FR 2918653 A1 20090116 FR 0705081 A 20070713 La présente invention concerne un dispositif de déchargement d'une armoire de traitement de produits contenus dans un lot de récipients. Si l'on prend l'exemple d'un traitement de lyophilisation, en vue de conserver certains produits, en particulier des produits pharmaceutiques, par dessèchement, on congèle le produit et on fait le vide dans une cuve de lyophilisation pour provoquer la sublimation de la glace formée dans le produit lors de sa congélation. Les produits sont généralement placés dans un lot de flacons identiques, disposés de manière compacte sur des étagères formant une pile d'alvéoles dans la cuve de lyophilisation. Il faut pouvoir charger et décharger rapidement un lot important, pour des raisons de rentabilité d'une part, mais également du fait que, pendant ces opérations de chargement et de déchargement, la cuve est ouverte à l'atmosphère extérieure. Or, un tel processus exige des conditions d'hygiène très strictes, imposant de limiter les échanges avec l'extérieur de la cuve. De façon classique, un dispositif de déchargement automatique utilise des cadres de transfert, qui viennent ceinturer le lot de flacons pour l'entraîner en-dehors de la cuve. Pour cela, le cadre est d'abord introduit dans la cuve en le glissant par-dessus les flacons, dans la tranche d'espace délimitée par les sommets des flacons et l'étagère supérieure, en plafond, jusqu'à venir en butée sur la paroi arrière de la cuve. Le lot étant ainsi ceinturé, il suffit de tirer sur le bord avant du cadre pour que son bord arrière repousse le lot vers la sortie de la cuve. Une telle façon de procéder pose toutefois des problèmes. En effet, pour assurer l'hygiène, l'enfoncement des bouchons des flacons s'effectue dans la cuve, par un mécanisme d'ascenseur qui provoque un écrasement relatif de la pile d'étagères, c'est-à-dire qui diminue temporairement la hauteur sous plafond jusqu'à venir enfoncer les bouchons, avant de remonter à la hauteur voulue afin de reconstituer la tranche d'espace supérieure pour le passage horizontal de cadre. Il arrive cependant que certains bouchons restent collés, de manière parasite, à l'étagère supérieure qui est remontée, obstruant donc partiellement ce passage horizontal. Lorsque le cadre est inséré dans cette tranche d'espace, il bute sur le col des flacons ainsi suspendus, et le cisaillement ainsi induit provoque le décollement du bouchon considéré, et la chute du flacon. Celui-ci risque de se casser ou de se renverser, ce qui perturbe la mise en place régulière des flacons, et il y a un risque de blocage, voire de casse des flacons. Même si l'enfoncement des bouchons s'effectue à l'extérieur de la cuve, il faut, dans tous les cas, que le cadre qui vient d'être sorti soit stérilisé, pour le cycle suivant de lyophilisation. Pour cela, ce cadre est transféré à une unité de stérilisation. Cela implique des manipulations, et donc un certain temps de traitement, ce qui représente un certain coût en appareillage et en main-d'oeuvre. De façon générale, la présente invention vise à simplifier les opérations de déchargement d'une armoire, ou cuve, de traitement de lots de produits contenus dans des récipients, tout en limitant les risques éventuels de manipulation incorrecte, en particulier en évitant la nécessité d'une tranche d'espace supérieure de passage d'une barre transversale sur toute la largeur au-dessûs de tout le lot. A cet effet, l'invention concerne un dispositif de déchargement d'un plateau interne à une armoire de traitement d'un lot de récipients contenant un produit à traiter, le dispositif comportant des moyens de rappel en retour du lot de récipients par glissement depuis le plateau jusqu'à au moins une bordure d'entrée d'une surface de collecte, les moyens de rappel comportant au moins un bras de transfert, pouvant être déployé entre une position, reculée jusqu'à la bordure d'entrée, et une position de déploiement, et des moyens de poussée en retour du lot qui présentent, à l'état fonctionnel, une emprise transversale de balayage en retour du plateau sur une largeur utile prédéterminée, le balayage s'effectuant depuis une position fonctionnelle de repos atteinte en dite position déployée et permettant de parvenir à une zone de fond du plateau, jusqu'à au moins la bordure d'entrée, les moyens de poussée en retour étant sélectivement activables. Les moyens de poussée en retour et l'au moins un bras de transfert présentent donc une forme globale de râteau, raclette ou faux, dont le manche est formé par le bras de transfert, ce râteau ou équivalent ayant une emprise correspondant à la largeur utile du plateau que l'on compte décharger. Bien évidemment, la comparaison s'arrête là, c'est-à-dire que les moyens de poussée en retour peuvent ne s'appuyer que sur l'extrémité de l'au moins un bras de transfert, pour ne pas frotter sur le plateau, et, en outre, leur surface de poussée, située en regard de l'arrière du lot, sera exempte de reliefs susceptibles d'endommager les récipients. La dite activation sélective des moyens de poussée en retour peut s'effectuer de deux façons. D'une part, on peut les déconnecter des moyens de couplage, à une extrémité libre de bras de transfert, de sorte que ces derniers peuvent être retirés de l'armoire, en laissant en place, dans la position fonctionnelle de repos située dans la zone de fond du plateau, une barre transversale servant de moyen de poussée en retour. D'autre part, on peut prévoir la possibilité de n'amener, jusqu'à la position fonctionnelle de repos, les moyens de poussée en retour qu'après chargement d'un lot de récipients, de sorte que disparaît la nécessité d'un abandon des moyens de poussée en retour, par le bras de transfert, dans leur position fonctionnelle de repos à l'arrière du plateau, c'est-à-dire la nécessité d'une déconnexion d'avec le bras de transfert, qui doit reculer jusqu'en dehors de l'armoire, pour pouvoir la fermer avant traitement. Dans cette forme de réalisation, le bras se déployant amène avec lui les moyens de poussée en retour jusqu'à leur position fonctionnelle de repos. Ceux-ci auront donc, pour y parvenir, la souplesse ou les articulations voulues pour respectivement s'aligner longitudinalement comme le bras, ou même se rabattre dessus, ou au moins pour se rabattre dans sensiblement le plan vertical contenant le bras, de préférence un plan proche d'une paroi latérale bordant le plateau, en étant de préférence télescopiques. Dans le premier cas, de rabattement le long du bras, il suffit donc de réserver, par exemple contre la paroi latérale, un passage latéral "de service", à section limitée, formant goulotte, réservé au bras, longitudinal, et aux moyens de poussée en retour qui présentent alors une direction d'extension longitudinale, et qui ne passeront à l'état fonctionnel transversal, qu'après arrivée de l'extrémité libre du bras en regard de la position fonctionnelle de repos des moyens de poussée en retour. Dans le second cas, de rabattement à la verticale, le passage latéral doit présenter une hauteur accrue par rapport au premier cas, puisque les moyens de poussée en retour, qui sont "vus" de côté et non pas en bout, ont donc un gabarit accru verticalement. On notera qu'on peut envisager que le dit passage, selon un type ou l'autre, soit quelque peu central par rapport au plateau, à une hauteur appropriée, par exemple en plafond du logement limité par le plateau, si par exemple les récipients, a priori rangés en quinconce, présentent un tronçon de sommet plus étroit, libérant un dit passage qui soit en ligne droite. Une extrémité libre de l'au moins un bras de transfert comporte avantageusement des moyens de couplage avec les moyens de poussée en retour. De préférence, un dispositif selon la présente invention comprend deux dits bras de transfert montés à proximité de deux bords latéraux opposés de la surface de collecte. Ainsi, il est possible de mieux répartir les efforts exercés par les moyens de poussée sur le lot de récipients, de sorte que les récipients puissent rester alignés, en ligne ou en quinconce, selon la largeur de la surface utile, lors de la poussée en retour des récipients. Avantageusement, l'au moins un bras de transfert est télescopique, et peut ainsi, en position déployée, présenter une longueur totale, adaptée pour atteindre le fond de l'armoire ou de la cuve qui doit être déchargée, tout en étant de dimension inférieure en position reculée. Des moyens moteurs de manoeuvre du dit au moins un bras de transfert sont avantageusement prévus, pour permettre d'automatiser le dispositif de déchargement. Dans une forme de réalisation avantageuse, les moyens de poussée en retour comprennent une barre de poussée. Les moyens de couplage peuvent alors comporter des moyens de saisie amovible d'éléments de couplage appartenant à la barre de poussée en retour. On peut ainsi déconnecter les moyens de poussée en retour par rapport à chaque extrémité libre de bras de transfert, de sorte que ce ou ces derniers peuvent être retirés de l'armoire, en laissant en place, dans la position fonctionnelle de repos, située dans la zone de fond du plateau, les moyens de poussée en retour, alors que l'extrémité libre doit reculer jusqu'en dehors de l'armoire, pour pouvoir la fermer avant traitement. Avantageusement, la barre de poussée en retour comporte des moyens de stabilisation de celle-ci en position fonctionnelle de repos, après découplage par les moyens de couplage. La barre est en effet de préférence de section rectangulaire