FR 2925584 A1 20090626 FR 0760238 A 20071221 La présente invention concerne un élément d'échappement pour le traitement acoustique des gaz d'échappement issus de la combustion d'un carburant au sein d'un moteur thermique que comporte un véhicule automobile. Cette invention a, encore, trait à un procédé de fabrication d'un tel élément d'échappement. Cette invention concerne le domaine de l'industrie automobile et, plus particulièrement, celui de la fabrication des équipements permettant d'assurer l'échappement des gaz issus de la combustion d'un carburant au sein d'un moteur thermique à combustion interne. Un tel équipement se présente sous la forme d'une ligne d'échappement raccordée à ce moteur et comportant une pluralité d'éléments d'échappement se succédant le long de cette ligne d'échappement conformément au sens de l'écoulement des gaz en son sein. Un tel élément d'échappement peut être constitué par un dispositif d'échappement conçu pour assurer le traitement (physique, chimique, acoustique et/ou thermique) des gaz d'échappement, voire encore par un tube d'échappement conçu pour assurer un raccordement d'un dispositif d'échappement à un autre. En fait, un tel élément d'échappement comporte une enveloppe externe pourvue d'au moins une ouverture pour le passage des gaz et/ou des ondes acoustiques, voire encore une ouverture pour l'entrée des gaz et une ouverture pour la sortie de ces gaz. Cette enveloppe externe présente une paroi interne orientée en direction d'un volume interne que délimite cette enveloppe et qui est traversé par les gaz d'échappement qui circulent à l'intérieur de la ligne d'échappement. On observera que cette enveloppe externe doit être conçue de manière suffisamment rigide pour permettre son intégration au sein de la ligne d'échappement. De plus, une telle enveloppe doit être conçue pour émettre un bruit rayonné dont le niveau et/ou la coloration répondent à un cahier des charges déterminé. Ces impératifs ont conduit à la fabrication d'enveloppes présentant une ou plusieurs couches et dont l'épaisseur totale est assez importante, notamment de l'ordre de 1.5mm. Une telle épaisseur se traduit par une consommation 5 importante de matière, aboutissant à un coût et à un poids importants pour un tel élément d'échappement. De plus et bien qu'un tel élément d'échappement réponde au cahier des charges susmentionné en matière de rayonnement, le niveau de ce rayonnement est tout juste correct tandis que sa 10 sonorité est tout juste acceptable. En outre, la température élevée des gaz d'échappement circulant dans un tel élément d'échappement imposent, pour la protection du soubassement du véhicule, de compléter cet élément d'échappement par un pare-chaleur constitué par une pièce 15 additionnelle dont la présence ajoute, encore, en consommation de matière, en poids et en coût. Afin de remédier au problème de poids susmentionné, une démarche a consisté à réduire l'épaisseur de l'enveloppe ce qui s'est traduit, d'une part, par une réduction de la rigidité de 20 cette enveloppe (ce qui peut être acceptable pour certaines applications) et, d'autre part, par un abaissement des fréquences des premiers modes ce qui entraîne une augmentation du rayonnement acoustique. Une telle augmentation n'est, cependant, pas acceptable 25 lorsqu'il convient de répondre au cahier des charges susmentionné de sorte que, notamment pour des enveloppes de faible monoépaisseur, il a été indispensable de compléter l'élément d'échappement par un composant acoustique visant au moins à maintenir les performances au niveau de celles de 30 l'élément d'échappement qu'il était censé améliorer. Outre le problème de la rigidité de l'enveloppe de faible monoépaisseur, l'ajout d'un tel composant acoustique présente au moins un autre inconvénient relatif à une augmentation du coût de l'élément d'échappement. La présente invention se veut à même de remédier aux inconvénients des l'élément d'échappement de l'état de la technique. A cet effet, l'invention concerne un élément d'échappement pour le traitement acoustique des gaz d'échappement issus de la combustion d'un carburant au sein d'un moteur thermique que comporte