FR 2922636 A1 20090424 FR 0758445 A 20071019 L'invention porte principalement sur un tube à surface interne augmentée qui est utilisé dans des fours. L'invention porte également sur un procédé de fabrication d'un tel tube. Les fours du domaine d'application de l'invention sont des fours de pétrochimie, mais également des fours de réchauffage d'installations de réduction directe de minerai de fer dénommés également four de DRI (Direct Reduction Iron). Il existe deux types fours utilisés dans les usines de pétrochimie. Les fours de vapocraquage dans lesquels sont produits de l'éthylène, et les fours de reformage à la vapeur produisant de l'hydrogène et du monoxyde de carbone. Ces fours comportent une partie de convection servant au préchauffage des produits à traiter et une partie radiation dans laquelle a lieu la réaction de reformage ou de craquage. La radiation de ces fours est constituée de tubes de grande longueur à l'entrée desquels on injecte le produit à traiter préalablement préchauffé dans la convection, à savoir du méthane pour le reformage, et de l'éthane, du propane, du butane, du naphta et des hydrocarbures plus lourds pour le craquage. Dans ces deux types de fours, est également injectée de la vapeur d'eau. Ces tubes, faits dans un matériau réfractaire sont chauffés radialement. Ils sont disposés généralement verticalement mais peuvent être également disposés horizontalement en particulier dans les anciens fours. Les gaz circulent dans les tubes et la chaleur présente à l'intérieur du tube provoque la rupture de leurs chaînes carbonées. On récupère en sortie de tube de l'éthylène et du propylène pour les fours de vapocraquage et de l'hydrogène et du monoxyde de carbone pour les fours de reformage. En ce qui concerne les fours de DRI, ces fours impliquent également l'utilisation de tubes de grandes 5 longueurs. Ces fours fonctionnent de façon similaire aux fours de reformage et de craquage précédemment décrits. Plus précisément, on fait circuler dans ces tubes le gaz de réduction du minerai de fer préalablement 10 élaboré dans un four de reformage. Ces tubes subissent ainsi des contraintes similaires aux tubes des fours de pétrochimie. Les tubes précédemment décrits doivent être réalisés dans un alliage leur permettant de fonctionner à 15 des températures de l'ordre de 1000°C pour les fours de reformage à la vapeur, de 1100 °C pour les fours de vapocraquages et entre 1000 et 1100°C pour les fours de DRI. Les tubes doivent donc résister au fluage, c'est-à- 20 dire aux déformations mécaniques à haute température, étant entendu que la pression dans les fours de reformage peut atteindre 30 bar, mais ils doivent également résister à l'oxydation dans l'atmosphère des fours. Par ailleurs, pour les fours de vapocraquage, il 25 est indispensable d'utiliser un matériau limitant la carburation là ou apparaissaient les dépôts de coke sur la surface interne du tube. Depuis de nombreuses années, la Demanderesse développe des alliages de structure austénitique 30 répondant à ces critères. Ces alliages sont faits à base de fer, de nickel et de chrome. Le nickel permet de stabiliser la structure austénitique. Le nickel et le chrome participent à la 35 réduction de la corrosion (carburation, oxydation ....). Ces alliages contiennent également du carbone. Le carbone forme des carbures qui s'opposent à la déformation du métal à haute température et permet donc d'augmenter la résistance au fluage. Pour améliorer la résistance des tubes au fluage, des éléments formant des carbures comme le niobium, le titane, le tungstène ou le molybdène peuvent être ajoutés. Est également utilisé le silicium qui contribue à augmenter la résistance à la corrosion. Le mélange de tous ces composants dans des proportions particulières permet d'obtenir des tubes de hautes qualités, utilisables dans les fours de vapocraquage, de reformage à la vapeur et de DRI. A titre d'exemple, la Demanderesse commercialise depuis de nombreuses années des tubes pour les fours de vapocraquage sous les marque MANAURITE� XM et MANAURITE� XTM dont les compositions chimiques