FR 2920537 A1 20090306 FR 0757250 A 20070829 DISPOSITIF DE PRISE D'EMPREINTES DE DEFAUTS SURFACIQUES POUR SURFACES INTERIEURES DE TUBES ET PROCEDE ASSOCIE DESCRIPTION 5 DOMAINE TECHNIQUE L'invention se rapporte au domaine de l'inspection de tube. Plus particulièrement, l'invention se rapporte à un procédé permettant de mesurer les défauts 10 de surface intérieure de tube quel que soit le milieu auquel il est soumis. L'invention trouve donc une application particulière pour l'inspection de tube soumis à un environnement nucléaire quels que soient les niveaux de 15 contamination et d'irradiation. Le procédé selon l'invention est particulièrement indiqué pour l'inspection de tout tube notamment dans les installations nucléaires tel que les tubes de GV (Générateur de Vapeur). 20 ART ANTÉRIEUR Deux grandes familles de défauts sont recherchées lors de l'inspection de tube d'installations nucléaires : les défauts internes et les défauts superficiels ou débouchant (défauts de 25 surface). Pour les défauts internes, plusieurs solutions de détection existent. Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission, la réflexion et l'absorption d'une onde ultrasonore se propageant dans la pièce à contrôler. Le train d'onde émis se réfléchit dans le fond de la pièce et sur les défauts puis revient vers le transducteur (qui joue souvent le rôle d'émetteur et de récepteur). L'interprétation des signaux permet de positionner le défaut. C'est une méthode lente car il faut faire un balayage mécanique exhaustif de la pièce. Il est d'ailleurs souvent nécessaire de contrôler plusieurs surfaces de la pièce pour pouvoir faire une représentation tridimensionnelle des défauts. La technique de radiographie utilise le rayonnement émis par une source pour imprimer un film. La détection de défaut plan peut se révéler difficile ou fastidieuse si le plan du défaut est confondu avec celui du rayonnement. La mise en place du film et de la source peut se révéler très difficile pour des questions d'encombrement et d'environnement chimique. Pour les défauts de surface, plusieurs autres solutions de détection existent. Tout d'abord, une inspection télévisuelle d'un tube peut être réalisée au moyen par exemple de caméra, endoscope... Ce procédé visuel permet de révéler une image du tube. Cette image est par définition une entité plane ou en deux dimensions. Elle ne permet pas d'évaluer la troisième dimension, la profondeur dans le cas de défaut de surface. De plus, cette famille exploite des systèmes basés sur l'électronique qui est perturbée par les radiations. Il est possible de réduire les radiations auxquelles sont soumis ces systèmes par adjonction de protection au plomb par exemple mais cela induit une augmentation conséquente de l'encombrement et du poids. La magnétoscopie est une méthode destinée à révéler la présence de micro discontinuités ouvertes en surface (défauts débouchant tel que fissures d'usinage, criques de fatigue, piqures de fonderie ou de soudage...). Elle n'est applicable qu'aux matériaux ferromagnétiques. Les aciers austénitiques, les alliages légers et les alliages cuivreux ne sont donc pas concernés. Le principe consiste à soumettre le matériau à un champ magnétique d'une intensité suffisante pour dépasser légèrement le coude de début de saturation de la courbe induction-champ. Une discontinuité du métal provoque l'apparition d'un champ de fuite intense. Cette méthode ne permet pas la détection d'un défaut éloigné de la surface de la pièce ou orienté parallèlement au champ. La détection de défaut peut également se révéler impossible aux changements de section de la pièce, au fond des filetages... Cette méthode nécessite un personnel qualifié car elle est complexe à mettre en oeuvre et implique un appareillage électronique conséquent. A l'instar de la magnétoscopie, le ressuage est une méthode destinée à révéler la présence de micro discontinuités ouvertes en surface (défauts débouchant tel que fissures d'usinage, criques de fatigue, piqures de fonderie ou de soudage...) . Un