FR 2916742 A1 20081205 FR 0852058 A 20080328 La présente invention se rapporte à un contenant dispensant du matériau d'application pour faire sortir un matériau d'application pour l'utiliser, et à un procédé de fabrication de celui-ci. D'une manière classique, comme contenant dispensant une charge d'application, pour faire sortir une charge d'application pour l'utiliser, une technique dans la publication du brevet japonais non examinée n 2006-136421 est connue. La technique décrite dans la publication du brevet japonais non examiné n 2006-136421 présente un élément de remplissage réalisé en une forme tubulaire, ayant un orifice d'évacuation à l'extrémité avant et rempli d'une charge d'application, un tube de corps principal venant en prise avec l'élément de remplissage dans une direction de rotation autour d'un axe et venant en prise dans une direction axiale pour être intégré, un corps mobile ayant un filet mâle sur une surface périphérique extérieure et extrudant la charge d'application par un déplacement vers l'avant de manière à évacuer la charge d'application de l'orifice d'évacuation, un élément taraudé (un tube taraudé) ayant un filet femelle venant en prise avec un filet mâle du corps mobile sur une surface périphérique intérieure et venant en prise avec le tube de corps principal dans la direction de rotation et dans la direction axiale de manière à être intégré, et un tube d'opération présentant un corps d'arbre ayant une forme extérieure venant en prise pour être déplaçable dans la direction axiale et venant en prise également avec une forme intérieure du corps mobile dans la direction axiale pour former le corps mobile et une portion empêchant une rotation, et venant en prise avec le tube de corps principal dans la direction axiale pour pouvoir tourner relativement, où dans le cas où le tube d'opération formant une portion arrière du contenant et l'élément de remplissage formant une portion avant du contenant sont amenés à tourner l'un par rapport à l'autre, le corps mobile avance sur la base d'une opération d'une portion d'engagement formée par le filet femelle de l'élément taraudé et le filet mâle du corps mobile, et le matériau d'application dans le contenant apparaît à une ouverture à l'extrémité avant du contenant. En outre, l'élément taraudé présente un filet femelle venant en prise avec le filet mâle du corps mobile sur la surface périphérique intérieure et a pour fonction de déplacer le corps mobile, comme mentionné ci-dessus. L'élément taraudé est réalisé intégralement avec un tube extérieur et un tube intérieur qui sont réalisés en une forme cylindrique et sont agencés coaxialement, et une portion de couplage les reliant, le tube intérieur est réalisé court dans la direction axiale par rapport au tube extérieur et est agencé dans le tube extérieur, la portion de couplage est réalisée en une forme annulaire et couple une portion d'extrémité avant du tube extérieur et une portion d'extrémité avant du tube intérieur, le filet femelle s'étendant à partir d'un côté d'extrémité avant d'une surface périphérique intérieure du tube intérieur à mi-distance dans la direction axiale est réalisé dans le tube intérieur, et un espace annulaire ouvert vers un côté arrière est prévu au côté arrière de la portion de couplage entre le tube extérieur et le tube intérieur. En outre, l'élément taraudé mentionné ci-dessus est généralement fabriqué selon un moulage par injection de résine. Pour ce moulage par injection est généralement utilisé un procédé de préparation d'une broche-noyau (un moule métallique ; un moule intérieur) réalisée en une forme colonnaire et ayant un filet mâle correspondant au filet femelle de la surface périphérique intérieure du tube intérieur sur une surface périphérique extérieure, un moule intérieur (un moule métallique) réalisé en une forme colonnaire, muni d'une portion annulaire convexe correspondant à l'espace entre la surface périphérique intérieure du tube extérieur et la surface périphérique extérieure du tube intérieur à un bord périphérique de la surface d'extrémité avant et pourvue d'une portion convexe correspondant à la portion au côté arrière du filet femelle de la surface périphérique intérieure du tube intérieur au centre de la surface d'extrémité avant, et un moule extérieur (un moule métallique) d'une forme correspondant à la surface périphérique extérieure du tube extérieur sur la surface périphérique intérieure, faire couler la résine fondue dans un espace entre les moules et libérer la résine des moules après la solidification de manière à obtenir l'élément taraudé. Cependant, dans le moulage par injection décrit ci-dessus, si la broche-noyau est retirée dans la direction axiale au moment du relâchement ou ouverture du moule, une