respectives sont les suivantes . MANAURITE� XM Elément Pourcentage C 0,45-0,50 Mn 0 - 1,5 Si 1 - 2 P 0 - 0, 03 S 0 - 0, 03 Ni 33 - 36 Cr 24 - 27 Mo 0 - 0,5 Nb 0,5 - 1 Ti,Zr,W Additions Le reste étant fait de fer. MANAURITE� XTM Elément Pourcentage C 0,40-0,50 Mn 0 - 1,5 Si 1 - 2 P 0 - 0, 03 S 0 - 0, 03 Ni 43 - 48 Cr 34 - 37 Nb 0,5 - 1 Ti,Zr,W Additions Les tubes utilisés dans les fours présentent une longueur de l'ordre de plusieurs mètres, généralement de 3 à 6 mètres. Leur diamètre interne est de 35 à 200 millimètres. Ces tubes sont généralement à section en coupe circulaire interne et externe. Leur épaisseur est de l'ordre de cinq à vingt millimètres. Les tubes utilisés dans les fours de pétrochimie 10 peuvent parfois être réalisés par forgeage. Néanmoins, lorsqu'une quantité importante de carbone est présente dans l'alliage, comme c'est le cas pour la Manaurite XM et la Manaurite XTM, le forgeage des tubes est rendu impossible. Ces tubes sont alors 15 fabriqués par un procédé de coulage par centrifugation. Pour augmenter l'efficacité des tubes utilisés dans les fours de vapocraquage ,de reformage à la vapeur et de DRI, il est connu d'augmenter la surface interne des tubes. En effet, l'augmentation de la surface de chauffe 20 engendre un transfert de chaleur plus important entre l'extérieur et l'intérieur du tube, et donc une efficacité réactionnelle accrue. Le brevet européen EP 980 729 propose à cet effet un tube comportant sur sa face interne des bosses et des 25 creux réalisés par un procédé électrochimique. Ce procédé consiste à utiliser une électrode dont la surface externe est faite de creux et de bosses tels que ceux que l'on souhaite obtenir sur la face interne du tube. 30 La circulation d'un électrolyte entre l'électrode et la face interne du tube, et l'enfoncement de cette électrode à l'intérieur du tube va entraîner, par le passage concomitant d'un courant électrique, la dissolution de la matière au niveau de la face interne du tube, et la formation de creux et de bosses correspondants au creux et bosses de l'électrode. On connaît également de la demande de brevet internationale WO 03/011507 un procédé mécanique par brochage permettant de réaliser des creux et des bosses sur la face interne des tubes de fours de pétrochimie. Ce procédé consiste à venir gratter la matière à l'intérieur du tube au moyen d'une broche introduite dans ce tube. La broche comporte des outils de coupe dont la forme correspond à la forme en creux et en bosses que l'on souhaite obtenir sur la face interne du tube. Ce procédé nécessite plusieurs passages de la broche dans le tube, le changement d'outils de coupe entre chaque passage et la récupération des copeaux générés par un passage de la broche dans le tube. Si les deux procédés précités permettent d'augmenter la surface interne des tubes utilisés dans les fours de pétrochimie, ils sont difficiles de mise en oeuvre et engendrent l'utilisation de dispositifs complexes et couteux. L'invention se place dans ce contexte et permet de pallier les inconvénients précités en proposant un tube à surface interne augmentée et un procédé de fabrication associé simple à mettre en oeuvre et applicable à tout type de tube métallique et notamment les tubes de grande longueur et de faible diamètre. A cet effet, le tube de l'invention est essentiellement caractérisé en ce qu'il comporte au moins une barrette radiale rapportée solidarisée par soudage à la face interne de la paroi du tube. De préférence, ce tube est pourvu de plusieurs 35 barrettes radiales rapportées régulièrement réparties circonférentiellement sur la face interne de sa paroi. Par ailleurs, on peut prévoir que chaque barrette soit rectangulaire en section transversale rectangulaire. Selon un mode de réalisation avantageux, le tube de l'invention comprend six barrettes radiales rapportées qui sont régulièrement réparties circonférentiellement sur la face interne de la paroi du tube et qui s'étendent sur toute la longueur du tube dont le diamètre interne est compris entre 50 et 60 millimètres, et chaque barrettes présente en coupe une hauteur comprise