FR 2923741 A1 20090522 FR 0759142 A 20071119 L'invention concerne un procédé de réparation d'une pièce thermomécanique par un faisceau de haute énergie. L'invention s'applique tout particulièrement, mais non limitativement, à la réparation des aubes de turbomachines, fixes ou mobiles, et notamment aux DAM (disques aubagés monobloc), que ce soit pour un compresseur haute pression ou pour un compresseur basse pression. La présente invention concerne tous les types d'alliage qui nécessitent une stabilisation en température, en particulier les super alliages (principalement base cobalt ou nickel, par exemple le Waspalloymarque déposée), mais aussi les alliages à base d'aluminium ou les alliages de titane, en particulier un alliage de titane de type alpha-bêta. Ainsi, dans le cas de la réparation d'une aube en alliage de titane Ti 17, notamment la réparation du sommet de l'aube, que ce soit par soudage par faisceau d'électrons ou par rechargement par fusion laser, on porte la zone de jonction entre l'aube et la portion rapportée (ou empiècement dans le cas du soudage par faisceau d'électrons) à une température supérieure à la température de bêta transus Tp (domaine bêta de l'alliage de titane). Cette situation conduit à l'apparition de phase alpha dans la zone de jonction, et au-delà, dans une zone affectée thermiquement par le faisceau, ce qui affecte significativement les propriétés mécaniques de la zone affectée thermiquement, ce par quoi l'aube est fragilisée. En effet pour une telle aube en alliage de titane Ti17, on 25 constate : - qu'un dépassement du bêta transus de l'alliage de titane Ti17 entraîne une chute de la ductilité importante (on passe de 6 ou 8% à 0% pour une striction nulle), ce qui se traduit par une diminution de la durée de vie estimée à 50% sur la durée de vie de la pièce réparée, et 30 - l'apparition de défauts de type micro porosités présentant une dimension de l'ordre de 10 à 110 �m, à la limite entre le métal fondu et le métal de base non fondu, ce qui conduit à un amorçage de fissures préférentiels sur ces défauts lorsqu'ils débouchent à la surface de la pièce ; de plus la perte de ductilité précitée conduit à une augmentation 35 de la vitesse de propagation de ces micro porosités. Classiquement, pour pallier ces dégradations de propriétés mécaniques de la pièce réparée, on met en oeuvre un traitement thermique de toute la pièce réparée placée dans un four. Par exemple, il s'agit d'un traitement thermique de détente à 615°C pendant 4 heures, afin de relaxer les contraintes résiduelles induites pendant l'opération de soudage ou de rechargement. Un tel traitement thermique permet de récupérer (partiellement) les propriétés mécaniques dans la zone affectée thermiquement par l'opération de rechargement ou de soudage, et qui ne présente plus des propriétés mécaniques acceptables. De cette façon, il est possible de limiter la dégradation des propriétés mécaniques. Cependant, un tel traitement thermique a une incidence non souhaitée puisqu'il agit sur les autres parties de la pièce, c'est-à-dire en dehors de la zone affectée thermiquement. En particulier, ce traitement thermique entraîne une augmentation de la quantité de la phase alpha dans la pièce et le risque d'apparition de microfissures. La présente invention a pour objectif de fournir un procédé simple permettant de surmonter les inconvénients de l'art antérieur et en particulier offrant la possibilité de traiter thermiquement une pièce réparée au moyen d'un faisceau, essentiellement dans la zone affectée thermiquement. A cet effet, selon la présente invention, le procédé est caractérisé en ce que l'on utilise ledit faisceau pour une première étape de remplacement d'une portion endommagée, absente, de la pièce, par une portion rapportée sur une face de jonction de la pièce, et pour une deuxième étape de traitement thermique d'au moins la zone de jonction reliant la portion rapportée à ladite pièce, la première étape et la deuxième étape étant réalisées à la suite l'une de l'autre, ce par quoi on forme une pièce réparée. De préférence, ledit faisceau de haute énergie est un faisceau d'électrons ou un faisceau laser. De cette