FR 2917791 A1 20081226 FR 0755875 A 20070620 Procédé pour le démarrage d'une pompe La présente demande concerne un procédé pour le démarrage d'une pompe destinée à pomper un liquide susceptible de geler ou de se solidifier. Elle concerne en particulier le démarrage des pompes destinées à des solutions aqueuses d'urée. Les législations sur les émissions des véhicules et poids lourds prévoient entre autres une diminution des rejets d'oxydes d'azote NOX dans l'atmosphère. Pour atteindre cet objectif on connaît le procédé SCR (Selective Catalytic Reduction) qui permet la réduction des oxydes d'azote par injection d'un agent réducteur, généralement d'ammoniac, dans la ligne d'échappement. Cet ammoniac peut provenir de la décomposition par thermolyse d'une solution d'un précurseur d'ammoniac dont la concentration peut être celle de l'eutectique. Un tel précurseur d'ammoniac est généralement une solution d'urée. Avec le procédé SCR, les dégagements élevés de NOX produits dans le moteur lors d'une combustion à rendement optimisé sont traités en sortie de moteur dans un catalyseur. Ce traitement requiert l'utilisation de l'agent de réduction à un niveau de concentration précis et dans une qualité extrême. La solution est ainsi précisément dosée et injectée dans le flux de gaz d'échappement où elle est hydrolysée avant de convertir l'oxyde d'azote (NOX) en azote (N2) et en eau (H2O). Pour ce faire, il est nécessaire d'équiper les véhicules d'un réservoir contenant une solution d'additif (solution aqueuse d'urée généralement), ainsi que d'un dispositif pour doser et injecter la quantité d'additif désirée dans la ligne d'échappement. Etant donné que la solution aqueuse d'urée généralement utilisée à cette fin (eutectique à 32.5 % en poids d'urée) gèle à -11 C, il est nécessaire de prévoir un dispositif de chauffage pour liquéfier la solution afin de pouvoir l'injecter dans la ligne d'échappement en cas de démarrage dans des conditions de gel. Ce dispositif doit idéalement couvrir au moins une partie du réservoir de stockage ainsi que la ligne allant de celui-ci jusqu'à l'injecteur et de préférence également les dispositifs rencontrés sur cette ligne (filtre, pompe...). En automobile, la marge des températures dans laquelle les systèmes doivent fonctionner se situe généralement entre -40 C et 80 C (selon les pays/régions). Il faut donc s'assurer que la pompe puisse démarrer dans les 2917791 -2 plages de basses températures sachant que les solutions précitées ont tendance à cristalliser à partir de -8 C. La détermination de la durée de mise en marche de la pompe à froid (c.à.d. le temps qu'il faut attendre pour avoir fondu un minimum de liquide et 5 permettre de démarrer la pompe) peut être basée sur des données expérimentales obtenues à différentes températures sur un système donné. Les essais générant ces données sont généralement réalisés dans une chambre froide et les effets du vent, des vibrations du véhicule, des changements des conditions initiales de température...ne sont pas pris en compte. Il existe dès 10 lors des situations où la pompe ne se mettra pas en marche car le temps de démarrage a été sous-estimé (dans le cas des situations changeantes par exemple). Ces situations peuvent d'ailleurs mener à un endommagement irréversible de la pompe. Inversement, le temps de mise en marche peut avoir été surestimé (ce qui est d'ailleurs généralement le cas pour des raisons de sécurité) et le système de 15 dépollution n'est alors pas optimal. A noter que le temps de démarrage pourrait également être calculé sur base de données thermodynamiques et thermiques mais les résultats obtenus ne tiendraient à nouveau pas compte des paramètres pratiques de variabilité. Bien que certains documents décrivent brièvement le démarrage à froid de 20 systèmes SCR (voir par exemple les documents US 5,884,475 et US 2002/0088220), aucun de ces documents n'adresse le problème de la détermination optimale du moment de la mise en marche de la pompe. La présente invention vise à résoudre ce problème en fournissant un procédé