FR 2925142 A1 20090619 FR 0858285 A 20081205 CONDUITE D'AIR AMORTISSANT DU BRUIT ET PROCEDE DE FABRICATION D'UNE CONDUITE D'AIR AMORTISSANT DU BRUIT La présente invention concerne une conduite d'air amortissant du bruit et une conduite d'air absorbant du bruit ou des sons aériens, pour des circuits de conditionnement d'air et/ou d'aération, en particulier pour des véhicules ou dans un véhicule, de préférence pour des véhicules automobiles ou dans un véhicule automobile, la conduite présentant au moins une ouverture de sortie pour l'air et étant munie dans la zone de l'ouverture de sortie ou dans la zone de sortie, de préférence sur un tronçon longitudinal, d'un revêtement au moins partiellement perméable à l'air ou au son, formé de préférence avec ou comme un non-tissé, et réalisé à partir d'un matériau absorbant ou amortissant le son aérien, le revêtement étant entouré au moins sur son côté extérieur par une paroi de matière plastique munie de trous au moins dans la zone du revêtement et réalisant de préférence un tronçon de conduite autoporteur, et le revêtement étant fixé à cette paroi. D'après le document DE 8 215 489 U1, on connaît un dispositif d'amortissement du son pour des canalisations traversées par l'air ou des conduites d'air de ou dans des circuits de conditionnement d'air ou similaires. Dans ce dispositif d'amortissement du son, un revêtement absorbant le son, c'est-à-dire amortissant le son, et qui se compose de préférence d'au moins une bande de mousse synthétique doublée au moins d'un côté, mais qui peut aussi être composé d'un non-tissé ou d'un autre matériau absorbant le son, peut être entouré à l'extérieur par un support qui peut être composé d'un matériau dur, perforé, par exemple de matière plastique, et qui soutient le revêtement et forme un tronçon de conduite autoporteur de la conduite d'air. Ce revêtement absorbant le son permet déjà d'obtenir une réduction considérable du niveau de bruit par l'amortissement des ondes sonores réfléchies dans la zone de sortie de la conduite d'air. Le revêtement est au moins en partie perméable au son de sorte que les ondes sonores peuvent passer à travers le revêtement et aussi à travers les trous du support, sans présenter une gêne dans l'espace à conditionner dans lequel l'air provenant de l'ouverture de sortie de la conduite d'air est introduit. Pour la fabrication de ce tronçon de conduite, il est prévu de préfabriquer le support rigide, perforé, et d'appliquer ensuite le revêtement de mousse synthétique. Il est également connu généralement de fabriquer des pièces moulées similaires absorbant le son aérien, notamment aussi par des procédés en plusieurs étapes qui comprennent un façonnage, une découpe et un couchage d'adhésif, un contrecollage ou un soudage et une retouche. Une telle fabrication est complexe et coûteuse et des décollements du revêtement peuvent se produire qui risquent d'entrer dans l'espace à aérer ou à conditionner, et donc dans l'air respiré, de sorte qu'ils peuvent représenter un danger pour la santé et la vie. Le but de l'invention est de proposer une conduite d'air amortissant du bruit qui est plus économique à fabriquer tout en offrant des possibilités avantageuses pour une réduction du bruit encore améliorée et dans laquelle des décollements du revêtement absorbant le son sont évités ou empêchés. Le but de l'invention est atteint par une canalisation d'aération ayant les caractéristiques mentionnées au début, en particulier par le fait que le revêtement est attaché sans intermédiaire, c'est-à-dire sans moyens distincts de liaison et d'adhérence, comme des adhésifs, de préférence directement, c'est-à-dire sans une couche intermédiaire ou sans plusieurs couches intermédiaires, en particulier sans soudage, à la paroi par contact de matière et/ou par complémentarité de forme et/ou est relié à la paroi au cours d'une seule opération avec la paroi fabriquée par un procédé de première transformation. Ces mesures permettent d'obtenir une fabrication particulièrement économique et le revêtement absorbant le son reste relié en toute sécurité même pendant longtemps à la paroi de la conduite d'air amortissant des sons. Une conception appropriée des trous de la paroi en combinaison avec un revêtement mince, il est possible que des bruits ou ondes sonores, qui sont provoqués par exemple par une roue de ventilateur ou similaires ou par l'air circulant dans les gaines d'un circuit de conditionnement d'air, puissent passer ou être évacués par les trous de la paroi dans un espace creux sans présenter une gêne dans l'espace à aérer ou à conditionner, c'est-à-dire qu'ils peuvent circuler avec une faible résistance à l'écoulement à travers la canalisation d'aération et sortir par son ouverture de sortie. Selon un mode de réalisation avantageux, il est prévu que le revêtement présente sur son côté intérieur et/ou extérieur une surface profilée et/ou munie de picots. Cela permet de renforcer encore l'effet d'absorption du son et/ou d'obtenir une meilleure adhérence ou fixation du revêtement à la paroi. Il peut être prévu en