FR 2922151 A1 20090417 FR 0758188 A 20071010 PROCEDE DE MISE EN PRESSION DE L'INTERIEUR D'UN CONTENANT A PAROI MINCE, CONTENANT SOUS PRESSION OBTENU La présente invention concerne un procédé de mise en pression de l'intérieur d'un contenant à paroi mince, pour lui conférer une forte résistance mécanique. L'invention couvre également le contenant sous pression ainsi obtenu à forte résistance mécanique. Les contenants à paroi mince sont connus par exemple dans les demandes de brevet WO-03/033361, EP-1468930 et EP-1527999. Ces contenants sont très attractifs pour les petits volumes inférieurs à 2 litres car au-delà, les produits réalisés selon l'enseignement de ces brevets sont relativement lourds du fait que la quantité de matière est liée au volume. Dans le cas des petits volumes et quel que soit le procédé de réalisation des contenants à parois minces, la rigidité du contenant est insuffisante. Cette rigidité est insuffisante pour permettre une bonne préhension avant ouverture et surtout cette faible rigidité rend difficile voire impossible une superposition de ces contenants pleins, notamment lorsqu'ils sont palettisés et que les palettes sont gerbées les unes sur les autres. De plus, la rigidité d'un tel contenant à paroi mince pose un autre problème car ces contenants sont conditionnés à température ambiante et lorsque ces contenants sont placés en ambiance froide, il se produit un phénomène de collapse qui engendre des déformations du contenant. De ce fait, lorsque les contenants à parois minces sont emplis à froid avec des liquides plats tels que l'eau minérale, l'huile, les jus de fruits, le lait, on a recours à une installation travaillant par voie aseptique, nécessairement. Ensuite, pour répondre à la nécessité de rigidité, il est prévu de mettre ces contenants à parois minces sous pression interne en recourant notamment au procédé dit de la goutte d'azote qui est couramment utilisé industriellement. Ce procédé consiste à introduire dans le contenant empli du liquide à conditionner, une goutte d'azote liquide, immédiatement avant bouchage, dans l'espace de tête du contenant. Immédiatement après bouchage, cette goutte d'azote liquide se transforme en gaz. L'augmentation de volume dans l'espace de tête conduit à une montée en pression de l'intérieur du contenant et donc à un rigidification dudit contenant. Cette amélioration de pression reste néanmoins relativement faible de l'ordre du dixième de bar. Cependant, ce procédé de la goutte d'azote pose un certain nombre de problèmes. D'abord le dosage du volume introduit est difficile, or la pression finale dépend de la quantité introduite, des conditions de travail et du délai de bouchage. Ensuite, les moyens de distribution de cette goutte d'azote doivent être intégrés dans la chaîne et, de ce fait, ils doivent donc être adaptés pour fonctionner en milieu aseptique, ce qui est une contrainte forte : nécessités de nettoyage, de stérilisation, de maintenance. Un poste supplémentaire implique une source supplémentaire de panne avec arrêt d'une chaîne sur laquelle les interventions sont difficiles et longues car il faut remettre l'ensemble aux conditions de conditionnement aseptique. De plus, on constate que l'azote liquide, à une température fortement négative, tombe dans le liquide à température ambiante si bien que la tombée de goutte provoque régulièrement des éclaboussures sur les bords du contenant. Ces éclaboussures du fluide contenu tel que eau minérale, jus de fruit, huile peuvent se dégrader après conditionnement, durant le stockage conduisant au développement de moisissures avant que le produit ne soit commercialisé et donc avant que le produit ne soit consommé, ce qui n'est pas satisfaisant. Le matériau utilisé pour la fabrication des contenants à parois minces est souvent du PET, polyéthylène téréphtalate, connu pour sa transparence, son faible poids et ses grandes possibilités de conformation. Le PET autorise aussi une bonne conservation des liquides contenus. La présente invention propose un procédé de mise en pression de l'intérieur d'un contenant à paroi mince, empli à froid et contenant un liquide plat afin d'améliorer la rigidité dudit contenant avant ouverture, procédé qui pallie les problèmes évoqués ci-avant. Selon l'invention, le contenant à paroi mince est du type fabriqué de façon connue par soufflage à partir d'une préforme. Ce contenant présente le volume nécessaire et recherché. Par contre il subsiste des contraintes résiduelles de fabrication. En effet, dans le cas du PET, notamment, une fois que la préforme est soufflée, le contenant est refroidi très rapidement dans les moules. La forme obtenue et les contraintes liées à la déformation sont figées par cet abaissement de température. En effet, durant le soufflage les contraintes s'exercent dans deux sens, 20 longitudinal et radial, d'où le nom de contenant en PET bi orienté, donné aux contenants ainsi obtenus. C'est ce figeage à une température inférieure à la température de transition vitreuse qui assure au contenant la conservation de la forme. Dans le cas présent, selon un mode de réalisation non limitatif, le contenant à 25 paroi mince obtenu présente un ratio poids de matière/surface de paroi de l'ordre de 150 g/m2 à 250 g/m2 et plus particulièrement de 150 g/m2 à 200 g/m2. . Le procédé de mise en pression, selon la présente invention, d'un contenant à paroi mince, destiné à contenir un liquide plat consiste en la succession des étapes suivantes : - réalisation d'un contenant à paroi mince, en générant des contraintes résiduelles, - emplissage à froid de ce contenant avec ledit liquide plat, - bouchage du contenant après emplissage, et - chauffage de la paroi du contenant, sans élévation de température du liquide, pour atteindre le point de température de relâchement desdites contraintes de façon à générer une mise en pression de l'intérieur dudit contenant. Cette dernière étape dite de chauffage de la paroi vise à ne chauffer que la paroi prise dans son épaisseur. Cet apport de chaleur provoque le relâchement des contraintes qui avaient été figées par le refroidissement