FR 2916672 A1 20081205 FR 0703864 A 20070531 L'invention concerne un dispositif de moulage par injection d'un élément tubulaire en matière synthétique, notamment d'un tube de distribution de produit pâteux. Un dispositif de moulage classique est connu du document EP 0 040 615. Comme cela est décrit en référence à la figure 1, celui-ci comporte un moule externe 1, destiné à délimiter la paroi externe de l'élément tubulaire, Ce dispositif de moulage connu comporte en outre un noyau principal 2 qui, destiné à délimiter la paroi interne de l'élément tubulaire, s'étend suivant l'axe A de l'élément tubulaire, le noyau principal 2 étant lié fixement au moule externe 1 au niveau d'une première extrémité 4 lors d'une opération de moulage et étant déplaçable par rapport au moule externe 1 lors d'une opération de démoulage. Ce type de dispositif de moulage présente les inconvénients exposés ci-dessous. L'amenée de la matière synthétique dans le moule externe est réalisée par l'intermédiaire d'un canal 5 centré sur l'axe A de l'élément tubulaire. L'élément tubulaire comporte de plus une ouverture de délivrance de la matière pâteuse qui est, du fait de l'injection selon l'axe du tube, nécessairement décalée par rapport à cet axe. Il n'est ainsi pas possible de réaliser une ouverture centrée par rapport au tube. En outre, le noyau principal est lié au moule externe à une seule extrémité. L'injection de matière synthétique dans le moule externe est réalisée à des pressions très élevées, de l'ordre de 1500 à 2500 bars. L'injection de la matière exerce ainsi des efforts importants sur le noyau principal, ce qui provoque une flexion de celui-ci, lors de laquelle l'extrémité libre du noyau principal se rapproche de la paroi du moule externe. L'élément tubulaire ainsi moulé peut comporter une paroi présentant une épaisseur non homogène, voire des zones d'absence de 30 matière. II est donc nécessaire de prévoir une surépaisseur importante, en particulier à l'extrémité du tube tournée du côté de l'injection, de façon à compenser les phénomènes de flexion du noyau et éviter les absences de matière. Une telle surépaisseur engendre un surcoût important et ne permet 35 pas d'assurer l'homogénéité de l'épaisseur de l'élément tubulaire De plus, après refroidissement de la matière synthétique, un plot de matière fait saillie vers l'extérieur au niveau du point d'injection, depuis la paroi d'extrémité de l'élément tubulaire. Il est alors nécessaire de retirer l'excédent de matière après moulage. L'invention vise à résoudre ces inconvénients en proposant un dispositif de moulage permettant d'obtenir des éléments tubulaires dont la paroi a une épaisseur sensiblement constante, dont la position de l'ouverture peut être choisie en tout point, et ne comportant pas de matière excédentaire en saillie vers l'extérieur. A cet effet, l'invention concerne un dispositif de moulage du type précité, caractérisé en ce que le noyau principal comporte un logement débouchant vers l'extérieur au niveau de son extrémité opposée à l'extrémité liée au moule externe, le dispositif de moulage comportant en outre un noyau secondaire de forme générale complémentaire à celle du logement du noyau principal, et qui, inséré dans le logement en position de moulage, présente un canal d'amenée de la matière synthétique ainsi qu'au moins une gorge périphérique destinée à permettre la circulation de la matière synthétique depuis le canal d'amenée au volume délimité par le moule externe et le noyau principal. L'injection de la matière synthétique est réalisée par le canal d'amenée du noyau secondaire, ce dernier assurant également le maintien en position du noyau principal, de manière à éviter la flexion de celui-ci. La matière synthétique traverse successivement le canal d'amenée et la gorge périphérique du noyau secondaire avant de remplir le volume délimité par le noyau principal et le moule externe. Après refroidissement, le démoulage peut être effectué, de manière connue en soi, par retrait du noyau principal. L'élément tubulaire ainsi obtenu comporte, grâce au maintien en position du noyau principal, une paroi d'épaisseur constante. Une ouverture de délivrance du produit pâteux est délimitée par la paroi latérale du noyau secondaire. L'élément tubulaire comporte en outre une partie faisant saillie à l'intérieur du tube, correspondant à la matière synthétique excédentaire contenue par le canal d'amenée et la gorge périphérique. Le dispositif selon l'invention permet en outre de réaliser des tubes 35 de différents diamètres et longueur avec une rapidité accrue. Avantageusement, le logement s'étend suivant l'axe du noyau principal. Le moule externe, le noyau principal et le noyau secondaire sont alors centrés autour d'un même axe, de manière à assurer une bonne 5 répartition des pressions s'exerçant