FR 2925387 A1 20090626 FR 0708969 A 20071221 . 1 Procédé de moulage d'une pièce en matière plastique, moule pour la mise en oeuvre du procédé et collecteur pour échangeur de chaleur L'invention concerne un procédé de moulage d'une pièce en matière plastique, un moule pour la mise en oeuvre du procédé et un collecteur pour échangeur de chaleur. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse dans le domaine des systèmes d'échange de chaleur dans les véhicules automobiles, notamment pour les collecteurs des boîtiers de distribution des radiateurs de refroidissement des moteurs. Les radiateurs pour véhicules automobiles comprennent généralement un faisceau de tubes disposés parallèlement les uns aux autres sur une ou plusieurs rangées (parallèles entre elles), ces tubes étant agencés pour transporter un fluide caloporteur, tel que de l'eau additionnée de glycol dans le cas des radiateurs de refroidissement de moteurs. Le passage dans le radiateur est l'une des étapes du circuit de refroidissement du moteur : l'eau, après avoir refroidi certains organes du moteur, s'est échauffée et doit à son tour être refroidie; c'est la fonction du radiateur que d'assurer cette fonction. L'eau mise en circulation dans les tubes du radiateur se refroidit par échange thermique avec l'air, l'échange thermique étant obtenu et favorisé par l'intermédiaire d'éléments d'échange de chaleur intercalés entre les tubes du faisceau de tubes. Ces éléments d'échange de chaleur peuvent comprendre des ailettes parallèles entre elles et perpendiculaires à des tubes oblongs par lesquels elles sont traversées ; ils peuvent aussi par exemple comprendre des plaques ondulées placées entre des tubes plats et brasées sur eux. Le fluide est introduit dans les tubes du radiateur par l'intermédiaire d'un boîtier de distribution d'entrée du radiateur, sur lequel sont connectés les tubes; le boîtier de distribution d'entrée est relié à une tubulure du circuit de refroidissement du moteur, qui alimente le radiateur en fluide. Un boîtier, du même type que le boîtier de distribution d'entrée et que l'on désignera par l'expression de boîtier de distribution de sortie du radiateur, est connecté à la sortie des tubes pour recueillir le fluide ayant traversé les tubes et le guider dans le circuit de refroidissement. Les boîtiers de distribution (d'entrée et de sortie) comportent une paroi collectrice (ou collecteur), dans des orifices de laquelle sont connectés les tubes, et une boîte collectrice, formant le volume du boîtier en combinaison avec la paroi collectrice, communément désignée par l'expression "boîte à eau" par l'homme du métier; les volumes des tubes débouchent dans ce volume commun aux tubes. Dans certains radiateurs, la boîte collectrice et la paroi collectrice sont formées d'une seule pièce, c'est-à-dire que le boîtier de distribution est monobloc. Si les tubes sont rapprochés les uns des autres, les orifices de la paroi collectrice sont rapprochés les uns des autres; par conséquent, les portions de paroi situées entre les orifices, dénommées "tirants", sont d'autant plus fines que les orifices sont rapprochés: leur section est donc inférieure à celle des autres parties du distributeur. Un distributeur monobloc en matière plastique est formé par moulage. Lors du moulage, le plastique est injecté, à l'état liquide, dans un moule ayant (en creux) la forme du distributeur. L'injection peut être faite à partir d'un ou plusieurs orifices d'injection dans le moule. La matière plastique se répartit dans le moule; du fait de la forme complexe de la pièce, au moins deux fronts de matière se déplacent dans le moule et viennent en contact dans une zone dite de recollement ou de confluence. Comme les tirants sont les parties du distributeur dont la section est la plus faible, la zone de recollement se situe dans des tirants; la matière a en effet naturellement tendance à se déplacer préférentiellement dans les volumes dans lesquels son déplacement est le plus facile, à