FR 2922141 A1 20090417 FR 0707200 A 20071015 PROCEDE DE RECYCLAGE PAR ETAPES DE FILMS DE POLYOLEFINES ET MELANGE MAITRE A TRES HAUTE TENEUR EN CHARGE PULVERULENTE ISSU DU PROCEDE DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne un procédé de recyclage par extrusion compoundage, de déchets de films de polyoléfines. 10 L'invention concerne plus particulièrement un procédé de recyclage par extrusion compoundage, de déchets de films de polyoléfiniques non triés, pouvant comporter aussi bien des films imprimés ou non imprimés, des films épais ou des films minces dans la limite de l'absence de contaminations 15 telles qu'étiquettes papier ou résidus de terre ou autres contaminants tels que par exemple films d'autre nature chimique. De tels déchets de films de polyoléfines indifférenciés, 20 peuvent être par exemple - des déchets � post industriels �, tels que des chutes de production, aussi bien lors de l'extrusion que de l'impression de tels films, que des chutes de production résultant de la 25 fabrication, par découpage, pliage et soudure de sacs et sachets, ou - des déchets � post consommateur �, c'est à dire après usage, indifféremment non-imprimés ou très fortement imprimés, ayant, pour certains de ces 30 déchets de films, subis un lavage préalable en vue d'éliminer les étiquettes papier présentes sur certains de ces emballages flexibles arrivés en fin de vie, ou d'éliminer certaines souillures telles que fragments de terre, dans le cas de films utilisés dans le domaine agricole. De tels déchets de films sont aujourd'hui systématiquement collectés, par des collectes sélectives, et deviennent disponibles pour une valorisation matière d'autant plus exigeante que les quantités collectées deviennent importantes. En effet les législations en vigueur dans la plupart des pays développés exigent la valorisation des matériaux et déchets d'emballage et les taux de recyclage matière pour de tels matériaux ont été révisés à la hausse par le législateur. ETAT DE LA TECHNIQUE Les chutes de production de films de polyoléfines, ainsi que les déchets de films de polyoléfines pour des emballages arrivés en fin de vie, sont aujourd'hui recyclés par des procédés et techniques qui appartiennent à l'état de l'art. Ces procédés comportent les étapes, éventuellement de lavage, de déchiquetage et de broyage, de densification du film, d'extrusion compoundage dans des extrudeuses en général mono-vis, de filtration à l'état fondu afin de séparer les impuretés présentes, et finalement de granulation. Des granulés recyclés, appelé � recyclat � ou � régénéré �, ainsi réalisés sont ensuite réutilisés dans la transformation plastique afin de fabriquer tout autre produit, en général de moindre qualité, car le degré de pureté obtenu pour ce matériau recyclé est rarement au niveau du matériau vierge. Fabriquer par exemple un tube de forte épaisseur à partir de déchets de films est effectivement moins critique que de fabriquer un film, et en particulier un film de faible épaisseur. Ainsi par exemple, le document DE 19,860,352 décrit un procédé par étapes, opérant dans un concept de boucle fermée, destiné à recycler des housses de vêtements faites de films de polyoléfines, comprenant a) déchiquetage et broyage, b) fusion des fragments broyés dans une première extrudeuse, c) dégazage des impuretés volatiles, d) filtration des impuretés particulaires, e) granulation de la masse fondue plastifiée, f) refroidissement et séchage des granulés ainsi produits, g) incorporation dosée desdits granulés avec des ajouts de granulés de polyéthylène vierge et d'additifs dans une seconde extrudeuse, h) plastification de ce mélange dosé, c'est à dire sa fusion et son homogénéisation, i) filtration des impuretés solides résiduelles, j) alimentation de la masse fondue dans une extrudeuse de film, k) formation dans une filière annulaire d'une gaine en vue de fabriqué un film par les techniques de bulle soufflée, 1) refroidissement et mise aux cotes, épaisseur et dimension de la dite gaine de film soufflé, m) pincement entre deux rouleaux de la gaine et tirage, n) enroulement, découpe et soudure de la gaine, en vue d'obtenir de nouvelles housses de vêtements. Par polyoléfines il faut entendre un mélange principalement de polyéthylène basse densité, de polyéthylène basse densité linéaire, avec ajout minoritaire de polyéthylène haute densité et de polypropylène. La gaine de film résultant du procédé comprend entre 5 % et 30 % en poids de polyéthylène basse densité et / ou de polyéthylène basse densité linéaire vierge. Un tel procédé de recyclage intégré présente cependant plusieurs limites, dont en particulier celle de ne pas pouvoir optimiser l'alimentation de la première extrudeuse, dans la mesure où la densité apparente des broyats de film est très faible, ainsi que celle d'être relativement limité en matière de puissance de dégazage, ne pouvant, en ce sens, recycler que des matériaux très faiblement pollués en matières volatiles, c'est à dire sans impression, et, dès lors, ne pouvant conduire qu'à des films d'épaisseur moyenne et non pas de fine épaisseur. La raison de cette impossibilité à pouvoir extruder de telles matières recyclées à des épaisseurs fines, c'est à dire de l'ordre de 30 microns, tient à la présence de ce que l'homme de l'art appelle infondus. Ces infondus sont des particules de matériau constituant des points durs présents et qui n'arrivent pas à se fondre dans la matière fondue. Ces infondus provoquent des points d'amorce de déchirure lorsque la matière est extrudée dans la filière annulaire et qu'elle est soufflée en film mince, étirée dans le sens machine et dans le sens travers, en fonction du taux de gonflage de la bulle, afin d'obtenir une gaine de film de l'épaisseur souhaitée. La formation d'infondus résulte d'oxydation et de réticulation engendrées par la dégradation thermique des matériaux organiques synthétiques de faible poids moléculaire que sont, entre autres, les encres d'imprimerie, ces points d'oxydation pouvant aller jusqu'à constituer des particules de matière littéralement carbonisée, de taille sensiblement égale à l'épaisseur du film. Dans un concept de boucle de recyclage dite ouverte, c'est à dire opérant à partir d'un déchet en vue de sa transformation dans une autre application, le document JP 10249859 décrit un procédé de recyclage de chutes de tuyaux en polyéthylène en vue d'obtenir, par les procédés classiques de l'extrusion de gaine soufflée, un film. Le procédé consiste en l'adjonction de polyéthylène basse densité vierge d'indice de fluidité allant de 0,2 à 0,8 g/10 min et de mélange maître de carbonate de calcium concentré à 80 % en charge minérale dans 20 % d'une matrice de polyoléfine vierge. Un tel procédé est tout à fait classique, mais très spécifique, pour ce qui est, et de sa composition, et du flux entrant à recycler, l'adjonction de mélange maître étant de l'ordre de 40 % dans la composition finale du film ainsi produit. Les films obtenus ne peuvent être que de fortes épaisseurs. Le document EP 1,401,623 décrit un procédé de production d'un matériau thermoplastique contenant une charge comprenant les étapes consistant à charger un matériau thermoplastique de base dans un récipient muni d'un moyen de mélange et d'agitation, à élever la température du matériau thermoplastique de base jusqu'à ce que ledit matériau ait atteint un état ramolli, à mélanger une charge minérale avec ledit matériau thermoplastique ramolli à l'intérieur dudit récipient, à recueillir ledit matériau contenant ladite charge dudit récipient et à réaliser une étape de densification dudit matériau ramolli et chargé. Le moyen de mélange et d'agitation déployé dans ce procédé comprend un moyen dit de désintégration opérant par friction et chocs et qui a pour effet résultant un ramollissement du matériau thermoplastique, ce ramollissement se faisant dans une plage de température allant de son point de fusion à une valeur de 25°C inférieure à son point de ramollissement, appelé encore point Vicat, et donc à une température inférieure à la température de fusion du matériau thermoplastique. L'étape de densification est une étape d'extrusion, cette extrusion s'opérant au moyen d'une extrudeuse mono-vis. Le matériau thermoplastique est un déchet industriel à recycler. Un tel procédé ne permet pas de charger fortement un déchet thermoplastique en charge minérale. De plus, un tel procédé ne permet pas de recycler de tels matériaux, généralement disponibles sous forme de films, à des débits très élevés de plusieurs tonnes à l'heure, et surtout de produire des matériaux recyclés très homogènes et exempts d'infondus pour des applications d'extrusion de films minces. Le document FR 2870477 décrit un procédé de recyclage, par extrusion-compoundage, de déchets de films de polyoléfines fortement pollués par des impressions, en granulés, dont la composition se compose des dits déchets et d'une charge minérale pulvérulente, en particulier de carbonate de calcium, pouvant être transformés en films opalescents ou colorés, de moyenne à faible épaisseur, inférieure à 50 microns, voire 30 microns, de bel aspect et de bonnes propriétés mécaniques, et ayant en ce sens en partie résolu ce problème précédemment évoqué de formation rédhibitoire d'infondus. Ce procédé de recyclage de déchets de films de polyoléfines met en oeuvre une extrudeuse double-vis corotative spéciale et qui opère dans des conditions tout à fait particulières. Le taux d'incorporation de la charge minérale pulvérulente dans la composition est de 30 à 70% en poids de la composition. Les déchets de films sont introduits dans l'extrudeuse double vis sous la forme préférentielle de broyats de film, et/ou éventuellement de paillettes densifiées, associé éventuellement à des granulés recyclés obtenus par simple fusion, extrusion et granulation. Les polyoléfines retenues, constitutives de ces déchets de films, ont un indice de fluidité compris dans l'intervalle de 0,2 g/10 min à 7 g/10 min. Les granulés obtenus selon le procédé sont utilisés pour la réalisation de films d'épaisseur comprise entre 200 microns et 30 microns, à partir de mélanges formés des dits granulés et de granulés de polyoléfines vierges ou recyclés de manière classique. Ce procédé est certes performant, mais ne permet pas, pour le granulé ainsi produit, d'une part d'obtenir des taux de charges minérales supérieurs à 70 % en poids dans la composition, et d'autre part d'optimiser les débits de production, de par l'alimentation de l'extrudeuse bi-vis donnée préférentiellement à la forme, � fragment de déchets de films �, plutôt qu'à toute autre forme physique. Il y a donc un besoin d'améliorer le procédé, en particulier sur le plan des teneurs en charge minérale et sur le plan des débits possibles à ces hautes teneurs. OBJET DE L'INVENTION Un premier objet de l'invention est de recycler les déchets de films de polyoléfines, de toute épaisseur, gouvernant par la-même les indices de fluidité des polyoléfines constitutives de ces films, quel que soit leur état de transformation ultérieure, en particulier films fortement imprimés ou non. Un second objet de l'invention est de pouvoir transformer ces déchets en une matière recyclée de qualité, c'est à dire homogène et exempt, dans la mesure du possible, d'infondus, et sous la forme physique d'un granulé. Un autre objet de l'invention est de pouvoir transformer cette matière recyclée, se présentant sous la forme physique d'un granulé, en films, opalescents ou colorés, de bel aspect et de bonnes propriétés mécaniques, de moyennes et de faibles épaisseurs, c'est à dire inférieur à 30 microns, et de pouvoir utiliser ces matières recyclées aux taux les plus élevés possibles, sans devoir les diluer trop fortement avec des matières vierges et de pouvoir les transformer par les techniques classiques de l'extrusion en bulle, aussi bien en monocouche qu'en multicouches. De nombreux objectifs sont dès lors assignés au procédé selon l'invention pour pouvoir recycler, par un procédé par étape, opérant en continu, à très haut débit, c'est à dire de plusieurs tonnes à l'heure, débits qui ne peuvent être atteints avec les procédés de l'état de la technique, tous déchets de films polyoléfines fortement imprimés ou non, préalablement séparés toutefois de polluants particuliers tels qu'étiquettes papier ou résidus de terre ou autres films de nature chimique différente, et ce en vue de produire un granulé très hautement chargé en charge pulvérulente, c'est à dire en particulier même au-delà de 70 % en poids, et destiné à la fabrication d'autres films de qualité, en particulier de bonne homogénéité et libres d'infondus, et de faible épaisseur, sans pour autant devoir diluer trop fortement ce granulé hautement chargé, issu de ces matières recyclées, dans des matières vierges avec pour conséquence des coûts matière élevés. SOMMAIRE DE L'INVENTION Tous les objectifs assignés à l'objet de l'invention peuvent être atteints par la création d'un procédé par étapes opérant en continu et à très haut débit et conduisant à l'obtention d'un granulé hautement chargé en charge pulvérulente exempt des défauts constatés et subis, en particulier, les infondus particulaires. Dès lors, l'invention concerne un procédé de recyclage de déchets de films polyoléfiniques préalablement déchiquetés, broyés, fragmentés et comprenant les étapes successives: a) de densification des déchets fragmentés, avec incorporation de charges pulvérulentes, b) d'extrusion-plastification-filtration en extrudeuse mono-vis, des déchets fragmentés chargés, caractérisé en ce que, dans une étape d), la matière extrudée et filtrée en provenance de l'extrudeuse mono-vis est introduite à l'état fondu dans une extrudeuse compoundeuse bi-vis, y reçoit un complément de charge pulvérulente et est soumise à un dégazage et à une seconde filtration avant granulation. L'invention concerne également le produit recyclé issu du procédé de recyclage par étape opérant en continu et à très haut débit, c'est à dire un mélange-maître granulé dont le taux en charge est, lorsque cette charge est minérale, compris entre 30 et 85 % en poids dans une matrice de polyoléfines, issue des déchets de films recyclés disponibles, d'indice de fluidité compris dans l'intervalle de 0,1 à 10 g/10 min, et préférentiellement de 0,2 à 4 g/10 min, c'est à dire d'indices de fluidité correspondants à ceux utilisés pour fabriquer des films de forte ou de faibles épaisseurs. L'invention concerne enfin l'utilisation du produit recyclé issu du procédé, qui est un mélange-maître granulé recyclé à haute teneur en charge pulvérulente, mis en oeuvre pour la réalisation de films opalescents ou colorés, d'épaisseur comprise entre 200 microns et 30 microns, à partir de mélanges formés du dit mélange-maître granulé recyclé et de granulés de polyoléfines vierges ou de polyoléfines recyclées de manière classique, dans des proportions variant entre 10 % à 100 % en poids dudit mélange-maître granulé. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Le procédé de recyclage, selon l'invention, concerne des déchets de films de polyoléfines pigmentés ou non, chargés 10 ou non en matière minérale ou autres, préalablement stabilisés ou non contre les rayonnements UV, couvrant le champ des non-imprimés jusqu'au totalement imprimés, c'est à dire pollués en surface par des encres d'impression et/ou pollués en surface par des adhésifs, les dit déchets 15 de films ayant été déjà préalablement débarrassés, par lavage, de polluants tels qu'étiquettes adhésives, papier ou autres, ou des souillures inorganiques tels que résidus de terre dans le cas de films utilisés dans l'agriculture. 20 En d'autre terme le procédé de recyclage selon l'invention opère à partir d'un gisement de déchets de films polyoléfines indifférenciés, tels que déchets post-industriels, chutes de production, déchets post-consommateurs, c'est à dire après usage, indifféremment 25 couvrant le champ des non-imprimés jusqu'au totalement imprimés. Par films polyoléfine, il faut entendre tous les films fabriqués à partir de tous types de polyoléfines 30 habituellement transformées en films, par toutes techniques aussi bien filière annulaire que filière plate, film mono ou bi-orienté, film mono-couche ou multicouches. Par polyoléfines, il faut entendre aussi bien les5 polyéthylènes basse densité radicalaire (LDPE) que les polyéthylènes basse densité linéaire (LLDPE), que les polyéthylènes de très faible densité (VLDPE) que polyéthylène moyenne densité (MDPE), que les polyéthylènes haute densité (HDPE), que les polypropylènes (PP), mais en faible proportion, c'est-à-dire ne dépassant pas en poids 5% du mélange de déchets de films à recycler, sous leur forme homo ou copolymère obtenus par tout procédé de polymérisation, utilisant ou non tout type de catalyseur, modifiées ou non, seules ou en mélange, formulées ou non. Ces polyméres d'oléfines sont le résultat de la polymérisation d'oléfines (C2 -C12) avec des co-monomères et dans lesquels le segment oléfine est présent en quantité importante par rapport aux autres co-monomères. Sont en particulier inclus les homopolymères tels que les polyéthylènes et les polypropylènes, les copolymères tels que les copolymères de propylène, les copolymères d'éthylène-alpha-oléfine, les copolymères d'éthylène-acétate de vinyle, les copolymères éthylène-acrylate ou d'éthylène-métacrylate, les copolymères d'éthylène avec le 1-butène, le 4-méthyl-l-pentène, le 1-hexène, le 1-octène. Les densités des polyoléfines retenues se trouvent dans l'intervalle 0,850 à 0,900 g/cm3, lorsqu'il s'agit de polypropylène, dans l'intervalle 0,850 à 0,928 g/cm3, lorsqu'il s'agit de polyéthylène basse densité, dans l'intervalle 0,925 à 0,935 g/cm3 lorsqu'il s'agit de polyéthylène moyenne densité, et dans l'intervalle 0,900 à 0,970 g/cm3 lorsqu'il s'agit de polyéthylène haute densité lorsque mesurée suivant la norme ASTM 1505. Il faut noter que les polyoléfines retenues dans le domaine des films ont un indice de fluidité compris dans l'intervalle de 0,1 à 10 g/10 min (norme ASTM D 1238 - 2,16 kg - 190 C0). De manière usuelle, les indices de fluidité sont compris dans l'intervalle de 0,2 et 4,0 g/10 min pour les films de polyéthylène basse densité et de polyéthylène basse densité linéaire qui constituent l'essentiel des déchets collectés et donc traités selon le procédé, les films de polypropylène et les films de polyéthylène haute densité apparaissant comme très minoritaires, c'est à dire n'étant présents en poids qu'à des proportions inférieures à 5 % des déchets traités et pouvant être dès lors ignorés car dilués dans une masse importante de polyéthylène basse densité. Les films les plus épais sont généralement fabriqués à partir de polyoléfines d'indices de fluidité les plus bas et inversement. A noter également que les polyoléfines d'indices de fluidité les plus bas sont difficilement miscibles avec les polyoléfines dont les indices de fluidité sont plus élevés. Ces déchets de films peuvent être également plus ou moins humides, suivant qu'ils ont été stockés à l'extérieur, aux intempéries. Ils peuvent également présenter, en faibles quantités, des dégradations par exposition prolongée aux ultraviolets, en particulier pour les films neutres, dans des applications agricoles. Selon l'invention, Préparation de la matière destinée au procédé, La préparation de la matière a pour objectif une alimentation contrôlée et homogène du procédé, à la fois dans la forme physique et dans la variabilité de la matière à recycler introduite. Pour ce faire, l'alimentation en déchets de films à recycler est réalisée de manière à créer une homogénéité, avant le déchiquetage / broyage et le stockage intermédiaire des déchets de films broyés à recycler. Les déchets de films de polyoléfines se présentant sous la forme de sacs, de liasses, de paquets de feuilles, de feuilles individualisées, de pièces, de bandes, de bandelettes, de lambeaux, de morceaux de films pliés, de boules froissées et autres formes physiques, sont introduits dans une unité de déchiquetage / broyage. Ces films ou gaines ont des épaisseurs variant entre 500 et 10 microns suivant les types de films et les applications concernées. A titre d'illustration, une bâche agricole aura une épaisseur de 300 microns alors qu'un film étirable aura une épaisseur de 10 à 20 microns une fois étiré. Ces déchets de films peuvent préalablement à la densification en tout ou partie avoir été lavés à des températures modestes s'il s'agit de films pollués ou souillés en surface, mais dont la pollution peut être extraite par simple lavage à l'eau en présence éventuelle de détergents. Un lavage même intensif et par abrasion ne pourra éliminer les encres présentes sur ces films s'ils sont fortement imprimés. Les fragments de films sont en général séchés, mais les conditions de stockage peuvent faire que les taux d'humidité résiduelle présente dans les bales de fragments de films comprimés peuvent être assez élevés. Les déchets de films sont déchiquetés / broyés en continu à une taille de fragments allant en valeur moyenne de 5 à 25 mm de coté et ce par au moins un moyen de déchiquetage / broyage, généralement opérant à sec, appelé unité de déchiquetage / broyage, cette unité mettant préférentiellement en oeuvre des déchiqueteurs / broyeurs à couteaux et éventuellement contre lames. Ces broyats, encore appelés flocons de films, sont stockés dans au moins un silo de stockage intermédiaire équipé d'un système d'homogénéisation par circulation d'air. Ce au moins un silo intermédiaire alimente, en continu, et en quantités dosées, une unité de densification de l'étape a) du procédé. Dans un mode de préparation préféré de la matière, en vue d'alimenter le procédé, le au moins un déchiqueteur / broyeur est alimenté en déchets de films à recycler au moyen de au moins un tapis de chargement. Chacun des au moins un tapis alimente une unité de déchiquetage / broyage de films, permettant de réduire la taille des déchets de films avant leur stockage intermédiaire puis leur entrée dans l'unité de densification. Des opérateurs déposent sur le au moins un tapis d'alimentation, les déchets de film à recycler, se présentant soit sous la forme de bales comprimées ouvertes par l'opérateur, soit sous la forme de pièces et de lambeaux de film découpés également livrés en bales ou en container. Le au moins un tapis d'alimentation est ainsi chargé à partir de au moins un flux de déchets à recycler. Dans le cas ou plusieurs flux de déchets sont à recycler, ces flux peuvent être très différents et sont de toute manière parfaitement répertoriés. L'opérateur en charge du au moins un tapis s'assure que les quantités disposées sur ce au moins un tapis en provenance des différents stocks de déchets à recycler et correspondant aux flux identifiés, sont régulières. Le au moins un tapis alimente une unité de déchiquetage / broyage, reliée à au moins un silo de stockage intermédiaire. Dans le cas de la présence de plusieurs silos de stockage, ces silos sont alors chargés en parallèle avec les broyés de déchets de films ainsi produits. Dans le cas de la présence de, par exemple, deux tapis d'alimentation, chacun peut, en quelque sorte, être dédié à des types de déchets de films d'origines différentes, en particulier films épais allant de 100 à 300 microns et films plus minces allant de 10 à 100 microns, ces films ayant ainsi été fabriqués chacun à partir de polyéthylènes de grades, c'est à dire d'indice de fluidité, compris dans une intervalle 0, 1 à 1 g/10 min pour les films épais et dans l'intervalle 1 à 3 g/10 min pour les films les plus minces, c'est à dire des indices de fluidité particuliers. De même, les risques spécifiques de contaminations associées à un type de film, par exemple pour les films post-consommateur, par opposition aux déchets de films issus de fabrications défectueuses et collectés dans l'usine même de fabrication, peuvent être ainsi repartis très régulièrement sur l'ensemble des au moins un silo de stockage intermédiaire. Le taux d'humidité des déchets de films ne nécessite pas d'être contrôlé, alors que certaines des bales de films ayant été stockées à l'extérieur et donc ayant été soumises aux intempéries apportent des taux d'humidité élevés. Les déchets de films n'appartenant pas à la famille des polyéthylènes, c'est-à-dire essentiellement les films de polypropylène, sont préalablement éliminés par l'opérateur, mais ces quantités sont très faibles, de par le fait que le choix des fournitures s'effectue par rapport à des types de déchets de films de natures, de formes et d'applications connues. Une ligne de lavage peut éventuellement être associée à la préparation de la matière. Les déchets de films lavés constituent ainsi le ou un des flux entrant sur le au moins un tapis d'alimentation. Ces déchets de films constituent le mélange à déchiqueter et à broyer. Les quantités respectives des divers films, de diverses épaisseurs, de divers indices de fluidité, de diverses densités, et de diverses natures, intervenant dans le mélange de déchets de films à déchiqueter et à broyer sont déterminées par les caractéristiques que l'on veut obtenir pour le produit issu du procédé. Ces caractéristiques sont à la fois en particulier une viscosité et une constance de cette viscosité fixée dans un intervalle statistique le plus étroit possible. Le pourcentage de déchets de films de forte épaisseur, c'est à dire supérieure à 100 microns, intervenant dans le mélange à déchiqueter / broyé alimentant le procédé pourra varier de 0 à 50 % en poids du total introduit dans l'étape a) du procédé. Etape a) de densification, Dans une première étape a) du procédé selon l'invention, dite d'étape de densification, l'unité de densification est alimentée en continu en déchets préparés de films broyés à recycler, par le au moins un silo intermédiaire. Dans le cas où plusieurs silos seraient présents, chacun de ces silos alimente en quantité contrôlée la trémie de l'unité de densification dans des proportions qui peuvent varier de 0 % à 100 % pour chaque silo de stockage intermédiaire. Ces proportions sont exprimées en poids de déchets de films broyés, au moyen de balances, chaque silo fournissant ces quantités aux balances pondérales asservies. Ces proportions d'alimentation entre silo peuvent être modifiées à