FR 2916780 A1 20081205 FR 0755406 A 20070601 PANNEAU PREFABRIQUE POUR LE REVETEMENT MURAL DE BATI M E NT La présente invention est relative à un panneau préfabriqué pour le revêtement mural des bâtiments. Le panneau pourra être commercialisé par les négociants de matériaux ou les entreprises de bâtiment spécialisés en façade ou revêtement mural. Il trouvera son application dans le domaine du bâtiment et des travaux publics pour la pose sur les murs, tant à l'intérieur qu'à l'extérieur des bâtiments. 1 o Les panneaux préfabriqués connus actuellement se composent généralement de deux couches, à savoir une première couche constituant une peau externe apparente revêtant le mur du bâtiment, cette couche étant constituée de plaquettes agencées en rangées et espacées entre elles, et une seconde couche de liant disposée du côté interne, au contact 15 de la face arrière des plaquettes pour les solidariser. Ces panneaux sont généralement de grande dimension ; par ailleurs, ils présentent une épaisseur importante pour éviter qu'ils ne se cassent lors de leur transport et de leur manipulation. Ces panneaux ont par conséquent un encombrement et un poids important rendant leur manipulation difficile 20 lors de la pose. De plus, notamment pour la pose en extérieur, les panneaux sont éventuellement exposés à une prise au vent qui à tendance à accroître la difficulté de manipulation. En outre, ces panneaux s'emploient essentiellement à l'extérieur des bâtiments, du fait de leur épaisseur qui engendre une perte d'espace considérable lors de la pose en 25 intérieur. La présente invention a pour objet de palier les inconvénients des panneaux actuels, en concevant un panneau présentant une épaisseur réduite, tout en conservant une largeur et une hauteur standards. Cette réduction d'épaisseur présente pour avantage de faciliter la préhension du 30 panneau et de réduire son poids, ce qui par conséquent facilite sa manipulation lors de la pose. La réduction d'épaisseur permet également d'utiliser le panneau selon l'invention pour la pose en intérieur de bâtiment sans engendrer une perte d'espace trop importante. A cet effet, l'invention met en oeuvre un panneau préfabriqué pour le revêtement de murs de bâtiments, comprenant au moins une couche externe constituée de plaquettes, notamment en terre cuite, en céramique, en béton, en pierre ou tout autre produit reconstitué, espacées les unes des autres et disposées en rangées, et une couche interne, notamment une mousse polyuréthane, disposée au contact de la face arrière de la couche externe, et constituant une couche de liant pour les 1 o plaquettes. La couche de liant présente au moins une densité de 150 kg/m3 apte à réduire l'épaisseur totale dudit panneau en dessous de 40 millimètres. Les panneaux connus utilisent une couche interne servant de liant constituée d'une mousse de polyuréthane qui présente une densité de 15 l'ordre de 30 à 40 kg/m3. L'augmentation très importante de la densité de la mousse de polyuréthane pour le panneau selon la présente invention rend les procédés de fabrication actuels de panneaux incompatibles. En effet, selon les procédés actuels, ceux-ci utilisent un moule à l'intérieur duquel sont disposés en rangées les plaquettes, avec un espacement 20 entre chacune d'elles ; une couche de silice est ensuite déposée dans le moule de manière à combler les espacements entre lesdites plaquettes. On dépose ensuite sur l'axe médian, à plusieurs endroits sur la face arrière des plaquettes et de la couche de silice, du polyuréthane sous forme liquide, présentant une densité de l'ordre de 30 à 40 kg/m3, et on ferme 25 ensuite le moule au moyen d'un couvercle, ladite fermeture permettant de compresser le liquide polyuréthane pendant la polymérisation afin de le répartir sur toute la surface des plaquettes et de la couche de silice, et constituer ainsi une couche de liant homogène. L'utilisation d'un tel procédé avec une épaisseur et une densité de mousse polyuréthane telles 30 que prévues sur le panneau selon la présente invention engendrerait une mauvaise répartition de la couche de liant sur toute