FR 2923824 A1 20090522 FR 0856571 A 20080930 Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé de réalisation d'une liaison étanche aux gaz et résistant aux températures élevées entre des pièces de forme, à l'aide d'un laser. Etat de la technique Les céramiques fonctionnelles et les céramiques résistant aux températures très élevées (ou céramiques très réfractaires), doivent fréquemment présenter des terminaisons et des liaisons d'assemblage étanches aux gaz en fonction de leur domaine d'application. A titre d'exemple, la céramique ZrO2, conductrice d'oxygène dans la plage des très hautes températures, doit dans de nombreux cas être reliée à un matériau isolant qui est en général une autre céramique et le cas échéant un autre composant métallique. L'assemblage de composants céramiques résistant aux températures élevées selon l'état de la technique se fait souvent selon des procédés compliqués, exécutés dans un four. On connaît également des procédés d'assemblage de céramique avec des soudures par laser. Les procédés de soudage en technique laser constituent toutefois un domaine nouveau et peu développé pour les composants céramiques. De façon générale, l'inconvénient est que le chauffage par faisceau laser, limité à des zones définies, engendre des contraintes thermiques qui peuvent endommager la céramique en développant des fissures. Pour éviter cet inconvénient, on peut préchauffer les pièces à assembler à une température inférieure à la température de fusion de la soudure. En outre, le document RU 2 099 312 C 1 décrit la réalisation d'une liaison entre une céramique à oxydes d'aluminium, métallisée et un métal en utilisant une soudure de cuivre; le cordon de soudure se situe dans ce cas à l'intérieur de la pièce. Pour chauffer le cordon de soudure situé à l'intérieur, on utilise un laser pulsé, défocalisé. L'inconvénient de l'utilisation d'une soudure métallique est toutefois qu'il faut tout d'abord métalliser la céramique à assembler pour ensuite pouvoir assembler à l'aide de la soudure métallique. Cela nécessite une étape de procédé supplémentaire augmentant le coût. De plus, la température d'utilisation et l'atmosphère de mise en oeuvre sont limitées à cause de la tendance à l'oxydation que présentent les soudures métalliques. De manière alternative, on peut assembler avec des soudures métalliques en principe des céramiques non métallisées si ces soudures contiennent des composants particulièrement réactifs. Dans le cas des soudures actives la température d'utilisation et l'atmosphère de mise en oeuvre sont toutefois encore plus limitées à cause des composants particulièrement réactifs de la soudure. Exposé et avantages de l'invention La présente invention concerne un procédé de réalisation d'une liaison étanche aux gaz et résistant aux températures élevées entre une première pièce de forme et au moins une seconde pièce de forme. La première pièce de forme ayant au moins une cavité ou un orifice traversant est réalisée en une céramique à oxydes, semi- transparente. La seconde pièce de forme étant en un matériau choisi dans le groupe comprenant les céramiques à oxydes, les céramiques sans oxyde et/ou un métal. Selon ce procédé on relie les pièces de forme à l'aide d'une soudure de verre et/ou une soudure de céramique-verre en munissant les surfaces des pièces de forme à relier avec de la soudure de verre et/ ou de la soudure de céramique-verre et on chauffe par rayonnement laser à la température de fusion de la soudure pour relier les surfaces des pièces de forme ou encore on chauffe à une température supérieure à cette température de soudure en rayonnant à travers la céramique à oxydes, semi-transparente. Le procédé selon l'invention pour réaliser une liaison étanche aux gaz et résistant aux températures élevées entre les pièces de forme par un rayonnement laser a l'avantage vis-à-vis de l'état de la technique, de ne plus nécessiter le préchauffage des pièces. Un autre avantage est d'améliorer la tenue des pièces assemblées aux températu- res élevées. Le procédé selon l'invention permet de relier les surfaces à assembler à l'intérieur des pièces de forme avec une céramique à oxydes, semi-transparente, à une autre pièce de forme. Le chauffage ciblé d'un cordon de soudure situé à Pinté- rieur, à l'aide du laser offre l'avantage important d'engendrer des ten- sions thermiques plus faibles dans la direction du faisceau laser. Un autre avantage est de pouvoir chauffer régulièrement. Le procédé selon l'invention permet une