FR 2921204 A1 20090320 FR 0757565 A 20070914 La présente invention se rapporte à une poudre destinée à la fabrication d'un matériau poreux, en particulier pour fabriquer des éléments de pile à combustible à oxyde solide (SOFC), et notamment une électrode d'une telle pile. Classiquement, la porosité d'un matériau dépend de l'arrangement des grains les uns par rapport aux autres. Elle peut également être augmentée par l'ajout d'agents porogènes qui seront éliminés par traitement thermique, laissant place à des interstices supplémentaires. Cette élimination des agents porogènes conduit cependant souvent à des défauts rédhibitoires, notamment à des fissures, ou à une dégradation de la maîtrise de la porosité. Des recherches ont donc été entreprises afin d'éviter la mise en oeuvre d'agents porogènes, notamment afin d'optimiser l'arrangement des grains, appelé � compaction �. Ces recherches ont amené au constat et au préjugé technique qu'une augmentation de la porosité entraîne une diminution de la résistance mécanique. Il existe donc un besoin pour une poudre permettant de limiter la quantité d'agents porogènes, voire de supprimer toute addition d'agents porogènes, tout en améliorant le compromis entre la porosité totale et la résistance mécanique. Un but de l'invention est de satisfaire ce besoin. Selon l'invention, on atteint ce but au moyen d'une poudre dont le percentile 10, D10, de la répartition granulométrique cumulée des tailles des grains, les tailles de grains étant classées par taille croissante, est supérieur ou égal à 4 microns, au moins 40 %, de préférence au moins 50 %, de préférence au moins 60 %, de préférence encore au moins 70 % des grains de la poudre, en pourcentages en nombre, présentant un facteur de forme R supérieur à 1,5, le facteur de forme d'un grain étant le rapport L/W entre la longueur L et la largeur W dudit grain. Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, une telle poudre, ci-après appelée � poudre à grains allongés �, ou � poudre selon l'invention �, permet d'obtenir un matériau poreux présentant, à porosité totale comparable, une résistance mécanique très supérieure à celle d'un matériau poreux obtenu à partir d'une poudre ne présentant pas ces caractéristiques. La poudre selon l'invention est donc parfaitement adaptée à des applications où une porosité totale élevée, par exemple comprise entre 25 et 50 %, et une bonne résistance mécanique sont nécessaires, comme par exemple pour la fabrication d'électrodes de piles de type SOFC. La poudre selon l'invention peut encore présenter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - La distribution du facteur de forme R est telle que : - moins de 90 %, voire moins de 80 % des grains de la poudre présentent un facteur de forme R supérieur à 1,5, et/ou - au moins 10 %, voire au moins 20 % et/ou moins de 60 %, voire moins de 40 % des grains de la poudre présentent un facteur de forme R supérieur à 2, et/ou - au moins 5 %, voire au moins 10 % et/ou moins de 40 %, voire moins de 20 % des grains de la poudre présentent un facteur de forme R supérieur à 2,5, et/ou - au moins 2 %, voire au moins 5 % et/ou moins de 20 %, voire moins de 10 % des grains de la poudre présentent un facteur de forme R supérieur à 3, les pourcentages étant des pourcentages en nombre. - D10 est supérieur à 6 microns, voire supérieur à 8 microns, et/ou inférieur à 50 �m, voire inférieur à 30 �m, voire même inférieur à 20 �m. Un percentile D10 d'environ 10 microns est préféré entre tous. - Le percentile 50, D50, est supérieur à 10 microns, voire supérieur à 20 microns et/ou inférieur à 100 microns, voire inférieur à 50 microns, voire inférieur à 40 �m, voire même inférieur à 30 microns. De préférence, D50 est égal à environ 25 microns. - Le percentile 90, D90, est supérieur à 30 �m, voire supérieur à 40 �m, et/ou est inférieur à 150 microns, voire inférieur à 100 microns ou même inférieur à 80 microns. De préférence D90 est égal à environ 50 microns. - Le percentile 99,5, D99,5, également appelé � taille maximale � des grains de la poudre, est inférieur à 200 �m, voire inférieur à 150 �m ou même inférieur à 110 �m. Cette taille maximale est choisie en fonction de l'application. - Dans des modes de réalisation particulièrement avantageux, la poudre est constituée, pour plus de 90%, voire plus de 95%, voire même plus de 99%, en pourcentages massiques, en une matière choisie parmi : o un pérovskite de manganèse, o un pérovskite de lanthane, o un mélange de pérovskite de manganèse et de pérovskite de lanthane, o un pérovskite de lanthane - cobalt (LaCoO3), o un pérovskite de lanthane - fer (LaFeO3), o un pérovskite de lanthane û manganèse (LaMnO3), o un pérovskite de praséodyme û manganèse, o un colbatite de samarium dopé au strontium, o un nickelate de lanthanides, o un mélange de bismuth de ruthénium et de bismuth d'erbium, o un mélange de pérovskite de lanthane et de zircone cubique, o une chromite, o un titanate de lanthane, o un titanate de [strontium dopé au niobium], o un titanate de [strontium dopé à l'yttrium], o un chromo - manganite de [lanthane dopé au strontium], o une zircone (ZrO2) monoclinique, o une zircone (ZrO2) partiellement stabilisée, o une zircone (ZrO2) cubique, o de l'oxyde de cérium (CeO2), o de l'oxyde de cérium (CeO2) dopé à l'oxyde de samarium (Sm2O3) et/ou, à l'oxyde de gadolinium (Gd2O3), o un cermet comportant de l'oxyde de cérium (CeO2), o un cermet comportant de la chromite de [lanthane dopé au strontium], o un cermet comportant de la zircone (ZrO2) partiellement stabilisée, o un cermet comportant de la zircone (ZrO2) cubique. - De préférence, ladite matière est choisie parmi : o un pérovskite de manganèse, o un pérovskite de lanthane, o un mélange de pérovskite de manganèse et de pérovskite de lanthane, o un pérovskite de [lanthane dopé au strontium et/ou au calcium et/ou au magnésium, et/ou à l'yttrium et/ou à l'ytterbium et/ou au cérium]- manganèse, o un pérovskite de lanthane ù manganèse codopé de formule Lai_X_W (Ca)o,2 (Ce)W+, (Mn)1_y (Ms2)y 03 avec Ms2 choisi parmi le nickel (Ni) et/ou le chrome (Cr) et/ou le magnésium (Mg), et 0,15 - De préférence encore, ladite matière est choisie parmi : o un pérovskite de [lanthane dopé au strontium]-manganèse de formule (Lao,8Sro,2)(1_y)MnO3_S avec (0 - De plus, ladite matière peut être formée par un mélange des composés cités dans les six listes ci dessus. - De préférence enfin, ladite poudre est avantageusement constituée en un pérovskite de lanthane-manganèse, notamment pour fabriquer une cathode d'une pile SOFC. Elle peut également être constituée en un pérovskite de [lanthane dopé strontium]-manganèse de formule (Lao,8Sro,2)(1_y)MnO3_S avec (0 L'invention concerne aussi les matières listées ci-dessus sous une forme quelconque, par exemple sous la forme d'un bloc, d'une bille ou d'une particule de poudre, dans la mesure où elles sont obtenues par un procédé de fusion. Avantageusement, un tel procédé permet une production desdites matières de manière industrielle et avec un bon rendement. