FR 2932466 A1 20091218 FR 0803276 A 20080613 La présente invention concerne une installation de convoyage d'articles du genre bouteilles, flacons ou autres, et en particulier une installation de convoyage qui fait la liaison entre des machines dont les cycles de fonctionnement sont différents. Elle concerne, par exemple, une installation de convoyage disposée entre une étiqueteuse où les articles, des bouteilles principalement, sortent à grande cadence en file indienne et une fardeleuse où la vitesse d'entrée desdits produits est divisée par le nombre de produits constituant le front qui est introduit dans ladite fardeleuse. Elle concerne en particulier, dans cette installation de convoyage, le système de convoyage qui gère la vitesse d'avancement des produits entre les machines et en particulier la variation de cette vitesse d'avancement. Généralement, ces systèmes de convoyage sont constitués de plusieurs convoyeurs disposés en cascade, formant une sorte d'oméga, par exemple, et animés l'un par rapport à l'autre de vitesses différentes pour effectuer, graduellement, par étapes, une réduction de la vitesse d'avancement du flux de bouteilles. La largeur de la surface active de chaque convoyeur correspond généralement au moins à la largeur du front de bouteilles qui arrive devant la fardeleuse. Les bouteilles peuvent être soit canalisées dans un couloir unique, soit être dispatchées dans plusieurs couloirs adjacents. Ces couloirs sont disposés au-dessus de la surface, ou sole, de convoyage et ils sont délimités par des parois de guidage qui sont portées par des structures appropriées relativement rigides. Pour transférer le flux de produits d'un convoyeur à l'autre, les parois du ou des couloirs font office de déviateurs; elles sont inclinées par rapport au sens d'avancement des bouteilles. Cette inclinaison peut, selon son importance et la vitesse d'évolution des produits, imposer des accélérations importantes aux bouteilles et générer des incidents. Hormis les chutes et/ou coincements, les bouteilles sont aussi sujettes à des phénomènes de frottement intense sur les parois de déviation. Dans le cas d'un système de convoyage à couloirs multiples où l'on trouve des parois qui sont communes à deux couloirs adjacents, le convoyage des bouteilles peut aussi être perturbé par des problèmes d'interférence entre lesdits couloirs adjacents. La pression que peuvent exercer les bouteilles sur la paroi commune de deux couloirs 1 adjacents peut générer une déformation de cette paroi et cette déformation peut provoquer un blocage des bouteilles dans le couloir dont la largeur est altérée. De plus, ces convoyeurs multivoies ne sont pas appropriés pour accueillir des bouteilles de formats différents. Un changement de format impose en effet une modification de la position de pratiquement toutes les parois avec, en plus, des écarts qui s'additionnent. La présente invention propose un système de convoyage qui permet de résoudre ces différents problèmes. Il peut s'implanter et s'intégrer très facilement dans des chaînes de traitement d'articles du genre bouteilles et il permet aussi d'accueillir des articles de formats très différents. Ce système de convoyage permet d'établir, en fonction des besoins, une variation progressive de la vitesse des articles depuis l'entrée jusqu'à la sortie dudit système et il sera dénommé, dans la suite du texte: vario-convoyeur. Ce vario-convoyeur selon l'invention apporte une solution fiable et efficace au guidage des bouteilles, même à grande vitesse. Il offre également la possibilité d'améliorer la compacité de ce genre d'installation qui intègre le vario-convoyeur. Sa conception originale permet d'alléger la construction et de simplifier sa réalisation. Il supprime les contraintes qui imposaient une très grande rigidité et une grande précision au niveau des parois des différents couloirs pour surmonter les problèmes de déformations et d'interférences entre les couloirs. Le vario-convoyeur selon l'invention est du type multivoies, permettant de gérer des vitesses d'articles du genre bouteilles, ou autres récipients, entre deux postes d'intervention, lesdites