FR 2927274 A1 20090814 FR 0850866 A 20080212 Procédé pour la fabrication d'une structure tridimensionnelle perforée à base de matière plastique et dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d'une structure tridimensionnelle perforée à base de matière plastique. Elle concerne aussi un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. Un besoin rencontré dans de nombreuses industries (automobile, constructions civiles, navales...) consiste à optimiser le rapport propriétés mécaniques/poids des structures utilisées. De nombreux procédés ont été mis au point pour réaliser cet objectif et en particulier, pour alléger les structures en matière plastique. La plupart de ces procédés utilisent soit la formation mécanique d'alvéoles macroscopiques (par assemblage de flux solides ou fondus pour former des structures alvéolaires dites � en nid d'abeille �), soit la formation physique d'alvéoles microscopiques par libération ou expansion de gaz (expansion ou moussage à l'aide d'agents d'expansion physiques ou chimiques). Une combinaison des deux types de procédés a également été envisagée. Des procédés pour la fabrication de structures alvéolaires par extrusion continue de compositions à base de matières plastiques ont été proposés dans le brevet EP-B-1009625 (document (1)) et dans la demande de brevet français publiée le 23 février 2007 sous le numéro 2889189 (document (2)), Le module en flexion de l'ensemble des structures alvéolaires obtenues selon les procédés décrits dans les documents (1) et (2) est nettement plus élevé dans le sens transversal (perpendiculairement au sens de l'extrusion) que dans le sens longitudinal (sens �machine �, parallèlement au sens de l'extrusion), limitant leur intérêt pour certaines applications. Le procédé décrit dans la demande de brevet publiée le 4 octobre 2007 sous le numéro WO 2007/110370 (document (3)� vise à remédier à cet inconvénient en permettant notamment d'obtenir des structures alvéolaires anisométriques à base de matière plastique dont les propriétés sont plus isotropes, qui sont moins denses que les structures alvéolaires connues antérieurement. Ce procédé comprend essentiellement : ù une étape (a) au cours de laquelle on extrude en continu, à travers une filière -2 contenant une pluralité de fentes parallèles, des lamelles parallèles d'une composition à base d'au moins un polymère thermoplastique, amorphe ou semi-cristallin ; une étape (b) au cours de laquelle on soumet, dès la sortie de la filière et en alternances successives, les espaces compris entre deux lamelles adjacentes à une injection d'un fluide et à une dépression, les deux côtés d'une même lamelle étant, pour l'un, soumis à l'action du fluide et, pour l'autre, à l'action de la dépression, et inversement lors de l'alternance suivante, afin de réaliser la déformation des lamelles et leur soudure deux à deux avec formation, dans un plan sensiblement parallèle à la direction d'extrusion, d'une structure alvéolaire dont les alvéoles constitutives s'étendent perpendiculairement à la direction d'extrusion ; une étape (c) au cours de laquelle on étire la structure alvéolaire obtenue à l'étape (b) perpendiculairement au sens de l'extrusion. L'exécution de ce procédé peut aussi comprendre, après la réalisation de l'étape (b), une étape de conditionnement thermique (b2) au cours de laquelle on amène la structure alvéolaire obtenue à une température (TI) telle que Tg T2 > Tm - 50°C, Tm étant la température de fusion du polymère thermoplastique, s'il est semi-cristallin. L'étirage opéré à l'étape (c) de ce procédé est le plus souvent pratiqué sur des lignes d'étirage classiques se composant d'un système de chaînes sur lesquelles sont placées des mâchoires qui pincent, par exemple par le biais de ressorts, la structure alvéolaire par ses deux extrémités latérales et s'écartent pendant son avancement, dès que ladite structure a atteint la température fixée à l'étape (b2). Le fonctionnement de ces mâchoires n'est toutefois pas bien adapté à l'étirage de structures alvéolaires épaisses. En effet, bien que les forces de maintien de la structure alvéolaire soient faibles, la force de pinçage exercée par ce type de mâchoires écrase les bords de la structure alvéolaire durant l'étape (b2) et la déforme en créant notamment un léger bourrelet du côté des mâchoires extérieur par rapport à ladite structure. Ce fonctionnement conventionnel des mâchoires est d'autant moins adapté à la mise en forme de structures alvéolaires épaisses que la force de fermeture est proportionnelle à l'épaisseur de la structure. - 3 La présente invention vise à résoudre ces problèmes et permet d'obtenir des structures tridimensionnelles perforées, notamment des structures alvéolaires anisométriques plus épaisses que celles de l'art antérieur, sans déformation de leurs extrémités latérales. La présente invention concerne dès lors, à titre principal, un procédé pour la fabrication d'une structure tridimensionnelle perforée à base de matière plastique comprenant : - une étape (1) au cours de laquelle on extrude en continu une structure plane d'une composition à base d'au moins un polymère thermoplastique (P) choisi parmi les polymères amorphes et semi-cristallins ; - une étape (2) au cours de laquelle on façonne la structure plane issue de l'étape (1) sous la forme d'une structure tridimensionnelle perforée ; - une étape (3) au cours de laquelle on agrippe la structure tridimensionnelle perforée à l'aide de moyens de préhension comprenant deux paires de mâchoires que l'on applique aux deux extrémités latérales de la structure de part et d'autre de celle-ci, chaque paire ayant ses mâchoires à une distance donnée l'une de l'autre pour appliquer un taux de compression contrôlé à la structure ; - une étape (4) au cours de laquelle on étire la structure tridimensionnelle perforée en déplaçant les deux paires de mâchoires l'une par rapport à l'autre dans un sens perpendiculaire au sens de l'extrusion et en maintenant constante la distance entre les mâchoires d'une même paire. Dans la présente description, on entend définir par le terme � polymère amorphe � n'importe quel polymère thermoplastique (P) présentant majoritairement un arrangement désordonné des macromolécules qui le constituent. Autrement