FR 2924965 A1 20090619 FR 0806782 A 20081203 L'invention concerne un système de réception et de convoyage de pièces pour un appareil d'usinage de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre, et elle concerne aussi un appareil équipé d'un tel système de réception et de convoyage de pièces, de même qu'un procédé de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre. Lors de la finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre, les pièces sont reçues par une paire de cylindres porteurs et, pendant l'usinage, elles sont situées dans un intervalle de réception formé entre les surfaces des cylindres porteurs. La rotation des pièces autour de leur axe, nécessaire pour la finition, est obtenue en entraînant en rotation l'un au moins des cylindres porteurs, de sorte que les cylindres porteurs tournent dans le même sens et que la pièce située dans l'intervalle de réception tourne dans le sens contraire aux cylindres porteurs. Grâce à une disposition oblique opposée des cylindres porteurs, les pièces peuvent être déplacées dans lâ direction longitudinale de l'intervalle de réception. Ainsi, les pièces peuvent être déplacées régulièrement au-dessous de pierres ou de barrettes de pierrage qui oscillent à haute fréquence au moyen d'un entraînement à oscillations, dans une direction d'oscillation dirigée parallèlement à l'axe de l'intervalle de réception. Le modèle d'utilité allemand GM 75 17 159 et la demande de brevet allemand DE 196 17 663 A 1 montrent des exemples pour des systèmes de réception et de convoyage de pièces avec des cylindres porteurs disposés en oblique. L'angle de croisement des cylindres porteurs disposés en oblique l'un par rapport à l'autre détermine ici, conjointement avec la vitesse périphérique des surfaces des cylindres porteurs, la vitesse de progression des pièces. Grâce à l'agencement oblique en sens contraire des cylindres porteurs l'un par rapport à l'autre, si les cylindres porteurs présentaient des surfaces cylindriques à section circulaire, les pièces ne décriraient pas une trajectoire rectiligne mais une trajectoire de forme incurvée. On tient compte de cet effet en réalisant les surfaces des cylindres porteurs en forme d'hyperboloïdes. L'angle oblique des cylindres porteurs, la forme hyperboloïde des cylindres porteurs et les rapports de diamètre entre les cylindres porteurs et les pièces doivent être respectivement ajustés les uns aux autres pour atteindre une relation souhaitée entre la vitesse de rotation des pièces qu'il est possible d'atteindre et leur vitesse d'avance. L'adaptation à d'autres dimensions des pièces ou à d'autres paramètres du processus en devient complexe. C'est un objectif de l'invention de réaliser un système de réception et de convoyage de pièces pour un appareil destiné à la finition à faible course dans un processus à passage continu sans centre, dans lequel la complexité pour l'adaptation à des types différents de pièces et à des paramètres de processus différents est nettement réduite vis-à-vis d'appareils classiques. En particulier, on cherche à rendre également possible des mouvements et des structures de surface des pièces qui ne pourraient être atteints qu'à grands frais avec des moyens classiques, voire pas du tout.25 Pour atteindre un cet objectif, ainsi que d'autres, l'invention propose un système de réception et de convoyage de pièces pour un appareil de finition à faible course de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre , caractérisé en ce qu'il comprend au moins une paire de cylindres porteurs pour recevoir au moins une pièce dans un intervalle de réception formé entre les surfaces des cylindres porteurs, un entraînement en rotation pour la mise en rotation active de l'un au moins des cylindres porteurs, et un dispositif de convoyage, séparé des cylindres porteurs, pour la progression des pièces reçues dans l'intervalle de réception dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception. L'invention propose aussi un appareil de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un entraînement à oscillations, au moins un outil d'usinage susceptible d'être entraîné en oscillation par l'entraînement à oscillations, au moins une paire de cylindres porteurs destinés à recevoir au moins une pièce dans un intervalle de réception formé entre les surfaces des cylindres porteurs et agencé dans la zone de travail dudit outil d'usinage, un entraînement en rotation pour la mise en rotation active de l'un au moins des cylindres porteurs, et un dispositif de convoyage, séparé des cylindres porteurs, pour la progression des pièces reçues dans l'intervalle de réception, dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception. L'invention concerne encore un procédé susceptible d'être mis en oeuvre au moyen de cet appareil, pour la finition dans un processus à passage continu sans centre, dans lequel une pièce est reçue dans un intervalle de réception formé entre deux cylindres porteurs et mise en rotation au moins temporairement autour de son axe par rotation des cylindres porteurs, ladite pièce étant mise en progression simultanée dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception, caractérisé en ce que la pièce est déplacée dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception au moyen d'un dispositif de convoyage séparé des cylindres porteurs. Des développements avantageux sont indiqués dans le reste de la présente description. Un système de réception et de convoyage de pièces, conforme à l'invention, pour un appareil de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre, comprend. au moins une paire de cylindres porteurs pour recevoir des pièces dans un intervalle de réception formé entre les surfaces des cylindres porteurs, ainsi qu'un entraînement en rotation pour la mise en rotation active de l'un au moins des cylindres porteurs, de telle façon que les cylindres porteurs tournent dans le même sens lors de la rotation du cylindre porteur entraîné de façon active lors du fonctionnement de l'appareil et lorsque la pièce est mise en place. La pièce tourne alors dans le sens opposé aux cylindres porteurs autour de son axe. Pour l'avance, c'est-à-dire la progression des pièces reçues dans l'intervalle de réception, dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception, il est prévu un dispositif de convoyage séparé des cylindres porteurs. Grâce à cela, il est possible de régler indépendamment l'une de l'autre la vitesse de rotation des pièces reçues dans l'intervalle de réception et la vitesse de progression des pièces dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception. Grâce à cette réalisation on obtient de nombreux avantages. Par exemple, il est possible d'augmenter de façon importante la vitesse d'avance par comparaison à des vitesses d'avance classique, sans modifier simultanément la vitesse périphérique. Cela peut par exemple être souhaitable, lors d'un processus à passage continu sans centre, si l'on cherche à appliquer sur la surface extérieure des pièces une structure d'usinage essentiellement axiale. Une structure d'usinage "essentiellement axiale" se distingue en particulier par le fait que les stries d'usinage engendrées par les outils d'usinage en oscillations (par exemple pierre de finition ou barrette de finition ou encore bande de finition) s'étendent essentiellement parallèlement à l'axe de symétrie des pièces à symétrie de révolution. Ainsi, on peut régler par exemple des angles inférieurs à 10° ou même inférieurs à 5° par rapport à la direction axiale. Il est aussi possible d'arrêter temporairement l'entraînement en rotation destiné à la mise en rotation active de l'un au moins des cylindres porteurs, de sorte que pendant ces intervalles temporels il ne se produise aucune rotation des pièces et qu'il en résulte par conséquent des traces d'usinage orientées axialement suite à