FR 2922807 A1 20090501 FR 0707536 A 20071026 FABRICATION EN GRANDE CADENCE DE PIECES MOULEES PAR INJECTION DOMAINE TECHNIQUE L'invention concerne un procédé de fabrication en grande cadence de pièces moulées par injection. Nous illustrerons ce procédé en choisissant comme pièces moulées des têtes de tubes souples ou des ébauches de tubes souples, qui doivent être fabriquées dans des cadences supérieures à 100 pièces par minutes, typiquement comprises entre 200 et 400 pièces par minute. io ETAT DE LA TECHNIQUE Les tubes souples sont destinés à stocker et distribuer des produits fluides à pâteux, tels les produits cosmétiques, les produits pharmaceutiques, les produits 15 d'hygiène ou les produits alimentaires. Ils présentent une tête en matière(s) plastique(s), comprenant une épaule et un goulot muni d'un orifice de distribution, ainsi qu'une jupe souple cylindrique (axisymétrique ou non) en une ou plusieurs matières plastiques. 20 En général, les tubes souples sont réalisés par assemblage de deux pièces fabriquées séparément: une jupe souple cylindrique de longueur donnée (typiquement 3 à 5 fois le diamètre) et une tête comprenant un goulot avec orifice de distribution et une épaule reliant ledit goulot à la jupe cylindrique. La tête en matière(s) plastique(s) peut être moulée séparément puis soudée sur 25 une extrémité de la jupe mais celle-ci est avantageusement moulée et soudée de façon autogène à la jupe en utilisant soit une technique de moulage par injection (FR 1 069 414) soit une technique de moulage par compression d'une ébauche extrudée (FR 1 324 471). Les techniques précédentes s'appuient sur l'assemblage de deux pièces réalisées séparément en raison du fait que les 30 tubes souples moulés en une pièce à partir d'une même matière plastique ont été pendant longtemps considérés comme étant impropres à une utilisation 2922807 -2 prolongée: pour réaliser un tube de fort élancement présentant une paroi de très faible épaisseur par rapport à son diamètre, il est nécessaire de choisir une matière qui présente une faible melt-index, propriété qui est malheureusement corrélée avec une forte sensibilité au stress cracking. Mais depuis quelques 5 temps, certaines matières polymériques sont apparues sur le marché, permettant d'envisager le moulage de tubes souples en une pièce. Ainsi, EP 0 856 554 (L'OREAL) préconise le moulage par injection d'un mélange de copolymères d'éthylène-oléfine en C4 à C5 et de copolymères d'éthylène-polyoléfine en C6 à cm. De même, le brevet français FR 2 731 983 ~o (MOMIPLAS1), la demande de brevet européen EP 0 981 431 (I,O,M Jacobs), le brevet européen EP 1 263 569 (CEP Industrie) divulguent le moulage d'un tube souple en une pièce par injection de matières plastiques particulières, Les procédés de fabrication "classiques", qui s'appuient sur l'assemblage d'une 15 tête et d'une jupe, ont été développés depuis plus de cinquante ans. Ainsi FR 1 114 708 divulgue un dispositif qui permet de fabriquer les tubes dans des cadences élevées, grâce à l'emploi d'ensembles de moulage montés sur un plateau tournant indexé fonctionnant au pas à pas et desservant plusieurs postes de travail, incluant l'alimentation des jupes, le surmoulage des têtes sur 20 les jupes, le refroidissement sous pression, le démoulage et l'évacuation des tubes. Ces dispositifs ont depuis été perfectionnés, en particulier en augmentant le nombre de postes de travail et aménageant le plateau tournant pour accueillir des ensembles de moulage qui comprennent chacun plusieurs cavités de moulage. Typiquement les machines actuelles 25 comprennent 5 à 10 postes de travail et des ensembles de moulages comprenant 24 à 8 cavités de moulage. Dans ces ensembles de moulage, chaque cavité de moulage résulte du rapprochement de deux parties de moule: un poinçon et une matrice. Dans la 30 technique dite de surmoulage de la tête sur la jupe, la jupe arrive au droit d'un 2922807 -3 poste de travail et est emmanchée autour d'un poinçon, une de ses extrémités dépassant légèrement de l'extrémité du poinçon. Ladite extrémité de poinçon sert de moule pour la réalisation de la surface interne de la tête de tube (intérieur de l'épaule et du goulot). En temps masqué, par exemple au cours 5 de la rotation du plateau, la matrice vient se plaquer contre l'extrémité du poinçon, l'empreinte de cette matrice définissant la surface extérieure de l'épaule et du goulot. Lorsque l'ensemble arrive au poste de moulage, l'extrémité de la jupe, qui déborde du poinçon, est emprisonnée dans la cavité délimitée par l'extrémité du poinçon et l'empreinte de la matrice. La matière plastique, sous l'effet de la pression d'injection, s'écoule et vient au contact de l'extrémité de la jupe. Se trouvant à une température supérieure à son point de ramollissement Vicat et à celui de la jupe, elle se soude intimement avec l'extrémité de la jupe sans autre apport de chaleur ou de matière. Après un léger maintien sous pression (de l'ordre de quelques fractions de seconde correspondant au passage de l'ensemble de moulage à travers un ou plusieurs postes de travail en aval du poste de moulage) et après refroidissement, le tube obtenu est démoulé et évacué. L'ensemble de moulage ainsi libéré, les poinçons, éloignés des matrices, sont prêts à accueillir une nouvelle jupe pour le moulage d'un nouveau tube. PROBLEME POSE Dans le procédé décrit précédemment, les cavités de moulage sont alimentées en matière plastique par une alimentation à canaux froids, ce qui implique la formation de carottes et nécessite donc des opérations ultérieures d'enlèvement de ces carottes. La création desdites carottes et leur enlèvement présentent plusieurs inconvénients: il faut introduire d'autres machines dans la ligne de fabrication, l'enlèvement de la carotte se traduisant en général par la création de l'orifice de distribution du tube, il faut respecter des contraintes de précision dimensionnelle au niveau de la coupe, ce qui impose des cadences de production plus faibles. De plus, il faut gérer les 4- déchets plastiques résultant de la coupe: évacuer, recycler les carottes et les copeaux.... Pour éviter la formation de carottes, il faudrait employer la technique d'alimentation par canaux chauds mais celle-ci nécessite l'emploi