exprimé, on entend désigner par ce terme tout polymère thermoplastique qui contient moins de 30 % en poids, de préférence moins de 10 % en poids, de phase cristalline (c'est-à-dire la phase caractérisée par un endotherme de fusion lors de mesures en analyse thermique différentielle (DSC)). Dans la présente description, on entend définir par le terme � polymère semi-cristallin � n'importe quel polymère thermoplastique (P) présentant, dans une proportion importante, un arrangement chimiquement et géométriquement régulier des macromolécules qui le constituent. Autrement exprimé, on entend désigner par ce terme tout polymère thermoplastique qui contient plus de 30 % en poids, de préférence plus de 50 % en poids, de phase cristalline (c'est-à-dire la - 4 phase caractérisée par un endotherme de fusion lors de mesures en analyse thermique différentielle (DSC)). Deux températures caractéristiques sont associées aux polymères thermoplastiques (P) : il s'agit de la température de transition vitreuse (Tg) et de la température de fusion (Tm). Tg est la température au dessous de laquelle une masse polymérique possède plusieurs propriétés du verre inorganique, y compris la dureté et la rigidité. Au dessus de la Tg, la masse polymérique possède des propriétés plastiques ou élastiques et l'on dit qu'elle est à l'état caoutchoutique ou élastomérique. Tm est aussi appelée température de fluidité dans le cas des polymères amorphes et point de fusion franche lorsqu'il s'agit de polymères semi-cristallins. A la Tm (qui est plutôt, en pratique, une zone ou plage de températures), il y a équilibre entre les éléments solides et les éléments fondus de la masse polymérique et, par conséquent, dans cette plage de températures, cette dernière est plutôt un liquide visqueux. Tout polymère ou copolymère thermoplastique dont la Tm est inférieure à la température de décomposition peut être utilisé dans le procédé selon la présente invention. Les matières thermoplastiques de synthèse qui présentent une plage de fusion étalée sur au moins 10° C conviennent particulièrement bien. Comme exemple de telles matières, on trouve celles qui présentent une polydispersion de leur masse moléculaire. On peut notamment utiliser des polyoléfines, des polyhalogénures de vinyle (PVC par exemple) ou de vinylidène (PVDF par exemple), des polyesters thermoplastiques, des polymères aromatiques sulfonés comme les polysulfones, les polyphénylsulfones, les poly(biphényldisulfones), les polyéthersulfones, les polyétheréthersulfones, les poly(biphényléthersulfones) et les polyimidoéthersulfones et les mélanges de ces polymères, des polycétones, des polyamides (PA) et leurs copolymères. Les polyoléfines [et en particulier le polypropylène (PP) et le polyéthylène (PE)], les polyphénylsulfones, les PA, les PVC et les PVDF ont donné de bons résultats. La composition à base d'au moins un polymère thermoplastique (P) (dénommée aussi ci-après plus simplement � composition �) utilisée dans le procédé selon l'invention peut être constituée d'un seul polymère, d'un mélange de polymères ou de copolymères ou d'un mélange de matière(s) polymérique(s) avec des additifs divers (stabilisants ; plastifiants ; charges inorganiques, organiques et/ou naturelles ou polymériques...). Cette composition peut avoir subi des traitements divers tels que expansion, orientation... Un agent d'expansion peut également être présent, permettant de réaliser des structures alvéolaires expansées ou moussées. L'agent d'expansion selon cette variante de la présente invention peut être de tout type connu. Il peut s'agir d'un agent d'expansion dit � physique �, c'est-à-dire d'un gaz dissous dans la matière 5 plastique sous pression et qui provoque son expansion lors de la détente à la sortie de l'extrudeuse. Des exemples de tels gaz sont le CO2, l'azote, la vapeur d'eau, les hydrofluorocarbures ou HFC (tel que le mélange à 87/13 % en poids de CF3-CH2F/CHF2-CH3 commercialisé par SOLVAY sous le SOLKANE�XG87), les hydrocarbures (tels que le butane et le pentane) ou un mélange de ceux-ci. Il peut également s'agir d'un agent d'expansion dit � chimique �, c'est-à-dire d'une substance (ou un mélange de substances) dissoute ou dispersée dans la matière plastique et qui, sous l'effet de la température, libère le ou les gaz qui serviront à l'expansion de la matière plastique. Des exemples de telles substances sont l'azodicarbonamide et les mélanges de bicarbonate de sodium et d'acide citrique. Ces derniers donnent de bons résultats. La quantité d'agent d'expansion utilisée dans le procédé selon cette variante de l'invention doit être optimisée notamment en fonction de sa nature, des propriétés (viscosité dynamique notamment) du polymère présent et de la densité finale souhaitée. En général, cette teneur est supérieure ou égale à o. l %, de préférence à 0.5 %, voire à 1 %. Il est entendu que les polymères énumérés ci-dessus peuvent être additionnés d'autres polymères compatibles ou non avec ces derniers et comprendre, outre les éventuels plastifiants, les additifs usuels utilisés pour la 25 mise en oeuvre des polymères, tels que, par exemple, des lubrifiants internes et externes, des stabilisants thermiques, des stabilisants à la lumière, des charges inorganiques, organiques et/ou naturelles, des pigments, etc. L'exécution du procédé selon l'invention implique que l'on extrude en continu, au cours d'une étape (1), une structure plane de la composition telle que 30 définie ci-dessus. Cette structure plane peut être extrudée par exemple au travers d'une filière - dénommée ci-après filière (f) - telle que les filières, utilisées pour la réalisation de structures planes de grande largeur à base de matière plastique, décrites dans la demande de brevet publiée le 7 décembre 2006 sous le numéro WO 2006/128837, 35 -6 En général, dans ces filières, la longueur totale de la fente d'écoulement de la composition fondue dans le plan d'écoulement et selon la direction perpendiculaire à la direction d'écoulement est supérieure à un mètre, et peut même être supérieure à deux, voire trois mètres, permettant ainsi la formation aisée d'une structure plane de grande largeur. Quant à la largeur de la fente d'écoulement de la composition fondue (dimension dans le plan