liquide fluorescent ou coloré en rouge, qui pénètre dans les discontinuités est badigeonné sur les surfaces à contrôler. Après nettoyage, un révélateur est appliqué qui va faire � ressuer � le liquide resté dans les fissures, et qui va permettre de les révéler. Cette méthode nécessite l'utilisation de produits solvants non récupérables (liquide fluorescent et révélateur). Ces polluants posent problème quant à leur élimination et leur retraitement. Comme la magnétoscopie et le ressuage, la méthode des courants de Foucault permet de révéler la présence de micro discontinuités ouvertes en surface (défauts débouchant tel que fissures d'usinage, criques de fatigue, piqures de fonderie ou de soudage...).Une bobine induisant un champ magnétique est placée dans le tube et provoque l'apparition des courants de Foucault. Ces courants modifient l'impédance de la bobine excitatrice et l'existence de défauts provoque des variations de l'impédance apparente de la bobine. Cette méthode nécessite un personnel qualifié car elle est complexe à mettre en oeuvre et implique un appareillage électronique conséquent. On constate donc qu'il existe un réel besoin pour mesurer des défauts surfaciques de l'ordre du dixième de millimètre d'une manière simple et rapide avec une bonne précision quel que soit l'environnement (chimique, radiation, contamination) auquel est soumise la surface à inspecter. EXPOSÉ DE L'INVENTION A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de détection et d'analyse de défauts surfaciques dans une zone à la périphérie interne d'un tube, comprenant les étapes consistant à : a/ effectuer un revêtement à base d'un matériau à prise d'empreinte sur un support déformable radialement et fixé sur des moyens gonflants qui, à l'état gonflé hors du tube, présentent un diamètre externe supérieur à celui interne du tube au niveau de la zone, b/ positionner, à l'intérieur du tube, en regard de la zone, le support revêtu du matériau d'empreinte et fixé sur les moyens gonflants, c/ gonfler les moyens gonflants à une pression et un temps suffisants afin de déformer radialement le support, d'appliquer uniformément le matériau à prise d'empreinte sur ladite zone et d'atteindre le durcissement du matériau à prise d'empreinte, d/ dégonfler les moyens gonflants, e/ extraire du tube les moyens dégonflés et le support revêtu du matériau durci et présentant l'empreinte de la zone, f/ récupérer l'empreinte puis mesurer son profil. Par � zone de périphérie interne du tube �, il faut comprendre ici et dans le cadre de l'invention, une zone angulaire entre deux hauteurs données du tube, la surface angulaire correspondant sensiblement à la surface du support déformé. De même, par � positionner, à l'intérieur du tube, en regard de la zone , �, il faut comprendre ici et dans le cadre de l'invention, l'introduction dans le tube, la translation et l'orientation angulaire en regard de la zone. Les inventeurs ont donc imaginé de séparer le problème en découplant la détection et l'analyse des défauts. Le procédé selon l'invention utilise le principe de copie, qui permet de prendre l'empreinte de la surface intérieure d'un tube et de réaliser la quantification des défauts de surface du tube ex-situ par une technique conventionnelle de type projecteur de profil, micromètre, pied à coulisse... Le matériau d'empreinte peut être issu du domaine dentaire par exemple. Avantageusement, pour réaliser l'étape a/, on utilise un support muni de perforations, puis on effectue un dépôt du matériau d'empreinte sur le support perforé de sorte à ce que celui-ci pénètre et soit logé dans les interstices du support jusqu'à la réalisation de l'étape c/. De préférence, on utilise du silicone à réaction par addition hydrophilique en tant que matériau de prise d'empreinte. L'invention concerne également un dispositif de détection de défauts surfaciques, comprenant : - des moyens gonflants, - un support déformable élastiquement radialement et adapté pour être revêtu d'un matériau à prise d'empreinte, - des moyens de positionnement