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une poudre selon l'invention comportant au moins les étapes suivantes : a) synthèse d'un corps massif, de préférence au moins millimétrique, c'est-à-dire dont toutes les dimensions dépassent au moins 1 mm, de préférence par frittage, frittage sous pression (� IP �), pressage isostatique à chaud (� HIP �), SPS (� Spark Plasma Sintering � ou frittage flash), ou fusion, la fusion étant la voie de synthèse préférée entre toutes, b) réduction éventuelle dudit corps massif en un ensemble de particules, éventuellement par concassage; c) de préférence, sélection, par exemple par tamisage, des particules présentant une taille supérieure à la taille maximale des grains D99,5 de la poudre à fabriquer, de préférence sélection des particules présentant une taille au moins 2 fois supérieure à cette taille maximale et/ou inférieure à 4 fois cette taille maximale ; d) broyage du corps massif obtenu à l'étape a) ou des particules obtenues à l'étape b) ou à l'étape c) de manière à obtenir une poudre selon l'invention, de préférence dans des conditions favorisant les contraintes de cisaillement, en particulier au moyen d'un broyeur à rouleaux. En variante, le procédé selon l'invention comporte également une ou plusieurs des étapes optionnelles e), f) et g) suivantes : e) sélection de grains issus de l'étape d) et appartenant à des plages granulométriques déterminées en fonction de l'application visée ; f) déferrage afin d'éliminer les éventuelles particules magnétiques introduites lors du broyage réalisé à l'étape d) ; g) vérification de la qualité de la poudre, de préférence par échantillonnage. L'invention concerne également une poudre fabriquée suivant un procédé de fabrication selon l'invention. Lorsqu'une poudre selon l'invention est telle que plus de 40 % en nombre de ses grains présentent un facteur de forme R supérieur à 1,5, des grains sensiblement sphériques, c'est-à-dire présentant un facteur de forme médian compris entre 1 et 1,3, peuvent être ajoutés, pourvu que la poudre obtenue reste conforme à l'invention. Avantageusement, la résistance mécanique peut ainsi être améliorée, la porosité totale restant acceptable pour fabriquer une électrode d'une pile de type SOFC. L'invention concerne ainsi également un procédé de fabrication d'une poudre, ce procédé comportant une opération de mélange d'une première poudre selon l'invention dont plus 40 % en nombre des grains présentent un facteur de forme (R) supérieur à 1,5 avec une deuxième poudre des grains présentant un facteur de forme médian (R*) compris entre 1 et 1,3, la quantité de ladite deuxième poudre étant déterminée de manière que la poudre fabriquée soit conforme à l'invention. De préférence, la quantité de ladite deuxième poudre représente entre 0 et 40% de la masse de la poudre fabriquée. De préférence encore, au moins une desdites première et deuxième poudres, de préférence les deux, présente(nt) une formule chimique du type (La(i_x)MX)(1_y)MnO3_S avec M choisi dans le groupe composé du strontium, du calcium et de leurs mélanges, (0 L'invention concerne aussi l'utilisation d'une poudre selon l'invention, ou d'une poudre fabriquée ou susceptible d'être fabriquée suivant un procédé selon l'invention, dans la fabrication de matériaux poreux, en particulier sous la forme de couches poreuses, notamment sous la forme de couches d'épaisseur inférieure à 2 mm, à 1 mm ou à 500 �m, voire d'épaisseur encore inférieure, lesdits matériaux poreux pouvant présenter une porosité totale supérieure à 20%, de préférence à 25 %, voire supérieure à 30 % ou 40 %, et atteignant même 50 %. La porosité ouverte peut être comprise entre 25 et 50 %, de préférence entre 30 et 45 %, de préférence entre 30 et 40 %. Ces matériaux poreux peuvent présenter une résistance mécanique en flexion biaxiale (Biaxial flexure strength) supérieure à 20 MPa, voire supérieure à 24 MPa mesurée selon la norme ASTM C1499-05, notamment pour des matériaux de pérovskite de [lanthane dopé au strontium] ù manganèse. Une poudre selon l'invention peut ainsi être notamment utilisée pour la fabrication de piles à combustible à oxyde solide (SOFC), en particulier pour la fabrication de cathodes pour ces piles. L'invention concerne ainsi aussi l'utilisation d'une poudre selon l'invention, ou d'une poudre fabriquée ou susceptible d'être fabriquée suivant un procédé selon l'invention, dans la fabrication d'électrodes pour piles à combustible à oxyde solide (SOFC). L'invention concerne également un produit façonné obtenu à partir d'une poudre selon l'invention, en particulier une pièce crue et un produit fritté obtenu par frittage de ladite pièce crue. Avantageusement, ce produit fritté peut présenter une porosité totale après frittage supérieure à 20%, de préférence comprise entre 25% et 50% en volume, de préférence entre 30 % et 45 %, de préférence toujours entre 30 % et 40 % en volume. Le produit fritté peut notamment se présenter sous la forme d'une couche d'une épaisseur comprise entre 1 et 2 mm, voire d'épaisseur inférieure à 500 �m. En particulier, la présente invention se rapporte à une électrode fabriquée à partir d'une poudre selon l'invention. La quantité de grains allongés de pérovskite de lanthane-manganèse est alors déterminée pour générer une porosité totale dans la cathode d'au moins 20% du volume total de ladite cathode. L'invention concerne également un élément, appelé � cellule élémentaire �, d'une pile à combustible à oxyde solide comportant une cathode destinée à être en contact avec une source gazeuse d'oxygène ou contenant de l'oxygène, une anode destinée à être en contact avec un combustible gazeux, et un électrolyte disposé entre l'anode et la cathode. Selon l'invention, cette cathode et/ou cette anode sont fabriquées à partir d'une poudre selon l'invention ou d'une pièce crue selon l'invention. La poudre utilisée peut être en particulier une poudre de pérovskite de lanthane-manganèse pour la cathode. L'invention concerne aussi une pile à combustible à oxyde solide (SOFC) comportant généralement un empilement de cellules élémentaires, au moins une cellule, de préférence toutes les cellules, étant conforme(s) à l'invention. De préférence, la pile comporte au moins deux cellules élémentaires et un interconnecteur électrique, de préférence plan et, de préférence encore présentant une épaisseur comprise entre 10 et 1000 �m, voire inférieure à 200 �m, est disposé entre lesdites cellules élémentaires. De préférence, la pile comporte une pluralité de cellules élémentaires connectées électriquement en série. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une électrode, en particulier d'une cathode d'une cellule élémentaire selon l'invention, ce procédé comportant les étapes successives suivantes : A) Préparation d'une poudre selon l'invention ; B) Mise en forme de ladite poudre ; C) Frittage de ladite poudre ainsi mise en forme. La poudre utilisée à l'étape A) peut notamment être fabriquée suivant un 10 procédé selon l'invention, comme décrit ci-dessus. La poudre utilisée à l'étape A) peut en particulier être une poudre de pérovskite de lanthane-manganèse, dopé, notamment au strontium, ou non. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'une cellule élémentaire d'une pile à combustible comprenant les étapes suivantes : 15 1) fabrication, suivant un procédé comportant les étapes A) à c) ci-dessus, d'une cathode destinée à être en contact avec une source d'oxygène gazeux et d'une anode destinée à être en contact avec un combustible gazeux; et 2) fabrication et mise en place d'un électrolyte entre la cathode et l'anode. 20 L'invention concerne enfin un procédé de fabrication d'un empilement de cellules élémentaires d'une pile à combustible à oxyde solide (SOFC), une pile à combustible à oxyde solide comportant classiquement une ou plusieurs cellule(s) élémentaire(s), généralement constituée(s) d'une anode, sous la forme du couche, d'une cathode, sous la forme d'une couche, et d'une couche d'électrolyte disposée en contact 25 entre les couches d'anode et de cathode. Selon l'invention, la couche de cathode et/ou la couche d'anode sont obtenues par frittage d'une poudre selon l'invention. On appelle � facteur de forme � R le rapport entre la plus grande dimension apparente, ou � longueur � L, et la plus petite dimension apparente, ou � largeur � W, d'un grain. La longueur et la largeur d'un grain sont classiquement mesurées par la méthode 30 suivante. Après avoir prélevé un échantillon représentatif des grains de la poudre, ces grains sont partiellement noyés dans de la résine et subissent un polissage apte à rendre possible une observation en surface polie. Les mesures du facteur de forme sont réalisées à partir d'images de ces surfaces polies, ces images étant acquises avec un Microscope Electronique à Balayage (MEB), en électrons secondaires, avec une tension d'accélération de 10 kV et un grandissement de xl00 (ce qui représente 1 �m par pixel sur le MEB utilisé). Ces images sont de préférences acquises dans des zones où les grains sont les mieux séparés, afin de faciliter par la suite la détermination du facteur de forme. Sur chaque grain de chaque image sont mesurées la plus grande dimension apparente, appelée longueur L, et la plus petite dimension apparente, appelée W. De préférence, ces dimensions sont mesurées à l'aide d'un logiciel de traitement d'images, comme par exemple VISILOG commercialisé par la société NOESIS. Pour chaque grain, le facteur de forme R = L/W est calculé. La distribution du facteur de forme de la poudre peut ensuite être déterminée à partir de l'ensemble des mesures de facteur de forme R réalisées. On appelle � facteur de forme médian � R* d'un ensemble de grains, la valeur du facteur de forme telle que 50% en nombre des grains présentent un facteur de forme inférieur à cette valeur et telle que 50% en nombre des grains présentent un facteur de forme supérieur à cette valeur. La � densité apparente exprimée en fonction de la densité théorique � et la � porosité totale en volume � sont mesurées sur les différentes couches d'un empilement de cellules élémentaires par la méthode suivante : L'empilement comprenant au moins une cellule élémentaire est coupé selon l'épaisseur, ce qui permet de mettre en évidence les différentes couches composant cet empilement. Le plan de coupe, exposant toutes les couches, est observé à l'aide d'un microscope électronique à balayage (MEB). Des régions sont sélectionnées de façon aléatoire dans les différentes couches. Typiquement, 6 régions de même surface sont sélectionnées de manière aléatoire sur chaque couche observée. Typiquement, les dimensions de ces régions sont de 550 microns x 550 microns pour une couche de cathode et de 20 microns x 20 microns pour une couche de cathode fonctionnelle. A partir de l'observation de chaque région, il est possible de déterminer la surface couverte par la matière (généralement de couleur blanche) et la surface couverte par les pores (généralement de couleur sombre). Pour chaque région, il est ainsi possible de déterminer les grandeurs suivantes : - La densité � locale �, en pourcentage de la densité théorique, qui est égale à la surface couverte par la matière divisée par la surface totale de la région considérée ; - La porosité totale � locale �, égale à la surface couverte par les pores divisée par la surface totale de la région considérée. La densité de la couche considérée, exprimée en pourcentage de la densité théorique, est égale à la moyenne des densités locales. La porosité totale en volume de la couche considérée est égale à la moyenne des porosités totales locales. Par � taille d'un grain �, on entend la taille d'un grain donnée classiquement par une caractérisation de distribution granulométrique réalisée avec un granulomètre laser. Le granulomètre laser utilisé ici est un Partica LA-950 de la société HORIBA. Les percentiles ou � centiles � 10 (D10), 50 (D50), 90 (D90) et 99,5 (D99,5) sont les tailles de grains correspondant aux pourcentages, en volume, de 10 %, 50 %, 90 % et 99,5 % respectivement, sur la courbe de distribution granulométrique cumulée des tailles de grains de la poudre, les tailles de grains étant classées par ordre croissant. Par exemple, 10 %, en volume, des grains de la poudre ont une taille inférieure à D10 et 90 % des grains en volume ont une taille supérieure à D10. Les percentiles peuvent être déterminés à l'aide d'une distribution granulométrique réalisée à l'aide d'un granulomètre laser. On appelle � taille maximale des grains d'une poudre �, le percentile 99,5 (D99,5) de ladite poudre. On appelle � zircone partiellement stabilisée � une zircone qui n'est ni totalement monoclinique, ni totalement cubique (c'est-à-dire totalement stabilisée). Une � zircone partiellement stabilisée �, doit ainsi présenter au moins deux des formes cristallographiques monoclinique, quadratique et cubique ou être totalement sous la forme quadratique. On appelle � pérovskite de lanthane-manganèse � un pérovskite de lanthane-manganèse dopé ou non. Dans les différentes formules, 8 peut être compris entre -0,2 et 0,2, et en particulier peut être nul. DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre et à l'examen du dessin annexé dans lequel o la figure 1 représente les courbes de répartition du facteur de forme R de la poudre de l'exemple 1 (en trait continu) et de la poudre de l'exemple comparatif (en trait interrompu), en pourcentages en nombre (le pourcentage en nombre de grains donné en ordonnée représente