d'outillages de moulage plus complexes, plus encombrants et plus coûteux qui comprennent en particulier des dispositifs de mesure de température et des dispositifs de chauffe. Comme ces outillages sont en général multi-empreintes, ces dispositifs ne servent pas uniquement à maintenir la matière plastique à w une certaine température mais font partie d'un système complexe qui permet d'équilibrer (par la température et par la longueur et la section des canaux) les flux de matière au cours du remplissage des cavités. La figure 1 illustre schématiquement une telle technique: dans une presse à 15 injecter 100 de l'art antérieur, la matière plastique entre dans un dispositif de plastification - typiquement une vis mélangeuse - puis est conduite vers l'outillage de moulage en passant par une unité d'injection 110. L'unité d'injection 110 est ici illustrée par un dispositif solidaire du plateau 120 de la presse à injecter et regroupant les fonctions alimentation, fusion et injection: il 20 comprend une vis-piston 111 coulissant à travers un clapet annulaire 112. La course de la vis-piston 111 à travers le clapet 112 permet de contrôler la quantité de matière à injecter. Sous l'effet de l'avancée de la vis-piston 111 à travers le clapet 112, la matière plastique est injectée sous pression et s'écoule dans le bloc de répartition 210, à travers le canal 201 qui se subdivise -de 25 préférence en plusieurs étapes où l'écoulement se scinde à chaque fois en deux - en autant de canaux de distribution 205 qu'il y a d'empreintes à remplir. La matière plastique traverse ensuite les buses d'injection 215 qui sont fixées au bloc de répartition 210 et qui débouchent dans les cavités de moulage 300 réalisées dans l'ensemble de moulage 250. Le bloc de répartition 210, les buses 30 d'injection 215 et/ou le logement 220 qui les accueille sont par ailleurs équipés d'éléments chauffants (non illustrés) permettant d'une part de maintenir la matière plastique en température dans lesdits canaux lorsque l'outillage de moulage est ouvert pour évacuer la pièce moulée et permettant d'autre part d'équilibrer les flux de matière plastique lors du remplissage des cavités. L'ensemble de moulage 250 comprend deux parties qui sont mobiles l'une par rapport à l'autre, dont le rapprochement permet de réaliser les cavités de moulage et dont l'éloignement permet d'éjecter les pièces moulées. La partie fixe 230 est solidaire du logement 220 dans lequel sont disposés le bloc de répartition 210 et les buses d'injection 215 et le logement 220 est lui-même fixé io sur fixé sur le plateau 120 de la presse à injecter 100. Un dispositif de manoeuvre (non illustré) de la partie mobile 240 assure l'ouverture, la fermeture et le verrouillage du moule en exerçant une force suffisante pour s'opposer à l'ouverture de l'outillage pendant l'injection. En général, en particulier quand on utilise une alimentation par canaux chauds, l'outillage de moulage est 15 multi-empreintes. L'ensemble de moulage 250 illustré en figure 1 est destiné à réaliser un tube souple et comprend des moules en deux parties: une partie mâle appelée poinçon 231 et une partie femelle appelée matrice 241. Les matrices 231 sont 20 logées dans la partie fixe 230, appelée ici ensemble porte-matrices et les poinçons 241 sont logés dans la partie mobile 240, appelée ici ensemble porte-poinçons. L'outillage de moulage 200 comprend l'ensemble porte-poinçons 240 et le groupe constitué par l'ensemble porte-matrices 230, le logement 220, le bloc répartiteur 210 et les buses d'injection 215, toutes ces pièces étant 25 maintenues solidaires entre elles et étant fixées, via le logement 220, au plateau 120 de la presse à injecter. Seul le porte-poinçons 240 est mobile par rapport au groupe 230 + 210 +215 +220 et est éloigné de se dernier pour évacuer les pièces moulées. Pour réaliser des pièces moulées de forme différente, il faut remplacer l'intégralité de l'outillage de moulage 200. 30 2922807 -6 On constate qu'avec un procédé de moulage par injection utilisant une alimentation par canaux chauds tel que celui décrit plus haut, il est difficile de fabriquer des pièces avec des quantités et des cadences aussi grandes que celles exigées pour les tubes souples, dont l'ordre de grandeur est typiquement 5 de plusieurs centaines de pièces par minute. On peut certes augmenter le nombre d'empreintes pouvant être moulées simultanément mais, pour des raisons pratiques évidentes, ce nombre ne peut que rester limité: il ne peut atteindre au mieux qu'une ou deux dizaines d'empreintes par outillage, voire moins en raison de la difficulté d'équilibrer les flux au cours de l'injection, cette ~o difficulté augmentant de façon "exponentielle" avec le nombre d'empreintes. La demanderesse a donc cherché à développer un procédé de moulage qui ne présente ni les inconvénients des procédés connus utilisant l'alimentation par canaux froids ni ceux des procédés connus utilisant l'alimentation par 15 canaux chauds. OBJET DE L'INVENTION 20 Un premier objet selon l'invention est un procédé de moulage par injection simultanée de matière plastique dans plusieurs cavités de moulage, dans lequel on utilise un outillage de moulage comprenant une tête d'injection solidaire de la presse à injecter et un ensemble de moulage, la matière plastique étant injectée sous pression en traversant des canaux de distribution 25 ménagés dans la dite tête d'injection et maintenus en température, l'ensemble de moulage comprenant deux parties mobiles l'une par rapport à l'autre dont le rapprochement permet de réaliser lesdites cavités de moulage et dont l'éloignement permet d'éjecter les pièces moulées, l'ensemble de moulage comprenant également un dispositif de manoeuvre assurant l'ouverture, la 30 fermeture et le verrouillage desdites parties mobiles et exerçant une force suffisante pour s'opposer à l'ouverture pendant l'injection, caractérisé en ce 2922807 -7 qu'aucune des parties mobiles de l'ensemble de moulage n'est fixée à la tête d'injection, l'ensemble de moulage ne venant au contact de ladite tête d'injection et en appui sur celle-ci que lorsqu'il se trouve en position fermée et verrouillée en vue du remplissage des cavités de moulage par injection de 5 matière plastique. Le procédé