entre 8 et 15 millimètres et une largeur comprise entre de 3 et 5 millimètres. Avantageusement, chaque barrette est solidarisée à la face interne de la paroi du tube par une ligne de 15 soudure continue. Mais on peut alternativement prévoir que chaque barrette soit solidarisée à la face interne de la paroi du tube par une ligne de soudure discontinue. De préférence, le tube de l'invention comporte 20 sur sa face externe au moins une nervure continue ou discontinue résultant de la soudure des barrettes sur la face interne de la paroi du tube depuis l'extérieur du tube. Selon un aspect avantageux de l'invention, 25 chaque barrette est faite dans un alliage dont la composition est la suivante : Elément Composition (%) C 0 - 0, 25 Mn 0 - 2 Ph 0 - 0,045 S 0 - 0, 03 Si 1 - 2 Cr 24-26 Ni 19-22 Le reste étant du fer. Selon un autre aspect avantageux de l'invention, le tube est coulé centrifugé et fait dans un alliage résistant au fluage. Dans ce dernier cas, le tube est de préférence 5 fait en un alliage choisi parmi les deux compositions suivantes . Elément Pourcentage C 0,45-0,50 Mn 0 - 1,5 Si 1 -2 P 0 - 0, 03 S 0 - 0, 03 Ni 33 - 36 Cr 24 - 27 Mo 0 - 0,5 Nb 0,5 - 1 Ti,Zr,W Additions Le reste étant fait de fer, ou Elément Pourcentage C 0,40-0,50 Mn 0 - 1,5 Si 1 - 2 P 0 - 0, 03 S 0 - 0, 03 Ni 43 - 48 Cr 34 - 37 Nb 0,5 - 1 Ti,Zr,W Additions Le reste étant du fer. 10 L'invention porte également sur un procédé de fabrication du tube précédemment décrit, lequel procédé comporte au moins une étape de soudage par faisceau d'électrons depuis l'extérieur du tube d'au moins une barrette radiale rapportée sur la face interne de la 15 paroi du tube. De préférence, ce procédé comprend au moins les étapes suivantes . -insertion dans le tube d'un porte-barrettes comportant au moins un logement de réception d'une 5 barrette à souder, mise en place des barrettes à souder sur le porte-barrettes avant ou après l'introduction du porte-barrettes dans le tube, la mise an place des barrettes à souder dans le 10 tube à une distance proche de la face interne de la paroi du tube, soit par l'insertion du porte barrettes préalablement muni des barrettes, soit par l'insertion des barrettes sur le porte-barrettes préalablement introduit dans le tube, 15 - soudage par faisceau d'électrons depuis l'extérieur du tube des barrettes sur la face interne de la paroi du tube, et - retrait du porte-barrettes. En outre, l'invention porte également sur un 20 autre procédé de fabrication du tube décrit plus haut, qui comporte au moins une étape de soudage par faisceau laser depuis l'extérieur du tube d'au moins une barrette radiale sur la face interne de la paroi de ce tube. Enfin, les tube précédemment décrits trouvent 25 application dans les fours de pétrochimie tels que les fours de reformage ou de vapocraquage, ou encore dans des fours de réchauffage d'installations de réduction directe de minerai de fer. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, 30 caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention 35 et dans lesquels : - la figure 1 est une représentation schématique d'une coupe transversale du tube de l'invention selon une première variante ; la figure 2 est une vue agrandie de la partie 5 cerclée notée II sur la figure 1 ; - les figures 3,4,5,6 et 7 sont des représentations schématiques selon la première variante de l'invention qui illustrent dans l'ordre les étapes du procédé de l'invention ; 10 - la figure 3 est une vue en coupe transversale d'un tube depuis l'intérieur de ce tube dans lequel est introduit un porte-barrettes autour duquel sont disposées des bagues de maintien des barrettes montées sur le porte-barrettes; 15 - la figure 4 est une vue en coupe longitudinale du tube depuis l'intérieure de ce tube dans lequel est introduit le porte barrettes selon les flèches IV-IV de la figure 5 ; la figure 5 une vue en coupe transversale d'un 20 tube dans lequel a été introduit le porte barrettes et les barrettes ; - la figure 6 une vue en coupe transversale du tube et illustre l'étape de soudage par faisceau d'électrons des barrettes ; 25 - la