FR 2916654 A1 20081205 FR 0755452 A 20070604 Agglomérés sphériques à base de zéolite(s), leur procédé d'obtention et leur utilisation dans les procédés d'adsorption ou en catalyse [Domaine technique] L'invention concerne des agglomérés sphériques à base de zéolite(s) et d'argile(s), de taille et de morphologie maîtrisées : taille inférieure ou égale à 600 pm, très bonne sphéricité, à haute teneur en matière zéolitique ainsi que leur procédé d'obtention. L'utilisation de tels agglomérés est particulièrement avantageuse dans les applications où la maîtrise de la morphologie en terme de taille, d'homogénéité et/ou de sphéricité est importante, au même titre que la haute teneur en matière active, et dans les procédés qui requièrent des résistances mécaniques à l'écrasement et à l'attrition élevées et des pertes de charge maîtrisées, notamment dans les procédés d'adsorption, et plus particulièrement dans des modulés en pression ou en catalyse. [Technique antérieure] En général, les zéolites synthétiques sont obtenues à l'issue d'un processus de nucléation et cristallisation de gels de silico-aluminates : la taille des cristallites anguleuses ainsi produites est de l'ordre du micromètre à quelques micromètres : on parle alors de poudres. Ces poudres sont d'un emploi industriel malaisé : difficiles à manipuler en raison de leur mauvaise coulabilité, dans les procédés dynamiques impliquant des fluides en écoulement, elles génèrent des pertes de charge importantes et une mauvaise répartition des flux dans les lits. On préfère recourir à des formes agglomérées granulaires : ces agglomérés, qu'ils soient sous forme de plaquettes, de billes, de filés ou d'extrudés, sont couramment constitués de poudre(s) de zéolite, qui constitue(nt) la matière active, et d'un liant, le plus souvent inerte, destiné à assurer la cohésion des cristaux de zéolite(s) entre eux. On choisit en général les liants de telle sorte qu'ils confèrent aux agglomérés une résistance mécanique suffisante pour résister aux vibrations et aux mouvements auxquels ils sont soumis au cours de leurs divers emplois. Les agglomérés sont généralement formés à partir d'un mélange pâteux de zéolite(s) et de liant et éventuellement d'un ou plusieurs additifs destinés par exemple à faciliter la manipulation de la pâte par modification de la rhéologie et/ou du pouvoir collant ou à conférer aux agglomérés finaux des propriétés satisfaisantes, notamment de porosité très importante dans les applications en adsorption. Les procédés de mise en forme des solides sont d'une grande diversité, comme le montre l'ouvrage de référence SIZE ENLARGEMENT BY AGGLOMERATION de W. PIETSCH, John Wiley and Sons, CHICHESTER. Dans le domaine de l'agglomération des zéolites, l'homme de l'art utilise des procédés de mise en forme par pressage, notamment par extrusion. Les agglomérés ainsi obtenus sont cylindriques et non sphériques, ce qui rend difficile le remplissage homogène des colonnes d'adsorption. Il est possible de broyer les agglomérés cylindriques pour obtenir des particules plus fines, mais la morphologie de ces particules io est alors très irrégulière et il se forme beaucoup de poussières. Il est également courant de recourir à des procédés de mise en forme par agitation et collisions, par exemple à des tambours granulateurs, à des assiettes granulatrices, fonctionnant par exemple en continu, ou à des mélangeurs granulateurs 15 exploités en général en discontinu, appelés parfois aussi nodulateurs . Ces techniques atteignent cependant leurs limites quand il s'agit d'obtenir des agglomérés de très petite taille, de morphologie régulière, possédant des propriétés mécaniques acceptables pour leurs utilisations dans des procédés industriels d'adsorption. En effet, la conduite des installations industrielles de granulation devient difficile, les taux de 20 recyclage sont élevés, ce qui augmente considérablement les coûts de production, la morphologie des agglomérés est irrégulière et leurs propriétés mécaniques sont médiocres, du fait d'un temps de séjour trop faible pour permettre un compactage suffisant. Par ailleurs, il est souvent nécessaire de sécher au moins en partie les agglomérés avant d'effectuer la sélection par tamisage des particules dans la coupe 25 granulométrique souhaitée. On constate que les particules humides colmatent souvent les toiles de tamisage. Une autre technique consiste à faire écouler la poudre en continu, par gravité, dans un tube vertical dans lequel est placée une turbine verticale rapide à pales 30 d'inclinaison réglable. En amont, le liant est projeté en continu sur le flux dispersé de poudre. Les particules ainsi formées entrent en collision avec d'autres particules humides pour former de petits agglomérés. Leur granulométrie est fine, mais elles sont peu denses, informes et peu solides, ce qui est utile dans les applications où une dispersion facile et rapide des agglomérés est recherchée mais ne convient pas lorsque ces agglomérés sont utilisés dans des procédés d'adsorption, par exemple de gaz industriels. Par ailleurs, il existe des procédés de mise en forme par dispersion sous forme de gouttes de suspension, suivie d'une phase de consolidation par gélification, polymérisation, solidification ou séchage. Les procédés sol-gel opèrent par gélification de gouttes en suspension dans un liquide non miscible. Cette technique, bien qu'efficace, est particulièrement coûteuse. Un autre procédé consiste à emprisonner la poudre dans une membrane io continue polymérisée in situ à l'interface d'une suspension. Les particules obtenues sont de faible taille, en général de diamètre volumique moyen (D50) inférieur à 20 pm. Une autre méthode repose sur l'enrobage d'une poudre par un film de polymère précipité à partir d'une solution colloïdale déstabilisée de ce polymère. Un autre procédé appelé prilling consiste à solidifier des gouttes en fusion par 15 chute libre dans un courant d'air ascendant, de façon à former des perles de quelques millimètres. Leur résistance mécanique est faible. De plus, la hauteur de chute nécessaire