FR 2922786 A1 20090501 FR 0707607 A 20071026 L'invention concerne la régénération des catalyseurs de reformage et des catalyseurs de production d'hydrocarbures aromatiques. D'une manière générale, ces catalyseurs sont utilisés pour la conversion d'hydrocarbures naphténiques ou parafiiniques, susceptibles de se transformer par déshydrocyclisation et/ou déshydrogénation, lors du reformage ou de la production d'hydrocarbures aromatiques (par exemple la production de benzène, toluène, ortho-, méta- ou paraxylènes). Ces hydrocarbures proviennent du fractionnement des pétroles bruts par distillation ou d'autres procédés de transformation. Un des moyens pour augmenter les rendements de ces procédés de reformage ou de production d'aromatiques, est de diminuer les pressions opératoires auxquelles s'effectuent les différentes réactions intéressantes. Par exemple, il y a 30 ans les réactions de reformage s'effectuaient à 40 bars (avec 1 bar = 0,1 MPa) Il y a 20 ans, à 15 bars. Aujourd'hui, il est courant de voir des réacteurs de reformage fonctionnant à des pressions inférieures à 10 bars, notamment comprises entre 3 et 8 bars. Cependant, l'amélioration des réactions bénéfiques due à la baisse de pression s'accompagne d'une désactivation plus rapide du catalyseur par cokage. Le coke ou les précurseurs de coke sont des composés constitués essentiellement de carbone et d'hydrogène. Ils se déposent sur les sites actifs du catalyseur. Le rapport molaire H/C du coke formé et de ses précurseurs varie généralement entre 0,3 à 1,0. Les atomes de carbone et d'hydrogène forment généralement des structures poly-aromatiques condensées dont le degré d'organisation cristalline est variable en fonction de la nature du catalyseur et des conditions de fonctionnement des réacteurs. Bien que la sélectivité de transformation des hydrocarbures en coke soit très faible, les teneurs en coke et précurseurs de coke accumulés sur le catalyseur peuvent devenir importantes. Pour les unités à lit fixe, ces teneurs sont généralement comprises entre 2,0 et 35,0 % poids. Pour les unités à lit circulant, ces teneurs sont généralement inférieures à 10,0 % poids. Le dépôt de coke, plus rapide à basse pression, nécessite une régénération également plus rapide du catalyseur. Les cycles de régénération actuels peuvent 5 descendre jusqu'à 2 ou 3 jours. Art antérieur Les brevets EP0872276B et EP0872277B traitent de la régénération des 10 catalyseurs de reformage. Il s'agit de procédés de régénération d'un catalyseur de reformage comprenant des étapes successives de combustion, d'oxychloration et de calcination. Le procédé selon la présente invention comporte au moins deux lits de combustion Al et A2 et se différencie notamment des procédés décrient dans ces 15 deux brevets EP0872276B et EP0872277B par un recyclage d'une partie de l'effluent de la zone d'oxychloration via une soufflante (blower selon la terminologie anglo-saxonne) vers le dernier lit A2 de combustion. 20 Résumé de l'invention L'invention concerne un procédé de régénération d'un catalyseur de production d'hydrocarbures aromatiques ou de reformage comprenant une étape 25 de combustion dans une zone A comprenant au moins 2 lits Al et A2, une étape d'oxychloration dans une zone B, une étape de calcination dans une zone C. Le gaz effluent de la zone d'oxychloration est recyclé en partie via au moins une section D de lavage vers l'entrée des lits Al et A2. De plus, le gaz effluent de la zone B est recyclé en partie vers le lit de combustion A2 en passant par une 30 soufflante mais sans passer par ladite section D de lavage, et en partie vers l'entrée de la zone B en passant par ladite soufflante mais sans passer par ladite section de lavage. L'invention concerne aussi l'enceinte dans lequel a lieu ce procédé. Description détaillée de l'invention Le catalyseur à régénérer comprend généralement un support, ledit support comprenant au moins un oxyde réfractaire et/ou une ou plusieurs zéolites. Il comprend au moins un métal noble, de préférence le platine et au moins un halogène. Il comprend éventuellement un ou plusieurs éléments additionnels sélectionnés dans le groupe constitué par les éléments du groupe IA, IIA, les lanthanides, les éléments