rapide après déformation en fabrication. Dans le cas d'un contenant en PET soufflé, les contraintes résiduelles sont biorientées. Le contenant a donc tendance à reprendre sa forme initiale, c'est-à-dire celle de la préforme. bu fait de cette tendance à une réduction volumique, l'intérieur du contenant est mis sous pression et comme le liquide est incompressible, l'espace de tête se comprime jusqu'à un équilibre entre la pression exercée par la paroi et la pression intérieure. La pression intérieure ainsi générée reste de l'ordre de dixièmes de bars mais cette pression se trouve être tout à fait suffisante pour améliorer considérablement la rigidité du contenant empli et bouché, avant son premier débouchage. Un tel chauffage peut être réalisé au moyen d'une projection d'air chaud sur la périphérie du contenant pendant une courte durée. Il convient d'atteindre le point de température provoquant le relâchement des contraintes dans le matériau, point connu aussi sous le nom de point de transition vitreuse. L'apport d'énergie calorifique doit être important sur une durée très courte. Ainsi, le PET qui est mauvais conducteur de la chaleur, absorbe les calories apportées par l'air chaud, ce qui conduit à un relâchement rapide des contraintes et évite la transmission des calories au liquide ou du moins rend totalement négligeable la quantité de calories transmises. En effet, en cas de chauffage et de montée en température de la masse liquide contenue, on sait que cela provoque, au refroidissement, une diminution du volume de l'espace de tête qui se traduit par un collapse de la bouteille. En effet, la pression intérieure diminue tandis que le contenant a vu son volume figé, puisque le relâchement des contraintes s'est également figé avec l'abaissement de la température sous le point de transition vitreuse. La mise en pression intérieure selon le procédé de la présente invention permet aussi de compenser la diminution de pression, faible mais susceptible d'exister, liée à la perte d'une partie du liquide du fait de la perméabilité des parois, ces parois étant très minces. La mise en pression de l'intérieur du contenant permet aussi de compenser le collapse lié à une diminution de température entre la température de 20 conditionnement et la température de stockage, avant ouverture. Le procédé ainsi utilisé est extrêmement industrialisable avec des coûts très limités, des risques de panne très réduits, une reproductibilité tout à fait satisfaisante puisqu'elle est auto régulée. Surtout, le traitement de rigidification par la chaleur est conduit à l'extérieur 25 de la chaîne à milieu aseptique, ce qui est un gain considérable. Les contenants à parois minces ainsi réalisés, ayant des épaisseurs de parois telles que le ratio poids de matière/surface est compris entre 150g/m 2 et 250g/m2, plus particulièrement compris entre 150 g/m2 et 200 g/m2, peuvent résister à des charges importantes du fait de leur rigidité fortement améliorée, notamment de tels contenants peuvent être palettisés et les palettes peuvent être elles-mêmes gerbées. On note aussi que du point de vue sanitaire, la garantie de la conservation des qualités conférées au liquide durant l'embouteillage ne peut être contestée puisque l'opération de chauffage est extérieure à la chaîne d'embouteillage en milieu aseptique et s'effectue sur un contenant fermée. On supprime même une source éventuelle de contamination puisque le poste permettant la mise sous pression de l'intérieur du contenant est retirée de la 10 zone travaillant en milieu aseptique. Le chauffage dont il est indiqué qu'un mode de réalisation préférentiel est celui de l'air chaud peut aussi faire appel à des chauffages par infrarouges. De même le matériau concerné est le PET car il est actuellement le plus utilisé mais tout matériau adapté pour réaliser un contenant, susceptible de présenter 15 des contraintes résiduelles, venues de déformation, est concerné par la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de mise en pression d'un contenant à paroi mince, destiné à contenir un liquide plat, caractérisé en ce qu'il consiste en la succession des étapes suivantes : - réalisation d'un contenant à paroi mince, en générant des contraintes résiduelles, - emplissage à froid de ce contenant avec ledit liquide plat, - bouchage du contenant après emplissage, et - chauffage de la paroi du contenant, sans élévation de température du liquide, pour atteindre le point de température de relâchement desdites contraintes de façon à générer une mise en pression de l'intérieur dudit contenant. 2. Procédé de mise en pression d'un contenant selon la revendication 1, caractérisé en ce que la réalisation d'un contenant à paroi mince consiste en un soufflage. 3. Procédé de mise en pression d'un contenant selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le chauffage du contenant bouché est effectué par un soufflage d'air chaud. 4. Procédé de mise en pression d'un contenant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'emplissage du contenant est effectué en milieu aseptique. 5. Procédé de mise en pression d'un contenant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le contenant à paroi mince comprend un ratio poids de matière/surface dudit contenant compris entre 150g/m 2 et 250 g/m2, plus particulièrement entre 150 g/m2 et 200 g/m2. 6. Procédé de mise en pression d'un contenant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau est du polyéthylène téréphtalate ou PET. 7. Procédé de mise en pression d'un contenant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le liquide plat est de l'eau minérale, de l'huile, du jus de fruit, du lait. 8. Contenant à paroi mince obtenu à partir du procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une surpression intérieure de quelques dixièmes de bars. 9. Contenant selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il présente un ratio poids de matière/surface compris entre 150 g/m2 et 250 g/m2. 10. Contenant selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il présente un ratio poids de matière/surface compris entre 150 g/m2 et 200 g/m2.