FR 2936038 A1 20100319 FR 0856226 A 20080916 La présente invention concerne une installation miniaturisée de remplissage de bouteilles avec des gaz industriels purs et/ou des mélanges et une installation miniaturisée de fabrication de mélanges de gaz spéciaux. Ledit remplissage des bouteilles avec des gaz industriels purs et/ou des mélanges met en oeuvre des gaz comme par exemple : - ceux extraits de l'air (N2, Ar, 02), l'hélium, l'hydrogène, et leurs mélanges en concentrations au niveau du pourcent avec d'autres gaz, lorsque les bouteilles sont remplies par batch (plusieurs bouteilles à la fois). - le gaz carbonique ou de l'hémioxyde d'azote dont les bouteilles sont remplies par pesée, une bouteille à la fois. Les mélanges de gaz spéciaux sont des mélanges de gaz comprimés ou liquéfiés en bouteilles de gaz, avec des caractéristiques telles que, par exemple : - une grande précision de concentration des constituants ; - un grand nombre de constituants, parfois plusieurs dizaines, comme par exemple les mélanges d'hydrocarbures utilisés en raffinerie et en pétrochimie ; - un maintien difficile de la stabilité de la concentration des constituants lorsque ceux-ci sont réactifs vis-à-vis des parois de la bouteille et ceci d'autant plus que leur concentration est faible. Ce sont des mélanges très précis en composition et/ou contenant de très faibles teneurs en composants jusqu'au niveau de partie par million ou ppm. Ces caractéristiques nécessitent des équipements complexes de fabrication pour, notamment : - nettoyer et passiver l'intérieur des bouteilles à remplir de façon à obtenir des concentrations stables dans le temps des constituants réactifs vis-à- vis des parois de bouteille ; - fabriquer les mélanges avec une grande précision de concentration des constituants ; - contrôler la composition des mélanges. L'intégration de ces équipements dans une installation de fabrication nécessite des études de spécialistes et des bâtiments appropriés (par exemple à température contrôlée). Le délai d'étude et le coût de bâtiments appropriés sont grands. En particulier le coût est trop élevé si le marché est trop petit ou parfois difficile à justifier à cause d'un environnement économique à risque et un marché peu connu ou un environnement peu stable. La sophistication des usines évolue rapidement. Le monde industriel passe de plus en plus de la fabrication lourde à des unités de production de biens d'équipement et de consommation. Ceci conduit, d'une part à un changement de taille des usines et, d'autre part, à faire appel à des machines de production de plus en plus sophistiquées, très différentes, et en provenance de nombreux pays. Qu'elle soit grande ou petite, simple ou complexe, l'approche de la construction d'une usine est restée classiquement la même. On opère très fréquemment par fourniture "clé en main". Ceci présente l'avantage pour l'industriel de contraindre le ou les fournisseurs à respecter un objectif technique et financier déterminé à l'avance et garantir ainsi l'industriel (client utilisateur final) des résultats. En conséquence, la réalisation "clé en main" d'une usine est organisée de la manière suivante : On commence tout d'abord par construire les machines de production dans diverses usines existantes, par exemple dans des pays déjà développés. On expédie ces diverses machines jusqu'au site final par terre ou par mer. On met en place ces machines dans un bâtiment traditionnel ou préfabriqué préalablement construit sur le site final. On monte et on relie entre elles les machines (fluides, électricité, tuyauteries, ...) à l'intérieur du bâtiment sur le site final. On teste les machines sur le site final avant de procéder à la mise en route. Ce procédé classique de réalisation clé en main d'unités industrielles lointaines, par exemple dans des pays en voie de développement, présente beaucoup d'aléas. Il suffit que le matériel commandé arrive alors que la construction du bâtiment sur le site final a pris du retard, et ce matériel risque de rester plusieurs mois, voire plusieurs années, en caisses. Il en résulte une corrosion des machines et une nécessité de reconditionnement coûteux. Des problèmes apparaissent aussi fréquemment si les machines ne sont pas toutes livrées dans le délai convenu. Un