FR 2927337 A1 20090814 FR 0850864 A 20080212 Procédé de fabrication de barres en alliage de zirconium, titane ou hafnium, barres ainsi produites, et composants en alliage de zirconium, titane ou hafnium usinés à partir de ces barres. L'invention concerne le domaine de la métallurgie et notamment la fabrication de barres métalliques, en particulier celles à partir desquelles sont usinés des composants pour assemblages de combustible ou pour barres de contrôle utilisés dans le coeur des réacteurs nucléaires à eau légère. Ces barres métalliques, communément appelées � barres à bouchons �, sont réalisées le plus souvent en alliage de zirconium lorsqu'elles sont destinées à des composants pour assemblage de combustible pour réacteur nucléaire à eau légère tels que des bouchons de gaines, des bouchons de tubes-guides, des barres de structure (entretoises). Le plus souvent les tubes (gaines et tubes-guides) et les bouchons et entretoises associés sont réalisés dans le même alliage. Ces barres métalliques sont réalisées le plus souvent en alliage de hafnium lorsqu'elles sont destinées à être usinées pour former des composants absorbants les neutrons pour barres de contrôle pour réacteur nucléaire à eau légère, tels que des bouchons ou des barres des grappes de commande pour réacteurs à eau pressurisée ou des inserts pour croix de contrôle pour réacteurs à eau bouillante. Différentes suites d'opérations peuvent être utilisées pour obtenir les barres en alliage de Zr, de Hf ou de Ti. On procède de la façon la plus classique aux opérations successives suivantes : - forgeage d'un lingot ; - transformation à chaud du lingot par exemple par laminage à chaud, martelage à chaud ou étirage à chaud, ou filage à chaud; - transformation à froid par martelage et/ou étirage à froid pour obtenir les barres finales d'un diamètre généralement compris entre 5 et 25 mm, typiquement de 10mm environ ; - opérations de finition diverses, incluant des traitements thermiques. Selon ce qui précède, une voie possible pour obtenir par exemple des barres à bouchons en alliage de Zr inclut les opérations suivantes : -forgeage d'un lingot en alliage de Zr; - laminage à chaud sur un train KOCKS à une température de l'ordre de 5 750°C pour obtenir une barre de 25mm de diamètre environ ; - usinage de la barre pour en ôter la couche superficielle oxydée ; - autre opération de laminage à chaud, réalisée sur un train KOCKS à plus petit diamètre de galets que le premier et à une température de l'ordre de 650°C, pour obtenir une barre d'un diamètre de l'ordre de 15mm ; 10 - martelage à froid en plusieurs passes pour obtenir une barre sensiblement au diamètre final de 10mm ; - dégraissage de la surface de la barre ; - traitement thermique de détente ou de recristallisation, selon l'alliage et l'usage envisagé ; 15 - dressage de la barre ; - rectification et polissage de la barre. On voit que dans les procédés connus, les opérations de mise en forme sont nombreuses et complexes. Les matériaux utilisés ont des capacités de déformations à froid limitées, ce qui rend ces procédés peu productifs. De plus, il 20 est difficile d'obtenir des produits finaux ayant des qualités optimales en termes de précision dimensionnelle, car de ce point de vue le martelage n'est pas un procédé très satisfaisant. Ces mêmes procédés sont également utilisés pour la fabrication de barres en titane et en hafnium, la séquence des opérations à froid étant adaptée 25 aux caractéristiques de déformation à froid de l'alliage considéré. Ils souffrent des mêmes problèmes, du fait de la similarité des comportements des matériaux mis en oeuvre. Le but de l'invention est de proposer une méthode de fabrication de barres en alliage de zirconium, de titane ou de hafnium plus efficace et plus 30 économique que les procédés existants. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication de barres en alliage de zirconium, de titane ou de hafnium, selon lequel on prépare un lingot dudit alliage, on le met en forme à chaud, par exemple par forgeage et/ou laminage, sous forme d'une barre, on met la barre en forme à froid et on réalise un traitement thermique de la barre laminée à froid, caractérisé en ce que ladite mise en forme à froid comporte au moins un passage de la barre dans un laminoir à pas de pèlerin. Il peut comporter la succession d'opérations suivante après le laminage à chaud : - éventuellement préparation de surface par usinage et/ou décapage dans le but d'éliminer l'oxydation superficielle ; - au moins un laminage à pas de pèlerin ; - dégraissage et éventuellement