savoir les grands volumes, et à terminer par les plus petits volumes (ce qui est vrai en volume l'étant aussi en section). En fonction de la position du ou des points d'injection de la matière, une surface de recollement sera formée dans un, plusieurs ou la totalité des tirants. Lors du recollement de deux fronts, et avant leur éjection vers des orifices de dégazage, les gaz poussés par la matière sont compressés et montent en température ; de ce fait, la matière plastique est partiellement carbonisée par les gaz et la matière d'un front ne se mélange pas bien avec la matière de l'autre 10 front. Ainsi, la zone de recollement est le siège d'inclusions de bulles de gaz et de matière carbonisée; elle est donc fragilisée. Le fait que cette zone de recollement fragilisée soit localisée dans les tirants, ne fût-ce que dans une partie d'entre eux, rend le problème encore plus 15 critique. En effet, la zone de recollement présente de ce fait le double inconvénient d'être fragilisée et localisée dans une portion de faible épaisseur. Les risques de rupture du distributeur au niveau de cette zone sont de ce fait élevés, ce qui est d'autant plus gênant qu'elle est mécaniquement très sollicitée. 20 La présente invention vise à proposer un procédé de fabrication d'un distributeur qui résolve les problèmes présentés ci-dessus. Le problème à l'origine de l'invention concerne un boîtier de distribution monobloc, mais la Demanderesse n'entend pas limiter la portée de ses droits à 25 cette seule application, l'invention résolvant un problème plus général s'appliquant aux collecteurs, qu'ils soient plats et destinés à être connectés à une boîte collectrice ou formés d'une seule pièce avec une telle boîte. De manière plus générale encore, la Demanderesse entend étendre la 30 portée de la protection sur son invention à la résolution d'un problème général5 s'appliquant aux procédés de moulage et au dégazage dans la zone de recollement entre deux fronts de matière lors du moulage. C'est ainsi que l'invention concerne un procédé de moulage, dans lequel une matière plastique liquide est injectée dans un moule contenant un gaz et se répand dans le moule selon au moins deux fronts de matière, les fronts de matière entrant en contact dans une zone de recollement, caractérisé par le fait que les fronts forment, dans la zone de recollement, une tuyère d'éjection des gaz vers des orifices de dégazage du moule. Grâce à l'invention, les gaz sont éjectés, dans la zone de recollement (ou zone de confluence), par la tuyère formée par les fronts. De ce fait, il n'y a plus de risque de combustion des gaz lors du recollement des fronts de matière, puisque ce sont les fronts eux-mêmes qui remplissent une fonction d'éjection des gaz dans des orifices de dégazage. Selon une forme de réalisation, les fronts de matière se déplacent de manière non parallèle l'un à l'autre dans la zone de recollement. Selon une forme de réalisation, les fronts de matière entrent en contact selon un profil en "V" dans la zone de recollement. Selon une forme de réalisation, le moule comporte au moins un bourrelet, situé en amont de la zone de recollement sur le trajet d'au moins un 25 front de matière, pour bloquer et ralentir la matière sur une partie de son front. Selon une forme de réalisation, le procédé est appliqué à la fabrication d'un collecteur pour un échangeur de chaleur, le collecteur comportant une paroi avec une pluralité d'orifices de réception de tubes de transport de fluide, les orifices étant séparés par au moins un tirant, la zone de recollement étant située dans le tirant. L'invention concerne encore un moule pour la mise en oeuvre d'un procédé de moulage, comportant un corps creux destiné à contenir un. gaz et à recevoir une matière plastique liquide injectée pour former une pièce par moulage, ledit corps creux comportant des orifices de dégazage, la matière plastique injectée se répandant dans le moule selon au moins deux fronts de matière, les fronts de matière entrant