FR 2917424 A1 20081219 FR 0704227 A 20070612 Domaine de l'invention La raréfaction et l'augmentation des prix des produits pétroliers entraînent la recherche de substituts. Dans ce cadre, les produits ex biomasse occupent une place de choix. Aujourd'hui, l'utilisation de la biomasse est orientée majoritairement vers deux filières : la filière bioester qui transforme les huiles végétales en esters méthylique avant incorporation au pool gazole et la filière éthanol qui transforme les sucres et l'amidon en éthanol ou en ETBE (Ethyl tertio butyl ether) avant incorporation au pool essence. Actuellement, les coûts de production de ces bioproduits restent élevés par rapport aux carburants fossiles et ne sont intéressants économiquement que grâce à des incitations fiscales significatives. Par ailleurs, la disponibilité en terres cultivables ne permettrait pas, selon les experts, de produire plus de 10 % de la consommation actuelle de carburants. Par contre, la production d'oléfines légères pour la pétrochimie implique des tonnages très inférieurs à ceux nécessaires pour les carburants. Par conséquent, la biomasse peut ici apporter une contribution très importante à la pétrochimie et on pourrait envisager à travers l'invention proposée de produire à terme une proportion importante de polymères bio (essentiellement à base d'éthylène et de propylène) à partir de charges renouvelables. L'invention décrite ici s'inscrit dans ce cadre. Elle consiste à hydrotraiter des charges issues de sources renouvelables et en particulier à hydrogéner des huiles végétales de manière à obtenir des paraffines linéaires contenant 6 à 25 atomes de carbone. Ces paraffines sont envoyées ensuite dans une installation de vapocraquage (ou selon la détermination anglo-saxonne steam-cracking) dimensionnée comme pour le traitement de coupes pétrolières mais pouvant également transformer ces paraffines en éthylène et propylène et polymères résultants avec des rendements nettement supérieurs. L'objectif de l'invention est donc la production, avec de très hauts rendements, d'éthylène et de propylène a partir d'une coupe paraffines issue de l'hydrotraitement de charges issues de sources renouvelables. État de la technique Le brevet US 4 620 050 (ATOCHEM) décrit un procédé de production d'éthylène présentant une pureté élevée ou de mélange d'éthylène/ monoxyde de carbone directement utilisable par 1 décomposition en phase gazeuse de certains esters éthyliques d'acides carboxyliques aliphatiques à une température comprise entre 150 et 300 C en présence d'un catalyseur zéolithique. La demande de brevet US 2007/0015947 décrit un procédé de production d'oléfines C2-05 à partir de charges issues d'une source renouvelable comprenant une première étape de pré-traitement de la charge destinée à éliminer les contaminants tels que les métaux alcalins et une deuxième étape de craquage de la charge purifiée dans une zone de craquage catalytique fluidisée (FCC). Objet de l'invention Il a maintenant été trouvé un procédé de traitement d'une charge issue d'une source renouvelable comprenant les étapes suivantes : a) hydrotraitement en présence d'au moins un catalyseur en lit fixe, ledit catalyseur comprenant une fonction hydro-déshydrogénante et un support amorphe, à une température comprise entre 50 et 450 C, à une pression comprise entre 1 MPa et 10 MPa, à une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1 et en présence d'une quantité totale d'hydrogène mélangée à la charge telle que le ratio hydrogène/charge soit compris entre 50 et 1000 Nm3 d'hydrogène/m3 de charge, b) séparation à partir de l'effluent hydrotraité issu de l'étape a), de l'hydrogène, des gaz et d'au moins un effluent liquide hydrocarboné constitué d'au moins 50 % poids de n-paraffines linéaires, c) vapocraquage d'au moins une partie de l'effluent liquide hydrocarboné issu de l'étape b). Les charges de départ sont issues de sources renouvelables, telles que les huiles et graisses d'origine végétale ou animale, ou des mélanges de telles charges, contenant des triglycérides et/ou des acides gras et/ou des esters. Parmi les huiles végétales possibles, elles peuvent être brutes ou raffinées, totalement ou en partie, et issues des végétaux suivants : colza, tournesol, soja, palme, palmiste, olive, noix de coco, cette liste n'étant pas limitative. Parmi les graisses possibles, on peut citer toutes les graisses animales telles que le lard ou les graisses composés de résidus de l'industrie alimentaire ou issus des industries de la restauration. Les charges ainsi définies contiennent des structures triglycérides et/ou acides gras et leurs esters, dont les chaînes grasses contiennent un nombre d'atomes de carbone compris entre 6 et 25. Les hydrocarbures produits lors de la conversion des charges de départ sont caractérisés par : a) un nombre d'atomes de carbone égal à celui des chaînes des acides gras de départ, si le mécanisme est un mécanisme d'hydrogénation du groupe carboxylique en groupe alkyl. b) Une chaîne hydrocarbonée comptant un atome de carbone de moins que les chaînes des acides gras de départ, si le mécanisme mis en jeu est une décarboxylation / décarbonylation. Le mécanisme a) a l'avantage d'offrir un très bon rendement en paraffine de nombre de carbone équivalent à celui de l'acide gras de départ, mais a par contre, l'inconvénient d'entraîner une consommation d'hydrogène très importante pouvant aller jusqu'à 3,6 % pds d'hydrogène. Le mécanisme b) présente l'inconvénient d'un rendement poids un peu plus faible lié à la diminution d'un atome de carbone de la chaîne qui passe par exemple de C18 à c 17 pour une huile de colza, mais par contre, permet de limiter la consommation d'H2 à seulement 1,6 % pds. Un des avantages de l'invention