FR 2930191 A1 20091023 FR 0852612 A 20080417 La présente invention se rapporte à un procédé de détermination d'une signature d'un moule, à un procédé de réglage d'une presse à injection mettant en oeuvre ce procédé de détermination et à des dispositifs permettant la mise en oeuvre de ces procédés. Dans le domaine de l'injection plastique, il est courant d'utiliser un même moule avec différentes presses à injection. Le comportement des différentes presses peut cependant varier, par exemple en fonction de leur géométrie, de leur précision, de leur temps de réponse, etc. Chaque presse doit donc être réglée individuellement, ce qui, en dépit de l'existence de tables de conversion, nécessite le recours à un expert, et engendre donc des coûts élevés. En outre, la fiabilité du réglage reste incertaine. Par exemple, les presses sont généralement réglées de manière que le poids des pièces produites soit toujours identique. Mais un tel réglage ne permet pas de garantir, quelle que soit la presse considérée, qu'une ligne de recollement est toujours située au même endroit sur les pièces ou que la matière injectée a été cisaillée de la même façon. Pour améliorer cette situation, il a été proposé d'installer des capteurs de pression dans le moule de manière à établir une signature de moule facilitant le réglage des presses. Cette solution est cependant coûteuse et insuffisante, notamment parce qu'elle ne permet pas d'obtenir d'informations sur le traitement de la matière plastique en amont du moule, en particulier sur les conditions de cisaillement dans le fourreau de la presse à injecter. Il existe donc un besoin pour un procédé permettant de déterminer, rapidement et à un coût limité, une signature de moule fiable. Le but de l'invention est de satisfaire ce besoin. Selon l'invention, on atteint ce but au moyen d'un procédé de détermination d'une � signature de moule � Pmoule(t) caractérisant une pièce produite suite à une injection, avec un débit p(t) éventuellement variable dans le temps, d'une matière plastique fondue présentant un état rhéologique déterminé E dans un moule. Le procédé selon l'invention comporte les opérations suivantes : a) détermination d'une � signature de process � Pprocess(t) représentative de l'évolution temporelle de la pression exercée sur de la matière plastique fondue présentant ledit état rhéologique E pendant un cycle d'injection au cours duquel ladite matière fondue est injectée, avec ledit débit p(t) dans ledit moule au moyen d'une première presse à injection ; b) indépendamment de l'opération a), détermination d'une � signature de presse � Ppresse(t) représentative de l'évolution temporelle de la pression exercée sur de la matière plastique fondue présentant ledit état rhéologique E pendant un cycle de purge au cours duquel ladite matière plastique fondue est injectée à l'extérieur, en l'absence dudit moule, par ladite première presse à injection, avec ledit débit p(t) c) détermination de ladite signature de moule Pmoule(t) au moyen de la formule (I) suivante : Pmoule(t) = Pprocess(t) ù Ppresse(t) (1) Dans la mesure où l'état rhéologique de la matière plastique fondue sortant du fourreau de la presse pour pénétrer dans le moule ou être injectée à l'extérieur est identique pendant les opérations a) et b), la différence entre les signatures de presse et de process peut être imputée à la présence du moule. La formule (I) permet d'isoler cette différence. Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, la signature de moule obtenue selon l'invention permet ainsi de caractériser de manière fiable et rapide les pièces fabriquées avec le moule, la presse et la matière plastique considérés, sensiblement indépendamment des caractéristiques de la presse utilisée. Avantageusement, le procédé selon l'invention permet en outre d'obtenir une 20 signature de moule sans avoir à introduire de capteurs au sein du moule, et donc à un coût réduit. Les signatures de process Pprocess(t) et de presse Ppresse(t) peuvent être évaluées au moyen d'une ou plusieurs mesures de l'évolution temporelle de la pression P,s(t) exercée sur une vis d'injection de la première presse au cours d'un ou plusieurs cycles 25 d'injection ou de purge, respectivement. Les