FR 2915450 A1 20081031 FR 0852715 A 20080423 PROCEDE DE FABRICATION D'UN CADRE AUXILIAIRE DE VEHICULE AUTOMOBILE, ET CADRE AUXILIAIRE AINSI OBTENU La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un cadre auxiliaire d'un véhicule automobile, destiné à recevoir des composants du châssis et/ou du groupe motopropulseur dudit véhicule, ledit cadre auxiliaire présentant des goussets d'assemblage venus de fonderie en un matériau à base d'aluminium, qui sont agencés à distance les uns des autres et sont solidarisés par l'intermédiaire d'éléments profilés. L'invention concerne, en outre, un cadre auxiliaire de véhicule automobile, composé de goussets d'assemblage venus de fonderie en un matériau à base d'aluminium qui sont agencés à distance les uns des autres et sont solidarisés par l'intermédiaire d'éléments profilés. Des véhicules automobiles modernes comportent des cadres auxiliaires destinés à recevoir des composants du châssis et/ou du groupe motopropulseur dudit véhicule. Ainsi, de tels cadres auxiliaires font simultanément partie intégrante de l'essieu du véhicule. Ils rigidifient la structure antérieure, et/ou également la structure postérieure dudit véhicule. A cette fin, lesdits cadres sont reliés rigidement à la carrosserie du véhicule de tourisme. La rigidité d'un cadre auxiliaire de ce genre revêt une importance particulière étant donné qu'à la fois des forces statiques élevées, et des forces dynamiques élevées sont appliquées en mode de déplacement normal. Il s'agit, de ce fait, de pièces structurelles relativement complexes, auxquelles sont imposées des exigences sans cesse croissantes. D'une part, le comportement en déformation doit être optimalisé dans le contexte d'une collision. D'autre part, l'on cherche à obtenir une structure particulièrement légère qui soit, dans le même temps, rigide à la flexion et au gauchissement. Dans le domaine de la fabrication d'essieux, l'état de la technique vise à résoudre la complexité de la géométrie, dans la région des zones de rattachement, grâce à des goussets d'assemblage venus de fonderie et réalisés en aluminium ; et à solidariser ces goussets de fonderie par l'intermédiaire d'éléments profilés revêtant, en particulier, la forme de pièces intercalaires venues d'extrusion. Cette solution est très onéreuse, à cause de l'emploi exclusif du matériau qu'est l'aluminium. En outre, la solidarisation par technique de soudage, entre le gousset d'assemblage et le profilé venu d'extrusion, n'est pas sans poser de problèmes du fait des compositions différentes des alliages, et des géométries différant fortement les unes des autres. Etant donné que des pièces coulées creuses, et donc légères, sont de surcroît d'une fabrication très complexe et onéreuse, l'on utilise très souvent des structures ouvertes à fort nervurage. Certes, grâce à une meilleure exploitation de l'espace structurel, très souvent intégrale, des structures ainsi nervurées l'emportent sur des solutions classiques de type fermé, constituées par des tubulures d'acier ou par des coques ; mais sont toutefois, du point de vue purement physique/technique, nettement moins performantes qu'une section transversale fermée quant à la rigidité à la torsion, en particulier lorsque cette rigidité à la torsion est rapportée à la masse de l'élément profilé. Un autre inconvénient réside dans le faible module d'élasticité du matériau qu'est l'aluminium, ce qui se manifeste perceptiblement par une piètre rigidité, notamment en présence de pièces structurelles de petit volume. En dépit de l'espace structurel limité, il n'est pas possible de dépasser négativement des volumes minimaux déterminés desdites pièces structurelles. Un accroissement de l'épaisseur de profilés venus d'extrusion, pouvant à peine être justifié en termes économiques, s'avère nécessaire pour obtenir néanmoins les rigidités requises. D'autre part, les cotes extérieures des éléments profilés ne doivent pas augmenter à cause de l'espace structurel restreint. Les goussets d'assemblage nervurés, venus de fonderie, n'autorisent fréquemment pas la solution optimale eu égard à la rigidité à la torsion recherchée. En se fondant sur ces considérations, l'invention a pour objet de tirer profit du poids modeste, ainsi que de la complexité permise de goussets d'assemblage venus de fonderie en aluminium ; et, dans le même temps, de fabriquer en acier les éléments profilés s'étendant entre lesdits goussets