du groupe IV A de préférence le silicium et/ou l'étain, les éléments du groupe IIIB, les éléments du groupe III A, de préférence l'indium, les éléments du groupe VA, de préférence le phosphore et les éléments du groupe VIIB, de préférence le rhénium (les numéros des groupes correspondent à la classification CAS dans CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide , 81 è '' édition, 2000-2001). Selon un mode préféré, le catalyseur comprend au moins du platine, du chlore et un support alumine. Compte tenu du coût élevé du platine, il est important de disperser au mieux la phase métallique, c'est-à-dire d'augmenter la proportion de platine en contact avec la surface et les molécules à transformer. La surface métallique spécifique (surface exprimée par gramme de métal) doit être maximale afin d'obtenir le taux de conversion le plus élevé possible. Ainsi, une chute de l'accessibilité, équivalent à une augmentation de la taille des particules ou un regroupement des particules élémentaires, est fortement préjudiciable à la productivité de la réaction. L'objectif est donc de minimiser la taille des particules au cours de la préparation et de maintenir cet état de dispersion élevé. La présence de chlore en quantité suffisante constitue une réponse à ce problème. Les inventeurs ont ainsi mis en évidence que les recyclages d'une partie de l'effluent de la zone d'oxychloration via une soufflante (blower selon la terminologie anglo-saxonne) en partie vers le dernier lit de combustion A2 et en 3 partie vers l'entrée de la zone B d'oxychloration apportent de l'agent chlorant, en particulier sur le lit A2. Cet apport diminue ainsi l'élution du chlore et réduit la consommation en agent chlorant. De plus, ces recyclages permettent de réduire le frittage du platine et favorisent par conséquent sa redispersion efficace lors de l'étape B d'oxychloration. Cette amélioration de la redispersion est d'autant plus sensible que le catalyseur contient des teneurs croissantes en poison tel que le fer. La zone A de combustion comprend au moins 2 lits de combustion Al et A2, de préférence 2 lits Al et A2. Lesdits lits sont de préférence mobiles et radiaux. La zone B d'oxychloration comprend au moins un lit. Ces lits sont 15 généralement mobiles. De préférence, lesdits lits sont aussi axiaux. La zone C de calcination comprend au moins un lit. Ces lits sont généralement mobiles. De préférence, lesdits lits sont aussi axiaux. 20 Le lit de combustion Al Dans le lit Al, le catalyseur est généralement traité sous une pression de 3 à 8 bars et à une température comprise entre 350 et 550°C par un gaz de combustion comprenant 0,01 à 1, 3 % d'oxygène en volume et circulant à cocourant du catalyseur. Le gaz dans le lit Al provient généralement du mélange 25 d'une partie du gaz issu de la zone B d'oxychloration avec une partie du gaz issue du lit A2. Deuxième lit de combustion A2 Dans le lit A2, le catalyseur est généralement traité sous une pression 30 de 3 à 8 bars. Cette pression est en général sensiblement égale à celle qui règne dans le lit Al. La température dans le lit A2 est généralement supérieure d'au moins 20°C à la température qui règne dans le lit Al. La combustion dans le lit A2 a généralement lieu en présence du gaz ayant circulé à travers le lit Al et en présence d'une partie de l'effluent provenant de la sortie de la zone d'oxychloration B. De plus, un gaz inerte d'appoint préférentiellement de l'azote, peut éventuellement être ajouté dans le lit A2. Par ailleurs, un air sec d'appoint peut éventuellement être ajouté dans le lit A2. L'objectif est que le catalyseur soit au contact d'un gaz comprenant entre 0,01 à 1,3 % volume d'oxygène, ces gaz circulant à co-courant du catalyseur. Zone d'oxychloration B Dans la zone d'oxychloration B le catalyseur est généralement traité à contre-courant par un mélange d'un gaz comprenant de l'oxygène qui provient: -en partie de la zone de calcination - en partie du recyclage via une soufflante de l'effluent gazeux de la zone d'oxychloration -éventuellement en partie d'un appoint d'oxygène, de préférence sous forme d'air -éventuellement en partie d'une fraction du gaz issue de la section de lavage et de la section éventuelle de séchage. En outre, ce mélange de gaz alimentant la zone d'oxychloration comprend généralement un appoint en au moins un agent chlorant. De plus, ce mélange de 25 gaz alimentant la zone d'oxychloration comprend généralement un appoint d'eau ou de précurseur d'eau. Une partie du gaz issu de I'oxychloration est, via une soufflante, recirculé vers le lit A2. 