FR 2928928 A1 20090925 FR 0801509 A 20080319 La présente Invention est relative à un nouveau matériau polymère hybride superconducteur, à son procédé de préparation et à ses utilisations, notamment à titre de membrane super-échangeuse de protons utilisable en tant qu'électrolyte dans les piles à combustible. L'invention qui va être décrite ci-après s'inscrit notamment dans le contexte de la conversion et de la gestion d'énergie. De nos jours, la production et la consommation d'énergie reposent majoritairement sur la combustion des ressources fossiles, ce qui est prévu pour avoir à terme un impact majeur sur l'économie mondiale et un effet défavorable sur l'environnement et l'écologie de la planète (carences de combustibles fossiles et pollutions atmosphériques croissantes). C'est pourquoi la conversion d'énergie de manière électrochimique à l'aide de piles à combustible est sérieusement considérée comme une source d'énergie et de puissance alternative (vecteur d'énergie). Les piles à combustible à membrane échangeuse de protons, connues aussi sous le nom de piles à combustible à membrane électrolyte polymère (ou PEMFC selon l'acronyme des expressions anglaises "Proton Exchange Membrane Fuel Cells" ou "Polymer Electrolyte Membrane Fuel Cells") sont un type de piles a combustible développées pour des applications dans les transports aussi bien que pou-des applications portables. Le principe des piles à combustible a été démontré expérimentalement en 1839 par l'électrochimiste britannique Sir William Grove. Les premières piles à combustible de type PEMFC furent développées aux Etats-Unis a partir des années 1960 par General Electric pour des applications spatiales. Actuellement, ce type de piles, prévues pour fonctionner à des températures intermédiaires (40-120°C), est internationalement développé par les industries de l'automobile et de l'électronique portable. Mais en dépit d'avantages environnementaux indéniables, et de rendements énergétiques supérieurs, les piles à combustible commencent juste à entrer en compétition avec les moteurs à explosion à cause de coûts encore importants (matière premières, durées de vie). Le coeur d'une pile à combustible de type PEMFC est composé d'une membrane électrolyte polymère, d'électrodes (anode et cathode, le plus souvent sous la forme de fines couches de platine) et de plaques bipolaires servant à la diffusion gazeuse. 2 Les piles à combustible fonctionnant avec des membranes électrolytes polymères échangeuses de protons, permettent de convertir l'énergie chimique de gaz (H2/02) en énergie électrique avec de hauts rendements énergétiques et sans aucun rejet de polluant, selon les équations suivantes : Réaction à la cathode (siège de la réduction de l'oxygène) : 02+2H++2e-fH2O Réaction à l'anode (siège de l'oxydation de l'hydrogène) : H2 ù> 2H++2e Les deux électrodes étant séparées par l'électrolyte (membrane), à l'anode on amène le combustible à oxyder (hydrogène), et la cathode est alimentée en oxygène (ou plus simplement en air, enrichi ou non en oxygène). A l'anode, le dihydrogène réagit et libère 2 électrons (oxydation) qui alimentent un circuit électrique extérieur reliant l'anode et la cathode. A la cathode, on assiste à la réduction cathodique de l'oxygène. Les réactifs sont en principe introduits en continu dans le dispositif et la force électromotrice de la pile est égale à la différence des potentiels d'électrodes. Ainsi, on obtient une réaction globale universellement connue : H2 + 02ù> H2O De l'eau est donc produite par le fonctionnement normal de la pile qui doit être évacuée à l'extérieur de la membrane. La gestion de l'eau est cruciale pou .° les performances de la pile ; il convient de veiller à ce que la quantité en eau reste constamment à un niveau optimum garantissant le bon fonctionnement de la pile. En particulier, un excès d'eau conduit à un gonflement excessif de la membrane, à un engorgement des canaux de distribution ou des électrodes et a un effet négatif sur l'accès des gaz aux sites catalytiques, alors qu'une quantité d'eau insuffisante conduit à un assèchement de la membrane ce qui nuit à sa conductivité et au rendement de la pile. Le rôle de la membrane est donc d'assurer le transport des protons (H+) de l'anode vers la cathode et permettre ainsi la réaction électrochimique. Elle ne doit cependant pas conduire les électrons ce qui créerait un court-circuit dans la pile à combustible. La membrane doit être résistante à l'environnement réducteur à l'anode et, en même temps, à un environnement oxydant à la cathode mais également 3 empêcher le mélange de l'hydrogène contenu à l'anode avec l'oxygène contenu à la cathode. Un des premiers polymères transporteurs protoniques qui a été utilisé pour la réalisation de telles membranes, et qui reste aujourd'hui la référence dans ce domaine, est le Nafion�, un polymère perfluorosulfionique développé et mis au point en 1968 par la firme américaine Du Pont de Nemours. Historiquement, les programmes spatiaux Gemini de la NASA dans les années 60 utilisaient des piles à combustible comportant des membranes de type polystyrène sulfoné mais très vite elles furent supplantées par les membranes Nafion � qui ont permis d'améliorer la performance des PEMFC. Sur le plan chimique, il s'agit d'un polymère organique, constitué d'une chaîne fluorocarbonée flexible sur laquelle sont distribués de façon statistique des groupements ioniques (Mauritz K. A. et al., Chem Rev., 2004, 104. 4535-4585). Sur le principe du Nafion �, il existe également d'autres polymères commerciaux perfluorosulfoniques tels que ceux vendus sous les dénominations commerciales Aciplex � (Asahi Chemical Company, Japon) ou Flemion � (Asahi Glass Company, Japon). Les membranes fabriquées à partir de ces polymères sont par nature très stables chimiquement, thermiquement et mécaniquement (flexibilité). Elles présentent de bonnes propriétés électrochimiques avec une conductivité élevée, de l'ordre de 0,1 S.cm-1 à température ambiante et 100 % d'humidité relative (selon les données du fabricant pour le Nafion�). Toutefois, ces membranes doivent fonctionner à une température inférieure à 90°C et doivent toujours rester saturées en eau pour permettre un déplacement efficace des ions H+. En effet, la conduction des protons se fait principalement par un mécanisme de type Grotthus, c'est-à-dire par sauts de protons le long des chemins de conduction ioniques et hydrophiles (Mauritz K. A. et al., 2004, pré-cité). Par ailleurs, la synthèse de ces membranes est longue, délicate, voire dangereuse compte tenu de l'utilisation de fluor, ce qui justifie en partie leur coût de revient très élevé. Elles ne donnent pas non plus entière satisfaction en ce qui concerne les problèmes liés à la gestion de l'eau et aux changements de température. En effet, lorsque le système subit de nombreuses variations du taux d'humidité, on note une apparition de cycles successifs de gonflement et de restructuration de la membrane entraînant une fatigue importante. Par ailleurs, le Nafion 0 est un polymère 4 qui subit tout naturellement une transition vitreuse (Tg = 120°C) ce qui contribue