - les polycarbonates (PC), - les polyoléfines fonctionnelles, telles que les copolymères d'éthylène ou propylène, tel que les copolymères éthylène-propylènediène, et d'au moins un monomère acrylique ou vinylique, tels que les copolymères éthylène/(méth)acrylate d'alkyle, - les polymères fluorés, tel que le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF), le copolymère d'éthylène et de tétrafluoroéthylène (ETFE), le copolymère d'éthylène, de tétrafluoroéthylène et d'hexafluoro-propylène (EFEP) ; -les polyéthercétones comprenant des motifs portant au moins une fonction cétone et des motifs comportant au moins une fonction éther, tel que le polymère PEEK (PolyEtherEtherKetone) et le polymère PEKK (PolyEtherKetoneKetone), qui sont connus pour posséder un point de fusion élevé ; et les copolymères contenant majoritairement les monomères des polymères cités ci-dessus. La composition selon l'invention peut également comprendre en outre au moins un additif. Cet additif peut notamment être choisi parmi des modifiants chocs, des fibres, des colorants, des stabilisants à la lumière, notamment UV et/ou à la chaleur, des plastifiants, des agents de démoulage, des agents d'ignifugation, des lubrifiants, des antistatiques, des charges autres que le graphite expansé tel que décrit ci-dessus, telles que talc, fibres de verre, pigments, oxydes métalliques, métaux, des agents tensioactifs, des azurants optiques, des anti-oxydants, des cires naturelles et leurs mélanges. Parmi les charges autres que le graphite expansé tel que décrit ci-dessus, on peut notamment citer la silice, le noir de carbone, les nanotubes de carbone, le graphite non expansé, l'oxyde de titane ou encore les billes de verre. De préférence, les additifs sont présents dans la composition généralement en une teneur comprise entre 0,1 et 50%, de préférence comprise entre 0,5 et 40% en poids par rapport au poids total de la composition. La composition selon l'invention peut se trouver sous forme d'une structure. Cette structure peut être monocouche, lorsqu'elle n'est formée que de la composition selon l'invention. Cette structure peut également être une structure multicouche, lorsqu'elle comprend au moins deux couches et que l'une au moins des différentes couches formant la structure est formée de la composition selon l'invention. La structure, qu'elle soit monocouche ou multicouche, peut notamment se présenter sous la forme de fibres (par exemple pour former un tissé ou un non tissé), d'un film, de feuille, d'un tube, d'un corps creux ou d'une pièce injectée. Ainsi, tout pièce destinée à conduire de la chaleur peut être réalisée à partir de la composition selon l'invention. Par conséquent, certaines pièces réalisées actuellement en métal pourront être remplacées par des pièces réalisées à partir de la composition selon l'invention. Ce remplacement présente l'avantage de conduire à un allègement des structures existantes. L'invention porte également sur un procédé de préparation de la composition telle que définie ci-dessus. Selon ce procédé, le graphite expansé est introduit dans la matrice polymère par mélange à l'état fondu de ladite matrice, la température de mélange étant fonction de la nature du ou des polymères utilisés pour constituer la matrice. Ce mélangeage s'effectue sur un outil de mélange (compoundage) standard tel qu'un comalaxeur ou une extrudeuse bi-vis. La composition selon l'invention peut avantageusement être utilisée pour la réalisation de tout ou partie d'éléments de biens d'équipements automobiles tels que des pièces injectées sous capot moteur, dans le domaine aéronautique pour le remplacement de pièces métalliques, dans le domaine industriel pour le revêtement de réacteur ou d'échangeur de chaleur, dans le domaine énergétique, répondant au besoin de dissiper la chaleur en allégeant les pièces, notamment pour des pièces de refroidissement dues à l'augmentation des puissances, ou pour des applications photovoltaïque ou encore des articles de sport ou de loisirs, tels que des chaussures