s'étendant vers le haut pour, d'une part, occuper moins de place, et d'autre part, pousser les récipients non pas à leur base mais plus haut, plus près de leur centre de gravité afin d'éviter un risque de basculement de ceux-ci. Il convient donc de stabiliser la barre de poussée en retour lorsqu'elle est libre, pour éviter son basculement, dans un sens ou l'autre, lors des opérations de couplage/découplage avec l'au moins un bras de transfert d'une part, en position fonctionnelle de repos. En prévoyant des moyens de stabilisation qui comprennent au moins une patte latérale d'appui sur le plateau, son polygone de sustentation, initialement quasi linéaire en une bande rectiligne, acquiert ainsi une dimension latérale. Avantageusement, la patte latérale d'appui comporte un bord libre, à distance latérale du reste des moyens de poussée en retour, présentant, en position fonctionnelle, une hauteur déterminée, afin de constituer, par une extrémité inférieure, d'appui sur le plateau, une butée d'anti-basculement dans un sens, et constituer, par une extrémité supérieure, une butée d'anti-basculement dans l'autre sens, prévue pour buter sur un plafond d'armoire opposé au plateau. Ainsi, la barre de poussée présente est bloquée en 1 o basculement dans les deux sens. On peut prévoir que la patte d'appui présente une masse représentant au moins 10% de la masse totale des moyens de poussée en retour et un centre de gravité situé à une distance d'au moins 3% de la dite largeur utile. Avec ces caractéristiques géométriques, la barre de poussée peut présenter une 15 bonne stabilité dans la position fonctionnelle. En variante, les moyens de stabilisation comportent au moins un élément de clipsage amovible prévu pour coopérer avec un élément de maintien de la barre de poussée en retour en position fonctionnelle de repos, après découplage des moyens de couplage, agencé pour être fixé à l'armoire dans la zone de fond du plateau. 20 Ainsi, on peut permettre, lors de la désolidarisation de l'extrémité libre du bras de transfert et de la barre de poussée, que celle-ci reste correctement positionnée, sans risque de basculement, dans la zone de fond du plateau. Comme indiqué plus haut, dans une forme de réalisation en variante, les moyens de poussée en retour sont escamotables, le long de l'au moins un bras de transfert, pour 25 permettre le déploiement de celui-ci sans provoquer un balayage "aller" du plateau. Dans cette forme de réalisation, l'inhibition des moyens de poussée en retour est obtenue par leur escamotage. Ainsi, on peut prévoir la possibilité d'amener, en position fonctionnelle de repos, les moyens de poussée en retour après chargement d'un lot de récipients, de sorte que disparaît la nécessité d'un abandon de ceux-ci par le bras de :30 transfert se reployant, c'est-à-dire d'une déconnexion d'avec ce bras dont l'extrémité libre doit reculer jusqu'en dehors de l'armoire, pour pouvoir la fermer avant traitement. Dans cette forme de réalisation, le bras ramène avec lui les moyens de poussée en retour, c'est-à-dire que ceux-ci ont la souplesse ou les articulations voulues pour s'aligner, ou se rabattre, le long du bras, ou au moins pour se rabattre dans sensiblement le plan vertical contenant le bras, de préférence un plan proche d'une paroi latérale bordant le plateau. Avantageusement, les moyens de poussée en retour sont à mémoire de forme, pour être déportés, jusqu'à la position fonctionnelle de repos, par coulissement le long de l'au moins un bras de transfert, et pour ensuite s'étendre en direction transversale, par un guidage à sensiblement angle droit, assuré par une extrémité libre de l'au moins un bras de transfert arrivée en position de déploiement, afin de venir occuper leur position fonctionnelle de repos par poursuite du coulissement. On peut alors prévoir que les moyens de poussée en retour comportent une bande souple de rigidité déterminée, rectiligne en l'absence de contrainte et à section transversale non rectiligne, pour ainsi augmenter une valeur de moment d'inertie en flexion latérale, la bande étant déformable élastiquement en flexion latérale pour effectuer un rabattement en dite direction transversale lors du passage guidé au niveau de l'extrémité libre de l'au moins un bras de transfert, et pour reprendre ensuite, par élasticité, un aspect rectiligne, d'état fonctionnel, dans la position fonctionnelle de repos. Avantageusement, deux dits bras de transfert portent deux dites bandes souples respectives dont des extrémités libres sont prévues pour venir bout à bout en position fonctionnelle de repos et alors connecter des moyens d'encliquetage mutuel associés à un actionneur de libération comportant un capteur de butée contre l'une des dites extrémités. Les bandes souples sont ainsi temporairement reliées en boucle, de sorte qu'il suffit de les tendre, par leur autre extrémité, externe à l'armoire, pour éviter tout risque 2,5 de déformation de celles-ci lors de la poussée en retour du lot. En variante, les moyens de poussée en retour sont articulés sur les moyens de couplage pour occuper une position longitudinale rabattue contre l'au moins un bras de transfert lors de son déploiement, et pour ensuite pivoter afin de venir occuper leur position fonctionnelle de repos. 30 Dans ce cas, les moyens de poussée en retour ne changent pas nécessairement de forme, qu'ils soient en position fonctionnelle ou escamotés le long des bras de transfert. En variante, les moyens de poussée en retour comportent un tronçon fonctionnel de poussée en retour relié aux moyens de couplage à travers un tronçon de raccordement à double articulation, pour que les moyens de poussée en retour pivotent d'abord en bloc selon un axe sensiblement vertical, par rapport aux moyens de couplage, et pour qu'ensuite le tronçon fonctionnel vienne occuper la position fonctionnelle de repos par pivotement par rapport au tronçon de raccordement selon un axe longitudinal. Encore en variante, les moyens de poussée en retour sont articulés sur les moyens de couplage selon un axe longitudinal pour occuper une position verticale lors du déploiement de l'au moins un bras de transfert, et pour ensuite pivoter autour du bras to de transfert pour se rabattre vers leur position fonctionnelle de repos. Les moyens de poussée en retour peuvent être télescopiques, que ce soit la barre de poussée en retour ou tout autre moyen. De préférence, il est prévu des moyens moteurs d'escamotage des moyens de poussée en retour. 15 D'autres avantages, buts et caractéristiques de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description détaillée suivante de quatre formes de réalisation d'un dispositif de déchargement d'une cuve de lyophilisation selon l'invention, en référence au dessin annexé, sur lequel : la figure 1 est une vue schématique en plan montrant la première forme de 20 réalisation du dispositif de déchargement d'un lot de flacons hors d'une étuve ou cuve de lyophilisation par l'action d'un élément de poussée en retour en forme de barre, la figure 2 est une vue de détail en perspective représentant une forme de réalisation de la barre de poussée en retour, la figure 3, fonnée des figures 3A, 3B, 3C, 3D et 3E, est une suite de vues en 25 plan de différentes étapes du déchargement de la cuve par le dispositif de déchargement de la figure 1, la figure 4, formée des figures 4A, 4B, 4C, 4D, et 4E, est une suite de vues en plan de différentes étapes du déchargement de la cuve de la figure 1, selon la deuxième forme de réalisation du dispositif de déchargement, dans lequel l'élément de poussée en 30 retour est ici une bande flexible, escamotable par coulissement le long du bras de transfert de cette bande, la figure 5, formée des figures 5A, 5B, 5C, 5D, 5E, 5F et 5G, est une suite de vues en plan de différentes étapes du déchargement de la cuve de la figure 1, selon la troisième forme de réalisation du dispositif de déchargement, dans lequel l'élément de poussée en retour est une barre escamotable contre le bras de transfert pour pouvoir être introduite dans la cuve et pour ensuite se rabattre en position fonctionnelle de repos au fond de celle-ci, par pivotement autour de l'extrémité libre du bras de transfert, la figure 6, formée des figures 6A, 6B, 6C, 6D, 6E, 6F et 6G, est une suite de vues en plan de différentes étapes du déchargement de la cuve de la figure 1, selon la quatrième forme de réalisation du dispositif de déchargement, variante de la troisième forme de réalisation, dans lequel l'élément de poussée en retour est une barre, escamotable par pivotement autour de l'extrémité libre du bras de transfert, et rabattement d'un tronçon fonctionnel parallèlement au bras de transfert, mais toutefois à distance de celui-ci, la figure 7 montre une vue en plan d'encore un autre mode de réalisation du dispositif de déchargement d'un lot de flacons hors d'une étuve ou cuve de lyophilisation. Dans ce mode de réalisation, le chargement et le déchargement dans la cuve s'effectue du côté opposé par rapport aux dispositifs des figures 1 à 6, et la figure 8 est un exemple de l'élément de poussée en retour et des bras de transfert adapté pour le dispositif de la figure 7. La figure 1 est un schéma d'ensemble d'une armoire ou cuve de lyophilisation 50, comportant une p uralité d'alvéoles délimitées par des étagères, déterminant une hauteur sous plafond pour chaque alvéole et formant chacune un plateau 52, ici rectangulaire à profondeur déterminée allant jusqu'à une zone de fond 53, proche d'une paroi verticale de fond 57, opposée à