FR 2935376 A1 20100305 FR 0855857 A 20080901 PROCÉDÉ D'ASSEMBLAGE MOYENNEMENT RÉFRACTAIRE DE PIÈCES EN MATÉRIAUX A BASE DE SiC PAR BRASAGE NON RÉACTIF SOUS ATMOSPHÈRE OXYDANTE, COMPOSITIONS DE BRASURE, ET JOINT ET ASSEMBLAGE OBTENUS PAR CE PROCÉDÉ. DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention est relative à un procédé d'assemblage moyennement réfractaire de pièces 10 en matériaux à base de carbure de silicium par brasage non réactif sous atmosphère oxydante, plus précisément sous atmosphère contenant de l'oxygène, notamment sous air, avec une composition de brasure non réactive, afin notamment de réaliser des composants entièrement à base 15 de carbure de silicium. L'invention a trait, en outre, à des compositions de brasure, ainsi qu'au joint et à l'assemblage moyennement réfractaire obtenus par ce procédé. 20 Par matériaux "à base de carbure de silicium", on entend généralement un matériau dont la teneur en SiC est supérieure ou égale à 50 % en masse, de préférence supérieure ou égale à 80% en masse, de préférence encore de 100% en masse, dans ce dernier cas 25 on peut dire que le matériau est constitué ou composé de carbure de silicium. Ces matériaux à base de carbure de silicium peuvent être notamment du carbure de silicium pur tel que du carbure de silicium pur î (SiCOG) ou (SiC(3) ou 30 des matériaux composites à base de SiC tels que des5 composite à fibres et/ou à matrice de carbure de silicium. Le matériau à base de carbure de silicium peut se présenter sous la forme de fibres de carbure de silicium ou de poudre de carbure de silicium frittée ou liée par un liant en céramique. Le domaine technique de l'invention peut être défini comme étant celui du brasage mis en oeuvre à des températures généralement de 1100°C à 1650°C. Les assemblages concernés par la présente invention sont donc généralement considérés comme � moyennement réfractaires � c'est-à-dire que les températures maximales d'utilisation de ces assemblages vont généralement jusqu'à 1250°C et sont généralement comprises entre 850°C et 1200°C en fonction de la composition de l'alliage de brasage ou de la composition de brasure. Ces assemblages peuvent rentrer dans la fabrication de composants de formes complexes nécessitant à la fois une très bonne tenue mécanique entre les substrats à base de carbure de silicium et une étanchéité satisfaisante de part et d'autre du joint. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE On sait qu'il est difficile de fabriquer des pièces de grandes dimensions en céramique, en particulier, en SiC. En effet, les tolérances après frittage des composants primaires en carbure de silicium de grandes dimensions sont mal maîtrisées et 3 l'usinage de ces composants est inacceptable pour des raisons de coût. Par ailleurs, et pour les mêmes raisons, il est généralement difficile de fabriquer des pièces de forme complexe avec des composés à base de carbure de silicium. Il est donc souvent préférable de fabriquer les pièces ou structures de grande dimension et/ou de forme complexe à partir d'éléments en céramiques de forme simple et/ou de petite taille, puis d'assembler ces éléments pour réaliser la structure finale. Une telle technique est notamment nécessaire pour fabriquer des structures du type échangeur de chaleur, brûleurs, résistances thermiques de composants de structure en carbure de silicium ayant une température d'utilisation, par exemple, jusqu'à 1200°C. Du fait des températures élevées, voisines par exemple de 1000°C, mises en oeuvre dans les applications des céramiques telles que le carbure de silicium, l'assemblage de ces céramiques par collage avec des adhésifs organiques est exclus, car les températures d'usage de ce type d'assemblage ne peuvent dépasser au maximum 200°C. Les assemblages purement mécaniques, par exemple par agrafage ou par vissage n'assurent qu'un contact partiel et aléatoire entre les pièces. Les assemblages ainsi obtenus ne peuvent pas être étanches. D'autre part, les techniques classiques d'assemblage par soudage faisant intervenir un faisceau d'énergie avec ou sans métal d'apport (soudage TIG, 4 électron ou laser) et impliquant une fusion partielle des parties à assembler sont inutilisables pour l'assemblage de céramiques du fait qu'on ne peut pas faire fondre un substrat ou une pièce en céramique, et que, en particulier, le carbure de silicium se décompose avant fusion. Des techniques courantes pour réaliser des assemblages réfractaires de céramiques sont le soudage par diffusion en phase solide, et l'assemblage frittage ou cofrittage. Dans l'assemblage par soudage diffusion, on applique à haute température une pression au niveau des interfaces pour permettre une inter-diffusion atomique entre les deux substrats. La température doit rester toujours inférieure à la température de fusion du matériau le moins réfractaire et il n'y a donc aucune phase liquide dans le système. Ce type d'assemblage est réalisé soit sous presse dans une seule direction, soit dans une enceinte isostatique. Le soudage diffusion est bien adapté aux assemblages entre deux alliages métalliques et très peu à l'assemblage de matériaux céramiques car les atomes constituant la céramique diffusent très peu au niveau du joint. En outre, le procédé est rédhibitoire d'un point de vue mécanique, car il nécessite de mettre en compression les substrats et les matériaux poreux et fragiles comme des substrats à base de carbure de silicium, risquent d'être fortement endommagés lors de ce chargement mécanique en compression. L'assemblage-frittage ou cofrittage de pièces en SiC, nécessite également de hautes pressions mais aussi de hautes températures et durées de palier importantes, car ce procédé est basé sur le principe de l'inter-diffusion entre les éléments en SiC. En d'autres termes, le soudage par 5 diffusion en phase solide ainsi que l'assemblage frittage présentent le désavantage d'être contraignants du point de vue de leur mise en oeuvre car : - pour le soudage diffusion en phase solide, la forme des pièces doit rester simple si l'on utilise un pressage uniaxial, ou bien nécessiter un outillage et une préparation complexes comprenant par exemple la fabrication d'une enveloppe, la fermeture étanche sous vide, la compression isostatique à chaud, l'usinage final de l'enveloppe, si l'on utilise la CIC (Compression Isostatique à Chaud). - dans le cas du cofrittage ou assemblage frittage, les mêmes problèmes demeurent (forme des pièces, complexité de mise en oeuvre) avec en plus la nécessité de contrôler le frittage d'une poudre d'apport à intercaler entre les deux matériaux à assembler. - ces deux techniques nécessitent en outre l'utilisation de paliers de longue durée (une à plusieurs heures) à haute température puisque les processus mis en jeu font intervenir la diffusion à l'état solide. Il ressort de ce qui précède, et en résumé, que afin de garantir notamment une bonne tenue mécanique et une étanchéité satisfaisante au niveau de 6 l'assemblage, seuls des procédés utilisant une phase liquide, comme le brasage, peuvent être envisagés. Le brasage est une technique peu coûteuse, facile de mise en oeuvre, qui est la plus couramment utilisée. Des pièces de forme complexe peuvent être réalisées en faisant du brasage, et les opérations de brasage se limitent à placer entre (brasage de type � sandwich �) les pièces à assembler ou à proximité (brasage de type capillaire) du joint entre les deux pièces, un alliage de brasage, appelé brasure, ou un alliage d'apport, cet alliage étant capable de mouiller et de s'étaler sur les interfaces à assembler pour remplir le joint entre les pièces et à faire fondre cet alliage. Après refroidissement, la brasure se solidifie et assure la cohésion de l'assemblage. De nombreuses compositions de brasure pour les pièces en matériaux à base de carbure de silicium sont peu réfractaires. Il s'agit généralement de compositions de brasure constituées par des alliages métalliques ayant un point de fusion inférieur, voire très inférieur, à 1000°C [1,2,3]. Une telle température de fusion est nettement insuffisante pour les applications à haute température voisines de 1 000°C ou plus, par exemple, jusqu'à 1250°C. Notons en outre que la mise en oeuvre de ces brasures ne peut pas se faire sous air, à cause des problèmes d'oxydation de la brasure. Par ailleurs, la plupart des éléments chimiques qui font partie de ces compositions de brasure métalliques sont fortement réactifs avec le 7 carbure de silicium dès 500°C et créent des composés fragiles. Par conséquent, dans le cas d'un brasage mis en oeuvre au-dessus de 1000°C, de