décapage ; - traitement thermique ; - dressage si nécessaire ; - polissage. Il peut comporter une trempe béta effectuée antérieurement au laminage à pas de pèlerin. Il peut comporter une trempe béta effectuée postérieurement au traitement thermique. La trempe béta peut alors être suivie par une rectification et/ou un traitement thermique et/ou un dressage. L'invention a aussi pour objet une barre en alliage de zirconium, de titane ou de hafnium, caractérisée en ce qu'elle a été préparée par le procédé précédent. L'invention a aussi pour objet un bouchon en alliage de zirconium pour l'obturation d'une gaine renfermant des pastilles de combustible de réacteur nucléaire à eau légère, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par usinage d'une portion d'une barre selon l'invention. L'invention a aussi pour objet un bouchon en alliage de zirconium pour l'obturation de tubes-guides d'assemblage de combustible de réacteur nucléaire à eau légère, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par usinage d'une portion d'une barre selon l'invention. L'invention a aussi pour objet une barre de structure pour assemblage de combustible d'un réacteur nucléaire à eau légère, caractérisée en ce qu'elle a été obtenue par usinage d'une portion d'une barre selon l'invention. L'invention a aussi pour objet un crayon en alliage de hafnium de grappe de commande pour réacteur nucléaire à eau pressurisée, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par usinage d'une portion d'une barre selon l'invention. L'invention a aussi pour objet un absorbant en alliage de hafnium pour crayon de grappe de commande pour réacteur à eau pressurisée, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par usinage d'une portion d'une barre selon l'invention. L'invention a aussi pour objet un insert en alliage de hafnium pour croix de contrôle pour réacteur nucléaire à eau bouillante, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par usinage d'une portion d'une barre selon l'invention. L'invention a aussi pour objet un assemblage de combustible d'un réacteur nucléaire à eau légère, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un composant selon l'invention. L'invention a aussi pour objet une barre de contrôle pour réacteur nucléaire à eau légère, caractérisé en ce qu'elle comporte au moins un composant 15 selon l'invention. Comme on l'aura compris, l'invention repose sur l'utilisation d'un laminoir du type dit � à pas de pèlerin � pour amener des barres mises en forme à chaud jusqu'à leur dimension sensiblement définitive, en lieu et place de phases de mises en forme à chaud ou à froid par martelage et/ou laminage et/ou étirage. 20 De cette façon, il est possible de réaliser en une seule étape le passage d'un diamètre de barre, par exemple, de 15mm pour une barre de zirconium destinée à la fabrication de bouchons de crayons de combustible à la dimension finale du composant : par exemple entre 6 et 10mm, selon sa destination. La productivité du procédé s'en trouve considérablement améliorée. De plus 25 l'invention ne nécessite pour sa mise en oeuvre qu'une installation de laminage classiquement utilisée pour la fabrication de tubes, légèrement adaptée par rapport à sa configuration habituelle pour la transformation de barres. Elle peut aussi rendre possible l'exécution des opérations de formage à froid à partir de barres laminées à chaud de plus fort diamètre initial que par les 30 procédés classiques. Il est possible par exemple de partir d'une barre de diamètre 25 mm au lieu de 15mm. Cela induit alors des économies supplémentaires sur les étapes amont du procédé de fabrication. Enfin, cette simplification du procédé se traduit également par des gains sensibles sur la stabilité dimensionnelle des produits sans nuire à leur qualité interne et leur qualité superficielle. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, 5 donnée en référence aux figures annexées suivantes : - les figures 1 et 2 qui montrent des micrographies respectivement de la zone superficielle et de la zone centrale d'une barre en Zircaloy 4 obtenue par laminage à chaud en deux étapes et martelage à froid ; - les figures 3 et 4 qui montrent des micrographies respectivement de la 10 zone superficielle et de la zone centrale d'une barre en Zircaloy 4 obtenue selon l'invention par laminage à chaud, puis laminage à froid sur un laminoir à pas de pèlerin ; - la figure 5 qui montre une micrographie de la zone superficielle d'une barre en alliage Zr-Nb obtenue par laminage à chaud et martelage à froid ; 15 -les figures 6 et 7 qui montrent