l'usinage. L'entraînement en rotation peut par exemple être mis en marche et arrêté par intermittences, de sorte qu'il en résulte peu à peu des traces d'usinage axiales sur la totalité de la périphérie d'une pièce à oeuvrer. Lors d'une rotation très lente, on peut engendrer des traces d'usinage avec un petit angle par rapport à la direction axiale. En outre, on obtient des avantages considérables dans les cas où, dans des systèmes classiques, des problèmes pourraient se poser lors de l'avance des pièces ou encore des sautes lors de l'avance. Cela peut par exemple être le cas si l'on utilise des produits de refroidissement- lubrification fortement visqueux ou encore d'autres produits de refroidissement-lubrification qui réduisent nettement la friction des pièces contre les surfaces des cylindres porteurs. Les systèmes conformes à l'invention permettent au contraire d'utiliser des produits de refroidissement-lubrification fortement visqueux sans restriction, car il n'est plus nécessaire de disposer d'une friction entre la surface des pièces et la surface des cylindres porteurs pour l'avance des pièces. Cela élargit la gamme des produits possibles pour la fabrication, de sorte que l'on peut par exemple aussi utiliser des agents pâteux pour le traitement de surface. Lors de l'entraînement des pièces, on pourrait également constater des problèmes lorsqu'on cherche à engendrer des surfaces très lisses, qui mèneraient à des coefficients de friction très faibles entre les pièces et les cylindres porteurs. Les appareils conformes à l'invention ne sont pas limités à cet égard, de sorte qu'il est possible également de transporter des pièces dépourvues de relief, qui peuvent présenter des surfaces très lisses, voire même des surfaces présentant un poli miroir. En outre, avec l'appareil selon l'invention, il est possible d'employer des agents qui réduisent les coefficients de friction, comme par exemple du sulfure de molybdène, certains polymères, etc., sans limitation puisque le coefficient de friction entre la surface extérieure des pièces et la surface des cylindres porteurs doit seulement être juste assez élevé pour garantir un entraînement en rotation fiable des pièces, alors que la force pour le mouvement d'avance ne doit pas être générée par la coopération de friction entre les cylindres porteurs et la pièce. Si le mouvement d'avance est séparé du mouvement de rotation et que chacun de ces mouvements reçoit son propre entraînement, il n'est alors plus nécessaire de disposer les cylindres porteurs en oblique, et il n'est pas non plus obligatoire de prévoir un contour de forme hyperboloïde sur les cylindres porteurs. La complexité des structures et celle des techniques de fabrication lors de la fabrication des cylindres porteurs peuvent être ainsi considérablement réduites. De préférence, les cylindres porteurs d'une paire sont agencés avec des axes de rotation parallèles et/ou présentent des surfaces enveloppe cylindrique à base circulaire. Il est toutefois aussi possible de disposer les cylindres porteurs de manière à ce que leurs axes soient croisés l'un par rapport à l'autre, et que les cylindres porteurs présentent une forme hyperboloïde ou encore une forme bombée, de sorte qu'une partie de la force d'avance sera également assurée par la paire de cylindres porteurs. Dans de nombreux modes de réalisation, il suffira de prévoir une paire unique de cylindres porteurs, d'où il résulte une construction particulièrement simple et économique. D'autres modes de réalisation possèdent une première paire de cylindres porteurs et au moins une deuxième paire de cylindres porteurs disposés à la suite de la première paire de cylindres porteurs, et un intervalle de réception est formé par chaque paire de cylindres porteurs entre les surfaces des cylindres porteurs, et à chaque paire est associé un entraînement en rotation pour la mise en rotation active de l'un au moins des cylindres porteurs de la paire. Les intervalles de réception peuvent être alignés les uns avec les autres, de sorte que les pièces peuvent être usinées les unes après les autres tout d'abord dans la zone de la première paire et ensuite dans la zone de la seconde paire. Par exemple, dans la zone de la première paire disposée en amont on peut procéder à un usinage grossier lors duquel a lieu la majeure partie de l'enlèvement de matériau. À cet effet, les cylindres porteurs peuvent présenter des vitesses de rotation habituelles. Pour la seconde paire de cylindres porteurs disposés en aval dans la direction de progression des pièces, l'entraînement de rotation peut être piloté de telle façon que l'on soit en présence de vitesses de rotation sensiblement plus faibles et/ou que la rotation soit temporairement arrêtée. Grâce à cela, on peut générer dans une passe d'usinage ultérieure des traces d'usinage essentiellement axiales. Une cascade d'au moins deux paires de cylindres porteurs, montées les unes derrière les autres, permettra ainsi un usinage très souple des pièces. Le dispositif de convoyage est conçu, dans de nombreuses formes de réalisation, sous la forme d'un dispositif d'avance agencé devant les cylindres porteurs, dans la direction d'avance des pièces. Ainsi, on pourra faire avancer par exemple un alignement de pièces identiques, en butée les unes contre les autres par leurs faces frontales axiales, en continu à travers la zone d'usinage dans la région des cylindres porteurs au-dessous des outils d'usinage. Il est aussi possible de pousser des pièces individuelles à distance les unes après les autres à travers la zone d'usinage. Entre le dispositif de convoyage et les cylindres porteurs, on peut agencer un dispositif de guidage qui communique avec l'intervalle de réception, par exemple un rail de guidage à l'aide duquel les pièces sont introduites en position correcte dans l'intervalle de réception. Grâce à cela, le dispositif de convoyage peut être installé dans l'espace séparément de la région des cylindres porteurs et à distance de ceux-ci, grâce à quoi on augmente la flexibilité lors du montage de l'ensemble de l'appareil de finition. Le dispositif de guidage, en particulier le rail de guidage, sera en règle générale rectiligne, mais il pourra aussi cependant comprendre plusieurs tronçons agencés sous des angles les uns par rapport aux autres, pour permettre une flexibilité encore plus élevée lors de l'agencement du dispositif de convoyage par rapport à la zone des cylindres porteurs. Quand le dispositif de guidage, par exemple le rail de guidage, possède, au moins dans la zone terminale associée aux cylindres porteurs, un profil en forme de V, cela garantira une introduction sans perturbations dans l'intervalle de réception, conçu également sensiblement en forme de V, entre les cylindres porteurs. Un profil en forme de V réalise de manière simple un guidage latéral fiable et un centrage des pièces. Le dispositif de convoyage peut aussi être intégré dans le système d'usinage équipé avec les cylindres porteurs. On dispose de nombreuses possibilités pour réaliser le dispositif de convoyage, de sorte que l'on peut mettre à disposition une solution adaptée pour chaque cas d'application. Dans de nombreuses variantes, le dispositif de convoyage comprend une paire de cylindres. porteurs, qui peuvent être entraînés dans le même sens, avec des axes de rotation disposés en oblique l'un par rapport à l'autre. À cet effet, on utilise un système de réception et de convoyage de pièces classique, dans lequel, à la différence de l'utilisation habituelle, il ne se produit aucun usinage des pièces qui le traversent. Pour cette raison, on peut se passer d'une lubrification ou similaire, de sorte que l'on garantit en règle générale une force d'avance suffisante pour l'avance des pièces. Dans de nombreuses variantes, le dispositif de convoyage comprend un agencement à rouleau avec au moins