FR 2922313 A1 20090417 FR 0856775 A 20081007 La présente invention concerne un procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine, par des tests aux ultrasons. Les tests aux ultrasons dans la couronne terminale d'un générateur à turbine sont menés pour détecter des défauts, comme des fissures de corrosion sous contrainte qui surgissent sur la surface de la couronne terminale. Les tests aux ultrasons sur la couronne terminale sont menés dans un état assemblé sans démonter la couronne terminale. On applique généralement une technique à faisceau en angle à titre de test aux ultrasons pour la couronne terminale. Dans les tests aux ultrasons dans lesquels on applique la technique à faisceau en angle, on utilise une sonde avec faisceau en angle pour balayer la surface d'une couronne terminale pour rechercher des défauts. La portion correspondant à un défaut est déterminée en détectant un écho de défaut, qui est un écho réfléchi à partir du défaut. La figure 11 est un diagramme schématique qui montre un état de l'émission/réception des ondes ultrasonores d'une sonde à faisceau en angle lors du test aux ultrasons par la technique à faisceau en angle. La figure 12 est un diagramme de forme d'onde montrant une relation entre le signal reçu en entrée par la sonde à faisceau en angle et un temps de propagation d'une onde ultrasonore lors du test aux ultrasons par la technique à faisceau en angle. Dans la figure 12, l'axe vertical représente le signal reçu en entrée par la sonde à faisceau en angle et l'axe horizontal représente le temps de propagation (longueur de trajet du faisceau) de l'onde ultrasonore. C'est-à-dire que la figure 12 est représentée suivant un balayage "A". La figure 12 est montrée dans une représentation en courant continu (DC). Les mêmes numéros de référence sont attribués aux mêmes composants que ceux des figures 11 et 12 et leur description détaillée sera omise. De façon similaire, une description détaillée sera omise ci-après. Une sonde à faisceau en angle 2 est installée sur la surface circonférentielle extérieure d'une couronne terminale 1. Dans le cas où un défaut 4 est présent sur une surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1, quand un faisceau d'ondes ultrasonores 3 est envoyé par la sonde à faisceau en angle 2, le faisceau d'ondes ultrasonores 3 est réfléchi par le défaut 4. Une onde réfléchie par le défaut 4 est reçue par la sonde à faisceau en angle 2. Par exemple, le défaut 4 est ici une fissure par corrosion sous contrainte. Ici, comme montré dans la figure 12, une impulsion d'émission 5 et un écho de défaut 6 sont affichés dans l'écran de balayage A. Dans le cas où il n'existe pas de défaut 4 sur la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1, même si le faisceau d'ondes ultrasonores 3 est émis depuis la sonde à faisceau en angle 2, la sonde à faisceau en angle 2 ne reçoit aucune onde qui serait réfléchie sur la surface circonférentielle intérieure. Cela est dû au fait qu'il n'y existe pas de réflecteur sur la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale qui fait office de fond. Ainsi, dans le cas où il n'y a pas de défaut 4, seule l'impulsion émise 5 est affichée dans l'écran de balayage A et il ne se présente pas d'écho de défaut 6. En utilisant le test aux ultrasons par la technique à faisceau en angle de cette manière, on peut aisément détecter un défaut 4. Cependant, quand on inspecte des défauts d'une couronne terminale d'un générateur à turbine, on devrait prêter attention à la détection d'un faux écho. Un exemple dans lequel un faux écho est détecté dans le test aux ultrasons par la technique à faisceau en angle sera décrit en se référant aux figures 13 à 16. La figure 13 est un diagramme schématique qui illustre la détection d'un faux écho 8 provoqué par une partie 7 de montage d'arbre par frettage. La figure 14 est un diagramme de forme d'onde dans la représentation avec balayage A de la détection du faux écho 8 par la partie 7 de montage d'arbre par frettage. La figure 15 est un diagramme schématique qui illustre la détection du faux écho 8 provoqué par une portion de jonction d'une bague de court-circuit 9 de la couronne terminale 1. La figure 16 est un diagramme de forme d'onde dans la représentation en balayage A de la détection du faux écho 8 provoqué par la portion de jonction de la bague de court-circuit 9 de la couronne terminale 1. Comme montré dans la figure 13, une partie 7 de montage d'arbre par frettage est prévue sur la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1. Normalement, la partie 7 de montage d'arbre par frettage présente une section sensiblement rectangulaire en contact avec la couronne terminale 1. Comme montré dans la figure 15, la bague de court-circuit 9 est agencée sur la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1 le long d'une direction circonférentielle. La