élément manquant en milieu de chaîne peut bloquer la mise en route d'une usine ou d'une tranche d'usine. Selon ce schéma classique, plusieurs partenaires prennent part au projet à divers stades et en des lieux très éloignés. L'usine de fabrication délègue des personnels spécialistes des équipements pour supervision du montage, mise en route et réception définitive. L'ingénierie de conception et de réalisation, délègue des personnels spécialisés, ingénieurs pour conception détaillée, plans de montage et essais. Il en résulte de nombreux problèmes de communication. Cela est notamment le cas lorsque l'industriel ou une entreprise locale prend en charge la construction du bâtiment et la mise en place des équipements. En transférant les usines il est possible de réduire les coûts de production et d'amortir plus efficacement les investissements pour de nouveaux ensembles industriels. Cependant, la situation actuelle est limitée essentiellement à fournir la possibilité de transport des différentes machines, récipients respectifs intérieurs du type utilisé généralement pour les marchandises mobiles par la mer ou par la route (avec des camions). Ceci ne réduit pas le temps et les coûts au-dessous de certaines limites, car il faut charger les machines dans les récipients, les retirer de ces derniers puis rassembler à nouveau la chaîne de production. Un problème technique à la base de la présente invention est donc de fournir une usine pour la fabrication industrielle de mélanges de gaz spéciaux, qui peut être démantelée, transportée et rassemblée simplement et rapidement. D'autre part, lorsqu'il s'agit de réaliser des tests avant une éventuelle industrialisation, il est préférable de les réaliser à échelle miniature dans un premier temps. Les demandes de brevet EP 0 366 559 et WO 2006/123373 décrivent des conteneurs transportables par mer ou par voie terrestre contenant des machines destinées à être utilisées en usine ; les dits conteneurs, une fois combinés les uns avec les autres selon une disposition à définir, forment une véritable usine. Néanmoins, dans le domaine des gaz spéciaux, d'une part cette expérience n'a pas été tentée, d'autre part, l'état de la technique ne décrit pas une usine miniaturisée qui faciliterait la résolution des problèmes techniques décrits ci-dessus. Les conteneurs décrits dans la demande EP 0366559 présentent unes ou plusieurs faces latérales totalement libres. Aujourd'hui, l'économie mondiale évoluant de plus en plus vite, les pays qui se développent rapidement en ce moment ont besoin de quantités industrielles de bouteilles de gaz remplies sur place. Un but de la présente invention est de pallier tout ou partie des inconvénients de l'art antérieur relevés ci-dessus. A cette fin, l'invention, a pour objet une installation de remplissage de bouteilles de gaz avec des gaz purs et/ou des mélanges de gaz purs 10 comprenant : - un équipement de sélection de gaz et/ou de fabrication de mélanges de gaz destinés à être introduits dans une bouteille de gaz, - des appareils d'analyse de la composition desdits mélanges ou desdits gaz purs ; 15 caractérisée en ce que ladite installation est intégralement contenue dans un conteneur transportable dont la surface au sol est inférieure à 45m2, de préférence la surface au sol est comprise entre 34 m2 et 40 m2. L'invention a également pour objet une installation de remplissage de bouteilles de gaz avec des gaz purs et/ou des mélanges de gaz spéciaux 20 comprenant deux parties, une première partie comprenant : - un équipement de fabrication de mélanges de gaz spéciaux destinés à être introduits dans une bouteille de gaz, - des appareils d'analyse de la composition desdits mélanges de gaz 25 spéciaux ou desdits gaz purs, l'autre partie comprenant : - au moins un moyen de vidange des gaz résiduels contenus dans les bouteilles à remplir, - au moins un moyen de nettoyage et/ou de passivation des bouteilles à 30 remplir, - au moins un moyen d'homogénéisation des mélanges fabriqués, caractérisée en ce que ladite installation est intégralement contenue dans un conteneur transportable dont la surface au sol est inférieure à 45m2, de préférence la surface au sol est comprise entre 34 m2 et 40 m2. Par ailleurs, des modes de réalisation de l'invention peuvent comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : Installation telle que définie ci-dessus, caractérisée en ce que les deux parties sont séparées l'une de l'autre par une paroi mobile. Installation telle que définie ci-dessus, caractérisée en ce que ladite première partie comporte en outre un moyen de contrôle de la température intérieure. Ledit moyen de contrôle de la température intérieure permet la fabrication de mélanges précis par un procédé barométrique. Installation telle que définie ci-dessus, caractérisée en ce que 10 l'équipement de fabrication de mélanges comprend au moins un mélangeur associé à au moins un analyseur. Installation telle que définie ci-dessus, caractérisée en ce que l'équipement de fabrication de mélanges comprend : - un appareil de pesée et/ou un appareil manométrique aptes à 15 mesurer précisément les quantités de gaz à introduire dans ladite bouteille, - un moyen de connexion entre la bouteille à remplir et des sources de gaz situées, par exemple, à l'extérieur du conteneur. Installation telle que définie ci-dessus, caractérisée en ce que l'équipement de fabrication de mélanges comprend au moins une rampe apte à 20 fabriquer tout type de mélanges gazeux comprimés ou liquides. Installation telle que définie ci-dessus, caractérisée en ce que l'appareil de pesée situé dans le conteneur est disposé sur un support indépendant du conteneur, dont la base est située en dessous du niveau du sol du conteneur. Installation telle que définie ci-dessus, caractérisée en ce qu'elle 25 comprend au moins un appareil d'analyse de composition de mélange choisi parmi: - au moins un chromatographe en phase gazeuse destinés à séparer les différents constituants dans un mélange ; - au moins un détecteur à conductivité thermique (TCD) ou à ionisation 30 de flamme (FID) ; - au moins un analyseur d'oxygène ; - au moins un analyseur d'humidité ; - au moins un spectromètre infrarouge pour la détermination de la concentration de certains composés dans un mélange. L'invention a aussi pour objet l'utilisation de l'installation telle que définie ci-dessus pour le remplissage de bouteilles de gaz avec des gaz purs et/ou des mélanges de gaz spéciaux. L'invention a aussi pour objet un procédé de préparation d'un mélange de gaz spéciaux en bouteille mettant en oeuvre une installation telle que définie ci-dessus reliée à au moins deux sources de gaz spéciaux extérieures à l'installation. Un procédé tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce que la bouteille à remplir est reliée à une seule source de gaz à la fois. Un procédé tel que défini ci-dessus, comprenant les étapes : a) préparation de la bouteille à remplir ; b) remplissage de ladite bouteille, par connexion à une source de gaz, mettant en oeuvre un appareil de pesée et/ou un appareil manométrique aptes à mesurer précisément les quantités de gaz à introduire dans ladite bouteille ; c) analyse de la composition du contenu de la bouteille ainsi remplie. L'invention concerne une installation de fabrication de mélanges de gaz spéciaux comprenant les meilleurs techniques de fabrication et miniaturisée pour être placé par exemple, dans un ISO-conteneur transportable par exemple par voies terrestre et maritime. De cette façon il est possible de standardiser la fabrication de l'installation complète dans une usine pour optimiser les coûts de fabrication, de la retirer si nécessaire et de la transporter dans un endroit plus approprié pour récupérer l'investissement. A la différence des documents de l'état de la technique cités ci-dessus, les équipements contenus dans ledit conteneur sont fixés sur les parois du conteneur. En effet, les composants tels que par exemple l'équipement de fabrication ou encore les appareils d'analyse sont fixés sur les parois du conteneur contenant l'installation selon l'invention. Par conséquent, les dites parois ne sont pas totalement libres. L'avantage de ces fixations est qu'une telle disposition permet aux utilisateurs d'accéder à ces équipements par l'intérieur du conteneur et permet de relier ces équipements entre eux d'une part, et d'autre part, avec des sources de gaz situées à l'extérieur du conteneur, à l'aide de canalisations fixées sur les parois du conteneur. Ceci procure entre autre un gain de