FR 2924361 A1 20090605 FR 0759487 A 20071130 L'invention concerne des particules et des systèmes catalytiques nanométriques destinés à la catalyse de réactions chimiques ainsi qu'un procédé pour leur synthèse. La catalyse concerne de nombreuses réactions, dans des domaines techniques variés, en particulier les applications environnementales, la pétrochimie, ou la chimie fine. Elle consiste à modifier la vitesse d'une réaction chimique en mettant en contact les réactifs de cette réaction avec un catalyseur, par exemple du platine, qui n'apparaît pas dans le bilan réactionnel. Généralement le catalyseur est préalablement déposé sur un support, par exemple sous la forme d'une poudre nanométrique, dont la taille des particules est inférieure à 100 nm. ETAT DE LA TECHNIQUE L'article " Surface studies of supported mode/ catalysts " û C.R. Henry û Surface science reports 31 (1998) 231-325 décrit ainsi l'utilisation de monocristaux comme support d'un métal noble dans des réactions de catalyse. L'article � Effect of the interface structure on the high-temperature morphology of supported metal clusters� û H. Graoui, S. Giorgio, C.R. Henry û Philosophical Maqazine B, 2001, Vol.81, No.11, 1649-1658 décrit également l'utilisation de monocristaux micrométriques de magnésie (MgO) de forme cubique ou exposant des plans des familles {0,0,1} et {1,1,1} comme support de palladium. Enfin l'article "Some recent results on metal / support interaction effects in NM/CeO2 catalysts" û S. Bernai, J.J. Calvino, M.A. Cauqui, J.M. Gatica, J.A. Perez Omil, J.M. Pintado û Catalysis today 50 (1999) 175-206 décrit l'utilisation en catalyse de monocristaux de CeO2, de structure cubique, comme support de platine, de palladium ou de rhodium. En particulier, il étudie l'effet de la température sur la nature des interactions entre le support et le catalyseur. Par ailleurs, l'utilisation de particules de zircone de forme sensiblement sphérique comme support de catalyseur est connue. L'article � Synthesis and crystallization of anisotropic shaped ZrO2 nanocrystalline powders by hydrothermal process � - Materials letters 57 (2003) pages 2425-2431 décrit des procédés hydrothermaux d'obtention de poudres de zircone nanométriques dont les particules ont des formes anisotropiques. Le contour de ces particules n'est pas lisse. Aucune information n'est fournie sur la pureté des poudres obtenues. L'article � Synthesis of ZrO2 and TiO2 nanocrystalline powders by hydrothermal process � - Material Science and Enqineerinq C23 (2003) p1033-1038 décrit également, sans évoquer la catalyse, des procédés hydrothermaux d'obtention de poudres de zircone et d'oxyde de titane nanométriques. Les particules ont des formes en bâtonnet et en aiguille. En outre, le sol de particules obtenu à l'issue des procédés hydrothermaux n'est que centrifugé et lavé à l'eau distillée de façon classique, ce qui ne permet pas d'obtenir une pureté de la poudre inférieure à 0,7 %. RESUME ET OBJET DE L'INVENTION Un but de l'invention est de fournir une poudre ou un système catalytique qui permettraient d'augmenter l'efficacité des réactions de catalyse et un procédé permettant de fabriquer cette poudre ou ce système catalytique de manière industrielle. Selon l'invention, ce but est atteint au moyen d'un procédé de synthèse d'une poudre comportant les étapes successives suivantes : A) préparation d'une liqueur mère comportant : i. un constituant de base oxyde ou un précurseur dudit constituant de base et un constituant additionnel de formule MC, ledit constituant additionnel étant composé : - d'un agent M choisi dans le groupe des oxoanions, des anions des éléments de la colonne 17 du tableau périodique des éléments, de l'hydroxyde OH-, et de leurs mélanges, et - d'un complément C, ce complément étant inorganique lorsque l'agent est l'hydroxyde OH-; ou ii. un constituant de base oxyde ou un précurseur dudit constituant de base incorporant un agent M choisi dans le groupe des oxoanions, des anions des éléments de la colonne 17 du tableau périodique des éléments, et de leurs mélanges ; B) préparation, à partir de ladite liqueur mère et par voie hydrothermale, d'un sol dont les particules brutes ont une taille maximale inférieure à 100 nm ; C) lavage du sol de manière à obtenir, après une éventuelle étape de séchage, une poudre comportant plus de 99,3%, de préférence plus de 25 30 99,5%, de préférence encore plus de 99,7%, de préférence toujours plus de 99,9 %, dudit constituant de base, en pourcentages massiques sur la base de matière sèche. De préférence, le complément à 100% est constitué d'impuretés. Classiquement, la pureté des poudres de particules de taille maximale inférieure à 100 nm fabriquées par voie hydrothermale, est limitée. En effet, une teneur en impuretés inférieure à 1 % n'est pas considérée comme utile. Or, les inventeurs ont découvert que les poudres constituées de particules primaires de taille maximale inférieure à 100 nm et présentant une teneur en impuretés inférieure à 0,7 % sont particulièrement appropriées comme catalyseur, ou comme support d'un catalyseur dans un système catalytique. Plus précisément, les inventeurs ont découvert que l'efficacité de ces poudres décroît beaucoup plus lentement dans le temps lorsque la teneur en impuretés est plus faible, cette efficacité étant sensiblement identique immédiatement après fabrication quelle que soit la pureté. Les poudres fabriquées selon un procédé conforme à l'invention peuvent ainsi présenter un meilleur maintien au cours du temps des performances catalytiques (vitesse de réaction et/ou sélectivité) que celui des poudres selon la technique antérieure. L'invention concerne également une poudre fabriquée suivant un procédé de synthèse selon l'invention. L'étape C) comporte de préférence au moins une opération de lavage choisie parmi - une filtration, avec ou sans remise en suspension préalable du sol, - une dialyse, avec ou sans remise en suspension préalable du sol, -une purification à l'aide de résines échangeuses d'ions, avec ou sans remise en suspension préalable du sol, - un rinçage, - une neutralisation acido-basique, - et les combinaisons de ces techniques. Le cas échéant, les opérations de lavage devront être répétées, autant de fois que nécessaire, jusqu'à parvenir à la pureté désirée. La neutralisation acido-basique est l'opération de lavage préférée. Elle comprend de préférence une mise en suspension dans une solution aqueuse présentant un pH inférieur ou supérieur au point de charge nulle dudit constituant de base selon que les impuretés à éliminer sont cationiques ou anioniques, un maintien de ladite suspension à une température inférieure à sa température d'ébullition à 1 bar pendant une durée supérieure à 10 minutes, et une filtration. Le pH est de préférence inférieur ou supérieur audit point de charge nulle d'au moins 2 unités pH, de préférence, si possible, encore inférieur ou supérieur audit point de charge nulle, d'au moins 4 unités pH. De préférence toujours, la température est maintenue moins de 30 minutes. Le pH peut notamment être réglé par ajout d'acide chlorhydrique et/ou d'acide nitrique et/ou d'acide perchlorique ou par ajout d'ammoniaque (NH4OH). Dans un mode de réalisation, l'étape C) comprend au moins un rinçage comprenant une mise en suspension du produit issu de l'étape précédente dans un solvant à une température inférieure à sa température d'ébullition à 1 bar pendant une durée supérieure à 10 minutes, puis une filtration. Le rinçage est de préférence effectué dans de l'eau présentant un degré de pureté au moins égal à celui de l'eau osmosée ou dans un alcool de pureté supérieure à 98% en volume. La durée du rinçage est de préférence comprise entre 10 et 30 minutes. La mise en oeuvre d'une étape de lavage C) permet à l'homme du métier, en multipliant éventuellement les opérations susmentionnées, d'atteindre le niveau de pureté requis. Le procédé selon l'invention peut encore comporter une ou plusieurs des étapes suivantes : D) séchage ; E) calcination de ladite poudre de manière à éliminer l'humidité résiduelle et d'éventuelles espèces organiques présentes dans la poudre de particules ; F) après l'étape C) ou l'étape D) ou l'étape E), désagglomération de la poudre, afin d'émotter les éventuels agglomérats dans la poudre finale. Une étape E) de calcination permet avantageusement d'éliminer l'humidité résiduelle et d'améliorer encore la pureté de la poudre par élimination des constituants organiques. De préférence, la poudre est calcinée pendant au moins 1 heure. De préférence encore, la température de calcination est supérieure à 300°C et de préférence inférieure à 500°C. Avantageusement, les proportions des plans cristallins exposés sont conservées. De préférence, à l'étape A), le constituant de base et/ou le précurseur de ce constituant de base comportent plus de 99,5%, de préférence, plus de 99,8 %, de préférence encore plus de 99,9 %, dudit constituant de base et/ou dudit précurseur de ce constituant de base, respectivement, en pourcentage massique sur la base de la matière sèche. Avantageusement, la purification en est simplifiée. La sélection de matières premières très pures pour amener un constituant de base et/ou un précurseur de ce constituant de base ne permet pas, à ce jour, de conduire, par la voie hydrothermale, à une poudre à faible niveau d'impuretés selon l'invention sans étape de lavage. Autrement dit, il est toujours nécessaire que le procédé selon l'invention comporte une étape lavage. Dans un mode de réalisation, le constituant de base et/ou le précurseur du constituant de base ajouté dans la liqueur mère sont choisis de manière que le constituant de base de la poudre présente, pour plus de 95%, de préférence pour plus de 97%, de préférence encore pour plus de 99%, de préférence toujours pour sensiblement 100%, une structure monoclinique, en pourcentage massique sur la base de matière sèche. Le constituant de base ou le précurseur du constituant de base ajouté dans la liqueur mère peuvent notamment être choisis de manière que le constituant de base soit un oxyde parmi: HfO2, ZrO2, ThO2, Eu203, Sm203, Fe304, Bi203, SnO2, Nb205, As203, Mo03, W03, de préférence parmi : HfO2, ZrO2, Mo03, W03, de préférence encore parmi ZrO2 et/ou HfO2, de préférence toujours de manière que le constituant de base soit la zircone ZrO2. Le pH de la liqueur mère peut être ajusté de manière à être inférieur à 4 si le constituant de base considéré est choisi parmi HfO2, ZrO2, ThO2, Eu203, Sm203, Fe304, Bi203 ou inférieur à 2, si le constituant de base considéré est choisi parmi HfO2, ZrO2, ThO2, EU203, Sm203, Fe304, Bi203, SnO2, Nb205, AS203, M003, W03, OU supérieur à 10. Le procédé selon l'invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - A l'étape A), la liqueur mère peut comporter au moins 0,5 % du constituant de base de structure monoclinique, en particulier de zircone, et/ou d'un précurseur dudit constituant de base, en pourcentages massiques sur la base de la liqueur mère. - Le précurseur de la zircone est un sel de zirconium ou un dérivé du zirconium partiellement hydrolysé, de préférence un oxyhydroxyde de zirconium. - La liqueur mère comporte un autre solvant que l'eau, par exemple de l'éthanol. - La teneur dudit autre solvant est inférieure à 50 % en masse de la phase liquide. - A l'étape A), la source dudit constituant de base de structure monoclinique et/ou dudit précurseur dudit constituant de base de structure monoclinique (c'est-à-dire les matières premières utilisées pour introduire ledit constituant et/ou ledit précurseur) comporte plus de 99,5%, de préférence, plus de 99,8 %, de préférence encore plus de 99,9 %, dudit constituant de base de structure monoclinique et/ou dudit précurseur dudit constituant de base de structure monoclinique, respectivement, en pourcentage massique sur la base de la matière sèche. Avantageusement, la purification en est simplifiée. - A l'étape A), on ajoute à la liqueur mère au moins un agent soluble en milieu aqueux choisi dans le groupe des oxoanions, des anions des éléments de la colonne 17 du tableau périodique des éléments, de l'hydroxyde OH- si le pH de la liqueur mère est basique, et de leurs mélanges. En particulier, l'agent soluble en milieu aqueux peut être choisi dans le groupe constitué du sulfate (SO42-), du carbonate (CO32-), du phosphate (PO43-), du fluorure (F), du chlorure (Cr), du perchlorate (CI04 ), du borate (BO33-), du nitrate (NO3 ), de l'hydroxyde (OH-) et de leurs mélanges ou, si le pH est inférieur à 4 dans le groupe constitué du chlorure (Cr), du perchlorate (C1O4 ), du nitrate (NO3), et de leurs mélanges. - La teneur en agent est supérieure à 10-4 mol/1, de préférence supérieure à 10-3 mol/1, de préférence encore supérieure à 10-2 mol/1. - Le pH de la liqueur mère est ajusté au moyen d'un acide choisi dans le groupe des acides organiques et inorganiques et de leurs mélanges, ou au moyen d'une base choisie dans le groupe des bases organiques, des bases inorganiques et de leurs mélanges. - Dans un mode de réalisation, la liqueur mère est constituée d'eau, d'agent(s), dudit constituant de base de structure monoclinique et/ou dudit précurseur dudit constituant de base, des autres solvants éventuels, d'acide(s) ou de base(s) éventuels, de surfactant(s) éventuel(s) et de défloculant(s) éventuel(s). - A l'étape B), on chauffe la liqueur mère, dans un récipient clos, à une température supérieure à la température d'ébullition à 1 bar, de préférence comprise entre 100 °C et 300°C. - A l'étape B), la vitesse de montée en température est inférieure à 250°C/h, voire inférieure à 200°C/h. - A l'étape B), la température est de préférence maintenue au moins 1 heure et de préférence encore, moins de 200 heures. - A l'étape B), la pression dans le récipient clos, ou � réacteur �, est supérieure ou égale à la pression d'ébullition de la liqueur mère. - A l'étape D), la température de séchage est inférieure à 500°C, de préférence inférieure à 200°C. - A l'étape D), la durée de séchage est ajustée de façon à ce que la poudre de particules présente, à la fin de cette étape, une humidité résiduelle inférieure à 1% en masse. - Le procédé comporte une étape supplémentaire postérieure à l'étape C), dans laquelle les particules de la poudre sont dopées au moyen d'un dopant choisi dans le groupe constitué des oxoanions, des anions de la colonne 17, des cations de la colonne 1, et de leurs mélanges. Le dopant peut notamment être choisi parmi les silicates, les phosphates, les sulfates, les chlorures, les fluorures, le sodium et le potassium. Dans le cas où le pH de la liqueur mère est inférieur à 4 et où l'agent est introduit sous la forme d'un additif de formule MC, ledit additif est composé : - dudit agent M, et - d'un complément C choisi dans le groupe constitué - de l'ensemble des molécules organiques chargées positivement dont le radical organique est constitué par un groupe d'atomes choisis parmi l'ensemble constitué par le carbone, l'hydrogène, l'oxygène, et l'azote ; - des cations des éléments des colonnes 1 et/ou 2, de préférence les cations des éléments de la colonne 1 ; - des cations des éléments suivants : Aluminium (Al), Manganèse (Mn), Fer (Fe), Yttrium (Y), Cuivre (Cu), Argent (Ag), Cérium (Ce) ; - de l'ammonium (NH4+) Dans le cas où le pH de la liqueur mère est supérieur à 10 et où l'agent est introduit sous la forme d'un additif, ledit additif de formule MC est composé : 30 -dudit agent M et - d'un complément C choisi dans le groupe constitué - de l'ensemble des molécules organiques chargées positivement dont le radical organique est constitué par un groupe d'atomes 25 choisis parmi l'ensemble constitué par le carbone, l'hydrogène, l'oxygène, et l'azote ; - des cations des éléments de la colonne 1 ; - de l'ammonium (NH4+) Les paramètres du procédé de synthèse selon l'invention sont de préférence ajustés de manière que - les particules primaires présentent des tailles maximales supérieures à 10 nm et/ou - les impuretés sont telles que, en pourcentages en masse de la matière sèche : - SiO2 25 Dans un deuxième mode de réalisation particulier notamment destiné à la fabrication d'une poudre selon l'invention comportant des particules de zircone présentant une forme en bâtonnet et exposant une grande quantité de plans cristallins appartenant à la famille {1,1,0}, notamment plus de 35%, voire plus de 50% et/ou moins de 70% de plans appartenant à la famille {1,1,0}, en pourcentages sur la 30 base de la surface exposée totale, l'étape A) présente les caractéristiques suivantes : - Le pH de la liqueur mère est supérieur à 10. - La liqueur mère comporte un agent modifiant choisi dans le groupe constitué des oxoanions exceptés le borate (BO33-), le carbonate (CO32-), le nitrate (NO3), le 20 lo perchlorate (CI04 ), et leurs mélanges ; de préférence choisi dans le groupe du sulfate (SO42-), du phosphate (PO43-) et de leurs mélanges. - Dans le cas où l'agent modifiant est introduit sous la forme d'un additif, cet additif, de formule MC, est de préférence composé : - dudit agent modifiant M et - d'un complément C choisi dans le groupe constitué - de l'ensemble des molécules organiques chargées positivement dont le radical organique est constitué par un groupe d'atomes choisis parmi l'ensemble constitué par le carbone, l'hydrogène, l'oxygène, et l'azote ; - des cations des éléments de la colonne 1 ; - de l'ammonium (NH4+) - La concentration en agent modifiant dans la liqueur mère est supérieure à 10-' mol/I, avec un pH compris entre 10 et 14. Dans un troisième mode de réalisation particulier notamment destiné à la fabrication d'une poudre selon l'invention comportant des particules de zircone présentant une forme en plaquette et exposant une grande quantité de plans cristallins appartenant à la famille {1,0,0}, notamment plus de 35%, voire plus de 50% et/ou moins de 60% de plans appartenant à la famille {1,0,0}, en pourcentages sur la base de la surface exposée totale, l'étape A) présente les caractéristiques suivantes : - Le pH de la liqueur mère est supérieur à 10. - La liqueur mère comporte un agent modifiant choisi dans le groupe constitué par les oxoanions, les anions des éléments de la colonne 17 (halogénures), l'hydroxyde (OH-) et leurs mélanges, de préférence choisi dans le groupe constitué de l'hydroxyde (OH-), du carbonate (CO32-), du fluorure (F), du chlorure (Cr), du perchlorate (C1O4), du borate (BO33-), du nitrate (NO3) et de leurs mélanges. De préférence encore, l'agent modifiant est l'hydroxyde (OH-). - Dans le cas où l'agent modifiant est introduit sous la forme d'un additif, cet additif, de formule MC, est de préférence composé : - dudit agent modifiant M et - d'un complément C choisi dans le groupe constitué - de l'ensemble des molécules organiques chargées positivement dont le radical organique est constitué par un groupe d'atomes 2924361 Il choisis parmi l'ensemble constitué par le carbone, l'hydrogène, l'oxygène, et l'azote ; - des cations des éléments de la colonne 1 ; - de l'ammonium (NH4+) 5 - De préférence toujours, la concentration en agent modifiant dans la liqueur mère est inférieure à 10 mol/I si l'agent modifiant est choisi dans le groupe du borate (BO33-), du carbonate (CO32-), du nitrate (NO3 ), du perchlorate (CI04 ), de l'hydroxyde (OH-), des anions de la colonne 17 (halogénures), et de leurs mélanges. De préférence encore, la concentration en agent modifiant est 10 inférieure à 10-3 mol/1 si l'agent modifiant est choisi dans le groupe des oxoanions exceptés le borate (BO33-), le carbonate (CO32-), le nitrate (NO3), le perchlorate (C1O4), et leurs mélanges. De manière générale, l'invention concerne également une poudre 15 synthétisée selon un procédé de synthèse selon l'invention. Les modes de réalisation particuliers du procédé selon l'invention qui viennent d'être décrits permettent de fabriquer des poudres selon l'invention dont les particules primaires présentent - la forme d'un bâtonnet exposant, pour plus de 35 %, de préférence plus de 50 %, de préférence plus de 80%, de préférence plus de 85% et, de 20 préférence, pour moins de 90%, des plans appartenant à la famille {1,1,1}, les particules primaires étant alors qualifiées de � bâtonnets {1,1,1} �, et/ou - la forme d'une plaquette exposant, pour plus de 35 %, de préférence plus de 50 %, et, de préférence, moins de 60%, des plans appartenant à la famille {1,0,0}, les particules primaires étant alors qualifiées de � plaquettes 25 {1,0,0} �, et/ou - la forme d'un bâtonnet exposant, pour plus de 35 %, de préférence plus de 50 %, et, de préférence, moins de 70%, des plans appartenant à la famille {1,1,0}, les particules primaires étant alors qualifiées de � bâtonnets {1,1,0} �, 30 en pourcentages sur la base de la surface exposée totale. Ces particules primaires exposent avantageusement un pourcentage élevé de plans dits � rares �, c'est-à-dire de plans autres que le plan le plus stable thermodynamiquement, et notamment un pourcentage élevé de plans de la famille {1,1,0} et {1,0,0}. Ces plans cristallins sont utiles pour servir de catalyseur ou de support à des catalyseurs pour qu'ils exposent des plans cristallins auxquels la réaction à catalyser est sensible. Quelle que soit leur morphologie, les particules primaires de la poudre selon l'invention exposent de préférence pour au moins 90%, de préférence au moins 95%, de préférence pour sensiblement 100%, des plans des familles {1,1,0}, {1,1,1} et {1,0,0}. Les particules de la poudre peuvent être des particules primaires. Elles peuvent aussi se présenter, au moins en partie, sous la forme de particules secondaires. La poudre selon l'invention est en particulier destinée à servir de catalyseur ou de support à un catalyseur pour constituer un système catalytique selon l'invention. La poudre selon l'invention peut ainsi servir elle-même de catalyseur, les particules étant non revêtues d'un catalyseur, notamment pour catalyser une réaction sensible aux familles de plans {1,1,0}, {1,0,0} et {1,1,0}. Les particules peuvent aussi être utilisées revêtues d'un catalyseur, formant un système catalytique, notamment pour catalyser une réaction sensible aux familles de plans {1,1,0} et {1,1,1}. L'invention concerne également un système catalytique comportant une poudre de particules de support sur lesquelles adhèrent des cristallites d'un catalyseur, ladite poudre étant conforme à l'invention. Les inventeurs ont en effet découvert que ce système catalytique permet avantageusement d'exposer un pourcentage élevé de plans dits � rares �, c'est-à-dire de plans autres que le plan le plus stable thermodynamiquement, et notamment dans le cas d'un catalyseur sélectionné parmi les métaux des colonnes 8, 9 et 10 et de structure cubique, un pourcentage élevé de plans de la famille {1,0,0}. Les systèmes catalytiques comportant des particules primaires en forme de plaquettes exposant principalement des plans de la famille {1,0,0} sont particulièrement avantageux si le catalyseur est sélectionné parmi les métaux des colonnes 8, 9 et 10 et de structure cubique. Le système catalytique selon l'invention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : De préférence, les particules primaires sont monocristallines. Le catalyseur déposé à la surface du support peut être un métal, de préférence choisi dans le groupe des métaux des colonnes 8, 9 et 10 du tableau de classification périodique des éléments, de préférence choisi dans le groupe des métaux des colonnes 8, 9 et 10 du tableau de classification périodique des éléments et présentant une structure cubique, et les mélanges de ceux-ci. De préférence, le métal est le platine. Le catalyseur peut également être un oxyde, de préférence choisi parmi l'oxyde de lanthane et/ou les oxydes des métaux de transition, comme par exemple V2O5 ou Cr2O3. et/ou les oxydes des éléments des colonnes 14 et 15, de préférence les oxydes d'étain (Sn), de plomb (Pb) et/ou de bismuth (Bi). Le catalyseur peut également être un carbure, de préférence choisi parmi les carbures de métaux de transition, comme par exemple le carbure de molybdène et/ou le carbure de tungstène. Le catalyseur peut également être un sulfure, de préférence choisi parmi les sulfures de métaux de transition, de préférence les sulfures de molybdène et les sulfures de tungstène, éventuellement dopés au cobalt ou au nickel (CoMoS par exemple). De préférence, le catalyseur est un métal choisi dans le groupe des métaux des colonnes 8, 9 et 10 du tableau de classification périodique et est choisi de manière qu'au moins 80%, de préférence au moins 90%, de préférence encore au moins 95% en nombre, de préférence encore sensiblement la totalité des cristallites de catalyseur présentent une forme en cubo-octaèdre tronqué ou en forme de radeau. Avec un métal de structure cubique des colonnes 8, 9 ou 10, la taille des cristallites est de préférence comprise entre 1,5 nm et 10 nm, de préférence entre 3 nm et 10 nm. Avantageusement, il est ainsi possible d'obtenir principalement des cristallites dudit métal, notamment de platine, se présentant principalement sous l'une ou les deux formes cubo-octaédrique tronqué et en radeau. Avec un métal de structure cubique des colonnes 8, 9 ou 10, les cristallites en cubo-octaèdres tronqués se forment sur les plans exposés {1,1,0} et {1,1,1} des particules de support, les cristallites en forme de radeau se formant sur les plans exposés {1,0,0} de ces particules, en particulier lorsque lesdites particules présentent une structure monoclinique. De préférence, le catalyseur est choisi de manière qu'au moins 80%, de préférence au moins 90%, de préférence encore au moins 95% en nombre, de préférence encore sensiblement la totalité des cristallites de catalyseur du système catalytique présentent une forme qui n'est pas une forme sphérique ou sphérique tronquée selon le plan de contact avec le support. Avantageusement, les performances du système catalytique en sont améliorées. La taille des cristallites du catalyseur est de préférence comprise entre 1,5 nm et 10 nm, de préférence entre 3 nm et 10 nm. De préférence, le catalyseur représente moins de 10% de préférence moins de 7%, de préférence toujours moins de 5% de la masse du système catalytique. Une teneur de 1% en catalyseur est généralement adaptée. Les poudres comportant des bâtonnets exposant principalement des plans de la famille {1,1,0} et des plaquettes exposant principalement des plans de la famille {1,0,0} sont particulièrement avantageuses. L'invention concerne donc également un procédé mettant en oeuvre une poudre selon l'invention pour catalyser une réaction chimique. En particulier lorsque la morphologie des particules d'une poudre selon l'invention n'est pas sphérique, par exemple parce que les particules sont des bâtonnets ou des plaquettes, une poudre selon l'invention peut être avantageusement utilisée pour catalyser une réaction sensible à la structure. L'invention concerne alors également un procédé mettant en oeuvre une poudre selon l'invention les particules primaires n'étant pas recouvertes de catalyseur, pour catalyser une réaction choisie parmi les réactions de conversion des hydrocarbures incluant les réactions d'oxydation sélective, les réactions d'hydrogénation, les réactions de déshydrogénation, les réactions d'hydrogénolyse, les réactions d'isomérisation, les réactions de déshydrocyclisation, et les réactions de reformage, ou, après recouvrement, au moins partiel, desdites particules primaires avec un catalyseur, - lorsque le catalyseur est choisi dans le groupe formé par les métaux des colonnes 8, 9 et 10 du tableau de classification périodique des éléments et présentant une structure cubique, et les mélanges de ceux ûci, et notamment lorsque le constituant de base des particules de support est la zircone, pour catalyser une réaction choisie dans le groupe suivant : a. une réaction où plus de 26%, voire plus de 35%, voire plus de 51% des plans exposés appartiennent à la famille {1,0,0} et/ou plus de 35 %, voire plus de 45 %, voire plus de 66%, voire plus de 70% des plans exposés appartiennent à la famille {1,1,1}, en pourcentages sur la base de la surface exposée totale du catalyseur, sont recherchés et/ou, b. une réaction choisie parmi les réactions de conversion des hydrocarbures incluant les réactions d'oxydation sélective, les réactions d'hydrogénation, les réactions de déshydrogénation, les réactions d'hydrogénolyse, les réactions d'isomérisation, les réactions de déshydrocyclisation, et les réactions de reformage, c. les réactions d'hydrogénation sélective, et particulièrement les réactions d'hydrogénation sélective de molécules contenant au moins une fonction carbonyle CO, et les réactions d'hydrogénation sélective de molécules contenant au moins deux double liaisons ; d. les réactions de formation du méthane (� methanation reactions � en anglais) ; e. les réactions de synthèse Fischer-Tropsch (dont les réactions de synthèse du méthanol), autrement dit la formation d'hydrocarbures oxygénés à partir de monoxyde de carbone (CO), d'hydrogène (H2), et/ou de molécules organiques (biomasse par exemple) ; quel que soit le catalyseur, à condition que le constituant de base des particules de support soit monoclinique, pour catalyser une réaction choisie parmi les réactions de conversion des hydrocarbures incluant les réactions d'oxydation sélective, les réactions d'hydrogénation, les réactions de déshydrogénation, les réactions d'hydrogénolyse, les réactions d'isomérisation, les réactions de déshydrocyclisation, et les réactions de reformage. En particulier, lorsque le catalyseur est un métal de structure cubique des colonnes 8, 9 et 10, les poudres et les systèmes catalytiques selon l'invention comportant des particules primaires dont le constituant de base est choisi dans le groupe formé par la zircone (ZrO2), l'oxyde d'hafnium (HfO2), un mélange de zircone et d'oxyde d'hafnium, l'oxyde de molybdène et l'oxyde de tungstène sont bien adaptées à la catalyse d'une réaction sensible au pourcentage de plan(s) cristallin(s) exposé(s) des familles {1,1,1 } et/ou {1,0,0}. Le système catalytique selon l'invention est également particulièrement bien adapté pour catalyser une réaction se déroulant à une température inférieure à 500°C. Lorsque la réaction se déroule à une température inférieure à 500°C, la taille maximale des particules primaires de support peut être avantageusement maintenue inférieure à 100 nm, et la taille des cristallites de catalyseur portées par le support peut être maintenue inférieure à 10 nm. De plus, les cristallites peuvent, pendant toute la réaction, exposer d'autres plans cristallins que ceux de la famille de plans cristallins thermodynamiquement la plus stable en température. Dans le cas particulier où le catalyseur est un métal de structure cubique des colonnes 8, 9 et 10, la famille de plans thermodynamiquement la plus stable en température est la famille {1,1,1}. DEFINITIONS On appelle � système catalytique � un ensemble constitué par un support, sous la forme de poudre, et un catalyseur fixé sur ledit support. Dans un soucis de clarté, on utilise, dans la présente description, le terme � cristallite � pour faire référence à un cristal de catalyseur qui s'est développé sur un support et le terme � particule � pour faire référence à une poudre de support. Structurellement, une particule primaire de support peut cependant être un cristal. Par commodité, on utilise le terme � cristal � pour désigner indifféremment une particule primaire de support ou un cristallite. Classiquement, lorsqu'une particule ou un cristallite est constitué par un cristal unique homogène dont les plans réticulaires ont une orientation uniforme dans tout son volume, la particule ou le cristallite est dit � monocristallin �. Un constituant de base d'une particule est dit � de structure monoclinique � lorsque au moins 90% de son volume est de structure monoclinique. On dit qu'une particule présente un � contour lisse � lorsque, dans un plan d'observation permettant de visualiser, à une échelle d'environ 10 nm/cm, une vue de dessus de la particule, la ligne de mire étant donc sensiblement selon la longueur de la particule, les bords définissant le contour de la particule ne présentent pas ou peu de marches (décrochements) et/ou de coins (aspérités). Par exemple, dans le cas d'un bâtonnet présentant une section transversale hexagonale, cela signifie que chacun des 6 côtés de cette section est sensiblement rectiligne. Un contour lisse peut également se caractériser par une proportion de plans exposés appartenant à d'autres familles que les familles {1,1,1}, {1,1,0} et {1,0,0} inférieure à 10% de la surface totale des plans exposés. De préférence, selon l'invention, cette proportion est inférieure à 5%, de préférence sensiblement nulle. Une � poudre � est un ensemble de particules. Ces particules peuvent être � primaires �, c'est-à-dire non associées à d'autres particules, ou � secondaires �, c'est-à-dire constituées par des agglomérats ou des agrégats de particules primaires. Dans un � agglomérat �, l'association des particules primaires résulte d'une liaison de faible intensité, par exemple par des effets de charges ou par polarité. Dans un � agrégat �, l'association entre les particules primaires est plus forte que dans le cas d'une association sous la forme d'agglomérats. Par exemple, les particules primaires peuvent être liées chimiquement les unes aux autres. La rupture des agglomérats en plus petits agglomérats ou en particules primaires est donc plus facile que la rupture des agrégats en plus petits agrégats ou en particules primaires. Dans la présente description, par � support � on entend un support sous la forme d'une poudre. Le � constituant de base � d'une particule de support est le constituant majoritaire, de préférence représentant plus de 90 %, de préférence plus de 99 % en masse de cette particule. De préférence, les particules de support de l'invention sont constituées d'un constituant de base et d'impuretés. On appelle � agent modifiant � un constituant de la liqueur mère, soluble en milieu aqueux et présentant une interaction chimique avec l'oxyde de l'élément solide formant le constituant de base, ou le précurseur de cet oxyde présent dans la liqueur mère suffisamment forte pour que sa présence ou son absence dans la liqueur mère puisse (notamment en fonction de sa quantité et du pH de la liqueur mère) influencer la morphologie des particules obtenues à l'issue du traitement hydrothermal. Le caractère � modifiant � d'un agent dépend ainsi de la nature, voire de la structure cristallographique, de l'oxyde de l'élément solide ou du précurseur de cet oxyde, de la concentration de l'agent dans la liqueur mère et du pH de cette dernière. Par exemple, les agents choisis dans le groupe des oxoanions, des anions des éléments de la colonne 17 du tableau périodique des éléments, de l'hydroxyde OH-, et de leurs mélanges, ne sont � modifiants � que si l'oxyde de l'élément solide ou le précurseur de cet oxyde sont de structure monoclinique et dans les domaines de concentration et de pH décrits ci-après. La � taille maximale � d'une particule primaire d'une poudre est définie par sa plus grande dimension mesurée dans un plan d'observation généralement réalisé en microscopie électronique. La � taille maximale d'un ensemble (ou d'une poudre) de particules primaires � correspond à la � taille maximale � de la particule de cet ensemble présentant la plus grande taille maximale. La � taille � de cristallites de catalyseur déposées à la surface des particules de support est définie par leur