FR 2929265 A1 20091002 FR 0801763 A 20080331 La présente invention se rapporte au domaine des matériaux aluminosilicates mésostructurés à forte teneur en aluminium. Elle concerne également la préparation de ces matériaux qui sont obtenus par l'emploi du procédé "EISA" (Evaporation Induced by Self Assembly) dénommé encore procédé d'auto-assemblage induit par évaporation. Les propriétés structurales et texturales des matériaux selon l'invention ainsi que leurs propriétés acido-basiques les rendent particulièrement adaptés pour des applications dans le domaine du raffinage et de la pétrochimie. Etat de la technique antérieure 10 Les nouvelles stratégies de synthèse permettant d'obtenir des matériaux à porosité définie dans une très large gamme, allant des matériaux microporeux aux matériaux macroporeux en passant par des matériaux à porosité hiérarchisée, c'est-à-dire ayant des pores de plusieurs tailles, connaissent un très large développement au sein de la communauté 15 scientifique depuis le milieu des années 90 (G. J. de A. A. Soler-Illia, C. Sanchez, B. Lebeau, J. Patarin, Chem. Rev., 2002, 102, 4093). On obtient des matériaux dont la taille des pores est contrôlée. En particulier, le développement de méthodes de synthèse dites de "chimie douce" a conduit à l'élaboration de matériaux mésostructurés à basse température par la coexistence en solution aqueuse ou dans des solvants de polarité marqué de 20 précurseurs inorganiques avec des agents structurants, généralement des tensioactifs moléculaires ou supramoléculaires, ioniques ou neutres. Le contrôle des interactions électrostatiques ou par liaisons hydrogènes entre les précurseurs inorganiques et l'agent structurant conjointement lié à des réactions d'hydrolyse / condensation du précurseur inorganique conduit à un assemblage coopératif des phases organique et inorganique 25 générant des agrégats micellaires de tensioactifs de taille uniforme et contrôlée au sein d'une matrice inorganique. Ce phénomène d'auto-assemblage coopératif régi, entre autres, par la concentration en agent structurant peut être induit par évaporation progressive d'une solution de réactifs dont la concentration en agent structurant est inférieure à la concentration micellaire critique, ce qui conduit soit à la formation de films mésostructurés 30 dans le cas d'un dépôt sur substrat (technique "dip-coating"), soit à la formation d'une poudre mésostructurée après atomisation (technique aérosol) ou égouttage de la solution. A titre d'exemple, le brevet US 6.387.453 divulgue la formation de films hybrides organiques - inorganiques mésostructurés par la technique de "dip-coating", ces. mêmes auteurs ayant par ailleurs utilisé la technique aérosol pour élaborer des matériaux purement siliciques 35 mésostructurés (C. J. Briniker, Y. Lu, A. Sellinger, H. Fan, Adv. Mater., 1999, 11, 7). La libération de la porosité est ensuite obtenue par élimination du tensioactif, celle-ci étant réalisée classiquement par des procédés d'extraction chimique ou par traitement thermique. En fonction de la nature des précurseurs inorganiques et de l'agent structurant employé ainsi que des conditions opératoires imposées, plusieurs familles de matériaux mésostructurés ont été développées. Pour exemple, la famille M41 S initialement développée par Mobil (J. S. Beck, J. C. Vartuli, W. J. Roth, M. E. Leonowicz, C. T. Kresge, K. D. Schmitt, C. T.-W. Chu, D. H. Oison, E. W. Sheppard, S. B. McCullen, J. B. Higgins, J. L. Schlenker, J. Am. Chem. Soc., 1992, 114, 27, 10834), constituée de matériaux mésoporeux obtenus via l'emploi de tensioactifs ioniques comme des sels d'ammonium quaternaire, possédant une structure généralement hexagonale, cubique ou lamellaire, des pores de diamètre uniforme compris dans une gamme de 1,5 à 10 nm et des parois amorphes d'épaisseur de l'ordre de 1 à 2 nm a largement été étudiée. Par la suite, afin d'accroître les propriétés de stabilité hydrothermale tout en développant des propriétés d'acido-basicité relatives à ces matériaux, l'incorporation de l'élément aluminium dans la charpente silicique amorphe par synthèse directe ou par des procédés de post-synthèse a été particulièrement regardée, les matériaux aluminosilicates obtenus possédant un rapport molaire Si/AI compris dans une gamme de 1 à 1000 (S. Kawi, S. C. Shen, Stud. Surf. Sci. Catal., 2000,129, 227 ; S. Kawi, S. C. Shen, Stud. Surf. Sci. Catal., 2000,129, 219 ; R. Mokaya, W. Jones, Chem. Commun., 1997, 2185). Les propriétés de stabilité hydrothermale et les propriétés d'acido-basicité ainsi développées par ces aluminosilicates n'ont cependant pas permis leur utilisation à un stade industriel dans des procédés de raffinage ou de pétrochimie, ce qui a progressivement conduit à l'utilisation de nouveaux agents structurants comme des macromolécules amphiphiles de type copolymères à bloc, ces dernières conduisant à des matériaux mésostructurés possédant une structure généralement hexagonale, cubique ou lamellaire, des pores de diamètre uniforme compris dans une gamme de 4 à 50 nm et des parois amorphes d'épaisseur comprise dans une gamme de 3 à 7 nm. A l'inverse des techniques "dip-coating" ou "aérosol" décrites ci-dessus, les matériaux ainsi définis ne sont pas obtenus par une concentration progressive des précurseurs inorganiques et de l'agent structurant au sein de la solution où ils sont présents mais sont classiquement obtenus par précipitation directe au sein d'une solution aqueuse ou dans des solvants de polarité marquée en jouant sur la valeur de la concentration micellaire critique de l'agent structurant. De plus, la synthèse de ces matériaux obtenus par précipitation nécessite une étape de mûrissement en autoclave et tous les réactifs ne sont pas intégrés aux produits en quantité stoechiométrique puisqu'ils peuvent se retrouver dans le surnageant. En fonction de la structure et du degré d'organisation souhaité pour le matériau mésostructuré final, ces synthèses peuvent avoir lieu en milieu acide (pH 1) (WO 99/37'705) ou en milieu neutre (WO 96/39357), la nature de l'agent structurant utilisé jouant également un rôle prépondérant. Les particules élémentaires ainsi obtenues ne présentent pas de forme régulière et sont caractérisées généralement par une taille supérieure à 500 nm. Les matériaux aluminosilicates mésostructurés ainsi obtenus présentent des propriétés de stabilité hydrothermale accrues par rapport à leur homologues synthétisés