est d'optimiser la consommation d'hydrogène dans le mécanisme d'hydrogénation selon a) tout en minimisant le mécanisme de décarboxylation / décarbonylation selon b). Description de l'invention Un objectif de la présente invention est la préparation de charges de vapocraqueur permettant l'obtention d'un très haut rendement en éthylène et propylène et polymères résultants et ceci à 30 partir de charges issues de sources renouvelables. Ces charges issues de sources renouvelables sont constituées par l'ensemble des huiles végétales et des graisses animales, contenant essentiellement des triglycérides et des acides25 gras ou des esters, avec des chaînes grasses hydrocarbonées ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 6 et 25. Ces huiles peuvent être les huiles de palme, de palmiste, de coprah, de ricin et de coton, les huiles d'arachides, de lin et de crambe et toutes les huiles issues par exemple du tournesol ou du colza par modification génétique ou hybridation. Les huiles de fritures, les huiles animales variés comme les huiles de poisson, le suif, le saindoux peuvent être utilisés. Ces charges sont quasiment ou totalement exemptes de composés sulfurés et azotés et ne contiennent pas d'hydrocarbures aromatiques. De manière avantageuse, la charge peut subir préalablement à l'étape a) du procédé selon l'invention une étape de pré-traitement ou pré-raffinage de façon à éliminer, par un traitement approprié, des contaminants tels que des métaux, des composés alcalins, des alcalino-terreux et du phosphore, par exemple sur des résines échangeuses d'ions. Des traitements appropriés peuvent par exemple être des traitements thermiques et/ou chimiques bien connus de l'homme du métier. Etape a) L'étape a) d'hydrotraitement de charges issues de sources renouvelables peut être avantageusement réalisée en une ou deux étapes et de manière préféré en deux étapes. 20 Hydrotraitement d'une charge issue de sources renouvelables en deux étapes intégrées. Lorsque l'étape d'hydrotraitement de charges issues de sources renouvelables est réalisée en deux étapes intégrées, l'étape a) consiste, avantageusement, en une première étape de traitement consistant en une préhydrogénation douce d'au moins 50% des doubles liaisons 25 contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge, de manière préférée d'au moins 80% des doubles liaisons, de manière très préférée, d'au moins 90% des doubles liaisons et de manière encore plus préférée d'au moins 99% des doubles liaisons, suivie d'une deuxième étape de traitement consistant en une hydrogénation d'au moins 50% des fonctions esters contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge, de manière 30 préférée d'au moins 80% des doubles liaisons, de manière très préférée, d'au moins 90% des fonctions esters et de manière encore plus préférée, d'au moins 99% des fonctions esters. Selon un mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, l'étape a) consiste en une première étape de traitement consistant en une préhydrogénation douce d'au moins 50 % des doubles liaisons contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge, suivie d'une deuxième étape de traitement consistant en une hydrogénation d'au moins 50 % des fonctions esters contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge. Selon un mode de réalisation très préféré du procédé selon l'invention, l'étape a) consiste en une première étape de traitement consistant en une préhydrogénation douce d'au moins 90% des doubles liaisons contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge, suivie d'une deuxième étape de traitement consistant en une hydrogénation d'au moins 90% des fonctions esters contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge. Selon un mode de réalisation plus préféré du procédé selon l'invention, l'étape a) consiste en une première étape de traitement consistant en une préhydrogénation douce d'au moins 99% des doubles liaisons contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge, suivie d'une deuxième étape de traitement consistant en une hydrogénation d'au moins 99% des fonctions esters contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge. Les doubles liaisons des chaînes hydrocarbonées peuvent être dosées par plusieurs méthodes analytiques : ^ la mesure de l'indice d'iode consiste à mesurer la quantité de diiode (I2), capable de se fixer sur les insaturations des chaînes hydrocarbonées. La valeur mesurée est donc exprimée en mg de I2 fixé sur 100 g de produit. Appliquée aux acides gras, l'indice d'iode est par exemple de 90 sur l'acide oléique, 181 pour l'acide linoléique et 274 pour le linolénique. L'indice d'iode est mesuré dans les esters méthyliques d'huiles végétales (EMHV), selon la méthode normalisée EN 14111. On peut également citer parmi les autres méthodes normalisées les méthodes ASTM D1959 et ASTM D5554. ^ la mesure de l'indice de brome ou nombre de brome est une mesure par potentiométrie. L'indice de brome s'applique pour des teneurs inférieures à 1000 mg/100g de produit, selon la norme ASTM D2710. Le nombre de brome concerne des dosages par potentiométrie pour des teneurs supérieures à 1 g/100g de produit, selon la norme ASTM D1159. La présence de fonctions esters est mise en évidence selon une méthode de spectrométrie infra-rouge. Le principe de la méthode repose sur la présence d'une bande infra-rouge spécifique de la fonction ester. L'hydrogénation des fonctions esters se traduit donc par une disparition de la bande spécifique détectée en infra-rouge. La première étape de traitement de la dite charge consistant en une préhydrogénation douce est destinée à saturer les doubles liaisons contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de la charge, de façon à éviter les