place et donc une meilleure miniaturisation de l'installation, ainsi qu'une meilleure stabilité pour les mesures due à la fixation des appareils. L'installation peut être placée à l'intérieur d'un ISO-containeur de 12 mètres de longueur, de 3 mètres de largeur et de hauteur ou de deux ISO-conteneurs de 6 mètres de longueur mis bout à bout. Des raisons pour lesquelles ce type d'installation n'existait pas pour le remplissage de bouteilles de gaz sont : - pour le remplissage de gaz purs : la quantité de gaz à remplir est telle qu'il faut des matières premières en quantité suffisante nécessitant par exemple des sources de gaz liquéfiés (azote liquide, argon liquide, oxygène liquide, dioxyde de carbone, etc.) nécessitant un investissement tel qu'un bâtiment de grande taille abritant l'usine de remplissage a toujours été considéré. - pour le remplissage de mélange de gaz spéciaux les usines ont le plus fréquemment été construites en utilisant les ressources en matière première d'une usine de remplissage de bouteilles de gaz purs. D'autre part, ce type d'installation n'existait pas avant car les appareils de conditionnement étaient de taille plus grandes et n'auraient pas pu aller dans un ISO-container. Par exemple les appareils d'analyse étaient plus volumineux ainsi que les appareils de pesée. D'autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description ci-après, faite en référence aux figures dans lesquelles : - la figure 1 représente un schéma d'un exemple d'organisation d'une installation selon l'invention ; - la figure 2 représente un schéma d'un équipement de fabrication de mélanges de gaz spéciaux compris dans une installation selon l'invention. Sur la figure 1, est représentée une installation 1, selon l'invention, de fabrication de mélanges de gaz spéciaux comprenant deux parties 2 et 3. Les deux parties sont séparées par une paroi 20 mobile. Par exemple, la paroi mobile 20 est une porte coulissante. Les deux parties peuvent aussi être deux iso conteneurs reliés l'un à l'autre. La première partie 2 a une température intérieure contrôlée par un 30 moyen de contrôle de température. Par exemple un tel moyen est un chauffage ou un système d'air conditionné. Ladite partie 2 abrite l'équipement 4 de fabrication des mélanges et les appareils d'analyse de la composition des mélanges ici situés dans la zone 5. Un exemple d'équipement 4 de fabrication desdits mélanges est représenté en figure 2. La mesure précise, par exemple par manométrie, des quantités de gaz à mélanger est de préférence réalisée à l'aide d'un équipement et des bouteilles à remplir dans un espace à température contrôlée. Ceci étant une caractéristique essentielle pour obtenir une précision d'une fiabilité appréciable à l'échelle industrielle. Le contrôle de la température est nécessaire à la fabrication de mélanges précis par un procédé barométrique. La partie 3 comprend au moins un moyen de vidange 6 des gaz résiduels contenus dans les bouteilles à remplir, au moins un moyen de nettoyage et/ou de passivation 8 des bouteilles à remplir, au moins un moyen d'homogénéisation 9 des mélanges fabriqués. L'installation 1 est intégralement contenue dans un conteneur 10 transportable dont la surface au sol est inférieure à 45m2, de préférence la surface au sol est comprise entre 34 m2 et 40 m2. La hauteur du conteneur 10 est par exemple comprise entre 2,5 mètres et 3,5 mètres, de préférence la hauteur est 3 mètres. En pratique, le personnel entre dans le conteneur par une porte 11 et procède au remplissage des bouteilles 7 situées dans un premier temps, dans la partie 3 destinée à la préparation (nettoyage, passivation, vidange) des bouteilles 7. Ledit remplissage des mélanges est effectué dans la partie 2, dont la température est contrôlée, à l'aide de l'équipement 4 de fabrication des mélanges. La bouteille 7 destinée à être remplie d'un mélange de gaz spéciaux est, dans un premier temps, préparée, si nécessaire, par exemple par nettoyage à l'aide du moyen de nettoyage et/ou de passivation 8, et/ou par vidange des gaz résiduels de la bouteille si celle-ci a déjà servi à l'aide d'un moyen de vidange 6. Si tel est le cas, ladite bouteille sera en effet probablement polluée par des gaz résiduels. Le moyen de passivation 8 est par exemple un