FR 2929281 A1 20091002 FR 0852029 A 20080328 Modification de la chimie de surface d'espèces macromoléculaires en présence d'une guanidine conjuguée La présente invention a trait à de nouvelles espèces macromoléculaires qui sont notamment adaptées à titre d'additifs dans des milieux complexes, aqueux ou non (tels que, par exemple, des encres, des peintures, des vernis, ou des compositions d'adhésifs), et dont la fonctionnalité de surface est variable en une large mesure en fonction de l'application recherchée. Plus spécifiquement, l'invention concerne aussi une méthode de synthèse de telles espèces macromoléculaires. Par "espèces macromoléculaires", on entend, au sens de la présente description, des composés minéraux, organiques ou hybrides minéraux et organiques qui sont dispersables au sein d'une composition liquide ou gélifiée sous la forme d'objets dispersés (particules ou agrégat de particules) ayant des dimensions d'au moins 5 nm, plus préférentiellement d'au moins 10 nm, et généralement inférieures à 1 mm, ces dimensions étant généralement supérieures à 15 nm, le plus souvent supérieures à 20 nm, par exemple entre 25 nm et 100 microns, et notamment entre 50 nm et 10 microns. La notion d'espèces macromoléculaires, au sens de la présente invention, inclut aussi bien des polymères (en particulier des polymères à structure branchée) que des particules minérales (notamment des particules minérales de surface modifiée par des groupements organiques). Dans les compositions de type encres, peintures, vernis ou adhésifs, il est bien connu d'incorporer des espèces macromoléculaires du type précité, à titre de charge ou d'additif, pour conférer auxdites compositions des propriétés rhéologiques spécifiques (pour réguler la viscosité par exemple) ou bien des fonctionnalités particulières (résistance mécanique de films obtenus à partir de la composition, coloration de la composition, vitesse de séchage, caractère adhésif de la composition et notamment affinité pour des substrats donnés, tels que le PMMA, le polycarbonate, l'acier , les métaux, ou le verre). Un problème récurrent auquel on se retrouve confronté avec l'emploi d'additifs macromoléculaires du type précité est celui de la dispersion au sein des compositions complexes où ils sont introduits, qui s'avère souvent difficile à obtenir avec une réelle efficacité. Or, sans une dispersion efficace, l'additif n'est pas à même d'assurer sa fonction de façon optimale. Au contraire, une mauvaise dispersion peut même, dans certains cas, nuire aux propriétés de la composition. Un autre inconvénient lié à l'emploi d'additifs macromoléculaires est celui de l'augmentation de la viscosité des compositions dans lesquels ces additifs sont employés. Les additifs macromoléculaires induisent en effet des viscosités qui peuvent être très élevées et qui nuisent par exemple à la manipulabilité des compositions, ce qui interdit leur utilisation dans certaines applications. Un but de la présente invention est de fournir des espèces macromoléculaires à fonctionnalité adaptable, propres à une dispersion efficace au sein de compositions complexes telles que des encres, peintures, vernis, adhésifs, et dont l'incorporation au sein de telles composition n'induit, de préférence, pas une augmentation trop importante de la viscosité. A cet effet, selon un premier aspect, la présente invention a pour objet un procédé de préparation d'espèces macromoléculaires de surface modifiée, comprenant une étape (e) dans laquelle des espèces macromoléculaires (M) initialement porteuses de fonctions ûOH et/ou ûSH sont mises en contact avec : - un catalyseur (C) porteur d'au moins une fonction guanidine conjuguée ; et - des espèces réactives (E), comportant (entre autres groupements possibles) des groupements réactifs incluant : (i) au moins un groupe incluant un groupement carbonyle a-13 insaturé C=C-C=0 (par exemple un groupe acrylique, méthacrylique ou acrylamide) et/ou un groupement thiocarbonyle a-13 insaturé C=C-C=S ; et/ou (ii) au moins un groupe hétérocyclique comprenant de 3 à 5 chaînons (de préférence 3 ou 4 chaînons), choisi parmi les éthers cycliques, les thioéthers cycliques et les cycles aziridiniques, ce groupe hétérocyclique étant de préférence au moins un groupe époxy, thioépoxy ou aziridine, et plus préférentiellement au moins un groupe époxy ou thioépoxy; et/ou (iii) au moins un groupe choisi parmi les groupes isocyanate -N=C=O ou thioisocyanate ûN=C=S, et les groupements trivalents de formule >C=CZ- , où Z est un groupe électroattracteur (par exemple un groupe 4-nitrophényle, cyano ou ûC=N-). Dans l'étape (e) du procédé de l'invention, on modifie la surface des espèces macromoléculaires (M) initialement porteuses de fonctions -OH et/ou -SH par les espèces réactives (E), en présence du catalyseur (C) porteur d'au moins une fonction guanidine conjuguée. Par "fonction guanidine conjuguée ", on entend, au sens de la présente description, une fonction guanidine porteuse d'une insaturation en alpha de l'azote de son groupe imine. En d'autres termes, un catalyseur (C) porteur d'une fonction guanidine conjuguée est, au sens de la présente description, un composé porteur d'un fonction répondant à la formule schématique suivante : [Insaturation] N , Nguanidine conjuguée Dans une guanidine conjuguée selon l'invention, la présence de l'insaturation en alpha de l'azote du groupe imine confère notamment à la guanidine une basicité importante, avec un pKa bien supérieur au pKa d'une guanidine non conjuguée, le pKa d'une guanidine conjuguée étant généralement supérieur ou égal à 23 (typiquement de l'ordre de 25), contre un PKa de l'ordre de 12 pour une guanidine non conjuguée. L'étape (e) du procédé de l'invention, mise en oeuvre en présence d'un catalyseur porteur d'au moins une fonction guanidine conjuguée du type précité conduit à une modification spécifique de la surface des espèces macromoléculaires (M). Schématiquement, il s'opère un greffage covalent des espèces réactives (E) sur les espèces macromoléculaires (M) par réaction des groupements réactifs portées par les espèces (E) avec les groupes -OH et/ou -SH initialement portées par les espèces macromoléculaires. Dans le cadre de la présente invention, les travaux des inventeurs ont permis de mettre en évidence que les espèces macromoléculaires de surface modifiée obtenue selon l'étape (e) se révèlent particulièrement bien adaptées à une dispersion dans des compositions de type encres, peintures, vernis ou adhésifs et qui, en général, n'augmentent pas de façon trop drastique la viscosité des compositions dans lesquelles elles sont introduites. En outre, un autre avantage du procédé de la présente invention est qu'il permet de moduler en une très large mesure la fonctionnalité de surface des espèces macromoléculaires modifiées issues de l'étape (e), ce qui peut être obtenu très simplement, en adaptant la nature des espèces réactives (E) employées. Le procédé de l'invention permet ainsi d'obtenir, à façon, des espèces macromoléculaires adaptées à des applications ciblées. Sous réserve qu'il comprenne au moins une fonction guanidine conjuguée du type précité, le catalyseur (C) qui est employé dans l'étape (e) du procédé de l'invention peut varier en une très large mesure. Selon un mode de mise en oeuvre intéressant de l'invention, le catalyseur (C) utilisé dans le procédé de l'invention comprend au moins une fonction bis- guanidine conjuguée. Par "fonction bis-guanidine conjuguée", on entend, au sens de la présente description, une fonction incluant une structure conjuguée à 5 atomes d'azote répondant à la formule suivante: N bis-guanidine conjuguée Selon un mode de réalisation particulier qui se révèle généralement bien adapté à la mise en oeuvre du procédé de l'invention, on utilise un catalyseur (C) porteur d'une fonction bis-guanidine conjuguée répondant à la formule (I) suivante : R2~NR1 R3~NN R4~N~NR7 1 1 R5 R6 (I) où chacun des groupements R1 à R7 représente, indépendamment des autres groupements : - un atome d'hydrogène ; ou - un groupe cyano ûCN ; ou - une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, linéaire ou ramifiée, éventuellement cyclisée en tout ou partie, éventuellement substituée, et éventuellement interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes (O, S, N, P, ou Si, par exemple) et/ou par des groupements porteurs d'héteroatomes tels que des carboxy, amide, ou carbamate (par exemple par des groupes divalents -C(=O)O-, -OC(=O)- , -O-C(=O)-O-, >N-C(=O)-, -C(=O)-N N-C(=O)-O- , -O-C(=O)-N NN 1 obtenues par greffage de guanidine sur les particules d'oxyde minéral (par exemple selon le mode de réalisation décrit dans EP 168 167) puis réaction des particules greffées obtenues avec un carbodiimide, par exemple le N,N'-dicyclohexylcarbodiimide, de préférence dans un solvant aprotique comme le DMF par exemple. Quelle que soit la nature exacte du catalyseur (C) employé dans l'étape (e), la nature des espèces macromoléculaires (M) mises en oeuvre dans le procédé de l'invention peut varier en une très large mesure. Selon une première alternative de l'invention, les espèces macromoléculaires (M) traitées dans l'étape (e) comprennent (ou sont constitués par) des polymères à structure dendritique initialement porteurs de groupements -OH et/ou -SH. Au sens où elle est employée ici, l'expression 'polymère à structure dendritique" désigne tout polymère présentant une structure ramifiée, susceptible d'être obtenue par polymérisation (ou copolymérisation) d'unités monomères organiques de fonctionnalité supérieure à 2. Des exemples de tels polymères à structure dendritique sont les dendrimères, qui présentent une structure dendritique régulière et contrôlée, du type de ceux décrits notamment dans Progress in Polymer Science, vol. 25, pp. 453-571. D'autres polymères à structure dendritique moins régulière que celle des dendrimères peuvent être utilisés selon l'invention, par exemple les polymères dits "hyper-ramifiés" du type décrit par exemple dans le Journal of Polymer Science, Part A, vol. 36, pp. 1685-1698. Les polymères de type hyper-ramifiés sont en général préférés aux dendrimères notamment dans la mesure où leur préparation est moins onéreuse. Il est à noter ici que le catalyseur (C) qui est mis en oeuvre dans l'étape (e) du procédé de l'invention est un catalyseur qui est également adapté à la préparation de polymère hyper-ramifiés, à partir de monomères de fonctionnalité supérieure à deux et porteurs de fonctions ûOH ou ûSH et de fonctions réactives notamment du type des fonctions réactives portées par les espèces réactives (E) mise en oeuvre dans l'étape (e). Plus généralement, le catalyseur (C) s'avère également adapté pour catalyser la polymérisation de monomères de fonctionnalité supérieure à 2 porteurs