fabrication plus simple et plus économique des pièces de forme en céramique à oxydes, qui peuvent être assemblées à une autre pièce de forme métallique par une soudure de verre ou une soudure de céramique-verre sans avoir à métalliser préalablement la pièce de forme en céramique à oxydes. La structure modulaire d'une pièce formée de plusieurs matériaux assemblés a en outre l'avantage de pouvoir utiliser à chaque endroit de la pièce, le matériau convenant le mieux du point de vue de la structure ou de la fonction. Dessin La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide du dessin annexé dans lequel : - la figure 1, unique, montre une pièce de forme en céramique à oxydes avec une autre pièce de forme en céramique ainsi qu'une sou-dure en céramique-verre pour la pièce de forme en céramique à oxydes. La figure 1 ou figure unique montre une pièce de forme 1 en céramique à oxydes munie d'une autre pièce de forme 2 en céramique ainsi qu'une soudure de céramique-verre 3. Le montage constitué des pièces de forme est mis en rotation et les surfaces d'assemblage à l'intérieur de la pièce de forme 1 en céramique à oxydes seront exposées à un rayonnement incident moyen. Le procédé de réalisation d'une liaison étanche aux gaz et résistant aux températures élevées entre des pièces de forme est de préférence un procédé d'assemblage. L'expression "assemblage" dans le sens de la présente invention, signifie une liaison définitive entre au moins deux pièces de forme, notamment des composants. La liaison des pièces de forme est de préférence solidaire, non démontable et/ou faite par une liaison par la matière. On choisit de préférence des procédés thermiques pour l'assemblage par la matière, notamment des procédés de soudage en particulier des procédés de soudage par laser. L'expression "surfaces d'assemblage" désigne dans le ca- dre de la présente invention, les surfaces de pièces de forme à relier et qui après réalisation de la liaison, permettent la solidarisation locale des pièces de forme. L'expression "zone d'assemblage" dans le cadre de la présente invention, désigne la zone des pièces de forme comprenant au moins les surfaces des pièces de forme à relier et l'espace intermé- diaire entre les pièces de forme; en général, cela englobe également les zones de céramique voisines des surfaces d'assemblage. L'expression "cordon de soudure" dans le cadre de la présente invention, désigne la zone des pièces de forme comprenant la soudure constituant la liaison et au moins les surfaces d'assemblage adjacentes des pièces de forme; de façon normale cela englobe également les zones de la matière céramique adjacente aux surfaces d'assemblage. Les surfaces des pièces de forme à relier peuvent être munies par exemple d'une soudure de verre et/ou d'une soudure de céramique-verre et cette soudure de verre et/ou de céramique-verre est placée dans la cavité ou dans l'orifice traversant. En outre, les surfaces à relier des pièces de forme peu-vent être munies de soudure de verre et/ou de soudure de céramique-verre en plaçant la soudure de verre et/ou la soudure de céramique-verre dans un réservoir à l'entrée de l'orifice d'accès à la zone d'assem- blage des surfaces à relier des pièces de forme. En chauffant la zone d'assemblage, on fait fluer la soudure de verre et/ou la soudure de céramique-verre par effet capillaire dans l'intervalle entre les deux pièces de forme. Selon les modes de réalisation préférentiels du procédé, on effectue un mouvement relatif entre les pièces de forme et au moins un faisceau laser en faisant tourner ou en déplaçant les pièces de forme, ou avec au moins un faisceau laser mobile et/ou au moins un laser mobile. Le mouvement est de préférence un mouvement de va et vient. Le mouvement relatif entre les pièces de forme et le faisceau laser aboutit avantageusement à un apport régulier d'énergie thermique. En particulier, le mouvement relatif des pièces de forme de du faisceau laser offre l'avantage que par rapport aux températures dans les zones extérieures des pièces de forme cela permet d'augmenter ou de rendre maximale la température à l'intérieur de la pièce de forme en céramique à oxydes, semi-transparente. Les pièces de forme à assembler notamment à réunir peuvent être prévues les unes sur les autres ou les unes dans les autres et les surfaces extérieures à relier des pièces de forme reçoivent une soudure de verre et/ ou une soudure céramique-verre; en particulier au moins l'une des surfaces à relier de la première et/ou de la