outre que le revêtement soit réalisé au moins sur son côté extérieur de façon poreuse et/ou à alvéoles ouvertes, de telle sorte que la matière thermoplastique de la paroi traverse le revêtement au moins dans des zones partielles ou partiellement. Cela permet d'obtenir une liaison encore meilleure et protégée contre le décollement du revêtement sur la paroi. En outre, il est possible de prévoir que le revêtement ne soit pas complètement traversé ou pénétré par la matière thermoplastique de la paroi, de sorte que la face intérieure ou le côté intérieur du revêtement reste substantiellement ou complètement exempt(e) de la matière thermoplastique de la paroi. Il est ainsi possible d'assurer que la circulation d'air à travers la conduite d'air dans la zone du revêtement ne soit substantiellement pas affectée par celui-ci et puisse par conséquence être amenée vers l'extérieur avec une faible résistance à l'écoulement avec un développement de bruit minimal à travers l'ouverture de sortie. En outre, il peut être prévu que la matière thermoplastique de la paroi saisisse par l'arrière des structures de matière intérieures, par exemple des fibres, du revêtement. Ces mesures permettent d'obtenir une adhérence encore améliorée et une fixation par complémentarité de forme du revêtement sur la paroi et par conséquent aussi une plus grande protection contre un décollement du revêtement. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, il est prévu en outre que le revêtement présente une épaisseur inférieure à 1,0 mm, de préférence d'environ 0,5 mm. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, il est prévu que le revêtement soit comprimé à une épaisseur qui correspond à une fraction de son épaisseur d'origine et qui est inférieure à 1,0 mm, étant de préférence d'environ 0,5 mm. En outre il peut être prévu de façon avantageuse que les trous traversent la paroi complètement et soient donc configurés comme des trous traversants. Il est ainsi possible de dissiper des bruits gênants de façon particulièrement avantageuse. Selon un autre mode de réalisation particulièrement préférée, en particulier de façon particulièrement avantageuse en combinaison avec les mesures mentionnées précédemment et concernant l'épaisseur du revêtement, il est prévu en outre, que les trous de la paroi présentent un diamètre, de préférence un diamètre moyen, de 1 à 3 mm, de préférence de 1,5 à 2,5 mm, en particulier de 1,8 à 2,2 mm. Grâce à ces mesures, spécifiquement par un revêtement comprimé à une épaisseur d'environ 0,5 mm seulement, qui est de préférence un non-tissé présentant un grammage d'environ 200 g/m2, en combinaison avec des diamètres d'ouverture ou de trou de 1,8 à 2 mm, il est obtenu que des bruits ou ondes sonores puissent passer ou se dissiper à travers les trous en réalisant un amortissement du son augmenté ou optimisé. En outre, la mise en oeuvre d'un tel revêtement mince, de préférence planiforme, en particulier sous la forme d'un non-tissé, permet qu'aucune humidité ou aucune humidité significative ne puisse s'y accumuler. En outre, il peut être utile que les trous de la paroi soient configurés de façon conique. En variante ou en plus, il peut être prévu qu'au moins les trous prévus dans la zone du revêtement s'amincissent en direction de la section transversale, de préférence en continu. Cela permet une fabrication sans problème et économique avec une bonne absorption du son ou du bruit. En outre, il peut être prévu que les trous prévus dans la zone du revêtement soient de préférence tous recouverts par le revêtement, de préférence respectivement complètement, de préférence immédiatement limités par le revêtement. De ce fait, avec une possibilité de fabrication relativement simple, il est possible d'obtenir un amortissement du son particulièrement bon ou une absorption du son particulièrement bonne. Le but de l'invention est aussi atteint par un procédé de fabrication d'une conduite d'air amortissant du bruit ou d'une conduite d'air absorbant du bruit ou des sons aériens pour des circuits de conditionnement d'air et/ou d'aération, en particulier pour des véhicules, de préférence des véhicules automobiles, telle que décrite plus haut. La conduite obtenue selon ce procédé comprend au moins une ouverture de sortie pour l'air, et est munie dans la zone de l'ouverture de sortie ou dans la zone de sortie, de préférence sur un tronçon longitudinal, d'un revêtement laissant passer l'air ou le son au moins en partie, réalisé de préférence avec ou dans un non-tissé, à partir d'un matériau absorbant ou amortissant le son aérien, le revêtement étant au moins sur son côté extérieur entouré d'une paroi en matière plastique, munie de trous au moins dans la zone du revêtement et réalisant de préférence un tronçon de conduite autoporteur, et le revêtement étant fixé à cette paroi. Selon le procédé de l'invention, il est prévu que la paroi soit fabriquée à partir d'une matière thermoplastique dans un procédé de première transformation, de préférence dans le procédé de moulage par injection et/ou de moulage par transfert