d'écoulement, mais selon la direction parallèle à la direction d'écoulement), elle est généralement de l'ordre du mm, voire du cm. Elle est toutefois généralement de moins de 20 cm, le plus souvent de moins de 5 cm. L'exécution du procédé selon l'invention implique ensuite une étape (2) au cours de laquelle on façonne la structure plane issue de l'étape (1) sous la forme d'une structure tridimensionnelle perforée. La structure plane, sortant de la fente de la filière (f) sus-mentionnée, peut être elle-même transformée pour mise en forme définitive, par tout système de reprise approprié connu tel que des cylindres graineurs, des cylindres de polissage, des cylindres de calandrage, etc. La filière (f) peut aussi être associée à et alimenter d'autres moyens de mise en forme telles que des ouvertures calibrées permettant de produire, par exemple, des plaques planes présentant une épaisseur de 0,2 à 20 mm. La filière (f) décrite ci-dessus, appelée ci-après aussi � filière amont � peut alimenter en structure plane fondue des moyens de conformation dénommés plus simplement ci-après � filière aval �, la filière amont et la filière aval coopérant alors pour constituer un appareillage pour la mise en forme de structures tridimensionnelles à base de matière plastique. Dans la configuration la plus générale de cet appareillage, la structure plane de grande largeur en matière plastique fondue, délivrée par la fente de la filière amont (f), alimente la filière aval de mise en forme de la matière en structure tridimensionnelle. Dans la présente description, on entend désigner par structure tridimensionnelle, n'importe quelle structure en matière plastique à trois dimensions délivrée par toute filière de profil adéquat exerçant la fonction de filière aval dans l'appareillage selon l'invention. Cette structure tridimensionnelle peut aussi comprendre des corps creux jointifs disposés parallèlement au plan de la structure plane dont elle dérive. Dans la présente description, on entend désigner par � structure tridimensionnelle � une structure possédant conventionnellement trois dimensions caractéristiques (� épaisseur �, � largeur � et � longueur �) et dont une des dimensions caractéristiques (� épaisseur �) est inférieure aux deux autres (� largeur� et � longueur �), et en particulier considérablement inférieure à la troisième (� longueur �). Dans la présente description, on entend désigner en outre par � structure tridimensionnelle perforée� une structure tridimensionnelle percée de part en part par une pluralité d'orifices, perforations, canaux ou conduits dont les axes sont substantiellement perpendiculaires aux dimensions � largeur� et � longueur � de ladite structure. Selon une variante de réalisation préférée, la structure tridimensionnelle perforée façonnée au cours de l'étape (2) du procédé de la présente invention est une structure alvéolaire composée d'un assemblage cohésif de cellules alvéolaires jointives (dénommées aussi plus simplement � alvéoles � dans la présente description) ayant une section quelconque et des parois essentiellement parallèles d'une cellule à l'autre. Par �alvéoles �, on entend désigner des cellules ouvertes ou fermées ayant une section quelconque, généralement circulaire, ovale, elliptique ou hexagonale, avec des parois essentiellement parallèles d'une cellule à l'autre. L'exécution du procédé de l'invention selon la variante de réalisation préférée visant au- façonnage d'une structure tridimensionnelle alvéolaire sous la forme d'un assemblage cohésif d'alvéoles implique que l'on extrude en continu, au cours de l'étape (2), des lamelles parallèles de la composition à base d'au moins un polymère thermoplastique (P) à travers une filière aval contenant une pluralité de fentes parallèles. Des exemples de dispositifs d'extrusion pouvant convenir à cette exécution sont décrits dans les documents (1) et (2) Le dispositif décrit dans le document (1) comprend une extrudeuse amenant la composition fondue à une filière aval porte-manteau comportant plusieurs fentes parallèles destinées chacune à la formation en continu d'une lamelle, chaque fente étant délimitée par deux pièces en forme de cônes, réalisées en matériau thermiquement isolant, dans chacune desquelles est ménagée une rainure. Le dispositif décrit dans le document (2) comprend essentiellement : (A) une filière aval plate qui amène la composition fondue vers des couteaux 35 permettant de former les lamelles de composition fondue devant être soudées ; -8 (B) une pluralité de couteaux qui permettent de former les lamelles de composition fondue devant être soudées ; ces couteaux sont généralement disposés dans des plans verticaux, parallèles et sensiblement équidistants ; ils définissent entre eux des canaux d'écoulement ayant, dans le sens d'écoulement de la composition fondue, une première partie convergente et, ensuite, une partie substantiellement rectiligne, cette dernière formant les parois latérales de chaque fente constitutive de la filière. Quel que soit le dispositif d'extrusion utilisé pour l'exécution de l'étape (2) du procédé de l'invention, cette étape implique, selon sa variante de réalisation préférée, qu'on soumette, dès la sortie de la filière aval et en alternances successives, les espaces compris entre deux lamelles adjacentes à une injection d'un fluide (F) et à une dépression, les deux côtés d'une même lamelle étant, pour l'un, soumis à l'action du fluide (F) et, pour l'autre, à l'action de la dépression, et inversement lors de l'alternance suivante, afin de réaliser la déformation des lamelles et leur soudure deux à deux avec formation, dans un plan sensiblement parallèle à la direction d'extrusion, d'une structure tridimensionnelle alvéolaire dont les alvéoles constitutives s'étendent perpendiculairement à la direction d'extrusion. Des modes de réalisation pratiques la variante de réalisation préférée de l'étape (2) sont également décrits dans les documents (1) et (2). Le mode de réalisation décrit dans le document (1) est préféré dans le cas ou le fluide (F) est un liquide de refroidissement de la structure alvéolaire en cours de formation, et en particulier, de l'eau. Il implique que l'on relie chaque rainure, ménagée dans chaque pièce en forme de cône de chaque