réactions secondaires des doubles liaisons telles que par exemples des réactions de polymérisation aboutissant à la formation de coke ou de gommes. Cette première étape de préhydrogénation opère avantageusement à une température comprise entre 50 et 300 C, de façon préférée entre 50 et 200 C et de manière encore plus préférée entre 100 et 200 C, et à une pression partielle d'hydrogène comprise entre 0,1 et 10 MPa. La vitesse spatiale horaire sur le catalyseur est comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1. La quantité d'hydrogène consommée lors de cette étape de préhydrogénation douce est comprise entre 0.5 et 1 % poids d'hydrogène par rapport à la charge. Le catalyseur utilisé dans la première étape de traitement de la charge, appelé catalyseur de préhydrogénation comprend avantageusement au moins un élément hydrodéshydrogénant et un support de type alumine et/ou silice et/ou silice-alumine. Selon un mode de réalisation préféré de l'étape a) du procédé selon l'invention, ledit catalyseur de préhydrogénation comprend au moins un métal noble du groupe VIII choisi de préférence parmi le palladium et le platine. Selon ce mode de réalisation préféré, le catalyseur de préhydrogénation est un catalyseur phase métallique. Selon un autre mode de réalisation préféré de l'étape a) du procédé selon l'invention, ledit catalyseur de préhydrogénation comprend au moins un métal non noble du groupe VIII et/ou un métal du groupe VIB, le métal non noble du groupe VIII étant choisi parmi le nickel et le cobalt et le métal du groupe VIB étant choisi parmi le molybdène et le tungstène. La teneur en métal noble ou non noble du groupe VIII est avantageusement comprise entre 0,5 et 20 % poids et de préférence entre 5 et 10 % poids par rapport à la masse totale du 25 30 catalyseur. La teneur en métal du groupe VIB est comprise entre 0,5 et 20 % poids et de préférence entre 7 et 17 % poids par rapport à la masse totale-du catalyseur. De manière très préférée, le métal non noble du groupe VIII est le nickel et le métal du groupe 5 VIB est le molybdène. Avantageusement, on utilise également les associations de métaux suivantes : nickel-molybdène et cobalt-molybdène. 10 Selon cet autre mode de réalisation préféré, ledit catalyseur de préhydrogénation peut avantageusement être un catalyseur phase sulfure ou un catalyseur phase métallique, et est de préférence un catalyseur phase métallique. De manière très préférée, ledit catalyseur de préhydrogénation est un catalyseur phase métallique dont la phase métallique est constituée de nickel seul. 15 L'effluent issu de cette première étape de préhydrogénation douce est ensuite mis en contact dans une deuxième étape de traitement de ladite charge avec un catalyseur hétérogène, ladite deuxième étape de traitement opérant à une température comprise entre 200 et 450 C et de préférence entre 220 et 350 C. La pression est comprise entre 1 MPa et 10 MPa et de 20 manière préférée entre 2 MPa et 6 MPa. La vitesse spatiale horaire sur le catalyseur est comprise entre 0,1 h"1 et 10 h-1. La charge est mise en contact avec le catalyseur en présence d'hydrogène. La quantité totale d'hydrogène mélangée à la charge est telle que le rapport hydrogène sur charge est compris entre 50 et 1 000 Nm3 d'hydrogène par m3 de charge et de préférence entre 100 et 500 Nm3 d'hydrogène par m3 de charge. La consommation 25 d'hydrogène lors de cette deuxième étape est typiquement comprise entre 2 et 3% poids par rapport à la charge de départ. Ladite deuxième étape de traitement de la charge, opérant à des conditions opératoires plus sévères que celles de ladite première étape de préhydrogénation douce permet 30 avantageusement l'hydrogénation d'au moins 50% des fonctions esters contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de la charge, de préférence d'au moins 80%, de manière préférée d'au moins 90% et de manière encore plus préférée d'au moins 99% des fonctions esters. La présence de fonctions esters est mise en évidence selon la méthode de spectrométrie infra- rouge définie plus haut. Dans cette deuxième étape de traitement de la charge, on utilise au moins un lit fixe de catalyseur comprenant une fonction hydrogénante dispersée sur un support approprié. Le support du catalyseur utilisé dans la deuxième étape de traitement de la charge est avantageusement choisi dans le groupe formé par l'alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie et les argiles, pris seuls ou en mélange. Ledit support peut avantageusement également renfermer d'autres composés tel que par exemple des oxydes choisis dans le groupe formé par les oxydes de bore, la zircone, l'oxyde de titane et l'anhydride phosphorique, pris seuls ou en mélange. De manière préférée, on utilise un support alumine et de manière encore plus préférée, un support alumine rl, 8 ou y. La fonction hydrogénante est avantageusement assurée par au moins un métal du groupe VIII et/ou du groupe VI B. Le catalyseur utilisé dans la deuxième étape de traitement de la charge du procédé selon l'invention comprend avantageusement au moins un métal non noble du groupe VIII et/ou au moins un métal du groupe VIB, le métal non noble du groupe VIII étant choisi parmi le nickel et le cobalt et le métal du groupe VIB étant choisi parmi le molybdène et le tungstène. De manière très préférée, le métal non noble du groupe VIII est le nickel et le métal du groupe VIB est le molybdène. Ledit catalyseur peut avantageusement être un catalyseur phase sulfure ou un catalyseur phase métallique, et est de préférence un catalyseur phase sulfure. La teneur totale en oxydes de métaux des groupes VIB et VIII dans le catalyseur utilisé dans la deuxième étape de traitement de la charge est avantageusement comprise entre 5 et 40 % poids et de manière préférée comprise entre 7 et 30 % poids par rapport à la masse totale du catalyseur. Le rapport pondéral exprimé en oxyde métallique entre métal (ou métaux) du groupe VIB sur métal (ou métaux) du groupe VIII est avantageusement compris entre 20 et 1 de manière préférée entre 10 et 2. Un catalyseur préféré, utilisé dans la deuxième étape de traitement de la charge du procédé selon l'invention, comprend avantageusement une teneur en oxyde de nickel (NiO) comprise entre 0.5 et 10 % poids et de préférence comprise entre 1 et 5 % en poids et une teneur en oxyde de molybdène (MoO3) comprise entre 1 et 30 % poids et de préférence comprise entre 5 et 25 % poids sur un support minéral amorphe, les pourcentages étant exprimés en % poids par rapport à la masse totale du catalyseur. Le catalyseur utilisé dans la deuxième étape de traitement de la charge du procédé selon l'invention peut également avantageusement contenir au moins un élément dopant choisi parmi le phosphore, le silicium, le fluor et le bore. Cet élément peut être avantageusement introduit dans la matrice ou de préférence être déposé sur le support. On peut également déposer du silicium sur le support, seul ou avec le phosphore et/ou le bore et/ou le fluor. La teneur en élément dopant en poids d'oxyde dudit élément est habituellement avantageusement inférieure à 20 % et de manière préférée inférieure à 10 %. Un catalyseur phase métallique préféré, utilisé dans la deuxième étape de traitement de la charge du procédé selon l'invention, comporte une teneur en nickel comprise entre 20 % et 70 % poids et de manière préférée comprise entre 50 % et 60 % poids. Le support dudit catalyseur est avantageusement choisi dans le groupe formé par l'alumine, l'oxyde de magnésium et la silice et de manière préférée le support est composé d'alumine. Dans le cas de l'utilisation d'un catalyseur phase sulfure, il convient de le maintenir au contact d'une pression partielle H2S suffisante pour éviter sa désulfuration en présence d'hydrogène et aux températures de la réaction. Dans ce but, et de façon classique, il est ajouté à la charge ou directement dans le réacteur, de l'hydrogène sulfuré ou au moins un composé soufré se décomposant en H2S dans les conditions de la deuxième étape. On peut citer comme composé soufré le dimétyl-disulfure (DMDS), le disulfure de carbone (CS2), les polysulfures organiques, les mercaptans, les sulfures, les disulfures, les composés oxygénés du soufre, le soufre élémentaire dissous et/ou partiellement en suspension. De manière préférée, le catalyseur utilisé dans la première étape de traitement consistant en une préhydrogénation douce est avantageusement un catalyseur phase métallique et le catalyseur utilisé dans la deuxième étape de traitement est avantageusement un catalyseur phase sulfure. De manière très préférée, le catalyseur utilisé dans la première étape de traitement consistant en une préhydrogénation douce est avantageusement un catalyseur nickel sur alumine phase métallique et le catalyseur utilisé dans la deuxième étape de traitement est avantageusement un catalyseur nickel/molybdène sur alumine phase sulfure. Selon un mode de réalisation très préféré, l'étape a) d'hydrotraitement de charges issues de sources renouvelables est avantageusement réalisée deux étapes. Dans ce cas, on opère à basse température. De plus, maximiser la fonction hydrogénante permet également de limiter les réactions de polymérisation et/ou de condensation conduisant à la formation de gommes qui dégraderait la stabilité des performances catalytiques. Hydrotraitement de charges issues de sources renouvelables en une seule étape Lorsque l'hydrotraitement est réalisé en une seule étape, la charge est directement préchauffée à une température supérieure ou égale à 200 C pour entrer dans une section réactionnelle opérant dans les conditions opératoires utilisées dans la deuxième étape de traitement décrite dans le paragraphe précédent, dans le cas où l'étape a) d'hydrotraitement est avantageusement réalisée deux étapes, c'est à dire à une température comprise entre 200 et 450 C et de préférence entre 220 et 350 "C, à une pression comprise entre 1 MPa et 10 MPa et de manière préférée entre 2 MPa et 6 MPa et à une vitesse spatiale horaire sur le catalyseur comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1. La charge est mise en contact avec le catalyseur en présence d'hydrogène. La quantité totale d'hydrogène mélangée à la charge est telle que le rapport hydrogène sur charge est compris entre 50 et 1 000 Nm3 d'hydrogène par m3 de charge et de préférence entre 100 et 500 Nm3 d'hydrogène par m3 de charge. De même, ladite charge est mise en contact avec les catalyseurs utilisés dans la deuxième étape de traitement décrits dans le paragraphe précédent, dans le cas où l'étape a) d'hydrotraitement est avantageusement réalisée deux étapes, c'est à dire, lesdits catalyseurs comprennent avantageusement au moins un métal non noble du groupe VIII et/ou au moins un métal du groupe VIB, le métal non noble du groupe VIII étant choisi parmi le nickel et le cobalt et le métal du groupe VIB étant choisi parmi le molybdène et le tungstène. De manière très préférée, le métal non noble du groupe VIII est le nickel et le métal du groupe VIB est le molybdène. Ledit catalyseur peut avantageusement être un catalyseur phase sulfure ou un catalyseur phase 10 métallique, et est de préférence un catalyseur phase sulfure. La teneur totale en oxydes de métaux des groupes VIB et VIII dans ledit catalyseur est avantageusement comprise entre 5 et 40 % poids et de manière préférée comprise entre 7 et 30 % poids par rapport à la masse totale du catalyseur. 