soi-disant extraction forcée est produite, et le filet femelle de l'élément taraudé casse. Il est donc nécessaire de retirer la brochenoyau tout en faisant tourner la broche-noyau, cependant cela prend beaucoup de temps, et le coût de fabrication augmente d'une manière importante. La présente invention a été faite pour résoudre le problème évoqué ci-dessus. La présente invention a pour objectif la réalisation d'un contenant dispenseur de matériau d'application muni d'un élément taraudé d'une nouvelle structure qui permet de réduire le coût de fabrication et d'améliorer la productivité tout en ayant la même fonction que celle de l'élément taraudé classique, et un procédé de fabrication de celui-ci. Cet objectif est atteint selon la présente invention par un contenant d'extrusion de matériau d'application qui comprend : un élément taraudé et un corps mobile prévus dans le contenant ; et une portion d'engagement formée par un filet femelle réalisé sur une surface périphérique intérieure de l'élément taraudé et un filet mâle réalisé sur une surface périphérique extérieure du corps mobile ; la portion d'engagement étant actionnée sur la base d'une rotation relative d'une portion avant de contenant et d'une portion arrière de contenant, par quoi le corps mobile avance, et un matériau d'application dans le contenant apparaît à une ouverture à l'extrémité avant du contenant, où l'élément taraudé est réalisé en formant intégralement un tube extérieur, et un tube intérieur agencé dans un côté intérieur du tube extérieur de manière à être approximativement coaxial avec le tube extérieur et structuré de telle sorte qu'une partie ou l'ensemble du tube intérieur est positionné dans le tube extérieur, une portion d'espace ouverte vers un côté dans la direction axiale est réalisée annulairement entre le tube extérieur et le tube intérieur, et le tube intérieur est pourvu du filet femelle formé sur sa surface périphérique intérieure et formé depuis un côté dans la direction axiale de manière à s'étendre dans la direction axiale, et des fentes mettant en communication les côtés interne et externe dans la direction diamétrale, s'étendant dans la direction axiale et étant ouvertes vers un côté. Selon le contenant dispensant du matériau d'application mentionné ci-dessus, étant donné que le tube intérieur s'expanse vers le côté extérieur dans la direction diamétrale en raison de la fente du tube intérieur, par l'opération d'insertion d'une brochenoyau (un moule intérieur) ayant un filet mâle correspondant au filet femelle de la surface périphérique intérieure du tube intérieur et une portion saillante correspondant à la fente sur la surface périphérique extérieure, et un moule intermédiaire muni d'une portion annulaire convexe correspondant à la portion d'espace annulaire entre la surface périphérique intérieure du tube extérieur et la surface périphérique extérieure du tube intérieure à une portion d'extrémité avant, depuis un côté d'un moule extérieur ayant une forme correspondant à la surface périphérique extérieure du tube extérieur sur la surface périphérique intérieure, en faisant couler de la résine fondue dans l'espace entre les moules et en retirant le moule intermédiaire vers un côté et en retirant ensuite la broche-noyau vers un côté au moment de la libération de la résine des moules après la solidification, et le tube intérieur n'est pas empêché de s'expanser vers le côté extérieur dans la direction diamétrale à cause du retrait du moule intermédiaire avant la broche-noyau, la broche-noyau peut être retirée sans casser le taraudage. Par conséquent, le contenant dispenseur de matériau d'application muni de l'élément taraudé ayant la nouvelle structure peut être réalisé, qui permet de réduire le coût de fabrication et d'améliorer la productivité, tout en ayant la même fonction que celle de l'élément taraudé classique. Dans ce cas, lorsque la portion de couplage réalisée en continu à la portion d'extrémité de l'autre côté, qui se situe à un côté opposé dans la direction axiale au côté précité des fentes, et le tube extérieur et le tube intérieur de manière à les intégrer, est positionnée à l'autre côté de la portion d'extrémité de l'autre côté du filet femelle, il est possible d'encourager l'expansion vers le côté extérieur dans la direction diamétrale du tube intérieur par la fente au moment de l'extraction de la broche-noyau vers le côté précité, et il est possible en outre de retirer facilement la broche-noyau sans casser le taraudage. En outre, comme contenant dispenseur de matériau d'application pourvu de l'élément taraudé mentionné ci-dessus, une structure peut être présentée spécifiquement, qui possède un élément de remplissage formant la portion avant du contenant et rempli de