FR 2934198 A1 20100129 FR 0855078 A 20080724 La présente invention appartient au domaine de la fabrication de pièces en matériau composite, et concerne plus particulièrement la métallisation de telles pièces en vue notamment d'une protection contre la foudre. L'utilisation de matériaux composites est de nos jours largement répandue dans de nombreux domaines industriels, comme par exemple la construction automobile, la construction aéronautique ou encore la construction de bâtiments, du fait notamment du gain de masse qu'ils permettent d'obtenir par rapport à des matériaux conventionnels, à propriétés mécaniques équivalentes. Les matériaux composites comportant des fibres, en particulier longues, tissées ou non, minérales ou organiques, qui sont maintenues par une matrice en résine organique, thermodurcissable ou thermoplastique hautes performances, sont de nos jours largement utilisés dans la fabrication de pièces de structure d'aéronefs. Cependant, de tels matériaux composites, du fait qu'ils sont généralement électriquement isolants ou faiblement conducteurs, souffrent d'un mauvais comportement en cas d'impact de foudre, ce qui nécessite des précautions pour la fabrication de pièces de structure d'aéronefs, qui sont directement exposées au risque d'impact de foudre. Pour améliorer la conductivité intrinsèque et la tenue à la foudre des pièces en matériau composite thermoplastique hautes performances, il est connu de déposer sur une telle pièce un grillage bon conducteur électrique, généralement en bronze, et de déposer un film en résine thermoplastique sur et éventuellement sous ledit grillage. Le ou les films en résine et la couche structurale sont ensuite consolidés au travers des ouvertures du grillage par fusion du film en résine thermoplastique. La couche structurale est le plus souvent réalisée en empilant des plis comportant des fibres imprégnées de résine, qui sont déposés de manière automatique au moyen de dispositifs de pose automatique de plis. La pose automatique des plis est souhaitée pour avoir des coûts de fabrication plus économiques, et est également avantageuse dans certains cas pour pouvoir respecter les spécifications de conception de certaines pièces, par exemple des pièces de grandes dimensions et/ou non-développables c'est-à-dire présentant des courbures suivant deux directions. Le procédé de métallisation décrit est difficile à mettre en oeuvre de façon automatique pour la fabrication de telles pièces, du fait notamment des dimensions du grillage et des surfaces non-développables devant être recouvertes, et on comprend que de nouveaux moyens permettant la fabrication de telles pièces de façon automatisée sont nécessaires. La présente invention se propose de résoudre les problèmes susmentionnés au moyen d'un pli de métallisation comportant dans une épaisseur au moins une couche métallique et étant caractérisé en ce qu'il comporte dans l'épaisseur au moins une couche de liaison solidaire de la couche métallique et réalisée avec une résine thermoplastique, et en ce que la couche métallique est essentiellement continue. Suivant d'autres caractéristiques du pli de métallisation : - la couche de liaison est renforcée par des fibres de verre tissées ou agencées en feutre, représentant entre 10% et 30% en masse du pli de métallisation, - la couche de liaison comporte des charges minérales, représentant entre 10/0 et 5% en masse du pli de métallisation, - la résine thermoplastique de la couche de liaison est en poly-éther- éther-cétone, en poly-éther-cétone-cétone ou en poly-étherimide, - il est préparé sous la forme d'un ruban de largeur comprise entre 3 mm et 300 mm. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite métallisée par dépôt de plis, la pièce comportant une couche structurale en matériau composite comportant des fibres maintenues par une matrice et, du côté d'une face extérieure de la couche structurale, une couche conductrice. Le procédé est caractérisé en ce qu'il comporte i) une étape dans laquelle on dépose un ou des plis structuraux formant la couche structurale, ii) une étape dans laquelle on dépose sur la face extérieure de la couche structurale le pli de métallisation selon l'invention avec la couche de liaison du côté de la face extérieure de la couche structurale, et iii) une étape de consolidation du pli de métallisation avec la couche structurale. Suivant d'autres caractéristiques du procédé selon l'invention : - on dépose le pli de métallisation sur la face extérieure de la couche structurale sous la forme de rubans hybrides disposés bord à