selon l'invention est un procédé de moulage utilisant une alimentation par canaux chauds. Les canaux sont maintenus en température à l'aide de dispositifs chauffants ménagés dans la tête d'injection au voisinage 7o desdits canaux d'alimentation. Ce procédé peut être mis en oeuvre quel que soit le nombre de cavités de moulage à remplir simultanément mais il est clair qu'il ne devient vraiment intéressant que si le nombre de cavités est au moins égal à deux. Dans le cadre du procédé selon l'invention, on utilise un outillage de moulage comprenant une tête d'injection qui reste solidaire de la presse à 15 injecter et un ensemble de moulage qui peut être facilement désolidarisé de la tête d'injection, donc de la presse à injecter. Aucune des parties mobiles de l'ensemble de moulage n'est fixée à la tête d'injection. L'ensemble de moulage ne vient au contact de la tête d'injection et en appui sur celle-ci que lorsque l'ensemble de moulage se trouve en position fermée et verrouillée en vue du 20 remplissage des cavités de moulage. Ce procédé diffère donc de l'art antérieur en ce que le bloc contenant les canaux chauds, désolidarisé du reste de l'outillage de moulage, peut être fixé pendant une très longue durée sur le plateau de la presse à injecter. 25 Avec une telle configuration, on peut utiliser une même tête d'injection pour un grand nombre d'outillages de moulage qui, ne possédant plus de bloc répartiteur, de buses d'injection ni de logement, sont beaucoup moins encombrants, beaucoup moins coûteux à réaliser et beaucoup plus faciles à déplacer, La tête d'injection est alors une pièce particulière destinée à rester 30 fixée un long moment sur le plateau de la presse à injecter, seulement 2922807 -8 tributaire du nombre d'empreintes à remplir, quelles que soient leurs formes, la seule contrainte étant de respecter un encombrement compatible avec la disposition des sorties de canaux d'alimentation de ladite tête. La tête d'injection peut donc rester, à demeure, fixée sur la presse à injecter, tant que 5 les outillages de moulage destinés à être alimentés par cette tête comprennent exactement le même nombre d'empreintes, et même, comme dans une modalité préférée décrite ci-après, tant que les outillages de moulage destinés à être alimentés par cette tête comprennent un nombre d'empreintes inférieur ou égal au nombre des sorties des canaux. Pour une même forme de pièce à mouler, la configuration de l'outillage selon l'invention autorise de grands gains de productivité car, une fois l'injection faite, l'ensemble de moulage peut être rapidement évacué et remplacé par un autre ensemble de moulage, tandis que le refroidissement des pièces moulées et le déverrouillage des parties de moules en vue d'évacuer lesdites pièces moulées peuvent être effectués à part, à savoir en temps masqué par rapport au cycle de la presse à injecter. D'autre part, la tête d'injection, appelée à rester immobile et à fonctionner pour un grand nombre d'outillages de moulage peut présenter une structure mieux adaptée au moulage multi-empreinte, comprenant en particulier un ensemble de canaux d'alimentation et un équipement de chauffage desdits canaux d'alimentation mieux adaptés à l'équilibrage des flux de matière plastique au cours de l'injection, par comparaison avec l'ensemble logement + bloc répartiteur + buses d'injection utilisé de l'art antérieur. On peut par exemple prévoir des éléments chauffants individualisés, chacun de ces éléments chauffants étant associé à un canal d'alimentation et étant réglable séparément. 2922807 -9 De préférence, la partie mobile de l'ensemble de moulage destinée à venir en appui sur la tête d'injection est munie d'une buse d'injection au droit de la sortie d'un canal d'alimentation. De préférence, elle est munie d'une buse d'injection au droit de chaque canal d'alimentation. Pour faciliter la mise en 5 place rapide de l'ensemble de moulage en face de la tête d'injection, celle-ci est elle-même avantageusement munie de busettes d'alimentation situées au débouché des canaux d'alimentation et en face desquelles viennent se placer lesdites buses d'injection solidaires de l'ensemble de moulage. Typiquement à l'aide d'emboîtements sphériques, les buses d'injection s'alignent aux busettes ~o d'alimentation lors de la mise en appui de l'ensemble de moulage sur la tête d'injection. Avantageusement, toujours dans le but de parfaitement maîtriser à tout moment l'équilibrage des flux lors du moulage, les buses d'injection sont 15 chauffées par un élément chauffant, de préférence réglable individuellement. De préférence, pour obtenir un équilibrage encore plus fin et plus facilement contrôlable des flux de matière plastique, la tête d'injection est munie de vérins doseurs qui sont alimentés par lesdits canaux d'alimentation et qui permettent 20 l'injection d'une quantité contrôlée de matière dans la cavité de moulage associée audit canal d'alimentation. On peut par exemple ménager dans la tête d'injection des chambres de volume prédéterminé, chacune de ces chambres étant traversée par un canal d'alimentation. Un piston, dont la course est de préférence réglable, se déplace dans la chambre, sous l'effet 25 par exemple d'un vérin. Lorsque le piston est en retrait, la chambre est remplie par de la matière plastique fondue. Lorsque le piston avance, la matière plastique est injectée sous pression en direction de la cavité de moulage associée. Comme nous le verrons dans l'exemple exposé ci-après, le vérin doseur peut être associé à un clapet qui, lorsque l'ensemble de moulage n'est pas en appui contre la tête d'injection, permet à la fois l'obturation du canal 2922807 - lo - de la busette d'alimentation et le remplissage de la chambre du vérin doseur et qui, lorsque l'ensemble de moulage est en appui contre la tête d'injection, obture l'arrivée du canal d'alimentation dans la chambre du vérin doseur et met ladite chambre en communication avec le canal de la busette 5 d'alimentation, Un autre avantage de la présence de vérins doseurs individualisés réside dans la souplesse d'utilisation de la tête d'injection. En effet, une tête d'injection comportant autant de vérins doseurs et de clapets que de sorties de canaux ro d'alimentation (destinés à alimenter un cavité de moulage) peut rester à demeure, fixée sur la presse à injecter, tant que les ensembles de moulage destinés à être alimentés par cette tête d'injection comprennent un nombre d'empreintes inférieur ou égal au nombre des sorties des canaux. Il suffit pour cela que lesdits vérins doseurs et lesdits clapets puissent être actionnés 15 individuellement, typiquement à l'aide d'un distributeur de commande, de sorte qu'il est possible de ne pas actionner les vérins doseurs et de maintenir fermés les clapets correspondant aux empreintes qui ne sont pas à remplir et d'empêcher ainsi tout écoulement de matière plastique à travers les busettes d'alimentation. 