ainsi la quantité de grains présentant un facteur de forme R supérieur à la valeur correspondante donnée en abscisse), o la figure 2 représente la courbe de distribution granulométrique des tailles de grains de la poudre de l'exemple 1 selon l'invention, les grains étant classés par taille croissante, o la figure 3 représente la courbe de distribution granulométrique des tailles de grains de la poudre de l'exemple comparatif, les grains étant classés par taille croissante, et o la figure 4 représente une pile à combustible à oxyde solide (SOFC) selon l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Comme expliqué précédemment, une poudre selon l'invention peut être fabriquée suivant les étapes a) à g) décrites précédemment. A l'étape a), l'objectif est de fabriquer des corps massifs présentant une résistance suffisante pour � éclater � lors du broyage. Autrement dit, il ne faut pas que les corps massifs préparés soient de simples agglomérations de grains susceptibles de s'effriter lors du broyage, un tel effritement ne permettant pas d'obtenir suffisamment de grains allongés pour une exploitation industrielle. Tous les procédés de synthèse sont envisageables, de simples essais permettant de rechercher les conditions les plus favorables. Un soufflage d'une composition fondue est bien adapté. A l'étape b), optionnelle, les corps massifs sont réduits, par exemple concassés de façon à augmenter la quantité de particules susceptibles d'être sélectionnées lors de l'étape optionnelle c). L'étape c), optionnelle, a pour objectif de garantir qu'après éclatement des particules introduites dans le broyeur, les grains obtenus en sortie du broyeur présenteront des tailles suffisantes pour que la poudre reste relativement grossière et puisse respecter le critère relatif au percentile 10 (D10 > 4 �m). A cet effet, il est préférable que la taille minimale des corps massifs ou des 30 particules entrant dans le broyeur soit au moins deux fois supérieure à la taille maximale des grains de la poudre à fabriquer. A l'étape d), on utilise un broyeur favorisant les contraintes de cisaillement, de préférence un broyeur à rouleaux. Les broyeurs par attrition ne sont pas adaptés pour fabriquer efficacement une quantité élevée de grains allongés. Dans le cas d'un broyeur à rouleaux, l'écartement des rouleaux peut être réglé de manière que la poudre broyée présente un percentile 10, D10 supérieur ou égal à quatre microns et, de préférence, une ou plusieurs des caractéristiques préférées mentionnées précédemment. Une étape supplémentaire optionnelle e) peut également être mise en oeuvre afin de sélectionner les plages granulométriques préférées, en fonction de l'application visée. Une étape optionnelle f) peut également être mise en oeuvre afin d'éliminer par déferrage les particules magnétiques notamment introduites lors de l'étape d). De préférence, cette étape est réalisée à l'aide d'un déferreur à haute intensité. Cette étape optionnelle ne sera pas réalisée dans les cas où la poudre recherchée est magnétique. Le cas échéant, dans une étape ultérieure optionnelle g), la qualité de la poudre obtenue suite au broyage est vérifiée, de préférence par échantillonnage, par exemple au microscope, au microscope électronique à balayage ou par tout moyen connu permettant de contrôler la forme des grains. A l'issue de ce procédé, on obtient une poudre selon l'invention dont la distribution cumulée, en fonction du facteur de forme R, présente un profil similaire à celui représenté en trait continu sur la figure 1. Avantageusement, la poudre selon l'invention permet de fabriquer un matériau présentant une porosité totale élevée, typiquement comprise entre 25 et 50 % pour des poudres de pérovskite de [lanthane dopé au strontium]-manganèse, sans ajout d'agent porogène. De manière surprenante, comme le montrent les essais ci-dessous, la poudre selon l'invention permet de fabriquer des produits qui présentent une résistance en flexion biaxiale (biaxial flexure strength) environ deux fois plus élevée (d'environ 25 MPa) que les produits fabriqués au moyen de poudres ne présentant pas les caractéristiques de l'invention (qui, à porosité totale identique, présentent une résistance en flexion biaxiale de l'ordre de 13 MPa). A cet effet, la poudre selon l'invention peut être frittée, suivant des techniques de frittage classiques, de préférence par pressage à chaud. La poudre selon l'invention peut en particulier être utilisée dans le cadre de la fabrication d'une pile à combustible à oxyde solide (SOFC). Selon un mode de réalisation, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un empilement de cellules élémentaires d'une pile à combustible à oxyde solide (SOFC). Typiquement, une pile à combustible à oxyde solide (SOFC) contient une ou plusieurs cellules élémentaires, généralement constituées d'une anode, sous la forme d'une couche d'anode, d'une cathode, sous la forme d'une couche de cathode, et d'une couche d'électrolyte, disposée en contact entre les couches de cathode et d'anode. La figure 4 décrit un exemple de pile à combustible à oxyde solide (SOFC) 100, fabriquée par un procédé de pressage à chaud. La pile à combustible à oxyde solide (SOFC) 100 est constituée d'une première cellule élémentaire 102, d'une seconde cellule élémentaire 104, et d'une couche d'interconnecteur 106 séparant lesdites deux cellules élémentaires. La première cellule élémentaire 102 est composée d'une première couche d'électrode 108, d'une couche d'électrolyte 110 et d'une seconde couche d'électrode 112. La seconde cellule élémentaire 104 est composée d'une première couche d'électrode 114, d'une couche d'électrolyte 116 et d'une seconde couche d'électrode 118. La figure 4 illustre en particulier la liaison 220 entre la couche d'interconnecteur 106 et la seconde couche d'électrode 112 de la première cellule élémentaire 102. La seconde liaison 222 entre la couche d'interconnecteur 106 et la seconde couche d'électrode 118 de la deuxième cellule élémentaire est également représentée. Selon l'invention, la couche de cathode et/ou la couche d'anode sont fabriquées par frittage d'une poudre selon l'invention. Selon un mode de réalisation, la couche de cathode est formée à partir d'un oxyde céramique ou d'un précurseur de cet oxyde. En particulier, comme dans les exemples, la couche de cathode peut contenir du lanthane et du manganèse. Elle peut également contenir du strontium, cette dernière formulation étant communément appelée LSM (manganite de lanthane dopé au strontium, ou � Lanthanum Strontium Manganate � en anglais). Par exemple, une cathode peut être réalisée en un produit de pérovskite de lanthane-manganèse de formule (La(i_x)MX)(1_y)MnO3_S, M étant sélectionné dans le groupe composé du strontium, du calcium et de leurs mélanges, (0 En alternative, les canaux peuvent être formés dans les