un véhicule automobile, cet élément comportant une enveloppe externe, délimitant un volume interne, présentant une paroi interne orientée en direction dudit volume interne, et pourvue d'au moins une ouverture, notamment pour le passage des gaz d'échappement et/ou des ondes acoustiques, caractérisé par le fait que cet élément comporte, intérieurement, d'une part, au moins une couche de fibres recouvrant au moins une partie de la paroi interne de l'enveloppe externe et, d'autre part, au moins un moyen pour au moins maintenir la couche de fibres contre la paroi interne de cette enveloppe externe. L'invention concerne, encore, un procédé pour la fabrication d'un élément d'échappement présentant les caractéristiques susmentionnées. Ce procédé de fabrication consiste en ce que l'on procède, tout d'abord, à la fabrication d'une partie au moins de l'enveloppe externe et en ce que l'on introduit, ensuite, la couche de fibres ainsi que le moyen de maintien à l'intérieur de cette enveloppe externe, ceci au travers d'une ouverture que comporte cette enveloppe. Ce procédé de fabrication consiste en ce que, lorsqu'on fabrique une partie au moins de l'enveloppe externe, on réalise un tube et on introduit ensuite, à l'intérieur de ce tube, la couche de fibres ainsi que le moyen de maintien. Une autre variante de ce procédé de fabrication consiste en ce que l'on procède, tout d'abord, à la réalisation du moyen de maintien, en ce que l'on positionne, ensuite, la couche de fibres par dessus ce moyen de maintien et en ce que l'on assure, par après, le roulage d'une partie au moins de l'enveloppe externe par-dessus cette couche de fibres. Les avantages de la présente invention consistent en ce que l'élément d'échappement présente, effectivement, un poids notablement inférieur à celui des éléments d'échappement de l'état de la technique. Un autre avantage consiste en ce que la nappe de fibres et le moyen de maintien contribuent activement à la rigidité de l'élément d'échappement en améliorant substantiellement la rigidité conférée par la seule enveloppe. La présence des fibres a pour effet de diminuer, de manière importante, la température de la paroi externe de l'enveloppe ce qui permet une simplification, voire le retrait, du pare- chaleur. La présence de ces fibres permet, également et de manière avantageuse, d'améliorer les performances acoustiques de l'élément d'échappement. En particulier, ces fibres permettent d'atténuer la contribution des modes acoustiques propres à l'enveloppe. En fait, la couche de fibres est dans un état comprimé, ceci entre l'enveloppe externe et le moyen de maintien. Une telle compression permet, avantageusement, d'augmenter la rigidité globale de l'ensemble constitué par l'enveloppe externe, la couche de fibres et le moyen de maintien, ce qui a pour effet d'améliorer les performances vibratoires de l'élément d'échappement. Une telle compression permet, encore et de manière avantageuse, d'améliorer les performances thermiques de cet élément d'échappement. De plus, cet élément d'échappement présente une réduction notable des niveaux de rayonnement acoustique et vibratoire ainsi qu'une amélioration de la coloration (sonorité) du bruit d'échappement (bruit rayonné ainsi que bruit de bouche) qui est rendu plus agréable. Finalement, ces fibres assurent un traitement des composantes hautes fréquences du bruit de bouche. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre se rapportant à des modes de réalisation qui ne sont donnés qu'à titre d'exemples indicatifs et non limitatifs. La compréhension de cette description sera facilitée en se référant aux dessins joints en annexe et dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématisée et en coupe longitudinale d'un élément d'échappement conforme à l'invention; - la figure 2 est une vue schématisée et en coupe transversale selon II-II de l'élément d'échappement illustré figure 1. L'invention concerne le domaine de l'industrie automobile et, plus particulièrement, celui de la fabrication des équipements permettant d'assurer l'échappement des gaz issus de la combustion d'un carburant au sein d'un moteur thermique à combustion