un bord d'entrée 54 présentant une largeur utile L déterminée par deux parois latérales 55, de droite, et 56, de gauche, limitant le plateau 52. La cuve 50 est associée à un dispositif de chargement et de déchargement de lots de flacons 8 à traiter dans chaque alvéole, glissés sur divers plateaux 52, dispositif associé à un équipement à convoyeur d'alimentation et d'évacuation des lots. L'équipement d'alimentation en flacons 8 comporte une bande transporteuse 6 acheminant les flacons 8, d'un poste de travail 4, par exemple un poste de conditionnement où les flacons 8 sont remplis, jusqu'à une surface d'accumulation 10 appartenant à une table d'accumulation des flacons 8. Pour leur acheminement, les flacons 8 sont canalisés dans un canal d'amenée 12 convergent, limité par deux glissières 13, 14, qui convergent depuis le poste de travail 4 jusqu'à un bord d'entrée de la surface d'accumulation 10, à droite sur la figure 1, avec alors un écartement correspondant au diamètre de flacon 8, puis se poursuivent pas deux glissières parallèles respectivement arrière 14A et avant 13A pour former un canal d'accumulation 12A, de longueur correspondant à la dite largeur utile L du plateau 52, selon une direction d'arrivée des flacons. Dans toute la description, la direction avant est celle, montante sur les diverses figures en plan, la direction arrière y étant évidemment opposée. Ainsi, à la figure 1, la direction avant est celle, sensiblement perpendiculaire à la direction d'arrivée des flacons sur le canal d'accumulation, suivie par le lot qui entre dans la cuve 50 depuis la surface d'accumulation 10, à travers une surface de collecte 20, la direction arrière y étant évidemment opposée. Pour former une rangée de flacons 8, le premier flacon 8 arrivant, aval, est arrêté par une butée mobile 16 fermant fond du canal d'accumulation 12A, sur un bord de gauche opposé de la surface d'accumulation 10, à une extrémité aval de la bande transporteuse 6, les autres flacons 8 venant ensuite s'accumuler derrière. Lorsque le nombre prévu N de flacons 8 est atteint pour former une rangée de longueur correspondant au maximum à la valeur de largeur utile L du plateau 52, un moteur de chargement repousse vers l'avant une barre transversale de chargement 18, ayant une longueur correspondant à ladite largeur utile L, pouvant être la glissière arrière 14A, pour qu'elle repousse latéralement la rangée de flacons 8 vers l'avant, c'est-à-dire vers le plateau 52, pour la décaler d'une distance égale au diamètre des flacons 8, et libérer le canal d'accumulation 12A afin de recevoir une rangée suivante. La glissière avant 13A, servant de contre-appui, est escamotable et mobile vers l'avant pour être d'abord repoussée vers l'avant à chaque fois. Le cycle se répète jusqu'à atteindre le nombre voulu de rangées pour former un lot. Un lot de flacons 8 comprend ici sept rangées de flacons 8, ordonnés ici en quinconce, la butée 16 pouvant avancer dans le canal d'accumulation 12A d"un demi diamètre, pour faire varier, d'une rangée sur l'autre, l'emplacement du premier flacon 8 de chaque rangée. Lorsqu'un lot est formé, la glissière 13A, de contre-appui, s'escamote alors et la barre de chargement 18 vient pousser vers l'avant la dernière rangée du lot afin de le transférer, par glissement en un seul bloc, sur la surface de collecte 20, tampon de dite largeur utile L, appartenant à un dispositif de chargement et de déchargement des lots, sur laquelle sont stockés les lots, en transit entre la bande transporteuse 6 et la cuve 50 et vice-versa, avant et après traitement. La surface de collecte 20 présente, côté bande transporteuse 6, une bordure de chargement 22, limitrophe d'un bord aval 102, ou avant, de la surface d'accumulation 10, opposé à un bord amont 101, ou arrière, comportant le canal d'accumulation 12, et, Io côté cuve 50, une bordure 24, avant, d'entrée de chargement de la cuve 50 et, en sens inverse, de réception par entrée en retour des flacons 8 traités dans la cuve 50. Lorsqu'un lot a été transféré sur la surface de collecte 20, une barre de poussée de chargement vient pousser les flacons 8, en bloc, pour les transférer sur l'un des plateaux 52, au niveau voulu. La barre de poussée de chargement peut être une barre 15 spécifique à cet effet ou bien une barre dite de poussée en retour 40, sensiblement rigide, servant au déchargement et étant donc alors bi-fonctionnelle. Les divers plateaux 52 peuvent être fixes et successivement garnis par le dispositif de chargement, formant alors monte-charge, par exemple par un système ascenseur à colonnes en vis sans fin supportant un écrou portant une plaque formant la 20 surface de collecte 20, ou encore des colonnes à crémaillère couplées à un pignon d'ascension de la plaque ci-dessus. Une porte de la cuve de lyophilisation 50 est alors fermée, et le traitement thermique peut avoir lieu. Toutefois, dans le présent exemple, la surface de collecte 20 est située à hauteur fixe, et ce sont les plateaux 52 qui sont mobiles verticalement, pour successivement 25 défiler au niveau de la surface de collecte 20, afin de coopérer avec celle-ci. Les plateaux sont reliés en cascade par une chaîne de liens permettant de déployer la pile de plateaux à partir d'un état de rangement, dans lequel ils reposent les uns sur les autres, vers un état déployé, dans lequel ils sont mutuellement espacés de la hauteur voulue. Il suffit donc de tirer sur l'extrémité supérieure du lien entre plateaux pour successivement _3o amener chaque plateau au niveau de la surface de collecte. Le volume interne de la cuve est donc essentiellement un volume de monte-charge. Après traitement, le déchargement des flacons 8 hors de la cuve 50 est effectué par le dispositif de déchargement comportant la barre de poussée en retour 40, transversale, de longueur égale à sensiblement la largeur utile L du plateau 52. La barre de poussée en retour 40 se trouve initialement, en une position fonctionnelle de repos, dans la zone de fond 53 du plateau 52, c'est-à-dire s'étendant selon une direction transversale en vue avant de la cuve 50. Pour effectuer un mouvement de balayage avant-arrière de vidage du plateau 52 par la barre de poussée en retour 40 jusqu'à la bordure d'entrée 24, ses deux extrémités sont portées par deux extrémités libres 32 respectives de deux bras de transfert longitudinaux 30, à direction d'extension 30A, montés le long de deux bords latéraux opposés de la surface de collecte 20, respectivement de droite 25 et de gauche 26. Chaque bras de transfert 30 est monté sur un sabot 36 coulissant sur un rail de guidage 34 longitudinal, s'étendant sur la longueur de la surface de collecte 20, sensiblement au droit des deux parois latérales 55 et 56, le bras de transfert 30 et le rail de guidage 34 associé formant ainsi uLn système télescopique. En variante, chaque bras de transfert 30 est formé d'une cascade de paires de biellettes articulées en X, pour former une suite de losanges déformables en cascade, de sorte que la commande d'écrasement ou déploiement d'un premier "X", restant externe à la cuve 50, suffit pour déployer ou reployer le bras de transfert 30. On notera qu'un seul bras de transfert 30 pourrait suffire, le second bras de transfert ici prévu, à fonctionnement synchronisé avec le premier, permettant de toujours maintenir la barre de poussée en retour 40 selon une direction transversale de sorte que, lorsqu'elle repousse le lot, qui offre une certaine résistance de par le frottement des flacons 8 sur le plateau 52, la jonction entre chaque extrémité de bras 32, longitudinale, et la barre de poussée en retour 40, transversale, ne subit aucune contrainte qui tendrait à l'ouvrir à plus de 90 degrés. Les sabots 36 sont commandés par un moteur 35 de commande de déploiement / reploiement des bras de transfert 30. Il peut s'agir d'un moteur commun situé dans la zone de la surface de collecte 20, associé à des câbles de commande, ou bien encore de :30 micro-moteurs électriques télécommandés et logés dans chaque sabot 36. En position reculée des bras de transfert 30, lorsque le sabot 36 se trouve sur un tronçon d'extrémité arrière du rail de guidage 34, distale par rapport à la cuve 50, l'extrémité de bras 32 est située sensiblement au niveau de la bordure d'entrée 24, c'est-à-dire que les extrémités de bras 32 et la barre de poussée en retour 40 sont en dehors de la cuve 50, que l'on peut alors fermer. Il peut même être prévu que le sabot 36 soit coulissant sur le rail de guidage 34 et aussi sur le bras de transfert 30, pour, toutes choses égales, augmenter la course arrière de l'extrémité de bras 32. Ainsi, la barre de poussée en retour 40 pourrabalayer, en chargement et en déchargement, le plateau 52 et la surface de collecte 20, voire aussi la surface d'accumulation 10, pour servir de barre transversale de chargement 18. En position déployée, le sabot 36 étant alors sur un tronçon d'extrémité avant du rail de guidage 34, les bras de transfert 30 présentent une longueur déterminée de déport au-delà de la bordure avant 24, d'entrée en retour, de dimension correspondant sensiblement à la profondeur du plateau 52, de sorte que l'extrémité libre 32 du bras de transfert 30 atteint la zone de fond 53 du plateau 52, pour y saisir la barre de poussée en retour 40, préalablement déposée en position fonctionnelle de repos. A cet effet, l'extrémité de bras 32 comprend une pince de couplage amovible 38, qui vient pincer un tronçon d'extrémité correspondant de la barre de poussée en retour 40, sous la commande