et/ou de formage par fluage, et que le revêtement soit relié dans une seule opération pendant ou au moment de la réalisation ou du formage de la paroi, de préférence sans intermédiaire, c'est-à-dire sans moyens distincts de liaison ou d'adhérence, comme par exemple des adhésifs, de préférence directement, c'est-à-dire sans une couche intermédiaire ou sans plusieurs couches intermédiaires, en particulier sans soudage, à la paroi, de préférence par contact de matière et/ou par complémentarité de forme. De cette façon, la manipulation séparée, nécessaire jusqu'à présent, des revêtements et des parois des canaux d'air à recouvrir devient inutile. En outre, la fabrication en une seule étape permet de faire des économies considérables en temps, moyens et coûts, en comparaison avec la fabrication de la paroi jusqu'à présent dans une opération séparée et la liaison consécutive de la paroi avec le revêtement au cours de deux étapes distinctes. En outre, des mesures supplémentaires pour la fixation du revêtement à la paroi, telles qu'elles étaient nécessaires jusqu'à présent, par exemple par contrecollage, en particulier par collage, deviennent inutiles. En outre, des conditions de liaison particulièrement favorables entre le revêtement et la paroi deviennent ainsi possibles de sorte que le risque de décollements de la paroi peut être minimisé, voire complètement éliminé. De cette façon, le revêtement ou la zone acoustiquement active, formée avec le revêtement, devient un composant intégral de la conduite d'air et aucun composant supplémentaire à manipuler séparément ou à fabriquer et à relier dans des étapes distinctes, tel un matériau séparé absorbant le son ou des plaques à intérieur de la canalisation ou des parois extérieures, comme par exemple dans des amortisseurs de son de gaz d'échappement, n'est plus nécessaire. Il est particulièrement avantageux que le revêtement soit comprimé avant et/ou pendant la réalisation ou le formage de la paroi, au moins dans des zones partielles, jusqu'à une fraction de son épaisseur initiale. En outre, il peut être prévu que le revêtement soit comprimé mécaniquement, en des points de pression localisés, par des forces mécaniques provenant de structures de moule déterminant la réalisation et/ou la forme des trous de la paroi, par exemple par des broches ou similaires d'un outil de formage formant des noyaux de trou. En variante ou en plus, il peut être prévu que le revêtement au moment ou pendant la réalisation ou la mise en forme de la paroi soit comprimé, au moins dans des zones partielles, par les forces de compression intérieures exercées alors par la matière thermoplastique fondue ou visqueuse. Selon une variante particulièrement préférée du procédé selon l'invention, il peut être prévu que le revêtement soit comprimé en des points de pression localisés, au cours d'une première étape, par des forces mécaniques provenant de structures de moule déterminant la réalisation et/ou la forme des trous de la paroi, par exemple par des broches ou similaires d'un outil de formage formant des noyaux de trou, et qu'en même temps ou par la suite, dans des zones adjacentes aux points de pression localisés ou situées entre ceux-ci, le revêtement soit comprimé par des forces de compression intérieures, apparaissant au moment de la réalisation ou du formage de la paroi, de la matière thermoplastique fondue ou visqueuse. Selon un mode de mise en oeuvre particulièrement avantageux du procédé selon l'invention, il peut être prévu que le revêtement soit comprimé avant et/ou pendant la réalisation ou la mise en forme de la paroi de telle sorte que les trous de la paroi de la conduite d'air terminée soient limités au moins en partie, de préférence substantiellement, sans intermédiaire par le revêtement. Il est ainsi possible d'obtenir, par une fabrication relativement simple, un amortissement du son particulièrement bon ou une absorption du son particulièrement bonne. En outre, il peut être prévu que le revêtement à l'état pressé terminé ou dans la conduite d'air terminée présente dans la zone ou au niveau des points de pression localisés une épaisseur qui correspond approximativement à l'épaisseur du revêtement dans les zones immédiatement consécutives aux points de pression localisés et/ou dans les zones disposées de façon adjacente aux points de pression localisés. En variante, il peut être prévu que le revêtement présente à l'état pressé terminé ou dans la conduite d'air terminée dans la zone ou au niveau des points de pression localisés une épaisseur qui est différente, en particulier inférieure, par rapport aux zones adjacentes du revêtement. Selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé, celui-ci peut comprendre les étapes suivantes : a) Le revêtement est introduit dans un outil de formage ouvert qui présente un noyau de moule ; b) le revêtement est maintenu au moyen d'au moins un moyen de retenue et/ou de fixation contre ou sur le noyau de moule pour ne pas se décoller du noyau de moule et/ou ne pas se décaler par rapport à celui-ci ; c) la matière plastique