interne. Un tel équipement se présente sous la forme d'une ligne d'échappement raccordée à ce moteur et comportant une pluralité d'éléments d'échappement se succédant le long de cette ligne d'échappement, ceci conformément au sens de l'écoulement des gaz en son sein. A ce propos, on observera qu'un tel élément d'échappement peut être constitué par un dispositif conçu pour assurer le traitement physique et/ou chimique des gaz d'échappement, voire le traitement des particules contenues dans ces gaz. Un tel dispositif d'échappement peut, alors, être constitué par un catalyseur, par un filtre à particules ou analogue. Cependant, un tel élément d'échappement peut, encore, être constitué par un dispositif conçu pour assurer le traitement acoustique de ces gaz d'échappement et être, alors, constitué par un silencieux, une sourdine, un résonateur de Helmholtz ou analogue. Finalement, un tel élément d'échappement peut être constitué par un tube d'échappement conçu pour assurer un raccordement d'un dispositif d'échappement de type susmentionné à un autre. Quel que soit cet élément d'échappement 1, celui-ci comporte une enveloppe externe 2 constituant, selon le cas, une paroi d'un tube d'échappement ou un boîtier d'un dispositif de traitement des gaz. A ce propos, on observera qu'une telle enveloppe externe 2 peut, en fait, être constituée, au moins en partie, par un tube roulé-serti, par un tube roulé-soudé, par un assemblage de deux demi coquilles, voire encore par un tube fluotourné. Quoi qu'il en soit, une telle enveloppe externe 2 est pourvue d'au moins une ouverture 3, 3'. A ce propos, on observera qu'une telle enveloppe externe 2 peut comporter une unique ouverture 3 conçue pour autoriser le passage des ondes acoustiques. Ceci est, plus particulièrement, le cas lorsque le dispositif acoustique de traitement des gaz est constitué par un résonateur de Helmholtz branché en parallèle sur la ligne d'échappement. Cependant et dans la plupart des autres cas, l'enveloppe externe 2 comporte au moins deux ouvertures 3, 3' conçues pour le passage des gaz. L'une au moins 3 de ces ouvertures permet l'entrée des gaz dans l'élément d'échappement 1 tandis qu'au moins une autre ouverture 3' permet la sortie de ces gaz, ceci pour une circulation, de manière traversante, des gaz d'échappement au travers de cette enveloppe externe 2. Cette enveloppe externe 2 délimite, en fait, un volume interne 4 et présente une paroi interne 5 orientée en direction de ce volume interne 4. Selon l'invention, cet élément d'échappement 1 comporte, intérieurement, d'une part, au moins une couche 6 de fibres recouvrant au moins une partie de la paroi interne 5 de l'enveloppe externe 2 (cette couche 6 de fibres s'étendant, notamment, sur une partie au moins de la longueur de cette enveloppe externe 2) et, d'autre part, au moins un moyen 7 pour au moins maintenir la couche 6 de fibres contre la paroi interne 5 de cette enveloppe externe 2 (ce moyen 7 de maintien s'étendant, notamment, sur une partie au moins de la longueur de cette enveloppe externe 2). A ce propos, on observera que la présence de fibres permet, d'une part, de limiter l'excitation de l'enveloppe externe 2 par les ondes de pression présentes dans le volume interne 4 (phénomène de couplage fluide-structure) et, d'autre part, d'introduire de la dissipation pour atténuer la réponse de l'enveloppe externe 2 aux excitations auxquelles cette dernière 2 est soumise. En fait et selon une caractéristique additionnelle de 5 l'invention, la couche de fibres 6 est constituée par une nappe de fibres. A ce propos, on observera qu'une telle nappe de fibres peut, alors, être constituée par des fibres tissées et/ou des fibres non tissées. 10 En fait, l'utilisation de fibres tissées permet, avantageusement, d'améliorer la résistance de la nappe à l'arrachement de ces fibres par le flux des gaz d'échappement. Un mode particulier de réalisation consiste en ce que cette couche de fibres 6 est thermoformée. 