telles compositions de brasure ou alliages de brasage attaqueraient chimiquement les matériaux à base de carbure de silicium. En outre, les alliages les moins réactifs sont aussi les moins réfractaires, comme par exemple, l'alliage AgCuTi avec une matrice en Ag-Cu et un élément actif Ti à faible concentration. Pour les applications plus particulièrement visées par l'invention qui sont celles d'un assemblage moyennement réfractaire, avec une température d'utilisation des assemblages pouvant aller généralement jusqu'à 1250°C, toutes les compositions de brasure constituées principalement d'argent ou d'argent-cuivre, de cuivre, de nickel, de fer ou de cobalt, de platine, de palladium ou d'or sont donc à exclure à cause de leur forte réactivité et du fait qu'il est impossible de les mettre en oeuvre sous air. Afin de résoudre les problèmes posés par les compositions de brasure constituées par des alliages métalliques et notamment par des alliages métalliques réactifs, des compositions de brasure ou formulations d'alliages de brasage à base de silicium et à température de fusion supérieure à 1200°C [4, 5, 6] ont été proposées. Ces alliages de brasage constitués de siliciures métalliques présentent l'avantage de bien mouiller sous vide ou sous atmosphère neutre le carbure 8 de silicium tout en étant très peu réactifs, et d'assurer une bonne interface mécanique étanche entre les substrats à base de carbure de silicium. En revanche, le procédé de brasage utilisant ces compositions de brasure à base de silicium ne peut pas être mis en oeuvre sous air. En effet, sous air, il se produit une oxydation des brasures et du SiC, ce qui ne permet pas un bon mouillage. Par conséquent, les compositions de brasure, alliages de brasage riches en silicium ne sont pas adaptés au brasage à température supérieure à 1000°C sous air. Par ailleurs, des compositions de brasure, alliages de brasage, à base d'un mélange d'oxydes, pour l'assemblage de matériaux à base de carbure de silicium ont été proposées. Avec de telles compositions de brasure, le procédé de brasage est, dans la majorité des cas, mis en oeuvre sous une atmosphère protectrice, par exemple de gaz neutre, ou sous vide, entre 700 et 1600°C selon la composition de l'alliage de brasage. FERRARIS et col. ont ainsi réalisé l'assemblage sous argon de composites SiC / SiC avec des alliages tels que l'alliage ZnO-B2O3-MgO-SiO2-Al203- Na2O mis en oeuvre à 1200°C [7] et l'alliage 49,77 CaO- 50,23 Al2O3 (% massique) mis en oeuvre à 1500°C [8, 9]. Le document FR-A-2 538 370 décrit également le brasage sous argon à 1400°C du SiC avec une composition de brasure constituée de SiO2-Al2O3-MgO-Y2O3 dont la composition en % massique est la suivante . 9 32, 5 % Pour résumer, peu de travaux présentent des opérations de brasage sous atmosphère oxydante, notamment sous air, du carbure de silicium. Les résultats de brasage sous argon ou sous vide ne peuvent pas être transposés à une atmosphère oxydante, notamment à l'air, en particulier en ce qui concerne le comportement physico-chimique vis-à-vis de l'environnement (diffusion de l'oxygène dans le mélange de verre, ...) . Enfin, le brasage sous air du carbure de silicium à partir d'un mélange d'oxydes a été réalisé par LIPMANN et col. [14, 15]. Ces auteurs proposent un procédé d'assemblage sous air du SiC par brasage assisté par laser avec une composition de brasure du système Y2O3-SiO2-Al2O3 ou du système ZrO2-SiO2-Al2O3. L'inconvénient principal du procédé de brasage assisté par laser, mis en oeuvre dans ces 10 documents, est qu'il n'est pas adapté à toutes les géométries et/ou tailles de pièces à assembler. En particulier, le procédé de brasage assisté par laser ne convient pas aux pièces de grandes dimensions, plus précisément aux pièces comportant de grandes surfaces à braser, et/ou de forme complexe. Ainsi, les surfaces assemblées dans les documents [14, 15] sont très petites, de l'ordre du 1 cm2 . D'autre part, ce procédé de brasage assisté par laser est onéreux. Enfin, les compositions de brasure décrites dans les documents [14] et [15] résistent à de hautes températures, à savoir à des températures au-delà de 1600°C, et exigent en conséquence que les opérations de brasage soient aussi menées à haute température, ce qui risque de dégrader le matériau à braser à base de SiC tel que du SiC fritté ou un composite à base de SiC, si le séjour à ces hautes températures n'est pas d'une durée limitée, car il se produit alors une oxydation du SiC précisément du fait que le brasage est réalisé sous air. On peut dire que les compositions de brasure, décrites dans les documents [14] et [15] sont limitées à une mise en oeuvre très localisée et très rapide pour de faibles surfaces à braser. Ceci restreint donc fortement les applications des compositions de brasure décrites dans les documents [14] et [15]. Il existe donc, au vu de ce qui précède, un besoin pour un procédé permettant de réaliser, sous une 11 atmosphère oxydante et notamment sous air, le brasage à une température supérieure à 1100°C, de pièces en matériaux à base de carbure de silicium quelle que soit leur forme et/ou leur taille et d'obtenir ainsi un assemblage moyennement réfractaire c'est-à-dire avec une température d'utilisation maximale pouvant aller jusqu'à 1250°C, par exemple entre 850°C et 1200°C. Il existe en particulier un besoin pour un procédé de brasage, et pour la composition de brasure associée, permettant de réaliser sous une atmosphère oxydante, notamment sous air, le brasage moyennement réfractaire de pièces à base de carbure de silicium de grandes tailles et/ou de géométries complexes, présentant notamment des surfaces à braser importantes. Il existe en outre un besoin pour un procédé d'assemblage par brasage et pour la composition de brasure associée qui assurent à la fois une étanchéité du joint entre deux pièces en matériau à base de carbure de silicium, un bon remplissage du joint par la brasure ainsi qu'une tenue mécanique de l'assemblage satisfaisante au-dessus de 500°C et jusqu'à 850°C, voire 1200°C ou 1250°C, selon la composition de brasure. En d'autres termes, il existe actuellement un besoin non satisfait pour un procédé de brasage et pour la composition de brasure associée, qui permettent de réaliser, par brasage sous une atmosphère oxydante, notamment sous air, entre deux matériaux à base de SiC, des liaisons fortes, mais aussi moyennement réfractaires, c'est-à-dire pouvant notamment résister à 12 des températures pouvant aller jusqu'à 850°C et même au-delà, c'est-à-dire 1200°C ou 1250°C. Aucun des procédés de brasage et des compositions de brasure décrits dans les documents de l'art antérieur ne répond aux besoins énumérés ci- dessus. En particulier, aucun des procédés et des compositions de l'art antérieur ne remplit simultanément les critères suivants, mis en évidence par les inventeurs, et qui sont fondamentaux pour réaliser des composants de structure en céramique, telle que du SiC impliquant des joints, moyennement réfractaires . 1) la composition de brasure doit permettre de réaliser une liaison forte entre les deux pièces en matériau à base de carbure de silicium, ce qui implique une composition de brasure non réactive, c'est-à-dire chimiquement compatible avec le carbure de silicium, et qui ne forme pas de composés fragiles avec celui-ci. 2) la composition de brasure doit fondamentalement être compatible avec une atmosphère de brasage oxydante constituée par exemple par un gaz contenant de l'oxygène tel que de l'air ou de l'argon oxygéné et ne doit pas être dégradée par celle-ci. 3) la composition de brasure doit bien mouiller le carbure de silicium et bien adhérer à celui-ci. 4) la composition de brasure doit être compatible avec tous les dispositifs de chauffage notamment les dispositifs de chauffage rapides et/ou localisés. 13 5) la composition de brasure doit avoir un coefficient de dilatation adapté au SiC, c'est-à-dire proche du coefficient de dilatation, de celui-ci pour supprimer toute contrainte résiduelle qui pourrait apparaître au sein du joint lors du refroidissement et garantir qu'il n'y ait pas d'amorce de fissures, ce qui serait dommageable à la tenue mécanique de l'assemblage. 6) la composition de brasure doit être 10 constituée d'un nombre limité d'éléments, afin de faciliter sa préparation et sa mise en oeuvre. 