seconde pièce de forme comporte une soudure. Il est avantageux que la disposition des pièces de forme soit soumise à une pression pour augmenter la tenue des pièces de forme à relier. Par exemple, on peut presser ou comprimer les surfaces à relier les unes aux autres. Le procédé selon l'invention s'applique à une première pièce de forme réalisée en une céramique à oxydes, semi-transparente. L'expression "semi-transparente" signifie dans le sens de la présente invention que la céramique à oxydes est notamment transparente au rayonnement laser. De façon avantageuse la céramique à oxydes semitransparente au rayonnement est partiellement transparente pour des longueurs d'ondes situées dans la plage comprise entre 300 nm et 7 �m, de préférence dans la plage comprise entre 300 nm et 6 �m et notamment dans la plage comprise entre 300 nm et 3 �m et de manière particulièrement préférentielle, dans la plage comprise entre 800 nm et 1100 nm. Cela permet par exemple, si l'on utilise un laser de ion- gueur d'onde appropriée, de chauffer des zones situées à l'intérieur et/ou situées en profondeur dans la pièce de forme en céramique à oxydes, semi-transparente. L'apport d'énergie par le rayonnement laser se fait avantageusement par absorption partielle du rayonnement dans la matière céramique jusqu'à l'intérieur de la pièce. Selon des modes de réalisation préférentiels, la céramique à oxydes, semi-transparente présente des coefficients d'absorption de l'ordre de 2 %/mm jusqu'à 50 %/mm et de préférence dans une plage de 5 %/mm jusqu'à 25 %/mm. L'expression "coefficient d'absorption" signifie dans le cadre de la présente invention que la céramique à oxydes absorbe par exemple 2 % de l'énergie incidente fournie par le laser, par millimètre de céramique à oxydes. Le restant du rayonnement n'est pas absorbé par la matière et n'est pas transformé en chaleur. Le procédé selon l'invention permet d'assembler des matières céramiques même si elles ont une mauvaise conductivité thermique et dans lesquelles des tensions thermiques se développent facilement à cause des différences de température entre les zones ré-chauffées et les zones voisines. De façon préférentielle la céramique à oxydes, semitransparente est une céramique à oxydes à base à oxydes ou contenant des oxydes choisis dans le groupe comprenant les zirconates, les aluminates, les silicates, les titanes et/ou des mélanges de ceux-ci notam- 15 ment choisis dans le groupe comprenant ZrO2; Al2O3, MgAl2O4, SiO2, Mg2SiO4, cordiérite, mullite, TiO2, Al2TiO5 et/ou des mélanges de ces composants. De façon particulièrement préférentielle, les céramiques à oxydes sont des céramiques à base de ZrO2. Un avantage de ces céra- 20 miques à oxydes est de présenter une semi-transparence appropriée notamment pour un rayonnement avec des longueurs d'onde dans une plage comprise entre 800 nm jusqu'à 1100 nm. Cela permet d'obtenir des chemins de rayonnement traversant, allant de la surface supérieure de la pièce de forme jusqu'au cordon de soudure dans une plage de 25 quelques microns jusqu'à quelques centimètres. Selon des modes de réalisation préférentiels, on a des chemins de passage par exemple de l'ordre de 1 mm jusqu'à 30 mm. L'expression "céramique sans oxyde" signifie dans le cadre de la présente invention qu'il s'agit d'une céramique composée de 30 matière céramique ne contenant pas d'oxygène, ou composée de manière préférentielle ou exclusive de matière sans oxygène, telle que par exemple des borures, des carbures, des nitrures ou des oxydes-nitrures notamment du nitrure de silicium, du carbure de silicium, du nitrure d'aluminium ou du carbure de bore. Le procédé selon l'invention permet de relier des pièces de forme réalisées dans une matière céramique à oxydes, semitransparente avec des pièces de forme réalisées dans une matière choisie dans le groupe comprenant les céramiques à oxydes, les céramiques sans oxyde et/ou des métaux. Les pièces de forme peuvent être réalisées à partir de céramiques à oxydes, de céramiques sans oxyde, de métaux, de combinaison céramique-métal ou de matériaux composites. Les matériaux composites céramiques à oxydes-métal, appropriés sont par exemple les Cermets. L'expression "Cermet" désigne dans le sens de la présente invention, des matériaux composites en matière céramique avec une matrice métallique. Des composants céramiques préférentiels sont dans ce cas choisis dans le groupe comprenant l'oxyde d'aluminium Al2O3 et/ou l'oxyde de zirconium ZrO2. Les métaux des alliages métalliques