en contact dans une zone de recollement prévue au niveau desdits orifices de dégazage, caractérisé par le fait que le moule comporte des moyens de formation d'une tuyère entre les fronts de matière, dans la zone de recollement, pour l'éjection des gaz vers les orifices de dégazage. Le moule présente, lorsqu'il est utilisé pour la mise en oeuvre d'un 15 procédé de moulage, les mêmes avantages que le procédé présenté ci-dessus. Selon une forme de réalisation, les moyens de formation d'une tuyère comprennent au moins un bourrelet, situé en amont de la zone de recollement sur le trajet d'au moins un front de matière, pour bloquer et ralentir la matière sur une 20 partie de son front. Selon une forme de réalisation, le moule est agencé pour permettre la fabrication d'un collecteur pour un échangeur de chaleur, le collecteur comportant une paroi avec une pluralité d'orifices de réception de tubes de 25 transport de fluide, les orifices étant séparés par au moins un tirant, la zone de recollement étant située dans le tirant. L'invention concerne encore un collecteur pour échangeur de chaleur, le collecteur comportant une paroi avec une pluralité d'orifices de réception de 30 tubes de transport de fluide, les orifices étant séparés par au moins un tirant, le collecteur étant formé par un procédé de moulage d'une matière plastique dans un moule, procédé au cours duquel des fronts de matière entrent en contact dans une zone de recollement située dans au moins un tirant, caractérisé par le fait que le tirant comporte au moins un évidement formé par un bourrelet dans le moule, situé en amont de la zone de recollement sur le trajet d'au moins un front de matière, pour bloquer et ralentir la matière sur une partie de son front. Grâce au ralentissement de la matière sur une partie de son front, une tuyère est formée entre les fronts de matière, dans la zone de recollement, pour l'éjection des gaz vers les orifices de dégazage; le collecteur comporte ainsi des tirants avec une bonne résistance, puisque l'éjection des gaz par la tuyère a permis d'éviter leur combustion et la fragilisation qui en aurait résulté. Par ailleurs, la masse du collecteur est réduite du fait de la présence des évidements. Selon une forme de réalisation, le collecteur est monobloc avec une boîte collectrice formant le volume d'un distributeur de l'échangeur de chaleur. L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description suivante de la forme de réalisation préférée du procédé, du moule et du collecteur de l'invention, en référence aux planches de dessins annexées, sur lesquelles: - la figure 1 représente une vue en perspective de dessus d'un distributeur monobloc conforme à l'invention; - la figure 2 représente une vue en perspective de dessous du distributeur de la figure 1 ; - la figure 3 représente une vue en coupe transversale schématique de la rencontre de deux fronts de matière au niveau de la zone de recollement dans un tirant du distributeur de la figure 1 et - la figure 4 représente une vue en perspective schématique, vue de dessus, d'une tranche du distributeur de la figure 1, au niveau d'un tirant séparant 30 deux orifices du distributeur. Les notions de dessus, dessous, etc. ont été choisies de manière arbitraire, pour simplifier l'exposé de l'invention. En l'occurrence, il s'agit des positions supérieure et inférieure de la figure 1, sur laquelle les orifices du distributeur sont situés en position supérieure. Ces notions ne préjugent pas de la manière dont est fixé et orienté le distributeur dans le moteur. En référence à la figure 1, un radiateur de moteur thermique de véhicule automobile comporte des tubes de transport de fluide et des éléments d'échange de chaleur, par exemple des ailettes ou autres éléments d'échange de chaleur adaptés aux tubes, de manière connue ; le fluide du circuit de, refroidissement du moteur est amené à circuler dans les tubes et, lors de cette circulation, échange de la chaleur avec l'air ambiant, cet échange