pressions P,s(t) exercées sur ladite vis au cours d'un cycle d'injection et d'un cycle de purge peuvent en particulier constituer une signature de process Pprocess(t) et une signature de presse Ppresse(t), respectivement. Les mesures effectuées peuvent également subir des traitements classiques permettant d'améliorer la fiabilité des signatures. Ainsi, plusieurs mesures peuvent être 30 effectuées, par exemple au cours d'au moins cinq cycles d'injection ou de purge, puis traitées statistiquement, par exemple en effectuant une moyenne, à chaque instant � t �, entre les points correspondants des différentes courbes de pression obtenues. Un filtrage permettant d'éliminer les points aberrants ou un lissage des mesures peuvent également être envisagés. La pression P,,s(t) peut être mesurée en continu pendant toute la durée du ou des cycles d'injection ou de purge, ou être estimée à partir d'un ensemble de mesures ponctuelles. L'état rhéologique de la matière plastique fondue injectée dans le moule ou injectée vers l'extérieur par la presse doit être identique lors des deux opérations a) et b). A cet effet, lors des deux opérations a) et b), la matière plastique fondue est de préférence obtenue à partir de la même source de matières premières, et, de préférence encore, présente, de préférence en sortie de presse, sensiblement la même température. La température de la matière fondue en sortie de presse peut être par exemple évaluée à partir de la température du fourreau de la presse ou à partir d'une température de la matière plastique fondue mesurée en amont de l'orifice d'injection. De préférence toujours, le taux de cisaillement lors des deux opérations a) et b), résultant généralement de la rotation de la vis d'injection, est identique. Avant l'opération c), il peut être nécessaire de recaler l'une des courbes PprÔÇess(t) et Ppresse(t) de manière que les débits pendant les cycles d'injection et de purge mise en oeuvre pour déterminer une signature se correspondent. De préférence, l'instant to (t = 0) correspond, pour ces deux signatures, au début de l'injection de matière plastique fondue par la presse. Les débits d'injection peuvent être évalués à partir de mesures de la course � c(t) � de la vis d'injection. Pendant l'opération b), l'évolution temporelle du débit peut ainsi être contrôlée pour correspondre au débit pendant l'opération a) par reproduction de la course temporelle de la vis. La signature de moule déterminée selon l'invention peut être utilisée pour régler une deuxième presse à injection, dite �presse cible �, afin que, équipée du même moule, elle conduise à des pièces sensiblement identiques à celles fabriquées à partir de la même matière première, avec la première presse, dite �presse d'origine �. L'invention concerne ainsi également un procédé de réglage d'une presse à injection � cible � de manière à ce qu'elle puisse fabriquer, à partir d'un moule et d'une source de matière première plastique déterminés, des pièces sensiblement identiques à celles fabriquées à partir dudit moule et de ladite source de matière première plastique avec une première presse à injection � d'origine �, ce procédé comportant les opérations suivantes : a') détermination d'une signature dudit moule Pmoule(t) avec la presse d'origine suivant un procédé de détermination selon l'invention ; b') réglage de la presse cible de manière qu'elle puisse injecter, suivant un débit p'(t) sensiblement identique au débit p(t) mis en oeuvre pour déterminer ladite signature de moule Pmoule(t), de la matière plastique fondue présentant un état rhéologique E' sensiblement identique à l'état rhéologique E de la matière plastique fondue utilisée pour déterminer ladite signature de moule Pmoule(t) ; c') détermination d'une signature de presse cible P'presse(t) représentative de l'évolution temporelle de la pression exercée sur de la matière plastique fondue présentant ledit état rhéologique E' pendant un cycle de purge au cours duquel ladite matière plastique fondue est injectée à l'extérieur, en l'absence dudit moule (c'est-à-dire généralement à l'air libre), par la presse cible, avec ledit débit d'injection p' (t) ; d') détermination d'une signature théorique de process cible P'process(t) par