bague de court-circuit 9 est normalement agencée dans la direction circonférentielle en étant divisée en une pluralité de portions. Ainsi, une bordure de l'une des portions de la bague de court-circuit 9 divisée devient une portion de jonction de bague de court-circuit avec une autre des portions de la bague de court-circuit divisée 9. Si l'on procède à un test aux ultrasons par la technique à faisceau en angle lorsqu'il existe une bordure dans la partie 7 de montage d'arbre par frettage ou bien une portion de jonction de la bague de court-circuit 9 dans la couronne terminale 1, les phénomènes suivants vont se produire. Le faisceau d'ondes ultrasonores 3 émis par la sonde à faisceau en angle 2 est réfléchi par la bordure de la partie 7 de montage d'arbre par frettage ou sur la portion de jonction de la bague de court-circuit 9 faisant office de réflecteur. Une onde réfléchie par ce réflecteur est reçue par la sonde à faisceau en angle 2. Comme montré dans les figures 14 et 16, l'onde réfléchie devient un faux écho 8. Quand il est affiché dans le balayage A, il est difficile de distinguer le faux écho 8 par rapport à l'écho de défaut 6 montré dans la figure 12. Un procédé, décrit dans la demande de brevet au Japon publiée sous le numéro KOKAI 11-287790, est connu comme procédé pour distinguer des échos de défaut par rapport à des faux échos. Dans le procédé selon cette technologie, le test aux ultrasons par la technique à faisceau en angle est tout d'abord mené par balayage en profondeur. Ensuite, on exécute un traitement de spectre scindé (SSP) d'un signal de test obtenu à partir du test aux ultrasons afin de déterminer une longueur indicative. Le fait de savoir si l'indication est un écho de défaut ou un faux écho est interprété en se basant sur la longueur indicative. Toutefois, le procédé d'interprétation ci-dessus est appliqué à de l'acier inoxydable austénitique. L'acier inoxydable austénitique possède des grains cristallins de grande taille par comparaison avec des matériaux à base de ferrite. Les grains cristallins d'acier inoxydable austénitique deviennent souvent encore plus grands au niveau des frontières de soudure ou similaire. Cette méthode d'interprétation est destinée à interpréter des faux échos générés par une onde ultrasonore incidente à proximité d'une frontière de soudure d'un tel acier inoxydable austénitique, onde qui est réfléchie, réfractée ou diffusée. Au contraire, les faux échos qui sont générés quand on détecte des défauts dans une couronne terminale d'un générateur à turbine ne résultent pas de la taille des grains cristallins du matériau. Comme montré dans les figures 13 à 16, les faux échos dans une couronne terminale d'un générateur à turbine résultent d'une structure telle que la partie 7 de montage d'arbre par frettage, ou telle qu'une portion de jonction de la bague de court-circuit 9 présente sur la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1. Ainsi, il est très difficile de distinguer les faux échos par rapport à des échos de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine en utilisant la méthode d'interprétation décrite dans la demande de brevet au Japon publiée sous le numéro KOKAI 11-287790 ou une méthode similaire. Ainsi, un défaut dans la couronne terminale 1 du générateur à turbine est interprété de la façon suivante. Dans le cas où un écho d'indication est affiché lors du test aux ultrasons par la technique à faisceau en angle, on se réfère en outre à un diagramme de structure interne. Dans le cas où une structure telle que la partie 7 de montage d'arbre par frettage, ou telle qu'une portion de jonction de la bague de court-circuit 9 est présente au niveau d'une portion à laquelle l'écho d'indication est affiché, on suppose que l'écho d'indication est un faux écho. Dans un cas où une telle structure ne se présente pas, on suppose que l'écho d'indication est un écho de défaut. Toutefois, cette méthode d'interprétation peut ne pas être capable de détecter suffisamment des défauts dans une couronne terminale d'un générateur à turbine, en particulier au voisinage d'une structure interne. Sommaire de l'invention C'est un objectif de la présente invention de proposer un procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à 10 turbine capable d'identifier des échos de défaut ou des faux échos détectés par des tests aux ultrasons dans la couronne terminale du générateur à turbine. Selon un aspect de la présente invention, un procédé de détection de 15 défaut d'une couronne terminale d'un générateur à turbine comprend une première étape de test aux ultrasons consistant à mener un test aux ultrasons par une technique à faisceau en angle sur la couronne terminale du générateur à turbine ; une deuxième étape de test aux ultrasons consistant à mener, quand l'écho d'indication est détecté par la 20 première étape de test aux