FR 2928853 A1 20090925 FR 0853643 A 20080603 PROCEDE DE SECHAGE D'UNE ZONE IMMERGEE ET DISPOSITIF DE CHAUFFAGE DE GAZ La présente invention concerne un procédé de séchage d'une zone sous eau, par injection d'un gaz sur ladite zone, de rnanière à en chasser l'eau par sa dite base ouverte, ledit gaz étant véhiculé depuis la surface dans une conduite immergée, ledit gaz étant de préférence un gaz inerte, de préférence encore de l'argon. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de soudage dans une dite zone, à l'aide d'un outil de soudage comprenant une dite enceinte, et dans lequel on réalise le séchage de la zone de soudage après recouvrement de celle- ci par ladite enceinte, en injectant dans ladite enceinte un gaz de manière à en chasser l'eau par sa dite base ouverte. Dans les procédés de séchage, tel que décrit ci-dessus, on constate que, lorsque la zone de travail que l'on désire sécher complètement présente une certaine géométrie pouvant induire une rétention d'eau ou de traces d'humidité, ce procédé ne permet pas de sécher complètement la zone et obtenir une zone totalement exempte d'humidité. Ceci est particulièrement un problème lorsque l'on veut réaliser un soudage fiable et de qualité sous eau. D'une manière générale, une soudure directement réalisée en milieu aqueux est de plus mauvaise qualité qu'une soudure réalisée en air, à cause du refroidissement rapide de la soudure, de l'inclusion dans le métal de l'hydrogène dégagé par la dissociation thermique de l'eau. C'est pourquoi, le soudage TIG n'est, généralement, pas utilisé sous eau. Le but de la présente invention est donc de fournir un procédé de séchage amélioré d'une zone de travail immergée, en particulier dans le cas où l'on injecte un gaz de chasse par l'intermédiaire d'une conduite immergée. Plus particulièrement, un autre but de la présente invention est donc de fournir un procédé de soudage TIG sous eau qui surmonte les inconvénients mentionnés ci-dessus. Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé de ce type qui soit peu coûteux et facile à mettre en oeuvre. Pour ce faire, la présente invention fournit un procédé de séchage d'une zone sous eau, dans lequel on injecte un gaz dans une enceinte immergée ouverte, de préférence à sa base, ladite enceinte recouvrant ladite zone, de manière à en chasser l'eau par sa dite base ouverte, ledit gaz étant véhiculé depuis la surface dans une dite conduite immergée, ledit gaz étant de préférence un gaz inerte, de préférence encore de l'argon, caractérisé en ce que l'on chauffe ledit gaz avec un dispositif de chauffage compact immergé dans lequel on fait circuler ledit gaz , ledit dispositif de chauffage compact immergé étant disposé juste en amont de ladite enceinte. Le fait de chauffer le gaz au plus proche de la zone d'utilisation (limitation du parcours du gaz chaud) dans un dispositif de chauffage compact immergé à la même profondeur que la conduite est avantageux car il permet d'éviter les pertes de calories thermiques dues au transport du gaz depuis la surface et/ou réduire les modalités d'isolation de la conduite entre la surface et la sortie de conduite. Le procédé est particulièrement utile pour réaliser une intervention requérant le séchage complet de pièces dans une zone de travail, notamment pour réaliser un soudage sous eau de pièces situées au niveau de ladite zone confinée dans une enceinte de type cloche d'un outil de soudage, et plus particulièrement encore, lorsque ladite zone est une zone creuse dont la géométrie favorise la rétention d'eau ou de traces d'humidité en dépit de l'injection de gaz non chauffé dans ladite enceinte. Une telle zone creuse se rencontre par exemple pour les soudures d'arrêt d'assemblage vis/écrou. Le chauffage du gaz permet alors de vaporiser les gouttes d'eau restantes éventuellement et obtenir une zone exempte de toutes traces d'humidité, lesquelles pourraient nuire à la qualité du soudage. Le gaz est de préférence inerte (argon), mais le gaz peut aussi être un autre gaz non inflammable tel que l'air ou l'azote. Plus particulièrement, on chauffe ledit gaz, en sortie d'une conduite immergée dans laquelle il circule, pour en augmenter la température afin de vaporiser l'eau restante non chassée par le jet de gaz, notamment une augmentation de température d'au moins 80°C, au niveau de ladite zone, ledit gaz circulant de préférence à un débit d'au moins 5 I/min. Plus particulièrement encore, ledit dispositif de chauffage est immergé à au moins 10m de profondeur et l'on chauffe le gaz d'au moins 100°C, notamment à une température d'au moins 120°C, au niveau de ladite zone, ledit gaz circulant à un débit d'au moins 10 I/min, de préférence au moins 30 I/min. A cette profondeur la température d'ébullition de l'eau étant de 120°C il est nécessaire de chauffer le gaz d'au moins 100 à 110°C par rapport à une température initiale du gaz de 20 à 30°C On comprend que le gaz est nécessairement injecté depuis la surface le cas échéant à une pression supérieure à celle de ladite zone immergée, et au moins augmentée des pertes de charges, c'est-à-dire que la pression du gaz en sortie de dispositif de chauffage doit être au moins égale à celle de ladite zone. En fait , la pression d'alimentation est de préférence établie de façon à ce que le dispositif est de préférence en surpression par rapport à la pression hydrostatique externe, de préférence d'au moins 1 bar, il est apte à peut fonctionner à plus grande profondeur encore. Plus particulièrement, le dispositif de chauffage présente un encombrement réduit, ne dépassant pas, en termes de largeur, cinq fois voire trois fois le diamètre de la conduite d'alimentation en gaz, en sortie et alignement de laquelle il est disposé, ledit gaz est véhiculé dans une conduite de diamètre inférieur à 2 cm, de préférence inférieur ou égal à 1 cm. Plus particulièrement encore, ledit dispositif de chauffage est d'encombrement réduit à moins de 10 cm de large et moins de 100 cm de long, de préférence de moins de 5 cm de large et moins de 50 cm de long. Ainsi, le dispositif peut être manipulé par un individu. Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, ledit dispositif de chauffage comprend un ou de préférence plusieurs canaux à travers lesquels circule ledit gaz, lesdites canaux étant disposés hélicoïdalement ou axialement autour d'une résistance électrique chauffante en forme de barreau cylindrique, alimentée par un courant électrique, lesdites canaux étant recouverts par une couche de matériau isolant, elle-même à l'intérieur d'une coque à paroi métallique étanche dénommée première enveloppe, ledit matériau isolant présentant un coefficient d'isolation d'au plus 0,25 W/m.K à 1 000"C , de préférence de 0,05 à 0,25 W/m.K entre 200°C et 1 000°C. Ce type de dispositif est particulièrement avantageux car ce type de structure permet de réaliser des dispositifs de chauffage compacts. En outre; il permet, même avec une alimentation électrique d'au plus 48 V, comme il est requis selon les normes de sécurité dans les mises en oeuvre immergées, d'obtenir des élévations de température au niveau de la cartouche de résistance chauffante élevées, notamment jusqu'à 1 000°C et plus sans affecter les propriétés d'isolation du matériau. Cette propriété d'isolation thermique est avantageuse car, en pratique, elle permet de pouvoir chauffer la résistance chauffante à des températures beaucoup plus élevée que la température à laquelle on souhaite porter le gaz. Or, il faut chauffer le gaz à une température supérieure à la température à laquelle on veut qu'il