FR 2935389 A1 20100305 FR 0804842 A 20080904 DOMAINE DE L'INVENTION La production d'essences répondant aux nouvelles normes d'environnement nécessite que l'on diminue de façon importante leur teneur en soufre à des valeurs n'excédant généralement pas 50 ppm, et préférentiellement inférieures à 10 ppm. Il est par ailleurs connu que les essences de conversion, et plus particulièrement celles provenant du craquage catalytique, qui peuvent représenter 30 à 50 % du pool essence, présentent des teneurs en mono-oléfines et en soufre élevées. Le soufre présent dans les essences est pour cette raison imputable, à près de 90 %, aux essences issues des procédés de craquage catalytique, qu'on appellera dans la suite essence de FCC (Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglosaxonne, que l'on peut traduire par craquage catalytique en lit fluidisé). Les essences de FCC constituent donc la charge préférée du procédé de la présente invention. Plus généralement, le procédé selon l'invention est applicable à toute coupe essence contenant une certaine proportion de dioléfines, et pouvant contenir en outre quelques composés plus 15 légers appartenant aux coupes C3 et C4. Les essences issues d'unités de craquage sont généralement riches en mono-oléfines et en soufre, mais également en dioléfines dont la teneur, pour les essences issues de craquage catalytique peut varier de 1% poids à 5 % poids. Les dioléfines sont des composés instables 20 qui peuvent polymériser facilement et doivent généralement être éliminées avant tout traitement de ces essences tels que les traitements d'hydrodésulfuration destinés à répondre aux spécifications sur les teneurs en soufre dans les essences. Toutefois, cette hydrogénation doit s'appliquer sélectivement aux dioléfines afin de limiter l'hydrogénation des mono-oléfines et de limiter la consommation d'hydrogène ainsi que la perte d'octane de l'essence. Par ailleurs, 25 comme cela a été décrit dans la demande de brevet EP01077247 Al, il est avantageux de transformer par alourdissement les composés soufrés légers saturés, qui sont les composés soufrés dont le point d'ébullition est inférieur au point d'ébullition du thiophène, tels que le méthanethiol, l'éthanethiol, le diméthylsulfure avant l'étape de désulfuration car cela permet de produire une fraction essence désulfurée composée majoritairement de mono-oléfines à 5 30 atomes de carbone sans perte d'octane par simple distillation. De plus, les composés diéniques présents dans la charge à traiter sont instables et ont tendance à former des gommes par polymérisation. Cette formation de gommes entraîne une désactivation progressive du catalyseur d'hydrogénation sélective ou un bouchage progressif du réacteur. Pour une application industrielle, il est donc important d'utiliser des catalyseurs qui limitent la formation de polymères, c'est-à-dire des catalyseurs présentant une faible acidité ou bien dont la porosité est optimisée pour faciliter l'extraction continue des polymères ou précurseurs de gommes par les hydrocarbures de la charge, afin d'assurer une durée de cycle maximale pour le catalyseur. La présente invention concerne l'utilisation d'un nouveau catalyseur dans un procédé permettant de réaliser conjointement l'hydrogénation des composés polyinsaturés et plus particulièrement des dioléfines, ainsi que l'alourdissement des composés soufrés légers et plus particulièrement des mercaptans. Un des avantages de l'invention est de faciliter l'élimination du soufre par alourdissement des mercaptans de manière à pouvoir les séparer plus facilement et donc les éliminer dans une étape ultérieure d'hydrodésulfuration. Un autre avantage de l'invention est d'obtenir une essence présentant un indice d'octane élevé. Un troisième avantage de l'invention réside dans le fait que la formulation du catalyseur est ajustée afin d'assurer une forte activité dédiénisante, une meilleure stabilité du catalyseur vis-à-vis de la formation de polymères, une bonne sélectivité vis-à-vis de l'hydrogénation des dioléfines et une bonne activité