à son vieillissement accéléré et à l'apparition de réorganisations structurales et de faiblesses mécaniques (ruptures) limitant ainsi sa durée de vie. D'autres types de polymères alternatifs utilisables pour la préparation de membranes électrolytes ont également déjà été proposés. Il s'agit en particulier de polymères thermostables sulfonés ou dopés (polyaryléthercétones sulfonés, polybenzymidazoles, polyarylethersulfones, etc ...). Ces polymères conduisent à des membranes présentant aussi certains inconvénients, notamment en terme de conductivité (performance), de durée de vie et de gestion de l'eau. C'est pourquoi, pour palier aux faiblesses respectives de chacun de ces systèmes, de nombreux travaux de modification par incorporation de phases inorganiques ont été effectués ces dernières années, ce qui a entraîné une amélioration globale des propriétés des PEMFC. Cela se traduit en particulier au niveau de la gestion de l'eau ainsi qu'au niveau du comportement des matériaux à haute température (déshydratation) et de leur stabilité à long terme. Ces concepts se sont généralisés avec l'apparition des membranes hybrides qui ont également permis de mettre en évidence l'importance de la présence d'un réseau continu inorganique au sein de l'électrolyte conducteur. Malheureusement, à l'heure actuelle, aucune membrane, quelle que soit sa nature, ne satisfait pleinement aux exigences drastiques des constructeurs e: utilisateurs de PEMFC. Bien que beaucoup de dispositifs techniques opérationnels utilisant ces systèmes électrochimiques soient apparus sur le marché, tels que par exemple la pile à combustible GENEPAC qui est issue d'un partenariat entre PSA. Peugeot Citroën et le Commissariat à l'Energie Atomique, et dont la puissance peul: aller jusqu'à 80 KW, il subsiste encore des verrous technologiques à lever. En terme de gestion de l'eau tout d'abord : comme on l'a vt. précédemment il est primordial de gérer l'eau produite pendant le fonctionnement de la pile et son influence sur les propriétés de la membrane électrolyte (notamment la conductivité). Cette nécessité de contrôler et gérer au mieux les transports d'eau se produisant dans une PEMFC (entrées, sorties, génération, et rétro- diffusion entre cathode et anode) demeure une contrainte très importante qui encourage la réalisatior d'électrolytes moins dépendants de l'humidité relative. En terme de température de fonctionnement également : les piles à combustible de type Nafion � ne peuvent travailler qu'à des températures maximales de 90°C. Pour des températures supérieures, les membranes ne peuvent plus assure: une conductivité convenable des protons à cause de leur inaptitude à retenir l'eau. Leu- 5 rendement diminue en fonction de la chute de l'humidité relative conjointe a l'élévation de la température. Or, l'application des piles à combustibles aux véhicules de transport nécessite l'utilisation de membranes pouvant fonctionner de façon satisfaisante à des températures supérieures à 90°C, en particulier à des températures comprises entre 120 et 150°C. Ce type de membranes n'existe pas actuellement sur le marché. En terme de coût de fabrication enfin : pour permettre le développement massif de cette technologie et la généralisation de ces générateurs de puissance promis à un bel avenir, il subsiste le problème du coût de fabrication de la membrane électrolyte en tant que telle, mais également du coût de fabrication du coeur de pile à combustible (AME) lié à l'utilisation de platine comrne catalyseur. Les inventeurs se sont donc donnés pour but de mettre au point un nouveau matériau polymère hybride permettant de palier à ces différents inconvénients et pouvant notamment être utilisé à titre de membrane hybride électrolyte pour la conduction protonique dans des piles à combustible tout en présentant des propriétés améliorées par rapport aux membranes existantes, en particulier en terme de conductivité / performance, de gestion de l'eau, de température d'utilisation et en terme de stabilité thermique et chimique de fonctionnement et de durée de vie. Ce but est atteint par le matériau polymère hybride qui va être défini ci-après et qui constitue à ce titre le premier objet de la présente Invention. La présente Invention a par conséquent pour objet un matériau polymère hybride, caractérisé par le fait qu'il se présente sous la forme d'un film et qu'il résulte de la polymérisation sol-gel par catalyse nucléophile, d'au moins un précurseur hybride de formule (I) suivante : RI H H R2 Si--(CH2)m NN R3 O dans laquelle : - R, et R3 sont identiques et représentent un radical méthyloxy ou éthyloxy ; - R2 représente un radical méthyle, éthyle, méthyloxy, éthyloxy ou phényle ; - ni est un nombre entier variant de 2 à 6 inclusivement ; - n est un nombre entier égal à 1 ou 2. Ce matériau se présente sous la forme d'un film transparent et flexible. Selon une forme de réalisation préférée, ledit matériau est obtenu par polymérisation d'au moins un précurseur de formule (I) ci-dessus dans lequel R, et R3 représentent un radical éthyloxy. Parmi les désignations mentionnées ci-dessus pour le radical R2 des précurseurs de formule (I), le radical éthyloxy est particulièrement préféré. Selon une forme de réalisation préférée de l'Invention, les précurseurs de formule (I) sont choisis parmi les composés dans lesquels R, = R2 = R3 = éthyloxy. Parmi les valeurs données pour m, on préfère utiliser les précurseurs de formule (I) dans lesquels m = 3. Dans les précurseurs de formule (I) ci-dessus, lorsque n = 1, le groupement sulfonate de sodium occupe de préférence la position para du cycle phényle par rapport à l'atome de carbone lié à l'atome d'azote du groupement urée. Lorsque n = 2, les deux groupements sulfonates sont, de préférence, soit chacun en position méta par rapport à l'atome de carbone lié à l'atome d'azote du groupement urée, soit respectivement en position para et méta par rapport à l'atome de carbone lié à l'atome d'azote du groupement urée. Ces préférences correspondent aux configurations (I-1) à (I-3) suivantes : R1 O S ONa \\ O R3 1 H H R2ùSi--(CH2)m NN./N O R, H H R2 Si (CH2)m ùN N 1 R,3 O R1 -S~ ONa 0 0 // S\ -ONa \O dans lesquelles R1, R2, R3 et m ont les mêmes significations que celles indiquées ci.-dessus pour les précurseurs de formule (I). Parmi ces précurseurs, les composés dans lesquels n = 1, c'est-à-dire les précurseurs de formule (I-1), sont préférés. Parmi les précurseurs de formule (I) ci-dessus, le 3-(triéthoxysilyl)propyl)-3-(4-sodiumsulfonate)phényl)urée est particulièremen?: préféré ; ce précurseur répond à la formule suivante : OCH2CH3 O H H I CH3CH2O--Si (CH2)3 NN SùONa OCH2CH3 0 O Ainsi, selon une forme de réalisation particulièrement avantageuse el 15 préférée de l'invention, le matériau polymère hybride résulte de la polymérisation sol gel par catalyse nucléophile du 3 -(triéthoxysilyl)propyl)-3 -(4-sodiumsulfonate)phényl)urée. 1 H H R2ùSiù(CH2)m NN R3 O 10 Selon une variante de l'invention, la polymérisation du précurseur de formule (I) est réalisée en présence d'un précurseur plastifiant hybride. Dans ce cas, le matériau polymère hybride conforme à l'invention résulte de la copolymérisation sol-gel en catalyse nucléophile d'au moins un précurseur de formule (I) tel que défini précédemment et d'au moins un précurseur plastifiant de formule (II) suivante : OR4 Î R'4 1 H H H H R,-ii (CH2)X -NNN/N-(CH2) y O-(CH2) 4 O-(CH2)ï NN-(CH2)% i i-R'5 OR6 o Z o OR', (II) dans laquelle : - R;, R'4, R6 et R'6 sont identiques et représentent un radical méthyle ou éthyle ; - R5 et R'5, identiques ou différents, représentent un radical méthyle. éthyle, méthyloxy, éthyloxy ou phényle ; - x et x', et y et y', identiques ou différents, sont des nombres entiers, variant de 2 à 6 inclusivement ; - z est un nombre entier variant de 8 à 16 inclusivement. Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, les précurseurs de formule (II) sont choisis parmi les composés ,dans lesquels R4, R'4, R6 et R'6, représentent un radical éthyle. Selon une autre forme de réalisation préférée de l'invention, les précurseurs de formule (II) sont choisis parmi les composés dans lesquels les radicaux 20 R5 et R'5 représentent un radical éthyloxy. Parmi les valeurs données pour x, x', y et y', on préfère les précurseurs plastifiants de formule (II) dans lesquels x = x' = y = y' = 3. Dans les précurseurs plastifiants de formule (II), z est de préférence un nombre entier variant de 12 à 14 inclusivement ; la valeur z = 13 étant tout 25 particulièrement préférée. Selon une forme de réalisation tout particulièrement préférée, les précurseurs plastifiants sont choisis parmi les composés de formule (II) symétriques par rapport au motif central polytetrahydrofurane. 15 9 A titre de précurseur plastifiant de formule (II) ci-dessus, on peut citer en particulier le bis-(3-(triéthoxysilyl)propylurée)-3-poly(tetrahydrofurane) dans lequel le nombre (z) de motifs tetrahydrofurane = 13. Ce composé répond à la formule suivante : (Et0)3ùSi H H (CH2) ùN~/Nù(CH2) 3H H Où(CH2) 4 Où(CH2)3 NNù(CH2)3 Siù(OEt)3 13 O o La présence d'au moins un précurseur plastifiant de formule (II) tel que défini ci-dessus permet d'augmenter la flexibilité, l'élasticité et l'hydrophobicité du matériau polymère hybride conforme à l'invention. Au sein du matériau polymère hybride conforme à l'invention, et lorsqu'il est utilisé, le précurseur plastifiant représente de préférence de 10 à 40 % en mole environ, plus particulièrement de 15 à 25 % en mole environ par rapport au nombre de moles de précurseur de formule (I). Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, le matériau polymère hybride présente une épaisseur comprise entre 100 et 200 �m inclusivement. La présente Invention a également pour objet le procédé de préparation du matériau polymère hybride se présentant sous la forme d'un film, et tel que défini précédemment, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes suivantes : 1) la dissolution, dans un solvant anhydre, d'au moins un précurseur hybride de formule (I) suivante : H H (CH2)m ùN N R1 n (1) O R2 dans laquelle : - RI et R3 sont identiques et représentent un radical méthyloxy ou éthyloxy ; - R2 représente un radical méthyle, éthyle, méthyloxy, éthyloxy ou phényle ; - m est un nombre entier variant de 2 à 6 inclusivement ; 10 - n est un nombre entier égal à 1 ou 2, 2) la polymérisation sol-gel dudit précurseur hybride de formule (I) par ajout d'un catalyseur nucléophile choisi parmi les amines primaires et les dérivés d'imidazole, en présence d'eau pour obtenir un gel, 3) la mise en forme dudit gel, 4) le séchage dudit gel, pour obtenir un matériau solide sous la forme d'un film, 5) l'échange ionique Na+/H+ par immersion dudit film dans une solution acide et 6) le rinçage à l'eau dudit film pour éliminer toute trace d'acide. Le solvant anhydre utilisé lors de l'étape 1) peut par exemple être choisi parmi le méthanol, le diméthylformamide (DMF) et le diméthylacétamide. Les précurseurs hybrides de formule (I) mis en oeuvre au cours de l'étape 1) ne sont pas des produits commerciaux. Ils peuvent être préparés selon un procédé de synthèse: comprenant les étapes suivantes : i) la déshydratation totale d'un aminobenzène sulfonate de formule (III) suivante : n dans laquelle n est un nombre entier égal à 1 ou 2 pour obtenir un 20 aminobenzène sulfonate anhydre de formule (III), ii) la mise en solution de l'aminobenzène sulfonate anhydre de formule (III) obtenu ci-dessus à l'étape précédente dans un solvant organique anhydre choisi parmi le méthanol, le DMF, le N,N-diméthylacétamide et leurs mélanges ; le méthanol anhydre étant particulièrement préféré ; 25 iii) la mise sous vide et sous atmosphère inerte de ladite solution ; iv) l'ajout à ladite solution, en excès et à température ambiante, d'un composé isocyanate anhydre de formule (IV) suivante : 11 R2 Si (CH2)m N=C--O (IV) R3 dans laquelle : - RI, R2, R3 et m ont les mêmes significations que celles indiquées ci-dessus pour les précurseurs hybrides de formule (I) ; v) la précipitation du précurseur de formule (I) attendu dans un solvant aprotique ; et vi) le lavage dudit précurseur de formule (I) dans un solvant aprotique. L'étape i) de déshydratation de l'aminobenzène sulfonate de formule (III) peut par exemple être réalisée selon le protocole suivant : 3 cycles successifs à 150°C sur une balance séchante, et 1 heure en cloche sous vide à 60°C. Lors de l'étape iv), le composé isocyanate de formule (IV) est de préférence utilisé en un excès représentant de 1,2 à 1,3 équivalents par rapport à le quantité d'aminobenzène sulfonate de formule (III) mise en oeuvre. Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, à l'issue de l'étape iv), la solution contenant l'aminobenzène sulfonate de formule (III) et le composé isocyanate de formule (IV) est portée à une température comprise entre 60 e: 80°C inclusivement, pendant une durée allant de préférence de 3 à 12 heures environ, de façon à augmenter le rendement de la réaction. Le solvant aprotique utilisé lors des étapes v) et vi) est de préférence choisi parmi l'acétonitrile, l'éther, l'acétone et leurs mélanges. A ce titre, l'utilisation d'un mélange acétonitrile/éther (50/50 : v/v) est particulièrement avantageuse. Après l'étape de lavage, le précurseur hybride de formule (I) ainsi obtenu peut être séché et stocké sous dessiccateur, selon des méthodes classique:; (boite à gant sous atmosphère inerte, desséchant P2O5, gel de silice, ...) ou bien être directement utilisé pour la préparation du matériau polymère hybride conforme a l'Invention. Selon une forme de réalisation préférée du procédé de préparation du matériau polymère hybride conforme à l'invention, la solution du ou des précurseurs hybrides de formule (I) de l'étape 1) renferme en outre au moins un précurseur plastifiant de formule (II) suivante : OR, OR'4 H H H H R5 ii (CH2)XùNNù(CH2) y Où(CH2) Où(CH2)y, N,/Nù(CH2)- i iùR'5 OR6 o Z o x OR', (II) dans laquelle : - R4, R'4, R6 et R'6 sont identiques et représentent un radical méthyle ou éthyle ; - R5 et R'5, identiques ou différents, représentent un radical méthyle, éthyle, méthyloxy, éthyloxy ou phényle ; - x et x', et y et y', identiques ou différents, sont des nombres entiers 10 variant de 2 à 6 inclusivement ; -z est un nombre entier égal variant de 8 à 16 inclusivement. Selon une forme de réalisation préférée de L'Invention, le précurseur plastifiant est choisi parmi les composés de formule (II) ci-dessus dans lesquels R4 = R'4 = R6 = R'6 = éthyle. 