7) le joint doit être moyennement réfractaire, c'est-à-dire avec une température de brasage généralement de 1100°C à 1650°C lui permettant 15 de résister à des températures d'usage généralement de 850°C à 1200°C et plus, par exemple 1250°C, mais tout en n'étant pas trop réfractaire pour ne pas avoir une température de brasage trop élevée susceptible de provoquer éventuellement une oxydation de la 20 composition sous une atmosphère oxydante et notamment sous air. Enfin, le procédé et la brasure associée doivent permettre le brasage, l'assemblage de tout type de matériau à base de carbure de silicium et doivent 25 pouvoir facilement s'adapter à toute céramique spécifique à base de carbure de silicium. Le but de l'invention est donc de fournir un procédé d'assemblage par brasage de pièces ou composants en matériaux à base de carbure de silicium 30 qui réponde, entre autres, aux besoins cités plus haut, qui satisfait, entre autres, à l'ensemble des exigences 14 et critères mentionnés ci-dessus, qui élimine les inconvénients, défauts, limitations rencontrés avec les procédés de l'art antérieur, et qui permette notamment de réaliser des joints moyennement réfractaires, à ténacité élevée et exempts de fissuration aussi bien lors de l'élaboration du joint que dans les conditions du fonctionnement. EXPOSÉ DE L'INVENTION Ce but, et d'autres encore, sont atteints conformément à l'invention par un procédé d'assemblage moyennement réfractaire d'au moins deux pièces en matériaux à base de carbure de silicium par brasage non réactif sous une atmosphère oxydante, dans lequel on met en contact les pièces avec une composition de brasure non réactive et on chauffe sous une atmosphère oxydante l'ensemble formé par les pièces et la composition de brasure à une température de brasage suffisante pour faire fondre la composition de brasure afin de former un joint moyennement réfractaire, dans lequel la composition de brasure non réactive est une composition A constituée de Silice (SiO2), d'alumine (Al203), et d'oxyde de calcium (CaO), ou bien une composition B, constituée d'alumine (Al203), d'oxyde de calcium (CaO), et d'oxyde de magnésium (MgO). Le procédé selon l'invention, qui est un procédé de brasage sous une atmosphère oxydante, notamment sous air, mettant en oeuvre une composition de brasure spécifique constituée de trois oxydes spécifiques parmi lesquels l'alumine et l'oxyde de calcium n'a jamais été décrit dans l'art antérieur. En 15 particulier, la composition de brasure spécifique mise en oeuvre selon l'invention qui, de manière étonnante permet le brasage sous une atmosphère oxydante, notamment sous air, de pièces en matériaux à base de carbure de silicium n'est en aucune manière mentionnée dans les documents de l'art antérieur cités plus haut. Le procédé selon l'invention répond aux besoins, satisfait à l'ensemble des exigences et des critères mentionnés ci-dessus, et ne présente pas les inconvénients des procédés de l'art antérieur. En particulier, le procédé selon l'invention permet pour la première fois la préparation sous une atmosphère oxydante, notamment sous air, d'assemblages moyennement réfractaires, (c'est-à-dire avec une température de mise en oeuvre supérieure à 850°C, voire 1200°C, selon la composition de brasure) de pièces en matériaux à base de carbure de silicium quelle que soit leur géométrie, même très complexe et/ou leur taille. Le procédé selon l'invention assure dans tous les cas, notamment, une bonne étanchéité du joint, un bon remplissage du joint par la brasure ainsi qu'une excellente tenue mécanique de l'assemblage au dessus de 500°C. Le procédé selon l'invention est en outre simple, fiable, facile à mettre en oeuvre et au total peu onéreux. En d'autres termes, les multiples avantages et effets surprenants de l'invention peuvent être énumérés comme suit, sans que cette énumération soit considérée comme limitative : 16 - l'assemblage obtenu selon l'invention permet de garantir un très bon accrochage mécanique entre les substrats à base de carbure de silicium pour des températures maximales d'utilisation allant par exemple de 850°C à 1200°C selon la composition de brasure, la composition de l'alliage de brasage. Les ruptures ont lieu en mode "cohésif", c'est-à-dire que les fissures ont lieu dans les substrats à base de carbure de silicium et non pas au niveau de l'interface. - de même, les joints brasés obtenus selon le procédé sont étanches. Le procédé est par conséquent adapté pour des opérations de scellement devant résister à des températures maximales par exemple entre 850°C et 1200°C selon la composition de l'alliage de brasage. - une réactivité extrêmement modérée de l'alliage de brasage sur les substrats à base de carbure de silicium a été observée. Il n'y a pas de zones fragilisantes complexes et poreuses au niveau de l'interface. - une autre propriété remarquable du procédé est l'homogénéité du joint obtenu après brasage. - le procédé selon l'invention permet le brasage sous une atmosphère oxydante et notamment sous air, ce qui diminue grandement les coûts financiers du procédé par rapport aux procédés dans lesquels l'opération de brasage est réalisée dans un four sous atmosphère protectrice par exemple d'argon, ou sous un vide. 17 - le procédé de brasage sous une atmosphère oxydante, notamment sous air, selon l'invention peut également être réalisé en faisant appel à une technique de chauffage rapide telle que le chauffage par induction et/ou à un chauffage localisé. Le comportement des compositions de brasure, en particulier des compositions de brasure pour un brasage sous une atmosphère gazeuse oxydante, notamment sous air, et encore plus particulièrement pour le brasage du SiC, est extrêmement imprévisible et ne peut en aucun cas se déduire du comportement des compositions de brasure connues même voisines. Rien ne pouvait laisser prévoir que la mise en oeuvre de la composition spécifique selon l'invention dans un procédé de brasage de pièces à base de SiC pourrait permettre un brasage sous une atmosphère gazeuse oxydante, notamment sous air, avec tous les effets bénéfiques et avantages énumérés plus haut. Les résultats obtenus lors du brasage sous argon ou sous vide ne peuvent pas être transposés au brasage sous une atmosphère oxydante, notamment sous air, en particulier en ce qui concerne le comportement physico-chimique vis-à-vis de l'environnement et par exemple la diffusion de l'oxygène dans le mélange de verre. L'atmosphère oxydante est généralement une atmosphère contenant de l'oxygène, telle qu'une atmosphère d'air, d'argon oxygéné ou d'hélium oxygéné (mélange d'argon et d'oxygène ou d'hélium et d'oxygène). 18 Avantageusement, la composition A peut être constituée, en pourcentages massiques, de 75 à 7 % de SiO2, de 60 à 6 % de Al2O3 et de 60 à 10 % de CaO. Cette plage avantageuse, ce domaine avantageux, de pourcentages massiques pour la composition A peuvent être divisés en trois sous-domaines n°1, n°2, et n°3. Dans le sous-domaine n°1, la composition A est constituée, en pourcentages massiques, de 70 à 55 % de SiO2, de 22 à 8 % d'Al203, et de 35 à 15 % de CaO. Les compositions préférées de ce sous-domaine n°1 de la composition A sont proches de ou correspondent à la composition suivante : une composition constituée, en pourcentages massiques, de 62 % de SiO2, de 15 % de Al2O3, et de 23% de CaO. Dans le sous-domaine n°2 la composition A est constituée, en pourcentages massiques, de 55 à 38 % de SiO2, de 25 à 12 % d'Al203, et de 45 à 30 % de CaO. Les compositions préférées de ce sous- domaine n°2 de la composition A sont proches de ou correspondent à la composition suivante : une composition constituée, en pourcentages massiques, de 42 % de SiO2, de 20 % de Al2O3, et de 38 % de CaO. Dans le sous-domaine n°3, la composition A est constituée, en pourcentages massiques, de 38 à 8 % de SiO2, de 55 à 8 % d'Al2O3, et de 55 à 28 % de CaO. Les compositions préférées de ce sous-domaine n°3 de la composition A sont proches de, ou correspondent à la composition suivante : une composition constituée, en pourcentages massiques, de 22 % de SiO2, de 37 % de Al2O3, et de 41 % de CaO. 19 Avantageusement, la composition B est constituée, en pourcentages massiques, de 70 à 35 % de Al2O3, de 65 à 25 % de CaO, et de 20 à 1 % de MgO. Les compositions préférées de ce sous- domaine de la composition B sont proches de, ou correspondent à la composition suivante : une composition constituée en pourcentages massiques, de 50,5 % de Al2O3r de 44,0% de CaO, et de 5,5% de MgO. Les différentes compositions A et B définies par les pourcentages avantageux, préférés et spécifiques précisés ci-dessus ne sont, a fortiori, ni décrites ni suggérées dans l'art antérieur. Il est éventuellement possible d'ajouter de l'oxyde de titane TiO2 aux compositions de brasure mises en oeuvre selon l'invention en particulier aux compositions