la surface des plaquettes, celles-ci risquant alors de se décoller du panneau. A cet effet, le procédé de fabrication d'un panneau préfabriqué selon la présente invention comprend une première étape de pose des plaquettes en rangées, avec un espacement entre elles, dans le fond du moule, et une étape de pose d'une couche de silice entre les plaquettes jusqu'à atteindre l'épaisseur desdites plaquettes. Il s'en suit au moins les étapes suivantes : - de chauffe du moule jusqu'à atteindre une température des plaquettes et de la silice comprise entre 30 et 40 Celsius ; -d'épandage de polyuréthane sous forme liquide, d'une densité supérieure à 150kg/m3, sur la face arrière des plaquettes et de la couche de silice avec une répartition selon un cheminement établi à l'aide d'un bras manipulateur ; - de compression du liquide polyuréthane pour former une couche 15 homogène ; - d'expansion et de stabilisation de la mousse de polyuréthane ; - de démoulage du panneau préfabriqué. L'invention porte également sur une unité de production pour la mise en oeuvre de procédé de fabrication de panneaux préfabriqués selon 20 l'invention. L'unité comprend au moins un moule agencé pour concevoir ledit panneau, et au moins un poste de fabrication. Cette unité est équipée d'un convoyeur, notamment du type carrousel, apte à déplacer les moules successivement sur chacun des postes de fabrication, depuis un poste de début de chaîne où le moule est vide et apte à recevoir les 25 plaquettes, à un poste de fin de chaîne où le panneau préfabriqué est démoulé, et le moule nettoyé. L'unité comprend successivement : au moins un poste pour la pose des plaquettes dans le moule et pour la pose de la couche de silice entre lesdites plaquettes ; au moins un poste pour la chauffe du moule contenant les plaquettes 30 et la couche de silice, apte à chauffer lesdites plaquettes et ladite couche de silice à une température comprise entre 30 et 40 Celsius ; - au moins un poste pour l'épandage du liquide de polyuréthane, d'une densité au moins de 150kg/m3, et sa répartition selon un cheminement établi sur la couche de plaquettes et de silice ; au moins un poste pour l'expansion et la stabilisation de la mousse polyuréthane ; - au moins un poste pour l'extraction du panneau préfabriqué et le nettoyage du moule. Ces postes sont ordonnancés pour permettre une production en flux continu des panneaux préfabriqués. La description ci-après s'appuie sur les figures 1 à 7, parmi lesquelles les figures 1 à 5 présentent plusieurs exemples de conception du panneau préfabriqué selon l'invention, et les figures 6 et 7 présentent deux modes préférentiels de conception de l'unité de production pour la mise en oeuvre de procédé de fabrication du panneau préfabriqué selon l'invention. Sur les figures 1 à 3, le panneau est représenté suivant trois vues en plan, respectivement une vue de face, une vue de dessus et une vue de côté, les plaquettes étant alignées en rangées et en colonnes. Sur la figure 4, le panneau est représenté en perspective, les plaquettes étant disposées en quinconce. Sur la figure 5 le panneau est représenté en perspective et a une forme angulaire. Sur les figures 6 et 7, l'unité de production est représentée en vue de dessus. Le panneau préfabriqué 1 selon la présente invention est prévu pour le revêtement de murs de bâtiments. Sa conception permet avantageusement de le poser tant sur les murs intérieurs des bâtiments que sur les murs extérieurs. Tel qu'illustré sur les figures 1 à 5, le panneau 1 comprend au moins une couche externe 3 et une couche interne 5. La couche externe 3 constitue une peau apparente lorsque le panneau 1 est posé. Cette couche externe 3 est constituée de plaquettes 7, notamment en terre cuite, en céramique, en béton, en pierre ou tout autre produit reconstitué. Les plaquettes 7 sont espacées les unes des autres et disposées en rangées. Différents agencements des plaquettes 7 peuvent être envisagés ; par exemple, les plaquettes 7 sont alignées les unes en dessous des autres tel que représenté en figure 1, où elles sont disposées en quinconce tel que représenté