des micrographies respectivement de la zone superficielle et de la zone centrale d'une barre en alliage Zr-Nb obtenue selon l'invention par laminage à chaud puis laminage à froid sur un laminoir à pas de pèlerin. On va tout d'abord rappeler brièvement le principe du laminage � à pas 20 de pèlerin �, sur l'utilisation duquel se fonde l'invention. Cette technique est principalement utilisée pour la fabrication de tubes métalliques sans soudure, auxquels elle permet de procurer leurs dimensions finales (diamètre extérieur et épaisseur de paroi). Dans le laminage à froid de tubes sans soudure par un laminoir à pas de 25 pèlerin, le tube est enfilé sur un mandrin dont le diamètre diminue progressivement entre sa partie arrière (où il est égal au diamètre intérieur initial du tube) et sa partie avant (où il est égal au diamètre intérieur final visé pour le tube). L'ensemble tube-mandrin est introduit dans une cage de laminoir à froid formée de deux cylindres cannelés montés sur des axes de rotation parallèles. Le 30 mandrin et le tube sont mis en translation et en rotation. La cage, elle, subit un mouvement de va-et-vient qui, lors des phases de progression vers l'avant, du fait de la forme en came des éléments définissant les cannelures, fait tourner les cylindres autour de leurs axes et tend à déformer le tube de manière à le plaquer contre le mandrin en réduisant progressivement ses diamètres extérieur et intérieur, jusqu'à ce que celui-ci, sur une certaine longueur, devienne égal au diamètre de la partie avant du mandrin. Simultanément, l'épaisseur de la paroi du tube est réduite jusqu'à l'obtention de l'épaisseur finale visée. Cela entraîne un allongement du tube. Une fois que la partie du tube traitée a atteint les dimensions désirées, généralement après plusieurs va-et-vient de la cage le long de cette partie, le tube est déplacé vers l'avant sur le mandrin et le traitement se poursuit sur la portion suivante du tube. Cette technique est connue pour être appliquée par exemple à la fabrication des gaines en alliage de zirconium pour pastilles de combustible nucléaire (voir par exemple les documents US-A-2002/0003849 et WO-A-2005/094504). Selon l'invention, on applique un laminage à froid de ce type non plus à un tube, mais à une barre qui se substitue à l'ensemble tube-mandrin classiquement utilisé. Cela permet d'appliquer aux barres une réduction de diamètre importante en une seule étape de traitement, avec au final l'obtention d'une qualité métallurgique au moins similaire, du point de vue de la structure et de la santé interne de la barre et de sa qualité de surface, à celle des barres obtenues avec un procédé classique. D'autre part, cette barre est d'une qualité dimensionnelle optimale du fait de la précision de ses dimensions que le laminage à pas de pèlerin permet d'obtenir. Du fait des fortes capacités d'écrouissage procurées par le procédé de laminage à pas de pèlerin, il est possible, pour une dimension finale de la barre identique, de partir de barres laminées à chaud de plus gros diamètre que lorsque le formage de la barre est réalisé à chaud ou à froid par des martelages successifs, voire également par un étirage. L'économie réalisée peut donc concerner non seulement l'étape de formage à froid, mais aussi les étapes amont de formage à chaud qui peuvent ainsi être sensiblement raccourcies et simplifiées. Par rapport au martelage qui tend à privilégier les déformations des zones superficielles de la barre, on obtient grâce à l'invention une microstructure relativement plus homogène entre la surface et le coeur de la barre. Le fait de faire passer la barre dans une matrice, telle que la définissent les cannelures des cylindres, exerçant simultanément des contraintes identiques sur pratiquement la totalité de la périphérie de la barre lors de sa déformation (ce qui n'est pas le cas lors d'un martelage) est un facteur important dans l'obtention de cette homogénéité. Cette homogénéité de structure rend souvent les couches superficielles de la barre tout à fait aptes à être utilisées, notamment pour la fabrication des bouchons d'obturation des gaines de combustible ou des bouchons de tubes-guides pour assemblages de combustible (une des applications privilégiées mais non exclusive de l'invention), après tout au plus un léger polissage éventuel. Une barre martelée, pour être utilisable dans sa totalité à cet effet, a impérativement besoin de subir une rectification pour corriger ses inégalités dimensionnelles de manière à obtenir un produit homogène sur toute sa longueur. Cette rectification