qui permet d'optimiser le temps de démarrage de la pompe sans risque 25 d'endommager celle-ci. A cet effet, la présente demande concerne un procédé pour le démarrage d'une pompe destinée à pomper un liquide contenu dans un réservoir et à débiter une pression de sortie substantiellement constante (pression de consigne), selon lequel: 30 1. on détermine la température du liquide contenu dans le réservoir (Tl) et on la compare avec une température de consigne (TO); 2. si la température (Tl) est supérieure à la température de consigne (TO), on met la pompe en marche; 3. si la température (Tl) est inférieure ou égale à la température de consigne (TO), on chauffe le réservoir pendant une durée tl; puis 7 4. on met la pompe en marche pendant une durée t2 au cours de laquelle on mesure la pression en sortie de la pompe; 5. si cette pression est stable et dans une marge acceptable de la pression de consigne, on maintient la pompe en marche; 6. si cette pression n'est pas stable et/ou n'est pas dans la marge acceptable de la pression de consigne, on arrête la pompe et on chauffe le réservoir pendant une durée t3 au bout de laquelle on reprend les étapes 4 à 6. La pompe à laquelle s'applique l'invention est une pompe de n'importe quel type connu de préférence entraînée par un moteur et dont le fonctionnement est géré par un contrôleur. De préférence, la pompe est du type pompe à engrenages, Elle comprend en général un stator et un rotor et peut de préférence fonctionner selon deux sens de rotation opposés, l'un correspondant en général à l'alimentation en liquide d'une ligne d'alimentation et l'autre correspondant à une purge de la ligne d'alimentation. I5 Tout type de moteur électrique rotatif peut convenir. De préférence, le moteur est du type moteur à courant continu sans balais ( brushless direct carrent ou BLDC). Dans ce cas, l'entraînement de la pompe est réalisé par un couplage magnétique entre le rotor de la pompe et un axe d'entraînement du moteur. 20 Le contrôleur de cette pompe est une unité de commande (comprenant généralement un régulateur PID et un contrôleur de la vitesse de rotation du moteur) et d'alimentation électrique qui fournit de préférence au moteur, la puissance nécessaire pour le faire tourner à la vitesse souhaitée et qui permet d'inverser son sens de rotation, le cas échéant. 25 De manière tout particulièrement préférée, une unité de commande électronique (ECM ou Electronic Control Module) envoie au contrôleur de la pompe, un signal de commande de type PWM ( Pulse Width Modulation ) ayant un rapport cyclique variable en fonction des conditions de fonctionnement souhaitées pour la pompe et selon laquelle le contrôleur agit sur le moteur pour 30 appliquer lesdites conditions de fonctionnement à la pompe. Cette variante préférée fait l'objet de la demande FR 0700358 au nom de la demanderesse. Comme expliqué précédemment, le liquide auquel est destinée l'invention est un liquide susceptible de geler ou de se solidifier (prendre en masse) lorsque la température atteint un seuil bas de température. Il peut par exemple s'agir de 2917791 -4 solutions aqueuses. Un liquide auquel la présente invention s'applique particulièrement bien est l'urée. Par le terme urée , on entend désigner toute solution, généralement aqueuse, contenant de l'urée. L'invention donne de bons résultats avec les 5 solutions eutectiques eau/urée pour lesquelles il existe un standard qualité: par exemple, selon la norme DIN 70070, dans le cas de la solution d'AdBlué (solution commerciale d'urée), la teneur en urée est comprise entre 31,8% et 33,2% (en poids) (soit 32.5 +/- 0.7% en poids) d'où une quantité d'ammoniac disponible comprise entre 18,0% e 18,8%. L'invention peut également 10 s'appliquer aux mélanges urée/formate d'ammonium en solution aqueuse également et vendus sous la marque DenoxiumTM et dont l'une des compositions (Denoxium-30) contient une quantité équivalente en ammoniac à celle de la solution d'Adblué . Ces derniers présentent comme avantage, le fait de ne geler qu'à partir de -30 C (par