préférentiels sont choisis dans le groupe comprenant le Niobium, le Molybdène, Titane, le Fer, le Cobalt et/ou le Chrome. Le procédé selon l'invention permet de relier des pièces de forme réalisées à partir des mêmes matières céramiques ou de matières céramiques différentes. En outre, les pièces de forme faites de céramique à oxydes peuvent être reliées à des pièces de forme métallique. On peut également relier des pièces de forme faites avec des céramiques à oxydes à des pièces de forme faites avec des céramiques sans oxyde. De façon préférentielle le métal a un coefficient de dilatation thermique compris dans une plage de 7* 10-6 / K à 15* 10-6 / K, de préférence dans une plage de 7, 5* 10-6 / K à 12* 10-6 / K, et de préfé- rence dans une plage de 8, 5* 10-6 / K à 10* 10-6 / K, et le métal est choisi de préférence dans le groupe comprenant Cu, Ti, Fe, Ni, Co, Cr, Zr, W, Mo, Al, V, Si et/ou des alliages ou des mélanges de ceux-ci. Des alliages métalliques préférentiels sont des alliages aluminium-vanadium. Un alliage métallique particulièrement préféren- tiel est l'alliage connu sous sa dénomination commerciale Kovar�. Il s'agit d'une composition de Ni 29 %, Co 17 %, Fe 54 %. Un avantage des liaisons métalliques préférentielles est de permettre de réaliser des liaisons d'assemblage avec des céramiques à oxydes à base de ZrO2; Al2O3 et/ou Mg2SiO4, qui ont une stabilité mé-canique suffisante. En particulier, il est avantageux de choisir une combinaison de matières céramiques à oxydes avec des métaux et des alliages métalliques choisis dans le groupe comprenant Cu, Ti, Fe, Ni, Co, Cr, Zr, W, Mo, Al, V et/ou Si pour la réalisation d'assemblages qui ne présentent plus de tensions thermiques ou seulement de faibles ten- sions thermiques. Selon le procédé de l'invention, on utilise des soudures de verre et/ou des soudures de céramique-verre. Un avantage des sou-dures de verre et des soudures de céramique-verre, est de mieux lier les céramiques en particulier mieux que les soudures métalliques alors que io le mouillage des métaux est aussi bon que celui fait avec les soudures métalliques. Un avantage particulier de l'utilisation de soudures de verre et ou de soudures de céramique-verre est de pouvoir utiliser des pièces de forme en céramique à oxydes contrairement à l'utilisation de soudures métalliques, sans avoir besoin de métalliser la surface supé- 15 rieure de la matière céramique. Un autre avantage des soudures de verre et des soudures de céramique-verre est d'être étanche aux gaz et de résister aux températures élevées. L'expression "soudure de verre" dans le sens de la pré-sente invention, désigne des compositions de verre ne présentant pas de 20 composants cristallins alors que l'expression "soudure de céramique-verre" désigne des compositions contenant des composants cristallins. Les compositions de soudures de verre et/ou de soudures de céramique-verre utilisables sont de préférence à base de silicate de verre avec des additions d'oxydes des éléments des groupes princi- 25 paux II, choisis de préférence dans le groupe comprenant MgO, CaO, SrO et/ou BaO, les oxydes des éléments du groupe principal III de préférence choisis dans le groupe comprenant B2O3 et/ou Al2O3 et ou des oxydes des éléments des groupes auxiliaires de préférence choisis dans le groupe comprenant TiO2, Fe2O3, Fe2O3, FeO, ZnO, Y2O3, ZrO2 et/ou 30 La2O3. Des soudures de verre et/ou des soudures de céramique-verre particulièrement appropriées qui s'utilisent de façon particulière-ment bonne pour les céramiques à oxydes à base d'oxyde d'aluminium, sont par exemple celles connues selon le document DE 100 16 414. Des soudures de verre et/ou de céramique-verre utilisables de manière préférentielle résultent d'un mélange initial fondu contenant SiO2, Al2O3, TiO2 et CaO; à côté de ces composants, on peut avoir d'autres composants du verre tels que de l'oxyde de magnésium, de l'oxyde de baryum, de l'oxyde de zirconium et/ou de l'oxyde de fer. De façon préférentielle, la teneur en dioxyde de silicium se situe dans une plage pondérale de 38 % à 48 %; la teneur en oxyde d'aluminium se situe dans une plage pondérale de 15 % à 19 %; la teneur en dioxyde de titane se situe dans une plage pondérale de 4,5 % à 11 % et la teneur en oxyde de calcium se situe dans une plage pondérale de 23 % à 30 %. En outre, le mélange de départ peut contenir un oxyde métallique alcalin notamment de l'oxyde de lithium, de l'oxyde de potassium ou de l'oxyde de sodium, de préférence respectivement