four dans lequel est introduite la bouteille 7 pendant quelques heures. Une fois la bouteille 7 prête, l'utilisateur s'en empare puis la fait rouler ou la porte jusque dans la partie 2 de l'installation dont la température est contrôlée. L'utilisateur peut alors procéder au remplissage du mélange de gaz spéciaux dans la bouteille 7 ainsi préparée. Lorsque plusieurs bouteilles sont prêtes, l'utilisateur peut en transporter plusieurs à la fois pour optimiser son temps de travail et la productivité et ranger les dites bouteilles dans un emplacement dédié 11. L'équipement 4 de fabrication du mélange est schématisé à la figure 2. Les bouteilles destinées à être remplies sont chacune connectée à une même rampe de remplissage 12 par un moyen de connexion 14. Cette rampe de remplissage 12 est reliée à un panneau de commande 13, par exemple un PLC. Cette rampe de remplissage 12 est reliée à des vannes automatiques 22 qui sont connectées à des instruments de mesures, par exemple à la mesure de poids élaborée par le système de pesée 17 de telle sorte que lorsque le poids de gaz à introduire dans la bouteille est atteint, la vanne se ferme automatiquement. La rampe de remplissage 12 est également connectée à un réseau 15 de sources de gaz spéciaux disposé à l'extérieur du conteneur 10 dans lequel est disposée l'installation selon l'invention, comme représenté sur la figure 1. Une caractéristique essentielle de l'invention, surtout en termes de sécurité, est le fait que lorsqu'une bouteille est en cours de remplissage, celle-ci n'est connectée qu'à une seule source de gaz à la fois. En effet, il est préférable, afin d'éviter une explosion, de ne pas connecter en même temps, une source de gaz inflammable et une source de gaz oxydant, à ladite bouteille en cours de remplissage. Le fait que la rampe de remplissage 12 soit apte à remplir les bouteilles avec n'importe quelle famille de mélanges pourra nécessiter un nettoyage de ladite rampe 12, notamment un nettoyage du volume de connexion. Une telle rampe 12 peut être unique selon un mode de réalisation de l'invention. La même rampe 12 est apte à remplir les bouteilles avec des mélanges comme par exemple des mélanges gaz inflammables/gaz inertes, gaz oxydants/gaz inertes, comburant/combustible. Un système de sécurité (non représenté) pour éviter la fabrication de mélanges de gaz incompatibles dans l'équipement peut également être ajouté dans le conteneur 10. Les quantités de gaz spéciaux composant le mélange sont mesurées et contrôlées à l'aide de moyens de mesures et de contrôle comme un manomètre 16 et un système de pesée 17. Selon le degré de précision désiré pour la fabrication du mélange voulu, l'équipement 4 comporte soit un manomètre 16 et un système de pesée 17, soit seulement l'un des deux. Ledit équipement 4 de fabrication de mélanges est situé dans la partie 2 du conteneur 10 dont la température est contrôlée, ainsi la température stable permet une mesure fiable de la pression. Afin d'éviter un trouble des mesures dû par exemple aux vibrations sur le sol du conteneur 10, le système de pesée 17 est disposé sur un support 18 indépendant dudit conteneur 10. La base du support 18 est située en dessous du niveau du sol du conteneur 10. Par exemple, cette base du support 18 du système 17 repose sur un châssis soudé au conteneur 10 de façon indépendante du châssis du planché du conteneur 10, de façon à limiter au maximum les vibrations au cours par exemple de déplacements des personnes ou des bouteilles. Une fois le mélange réalisé, celui-ci est analysé à l'aide des appareils d'analyse situés dans la zone 5 du conteneur 10. Les appareils d'analyse sont par exemple : - des chromatographes en phase gazeuse destinés à séparer les différents constituants dans un mélange. La mesure de la concentration des constituants dans les mélanges se fait au moyen de détecteurs variant suivant le type de constituant et sa concentration. Les détecteurs les plus couramment utilisés sont des détecteurs à conductivité thermique (TCD) ou à ionisation de flamme (FID) pour les composés hydrocarbonés ; - des analyseurs d'oxygène ; - des analyseurs d'humidité ; - des spectromètres infrarouges pour la détermination de la concentration de certains composés dans un mélange. Il est bon de