fente de la filière, successivement à une source de dépression et à une source de fluide de refroidissement. La conformation de la structure tridimensionnelle alvéolaire est assurée par l'intermédiaire de deux ensembles de conformation, comportant des parties coniques complémentaires des pièces en forme de cônes de la filière et montées verticalement sur la filière, c'est-à-dire dans le sens des alvéoles de la structure devant être formée, afin de permettre le réglage de son épaisseur. Les deux ensembles de conformation délimitent, par leurs surfaces en regard, les zones d'appui des deux faces de la structure alvéolaire perpendiculaire aux alvéoles. Ces surfaces convergent, depuis la sortie de la filière, en direction d'une chambre de conformation et de refroidissement de la structure alvéolaire, tubulaire, de section rectangulaire, de hauteur égale à la hauteur de la structure à obtenir, dans le sens des alvéoles de celle-ci, et de largeur égale à celle de la -9 structure. Un réservoir de fluide de refroidissement à partir duquel le fluide est prélevé à l'aide d'une pompe, une pompe à dépression et un distributeur, associé à ces deux pompes ainsi qu'à un réseau le reliant aux différents compartiments situés des deux côtés des lamelles, destiné à relier successivement chaque compartiment avec la source de dépression et avec la source de fluide de refroidissement, complètent le dispositif permettant la mise en oeuvre de ce mode de réalisation. Le mode de réalisation décrit dans le document (2) est préféré dans le cas ou le fluide (F) est un gaz, par exemple un gaz inerte, un mélange de gaz inertes ou de l'air. Il nécessite la présence, dans le dispositif d'extrusion de la composition, de deux calibreurs courts se présentant généralement sous la forme de blocs métalliques disposés sur la face avant de la filière comprenant les fentes déterminées par les couteaux verticaux face avant qui peut être revêtue d'une plaque de matériau isolant. Ces calibreurs sont disposés de part et d'autre des fentes de la filière, l'un au-dessus de celles-ci et l'autre, en dessous. Ils sont généralement déplaçables verticalement et en sens opposés pour délimiter la hauteur des lamelles extrudées et par là, la hauteur de la structure tridimensionnelle alvéolaire finale. Dans chacun de ces calibreurs sont creusées deux chambres dont partent des conduits tubulaires qui se terminent par des orifices généralement circulaires débouchant à proximité des espaces compris entre les fentes de la filière et donc, lors de l'exécution du procédé selon l'invention, à proximité des espaces compris entre les lamelles extrudées. Chaque chambre de chacun de ces calibreurs est alternativement reliée à une pompe à vide ou à un circuit de gaz comprimé. On soumet ainsi, en alternances successives, les espaces compris entre deux lamelles extrudées adjacentes à une injection de gaz comprimé et à une dépression, les deux côtés d'une même lamelle étant, pour l'un, soumis à l'action du gaz comprimé et, pour l'autre, à l'action de la dépression, et inversement lors de l'alternance suivante, afin de réaliser la déformation des lamelles et leur soudure deux à deux avec formation, dans un plan sensiblement parallèle à la direction d'extrusion, d'une structure alvéolaire dont les alvéoles constitutives s'étendent perpendiculairement à la direction d'extrusion. Chaque calibreur est de préférence réglé à une température inférieure à Tstruat , mais supérieure à Tsh-ä°t - moins 80°, de préférence à Tsh-ä°t moins 50°C, voire à Tsrn,°t moins 25°C, ou Tsh- äct est une température structurelle qui - 10 - correspond à Tg si la composition comprend un polymère amorphe et à Tm si la composition comprend un polymère semi cristallin. Selon ce mode de réalisation, le gaz peut être chauffé. La température du gaz est de préférence supérieure ou égale à la température de mise en oeuvre (Tme) de la matière plastique moins 100°C, de préférence à Tme moins 50°C, voire à Tme moins 20°C. Le mode de réalisation pratique pour l'étape (2) du procédé selon l'invention décrit dans le document (1) s'applique de préférence aux polyoléfines et aux polymères thermoplastiques (P) amorphes présentant une viscosité dynamique à l'état fondu, (mesurée de manière conventionnelle via des mesures des contrainte et déformation de cisaillement sur rhéogoniomètre) à leur température de mise en oeuvre (c'est-à-dire à la température à laquelle ils sont extrudés pour être transformés en structures alvéolaires) et sous une vitesse angulaire de 0,1 rad/s) inférieure à 2000 Pa.s., de inférieure à 1000 Pa.s. De préférence, ces polymères présentent en outre une Tg, mesurée de manière conventionnelle par DSC (selon la norme ISO 11357-2), inférieure à 60° C, de préférence inférieure à 50° C. Des exemples non limitatifs de polymères amorphes pouvant répondre aux définitions et limitations ci-dessus sont les élastomères thermoplastiques, ainsi que leurs mélanges ; les polyesters thermoplastiques et les homo- et copolymères dérivés du chlorure de vinyle, ainsi que leurs mélanges. Le mode de réalisation pratique pour l'étape (2) du procédé selon l'invention décrit dans le document (2) est de préférence appliqué aux polymères thermoplastiques (P) présentant une viscosité en fondu (mesurée à la température de mise en oeuvre et 0.1 rad/s) supérieure ou égale à 2500 Pa.s, de préférence à 3000 Pa.s. Ce mode de réalisation pratique s'applique aussi avantageusement à des compositions dont le (les) polymère(s) constitutif(s) (P), semi-cristallin(s) ou amorphe(s) a (ont) une température de transition vitreuse (Tg) pouvant atteindre et même dépasser 80°C, de préférence comprise entre environ 40 et environ 60°C. Ce mode de réalisation pratique donne aussi de bons résultats avec des compositions de matières plastiques comprenant un agent d'expansion, tels que ceux mentionnés plus haut, qui permettent de réaliser des structures alvéolaires expansées ou moussées. Les conditions opératoires de l'étape (2) du procédé selon la présente invention dans son mode de réalisation préféré sont adaptées notamment à la nature de la composition à base de matière plastique. On veillera notamment à -11- adapter la température de cette composition à la sortie de la filière aval de manière