via d'autres agents structurants, leurs propriétés d'acido-basicité demeurant à peu près similaires (1 Si/AI Résumé de l'invention L'invention concerne un matériau aluminosilicate mésostructuré constitué d'au moins deux particules sphériques élémentaires, chacune desdites particules sphériques étant constituée d'une matrice à base d'oxyde de silicium et d'oxyde d'aluminium, ladite matrice ayant un diamètre de pores compris entre 1,5 et 30 nm, un rapport molaire Sii/AI au moins égal à 1 et présentant des parois amorphes d'épaisseur comprise entre 1 et 30 nm, lesdites particules sphériques élémentaires ayant un diamètre D tel que 10 La présente invention concerne également la préparation du matériau selon l'invention. Un procédé de préparation du matériau selon l'invention comprend a) le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique et d'au moins un précurseur silicique ; b) l'atomisation par aérosol de la solution obtenue à l'étape a) en utilisant une buse de pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 pm ; c) le séchage desdites gouttelettes, d) le broyage du produit solide obtenu à l'étape c) ; e) le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique, d'au moins un précurseur silicique et d'au moins une fraction du produit solide obtenu à l'étape d) ; f) l'atomisation par aérosol de la suspension obtenue à l'étape e) en utilisant une buse de pulvérisation conduisant à la formation de gouttelettes de suspension lesquelles sont précurseurs des particules élémentaires sphériques ayant un diamètre D tel que 10 Intérêt de l'invention Le matériau aluminosilicate selon l'invention est un matériau mésostructuré constitué de particules sphériques élémentaires, chacune desdites particules étant constituée d'une matrice à base d'oxyde de silicium et d'oxyde d'aluminium. Ladite matrice est: mésostructurée et présente des parois amorphes d'épaisseur comprise entre 1 et 30 nm, un diamètre de pores uniforme compris entre 1,5 et 30 nm et un rapport molaire Si/AI au moins égal à 1. Lesdites particules élémentaires sphériques ont un diamètre D, exprimé en micron, tel que 10 Conformément à l'invention, la matrice à base d'oxyde de silicium et d'oxyde d'aluminium constituant chacune desdites particules sphériques du matériau aluminosilicate selon l'invention comporte avantageusement une forte teneur en aluminium : le rapport molaire Si/AI est de préférence compris entre 1 et 10 et de manière très préférée compris entre 1 et 5. Par matériau mésostructuré, on entend au sens de la présente invention un matériau présentant une porosité organisée à l'échelle des mésopores de chacune desdites particules sphériques, c'est-à-dire une porosité organisée à l'échelle des pores ayant un diamètre uniforme compris entre 1,5 et 30 nm et de préférence entre 1,5 et 10 nm et répartis de façon homogène et régulière dans chacune desdites particules (mésostructuration du matériau). La matrice à base d'oxyde de silicium et d'oxyde d'aluminium, comprise dans chacune des particules sphériques constituant le matériau selon l'invention, est mésostructurée elle présente des mésopores ayant un diamètre uniforme, c'est-à-dire identique pour chaque mésopore, compris entre 1,5 et 30 nm et de préférence entre 1,5 et 10 nm, répartis de façon homogène et régulière dans chacune des particules sphériques. La matière située entre les mésopores de chacune desdites particules sphériques du matériau selon l'invention est amorphe et forme des parois, ou murs, dont l'épaisseur est comprise entre 1 et 30 nm. L'épaisseur des parois correspond à la distance séparant un premier mésopore d'un second mésopore, le second mésopore étant le pore le plus proche dudit premier mésopore. L'organisation de la mésoporosité décrite ci-dessus conduit à une structuration de la matrice à base d'oxyde de silicium et d'oxyde d'aluminium, laquelle peut être hexagonale, hexagonale bidimensionnelle, vermiculaire ou cubique et de façon préférée vermiculaire. Conformément à l'invention, lesdites particules sphériques élémentaires constituant le matériau selon l'invention ont un diamètre D, exprimé en micron, strictement supérieur à 1,D pm et inférieur ou égal à 100 pm (10 Le matériau selon l'invention présente avantageusement une surface spécifique comprise entre 200 et 1200 m2/g et de manière très avantageuse comprise entre 300 et 1000 m2/g. La présente invention concerne également le procédé de préparation du matériau selon l'invention. Un procédé de préparation du matériau selon l'invention appelé "procédé principal de préparation selon l'invention" comprend a) le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique et d'au moins un précurseur silicique ; b) l'atomisation par aérosol de la solution obtenue à l'étape a) en utilisant une buse de pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 prn ; c) le séchage desdites gouttelettes, d) le broyage du produit solide obtenu à l'étape c) ; e) le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique, d'au moins un précurseur silicique et d'au moins une fraction du produit solide obtenu à l'étape d) de manière à former une suspension ; f) l'atomisation par aérosol de la suspension obtenue à l'étape e) en utilisant une. buse de pulvérisation conduisant à la formation de gouttelettes de suspension, lesquelles sont précurseurs des particules élémentaires sphériques présentant un diamètre D tel que 10 Conformément audit procédé principal de préparation selon l'invention, la fraction du produit solide obtenu à l'étape d) et utilisée pour la mise en oeuvre de ladite étape e) représente de 1 à 100 % poids, de préférence de 1 à 80% poids et de manière encore plus préférée de 5 à 50 % poids de la quantité totale de produit solide broyé à l'étape d). Selon un premier mode particulier de réalisation du procédé principal de préparation selon l'invention, une partie seulement du produit solide issu de l'étape c) est broyée au cours de l'étape d) du procédé selon l'invention ; la partie non broyée n'(tant généralement pas réutilisée. Selon un deuxième mode particulier de réalisation du procédé principal de préparation selon l'invention, l'étape h) d'élimination du tensioactif est réalisée préalablement à l'étape de broyage selon l'étape d) de telle sorte que ladite étape d) est effectuée sur un produit solide exempt de tensioactifs organiques. Les étapes a), b), c), h), d), e) et f) devenues consécutives dans le cas particulier dudit