FR 2922255 A1 20090417 FR 0758248 A 20071012 INSTALLATION POUR LA RECUPERATION ASSISTEE DU PETROLE METTANT EN îUVRE DES POLYMERES HYDROSOLUBLES, PROCEDE METTANT EN îUVRE L'INSTALLATION L'invention a pour objet une installation pour la récupération assistée du pétrole mettant en oeuvre des polymères hydrosolubles. Elle concerne également un procédé de récupération assistée du pétrole mettant en oeuvre ladite installation. Les (co)polymères d'acrylamide et/ou de méthacrylamide représentent une large part des polymères hydrosolubles utilisés dans l'industrie pétrolière pour de nombreuses applications. De tels polymères sont en particulier d'un grand intérêt pour l'amélioration de la récupération assistée du pétrole par injection en solution. Cette méthode consiste à balayer le champ pétrolifère au moyen d'une injection d'eau plus ou moins saline et visqueuse dénommée également � saumure �, dans laquelle le polymère est dissous, forçant ainsi le pétrole à sortir des pores de la roche. Dans cette application, les quantités de polymères utilisés peuvent être très importantes, supérieures à 50 000 tonnes/an, ce qui est tout à fait non usuel. Plus précisément, l'efficacité de cette technique est très dépendante de la différence de viscosité existant entre le pétrole et l'eau. Pour la limiter, il est nécessaire d'épaissir l'eau d'injection au moyen d'une addition de polymères hydrosolubles, très souvent un polymère ou copolymère d'acrylamide et/ou de méthacrylamide de très haut poids moléculaire. C'est l'une des méthodes de Récupération Assistée du Pétrole (RAP). Toutefois, ces polymères sont relativement sensibles aux dégradations. Parmi celles-ci, on distinguera 3 types : les réactions d'hydrolyse, les dégradations mécaniques et les réactions de dégradation radicalaires. Les premières entraînent des modifications de la composition chimique du polymère alors que les autres conduisent à une diminution de la longueur des chaînes. Il est donc très important d'éviter que la chaîne polymérique ne soit dégradée pour conserver au polymère toutes ses propriétés viscosifiantes lors de son utilisation. Dans la présente invention, par � dégradation �, on entend tout processus entraînant une coupure des chaînes de la macromolécule. Ce type de dégradation implique la formation de radicaux libres qui attaquent les chaînes macromoléculaires suivi de réactions de propagation. Ces radicaux libres, initiateurs de dégradation, peuvent être formés en particulier par des réactions dites RED/OX entre les parties oxydantes (en particulier l'oxygène) et les parties réductrices (inhibiteur d'oxygène, sulfure d'hydrogène, Fe2+). En pratique, les (co)polymères d'acrylamide sont le plus souvent disponibles commercialement sous forme de poudres ou d'émulsions. Ils sont généralement utilisés en solution aqueuse diluée dans les applications industrielles. Du fait de leur poids moléculaire élevé, la viscosité de la solution qui en résulte est importante. Cela a pour conséquence de limiter la concentration en polymère dans la solution si on veut éliminer partiellement la formation d'agglomérats dans le dispositif de mise en dispersion. Communément, celle-ci ne dépasse pas 5 g/1 pour des polymères de poids moléculaire de l'ordre 15 millions. Au-delà, on observe la formation de �fish eyes � correspondant au phénomène d'agglomération proprement dit. Il est alors nécessaire de mettre en oeuvre une filtration grossière (100-200 microns) puis fine (10-20 microns) de manière enlever les � fish eyes � en deux étapes successives. En outre, le temps de séjour dans le dispositif de dispersion étant relativement court, le polymère n'a pas le temps de se dissoudre et n'est donc pas pompable et utilisable en l'état, ce qui rend nécessaire une étape ultérieure de maturation ou de dissolution. Après dissolution, le polymère est dilué par la saumure utilisée sur le champ de manière à obtenir la concentration (500 à 3000 ppm) et la viscosité (5 à 50 centipoises) requises. En pratique, la dispersion est effectuée par l'intermédiaire soit : o d'un éjecteur à eau alimentée par un cône lui-même mouillé pour éviter les 25 collages, o d'un transport pneumatique de la poudre puis mouillage par des buses à eau au-dessus de la cuve de dissolution, o toute autre méthode où la poudre est mise en contact avec l'eau sous agitation. 