15 Une autre caractéristique de la présente invention consiste en ce que cette couche 6 de fibres est, de préférence, dans un état comprimé, ceci entre l'enveloppe externe 2 et le moyen de maintien 7. A ce propos, il convient d'observer que cette couche 6 de 20 fibres peut, selon un premier mode de réalisation, être réalisée sous forme comprimée, ceci lors de sa fabrication. Tel qu'évoqué ci-dessus, l'élément d'échappement 1 comporte un moyen 7 pour maintenir la couche de fibres 6 contre la paroi interne 5 de l'enveloppe externe 2, ce moyen de maintien 7 25 permettant, avantageusement, de maintenir les fibres en dehors du flux principal du passage des gaz au travers de l'élément d'échappement 1, évitant, ainsi, l'arrachement de ces fibres. Cependant et selon une autre caractéristique de ce moyen de maintien 7, celui-ci peut être conçu pour maintenir la couche 6 30 de fibres comprimée contre ladite paroi interne 2. Ceci peut, notamment, être le cas pour une couche 6 de fibres comprimée, soit lors de sa fabrication, soit lors du processus de fabrication de l'élément d'échappement 1 comme il sera décrit ci-dessous. 35 Encore une autre caractéristique de ce moyen 7 de maintien consiste en ce qu'il peut, encore, être conçu pour comprimer la couche 6 de fibres contre la paroi interne 5 de l'enveloppe externe 2. Dans un pareil cas, ledit moyen de maintien 7 peut être constitué par un moyen conçu pour repousser cette couche 6 de fibres contre la paroi interne 5 de l'enveloppe externe 2. Un tel moyen 7 de maintien, apte à assurer une telle compression, peut être réalisé en un matériau élastique, de préférence de type métallique. Quoi qu'il en soit, le fait que la couche de fibres 6 soit comprimée permet à cette couche de fibres 6 d'exercer une pression répartie sur la paroi interne 5 de l'enveloppe 2 ayant pour effet d'augmenter la rigidité de cette enveloppe 2 ainsi que d'augmenter les performances vibratoires et/ou thermiques de l'élément d'échappement 1. Une autre caractéristique consiste en ce que ce moyen de 15 maintien 7 comporte des ouvertures 8 pour le passage des ondes acoustiques. A ce propos, on observera que ces ouvertures 8 sont destinées à maximiser l'interface entre les fibres de la couche 6 de fibres et les ondes acoustiques des gaz d'échappement 20 circulant à l'intérieur du moyen de maintien 7. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, ce moyen de maintien 7 est constitué par une grille, par un grillage, par une tôle (de préférence fine) perforée ou analogue. 25 Cependant et selon un mode de réalisation préféré de l'invention, ce moyen de maintien 7 est constitué par un treillis formé par matriçage d'une tôle qui est étirée de manière à former des ouvertures 8 sous forme de mailles. Un tel moyen de maintien 7 est, usuellement, connu sous la dénomination 30 de métal déployé� ou métal étiré�. Selon une autre caractéristique de l'élément d'échappement 1 conforme à l'invention, la couche de fibres 6 peut être rendue solidaire du moyen de maintien 7. A ce propos, on observera que cette solidarisation peut être réalisée par sanglage, par 35 collage (notamment le biais de bandes adhésives), voire encore par serrage (plus particulièrement en conformant - notamment par thermoformage - une telle couche 6 de fibres en vue d'un tel serrage) de la couche 6 de fibres sur le moyen 7 de maintien. Encore une autre caractéristique de cette invention concerne le fait que l'enveloppe externe 2 est, au moins en partie, constituée par un tube roulé-serti, par un tube roulé-soudé, par un assemblage de deux demi coquilles ou, et de préférence, par un tube fluotourné, un tel tube s'étendant le long d'un axe X. C'est, plus particulièrement, contre la paroi interne 5 10 d'un tel tube qu'est maintenue la couche 6 de fibres. Il a été représenté figure 1, un mode de réalisation correspondant à une enveloppe externe 2 constituée par un tube fluotourné. Cette enveloppe externe 2 comporte, d'une part, une portion 15 tubulaire intermédiaire 9 contre la paroi interne 5 de laquelle est maintenue la couche 6 de fibres et, d'autre part, des cônes d'extrémité (10; 10'), se situant dans le prolongement de cette portion tubulaire intermédiaire 9, conçus pour permettre le raccordement de l'enveloppe externe 2 à un autre élément de la 20 ligne d'échappement, présentant une ouverture (3; 3') pour le passage des gaz, et réalisés par fluotournage. Cependant et selon un autre type de réalisation non représenté, une telle enveloppe externe 2 comporte un tube roulé-serti ou roulé-soudé présentant, au niveau de chacune de 25 ses extrémités, une ouverture. Une telle enveloppe externe 2 comporte, encore, au moins un moyen pour refermer en partie une telle ouverture et pour raccorder cette enveloppe 2 à un autre élément de la ligne d'échappement. 