pour la conversion des mercaptans et autres composés soufrés légers. ETAT DE LA TECHNIQUE La littérature décrit des formulations catalytiques ou des procédés permettant, soit 25 d'hydrogéner sélectivement les dioléfines en mono-oléfines, soit de transformer les mercaptans par alourdissement, soit de réaliser ces deux types de réactions, en une ou deux étapes. Il est connu d'utiliser des catalyseurs contenant au moins un métal noble. Ainsi, de 30 nombreux brevets proposent des catalyseurs pour l'hydrogénation sélective contenant du palladium. En effet, le palladium est connu pour son activité hydrogénante et est largement utilisé dans les procédés d'hydrogénation sélective. Toutefois, le palladium est sensible aux poisons et notamment à la présence de soufre. La présente invention se différencie notamment de ces catalyseurs par le fait que le catalyseur selon l'invention ne contient pas de palladium, et plus largement, ne contient pas de métaux nobles. La demande de brevet européen EP 0685552 B1 propose un procédé d'hydrogénation des dioléfines et de réduction de la teneur en mercaptans contenus dans une essence de craquage catalytique basé sur un catalyseur contenant entre 0,1 et 1% poids de palladium. Le brevet US 6 469 223 concerne un procédé d'hydrogénation sélective de dioléfines sur un catalyseur contenant du nickel et du molybdène sur un support à base d'alumine. Le procédé est caractérisé par le fait que les métaux nickel et molybdène sont mis en oeuvre sous forme d'oxydes. La présente invention se différencie de cet art antérieur en ce que les métaux sont mis en oeuvre sous forme de sulfures métalliques et non d'oxydes. Les brevets et demandes de brevets suivants proposent des solutions pour alourdir les mercaptans par des réactions de thioéthérification et éventuellement hydrogéner sélectivement les dioléfines. Le brevet US 5 807 477 propose un procédé permettant, dans une première étape, de transformer les mercaptans en sulfures par addition sur les dioléfines, sur un catalyseur comprenant un métal du groupe VIII de préférence du nickel sous forme d'oxyde, puis dans une seconde étape, d'hydrogéner sélectivement les dioléfines dans une colonne de distillation réactive en présence d'hydrogène. La présente invention se différencie de ce brevet car les étapes d'hydrogénation sélective et d'alourdissement des composés soufrés sont réalisées conjointement sur le même catalyseur, mis en oeuvre sous forme sulfurée. Le brevet US 5 851 383 décrit un procédé d'hydrogénation sélective et de thioéthérification de coupes C3-05 caractérisé par un dispositif de distillation comprenant deux zones de fractionnement permettant de récupérer séparément les composés légers et les thioéthers. Les catalyseurs décrits sont soit des catalyseurs à base de métal du groupe VIII, soit des résines contenant un métal. Un catalyseur contenant entre 15% et 35% de nickel est préféré. Le catalyseur de la présente invention se différencie de ce brevet car le métal d'hydrogénation est un métal du groupe VIb, et la teneur en nickel est inférieure à 15% poids. Le demande de brevet US 20077173674 propose un procédé d'hydrogénation sélective mettant en oeuvre un catalyseur contenant au moins un métal du groupe VIb et un métal du groupe VIII supporté sur alumine. Le rapport molaire entre le métal du groupe VIII et le métal du groupe VIb est compris entre 0,2 et 0,5 mol/mol. Le catalyseur de la présente invention se différencie notamment de cet art antérieur par le rapport molaire entre le métal du groupe VIII et le métal du groupe VIb qui est compris entre 0,6 et 3 mol/mol ainsi que par la densité en élément du groupe VIb par unité de surface du catalyseur. Au vu des solutions décrites dans la littérature, la présente invention propose un procédé mettant en oeuvre un catalyseur présentant une composition spécifique, permettant de réaliser conjointement l'hydrogénation des composés polyinsaturés et plus particulièrement 15 des dioléfines, ainsi que l'alourdissement des composés soufrés légers et plus particulièrement des