rapport à -11 C), mais présentent comme inconvénients, des problèmes de corrosion liés à la libération éventuelle d'acide formique et un marché moins disponible (alors que l'urée est largement utilisée et facilement disponible même dans des domaines tels que l'agriculture). La présente invention est particulièrement intéressante dans le cadre des solutions eutectiques eau/urée. Selon l'invention, le liquide est contenu dans un réservoir qui peut être en une matière quelconque, de préférence ayant une bonne résistance chimique au liquide en question. Il s'agit en général de métal ou de matière plastique. Les polyoléfines, en particulier le polyéthylène (et plus particulièrement, le PEHD ou polyéthylène haute densité), constituent des matériaux préférés en particulier dans le cas où le liquide est de l'urée. Ce réservoir peut être réalisé par tous les procédés de transformation connus dans le cas de corps creux. Un mode de mise en oeuvre préféré, en particulier lorsque le réservoir est en matière plastique, et en particulier, le PEHD, est le procédé d'extrusion-soufflage. Dans celui-ci, une paraison (en une ou plusieurs parties) est obtenue par extrusion, et elle est ensuite mise en forme par soufflage dans un moule. Le moulage du réservoir d'un seul tenant à partir d'une seule paraison donne de bons résultats. Ce réservoir est avantageusement muni d'une embase ou platine (c.à.d. un support ayant substantiellement la forme d'une plaque) sur laquelle au moins un accessoire actif du système de stockage et/ou du système d'injection d'urée est fixé. Cette embase présente généralement un périmètre refermé sur lui-même, de forme quelconque. Le plus souvent, son périmètre a une forme circulaire. De manière tout particulièrement préférée, cette embase est une platine immergée, c.à.d. obturant une ouverture dans la paroi inférieure du réservoir. Par paroi inférieure , on entend en fait désigner la moitié inférieure du réservoir (qu'il soit ou non moulé d'un seul tenant ou à partir de deux feuilles ou découpes de paraison). De préférence, l'embase est située dans le tiers inférieur du réservoir, et de manière tout particulièrement préférée, dans le quart inférieur, voire carrément dans le fonds de celui-ci. Elle peut être en partie sur la paroi inférieure latérale, auquel cas elle est légèrement en oblique une fois montée dans le véhicule. L'emplacement et/ou la direction de l'embase dépend notamment de l'emplacement du réservoir dans le véhicule, et de l'encombrement autour de celui-ci (compte tenu des composants à y intégrer). Cette embase intègre donc au moins un composant actif en stockage et/ou injection. On entend par là que le composant est fixé sur ou réalisé d'une pièce avec l'embase. Ce composant peut être intégré en interne au réservoir, ou en externe avec, le cas échéant, une connexion (pipette) passant au travers de celle-ci. De manière préférée, l'embase selon cette variante de l'invention intègre plusieurs composants actifs en stockage et/ou dosage et de manière tout particulièrement préférée, elle intègre tous les composants actifs qui sont amenés à être en contact avec l'additif liquide se trouvant dans, partant de ou arrivant dans le réservoir à additif. De préférence, le composant est choisi parmi les éléments suivants: une pompe; un filtre; une jauge de niveau; un capteur de température; un senseur de qualité; un capteur de pression; un régulateur de pression. II est avantageux que la pompe du procédé selon l'invention soit intégrée à une telle embase et que celle-ci intègre en outre d'autres composants actifs (et de préférence, tous les composants actifs) tels que définis ci-dessus. De préférence, l'embase intègre également au moins un élément chauffant et de manière tout particulièrement préférée, cet élément chauffant comprend au moins une partie flexible (comme décrit dans la demande FR 0755118 au nom de la demanderesse) qui est de préférence un réchauffeur flexible c. à. d. un réchauffeur comprenant une ou plusieurs piste(s) résistive(s) apposée(s) sur un film ou disposée(s) entre deux films (c.