30 Le ou les agents chlorant sont généralement sélectionnés dans le groupe constitué par le chlore, le chlorure d'hydrogène les hydrocarbures halogénés comprenant moins de 4 atomes de carbone et de 1 à 6 atomes de chlore. Par exemple, il peut s'agir de C2CI4, CCI4 ou de tout agent chlorant connu dans ces procédés de régénération pour libérer du chlore. Ils sont introduits de préférence en mélange avec le gaz comprenant de l'oxygène. Lorsque la zone d'oxychloration est composée de lits mobiles et axiaux, on l'introduit généralement dans la partie inférieure de la zone d'oxychloration pour qu'il s'écoule à contre-courant du catalyseur. L'eau est généralement amenée sous forme liquide ou vapeur, de préférence sous forme vapeur. L'eau ou le précurseur d'eau peut généralement être amenée dans la zone d'oxychloration en mélange avec le gaz comprenant de l'oxygène. Le rapport molaire H20/HCI dans la zone B est généralement compris entre 1 et 50, de préférence entre 1 et 40, et de manière très préférée entre 1 et 30. L'étape d'oxychloration se déroule en présence d'un gaz comprenant 20 généralement moins de 40%, de préférence moins de 30%, de manière préférée moins de 21 % volume d'oxygène, de rnanière très préférée entre 4% et 21 0/0 volume d'oxygène, de manière encore plus préférée entre 10% et 21 0/0 volume d'oxygène et généralement au moins 50 ppm poids de chlore, à une température comprise généralement entre 350 et 600°C, de préférence entre 350 25 et 550°C, de manière plus préférée entre 450 et 550°C, de manière très préférée entre 490 et 550°C. La pression dans cette zone est généralement de 3 à 8 bars pour les procédés en lit mobile, en particulier pour les procédés de reformage à faible pression. Le temps de séjour du catalyseur dans l'étape d'oxychloration est 30 généralement inférieur à 3 heures, de préférence compris entre 30 minutes et 3 heures.15 Dans une réalisation préférée des procédés en lit mobile, il est introduit dans la zone d'oxychloration, au moins un appoint en oxygène. Dans une autre réalisation préférée des procédés en lit mobile, uniquement un agent chlorant et un précurseur d'eau sont introduits dans la zone d'oxychloration. L'oxygène présent dans la zone d'oxychloration provient alors du gaz provenant de la zone de calcination et du recyclage de l'effluent de la zone d'oxychloration vers l'entrée de ladite zone d'oxychloration. Dans un autre mode préféré de réalisation des procédés en lit mobile, le gaz alimentant la zone d'oxychloration résulte du mélange du gaz provenant de la zone de calcination, avec l'appoint du ou des agent(s) chlorant(s), avec l'appoint d'eau ou des précurseurs d'eau et avec le ou les gaz comprenant de l'oxygène introduits dans la zone d'oxychloration. Le ou les gaz comprenant de l'oxygène peuvent être une partie des gaz issus du dernier lit de combustion lavés, de préférence séchés et additionnés d'un appoint en oxygène ainsi que le gaz de recirculation d'une partie de l'effluent de la zone d'oxychloration via une soufflante vers la zone d'oxychloration. Zone de calcination C L'étape de calcination est réalisée dans la zone C dans laquelle le catalyseur est traité pendant 20 à 160 minutes à une température comprise entre 350 et 600°C sous une pression comprise entre 3 et 8 bars, par un appoint d'air sec mélangé éventuellement avec une partie des gaz en provenance de la section de lavage et de la zone éventuel de séchage. Le gaz d'alimentation de la zone de calcination ne comprend généralement pas plus de 1 % volume d'eau, de préférence pas plus de 0,1 % volume d'eau. Généralement, il comprend au plus 21 % volume d'oxygène. Il circule généralement à contre-courant du catalyseur dans le cas des procédés à lit mobile avec zone de calcination axiale. Selon une variante, le seul appoint en gaz comprenant de l'oxygène est réalisé en entrée de la zone de