en figure 4. La couche interne 5 constitue une couche de liant permettant de solidariser les plaquettes 7 entre elles. Cette couche 5 de liant est notamment constituée d'une mousse polyuréthane. On peut toutefois envisager tout autre matériau présentant des caractéristiques similaires au polyuréthane et permettant de constituer un liant pour les plaquettes 7. Cette couche 5 de polyuréthane est disposée au contact de la face arrière 8a des plaquettes 7 constituant la couche externe 3. Selon la présente invention, la mousse polyuréthane présente au moins une densité de 150 kg/m3 apte à réduire l'épaisseur totale dudit panneau en dessous de 40 millimètres. L'utilisation d'une telle densité a pour effet d'augmenter la résistance de la couche interne 5, ce qui permet de réduire son épaisseur tout en conservant des dimensions standard pour les panneaux 1. A ce sujet, les panneaux 1 sont constitués, de préférence, d'une forme plane de largeur comprise entre 900 et 1050 millimètres et une hauteur comprise entre 440 et 460 millimètres. On utilise de préférence une largeur de panneau égale à 924 millimètres lorsque les plaquettes sont alignées les une en dessous des autres, tel qu'illustré en figure 1, et une largeur de 1034 millimètres lorsque les plaquettes sont disposées en quinconce, tel qu'illustré en figure 4 ; leur hauteur est, de préférence, de 450 millimètres. Cet agencement en quinconce des plaquettes permet, par ailleurs, de réaliser l'emboîtement entre les panneaux. On peut également prévoir des panneaux présentant une forme angulaire tel qu'illustré en figure 5. Selon un mode préférentiel, la mousse polyuréthane se compose d'un mélange de polyol et d'isocyanate, comprenant une densité de 178 kg/m3. Cette densité est obtenue pour un rapport de mélange polyol/isocyanate égale à 100/110. Selon cette densité, on parvient à réduire l'épaisseur de la couche de liant à 8 millimètres au dos des plaquettes et de 15 millimètres au niveau des joints pour une épaisseur des plaquettes de l'ordre de 17 millimètres, ce qui permet d'obtenir une épaisseur totale de panneau de 25 millimètres. Dans l'hypothèse où des plaquettes plus minces seraient utilisées, l'épaisseur totale du panneau pourrait baisser. Par exemple, pour des plaquettes de 10 ou 9 mm, l'épaisseur totale du panneau pourrait descendre respectivement à 18 ou 17 mm. La couche externe 3 du panneau 1 selon l'invention comprend également de la poudre de silice, notamment du sable. Cette poudre de silice est disposée entre les espacements des plaquettes 7 et agrippée sur la face avant 8b de la couche de liant 5. Elle à pour fonction de faciliter l'adhérence avec un matériau additionnel de finition utilisé pour la réalisation d'un joint de finition entre les plaquettes 7 et chacun des panneaux 1, lorsque la pose du revêtement est achevé, ce qui permet de dissimuler les joints de raccordement entre lesdits panneaux 1 installés sur le mur et les fixations mécaniques. De manière préférentielle, le panneau comprend sur ses bords des moyens de positionnement. Ces moyens de positionnement sont agencés sur les bords supérieur, inférieur et latéraux des panneaux ; le bord latéral gauche 9, illustré sur les figures 1 et 2, d'un premier panneau est apte à être positionné derrière le bord latéral droit 11, illustré sur les figures 1 et 2, d'un second panneau adjacent au premier. De même le bord supérieur 13, illustré sur les figures 1 et 3, d'un premier panneau, est apte à être positionné derrière le bord inférieur 15, illustré sur les figures 1 et 3, d'un second panneau disposé au dessus du premier panneau. La présente invention porte également sur le procédé de fabrication du panneau 1 préfabriqué tel que décrit ci-dessus. Le procédé comprend tout d'abord une étape consistant à poser les plaquettes 7 dans le fond d'un moule, en rangées, et avec un espacement entre chacune elles ; pour faciliter le positionnement des plaquettes, on utilise de préférence un gabarit tel qu'une grille adaptée au type de plaquette du panneau à fabriquer. La face externe des plaquettes est positionnée en appui dans le fond du