un rouleau de transport susceptible d'être entraîné par un entraînement rotatif. L'axe de rotation du rouleau de transport peut être orienté transversalement, en particulier sensiblement perpendiculairement à l'axe longitudinal des pièces qu'il s'agit de convoyer, de sorte que la surface périphérique des rouleaux de transport roule essentiellement dans la direction de convoyage et garantit une avance efficace. Dans de nombreux modes de réalisation, l'agencement à rouleau comprend au moins une paire de rouleaux avec deux rouleaux agencés sur des côtés mutuellement opposés de la trajectoire des pièces. Ces rouleaux peuvent être par exemple pressés contre les côtés opposés des pièces qu'il s'agit de transporter à travers, sous la force d'un ressort ou d'une autre manière, de sorte que les pièces enserrées peuvent être centrées. Les rouleaux peuvent être des rouleaux de guidage passifs, mais il est aussi possible d'entraîner l'un au moins des rouleaux à titre de rouleau de transport. L'agencement à rouleau peut être agencé en particulier dans une zone teiniinale du dispositif de convoyage qui est associé à l'un des cylindres porteurs, pour aider l'enfilement des pièces dans l'intervalle de réception ou respectivement dans un rail de guidage ou similaire qui est agencé entre l'entraînement à rouleau et l'intervalle de réception. Dans de nombreux modes de réalisation, le dispositif de convoyage comprend au moins une bande de convoyage sans fin en recirculation avec une surface de convoyage tournée vers la trajectoire des pièces. Judicieusement, on peut prévoir deux bandes de convoyage agencées sous une forme en V, qui forment, entre les surfaces de convoyage tournées l'une vers l'autre, une fente de transport en forme de. V pour les pièces. Un tel dispositif de convoyage peut transmettre les pièces directement dans l'intervalle de réception ou encore introduire les pièces dans un rail de guidage intermédiaire ou similaire. Dans de nombreux modes de réalisation, on prévoit une combinaison avec un agencement à rouleau, agencé entre les bandes de convoyage et les cylindres porteurs, ce qui facilite l'introduction des pièces dans l'intervalle de réception ou respectivement dans un rail de guidage agencé entre l'intervalle de réception et le dispositif de convoyage. L'usinage des pièces peut être exécuté lorsqu'elles sont en ligne, alors que les pièces sont en butée les unes contre les autres par leurs faces frontales axiales, de sorte qu'une pièce agencée plus loin en avant dans la direction de progression est poussée à l'aide des pièces. agencées derrière et qui lui transmettent la force d'avance. Il est également possible de procéder à un usinage avec des pièces disposées à distance les unes des autres. En particulier pour de telles applications, le dispositif de convoyage peut comprendre une tige de poussée, en translation en direction de transport, pour introduire les pièces dans l'intervalle de réception. La tige de poussée mobile en va-et-vient peut être entraînée de façon intermittente, par exemple pour pousser les pièces les unes après les autres dans l'intervalle de réception et à travers l'intervalle de réception. Les pièces sont amenées depuis un magasin ou d'une autre manière. De nombreux dispositifs de convoyage fonctionnent exclusivement avec coopération de friction entre des surfaces de convoyage appropriées (par exemple des surfaces périphériques de rouleaux de transport et/ou des surfaces de convoyage de bandes de convoyage). Dans de nombreux modes de réalisation, on prévoit au contraire un dispositif d'entraînement avec au moins un élément d'entraînement pour attaquer par coopération de formes un élément géométrique d'une pièce. Le dispositif d'entraînement peut être conçu de telle manière que des éléments d'entraînement s'engagent depuis le bas dans l'intervalle de réception formé entre les cylindres porteurs. De cette façon, les pièces oeuvrées peuvent être avancées de façon fiable dans la région des cylindres porteurs à l'aide du ou des éléments d'entraînement, alors que se produit simultanément l'usinage depuis le côté détourné des éléments d'entraînement, c'est-à-dire depuis le haut. Une construction relativement simple et fiable peut être obtenue en prévoyant que le dispositif d'entraînement comprenne un convoyeur d'entraînement sans fin en recirculation avec une pluralité d'éléments d'entraînement agencés à la distance les uns des autres. Ce convoyeur d'entraînement peut tourner horizontalement ou verticalement, afin d'amener les éléments d'entraînement depuis le bas dans l'intervalle de réception. Le dispositif d'entraînement peut être intégré dans l'espace dans l'unité d'usinage équipée des cylindres porteurs, de sorte qu'il ne sera pas nécessaire de prévoir de dispositif d'avance disposé en amont dans la direction de progression des matériaux. Il peut être utile de prévoir des rails de guidage qui communiquent avec l'intervalle de réception et qui facilitent du côté entrée l'introduction des pièces dans l'intervalle de réception et du côté sortie la poursuite du transport des pièces vers les stations ultérieures. L'invention concerne aussi un procédé de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre, dans lequel au moins une pièce est reçue dans un intervalle de réception formé entre deux cylindres porteurs et mise en rotation au moins temporairement, en faisant tourner les cylindres porteurs, autour de l'axe de la pièce, et celle-ci progresse simultanément en direction longitudinale de l'intervalle de réception, la pièce étant déplacée dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception au moyen d'un dispositif de convoyage séparé des cylindres porteurs. Dans de nombreux modes de réalisation, la vitesse de rotation de ladite pièce reçue dans l'intervalle de réception, et la vitesse de. progression de la pièce dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception sont réglées ou commandées indépendamment l'une de l'autre. Ainsi, il est aussi possible de réaliser des combinaisons de la vitesse d'avance et de la vitesse de rotation qui n'étaient pas possibles avec des installations d'usinage habituelles qui fonctionnent avec des cylindres de transport disposés en oblique. L'invention concerne aussi un appareil de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre, qui est équipé d'un système de réception et de convoyage de pièces: Celui-ci comprend au moins un entraînement oscillant et au moins un outil d'usinage susceptible d'être entraîné en oscillations par l'entraînement oscillant ; au moins une paire de cylindres porteurs pour recevoir au moins une pièce dans un intervalle de réception formé entre les surfaces des cylindres porteurs, l'intervalle de réception étant agencé dans la zone de travail dudit outil d'usinage, un entraînement pour la mise en rotation active de l'un au moins des cylindres porteurs, et un dispositif de convoyage séparé des cylindres porteurs pour la progression des pièces reçues dans l'intervalle de réception, dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception. La direction longitudinale de l'intervalle de réception s'étend ici parallèlement à la direction d'oscillation de l'outil d'usinage. De préférence, on prévoit des dispositifs de commande indépendants pour la vitesse de rotation de ladite pièce reçue dans l'intervalle de réception et pour la vitesse de progression de la pièce dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception, et ces vitesses peuvent être variées de façon ajustée l'une à l'autre dans de larges limites. Ces caractéristiques ainsi que d'autres ressortent de la description et des dessins, et les caractéristiques individuelles pourront être réalisées chacune isolément ou à plusieurs sous la forme de sous-combinaisons dans un mode de réalisation de l'invention et dans d'autres domaines techniques, et représentent des