nécessitant la dissipation de la chaleur. L'invention porte également sur l'utilisation de graphite expansé, dont la surface spécifique est comprise entre 15 et 30 m2/g, et la densité apparente est inférieure à 0,1 g/cm3, avec une taille moyenne de particules supérieure à 15 �m, pour conférer à des matériaux polymères des propriétés de conductivité thermiques, électriques et de rhéologie adaptée à la transformation dudit matériau polymère. L'invention porte enfin sur un article obtenu par injection, extrusion, coextrusion, compression à chaud à partir d'au moins une composition telle que définie ci-dessus. Exemples 1 : Préparation de compositions a) préparation en mélangeur interne Les polymères et les charges cités ci-dessous sont mélangés dans un mélangeur interne de marque Brabender à une température de 260°C pour le polyamide ou de 240°C pour les polyéther-bloc-amides pendant 10 minutes à 50 rpm. Polymères testés : - polyamide PAl2 vendu par Arkema sous la dénomination Rilsan� AMNO TLD -polyéther-bloc-amide vendu par Arkema sous la dénomination Pebax� 5533 Charges testées : - Graphite expansé selon l'invention vendu par Timcal sous la dénomination BNB 90, - nanotubes (noté NTC) vendus par Arkema sous la forme de MB Graphistrength�, - noir de carbone vendu par Timcal sous la dénomination Ensaco 250G, - fibres de carbone, - nitrure d'aluminium et - nitrure de bore Différentes associations sont testées A/ avec une matrice polyamide de type Rilsan� AMNO TLD - matrice polyamide seul sans charge, - matrice polyamide - matrice polyamide - matrice polyamide - matrice polyamide - matrice polyamide - matrice polyamide - matrice polyamide - matrice polyamide + 5% de nanotubes de carbone (NTC) + 10% de nanotubes de carbone (NTC) + 15% de nanotubes de carbone (NTC) + 20% de nanotubes de carbone (NTC) + 20% de graphite expansé selon l'invention + 18% de graphite expansé selon l'invention + 20% de noir de carbone + 20% de fibres de carbone - matrice polyamide + 10% de nitrure de bore - matrice polyamide + 20% de nitrure de bore - matrice polyamide + 20% de nitrure d'aluminium - matrice polyamide + 10% de fibre de carbone + 10% de 5 nanotubes de carbone (NTC) - matrice polyamide + 10% de graphite expansé selon l'invention + 10% de nanotubes de carbone (NTC) - matrice polyamide + 10% de nitrure d'aluminium+ 10% de nanotubes de carbone (NTC) 10 B/ avec une matrice polyéther-bloc-amide de type Pebax� 5533 : - matrice polyéther-bloc-amide seul sans charge, - matrice polyéther-bloc-amide + 10% de nanotubes de carbone 15 (NTC) (NTC) (NTC) 20 - matrice polyéther-bloc-amide + 20% de graphite expansé selon l'invention - matrice polyéther-bloc-amide + 20% de fibres de carbone - matrice polyéther-bloc-amide + 20% de nitrure d'aluminium - matrice polyéther-bloc-amide + 15% de nanotubes de carbone - matrice polyéther-bloc-amide + 20% de nanotubes de carbone 25 Les compositions ainsi préparées sont compressées sous forme de plaques d'épaisseur de 4 mm et 6X6 cm' de côté. Les plaques sont réalisées dans les conditions suivantes : 4 min de préchauffage à 230°C sans pression, puis 2 min à 230°C sous 100 bars, puis 3 min sous 50 bars en refroidissement 30 b) préparation en comalaxeur 7 compositions sont préparées à partir du polymère et les charges cités ci-dessous. Les compositions sont réalisées à l'aide d'un comalaxeur BUSS 15D tournant à 280 rpm et avec le profil de température suivant : 220°C vis, température fourreau : 240°C. Polymère testé : -polyamide PAl1 vendu par Arkema sous la dénomination Rilsan� BMNO TLD Charges et additifs testés : - Graphite expansé selon l'invention vendu par Timcal sous la dénomination BNB 90, - copolymère d'éthylène et de propylène EPR (abréviation d'ethylene-propylene-rubber) VA 1801 utilisé en tant que modifiant choc ; - polyéther-bloc-amide vendu par Arkema sous la dénomination Pebax� MX1205 utilisé en tant que modifiant choc ; - nanotubes (noté NTC) vendus par Arkema sous la forme de MB Graphistrength�, - graphite non expansé vendu par Timcal sous la