dimension surfacique moyenne. Elle peut être déterminée à partir de la valeur de dispersion de ce catalyseur, mesurée notamment par chimisorption d'hydrogène, lorsque le catalyseur appartient au groupe des métaux de structure cubique des colonnes 8, 9 et 10 ou par mesure à partir d'observations en microscopie électronique, notamment lorsque le catalyseur appartient au groupe des carbures, sulfures et oxydes identifiés comme catalyseurs, décrit plus en détail ci-après. Les percentiles ou � centiles � 50 (D50), et 90 (D90) sont les tailles de particules d'une poudre correspondant aux pourcentages en masse, de 50 % et 90 % respectivement, sur la courbe de distribution granulométrique cumulée des tailles des particules de la poudre, les tailles des particules étant classées par ordre croissant. Par exemple, 90 %, en masse des particules de la poudre ont une taille inférieure à D90 et 10 % des particules en masse ont une taille supérieure à D90. Les percentiles peuvent être déterminés à l'aide d'une distribution granulométrique réalisée à l'aide d'un sédigraphe. D50 correspond à la � taille médiane � d'un ensemble de particules, c'est-à-dire la taille divisant les particules de cet ensemble en première et deuxième populations égales en masse, ces première et deuxième populations ne comportant que des particules présentant une taille supérieure, ou inférieure respectivement, à la taille médiane. Par � taille d'une particule � d'une poudre, on entend classiquement la taille de particules déterminées par une analyse sédigraphique réalisée pour caractériser une distribution granulométrique. La sédigraphie peut par exemple être réalisée au moyen d'un sédigraphe Sedigraph 5100 de la société Micromeritics�. On appelle classiquement � famille de plans cristallins � ou � forme cristalline �, notée {h,k,l}, un ensemble de plans présentant un arrangement atomique particulier, c'est-à-dire une disposition spécifique d'atomes déterminés. Cette définition exclut donc les arrangements atomiques s'étendant suivant une surface courbe. On appelle � plan cristallin �, désigné conventionnellement par ses indices de Miller (h,k,l), le plan de la famille {h,k,l} caractérisé par une orientation particulière définie par ses indices de Miller (h,k,l). La famille de plans cristallins {h,k,l} comprend ainsi l'ensemble des plans (h,k,l), (h,l,k), (k,h,l), (k,l,h), (I,h,k), (I,k,h) ainsi que les combinaisons obtenues en changeant le signe d'un, de deux ou des trois indices de Miller. Par exemple, la famille de plans cristallins {1,0,0} est l'ensemble des plans cristallins (1,0,0), (0,1,0), (0,0,1), (-1,0,0), (0 -1, 0) et (0,0,-1). Un � plan cristallin exposé � d'un cristal est un plan cristallin en contact avec l'extérieur, à la différence d'un plan accolé à un support par exemple. Seules les particules primaires sont considérées lorsqu'il est fait référence à un plan cristallin exposé d'une particule. Lorsqu'il est fait référence à des particules de support dans un système catalytique, on considère que les plans exposés incluent les plans couverts, au moins partiellement, de catalyseur. Autrement dit, pour évaluer les pourcentages de plans cristallins exposés par des particules, on ne prend pas en considération la présence du catalyseur à la surface de ces particules. Une famille de plans cristallins exposés {h,k,l} est l'ensemble des plans cristallins exposés de ladite famille. Par exemple la famille de plans cristallins exposés {1,0,0} est l'ensemble des plans cristallins exposés, et seulement ceux-ci, parmi les plans cristallins (1,0,0), (0,1,0), (0,0,1), (-1,0,0), (0,-1,0) et (0,0,-1). Un plan cristallin exposé est dit � favorable � lorsque sa mise en contact avec des réactifs favorise une réaction chimique. Une famille de plans est dite � favorable � lorsqu'elle comporte au moins un plan cristallin favorable. Une famille de plans est dite � la plus favorable � lorsqu'elle comporte le plan cristallin le plus favorable. L'� axe de croissance � est la direction principale de la croissance d'un cristal. L'axe de croissance n'est pas nécessairement lié aux plans exposés du cristal. Une particule primaire présente une forme � en bâtonnet � lorsqu'elle respecte les trois conditions suivantes : 1) 1 1,5 W1, de préférence W2 > 2 W 1, et 30 3) la section transversale est sensiblement constante sur toute la longueur de la plaquette, est sensiblement polygonale et comporte au moins 4 côtés.20 La section transversale d'une particule en plaquette selon l'invention présente de préférence moins de 8 côtés. De préférence encore, les particules primaires en forme de plaquette sont telles que65L/W1 58et25L/W254. La figure 2 représente le schéma d'une particule primaire se présentant sous la forme d'une plaquette. Les particules sous la forme de plaquettes ou de bâtonnets se distinguent donc notamment des formes sphériques, fibreuses, des fils, des filaments, des aiguilles ou des cubes. Un radeau correspond à une forme plate de section transversale de forme générale sensiblement constante sur toute son épaisseur (par exemple toujours octaédrique quel que soit le plan de coupe transversal considéré). Plus précisément, un cristallite présente une forme � en radeau � lorsqu'il respecte les quatre conditions suivantes : 1) 3 5 W/E 5 10 où E désigne l'épaisseur du cristallite, c'est-à-dire sa plus petite dimension, et W = (W1+W2)/2 où W1 et W2 sont les longueurs respectives du plus petit axe et du plus grand axe de l'ellipse la plus petite possible dans laquelle peut être inscrite une section transversale du cristallite, c'est-à-dire une section perpendiculaire à la direction de l'épaisseur du cristallite, et 2) W2 De préférence encore, les cristallites en forme de radeau sont tels que 45W/E56. La figure 7 représente le schéma d'un cristallite se présentant sous la forme d'un radeau. Un cubo-octaédre est une forme isotrope, c'est-à-dire n'ayant pas d'axe de croissance privilégié, et facettée, le nombre de faces étant supérieur à 14 et de préférence inférieur à 26. Un cubo-octaèdre tronqué est un cubo-octaèdre qui n'est pas entier, mais coupé selon un plan de contact avec un support. Les figures 6a et 6b représentent des clichés photographiques et des schémas d'un cristallite se présentant sous la forme d'un cubo-octaèdre tronqué, en vues de dessus et de côté, respectivement . On appelle � oxoanion � un anion contenant un oxyde, de la forme QOX n- Q étant un métal (par exemple le silicium) ou un non- métal (par exemple le carbone, le phosphore, le soufre), n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1 et x étant égal à (n+w)/2, avec w la valence du métal ou non métal considéré. Par � impuretés�, on entend les constituants inévitables, introduits involontairement et nécessairement avec les matières premières ou résultant de réactions avec ces constituants. Les impuretés ne sont pas des constituants nécessaires, mais seulement tolérés. Par exemple, les composés faisant partie du groupe des oxydes, nitrures, oxynitrures, carbures, oxycarbures, carbonitrures et espèces métalliques de sodium et autres alcalins, fer, vanadium et chrome sont des impuretés si leur présence n'est pas désirée. L'oxyde d'hafnium n'est pas considéré comme une impureté lorsque le produit souhaité est de la zircone ou un produit à base de zircone et d'oxyde d'hafnium. De la même façon, les oxydes de molybdène MoO2 et MoO3 ne sont pas considérés comme des impuretés si MoO3 est le constituant de base des particules. Enfin, de la même façon, les oxydes de tungstène WO2 et WO3 ne sont pas considérés comme des impuretés si WO3 est le constituant de base des particules. Dans une poudre selon l'invention, les impuretés peuvent être incorporées au sein des particules primaires de la poudre selon l'invention ou constituer des particules indépendantes. Dans la présente description, on ne distingue pas ces deux types d'impuretés. Par définition, un procédé � hydrothermal � est un procédé bien connu de chauffage d'une solution aqueuse, dans un récipient clos, à une température supérieure à la température d'ébullition à la pression atmosphérique et à une pression égale ou supérieure à la pression minimale nécessaire pour éviter l'ébullition de la solution aqueuse. Le terme de � sol � désigne classiquement une dispersion ou une suspension de particules colloïdales dans une phase liquide (par exemple en milieu aqueux). Les particules dans un sol sont généralement peu ou pas agglomérées. Le � point de charge nulle �, PCN, est défini comme suit. La charge de surface d'un oxyde en suspension, 6, résulte d'équilibres acido-basiques. Elle dépend donc du pH et de la force ionique de la solution. 6 peut être positive, négative ou nulle selon les conditions du milieu. Le point de charge nulle définit le pH du milieu pour lequel la charge 6 s'annule. A pH PCN, 6 est négative. La valeur du PCN est directement liée à la nature de l'oxyde. La vitesse volumique horaire d'un gaz, notée VVH, est définie comme étant le volume de gaz passant par unité de volume du réacteur et par unité de temps. Elle est exprimée en h-1. Une réaction est dite � sensible à la structure � lorsqu'elle est modifiée non seulement en fonction de la nature du catalyseur et de la quantité de surface du catalyseur accessible aux réactifs, mais aussi en fonction de la morphologie et des plans cristallins exposés du catalyseur. Sauf mention contraire, les pourcentages utilisés pour caractériser la proportion de plans exposés se réfèrent toujours à des pourcentages rapportés à la surface totale des plans exposés exprimée en m2. Sauf mention contraire, les pourcentages utilisés pour caractériser une composition se réfèrent toujours à des pourcentages massiques sur la base de la matière sèche. Lorsqu'il est fait référence à une colonne pour identifier des éléments, il est implicitement fait référence à une colonne du tableau périodique des éléments. 25 BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui va suivre et à l'examen du dessin annexé dans lequel 30 û la figure 1 représente un schéma d'une particule primaire se présentant sous la forme d'un bâtonnet, la figure 2 représente un schéma d'une particule primaire se présentant sous la forme d'une plaquette, les figures 3a et 3b représentent des photographies d'un bâtonnet en vue de dessus et en vue de côté, respectivement, la figure 3a étant particulièrement représentative d'un bâtonnet présentant un contour lisse ; les figures 4a et 4b représentent des clichés photographiques d'un ensemble de plaquettes et d'une plaquette, respectivement, exposant majoritairement les plans de la famille {1,0,0} ; les figures 5a et 5b représentent des clichés photographiques de bâtonnets exposant majoritairement les plans de la famille {1,1,1}. les figures 6a et 6b représentent des clichés photographiques et des schémas d'un cristallite se présentant sous la forme d'un cubo-octaèdre tronqué, en vues de dessus et de côté, respectivement ; la figure 7 représente un schéma d'un cristallite se présentant sous la forme d'un radeau. DESCRIPTION DETAILLEE On décrit à présent de manière détaillée les étapes A) à F) susmentionnées. Etape A) A l'étape A), on prépare une solution mère ou une suspension mère aqueuse, ci-après appelée � liqueur mère �, contenant l'oxyde de l'élément solide à fabriquer ou un précurseur cet oxyde. Cette solution est déterminée en fonction des paramètres de l'étape B) afin de pouvoir obtenir les particules primaires souhaitées. Classiquement, la liqueur mère contient typiquement une teneur en solide (oxyde de l'élément ou précurseur de cet oxyde) comprise entre 0,5 et 40 % en poids. Le procédé de synthèse peut en particulier être mis en oeuvre pour fabriquer un oxyde monoclinique, notamment choisi parmi : HfO2, ZrO2, ThO2, Eu2O3, Sm2O3, Fe3O4, Bi2O3, SnO2, Nb2O5, As2O3, MoO3, WO3. De préférence l'oxyde monoclinique est choisi parmi HfO2, ZrO2, MoO3, WO3, de préférence parmi ZrO2 et HfO2 et leurs mélanges. De préférence, l'oxyde monoclinique est la zircone ZrO2. La liqueur mère peut contenir le ou les oxydes monocliniques à fabriquer. Elle peut également contenir un précurseur de ces oxydes. La phase liquide de la liqueur mère peut être de l'eau. Toutefois, d'autres solvants miscibles dans l'eau, par exemple de l'éthanol, peuvent être inclus dans la phase liquide. De préférence la teneur en autres solvants est inférieure à 50% en masse de la phase liquide. La liqueur mère aqueuse comporte encore au moins un constituant additionnel de formule MC, ledit constituant additionnel étant composé : - d'un agent M choisi dans le groupe des oxoanions, des anions des éléments de la colonne 17 du tableau périodique des éléments, de l'hydroxyde OH-, et de leurs mélanges, et -d'un complément C, ce complément étant inorganique lorsque l'agent est l'hydroxyde OH-. Le pH de la liqueur mère peut être ajusté par l'ajout d'acides et/ou de bases organiques ou inorganiques. Lorsque l'agent est un agent modifiant, le pH de la liqueur mère, la nature et la quantité de l'agent modifiant influencent la morphologie ainsi que la nature et la proportion des plans exposés des particules élémentaires finalement obtenues. Etape B) A l'étape B), on chauffe la liqueur mère, dans un récipient clos, à une température supérieure à la température d'ébullition à 1 bar, de préférence comprise entre 100 °C et 300°C, et à une pression égale ou supérieure à la pression d'ébullition de la liqueur mère. Avantageusement, ce procédé permet d'obtenir directement les particules primaires de l'oxyde de l'élément considéré. Le traitement hydrothermal peut être réalisé dans un réacteur discontinu, appelé en anglais � batch �, ou dans un réacteur continu. Les temps de séjour sont généralement plus courts et les températures généralement plus élevées dans un réacteur continu par rapport à ceux dans un réacteur discontinu. Le réacteur est chauffé à la température désirée, puis la température est maintenue au moins 1 heure et de préférence moins de 200 heures. Le temps de maintien en palier de la température peut varier en fonction de la température du réacteur et des concentrations dans la liqueur mère. Il peut être déterminé par des essais de routine. Le choix du couple température / temps de maintien en palier influence également la taille des particules primaires. Ce couple est donc choisi de façon à obtenir une taille maximale de particule primaire inférieure à 100 nm. La pression dans le réacteur est supérieure ou égale à la pression d'ébullition de la liqueur mère. Elle peut être autogène, c'est-à-dire correspondre à la pression de vapeur de l'eau à la température du réacteur, hydraulique, ou peut résulter de l'addition d'un gaz inerte tel que de l'azote. La pression est choisie de façon à ce que le produit final obtenu se présente sous la phase cristalline désirée. Le réacteur est ensuite refroidi jusqu'à une température inférieure à la température d'ébullition à 1 bar. Le sol obtenu est isolé. Il contient une fraction liquide et des particules � brutes � qui présentent une teneur en impuretés élevée. Les inventeurs ont découvert que ces impuretés nuisent à l'efficacité des particules, qu'elles soient utilisées comme support de catalyseur ou comme catalyseur. Etape C) Les étapes A) et B) sont connues pour fabriquer par voie hydrothermale des particules brutes. Selon l'invention, la phase solide du sol constituée de particules brutes est purifiée, lors de l'étape C), de manière que sa teneur en impuretés soit inférieure à 0,7%, de préférence inférieure à 0,5%, de préférence inférieure à 0,3%, de préférence encore inférieure à 0,1%, en pourcentages en masse de matière sèche. La purification des particules brutes du sol comprend de préférence les étapes Cl à C3 suivantes : L'étape Cl, optionnelle, consiste à diminuer la quantité de la phase liquide et/ou à purifier ladite phase liquide du sol. On entend par � diminution de quantité de la phase liquide du sol � toute opération permettant d'éliminer une partie ou la totalité de la phase liquide dudit sol. Ces méthodes sont bien connues de l'homme du métier et peuvent inclure - une filtration, avec ou sans remise en suspension préalable du sol, - une dialyse, avec ou sans remise en suspension préalable du sol, -une purification à l'aide de résines échangeuses d'ions, avec ou sans remise en suspension préalable du sol, - un rinçage, - et les combinaisons de ces techniques. On entend par � purification de la phase liquide du sol � toute opération permettant de diminuer la concentration en espèces ioniques de la solution liquide du sol. Ces méthodes sont bien connues de l'homme du métier et peuvent inclure les procédés de dialyse, de purification à l'aide de résines échangeuses d'ions ou de rinçage par dilution. L'étape Cl ne permet pas d'atteindre avec les modes opératoires habituels les niveaux de pureté désirés dans la poudre finale. Il est donc préférable d'appliquer une étape C2 et/ou une étape C3 supplémentaires de purification. L'étape C2 consiste en l'élimination des impuretés cationiques. On appelle � impureté cationique �, une molécule contenant des éléments autres que carbone (C), hydrogène (H), oxygène (0) et azote (N), chargée positivement et contenue dans la phase liquide du sol et/ou fixée sur les particules brutes du sol. La phase liquide du sol et les particules brutes du sol peuvent ne pas contenir d'impuretés cationiques, par exemple dans le cas de l'utilisation d'acide chlorhydrique (HCI). L'étape C2 est alors inutile. Le produit issu de l'étape de procédé précédente (étape B) ou étape Cl)) est mis en suspension dans une solution aqueuse présentant un pH inférieur au point de charge nulle (PCN) de l'oxyde de l'élément final considéré. De préférence, ce pH est inférieur de 2 unités pH audit PCN, de préférence encore inférieur de 4 unités pH audit PCN. Les valeurs de PCN des principaux oxydes, ainsi qu'une méthode de détermination, peuvent être consultées par exemple dans les pages 255 à 308 de l'ouvrage � De la Solution à l'Oxyde �, J.