tout moment. Toute configuration peut également être envisagée dans laquelle, par exemple, 60 % des quantités de déchet de films déchiquetés / broyés à introduire dans l'unité de densification provient de deux silos Sla et Slb et 40 % provient de deux silos S2a et S2b, les silos Sla et Slb ayant été dédiés aux déchets de films minces et les silos S2a et S2b ayant été dédiés aux déchets de films épais. Ces quantités de déchets de films broyés identifiés sont délivrées à l'unité de densification, ainsi permettant d'ajuster la viscosité du produit à recycler dès l'entrée dans la première étape du procédé de recyclage. Si par exemple les silos Sla et Slb sont dédiés à des déchets de faibles épaisseurs, donc provenant de matière d'indice de fluidité plus élevée, ils peuvent être mélangés en proportion choisie, avec des matières d'indice de fluidité plus faible, parce que provenant de films de plus forte épaisseurs et donc fabriqués à partir de polyéthylène d'indice de fluidité plus bas, par exemple compris entre 0,2 et 1,0 g/10 min. Le mélange de fragments broyés de déchets de films de polyoléfines, c'est à dire les flocons résultant de l'opération préalable de déchiquetage / broyage des déchets de films, est chargé dans la chambre d'un dispositif de cisaillement mécanique à pales rotatives, tel que par exemple le REGENOLUX Type RL 900/2 dit système de densification WEISS, fourni par Giersbach D-35701 Haiger. D'une manière préférentielle, les systèmes à plusieurs rotors et pales, soit co-rotatifs soit contra-rotatifs, sont utilisés dans le but d'accroître les capacités de densification. Des mélangeurs intensifs, tels que ceux fournis par, par exemple HENSCHEL, sont également appropriés si modifiés pour inclure des moyens de refroidissement du mélange constitué par les divers fragments de films et divers ajouts. Le mélange de fragments déchiquetés / broyés de déchets de films est fortement agité, de sorte que les fragments de films rentrent en collision avec les lames des pales rotatives, avec l'enveloppe interne de la chambre du dispositif de cisaillement mécanique et avec d'autres fragments de films présents dans la chambre. Le mélange est agité avec assez de force, de telle sorte que le frottement mécanique résultant engendre une élévation en température du dit mélange de fragments de films pouvant provoquer le ramollissement et au plus la fusion desdits fragments de films du mélange. Lorsque la température de ramollissement et éventuellement au plus la température de fusion des polyoléfines est atteinte, les fragments de film se rétractent, de par l'orientation résiduelle présente dans tout film extrudé, permettant un phénomène plus ou moins prononcé de thermo-rétraction, puis s'agglomèrent les uns aux autres lors des impacts avec d'autres fragments. Avantageusement, les parois de la chambre du dispositif de cisaillement mécanique peuvent être chauffées afin de diminuer le temps nécessaire pour élever la température du mélange au niveau requis pour engendrer cette agglomération. Le mélange résultant démontre une régularité de taille de particules agglomérées, qui apparaissent comme très régulière. Dès lors la densité apparente du mélange de particules agglomérées est relativement élevée. Après que la température du mélange ait atteint le point de ramollissement et de collage des polyoléfines constitutives du dit mélange, voire au plus la température de fusion de ces polyoléfines, il est avantageux de refroidir le mélange pour éviter de fondre complètement les particules de polyoléfines avec le risque de constituer des agglomérats de taille trop importante. Le mélange est de préférence refroidi par l'introduction d'une quantité suffisante d'eau qui est vaporisée. Le refroidissement des particules agglomérées s'effectue par évaporation de la quantité d'eau introduite, si bien que la température du mélange de particules agglomérées passe rapidement au-dessous du point de ramollissement et de collage des polyoléfines ainsi densifiées. Le mélange des particules agglomérées doit être agité pendant le refroidissement afin de maintenir les différentes particules agglomérées distinctes les unes des autres, dans le mélange dense ainsi formé. La température à laquelle les particules de polyoléfines adhèrent sur elles-même, et donc le moment où la phase de refroidissement du mélange doit être déclenchée peut être déterminée par n'importe quelle méthode conventionnelle qui permette de suivre l'élévation en température à l'intérieur de la chambre du dispositif. De préférence, le point de ramollissement et de collage des flocons de polyoléfines traités dans le dispositif est déterminé en surveillant l'intensité du courant alimentant le ou les moteurs d'entraînement des pales rotatives du dispositif et engendrant le cisaillement mécanique. Lorsque le point de ramollissement et de collage des polyoléfines est atteint, il y a une augmentation significative des forces de friction éprouvées par le dispositif, et augmentation correspondante de l'intensité du courant d'alimentation des moteurs des pales rotatives. Quand cette augmentation est détectée, le refroidissement, par aspersion du mélange, est lancé. Cette aspersion peut être une pulvérisation fine de gouttelettes d'eau sous pression en quantité contrôlée. Ce refroidissement peut également être réalisé au moyen d'un flux d'air qui peut être réfrigéré. Selon les applications, et en fonction, aussi bien de la taille initiale des flocons de films, que de la teneur en humidité du mélange initial, que de la densité et de la taille moyenne des particules agglomérées commandant la densité apparente souhaitée, il peut être avantageux d'exécuter un seul cycle ou plusieurs cycles de chauffage, d'agitation et de refroidissement, afin d'obtenir une distribution de taille de particules agglomérées particulière. Ce processus peut, comme précédemment explicité, soit opérer en séquences, avec chargement et déchargement automatique, soit opérer en continu suivant les architectures des dispositifs utilisés. Ainsi par exemple, le dispositif peut comporter des zones spécifiques dans lesquelles la phase de montée en température s'effectue et des zones spécifiques dans lesquelles le refroidissement s'effectue, le passage du produit densifié d'une zone à l'autre s'opérant par différence de densité apparente résultant naturellement des mécanismes de densification, la densification étant consécutive à l'augmentation de température entraînant rétraction concomitante, captage de la charge en surface et à l'intérieur des particules de films rétractés, collage des particules les unes sur les autres. Ainsi les particules densifiées devenant plus lourdes au fur et à mesure de leur densification peuvent, malgré l'agitation mécanique s'orienter vers le fond de la cuve du dispositif et rentrer dans la zone dédiée au refroidissement, figeant ainsi la taille et la morphologie des particules densifiées. Après accomplissement de tous les cycles, le mélange de particules agglomérées est déchargé de la chambre du dispositif de densification au moyen d'un système à vis sans fin associé à un système d'alimentation d'une extrudeuse mono-vis de l'étape suivante b), reliée au dit dispositif de densification. Il peut être souhaitable de placer un dispositif tampon entre l'unité de densification et l'extrudeuse mono-vis, c'est à dire entre les étapes a) et b), afin d'assurer la cohérence des débits et la permanence de l'alimentation de l'extrudeuse mono-vis. La distribution de taille de particules agglomérées est régulière, les particules agglomérées se présentant sous la forme géométrique sensiblement oblongue ou sensiblement sphérique, avec une valeur moyenne de taille de particules d50 d'environ 2 mm, pour des extrêmes allant de 1 à 10 mm dans leur plus grande dimension, à comparer avec des tailles de particules allant de 0,2 à 40 mm dans les procédés classiques de densification de film. Dès lors il apparaît que la densification des déchets fragmentés, s'effectue, dans l'étape a) par échauffement jusqu'à préférentiellement la température de ramollissement et au plus la température de fusion de chaque polyoléfine constitutive des déchets à densifier, puis rétraction simultanée des dit fragments de déchets de films, l'échauffement se faisant par effet mécanique ou / et apport thermique externe, sous une action mécanique cisaillante, suivi d'un refroidissement toujours sous action mécanique au moyen d'un fluide de refroidissement. La densité apparente du densifié non chargé, résultant du mélange de particules de polyoléfines agglomérées varie entre 0,3 et 0,4 g/cm3 selon la taille des fragments de film, leur épaisseur et leur nature et orientation résultant des conditions de fabrication des déchets de films ainsi traités. Dans cette étape a) du procédé, une charge pulvérulente, est ajoutée au cours du déroulement de cette phase de montée en température du mélange de broyé de déchets de films. Les particules de charge adhèrent aux fragments de films devenus, par rétraction et agglomération, particules de polyoléfine, cette adhésion se faisant à la fois sur la surface et à l'intérieur des dites particules agglomérées ainsi formées. Cette charge pulvérulente est préférentiellement une charge minérale, mais peut également être une charge organique. Lorsque cette charge est une charge minérale, celle-ci est préférentiellement du carbonate de calcium. Dans cette étape, le taux de charge introduite dans les particules de polyoléfines agglomérées, varie entre 0,1 % et 15 % en poids par rapport à la masse totale du produit issu du procédé. Le taux d'incorporation est contrôlé, dans le procédé, selon l'invention, par une balance de dosage gravimétrique de la charge. La vitesse de rotation de la vis du dispositif d'alimentation est constante, cette vis étant sous-alimentée en charge par la balance de dosage. Le débit de la balance est mesuré par une trémie de pesage. La régulation du débit de la balance est obtenue par la vitesse de rotation de la vis de dosage de la trémie de stockage de la charge. Le débit d'entrée des fragments de déchets de films alimentant l'unité de densification est également contrôlé en débit pondéral par des balances et des dispositifs à vis sans fin asservis. Le mélange de particules agglomérées partiellement 10 chargées en charge constitue le flux entrant de l'étape b) du procédé. Etape b) d'extrusion - plastification - filtration, Le mélange de particules agglomérées, chargées avec un 15 faible pourcentage de charge, est introduit dans une extrudeuse mono-vis. Cette introduction peut être faite par tout moyen approprié, dont, par exemple, une trémie d'alimentation forcée. 20 Cette extrudeuse mono-vis est équipée d'une unité de filtration qui peut être par exemple un filtre micro perforé dit filtre laser. Le filtre micro perforé de l'unité de filtration a une finesse de filtration de 0,08 à 0,30 mm et 25 préférentiellement de 0,11 à 0,23 mm c'est à dire des diamètres de trous compris entre 110 et 230 microns et une surface de filtre qui varie suivant les débits de l'extrudeuse. Suivant la contamination constatée pour le flux entrant des déchets de films à recycler, un filtre de 30 plus ou moins grande finesse de filtration sera installé, et ce afin de ne pas compromettre, ni le débit, ni l'équilibre de température de la masse fondue passant au travers du filtre. Cette extrudeuse mono-vis comporte également une zone de dégazage. Le mélange de particules agglomérées chargées est naturellement plastifié par élévation de température au niveau de la température de fusion des polyoléfines, voire légèrement au-dessus, puis est éventuellement partiellement dégazé et est homogénéisé dans cette extrudeuse dont le profil de vis est standard, pour une longueur de vis, exprimé en rapport longueur sur diamètre, (L/D) allant de 25 à 45. Le profil de température de l'extrudeuse mono-vis est un profil classique, tel que pratiqué pour l'extrusion des polyéthylènes, bien connu de l'état de la technique. La température en zone d'alimentation est généralement comprise entre 160 °C et 200 °C, et est comprise entre 200 °C et 240 °C en zone de filtration, ces températures n'étant pas celles de la masse fondue. La vitesse de rotation de la vis de l'extrudeuse mono-vis qui conditionne le débit est classique et peut être comprise entre 50 et 200 tr/min. La charge, en particulier lorsque celle ci est une charge minérale, et encore plus particulièrement lorsque celle ci est du carbonate de calcium, est suffisante pour capter les composés volatils dégagés durant la plastification du mélange de particules agglomérées issus de déchets de films fortement imprimés et provenant de l'étape a) de densification. La présence d'une teneur minimum d'humidité dans le flux entrant, c'est à dire dans le mélange de particules agglomérées homogénéisées, favorise la dégradation des composés organiques volatils qui sont partiellement éliminées par ce premier dégazage. Le taux d'humidité ne doit pas aller au-delà d'une certaine limite, qui correspond d'une part, au besoin en dégradation et lessivage vapeur des composés organiques volatils incorporés, et d'autre part, aux