15 Le rapport pondéral exprimé en oxyde métallique entre métal (ou métaux) du groupe VIB sur métal (ou métaux) du groupe VIII est avantageusement compris entre 20 et 1 de manière préférée entre 10 et 2. Un catalyseur préféré, utilisé dans la deuxième étape de traitement de la charge du procédé 20 selon l'invention, comprend avantageusement une teneur en oxyde de nickel (NiO) comprise entre 0.5 et 10 % poids et de préférence comprise entre 1 et 5 % en poids et une teneur en oxyde de molybdène (MoO3) comprise entre 1 et 30 % poids et de préférence comprise entre 5 et 25 % poids sur un support minéral amorphe, les pourcentages étant exprimés en % poids par rapport à la masse totale du catalyseur. 25 Le catalyseur utilisé dans l'hydrotraitement de la charge en une étape du procédé selon l'invention peut également avantageusement contenir au moins un élément dopant choisi parmi le phosphore, le silicium, le fluor et le bore. Cet élément peut être avantageusement introduit dans la matrice ou de préférence être déposé sur le support. On peut également 30 déposer du silicium sur le support, seul ou avec le phosphore et/ou le bore et/ou le fluor. La teneur en élément dopant en poids d'oxyde dudit élément est habituellement avantageusement inférieure à 20 % et de manière préférée inférieure à 10 %. Un catalyseur phase métallique préféré, utilisé dans l'hydrotraitement de la charge en une étape du procédé selon l'invention, comporte une teneur en nickel comprise entre 20 % et 70 % poids et de manière préférée comprise entre 50 % et 60 % poids. Le support dudit catalyseur est avantageusement choisi dans le groupe formé par l'alumine, l'oxyde de magnésium et la silice et de manière préférée le support est composé d'alumine. Dans le cas de l'utilisation d'un catalyseur phase sulfure, il convient de le maintenir au contact d'une pression partielle H2S suffisante pour éviter sa désulfuration en présence d'hydrogène et aux températures de la réaction. Dans ce but, et de façon classique, il est ajouté à la charge ou directement dans le réacteur, de l'hydrogène sulfuré ou au moins un composé soufré se décomposant en H2S dans les conditions de la deuxième étape. On peut citer comme composé soufré le dimétyl-disulfure (DMDS), le disulfure de carbone (CS2), les polysulfures organiques, les mercaptans, les sulfures, les disulfures, les composés oxygénés du soufre, le soufre élémentaire dissous et/ou partiellement en suspension. Le support du catalyseur utilisé dans l'hydrotraitement de la charge en une étape est avantageusement choisi dans le groupe formé par l'alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie et les argiles, pris seuls ou en mélange. Ledit support peut avantageusement également renfermer d'autres composés tel que par exemple des oxydes choisis dans le groupe formé par les oxydes de bore, la zircone, l'oxyde de titane et l'anhydride phosphorique, pris seuls ou en mélange. De manière préférée, on utilise un support alumine et de manière encore plus préférée, un support alumine ri, 8 ou y. Le mode de préchauffage doit être particulièrement adapté par l'homme du métier pour éviter les zones de surchauffe et la dégradation de la charge pouvant conduire à des problèmes de bouchage dans le train de chauffe. Malgré les précautions pouvant être prises par l'homme de l'art, ces inconvénients peuvent se présenter et c'est pour cela que nous préconisons de préférence deux étapes intégrées comme décrites dans le précédent paragraphe. Dans le cas ou l'étape a) est réalisée en une étape comme dans le cas ou l'étape a) est réalisée en deux étapes, les catalyseurs utilisés dans l'étape a) du procédé selon l'invention doivent être caractérisés idéalement par un fort pouvoir hydrogénant de façon à orienter le plus possible la sélectivité de la réaction vers une hydrogénation conservant le nombre d'atomes de carbone des chaînes grasses, ceci afin de maximiser le rendement en hydrocarbures entrant dans le domaine de distillation des gazoles. Avantageusement, l'étape a) d'hydrotraitement de charges issues de sources renouvelables du procédé selon l'invention peut être effectuée industriellement dans un ou plusieurs réacteurs avec un ou plusieurs lits catalytiques et à courant descendant de liquide. L'effluent hydrotraité issu de l'étape a) du procédé selon l'invention est ensuite séparé dans une étape b) de séparation. Étape b) : Séparation de l'effluent hydrotraité issu de l'étape a) Conformément à l'étape b) du procédé selon l'invention, l'effluent hydrotraité issu de l'étape a) du procédé selon l'invention est soumis au moins en partie, et de préférence en totalité, à une ou plusieurs séparations. Le but de l'étape b) du procédé selon l'invention est de séparer les gaz du liquide, et notamment de récupérer les gaz riches en hydrogène pouvant contenir également des gaz tels que du monoxyde de carbone (CO), du dioxyde de carbone (CO2) et du propane, et au moins un effluent liquide hydrocarboné constitué d'au moins 50% poids de n- paraffines linéaires, de manière préférée d'au moins 80% poids, de manière très préférée d'au moins 90% poids et de manière encore plus préféré d'au moins 98% poids de n paraffines linéaires et ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 6 et 25. La mesure des teneurs en paraffines (normales paraffines et iso-paraffines) est réalisée selon une méthode chromatographique. Un couplage avec un spectromètre de masse est utilisé. Cette méthode donne également accès aux teneurs en oléfines, en naphtènes et en aromatiques (analyse PONA). Une partie de l'eau formée lors de l'étape a) d'hydrotraitement de charges issues de sources renouvelables du procédé selon l'invention est contenue dans l'effluent liquide hydrocarboné,30 et est avantageusement séparée au moins en partie et de préférence en totalité de