est importante, si bien que les investissements sont coûteux. Enfin, la technique d'atomisation effectue simultanément le séchage continu de 20 gouttelettes pulvérisées dans une atmosphère de gaz chauds et la mise en forme du solide en suspension dans les gouttelettes. Les industries de la détergence y recourent abondamment, en atomisant des mélanges complexes contenant des tensioactifs assurant la détergence, des agents séquestrants tels que des zéolites, des sels de carbonates ou des phosphates destinés à augmenter l'efficacité des tensioactifs par 25 adoucissement de l'eau et accroissement de l'alcalinité, des argiles de type bentonite pour faciliter la mise en suspension des salissures ou de type montmorillonite ayant des propriétés adoucissantes, des sels solubles neutres pour ajuster la densité ou promouvoir la détergence, des additifs organiques tels que les dérivés de la cellulose pour empêcher la re-déposition, les correcteurs optiques, les détachants, les enzymes, 30 les anti-mousse ou les agents moussants, les polymères floculants, rhéofluidifiants ou dispersants. La mise en forme des lessives ou de certains de leurs constituants sous forme de petits objets agglomérés relativement sphériques permet d'améliorer la coulabilité des poudres et de limiter leur mottage, c'est-à-dire leur agrégation durant le stockage, en particulier dans des atmosphères à humidité relative élevée. Mais la technique d'atomisation appliquée aux formulations de détergence a surtout l'avantage de fabriquer des agglomérés très peu denses, souvent creux, mécaniquement peu résistants, capables de se désintégrer très rapidement sans former de grumeaux. La masse volumique apparente de ces agglomérés est inférieure à 500 g/L. Les documents suivants sont cités à titre d'illustration. EP 1.215.277 B1 propose ainsi des particules supports de tensioactif à base de zéolite, de polymère(s) et de sel(s) solubles dans l'eau capables de se désintégrer rapidement. Pour limiter le mottage lors du stockage et améliorer la détergence, io EP 1.529.833 Al recommande de fabriquer des agglomérés, constitutifs de lessive, avec 10 à 54 % de zéolite et 8 à 75 % de polymère carboxylate et éventuellement des additifs tels que tensioactifs, rhéofluidifiants, agents chélatants, sels, argiles adoucissantes. Il est parfois souhaitable de fabriquer une lessive plus compacte que celle 15 obtenue par la seule technique d'atomisation, conservant cependant les propriétés obtenues avec les agglomérés très peu denses atomisés ; pour augmenter la densité, des post-traitements sont pratiqués : par exemple, WO 2000/077140 Al et WO 2000/077141 Al proposent d'incorporer une fraction d'agglomérés obtenus par des procédés autres que l'atomisation. 20 Un autre secteur industriel qui recourt fréquemment à la mise en forme par atomisation de mélanges contenant de la zéolite est celui de la catalyse. La tenue mécanique des catalyseurs, notamment leur résistance à l'attrition, est particulièrement importante, car ils sont mis en oeuvre dans des conditions extrêmement sévères, comme par exemple dans des procédés de craquage catalytique en lit fluidisé. 25 De façon à conférer des propriétés mécaniques convenables aux catalyseurs, il est d'usage de limiter la quantité de matière active zéolitique à moins de 60 % de l'aggloméré, comme le montrent US 4.022.714 A, US 4.357.265 A, EP 112.956 Al, US 4.826.793 A. Une autre manière d'obtenir des résistances mécaniques élevées consiste à lier 30 la zéolite avec des sols de silice ou d'alumine qui sont ensuite séchés ou gélifiés pour les durcir, voir par exemple GB 1.145.405 A, US 4.252.688 A, US 4.542.118 A et US 5.164.073 A. Dans US 4.612.298 A et EP 112.956 Al, de l'argile est introduite dans la formulation qui agit principalement pour piéger les éventuels poisons du catalyseur et augmenter ainsi l'efficacité catalytique. Dans certains cas, les catalyseurs sont préparés à partir de billes d'argile(s) ou de mélanges d'argiles calcinés et soumis à un traitement de conversion en matériau zéolitique de façon à créer la matière active pour la catalyse et à durcir les agglomérés. On peut par exemple citer GB 1.256.171 A, US 5.559.067 A, US2004/235642 AA et s US 4.520.119 A. Cette technique ne permet pas d'obtenir des teneurs en zéolite très élevées car la conversion en zéolite n'est que partielle et relativement lente. La mise en forme des agglomérés zéolitiques par atomisation est très peu utilisée dans le domaine de l'adsorption. io GB 855.301 propose une méthode de synthèse de zéolite, suivie éventuellement de la mise en forme par atomisation ; le liant utilisé pour agglomérer les cristallites de zéolite est du silicate de sodium liquide. Ce type de liant permet d'obtenir des propriétés mécaniques convenables, mais a tendance à bloquer l'accès à la porosité des agglomérés, ce qui est préjudiciable dans des procédés d'adsorption. 15 De même, EP 506.282 B1 propose des agglomérats de 40 à 800 pm, fabriqués par atomisation à partir de zéolite et de 10 à 30 % de particules de silice amorphe colloïdale qui sert de liant. Dans le but d'obtenir des tamis moléculaires possédant une bonne résistance à l'attrition et présentant une taille moyenne comprise entre 50 et 200 pm, optimale pour 20 une utilisation en lit fluidisé, FR 1.505.184 et US 3.472.617 proposent d'utiliser des particules de silice-alumine ou de kaolin mises en forme par atomisation, calcinées à une température supérieure à 425 C et de les soumettre à une digestion caustique se décomposant en une phase de vieillissement à température modérée et en une phase de cristallisation autour de 100 C pour les convertir en zéolite, notamment en zéolites A, 25 X ou Y. La conversion est lente et partielle, ce qui rend le procédé peu économique et le long traitement caustique risque de mettre en péril l'intégrité des particules. Le document US2006/0148642 Al présente des adsorbants pour l'élimination du CO2 dans les fumées, comprenant un ou plusieurs composés actifs capables de former des carbonates et de retenir ainsi le CO2, un support poreux et