mercaptans. DESCRIPTION SOMMAIRE DE L'INVENTION 20 La présente invention décrit un procédé d'hydrogénation sélective des composés polyinsaturés et plus particulièrement des dioléfines permettant de réaliser conjointement l'alourdissement des composés soufrés légers saturés et plus particulièrement des mercaptans, ledit procédé mettant en oeuvre un catalyseur contenant au moins un métal du groupe Vlb et au moins un métal non noble du groupe VIII déposés sur un support poreux, et dans lequel : 25 • la teneur en poids d'oxyde de l'élément du groupe VIb est comprise entre 4 et 20% poids, • la teneur en poids d'oxyde de l'élément du groupe VIII est inférieure à 15% poids, • le taux de sulfuration des métaux constituants ledit catalyseur est au moins égal 30 à 60%, • le rapport molaire entre le métal non noble du groupe VIII et le métal du groupe Vlb est compris entre 0,6 et 3 mol/mol, • la densité en élément du groupe Vlb par unité de surface du catalyseur est strictement inférieure à 10"3 grammes d'oxydes d'élément du groupe VIb par m2 de catalyseur. Le procédé consiste à faire passer sur le catalyseur un mélange constitué de l'essence à traiter et d'hydrogène. L'hydrogène est introduit généralement en faible excès, jusqu'à 5 mole par mole, par rapport à la stoechiométrie, nécessaire pour hydrogéner les dioléfines (une mole d'hydrogène 10 par mole de dioléfine) Le mélange constitué de l'essence et de l'hydrogène est mis en contact avec le catalyseur sous une pression comprise entre 0,5 et 5 MPa, une température comprise entre 80°C et 220°C, avec une vitesse spatiale liquide (LHSV) comprise entre 1h-1 et 10 h-1, la vitesse spatiale liquide étant exprimée en litre de charge par litre de catalyseur et par heure 15 (1/1.h). DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION L'invention concerne un procédé de traitement d'essences comprenant tout type de familles chimiques et notamment des dioléfines, des mono-oléfines, et des composés soufrés 20 sous forme de mercaptans et de sulfures légers. La présente invention trouve particulièrement son application dans la transformation des essences de conversion, et en particulier des essences en provenance du craquage catalytique, du craquage catalytique en lit fluide (FCC), d'un procédé de cokéfaction, d'un procédé de viscoréduction, ou d'un procédé de pyrolyse. Les charges pour lesquelles s'applique l'invention ont une température d'ébullition comprise 25 entre 0°C et 280°C, et plus précisément entre 30°C et 250°C. Les charges peuvent également contenir des hydrocarbures à 3 ou 4 atomes de carbone. Par exemple, les essences issues d'unités de craquage catalytique (FCC) contiennent, en moyenne, entre 0,5 % et 5 % poids de dioléfines, entre 20 % et 50% poids de mono-oléfines, entre 10 ppm et 0,5 % poids de soufre dont généralement moins de 300 ppm de 30 mercaptans. Les mercaptans se concentrent généralement dans les fractions légères de l'essence et plus précisément dans la fraction dont la température d'ébullition est inférieure à 120°C. Le traitement de l'essence décrit dans le présent procédé consiste principalement à : - hydrogéner sélectivement les dioléfines en mono-oléfines - transformer les composés soufrés légers saturés et principalement les mercaptans, en sulfures ou mercaptans plus lourds par réaction avec les mono-oléfines Les réactions d'hydrogénation des dioléfines en mono-oléfines sont illustrées ci-dessous par la transformation du 1,3 pentadiène, composé instable, qui peut facilement être hydrogéné en pent-2-ène. Toutefois, on cherche à limiter les réactions secondaires d'hydrogénation des mono-oléfines qui dans l'exemple ci-dessous conduiraient à la formation de n-pentane. H2 H2 CH CH H2C~ H CH3 CH H3C/CH2`CH *CH3 CH2 ,CH2 H3C7 `CH2 ,CH3 Les composés soufrés que l'on cherche à transformer sont principalement les mercaptans et les sulfures. La réaction principale de transformation des mercaptans consiste en une thioéthérification des mono-oléfines par les mercaptans. Cette réaction est illustrée ci-dessous par l'addition du propane-2-thiol sur