de fonctions réactives telles que des fonctions ester (-C(=O)O-) , thioester (-C(=S)O-) , amide (-C(=O)N Ainsi, selon un mode de réalisation intéressant de l'invention, les espèces macromoléculaires (M) traitées dans l'étape (e) du procédé de l'invention peuvent être des polymères à structure dendritique obtenus par polymérisation de monomères de fonctionnalité supérieure à 2 en présence d'un catalyseur (C) tel que défini précédemment. Dans ce cas de figure particulier, le procédé de l'invention comprend généralement les étapes (el) et (e2) suivantes : (el) on forme un polymère (P) de structure dendritique par une polymérisation catalysée par le catalyseur (C) de monomères comportant : - au moins deux fonctions OH et/ou SH et au moins une fonction réactive ; et/ou - au moins deux fonctions réactives, et au moins une fonction OH et/ou SH ; où lesdites fonctions réactives portées par les monomères sont choisies parmi les groupes incluant un groupement carbonyle a-R insaturé C=C-C=0 (par exemple les groupes acryliques, méthacryliques ou acrylamides) et/ou un groupement thiocarbonyle a-R insaturé C=C-C=S, les groupes éther cycliques comprenant de 3 à 5 chaînons, thioéther cycliques comprenant de 3 à 5 chaînons ou cycles aziridiniques comprenant de 3 à 5 chaînons; les groupes isocyanate -N=C=O, les groupe thioisocyanate -N=C=S, les groupements trivalents de formule >C=CZ- où Z est groupe électroattracteur notamment du type précité, et les fonctions esters, thioester, amide, carbamate, thiocarbamates, phosphate ou sulfate ; puis (e2) on met en contact le polymère (P) de structure dendritique ainsi obtenu, qui est porteur de fonctions périphériques ûOH ou ûSH, avec des espèces réactives (E) telles que définies précédemment et le catalyseur (C). Dans cette succession d'étapes, on prépare dans l'étape (el) un coeur polymère en mettant en oeuvre le catalyseur (C), puis, dans l'étape (e2), on fonctionnalise ce coeur polymère en présence du même catalyseur (C). Généralement, c'est le même catalyseur (C) qui est utilisé dans les étapes (el) et (e2). Selon un mode de réalisation intéressant des étapes (el) et (e2) précitées, les fonctions réactives portées par les monomères employés dans l'étape (el) sont des groupes incluant un groupement carbonyle, notamment un groupe ester (avantageusement un groupe ester d'alkyle, notamment un groupe ûCOOCH3 ou - COOC2H5). Par ailleurs, les monomères mis en oeuvre dans l'étape (el) sont avantageusement des composés porteurs (i) d'au moins une fonction réactive du type précité (par exemple, mais non nécessairement, un groupe incluant un groupement carbonyle) et (ii) d'au moins deux fonctions -OH et/ou ûSH. Plus avantageusement encore, les monomères de l'étape (el) comprennent au moins un groupe incluant un groupement carbonyle (de préférence une fonction ester du type précité et au moins deux fonctions ûOH). Ainsi, à titre de monomère intéressant dans l'étape (el), on peut notamment citer le composé répondant à la formule suivante : O\ OH ùO OH D'autres exemples indicatifs de monomères envisageables dans l'étape (el) sont : - le monomère de formule suivante : O\ O\ (ù0 ùO O (qui peut notamment être obtenu à partir de l'acide 2,2-bis(hydroxyméthyl propionique) et de eûcaprolactone en présence d'octanoate d'étain, puis estérification du produit obtenu par du méthanol) - le 3,5-dihydroxybenzoate de méthyle, de formule suivante: HO OH La polymérisation effectuée dans l'étape (el) précitée procède avantageusement par voie anionique. Dans ce cas, l'étape (el) est généralement conduite en présence d'une base forte à titre de co-catalyseur, cette base forte étant avantageusement choisie parmi les sels d'alcoolates comme tBuOK, ou bien encore EtONa. Lorsqu'on met en oeuvre les étapes (el) et (e2) ci-dessus, on obtient, à l'issue de l'étape (el), un polymère P qui présente une structure dendritique, de type hyper-ramifiée, et qui est porteur de fonctions périphériques ûOH et/ou ûShi. Ce polymère P peut donc être traité selon le procédé de modification de l'invention, ce qui est fait dans l'étape (e2), où on met le polymère en contact avec des espèces réactives (E) en présence du catalyseur (C). \ OH [OH Dans le cadre de ce mode de réalisation de l'invention, compte tenu de l'emploi spécifique du catalyseur (C) dans l'étape (el), l'étape (e2) peut être conduite très aisément, simplement en rajoutant les espèce (E) au milieu réactionnel obtenu à l'issue de l'étape (el), éventuellement avec un rajout de catalyseur (C). La mise en oeuvre des étapes (el) et (e2) s'avère de ce fait particulièrement intéressante, dans la mesure où elle ne nécessite pas d'étapes de purification ou d'extraction entre la préparation du polymère dans l'étape (el) et sa modification dans l'étape (e2). Cette possibilité de conduire les deux étapes selon une voie de type "one pot" se traduit notamment en termes de réduction des coûts du procédé et de gain de temps. Selon une deuxième alternative de l'invention, les espèces macromoléculaires (M) traitées dans l'étape (e) comprennent (ou sont constituées par) des particules minérales présentant en surface des groupements -OH ou -SH. Selon cette alternative, les particules sont en général à base d'un oxyde minéral (on entend par là que les particules sont constituées en tout ou partie par au moins un oxyde minéral, de préférence accessible au moins en partie en surface de la particule). Les particules employées sont par exemple à base de silice, d'alumine, ou bien encore d'oxyde de zirconium ou d'oxyde de titane. Le ou les oxydes constitutifs des particules peuvent éventuellement être des oxydes dopés ou des oxydes sous forme de solutions solides (silice ou oxyde de zirconium dopés par de l'europium ou de l'yttrium, par exemple). Selon un mode de réalisation spécifique, on peut employer des particules de silice, par exemple sous la forme d'un sol non aqueux (par exemple un sol alcoolique). Plus généralement, toute particule minérale peut être employée dans le cadre de la première variante sous réserve qu'elles présentent en surface des groupements -OH ou ûSH libres capables de réagir avec les espèces réactives (E) dans l'étape (e) du procédé. Des groupements -OH peuvent être des groupes naturellement présents sur les particules utilisées (c'est la cas par exemple pour des particules de silice ou d'oxydes métalliques comme l'alumine). Néanmoins, plus généralement, les particules employées sont greffées par des groupes ûOH ou ûSH, ou par des chaînes organiques porteuses de groupements -OH ou ûSH libres préalablement à l'étape (e). L'introduction (greffage) de ces groupements û OH ou ûSH à la surface des particules d'oxydes métalliques peut être effectuée selon des méthodes connues de l'homme du métier. Par exemple, au départ de particules minérales porteuses de groupements de surface de type Si-OH, Al-OH, on peut effectuer des réactions d'hydrolyse-condensation à partir d'alkoxysilanes porteurs de groupes ûOH ou ûSH contenant au moins une chaîne hydrocarbonée liée par un atome de carbone à l'atome de silicium. Les particules minérales employées peuvent être aussi bien isotropes (sphériques par exemple) qu'anisotropes (en forme de bâtonnets ou de plaquettes, notamment) Par ailleurs, lorsqu'on emploie des particules minérales à titre d'espèces macromoléculaires (M) dans l'étape (e) du procédé de l'invention, on préfère en général les employer sous forme dispersée au sein d'un milieu dispersant de préférence anhydre (alcool ou autre solvant organique), où les particules sont sous la forme d'objets dispersés (particules isolées et/ou agrégats de particules) ayant une taille de préférence comprises entre 5 nm et 100 microns, ces dimensions étant généralement supérieures à 10 nm, le plus souvent supérieures à 20 nm, par exemple entre 25 nm et 50 microns, notamment entre 30 nm et 10 microns. Plus généralement, on peut utiliser dans l'étape (e) d'autres espèces macromoléculaires (M) que les polymères de structure dendritique et les particules minérales précitées. Par exemple, on peut employer à titre d'espèces macromoléculaires (M) des particules organiques, comme par exemple des microbilles de polymères (par exemple des microbilles de polyuréthane fonctionnalisées en surface par des groupes ûOH libres) ou bien encore des espèces minérales à l'état gélifié (gel de silice par exemple). Le procédé de l'invention peut par exemple être mis à profit pour modifier les propriétés d'un film déposé sur une surface (film d'encre, de vernis, de peinture ou d'adhésif par exemple) au cours de son durcissement. Indépendamment de leur nature exacte, les espèces macromoléculaires (M) employées dans l'étape (e) sont de préférence porteuses de groupements hydroxyles -OH. Dans ce cadre, les espèces macromoléculaires (M) peuvent être porteuses d'un mélange d'espèces -OH et d'espèces -SH, ou bien uniquement de fonction -OH. De façon générale, quelle que soit la nature exacte des espèces macromoléculaires (M), des espèces réactives (E) et du catalyseur (C) qui sont employés dans le procédé de l'invention, on préfère le plus souvent que, dans l'étape (e) de mise en contact des espèces macromoléculaires (M), des espèces réactives (E) et du catalyseur (C), le ratio molaire (catalyseur/groupements réactifs), de la quantité de catalyseur (C) rapportée à la quantité totale des groupements réactifs présents sur les espèces réactives (E) soit compris entre 0,05% et 10%, plus avantageusement entre 0,2% et 5% et plus avantageusement encore entre 0,5% et 2,5%. Le ratio molaire (groupements réactifs/groupes ûOH ou -SH) de la quantité totale des groupements réactifs présents sur les espèces réactives (E) rapportée à la quantité totale de groupements ûOH et ûSH présents sur espèces macromoléculaires (M) est quant à lui à adapter dans l'étape (e), en fonction de la quantité de fonctions modifiées qu'on souhaite introduire sur la surface des espèces macromoléculaires (M). Dans le cas le plus général, selon qu'on cherche un greffage quantitatif ou partiel, ce ratio molaire (groupements réactifs/groupes û OH ou -SH) varie le plus souvent dans la gamme allant de 5 % à 150%. Lorsque les espèces (E) sont monofonctionnelles (à savoir porteuses d'un seul groupement réactif par molécule), le ratio molaire (groupements réactifs/groupes ûOH ou -SH) est plus préférentiellement compris entre 20% et 110%, par exemple entre 25% et 100%. Dans le cas plus spécifique où on emploie des espèces réactives (E) multifonctionnelles (à savoir porteuses de deux groupements réactifs ou plus par molécule) l'étape (e) est susceptible de conduire à une réticulation des espèces (M) entre elles. Pour éviter les réactions de couplage à l'origine de cette réticulation, il est souvent préférable de conduire l'étape (e) avec un ratio