20 Dans une modalité particulièrement préférée de l'invention, plusieurs ensembles de moulage sont montés sur un plateau rotatif indexé fonctionnant pas à pas et desservant plusieurs postes de travail, la presse à injecter munie de ladite tête d'injection se trouvant placée à l'un des postes de travail. De 25 préférence, il y a au moins un ensemble de moulage monté sur ledit plateau rotatif dans chaque secteur dudit plateau correspondant à un poste de travail. Le dispositif de manoeuvre qui assure l'ouverture, la fermeture et le verrouillage des parties mobiles est de préférence monté sur le plateau rotatif. En amont du poste où se trouve la presse à injecter, on actionne ledit dispositif pour 30 effectuer le rapprochement des parties mobiles de l'outillage, ce qui permet 2922807 -11- de réaliser lesdites cavités de moulage, on ferme et on verrouille l'ensemble de moulage. Arrivé au poste de moulage, l'ensemble de moulage est amené au droit de la tête d'injection, puis est plaqué et maintenu en appui contre celle-ci à l'aide d'un actionneur agissant pendant le temps nécessaire à l'injection. Il 5 est ensuite immédiatement éloigné de la tête d'injection et le plateau rotatif tourne de façon à ce qu'il passe aux postes situés en aval du poste d'injection, pour le refroidissement puis l'évacuation de la pièce moulée. Le poste d'injection est alors prêt à recevoir l'ensemble de moulage suivant. ro Dans une modalité préférée de l'invention, illustrée par l'exemple détaillé ci-après, l'ensemble de moulage est actionné en direction de la tête d'injection à l'aide d'un actionneur situé en dehors du plateau rotatif, placé au niveau du poste de travail où se trouve la presse à injecter. Dans ce cas, l'une des parties mobiles des ensembles de moulage est montée sur ledit plateau rotatif de 15 sorte qu'elle peut coulisser suivant un axe parallèle à l'axe de rotation dudit plateau rotatif de façon à ce que, lorsque l'ensemble de moulage se présente, ses parties mobiles étant fermées et verrouillées, ledit actionneur, agissant également selon la direction axiale, entraîne ledit ensemble de moulage vers la tête d'injection et exerce une force d'appui pendant toute la durée de 20 l'injection. On peut utiliser un plateau rotatif divisé en n secteurs, n étant un entier typiquement compris entre 2 et 24, chaque secteur étant occupé par m ensembles de moulage, m étant un entier typiquement compris entre 2 et 8, 25 chacune des parties mobiles d'un ensemble de moulage pouvant être regroupée avec les parties mobiles correspondantes des autres ensembles de moulage de façon à ce qu'il n'y ait que deux ensembles de m parties mobiles à actionner pour effectuer l'ouverture, la fermeture et le verrouillage des m ensembles de moulage. 30 -12- Le procédé selon l'invention se prête particulièrement bien au moulage de corps présentant une symétrie de révolution et au moins une extrémité ouverte, tels que des ébauches de tubes souples ou tout autre récipient ayant un fond, éventuellement muni d'un orifice, relié par une extrémité à une paroi latérale cylindrique ou conique dont l'autre extrémité est ouverte. Les parties mobiles de l'ensemble de moulage sont alors des poinçons qui sont utilisés pour former l'intérieur de ces corps et des matrices qui sont utilisées pour en former l'extérieur. Les poinçons sont logés dans des porte-poinçons qui sont de préférence montés coulissant axialement sur le plateau rotatif. Les matrices sont avantageusement montées dans des ensembles porte-matrices qui logent également les buses d'injection, de préférence chauffées. Avantageusement une buse d'injection est associée à chaque matrice. En amont du poste d'injection, à un stade où l'ensemble de moulage est encore ouvert, on peut ménager un ou plusieurs postes affectés à la mise en place de pièces, d'inserts ou d'étiquettes dans l'empreinte de l'une des parties mobiles de l'ensemble de moulage. On peut par exemple réaliser des tubes par surmoulage de têtes de tubes sur les extrémités de jupes (extrudées ou laminées roulées soudées) qui ont été auparavant emmanchées autour des poinçons, lesdites extrémités débordant de l'épaule des poinçons de sorte qu'elles se trouvent piégées dans les cavités de moulage formées après rapprochement des matrices et des poinçons. Bien évidemment, la mise en place de ces pièces, jupes, inserts et étiquettes peut se faire de façon automatique, à une cadence compatible avec celles des autres opérations, en particulier le moulage par injection. En aval du poste d'alimentation , de préférence automatique, en jupes, inserts, étiquettes et autres pièces, il est avantageux d'installer un dispositif de contrôle de présence et/ou de bon positionnement desdites pièces dans les cavités de moulage: en cas de constat d'un défaut dans une cavité, on peut agir, typiquement à l'aide d'un distributeur de commande, sur l'actionneur du vérin-doseur et de maintenir 2922807 -13- fermé le clapet associés à la cavité défectueuse, de façon à ce qu'aucune injection ne soit réalisée dans ladite cavité, Un autre objet selon l'invention est un outillage de moulage comprenant une 5 tête d'injection destinée à être fixée sur une presse à injecter et un ensemble de moulage, ladite tête d'injection comprenant des canaux d'alimentation et étant équipée d'éléments chauffants, l'ensemble de moulage comprenant deux parties mobiles qui sont mobiles l'une par rapport à l'autre et dont le rapprochement permet de réaliser lesdites cavités de moulage et 10 l'éloignement permet d'éjecter les pièces moulées, ledit ensemble de moulage comprenant également un dispositif de manoeuvre assurant l'ouverture, la fermeture et le verrouillage desdites parties mobiles et exerçant une force suffisante pour s'opposer à l'ouverture pendant l'injection de la matière plastique, caractérisé en ce qu'aucune desdites parties mobiles de l'ensemble 15 de moulage n'est fixée à la tête d'injection, l'ensemble de moulage ne venant au contact de ladite tête d'injection et en appui sur celle-ci que lorsqu'il se trouve en position fermée et verrouillée en vue du remplissage des cavités de moulage par injection de matière plastique. 