d'assemblage, en reliant lesdits éléments les uns aux autres avec fiabilité fonctionnelle. Conformément à l'invention, l'objet recherché est atteint grâce à un procédé caractérisé par le fait que les éléments profilés sont des profilés creux en acier qui sont insérés dans un outil de coulée dans lequel ils sont enrobés périphériquement par coulée, de manière à former les goussets d'assemblage. L'objet susmentionné est également atteint, conformément à l'invention, grâce à un cadre auxiliaire caractérisé par le fait que les éléments profilés sont des profilés creux en acier et par le fait que les goussets d'assemblage sont rapportés par coulée autour desdits éléments profilés. La liaison matérielle, entre l'aluminium et l'acier, est littéralement difficile. Une solidarisation matérielle n'est rendue possible que par des procédés de soudage spécifiques tels que le soudage par compression, par exemple, ce qui n'est pas applicable dans le présent cas, du fait des structures complexes. Ainsi, pour résoudre le problème, il est proposé de placer les éléments profilés en acier, réalisés sous la forme de profilés creux, dans un outil de coulée dans lequel lesdits éléments profilés sont enrobés par coulée, dans certaines zones, de manière à former au moins un gousset d'assemblage par élément profilé. De la sorte, il s'agit d'une amorce de solution technique de formage initial pour créer un cadre auxiliaire en un mode de réalisation hybride aluminium-acier. La structure porteuse et solidarisante, entre les goussets individuels, se présente comme un élément profilé en acier, en particulier comme un bâti en tubulure d'acier entouré, par zones, d'une enveloppe en aluminium qui prend en charge la configuration complexe de la surface, et la fonction complexe de rattachement. Les éléments profilés s'étendent à travers les goussets. Lesdits goussets sont par conséquent creux. Le procédé de l'invention peut avantageusement comprendre de plus l'une au moins des étapes suivantes : - plusieurs éléments profilés, munis de goussets d'assemblage venus de fonderie, sont assemblés pour former un bâti ; - les éléments profilés sont assemblés, préalablement à l'enrobage par coulée, pour former un bâti ouvert ou fermé. - des éléments d'assemblage par concordance de formes sont façonnés par zones sur un élément profilé ou sur le bâti, préalablement à l'enrobage par coulée, au moins dans les segments longitudinaux devant être enrobés par coulée ; un élément profilé, ou le bâti, est soumis à un cintrage ; et un coussinet d'assemblage venu de fonderie est coulé, dans la région des zones cintrées, autour de l'élément profilé ou autour dudit bâti ; - des zones de section transversale de l'élément profilé ou du bâti, différentes les unes des autres, sont façonnées par un travail de déformation ; - un élément profilé, ou le bâti, est déformé sous l'effet d'une haute pression intérieure ; - l'élément profilé, ou le bâti, est déformé par matriçage ; - au moins un élément de retenue est fixé à l'élément profilé, ou au bâti, avant ou après l'enrobage par coulée. Le cadre auxiliaire conforme à l'invention englobe un bâti ouvert ou fermé en tubulure d'acier. Cela signifie que ledit bâti forme un anneau, ou bien possède deux extrémités (ouvertes). Le profilé creux dudit bâti se présente comme un profilé creux périphériquement fermé, muni d'une section transversale à paroi mince. Ledit bâti consiste soit en un profilé creux long à cintrages multiples, comprenant plusieurs tronçons remplissant respectivement la fonction d'éléments profilés ; soit encore en plusieurs éléments profilés distincts, qui sont assemblés en un bâti. Un tel cadre auxiliaire hybride possède un poids très modeste, car les goussets d'assemblage venus de fonderie sont creux suite à la présence du bâti en tubulure d'acier occupant une position intérieure. La rigidité, en particulier la rigidité à la torsion, est accrue dans l'absolu, mais également par rapport au poids total du cadre auxiliaire. Les coûts de matière diminuent, par ailleurs, étant donné que la proportion d'aluminium peut être abaissée vis-à-vis d'un cadre auxiliaire en aluminium plein. A l'inverse de pièces extrudées, un élément profilé ou le bâti en tubulure d'acier peut présenter une série de variations de forme sur sa longueur, c'est-à-dire posséder des zones de section transversale qui diffèrent les unes des autres par déformation ou assemblage. La déformation peut