matériau d'application, et un tube d'opération ou d'actionnement formant la portion arrière du contenant et venant en prise de manière à être déplaçable dans la direction axiale et tournant d'une manière synchronisée autour de l'axe par rapport au corps mobile, et où une surface périphérique extérieure d'un tube extérieur de l'élément taraudé possède une portion d'engagement tournant d'une manière synchronisée autour de l'axe avec l'élément de remplissage. En outre, comme contenant dispenseur de matériau d'application pourvu de l'élément taraudé mentionné ci-dessus, une structure peut être représentée spécifiquement qui présente un élément de remplissage formant la portion avant du contenant et rempli de matériau d'application, et un élément d'arrêt de rotation venant de prise de manière à être déplaçable dans la direction axiale et tournant d'une manière synchronisée autour de l'axe par rapport au corps mobile, et venant en prise avec une portion arrière de contenant dans la direction de rotation autour de l'axe et la direction axiale de manière à être intégré, et où une surface périphérique extérieure d'un tube extérieur de l'élément taraudé présente une portion d'engagement tournant d'une manière synchronisée autour de l'axe avec l'élément de remplissage, et une portion d'engagement venant en prise avec l'élément d'arrêt de rotation dans la direction axiale de façon à pouvoir tourner relativement. En outre, comme structure de l'élément d'arrêt de rotation, une structure peut être représentée spécifiquement qui possède une portion d'engagement venant en prise avec l'élément de remplissage dans la direction axiale de manière à pouvoir tourner relativement. En outre, comme portion arrière de contenant et élément d'arrêt de rotation, une structure peut être représentée spécifiquement dans laquelle la portion arrière de contenant présente des pièces de cliquet d'engagement réalisées d'une manière saillante à un fond de manière à s'étendre dans la direction axiale, et l'élément d'arrêt de rotation est en prise à son fond avec la portion arrière de contenant dans la direction axiale par les pièces de cliquet d'engagement et est engagé dans la direction de rotation autour de l'axe. En outre, lorsqu'une portion cylindrique formant l'élément d'arrêt de rotation est munie de fentes et possède une flexibilité, un choc est amorti en raison de la flexibilité, par exemple dans le cas où un choc externe est appliqué en faisant tomber le contenant depuis son côté d'extrémité avant dans un état où le capuchon est en place, par quoi il est possible d'empêcher que l'élément de remplissage et l'élément d'arrêt de rotation se détachent et d'empêcher que chacune des portions casse. En outre, comme procédé de fabrication du contenant dispenseur de matériau d'application, un procédé est spécifiquement utilisé, comprenant les étapes consistant à extraire le moule métallique de la portion d'espace annulaire entre le tube extérieur et le tube intérieur vers un côté, et à retirer ensuite le moule métallique du taraudage vers un côté en tirant profit de l'élasticité produite par les fentes qui sont ouvertes vers un côté. Par conséquent, il est possible de retirer la broche-noyau sans casser le taraudage. Comme mentionné ci-dessus, en accord avec le contenant dispenseur de matériau d'application et son procédé de fabrication sur la base de la présente invention, il est possible de réaliser le contenant dispenseur de matériau d'application muni de l'élément taraudé ayant la nouvelle structure qui permet de réduire le coût de fabrication et d'améliorer la productivité tout en ayant la même fonction que celle de l'élément taraudé classique. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels : - la figure 1 est une vue longitudinale en section représentant un état initial d'un contenant dispenseur de matériau d'application selon un premier mode de réalisation de la présente invention ; - la figure 2 est une vue longitudinale en section au moment où un corps mobile du contenant dispenseur de matériau d'application représenté sur la figure 1 avance au maximum ; - la figure 3 est une vue en perspective représentant un élément taraudé sur les figures 1 et 2 ; - la figure 4 est une vue en perspective longitudinale en section de l'élément taraudé représenté sur la figure 3 ; - la figure 5 est une vue d'un état dans lequel un moule métallique de formage de l'élément taraudé représenté sur la figure 3 est placé dans une position de formage ; - la figure 6 est une vue en perspective représentant un état où le moule métallique de formage est libéré de l'état sur la figure 5 ; - la figure 7 est une vue longitudinale en section représentant un état initial du contenant dispenseur de matériau d'application selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ; - la figure 8 est une vue longitudinale en section au moment où un corps mobile du contenant dispenseur de matériau d'application représenté sur la figure 7 avance au maximum ; - la figure 9 est une vue ouverte éclatée en perspective d'un tube de corps principal et d'un élément d'arrêt de rotation du contenant dispenseur de matériau d'application représenté sur les figures 7 et 8 ; - la figure 10 est une vue ouverte en perspective du tube de corps principal et de l'élément d'arrêt de rotation du contenant dispenseur de matériau d'application représenté sur les figures 7 et 8 ; - la figure 11 est une vue en perspective représentant l'élément d'arrêt de rotation sur les figures 7 et 8 ; - la figure 12 est une vue ouverte en perspective de l'élément d'arrêt de rotation représenté sur la figure 11 - la figure 13 est une vue en perspective représentant un élément taraudé sur les figures 7 et 8 ; la figure 14 est une vue longitudinale en section, en perspective, de l'élément taraudé représenté sur la figure 13 ; - la figure 15 est une vue ouverte en perspective de l'élément taraudé représenté sur la figure 13 ; - la figure 16 est une vue du côté gauche de l'élément taraudé représenté sur la figure 13 ; - la figure 17 est une vue d'un état où un moule métallique de formage de l'élément taraudé représenté sur la figure 13 est placé dans une position de formage ; - la figure 18 est une vue en perspective représentant un état dans lequel le moule métallique de formage est libéré de l'état représenté sur la figure 17 - la figure 19 est une vue en perspective représentant un autre élément d'arrêt de rotation ; - la figure 20 est une vue frontale ouverte de l'élément d'arrêt de rotation représenté sur la figure 19 - la figure 21 est une vue longitudinale en section représentant un état initial du contenant dispenseur de matériau d'application selon un troisième mode de réalisation de la présente invention - la figure 22 est une vue longitudinale en section au moment où un corps mobile du contenant dispenseur du matériau d'application représenté sur la figure 21 avance au maximum ; - la figure 23 est une vue en perspective représentant un élément taraudé sur les figures 21 et 22 ; et - la figure 24 est une vue longitudinale en section de l'élément taraudé représenté sur la figure 23. On décrira maintenant des modes de réalisation préférés d'un contenant dispenseur de matériau d'application et d'un procédé de fabrication de celui-ci selon la présente invention en se reportant aux figures 1 à 24. Dans ce cas, dans chacun des dessins, les mêmes références numériques seront attribuées aux mêmes éléments, et une description redondante sera omise. Les figures 1 à 6 représentent un premier mode de réalisation selon la présente invention, les figures 7 à 20 représentent un deuxième mode de réalisation selon la présente invention et les figures 21 à 24 représentent un troisième mode de réalisation selon la présente invention, respectivement. Les figures 1 et 2 sont des vues longitudinales en section représentant chacune des états d'un contenant dispenseur d'un matériau d'application selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; les figures 3 et 4 sont des vues représentant un élément taraudé et les figures 5 et 6 sont des vues pour expliquer un procédé de formage de l'élément taraudé. Le contenant dispenseur de matériau d'application selon le présent mode de réalisation peut recevoir un matériau d'application et peut extruder d'une manière appropriée le matériau d'application sur la base d'une opération de la part d'un utilisateur. Dans ce cas, le matériau d'application peut être, par exemple, un matériau semi-solide à l'état malaxé et un matériau solide mou incluant un état liquide, un état de gelée, un état de gel et un état de pâte, en plus d'un brillant à lèvres, rouge à lèvres, fard à paupières, eye- liner, lotion de beauté, lotion de nettoyage, vernis à ongles, solution de soin pour ongles, dissolvant, mascara, produit anti-vieillissement, colorant capillaire, produit de soin pour les cheveux, produit de soin pour la bouche, huile de massage, liquide pour retirer des comédons, fond de teint, correcteur, crème pour la peau, encre pour un instrument à écrire comme un stylo marqueur ou analogue, médicament liquide, matériau boueux et analogue. Comme représenté sur la figure 1, un contenant dispenseur de matériau d'application 100 présente un tube de corps principal cylindrique (un élément de remplissage) 1 formant une portion avant de contenant et comportant une région de remplissage lx destinée à être remplie avec un matériau d'application L dans une portion intérieure, un tube d'opération ou d'actionnement cylindrique à extrémité