bord suivant une orientation privilégiée, - la consolidation de chaque ruban hybride avec la couche structurale est effectuée en continu en même temps que la dépose dudit ruban hybride, - on dépose chaque pli structural sous la forme de rubans structuraux disposés bord à bord et les rubans hybrides ont des largeurs voisines de celles des rubans structuraux, de préférence les rubans hybrides et structuraux sont déposés avec un dispositif de dépose automatique utilisé pour déposer les rubans structuraux. L'invention concerne également une pièce en matériau composite métallisée comportant une couche métallique et une couche structurale en matériau composite comportant des fibres maintenues par une matrice, caractérisée en ce que la couche métallique est essentiellement continue et en ce que la pièce comporte entre la couche métallique et la couche structurale une couche de liaison réalisée avec une résine thermoplastique. Suivant d'autres caractéristiques de la pièce selon l'invention : - la couche de liaison est renforcée par des fibres de verre tissées ou agencées en feutre, représentant entre 10% et 30% en masse de la couche de liaison plus la couche métallique, - la couche de liaison comporte des charges minérales, représentant entre 1% et 5% en masse de la couche de liaison plus la couche métallique, - la matrice de la couche structurale est en résine thermoplastique à base de poly-éther-éther-cétone ou de poly-éther-cétone-cétone ou de poly-étherimide, et de préférence la résine thermoplastique de la couche de liaison est de même type que la matrice, - les fibres de la couche structurale sont des fibres longues ou continues de carbone. La description suivante de modes de l'invention est faite en se référant aux figures, dans lesquelles des références identiques désignent des éléments identiques ou analogues, qui représentent de manière non limitative : - Figures la, lb et 1c : des vues schématiques en coupe de trois modes de réalisation d'un pli de métallisation selon l'invention, - Figure 2 : une vue éclatée schématique en coupe des différentes couches d'une pièce en matériau composite métallisée suivant l'invention, - Figure 3 : un schéma de principe d'un exemple de dispositif de pose et de consolidation en continu de plis pour la fabrication d'un matériau composite thermoplastique, - Figures 4a, 4b et 4c : des vues schématiques en coupe de pièces en matériau composite métallisées selon l'invention. La présente invention concerne un pli hybride 1 de métallisation d'une pièce 3 en matériau composite, telle qu'une pièce de structure d'aéronef (avion, hélicoptère, etc.) devant être protégée contre les effets de la foudre. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de la pièce 3 en matériau composite métallisée, ainsi que ladite pièce. Le pli hybride 1 selon l'invention, représenté de façon schématique sur la figure 1 a, est une feuille mince comportant dans une épaisseur deux couches superposées et solidaires : une couche métallique 10 et une couche de liaison 11. La couche métallique 10, destinée à être agencée du côté de la pièce 3 étant le plus exposé à la foudre, est essentiellement continue et est de préférence constituée d'un matériau présentant des propriétés de bonne conductivité électrique par unité de masse, par exemple réalisée avec une ou des feuilles d'aluminium ou de cuivre. Par � essentiellement continue �, on entend que la couche métallique 10 est homogène et qu'en particulier elle ne comporte pas d'ouvertures, notamment périodiques à la façon d'un grillage, mais peut comporter dans certains cas des ouvertures par exemple imposées par la forme de la pièce 3. La couche de liaison 11 est réalisée dans une résine thermoplastique, de préférence une résine thermoplastique hautes performances, par exemple à base de poly-éther-éther-cétone (PEEK), de poly-éther-cétone-cétone (PEKK), de poly-étherimide (PEI), de polysulfure de phénylène (PPS), etc. Dans un mode préféré de réalisation du pli hybride 1, représenté sur la figure 1 b, la couche de liaison 11 est renforcée par des fibres minérales 11 a. Les fibres minérales 11 a sont par exemple des fibres de verre, tissées ou agencées en feutre, agencées de façon sensiblement parallèle à la couche métallique 10 dans des proportions de préférence comprises entre 10% et 30% en masse du pli hybride 1. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux du fait d'une augmentation de la rigidité et de la résistance mécanique du pli hybride 1, ce qui permet de protéger la couche métallique 10 notamment lors de la pose avec des dispositifs automatisés. De plus, ce mode de réalisation permet de protéger la couche métallique 10 d'une éventuelle corrosion galvanique par exemple liée à une présence de fibres de carbone dans le matériau composite de la pièce 3. La couche de liaison 11 est solidaire de la couche métallique 10, par 15 exemple du fait de propriétés adhésives intrinsèques. Dans un autre mode préféré de réalisation du pli hybride 1, représenté sur la figure 1c, la couche de liaison 11 comporte des charges minérales 11 b, sous la forme de granulats ou � fillers � dans la littérature anglo-saxonne, dans des proportions de préférence comprises entre 1% et 5% en masse du pli 20 hybride 1. Les charges minérales 11 b sont par exemple des oxydes comportant du titane ou du zirconium, ou tout autre type de charge minérale permettant d'améliorer la compatibilité et l'adhérence entre la couche de liaison 11 et la couche métallique 10. Les charges minérales 11 b sont réparties à l'interface 25 entre la couche de liaison 11 et la couche métallique, et/ou dans ladite couche de liaison au moins entre les fibres minérales 11 a et la couche métallique 10, la répartition étant de préférence sensiblement homogène. Du fait de la continuité de la couche métallique 10, il est possible, pour une valeur de conductivité donnée, de fabriquer un pli hybride 1 d'épaisseur et 30 de grammage sensiblement inférieurs à ceux d'un grillage en bronze. Selon l'invention, une épaisseur de la couche métallique 10 de valeur inférieure à 50 pm (par exemple comprise entre 10 pm et 20 pm) est possible pour une conductivité équivalente à celles des grillages en bronze courants. La valeur de l'épaisseur de la couche de liaison 11 est choisie notamment pour obtenir une épaisseur minimale du pli hybride 1 et assurer une résistance mécanique minimale dudit pli hybride pour éviter son endommagement notamment lors de sa pose. La valeur de l'épaisseur de la couche de liaison 11 est par exemple comprise entre 50 pm et 150 pm. En considérant une couche métallique 10 en cuivre d'épaisseur de valeur voisine de 10 pm et une couche de liaison 11 en résine thermoplastique hautes performances à base de PEEK d'épaisseur de valeur voisine de 50 pm, un grammage de l'ordre de 150 à 180 g/m2 est obtenu suivant la nature des fibres minérales 11a et/ou des charges minérales 11b de la couche de liaison 11, ce qui est largement inférieur aux grammages actuels obtenus avec des grillages en bronze consolidés au moyen de films en résine PEEK (de l'ordre de 300 g/m2 minimum), ce qui permet de fabriquer des pièces en matériau composite métallisées de masses inférieures à celles des pièces en matériau composite métallisées conventionnelles. Du fait de l'épaisseur, de la résistance mécanique et du grammage obtenus pour le pli hybride 1, une pose utilisant des moyens de pose automatique est possible. Le pli hybride 1 est par exemple de forme rectangulaire, et 20 avantageusement présenté sous la forme d'un ruban hybride caractérisé essentiellement par sa largeur, conditionnable en bobine. De préférence, les largeurs des rubans hybrides sont inférieures aux dimensions voulues de la pièce 3, ce qui facilite la métallisation de pièces de grandes dimensions et/ou non-développables, et est compatible avec une pose 25 automatique. La largeur des rubans hybrides est par exemple adaptée aux courbures de la pièce 3 à fabriquer. Pour une pièce 3 non-développable, on réalise des rubans hybrides dont la largeur est de préférence comprise entre 3 mm et 30 mm. Pour une pièce 3 développable, on réalise par exemple des 30 rubans hybrides dont la largeur est comprise entre 150 mm et 300 mm. Le pli hybride 1 est adapté pour la métallisation de pièces en matériau composite comportant des fibres maintenues par une matrice en résine organique. Le pli hybride 1 est utilisé pour la métallisation de pièces avec la matrice desquelles la résine thermoplastique de la couche de liaison 11 est compatible, c'est-à-dire apte à se consolider par exemple par fusion, ce qui est le cas notamment pour des pièces à matrice thermoplastique, en considérant par exemple une couche de liaison 11 en résine thermoplastique de même type que la matrice thermoplastique de la pièce à métalliser. Dans la suite de la description, on considère de manière non limitative le cas d'une métallisation d'une pièce 3 en matériau composite thermoplastique. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de la pièce 3 en matériau composite thermoplastique métallisée, utilisant le pli hybride 1. Dans une première étape connue du procédé de fabrication, on réalise une couche structurale 2 de la pièce 3 en déposant au moins un pli structural 20 en matériau composite à matrice 20b thermoplastique renforcée par des fibres 20a. Dans l'exemple non limitatif de la figure 2, la couche structurale 2 est formée en empilant une pluralité de plis structuraux 20 de manière connue. Lesdits plis structuraux sont de préférence empilés sur un moule, non représenté, pour donner à la couche structurale 2 de la pièce 3 en matériau composite thermoplastique une forme voulue. Les fibres 20a des plis structuraux 20 sont par exemple des fibres de carbone, de verre, d'aramide, etc. La matrice 20b thermoplastique d'imprégnation mise en oeuvre dans les plis structuraux 20 est de préférence une résine thermoplastique hautes performances, par exemple à base PEEK, de PEKK, de PPS, de PEI, etc. De préférence, les plis structuraux 20 comportent des fibres de carbone imprégnées de résine à base de PEEK, et lesdites fibres de carbone sont longues ou continues. Dans une seconde étape du procédé selon l'invention, on dépose sur une face extérieure 2a de la couche structurale 2 le pli hybride 1 selon l'invention, ledit pli hybride étant déposé avec la couche de liaison 11 du côté de la face extérieure 2a de la couche structurale 2. Dans une troisième étape du procédé de fabrication de la pièce 3, on effectue une opération de consolidation du pli hybride 1 avec la couche structurale 2, c'est-à-dire que ledit pli hybride est solidarisé sur la face extérieure 2a de la couche structurale 2, en utilisant des procédés connus de consolidation, comme par exemple un procédé de mise sous pression à hautes températures (généralement supérieures à 300°C) des différentes couches, par exemple en autoclave ou sous vide en étuve, un procédé de pose/consolidation en continu ou � in situ � (qui sera décrit plus loin), etc. Les différents plis structuraux 20 formant la couche structurale 2 sont par exemple consolidés dans la troisième étape en même temps que le pli hybride 1, par exemple en autoclave ou sous vide en étuve. Dans un autre exemple non limitatif, les plis structuraux 20 sont consolidés dans une étape préalable pour former d'abord la couche structurale 2 consolidée, le pli hybride 1 étant consolidé dans la troisième étape avec la couche structurale 2 préalablement consolidée de manière indépendante. Dans le cas où les plis structuraux 20 sont consolidés dans une étape préalable, la consolidation est effectuée de manière analogue soit pour tous lesdits plis structuraux simultanément, soit pli par pli en consolidant in situ chaque pli structural lors de sa pose sur le ou les plis structuraux déjà déposés et consolidés, soit suivant un autre mode de consolidation desdits différents plis structuraux. Dans un mode particulier de mise en oeuvre du procédé, le pli hybride 1 est déposé sous la forme de rubans hybrides disposés bord à bord, par exemple sensiblement parallèles, et en pratiquant ou non un recouvrement entre des rubans voisins, suivant une orientation privilégiée. Ce mode particulier s'avère particulièrement avantageux lorsque chaque pli structural 20 est déposé sous la forme de rubans structuraux disposés bord à bord, par exemple sensiblement parallèles. Avantageusement, les rubans hybrides ont des largeurs voisines de celles des rubans structuraux, afin de faciliter une pose utilisant le même procédé et le même dispositif de pose automatique pour les deux types de rubans. La consolidation des différents rubans structuraux et hybride est de préférence une consolidation in situ. Une consolidation in situ s'effectue par exemple avec un dispositif 4 de pose et consolidation automatique tel que représenté schématiquement sur la figure 3, comportant par exemple une tête de pose 40 sur laquelle on place une bobine de ruban structural ou hybride. La bobine est déroulée au travers d'un guide 41 avant la pose du ruban. Pour déposer le ruban, on chauffe le ruban et les plis déjà déposés et consolidés au niveau de leur surface de contact, par exemple au moyen d'une torche 42 soufflant de l'azote à la température supérieure à la température de fusion de la résine, ou au moyen d'autres techniques de chauffage type chauffe laser, infra rouges etc. La fusion de la résine thermoplastique du ruban et d'un pli de surface sur lequel on dépose ledit ruban, associée à une pression exercée par un rouleau presseur 43 sur le ruban au niveau de sa surface de contact avec les plis déjà déposés, entraîne la consolidation au moins partielle du ruban déposé avec le pli de surface. Certains