soit au niveau de ladite zone pour compenser les pertes calorifiques importantes en sortie du réchauffeur jusqu'à ce que le gaz arrive au niveau d'une zone de travail. Ainsi, il faut chauffer la résistance jusqu'à 700°C pour chauffer le gaz à 250°C pour compenser une perte de 100°C ou plus entre la sortie du réchauffeur et la zone de travail à l'intérieur d'une dite enceinte de taille réduite notamment inférieure à 5 cm entre le point d'arrivée du gaz dans l'enceinte et ladite zone à l'intérieur de l'enceinte. De préférence, ledit matériau isolant est de type feutre aiguilleté de silice. Un autre avantage de ce matériau est qu'il peut être mis en oeuvre par simple bourrage, en vrac, autour de l'objet à isoler, en l'espèce ici dans un espace annulaire à l'intérieur de ladite première enveloppe, plus particulièrement entre ladite première et une deuxième enveloppe décrite ci-après, sans support d'enroulement ou de collage autour ou respectivement sur l'objet à isoler. Plus particulièrement, ledit matériau isolant en couche est un feutre aiguilleté de silice de densité d'au moins 100 kg/m3, de préférence au moins 130 kg/m3. Selon d'autres caractéristiques particulières d'un dispositif de chauffage selon l'invention : - ledit dispositif de chauffage comprend une première enveloppe extérieure (6) en acier inoxydable cylindrique, et - ladite résistance chauffante est une cartouche chauffante du type constituée par un fil chauffant lorsqu'on y fait circuler de l'électricité, à l'intérieur d'un matériau réfractaire confinés dans une enceinte à paroi cylindrique en acier inoxydable dénommée quatrième enveloppe, et - lesdits canaux sont formés dans l'épaisseur d'une paroi en acier inoxydable de forme tubulaire dénommée troisième enveloppe appliquée contre ladite quatrième enveloppe de la résistance chauffante, et - de préférence, lesdits canaux sont formés par usinage en forme de cannelures ou gouttières hélicoïdales ou longitudinales, la section transversale des dites cannelures étant sensiblement semi circulaire, les faces ouvertes desdites cannelures étant appliquées contre la surface de ladite première paroi cylindrique de l'enceinte de ladite résistance dénommée quatrième enveloppe. On comprend que lesdites cannelures sont formées à l'intérieur de la paroi tubulaire dans l'épaisseur de laquelle elles sont formées, c'est-à-dire qu'elle présente une face ouverte tournée vers la paroi de la résistance chauffante, le gaz circulant dans les cannelures étant en contact direct contre ladite paroi de la résistance. De préférence encore, ladite paroi tubulaire en acier inoxydable ou dite troisième enveloppe dans laquelle sont formées lesdites cannelures, est constituée de deux demi-coquilles semi tubulaire solidarisées l'une à l'autre de manière réversible. Plus particulièrement, ladite couche de matériau isolant de préférence de type aiguilleté de silice, est confinée entre ladite première enveloppe extérieure et une deuxième enveloppe en acier inoxydable cylindrique, ladite deuxième enveloppe n'étant ajusté en contact avec ladite troisième enveloppe formant lesdites cannelures qu'à ses extrémités longitudinales. Outre les performances d'isolation supplémentaire de cette configuration à quatre enveloppes, on comprend qu'il est ainsi possible de sortir relativement aisément l'ensemble de ladite troisième enveloppe et résistance qui sont solidaires, en préservant l'intégrité de la deuxième enveloppe et donc aussi sans endommager la couche de matériau isolant, puis d'ouvrir les deux demi coquilles formant ladite troisième enveloppe et sortir la résistance chauffante pour la renouveler périodiquement. Avantageusement, le fil d'alimentation électrique de la résistance chauffante est inclus dans la conduite d'alimentation en gaz du dit dispositif de chauffage. Ceci permet de ne prévoir qu'un seul orifice d'entrée étanche dans le dispositif de chauffage. Plus particulièrement, la puissance de ladite résistance est d'au moins 200 W, de préférence 400 W, et de préférence l'alimentation électrique de la résistance est inférieure ou égale à 48 V. Selon d'autres caractéristiques avantageuses : - l'orifice de sortie du gaz à l'extrémité avale du dispositif de chauffage présente une section interne inférieure à la section interne minimale de la conduite d'alimentation ou d'un dispositif de connexion de la conduite à un orifice d'entrée du gaz à l'extrémité amont du dispositif de chauffage, et - la section totale cumulée des différentes cannelures (3) est inférieure à la section interne de la conduite d'alimentation, et les cannelures sont interrompues à leur extrémité avale par une paroi formant rebord interne qui retient ladite résistance à l'intérieur de ladite troisième enveloppe, ledit rebord interne étant perforé par des petits orifices en vis-à-vis des extrémités avales desdites cannelures, de diamètre inférieur à celui des cannelures. Ainsi, la section totale cumulée desdits petits orifices est donc aussi inférieure à la section totale cumulée des différentes cannelures. Ces caractéristiques visent à retenir le gaz plus longtemps pour en améliorer le chauffage et créer une surpression interne dans le dispositif de chauffage. La présente invention a également. pour objet un procédé de soudage dans lequel on met en oeuvre un outil de soudage comprenant une dite enceinte recouvrant les pièces à souder, et on réalise le séchage de la zone de soudage confinée dans ladite enceinte par un procédé de séchage selon l'invention, par injection d'un gaz chaud à une température supérieure à la température de vaporisation de l'eau à la profondeur où se trouve immergée ladite zone de soudage, ledit séchage se faisant à l'aide d'un dispositif de chauffage embarqué sur un outil de soudage, juste en amont d'une dite enceinte, de préférence le débit de gaz chaud envoyé dans la zone à souder étant plus élevé que le débit de gaz de soudage non chauffé envoyé dans la zone de soudage pendant ledit soudage. Plus particulièrement, on réalise le séchage de la zone de soudage, avant l'établissement de l'arc électrique de soudage. Plus particulièrement encore, dans un procédé de soudage selon l'invention, le gaz est injecté à un débit d'au moins 30 I/min, de préférence de 40 I/min, et à une surpression d'au moins 1 bar par rapport à la pression environnante de l'eau pour chasser le liquide présent dans la zone de soudage. Plus particulièrement encore, on réalise après injection d'un gaz chauffé avec ledit dispositif de chauffage, un soudage TIG sous eau à distance par téléopération, dans lequel on réalise un soudage par-dessus un assemblage de pièces à trois dimensions dont une direction longitudinale verticale ZZ', ledit assemblage de pièces comprenant au moins deux pièces à souder avec un insert métallique fusible de soudage, intercalé entre les deux pièces à souder, apte à constituer le métal d'apport de la soudure, ledit assemblage de pièces étant tel que ladite enceinte est apte à recouvrir au moins une partie supérieure dudit assemblage contenant les deux pièces à souder de sorte qu'une partie inférieure de la paroi de ladite enceinte, au-dessus de sa base ouverte, de préférence cylindrique ou conique, entoure les surfaces latérales dudit assemblage de pièces s'étendant dessous les surfaces à souder des deux pièces à souder. La présente invention fournit également un dispositif de chauffage de gaz compact, par échange thermique avec une résistance chauffante, en sortie d'une conduite immergée apte à fonctionner en étant immergé et augmenter la température du gaz en sortie dudit dispositif d'au moins 80°C, lorsque ledit gaz circule à au moins 10 I/min, ledit dispositif comprenant des canaux disposés autour d'une résistance électrique chauffante recouverts par une dite couche de matériau isolant, tel que défini ci-dessus. Plus particulièrement, le dispositif de chauffage selon l'invention est apte à augmenter la température dudit gaz d'au moins 150°C, de préférence d'au moins 200°C quand ledit gaz circulant dans le dispositif à un débit d'au moins 30 I/min à une profondeur d'au moins 10m. Plus particulièrement encore, le dispositif de chauffage selon l'invention est disposé juste en amont d'une enceinte d'un dit outil de soudage tel que défini ci- dessus. Plus particulièrement encore, le dispositif de chauffage selon l'invention est disposé verticalement Z1Z'l au dessus de ladite enceinte, et fixé à un bâti d'un dit outil de soudage par des pattes de fixations disposées au dit corps cylindrique à ces extrémités, et il est apte à être déplacé en rotation autour d'un axe vertical ZZ' au niveau de ses dites pattes de fixation. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront mieux à la lecture de la description qui va suivre, faite de manière illustrative et non limitative en référence aux figures annexées suivantes : la figure 1 représente une vue d'un outil de soudage 30 équipé d'un dispositif de séchage 1 selon l'invention, le soudage se faisant dans une piscine 40, la figure 2 représente un dispositif de séchage compact selon l'invention, les figures 3A et 3B représentent des vues en coupe longitudinale selon un plan passant par l'axe Z1Z'l du dispositif de la figure 2 (figure 3A) et en vue de dessus (figure 3B), la figure 4 est une vue en coupe schématique de la partie courante de l'assemblage d'enveloppes du dispositif selon l'invention en coupe longitudinale, les figures 4A et 4B sont des vues schématiques en coupe transversale de la figure 4 selon deux modes de réalisation, avec des canaux à section transversale semi circulaire (figure 4A) et à section circulaire (figure 4B), les figures 5A, 5B et 5C représentent une demi coquille de l'enveloppe de l'échangeur thermique usinée de manière à former des canaux de circulation du gaz à travers le dispositif de séchage, en vue en perspective (figure 5A) dans laquelle la face concave est tournée vers le haut et l'extrémité avale est sur le haut de la feuille, et en vue de ses extrémités amont (figure 5B) et aval (figure 5C), les figures 6A et 6B sont des vues en coupe longitudinale de l'enveloppe externe, première enveloppe (figure 6A) du dispositif de l'invention, et de ladite deuxième enveloppe (figure 6B), la figure 7 est une vue d'une résistance chauffante mise en oeuvre dans un dispositif selon l'invention, la figure 8 représente une vue schématique d'une enceinte munie de deux électrodes et d'un assemblage de pièces comprenant les deux pièces à souder, la figure 9 représente une vue schématique d'un assemblage d'écrou 16, barrette 12, chapeau 11 et vis 15 avec une soudure d'arrêt 22 entre la barrette et le chapeau formant l'assemblage dénommé broche, la figure 10 est une vue d'un assemblage vis/écrou 14 dénommé broche monté sur un guide de grappe, la figure 11 représente une autre vue d'un outil de soudage, les figures 12 et 12B représentent respectivement des vues de côté et vues de dessus d'un outil selon l'invention dont l'enceinte 20 est introduite partiellement dans un orifice d'accès 28 d'une surface pleine 29, ledit orifice d'accès débouchant dans la zone de soudage au dessus des pièces à souder, la figure 13 représente une vue de l'outil de soudage avec un support d'électrodes, les électrodes surplombant un ensemble vis/écrou doté de deux pièces barrettes/chapeau à souder, la figure 14 représente une vue de détail en coupe de l'outil de soudage au niveau de la tête de soudage. Sur la figure 1, on a représenté un dispositif de chauffage compact, immergé, 1 selon l'invention, au fond d'une piscine 40, à environ 10 m en dessous de la surface de l'eau 40a. Le dispositif de séchage 1 est intégré à un outil de soudage 30. Il est alimenté en gaz à partir d'une conduite 10 depuis un dispositif d'injection de gaz 32 en surface. L'objectif de l'intervention est de remplacer des assemblages de vis/écrou, appelés broches 14, par des broches de dernière génération plus résistantes afin de garantir la disponibilité des réacteurs nucléaires concernés. La solution consiste à réaliser sous eau l'ensemble des opérations sur matériel fortement irradiant pour diminuer les risques radiologiques. Ces broches 14 correspondent à des broches de centrage 14, fixés sur une bride 43 au niveau de l'extrémité inférieure d'un guide de grappe 42 sur la plaque supérieure de coeur d'un réacteur nucléaire, lequel assemblage de pièces est partiellement inséré à l'intérieur d'une ouverture en forme de chapelle 28 sur un flanc 29 de l'extrémité inférieure d'un dit guide de grappe 42. L'ensemble broche 14 est constitué de cinq pièces, à savoir la barrette 12, le chapeau 11, l'écrou 16, le fût de broche 15 et l'insert 13, tel que montré figure 9. Le vissage de l'écrou 16 sur le fût de broche 15 permet de serrer l'ensemble sur la bride 43. Un système de blocage de la broche après serrage est prévu par soudage d'une barrette 12 attenante à l'écrou 16 sur le chapeau 11, lui même accouplé au fût de broche 15. L'insert 13 est soudé sur la barrette 12 et est en contact avec le chapeau 11. La fusion de l'insert sert de métal d'apport pour réaliser une soudure entre la barrette et le chapeau. Ainsi après assemblage et serrage au couple de l'ensemble broche sur la bride, le montage final des broches est bloqué par soudure de la barrette sur le chapeau par le procédé de soudage TIG. La soudure est réalisée en automatique, à distance, sous eau, dans une cloche de petit volume, de l'ordre du cm3. Un fibroscope miniature 27a de diamètre 4 mm est fixé en partie supérieure de la cloche pour avoir une vision du séchage et de la soudure. La présence d'eau au départ de l'opération ne peut être évitée. En vue du séchage il est nécessaire de vider préalablement la cloche de confinement 20 grâce à un débit permanent de gaz qui fait évacuer l'eau grâce au jeu 20-1 entre la cloche et la paroi latérale 16a de l'écrou. Une fois l'enceinte 20 vide, il reste dans les recoins (sous la barrette, entre le chapeau et l'écrou,...) des gouttes d'eau qui nuisent à la bonne réalisation de la soudure. Le sécheur est capable de fournir un gaz chaud dans l'enceinte de soudage et de vaporiser les gouttes d'eaux restantes afin d'obtenir une zone exempte de trace d'humidité pouvant nuire au soudage. En considérant les pertes calorifiques dans le tuyau d'alimentation 10, le sécheur 1 doit se trouver au plus près de la zone à sécher. Cependant les contraintes d'encombrement ne permettent pas une réalisation simple de cette condition. Sur les figures 2 à 6, un sécheur immergeable 1 selon l'invention se compose d'un élément chauffant 2 (résistance électrique), d'un système de passage forcé du gaz 3 (canaux) et d'un système d'isolation particulièrement performant 4. Le réchauffeur permet entre autre l'obtention d'un débit de 40 I/mn à 135°C (50% des capacités de l'appareil) à une profondeur d'eau allant jusqu'à 10 m. Comme montré sur les figures 3 à 6, le dispositif de chauffage 1 comprend plusieurs canaux axiaux 3 à travers lesquels circulent ledit gaz, lesdits canaux étant disposés autour d'une résistance électrique 2 en forme de barreau, alimentée par un courant électrique, lesdits canaux étant isolés par une couche de matériau isolant