un liant inorganique. Les 30 adsorbants fabriqués par cette méthode sont semi-sphériques, le support poreux ne constitue qu'une faible proportion des agglomérés et la tenue mécanique est assurée par l'incorporation d'alumine ou de silicate de calcium, qui, au terme de réactions en milieu basique, forment des liants très durs. US 5.856.264 propose des agglomérés adsorbants creux (cénosphères) pour double-vitrage, produits par atomisation à partir de mélanges de zéolite et d'argile. Les effets recherchés sont la diminution de la proportion de matière adsorbante dans l'aggloméré et une faible densité au remplissage. Le taux de matière inactive argileuse est d'au moins 20 %. Les agglomérés ont une tenue mécanique tellement limitée qu'elle n'est pas mesurable, comme indiqué dans la colonne 6, lignes 52 à 55. Ce type d'agglomérés est totalement impropre à l'utilisation dans des procédés d'adsorption dynamiques. Il existe un besoin non satisfait de disposer d'agglomérés sphériques à base de zéolite(s) ayant une teneur élevée en zéolite(s), typiquement supérieure à 70 % en masse comptés en équivalents calcinés, de taille (diamètre volumique moyen ) inférieure ou égale à 0,6 mm et ayant une bonne tenue mécanique adaptée à l'utilisation dans des procédés d'adsorption, en catalyse. La demanderesse a découvert qu'il était possible de pallier les inconvénients cités dans l'art antérieur et de fabriquer de manière économique par atomisation des agglomérés à forte teneur en matière active zéolitique, denses, résistants mécaniquement, de morphologie maîtrisée la plus proche possible de la sphéricité. [Exposé de l'invention] Sauf indication contraire, dans tout ce qui suit les proportions indiquées sont des proportions pondérales, comptées pour les constituants solides en équivalents calcinés, sur la base de calcinations réalisées à 950 C pendant 1 h. La présente invention concerne des agglomérés zéolitiques • de teneur en zéolite (s) strictement supérieure ou égale à 70 %, de préférence supérieure ou égale à 80 %, et avantageusement supérieure ou égale à 90 0/0 en masse et contenant au plus 30 %, de préférence au plus 20 %, et avantageusement au plus 10 % de liant inerte comptés en équivalents calcinés ; • de diamètre volumique moyen (D50) inférieur ou égal à 600 pm, de préférence allant de 50 à 500 pm, et avantageusement allant soit de, 50 à 180 pm soit allant de 250 à 400 pm ; • de masse volumique apparente allant de 0,5 à 0,8 g/cm3 ; • de résistance à l'écrasement en lit (REL) mesurée selon la norme ASTM 7084-04 allant de 0,5 à 3 MPa, allant de préférence de 0,75 à 2,5 MPa, • d'émoussé moyen allant de 85 à 100 %, de préférence de 90 à 100 % ; • d'allongement tel que le pourcentage de particules ayant un allongement de 0% va de 10 à 100 et de préférence de 25 à 100, et le pourcentage de particules ayant un allongement inférieur à 10% va de 70 à 100 et de préférence de 80 à 100. Le diamètre volumique moyen (D50) des agglomérés est déterminé par tamisage. la masse volumique apparente par pesée de la quantité de produit contenu dans un volume mesuré donné, qui a été rempli par chute libre des agglomérés d'une hauteur io connue depuis un entonnoir d'orifice connu. La méthode retenue pour caractériser la résistance mécanique des agglomérés est la norme ASTM D 7084-04 qui permet de déterminer la résistance à l'écrasement d'un lit de solides constitués de billes ou d'extrudés de longueur inférieure ou égale à 4,8 mm. Une force croissante est imposée par paliers par l'intermédiaire d'un piston sur 15 un échantillon de 20 cm3 d'agglomérés placés dans un cylindre métallique de section interne connue. Les fines obtenues aux différents paliers de pression sont séparées par tamisage et pesées. Les tamis utilisés sont adaptés pour les agglomérés de taille inférieure à 1.000 pm. Des tamis de 200 pm, de 80 pm et de 40 pm sont utilisés pour les agglomérés de tailles moyennes comprises respectivement entre 500 et 1.000 pm, entre 20 180 et 500 pm et respectivement entre 80 et 180 pm. Sur un graphique représentant la masse cumulée de fines obtenues en fonction de la force appliquée sur le lit d'adsorbant, la résistance à l'écrasement en lit (REL) est déterminée par interpolation de la charge appliquée à 0,5 % en masse de fines cumulées et calcul de la pression correspondante en MPa, en rapportant la force interpolée à la surface de la section 25 interne du cylindre. L'allongement A, exprimé en pourcentages et parfois appelé dans la littérature facteur de forme elliptique , se calcule à partir du rapport entre le grand et le petit axe de l'ellipse inertielle de la particule a et b, selon la formule A = 100 (1 û a/b). L'allongement est égal à 0 pour une particule sphérique ; il croît pour des formes 30 s'écartant de la sphéricité et tend vers 100 pour une particule allongée telle qu'une fibre. L'émoussé, communément appelé roundness , exprimé en pourcentages, est calculé à partir des moments de la distribution des cercles inscrits dans la particule tangents aux points du contour de la particule, selon un filtrage complexe. Il est représentatif de la variation du rayon de courbure des particules et traduit la maturité d'un grain dans un processus d'abrasion. Les aspérités douces sont plus significatives que les aspérités très saillantes. Plus la forme des particules se rapproche de la sphéricité parfaite, plus l'émoussé est proche de 100 %. La présente invention a également pour objet un procédé d'obtention des agglomérés décrits précédemment qui comprend les étapes suivantes : 1. mélange et mise en suspension dans de l'eau de cristallites d'une ou plusieurs zéolites naturelles ou synthétiques en poudre, de préférence choisies parmi la io zéolite A, les faujasites, la chabazite et la clinoptilolite, un liant à base d'une argile ou d'un mélange d'argiles, de préférence choisies parmi les kaolins, kaolinites, nacrites, dickites, halloysites, attapulgites, sépiolites, montmorillonites, bentonites, illites et/ou métakaolins, éventuellement jusqu'à 5 % de la masse totale de solides en équivalents calcinés