être assurée sous l'effet d'une haute pression intérieure, mais également par matriçage. La solidarisation, entre le gousset d'assemblage venu de fonderie et l'élément profilé ou le bâti, est instaurée mécaniquement et par concordance de formes. Suite à la contraction thermique supérieure de l'aluminium, le gousset en aluminium se bloque fermement, de l'extérieur, sur l'élément profilé occupant une position intérieure. Cela donne naissance à une structure composite comprimée. Cette dernière est renforcée par un assemblage par conformation entre l'élément profilé et le gousset. Dans la mesure où cela s'avère nécessaire, des dispositions supplémentaires d'assemblage par conformation peuvent, bien entendu, être prévues sur un élément profilé ou sur le bâti. En vue d'améliorer l'assemblage par concordance de formes, des éléments correspondants peuvent être façonnés par zones préalablement à l'enrobage par coulée, au moins dans les segments longitudinaux devant être enrobés par coulée. Par l'expression "éléments d'assemblage par concordance de formes", il convient d'entendre des modifications de la section transversale dans le sens longitudinal, c'est-à-dire en particulier des moulures ou des bosselages dans lesquel(le)s l'aluminium liquide afflue au cours de l'enrobage par coulée. Un excellent assemblage par concordance de formes peut, en particulier, être concrètement obtenu grâce au fait qu'un élément profilé, et notamment le bâti, est cintré ou soumis à un cintrage ; et que les goussets d'assemblage, venus de fonderie, sont rapportés par coulée dans la région des zones cintrées. La disposition desdits goussets dans la région desdites zones cintrées suffit, en soi, pour exclure un décalage longitudinal du gousset vis-à-vis du bâti, respectivement vis-à-vis de l'élément profilé. Un pivotement, autour de l'axe longitudinal respectif dudit bâti ou dudit élément profilé, est tout aussi peu à même de survenir. Un autre avantage consiste en ce que des éléments de retenue en acier peuvent être respectivement consignés à demeure sur le bâti ou sur un élément profilé, en particulier rapportés par soudage, tant avant qu'après l'enrobage par coulée. Le cadre auxiliaire peut être structurellement organisé en une ou plusieurs partie(s), ce qui permet de créer des structures complexes et légères moyennant également l'utilisation d'une tubulure d'acier. Le cadre auxiliaire selon l'invention peut présenter au moins une des caractéristiques suivantes : -plusieurs éléments profilés, pourvus de goussets d'assemblage venus de fonderie, sont assemblés pour former un bâti ; - les éléments profilés forment un bâti ouvert ou fermé ; - un élément profilé, ou le bâti, est courbé autour de son axe longitudinal dans la région d'un gousset d'assemblage venu de fonderie ; - un élément profilé, ou le bâti, comporte des zones de section transversale différentes les unes des autres ; - un élément profilé, ou le bâti, présente des éléments d'assemblage par concordance de formes façonnés dans la région d'un gousset d'assemblage venu de fonderie ; - un élément profilé, ou le bâti, est déformé sous l'effet d'une haute pression intérieure ; - au moins un élément de retenue est fixé à un élément profilé ou au bâti ; - les goussets d'assemblage venus de fonderie sont creux suite à la présence de l'élément profilé occupant une position intérieure, ou du bâti occupant une position intérieure ; - les goussets d'assemblage venus de fonderie se trouvent dans des zones d'angle du bâti ; - des goussets d'assemblage, venus de fonderie, sont situés à distance d'extrémités du bâti ; - les éléments profilés sont constitués d'un profilé creux fermé à paroi mince, revêtant la forme d'une tubulure d'acier. Dans le procédé confoinie à l'invention, il est fait usage d'outils de coulée se prêtant à la mise en forme des goussets d'assemblage venus de fonderie. Après qu'un bâti en tubulure d'acier ou une partie de ce dernier, c'est-à-dire un élément profilé, a été fabriqué(e) par cintrage, assemblage, hydroformage et/ou matriçage, selon la combinaison souhaitée, ledit bâti/ledit élément est inséré dans un outil de coulée possédant des évidements adaptés qui servent à la mise en forme des goussets et sont destinés à recevoir respectivement le bâtill'élément profilé, ou des parties dudit bâti/dudit élément profilé. La coulée a lieu dans l'enchaînement, les goussets étant alors coulés en succession dans le temps, c'est-à-dire