paramètres de pose/consolidation d'un tel dispositif 4 sont ajustables : la température de chauffe du ruban (adaptation aux différents types de résines), la pression exercée par le rouleau presseur 43, la vitesse de dépose, etc. Dans le cas d'une consolidation in situ du pli hybride 1, les paramètres de pose/consolidation sont de préférence ajustés pour le ruban hybride. Notamment, la pression exercée par le rouleau presseur 43 est de préférence adaptée à la résistance de la couche métallique 10 et/ou ajustée, ainsi que la vitesse de pose en fonction des différents types de résine pour assurer une consolidation efficace. La présente invention concerne également une pièce 3 en matériau composite thermoplastique métallisée, notamment une telle pièce obtenue en mettant en oeuvre le procédé décrit précédemment. Après consolidation, la pièce 3, représentée schématiquement en coupe sur la figure 4a, comporte dans une épaisseur essentiellement trois couches solidaires : - une couche structurale 2, - une couche métallique 10, - une couche de liaison 11 entre ladite couche structurale et ladite couche métallique. La couche structurale 2 est en matériau composite à matrice 20b en résine thermoplastique renforcée par des fibres 20a. Les fibres 20a de ladite couche structurale 2 sont par exemple des fibres de carbone, de verre, d'aramide, etc. La matrice 20b thermoplastique est de préférence en résine thermoplastique hautes performances, par exemple à base de PEEK, de PEKK, de PPS, PEI etc. De préférence, la couche structurale 2 comporte des fibres de carbone imprégnées de résine thermoplastique hautes performances, et lesdites fibres de carbone sont longues ou continues, disposées ou pas en plusieurs plis structuraux 20, les orientations des fibres de carbone pouvant être différentes d'un pli structural 20 à l'autre. La couche métallique 10 est essentiellement continue et est de préférence en aluminium ou en cuivre. La couche métallique 10 peut comporter dans certains cas des ouvertures imposées par la forme de la pièce 3. La couche de liaison 11 comporte de la résine thermoplastique compatible avec la matrice 20b thermoplastique formant la couche structurale 2, de préférence de même type que la matrice 20b thermoplastique de la couche structurale 2. Dans un autre mode particulier de réalisation de la pièce 3 représenté schématiquement sur la figure 4b, la couche de liaison 11 est renforcée par des fibres minérales 11 a. Les fibres minérales 11 a sont par exemple des fibres de verre tissées ou agencées en feutre, agencées de façon sensiblement parallèle à la couche métallique 10 dans des proportions de préférence comprises entre 10% et 30% en masse de la couche de liaison 11 plus la couche métallique 10. Dans un autre mode préféré de réalisation de la pièce 3, représenté sur la figure 4c, la couche de liaison 11 comporte également des charges minérales 11 b, par exemple des oxydes comportant du titane ou du zirconium, sous la forme de granulats dans des proportions de préférence comprises entre 10/0 et 5% en masse de la couche de liaison 11 plus la couche métallique 10. Les charges minérales sont réparties à l'interface entre ladite couche de liaison et la couche métallique 10, et/ou dans la couche de liaison 11 au moins entre les fibres minérales 11a et ladite couche métallique. L'épaisseur de la couche métallique 10 est de préférence de valeur inférieure à 50 pm, par exemple comprise entre 10 pm et 20 pm, et l'épaisseur de la couche de liaison 11 est par exemple de valeur comprise entre 50 pm et 150 pm. Une protection de la couche métallique 10 est par exemple assurée en mettant une ou plusieurs couches de finition de type peinture sur ladite couche métallique de la pièce 3. En utilisant un pli hybride comportant une couche métallique mince essentiellement continue et une couche de liaison renforcée, l'invention permet de métalliser des pièces en matériau composite thermoplastique hautes performances avec des moyens de pose automatique, ce qui permet de réduire les coûts de fabrication desdites pièces. Il est de plus possible de fabriquer, à conductivité équivalente, des pièces de masse inférieure à celle de pièces en matériau composite thermoplastique métallisées conventionnelles. REVENDICATIONS1 - Pli de métallisation (1) d'une pièce (3) en matériau composite comportant des fibres (20a) maintenues par une matrice (20b), ledit pli de métallisation comportant dans une épaisseur au moins une couche métallique (10) et étant caractérisé en ce qu'il comporte dans l'épaisseur au moins une couche de liaison (11) solidaire de ladite couche métallique et réalisée avec une résine thermoplastique, et en ce que la couche métallique (10) est essentiellement continue. 