selon un pourcentage pondéral allant jusqu'à 1,5 % par rapport au poids total du mélange de départ. Le mélange de départ peut de préférence contenir en outre du dioxyde de zirconium. Une céramique-verre particulièrement avantageuse est réalisée à partir d'un mélange de départ contenant en pourcentages pondéraux, 43 % à 48 % de SiO2, 16,5 % à 18 % de Al2O3, 6 0/0 à 10,5 % de TiO2, 0,3 % à 1,2 % de Na2O, entre 0,3 % et 1,2 % de K2O et entre 24 % et 28 % de CaO. De façon préférentielle, on utilise des soudures de céramique de verre à base de dioxyde de silicium, d'oxyde d'aluminium et d'oxyde de baryum. Des compositions de céramique-verre ou céramique-verre utilisables de manière préférentielle contiennent du dioxyde de silicium, de l'oxyde d'aluminium, de l'oxyde de baryum, de l'oxyde de calcium et de l'oxyde de bore. D'autres compositions préférentielles de verre et/ ou de céramique-verre qui s'utilisent notamment de manière préférentielle pour les céramiques à oxydes à base de ZrO2 et Mg2SiO4 sont par exemple décrites dans les documents DE 600 25 364 T2 et DE 198 57 057 Cl. Pour les oxydes à céramique à base de ZrO2 et Mg2SiO4, les soudures de verre et les soudures de céramique-verre, utilisées de manière préférentielle, ne contiennent pas d'oxydes métalliques alcalins. De façon avantageuse, la soudure de verre ou la soudure de céramique-verre est appliquée à l'état solide de préférence à l'état de poudre ou à l'état pâteux ou sous la forme d'une pièce moulée par exemple d'un film ou d'un ruban. En outre, la soudure de verre ou la soudure de céramique-verre peut s'utiliser sous la forme d'un revête-ment. La soudure peut en outre être appliquée sous la forme d'une sus- pension. De manière préférentielle, la soudure de verre ou la soudure de céramique-verre se présente sous la forme d'une poudre de verre, d'un mélange de poudre de verre, d'une poudre de céramique-verre et/ ou d'un mélange de poudres de céramique-verre. Il est en outre possible d'introduire la soudure dans une cavité ou dans une rainure de la zone de jonction. Il est également possible de placer la soudure de verre et/ou la soudure de céramique-verre dans un réservoir à l'entrée de l'orifice d'accès à la zone d'assemblage des surfaces à assembler des pièces de forme. La température des surfaces à relier et notamment à as- sembler est chauffée à une température correspondant à la température de fusion de la soudure ou à une température supérieure à cette température de fusion par un rayonnement laser. Du fait de l'élévation de la température au niveau de la température de fusion de la soudure ou au-dessus de celle-ci, la liaison se forme entre la première pièce de forme et la seconde pièce de forme à l'aide de la soudure. Après réalisation de la liaison, la soudure reste entre les pièces de forme et constitue une liaison étanche aux gaz et résistant aux températures élevées, entre les pièces de forme. Les températures préférentielles de fusion de la soudure de verre et/ou de la soudure de céramique-verre se situent dans une plage comprise entre 700°C et 1400°C et de préférence dans une plage comprise entre 800°C et 1300°C et notamment dans une plage comprise entre 900°C et 1200°C. Une installation de mesure de la température par exem- ple un pyromètre à rayonnement permet de déterminer la température de la surface de la pièce de forme en céramique à oxydes ainsi que la température intérieure. A titre d'exemple, en commandant la puissance du laser en fonction de la température, on règle une température définie dans la plage de la température de fusion de la soudure utilisée. Pendant le chauffage par le faisceau laser, on effectue de préférence un mouvement relatif entre les pièces de forme et le faisceau laser. Le mouvement relatif peut se faire par rotation ou déplacement des pièces de forme ou au moins par un faisceau laser mobile et/ou au moins un laser mobile. Le mouvement est de préférence un mouvement de va et vient. A titre d'exemple, on peut faire tourner les pièces de forme par rapport à un laser en position fixe. En outre, le faisceau laser utilisé peut être déplacé dans le plan d'impact de la pièce de forme. Selon des modes de réalisation particulièrement avantageux du procédé, on effectue un mouvement relatif entre les pièces de forme notamment les pièces et le faisceau laser en faisant tourner la pièce de forme par exemple en exécutant une rotation dans la direction z correspondant à la direction d'incidence du faisceau et on déplace au moins le faisceau