FR 2917391 A1 20081219 FR 0704169 A 20070612 DISPOSITIF ET PROCÉDÉ D'ALIGNEMENT DE PRODUITS TELS QUE DES FRUITS OU LÉGUMES L'invention concerne un dispositif et un procédé d'alignement de produits, tels que des fruits ou légumes, alimentés en vrac et en continu. On connaît déjà depuis de nombreuses années des dispositifs d'alignement de produits tels que des fruits pour l'alimentation automatique de tels produits à l'entrée de différentes unités de traitement de ces produits, par exemple à l'entrée des unités de tri ou de calibrage automatique. Un tel dispositif connu comprend: - une extrémité d'alimentation adaptée pour pouvoir recevoir un flux de produits en continu et en vrac entraînés selon une direction orientée vers cette extrémité d'alimentation et sur une largeur correspondant à celle de ladite extrémité d'alimentation, - au moins un convoyeur d'alignement s'étendant à partir de l'extrémité d'alimentation pour y recevoir les produits, et comprenant deux bandes sans fin entraînées à défilement continu parallèlement indépendamment l'une de l'autre et à vitesses différentes, et disposées l'une par rapport à l'autre de façon à former une section droite transversale du convoyeur d'alignement en forme générale de V, pour que chaque produit vienne en contact de chaque bande et pour qu'au plus un produit puisse être contenu de façon stable entre les bandes et entraîné par ces dernières. Un tel dispositif d'alignement connu donne satisfaction mais est limité dans son utilisation à l'alignement de fruits de forme générale sphérique tels que les pommes, les oranges, les pêches... Ainsi, un tel dispositif d'alignement connu n'est pas efficace pour le traitement de produits non globalement sphériques tels que les kiwis, les poires, les avocats, les citrons, les huîtres, les pommes de terre, les poivrons... En effet, malgré la différence de vitesse entre les deux bandes, les fruits ne parviennent pas à rouler sur eux-mêmes et à se dégager les uns des autres pour être finalement engagés sur chaque convoyeur d'alignement en ligne les uns derrière les autres. En pratique, on constate que de tels produits patinent sur les bandes, s'abîment les uns les autres, et, du fait de leur dissymétrie, avancent soit à vitesse lente, soit à vitesse rapide, ce qui crée dans tous les cas de figure des défauts d'entraînement et d'alimentation de l'unité située à l'aval du dispositif d'alignement. L'invention vise donc à proposer un dispositif et un procédé d'alignement qui soient plus polyvalents et permettent le traitement efficace de produits de formes et dimensions variées, notamment les fruits ou légumes tels que les kiwis, les poires., les avocats, les citrons, les huîtres, les pommes de terre, les poivrons les huîtres... L'invention vise plus particulièrement à proposer un tel dispositif et un tel procédé qui puissent être aisément adaptés, par l'utilisateur, à des produits différents à chaque changement de production. L'invention vise en outre à proposer un tel dispositif et un tel procédé dont le fonctionnement est fiable et régulier, à moindre risque de défaillance intempestive en cours de fonctionnement selon les variations de formes et/ou de calibres des produits traités. L'invention vise encore à proposer une unité de traitement de produits tels que des fruits ou légumes, notamment en vue de leur tri et/ou de leur conditionnement, qui présente les mêmes avantages, notamment qui puisse être adaptée à des produits de formes et dimensions variées. L'invention concerne donc un dispositif d'alignement de produits, tels que des fruits ou légumes, alimentés en vrac en continu comprenant : - une extrémité d'alimentation adaptée pour pouvoir recevoir un flux de produits en continu et en vrac entraînés selon une direction orientée vers cette extrémité d'alimentation et sur une largeur correspondant à celle de ladite extrémité d'alimentation, - au moins un convoyeur d'alignement s'étendant à partir de l'extrémité d'alimentation pour y recevoir les produits, et comprenant au moins deux bandes sans fin entraînées à défilement continu parallèlement indépendamment l'une de l'autre et à vitesses différentes, et disposées l'une par rapport à l'autre pour que chaque produit vienne en contact de chaque bande et pour qu'au plus un produit puisse être contenu de façon stable entre les bandes, et entraîné par ces dernières, caractérisé en ce qu'il comprend une unité de commande adaptée pour pouvoir contrôler la vitesse de chaque bande de