FR 2923431 A1 20090515 FR 0707892 A 20071109 L'invention concerne un écran de protection thermique et acoustique de véhicule automobile, et un procédé de réalisation d'un tel écran. Il est connu de réaliser un écran de protection thermique et acoustique de véhicule automobile, notamment de tunnel, comprenant, superposés l'un sur l'autre, une couche de matériau élastique, notamment à base de feutre, destinée à être disposée contre la tôle du véhicule, et une structure métallique emboutie, notamment en aluminium, destinée à être tournée vers la source de chaleur, formée notamment d'une ligne d'échappement. Un tel ensemble forme un système d'isolation acoustique de type masse/ressort, la masse étant formée par la structure et le ressort par la couche élastique. En outre, la structure présente des propriétés d'isolation thermique par réflexion apportées par l'aluminium. Un tel agencement présente l'inconvénient d'être de réalisation complexe et coûteuse, ceci notamment en raison de l'étape d'emboutissage de l'aluminium. En outre, la structure métallique ne permet pas de réaliser de l'absorption acoustique en complément de l'isolation, ce qui ne permet pas une protection acoustique optimale. L'invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant un agencement utilisable dans le cas de sources de chaleur modérées, notamment de température inférieure à 250°C environ, ce qui est par exemple le cas pour des lignes d'échappement de véhicules non équipés de systèmes catalytiques. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un écran de protection thermique et acoustique de véhicule automobile comprenant, superposés successivement l'un sur l'autre, une couche structurelle de matériau poreux, un film d'étanchéité acoustique et une couche de matériau élastique. 2 La couche structurelle est destinée à être tournée vers la source de chaleur et la couche élastique à être disposée contre la tôle du véhicule. Par couche structurelle, on entend une couche suffisamment rigide pour être autoportante et ainsi conférer à l'écran cette propriété. La rigidité de la couche structurelle lui permet en outre de résister au gravillonnage. L'agencement proposé permet de réaliser un système d'isolation acoustique de type masse/ressort, la masse étant réalisée par la couche structurelle en association avec le film et le ressort par la couche élastique. En outre, ledit système présente des propriétés d'absorption acoustique en raison du caractère poreux de la couche structurelle, ce qui optimise les propriétés de protection acoustique de l'écran. Selon un deuxième aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'un tel écran. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une représentation schématique en coupe partielle d'un écran selon une réalisation. En référence à la figure, on décrit un écran 1 de protection thermique et acoustique de véhicule automobile, notamment de tunnel ou de sous capot, comprenant, superposés successivement l'un sur l'autre, une couche structurelle 2 de matériau poreux, un film 3 d'étanchéité acoustique et une couche de matériau élastique 4. Par matériau poreux, on entend par exemple un matériau présentant une résistance au passage de l'air comprise entre 500 et 2500N.s.m-3. Le film 3 permet en outre de réaliser une étanchéité de la couche élastique 4 vis à vis des fluides.30 3 Selon une réalisation, la couche structurelle 2 est à base de feutre comprimé, notamment de fibres de verre, lié par une résine, notamment phénolique. L'utilisation de fibres de verre permet de réaliser une isolation thermique vis à 5 vis de températures modérées, inférieures à 250°C environ. Selon une réalisation, la couche structurelle 2 présente une épaisseur comprise entre 2 et 5 mm, notamment de 3 mm, et une densité comprise entre 0,15 et 0,25, notamment de 0,20. Selon une réalisation, le film 3 est à base de matière plastique, notamment de polyamide, par exemple de masse surfacique de 50g/m2. Selon une réalisation, la couche élastique 4 est à base de feutre, notamment de 15 fibres de verre, lié par une résine, notamment phénolique. Selon une réalisation, la couche élastique 4 présente une épaisseur comprise entre 10 et 15 mm, notamment de 12 mm, et une densité comprise entre 0,02 et 0,05, notamment de 0,035. Selon la réalisation représentée, l'écran 1 comprend en outre une couche de protection 5, par exemple en non tissé, disposée en regard de la couche structurelle 2 et/ou de la couche élastique 4, ladite couche de protection étant disposée en regard de l'une et l'autre dans la réalisation représentée. Un non tissé utilisé comme couche de protection 5 peut présenter une masse surfacique de 100 g/m2 environ. II peut être à base de polyester qui peut être traité hydro/oléophobe. 30 Selon une réalisation non représentée, l'écran 1 comprend en outre un film d'étanchéité aux fluides complémentaire disposé contre la face externe de la couche structurelle 2. 10 20 25 4 Dans le cas où l'écran 1 comprend un tel film complémentaire et une couche de protection 5 de la couche structurelle 2, ledit film complémentaire est disposé entre ladite couche structurelle et ladite couche de protection. On décrit à présent un procédé de réalisation d'un écran 1, non pourvu d'un film complémentaire, comprenant les étapes suivantes : • prévoir un moule chauffé, par exemple à 200° C environ, pourvu d'un poinçon et d'une matrice pourvue d'un système d'aspiration sous vide, • disposer dans le moule un complexe comprenant deux couches de feutre pourvues d'une résine, activable par la température du moule, entre lesquelles est disposé un film 3 d'étanchéité, • réaliser une cavité de moulage par descente du poinçon, • réaliser l'aspiration de sorte à plaquer ledit film contre la couche disposée en regard de la matrice et à la comprimer pour réaliser une couche structurelle 2, l'autre couche de feutre formant couche élastique 4, • démouler l'écran 1 obtenu. REVENDICATIONS 1. Ecran (1) de protection thermique et acoustique de véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il comprend, superposés successivement l'un sur l'autre, une couche structurelle (2) de matériau poreux, un film (3) d'étanchéité acoustique et une couche de matériau élastique (4). 2. Ecran selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche structurelle (2) est à base de feutre comprimé lié par une résine. 3. Ecran selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche structurelle (2) présente une épaisseur comprise entre 2 et 5 mm, notamment de 3 mm, et une densité comprise entre 0,15 et 0,25, notamment de 0,20. 4. Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le film (3) est à base de matière plastique. 5. Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce 20 que la couche élastique (4) est à base de feutre lié par une résine. 6. Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une couche de protection (5) disposée en regard de la couche structurelle (2) et/ou de la couche élastique (4). 7. Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un film d'étanchéité complémentaire disposé contre la face externe de la couche structurelle (2). 30 8. Procédé de réalisation d'un écran selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : • prévoir un moule chauffé pourvu d'un poinçon et d'une matrice pourvue d'un système d'aspiration sous vide, 25 6 • disposer dans le moule un complexe comprenant deux couches de feutre, pourvues d'une résine activable par la température du moule, entre lesquelles est disposé un film (3) d'étanchéité, • réaliser une cavité de moulage par descente du poinçon, • réaliser l'aspiration de sorte à plaquer ledit film contre la couche disposée en regard de la matrice et à la comprimer pour réaliser une couche structurelle (2), l'autre couche de feutre formant couche élastique (4), • démouler l'écran (1) obtenu.10