moule. La seconde étape consiste en la dépose d'une couche de silice, tel que du sable, entre les plaquettes ; le sable est donc disposé entre les espacements des plaquettes 7. L'épaisseur de la couche de silice correspond à l'épaisseur des plaquettes 7 moins l'épaisseur de la grille. Il s'ensuit une étape de chauffe du moule jusqu'à atteinte d'une température des plaquettes et de la silice comprise entre 30 et 40 Celsius ; pour cela, la température de chauffe du moule est de 40 Celsius pendant une durée comprise entre 180 secondes et 360 secondes selon le type de chauffage utilisé. Cette température a pour fonction de garantir une meilleure polymérisation du polyuréthane lors de la constitution de la couche interne 5. Lorsque la température de chauffe est atteinte, on réalise l'épandage du polyuréthane sur la face arrière 8a des plaquettes 7 et de la couche de silice. Le polyuréthane à l'état liquide, est versé selon une quantité bien précise par type de panneau pour obtenir une densité supérieure à 150 kg/m3, et de préférence à 178 kg/m3. La mise en oeuvre d'une telle densité sur une très faible épaisseur nécessite d'épandre le polyuréthane suivant un cheminement prédéfini par rapport à la forme du panneau et à l'expansion du mélange de polyuréthane sur la surface de la couche externe 3, pour éviter une discontinuité de la couche interne 5 pouvant engendrer un mauvais agrippement des plaquettes avec la couche de liant. Pour cela, l'épandage du polyuréthane liquide est réalisé au moyen d'un robot muni d'une buse d'éjection, ledit robot étant apte à assurer une répartition du polyuréthane sur la face arrière 8a des plaquettes 7 et sur la couche de silice, en évitant une chute de la température de chauffe du moule. Le moule est ensuite fermé. La compression du liquide polyuréthane épandu, pourra former ainsi une couche homogène sur toute la face arrière de la couche externe 3 et assurer une parfaite adhérence entre la couche de liant 5, les plaquettes 7 et la poudre de silice. Il se produit ensuite une phase d'expansion de la 3o mousse polyuréthane, jusqu'à stabilisation de celle-ci. Une fois la mousse stabilisée, on démoule le panneau préfabriqué. De préférence on laisse la 8 mousse polyuréthane se stabiliser pendant une durée comprise entre 360 et 450 secondes avant démoulage. La présente invention concerne également une unité de production pour la mise en oeuvre de procédé de fabrication de panneaux 1 5 préfabriqués. Selon un premier mode de réalisation, illustré sur la figure 6, l'unité de production 21 est constituée d'une pluralité de postes 23 permettant la mise en oeuvre des différentes étapes de fabrication du panneau préfabriqué. L'unité 21 comprend au moins un moule 25 agencé pour 10 concevoir le panneau 1 ; de manière préférentielle et non limitative, l'unité 21 comprend autant de moules 25 que de postes de fabrication, de manière à optimiser la production. L'unité 21 comprend un convoyeur 27, notamment du type carrousel, apte à déplacer les moules 25 successivement sur chacun des postes, depuis un poste de début de 15 chaîne 29 où le moule 25 est vide et apte à recevoir les plaquettes, à un poste de fin de chaîne 31 où le panneau préfabriqué 1 est démoulé et le moule 25 nettoyé. L'unité 21 comprend un poste 33 pour la pose des plaquettes 7 dans le moule 25 et pour la pose de la couche de silice entre lesdites plaquettes 7. Ce poste 33 est disposé en aval du poste de début 20 29. La pose des plaquettes et de la silice est, de préférence réalisée manuellement ; on peut toutefois envisager une automatisation de ce poste selon le type de plaquettes utilisé pour la conception du panneau préfabriqué. Le poste 33 se décompose, de préférence, en deux postes 33a, 33b distincts successifs, l'un 33a pour la pose des plaquettes 7 dans 25 le fond du moule 25, et l'autre 33b pour la pose de la couche de silice entre lesdites plaquettes 7. L'unité 21 comprend ensuite un poste 35 pour la chauffe du moule 25 contenant les plaquettes et la couche de silice ; ce poste 35 est apte à chauffer les plaquettes et ladite couche de silice à une température