chaque convoyeur d'alignement, et pour faire varier la vitesse de chaque bande de chaque convoyeur d'alignement selon des séquences de variations prédéterminées. L'invention s'étend à un procédé mis en oeuvre par un dispositif selon l'invention. L'invention concerne donc également un procédé d'alignement de produits, tels que des fruits ou légumes, alimentés en vrac en continu dans lequel : - on alimente un dispositif d'alignement comprenant au moins un convoyeur d'alignement, avec un flux de produits en continu et en vrac entraînés selon une direction orientée vers une extrémité d'alimentation du dispositif d'alignement, - chaque convoyeur d'alignement s'étendant à partir de l'extrémité d'alimentation pour y recevoir les produits, et comprenant au moins deux bandes sans fin, disposées l'une par rapport à l'autre pour que chaque produit vienne en contact de chaque bande et pour qu'au plus un produit puisse être contenu de façon stable entre les bandes et entraîné par ces dernières, - on entraîne chaque bande sans fin de chaque convoyeur d'alignement à défilement continu parallèlement indépendamment l'une de l'autre et à vitesses différentes, caractérisé en ce que la vitesse de chaque bande de chaque 25 convoyeur d'alignement est contrôlée de façon à varier selon des séquences de variations prédéterminées. Les inventeurs ont en effet déterminé que le seul fait de faire varier en permanence, régulièrement ou non, la vitesse d'entraînement de chaque bande de chaque convoyeur d'alignement permet en pratique, de façon inattendue, 30 d'aligner correctement, rapidement, sans risque de patinage ni de détérioration, les produits de formes et dimensions quelconques. En particulier, il est possible, pour chaque catégorie de produits, d'ajuster les paramètres des séquences de variations des vitesses des bandes de chaque convoyeur d'alignement pour obtenir un effet d'alignement optimisé, selon les formes, les dimensions et le poids des produits traités. L'invention s'applique à un dispositif comprenant un ou plusieurs convoyeur(s) d'alignement, chaque convoyeur d'alignement pouvant comprendre un nornbre quelconque de bandes d'alignement, disposées de différentes manières. De préférence, chaque convoyeur d'alignement comprend deux bandes sans fin disposées l'une par rapport à l'autre de façon à présenter une section droite transversale du convoyeur d'alignement sensiblement en forme générale de V formant un canal de réception et d'entraînement des produits. Par ailleurs, de préférence et selon l'invention, l'unité de commande est adaptée pour contrôler les vitesses des différentes bandes d'un même convoyeur d'alignement avec des valeurs de vitesses à chaque instant adaptées pour que les produits soient globalement entraînés vers l'aval par le dit convoyeur d'alignement à vitesse prédéterminée constante à partir de ladite extrémité d'alimentation. Dans un dispositif selon l'invention, dans chaque séquence de variations des vitesses, l'unité de commande peut faire varier la vitesse de chaque bande dans une plage plus ou moins étendue continue ou discrète de variations de vitesses. Toutes les sortes de variations de vitesses des bandes d'un convoyeur d'alignement peuvent être envisagées : vitesses variant continûment (linéairement ou selon un profil de variations plus complexe, par exemple parabolique, hyperbolique, elliptique, sinusoïdal, logarithmique ou exponentiel...) en augmentant puis en diminuant ; vitesses variant par paliers ; vitesses variant aléatoirement dans une plage de valeurs prédéterminée ; combinaison de ces différents types de variations... En particulier, dans un dispositif selon l'invention, l'unité de 30 commande peut être adaptée pour faire varier les vitesses des bandes selon des séquences de variations qui peuvent être périodiques etlou aléatoires. Dans chaque séquence de variations, au moins un paramètre peut être de type périodique (par exemple l'intervalle de temps durant lequel une vitesse est maintenue constante) et/ou au moins un paramètre peut être de type aléatoire. De même, dans un procédé selon l'invention, les vitesses des bandes sont contrôlées de façon à varier selon des séquences de variations périodiques et/ou aléatoires. De préférence, avantageusement et selon l'invention, l'unité de commande est adaptée pour pouvoir faire varier la vitesse de chaque bande de chaque convoyeur d'alignement alternativement entre une valeur de vitesse lente constante et une valeur de vitesse rapide