le pent-2-ène pour former un propyl pentyl sulfure. + CH2 /CH CH3 H3C7 'CH CH3 C~CH2 `C2 CHCH3 H 3 H3C HS CH3 En présence d'hydrogène, la transformation des composés soufrés peut également passer par la formation intermédiaire d'H2S qui peut ensuite s'additionner sur les composés insaturés présents dans la charge. Cette voie est toutefois minoritaire dans les conditions de la réaction préférées. Outre les mercaptans, les composés susceptibles d'être ainsi transformés et alourdis sont les sulfures et principalement le diméthyl sulfure, méthyl éthyl sulfure et diéthyl sulfure, le CS2, le COS, le thiophane, le méthyl thiophane. Dans certains cas, on peut également observer des réactions d'alourdissement des composés azotés légers, et principalement des nitriles, du pyrrole et de ses dérivés. Le procédé décrit dans la présente invention consiste à mettre en contact la charge à traiter en mélange avec un flux d'hydrogène, avec un catalyseur contenant au moins un métal du groupe Vlb (groupe 6 selon la nouvelle notation de la classification périodique des éléments : Handbook of Chemistry and Physics, 76ième édition, 1995-1996) et au moins un métal du groupe VIII, (groupes 8, 9 et 10) de ladite classification, déposés sur un support poreux. En particulier, il a été trouvé que les performances des catalyseurs sont améliorées lorsque le catalyseur présente les caractéristiques suivantes : La teneur en poids d'oxyde de l'élément du groupe Vlb sous forme oxyde est comprise entre 4 et 20% poids, de préférence entre 5 et 15% poids. Le métal du groupe VIb est de préférence choisi parmi le molybdène et le tungstène. De manière plus préférée, le métal du groupe VIb est le molybdène. Le catalyseur contient également un métal non noble du groupe VIII choisi de préférence parmi le nickel, le cobalt et le fer. De manière plus préférée, le métal non noble du groupe VIII est constitué de nickel. La teneur en métal non noble du groupe VIII exprimée sous forme d'oxyde est inférieure à 15% poids et de préférence comprise entre 1% poids et 25 10% poids. Le rapport molaire entre le métal non noble du groupe VIII et le métal du groupe VIb est compris entre 0,6 et 3 mol/mol et de manière préférée, entre 1 et 2,5 mol/mol. Au-delà d'un rapport molaire Ni/Mo de 3 et pour des teneurs en Molybdène supérieure 30 à 4% poids, la dissolution des espèces pour préparer la solution d'imprégnation est difficile. La densité du molybdène par unité de surface de catalyseur est strictement inférieure à 10-3 grammes de MoO3 par m2 de catalyseur, de préférence strictement inférieure à 7.10-4 grammes de MoO3 par m2 de catalyseur. De préférence, on utilise un catalyseur présentant un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure supérieur à 0,3 cm3/g, et de préférence supérieur à 0,4 cm3/g et inférieur à 1,4 cm3/g. La porosimétrie au mercure est mesurée selon la nonne ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140°, avec un appareil modèle Autopore III de la marque Microméritics. La surface spécifique du catalyseur est de préférence inférieure à 300 m2/g. De manière préférée, le catalyseur selon l'invention ne contient pas de métal alcalin, ni d'alcalino terreux. Le support du catalyseur est de préférence un oxyde métallique poreux choisi parmi l'alumine, l'aluminate de nickel, la silice, le carbure de silicium, ou un mélange de ces oxydes. On utilise, de manière préférée, de l'alumine et de manière encore plus préférée, de l'alumine pure. De manière préférée, on utilise un support présentant un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,4 et 1,4 cm3/g et préférentiellement compris entre 0,5 et 1,3 cm3/g. La surface spécifique du support est de préférence inférieure à 350 m2/g. Selon une variante, le support est constitué d'alumine gamma cubique ou de l'alumine delta. Un mode de réalisation préféré de l'invention correspond à la mise en oeuvre d'un catalyseur contenant une teneur en poids d'oxyde de Nickel sous forme NiO comprise entre 1 et 15%, une teneur en poids d'oxyde de molybdène sous forme MoO3 supérieure