modes de réalisation avantageux et protégeables par eux-mêmes. Des modes de réalisation de l'invention sont représentés dans les dessins et vont être expliqués plus en détail dans ce qui suit. La figure 1 est une illustration en perspective oblique d'un premier mode de réalisation d'un appareil de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre ; la figure 2 est une illustration en perspective oblique d'un 5 second mode de réalisation d'un appareil de finition de pièces à symétrie de révolution d'ans un processus à passage continu sans centre ; les figures 3A et 3B sont des vues en détail et en perspective oblique d'un troisième mode de réalisation d'un appareil de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu 10 sans centre ; la figure 4 est une illustration en perspective oblique d'un détail d'un quatrième mode de réalisation d'un appareil de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre ; 15 la figure 5 est une illustration en perspective oblique d'un cinquième mode de réalisation d'un appareil de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre ; la figure 6 est une illustration en perspective oblique d'un sixième mode de réalisation d'un appareil de finition de pièces à 20 symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre ; les figures 7A et 7B sont une vue d'ensemble en perspective. oblique (7A) et une vue de détail en perspective oblique (7B) d'un septième mode de réalisation d'un appareil de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre ; 25 et la figure 8 est une illustration en perspective oblique d'un huitième mode de réalisation d'un appareil de finition de pièces à symétrie de révolution avec deux paires de cylindres porteurs, à chacune desquelles est associé un dispositif d'outillage de finition. L'illustration en perspective oblique de la figure 1 montre un premier mode de réalisation d'un appareil 100 de finition à faible course de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre, que l'on désignera dans ce qui suit également brièvement comme "machine de finition à passage continu sans centre" ou plus simplement "machine de finition à passage continu". Elle possède un système de réception de pièces 110 avec une paire de deux cylindres porteurs identiques 112A, 112B, qui peuvent être mis en rotation dans le même sens autour d'axes de rotation parallèles orientés horizontalement, au moyen d'un entraînement en rotation commun. Entre les surfaces de forme cylindrique à section circulaire des cylindres porteurs est formé un intervalle de réception 114, sensiblement en forme de V, qui sert à recevoir une pièce ou plusieurs pièces 120 agencées en rangée, de sorte que leurs zones de surfaces périphériques tournées vers le haut peuvent être usinées à l'aide d'outils de finition 132 d'un système d'outils de finition 130. Le système d'outils de finition 130 comprend un entraînement en oscillation, non représenté, qui met les outils de finition 132, lors du fonctionnement, en mouvement oscillant avec une oscillation de faible course, dont la direction d'oscillation est parallèle à l'orientation de l'intervalle de réception 114, ou parallèle aux axes de rotation des cylindres porteurs 112A, 112B. Les pièces 120 ont des surfaces périphériques à symétrie de révolution, qu'il s'agit d'usiner au moyen d'une finition. Les pièces peuvent présenter un contour essentiellement cylindrique à section circulaire, mais il est aussi possible d'usiner des pièces présentant un contour en forme de tonneau. Les surfaces extérieures à symétrie de révolution des pièces sont appliquées contre les surfaces cylindriques des cylindres porteurs. Lorsque les cylindres porteurs tournent dans le même sens, les pièces tournent dans le sens de rotation DW en sens opposé aux cylindres porteurs. En raison de leurs orientations parallèles, les cylindres porteurs 112A, 112B n'exercent aucune force d'avance dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception sur les pièces, lesquelles demeureraient ainsi dans leur position axiale si aucune force externe n'agissait dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception. Le système de réception de pièces 110 forme, conjointement avec l'outillage de finition 130, le système d'usinage 140 de la machine de finition à passage continu 100. La machine de finition à passage continu 100 comprend un dispositif de convoyage 150, séparé des cylindres porteurs 112A, 112B, pour la progression des pièces 12G reçues dans l'intervalle de réception 114, dans la direction longitudinale 115 de l'intervalle de réception (direction d'avance). Le système de réception de pièces 110 avec la paire de cylindres porteurs forme, conjointement avec le dispositif de convoyage séparé 150 disposé en amont un système de réception et de convoyage de pièces, dont les fonctions partielles qui sont la réception des pièces et l'avance des pièces (c'est-à-dire le convoyage des pièces) sont réalisées dans des unités partielles séparées dans l'espace, lesquelles peuvent être pilotées indépendamment l'une de l'autre. Le dispositif de convoyage 150 est formé par un système de réception et de convoyage de pièces classique pour une machine de finition à passage continu. Il possède une paire de cylindres de convoyage 152A, 152B entraînés en rotation dans le même sens avec des axes de rotation disposés en oblique l'un par rapport à l'autre. Les surfaces à symétrie de révolution des cylindres de convoyage disposés en croix l'un par rapport à l'autre présentent un contour en forme hyperboloïde afin d'exercer, malgré la disposition oblique des axes et la rotation des cylindres de convoyage dans le même sens, une force d'avance F sur les pièces dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception formé entre les cylindres de convoyage. La zone de contact entre les surfaces extérieures des pièces et les surfaces des cylindres de convoyage n'est pas lubrifiée de sorte qu'en raison du poids propre des pièces il se présente entre leurs surfaces extérieures et les surfaces extérieures des cylindres de convoyage une coopération de friction avec un coefficient de friction suffisant pour garantir un convoyage fiable dans la direction d'avance. Sur le côté entrée du système de convoyage 150 est agencé un rail de guidage 161 qui communique avec l'intervalle de réception du système de convoyage 150 afin d'introduire les pièces dans la zone entre les cylindres de convoyage 152A, 152B. Dès que les surfaces extérieures des pièces viennent en engagement avec les surfaces des cylindres de convoyage, les pièces subissent une force d'avance F en direction du dispositif d'usinage 140 disposé en aval. Entre le système de convoyage 150 et le dispositif d'usinage 140 est inséré un autre rail de guidage 160 qui relie l'intervalle de réception du système de convoyage 150 avec l'intervalle de réception 114 du système de réception de pièces 110, de sorte que les pièces qui se déplacent en un alignement et appliquées les unes contre les autres sur leurs faces frontales dans le processus de passage continu peuvent être déplacés sans interruption et sans gêner les surfaces extérieures des pièces qu'il s'agit d'usiner dans la zone du dispositif d'usinage 140. La force d'avance F est ici encaissée par les pièces qui se trouvent respectivement en engagement avec les surfaces des cylindres de convoyage 152A, 152B et transmise via les pièces de l'alignement qui se trouve en avant vers les pièces précisément en cours d'usinage dans la zone de l'outillage de finition, ces pièces étant ainsi déplacées avec une vitesse de passage prédéterminée au-dessous de l'agencement en rangée des outils de finition en oscillation. Ici, le grain des outils de finition est progressivement de plus en plus fin depuis le côté d'entrée tourné vers le système de convoyage 150 jusqu'au côté de sortie. Comme l'application de la force d'avance