constante, l'une des bandes étant entraînée à vitesse lente pendant que l'autre bande est entraînée à vitesse rapide. De même, avantageusement, dans un procédé selon l'invention, la vitesse de chaque bande de chaque convoyeur d'alignement est contrôlée de façon à varier alternativement entre une valeur de vitesse lente constante et une valeur de vitesse rapide constante, l'une des bandes étant entraînée à vitesse lente pendant que l'autre bande est entraînée à vitesse rapide. Ce mode de réalisation est en effet le plus simple et donne satisfaction dans la très grande majorité des cas. Dans ce mode de réalisation, les paramètres définissant une séquence de variations sont, outre les valeurs de ces vitesses, les durées pendant lesquelles les bandes sont entraînées à vitesse lente, les caractéristiques des changements de vitesses pour passer de la vitesse lente à la vitesse rapide (notamment les durées nécessaires à ces changements de vitesses), les durées pendant lesquelles les bandes sont entraînées à vitesse rapide, et les caractéristiques des changements de vitesses pour passer de la vitesse rapide à la vitesse lente (notamment les durées nécessaires à ces changements de vitesses). De préférence, si l'on souhaite que les produits soient globalement entraînés à vitesse prédéterminée constante vers l'aval à partir de l'extrémité d'alimentation, la durée pendant laquelle une bande est entraînée à vitesse lente est la même que celle pendant laquelle l'autre bande est entraînée simultanément à vitesse rapide, et les durées pendant lesquelles les vitesses des deux bandes sont modifiées sont également les mêmes. Par exemple, avantageusement et selon l'invention, l'unité de commande est adaptée pour maintenir constante la vitesse de chaque bande selon des intervalles de temps compris entre 0,1 seconde et 2 secondes. Autrement dit, dans le mode de réalisation mentionné ci-dessus, les valeurs des durées pendant lesquelles les vitesses sont maintenues constantes sont comprises entre 0,1 seconde et 2 secondes. Avantageusement et selon l'invention, l'unité de commande est dotée de moyens d'ajustement, par l'utilisateur, d'au moins une valeur de vitesse(s) de chaque bande et/ou du mode de variations de la vitesse de chaque bande. Ces moyens d'ajustement peuvent être réalisés par exemple sous forme d'un logiciel, l'unité de commande comprenant un système informatique tel qu'un ordinateur ou une station de travail informatique. Par ailleurs, avantageusement, un dispositif selon l'invention est aussi caractérisé en ce que chaque bande étant entraînée par un moteur électrique, la vitesse d'entraînement de chaque bande est déterminée par la fréquence de pilotage de ce moteur électrique, et en ce que l'unité de commande est adaptée pour pouvoir faire varier ladite fréquence de pilotage. Ainsi, dans un procédé sur l'invention, avantageusement, la vitesse d'une bande est modifiée par variation de la fréquence de pilotage d'un moteur électrique d'entraînement de cette bande. L'invention s'étend à une unité de traitement de produits tels que des fruits ou légumes, notamment en vue de leur tri et/ou de leur conditionnement, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un dispositif d'alignement selon l'invention. L'invention concerne également un dispositif et un procédé d'alignement, ainsi qu'une unité de traitement, caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante donnée à titre non limitatif et qui 30 se réfère aux figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 est une vue schématique partielle en perspective d'un exemple de dispositif d'alignement selon l'invention comprenant deux convoyeurs d'alignement, -la figure 2 est une vue partielle schématique de dessus d'une unité de traitement de produits tels que des fruits en vue de leur tri et de leur conditionnement, et incorporant un dispositif d'alignement selon l'invention comprenant quatre convoyeurs d'alignement, - la figure 3 est une vue schématique en coupe par un plan vertical longitudinal de la figure 2, - la figure 4 est une vue schématique en coupe par un plan vertical transversal selon la ligne IV-IV de la figure 3, - la figure 5 est un schéma synoptique illustrant une unité de commande d'un dispositif d'alignement selon l'invention, - la figure 6 est un diagramme temporel d'un premier exemple de réalisation d'un procédé d'alignement conforme à l'invention, - la figure 7 est un diagramme temporel d'un deuxième exemple de réalisation d'un procédé