A. L'oxyde de titane est généralement ajouté à raison de 1% en masse à 10% en masse de la masse totale de la composition, par exemple de la composition A. Il est également éventuellement possible d'ajouter de l'oxyde de bore B2O3 aux compositions de brasure mises en oeuvre selon l'invention afin d'en abaisser le point de fusion. L'oxyde de bore est généralement ajouté à raison de 1% en masse à 10% en masse de la masse totale de la composition. Le procédé selon l'invention est généralement réalisé en formant une poudre de composition de brasure, en mettant en suspension cette poudre dans un liant organique de façon à obtenir une suspension ou pâte, et en enduisant au moins une 20 surface des pièces à assembler avec la suspension ou pâte obtenue. On peut enduire une surface à assembler d'au moins l'une des pièces à assembler avec la suspension ou pâte, puis mettre en contact les surfaces à assembler des pièces de façon à ce que la suspension ou pâte soit intercalée (prise en sandwich) entre celles-ci, ou bien les pièces à assembler sont mises en contact en observant un décalage entre celles-ci de façon à créer une surface susceptible de recevoir la suspension ou pâte à proximité du joint formé par les surfaces à assembler des pièces assembler, puis on dépose la suspension ou pâte sur cette surface. Le brasage peut être effectué à une température de brasage de 1100°C à 1650°C, de préférence de 1350°C à 1650°C, pendant une durée de de préférence de 2 à 30 minutes. température de brasage (ou plus température du palier de brasage) recommandée est comprise entre 1350°C la durée du palier de brasage recommandée est comprise entre 2 et Toutefois, il est possible, pour certaines 25 compositions, de former un joint brasé à plus basse température, par exemple à 1100°C pour une durée de palier de brasage de 120 minutes. Toutefois, la tenue mécanique du joint sera plus faible que lors d'un brasage à plus haute température (voir exemple 2). Ce 1 à 240 minutes, La exactement la particulièrement et 1650°C et particulièrement 30 minutes. 30 brasage à plus basse température peut répondre à 21 certaines applications qui nécessitent un brasage à moyenne température. L'ensemble formé par les pièces et la composition de brasure peut être amené à la température (palier) de brasage en l'introduisant directement dans un dispositif, tel qu'un four, déjà porté à la température de brasage, ou bien l'ensemble formé par les pièces et la composition de brasure est amené à la température de brasage en observant une montée en température depuis la température ambiante. L'invention concerne également une composition de brasure moyennement réfractaire, non réactive choisie parmi une composition A constituée de Silice (SiO2), d'alumine (Al203), et d'oxyde de calcium (CaO) et une composition B, constituée d'alumine (Al203), d'oxyde de calcium (CaO), et d'oxyde de magnésium (MgO). L'invention concerne également les compositions de brasure, avantageuses, préférées et spécifiques définies par des pourcentages en masse particuliers de chacun des oxydes qui ont été décrites plus haut dans la cadre de l'exposé du procédé selon l'invention. Comme on l'a également précisé plus haut de l'oxyde de bore et/ou de l'oxyde de titane peuvent être ajoutés aux compositions de brasure selon l'invention. L'invention concerne, en outre, le joint moyennement réfractaire, et l'assemblage comprenant au moins deux pièces en matériaux à base de SiC, obtenus par le procédé selon l'invention, décrit ci-dessus. 22 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre illustratif et non limitatif en relation avec les dessins joints, dans lesquels : BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est une vue schématique des éprouvettes utilisées pour les essais mécaniques, notamment en cisaillement, des joints et assemblages préparés dans les exemples. La figure 2 est un graphique qui donne l'angle de mouillage (en degrés) en fonction de la durée du palier de chauffage (en minutes) observé dans l'exemple 1 b). Pour la courbe 1, la température du palier de brasage est de 1590°C. Pour la courbe 2, la température du palier de brasage est de 1400°C. Pour la courbe 3, la température du palier de brasage est de 1300°C. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS La première étape du procédé selon l'invention consiste, tout d'abord, généralement, à préparer, élaborer une composition de brasure, en d'autres termes un alliage de brasage. L'alliage de brasage selon l'invention est un alliage ternaire, soit du système Silice (SiO2) - Alumine (Al203) - Oxyde de Calcium (CaO) (Composition de brasure A), soit du système Alumine (Al203) - Oxyde de Calcium (CaO) - Oxyde de Magnésium (MgO) (Composition de brasure B). Les 23 proportions massiques préférées pour chacune des compositions A et B ont été mentionnées ci-dessus. La composition de brasure est, généralement, une composition pulvérulente qui peut être préparée, en synthétisant, tout d'abord, à partir des différents oxydes purs et/ou de composés constitués par plusieurs de ces oxydes un verre contenant ces oxydes. Des exemples de tels composés constitués par plusieurs oxydes sont la mullite qui est le composé 3Al2O3-2SiO2, le composé Cao-Al2O3r et le composé Cao-SiO2. Ces oxydes purs ou composés sont généralement sous la forme de poudres. Ils sont pesés en respectant les proportions voulues dans la composition de brasure finale que l'on souhaite obtenir, puis ils sont mélangés et broyés dans tout appareil adéquat, tel qu'un mortier. Pour un alliage du système SiO2 - Al2O3 - CaO, la brasure est préparée soit à partir de poudres de silice, de mullite (composé défini 3Al2O3-2SiO2) et de la poudre du composé Cao-SiO2 (par exemple pour la composition Al), soit à partir de poudre d'alumine et de la poudre du composé Cao-SiO2 (par exemple pour la composition A2), soit à partir de poudre du composé Cao-SiO2 et du composé Cao-Al2O3 (par exemple pour la composition A3). Pour un alliage du système Al2O3 - CaO - MgO, la brasure est préparée à partir des poudres CaO, MgO, Al2O3 et Cao-Al2O3. 24 Il est possible d'améliorer les propriétés des verres du système SiO2-Al2O3-CaO (composition de brasure A) en les faisant cristalliser par ajout d'oxyde de titane TiO2, qui est un agent de nucléation. Typiquement on ajoutera quelques % en masse de TiO2 par exemple de 1% à 10% en masse de TiO2 par rapport à la masse totale de la composition de brasure. En revanche, les verres du système Al2O3-Cao-MgO cristallisent généralement sans cet ajout. Notons également que la température de fusion de ces alliages de brasage, qu'il s'agisse de la composition de brasure A ou de la composition de brasure B peut être diminuée si besoin par ajout d'oxyde de bore B2O3r à raison par exemple de 1% à Io % en masse de B2O3 par rapport à la masse totale de la composition de brasure. Le mélange de poudres broyées est ensuite introduit dans un creuset généralement en platine, et on fait fondre les différents constituants du mélange de poudres en les soumettant par exemple à un palier de 4 heures sous air à 1590°C ou 1640°C selon la composition de l'alliage de brasage. Après refroidissement, on obtient un verre homogène dont le point de fusion varie généralement entre 1200°C et 1600°C selon sa composition. Le verre obtenu est récupéré, puis broyé dans un mortier ou tout autre dispositif adéquat pour obtenir une poudre de granulométrie adéquate dont les grains ont, par exemple, un diamètre de 10 à 250 }gym. Le verre broyé est ensuite mélangé de manière classique à un cément ou liant organique liquide généralement à la fois visqueux et collant afin 25 d'obtenir une pâte permettant un étalement homogène sur les surfaces des substrats à base de carbure de silicium à braser. Un tel liant, cément, se décompose généralement par exemple entre 100 et 300°C sans laisser de traces. Il peut s'agir par exemple d'un cément de type NICROBRAZ�. Des expériences de goutte posée de ce verre sur du SiC ont été réalisées sous air entre 1100°C et 1590°C. Elles ont montré de façon surprenante d'une part qu'il est possible d'atteindre en quelques minutes des angles de contact inférieurs à 60° et d'autre part que les liaisons SiC/verre formées sont fortes. La deuxième étape du procédé selon l'invention consiste généralement à réaliser l'assemblage par brasage proprement dit. Préalablement à l'assemblage, les deux (ou plus) surfaces des pièces en matériaux à base de SiC à assembler sont généralement dégraissées dans un solvant organique par exemple du type cétone, ester, éther, alcool, ou un mélange de ceux-ci, etc. un solvant