manière, on comprend que par l'utilisation d'un seul et même outillage, à savoir un équipement de rechargement par faisceau laser ou un équipement de soudage par faisceau d'électrons, on peut réaliser successivement, de manière très rapprochée dans le temps une première étape de mise en place de la portion rapportée sur la pièce endommagée et une deuxième étape de traitement thermique de tout ou partie de la zone affectée thermiquement par l'opération de fusion de la première étape et nécessitant d'être régénérée pour retrouver une structure et des caractéristique mécaniques de la pièce non endommagée. Globalement, grâce à la solution selon la présente invention, il est possible d'ajouter de la matière en remplacement d'une portion endommagée et de réaliser un traitement thermique, afin de replacer la microstructure dans une conformation plus ductile, selon une procédure simplifiée, donc plus rapide et moins onéreuse. Cette solution présente aussi l'avantage supplémentaire, de permettre, en outre, de limiter localement le traitement thermique par faisceau à tout ou partie de la zone entrée en fusion et/ou atteinte thermiquement par la première étape. Il faut noter que selon l'invention, le traitement thermique réalisé par le faisceau est un traitement profond, qui ne se limite pas à la surface de la pièce. De plus, on peut adapter les paramètres de réglage du faisceau à chaque zone traitée thermiquement lors de la deuxième étape, en tenant compte notamment des variations d'épaisseur de la pièce. Comme la première et la deuxième étape du procédé de réparation sont réalisées sur le même équipement, on évite un grand nombre de manipulations auparavant nécessaires pour transférer la pièce de l'équipement de soudage ou de rechargement à l'équipement de traitement thermique, en particulier le four. De plus, réaliser la première étape et la deuxième étape du procédé de réparation sur le même équipement directement à la suite l'une de l'autre permet d'une part de conserver les réglages de positionnement de la pièce, et d'autre part de bénéficier de la chaleur encore présente dans la pièce à l'issue de la première étape, pour mettre en oeuvre la deuxième étape. Ainsi, on réalise un procédé de réparation à la fois simplifié par rapport à l'art antérieur pour lequel on utilise deux outillages distincts, à savoir un pour le soudage/rechargement et un autre pour le traitement thermique (four), et en même temps qui préserve davantage les propriétés mécaniques de toutes les portions de la pièce. De plus, le procédé de réparation selon l'invention permet d'effectuer le traitement thermique de détente localisé de la deuxième étape, même pour des pièces qui auparavant ne pouvaient pas bénéficier du traitement thermique global réalisé dans un four. De telles pièces sont par exemple des disques aubagés monoblocs (DAM) pour lesquels ce traitement thermique global provoquerait une oxydation (augmentation de la quantité de la phase alpha) nuisible aux caractéristiques mécaniques et obligerait à effectuer une reprise mécanique de toutes les surfaces de ces pièces (par exemple par polissage, sablage...). La présente invention porte sur la pièce thermomécanique résultant du procédé de réparation présenté précédemment, notamment une aube, en particulier une aube réalisée dans un alliage de titane Ti 17, un disque de compresseur (compresseur haute ou basse pression), ou un DAM (disque aubagé monobloc). La présente invention porte également sur une turbomachine équipée d'une telle pièce thermomécanique. Selon une disposition préférentielle, on prévoit, en outre, que lors de la deuxième étape de traitement thermique, le faisceau agit au moins le long de la zone de jonction entre la pièce et la portion rapportée, en particulier le faisceau agit sur toute l'épaisseur de la portion rapportée. De cette façon, on peut adapter les zones de matière pour lesquels on met en oeuvre le traitement thermique en fonction de protocoles pré établis. Afin de s'assurer du bon déroulé du traitement thermique, on prévoit, avantageusement, lors de la deuxième étape de traitement thermique, de contrôler la température du matériau au moins à