d'un moteur de manoeuvre de saisie 37. Il peut s'agir d'un moteur commun situé dans la zone de aa surface de collecte 20, associé à des câbles de commande des pinces 38, ou bien encore de micro-moteurs électriques télécommandés et logés dans les tronçons d'extrémité libre 32 des bras de transfert 30. Les bras de transfert 30 sont télescopiques, afin que l'espace de manoeuvre à réserver vers l'arrière soit limité, c'est-à-dire que, contrairement au dessin, il peut être prévu un montage en cascade de plusieurs sabots 36 sur une succession de tronçons de bras 30. Une unité centrale 9 de séquencement est en communication avec les différents éléments actionneurs, moteur 35 de manoeuvre des bras de transfert, moteur 37 de manoeuvre de saisie, un moteur actionneur de la barre de chargement 18, un moteur actionneur d'escamotage de la glissière avant 13A, pour commander les différentes actions des étapes du déchargement et du chargement de la cuve 50. Comme l'illustre la figure 2 en perspective, la barre de poussée en retour 40 présente ici une section transversale sensiblement rectangulaire, allongée verticalement pour former une rambarde assez haute pour pousser les flacons 8 au niveau de leur base mais aussi à un niveau plus élevé, évitant ainsi tout risque de basculement de ceux-ci vers l'avant lorsque la barre de poussée en retour 40 les repoussera en sortie vers l'arrière. Dans cet exemple, la barre de poussée en retour 40 présente une section de longueur, c'est-à-dire en hauteur, de valeur atteignant pratiquement la valeur de hauteur sous plafond. La surface arrière de la barre de poussée en retour 40 peut présenter, en vue de dessus, un profil régulièrement ondulé selon un pas égal au diamètre des flacons 8, ou au moins deux reliefs en pattes ou crocs d'extrémité, de confinement latéral, tournés vers l'arrière et espacés d'un peu plus de N-1 fois le diamètre de flacon 8, par exemple jusqu'à N fois, pour pousser les deux flacons 8 d'extrémité de la rangée extrême avant en un point respectif latéralement externe par rapport au centre de gravité du flacon 8 qui est situé à la verticale de la surface circulaire respective qu'il occupe sur le plateau 52. Les deux flacons 8 d'extrémité de rangée avant recevront ainsi deux forces respectives de poussée, vers la sortie, dirigées selon des directions convergentes, vers une médiane longitudinale du plateau 52. On évite ainsi que leurs trajectoires de sortie ne divergent et qu'ils frottent sur la paroi de bord respective 55, 56. Du fait du rangement en quinconce d'une rangée à la suivante, ce guidage longitudinal précis de ces deux flacons 8 d'extrémité de rangée avant se répercute sur la rangée suivante. En variante, ce sont les extrémités libres de bras 32 qui portent de tels reliefs de confinement latéral. Pour mieux stabiliser la barre de poussée en retour 40 lorsqu'elle est déconnectée des bras de transfert 30 dans la zone de fond 53 du plateau 52, elle comprend ici, à une extrémité, une patte 42 de stabilisation par appui sur le plateau 52, patte 42 qui s'étend en direction latérale par rapport à celle-ci, c'est-à-dire précisément ici à extension arrière, empêchant un basculement vers le bord d'entrée 54. Lorsque la barre de poussée en retour 40 repose sur son petit côté inférieur, la patte 42 peut être prévue pour être en appui sur le plateau 52 ou bien se trouver à faible distance au-dessus de celui-ci pour y venir en butée. Dans cet exemple, la patte de stabilisation 42 présente une hauteur sensiblement égale à la hauteur sous plafond. La patte 42 a une double fonction de stabilisation, dans les deux sens de basculement, du fait que son tronçon d'extrémité ou bord libre 41B comporte un bord libre inférieur 43, d'appui sur le plateau 52, et un bord libre supérieur 44, qui vient en butée contre le plafond en cas de début de basculement de la barre de poussée en retour 40 vers l'avant. Il s'agit donc d'une stabilité absolue, par respectivement appui sur le plateau 52 et butée sur le plafond. Les bords libres inférieur 43 et supérieur 44 peuvent, comme représenté, appartenir à la patte 42 rectangulaire. Ils pourraient toutefois appartenir à deux pattes de stabilisation séparées, basse et haute, éventuellement à chaque extrémité respective de la barre de poussée en retour 40. Le plan, approximatif, d'extension de chaque patte 42 peut en outre être vertical comme sur la figure 2, ou sensiblement horizontal. En variante, en particulier si la paroi de fond 57 sert de butée d'anti-basculement avant, le bord d'appui supérieur 44 est omis, c'est-à-dire que la patte 42 n'assure un blocage de basculement que vers l'arrière. Très schématiquement, la patte rectangulaire 42 peut alors par exemple devenir triangulaire, avec la pointe en bas. Pour alors assurer au moins un minimum de stabilité en basculement vers l'avant, c'est-à-dire vers la paroi de fond 57, qui soit supérieur à une valeur de seuil bas de couple parasite de basculement vers l'avant, par vibrations ou autre, la patte d'appui 42 peut présenter une masse représentant au moins 10%, de préférence d'au moins 20%, de la masse totale de la barre de poussée en retour 40 et un centre de gravité situé à une distance longitudinale représentant au moins 3%, de préférence au moins 5%, la dite largeur utile L. Sur cette même figure 2, il est aussi représenté, en variante de remplacement de la patte d'appui 42, une lumière de clipsage 45, 46 ménagée dans la barre de poussée en retour 40, coopérant avec un téton 47 (le tout en double) fixé en saillie arrière sur la paroi de fond 57 pour stabiliser la barre de poussée en retour 40 par accrochage, dans la zone de fond 53. Chaque téton de maintien 47 comporte une tête 48 et un corps 49, de sections frontales respectivement complémentaires d'une dite lumière inférieure 45, d'entrée de la tête 48, et d'une dite lumière 46 formant un canal montant prolongeant la lumière d'entrée 45 pour recevoir le corps 49 et ainsi bloquer la tête 48. Ainsi, après déchargement d'un lot, lorsque la barre 40 est ramenée dans la zone de fond 53, pour y être déposée en position fonctionnelle de repos, avec désolidarisation 3o de chaque extrémité libre 32, la barre de poussée en retour 40, alors de hauteur bien inférieure à la hauteur sous plafond, est légèrement soulevée, par un levier ou un micro-moteur de fixation 32M situé en extrémité 32 des bras de transfert 30, pour être ainsi accrochée, puis elle est libérée de ceux-ci, avec donc glissement de verrouillage du téton 47 dans la lumière en canal 46. En variante, la barre de poussée en retour 40 comporte deux tétons montants à chaque extrémité, venant se ficher temporairement dans deux pinces élastiques respectives fixées en plafond. Le dispositif de déchargement des flacons 8 de la cuve 50 fonctionne comme expliqué ci-après, en référence à la figure 3, formée des figures 3A à 3E. A la figure 3A, le lot venant d'être traité sur le plateau 52, la cuve 50 a été ouverte. La barre de poussée en retour 40 se trouve accrochée au-dessus de la zone de fond 53, dans la position fonctionnelle de repos, les tétons de maintien 47 coopérant avec les lumières 45, 46. Les bras de transfert 30 sont encore reployés, de part et d'autre le long de la surface de collecte 20. A la figure 3B, les bras de transfert 30 viennent de saisir la barre de poussée en retour 40. Pour ce fàire, ils ont été déployés pour que leurs extrémités libres 32 atteignent le niveau de la zone de fond 53 afin d'aller se connecter à la barre de poussée en retour 40, occupant sa position fonctionnelle de repos. Chacune des deux pinces 38, sous l'action du moteur actionneur de saisie 37, vient pincer l'extrémité correspondante de la barre de poussée en retour 40, précisément à chaque fois deux surfaces de couplage opposées 41A, 41B et 42A, 42B, verticales ou horizontales, parmi les quatre surfaces que présente la section rectangulaire de la barre de poussée en retour 40. Pour faciliter sa saisie, chaque tronçon d'extrémité peut présenter une section réduite, et par exemple être une simple patte horizontale, facile à saisir. La barre de poussée en retour 40 ainsi saisie est alors décrochée du téton 47. A la figure 3C, la barre de poussée en retour 40 est dans une position intermédiaire de balayage en sortie du plateau 52. Les bras de transfert 30 se reploient à partir de la position de déploiement, pour que leurs extrémités libres 32 ramènent la barre de poussée en retour 40 jusqu'à au moins la position reculée, en bordure d'entrée 24 de la surface de collecte 20. Les lots de flacons 8 sont ainsi ramenés par glissement à l'extérieur de la cuve 50, sur la surface de collecte 20. A la figure 3D. la barre de poussée en retour 40, restée connectée aux extrémités libres 32 des bras de transfert 30, termine de repousser en arrière le lot sur la surface d'accumulation 10, par balayage de la surface de collecte 20. Enfin, à la figure 3E, une fois terminé le déchargement des flacons 8 sur la surface d'accumulation 10, les bras de transfert 30, qui portent encore la barre de poussée en retour 40, sont à nouveau déployés jusqu'à la zone de fond 53, où la barre de poussée en retour 40 est à nouveau accrochée en position fonctionnelle de repos. Ensuite, après accrochage au téton 47, les pinces 38 libèrent et abandonnent la barre de poussée en retour 40, dans la position fonctionnelle de repos, de sorte que les bras de transfert 30 peuvent être retirés de la cuve 50, par reploiement. Une opération de chargement peut ainsi recommencer. Ainsi, contrairement aux cadres dans les