figure 7 une vue en coupe transversale du tube de l'invention après retrait du porte barrettes; - la figure 8 est une vue de coté du tube de l'invention sur laquelle n'est représentée qu'une barrette, montrant la ligne de soudure continue réalisée 30 pour fixer une barrette sur toute la longueur du tube ; - la figure 9 est une vue en coupe selon la ligne IX-IX de la figure 8 ; - la figure 10 est une représentation de coté du tube de l'invention sur laquelle n'est représentée qu'une 35 barrette, montrant schématiquement la ligne de soudure discontinue réalisée pour fixer une barrette sur toute la longueur du tube ; et - la figure 11 est une vue en coupe selon la ligne XI-XI de la figure 10. En référence à la figure 1 et 3, un tube 1 comporte une paroi cylindrique 2 d'épaisseur comprise entre 5 et 20 millimètres sur la face interne 3 de laquelle sont régulièrement réparties circonférentiellement six barrettes radiales 4a,4b,4c,4d,4e,4f. La longueur du tube est de 2,8 mètres et son diamètre interne est de 54 millimètres. Les six barrettes 4a,4b,4c,4d,4e,4f s'étendent sur toute la longueur du tube 1. Le tube est coulé centrifugé et réalisé en un alliage dont la composition est au choix la suivante : Elément Pourcentage C 0,45-0,50 Mn 0 - 1,5 Si 1 - 2 P 0 - 0, 03 S 0 - 0, 03 Ni 33 - 36 Cr 24 - 27 Mo 0 - 0,5 Nb 0,5 - 1 Ti,Zr,W Additions Le reste étant fait de fer, ou Elément Pourcentage C 0,40-0,50 Mn 0 - 1,5 Si 1 - 2 P 0 - 0, 03 S 0 - 0, 03 Ni 43 - 48 Cr 34 - 37 Nb 0,5 - 1 Ti,Zr,W Additions Le reste étant du fer. La composition des barrettes en tôle est la 5 suivante : Elément Composition (%) C 0 - 0, 25 Mn 0 - 2 Ph 0 - 0,045 S 0 - 0, 03 Si 0 - 1, 5 Cr 24-26 Ni 19-22 Le reste étant du fer. Les matériaux utilisés pour le tube et pour les barrettes présentent tous les deux des propriétés thermophysiques similaires, notamment pour ce qui est du 10 coefficient de dilatation. Ces deux matériaux possèdent par ailleurs une haute résistance à la carburation du fait de leur structure austénitique et de leur haute teneur en chrome. Selon une première variante visible sur les figures 15 1 et 2, chaque barrette 4a,4b,4c,4d,4e,4f est de section en coupe rectangulaire. Plus précisément, on prévoit dans cette variante une hauteur h de barrette de 12 millimètres pour une largeur 1 de 4 millimètres. 20 Comme visible sur les figures 1 et 2, un cordon de soudage 6a,6b,6c,6d,6e,6f ; solidarise chaque barrette correspondante 4a,4b,4c,4d,4e,4f à la face interne 3 de la paroi 2 du tube 1. La présence de ce cordon de soudage 25 6a,6b,6c,6d,6e,6f résulte du procédé utilisé pour fixer chaque barrette 4a,4b,4c,4d,4e,4f ; à la paroi 2 du tube 1. Ce procédé est décrit en référence aux figures 3 à 11 7. Un porte-barrettes 10 présente la forme d'un tube plein de diamètre inférieur au diamètre de la face interne 3 de la paroi 2 du tube 1. Le porte barrettes 10 présente six logements radiaux lla,llb,llc,lld,lle,llf de réception des barrettes 4a,4b,4c,4d,4e,4f . Ces logements lla,llb,llc,lld,lle,llf sont régulièrement répartis circonférentiellement sur le bord externe 12 du porte barrettes 10. Chaque logement lla,llb,llc,lld,lle,llf est de forme conjugué à la barrette 4a,4b,4c,4d,4e,4f qu'il reçoit. Dans l'exemple présenté sur la figure 3, les barrettes 4a,4b,4c,4d,4e,4f sont à section rectangulaire. Chaque logement lla,llb,llc,lld,lle,llf est tel que chaque barrette 4a,4b,4c,4d,4e,4f puisse être maintenue en place dans son logement respectif. Chaque barrette 4a,4b,4c,4d,4e,4f est introduite dans son logement respectif lla,llb,llc,lld,lle,llf sur le porte barrettes 10. Les barrettes 4a,4b,4c,4d,4e,4f sont maintenues en position sur le porte barrettes 10 par plusieurs bagues circulaires 9a,9b,9c qui entourent le porte barrettes en maintenant les barrettes 4a,4b,4c,4d,4e,4f en place dans leur logement Puis, l'ensemble constitué par le porte barrettes 10 et les barrettes 4a,4b,4c,4d,4e,4f est introduit dans le tube 1. Lors du coulissement du porte-barrettes 10 dans le tube 1, la bague 9a la plus proche de l'entrée 7 du tube 1 vient en appui contre le bord externe 8 de la