l'emplacement de la zone de jonction entre la pièce et la portion rapportée. Ceci peut être réalisé au moyen de détecteurs de température à distance, tels que des caméras thermiques. Selon un premier mode de réalisation du procédé selon l'invention, la portion rapportée est un empiècement fourni au préalable, ledit faisceau est un faisceau d'électrons qui réalise, lors de la première étape, le soudage de l'empiècement sur la face de jonction de la pièce par un premier trajet du faisceau d'électrons réglé selon un premier jeu de paramètres, de façon à former un assemblage soudé le long d'un cordon de soudure, et ledit faisceau d'électrons réalise, lors de la deuxième étape, ledit traitement thermique d'au moins la zone de jonction par un deuxième trajet du faisceau réglé selon un deuxième jeu de paramètres. De préférence, le deuxième trajet du faisceau d'électrons commence à la position où se trouve le faisceau à la fin du premier trajet. De cette façon, on minimise les déplacements du faisceau d'électrons et on profite au maximum de la chaleur de la pièce résultant du premier trajet réalisant le soudage. On peut prévoir que les premier et deuxième trajets du faisceau d'électrons correspondent à un aller ùretour. Lors de la première étape, le soudage par le faisceau d'électrons entraîne des modifications microstructurelles de la pièce dans une zone affectée thermiquement, et on prévoit avantageusement que lors de la deuxième étape, le deuxième trajet du faisceau d'électrons entraîne un traitement thermique de ladite zone affectée thermiquement. Cette disposition permet de régénérer les propriétés thermomécaniques de tout le matériau qui a été affecté par la première étape de soudage par le faisceau d'électrons. De préférence, ledit empiècement est plus large que la portion à remplacer, au moins dans la zone de jonction, et après la deuxième étape, on retire, par exemple par usinage, un surplus de matière dudit empiècement contenant au moins une partie du cordon de soudure, afin de reconstituer la portion à remplacer. De cette manière, on s'affranchit d'une partie de la matière située en surface de la portion rapportée, le long de la zone de jonction, matière appartenant à la � zone d'évanouissement � dans laquelle les propriétés structurelles de la pièce n'ont pas été rétablies. . Selon un deuxième mode de réalisation du procédé selon l'invention ledit faisceau est un faisceau laser et, lors de la première étape, la portion rapportée est formée sur ladite pièce, à l'emplacement de la face de jonction, par rechargement par fusion de matériau en poudre par le faisceau laser, ledit faisceau laser étant réglé selon un premier jeu de paramètres et parcourant un premier trajet, et ledit faisceau laser réalise, lors de la deuxième étape, ledit traitement thermique de la zone de jonction par un deuxième trajet du faisceau laser réglé selon un deuxième jeu de paramètres. Avantageusement, lors de la première étape, le soudage par le faisceau d'électrons entraîne des modifications microstructurelles de la pièce dans une zone affectée thermiquement, et lors de la deuxième étape, le deuxième trajet du faisceau laser entraîne un traitement thermique de ladite zone affectée thermiquement. Là encore, il s'agit de régénérer les propriétés thermomécaniques de tout le matériau qui a été affecté par la première étape de rechargement par faisceau laser. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple et en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective schématique d'une aube sur laquelle a été représentée en grisé la portion d'aube à remplacer ; - la figure 2 est une vue en perspective schématique de l'aube de la figure 1 juste avant la mise en oeuvre de la première étape du procédé de réparation selon l'invention ; - la figure 3 est une vue partielle en coupe selon la direction III-III de la figure 2, et - la figure 4 est une vue identique à celle de la figure 3, après réalisation de la première étape du procédé de réparation selon l'invention. Les figures 1 à 4 illustrent un exemple de réalisation pour la réparation d'une aube 10 au moyen d'un équipement de soudage par 20 faisceau d'électrons (non représenté). Cette aube 10 est par exemple une aube qui s'étend radialement à la périphérie d'un disque, en particulier d'un disque aubagé monobloc (DAM), et qui est réalisée en Ti 17. En raison d'un impact ou d'une usure, cette aube 10 présente 25 une portion endommagée 12. Sur la figure 1, cette portion endommagée 12 comporte le coin 14 du bord d'attaque 16 qui a été déformé. Dans d'autres cas de figures, cette portion endommagée 12 peut s'étendre sur le bord d'attaque 16, le coin 18 du bord de fuite 20, le bord de fuite 20, ou encore le sommet 22 de l'aube 10. 