pour la paroi est introduite dans l'outil de formage ouvert qui est fermé par la suite, de sorte que, et/ou suite à quoi, la paroi est formée et reliée au revêtement dans une seule opération et/ou - est injectée et/ou pressée dans l'outil de formage fermé, de sorte que et/ou suite à quoi la paroi est formée et reliée au revêtement dans une seule opération. Pour retenir ou fixer le revêtement contre ou sur le noyau de moule, celui-ci peut être muni d'alésages qui débouchent du côté du noyau de moule opposé au revêtement et au niveau desquels une dépression ou un vide peut être appliqué(e) de façon commandée ou régulée. Ainsi, le revêtement peut être retenu par rapport au noyau de moule contre ou sur le noyau de moule pour ne pas se décoller et/ou se décaler, en particulier en raison de forces de compression intérieures apparaissant pendant la réalisation ou la mise en forme de la paroi. Lorsque la paroi est définitivement réalisée ou formée et reliée solidement au revêtement, la dépression ou le vide peut être retiré(e), de sorte qu'ensuite la pièce moulée terminée peut être retirée de l'outil de formage. D'autres caractéristiques, avantages et aspects de l'invention ressortiront de la partie descriptive suivante dans laquelle un mode de réalisation exemplaire préféré de l'invention sera décrit à l'aide des figures. La figure 1 montre une coupe transversale longitudinale d'une conduite d'air selon l'invention ; la figure 2 montre une coupe transversale agrandie de la conduite d'air suivant les lignes de coupe A-A sur la figure 1 dans la zone d'un revêtement absorbant le son ; la figure 3 montre un outil de formage pour la fabrication d'une conduite d'air selon l'invention, avec un noyau de moule sur lequel un revêtement est disposé et retenu, dans lequel l'outil se trouve dans un état pas encore complètement fermé ; la figure 4 montre une vue agrandie d'un détail de l'outil de formage pour la fabrication d'une conduite d'air selon l'invention, dans lequel des broches ou noyaux disposés de façon espacée les uns par rapport aux autres sont prévus au niveau d'une première moitié de moule, qui déterminent les trous à prévoir dans la paroi de la conduite d'air, le moule étant alors montré dans un état fermé, dans lequel le revêtement disposé sur le noyau de moule est comprimé mécaniquement en des points de pression localisés par les broches ou les noyaux, et dans lequel aucune matière plastique ne se trouve encore dans la zone entre les broches ou noyaux pour la réalisation ou le formage de la paroi de la conduite d'air. La conduite d'air 20 montrée schématiquement en coupe transversale longitudinale sur la figure 1 est de forme tubulaire et présente une ouverture d'entrée 21 pour l'air et une ouverture de sortie 22 pour l'air passant par la conduite d'air 20 en direction de la flèche 51. L'ouverture d'entrée 21 peut être en communication d'écoulement avec un dispositif de débit d'air, non montré sur les figures, par exemple avec un ventilateur et/ou avec un circuit de conditionnement d'air pour le conditionnement de l'air. L'air, éventuellement conditionné, à débiter dans la conduite d'air 20 dans la direction 51 peut être transféré de l'ouverture de sortie 22 à un espace 50 à aérer ou à conditionner. Dans une zone en amont de l'ouverture de sortie 22, la conduite d'air 20 s'élargit jusqu'à l'ouverture de sortie 22 de sorte que la forme de section transversale change dans cette zone de tronçon de canal dans la direction longitudinale de la conduite d'air 20, ici transversalement ou verticalement à la direction 51. Dans une zone d'extrémité de la conduite d'air 20, qui s'élargit, un revêtement 25, ici sous forme de non-tissé, de préférence avec un grammage d'environ 200 g/m2, est disposé. Le revêtement 25 est relié sans intermédiaire, c'est-à-dire sans moyens distincts de liaison et/ou d'adhérence, comme par exemple des adhésifs, ici directement, c'est-à-dire sans une ou plusieurs couches intermédiaires, à la paroi 31 de la conduite d'air 20 par contact de matière et par complémentarité de forme, et est également relié en une étape à la paroi 31, fabriquée dans un procédé de première transformation, de la conduite d'air 20. Le revêtement 25 se compose d'un matériau absorbant le son. Au moins sur son côté extérieur 26, il est entouré d'une paroi 31 et fixé à celle-ci. La paroi 31 est munie de trous au moins dans la zone du revêtement 25, ici de trous traversants 30, et forme ici un tronçon de conduite autoporteur. La paroi 31 se compose d'une matière thermoplastique ou est formée avec une matière thermoplastique, c'est-à-dire qu'elle peut présenter en particulier aussi des matières de charge et/ou de renforcement. La matière plastique peut être de préférence du polypropylène. Le revêtement 25 s'étend sur un tronçon longitudinal 24 de la conduite d'air 20, qui est limité ici substantiellement avec ou par la zone d'extrémité s'élargissant vers l'extérieur de la conduite d'air 20. La conduite d'air 20 présente dans la zone du revêtement 25 une zone 29 acoustiquement optimisée. Le côté intérieur 27 ou