d'alignement conforme à l'invention. Un dispositif d'alignement 10 selon l'invention comprend un bâti principal 9 reposant sur le sol, portant au moins un convoyeur 11 d'alignement des produits, et de préférence une pluralité de n convoyeurs 11 d'alignement s'étendant parallèlement les uns aux autres globalement horizontalement entre une extrémité d'alimentation 12 amont où le dispositif d'alignement 10 est alimenté en produits à aligner, et une sortie 33 aval de ce dispositif d'alignement 10 à laquelle les produits sont délivrés en continu alignés les uns derrière les autres. Les différents convoyeurs 11 d'alignement présentent des extrémités amont 13 alignées transversalement au niveau de l'extrémité d'alimentation 12, et des extrémités aval 34 alignées transversalement au niveau de la sortie 33. Un flux de produits arrive en continu et en vrac en direction de l'extrémité d'alimentation 12. Dans l'exemple représenté figures 2 et 3, ce flux de produits est délivré à la sortie 14 d'un convoyeur 15 d'entrée comprenant une bande sans fin entraînée à défilement continu horizontalement, cette sortie 14 présentant une largeur correspondant à celle de l'extrémité d'alimentation 12. Chaque convoyeur d'alignement 11 comprend deux bandes 16a et 16b d'entraînement sans fin entraînées à défilement continu horizontalement et parallèlement l'une à l'autre. Chaque bande 16a, 16b forme une boucle tendue entre un rouleau d'extrémité amont 17a, 17b et un rouleau d'extrémité aval 18a, 18b et présente donc un tronçon aller supérieur 19a, 19b recevant les produits, et un tronçon de retour inférieur. De préférence, des rouleaux intermédiaires 21a, 21b sont montés librement rotatifs par rapport au bâti 9 pour supporter le tronçon aller 19a, 19b de chaque bande 16a, 16b entre les deux rouleaux d'extrémité 17a, 17b, 18a, 18b, et guider et orienter ce tronçon 19a, 19b de bande par rapport au plan horizontal. Les rouleaux d'extrémité aval 18a, 18b sont montés librement rotatifs par rapport au bâti 9, disposés dans un même plan transversal, mais sont par contre inclinés l'un par rapport à l'autre de façon à former entre eux globalement un V dont l'ouverture est orientée vers le haut. Il en va de même des rouleaux intermédiaires 21a, 21b, et donc des deux tronçons aller supérieurs 19a, 19b des bandes 16a, 16b, de sorte que le convoyeur d'alignement présente une section droite transversale en forme générale de V à ouverture orientée vers le haut de façon à pouvoir recevoir les produits qui sont au contact de ces deux tronçons aller supérieurs 19a, 19b sous l'effet de la gravité. Comme on le voit figures 1 à 3, chaque convoyeur d'alignement 11 présente, en partie à amont, une portion de transition 24a, 24b le long de laquelle les tronçons aller supérieurs 19a, 19b sont inclinés progressivement à partir des rouleaux d'extrémité amont 17a, 17b dont les axes sont moins inclinés, notamment au moins sensiblement horizontaux comme représenté, jusqu'à rejoindre la portion courante 25a, 25b des bandes 16a, 16b et du convoyeur d'alignement 11 où sa section droite transversale est en V. Les convoyeurs d'alignement I1 adjacents latéralement sont séparés deux à deux par un profil de séparation 30 fixe par rapport au bâti 9, s'étendant sur toute la longueur du dispositif d'alignement 10 et présentant une section droite transversale en forme de toit de façon à empêcher toute stagnation de produits entre les convoyeurs d'alignement 11. Les extrémités des profils de séparation 30 au niveau de l'extrémité d'alimentation 12 sont par ailleurs en forme de pointe de telle sorte que les produits arrivant à cette extrémité d'alimentation 12 viennent sur l'un ou l'autre des convoyeurs d'alignement 11. La bande transporteuse du convoyeur d'entrée 15 est située à un niveau qui correspond au moins sensiblement à l'arête supérieure des profils de séparation 30 à l'extrémité d'alimentation 12 de sorte que les produits tombent en roulant à partir de cette arête dans l'un ou l'autre des convoyeurs d'alignement 11. Chaque convoyeur d'alignement 11 de produits alimente une ligne 31 de convoyage de produits d'une unité de traitement. L'unité de traitement comprend donc n lignes 31 de convoyage prolongeant les n convoyeurs d'alignement 11. Chaque ligne 31 de convoyage présentant des logements 32 individuels de réception des produits, chaque logement de réception 32 recevant, lorsqu'il passe en regard de la sortie 33 du dispositif d'alignement 10, un produit issu du