30 S'agissant de la dissolution, celle-ci se fait à l'air libre dans des cuves de dissolution avec une saturation en oxygène de 4 à 7 ppm qui dégrade chimiquement le polymère à l'injection même en présence d'un réducteur d'oxygène (bisulfite d'ammonium) par formation de radicaux libres. Bien entendu, l'objectif est de pouvoir injecter une solution de concentration précise donnant la viscosité requise par le procédé. A titre d'exemple, à des concentrations d'injection de 1000 à 2000 ppm et des débits horaires de 500 m3 à 2000 m3, il est nécessaire de dissoudre 500 à 4000 kg/heure de polymère, ce qui est très supérieur aux quantités traditionnellement utilisées comme par exemple en floculation lors d'opération de traitement des boues. Le problème que se propose donc de résoudre l'invention est de développer une installation qui permette de disperser de grandes quantités de polymère à forte concentration de manière à diminuer la taille des cuves de maturation/dissolution, et ce : - sans apport d'oxygène extérieur de manière à conserver le poids moléculaire du 10 polymère ; - et sans filtration de la solution qui en résulte car il s'agit d'une opération difficile et coûteuse. Pour ce faire, le Demandeur a mis au point une installation pour la récupération assistée du 15 pétrole comprenant successivement : - une trémie de stockage de polymère hydrosoluble de granulométrie standard, - un dispositif de broyage pour la mise en dispersion du polymère, - une cuve de dissolution/maturation du polymère dispersé à plusieurs compartiments agités, ou des cuves discontinues, 20 - une pompe assurant le transfert de la solution de polymère sous pression dans le pipeline amenant l'eau d'injection en vue de l'introduction du mélange (polymère + eau d'injection) dans le puits. L'installation se caractérise en ce que le dispositif de broyage comprend : 25 un cône de mouillage dans lequel est dosé le polymère, le plus souvent par l'intermédiaire d'une vis doseuse, ledit cône étant connecté à un circuit d'arrivée d'eau primaire, à l'extrémité inférieure du cône : o une chambre de broyage et d'évacuation du polymère dispersé comprenant : 30 ^ un rotor entraîné par un moteur et muni de couteaux, éventuellement inclinés par rapport au rayon du rotor, ^ un stator fixe constitué de lames éventuellement inclinées par au rayon du rotor et espacées régulièrement, ^ l'ensemble rotor/stator permettant un broyage humide du polymère, o sur toute ou partie de la périphérie de la chambre, une couronne alimentée par un circuit d'eau secondaire, la couronne communiquant avec la chambre de telle sorte à assurer la pulvérisation d'eau sous pression sur les lames du stator permettant ainsi le dégagement du polymère broyé et gonflé à la surface desdites lames, l'ensemble permettant de diminuer la vitesse de rotation et d'augmenter la concentration de la dispersion en sortie de chambre de broyage. Dans la suite de la description et dans les revendications par � polymère de granulométrie 10 standard �, on désigne des poudres ayant une granulométrie comprise entre 0,15 et 1 mm. En d'autres termes, l'invention consiste à avoir mis au point une installation dont le dispositif de broyage a été modifié pour permettre d'augmenter la concentration de polymère dans la dispersion sans pour autant encrasser ledit dispositif de broyage (grâce à l'injection d'eau 15 secondaire sous pression tout en maintenant une vitesse de rotation faible). Compte tenu de cette concentration élevée (de 0.5 à 3%) et du débit de polymère sous forme poudre (de l'ordre en pratique de 300 kg/h pour un diamètre de coupe de 200 mm), le polymère ne se dissout pas complètement dans le dispositif de broyage. Pour résoudre ce problème, l'installation contient en outre une cuve de dissolution/maturation permettant, à concentration 20 égale (de 0,5 à 3%) d'achever la dissolution du polymère pour le rendre pompable. Selon une première caractéristique du dispositif de broyage, le mouillage du polymère dans le cône est assuré par une sur-verse, le cône étant équipé dans ce cas d'une double enveloppe à la base de laquelle est connecté le circuit d'arrivée d'eau primaire. Alternativement, ce 25 mouillage peut également se faire pour tout autre système, en particulier de l'eau pulvérisée par des buses ou à jets plats. En pratique, le rotor est équipé de 2 à 20 couteaux, avantageusement entre 4 et 12. Néanmoins, en fonction du diamètre du rotor, le nombre de couteaux pourra varier. De même, 30 le nombre de lames du stator est variable en fonction du diamètre de celui-ci. En pratique, il est de 50 à 