électrodes sans employer de fibres ou de produits éliminés lors du frittage. Ces canaux peuvent être formés par pressage, moulage ou toute autre technique connue de l'art. La fabrication de la couche d'électrolyte peut être effectuée à partir d'oxydes ou de précurseurs de ces oxydes. Des matériaux adaptés à cette application sont les oxydes céramiques et/ou des précurseurs de ces oxydes, comme par exemple la zircone (ZrO2), la cérine (CeO2), l'oxyde de gallium (Ga2O3), et d'autres conducteurs ioniques connus. La conduction des ions oxygène peut être améliorée par l'utilisation d'oxydes stabilisants comme par exemple les oxydes d'yttrium, de scandium, d'ytterbium, de samarium, de gadolinium, de titane, de cérium, de calcium, de magnésium, d'indium, d'étain. De préférence, les oxydes stabilisants sont choisis parmi les oxydes d'yttrium, de samarium, de scandium, d'indium, de gadolinium et de leurs mélanges. Parmi les différents matériaux possibles, la couche d'électrolyte peut ainsi être composée par exemple de zircone stabilisée à l'oxyde d'yttrium, ou de cérine dopée à l'oxyde de samarium, ou de cérine dopée à l'oxyde de gadolinium, ou de cérine dopée à l'oxyde de calcium. La fabrication d'un empilement de cellules élémentaires comprend également la fabrication d'interconnecteurs céramiques en couche et/ou de précurseurs de ces interconnecteurs céramiques. Une couche d'interconnecteur céramique est destinée à connecter électriquement deux cellules élémentaires adjacentes. Contrairement aux empilements dans lesquels les cellules élémentaires sont connectées en parallèle, la couche d'interconnecteur céramique facilite la connexion en série des cellules élémentaires. Les matériaux à base de chrome sont particulièrement adaptés à la fabrication de couche d'interconnecteur céramique. Les matériaux céramiques à base de chrome peuvent également comporter des éléments de terres rares, comme des chromites dopées aux terres rares. Selon l'un des modes de réalisation, la couche d'interconnecteur céramique peut contenir du lanthane, du strontium, du cobalt, du gallium, de l'yttrium et/ou le magnésium. Plusieurs cellules élémentaires peuvent être fabriquées comme décrit ci-dessus. La structure et la composition des cellules élémentaires sont de préférence 30 sensiblement similaires, voire identiques pour toutes les cellules, en particulier en ce qui concerne les matériaux de cathode, d'anode et d'électrolyte. Des interconnecteurs relient entre elles les différentes cellules élémentaires de façon à former un empilement composé de trois, quatre, cinq, six, voire plus de 6 cellules élémentaires. Après la fabrication d'une première cellule élémentaire, d'une seconde cellule élémentaire, et mise en place d'une couche d'interconnecteur entre les deux cellules élémentaires et assurant la connexion électrique entre ces deux cellules élémentaires, les différentes couches formant ces cellules élémentaires et l'interconnecteur subissent un pressage à chaud afin de les solidariser intégralement. Le pressage à chaud peut également s'effectuer sur un empilement composés de trois, quatre, cinq, six, voire plus de 6 cellules élémentaires, voire sur l'ensemble des cellules élémentaires nécessaires à la fabrication de la pile à combustible, une couche d'interconnecteur séparant chaque cellule élémentaire et assurant la connexion électrique. Classiquement, la technique de pressage à chaud consiste à appliquer une pression uniaxiale grâce à un piston afin de favoriser la densification des différentes couches de matériaux. Dans un mode de réalisation, la pression maximale appliquée pendant le pressage de l'empilement des cellules élémentaires est supérieure à 0,5 MPa. Par exemple cette pression peut être supérieure à 3 MPa, par exemple supérieure à 5 MPa, par exemple encore supérieure à 8 MPa. La pression maximale appliquée pendant le pressage à chaud peut être notamment comprise entre 0,5 et 10 MPa, par exemple entre 1 et 5 MPa. La pression maximale peut être appliquée pendant un temps variant de 1 minute à 45 minutes. De plus, le fait que cette pression soit appliquée à une température déterminée favorise la densification des différentes couches. La température utilisée pour le pressage à chaud est de préférence supérieure à 1000 °C, par exemple supérieure à 1050 °C, par exemple supérieure à 1100 °C ou 1200°C. De plus, cette température devrait de préférence être inférieure à 1800 °C, par exemple inférieure à 1700 °C ou à 1600 °C. Ainsi, la température maximale appliquée pendant le pressage à chaud peut notamment être comprise entre 1100 °C et 1700 °C. Dans un mode de réalisation, les cellules élémentaires et les empilements de cellules élémentaires peuvent être pressés à chaud avec des vitesses de montée en température comprises entre 1 °C/min et 100 °C/min. Le cycle de pressage complet peut durer entre 1 minute et 2 heures, par exemple entre 15 minutes et 1 heure. Dans les exemples, une pression à chaud a été appliquée, le cycle de pressage durant 50 minutes, la pression maximale étant appliquée pendant 2 minutes. L'étape de pressage à chaud peut être réalisée sous atmosphère réductrice ou, de préférence sous une atmosphère non réductrice, comme une atmosphère oxydante. Si le pressage à chaud est réalisé sous atmosphère réductrice, une étape supplémentaire d'oxydation pourra avoir lieu. Cette étape d'oxydation permet d'éliminer les éventuels matériaux ayant servi à créer les canaux permettant d'améliorer l'alimentation en gaz des électrodes, ainsi que les éventuels agents porogènes. Un avantage lié à l'utilisation d'une poudre selon l'invention, et en particulier d'une poudre de pérovskite de lanthane-manganèse, réside dans le fait qu'il n'est pas nécessaire d'utiliser d'agents porogènes pour créer une porosité totale dans l'électrode d'au moins 20% du volume total de l'électrode. L'utilisation d'une atmosphère oxydante peut avoir pour effet d'oxyder le nickel métallique contenu dans l'anode ou le nickel contenu dans les grillages pouvant être présents dans les différentes électrodes. Une étape de réduction supplémentaire peut cependant être réalisée afin d'annuler les effets de cette oxydation. Un pressage à chaud en atmosphère oxydante peut avantageusement réduire le nombre d'étapes supplémentaires de réduction et d'oxydation. Enfin, le pressage à chaud peut être avantageusement effectué sans l'aide d'un 20 anneau, matrice ou moule permettant d'assurer une rétention de la poudre (appelé � restraining die � en anglais). Avant la mise en forme, les poudres destinées à la fabrication des matériaux de l'électrolyte et de l'interconnecteur peuvent être tamisées de façon à sélectionner la fraction de poudre comprise entre 0,5 et 3 microns. 