conduit à une perte de matière d'autant plus préjudiciable que l'alliage est coûteux. Malgré cette fréquente absence de rectification finale, la barre obtenue selon l'invention possède une qualité de surface tout à fait suffisante pour éviter l'apparition de défauts lors des opérations de finition et d'usinage des produits qu'elle permet de fabriquer. Par rapport à un laminoir à pas de pèlerin classique, l'installation qui doit être utilisée dans le procédé selon l'invention ne diffère sensiblement que par l'absence de mandrin, l'ensemble mandrin/tube habituel étant simplement remplacé par la barre. Tout au plus faut-il éventuellement adapter le dispositif de guidage situé en amont de l'entrée des cylindres pour qu'il garantisse un positionnement précis de la barre face aux cannelures, ce qui ne pose pas de problème particulier au constructeur et à l'utilisateur de l'installation. On va à présent décrire de manière comparative un traitement de fabrication de barres en alliage de zirconium, destinées à la fabrication de bouchons pour gaines de combustible nucléaire, par un procédé classique et par un exemple de procédé selon l'invention qui vise à le remplacer. Classiquement, la succession des opérations est la suivante : - fabrication d'un lingot, mis en forme à chaud par forgeage, puis 30 laminage à chaud sous forme d'une barre sur un train KOCKS à galets de 500 mm, aboutissant à une barre de diamètre 25 à 27 mm environ ; - usinage de la barre ; - laminage à chaud supplémentaire à 650°C environ de la barre sur un train KOCKS à galets de 200 mm, aboutissant à une barre d'environ 15 mm de diamètre ; - martelage à froid de la barre en 3 ou 4 étapes pour aboutir à une barre 5 de diamètre de 10 mm environ ; -dégraissage et décapage de la barre martelée ; - traitement thermique et dressage de la barre ; - rectification en deux passes de la barre, suivie d'un polissage - contrôle de la barre. 10 Notamment si la barre est destinée à la fabrication de bouchons de gaines d'un assemblage de combustible pour réacteur nucléaire à eau bouillante (REB), on ajoute à ces étapes une trempe béta (chauffage de l'alliage à une température où celui-ci se trouve en phase béta, puis refroidissement rapide et contrôlé). Celle-ci peut être effectuée soit avant l'usinage suivant le premier 15 laminage à chaud, soit entre le dressage suivant le traitement thermique de la barre martelée et la rectification. Dans ce dernier cas, on peut faire suivre la trempe béta d'une rectification et d'un dressage supplémentaires, avant l'ultime rectification et le polissage. Dans un exemple de procédé selon l'invention devant se substituer au 20 procédé précédent, la succession des opérations est la suivante : - fabrication d'un lingot, mis en forme à chaud par forgeage, puis laminage sous forme d'une barre sur un train KOCKS à galets de 500 mm, aboutissant à une barre de diamètre 25 à 27 mm environ ; - éventuellement usinage et/ou décapage de la barre pour éliminer 25 l'oxydation superficielle provoquée par le laminage à chaud ; - passage de la barre dans un laminoir à froid à pas de pèlerin réduisant son diamètre à environ 10 mm ; - dégraissage et décapage de la barre laminée; - traitement thermique et dressage de la barre ; 30 -polissage de la barre ; - contrôle de la barre. Une rectification de la barre est possible entre les opérations de dressage et de polissage s'il est nécessaire de retoucher le produit suite, par exemple, à un incident lors de la fabrication. Cette opération n'est pas nécessaire en fabrication standard. De même que dans le procédé classique et pour les mêmes raisons, une trempe béta peut être effectuée sur la barre laminée à chaud. Elle peut l'être soit antérieurement au laminage à pas de pèlerin, par exemple avant l'usinage suivant le laminage à chaud, soit postérieurement au traitement thermique, par exemple entre le dressage suivant le traitement thermique de la barre laminée et avant sa rectification éventuelle. Dans ce dernier cas, on peut faire suivre la trempe béta d'une rectification et d'un dressage supplémentaires, avant l'ultime rectification éventuelle et le polissage. Ainsi, il est possible, grâce à l'invention, de se passer de la dernière étape de laminage à chaud. On fait ainsi l'économie : - d'une installation qui serait spécialement dédiée à ce laminage, ou d'opérations de modification du laminoir à chaud unique sur lequel les deux opérations seraient réalisées (changement des galets...) ; - et du réchauffage devant précéder ce laminage. Le gain en temps, en matériel et en énergie est donc très