-P. Jolivet, CNRS Editions, Paris (1994). Le pH de la suspension est réglé par un ajout d'acide organique et/ou inorganique. Parmi les acides, on préfère l'acide nitrique et/ou l'acide perchlorique. Cette suspension est maintenue, de préférence sous agitation, à une température inférieure à sa température d'ébullition à 1 bar, de préférence à température ambiante, pendant une durée de préférence supérieure à 10 minutes et de préférence inférieure à 30 minutes. Cette suspension est ensuite filtrée par tout moyen connu de l'homme du métier. Il est possible de répéter l'étape C2 plusieurs fois si la pureté en espèces cationiques recherchée l'impose. L'étape C3 consiste en l'élimination des impuretés anioniques. On appelle � impureté anionique � une molécule contenant des éléments autres que carbone (C), hydrogène (H), oxygène (0) et azote (N), chargée négativement et contenue dans la phase liquide du sol et/ou fixée sur les particules brutes du sol. La phase liquide du sol et les particules brutes du sol peuvent ne pas contenir d'impuretés anioniques, par exemple dans le cas de l'utilisation d'ammoniaque (NH4OH). L'étape C3 est alors inutile. Le produit issu de l'étape de procédé précédente (B) ou Cl ou C2) est mis en suspension dans une solution aqueuse présentant un pH supérieur au point de charge nulle de l'oxyde de l'élément final considéré. De préférence, ce pH est supérieur de 2 unités pH audit PCN, de préférence encore supérieur de 4 unités pH audit PCN, si le PCN est inférieur à 10. Le pH de la suspension est réglé par un ajout d'une base organique et/ou inorganique. Parmi ces bases, on préfère utiliser l'ammoniaque NH4OH. Cette suspension est maintenue, de préférence sous agitation, à une température inférieure à sa température d'ébullition à 1 bar, de préférence à température ambiante, pendant une durée de préférence supérieure à 10 minutes et de préférence inférieure à 30 minutes. Cette suspension est ensuite filtrée par tout moyen connu de l'homme du métier. Il est possible de répéter l'étape C3 plusieurs fois si la pureté en espèces anioniques recherchée l'impose. Il est possible d'alterner ou d'inverser les étapes C2 et C3. Les particules brutes présentant toujours au moins des impuretés cationiques ou anioniques, au moins une des étapes C2 et C3 est exécutée pour diminuer la teneur en impuretés à moins de 0,7%. Entre chaque étape Cl, C2 et /ou C3, un rinçage C4 optionnel dans un solvant, de préférence dans de l'eau présentant un degré de pureté au moins égal à celui de l'eau osmosée ou dans un alcool de pureté supérieure à 98% en volume, de préférence supérieure à 99% en volume, peut être réalisé. Cette opération consiste en la mise en suspension du produit issu de l'étape précédente dans ce solvant, de préférence sous agitation, à une température inférieure à sa température d'ébullition à 1 bar, de préférence à température ambiante, pendant une durée de préférence supérieure à 10 minutes et de préférence inférieure à 30 minutes. Cette suspension est ensuite filtrée par tout moyen connu de l'homme du métier. A l'issue de l'étape C), le produit obtenu est constitué de particules purifiées humides. Etape D) A l'étape D), après purification, la fraction liquide est éliminée par séchage. On obtient alors une poudre de particules purifiée selon l'invention. Toute méthode bien connue de l'homme du métier peut être utilisée. La température de séchage est généralement inférieure à 500°C, de préférence inférieure à 200°C. La durée de séchage est ajustée de façon à ce que la poudre de particules purifiées présente, à la fin de cette étape, une humidité résiduelle inférieure à 1% en masse. Etape E) Au cours d'une étape E) optionnelle, la poudre est calcinée, de préférence pendant au moins une heure. La température de calcination est de préférence supérieure à 300°C et de préférence inférieure à 500°C afin d'éviter la transformation des plans exposés vers le plan le plus stable thermodynamiquement. Cette étape E) permet d'éliminer l'humidité résiduelle et d'éventuelles espèces organiques présentes dans la poudre de particules purifiées obtenue à l'issue de l'étape D). Une étape finale de désagglomération peut également être ajoutée après l'étape E) ou l'étape D), afin d'émotter les éventuels agglomérats dans la poudre finale. Procédé particulier de fabrication de particules de zircone Le procédé de synthèse selon l'invention décrit précédemment (étapes A) à E)) est avantageusement mis en oeuvre pour fabriquer une poudre de particules primaires selon l'invention. Dans le cas de la zircone, le procédé présente alors les particularités suivantes : Etape A) La préparation par voie hydrothermale d'un sol de particules de taille inférieure à 100 nm (étapes A) et B)) est une technique connue de l'homme du métier décrite par exemple dans l'ouvrage � De la Solution à l'Oxyde �, J.-P. Jolivet, CNRS Editions, Paris (1994) . A l'étape A), on prépare une solution mère ou une suspension mère aqueuse, ci-après appelée � liqueur mère �, contenant de la zircone ou un précurseur de la zircone. Cette solution est déterminée en fonction des paramètres de l'étape B) afin de pouvoir obtenir les particules primaires souhaitées. La liqueur mère contient au moins 0,5 % de zircone ou d'une quantité équivalente de précurseur, en pourcentages massiques sur la base de la liqueur mère. Le précurseur de la zircone peut être un sel de zirconium ou un dérivé du zirconium partiellement hydrolysé. De préférence, ce précurseur est un oxyhydroxyde de zirconium, également appelé � zircone hydratée � ou � hydroxyde de zirconium �, sans y être limité. Ce composé peut être obtenu par précipitation de sels de zirconium en milieu basique ou neutre. Des poudres adaptées d'oxyhydroxyde de zirconium sont disponibles commercialement, par exemple, auprès de la Société SEPR Saint Gobain ZirPro (France) sous la désignation commerciale ZHO. Ces poudres présentent un diamètre médian de 20 microns. La phase liquide de la liqueur mère peut être de l'eau. Toutefois, d'autres solvants miscibles dans l'eau, par exemple de l'éthanol, peuvent être inclus dans la phase liquide. De préférence, la teneur en solvant est inférieure à 50 % en masse de la phase liquide. La liqueur mère aqueuse peut comporter un agent modifiant. L'agent peut être ajouté sous la forme d'un additif ou être apporté par le précurseur de la zircone. L'agent soluble en milieu aqueux peut être choisi dans le groupe des oxoanions, des anions des éléments de la colonne 17 (halogénures) et de l'hydroxyde (OH-) et de leurs mélanges, de préférence dans le groupe constitué du sulfate (SO42-), du carbonate (CO32-), du phosphate (PO43-), du fluorure (F), du chlorure (Cr), du perchlorate (CI04 ), du nitrate (NO3 ), du borate (BO33-), de l'hydroxyde (OH-) et de leurs mélanges. L'agent peut être corrosif et requiert donc un équipement adapté. Le pH de la liqueur mère, la nature et la quantité de l'agent modifiant influencent la morphologie ainsi que la nature et la proportion des plans exposés des particules élémentaires finalement obtenues. De façon surprenante, les inventeurs ont découvert que des pH de liqueur mère compris entre 4 et 10 ne permettent pas d'obtenir des particules primaires en forme en plaquette ou en bâtonnet selon l'invention, quelles que soient les conditions de préparation utilisées. Le pH de la liqueur mère peut être ajusté par l'ajout d'acides et/ou de bases organiques ou inorganiques. Pour fabriquer des particules de zircone de l'invention présentant une forme en bâtonnet et exposant une grande quantité de plans cristallins appartenant à la famille {1,1,1}, notamment plus de 50%, voire plus de 80 % et même plus de 85 %, et moins de 90%, de plans {1,1,1}, le pH de la liqueur mère est rendu acide et inférieur à 4. Les agents modifiants utilisés sont alors choisis de préférence dans le groupe constitué des oxoanions, des anions des éléments de la colonne 17 (halogénures) et de leurs mélanges, de préférence dans le groupe constitué du chlorure (Cr), du perchlorate (CI04) et du nitrate (NO3) et de leurs mélanges Dans le cas où l'agent modifiant est introduit sous la forme d'un additif de formule MC, cet additif est de préférence composé : - dudit agent modifiant M et - d'un complément C choisi dans le groupe constitué -de l'ensemble des molécules organiques chargées positivement dont le radical organique est constitué par un groupe d'atomes choisis parmi l'ensemble constitué par le carbone, l'hydrogène, l'oxygène, et l'azote ; - des cations des éléments des colonnes 1 et 2, de préférence les cations des éléments de la colonne 1 ; - des cations des éléments suivants : Aluminium (Al), Manganèse (Mn), Fer (Fe), Yttrium (Y), Cuivre (Cu), Argent (Ag), Cérium (Ce) ; - de l'ammonium (NH4+) La proportion de plans cristallins exposés appartenant à la famille {1,1,1} est réglée par le pH et par la quantité de l'agent modifiant. Pour des tailles maximales 30 supérieures à 10 nm, les proportions des plans cristallins exposés ne dépendent avantageusement pas de la taille maximale des particules primaires. A teneur en agent modifiant fixe, la quantité de plans cristallins exposés de la famille {1,1,1} diminue quand le pH augmente. La concentration en agent modifiant dans la liqueur mère est comprise entre 10-4 mol/I et 10 mol/l. Cette concentration modifie les proportions des différentes familles de plans cristallins exposés. Des essais de routine permettent d'ajuster la concentration en fonction des proportions souhaitées. Pour fabriquer des particules de zircone de l'invention présentant une forme en bâtonnet et exposant une grande quantité de plans cristallins appartenant à la famille {1,1,0}, notamment plus de 35%, voire plus de 50% et/ou moins de 70% de plans appartenant à la famille {1,1,0}, le pH de la liqueur mère est rendu basique et supérieur à 10. Les agents modifiants utilisés sont alors choisis dans le groupe des oxoanions exceptés le borate (BO33-), le carbonate (CO32-), le nitrate (NO3 ), le perchlorate (CI04 ), et leurs mélanges ; de préférence choisi dans le groupe du sulfate (SO42-), du phosphate (PO43-) et de leurs mélanges. Dans le cas où l'agent modifiant est introduit sous la forme d'un additif de formule MC, cet additif est composé : - dudit agent modifiant M - d'un complément C choisi dans le groupe constitué - de l'ensemble des molécules organiques chargées positivement dont le radical organique est constitué par un groupe d'atomes choisis parmi l'ensemble constitué par le carbone, l'hydrogène, l'oxygène, et l'azote ; - des cations des éléments de la colonne 1 ; - de l'ammonium (NH4+) La proportion de plans cristallins exposés de la famille {1,1,0} est réglée par le pH et par la quantité de l'agent modifiant. Pour des tailles maximales supérieures à 10 nm, les proportions relatives des différents plans cristallins exposés ne dépendent pas de la taille des particules primaires. A pH fixe, la proportion de plans cristallins exposés appartenant à la famille {1,1,0} augmente si la concentration en agent modifiant augmente. Pour obtenir une poudre de particules se présentant, sensiblement exclusivement, sous la forme desdits bâtonnets, la concentration en agent modifiant est supérieure à 10-1 mol/I avec de préférence un pH compris entre 10 et 14. La concentration en agent modifiant peut être cependant plus faible si le pH augmente : Une concentration de 0,01 mol/I convient ainsi pour un pH de 13. Si la quantité d'agent modifiant n'est pas suffisante, on obtiendra des plaquettes selon l'invention. Les domaines des bâtonnets exposant des plans de la famille {1,1,0} et des plaquettes exposant des plans de la famille {1,0,0} sont en effet continus. Autrement dit, pour un pH donné, il existe une valeur limite en dessous de laquelle on obtiendra des plaquettes et au-dessus de laquelle on obtiendra des bâtonnets. Pour fabriquer des particules de zircone de l'invention présentant une forme en plaquette et exposant une grande quantité de plans cristallins appartenant à la famille {1,0,0}, notamment plus de 35%, voire plus de 50% et/ou moins de 60% de plans de la famille {1,0,0}, le pH de la liqueur mère est rendu basique et supérieur à 10. Les agents modifiants utilisés sont choisis dans le groupe constitué par les oxoanions, les anions des éléments de la colonne 17 (halogénures), l'hydroxyde (OH-) et leurs mélanges, de préférence choisis dans le groupe constitué de l'hydroxyde (OH-), du carbonate (CO32-), du fluorure (F), du chlorure (Cr), du perchlorate (CI04 ), du borate (BO33-), du nitrate (NO3) et de leurs mélanges. De préférence encore, l'agent modifiant est l'hydroxyde (OH-). Dans le cas où l'agent modifiant est introduit sous la forme d'un additif de formule MC, cet additif est composé : - dudit agent modifiant M et d'un complément C choisi dans le groupe constitué - de l'ensemble des molécules organiques chargées positivement dont le radical organique est constitué par un groupe d'atomes choisis parmi l'ensemble constitué par le carbone, l'hydrogène, l'oxygène, et l'azote ; - des cations des éléments de la colonne 1 ; - de l'ammonium (NH4+) La proportion des plans cristallins exposés appartenant à la famille {1,0,0}, est réglée par le pH et par la quantité de l'agent modifiant. Pour des tailles supérieures à 10 nm, les proportions relatives des différents plans cristallins exposés ne dépendent pas de la taille des particules primaires. A teneur en agent modifiant fixe, la proportion des plans cristallins exposés appartenant à la famille {1,0,0} augmente quand le pH augmente. A pH fixe, et si l'agent modifiant est choisi parmi les oxoanions exceptés le borate (BO33-), le carbonate (CO32-), le nitrate (NO3 ), le perchlorate (CI04 ), et leurs mélanges, comme par exemple 5042- et PO43-, la proportion des plans cristallins exposés appartenant à la famille {1,0,0}, voire la morphologie des particules, varie avec la quantité d'agent modifiant. En particulier, cette proportion diminue si la concentration en agent modifiant augmente. Pour obtenir une poudre de particules se présentant, sensiblement exclusivement, sous la forme desdites plaquettes, la concentration des agents modifiants susmentionnés doit toujours être inférieure à 10-3 mol/I. Par ailleurs, de manière générale, dans le domaine de pH compris entre 10 et 14, pour des concentrations en agent modifiant comprise entre 10-3 et 10-1 mol/1, des essais de routine permettent d'ajuster la concentration en agent modifiant pour ajuster la proportion de plans cristallins exposés et la morphologie (plaquettes ou bâtonnets). A pH fixe, et si l'agent modifiant est choisi dans le groupe du borate (8033-) du carbonate (CO32-), du nitrate (NO3), du perchlorate (C1O4), des anions des éléments de la colonne 17 du tableau périodique des éléments, et de leurs mélanges, la concentration en agent modifiant ne modifie pas la proportion des plans cristallins exposés appartenant à la famille {1,0,0}. Cependant, de préférence, la concentration en agent modifiant est inférieure à 10 mol/1. A l'étape B), on chauffe la liqueur mère, dans un récipient clos, à une température supérieure à la température d'ébullition à 1 bar, de préférence comprise entre 100 °C et 300°C. La morphologie, la nature et les proportions de plans cristallins exposés des particules primaires ne dépendent pas de la température du traitement hydrothermal, mais ces valeurs de température permettent une durée de traitement courte (pour obtenir la taille et la morphologie désirées), ce qui permet une exploitation à l'échelle industrielle de l'invention. Le réacteur est chauffé à la température désirée, puis la température est maintenue au moins 1 heure et de préférence moins de 200 heures. Le choix du couple température / temps de maintien en palier influence également la taille des particules primaires. Ce couple est donc choisi de façon à obtenir une taille maximale de particule primaire inférieure à 100 nm. La pression dans le réacteur est égale ou supérieure à la pression d'ébullition de la liqueur mère. Cette pression peut être autogène, c'est-à-dire correspondre à la pression de vapeur de l'eau à la température du réacteur, hydraulique, ou peut résulter de l'addition d'un gaz inerte tel que de l'azote. La pression est déterminée de façon à ce que le produit final obtenu se présente sous la phase cristalline désirée. Le produit final se présente alors sous forme monoclinique. Le traitement hydrothermal peut être réalisé dans un réacteur dit � batch � ou dans un réacteur continu. Les temps de séjour sont généralement plus courts et les températures généralement plus élevées dans un réacteur continu que dans un réacteur batch. A pression et à température constantes, une augmentation du temps de maintien en palier conduit à une augmentation de la taille des particules primaires. A temps de maintien en palier constant, une augmentation de la température conduit à une augmentation de la taille des particules primaires. Le réacteur est ensuite refroidi jusqu'à une température inférieure à la température d'ébullition à 1 bar. Le sol obtenu est ensuite isolé. Il contient une fraction liquide et des particules � brutes � de zircone monoclinique qui présentent une teneur en impuretés élevée. Les inventeurs ont découvert que ces impuretés nuisent à l'efficacité des particules, qu'elles soient utilisées comme support de catalyseur ou comme catalyseur. En observation au microscope, les particules primaires présentent un contour lisse, même lorsque leur taille est supérieure à 50 nm. Avantageusement, la sélectivité de la catalyse en est améliorée. Les inventeurs expliquent cette caractéristique avantageuse par le fait que la vitesse de montée en température du réacteur mis en oeuvre pour le traitement hydrothermal est inférieure à 250°C, de préférence inférieure à 200°C par heure. .;?