FR 2938810 A1 20100528 FR 0806656 A 20081125 Maître cylindre et procédé de montage d'un tel maître cylindre. La présente invention se rapporte à un maître cylindre et à un procédé de montage d'un tel maître cylindre. Plus particulièrement l'invention se rapporte à un maître cylindre comportant un dispositif de détection de mouvement d'un piston primaire. L'invention est décrite pour le domaine de l'automobile mais peut très bien être appliquée à d'autres domaines. Les véhicules de nos jours comportent de nombreux capteurs. Ces capteurs récoltent des informations pour différents appareils du véhicule. Ainsi, il existe des capteurs de freinage qui sont nécessaires par exemple pour faire fonctionner les � feux de stop � d'un véhicule. Ces capteurs de freinage sont généralement réalisés sous la forme de contacteurs situés sur la pédale de frein. Cependant, avec le développement de nouveaux systèmes d'aide au freinage, il arrive que le véhicule soit freiné alors que le conducteur n'a pas touché à la pédale de frein. Il est nécessaire dans de telles situations de pouvoir malgré tout informer de ce freinage les appareils du véhicule ayant besoin des informations sur le freinage pour fonctionner. Afin de détecter le freinage malgré l'absence d'intervention sur la pédale de frein, une solution connue consiste en la présence d'un dispositif de détection de mouvement d'un piston primaire dans un maître cylindre, le déplacement du piston primaire correspondant à un freinage du véhicule. Pour cela, les dispositifs actuels de détection de mouvement du piston primaire comportent généralement un aimant et un détecteur de mouvement de l'aimant. Ces dispositifs comportent une tige insérée dans deux cloches. Un sommet des cloches est percé afin de permettre le passage de la tige. Un ressort est présent entre les deux cloches. Ce système permet d'avoir une cote entre les deux cloches ainsi qu'une charge à une cote donnée. Cette charge évite que les cloches ne se rapprochent l'une de l'autre sans qu'il y ait de déplacement du piston primaire. Ces cloches, associées à la tige et au ressort forment généralement un ensemble solidaire. Cet ensemble est inséré dans le maître cylindre entre un piston primaire et un piston secondaire. Lors d'une avancée du piston primaire, la tige est poussée par le piston primaire. La poussée fait coulisser la tige dans au moins une cloche. la tige implique le déplacement du piston primaire. Un tel dispositif, si il détecte bien le déplacement du piston primaire, demande un certain nombre de pièces supplémentaires. Ces pièces supplémentaires occupent une place importante dans le maître cylindre. La perte de place n'autorise pas l'utilisation de l'espace pour d'autres applications ou d'autres capteurs. Pour résoudre ce problème, l'invention prévoit de remplacer une des cloches par un élément propre au piston primaire. Pour cela le piston primaire selon l'invention comporte un orifice circulaire. La tige est alors insérée dans l'orifice. La tige selon l'invention est montée fixe dans l'orifice. La fixation de la tige dans l'orifice est effectuée dans un milieu hydraulique puisqu'à l'intérieur du maître cylindre. Cette fixation doit donc être non polluante vis-à-vis du milieu hydraulique du système de freinage. Ainsi l'utilisation d'un système de vissage pouvant laisser de copeaux polluant dans le maître cylindre est exclue. L'invention prévoit donc d'effectuer un sertissage de la tige dans l'orifice. Cependant aucun appareil de sertissage classique n'est adapté pour effectuer un sertissage dans cet espace réduit. L'invention à donc aussi comme problème de permettre le sertissage dans de telles conditions. Selon l'invention, la tige est creuse, c'est-à-dire que la tige est un tube cylindrique. Par ailleurs, l'orifice du piston primaire selon l'invention comporte un profil ovale. Plus particulièrement, l'orifice à un profil en forme de tonneau, c'est-à-dire qu'un diamètre de l'orifice à une entrée de l'orifice est plus petit