significatif, ce qui améliore sensiblement la productivité et la rentabilité du procédé. A titre d'exemple, les figures 1 à 4 permettent de se rendre compte de la similarité des structures obtenues grâce à l'invention sur des barres en Zircaloy 4 de 10 mm de diamètre, par rapport à des barres similaires obtenues par le procédé classique comportant un martelage précédemment décrit. Les figures 1 et 2 montrent des micrographies d'une barre de 10 mm de diamètre en Zircaloy 4 de composition conforme à la norme ASTM R60804 et comprenant donc entre 1.2 à 1.7% de Sn, entre 0.18 et 0.24 % de Fe, entre 0.07 et 0.13% de Cr ainsi que de l'oxygène et éventuellement d'autres éléments d'alliages comme C, Si,..., réalisée par la succession classique d'opérations citée plus haut : laminage à chaud au train KOCKS à galets de 500 mm en barres de 25 mm, laminage à chaud au train KOCKS à galets de 200 mm pour obtenir une barre de 15 mm, martelage à froid en trois étapes pour obtenir une barre de 10 mm de diamètre, soumise ensuite à un traitement thermique final d'environ 1h à une température de l'ordre de 700°C pour obtenir un état recristallisé. La figure 1 montre la zone superficielle de la barre et la figure 2 montre la zone centrale de la barre. Elles mettent en évidence une structure sensiblement plus fine dans la zone superficielle que dans la zone centrale, particulièrement en extrême surface. Les figures 3 et 4 montrent des micrographies d'une barre de 10 mm de diamètre en Zircaloy 4 de composition conforme à la norme ASTM R60804, donc comparable à celle de la barre de référence des figures 1 et 2, réalisée par le procédé selon l'invention tel que décrit plus haut. Par rapport à la référence, le deuxième laminage à chaud et les étapes successives de martelage ont donc été remplacés par un laminage à froid unique sur un laminoir à pas de pèlerin. La barre a été soumise au même traitement thermique final pour obtenir le même état métallurgique. La figure 3 montre la zone superficielle de la barre et la figure 4 sa zone centrale. On observe une bonne homogénéité de la structure sur toute l'épaisseur de la barre, avec une taille de grain partout comparable à celle que l'on observe au centre de la barre de référence des figures 1 et 2. En comparant les surfaces des deux barres, on voit également que celle de la barre réalisée selon l'invention présente des inégalités moindres que celles de la barre de référence, au point de rendre superflue une rectification finale de cette surface, compte tenu également de la plus grande régularité du diamètre de la barre. Les figures 5, 6 et 7 montrent de la même façon des micrographies de la surface (figures 5 et 6) et du centre (figure 7) de barres en alliage M5� de la société AREVA NP, alliage Zr-Nb qui contient environ de 1 à 2,5% en poids de niobium, voire également d'autres éléments, notamment tels que de l'oxygène, du fer et de l'étain, de diamètre 10 mm. La barre de la figure 5 a été réalisée par un procédé classique de laminage à chaud suivi d'un martelage à froid. La barre des figures 6 et 7 a été réalisée par le procédé selon l'invention selon les mêmes modalités que pour la barre des figures 3 et 4. Là encore, sur la barre réalisée selon l'invention, on observe une bonne homogénéité de la structure sur toute l'épaisseur de la barre et une surface d'une remarquable régularité, régularité que l'on ne retrouve pas sur la barre martelée de la figure 5. Lorsqu'une très forte réduction du diamètre de la barre laminée à chaud est recherchée, il est possible de la réaliser au moyen non plus d'une seule, mais de plusieurs opérations successives de laminage à froid sur un laminoir à pas de pèlerin, chaque opération de laminage pouvant alors être suivie d'un traitement thermique intermédiaire de recristallisation. On pourrait ajouter avant ou après le laminage à pas de pèlerin d'autres types d'opérations de mise en forme à froid, par exemple un martelage préalable pour amener la barre laminée à chaud à un diamètre plus faible. On pourrait également procéder à un martelage après le laminage à froid. Dans ces cas, le laminage à froid à pas de pèlerin utilisé selon l'invention a pour intérêt essentiel l'obtention d'une meilleure productivité du procédé du fait de la rapide réduction du diamètre de la barre qu'il procure. Sans s'écarter de l'invention, on peut également ajouter aux opérations définies comme étant essentielles dans le cadre de l'invention, et permettant d'obtenir les résultats recherchés, des opérations intermédiaires et/ou finales de préparation de surface, telles que