individuellement ; avec rassemblement en groupes ou bien tous simultanément. A l'issue de la coulée, les pièces composites en acier-aluminium peuvent être assemblées en un cadre auxiliaire. En variante, la pièce composite proprement dite constitue le cadre auxiliaire qui est affecté à la transformation ultérieure. Sur la base des résultats métallographiques avant et après un test de résistance à la corrosion [test alterné du Verband der Automobilindustrie (Union des industries de l'automobile), VDA 621-415], ainsi que sur la base des expériences de robustesse conduites par des essais de compression et de torsion, des profilés creux en acier de la classe 35 s'avèrent les mieux appropriés à l'enrobage par coulée en combinaison avec un traitement préalable et avec un post-traitement. La combinaison d'un grenaillage de la surface, suivi d'un dégraissage avec éventuel préchauffage consécutif, a fait ses preuves en tant que traitement préalable des éléments profilés avant l'enrobage par coulée. Le post-traitement des goussets à l'issue de l'enrobage par coulée, comprenant l'occultation de la zone de transition entre l'élément profilé et le gousset venu de coulée en aluminium, ainsi qu'un revêtement consécutif par peinture ou laquage par immersion cathodique, a attesté d'un bon comportement à la corrosion. Pour assurer l'étanchéité, dans la zone de transition entre l'acier et l'aluminium, l'on utilise de préférence une substance d'étanchéité thermodurcissable à un composant, à base de résine époxyde/polyuréthane. Après application à froid de ladite substance d'étanchéité, le prédurcissement a lieu sous l'action de l'humidité de l'air ou de la température. Les avantages offerts par le produit comprennent la bonne résistance à l'érosion par lavage à l'issue du prédurcissement, l'aptitude à assurer l'étanchéité de différents métaux (l'acier, l'aluminium, par exemple), ainsi que l'aptitude au revêtement par une poudre ou par laquage ou peinture par immersion cathodique. Sous l'action de l'humidité de l'air, le système forme à la surface, à température ambiante, une mince pellicule qui protège la substance d'étanchéité de l'érosion par lavage. Le durcissement final a ensuite lieu par influence thermique, par exemple dans un four de laquage par immersion cathodique. Des installations à infrarouges ou à induction conviennent également, par ailleurs, au durcissement final. Le déroulement du processus, s'opérant grâce au procédé de coulée au sable sous faible pression, peut être scindé en 8 étapes opératoires examinées ci-après. 1. Préparation L'élément profilé est préparé lors de la première étape opératoire, en étant notamment débité à la longueur nécessaire. Dans le principe, il est envisageable d'obtenir, d'un fournisseur, les éléments profilés offrant la longueur requise. La présente étape est superflue dans ce cas. 2. Mise en forme L'élément profilé est ensuite amené à sa forme définitive. Des opérations de cintrage sont alors effectuées au premier chef. En présence de géométries complexes, il est également possible de recourir à des procédés à assistance par fluides actifs, tels que la mise en forme par haute pression intérieure. Dans le cadre de la mise en forme des éléments profilés, des éléments supplémentaires d'assemblage par concordance de formes, comme par exemple des moulures, pourraient être intégrés dans la future zone de liaison entre l'élément profilé et le gousset d'assemblage venu de fonderie. 3. Traitement préalable Dans l'enchaînement, les éléments profilés sont débarrassés d'oxydes en surface et d'impuretés, par un processus de grenaillage, au moins ou exclusivement dans les zones dédiées à l'enrobage ultérieur par coulée. La surface est, de surcroît, rendue rugueuse par le grenaillage. Il s'ensuit, de préférence, un nettoyage dans un bain de dégraissage. 