molaire (groupements réactifs/groupes ûOH ou -SH) supérieur ou égal à 75%, avantageusement supérieur ou égal à 90%, par exemple compris entre 100 et 150%. Si, au contraire, on cherche à favoriser le couplage entre les espèces (M), le ratio molaire (groupements réactifs/groupes ûOH ou -SH) employé dans l'étape (e) sera de préférence choisi inférieur à 50%, et de préférence inférieur à 30%, par exemple entre 5 et 25%. Dans certains cas, il peut être intéressant de conduire l'étape (e) de mise en contact des espèces macromoléculaires (M), des espèces réactives (E) et du catalyseur (C) en présence d'un co-catalyseur choisi avantageusement parmi les bases fortes telles que, par exemple, les sels d'alcoolates comme tBuOK ou EtONa. La mise en oeuvre d'un tel co-catalyseur, si elle se révèle intéressante dans certains cas, n'est pas systématiquement requise dans le cadre de l'étape (e). Ainsi, l'étape (e) peut tout à fait être conduite sans employer d'autre espèce catalytique que le catalyseur (C). Il peut par ailleurs se révéler intéressant de conduire l'étape (e) en présence d'un agent stabilisant, tel que le 3,5-di-ter-butyl-4-hydroxytoluène (BHT), la méthyléther-hydroquinone (MEHQ) ou l'hydroquinone, qui permettent notamment d'inhiber une réaction de polymérisation radicalaire spontanée des espèces réactives (E), qui pourrait sinon avoir lieu (notamment lorsque l'étape (e) est conduite à une température supérieure à 90°C). Par ailleurs, dans l'étape (e), la mise en contact des espèces macromoléculaires (M), des espèces réactives (E) et du catalyseur (C) peut avoir lieu en mettant ces différents composés dans un milieu solvant et/ou dispersant. Dans ce cas de figure, le milieu solvant et/ou dispersant employé est de préférence un milieu exempt d'eau (et qui, avantageusement, ne comprend pas non plus de solvant protique ou hydroxylé) notamment pour ne pas interagir sur les réactions qui ont lieu dans l'étape (e). Des milieux solvants et/ou dispersants adaptés dans l'étape (e) incluent notamment le THF (tétrahydrofuranne), l'acétate d'éthyle, le DMSO (diméthylsulfoxyde), le toluène, le xylène, et leurs mélanges. Certains solvants sont généralement à proscrire dans le cadre de la mise en oeuvre de l'étape (e) : c'est notamment le cas du DMF qui se révèle en général très mal adapté selon l'invention. Alternativement, selon un mode de réalisation qui s'avère souvent intéressant, dans l'étape (e), la mise en contact des espèces macromoléculaires (M), des espèces réactives (E) et du catalyseur (C) peut être conduite sans ajouter ni solvant ni dispersant aux composés (M), (E) et (C). Ce mode de réalisation spécifique est envisageable sous réserve que le catalyseur (C) se retrouve solubilisé ou dispersé de façon efficace dans le mélange des composés (M), (E) et (C). A cet effet, on préfère employer des espèces (E) qui sont à même de jouer le rôle de solvant et/ou dispersant (dans ce cadre on peut notamment utiliser comme espèces (E) des polymères de masse molaire inférieure à 10 000 g/mol). D'autre part, de façon très générale, dans l'étape (e), la mise en contact des espèces macromoléculaires (M), des espèces réactives (E) et du catalyseur (C) est le plus souvent conduite à une température comprise entre 80°C et 160°C, plus préférentiellement entre 90°C et 140°C. En fonction de la nature des groupements espèces réactives (E) mises en oeuvre dans l'étape (e), on peut distinguer différentes grandes variantes du procédé de l'invention, à savoir : • Variante 1 : Les espèces réactives (E) comprennent spécifiquement des groupements carbonyle a-R insaturé C=C-C=O et/ou thiocarbonyle a-R insaturé C=C-C=S Selon cette première variante du procédé de l'invention, qui permet de moduler en une large gamme la fonctionnalisation de surface des espèces (M), les espèces réactives (E) qui sont mises en oeuvre dans l'étape (e) sont des composés qui comportent de préférence des groupements carbonyle a-R insaturé C=C-C=0 et/ou au moins un groupement carbonyle a-R insaturé C=C-C=O. De préférence, dans le cadre de cette première variante, les espèces réactives (E) sont des composés comportant au moins un groupement acrylate ou méthacrylate. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux de la première variante, les espèces réactives (E) sont des composés répondant à la formule (Il) suivante : R11 R9 R10 COOR8 où: - le groupe R8 est un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, ou une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, linéaire ou ramifiée, éventuellement cyclisée en tout ou partie, éventuellement substituée, et éventuellement interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi N, O, S, P et Si (par exemple un groupe alcényle, cycloalkyle, aryle, alkylaryle ou arylalkyle), R8 étant de préférence un groupe alkyle ; et - les groupes R9, R10 et R11 représentent chacun, indépendamment, un atome d'hydrogène, un groupe alkyle linéaire ou ramifié, ou une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, linéaire ou ramifiée, éventuellement cyclisée en tout ou partie, éventuellement substituée, et éventuellement interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi N, O, S, P et Si. Avantageusement, dans les composés répondant à la formule (Il) précitée, le groupe R8 est un groupe méthyle ou éthyle. Se révèlent notamment particulièrement bien adaptés à titre d'espèces réactives (E) selon la première variante de l'invention les composés répondant à la formule (Il) précitée, et dans lesquels : - le groupe R8 est un groupe alkyle comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence moins de 6 atomes de carbone (par exemple un groupe méthyle ou éthyle) ; - le groupe R9 est un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle ; et - chacun des groupes R10 et R11 est, indépendamment, un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle, alcényle, cycloalkyle, aryle, alkylaryle ou arylalkyle, comprenant de préférence de 1 à 18 atomes de carbone, par exemple de 2 à 8 atomes de carbone. Les travaux des inventeurs ont mis en évidence dans le cadre de la présente invention que, dans les conditions de réalisation de la première variante du procédé de l'invention, on obtient une fonctionnalisation intéressante de la surface des espèces macromoléculaires (M), qui peut, au choix, être employée : - soit simplement pour fonctionnaliser tout ou partie de la surface des espèces macromoléculaires (M), - soit, si désiré, pour fonctionnaliser tout ou partie de la surface des espèces (M), tout en obtenant en outre un couplage des espèces (M) entre elles par des réactions de couplage. Plus précisément, il s'avère que la mise en oeuvre d'espèces réactives (E) comportant spécifiquement des groupements incluant un carbonyle a-13 insaturé C=C-C=0 (groupements de type acrylate ou méthacrylate), conduit à deux réactions possibles avec les groupements ùOH et/ou -SH présents sur les espèces (M), à savoir : - une réaction d'addition de type addition de Michaël ; et/ou - une réaction de transestérification. Typiquement, lorsque les espèces (M) sont porteuses de groupes ùOH, et qu'on emploie des espèces réactives (E) répondant à a formule (Il) précitées, la réaction entre espèces macromoléculaires (M) et ces espèces réactives (E) et le catalyseur C conduisent à la conversion d'au moins certains des groupes ùOH des espèces M en des fonctions de formule -O-CR10R11-CR9-0OOR8 (par addition de Michaël) et/ou en des fonctions de formule -O-(C=O)-CR9=CR10R11 (par transestérification, avec formation conjointe d'un alcool R8-OH). De même, lorsque les espèces (M) sont porteuses de groupes ùSH, et qu'on emploie des espèces réactives (E) répondant à a formule (Il) précitées, la réaction entre espèces macromoléculaires (M) et ces espèces réactives (E) et le catalyseur C conduisent à la conversion d'au moins certains des groupes ùSH des espèces M en des fonctions de formule -S-CR1 OR11-CR9-0OOR8 (addition de Michael) et/ou en des fonctions de formule -S-(C=O)-CR9=CR10R11 (par transestérification, avec formation conjointe d'un thiol R8-SH). Des phénomènes similaires à ceux décrits ci-dessus pour les espèces réactives (E) porteuses de groupement carbonyle a-13 insaturé sont observés lorsque les espèces réactives (E) comprennent des groupements thiocarbonyle a-R insaturé C=C-C=S. Les inventeurs ont maintenant mis en évidence que, dans les conditions de l'invention, l'étape (e) telle que conduite dans le cadre de la première variante conduit le plus souvent systématiquement à des réactions de type addition de Michaël, et que les réactions de transestérification peuvent quant à elles être évitées ou au contraire favorisées en jouant sur les paramètres réactionnels de l'étape (e), comme cela est explicité ci-après. Les inventeurs ont en outre mis en évidence que, dans le cas où des réactions de transestérification ont lieu, celles-ci conduisent le plus souvent à des phénomènes de couplage entre les espèces (M) en plus de la fonctionnalisation de surface. Cet effet de couplage semble s'expliquer au moins en partie par le fait que les fonctions formées par réaction de transestérification sur les espèces (M) sont des fonctions capables de réagir selon une réaction d'addition de Michaël avec groupes ùOH et/ou ùSH présent dans le milieu. Dans le cas particulier de l'utilisation d'espèces réactives (E) ayant la formule (Il) précitée, ces fonctions formées par réaction de transestérification sont des fonctions -O-(C=O)-CR9=CR10R11 ou -S-(C=O)-CR9=CR10R11. Une fonction de ce type portée par une première espèce (M) peut réagir avec un groupe ùOH et/ou ùSH portée par une autre espèce (M), pour former une liaison covalente entre ces deux espèces, qui se retrouvent donc couplées (par des groupements divalents pontants de formule ùO-CR10R11-CR9-C(=O)-O- ; ùO-CR10R11-CR9-C(=O)-S- ; ùS-CR10R11-CR9-C(=O)-O- ; et/ou ùS-CR10R11-CR9-C(=O)-S-). Cet effet de pontage entre les espèces (M) peut notamment être mis à profit pour augmenter la masse moléculaire des espèces obtenues. Les modes de réalisation de l'invention conduisant à un tel effet de pontage se révèlent notamment adaptés pour la préparation de polymères à structure dendritiques de haute masse moléculaire. A l'inverse, si, dans le procédé de l'invention, on se place dans des conditions où les réactions de transestérification sont défavorisées, on obtient essentiellement (voire exclusivement dans certains cas) une fonctionnalisation de tout ou partie de la surface des espèces (M) par des fonctions formées par addition de Michaël (des fonctions -O-CR10R11-CR9-COOR8 ou -S-CR10R11-CR9-COOR8, dans le cas particulier de l'utilisation d'espèces réactives (E) de formule (Il) ), et ce essentiellement sans phénomène de couplage entre les espèces (M). Pour favoriser l'obtention de couplages