et d'extraction des moyens gonflants et du support revêtu du matériau d'empreinte fixé aux moyens gonflants. Selon une variante de réalisation, le support comprend un treillis dont les mailles sont adaptées pour loger le matériau d'empreinte. Selon une autre variante de réalisation, le support comprend une plaque perforée dont les perforations sont adaptées pour loger le matériau d'empreinte. Avantageusement, les moyens de gonflage sont à l'état dégonflé sous forme cylindrique. Selon un mode de réalisation, les moyens de positionnement et d'extraction comprennent une tige de manutention adaptée pour pénétrer à l'intérieur du tube à analyser. De préférence, les moyens de positionnement comprennent en outre une butée de réglage fixée sur la tige de manutention à une distance du support définissant la position axiale de celui-ci dans le tube. L'invention s'applique particulièrement pour l'inspection de tubes d'installation en milieu nucléaire. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée faite ci- après en référence aux figures suivantes parmi lesquelles : - la figure 1 est une vue en perspective d'un mode de réalisation d'une partie du dispositif de détection de défauts surfaciques de surface intérieure de tube selon l'invention, - la figure 2 est une vue agrandie d'une partie de la figure 1, - les figures 2A et 2B sont des vues de détail de la figure 2, - la figure 3 montre une variante de réalisation d'une partie du dispositif de détection et d'analyse selon l'invention, -la figure 4 est la représentation d'une courbe réalisée à partir d'essais qui détermine le diamètre des moyens gonflants selon l'invention en fonction de la pression appliquée, sans insertion du dispositif dans un tube à inspecter, - la figure 5 montre deux courbes réalisées à partir d'essais qui déterminent la pression de gonflage appliquée respectivement en fonction du diamètre intérieur du tube à inspecter et du diamètre des moyens gonflants selon l'invention, sans insertion du dispositif dans un tube à inspecter, - la figure 6 montre des courbes représentatives d'essais caractérisant le procédé selon l'invention par type de défauts surfaciques. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Tel que représenté, un dispositif 1 selon l'invention, en vue de la détection de défauts surfaciques de la périphérie interne d'un tube, comprend un élément de manutention 2 sous la forme d'une tige, une butée de réglage 3, un élément gonflant 4, un support de matériau d'empreinte 5, un matériau d'empreinte non représenté et un dispositif de jonction mâle 6 entre l'élément gonflant 4, l'élément de manutention 2 et le support 5 de matériau d'empreinte. L'élément de manutention 2 permet de manipuler aisément et de positionner avec précision le système de prise d'empreinte 4, 5,6. Dans un exemple de réalisation, l'élément de manutention 2 comporte un cylindre de diamètre 40 mm, d'épaisseur 2 mm et de longueur 2 m, et à l'une des extrémités, un embout fileté 20 et un trou taraudé 21. Un empilement cylindre est effectué. La longueur totale du dispositif est choisie avec la longueur permettant la mise en position du dispositif de prise d'empreinte 4, 5, 6 au niveau la zone d'empreinte. Un anneau de manutention peut être ajouté à une extrémité dans le cas d'une manutention à l'aide d'un pont ou équivalent. Un repérage axial et radial peut également être effectué. Un dispositif unique communément appelée � mètre de couturière �, mais non représenté, permet de combiner repérage axial et radial. Le mètre de couturière a été fixé par adhésion sur le diamètre extérieur de l'élément de manutention 2. Le mètre de préférence utilisé est un mètre ruban qui est positionné axialement sur l'élément de manutention 2. Les indications de mesure du ruban permettent de positionner le dispositif de prise d'empreinte axialement et le mètre en lui-même constitue le repère angulaire par rapport à des graduations angulaires indiquées en bout de tube à inspecter. Dans les applications où le poids ne constitue pas un problème (manutention au pont ou équivalent), l'élément de manutention 2 peut être un élément rectiligne creux, tel que le cylindre creux représenté sur les figures, mais il peut être également un élément plein. Toutes formes de sections (cylindrique, rectangulaire, carrée) sont admissibles ainsi que tous diamètres dans la mesure où le plus grand rayon de la section est inférieur au diamètre intérieur du tube. Dans un exemple de réalisation, l'élément de manutention 2 est lié à l'élément gonflant 4 par l'intermédiaire du dispositif de jonction mâle 6. Le support-treillis d'empreinte 5 est pris en étau entre l'élément de manutention 2 et le dispositif de jonction mâle 6. Une butée de réglage 3 est en liaison d'encastrement avec l'élément de manutention 2. La butée de réglage 3 permet de régler préalablement la position axiale du dispositif de prise d'empreinte et ainsi de réaliser des empreintes sur la zone désirée. Le réglage de la butée s'effectue grâce au mètre de couturière, non représenté, fixé sur l'élément de manutention 2. Selon une application particulière, le dispositif de prise d'empreinte est pendu verticalement dans un tube à contrôler, via la butée de réglage 3. Il va de soi que d'autres systèmes peuvent être envisagés afin de régler la position axiale du dispositif de prise d'empreinte. La butée de réglage 3 est par exemple composée de deux demi-coquilles 30 de forme parallélépipédique. Les dimensions de ces demi- coquilles 30 correspondent aux caractéristiques de la manipulation avec pour principal critère le diamètre du tube, par exemple de 160 mm. Ces deux demi-coquilles 300 enserrent l'élément de manutention 2 par l'intermédiaire de quatre vis et écrous de type CHC M12. La butée de réglage 3 est liée à l'élément de manutention 2 par une liaison pivot glissante qui devient une liaison encastrement lorsque les boulons CHC M12 sont serrés. Le matériau de la butée de réglage 3 préféré est du PVC. Il va de soi que tout autre type de matériau peut être utilisé dans la mesure où ce matériau est compatible avec le procédé de manutention (les matériaux de faible densité et donc léger sont privilégiés dans le cas de manipulation manuelle) et l'environnement (résistance chimique, pas de matériaux halogénés pour les ensembles répondant au code RCC-M) Toute forme géométrique, et tout moyen de serrage peut être envisagé pour la butée 3 dans la mesure où celle-ci permet de régler préalablement la position axiale du dispositif de prise d'empreinte. Le support de matériau d'empreinte 5 reçoit, maintien et met en pression via l'élément gonflant 4, le matériau d'empreinte. Il garantit également son positionnement axial par rapport à l'élément gonflant 4. Le support de matériau d'empreinte 5, tel que représenté aux figures 1, 2, 2A et 2B, comporte: • un treillis métallique 50, typiquement de 170*100 mm avec une maille de 1,5 mm et un diamètre de brin de 0,5 mm. De préférence, la longueur du treillis ne dépasse pas le périmètre de l'élément gonflant lorsqu'il est au repos, • une protection corporelle 51 constituée d'une feuille d'inox de 0,3 mm d'épaisseur et de 4 mm de largeur, soudée sur tout le périmètre du treillis 50. Cette feuille, sur laquelle tous les brins du treillis sont soudés, permet d'éviter à l'opérateur de se blesser sur des arrêtes vives. En milieu hostile (irradiant, contaminant, chimique...), il s'agit surtout de prévenir toute rupture de barrière de confinement (gants, tenue) et ainsi protéger l'opérateur d'une contamination interne et externe, • quatre passants 52 (deux courts + deux longs) qui permettent de lier l'élément gonflant 4 au treillis 50, par exemple par l'intermédiaire d'un élément déformable 53, tel qu'une bande élastiquement déformable qui entoure complètement les moyens de gonflage 4, • un lien inox 54 rigide axialement pour garantir le positionnement axial et déformable radialement via une série de plis rappelant un accordéon et permettant au treillis 50 de se déplacer radialement sans variation axiale à la mise en pression, • une plaque