4. Préparation de la coulée Directement avant l'enrobage par coulée des éléments profilés, suivant le procédé de coulée au sable sous faible pression (en dépression), il convient d'effectuer un réchauffage de l'élément profilé dans la zone dédiée à l'enrobage par coulée. Une température située dans une plage de 380 C à 420 C, notamment de 400 C, s'est avérée propice. Outre l'air chaud, un réchauffage par induction peut être envisagé pour le réchauffage. Ce dernier offre l'avantage consistant en ce que, grâce à une géométrie adaptée de l'inducteur, seul doit être réchauffé le tronçon de l'élément profilé qui doit également être enrobé par coulée. Cela permet de réduire le risque de gauchissement thermique dans des tronçons restants dudit élément. Ledit élément peut en d'autres termes être réchauffé, jusqu'à la température souhaitée, soit intégralement, soit pour l'essentiel uniquement dans les zones devant être enrobées par coulée. Du fait des taux élevés de montée en température d'un réchauffage par induction, il est possible de réchauffer l'élément profilé en un temps très court. Il est possible de porter de 20 C à 400 C une tubulure d'un diamètre extérieur de 35 mm, en 6 secondes, sur une longueur de 150 mm. 5. Coulée Lors de la coulée au sable sous faible pression (en dépression), l'élément profilé doit être déposé dans un moule en sable, directement à l'issue du réchauffage, puis être enrobé par coulée afin d'éviter un refroidissement. Pour la production de nombres de pièces supérieurs, il serait également possible d'appliquer des variantes de procédés de coulée comme, par exemple, la coulée sous pression. Dans le cadre de la coulée sous pression, il n'est éventuellement pas nécessaire de procéder à un réchauffage intégral ou partiel de l'élément profilé. Au stade de la coulée sous pression, l'utilisation d'éléments profilés galvanisés permettrait également, dans certaines circonstances, de renoncer à un laquage ultérieur par immersion cathodique. 6. Séparation A l'issue du processus de coulée, les surfaces fonctionnelles du cadre auxiliaire muni de goussets d'assemblage venus de fonderie sont soumises à un postusinage par enlèvement de copeaux. Des opérations de perçage ou de fraisage sont alors exécutées au premier chef 7. Occultation Durant l'étape opératoire suivante, une masse d'occultation est déposée dans la zone de transition entre un élément profilé et un gousset d'assemblage venu de coulée en aluminium. Des installations d'application à guidage robotisé peuvent alors être employées. 8. Revêtement Après le dépôt de la masse d'occultation, cette dernière doit tout d'abord subir un durcissement préalable, par exemple pendant un laps de temps de 4 heures, à une température d'environ 23 C. Le durcissement préalable est directement suivi d'un revêtement par laquage par immersion cathodique se soldant par le cadre auxiliaire, en tant que produit fini. Toutes les étapes opératoires obéissent au principe selon lequel la manipulation des pièces structurelles du cadre auxiliaire peut avoir lieu à l'aide de robots entre les phases individuelles d'usinage. La reproductibilité des processus l'uniformité de la qualité seraient ainsi maximales. Dans le cadre de l'invention, il a été élaboré un concept permettant de relier fiablement des goussets d'assemblage venus de fonderie à un bâti en tubulure d'acier, grâce au procédé de coulée au sable sous faible pression (en dépression), de manière à créer un cadre auxiliaire conçu pour recevoir des éléments constitutifs du châssis et/ou du groupe motopropulseur d'un véhicule automobile. En vue des nécessaires expérimentations de base, des goussets-types ont été produits selon le procédé de coulée au sable sous faible pression, puis divers matériaux tubulaires (acier des classes 35 et 1.4301), présentant des surfaces différentes, ont été examinés dans le cadre de coulées expérimentales. Au cours des examens métallographiques, il s'est avéré que, dans le cas des profilés creux non revêtus, l'apparition de retassures dans la matière coulée peut être empêchée efficacement par un prétraitement. Ce prétraitement consistait dans le bombardement de la surface des tubulures à l'aide de l'agent "AFESIKOS" de la société Asikos Strahlmittel GmbH, Allemagne. Cette substance est un agent de grenaillage synthétique, minéral et exempt de fer, selon la norme ISO 11126, c'est-à-dire une masse de silicate d'aluminium en fusion présentant un poids spécifique de 2,6 g/cm3. La granulométrie était de 0, 2 mm à 0,5 mm pour une pression de jet de 2 bar. Le bombardement a été suivi d'un dégraissage à l'acétone et d'un préchauffage consécutif des éléments profilés, jusqu'à 400 C. Dans le cas des éléments profilés revêtus examinés, se présentant comme des tubulures (acier 35 galvanisé à chaud, acier 35 galvanisé à chaud et traité thermiquement, acier 35 zingué par galvanisation), il s'est révélé une apparition accrue de retassures et de fissures qui ne pouvaient pas être totalement réduites, également en recourant à un