entre les espèces (M) dans le cadre de la première variante du procédé de l'invention, on peut notamment mettre en oeuvre au moins une des deux conditions ci-après (et de préférence les deux conjointement) : - conduire l'étape (e) sous une pression de 0,7 à 1 bar (c'est-à-dire de 7.104 à 105 Pa). Une pression comprise dans cette gamme s'avère suffisamment faible pour assurer une fonctionnalisation initiale des espèces (M) par transestérification, qui est un préalable nécessaire à la réaction de couplage. Cependant, elle est dans le même temps suffisamment élevée pour défavoriser la réaction de transestérification au profit de la réaction d'addition de Michaël ce qui est la deuxième condition importante pour que le couplage ait effectivement lieu. En effet, la faible pression mise en oeuvre facilite l'extraction en continu les alcools et/ou thiols formés par la réaction de transestérification. L'équilibre de la réaction de transestérification s'en trouve donc déplacé et la réaction de transestérification est alors favorisée (cet effet est tout particulièrement net lors de l'emploi de composés (Il) où R8 est un éthyle ou un méthyle, l'alcool formé étant alors le méthanol ou l'éthanol, très aisément extractible sous pression réduite). A noter que, de façon plus générale, un couplage peut être obtenu, dans certains cas, à des pressions autour de la pression atmosphérique, typiquement entre 0,7 et 2 bar ; toutefois, un tel couplage ne s'opère pas systématiquement lorsque l'étape (e) est conduite entre 1 et 2 bar. - conduire l'étape (e) avec un ratio molaire espèces (E)/espèces (M) d'au plus 75% Par "ratio molaire espèces (E)/espèces (M)", on entend le rapport molaire de la quantité de groupements réactifs présents sur les espèces (E) rapporté à la quantité de groupes ûOH et/ou ûSH portés par les espèces (M). Pour favoriser au mieux le couplage, ce ratio molaire est préférentiellement inférieur ou égal à 50%, plus avantageusement inférieur ou égal à 40%, par exemple compris entre 10 et 30%. A noter qu'un couplage peut être obtenu pour des ratio molaire espèces (E)/espèces (M) allant jusqu'à 100%, mais qu'un couplage n'est toutefois pas systématique lorsque le ratio est entre 75 et 100%. Par ailleurs, lorsqu'on souhaite obtenir un couplage entre les espèces (M) dans le cadre de la première variante du procédé de l'invention, il s'avère le plus souvent préférable de conduire l'étape (e) à une température comprise entre 70°C et 180°C, plus préférentiellement entre 90°C et 140°C, par exemple entre 95°C et 135°C. A l'inverse, lorsqu'on souhaite éviter les phénomènes de couplage entre les espèces (M) dans le cadre de la première variante du procédé de l'invention, il est indiqué de mettre en oeuvre au moins une des deux conditions ci-après (et de préférence les deux), qui ont pour effet d'inhiber la réaction de transestérification : - conduire l'étape (e) sous une pression supérieure à 2 bar (c'est-à-dire supérieure à 2.105 Pa), de préférence entre 2 et 10 bar (soit entre 2.105 Pa et 106 Pa), A une telle pression l'extraction des alcools et/ou thiols formés par la réaction de transestérification est défavorisée, ce qui inhibe la réaction de transestérification. Avantageusement, pour obtenir cet effet, on peut typiquement travailler entre 2 et 5 bar. (L'inhibition de la réaction de transestérification est d'autant plus marquée que la pression est élevée, en particulier au dessus de 2,5 bar et plus encore au-delà de 3 bar, toutefois, notamment pour des raisons de coût de procédé, il est souvent préférable de conduire le procédé à une pression relativement modérée et des pressions supérieures à 5 bars ne s'avèrent généralement pas requises). A noter que des réactions de modification sans couplage peuvent être observées à des pressions inférieures à 2 bar (par exemple sous légère surpression, notamment à des pressions supérieures à 1,1 bar). L'inhibition du couplage n'est toutefois pas systématique à des pressions inférieures à 2 bars. - conduire l'étape (e) avec un ratio molaire espèces (E)/espèces (M) d'au moins 100% Pour inhiber au mieux les réactions de couplage, il est avantageux que ce ratio molaire (rapport molaire de la quantité de groupements réactifs présents sur les espèces (E) rapporté à la quantité de groupes ûOH et/ou ûSH portés par les espèces (M)) soit compris entre 100% et 125% lorsque les espèces (M) sont monofonctionnelles (à savoir porteuses d'un seul groupe réactif ûOH ou SH) et supérieur à 150% (par exemple entre 150% et 250% lorsque les espèces (M) sont polyfonctionnelles (à savoir porteuses d'au moins deux groupes réactifs ûOH et/ou SH ). A noter que des réactions de modification sans couplage peuvent être obtenues dans certains cas pour des ratios molaire espèces (E)/espèces (M) inférieurs à 100%, notamment entre 75% et 100%. Néanmoins, dans cette gamme, l'inhibition des réactions de couplage n'est pas systématiquement assurée. D'autre part, lorsqu'on souhaite inhiber les réactions de couplage entre les espèces (M) dans le cadre de la première variante du procédé de l'invention, il s'avère le plus souvent préférable de conduire l'étape (e) à une température supérieure à 100°C, plus préférentiellement supérieure à 120°C, avantageusement supérieure à 140°C (cette température restant néanmoins le plus souvent inférieure à 250°C, préférentiellement inférieure à 200°C, voire à 180°C, ce qui permet notamment de limiter les coûts de procédé et de ne pas affecter la stabilité des composés organiques mis en oeuvre. Il est par ailleurs à noter que la mise en oeuvre de la première variante du procédé de l'invention permet également, dans certains cas, d'obtenir la formation de chaînes polymères (polyacrylates ou polyméthacrylate notamment) sur la surface des espèces macromoléculaires (M). A cet effet, on peut par exemple réaliser la mise en contact des espèces macromoléculaires (M), des espèces réactives (E) et du catalyseur (C) en présence d'un co-catalyseur de polymérisation anionique, choisi avantageusement parmi les bases fortes telles que les sels d'alcoolates (comme tBuOK, notamment). Lorsqu'on travaille avec la présence d'un tel co-catalyseur additionnel, on obtient le plus souvent une réaction de polymérisation anionique des espèces E avec les groupes ûO-(C=O)-CR9=CR10R11 et/ou ûS-(C=O)-CR9=CR10R11 formés sur certaines des espèces macromoléculaires M, ce qui conduit à la formation de chaînes poly(méth)acrylates terminales sur les espèces (M) à l'issue de l'étape (e). Cet effet peut être mis à profit notamment pour la formation de brins linéaires à la périphérie de polymères à structure dendritiques ou bien pour la formation de chaînes polymères sur des particules inorganiques. Dans les cas où on emploie un co-catalyseur de polymérisation anionique additionnel dans l'étape (e) pour atteindre le résultat précité, on préfère en général que le ratio molaire (cocatalyseur/fonctions bis-guanidine) au sein du milieu réactionnel de l'étape (e) soit compris entre 10% et 100%, et plus préférentiellement entre 20% et 50%. Selon un mode de réalisation spécifique, la première variante du procédé de l'invention peut être mise à profit pour synthétiser des polymères à structure dendritiques par polymérisation de monomères de fonctionnalité supérieure à 2 selon les étapes (el) et (e2) précitées. Dans ce cas de figure, de façon avantageuse, les étapes (el) et (e2) du procédé de l'invention peuvent alors être conduites dans les conditions suivantes : (el) on forme un polymère (P) de structure dendritique par polymérisation de 30 monomères comportant : - au moins une fonction ester, acrylate ou méthacrylate ; et au moins deux fonctions OH ou SH ; et/ou - au moins deux fonctions choisies parmi les fonctions ester, acrylate ou méthacrylate, et au moins une fonction OH ou SH ; puis (e2) on met en contact le polymère (P) de structure dendritique ainsi obtenu (qui est porteur de fonctions périphériques ùOH ou ùSH) avec des espèces réactives E et le catalyseur C. Selon ce mode de réalisation spécifique, les étapes (el) et (e2) sont avantageusement conduites en présence d'un co-catalyseur de polymérisation anionique de type sel d'alcoolates du type précité. • Variante 2 : Les espèces réactives (E) comprennent spécifiquement des groupements hétérocycliques ayant de 3 à 5 chaînons, choisis parmi les éthers cycliques, les thioéthers cycliques et les cycles aziridiniques. Selon cette deuxième variante du procédé de l'invention, les espèces réactives (E) qui sont mises en oeuvre dans l'étape (e) sont des composés qui comportent spécifiquement, par exemple à titre de groupe terminal : - au moins un groupement éther cyclique comprenant de 3 à 5 chaînons, à savoir un groupe de formule schématique suivante où ne est un nombre entier allant de 3 à 5, de préférence égal à 3 ou 4 ; et/ou - au moins un thioéther cyclique comprenant de 3 à 5 chaînons , à savoir un groupe de formule schématique suivante rs Ç >nt où nt est un nombre entier allant de 3 à 5, de préférence égal à 3 ou 4 ; et/ou - au moins un cycle aziridinique comprenant de 3 à 5 chaînons (de 5 préférence 3 ou 4) à savoir un groupe de formule schématique suivante où na est un nombre entier allant de 3 à 5, de préférence égal à 3 ou 4. Selon un mode de réalisation préférentiel de cette variante, les espèces réactives (E) sont des composés comportant un groupe époxy et/ou thioépoxy, 10 respectivement de formules schématiques : O S et Alternativement, les espèces réactives (E) peuvent être des composés comportant un groupe aziridine ayant la formule schématique suivante : N 15 Dans ce cas de figure, ces groupes présents sur les espèces (E) réagissent avec les groupements ûOH et/ou ûSH présents sur les espèces M pour conduire à la formation, sur les espèces M, de fonctions ayant les formules schématiques suivantes : \ pH \ 1ùSH \ OH \ jSH I\ 1 s' ~~ I\ ,S /\ ,s si \ 1 . / • 1. I * 1 . i s , i s , (NH \ NH et/ou Dans le cadre de la présente invention, les travaux des inventeurs ont permis d'établir que, l'emploi spécifique du catalyseur (C), permet d'obtenir une réaction d'ouverture contrôlée des cycles tendus de type époxyde et thioépoxyde. Plus précisément, il s'avère que, de façon surprenante, les catalyseurs comprenant des fonctions bis-guanidine s'avèrent des agents de protonation très efficaces, assurant une catalyse efficace de la réaction d'ouverture de cycles tendus de type époxydes, mais qu'ils n'assurent cependant pas le rôle d'amorceurs de polymérisation anionique de composés de type époxyde ou thioépoxyde. De ce fait, la deuxième variante du procédé de l'invention se révèle particulièrement intéressante pour fonctionnaliser la surface d'espèces moléculaires par des fonctions de type OH~ SH ; et/ou et ce sans risque de formation de chaînes polymères de