d'assemblage 55 permettant d'accoupler le support de matériau d'empreinte 50 à l'ensemble comportant l'élément de manutention 2, le dispositif de jonction mâle 6, et l'élément gonflant 4. Un trou oblong 56 permet un montage/démontage du support sans désaccouplement de l'élément de manutention 2 et de la jonction mâle 6. Un simple desserrage suffit, ce qui simplifie la tâche des opérateurs, diminue le temps nécessaire à l'intervention et donc améliore leur sécurité et leur exposition lors de travaux en milieu hostile (irradiant, contaminant, chimique...). Le support de matériau d'empreinte 50 est lié au moyen de gonflage 4, d'une part par le dispositif de jonction mâle 6 via la plaque d'assemblage 56 et d'autre part par l'élément déformable 53 via les passants, ce qui permet de bloquer la position du support de matériau d'empreinte axialement et angulairement sur l'élément gonflant 4. Le support de matériau d'empreinte 50 est également lié à l'élément de manutention 2 via la plaque d'assemblage 55. L'élément gonflant 4 permet d'appliquer de manière uniforme le matériau d'empreinte via son support-treillis 50 sur la surface à inspecter. Il permet également un centrage automatique du dispositif de prise d'empreinte selon l'invention à l'intérieur du tube. Comme variante de réalisation, il est tout à fait envisageable de prévoir une plaque perforée 57 munie de multiples perforations 570, comme représenté sur la figure 3. Le treillis 50 a cependant comme avantages importants d'être disponible immédiatement dans le commerce pour d'autres applications, et de permettre une plus grande distribution du matériau d'empreinte par le nombre plus importants de mailles 500. Selon le mode de réalisation préféré et illustré, l'élément gonflant 4 est constitué par un obturateur de canalisation de marque PRONAL dont la dénomination commerciale est � ORJT 100/200 �. L'élément gonflant 4, dont le matériau doit être choisi compatible avec l'environnement (résistance chimique, PMUC pour une utilisation en centrale), comporte à une extrémité un système mécanique permettant de le lier à l'élément de manutention 2 via le dispositif de jonction mâle 6. Dans le mode de réalisation préféré et illustré, il s'agit d'un trou fileté pouce gaz. L'élément gonflant 4 préféré est cylindrique à l'état de repos et la zone où se situe le support de matériau d'empreinte 50 est assimilable à un cylindre lorsque l'élément gonflant 4 est en pression. Son diamètre à l'état de repos permet d'introduire le dispositif de prise d'empreinte dans le tube et son diamètre maximal en pression est supérieur à celui du tube afin d'appliquer uniformément le matériau d'empreinte sur la surface à inspecter. L'élément gonflant 4 est lié à l'élément de manutention 2 et au support de matériau d'empreinte 50 via la jonction mâle 6. Il est également lié au support de matériau d'empreinte via les éléments déformables 53. Selon un mode de réalisation, la pression est disponible et contrôlée depuis l'extérieur du tube grâce à un réseau d'air comprimé et d'un manomètre de pression. Un flexible relie de préférence l'élément gonflant 4 à ce réseau. Le dispositif de jonction mâle 6 entre l'élément gonflant 4, l'élément de manutention 2 et le support de matériau d'empreinte 50 permet d'assurer l'accouplement entre l'élément de manutention 2 et l'élément gonflant 4. Il permet en outre en association avec l'élément de manutention 2 de prendre en étau le support de matériau d'empreinte 50. Le dispositif de jonction mâle 6 utilisé est un arbre équipé d'un filetage, par exemple de type M12 à une extrémité et d'un filetage, par exemple pouce gaz, à l'autre extrémité tous deux d'une longueur, typiquement de 20 mm avec, entre les deux, un épaulement de diamètre et de hauteur, respectivement typiquement de 28 mm et de 7 mm. Le matériau utilisé à la fois pour l'élément de manutention 2 et le dispositif de jonction 6 illustrés est en aluminium. Tout autre type de matériau peut bien entendu être utilisé à condition d'être compatible avec le procédé de manutention (les matériaux de faible densité et donc légers sont privilégiés dans le cas de manipulation manuelle) et l'environnement (résistance chimique, pas de matériaux halogénés pour les ensembles répondant au code RCC-M). L'élément déformable 53 permet de bloquer la position du support de matériau d'empreinte 50 axialement et angulairement et de le conserver au contact de l'élément gonflant 4 même après dégonflage afin de pouvoir retirer tout le système sans dommage. Dans le mode de réalisation illustré, les inventeurs ont utilisé, en tant qu'élément déformable 53, des élastiques de marque SERENA dont la dénomination commerciale est � bracelet élastique 100*10 80 % latex �. L'élément déformable 53 est lié à l'élément gonflant 4 et au support 50 de matériau d'empreinte. Le matériau d'empreinte permet de réaliser la copie de la surface à inspecter. On veillera à ce qu'il ne soit pas trop fluide, afin qu'après insertion dans les interstices 500, sur le pourtour de son support 50, il ne puisse pas s'extraire, et ce jusqu'à la mise en pression de l'élément gonflant 4. Dans le mode de réalisation préféré, les inventeurs ont utilisé un silicone à réaction hydrophilique de marque PRED dont la dénomination commerciale est � Silipred Putty Standart �. Ce silicone de type dentaire est très précis (précision de 5 pin). Le choix du matériau d'empreinte dépend de . • sa capacité à reproduire avec précision la surface sur laquelle il est appliqué, • sa stabilité dimensionnelle, • son temps de prise, • l'environnement chimique de la surface à inspecter, • l'environnement thermique. Le matériau d'empreinte est lié à son support grâce aux interstices 500 du treillis 50 dans lesquels il s'immisce. Après durcissement le matériau d'empreinte est complètement encastré sur son support. Un procédé de mise en oeuvre du dispositif 1 de l'invention comporte par exemple les étapes suivantes . • étalonnage (mètre ruban sur l'élément de 5 manutention, repérage angulaire), • préparation du matériau d'empreinte, • mise en place du matériau d'empreinte sur son support 50 (dépôt sur le support, insertion dans les interstices sur le pourtour), 10 • mise en place du dispositif de prise d'empreinte 1 (positionnement angulaire et axial), • prise d'empreinte : mise en pression de l'élément gonflant 4 pendant un temps déterminé par les caractéristiques du matériau d'empreinte, c'est-à-dire 15 pendant un temps suffisant pour atteindre un durcissement du matériau d'empreinte, • dégonflage et extraction du système de prise d'empreinte, • récupération de l'empreinte, 20 • mesure du profil de l'empreinte récupérée. On a réalisé une série d'essais qui répondait à deux objectifs. Il s'agissait d'une part d'optimiser les paramètres du procédé selon l'invention 25 et d'autre part de qualifier son efficacité. Les paramètres influents du procédé selon l'invention sont . • la composition du mélange du matériau d'empreinte, • la pression de gonflage de l'élément gonflant 4. Le matériau d'empreinte du mode de réalisation préféré comporte deux phases : une base et un catalyseur. Une fois ces deux phases mélangées, la réaction de durcissement commence. Les données fabriquant, de la silicone de marque PRED, pour un mélange base catalyseur (50 %-50 %) sont : • Temps de mélange: 45 s, • Temps global de façonnage: 2 min, • Temps de durcissement: 3.5 min. On constate qu'entre le moment où le mélange des deux phases commence et la fin du façonnage, on dispose de 2min45s. Pour le mode de réalisation préféré, les inventeurs ont estimé à 3 min le temps nécessaire à la mise en pression de l'élément gonflant 4 depuis le mélange des deux phases. Il fallait donc trouver un moyen d'augmenter le temps global de façonnage. Cela fut réalisé en influant sur le mélange base-catalyseur. Les inventeurs ont ainsi remarqué qu'une augmentation de la proportion de catalyseur allonge le temps global de façonnage, ne modifie pas la dureté � shore � de l'empreinte mais augmente quelque peu la fluidité du mélange avant durcissement. Les inventeurs ont alors