15 Parmi les radicaux mentionnés ci-dessus pour R5 et R'5, le radical éthyloxy est particulièrement préféré. Parmi les valeurs données pour x, x', y et y', on préfère les précurseurs plastifiants de formule (II) dans lesquels x = x' = y = y' = 3. Selon l'invention, z est de préférence un nornbre entier variant de 12 20 à 14 inclusivement, la valeur z = 13 étant tout particulièrement préférée. Selon une forme de réalisation tout particulièrement préférée, les précurseurs plastifiants sont choisis parmi les composés de formule (II) symétriques par rapport au motif central polytetrahydrofurane. A titre de précurseur plastifiant de formule (II) ci-dessus, on peut 25 citer en particulier le bis-(3-(triéthoxysilyl)propylurée)-3-poly(tetrahydrofurane) dans lequel le nombre (z) de motifs tetrahydrofurane = 13. Lorsqu'un précurseur plastifiant de formule (II) est utilisé, celui-ci représente de préférence de 10 à 40 % en mole environ, plus particulièrement de 15 à 25 % en mole environ par rapport au nombre de moles de composé de formule (I). Parmi les catalyseurs nucléophiles utilisables lors de l'étape 2) du procédé de préparation du matériau polymère hybride conforme à l'invention, la benzylamine (amine primaire) est particulièrement préférée. Lors de cette étape, il se forme un gel dont la viscosité augmente au cours de l'avancement de la réaction de polymérisation. La quantité de catalyseur nucléophile utilisée lors de l'étape 2) varie de préférence de 2 à 3 équivalents par rapport au nombre total de silicium présents dans le milieu réactionnel, la quantité d'eau étant quant à elle comprise entre 4 et 6 équivalents par rapport au nombre total de silicium. L'étape 2) est de préférence réalisée à température ambiante. Selon une forme de réalisation préférée de ce procédé, la mise en forme dudit gel lors de l'étape 3) est réalisée de façon à ce que son épaisseur soit comprise entre 100 et 200 �m environ inclusivement. Cela permet, lorsque le film polymère est ensuite utilisé comme électrolyte au sein d'une pile à combustible, d'augmenter les performances du système en fonctionnement (résistance intrinsèque plus faible). Si on le souhaite, à l'issue de l'étape 4), le film polymère peut être séché et stocké sous dessiccateur. Dans ce cas, le film polymère devra être réhydraté progressivement, par exemple par immersions successives dans un milieL. hydroalcoolique tel que par exemple un mélange éthanol/eau, avant de subir les étapes 5) d'échange ionique et 6) de rinçage nécessaires à son fonctionnement et donc à sor, utilisation. L'échange ionique de l'étape 5) est de préférence réalisé par immersion du film polymère dans une solution d'acide chlorhydrique de molarité. comprise entre 1 et 4 M inclusivement. Le matériau polymère hybride conforme à l'invention présente les avantages suivants : - il est facile à préparer selon un procédé de synthèse peu coûteux. Il peut facilement être produit en grande quantité sans aucun équipement lourd, et ne nécessite pas de conditions de sécurité particulières. Par ailleurs, il existe de nombreuses possibilités de mise en forme du gel : coulage ("tape-casting", "spincoating"), pressage à chaud, extrudage, etc. De plus, la stratégie de synthèse par auto- 14 assemblage supramoléculaire et polymérisation sol-gel par catalyse nucléophile (telle que décrite ci-dessus) conduit à l'obtention de films membranaires hautement organisés et cristallins. - il présente d'excellentes propriétés de conductivité, 4 à 8 fois supérieures à celles de matériaux polymères à base de Nafion �, qui constituen: habituellement les membranes classiquement utilisées dans la fabrication du coeur des piles à combustible. Ceci en fait par conséquent un matériau de choix pour une utilisation à titre de membrane polymère électrolyte conductrice de protons dans les piles à combustible de type PEMFC. - il présente également des propriétés d'homogénéité, de stabilité chimique et thermique remarquables dues à une nanostructuration contrôlée au cours de sa synthèse et à la présence continue d'un squelette/matrice inorganique de silice (Si-O-Si). Les températures de dégradation de ces membranes sont supérieures a'330°C et elles présentent également de bonnes stabilités en environnement hydrolytique et/ou oxydant. - il présente une architecture fine sous la forme de canaux ioniques hydrophiles de dimensions nanométriques au sein d'une matrice inorganique de silice. Cette architecture particulière est favorable à la rétention d'eau mais également au transport des protons. Cela peut présenter un avantage en termes de gestion de l'eau en augmentant ainsi sa capacité de rétention de l'eau à haute température (assèchement plus lent que d'autres électrolytes). L'invention a donc également pour objet : - l'utilisation d'au moins un matériau polymère hybride tel que défini précédemment, à titre de membrane électrolyte polymère conductrice de protons dans une pile à combustible, ainsi que - une pile à combustible caractérisée par le fait qu'elle comporte, it titre d'électrolyte, au moins une membrane polymère conductrice de protons constituée d'un matériau polymère hybride tel que défini précédemment. Lorsqu'il est utilisé comme membrane électrolyte au sein d'une pile combustible, le matériau polymère hybride conforme à l'invention est généralement soit intercalé entre deux électrodes de platine (par exemple de type tissu de carbone platiné), soit directement recouvert par des nanoparticules de platine. 15 Pour cette application, l'utilisation d'un matériau polymère hybride résultant de la copolymérisation sol-gel en catalyse nucléophile du 3-(triéthoxysilyl)propyl)-3-(4-sodiumsulfonate)phényl)urée et d'au moins un précurseur plastifiant de formule (II) tel que défini précédemment est particulièrement préférée. Dans ce cas, le précurseur plastifiant de formule (II) est de préférence le bis-(3-(triéthoxysilyl)propylurée)-3-poly(tetrahydrofurane) dans lequel le nombre (z) de motifs tetrahydrofurane = 13. Outre les dispositions qui précèdent, l'Invention comprend encore d'autres dispositions qui ressortiront de la description qui va suivre, qui se réfère à un exemple de préparation d'un précurseur hybride de formule (I), à un exemple de préparation d'un matériau polymère électrolyte à base d'un précurseur hybride de formule (I) ainsi qu'aux figures 1 à 8 annexées dans lesquelles : - la figure 1 représente le diffractogramme de poudre aux rayons X du précurseur 3-(triéthoxysilyl)propyl)-3-(4-sodiumsulfonate)phényl)urée (1) (intensité en unités arbitraires en fonction de l'angle de diffraction (20)); - la figure 2 représente la structure cristallographique du précurseur (1) ; - la figure 3 est une représentation schématique de l'organisation moléculaire du précurseur (1) sous la forme de dimère (1)2 ; - la figure 4 représente une photographie de microscopie électronique à transmission (figure 4A : grossissement x 80000 ; figure 4B : grossissement x 240000 montrant l'organisation submicronique du précurseur (1) à des échelles nanométriques ; - la figure 5 représente les diffractogrammes aux rayons X de matériaux hybrides obtenus avec le précurseur (1), en présence ou non d'un précurseur plastifiant (composé 3) comparativement à un matériau ne faisant pas partie de l'invention obtenu en n'utilisant pas de précurseur (1) mais juste le précurseur plastifiant (3) : Matériau A obtenu avec le composé (3) uniquement, Matériau D : obtenu avec 40 % en poids de précurseur (1) et 60 % en poids de précurseur (3) et Matériau H : obtenu en utilisant uniquement le précurseur (1) sans précurseur plastifiant (3). Sur cette figure, l'intensité (en unités arbitraires) est fonction de l'angle de diffraction (20) ; - la figure 6 est une photographie en microscopie électronique à transmission d'un matériau polymère hybride constitué à 100 % par le précurseur (1) polymérisé par sol-gel (membrane H du Tableau 2 de l'exemple 2 ci-après) à un grossissement x 120 000 (figure 6A : image en sous focalisation, figure 6B : image à la focalisation) ; - la figure 7 représente les photographies de membranes hybrides conformes à l'invention celles-ci ayant été posées sur un support imprimé ; sur cette figure, les photographies (i) et (ii) sont celles de la membrane D du tableau 2 de l'exemple 2 décrit ci-après, composée à 40 % en poids de précurseur (1), la photographie (iii) est celle de la membrane F du Tableau 2 de l'exemple 2 décrit ci-après, composée à 58 % en poids de précurseur (1) et la photographie (iv) est celle de la membrane E du Tableau 2 de l'exemple 2 décrit ci-après, composée à 48 % en poids de composé (1) ; - la figure 8 montre une photo du matériau H composé uniquement par le précurseur (1) polymérisé par sol-gel (figure 8A), ainsi qu'une représentation schématique (figure 8B) d'un canal à protons existant au sein de la structure lamellaire d'un tel matériau hybride. Il doit être entendu toutefois que ces exemples ne sont donnés qu'à titre purement illustratif de l'Invention dont ils ne constituent en aucune manière une quelconque limitation. EXEMPLE 1 : PRÉPARATION DU 3-(TRIÉTHOXYSILYL)PROPYL)-3-(4-SODIUMSULFONATE)PHÉNYL)URÉE (précurseur 1) OCH2CH3 (1 Ili H H CH3CH20ùSiù(CH2)3 N~/N S\ ONa 1 O OCH2CH3 0 Dans un premier temps, du 4-aminobenzènesulfonate de sodium, 2 H2O (2) du commerce a été déshydraté selon le protocole suivant : 3 cycles successifs à 150°C sur une balance séchante puis 1 heure en cloche sous vide à 60°C où le produit déshydraté a été conservé jusqu'à son utilisation. Ensuite, 1 g de 4-aminobenzènesulfonate de sodium ainsi déshydraté (6,67 mmol ; 1 éq.) a été introduit dans un ballon contenant 30 ml de méthanol anhydre. La solution a été (1) 17 agitée, soniquée et mise sous vide puis sous atmosphère inerte (N2). 1,65 g de 3-triéthoxysilylpropyl isocyanate anhydre (5,13 mmol ; 1, 3 éq.) ont alors été ajoutés à cette solution au goutte à goutte sous agitation continue, puis l'ensemble a été porté au reflux à une température de 80°C durant 5 heures. En fin de réaction, la solution incolore obtenue a été concentrée sous vide puis soumise à précipitation et cristallisation par refroidissement lent jusqu'à une température de 4 °C dans un mélange acétonitrile/éther (50/50 : v/v). Le mélange a ensuite été filtré très rapidement, lavé plusieurs fois par des mélanges acétonitrile/toluène (75/25 : v/v) pour donner une pâte blanche qui a été immédiatement séchée à 60°C sous cloche à vide puis stockée en dessiccateur. Cet exemple a permis d'obtenir 1e précurseur (1) pur avec un rendement supérieur à 90 % sous la forme d'une poudre blanche hygroscopique. 'H RMN (300 MHz, DMSO) : 8 (ppm) = 0,55 (t, J = 8,1 Hz, 2H) ; 1,14 (t, J = 6,3 Hz, 9H) ; 1,47 (m, J = 8,35 HZ, 2H) ; 3,04 (q, J = 7,5 Hz, 2H) ; 3,74 (q, J = 8,1 Hz, 6H) ; 6,36 (t, J = 5,4 Hz, 1H) ; 7,34 (d, J = 6,2 Hz, 2H) ; 7,46 (d, J = 6,4 Hz, 2H) ; 8,61 (s, 1H). '3C RMN (75 MHz, CDC13) : 8 (ppm) = '7,4 ; 18,3 ; 23,5 ; 39,6 ; 57,5 ; 116,2 ; 126,5 ; 140,1 ; 141,5 ; 153,8. Une analyse structurale par diffraction des rayons X de poudre du précurseur (1) ainsi obtenu a été réalisée à l'aide d'un diffractomètre de marque PHILIPS, modèle :PanAnalytical X'pert Pro I, (mesures en mode Bragg-Brentano, monochromateur secondaire en graphite, détecteur X'celerator, rayonnement Cu). Le diffractogramme obtenu est représenté sur la figure 1 annexée sur laquelle l'intensité (en unités arbitraires) est fonction de l'angle de diffraction (28). La structure cristallographique clu précurseur (1) étant quant à elle représentée sur la figure 2 annexée. Ces résultats permettent de mettre en évidence une forte cristallinité de ce précurseur. Ces résultats montrent que le précurseur (1) cristallise selon une maille monoclinique, groupe d'espace P2 1/c, ayant un volume moyen de 2194,79 À-et les paramètres de maille suivants : a= y = 90° ; = 116.4° ; a = 19,499 À ; b = 5,014 À et c = 22,449 À. Le diffractogramme du précurseur (1) tel que représenté sur la figure 1 présente un pic très intense aux petits angles, correspondant à une distance interplanaire de 3,42 nm et certainement à la formation de dimères (1)2 au niveau moléculaire ainsi que cela est schématisé sur la figure 3 annexée. En effet, on peut considérer que cette distance correspond à la disposition en vis-à-vis de molécules voisines dont les fonctions sulfonates se retrouvent à proximité les unes des autres. De plus, l'auto-assemblage par liaisons hydrogène des groupements urée permet d'obtenir un agencement parallèle de la structure moléculaire des précurseurs (1) (superstructures isotopiques orientées). Des analyses en microscopie électronique à transmission ont permis d'observer une très haute organisation au niveau submicronique (voir figure 4 annexée). En effet, ces clichés sur l'organisation du précurseur (1) à des échelles nanométriques (Figures 4A et 4B) mettent en évidence la formation de canaux moléculaires continus disposés parallèlement les uns par rapport aux autres. EXEMPLE 2 : PRÉPARATION DE MATÉRIAUX ÉLECTROLYTE HYBRIDES A BASE DE 3-(TRIÉTHOXYSILYL)PROPYL)-3-(4- SODIUMSULFONATE) PHÉNYL)URÉE ET D'UN PRÉCURSEUR HYBRIDE PLASTIFIANT 1) ]Étape préliminaire : Synthèse d'un précurseur hybride plastifiant : le bis-(3-(triéthoxysiliyl)propylurée)-3-poly(tétrahydrofuranne) (3) H H H H (CH3CH2O)3 Si-(CH2) 3 N~ .N-(CH2) 3 O-(CH2) 4 O-(CH2)3 N~ /N-(CH2)3 Si-(OCH2CH3)3 - 13 I( o o (3) 2 g (1 éq. ; 1,82 mmol) de poly(tetrahydrofuran)-bis(3-aminopropyl) vendu par la société Aldrich (référence 436577 ; Mä = 1100 soit 13 motifs tétrahydrofuranne) ont été dissous dans 30 ml d'une solution de chloroforme anhydre. La solution a été agitée, soniquée, et mise sous vide puis sous atmosphère inerte (N2). On a ensuite ajouté à cette solution 0,94 g (2,1 éq ; 3,8 mmol) de 3-triéthoxysilylpropylisocyanate au goutte-à-goutte et sous agitation continue, puis l'ensemble a été porté au reflux à 80°C pendant 20 heures. Le mélange réactionnel a alors été évaporé sous vide pendant 4 heures à une température de 80°C pour donner une solution visqueuse translucide. Cette dernière a été lavée plusieurs fois avec 3 x 20 ml d'un mélange acétonitrile/éther (5050 : v/v) et le précurseur hybride plastifiant 19 (3) attendu a été récupéré sous forme d'un gel visqueux après centrifugation et décantation. 