préféré étant l'acétone ou un mélange acétone-alcool éthylique-éther par exemple dans les proportions 1/3, 1/3, 1/3 ; puis séchées. Les pièces en matériaux à base de SiC à assembler sont en général au nombre de deux, mais on peut aussi assembler simultanément un plus grand nombre de pièces pouvant aller jusqu'à 100. Par pièce en matériaux à base de SiC, on entend généralement tout élément, ou entité de forme et de taille quelconques entrant par exemple, après 26 assemblage avec une ou plusieurs autres pièces, dans des structures de plus grande dimension. Selon l'invention, il est possible d'assembler, avec à chaque fois d'excellents résultats des pièces de géométrie, forme complexe et/ou de grande taille. Par matériau à base de carbure de silicium, on entend généralement ici tous les matériaux comprenant au moins 50% en masse de carbure de silicium, de préférence au moins 80% en masse de carbure de silicium, de préférence encore 100 % en masse de carbure de silicium, dans ce dernier cas le matériau est constitué, composé, uniquement de carbure de silicium. Comme on l'a déjà précisé plus haut, les matériaux à base de carbure de silicium peuvent être choisis parmi les carbures de silicium purs tels que le carbure de silicium pur î (SiCî) ou (SiCR) et les matériaux composites à base de SiC tels que les composites à fibres et/ou à matrice de carbure de silicium. Comme exemples de matériaux à base de SiC, on peut citer le carbure de silicium dense pur ou carbure de silicium fritté sans pression ("PLS-SiC", à savoir PressureLess Sintered SiC, en anglais) ; le carbure de silicium infiltré Si (appelé SiSiC ou RBSC contenant 5 à 20 % Si) ; le carbure de silicium recristallisé poreux (appelé RSiC) ; le graphite silicium (C-SiC) constitué de graphite et recouvert par une couche de SiC par exemple de 0,1 à 1 mm d'épaisseur ; ainsi que les composites SiC/SiC, par 27 exemple, à fibres ou à � Whiskers � ; les composites C/SiC, par exemple, à fibres ou à � Whiskers � de carbone et à matrice SiC ; et encore les monocristaux de SiC ; et les composites du SiC avec une autre céramique, par exemple, les composites SiC/Si3N4 et SiC/TiN. Les deux pièces ou plus à assembler peuvent être en un même matériau, à base de carbure de silicium par exemple en PLS (Pressureless Sintered) a-SiC, ou en composite SiC-SiC ou chacune des pièces peut être en un matériau différent. La suspension, pâte de la composition de brasure décrite précédemment, est étalée, enduite, appliquée, de préférence de façon homogène sur la surface d'au moins l'une des pièces en matériau à base de carbure de silicium à assembler puis on met en contact les surfaces des deux pièces à assembler. Cette configuration de brasage est appelée � configuration sandwich � car la pâte de la composition de brasure est placée directement entre les surfaces des pièces à assembler. La quantité de pâte, suspension de composition de brasure à mettre en oeuvre dans cette configuration est généralement de 4 mg/cm2 à 17 mg/cm2, par exemple de 11 mg/cm2. Ou bien, on rapproche les surfaces des pièces à assembler de façon à laisser un intervalle généralement de 1 à 200 �m qui sera comblé par effet de capillarité par la composition de brasure, cette dernière étant disposée à proximité de l'intervalle à combler dans un espace ou réservoir ménagé à cet effet, 28 ledit réservoir pouvant avoir des dimensions millimétriques conformément aux connaissances de l'homme du métier en ce domaine. Cette configuration de brasage est appelée � configuration capillaire �. Avec les compositions de brasure selon l'invention il est possible de réaliser un tel brasage capillaire, à savoir une infiltration de la brasure dans le joint de brasage, sans disposer directement la composition de brasure entre les pièces à assembler comme dans le cas de la � configuration sandwich �. La quantité de pâte, suspension de composition de brasure à mettre en oeuvre dans cette configuration capillaire est généralement de 4 mg/cm2 à 17 mg, par exemple de 11 mg/cm2. Les pièces prêtes à être brasées sont alors disposées dans un dispositif de chauffage tel qu'un four ou soumises à un chauffage par tout autre moyen adéquat. Conformément à l'invention, le brasage est réalisé sous une atmosphère oxydante telle qu'une atmosphère contenant de l'oxygène, par exemple sous air, et le dispositif de chauffage tel qu'un four, par exemple, est sous une atmosphère d'air, d'argon oxygéné ou d'hélium oxygéné. Les pièces à assembler sont soumises par exemple dans le four à un cycle thermique de brasage sous une atmosphère oxydante, notamment sous air. Ainsi l'ensemble formé par les pièces et la composition de brasure peut-il être amené à la température de brasage (palier de brasage) en observant 29 une montée en température de préférence � lente �, avec une ou plusieurs rampes de température depuis la température ambiante. Cette montée en température peut se faire 5 par exemple avec une rampe de température à raison de 400°C/minute. Le palier de brasage, est généralement effectué à une température correspondant à la température de fusion de la composition de brasure 10 choisie, mais cette température est, de préférence, une température au moins supérieure de 25°C à cette température de fusion. Selon les compositions, la température de brasage variera donc, par exemple, de 1350°C à 1 650°C. Une telle température de fusion des compositions permet, selon un autre avantage du procédé de l'invention, une utilisation de l'assemblage, notamment, sous air par exemple jusqu'à 850°C et même jusqu'à 1200°C. La durée du brasage, c'est-à-dire le cycle thermique de réalisation de l'assemblage est, selon l'invention, généralement de courte durée. La durée du palier de brasage est généralement de 2 à 30 minutes. Cette durée peut être un peu augmentée pour 25 de très grandes pièces à braser et peut alors aller jusqu'à 200 minutes, voire 240 minutes. Toutefois, il est possible, pour certaines compositions, de former un joint brasé à plus basse température que la température particulièrement 30 recommandée citée ci-dessus, en-dessous de la température de fusion, dans le domaine visqueux du 15 20 30 verre, par exemple à 1100°C pour une durée de palier de brasage qui est alors plus longue et peut atteindre 120 minutes. Toutefois, la tenue mécanique du joint sera plus faible que lors d'un brasage à plus haute température (voir exemple 2). Ce brasage à plus basse température peut répondre à certaines applications qui nécessitent un brasage à moyenne température. Il est également possible d'introduire directement, � rapidement � les pièces à assembler, prêtes à être brasées, dans un dispositif tel qu'un four déjà porté à la température du palier de brasage, généralement de 1350°C à 1650°C afin de réduire la durée du cycle thermique. En fin de cycle de brasage, suite au palier de brasage, on refroidit l'assemblage jusqu'à la température ambiante à raison par exemple de 5°C par minute. Pendant le refroidissement, la brasure se solidifie. De manière surprenante les assemblages SiC/SiC brasés sous air conformément au procédé de d'invention ne présentent pas ou très peu de porosité avec un remplissage du joint par la brasure supérieur généralement à 90% en volume. L'assemblage est correct avec peu ou pas de porosité aussi bien lorsque l'on effectue un chauffage avec une montée en température rapide, à savoir avec une introduction des pièces à braser directement dans le four déjà chaud, que lorsque l'on effectue une montée en température lente , à savoir avec une introduction des pièces à braser dans un four froid. 31 Les assemblages de pièces en carbure de silicium comportant des joints préparés par le procédé selon l'invention permettent de réaliser des structures, appareils, composants de formes complexes ayant des températures d'utilisation élevées pouvant aller généralement jusqu'à 1200°C avec une grande précision. On sait en effet que les propriétés mécaniques du carbure de silicium : - grande dureté ; - bas coefficient de dilatation ; - résistance à la rupture élevée ; - bonne résistance au choc thermique ; ainsi que sa très bonne conductivité en font un matériau incontournable pour les présentes et les futures applications industrielles à haute température. De plus, le SiC présente une très bonne résistance chimique aux divers acides, y compris l'acide fluorhydrique et une très bonne résistance à l'oxydation sous air à haute température jusqu'à 1300°C. En d'autres termes, le procédé selon l'invention peut notamment s'appliquer à la fabrication de tout dispositif, appareil, structure, composant, nécessitant un assemblage moyennement réfractaire entre au moins deux substrats, pièces à base de carbure de silicium en garantissant à la fois une bonne tenue mécanique et une étanchéité satisfaisante au niveau de l'assemblage. 