type polyéther ou polythioéther à la surface des espèces (M). On obtient ainsi une fonctionnalisation 20 parfaitement contrôlée des espèces (M). • Variante 3 : Les espèces réactives (E) comprennent des groupes isocyanate -N=C=O, et/ou thioisocyanate ûN=C=S, et/ou des groupes trivalents de formule >C=CZ- où Z est groupe électroattracteur. Dans ce cas de figure, le catalyseur (C) de l'invention s'avère constituer un catalyseur particulièrement efficace de la réaction de transformation de la chimie de surface des espèces (M) opérée dans l'étape (e). Dans le cadre de cette variante, les groupes trivalents de formule >C=CZ-que peuvent porter les espèces réactives (E) employées peut varier en une très large mesure, sous réserve que la double liaison C=C soit appauvrie en électron (par effet mésomère et/ou inductif) par le groupe électroattracteur Z en alpha de cette liaison. Un "groupe électroattracteur" au sens de la présente description a de préférence une constante de Hammet (6p) supérieure ou égale à la valeur de 0,05 (qui correspond notamment à la valeur de 6p du groupe phényle) dans l'échelle des constantes de Hammet où le 6p de l'hydrogène est nul et où le 6p d'un groupe trifluorométhyle vaut 0,53. A titre de groupe électroattracteur Z intéressant selon l'invention, on peut notamment citer les groupes phényle substitués par exemple le 4-nitrophényle), ou bien encore -CN, -C(=O)-, -C(=N-)-, C(=O)-S-, ou un groupe thiophène. • Variante 4 : Les espèces réactives (E) comprennent des composés difonctionnels Selon cette quatrième variante du procédé de l'invention, compatible avec l'une des précédente, les espèces réactives (E) comprennent des composés difonctionnels comportant au moins deux groupements réactifs choisis parmi les groupes incluant au moins un groupement carbonyle a-R insaturé C=C-C=0 et/ou thiocarbonyle a-R insaturé C=C-C=S, les groupes hétérocycliques comprenant de 3 à 5 chaînons (éthers cycliques, thioéthers cycliques ou cycles aziridiniques du type précité), les groupes isocyanates, les groupes thioisocyanate ûN=C=S, et les groupes de formule >C=CZ- où Z est groupe électroattracteur tels que définis plus haut dans la présente description. En mettant en oeuvre cette variante du procédé, on obtient un pontage des espèces M suite à la mise en contact des espèces macromoléculaires (M), des espèces réactives (E) et du catalyseur (C). En effet, les deux groupements présents sur les espèces réactives (E) ont tendance à réagir avec deux groupements ûOH et/ou ûSH présents sur des espèces macromoléculaires distinctes. Cette variante permet en particulier d'accéder à des polymères ramifiés de masse moléculaire élevée. Dans ce cadre, on peut typiquement utiliser à titre d'espèces (M) des polymères de faible masse moléculaire (par exemple comprise entre 6 000 et 8000 g/mol), l'étape (e) conduisant à un couplage de ces polymères entre eux, ce par quoi on obtient des polymères de masse moléculaire plus élevée (typiquement ayant une masse moléculaire d'au moins 12 000 g/mol , par exemple supérieure ou égale à 15 000 g/mol). Il est à noter que les polymères de masse élevée ainsi obtenus conservent généralement une viscosité faible. Dans le cadre de la quatrième variante du procédé de l'invention, on utilise avantageusement des espèces réactives (E) qui comprennent (ou qui sont constituées par) un ou plusieurs composés répondant à la formule générale (III) suivante : R12-(L)-R13 formule (III) où : les groupements R12 et R13, identiques ou différents, représentent, indépendamment : - un groupe incluant un groupement carbonyle a-R insaturé C=C-C=O, de préférence un groupe acrylate ou méthacrylate ; ou - un groupe éther cyclique comprenant de 3 à 5 chaînons, thioéther cyclique comprenant de 3 à 5 chaînons ou un cycle aziridinique cyclique comprenant de 3 à 5 chaînons, de préférence un groupe époxy, thioépoxy ou aziridine ; ou - un groupe isocyanate -N=C=O ou thioisocyanate ûN=C=S ; et (L) désigne un groupement hydrocarboné divalent, saturé ou insaturé, éventuellement cyclisé en tout ou partie, éventuellement interrompu par un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi O, N, S, P et Si, et éventuellement substitué. Selon un mode plus spécifique de la quatrième variante, on peut utiliser des espèces réactives (E) contenant plus de deux groupements réactifs, par exemple 3 ou 4. Le cas échéant, on peut par exemple utiliser des espèces (E) comprenant des composés ayant la formule (III) précitée dans laquelle le groupe (L) est porteur d'au moins un groupement supplémentaire R14 choisi parmi les groupes incluant un groupement carbonyle a-13 insaturé C=C-C=O, les groupes éthers cycliques comprenant de 3 à 5 chaînons, les groupes thioéthers cycliques comprenant de 3 à 5 chaînons, les cycle aziridinique cyclique comprenant de 3 à 5 chaînons , et les groupes isocyanates et thioisocyanate. Selon un mode de réalisation avantageux de la quatrième variante du procédé de l'invention, les espèces (E) employées comprennent des composés répondant à l'une au moins des formules (Illa) à (Ille) suivantes : O (L) ùO (Illa) Re-(L)-R'e O=C=N-(L)-N=C=O Re-(L)-N=C=O Reù(L) ~O où : - le groupement (L) est tel que défini précédemment ; - les groupements Re et R'e, identiques ou différents, représentent chacun un groupe porteur d'un groupe époxy, thioépoxy, ou aziridine (et de préférence porteur d'un groupe époxy ou thioépoxy). Dans le cadre de la quatrième variante du procédé de l'invention, il est le plus souvent préférable de conduire l'étape (e) avec un rapport molaire (groupements réactifs/groupes ûOH ou -Shi) inférieur à 50%, avantageusement inférieur ou égal à 40%, plus préférentiellement inférieur à 30%, par exemple compris entre 5 et 20%, ce qui permet notamment de prévenir des phénomènes de gélification (voire de prise en masse) du milieu réactionnel dans l'étape (e) qui seraient sinon susceptibles de survenir. Selon un autre aspect particulier, la présente invention a également pour objets les espèces macromoléculaires de surface modifiée (notamment les polymères à structure dendritique de surface modifié et les particules minérales de surface modifié) telles qu'on peut les obtenir à l'issue de l'étape (e) du procédé de l'invention. Dans ce cadre, des espèces macromoléculaires spécifiques qui font l'objet de la présente invention incluent notamment: - les espèces telles qu'obtenues à l'issue de la variante 1 du procédé de l'invention, qui comprennent des espèces macromoléculaires porteuses des fonctions de formule ûO-(C=O)-CR9=CR10R11, ûO-CR10R11-CR9-COOR8, ûS-(C=O)-CR9=CR10R11 et/ou ûS-CR10R11-CR9-COOR8, où les groupements R8, R9, R10 et R11 ont les significations précitées ; - les espèces telles qu'obtenues à l'issue des modes de mise en oeuvre spécifiques de la variante 1 précités, qui comprennent des espèces macromoléculaires pontées entre elles par des groupements divalents de formule ûO-CR10R11-CR8-C(=O)-O- ; ûO-CR10R11-CR8-C(=O)-S- ; ûS-CR10R11-CR8-C(=O)-O- ; et/ou ûS-CR10R11-CR8-C(=O)-S-, où les groupements R8, R9, R10 et R11 ont les significations précitées ; - les espèces telles qu'obtenues à l'issue à l'issue d'autres modes de mise en oeuvre spécifiques de la variante 1 précités, qui comprennent des espèces macromoléculaires portant des chaînes poly(méth)acrylates terminales ; - les espèces telles qu'obtenues à l'issue de la variante 2 du procédé de l'invention, qui comprennent des espèces macromoléculaires porteuses de fonctions répondant à une ou plusieurs des formules suivantes : - Ck ù OH ~SH \ OH \ 1SH I * 1 (N H ,. i` , ' et/ou - Les espèces telles qu'obtenues à l'issue de la variante 4 du procédé de l'invention, incluant des espèces macromoléculaires pontées entre elles. De façon générale, les espèces macromoléculaires de surface modifiée telles qu'on les obtient à l'issue de l'étape (e) du procédé de l'invention sont utilisables en tant que telles, notamment à titre de charge ou d'agent actif dans des compositions diverses telles que des peintures, des vernis, des encres ou des adhésifs. Le cas échéant, le procédé de l'invention comprend avantageusement, à l'issue de l'étape (e), une étape de récupération des espèces macromoléculaires de surface modifiée formées, qui peut par exemple comprendre une étape de séparation de ces espèces d'éventuels impuretés ou solvants. Alternativement, les espèces macromoléculaires de surface modifiée obtenue à l'issue de l'étape (e) peuvent être utilisées à titre de matière première pour la préparation d'espèces macromoléculaires de surface encore davantage modifiée. Dans ce cas, le procédé de l'invention comprend, suite à l'étape (e), au moins une étape de modification de la surface des particules modifiées telles qu'obtenues à l'issue de l'étape (e). Lorsque les espèces macromoléculaires de surface modifiée obtenues à l'issue de l'étape (e) sont porteuses de fonctions ûOH et/ou ûShi, ces espèces peuvent être remises en oeuvre à titre d'espèces macromoléculaires dans une étape de traitement de surface selon l'invention, à savoir en présence d'un catalyseur porteur d'une fonction guanidine conjuguée et d'espèces réactives du type précité. (NH S , Ainsi, selon un mode de réalisation, l'invention est un procédé où l'étape (e) conduit à des espèces macromoléculaires de surface modifiée porteuses de fonctions ùOH et/ou ùSH, et le procédé comporte, suite à cette étape (e), au moins une étape de modification de surface (e'), où les espèces macromoléculaires de surface modifiée porteuses de fonctions ùOH et/ou ùSH issue de l'étape (e) sont mises en contact avec : - un catalyseur (C) porteur d'une fonction guanidine conjuguée, notamment du type précité; et - des espèces réactives (E) comportant des groupements réactifs incluant (i) au moins un groupe incluant un groupement carbonyle a-13 insaturé C=C-C=O ou un groupe thiocarbonyle a-13 insaturé C=C-C=S; et/ou (ii) au moins un groupe hétérocyclique comprenant de 3 à 5 chaînons (de préférence 3 ou 4), choisi parmi les éthers cycliques, les thioéthers cycliques et les cycles aziridiniques (ce groupe étant de préférence au moins un groupe époxy, thioépoxy ou aziridine); et/ou (iii) au moins un groupe choisi parmi les groupes isocyanate -N=C=O ou thioisocyanate ùN=C=S, et les groupements trivalents de formule >C=CZ'-, où Z' est un groupe électroattracteur. Le catalyseur (C) mis en oeuvre dans les étapes (e) et (e') est généralement le même catalyseur, ce qui se traduit en termes de facilité de mise en oeuvre du procédé. En particulier, les étapes (e) et (e') peuvent être mises en oeuvre au sein d'un une réacteur, sans séparation intermédiaire des espèces macromoléculaires modifiées obtenues à l'issue de l'étape (e). Cette possibilité de conduire selon un mode � one pot � les étapes (e) et (e') constitue encore un autre