la face intérieure 28 du revêtement 25 est de préférence disposé(e) de telle sorte qu'il ou elle est aligné(e) sur les parties de paroi consécutives de la paroi 31 de la conduite d'air 20, de sorte que dans la zone de transition respective de la paroi 31 au revêtement 25, substantiellement aucune perte d'écoulement ni aucun bruit gênant n'apparaît. Dans la zone du revêtement 25, sur le côté extérieur de la conduite d'air 20, un espace 49 prévu dans lequel une partie des ondes sonores ou des bruits pouvant être provoqués par un ventilateur ou un circuit de conditionnement d'air ou similaires peut être dissipée. A cet effet, le revêtement est entouré sur son côté extérieur 26 par une paroi 31 de la conduite d'air 20, servant de support au revêtement 25 et soutenant le revêtement absorbant le son et sur laquelle le revêtement est fixé en étant protégé contre le décollement. La paroi 31 de la conduite d'air 20 se compose d'une matière plastique relativement dure, autoporteuse, de préférence de polypropylène. Dans la zone du revêtement 25, la paroi 31 présente une pluralité de trous 30 espacés, de préférence à intervalles réguliers. Les trous 30 passent complètement par la paroi 31, ils sont donc configurés comme des trous traversants. Dans la zone du revêtement 25, les trous 30 sont recouverts respectivement complètement vers l'intérieur par le revêtement 25. Les trous 30 sont de préférence de forme conique, ils présentent donc de préférence une section transversale trapézoïdale, la section transversale des trous 30 s'amincissant de préférence en continu jusqu'au revêtement 25. On comprendra qu'au lieu des trous coniques, il soit également possible de prévoir d'autres sections transversales de trou, par exemple des trous présentant une section transversale cylindrique ou autre. Dans le mode de réalisation exemplaire montré, le revêtement 25 se compose d'un non-tissé qui est réalisé avec des structures fibreuses. Le non-tissé est configuré au moins en partie de façon perméable à l'air ou au son et avec des structures fibreuses relativement poreuses ou lâches. Le non-tissé 25 est traversé depuis son côté extérieur 26 au moins en partie par la matière thermoplastique de la paroi 31, toutefois pas complètement jusqu'au côté intérieur 27 ou jusqu'à la face intérieure 28 du revêtement 25. Par conséquent, le côté intérieur 27 ou la face intérieure 28 du revêtement 25 est complètement ou substantiellement exempt(e) de la matière thermoplastique de la paroi 31 soutenant le revêtement 25. Les fibres du revêtement ou du non-tissé 25 réalisent des structures de matière intérieures l'arrière desquelles est saisi par la matière thermoplastique de la paroi 31 au moins en partie, de sorte que le revêtement 25 est relié à la paroi 31 ou à la matière thermoplastique de la paroi 31 sans intermédiaire et directement par complémentarité de forme. En fonction de la matière de revêtement utilisée, en particulier des matières fibreuses du non-tissé, on peut de préférence également obtenir une liaison par contact de matière entre la paroi 31 ou la matière thermoplastique de la paroi 31 et le revêtement 25. Les trous 30 de la paroi 31, qui sont prévus dans la zone du revêtement 25, présentent un diamètre ou un diamètre moyen 32 qui est ici d'environ 1,8 à 2,2 mm. Le revêtement ou le non-tissé 25 présente dans toute la zone 29 acoustiquement optimisée une épaisseur 35, 36 restant substantiellement constante de moins de 1,0 mm. De préférence, l'épaisseur 35, 36 mesure environ 0,5 mm. Dans la zone 29 acoustiquement optimisée, le revêtement 25 est comprimé à une fraction de son épaisseur 34 d'origine, notamment jusqu'à l'épaisseur 35, 36. De ce fait, aucune ou substantiellement aucune humidité ne peut s'accumuler dans le non-tisse. Malgré le non-tisse très mince en comparaison, il est possible de façon surprenante, spécifiquement en combinaison avec des diamètres 32 des trous 30 de la paroi 31 qui sont dimensionnés dans une plage de 1,8 à 2,2 mm, d'obtenir un excellent amortissement du son, l'écoulement d'air pouvant s'effectuer sans être affecté ou substantiellement sans être affecté à travers la conduite d'air 20, sans perte ou substantiellement sans perte, et en sortant par l'ouverture de sortie 22. Selon l'invention, la conduite d'air 20 peut être obtenue en réalisant la paroi 31 entourant et soutenant le revêtement, ici le non-tissé 25, à partir d'une matière thermoplastique dans un procédé de première transformation, de préférence dans le procédé de moulage par injection, dans lequel la paroi peut être fabriquée en variante ou en plus dans le procédé de moulage par transfert et/ou dans le procédé de formage par fluage. En outre, selon l'invention, le revêtement 25 est relié dans une seule opération pendant ou au moment de la réalisation ou du formage de la paroi 31, de préférence sans intermédiaire, c'est-à-dire sans moyens distincts de liaison et d'adhérence, comme par exemple des adhésifs, de préférence directement, c'est-à-dire sans une ou plusieurs couches intermédiaires, à la paroi 31, de préférence par contact