capacités de dégazage de l'extrudeuse mono-vis et des dégazages subséquents pratiqués au-delà de cette étape. Le produit issu de cette étape d'extrusion - plastification en machine mono-vis est une masse fondue chargée avec une faible teneur en charge et ayant subi une première filtration. Etape c) d'homogénéisation - dégazage, Eventuellement, dans une troisième étape c) du procédé formant variante dans le cadre du procédé selon l'invention, dite étape d'homogénéisation - dégazage, la masse de polymère fondue issue de l'étape b) entre dans une seconde extrudeuse mono-vis positionnée entre l'extrudeuse mono-vis de plastification de l'étape b) et l'extrudeuse compoundeuse bi-vis de l'étape suivante d). La température de la masse fondue présente dans l'extrudeuse mono-vis d'homogénéisation -dégazage est homogène. Cette masse fondue comprenant polymère et charge est soumise à un dégazage puissant au moyen d'une pompe à vide, puis est à nouveau homogénéisée afin d'alimenter, toujours en continu, sans rupture de flux et sans changement de température, l'étape suivante d) du procédé selon l'invention. Le dégazage s'effectue sous un vide d'environ 100 millibars. Cette seconde extrudeuse de diamètre sensiblement identique au diamètre de la première extrudeuse afin de gérer les débits et de longueur de vis compris entre 15 et 30 fois son diamètre, la matière entrant dans cette extrudeuse étant déjà à bonne température. Le profil de température est identique à celui déployé dans la première extrudeuse, c'est à dire tel que pratiqué pour l'extrusion de polyéthylènes. Etape d) de compoundage, Le procédé de recyclage, selon l'invention, comporte enfin une étape d) dite étape de compoundage au cours de laquelle une charge pulvérulente complémentaire préférentiellement de même nature que celle introduite dans l'étape a) ou de nature différente, est incorporée à la masse fondue de polyoléfines recyclées, ayant subi une première filtration, issus de l'étape b) ou c) lorsque celle ci est présente. La matière extrudée filtrée en provenance de l'extrudeuse mono-vis de l'étape b) ou c), est introduite à l'état fondu dans une extrudeuse compoundeuse bi-vis, reçoit le complément de charge et est soumise à un dégazage et à une seconde filtration suivie d'une granulation. L'équipement mis en oeuvre dans le cadre de l'invention, pour l'étape d) est une extrudeuse-compoundeuse double-vis co-rotative, les deux vis étant de diamètre identique et tournant dans le même sens. Cette extrudeuse-compoundeuse bi-vis co-rotative principale est spécifique en ce sens qu'elle permet également l'incorporation séquentielle de charges sous forme de poudre. A cet effet cette extrudeuse-compoundeuse bi-vis corotative principale, comporte au moins deux orifices d'entré alimentés chacun par une extrudeuse latérale gaveuse, au moins deux zones de dégazage, et est équipée d'une zone de filtration, et d'un moyen de pompage alimentant une unité de granulation avec coupe en tête. Cette extrudeuse-compoundeuse bi-vis co-rotative principale peut, par exemple, avoir un diamètre de vis D de 96 mm et une longueur active de 40 à 50 fois le diamètre de vis (40 x D à 50 x D). Elle comporte un premier orifice d'entrée alimenté par une première extrudeuse latérale gaveuse qui est également une extrudeuse bi-vis co-rotative, par exemple de diamètre de vis D de 60 mm, mais présentant une longueur active de seulement 6 x D. L'angle que font les axes de l'extrudeuse-compoundeuse et des au moins deux extrudeuses latérales gaveuses est d'au plus 90 ° lorsque observé dans le sens du défilement de la matière. Ce premier orifice d'entrée est positionné sur le coté de l'extrudeusecompoundeuse bi-vis principale de manière telle qu'il débouche sur de la matière à l'état parfaitement fondu, homogène, faiblement chargée, à l'intérieur de l'extrudeuse-compoundeuse bi-vis principale. Cette extrudeuse-compoundeuse bi-vis co-rotative principale, comporte également un second orifice d'entrée alimenté par une seconde extrudeuse latérale gaveuses également bi-vis, positionnée parallèlement à la première extrudeuse latérale. Ce second orifice d'entrée est positionné de manière telle qu'il débouche sur de la matière polyoléfinique déjà plus fortement chargée en charge. Cette matière à l'état parfaitement fondu aura été à nouveau homogénéisée par rapport à cet ajout de charge dans cette première zone de l'extrudeuse-compoundeuse bi- vis principale. La distance entre ces deux orifices d'entrée est de l'ordre de 4 à 8 fois le diamètre de la vis. Chaque zone du fourreau de l'extrudeuse-compoundeuse bi-vis principale, adjacent à l'un ou l'autre des orifices d'entrée est équipée d'une ouverture et d'un système de désaération - dégazage afin d'extraire l'air présent dans la charge en cours d'incorporation se présentant sous la forme d'un système pulvérulent, qui viendrait perturber l'obtention d'une masse fondue chargée en charge homogène et libre d'inclusion d'air, s'il n'était pas adéquatement désaéré. Ainsi ces au moins deux extrudeuses de gavage de la charge pulvérulente positionnées latéralement sont associées au niveau de leur point d'entrée à des orifices de dégazage permettant de réduire l'air introduit au moment du gavage de la matière pulvérulente. Dès lors, ces au moins deux extrudeuses latérales gaveuses assurent l'incorporation de la charge pulvérulente et permettent d'obtenir des taux élevés d'incorporation, sans ajout excessif de fluidifiant, et sans présence d'air qui ne pourrait être ensuite extrait même par la puissante unité de dégazage située en aval de l'extrudeuse bi-vis principale. La charge introduite selon l'invention peut être une charge minérale ou une charge organique, telle que, par exemple celles mises en oeuvre dans les polymères pour les rendre dégradables. Lorsque la charge introduite est d'origine minérale, elle est choisie dans le groupe constitué par le carbonate de calcium, le kaolin, les argiles, les silices, l'oxyde de titane, le talc, l'alumine, le sulfate de calcium, le sulfate de baryum, mais le carbonate de calcium est préférentiellement choisi pour des raisons de grande disponibilité et de coût. Plus spécifiquement, lorsque le carbonate de calcium est mis en oeuvre dans le cadre de l'invention, il est choisi dans le groupe constitué par les carbonates broyés ayant une surface spécifique comprise entre 1 et 12 m2/g et préférentiellement comprise entre 4 et 10 m2/g. La charge minérale pulvérulente mise en oeuvre présente une coupe granulométrique d'au plus égale à 10 microns, et préférentiellement au plus égale à 5 microns et un diamètre médian d 50 % compris entre 1 et 5 microns et préférentiellement entre 1,5 et 2 microns. Cette charge minérale peut être traitée en surface au 20 moyen d'acide stéarique, ou d'esters ou de sels de l'acide stéarique. Le taux d'incorporation total de la charge pulvérulente dans la formulation est de l'ordre de 30 % à 85 %, en 25 poids et préférentiellement de 60 % à 80 % par rapport à la masse totale du granulé, c'est à dire du mélange maître, c'est à dire du produit issu du procédé. Le ratio d'incorporation de la charge pulvérulente entre 30 les deux extrudeuses latérales gaveuses est de 60% à 80% pour la première gaveuse et de 40% à 20% pour la seconde gaveuse. Par exemple, dans le cas d'une charge minérale totale de 85 % en poids, avec une incorporation préalable de 15 % lors de l'étape a) de densification, les pourcentages des deux gaveuses sont respectivement de 40 % pour la première et de 30 % pour la seconde. Dans le cas d'une charge minérale totale de 55%, les pourcentages des gaveuses sont respectivement de 30% et de 20% dans le cas extrême ou un ajout de 5 % a été effectué lors de l'étape de densification. Un tel dispositif offre ainsi une grande flexibilité de réglages. Les taux de ces incorporations sont contrôlés, dans le procédé selon l'invention, par des balances de dosage gravimétrique de la charge pulvérulente. Les vitesses de rotation des vis des extrudeuses bi-vis gaveuses sont constantes et celles-ci sont sous-alimentées en charge pulvérulente par les balances de dosage. Le débit de chaque balance est mesuré par une trémie de pesage. La régulation du débit de chaque balance est obtenue par la vitesse de rotation de la vis de dosage de la trémie. Afin de faciliter l'introduction à très haute teneur sans sacrifier en débit d'extrusion, l'extrudeuse compoundeuse bi-vis peut également comporter un troisième orifice d'introduction et une troisième extrudeuse gaveuse latérale. Les pourcentages d'introduction de la charge pulvérulente dans chacun des orifices sont adaptés en conséquence. La charge pulvérulente peut être également apportée sous la forme d'un concentré dilué dans une matrice polymère se présentant sous forme de granulés chargés. Cependant, l'introduction sous forme pulvérulente est préférentiellement choisie pour des raisons de maîtrise des coûts et de maîtrise de procédé. La composition du granulé recyclé ainsi obtenu, c'est à dire du mélange-maître recyclé comprend de 30 à 85 % en poids de charge et de 70 % à 15 % en poids de déchets de films polyoléfines. D'une manière préférentielle cette composition comprend de 50 % à 85 % en poids de charge et de 50 % à 15 % en poids de déchets de polyoléfines. Des additifs de types connus tels que des anti-oxydants, des lubrifiants, de type stéarate de calcium ou de zinc, des dispersants, des agents de dégradation photonique, à raison de 0,1 à 10 % en poids, des colorants, de l'oxyde de titane blanc, du noir de carbone peuvent être introduits dans la composition. L'incorporation dans la composition, selon l'invention, de ces divers additifs se fait par leur introduction dans l'extrudeuse bi-vis au moyen d'une trémie. Tous les additifs sont donc fondus et homogénéisés avec les matériaux polyoléfines en cours de recyclage et à l'état fondu dans la première zone des deux vis de l'extrudeuse compoundeuse. Comme précédemment explicité, la charge pulvérulente complémentaire est introduite par l'intermédiaire des au moins deux extrudeuses bi-vis corotatives latérales gaveuses, dans la matrice polyoléfine fondue et homogénéisée, contenant tous les additifs et les colorants à partir d'une zone positionnée à environ 10 x D de la trémie d'entrée de l'extrudeuse compoundeuse bi-vis co-rotative principale. L'introduction des additifs peut également se faire au moyen d'une extrudeuse latérale permettant d'incorporer tous additifs sous la forme d'une dispersion dans un milieu à l'état fondu, pâteux, liquide. Ces additifs sont alors ajoutés, soit sous forme de dispersion dans une matrice fusible en général de polyoléfine compatible avec la matière polyoléfine à recycler, et ils sont alors ajoutés sous forme de mélange-maîtres concentrés spécifiques, soit sous forme pâteuse ou liquide. L'homogénéisation parfaite de la matière ainsi formulée, c'est à dire la composition finale, se fait grâce à cette extrudeuse compoundeuse bi-vis co-rotative avec un profil de vis offrant un cisaillement homogène et faible tout au long du profil de vis. L'extrudeuse-compoundeuse opère dans les conditions de profil de température telles qu'il n'y a pas de risque de surchauffe locale. L'homogénéisation et la dispersion de la charge initiale et de la charge complémentaire ainsi que des éventuels pigments et autres additifs, dans la masse fondue sont obtenues par toute une série de têtes de mélange et de disques de cisaillement qui sont judicieusement montés sur chacune des deux vis de l'extrudeuse compoundeuse bi-vis principale. Les taux de cisaillement de la matière fondue dans le canal du filet des deux vis co-rotatives sont particulièrement faibles, de l'ordre de 200 s-1 au maximum, et dans les disques de cisaillement, le cisaillement de la matière est contrôlé et les taux sont inférieurs à 2000 s-1. Avec, par exemple, une vitesse de rotation des vis de 350 tr/min à 450 tr/min pour un débit de 2500 kg/h, le temps de séjour de la masse fondue dans l'extrudeuse compoundeuse bi-vis co-rotative est largement en dessous d'une minute. Cette combinaison de faibles taux de cisaillement, de faibles temps de séjour et de températures parfaitement maîtrisées évite une dégradation de la matière et permet une très bonne homogénéisation, ceci constituant autant de facteurs de réduction de création d'infondus. Il n'y a plus d'hétérogénéités dues aux différences éventuelles d'indices de fluidité des polyoléfines entrants, ni de différences ou de variations d'indices de fluidité, ni risque de modification de viscosité qui pourraient résulter de processus d'amorce de réticulation. L'avantage des au moins deux extrudeuses de gavage, permettant l'incorporation complémentaire des charges, en particulier minérales pulvérulentes, réside également dans le fait que la vitesse de rotation de l'extrudeuse compoundeuse bi-vis peut être ainsi optimisée et ce malgré les très hauts débits de production de plusieurs tonnes à l'heure. En effet, pour obtenir des taux d'incorporation de charge pulvérulente aussi élevés, il eut été nécessaire de faire tourner les deux vis de l'extrudeuse principale co-rotative beaucoup plus rapidement, et donc de prendre