dénomination KS150. Différentes associations sont testées avec une matrice polyamide de type Rilsan� BMNO TLD : - matrice polyamide Rilsan� BMNO + 20% de graphite expansé selon l'invention -matrice polyamide + et 10% d'EPR VA 1801 - matrice polyamide + et 15% de Pebax� MX1205 - matrice polyamide + -matrice polyamide + et 3% de NTC - matrice polyamide + - matrice polyamide + Timcal sous la dénomination 20% de graphite expansé selon l'invention 20% de graphite expansé selon l'invention 10% de graphite expansé selon l'invention 10% de graphite expansé selon l'invention 15% de graphite expansé selon l'invention 20% de graphite non expansé vendu par KS 150 Les compositions sont ensuite injectées pour obtenir des plaques de 4 mm d'épaisseur et 10X10 cm2 de côté. La température d'injection alimentation/buse est de 260/280°C et le moule est à 60°C. 2 : Mesure de la conductivité thermique La conductivité thermique de chacune des plaques réalisées est mesurée par la technique du Hot Disk à l'aide de l'appareil : Hot disk 10 TPS 250, appareil développé par la société Thermoconcept. Les mesures effectuées sont reportées dans les diagrammes ci-dessous : 2.1) avec une matrice polyamide de type Rilsan�AMNO TLD : FIGURE 1/3 2.2) avec une matrice polyéther-bloc-amide de type Pebax� 5533 20 FIGURE 2/3 2.3) avec une matrice polyamide de type Rilsan�BMNO TLD : 25 FIGURE 3/3 Ces résultats montrent que la présence de graphite expansé au sein de la matrice polymère permet l'obtention d'une conductivité thermique supérieure aux conductivités thermiques obtenues avec les 30 charges usuelles, que ce soit avec les nanotubes de carbone ou le graphite non expansé. 15 Le graphite expansé selon l'invention a un effet très supérieur aux autres charges carbonées sur la conductivité thermique : par exemple, il a été calculé qu'introduit à 2% dans une matrice polymère, il induit une conductivité thermique équivalente à celle obtenue par un mélange d'une même matrice avec 10% de nanotubes de carbone. 3 : Mesure de la conductivité électrique La conductivité électrique de plaques réalisées est mesurée par la méthode des électrodes. La réalisation des électrodes est effectuée avec de la laque d'argent. La résistance superficielle entre les deux électrodes est mesurée à l'aide d'un megohmètre. Les mesures effectuées sont reportées dans le tableau ci-dessous : matériaux Résistance superficielle (Ohm) AMNO seul (comparatif) 1.1014 AMNO + 20% NTC (comparatif) 2.103 AMNO + 20% noir de carbone (comparatif) 9.103 AMNO + 10% BNB 90 + 10% NTC 2.103 (selon l'invention) AMNO + 20% BNB 90 2.l 03 (selon l'invention) Ces résultats montrent que la présence de graphite expansé au 20 sein de la matrice polymère permet l'obtention d'une conductivité électrique comparable à celle obtenue avec les nanotubes de carbone, soit très satisfaisant.15 4 : Mesure des propriétés en écoulement des matériaux fondus Le comportement viscoélastique de certains mélanges préparés selon l'exemple 1.a a été étudié à l'aide d'un rhéomètre à contrainte imposée Physica MCR301. La température a été fixée à 260°C. Les modules de viscosité complexe à 1,35 rad/s sont reportés dans le tableau ci-dessous : matériaux Viscosité complexe (Pa.$) AMNO seul (comparatif) 61 AMNO + 5% NTC (comparatif) 4 750 AMNO + 10% NTC (comparatif) 37 000 AMNO + 20% NTC (comparatif) 556 000 AMNO + 10%NTC + 10% BNB90 131 000 (selon l'invention) AMNO + 20% BNB90 (selon l'invention) 5 790 Plus le matériau est fluide (viscosité faible), plus il sera facile à mettre en oeuvre au cours de sa transformation. Ces résultats montrent que la viscosité à faible fréquence est beaucoup moins augmentée, lorsque le matériau contient du graphite expansé selon l'invention, comparé au matériau comportant des NTC. Le matériau comportant 20% de graphite expansé présente une viscosité comparable à celle mesurée pour un matériau comportant 5% de NTC. Conclusion : Le matériau selon l'invention contenant du graphite expansé a un effet très supérieur aux autres charges carbonées sur la conductivité