bouteilles ayant été préalablement dispatchées en plusieurs trains répartis dans les différentes voies en forme de couloirs, lesquels couloirs sont constitués chacun de leur propre sole de convoyage et d'une paire de parois distinctes disposées au-dessus de chaque sole pour guider isolément chaque train de bouteilles. Cet aménagement permet de supprimer les risques d'interférences entre deux couloirs adjacents et notamment les risques liés aux déformations des parois séparatrices. Toujours selon l'invention, chaque sole est constituée d'une succession de chaînes de convoyage dont les vitesses varient de l'une à l'autre, lesquelles chaînes sont disposées en oméga, c'est-à-dire que l'extrémité aval de l'une côtoie l'extrémité amont de 2 la suivante pour permettre le passage des articles d'une chaîne à l'autre, guidés par les parois du couloir correspondant. Selon une autre disposition de l'invention, les extrémités des chaînes adjacentes d'une même sole se côtoient sur une longueur appropriée qui est notamment fonction de la vitesse, ou cadence, et de la stabilité des articles convoyés. Toujours selon l'invention, la structure de convoyage comprend, pour chaque couloir, une paroi de guidage faisant office de rive droite et une paroi faisant office de rive gauche, les parois en vis-à-vis de deux couloirs adjacents étant séparées d'un intervalle dont la valeur correspond au moins à la différence de dimension des articles susceptibles de circuler dans lesdits couloirs. Selon une autre disposition de l'invention, le vario-convoyeur comporte, pour chaque couloir, une paroi fixe faisant office de référence, solidaire du châssis dudit varioconvoyeur, et une paroi mobile, chaque paroi mobile étant portée par une structure qui est guidée transversalement sur ledit châssis et dont la position est réglable par le biais de moyens appropriés. Toujours selon l'invention, le vario-convoyeur comporte une structure fixe qui porte les parois fixes des couloirs, laquelle structure fixe sert de support et de guide pour la structure qui porte les parois mobiles par l'intermédiaire de moyens appropriés du genre glissières. Selon une autre disposition de l'invention, les structures qui portent les parois fixes et les parois mobiles des couloirs sont installées sous la surface de convoyage des articles. Selon une variante de réalisation de l'invention, les structures qui portent les parois fixes et les parois mobiles des couloirs sont disposées au-dessus de la surface de convoyage des articles. Toujours selon l'invention, les moyens de manoeuvre des structures mobiles sont constitués de systèmes vis-écrou qui sont répartis sur la longueur desdites parois mobiles, lesquels systèmes peuvent fonctionner de façon coordonnée, selon le cas, avec des moyens appropriés. L'invention concerne également une ligne de gestion de la vitesse d'un flux d'articles du type bouteilles, flacons ou autres produits, entre une machine du genre étiqueteuse et une machine du genre fardeleuse, et en particulier une ligne qui comprend une structure de convoyage en forme de vario-convoyeur telle que détaillée auparavant. 3 L'invention sera encore détaillée à l'aide de la description suivante et des dessins annexés, donnés à titre indicatif, et dans lesquels: - la figure 1 montre les différents éléments constitutifs d'une installation de convoyage d'articles du genre bouteilles entre, par exemple, une étiqueteuse et une fardeleuse, laquelle installation de convoyage comprend le vario-convoyeur selon l'invention; - la figure 2 montre, schématiquement, le système de convoyage traditionnel, tel qu'utilisé dans les installations du type de celle représentée figure 1; - la figure 3 représente le vario-convoyeur selon l'invention, comparé à celui de l'état de la technique qui est détaillé figure 2; - la figure 4 est une vue en plan de la partie amont du vario-convoyeur représenté figure 3, avec les couloirs de guidage des trains de bouteilles; - la figure 5 montre les coupes partielles AA et BB de la figure 4 pour des couloirs dont la largeur est réglable; - les figures 6 et 7 représentent une variante de réalisation