2 - Pli de métallisation (1) selon la revendication 1, dans lequel la couche de liaison est renforcée par des fibres de verre (11a) tissées ou agencées en feutre. 3 - Pli de métallisation (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la couche de liaison (11) comporte des charges minérales (11 b). 4 - Pli de métallisation (1) selon la revendication 3, dans lequel les fibres de verre (11a) représentent entre 10% et 30 % en masse dudit pli de métallisation et/ou les charges minérales (11 b) représentent entre 1% et 5% en masse du pli de métallisation (1). 5 - Pli de métallisation (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la résine thermoplastique de la couche de liaison (11) est en polyéther-éther-cétone ou en poly-éther-cétone-cétone ou en poly-étherimide. 6 - Pli de métallisation (1) selon l'une des revendications précédentes, de forme sensiblement rectangulaire, de largeur comprise entre 3 mm et 300 mm. 7 - Procédé de fabrication d'une pièce (3) en matériau composite métallisée par dépôt de plis, la pièce (3) comportant une couche structurale (2) en matériau composite comportant des fibres (20a) maintenues par une matrice (20b) et, du côté d'une face extérieure (2a) de ladite couche structurale, une couche conductrice, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte : - une étape dans laquelle on dépose un ou des plis structuraux (20) formant la couche structurale (2), - une étape dans laquelle on dépose sur la face extérieure (2a) de lacouche structurale (2) un pli de métallisation (1) comportant : o une couche métallique (10) essentiellement continue, o une couche de liaison (11) réalisée avec une résine thermoplastique compatible avec la matrice (20b) de la couche structurale (2), le pli de métallisation (1) étant déposé avec la couche de liaison (11) du côté de la face extérieure (2a) de la couche structurale (2), - une étape de consolidation du pli de métallisation (1) avec la couche structurale (2). 8 - Procédé selon la revendication 7, dans lequel on dépose le pli de métallisation (1) sur la face extérieure (2a) de la couche structurale (2) sous la forme de rubans hybrides disposés bord à bord suivant une orientation privilégiée. 9 - Procédé selon la revendication 8, dans lequel la consolidation de chaque ruban hybride avec la couche structurale (2) est effectuée en continu en même temps que la dépose dudit ruban hybride. 10 - Procédé selon la revendication 8 ou 9, dans lequel on dépose chaque pli structural (20) sous la forme de rubans structuraux disposés bord à bord, et dans lequel les rubans hybrides ont des largeurs voisines de celles des rubans structuraux. 11 - Procédé selon la revendication 10, dans lequel les rubans hybrides sont déposés avec un dispositif (4) de dépose automatique utilisé pour déposer les rubans structuraux. 12 - Pièce (3) en matériau composite métallisée comportant une couche métallique (10) et une couche structurale (2) en matériau composite comportant des fibres (20a) maintenues par une matrice (20b), caractérisée en ce que ladite couche métallique est essentiellement continue et en ce que ladite pièce comporte entre la couche métallique (10) et la couche structurale (2) une couche de liaison (11) réalisée avec une résine thermoplastique. 13 - Pièce (3) selon la revendication 12, dans laquelle la couche de liaison (11) est renforcée par des fibres de verre (11a) tissées ou agencées en feutre. 14 - Pièce (3) selon la revendication 12 ou 13, dans laquelle la couche deliaison (11) comporte des charges minérales (11 b). 15 - Pièce (3) selon la revendication 14, dans laquelle les fibres de verre (11a) représentent entre 10% et 30 % en masse de la couche de liaison (11) plus la couche métallique (10) et/ou les charges minérales (11b) représentent entre 10/0 et 5% en masse de la couche de liaison (11) plus la couche métallique (10). 16 - Pièce (3) selon l'une des revendications 12 à 15, dans laquelle la matrice (20b) de la couche structurale (2) est en résine thermoplastique à base de poly-éther-éther-cétone ou de poly-éther-cétone-cétone ou de poly- étherimide. 17 - Pièce selon la revendication 16, dans laquelle les fibres (20a) de la couche structurale (2) sont des fibres longues ou continues de carbone. 18 - Pièce selon la revendication 16 ou 17, dans laquelle la résine thermoplastique de la couche de liaison (11) est de même type que la matrice (20b) de la couche structurale.