laser dans le plan d'impact avec la pièce de forme par exemple dans le plan x, y. Les pièces de forme peuvent être mises en rotation dans un support approprié. Le mouvement du faisceau laser en particulier dans le plan x, y peut être obtenu par un dispositif à miroir approprié, par exemple un scanner. Selon des modes de réalisation avantageux, le scanner est déplacé à une vitesse de l'ordre de 0 cm/s jusqu'à 1,5 m/s et de préférence dans une plage de 2 cm/s jusqu'à 1,5 m/s et notamment dans une plage de 1 m/s jusqu'à 1,5 m/s. Selon d'autres modes de réalisation préférentiels, on utilise au moins deux ou plusieurs faisceaux laser mobiles. Au moins deux faisceaux laser mobiles peuvent être issus d'un faisceau laser divisé ou provenir de plusieurs sources laser. Deux ou plusieurs faisceaux laser mobiles peuvent arriver en des endroits différents sur la surface supérieure de la pièce de forme. Lorsqu'on utilise deux faisceaux laser il est avantageux que ceux-ci soient déplacés chaque fois dans des demi- sphères autour de la disposition des pièces de forme. Selon d'autres modes de réalisation préférentiels, on dé-place le faisceau laser dans le plan d'impact sans former de point de fin de course. Le mouvement du point de fin de course du faisceau laser a l'avantage d'éviter de chauffer trop fortement le point de fin de course du trajet de déplacement du faisceau laser, par exemple à cause du bref temps d'arrêt du faisceau laser et ainsi de la durée d'irradiation plus longue. De manière préférentielle, on guide le faisceau laser mobile dans le plan d'impact suivant un trajet de préférence circulaire, ovale ou elliptique. Un tel mouvement conduit avantageusement à ce que le déplacement du faisceau laser ne présente pas de point de fin de course comme le présenterait par exemple un déplacement linéaire avec un mouvement de va et vient du faisceau laser. La ou les pièces de forme éclairées chauffent par l'effet d'irradiation. Le mouvement relatif des pièces de forme et du faisceau laser permet d'obtenir avantageusement un chauffage temporaire plus fort des zones extérieures de la pièce de forme par irradiation directe. Mais cela permet aussi de refroidir au cours de la suite du mouvement car le faisceau laser n'impacte pas la surface supérieure de manière permanente au même endroit. Le mouvement relatif des pièces de forme et du faisceau laser permet d'éviter avantageusement que la surface supérieure ne chauffe trop fortement et n'accentue l'absorption au niveau de la surface supérieure. Les céramiques à oxydes sont partiellement transparentes notamment pour des longueurs d'onde comprises entre 300 nm et 7 �m de préférence dans une plage de 300 nm et 5 �m et notamment dans une plage de 800 nm à 1100 nm, vis-à-vis d'un rayonnement ayant de telles longueurs d'onde et permettent d'absorber ce rayonne-ment. L'apport en énergie par le rayonnement laser se fait par absorption partielle dans la céramique à oxydes jusqu'à l'intérieur de la pièce de forme. Lorsqu'on utilise un laser qui émet un rayonnement de longueur d'onde appropriée, on pourra chauffer l'intérieur de la pièce de forme. Le faisceau laser dirigé sur la surface supérieure de la pièce de forme permet ainsi de chauffer jusqu'à l'intérieur, par la pénétration du rayonnement dans la pièce de forme. Le mouvement relatif des pièces de forme et du faisceau laser permet d'obtenir avantageusement que la température maximale se situe à l'intérieur de la pièce de forme. Les zones de jonction à l'intérieur de la pièce de forme en céramique à oxydes, semi-transparente, subissent de préférence un rayonnement incident moyen alors que la surface supérieure et les zones extérieures peuvent refroidir pendant la rotation. La température de la pièce de forme réchauffée augmente ainsi avantageusement de l'intérieur vers l'extérieur. De façon avanta- geuse, grâce au gradient d'énergie thermique ainsi généré parallèlement au faisceau laser incident, on évite des tensions thermiques induites dans cette direction. Sans se fonder sur une théorie déterminée, il est admis que les propriétés optiques et notamment l'absorption ou la réflexion de la pièce de forme en céramique à oxydes change avec sa température. On suppose ainsi que les zones de la céramique à oxydes qui ont déjà absorbées plus de rayonnement seront encore plus absorbantes ensuite ce qui favorisera l'élévation de température dans les zones situées plus à l'extérieur. Cela peut conduire avantageusement à ce que remplace- ment du gradient de