` ............... Selon l'invention, la phase solide du sol constituée de particules brutes de zircone monoclinique est purifiée, lors de l'étape C), de manière que sa teneur en impuretés soit inférieure à 0,7%, de préférence inférieure à 0,5%, de préférence inférieure à 0,3%, de préférence encore inférieure à 0,1%, en pourcentages en masse de la matière sèche. Les procédés de purification connus peuvent être utilisés à l'étape C). La purification des particules brutes du sol comprend de préférence une ou plusieurs des étapes Cl à C3 suivantes : L'étape Cl, optionnelle, consiste à diminuer la quantité de la phase liquide et/ou à purifier ladite phase liquide du sol. On entend par � diminution de quantité de la phase liquide du sol � toute opération permettant d'éliminer une partie ou la totalité de la phase liquide dudit sol. Ces méthodes sont bien connues de l'homme du métier et peuvent inclure - une filtration, avec ou sans remise en suspension préalable du sol, - une dialyse, avec ou sans remise en suspension préalable du sol, -une purification à l'aide de résines échangeuses d'ions, avec ou sans remise en suspension préalable du sol, - un rinçage, - et les combinaisons de ces techniques. On entend par � purification de la phase liquide du sol � toute opération permettant de diminuer la concentration en espèces ioniques de la solution liquide du sol. Ces méthodes sont bien connues de l'homme du métier et peuvent inclure les procédés de dialyse, de purification à l'aide de résines échangeuses d'ions ou de rinçage par dilution. L'étape C2 consiste en l'élimination des impuretés cationiques. On appelle � impureté cationique �, une molécule contenant des éléments autres que carbone (C), hydrogène (H), oxygène (0) et azote (N), chargée positivement et contenue dans la phase liquide du sol et/ou fixée sur les particules brutes du sol. Le produit issu de l'étape de procédé précédente (B) ou Cl) est mis en suspension dans une solution aqueuse présentant un pH inférieur à 7, de préférence encore inférieur à 5. Le pH de la suspension est réglé par un ajout d'acide organique et/ou inorganique. Parmi les acides, on préfère l'acide nitrique, l'acide perchlorique et/ou l'acide chlorhydrique (HCI). Cette suspension est maintenue, de préférence sous agitation, à une température inférieure à sa température d'ébullition à 1 bar, de préférence à température ambiante, pendant une durée supérieure à 10 minutes, et de préférence inférieure à 30 minutes. Cette suspension est ensuite filtrée par tout moyen connu de l'homme du métier. Il est possible de répéter l'étape C2 plusieurs fois si la pureté en espèces cationiques recherchée l'impose. Le nombre d'étapes C2 peut être déterminé par des essais de routine. De préférence, l'étape C2 n'est pas répétée, une seule étape C2 étant suffisante pour la zircone. L'étape C3 consiste en l'élimination des impuretés anioniques. On appelle � impureté anionique � une molécule contenant des éléments autres que carbone (C), hydrogène (H), oxygène (0) et azote (N), chargée négativement et contenue dans la phase liquide du sol et/ou fixée sur les particules brutes du sol. Le produit issu de l'étape de procédé précédente (B) ou Cl ou C2) est mis en suspension dans une solution aqueuse présentant un pH supérieur à 11. Le pH de la suspension est réglé par un ajout d'une base organique et/ou inorganique. Parmi ces bases, on préfère utiliser l'ammoniaque NH4OH. Cette suspension est maintenue, de préférence sous agitation, à une température inférieure à sa température d'ébullition à 1 bar, de préférence à température ambiante, pendant une durée de préférence supérieure à 10 minutes et, de préférence inférieure à 30 minutes. Cette suspension est ensuite filtrée par tout moyen connu de l'homme du métier. Il est possible de répéter l'étape C3 plusieurs fois, si la pureté en espèces anioniques recherchée l'impose. Le nombre d'étapes C3 peut être déterminé par des essais de routine. De préférence, l'étape C3 n'est pas répétée, une seule étape C3 étant suffisante pour la zircone. Il est possible d'alterner ou d'inverser les étapes C2 et C3. On appelle classiquement lesdites étapes C2 et C3 des étapes de neutralisation acido-basique. Entre les étapes Cl, C2 et/ou C3, un rinçage C4 optionnel dans un solvant, de préférence une eau présentant un degré de pureté au moins égal à celui de l'eau osmosée ou un alcool de pureté supérieure à 98% en volume, de préférence supérieure à 99% en volume, peut être réalisé. Cette opération consiste en la mise en suspension du produit issu de l'étape précédente dans ce solvant, de préférence sous agitation, à une température inférieure à sa température d'ébullition à 1 bar, de préférence à température ambiante, pendant une durée supérieure à 10 minutes, de préférence comprise entre 10 et 30 minutes. Cette suspension est ensuite filtrée par tout moyen connu de l'homme du métier. A l'issue de l'étape C), le produit purifié obtenu est sensiblement constitué de particules de zircone monoclinique. De préférence, la purification est suffisante pour que la poudre obtenue à l'issue de l'étape D) soit constituée pour plus de 99,3%, de préférence pour plus de 99,5%, de préférence pour plus de 99,7%, de préférence encore pour plus de 99,9% de zircone, le complément à 100% étant constitué par des impuretés, en pourcentages en masse sur la base de la matière sèche. A l'étape D), après purification, la fraction liquide est éliminée par séchage. On obtient alors une poudre de particules purifiée selon l'invention. Toute méthode bien connue de l'homme du métier peut être utilisée. La température de séchage est généralement inférieure à 500°C, de préférence inférieure à 200°C. La durée de séchage est ajustée de façon à ce que la poudre de particules purifiées présente à la fin de cette étape une humidité résiduelle inférieure à 1% en masse. Au cours de cette étape optionnelle, la poudre de zircone est calcinée de préférence pendant au moins une heure. La température de calcination est de préférence supérieure à 300°C et de préférence inférieure à 500°C. Cette étape permet d'éliminer l'humidité résiduelle présente dans la poudre obtenue à l'issue de l'étape D), ainsi que d'éventuelles espèces organiques restant dans ladite poudre, sans modifier la morphologie et la nature des particules, ni les proportions des plans cristallins exposés. Le volume poreux des agglomérats des particules primaires de la poudre de zircone obtenue est généralement compris entre 0,1 et 0,2 cm3 par gramme de ladite poudre. Une étape F) de désagglomération peut être effectuée afin d'émotter les agglomérats de cette poudre. Les particules primaires présentent une taille maximale inférieure à 100 nm, de préférence inférieure à 90 nm, de préférence inférieure à 80 nm et supérieure à 10 nm, de préférence supérieure à 20 nm. Avantageusement, dans le cas où la poudre est utilisée comme support de catalyseur, cette caractéristique permet un arrangement régulier des cristallites de catalyseur et une croissance uniforme des plans exposés. La teneur en impuretés de la poudre selon l'invention est de préférence inférieure à 0,7%, de préférence inférieure à 0,5%, de préférence inférieure à 0,3%, de préférence encore inférieure à 0,1%, en pourcentages en masse de matière sèche. Les impuretés sont de préférence telles que, en pourcentages en masse de matière sèche : - SiO2 Chaque particule primaire est constituée, hors impuretés, d'un cristal présentant, pour plus de 95%, de préférence pour plus de 97%, de préférence encore pour plus de 99% de sa masse, de préférence encore pour sensiblement 100%, une structure monoclinique. Le complément de la zircone sous forme monoclinique est de la zircone stabilisée sous forme quadratique ou cubique. Peu ou pas de défauts cristallins ponctuels sont observés pour les particules primaires de taille inférieure à 80 nm. La poudre présente les caractéristiques suivantes : Aire spécifique des particules, calculée par la méthode BET, supérieure à 20 m2/g, de préférence supérieure à 50 m2/g, de préférence supérieure à 70 m2/g et/ou inférieure à 100 m2/g ; et/ou Volume poreux des agglomérats des particules primaires de la poudre compris entre 0,1 et 0,2 cm3 par gramme de ladite poudre ; et/ou - Percentile 50, D50, correspondant à la taille médiane, d'environ 1 pm et percentile 90, D90 Par ailleurs, plus de 95% en nombre des particules primaires de la poudre présentent une forme différente d'une forme sphérique ou sphérique tronquée. Plus précisément, au moins 90%, de préférence au moins 95%, de préférence encore au moins 99% en nombre de matière sèche, de préférence encore sensiblement la totalité des particules de la poudre présentent une forme en plaquette et/ou en bâtonnet. De manière générale, sur une poudre directement obtenue à l'issue de l'étape D), ces pourcentages concernent une seule de ces deux formes. Un mélange de différentes poudres est cependant possible pour modifier les pourcentages respectifs des plaquettes et des bâtonnets. De manière surprenante, les inventeurs ont découvert que de telles particules de zircone en plaquette et/ou en bâtonnet exposent des familles de plans cristallins rares {1,1,0} et {1,0,0}. En outre, ils ont également constaté que de telles particules permettent le développement de cristallites de métal de structure cubique des colonnes 8, 9 et 10, et notamment de platine, qui exposent les familles de plans {1,1,1} et {1,0,0}. D'autres procédés sont également possibles pour fabriquer des poudres nanométriques, de structure monoclinique, monocristallines, et exposant des familles de plans cristallins choisies parmi {1,0,0}, {1,1,0} et {1,1,1}. En particulier, des procédés par voie sol gel, par combustion d'un sel métallique ou oxydation du métal, ou encore par calcination à haute température d'un précurseur du produit considéré sont envisageables. Les paramètres de ces procédés sont alors adaptés en fonction des plans cristallins exposés ou des morphologies des particules primaires souhaitées. De même, l'invention s'étend en particulier à des particules primaires d'oxyde d'hafnium (HfO2). De manière générale, l'invention s'étend à des particules primaires constituées, hors impuretés, de zircone et d'oxyde d'hafnium, la proportion d'oxyde d'hafnium pouvant être comprise entre 0 et 100%. Par ailleurs, l'invention s'étend à l'utilisation d'autres poudres qu'une poudre de monocristaux de zircone (ZrO2), en particulier à une poudre d'oxyde de molybdène (MoO3) et/ou à une poudre d'oxyde de tungstène (WO3) qui peuvent également être obtenues par voie hydrothermale. Ces poudres sont monocliniques, nanométriques, et monocristallines. Les morphologies et les plans cristallins des particules primaires d'oxyde de molybdène et d'oxyde de tungstène sont identiques à ceux de la zircone selon l'invention. Les particules primaires d'oxyde d'hafnium, d'oxyde d'hafnium et de zircone, d'oxyde de molybdène, d'oxyde de tungstène, peuvent être préparées de manière similaire au procédé de synthèse décrit ci-dessus pour les particules de zircone. Les inventeurs ont par ailleurs observé que certains dopants permettent encore d'améliorer les performances catalytiques dans les réactions sensibles à la structure réalisant la conversion des hydrocarbures utilisant des catalyseurs acides ou basiques, comme par exemple les réactions de déshydratation, les réactions d'élimination, les réactions d'amination, les réactions d'hydrogénation, les réactions d'alkylation. De préférence, le dopant est choisi dans le groupe constitué des oxoanions, des anions de la colonne 17 (halogénures), des cations de la colonne 1 (alcalins), et de leurs mélanges. De préférence encore, les oxoanions sont choisis parmi les silicates, phosphates et sulfates, les halogénures sont sélectionnés parmi les chlorures et fluorures, et les alcalins sont sélectionnés parmi le sodium et le potassium. Le dopant peut être associé à la poudre selon l'invention par tout procédé connu de l'homme du métier, par exemple par un procédé d'imprégnation. Les particules selon l'invention peuvent être avantageusement utilisées dans le cadre d'un système catalytique. Des méthodes pour faire croître des cristallites de catalyseur sont connues. De préférence, le support est imprégné d'une solution, aqueuse ou non, contenant un précurseur du catalyseur. Le support imprégné subit ensuite une étape de maturation permettant à la solution d'imprégnation de pénétrer par capillarité dans les pores du support. La durée de cette étape est généralement supérieure à 5 heures. Le support imprégné est ensuite séché par tout moyen de séchage connu de l'homme du métier, comme par exemple par étuvage, sous vide ou non. La température de séchage est généralement inférieure à 500°C, la durée de séchage étant ajustée de façon à ce que le support imprégné présente, à la fin de cette étape, une humidité résiduelle inférieure à 1% en masse. Le support imprégné et séché subit ensuite une étape optionnelle de calcination, en général à une température supérieure à 300°C et inférieure à 500°C, et généralement pendant une durée de palier supérieure à 1 heure. L'étape de calcination permet d'éliminer les éventuels liants contenus dans le support et provenant de la solution d'imprégnation. De préférence, l'étape de séchage et l'étape de calcination sont réalisées en une seule opération. Le support imprégné séché et éventuellement calciné subit ensuite une opération optionnelle d'activation, connue de l'homme du métier. Cette étape se déroule sous atmosphère contrôlée, ajustée au catalyseur sélectionné (par exemple sous un mélange sulfurant pour un catalyseur à base de sulfure), généralement à une température comprise entre 100°C et 500°C, pendant une durée de palier supérieure à 1 heure. Après activation, le support peut être qualifié de � système catalytique �. Optionnellement, cette étape d'activation peut être réalisée directement dans le réacteur de catalyse. Une étape optionnelle supplémentaire de passivation, connue de l'homme du métier, peut être réalisée après activation, notamment pour faciliter le transport du système catalytique. Généralement, cette étape est réalisée sous balayage de gaz en milieu oxydant, à des températures inférieures à 100°C. Une étape de réactivation doit alors être réalisée dans le réacteur. La quantité de catalyseur déposée sur les particules de support est de préférence limitée de manière à éviter une croissance excessive des cristallites. Un excès de catalyseur peut en effet conduire à une modification de la nature et de la quantité des plans exposés par les cristallites. De préférence, le catalyseur représente moins de 10%, de préférence moins de 7%, de préférence toujours moins de 5% de la masse du système catalytique. Une teneur de 1% en catalyseur est généralement adaptée. De préférence, le procédé est déterminé de manière que la taille des cristallites de catalyseur soit supérieure à 1,5 nm. Les inventeurs ont en effet découvert qu'une taille supérieure 1,5 nm permet d'éviter que les cristallites ne prennent une forme sphérique ou sphérique tronquée par un plan de contact avec la particule de support, en particulier lorsque le catalyseur est un métal de structure cubique des colonnes 8, 9 et 10 du tableau de classification périodique des éléments, et notamment le platine. Procédé particulier de fabrication d'un système catalytique De préférence, pour fabriquer un système catalytique selon l'invention, on met en oeuvre un procédé de fabrication comportant les étapes suivantes : I) Préparation d'une solution à base de catalyseur(s) ou de précurseur (s) de catalyseur ; Il) Imprégnation une poudre de support selon l'invention au moyen de la solution préparée à l'étape I) ; III) Maturation afin de permettre à la solution d'imprégnation de pénétrer par capillarité dans les pores du support ; IV) Séchage du support imprégné ; V) Calcination du support séché ; VI) Activation du catalyseur ; VII) Optionnellement, passivation du catalyseur ; VIII) Optionnellement, avant utilisation dans la réaction de catalyse, activation dans le réacteur de préférence dans les mêmes conditions que celles de l'étape VI). A l'étape I), dans le cas du platine comme catalyseur, on peut préparer une solution de précurseur de platine, comme le tétramine nitrate de platine Pt(NH3)4(NO3)2 (par exemple fabriquée par la Société Sigma Aldrich). A l'étape Il), l'imprégnation peut être effectuée, selon un mode opératoire classique, sans excès de solution. A l'étape III), la maturation dure de préférence au moins 5 heures et, de préférence encore dure environ 8 heures. Elle s'effectue à une température inférieure à 100°C, de préférence encore à température ambiante. A l'étape IV), le séchage est effectué de préférence en étuve à 110°C, pendant au moins 12 heures, de façon à ce que l'humidité résiduelle du support soit inférieure à 1% en masse. A l'étape V), la calcination est de préférence menée sous air et, de préférence encore, pendant au moins une heure, de préférence pendant environ 2 heures, et de préférence à une température comprise entre 300°C et 500°C. La rampe de montée en température est de préférence inférieure à 10°C/min, de préférence encore d'environ 2°C/min. De préférence, la calcination est réalisée sous balayage de gaz. A l'étape VI), le catalyseur est de préférence activé par réduction sous hydrogène (H2), de préférence encore pendant au moins 1 heure, de préférence pendant environ 6 heures, et de préférence encore à une température comprise entre 100°C et 500°C. La rampe de montée en température est de préférence inférieure à 