des moyens de réglage des couloirs montrant respectivement des positions extrêmes des parois des couloirs, adaptées aux dimensions des bouteilles. La figure 1 représente, schématiquement, une ligne de préparation de packs d'articles du genre bouteilles (1). Cette ligne comprend, à l'entrée, une étiqueteuse E et, à l'extrémité, une fardeleuse F avec, entre les deux, une installation de convoyage. Cette installation de convoyage est constituée de plusieurs systèmes de convoyage spécialisés qui permettent de gérer la variation de vitesse qu'il convient de donner aux bouteilles (1) pour les faire passer de la vitesse Ve, au niveau de la sortie de l'étiqueteuse E, à une vitesse Vf à l'entrée de la fardeleuse F. L'installation de convoyage comprend: - un premier système de convoyage C 1 qui, partant d'une voie unique, dispatche les bouteilles (1) sous forme de trains, sur plusieurs files, - un second système de convoyage C2, multivoies, correspondant au vario- convoyeur de l'invention, au niveau duquel s'effectue le changement de vitesse des bouteilles (1) et, - un troisième système de convoyage C3 au niveau duquel s'effectuent l'accumulation des bouteilles (1) et la préparation des lots avec ces bouteilles (1) avant 4 leur introduction dans la fardeleuse F. En sortie de la fardeleuse, les bouteilles (1) sont regroupées sous la forme d'un pack (2). Le système de convoyage C2 est représenté figure 2 dans une configuration traditionnelle qui correspond à l'état de la technique. Il est constitué de plusieurs convoyeurs (3, 4, 5) juxtaposés dont la largeur globale peut varier entre l'entrée et la sortie; généralement cette largeur est uniforme et elle correspond à la largeur du lot de bouteilles (1) qui se présente devant la fardeleuse F. Ce système de convoyage représenté figure 2 comporte plusieurs couloirs (6) dans lesquels ont été dispatchés les trains de bouteilles (1). Ces convoyeurs (3, 4, 5) sont, par exemple, constitués de plusieurs chaînes (7) qui forment la surface de la sole sur laquelle reposent et glissent les bouteilles (1). Cette sole peut avoir une largeur qui correspond au moins à la somme des largeurs des couloirs (6), c'est-à-dire à la largeur du lot de bouteilles (1) qui se présente à l'entrée de la fardeleuse F, comme indiqué précédemment. On remarque aussi, figure 2, que le nombre de chaînes (7) peut être plus important que le nombre de couloirs (6). Ce système de convoyage C2, qui correspond à l'état de la technique, a une largeur totale L qui est de l'ordre de deux fois la somme des largeurs des couloirs (6). Ces couloirs (6) sont délimités par des parois (8) dont le nombre correspond au nombre de couloirs (6) plus un. Ces parois (8) servent de guides et, en même temps, de déviateurs pour faire passer les produits (1) du convoyeur (3) au convoyeur (4) et de ce dernier au convoyeur (5) avec, à chaque fois, une variation de la vitesse des différents trains de bouteilles. Dans la zone de déviation, les parois (8) sont inclinées par rapport au sens d'avancement des convoyeurs (3 à 5); cette inclinaison forme un angle d qui est établi en fonction de plusieurs paramètres liés notamment à la cadence, à la stabilité des bouteilles et aussi à la place qui est disponible entre la machine d'étiquetage et la fardeleuse pour loger toute l'installation de convoyage. La figure 3 représente le système de convoyage C2 selon l'invention, dénommé vario-convoyeur. Ce vario-convoyeur C2 est constitué, comme précédemment, de plusieurs couloirs (11), au nombre de quatre, par exemple, et chaque couloir est attaché à une série de trois convoyeurs (13, 14, 15) distincts. 