des dégraissages, polissages, décapages, rectifications, dans le but d'obtenir des propriétés d'emploi particulières selon les domaines d'utilisation des barres. L'invention a été décrite dans son application privilégiée au traitement de barres d'alliage de zirconium, mais elle peut aussi s'appliquer à d'autres alliages de propriétés mécaniques voisines, tels que le titane et le hafnium. Le principe demeure alors le même : laminage à froid d'une barre sur un laminoir à pas de pèlerin suivi d'un traitement thermique final, la quantité de déformation à froid devant être adaptée au cas spécifique de chaque alliage. Parmi les composants réalisables à partir de barres obtenues par le procédé selon l'invention, on peut citer de façon non limitative : - les bouchons en alliage de zirconium pour l'obturation de gaines renfermant les pastilles de combustible de réacteur nucléaire à eau légère ; - les bouchons en alliage de zirconium pour l'obturation de tubes-guides ; - les barres de structure (entretoises) pour assemblage de combustible ; - les composants en alliage de hafnium de barres de contrôle tels que les crayons de grappe de commande, les absorbants pour crayons de grappe de commande pour réacteurs à eau pressurisée, ou les inserts pour croix de contrôle pour réacteurs à eau bouillante. L'invention porte également sur des assemblages de combustible et des barres de commandes dont au moins certains des composants ont été réalisés par le procédé selon l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de barres en alliage de zirconium, de titane ou de hafnium, selon lequel on prépare un lingot dudit alliage, on le met en forme à chaud, par exemple par forgeage et/ou laminage, sous forme d'une barre, on met la barre en forme à froid et on réalise un traitement thermique de la barre laminée à froid, caractérisé en ce que ladite mise en forme à froid comporte au moins un passage de la barre dans un laminoir à pas de pèlerin. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte la succession d'opérations suivante après la mise en forme à chaud : -éventuellement préparation de surface par usinage et/ou décapage dans le but d'éliminer l'oxydation superficielle ; - au moins un laminage à pas de pèlerin ; - dégraissage et éventuellement décapage ; - traitement thermique ; - dressage si nécessaire ; - polissage. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte une trempe béta effectuée antérieurement au laminage à pas de pèlerin. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte une trempe béta effectuée postérieurement au traitement thermique. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la trempe béta est suivie par une rectification et/ou un traitement thermique et/ou un dressage. 6. Barre en alliage de zirconium, de titane ou de hafnium, caractérisée en ce qu'elle a été préparée par le procédé selon l'une des revendications 1 à 5. 7. Bouchon en alliage de zirconium pour l'obturation d'une gaine renfermant des pastilles de combustible de réacteur nucléaire à eau légère, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par usinage d'une portion d'une barre selon la revendication 6. 8. Bouchon en alliage de zirconium pour l'obturation de tubes-guides d'assemblage de combustible de réacteur nucléaire à eau légère, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par usinage d'une portion d'une barre selon la revendication 6. 9. Barre de structure pour assemblage de combustible d'un réacteur nucléaire à eau légère, caractérisée en ce qu'elle a été obtenue par usinage d'une portion d'une barre selon la revendication 6. 10. Crayon en alliage de hafnium de grappe de commande pour réacteur nucléaire à eau pressurisée, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par usinage d'une portion d'une barre selon la revendication 6. 11. Absorbant en alliage de hafnium pour crayon de grappe de commande pour réacteur à eau pressurisée, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par usinage d'une portion d'une barre selon la revendication 6. 12. Insert en alliage de hafnium pour croix de contrôle pour réacteur nucléaire à eau bouillante, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par usinage d'une portion d'une barre selon la revendication 6. 13. Assemblage de combustible d'un réacteur nucléaire à eau légère, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un composant selon l'une des revendications 7 à 9. 14. Barre de contrôle pour réacteur nucléaire à eau légère, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un composant selon l'une des revendications 10 et 11.