de 30 l'ordre de 30 à 40 Celsius. Ce poste 35 est disposé en aval du poste 33b de pose de la silice. Selon ce mode de conception, illustré en figure 6, le 9 poste 35 comprend un tunnel de chauffe (36), du type soufflerie, apte à recevoir successivement au moins quatre moules ; pour cela, il se décompose en quatre postes successifs 35a, 35b, 35c, 35d, le moule 25 se déplaçant depuis le poste d'entrée 35a jusqu'au poste de sortie 35d, le passage du moule 25 au travers du tunnel assurant une durée de chauffe de 180 secondes à 360 secondes à une température de 40 Celsius, permettant d'atteindre une température des plaquettes 7 et de la silice de l'ordre de 30 à 40 Celsius. L'unité comprend ensuite un poste 37 pour l'épandage du liquide polyuréthane sur la couche de plaquettes et de silice. Ce poste 37 est disposé en aval de la sortie du tunnel de chauffe 35. Le poste d'épandage 37 comprend une machine de moussage 39 pour la préparation du liquide polyuréthane et un robot d'épandage 41 assurant une répartition uniforme de liquide polyuréthane sur la face arrière 8a de la couche externe 3. La machine de moussage 39 permet la préparation du mélange de polyol et d'isocyanate avec un rapport de mélange polyol/isocianate de 100/110, le mélange étant réalisé pendant une durée de au moins 20 secondes à une température de l'ordre de 20 Celsius, le polyuréthane ainsi préparé ayant une densité de 178 kg/m3. L'unité 21 comprend ensuite un poste 43 agencé pour permettre l'expansion et la stabilisation de la mousse polyuréthane appliquée sur la couche externe 3. Selon un mode préférentiel, ce poste se décompose en quatre postes successifs 43a, 43b, 43c, 43d, assurant une durée d'expansion et de stabilisation de la mousse, de préférence, d'au moins 203 secondes. Le nombre de postes successifs 43a, 43b, 43c, 43d est de préférence identique au nombre de postes successifs 35a, 35b, 35c, 35d du poste de chauffe 35. L'unité 21 comprend ensuite un poste 45 pour l'extraction du panneau préfabriqué et le nettoyage du moule. Ce poste 45 se décompose, de préférence, en deux postes successifs 45a, 45b, le premier 45a permettant le démoulage du panneau préfabriqué 1 et le second 45b le nettoyage du moule 25 pour extraire l'excès de silice restant dans le moule et n'ayant pas adhéré avec la couche de liant. Ces deux postes 45a, 45b peuvent éventuellement constituer respectivement le poste de sortie 31 et le poste d'entrée 29. L'unité 21 comprend un poste intermédiaire agencé entre le poste d'épandage 37 et le poste d'expansion et de stabilisation 43. Ce poste intermédiaire est agencé pour permettre la fermeture du moule au moyen d'un couvercle. Ce couvercle assure une pression sur la mousse polyuréthane pour que la couche de liant 5 s'imprègne et adhère uniformément sur la face arrière des plaquettes 7 et que la poudre de silice s'agrippe convenablement sur ladite couche 7 de liant. Le convoyeur 27 est agencé pour permettre l'acheminement des moules 25 sur chaque poste de production en assurant une fabrication en continu des panneaux. Le convoyeur 27 se compose de chariots 47 sur lesquels sont disposés les moules 25, les chariots se déplaçant successivement sur chaque poste pour réaliser les différentes étapes de fabrication du panneau 1. Pour cela, le convoyeur 27 comprend une chaîne apte à tracter les chariots porte moule 47. Le convoyeur 27 est de préférence agencé en carrousel pour assurer une continuité de la production en transitant directement du poste de sortie 31 au poste d'entrée 29. Selon une variante de conception, illustrée en figure 7, l'unité 61 est organisée en carrousel, comprenant dix postes successifs. Le premier poste 63 est agencé pour la pose des plaquettes dans les moules 65 tel que décrit précédemment. Le second poste 67 est agencé pour la pose de la silice, tel que décrit ci-dessus. L'unité 61 comprend ensuite un poste de chauffe 69, décomposé en deux postes successifs 71 , 73, disposés à l'intérieur d'un tunnel de chauffe 75, fonctionnant de préférence par rayonnement infrarouge, permettant de chauffer les plaquettes et la couche de silice à une