calcination. Section D de Iavage et section E de séchage L'effluent gazeux du lit A2 est généralement envoyé, en mélange avec une partie des effluents gazeux de la zone B d'oxychloration, vers la section D de lavage. Une partie de l'effluent de cette section de lavage est purgée et l'autre partie est généralement envoyée vers une section de séchage E puis est généralement envoyée vers un compresseur. L'effluent du compresseur est généralement envoyé en partie vers les lits Al et A2 de combustion et éventuellement en partie vers les zones d'oxychloration et de calcination. Selon un mode préféré, le catalyseur est en lit mobile dans chacune des zones A, B et C. Dans ce mode préféré, le gaz dans la zone d'oxychloration résulte du mélange du gaz provenant de la zone C de calcination avec : -au moins un agent chlorant -de l'eau ou des précurseurs d'eau -un appoint en oxygène - une partie des gaz issus du dernier lit de combustion A2, ces gaz issus du dernier lit de combustion étant au moins lavée dans la section D de lavage, au moins séchée dans une section E de séchage, au moins comprimé dans un compresseur - le gaz de recirculation d'une partie de l'effluent de la zone d'oxychloration via la soufflante vers ladite zone d'oxychloration. Selon un mode préféré, le gaz dans la zone de calcination provient d'un appoint d'air sec en mélange avec une partie des gaz préalablement lavés, séchés et comprimés qui sont issus du lit de combustion A2. Les seuls appoints en oxygène, de préférence sous forme d'air, sont généralement en entrée du dernier lit A2 de combustion, en entrée de la zone d'oxychloration et en entrée de la zone de calcination, de préférence les seuls appoints en oxygène sont en entrée des zone de calcination et d'oxychloration, de manière très préférée un seul appoint en oxygène est effectué en entrée de la zone de calcination. Le gaz effluent de la zone d'oxychloration est recyclé en partie via au moins la section D de lavage, la section E de séchage et le compresseur vers l'entrée des lits de combustion Al et A2. De plus, le gaz effluent de la zone d'oxychloration est recyclé en partie vers le lit de combustion A2 et vers l'entrée de la zone d'oxychloration, ce recyclage étant effectué via une soufflante et sans passer par les sections de séchage, lavage et par le compresseur. L'invention concerne aussi une enceinte pour mettre en oeuvre le procédé, comportant une zone de combustion A comprenant 2 lits de combustion (Al) et (A2) en série, au moins une zone d'oxychloration (B) comprenant au moins 1 lit d'oxychloration et au moins une zone de calcination (C) comprenant un lit de calcination. L'enceinte comporte des moyens pour la circulation du catalyseur successivement à travers les n lits de combustion, la zone d'oxychloration et la zone de calcination. L'enceinte comprend un point de prélèvement d'une partie du gaz de la zone d'oxychloration, ledit moyen de prélèvement étant relié à une soufflante, ladite soufflante étant reliée en aval à d'une part au moins une première ligne de recyclage d'une partie des gaz vers le dernier lit A2 de combustion et au moins une deuxième ligne de recyclage d'une autre partie des gaz vers un point d'introduction de gaz dans la zone d'oxychloration. Ce point d'introduction est situé en dessous du point de prélèvement de la zone d'oxychloration, cette deuxième ligne de recyclage comprenant au moins un point d'introduction d'eau ou de précurseurs d'eau, au moins un four et au moins un point d'introduction d'agents chlorant. La deuxième ligne de recyclage comprend en amont de la soufflante un point de prélèvement de gaz afin de recirculer une partie des gaz via une section D de lavage, l'effluent de la section de lavage étant en partie purgé puis, de préférence envoyé vers une section E de séchage, puis un compresseur, les gaz effluents du compresseur étant en partie recyclé au moins vers les lits de combustion Al et A2. L'enceinte comprend un moyen de prélèvement d'une partie du gaz en un premier point du dernier lit de combustion A2, ledit moyen de prélèvement étant au moins relié à la section de lavage. L'enceinte comprend une plaque ou tout autre moyen pour séparer la zone de combustion et la zone d'oxychloration afin