F nécessaire pour l'avance des pièces est découplée vis-à-vis des cylindres porteurs 112A, 112B du système de réception de pièces, un fonctionnement sans, perturbations de l'usinage est également possible s'il n'est pas possible d'engendrer une coopération de friction suffisante pour une avance entre les surfaces extérieures des pièces et les surfaces des cylindres porteurs 112A, 112B. Cela peut par exemple être le cas si les surfaces doivent être usinées très lisses et/ou si l'on travaille avec des produits de refroidissement/lubrification qui réduisent fortement les coefficients de friction. En outre, le mouvement d'avance engendré par le système de convoyage 150 et le mouvement périphérique des pièces à usiner possèdent des entraînements séparés, de sorte que la vitesse d'avance peut être réglée et commandée indépendamment de la vitesse de rotation des pièces. Dans les modes de réalisation suivants, les éléments de l'unité d'usinage portent en règle générale les mêmes signes de référence que ceux de la figure 1, respectivement augmentés de la valeur 100 ou d'un multiple entier de 100. Le dispositif d'usinage peut être construit identiquement dans tous les modes de réalisation, mais il est cependant aussi possible de concevoir des variantes pour atteindre une adaptation à la technique de convoyage respectivement choisie. La machine de finition à passage continu 200 dans la figure 2 comprend un dispositif d'usinage 240 dans lequel est intégré un système de convoyage 250 sous la forme d'un dispositif d'entraînement. Le dispositif d'entraînement comprend un convoyeur d'entraînement sans fin en recirculation 252, qui circule horizontalement et qui est guidé autour de quatre rouleaux de renvoi verticaux 254A à 254D, dont un ou plusieurs sont entraînés par un entraînement rotatif séparé, indépendamment de la rotation des cylindres porteurs. Le convoyeur d'entraînement 252 peut par exemple être réalisé sous la forme d'une bande ou d'une chaîne. Sur le convoyeur d'entraînement 252 sont fixés, à des distances égales les uns par rapport aux autres, des éléments d'entraînement étroits 255 avec une pointe d'entraînement dirigée vers le haut. La largeur, mesurée perpendiculairement à la direction de progression, des éléments d'entraînement est inférieure à la largeur de la fente formée entre les surfaces des cylindres porteurs tournés l'une vers l'autre au niveau de son emplacement le plus étroit à l'extrémité inférieure de l'intervalle de réception 214. Les rouleaux de renvoi amère 254C, 254D, agencés dans le prolongement de l'intervalle de réception, sont agencés de telle façon que le tronçon du convoyeur d'entraînement situé entre eux s'étend au milieu au-dessous de l'intervalle de réception de telle façon que les pointes des éléments d'entraînement, dirigées vers le haut, s'engagent depuis le dessous dans l'intervalle de réception, sans toucher les cylindres porteurs, et dépassent ainsi au-dessus de la zone la plus étroite de cette emprise de réception, aussi loin qu'ils sont capables d'engager depuis le dessous un élément géométrique approprié d'une pièce, par coopération de formes. Dans le cas donné en exemple, les pièces 120 de forme allongée possèdent dans le tiers antérieur une gorge périphérique 221, et l'introduction des pièces vers le côté d'entrée des cylindres de transport est cadencée de telle façon qu'un élément d'entraînement respectif avec sa pointe dirigée vers le haut peut s'engager par coopération de formes dans la gorge, et tirer ou pousser la pièce à travers l'intervalle de réception. A la fin de la traversée, l'élément d'entraînement libère la pièce alors dans la région du rouleau de renvoi arrière 254C et la pièce coulisse dans le rail de guidage suivant 265 vers les étapes de travail disposées en aval. Pendant que les pièces se trouvent dans l'intervalle de réception entre les cylindres porteurs 212A, 212B, elles sont tournées en raison de la coopération de friction avec les cylindres porteurs en direction périphérique, et usinées par les outils d'usinage 232 en oscillation axiale. Ici aussi, la vitesse de rotation des pièces, déterminée par la vitesse de rotation des cylindres porteurs qui tournent dans le même sens et par le rapport de diamètre entre les cylindres porteurs et les pièces, doit être commandée indépendamment de la vitesse de convoyage dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception, puisque cette vitesse d'avance peut être librement choisie à l'aide du système d'entraînement 250 susceptible d'être entraîné indépendamment. Dans le mode de réalisation montré dans un détail dans les figures 3A et 3B, d'un appareil de finition à passage continu 300, le système de convoyage 350 comprend deux bandes de convoyage 352A, 352B, agencées en forme de V, qui forment entre les surfaces de convoyage tournées l'une vers l'autre, une fente de transport en forme de V pour les pièces 320. L'agencement en forme de V des bandes de convoyage est agencé en affleurement avec l'intervalle de réception 314 du dispositif d'usinage 340 formé entre les cylindres porteurs 312A, 312B. À l'extrémité de sortie du système de convoyage formé au moyen des deux bandes de convoyage parallèles 352A, 352B, se trouve un agencement à rouleaux 370 avec des rouleaux de transport 372A, 372B, qui sont agencés sur les deux côtés opposés de la trajectoire des pièces, définie par le système de convoyage, avec des axes de rotation verticaux, et présentent un guidage latéral pour les pièces guidées. Les. rouleaux sont montés sur des leviers 374A, 374B, chargés par des ressorts, pour permettre le centrage sans entraînement séparé. Après traversée à travers l'agencement à rouleaux, les pièces guidées en butée les unes contre les autres dans leur alignement, sont entraînées de manière active via un court rail de guidage 360 jusque dans l'intervalle de réception 314 et ensuite dans la zone d'usinage de l'outillage de finition 330. L'un au moins des rouleaux de transport 372A, 372B est entraîné à l'aide d'un entraînement qui n'est pas représenté, par exemple un moteur électrique ou similaire, de manière active de telle façon que la paire de rouleaux de transport convoient les pièces en direction de l'outillage de finition disposé en aval. Dans la variante montrée dans la figure 4 d'un appareil de finition à traversée continue 400, on prévoit également un système de convoyage 450 équipé de deux bandes de convoyage parallèles 452A, 452B agencées en forme de V, ce dispositif de convoyage introduisant les pièces 420, guidées dans un alignement, jusque dans l'intervalle de réception 414 entre les cylindres porteurs. Une barrette de galets 455 avec une pluralité de galets en caoutchouc dur 456 agencés avec des axes parallèles et les uns derrière les autres en rangée, peuvent être pressés depuis le haut sur les pièces situées dans la fente de transport du système de convoyage, pour permettre une coopération de friction fiable entre les bandes de convoyage entraînées et les pièces. Cette conception peut être judicieuse, particulièrement lorsque les pièces sont relativement légères. La barrette de galets 455 présente, dans ce mode de réalisation, principalement la fonction d'un élément de maintien vers le bas, qui a pour rôle que les pièces convoyées en alignement ne puissent pas être poussées vers le haut. Dans de nombreux modes de réalisation, la barrette de galets supérieure qui sert d'élément de maintien vers le bas peut dépasser également la zone entre le système de convoyage et les cylindres porteurs agencés derrière, dans la direction de progression des matériaux, pour empêcher également dans la zone d'entrée de l'intervalle de réception un repoussement des pièces vers le haut. Une telle réalisation d'un élément de maintien vers le bas 455' est illustrée dans la figure 4, par des lignes en tirets, à titre de réalisation optionnelle. Dans la