étant facilité par les éléments d'échange de chaleur. Le radiateur comporte, en entrée et en sortie, un distributeur 1 de fluide de refroidissement. Le distributeur, qu'il soit d'entrée ou de sortie, est agencé pour ménager un volume de fluide en communication avec l'ensemble des tubes du radiateur. Les distributeurs d'entrée et de sortie sont structurellement identiques et placés en vis-à-vis l'un de l'autre. Le distributeur 1 comporte un corps tubulaire 2, d'axe A, ménageant un volume pour le liquide de refroidissement du radiateur et encore nommé boîte à eau. Le corps tubulaire 2 comporte une excroissance 3 formant canalisation de raccord à une tubulure du circuit de refroidissement du moteur. Si le distributeur 1 est un distributeur d'entrée du radiateur, cette canalisation 3 est raccordée à l'arrivée de fluide dans le radiateur; si le distributeur 1 est un distributeur de sortie du radiateur, cette canalisation 3 est raccordée à l'évacuation de fluide hors du radiateur. La canalisation 3 d'arrivée ou d'évacuation de fluide est en l'espèce ménagée en position latérale et centrale du distributeur, en saillie perpendiculairement à l'axe A du distributeur 1. Le distributeur 1 comporte, fonctionnellement, une paroi collectrice 4, de raccord et de connexion aux tubes, et une boîte collectrice 5, ménageant avec la paroi collectrice 4 le volume du distributeur 1. La paroi collectrice 4 s'étend ici en position supérieure. En l'espèce, le distributeur 1 est monobloc: la paroi collectrice 4 et la boîte collectrice 5 sont donc formées d'une seule pièce par le corps tubulaire 2. Sur la paroi collectrice 4 du distributeur 1 sont ménagés des orifices 6 de logement de l'extrémité des tubes de transport de fluide dans le radiateur. Les orifices 6 sont séparés par des parois de séparation 7 ou tirants 7. Deux lèvres longitudinales 8, 8' en saillie s'étendent de part et d'autre des orifices 6, sur toute la longueur de la paroi collectrice 4. Ces lèvres 8, 8' ont une fonction de montage du distributeur 1 dans le radiateur. Les tirants 7 ou parois 7 de séparation entre les orifices (6) s'étendent transversalement entre ces lèvres 8, 8'. Comme on le voit plus précisément sur la figure 4, les dimensions de la section au niveau des tirants 7 sont inférieures aux dimensions de la section moyenne du distributeur 1. Cette section va d'ailleurs en diminuant vers le centre des tirants 7, du fait de la juxtaposition d'orifices arrondis (ici oblongs). Chaque tirant 7 comporte ainsi deux portions larges opposées 9, 9', partant de la lèvre correspondante 8, 8' du distributeur, et une portion centrale 10 plus fine, vers laquelle convergent de manière curviligne les portions larges 8, 8'. Le distributeur 1 est fabriqué par moulage. Dans un procédé de moulage, une matière plastique est injectée dans un moule, non représenté, comprenant un corps creux ayant la forme, en creux, de la pièce. Aux fins de la présente description, il n'est pas nécessaire, pour que l'homme du métier comprenne l'invention, de représenter le moule pour en connaître la structure et la forme, en connaissant celles de la pièce. D'ailleurs, les éléments et portions du moule seront désignées par les mêmes noms que les éléments et portions du distributeur, cette confusion facilitant l'exposé de l'invention (par exemple, s'agissant du moule, on parlera directement des tirants au lieu de parler des portions du moule agencées pour former les tirants du distributeur). La matière plastique, une fois refroidie, forme la pièce, de manière connue. Le moule contient du gaz ; en l'espèce, il contient de l'air. La matière plastique se déplace et se répand dans le moule de manière fluidique et prend la place du gaz qu'il contient: la limite entre la matière plastique et le gaz forme un front de matière plastique, en mouvement dans le moule ; on dit que la matière plastique se répand dans le moule à la place du gaz, selon un front de matière. Puisque la section du distributeur 1 (et donc du moule) au