30 Pour des raisons de simplification évidente de la réparation, on a prévu de standardiser les portions endommagées 12 que l'on va découper le long d'une surface de découpe 24 avant de les remplacer par une portion rapportée formé d'un empiècement 30 également standardisé (voir figure 2). 35 On a prévu de placer la surface de découpe 24 à un emplacement de l'aube qui ne comporte pas les contraintes de fonctionnement maximales, et qui comporte de préférence des contraintes de fonctionnement les plus faibles possibles. La surface de découpe 24 est la plus progressive possible, sans variation importante ou abrupte du relief, et elle est ensuite préparée (nettoyage) pour l'étape ultérieure de soudage de l'empiècement 30 correspondant, lui aussi en Ti 17. Cet empiècement 30 couvre la portion endommagée 12 à remplacer. La base 32 de cet empiècement 30 comporte une face de jonction 34 qui épouse la face de jonction 26 de l'aube 10 avant la réalisation de l'opération de soudage (situation illustrée sur les figures 2 et 3). De plus, on prévoit avantageusement que la base 32 de cet empiècement 30 s'étende au-delà de la face de jonction 26 de l'aube 10. Il s'agit de prévoir une base 32 qui va en partie appartenir à la zone de jonction formée après soudage entre la face de jonction 26 de l'aube 10 et la face de jonction 34 de l'empiècement 30, cette base 32 étant plus large que la portion correspondante de la portion endommagée 12 à remplacer. A cet effet, comme on peut le voir sur les figures 2 et 3, la base 32 de l'empiècement 30 forme un bourrelet. Une autre alternative (non représentée) peut consister à prévoir que l'empiècement 30 présente tout à fait la même forme que la portion à remplacer 12 de l'aube 10, avec des dimensions légèrement plus grandes constituant une surépaisseur. On peut aussi envisager, de plus (situation non représentée), que l'empiècement 30 présente des extensions servant de zone d'attache de l'empiècement 30 sur le dispositif de maintien de l'équipement de soudage par faisceau d'électrons. On réalise la première étape du procédé, à savoir le soudage par faisceau d'électrons dans la position illustrée sur les figures 2 et 3 soudage, dans laquelle il y a contact entre la face de jonction 26 de l'aube 10 et la face de jonction 34 de l'empiècement 30, ce qui forme un plan de joint 40 entre ces deux faces de jonction 26, 34 (voir figure 3). Les pièces à souder, à savoir l'aube 10 et l'empiècement 30 sont placés dans une atmosphère sous vide qui protège les pièces de l'oxydation. Lors de ce soudage, on utilise un premier jeu de paramètres de l'équipement de soudage par faisceau d'électrons : la puissance du faisceau, sa vitesse de déplacement, sa focalisation, et la distance de tir sont choisis selon un protocole préétabli et propre à chaque paire aube 10 découpée et empiècement 30 correspondant. De préférence, on met en oeuvre ce protocole en utilisant des éprouvettes de contrôle dites éprouvettes de début de campagne. Il s'agit d'utiliser un premier élément d'éprouvette correspondant à l'aube 10, un deuxième élément d'éprouvette correspondant à l'empiècement 30, puis de procéder au soudage entre ces deux éléments d'éprouvette avec des paramètres qui génèrent une éprouvette complète ou éprouvette de début de campagne, qui présente une qualité correspondant aux critères de réception de la réparation. On peut se rapporter à la demande FR 2 889 091 concernant l'utilisation de telles éprouvettes de contrôle. Lors de ce soudage, on fait faire un premier trajet au faisceau d'électrons le long du contour du plan de joint 40, qui peut comprendre plusieurs passages au même emplacement. L'énergie cinétique des électrons échauffe les pièces (10 et 30) et permet de ce fait leur soudage entre toute la surface des faces de 20 jonction 26 et 34. Au fur et à mesure de la réalisation du soudage, le contour du plan de joint 40 se transforme en un cordon de soudure 42, extérieur et le plan de joint 40 devient une zone de jonction 44 continue entre l'aube 10 et l'empiècement 30. 