convoyeur d'alignement 11 correspondant. De préférence, les profils de séparation 30 présentent, au niveau des extrémités aval 34 des convoyeurs d'alignement 11, une forme générale de goulotte, les lignes de convoyage 31 et les logements 32 individuels de réception des produits étant à un niveau légèrement inférieur à celui des extrémités aval 34 des convoyeurs d'alignement 11 de telle sorte que les produits roulent en accélérant légèrement lorsqu'ils tombent successivement dans les logements individuels 32 de chaque ligne de convoyage 31. Pour ce faire, chaque rouleau d'extrémité aval 18a, 18b est légèrement décalé latéralement vers l'extérieur et/ou vers le bas par rapport au rouleau intermédiaire 21a, 21b immédiatement adjacent vers l'amont (c'est-à-dire le rouleau intermédiaire 21a, 21b de la bande 16a, 16b situé le plus vers l'aval). En outre, l'angle d'inclinaison du rouleau d'extrémité aval 18a, 18b peut être différent de celui dudit rouleau intermédiaire 21a, 21b immédiatement adjacent, notamment légèrement supérieur à ce dernier. Dans l'exemple représenté, chaque ligne de convoyage 31 est de type à rouleaux parallèles espacés entre lesquels viennent se loger les produits, Io par exemple à rouleaux en forme générale de bicônes entraînés par une chaîne sans fin de façon à passer immédiatement sous l'extrémité aval 34 d'un convoyeur d'alignement 11 pour y recevoir les produits délivrés à cette extrémité aval 34 par le dispositif d'alignement 10, comme représenté figures 2 et 3. Chaque bande 16a, 16b d'un convoyeur d'alignement 11 est entraînée par son rouleau d'extrémité amont 17a, 17b qui s'étend horizontalement transversalement et est accouplé à un moteur électrique 23a, 23b d'entraînement. Les rouleaux d'extrémité amont 17a, 17b des deux bandes 16a, 16b d'un même convoyeur d'alignement 11 sont coaxiaux et horizontaux, mais sont entraînés indépendamment l'un de l'autre, à des vitesses différentes, respectivement par les deux moteurs électriques 23a, 23b. Un premier moteur électrique 23a est accouplé à un arbre principal 26a monté rotatif horizontalement et transversalement à l'extrémité d'alimentation 12 par rapport au bâti 9 grâce à des paliers 27. Cet arbre principal 26a porte un pignon 28 d'extrémité qui est accouplé au moteur 23a, par exemple par l'intermédiaire d'une chaîne 22a. Les rouleaux d'extrémité amont 17a de l'une 16a des bandes des différents convoyeurs d'alignement 11 sont solidaires en rotation de cet arbre principal 26a. Un deuxième moteur électrique 23b est accouplé à au moins un arbre extérieur 26b monté librement rotatif autour du premier arbre principal 26a. Dans le mode de réalisation représenté, un tel arbre extérieur 26b est prévu entre chaque paire de convoyeurs d'alignement 11 adjacents, et les rouleaux d'extrémité amont 17b des bandes 16b séparées par cet arbre extérieur 26b sont formés par ce dernier ou accouplés à ce dernier. Chaque arbre extérieur 26b porte un pignon 29 d'entraînement accouplé au deuxième moteur électrique 23b, par exemple par l'intermédiaire d'une chaîne 22b entraînée par l'arbre de sortie 39 du moteur électrique 23b ou par un arbre intermédiaire 38 lui-même entraîné par cet arbre de sortie 39 du moteur électrique 23b. Pour chaque convoyeur d'alignement 11, les deux bandes 16a, 16b sont entraînées indépendamment l'une de l'autre, à des vitesses différentes, 30 respectivement par chaque moteur électrique 23a, 23b. La vitesse d'entraînement de chaque moteur électrique 23a, respectivement 23b est déterminée par un circuit de commande 35a, respectivement 35b, lui-même commandé par un automate 36 contrôlé par une station de travail informatique 37 qui pilote l'ensemble de l'unité de traitement et est programmée par un logiciel approprié de façon connue en soi. Les circuits de commande 35a, 35b peuvent être par exemple des circuits d'alimentation, bien connus en eux-mêmes, délivrant un courant d'alimentation des moteurs électriques 23a, 23b avec une fréquence variable, cette fréquence déterminant la vitesse de rotation de chaque moteur 23a, 23b qui peut être un moteur asynchrone triphasé. L'automate 36 peut être programmé pour pouvoir commander des séquences de variations prédéterminées des vitesses Va, respectivement Vb, de chaque bande 16a, respectivement 16b, de chaque convoyeur d'alignement 11 indépendamment l'une de l'autre. Les figures 6 et 7 représentent des exemples de séquences de variations dans le temps des vitesses Va, Vb. Dans ces exemples, les