niveau des tirants 7 est plus faible que dans les autres parties du distributeur, ce sont les tirants 7 que la matière plastique vient combler en dernier lieu, au du moins certains d'entre eux (les premiers tirants à proximité de la zone d'injection de la matière plastique pouvant être comblés concomitamment au remplissage d'autres parties du moule). De ce fait, dans chaque tirant 7, un front de matière 11, 11' se déplace depuis chaque bord large opposé 9, 9', vers la partie centrale 10, les fronts 11, 11' de matière plastique se rejoignant et entrant en contact dans la portion centrale 10 du tirant 7 pour former la surface de recollement ou de confluence. Conformément à l'invention, et en référence à la figure 3, le moule est agencé pour que les fronts de matière 11, 11' forment, dans leur zone de confluence, une tuyère d'éjection des gaz vers des orifices de dégazage du moule. A cet effet, les fronts 11, 11' se déplacent de manière non parallèle l'un à l'autre au moment de leur recollement. Quand on dit que les fronts 11, 1V ne sont pas parallèles, on comprend que les surfaces formées par l'interface entre la matière plastique et le gaz (pour chaque front) ne sont pas parallèles. On voit sur la figure 3 le sens de déplacement de chaque front 11, 11', schématisé par une flèche 12, 12'. En l'espèce, le moule est agencé pour que la partie inférieure de chaque front 11, 11' soit en avance sur sa partie supérieure. Ainsi, ce sont les parties inférieures des fronts 11, 1l' qui entrent en contact en premier lieu, la surface de contact remontant vers la partie supérieure du tirant 7. Ainsi, le recollement des fronts 11, 11' se fait, dans une vue en coupe transversale (par rapport à l'axe A du distributeur 1), selon une forme en V des fronts 11, 11', cette forme en V allant en se refermant. Les gaz ne peuvent donc être emprisonnés dans la zone de confluence, puisque ce sont les fronts eux-mêmes qui éjectent les gaz, en formant une tuyère à cette effet; en l'espèce, cette tuyère est obtenue par le profil en V des fronts 11, 11' au moment de leur recollement: le V en se refermant éjecte les gaz vers la portion d'extrémité ouverte (ici supérieure) de la section en V. Comme schématisé par la flèche 13, les gaz sont donc expulsés par le côté supérieur du tirant 7. Des orifices de dégazage sont ménagées dans la paroi du moule, au droit de la zone de confluence; de tels orifices sont conformés suffisamment petits pour autoriser le passage du gaz mais interdire le passage de la matière plastique. Grâce à l'invention, les gaz sont correctement éjectés hors de la zone de confluence, sans créer de combustion de la matière plastique ni d'occlusions de bulles de gaz dans la zone de recollement. En conséquence, la zone de confluence n'est pas fragilisée et présente une bonne résistance. Plus grand est l'angle entre les deux fronts 1l, 1 l', meilleure est la qualité du recollement entre eux, car le dégazage est d'autant plus progressif et donc complet; l'homogénéité de la surface de recollement est améliorée. Afin d'obtenir le profil en V des fronts de matière 1l, Il' au moment de leur recollement, le moule comporte deux bourrelets, en saillie radiale, d'épaisseur constante et de forme triangulaire incurvée, la pointe des triangles étant tournée vers la zone de recollement. Une fois le moule rempli de matière plastique, ces bourrelets forment deux évidements 14, 14' opposés sur le tirant considéré 7 du distributeur formé. Ces bourrelets (et donc les évidements 14, 14') comportent un bord large s'étendant le long d'une lèvre longitudinale 8, 8' et deux bords curvilignes convergents qui suivent la forme des bords du tirant 7 pour se rejoindre au sommet du bourrelet ; les sommets des bourrelets (et donc des évidements 14, 14') se situent à distance l'un de l'autre, de part et d'autre de la zone de recollement, en l'espèce située dans la portion centrale 10 du tirant 7. Un bourrelet est situé en amont de la zone de recollement sur le trajet de chaque