300, avantageusement entre 90 et 200 pour un diamètre du rotor de 200 mm. Par ailleurs et selon une autre caractéristique, les couteaux sont éventuellement plus ou moins inclinés par rapport au rayon du rotor. Avantageusement, cette inclinaison est comprise entre 0 et 15°, de préférence entre 2 et 10°. Selon une autre caractéristique, la distance séparant les lames du stator entre elles est comprise entre 50 et 800 microns. De même, pour permettre un broyage efficace, la distance séparant les couteaux du rotor des lames du stator est comprise entre 50 et 300 microns, de préférence entre 100 et 200 microns, en pratique de l'ordre de 100 microns. Avantageusement, les lames du stator sont inclinées, avantageusement d'un angle inférieur à 10° par rapport au rayon du rotor. Ces lames sont soit assemblées dans un carter, soit taillées dans la masse d'un métal ou d'un composé à haute résistance. Dans un mode de réalisation avantageux, les couteaux du rotor ne sont pas inclinés tandis que les lames du stator le sont. Par ailleurs, s'agissant de la couronne périphérique, celle-ci communique avec la chambre de broyage et d'évacuation par le biais de perforations sous la forme de trous, de fentes ou équivalent dont la taille et la répartition sur la couronne sont telles que l'eau secondaire puisse être propulsée sur les lames constitutives du stator à une pression permettant d'éviter l'encrassement, par le polymère gélifié, des espaces séparant les lames. Dès lors, la pression exercée par l'effet de pompe du rotor peut être fortement diminuée sans risque de bouchage. Plus l'espacement des lames est faible et plus la pression nécessaire à une marche continue est élevée. Bien entendu, la trémie de stockage permet l'alimentation continue et reçoit le polymère soit en vrac (camions), soit en sacs de diverses contenances. Comme déjà dit, l'installation comprend en outre une ou plusieurs cuves de maturation/dissolution ou alternativement des cuves discontinues. La cuve compartimentée ou les cuves discontinues permettent de dissoudre la partie du polymère non encore dissoute dans le dispositif de broyage. La cuve de dissolution/maturation contient par exemple plusieurs compartiments, chacun muni d'un agitateur mécanique. Cette cuve est en pratique réduite de 2 à 8 fois en dimension par rapport aux cuves aujourd'hui utilisées, ceci étant dû au fait que la concentration en polymère obtenue dans le dispositif de broyage, et donc dans la cuve de dissolution/maturation, est plus élevée de même que la vitesse de dissolution. Avantageusement, la cuve de dissolution/maturation est une cuve comportant plusieurs compartiments, chacun étant équipé d'un agitateur mécanique. La dissolution du polymère se fait dans ce cas, sans ajout d'eau par � maturation �. Par ailleurs et en pratique, les pompes permettant de transférer la solution de polymère dans le pipeline amenant l'eau d'injection ou saumure sont des pompes haute pression de type Triplex, à vis ou autres. Dans un mode de réalisation particulier, lorsque la cuve de dissolution/maturation est éloignée du dispositif de broyage, on intercale une pompe volumétrique (de type Moyno) avec un variateur de vitesse permettant de maintenir une pression définie (1 à 3 bars) à l'entrée des pompes haute pression d'injection. Cette pression permet d'alimenter la pompe haute pression sans cavitation. L'invention a également pour objet un procédé de récupération assistée du pétrole mettant en oeuvre l'installation précédemment décrite. Selon ce procédé, en continu ou en discontinu et sous atmosphère inerte, avantageusement d'azote : on alimente le dispositif de broyage en polymère de granulométrie standard, dans le dispositif de broyage : o on prémouille le polymère dans le cône de mouillage par une quantité d'eau primaire permettant d'obtenir une suspension de polymère à une concentration de 15 à 100 g/1, avantageusement de 20 à 80 g/1, o puis, instantanément, dans la chambre de broyage et d'évacuation, on réduit la taille du polymère pré-mouillé, en pratique à une dimension de 50 à 200 microns par cisaillement du polymère entre les couteaux du rotor et les lames du stator sans dégradation de poids moléculaire du polymère, o puis, on décolmate avec l'eau secondaire sous pression provenant de la 30 couronne périphérique, les interstices séparant les lames du stator dans lesquelles le polymère gonflé est susceptible de se fixer, - on transfère ensuite le polymère dispersé, dont la