à pouvoir réaliser la soudure des alvéoles, l'expansion de la composition le cas échéant etc. en l'absence de déformations dues à la pesanteur. On veillera également à adapter les valeurs de la pression et de la dépression alternées, ainsi que la durée des cycles, de manière à optimiser cette soudure. En pratique, on utilise de préférence une pression supérieure ou égale à 0.5 bar relatif, voire à 1.5 bar. Cette pression est généralement inférieure ou égale à 6 bar, voire à 4 bar ou même, à 2 bar. Quant à la dépression, celle-ci est généralement supérieure ou égale à 100 mm Hg absolu, voire à 400 mm Hg. Enfin, la durée des cycles (alternances pression/dépression) est généralement supérieure ou égale à 0.3 s, voire à 0.4 s, de préférence à 0.5 s. Cette durée est de préférence inférieure ou égale à 3 s, voire à 2 s et même, à 1 s. L'exécution du procédé selon la présente invention peut comprendre, après la réalisation de l'étape (2) et avant et/ou pendant la réalisation de l'étape (4), une étape (3') au cours de laquelle on amène la structure tridimensionnelle perforée obtenue à l'étape (2) : - à une température (Ti) telle que Tg T2 > Tm - 50°C, de préférence telle que (Tm - 10°C) > T2 > (Tm - 40°C). Tm étant la température de fusion du polymère thermoplastique (P) (mesurée selon la norme ASTM D 3417) s'il est semi-cristallin. Les conditions conventionnelles de chauffage, telles que par exemple les conditions décrites dans le document (3) pour la description de l'étape y dénommée (b2), ne sont généralement pas favorables à un échange thermique rapide et ne conviennent dès lors pas bien à la fabrication de structures tridimensionnelles alvéolaires épaisses, telles que celles que l'on peut obtenir grâce au procédé de la présente invention. La Demanderesse a dès lors tenté de perfectionner les conditions de chauffage prévalant à la réalisation de l'étape (3') du procédé selon cette variante de la présente invention. A cet effet, le réchauffement de la structure tridimensionnelle perforée peut par exemple s'effectuer dans un four par l'application directe d'un flux d'air chaud sur ladite structure maintenue en mouvement après son extrusion et sa conformation. L'air peut être chauffé par passage sur des résistances et mis en circulation via un dispositif tel qu'un - 12 - ventilateur. Il peut être soufflé sous ladite structure, par exemple au moyen de buses. Celles-ci peuvent être plates et ont de préférence une section rectangulaire d'une largeur égale à celle de ladite structure et dont le profilage des épaisseurs du bord vers le centre soit contrôlé de telle sorte que le débit d'air chaud soit le même en tout point. En effet, le but est de chauffer localement le nid d'abeille afin de contrer des asymétries thermiques dans le four (par exemple : l'effet négatif des mâchoires). Si la température aux extrémités latérales de la structure tridimensionnelle exige de déployer plus (ou moins) de calories en raison de la proximité des moyens de préhension (décrits plus loin), les débits d'air aux deux extrémités de la buse plate peuvent être augmentés (ou diminués) par rapport au débit d'air moyen délivré par les buses, par une géométrie appropriée des sections de passage. Chaque buse plate peut ainsi être différemment profilée en fonction du profil de température transversal souhaité en chaque point du four. Le nombre de buses plates dépendra de l'épaisseur et éventuellement de la largeur de la structure tridimensionnelle perforée à réchauffer. L'air peut être évacué par une conduite situé en partie supérieure du four et peut être recyclé. Les avantages d'un dispositif tel que celui décrit ci-dessus (avec soufflage direct de flux d'air chaud sur la structure) par rapport au chauffage par rayonnement infrarouge IR ou via un four classique chauffé par ventilation sont : - chauffage de toute l'épaisseur de la structure tridimensionnelle perforée par convection ; - transfert de température rapide compatible avec les vitesses de production de la structure tridimensionnelle ; - chauffage homogène réglable sur toute la largeur de la structure assurant un étirage régulier au cours de l'étape subséquente (4) du procédé selon l'invention, décrite ci-après. Le procédé selon l'invention comprend une étape (4) au cours de laquelle on étire transversalement, c'est-à-dire perpendiculairement au sens de l'extrusion, la structure tridimensionnelle perforée, éventuellement thermiquement conditionnée selon l'étape (3'). La portée de l'invention s'étend aussi aux procédés dans lesquels on stocke ou entrepose d'abord une structure alvéolaire fabriquée en continu selon les étapes successives (1) et (2) pour la soumettre ensuite aux étapes (3) et (4). Enfin, la portée de l'invention s'étend aussi aux procédés dans lesquels on pratique au cours de l'étape (4), - 13 - successivement ou simultanément, un étirage transversal (sens perpendiculaire au sens de l'extrusion) et un étirage longitudinal (sens parallèle au sens de 1' extrusion). Quel que soit le mode pratique de réalisation retenu pour l'étape (4), le taux d'étirage transversal auquel on soumet la structure tridimensionnelle perforée au cours de l'étape (4), exprimé par le rapport entre la largeur utile finale de la structure alvéolaire après étirage et sa largeur initiale, est de préférence au moins 1,2 / 1, de préférence au moins 1,5 / 1, particulièrement au moins 2/1, voire au moins 2,5 / 1. Une caractéristique essentielle du procédé selon l'invention réside dans le choix des moyens utilisés pour l'étirage transversal de la structure tridimensionnelle perforée, plus particulièrement dans le choix et le réglage des moyens de préhension (paires de mâchoires), appliqués aux deux extrémités latérales de ladite structure, pour assurer cet étirage transversal. Comme dans les procédés d'étirage connus, la structure tridimensionnelle perforée est maintenue latéralement, par des moyens de préhension qui comprennent au moins deux paires de mâchoires et de préférence, plusieurs paires de mâchoires montées sur des chaînes sans fin qui, après l'étape (3), s'écartent latéralement les unes des autres dans le but de déformer ladite structure dans la direction perpendiculaire à la direction de mise en oeuvre (direction transversale). Néanmoins, l'originalité du procédé de la présente invention réside dans l'utilisation de moyens de préhension qui exercent, sur les deux extrémités latérales de ladite structure tridimensionnelle, une pression contrôlée limitée mais suffisante, permettant ainsi de presser (maintenir, agripper) la structure tridimensionnelle perforée sans l'écraser (la faire flamber). A cet effet, les mâchoires d'une même paire (c.