d'additif(s), de préférence organiques, facilitant la dispersion, le maintien en 15 suspension, et de préférence de 0,1 à 1 % de la masse totale desdits solides, et éventuellement jusqu'à 5 % de la masse totale de solides en équivalents calcinés d'une source de silice liquide et/ou solide, de préférence représentant de 1 à 5 % de la masse totale desdits solides ; 2. mise en forme par atomisation de la suspension obtenue en 1/ pour 20 produire des agglomérés sphériques dans un gaz chaud à une température d'entrée allant de 110 et 300 C, de préférence allant de 130 à 250 C, éventuellement suivie d'une étape de tamisage et/ou de cyclonage ; 3. calcination des agglomérés obtenus en 2/ à une température allant de 500 et 600 C, éventuellement précédée d'une phase de séchage post-atomisation ; 25 4. éventuellement mise en contact du produit résultant de 3/ avec une solution aqueuse basique alcaline suivie d'un lavage, 5. éventuellement échange ionique partiel ou total des agglomérés zéolitiques obtenus en 3/ ou en 4/, suivi d'un lavage, 6. séchage et activation à une température allant de 200 et 600 C du produit 30 issu de l'étape 4/ ou 5/. Les poudres de zéolite(s) mises en oeuvre en 1/ ont en général des tailles de cristaux mesurées au MEB comprises entre 0,5 et 20 pm, de préférence entre 0,5 et 10 pm. Les additifs, de préférence organiques, destinés à faciliter la dispersion, le maintien en suspension et l'écoulement de la préparation aqueuse, sont des molécules tensioactives cationiques, anioniques, non ioniques ou amphotères. On peut citer de manière préférentielle mais non exhaustive les méthyl-celluloses et leurs dérivés, les lignosulfonates, les acides polycarboxyliques et les acides de copolymères carboxyliques, leurs dérivés aminés et leurs sels, notamment les sels alcalins et les sels d'ammonium. Les additifs sont introduits à raison de 0 à 5 %, de préférence de 0,1 à 1 %. La quantité d'eau introduite est telle que le résiduel sec de la suspension après io mise en température à 950 C pendant 1 h soit compris entre 40 et 60 %, de préférence entre 50 et 58 %. Le mélange et la mise en suspension de l'étape 1/ sont opérés sous agitation de façon à obtenir une suspension homogène, facilement pompable et de préférence peu sujette à la décantation. Les constituants du mélange peuvent par exemple être 15 introduits un à un ou en mélange dans l'eau préalablement additivée ou non de tensioactifs organiques. Le mélange est éventuellement maintenu sous agitation pour éviter la sédimentation des particules solides. Si nécessaire, la suspension est filtrée avant atomisation. 20 La suspension issue de l'étape 1/ est envoyée dans un atomiseur au moyen d'une pompe, pulvérisée et séchée de manière à former des particules sphériques de tailles comprises entre 40 pm et 600 pm. Le gaz chaud, par exemple de l'air sec ou de l'azote, entre dans la chambre d'atomisation à une température comprise en général entre 110 et 300 C, de préférence allant de 130 à 250 C. La température du gaz 25 chaud doit être réglée de sorte que les agglomérés produits soient suffisamment secs pour ne pas se coller entre eux et que l'eau soit expulsée des grains sphériques en leur conservant leur intégrité physique, c'est-à-dire sans que les grains n'éclatent ou se perforent sous l'effet d'une expulsion trop brutale de vapeur d'eau. Les conditions d'atomisation sont ajustées selon la géométrie de l'atomiseur et le 30 type de buses de pulvérisation. Par exemple, la teneur en matières solides et la viscosité de la suspension, les débits et pressions de la suspension et du gaz dans la chambre et dans la buse si elle est bi-fluide permettent de régler la taille moyenne des agglomérés, comme l'enseigne l'ouvrage Spray Dryinq Handbook, K. Masters, 5cn edition, Longman Scientific & Technical, 1991. L'utilisation d'atomiseurs commerciaux, i0 d'atomiseurs industriels de plus grandes dimensions ou l'usage d'autres types de buses de pulvérisation ne sortirait pas du cadre de la présente invention. A l'issue de l'étape 2/, les particules les plus fines peuvent être éliminées par cyclonage et/ou tamisage et/ou les particules trop grosses par tamisage. La durée de l'étape 2/ doit être telle qu'à l'issue de l'étape 2/, les agglomérés soient suffisamment secs pour ne pas se coller entre eux et pour que l'eau soit expulsée des grains sphériques en leur conservant leur intégrité physique. Selon une variante de l'invention, les agglomérés issus lors de l'étape 2/ peuvent également subir un traitement de finition tel qu'un enrobage avec une pâte de io composition similaire à celle du coeur (i.e mélange de l'étape 1/) et/ou avec une formulation différente. La calcination (étape 3/) est menée à une température comprise entre 500 et 600 C. Elle peut éventuellement être précédée d'un séchage complémentaire au 15 séchage par atomisation, ce séchage complémentaire étant entre l'étape 2/ et l'étape 3/ décrites précédemment. Les agglomérés issus de l'étape 3/ sont ensuite éventuellement soumis à un traitement dans une solution aqueuse basique alcaline (étape 4/) : ce traitement peut être par exemple pratiqué par macération à chaud dans de la soude ou dans un 20 mélange de soude et de potasse dont la concentration est de préférence supérieure à 0,5 M, comme décrit dans WO 99/05063. Suite à un tel traitement, et notamment lorsque le liant est à base de kaolin(s), kaolinite(s), nacrite(s), dickite(s), halloysite(s), et/ou métakaolin(s), on obtient la transformation, au moins partielle, du liant inerte au sens de l'adsorption en matière active au sens de l'adsorption. Les agglomérés sont 25 ensuite lavés, en général à l'eau. Les agglomérés issus des étapes 3/ ou 4/ peuvent éventuellement subir un ou plusieurs échanges de tout ou partie de leurs cations par mise en contact, à froid ou à chaud, avec une solution saline, par exemple de sels de lithium, de sodium, de 30 potassium, de calcium et/ou de baryum. L'échange ionique (étape 5/) est suivi d'une étape de lavage, en général à l'eau. L'étape 6/ de séchage et activation a pour but d'éliminer