variations des vitesses Va, Vb sont périodiques en opposition de phase, la somme Va + Vb de ces vitesses étant constante et correspondant à la vitesse d'entraînement V globale des produits par le convoyeur d'alignement 11. Dans l'exemple de la figure 6, les vitesses Va, Vb varient entre des valeurs de vitesses constantes lentes V la, V lb, et des valeurs de vitesses constantes rapides V2a, V2b et les transitions entre ces valeurs sont linéaires. En outre, la vitesse Va prend la valeur V la et la vitesse Vb prend la valeur V2b pendant un intervalle de temps Ti prédéterminé constant ; la vitesse Va prend la valeur V2a et la vitesse Vb prend la valeur Vlb pendant un intervalle de temps T3 prédéterminé constant ; la vitesse Va passe de la valeur Vla à la valeur V2a et la vitesse Vb passe de la valeur V2b à la valeur Vlb pendant un intervalle de temps T2 prédéterminé constant ; la vitesse Va passe de la valeur V2a à la valeur V 1 a et la vitesse Vb passe de la valeur Vlb à la valeur V2b pendant un intervalle de temps T4 prédéterminé constant. Les différentes valeurs VI a, Vlb, V2a, V2b, Ti, T2, T3, T4 30 peuvent être choisies de façon appropriée en fonction des performances recherchées. En pratique, le plus simple est de choisir VI a = V lb= V1, V2a = V2b = V2, Ti = T3 et T2 = T4. Les valeurs V1, V2, T1, T2 peuvent ensuite être ajustées expérimentalement en fonction de chaque flux de produits, et des caractéristiques spécifiques de formes et dimensions des produits arrivant à l'entrée d'alimentation 12 pour optimiser le fonctionnement du dispositif d'alignement 12 et, plus généralement, celui de l'unité de traitement. Ces ajustements peuvent être réalisés en usine et être préprogrammés dans la station de travail 37 et dans l'automate 36. La station de travail 37 peut également être adaptée pour permettre à l'utilisateur de réaliser de tels ajustements manuellement sur le site en fonction des performances recherchées. Pour ce faire, un logiciel spécifique d'ajustement peut être prévu dans la station de travail 37. Il va de soi que des variations beaucoup plus complexes peuvent être prévues, par exemple avec des valeurs de vitesses lentes ou rapides qui varient régulièrement ou de façon aléatoire, avec des durées qui peuvent également varier au cours du temps, notamment en fonction de certains paramètres (par exemple le débit de produits arrivant sur le convoyeur d'entrée 15), ou aléatoirement. La figure 7 donne un autre exemple de séquences de variations dans lequel les vitesses Va, et Vb varient sinusoïdalement au cours du temps en opposition de phase. Là encore, le logiciel de la station de travail 37 peut être adapté pour permettre l'ajustement de différents paramètres de ces profils de variations sinusoïdaux, par exemple les valeurs maximum et minimum des vitesses et la fréquence des variations. Ces exemples ne sont pas limitatifs et de très nombreuses autres séquences de variations peuvent être imaginées. Par exemple, des variations de vitesses de type parabolique, elliptique, hyperbolique, logarithmiques ou exponentielle peuvent être prévues. Certains paramètres peuvent être déterminés de façon aléatoire par la station de travail 37, par exemple grâce à un générateur de valeurs pseudo-aléatoires. De préférence, les vitesses Va, Vb de chaque bande 16a, 16b 30 de chaque convoyeur d'alignement 11 sont adaptées pour que la vitesse d'entraînement global des produits par le dispositif d'alignement 10 prenne une valeur prédéterminée V qui correspond à la vitesse des produits à la sortie 33. Cette vitesse V doit en effet être adaptée à celle des lignes de convoyage 31 alimentées par le dispositif d'alignement 10. Elle doit correspondre également à la vitesse du convoyeur d'entrée 15 pour que le dispositif d'alignement 10 absorbe tous les produits arrivant à l'extrémité d'alimentation 12. Une façon simple d'obtenir ce résultat au niveau de l'automate 36 est de faire en sorte que celui-ci soit commandé par la station de travail 37 pour impartir un profil prédéterminé de variations de vitesses pour la vitesse Va de l'une 16a des bandes de chaque convoyeur d'alignement 11, l'automate 36 déterminant la vitesse Vb de l'autre bande 16b à partir de la valeur de consigne V de la vitesse globale des produits qui lui est également fournie par la station de travail 37, cette détermination étant effectuée selon la formule : Vb = V - Va. La vitesse d'entraînement des lignes de convoyage 31 alimentées par le dispositif d'alignement 