30 Un tel moyen de fermeture peut être constitué par un cône d'extrémité rendu solidaire du tube par sertissage et/ou soudage. Cependant et selon un mode de réalisation préféré, un tel moyen de fermeture est constitué par une coupelle d'extrémité 35 rendue solidaire d'un tel tube par sertissage, notamment complété par une soudure. C'est, plus particulièrement, au niveau d'un tel moyen de fermeture qu'est définie une ouverture (3, 3') pour le passage des gaz telle que susmentionné. Une caractéristique additionnelle de la présente invention consiste en ce que l'élément d'échappement 1 comporte des moyens pour immobiliser axialement (selon l'axe X du tube) et/ou radialement (par rapport à cet axe X) le moyen de maintien 7 et/ou la couche 6 de fibres à l'intérieur de l'enveloppe externe 2. Tel que visible sur la figure 1, de tels moyens d'immobilisation axiale et/ou radiale sont constitués par un cône d'extrémité (10; 10') que comporte, à ses extrémités, un tube fluotourné constituant l'enveloppe externe 2 tel que décrit ci-dessus. De tels moyens d'immobilisation axiale et/ou radiale peuvent, encore, être constitués par des coupelles d'extrémité ou par des cônes d'extrémité que comporte l'enveloppe externe 2 et qui sont rendus solidaire (notamment par sertissage et/ou soudage) des extrémités d'un tube roulé-serti ou d'un tube roulé-soudé que comporte cette enveloppe 2. A ce propos, on observera que pour assurer une immobilisation radiale du moyen 7 de maintien et/ou de la couche 6 de fibres à l'intérieur de l'enveloppe externe 2, une telle coupelle d'extrémité peut, alors, comporter au moins un moyen d'immobilisation radiale constitué par une nervure, une rainure, des creux ou des protubérances. Un tel moyen d'immobilisation radiale est, plus particulièrement, conçu pour coopérer avec le moyen de maintien 7 et permet, avantageusement, de limiter les déformations et/ou les affaissements. Finalement et tel qu'évoqué ci-dessus, l'élément d'échappement 1 conforme à l'invention peut être constitué par un tube d'échappement ou par un dispositif pour le traitement des gaz. Cependant, l'invention trouvera une application particulièrement appropriee dans le cas d'un élément d'échappement 1 constitué par un dispositif de traitement acoustique des gaz comme un silencieux, une sourdine, une chambre d'expansion, un résonateur de Helmholtz ou analogue. L'invention concerne, également, un procédé pour la fabrication d'un tel élément d'échappement 1. Un premier procédé de fabrication consiste à positionner la couche de fibres 6 sur la paroi interne 5 d'au moins un composant destiné à constituer une partie au moins de l'enveloppe externe 2 de l'élément d'échappement 1, notamment un tube. Un mode préféré de réalisation consiste en ce que l'on rend cette couche de fibres 6 solidaire de cette paroi 5, notamment par collage. Ce procédé consiste, ensuite et selon le cas, à assembler les composants (plus particulièrement deux demi coquilles) d'une telle enveloppe externe 2 ou à conformer le composant (plus particulièrement par roulage-sertissage, roulage-soudage) pour définir un tube que l'on referme à ses extrémités (par une coupelle ou par un cône), ceci pour réaliser l'enveloppe externe 2. Finalement, ce premier procédé consiste à introduire le moyen de maintien 7 à l'intérieur de l'enveloppe 2 (avant ou après avoir assuré l'assemblage ou la fermeture) pour en assurer la mise en place en vue du maintien de la couche de fibres 6. Cependant et selon un deuxième procédé de fabrication, le procédé consiste, tout d'abord, à assurer la fabrication d'une partie au moins de l'enveloppe externe 2. Ce procédé consiste, ensuite, à introduire la couche 6 de fibres ainsi que le moyen 