'H RMN (300 MHz, DMSO) : 8 (ppm) = 0,51 (t, J = 9,2 Hz) ; 1,11 (t, J = 6,2 Hz) ; 1,36 (m) ; 1,50 (m) ; 1,59 (m) ; 2, 95 (q, J = 6,1 Hz) ; 3,02 (q, J = 6,3 Hz) ; 3,15 (s) ; 4,42 (s) ; 3,32 (s) ; 3,74 (q, J = 9,4 Hz) ; 5,73 (t, J = 5,6 Hz) ; 5,81 (t, J = 5,3 Hz). 2) Synthèses de membranes électrolytes polymères La synthèse des matériaux polymères hybrides a été réalisée selon un procédé de polymérisation sol-gel avec une catalyse nucléophile en utilisant de la benzylamine comme catalyseur. Le milieu réactionnel est formé par le précurseur (1) préparé ci-dessus à l'exemple 1 à titre de précurseur hybride fonctionnel de formule (I) et le précurseur (3) tel que préparé ci-dessus à l'étape préliminaire, à titre de précurseur hybride plastifiant de formule (II). Le précurseur (1) apportant la fonctionnalité (conduction) au système et le précurseur (3) permettant d'ajuster les propriétés physiques du matériau (flexibilité). Pour ce faire, le précurseur (1) a été dissous dans 5 ml d'une solution de méthanol anhydre, puis sous agitation vigoureuse, on a ajouté goutte-à-goutte, le précurseur (3). Les quantités de chacun des précurseurs utilisés pour préparer les matériaux polymères hybrides A à G ci-après sont présentées dans le tableau 1 ci-dessous : TABLEAU 1 Composition de la membrane Matériau % en poids de °/) en poids de % en moles de précurseur (1) précurseur (3) précurseur (1) A (*) 0 100 0 B 20 80 47,4 C 30 70 60,8 D 40 60 64,3 TABLEAU 1 (suite) Composition de la membrane Matériau % en poids de % en poids de % en moles de précurseur (1) précurseur (3) précurseur (1) E 48 52 70,6 F 58 42 78,3 G 78 22 84,2 H 100 0 100 (* ) : Matériau ne faisant pas partie de la présente Invention Chacune des solutions a ensuite été homogénéisée par somcation puis agitation pendant 30 min. On a ensuite ajouté 3 éq. de benzylamine (quantité correspondante calculée par rapport au nombre total de groupements triéthoxysilane présents dans le milieu : nSi(OEt)3 total = 1 éq), ainsi que de l'eau (6 éq.) afin d'amorcer les réactions d'hydrolyse. L'ensemble a été agité vigoureusement pendant 45 min. Au final, la viscosité a augmenté progressivement pour conduire à un gel visqueux. 3Z Mise en forme des matériaux polymères Chacun des gels ainsi obtenu a ensuite été coulé dans un Pétri circulaire en Téflon �, séché à température ambiante pendant 24 heures puis à l'étuve selon le cycle thermique suivant : 8 heures à 40°C ; 4 heures à 60°C ; 4 heures à 80°C. 2 heures à 100°C et 1 heure à 120°C. Une fois séchés, les matériaux polymères hybrides ont été démoulés puis refroidis et progressivement réhydratés dans un mélange éthanol/eau (95/5 : v/v). On a ensuite procédé à un échange ionique Na+/H+ en plongeant les matériaux dans une solution d'acide chlorhydrique 1M pendant 24 heures puis en les plongeant plusieurs fois dans des bains d'eau déionisée (3 fois pendant 24 heures) et en les rinçant de manière à éliminer tout excès d'acide jusqu'à obtenir un pH neutre et constant (proche de 7) pour la solution de rinçage. 41 Résultats Les propriétés électrochimiques et thermiques des matériaux A à c ainsi obtenus figurent ci-après dans le Tableau 2, dans lequel celles d'un matériau polymère de type Nafion � 117 d'une épaisseur de 175 �m ont également été mentionnées à titre comparatif. Ont ainsi été mesurés : i) Capacité d'échange ionique (CEI) : la CEI est une mesure caractéristique, pour matériau donné, qui définit le potentiel d'échange d'ions rapporté à la masse. Elle représente ainsi le nombre d'équivalents de sites échangeurs d'ions contenus dans une quantité déterminée de matériau. On l'exprime généralement en milliéquivalent d'ions par gramme (meq /g) de matériau sèc sous forme acide (dans cet exemple le contre-ion est alors un proton H). Elle a été déterminée pour tous les matériaux par des titrations acido-basique classiques. Expérimentalement, on a équilibré chacune des matériaux électrolytes (échangeurs d'ions) sous forme acide (H+) dans une solution 1 molaire de chlorure de sodium (NaCl) pendant 24 heures, il y a alors eu libération des protons et remplacement par les cations Na+. On a alors pu doser la solution contenant les protons par une solution basique de type hydroxyde de sodium (NaOH). En utilisant un pH-mètre ainsi qu'un indicateur coloré adapté (tel que par exemple le rouge de phénol), on a pu déterminer précisément l'équivalence. La CEI est exprimée par l'équation suivante : CEI (meq / g) =1000x CNaoH x Veq M dans laquelle CNaoH est la concentration de la solution basique soude (en mol/L), V (en L) représente le volume de soude nécessaire pour réaliser l'équivalence et M représente la masse (en g) du matériau sec. Au final, cela a permis de caractériser l'accessibilité aux sites échangeurs d'ions ainsi que leur nombre réel (par rapport à une valeur théorique) ; 2) Taux de gonflement du matériau électrolyte : il est exprimé en pourcentage et correspond à une expansion volumique lorsqu'il est équilibré dans une solution aqueuse (voire organique). Ainsi, les sites échangeurs d'ions et les contre-ions peuvent être solvatés, tandis que les espaces libres résultant de la réticulation et de l'agglomération des chaînes polymériques peuvent se remplir de solvant. Le taux de gonflement, exprimé en pourcentage, se définit par le rapport de la masse de solvant contenu à l'intérieur du matériau sur la masse sèche de ce dernier. Le taux de gonflement est calculé par l'équation suivante : 22 Tg(%) = mhumide ù msèche x 100 msèche dans laquelle m humide est la masse (en g) du matériau après gonflement dans le solvant et m sèche est la masse (en g) du matériau avant gonflement dans le solvant. Expérimentalement, on a déterminé le taux de gonflement par mesure de la prise/perte hydrique. Pour cela, le matériau a été pesé à l'état sec puis, après immersion dans de l'eau déionisée pendant 24 heures et essuyage des faces, et enfin après séchage du matériau à l'étuve à 100°C pendant 24 heures pour déterminer la quantité d'eau adsorbée. Cette mesure peut également être effectuée en utilisant une balance séchante (marque Mettler, Sartorius,...) et en mesurant les variations de masse entre le matériau à l'état hydraté ou sec. 3) Température de dégradation : elle a été déterminée graphiquement sur les thermogrammes des matériaux réalisés par analyse thermogravimétrique (ATG) et analyse thermique différentielle (ATD). Les mesures ont été effectuées sous azote (N2), avec une température de chauffe de 10°C/min avec des appareils vendus par la société TA Instruments sous les références ATG 2950 Haute Résolution et SDT 2960 Simultanée. 