variante d'un appareil de finition à passage continu 500 de la figure 5, le système de convoyage 550 comprend une unique bande de convoyage entraînée 525, qui présente une surface de convoyage horizontale tournée vers le haut, sur laquelle reposent les pièces. Le guidage latéral des pièces 520 guidées en alignement est assuré par des rails de guidage 556A, 556B parallèles et agencés à distance les uns des autres, dont la distance libre, mesurée en direction horizontale, est légèrement plus grande que le diamètre des pièces 520. Une barrette de galets 555, attaquant depuis le haut, assure la pression suffisante des pièces sur la surface de convoyage. Les rails de guidage 556A, 556B, sont montés sur un élément porteur commun 557, lequel peut être réalisé de façon réglable, pour régler en continu la distance horizontale des rails de guidage les uns par rapport aux autres. La barrette de galets 555 est portée par un cadre 558, qui permet un soulèvement et une pose de la barrette de galets sur les pièces, et éventuellement une commande ciblée de la pression de pressage, via un entraînement approprié. Dans l'appareil de finition à passage continu 600 de la figure 6, le système de convoyage 650 comprend une tige de poussée 652 qui peut être déplacée, à l'aide d'un entraînement 653 à actionnement par exemple hydraulique, pneumatique ou électrique, en entrant dans l'intervalle de réception 614, formée entre les cylindres porteurs 612A, 612B, depuis le côté d'entrée des pièces, ou qui peut être rétractée vers ce côté. La tige de poussée 652 déplaçable de façon intermittente dans la direction de transport sert ainsi d'une part à introduire les pièces dans l'intervalle de réception et d'autre part à faire avancer de manière contrôlée la pièce 620 à travers l'intervalle de réception avec une vitesse d'avance définie par la vitesse d'avance de la tige de poussée. La longueur de la tige de poussée ainsi que sa course entre la position complètement rétractée et la position complètement déployée sont ici choisies de telle manière que la face frontale libre de la tige de poussée, dans l'état rétracté de la tige de poussée, est capable d'attaquer la face frontale postérieure d'une pièce qu'il s'agit d'introduire dans l'intervalle de réception et qui est agencée à l'extérieur de l'intervalle de réception, et la pièce peut être déplacée jusque dans la zone d'un rail de sortie agencé derrière les cylindres porteurs, dans la direction de déplacement des pièces. Dans ce mode de réalisation, les pièces sont maintenues dans un magasin de pièces 660, agencé entre le boîtier de l'entraînement 653 pour la tige de poussée et les cylindres porteurs 612A, 612B, et capable de recevoir une pluralité de pièces analogues, les unes au-dessus des autres. La pièce qui se trouve en bas dans le magasin se trouve dans la zone de travail de la tige de poussée et peut être poussée, à l'aide de la tige de poussée, hors du magasin pour entrer dans l'intervalle de réception 614 entre les cylindres porteurs.25 Dans l'appareil de finition à passage continu 700 des figures 7A, 7B, le système de convoyage 750 disposé en amont du système de réception de pièces 710 comprend deux bandes de convoyage parallèles 752A, 752B, qui s'étendent avec une distance horizontale parallèlement l'une à l'autre et définissent entre elles une fente de transport verticale pour des pièces, dont la largeur horizontale correspond sensiblement au diamètre des pièces à transporter, et peut être réglée en continu. De façon analogue au mode de réalisation de la figure 4, il est prévu une barrette de galets 755 susceptible d'être appliquée depuis le haut sur les pièces, qui limite vers le haut la fente de transport. Conjointement avec la surface d'appui horizontale, sur laquelle glissent les pièces dans la direction de l'outillage de finition, et avec les bandes de convoyage latérales, la barrette de galets 755 qui sert d'élément de maintien vers le bas limite un tunnel de transport, fermé sur quatre côtés, pour les pièces, lesquelles peuvent être avancées de façon fiable de cette manière, sans que l'alignement présente des possibilités d'échappement latéral. Dans ce mode de réalisation également, de façon analogue à ce qui est montré dans la figure 4, l'élément de maintien vers le bas formé par la barrette de galets peut être prolongé en direction des cylindres porteurs aussi loin qu'il s'étende jusque dans la zone de l'intervalle de réception formé entre les cylindres porteurs, afin d'empêcher également lors du transfert entre le système de convoyage et le cylindre porteur disposé en aval, un échappement des pièces vers le haut.25 L'appareil de finition à passage continu 800 dans la figure 8 peut être entendu comme étant une variante de construction du premier mode de réalisation de la figure 1, et c'est pourquoi, pour des raisons de clarté, on utilise pour des éléments qui se correspondent les mêmes signes de référence, augmentés de la valeur 700. On se référera à la description correspondante. À la différence du premier mode de réalisation, on prévoit cependant également dans la région des cylindres de convoyage amont 852A, 852B disposés en oblique, un dispositif de finition 830' avec des outils de finition 832', de sorte qu'un usinage des surfaces des pièces peut avoir lieu également dans la zone des cylindres de convoyage disposés en oblique. Par conséquent, l'appareil de finition à passage continu comprend deux postes d'usinage montés l'un derrière l'autre, à savoir un premier poste d'usinage 840' et un second poste d'usinage 840 disposé en aval dans la direction d'avance des matériaux. Le deuxième dispositif d'usinage 840 comprend un système de réception de pièces 810 avec une paire de deux cylindres porteurs identiques 812A, 812B, qui peuvent être mis en rotation autour d'un axe de rotation parallèle orienté horizontalement, via un entraînement rotatif commun, dans le même sens et à une seconde vitesse de rotation D2, ce qui est indiqué par des flèches relativement courtes qui indiquent le sens. de rotation. L'intervalle de réception 814 formée entre les surfaces cylindriques des cylindres porteurs reçoit les pièces pour l'usinage de telle façon que les zones de leurs surfaces périphériques dirigées vers le haut peuvent être usinées et finies par des seconds outils de finition 832 du second poste de finition 830. Le second poste de finition 830 comprend un second entraînement oscillant, qui n'est pas montré et qui, lors du fonctionnement du système, met les outils de finition en mouvement oscillant parallèlement à l'orientation de l'intervalle de réception 814, et l'amplitude de ce mouvement, c'est-à-dire sa course H2, est illustrée par des flèches relativement longues. Comme dans le mode de réalisation de la figure 1, les cylindres porteurs cylindriques à section circulaire 812A, 812B, qui tournent dans le même sens, n'exercent sur les pièces aucune force d'avance orientée en direction longitudinale de l'intervalle de réception. L'appareil de finition à passage continu 800 comprend un système de convoyage 850 séparé des seconds cylindres porteurs 812A, 812B, pour la progression des pièces reçues dans l'intervalle de réception 814 du second dispositif d'usinage 840 disposé en aval, en direction longitudinale de l'intervalle de réception (direction d'avance). Le système de convoyage 850 est formé par une réception de pièces. classique, dans le système de convoyage pour un appareil à passage continu, et comprend une paire de cylindres de convoyage 852A, 852B, entraînés en rotation dans le même sens, avec des axes de rotation disposés en oblique l'un par rapport à l'autre et qui, comme le mode de réalisation décrit en association avec la figure 1, exercent une forcé d'avance sur les pièces, en raison de la disposition oblique des axes, en direction longitudinale de l'intervalle de réception formée entre