concentration obtenue par dilution avec l'eau secondaire est alors comprise entre 5 et 30 g/litre, avantageusement de 10 à 25 g/1 dans la cuve de dissolution/maturation ou dans les cuves discontinues où le polymère est placé à la même concentration sous agitation douce, avantageusement pendant une courte période (généralement, moins de 30 minutes), - une fois le polymère dissous, on transfère alors ledit polymère dans le pipeline dans lequel circule l'eau d'injection en vue de l'introduction du mélange (polymère + eau d'injection) dans le puits, tout en limitant avantageusement la dissolution d'oxygène à moins de 500 ppb, et si possible, moins de 100 ppb dans la solution de polymère. En pratique, selon une caractéristique du procédé, la vitesse de rotation du rotor est comprise entre 2000 à 5000 t/min, en moyenne de l'ordre de 3000 t/min pour un diamètre de coupe de 200 mm. Elle est comprise entre 3000 et 6000 t/min pour un diamètre de coupe de 10 cm et entre 1500 et 3000 t/min pour un diamètre de coupe de 40 cm. Plus généralement, en fonction du diamètre du rotor aussi désigné diamètre de coupe, la vitesse périphérique du rotor est comprise entre 20 et 40 m/s au lieu de 90 à 120 m/s pour un Comitol� 1500. Par ailleurs, pour éviter de boucher l'espace existant entre les lames du stator par le polymère broyé, l'eau secondaire est propulsée au travers des perforations de la couronne à une pression d'au moins 1 bar, le plus souvent à la pression du réseau d'eau, soit de 3 à 6 bars ou supérieure pour des intervalles très fins, de manière générale comprise entre 1 et 10 bars. En pratique, l'eau d'injection est une saumure provenant d'eau de production de pétrole, eau de mer ou d'eau d'aquifère. De même, le polymère est un (co)polymère d'acrylamide et/ou de méthacrylamide. Le procédé de l'invention permet sous une atmosphère inerte de dissoudre en moins de 30 minutes et à température ambiante un (co) polymère d'acrylamide de très haut poids moléculaire, ce temps de dissolution pouvant descendre à moins de 10 minutes avec des eaux de production à 50°C. L'invention et les avantages qui en découlent ressortiront bien des exemples ci-après, à 30 l'appui des figures annexées. La figure 1 est une représentation schématique d'une installation de l'invention. La figure 2 est une vue schématique latérale du dispositif de broyage. La figure 3 est une vue en section selon la ligne AA' de la figure 2. Exemple 1 : installation Sur la figure 1, on a représenté l'installation mettant en oeuvre le procédé de l'invention. L'installation comporte un silo de stockage (1) du polymère sous forme de poudre, laquelle présente, à sa base, une vis doseuse (2) assurant le transfert du polymère dans le dispositif de broyage (3) sous azote (4). Le dispositif de broyage est plus particulièrement représenté sur les figures 2 et 3. 10 Le dispositif de broyage comprend : un cône de mouillage (11) connecté à son sommet à une colonne (12) dosant le polymère de granulométrie standard, le plus souvent par l'intermédiaire d'une vis doseuse, le cône (11) étant connecté dans sa partie inférieure à un circuit d'arrivée 15 d'eau primaire (13) lequel alimente une surverse (14, 14'), à l'extrémité inférieure du cône, un ensemble (15) comprenant : o une chambre de broyage et d'évacuation (16) (figure 2) du polymère dispersé comprenant : ^ un rotor (17) entraîné par un moteur (18) et muni de couteaux (19), ^ un stator (20) fixe constitué de lames (21) espacées régulièrement et légèrement inclinées par rapport au rayon du rotor, o sur toute ou partie de la périphérie de la chambre, une couronne (22) alimentée par un circuit d'eau secondaire (23), la couronne (22) communiquant avec la chambre (16) par le biais de fentes (24) assurant la pulvérisation d'eau sous pression sur les lames (21) du stator (20). Dans le dispositif de broyage : o on prémouille le polymère dans le cône de mouillage par une quantité d'eau primaire permettant d'obtenir une suspension de polymère à une concentration de 20 à 80 o puis, instantanément, dans la chambre de broyage et d'évacuation, on réduit la taille du polymère pré-mouillé à une dimension de 50 à 200 microns par cisaillement du polymère entre les couteaux du rotor et les lames du stator, 8 20 25 30 o puis, on décolmate avec l'eau secondaire sous pression provenant de la couronne périphérique, les interstices séparant les lames du stator dans lesquelles le polymère gonflé est susceptible de se fixer. Le polymère