d'éviter le mélange des gaz issus de la combustion et les gaz issus de l'oxychloration. Afin d'éviter le mélange des gaz issus de la combustion et les gaz issus de l'oxychloration, il est généralement disposé une plaque ou tout autre moyen pour séparer les zones de combustion et d'oxychloration. Par contre, les gaz issus de la calcination peuvent généralement passer librement dans la zone d'oxychloration. Selon une variante, la deuxième ligne de recyclage comprend en amont de la soufflante un point de prélèvement de gaz afin de recirculer une partie des gaz via une section D de lavage, l'effluent de la section de lavage étant en partie purgé avant de circuler, via une section E de séchage, puis via un compresseur, les gaz effluents du compresseur étant en partie recyclés au moins vers les lits de combustion Al et A2 et en partie vers la zone d'oxychloration et vers la zone de calcination. Description des figures La figure 1 représente un mode de réalisation de l'invention. La figure 2 illustre l'impact de l'injection de chlore sur le frittage du platine en fonction du temps. 25 En ce qui concerne la figure 1, l'enceinte (2) comporte une zone A de combustion, une zone B d'oxychloration et une zone C de calcination. La zone de combustion A comporte deux lits de combustion Al et A2. Le catalyseur est introduit via la ligne 1 en tête de l'enceinte F et descend 30 ensuite par gravité dans le lit de combustion Al puis A2 puis via la ligne 3 du lit A2 vers la zone B d'oxychloration puis vers la zone C de calcination puis ressort de l'enceinte via la ligne 4.20 Le lit Al comporte une entrée de gaz circulant via la ligne 10, et une sortie de gaz circulant via la ligne 24. Le lit A2 comporte une entrée de gaz circulant via la ligne 23, et une sortie de gaz circulant via la ligne 5 puis via le refroidisseur 36. La zone B comporte une entrée de gaz circulant via la ligne 8, et une sortie de gaz circulant via la ligne 17. De plus, un appoint d'agent chlorant circule via la ligne 6 en mélange avec le gaz circulant via la ligne 28 pour alimenter la zone d'oxychloration via la ligne 8. De plus, un appoint d'eau ou d'un précurseur d'eau circule via la ligne 7 et en mélange avec le gaz circulant via la ligne 25 circule via la ligne 28 puis par un four 19 pour être introduit en oxychloration via la ligne 8 en mélange avec l'appoint d'agent chlorant circulant via la ligne 6. La zone C comporte une entrée de gaz circulant via la ligne 14. Les différentes recirculations de gaz sont décrites à présents: Recirculation 1 Une partie du gaz effluent de la zone B d'oxychloration circule via la ligne 17 puis est refroidie par le refroidisseur 35 puis circule via la ligne 33, puis par une soufflante 18, puis par la ligne 20 puis par la ligne 30 puis par la ligne 31 puis par la ligne 23. Recirculation 2 Une partie du gaz effluent de la zone B d'oxychloration circule via la ligne 17 est refroidie par le refroidisseur 35 puis circule via la ligne 32 pour être mélangée avec le gaz issue du lit de combustion A2 qui circule via la ligne 5. Ce mélange passe par la section de lavage D via la ligne 37 puis est en partie purgé via la ligne 29 et pour l'autre partie envoyée à la section de séchage E puis au compresseur 26. L'effluent de la section de séchage E circule via la ligne 38 puis en partie via la ligne 9 puis en partie via la ligne 27 puis par une vanne 22 puis est envoyé au lit A2 via la ligne 30 puis la ligne 31 puis la ligne 23. L'autre partie du mélange de gaz circulant via la ligne 9 est envoyée via la ligne 10 à un four 13 puis est injectée au premier lit de combustion A1. Recirculation 3 Le gaz effluent de Al transit via la ligne 24 et est mélangé au gaz transitant via la ligne 31 pour alimenter le deuxième lit de combustion via la ligne 23. Le gaz circulant via la ligne 31 correspond au rnélange du gaz circulant via la ligne 30 avec l'éventuel appoint 21 de gaz comprenant de l'oxygène. Recirculation 4 Un appoint d'agent chlorant est injecté via la ligne 6 et est mélangé au gaz provenant de la ligne 28 pour être injecté via la ligne 8 à la zone d'oxychloration. Recirculation 5 Le gaz circulant via la ligne 38 est recyclé en partie via la ligne 9 vers les lits de combustion