5 Ces trois convoyeurs (13 à 15) sont disposés en forme d'oméga, par exemple, comme les convoyeurs (3 à 5) de la figure 2. Chaque couloir (11) est constitué d'une suite de convoyeurs (13 à 15) qui comportent chacun une chaîne (7) unique et chaque couloir (11) est délimité par deux parois (16, 17) latérales qui lui sont propres. Le nombre de parois (16, 17) est exactement le double du nombre de couloirs (11) et chaque train de bouteilles (1) est donc guidé par ses propres parois (16, 17); il n'y a pas de parois communes comme c'est le cas pour le système de convoyage traditionnel représenté figure 2. On remarque que la largeur totale L du vario-convoyeur selon l'invention correspond à la largeur d'une paire de chaînes (7) multipliée par le nombre de couloirs (11). Par rapport à la largeur des convoyeurs (13 à 15) représentés figure 2, la largeur du vario-convoyeur C2 selon l'invention, représenté figure 3, est un tiers plus faible. On remarque également qu'en ayant une même valeur D de coudoiement, l'angle d de déviation des bouteilles (1) est particulièrement faible dans le cas du varioconvoyeur selon l'invention, figure 3, par rapport à celui de l'état de la technique représenté figure 2. Le coudoiement D, c'est-à-dire la longueur selon laquelle les extrémités de deux chaînes d'une même sole se côtoient, est fonction de la vitesse, ou cadence, des articles et surtout de leur stabilité La figure 4 montre, à une plus grande échelle, la partie amont du varioconvoyeur C2 selon l'invention qui est représenté figure 3, au niveau de la déviation des bouteilles (1). Les bouteilles (1) arrivent sous forme de trains dans les différents couloirs (11); elles sont entraînées par la chaîne du convoyeur (13), à une vitesse Ve et elles passent ensuite, guidées par les parois (16) et (17), sur le deuxième convoyeur (14) dont la vitesse est inférieure à celle du convoyeur (13) précédent. On remarque que les extrémités des convoyeurs (13) sont disposées sur un arbre commun (23) et que les extrémités des convoyeurs (14) sont, de la même façon, disposées sur un arbre (24) commun. Les extrémités des convoyeurs (15) sont disposées, elles aussi, sur un arbre (25) commun. 6 Les bouteilles (1) passent d'un convoyeur (13) à l'autre (14) avec un angle d de déviation relativement faible, lequel angle dépend de la largeur desdits convoyeurs et de leur distance D de coudoiement. La largeur de chaque couloir (11) est inférieure à la largeur d'un couple de chaînes (7) de convoyeur (13, 14); elle peut aussi être réglée pour procurer une certaine polyvalence à l'installation en acceptant des bouteilles (1) de formats variés. Les couloirs (11) étant indépendants, chacun peut comporter des moyens de réglage de sa largeur pour l'adapter aux articles à guider. On peut aussi, comme détaillé sur les figures suivantes 5 à 7, réaliser un système de réglage qui comprend une paroi (16) fixe et une paroi (17) mobile. Les figures 6 et 7 montrent un aménagement de ce type avec des parois (16) qui sont fixes et des parois (17) qui sont mobiles transversalement pour modifier la largeur des couloirs (11) en fonction du type de bouteilles (1) à gérer. La figure 5 montre, d'une façon plus détaillée, un aménagement des parois formant les couloirs, lequel aménagement présente la particularité de laisser libre le dessus de l'installation de convoyage et, par conséquent, d'offrir une vue totalement dégagée sur les bouteilles (1). La figure 5 montre le vario-convoyeur sous la forme d'une élévation avec deux coupes partielles: d'une part, une coupe A.A au niveau des convoyeurs (14), montrant le guidage des bouteilles (1) de petite taille et, d'autre part, une coupe BB au niveau des convoyeurs (13), montrant le guidage de bouteilles (1) de grande taille. Ce vario-convoyeur comprend un châssis (26) général, sur lequel sont guidées les chaînes (7) des différents convoyeurs. Les parois (16) des différents couloirs (11) sont fixes, portées par une structure qui correspond au châssis (26) alors que les parois (17) sont mobiles transversalement, portées par une structure appropriée détaillée ci-après. Ces parois (17) sont montées sur une structure (27) qui est guidée transversalement au moyen d'un système de glissières (28) aménagées sur ledit châssis (26). De préférence, cette structure (27) est guidée sur le châssis (26) qui porte les parois (16) fixes. La structure (27) est mobile sous l'effet d'un mécanisme de manoeuvre approprié du type vis (29) et écrou (30). 