des nombreux avantages du procédé de la présente invention. Les utilisations spécifiques précitées des espèces macromoléculaires de surface modifiée obtenue à l'issue de l'étape (e) font également l'objet de l'invention. Différents aspects et avantages de l'invention ressortiront encore des exemples illustratifs et non limitatifs de mise en oeuvre de l'invention, qui sont donnés ci-après. EXEMPLES Dans les exemples donnés ci-après, on a utilisé les composés suivants pour mettre en oeuvre des procédés de préparation d'espèces macromoléculaires de surface modifiées selon la présente invention : • Un catalyseur bis-guanidine répondant à la formule (la) précité : H /N N N qui a été préparé selon le protocole expérimental suivant : Dans un ballon monocol de 100 mL, on a itroduit 5 g (soit 43,41 mmol) de 1,1,3,3-tétraméthylguanidine (Sigma Aldrich, Réf 241768, pureté 99%) et 5,47 g (soit 43,34 mmol) de N,N'-diisopropyl-carbodiimide (Acros Organics, Réf 115210250, pureté 99%). Sous agitation magnétique et sous atmosphère inerte d'azote, on a ajouté au milieu 20 mL de DMF anhydre. Le mélange a été porté à 90°C et agité pendant 10 heures. Le mélange a ensuite été concentré à l'évaporateur rotatif, puis recristallisé dans l'éther éthylique, ce par quoi on a obtenu 9,63 g du catalyseur recherché de formule (la) sous la forme d'un solide amorphe (rendement de 92%). • Un monomère dit "monomère AB2", porteur d'une fonction ester et de deux 25 fonctions alcool, de formule suivante: O\ ~OH OH qui a été préparé selon le protocole expérimental suivant : Dans un ballon de 500 mL surmonté d'un réfrigérant, on a dissous 5 g (soit 37,27 mmol) d'acide 2,2-bis(hydroxyméthylpropionique) (Bis-MPA û Sigma-Aldrich Réf 106615, pureté 98%) et 354 mg (soit 1,86 mmol) d'APTS d'acide para-toluène sulfonique (APTS) monohydraté (Sigma Aldrich Réf 255378, pureté >99%) dans 250 mL de méthanol (Acros Organics, Réf 177150010 pureté 99% extra pure). Le mélange obtenu a est porté au reflux pendant 12h puis concentré à l'évaporateur rotatif. L'huile résiduelle a été dissoute dans 250 mL d'éther éthylique où on a ajouté 10g (soit 94,34 mmol) de carbonate de sodium : le mélange a été mis sous agitation à température ambiante pendant 10 minutes puis filtré. La solution d'éther éthylique obtenue a ensuite été lavée 3 fois avec 100 mL d'une solution saturée de NaHCO3 puis séchée sur MgSO4. Par évaporation de l'éther, on a obtenu le monomère AB2 sous la forme de 4,93g d'une huile incolore (rendement de 89%). • le 3,4-époxycyclohexylméthyl-3,4- époxycyclohexanecarboxylate, de formule suivante : (commercialisé par Sigma-Aldrich Ref 407208, pureté, 99%) • un méthacrylate de méthyle, désigné ci-après par MMA (polymère commercialisé par Acros Organics, Ref 127140025, pureté 99%+, stabilisé avec 15 ppm de MEHQ). Exemple 1 : Préparation d'un polymère acrylique hyper-ramifié (polymère P1) 1.1 synthèse de polymères polyester polyol Dans un réacteur double enveloppe de 250 ml, équipé d'un système d'agitation mécanique et d'une colonne de condensation, on a introduit 126 g du monomère AB2. Le milieu a été porté à 85°C, et on a introduit 2,052 g du catalyseur de formule (la) Le mélange a été laissé sous agitation (250 tr/min) pendant 1 minute, puis placé sous un vide de -760 mmHg, sous agitation pendant minutes. 1.2 fonctionnalisation et pontaqes des polymères polyester polyol (préparation de structures hyper-ramifiées) Suite aux 10 minutes de réaction de l'étape 1.1, le milieu réactionnel a été 10 porté à pression atmosphérique sous flux d'azote, la température de réaction à 116°C et la température du fluide circulant dans la colonne de condensation à - 20°C. On a alors introduit de façon progressive 51 g de MMA dans le milieu. On a ensuite ajouté 0,820 g du catalyseur de formule (la).et 0,380 g de t-BuOK (co- catalyseur) ainsi que 50 mg de BHT (3,5-di-ter-butyl-4-hydroxytoluène), employé à titre de stabilisant. Le milieu a été laissé sous agitation (250 tr/min) pendant 3h. On a ensuite ajouté 1,23 g du catalyseur de formule (la).et 0,57 g de cocatalyseur t-BuOK, et le milieu a été laissé sou agitation pendant 11 h dans les mêmes conditions. La température de réaction a ensuite été descendue jusqu'à 65°C en 45 minutes, puis un vide de -760 mmHg a été imposé dans le réacteur. Le mélange réactionnel a été laissé sous agitation dans ces conditions pendant 2h30. 1.3 pontaqe diurétane et fonctionnalisation acétate des structures hyperramifiées obtenues dans l'étape 1.2 Le mélange réactionnel a été replacé sous flux d'azote et la température de réaction a été montée à 70°C. On a alors introduit progressivement 3,78g de diisocyanate d'isophorone (Sigma-Aldrich Réf 59192, mélange de stéréoisomères, pureté 95%) en mélangeant vigoureusement le mélange réactionnel visqueux. Après 1 h30 d'agitation, on a ajouté 34,76 g d'anhydride acétique au mélange réactionnel. On a laissé réagir pendant 7h puis la température de réaction est redescendue à 35°C. 125 ml d'eau ont alors été ajoutés au mélange réactionnel et le polymère en suspension a été extrait par décantation pendant 10 minutes. Après décantation, le polymère a été séparé de la phase aqueuse puis est ré-extrait avec 4x125 ml d'eau distillée, puis 2x125 ml d'acide sulfurique 0,1 N et 2x125 ml d'eau distillée. Après séchage sous vide à 85°C pendant 24h, on a obtenu le polymère P1 sous la forme de 139 g d'une huile visqueuse. Exemple 2 : Synthèse d'un polymère hyper-ramifié acrylique (polymère P2) 2.1 synthèse de polymères polyester polyol Dans un réacteur double enveloppe de 250 ml, équipé d'un système d'agitation mécanique et d'une colonne de condensation, on a introduit 150 g du monomère AB2. Le milieu a été porté à 85°C, et on a introduit 2,44 g du catalyseur de formule (la). Le mélange a été laissé sous agitation (250 tr/min) pendant 1 minute, puis placé sous un vide de -760 mmHg, sous agitation pendant 10 minutes. 2.2 fonctionnalisation et pontaqes des polymères polyester polyol 20 (préparation de structures hyper-ramifiées) Suite aux 10 minutes de réaction de l'étape 1.1, le milieu réactionnel a été porté à pression atmosphérique sous flux d'azote, la température de réaction à 116°C et la température du fluide circulant dans la colonne de condensation à - 25 20°C. On a alors introduit de façon progressive 40,54 g de MMA et 12,88g d'hexanediol diméthacrylate (Sigma-Aldrich, Réf 411736, pureté 95%), puis 0,977 g du catalyseur de formule (la), ainsi que 0,455 g de co-catalyseur t-BuOK et 240 mg de stabilisant BHT. Le milieu a été laissé sous agitation (250 tr/min) pendant 3h. On a ensuite ajouté 0,977 g du catalyseur de formule (la) et 0,455 g de cocatalyseur t-BuOK, le milieu a été laissé sou agitation pendant 11h dans les mêmes conditions. La température de réaction a ensuite été descendue jusqu'à 65°C en 45 minutes, puis un vide de -760 mmHg a été imposé dans le réacteur. Le mélange réactionnel a été laissé sous agitation dans ces conditions pendant 2h30. 2.3 fonctionnalisation acétate des structures hyper-ramifiés obtenues dans l'étape 2.2 Le mélange réactionnel a été replacé sous flux d'azote et la température de réaction a été montée à 70°C. On a alors ajouté au mélange réactionnel 62,08 g d'anhydride acétique ainsi que 371 mg de DMAP (4-dimethylaminopyridine). On a laissé le milieu réagir pendant 7h, puis la température de réaction a été redescendue à 35°C. 150 ml d'eau ont alors été ajoutés au mélange réactionnel et le polymère en suspension a été extrait par décantation pendant 10 minutes. Après décantation, le polymère a été séparé de la phase aqueuse puis a été ré-extrait avec 4x150 ml d'eau distillée, puis 2x150 ml d'acide sulfurique 0,1 N et 2x150 ml d'eau distillée. Après séchage sous vide à 85°C pendant 24h, on a obtenu le polymère P2 sous la forme de 169 g d'une pâte visqueuse. Exemple 3 : Synthèse d'un polymère hyper-ramifié acrylique (polymère P3) 3.1 synthèse de polymères hyper-ramifiés à coeur polyester polyol Dans un réacteur double enveloppe de 250 ml, équipé d'un système d'agitation mécanique, d'une colonne de condensation et d'une ampoule de coulée contenant 117,6 g du monomère AB2, on introduit 7,615 g de TMP (triméthylolpropane commercialisé par Acros Organics, Réf 164650025, pureté 98%) et 8,4 g du monomère AB2. Le milieu a été porté à 85°C, et on a introduit 0,137 g (Acros Organics, Réf 164650025, pureté 98%). Le mélange a été agité pendant 1 minute (250 tr/min) puis placé sous un vide de -760 mmHg. Le mélange a alors été laissé sous agitation pendant 5 minutes, puis a été replacé à pression atmosphérique. Les 117,6 g du monomère AB2 contenus dans l'ampoule de coulée o,nt alors été versés dans le réacteur et on a jouté encore 1,915 g du catalyseur de formule (la). Le milieu a ensuite été laissé sous agitation sous vide (-760 mmHg) pendant 10 minutes. 3.2 pontaqes des polymères polyester polyol par un composé diépoxyde Le milieu issu de l'étape précédente a été porté à pression atmosphérique sous flux d'azote, et la température de réaction portée à 110°C, et la température du fluide circulant dans la colonne de condensation à -5°C. On a alors ajouté au milieu 6,015 g de 3,4-époxycyclohexylmethyl-3,4-époxycyclohexanecarboxylate (Sigma-Aldrich Ref 407208, pureté > 99%). Le mélange visqueux a été agité pendant 5 h. On a ensuite ajouté progressivement au milieu 42,56 g de MMA, puis 1,026 g du catalyseur de formule (la), ainsi que 0,478 g de co-catalyseur t-BuOK et 200 20 mg de stabilisant BHT. Le milieu a été agité (250 tr/min) pendant 3h. On a ensuite ajouté 1,026 g du catalyseur de formule (la) et 0,478 g de cocatalyseur t-BuOK, et le milieu a été agité pendant 11h dans les mêmes conditions. La température de réaction est descendue à 65°C en 45 minutes. Le 25 mélange réactionnel a alors été replacé sous vide (-760 mmHg) et a été agité pendant 2h30. 3.3 fonctionnalisation acétate des structures hyper-ramifiés obtenues dans l'étape 3.2 Le mélange réactionnel issu de l'étape 2.2 a été replacé sous flux d'azote et la température de réaction à 70°C. 42,56 g d'anhydride acétique ont été ajoutés au mélange réactionnel, ainsi que 312 mg de DMAP. On a laissé le milieu réagir pendant 7h puis la température de réaction est redescendue à 35°C. 125 ml d'eau ont alors été ajoutés au mélange réactionnel et le polymère en suspension a été extrait par décantation pendant 10 minutes. Après décantation, le polymère a été séparé de la phase aqueuse puis a été ré-extrait avec 4x125 ml d'eau distillée, puis 2x125 ml d'acide sulfurique 0,1 N et 2x125 ml d'eau distillée. Après séchage sous vide à 85°C pendant 24h, on a obtenu le polymère P3 sous la forme de 153 g d'une huile visqueuse. Exemple 4 : Synthèse d'un polymère hyper-ramifié époxy (polymère P4) 4.1 synthèse de polymères hyper-ramifiés à coeur polyester polyol Dans un réacteur double enveloppe de 250 ml, équipé d'un système d'agitation mécanique, d'une colonne de condensation et d'une ampoule de coulée contenant 117,6 g du monomère AB2, on introduit 7,615 g de TMP (triméthylolpropane - Acros Organics, Réf 164650025, pureté 98%) et 8,4 g du monomère AB2. Le milieu a été porté à 85°C, et on a introduit 0,137 g du catalyseur de formule (la). Le mélange a été agité pendant 1 minute (250 tr/min) puis placé sous un vide de -760 mmHg. Le mélange a alors été laissé sous agitation pendant 5 minutes, puis a été replacé à pression atmosphérique. Les 117,6 g du monomère AB2 contenus dans l'ampoule de coulée o,nt alors été versés dans le réacteur et on a jouté encore 1,915 g du catalyseur de formule (la). Le milieu a ensuite été laissé sous agitation sous vide (-760 mmHg) pendant 10 minutes. 