de préférence de type aiguilleté de silice 4. Une paroi cylindre en acier inoxydable 3a-3b fait office d'échangeur thermique entre la résistance 2 et le gaz circulant dans les canaux 3. L'ensemble est inclus à l'intérieur d'une coque à paroi cylindrique en acier inoxydable 6 venant par-dessus le matériau isolant 4. Les canaux 3 sont disposées symétriquement par rapport à l'axe vertical Z1Z'l du dispositif de séchage 1 et les différentes parois cylindriques 5 et 6 décrites ci-après, la couche de matériau isolant 4 et le barreau électrique 2 présentent également ledit axe Z1Z'l comme axe de symétrie verticale. Le dispositif de chauffage 1 selon l'invention comporte, plus précisément les enveloppes suivantes. Une première enveloppe cylindrique en acier inoxydable 6 comporte : - une ouverture axiale 6a, à son extrémité amont, - une première ouverture avale axiale 6b, à son extrémité avale, fermée de manière étanche par un bouchon 6-1 réversible, et - une deuxième ouverture avale latérale 6c, à son extrémité avale. Une deuxième enveloppe cylindrique en acier inoxydable 5, qui comporte également : - une ouverture axiale, à son extrémité amont, 5a, - une première ouverture avale axiale5b, à son extrémité avale, et - une deuxième ouverture avale latérale, à son extrémité avale, 5c. L'ouverture axiale amont 6a de la première enveloppe coopère, de manière étanche, avec les extrémités amont et avale de la deuxième enveloppe cylindrique. La première enveloppe 6 constitue l coque extérieure du dispositif de séchage. Elle est étanche, notamment vis-à-vis de l'espace annulaire entre la première enveloppe 6 et la deuxième enveloppe 5, dans lequel est confiné un matériau isolant 4 décrit ci-après. L'ouverture axiale amont 5a de la deuxième enveloppe coopère, de manière étanche, avec un dispositif de connexion la coudé, à l'extrémité avale de la conduite d'alimentation en gaz 10. L'ouverture amont 5a de la deuxième enveloppe 5 comporte une collerette ou épaulement périphérique externe 5d, qui repose sur l'extrémité supérieure 6-1 de la première enveloppe 6 à l'extérieur de celle-ci. La première ouverture avale axiale 5b de la deuxième enveloppe, repose par-dessus le bord 6-2 de la première ouverture avale axiale 6b de la première enveloppe 6, à l'intérieur de celle-ci. Les deuxièmes ouvertures latérales avales 5c et 6c des premières et deuxième enveloppes 5 et 6 servent à la sortie du gaz, comme explicité ci-après. Sur la figure 3A, la deuxième enveloppe 5 a été réalisée en deux parties : - une partie amont 5-1 intégrant l'ouverture supérieure à l'extrémité amont 5a, et - une partie avale 5-2 avec les première et deuxième ouvertures avales, axiale 5b et latérale 5c, pour des raisons de commodité pratique de réalisation. Toutefois, cette enveloppe 5 peut être réalisée d'une seule pièce, comme montré sur la figure 6B. Les deuxièmes ouvertures avales latérales 6c et 5c des première et deuxième enveloppes 5 et 6 coopèrent, de manière étanche 7a, 7b, avec un tube coudé 7 d'évacuation du gaz en sortie du dispositif. Ce tube coudé 7 qui sort de la coque externe 6 est confiné dans un petit caisson latéral d'isolation 6-2, pour en assurer l'isolation jusqu'à l'ouverture de sortie lb du dispositif de séchage. Une troisième enveloppe 3a, 3b, à paroi cylindrique en acier inoxydable constitue l'échangeur thermique entre la cartouche chauffante 2, formant barreau cylindrique, et le gaz circulant au sein des canaux 3, lesquels sont usinés dans l'épaisseur de la paroi 3. Sur les figures 4A et 5A-5C, cette troisième enveloppe 3a, 3b, est formée de deux enveloppes semi tubulaires à section transversale demi circulaire, formant deux demi coquilles assemblées l'une à l'autre 3e le long de leurs bords longitudinaux ou génératrice. La face interne concave des parois semi tubulaires 3a, 3b, est appliquée contre et au contact de la paroi externe convexe 2-3 de la cartouche chauffante 2, de sorte que les canaux 3 sont formés par les surfaces concaves des cannelures, d'une part, et la surface externe convexe 2-3 de la résistance 2, d'autre part, pour réaliser l'échange thermique avec le gaz circulant dans les canaux 3. Sur la figure 4B, selon une variante de réalisation des canalisations à section circulaire sont usinées dans l'épaisseur de la paroi des deux demi coquilles 3a et 3b. Toutefois, pour des raisons de réalisation pratique et un meilleur transfert thermique, la variante des figures 4A et 5A et 5C dans laquelle on a réalisé des canaux formés par des cannelures 3 à section demi circulaire usinés sur la face interne des parois semi tubulaires 3a et 3b, est préférée. Sur les figures 5A et 5C, on a représenté un rebord semi circulaire interne 3c à l'extrémité avale des demi coquilles 3a et 3b, qui vise à maintenir en position la cartouche chauffante 2 entre les deux demi coquilles, de manière à ce qu'elles ne se déplacent pas dans la direction longitudinale ZZ'. Ces rebords internes 3c sont perforés par des petits orifices de sortie 3-1, en vis-à-vis des extrémités avales des cannelures 3, de plus petit diamètre que celui des cannelures 3, de manière à retenir le gaz dans l'échangeur en contact avec la résistance 2 plus longtemps. La section totale cumulée desdits petits orifices 3-1 est inférieure à la section totale cumulée des différentes cannelures 3, d'une part, et, d'autre, la section totale cumulée des différentes cannelures 3 est inférieure à la section interne de la conduite d'alimentation 10. Ceci permet de forcer le gaz à un échange thermique avec la résistance chauffante La troisième enveloppe 3a, 3b, coopère en ajustement contre la deuxième enveloppe 5 uniquement par des épaulements ou rebords externes 3d, aux extrémités longitudinales avale et amont des parois demi tubulaires 3a et 3b, qui sont en contact en force avec la face interne de le deuxième enveloppe 5 à ses extrémités longitudinales. L'absence de contact dans la partie courante entre lesdites deuxième et troisième enveloppes, 5 et 3a, 3b, ménage un espace annulaire 8-3 rempli d'air, représenté sur la figure 3A mais non représenté sur les figures 4A et 4B. Cette configuration vise à faciliter le retrait de l'ensemble de la troisième enveloppe 3a, 3b/résistance chauffante 2, après retrait des bouchon 6-1 de l'extrémité avale de la première enveloppe 6 et bouchon 5- 3 de l'extrémité avale de la deuxième enveloppe 5. Après avoir retiré l'ensemble des parois de la troisième enveloppe 3a, 3b, solidaire de la cartouche 2, on désolidarise les deux demi coquilles 3a et 3b pour remplacer la cartouche chauffante 2. Ceci permet de remplacer aisément périodiquement la cartouche chauffante 2. Le matériau isolant 4, mis en oeuvre ici, est un feutre de type aiguilleté présentant les caractéristiques techniques suivants : Les feutres de silice sont une alternative aux fibres céramiques. Ces produits sont sans danger puisqu'ils ne contiennent pas de fibres céramiques ni de fibres d'un diamètre inférieur à 6 microns. Ils possèdent des caractéristiques physiques et chimiques très intéressantes et tolèrent une température en continu de plus de 1000°C. Propriétés physiques : - masse volumique : de 130 à 220 kg/m3 - épaisseur : de 3 à 25 mm suivant densité - largeur standard : 100 cm - longueur des rouleaux : de 10 à 40 m - température d'utilisation : 1100°C Composition chimique en %: - SiO2 Min 93,5% -AI2O34,0�0,4% - Na2O Max 0,8% Caractéristiques thermiques en W/m.K : Température 200°C 400°C 600°C 800°C 1000°C moyenne Densité 0,0519 0,0796 0,1172 0,1682 0,2357 220 kg/m3 La résistance chauffante 2 est constituée par des fils