prétraitement. Dans le cas des éléments profilés en acier 35 galvanisé à chaud, la présence d'une nouvelle couche intermédiaire à bonnes propriétés d'adhérence a pu être attestée, à l'issue de l'enrobage par coulée, dans la zone de liaison entre l'aluminium et l'acier. Dans le cas des tubulures en acier 35 et 1.430 1, le prétraitement a permis d'obtenir un très bon afflux de la masse en fusion. Au cours des examens de vieillissement, de bons résultats ont été atteints en matière de corrosion, dans des profilés creux en acier 35, grâce à la combinaison d'une occultation et d'un revêtement par laquage par immersion cathodique. Les mesures précitées ont permis d'empêcher une insinuation d'humidité dans la zone de liaison entre le profilé creux et le gousset d'assemblage venu de fonderie. Au cours d'essais de compression, s'est avéré que les robustesses maximales, atteignant jusqu'à 60 kN, étaient obtenues avec des tubulures galvanisées à chaud, et que cela est imputable à la présence d'une couche intermédiaire se formant, sur la tubulure, lors de l'enrobage par coulée. Dans le cas des tubulures non revêtues en acier 35, une influence nette de la température expérimentale, sur la solidité de la liaison, a été constatée du fait des coefficients de dilatation thermique différents de l'acier et de l'aluminium. Il s'est révélé que la solidité de la liaison décroît au fur et à mesure de l'augmentation de température des échantillons. Une influence du vieillissement sur les forces de décollement n'a pas pu être attestée, lors de l'essai de compression, dans le cas des tubulures d'acier 35 enrobées par coulée et rendues étanches à un stade ultérieur. En l'absence d'un traitement thermique de l'aluminium, à l'issue de l'enrobage par coulée, l'essai de compression s'est soldé par de plus grandes forces de décollement et, lors du déroulement de l'essai, une migration accrue de particules d'aluminium sur la surface des tubulures a pu être observée. Une influence similaire, sur la solidité de la liaison, a également pu être associée au bombardement de la surface des tubulures. Dans le cas de l'acier 35 en tant que matériau tubulaire, des surfaces bombardées ont attesté, comparativement à des tubulures non bombardées, à la fois de plus grandes forces de décollement et une migration plus accentuée de particules d'aluminium lors de la compression. Le matériau des tubulures proprement dit exerçait, lui aussi, une influence sur les forces de décollement lors de l'essai de compression. Des forces de décollement de 30 kN ont pu être établies en présence de tubulures en acier 35 qui avaient subi un traitement thermique, et dont la surface était bombardée. Pour des tubulures en acier 1.4301, offrant des paramètres identiques, les valeurs des forces de décollement, de 14 kN, étaient nettement inférieures. En présence des différentes classes d'acier, le grenaillage des surfaces des tubulures se traduit éventuellement par des structures superficielles différentes et, corrélativement, par des forces de décollement différemment grandes. Au cours d'essais de torsion, des couples de décollement de valeurs semblablement différentes ont pu être établis dans le cas de goussets d'assemblage venus de fonderie présentant une longueur de chevauchement de 45 mm, pour les matériaux tubulaires en acier 35 (1,4 kN) et 1.4301 (0,9 kN). Il st par ailleurs révélé, au cours d'essais avec des tubulures en acier 35 enrobées par coulée, que la corrélation entre la longueur de chevauchement et le couple de décollement n'est pas linéaire. Une baisse des solidités des liaisons a été de surcroît constatée dans des tubulures en acier 35, au cours de l'essai de torsion, après une prédétérioration cyclique. L'enrobage par coulée de profilés creux revêtus est réputé soulever moins de problèmes que la coulée au sable sous faible pression, grâce à de plus grandes vitesses de refroidissement et à la pression supérieure régnant lors du procédé de coulée sous pression. Dans certaines circonstances, une modification du procédé de coulée permet également de simplifier le prétraitement des tubulures, c'est-à-dire notamment de renoncer au préchauffage et au grenaillage. L'invention va à présent être décrite plus en détail, à titre d'exemples nullement limitatifs, en regard des dessins annexés sur lesquels : la figure 1 illustre une première forme de réalisation d'un cadre auxiliaire d'un véhicule automobile non représenté en