le risque de chauffer beaucoup plus la matière ainsi formulée, avec les conséquences de formation de points de réticulation et de points de carbonisation que l'on connaît, conduisant à la création des =fondus rédhibitoires au processus d'extrusion par bulle soufflé de films minces. Cette capacité à une forte homogénéisation de la composition polyoléfine ainsi formulée est également intéressante dans la mesure où elle évite de devoir sélectionner les déchets qui peuvent être ainsi soit neutres c'est à dire non-imprimés, soit totalement imprimés, ou de devoir les sélectionner en fonction de leurs épaisseurs initiales, associés à des indices de fluidité différents correspondant aux polyoléfines constitutives des déchets de films recyclés. Il faut rappeler que les polyoléfines retenues dans le domaine des films ont des indices de fluidité compris dans l'intervalle large de 0,1 g/10 min à 10 g/10 min dans des conditions standards (norme ASTM D 1238 - 2,16 kg - 190 C°) et plus généralement encore dans l'intervalle malgré tout large de 0,2 g/10 min à 3 g/10 min pour les films de polyéthylènes basse densité et basse densité linéaire en particulier, les indices de fluidité les plus bas se trouvant être mesurés sur les films les plus épais. Comme précédemment évoqué, les polyoléfines d'indices de fluidité les plus bas sont en général difficilement miscibles avec les polyoléfines dont les indices de fluidité sont plus élevés. Une des caractéristiques fondamentales du procédé de recyclage selon l'invention est qu'il existe une zone de dégazage-désaération précédant chaque zone d'incorporation de charge pulvérulente. Cette zone est située au niveau de la chambre de malaxage constituée par les deux vis de l'extrudeuse-compoundeuse bi-vis co- rotative et le fourreau. Cette chambre n'est jamais totalement remplie par la composition fondue, et ce, sur une longueur comprise entre 2 fois et 6 fois le diamètre de la vis permettant ainsi un excellent dégazage-désaération. L'utilisation de vis spéciales avec des malaxeurs à faible cisaillement ainsi que des têtes de cisaillement à disques qui garantissent la dispersion parfaite de la charge pulvérulente dans le polymère fondu sont absolument nécessaires. La composition fondue est soumise à des taux de cisaillement d'au plus 2000sec-1. Cette composition fondue est soumise à une température la plus faible en fonction du type de déchet comprise entre 180°C à au plus 250° C en valeur moyenne lorsque mesurée en tête d'extrusion. Toutefois cette température de la masse fondue est choisie de manière à être la plus faible possible. Le fait que plusieurs homogénéisations ont eu lieu d'abord lors de la préparation de la matière puis après les étapes a), b) et éventuellement c) pour la masse fondue permet de réduire le besoin d'adapter la température de la matière dans l'extrudeuse compoundeuse en fonction du type de déchet de film polyoléfine à recycler et selon leur indice de fluidité d'origine. Il en résulte un contrôle facilité du procédé. Comme cela a été précédemment exprimé, l'extrusion compoundage selon l'invention se fait en extrudeuse- compoundeuse bi-vis, co-rotative, équipée d'un système de dégazage puissant munie d'au moins une zone de dégazage reliée à une pompe à vide particulièrement puissante en aval des orifices d'introduction des charges pulvérulentes et autres additifs éventuels. Les gaz issus de la décomposition des encres, de la présence de vapeur d'eau ou introduit lors de l'ajout de la charge pulvérulente, ou issus d'une possible dégradation de la matrice polyoléfine modifiée par des additifs qui auraient pu, dans une phase antérieure de fabrication, lui être adjoint, telle que par exemple une cire ou un adhésif de surface, peuvent donc s'expanser naturellement sur une longueur de 25 à 30 fois le diamètre de la vis. La sortie des gaz est possible par les cheminées prévues le long du cylindre mais surtout par la zone de dégazage particulièrement puissante. Le dégazage se fait sous une pression résiduelle d'au plus 100 millibars. Le positionnement du point de dégazage le long de l'extrudeuse se situe entre 25 et 30 fois le diamètre, à partir de la zone d'alimentation de l'extrudeuse compoundeuse bi-vis. Comme précédemment évoqué, une telle extrudeuse compoundeuse double vis permet d'opérer à des taux de cisaillement relativement faibles. De plus le temps de séjour, encore appelé temps de résidence de la matière fondue dans l'extrudeuse - compoundeuse bi-vis est largement inférieur à une minute. Les inconvénients d'une mono-vis qui aurait pour fonction l'ajout à haute teneur des charges pulvérulentes sont ainsi évités. Les filets des deux vis ne sont pas remplis complètement par la matière, sauf dans la zone normalement dédiée, située juste avant la première zone d'introduction de la charge pulvérulente, sur une longueur de 2 à 3 fois le diamètre de la vis, puis sur une longueur de 3 à 4 fois le diamètre de la vis avant la zone de dégazage et finalement dans la zone de pompage sur 5 à 6 fois le diamètre de la vis. Les gaz issus de la décomposition des encres et la vapeur d'eau éventuellement présente, peuvent donc s'expanser naturellement sur une longueur de 25 à 30 fois le diamètre de la vis. La sortie des gaz s'effectue grâce à la présence de cheminées de dégazage naturel, prévues dans le voisinage de zone d'introduction de la charge minérale, ainsi que par la zone de dégazage habituelle, particulièrement puissante. Afin de réduire la pression du polymère de polyoléfine fondu et très hautement chargé en charge pulvérulente à la sortie de l'extrudeuse-compoundeuse double vis au plus de 30 bars et comprise entre 20 et 30 bars, un dispositif de pompage de la masse fondue peut éventuellement être ajouté. Ce dispositif peut être à engrenages, à vis sans fin de grand diamètre. Il permet de pomper des hauts débits stabilisés et est positionné avant le changeur de filtre et le système de coupe en tête. Un tel dispositif de pompage assure la mise en pression de la masse de polyoléfines fondue parfaitement dégazée, sans provoquer la génération d'infondus consécutive à une dégradation thermique et une réticulation qui pourrait également survenir à ce niveau. En effet, dans les systèmes classiques, il est nécessaire de monter beaucoup plus en pression pour compenser les pertes de charge des systèmes de filtration et de granulation. Cela engendre des risques d'auto échauffement de la matière recyclée. Cette montée en pression s'opère sur la zone des deux vis co-rotatives dite de compression qui s'échelonne sur une longueur d'environ 6 fois le diamètre, pour une vis faisant 40 à 50 fois le diamètre en termes de longueur de vis. Le système de filtration à l'état fondu avec changement de filtre, automatique de type, par exemple, à raclage est couplé à un système de dérivation de la masse fondue permettant le démarrage de la ligne d'extrusion compoundage. La granulation se fait sous eau et est bien connue de l'état de la technique. Les granulés, c'est à dire le produit commercialisable issu du procédé de recyclage, sont envoyés après séchage, dans un silo de stockage et d'homogénéisation avant expédition. L'alimentation principale de l'extrudeuse compoundeuse bivis co-rotative en masse fondue de polyoléfines recyclées, à faible teneur en charge pulvérulente et ayant subi une première filtration se fait sans rupture de flux, en continu, la masse fondue restant à la même température qu'en sortie de zone précédente. Les additifs de type antioxydants introduits dans la composition selon l'invention sont de types phénoliques, (antioxydant primaire), tels que par exemple ceux commercialisés sous la marque IRGANOX@, de CIBA SPECIALTY CHEMICALS ou de types phosphites ou phosphonites (antioxydant secondaire), tous ces antioxydants étant mis en oeuvre seul ou en mélange. L'antioxydant est formulé de manière spécifique sur le plan quantitatif. Les quantités introduites sont comprises entre 1000 ppm à 5000 ppm (en poids) et préférentiellement de 1000 ppm à 2000 ppm (en poids) de la formulation totale finale. Dans une formulation particulière selon l'invention, des additifs de promotion de dégradation photonique peuvent être introduits. Ces additifs sont, par exemple, des sulfates de fer, des sulfates de cobalt, et tout autre additif agissant comme initiateur de dégradation photonique. Ils sont introduits dans le but de fabriquer des mélanges maîtres recyclés qui auront la capacité, une fois transformées en film, de se fragmenter facilement sous l'effet de la lumière, de l'humidité, de la température et sous l'action mécanique du vent par perte des résistances mécaniques, en particulier allongement à la rupture, dans un laps de temps contrôlé. Les additifs de promotion de dégradation sont ajoutés à concurrence de 0,1 % à 10 % en poids de la composition totale. Des additifs de dégradation biologique peuvent également 10 être introduits. Dans une formulation particulière selon l'invention, des additifs modificateurs d'impact peuvent également être introduits dans la formulation à raison d'au plus 10 % en 15 poids. Ces modificateurs d'impact sont choisis dans le groupe des élastomères constitué par les caoutchoucs éthylène-propylène (EPR), caoutchoucs modifiés éthylènepropylène-diène (EPDM), styrène-butadiène-styrène (SBS), styrène-éthylène-butadiène- styrène (SEBS), caoutchoucs 20 styrène-butadiène (SBR), éventuellement réticulés partiellement ou totalement, styrène- isoprène-styrène (SIS), ou appartienne au groupe des polypropylènes (homopolymères) avec des blocs amorphes et semicristallins et des copolymères de propylène/éthylène ou 25 alpha- oléfine avec des blocs amorphes et semicristallins. Des additifs glissants apportant des propriétés de glissement peuvent également être ajoutés à la 30 composition. Ces additifs sont des amides d'acide gras tels que les oléamides ou les stéramides, ou les érucamides. Les additifs glissants sont ajoutés dans des quantités allant de 100 ppm à 500 ppm en poids de la composition. La mise en oeuvre du procédé de recyclage, selon l'invention, se fait à partir de la réception des bales de déchet de films de polyoléfine à recycler, de manière totalement continue et automatique, réduisant ainsi fortement les coûts d'exploitation. Toutefois pour renforcer encore l'homogénéité et la régularité du produit, un tri et une alimentation spécifique des déchets à recycler est mis en place de manière préférentielle. La charge ainsi que tous les autres additifs sont introduits également de manière automatique lors des différentes étapes du procédé et en différents endroits des extrudeuses mono vis et de l'extrudeuse compoundeuse bi-vis permettant ainsi l'obtention d'un mélange-maître à très haute teneur en charge, parfaitement homogène, doublement filtré et ne présentant pas d'infondus, la matrice étant une matrice de polyoléfine de faible indice de fluidité, à contrario des mélange-maîtres de l'art antérieur, issus de matrices polyoléfine à indices de fluidité très élevés et donc présentant des bonnes résistances mécaniques, résistance à l'impact et résistance à la déchirure, malgré l'origine de déchets recyclés. Les granulés obtenus selon le procédé, c'est à dire le recyclat, mélange-maître à haute teneur en charge préférentiellement minérale ayant pour matrice des polyoléfines recyclées issues de déchets de films polyoléfines de toute provenance et de tout état, peuvent être utilisés pour la réalisation de films d'épaisseur comprise entre 30 microns et 50 microns avec par exemple un mélange de 50 % de mélange-maître à haute teneur en charge pulvérulente recyclé réalisé selon l'invention et de 50 % de matière recyclée normale, c'est à dire selon l'état de la technique, ou pour la réalisation de films d'épaisseur inférieure à 30 microns avec par exemple un mélange de 50 % du mélange maître recyclé selon l'invention et de 5 % de polyéthylène basse densité linéaire vierge et de 45 % de matière recyclée normale, c'est à dire obtenue par des procédés de recyclage appartenant à l'état de la technique. L'homme de l'art peut apprécier l'avantage qu'il y a de ne pas devoir sélectionner les déchet de films alimentant un procédé de recyclage, par épaisseur ou provenance, dans le but de produire autant de différents types de recyclés qu'il y a de types de déchets de films à recycler, mais au contraire, d'offrir au marché préférentiellement un seul produit recyclé au moyen du procédé selon l'invention, le dit produit étant de haute qualité, ce recyclage étant le plus économique car concernant l'ensemble des déchets de films collectés et s'opérant à de très hauts débits de plusieurs tonnes à l'heure. EXEMPLES Exemple 1 : La préparation de la matière a pour objectif une alimentation contrôlée et homogène du procédé, à la fois dans la forme physique et dans la variabilité de la matière à recycler introduite. Pour ce faire, l'alimentation en déchet de film à recycler est réalisée de manière à créer une homogénéité, avant le déchiquetage / broyage et le stockage intermédiaire. Dans ce premier essai industriel, le procédé selon l'invention était alimenté en déchets de films à recycler au moyen de deux tapis roulant