4) Conductivité : elle a été déterminée par spectroscopie d'impédance. Il s'agit d'une généralisation de la loi dOhm par mesure de l'impédance complexe Z en fonction de la fréquence (co), du matériau soumis à une perturbation sinusoïdale (tension d'entrée) ce qui permet d'accéder à sa résistance électrique R selon l'équation suivante : Z(w) (0) _ = IZ exp= Z' (w) + jZ" (w) = Re(Z) + Im(Z) 1(0) Les mesures ont été réalisées à une température de 25°C et à 100 °A d'humidité relative (HR), avec des impédancemètres de type SOLARTRON � 1260 (analyseur) et 1255 (interface) en utilisant les logiciels Zplote et Zview�. La plage de fréquence balayée est variable, et généralement comprise entre 0,1 Hz et 10 MHz. On a fait varier l'amplitude du signal sinusoïdal en tension entre 1 et 1000 mV, domaine de linéarité couramment admis pour les conducteurs ioniques. Pour l'étude des propriétés électrochimiques de l'électrolyte, on a utilisé à titre d'électrodes deux phases de mercure liquide avec contact direct, contenues dans une cellule en téflon à 23 deux compartiments entre lesquels le matériau a été maintenu. Des fils de platine plongeant dans le mercure ont été reliés aux appareils de mesure. Le mercure a été renouvelé pour chaque mesure et il a permis notamment d'obtenir de très bons contacts et d'optimiser l'interface entre les deux électrodes et chacun des matériaux étudiés. On a obtenu des représentations graphiques correspondant à des diagrammes de Nycluist (représentation en impédance dans un repère orthonormé). Ces diagrammes d'impédance (non représentés) décrivent, dans la gamme de fréquences étudiée, l'évolution de l'opposé de la partie imaginaire de l'impédance en fonction de la valeur de la partie réelle. La partie réelle Z' de l'impédance (en abscisse) et l'opposé de la partie imaginaire -Z" (en ordonnée) ont été exprimées en Ohms (S2). Ainsi, on a déterminé graphiquement la valeur de la résistance intrinsèque globale de l'échantillon R (12), ce qui correspond à l'extrapolation ou l'intersection de la courbe avec l'axe des abscisses. En corrélant cette dernière avec les facteurs géométriques du matériau, à savoir l'épaisseur (e) et la surface exposée (S), on a pu calculer la conductivité totale exprimée en S.cm-1 selon l'équation suivante : e(cm) R(S2) x S(cmz) Les caractérisations et mesures expérimentales sur les matériaux A à G conformes à l'invention et sur la membrane commerciale de type Nafion � 117 ont été réalisées dans les mêmes conditions, avec les mêmes appareils et protocoles opératoires (y compris les étapes d'hydratation, d'échange ionique en présence d'acide, et de rinçage). Les résultats obtenus figurent dans le Tableau 2 ci-après : 6(S.cm-') =30 TABLEAU 2, Matériaux Epaisseur CEI Taux de Température Conductivité (�m) (meq/g) gonflement de 6 (mS.cm l) (%) dégradation (°C) A (*) 255 0 6 373 0,002 B 212 0,44 18 392 4,7 C 239 0,74 33 386 15,7 D 187 0,88 44 388 32 E 115 0,97 52 334 48,4 F 211 1,26 61 356 98,5 G 164 1,46 68 376 160,2 Nafion � 117 175 0,85 25 395 22.4 (*) Matériau ne faisant pas partie de l'Invention Les résultats présentés dans le Tableau 2 ci-dessus montrent que le matériau D ne contenant que 40 % en poids de précurseur (1) présente, pour un taux de gonflement 1,75 fois plus grand, une température de dégradation et une capacité d'échange ionique équivalentes, une conductivité plus importante (x 1,45) que celle de la membrane de référence de type Nafion � 117. Les matériaux F et G ayant une composition supérieure en précurseur (1), respectivement 58 et 78 % en poids, présentent quant à eux de légères différences en terme de gonflement et de tenue thermique mais d'un autre coté présentent des capacités d'échange ionique bien supérieures et, ce qui est le plus intéressant, des conductivités 4 à 8 fois plus importantes que la membrane de référence de type Nafion � 1 ] 7. Des analyses structurales par diffraction des rayons X des matériaux A, D et H ainsi obtenus ont ensuite été réalisés à l'aide d'un diffractomètre vendu par la société PHILIPS, modèle PanAnalytical X'pert Pro I, (mesures en mode Bragg-Brentano, monochromateur secondaire en graphite, détecteur X'celerator, rayonnement Cu). Ces analyses mettent en évidence une importante organisation des matériaux polymères hybrides. 25 La figure 5 annexée représente les diffractogrammes des matériaux A, D et H sur lesquels l'intensité en unités arbitraires est exprimée en fonction de l'angle de diffraction : 20. On observe tout d'abord qu'en l'absence de précurseur (1; (précurseur hybride de formule (I)), (matériau A ne faisant pas partie de l'invention). le matériau obtenu ne présente aucun pic de diffraction et il est donc amorphe. On remarque également que lorsqu'on augmente la teneur massique en précurseur (1), des pics de diffractions émergent du diffractogramme (matériaux D et H) : cela se manifeste par des pics discrets très intenses dont le principal (plan de type 001) se situe aux petits angles et correspond à une distance interplanaire centrée sur 3 nrn. Les deux autres pics moins intenses sont des pics harmoniques en relation directe avec le premier, et correspondent au plan de type 002 et de type 004, ce qui démontre la présence d'un réseau lamellaire s'organisant en canaux moléculaires d'une largeur moyenne de 3 nm. A cet égard, la figure 6 annexée représente une photographie en microscopie électronique à transmission du matériau H à un grossissement x 120 000 (figure 6A : image en sous focalisation, figure 6B : image à la focalisation). Cette figure met en évidence la structuration en canaux parallèles nanométriques (3 nm), au sein du matériau H. Ainsi, la forte cristallinité du précurseur (1) de départ est transférée au sein du réseau hybride avec la formation de matériaux hautement structurés. Dans le réseau hybride, on retrouve les précurseurs (1) polymérisés et figés (formation du squelette/matrice inorganique par liaisons de type Si-O-Si), dont les fonctions sulfoniques sont orientées vers l'intérieur du canal. L'appariement des proches voisins génère une architecture finale entièrement condensée dans laquelle les canaux nanométriques et parallèles permettent de définir un espace préférentiel pour le transport des espèces ioniques et particulièrement pour la conduction des protons (Ir). La figure 7 annexée montre des photographies des matériaux hybrides D (figures 7i et 7ii), F (figure 7iii) et E (figure 7iv), ceux-ci ayant été posés sur un support imprimé. La figure 8 montre une photo du matériau H composé uniquement par le précurseur (1) (figure 8A) ainsi que qu'une représentation schématique (figure 8B) d'un canal à pro1:ons existant au sein de la matrice hybride d'un tel matériau qui 26 révèle alors une structure lamellaire. Pour ce type de structure, composée de plans successifs, on peut définir que le squelette inorganique (Si-O-Si)n forme les murs/parois des canaux de conduction, tandis que l'intérieur des canaux est formé pale regroupement des parties organiques et plus particulièrement des fonctions sulfonates. REVENDICATIONS 1. Matériau polymère hybride, caractérisé par le fait qu'il se présente sous la forme d'un film et qu'il résulte de la polymérisation sol-gel par catalyse nucléophile, d'au moins un précurseur hybride de formule (I) suivante : R1 H H Si--(CH2)m N~/N R3 O dans laquelle : - Ri et R3 sont identiques et représentent un radical méthyloxy ou éthyloxy ; - R2 représente un radical méthyle, éthyle, méthyloxy, éthyloxy ou phényle ; -ni est un nombre entier variant de 2 à 6 inclusivement ; - n est un nombre entier égal à 1 ou 2. 