4.2 fonctionnalisation polymères polyester polyol par un composé diépoxyde Le milieu issu de l'étape 4.1 a été porté à pression atmosphérique sous flux d'azote, la température de réaction à 110°C et la température du fluide circulant dans la colonne de condensation à -5°C. 85,13 g de 3,4-époxycyclohexylmethyl-3,4-époxycyclohexanecarboxylate ont alors été ajoutés au milieu visqueux ainsi que 2,052 g du catalyseur de formule (la). Le mélange obtenu a été laissé sous agitation pendant 12 h. 125 ml d'eau ont alors été ajoutés au mélange réactionnel et le polymère en suspension a été extrait par décantation pendant 10 minutes. Après décantation, le polymère a été séparé de la phase aqueuse puis a été ré-extrait avec 4x125 ml d'eau distillée, puis 2x125 ml d'acide sulfurique 0,1 N et 2x125 ml d'eau distillée. Après séchage sous vide à 85°C pendant 24h, on a obtenu le polymère P4 sous la forme de 181 g d'une huile visqueuse. Exemple 5: Synthèse d'un nanomatériau de type "core-shell" à coeur inorganique et écorce polymère Dans cet exemple, on a utilisé les composés suivants : 0ù Ov o précurseur 1 \ / ùSiùNH ù hexamethyldisalazane 25 (Le précurseur 1 est un 3-(méthacryloyloxy)propyltrimethoxysilane à 97% commercialisé par ABCR (Réf AB11767) ; L'hexamethyldisilazane est celle commercialisée par Fluka (Réf 52620, pureté >98%)) 30 Dans un réacteur de 500 ml équipé d'une pâle d'agitation mécanique, d'une colonne réfrigérante de type Vigreux, on a introduit 150 ml d'eau distillée avec une température du milieu réactionnel de 40°C. On a ajouté 10 g de tétraméthylorthosilicate (Sigma Aldrich, Réf 341436, pureté >99%) et on a laissé le milieu sous agitation pendant 1 heure. On a ainsi obtenu un sol de particules de silice. On a ensuite ajouté 12 g du précurseur 1 tel que défini ci-dessus, dissous dans 10 ml d'éthanol et on a laissé le milieu sous agitation pendant 30 minutes. On a ensuite ajouté progressivement 2 g d'hexamethyldisilazane (Fluka Réf 52620, pureté >98%), en une durée de 10 minutes. La température du milieu réactionnel a ensuite été portée à 60°C. Après 45 minutes d'agitation, le réacteur a été placé sous vide (à 100 mbar pendant 5h, puis à 13 mbar pendant 3h). On a ensuite ajouté au milieu réactionnel, à pression atmosphérique, 21,45g de monomère AB2. La température du milieu réactionnel a été portée à 90°C, et le mélange a été laissé sous agitation pendant 45 minutes sous atmosphère inerte à pression atmosphérique. On a ensuite ajouté 232 mg du catalyseur de formule (la)., et la température a été portée à 120°C. On a ainsi obtenu une fonctionnalisation des particules de silice, selon le schéma 1 ci-dessous : o 25 Schéma 1 Après 12 heures d'agitation, le mélange réactionnel a été refroidi à 90°C et on a introduit dans le réacteur, à pression atmosphérique, 69 g de monomère AB2 et 2,24 g du catalyseur de formule (la). Sous agitation, on a diminué progressivement la pression jusqu'à 13 mbar. On a laissé le milieu sous agitation pendant 15 minutes au cours desquelles la viscosité du mélange a augmenté. On a alors obtenu, schématiquement, la réaction décrite sur le schéma 2 ci-dessous : OH 35 OH Schéma 2 On a alors ajouté au mélange réactionnel 61,20g de MMA ainsi que 150 mg de stabilisant BHT et 2,24g de catalyseur bis-gunidine. Après homogénéisation, le mélange a été purgé à l'azote et maintenu sous atmosphère inerte à pression atmosphérique, et la température portée à 120°C. Le mélange réactionnel a été agité dans ces conditions pendant 15h. La température du milieu a ensuite été redescendue à 70°C et un système de distillation avec rectificateur a été adapté en tête de la colonne Vigreux. La pression est descendue à 70 mbar pendant 5h puis à 13mbar pendant 3h. On a ainsi obtenu la réaction du schéma 3 ci-dessous (où la formule de gauche représente les particules de silice modifiées obtenues à la fin du schéma 2) : OH Schéma 3 Exemple 6: Synthèse d'un nanomatériau de type "core-shell" à coeur 30 inorganique et écorce polymère Dans cet exemple, on a préparé des particules de silices modifiées et réticulées de structures proches de celles obtenues dans l'exemple 6 précédents. On a préparé un sol de particules de silice comme dans l'exemple précédent (dans un réacteur de 500 ml équipé d'une pâle d'agitation mécanique, d'une colonne réfrigérante de type Vigreux, en introduisant 150 ml d'eau distillée et 10g de tétraméthylorthosilicate laissé sous agitation pendant 1 heure à 40°C). On a ensuite ajouté ensuite 8g de 3-aminopropyltriethoxysilane dissous dans 8 ml d'éthanol et on a laisse de nouveau sous agitationr pendant 30 minutes. On a ensuite ajouté 1,5g d'hexamethyldisilazane progressivement, en une durée de 10 minutes et la température du milieu réactionnel a ensuite été portée à 50°C. Après 1 heure d'agitation, le montage a été placé sous vide à 100 mbar pendant 7h puis à 13 mbar pendant 3h, à une température de 75°C. On a alors ajouté au milieu réactionnel, à pression atmosphérique, 90,45g de monomère AB2. La température du milieu réactionnel a été portée à 90°C et le mélange obtenu a été laissé sous agitation pendant 45 minutes sous atmosphère inerte à pression atmosphérique. On a alors ajouté 2,93 g du catalyseur de formule (la) et on place le montage sous vide (13 mbar) pendant 20 minutes. On a alors ajouté au mélange réactionnel 61,20g de MMA ainsi que 150 mg de stabilisant BHT et 2,24g du catalyseur de formule (la). Après homogénéisation, le mélange a été purgé à l'azote et maintenu sous atmosphère inerte (pression atmosphérique), et la température a été portée à 120°C. Le mélange réactionnel obtenu a été laissé sous agitation pendant 15h. La température a ensuite été redescendue à 70°C, et un système de distillation avec rectificateur a été adapté en tête de la colonne Vigreux. La pression a été réduite à 70 mbar pendant 5h puis à 13mbar pendant 3h. On a ainsi obtenu une pâte visqueuse qui a été lavée trois fois avec 150 ml d'éther éthylique, puis deux fois avec une solution aqueuse molaire d'acide sulfurique de 150 ml et enfin avec trois fois 150 ml d'eau distillée. Après séchage sous vide 13 mbar pendant 12h), on a récupère 101 g d'une résine visqueuse transparente. REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'espèces macromoléculaires de surface modifiée, comprenant une étape (e) dans laquelle des espèces macromoléculaires (M), initialement porteuses de fonctions ûOH et/ou ûShi, sont mises en contact avec : - un catalyseur (C) porteur d'au moins une fonction guanidine conjuguée ; et - des espèces réactives (E), comportant des groupements réactifs incluant : (i) au moins un groupe incluant un groupement carbonyle a-13 insaturé C=C-C=O et/ou un groupement thiocarbonyle a-13 insaturé C=C-C=S ; et/ou (ii) au moins un groupe hétérocyclique comprenant de 3 à 5 chaînons choisi parmi les éthers cycliques, les thioéthers cycliques et les cycles aziridiniques ; et/ou (iii) au moins un groupe choisi parmi les groupes isocyanate -N=C=O ou thioisocyanate ûN=C=S, et les groupements trivalents de formule >C=CZ- , où Z est un groupe électroattracteur. 2. Procédé selon la revendication 1, où le catalyseur (C) comprend au moins une fonction bis-guanidine conjuguée de formule : 3. Procédé selon la revendication 2, où le catalyseur (C) répond à la formule (I) suivante :R2~N~R1 R3N R4~NN~R7 1 1 R5 R6 (I) où chacun des groupements R1 à R7 représente, indépendamment des autres groupements : - un atome d'hydrogène ; ou - un groupe cyano ùCN ; ou - une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, linéaire ou ramifiée, éventuellement cyclisée en tout ou partie, éventuellement substituée, et éventuellement interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes et/ou groupements porteurs d'hétéroatomes. 4. Procédé selon la revendication 3, où le catalyseur (C) répond à la formule (I) où chacun des groupements R1 à R7 représente, indépendamment des autres groupements, un atome d'hydrogène, un groupe alkyle comportant de 1 à 4 atomes de carbone, ou groupe cyano. 5. Procédé selon la revendication 4, où le catalyseur (C) répond à la formule (la) suivante : 6. Procédé selon la revendication 1, où le catalyseur (C) est porteur de deux fonctions guanidines conjuguées entre elles. H / N N 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, où les espèces macromoléculaires (M) comprennent des dendrimères ou des polymères à structure dendritique initialement porteurs de groupements ûOH et/ou ûSH. 8. Procédé selon la revendication 7, où les espèces macromoléculaires (M) sont des polymères à structure dendritiques obtenus par polymérisation de monomères de fonctionnalité supérieure à 2 en présence d'un catalyseur (C) tel que défini dans l'une des revendications 1 à 4, le procédé comprenant alors les étapes suivantes : (el) on forme un polymère (P) de structure dendritique par une polymérisation catalysée par le catalyseur (C) de monomères comportant : - au moins deux fonctions OH et/ou SH et au moins une fonction réactive ; et/ou - au moins deux fonctions réactives, et au moins une fonction OH et/ou SH ; où lesdites fonctions réactives portées par les monomères sont choisies parmi les groupes incluant un groupement carbonyle a-R insaturé C=C-C=O et/ou un groupement thiocarbonyle a-R insaturé C=C-C=S , les groupes éther cycliques comprenant de 3 à 5 chaînons ou thioéther cycliques comprenant de 3 à 5 chaînons ou cycles aziridiniques comprenant de 3 à 5 chaînons ; les groupes isocyanate -N=C=O, les groupe thioisocyanate - N=C=S , les groupements trivalents de formule >C=CZ- où Z est groupe électroattracteur, et les fonctions esters, thioester, amide, carbamate, thiocarbamates, phosphate ou sulfate ; puis (e2) on met en contact le polymère P de structure dendritique ainsi obtenu, qui est porteur de fonctions périphériques ûOH ou ûSH, avec des espèces réactives E et le catalyseur (C). 