à.d. les pièces de géométrie quelconque mais ayant généralement une face plane destinée à être en contact avec la structure) qui exercent une pression de part et d'autre d'un bord latéral de la structure pour l'agripper, sont d'une conception telle que la distance les séparant est contrôlable c.à.d. réglable à une valeur prédéfinie (qui sera expliquée ci-après) qui est maintenue pendant toute la durée de l'étirement. En pratique, la distance entre les mâchoires d'une même paire est telle qu'elle réduit l'épaisseur des extrémités latérales de la structure de moins du tiers de leur épaisseur avant étirage, de préférence de moins du cinquième de leur épaisseur avant étirage, et de manière tout particulièrement préférée, de moins du - 14 - huitième de leur épaisseur avant étirage. Il est entendu que généralement, toutes les paires de mâchoires ont une même distance d'écart. La structure tridimensionnelle perforée obtenue peut être refroidie par l'air ambiant, par soufflage d'un jet d'air froid, par nébulisation d'un brouillard d'eau, etc. Un jet d'air froid donne de bons résultats. Après refroidissement, l'épaisseur de la structure tridimensionnelle perforée peut être égalisée (dans le cas de la variante préférée de fabrication d'une structure alvéolaire, cela signifie que la hauteur des alvéoles constitutives peut être rendue uniforme) à l'aide de tous dispositifs appropriés, tels que des cylindres chauffés qui n'écrasent que les surépaisseurs de la structure. On peut aussi utiliser des presses dynamiques (bandes sans fin qui tournent, sont chauffées et entraînent le nid d'abeille en le calibrant ; de telles presses sont par exemple utilisées en production de panneaux en PUR (polyuréthane) moussés) qui peuvent avancer dans l'axe de la ligne d'étirage. Ces dispositifs peuvent être mis en ligne avec la fabrication ou être utilisés en discontinu (procédé par batch) pour égaliser l'épaisseur des structures tridimensionnelles perforées La structure tridimensionnelle obtenue peut ensuite être reprise par un train de traction (� take off �) dont la vitesse est réglée en fonction de la vitesse de sortie du poste A la sortie du � take off �, la structure tridimensionnelle perforée finale peut aisément être enroulée sur un dévidoir. Alternativement, elle peut être soumise à un traitement de surface (corona par exemple), afin d'en améliorer les propriétés d'adhérence notamment, et être doublée d'un non tissé ou de plaques de finition inférieure et supérieure. A la fin de ces opérations optionnelles, le panneau final est découpé tant en longueur que transversalement en des plaques de dimensions voulues et stocké. Les déchets de production, générés par le procédé selon l'invention, peuvent être prélevés, soit avant les opérations de finition, soit après, et être recyclés dans la production. En effet, la matière entre les mâchoires n'est pas étirée et doit donc être recyclée. Dans le cas de la variante préférée de fabrication d'une structure alvéolaire, la forme des alvéoles de la structure formée par le procédé de l'invention est le plus souvent approximativement polygonale, de préférence approximativement hexagonale, les côtés du polygone formés étant non isométriques, c'est-à-dire que les longueurs de ces côtés sont inégales. - 15 - Ces alvéoles généralement hexagonales ont le plus souvent un rapport entre leur longueur L (dans la direction de l'extrusion) et leur largeur 1 (dans le plan d'extrusion mais selon une direction perpendiculaire à celle de l'extrusion) inférieur à 2,5, de préférence inférieur à 1,5, voire égal à 1. La longueur L des alvéoles est généralement supérieure ou égale à 10 mm, voire à 15 mm, mais généralement inférieure ou égale à 30 mm. Quant à l'épaisseur de paroi des alvéoles, celle-ci est conditionnée par l'épaisseur des parois de la structure alvéolaire de base et par les taux d'étirage imposé durant les étirages transversal et éventuellement longitudinal. En pratique, elle est généralement supérieure ou égale à 100 �m, voire à 200 ou à 250 �m. Elle ne dépasse toutefois avantageusement pas 1 mm, voire 0.8 et de préférence, 0.6 mm sous peine d'alourdir la structure. La limite inférieure dépend en fait du mode de réalisation de la filière permettant de produire la structure alvéolaire de base et des taux d'étirage retenus. Les conditions pratiques de l'étirage, transversal et éventuellement longitudinal, exercé au cours de l'étape (4), sont de préférence choisies de manière à ce que le rapport entre les modules apparents en flexion mesurés sur la structure tridimensionnelle perforée finale (test de flexion 3 points selon la norme ISO 1209-2), parallèlement au sens de l'extrusion (sens longitudinal) et perpendiculairement au sens de l'extrusion (sens transversal) soit inférieur à 10, de préférence inférieur à 5, tout particulièrement inférieur à 2. Quelques essais de routine suffisent à l'homme du métier pour déterminer ces conditions pratiques d'étirage en fonction du rapport souhaité entre modules apparents. Le procédé de la présente invention permet d'obtenir des structures alvéolaires dont la longueur est variable dans une très vaste mesure, et ce avec une large gamme de compositions à base de matière plastique et présentant des compositions adaptées. Les structures alvéolaires obtenues par la variante préférée du procédé selon l'invention sont avantageusement utilisées dans le bâtiment (sols, plafond allégés, cloisons, portes, coffrets à béton...), l'ameublement, l'emballage (protections latérales, enrobage d'objets, ...), l'automobile (plage arrière, intérieur de portière, ...)