à 5% et un rapport molaire Nickel/Molybdène compris entre 1 et 2,5 les métaux étant déposés sur un support alumine pur et le taux de sulfuration des métaux constituant le catalyseur étant supérieur à 80%. Le catalyseur selon l'invention peut être préparé au moyen de toute technique connue de l'homme du métier, et notamment par imprégnation des éléments des groupes VIII et VIb sur le support sélectionné. Cette imprégnation peut par exemple être réalisée selon le mode connu de l'homme du métier sous la terminologie d'imprégnation à sec, dans lequel on introduit juste la quantité d'éléments désirés sous forme de sels solubles dans le solvant choisi, par exemple de l'eau déminéralisée, de façon à remplir aussi exactement que possible la porosité du support. Le support ainsi rempli par la solution est de préférence séché. Le support préféré est l'alumine qui peut être préparée à partir de tout type de précurseurs et outils de mise en forme connus de l'homme de métier. Après introduction des éléments des groupes VIII et VIb, et éventuellement une mise en forme du catalyseur, celui-ci subi un traitement d'activation. Ce traitement a généralement pour but de transformer les précurseurs moléculaires des éléments en phase oxyde. Il s'agit dans ce cas d'un traitement oxydant mais un simple séchage du catalyseur peut également être effectué. Dans le cas d'un traitement oxydant, également appelé calcination, celui-ci est généralement mis en oeuvre sous air ou sous oxygène dilué, et la température de traitement est généralement comprise entre 200°C et 550°C, de préférence entre 300°C et 500°C. Des sels de métaux des groupes VIb et VIII utilisables dans le procédé de préparation du catalyseur sont par exemple le nitrate de cobalt, le nitrate de nickel, l'heptamolybdate d'ammonium ou le métatungstate d'ammonium. Tout autre sel connu de l'homme du métier présentant une solubilité suffisante et décomposable lors du traitement d'activation peut également être utilisé. Après calcination, les métaux déposés sur le support se trouvent sous forme d'oxyde. Dans le cas du nickel et du molybdène, les métaux se trouvent principalement sous forme de MoO3 et de NiO. Avant mise en contact avec la charge à traiter, les catalyseurs subissent une étape de sulfuration. La sulfuration est de préférence réalisée en milieu sulforéducteur, c'est-à-dire en présence d'H2S et d'hydrogène, afin de transformer les oxydes métalliques en sulfures tels que par exemple, le MoS2 et le Ni3S2. La sulfuration est réalisée en injectant sur le catalyseur un flux contenant de l'H2S et de l'hydrogène, ou bien un composé soufré susceptible de se décomposer en H2S en présence du catalyseur et de l'hydrogène. Les polysulfures tel que le diméthyldisulfure sont des précurseurs d'H2S couramment utilisés pour sulfurer les catalyseurs. La température est ajustée afin que l'H2S réagisse avec les oxydes métalliques pour former des sulfures métalliques. Cette sulfuration peut être réalisée in situ ou ex situ (en dedans ou dehors du réacteur) du réacteur d'hydrodésulfuration à des températures comprises entre 200 et 600°C et plus préférentiellement entre 300 et 500°C. Pour être actifs, les métaux doivent être substantiellement sulfurés. Un élément est considéré comme substantiellement sulfuré lorsque le rapport molaire entre le soufre (S) présent sur le catalyseur et ledit élément est au moins égal à 60% du rapport molaire théorique correspondant à la sulfuration totale de l'élément considéré: (S/élément)catalyseur ? 