9. Procédé selon la revendication 8, où les fonctions réactives portées par les monomères employés dans l'étape (el) sont des groupes incluant un groupement carbonyle a-13 insaturé C=C-C=O, de préférence des fonctions acryliques et/ou méthacryliques. 10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, dans lequel les monomères mis en oeuvre dans l'étape (el) sont porteurs d'au moins une fonction réactive et d'au moins deux fonctions alcool. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, où les espèces macromoléculaires (M) comprennent des particules minérales présentant initialement en surface des groupements ûOH ou ûSH. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 11, où les espèces macromoléculaires M sont porteuses de groupements hydroxyles ûOH. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 12, où, dans l'étape (e) de mise en contact des espèces macromoléculaires (M), des espèces réactives (E) et du catalyseur (C), le ratio molaire (catalyseur/espèces réactives) de la quantité de catalyseur C rapportée à la quantité totale des groupements réactifs présents sur les espèces réactives (E) est compris entre 0,05% et 10% . 14. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 13, où, dans l'étape (e), la mise en contact des espèces macromoléculaires (M), des espèces réactives (E) et du catalyseur (C) a lieu dans un milieu solvant et/ou dispersant, de préférence exempt d'eau, choisi parmi le THF, l'acétate d'éthyle, le DMSO, le toluène, le xylène, et leurs mélanges. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 14, où, dans l'étape (e), la mise en contact des espèces macromoléculaires (M), des espèces réactives (E) et du catalyseur (C) est conduite sans ajouter ni solvant ni dispersant aux composés (M), (E) et (C). 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, où les espèces réactives (E) sont des composés comportant au moins un groupement carbonyle a-13 insaturé C=C-C=O et/ou au moins un groupement thiocarbonyle a-13 insaturé C=C-C=S. 17. Procédé selon la revendication 16, où les espèces réactives (E) sont des composés comportant au moins un groupement au moins un groupement carbonyle a-R insaturé C=C-C=O, de préférence au moins un groupement acrylate ou méthacrylate. 18. Procédé selon la revendication 16 ou 17, où les espèces réactives (E) sont des composés répondant à la formule (Il) suivante : R11 R9 R10 COOR8 où : - le groupe R8 est un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, ou une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, linéaire ou ramifiée, éventuellement cyclisée en tout ou partie, éventuellement substituée, et éventuellement interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi N, O, S, P et Si ; et - les groupes R9, R10 et R11 représentent chacun, indépendamment, un atome d'hydrogène, un groupe alkyle linéaire ou ramifié, ou une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, linéaire ou ramifiée, éventuellement cyclisée en tout ou partie, éventuellement substituée, et éventuellement interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi N, 0, S, P et Si. 19. Procédé selon la revendication 18 où les espèces réactives (E) sont des composés répondant à la formule (Il) dans laquelle : - le groupe R8 est un groupe alkyle comprenant de 1 à 12 atomes de carbone - le groupe R9 est un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle ; et - chacun des groupes R10 et R11 est, indépendamment, un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle, alcényle, cycloalkyle, aryle, alkylaryle ou arylalkyle. 20. Procédé selon l'une des revendications 16 à 19, où : - l'étape (e) est conduite sous une pression de 7.104 à 105 Pa ;et/ou - l'étape (e) est conduite avec un rapport molaire de la quantité de groupements réactifs présents sur les espèces (E) rapporté à la quantité de groupes ûOH et/ou ûSH portés par les espèces (M) d'au plus 75%, ce par quoi la fonctionnalisation des espèces (M) effectuée dans l'étape (e) s'accompagne d'un couplage entre les espèces (M). 21. Procédé selon la revendication 20, où l'étape (e) est conduite à une température comprise entre 70°C et 180°C. 22. Procédé selon l'une des revendications 16 à 19, dans laquelle : - l'étape (e) est conduite à une pression supérieure sous une pression supérieure à 2.105 Pa; et/ou - l'étape (e) est conduite avec un rapport molaire de la quantité de groupements réactifs présents sur les espèces (E) rapporté à la quantité de groupes ûOH et/ou ûSH portés par les espèces (M) supérieur d'au moins 100%, ce par quoi la fonctionnalisation des espèces (M) de l'étape (e) s'opère essentiellement sans phénomène de couplage entre les espèces (M). 23. Procédé selon la revendication 22, où l'étape (e) est conduite à une température supérieure à 100°C. 24. Procédé selon l'une des revendications 16 à 23, où la mise en contact des espèces macromoléculaires (M), des espèces réactives (E) et du catalyseur (C) est faite en présence d'un co-catalyseur de polymérisation anionique, ce par quoi on obtient la formation de chaînes poly(méth)acrylates terminales sur les espèces (M) à l'issue de l'étape (e). 25. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 15, où les espèces réactives (E) sont des composés comprenant des groupements 52hétérocycliques ayant de 3 à 5 chaînons, choisis parmi les éthers cycliques, les thioéthers cycliques et les cycles aziridiniques. 26. Procédé selon la revendication 25, où les espèces réactives (E) sont des composés comportant un groupe époxy, thioépoxy ou aziridine, respectivement de formules : O S N et ce par quoi ces groupes réagissent avec les groupements ûOH et/ou ûSH présents sur les espèces (M) pour conduire à la formation, sur lesdites espèces (M), de fonctions de formules : OH \ 1SH , ' , ,. ,S ,. ,s , , S , , s , \ ,NH IN H , et/ou 27. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 15, où les espèces réactives (E) comprennent des groupes isocyanate des groupes isocyanate -N=C=O, et/ou thioisocyanate ûN=C=S, et/ou des groupes trivalents de formule >C=CZ- où Z est groupe électroattracteur. 28. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 15, où les espèces réactives (E) comprennent des composés difonctionnels comportant au moins deux groupements choisis parmi les groupes comprenant au moins un groupement carbonyle a-13 insaturé C=C-C=O et/ou thiocarbonyle a-13 insaturé C=C-C=S, les groupes hétérocycliques comprenant de 3 à 5 chaînons choisisparmi les éthers cycliques, thioéthers cycliques ou cycles aziridiniques, les groupes isocyanates, les groupes thioisocyanate ûN=C=S, et les groupes de formule >C=CZ- où Z est groupe électroattracteur, ce par quoi on obtient un pontage des espèces (M). 29. Procédé selon la revendication 28, dans lequel les espèces réactives (E) comprennent un ou plusieurs composés répondant à la formule générale (III) suivante : R12-(L)-R13 formule (III) où : les groupements R12 et R13, identiques ou différents, représentent, indépendamment : - un groupe incluant un groupement carbonyle a-R insaturé C=C-C=O, de préférence un groupe acrylate ou méthacrylate ; ou - un groupe éther cyclique comprenant de 3 à 5 chaînons, thioéther cyclique comprenant de 3 à 5 chaînons ou un cycle aziridinique cyclique comprenant de 3 à 5 chaînons ; ou - un groupe isocyanate -N=C=O ou thioisocyanate ûN=C=S ; et (L) désigne un groupement hydrocarboné divalent, saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, éventuellement cyclisé en tout ou partie, éventuellement interrompu par un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi 0, N, S, P et Si, et éventuellement substitué. 30. Procédé selon la revendication 29, où le groupe (L) est porteur d'au moins un groupement supplémentaire R14 choisi parmi les groupes incluant un groupement carbonyle a-R insaturé C=C-C=O, les groupes éthers cycliques comprenant de 3 à 5 chaînons, les groupes thioéthers cycliques comprenant de 3 à 5 chaînons, les cycle aziridinique cyclique comprenant de 3 à 5 chaînons , et les groupes isocyanates et thioisocyanate. 31. Procédé selon l'une des revendications 28 à 30 où les espèces (E) employés comprennent des composés répondant à l'une au moins des formules (Illa) à (Ille) suivantes : off\ (L) o Re-(L)-R'e O=C=N-(L)-N=C=O Re-(L)-N=C=O Reù(L) ~O où : le groupement (L) est tel que défini dans la revendication 28 ; les groupements Re et R'e, identiques ou différents, représentent chacun un groupe porteur d'un époxyde, thioéther ou aziridine. 32. Espèces macromoléculaires de surface modifiée susceptible d'être obtenues selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 31. 33. Espèces macromoléculaires de surface modifiée selon la revendication 32, qui comprennent des polymères à structure dendritique de surface modifié susceptibles d'être obtenus selon le procédé de l'une des revendication 7 à 10. 34. Espèces macromoléculaires de surface modifiée selon la revendication 32, qui comprennent des particules minérales de surface modifié susceptibles d'être obtenues selon le procédé de la revendication 11. 35. Espèces macromoléculaires de surface modifiée selon la revendication 32, susceptibles d'être obtenues selon le procédé de la revendication 18 qui comprennent : - des espèces macromoléculaires porteuses des fonctions répondant à l'une des formules ûO-(C=O)-CR9=CR10R11, ûO-CR10R11-CR9-COOR8, ûS-(C=O)-CR9=CR10R11 et/ou ûS-CR10R11-CR9-COOR8, où R8, R9, R10 et R11 sont tels que définis dans la revendication 18 ; ou - des espèces macromoléculaires pontées entre elles par des groupements divalents de formule ûO-CR10R11-CR8-C(=O)-O- ; ûO-CR10R11-CR8- C(=0)-S- ; ûS-CR10R11-CR8-C(=O)-O- ; et/ou ûS-CR10R11-CR8-C(=O)-S-, telles qu'obtenues selon le procédé de la revendication 22, les groupements R8, R9, R10 et R11 étant tels que définis dans la revendication 18 ; ou - des espèces macromoléculaires portant des chaînes poly(méth)acrylates terminales, telles qu'obtenues selon le procédé de la revendication 22. 36. Espèces macromoléculaires de surface modifiée selon la revendication 32 susceptibles d'être obtenues selon le procédé de la revendication 26, qui comprennent des espèces macromoléculaires porteuses de répondant à une ou plusieurs des formules suivantes : (OH \ iS H \ùùS\_1S H 37. Espèces macromoléculaires de surface modifiée selon la revendication 32, qui comprennent des espèces macromoléculaires pontées entre elles, telles qu'obtenues en mettant en oeuvre le procédé de la revendication 28. et/ou 38. Utilisation d'espèces macromoléculaires de surface modifiée selon l'une des revendications 32 à 37 à titre de charge ou d'agent actif dans une compositions de peinture, de vernis, d'encres ou d'adhésif. 39. Utilisation d'espèces macromoléculaires de surface modifiée selon l'une des revendications 32 à 37, à titre de matière première pour la préparation d'espèces macromoléculaires de surface davantage modifiée.