10°C/min, de préférence encore d'environ 2°C/min. De préférence, l'activation est réalisée sous balayage d'hydrogène. La température d'activation est de préférence comprise entre 300 et 500°C. A l'étape VII), le catalyseur est passivé sous balayage de gaz inertes contenant quelques ppm d'oxygène, de préférence sous azote contenant quelques ppm d'02, de préférence à une température inférieure à 100°C, de préférence encore à température ambiante et, de préférence encore, pendant environ 1 heure. A l'issue de l'étape VI) et/ou VIII), on obtient un système catalytique selon l'invention. Cette méthode de préparation n'est pas la seule méthode pouvant être mise en oeuvre pour préparer un système catalytique selon l'invention. En particulier, un dépôt du catalyseur par Chemical Vapor Deposition (CVD) peut très bien convenir. Il est également possible de déposer le catalyseur par imprégnation sélective, de façon à ce que le catalyseur se dépose seulement sur un ou plusieurs plans cristallins exposés particuliers ou sur des plans exposés de familles particulières des particules de support. Toutes les méthodes connues d'imprégnation sélective sont envisageables, les paramètres d'une imprégnation sélective étant fonction de la nature du support. Généralement, une imprégnation sélective consiste à � masquer� certains plans des particules de support de manière qu'ils ne soient plus accessibles au catalyseur lors du dépôt de ce dernier. Il est ainsi possible de ne maintenir exposés que les plans des particules de support permettant la croissance de cristallites exposant des plans favorables ou des familles de plans favorables à la réaction à catalyser. Avantageusement, l'efficacité du catalyseur est ainsi optimisée. A quantités de catalyseur identiques, les performances du système catalytique sont améliorées, un plus grand pourcentage de la surface du catalyseur exposant des plans utiles. Réciproquement, à performances catalytiques identiques, la quantité de catalyseur consommée est diminuée. Le catalyseur déposé à la surface du support peut être un métal, de préférence choisi dans le groupe des métaux des colonnes 8, 9 et 10 du tableau de classification périodique des éléments, de préférence choisi dans le groupe des métaux des colonnes 8, 9 et 10 du tableau de classification périodique des éléments et présentant une structure cubique, et les mélanges de ceux-ci. De préférence, le métal est le platine. Le catalyseur peut également être un oxyde, de préférence choisi parmi l'oxyde de lanthane et/ou les oxydes des métaux de transition, comme par exemple V2O5 ou Cr2O3 et/ou les oxydes des éléments des colonnes 14 et 15, de préférence les oxydes d'étain (Sn), de plomb (Pb) et/ou de bismuth (Bi). Le catalyseur peut également être un carbure, de préférence choisi parmi les carbures de métaux de transition, comme par exemple le carbure de molybdène et/ou le carbure de tungstène. Le catalyseur peut également être un sulfure, de préférence choisi parmi les sulfures de métaux de transition, de préférence les sulfures de molybdène et les sulfures de tungstène, éventuellement dopés au cobalt ou au nickel (CoMoS par exemple). De préférence, le catalyseur est choisi de manière qu'au moins 80%, de préférence au moins 90%, de préférence encore au moins 95% en nombre, de préférence encore sensiblement la totalité des cristallites de catalyseur du système catalytique présentent une forme qui n'est pas une forme sphérique ou sphérique tronquée selon le plan de contact avec le support. Avantageusement, les performances du système catalytique en sont améliorées. La taille des cristallites du catalyseur est de préférence comprise entre 1,5 nm et 10 nm, de préférence entre 3 nm et 10 nm. De préférence, le catalyseur représente moins de 10% de préférence moins de 7%, de préférence toujours moins de 5% de la masse du système catalytique. Une teneur de 1% en catalyseur est généralement adaptée. De préférence, le catalyseur est un métal choisi dans le groupe des métaux des colonnes 8, 9 et 10 du tableau de classification périodique et est choisi de manière qu'au moins 80%, de préférence au moins 90%, de préférence encore au moins 95% en nombre, de préférence encore sensiblement la totalité des cristallites de catalyseur présentent une forme en cubo-octaèdre tronqué ou en forme de radeau. Avec un métal de structure cubique des colonnes 8, 9 ou 10, la taille des cristallites est de préférence comprise entre 1,5 nm et 10 nm, de préférence entre 3 nm et 10 nm. Avantageusement, il est ainsi possible d'obtenir principalement des cristallites dudit métal, notamment de platine, se présentant principalement sous l'une ou les deux formes cubo-octaédrique tronqué et en radeau. Avec un métal de structure cubique des colonnes 8, 9 ou 10, les cristallites en cubo-octaèdres tronqués se forment sur les plans exposés {1,1,0} et {1,1,1} des particules de support, les cristallites en forme de radeau se formant sur les plans exposés {1,0,0} de ces particules, en particulier lorsque lesdites particules présentent une structure monoclinique. METHODES DE CARACTERISATION Les méthodes suivantes sont utilisables pour caractériser l'invention et les essais ci-dessous sont fournis à titre illustratifs et non limitatifs. Morphologie et plans exposés La morphologie des cristaux peut être déterminée à partir d'observations réalisées en Microscopie Electronique en Transmission à Haute Résolution (METHR), après dispersion sous ultrasons des échantillons. La détermination de la morphologie des particules primaires et des cristallites, la détermination des plans cristallins exposés et la quantification de la proportion de ces plans sont effectuées de la façon suivante : Après dispersion sous ultrasons d'un échantillon à caractériser, des clichés haute résolution de particules primaires ou de cristallites sont réalisés à l'aide d'un microscope électronique en transmission. Un grand nombre de clichés est nécessaire, généralement plus de 50. A partir de ces clichés, les plans cristallins de chaque particule primaire ou cristallite observé sont déterminés dans le plan d'observation. L'orientation de chaque particule primaire ou de chaque cristallite étant aléatoire, il est alors possible, en faisant l'hypothèse que toutes les particules primaires ou cristallites observés présentent la même morphologie et les mêmes natures et proportions de plans cristallins exposés, de déterminer l'orientation de chaque particule primaire ou cristallite par rapport au plan d'observation. Avec les hypothèses prises, les clichés peuvent être assimilés alors à différentes vues selon différentes directions de la même particule primaire ou cristallite. Il est alors ainsi possible de déterminer la morphologie des particules primaires ou cristallites observés. Chaque cliché étant considéré comme une vue selon une direction précise, il est alors possible, après avoir déterminé la morphologie d'un cristallite ou d'une particule, de sélectionner les clichés montrant au moins une face exposée perpendiculairement au plan d'observation. Cette face exposée se présente sous la forme d'un bord dans ledit cliché. Le plan cristallin exposé correspondant peut alors être déterminé. Cette procédure est utilisée pour toutes les faces exposées du cristallite ou de la particule afin de déterminer tous ses plans cristallins exposés. La proportion des plans cristallins exposés de la famille {h,k,l} est égale à la somme de toutes les surfaces exposées des plans cristallins de la famille {h,k,l} divisée par la somme totale des surfaces exposées. Enfin, après avoir déterminé ces caractéristiques, on confirme l'hypothèse que l'ensemble des particules primaires ou cristallites observés présentent bien une même morphologie en vérifiant par des mesures sur la projection bidimensionnelle que les différents clichés peuvent bien correspondre à différentes vues de la même particule élémentaire ou cristallite réalisés selon des orientations déterminées. On procède suivant la même méthode pour confirmer l'hypothèse prise sur la nature et la proportion des plans cristallins exposés en vérifiant que la nature et la proportion des plans cristallins exposés de la particule primaire ou du cristallite présentant la morphologie déterminée observée selon différentes directions sont identiques à ceux révélés par les différents clichés pris selon les mêmes directions. Analyses chimiques Les teneurs en métaux sont déterminées par ICP (Induction Coupled Plasma). Le dosage des ions chlorure Cl- est effectué après pyrohydrolyse par chromatographie ionique. Les teneurs en carbone et en soufre (convertie en teneur en sulfate SO42- ) sont mesurées sur un analyseur Carbone Soufre, modèle C,S-MAT 5500 (commercialisé par la société Stréhleim Inst.). Mesures de l'aire spécifique et du volume poreux Les propriétés texturales sont déterminées par adsorption/désorption physique de N2 à -196 °C. Les échantillons sont préalablement désorbés sous vide à 400°C pendant 2 heures pour les supports calcinés et à 100°C pendant 10 heures pour les supports non calcinés. L'aire spécifique est calculée par la méthode BET (Brunauer Emmet Teller) telle que décrite dans Journal of American Chemical Society 60 (1938) pages 309 à 316. Le volume poreux Vp est déterminé avec la méthode BJH [décrite par E.P. Barrett, L.G. Joyner, P.H. Halenda, J. Am. Chem. Soc., 73 (1951) 373] appliquée à la branche de désorption de l'isotherme. Mesures de la densité non tassée La densité non tassée est déterminée par la méthode suivante : dans une éprouvette graduée de 250 cm3 ayant une masse Mo (en g), on verse, à l'aide d'un entonnoir, un volume de poudre compris entre 240 et 250 cm3. On lit ensuite sur l'éprouvette le volume Vo (en cm3) de poudre versée et on pèse l'éprouvette ainsi remplie pour mesurer la masse M1 (en g). La densité non tassée, en g/cm3, est déterminée selon la relation suivante : Densité non tassée = (M1-Mo) No. Détermination de la structure cristalline (analyse DRX) Les clichés de diffraction de rayons X de poudre sont obtenus sur un diffractomètre BRUKER D5005, utilisant la radiation Ka du cuivre (1,54060 A). Les données d'intensité sont enregistrées sur un intervalle 20 de 3-80° avec un pas de 0,02° et une durée de comptage de 1s par pas. Les phases cristallines sont identifiées par comparaison avec les fichiers standard JCPDS. La structure cristalline peut être confirmée par d'autres méthodes bien connues telles que la spectroscopie Raman ou, localement au niveau d'une particule primaire, par microscopie électronique en transmission. Mesure de la dispersion d'un catalyseur appartenant au groupe des métaux de structure cubique des colonnes 8, 9 et 10 La dispersion de ce type de catalyseur est déterminée par chimisorption d'hydrogène. Les mesures de chimisorption ont été réalisées sur un appareil ASAP 2010 (commercialisé par la Société Micromeritics). La quantité d'hydrogène chimisorbée (HCirr) est déterminée à partir de l'extrapolation à pression nulle de la branche linéaire des isothermes d'adsorption totale et réversible comme décrit dans [G. Bergeret, P. Gallezot, Handbook of Heterogeneous Catalysis, G. Ertl, H. Knézinger, J. Weitkamp Eds., Wiley-VCH, Weinheim, Vol. 2 (1997)]. En admettant une adsorption dissociative de l'hydrogène sur le catalyseur appartenant au groupe des métaux de structure cubique des colonnes 8, 9 et 10, la dispersion est donnée par la relation : D =100x2x HCirr ntot HCirr étant le nombre de moles d'H2 chimisorbé et ntot le nombre total d'atomes de catalyseur appartenant au groupe des métaux de structure cubique des colonnes 8, 9 et 10. Détermination de la taille d'un cristallite de catalyseur La taille d'un cristallite de catalyseur est définie comme étant la dimension surfacique moyenne du cristallite de catalyseur. Elle peut être mesurée à partir 10 d'observations réalisées en microscopie électronique, notamment pour les catalyseurs faisant partie du groupe des carbures, sulfures ou oxydes, et/ou par mesure de la dispersion dudit catalyseur en surface du support (méthode utilisée par exemple pour les catalyseurs faisant partie du groupe des métaux de structure cubique des colonnes 8, 9 et 10). 15 La détermination de la dimension surfacique moyenne à partir d'observations en microscopie électronique est la suivante : L'échantillon à observer est dispersé sous ultrasons dans l'éthanol. La suspension est ensuite déposée sur une grille de cuivre recouverte de carbone. Un grand nombre de clichés haute résolution de 20 cristallites sont réalisés, généralement plus de 50. A partir de ces clichés, si n; est le nombre de cristallites présentant une dimension maximale dans le plan d'observation d;, la dimension surfacique moyenne ds est définie par la formule suivante : s = En~d.3 ds 25 La détermination de la dimension surfacique moyenne à partir de la mesure de la dispersion de catalyseur en surface du support est donnée par la formule suivante, en faisant l'hypothèse que les cristallites présentent une forme cubique avec 30 5 faces accessibles : ds = 5000Mca p ça acaNaD5 D étant la dispersion de catalyseur � Ça � en surface du support (exprimée en %) , pca la densité du catalyseur (en g/m3), aca l'aire occupée par un atome du catalyseur Ca (en m2), MCa la masse molaire du catalyseur Ca (en g/mol) et Na le nombre d'Avogadro. Les valeurs de aca peuvent être par exemple trouvées dans [G. Bergeret, P. Gallezot, Handbook of Heterogeneous Catalysis, G. Ertl, H. Knézinger, J. Weitkamp Eds., Wiley-VCH, Weinheim, Vol. 2 (1997)]. Les inventeurs ont vérifié que l'hypothèse de la forme cubique était réaliste dans le cadre des morphologies décrites dans la présente description, à savoir les formes en radeau et en cubo-octaèdre tronqué, en vérifiant que la dimension surfacique moyenne d'un échantillon de cristallites de métaux de structure cubique des colonnes 8, 9 ou 10 est bien identique pour les deux méthodes décrites ci-dessus. Mesures des propriétés catalytiques Dans le cas des systèmes catalytiques, pour une réaction de catalyse déterminée utilisant un réactif r donné, la vitesse intrinsèque par atome de catalyseur de surface (� turnover rate � ou taux de rotation), en mol )~ réactif•s 1•gCatalyseur de surface 1 notée Vi, est définie par la relation : 100V Catalyseur Vi = D VCatalyseur (molréactif•s 1•gCatalyseur 1) désignant la vitesse spécifique: 100V VCatalyseur = ° /°catalyseur où - %Catalyseur désigne le pourcentage massique de catalyseur sur la base du système catalytique, et - V désigne la vitesse de réaction, en molréactif•s 1 g-1, calculée par la formule suivante : V Fo ti 30 m avec F° le débit molaire de réactif à l'entrée du réacteur (molréactif•s 1) ; le taux de conversion, inférieur à 20% dans le cadre des réactions de catalyses utilisées pour les exemples et m la masse du système catalytique (g) - et D désigne la dispersion du catalyseur déterminée par chimisorption d'hydrogène, exprimée en %. Le débit molaire du réactif à l'entrée du réacteur, F0, est calculé selon l'équation suivante : F = Gtotai P ° 22400 x Ptota~ Gtotai désignant le débit total du réactif dans les conditions normales de température et de pression en cm3.s-, ; Pr la pression partielle en réactif en Pa et Ptotai la pression totale en Pa. 15 Dans le cadre de l'évaluation des propriétés catalytiques des différentes poudres effectuée, comme décrit ci-dessous, sur une réaction d'hydrogénation sélective du crotonaldéhyde (2-buténal) en alcool crotyllique, CrOH, on définit, à un taux de conversion donné, la sélectivité vis-à-vis de l'alcool crotyllique, CrOH, par l'expression suivante : t SrOOH [cro]0 û [cro]t avec [cro]o, la concentration de crotonaldéhyde en entrée du réacteur, [croit, la concentration de crotonaldéhyde en sortie du réacteur et [CrOH]t, la concentration de l'alcool crotyllique à l'instant t en sortie du réacteur. ESSAIS Exemple 1 Dans un bécher de 100 ml en Téflon� PTFE, on met en suspension et sous 30 agitation 7,4 g d'oxyhydroxyde de zirconium à 50% en poids de zircone dans 70 ml 20 25 [CrOH] d'eau permutée. Cette liqueur mère est ensuite introduite dans une bombe de 100 ml en Téflon� PTFE qui est alors scellée dans un autoclave en acier inox, puis placée à l'étuve régulée à 200°C. Une heure est nécessaire pour atteindre la température de consigne de 200°C dans la bombe. La liqueur mère est maintenue à 200°C pendant 100 heures puis refroidie jusqu'à température ambiante. A ce moment, la bombe est extraite de l'autoclave inox. Cette procédure génère un sol constitué d'une phase solide et d'un surnageant liquide. Une partie du liquide du sol est éliminée par siphon. Le reste du sol est filtré, puis lavé avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Le gâteau obtenu est alors séché à l'étuve pendant au moins 12 heures à 110°C, puis émotté au mortier en agate. Les particules brutes solides sont calcinées sous air pendant 2 heures (rampe en température de 2°C/min ; débit d'air de 100 ml/min, soit une vitesse volumique horaire WH de 300 h-1) à 550°C. Les principales propriétés physico-chimiques de la poudre ainsi obtenue sont données dans le tableau 1. Cette poudre présente une aire spécifique après calcination à 550°C de 80 m2/g et présente plus de 99% de phase monoclinique comme le montre son diffractogramme en rayons X. Les particules primaires se présentent sous une forme quasi-sphérique. La poudre expose 30% de plans de la famille {1,1,1}, 10% de plans de la famille {1,1,0}, 10% de plans de la famille {1,0,0} et 50% d'autres plans de familles présentant des indices de Miller supérieurs à 1. Exemple 2 (Plaquettes {1,0,0}) Dans un bécher de 100 ml en Téflon� PTFE, on dissout 4 g de soude NaOH dans 70 ml d'eau permutée, puis on met en suspension et sous agitation 7,4 g d'oxyhydroxyde de zirconium à 50% en poids de zircone. La concentration