ultrasons, un test aux ultrasons par une technique à faisceau droit focalisé ou par une technique de trajet court de diffraction (SPOD) sur une partie de la couronne terminale du générateur à turbine depuis laquelle un écho d'indication est détecté ; et une étape d'interprétation consistant à interpréter si l'écho d'indication 25 est un écho de défaut ou un faux écho en se basant sur un résultat de test par la deuxième étape de test aux ultrasons. Selon une particularité du procédé, quand l'interprétation par l'étape d'interprétation conclut à un écho de défaut, la profondeur de défaut est 30 mesurée à partir de l'écho de défaut. Brève description des diverses vues des dessins La figure 1 est un organigramme montrant une procédure d'un procédé 35 de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à5 turbine, en accord avec un premier mode de réalisation de la présente invention ; la figure 2 est un diagramme schématique montrant un état de l'émission/réception d'une onde ultrasonore depuis une sonde à faisceau droit focalisé dans un test aux ultrasons par la technique à faisceau droit focalisé en accord avec le premier mode de réalisation ; la figure 3 est un diagramme de forme d'onde qui montre la réception d'une onde ultrasonore dans le test aux ultrasons par la technique à faisceau droit focalisé en accord avec le premier mode de réalisation, dans la représentation temps/tension ou "A-scan" ; la figure 4 est un diagramme de forme d'onde avec agrandissement d'une forme d'onde au niveau du fond de la couronne terminale du générateur à turbine dans la figure 3, dans la représentation A-scan ; la figure 5 est un organigramme montrant la procédure du procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine en accord avec un second mode de réalisation de la présente invention ; la figure 6 est un diagramme schématique montrant un état d'émission/réception des ondes ultrasonores des sondes dans le test aux ultrasons par la technique SPOD en accord avec le second mode de réalisation ; la figure 7 est un diagramme de forme d'onde qui montre la réception d'une onde ultrasonore dans le test aux ultrasons par la technique SPOD, en accord avec le second mode de réalisation dans la représentation A-scan ; la figure 8 est un diagramme schématique montrant un état de l'émission/réception d'une onde ultrasonore des sondes dans le test aux ultrasons par la technique SPOD, en accord avec le second mode de réalisation lorsqu'une partie de montage d'arbre par frettage est présente ; la figure 9 est un diagramme schématique montrant un état de l'émission/réception d'une onde ultrasonore de la sonde dans le test aux ultrasons par la technique SPOD en accord avec le second mode de réalisation quand une portion de jonction d'une bague de court-circuit est présente ; la figure 10 est un diagramme de forme d'onde montrant la réception de l'onde ultrasonore dans le test aux ultrasons par la technique SPOD, en accord avec le second mode de réalisation dans la représentation A-scan ; la figure 11 est un diagramme schématique montrant une situation de l'émission/réception d'une onde ultrasonore d'une sonde avec faisceau en angle dans le test aux ultrasons par la technique à faisceau en angle ; la figure 12 est un diagramme de forme d'onde montrant la réception d'une onde ultrasonore dans le test aux ultrasons par la technique à faisceau en angle dans la représentation A-scan ; la figure 13 est un diagramme schématique illustrant la détection d'un faux écho par une partie de montage d'arbre par frettage, dans le test aux ultrasons par la technique à faisceau en angle ; la figure 14 est un diagramme de forme d'onde montrant la détection du faux écho provoqué par la partie de montage d'arbre par frettage, dans le test aux ultrasons par la technique à faisceau en angle, dans la représentation A-scan ; la figure 15 est un diagramme schématique illustrant la détection du faux écho provoqué par une portion de jonction d'une bague de court- circuit dans une couronne terminale, dans le test aux ultrasons par la technique à faisceau en angle ; et la figure 16 est un diagramme de forme d'onde montrant la détection du faux écho provoqué par la portion de jonction de bague de court-circuit dans la couronne terminale dans le test aux ultrasons par la technique à faisceau en angle, dans la représentation A-scan. Description détaillée de l'invention Des modes de réalisation de la présente invention seront décrits ci- dessous en se référant aux dessins. [Premier mode de réalisation] La figure 1 est un organigramme montrant la procédure pour le procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine selon le premier mode de réalisation de la présente invention. Le procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine selon le présent mode de réalisation est appliqué, comme montré dans la figure 1, d'après la