25 Typiquement, à la fin du cycle complet de fabrication, les électrodes et l'interconnecteur présentent une densité apparente supérieure ou égale à 95% de la densité théorique. L'anode et la cathode peuvent présenter une densité apparente inférieure ou égale à 80% de la densité théorique. En fonction du matériau, la granulométrie peut nécessiter un ajustement adéquat de façon à atteindre la densité appropriée. Généralement, 30 les électrodes d'un empilement de cellules élémentaires sont composées de particules plus grosses (agglomérées ou non) que celles des produits d'électrolyte ou d'interconnecteur. De préférence, un empilement de cellules élémentaires est réalisé par pressage à chaud en un seul cycle thermique. Dans la suite de cette description, on appelle � cycle thermique � un cycle de traitement thermique dans une chambre débutant à une température initiale et se terminant quand la température à l'intérieur de la chambre est revenue à la température initiale. Typiquement, la température initiale est une température faible, généralement inférieure à 75°C, typiquement inférieure à 50°C, comme par exemple la température ambiante ou une température comprise entre 10°C et 30°C. En particulier, la température initiale est de préférence inférieure à la température de frittage. L'utilisation du pressage à chaud dans la fabrication d'une pile à combustible à oxyde solide en un cycle thermique unique permet d'obtenir un empilement de cellules élémentaires complet et monobloc, c'est-à-dire ayant sa propre intégrité. Selon un des modes de réalisation, la fabrication d'un empilement de cellules élémentaires séparées par des couches d'interconnecteur est facilitée par le pressage de produits céramiques crus. On entend classiquement par � produits céramiques crus �, des produits n'ayant pas subi de traitement thermique, comme par exemple un frittage, visant à augmenter leur densité jusqu'à parfois densification complète. Le pressage à chaud des différents composants des cellules élémentaires se présentant sous forme de couches et des couches d'interconnecteurs peut donc être réalisé sur des produits crus, comme par exemple des poudres mises en forme. La complète densification, ou frittage, des différentes couches composant l'empilement de cellules élémentaires, y compris les couches d'interconnecteur céramique en un seul cycle thermique d'un procédé de pressage à chaud permet d'améliorer l'efficacité du procédé de fabrication d'un tel empilement. Selon un mode de réalisation, après fabrication complète, la couche d'interconnecteur céramique présente une structure dense, telle que la porosité dans cette couche est inférieure à 5% en volume. En conséquence, la porosité de la couche d'interconnecteur céramique peut être inférieure, comme par exemple inférieure à 3% en volume, par exemple inférieure à 2% en volume, ou inférieure à 1% en volume. De plus, après réalisation de l'étape de pressage à chaud, l'épaisseur de la couche d'interconnecteur formée est généralement comprise entre 10 et 1000 microns, voire entre 10 et 200 microns, ou même inférieure à 100 microns. Selon un mode de réalisation, l'épaisseur de la couche d'interconnecteur céramique est inférieure à 75 microns, par exemple inférieure à 50 microns, inférieure à 40 microns, inférieure à 30 microns, ou inférieure à 20 microns. La couche d'interconnecteur peut notamment être plane. Un empilement d'une pile à combustible à oxyde solide peut donc être fabriqué par une technique de pressage à chaud, comme décrit ci-dessus, avec une ou plusieurs électrode(s) formées à partir d'une poudre de grains de forme allongée selon l'invention. L'empilement de la pile à combustible à oxyde solide peut être composé de deux, trois, quatre, cinq, six, voire plus de 6 cellules élémentaires, une couche d'interconnecteur séparant chaque cellule élémentaire et assurant la connexion électrique, chaque cellule élémentaire étant composée d'une première couche d'électrode, d'une couche d'électrolyte et d'une seconde couche d'électrode. EXEMPLES Les exemples non limitatifs suivants sont donnés dans le but d'illustrer 15 l'invention. La poudre de l'exemple 1 a été réalisée suivant un procédé de l'invention, à savoir : a) obtention d'un corps massif de pérovskite de [lanthane dopé au strontium]-manganèse par fusion dans un four à arc ; 20 b) concassage du corps massif obtenu en a) afin d'obtenir des particules concassées; c) tamisage des particules concassées obtenues en b) de façon à obtenir des particules tamisées présentant une taille supérieure à 150 �m ; d) broyage des particules tamisées en c) dans un broyeur à rouleaux de modèle BLC 200x200 fabriqué par la Société CLERO, de façon à obtenir une poudre ; e) tamisage de la poudre obtenue en d) au tamis de 53 microns et au tamis de 20 microns, et sélection de la fraction comprise entre ces deux tamis ; g) vérification du facteur de forme d'un échantillonnage de grains de la poudre obtenue en e). 25 30 La poudre de l'exemple comparatif a été fabriquée dans le but de mettre en évidence l'influence de la distribution du facteur de forme sur la porosité totale et la résistance en flexion biaxiale d'un corps poreux réalisé à partir de cette poudre. La poudre de l'exemple comparatif a été fabriquée suivant le procédé décrit pour la fabrication de la poudre de l'exemple 1, avec les différences suivantes : - à l'étape a), des particules de pérovskite de [lanthane dopé au strontium]-manganèse ont été obtenues par soufflage d'une composition fondue dans un four à arc ; - pas d'étape b) ; - à l'étape c), tamisage des particules obtenues en a) de façon à sélectionner les particules présentant une taille inférieure à 100 �m ; - pas d'étape d) ; - étapes e) et f) inchangées. Les particules ainsi obtenues ne différent de celles de la poudre de l'exemple 1 que par une distribution du facteur de forme R différente, les courbes de répartition granulométrique des deux exemples étant sensiblement similaires. Les particules de la poudre de l'exemple comparatif sont plus sphériques que celle de la poudre de l'exemple 1. Les caractéristiques des poudres obtenues figurent dans le tableau 1 suivant : Exemple Matière constituant, % de % de Dio D50 D90 D99,5 pour plus de 99%, la grains grains (�m) (�m) (�m) (�m) poudre présentant présentant un facteur un facteur de forme de forme > 1,5 > 2 Exemple (Lao,8o5Sro,195)o,97MnO3_s 32 9 31 52 89 175 comparatif 1 (Lao,79Sro,21)o,96MnO3_S 65 28 21 37 76 175 Tableau 1 Les teneurs en impuretés de ces deux poudres figurent dans le tableau 2 suivant : Exemple ZrO2 Al2O3 CaO BaO Na2O Fe2O3 SiO2 C SO3 Exemple 0,14% Des disques poreux de 28 mm de diamètre et de 3 mm d'épaisseur ont ensuite été réalisés à partir de la poudre de l'exemple 1 (poudre de l'invention) et à partir de la poudre de l'exemple comparatif (hors invention) par pressage à froid uni axial à une pression de 69 MPa. Les disques ainsi obtenus ont ensuite subi un pressage à chaud sous air à 1380°C, avec une pression maximale de 