au moins partiellement l'eau présente dans les cristallites de zéolite, de façon à conférer à l'adsorbant ses propriétés d'usage. Cette étape se réalise usuellement entre 200 et 600 C. 2916654 Il La présente invention concerne également l'utilisation des agglomérés zéolitiques définis plus haut dans les procédés de séparation par adsorption, dans le domaine de la catalyse. Ces agglomérés sont particulièrement adaptés pour les 5 applications où la maîtrise de la morphologie en terme de taille, d'homogénéité et/ou de sphéricité est importante, au même titre que la haute teneur en matière active zéolitique ainsi que dans les procédés qui requièrent des résistances mécaniques à l'écrasement et à l'attrition élevées et des pertes de charge maîtrisées, notamment dans les procédés d'adsorption modulés en pression. io Grâce à leurs morphologies non anguleuses, régulières et sphériques, les agglomérés de l'invention peuvent avantageusement être utilisés dans tous les procédés de séparation où la maîtrise de l'écoulement des flux gazeux ou liquides à séparer ou à purifier est importante. On peut citer notamment les procédés d'adsorption modulés en pression en phase gazeuse, les procédés d'adsorption modulés en 15 température en phase gazeuse et/ou liquide, les procédés d'adsorption en lit fixe sans régénération, les procédés de séparation où les espèces éliminées d'un mélange par adsorption sont déplacées au moyen d'un constituant tiers tel qu'un solvant, en particulier dans des technologies de lits mobiles simulés. Les agglomérés de l'invention sont particulièrement appropriés aux dispositifs d'adsorption modulés en pression selon 20 des cycles très courts, par exemple dans les concentrateurs d'oxygène d'assistance respiratoire. [Manières de réaliser l'invention] Pour les exemples qui suivent, la demanderesse a utilisé un atomiseur dont les 25 principales caractéristiques sont données ci-après : La suspension est pulvérisée au moyen d'une buse pneumatique bi-fluide, à mélange externe, fixée en haut d'une chambre en inox en forme de silo de hauteur 5,25 m et de diamètre 0,7 m. Le gaz chaud circule à co-courant, en cycle ouvert et il est réparti par une plaque de distribution du gaz sur toute la surface de la chambre. 30 L'écoulement de gaz chaud est faiblement turbulent et une légère dépression est maintenue dans la chambre au moyen de ventilateurs. Il est disponible à une pression comprise entre 0,1 et 0,6 MPa et à un débit compris entre 0 et 260 Nm3.h-'. Le diamètre interne de la buse est de 2 mm. La suspension est introduite au moyen d'une pompe à vis excentrée et pulvérisée à une pression comprise entre 0,1 et 2 MPa, à un débit compris entre 5 et 25 L.h-l. Les propriétés physiques des agglomérés sont évaluées par des méthodes 5 connues de l'homme de l'art : La perte au feu est déterminée par pesée avant et après calcination à 950 C pendant 1 h. La cristallinité des agglomérés est estimée par des méthodes classiques telles que les volumes de Dubinin ou les indices d'adsorption de toluène (capacités d'adsorptionde toluène à une pression relative de 0,5 à 25 C) 10 La microscopie électronique à balayage permet une observation et une appréciation visuelle de la morphologie des agglomérés. La morphométrie, basée sur l'acquisition vidéo et sur l'analyse d'images, permet d'accéder à des paramètres quantifiables caractéristiques de la morphologie des particules. Il existe différents dispositifs commerciaux : à titre d'exemples, on peut citer 15 les appareils Morphologi G2 de MALVERN, CAMSIZER de RETSCH, Alpaga 500 Nano de OCCHIO, décrits par les sites www.malvern.com, www.retsch-technologv.com, www.occhio.be. Au moyen de l'appareillage Alpaga 500 Nano, on réalise pour chaque échantillon testé des acquisitions sur 10000 particules et on calcule les paramètres d'allongement 20 et d'émoussé pour chaque particule. Les outils mathématiques utilisés pour leur calcul sont développés dans la thèse de doctorat de E. PIRARD (1993, Université de Liège, 253 p.) intitulée Morphométrie euclidienne des figures planes. Applications à l'analyse des matériaux granulaires . Le document, intitulé The descriptive and quantitative representation of particle shape and morphology est disponible sous la référence 25 ISO/DIS 9276-6. L'allongement A est défini plus haut. La Figure 1 présente des ombres projetées de 9 particules correspondant à différentes valeurs d'allongement. L'émoussé est défini plus haut. La Figure 2 montre des ombres projetées de 12 particules correspondant à différentes valeurs d'émoussé. 30 Exemple 1 (comparatif) Selon les techniques connues de l'homme de l'art, on forme des agglomérés au laboratoire, au moyen d'une assiette granulatrice fonctionnant en continu, à partir d'une pâte contenant 8.300 g (exprimés en équivalents calcinés)de poudre de zéolite NaX de D50 : 2-5 pm, 1.500 g de kaolin (exprimés en équivalents calcinés), de 667 g de silice colloïdale commercialisée sous la dénomination Klebosol 30 contenant 30 % en masse de SiO2, et de l'eau en quantité d'eau adéquate. Les agglomérés grossissent par effet boule de neige et sont écartés de l'assiette granulatrice par débordement puis tamisage dès lors qu'ils atteignent la taille recherchée. Les fines sont recyclées dans l'assiette de granulation. De cette façon, on obtient des agglomérés de taille moyenne, déterminée par tamisage, égale à 600 pm. Ils sont ensuite séchés à 80 C et activés pendant 2 h à 550 C dans un four ventilé. A la fin de l'agglomération, le fond de l'assiette de granulation est séché à 80 C puis tamisé entre 200 et 500 pm. Par tamisage, le diamètre moyen des agglomérés ainsi sélectionnés est estimé à 300 pm. Ils sont ensuite calcinés pendant 2 h à 550 C dans un four ventilé. La Figure 3 montre 2 photographies réalisées au microscope électronique à balayage des agglomérés de 600 pm (cliché de gauche) et de 300 pm (cliché de droite) ainsi préparés. Les clichés révèlent que les agglomérés présentent des formes anguleuses et de surcroît, on constate que les agglomérés de 300 pm sont poussiéreux. Par ailleurs, la résistance en lit des agglomérés de 300 pm n'est que de 0,2 MPa, alors que celle des agglomérés de 600 pm est de 1,8 MPa. L'exemple montre que la technique traditionnelle d'agglomération en assiette 20 granulatrice ne permet pas d'obtenir des agglomérés de morphologie régulière proche de la sphéricité et de tenue mécanique convenable aux faibles granulométries. Exemple 2 (comparatif) On utilise ici pour l'agglomération un mélangeur-granulateur Eirich. 