deuxième mode de préparation selon l'invention sont suivies par un nouveau cycle de séchage des gouttelettes et d'élimination du tensioactif introduit dans l'étape e) comme décrit selon les étapes g) et h). Pour le cas particulier du matériau selon l'invention constitué de particules sphériques élémentaires ayant un diamètre D compris entre 11 et 50 pm, de préférence entre 15 et 50 pm, on préfère mettre en oeuvre un procédé de préparation simplifié appelé "procédé simplifié de préparation selon l'invention" comprenant les étapes : a) le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique et d'au moins un précurseur silicique ; b) l'atomisation par aérosol de la solution obtenue à l'étape a) en utilisant une buse fo de pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 pm ; c) le séchage desdites gouttelettes, et h) l'élimination dudit: tensioactif pour l'obtention d'un matériau à porosité mésostructurée. Selon l'invention, le pourcentage volumique en composés non volatils présents dans la 15 suspension selon l'étape e) du procédé principal de préparation selon l'invention et dans la solution selon l'étape a) du procédé simplifié de préparation selon l'invention est d'au moins 7 %, de préférence d'au moins 7,5 % et de façon encore plus préférée d'au moins 10 % Ledit pourcentage volumique en composés non volatils est défini comme étant le rapport du volume occupé par la fraction inorganique non volatile sous forme d'oxyde(s) condensé(s) 20 (SiO2 et AI01,5) dans la particule élémentaire solide obtenue après atomisation additionné du volume occupé par la fraction organique non volatile se retrouvant dans la même particule solide (tensioactif) sur le volume total, l'ensemble étant multiplié par 100. Plus précisément le volume occupé par la fraction inorganique non volatile Vinorg est défini par le rapport: minorg/pinorg avec minorg = masse finale de la fraction inorganique sous forme d'oxyde(s) 25 condensé(s) présente dans chaque particule sphérique élémentaire, c'est-à-dire SiO2 et AI015 issus soit des précurseurs inorganiques présents dans l'étape a) et l'étape e) du procédé principal de préparation selon l'invention additionnés de la fraction inorganique du produit solide de l'étape c) du procédé principal de préparation selon l'invention, soit des précurseurs inorganiques présents dans l'étape a) du procédé simplifié de préparation selon 30 l'invention et pinorg est en moyenne égal à 2 (approximation valable pour une fraction inorganique du type "réseau aluminosilicate"). De même, le volume occupé par la fraction organique non volatile Vorg est défini par le rapport morg/porg avec mo,.g = masse de tensioactif présente dans la particule élémentaire, c'est-à-dire le tensioactif présent soit dans l'étape a) et dans l'étape e) du procédé principal de préparation selon l'invention additionnés de la 35 fraction organique du produit solide de l'étape c) du procédé principal de préparation selon l'invention, soit dans l'étape a) du procédé simplifié de préparation selon l'invention et porg = 1 (approximation valable pour une grande majorité de fraction organique non volatile). Le volume total est tel que VT = Vinorg + Vorg + Vsoivant, Vinorg et Vorg étant définis ci-dessus et Vsoivant correspond au volume total de solvant constitué d'eau et éventuellement d'un solvant: organique. Les précurseurs silicique et aluminique utilisés dans les étapes a) et e) du procédé principal selon l'invention ou dans l'étape a) du procédé simplifié selon l'invention sont des précurseurs d'oxydes inorganiques bien connus de l'Homme du métier. Le précurseur silicique est obtenu à partir de toute source de silice et avantageusement d'un précurseur silicate de sodium de formule SiO2,NaOH, d'un précurseur chloré de formule SiCI4, d'un précurseur organométallique de formule Si(OR)4 où R = H, méthyle, éthyle ou d'un précurseur chloroalcoxyde de formule Si(OR)4_XClx où R = H, méthyle, éthyle, x étant compris entre 0 et 4. Le précurseur silicique peut également avantageusement être un précurseur organométallique de formule Si(OR)4_XR'X où R = H, méthyle, éthyle et R' est une chaîne alkyle ou une chaîne alkyle fonctionnalisée, par exemple par un groupement thiol, amino, GS dicétone, acide sulfonique, x étant compris entre 0 et 4. Le précurseur aluminique est avantageusement un sel inorganique d'aluminium de formule AIX3, X étant un halogène ou le groupement NO3. De préférence, X est le chlore. Le précurseur aluminique peut être aussi un précurseur organométallique de formule AI(OR")3 ou R" = éthyle, isopropyle, n-butyle, s- butyle ou t-butyle ou un précurseur chélaté tel que l'aluminium acétylacétonate (AI(C5H8O2)3). Le précurseur aluminique peut aussi être un oxyde ou un hydroxyde d'aluminium. Le tensioactif utilisé dans les étapes a) et e) du procédé principal selon l'invention ou dans l'étape a) du procédé simplifié selon l'invention est un tensioactif ionique ou non ionique ou un mélange des deux. De préférence, le tensioactif ionique est choisi parmi les ions phosphonium et ammonium et très préférentiellement parmi les sels d'ammonium quaternaire comme le bromure de céthyltriméthylammonium (CTAB). De préférence, le tensioactif non ionique peut être tout copolymère possédant au moins deux parties de polarités différentes leur conférant des propriétés de macromolécules amphiphiles. Ces copolymères peuvent comporter au moins un bloc faisant partie de la liste non exhaustive des familles de polymères suivantes : les polymères fluorés (-[CH2••CH2-CH2-CH2-O-CC)-R1-avec R1 = C4F9, C8F17, etc.), les polymères biologiques comme les polyacides aminés (polylysine, alginates, etc.), les dendrimères, les polymères constitués cle chaînes de poly(oxyde d'alkylène). De façon générale, tout copolymère à caractère amphiphile connu de l'Homme du métier peut être utilisé (S. Fôrster, M. Antionnetti, Adv.Mater, 1998, 10, 195-217 ; Fdrster, T.Plantenberg, Angew. Chem. Int. Ed, 2002, 41, 688-714 ; H. Côlfen, Macromol. Rapid Commun, 2001, 22, 219-252). De manière préférée, on utilise dans le cadre de la présente invention un copolymère bloc constitué de chaînes de poly(oxyde d'alkylène). Ledit copolymère bloc est de préférence un copolymère bloc ayant deux, trois ou quatre blocs, chaque bloc étant constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène). Pour un copolymère à deux blocs, l'un des blocs est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile et l'autre bloc est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe. Pour un copolymère à trois blocs, l'un au moins des blocs est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile tandis que l'un au moins des autres blocs est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe. De préférence, dans le cas d'un copolymère à trois blocs, les chaînes de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile sont des chaînes de poly(oxyde d'éthylène) notées (PEO)X et (PEU), et les chaînes de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe sont des chaînes de poly(oxyde de propylène) notées (PPO)y, des chaînes de poly(oxyde de butylène), ou des chaînes mixtes dont chaque chaîne est un mélange de plusieurs monomères d'oxyde d'alkylène. De manière très préférée, dans le cas d'un copolymère à trois blocs, on utilise un composé de formule (PEO)X (PPO)y-(PEO), où x est compris entre 5 et 300 et y est compris entre 33 et 300 et z est compris entre 5 et 300. De préférence, les valeurs de x et z sont identiques. On utilise très avantageusement un composé dans lequel x = 20, y = 70 et z = 20 (P123) et un composé dans lequel x = 106, y = 70 et z = 106 (F127). Les tensioactifs non-ioniques commerciaux connus sous le nom de Pluronic (BASF), Tetronic (BASF), Triton (Sigma), Tergitol (Union Carbide), l3rij (Aldrich) sont utilisables en tant que tensioactifs non-ioniques dans les étapes a) et e) du procédé principal selon l'invention ou dans l'étape a) du procédé simplifié selon l'invention. Pour un copolymère à quatre blocs, deux des blocs sont constitués d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile et les deux autres blocs sont constitués d'une chaîne de poly(oxydes) d'alkylène de nature hydrophobe. La solution dans laquelle sont mélangés au moins un précurseur silicique, au moins un précurseur aluminique et au moins un tensioactif conformément aux étapes a) et e) du procédé principal selon l'invention ou conformément à l'étape a) du procédé simplifié selon l'invention, peut être acide, neutre ou basique. De préférence, laclite solution est acide et présente un pH maximal égal à 2, de préférence compris entre 0 et 2. Les acides utilisée pour obtenir une solution acide de pH maximal égal à 2 sont, de façon non exhaustive l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique et l'acide nitrique. Ladite solution peut être aqueuse ou peut être un mélange eau-solvant organique, le solvant organique étant préférentiellement un solvant polaire, notamment un alcool, préférentiellement de l'éthanol Ladite solution peut aussi être pratiquement organique, de préférence pratiquement: alcoolique, la quantité d'eau étant telle que l'hydrolyse des précurseurs inorganiques soit: assurée (quantité stoechiométrique). De manière très préférée, ladite solution dans laquelle sont mélangés au moins un précurseur silicique, au moins un précurseur aluminique et ai, moins un tensioactif conformément à l'étape a) et l'étape e) du procédé principal de l'invention ou conformément à l'étape a) du procédé simplifié selon l'invention est un mélange aquo-organique acide, de manière très préférée un mélange eau acide-alcool. Ladite solution conformément à l'étape e) du procédé principal de l'invention comporte également au moins une fraction du produit solide obtenu à l'étape d) du procédé de l'invention. Les concentrations en précurseurs silicique et aluminique sont définies par le rapport molaire Si/AI du matériau selon l'invention, ledit rapport molaire Si/AI étant au moins égal à 1, de préférence compris dans la gamme de 1 à 1000, plus précisément dans la gamme de 1 à 10 et de façon très préférentielle dans la gamme de 1 à 5. La concentration initiale en tensioactif introduit dans le mélange conformément aux étapes a) et e) du procédé principal selon l'invention ou conformément à l'étape a) du procédé simplifié selon l'invention est définie par co et co est définie par rapport à la concentration micellaire critique (cm) bien connue de l'Homme du métier. La cmc est la concentration limite au delà de laquelle se produit le phénomène d'auto-arrangement des molécules du tensioactif dans la solution. La concentration co peut être inférieure, égale ou supérieure à la cmc, de préférence elle est inférieure à la cmc. Dans une mise en oeuvre préférée de la préparation du matériau selon l'invention, la concentration co est inférieure à la cmc et ladite solution respectivement la suspension visée à l'étape a) respectivement à l'étape e) du procédé principal selon l'invention ou la solution visée à l'étape a) du procédé simplifié selon l'invention est un mélange eau acide- alcool. L'étape d'atomisation du mélange selon les étapes b) et f) du procédé principal selon l'invention ou l'étape d'atomisation du mélange selon l'étape b) du procédé simplifié selon l'invention produit des gouttelettes sphériques présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 �m par l'utilisation d'une buse de pulvérisation, ladite buse pouvant être "mono-fluide" ou "bifluide" (avec contrôle de la pression d'un gaz tel que de l'air comprimé ou de l'azote) selon les termes connus de l'Homme du métier. Par exemple des buses de chez Spraying System Emani peuvent être employées (buse "mono-fluide" de type N22� ou "bi-fluide" de type SU4� par exemple). La distribution en taille de ces gouttelettes est de type lognormale. L'atomisation de la solution se fait dans une chambre dans laquelle est envoyé un gaz vecteur, un mélange air sec/azote pour les plus petites installations et azote seul pour des installations plus conséquentes. Conformément aux étapes c) et g) du procédé principal de préparation selon l'invention ou conformément à l'étape c) du procédé simplifié selon l'invention, on procède au séchage desdites gouttelettes. Ce séchage est réalisé par le contact desdites gouttelettes avec le gaz ci-dessus, ce qui conduit à l'évaporation progressive de la solution respectivement de la suspension, par exemple de la solution aquo-organique acide respectivement de la suspension aquo-organique, obtenue au cours de l'étape a) respectivement de l'étape e) du procédé principal de préparation du matériau selon l'invention ou à l'évaporation progressive de la solution obtenue au cours de l'étape a) du procédé simplifié de préparation du matériau selon l'invention, et ainsi à l'obtention de particules élémentaires sphériques. La température de sortie assurant le séchage dans