0,6 x (S/élement)théorique avec: (S/élément)catalyseur rapport molaire entre le soufre (S) et l'élément présents sur le catalyseur (S/élément)théorique rapport molaire entre le soufre et l'élément correspondant à la sulfuration totale de l'élément en sulfure. Ce rapport molaire théorique varie selon l'élément considéré: (S/Fe)théorique = 1 - (S/CO)théorique = 8/9 (S/Ni)théorique = 2/3 - (S/MO)théorique =2/1 (SfW)théorique -2/1 Le catalyseur comprenant, plusieurs métaux, le rapport molaire entre le S présent sur le catalyseur et l'ensemble des éléments doit également être au moins égal à 60% du rapport molaire théorique correspondant à la sulfuration totale de chaque élément en sulfure, le calcul étant effectué au prorata des fractions molaires relatives de chaque élément. Par exemple, pour un catalyseur comprenant du molybdène et du nickel avec une fraction molaire respective de 0,7 et 0,3, le rapport molaire minimal (S/ Mo + Ni) est donné par la relation: (S/Mo+Ni)catalyseur = 0,6 X {(0,7 X 2)+ (0,3 x (2/3)} De façon très préférée, le taux de sulfuration des métaux sera supérieur à 80%. La sulfuration est mise en oeuvre sur les métaux sous forme d'oxyde sans que soit réalisée une étape préalable de réduction des métaux. En effet, il est connu que la sulfuration de métaux réduits est plus difficile que la sulfuration de métaux sous forme d'oxydes. Dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, la charge à traiter est mélangée à de l'hydrogène avant d'être mise en contact avec le catalyseur. La quantité 30 d'hydrogène injectée est telle que le rapport molaire entre l'hydrogène et les dioléfines à hydrogéner soit supérieur à 1 (stoechiométrie) et inférieure à 10, et de préférence compris entre 1 et 5 mol/mol. Un trop large excès d'hydrogène peut entraîner une forte hydrogénation des mono-oléfines et par voie de conséquence, une diminution de l'indice d'octane de l'essence. La totalité de la charge est généralement injectée à l'entrée du réacteur. Toutefois, il peut être avantageux, dans certains cas d'injecter une fraction ou la totalité de la charge entre deux lits catalytiques consécutifs placés dans le réacteur. Ce mode de réalisation permet notamment de continuer à opérer le réacteur si l'entrée du réacteur se trouve bouchée par dépôts de polymères, de particules, ou de gommes présentes dans la charge. Le mélange constitué de l'essence et de l'hydrogène est mis en contact avec le catalyseur à une température comprise entre 80°C et 220°C, et de préférence entre 90°C et 200°C, avec une vitesse spatiale liquide (LHSV) comprise entre lh-1 et 10 h-1, l'unité de la vitesse spatiale liquide étant le litre de charge par litre de catalyseur et par heure (1/1.h). La pression est ajustée afin que le mélange réactionnel soit majoritairement sous forme liquide dans le réacteur. La pression est comprise entre 0,5 MPa et 5 MPa et de préférence entre 1 et 4 MPa. L'essence traitée dans les conditions énoncées ci-dessus, présente une teneur en dioléfines et en mercaptans réduite. Généralement, l'essence produite contient moins de 1 % poids de dioléfines, et de préférence moins de 0,5 % poids de dioléfines. Les composés soufrés légers dont la température d'ébullition est inférieure à celle du thiophène (84°C) sont généralement convertis à plus de 50%. Il est donc possible de séparer la fraction légère de l'essence par distillation et d'envoyer directement cette fraction au pool essence sans traitement complémentaire. La fraction légère de l'essence a généralement un point final inférieur à 120°C, et de préférence inférieure à 100°C et de façon très préférée inférieure à SO°C. Ce nouveau catalyseur est particulièrement adapté pour être mis en oeuvre dans le 30 cadre du procédé décrit dans le demande de brevet EP 01077247 Al. Exemple 1: Préparation des catalyseurs A et B (non conforme) et C, D et E (conforme à l'invention) Les catalyseurs A, B, C, D, et E sont préparés par imprégnation à sec. Le protocole de synthèse consiste à réaliser une imprégnation à sec d'une solution d'heptamolybdate d'ammonium et de nitrate de nickel, le volume de la solution aqueuse contenant les précurseurs métalliques étant égal au volume de reprise à l'eau correspondant à la masse de support à imprégner (volume d'eau total pouvant pénétrer dans la porosité). Les concentrations des précurseurs dans la solution sont ajustées de manière à déposer sur le support les teneurs pondérales en oxydes métalliques souhaitées. Le solide est ensuite laissé à maturer à température ambiante durant 12 heures, puis séché à 120°C, durant 12 heures. Finalement, le solide est calciné à 