Al et A2 et en partie via la ligne 11 vers la zone de calcination et vers la zone d'oxychloration. Une partie du gaz circulant via la ligne 11 est envoyée dans la zone B via la ligne 15 puis 25 puis 28 puis 8. Une autre partie peut être mélangée à l'appoint d'air sec circulant via la ligne 12, passée par le four 16 et être envoyée en calcination via la ligne 14. Recirculation 6 Une partie du gaz en sortie d'oxychloration est recirculée à l'entrée de la zone d'oxychloration via la ligne 17 puis via le refroidisseur 35 puis via la ligne 33 puis via la soufflante 18, puis via les lignes 34 puis 25 puis 28 puis via le four 19 puis via la ligne 8. Exemples 10 Exemple 1 Le schéma de la figure 1 correspond au schéma selon l'invention utilisé pour la simulation réalisée avec le logiciel Pro Il. La température des gaz injectée en entrée de la zone de calcination et en 15 entrée de la zone d'oxychloration est de 510°C pour le schéma de base et le schéma selon l'invention. Les débits des mélanges de gaz circulant via les différentes lignes sont indiqués dans le tableau 1. 20 Le schéma de base illustre le cas où ni la recirculation via la soufflante de l'effluent de la zone d'oxychloration vers l'entrée du deuxième lit de combustion, ni la recirculation de l'effluent de la zone d'oxychloration vers l'entrée de la zone d'oxychloration ne sont effectuées (Voir le débit nul des gaz circulant via la ligne 20, 33 et 34). Le schéma selon l'invention illustre le cas où ces deux recyclages 25 sont réalisés. 30 Zone concernée Lignes schéma de schéma selon base: l'invention: débit des gaz débit des gaz (en kg/h) (en kg/h) 1 ef lit de Ligne 10 23 629 23 629 combustion 2ème lit de Ligne 23 27 452 28 030 combustion Ligne 27 2 943 3 521 Ligne 21 880 0 Ligne 20 0 880 Zone de Ligne 14 1 180 1 349 calcination Ligne 12 469 1 349 Gaz introduit en Ligne 8 1 180 1 180 zone d'oxychloration Ligne 34 0 1 180 Ligne 6 5,1 3,8 Ligne 7 9 5 Effluent de la zone Ligne 17 2374 2538 d'oxychloration Soufflante Ligne 33 0 2 060 Tableau 1: débits des gaz circulant via les différentes lignes Dans le cas du schéma selon l'invention, 90 ppm volume d'HCI sont en sortie du second lit de combustion contre 78 ppm volume d'HCI pour le schéma de base.10 Exemple 2 Des tests ont été réalisés dans un réacteur à lit fixe afin de caractériser l'influence de la présence de chlore dans le second lit de combustion. Ce test est en effet représentatif des conditions enregistrées dans le deuxième lit de combustion. Pour cela, un catalyseur platine sur un support alumine chlorée dont la teneur en chlore initiale est de 1,1 % poids est testé sous atmosphère air avec 10.000 ppm d'eau, un débit de 2000 NI/kg/h et à une température de 650°C. Le test est réalisé sur une durée de 60 heures. Le chlore est injecté dans le réacteur afin d'avoir une teneur stable en chlore tout au long du test de 1,1 % poids (+/- 0,2% poids). Compte tenu du coût élevé du platine, il est important de disperser au mieux la phase métallique, c'est-à-dire d'augmenter la proportion de platine en contact avec la surface et les molécules à transformer. La surface métallique spécifique (surface exprimée par gramme de métal) doit être maximale afin d'obtenir le taux de conversion le plus élevé possible. Ainsi, une chute de l'accessibilité, équivalent à une augmentation de la taille des particules ou un regroupement des particules élémentaires, est fortement préjudiciable à la productivité de la réaction. L'objectif est donc de minimiser la taille des particules au cours de la préparation et de maintenir cet état de dispersion élevé. La présence de chlore en quantité suffisante peut constituer une réponse à ce problème. L'accessibilité au sens de la présente invention est la quantité de platine accessible à la charge à convertir par rapport à la quantité totale de platine présente sur le catalyseur. La diminution de l'accessibilité correspond à un frittage du platine. 