8.700 g 25 (exprimés en équivalents calcinés) de poudre de zéolite LSX (acronyme de Low Silica X, zéolite X à faible taux de silice) de taille : 5-10 pm et de rapport molaire Si/AI : 1 0,03 sont mélangés avec 1.300 g d'halloysite (exprimés en équivalents calcinés). On introduit ensuite progressivement en environ 30 minutes une quantité appropriée d'eau pour former des nodules de pâte. Les nodules sont ensuite sélectionnés par tamisage 30 entre 0,3 et 0,6 mm puis polis sur une assiette de polissage. Par tamisage, le diamètre volumique moyen est estimé à 0,5 mm. Les agglomérés sont séchés à 80 C puis calcinés pendant 2 h à 550 C en four ventilé. La résistance en lit des agglomérés ainsi obtenus est de 0,1 MPa, ce qui est médiocre. La Figure 4 montre une photographie réalisée au microscope électronique à balayage des agglomérés obtenus. Les agglomérés ont des formes irrégulières. Exemple 3 (comparatif selon US 5.856.264) On prépare une suspension en introduisant successivement dans de l'eau permutée 8.000 g de zéolite LSX (en équivalents calcinés), 2.050 g d'halloysite (en équivalents calcinés) et 200 g de carboxy-méthyl cellulose de sodium contenant 30 0/0 d'eau en tant qu'additif. La quantité d'eau introduite est ajustée pour que la perte au feu de la suspension soit de 65 %. La teneur en matière solide de la suspension est de 35 %. La suspension est maintenue sous agitation, avec un fort cisaillement, pendant 3 h, de façon à la rendre homogène. Puis elle est envoyée à raison de 9 L.h-' vers l'atomiseur décrit ci-dessus au moyen d'une pompe, pulvérisée et séchée dans de l'air chaud. La viscosité de la suspension est de 300 cPo. Le débit d'air chaud circulant à cocourant est de 200 Nm3.h-' et sa température d'entrée est de 400 C. La pression de l'air envoyé dans la buse est de 30 kPa. Les agglomérés sont collectés en bas de la tour d'atomisation et activés à 550 C pendant 2 h en four ventilé. La Figure 5 montre un cliché pris au microscope électronique à balayage des agglomérés de diamètre volumique moyen 0,18 mm ainsi obtenus. Les agglomérés ainsi produits ont une morphologie régulière proche de la sphéricité. La photographie révèle cependant la présence de cavités telles que décrites par le document US 5.856.264, ainsi que la présence de brisures. La masse volumique apparente est de 0,47 g.cm-3 seulement. La résistance en lit des agglomérés n'est quasiment pas mesurable. Elle est estimée à 0,02 MPa, ce qui signifie que les agglomérés n'ont quasiment pas de tenue mécanique et ne sont pas appropriés pour des utilisations dans des procédés dynamiques d'adsorption. Exemple 4 (selon l'invention) On prépare une suspension en introduisant successivement dans de l'eau permutée 8.000 g de zéolite LSX (en équivalents calcinés), 2.000 g d'halloysite (en équivalents calcinés) et 20 g d'un dispersant de type polycarboxylate, commercialisé sous la dénomination Acumer 9300 par la société Rohm & Haas. La quantité d'eau introduite est ajustée pour que la perte au feu de la suspension soit de 48,3 %. La teneur en matière solide de la suspension est de 51,7 %. La suspension est maintenue sous agitation, avec un fort cisaillement, pendant 3 h puis elle est envoyée à raison de 5 L.h-' vers un atomiseur au moyen d'une pompe, pulvérisée et séchée dans de l'air chaud. La viscosité de la suspension est de 6 Po. La chambre d'atomisation et la buse d'atomisation ont les mêmes géométries que dans l'exemple 3. Le débit d'air chaud circulant à co-courant est de 230 Nm3.h-' et sa température d'entrée est de 200 C. La pression de l'air envoyé dans la buse est de 30 kPa. Les agglomérés sont collectés en bas de la tour d'atomisation, sélectionnés par tamisage entre 180 et 500 pm puis activés à 550 C pendant 2 h en four ventilé. Le diamètre volumique moyen des agglomérés ainsi produits est de 310 pm. La Figure 6 montre deux clichés des agglomérés au microscope électronique à balayage. Leur morphologie est régulière et sphérique. On n'observe plus ni de brisures ni de cavités dues au dégagement de la vapeur d'eau comme dans l'exemple 3. Le rapport du volume de Dubinin des agglomérés sur celui de la poudre LSX de départ est égal à 0,8, ce qui indique la présence de 80 % de matière active au sens de l'adsorption dans les agglomérés. La masse volumique apparente est de 0,60 g.cm-3. La résistance en lit est de 1,3 MPa, ce qui rend les agglomérés capables de résister mécaniquement aux conditions d'exploitation des procédés dynamiques d'adsorption. Exemple 5 On réalise des mesures morphométriques au moyen de l'appareillage Alpaga 500 Nano sur des agglomérés à base de zéolite LSX commercialisés par la société CECA sous la dénomination Nitroxy 51, de diamètre volumique moyen 620 pm, sur des agglomérés sélectionnés par tamisage d'un autre lot de Nitroxy 51 entre 315 pm et 630 pm (D50: 510 pm), sur les agglomérés préparés par assiette granulatrice selon l'exemple 1, sur les agglomérés préparés par mélangeur-granulateur selon l'exemple 2 et sur des agglomérés produits par atomisation selon l'exemple 4 (invention). La Figure 7 présente pour chaque échantillon le pourcentage cumulé de particules en fonction de l'allongement. échantillon a/ : agglomérés de Nitroxy 51, échantillon b/ : agglomérés sélectionnés par tamisage d'un autre lot de Nitroxy 51 30 entre 315 pm et 630 pm (D50 : 510 pm) échantillon c/ : agglomérés produits par assiette granulatrice selon l'exemple 1 (comparatif), échantillon d/ : agglomérés produits par mélangeur granulateur selon l'exemple 2 (comparatif), échantillon e/ : agglomérés produits par atomisation selon l'exemple 4 (invention). Plus de 80 % des particules atomisées ont un allongement inférieur à 10 %, alors que moins de 30 % des particules produites par assiette de granulation ou par mélangeur granulateur ont un allongement inférieur à 10 %. A titre de comparaison, les agglomérés commerciaux tels que le Nitroxy 51 (échantillon a) ou la coupe de Nitroxy 51 sélectionnée par tamisage de D50 510 pm (échantillon b) ont eux aussi à plus de 70 0/0 un allongement inférieur à 10 %, mais leur taille moyenne est plus grosse. La Figure 8 montre pour chaque échantillon a à e définis ci-dessus la répartition des valeurs calculées d'émoussé, exprimés en pourcentages, en fonction de la taille des particules ainsi que les valeurs moyennes d'émoussé en fonction de la taille des particules. Les agglomérés commerciaux Nitroxy 51 et les agglomérés sélectionnés par tamisage de Nitroxy 51 ont des valeurs d'émoussé principalement comprises entre 60 et 85 %, avec des valeurs moyennes d'émoussé d'environ 80 %. Les agglomérés obtenus par assiette de granulation ou par mélangeur granulateur sont de tailles plus petites mais présentent des morphologies irrégulières, avec des valeurs d'émoussé pour la plupart comprises entre 40 et 80 %, avec des valeurs moyennes d'émoussé d'environ 60 %. En revanche, les agglomérés produits par atomisation ont presque tous des valeurs d'émoussé comprises entre 85 % et 100 %, avec des valeurs moyennes d'émoussé proches de 95 %, ce qui montre leur presque parfaite sphéricité. Exemple 6 (selon l'invention) Selon la procédure décrite dans l'exemple 4, on prépare une suspension en introduisant successivement dans de l'eau permutée 8.000 g de zéolite LSX (en équivalents calcinés), 2.000 g de kaolin (en équivalents calcinés) et 20 g d'un dispersant de type polycarboxylate, commercialisé sous la dénomination Acumer 9210 par la société Rohm & Haas. La quantité d'eau introduite est ajustée pour que la perte au feu de la suspension soit de 46 %. La teneur en matière solide de la suspension est de 54 %. La viscosité de la suspension est de 4 Po. Le débit de la suspension dans la buse d'atomisation est de 7 L.h-l. Le débit d'air chaud circulant à co-courant dans la chambre d'atomisation est de 230 Nm3.h-' et sa température d'entrée est de 200 C. La pression de l'air envoyé dans la buse est de 58 kPa. Les agglomérés sont collectés en bas de la tour d'atomisation, sélectionnés par tamisage entre 180 et 500 pm puis activés à 550 C pendant 2 h en four ventilé. Les agglomérés formés sont denses, sphériques, résistants mécaniquement, à teneur en matière active supérieure à 70 % et de petite taille : Le diamètre volumique moyen des agglomérés ainsi produits est de 330 pm ; le rapport du volume de Dubinin des agglomérés sur celui de la poudre LSX de départ est égal à 0,8, ce qui indique la présence de 80 % de matière active au sens de l'adsorption dans les agglomérés ; la masse volumique apparente des agglomérés est de 0,69 g.cm-3 ; leur résistance en lit est de 1,0 MPa, ce qui rend les agglomérés capables de résister mécaniquement aux conditions d'exploitation des procédés dynamiques d'adsorption ; 29 % des particules ont un allongement égal à 0 ; 86 % des particules ont un io allongement inférieur à 10 % et l'émoussé moyen est de 96 %. Exemple 7 (selon l'invention) 100 g d'agglomérés de l'exemple 4 sont immergés dans 750 mL de solution aqueuse de soude de concentration 100 g.L-1, à une température régulée à 98 C. Le 15 système est maintenu en température sous une agitation douce pendant 3 h. Les agglomérés sont ensuite lavés à l'eau jusqu'à ce que le pH final des eaux de lavage soit proche de 10. Les agglomérés sont séchés pendant 12 h à 80 C puis calcinés à 550 C pendant 2 h en four ventilé. La teneur en matière active au sens de l'adsorption, estimée au moyen du rapport du volume de Dubinin des agglomérés sur celui de la poudre LSX 20 de départ, est de 92 %. La résistance en lit des agglomérés est égale à 1,4 MPa. La masse volumique apparente est égale à 0,58 g.cm-3. Les caractéristiques morphologiques restent inchangées. Exemple 8 (selon l'invention) 25 On procède de la même manière que dans l'exemple 7 pour 100 g d'agglomérés fabriqués dans l'exemple 6. La teneur en matière active au sens de l'adsorption, estimée au moyen du rapport du volume de Dubinin des agglomérés sur celui de la poudre LSX de départ, est de 91 %. La résistance en lit des agglomérés est égale à 0,9 MPa. La masse volumique apparente est égale à 0,62 g.cm-3. Les caractéristiques 30 morphologiques restent inchangées. Le tableau 1 compare les propriétés des agglomérés obtenus dans les différents exemples. Seuls les agglomérés selon notre invention ont à la fois une teneur en matière active élevée, une masse volumique apparente supérieure à 0,5 g.cm-3, une résistance mécanique qui les rend utilisables dans les procédés dynamiques d'adsorption et une morphologie proche de la sphéricité. Exemple 9 (selon l'invention) On prépare une suspension en introduisant dans de l'eau permutée 7.000 g de zéolithe LSX (en équivalents calcinés), 3.000 g d'halloysite (en équivalents calcinés) et 20 g d'un dispersant de type polycarboxylate, commercialisé sous le nom Acumer 9300 par la société Rohm & Haas selon la procédure décrite dans l'exemple 4. La quantité d'eau introduite est ajustée pour que la perte au feu de la suspension soit de 49,7 %. La io teneur en matière solide de la suspension est de 50,3 %. La viscosité de la suspension est de 12 Po. Le débit de la suspension dans la buse d'atomisation est de 5,5 L.h-l. Le débit d'air chaud circulant à co-courant dans la chambre d'atomisation est de 240 Nm3.h-' et sa température d'entrée est de 180 C. La pression de l'air envoyé dans la buse est de 28 kPa. Les agglomérés sont collectés en bas de la tour d'atomisation, 15 sélectionnés par tamisage entre 180 et 400 pm puis activés à 550 C pendant 2 h en four ventilé. 