front de matière. Du fait des bourrelets, la matière plastique est bloquée et ralentie dans la partie supérieure de son front et se propage plus vite dans sa partie inférieure; lorsqu'elle débouche dans la partie centrale 10 du tirant 7 où il n'y a plus de bourrelets, la matière plastique se déplace ainsi selon des fronts 11, 11' inclinés par rapport à la direction 12, 12' de leur déplacement, formant au moment de leur recollement le profil en V de la figure 3. Les parties inférieures des fronts 11, 11' entrent en contact et les fronts 11, 11', en refermant le V en entrant en contact l'un avec l'autre, forment une tuyère d'éjection pour les gaz compris entre eux, les gaz étant éjectés par les orifices de dégazage. Ainsi, on obtient une tuyère que l'on peut qualifier de dynamique, car la transformation de la vitesse des gaz pour leur propulsion hors du volume du moule est obtenue grâce à la vitesse des fronts 11, 1l' venant en contact progressif depuis leur côté inférieur vers leur côté supérieur et refermant ainsi par le bas le volume contenant les gaz. Les tirants 7 du distributeur obtenu comportent donc des évidements 14, 14', qui sont le résultat de la présence des bourrelets dans le moule et la garantie d'une zone de confluence résistante. Par ailleurs, la présence des évidements représente un gain de masse pour le distributeur 1. En référence à la figure 4, on note 15 l'épaisseur de paroi entre un côté 30 curviligne d'un évidement 14, 14' et le bord correspondant du tirant 7 (c'est-à-dire le bord de l'orifice 6 défini par le tirant 7), on note 16 l'épaisseur de la paroi du tirant dans sa zone centrale 10 de plus faible épaisseur et on note 17 la profondeur de l'évidement 14. De préférence, l'épaisseur 15 entre l'évidement 14, 14' et le bord du tirant 7 est inférieure à 60% de l'épaisseur centrale 16, et la valeur de la profondeur 17 de l'évidement 14, 14' est comprise entre ces deux valeurs 15, 16; de la sorte, l'écoulement de la matière plastique est optimisée pour une bonne éjection des gaz. A titre d'exemple, pour un distributeur dont l'épaisseur radiale 18 de la 10 paroi est de 2,5mm, on peut choisir une profondeur 17, pour les évidements 14, 14', égale à 1 mm, une épaisseur 15, entre un évidement 14 et le bord de l'orifice 6, égale à 0,89mm et une épaisseur centrale 16 égale à 1,5mm. On note que les bourrelets doivent être prévus pour les tirants 7 dans 15 lesquels des fronts 11, 11' se recollent. En fonction de la géométrie du distributeur 1 et de la position des points d'injection de la matière plastique dans le moule, certains tirants 7 peuvent être remplis de matière plastique sans que des fronts 11, Il' s'y recollent et il n'est pas alors nécessaire que des bourrelets soient prévus pour ces tirants 7. Néanmoins, des bourrelets peuvent être prévus pour 20 tous les tirants 11, 11' du distributeur 1, indépendamment de la question de savoir si des fronts se recollent dans tous les tirants, pour au moins deux raisons: tout d'abord, la masse du distributeur est réduite d'autant; ensuite, il n'est pas nécessaire de faire des tests et/ou d'être confrontés à un aléa quant à la connaissance des tirants dans lesquels des fronts se recollent, puisque tous les 25 tirants 7 sont munis par défaut des bourrelets de formation d'une tuyère d'éjection. Un unique bourrelet peut être prévu pour chaque tirant. Dans ce cas, seul un front de matière 11, 11' est incliné. 30 L'invention a été présentée en relation avec un boîtier de distribution monobloc. Par monobloc, il faut comprendre que la paroi collectrice sur laquelle sont connectés les tubes et la boîte collectrice sont formées d'une seule pièce, par moulage. Les extrémités ou d'autres éléments du boîtier peuvent éventuellement ne pas être monoblocs avec le boîtier. Comme évoqué plus haut, l'invention s'applique également à une paroi collectrice (ou collecteur) avec des orifices et des tirants, même si cette paroi n'est pas monobloc avec la boîte collectrice. Quand on parle de paroi de séparation entre les orifices, il faut bien entendu comprendre également les parois d'extrémité du collecteur, qui ne sont colinéaire qu'à un seul orifice (l'orifice d'extrémité correspondant). 