en agent modifiant OH- est de 0,5 mol/I. Cette liqueur mère est ensuite introduite dans une bombe de 100 ml en Téflon� PTFE qui est alors scellée dans un autoclave en acier inox, puis placée à l'étuve régulée à 200°C. Une heure est nécessaire pour atteindre la température de consigne de 200°C dans la bombe. La liqueur mère est maintenue à 200°C pendant 100 heures puis refroidie jusqu'à température ambiante. A ce moment, la bombe est enlevée de l'autoclave inox. Cette procédure génère un sol constitué d'une phase solide et d'un surnageant liquide. Une partie du liquide est éliminée par siphon. Le reste du sol est ensuite remis en suspension et le pH est ajusté à 8 par ajout d'acide chlorhydrique à 0,1 N. La suspension est ensuite filtrée, puis lavée avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Le gâteau ainsi obtenu est alors remis en suspension dans 500 ml d'eau permutée et le pH est ajusté à 5 par ajout d'acide chlorhydrique à 0,1 N. La suspension est ensuite filtrée, puis lavée avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Le gâteau obtenu est remis en suspension dans 500 ml d'eau permutée et le pH est ajusté à 11 par ajout d'ammoniaque (NH4OH) à 1 N. La suspension est ensuite filtrée, puis lavée 2 fois avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Le gâteau obtenu est alors séché à l'étuve pendant au moins 12 heures à 110°C, puis émotté au mortier en agate. La poudre obtenue est calcinée sous air pendant 2 heures (rampe en température de 2°C/min ; débit d'air de 100 ml/min, soit une vitesse volumique horaire VVH de 300 h-1) à 400°C. Les principales propriétés physico-chimiques de la poudre ainsi obtenue sont données dans le tableau 1. La poudre obtenue présente plus de 99% de phase monoclinique comme le montre son diffractogramme en rayons X. La morphologie de la poudre est donnée dans le tableau 2. Les particules primaires se présentent sous la forme de plaquettes exposant à hauteur de 50 % des plans de la famille {1,0,0}. Les autres plans exposés par ces particules sont les plans de la famille {1,1,0} à hauteur de 35%, les plans de la famille {1,1,1} à hauteur de 10% et des plans de familles présentant des indices de Miller supérieurs à 1 à hauteur de 5%. Exemple 3 (Bâtonnets {1,1,0}) Dans un bécher de 100 ml en Téflon� PTFE, on dissout 14,2 g de sulfate de sodium Na2SO4, puis 4 g de soude NaOH dans 70 ml d'eau permutée, puis on met en suspension et sous agitation 7,4 g d'oxyhydroxyde de zirconium à 50% en poids de zircone. La concentration en agent modifiant SO42- est de 0,5 mol/I et la concentration en hydroxyde (OH-) est de 0,5 mol/I. Cette liqueur mère est ensuite introduite dans une bombe de 100 ml en Téflon� PTFE qui est alors scellée dans un autoclave en acier inox, puis placée à l'étuve régulée à 200°C. Une heure est nécessaire pour atteindre la température de consigne de 200°C dans la bombe. La liqueur mère est maintenue à 200°C pendant 100 h puis refroidie jusqu'à température ambiante. A ce moment, la bombe est enlevée de l'autoclave inox. Cette procédure génère un sol constitué d'une phase solide et d'un surnageant liquide. Une partie du liquide est éliminée par siphon. Le reste du sol est filtré, puis lavé deux fois avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Le gâteau ainsi obtenu est alors remis en suspension dans 500 ml d'eau permutée et le pH est ajusté à 5 par ajout d'acide chlorhydrique à 0,1 N. La suspension est ensuite filtrée, puis lavée avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Le gâteau obtenu est remis en suspension dans 500 ml d'eau permutée et le pH est ajusté à 11 par ajout d'ammoniaque à 1 N. La suspension est ensuite filtrée, puis lavée 2 fois avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Le gâteau obtenu est alors séché à l'étuve pendant au moins 12 h à 110°C, puis émotté au mortier en agate. La poudre obtenue est calcinée sous air pendant 2 heures (rampe en température de 2°C/min ; débit d'air de 100 ml/min, soit une vitesse volumique horaire WH de 300 h-1) à 400°C. Les principales propriétés physico-chimiques de la poudre ainsi obtenue sont données dans le tableau 1. La poudre obtenue présente plus de 99% de phase monoclinique, comme le montre son diffractogramme en rayons X. La morphologie de la poudre est donnée dans le tableau 2. Les particules primaires se présentent sous la forme de bâtonnets exposant à hauteur de 75 % des plans de la famille {1,1,0}. Les autres plans exposés par ces particules sont les plans de la famille {1,0,0} à hauteur de 5%, les plans de la famille {1,1,1} à hauteur de 15% et des plans de familles présentant des indices de Miller supérieurs à 1 à hauteur de 5%. Exemple 4 (Bâtonnets {1,1,0}). Dans un bécher de 100 ml en Téflon� PTFE, on dissout 5 g de sulfate de sodium Na2SO4, puis 4 g de soude NaOH dans 70 ml d'eau permutée, puis on met en suspension et sous agitation 7,4 g d'oxyhydroxyde de zirconium à 50% en poids de zircone. La concentration en agent modifiant SO42- est de 0,25 mol/I et la concentration en hydroxyde (OH-) est de 0,5 mol/I. Cette liqueur mère est ensuite introduite dans une bombe de 100 ml en Téflon� PTFE qui est alors scellée dans un autoclave en acier inox, puis placée à l'étuve régulée à 200°C. Une heure est nécessaire pour atteindre la température de consigne de 200°C dans la bombe. La liqueur mère est maintenue à 200°C pendant 100 heures puis refroidie jusqu'à température ambiante. A ce moment, la bombe est enlevée de l'autoclave inox. Cette procédure génère un sol constitué d'une phase solide et d'un surnageant liquide. Une partie du liquide est éliminée par siphon. Le reste du sol est filtré, puis lavé deux fois avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Le gâteau ainsi obtenu est alors remis en suspension dans 500 ml d'eau permutée et le pH est ajusté à 5 par ajout d'acide chlorhydrique à 0,1 N. La suspension est ensuite filtrée, puis lavée avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Le gâteau obtenu est remis en suspension dans 500 ml d'eau permutée et le pH est ajusté à 11 par ajout d'ammoniaque à 1 N. La suspension est ensuite filtrée, puis lavée 2 fois avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Le gâteau obtenu est alors séché à l'étuve pendant au moins 12 heures à 110°C, puis émotté au mortier en agate. La poudre obtenue est calcinée sous air pendant 2 heures (rampe en température de 2°C/min ; débit d'air de 100 ml/min, soit une vitesse volumique horaire VVH de 300 h-1) à 400°C. Les principales propriétés physico-chimiques de la poudre ainsi obtenue sont données dans le tableau 1. La poudre obtenue est présente plus de 99% de phase monoclinique comme le montre son diffractogramme en rayons X. La morphologie de la poudre est donnée dans le tableau 2. Les particules primaires se présentent sous la forme de bâtonnets exposant à hauteur de 60 % des plans de la famille {1,1,0}. Les autres plans exposés par ces particules sont les plans de la famille {1,0,0} à hauteur de 25%, les plans de la famille {1,1,1} à hauteur de 10% et des plans de familles présentant des indices de Miller supérieurs à 1 à hauteur de 5%. Exemple 5 (Bâtonnets {1,1,1}) Dans un bécher de 100 ml en Téflon� PTFE, on met en suspension et sous agitation 7,4 g d'oxyhydroxyde de zirconium à 50% en poids de zircone dans 70 ml d'une solution d'acide chlorhydrique à 5 N. La concentration en agent modifiant Cl- est de 1 mol/I. Cette liqueur mère est ensuite introduite dans une bombe de 100 ml en Téflon� PTFE qui est alors scellée dans un autoclave en acier inox, puis placée à l'étuve régulée à 200°C. Une heure est nécessaire pour atteindre dans la bombe à température de consigne. La liqueur mère est maintenue à 200°C pendant 100 heures puis refroidie jusqu'à température ambiante. A ce moment, la bombe est enlevée de l'autoclave inox. Cette procédure génère un sol constitué d'une phase solide et d'un surnageant liquide. Une partie du liquide est éliminée par siphon. Le pH du sol est ensuite ajusté à 8 par ajout d'ammoniaque à 1 N. La suspension est ensuite filtrée, puis lavée deux fois avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Le gâteau obtenu est remis en suspension dans 500 ml d'eau permutée et le pH est ajusté à 11 par ajout d'ammoniaque à 1 N. La suspension est ensuite filtrée, puis lavée 2 fois avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Le gâteau obtenu est alors séché à l'étuve pendant au moins 12 heures à 110°C, puis émotté au mortier en agate. La poudre obtenue est calcinée sous air pendant 2 heures (rampe en température de 2°C/min ; débit d'air de 100 ml/min, soit une vitesse volumique horaire VVH de 300 h-1) à 400°C. Les principales propriétés physico-chimiques de la poudre ainsi obtenue sont données dans le tableau 1. La poudre obtenue présente plus de 99% de phase monoclinique comme le montre son diffractogramme en rayons X. La morphologie de la poudre est donnée dans le tableau 2. Les particules primaires se présentent sous la forme de bâtonnets exposant à hauteur de 65 % des plans de la famille {1,1,1}. Les autres plans exposés par ces particules sont les plans de la famille {1,1,0} à hauteur de 10%, les plans de la famille {1,0,0} à hauteur de 20% et des plans de familles présentant des indices de Miller supérieurs à 1 à hauteur de 5%. Exemple 6 (Bâtonnets {1,1,0} présentant un niveau d'impuretés plus élevé que celui de l'exemple 3) Dans un bécher de 100 ml en Téflon� PTFE, on dissout 14,2 g de sulfate de sodium Na2SO4, puis 4 g de soude NaOH dans 70 ml d'eau permutée, puis on met en suspension et sous agitation 7,4 g d'oxyhydroxyde de zirconium à 50% en poids de zircone. La concentration en agent modifiant SO42- est de 0,5 mol/I et la concentration en hydroxyde (OH-) est de 0,5 mol/I. Cette liqueur mère est ensuite introduite dans une bombe de 100 ml en Téflon� PTFE qui est alors scellée dans un autoclave en acier inox, puis placée à l'étuve régulée à 200°C. Une heure est nécessaire pour atteindre la température de consigne de 200°C dans la bombe. La liqueur mère est maintenue à 200°C pendant 100 h puis refroidie jusqu'à température ambiante. A ce moment, la bombe est enlevée de l'autoclave inox. Cette procédure génère un sol constitué d'une phase solide et un surnageant liquide. Une partie du liquide est éliminée par siphon. Le reste du sol est filtré sur un filtre de type Buchner. Le gâteau ainsi obtenu est alors remis en suspension dans 500 ml d'eau permutée et le pH est ajusté à 5 par ajout d'acide chlorhydrique à 0,1 N. La suspension est ensuite filtrée sur un filtre de type Buchner, puis lavée avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. La suspension est ensuite filtrée, puis lavée 2 fois avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Ces opérations permettent de baisser la teneur en impuretés à moins de 0,7%, ce qui rend l'exemple 6 conforme à l'invention. La teneur en impuretés a cependant été maintenue à un niveau supérieur à celui des exemples 1 à 5 afin d'évaluer l'effet des impuretés, comme décrit ci-après. Le gâteau obtenu est alors séché à l'étuve pendant au moins 12 h à 110°C, puis émotté au mortier en agate. La poudre obtenue est calcinée sous air pendant 2 heures (rampe de montée en température de 2°C/min ; débit d'air de 100 ml/min soit une vitesse volumique horaire VVH de 300 h-')) à 400°C. Les principales propriétés physico-chimiques de la poudre ainsi obtenue sont données dans le tableau 1. Le niveau des impuretés anioniques comme Cl- et SO42-est plus important que le niveau de ces mêmes impuretés dans l'exemple 3 ayant subi une étape de lavage complète. La poudre obtenue présente plus de 99% de phase monoclinique. La morphologie de la poudre est donnée dans le tableau 2. Les particules primaires se présentent sous la forme de bâtonnets exposant à hauteur de 75 % les plans de la famille {1,1,0}. Les autres plans exposés par ces particules sont les plans de la famille {1,0,0} à hauteur de 5%, les plans de la famille {1,1,1} à hauteur de 15% et des familles de plans présentant des indices de Miller supérieurs à 1 à hauteur de 5%. Exemple 7 (Bâtonnets {1,1,0} n'ayant subi aucune étape de purification 30 poussée) Dans un bécher de 100 ml en Téflon� PTFE, on dissout 14,2 g de sulfate de sodium Na2SO4, puis 4 g de soude NaOH dans 70 ml d'eau permutée, puis on met en suspension et sous agitation 7,4 g d'oxyhydroxyde de zirconium à 50% en poids de zircone. La concentration en agent modifiant SO42- est de 0,5 mol/I et la concentration en hydroxyde (OH-) est de 0,5 mol/I. Cette liqueur mère est ensuite introduite dans une bombe de 100 ml en Téflon� PTFE qui est alors scellée dans un autoclave en acier inox, puis placée à l'étuve régulée à 200°C. Une heure est nécessaire pour atteindre la température de consigne de 200°C dans la bombe. La liqueur mère est maintenue à 200°C pendant 100 h puis refroidie jusqu'à température ambiante. A ce moment, la bombe est enlevée de l'autoclave inox. Cette procédure génère un sol constitué d'une phase solide et un surnageant liquide. Une partie du liquide est éliminée par siphon. Le reste du sol est filtré sur un filtre de type Buchner. Le gâteau ainsi obtenu est alors remis en suspension dans 500 ml d'eau permutée. La suspension est ensuite filtrée sur un filtre de type Buchner, puis lavée avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. La suspension est ensuite filtrée, puis lavée 2 fois avec 200 ml d'eau permutée sur un filtre de type Buchner. Cette opération de filtration-lavage ne permet pas d'atteindre des niveaux de pureté élevés ( Tableau 1 Ex Na2O SiO2 Fe2O3 CaO AI2O3 TiO2 MgO NO3 CI- SO42 Aire Teneur en (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) sp m2 phase (m 'g) monoclinique (% en masse) 1 99 2 99 3 99 4 99 99 6 99 7 5000 99 5 L'exemple 1 montre que des teneurs en impuretés inférieures à 0,7 % sont possibles, sans lavage poussé, par voie hydrothermale, lorsque la liqueur mère ne contient pas un agent choisi dans le groupe des oxoanions, des anions de la colonne 17, de l'hydroxyde OH- et de leurs mélanges. L'invention ne concerne cependant pas les produits obtenus à partir de telles liqueurs mères. Tableau 2 Ex Morphologie Taille Nature et proportion (% surfaciques) maximale des familles des plans exposés des particules primaires (nm) {1,1,1 } {1,1,0} {1,0,0} Autres 1 Quasi- 15 30 10 10 50 sphérique 2 Plaquettes 80 10 35 50 5 3 Bâtonnets 50 15 75 5 5 4 Bâtonnets 60 10 60 25 5 5 Bâtonnets 15 65 10 20 5 6 Bâtonnets 50 15 75 5 5 7 Bâtonnets 50 15 75 5 5 Préparation des systèmes catalytiques: Les poudres des exemples 1, 2, 3, 5 et 6 ont été utilisées dans la fabrication de systèmes catalytiques utilisant le platine comme catalyseur et présentant une teneur massique en platine d'environ 1%. Leur préparation s'est effectuée par imprégnation, sans excès de solution, de la poudre de chaque exemple par une solution de tétramine nitrate de platine Pt(NH3)4(NO3)2 (de Sigma Aldrich). Cette méthode, simple à mettre en oeuvre, est bien connue de l'homme du métier. Après imprégnation de la poudre, celle-ci est laissée à maturation pendant 8 h à température ambiante, afin de permettre à la solution de pénétrer par capillarité dans les pores. Les différentes poudres imprégnées sont séchées en étuve à 110°C pendant un temps de palier de 12 h. Les différentes poudres imprégnées séchées sont calcinées sous air pendant 2 h (rampe en température de 2°C/min ; débit d'air de 100 ml/min, soit une vitesse volumique horaire VVH de 300 h-1) à une température de 400°C. Le catalyseur est ensuite activé par réduction sous H2 pendant 6h (rampe en température de 2°C/min ; débit d'H2 de 100 ml/min dans le réacteur utilisé, soit une vitesse volumique horaire VVH de 300 h-1) à une température d'activation de 300°C. Le catalyseur ainsi activé est ensuite passivé sous N2 (contenant quelques ppm d'O2) à température ambiante pendant 1h. La taille des cristallites était supérieure à 1,5 nm et inférieure à 10 nm. Des tests catalytiques ont été réalisés sur une réaction d'hydrogénation de l'ortho-xylène (1,2-diméthylbenzène), dans un réacteur ouvert à lit fixe en pyrex, fonctionnant à faible conversion et à pression atmosphérique Les tests ont été effectués selon le mode opératoire suivant : 20 mg du système catalytique (en l'occurrence la poudre de zircone des exemples 1, 2, 3, 5, 6, revêtue de platine) et 50 mg de quartz broyé (80-125 pm) sont placés dans le réacteur et activés à 300°C (rampe de température 4°C/min) sous H2 (débit de 27 cm3/min, soit une vitesse volumique horaire VVH de 80 h-1). La température est ensuite fixée à 200°C et le mélange réactionnel hydrogène û orthoxylène est introduit dans le réacteur. La pression partielle d'ortho-xylène est de 4 kPa (température du condenseur de 50°C). L'activité du système catalytique se stabilise après 2 heures. La température de réaction est alors fixée à 100°C. Les performances du système catalytique testé sont mesurées 200 minutes après introduction des réactifs. Le tableau 3 suivant fournit les résultats obtenus : Tableau 3 Réaction insensible à la structure : Hydrogénation de l'ortho-xylène Exemple Poudre utilisée Taille des cristallites Vi (molortno-xylènes 1•gPlatinede (système comme support de platine (nm) -1 catalytique) de catalyseur surface 8 Exemple 1 1,7 2,0x10-7 9 Exemple 2 3,8 1,8x10-7 10 Exemple 3 1,5 2,1x10-7 11 Exemple 5 2,1 1,7x10-7 Ces résultats montrent que les performances catalytiques ne sont pas améliorées de façon significative par la morphologie des particules de support. Les propriétés catalytiques ont ensuite été étudiées sur une réaction 10 d'hydrogénation sélective du crotonaldéhyde (2-buténal) en alcool crotyllique, CrOH. La réaction d'hydrogénation du crotonaldéhyde est étudiée en phase vapeur à pression atmosphérique à 100°C dans un microréacteur ouvert