noter que l'agencement des composants de l'installation selon l'invention est tel que l'utilisateur fait un minimum de déplacements. Les bouteilles ne sont donc pas beaucoup déplacées. D'autre part, l'espace entre l'équipement de fabrication 4 et les appareils d'analyse est suffisant pour que l'utilisateur puisse se déplacer mais assez faible pour que l'installation soit miniaturisée au maximum et limiter ainsi les mouvements de bouteilles. Par ailleurs, une telle installation ne nécessite la présence que de peu de personnes pour la faire fonctionner. Comparativement aux usines à tailles réelles existantes aujourd'hui, le nombre de personnes travaillant sur l'installation 1 selon l'invention est très réduit et la distance due aux transports des bouteilles au cours du procédé de remplissage des mélanges est réduit au minimum. Lorsque les analyses sont terminées, les bouteilles remplies de mélanges de gaz spéciaux sont transportées dans la partie 3 du conteneur 10 vers un moyen 9 dit d'homogénéisation. Ledit moyen 9 est par exemple un rouleur de bouteilles. Il est possible qu'un mélange de gaz en fin de remplissage d'une bouteille n'ait pas une composition homogène dans la bouteille lorsque par exemple celle-ci est remplie verticalement et que le constituant introduit en dernier a une densité plus faible que les précédents. Une façon d'homogénéiser le mélange est de mettre la bouteille en position horizontale et de la faire tournée sur son axe à une vitesse de plusieurs tours par minutes pendant une dizaine de minutes minimum. Les moyens 6, 8 et 9 sont automatisés. Lorsque cette opération est terminée, l'utilisateur sort du conteneur 10 la bouteille remplie du mélange de gaz voulu et la dispose dans un lieu 19 de stockage depuis lequel un lot de bouteilles sera transporté vers le client. Le lieu de stockage 19 est par exemple situé hors du conteneur 10. Un mode de réalisation de l'installation 1 selon l'invention peut être limité à la fabrication de quelques bouteilles de mélanges par jour, par exemple 8 bouteilles par journée de huit heures de travail ou l'équivalent de 2000 bouteilles par an, en considérant des mélanges contenant en moyenne 3 composés. Ce type d'installation est donc capable de fournir un marché correspondant au besoin de plusieurs raffineries et/ou industries pétrochimiques et/ou industries automobiles. Les matières premières de fabrication de ces mélanges, qui peuvent être des gaz inflammables et/ou toxiques, sont disposes dans des sources connectées aux équipements 4, 13, 12 de l'installation 1 depuis l'extérieur. Ceci permet de gagner de la place dans l'ISO-conteneur 10 et de gérer plus facilement les risques d'inflammation et d'explosion en cas de fuite de gaz inflammable au niveau des bouteilles. Cette installation 1 est capable de fabriquer des mélanges de gaz spéciaux demandés par les principaux utilisateurs : raffineries, usines pétrochimiques, industrie automobile et laboratoires de recherche par exemple. Ladite installation selon l'invention peut également être utilisée avantageusement comme installation pour faire des tests sur des quantités limitées de bouteilles et si ces tests sont concluants, il peut être décidé d'implanter une usine de taille plus importante pour augmenter les productions. A titre d'exemple, voici des listes non exhaustives de mélanges de gaz spéciaux pouvant être fabriqués par l'installation selon l'invention. Exemples de mélanges pour appareils d'analyse : 5% ou10% de CH4 dans l'Argon 2% ou 5% d'H2 dans l'Argon 40% d'H2dans l'Hélium 10% de 002 dans l'Argon 5% de 002 dans l'Oxygène 5% de 002/5% ou 10% d'H2 dans l'Azote 10% de 002/10 % d'H2 dans l'Azote 40% ou 45% d'H2 dans l'Azote Exemples de mélanges pour la mesure de pollutions dans l'atmosphère : Composition Concentration NH3 dans N2 15 ppm HCI dans N2 10 to 45 ppm CO dans N2 45 to 9000 ppm H2S dans N2 5 à 1000 ppm NO dans N2 8 à 1800 ppm C3H8 dans Air 3 à 3000 ppm CO dans Air 9 à 15 ppm NO2 dans Air 9 à 450 ppm SO2 dans Air 28 à 500 ppm NO/NOX dans N2 40 à 1000 ppm Exemples de mélanges d'hydrocarbures utilisés en raffinerie et usines pétrochimiques : Mélanges d'hydrocarbures gazeux (2 à 10 composants) Mélanges d'hydrocarbures liquides (2 à 10 composants)5 REVENDICATIONS1. Installation (1) de remplissage de bouteilles (7) de gaz avec des gaz 5 purs et/ou des mélanges de gaz purs comprenant : - un équipement de sélection de gaz et/ou de fabrication (4) de mélanges de gaz destinés à être introduits dans une bouteille (7) de gaz, - des appareils d'analyse de la composition desdits mélanges ou desdits gaz purs ; 10 caractérisée en ce que ladite installation est intégralement contenue dans un conteneur (10) transportable dont la surface au sol est inférieure à 45m2, de préférence la surface au sol est comprise entre 34 m2 et 40 m2. 