100 g d'agglomérés ainsi obtenus sont immergés dans 750 mL de solution aqueuse de soude de concentration 100 g.L-1, à une température régulée à 98 C. Le système est maintenu en température sous une agitation douce pendant 3 h. Les 20 agglomérés sont ensuite lavés à l'eau jusqu'à ce que le pH final des eaux de lavage soit proche de 10. Les agglomérés sont séchés pendant 12 h à 80 C puis calcinés à 550 C pendant 2 h en four ventilé. Le diamètre moyen des agglomérés ainsi produits est de 290 pm. Le rapport du volume de Dubinin des agglomérés sur celui de la poudre LSX de départ est égal à 25 0,74, ce qui indique la présence de 74 % de matière active au sens de l'adsorption dans les agglomérés. La masse volumique apparente est de 0, 51 g.cm-3. La résistance en lit est de 1,7 MPa, ce qui rend les agglomérés capables de résister mécaniquement aux conditions d'exploitation des procédés dynamiques d'adsorption. 25 % des particules ont un allongement égal à 0 ; 75 % des particules ont un allongement inférieur à 10 % et 30 l'émoussé moyen est de 93 %. Les agglomérés formés sont denses, sphériques, résistants mécaniquement, à teneur en matière active supérieure à 74 % et de petites tailles. Exemple 10 (selon l'invention) On reproduit l'expérience réalisée à l'exemple 4, mais en sélectionnant par tamisage la coupe 80-180 pm. Les agglomérés recueillis sont calcinés à 550 C pendant 5 2 h en four ventilé. Le diamètre volumique moyen des agglomérés ainsi produits est de 145 pm. Le rapport du volume de Dubinin des agglomérés sur celui de la poudre LSX de départ est égal à 0,80, ce qui indique la présence de 80 % de matière active au sens de l'adsorption dans les agglomérés. La masse volumique apparente est de 0,54 g.cm-3. La 10 résistance en lit est de 1,05 MPa, ce qui rend les agglomérés capables de résister mécaniquement aux conditions d'exploitation des procédés dynamiques d'adsorption. 15 % des particules ont un allongement égal à 0,80 % des particules ont un allongement inférieur à 10 % et l'émoussé moyen est de 88 %. Les agglomérés formés sont denses, sphériques, résistants mécaniquement, à 15 teneur en matière active supérieure à 80 % et de petites tailles. Le tableau 1 ci-dessous réunit les différentes caractéristiques des agglomérés des exemples 1 à 10 incluant les échantillons a/ à e/. 20 20 Tableau 1 Echantillon ou Exemple Ex 5 Ex 5 Ex 1 Ex 2 Ex 3 Ex 4 Ex 6 Ex 7 Ex 8 Ex 9 Ex 10 Ech. a/ Ech. b/ Ech. et Ech. d Ech. e/ Taille moyenne 620 510 300 500 180 310 330 310 330 290 145 (Pm) Masse volumique 0,62 0,60 0,68 0,66 0,47 0,60 0,69 0,58 0,62 0,51 0,54 apparente (g.cm 3) REL (MPa) 2,1 1,7 0,2 0,1 0,02 1,3 1,0 1,4 0,9 1,7 1,05 Teneur en matière _ _ 83 87 79 80 80 92 91 74 80 active (%) % particules ayant 5 0,8 1,3 0,9 13 47 29 47 29 25 15 un allongement de 0% % particules ayant 95 71 29 27 85 80 86 80 86 75 80 un allongement inférieur à 10 % Emoussé moyen 75 79 58 55 90 94 96 94 96 93 88 (%) 5 Revendications 1. Agglomérés zéolitiques • de teneur en zéolite (s) strictement supérieure ou égale à 70 %, de préférence supérieure ou égale à 80 %, et avantageusement supérieure ou égale à 90 0/0 en masse et contenant au plus 30 %, de préférence au plus 20 %, et avantageusement au plus 10 % de liant inerte comptés en équivalents calcinés ; • de diamètre volumique moyen (D50) inférieur ou égal à 600 pm, de préférence allant de 50 à 500 pm, et avantageusement allant soit de, 50 à 180 pm soit allant de 250 à 400 pm ; • de masse volumique apparente allant de 0,5 à 0,8 g/cm3 ; • de résistance à l'écrasement en lit (REL) mesurée selon la norme ASTM 7084-04 allant de 0,5 à 3 MPa, allant de préférence de 0,75 à 2,5 MPa, • d'émoussé moyen allant de 85 à 100 %, de préférence de 90 à 100 % ; d'allongement tel que le pourcentage de particules ayant un allongement de 0% va de 10 à 100 et de préférence de 25 à 100, et le pourcentage de particules ayant un allongement inférieur à 10% va de 70 à 100 et de préférence de 80 à 100. 2. Procédé d'obtention d'agglomérés selon al revendication 1 caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : 1. mélange et mise en suspension dans de l'eau de cristallites d'une ou plusieurs zéolites naturelles ou synthétiques en poudre, de préférence choisies parmi la zéolite A, les faujasites, la chabazite et la clinoptilolite, un liant à base d'une argile ou d'un mélange d'argiles, de préférence choisies parmi les kaolins, kaolinites, nacrites, dickites, halloysites, attapulgites, sépiolites, montmorillonites, bentonites, illites et/ou métakaolins, éventuellement jusqu'à 5 % de la masse totale de solides en équivalents calcinés d'additif(s), de préférence organiques, facilitant la dispersion, le maintien en suspension, et de préférence de 0,1 à 1 % de la masse totale desdits solides, et éventuellement jusqu'à 5 % de la masse totale de solides en équivalents calcinés d'une source de silice liquide et/ou solide, de préférence représentant de 1 à 5 % de la masse totale desdits solides ; 2. mise en forme par atomisation de la suspension obtenue en 1/ pour produire des agglomérés sphériques dans un gaz chaud à une température d'entréeallant de 110 et 300 C, de préférence allant de 130 à 250 C, éventuellement suivie d'une étape de tamisage et/ou de cyclonage ; 3. calcination des agglomérés obtenus en 2/ à une température allant de 500 et 600 C, éventuellement précédée d'une phase de séchage post-atomisation ; 4. éventuellement mise en contact du produit résultant de 3/ avec une solution aqueuse basique alcaline suivie d'un lavage, 5. éventuellement échange ionique partiel ou total des agglomérés zéolitiques obtenus en 3/ ou en 4/, suivi d'un lavage, 6. séchage et activation à une température allant de 200 et 600 C du produit io issu de l'étape 4/ ou 5/. 3. Utilisation des agglomérés selon la revendication 1 dans des procédés de séparation des flux gazeux et/ liquides, tels que les procédés d'adsorption modulés en pression en phase gazeuse, les procédés d'adsorption modulés en température en phase gazeuse ou liquide, les procédés d'adsorption en lit fixe sans régénération, les 15 procédés de séparation en lits mobiles simulés, et de préférence dans des concentrateurs d'oxygène d'assistance respiratoire. 4. Utilisation des agglomérés selon la revendication 1 en catalyse.