... Ces structures conviennent particulièrement bien pour l'ameublement et le bâtiment, par exemple pour la construction d'abris permanents (habitations) ou temporaires (tentes rigides ou abris humanitaires par exemple). Elles conviennent bien également en tant que constituants de sols de salles de sports. -16- Elles peuvent y être utilisées telles quelles ou en sandwich entre deux plaques dites de finition. La dernière variante est avantageuse et dans ce cas, on peut fabriquer ledit sandwich par soudure, collage... ou toute autre méthode d'assemblage des plaques et de l'âme (utilisée froide ou chaude, juste après extrusion) qui convient pour les matières plastiques. Une manière avantageuse de fabriquer ledit sandwich consiste à souder les plaques de finition sur l'âme alvéolaire. Tout procédé de soudure peut convenir à cet effet, les procédés par rayonnement électromagnétique donnant de bons résultats dans le cas de structures/plaques au moins partiellement transparentes au rayonnement électromagnétique. Un tel procédé est décrit dans la demande FR 03.08843, L'exécution du procédé selon l'invention implique un dispositif d'étirage spécifique déjà décrit brièvement ci-dessus, comprenant des moyens de préhension qui permettent d'assurer une pression limitée sur les extrémités latérales de la structure tridimensionnelle perforée sans l'écraser, et qui constitue un autre aspect de l'invention. A titre d'exemples pratiques de tels moyens de préhension, on peut citer des paires de mâchoires supérieures et inférieures dont la distance relative est réglable (peut être imposée à une valeur choisie) à l'aide d'au moins un guide mécanique). De préférence, ces moyens de préhension comprennent des ressorts qui servent à écarter (et non à presser) les mâchoires supérieures des mâchoires inférieures jusqu'à une distance fixée par des guides mécaniques réglables, par exemple par des systèmes de vérins à commande manuelle ou électrique. Ces guides peuvent agir sur les mâchoires supérieures ou sur les mâchoires inférieures, mais agissent de préférence sur les mâchoires supérieures uniquement c.à.d. que seules les mâchoires supérieures sont mobiles, les mâchoires inférieures étant fixes. Ces guides assurent le déplacement des mâchoires selon un axe vertical. Le réglage de la distance entre les mâchoires supérieures et les mâchoires supérieures est de préférence effectué de telle façon que cette distance est fixée pour réduire au minimum l'épaisseur de la structure tridimensionnelle à étirer tout en permettant de l'agripper c.à.d. d'éviter qu'elle ne glisse hors des mâchoires, comme il sera décrit plus en détail plus loin. Le matériau constitutif des mâchoires peut être métallique ou synthétique. En général, on préfère augmenter la surface de préhension en augmentant le nombre de mâchoires par unité de longueur de la zone d'étirage plutôt que d'augmenter la surface des mâchoires elles-mêmes. En effet, si on augmente la - 17 - surface de contact en augmentant la longueur (perpendiculairement au sens de l'étirage), on augmente la quantité de déchets à recycler ; on préfère donc augmenter le nombre de mâchoires par unité de longueur de la zone. Le plus souvent, la distance entre deux jeux de mâchoires voisines est inférieure à trois fois la largeur d'une mâchoire (dimension parallèlement au sens de l'étirage) ; de manière préférée, cette distance est inférieure à une fois et demie la largeur d'une mâchoire, tout particulièrement inférieure à une fois la largeur d'une mâchoire. Dans certains cas, il peut y avoir intérêt à conditionner les mâchoires à une température inférieure à celle d'étirage pour favoriser l'accrochage. En effet, en chauffant, la matière se ramollit et la force de compression diminuera. Dès lors, dans cette variante,la température des mâchoires sera de préférence inférieure à la Tg ou à la Tm, de préférence à Tg -10°C et Tm 10°C, voire Tm -30°C (Tg et Tm ayant été définis ci-avant). Sans vouloir limiter en quoi que ce soit la portée de l'invention par l'exposé d'une quelconque théorie, la Demanderesse a constaté que pour que les extrémités latérales de la structure tridimensionnelle perforée à étirer soient maintenues fermement, sans glisser mais sans écrasement, entre les moyens de préhension, il est recommandable que la tension (Fs) qu'il faut exercer dans le plan longitudinal de ladite structure pour la faire glisser hors des moyens de préhension, soit supérieure à la tension (Ft) développée par l'étirage de ladite structure. En d'autres termes : il est préférable de faire en sorte que les forces de frottement parviennent à contrecarrer le glissement de la structure hors des mâchoires de préhension qui est induit par la traction que l'on exerce sur elle, et ce en limitant l'écrasement de ladite structure. On peut à cet effet, pour améliorer la préhension, faire en sorte que les mâchoires aient une surface destinée à être en contact avec les extrémités de la structure tridimensionnelle, qui soit rugueuse c.à.d. présente un coefficient de frottement élevé. A cet effet, ont peut équiper les mâchoires de patins dont la surface en contact avec les extrémités de la structure tridimensionnelle sont rendues rugueuses par aspérités, stries, rainures, protubérances etc. pratiquées de préférence perpendiculairement au sens de l'étirage. Un mode de réalisation particulier du procédé et du dispositif d'étirage selon l'invention (qui intègre plusieurs variantes préférées de l'invention) est illustré ci-après en faisant référence aux dessins accompagnant la présente description. Ces dessins sont constitués des Figures 1 et 2 annexées, représentant schématiquement une forme d'exécution typique de ce dispositif, - 18 - utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'une structure tridimensionnelle alvéolaire constituant l'autre objet de l'invention, et plus particulièrement pour la mise en oeuvre de l'étape (4) de ce procédé. La Figure 1 représente une vue générale en plan horizontal (non à l'échelle) de l'ensemble d'un train d'étirage continu 1 convenant à la biorientation d'une structure tridimensionnelle perforée (S) à base de matière plastique délivrée en A par un dispositif d'extrusion adéquat (non représenté). La structure (S) est tirée à l'intérieur du train 1 par des pinces ou mâchoires (6) et conditionnée thermiquement à la température (TI) ou (T2), telles que définie plus haut, par passage sur des éléments de chauffage schématisés en (3, 4 et 5). La structure (S) progresse ensuite dans la section d'étirage