l'effluent liquide hydrocarboné. L'étape b) de séparation du procédé selon l'invention peut donc être suivie d'une étape d'élimination de l'eau. Le mélange de gaz hydrogène (H2) monoxyde de carbone (CO), dioxyde de carbone (CO2) et propane séparé, peut ensuite, avantageusement, lui-même subir des traitements connus de l'homme de l'art pour éliminer le monoxyde de carbone (CO) et le dioxyde de carbone (CO2) et séparer l'hydrogène du propane, ce dernier pouvant avantageusement être envoyé vers un four de vapocraquage dédié au vapocraquage de gaz liquéfiés. Selon l'invention, l'effluent liquide hydrocarboné séparé issu de l'étape b) du procédé selon l'invention, est ensuite envoyé au moins en partie et de préférence en totalité dans un four de vapocraquage, conformément à l'étape c) du procédé selon l'invention. Étape c) : Vapocraquage de l'effluent liquide hydrocarboné issu de l'étape b). L'effluent liquide hydrocarboné issu de l'étape b) de séparation du procédé selon l'invention et contenant au moins 50% poids de n- paraffines linéaires, de manière préférée au moins 80% poids, de manière très préférée au moins 90% poids et de manière encore plus préféré au moins 98% poids de n paraffines linéaires, est au moins en partie, et de préférence en totalité, envoyé dans un four de vapocraquage dans lequel ces n-paraffines sont transformées en éthylène et en propylène avec des rendements remarquables et nettement supérieurs à ceux obtenus dans le cas où la charge envoyée au vapocraqueur est une charge classique de vapocraqueur, telle que par exemple dans le cas où la charge est constituée de naphta moyen. Le vapocraquage est généralement le procédé de choix pour l'obtention des produits de base de la pétrochimie tels que par exemple, l'éthylène et le propylène. Généralement, les charges actuelles du vapocraqueur sont issues en totalité des gaz et liquides pétroliers allant de l'éthane au gazole avec des rendements variables en éthylène et propylène selon la qualité des charges. Avantageusement, les conditions opératoires généralement utilisées dans l'étape c) de vapocraquage du procédé selon l'invention sont les suivantes : le vapocraqueur opère à des températures comprises entre 750 et 850 C en présence de vapeur d'eau injectée, de préférence, dans un rapport pondéral par rapport à la coupe pétrolière compris entre 0,5 et 1,5. Le temps de résidence dans ces conditions est généralement compris entre 0,2 s et 1,2 s. Selon un mode de réalisation préféré de l'étape c) du procédé selon l'invention, l'effluent liquide hydrocarboné issu de l'étape b) de séparation du procédé selon l'invention, contenant au moins 50% poids de n- paraffines linéaires est envoyé, au moins en partie et de préférence en totalité, dans le four de vapocraquage en mélange avec une coupe pétrolière externe telle que par exemple une coupe naphta ou un coupe gazole. Dans ce cas, les rendements en éthylène et propylène seront inférieurs à ceux obtenus avec seulement l'effluent liquide hydrocarboné issu de l'étape b) de séparation du procédé selon l'invention, contenant au moins 50% poids de n- paraffines linéaires. A l'issue du vapocraquage, les produits sont avantageusement séparés. Étape d) : Étape optionnelle de valorisation du méthane : transformation du méthane en hydrogène par vaporéformage ou selon la terminologie anglo-saxonne steam-reforming. Le méthane produit dans l'unité de vapocraquage, dans l'étape c) du procédé selon l'invention, peut être avantageusement envoyé dans une unité de vapo-réformage ou steam-reforming pour produire de l'hydrogène par selon la réaction suivante : CH4 + H2O CO + 3H2 Celle-ci se déroulant dans des conditions bien connues de l'homme de l'art, à savoir dans des 25 fours tubulaires opérant à des températures comprises entre 550 et 850 C sur des catalyseurs à base de Nickel sur Alumine. De surcroît, on peut augmenter le rendement en hydrogène en réalisant la conversion du monoxyde de carbone (CO) ou selon la terminologie anglo-saxonne shift conversion selon la réaction suivante également bien connue : CO + H2O ù> CO2 + H2 30 Grâce à ces transformations, on peut produire au moins 5 kg d'H2 à partir des 22 kg, indiqués dans le tableau 1, résultant du vapocraquage de 100 kg de n paraffines. Les réacteurs de vapo-réformage et de conversion du monoxyde de carbone (CO) peuvent être aisément intégrées dans l'installation de vapocraquage. Le mélange produit, riche en hydrogène, peut ensuite être envoyé dans le train de séparation du vapocraqueur qui lui-même produit de l'hydrogène purifié utilisé dans les divers hydrogénations et hydrotraitements des effluents du vapo-réformage. L'excédent important d'hydrogène produit pourra ainsi être utilisé pour hydrotraiter l'huile végétale. Ainsi on pourra éviter l'importation d'hydrogène toujours très coûteuse voire même exporter cette ressource très rare en raffinage mais faisant l'objet d'une demande toujours en hausse. Un des avantages de l'invention est l'utilisation comme charge du vapocraqueur de l'effluent liquide hydrocarboné issu de l'étape b) de séparation selon l'invention et contenant au moins 50% de n- paraffines linéaires. L'intérêt de l'utilisation de l'effluent liquide hydrocarboné issu de l'étape b) de séparation selon l'invention et contenant au moins 50% de n- paraffines linéaires comme charge du vapocraqueur est clairement montré dans les exemples suivants dans lesquels on compare les rendements obtenus selon l'invention comparés à ceux obtenus par vapocraquage d'un naphta moyen de distillation directe. Exemple 1 Étape a) Hydrotraitement d'une charge issue de sources renouvelables en deux étapes intégrées. 