dispositifs de l'art antérieur, la barre de poussée en retour 40 peut ne pas quitter l'intérieur, stérilisé, de la cuve 50, la sortie pour le balayage de la surface de collecte 20 étant optionnelle, de courte durée, et dans un espace lui aussi sensiblement protégé contre les pollutions. De plus, comme la barre de poussée en retour 40 reste au repos dans la zone de fond 53 du plateau 52, au-delà de la zone de celui-ci recevant les flacons 8, pour pouvoir les pousser en retour, il n'est plus nécessaire de glisser un cadre de transfert au-dessus des flacons 8 pour pouvoir ensuite les ceinturer et les extraire de la cuve 50. Non seulement, les risques de chute de flacons 8 sont limités, mais encore on peut diminuer le temps total de cette opération de déchargement, ce qui est bien évidemment souhaitable tant pour des raisons économiques que pour limiter l'exposition de la cuve 50 à l'atmosphère extérieure. La figure 4, formée des figures 4A à 4G, représente une suite de vues en plan des différentes étapes du déchargement de la cuve 50, selon la deuxième forme de réalisation de l'invention. Par rapport à la première forme de réalisation, la différence principale réside dans le fait que la barre de poussée en retour 40 est remplacée par une bande souple de poussée en retour 240 de rigidité déterminée, ici métallique, à mémoire de forme et rectiligne en l'absence de contrainte, escamotable par coulissement le long du bras de transfert 230, pour abandonner sa position fonctionnelle de repos, et un état fonctionnel correspondant, c'est-àdire à déploiement d'emprise transversale de valeur de largeur utile L. Il est en fait prévu deux bandes flexibles de poussée en retour 240 de portée utile L/2, dont les extrémités viennent ainsi en butée à mi-largeur de la cuve 50. Chaque bande de poussée en retour 240 est de section transversale non rectiligne pour ainsi en accroître l'inertie en flexion latérale par rapport une même section qui serait rectiligne. Dans le présent exemple, la section transversale est en "C" ou "V" couché, en coupe verticale. La bande de poussée en retour 240 pourrait être prévue télescopique, avec plusieurs tronçons montés mutuellement coulissants de façon télescopique. Les éléments repris tels quels de la première forme de réalisation ont conservé leur référence et la référence des éléments fonctionnels modifiés est précédée de la centaine "2". Dans cette deuxième forme de réalisation, le bras 230 se déployant, par l'action d'un moteur 235 de déploiement / reploiement des bras de transfert 230, amène avec lui la bande de poussée en retour 240 jusqu'à sa position fonctionnelle de repos. Elle n'est donc jamais abandonnée dans la zone de fond 53. L'explication ci-après porte sur le bras de transfert 230 situé à droite, le bras de transfert 230 de gauche ayant un fonctionnement identique. Une fois déployé le bras de transfert 230, la bande de poussée en retour 240 peut ensuite prendre la position fonctionnelle de repos dans la zone de fond 53, par coulissement de déploiement et guidage de dévoiement transversal à 90 degrés par un coude rigide 232C situé à l'extrémité libre 232 et constituant la sortie d'un canal de coulissement longitudinal de la bande de poussée en retour 240. La bande de poussée en retour 240 présente donc, au niveau du coude de dévoiement 232C, un court tronçon formant coude 240C dont la position absolue est fixe par rapport à l'extrémité libre 232 et dont la position relative sur la bande de poussée en retour 240 glisse donc à mesure que celle-ci se déploie. Le tronçon utile de la bande de poussée en retour 240 présente ainsi une longueur variable, c'est-à-dire qu'il est déformable sous la commande d'un moteur 239 de déploiement de la bande de poussée en retour 240. Le moteur de saisie 37 est donc omis. A la figure 4A, la cuve 50 est ouverte, et les flacons 8 sont disposés en lot sur le plateau 52. Les bras de transfert 230 sont reployés, de part et d'autre le long de la surface de collecte 20, et la bande de poussée en retour 240 est en position escamotée le long du bras de transfert 230 associé. Plus précisément, un tronçon de base de la bande de poussée en retour 240 est enroulé dans un boîtier 241, une extrémité interne, ou proximale, étant fixée à une bobine d'enroulement / déroulement 242 commandée par le moteur de déploiement de bande 239, et une fente du boîtier 241 permet l'entrée ou la sortie d'une certaine longueur de bande pour déployer ou reployer la partie externe de la bande de poussée en retour 240. En variante, l'extrémité interne de la bande de poussée en retour 240 est libre et le moteur de déploiement 239 entraîne en rotation une roue dentée en prise avec des lumières d'une piste longitudinale d'entraînement ménagée dans la bande 240, c'est-à-dire des cavités ou perforations ou une crémaillère formant un motif de reliefs d'entraînement en pointillés. A la figure 4B, les extrémités libres 232 des bras de transfert 230 sont arrivées en position de déploiement, au niveau de la zone de fond 53 du plateau 52 en regard de la paroi de fond 57, en avant du lot. La bande de poussée en retour 240, sous l'action de la rotation en sens de déroulement de la bobine 242, coulisse également le long du bras de transfert 230 lors du déploiement de celui-ci, mais elle reste en position latérale, escamotée. A la figure 4C, la bande de poussée en retour 240 vient d'être déployée à l'état fonctionnel et en position fonctionnelle de repos. A partir de la figure 4B, le moteur de déploiement de bande 239 a en effet poursuivi son action de sortie de la bande de poussée en retour 240 hors du boîtier 241, de sorte que, l'extrémité de bras 232 étant alors immobile, la bande de poussée en retour 240 a buté contre le coude 232C à angle droit que lui oppose l'extrémité de bras 232 et, ainsi dévoyée par rabattement transversal, elle vient occuper sa position fonctionnelle de repos, au niveau de la zone de fond 53. A la figure 4D, le lot est en train de sortir. Les bras de transfert 230 se reploient à partir de la position de déploiement, pour que leurs extrémités libres 232 ramènent la bande de poussée en retour 240 jusqu'à au moins la position reculée, en bordure d'entrée 24 de la surface de collecte 20. Pour éviter l'apparition d'une sur-longueur due au recul, le moteur de déploiement de bande 239 commande un reploiement longitudinal de la bande de poussée en retour 240 de valeur égale au recul des extrémités de bras 232. Les lots de flacons 8 sont ainsi ramenés par glissement à l'extérieur de la cuve 50, sur la surface de collecte 20. A la figure 4E, tous les flacons 8 ont été extraits de la cuve 50, la bande de poussée en retour 240 est encore rabattue transversalement, à l'état fonctionnel, à l'extrémité libre 320 du bras de transfert 230 associé. Enfin, à la figure 4F, une fois terminé le déchargement des flacons 8, la bande de poussée en retour 240 vient d'être escamotée par rétraction le long des bras de transfert 230. Une opération de chargement peut ainsi à nouveau être lancée, l'escamotage de la bande de poussée 240 permettant d'amener la bande de poussée en retour 240 après chargement, donc sans nécessité de déposer préalablement une barre rigide 40. Il pourrait toutefois être prévu un seul ensemble à bras de transfert 230 et bande flexible de poussée en retour 240 associée. Toutefois, dans cet exemple, comme le tronçon d'extrémité utile de la bande flexible de poussée en retour 240 va se trouver en porte-à-faux au-delà de l'extrémité de bras 232, il est en fait prévu deux bandes flexibles de poussée en retour 240 de portée utile L/2, à extrémités butant à mi-largeur de la cuve 50. Il peut toutefois être prévu que les deux extrémités libres des deux bandes flexibles de poussée en retour 240 viennent mutuellement s'accrocher temporairement, pour ainsi former un tronçon de ceinture continu dans la zone de fond 53. Ainsi, l'extrémité libre du bras de transfert 230 de gauche, par exemple, comportera un logement ouvert en bout, vers l'extrémité libre à droite, avec une embouchure resserrée par un épaulement formant gâche, par exemple du côté avant proche de la paroi de fond 57 pour former une saillie, ou croc fixe, vers l'arrière destinée à recevoir un croc latéral de même genre et de sens opposé, mais mobile, formant cliquet de pêne, en saillie vers l'avant et porté par l'extrémité libre de la bande 240 de droite. Afin de pouvoir ultérieurement déconnecter automatiquement les deux bandes de poussée en retour 240 en vue de leur escamotage final le long du bras de transfert 230 porteur associé, le croc avant, mobile, sera commandé pour être escamoté vers l'arrière. On notera toutefois que le problème principal est de coupler ensemble les extrémités libres des deux bandes de poussée en retour 240 au fond de la cuve 50, remplie, alors que le découplage ne représente pas un problème majeur puisqu'il s'effectue en dehors de la cuve 50. Pour toutefois pouvoir effectuer automatiquement la déconnexion ci-dessus, et avec des moyens simples, le croc mobile peut être intégré à un élément basculant bistable porté par l'extrémité libre de la bande de poussée en retour 240 de droite et commandé par un piston local s'étendant transversalement vers la gauche, c'est-à-dire vers le fond du logement associé ci-dessus, s'étendant dans un plan vertical longitudinal. Le piston détecte l'extrémité de bande de poussée en retour 240 opposée et sert ainsi de capteur de position relative. Le lot ayant été déchargé, le croc mobile avant sera escamoté vers l'arrière pour lui