chauffants 2-1 circulant à l'intérieur d'un ciment réfractaire 2-2, alimenté par des fils électriques 2-4, les fils 2-1 et le ciment réfractaire 2-2 étant confinés dans une enceinte en acier inoxydable 2-3. Les caractéristiques de puissance de chauffe de cette résistance dépendent de sa tension d'alimentation et de la longueur du fils et de la quantité de ciment réfractaire. Pour obtenir une puissance maximale de 400 W, les données dimensionnelles sont les suivantes : - avec une tension de 48 V : - diamètre : environ 10 mm - longueur : 240 mm - pour une tension de 230 V - diamètre : 10 mm - longueur : 63,5 mm A titre d'exemple non limitatif, une résistance de ce type permet de chauffer à plus de 250°C du gaz injecté à partir d'une conduite 10 de 10 mm de diamètre interne (Dl), circulant à un débit de 40 I/min. Toutefois, comme il sera indiqué ci-après, une fois sorti du dispositif de chauffage par son orifice de sortie lb à 150°C, le gaz se refroidit très rapidement pour arriver, à l'intérieur de la cloche 20 située juste en aval du dispositif de chauffage, à une température de l'ordre de 135°C, suffisante pour vaporiser les traces d'humidité restantes à une profondeur de 10 à 20 m au fond d'une piscine 40, en dépit du fait que le trajet entre la sortie lb du dispositif de chauffage 1 et la zone de travail à l'intérieur de la cloche 20, ne soit pas supérieur à 50 mm . Pour confiner une résistance chauffante du type de celle fonctionnant sous une tension de 48/ V, comme il est requis dans les travaux immergés, lesdites première, deuxième et troisième enveloppes présentent les dimensions en parties courantes suivantes. Leurs épaisseurs respectives sont : - e6 = 1,5 mm, - e5 = 3 mm, et -e3:5mm. Leurs diamètres respectifs sont : 10 -D6=42mm, - D5 = 22 mm, et -D3:10mm. Le diamètre des cannelures 3 est d'environ 3 mm et le diamètre des orifices de sortie 3-1 est de l'ordre de 1 mm. Pour une longueur totale L desdites enveloppes et 15 dudit dispositif de 150 mm, avec une résistance fonctionnant en 230 V, et 290 mm pour une résistance fonctionnant en 48 V. Les extrémités amont 5a et aval 5b de la deuxième enveloppe 5 communiquent avec la totalité des extrémités amont 3-2 et aval 3-1 des canaux 3, et l'extrémité interne du tube coudé 7 communique avec la totalité des orifices 3-1 aux 20 extrémités avales des canaux 3. Le réglage de la puissance électrique d'alimentation du sécheur se fait par un potentiomètre, à 50% de sa puissance. La résistance ci-dessus permet d'obtenir un gaz en sortie lb du sécheur à une température de 150°C en chauffant la résistance chauffante à environ700°C à 50% de sa puissance. La pression d'alimentation est 25 établie à 5 bars au dessus de la pression d'ambiance dans la zone de travail pour une profondeur de 10m. Le dispositif de séchage compact embarqué sous eau regroupe les caractéristiques essentielles suivantes et comprend : - une résistance chauffante permettant l'élévation en température du gaz. Celle-ci peut être alimentée en 48 V ou en 230 V suivant l'application. Il est à noter que les besoins d'alimentations du réchauffeur sont les suivants : gaz à réchauffer et alimentation électrique. Ces deux alimentations sont réalisées par la même arrivée au niveau haut du sécheur. En effet, les deux fils électriques d'alimentations 2-4 sont intégrés dans le tuyau d'arrivée de gaz, ainsi une seule entrée étanche est nécessaire sur le réchauffeur, - un système d'échangeur thermique comprenant deux demi coquilles 3a, 3b, directement en contact avec l'élément chauffant 2, - un isolant thermique 4 à haut rendement composé de feutre aiguilleté de silice (conserve ces propriétés isolantes jusqu'à des températures de 1 200°C), - un enveloppe extérieure de confinement en inox 6, - un caisson 6-2 de double enveloppe d'isolation en sortie du réchauffeur pour minimiser les pertes calorifiques entre la sortie du sécheur et la zone à sécher, - un encombrement minimal et aptitude à être intégré à un outil de travail immergeable, - une température atteinte par le gaz en sortie du sécheur immergé à 10m de profondeur : jusqu' à 250°C avec un débit de gaz jusqu'à 40 I/min pour une résistance de 400W sous électrique inférieure à 48 V tenant compte des exigences de sécurité pour les travaux en piscine. Ce dispositif de séchage permet donc, par le réchauffement d'un gaz, de sécher une zone spécifique. Dans l'application au soudage sous eau, le sécheur permet le séchage d'une zone qui est ultérieurement soudée en TIG. Cependant ce sécheur peut convenir pour le séchage sur d'autres proc:édés de soudage voire diverses applications nécessitant l'absence d'humidité dans une zone de travail. Enfin, il peut être utilisé sous eau mais aussi sous atmosphère gazeuse. Dans l'application au soudage sous eau de broches 14 décrite ci-après, la température atteinte par le gaz en sortie du sécheur immergé à 10m de profondeur est de 150°C avec un débit de gaz variable de 8 à 40 I/min pour une résistance de 400 W réglée à 50% de sa puissance. L'outil de soudage comprend une enceinte 20 à base ouverte 20a formant une surface de révolution en forme de cloche avec une paroi latérale surface cylindrique circulaire chapeautée par un dôme sensiblement à section circulaire. Ladite enceinte est alimentée en gaz inerte de préférence de l'argon, mis sous pression par des moyens d'injection 32 de gaz inerte, chauffé par le sécheur dont l'orifice de sortie lb est juste en amont de l'enceinte 2 au niveau de sa partie supérieure 27 . Le gaz chauffé est injecté pour chasser l'eau de la zone de soudage sensiblement dans l'axe de symétrie circulaire ZZ' de ladite enceinte. L'outil de soudage TIG 30 est adapté pour réaliser un soudage sous eau à distance par téléopération à l'aide de moyens d'observation à distance telle qu'une caméra à fibres optiques d'un fibroscope 27a miniature, notamment ici de 4 mm de diamètre, fixé en partie supérieure de la cloche permet d'avoir une vision à distance de la zone de soudage permettant ainsi de commander des déplacements de l'enceinte et/ou des électrodes avant et pendant le soudage pour réaliser la soudure. Ainsi, il n'est plus nécessaire de faire appel à un personnel plongeur, le système pouvant être alors totalement automatisé et posséder une commande décentralisée. Il est ainsi possible de réaliser des soudures dans des zones où l'accès humain est réglementé voire interdit. Sur les figures 1 et 8 à 11, on réalise une soudure d'arrêt 22 entre l'écrou 16 vissé par-dessus la vis 15 dont la direction longitudinale verticale ZZ' est disposée verticalement. La surface circulaire supérieure 15b au sommet de la vis 15 comporte une rainure transversale 15a disposée diamétralement. La partie supérieure de l'écrou 16 comporte une première pièce appelée barrette 12 qui par rapport à l'écrou 16 est en liaison pivot glissant. Il s'agit d'un petit barreau cylindrique s'étendant dans une direction longitudinale X1X'l disposée diamétralement et parallèlement à la surface supérieure 15b de la vis lorsque ledit écrou 16 est engagé par vissage par-dessus et autour de la vis 15. La barrette 12 est apte à pivoter librement sur elle-même par rotation autour de son axe longitudinal X1X'l tout en restant solidaire de l'écrou 16. Une deuxième pièce appelée chapeau 11 est apte à venir chapeauter la surface supérieure 15b de la vis 15. Ce chapeau 11 comporte en sous face une protubérante lia apte à s'engager et être bloqué dans une rainure correspondante 15a de la surface supérieure 15b de la vis 15. En fin de vissage de l'écrou 16 par-dessus la vis 15, le jeu