1) Première étape de pré-hydrogénation douce. Dans un premier étage constitué par un réacteur régulé de manière à assurer un fonctionnement isotherme, on charge un lit fixe de 40 g de catalyseur de pré-hydrogénation douce à base de nickel sur alumine contenant 15 % poids calculé en nickel et préalablement réduit. Sur ce lit fixe, on envoie 100 g/h d'huile de colza pré-raffinée dont la composition est détaillée ci-dessous.30 TABLEAU 2 : composition de la charge issue de sources renouvelables Glycérides d'acide gras Nature de chaîne grasse en masse Palmitique C16 :0 4 Palmitoléique C16 :1 La totalité de l'effluent hydrotraité issu de l'étape a) du procédé selon l'invention est séparée de manière à récupérer un gaz riche en hydrogène et un effluent liquide hydrocarboné paraffinique que l'on sépare de l'eau produite. Les rendements obtenus sont indiqués dans le tableau suivant : TABLEAU 3 Composés Rendements (% pds/charge) CO 0.42 CO2 3.53 C1 0.10 C2 0.12 ,Cà 3.21 C4 0.03 C5 0.05 effluent liquide 85.7 hydrocarboné paraffinique 8.52 H2O Total 101.68 H2 consommé 1.68 (% pds/charge) L'effluent liquide hydrocarboné paraffinique ainsi obtenu est analysé par une méthode de chromatographie en phase gazeuse, couplée avec un spectromètre de masse: il est constitué de 98 % poids de n paraffines ayant un nombre d'atomes de carbone de 6 à 25 et de 2 % d'isoparaffines s'échelonnant de C17 à C21. Les n paraffines sont à plus de 95 % comprises dans la gamme C16 à C22. Etape c) : Envoi du mélange paraffinique dans un four de vapocraquage La totalité de l'effluent liquide hydrocarboné contenant 98% poids de n-paraffines indiqué au tableau 2 est envoyée dans un four de vapocraquage conventionnel en présence de vapeur d'eau dans un rapport pondéral H20/Paraffines égal à 1 et opérant à une température de 800 C. Le temps de résidence dans ce four est de 0,5 s. A partir des 85,7 kg de n-paraffines obtenues à l'issu de l'étape b) de séparation comme 5 indiqué dans le tableau 3, on obtient les productions suivantes : TABLEAU 4 Composé Kg H2 0,95 CH4 18,8 Ethylène 36,8 Propylène 16,2 Si le propane formé dans l'étape a) d'hydrotraitement du procédé selon l'invention est séparé 10 pour être envoyé dans un four de vapocraquage dimensionné pour traiter les gaz liquéfiés, on peut obtenir à partir des 3,2 kg de propane, indiqués au tableau 3, les productions suivantes : TABLEAU 5 Composés Kg H2 0.05 Ethylène 1.34 Propylène 0.53 15 Au total à partir de 100 kg d'huile végétale, on peut obtenir les productions indiquées dans le tableau suivant où l'on a porté pour comparaison les rendements obtenus à partir de naphta moyen et de gazole atmosphérique. 20 TABLEAU 6 Composés Rendements % pds Huile végétale Naphta Gas oil atmosphérique H2 1 1 0.54 Ethvlène 381 336 260 16,7 15,6 16,1 Propylène Le procédé selon l'invention permet donc d'obtenir des rendements en éthylène très nettement supérieurs à ceux réalisés à partir de coupes liquides pétrolières tout en obtenant des rendements améliorés en propylène. L'éthylène et le propylène produits peuvent ensuite être envoyés dans des unités de polymérisation connues de l'homme de l'art de sorte que le produits finaux (polyethylène, polypropylene, ...) sont issus intégralement de sources renouvelables. REVENDICATIONS , 1. Procédé de traitement d'une charge issue d'une source renouvelable comprenant les étapes suivantes: a) hydrotraitement en présence d'au moins un catalyseur en lit fixe, ledit catalyseur comprenant une fonction hydro-déshydrogénante et un support amorphe, à une température comprise entre 50 et 450 C, à une pression comprise entre 1 MPa et 10 MPa, à une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1 et en présence d'une quantité totale d'hydrogène mélangée à la charge telle que le ratio hydrogène/charge soit compris entre 50 et 1000 Nm3 d'hydrogène/m3 de charge, b) séparation à partir de l'effluent hydrotraité issu de l'étape a) de l'hydrogène, des gaz et d'au moins un effluent liquide hydrocarboné constitué d'au moins 50 % poids de n-paraffines linéaires, c) Vapocraquage d'au moins une partie de l'effluent liquide hydrocarboné issu de l'étape b). 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel l'étape a) d'hydrotraitement est réalisé en deux étapes. 3. Procédé selon la revendication 2 dans lequel l'étape a) consiste en une première étape de traitement consistant en une préhydrogénation douce d'au moins 50 % des doubles liaisons contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge, suivie d'une deuxième étape de traitement consistant en une hydrogénation d'au moins 50 % des fonctions esters contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge. 4. Procédé selon la revendication 3 dans lequel l'étape a) consiste en une première étape de traitement consistant en une préhydrogénation douce d'au moins 90% des doubles liaisons contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge, suivie d'une deuxième étape de traitement consistant en une hydrogénation d'au moins 90% des fonctions esters contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge. 5. Procédé selon la revendication 4 dans lequel l'étape a) consiste en une première étape de traitement consistant en une préhydrogénation douce d'au moins 99% des doubles liaisonscontenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge, suivie d'une deuxième étape de traitement consistant en une hydrogénation d'au moins 99% des fonctions esters contenues dans la chaîne hydrocarbonée des acides gras de ladite charge. 6. Procédé selon l'une des revendications 2 à 5 dans lequel ladite première étape de traitement consistant en une préhydrogénation douce opère à une température comprise entre 50 et 300 C, à une pression partielle d'hydrogène comprise entre 0,1 et 10 MPa, et à une vitesse spatiale horaire sur le catalyseur comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1. 