température comprise entre 30 et 40 C, en un temps réduit par rapport au tunnel de chauffe de type soufflerie, tel que celui prévu sur l'unité de production 21 selon le premier mode de conception illustré en figure 6, ce qui permet de réduire le nombre de postes de chauffe à l'intérieur du tunnel. L'unité 61 illustrée en figure 7 comprend ensuite un cinquième poste 77 pour l'épandage du liquide polyuréthane tel que décrit précédemment pour l'unité 21 illustrée en figure 6, et prévoit donc également un robot d'épandage 79 et une machine de moussage 81. Ce poste d'épandage 77 prévoit, de préférence, suite à la répartition uniforme du liquide polyuréthanne, la fermeture du moule. En aval de ce poste d'épandage 77, l'unité de production 61 comprend un poste de polymérisation qui se décompose en quatre postes successifs 83, 85, 87, 89 assurant une expansion de la mousse polyuréthanne jusqu'à stabilisation de celle-ci, pendant une durée, de préférence, d'au moins 203 secondes, semblable à celle prévue sur l'unité 21 illustrée en figure 6. L'unité 61, illustrée en figure 7, comprend enfin un poste de démoulage 91, pouvant éventuellement se décomposer en deux sous-postes, où le panneau préfabriqué est extrait du moule 65 et le moule est nettoyé tel que décrit pour l'unité 21 illustrée en figure 6. On réalise de préférence les opérations de contrôle qualité et de marquage du panneau sur ce poste de démoulage, une fois le panneau extrait. L'unité 61 comprend un convoyeur permettant d'acheminer les moules 65 sur chacun des postes successifs 63, 67, 71, 73, 77, 83, 85, 87, 89, 91 organisés en carrousel, ce convoyeur étant semblable à celui de l'unité 21 illustrée en figure 6, hormis sa forme circulaire. Selon cette unité 61 illustrée en figure 7, le poste de début de chaîne est donc constitué par le poste 63 de positionnement des plaquettes 7 dans le moule, et le poste de fin est constitué par le poste de démoulage 91. REVENDICATIONS 1. Panneau (1) préfabriqué pour le revêtement de murs de bâtiments, comprenant au moins une couche externe (3) constituée de plaquettes (7), notamment en terre cuite, en céramique, en béton, en pierre ou tout autre produit reconstitué, espacées les unes des autres et disposées en rangées, et une couche interne (5), notamment une mousse polyuréthane, disposée au contact de la face arrière de la couche externe (3), et constituant une couche de liant pour les plaquettes (7), caractérisé en ce que la couche (5) de liant présente au moins une densité de 150 kg/m3 apte à réduire l'épaisseur totale dudit panneau (1) en dessous de 40 millimètres. 2. Panneau (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mousse polyuréthane comprend une densité de 178 kg/m3 apte à obtenir une épaisseur totale de panneau (1) de 25 millimètres. 3. Panneau (1) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la mousse polyuréthane se compose d'un mélange de polyol et d'isocyanate, le rapport de mélange polyol/isocyanate étant de 100/110. 4. Panneau (1) selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend de la poudre de silice disposée entre les espacements des plaquettes (7) et adhérant avec la couche (5) de liant. 5. Panneau (1) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend sur ses bords (9, 11, 13, 15) des moyens de positionnement agencés pour permettre le maintien entre les bords de deux panneaux (1) adjacents. 6. Panneau (1) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il est constitué d'une forme plane de largeur comprise 900 et 1050 millimètres et une hauteur comprise entre 440 et 460 millimètres. 7. Procédé de fabrication du panneau (1) préfabriqué selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant une première étape de pose des plaquettes (7) en rangées, avec un espacement entre elles, dans le fond du moule (25), et une étape de pose d'une couche de silice entre les plaquettes (7) jusqu'à atteindre l'épaisseur desdites plaquettes, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes : - de chauffe du moule (25) jusqu'à atteindre une température des plaquettes et de la silice de l'ordre de 30 à 40 Celsius ; - d'épandage de polyuréthane sous forme liquide sur la face arrière (8a) des plaquettes (7) et de la couche de silice avec une répartition suivant un cheminement défini et conditionné par la forme du panneau et l'expansion du mélange de polyuréthane ; - de compression du liquide polyuréthane pour former une couche (5) homogène ; d'expansion et de stabilisation de la mousse de polyuréthane ; de démoulage du panneau (1) préfabriqué, de contrôle et de traçage. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la température de chauffe est de 30 à 40 Celsius pendant une durée de 180 secondes à 360 secondes. 9. Procédé selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on épand le polyuréthane liquide sur la face arrière (8a) des plaquettes (7) et sur la couche de silice au moyen d'un robot (39, 41). 10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'on laisse la mousse polyuréthane se stabiliser pendant une durée de l'ordre de 360 secondes à 450 secondes avant démoulage. 11. Unité de production (21, 61) pour la mise en oeuvre de procédé de fabrication de panneaux (1), selon l'une des revendications 7 à 10, comprenant au moins un moule (25, 65) agencé pour concevoir ledit panneau (1) et au moins un poste de fabrication (23), caractérisée en ce qu'elle comprend un convoyeur (27), notamment du type carrousel, apte à déplacer les moules (25, 65) successivement sur chacun des postes (29, 31, 33, 35, 37, 43, 45), depuis un poste de début (29) de chaîne où le moule (25) est vide et apte à recevoir les plaquettes (7), à un poste de fin (31) de chaîne où le panneau (1) est démoulé et le moule (25) est nettoyé, l'unité (21) comprenant successivement : - au moins un poste (33, 63, 67) pour la pose des plaquettes (7) dans le moule et pour la pose de la couche de silice entre lesdites plaquettes ; - au moins un poste (35, 69) pour la chauffe du moule contenant les plaquettes et la couche de silice apte à chauffer lesdites plaquettes et ladite couche de silice à une température de l'ordre de 30 à 40 Celsius ; - au moins un poste (37, 77) pour l'épandage du liquide de polyuréthane et sa répartition suivant un cheminement établi sur la couche de plaquettes et de silice ; - au moins un poste (43, 83, 85, 87, 89) pour l'expansion et la stabilisation de la mousse polyuréthane ; - au moins un poste (45, 91) pour l'extraction du panneau préfabriqué et le nettoyage du moule. 12. Unité (21, 61) selon la revendication 11, caractérisée en ce qu'elle comprend deux postes distincts successifs (33a, 33b, 63, 67) pour la pose des plaquettes (7) dans le fond du moule et pour la pose de la couche de silice entre lesdites plaquettes. 13. Unité (21 , 61) selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisée en ce que le poste de chauffe (35, 69) comprend untunnel de chauffe (36, 75) se décomposant en au moins deux postes successifs (35a, 35b, 35c, 35d, 71, 73). 14. Unité (21, 61) selon l'une des revendications 11 à 13, caractérisée en ce que le poste d'épandage (37, 77) comprend une machine de moussage (39, 81) pour la constitution du liquide polyuréthane et un robot d'épandage (41, 79). 15. Unité (21, 61) selon l'une des revendications 11 à 14, caractérisée en ce que le poste (43) pour l'expansion et la stabilisation de la mousse polyuréthane se décompose en quatre postes successifs (43a, 43b, 43c, 43d, 83, 85, 87, 89). 16. Unité (21, 61) selon l'une des revendications 11 à 15, caractérisée en ce qu'elle comprend deux postes distincts successifs (45a, 45b, 91) pour le démoulage du panneau préfabriqué (1) et pour le nettoyage du moule. 17. Unité (21, 61) selon l'une des revendications 11 à 16, caractérisé en ce que le convoyeur (27) comprend une chaîne motorisée et agencée en carrousel, ladite chaîne étant apte à tracter des chariots porte moule (47). 18. Unité (21) selon l'une des revendications 11 à 17, caractérisée en ce qu'elle comprend un poste intermédiaire agencé entre le poste d'épandage (37) et le poste d'expansion et de stabilisation (43) pour la fermeture du moule au moyen d'un couvercle assurant une pression sur la mousse polyuréthane.