15 Par ailleurs, et plus généralement, l'invention s'applique à toute pièce formée par moulage.10 Revendications 1- Procédé de moulage, dans lequel une matière plastique liquide est injectée dans un moule contenant un gaz et se répand dans le moule selon au moins deux fronts de matière (11, 11'), les fronts de matière (11, 11') entrant en contact dans une zone de recollement (10), caractérisé par le fait que les fronts (11, 1l') forment, dans la zone de recollement (10), une tuyère d'éjection des gaz vers des orifices de dégazage du moule. 2- Procédé selon la revendication 1, dans lequel les fronts de matière (11, 11') se déplacent de manière non parallèle l'un à l'autre dans la zone de recollement (10). 3- Procédé selon la revendication 2, dans lequel les fronts de matière (11, 11') entrent en contact selon un profil en "V" dans la zone de recollement (10). 4- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel le moule comporte au moins un bourrelet, situé en amont de la zone de recollement (10) sur le trajet d'au moins un front de matière (11, 11'), pour bloquer et ralentir la matière sur une partie de son front (11, 11'). 5- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, qui est appliqué à la fabrication d'un collecteur (4) pour un échangeur de chaleur, le collecteur (4) 25 comportant une paroi avec une pluralité d'orifices (6) de réception de tubes de transport de fluide, les orifices (6) étant séparés par au moins un tirant (7), la zone de recollement (10) étant située dans le tirant (7). 6- Moule pour la mise en oeuvre d'un procédé de moulage, comportant un corps creux destiné à contenir un gaz et à recevoir une matière plastique liquide injectée pour former une pièce (1) par moulage, ledit corps creux comportant des orifices de dégazage, la matière plastique injectée se répandant dans le moule selon au moins deux fronts de matière (11, 11'), les fronts de matière (11, 11') entrant en contact dans une zone de recollement (10) prévue au niveau des orifices de dégazage, caractérisé par le fait que le moule comporte des moyens de formation d'une tuyère entre les fronts de matière (11, 11'), dans la zone de recollement (10), pour l'éjection des gaz vers les orifices de dégazage. 7- Moule selon la revendication 6, dans lequel les moyens de formation d'une tuyère comprennent au moins un bourrelet, situé en amont de la zone de recollement (10) sur le trajet d'au moins un front de matière (11, 11'), pour bloquer et ralentir la matière sur une partie de son front (11, 11'). 8- Moule selon l'une des revendications 6 ou 7, agencé pour permettre la fabrication d'un collecteur (4) pour un échangeur de chaleur, le collecteur (4) comportant une paroi avec une pluralité d'orifices (6) de réception de tubes de transport de fluide, les orifices (6) étant séparés par au moins un tirant (7), la zone de recollement (10) étant située dans le tirant (7). 9- Collecteur pour échangeur de chaleur, le collecteur comportant une paroi avec une pluralité d'orifices (6) de réception de tubes de transport de fluide, les orifices (6) étant séparés par au moins un tirant (7), le collecteur étant formé par un procédé de moulage d'une matière plastique dans un moule, procédé au cours duquel des fronts de matière (11, 11') entrent en contact dans une zone de recollement (10), ladite zone étant située dans au moins un tirant (7), le tirant (7) comportant au moins un évidement (14, 14') formé par un bourrelet dans le moule, situé en amont de la zone de recollement (10) sur le trajet d'au moins unfront de matière (11, 11'), pour bloquer et ralentir la matière sur une partie de son front (11, 11'). 10- Collecteur selon la revendication 9, qui est monobloc avec une boîte 5 collectrice (5) formant le volume d'un distributeur (1) de l'échangeur de chaleur.