permettre d'éviter l'épaulement de gâche arrière. A cet effet, le moteur de déploiement 239 de l'une des deux bandes de poussée en retour 240 la déploiera un peu plus pour que le piston de commande de l'élément bistable vienne buter sur le fond du logement. Le changement d'état de l'élément bistable ayant ainsi fait reculer vers l'arrière le croc mobile avant, les moteurs de déploiement 239 des deux bandes de poussée en retour 240 pourront alors tirer chacune pour l'escamoter. Bien évidemment, l'orientation avant ou arrière des crocs n'est qu'un exemple, des orientations autres, par exemple haute et basse, étant envisageables. La figure 5, formée des figures 5A à 5G, représente une suite de vues en plan des différentes étapes du déchargement de la cuve 50 par un dispositif de déchargement selon la troisième forme de réalisation. Les éléments repris tels quels de la première forme de réalisation ont conservé leur référence et la référence des éléments fonctionnels modifiés est précédée de la centaine "3". L'élément de poussée en retour est ici une barre 340 qui est rigide, comme dans le cas de la première forme de réalisation, mais qui est montée pivotante, par un tronçon porté d'articulation 340P, sur un tronçon porteur d'articulation 330P de l'extrémité libre 332 du bras de transfert 330 associé afin d'être escamotée le long de celui-ci, précisément ici dans une position perpendiculaire à celui-ci. Le bras de transfert 330 occupe, ici, un niveau bas, juste au-dessus de celui du plateau 52. Le tronçon porté d'articulation 340P est articulé sur le tronçon porteur d'articulation 330P selon un axe longitudinal correspondant à la direction d'extension 330A du bras de transfert 330, pour occuper une position d'escamotage verticale lors du déploiement (/ reploiement) du bras de transfert 330, et pour ensuite pivoter en se rabattant sensiblement à l'horizontale afin de venir occuper sa position fonctionnelle de repos, transversale. Un moteur d'escamotage 339 commande l'escamotage de la barre de poussée en retour 340, et un moteur de déploiement 335 commande le déploiement de chaque bras de transfert 330. En variante, il n'est prévu qu'un seul bras de transfert 330, la barre de poussée en retour 340 ayant alors une longueur utile L, et non pas L/2. A la figure 5A. la cuve 50 est ouverte, et les flacons 8 sont disposés en lot sur le plateau 52. Les deux bras de transfert 330 sont reployés, longitudinalement de part et d'autre de la surface de collecte 20. Sur l'extrémité libre 332 de chaque bras de transfert, situés juste au-dessus du niveau du plateau 52, se trouve la barre de poussée en retour 340, s'étendant verticalement vers le haut, formant une barrière relevée. La barre de poussée en retour 340 est télescopique, pour pouvoir présenter, à l'état relevé, non fonctionnel, une longueur de gabarit réduite, n'excédant pas la hauteur sous plafond. La barre de poussée en retour 340 pourra ainsi être glissée vers le fond du plateau 52 dans une tranche d'espace verticale de "service", latérale à l'alvéole, réservée à cet effet. A la figure 5B, les bras de transfert 330 ont été déployés de façon télescopique, en position de déploiement, leur extrémité libre 332 étant parvenue au niveau de la zone 1 o de fond 53. La barre 340 est donc de même arrivée au niveau de la zone de fond 53, mais elle est encore en position verticale, non fonctionnelle. A la figure 5C, la barre de poussée en retour 340 s'est rabattue à l'horizontale vers sa position fonctionnelle de repos, à la façon d'une barrière de passage à niveau, par pivotement de sensiblement 90 degrés selon l'axe 330A, longitudinal, du bras de 15 transfert 330. La barre de poussée en retour 340 est toutefois encore à l'état reployé, de sorte qu'elle n'occupe qu'un tronçon de base de sa position fonctionnelle de repos. A la figure 5D, la barre de poussée en retour 340 s'est déployée, horizontalement, dans son état fonctionnel correspondant à la moitié de la longueur utile L voulue pour occuper totalement sa position fonctionnelle de repos, avec ainsi 20 l'emprise voulue, correspondant sensiblement à la demi-largeur utile L du plateau 52. A la figure 5E, les bras de transfert 330, de manoeuvre en retour de la barre de poussée 340 à partir de sa position fonctionnelle de repos, se reploient pour ramener la barre de poussée en retour 340 jusqu'à au moins la position reculée, en bordure d'entrée 24 de la surface de collecte 20. Les lots de flacons 8 sont ainsi ramenés par glissement à 25 l'extérieur de la cuve 50, sur la surface de collecte 20. A la figure 5F, tous les flacons 8 ont été extraits de la cuve 50, et les bras de transfert 330 continuent à se reployer pour que la barre de poussée en retour 340 repousse le lot jusqu'à la surface d'accumulation 10. Enfin, à la figure 5G, une fois terminé le déchargement des flacons 8, la barre de 30 poussée 340 est à nouveau escamotée, c'est-à-dire reployée et ramenée par pivotement en position verticale, non fonctionnelle, par une rotation de 90 degrés autour du bras de transfert 330, dans une direction vers l'extérieur du plateau 52. La figure 6, formée des figures 6A à 6G, représente une suite de vues en plan des différentes étapes du déchargement de la cuve 50, selon la quatrième forme de réalisation du dispositif de déchargement selon l'invention. On peut considérer qu'il s'agit d'une variante de la troisième forme de réalisation, dans laquelle la barre de poussée en retour 340 comporterait un deuxième point d'articulation. Les éléments repris tels quels de la première forme de réalisation ont conservé leur référence et la référence des éléments fonctionnels modifiés est précédée de la centaine "4". Comme dans la troisième forme de réalisation, la barre de poussée en retour 440 est escamotable, le long du bras de transfert 430 associé, ici parallèlement à celui-ci, par pivotement autour de l'extrémité libre 432 du bras de transfert 430, selon l'axe longitudinal d'extension 430A de celui-ci. Le bras de transfert 430 se trouve à un niveau bas, juste au-dessus du niveau du plateau 52. Le cas de la figure 6 diffère du cas de la figure 5 essentiellement par le fait qu'un tronçon fonctionnel 440A, de poussée en retour, de la barre de poussée en retour 440 occupe initialement une position longitudinale haute, rabattue en arrière parallèlement au bras de transfert 430, au-dessus de celui-ci. De ce fait, la barre de poussée en retour 440 n'est pas nécessairement télescopique, bien que cela puisse être prévu. Un moteur 435 commande le déploiement des bras de transfert 430 et un ensemble moteur de déploiement 439 commande les divers pivotements de la barre de poussée en retour 440, par exemple par des jeux de câbles et de poulies ou par des micro-moteurs électriques. Le tronçon fonctionnel 440A est relié à l'extrémité libre 432 du bras de transfert 430 par une biellette 440B de longueur légèrement inférieure à la hauteur sous plafond, comportant deux tronçons d'extrémité articulés dont l'un est à double axe d'articulation. D'une part, côté support par un tronçon porteur d'articulation 430P appartenant à l'extrémité libre 432, un tronçon porté d'articulation 440P de la biellette 440B peut pivoter selon un axe vertical 440V pour faire pivoter d'un quart de tour à l'horizontale le tronçon fonctionnel 440A, entre sa position escamotée à extension longitudinale 430A vers l'arrière et sa position fonctionnelle de repos, transversale. D'autre part, les tronçons mutuellement articulés 430P et 440P permettent un pivotement de rabattement, à 90 degrés ou moins, de la biellette 440B vers l'horizontale autour de l'axe longitudinal 430A d'extension du bras de transfert 430, defaçon à ce que le tronçon fonctionnel 440A descende sensiblement à mi-hauteur de l'alvéole. Pour que le tronçon fonctionnel 440A conserve son orientation sensiblement horizontale lors de ce second pivotement de la biellette 440B, ces deux éléments 440A, 440B sont reliés par deux tronçons d'articulation 440R et 440Q mutuellement articulés selon un axe horizontal longitudinal 440C, c'est-à-dire parallèle à la direction d'extension longitudinale 430A. Fonctionnellement, la biellette 440B pourrait aussi être considérée comme appartenant à l'extrémité libre de bras 432. Ainsi, une fois déployé le bras de transfert 430, le tronçon fonctionnel 440A pivote à l'horizontale d'un quart de tour selon l'axe vertical 440V, dans la tranche d'espace proche du plafond, pour venir en position transversale, mais haute, puis il se translate latéralement vers le bas, par le pivotement de la biellette 440B autour, simultanément, des directions axiales longitudinales 430A et 440C. Le pivotement du tronçon fonctionnel 440A peut être prévu par un même pivotement de la biellette 440B, comme exposé ci-dessus, ou par uniquement un pivotement du tronçon fonctionnel 440A par rapport à la biellette 440B. A la figure 6A, la cuve 50 est ouverte, et les flacons 8 sont disposés sur le plateau 52. Les bras de transfert 430 sont repliés, de part et d'autre de la surface de collecte 20. La biellette 440B, à l'extrémité libre 432 des bras de transfert 430, est en position verticale. Le tronçon fonctionnel 440A est rabattu vers l'arrière en position longitudinale supérieure par rapport à la surface de collecte 20, au-dessus du bras de transfert 430. A la figure 6B, les bras de transfert 430 ont été déployés de façon télescopique, en position de déploiement, leur extrémité libre 432 ayant atteint le niveau de la zone de fond 53. A la figure 6C. la biellette 440B a fait pivoter le tronçon