3 MPa appliquée pendant 2 minutes. Les réactivités de surface des deux poudres sont sensiblement identiques, ce qui permet de s'affranchir de l'impact éventuel de ce paramètre sur les résultats mesurés sur les disques poreux fabriqués. Le tableau 3 donne les résultats des mesures, effectuées sur les disques poreux obtenus, de la résistance mécanique en flexion biaxiale (biaxial flexure strength) mesurée suivant la norme ASTM C1499-05 et de la porosité totale mesurée par la méthode de la poussée d'Archimède : Disque poreux obtenu à partir de la Porosité totale Résistance mécanique en poudre de : en % flexion biaxiale en MPa l'exemple comparatif 34,9 12,8 l'exemple 1 32,2 24,8 Tableau 3 Les exemples montrent que, de façon surprenante, l'utilisation d'une poudre présentant au moins 40% en nombre de grains ayant un facteur de forme supérieur à 1,5 et un percentile 10, D10, supérieur à 4 microns, permet de fabriquer un disque poreux présentant une résistance mécanique en flexion biaxiale 1,9 fois supérieure à celle d'un disque poreux obtenu à partir d'une poudre ne présentant pas ces caractéristiques, les deux disques poreux présentant une porosité totale du même ordre de grandeur. 5 Ces exemples montrent également qu'une poudre de LSM selon l'invention, contenant des grains de forme allongée, est parfaitement adaptée pour fabriquer une cathode de pile à combustible à oxyde solide présentant une porosité totale adaptée et une résistance mécanique remarquable. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits, fournis à titre illustratif. REVENDICATIONS 1. Poudre constituée par un ensemble de grains, caractérisée en ce que le percentile 10, noté D10, de la répartition granulométrique cumulée des tailles des grains, les tailles de grains étant classées par taille croissante, est supérieur ou égal à 4 �m, au moins 40 % en nombre desdits grains présentant un facteur de forme (R) supérieur à 1,5, le facteur de forme (R) d'un grain étant le rapport entre la longueur et la largeur dudit grain. 2. Poudre selon la revendication 1, au moins 50 % en nombre des grains présentant un facteur de forme supérieur à 1,5. 3. Poudre selon la revendication précédente, au moins 60 % en nombre des grains présentant un facteur de forme supérieur à 1,5. 4. Poudre selon la revendication précédente, au moins 70 % en nombre des grains présentant un facteur de forme supérieur à 1,5. 5. Poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes, le percentile 10 (Dio) étant supérieur à 6 �m et inférieur à 50 �m. 6. Poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle - Dio est supérieur à 8 �m et inférieur à 30 �m, et/ou - D50 est supérieur à 10 �m et inférieur à 100 �m, et/ou - D90 est supérieur à 30 �m et inférieur à 150 �m, et/ou - D99,5 est inférieur à 200 �m, où D50, D90 et D99,5 désignent les percentiles 50, 90 et 99,5 de ladite répartition granulométrique cumulée. 7. Poudre selon la revendication précédente, dans laquelle - D10 est inférieur à 20 �m, et/ou - D50 est supérieur à 20 �m et inférieur à 50 �m, et/ou - D90 est supérieur à 40 �m et inférieur à 80 �m, et/ou - D99,5 est inférieur à 150 �m. 8. Poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes dans laquelle - moins de 90 % des grains présentent un facteur de forme (R) supérieur à 1,5, et/ou- au moins 10 % et moins de 60 % des grains présentent un facteur de forme supérieur à 2, et/ou - au moins 5 % et moins de 40 % des grains présentent un facteur de forme supérieur à 2,5, et/ou - au moins 2 % et moins de 20 % des grains présentent un facteur de forme supérieur à 3, les pourcentages étant des pourcentages en nombre. 9. Poudre selon la revendication précédente, dans laquelle - moins de 80 % des grains présentent un facteur de forme supérieur à 1,5 et/ou - au moins 20 % et moins de 40 % des grains de la poudre présentent un facteur de forme supérieur à 2, et/ou - au moins 10 % et moins de 20 % des grains présentent un facteur de forme supérieur à 2,5, et/ou - au moins 5 % et moins de 10 % des grains présentent un facteur de forme supérieur à 3, les pourcentages étant des pourcentages en nombre. 10. Poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes constituée pour plus de 90 % en pourcentage massique, en une matière choisie parmi un pérovskite de manganèse, un pérovskite de lanthane, un mélange de pérovskite de manganèse et de pérovskite de lanthane, un pérovskite de lanthane - cobalt (LaCoO3), un pérovskite de lanthane - fer (LaFeO3), un pérovskite de lanthane û manganèse (LaMnO3), un pérovskite de praséodyme û manganèse, un colbatite de samarium dopé au strontium, un nickelate de lanthanides, un mélange de bismuth de ruthénium et de bismuth d'erbium, un mélange de pérovskite de lanthane û zircone cubique, une chromite, un titanate de lanthane, un titanate de [strontium dopé au niobium], un titanate de [strontium dopé à l'yttrium], un chromo -manganite de [lanthane dopé au strontium], une zircone (ZrO2) monoclinique, une zircone (ZrO2) partiellement stabilisée, une zircone (ZrO2) cubique, de l'oxyde de cérium (CeO2), de l'oxyde de cérium (CeO2) dopé à l'oxyde de samarium (Sm2O3) et/ou à l'oxyde de gadolinium (Gd2O3), un cermet comportant de l'oxyde de cérium (CeO2), un cermet comportant de la chromite de [lanthane dopé au strontium], un cermet comportant de la zircone (ZrO2)partiellement stabilisée, un cermet comportant de la zircone (ZrO2) cubique, ou en un mélange de ces matières. 11. Poudre selon la revendication précédente constituée, pour plus de 90 %, en pourcentage massique, en une matière choisie parmi un pérovskite de manganèse, un pérovskite de lanthane, un mélange de pérovskite de manganèse et de pérovskite de lanthane, un pérovslcite de [lanthane dopé au strontium et/ou au calcium et/ou au magnésium et/ou à l'yttrium et/ou à l'ytterbium et/ou au cérium]-manganèse, un pérovskite de lanthane û manganèse codopé de formulation (Ca)b2 (Ce),,,z (Mn)i-V (Ms2)y 03 avec Ms2 sélectionné parmi le nickel (Ni) et/ou le chrome (Cr) et/ou le magnésium (Mg) et 0,15 12. Poudre selon la revendication précédente constituée, pour plus de 90 %, en pourcentage massique, en une matière choisie parmi un pérovskite de lanthane ù manganèse codopé de formulation Lai. (Cab 2 (Ce)�-, (Mn)t-y (Ms2)y 03 avec Ms2 sélectionné parmi le nickel (Ni) et/ou le chrome (Cr) et/ou le magnésium (Mg) et x =0,2, 0,1 13. Poudre selon la revendication précédente constituée, pour plus de 90 %, en pourcentage massique, en une matière choisie parmi un pérovskite de [lanthane dopé au strontium]-manganèse, une chromite de lanthane dopé au strontium, une zircone partiellement stabilisée à l'oxyde d'yttrium, une zircone cubique stabilisée à l'oxyde d'yttrium (Y2O3) et/ou à l'oxyde de scandium (Sc2O3) et/ou à l'oxyde de cérium (CeO2), un cermet [nickel ou cobalt ou cuivre ou ruthénium ou iridium]-oxyde de cérium (CeO2) dopé à l'oxyde de samarium (Sm2O3) et/ou à l'oxyde de gadolinium (Gd2O3), un cermet [nickel ou cobalt ou ruthénium] - zircone partiellement stabilisée à l'oxyde d'yttrium, un cermet [nickel ou cobalt ou ruthénium] - zircone cubique stabilisée à l'oxyde d'yttrium, ou en un mélange de ces matières. 