détail, selon un type de réalisation fermé ; la figure 2 montre un autre type de réalisation d'un cadre auxiliaire destiné à un véhicule automobile ; la figure 3 est une illustration en coupe du cadre auxiliaire de la figure 1 ; et la figure 4 est une autre représentation en coupe du cadre auxiliaire de la figure La figure 1 illustre un cadre auxiliaire 1 (également désigné par "traverse de suspension") d'un véhicule automobile de tourisme. Le cadre 1 comprend quatre goussets d'assemblage 2, 3, 4, 5 venus de fonderie et situés dans les zones d'angle respectives du cadre 1, ainsi que des éléments profilés 6, 7, 8, 9 s'étendant entre les goussets respectifs 2, 3, 4, 5. Le cadre 1 représenté est une pièce structurelle d'encadrement de type fermé. Le type de réalisation de la figure 2 se différencie, de celui de la figure 1,uniquement par le fait que le cadre auxiliaire la illustré dans ce cas est non pas fermé, mais ouvert. L'élément profilé 7 représenté sur la figure 1 est dans une certaine mesure sectionné, des extrémités 10, 11 d'un bâti 13 se trouvant à distance l'une de l'autre. Une observation de la figure 2 révèle que les éléments profilés 6, 7, 8, 9 individuels se présentent comme un profilé creux. Dans cet exemple de réalisation, ledit profilé creux est une tubulure d'acier à paroi mince, périphériquement fermée, qui matérialise le bâti de support 12 ou 13 du cadre auxiliaire 1 ou la. Dans cet exemple de réalisation, les éléments profilés 6, 7, 8, 9 individuels ne sont pas reliés séparément aux goussets d'assemblage individuels 2, 3, 4, 5 venus de fonderie, étant donné que le bâti 12 ou 13 est une pièce structurelle ininterrompue qui traverse également lesdits goussets 2, 3, 4, 5. Lesdits goussets 2, 3, 4, 5 sont rapportés extérieurement par coulée autour du bâti 12 ou 13 par un procédé de formage initial, comme cela ressort des illustrations en coupe des figures 3 et 4. Le matériau constituant les goussets 2, 3, 4, 5 se trouve exclusivement à l'extérieur du bâti 12. Cela signifie que lesdits goussets 2, 3, 4, 5 sont intérieurement creux. L'assemblage par concordance de formes entre les goussets 2, 3, 4, 5 et le bâti 12 ou 13 est concrètement obtenu, entre autres, par des cintrages dudit bâti 12 ou 13. En d'autres termes, lesdits goussets 2, 3, 4, 5 sont disposés dans la zone d'angle cintrée du bâti 12 ou 13 et ceinturent pour ainsi ladite zone, à la manière de fourreaux, afin d'empêcher à la fois un décalage dans le sens longitudinal, et un pivotement autour de l'axe longitudinal du bâti 12 ou 13. Une observation des figures 3 et 4 permet, de surcroît, de constater que les goussets d'assemblage 2, 3, 4, 5 venus de fonderie sont réalisés avec épaisseur de paroi nettement supérieure à celle de la tubulure d'acier à paroi mince qui est noyée, par conformation, au centre desdits goussets 2, 3, 4, 5. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'invention telle que décrite et représentée, sans sortir de son cadre. Liste des références numériques : 1 cadre auxiliaire cadre auxiliaire 2 gousset d'assemblage venu de fonderie 3 gousset d'assemblage venu de fonderie 4 gousset d'assemblage venu de fonderie gousset d'assemblage venu de fonderie 6 éléments profilés 7 éléments profilés 8 éléments profilés 9 éléments profilés extrémité 11 extrémité 12 bâti 13 bâti REVENDICATIONS - 1. Procédé de fabrication d'un cadre auxiliaire (1 ; la) d'un véhicule automobile, destiné à recevoir des composants du châssis et/ou du groupe motopropulseur dudit véhicule, ledit cadre auxiliaire (1 ; la) présentant des goussets d'assemblage (2, 3, 4, 5) venus de fonderie en un matériau à base d'aluminium, qui sont agencés à distance les uns des autres et sont solidarisés par l'intermédiaire d'éléments profilés (6, 7, 8, 9), procédé caractérisé par le fait que lesdits éléments profilés (6, 7, 8, 9) sont des profilés creux en acier qui sont insérés dans un outil de coulée dans lequel ils sont enrobés périphériquement par coulée, de manière à foitner lesdits goussets d'assemblage (2, 3, 4, 5). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que plusieurs éléments profilés (6, 7, 8, 9), munis de goussets d'assemblage (2, 3, 4, 5) venus de fonderie, sont assemblés pour fourrer un bâti (12 ; 13). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les éléments profilés (6, 7, 8, 9) sont assemblés, préalablement à l'enrobage par coulée, pour former un bâti (12 ; 13) ouvert ou fermé. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que des éléments d'assemblage par concordance de formes sont façonnés par zones sur un élément profilé (6, 7, 8, 9) ou sur le bâti (12 ; 13), préalablement à l'enrobage par coulée, au moins dans les segments longitudinaux devant être enrobés par coulée. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'un élément profilé (6, 7, 8, 9), ou le bâti, est soumis à un cintrage ; et par le fait qu'un coussinet d'assemblage (2, 3, 4, 5) venu de fonderie est coulé, dans la région des zones cintrées, autour de l'élément profilé (6, 7, 8, 9) ou autour dudit bâti (12 ; 13). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que des zones de section transversale de l'élément profilé (6, 7, 8, 9) ou du bâti (12 ; 13), différentes les unes des autres, sont façonnées par un travail de déformation. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait qu'un élément profilé (6, 7, 8, 9), ou le bâti (12 ; 13), est déformé sous l'effet d'une haute pression intérieure. 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé par le fait que l'élément profilé (6, 7, 8, 9), ou le bâti (12 ; 13), est déformé par matriçage.9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait qu'au moins un élément de retenue est fixé à l'élément profilé (6, 7, 8, 9), ou au bâti (12 ; 13), avant ou après l'enrobage par coulée. 10. Cadre auxiliaire d'un véhicule automobile, composé de goussets d'assemblage (2, 3, 4, 5) venus de fonderie en un matériau à base d'aluminium qui sont agencés à distance les uns des autres et sont solidarisés par l'intermédiaire d'éléments profilés (6, 7, 8, 9), cadre caractérisé par le fait que lesdits éléments profilés (6, 7, 8, 9) sont des profilés creux en acier ; et par le fait que lesdits goussets d'assemblage (2, 3, 4, 5) sont rapportés par coulée autour desdits éléments profilés (6, 7, 8, 9). 11. Cadre auxiliaire selon la revendication 10, caractérisé par le fait que plusieurs éléments profilés (6, 7, 8, 9), pourvus de goussets d'assemblage (2, 3, 4, 5) venus de fonderie, sont assemblés pour former un bâti (12 ; 13). 12. Cadre auxiliaire selon la revendication 10, caractérisé par le fait que les éléments profilés (6, 7, 8, 9) forment un bâti (12 ; 13) ouvert ou fermé. 13. Cadre auxiliaire selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé par le fait qu'un élément profilé (6, 7, 8, 9), ou le bâti (12 ; 13), est courbé autour de son axe longitudinal dans la région d'un gousset d'assemblage (2, 3, 4, 5) venu de fonderie. 14. Cadre auxiliaire selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé par le fait qu'un élément profilé (6, 7, 8, 9), ou le bâti (12 ; 13), comporte des zones de section transversale différentes les unes des autres. 15. Cadre auxiliaire selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé par le fait qu'un élément profilé (6, 7, 8, 9), ou le bâti (12 ; 13), présente des éléments d'assemblage par concordance de formes façonnés dans la région d'un gousset d'assemblage (2, 3, 4, 5) venu de fonderie. 16. Cadre auxiliaire selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, caractérisé par le fait qu'un élément profilé (6, 7, 8, 9), ou le bâti (12 ; 13), est déformé sous l'effet d'une haute pression intérieure. 17. Cadre auxiliaire selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, caractérisé par le fait qu'au moins un élément de retenue est fixé à un élément profilé (6, 7, 8, 9) ou au bâti (12 ; 13). 18. Cadre auxiliaire selon l'une quelconque des revendications 10 à 17, caractérisé par le fait que les goussets d'assemblage (2, 3, 4, 5) venus de fonderie sont creux suite à la présence de l'élément profilé (6, 7, 8, 9) occupant une position intérieure, ou du bâti (12 ; 13) occupant une position intérieure. 19. Cadre auxiliaire selon l'une quelconque des revendications 11 à 18, caractérisé par le fait que les goussets d'assemblage (2, 3, 4, 5) venus de fonderie se trouvent dans des zones d'angle du bâti (12 ; 13). 20. Cadre auxiliaire selon l'une quelconque des revendications 11 à 19, caractérisé par le fait que des goussets d'assemblage (2, 3, 4, 5), venus de fonderie, sont situés à distance d'extrémités (10, Il) du bâti (12 ; 13). 21. Cadre auxiliaire selon l'une quelconque des revendications 10 à 20, caractérisé par le fait que les éléments profilés (6, 7, 8, 9) sont constitués d'un profilé creux fermé à paroi mince, revêtant la forme d'une tubulure d'acier.