sur le noyau principal. Selon une caractéristique de l'invention, le logement du noyau principal est de forme tronconique, s'évasant vers son extrémité débouchante. La forme tronconique du logement et, par conséquent, du noyau secondaire de forme complémentaire, facilite le centrage du noyau principal 10 tout en permettant le démoulage. Préférentiellement, le noyau secondaire est monté sur une tête d'injection de la matière synthétique, notamment par vissage. Selon une possibilité de l'invention, le canal d'amenée de la matière synthétique est de forme générale tronconique, le canal d'amenée 15 s'évasant en direction de son extrémité tournée vers le noyau principal. La forme tronconique forme ainsi une contre dépouille facilitant le démoulage. Avantageusement, le canal d'amenée s'étend selon l'axe du noyau secondaire. 20 De préférence, le noyau secondaire comporte au moins trois gorges périphériques. Selon une caractéristique de l'invention, la longueur du logement tronconique est supérieure à la longueur du noyau secondaire de manière à ménager, en position de moulage, une chambre destinée à accueillir de la 25 matière synthétique entre le noyau secondaire et le fond du logement du noyau principal. Le volume de matière ainsi formé peut être utilisé afin de compenser le retrait de la matière lors du refroidissement de celle-ci. II forme en outre un volume tampon permettant d'équilibrer les pressions d'évacuation 30 de la matière dans les gorges périphériques. De toute façon, l'invention sera bien comprise à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemple non limitatif, une forme d'exécution de ce dispositif de moulage. 35 Figure 1 et une vue en coupe longitudinal d'un dispositif de moulage de l'art antérieur ; Figure 2 est une vue correspondant à la figure 1 d'un dispositif de moulage selon l'invention, en position de moulage ; Figure 3 est une vue agrandie du noyau secondaire de la figure 2 ; Figure 4 est une vue en perspective, de dessus, de l'élément 5 tubulaire issu du moulage ; Figure 5 est une vue en coupe longitudinale de l'élément tubulaire selon l'axe B de la figure 4. Le dispositif de moulage selon l'invention est représenté en figure 2. Les éléments correspondant à ceux du dispositif de l'art antérieur, 10 représenté en figure 1, sont désignés par les mêmes références. Le dispositif de moulage selon l'invention comporte un moule externe 1 formé de plusieurs parties 6, 7 assemblées fixement les unes par rapport aux autres par des moyens connus. La paroi interne 8 du moule externe 1 est destinée à délimiter la 15 paroi externe d'un l'élément tubulaire 9. On définira l'axe du moule externe A comme étant l'axe de l'élément tubulaire 9 après moulage. Le dispositif de moulage comporte en outre un noyau principal 2 qui, destiné à délimiter la paroi interne de l'élément tubulaire 9, s'étend à l'intérieur du moule externe suivant l'axe A de celui-ci, entre une première 20 extrémité 10 et une seconde extrémité 11. Le noyau principal 2 est, lors de l'opération de moulage, lié fixement au moule externe 1 au niveau de sa première extrémité 10. Le noyau principal 2 peut être retiré du moule externe 1, lors de l'opération de démoulage de l'élément tubulaire 9. 25 Le noyau principal 2 comporte un logement 12 débouchant vers l'extérieur au niveau de sa seconde extrémité 11, le logement 12 étant de forme tronconique, évasé vers la seconde extrémité 11. Comme cela apparaît plus particulièrement à la figure 2, le dispositif de moulage comporte en outre un noyau secondaire 13 s'étendant 30 suivant l'axe A du moule externe 1 et du noyau principal 2, entre une première extrémité 14 reliée fixement au moule externe 1 par l'intermédiaire d'un support 15 et de vis de fixation, et une seconde extrémité libre 16. Le noyau secondaire 13 est de forme générale tronconique, complémentaire à celle du logement 12 du noyau principal, et est inséré dans 35 celui-ci en position de moulage. La longueur du logement tronconique 12 est supérieure à la longueur du noyau secondaire 13 de manière à ménager, en position de moulage, une chambre 17 destinée à accueillir de la matière synthétique entre le noyau secondaire 13 et le fond du logement 12 du noyau principal 2, comme cela est décrit ci-après. Le noyau secondaire 13 présente un canal d'amenée 18 de la matière synthétique, centré sur l'axe A du noyau secondaire. Le canal est de forme tronconique évasée vers l'extrémité libre 16 du noyau secondaire 13. Le canal d'amenée 18 est relié à une tête ou buse d'injection 19 de la matière synthétique, fixe par rapport au noyau secondaire 13 et au moule externe 1. Le noyau secondaire 13 comporte en outre trois gorges périphériques 20 régulièrement espacées sur sa paroi externe, définissant des canaux de circulation de la matière depuis la chambre 17 vers le volume délimité