les cylindres de convoyage. Les cylindres de convoyage 852A, 852B servent simultanément de cylindres porteurs du premier poste d'usinage 840'. Un premier entraînement rotatif, non représenté, est prévu pour conférer aux pièces reçues dans l'intervalle de réception une première vitesse de rotation Dl (flèches relativement longues), cette vitesse étant, dans le cas exemplaire illustré, nettement plus élevée que la seconde vitesse de rotation D2. Généralement, la relation de la première vitesse de rotation D 1 sur la seconde vitesse de rotation D2, dans l'appareil de finition à passage continu, peut être librement choisie dans le cadre des détails structurels de l'installation, et les vitesses de rotation sont réglables indépendamment l'une de l'autre. Les pièces reçues dans l'intervalle de réception 814' du premier poste d'usinage 840' en amont sont usinées à l'aide d'un premier outillage de finition 830', dont les outils de finition 832' peuvent être mis en mouvement d'oscillation axiale à l'aide d'un premier entraînement oscillant, la fréquence et l'amplitude des courses de ce mouvement pouvant être librement choisies. Dans le cas exemplaire, la première amplitude de course Hl, symbolisée par les flèches droites, est sensiblement plus petite que la seconde amplitude de course H2 efficace pendant l'étape d'usinage successive. Dans l'ensemble, l'appareil de finition à passage continu 800 comprend une première paire de cylindres porteurs, formés par les cylindres de convoyage 852A, 852B, et une seconde paire, disposée en aval de la première paire, de cylindres porteurs 812A, 812B, et dans chaque paire, un intervalle de réception est formé entre les surfaces, et à chaque paire est associé un entraînement rotatif pour la mise en rotation active de l'un au moins des cylindres porteurs de la paire. Les intervalles de réception 814', 814 sont en alignement l'un avec l'autre, de sorte que les pièces peuvent être usinées les unes après les autres, tout d'abord dans la zone de la première paire et ultérieurement dans la zone de la seconde paire. Cette cascade de deux paires de cylindres porteurs montées l'une derrière l'autre, permet un usinage très flexible en plusieurs passes de pièces, et cela peut par exemple fonctionner de la manière suivante. Les entraînements du premier poste d'usinage 840' en amont sont réglés de telle façon que les pièces sont mises en rotation à une première vitesse de rotation Dl et sont usinées simultanément avec une première course Hl. Du fait de la disposition en oblique des cylindres porteurs associés, on exerce simultanément une force d'avance sur l'alignement des pièces. Dans le second poste d'usinage 840 en aval, grâce à un autre réglage des entraînements, on parvient à combiner une vitesse de rotation relativement faible D2 Hl. De cette manière, on peut procéder dans la zone de la première paire par exemple à un usinage grossier lors duquel la majeure partie de l'enlèvement de matériau est atteinte de façon traditionnelle avec des outils de finition 832' en oscillation sur de petites courses, au niveau des pièces qui tournent relativement vite. Dans cette étape d'usinage, on peut générer le motif de meulage croisé typique pour la finition extérieure, au niveau de la surface extérieure des pièces à oeuvrer, par exemple sous des angles (les angles définis entre les traces de finissage qui se croisent) supérieurs à 45° ou encore supérieurs à 60° ou à 90°. En raison de la rugosité de surface relativement importante générée par l'usinage grossier sur les pièces dans la région du premier poste d'usinage 840', même si l'on utilise un agent de refroidissement/lubrification lors de l'usinage, on assure une coopération de friction suffisante entre les surfaces des pièces et les cylindres disposés en oblique, de sorte que l'on garantit de façon fiable une avance continue. Dans la seconde paire, disposée en aval dans la direction d'avance des pièces, l'entraînement rotatif est piloté de telle façon que l'on obtient une vitesse de rotation sensiblement plus faible D2 Grâce à cela, dans l'étape de travail suivante, on génère des traces d'usinage qui s'étendent essentiellement axialement, par exemple des traces d'usinage dont la direction diffère au maximum de 10° ou au maximum de 5° par rapport à une direction parallèle à l'axe. Dans une variante de procédé, l'entraînement rotatif peut être totalement coupé, au moins dans la phase finale de l'usinage, de sorte que l'on génère sur les. faces extérieures des pièces à usiner des traces d'usinage qui s'étendent parallèlement à l'axe des pièces. Avec un tel dispositif pour la finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre, il est ainsi fondamentalement possible d'effectuer un usinage en plusieurs passes de pièces, dans lequel les pièces sont reçues, dans chacun des étages d'usinage, dans un intervalle de réception formé entre deux cylindres porteurs, et sont mises en rotation aux moins temporairement par rotation des cylindres porteurs autour de l'axe des pièces, et sont usinées, avec enlèvement de matière, au niveau de la surface périphérique des pièces, à l'aide d'outils d'usinage en oscillation axiale parallèlement à la direction de l'axe des pièces, et les pièces sont usinées dans le premier étage d'usinage à une première vitesse de rotation et une première amplitude de course, et sont usinées dans le second étage d'usinage à une seconde vitesse de rotation et une seconde amplitude de course, la première vitesse de rotation et la seconde vitesse de rotation et/ou la première amplitude de course et la seconde amplitude de course étant mutuellement différentes. En particulier, on peut prévoir que, dans le premier étage d'usinage en amont, on fonctionne avec une première vitesse de rotation qui est supérieure à la seconde vitesse de rotation du second étage d'usinage, et en variante ou en supplément, la première amplitude de course peut être inférieure à la seconde amplitude de course. Cet usinage en plusieurs passes avec des vitesses de rotation différentes et/ou des amplitudes de course différentes et/ou le cas échéant des fréquences de course différentes, peut être utile indépendamment des autres caractéristiques de l'invention. Par exemple, le premier étage d'usinage peut servir à l'usinage grossier de la surface extérieure des pièces, alors que dans le second étage d'usinage, il se produit un usinage final plus fin lors duquel on réduit largement la rugosité éventuellement générée par l'usinage grossier précédent, de sorte que la structure de surface de la pièce finie est déterminée essentiellement par les paramètres du second étage d'usinage. Dans toutes les variantes ici montrées d'appareils de finition à passage continu sans centre, on prévoit des entraînements séparés pour le mouvement d'avance et pour le mouvement de rotation des pièces pendant l'usinage. Ainsi, il est possible de concevoir le mouvement d'avance et le mouvement périphérique des pièces indépendamment l'un de l'autre dans de larges limites, grâce à quoi il est possible d'utiliser des combinaisons de paramètres de processus qui n'étaient pas disponibles jusqu'ici. Ainsi, il est par exemple possible, par rapport à un procédé classique, d'augmenter sensiblement la vitesse d'avance par rapport à la vitesse périphérique des pièces, pour générer dans le processus à passage continu sur la pièce une structure d'usinage essentiellement axiale. En outre, il est possible d'effectuer une avance des pièces sans perturbations sous toutes les conditions d'usinage, indépendamment des propriétés de surface des pièces et des propriétés de lubrification des produits de refroidissement/lubrification utilisés. Revendications 1. Système de réception et de convoyage de pièces pour un appareil de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus 5 à passage continu sans centre, caractérisé en ce qu'il comprend : au moins une paire de cylindres porteurs (112A, 112B, 212A; 212B, 312A, 312B, 612A, 612B, 712A, 712B, 812A, 812B) pour recevoir au moins une pièce (120) dans un intervalle de réception (114, 214, 314, 414, 514, 614, 714, 814) formé entre les surfaces des cylindres 10 porteurs ; un entraînement en rotation pour la mise en rotation active de l'un au moins des cylindres porteurs ; un dispositif de convoyage (150, 250, 350, 450, 550, 650, 750, 850), séparé des cylindres porteurs, pour la progression des pièces 15 reçues dans l'intervalle de réception dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception. 