la formule (II) suivante : P'process(t) = Pmoule(t) + P'presse(t) (II), e') détermination d'une signature réelle de process cible P'*process(t) représentative de l'évolution temporelle de la pression exercée sur de la matière plastique fondue, présentant de préférence ledit état rhéologique E', pendant un cycle d'injection au cours duquel de ladite matière plastique fondue est injectée dans ledit moule avec ledit débit p'(t), et, si nécessaire, modification d'un ou plusieurs paramètres de fonctionnement de la presse cible, en maintenant cependant un débit d'injection égal à p'(t), de manière à rapprocher la signature réelle de process cible P'*process(t) et de la signature théorique de process cible P'process(t). Plus les signatures P'*process(t) et P'process(t) seront proches, plus les pièces fabriquées par les deux presses seront similaires. A l'opération b'), le réglage du débit p'(t) correspond classiquement à un réglage de la course de la vis d'injection. Il peut être effectué indépendamment de la présence ou non du moule sur la presse cible. Le réglage du débit d'injection p'(t) s'effectue de préférence par itération de manière à rapprocher la courbe du débit p'(t) mesurée de la courbe p(t) issue de l'opération a). L'état rhéologique de la matière plastique fondue peut être notamment modifié par un choix approprié des matières premières, et par le réglage de la température de la matière plastique fondue au sein du fourreau, de préférence à proximité de l'orifice d'injection du fourreau, ou de la température de ce dernier. Une fois les matières premières déterminées, ces températures peuvent servir à caractériser l'état rhéologique de la matière plastique fondue. De préférence, le taux de cisaillement par la vis d'injection est également pris en considération pour déterminer l'état rhéologique. Les différences entre les presses, par exemple le profil de la vis, peuvent cependant rendre difficile la reproduction parfaite de conditions de cisaillement. A l'opération d'), Pmoule(t) et Ppresse(t) peuvent être synchronisés au moyen du débit (puisque p'(t) p(t)), par exemple de manière que l'instant t = 0 corresponde au 15 début de l'injection de matière plastique par la presse. A l'opération e'), l'objectif est de � caler � la signature réelle de process de la presse cible sur la signature théorique, c'est-à-dire, graphiquement, de tenter de les superposer. Il est donc possible de commencer à partir d'une signature réelle quelconque, pourvu que cette signature ait été obtenue avec un débit d'injection p'(t) sensiblement égal 20 p(t). Cependant, pour limiter le nombre d'itérations, il est préférable de commencer à partir d'une signature réelle obtenue à partir de cycles d'injection ayant mis en oeuvre une matière plastique fondue présentant l'état rhéologique E'. Pour rapprocher ces signatures, il est possible d'agir notamment sur un ou plusieurs des paramètres suivants : vitesse de cisaillement lors de la préparation de la 25 matière plastique fondue, température au sein du fourreau, température du moule ou tout autre paramètre modifiant la viscosité de la matière plastique fondue. De préférence, la température du moule pendant l'opération e') est sensiblement identique à la température du moule à l'opération a). On peut considérer que la signature réelle de process P'*prOCeSs(t) est 30 suffisamment proche de la signature théorique de process cible P'process(t) lorsqu'elle est contenue dans une enveloppe définie autour de cette dernière, notamment pendant la phase de remplissage du moule. Cette enveloppe peut par exemple être définie de manière à inclure l'ensemble des "n" signatures théoriques de process cible P'process(t) obtenues suivant la formule (II) à partir d'un ensemble de "n" signatures de presse cible P'presse(t) obtenues lors de "n" cycles de purge suivant l'étape c). De préférence, "n" est supérieur à 10, voire supérieur à 20. L'invention concerne également un logiciel programmé de manière à pouvoir mettre en oeuvre un procédé selon l'invention, et un support d'informations comme une disquette, un disque dur, un CD ROM, ou une mémoire amovible, sur lequel est enregistré un tel logiciel. L'invention concerne enfin un dispositif de réglage