10 est de préférence supérieure à la vitesse v à laquelle les produits sont délivrés par ce dispositif d'alimentation 10, de façon à optimiser le remplissage des logements de réception des lignes de convoyage 31. Par ailleurs, les différentes vitesses d'entraînement du convoyeur d'entrée 15, du dispositif d'alignement 10, et des lignes de convoyage 31 sont ajustées automatiquement par la station travail 37, notamment en fonction du débit des produits transportés par le convoyeur d'entrée 15 et en fonction de la taille des produits. De préférence, la vitesse d'entraînement V des produits par le dispositif d'alignement 10selon l'invention est constante, mais sa valeur est ajustée 25 régulièrement automatiquement par la station travail 37. Les inventeurs ont constaté que l'invention permet de réaliser l'alignement de produits de diverses natures et dimensions, et qu'il suffit en pratique de faire varier les profils des séquences de variations de vitesse pour optimiser le fonctionnement du dispositif d'alignement. Jusqu'à maintenant, les inventeurs ont 30 réussi à obtenir des résultats satisfaisants pour tous les produits testés avec un dispositif d'alignement selon l'invention dans lequel l'unité de commande est programmée conforrnément à la séquence de variations de la figure 6 avec V 1 a = Vlb= V1, V2a = V2b = V2, Tl = T3 et T2 = T4 en choisissant de façon appropriée les valeurs de V1, V2, Tl, T2. Ainsi, avec des valeurs de V1 et de V2 comprises entre 0,2 m/s et 2 mis et des valeurs de Tl et de T2 comprises entre 0,1 s et 2 s, il a été possible d'alimenter une unité de tri et de conditionnement automatique de pommes, de kiwis, de pommes de terre, de poivrons, de citrons, d'huîtres. L'invention peut faire l'objet de très nombreuses variantes de réalisation par rapport aux modes de réalisation préférentiels décrits ci-dessus et représentés sur les figures. Par exemple, le nombre de convoyeurs d'alignement 11 d'un même dispositif d'alignement 10 peut être quelconque, la longueur et les caractéristiques dimensionnelles et de formes de chaque convoyeur d'alignement 11 peuvent être différentes, le nombre de bandes 16a, 16b d'entraînement de chaque convoyeur d'alignement 11 peut être différent de deux, par exemple égal à trois ou quatre... REVENDICATIONS 1/ - Dispositif d'alignement de produits, tels que des fruits ou légumes, alimentés en vrac en continu comprenant : une extrémité (12) d'alimentation adaptée pour pouvoir recevoir un flux de produits en continu et en vrac entraînés selon une direction orientée vers cette extrémité (12) d'alimentation et sur une largeur correspondant à celle de ladite extrémité (12) d'alimentation, - au moins un convoyeur d'alignement (11) s'étendant à partir de l'extrémité (12) d'alimentation pour y recevoir les produits, et comprenant au moins deux bandes (16a, 16b) sans fin entraînées à défilement continu parallèlement indépendamment l'une de l'autre et à vitesses différentes, et disposées l'une par rapport à l'autre pour que chaque produit vienne en contact de chaque bande (16a, 16b) et pour qu'au plus un produit puisse être contenu de façon stable entre les bandes (16a, 16b) et entraîné par ces dernières, caractérisé en ce qu'il comprend une unité de commande (35a, 35b, 36, 37) adaptée pour pouvoir contrôler la vitesse de chaque bande (16a, 16b) de chaque convoyeur d'alignement (11), et pour faire varier la vitesse de chaque bande (16a, 16b) de chaque convoyeur d'alignement (11) selon des séquences de variations prédéterminées. 2/ - Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque convoyeur d'alignement (11) comprend deux bandes (16a, 16b) sans fin disposées l'une par rapport à l'autre de façon à présenter une section droite transversale du convoyeur d'alignement (11) sensiblement en forme générale de V formant un canal de réception et d'entraînement des produits. 3/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'unité de commande (35a, 35b, 36, 37) est adaptée pour contrôler les vitesses des différentes bandes (16a, 16b) d'un même convoyeur d'alignement (11) avec des valeurs de vitesses à chaque instant adaptées pour que les produits soient globalement entraînés vers l'aval par le dit convoyeurd'alignement (11) à vitesse prédéterminée constante à partir de ladite extrémité (12) d'alimentation. 4/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'unité de commande (35a, 35b, 36, 37) est adaptée pour faire varier les vitesses des bandes (16a, 16b) selon une séquence de variations périodiques. 