20 De préférence, la partie mobile de l'ensemble de moulage destinée à venir en appui sur la tête d'injection est munie d'une buse d'injection au droit de la sortie d'un canal d'alimentation. De préférence, elle est munie d'une buse d'injection au droit de chaque canal d'alimentation. Avantageusement, la tête d'injection est munie de busettes d'alimentation situées au débouché des 25 canaux d'alimentation et en face desquelles viennent se placer lesdites buses d'injection. Ladite tête d'injection est de préférence munie d'au moins un clapet qui obture le canal de la busette d'alimentation lorsque l'ensemble de moulage n'est pas en appui contre ladite tête d'injection. Avantageusement, lesdites buses d'injection sont chauffées par un élément chauffant, de 30 préférence réglable individuellement. De préférence, la tête d'injection est 2922807 -14-munie de vérins doseurs qui sont alimentés par lesdits canaux d'alimentation et qui permettent l'injection d'une quantité contrôlée de matière dans la cavité de moulage associée audit canal d'alimentation. De préférence, le vérin doseur est associé à un clapet qui, lorsque l'ensemble de moulage n'est pas en 5 appui contre la tête d'injection, permet à la fois l'obturation du canal de la busette d'alimentation et le remplissage de la chambre du vérin doseur et qui, lorsque l'ensemble de moulage est en appui contre la tête d'injection, obture l'arrivée du canal d'alimentation dans la chambre du vérin doseur et met ladite chambre en communication avec le canal de la busette d'alimentation. 10 Un autre objet selon l'invention est une machine pour mouler des pièces en matière plastique en grande cadence, comprenant une presse à injecter et au moins un outillage de moulage selon l'invention tel que décrit précédemment caractérisée en ce qu'elle comprend également un plateau 15 rotatif indexé fonctionnant pas à pas et desservant plusieurs postes de travail, ladite presse à injecter munie de ladite tête d'injection se trouvant placée à l'un des postes de travail, au moins un ensemble de moulage étant monté sur ledit plateau rotatif. De préférence, il y a au moins un ensemble de moulage monté sur ledit plateau rotatif dans chaque secteur dudit plateau 20 correspondant à un poste de travail. Le dispositif de manoeuvre qui assure l'ouverture, la fermeture et le verrouillage des parties mobiles est de préférence monté sur le plateau rotatif. Dans une modalité préférée, l'ensemble de moulage est actionné en direction de la tête d'injection à l'aide d'un actionneur situé en dehors du plateau rotatif et placé au niveau du poste de 25 travail où se trouve la presse à injecter. Dans ce cas, l'une des parties mobiles de l'ensemble de moulage est montée sur ledit plateau rotatif de sorte qu'elle peut coulisser suivant un axe parallèle à l'axe de rotation dudit plateau rotatif de façon à ce que, lorsque l'ensemble de moulage se présente, ses parties mobiles étant fermées et verrouillées, ledit actionneur, agissant également 20 - 15- selon la direction axiale, entraîne ledit ensemble de moulage vers la tête d'injection et exerce une force d'appui pendant toute la durée de l'injection, Dans la pratique, ladite machine peut comprendre un plateau rotatif divisé en n secteurs , n étant un entier typiquement compris entre 2 et 24, de préférence entre 4 et 12, de préférence encore entre 6 et 8, chaque secteur étant occupé par m ensembles de moulage, m étant un entier typiquement compris entre 1 et 8, de préférence entre 4 et 6, chacune des parties mobiles d'un ensemble de moulage pouvant être regroupée avec les parties mobiles ~o correspondantes des autres ensembles de moulage de façon à ce qu'il n'y ait que deux ensembles de m parties mobiles à actionner pour effectuer l'ouverture, la fermeture et le verrouillage des m ensembles de moulage, 15 FIGURES La figure 1 illustre schématiquement un dispositif de l'art antérieur représentatif des dispositifs utilisés dans le cadre du procédé de moulage avec alimentation à canaux. La figure 2 illustre schématiquement un dispositif utilisé dans le cadre du procédé de moulage selon l'invention. La figure 3 illustre en vue de côté une machine à mouler en grande cadence 25 selon l'invention, où ne sont représentés que l'unité d'injection, la tête d'injection, l'ensemble de moulage et, en pointillé, la périphérie du plateau rotatif. La figure 4 illustre en vue de face la machine illustrée en figure 3, où ne sont 30 représentés que la tête d'injection, l'ensemble de moulage et, en pointillé, une partie du plateau rotatif. -16- La figure 5 représente une vue de face en coupe qui détaille un ensemble de moulage selon l'invention utilisé avec la machine illustrée dans les figures 3 et 4, EXEMPLE (figures 3 à 5) La machine illustrée dans les figures 3 à 5 est utilisée pour mouler 180 pièces en matière plastique par minute, représentées dans cet exemple par un récipient à fond plat et à paroi latérale légèrement conique. 7o Elle comprend une presse à injecter 100 sur laquelle est fixée une tête d'injection 10 et un plateau rotatif 400 présentant cinq secteurs munis chacun d'un groupe de 6 ensembles de moulage 50. Le plateau rotatif 400 est indexé et fonctionne pas à pas pour desservir cinq postes de travail. Un de ces postes 15 sert à l'évacuation des pièces moulées. Un autre poste sert à l'injection des pièces moulées. Au niveau de ce poste, se trouvent la presse à injecter 100 et les actionneurs 500 qui permettent de plaquer les ensembles de moulage 50 contre la tête d'injection 10 fixée au plateau de la presse à injecter. 