procédure ci-dessous. En premier lieu, un opérateur mène un test aux ultrasons en appliquant la technique avec faisceau en angle sur une couronne terminale d'un générateur à turbine (étape 101). L'opérateur détermine si l'on détecte ou non un écho d'indication par le test aux ultrasons en appliquant la technique avec faisceau en angle (étape 102). Dans le cas où l'opérateur détermine que l'on n'a pas détecté d'écho d'indication, l'opérateur juge que la couronne terminale a passé le test avec succès (la couronne terminale du générateur à turbine n'a pas de défaut) (réponse "non" dans l'étape 102). Dans le cas où l'opérateur détermine que l'on a détecté un écho d'indication (réponse "oui" dans l'étape 102), l'opérateur mène le test aux ultrasons en appliquant la technique avec faisceau droit focalisé, à la portion dans laquelle on a détecté l'écho d'indication dans la couronne terminale du générateur à turbine (étape 103). L'opérateur interprète si l'écho d'indication est un écho de défaut ou un faux écho, à partir d'un résultat du test aux ultrasons appliquant la technique avec faisceau droit focalisé (étape 105). En résultat de son interprétation, si l'opérateur détermine que l'écho d'indication est un écho de défaut, il détermine alors que la couronne terminale du générateur à turbine présente un défaut. Si l'opérateur détermine que la couronne terminale du générateur à turbine présente un défaut, il mesure une profondeur du défaut. Des détails du test aux ultrasons par la technique avec faisceau droit focalisé (étape 103 dans la figure 1) et de l'interprétation des échos (étape 105 dans la figure 1) vont être décrits en se référant aux figures 2 à 4. Le procédé de détection de défaut décrit ici permet de détecter des défauts sur la surface circonférentielle intérieure d'une couronne terminale d'un générateur à turbine. La figure 2 montre un état de l'émission/réception d'une onde ultrasonore d'une sonde à faisceau droit focalisé 10. La figure 3 montre une forme d'onde d'une onde ultrasonore 3 reçue lors du test aux ultrasons par la technique avec faisceau droit focalisé dans la représentation A-scan en mode continu (DC). La figure 4 est un agrandissement de la forme d'onde au fond de la couronne terminale du générateur de turbine dans la figure 3 par la représentation A-scan en mode radiofréquences (RF). Le test aux ultrasons par la technique avec faisceau droit focalisé est un procédé qui convient pour la détection d'un défaut dense dans lequel un sommet est ramifié en une pluralité de portions. En accord avec ce procédé, on peut déceler le sommet ramifié du défaut dense. Ainsi, on peut efficacement détecter des défauts denses que l'on observe fréquemment dans les fissures par corrosion sous contrainte. Comme montré dans la figure 2, le test aux ultrasons par la technique avec faisceau droit focalisé est mené en recevant une onde réfléchie de l'onde ultrasonore incidente 3 qui provient de la sonde avec faisceau droit focalisé 10, la réception ayant lieu par la sonde avec faisceau droit focalisé 10. La sonde avec faisceau droit focalisé 10 est installée sur la surface circonférentielle extérieure de la couronne terminale 1. Dans le cas où un défaut 4 est présent sur la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1, quand le faisceau d'onde ultrasonore 3 est émis par la sonde avec faisceau droit focalisé 10, cette sonde 10 reçoit une onde réfléchie (un écho 12 provenant de l'extrémité du défaut) réfléchie par un bord du défaut 4. Le défaut 4 est par exemple constitué par des fissures de corrosion sous contrainte ou par des fractures en fatigue. Ensuite, la sonde avec faisceau droit focalisé 10 reçoit une onde réfléchie (un écho 11 provenant du fond) réfléchie par la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1. Ainsi, comme 2922313 IO montré dans les figures 3 et 4, l'impulsion émise 5, l'écho 12 provenant du sommet du défaut, et l'écho 11 provenant du fond sont affichés dans l'écran en représentation A-scan. La profondeur du défaut 4 peut être déterminée en examinant une différence de longueur du faisceau entre 5 l'écho 12 venant du sommet du défaut et l'écho 11 venant du fond. Dans le cas où il ne se présente pas de défaut 4 sur la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1, quand le faisceau d'onde ultrasonore 3 est émis par la sonde avec faisceau droit 10 focalisé 10, cette sonde 10 reçoit uniquement une onde réfléchie par la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1. Dans ce cas, seule l'impulsion émise 5 et l'écho 11 provenant du fond sont affichés dans l'écran en représentation A-scan, et l'écho 12 provenant du sommet du défaut n'est pas affiché. Dans le cas, par exemple, où la 15 partie 7 de montage d'arbre par frettage, ou une portion de jonction de la bague de court-circuit 9 est présente sur la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1, il ne se produit pas de faux écho comme l'écho 12 provenant du sommet du défaut. Ici, seul l'écho 11 provenant du fond est affiché dans l'écran en représentation A-scan. 20 Ainsi, l'opérateur peut déterminer que la couronne terminale 1 n'a pas de défaut. Selon le présent mode de réalisation, il est possible d'obtenir les effets décrits ci-dessous en fonctionnement. 