à.d. deux supports substantiellement plats et dont le matériau et l'épaisseur sont telles qu'ils sont flexibles). Ce film est de 2917791 -6 préférence en matière plastique (bien que tout autre matériau isolant puisse convenir) et en particulier, à base d'élastomère. De manière tout particulièrement préférée, ce réchauffeur flexible comprend une ou plusieurs piste(s) résistive(s) en acier inoxydable prise(s) en sandwich entre deux films de résine silicone dont 5 l'une est recouverte d'une trame de fibres de verre. De préférence, l'élément chauffant s'étend à l'intérieur du réservoir et est donc immergé (partiellement ou totalement) dans le liquide lorsque le réservoir est rempli. De manière tout particulièrement préférée, l'élément chauffant consiste essentiellement en un réchauffeur flexible. De préférence, il y a 10 également un élément chauffant (fil ou réchauffeur flexible) présent autour la ligne d'alimentation en urée jusqu'à l'injecteur et la ligne de retour, le cas échéant. En effet, dans une variante préférée de l'invention, la pompe dose à dessein une quantité (pression) trop élevée de liquide dont l'excès est retourné au réservoir par exemple à l'aide d'une ligne munie d'un clapet taré. Lorsque l'urée 15 est injectée dans les gaz d'échappement d'un moteur, cette variante permet de refroidir l'injecteur mais il convient toutefois de noter que les lignes sans retour sont plus avantageuses économiquement parlant. De préférence, l'élément chauffant ces lignes est également un réchauffeur flexible. 20 Dans une variante avantageuse de l'invention, la ligne d'alimentation est purgée après chaque utilisation de la pompe (juste avant sa mise à l'arrêt) afin de diminuer le temps de démarrage du système et d'éviter d'endommager prématurément les lignes (car les solutions d'urée se dilatent quand il gèle). La purge peut se faire par exemple en inversant le sens de rotation de la pompe juste 25 le temps nécessaire pour ramener le liquide contenu dans la ligne d'alimentation vers le réservoir. Quant à la ligne de retour, si présente, elle a généralement un volume relativement faible et donc, si elle est chauffée, elle ne doit pas être purgée lors de l'arrêt de la pompe. Dès lors, pour éviter que le liquide ne tourne en rond dans 30 la boucle déterminée par ligne d'alimentation et la ligne de retour lors de la purge si celle-ci est réalisée en inversant le sens de rotation de la pompe, il est avantageux de munie la ligne de retour d'un clapet anti-retour. Selon l'invention, avant de démarrer la pompe, on détermine la température du liquide contenu dans le réservoir (Tl) et on la compare avec une température de 35 consigne (TO) (étape 1 du procédé). Généralement, cette mesure se fait à l'aide d'un capteur de température qui est avantageusement intégré à une embase telle 2917791 -7 que décrite précédemment. La température de consigne (TO) est généralement celle à laquelle le liquide commence à se solidifier. S'il s'agit d'un liquide susceptible de geler ou de cristalliser, cette température est généralement celle du début de ladite cristallisation (soit environ -8 C pour les solutions eutectiques 5 eau/urée). Si la température mesurée est supérieure à TO, on met la pompe en marche en envoyant, par exemple, à l'ECM un signal PWM correspondant à la pression de consigne. Si la température mesurée est inférieure ou égale à TO, on chauffe le 10 réservoir pendant une durée tl. Cette durée est fonction de la température mesurée et est généralement la durée minimale requise pour obtenir un volume de liquide égal au volume de la ligne d'injection et de la ligne de retour, le cas échéant (en ce compris le volume interne des accessoires placés sur cette ligne tels que filtre, pompe...). Comme expliqué précédemment, cette durée peut être déduite de 15 données expérimentales et/ou de calculs théoriques. En pratique, l'ECM peut envoyer à un élément chauffant intégré au réservoir (de préférence sur une embase immergée tel qu'expliqué précédemment), un signal pour que celui-ci chauffe à une