de matière et/ou par complémentarité de forme. La fabrication de la conduite d'air 20 dans un procédé de moulage par injection préféré sera décrite plus en détail par la suite. La figure 3 montre dans une représentation schématique un outil de formage 40 qui présente ici une première moitié de moule, ou moitié supérieure 41, et une deuxième moitié de moule, ou moitié inférieure 42, ainsi qu'un noyau de moule central 44. Sur le noyau de moule 44, en tant qu'insert, le revêtement 25 est disposé et y est retenu de façon protégée pour ne pas se décoller du noyau de moule 44 et/ou pour ne pas se décaler par rapport à celui-ci. A cet effet, des moyens de retenue et/ou de fixation peuvent être prévus qui ne sont pas représentés sur les figures. De tels moyens de retenue peuvent être formés par exemple avec des alésages qui sont prévus dans le noyau de moule 44. Ces alésages peuvent déboucher sur l'espace creux de l'outil ou la cavité 45, donc ici vers le côté intérieur 27 ou la face intérieure 28 du revêtement 25. Au niveau des alésages, une dépression ou un vide peut être appliqué(e) de façon commandée ou régulée, de sorte que le revêtement 25 est aspiré contre le noyau de moule 44 et y est retenu. La première moitié de moule 41, ici la moitié supérieure, est munie d'une pluralité de broches coniques, espacées de préférence à intervalles identiques ou réguliers, s'amincissant ici vers leur extrémité libre, et qui sont également appelées structures de moule 43 et qui forment des noyaux pour les trous 30 à prévoir dans la paroi 31 à réaliser. Ces structures de moule 43 déterminent la réalisation et la forme des trous 30 de la paroi 31. Sur la figure 3, l'outil de formage 40 est montré dans une position pas encore complètement fermée. Dans cette position, la première moitié de moule 41, ici la moitié supérieure, est disposée à une certaine distance du noyau de moule 44 de telle sorte que les extrémités libres des broches 43 s'appliquent justement contre le côté extérieur 26 du revêtement 25 présentant une certaine épaisseur d'origine 34. Cette épaisseur de départ 34 du revêtement 25 est ici d'environ 2 à 3 mm. Il est également possible d'utiliser pour le revêtement un matériau de départ beaucoup plus épais, de 1 à 30 mm, voire plus. Le matériau de départ ou le revêtement n'est pas nécessairement une matière première non tissée finie, il peut s'agir par exemple aussi d'un non-tissé brut qui présente un état de type coton, qui n'est donc en particulier pas aiguilleté ou consolidé par un liant. En partant de la position montrée sur la figure 3, l'outil de formage 40 est fermé complètement. A ce moment, ou après celui-ci, il est possible d'injecter sous pression ou le cas échéant d'enfoncer à travers la canalisation d'alimentation ou le culot 46, ici prévu(e) dans la première moitié de moule 41, une matière thermoplastique fondue ou visqueuse en vue de réaliser et de former la paroi 31. A l'état complètement fermé de l'outil de formage 40, les broches ou les noyaux 43 se trouvent par rapport au noyau de moule 44 dans une position telle qu'elle ressort de la figure 4. Dans cette position, le revêtement 25 a été comprimé mécaniquement par les broches ou les noyaux 43 en des points de pression localisés 33 jusqu'à une épaisseur 35 mesurant une fraction seulement de son épaisseur d'origine 34. Autrement dit, en partant de la position d'ouverture montrée sur la figure 3 de l'outil de formage 40 et en partant de son épaisseur d'origine 34, le revêtement 25 est au cours de la fermeture consécutive de l'outil de formage 40 par les broches ou les noyaux 43 dans la zone de leurs extrémités libres comprimé mécaniquement jusqu'à une épaisseur 35 mesurant seulement une fraction de cette épaisseur d'origine 34, tout en réalisant des points de pression localisés 33. L'épaisseur 35 du revêtement 25 comprimé dans la zone des points de pression localisés 33 mesure de préférence environ 0,5 mm. Par la suite, donc après la fermeture complète du moule 40, mais le cas échéant aussi à un moment où l'outil de formage 40 n'a pas encore été complètement fermé, de la matière thermoplastique fondue ou visqueuse est injectée à travers la canalisation d'alimentation ou le culot 46 dans l'espace creux de moule 45 ou dans la cavité de l'outil de formage 40, la matière plastique contournant les broches ou noyaux. Au cours d'une injection ou d'un pressage, effectué(e) sous des pressions hydrauliques élevées, d'une matière thermoplastique fondue ou visqueuse, des pressions intérieures se créent dans la cavité 45 par lesquelles le revêtement 25 est comprimé également dans des zones réalisées à côté et entre les points de pression localisés 33, en partant de son épaisseur d'origine 34 jusqu'à une fraction de cette épaisseur d'origine 34. De préférence, le revêtement est également comprimé dans ces zones supplémentaires ou restantes jusqu'à une épaisseur 36 qui correspond approximativement à l'épaisseur 35 du revêtement 25 comprimé mécaniquement par les broches ou noyaux 34. On obtient ainsi un composant fini qui est montré en coupe transversale sur la figure 2 et dans lequel le revêtement 25 présente dans la zone 29 acoustiquement optimisée une épaisseur 35, 36 restant approximativement constante. Dans le procédé selon l'invention, les forces de compression intérieures agissant lors de la réalisation ou mise en forme de la paroi 31 par la matière thermoplastique fondue ou visqueuse substantiellement seulement par l'intermédiaire du côté extérieur 26 du revêtement 25 sur celui-ci. Dans le mode de réalisation exemplaire, ces forces de compression internes agissent de plus aussi par l'intermédiaire des faces périphériques ou frontales du revêtement 25 sur celui-ci, mais pas par l'intermédiaire du côté intérieur 27 du revêtement 25, adjacent au noyau de moule 44. 