32 Ce type de dispositif, appareil, structure, composant peut répondre à des besoins dans différents domaines . - le domaine du génie thermique, notamment pour concevoir des échangeurs de chaleur très performants car le carbure de silicium présente une bonne conductivité thermique et une bonne tenue aux hautes températures dans des environnements extrêmes. - le domaine du génie mécanique pour réaliser dans des dispositifs embarqués des composants légers, rigides, réfractaires, résistant à l'abrasion et résistants aux sollicitations mécaniques. - le domaine du génie chimique car le carbure de silicium est résistant à de nombreux produits chimiques corrosifs par exemple comme les bases et les acides forts. - le domaine du génie nucléaire pour la réalisation du gainage des combustibles. - les domaines de l'optique spatiale 20 (miroir de télescope en SiC) et de l'aéronautique (pièce en composite SiC/SiC). - l'électronique de puissance qui utilise le SiC. L'invention va maintenant être décrite au 25 moyen des exemples suivants donnés bien entendu à titre illustratif et non limitatif. Exemple 1 : Cet exemple décrit des essais de goutte 30 posée et de force de liaison réalisés avec une composition, alliage de brasure selon l'invention de 33 composition 62 % en masse de SiO2-15% en masse de Al203-et 23% en masse de CaO sur du SiC î pur fritté. a) Préparation de la composition de brasure La brasure de composition visée 62 % en masse de SiO2-15% en masse de Al2O3-23 % en masse de CaO a été préparée à partir de poudre de SiO2, de mullite (composé défini 3Al203-2SiO2)et du composé Cao-SiO2. Ces poudres sont pesées en respectant les proportions, puis mélangées et broyées dans un mortier. Le mélange de poudre est ensuite soumis à un palier de 4 heures sous air à 1590°C. Après refroidissement, on obtient un verre dont le point de fusion est de l'ordre de 1200°C. Les analyses faites à la microsonde X indique que le mélange est homogène et que la composition en masse est 61,2 % SiO2-15,0% Al203-23,4% CaO. Le verre obtenu est récupéré puis concassé dans un mortier. b) Essais de � goutte posée � et de force de liaison Un petit morceau du verre préparé comme décrit ci-dessus, d'une masse comprise entre 10 mg et 40 mg est déposé sur un substrat en carbure de silicium. Ce substrat et son petit morceau de verre sont introduits dans un four sous air et soumis à un cycle thermique avec un palier de chauffage. Le verre fond lors de ce traitement thermique et forme une goutte que l'on appelle � goutte posée �. 34 Tous les essais réalisés avec des paliers entre 1300°C et 1590°C (1300, 1400 et 1590°C) ont conduit à un mouillage très rapide du SiC (quelques minutes) avec des angles de contact entre 20° et 50°. Les résultats de ces essais sont donnés sur la figure 2. Il est également important de noter que les liaisons SiC / verre ainsi formées sont fortes (rupture cohésive, pas de fissure à l'interface SiC/verre), comme on peut le constater visuellement au cours du refroidissement en sortie du four. Exemple 2 : Cet exemple décrit la préparation de liaisons, assemblages entre deux pièces en carbure de silicium SiC î pur fritté, en mettant en oeuvre le procédé de brasage selon l'invention (brasage en configuration sandwich), et en utilisant une composition de brasure selon l'invention constituée de 62 % en masse de SiO2 - 15 % en masse de Al2O3 et 23% en masse de CaO, et des essais, tests mécaniques réalisés sur ces assemblages. a) Préparation de la composition de brasure et des pièces à assembler Le verre est élaboré selon la procédure décrite dans l'exemple 1. Ensuite il est récupéré, puis broyé dans un mortier. Puis il est mélangé à un cément organique NICROBRAZ� à la fois visqueux et collant afin d'obtenir une pâte facile à étaler. 35 Les pièces en SiC fritté sont des plaques de dimensions 20 x 20 mm2 et d'épaisseur 1 mm ou des disques de diamètre 15 mm et de hauteur 5 mm. Les deux surfaces de SiC à assembler sont dégraissées dans un solvant organique, puis séchées. La pâte est étalée de façon homogène sur la surface de l'un des substrats, pièces à base de carbure de silicium à assembler. La quantité mise en place lors de cet essai est de l'ordre de 11 mg/cm2, le minimum étant 4 mg/cm2 et le maximum 17 mg/cm2. Puis, les substrats, pièces sont mis en contact (cette configuration est appelée configuration sandwich). b) Brasage Les pièces, mises en contact et ainsi prêtes à être brasées sont placées dans un four et soumises à un cycle thermique de brasage sous air. L'assemblage obtenu est ensuite refroidi jusqu'à la température ambiante, à raison de 6°C par minute. Différents cycles thermiques ont été réalisés . • Une première série a été réalisée en introduisant directement les pièces dans le four chaud 25 à la température du palier de brasage (chauffage rapide). un cycle thermique avec un palier de brasage à 1590°C pendant 5 minutes a permis d'obtenir un joint homogène sans défaut. 20 36 - de la même façon un cycle avec un palier à 1590°C pendant 10 minutes conduit à un joint homogène sans défaut. - un cycle thermique avec un palier de brasage à 1400°C pendant 5 minutes donne un joint bien rempli par la brasure (remplissage supérieur à 90% en volume). • Une seconde série a été réalisée en introduisant les pièces dans le four initialement froid et en leur faisant ensuite subir un chauffage lent jusqu'au palier de brasage (typiquement 4 heures pour atteindre le palier de brasage). - dans ces conditions de chauffage lent, un cycle thermique avec un palier de brasage à 1500°C pendant 10 minutes a permis d'obtenir un joint homogène bien rempli (remplissage supérieur à 90% en volume). c) Préparation des éprouvettes d'essais mécaniques et résultats des essais mécaniques • des éprouvettes d'essais mécaniques sont préparées par brasage de 2 pièces de dimensions 15x15x6 mm3 (1,2) avec la pâte de verre décrite ci-dessus en a). Les éprouvettes sont schématisées sur la figure 1. Elles sont fixées dans un montage et sollicitées en cisaillement (3) à température ambiante. - dans une première série d'essais on prépare cinq éprouvettes par brasage avec la pâte de verre décrite ci-dessus en a) en mettant en oeuvre un cycle de brasage à 1590°C pendant 10 minutes. 37 dans une seconde série d'essais on prépare deux autres éprouvettes d'essais mécaniques avec la pâte de verre décrite cûdessus en b) en mettant en oeuvre un cycle de brasage à 1100°C pendant 120 minutes. • Résultats des essais mécaniques : Première série d'essais : les contraintes à rupture déterminées pour chacune des cinq éprouvettes sont 43,4 MPa ; 23,5 MPa ; 45,7 MPa ; 32,0 MPa ; 65,3 MPa ; soit une moyenne de 42 MPa. Seconde série d'essais : les contraintes à rupture déterminées pour chacune des deux éprouvettes sont 11 MPa et 6 MPa. Exemple 3 : Cet exemple décrit la préparation de liaisons, assemblages entre deux pièces en carbure de silicium SiC î pur fritté, en mettant en oeuvre le procédé de brasage selon l'invention (brasage en configuration capillaire) utilisant une composition de brasure selon l'invention constituée de 62 % en masse de SiO2 - 15 % en masse de Al2O3 et 23% en masse de CaO. a) Préparation de la composition de brasure et des pièces à assembler La pâte de brasure est préparée comme décrit dans l'exemple 2. Les pièces en SiC fritté sont des plaques de dimensions 15 x 15 =2 et d'épaisseur 5 mm. Les deux surfaces de SiC à assembler sont dégraissées dans un solvant organique, puis séchées 38 Les substrats, pièces sont mis en contact avec un décalage de quelques mm de façon à laisser un espace pour déposer la pâte de brasure à proximité du joint (cette configuration est appelée configuration capillaire). La pâte est déposée avec une spatule sur la surface disponible au bord du joint. La quantité déposée est de l'ordre de 11 mg/cm2, le minimum étant 4 mg/cm2 et le maximum 17 mg/cm2. b) Brasage Les pièces mises en contact et prêtes à être brasées sont placées dans un four et soumises à un cycle thermique de brasage sous air. Les pièces à braser sont introduites directement dans le four chaud à la température du palier de brasage (chauffage rapide), c'est-à-dire à 1590°C pendant 15 minutes. Ce traitement a permis d'obtenir un joint homogène sans défaut. Exemple 4 : Cet exemple décrit la préparation de liaisons, assemblages entre deux pièces en carbure de silicium SiC î pur fritté, en mettant en oeuvre le procédé de brasage selon l'invention -le brasage étant réalisé en � configuration sandwich �- et en utilisant une composition de brasure selon l'invention constituée de 42 % en masse de SiO2 - 20 % en masse de Al2O3 et 38% en masse de CaO. Cet exemple décrit en outre des essais, tests mécaniques réalisés sur ces assemblages. 