500°C durant deux heures sous flux d'air (1 1/g.h). Le support utilisé est une alumine de volume poreux 0,7 ml/g. Les caractéristiques des catalyseurs ainsi préparés sont fournies dans le tableau 1 ci-dessous. Les catalyseurs préparés se distinguent par leur teneur en phase active. Tableau 1 : caractéristiques des catalyseurs A, B, C, D, E, F sous forme oxyde. Catalyseur A B C D E % pds en MoO3 11 12 9 5 7 % pds en NiO 0,6 1,9 4,7 5,2 5,5 Rapport molaire 0,1 0,3 1 2 1,5 Ni/Mo dMoO3 (10-4g/m2~ata) 4,5 5,0 3,8 1,9 2,9 Surface spécifique du 280 280 280 280 280 support m2/g Les catalyseurs C, D et E sont conformes à l'invention ; au contraire les catalyseurs A et B présentent un rapport Ni/Mo plus faible et sont donc non conformes à l'invention.20 Au-delà d'un rapport molaire Ni/Mo de 3 et pour des teneurs en Molybdène supérieure à 4% poids, la dissolution des espèces pour préparer la solution d'imprégnation est difficile. Évaluation des catalyseurs L'activité des catalyseurs A, B, C, D et E est évaluée par un test d'hydrogénation sélective d'un mélange de molécules modèles effectué dans un réacteur autoclave agité de 500 ml. Entre 2 et 6 grammes de catalyseur sont sulfurés à pression atmosphérique en banc de sulfuration sous mélange H2S/H2 constitué de 15% volumique d'H2S à 1 1/g.h de catalyseur et à 400°C durant deux heures. Ce protocole permet d'obtenir des taux de sulfuration supérieurs à 80% pour l'ensemble des catalyseurs conformément à l'invention. Le catalyseur ainsi sulfuré est transféré dans le réacteur à l'abri de l'air puis mis au contact de 250 ml de charge modèle sous une pression totale de 1,5 MPa et une température de 160°C. La pression est maintenue constante durant le test par apport d'hydrogène. La charge utilisée pour le test d'activité présente la composition suivante : 1000 ppm poids de soufre sous forme méthyl 3-thiophène, 100 ppm poids de soufre sous forme de propane-2-thiol, 10% poids oléfine sous forme de d'hexène-1, dans du n-heptane. Le temps t=0 du test correspond à la mise en contact du catalyseur et de la charge. La durée du test est fixée à 45 minutes et l'analyse chromatographique en phase gaz de l'effluent liquide obtenu permet d'évaluer les activités des différents catalyseurs en hydrogénation de l'isoprène (formation des méthylbutènes), hydrogénation de l'hexène-1 (formation du n-hexane) et alourdissement des mercaptans légers (conversion du propane-2-thiol). L'activité du catalyseur pour chaque réaction est définie par rapport à la constante de vitesse obtenue pour chaque réaction normalisée par gramme de catalyseur. La constante de vitesse 25 est calculée en considérant un ordre 1 pour la réaction : A(X) = k(X) / m avec : A(X) : activité du catalyseur pour la réaction X, en miri-1 par gramme de catalyseur 30 k constante de vitesse pour la réaction considérée, en miri-1 étant calculée selon la formule k(X) = (1/45) * ln (100 / (100 û Conv(X) )) avec 45: durée du test en minutes Conv(X): conversion du composé X ; X = isoprène ou propane-2-thiol ou héxène-1 m : masse de catalyseur (forme oxyde) engagée dans le test X : réaction considérée : X = isoprène : hydrogénation de l'isoprène X= héxène 1: hydrogénation du héxène 1 X = propane-2-thiol : conversion du propane-2-thiol La sélectivité du catalyseur vis-à-vis de l'hydrogénation de l'isoprène est égale au rapport des activités du catalyseur en hydrogénation de l'isoprène et de l'hexène 1 : A(isoprène)/A(héxène- 1) 15 Les résultats obtenus sur les différents catalyseurs sont reportés dans le tableau 2 ci-dessous. 20 Tableau 2 : performances des catalyseurs en test molécule modèle. Catalyseur A B C D E A(isoprène) *103 6,1 8,3 25,2 28,3 23 A(héxène 1)* 103 0,23 0,26 0,25 0,26 0,23 A(isoprène)/A(héxène 1) 27 32 102 109 98 Les catalyseurs C, D et E conformes à l'invention présentent une activité élevée par rapport aux catalyseurs A et B non conformes en hydrogénation de l'isoprène sans hydrogéner significativement l'hexène-1. Exemple 2: Influence de la densité surfacique de Mo Dans cette exemple les catalyseurs G et H ont été préparés selon le protocole opératoire décrit dans l'exemple 1. 