de chargement opérant en parallèle. Chacun de ces tapis alimentait un broyeur de film, permettant de réduire la taille des déchets de films avant leur stockage intermédiaire puis leur entrée dans l'unité de densification. Deux opérateurs étaient chargés de déposer sur l'un et l'autre des deux tapis d'alimentation les déchets de film à recycler, se présentant soit sous la forme de bales comprimées ouvertes par l'opérateur, soit sous la forme de pièces et de lambeaux de film découpés également livrés en bales. Le premier tapis d'alimentation était chargé à partir de quatre flux de déchets à recycler très différents et 20 parfaitement répertoriés: Un premier flux de déchets de films, libellé Flux la, était constitué par des bobines de film étirable, bobines préalablement découpées en segments de plusieurs 25 centimètres d'épaisseur et de dimensions égale à la largeur des bobines. Les caractéristiques mécaniques de ce déchet de films de 15 microns d'épaisseur, légèrement autocollant, transparent, n'étaient pas conformes au cahier des charges de l'utilisateur final et la matière 30 devaient donc être recyclée. Le polyéthylène constituant ce film étirable était un polyéthylène linéaire base octène de grade c'est à dire d'indice de fluidité 1,0 g/10 min selon la norme ASTM D 1238 - 2,16 kg -190 C° et de densité 0,920 g/cm3 selon la norme ASTM 1505. Un second flux de déchets de film, libellé flux Flb, était constitué par des bobines de films imprimés sur environ 80 s de leur surface, films préalablement colorés en blanc dans la masse par adjonction d'oxyde de titane, en provenance d'un fabricant de films d'emballage alimentaire, ces bobines correspondant au démarrage de la ligne d'impression. Le film était un film coextrudé d'épaisseur 50 microns, dont une des couches était un polyéthylène linéaire de très basse densité, 0,916 g/cm3, et une autre couche, un polyéthylène basse densité linéaire de densité plus élevée, 0,922 g/cm3, l'un et l'autre des polyéthylènes étant de grade 1,0 g/10 min. Un troisième flux de déchets de film, libellé flux Flc, était constitué par des déchets post consommateur collectés chez un distributeur, et constitué essentiellement de film rétractable de fardelage de faibles épaisseurs, de l'ordre de 50 microns, partiellement imprimés. De tels films sont généralement fabriqués à partir de polyéthylène radicalaire de grade 0,7 g/10 min et de densité 0,922 g/cm3. Un quatrième flux de déchets de film à recycler, libellé flux Fld, était constitué par des découpes de poignées de sacs dit e sortie de caisse � fabriqués à partir de polyéthylène de moyenne densité, de grade 0,5 g/10 min et de densité 0,935 g/cm3. Le film était également coloré en blanc dans la masse par adjonction de dioxyde de titane. L'opérateur en charge du premier tapis s'était assuré que les quantités disposées sur le tapis en provenance des différents stocks de déchets et correspondant aux flux identifiés Fla à Flc étaient régulières. Le tapis alimentait un broyeur / déchiqueteur, relié à deux silos de stockage intermédiaire Sla et Slb chargés en parallèle avec les broyés de films ainsi produits. 10 Le second tapis d'alimentation était chargé à partir de deux flux de déchets également très différents et également parfaitement répertoriés: Un premier flux de déchets de film, libellé flux F2a, 15 était constitué par des housses de film rétractable en provenance d'entrepôts de matériaux de construction. Le film avait une épaisseur de 150 microns, et avait été fabriqué à partir d'un polyéthylène basse densité radicalaire de grade 0,30 g/10 min et de densité 0,920 20 g/cm3. Enfin un second flux de déchets de film, libellé flux F2b, était constitué par des déchets post-consommateur collectés par une coopérative agricole, ces films ayant 25 été préalablement lavés et étant fournis en bales agglomérées. Il s'agissait de bâches agricoles de forte épaisseur, de l'ordre de 200 microns fabriquées à partir de polyéthylène linéaire butène de grade 0,2 g/10 min et de densité 0,920 g/cm3. Ces films étaient colorés en noir 30 dans la masse par adjonction de noir de carbone.5 Les deux silos de stockage intermédiaire opérant en parallèle, S2a et S2b étaient alimentés en continu par le broyeur associé au second tapis d'alimentation. Ainsi les deux tapis d'alimentation étaient en quelque sorte dédiés chacun à des types de films d'origines différentes, en particulier films épais et films plus minces, ces films ayant ainsi été fabriqués chacun à partir de polyéthylènes de grades compris dans un intervalle de 0,1 à 1 g/10 min pour les films épais et dans l'intervalle 1 à 3 g/10 min pour les films les plus minces, c'est à dire des indices de fluidité particuliers. De même, les risques spécifiques de contamination associés à un type de film, par exemple pour les films post- consommateur, par opposition aux films issus de fabrications défectueuses et collectés dans l'usine même de fabrication, avaient pu être ainsi repartis très régulièrement sur l'ensemble des silos de stockage intermédiaire. Le taux d'humidité des déchets de films n'était pas contrôlé, certaines des bales de films ayant été stockées à l'extérieur et donc ayant été soumises aux intempéries. Les déchets de films n'appartenant pas à la famille des polyéthylènes, c'est-à-dire essentiellement les films de polypropylène, avaient été préalablement éliminés par l'opérateur, mais ces quantités étaient très faibles, de par le fait que le choix des fournitures s'était effectué par rapport à des types de déchets de films de nature, de formes et d'applications connues. Les quantités introduites par les opérateurs sur les tapis lors de l'expérimentation ont été respectivement de 500 kg / heure pour chacun des deux tapis d'alimentation. Cette mesure de quantité s'est effectuée simplement au vue des bales de film réceptionnées qui ont été consommées dans l'intervalle de temps de référence. Dans la première étape a) du procédé selon l'invention, dite étape de densification, l'unité de densification était alimentée en continu en déchets préparés de films broyés à recycler, par respectivement, les silos intermédiaires Sla et Slb et les silos intermédiaires S2a et S2b, chacun de ces silos alimentant en quantité contrôlée la trémie de l'unité de densification dans des proportions de respectivement 60 % pour le silo de stockage intermédiaire Sla et de 40% pour le silo intermédiaire Slb. De même les deux silos de stockage intermédiaire S2a et S2b, alimentaient le tapis de chargement de l'unité de densification dans des proportions de 30 % pour le silo intermédiaire S2a et de 70 % pour le silo S2b. Ces proportions exprimées en poids de déchets de film broyé, étaient déterminées au moyen des balances, les silos Sla et Slb, ainsi que S2a et S2b, fournissant ces quantités aux balances pondérales asservies. Ces proportions d'alimentation entre Sla et Slb d'une part et entre S2a et S2b d'autre part ont pu être modifiées à tout moment. Une autre configuration a également été déployée dans laquelle 60 % des quantités à introduire dans l'unité de densification provenait des silos Sla et Slb et 40 % provenait des silos S2a et S2b, les silos Sla et Slb ayant été dédiés aux déchets de films minces et les silos S2a et S2b ayant été dédiés aux déchets de films épais. Ses quantités de déchets de films broyés identifiés ont été délivrées au tapis fournissant l'unité de densification, ainsi permettant d'ajuster la viscosité du produit à recycler dès l'entrée dans la première étape du procédé de recyclage. Les flocons de déchets de films, broyés / déchiqueté à sec à des dimensions allant de 10 mm à 25 mm, provenant des silos Sla et Slb dédiés à des déchets de faibles épaisseurs, donc provenant de matière d'indice de fluidité plus élevée, ont été mélangés avec des flocons de déchets de films issus de matières d'indice de fluidité plus faible, parce que provenant de films de plus fortes épaisseurs et donc fabriqués à partir de polyéthylène d'indice de fluidité plus bas, compris entre 0,2 et 1,0 g/10 min. L'unité de densification a reçu, également, en continu une quantité de charge minérale pulvérulente de type carbonate de calcium, au moyen d'un doseur pondéral à vis associé à un dispositif de mesure de poids opérant en continu. La quantité de carbonate de calcium introduite lors de cet essai industriel était de 15 % en poids par rapport au poids de la composition, c'est à dire de la somme des quantités de déchets de films broyés entrant dans l'unité de densification augmentée de la quantité de charge minérale introduite, de telle sorte que le débit horaire de l'unité de densification opérant en continu, mais toutefois de manière séquencée par rapport au processus de densification, était de 1,15 tonnes / heure. Le carbonate de calcium a été ajouté au moment de la montée et température. Ces 15 % en poids par rapport au poids de la composition, c'est à dire de la somme des quantités de déchets de films broyés entrant dans l'unité de densification augmentée de la quantité de charge minérale introduite correspondent donc à 13 % en poids total du produit issu du procédé. L'unité de densification consistait en un équipement de densification WEISS REGENOLUX type RL 900/2, équipé de trois pales rotatives à doubles couteaux, positionnés en triangle, avec interférence partielle des trajectoires, dans une cuve cylindrique chauffée de 700 litres de capacité a été utilisé. Les pales rotatives étaient mises en mouvement à 3000 tours/min par trois moteurs électriques de 110 kW. Le mélange avait atteint une température approximativement de 120°C au moment de son refroidissement brutal par aspersion. Le mélange a été continuellement agité pendant le chauffage et le refroidissement. Toute l'eau pulvérisée s'était évaporée. Le mélange de particules agglomérée a été déchargé de la chambre du dispositif et envoyé dans la zone d'alimentation de l'extrudeuse mono-vis de l'étape b). La charge minérale utilisée était de type carbonate de calcium, de référence OMYAFILM 707 0G. La surface spécifique BET (méthode à l'azote) de la charge était de 5 m/g à 6 m/g. Ce carbonate avait été traité en surface avec stéarate de calcium. La coupe d 98 % était de 7 microns pour une coupe médiane d 50 % de 1,7 microns. Dans la seconde étape b) du procédé selon l'invention, dite étape de plastification - filtration, une extrudeuse mono-vis de diamètre 120 mm de longueur L/D 30, avec un profil de vis classique, selon l'état de la technique, était alimentée en continu en matière agglomérée chargée en carbonate de calcium au sortir de l'unité de densification, une connexion physique de type vis sans fin ayant été réalisé entre la sortie de l'unité de densification et la zone d'alimentation de l'extrudeuse pour assurer la continuité des flux. Les déchets de films broyés densifiés et chargés superficiellement et partiellement en carbonate de calcium sont en partie fondus lors du frottement sur les parois de la zone d'alimentation de l'extrudeuse mono-vis puis montés en température de fusion au contact du fourreau et de la vis chauffée et dès lors plastifiés. Le profil de température de l'extrudeuse mono-vis était en zone d'alimentation de 180 °C et de 230 °C en zone de filtration. La vitesse de rotation de la mono-vis était de 65 à 80 tours/min. Un léger dégazage s'opère au niveau de la partie aval de cette extrudeuse mono-vis. Une filtration de type filtre laser, c'est-à-dire avec un filtre mécanique micro perforé avec une finesse de filtration de 0,20 mm et une surface de 648 cm2 a permis de séparer le polyéthylène à l'état fondu, partiellement chargé en carbonate de calcium, des impuretés les plus grosses qui pouvaient être présentes telles que particules de bois, particules de papier, infondus importants résultant de réaction de réticulation ou de carbonisation. De plus une première homogénéisation de la charge minérale à l'intérieure de la matrice polyoléfine, ainsi qu'une homogénéisation des différentes composantes de la matrice est effectuée lors de cette de plastification filtration, mais elle est loin d'être suffisante. Dans la troisième étape c) du procédé selon l'invention, dite étape d'homogénéisation - dégazage, la masse de polymère fondue issue de l'étape b) alimentait une seconde extrudeuse mono-vis, de diamètre de vis 120 mm, de longueur L/D de 15 D, ayant un profil similaire à la première extrudeuse, directement connectée en cascade à l'extrudeuse mono-vis de plastification. La vitesse de rotation de la seconde mono-vis était de 100 tr/min. La température de la masse fondue présente dans l'extrudeuse mono-vis d'homogénéisation-dégazage était homogène et a été mesurée à 210 °C avant la zone de filtration. Cette masse fondue comprenant polymère et charge minérale a été soumise à un dégazage puissant au moyen d'une pompe à vide à 100 millibars, puis a été à nouveau homogénéisée afin d'alimenter, toujours en continu, et sans rupture de flux, et sans changement de température, l'étape suivante d) du procédé selon l'invention. Dans l'étape d) du procédé dite étape de compoundage, le polymère fondu partiellement chargé en carbonate de calcium et déjà en partie homogénéisé a été introduit