porté à environ 2min45s le temps global de façonnage, soit 3min30s entre le début du mélange et la mise en pression de l'élément gonflant 4, en réalisant un mélange comportant deux doses de base pour trois doses de catalyseur. Dans ce cas, la fluidité du mélange est sensiblement équivalente à celle obtenue avec un rapport base/catalyseur b/c de 1/1 et est suffisante pour assurer le maintien du matériau d'empreinte sur son support 50 jusqu'à la mise en pression de l'élément gonflant 4. Comme mentionné précédemment, la pression de gonflage est un paramètre influent du dispositif selon l'invention, dans la mesure où une surpression peut entraîner un fluage du matériau d'empreinte au travers des interstices de son support-treillis. Ce fluage, peut, dans les cas extrêmes, aller jusqu'à générer un contact entre le support 50 et le diamètre intérieur du tube à inspecter sans qu'aucune quantité de matériau d'empreinte ne soit présente entre les deux. Une pression trop faible peut également nuire à la qualité de l'empreinte, car cela entraîne une application imparfaite ou une pénétration incomplète du matériau d'empreinte dans les défauts du tube. Les inventeurs ont considéré que la 20 pression optimale admet un fluage du matériau d'empreinte de l'ordre de 15 % à 5 % près. Dans un premier temps, les inventeurs ont mesuré à vide (c'est-à-dire hors du tube à inspecter) les valeurs des périmètres de l'élément gonflant 4 en 25 fonction de sa pression de gonflage. Les inventeurs ont alors extrapolé une courbe représentée en figure 4. Sur cette figure 4, la valeur R' désigne le coefficient de détermination de la courbe. Les inventeurs ont alors constaté que la 30 fonction liant la pression au diamètre à vide de l'élément gonflant 4 est une fonction linéaire (diamètre = 84,274 * pression + 63,323 ; relation dans laquelle le diamètre est exprimé en mm et la pression en bars). Dans un second temps, Les inventeurs ont réalisé une série de mesures pour déterminer la pression optimale à appliquer dans un tube de diamètre intérieur de 136mm. Celle-ci est de 1,1 bars à 0,05 bars près. Ainsi, les inventeurs ont pu conclure que la pression à appliquer dans un tube obéissait à une fonction linéaire avec le même coefficient directeur que celui déterminé pour l'élément gonflant à vide. Ces deux fonctions sont représentées sur la figure 5. En fonction du diamètre du tube à inspecter, on détermine grâce à la courbe en traits continus référencée C (pression = 1/84,274 * diamètre - 0,514) la pression à laquelle l'élément gonflant 4 doit être gonflé. Dès lors que les paramètres du procédé selon l'invention furent optimisés, une série de mesures a alors été réalisée afin de qualifier le procédé. Les inventeurs ont ainsi fait fabriquer un tube étalon comportant des défauts surfaciques représentatifs dont les caractéristiques sont : • Défaut n°1 : forme de � vé � de 2 mm de largeur et de 2 mm de profondeur, • Défaut n°2 : forme de � vé � de 1,3 mm de largeur et de 1 mm de profondeur, • Défaut n°3 : forme de � vé � de 0,7 mm de largeur et de 0,6 mm de profondeur, • Défaut n°4 : forme rayonnante de 0,5 mm de largeur et de 0,25mm de profondeur, • Défaut n°5 : forme plate de 0,2 mm de largeur et de 0,1 mm de profondeur, • Défaut n°6 : forme rayonnante de 0,4 mm et de 0,2 mm de profondeur. Pour effectuer la mesure du profil de l'empreinte réalisée à l'aide du dispositif 1 selon l'invention, les inventeurs ont utilisé un appareil de type projecteur de profil possédant une tolérance de mesure d'environ 0,025 mm. Ce moyen de mesure n'a pas permis de distinguer des écarts par rapport au tube étalon. Cela signifie donc que la précision du dispositif 1 est d'au moins 0,025 mm. Il est à noter que, dès que la réaction de durcissement commence, on observe des variations dimensionnelles qui peuvent devenir très importantes. Le graphique illustré en figure 6 récapitule les résultats des essais. Il est à noter également que, les écarts constatés entre les défauts n°4 et n°6 ne sont pas significatifs, et, en conséquence, seule