20 La presse à injecter 100 n'est représentée en figure 3 que par l'unité d'injection 110 et la trémie d'alimentation 105 de l'unité d'injection 110, par laquelle la vis mélangeuse est alimentée en granulés de matière plastique. La matière plastique est injectée en se répartissant dans les canaux d'alimentation 15 ménagés dans la tête d'injection 10. La tête d'injection 10 est équipée 25 d'éléments chauffants 60, Un seul ensemble de moulage 50 est représenté sur les figures: il comprend deux parties mobiles, une matrice 31 et un poinçon 41. Dans ce cas particulier, les 6 matrices 31 d'un même secteur du plateau rotatif 400 sont regroupées 30 dans un ensemble porte-matrices 30 et les six poinçons 41 sont regroupés dans un ensemble porte-poinçons 40. Ce sont les ensembles porte-matrices 30 et les -17- ensembles porte-poinçons 40 qui sont actionnés - par un actionneur ici non représenté - pour l'ouverture, la fermeture et le verrouillage des 6 ensembles de moulage 50. Ni l'ensemble porte-poinçons 40, ni l'ensemble porte-matrices 30 ne sont fixés à la tête d'injection 10. Les 6 ensembles de moulage ne viennent au contact de la tête d'injection 10 et en appui sur celle-ci que lorsqu'ils se trouvent en position fermée et verrouillée en vue du remplissage des cavités de moulage 300. Jo Les porte-matrices 30 permettent également de loger, au-dessus de chaque matrice 31, une buse d'injection 25 qui est destinée à arriver au droit d'une busette d'alimentation 17'.La buse d'injection 25 est munie d'une surface 26 sphérique, complémentaire de la surface 18 de la busette d'alimentation 17' à 15 laquelle elle est associée, permettant ainsi un bon alignement de ladite buse d'injection et de ladite busette d'alimentation lors de la mise en appui dudit ensemble de moulage sur ladite tête d'injection, La tête d'injection est munie de vérins doseurs 13' qui sont alimentés par lesdits 20 canaux d'alimentation 15 et qui permettent l'injection d'une quantité contrôlée de matière plastique dans la cavité de moulage 300 associée audit canal d'alimentation. Une chambre 11', de volume prédéterminé, est reliée au canal d'alimentation 15. Elle présente ici une forme résultant de la fusion de deux alésages perpendiculaires entre eux: un alésage horizontal dans lequel circule 25 le piston 12' du vérin doseur et un alésage vertical servant de logement au clapet 19. La course du piston 12' est réglable, ce qui permet un réglage fin de la quantité de matière à injecter. Lorsque le piston 12' est en retrait, la chambre 11' est remplie par de la matière plastique fondue provenant du canal d'alimentation 15. Lorsque le piston 12' avance en direction de la tête -18- d'injection 10, la matière plastique est injectée sous pression en direction de la cavité de moulage 300 associée. Le vérin-doseur 13' est associé à un clapet 19 dont les deux extrémités 21 et 22 font office d'obturateurs. Le clapet 19 a une protubérance s'étendant vers le bas de sorte qu'il entre en contact avec la buse d'injection 25 avant que celle-ci n'arrive au contact de la tête d'injection et qu'il est entraîné vers le haut par celle-ci. Lorsque l'ensemble de moulage se retire, il est mis en mouvement vers le bas à l'aide d'un ressort de compression 20. Lorsque l'ensemble de moulage 50 est en appui contre la tête d'injection 10, le clapet 19 est en position haute, ce qui permet à la fois l'obturation, à l'aide de l'obturateur 21, de l'arrivée du canal d'alimentation 15 dans la chambre 11' du vérin-doseur 13' et met en communication la chambre 11' avec le canal 16 de la busette d'alimentation 17'. Lorsque l'ensemble de moulage 50 n'est pas en appui contre la tête d'injection 50, le clapet est en position basse, de sorte que l'obturateur 22 obture l'orifice d'entrée du canal 16 de la busette d'alimentation 17' alors que le canal d'alimentation 15 est mis en communication avec la chambre 11' du vérin-doseur 13'. L'ensemble de moulage 50 est actionné en direction de la tête d'injection 10 à l'aide de l'actionneur 500 placé au niveau du poste de travail où se trouve la presse à injecter 100. Le groupe des porte-poinçons 40 est monté sur le plateau rotatif 400 de sorte qu'il peut coulisser suivant un axe vertical, parallèle à l'axe de rotation dudit plateau rotatif. Lorsque l'ensemble de moulage 50 se présente au droit de la tête d'injection, les ensembles porte-matrices 30 et les ensembles porte- poinçons 40 étant fermés et verrouillés, l'actionneur 500, agissant également selon la direction verticale, entraîne l'ensemble de moulage 50 vers la tête 2922807 -19- d'injection 10 et exerce une force d'appui vers le haut pendant toute la durée de l'injection. - 20 - NOMENCLATURE 10 tête d'injection 1l, 11' chambre 12, 12' piston 13, 13' vérin doseur 15, 15' canal d'alimentation 16 canal de la busette d'alimentation 17, 17' busette d'alimentation 18 surface d'appui de la busette 19 clapet associé au vérin doseur 20 ressort de compression 21 obturateur de l'arrivée du canal 15 22 obturateur de l'entrée du canal 16 25 buse d'injection 26 surface d'appui de la buse d'injection 30 ensemble porte-matrices 31 matrice 40 ensemble porte-poinçons 41 poinçon 50 ensemble de moulage 60 éléments chauffants 100 presse à injecter 105 trémie d'alimentation des granulés en matière plastique 110 unité d'injection 111 vis-piston 112 clapet 120 plateau de la presse à injecter 200 outillage de moulage 201 canal 205 canal de distribution 210 bloc de répartition ou répartiteur 215 buse d'injection 220 logement du répartiteur et des buses 230 partie fixe (ensemble porte-matrices) 231 matrice 240 partie mobile (ensemble porte- poinçons) 241 poinçon 250 ensemble de moulage 300 cavité 400 plateau rotatif 500 actionneur pour le plaquage de l'ensemble de moulage contre la tête d'injection REVENDICATIONS 1) Procédé de moulage par injection simultanée de matière plastique dans plusieurs cavités (300) de moulage, dans lequel on utilise un outillage de moulage comprenant une tête d'injection (10) solidaire de la presse à injecter et un ensemble de moulage (50), la matière plastique étant injectée sous pression en traversant des canaux d'alimentation (15, 15') ménagés dans la tête d'injection et maintenus en température, lesdits canaux ro d'alimentation débouchant dans les cavités de moulage (300), l'ensemble de moulage (50) comprenant deux parties mobiles (30 et 40) qui sont mobiles l'une par rapport à l'autre et dont le rapprochement permet de réaliser lesdites cavités de moulage et dont l'éloignement permet d'éjecter les pièces moulées, l'ensemble de moulage (50) comprenant également un 15 dispositif de manoeuvre assurant l'ouverture, la fermeture et le verrouillage desdites parties mobiles et exerçant une force suffisante pour s'opposer à l'ouverture pendant l'injection, caractérisé en ce qu'aucune desdites parties mobiles (30 et 40) de l'ensemble de moulage (50) n'est fixée à la tête d'injection (10), l'ensemble de moulage (50) ne venant au contact de ladite 20 tête d'injection (10) et en appui sur celle-ci que lorsqu'il se trouve en position fermée et verrouillée en vue du remplissage des cavités de moulage par injection de matière plastique. 