dans une extrudeuse double-vis, équipée de deux extrudeuses latérales de gavage, dans le but d'introduire la charge minérale pulvérulente complémentaire, en l'occurrence du carbonate de calcium, à des teneurs élevées dans la matrice constituée par le polyéthylène recyclé déjà partiellement chargé en charge minérale, tout en assurant une parfaite homogénéité du compound ainsi produit. La quantité de polymère fondu partiellement chargé à 15 de charge minérale dans l'étape précédente alimentant l'extrudeuse double-vis de compoundage était, dans l'essais industriel décrit, de 1,15 tonnes / heure. La charge minérale complémentaire, a été introduite dans le polymère fondu partiellement chargé au moyen de deux extrudeuses latérales de gavage, en quantité telle que l'extrudeuse double-vis de compoundage produise en final 3,65 tonnes /heure. L'homme de l'art appréciera qu'il s'agisse de débits très élevés qui ne peuvent pas être obtenu dans des configurations d'extrudeuse mono-vis, aux teneurs en charge minérales considérées, et dans les niveaux d'homogénéité et de régularité de propriétés requis pour des applications films de faibles épaisseurs à extruder de manière économique. En sortie de cette étape de compoundage, la matière hautement chargée en charge minérale, à un taux mesuré de 73 % en poids total du produit issu du procédé a été filtrée par un filtre mécanique équipé d'un dispositif de raclage en continu et ce afin d'assurer et une efficacité et une disponibilité totale du dit dispositif de filtrage. La matière a été ensuite extrudée, selon l'état de la technique bien connu, dans une filière équipée d'une unité de coupe en tête, opérant sous eau pour permettre le refroidissement et ainsi produire des granulés de compound hautement chargés. Ces granulés ont été séchés, puis stockés en silo, à nouveau homogénéisés, puis enfin expédiés chez un utilisateur après les contrôles de qualité habituels portant sur la densité, l'indice de fluidité, la teneur en charge minérale, mais également sur la teneur en infondus ainsi que sur i'étirabilité dans des conditions de température et de cisaillement définies, de telles informations étant précieuses pour la fabrication sans risques de films de faible épaisseur. Le granulé à haute teneur en charge minérale tel qu'issu du procédé, c'est à dire le mélange-maître recyclé a un indice de fluidité de 0,8 g/10 minutes, avec des extrêmes allant de 0,6 à 1,0 g/10 min, suivant les soins apportés au chargement des tapis d'alimentation du procédé, en déchets de films, et donc à la régularité de composition des flux entrants. Le mélange-maître recyclé, à 73 % de teneur en carbonate de calcium, avait une densité 1,717 g/ cm3. Le taux d'humidité relative du mélange-maître recyclé était inférieur à 0,04 %. Ce mélange maître a été utilisé pour fabriquer des sacs poubelles avec une extrudeuse KIEFEL monocouche de 80 mm de diamètre de vis, équipée de deux têtes d'extrusion de 120 mm de diamètre de filière, l'extrusion s'effectuant en ligne avec une machine à sacs double piste ROLL-0-MATIC. Des sacs de 700 mm de large et de 950 mm de long ont ainsi été produits, pour des épaisseurs variant entre 75 microns et 20 microns. Les épaisseurs de films les plus fines ont été obtenues avec une composition comprenant 50 % en poids de la composition totale du mélange maître issu du procédé selon l'invention, associée à 40 % en poids de régénéré provenant du recyclage de déchets de production de films de polyéthylène basse densité radicalaire d'indice de fluidité de 1,0 et de densité 0,920 g/cm3 réalisé selon l'état de la technique et de 10 % en poids de polyéthylène linéaire de grade 0,7 g/10 min et de densité 0,923 g/cm3. L'étirabilité de la matière mettant en oeuvre le mélange maître selon� l'invention était suffisante pour permettre la fabrication de films minces de 20 microns et la fréquence de casse de bulles observée lors de l'extrusion suffisamment faible pour être compatible avec des conditions industrielles, et ce dans les conditions d'extrusion mises en place, taux de gonflage, température, débit, et sur l'équipement disponible. Ainsi, le procédé selon l'invention opère à des très hauts débits, en continu, avec pour seuls silos de stockage intermédiaire les silos recevant les déchets de films broyés. Toutes les étapes de recyclage sont totalement intégrées. Le procédé, selon l'invention, permet ainsi de produire des granulés, c'est-à-dire un compound mélange maître hautement chargé en charge minérale, dans cet essai, en carbonate de calcium, à partir de déchets de films à recycler, sans rupture de flux intermédiaire, et ce à des débits très élevés de l'ordre de 3,5 tonnes / heure, et donc avec plusieurs avantages dont en particulier une économie énergétique substantielle, puisqu'il n'est pas nécessaire de refroidir puis de refondre la matière recyclée entre les différentes étapes comme dans l'état de la technique. La double filtration contribue à atteindre une haute qualité pour une telle matière recyclée. Par ailleurs, les procédures et moyens mis en place permettent d'élaborer un produit particulièrement homogène en indice de fluidité, ce qui constitue un avantage fort pour l'utilisateur final qui doit extruder un tel produit pour fabriquer des films de relative faible épaisseur à partir de ces matériaux, c'est à dire des déchets post industriels et post consommateur à recycler. Exemple 2 : Le flux entrant des déchets à recycler, dans l'installation de recyclage comprenait deux lots : Le premier lot (lot 1) consistait en cinq tonnes de films de polyéthylène basse densité en provenance de chutes de fabrication de films destinés à l'emballage de produits surgelés, très fortement imprimés sur 80 % de leur surface. Les films se présentaient sous la forme de bobines. Aucun lavage n'était nécessaire car ces films provenaient de chutes de fabrication. Ces films, d'épaisseur totale 60 microns, avaient été réalisés par un procédé de coextrusion deux couches, la couche interne de 20 microns ayant été réalisée en polyéthylène linéaire de très basse densité, d'indice de fluidité 1,0 g/10 min, et de densité 0,925 g/cm3, afin d'apporter des propriétés de scellage améliorées, la couche externe de 40 microns ayant été réalisée en mélange de polyéthylène linéaire butène d'indice de fluidité 1,0 g/10 min, et de densité 0,921 g/cm3, et de radicalaire d'indice de fluidité 0,7 g/10 min et de densité 0,923 g/cm3, dans des proportions de 70 / 30. Le film avait préalablement été formulé avec du dioxyde de titane, afin de fournir une opacité et un fond blanc. Par ailleurs, le second lot (lot 2) consistait en dix tonnes de films récupérés chez un grand distributeur et comprenant un mélange de housses rétractables pour palette, d'épaisseur 120 microns, libérées de leurs étiquettes adhésives en papier, d'indice de fluidité autour de 0,5 g/10 min et de densité 0,923 g/cm3, de films de fardelage de boites de conserve et autres sur- emballages de transport d'épaisseur 50 microns, d'indice de fluidité estimé autour de 0,7 g/10 min, pour une densité autour de 0, 923g/cm3 et de films étirables de palettisation d'épaisseur 15 microns d'indice de fluidité 0,7 g/10 min et de densité 0,918 g/cm3. Les proportions de ces différents déchets de films post consommateurs, de composition et d'épaisseurs différentes, étaient approximativement de 1/3, 1/3, 1/3. Ces déchets de films post consommateurs étaient totalement mélangés et disponibles sous la forme de bales de film comprimées. Toutefois les bales constituées avec ces déchets de films avaient été stockées à l'extérieur et en conséquence présentaient un taux d'humidité élevé. L'unité de déchiquetage / broyage en amont du procédé de recyclage selon l'invention a été alimentée de manière à ce que les morceaux de films imprimés découpés à partir des différentes bobines (lot 1) et les morceaux de films non imprimés (lot 2) soient introduits dans des proportions de 1/3, 2/3, et ce, de manière régulière, jusqu'à épuisement des 15 tonnes disponibles. Les flocons de films ainsi obtenus, broyés aux dimensions de 2,5 cm de coté approximativement carré, ont été homogénéisés dans un silo, puis ont été densifiés dans l'étape a) du procédé selon l'invention.. Pour ce faire, un équipement de densification WEISS REGENOLUX type RL 900/2, équipé de trois pales rotatives à doubles couteaux, positionnés en triangle, avec interférence partielle des trajectoires, dans une cuve cylindrique chauffée de 700 litres de capacité, a été utilisé. Les pales rotatives étaient mises en mouvement à 3000 tours/min par trois moteurs électriques de 110 kW. Une charge minérale de type carbonate de calcium a été ajouté au moment de la montée en température à raison de 15 % en poids du total des produits introduits dans l'unité de densification, c'est à dire de 13 % en poids total du produit issu du procédé. Comme dans l'exemple 1, l'unité de densification a opéré en cycle, mais de manière continue. Le mélange de film densifié, comportant l'ajout de carbonate de calcium avait atteint une température approximative de 120°C au moment de son refroidissement brutal par aspersion. Le mélange a été continuellement agité pendant le chauffage et le refroidissement. Toute l'eau pulvérisée s'était évaporée. Le mélange de particules agglomérée a été déchargé de la chambre du dispositif et envoyé dans la zone d'alimentation de l'extrudeuse mono-vis de l'étape b) du procédé selon l'invention. La charge minérale utilisée était de type carbonate de calcium, de référence OMYAFILM 707 0G. La surface spécifique BET (méthode à l'azote) de la charge était de 5 m/g à 6 m/g. Ce carbonate avait été traité en surface avec stéarate de calcium. La coupe d 98 % était de 7 microns pour une coupe médiane d 50 % de 1,7 microns. Le produit densifié légèrement chargé en carbonate de calcium, homogénéisé, a été extrudé, dégazé, filtré dans une extrudeuse mono vis traditionnelle, selon l'étape b) dite étape de plastification.. L'extrudeuse mono-vis avait un diamètre de 120 mm et de longueur de vis de 20 fois son diamètre Le taux de charge minérale de ce granulé intermédiaire a été mesuré à 15 %. La masse fondue ainsi faiblement chargée en charge minérale a été filtrée sur un filtre laser perforé avec une finesse de filtration de 0,20 mm et une surface de 648 cm2. La température de la masse fondue était de 220 °C. La masse fondue ainsi faiblement chargée en charge minérale, dégazée et filtrée une première fois a été introduite en continu dans la zone d'alimentation de l'extrudeuse compoundeuse bi vis co-:rotative de 120 mm de diamètre et de longueur de vis de 48 fois son diamètre correspondant à l'étape d) du procédé selon l'invention. La charge pulvérulente complémentaire, en l'occurrence le même carbonate de calcium qu'introduit à l'étape a) a été introduite au moyen des deux extrudeuses latérales gaveuses d'alimentation, dans l'extrudeuse bi vis principale. Le dosage du carbonate de calcium s'est effectué par l'intermédiaire des deux balances gravimétriques. Les vitesses des extrudeuses bi vis de gavage ont été réglées à 70 % de leur vitesse maximale. Le produit extrudé présentait un taux final de carbonate de calcium de 70 %. Cette charge en carbonate de calcium complémentaire a été introduite dans la masse polyoléfinique fondue à raison de 60 % de la masse à introduire, par la première extrudeuse de gavage et de 40 %, par la deuxième extrudeuse de gavage. La vitesse de co-rotation des vis de l'extrudeuse compoundeuse principale bi-vis a été maintenue 380 tr/min pour un débit final de 3,350 tonnes / heure. Une stabilisation par antioxydant s'est fait en incorporant 1000 ppm d'IRGANOX@ 1010. Le granulé à haute teneur en charge minérale tel qu'issu du procédé, c'est à dire le mélange-maître recyclé a un indice de fluidité de 0,7 g/10 minutes, avec des extrêmes allant de 0,4 à 1,0 g/10 min, suivant :Les soins apportés au chargement des tapis d'alimentation du procédé, en déchets de films, et donc à la régularité de composition des flux entrants. Cet écart pour les extrêmes d'indice de fluidité se manifeste être plus important que dans l'exemple précédent. Le mélange-maître recyclé, à 70 % de teneur en carbonate de calcium, avait une densité 1, 710 g/ cm3. Le taux d'humidité relative du mélange-maître recyclé était inférieur à 0,04 %. Ce mélange maître a ensuite été utilisé pour fabriquer des sacs poubelles avec une extrudeuse KIEFEL monocouche de 80 mm de diamètre de vis, équipée de deux têtes d'extrusion de 120 mm de diamètre de filière, l'extrusion s'effectuant en ligne avec une machine à sacs double piste ROLL-0-MATIC. Des sacs de 700 mm de large et de 950 mm de long ont ainsi été produits, pour des épaisseurs variant entre 75 microns et 30 microns. Les films d'épaisseur les plus fortes ont été réalisés avec des mélanges mettant en oeuvre des proportions importantes, de l'ordre de 50 en poids de mélange maître selon l'invention, associées à des granulés de polyéthylène basse densité régénérés selon l'état de la technique et disponibles chez le transformateur de film. L'étirabilité de la matière mettant en oeuvre le mélange maître selon l'invention était suffisante pour permettre la fabrication de films minces et la fréquence de casse de bulles observée lors de l'extrusion suffisamment faible pour être compatible avec des conditions industrielles. Les films d'épaisseurs les plus faibles, c'est à dire de l'ordre de 30 microns étaient obtenus avec ajout d'une proportion de 10 % de polyéthylène linéaire vierge dans la composition précédemment décrite. Toutefois les épaisseurs de 20 microns n'ont pu être obtenues, suggérant une homogénéité moindre et donc une étirabilité plus restreinte lorsque comparé aux résultats obtenus dans le cadre de l'exemple 1. REVENDICATIONS 1. Procédé de recyclage de déchets de films polyoléfiniques préalablement déchiquetés, broyés, fragmentés et comprenant les étapes successives: a) De densification des déchets fragmentés, avec incorporation de charges pulvérulentes, b) D'extrusion plastification filtration en extrudeuse mono-vis, des déchets fragmentés chargés, caractérisé en ce que, dans une étape d) la matière extrudée et filtrée en provenance de l'extrudeuse mono-vis, est introduite à l'état fondu dans une extrudeuse compoundeuse bi-vis, y reçoit un complément de charge pulvérulente et est soumise à un dégazage et à une seconde filtration avant granulation. 