qu'un diamètre plus éloigné de l'entrée de l'orifice. Selon l'invention le diamètre au fond de l'orifice est égal ou supérieur au diamètre de l'entrée de l'orifice. L'entrée de l'orifice correspond au passage par lequel est inséré le tube dans l'orifice. Pour fixer le tube sur le piston primaire, l'invention prévoit de déformer l'extrémité du tube insérée dans l'orifice. Cette déformation est telle qu'un diamètre de l'extrémité du tube insérée dans l'orifice est supérieur au diamètre de l'entrée de l'orifice. L'extrémité du tube ainsi déformée ne peut donc pas ressortir de l'orifice, maintenant alors fixe dans l'orifice le tube. Pour déformer le tube, le procédé selon l'invention prévoit l'insertion d'un appareil de sertissage à travers le tube jusqu'à l'orifice du piston primaire. Cet outil insère un élément élastomère non compressible dans le tube au niveau de l'orifice du piston primaire. L'appareil fait pression sur l'élastomère de telle sorte que celui-ci se déforme en étant appliqué en butée contre le fond de l'orifice. La déformation de l'élastomère fait pression sur une paroi interne du tube. Cette pression entraîne la déformation de l'extrémité du tube insérée dans l'orifice. L'extrémité du tube insérée dans l'orifice du piston primaire est alors plaqué contre la paroi interne de l'orifice. Cette déformation donne à l'extrémité du tube insérée dans l'orifice un diamètre supérieur au diamètre d'entrée de l'orifice. La déformation est telle que l'extrémité du tube épouse la paroi interne de l'orifice. Le tube est alors fixe dans l'orifice et ne peut ni bouger ni ressortir de l'orifice. L'appareil ainsi que l'élément élastomère sont alors retirés du tube. Le tube est alors inséré dans un piston secondaire ou une cloche de manière coulissante de manière classique. Afin de permettre le coulissement sans laisser le tube sortir de la cloche ou du piston secondaire, l'extrémité du piston opposée à l'extrémité insérée dans l'orifice comporte un rebord. Ce rebord empêche le tube de passer au travers de l'orifice du piston secondaire. L'invention a donc pour objet un maître cylindre comportant un piston primaire coulissant suivant un axe de coulissement, un piston secondaire coulissant suivant l'axe de coulissement, un ressort de rappel se développant suivant l'axe de coulissement entre les deux pistons, un tube de détecteur de mouvement ayant une génératrice parallèle à l'axe de coulissement caractérisé en ce que le piston primaire comporte un orifice de sertissage, le tube est inséré fixe dans l'orifice de sertissage Un mode préférentiel de réalisation de l'invention prévoit que le tube est monté coulissant dans le piston secondaire. Un mode de réalisation préférentiel de l'invention prévoit que l'orifice de sertissage à un volume interne à profil ovale complémentaire d'une extrémité du tube insérée dans l'orifice. Un mode de réalisation préférentiel de l'invention prévoit qu'une extrémité du tube insérée dans le piston secondaire comporte un rebord tel que cette extrémité ne peut pas passer au travers de d'un trou de passage. Par ailleurs, l'invention a aussi pour objet un procédé de montage d'un maître cylindre comportant une étape d'insertion d'un tube au travers d'un trou de passage d'un piston secondaire caractérisé en ce qu'il comporte - une étape d'insertion du tube dans l'orifice de sertissage - une étape de déformation de l'extrémité du tube insérée dans l'orifice de sertissage. Un mode de réalisation préférentiel de l'invention prévoit que le procédé comporte une étape d'insertion d'un appareil de sertissage dans le tube à travers le piston secondaire, l'outil de sertissage étant introduit jusqu'à l'orifice de sertissage. Un mode de réalisation préférentiel de l'invention prévoit que l'appareil de sertissage comporte une section en caoutchouc et une section de poussée, le procédé selon l'invention comportant - une étape au cours de laquelle a section de poussée effectue une poussée sur la section en caoutchouc contre un fond de l'orifice de sertissage, - une étape de déformation de la section en caoutchouc à l'intérieur de l'orifice de sertissage, - une étape de poussée de la section en caoutchouc contre une paroi interne du tube, - une étape de déformation du tube. Un mode de réalisation préférentiel de l'invention prévoit que le procédé comporte une étape de mise à une cote fonctionnelle, cette mise à la cote étant réalisée à l'aide de mandrin de réglage. Un mode de réalisation préférentiel de l'invention prévoit que le procédé comporte une étape de retrait de l'appareil de sertissage après sertissage. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. Celles-ci ne sont présentées qu'à titre indicatif et nullement limitatif de l'invention. Les figures montrent : - Figure 1 : Une vue en coupe partielle d'un maître cylindre selon l'invention. - Figure 2 : Une vue en coupe partielle d'un maître cylindre durant une étape d'insertion d'appareil de sertissage selon l'invention. - Figure 3 : Une vue en coupe partielle d'un maître cylindre durant une étape de sertissage selon l'invention. - Figure 4 : Une vue en coupe partielle d'un maître cylindre durant une étape de retrait de l'appareil de sertissage selon l'invention. Les références ci après seront utilisées dans les descriptions des figures 1 ù Maître cylindre 2 ù Piston primaire 3 ù Axe de coulissement 4 ù Piston secondaire 5 ù Partie avant du maître cylindre 6 ù Partie arrière du piston secondaire 7 ù Première chambre de pression 8 ù Ressort de rappel 9 - Tube 10 ù Orifice de sertissage 11 ù Extrémité du tube insérée dans l'orifice 10 12 ù Entrée de l'orifice 10 13 ù Diamètre de l'entrée 12 14 ù Diamètre de l'orifice 10 à mi-chemin entre l'entrée 12 et le fond 15 15 ù Fond de l'orifice 10 16 ù Diamètre de l'orifice 10 au niveau du fond 15 17 ù paroi interne de l'orifice 10 18 ù Volume interne de l'orifice 10 19 - Diamètre de l'extrémité 11 20 - Extrémité du tube 9 opposée à 11 21 ù Trou de passage 22 ù Rebord de l'extrémité 20 23 ù Diamètre du rebord 22 24 ù Diamètre du trou 21 25 - Diamètre du tube 9 26 ù Appareil de montage 27 - Aiguille 28 ù Diamètre de l'aiguille 27 29 ù Diamètre interne du tube 9 30 ù Extrémité de l'aiguille 27 31 ù Paroi interne du tube 9 32 ù Section déformable 33 ù Section de poussée 34 ù Mandrins 35 ù Diamètre de l'extrémité 11 après déformation La figure 1 représente une vue en coupe partielle d'un maître cylindre selon l'invention. Un maître cylindre 1 selon l'invention comporte dans un corps de maître cylindre (non représenté ici) un piston primaire 2. Un tel piston primaire 2 est monté coulissant dans un alésage du corps du maître cylindre 1. Ce coulissement est fait suivant un axe de coulissement 3 sensiblement parallèle à une génératrice du piston primaire 2. De plus, un tel maître cylindre 1 comporte un piston secondaire 4. Le piston secondaire 4 est monté coulissant dans l'alésage du maître cylindre. Le piston secondaire coulisse suivant l'axe de coulissement 3. Une partie avant 5 du piston primaire 2 est en vis-à-vis d'une partie arrière 6 du piston secondaire 4. La partie avant 5 associée à la partie arrière 6 et au corps du maître cylindre forment une première chambre de pression 7. Une avancée du piston primaire 2 entraîne une montée en pression dans la chambre de pression 7. Cette montée en pression se répercute dans un système hydraulique de freinage relié au maître cylindre 1, c'est-à-dire qu'un freinage a lieu. Typiquement, un déplacement du piston primaire 2 correspond à un freinage du véhicule sur lequel est installé le maître cylindre 1. Les appareils ayant besoin d'une information sur le système de freinage du véhicule tels que les feux de stop peuvent donc obtenir cette information grâce au déplacement du piston primaire 2 dans le maître cylindre 1. Un ressort de rappel 8 est situé entre les deux pistons 2 et 4. Un tel ressort 8 participe au retour du piston primaire 2 en place après une avancée du piston 2. Pour cela le ressort 8 se développe suivant