5/ - Dispositif sur l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'unité de commande est adaptée pour faire varier les vitesses des bandes (16a, 16b) selon une séquence de variations aléatoires. 6/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'unité de commande est adaptée pour pouvoir faire varier la vitesse de chaque bande de chaque convoyeur d'alignement (11) alternativement entre une valeur de vitesse lente constante et une valeur de vitesse rapide constante, l'une des bandes étant entraînée à vitesse lente pendant que l'autre bande est entraînée à vitesse rapide. 7/ -Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'unité de commande (35a, 35b, 36, 37) est adaptée pour modifier la vitesse de chaque bande selon des intervalles de temps compris entre 0,1 seconde et 2 secondes. 8/ - Dispositif dont l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'unité de commande (35a, 35b, 36, 37) est dotée de moyens d'ajustement, par l'utilisateur, d'au moins une valeur de vitesse(s) de chaque bande (16a, 16b) et/ou du mode de variations de la vitesse de chaque bande (16a, 16b). 9/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que chaque bande (16a, 16b) étant entraînée par un moteur électrique (23a, 23b) la vitesse d'entraînement de chaque bande (16a, 16b) est déterminée par la fréquence de pilotage de ce moteur électrique (23a, 23b), et en ce que l'unité de commande est adaptée pour pouvoir faire varier ladite fréquence de pilotage.10/ - Procédé d'alignement de produits, tels que des fruits ou légumes, alimentés en vrac en continu dans lequel : - on alimente un dispositif d'alignement (10) comprenant au moins un convoyeur d'alignement (11), avec un flux de produits en continu et en vrac entraînés selon une direction orientée vers une extrémité (12) d'alimentation du dispositif d'alignement (10), chaque convoyeur d'alignement (11) s'étendant à partir de l'extrémité (12) d'alimentation pour y recevoir les produits, et comprenant au moins deux bandes (16a, 16b) sans fin, disposées l'une par rapport à l'autre pour que chaque produit vienne en contact de chaque bande (16a, 16b) et pour qu'au plus un produit puisse être contenu de façon stable entre les bandes (16a, 16b) et entraîné par ces dernières, - on entraîne chaque bande (16a, 16b) sans fin de chaque convoyeur d'alignement (11) à défilement continu parallèlement indépendamment 15 l'une de l'autre et à vitesses différentes, caractérisé en ce que la vitesse de chaque bande (16a, 16b) de chaque convoyeur d'alignement (11) est contrôlée de façon à varier selon des séquences de variations prédéterminées. 11/ - Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce 20 que les vitesses des différentes bandes (16a, 16b) d'un même convoyeur d'alignement (11) sont adaptées pour que les produits soient globalement entraînés vers l'aval par le dit convoyeur d'alignement (11) à vitesse prédéterminée constante à partir de ladite extrémité (12) d'alimentation. 12/ - Procédé selon l'une des revendications 10 ou 11, 25 caractérisé en ce que les vitesses des bandes (16a, 16b) sont contrôlées de façon à varier selon des séquences de variations périodiques. 13/ - Procédé sur l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que les vitesses des bandes (16a, 16b) sont contrôlées de façon à varier selon des séquences de variations aléatoires.14/ - Procédé selon l'une des revendications de 10 à 13, caractérisé en ce que la vitesse de chaque bande (16a, 16b) de chaque convoyeur d'alignement (11) est contrôlée de façon à varier alternativement entre une valeur de vitesse lente constante et une valeur de vitesse rapide constante, l'une des bandes (16a, 16b) étant entraînée à vitesse lente pendant que l'autre bande (16a, 16b) est entraînée à vitesse rapide. 15/ - Procédé selon l'une des revendications 10 à 14, caractérisée en ce que la vitesse de chaque bande (16a, 16b) est modifiée selon des intervalles de temps compris entre 0,1 seconde et 2 secondes. 16/ Procédé selon l'une des revendications 10 à 15, caractérisé en ce que la vitesse d'une bande (16a, 16b) est modifiée par variation de la fréquence de pilotage d'un moteur électrique (23a, 23b) d'entraînement de cette bande. 17/ - Unité de traitement de produits tels que des fruits ou légumes, notamment en vue de leur tri et/ou de leur conditionnement, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un dispositif d'alignement selon l'une des revendications 1 à 9.