39 a) Préparation de la composition de brasure et des pièces à assembler La brasure de composition 42% en masse de SiO2-20% en masse de Al203-38% en masse de CaO a été préparée à partir de poudre d'alumine Al2O3 et de la poudre du composé Cao-SiO2. Ces poudres sont pesées en respectant les proportions, puis mélangées et broyées dans un mortier. Le mélange de poudre est ensuite soumis à un palier de 4 heures sous air à 1590°C. Après refroidissement, on obtient un verre dont le point de fusion est de l'ordre de 1200°C. Le verre obtenu est récupéré, puis broyé dans un mortier. Puis il est mélangé à un cément organique NICROBRAZ� à la fois visqueux et collant afin d'obtenir une pâte permettant un étalement homogène sur les surfaces à braser. Les pièces en SiC fritté sont des disques de diamètre 15 mm et d'épaisseur, hauteur, 5 mm. Les deux surfaces de SiC à assembler sont dégraissées dans un solvant organique, puis séchées. La pâte est étalée de façon homogène sur la surface de l'un des substrats, pièces à base de carbure de silicium à assembler. La quantité mise en place lors de cet essai est de l'ordre de 11 mg/cm2, le minimum étant 4 mg/cm2 et le maximum 17 mg/cm2. Puis, les substrats, pièces sont mis en contact (cette configuration est appelée configuration sandwich). b) Brasage 30 Les pièces, mises en contact et ainsi prêtes à être brasées sont placées dans un four et 40 soumises à un cycle thermique de brasage sous air. La pièce à braser a été introduite directement dans le four chaud à la température du palier de brasage (chauffage rapide), c'est-à-dire à 1610°C pendant 10 minutes. Ce traitement a permis d'obtenir un joint homogène sans défaut. L'assemblage obtenu est ensuite refroidi jusqu'à la température ambiante, à raison de 6°C par minute. c) Préparation des éprouvettes d'essais mécaniques et résultats des essais mécaniques • Des éprouvettes d'essais mécaniques sont préparées par brasage de 2 pièces de dimensions 15x15x6 mm3 avec la pâte de verre décrite ci-dessus en a). Les éprouvettes sont schématisées sur la figure 1. Elles sont fixées dans un montage et sollicitées en cisaillement à température ambiante. On prépare deux éprouvettes par brasage avec la pâte de verre décrite ci-dessus en a) en mettant en oeuvre un cycle de brasage à 1590°C pendant 10 minutes. • Résultats des essais mécaniques : Les contraintes à rupture déterminées pour chacune des deux éprouvettes sont 59 MPa et 56 MPa. Exemple 5 : 41 Cet exemple décrit la préparation de liaisons, assemblages entre deux pièces en carbure de silicium SiC 06 pur fritté, en mettant en oeuvre le procédé de brasage selon l'invention -le brasage étant réalisé en � configuration sandwich �- et en utilisant une composition de brasure selon l'invention constituée de 22 % en masse de SiO2 - 37 % en masse de Al2O3 et 41 % en masse de CaO. a) Préparation de la composition de brasure et des pièces à assembler La brasure de composition 22 % en masse de SiO2-20% en masse de Al203-38% en masse de CaO a été préparée à partir de poudre du composé CaO- Al2O3 et de poudre du composé Cao-SiO2. Ces poudres sont pesées en respectant les proportions, puis mélangées et broyées dans un mortier. Le mélange de poudre est ensuite soumis à un palier de 4 heures sous air à 1640°C. Après refroidissement, on obtient un verre dont le point de fusion est de l'ordre de 1600°C. Le verre obtenu est récupéré, puis broyé dans un mortier. Puis il est mélangé à un cément organique NICROBRAZ� à la fois visqueux et collant afin d'obtenir une pâte permettant un étalement homogène sur les surfaces à braser. Les pièces en SiC fritté sont des disques de diamètre 15 mm et d'épaisseur, hauteur, 5 mm. Les deux surfaces de SiC à assembler sont dégraissées dans un solvant organique, puis séchées. La pâte est étalée de façon homogène avec un pinceau sur la surface de l'un des substrats, pièces 42 à base de carbure de silicium à assembler. La quantité mise en place lors de cet essai est de l'ordre de 11 mg/cm2, le minimum étant 4 mg/cm2 et le maximum 17 mg/cm2. Puis, les substrats, pièces sont mis en contact (cette configuration est appelée configuration sandwich). b) Brasage Les pièces, mises en contact et ainsi prêtes à être brasées sont placées dans un four et soumises à un cycle thermique de brasage sous air. La pièce à braser a été introduite directement dans le four chaud à la température du palier de brasage (chauffage rapide), c'est-à-dire à 1610°C pendant 10 minutes. Ce traitement a permis d'obtenir un joint homogène et bien rempli, c'est-à-dire avec un remplissage supérieur à 90% en volume. L'assemblage obtenu est ensuite refroidi jusqu'à la température ambiante, à raison de 6°C par minute. Exemple 6 : Cet exemple décrit la préparation de liaisons, assemblages entre deux pièces en carbure de silicium SiC î pur fritté, en mettant en oeuvre le procédé de brasage selon l'invention -le brasage étant réalisé en � configuration sandwich �- et en utilisant une composition de brasure selon l'invention constituée de 50,5% en masse de Al2O3r 44% en masse de CaO et 5,5% en masse de MgO. 43 a) Préparation de la composition de brasure et des pièces à assembler : La brasure de composition 50,5% en masse de Al203-44% en masse de CaO- 5, 5 %en masse de MgO a été préparée à partir de poudre du composé CaO- Al2O3 et des poudres de CaO, MgO et Al2O3.Ces poudres sont pesées en respectant les proportions, puis mélangées et broyées dans un mortier. Le mélange de poudre est ensuite soumis à un palier de 4 heures sous air à 1590°C. Après refroidissement, on obtient un verre dont le point de fusion est de l'ordre de 1350°C. Le verre obtenu est récupéré, puis broyé dans un mortier. Puis il est mélangé à un cément organique NICROBRAZ� à la fois visqueux et collant afin d'obtenir une pâte permettant un étalement homogène sur les surfaces à braser. Les pièces en SiC fritté sont des disques de diamètre 15 mm et d'épaisseur, hauteur, 5 mm. Les deux surfaces de SiC à assembler sont dégraissées dans un solvant organique, puis séchées. La pâte est étalée de façon homogène avec une spatule sur la surface de l'un des substrats, pièces à base de carbure de silicium à assembler. La quantité mise en place lors de cet essai est de l'ordre de 11 mg/cm2, le minimum étant 4 mg/cm2 et le maximum 17 mg/cm2. Puis, les substrats, pièces sont mis en contact (cette configuration est appelée configuration sandwich). b) Brasage 44 Les pièces, mises en contact et ainsi prêtes à être brasées sont placées dans un four et soumises à un cycle thermique de brasage sous air. La pièce à braser a été introduite directement dans le four chaud à la température du palier de brasage (chauffage rapide), c'est-à-dire à 1610°C pendant 10 minutes. Ce traitement a permis d'obtenir un joint homogène et bien rempli, c'est-à-dire avec un remplissage supérieur à 90% en volume. On note une cristallisation au centre du joint. L'assemblage obtenu est ensuite refroidi jusqu'à la température ambiante, à raison de 6°C par minute.15 45 RÉFÉRENCES [1] Hanson W.B., Fernie J.A., Ironside K.I., Ormston D.R., Knowles K.M., Active metal brazing the role of the braze alloy, Proceedings from materials solutions '99 on joining of advanced and specialty materials, p. 53, 1999. [2] Fernie J.A., Hanson W.B., Ormston D.R., Knowles K.M., Ceramic reinforced Metal braze alloys for joining silicon carbide, British ceramic proceedings, n°60, p. 317, 1999. 