par le moule externe 1 et le noyau principal 2. On décrira ci-après le procédé de moulage de l'élément tubulaire 9. Lors de l'injection de la matière synthétique, celle-ci traverse tout d'abord le canal d'amenée 18 puis entre dans la chambre 17. La matière traverse ensuite les gorges périphériques 20 et remplit le volume compris entre le noyau principal 2 et le moule externe 1. La pression d'injection est comprise entre 1500 et 2200 bars, la température de la matière synthétique injectée étant de l'ordre de 320 C. Après refroidissement, la matière synthétique solidifiée forme l'élément tubulaire 9, représenté aux figures 4 et 5, celui comportant, un corps cylindrique 21, une zone tronconique 22, un col 23, une paroi de bout 24, une ouverture centrale 25 et une grappe 26 formée par la matière solidifiée contenue dans la chambre 17 et les gorges périphériques 20. Bien entendu, la forme de l'élément tubulaire 9 peut différer et est fonction de la forme du moule externe 1 et du noyau principal 1. Afin de réaliser le démoulage, le noyau principal 2 est retiré du moule externe 1, de manière à dégager l'élément tubulaire 9. II est ainsi possible de réaliser des éléments tubulaires 9 de différents diamètres et hauteurs. Le diamètre de l'élément tubulaire sera généralement compris entre 15 et 100 mm, la hauteur maximale de celui-ci étant de l'ordre de 250 mm. La grappe 26 formée par l'excédent de matière synthétique peut ou non être détachée de la paroi de bout 24. Etant donné que cette grappe 26 s'étend à l'intérieur de l'élément tubulaire 9, le non retrait de celle- ci n'a généralement pas d'influence sur l'utilisation qui sera faite de l'élément tubulaire 9. De manière connue en soi, une capsule service non représentée peut être fixée ou soudée au col 23 de l'élément tubulaire 9. Comme il va de soi, l'invention ne se limite pas à la seule forme d'exécution de ce système, décrite ci-dessus à titre d'exemple, mais elle embrasse au contraire toutes les variantes. C'est ainsi notamment que le nombre de gorges périphériques peut être modifié ou que la longeur du noyau secondaire peut être égale à celle du logement du noyau principal. REVENDICATIONS 1. Dispositif de moulage par injection d'un élément tubulaire (9) en matière synthétique, notamment d'un tube de distribution de produit pâteux, comportant un moule externe (1), destiné à délimiter la paroi externe de l'élément tubulaire (9), un noyau principal (2) qui, destiné à délimiter la paroi interne de l'élément tubulaire (9), s'étend suivant l'axe (A) de l'élément tubulaire (9), le noyau principal (2) étant lié fixement au moule externe (1) au niveau d'une première extrémité (10) lors d'une opération de moulage et étant déplaçable par rapport au moule externe (1) lors d'une opération de démoulage, caractérisé en ce que le noyau principal (2) comporte un logement (12) débouchant vers l'extérieur au niveau de son extrémité (11) opposée à l'extrémité (10) liée au moule externe (1), le dispositif de moulage comportant en outre un noyau secondaire (13) de forme générale complémentaire à celle du logement (12) du noyau principal (2), et qui, inséré dans le logement (12) en position de moulage, présente un canal d'amenée (18) de la matière synthétique ainsi qu'au moins une gorge périphérique (20) destinée à permettre la circulation de la matière synthétique depuis le canal d'amenée (18) au volume délimité par le moule externe et le noyau principal. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le logement (12) s'étend suivant l'axe (A) du noyau principal (2). 3. Dispositif selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le logement (12) du noyau principal (2) est de forme tronconique, s'évasant vers son extrémité débouchante. 30 4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le noyau secondaire (13) est monté sur une tête d'injection (14, 19) de la matière synthétique, notamment par vissage. 5. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce 35 que le canal d'amenée (18) de la matière synthétique est de forme générale25tronconique, le canal d'amenée (18) s'évasant en direction de son extrémité tournée vers le noyau principal. 6. Dispositif de moulage selon l'une des revendications 1 à 5, 5 caractérisé en ce le canal d'amenée (18) s'étend selon l'axe (A) du noyau secondaire (13). 7. Dispositif de moulage selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le noyau secondaire (13) comporte au moins trois gorges périphériques (20). 10 8. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la longueur du logement tronconique (12) est supérieure à la longueur du noyau secondaire (13) de manière à ménager, en position de moulage, une chambre (17) destinée à accueillir de la matière synthétique entre le noyau 15 secondaire (13) et le fond du logement (12) du noyau principal (1).