25 Lors du test aux ultrasons par la technique avec faisceau droit focalisé, on obtient l'écho 12 provenant du sommet du défaut lorsque le défaut 4 est présent, et, comme montré dans les figures 3 et 4, il est plus petit que l'écho 11 provenant du fond. Ainsi, il est difficile, lorsqu'on mène 30 le test aux ultrasons par la technique avec faisceau droit focalisé, de détecter le défaut 4 en déplaçant la sonde largement pour effectuer un balayage, analogue au test aux ultrasons par la technique avec faisceau en angle. De tels tests aux ultrasons exigent d'un opérateur une expérience professionnelle. 35 Le procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine selon le présent mode de réalisation est une combinaison du test aux ultrasons par la technique avec faisceau en angle, et par la technique avec faisceau droit focalisé. En accord avec le présent procédé de détection de défaut, le test aux ultrasons par la technique avec faisceau droit focalisé est mené sur une partie de laquelle on obtient un écho d'indication dans le test aux ultrasons par la technique avec faisceau en angle. Il est déterminé si l'écho d'indication résulte du défaut 4, ou bien s'il s'agit d'un faux écho par le test aux ultrasons lorsqu'on applique le procédé avec faisceau droit focalisé. Selon ce procédé, un opérateur peut détecter aisément et de manière fiable uniquement le défaut 4. Le test aux ultrasons par la technique avec faisceau droit focalisé peut saisir un seul sommet divisé d'un défaut de densification. Ainsi, le présent procédé de détection de défaut peut détecter efficacement un défaut, dans le cas où le défaut 4 est un défaut dense observé fréquemment dans des fissures par corrosion sous contrainte. Le présent procédé de détection de défaut peut non seulement déterminer la présence/absence d'un défaut en effectuant le test aux ultrasons par la technique avec faisceau droit focalisé sur une partie de laquelle on a obtenu un écho d'indication dans le test aux ultrasons par la technique avec faisceau en angle, mais il peut aussi mesurer la profondeur du défaut. Le test aux ultrasons par la technique avec faisceau en angle présentent une forte sensibilité de détection. Toutefois, il peut se produire un faux écho quand le test aux ultrasons par la technique avec faisceau en angle est appliqué. D'autre part, le test aux ultrasons par la technique avec faisceau droit focalisé présente une faible sensibilité de détection. Toutefois, il ne se produit pas de faux écho quand on applique la technique avec faisceau droit focalisé pour le test aux ultrasons. Ainsi, en accord avec le présent procédé de détection de défaut, on applique en premier lieu un test aux ultrasons par la technique avec faisceau en angle qui présente une forte sensibilité de détection. Ensuite, on applique le test aux ultrasons par la technique avec faisceau droit focalisé, sur une partie depuis laquelle on a reçu un écho d'indication. Ainsi, un opérateur peut détecter de manière fiable le défaut 4 dans la couronne terminale 1 du générateur à turbine, avec peu de temps et peu d'efforts, sans qu'il soit nécessaire de disposer d'un diagramme de structure interne de la couronne terminale. Par conséquent, même s'il se produit un faux écho dû à une structure interne présente sur la surface circonférentielle intérieure d'une couronne terminale, comme la couronne terminale d'un générateur à turbine, un opérateur peut distinguer des échos de défauts par rapport aux faux échos en utilisant le présent procédé de détection de défaut sans qu'il ait besoin d'un diagramme présentant la structure interne de la couronne terminale. Ainsi, l'opérateur peut efficacement détecter des défauts dans la couronne terminale du générateur à turbine. En outre, le présent procédé de détection de défaut peut être appliqué sans démonter le rotor du générateur à turbine. Par conséquent, les tests selon le présent procédé de détection de défaut peuvent être menés sur le site auquel le générateur à turbine est installé. Ainsi, un opérateur peut raccourcir la période nécessaire pour de tels tests. [Deuxième mode de réalisation] La figure 5 est un organigramme qui montre la procédure du procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à 25 turbine selon le deuxième mode de réalisation de la présente invention. Le procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine en accord avec le présent mode de réalisation est obtenu en remplaçant le test aux ultrasons par la technique avec 