paroi 2 du tube 1 comme représenté sur la figure 6. Le porte-barrettes 10 continue sa course dans le tube 1 en coulissant relativement à la première bague 9a toujours en appui contre le bord externe 8 de la paroi 2 du tube 1. Puis, la deuxième bague 9b vient alors en appui contre la première bague 9a et le porte-barrettes 10 continue sa course dans le tube 1. Cette configuration n'est pas représentée sur les figures. Il en va de même pour les bagues suivantes 9c. Lorsque le porte-barrettes 10 est totalement en place dans le tube 1, les bagues 9a, 9b, 9c sont réceptionnées. Cette étape est représentée sur la figure 7 qui, en comparaison avec la figure 5, ne fait pas apparaître la bague 9a. En référence à la figure 5, la hauteur de chaque logement lla,llb,llc,lld,lle,llf sur le porte barrettes 10 est telle que la base 13a,13b,13c,13d,13e,13f de chacune des barrettes 4a,4b,4c,4d,4e,4f affleure la face interne 3 de la paroi 2 du tube 1. Lors le porte-barrettes 10 est en place dans le tube 1, commence alors l'étape de fixation des barrettes 4a,4b,4c,4d,4e,4f . Comme visible sur la figure 6, chaque barrette 4a,4b,4c,4d,4e,4f est soudée à la paroi 2 du tube 1 par soudage par faisceau d'électrons sous vide effectué depuis l'extérieur du tube 1. Le faisceau d'électrons 14 pénètre dans l'épaisseur de la paroi 2 du tube 1 en générant suffisamment de chaleur pour provoquer la fonte de la paroi 2 du tube 1 à cet endroit d'une part, et la fonte de l'extrémité de la barrette 4a proche de la face interne 3 de la paroi 2 du tube d'autre part, ce qui entraîne le soudage de la barrette 4a à la paroi 2 du tube 1 et la solidarisation de chaque barrettes 4a,4b,4c,4d,4e,4f à la face interne 3 de la paroi 2 du tube 1. Les barrettes 4a,4b,4c,4d,4e,4f sont soudées une par une tout le long du tube 1. Pour ce faire, le faisceau d'électrons 14 est appliqué sur le tube 1 dans la direction d'une barrette 4a depuis l'entrée 8 du tube 1 et ce faisceau d'électrons 14 subit une course linéaire sur toute la longueur du tube 1 et ce, jusqu'à l'extrémité du tube 1 non représentée sur les figures. On peut prévoir en variante de réalisation que ce soit le tube 1 qui translate sous le faisceau d'électrons. Un repérage de la position des barrettes 4a,4b,4c,4d,4e,4f à l'entrée du tube 1 est prévue. Une fois que chaque barrette 4a,4b,4c,4d,4e,4f a été soudée sur toute la longueur du tube 1, le porte barrettes 10 est retiré du tube 1 par coulissement longitudinal. Est ainsi obtenu un tube 1 tel que celui de la figure 9 présentant une surface interne augmentée et pouvant être utilisé dans les fours de vapocraquage, de reformage ou de DRI. Le cordon de soudage 6b,6c,6d résultant de l'étape de soudage par faisceau d'électrons 14 décrite précédemment est décelable par analyse. En effet, ce cordon présente une structure particulière, résultant d'une solidification après fusion de la paroi du tube et de la barrette. Une analyse micrographique peut permettre de constater la présence d'une zone de fusion permettant de solidariser une barrette sur la face interne 3 du tube 1. Par ailleurs, le soudage par faisceau d'électrons provoque au niveau de chaque point de soudage, une boursouflure 15a en saillie sur la face externe 16 du tube. En référence aux figures 10 à 13, la fixation d'une barrette 4a sur la face interne 3 du tube 1 peut être effectuée soit par une ligne de soudure continue 15a sur toute la longueur du tube (figures 10 et 11), soit par une ligne de soudure discontinus sur la longueur du tube 1 (figure 12 et 13). Dans le cas d'une soudure continue, la face externe 16 du tube 1 présentera une nervure 15a s'étendant le long du tube 1 et indiquant la présence d'une barrette 4a solidarisée à la face interne 2 de la paroi 2 du tube 1 sous cette boursouflure 15a. Et dans le cas d'une soudure discontinue, la face externe 16 du tube 1 comportera une ligne de boursouflures discontinues 15a', marquant également la présence d'une barrette 4a solidarisée à la face interne 2 de la paroi 2 du tube 1 sous cette ligne 15a. Des essais de fluage au travers du cordon de soudage ont été effectués. Ces essais démontrent que les 10 propriétés du tube n'ont pas été altérées. Les essais consistent à évaluer le temps de rupture en heures sous contrainte de 17 MPa à une température de 1100°C. Les résultats sont les suivants. 