17 Légende 20 conduite d'air 21 ouverture d'entrée 22 ouverture de sortie 23 zone de sortie 24 tronçon longitudinal 25 revêtement/ non-tissé/ insert 26 côté extérieur de 25 27 côte intérieur de 25 28 face intérieure de 25 29 zone acoustiquement optimisée 30 trou/ trou traversant 31 paroi 32 diamètre de 30 33 point de pression 34 épaisseur 35 épaisseur 36 épaisseur 40 outil de formage 41 première moitié de moule supérieure 42 deuxième moitié de moule inférieure 43 structure de moule/ cheville/ noyau 44 noyau de moule 45 espace creux de moule/ cavité 46 canalisation d'alimentation/ culot 49 espace (collecteur) 50 espace 51 flèche/ direction d'écoulement d'air 52 flèche REVENDICATIONS 1. Conduite d'air amortissant du bruit (20) pour circuits de conditionnement d'air et/ou d'aération, en particulier pour des véhicules ou dans un véhicule, présentant au moins une ouverture de sortie (22) pour l'air et étant muni dans la zone de l'ouverture de sortie (22) d'un revêtement (25) formé de préférence avec ou comme un non-tissé et réalisé à partir d'un matériau absorbant le son, le revêtement étant entouré au moins sur son côté extérieur (26) par une paroi (31) de matière plastique munie de trous (30) au moins dans la zone du revêtement (25) et réalisant de préférence un tronçon de conduite autoporteur, et le revêtement étant fixé à cette paroi, caractérisée en ce que le revêtement (25) est relié sans intermédiaire, de préférence directement, à la paroi (31) par contact de matière et/ou par complémentarité de forme et/ou est relié à la paroi au cours d'une seule opération avec la paroi (31) fabriquée par un procédé de première transformation. 2. Conduite d'air amortissant du bruit selon la revendication 1, caractérisée en ce que le revêtement présente sur son côté intérieur et/ou extérieur une surface profilée et/ou munie de picots. 3. Conduite d'air amortissant du bruit selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le revêtement (25) est réalisé au moins sur son côté extérieur (26) de façon poreuse et/ou à alvéoles ouvertes de telle sorte que la matière thermoplastique de la paroi (31) traverse le revêtement (25) au moins dans des zones partielles ou partiellement. 4. Conduite d'air amortissant du bruit selon au moins l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le revêtement (25) n'est pas complètement traverséou pénétré par la matière thermoplastique de la paroi (31), de sorte que la face intérieure (28) du revêtement (25) est substantiellement ou complètement exempt(e) de la matière thermoplastique de la paroi (31). 5. Conduite d'air amortissant du bruit selon au moins l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la matière thermoplastique de la paroi (31) saisit par l'arrière des structures de matière intérieures, par exemple des fibres, du revêtement (25). 6. Conduite d'air amortissant du bruit selon au moins l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le revêtement (25) présente une épaisseur (35, 36) qui est inférieure à 1,0 mm, mesurant de préférence environ 0,5 mm. 7. Conduite d'air amortissant du bruit selon au moins l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le revêtement (25) est comprimé jusqu'à une épaisseur (35, 36) qui n'est qu'une fraction de son épaisseur (34) d'origine. 8. Conduite d'air amortissant du bruit selon au moins l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les trous (30) de la paroi (31) sont configurés comme des trous traversants (30). 9. Conduite d'air amortissant du bruit selon au moins l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que les trous (30) de la paroi (31) présentent un diamètre moyen (32) ou un diamètre minimal de 1 à 3 mm, de préférence de 1,5 à 2 mm, en particulier de 1,8 à 2 mm. 10. Conduite d'air amortissant du bruit selon au moins l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée ence que les trous (30) de la paroi (31) sont configurés de façon conique. 11. Conduite d'air amortissant du bruit selon au moins l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu'au moins les trous (30) de la paroi (31) prévus au moins dans la zone du revêtement (25) s'amincissent en section transversale en direction du revêtement (25), de préférence en continu. 