7 de maintien à l'intérieur de cette enveloppe externe 2, ceci au travers d'une ouverture que comporte cette enveloppe 2. A ce propos, on observera que la fabrication d'une partie au moins de l'enveloppe externe 2 peut être assurée par assemblage des composants (plus particulièrement les deux demi coquilles) de l'enveloppe externe 2. Cependant et selon un mode préféré de réalisation, lorsqu'on fabrique une partie au moins de l'enveloppe externe, on réalise, en fait, un tube et on introduit ensuite, à l'intérieur de ce tube, la couche 6 de fibres ainsi que le moyen 7 de maintien. Un premier type de réalisation correspond, alors, à la 5 fabrication d'une enveloppe externe 2 au moins en partie par fluotournage. Dans un pareil cas, une première solution consiste en ce que, d'une part, on procède à un rétreint par fluotournage d'une extrémité du tube avant d'introduire la couche 6 de fibres ainsi 10 que le moyen 7 de maintien dans ce tube, plus particulièrement à l'intérieur d'une portion tubulaire intermédiaire 9 que comporte ce tube. Cette première solution consiste, d'autre part, en ce qu'on procède à un rétreint par fluotournage de l'autre extrémité du tube, ceci après avoir introduit la couche 6 de 15 fibres ainsi que le moyen 7 de maintien dans ce tube. Une seconde solution consiste, cependant, en ce que l'on procède à un rétreint par fluotournage des extrémités du tube, ceci après avoir introduit la couche 6 de fibres ainsi que le moyen 7 de maintien dans ce tube, plus particulièrement à 20 l'intérieur d'une portion tubulaire intermédiaire 9 que comporte ce tube. Une troisième solution consiste, pourtant, en ce que l'on procède à un rétreint par fluotournage des extrémités du tube avant d'introduire la couche 6 de fibres et le moyen 7 de 25 maintien dans l'enveloppe externe 2. Un second type de réalisation correspond à la fabrication, par roulage-sertissage ou par roulage-soudage, d'une partie au moins de l'enveloppe externe 2 constituée par un tube. Dans un pareil cas, une première solution consiste en ce 30 que, d'une part, on réalise un tube par roulage-sertissage ou par roulage-soudage et en ce que, d'autre part et après avoir introduit la couche 6 de fibres ainsi que le moyen 7 de maintien dans ce tube, on poursuit la fabrication de l'enveloppe externe 2 en rendant un cône d'extrémité ou une coupelle d'extrémité 35 solidaire de ce tube, notamment par sertissage et/ou soudage tel que décrit ci-dessus. Cependant et selon une autre solution, on réalise un tel tube que l'on complète en rendant un cône d'extrémité ou une coupelle d'extrémité solidaire de ce tube pour fabriquer l'enveloppe externe 2, ceci avant d'introduire dans cette dernière 2 la couche 6 de fibres ainsi que le moyen 7 de maintien. Tel qu'évoqué ci-dessus, une étape du procédé de fabrication consiste à introduire la couche de fibres 6 ainsi que le moyen de maintien 7 à l'intérieur de l'enveloppe externe 2. Une telle introduction est assurée au travers d'une ouverture correspondant, selon le cas, à celle d'un tube ou à celle que présente un cône ou une coupelle d'extrémité complétant un tel tube, voire une extrémité fluotournée (3; 3') d'un tel tube. En fait, une telle introduction peut être assurée de manière séquencée. Cependant et de manière préférentielle, l'introduction de la couche de fibres 6 et du moyen de maintien 7 est assurée de 20 manière simultanée. Tel est, notamment, le cas lorsque cette couche de fibres 6 et le moyen de maintien 7 sont solidaires, notamment par collage. A ce propos, il convient d'observer que la couche de fibres 25 6 et/ou le moyen de maintien 7 peuvent être déformés (au cours d'une déformation élastique) ceci préalablement à leur introduction dans l'enveloppe externe 2 et en vue de cette introduction. Après introduction et mise en place de cette couche de 30 fibres 6 et/ou de ce moyen de maintien 7 à l'intérieur de l'enveloppe 2, la contrainte de déformation est levée en sorte de permettre à cette couche de fibres 6 et à ce moyen de maintien 7 d'adopter leur position finale de service à l'intérieur de l'enveloppe 2. 