d'une presse à injection cible de manière à fabriquer des pièces identiques à celles fabriquées, avec le même moule et la même matière première plastique, au moyen d'une presse à injection d'origine, le dispositif comportant : - des moyens de mesure aptes à mesurer sur lesdites presses à injection cible et/ou d'origine un débit p(t) de matière plastique fondue injecté par ladite presse, dans ledit moule ou à titre de purge, et une pression exercée sur ladite matière plastique fondue pendant ladite injection, - un module d'acquisition et de commande apte à communiquer avec lesdits moyens de mesure et à commander ladite presse, et - un calculateur apte à coopérer avec ledit module pour mettre en oeuvre un procédé de détermination et/ou de réglage selon l'invention. Le calculateur est chargé au moyen d'un logiciel selon l'invention et peut notamment l'exécuter en fonction des informations reçues du module. De préférence, lesdits moyens de mesure comportent des capteurs amovibles. De préférence encore, ils comportent au moins un capteur pour mesurer une pression, par exemple une pression hydraulique, exercée sur une vis d'injection desdites presses, notamment pendant ladite injection, et/ou, lorsque ladite vis est mobile axialement de manière à pouvoir pousser ladite matière plastique fondue vers un orifice d'injection, au moins un capteur de mesure de la course axiale c (t) de ladite vis. Avantageusement, le dispositif selon l'invention n'a pas besoin de capteur de mesure de la pression au sein du moule. De préférence, le dispositif selon l'invention est amovible et peut être transporté à la main. De préférence encore, le dispositif selon l'invention comporte des moyens de visualisation des différentes évolutions temporelles, et notamment des débits p(t) et p'(t), des signatures Pprocess(t), Ppresse(t), Pmoule(t), P'process(t), P'presse(t), et P'*process(t), et/ou de ces signatures en fonction des débits d'injection ou des courses des vis. On appelle �purge �, ou � cycle de purge �, une opération consistant à injecter de la matière plastique fondue au moyen d'une presse en l'absence de tout moule. La matière progresse ainsi sensiblement sans résistance au-delà de l'orifice d'injection. On appelle �cycle d'injection� une opération comportant une injection de matière plastique fondue dans un moule. On appelle classiquement � course � le déplacement axial de la vis d'une presse à injection. Pour une presse déterminée, tant que la vis se déplace vers l'orifice d'injection, il existe une relation bijective entre la course c(t) et le débit p(t) injecté par la presse. On considère que deux � sources de matières premières � sont les mêmes lorsque les matières premières concernées présentent une même composition chimique et, de préférence, une même granulométrie, voire, de préférence encore, une même forme de granulés. Par exemple, tous les granulés vendus sous une même référence commerciale sont supposés issus de la même source de matière première ou, pour le moins, avoir des caractéristiques identiques. On considère ici que si la même presse, réglée pour fonctionner de la même manière (température du fourreau, course, etc.) est mise en oeuvre avec les mêmes sources de matières premières, l'état rhéologique de la matière plastique fondue et le débit sont les même. C'est pourquoi aucune distinction n'est faite entre les états rhéologiques et les débits mentionnés aux étapes a) et b) ou entre les débits mentionnés aux étapes c') et e'). En revanche, la reproduction du débit ou de l'état rhéologique de la matière plastique fondue d'une presse à l'autre n'est pas toujours strictement possible. C'est pourquoi on précise alors que ces paramètres sont � sensiblement � égaux ou identiques. Par exemple, à l'étape b'), le débit p'(t) est déterminé pour être � sensiblement identique � au débit p(t) et l'état rhéologique E' est déterminé pour être � sensiblement identique � à l'état rhéologique E. De préférence, les reproductions des débits ou des états rhéologiques doivent alors être les plus fidèles possibles, mais une tolérance est possible. Sauf mention contraire, on considère que les valeurs de deux paramètres sont � sensiblement � égales ou identiques lorsque leur différence est inférieure à 20 %, de préférence inférieure à 10 %, de préférence encore inférieure à 5 % par rapport à la plus petite de ces valeurs. Lorsque des évolutions temporelles de deux paramètres sont comparées, on considère qu'elles sont � sensiblement � égales ou identiques lorsque, à tout instant � t �, les valeurs correspondantes sont sensiblement égales. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre, et à l'examen du dessin annexé dans lequel : - la figure 1 représente schématiquement un dispositif de réglage selon l'invention dans une position de service, - les figures 2 à 4 représentent différentes évolutions temporelles de la pression hydraulique � Ph � exercée axialement sur la vis d'une presse à injecter en fonction de la course � c � de cette vis, et - la figure 5 représente schématiquement les étapes d'un procédé de réglage selon l'invention. Dans les différentes figures 2 à 4, la flèche représente le déplacement du point de fonctionnement, alors que le temps � t � s'écoule. Comme représenté sur la figure 1, une presse à injecter de la matière plastique 10 comporte classiquement une trémie d'alimentation 12, un fourreau 14 contenant une vis d'injection 15, un moteur hydraulique 16 et une armoire de commande 18. La trémie 12 permet d'alimenter le fourreau 14 en granulés plastiques. Le fourreau 14 est pourvu de moyens de chauffage permettant de faire fondre lesdits granulés plastiques. Le moteur hydraulique 16 permet une mise en rotation de la vis 15 autour de son axe X, ce qui favorise la fusion des granulés et l'homogénéisation de la matière plastique fondue. La rotation de la vis 15 permet également de pousser la matière plastique fondue vers la partie aval 20 du fourreau 14. Par ailleurs, la vis 15 est mobile axialement de manière qu'après l'arrêt de sa rotation, elle puisse injecter de la matière plastique fondue hors du fourreau 14, via un orifice d'injection 22 à l'extrémité aval du fourreau 14. Le déplacement axial de la vis résulte classiquement de l'application d'une pression hydraulique Ph par le moteur 16. La matière plastique fondue injectée via l'orifice 22 peut sortir à l'air libre (purge) ou être injectée à l'intérieur d'un moule 30. Dans le mode de réalisation représenté, le dispositif de réglage selon l'invention comporte un module d'acquisition et de commande 40, un capteur de pression hydraulique 42 apte à mesurer la pression hydraulique Ph exercée par le moteur 16 pour pousser la matière plastique fondue hors du fourreau 14, et un capteur de position 44 apte à mesurer le déplacement axial de la vis 15. Le module 40 est en communication avec les capteurs 42 et 44, avec l'armoire de commande 18 de la presse 10 et, de préférence avec un calculateur, de préférence avec 10 un ordinateur 50, de préférence portable. L'ordinateur 50 reçoit les informations relatives aux mesures fournies par le module 40 et peut exécuter un programme mettant en oeuvre les différentes opérations du procédé de détermination ou de réglage selon l'invention. En conséquence, il peut ordonner au module 40 ou permettre à l'utilisateur d'ordonner une modification d'un ou 15 plusieurs des paramètres de fonctionnement de la presse 10, par exemple une modification de la vitesse d'injection. L'ordinateur 50 est de préférence pourvu de moyens d'inferfaçage 52 permettant notamment à l'utilisateur de visualiser différentes courbes, telles que celles représentées sur les figures 2 à 4. Il permet également de sauvegarder certaines données, 20 par exemple dans un serveur 52, ou d'imprimer ces données ou des représentations physiques de ces données au moyen d'une imprimante 54. La figure 2 représente une évolution typique de la pression hydraulique Ph en fonction de la course � c � de la vis 15 de la presse 10 lors d'un cycle d'injection, c'est-à-dire en présence d'un moule 30. Ce cycle d'injection comporte classiquement : 25 - une phase de remplissage (1) qui commence à to = 0 et se termine lorsque le moule 30 est rempli, àt=ti;et - une phase de maintien en pression (2) de la matière plastique fondue jusqu'à t3 avec éventuellement différents paliers, - une phase de retrait (3) de la vis 15 au cours de laquelle la vis revient dans sa 30 position initiale