15 Pour le métal du tube 1, le temps de rupture est supérieure à ou égal à 100 heures. Et pour le métal fondu au niveau du cordon de soudure, le temps de rupture est de 114 heures. Le cordon de soudure présente donc des propriétés 20 satisfaisantes pour résister aux contraintes imposées dans les fours de pétrochimie. Le Tableau 1 ci-dessous présente le gain thermique et la perte de charge évalués par simulation pour deux tubes de l'art antérieur et deux tubes de l'invention. 25 Tube dT(°C) dP(Pa) Tube 0 0 antérieur 1 Tube 23 655 antérieur 2 Tube de 59 1846 l'invention 1 Tube de 39 900 l'invention 2 Le tube antérieur 1 est un tube de surface interne circulaire en coupe. Le tube antérieur 2 est un tube dont la surface interne présente des creux et des bosses tel que celui obtenu par les procédés d'écrit dans les demandes EP 980 729 et WO 03/011507. Le tube de l'invention 1 est celui des figures 1 et 2, et le tube de l'invention 2 est celui des figures 3 et 4. dT est la différence entre la température du gaz à la sortie du tube considéré et la température du gaz à la sortie du tube antérieur 1. dP est la perte de charge du gaz entre l'entrée et la sortie du tube considéré. On constate que le gain de transfert thermique est plus important pour les tubes de l'invention que pour un tube comportant des creux et des bosses sur sa surface interne. Pour ce qui est de la perte de charge, la perte de charge pour le tube de l'invention 1 est plus importante mais reste acceptable et la perte de charge dans le tube de l'invention 2 est tout à fait satisfaisante. Ces résultats montrent l'efficacité en termes d'échange thermique et de perte de charge du tube de 25 l'invention. La fixation des barrettes sur la face interne d'un tube par soudage depuis l'extérieur du tube présente de nombreux avantages. D'abord, il évite l'insertion du dispositif de 30 fixation des barrettes à l'intérieur du tube rendant la fabrication du tube plus simple. Par ailleurs, le cordon de soudage qui assure la liaison entre les barrettes et le tube est capable de résister aux contraintes thermiques et mécaniques de 35 fonctionnement du tube à haute température. En outre, le surplus de poids apporté par les barrettes est nettement inférieur à celui apporté par les bosses et les creux des tubes décrits dans les demandes de brevets EP 980729 et WO03,011507 puisqu'on constate une réduction du surplus de poids d'environ la moitié sur le tube de l'invention. Ceci permet au tube de l'invention d'être plus facilement installé en suspension dans les fours. De plus, ce cordon assure un pont thermique entre le tube et la barrette. Plus encore, par ce procédé, il est possible de 10 choisir le matériau des barrettes selon les conditions d'utilisation ultérieures du tube. Mais aussi, ce procédé s'applique à tout type de tubes métalliques qu'ils soient forgés ou coulés centrifugés. 15 En variante d'une soudure par faisceau d'électrons, on pourra utiliser la soudure laser. On pourra également envisager différentes géométrie de barrettes. On peut également imaginer la présence de barrettes 20 sur seulement une partie de la longueur du tube pour limiter les pertes de charges. Dans ce sens, on pourra envisager que les barrettes radiales se présentent sous forme de segments régulièrement répartis sur la longueur du tube. 25 Le procédé de soudage pour fabriquer laisse une grande liberté de choix tant au niveau des matériaux à utiliser que de la configuration des barrettes à adopter et ce, pour une efficacité au moins égale à celle des tubes à surface interne augmentée connus. 30 REVENDICATIONS 1. Tube utilisé dans des fours, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une barrette radiale rapportée (4a,4b,4c,4d,4e,4f ) solidarisée par soudage à la face interne (3) de la paroi (2) du tube (1). 