la chambre de l'atomiseur est comprise dans une gamme de 80 à 450°C. La distribution de temps de séjour des gouttelettes ou particules dans la chambre d'atomisation est de l'ordre de quelques secondes. Lors de l'étape d) du procédé principal selon l'invention, les particules sont broyées (broyeur jet d'air Netzsch CGS10 par exemple) et ramenées à quelques pm (3 à 5 pm en général). Suivant l'installation, les particules sont récoltées à la sortie d'un cyclone ou dans un filtre à manche. Le séchage des particules selon les étapes c) et g) du procédé principal selon l'invention et selon l'étape c) du procédé simplifié selon l'invention est avantageusement suivi d'un traitement thermique complémentaire à une température comprise entre 50 et 300°C avant l'élimination du tensioactif au cours de l'étape h) du procédé principal selon l'invention ou du procédé simplifié selon l'invention afin d'obtenir le matériau selon l'invention à porosité mésostructurée. Ladite élimination du tensioactif introduit dans les étapes a) et e) du procédé principal selon l'invention ou dans l'étape a) du procédé simplifié selon l'invention est avantageusement réalisée par des procédés d'extraction chimique ou par traitement thermique et de préférence par calcinaticn sous air dans une gamme de température de 300 à 1000°C et plus précisément dans une gamme de 450 à 600°C pendant une durée de 1 à 24 heures et de façon préférée pendant une durée de 2 à 6 heures. Dans le cas où la solution visée à l'étape a) et la solution visée à l'étape e) du procédé principal de préparation selon l'invention respectivement dans le cas où la solution visée à l'étape a) du procédé simplifié selon l'invention est /sont un/des mélange(s) eau-solvait organique, de préférence acide, il est préféré au cours des étapes a) et e) du procédé principal selon l'invention respectivement au cours de l'étape a) du procédé simplifié selon l'invention que la concentration en tensioactif à l'origine de la mésostructuration de la matrice soit inférieure à la concentration micellaire critique de sorte que l'évaporation desdites solutions aquo-organiques, préférentiellement acides, au cours des étapes b) et f) du procédé principal selon l'invention respectivement l'évaporation de ladite solution aquoorganique, préférentiellement acide, au cours de l'étape b) du procédé simplifié selon l'invention induise un phénomène de micellisation ou d'auto-assemblage conduisant à la mésostructuration de la matrice du matériau selon l'invention. Lorsque co cmc résultant d'une évaporation de chacune des solutions aquo-organiques, préférentiellement acides. De manière générale, l'augmentation de la concentration conjointe des précurseurs silicique et aluminique et clu tensioactif provoque la précipitation des précurseurs aluminique et silicique autour du tensioactif auto-organisé et en conséquence la structuration du matériau selon l'invention. Les interactions phases inorganique / inorganique, phases organique / organique et phases organique / inorganique conduisent par un mécanisme d'auto-assemblage coopératif à l'hydrolyse / condensation des précurseurs inorganiques silicique et aluminique autour du tensioactif. L'emploi de buses de pulvérisation est particulièrement avantageux pour contraindre les réactifs présents dans les étapes b) et f) du procédé principal selon l'invention ou dans l'étape b) du procédé simplifié selon l'invention à interagir entre eux, aucune perte de matière hormis les solvants n'étant possible, la totalité des éléments aluminium et silicium présents initialement étant ainsi parfaitement conservée tout au long du processus au lieu d'être éliminée lors des étapes de filtration et de lavages rencontrées dans des procédés de synthèse classiques connues de l'Homme de l'art. L'obtention de particules élémentaires sphériques de diamètre D tel que 10 Le matériau aluminosilicate mésostructuré à forte teneur en aluminium de la présente invention peut être obtenu sous forme de poudre, de billes, de pastilles, de granulés ou d'extrudés, les opérations de mises en forme étant réalisées via les techniques classiques connues de l'Homme de l'art. De préférence, le matériau aluminosilicate mésostructuré selon l'invention est obtenu sous forme de poudre, laquelle est constituée de particules sphériques élémentaires ayant un diamètre D tel que 10 Le matériau aluminosilicate mésostructuré de l'invention est caractérisé par plusieurs techniques d'analyses et notamment par Diffraction des Rayons X aux bas angles (DRX aux bas angles), par Isotherme d'adsorption d'azote, par Microscopie électronique à transmission (MET), par Fluorescence X (FX). La technique de Diffraction des Rayons X aux bas angles (valeurs de l'angle 20 comprises entre 0,5 et 3°) permet de caractériser la périodicité à l'échelle nanométrique générée par la mésoporosité organisée de la matrice mésostructurée du matériau de l'invention. Dans l'exposé qui suit, l'analyse des rayons X est réalisée sur poudre avec un diffractomètre opérant en réflexion et équipé d'un monochromateur arrière en utilisant la radiation du cuivre (longueur d'onde de 1,5406 A). Les pics habituellement observés sur les diffractogrammes correspondants à une valeur donnée de l'angle 20 sont associés aux distances inter réticulaires d(hkl) caractéristiques de la symétrie structurale du matériau ((hkl) étant les indices de Miller du réseau réciproque) par la relation de Bragg : 2 d (hk,) * sin (0) = n * Cette indexation permet alors la détermination des paramètres de maille (abc) du réseau direct, la valeur de ces paramètres étant fonction de la structure hexagonale, cubique, ou vermiculaire obtenue. Pour exemple, le diffractogramme de Rayons X aux bas angles d'un matériau aluminosilicate mésostructuré obtenu selon le procédé de l'invention via l'emploi du copolymère à bloc particulier dénommé poly(oxyde d'éthylène)20-poly(oxyde de propylène),o-. poly(oxyde d'éthylène)20 (PE020-PPO70-PE020 ou Pluronic 123) présente un pic de corrélation parfaitement résolu correspondant à la distance de corrélation entre pores cl caractéristique d'une structure de type vermiculaire et définie par la relation de Bragg 2 d * sin (6) = n * L'analyse Isotherme d'adsorption d'azote correspondant à l'adsorption physique de molécules d'azote dans la porosité du matériau via une augmentation progressive de la pression à température constante renseigne sur les caractéristiques texturales