dispersé est ensuite transféré, éventuellement à l'aide d'une pompe volumétrique (5), dans la cuve de dissolution/maturation (6), laquelle est munie de plusieurs compartiments (7), chacun équipé d'un mélangeur mécanique (8) ou dans des cuves de dissolution discontinues non représentées. Le système continu a l'avantage d' être de taille plus réduire pour le même débit de solution. Le polymère est ensuite pompé au moyen d'une pompe volumétrique (9) pour être mélangé avec la saumure (eau salée de mer) (10) avant d'être injectée dans le puit (P). Exemple 2 : application DEFINITIONS Pour chacun des exemples, les définitions sont les suivantes : • Viscosity Yield -* viscosité Brookfield du polymère dilué à 1 gr/litre dans la saumure 20 de dissolution ; Brookfield de type LVT avec un mobile ayant une géométrie de type UL à la vitesse de 6 tours/min ; • Filtrabilité -* indication sur la quantité de polymère insoluble ou non dissous. Cette mesure exprime une variation de débit sur filtre polycarbonate de porosité 5 microns. Le test de filtrabilité consiste à filtrer sous pression (2 bars) 300 ml d'une solution 25 polymérique à la concentration de 1 g/1. La filtrabilité correspond au rapport (temps de passage entre 300 et 200 ml) sur (temps de passage entre 200 et 100 ml) ; • Polymère -* il s'agit d'un copolymère acrylamide-acrylate de sodium (rapport molaire 70/30) ayant un poids moléculaire de 20 millions et une granulométrie de 0-1000 microns ; 30 • Eau de dissolution -* il s'agit d'une saumure présentant une salinité (ou TDS � Total Dissolved Solid �) de 5000 ppm selon les caractéristiques suivantes :15 NaCl 4,7 gr/l CaC12 2H20 0,29 gr/l MgC12 2H20 0.24 gr/l Température 25°C pH 7, 8 EXEMPLE 1 (contre-exemple) Dans cet essai de laboratoire, le polymère a été mis en solution dans l'eau de dissolution à une concentration de 5g/litre. Des échantillons ont été prélevés toutes les 10 minutes pour être ensuite dilués à 1 g/litre pour une mesure de viscosité Yield. Résultat : on s'aperçoit qu'après 50 minutes, la viscosité Yield atteint un pic de viscosité de 27,3 cps avec une filtrabilité de 1,3. Ces valeurs n'évoluent pratiquement plus par la suite. EXEMPLE 2 On utilise un broyeur selon l'invention dont les caractéristiques techniques et les conditions de dissolution sont présentées dans le tableau ci-après. Caractéristiques techniques de l'unité de broyage Essai 1 � PSU 300 � Diamètre de coupe en mm (taille du rotor) 200 Nombre de couteaux fixes 90 Hauteur des couteaux fixes en mm 16.6 Espacement entre les couteaux 300 microns Espacement entre les couteaux fixes / mobiles 100 microns Angle de coupe 3° Nombre de couteaux mobiles 6 (Le. : sur le rotor) Vitesse du rotor 3000t/minute Puissance du moteur 7,5 Kw Caractéristiques de la mise en dispersion Débit d'eau primaire 10 m3/h Température 40°C Débit en polyacrylamide anionique (anionicité : 30%, poids moléculaire 19 300 kg/h millions, granulométrie 0 û 1000 microns) Débit d'eau secondaire dans la couronne concentrique entourant le 20 m3/h stator (pression : 2 bars) 25°c Concentration finale de la dispersion 10 gr/l Pression finale 1,5 bars La dispersion finale, à la concentration de 10 gr/litre, est alors pompée dans une cuve de dissolution de 7,5 m3 utile comportant 4 compartiments agités en série avec un temps de séjour total de 15 minutes. Prélevée, cette solution est immédiatement diluée dans la même saumure à 1 gr/litre. Elle a une viscosité Yield de 27,5 cps et une filtrabilité de 1,2%. Conclusion : l'installation de l'invention permet d'obtenir des solutions de polymères présentant une meilleure filtrabilité dans un temps beaucoup plus court. EXEMPLE 3 (contre-exemple) Dans un appareil standard de dissolution, la poudre est dispersée dans un éjecteur à eau à une concentration de 5 gr/litre. Dans une boîte à gants sous azote, on dilue alors la solution obtenue à la concentration de 0,1% (1 g/1) avec la saumure contenant 20 ppb d'oxygène. La quantité d'oxygène résiduel dans la solution est alors mesurée à l'aide d'un appareil Orbisphere TM. Celle-ci est de 1100 ppb. La solution présente une viscosité Yield de 27 cps. Après un mois de vieillissement à 50°C cette même viscosité est passée de 27 à 20 cps. EXEMPLE 4 Selon les installations décrites dans l'exemple 2, on dissout le polymère à 10 gr/litre dans l'eau de production contenant 20 ppb d'oxygène sous une couverture d'azote contenant 100 ppm d'oxygène. On dilue ensuite cette solution avec la même eau à 0,1 %. On mesure l'oxygène dissous dans cette solution qui est de 32 ppb. Un test de stabilité à 50°C sous un mois (selon l'exemple 3) est alors effectué. La viscosité de la solution reste stable à 27°C. Conclusion : l'installation de l'invention permet d'obtenir des solutions de polymères ayant 30 une viscosité stable dans le temps. 