l'axe de coulissement 3 entre les deux pistons 2 et 4. Afin de détecter le mouvement du piston primaire 2 un tube 9 de détecteur de mouvement est installé entre le piston primaire 2 et le piston secondaire 4. Le tube 9 à une forme cylindrique. Le tube 9 se développe suivant une génératrice parallèle à l'axe de coulissement 3. Selon l'invention, le piston primaire 2 comporte un orifice de sertissage 10. Le tube 9 est inséré et fixé dans l'orifice de sertissage 10. Le tube 9 est inséré coulissant dans le piston secondaire 4 ou dans une cloche. Pour cela, le piston secondaire 4 comporte un trou de passage 21 permettant l'insertion du tube 9 au travers du piston secondaire 4 jusqu'à l'orifice de sertissage 10. Le tube 9 est maintenu fixe dans l'orifice 10 par déformation d'une extrémité 11 du tube 9 insérée dans l'orifice 10. L'orifice de sertissage 10 à une forme en coupe dans un plan parallèle à l'axe de coulissement ovale, c'est-à-dire qu'une entrée 12 de l'orifice 10 de forme circulaire a un diamètre 13 inférieur à un diamètre 14 de l'orifice 10 à mi chemin entre l'entrée 12 et un fond 15 de l'orifice 10. Le fond 15 de l'orifice 10 correspond à la partie du piston primaire 2 sur laquelle vient le tube 9 en butée lorsque le tube 9 est inséré au maximum dans l'orifice 10. Par ailleurs, un diamètre 16 de l'orifice 10 au fond de l'orifice 10 peut être supérieur ou égal au diamètre 13 de l'entrée 12. Selon l'invention, le piston primaire 2 joue le rôle d'une des cloches dans un système classique. Pour cela, le tube 9 est fixé sur le piston primaire 2 afin d'assurer la solidarité en coulissement du tube 9 par rapport au piston 15 primaire 2. Pour fixer le tube 9 sur le piston primaire 2, l'invention ne prévoit pas l'utilisation de vis auto taraudeuse ou de système de soudure. En effet de tels systèmes pourraient laisser des copeaux ou des particules polluantes dans le milieu hydraulique du maître cylindre 1. L'invention prévoit le sertissage du tube 9 sur le piston primaire 2. Plus particulièrement, l'invention prévoit le sertissage du tube 9 dans l'orifice 10 de sertissage du piston primaire 2. Pour cela l'extrémité 11 du tube 9 insérée dans l'orifice 10 est déformée. Cette déformation est telle que l'extrémité 11 épouse une paroi interne 17 de l'orifice 10, c'est-à-dire que l'extrémité 11 du tube 9 insérée dans l'orifice 10 de sertissage à une forme complémentaire d'un volume interne 18 à profil ovale de l'orifice 10. Ainsi un diamètre 19 de l'extrémité 11 insérée dans le tube 9 est plus grand que le diamètre 13 de l'entrée 12 de l'orifice 10. Cette déformation solidarise le tube 9 et le piston primaire 2 en déplacement. Ainsi lorsque le piston primaire 2 coulisse dans le maître cylindre 1, le tube 9 coulisse lui aussi. Un système classique bien connu de l'homme de l'art basé sur un aimant lié au mouvement du tube 9 et un capteur de mouvement de l'aimant fixe dans le maître cylindre 1 est installé afin de détecter le mouvement du tube 9 et donc du piston primaire 2. Selon l'invention, une extrémité 20 du tube 9 opposée à l'extrémité 11 est insérée dans le piston secondaire 4 via le trou de passage 21. Cette extrémité 20 est montée coulissante par rapport au piston secondaire 4. Afin de permettre le coulissement sans permettre au tube 9 de ressortir du trou 21 de passage, l'extrémité 20 comporte un rebord 22. Ce rebord 22 est tel que cette extrémité 20 ne peut pas passer au travers de du trou 21 de passage. Pour cela un diamètre 23 du rebord 22 est supérieur à un diamètre 24 du trou de passage 21. Le dispositif selon l'invention utilisant le piston primaire 2 pour remplacer une cloche évite la perte de place dans le maître cylindre 1 qu'imposerait la présence d'une telle cloche. De plus l'utilisation du piston primaire 2 pour remplacer la cloche évite l'utilisation de pièces supplémentaires. La figure 2 représente une vue en coupe partielle d'un maître cylindre durant une étape d'insertion d'appareil de sertissage selon l'invention. Le