2. Procédé de recyclage selon la revendication 1, caractérisé en ce que les déchets de films polyoléfiniques sont pigmentés ou non, chargés ou non en matières minérales ou autres, stabilisés ou non contre les rayonnements W et couvrent le champ des non-imprimés jusqu'au totalement imprimés. 3. Procédé de recyclage selon l'une au moins des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les déchets de films polyoléfiniques contiennent au plus 5 en poids de polypropylène. 4. Procédé de recyclage selon l'une au moins des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les déchets de films polyoléfiniques sont sélectionnés pour constituer un mélange de déchets de films à compositionrégulière, préalablement à leur déchiquetage / broyage / fragmentation, sur la base des épaisseurs des dits films, cette composition comprenant de 0 à 50 % de déchets de films compris entre 100 et 300 microns. 5. Procédé de recyclage selon l'une au moins des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les déchets de films polyoléfiniques sont déchiquetés, broyés, fragmentés par l'intermédiaire d'un moyen de déchiquetage/broyage, à une taille de particule comprise entre 5 et 25 mm de coté. 6. Procédé de recyclage selon l'une au moins des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les déchets de films polyoléfiniques sont lavés en tout ou partie préalablement à la densification. 7 Procédé de recyclage selon l'une au moins des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le moyen de déchiquetage/broyage, opère à sec et met préférentiellement en oeuvre des déchiqueteurs/broyeurs à couteaux et éventuellement contre lames. 8. Procédé de recyclage selon l'une au moins des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la densification des déchets fragmentés, s'effectue, dans l'étape a) par échauffement jusqu'à préférentiellement la température de ramollissement et au plus la température de fusion de chaque polyoléfine constitutive des déchets à densifier, puis rétraction simultanée desdits fragments de déchets de films, l'échauffement se faisant par effet mécanique ou / et apport thermique externe, sous action mécaniquecisaillante, suivi d'un refroidissement sous action mécanique. 9. Procédé de recyclage selon l'une au moins des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la charge pulvérulente, est ajoutée au cours du déroulement de la phase de montée en température du mélange de déchets de films broyés lors de la densification. 10. Procédé de recyclage selon la revendication 9, caractérisé en ce que la charge pulvérulente est incorporées à raison de 0,1 à 15 % en poids par rapport à la masse totale du produit issu du procédé. 11. Procédé de recyclage selon l'une au moins des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le mélange chaud de déchets densifiés et chargés est introduit dans l'étape d'extrusion plastification filtration qui s'effectue dans une extrudeuse mono-vis, de longueur de vis comprise entre 25 et 45 fois son diamètre, les profils de températures et la vitesse de rotation de vis, étant ceux pratiqués pour l'extrusion des polyéthylènes. 12. Procédé de recyclage selon l'une au moins des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'étape-d'extrusion-plastification-filtration comporte un dégazage 13. Procédé de recyclage selon l'une au moins des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'étape d'extrusion plastification filtration s'effectue aumoyen d'une unité de filtration à filtre micro perforé dit filtre laser. 14. Procédé de recyclage selon la revendication 13, caractérisé en ce que le filtre micro perforé de l'unité de filtration a une finesse de filtration de 0,08 à 0,30 mm et préférentiellement de 0,11 à 0,23 mm. 15. Procédé de recyclage selon l'une au moins des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que l'on introduit entre les étapes b) et d), une étape c) d'homogénéisation - dégazage de la masse de polymère fondue, issue de l'étape b), au moyen d'une seconde extrudeuse mono-vis. 16. Procédé de recyclage selon l'une au moins des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la matière extrudée filtrée issue de l'étape b) ou de l'étape c) quand elle est pratiquée, est introduite à l'état fondu, lors de l'étape d), dans l'extrudeuse compoundeuse bi-vis, de préférence co-rotative, munie d'au moins un moyen de dégazage, d'un moyen de filtration, d'un moyen de pompage, d'un moyen de granulation avec coupe en tête. 17. Procédé de recyclage suivant la revendication 16 caractérisé en ce que le moyen de filtration est de type avec changement de filtre. 18. Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 17 caractérisé en ce que le complément de charge pulvérulente est introduit au moyen d'au moins deux extrudeuses de gavagepositionnées latéralement sur l'extrudeuse bi-vis de l'étape d). 19. Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 18 caractérisé en ce que le complément de charge pulvérulente est introduit de telle sorte à ce que le cumul des charges introduites dans l'étape a) et dans l'étape d) représente entre 30 et 85 % en poids du total du produit issu du procédé. 20. Procédé de recyclage suivant la revendication 19 caractérisé en ce que les deux extrudeuses de gavage sont de préférence co rotative et opèrent dans un rapport de gavage entre la première et la seconde allant de 60 à 80 % pour la première et de 40 à 20 % pour la seconde exprimé en poids de charge pulvérulente introduite. 21. Procédé de recyclage suivant la revendication 18 caractérisé en ce que les au moins deux extrudeuses de gavage de la charge pulvérulente positionnées latéralement sont associées au niveau de leur point d'entrée à des orifices de dégazage permettant de réduire l'air introduit au moment du gavage de la matière pulvérulente. 22. Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 16 à 21, caractérisé en ce que, chaque zone de dégazage précédant chaque zone d'incorporation de charge pulvérulente au niveau de la chambre de malaxage constituée par les deux vis et le fourreau de l'extrudeuse compoundeuse bi-vis, cette chambre de malaxage n'est pas remplie totalement par lacomposition fondue et ce, sur une longueur comprise entre 2 et 6 fois le diamètre de la vis. 23. Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que l'extrudeuse compoundeuse bi-vis est équipée d'au moins une extrudeuse latérale permettant d'incorporer tous autres additifs sous la forme d'une dispersion dans un milieu à l'état fondu, pâteux, liquide. 24. Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 23, caractérisé en ce que la matière extrudée filtrée issue de l'étape b) ou des étapes successives b) et c) est soumise dans l'étape d) à des taux de cisaillement d'au plus 200 s-:1 dans le canal du filet et d'au plus de 2000 s-1 entre les disques de malaxage et que ce cisaillement est régulier, uniforme sur tout le mélange de façon faire en sorte que la matière reçoive le même travail mécanique. 25. Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 24, ..caractérisé en ce que la matière extrudée filtrée est soumise dans l'étape d) à un temps de résidence de moins d'une minute. 26. Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 25, caractérisé en ce que la matière extrudée filtrée est soumise dans l'étape d) à une pression de 20 à 30 bars. 27. Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 26, caractérisé en ce que la matière extrudée filtrée est soumise à une température la plus 30faible en fonction du type de déchet et d'au plus 250 °C. 28. Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que le dégazage se fait sous une pression résiduelle d'au plus 100 millibars. 29. Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 28, caractérisé en ce que la charge pulvérulente est d'origine minérale ou organique. 30. Procédé de recyclage suivant la revendication 29, caractérisé en ce que la charge minérale est choisie dans le groupe constitué par le carbonate de calcium, le kaolin, les argiles, les silices, l'oxyde de titane, le talc, l'alumine, les sulfates de calcium, le sulfate de baryum. 31. Procédé de recyclage suivant la revendication 30, caractérisé en ce que la charge minérale est préférentiellement du carbonate de calcium. 32. Procédé de recyclage suivant l'une quelconque des revendications 30 ou 31, caractérisé en ce que la charge minérale a une surface spécifique comprise entre 5 et 6.m2/g 33. Procédé de recyclage suivant l'une quelconque des revendications 30 à 32, caractérisé en ce que la charge minérale est traitée en surface au moyen de stéarates, d'acide stéarique, ou d'esters ou de sels de l'acide stéarique.34 Procédé de recyclage suivant l'une quelconque des revendications 30 à 33, caractérisé en ce que la charge minérale pulvérulente mise en oeuvre présente une coupe granulométrique d'au plus égale à 10 microns, et préférentiellement au plus égale à 5 microns et un diamètre médian d 50 % compris entre 1 et 5 microns et préférentiellement entre 1,5 et 2 microns. 35 Procédé de recyclage suivant la revendication 29 caractérisé en ce que la charge organique appartient au groupe des charges mises en œuvre dans les polymères pour les rendre dégradables. 36 Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 35, caractérisé en ce que l'on ajoute à la matière provenant de l'extrudeuse mono-vis à extruder dans l'étape d), au moins un modificateur d'impact. 37 Procédé de recyclage suivant la revendication 36, caractérisé en ce que le modificateur d'impact est introduit dans la composition dans l'étape d) à raison d'au plus 10% en poids. 38 Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 37, caractérisé en ce que l'on ajoute à la matière provenant de l'extrudeuse mono-vis à extruder dans l'étape d), un agent de stabilisation antioxydant 39 Procédé de recyclage suivant la revendication 38, caractérisé en ce que les agents de stabilisation antioxydant sont de type phénoliques, (antioxydant primaire), ou de type phosphites ou phosphonite (antioxydant secondaire), mis en œuvre seul ou en mélange.40 Procédé de recyclage suivant la revendication 38, caractérisé en ce que les agents antioxydant sont rajoutés à des doses de 1000 à 5000 ppm dans la composition finale. 41 Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 40, caractérisé en ce qu'on ajoute à la matière provenant de l'extrudeuse mono-vis à extruder dans l'étape d) un lubrifiant de type stéarate de calcium ou de zinc dans des quantités de 0,2 à 0,5 % de la composition totale. 42 Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 41, caractérisé en ce qu'on ajoute à la matière provenant de l'extrudeuse mono-vis à extruder dans l'étape d) des agents de dégradation photonique en vue d'accélérer la dégradation de la formulation suivant les impératifs d'utilisation 43 Procédé de recyclage suivant la revendication 42, caractérisé en ce que les agents de dégradation photonique en vue d'accélérer la dégradation de la formulation suivant les impératifs d'utilisation sont des sulfates de fer, de cobalt. 44 Procédé de recyclage suivant la revendication 42 ou 43, caractérisé en ce que les agents de dégradation photonique sont incorporés à des taux de 0,1 à 10 % en poids de la formulation 45 Procédé de recyclage suivant l'une au moins des revendications 1 à 44, caractérisé en ce qu'on ajoute à30la matière provenant de l'extrudeuse mono-vis à extruder dans l'étape d) des colorants sous forme de pigments. 46 Utilisation des granulés obtenus selon le procédé conformément aux revendications 1 à 45, pour la réalisation de formulations destinées à être transformées par les techniques de la plasturgie. 47 Utilisation des granulés obtenus selon le procédé conformément aux revendications 1 à 45, pour la réalisation préférentiellement de films d'épaisseur compris entre 200 microns et 20 microns, à partir de mélanges formés des dits granulés et de granulés de polyoléfines vierges ou recyclés...DA1: 20090417