puissance donnée pendant la durée tl. Au bout de cette durée, on met la pompe en marche (avec une commande 20 appropriée dépendant de la pression de consigne) pendant une durée t2 au cours de laquelle on mesure la pression en sortie de la pompe étape 4 du procédé, le cas échéant). A nouveau, ceci peut se faire à l'aide de l'ECM qui envoie un signal au contrôleur de la pompe lui instruisant de mettre la pompe en marche dans les conditions requises pour atteindre la pression de consigne et ce pendant une durée 25 t2, et de mesurer effectivement cette pression. La mesure de la pression sur cette période se fait à des temps bien précis, ce qui est généralement possible par l'utilisation d'un système d'exploitation temps réel (par exemple toute les 50 ms). Dans une variante avantageuse, le contrôleur est relié à un capteur de pression et il compare en boucle la valeur de consigne de la pression avec la 30 valeur mesurée par le capteur et agit en conséquence sur la vitesse de rotation du moteur pour tenter de stabiliser la pression à la valeur de consigne. Généralement, ceci se fait à l'aide d'un régulateur de pression qui effectue la comparaison entre la pression de consigne et la pression mesurée et génère un signal d'erreur pour le contrôleur de la vitesse de rotation du moteur. 35 Dans cette variante, le régulateur peut être de tout type connu mais il est de préférence de type PID (Proportionnel Intégral Dérivé). Quant au capteur de 2917791 -8 pression, il est de préférence intégré à la pompe c'est-à-dire qu'il peut être fixé à la pompe par tout moyen de fixation connu. La durée t2 pendant laquelle la stabilité de la pression est vérifiée est de préférence suffisamment courte pour que la pompe ne risque pas d'être 5 endommagée si elle fonctionne à vide, et suffisamment longue pour que la stabilité de la pression de sortie puisse être vérifiée. Généralement, une durée de l'ordre des secondes (voire des dizaines de secondes) convient bien. Si au cours de la période t2, la pression était effectivement stable et dans une marge acceptable de la valeur de consigne (voir plus loin), le contrôleur 10 maintient la pompe en marche et signale à l'ECM du système que la pompe a démarré correctement. Si par contre cette pression n'était pas stable et/ou n'était pas dans une marge acceptable vis-à-vis de la pression de consigne, la pompe est arrêtée (généralement via un signal PWM spécifique envoyé par l'ECM) et on chauffe le 15 réservoir pendant une durée t3 avant de redémarrer la pompe et à nouveau vérifier la stabilité de la pression de sortie sur une période t2 et ce de manière itérative, jusqu'à atteindre une pression de consigne stable et à envoyer cette information à l'ECM, ou à envoyer à l'ECM une information selon laquelle la pompe n'a pas pu être démarrée si par exemple après un nombre réduit (4 par exemple) de 20 tentatives de démarrage, une pression stable n'a pas pu être obtenue. Pour vérifier la stabilité de la pression et la précision de sa valeur (c.à.d. la fait qu'elle soit ou non dans une marge acceptable vis-à-vis de la pression de consigne), le contrôleur applique aux mesures de pression et à la pression de consigne, un critère mathématique donné. Un critère basé sur la variance donne 25 de bons résultats. Selon celui-ci, on évalue sur l'intervalle t2, la distance moyenne des n mesures de pressions successives effectuées sur cet intervalle par rapport à la pression de référence (c.à.d. que pour chacune des n mesures, on calcule le carré de la différence entre la pression mesurée et la pression de consigne, on somme les n valeurs des carrés ainsi obtenues et on divise cette 30 somme par n). On calcule donc en fait la variance moyenne de la pression sur la période t2 et on la compare avec la variance maximum du cahier de charges de la pompe. Généralement, une marge acceptable est définie comme étant quelques % d'écart vis-à-vis de la pression de consigne. En pratique, il est fréquent que cette 35 valeur ne doive pas excéder 2% de la pression de consigne après la phase transitoire de contrôle. Dans ce cas, la pression sur la période t2 sera stable si la 2917791 -9 variance moyenne définie ci-dessus et calculée sur la période t2 est inférieure à (0.02)2 multiplié par le carré de la pression. Si c'est le cas, le critère de variance est jugé satisfait et le contrôleur maintient la pompe en marche (par exemple en lui appliquant une tension correspondant à la pression de consigne). 