biaxial E où elle est soumise à un étirage transversal (sens perpendiculaire au sens de l'extrusion) et à un étirage longitudinal (sens parallèle au sens de l'extrusion), les taux d'étirage transversal et longitudinal auxquels la structure (S) est soumise étant 2,5 / 1. Si nécessaire au bon déroulement de la biorientation, des éléments de chauffage supplémentaires schématisés en 4bis peuvent être disposés de manière à réguler la plage de températures de biorientation de la structure (S). La structure (S) biorientée passe ensuite dans la section F où elle peut, si nécessaire, subir un étirage longitudinal supplémentaire et une stabilisation dimensionnelle grâce aux éléments de chauffage optionnels schématisés en 4ter. La structure (S) passe ensuite entre des cylindres chauffés (non représentés) qui en écrasent les surépaisseurs et est conduite vers un train de traction (� take off �, également non représenté mais dont l'effet est schématisé par une flèche) à la sortie de laquelle elle est découpée et empilée. Les extrémités latérales de la structure (S) progressant à travers le train d'étirage continu 1 sont maintenues par pression et sans écrasement par des moyens de préhension qui sont les mâchoires 6 disposées en périphérie des chaînes sans fin 7 et dont l'écartement variable est assuré, dans le mode de réalisation particulier du dispositif d'étirage représenté par des ressorts réglés par des guides mécaniques. La Figure 2 représente en détails (non à l'échelle) un mode de réalisation pratique des moyens de préhension schématiquement représentés dans la Figure 1. Cette Figure comprend respectivement une vue en élévation et une vue en coupe latérale des moyens de préhension d'une extrémité latérale de la structure (S) dans la section d'étirage biaxial E du train d'étirage continu 1. Ces moyens de préhension sont les mâchoires supérieure 6 et inférieure 6 ` - 19 - respectivement solidaires de guides mécaniques supérieur 8 et inférieur 8 ` eux-mêmes solidaires de la chaîne sans fin 7 représentée à la Figure 1. Ces mâchoires ont une largeur de 25 mm environ et les surfaces en contact avec les extrémités latérales de la structure (S) sont revêtues e patins adhérents striés perpendiculairement au sens transversal de l'étirage. Deux paires de mâchoires voisines sont distantes de 10 mm environ En fonctionnement, le guide mécanique supérieur 8 diminue l'écartement entre les mâchoires supérieure 6 et inférieure 6 ` via pression sur le ressort 9 (dans le sens des flèches) de manière à réduire l'épaisseur de l'extrémité latérale de la structure (S) de la valeur souhaitée (voir plus haut). Donc, en fonctionnement, lorsqu'on place les mâchoires (6, 6') au moyen des guides, la mâchoire 6 est également en contact avec la structure S. REVENDICATIONS 1- Procédé pour la fabrication d'une structure tridimensionnelle perforée à base de matière plastique comprenant : ù une étape (1) au cours de laquelle on extrude en continu une structure plane d'une composition à base d'au moins un polymère thermoplastique (P) choisi parmi les polymères amorphes et semi-cristallins ; ù une étape (2) au cours de laquelle on façonne la structure plane issue de l'étape (1) sous la forme d'une structure tridimensionnelle perforée ; une étape (3) au cours de laquelle on agrippe la structure tridimensionnelle perforée à l'aide de moyens de préhension comprenant deux paires de mâchoires que l'on applique aux deux extrémités latérales de la structure de part et d'autre de celle-ci, chaque paire ayant ses mâchoires à une distance donnée l'une de l'autre pour appliquer un taux de compression contrôlé à la structure ; ù une étape (4) au cours de laquelle on étire la structure tridimensionnelle perforée en déplaçant les deux paires de mâchoires l'une par rapport à l'autre dans un sens perpendiculaire au sens de l'extrusion et en maintenant constante la distance entre les mâchoires d'une même paire. 2 - Procédé selon la revendication précédente, comprenant après la réalisation de l'étape (2) et avant et/ou pendant la réalisation de l'étape (4), une étape (3') au cours de laquelle on amène la structure tridimensionnelle perforée obtenue à l'étape (2) : - à une température (Tl) telle que Tg T2 > Tm - 50°C, de préférence telle que (Tm - 10°C) > T2 > (Tm - 40°C). Tm étant la température de fusion du polymère thermoplastique (P) (mesurée selon la norme ASTM D 3417) s'il est semi-cristallin.-21 - 3 - Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le réchauffement de la structure tridimensionnelle perforée s'effectue dans un four par l'application directe d'un flux d'air chauffé par passage sur des résistances, mis en circulation via un dispositif tel qu'un ventilateur et soufflé sous ladite structure au moyen de buses. 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape (4) est conduite de manière à ce que le rapport entre la largeur utile finale de la structure alvéolaire après étirage et sa largeur initiale (avant étirage) est de préférence au moins 1,2 / 1, de préférence au moins 1,5 / 1, particulièrement au moins 2/1, voire au moins 2,5 / 1. 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la distance entre les mâchoires d'une même paire est réglée de manière telle qu'elle réduit l'épaisseur des extrémités latérales de la structure de moins du tiers de leur épaisseur avant étirage. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, après l'étape d'étirage (4), l'épaisseur de la structure tridimensionnelle perforée est égalisée à l'aide de cylindres chauffés ou de presses dynamiques dont les parois supérieures et inférieures sont chauffées. 7 - Dispositif d'étirage pour la réalisation de l'étape (4) du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant des paires de mâchoires supérieures et inférieures dont la distance relative est fixée par des guides mécaniques réglables. 8 - Dispositif d'étirage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que seules les mâchoires supérieures sont mobiles, les mâchoires inférieures étant fixes. 9 - Dispositif d'étirage selon la revendication 7 ou 8, dans lequel les mâchoires ont une surface destinée à être en contact avec les extrémités de la structure tridimensionnelle, qui est rugueuse c.à.d. présente un coefficient de frottement élevé.