30 faisceau droit focalisé (étape 103 dans la figure 1), dans le procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine selon le premier mode de réalisation montré dans la figure 1, par un test aux ultrasons par la technique à trajets courts de diffraction ou SPOD ("Short Path Of Diffraction") (étape 104). Par ailleurs, le 35 procédé de détection de défaut selon le présent mode de réalisation suit la même procédure que celle du procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine selon le premier mode de réalisation. Le procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine selon le présent mode de réalisation est mené, comme montré dans la figure 5, d'après la procédure suivante. En premier lieu, un opérateur mène le test aux ultrasons en appliquant la technique avec faisceau en angle sur une couronne terminale d'un générateur à turbine (étape 101). L'opérateur détermine si l'on détecte ou non un écho d'indication par le test aux ultrasons en appliquant la technique avec faisceau en angle (étape 102). Si l'opérateur détermine qu'aucun écho d'indication n'a été détecté, l'opérateur juge que la couronne terminale a passé avec succès ce test (la couronne terminale du générateur à turbine n'a pas de défaut) (réponse "non" à l'étape 102). Si l'opérateur détermine qu'un écho d'indication est détecté (réponse "oui" à l'étape 102), l'opérateur mène le test aux ultrasons en appliquant la technique SPOD à la partie où l'on a détecté l'écho d'indication dans la couronne terminale du générateur à turbine (étape 104). L'opérateur interprète pour savoir si l'écho d'indication est un écho de défaut ou un faux écho à partir d'un résultat du test aux ultrasons en appliquant la technique SPOD (étape 105). En résultat de son interprétation, si l'opérateur détermine que l'écho d'indication est un écho de défaut, l'opérateur détermine que la couronne terminale du générateur à turbine présente un défaut. Si l'opérateur détermine que la couronne terminale du générateur à turbine présente un défaut, l'opérateur mesure la profondeur du défaut. Des détails de test aux ultrasons par la technique SPOD (étape 104 dans la figure 5) et l'interprétation des échos (étape 105 dans la figure 5) seront décrits en se référant aux figures 6 et 7. Le procédé de détection de défaut décrit ici permet de détecter des défauts sur la surface circonférentielle intérieure d'une couronne terminale d'un générateur à turbine. La figure 6 montre un état de l'émission/réception des ondes ultrasonores provenant des sondes 13/14. La figure 7 montre une forme d'onde de l'onde ultrasonore 3 reçue lors du test aux ultrasons par la technique SPOD, dans la représentation A-scan en mode RF. Le test aux ultrasons par la technique SPOD est un procédé qui convient pour la détection d'un défaut dont le sommet est fermé. Selon ce test, des défauts dont le sommet est fermé (défaut directionnel) que l'on observe fréquemment dans les fractures en fatigue peuvent être efficacement détectés. Comme montré dans la figure 6, le test aux ultrasons par la technique SPOD est mené en recevant une onde réfléchie de l'onde ultrasonore incidente 3 émises par la sonde avec faisceau en angle 13, reçue par la sonde avec faisceau droit 14. La sonde émettrice avec faisceau en angle 13 est installée sur la surface circonférentielle extérieure de la couronne terminale 1. La sonde réceptrice avec faisceau droit 14 est installée sur la surface circonférentielle extérieure de la couronne terminale 1 positionnée immédiatement au-dessus du défaut 4. Dans le cas où le défaut 4 est présent sur la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1, quand le faisceau d'ondes ultrasonores 3 tombe depuis la sonde émettrice avec faisceau en angle 13, la sonde 14 avec faisceau droit reçoit une onde réfléchie (l'écho 12 provenant du sommet du défaut) qui est réfléchie par un bord du défaut 4). Le défaut 4 est par exemple une fissure par corrosion sous contrainte ou une fracture en fatigue. Ensuite, la sonde 14 réceptrice avec faisceau droit reçoit une onde réfléchie (l'écho 11 provenant du fond) qui est réfléchie par la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1. Ainsi, comme montré dans la figure 7, l'écho 12 provenant du sommet du défaut et l'écho 11 provenant du fond sont affichés dans l'écran en représentation A-scan. La profondeur de défaut 4 peut être déterminée en examinant une différence des longueurs de faisceau entre l'écho 12 provenant du sommet de défaut et l'écho 11 provenant du fond. Des détails du test aux ultrasons par la technique SPOD (étape 104 dans la figure 5) et l'interprétation des échos (étape 105 dans la figure 5) vont être décrits en se référant aux figures 8 à 10. Le procédé de détection de défaut ici décrit permet de détecter des défauts sur la surface circonférentielle intérieure dans une couronne terminale d'un