5 Si ce n'est pas le cas, le contrôleur arrête la pompe (généralement au moyen d'une commande appropriée) ou si la pompe est bloquée, un gestionnaire des diagnostiques de la pompe (s'il existe) peut court-circuiter la tension (en la mettant à la masse). Le signal que le contrôleur envoie à l'ECM pour lui signaler si la pompe a 10 correctement démarré peut consister en cette tension justement. En pratique, le temps pour mesurer une pression et calculer la variance moyenne sur les dernières mesures de pression associées est de l'ordre des l0aines de ms (millisecondes) ce qui permet, pour une durée t2 de l'ordre des secondes, d'effectuer par groupe plusieurs dizaines de déterminations 15 ponctuelles de la variance. Le procédé selon l'invention a été testé avec succès dans un environnement de simulation MATLAB/SIMULINK et un calculateur contrôlant un système SCR. La présente invention est illustrée de manière non limitative par les figures 20 1 et 2 annexées. La figure 1 consiste en un schéma bloc d'une variante préférée de procédé selon l'invention appliqué à un système d'injection d'urée dans les gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne (ou système SCR) et la figure 2 illustre une variante préférée d'un tel système. 25 Dès le démarrage du système à urée ou SS (Start System), le contrôleur du système vérifie si on est bien au dessus de la température de seuil bas (Tl > TO) dans le réservoir pour pouvoir démarrer la pompe sans risque de l'endommager. Si c'est bien le cas (Y ou YES), il démarre effectivement la pompe (SP) et envoie un signal correspondant (PS ou Pump Started) à un ECM. 30 Si ce n'est pas le cas (N ou NO), il chauffe le réservoir et les lignes (d'alimentation et de retour d'urée, le cas échéant) du système pendant une durée t1 (H(tl)). Ensuite, il démarre la pompe (SP) et pendant une durée t2, il mesure régulièrement la pression à la sortie de la pompe et calcule l'évolution de sa variance (RP(t2)). Au bout de t2, il compare la variance moyenne de la pression 35 (ou sa covariance) et la compare à une valeur de consigne (p OK ?). 2917791 - 10 - Si celle-ci est inférieure à la valeur de consigne (Y), le contrôleur maintient la pompe en marche et signale à l'ECM que la pompe a bien démarré (PS). Si la covariance est supérieure à la valeur désirée (N), le contrôleur arrête la pompe (STP ou Stop Pump). Il chauffe ensuite à nouveau le réservoir et les 5 lignes pendant une durée t3 (H(t3)) avant de la re-démarrer (SP) et de re-vérifier la stabilité de la pression sur une période t2 (RP(t2)) etc... Ce jusqu'à atteindre une pression stable, à maintenir la pompe en marche et à en informer l'ECM, soit à l'informer du fait que la pompe a un problème si au bout de 4 itérations, une pression stable n'a pas pu être atteinte. 10 Comme évoqué ci-dessus, la figure 2 illustre un système SCR auquel s'applique le schéma bloc de la figure 1 et qui comprend les éléments suivants (définis précédemment dans la description): 1: réservoir à urée 2: jauge (capteur de niveau) 15 3: réchauffeur flexible 4: filtre 5: capteur de température 6: capteur de courant pour le réchauffeur flexible 7: pompe 20 8: capteur de vitesse 9: filament chauffant pour les lignes et cartouche chauffante de la pompe 10: capteur de pression 11: capteur de courant pour le réchauffeur des lignes 12: injecteur 25 13: clapet anti-retour évitant que le liquide ne tourne en rond (dans la boucle créée par la ligne aller et celle de retour vers le réservoir) lors de la purge (lorsque la pompe tourne à l'envers) 14: orifice calibré (restriction) - sert à fixer le débit et à ajouter une résistance afin d'augmenter la pression (en augmentant