7. Procédé selon l'une des revendications 2 à 6 dans lequel le catalyseur utilisé dans la première étape de traitement de la charge comprend au moins un métal noble du groupe VIII choisi parmi le palladium et le platine, ledit catalyseur étant un catalyseur phase métallique. 8. Procédé selon l'une des revendications 2 à 6 dans ledit catalyseur de pré-hydrogénation douce comprend au moins un métal non noble du groupe VIII et/ou au moins un métal du groupe VIB, le métal non noble du groupe VIII étant choisi parmi le nickel et le cobalt et le métal du groupe VIB étant choisi parmi le molybdène et le tungstène. 9. Procédé selon la revendication 8 dans lequel le métal du groupe VIII est le nickel. 10. Procédé selon la revendication 8 dans lequel le métal du groupe VIB est le molybdène 11. Procédé selon la revendication 8 dans lequel on utilise les associations de métaux suivantes : nickel-molybdène et cobalt-molybdène. 12. Procédé selon l'une des revendications 8 à 11 dans lequel ledit catalyseur de préhydrogénation est un catalyseur phase sulfure ou un catalyseur phase métallique. 13. Procédé selon la revendication 12 dans lequel ledit catalyseur de préhydrogénation est un catalyseur phase métallique dont la phase métallique est constituée de nickel seul. 14. Procédé selon l'une des revendications 2 à 13 dans lequel ladite deuxième étape de traitement opère à une température comprise entre 200 et 450 C, à une pression comprise entre 1 MPa et 10 MPa, à une vitesse spatiale horaire sur le catalyseur comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1 et à une quantité totale d'hydrogène mélangée à la charge, telle que le rapport hydrogène sur charge est compris entre 50 et 1 000 Nm3 d'hydrogène par m3 de charge. 15. Procédé selon l'une des revendications 2 à 14 dans lequel le catalyseur de la deuxième étape de traitement comprend au moins un métal non noble du groupe VIII et/ou VIB, le métal non noble du groupe VIII étant choisi parmi le nickel et le cobalt et le métal du groupe VIB étant choisi parmi le molybdène et le tungstène; 16. Procédé selon la revendication 15 dans lequel le métal non noble du groupe VIII est le nickel. 17. Procédé selon la revendication 15 dans lequel le métal du groupe VIB est le molybdène. 18. Procédé selon l'une des revendications 15 à 17 dans lequel ledit catalyseur est un catalyseur phase sulfure ou un catalyseur phase métallique. 19. Procédé selon la revendication 18 dans lequel ledit catalyseur est un catalyseur phase sulfure. 20. Procédé selon l'une des revendications 15 à 19 dans lequel ledit catalyseur comprend une teneur en oxyde de nickel (NiO) comprise entre 0.5 et 10 % poids et une teneur en oxyde de molybdène (MoO3) comprise entre 1 et 30 % poids sur un support minéral amorphe, les pourcentages étant exprimés en % poids par rapport à la masse totale du catalyseur. 21. Procédé selon la revendication 1 dans lequel l'étape a) d'hydrotraitement est réalisé en une étape. 22. Procédé selon la revendication 21 dans lequel l'étape a) d'hydrotraitement opère à une température comprise entre 200 et 450 C, à une pression comprise entre 1 MPa et 10 MPa, àune vitesse spatiale horaire sur le catalyseur comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-' et à une quantité totale d'hydrogène mélangée à la charge telle que le rapport hydrogène sur charge est compris entre 50 et 1 000 Nm3 d'hydrogène par m3 de charge. 23. Procédé selon l'une des revendications 21 ou 22 dans lequel le catalyseur de l'étape a) d'hydrotraitement comprend au moins un métal non noble du groupe VIII et/ou au moins un métal du groupe VIB, le métal non noble du groupe VIII étant choisi parmi le nickel et le cobalt et le métal du groupe VIB étant choisi parmi le molybdène et le tungstène, le métal non noble du groupe VIII étant de préférence le nickel et le métal du groupe VIB étant de préférence le molybdène. 24. Procédé selon la revendication 23 dans lequel ledit catalyseur est un catalyseur phase sulfure ou un catalyseur phase métallique. 25. Procédé selon la revendication 24 dans lequel ledit catalyseur est un catalyseur phase sulfure. 26. Procédé selon l'une des revendications 23 à 25 dans lequel ledit catalyseur comprend une teneur en oxyde de nickel (NiO) comprise entre 0.5 et 10 % poids et une teneur en oxyde de molybdène (MoO3) comprise entre 1 et 30 % poids sur un support minéral amorphe, les pourcentages étant exprimés en % poids par rapport à la masse totale du catalyseur. 27. Procédé selon l'une des revendications 1 à 26 dans lequel l'effluent liquide hydrocarboné issu de l'étape b) est constitué d'au moins 98% poids de n paraffines linéaires. 28. Procédé selon l'une des revendications 1 à 27 dans lequel l'effluent liquide hydrocarboné issu de l'étape b) est envoyé en totalité dans un four de vapocraquage. 29. Procédé selon l'une des revendications 1 à 28 dans lequel l'effluent liquide hydrocarboné issu de l'étape b) est envoyé en totalité dans le four de vapocraquage en mélange avec une coupe pétrolière externe telle que une coupe naphta ou un coupe gazole. 30. Procédé selon l'une des revendications 1 à 29 dans lequel le méthane produit dans l'étape c) est envoyé dans une unité de vapo-réformage. 31. Procédé selon l'une des revendications 1 à 30 dans lequel les charges issues d'une source renouvelable sont les huiles et graisses d'origine végétale ou animale, ou des mélanges de telles charges, contenant des triglycérides et/ou des acides gras et/ou des esters, lesdites huiles végétales pouvant être brutes ou raffinées, totalement ou en partie, lesdites charges contenant des structures triglycérides et/ou acides gras et leurs esters, dont les chaînes grasses contiennent un nombre d'atomes de carbone compris entre 6 et 25.