25 Du fait de la chaleur induite par la fusion de la matière dans la zone de jonction 44, on peut définir une zone affectée thermiquement 46 comprenant et allant au-delà de la zone de jonction 44. C'est dans cette zone affectée thermiquement 46 que le matériau a été affecté par la première étape de soudage et ne présente 30 non seulement plus les propriétés thermomécaniques du matériau de départ mais en outre des propriétés thermomécaniques non satisfaisantes. C'est donc cette zone affectée thermiquement 46 qui va bénéficier du traitement thermique constituant la deuxième étape du procédé selon l'invention, et qui est mis en oeuvre de préférence tout de 35 suite après la première deuxième étape de soudage. Dans cette deuxième étape de traitement thermique, on vise un effet localisé, sensiblement limité à la zone affectée thermiquement 46, et qui permet de transformer la structure fragile résultant de l'opération de soudage à une structure plus ductile. On veut obtenir des modifications structurales, mécaniques et métallurgiques de la zone affectée thermiquement 46, au moins équivalentes au traitement thermique traditionnel dans un four, et même des modifications mieux maîtrisées et améliorées. A cet effet, on utilise un deuxième jeu de paramètres de 10 l'équipement de soudage par faisceau d'électrons, qui est spécifique au matériau et au volume de matière à régénérer : - la puissance du faisceau d'électrons est liée à la température du traitement thermique, - la vitesse de déplacement du faisceau d'électrons est liée à la 15 durée du traitement thermique et à la puissance sélectionnée, - la focalisation du faisceau d'électrons permet de définir et de maîtriser la largeur de la zone bénéficiant du traitement thermique, - la maîtrise de la vibration du faisceau assure la stabilité de la température ainsi que de la largeur de la zone traitée, 20 - le nombre de passages sur la même zone conditionne la durée du traitement thermique. - la distance de tir est sélectionnée afin de garantir un gradient thermique homogène en fonction de l'épaisseur de la pièce. Également, de façon préférentielle, on met en place une 25 mesure locale de la température (dans la zone affectée thermiquement 46) par l'intermédiaire d'une caméra optique ou à rayon infra rouge, cette mesure de température s'effectuant pendant toute la durée du traitement thermique, et ceci afin de maîtriser la température atteinte avec suffisamment de précision. 30 Ce contrôle en temps réel de la température du matériau permet, si nécessaire, d'agir en temps réel sur les autres paramètres du deuxième jeu de paramètres. De préférence, on détermine ce deuxième jeu de paramètres de l'équipement de soudage par faisceau d'électrons, propre à la 35 deuxième étape de traitement thermique, en utilisant des éprouvettes de contrôle. A cet effet, on se sert des éprouvettes de début de campagne précitées à qui on applique le traitement thermique afin former des éprouvettes de fin de campagne. De cette façon, on détermine, par des contrôles, si ces éprouvettes de fin de campagne présentent la récupération souhaitée du fait du traitement thermique, c'est-à-dire si ces éprouvettes de fin de campagne présentent une qualité qui correspond aux critères de réception de la réparation. Si cela est le cas, on a établi un deuxième jeu de paramètres du faisceau d'électrons applicable au traitement thermique de l'aube réparée. Les contrôles effectués sont multiples et comprennent notamment : - la mesure dimensionnelle de la zone affectée thermiquement 46 à la fin de la première étape de soudage et à la fin de la deuxième étape de traitement thermique, - la vérification de la qualité de la zone affectée thermiquement 46 à la fin de la