2. Système de réception et de convoyage de pièces selon la revendication 1, caractérisé en ce que les cylindres porteurs (112A, 112B, 812A, 812B) ont des surfaces cylindriques à section circulaire 20 et/ou sont agencés avec des axes de rotation parallèles. 3. Système de réception et de convoyage de pièces selon la revendication 1, caractérisé en ce que les cylindres porteurs d'une paire ont des surfaces en forme d'hyperboloïdes ou bombées, et sont agencés avec des axes de rotation croisés. 25 4. Système de réception et de convoyage de pièces selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une première paire de cylindres porteurs (852A, 852B) et au moins une seconde paire de cylindres porteurs (812A, 812B), susceptibles d'être entraînés indépendamment de la première paire de cylindres porteurs, sont prévues pour recevoir une pièce dans un intervalle de réception formé entre les surfaces des cylindres porteurs, et en ce que les intervalles de réception des paires de cylindres porteurs sont reliés l'un à l'autre de manière directe ou indirecte. 5. Système de réception et de convoyage de pièces selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de convoyage (150, 250, 350, 450, 550, 650, 750, 850) est conçu sous la forme d'un dispositif d'avance agencé avant les cylindres porteurs dans la direction de progression des pièces. 6. Système de réception et de convoyage de pièces selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un dispositif de guidage (160, 360, 660, 860), en particulier un rail de guidage, est agencé entre le dispositif de convoyage et les cylindres porteurs, le dispositif de guidage communiquant avec l'intervalle de réception, et présentant de préférence un profil en forme de V. 7. Système de réception et de convoyage de pièces selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de convoyage (150, 850) comprend une paire de cylindres de convoyage (152A, 152B, 852A, 852B), susceptibles d'être entraînés en rotation dans le même sens, avec des axes de rotation disposés en oblique l'un par rapport à l'autre. 8. Système de réception et de convoyage de pièces selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de convoyage (350) comprend un agencement à rouleau (370) avec au moins un rouleau de transport (372A, 372B) susceptible d'être entraîné par un entraînement rotatif. 9. Système de réception et de convoyage de pièces selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de convoyage comprend un agencement à rouleau (370) avec au moins une paire de rouleaux formée de deux rouleaux agencés sur des côtés opposés d'une trajectoire des pièces. 10. Système de réception et de convoyage de pièces selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de convoyage (350, 450, 550, 750) comprend au moins une bande de convoyage sans fin en recirculation avec une surface de convoyage tournée vers la trajectoire des pièces à oeuvrer. 11. Système de réception et de convoyage de pièces selon la revendication 10, caractérisé en ce que le dispositif de convoyage (350, 450, 750) comprend deux bandes de convoyage qui forment entre des surfaces de convoyage tournées l'une vers l'autre une fente de transport de pièces, et en ce que les bandes de convoyage sont agencées de préférence en forme de V et forment une fente de transport en forme de V. 12. Système de réception et de convoyage de pièces selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de convoyage (450, 550, 750) comprend un organe de pressage (455, 455', 555, 755) pour presser des pièces contre une surface de convoyage déplacée en direction de transport, et en ce que l'organe de pressage (455') dépasse de préférence au-delà de la surface de convoyage dans la direction des cylindres porteurs, et s'étend en particulier jusqu'à l'intervalle de réception (414) formée entre les cylindres porteurs. 13. Système de réception et de convoyage de pièces selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de convoyage comprend une tige de poussée (652) déplaçable de façon intermittente en direction de transport (650) pour faire passer des pièces en les poussant à travers l'intervalle de réception (614). 14. Système de réception et de convoyage de pièces selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de convoyage (250) comprend un système d'entraînement avec au moins un élément d'entraînement (255) destiné à attaquer par coopération de formes un élément géométrique d'une pièce. 15. Système de réception et de convoyage de pièces selon la revendication 14, caractérisé en ce que le système d'entraînement est conçu de telle façon que des éléments d'entraînement (255) s'engagent depuis le dessous dans l'intervalle de réception formé entre les cylindres porteurs (212A, 212B).25 16. Système de réception et de convoyage de pièces selon l'une des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce que le système d'entraînement comprend un convoyeur-entraîneur (252) sans fin en recirculation avec une pluralité d'éléments d'entraînement (255) agencés à distance les uns des autres. 17. Appareil de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre, caractérisé en ce qu'il comprend : au moins un entraînement à oscillation ; au moins un outil d'usinage (132, 832, 832') susceptible d'être entraîné en oscillation par l'entraînement à oscillation ; au moins une paire de cylindres porteurs (112A, 112B, 852A, 852B) destinés à recevoir au moins une pièce (120) dans un intervalle de réception formé entre les surfaces des cylindres porteurs et agencé dans la zone de travail dudit outil d'usinage (132, 832, 832') ; un entraînement de rotation pour la mise en rotation active de l'un au moins des cylindres porteurs ; et un dispositif de convoyage (150, 250, 350, 450, 550, 650, 750, 850), séparé des cylindres porteurs, pour la progression de pièces reçues dans l'intervalle de réception, dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception. 18. Appareil selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il est prévu des systèmes de commande indépendants pour la vitesse de rotation de ladite pièce reçue dans l'intervalle de réception et pour lavitesse de progression de la pièce dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception. 19. Appareil selon la revendication 17 ou 18, caractérisé par les moyens des parties caractérisantes de l'une au moins des revendications 2 à 16. 20. Procédé de finition de pièces à symétrie de révolution dans un processus à passage continu sans centre, dans lequel une pièce est reçue dans un intervalle de réception formé entre deux cylindres porteurs et mise en rotation au moins temporairement autour de son axe par rotation des cylindres porteurs, ladite pièce étant mise en progression simultanée dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception, caractérisé en ce que la pièce est déplacée dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception au moyen d'un dispositif de convoyage séparé des cylindres porteurs. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que la vitesse de rotation de la pièce reçue dans l'intervalle de réception et la vitesse de progression de la pièce dans la direction longitudinale de l'intervalle de réception sont commandées indépendamment l'une de l'autre. 25