10 25 5 Tableau 3 : caractéristiques des catalyseurs G et H sous forme oxyde. Catalyseur G H %pds en MoO3 12 8 % pds en NiO 8 8 Rapport molaire 1,3 1,9 Ni/Mo dMoO3 (10-4g/m2cata) 11,5 7,2 Surface spécifique du 130 130 support m2/g Les catalyseurs G et H sont évalués dans le test molécule modèle décrit dans l'exemple 1. Tableau 4 : performances des catalyseurs G et H en test molécule modèle. Catalyseur G H A(isoprène) * 103 6,9 13,6 A(héxène 1) * 103 0,14 0,13 A(isoprène)/A(héxène 1) 48 104 Le catalyseur G, non conforme à l'invention (dMoO3>10-3g/m2cata), présente un déficit d'activité en hydrogénation de l'isoprène comparativement au catalyseur H conforme. REVENDICATIONS1. Procédé d'hydrogénation sélective de composés poly insaturés en composés mono insaturés permettant conjointement l'alourdissement des composés soufrés légers saturés par réaction avec les composés insaturés contenus dans des essences, ledit procédé mettant en oeuvre un catalyseur contenant au moins un métal du groupe VIb et au moins un métal non noble du groupe VIII déposés sur un support et dans lequel • la teneur en poids d'oxyde de l'élément du groupe Vlb est comprise entre 4 et 20%, • la teneur en poids d'oxyde de l'élément du groupe VIII est inférieure à 15% poids, • le taux de sulfuration des métaux constituants ledit catalyseur est au moins égal à 60%, • le rapport molaire entre le métal non noble du groupe VIII et le métal du groupe VIb est compris entre 0,6 et 3 mol/mol, • la densité en élément du groupe VIb par unité de surface du catalyseur est strictement inférieure à 10-3 gramme d'oxydes d'élément du groupe VIb par m2 de catalyseur. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le catalyseur comprend un métal du groupe VIb choisi parmi le Molybdène et le Tungstène. 3. Procédé selon la revendication 2 dans lequel le métal du groupe Vlb est le Molybdène. 4. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le catalyseur comprend un métal non noble du groupe VIII choisi parmi le Nickel, le Cobalt et le Fer. 5. Procédé selon la revendication 4 dans lequel le métal non noble du groupe VIII est le Nickel. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le catalyseur comprend une teneur en poids d'oxyde de l'élément du groupe VIII comprise entre 1 et 10% poids. 7. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le taux de sulfuration des métaux constituants ledit catalyseur est supérieur à 80%. 8. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le rapport molaire entre le métal non noble du groupe VIII et le métal du groupe VIb est compris entre 1 et 2 mol/mol. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le catalyseur présente un volume poreux total supérieur à 0,3 cm3/g. 10. Procédé selon la revendication 9 dans lequel le catalyseur présente un volume poreux 15 total compris entre 0,4 cm3/g et 1,4 cm3/g. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la surface spécifique du catalyseur est inférieure à 300 m2/g. 20 12. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le support du catalyseur est un oxyde métallique poreux choisi parmi l'alumine, la silice, le carbure de silicium ou un mélange de ces oxydes. 13. Procédé selon la revendication 12 dans lequel le support du catalyseur est constitué 25 d'alumine pure. 14. Procédé selon l'une des revendications 12 ou 13 dans lequel le support est constitué d'alumine gamma cubique ou de l'alumine delta. 30 15. Procédé selon l'une des revendications 12 à 14 dans lequel le support du catalyseur présente un volume poreux compris entre 0,4 et 1,4 cm3/g.10 16. Procédé selon la revendication 15 dans lequel le support du catalyseur présente un volume poreux compris entre 0,5 et 1,3 cm3/g. 17. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications précédentes dans lequel la charge est mis en contact avec le catalyseur sous une température comprise entre 80°C et 220°C avec une vitesse spatiale liquide comprise entre 1h"' et 10h-1 et une pression comprise entre 0,5 et 5 MPa.