2) Procédé selon la revendication 1 dans lequel la partie mobile (30) dudit 25 ensemble de moulage (50) qui est destinée à venir en appui sur ladite tête d'injection (10) est munie d'au moins une buse d'injection (25) au droit de la sortie d'un canal d'alimentation (15'). 3) Procédé selon la revendication 2 dans lequel ladite tête d'injection (10) est 30 munie d'au moins une busette d'alimentation (17, 17') au débouché dudit- 22 - canal d'alimentation (15') et en face de laquelle vient se placer ladite buse d'injection (25). 4) Procédé selon la revendication 3 dans lequel ladite buse d'injection (25) est munie d'une surface (26), de préférence sphérique, complémentaire de la surface (18) de la busette d'alimentation (17, 17') à laquelle elle est associée, permettant ainsi un bon alignement de ladite buse d'injection et de ladite busette d'alimentation lors de la mise en appui dudit ensemble de moulage sur ladite tête d'injection. 5) Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4 dans lequel ladite buse d'injection (17, 17') est chauffée par un élément chauffant, de préférence réglable individuellement. 6) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel ladite tête d'injection (10) est munie d'au moins un vérin doseur (13, 13'), alimenté par un canal d'alimentation (15) et qui permet l'injection d'une quantité contrôlée de matière plastique dans la cavité de moulage (300) associée audit canal d'alimentation. 7) Procédé selon la revendication 6 dans lequel ledit vérin doseur (13') est associé à un clapet (19) qui, lorsque l'ensemble de moulage (50) n'est pas en appui contre la tête d'injection (10), permet à la fois l'obturation du canal (16) de la busette d'alimentation (17') et le remplissage de la chambre (1 l') du vérin-doseur (13') et qui, lorsque l'ensemble de moulage est en appui contre ladite tête d'injection, obture l'arrivée du canal d'alimentation (15) dans la chambre (11') du vérin doseur (13') et met en communication ladite chambre (11') avec ledit canal (16) de ladite busette d'alimentation (17').30- 23 - 8) Procédé selon la revendication 7 dans lequel ladite tête d'injection (10) est munie d'autant de vérins doseurs (13') et de clapets (19) que de sorties de canaux d'alimentation (15'), lesdits vérins doseurs et lesdits clapets pouvant être actionnés individuellement de sorte que ladite tête d'injection (10) peut rester à demeure, fixée sur la presse à injecter, tant que l'ensemble de moulage (50) destiné à être alimenté par ladite tête d'injection comprend un nombre d'empreintes inférieur ou égal au nombre des sorties des canaux. 9) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 dans lequel au 7o moins un ensemble de moulage (50) est monté sur un plateau rotatif (400) indexé fonctionnant pas à pas et desservant plusieurs postes de travail, la presse à injecter (100) munie de ladite tête d'injection (10) se trouvant placée à l'un des postes de travail. 15 10) Procédé selon la revendication 9 dans lequel on actionne ledit ensemble de moulage (50) en direction de ladite tête d'injection (10) à l'aide d'un actionneur (500) situé en dehors dudit plateau rotatif (400), ledit actionneur étant placé au niveau du poste de travail où se trouve ladite presse à injecter (100), l'une (40') des parties mobiles de l'ensemble de moulage étant 20 montée sur ledit plateau rotatif de telle sorte qu'elle peut coulisser suivant un axe (A) parallèle à l'axe de rotation dudit plateau rotatif de façon à ce que, lorsque l'ensemble de moulage se présente, ses parties mobiles étant fermées et verrouillées, ledit actionneur, agissant également selon la direction axiale, entraîne ledit ensemble de moulage vers ladite tête 25 d'injection et exerce une force d'appui pendant toute la durée de l'injection. 11) Procédé selon la revendication 9 ou 10 dans lequel on utilise un plateau rotatif divisé en n secteurs , n étant un entier typiquement compris entre 2 et 30 24, chaque secteur étant occupé par m ensembles de moulage, m étant un 2922807 - 24 - entier typiquement compris entre 2 et 8, chacune des parties mobiles d'un ensemble de moulage pouvant être regroupée avec les parties mobiles correspondantes des autres ensembles de moulage de façon à ce qu'il n'y ait que deux ensembles de m parties mobiles à actionner pour effectuer 5 l'ouverture, la fermeture et le verrouillage des m ensembles de moulage. 12) Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel on moule par injection des corps présentant une symétrie de révolution et au moins une extrémité ouverte, tels que des ébauches de tubes souples ou tout autre récipient ayant un fond, éventuellement muni d'un orifice, relié par une extrémité à une paroi latérale cylindrique ou conique dont l'autre extrémité est ouverte, chaque ensemble de moulage comprenant une partie mâle appelée poinçon (41) et une partie femelle appelée matrice (31), lesdits m poinçons étant logés dans un ensemble porte-poinçons (40'), de préférence monté coulissant axialement sur ledit plateau rotatif (400). 13) Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 12 dans lequel, en amont du poste d'injection, à un stade où ledit ensemble de moulage est encore ouvert, on affecte au moins un poste de travail à la mise en place de pièces telles que des jupes, des inserts ou des étiquettes dans l'empreinte de l'une des parties mobiles dudit ensemble de moulage. 