fonctionnel 440A de 90 degrés selon l'axe vertical 440V, en direction transversale, dans une tranche d'espace ménagée au-dessus des flacons 8. Cette tranche d'espace en quart de cercle pourrait être de rayon réduit si le tronçon fonctionnel 440A était télescopique. A la figure 6D, le tronçon fonctionnel 440A horizontal vient d'être descendu à un niveau intermédiaire, de position fonctionnelle de repos, par pivotement de la biellette 440B de 90 degrés ou moins autour selon les directions axiales longitudinales 430A et 440C. A la figure 6E, les bras de transfert 430, à partir de la position de déploiement, se reploient pour ramener la barre de poussée en retour 440 jusqu'à au moins la position reculée, en bordure d'entrée 24 de la surface de collecte 20. Les lots de flacons 8 sont ainsi ramenés par glissement à l'extérieur de la cuve 50, sur la surface de collecte 20. A la figure 6Fä tous les flacons 8, extraits de la cuve 8, sont repoussées vers la surface d'accumulation 10 par la barre de poussée 440 restée couplée aux bras de transfert 430. Enfin, à la figure 6G, une fois terminé le déchargement des flacons 8, la barre de poussée en retour 440 est à nouveau remise, par une opération inverse de celle décrite, en position escamotée le long des bras de transfert 430. Une autre forme de réalisation du dispositif de déchargement d'un lot de flacons hors d'une étuve ou cuve de lyophilisation 550 est illustrée en référence aux figures 7 et 8. Dans cette variante, les éléments fonctionnels conservent leur référence, toutefois précédée de la centaine 5. Dans cette forme de réalisation, la cuve de lyophilisation 550 est adjacente au convoyeur d'alimentation et de déchargement, et, le chargement dans la cuve 550 s'effectue d[u côté opposé par rapport aux dispositifs des figures 1 à 6. En d'autres termes, alors que dans les formes de réalisation précédentes, les lots 8 arrivés dans le canal d'accumulation 12A étaient chargés dans la cuve 50 dans une direction dirigée vers la droite du canal, montante sur la figure 1, la direction de chargement est au contraire vers la gauche, c'est-à-dire descendante si l'on se réfère encore à la figure 1. Précisément, les flacons 8 sont temporairement déchargés sur une surface d'accumulation 510, à la droite du canal d'accumulation, puis ils sont repoussés en bloc, du côté opposé, en direction de la cuve. Ainsi, la surface d'accumulation assure également la fonction de la surface de collecte. Dans la description suivante, les éléments similaires à ceux des premiers modes de réalisation ne seront pas décrits en détails. La figure 7 est un schéma d'ensemble du dispositif de chargement et de 30 déchargement de lots de flacons, associé à un équipement à convoyeur d'alimentation et d'évacuation des lots. Comme dans les formes de réalisation précédentes, les flacons 8 sont acheminés depuis un poste de travail (non représenté), par l'intermédiaire d'une bande transporteuse 506 et d'un canal d'accumulation 512A, selon la direction d'arrivée A des flacons 8, puis, lorsque le nombre prévu N de flacons 8 est atteint pour former une rangée de longueur correspondant sensiblement à la largeur utile d'un plateau 552 de la cuve 550, un moteur de chargement repousse une barre transversale d'accumulation 518, qui repousse les flacons 8 sur une surface d'accumulation 510, afin de former les lots de flacons. La surface d'accumulation 510 présente, côté bande transporteuse 506 et cuve 550, une bordure 511, limitrophe d'un bord aval 5102, ou avant, de la surface d'accumulation 510, opposé à un bord amont 5101, ou arrière, comportant le canal d'accumulation 512, la bordure 511 étant une bordure d'entrée de chargement de la cuve 550 et, en sens inverse, de réception par entrée en retour des flacons 8 traités dans la cuve 550, et la surface d'accumulation 510 présente, côté opposé à la cuve 550, une bordure de la surface d'accumulation 502. Des bras de transfert 530 longitudinaux, à direction d'extension sensiblement identique à la direction de chargement des lots, sont montés le long de deux bords latéraux opposés de la surface d'accumulation 510, et ils portent, par leur deux extrémités libres 532 respectives, les extrémités d'une barre transversale 540 de poussée en retour, et côté opposé à la bande transporteuse 506, les extrémités d'une autre barre transversale 541, dite de poussée en chargement. Plus précisément, la barre transversale 541, de poussée en chargement, permet de pousser les flacons 8, en lot, sur la surface d'accumulation 510, pour les transférer, par glissement et d'un seul bloc, sur un plateau 552 de la cuve 550. De manière similaire, la barre transversale de poussée en retour 541 permet de pousser les flacons 8, en lot, sur un plateau 552 de la cuve 550, afin de les transférer, par glissement et d'un seul bloc, sur la surface d'accumulation 510, une fois le traitement thermique effectué. Pour effectuer un mouvement de balayage avant-arrière de remplissage par la barre de poussée en chargement 541, respectivement de vidage du plateau 552 par la barre de poussée en retour 540, chaque bras de transfert 530 est monté sur un sabot 536 coulissant sur un rail de guidage 534 longitudinal, s'étendant sur la longueur de la surface d'accumulation 510, sensiblement au droit des deux parois latérales 555 et 556 de la cuve 550, le bras de transfert 530 et le rail de guidage 534 associé formant ainsi un système télescopique. En position reculée des bras de transfert 530, lorsque le sabot 536 se trouve sur un tronçon d'extrémité arrière du rail de guidage 534, distale par rapport à la cuve 550, l'extrémité de bras 532 est située sensiblement au niveau de la bordure 511, c'est-à-dire que les extrémités de bras 532 sont en dehors de la cuve 550, que l'on peut alors fermer. En position déployée, le sabot 536 étant alors sur un tronçon d'extrémité avant du rail de guidage 534, les bras de transfert 530 présentent une longueur déterminée de déport, de valeur correspondant sensiblement à la profondeur de la surface d'accumulation 510 et du plateau 552, de sorte que l'extrémité libre 532 du bras de transfert 530 atteint la zone de fond 553 du plateau 552, pour y amener la barre de poussée en retour 540, ou saisir la barre de poussée en retour 540, après traitement thermique, lorsque celle-ci a été préalablement déposée en position fonctionnelle de repos. Par ailleurs, la barre de poussée en retour 540 est montée mobile en hauteur selon ici un trajet en arc de cercle, sur les bras de transfert 530, par l'intermédiaire d'une biellette 533, articulée à une extrémité 583 à un bras de transfert 530, autour d'un axe horizontal 533A, l'autre extrémité portant la barre de poussée en retour 540. Ainsi, la barre de poussée en retour 540 peut avoir une trajectoire selon un secteur angulaire ayant une composante verticale, de sorte qu'elle peut prendre une position haute, correspondant sensiblement au moins à la hauteur d'un flacon 8 pour permettre le passage de flacons 8 sous la barre 540, et une position basse, de maintien ou de blocage des flacons 8. Ainsi, pendant l'étape d'accumulation de flacons 8 et de formation de lots, la barre transversale de poussée en retour 540 est en position haute, pour permettre le transit des flacons 8 depuis le canal d'accumulation 512A vers la surface d'accumulation 510. Lorsqu'un lot est formé sur la surface d'accumulation 510, la barre transversale de poussée en retour 540 est amenée en position basse, de maintien et de blocage des lots. L'ensemble constitué de la barre transversale de poussée en retour 540, la barre transversale de poussée en chargement 541 et des bras de transfert 530 forme ainsi un cadre de transfert C, comme illustré à la figure 8, qui peut ceinturer le lot de flacons 8, pour le transférer, par glissement et en un seul bloc, sur l'un des plateaux 552, les flacons 8 étant poussés par la barre de poussée en chargement 541, la barre de poussée en retour 540 servant alors de contre-appui. Une fois le lot de flacons 8 transféré sur le plateau 552, la barre de poussée en retour 540 est replacée en position haute, et les deux barres de poussée, en retour 540 et en chargement 541, sont ramenées sur la surface d'accumulation 510, par reploiement des bras de transfert 530, la barre 540 transitant auûdessus des flacons 8, dans la tranche d'espace supérieure, ménagée entre le haut d'un flacon 8 et le plateau 552 ou la surface supérieure suivante. Le cycle se répète, jusqu'à ce que soit atteint le nombre de lots, par exemple t o quatre, pour remplir le plateau. En dehors du volume de monte-charge réservé aux plateaux 552, la cuve 550 comporte une tranche verticale de volume arrière, limitée par la paroi arrière 553 de la cuve 550, tranche dans laquelle la barre de poussée en retour 540 va être temporairement stockée, à la hauteur de la surface d'accumulation 510, lorsque le 15 plateau venant d'être garni doit être remonté pour laisser la place au plateau inférieur suivant. Un nouveau cycle de chargement de plateau 552 peut ainsi débuter, pour remplir successivement le nombre voulu de plateaux 552. Lorsque le dernier lot est chargé sur le dernier plateau 552. la barre de poussée en retour 540 est déportée jusqu'au fond de la 20 cuve 550, pour y être accrochée, en position fonctionnelle de repos, de manière décrite en référence avec la première forme de réalisation, par exemple au moyen de tétons de maintien appartenant à la barre de poussée en retour 540 coopérant avec une lumière de la cuve 550. A cet effet, la distance entre la barre de