température se déplace de l'intérieur de la pièce de forme vers la surface pendant l'application du faisceau laser. Cela per-met de protéger avantageusement l'intérieur de la pièce de forme contre le développement du faisceau laser. Il est particulièrement avantageux que l'ombre projetée sur l'intérieur de la pièce de forme permet d'éviter toute surchauffe de la pièce de forme. Le profil de température à la surface supérieure et à l'intérieur de la pièce de forme se commande avantageusement par les trajets de déplacement réglables du laser et/ou des vitesses de rotation. Selon les modes de réalisation avantageux, le trajet d'incidence du faisceau de la surface supérieure jusqu'au cordon de sou-dure de la pièce de forme peut atteindre jusqu'à 30 mm. Le procédé selon l'invention permet d'assembler des pièces de forme présentant une symétrie de rotation mais aussi des pièces de forme sans symétrie de rotation. Pour l'assemblage de pièces de forme symétriques en rotation notamment de composants, on choisit de préférence un mouvement relatif entre la pièce de forme et le faisceau laser par rotation d'une pièce de forme. Dans le cas où l'on utilise des pièces de forme sans symétrie de rotation, on préfère le mouvement re- latif entre les pièces de forme et le faisceau laser en utilisant de préférence au moins deux faisceaux laser mobiles. Selon des modes de réalisation préférentiels, on soumet les pièces de forme à une vitesse de rotation de l'ordre de 1 à 120 tours par minute et de préférence une plage de vitesse de rotation comprise entre 10 et 100 tours par minute et notamment dans une plage de 50 à 80 tours par minute. Cela offre l'avantage d'un apport d'énergie plus élevé à l'intérieur de la pièce de forme. On peut utiliser un rayonnement laser pulsé ou continu. De manière préférentielle on utilise un rayonnement laser continu. L'utilisation d'un rayonnement laser continu offre l'avantage d'augmenter la température en continu. Un autre avantage de l'utilisation du rayonnement laser continu est de réduire et même d'éviter un chauffage instantanément trop fort de la pièce de forme qui pourrait se traduire par un choc thermique. On peut utiliser un faisceau laser focalisé, défocalisé, non mis en forme, ou mis en forme directement ou par un système optique. Un faisceau laser défocalisé a par exemple l'avantage de fournir une distribution d'énergie plus large. De manière particulièrement préférentielle, les faisceaux laser utilisés sont choisis dans le groupe comprenant les diodes laser et/ou les lasers Nd:YAG. Selon la réalisation de la liaison, on peut laisser les pièces de forme assemblées, refroidir librement ou refroidir de manière dé- finie. De façon préférentielle, les pièces de forme assemblées peuvent refroidir lentement ou progressivement. Cela permet d'éviter les dom- mages aux pièces de forme en matière céramique. Le procédé selon l'invention permet de fabriquer les pièces de forme notamment des composants qui doivent répondre à des conditions strictes de tenue aux températures élevées, d'étanchéité aux gaz et des résistances à la corrosion. Exemple de réalisation La présente invention sera décrite ci-après à l'aide d'un exemple de réalisation décrivant le procédé de l'invention dans une ap-plication particulière. On veut assembler par le procédé de l'invention une tige pleine en ZrO2 ayant pour dimensions : diamètre = 4 mm, longueur = 40 mm, et un disque percé réalisé en une céramique à oxydes, semi-transparente contenant de la forstérite, ayant les dimensions suivantes : diamètre extérieur = 15 mm, diamètre intérieur = 4,2 mm, épaisseur = 5 mm La tige pleine et le disque percé ont été assemblés et mis dans un support de rotation. Dans un congé d'un rayon de 1,5 mm réalisé d'un côté dans le diamètre intérieur du disque percé, on a placé une plaquette de soudure de forme annulaire, en fibres de verre avec un début de frittage ayant la composition suivante : 61,75 Ma.-% Y2O3, 33,25 Ma.-% Al2O3 et 5 Ma.