dispositif selon l'invention nécessite plusieurs étapes de mise en place du dispositif. Ainsi le procédé selon l'invention comporte une étape d'insertion du tube 9 à travers le trou de passage 21 du piston secondaire 4. Pour cela, le tube 9 à un diamètre 25 inférieur proche du diamètre du trou de passage 24. Le tube 9 est enfoncé jusqu'à l'orifice 10 de sertissage, c'est-à- dire que l'extrémité 11 du tube 9 est insérée dans l'orifice 10 en passant à travers le trou 21. Un appareil 26 de montage est utilisé pour effectuer cette insertion. L'appareil 26 pousse le tube 9 afin de l'insérer dans l'orifice 10. Pour cela le diamètre 25 du tube 9 est inférieur et proche du diamètre 13 de l'entrée 12 de l'orifice 10. L'insertion du tube 9 dans l'orifice 10 de sertissage peut se faire soit jusqu'au fond 15 de l'orifice 10, c'est-à-dire que le tube 9 vient en butée contre le fond 15, soit suivant une cote préalablement définie. Si l'insertion est faite suivant une cote, l'appareil 26 peut prévoir de stopper l'insertion du tube 9 à une certaine distance du fond 15 pendant le sertissage. L'invention prévoit aussi de permettre le sertissage de l'extrémité 11 du tube 9 insérée dans l'orifice 10. Etant donné l'espace disponible dans le maître cylindre 1 ainsi que l'accessibilité de l'orifice 10, il est impossible d'effectuer le sertissage du tube 9 avec un appareil classique. Pour permettre malgré tout le sertissage du tube 9, l'invention prévoit que le tube 9 soit creux. La déformation du tube 9 selon l'invention se fait à l'aide de l'appareil 26. L'appareil 26 comporte pour cela une aiguille 27. L'aiguille 27 à un diamètre 28 inférieur et proche d'un diamètre interne 29 du tube 9. L'aiguille 27 est insérée dans le tube 9 par l'extrémité 20 du tube 9. L'appareil 26 introduit l'aiguille 27 dans le tube 9 jusqu'à son extrémité 11 insérée dans l'orifice 10. La figure 3 représente une vue en coupe partielle d'un maître cylindre durant une étape de sertissage selon l'invention. Selon l'invention, une extrémité 30 de l'aiguille 27 est insérée à l'intérieur de l'extrémité 11 du tube 9 insérée dans l'orifice 10. Afin d'effectuer le sertissage selon l'invention, l'aiguille 27 exerce une pression sur une paroi interne 31 du tube 9. La pression exercée par l'aiguille 27 déforme l'extrémité 11 du tube 9 insérée dans l'orifice 10. L'extrémité 11 du tube 9 insérée dans l'orifice 10 est plaquée par déformation contre la paroi interne 17 de l'orifice 10. Typiquement, l'extrémité 11 épouse les formes de la paroi interne 17 de telle sorte que l'extrémité 11 à un diamètre 35 supérieur au diamètre 13 de l'entrée 12 de l'orifice 10. Avantageusement, l'aiguille 27 comporte une section 32 en matière déformable et non compressible, par exemple en caoutchouc, et une section 33 de poussée. La section 32 en caoutchouc est la partie de l'aiguille 27 la plus proche du piston primaire 2. Lors de l'insertion de l'aiguille 27 dans le tube 9, la section 33 de poussée effectue une poussée sur la section en caoutchouc 32. Contrairement au tube 9 qui peut être inséré suivant une cote déterminée, la section de caoutchouc 32 est, selon l'invention, poussée en butée sur le fond 15 de l'orifice 10 de sertissage. Selon l'invention, la section de poussée 33 fait pression sur la section de caoutchouc 32, c'est-à-dire que la section de poussée 33 continue de pousser la section de caoutchouc 32 alors que la section de caoutchouc 32 est déjà appuyée en butée contre le fond 15 de l'orifice 10 de sertissage. Cette pression appliquée sur la section de caoutchouc 32 entraîne une étape de déformation de la section en caoutchouc 32. Cette déformation à lieu à l'intérieur de l'extrémité 11 du tube 9 alors insérée dans l'orifice 10. La déformation de la section de caoutchouc 32 fait pression sur la paroi interne 31 du tube 9. La poussée du caoutchouc sur la paroi interne 31 du tube entraîne une déformation du tube 9. Une étape de déformation du tube 9 est telle que l'extrémité 11 du tube 9 