14) Procédé selon la revendication 13 dans lequel, en aval du poste d'alimentation en pièces telles que jupes, inserts ou étiquettes, on utilise un dispositif de contrôle de présence et/ou de bon positionnement desdites pièces dans les cavités de moulage, et, après constat d'un défaut dans une cavité, on agit sur le vérin-doseur et le clapet associés à la cavité défectueuse, de façon à ce qu'aucune injection ne soit réalisée dans ladite cavité. 2922807 - 25 - 15) Outillage de moulage comprenant une tête d'injection (10) destinée à être fixée sur une presse à injecter et un ensemble de moulage (50), ladite tête d'injection (10) comprenant des canaux d'alimentation (15) et étant équipée d'éléments chauffants, l'ensemble de moulage (50) comprenant 5 deux parties mobiles (30 et 40) qui sont mobiles l'une par rapport à l'autre et dont le rapprochement permet de réaliser lesdites cavités de moulage et dont l'éloignement permet d'éjecter les pièces moulées, l'ensemble de moulage (50) comprenant également un dispositif de manoeuvre assurant l'ouverture, la fermeture et le verrouillage desdites parties mobiles et exerçant une force suffisante pour s'opposer à l'ouverture pendant l'injection de la matière plastique, caractérisé en ce qu'aucune desdites parties mobiles (30 et 40) de l'ensemble de moulage (50) n'est solidaire de ladite tête d'injection (10), l'ensemble de moulage (50) ne venant au contact de ladite tête d'injection (10) et en appui sur celle-ci que lorsqu'il se trouve en 15 position fermée et verrouillée en vue du remplissage des cavités de moulage par injection de matière plastique. 16) Outillage de moulage selon la revendication 15 dans lequel la partie mobile (30) dudit ensemble de moulage (50) qui est destinée à venir en 20 appui sur ladite tête d'injection (10) est munie d'au moins une buse d'injection (25) au droit de la sortie (16) d'un canal d'alimentation (15). 17) Outillage de moulage selon la revendication 15 ou 16 dans lequel ladite tête d'injection (10) est munie de busettes d'alimentation (17, 17') situées au 25 débouché des canaux d'alimentation (15) et en face desquelles viennent se placer lesdites buses d'injection (25). 18) Outillage de moulage selon la revendication 17 dans lequel ladite tête d'injection est munie d'au moins un clapet (19) qui obture le canal (16) de la 2922807 -26- busette d'alimentation (17') lorsque l'ensemble de moulage (50) n'est pas en appui contre ladite tête d'injection (10). 19) Outillage de moulage selon l'une quelconque des revendications 15 à 18 5 dans lequel lesdites buses d'injection (25) sont chauffées par un élément chauffant, de préférence réglable individuellement. 20) Outillage de moulage selon l'une quelconque des revendications 15 à 19 dans lequel la tête d'injection est munie d'au moins un vérin doseur (13,13'), ro alimenté par un canal d'alimentation (15) et qui permet l'injection d'une quantité contrôlée de matière plastique dans la cavité de moulage (300) associée audit canal d'alimentation (15). 21) Outillage de moulage selon la revendication 20 dans lequel ledit vérin 15 doseur (13') est associée à un clapet (19) qui, lorsque l'ensemble de moulage (50) n'est pas en appui contre la tête d'injection (10), permet à la fois l'obturation du canal (16) de la busette d'alimentation (17') et le remplissage de la chambre (11') du vérin doseur (13') et qui, lorsque l'ensemble de moulage (50) est en appui contre la tête d'injection (10), 20 obture l'arrivée du canal d'alimentation (15) dans la chambre (1 l') du vérin doseur (13') et met ladite chambre (1 l') en communication avec le canal (16) de la busette d'alimentation (17'). 22) Machine pour mouler des pièces en matière plastique en grande 25 cadence, comprenant une presse d'injection (100) et au moins un outillage de moulage (10+50) selon l'une quelconque des revendications 15 à 21, caractérisée en ce qu'elle comprend également un plateau rotatif (400) indexé fonctionnant pas à pas et desservant plusieurs postes de travail, ladite presse à injecter munie de ladite tête d'injection (10) se trouvant- 27 - placée à l'un des postes de travail et au moins un ensemble de moulage (50) étant monté sur ledit plateau rotatif. 23) Machine selon la revendication 22 dans laquelle le dispositif de manoeuvre qui assure l'ouverture, la fermeture et le verrouillage desdites parties mobiles (30 et 40) de l'ensemble de moulage (50) est monté sur ledit plateau rotatif (400). 24) Machine selon la revendication 22 ou 23 dans laquelle l'ensemble de ro moulage (50) est actionné en direction de la tête d'injection (10) à l'aide d'un actionneur (500) situé en dehors dudit plateau rotatif, placé au niveau du poste de travail où se trouve la presse à injecter, l'une (40) des parties mobiles de l'ensemble de moulage (50) étant montée sur ledit plateau rotatif de sorte qu'elle peut coulisser suivant un axe (A) parallèle à l'axe de 15 rotation dudit plateau rotatif de façon à ce que, lorsque l'ensemble de moulage se présente, ses parties mobiles étant fermées et verrouillées, ledit actionneur, agissant également selon la direction axiale, entraîne ledit ensemble de moulage vers ladite tête d'injection et exerce une force d'appui pendant toute la durée de l'injection. 20 25) Machine selon l'une quelconque des revendications 22 à 24, dans laquelle ledit plateau rotatif (400) est divisé en n secteurs, n étant un entier compris entre 2 et 24, de préférence entre 4 et 12, de préférence encore entre 6 et 8, chaque secteur étant occupé par m ensembles de moulage, m étant un 25 entier typiquement compris entre 1 et 8, de préférence entre 4 et 6. 26) Machine selon la revendication 25, dans laquelle chacune des parties mobiles d'un ensemble de moulage est regroupée avec les parties mobiles correspondantes des autres ensembles de moulage de façon à ce qu'il n'y-28 - ait que deux ensembles de m parties mobiles à actionner pour effectuer l'ouverture, la fermeture et le verrouillage desdits m ensembles de moulage. 27) Machine selon l'une quelconque des revendications 22 à 26, dans laquelle est prévu un poste de travail en amont du poste d'injection où, l'ensemble de moulage étant encore ouvert, un dispositif permet de mettre en place au moins un insert ou une étiquette dans au moins une empreinte de l'une des parties mobiles d'au moins un ensemble de moulage.