afin qu'un nouveau cycle d'injection puisse reprendre. La figure 3 représente une évolution typique de la pression hydraulique Ph en fonction de la course c lors d'un cycle de purge, c'est-à-dire en l'absence du moule 30, au cours duquel de la matière plastique fondue est injectée par l'orifice 22 avec le même débit que pendant la phase d'injection (1) décrite ci-dessus. Ce cycle de purge comporte une � phase de purge � (4) synchronisée avec la phase de remplissage (1). Autrement dit, les phases (1) et (4) commencent à to avec le début de l'avancement de la vis 15 vers l'aval (t = 0) et présentent une durée égale à t1, l'instant t = tl correspondant au moment où le moule 30 est rempli. Ces phases peuvent être regroupées sous le terme générique de �phases d'injection �. Pour calculer la signature du moule 30, les phases d'injection (1) et (4) sont effectuées avec de la matière plastique fondue obtenue à partir la même matière première, et ayant de préférence subi un traitement préparatoire identique de manière à présenter, au niveau de l'orifice 22, le même état rhéologique. Dans ces conditions, la différence de pression hydraulique, à un instant quelconque t2 entre to et t1, entre la pression Pprocess(t2) mesurée pendant la phase (1) et la pression Ppresse(t2) mesurée pendant la phase (2), ne peut être imputée qu'à la présence du moule. Cette � différence � Pmoule(t2) entre les phases (1) et (3) est représentée sur la figure 4. Les signatures PprOCeSs(t), Ppresse(t) et Pmoule(t) correspondent ainsi aux courbes (1), (3) et (4) des figures 2, 3 et 4, respectivement. Ces courbes n'en sont qu'une représentation particulière (en fonction de la course de la vis) car Ph peut être indifféremment représenté en fonction de la course ou en fonction du temps, l'évolution temporelle de la course étant fixe. Comme représenté schématiquement sur la figure 5, pour déterminer la signature du process PprOCeSs(t) et la signature de la presse Ppresse(t), une phase d'injection est pratiquée sur la même presse avec une matière plastique fondue présentant le même état rhéologique E et suivant un débit d'injection p(t) déterminé (c'est-à-dire une évolution temporelle de la course c(t) déterminée) en présence ou en l'absence du moule, respectivement (étape i)), par exemple en mesurant l'évolution temporelle de la pression hydraulique Ph. La signature du moule Pmoule(t) est alors calculée en soustrayant la signature de la presse de la signature du process (étape ii)). Avec le dispositif de la figure 1, la signature du moule 30 peut ainsi résulter d'une soustraction à tous les instants t2, entre to et t1, de la pression hydraulique Ph mesurée à l'instant t2 en l'absence du moule (Ph(t2) constituant un point d'une signature de presse PpreSse(t)) à la pression hydraulique mesurée en présence du moule à l'instant correspondant (Ph(t2) constituant alors un point d'une signature de process Pprocess(t))• Pour régler une presse cible, les paramètres de fonctionnement de cette presse sont, dans un premier temps, réglés de manière à garantir un débit d'injection p'(t) sensiblement identique à p(t) celui mis en oeuvre avec la presse d'origine pour déterminer les signatures de process PprOCeSs(t) et de presse Ppresse(t). La matière première et les conditions de sa préparation, en particulier la température dans le fourreau et, si possible, les conditions de cisaillement, sont déterminées de manière que la matière fondue injectée par l'orifice 22 présente sensiblement le même état rhéologique que la matière fondue injectée lors de la détermination des signatures de process Pprocess(t) et de presse Ppresse(t) sur la presse d'origine. On mesure alors la pression hydraulique Ph au cours d'un ou plusieurs cycles de purge de manière à déterminer la signature de la presse cible P'presse (t) (étape iii)). La signature théorique du process sur la presse cible P'prOCeSs(t) peut alors être calculée en ajoutant la signature du moule Pmou]e(t), déterminée au moyen de la presse d'origine, mais indépendante de celle-ci, et la signature de la presse cible P'presse(t) (étape iv)). Une signature réelle de process P'*proeess(t) est par ailleurs déterminée avec la presse cible par des mesures réelles, effectuées