12. Conduite d'air amortissant du bruit selon au moins l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que les trous (30) de la paroi (31), prévus dans la zone du revêtement (25), sont recouverts par le revêtement (25), de préférence limités sans intermédiaire. 13. Procédé de fabrication d'une conduite d'air amortissant du bruit (20) présentant de préférence les caractéristiques d'au moins l'une quelconque des revendications 1 à 12, pour des circuits de conditionnement d'air et/ou d'aération, en particulier pour des véhicules, de préférence des véhicules automobiles, qui présente au moins une ouverture de sortie (22) pour l'air et qui est muni dans la zone de l'ouverture de sortie (22) d'un revêtement (25) formé de préférence avec ou comme un non-tissé et réalisé à partir d'un matériau absorbant le son, le revêtement étant entouré au moins sur son côté extérieur (26) par une paroi (31) de matière plastique munie de trous (30) et réalisant de préférence un tronçon de conduite autoporteur, et le revêtement étant fixé à cette paroi, caractérisé en ce que la paroi (31) est fabriquée à partir d'une matière thermoplastique dans un procédé de première transformation, de préférence dans le procédé de moulage par injection et/ou de moulage par transfert et/ou de formage par fluage, dans lequel le revêtement (25) est relié dans une seule opération pendant la réalisation ou mise en forme de la paroi (31), de préférence sansintermédiaire, de préférence directement, à la paroi, de préférence par contact de matière et/ou par complémentarité de forme. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le revêtement (25) est comprimé avant et/ou pendant la réalisation ou mise en forme de la paroi (31) au moins dans des zones partielles jusqu'à une fraction de son épaisseur d'origine (34). 15. Procédé selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que le revêtement (25) est comprimé par des forces mécaniques provenant de structures de moule (43) déterminant la réalisation et/ou la forme des trous (30) de la paroi (31), d'un outil de formage (40) en des points de pression localisés (33). 16. Procédé selon au moins l'une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que le revêtement (25) est comprimé pendant la réalisation ou la mise en forme de la paroi (31) au moins dans des zones partielles par les forces de compression intérieures exercées alors par la matière thermoplastique fondue ou visqueuse. 17. Procédé selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que le revêtement (25) est comprimé par des forces mécaniques provenant de structures de moule déterminant la réalisation et/ou la forme des trous (30) de la paroi (31), d'un outil de formage (40) en des points de pression localisés (33), et qu'en même temps ou par la suite, dans des zones adjacentes à des points de pression localisés ou situées entre ceux-ci, le revêtement est comprimé par les forces de compression intérieures, apparaissant au moment de la réalisation ou de la mise en forme de la paroi (31), de la matière thermoplastique fondue ou visqueuse. 18. Procédé selon au moins l'une quelconque des revendications 13 à 17, caractérisé en ce que le revêtement (25) est comprimé avant et/ou pendant la réalisation ou la mise en forme de la paroi (31) de telle sorte que les trous (30) de la paroi (31) de la conduite d'air amortissant du bruit (20) terminée sont limités sans intermédiaire au moins en partie, de préférence substantiellement par le revêtement (25). 19. Procédé selon au moins l'une quelconque des revendications 13 à 18, caractérisé en ce que le revêtement (25) présente dans la conduite d'air d'amortissement du son (20) terminée dans la zone ou au niveau des points de pression localisés (33) une épaisseur (35) qui correspond approximativement à l'épaisseur (36) du revêtement (25) dans les zones immédiatement consécutives aux points de pression localisés (33) et/ou dans des zones disposées à côté des ou entre les points de pression localisés (33). 20. Procédé selon au moins l'une quelconque des revendications 13 à 18, caractérisé en ce que le revêtement dans la conduite d'air d'amortissement du son terminée présente dans la zone ou au niveau des points de pression localisés une épaisseur qui est différente, en particulier inférieure, par rapport aux zones environnantes du revêtement. 21. Procédé selon au moins l'une quelconque des revendications 13 à 20, caractérisé en ce que par les 30 étapes suivantes : a) Le revêtement (25) est introduit dans un outil de formage (40) ouvert qui présente un noyau de moule (44) ; b) le revêtement (25) est maintenu au moyen d'au moins un moyen de retenue et/ou de fixation contre ou sur 35 le noyau de moule (44) pour ne pas se décoller du noyau de moule (44) et/ou ne pas se décaler par rapport à celui-ci ; c) la matière plastique pour la paroiest introduite dans l'outil de formage ouvert qui est fermé par la suite, de sorte que et/ou suite à quoi la paroi est formée et reliée au revêtement dans une seule opération et/ou est injectée et/ou pressée dans l'outil de formage (40) fermé, de sorte que et/ou suite à quoi la paroi (31) est formée et reliée au revêtement (25) dans une seule opération.