la courbe représentant les défauts n°4 a été illustrée. Pour les défauts n°4 et n°5, on remarque que les courbes ne décollent qu'à partir de 20 et 30s. Ceci est dû au fait que le moyen de mesure utilisé ne permet pas de mesurer une variation dimensionnelle inférieure à 25 % Par sa conception, l'invention permet d'assurer et de contrôler à distance la pression de l'élément gonflant et donc du matériau d'empreinte. Elle permet également un positionnement précis de la zone de prise d'empreinte, angulairement et axialement (coordonnée polaires) par rapport à la zone susceptible de présenter des défauts surfaciques. L'intégrité du tube à inspecter, du dispositif de prise d'empreinte et du matériau d'empreinte sont en outre garantis. Ce dernier est mis en pression de manière homogène sur une zone de quelques cm', et est maintenu sur son support, avant et après la prise d'empreinte. Enfin, les opérateurs sont protégés de toute contamination susceptible d'être présente dans ou à proximité du tube à inspecter. REVENDICATIONS 1. Procédé de détection et d'analyse de défauts surfaciques dans une zone à la périphérie interne d'un tube, comprenant les étapes consistant à : a/ effectuer un revêtement à base d'un matériau à prise d'empreinte sur un support (5, 50,57) déformable radialement et fixé sur des moyens gonflants (4) qui, à l'état gonflé hors du tube, présentent un diamètre externe supérieur à celui interne du tube au niveau de la zone, b/ positionner, à l'intérieur du tube, en regard de la zone, le support (5, 50,57) revêtu du matériau d'empreinte et fixé sur les moyens gonflants, c/ gonfler les moyens gonflants à une pression et un temps suffisants afin de déformer radialement le support, d'appliquer uniformément le matériau d'empreinte sur ladite zone et d'atteindre le durcissement du matériau à prise d'empreinte, d/ dégonfler les moyens gonflants, e/ extraire du tube les moyens dégonflés et le support revêtu du matériau durci et présentant l'empreinte de la zonek, f/ récupérer l'empreinte puis mesurer son 25 profil. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, pour réaliser l'étape a/, on utilise un support (5, 50, 57) muni de perforations, puis on effectue un 30 dépôt du matériau d'empreinte sur le support perforé de sorte à ce que celui-ci pénètre et soit logé dans les 20interstices du support jusqu'à la réalisation de l'étape c/. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel on utilise du silicone à réaction par addition hydrophilique en tant que matériau de prise d'empreinte. 4. Dispositif (1) de détection de défauts surfaciques, comprenant : des moyens gonflants (4), un support (5, 50,57) déformable élastiquement radialement et adapté pour être revêtu d'un matériau à prise d'empreinte, des moyens de positionnement et d'extraction (2) des moyens gonflants et du support revêtu du matériau d'empreinte fixé aux moyens gonflants. 5. Dispositif selon la revendication 4, dans lequel le support comprend un treillis (50) dont les mailles (500) sont adaptées pour loger le matériau d'empreinte. 6. Dispositif selon la revendication 4, dans lequel le support comprend une plaque perforée (57) dont les perforations (570) sont adaptées pour loger le matériau d'empreinte. 7. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 6, dans lequel les moyens degonflage (4) sont à l'état dégonflé sous forme cylindrique. 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel les moyens de positionnement et d'extraction comprennent une tige de manutention (2) adaptée pour pénétrer à l'intérieur du tube à analyser. 9. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel les moyens de positionnement comprennent en outre une butée de réglage (3) fixée sur la tige de manutention (2) à une distance du support (5, 50,57) définissant la position axiale de celui-ci dans le tube. 10. Application du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 et/ou du dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 9 pour l'inspection de tubes d'installation en milieu nucléaire.