2. Tube selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est pourvu de plusieurs barrettes radiales rapportées (4a,4b,4c,4d,4e,4f ) régulièrement réparties circonférentiellement sur la face interne (3) de la paroi (2) du tube (1). 3. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque barrette (4a,4b,4c,4d,4e,4f ) est rectangulaire en section transversale. 4. Tube selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend six barrettes radiales rapportées (4a,4b,4c,4d,4e,4f ) qui sont régulièrement réparties circonférentiellement sur la face interne (3) de la paroi (2) du tube (1) et qui s'étendent sur toute la longueur du tube (1) dont le diamètre interne est compris entre 50 et 60 millimètres, et en ce que chaque barrettes (4a,4b,4c,4d,4e,4f ) présente en coupe une hauteur comprise entre 8 et 15 millimètres et une largeur comprise entre 3 et 5 millimètres. 5. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque barrette (4a,4b,4c,4d,4e,4f ) est solidarisée à la face interne (3) de la paroi (2) du tube (1) par une ligne de soudure continue (15a). 6. Tube selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que chaque barrette (4a,4b,4c,4d,4e,4f ) est solidarisée à la face interne (3) de la paroi (2) du tube (1) par une ligne de soudure discontinue (15a'). 7. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte sur sa face externe (16) au moins une nervure continue ou discontinue (15a,15a') résultant de la soudure des barrettes (4a,4b,4c,4d,4e,4f ) sur la face interne (3) de la paroi (2) du tube (1) depuis l'extérieur du tube (1). 8. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque barrette (4a,4b,4c,4d,4e,4f ) est faite dans un alliage dont la 10 composition est la suivante : Elément Composition (%) C 0 - 0, 25 Mn 0 - 2 Ph 0 - 0,045 S 0 - 0, 03 Si 0 - 1, 5 Cr 24-26 Ni 19-22 Le reste étant du fer. 9. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est coulé centrifugé 15 et fait dans un alliage résistant au fluage. 10. Tube selon la revendication 9, caractérisé en ce que le tube est fait en un alliage dont la composition est au choix la suivante : Elément Pourcentage C 0,45-0,50 Mn 0 - 1,5 Si 1 - 2 P 0 - 0, 03 S 0 - 0, 03 Ni 33 - 36 Cr 24 - 27 Mo 0 - 0,5 Nb 0,5 - 1 Ti,Zr,W Additions Le reste étant fait de fer, ou Elément Pourcentage C 0,40-0,50 Mn 0 - 1,5 Si 1 - 2 P 0 -0,03 S 0 - 0,03 Ni 43 - 48 Cr 34 - 37 Nb 0,5 - 1 Ti,Zr,W Additions Le reste étant du fer. 11. Procédé de fabrication du tube des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une étape de soudage par faisceau d'électrons depuis l'extérieur du tube (1) d'au moins une barrette radiale rapportée ((4a,4b,4c,4d,4e,4f)) sur la face interne (3) de la paroi (2) du tube (1). 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes : insertion dans le tube (1) d'un porte-barrettes (10) comportant au moins un logement (lla,llb,llc,lld,lle,llf) de réception d'une barrette à 15 souder (4a,4b,4c,4d,4e,4f) , - mise en place des barrettes à souder (4a,4b,4c,4d,4e,4f) sur le porte-barrettes (10) avant ou après l'introduction du porte-barrettes (10) dans le tube (1), 20 la mise an place des barrettes à souder (4a,4b,4c,4d,4e,4f) dans le tube (1) à une distance proche de la face interne (3) de la paroi (2) du tube (1), soit par l'insertion du porte barrettes (10) préalablement muni des barrettes (4a,4b,4c,4d,4e,4f), 25 soit par l'insertion des barrettes (4a,4b,4c,4d,4e,4f) sur le porte-barrettes (10) préalablement introduit dans le tube (1), soudage par faisceau d'électrons depuis l'extérieur du tube (1) des barrettes (4a,4b,4c,4d,4e,4f) sur la face interne (3) de la paroi (2) du tube (1), et retrait du porte-barrettes (10). 13. Procédé de fabrication du tube des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une étape de soudage par faisceau laser depuis l'extérieur du tube (1) d'au moins une barrette radiale (4a,4b,4c,4d,4e,4f) sur la face interne (3) de la paroi (2) de ce tube (1). 14. Utilisation du tube selon les revendications 1 à 10 dans des fours de pétrochimie tels que des fours de reformage ou de vapocraquage ou dans des fours de réchauffage d'installations de réduction directe de minerai de fer.