25 12 REVENDICATIONS 1/ Installation pour la récupération assistée du pétrole comprenant successivement : une trémie de stockage (1) de polymère hydrosoluble de granulométrie standard, un dispositif de broyage (3) pour la mise en dispersion du polymère, une cuve de dissolution/maturation (6) du polymère dispersé à plusieurs compartiments agités, ou des cuves discontinues, une pompe(5) assurant le transfert de la solution de polymère sous pression dans le pipeline amenant l'eau d'injection en vue de l'introduction du mélange (polymère + eau d'injection) dans le puit (P), caractérisée en ce que le dispositif de broyage (3) comprend : • un cône de mouillage (11) dans lequel est dosé le polymère, ledit cône étant connecté à un circuit d'arrivée d'eau primaire (13), • à l'extrémité inférieure du cône : ^ une chambre de broyage et d'évacuation (16) du polymère dispersé comprenant : un rotor (17) entraîné par un moteur (18) et muni de couteaux (19) éventuellement inclinés par rapport au rayon du rotor, un stator (20) fixe constitué de lames (21) éventuellement inclinées par rapport au rayon du rotor (17) et espacées régulièrement, ^ sur toute ou partie de la périphérie de la chambre, une couronne (22) alimentée par un circuit d'eau secondaire (23), la couronne communiquant avec la chambre de telle sorte à assurer la pulvérisation d'eau sous pression sur les lames du stator permettant ainsi le dégagement du polymère broyé et gonflé à la surface desdites lames. 2/ Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que les couteaux (19) fixes sont inclinés d'un angle compris entre 0 et 15°, avantageusement 2 à 10° par rapport au rayon du rotor. 3/ Installation selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la distance séparant les lames (21) du stator (20) entre elles est comprise entre 50 et 800 microns, tandis que la distance séparant les couteaux du rotor (17) des lames (21) du stator (20) est comprise entre 50 et 300 microns, avantageusement entre100 et 200 microns. 13 2922255 4/ Installation selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la cuve de dissolution/maturation (6) contient plusieurs compartiments, chacun muni d'un agitateur mécanique (8). 5/ Procédé de récupération assistée du pétrole mettant en œuvre l'installation objet de l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, en continu et sous atmosphère inerte : - on alimente le dispositif de broyage (3) en polymère de granulométrie standard, - dans le dispositif de broyage : 10 o on prémouille le polymère dans le cône de mouillage (11) par une quantité d'eau primaire permettant d'obtenir une suspension de polymère à une concentration de 15 à 100 g/1, avantageusement de 20 à 80 g/1, o puis, instantanément, dans la chambre de broyage et d'évacuation, on réduit la taille du polymère pré-mouillé par cisaillement du polymère entre les couteaux 15 (19) du rotor (17) et les lames (21) du stator (20), o puis, on décolmate avec l'eau secondaire sous pression provenant de la couronne périphérique (22), les interstices séparant les lames (21) du stator (20) dans lesquelles le polymère gonflé est susceptible de se fixer, on transfère ensuite le polymère dispersé, dont la concentration obtenue par dilution 20 avec l'eau secondaire est alors comprise entre 5 et 30 g/litre, avantageusement de 10 à 25 g/1 dans la cuve de dissolution/maturation (6) ou dans les cuves discontinues où le polymère est placé à la même concentration sous agitation douce, une fois le polymère dissous, on transfère alors ledit polymère dans le pipeline dans lequel circule l'eau d'injection en vue de l'introduction du mélange (polymère + eau 25 d'injection) dans le puits. 6/ Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la vitesse de rotation périphérique du rotor (17) est comprise entre 20 et 40 m/s. 30 7/ Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'eau secondaire est propulsée une pression comprise entre 1 et 10 bars, de préférence entre 3 et 6 bars. 8/ Procédé selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que le polymère est un (co)polymère d'acrylamide et/ou de méthacrylamide. 5