générateur à turbine. La figure 8 montre un état de l'émission/réception de l'onde ultrasonore par les sondes 13/14 quand la partie 7 de montage d'arbre par frettage est présente sur la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1. La figure 9 montre un état de l'émission/réception de l'onde ultrasonore par les sondes 13/14 quand une portion de jonction de la bague de court-circuit 9 est présente sur la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1. La figure 10 montre une forme d'onde de l'onde ultrasonore 3 reçue lors du test aux ultrasons par la technique SPOD dans la représentation A-scan en mode RF. Si le défaut 4 n'est pas présent sur la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1, quand le faisceau d'ondes ultrasonores 3 tombe depuis la sonde émettrice avec faisceau en angle 13, la sonde réceptrice avec faisceau droit 14 reçoit uniquement une onde réfléchie, qui est réfléchie par la surface circonférentielle intérieure de la couronne terminale 1. Dans cette situation, comme montré dans la figure 10, seul l'écho 11 provenant du fond est affiché sur l'écran en représentation A-scan, et l'écho 12 provenant du sommet du défaut n'est pas affiché. Même si la partie 7 de montage d'arbre par frettage, montrée dans la figure 8, ou encore une portion de jonction de la bague de court-circuit 9 montrée dans la figure 9 était présente, il ne sera pas engendré de faux écho correspondant à l'écho 12 provenant du sommet du défaut tel que montré dans la figure 7. C'est-à-dire que si un écho d'indication résulte de la partie 7 de montage d'arbre par frettage, ou une portion de jonction de la bague de court-circuit 9, seul le faux écho 8 (l'écho 11 provenant du fond) est affiché dans l'écran en représentation A-scan. Ainsi, un opérateur peut déterminer que la couronne terminale 1 n'a pas de défaut. Selon le présent mode de réalisation, il est possible d'obtenir un effet de fonctionnement, comme décrit ci-dessous. Le procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine selon le présent mode de réalisation est une combinaison des tests aux ultrasons par la technique avec faisceau en angle et par la technique SPOD. Dans le test aux ultrasons par la technique SPOD, tout comme le test aux ultrasons par la technique avec faisceau droit focalisé selon le premier mode de réalisation, l'écho 12 provenant du sommet du défaut, que l'on obtient si le défaut 4 est présent, est plus petit que l'écho 11 provenant du fond, comme montré dans la figure 7. Ainsi, il est difficile également pour le test aux ultrasons par la technique SPOD de détecter le défaut 4 en déplaçant largement la sonde pour le balayage. Ainsi, dans le présent procédé de détection de défaut, tout comme dans le premier mode de réalisation, le test aux ultrasons par la technique SPOD est mené sur une partie depuis laquelle on reçoit un écho d'indication lors du test aux ultrasons par la technique avec faisceau en angle. L'écho d'indication est déterminé, que cet écho d'indication résulte d'un défaut 4 ou qu'il s'agisse d'un faux écho, par le test aux ultrasons par la technique SPOD. D'après ce procédé, un opérateur peut détecter aisément et fiablement uniquement le défaut 4. Le test aux ultrasons par la technique SPOD peut efficacement détecter le défaut 4 dont le sommet est fermé, que l'on observe fréquemment dans les fractures sous fatigue. Quand le test aux ultrasons par la technique SPOD est utilisé, comme montré dans les figures 8 à 10, seul l'écho 8 provenant du fond est obtenu quand une structure interne est présente. Par conséquent, l'opérateur peut interpréter de façon fiable des échos de défaut et des faux échos. Le présent procédé de détection de défaut peut non seulement déterminer la présence/absence d'un défaut en exécutant le test aux ultrasons par la technique SPOD sur une partie de laquelle' on a obtenu un écho d'indication lors du test par ultrasons par la technique avec faisceau en angle, mais aussi de mesurer la profondeur du défaut. Le test aux ultrasons par la technique avec faisceau en angle présente une haute sensibilité de détection. Cependant, il peut se produire un faux écho quand le test aux ultrasons par la technique avec faisceau en angle est appliqué. D'autre part, le test aux ultrasons par la technique SPOD présente une faible sensibilité de détection. Cependant, il ne se produit pas de faux écho quand on applique le test aux ultrasons par la technique SPOD. Ainsi, en accord avec le présent procédé de détection de défaut, le test aux ultrasons par la technique avec faisceau en angle ayant une haute sensibilité de détection est appliqué en premier lieu. Ensuite, on applique le test aux ultrasons par la technique SPOD qui ne provoque pas de faux écho, et cela sur une partie depuis laquelle on a reçu un écho d'indication. Ainsi, un opérateur peut fiablement détecter le défaut 4 de la