7 Ce type de structure (27) et de mécanisme de manoeuvre se répète régulièrement sur la longueur du vario-convoyeur pour assurer une certaine rigidité aux différentes parois (17) qui constituent l'un des côtés des couloirs (11). Les différents mécanismes de manoeuvre peuvent fonctionner de façon coordonnée en étant, par exemple, manipulés ensemble au moyen d'un système doté d'un renvoi d'angle, et d'un arbre commun filant latéralement le long du vario-convoyeur. L'aménagement représenté figure 5 peut se retrouver également figures 6 et 7; la structure (27), qui porte les parois (17) mobiles, est logée et guidée au moyens d'un système de glissière sur une traverse (31) en forme de portique, qui est solidaire du châssis (26) du vario-convoyeur, et qui se situe au-dessus de la surface de convoyage des bouteilles (1). 8 REVENDICATIONS1 û Installation de convoyage multivoies, pour gérer des vitesses d'articles entre deux postes d'intervention, lesdits articles, du genre bouteilles (1), ou autres récipients, ayant été dispatchés en plusieurs trains répartis dans les différentes voies en forme de couloirs (11) unifilaires, caractérisée en ce que lesdits couloirs sont constitués chacun de leur propre sole de convoyage et d'une paire de parois (16, 17) distinctes, disposées au-dessus de ladite sole pour guider isolément chaque train de bouteilles (1). 2 - Installation de convoyage multivoies selon la revendication 1, caractérisée en ce que chaque sole est constituée d'une succession de chaînes (7) dont les vitesses varient de l'une à l'autre, lesquelles chaînes (7) sont disposées en oméga, c'est-à-dire que l'extrémité aval de l'une côtoie l'extrémité amont de la suivante pour permettre le passage des bouteilles (1) d'une chaîne à l'autre, guidées par les parois (16, 17) du couloir (11) correspondant. 3 - Installation de convoyage selon la revendication 2, caractérisée en ce que les extrémités de chaînes (7) adjacentes d'une même sole se côtoient sur une longueur appropriée qui est fonction de la cadence et de la stabilité des bouteilles (1). 4 û Installation de convoyage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle comprend, pour chaque couloir (11), une paroi (16) de guidage faisant office de rive droite et une paroi (l 7) faisant office de rive gauche, les parois (16, 17) en vis-à-vis de deux couloirs (11) adjacents étant séparées d'un intervalle dont la valeur correspond au moins à la différence de largeur des articles qui sont susceptibles de passer dans lesdits couloirs (11). 5 û Installation de convoyage selon la revendication 4, caractérisée en ce qu'elle comporte, pour chaque couloir (11), une paroi (16) fixe faisant office de référence, solidaire du châssis (26), et une paroi (17) mobile, chaque paroi (17) mobile étant portée par une structure (27) qui est guidée transversalement sur ledit châssis (26) et dont la position est réglable par le biais de moyens appropriés. 6 û Installation de convoyage selon la revendication 5, caractérisée en ce que les parois (16) fixes des couloirs (11) sont portées par le châssis (26), lequel châssis sert de support et de guide pour la structure (27) qui porte les parois (17) qui sont mobiles. 7 - Installation de convoyage selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle comporte des structures porteuses pour les parois (16, 17) des couloirs (11), lesquelles structures sont installées sous la surface de convoyage des articles. 98 - Installation de convoyage selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle comporte des structures porteuses pour les parois (16, 17) des couloirs (11), lesquelles structures sont installées au-dessus de la surface de convoyage des articles. 9 ù Installation de convoyage selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8, caractérisée en ce que les moyens de manoeuvre des structures (27) mobiles sont constitués de systèmes vis (29)-écrou (30) répartis sur la longueur des parois (17) mobiles, lesquels systèmes fonctionnent de façon coordonnée par le biais de moyens appropriés. - Ligne de gestion de la vitesse d'un flux de produits entre une machine du 10 genre étiqueteuse et une machine du genre fardeleuse, caractérisée en ce qu'elle comprend une installation de convoyage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9. 10