thermique, a un effet comparables aux nanotubes de carbone sur la conductivité électrique et est beaucoup plus fluide. REVENDICATIONS1. Composition comprenant : -au moins un polymère thermoplastique choisi parmi les homopolymères et copolymères d'acide acrylique et d'esters d'acide acrylique, les polymères vinyliques, les polyamides aromatiques et non aromatiques (PA), les polyéther-bloc-amides (PEBA), les polycarbonates (PC), les polyoléfines fonctionnelles, les polymères fluorés, les polyethers cétones et les copolymères contenant majoritairement les monomères des polymères cités ci-dessus et -au moins 1% en poids par rapport au poids total de la composition d'un graphite expansé, dont la surface spécifique est comprise entre 15 et 30 m2/g, la densité apparente est inférieure à 0,1 g/cm3, pour une taille moyenne de particules supérieure à 15 �m. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisé en ce que le graphite expansé est présent en une teneur comprise entre 1 et 50% en poids, et de préférence entre 5 et 35% en poids par rapport au poids total de la composition. 3. Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le polymère thermoplastique est choisi parmi les polyamides aromatiques et non aromatiques, les polyéther-bloc-amides et les polyéthercétones. 4. Composition selon la revendication 3, caractérisée en ce que le polymère thermoplastique est choisi parmi l'homopolyamide du lauryllactame (PAl2), l'homopolyamide de l'acide 11- aminoundécanoïque (PA11), le copolyamide obtenu par polycondensation du laurolactame, de la décanediamine et de l'acide téréphtalique (PA 12/10.T), le copolyamide obtenu par polycondensation de l'acide 11-aminoundécanoïque, de la décanediamine et de l'acide téréphtalique (PA 11/10.T), le copolyamide obtenu par polycondensation de l'acide 11-aminoundécanoïque, de l'héxanediamine et de l'acide téréphtalique (PA 11/6.T), le copolyamide obtenu par polycondensationde l'héxanediamine, de l'acide téréphtalique et de l'acide isophtalique (PA 6.I/6.T), le copolyamide obtenu par polycondensation de l'héxanediamine, de l'acide téréphtalique et de l'acide 10-aminodécanoïque (PA 6.T/10) ou encore l'homopolyamide obtenu par polycondensation de la dodécanediamine et de l'acide téréphtalique (PA 12.T). 5. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un additif choisi parmi les charges différentes du graphite expansé tel que défini à la revendication 1, les fibres de verre, les colorants, les stabilisants, les plastifiants, les modifiants chocs, les agents tensioactifs, les pigments, les azurants, les anti-oxydants, les lubrifiants, les ignifugeants, les anti-UV, les antistatiques, les cires naturelles et leur mélange. 6. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle se trouve sous forme d'une structure monocouche ou multicouche. 7. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle se présente sous la forme de fibres, d'un film, de feuille, d'un tube, d'un corps creux ou d'une pièce injectée. 8. Procédé de préparation de la composition telle que définie à l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le graphite expansé est introduit dans la matrice polymère par mélange à l'état fondu de ladite matrice. 9. Utilisation de la composition telle que définie à l'une quelconque des revendications 1 à 7 pour la fabrication de revêtements de réacteur ou d'échangeur de chaleur, d'articles de sports, de pièces automobiles, pièces pour l'industrie aéronautique. 10. Utilisation de graphite expansé, dont la surface spécifique est comprise entre 15 et 30 m2/g, la densité apparente est inférieure à 0,1 g/cm3, pour une taille moyenne des particules supérieure à 15 �m, pour conférer à des matériaux polymères des propriétés de conductivité thermique, électrique et de rhéologie adaptée à la transformation dudit matériau polymère. 11. Article obtenu par injection, extrusion, coextrusion, compression à chaud, injection à partir d'au moins une composition telle que définie telle que définie à l'une quelconque des revendications 1 à 7.