particulières du matériau selon l'invention. En particulier, elle permet d'accéder à la surface spécifique et à la distribution mésoporeuse du matériau. On entend par surface spécifique, la surface spécifique B.E.T. (SBET en m2/g) déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique "The Journal of American Society", 1938, 60, 309. La distribution poreuse représentative d'une population de mésopores centrée dans une gamme de 1,5 à 50 nm est déterminée par le modèle Barrett-Joyner-Halenda (BJH). L'isotherme d'adsorption - désorption d'azote selon le modèle BJH est décrit dans le périodique "The Journal cf American Society", 1951, 73, 373 écrit par E. P. Barrett, L. G. Joyner et P. P. Halenda. Dans l'exposé qui suit, le diamètre des mésospores 4 de la matrice mésostructurée donné correspond au diamètre moyen à la désorption d'azote défini comme étant un diamètre tel que tous les pores inférieurs à ce diamètre constituent 50% du volume poreux (Vp) mesuré sur la branche de désorption de l'isotherme azote. De plus, l'allure de l'isotherme d'adsorption d'azote et de la boucle d'hystérésis peut renseigner sur la nature de la mésoporosité. Pour exemple, l'isotherme d'adsorption d'azote relative au matériau aluminosilicate mésostructuré selon l'invention et obtenu grâce au procédé de l'invention lorsque l'on utilise le copolymère à bloc particulier dénommé poly(oxyde d'éthylène)20-poly(oxyde de propylène),0-poly(oxyde d'éthylène)20 (PEO20-PPO7 PEO20 ou Pluronic 123 ou P123) est caractérisée par une isotherme d'adsorption de classe IV et une boucle d'hystérésis de type H1, la courbe de distribution poreuse associée étant quant à elle représentative d'une population de mésopores de diamètre uniforme centré dans une gamme de 1,5 à 30 nm. La différence entre la valeur du diamètre des pores 4, et la distance de corrélation entre pores d défini par DRX aux bas angles comme décrit ci-dessus permes: d'accéder à la grandeur e où e = d - 4, et est caractéristique de l'épaisseur des parois amorphes de la matrice mésostructurée constituant chacune des particules sphériques du matériau aluminosilicate mésostructuré. L'analyse par microscopie électronique par transmission (MET) est une technique également 35 largement utilisée pour caractériser la structure de ces matériaux. Celle-ci permet la formation d'une image du solide étudié, les contrastes observés étant caractéristiques de l'organisation structurale, de la texture ou bien de la morphologie des particules observées, la résolution de la technique atteignant au maximum 0,2 nm. Dans l'exposé qui suit, les photos MET seront réalisées à partir de coupes microtomes de l'échantillon afin de visualiser une section d'une particule sphérique élémentaire du matériau selon l'invention. Pour exemple, les images MET obtenues pour un matériau aluminosilicate mésostructuré selon l'invention et obtenu grâce au procédé de l'invention lorsqu'on utilise le copolymère comme décrit précédemment via l'emploi du copolymère à bloc particulier dénommé Pluronic 123 présentent des particules élémentaires sphériques ayant une mésostructure vermiculaire, la matière étant définie par les zones sombres. L'analyse de l'image permet également lo d'accéder aux paramètres d, 4) et e caractéristiques de la matrice mésostructurée définis précédemment. La morphologie et la distribution en taille des particules élémentaires ont été établies par analyse de photos obtenues par MEB. 15 La structure de la matrice mésostructurée constituant chacune des particules du matériau selon l'invention peut être cubique, vermiculaire ou hexagonale en fonction de la nature du copolymère choisi comme agent structurant. A titre d'exemple, un matériau aluminosilicate mésostructuré obtenu comme décrit précédemment via l'emploi du copolymère à bloc 20 particulier dénommé poly(oxyde d'éthylène)20-poly(oxyde de propylène),o-poly(oxyde d'éthylène)20 (PE020-PPO70-PE020 ou Pluronic 123) présente une structure vermiculaire. La présente invention concerne l'utilisation du matériau aluminosilicate mésostructuré selon l'invention comme adsorbant pour le contrôle de la pollution ou comme tamis moléculaire 25 pour la séparation. La présente invention a donc également pour objet un adsorbant: comprenant le matériau aluminosilicate mésostructuré selon l'invention. Il est égalemeni avantageusement utilisé comme solide acide pour catalyser des réactions, par exemple celles intervenant dans les domaines du raffinage et de la pétrochimie. 30 Lorsque le matériau alurninosilicate mésostructuré selon l'invention est utilisé comme catalyseur, ce matériau peut être associé à une matrice inorganique qui peut être inerte ou catalytiquement active et à une phase métallique. La matrice inorganique peut être présente simplement comme liant pour maintenir ensemble les particules dudit matériau sous les différentes formes connues des catalyseurs (extrudés, pastilles, billes, poudres) ou bien peut 35 être ajoutée comme diluant pour imposer le degré de conversion dans un procédé qui sinon progresserait à une allure trop rapide, conduisant à un encrassement du catalyseur en conséquence d'une formation importante de coke. Des matrices inorganiques typiques sont notamment des matières de support pour les catalyseurs comme les différentes formes de silice, d'alumine, de silice-alumine, la magnésie, la zircone, les oxydes de titane, de bore, les phosphates d'aluminium, de titane, de zirconium, les argiles telles que le kaolin, la bentonite, la montmorillonite, la sépiolite, l'attapulgite, la terre à foulon, les matières poreuses synthétiques comme SiO2-AI2O3, SiO2-ZrO2, SiO2-ThO2, SiO2-BeO, SiO2-TiO2 ou toute combinaison de ces composés. La matrice inorganique peut être un mélange de différents composés, en particulier d'une phase inerte et d'une phase active. Ledit matériau de la présente invention peut aussi être associé à au moins une zéolithe et jouer le rôle de phase active principale ou d'additif. La phase métallique peut être introduite intégralement sur ledit matériau de l'invention. Elle peut être également introduite intégralement sur la matrice inorganique ou encore sur l'ensemble matrice inorganique - solide mésostructuré par échange d'ions ou imprégnation avec des cations ou oxydes choisis parmi les élérnenls suivants : Cu, Ag, Ga, Mg, Ca, Sr, Zn, Cd, B, Al, Sn, Pb, V, P, Sb, Cr, Mo, W, Mn, Re, Fe, Co, Ni, Pt, Pd, Ru, Rh, Os, Ir et tout autre élément de la classification