en présence d'un moule, avec de la matière première présentant le même état rhéologique et suivant le même débit (ou la même course c(t)), que pour déterminer P'presse(t). En théorie, les signatures de process P'prOCeSs(t) théorique et P'*proeess(t) réelle devraient être superposables. En pratique, des différences subsistent, les différences s'expliquant notamment par les nécessaires approximations lors des différentes opérations, et notamment par l'impossibilité de reproduire exactement le même état rhéologique pour la matière injectée. De préférence, les signatures réelle et théorique de process sont représentées simultanément sur un même graphique. L'opérateur effectue alors d'autres mesures de la signature de process réelle P'*p.cess(t) avec la presse cible, en modifiant des paramètres de fonctionnement de la presse cible jusqu'à ce que lesdites signatures de process soient sensiblement en superposition, en maintenant cependant l'évolution temporelle du débit (ou de la course). En particulier, l'opérateur peut modifier la vitesse de cisaillement ou la température du fourreau mesurée par le capteur 44 ou encore la température du moule. Lorsque les signatures de process réelle et théorique de la presse cible sont proches, l'utilisateur est alors assuré de fabriquer des pièces sensiblement identiques à celles qu'il aurait obtenues avec la presse d'origine. On considère que les signatures sont � proches � lorsque la signature réelle de process P'*process(t) est incluse dans une enveloppe autour de P'process(t). Cette enveloppe est définie en fonction de la précision souhaitée. Elle peut en particulier être déterminée par des critères statistiques, et en particulier être définie par un multiple de l'écart-type 6 autour de la moyenne, par exemple � 6, � 2 6, ou � 3 6. Comme cela apparaît clairement à présent, l'invention permet ainsi de régler rapidement une presse à injecter, sans que le recours à un expert soit indispensable, et avec une grande fiabilité. Au surplus, l'invention fournit un procédé permettant de faciliter l'apprentissage des opérateurs aux réactions de la presse à injecter. Le procédé selon l'invention peut encore avantageusement être utilisé afin d'améliorer des modèles théoriques de moules. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, fournis à titre illustratif et non limitatif. REVENDICATIONS1. Procédé de détermination d'une � signature de moule � Pmoule(t) caractérisant une pièce produite suite à une injection, avec un débit p(t), d'une matière plastique fondue présentant un état rhéologique déterminé E dans un moule, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les opérations suivantes : a) détermination d'une � signature de process � Pprocess(t) représentative de l'évolution temporelle de la pression exercée sur de la matière plastique fondue présentant ledit état rhéologique E pendant un cycle d'injection au cours duquel ladite matière fondue est injectée, avec ledit débit p(t) dans ledit moule au moyen d'une première presse à injection ; b) indépendamment de l'opération a), détermination d'une � signature de presse � Ppresse(t) représentative de l'évolution temporelle de la pression exercée sur de la matière plastique fondue présentant ledit état rhéologique E pendant un cycle de purge au cours duquel ladite matière plastique fondue est injectée à l'extérieur, en l'absence dudit moule, par ladite première presse à injection, avec ledit débit p(t) c) détermination de ladite signature de moule Pmoule(t) au moyen de la formule (I) suivante : Pmoule(t) = Pprocess(t) ù Ppresse(t) (1) 2. Procédé selon la revendication 1, lesdites signatures de process Pprocess(t) et de presse Ppresse(t) étant évaluées au moyen d'une ou plusieurs mesures de l'évolution temporelle de la pression P,s(t) exercée sur une vis d'injection de la première presse au cours d'un ou plusieurs cycles d'injection ou de purge, respectivement. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lors des deux opérations a) et b), la matière plastique fondue est obtenue à partir de la même source de matières premières et présente, en sortie de presse, la même température. 