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[8] Ferraris M., Salvo M., Isola C., Appendino Montorsi M., Kohyama A., Glass-ceramic joining and coating of SiC / SiC for fusion applications, Journal of Nuclear Materials 258-263, p. 1546, 1998. [9] Katoh Y., Kotani M., Kohyama A., Montorsi M., Salvo. M, Ferraris M., Microstructure and mechanical properties of low-activation glassceramic joining and coating for SiC/SiC composites, Journal of Nuclear Materials 283-287, p. 1262, 2000. [10] Drouet C., Minjolle L., Matériaux céramiques vitreux, procédé de fabrication de tels matériaux et application de ces derniers au collage de pièces céramiques, FR-A-2 538 370, 1982. [11] Perham T.J., De Jonghe L.C., MoberlyChan W.J., Joining of silicon carbide with a cordierite glass-ceramic, Journal of the European Ceramic Society 82, p. 297, 1999. [12] Tamari N., Honda M., Ebata Y., Kinoshita M., Joining of silicon carbide with Si3N4-Y2O3-La2O3-MgO Mixture, Yogyo-Kyokai-Shi 94 [10], p. 1087, 1986 [13] Lee H.L., Nam S.W., Hahn B.S., Joining of silicon carbide using MgO-Al2O3-SiO2 filler, Journal of Materials Science 33, p. 5007, 1998. [14] Lippmann W., Knorr J., Wolf R., Rasper R., Exner H., Reinecke A.M., Nieher M. , Schreiber R., Laser Joining of silicon - a new technology for ultra- high temperature, Nuclear Engineering and Design 33, p. 5007, 1998. [15] Knorr J., Lippmann W., Wolf R., Exner H., Reinecke A-M. , Method for producing by laser gastight and high-temperature resistant connections of shaped parts made of non-oxidic ceramic, US-A1- 2005/0167409. REVENDICATIONS1. Procédé d'assemblage moyennement réfractaire d'au moins deux pièces en matériaux à base de carbure de silicium par brasage non réactif sous une atmosphère oxydante, dans lequel on met en contact les pièces avec une composition de brasure non réactive et on chauffe sous une atmosphère oxydante l'ensemble formé par les pièces et la composition de brasure à une température de brasage suffisante pour faire fondre la composition de brasure afin de former un joint moyennement réfractaire, dans lequel la composition de brasure non réactive est une composition A constituée de silice (SiO2), d'alumine (Al203), et d'oxyde de calcium (CaO), ou bien une composition B, constituée d'alumine (Al203), d'oxyde de calcium (CaO), et d'oxyde de magnésium (MgO). 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel l'atmosphère oxydante est une atmosphère contenant de l'oxygène, telle qu'une atmosphère d'air, d'argon oxygéné ou d'hélium oxygéné. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, 25 dans lequel la composition A est constituée, en pourcentages massiques, de 75 à 7 % de SiO2, de 60 à 6 de Al203 et de 60 à 10 % de CaO. 4. Procédé selon la revendication 3, dans 30 lequel la composition A est constituée, en pourcentages massiques, de 70 à 55 % de SiO2, de 22 à 8 % de Al203, et de 35 à 15 % de CaO. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la composition A est constituée, en pourcentages massiques, de 62 % de SiO2, de 15 % de Al2O3, et de 23 % de CaO. 6. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la composition A est constituée, en pourcentages massiques, de 55 à 38 % de SiO2, de 25 à 12 % de Al2O3, et de 45 à 30 % de CaO. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la composition A est constituée, en pourcentages massiques, de 42 % de SiO2, de 20 % de Al2O3, et de 38 % de CaO. 8. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la composition A est constituée, en pourcentages massiques, de 38 à 8 % de SiO2, de 55 à 8 % de Al2O3, et de 55 à 28 % de CaO. 9. Procédé selon la revendication 7, dans lequel la composition A est constituée, en pourcentages massiques, de 22 % de SiO2, de 37 % de Al2O3, et de 41 % de CaO. 10. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la composition B est constituée, en pourcentages massiques, de 70 à 35 % de Al2O3, de 65 à 25 % de CaO, et de 20 à 1 % de MgO. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel la composition B est constituée, en pourcentages 50 massiques, de 50,5 % de Al2O3r de 44,0% de CaO, et de 5,5% de MgO. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel de l'oxyde de titane est ajouté à la composition de brasure. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel de l'oxyde de bore est ajouté à la composition de brasure. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel on forme une poudre de composition de brasure, on met en suspension cette poudre dans un liant organique de façon à obtenir une suspension ou pâte, et en ce qu'on enduit au moins une surface des pièces à assembler avec la suspension ou pâte obtenue. 15. Procédé selon la revendication 14 dans lequel on enduit une surface à assembler d'au moins l'une des pièces à assembler avec la suspension ou pâte, puis on met en contact les surfaces à assembler des pièces de façon à ce que la suspension ou pâte soit intercalée entre celles-ci. 16. Procédé selon la revendication 14 dans lequel les pièces à assembler sont mises en contact en observant un décalage entre celles-ci de façon à créer une surface susceptible de recevoir la suspension ou pâte à proximité du joint formé par les surfaces à assembler des pièces à assembler, puis on dépose la suspension ou pâte sur cette surface. 51 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le brasage est effectué à une température de brasage de 1100°C à 1650°C, de préférence de 1350°C à 1650°C, pendant une durée de 1 à 240 minutes, de préférence de 2 à 30 minutes. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel l'ensemble formé par les pièces et la composition de brasure est amené à la température de brasage en l'introduisant directement dans un dispositif tel qu'un four déjà porté à la température de brasage. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, dans lequel l'ensemble formé par les pièces et la composition de brasure est amené à la température de brasage en observant une montée en température depuis la température ambiante. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel les matériaux à base de carbure de silicium sont choisis parmi les carbures de silicium purs tels que le carbure de silicium pur î (SiCOG) ou (SiC(3) et les matériaux composites à base de SiC tels que les composites à fibres et/ou à matrice de carbure de silicium. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel les matériaux à base de carbure de silicium sont choisis parmi le carbure de silicium fritté sans pression ("PLS-SiC") ; 52 le carbure de silicium infiltré Si ("SiSiC" ou "RBSC") ; le carbure de silicium recristallisé poreux ("RSiC") ; le graphite silicium ("C-SiC") constitué de graphite et recouvert par une couche de SiC ; les composites SiC/SiC ; par exemple, à fibres ou à � whiskers � ; les composites C/SiC, par exemple, à fibres ou à � whiskers � de carbone et à matrice SiC ; les monocristaux de SiC ; les composites du SiC avec une autre céramique, par exemple les composites SiC/Si3N4 et SiC/TiN. 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, dans lequel lesdits matériaux à base de carbure de silicium ont une teneur en carbure de silicium au moins égale à 50 % en masse, de préférence au moins égale à 80% en masse, de préférence encore égale à 100% en masse. 23. Composition de brasure moyennement réfractaire non réactive constituée de Silice (SiO2), d' alumine (Al203), et d' oxyde de calcium (CaO). 24. Composition de brasure moyennement réfractaire non réactive, constituée d'alumine (Al2O3), d'oxyde de calcium (CaO), et d'oxyde de magnésium (MgO). 25. Composition de brasure selon la revendication 23 constituée, en pourcentages massiques, de 75 à 7 % de SiO2, de 60 à 6 % de Al2O3 et de 60 à 10 de CaO. 26. Composition de brasure selon la revendication 25 constituée en pourcentages massiques, de 70 à 55 % de SiO2, de 22 à 8 % de Al2O3, et de 35 à 15 % de CaO. 27. Composition de brasure selon la revendication 26 constituée, en pourcentages massiques, de 62 % de SiO2, de 15 % de Al2O3, et de 23% de CaO. 10 28. Composition de brasure selon la revendication 25, constituée, en pourcentages massiques, de 55 à 38 % de SiO2, de 25 à 12 % de Al2O3, et de 45 à 30 % de CaO. 15 29. Composition de brasure selon la revendication 28, constituée, en pourcentages massiques, de 42 % de SiO2, de 20 % de Al2O3, et de 38 % de CaO. 20 30. Composition de brasure selon la revendication 25, constituée, en pourcentages massiques, de 38 à 8 % de SiO2, de 55 à 8 % de Al2O3, et de 55 à 28 % de CaO. 25 31. Composition de brasure selon la revendication 30, constituée, en pourcentages massiques, de 22 % de SiO2, de 37 % de Al2O3, et de 41 % de CaO. 30 32. Composition de brasure selon la revendication 24, constituée, en pourcentages massiques, de 70 à 35 % de Al2O3, de 65 à 25 % de CaO, et de 20 à 1 % de MgO.5 54 33. Composition de brasure selon la revendication 32, constituée, en pourcentages massiques, de 50,5 % de Al2O3r de 44,0% de CaO, et de 5,5% de MgO. 34. Composition de brasure selon l'une quelconque des revendications 23 à 33 dans lequel de l'oxyde de titane est ajouté à la composition de brasure. 35. Composition de brasure selon l'une quelconque des revendications 23 à 34 dans lequel de l'oxyde de bore est ajouté à la composition de brasure. 36. Joint moyennement réfractaire susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22. 37. Assemblage comprenant au moins deux pièces en matériaux à base de SiC, susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22.