poussée en retour 540 et la barre de poussée en chargement 541, c'est-à-dire la profondeur du cadre de transfert C, peut 25 varier entre une profondeur de chargement, correspondant sensiblement à la profondeur d'un lot de flacons, qui est sensiblement à la profondeur correspondant au nombre de rangées de flacons 8 constituant un lot, pour le ceinturer, et la profondeur utile d'un plateau 552. Une fois la barre de poussée en retour 540 accrochée au fond de la cuve 550, les 30 bras de transfert 530 sont reployés en position reculée, c'est-à-dire que la cuve 550 peut être fermée, et le traitement thermique avoir lieu. Avantageusement, la barre de poussée en retour 540 subit également le cycle de traitement thermique, et rester ainsi sensiblement dans un espace stérile. Le dispositif de déchargement des flacons 8 de la cuve 550 fonctionne comme expliqué ci-après. Après traitement, la cuve 550 est ouverte. Les bras de transfert 530 sont alors déployés pour que leurs extrémités libres 532 atteignent le niveau de la zone de fond 553 afin d'aller se connecter à la barre de poussée en retour 540, occupant sa position fonctionnelle de repos. Les bras de transfert 530 se reploient à partir de la position de déploiement, pour que leurs extrémités libres 532 ramènent la barre de poussée en retour 540, en position basse pour pousser les lots, jusqu'à au moins la position reculée, en bordure d'entrée 511 de la surface d'accumulation 510. Les lots de flacons 8 sont ainsi ramenés par glissement à l'extérieur de la cuve 550, sur la surface d'accumulation 510. Les lots successifs sont ramenés sur la surface d'accumulation 510, puis évacués, les uns après les autres, et non pas en un seul bloc comme c'était le cas dans les premières formes de réalisation, et la cuve 550 est ainsi vidée par vidage successif des différents plateaux 552. Une opération de chargement peut ainsi recommencer. Revendications 1. Dispositif de déchargement d'un plateau (52) interne à une armoire (50) de traitement d'un lot de récipients (8) contenant un produit à traiter, le dispositif comportant des moyens (40 ; 240 ; 340 ; 440) de rappel en retour du lot de récipients (8) par glissement depuis le plateau (52) jusqu'à au moins une bordure d'entrée (24) d'une surface de collecte (20), les moyens de rappel comportant au moins un bras de transfert (30 ; 230 ; 330 ; 430), pouvant être déployé entre une position, reculée jusqu'à la bordure d'entrée (24)., et une position de déploiement, et des moyens (40; 240 ; 340 ; 440) de poussée en retour du lot (8) qui présentent, à l'état fonctionnel, une emprise transversale de balayage en retour du plateau (52) sur une largeur utile prédéterminée, le balayage s'effectuant depuis une position fonctionnelle de repos atteinte en dite position déployée et permettant de parvenir à une zone de fond du plateau (53), jusqu'à au moins la bordure d'entrée (24), les moyens de poussée en retour (40; 240 ; 340 ; 440), étant sélectivement activablles. 2. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel une extrémité libre (32 ; 232 ; 332 ; 432) de l'au moins un bras de transfert (30 ; 230 ; 330 ; 430) comporte des moyens (38 ; 232C ; 330P ; 430P) de couplage avec les moyens de poussée en retour (40; 240 ; 340 ; 440). 3. Dispositif selon l'une des revendications 1 et 2, comprenant deux dits bras de transfert (30 ; 230 ; 330 ; 430) montés à proximité de deux bords latéraux opposés de la surface de collecte (20). 4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'au moins un bras de transfert (30 ; 230 ;; 330 ; 430) est télescopique. 5. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, comportant des moyens moteurs (35 ; 235 ; 335 ; 435) de manoeuvre du dit au moins un bras de transfert (30 ; 230 ; 330 ; 430). 6. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel les moyens de poussée en retour comprennent une barre de poussée (40 ; 340 ; 440). 7. Dispositif selon la revendication 6 en dépendance de la revendication 2, dans lequel les moyens de couplage comportent des moyens (38) de saisie amovibled'éléments de couplage (41A, 41B, 42A, 42B) appartenant à la barre de poussée en retour (40). 8. Dispositif ;selon l'une des revendications 6 et 7, dans lequel la barre de poussée en retour (40) comporte des moyens (41 ; 45, 46) de stabilisation de celle-ci en position fonctionnelle de repos, après découplage par les moyens de couplage (38). 9. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel les moyens de stabilisation comprennent au moins une patte latérale (42) d'appui sur le plateau (52), la patte latérale d'appui (42) comportant un bord libre (41B), à distance latérale du reste des moyens de poussée en retour (40), présentant, en position fonctionnelle, une hauteur déterminée, afin de constituer, par une extrémité inférieure (43), d'appui sur le plateau (2), une butée d'anti-basculement dans un sens, et constituer, par une extrémité supérieure (44), une butée d'anti-basculement dans l'autre sens, prévue pour buter sur un plafond d'armoire opposé au plateau (52). 10. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel les moyens de stabilisation comportent au moins un élément de clipsage amovible (45, 46) prévu pour coopérer avec un élément (47, 48, 49) de maintien de la barre de poussée en retour (40) en position fonctionnelle de repos, après découplage des moyens de couplage (38), agencé pour être fixé à l'armoire (1) dans la zone de fond du plateau (53). 11. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel les moyens de 20 poussée en retour (240 ; 340 ; 440) sont escamotables, le long de l'au moins un bras de transfert (230 ; 330 ; 430), lors du déploiement de celui-ci. 12. Dispositif selon la revendication 11, dans lequel les moyens de poussée en retour (240) sont à mémoire de forme, pour être déportés, jusqu'à la position fonctionnelle de repos, par coulissement le long de l'au moins un bras de transfert (230), 25 et pour ensuite s'étendre en direction transversale, par un guidage à sensiblement angle droit (232C), assuré par une extrémité libre (230) de l'au moins un bras de transfert (230) arrivée en position de déploiement, afin de venir occuper leur position fonctionnelle de repos par poursuite du coulissement. 13. Dispositif selon la revendication 12, dans lequel les moyens de poussée en 30 retour (240) comportent une bande souple de rigidité déterminée (240), rectiligne en l'absence de contrainte et à section transversale non rectiligne, pour ainsi augmenter une valeur de moment d'inertie en flexion latérale, la bande de poussée en retour (240) étantdéformable élastiquement en flexion latérale pour effectuer un rabattement en dite direction transversale lors du passage guidé au niveau de l'extrémité libre (232) de l'au moins un bras de transfert (230), et pour reprendre ensuite, par élasticité, un aspect rectiligne, d'état fonctionnel, dans la position fonctionnelle de repos. 14. Dispositif selon la revendication 13 en dépendance de la revendication 3, dans lequel les deux bras de transfert (230) portent deux dites bandes souples (240) respectives dont des extrémités libres sont prévues pour venir bout à bout en position fonctionnelle de repos et alors connecter des moyens d'encliquetage mutuel associés à un actionneur de libération comportant un capteur de butée contre l'une des dites extrémités. 15. Dispositif selon la revendication 11, dans lequel les moyens de poussée en retour (340) sont articulés (340P) sur les moyens de couplage (330P) pour occuper une position longitudinale rabattue contre l'au moins un bras de transfert (330) lors de son déploiement, et pour ensuite pivoter (330A) afin de venir occuper leur position fonctionnelle de repos. 16. Dispositif selon la revendication 11, dans lequel les moyens de poussée en retour (440) comportent un tronçon fonctionnel de poussée en retour (440A) relié aux moyens de couplage (430P) à travers un tronçon de raccordement (440B) à double articulation, pour que les moyens de poussée en retour (440) pivotent d'abord en bloc selon un axe sensiblement vertical (440V), par rapport aux moyens de couplage (430P), et pour qu'ensuite le tronçon fonctionnel (440A) vienne occuper la position fonctionnelle de repos par pivotement par rapport au tronçon de raccordement (440B) selon un axe longitudinal (440C). 17. Dispositif selon la revendication 11, dans lequel les moyens de poussée en retour (340) sont articulés sur les moyens de couplage (330P) selon un axe longitudinal (330A) pour occuper une position verticale lors du déploiement de l'au moins un bras de transfert (330), et pour ensuite pivoter autour du bras de transfert (330) pour se rabattre vers leur position fonctionnelle de repos. 18. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 17, dans lequel les moyens de 30 poussée en retour (240 ; 340 ; 440) sont télescopiques. 19. Dispositif selon l'une des revendications 11 à 18, comportant des moyens moteurs (239 ; 339 ; 439) d'escamotage des moyens de poussée en retour (240 ; 340 ; 440). 20. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 19, comportant des moyens 5 moteurs (37 ; 239 ; 339 ; 439) de commande des moyens de couplage (38, 232C ; 330P ; 430P). 21. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 20, dans lequel l'un au moins parmi les moyens de poussée en retour (40; 240 ; 340 ; 440) et une extrémité libre (32 ; 232 ; 332 ; 432) associée de bras de transfert comporte un relief de confinement latéral lo d'au moins un récipient (8) d'extrémité d'une rangée extrême du lot de récipients (8).