15 La mesure de l'accessibilité du platine est effectuée par titrage H2 02. Le titrage H2/O2 consiste à mesurer le volume d'oxygène consommé par la réaction (1) après une étape de réduction sous hydrogène du catalyseur. Pts-H + 3/4 02ù> Pts O + '/2 H2O (1) ou Pts désigne les atomes superficiels de platine. Le catalyseur est réduit sous hydrogène à 450°C puis, après une redescente sous hydrogène à température ambiante, des volumes connus d'oxygène sont injectés. La consommation oxygène est suivie par chromatographie, l'intégration des signaux permettant par différence avec le volume total injecté de connaître le volume oxygène consommé par la réaction (1). A l'aide des coefficients stoechiométriques de la réaction (1), la fraction de platine en surface ou accessibilité est déterminée par la relation: D = [ ] avec: • Mpt: masse molaire du platine (195,09 g.mol"') • VM: volume molaire du gaz (24400 ml/mol) a 25°C • VO2: volume mesuré correspondant à la consommation oxygène 20 • % Pt: teneur pondérale en platine du catalyseur La figure 2 montre une accessibilité moindre au cours du temps donc un frittage plus important du platine sans injection de chlore. 25 La recirculation de l'effluent d'oxychloration en entrée du deuxième lit de combustion permet un apport de chlore et favorise ainsi le non-frittage du platine. Ces résultats illustrent l'avantage des recyclages d'une partie de l'effluent de la zone d'oxychloration via une soufflante en partie vers le lit de combustion A2 et en partie vers l'entrée de la zone d'oxychloration. Ils apportent de l'agent chlorant sur le lit de combustion A2, diminuant ainsi l'élution du chlore. lls permettent aussi de réduire de façon significative le frittage du platine et favorisent par conséquent sa redispersion efficace lors de l'étape d'oxychloration.10 REVENDICATIONS 1 - Procédé de régénération d'un catalyseur de production d'hydrocarbures aromatiques ou de reformage comprenant les étapes suivantes: -une étape a) de combustion dans une zone A de combustion comprenant au moins deux lits de combustion Al et A2 en série, - une étape b) d'oxychloration dans une zone d'oxychloration B comprenant au moins un lit d'oxychloration, ladite zone d'oxychloration B étant alimentée au moins par un agent chlorant, au moins par de l'eau ou des précurseurs d'eau et au moins par un gaz comprenant de l'oxygène, - une étape c) de calcination dans une zone de calcination C comprenant au moins un lit de calcination, alimentée par un gaz comprenant au moins un appoint d'air sec, dans lequel: - ledit catalyseur comprend un support, du chlore et au moins un métal noble et circule en série dans les lits Al puis A2, puis dans la zone d'oxychloration B puis dans la zone de calcination C - le gaz effluent du lit Al est envoyé vers le lit A2, -le gaz alimentant la zone de calcination C circule librement vers la zone d'oxychloration B -un appoint en gaz comprenant de l'oxygène est au moins réalisé en entrée de la zone de calcination, - le gaz effluent de la zone d'oxychloration est recyclé en partie via au moins une section D de lavage vers l'entrée des lits de combustion Al et A2, - le gaz effluent de la zone d'oxychloration est recyclé, en passant par une soufflante sans passer par ladite section D de lavage, en partie au moins vers le lit de combustion A2 et en partie au moins vers l'entrée de la zone d'oxychloration B -le gaz effluent du lit de combustion A2 est recyclé en partie via au moins ladite section D de lavage vers l'entrée des lits Al et A2. 2- Procédé selon la revendication 1 dans lequel dans la zone B d'oxychloration la température est comprise entre 350 et 600°C et le temps de séjour du catalyseur est compris entre 30 minutes et 3 heures. 3- Procédé selon la revendication 2 dans lequel dans la zone B d'oxychloration, la teneur en oxygène du gaz au contact du catalyseur est comprise entre 4 et 21 volume. 4- Procédé selon la revendication 3 dans lequel dans la zone C de calcination, le 10 gaz comprend au plus 21 % volume d'oxygène et au plus 1 % volume d'eau. 5- Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le seul appoint en gaz comprenant de l'oxygène est réalisé en entrée de la zone de calcination. 15 6- Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'agent chlorant est du chlore. 7- Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel le catalyseur est en lit mobile dans chacune des zones A, B et C. 20 8- Procédé selon la revendication 7 dans lequel le gaz dans la zone d'oxychloration résulte du mélange: -du gaz provenant de la zone C de calcination -avec au moins un agent chlorant 25 -avec de l'eau ou des précurseurs d'eau -avec un appoint en oxygène -avec une partie du gaz effluent de A2 qui est au moins lavée dans la section D de lavage, au moins séchée dans une section E de séchage, au moins comprimée dans un compresseur 30 -avec la partie de l'effluent de la zone d'oxychloration recyclée via la soufflante vers ladite zone d'oxychloration. 9- Procédé selon la revendication 8 dans lequel le gaz dans la zone de calcination provient du mélange: - d'un appoint d'air sec - avec une partie du gaz effluent du lit de combustion A2 qui est au moins lavée 5 dans la section D de lavage, au moins séchée dans la section E de séchage, au moins comprimée dans ledit compresseur. 10- Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9 dans lequel le gaz effluent de la zone d'oxychloration est recyclé en partie via au moins la section D de lavage, la 10 section E de séchage et le compresseur vers l'entrée des lits de combustion Al et A2 et dans lequel le gaz effluent de la zone d'oxychloration est recyclé en partie vers le lit de combustion A2 et vers l'entrée de la zone d'oxychloration, ce recyclage étant effectué via une soufflante sans passer par ladite section de séchage, par ladite section de lavage et par ledit compresseur. 15 11- Procédé selon la revendication 10 dans lequel les seuls appoints en oxygène sont: -en entrée du lit A2 -en entrée de la zone d'oxychloration 20 -en entrée de la zone de calcination. 12 - Procédé selon la revendication 10 dans lequel l'unique appoint en oxygène provient d'un appoint en air sec dans la zone de calcination. 25 13 - Enceinte pour mettre en oeuvre le procédé selon l'une des revendications 1 à 12, comportant une zone de combustion A comprenant 2 lits de combustion (Al) et (A2) en série, au moins une zone d'oxychloration (B) comprenant au moins 1 lit d'oxychloration et au moins une zone de calcination (C) comprenant un lit de calcination, ladite enceinte comportant des moyens pour la circulation du 30 catalyseur successivement à travers les 2 lits de combustion, la zone d'oxychloration et la zone de calcination,ladite enceinte comprenant un point de prélèvement d'une partie du gaz de la zone d'oxychloration, ledit moyen de prélèvement étant relié à une soufflante, ladite soufflante étant reliée en aval à d'une part au moins une première ligne de recyclage d'une partie des gaz vers le dernier lit A2 de combustion et au moins une deuxième ligne de recyclage d'une autre partie des gaz vers un point d'introduction de gaz dans la zone d'oxychloration, ce point d'introduction étant situé en dessous du point de prélèvement de la zone d'oxychloration, cette deuxième ligne de recyclage comprenant au moins un point d'introduction d'eau ou de précurseurs d'eau, au moins un four et au moins un point d'introduction d'agents chlorant, ladite deuxième ligne de recyclage comprenant en amont de la soufflante un point de prélèvement de gaz afin de recirculer une partie des gaz via une section D de lavage, l'effluent de la section de lavage étant en partie purgé avant de circuler via un compresseur, les gaz effluents du compresseur étant en partie recyclés au moins vers les lits de combustion Al et A2, ladite enceinte comprenant un moyen de prélèvement d'une partie du gaz en un premier point du dernier lit de combustion A2, ledit moyen de prélèvement étant au moins relié à la section de lavage, ladite enceinte comprenant une plaque ou tout autre moyen pour séparer la zone 20 de combustion et la zone d'oxychloration afin d'éviter le mélange des gaz issus de la combustion et les gaz issus de l'oxychloration. 14 - Enceinte selon la revendication 13 dans laquelle ladite deuxième ligne de recyclage comprenant en amont de la soufflante un point de prélèvement de gaz 25 afin de recirculer une partie des gaz via une section D de lavage, l'effluent de la section de lavage étant en partie purgé avant de circuler, via une section E de séchage, puis via un compresseur, les gaz effluents du compresseur étant en partie recyclés au moins vers les lits de combustion Al et A2 et en partie vers la zone d'oxychloration et vers la zone de calcination. 30