4. Procédé de réglage d'une presse à injection � cible � de manière à ce qu'elle puisse fabriquer, à partir d'un moule et d'une source de matière première plastique déterminés, des pièces sensiblement identiques à celles fabriquées à partir dudit moule et de ladite source de matière première plastique avec une première presse à injection � d'origine �, ce procédé comportant les opérations suivantes :a') détermination d'une signature dudit moule Pmoule(t) avec la presse d'origine suivant un procédé de détermination selon l'une quelconque des revendications précédentes; b') réglage de la presse cible de manière qu'elle puisse injecter, suivant un débit p'(t) sensiblement identique au débit p(t) mis en oeuvre pour déterminer ladite signature de moule Pmoule(t), de la matière plastique fondue présentant un état rhéologique E' sensiblement identique à l'état rhéologique E de la matière plastique fondue utilisée pour déterminer ladite signature de moule Pmoule(t) ; c') détermination d'une signature de presse cible P'presse(t) représentative de l'évolution temporelle de la pression exercée sur de la matière plastique fondue présentant ledit état rhéologique E' pendant un cycle de purge au cours duquel ladite matière plastique fondue est injectée à l'extérieur, en l'absence dudit moule, par la presse cible, avec ledit débit d'injection p'(t) ; d') détermination d'une signature théorique de process cible P'process(t) par la formule (II) suivante : P'process(t) = Pmoule(t) + P'presse(t) (II), e') détermination d'une signature réelle de process cible P'*process(t) représentative de l'évolution temporelle de la pression exercée sur de la matière plastique fondue pendant un cycle d'injection au cours duquel ladite matière plastique fondue est injectée dans ledit moule avec ledit débit p'(t), et, si nécessaire, modification d'un ou plusieurs paramètres de fonctionnement de la presse cible, en maintenant cependant un débit d'injection égal à p'(t), de manière à rapprocher la signature réelle de process cible P'*process(t) et de la signature théorique de process cible P process t 5. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel à l'opération e'), on agit sur un ou plusieurs des paramètres suivants : vitesse de cisaillement lors de la préparation de la matière plastique fondue, température au sein du fourreau, température du moule ou tout autre paramètre modifiant la viscosité de la matière plastique fondue injectée. 6. Procédé selon l'une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel la température du moule pendant l'opération e') est identique à la température du moule à l'opération a). 7. Procédé selon l'une quelconque des trois revendications immédiatement précédentes, dans lequel on rapproche la signature réelle de process P'*process(t) de la signature théorique de process P'process(t) jusqu'à ce qu'elle soit contenue dans une enveloppe définie autour de cette dernière, au moins pendant la phase de remplissage du moule. 8. Support d'informations sur lequel est enregistré un logiciel programmé de manière à pouvoir mettre en oeuvre un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. 9. Dispositif de réglage d'une presse à injection cible de manière à fabriquer des pièces sensiblement identiques à celles fabriquées, avec le même moule et à partir de la même source de matière première plastique, au moyen d'une presse à injection d'origine, le dispositif comportant : - des moyens de mesure aptes à mesurer sur lesdites presses à injection cible et/ou d'origine un débit de matière plastique fondue injecté par ladite presse, dans ledit moule ou à titre de purge, et une pression exercée sur ladite matière plastique fondue pendant ladite injection, - un module d'acquisition et de commande apte à communiquer avec lesdits moyens de mesure et à commander ladite presse, et - un calculateur apte à coopérer avec ledit module de manière à mettre en oeuvre un procédé de détermination selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 et/ou un 20 procédé de réglage selon l'une quelconque des revendications 4 à 7. 10. Dispositif selon la revendication précédente, comportant au moins un capteur pour mesurer une pression exercée sur une vis d'injection desdites presses et/ou au moins un capteur de mesure de la course axiale c (t) de ladite vis.