-% SiO2. Puis, on a appliqué un faisceau laser émis par une diode laser avec une longueur d'onde de 808 nm et 940 nm et un faisceau ayant pratiquement une forme de Gauss, d'un diamètre de 12-15 mm et d'une puissance à l'impact de 1100 W sur le cordon de soudure. Le faisceau a été dévié dans la direction x et dans la direction y de � 5 mm avec une vitesse de balayage de 1000 mm/ s. Au niveau du cordon de soudure, on a atteint une température de 1100°C. la pièce en céramique a été tournée pendant l'application du laser à une vitesse de 25 tours par minute. Après 90 secondes, la soudure avait complètement fondue. Les pièces assemblées étaient parfaitement reliées de manière définitive, étanche aux gaz après refroidissement. REVENDICATIONS 1 °) Procédé de réalisation d'une liaison étanche aux gaz et résistant aux températures élevées entre une première pièce de forme (1) et au moins une seconde pièce de forme (2), la première pièce de forme (1) ayant au moins une cavité ou un orifice traversant est réalisée en une céramique à oxydes, semi-transparente, et la seconde pièce de forme (2) étant en un matériau choisi dans le groupe comprenant les céramiques à oxydes, les céramiques sans oxyde et/ou un métal, procédé selon lequel, on relie les pièces de forme (1, 2) à l'aide d'une soudure de verre et/ou une soudure de céramique-verre (3) en munissant les surfaces des pièces de forme (1, 2) à relier avec de la soudure de verre et/ou de la sou- dure de céramique-verre (3) et on chauffe par rayonnement laser à la température de fusion de la soudure pour relier les surfaces des pièces de forme (1, 2) ou encore on chauffe à une température supérieure à cette température de soudure en rayonnant à travers la céramique à oxydes, semi-transparente. 2°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on munit la surface des pièces de forme (1, 2) à relier, avec de la sou-dure de verre et/ou de la soudure de céramique-verre (3) en plaçant la soudure de verre et/ou la soudure de céramique-verre (3) dans la cavité ou dans l'orifice traversant ou on place la soudure de verre et/ou la soudure de céramique-verre (3) dans un réservoir à l'entrée de l'orifice traversant pour la zone de jonction des surfaces des pièces de forme (1, 2) à relier, et en chauffant la zone de jonction on fait fluer la soudure de verre et/ou la soudure de céramique-verre (3) par effet de capillarité dans l'intervalle entre les deux pièces de forme (1, 2). 3°) Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on effectue un mouvement relatif entre les pièces de forme (1, 2) et au moins un faisceau laser par rotation ou mouvement des pièces de forme (1, 2), d'au moins un faisceau laser mobile et/ou d'au moins un laser mobile. 4°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la céramique à oxydes semi-transparente au rayonnement est partiellement transparente pour des longueurs d'ondes situées dans la plage io comprise entre 300 nm et 7 �m, de préférence dans la plage comprise entre 300 nm et 5 �m et notamment dans la plage comprise entre 300 nm et 3 �m et de manière particulièrement préférentielle, dans la plage comprise entre 800 nm et 1100 nm. 15 5°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la céramique à oxydes, semi-transparente est une céramique à oxydes à base à oxydes ou contenant des oxydes choisis dans le groupe comprenant les zirconates, les aluminates, les silicates, les titanes et/ou des 20 mélanges de ceux-ci notamment choisis dans le groupe comprenant ZrO2; Al2O3, MgAl2O4, SiO2, Mg2SiO4, cordiérite, mullite, TiO2, Al2TiO5 et/ou des mélanges de ces composants. 6°) Procédé selon la revendication 1, 25 caractérisé en ce que le métal a un coefficient de dilatation thermique compris dans une plage de 7* 10-6 / K à 15* 10-6 / K, de préférence dans une plage de 7, 5* 10-6 / K à 12* 10-6 / K, et de préférence dans une plage de 8, 5* 10-6 / K à 10* 10-6 / K, et le métal est choisi de préférence dans le 30 groupe comprenant Cu, Ti, Fe, Ni, Co, Cr, Zr, W, Mo, Al, V, Si et/ou des alliages ou des mélanges de ceux-ci. 7°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 25la température de fusion de la soudure se situe dans une plage comprise entre 700°C à 1400°C, de préférence dans une plage de 800°C à 1300°C et notamment dans une plage comprise entre 900°C à 1200°C. 8°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on guide au moins le faisceau laser mobile dans le plan d'impact, sans point de fin de course, et/ ou pratiquement suivant une forme circulaire, ovale ou elliptique. 9°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on utilise un faisceau laser continu. 10°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on fait tourner les pièces de forme (1, 2) à une vitesse de rotation de l'ordre de 1 à 120 tours par minute, de préférence entre 10 et 100 tours par minute et notamment dans une plage de 50 à 80 tours par minute. 11 °) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on utilise un laser choisi dans le groupe comprenant les diodes laser et/ou les lasers Nd:YAG 30