entre la sous face inférieure de la barrette 12 et la surface supérieure lib du chapeau 11 est aléatoire pouvant varier de 0,5 à 1,5 mm après vissage. L'établissement d'une soudure 22 entre la barrette 12 et la surface supérieure 11b du chapeau 11 constitue un système de blocage du vissage de l'écrou 16 sur la vis 15 et un système de sécurité permettant de détecter en cas de détérioration de la soudure un risque de désengagement par dévissage de l'écrou 16 sur la vis 15. En effet, si la soudure d'arrêt se dégrade et n'est plus opérante, la fonction de serrage entre l'écrou et la vis n'est pas nécessairement encore altérée. Comme le jeu entre le chapeau 11 et la barrette 12 peut varier après vissage de 0, 5 à 1,5 mm, il est difficile d'obtenir une soudure de la qualité requise en mettant en oeuvre un apport suffisant de métal d'apport lors du soudage lorsque le jeu effectif entre la barrette et le chapeau ne peut pas être connu préalablement au vissage. Il y a alors un risque que la section de soudure ne soit pas suffisante et/ou que le bain de fusion s'effondre sur le chapeau 11. Ce problème a été résolu en mettant en oeuvre un insert métallique 13 entre la barrette 12 et le chapeau 11, faisant office de métal d'apport en lieu et place d'un fil fusible mis conventionnellement en oeuvre dans les opérations de soudage. L'insert 13 est constitué d'un petit bloc métallique préalablement fixé le long de la barrette 12. Ainsi, après assemblage et serrage au couple de l'ensemble écrou/vis, le montage final est bloqué par soudage de la barrette 12 sur le chapeau 11 par le procédé de soudage TIG selon l'invention avec deux électrodes. L'insert permet de réaliser un cordon de soudure par translation relative de l'électrode le long de la barrette à l'intérieur de l'enceinte 20. L'insert 13 soudé sur la barrette 12 est toujours en contact avec le chapeau 11 en fin de vissage et permet ainsi de maîtriser la quantité de métal d'apport déposé. L'ensemble des 5 pièces à savoir la barrette 12, le chapeau 11, l'écrou 16 et la 30 vis 5 et l'insert 13 est délimité latéralement par la surface cylindrique circulaire 16a de l'écrou 16, après vissage de l'écrou 16 sur le sommet 15a de la vis 15 chapeautée par le chapeau 11. La base ouverte inférieur 20a de l'enceinte est délimitée par une surface cylindrique circulaire qui vient recouvrir la partie supérieure de la surface latérale cylindrique 16a de l'écrou 16 de telle sorte que ladite enceinte recouvre au moins la partie supérieure de l'assemblage de pièces 14 contenant les 2 pièces à souder 11 et 12. La partie inférieure de la paroi de ladite enceinte au dessus de sa base ouverte 12a, entoure ladite surface latérale 16a dudit assemblage de pièces s'étendant dessous les surfaces des pièces à souder 11 et 12. L'enceinte 20 renferme deux électrodes 23 en tungstène supportées par un support d'électrodes 24. Les deux électrodes sont inclinées symétriquement .par rapport à un plan symétrie du support d'électrodes 24 passant par l'axe de symétrie de l'enceinte. Le positionnement de la cloche sur la pièce à souder en translation et en rotation est réglable par commande à distance d'un système motorisé de déplacement en translation verticale pour monter ou baisser la cloche, et en rotation ce qui permet de positionner une électrode à l'aplomb de l'insert et permet également de mettre en oeuvre la méthode du lift arc (contact / retrait) pour amorcer le soudage. L'outil de soudage 30 comprend en effet : - des moyens motorisés au sein du bâti 31 de déplacement en translation verticale de ladite enceinte, par l'intermédiaire du déplacement vertical du bras de liaison 33, - des moyens motorisés au sein du carter 30g de déplacement en rotation de ladite enceinte autour de son dit axe de symétrie vertical ZZ', ledit moteur du carter 30g faisant tourner le plateau 30h sur lequel repose le bâti 31 supportant le bras de liaison et ladite enceinte, et -des moyens motorisés 30b, de translation horizontale relative desdites électrodes à l'intérieur de ladite enceinte, et - des moyens non motorisés 30c de translation horizontale, sur les axes XX', YY' et verticale ZZ' de l'ensemble de l'outil incluant le bâti 31 et le carter 30g par rapport au socle fixe 30f. L'outil de soudage 30 sur la figure 11 comporte une plateforme verticale en forme de V 30d, ayant une fonction de centrage, disposée dessous l'enceinte 20, servant de butoir ou de cale de centrage de l'outil 1 contre la surface des pièces 15 et 16 à traiter (et vis) à l'aide des mouvements permis par les moyens non motorisés 30c de translation horizontale et verticale de l'ensemble de l'outil. L'outil de soudage 30 comprend un bâti 31 renfermant un moteur permettant la translation relative desdites électrodes à l'intérieur de ladite enceinte ainsi que des moyens d'alimentation en gaz de ladite enceinte. Ladite enceinte est reliée audit bâti 31 par un bras de liaison 33 solidaire de ladite enceinte et qui s'étend à l'extérieur de ladite enceinte dans une direction horizontale XX'. Ledit bras de liaison 33 renferme des moyens d'alimentation électrique desdites électrodes éventuellement des moyens d'alimentation en gaz de soudage de ladite enceinte. Le bras de liaison 33 comprend une partie supérieure 33a dont l'extrémité est solidaire du support d'électrodes 24, cette dite partie supérieure étant apte à être déplacée en translation horizontale relative par rapport à une partie inférieure fixe, ce déplacement en translation relatif se faisant à l'aide d'un moteur placé au sein du bâti 31. Le déplacement relatif de la partie supérieure 33a, du bras de liaison, est autorisé grâce au soufflet 33b à la jonction entre le bâti 31 et le bras de liaison 33. Le bâti 31 supporte le dispositif de séchage 1 disposé verticalement au dessus de ladite enceinte 20 par des pattes de fixation latérales aux extrémités de ladite enceinte 9a et 9b. Ce dispositif de séchage est monté au niveau des pattes de fixation 9a et 9b de manière à autoriser une rotation relative dudit dispositif de séchage par rapport à ces dites pattes de fixation latérales montées fixement sur une paroi latérale 31-1 du bâti 31. Le dispositif de chauffage est apte à être déplacé en rotation autour d'un axe vertical (Z2Z'2) au niveau de ses dites pattes de fixation 9a, 9b. L'axe de rotation Z2Z'2 30 du dispositif de séchage est situé à proximité d'une tangente du dispositif de séchage parallèle à son axe longitudinal vertical Z:iZ'1. On comprend que le dispositif de séchage peut subir une double rotation par rapport à son axe passant par ses pattes de fixation Z2Z'2 d'une part et d'autre part d'une rotation par rapport à l'axe ZZ' de l'enceinte 20 lorsque les moyens de motorisation 30c de l'enceinte, bras de liaison 33 et bâti 31 sont mis en oeuvre. L'ensemble du bâti 31 de l'enceinte et du dispositif de séchage 1 peuvent être déplacés en translation horizontale dans la direction dans laquelle s'étend ledit bras de liaison (XX') et en translation verticale Z ;Z' par des moyens non motorisés 30c de déplacement grâce à des glissières non représentées, montées avec des ressorts de rappel entre le plateau 30e et le socle 30f supportant le bâti 31 et le carter 30g. Le carter 30g comporte également des moyens motorisés de déplacement en rotation de l'ensemble du bâti 31 û bras de liaison 33 et dispositif de séchage 1 û permettant la rotation de l'ensemble autour d'un axe ZZ' correspondant à l'axe de ladite enceinte. Ces moyens motorisés en rotation permettent donc un pivotement de ladite enceinte sur elle-même autour de son axe verticale 