à lit fixe. L'hydrogène barbote dans le crotonaldéhyde liquide contenu dans un saturateur à température ambiante. Le mélange réactionnel traverse ensuite un condenseur maintenu à 0°C 15 dans un bain thermostaté, fixant ainsi la pression partielle de crotonaldéhyde à 1,1x103 Pa. Typiquement, 50 mg du système catalytique à tester fabriqué comme décrit précédemment, sont disposés dans un réacteur et dilués dans 50 mg de quartz broyé (80-125 pm). Le catalyseur est ensuite activé à 300°C sous H2 pendant 6 heures 20 (rampe de chauffage de 2 °C/min, débit d'H2 de 100 ml/min soit une vitesse volumique horaire VVH de 900 h-1). La température est ensuite fixée à 100°C et le mélange réactionnel est introduit dans le réacteur. La régulation en température est réalisée grâce à un thermocouple situé dans un doigt de gant au niveau du lit catalytique. La composition du mélange sortant du réacteur est analysée toutes les 20 25 minutes par chromatographie en phase gazeuse (HP 4890). Le chromatographe est5 équipé d'un détecteur à ionisation de flamme (FID) sur une colonne CP-SIL 5CB (longueur 25 m, diamètre intérieur 0,32 mm, et épaisseur de film de 0,5 lm). Les conditions d'analyse sont les suivantes: température de colonne : 40°C, gaz vecteur : azote, et surpression en tête de colonne : 3x104 Pa. On mesure la vitesse intrinsèque par atome de catalyseur de surface Vicro et la sélectivité vis à vis de l'alcool crotyllique, SCrOH. Le tableau 4 suivant donne les résultats obtenus : Tableau 4 Réaction sensible à la structure : Hydrogénation du crotonaldéhyde Exemple Poudre utilisée comme Vi SCrOH (%) (système support de catalyseur i 1 catalytique) (mOlcrotonaldéhyde•S •gPlatine de surface ) 8 Exemple 1 4,5x10-4 18 9 Exemple 2 9,6x10-4 28 Exemple 3 3,9x10-4 14 12 Exemple 6 2,5x10-4 8 10 L'exemple 9 permet ainsi d'améliorer considérablement les propriétés catalytiques avec une vitesse intrinsèque Vi double et une sélectivité, SCrOH 55% plus importante que celles de la poudre de référence. Or, comme décrit ci-dessus, la poudre de support de l'exemple 2 se différentie de celle de l'exemple 1 par la morphologie des particules primaires. Une comparaison de ces exemples (systèmes catalytiques des exemples 8 et 9) montre que la morphologie anisotropique donne de meilleurs résultats. Une comparaison des systèmes catalytiques 9, 10 et 12 montre cependant que toutes les morphologies anisotropiques ne conviennent pas pour une réaction sensible à la structure déterminée. Le système catalytique 10 obtenu à partir de la poudre support en forme de bâtonnets de l'exemple 3 expose ainsi peu de plans auxquels la réaction serait sensible, les performances catalytiques étant similaires à celles de l'exemple 8. Une comparaison des exemples 9 et 10, montre en l'occurrence que, parmi les morphologies anisotropiques testées, la morphologie en plaquettes est la seule qui soit efficace. Les inventeurs ont également constaté que cette différence d'efficacité résulte des plans cristallins exposés par les particules primaires du support. Les inventeurs ont ainsi découvert qu'il était avantageux de choisir des particules exposant des plans cristallins particuliers. En l'occurrence, dans le cadre d'une réaction d'hydrogénation du crotonaldéhyde, il est avantageux de choisir des particules primaires de support exposant une grande surface de plans appartenant à la famille {1,0,0}, ces particules permettant la formation de cristallites en radeau exposant eux-mêmes une grande surface de plans appartenant à la famille {1,0,0}. Une comparaison des performances catalytiques du système catalytique de l'exemple 10 ayant pour support la poudre de l'exemple 3 et du système catalytique de l'exemple 12 ayant pour support la poudre moins pure de l'exemple 6 montre que plus la pureté de la poudre de support est élevée, meilleures sont les performances catalytiques. L'exemple 10 démontre l'intérêt de l'étape de purification par lavage poussé. La vitesse intrinsèque est en effet améliorée de 56% et la sélectivité vis-à-vis de l'alcool crotyllique est améliorée de 75%. Comme cela apparaît clairement à présent, l'invention fournit des particules qui, directement ou au sein de systèmes catalytiques, permettent, grâce à une purification poussée, d'améliorer l'efficacité de la catalyse de réactions sensibles à la structure. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés. En particulier, une poudre selon l'invention pourrait être utilisée, par exemple, en tant que charge minérale, comme abrasif ou dans le domaine de la filtration. REVENDICATIONS 1. Procédé de synthèse d'une poudre comportant les étapes successives suivantes : A) préparation d'une liqueur mère comportant : i. un constituant de base oxyde ou un précurseur dudit constituant de base et un constituant additionnel de formule MC, ledit constituant additionnel étant composé : - d'un agent M choisi dans le groupe des oxoanions, des anions des éléments de la colonne 17 du tableau périodique des éléments, de l'hydroxyde OH-, et de leurs mélanges, et d'un complément C, ce complément étant inorganique lorsque l'agent est l'hydroxyde OH-; ou ii. un constituant de base oxyde ou un précurseur dudit constituant de base incorporant un agent M choisi dans le groupe des oxoanions, des anions des éléments de la colonne 17 du tableau périodique des éléments, et de leurs mélanges ; B) préparation, à partir de ladite liqueur mère et par voie hydrothermale, d'un sol dont les particules brutes ont une taille maximale inférieure à 100 nm ; C) lavage du sol de manière à obtenir, après une éventuelle étape de séchage, une poudre comportant plus de 99,3% dudit constituant de base, en pourcentage massique sur la base de la matière sèche. 2. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ladite poudre comporte plus de 99,5% dudit constituant de base, en pourcentage massique sur la base de la matière sèche. 3. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ladite poudre comporte plus de 99,7%, dudit constituant de base, en pourcentage massique sur la base de la matière sèche. 4. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ladite poudre comporte plus de 99,9 % dudit constituant de base, en pourcentage massique sur la base de la matière sèche. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel à l'étape A), la quantité d'agent est supérieure à 104 mol/I. 6. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel, à l'étape A), la quantité d'agent est supérieure à 10-3 mol/I. 7. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel, à l'étape A), la quantité d'agent est supérieure à 10-2 mol/I. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étape C) comporte au moins une opération choisie parmi - une filtration, avec ou sans remise en suspension préalable du sol, - une dialyse, avec ou sans remise en suspension préalable du sol, - une purification à l'aide de résines échangeuses d'ions, avec ou sans remise en suspension préalable du sol, - un rinçage, - une neutralisation acido-basique, - et les combinaisons de ces techniques. 9. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l'étape C) comporte au moins une neutralisation acido-basique. 10. Procédé selon l'une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel la neutralisation acido-basique comprend une mise en suspension dans une solution aqueuse présentant un pH inférieur ou supérieur au point de charge nulle dudit constituant de base selon que les impuretés à éliminer sont cationiques ou anioniques, un maintien de ladite suspension à une température inférieure à sa température d'ébullition à 1 bar pendant une durée supérieure à 10 minutes, et une filtration. 11. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le pH est inférieur ou supérieur audit point de charge nulle d'au moins 2 unités pH. 12. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le pH est inférieur ou supérieur audit point de charge nulle si possible d'au moins 4 unités pH. 13. Procédé selon l'une quelconque des trois revendications immédiatement précédentes, dans lequel la température est maintenue moins de 30 minutes. 14. Procédé selon l'une quelconque des quatre revendications immédiatement précédentes, dans lequel le pH est réglé par ajout d'acide chlorhydrique et/ou d'acide nitrique et/ou d'acide perchlorique ou par ajout d'ammoniaque. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel l'étape C) comprend au moins un rinçage comprenant une mise en suspension dans un solvant à une température inférieure à sa température d'ébullition à 1 bar pendant une durée supérieure à 10 minutes, puis une filtration. 16. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le rinçage est effectué dans de l'eau présentant un degré de pureté au moins égal à celui de l'eau osmosée ou dans un alcool de pureté supérieure à 98% en volume. 17. Procédé selon l'une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel la durée du rinçage est comprise entre 10 et 30 minutes. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, à l'étape A), le constituant de base et/ou le précurseur dudit constituant de base comportent plus de 99,5% dudit constituant de base et/ou dudit précurseur dudit constituant de base, respectivement, en pourcentage massique sur la base de la matière sèche. 19. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel, à l'étape A), le constituant de base et/ou le précurseur dudit constituant de base comportent plus de 99,8 % dudit constituant de base et/ou dudit précurseur dudit constituant de base, respectivement, en pourcentage massique sur la base de la matière sèche. 20. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel, à l'étape A), le constituant de base et/ou le précurseur dudit constituant de base comportent plus de 99,9 % dudit constituant de base et/ou dudit précurseur dudit constituant de base, respectivement, en pourcentage massique sur la base de la matière sèche. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le constituant de base et/ou le précurseur du constituant de base ajouté dans la liqueur mère sont choisis de manière que le constituant de base de la poudre présente, pour plus de 95%, une structure monoclinique, en pourcentage massique sur la base de matière sèche. 22. Procédé selon la revendication précédente, le constituant de base de la poudre présentant, pour plus de 97%, une structure monoclinique. 23. Procédé selon la revendication précédente, le constituant de base de la poudre présentant, pour plus de 99%, une structure monoclinique. 24. Procédé selon la revendication précédente, le constituant de base de la poudre présentant, pour 100 %, une structure monoclinique. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le constituant de base ou le précurseur du constituant de base ajouté dans la liqueur mère sont choisis de manière que le constituant de base soit un oxyde parmi: HfO2, ZrO2, ThO2, Eu203, Sm203, Fe304, Bi203, SnO2, Nb205, As203, M003, W03. 26. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le constituant de base ou le précurseur du constituant de base ajouté dans la liqueur mère sont choisis de manière que le constituant de base soit un oxyde parmi : HfO2, ZrO2, MoO3, W03. 27. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le constituant de base ou le précurseur du constituant de base ajouté dans la liqueur mère sont choisis de manière que le constituant de base soit un oxyde parmi ZrO2 et/ou HfO2. 28. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le constituant de base ou le précurseur du constituant de base ajouté dans la liqueur mère sont choisis de manière que le constituant de base soit la zircone ZrO2. 29. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'agent est choisi dans le groupe constitué du sulfate SO42-, du carbonate CO32-, du phosphate PO43-, du fluorure F-, du chlorure Cl-, du perchlorate C104 , du borate B033-, du nitrate NO3 , de l'hydroxyde OH- et de leurs mélanges ou, si le pH est inférieur à 4 dans le groupe constitué du chlorure Cl-, du perchlorate C104 , du nitrate NO3, et de leurs mélanges. 30. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le pH de la liqueur mère est ajusté de manière à être inférieur à 4 si le constituant de base considéré est choisi parmi HfO2, ZrO2, ThO2, Eu203, Sm203, Fe304, Bi203 ou inférieur à 2, si le constituant de base considéré est choisi parmi HfO2, ZrO2, ThO2, Eu203, Sm203, Fe304, Bi203, SnO2, Nb205, As203, MoO3, W03, ou supérieur à 10. 31. Procédé selon l'une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel, dans le cas où le pH de la liqueur mère est inférieur à 4 et où l'agent est introduit sous la forme d'un additif de formule MC, ledit additif est composé : - dudit agent M, et - d'un complément C choisi dans le groupe constitué - de l'ensemble des molécules organiques chargées positivement dont le radical organique est constitué par un groupe d'atomes choisis parmi l'ensemble constitué par le carbone, l'hydrogène, l'oxygène, et l'azote ; - des cations des éléments des colonnes 1 et 2, - des cations des éléments suivants : Aluminium Al, Manganèse Mn, Fer Fe, Yttrium Y, Cuivre Cu, Argent Ag, Cérium Ce ; - de l'ammonium NH4+ 32. Procédé selon l'une quelconque des revendications 29 et 30, dans lequel, dans le cas où le pH de la liqueur mère est supérieur à 10 et où l'agent est introduit sous la forme d'un additif, ledit additif de formule MC est composé : - dudit agent M et - d'un complément C choisi dans le groupe constitué - de l'ensemble des molécules organiques chargées positivement dont le radical organique est constitué par un groupe d'atomes choisis parmi l'ensemble constitué par le carbone, l'hydrogène, l'oxygène, et l'azote ; - des cations des éléments de la colonne 1 ; - de l'ammonium NH4+ 33. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, à l'étape B), on chauffe la liqueur mère, dans un récipient clos, à une température supérieure à la température d'ébullition à 1 bar et comprise entre 100°C et 300°C, la température étant maintenue au moins une heure et la vitesse de 30 montée en température étant inférieure à 250°C/h. 34. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les paramètres sont ajustés de manière que les particules primaires de ladite poudre présentent des tailles maximales supérieures à 10 nm. 25 5 10 15 20 30 35 35. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, adapté de manière que la poudre fabriquée présente une teneur en impuretés telles que, en pourcentages en masse de matière sèche : SiO2 36. Procédé selon la revendication précédente, dans laquelle les impuretés sont telles que, en pourcentages en masse SiO2 37. Procédé selon la revendication précédente, dans laquelle les impuretés sont telles que, en pourcentages en masse de matière sèche : SiO2 38. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape supplémentaire postérieure à l'étape C), dans laquelle les particules de ladite poudre sont dopées au moyen d'un dopant choisi dans le groupe constitué des oxoanions, des anions de la colonne 17, des cations de la colonne 1, et de leurs mélanges. 39. Procédé selon la revendication précédente, dans laquelle le dopant est choisi parmi les silicates, les phosphates, les sulfates, les chlorures, les fluorures, le sodium et le potassium. 40. Poudre fabriquée suivant un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. 41. Procédé mettant en oeuvre une poudre selon la revendication précédente, pour catalyser une réaction chimique. 42. Procédé selon la revendication précédente, les particules primaires de ladite poudre n'étant pas recouvertes de catalyseur, pour catalyser une réaction choisie parmi les réactions de conversion des hydrocarbures incluant les réactions d'oxydation sélective, les réactions d'hydrogénation, les réactions de déshydrogénation, les réactions d'hydrogénolyse, les réactions d'isomérisation, les réactions de déshydrocyclisation, et les réactions de reformage, ou, après recouvrement, au moins partiel, desdites particules primaires avec un catalyseur, - lorsque le catalyseur est choisi dans le groupe formé par les métaux des colonnes 8, 9 et 10 du tableau de classification périodique des éléments et présentant une structure cubique, et les mélanges de ceux ûci, et notamment lorsque le constituant de base des particules de support est la zircone, pour catalyser une réaction choisie dans le groupe suivant : a. une réaction où plus de 26%, voire plus de 35%, voire plus de 51% des plans exposés appartiennent à la famille {1,0,0} et/ou plus de 35 %, voire plus de 45 %, voire plus de 66%, voire plus de 70% des plans exposés appartiennent à la famille {1,1,1}, en pourcentages sur la base de la surface exposée totale du catalyseur, sont recherchés et/ou, b. une réaction choisie parmi les réactions de conversion des hydrocarbures incluant les réactions d'oxydation sélective, les réactions d'hydrogénation, les réactions de déshydrogénation, les réactionsd'hydrogénolyse, les réactions d'isomérisation, les réactions de déshydrocyclisation, et les réactions de reformage, c. les réactions d'hydrogénation sélective, et particulièrement les réactions d'hydrogénation sélective de molécules contenant au moins une fonction carbonyle CO, et les réactions d'hydrogénation sélective de molécules contenant au moins deux double liaisons ; d. les réactions de formation du méthane ; e. les réactions de synthèse Fischer-Tropsch ; - quel que soit le catalyseur, à condition que le constituant de base des particules de support soit monoclinique, pour catalyser une réaction choisie parmi les réactions de conversion des hydrocarbures incluant les réactions d'oxydation sélective, les réactions d'hydrogénation, les réactions de déshydrogénation, les réactions d'hydrogénolyse, les réactions d'isomérisation, les réactions de déshydrocyclisation, et les réactions de reformage.