35 La présente invention concerne, encore, un troisième procédé de fabrication d'un élément d'échappement 1. Ce procédé consiste en ce que l'on procède, tout d'abord, à la réalisation du moyen 7 de maintien, que l'on positionne, ensuite, la couche 6 de fibres par dessus ce moyen 7 de maintien et que l'on assure, finalement, le roulage d'une partie au moins de l'enveloppe externe 2 par-dessus cette couche 6 de fibres. Une autre caractéristique de ce procédé consiste en ce que le positionnement de la couche 6 de fibres par-dessus le moyen 7 de maintien est réalisé par roulage de cette couche 6 de fibres par-dessus ce 7 moyen de maintien. Finalement, ce moyen 7 de maintien peut, lui aussi et de préférence, être réalisé par roulage. Un mode préféré de réalisation consiste en ce que le roulage de ces différents composants (partie d'enveloppe externe 2, couche 6 de fibres, moyen 7 de maintien) est réalisé de manière successive, notamment avec une même machine. L'ensemble constitué par cette partie d'enveloppe externe 2, cette couche 6 de fibres et ce moyen 7 de maintien, présente des extrémités qui sont, de préférence, refermées par un moyen de fermeture. Ces moyens de fermeture complètent la partie d'enveloppe externe 2 roulée, ceci pour constituer l'intégralité de l'enveloppe externe 2. En fait, ces moyens de fermeture sont rendus solidaires de cette partie d'enveloppe externe 2 par sertissage et/ou soudage. Finalement, ces moyens de fermeture d'une part, comportent une ouverture pour le passage des gaz d'échappement et, d'autre part, peuvent être constitués, soit par un cône d'extrémité, soit par une coupelle d'extrémité comme décrit ci-dessus.30 REVENDICATIONS 1. Elément d'échappement (1) pour le traitement acoustique des gaz d'échappement issus de la combustion d'un carburant au sein d'un moteur thermique que comporte un véhicule automobile, cet élément (1) comportant une enveloppe externe (2), délimitant un volume interne (4), présentant une paroi interne (5) orientée en direction dudit volume interne (4), et pourvue d'au moins une ouverture (3; 3'), notamment pour le passage des gaz d'échappement et/ou des ondes acoustiques, caractérisé par le fait que cet élément (1) comporte, intérieurement, d'une part, au moins une couche (6) de fibres recouvrant au moins une partie de la paroi interne (5) de l'enveloppe externe (2) et, d'autre part, au moins un moyen (7) pour au moins maintenir la couche (6) de fibres contre la paroi interne (5) de cette enveloppe externe (2). 2. Elément d'échappement (1) selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la couche (6) de fibres est constituée par une nappe de fibres, tissées et/ou non-tissées, notamment de type thermoformé. 3. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la couche (6) de fibres est dans un état comprimé, ceci entre l'enveloppe externe (2) et le moyen de maintien (7). 4. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le moyen (7) de maintien est conçu, soit pour comprimer la couche (6) de fibres contre la paroi interne (5) de l'enveloppe externe (2), soit pour maintenir cette couche (6) de fibres comprimée contre cette paroi interne (5). 5. Elément d'échappement (1) selon la revendication 4, caractérisé par le fait que le moyen (7) de maintien conçu pour comprimer la couche (6) de fibres est réalisé en un matériau élastique, notamment métallique. 6. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le moyen (7) de maintien comporte des ouvertures (8) pour le passage des ondes acoustiques. 7. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le moyen (7) de maintien est constitué par une grille, par un grillage, par une tôle perforée ou, et de préférence, par un treillis formé par étirage d'une tôle matricée. 8. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la couche (6) de fibres est rendue solidaire du moyen (7) de maintien, notamment par sanglage, par collage ou par serrage de la couche (6) de fibres sur le moyen (7) de maintien. 9. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'enveloppe externe (2) est, au moins en partie, constituée par un tube roulé-serti, par un tube roulé-soudé, par un assemblage de deux demi coquilles ou, et de préférence, par un tube fluotourné contre la paroi interne (5) duquel est maintenue la couche de fibres (6). 10. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comporte des moyens pour immobiliser axialement et/ou radialement le moyen (7) de maintien et/ou la couche (6) de fibres à l'intérieur de l'enveloppe externe (2). 11. Elément d'échappement (1) selon les revendications 9 et 10, caractérisé par le fait que les moyens d'immobilisation axiale et/ou radiale sont constitués par un cône d'extrémité (10; 10') que comporte, à ses extrémités, un tube fluotourné constituant l'enveloppe externe (2). 12. Elément d'échappement (1) selon les revendications 9 et 10, caractérisé par le fait que les moyens d'immobilisation axiale et/ou radiale sont constitués par des coupelles d'extrémité ou par des cônes d'extrémité que comportel'enveloppe externe (2) et qui sont rendu solidaires des extrémités d'un tube roulé-serti ou d'un tube roulé-soudé. 13. Elément d'échappement (1) selon la revendications 12, caractérisé par le fait que la coupelle d'extrémité comporte au moins un moyen pour immobiliser radialement le moyen de maintien (7) et/ou la couche (6) de fibres à l'intérieur de l'enveloppe externe (2). 14. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il est constitué par un silencieux, une sourdine, une chambre d'expansion, un résonateur de Helmholtz ou analogue. 15. Procédé de fabrication d'un élément d'échappement (1) conforme à l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'on procède, tout d'abord, à la fabrication d'une partie au moins de l'enveloppe externe (2) et qu'on introduit, ensuite, la couche (6) de fibres ainsi que le moyen (7) de maintien à l'intérieur de cette enveloppe externe (2), ceci au travers d'une ouverture (3; 3') que comporte cette enveloppe (2). 16. Procédé de fabrication selon la revendication 15, caractérisé par le fait que l'introduction, à l'intérieur de l'enveloppe externe (2), de la couche (6) de fibres et du moyen (7) de maintien est assurée de manière simultanée. 17. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 15 ou 16, caractérisé par le fait que, lorsqu'on fabrique une partie au moins de l'enveloppe externe (2), on réalise un tube et on introduit ensuite, à l'intérieur de ce tube, la couche (6) de fibres ainsi que le moyen (7) de maintien. 18. Procédé de fabrication selon la revendication 17, caractérisé par le fait que, d'une part, on procède à un rétreint par fluotournage d'une extrémité du tube avant d'y introduire la couche (6) de fibres ainsi que le moyen (7) de maintien et, d'autre part, on procède à un rétreint par fluotournage de l'autre extrémité du tube après y avoirintroduit la couche (6) de fibres ainsi que le moyen (7) de maintien. 19. Procédé de fabrication selon la revendication 17, caractérisé par le fait que l'on procède à un rétreint par fluotournage des extrémités du tube, après y avoir introduit la couche (6) de fibres ainsi que le moyen (7) de maintien, voire avant une telle introduction. 20. Procédé de fabrication selon la revendication 17, caractérisé par le fait que, d'une part, on réalise le tube par roulage-sertissage ou par roulage-soudage et que, d'autre part et après avoir introduit la couche (6) de fibres ainsi que le moyen (7) de maintien dans ce tube, on poursuit la fabrication de l'enveloppe externe (2) en rendant un cône d'extrémité ou une coupelle d'extrémité solidaire de ce tube, notamment par sertissage et/ou soudure. 21. Procédé de fabrication d'un élément d'échappement (1) conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé par le fait que l'on procède, tout d'abord, à la réalisation du moyen (7) de maintien, que l'on positionne, ensuite, la couche (6) de fibres par dessus ce moyen (7) de maintien et que l'on assure, par après, le roulage d'une partie au moins de l'enveloppe externe (2) par-dessus cette couche (6) de fibres 22. Procédé de fabrication selon la revendication 21, caractérisé par le fait que le positionnement de la couche (6) de fibres par-dessus le moyen (7) de maintien est réalisé par roulage de cette couche (6) de fibres par-dessus le moyen (7) de maintien qui est, de préférence, également réalisé par roulage.30