couronne terminale 1 du générateur de turbine en peu de temps et avec peu d'efforts sans qu'il soit besoin de disposer d'un diagramme de la structure interne de la couronne terminale. En outre, dans le test aux ultrasons par la technique SPOD, on permet à la sonde réceptrice à faisceau droit 14 de se déplacer librement en fixant la sonde émettrice avec faisceau en angle 13 à la position à laquelle l'écho du défaut ou le faux écho est détecté. Ainsi, l'opérateur peut rendre l'interprétation plus aisée en recherchant un pic d'onde ou une forme d'onde à interpréter. Au contraire, dans le test aux ultrasons par la technique de diffraction de temps de propagation (TOFD), par exemple, une sonde émettrice et une sonde réceptrice doivent nécessairement être agencées des deux côtés et symétriquement autour d'une indication qu'il s'agit d'interpréter. Par conséquent, le procédé de détection de défaut qui utilise le test aux ultrasons par la technique TOFD ne peut pas atteindre les effets opératoires ci-dessus du test aux ultrasons par la technique SPOD parce que les positions de la sonde émettrice et de la sonde réceptrice sont fixées. Par conséquent, même si un faux écho est généré en résultat d'une structure interne présente sur la surface circonférentielle intérieure d'une couronne terminale, comme une couronne terminale d'un générateur à turbine, un opérateur peut distinguer les échos de défaut par rapport au faux écho en utilisant le présent procédé de détection de défaut sans qu'il soit nécessaire de disposer d'un diagramme de la structure interne de la couronne terminale. Par conséquent, l'opérateur peut détecter efficacement des défauts dans la couronne terminale du générateur à turbine. En outre, le présent procédé de détection de défaut peut être exécuté sans démonter le rotor du générateur à turbine. Par conséquent, les tests en accord avec le présent procédé de détection de défaut peuvent être exécutés sur site, là où le générateur à turbine est installé. Ainsi, un opérateur peut raccourcir à la période nécessaire pour de tels tests. En fait, dans chaque mode de réalisation, la technique avec faisceau droit focalisé et la technique SPOD sont appliquées, mais il est possible d'appliquer à la fois la technique avec faisceau droit focalisé et la technique SPOD. Dans un tel cas, on peut pratiquer en premier un test selon l'une des techniques ou selon l'autre. Des avantages additionnels et des modifications apparaîtront aisément aux hommes de métier. Par conséquent, dans ses aspects les plus larges, l'invention n'est pas limitée aux détails spécifiques et aux modes de réalisation représentatifs qui ont été montrés et décrits ici. Par conséquent, on pourra apporter diverses modifications sans s'éloigner de l'esprit ou de la portée du concept général de l'invention. Revendications 1. Procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine, caractérisé en ce qu'il comprend : une première étape de test aux ultrasons (101) consistant à mener un test aux ultrasons par une technique à faisceau en angle sur la couronne terminale (1) du générateur à turbine ; une deuxième étape de test aux ultrasons (103) consistant à mener, quand un écho d'indication est détecté par la première étape de test aux ultrasons (101), un test aux ultrasons par une technique à faisceau droit focalisé sur une partie de la couronne terminale (1) du générateur à turbine depuis laquelle un écho d'indication est détecté ; et une étape d'interprétation (105) consistant à interpréter si l'écho d'indication est un écho de défaut (12) ou un faux écho (8) en se basant sur le résultat de la deuxième étape de test aux ultrasons (103). 2. Procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine, caractérisé en ce qu'il comprend : une première étape de test aux ultrasons (101) consistant à mener un test aux ultrasons par une technique à faisceau en angle sur la couronne terminale (1) du générateur à turbine ; une deuxième étape de test aux ultrasons (104) consistant à mener, quand un écho d'indication est détecté par la première étape de test aux ultrasons (101), un test aux ultrasons par une technique de trajet court de diffraction (SPOD) sur une partie de la couronne terminale (11) du générateur à turbine depuis laquelle un écho d'indication est détecté ; et une étape d'interprétation (105) consistant à interpréter si l'écho d'indication est un écho de défaut (12) ou un faux écho (8) en se basant sur le résultat de la deuxième étape de test aux ultrasons (104). 3. Procédé de détection de défaut dans une couronne terminale d'un générateur à turbine, selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend encore une étape de mesure de profondeur de défaut consistant à mesurer, quand une interprétation par l'étape d'interprétation conclut à un écho de défaut (12), une profondeur de défaut à partir de l'écho de défaut.