première étape de soudage et à la fin de la deuxième étape de traitement thermique (nombre, type, densité, taille de défauts). L'utilisation de ces éprouvettes permet donc de vérifier l'efficacité métallurgique du traitement thermique. L'utilisation de ces éprouvettes permet en outre de déterminer la zone d'évanouissement de la pièce réparée. Il s'agit de la zone dans laquelle il y a eu une modification de la microstructure résultant du gradient thermique situé de part et d'autre de la température de bêta transus. Dans le cas d'une mise en solution post soudage (ici lors du traitement thermique), cette zone d'évanouissement doit se trouver en dehors de la zone de fusion dans laquelle on retrouve des défauts de soudure ou de structure. La position de cette zone d'évanouissement est importante dans le fait que cette zone d'évanouissement est associée à un manque de ductilité. Ainsi, on fait en sorte que cette zone d'évanouissement se trouve placée dans une zone de faible contrainte de fonctionnement, absente de micro défauts de soudage afin que le risque d'amorçage de fissures soit le plus faible possible. Enfin, après la deuxième étape, afin de reconstituer précisément la portion à remplacer, on retire le surplus de matière de l'empiècement 30 soudé à la l'aube 10, contenant une partie du cordon de soudure 42 et de la base 32, en usinant le long d'une ligne de rectification 48 (voir figure 4). Cette étape permet de retirer un surplus de matière dans lequel se trouve la zone d'évanouissement précitée. La précédente description a porté sur une aube en présente �Ti 17� ou Ti-5AL-4Mo-4Cr-2Sn-2Zr, mais l'invention s'applique aussi tout particulièrement pour d'autres pièces, et d'autres alliages, et notamment l'alliage de titane � Ti 6242� ou Ti-6AL-2Sn-4Zr-2Mo. La présente invention s'applique indifféremment pour un 10 équipement de soudage par faisceau d'électrons ou pour un équipement de rechargement par faisceau laser. Dans le cas du rechargement par faisceau laser, on place la pièce (l'aube 10) prédécoupée selon une surface de découpe, dans une atmosphère neutre, typiquement une atmosphère d'argon, qui protège la 15 pièce (l'aube 10) de l'oxydation. Pour réparer la pièce (l'aube 10) on peut reconstituer la portion à remplacer (12) par une portion rapportée formée au fur et à mesure, couche après couche, par l'ajout de matière sur la pièce, par fusion d'une poudre, engendrée par le faisceau laser, puis la solidification de cette 20 poudre en fusion. Le traitement thermique de la portion rapportée peut s'effectuer après formation sur la pièce de toute la portion rapportée, ou bien au fur et à mesure de cette formation. De préférence, on réalise le traitement thermique sur toute l'épaisseur de la portion rapportée. Par 25 cette technique de reconstruction par rechargement, on peut en outre constituer avec précision une portion rapportée qui corresponde tout à fait à la forme et aux dimensions de la portion de la pièce endommagée à remplacer, sans avoir à réaliser une étape finale de rectification. REVENDICATIONS 1. Procédé de réparation d'une pièce thermomécanique (10) par un faisceau de haute énergie, caractérisé en ce que l'on utilise ledit faisceau pour une première étape de remplacement d'une portion endommagée (12), absente, de la pièce (10), par une portion rapportée (30) sur une face de jonction (26) de la pièce (10), et pour une deuxième étape de traitement thermique d'au moins la zone de jonction (44) reliant la portion rapportée (30) à ladite pièce (10), la première étape et la deuxième étape étant réalisées à la suite l'une de l'autre, ce par quoi on forme une pièce réparée. 2. Procédé de réparation selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit faisceau de haute énergie est un faisceau d'électrons ou un faisceau laser. 3. Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de la deuxième étape de traitement thermique, le faisceau agit au moins le long de la zone de jonction (44) entre la pièce (10) et la portion rapportée (30). 4. Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de la deuxième étape de traitement thermique, le faisceau agit sur toute l'épaisseur de la portion rapportée (30). 5. Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que lors de la deuxième étape de traitement thermique, on contrôle la température du matériau au moins à l'emplacement de la zone de jonction (44) entre la pièce (10) et la portion rapportée (30). 6. Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la portion rapportée (30) est un empiècement (30) fourni au préalable, en ce que ledit faisceau est un faisceau d'électrons qui réalise, lors de la première étape, le soudage de l'empiècement (30) sur la face de jonction (26) de la pièce (10) par un premier trajet du faisceau d'électrons réglé selon un premier jeu de paramètres, de façon à former un assemblage soudé le long d'un cordon de soudure (42), et en ce que ledit faisceau d'électrons réalise, lorsde la deuxième étape, ledit traitement thermique d'au moins la zone de jonction (44) par un deuxième trajet du faisceau réglé selon un deuxième jeu de paramètres. 7. Procédé de réparation selon la revendication précédente, 5 caractérisé en ce que le deuxième trajet du faisceau d'électrons commence à la position où se trouve le faisceau à la fin du premier trajet. 8. Procédé de réparation selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que lors de la première étape, le soudage par le faisceau d'électrons entraîne des modifications microstructurelles de la pièce (10) 10 dans une zone affectée thermiquement (46), et en ce que lors de la deuxième étape, le deuxième trajet du faisceau d'électrons entraîne un traitement thermique de ladite zone affectée thermiquement (46). 9. Procédé de réparation selon la revendication 6, 7 ou 8, caractérisé en ce que ledit empiècement (30) est plus large que la portion 15 à remplacer, au moins dans la zone de jonction (44), et en ce qu'après la deuxième étape, on retire un surplus de matière dudit empiècement (30) contenant au moins une partie du cordon de soudure (42), afin de reconstituer la portion à remplacer (12). 10. Procédé de réparation selon l'une quelconque des 20 revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit faisceau est un faisceau laser et en ce que, lors de la première étape, la portion rapportée (30) est formée sur ladite pièce (10), à l'emplacement de la face de jonction, par rechargement par fusion de matériau en poudre par le faisceau laser, ledit faisceau laser étant réglé selon un premier jeu de paramètres et 25 parcourant un premier trajet, et en ce que ledit faisceau laser réalise, lors de la deuxième étape, ledit traitement thermique de la zone de jonction (44) par un deuxième trajet du faisceau laser réglé selon un deuxième jeu de paramètres. 11. Procédé de réparation selon la revendication 10, 30 caractérisé en ce que lors de la première étape, le soudage par le faisceau d'électrons entraîne des modifications microstructurelles de la pièce (10) dans une zone affectée thermiquement (46), et en ce que lors de la deuxième étape, le deuxième trajet du faisceau laser entraîne un traitement thermique de ladite zone affectée thermiquement (46). 12. Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pièce (10) et la portion rapportée (30) sont réalisées dans un superalliage. 13. Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la pièce (10) et la portion rapportée (30) sont réalisées dans un alliage de titane. 14. Procédé de réparation selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'alliage de titane est le �Ti 17� ou Ti-5AL-4Mo-4Cr-2Sn-2Zr. 15. Procédé de réparation selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'alliage de titane est le � Ti 6242� ou Ti-6AL-2Sn-4Zr-2Mo. 16. Pièce (10) thermomécanique constituée d'une aube réalisée dans un alliage de titane Ti 17 résultant du procédé de réparation 15 selon l'une quelconque des revendications 1 à 13. 17. Pièce (10) thermomécanique résultant du procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée en ce qu'elle forme un disque de compresseur. 18. Pièce (10) thermomécanique selon la revendication 20 précédente, caractérisée en ce qu'elle forme un DAM (disque aubagé monobloc). 19. Turbomachine comprenant une pièce (10) thermomécanique selon l'une quelconque des revendications 16 à 18.