périodique des éléments. Les compositions catalytiques comportant le matériau de la présente invention conviennent de façon générale à la mise en oeuvre des principaux procédés de transformation des 20 hydrocarbures et des réactions de synthèse de composés organiques. Les compositions catalytiques comportant le matériau de l'invention trouvent avantageusement leur application dans les réactions d'isomérisation, de transalkylation et de dismutation, d'alkylation et de désalkylation, d'hydratation et de déshydratation, 25 d'oligomérisation et de polymérisation, de cyclisation, d'aromatisation, de craquage, de reformage, d'hydrogénation et de déshydrogénation, d'oxydation, d'halogénation, d'hydrocraquage, d'hydroconversion, d'hydrotraitement, d'hydrodésulfuration et d'hydrodéazotation, d'élimination catalytique des oxydes d'azote, lesdites réactions impliquant des charges comprenant des hydrocarbures aliphatiques saturés et insaturés, 30 des hydrocarbures aromatiques, des composés organiques oxygénés et des composés organiques contenant de l'azote et/ou du soufre ainsi que des composés organiques contenant d'autres groupes fonctionnels. L'invention est illustrée au moyen des exemples suivants. 35 EXEMPLES Dans les exemples qui suivent, la technique aérosol utilisée est celle décrite ci-dessus dans l'exposé de l'invention. Exemple 1 (invention) : préparation d'un matériau aluminosilicate de rapport Si/AI = 4 selon le procédé principal de préparation selon l'invention. 1 kg de trichlorure d'aluminium hexahydraté sont ajoutés à une solution contenant 10 kg d'éthanol, 5 I d'eau, 36 ml d'HCI et 1,4 kg de tensioactif CTAB. L'ensemble est laissé sous 10 agitation à température ambiante jusqu'à dissolution complète du précurseur aluminique. 3,5 kg de tetraéthylorthosilicate (TEOS) sont alors additionnés. Après une agitation de 10 min à température ambiante, l'ensemble est atomisé à l'aide d'une buse de pulvérisation "mono-fluide" dans une chambre dans laquelle est envoyé un gaz vecteur, un mélange a r sec/azote. Les gouttelettes, obtenues par atomisation, sont séchées entre 100 et 120°C 15 selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus, conformément à l'étape c) du procédé principal de l'invention. Les particules sont récoltées dans un filtre à manche. Lesdites particules sont broyées à l'aide d'un broyeur jet d'air et ramenée à quelques pm (de 3 à 5 pm). Une fraction de 30 % poids de ces particules broyées est alors réintroduite dans une solution de même formulation que la solution initiale puis la suspension est à nouveau 20 atomisée à l'aide d'une buse de pulvérisation "mono-fluide" comme précédemment et les gouttelettes séchées entre 100 et 120°C selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus, conformément à l'étape g) du procédé principal de l'invention. La poudre récoltée dans un filtre à manche est alors calcinée sous air de manière à éliminer le tensioactif (CTAB) pendant 5 h à T = 550°C. Le pourcentage volumique en composés non 25 volatils présents dans la suspension avant la deuxième atomisation (étape e) du procédé principal selon l'invention) est égal à 10,4 %. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles, par isotherme d'adsorption d'azote, par MET et par fluorescence X. L'analyse MET montre que le matériau final présente une mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. L'analyse Isotherme d'adsorption d'azote conduit à une surface 30 spécifique du matériau final de SBET = 800 m2/g et à un diamètre mésoporeux de = 2,4 nm. L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un pic de corrélation à l'angle 20 = 2,4. La relation de Bragg 2 d * sin (1,2) = 1,5406 permet de calculer la distance d de corrélation entre les pores de la matrice mésotructurée, soit d = 3,7 nm. L'épaisseur des parois du matériau mésostructurée définie par e = d - 4 est donc cle e = 1,3 nm. Un cliché 35 MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont5 une taille caractérisée par un diamètre variant de 15 à 100 pm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 50 pm. Exemple 2 (invention) : préparation d'un matériau aluminosilicate de rapport Si/AI = 9 5 selon le procédé principal de préparation selon l'invention. 520 g de trichlorure d'aluminium hexahydraté sont ajoutés à une solution contenant 10 kg d'éthanol, 51 d'eau, 36 ml d'HCI et 1,4 kg de tensioactif P123. L'ensemble est laissé sous agitation à température ambiante jusqu'à dissolution complète du précurseur aluminique. 4,0 10 kg de tétraéthylorthosilicate (TEOS) sont alors additionnés. Après une agitation de 18 heures à température ambiante, l'ensemble est atomisé à l'aide d'une buse de pulvérisation "mono-fluide" dans une chambre dans laquelle est envoyé un gaz vecteur, un mélange air sec/azote. Les gouttelettes, obtenues par atomisation, sont séchées entre 100 et 120°C selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus, conformément à l'étape c) du 15 procédé principal de l'invention. Les particules sont récoltées dans un filtre à manche Lesdites particules sont broyées à l'aide d'un broyeur jet d'air et ramenée à quelques pm (de 3 à 5 pm). Une fraction de 30 % poids de ces particules broyées est alors réintroduite dans une solution de même formulation que la solution initiale puis la suspension est à nouveau atomisée à l'aide d'une buse de pulvérisation "mono-fluide" comme précédemment et les 20 gouttelettes séchées entre 100 et 120°C selon le protocole clécrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus, conformément à l'étape g) du procédé principal de l'invention. La poudre récoltée dans un filtre à manche est alors calcinée sous air de manière à éliminer le tensioactif P123 pendant 5 h à T = 550°C. Le pourcentage volumique en composés non volatils présents dans la suspension avant la deuxième atomisation (étape e) du procédé 25 principal selon l'invention) est égal à 10,4 %. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles, par isotherme d'adsorption d'azote, par MET et par fluorescence X. L'analyse MET montre que le matériau final présente une mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. L'analyse Isotherme d'adsorption d'azote conduit à une surface spécifique du matériau final de SBET = 420 m2/g et à un diamètre mésoporeux de 5,3 nm. 30 L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un pic de corrélation à l'angle 20 = 0,72. La relation de Bragg 2 d * sin (0,36) = 1,5406 permet de calculer la distance d de corrélation entre les pores de la matrice mésostructurée, soit d = 12,2 nm. L'épaisseur des parois du matériau mésostructurée définie par e = d - est donc de e = 6,9 nm. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont 35 une taille caractérisée par iun diamètre variant de 15 à 100 pm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 50 pm. Exemple 3 (invention) : préparation d'un matériau aluminosilicate de rapport Si/AI = 9 selon le procédé simplifié de préparation selon l'invention. 520 g de trichlorure d'aluminium hexahydraté sont ajoutés à une solution contenant 10 kg d'éthanol, 5 I d'eau, 36 ml d'HCI et 1,4 kg de tensioactif P123. L'ensemble est laissé sous agitation à température ambiante jusqu'à dissolution complète du précurseur aluminique. 4,0 kg de tétraéthylorthosilicate (TEOS) sont alors additionnés. Après une agitation de 18 heures à température ambiante, l'ensemble est atomisé à l'aide d'une buse de pulvérisation "mono-fluide" dans une chambre dans laquelle est envoyé un gaz vecteur, un mélange air sec/azote. Les gouttelettes, obtenues par atomisation, sont séchées entre 100 et 120°C selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus, conformément à l'étape c) du procédé simplifié de l'invention. Les particules sont récoltées dans un filtre à manche sous forme de poudre, laquelle est alors calcinée sous air pendant 5 h à T = 550°C pour éliminer le tensioactif P123. Le pourcentage volumique en composés non volatils présents dans la solution avant l'atomisation est égal à 10,4%. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles, par isotherme d'adsorption d'azote, par MET et par fluorescence X. L'analyse MET montre que le matériau final présente une mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. L'analyse Isotherme d'adsorption d'azote conduit à une surface spécifique du matériau final de SBET = 420 m2/g et à un diamètre mésoporeux de 5,3 nm. L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un pic de corrélation à l'angle 20 = 0,72. La relation de Bragg 2 d * sin (0,36) = 1,5406 permet de calculer la distance d de corrélation entre les pores de la matrice mésostructurée, soit d = 12,2 nm. L'épaisseur des parois du matériau mésostructurée définie par e = d - j est donc de e = 6,9 nm. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille caractérisée par un diamètre variant de 11 à 35 pm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 25 pm. REVENDICATIONS1. Matériau aluminosilicate mésostructuré constitué d'au moins deux particules sphériques élémentaires, chacune desdites particules sphériques étant constituée d'une matrice mésostructurée à base d'oxyde de silicium et d'oxyde d'aluminium, ladite matrice mésostructurée ayant un diamètre de pores compris entre 1,5 et 30 nm, un rapport molaire Si/AI au moins égal à 1 et présentant des parois amorphes d'épaisseur comprise entre 1 et 30 nm, lesdites particules sphériques élémentaires ayant un diamètre D supérieur à 10 �m et inférieur ou égal à 100 lam. 2. Matériau selon la revendication 1 tel que lesdites particules sphériques élémentaires ont un diamètre D compris entre 11 et 70 �m. 3. Matériau selon la revendication 2 tel que lesdites particules sphériques élémentaires ont un diamètre D compris entre 11 et 50 �m. 4. Matériau selon la revendication 3 tel que lesdites particules sphériques élémentaires ont un diamètre compris D enivre 15 et 50 �m. 5. Matériau selon l'une des revendications 1 à 4 tel que le rapport molaire Si/AI de ladite matrice mésostructurée est compris entre 1 et 10. 6. Matériau selon la revendication 5 tel que le rapport molaire Si/AI de ladite matrice mésostructurée est compris entre 1 et 5. 7. Matériau selon l'une des revendications 1 à 6 tel que le diamètre des pores de ladite matrice est compris entre 1,5 et 10 nm. 8. Matériau selon l'une des revendications 1 à 7 tel qu'il présente une surface spécifique 3o comprise entre 200 et 1200 m2/g. 9. Matériau selon la revendication 8 tel qu'il présente une surface spécifique comprise entre 300 et 1000 m2/g. 35 10. Matériau selon l'une des revendications 1 à 9 tel que ladite matrice à base d'oxyde de silicium et d'oxyde d'aluminium présente une structure hexagonale, vermiculaire ou cubique.25 11. Procédé de préparation d'un matériau aluminosilicate mésostructuré selon l'une des revendications 1 à 10 comprenant a) le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur alurninique et d'au moins un précurseur silicique ; b) l'atomisation par aérosol de la solution obtenue à l'étape a) en utilisant une buse de pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 pm ; c) le séchage desdites gouttelettes, d) le broyage du produit solide obtenu à l'étape c) ; e) le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique, d'au moins un précurseur silicique et d'au moins une fraction du produit solide obtenu à l'étape ci) to de manière à former une suspension ; f) l'atomisation par aérosol de la suspension obtenue à l'étape e) en utilisant une buse de pulvérisation conduisant à la formation de gouttelettes de suspension, lesquelles sont précurseurs des particules élémentaires sphériques présentant un diamètre D tel que 10 12. Procédé de préparation selon la revendication 11 tel que le pourcentage volumique en composés non volatils présents dans la suspension selon l'étape e) est d'au moins 7 %. 20 13. Procédé de préparation d'un matériau aluminosilicate mésostructuré selon l'une des revendications 3 à 10 comprenant les étapes : a) le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique et d'au moins un précurseur silicique ; b) l'atomisation par aérosol de la solution obtenue à l'étape a) en utilisant une buse de 25 pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 pm ; c) le séchage desdites gouttelettes, et h) l'élimination dudit tensioactif pour l'obtention d'un matériau à porosité mésostructurée. 14. Procédé de préparation selon la revendication 13 tel que le pourcentage volumique en 30 composés non volatils présents dans la solution selon l'étape a) est: d'au moins 7 %. 15. Adsorbant comprenant le matériau aluminosilicate mésostructuré selon l'une des revendications 1 à 10 ou préparé selon le procédé selon l'une des revendications 11 à 14. 35 16. Catalyseur comprenant le matériau aluminosilicate mésostructuré selon l'une des revendications 1 à 10 ou préparé selon le procédé selon l'une des revendications 11 à 14.