des pertes de charge dans la 30 ligne de retour) 15: moteur (BLDC) d'entraînement de la pompe 16: clapet anti-retour permettant de réguler la pression à la sortie de la pompe. REVENDICATIONS 1. Procédé pour le démarrage d'une pompe destinée à pomper un liquide contenu dans un réservoir et à débiter une pression de sortie substantiellement constante (pression de consigne), selon lequel: 1. on détermine la température du liquide contenu dans le réservoir (Tl) et on la compare avec une température de consigne (TO); 2. si la température (Tl) est supérieure à la température de consigne (TO), on met la pompe en marche; 3. si la température (Tl) est inférieure ou égale à la température de consigne (TO), on chauffe le réservoir pendant une durée tl ; puis 4. on met la pompe en marche pendant une durée t2 au cours de laquelle on mesure la pression en sortie de la pompe; 5. si cette pression est stable et dans une marge acceptable de la pression de consigne, on maintient la pompe en marche; 6. si cette pression n'est pas stable et/ou n'est pas dans la marge acceptable de la pression de consigne, on arrête la pompe et on chauffe le réservoir pendant une durée t3 au bout de laquelle on reprend les étapes 4 à 6. 2. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la pompe est entraînée par un moteur et est gérée par un contrôleur, et dans lequel une unité de commande électronique (ECM ou Electronic Control Module) envoie au contrôleur, un signal de commande de type PWM ( Pulse Width Modulation ) ayant un rapport cyclique variable en fonction des conditions de fonctionnement souhaitées pour la pompe, le contrôleur agissant sur le moteur pour appliquer lesdites conditions de fonctionnement à la pompe. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le liquide est une solution aqueuse d'urée. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pompe est intégrée à une embase immergée dans le réservoir qui intègre également d'autres composants actifs du réservoir. 2917791 - 12 - 5. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l'embase intègre un élément chauffant. 6. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel une ligne d'alimentation en liquide part du réservoir et une ligne de retour de liquide arrive 5 au réservoir et dans lequel ces lignes sont également munies d'un élément chauffant. 7. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la pompe est une pompe rotative et dans lequel les lignes sont purgées après chaque utilisation de la pompe (juste avant sa mise à l'arrêt) en inversant son sens de rotation le 10 temps nécessaire pour ramener le liquide contenu dans les lignes d'alimentation et de retour, vers le réservoir. 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel la durée tl est la durée minimale requise pour obtenir un volume de liquide égal au volume de la ligne d'injection, de la ligne de retour et des composants sur cette lignes (pompes, 15 valves...). 9. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le contrôleur est relié à un capteur de pression et dans lequel le contrôleur compare en boucle la valeur de consigne de la pression avec la valeur mesurée par le capteur et agit en conséquence sur la vitesse de rotation du moteur pour tenter de stabiliser la 20 pression à la valeur de consigne. 10. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel au cours de la période t2, on mesure ponctuellement la pression et on applique aux mesures de pression et à la pression de consigne, un critère mathématique basé sur la variance. 25 11. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel si la pression n'est pas stable et/ou n'est pas dans une marge acceptable vis-à-vis de la pression de consigne au bout de plusieurs itérations (répétition des étapes 4 à 6), le contrôleur arrête la pompe et envoie à l'ECM une information selon laquelle la pompe n'a pas pu être démarrée. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il a été testé sous un environnement simulation-13-MATLAB/SIMULINK et/ou en ce qu'il a été concrètement appliqué à un système SCR.