insérée dans l'orifice 10 épouse la paroi 31 interne 17 de l'orifice 10. Si le tube 9 est inséré en respectant une cote fonctionnelle, l'étape d'insertion comporte une étape de mise à la cote fonctionnelle. Cette mise à la cote peut être réalisée à l'aide de mandrin de réglage. Typiquement, lors de l'insertion de l'aiguille 27 dans le tube 9, deux mandrins 34 de réglages sont appuyés contre l'appareil 26. Ces mandrins 34 permettent de maintenir inséré le tube 9 dans l'orifice 10 à une cote donnée. Ces mandrins 34 sont retirés après le sertissage. La figure 4 représente une vue en coupe partielle d'un maître cylindre pendant une étape de retrait d'appareils de sertissage selon l'invention. Avantageusement, le procédé selon l'invention comporte une étape de retrait des outils de sertissage après sertissage. Lorsque la déformation du tube 9 a eu lieu, le tube 9 est solidaire du piston primaire 2 par fixation dans l'orifice 10. La présence de l'aiguille n'est alors plus nécessaire. La section de poussée 33 n'applique alors plus de pression sur la section de caoutchouc 32. le caoutchouc reprend alors une forme de repos, c'est-à-dire non déformée. Sous cette forme de repos, la section de caoutchouc peut circuler à travers le tube et être retiré avec l'aiguille 27. L'aiguille 27 ainsi que les mandrins 34 sont alors retirés et le reste du maître cylindre 1 est monté normalement. REVENDICATIONS1 - Maître cylindre (1) comportant - un piston primaire (2) coulissant suivant un axe de coulissement (3), - un piston secondaire (4) coulissant suivant l'axe de coulissement, - un ressort de rappel (8) se déplaçant suivant l'axe de coulissement entre les deux pistons, - un tube (9) de détecteur de mouvement ayant une génératrice parallèle à l'axe de coulissement, caractérisé en ce que - le piston primaire comporte un orifice (10) de sertissage, - le tube est inséré fixe dans l'orifice de sertissage ? 2 - Maître cylindre selon la revendication 1 caractérisé en ce que le tube est monté coulissant dans le piston secondaire, 3 - Maître cylindre selon l'une des revendications 1 à 2 caractérisé en ce que l'orifice de sertissage à un volume interne (18) à profil ovale complémentaire d'une extrémité (11) du tube insérée dans l'orifice. 4 - Maître cylindre selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que l'extrémité du tube insérée dans le piston secondaire comporte un rebord tel que cette extrémité ne peut pas passer au travers de d'un trou de passage 21. 5 - Procédé de montage d'un maître cylindre selon l'une des revendication 1 à 4 comportant une étape d'insertion d'un tube au travers d'un trou de passage d'un piston secondaire, caractérisé en ce qu'il comporte - une étape d'insertion du tube dans l'orifice de sertissage - une étape de déformation de l'extrémité du tube pendant qu'elle est insérée dans l'orifice de sertissage. 6 - Procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'insertion d'un appareil (26) de sertissage dans le tube à travers le piston secondaire, l'outil de sertissage étant introduit jusqu'à l'orifice de sertissage. 7 - Procédé selon l'une des revendications 4 à 6 caractérisé en ce que 35 l'appareil de sertissage comporte une section en caoutchouc (32) et unesection de poussée, le procédé selon l'invention comportant - une étape au cours de laquelle a section de poussée effectue une poussée sur la section en caoutchouc contre un fond de l'orifice de sertissage, - une étape de déformation de la section en caoutchouc à l'intérieur de l'orifice de sertissage, - une étape de poussée de la section en caoutchouc contre une paroi interne (31) du tube, - une étape de déformation du tube. 8 - Procédé selon l'une des revendications 4 à 7 caractérisé en ce qu'il comporte une étape de mise à une cote fonctionnelle, cette mise à la cote étant réalisée à l'aide de mandrin (34) de réglage. 9 - Procédé selon l'une des revendications 4 à 8 caractérisé en ce qu'il comporte une étape de retrait de l'appareil de sertissage après sertissage.