2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il se présente sous la forme d'un film transparent et flexible. 3. Matériau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'il est obtenu par polymérisation d'au moins un précurseur de formule (I) tel que défini à la revendication 1 dans lequel Ri et R3 représentent un radical éthyloxy. 4. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le radical R2 des précurseurs de formule (I) est un radical éthyloxy. 5. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les précurseurs de formule (I) sont choisis parmi les composés dans lesquels Ri = R2 = R3 = éthyloxy. 6. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les précurseurs de formule (I) sont choisis parmi les composés dans lesquels m = 3. R2 n (1) 7. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les précurseurs de formule (I) sont choisis parmi les composés dans lesquels n = 1 et le groupement sulfonate de sodium occupe la position para du cycle phényle par rapport à l'atome de carbone lié à l'atome d'azote du groupement urée. 8. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que les précurseurs de formule (I) sont choisis parmi les composés dans lesquels n = 2, et les deux groupements sulfonates sont, soit chacun en position méta par rapport à l'atome de carbone lié à l'atome d'azote du groupement urée, soit respectivement en position para et méta par rapport à l'atome de carbone lié à l'atome d'azote du groupement urée. 9. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que les précurseurs de formule (I) sont choisis parmi les composés dans lesquels n = 1. 10. Matériau polymère selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il résulte de la polymérisation sol-gel par catalyse nucléophile du 3 -(triéthoxysilyl)propyl)-3 -(4-sodiumsul fonate)phényl)urée. 11. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il résulte de la copolymérisation sol-gel en catalyse nucléophile d'au moins un précurseur de formule (I) tel que définie à l'une quelconque des revendications 1, et 2 à 10 et d'au moins un précurseur plastifiant de formule (II) suivante : OR4 O R'4 H H H Rs-$i-(CH2)X N N-(CH2) y O-(CH2) 41 O-(CH2)y N-(CH)-Si-R' -..-- 2 5 OR, o Z O OR', (II) dans laquelle : - le motif central ù[O-(CH2)4]Z est du polytetrahydrofurane ; - R4, R'4, R6 et R'6 sont identiques et représentent un radical méthyle ou éthyle ; - R5 et R'5, identiques ou différents, représentent un radical méthyle, éthyle, méthyloxy, éthyloxy ou phényle ; 29 - x et x', et y et y', identiques ou différents, sont des nombres entiers variant de 2 à 6 inclusivement ; - z est un nombre entier variant de 8 à 16 inclusivement. 12.. Matériau selon la revendication 11, caractérisé par le fait que les précurseurs de formule (II) sont choisis parmi les composés dans lesquels R4, R'4, R6 et R'6, représentent un radical éthyle. 13. Matériau selon la revendication 11 ou 12, caractérisé par le fait que les précurseurs de formule (II) sont choisis parmi les composés dans lesquels les radicaux R5 et R'5 représentent un radical éthyloxy. 14. Matériau selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé par le fait que les précurseurs de formule (II) sont choisis parmi les composés dans lesquels x = x' = y = y' = 3. 15. Matériau selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé par le fait que dans les précurseurs plastifiants de formule (II), z est un nombre entier variant de 12 à 14 inclusivement. 16. Matériau selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisé par le fait que le précurseur de formule (II) est le bis-(3-(triéthoxysilyl)propylurée)-3-poly(tétrahydrofuranne) dans lequel le nombre (z) de motifs tétrahydrofuranne = 13. 17. Matériau selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisé par le fait: que ledit précurseur plastifiant représente de 10 à 40 % en mole, par rapport au nombre de moles de précurseur de formule (I). 18. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il présente une épaisseur comprise entre 100 et 200 �m inclusivement. 19. Procédé de préparation d'un matériau polymère hybride se présentant sous la forme d'un film, et tel que défini à l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes suivantes : 1) la dissolution, dans un solvant anhydre, d'au moins un précurseur hybride de formule (:i) suivante :H H R2ùSiù(CH2)mN . N R2 O dans laquelle : - Ri et R3 sont identiques et représentent un radical méthyloxy ou éthyloxy ; - R2 représente un radical méthyle, éthyle, méthyloxy, éthyloxy ou phényle ; - ni est un nombre entier variant de 2 à 6 inclusivement ; - n est un nombre entier égal à 1 ou 2, 2) la polymérisation sol-gel dudit précurseur hybride de formule (I) par ajout d'un catalyseur nucléophile choisi parmi les amines primaires et les dérivés d'imidazole, en présence d'eau pour obtenir un gel, 3) la mise en forme dudit gel, 4) le séchage dudit gel, pour obtenir un matériau solide sous la forme d'un film, 5) l'échange ionique Na+/H+ par immersion dudit film dans une solution acide et 6) le rinçage à l'eau dudit film pour éliminer toute trace d'acide. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé par le fait que le 20 solvant anhydre utilisé lors de l'étape 1) est choisi parmi le méthanol, le diméthylformamide et le diméthylacétamide. 21. Procédé selon la revendication 19 ou 20, caractérisé par le fait que la solution du ou des précurseurs hybrides de formule (I) de l'étape 1) renferme en outre au moins un précurseur plastifiant de formule (II) tel que défini ci-dessus à l'une 25 quelconque des revendications 11 à 16. 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 19 à 21, caractérisé par le fait que le catalyseur nucléophile est de la berzylamine. 30 R, S\ ONa \O n (I)15 31 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 19 à 22, caractérisé par le fait que la quantité de catalyseur nucléophile utilisée lors de l'étape 2) varie de 2 à 3 équivalents par rapport au nombre total de silicium présents dans le milieu réactionnel, et que la quantité d'eau est comprise entre 4 et 6 équivalents par rapport au nombre total de silicium. 24.. Procédé selon l'une quelconque des revendications 19 à 23, caractérisé par le fait que l'étape 2) est réalisée à température ambiante. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 19 à 24, caractérisé par le fait que l'échange ionique de l'étape 5) est réalisé par immersion du gel dans une solution d'acide chlorhydrique de molarité comprise entre 1 et 4 M inclusivement. 26. Utilisation d'au moins un matériau polymère hybride tel que défini ci-dessus à l'une quelconque des revendications 1 à 18, à titre de membrane électrolyte polymère conductrice de protons dans une pile à combustible. 27. Pile à combustible caractérisée par le fait qu'elle comporte, à titre d'électrolyte, au moins une membrane polymère conductrice de protons constituée d'un matériau polymère hybride tel que défini à l'une quelconque des revendications 1 à 18.20