2:Z'. Cet outil de soudage permet de réaliser une soudure dans une zone accessible par un orifice d'accès 28 formant une chapelle réalisée dans une surface pleine 29, Ladite enceinte 20 est introduite à l'intérieur dudit orifice d'accès 28 par translation de l'ensemble du bâti 31 du bras de liaison 33 de l'enceinte 20 et du dispositif de séchage 1 de manière à ce que l'enceinte 20 vienne recouvrir un ensemble de pièces à souder disposé dessous sa base ouverte 20a. Une fois l'enceinte 20 insérée à l'intérieur de l'orifice d'accès 28 en forme de chapelle, il est possible de faire descendre l'enceinte 2 au dessus de l'ensemble de pièces à souder de manière à chapeauter celle-ci comme décrit plus loin par translation verticale à l'aide d'un moteur placé au sein du bâti 31. L'ensemble du bâti 31 du bras de liaison 33 du dispositif de séchage 1 et de l'enceinte 20 dans une position de rotation maximale, le bras de liaison 33 venant en appui contre une partie de la surface pleine 29 disposée d'un côté de l'orifice 28. Cet ensemble du bâti 31, bras de liaison 33 et enceinte 20 peut pivoter de 180° pour venir plaquer le bras de liaison sur le côté opposé de la surface pleine 29 par rapport à l'orifice d'accès 28. Le dispositif de séchage quant à lui étant monté en rotation librement sur ses pattes de fixation 9a, 9b, viendra se positionner contre la surface pleine 29 mais après une rotation inférieure à celle du bras de liaison 33 puisqu'il présente un volume d'encombrement plus important d'une part et que d'autre part il est apte à se déplacer en rotation par rapport au bâti 31 et donc par rapport au bras de liaison 33. Cet outil 30 et les différents moyens de liaison et moyens de motorisation de l'enceinte 20 ont été conçus en fonction de la configuration de la zone d'accès réduite de l'ensemble des pièces à souder tel que représenté sur la figure 10. On comprend qu'une disposition différente du bras de liaison 33 par rapport au bâti 31 et des différents moyens de motorisation peut être envisagée en fonction d'une configuration de la zone d'accès différente. Mais, la mise en oeuvre d'une double électrode selon la présente invention est particulièrement avantageuse lorsqu'il n'est pas possible de faire pivoter ladite enceinte sur 360° par rapport à son axe ZZ'. - Avant l'établissement de l'arc électrique, on réalise un séchage de la zone de soudage par injection d'un gaz chaud à ure température supérieure à la température de vaporisation de l'eau à la profondeur où se trouve immergée ladite zone de soudage soit à 10m de profondeur environ 135°C, ledit séchage se faisant à l'aide d'un dispositif de séchage 1 embarqué sur l'outil de soudage juste en amont de ladite enceinte 20, de préférence le débit de gaz chaud envoyé dans la zone à souder est de et plus élevé que le débit de gaz de soudage non chauffé envoyé dans la zone de soudage pendant ledit soudage. L'outil de soudage selon l'invention permet de réaliser un soudage sous eau à distance comme explicité ci-après. Après le vissage de l'écrou 16 sur la vis 15, on réalise les étapes successives suivantes, dans lesquelles : 1- on positionne ledit outil de soudage 30, à l'aide d'un V d'accostage 30d, en l'accostant sur la bride de fixation 43 du guide de grappe 42, tel que ladite enceinte 20 soit au-dessus de la broche de centrage ou ensemble de pièces 14, et on positionne ladite enceinte et ledit insert 13 de sorte que ledit insert soit entièrement situé d'un même coté d'un même diamètre de ladite section circulaire de ladite enceinte, 2- on déplace ladite enceinte en translation verticale 30a de manière à venir recouvrir ledit assemblage de pièces ou broche de centrage 14 de telle que la paroi formant ladite enceinte entoure des surfaces latérales 16a dudit assemblage de pièces s'étendant jusqu'à dessous les deux surfaces à souder des deux pièces à souder, 3- on évacue l'eau de la cloche 20 en y injectant un gaz sous pression (argon) par un orifice 27 situé en partie supérieure de la cloche, l'eau est alors éjectée 17 par le bas de la cloche 20a dans l'espace annulaire 21 restant entre la cloche 20 et l'ensemble de pièces. Il est possible de maîtriser le maintien de la "bulle de gaz" protectrice en réglant le débit du gaz dans la cloche, en l'espèce le gaz est injecté à un débit de 40L/min à une pression de 1 bar (relatif par rapport à la pression environnante), 4- on sèche la zone à souder par injection de gaz chaud à 135° C (argon) en maintenant un débit continu après séchage,, 5- on déplace en rotation 30b ladite enceinte, de sorte que la direction X1X'l de la barrette 12 soit située dans le plan du support d'électrodes et qu'une seule électrode 23 soit apte à contacter ledit insert par translation verticale additionnelle, 6- on descend la double électrode jusqu'au contact avec l'insert 13, et on réalise un mouvement de translation verticale additionnelle de ladite enceinte pour réaliser-l'amorçage de l'arc électrique par contact de l'insert 13 par une seule électrode, puis retrait de ladite électrode par translation verticale (on notera que les deux électrodes sont alimentées par le même générateur de soudage) et, 7-on envoie un débit continu de dit gaz chauffé sous pression dans ladite enceinte afin de maintenir la torche de soudage et zone de soudage au sec dans ladite bulle de gaz, 8- on réalise un cordon de soudure linéaire par translation horizontale relative de ladite électrode le long dudit insert par translation du support d'électrodes 24 dans la direction X1X'l. A l'étape 4- ci-dessus, la température du gaz dans le sécheur est d'environ 250°C, la résistance étant à 700°C, pour fournir en sortie lb du sécheur une température de 150°C puis dans la zone de soudage une température de 135°C. L'encombrement maximal de la cloche est le suivant : 0 = 27 mm, hauteur = 19 mm, largeur du bras 33 = 9,4 mm et la distance entre la sortie lb du sécheur le la zone de soudage est inférieure à 50 mm. L'outil et procédé de soudage selon la présente invention sont donc adaptés pour réaliser un soudage dans les conditions et contraintes techniques suivantes : - soudage sous eau, - même qualité de soudure que le soudage en atmosphère classique (à l'air), - pilotage de la soudure à distance par téléopération, - accessibilité réduite de la zone de soudage avec orientation angulaire aléatoire des pièces à souder et possibilité de mouvement de la tête de soudage (enceinte plus électrode) par rapport aux pièces à souder avec une rotation limitée à 180°, - jeu aléatoire entre les pièces à assembler avec impossibilité de connaître le jeu effectif entre les pièces avant soudage, - mise en oeuvre d'un amorçage à distance par haute fréquence interdit à cause des fuites de la haute fréquence et des destructions possibles d'appareils électroniques environnants. Les avantages essentiels de ces dispositif et procédé de soudage sous eau comprennent : - une cloche de confinement mixte : à la fois statique par recouvrement complet de la zone à souder pour créer une enceinte de soudage et dynamique par injection continu d'un gaz inerte permettant de constituer une barrière de protection gazeuse isolant le bain de fusion du milieu liquide environnant, - la double électrode chapotant la pièce à souder et permettant d'établir un arc électrique avec la pièce à souder pour créer un bain de fusion du côté de l'insert. La 27 sélection de l'électrode active par laquelle le courant va passer se fait naturellement puisque l'amorçage du bain de fusion par la méthode du lift arc se produit dès que l'une des extrémités de la double