2. Installation (1) selon la revendication 1, de remplissage de bouteilles 15 (7) de gaz avec des gaz purs et/ou des mélanges de gaz spéciaux comprenant deux parties, une première partie (2) comprenant : - un équipement (4) de fabrication de mélanges de gaz spéciaux destinés à être introduits dans une bouteille (7) de gaz, 20 - des appareils d'analyse de la composition desdits mélanges de gaz spéciaux ou desdits gaz purs, l'autre partie (3) comprenant : - au moins un moyen de vidange (6) des gaz résiduels contenus dans les bouteilles (7) à remplir, 25 - au moins un moyen de nettoyage et/ou de passivation (8) des bouteilles (7) à remplir, - au moins un moyen d'homogénéisation (9) des mélanges fabriqués, caractérisée en ce que ladite installation (1) est intégralement contenue dans un conteneur transportable (10) dont la surface au sol est inférieure à 30 45m2, de préférence la surface au sol est comprise entre 34 m2 et 40 m2. 3. Installation (1) selon la revendication 2 caractérisée en ce que les deux parties (2, 3) sont séparées l'une de l'autre par une paroi mobile (20). 4. Installation selon l'une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisée en ce que ladite première partie (2) comporte en outre un moyen de contrôle de la température intérieure. 5. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l'équipement de fabrication de mélanges comprend au moins un mélangeur associé à au moins un analyseur. 6. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'équipement de fabrication de mélanges comprend : - un appareil de pesée (17) et/ou un appareil manométrique (16) aptes à mesurer précisément les quantités de gaz à introduire dans ladite bouteille, - un moyen de connexion entre la bouteille à remplir et des sources de gaz situées, par exemple, à l'extérieur du conteneur. 7. Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que l'équipement de fabrication de mélanges comprend au moins une rampe (12) apte à fabriquer tout type de mélanges gazeux comprimés ou liquides. 8. Installation selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisée en ce que l'appareil de pesée (17) situé dans le conteneur (10) est disposé sur un support indépendant du conteneur, dont la base est située en dessous du niveau du sol du conteneur. 9. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un appareil d'analyse de composition de mélange choisi parmi : - au moins un chromatographe en phase gazeuse destinés à séparer les différents constituants dans un mélange ; - au moins un détecteur à conductivité thermique (TCD) ou à ionisation de flamme (FID); - au moins un analyseur d'oxygène ; - au moins un analyseur d'humidité ;- au moins un spectromètre infrarouge pour la détermination de la concentration de certains composés dans un mélange. 10. Utilisation de l'installation telle que définie à l'une des revendications 1 à 9 pour le remplissage de bouteilles de gaz avec des gaz purs et/ou des mélanges de gaz spéciaux. 11. Procédé de préparation d'un mélange de gaz spéciaux en bouteille mettant en oeuvre une installation telle que définie à l'une des revendications 2 à 9 reliée à au moins deux sources de gaz spéciaux extérieures à l'installation. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la bouteille à remplir est reliée à une seule source de gaz à la fois. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12 comprenant les étapes : d) préparation de la bouteille à remplir ; e) remplissage de ladite bouteille, par connexion à une source de gaz, mettant en oeuvre un appareil de pesée et/ou un appareil manométrique aptes à mesurer précisément les quantités de gaz à introduire dans ladite bouteille ; f) analyse de la composition du contenu de la bouteille ainsi remplie.