14. Poudre selon la revendication précédente constituée, pour plus de 90 %, en pourcentage massique, en une matière choisie parmi un pérovskite de [lanthane dopé au strontium]-manganèse de formule (La(i_x)Srx)(1_y)MnO3_S avec (0,15 15. Poudre selon la revendication précédente constituée, pour plus de 90 %, en pourcentage massique, en une matière choisie parmi un pérovskite de [lanthane dopé au strontium]-manganèse de formule (Lao,8Sro,2)(1_y)MnO3_S avec (0 16. Poudre selon la revendication précédente, ladite matière choisie étant un pérovskite de [lanthane dopé au strontium]-manganèse de formule (Lao,8Sro,2)(1_y)MnO3_S avec (0 17. Poudre selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, ladite matière choisie représentant au moins 99 % de ladite poudre, en pourcentage massique. 18. Poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes constituée par des grains fondus. 19. Produit fritté obtenu par un procédé comportant une mise en forme d'une poudre selon l'une quelconque des revendications précédentes. 20. Produit fritté selon la revendication précédente constituant une cathode ou une anode. 21. Produit fritté selon l'une quelconque des deux revendications précédentes présentant une porosité totale supérieure à 20% en volume. 22. Produit fritté selon la revendication précédente, présentant une porosité totale comprise entre 25% et 50% en volume. 23. Produit fritté selon la revendication précédente présentant une porosité totale comprise entre 30% et 45% en volume. 24. Produit fritté selon la revendication précédente présentant une porosité totale comprise 15 entre 30% et 40% en volume. 25. Produit fritté selon l'une quelconque des revendications 19 à 24 se présentant sous la forme d'une couche d'une épaisseur comprise entre 1 et 2 mm. 26. Cellule élémentaire d'une pile à combustible à oxyde solide comprenant : i) une cathode destinée à être en contact avec une source d'oxygène sous forme 20 gazeuse, ii) une anode destinée à être en contact avec une source de combustible gazeux, et iii) un électrolyte disposé entre la cathode et l'anode, au moins une desdites cathode et anode comportant un produit fritté selon l'une quelconque des revendications 19 à 25. 25 27. Pile à combustible à oxyde solide comportant au moins une cellule élémentaire selon la revendication précédente. 28. Pile à combustible à oxyde solide selon la revendication précédente comportant au moins deux cellules élémentaires et un interconnecteur électrique disposé entre lesdites cellules élémentaires. 29. Pile à combustible à oxyde solide selon la revendication précédente dans laquelle l'interconnecteur électrique est plan. 30. Pile à combustible à oxyde solide selon l'une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans laquelle l'interconnecteur présente une épaisseur comprise entre 10 et 1000 microns. 31. Pile à combustible à oxyde solide selon la revendication précédente dans laquelle l'interconnecteur présente une épaisseur inférieure à 200 microns. 32. Pile à combustible à oxyde solide selon l'une quelconque des revendications 27 à 31 comportant une pluralité de cellules élémentaires connectées électriquement en série. 33. Procédé de fabrication d'une poudre comportant les étapes suivantes : a) Synthèse d'un corps massique par frittage, frittage sous pression, pressage isostatique à chaud, SPS ou fusion ; b) Réduction dudit corps massique en un ensemble de particules; c) Sélection des particules présentant une taille supérieure à la taille maximale des grains de la poudre à fabriquer ; d) Broyage des particules sélectionnées à l'étape c), éventuellement déferrage et/ou éventuellement sélection des grains broyés, de manière à obtenir une poudre selon l'une quelconque des revendications 1 à 18. 34. Procédé selon la revendication précédente dans lequel, à l'étape c), les particules sélectionnées sont les particules présentant une taille au moins deux fois supérieure à ladite taille maximale. 35. Procédé selon l'une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel, à l'étape d), on utilise un broyeur à rouleaux. 36. Procédé selon l'une quelconque des revendications 33 à 35, dans lequel, à l'étape a), le corps massique est synthétisé par fusion. 37. Procédé de fabrication d'une poudre comportant une opération de mélange de : - une première poudre selon l'une quelconque des revendications 1 à 18 et dont plus 40 % en nombre des grains présentent un facteur de forme (R) supérieur à 1,5, et - une deuxième poudre présentant un facteur de forme médian (R*) compris entre 1 et 1,3,la quantité de ladite deuxième poudre étant déterminée de manière que la poudre fabriquée soit conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 18. 38. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la quantité de ladite deuxième poudre représente entre 0 et 40% de la masse de la poudre fabriquée. 39. Procédé selon l'une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel au moins une desdites première et deuxième poudres présente(nt) une formule chimique du type (La(i_x)MX)(1_y)MnO3_S avec M choisi dans le groupe composé du strontium, du calcium et de leurs mélanges, 0 40. Procédé selon l'une quelconque des trois revendications immédiatement précédentes, dans lequel les deux dites première et deuxième poudres présentent la même composition. 41. Procédé selon l'une quelconque des quatre revendications immédiatement précédentes, dans lequel la deuxième poudre présente une répartition granulométrique cumulée 15 conforme à celle d'une poudre selon l'une quelconque des revendications 1 à 18. 42. Procédé de préparation d'une anode ou d'une cathode d'une cellule élémentaire d'une pile à combustible, comportant les étapes successives suivantes : A) Préparation d'une poudre selon une quelconque des revendications 1 à 18 ; B) Mise en forme de ladite poudre ; 20 C) Frittage de ladite poudre ainsi mise en forme. 43. Procédé de fabrication d'une cellule élémentaire d'une pile à combustible comprenant les étapes suivantes : 1) fabrication, suivant un procédé selon la revendication précédente, d'une cathode destinée à être en contact avec une source d'oxygène gazeux et d'une 25 anode destinée à être en contact avec un combustible gazeux; et 2) fabrication et mise en place d'un électrolyte entre la cathode et l'anode. 44. Utilisation d'une poudre selon une quelconque des revendications 1 à 18 pour la fabrication d'un matériau présentant une porosité totale supérieure à 25 % et une résistance mécanique supérieure à 20 MPa, ladite résistance étant mesurée en flexion 30 biaxiale selon ASTM C1499-05.