électrode est en contact avec l'insert. L'assemblage à souder présentant une orientation aléatoire de par son montage, un réglage angulaire du positionnement de l'électrode peut être réalisé par rotation de l'enceinte sous simple contrôle télévisuel, - un sécheur compact embarqué à l'outillage permettant de chauffer le gaz injecté dans la cloche, de manière à sécher la zone de soudage présentant une géométrie propice à la rétention d'eau. Le sécheur chauffe localement le gaz arrivant d'une longueur d'ombilical 10 importante. Il est enfermé dans une boîte étanche et situé le plus proche possible de la cloche pour éviter les pertes thermiques dues au transport du gaz et assure la température souhaitée du gaz lors de l'injection dans la cloche. REVENDICATIONS 1. Procédé de séchage d'une zone sous eau, dans lequel on injecte un gaz dans une enceinte immergée (20) ouverte, de préférence à sa base (20a), ladite enceinte recouvrant ladite zone, de manière à en chasser l'eau par sa dite base ouverte (20a), ledit gaz étant véhiculé depuis la surface (40a) dans une dite conduite immergée (10), ledit gaz étant de préférence un gaz inerte, de préférence encore de l'argon, caractérisé en ce que l'on chauffe ledit gaz avec un dispositif de chauffage (1) compact immergé dans lequel on fait circuler ledit gaz , ledit dispositif de chauffage compact immergé (1) étant disposé juste en amont (lb, 27) de ladite enceinte. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on chauffe ledit gaz en sortie d'une conduite immergée (10) dans laquelle il circule pour en augmenter la température, de manière à vaporiser toute trace d'eau non chassée par le jet de gaz, au niveau de ladite zone. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit dispositif de chauffage est immergé à au moins 10m de profondeur et l'on chauffe le gaz d'au moins 100°C, notamment à une température d'au moins 120°C, au niveau de ladite zone, ledit gaz circulant à un débit d'au moins 10 I/min. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit gaz est véhiculé dans une conduite (10) de diamètre inférieur à 2cm , de préférence inférieur ou égal à 1 cm, et le dispositif de chauffage ne dépasse pas en largeur cinq fois , de préférence ne dépasse pas trois fois, le diamètre de ladite conduite d'alimentation (10) en gaz. 5. Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que ledit dispositif de chauffage est d'encombrement réduit à moins de 10 cm de large et moins de 100 cm de long, de préférence de moins de 5 cm de large et moins de 50 cm de long. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit dispositif de chauffage comprend un ou de préférence plusieurs canaux (3) à travers lesquels circule ledit gaz, lesdites canaux étant disposés hélicoïdalement ou axialement autour d'une résistance électrique chauffante (2) en forme de barreau cylindrique, 29 alimentée par un courant électrique, lesdites canaux étant recouverts par une couche de matériau isolant (4) elle-même à l'intérieur d'une coque à paroi métallique étanche dénommée première enveloppe (6), ledit matériau isolant présentant un coefficient d'isolation d'au plus 0,25 W/m.K à 1000°C , de préférence de 0,05 à 0,25 W/m.K entre 200°C et 1000°C. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit matériau isolant est de type feutre aiguilleté de silice (4). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit matériau isolant en couche est un feutre aiguilleté de silice de densité d'au moins 100kg/m3, de préférence au moins 130 kg/m3. 9. Procédé selon l'une des revendication 6 à 8, caractérisé en ce que : -ledit dispositif de chauffage comprend une première enveloppe extérieure (6) en acier inoxydable cylindrique, et - ladite résistance chauffante est une cartouche chauffante du type constituée par un fil chauffant (2-1) lorsqu'on y fait circuler de l'électricité, à l'intérieur d'un matériau réfractaire (2-2) confinés dans une enceinte à paroi cylindrique (2-3) en acier inoxydable dénommée quatrième enveloppe, et - lesdits canaux (3-1) sont formés dans l'épaisseur d'une paroi en acier inoxydable de forme tubulaire (3) dénommée troisième enveloppe appliquée contre ladite quatrième enveloppe (2-3) de la résistance chauffante. 13. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdits canaux sont formés par usinage en forme cle cannelures ou gouttières hélicoïdales ou longitudinales, la section transversale des dites cannelures étant sensiblement semi circulaire, les faces ouvertes desdites cannelures étant appliquées contre la surface de ladite première paroi cylindrique de l'enceinte (2-3) de ladite résistance dénommée quatrième enveloppe. 14. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que ladite paroi tubulaire en acier inoxydable (3) ou dite troisième enveloppe dans laquelle sont 30 formées lesdites cannelures, est constituée de deux demi-coquilles (3a, 3b) semi tubulaire solidarisées l'une à l'autre de manière réversible. 12. Procédé selon l'une des revendications 6 à 11, caractérisé en ce que ladite couche de matériau isolant de préférence de type aiguilleté de silice (4), est confinée entre ladite première enveloppe extérieure (6) et une deuxième enveloppe (5) en acier inoxydable cylindrique, ladite deuxième enveloppe (5) n'étant ajusté en contact avec ladite troisième enveloppe formant lesdites cannelures qu'à ses extrémités longitudinales (3d). 13. Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que le fil (2-4) d'alimentation électrique de la résistance chauffante (2) est inclus dans la conduite d'alimentation en gaz du dit dispositif de chauffage. 14. Procédé selon l'une des revendications 6 à 13, caractérisé en ce que la puissance de ladite résistance est d'au moins 200 W, de préférence 400 W. 15. Procédé selon l'une des revendications 6 à 14, caractérisé en ce que l'alimentation électrique de la résistance est inférieure ou égale à 48 V. 16. Procédé de soudage sous eau dans lequel on met en oeuvre un outil de soudage (30) comprenant une dite enceinte recouvrant les pièces à souder, et on réalise le séchage de la zone de soudage confinée dans ladite enceinte par un procédé de séchage selon l'une des revendications 1 à 15, par injection d'un gaz chaud à une température supérieure à la température de vaporisation de l'eau à la profondeur où se trouve immergée ladite zone de souclage, ledit séchage se faisant à l'aide d'un dispositif de chauffage (1) embarqué sur un outil de soudage (30), juste en amont d'une dite enceinte (20). 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le gaz est injecté à un débit d'au moins 30 I/min, de préférence de 40 I/min et à une surpression d'au moins 1 bar par rapport à la pression environnante de l'eau pour chasser le liquide présent dans la zone de soudage. 18. Dispositif de chauffage de gaz (1) compact, par échange thermique avec une résistance chauffante (2), en sortie d'une conduite immergée (10) apte à 31 fonctionner en étant immergé et augmenter la température du gaz en sortie dudit dispositif d'au moins 80°C, lorsque ledit gaz circule à au moins 10 I/min tel que défini dans l'une des revendications 4 ou 5 et liure des revendications 6 à 15. 19. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il est apte à augmenter la température dudit gaz d'au moins 150°C, de préférence d'au moins 200°C quand ledit gaz circulant dans le dispositif à un débit d'au moins 30 I/min à une profondeur d'au moins 10m. 20. Dispositif de chauffage selon la revendication 18 ou 19, caractérisé en ce qu'il est disposé juste en amont d'une enceinte (20) d'un dit outil de soudage (30).10