fermée 2 formant une portion arrière du contenant, venant en prise avec le tube de corps principal 1 dans une direction axiale et venant également en prise dans une direction de rotation autour d'un axe, et étant installée pour pouvoir être entraînée en rotation relativement et à être immobile dans la direction axiale, et une brosse (un corps d'application) 7 installée au côté d'une extrémité avant du tube de corps principal 1, comme structure de forme extérieure. Dans le contenant sont agencés un corps mobile en forme de bâton 4 muni d'un piston 3 à une portion d'extrémité avant et prévu pour dispenser le matériau d'application L, un élément taraudé 5 permettant seulement un mouvement vers l'avant et déplaçant le corps mobile 4 et prévu pour fournir une sensation d'encliquetage, et un élément d'encliquetage 6 coopérant avec l'élément taraudé 5. Le corps mobile 4 présente un filet mâle 4e approximativement sur toute la longueur d'une surface périphérique extérieure et présente deux rainures concaves 4b s'étendant dans une direction axiale à des positions opposées sur la surface périphérique extérieure. Parmi la pluralité de saillies 2b réalisées sur une surface périphérique intérieure du tube d'opération 2 de manière à faire saillie radialement vers un côté intérieur, deux saillies opposées 2b entrent dans les rainures concaves 4b pour s'engager dans la direction de rotation autour de l'axe. Par conséquent, le corps mobile 4 est structuré de façon à pouvoir tourner d'une manière synchronisée et à être déplaçable dans la direction axiale par rapport au tube d'opération 2. L'élément d'encliquetage à ressort 6 est agencé entre un élément taraudé 5 disposé à un côté avant de l'élément d'encliquetage à ressort 6 et les surfaces d'extrémité avant des saillies 2b du tube de corps principal 2 et présentent des dents d'encliquetage 6r (qui seront décrites en détail ultérieurement) faisant saillie vers l'avant dans la direction périphérique sur la surface d'extrémité avant. L'élément d'encliquetage à ressort 6 est structuré de telle sorte qu'une demi-portion arrière est formée comme un corps élastique 6a pour solliciter les dents d'encliquetage 6r vers un côté avant dans la direction axiale et est réalisée intégralement avec une portion frontale de celui-ci. Le corps élastique 6a est formé par un ressort de compression ayant une fente spirale dans ce cas. En outre, dans l'élément d'encliquetage à ressort 6, plusieurs saillies 6f s'étendant à une longueur prédéterminée dans la direction axiale sont réalisées dans la direction périphérique sur une surface périphérique extérieure entre les dents d'encliquetage 6r et le ressort de compression 6a et sont mises en prise avec un moletage 2f s'étendant à la longueur prédéterminée dans la direction axiale sur une surface périphérique intérieure d'une portion d'extrémité avant du tube d'opération 2 et comportant des concavités et des convexités réalisées d'une manière dense parallèlement dans la direction périphérique, dans la direction de rotation autour de l'axe. Par conséquent, l'élément d'encliquetage à ressort 6 peut être amené à tourner d'une manière synchronisée par rapport au tube d'opération 2. Dans cet état, les dents d'encliquetage 6r de l'élément d'encliquetage à ressort 6 sont mises dans un état où elles sont sollicitées vers l'avant par le ressort de compression 6a. L'élément taraudé 5 caractérise le présent mode de réalisation. Par exemple, l'élément taraudé 5 est formé intégralement en accord avec un moulage par injection en utilisant un matériau flexible, comme une résine synthétique ou analogue. Comme représenté sur les figures 3 et 4, l'élément taraudé 5 est réalisé intégralement avec un tube extérieur 5a structuré en une forme approximativement cylindrique, un tube intérieur 5b agencé à un côté intérieur d'une demi-portion avant du tube extérieur avant 5a de manière à être approximativement coaxial avec le tube extérieur 5a et structuré en une forme approximativement cylindrique, une portion de couplage annulaire 5c réalisée en continu à peu près au milieu dans la direction axiale du tube extérieur 5a et d'une extrémité arrière du tube intérieur 5b de manière à les coupler, et une pluralité de dents d'encliquetage 5r (qui seront décrites ultérieurement plus en détail) réalisées dans la direction périphérique sur des surfaces d'extrémité arrière du tube intérieur 5b et de la portion de couplage 5c de manière à dépasser vers un côté arrière. De ce fait, une portion d'espace 5s qui est ouverte vers un côté (le côté gauche sur la figure) dans la direction axiale est réalisée annulairement entre le tube extérieur 5a et le tube intérieur 5b. Le tube intérieur 5b de l'élément taraudé 5 présente deux fentes 5n aux deux côtés par rapport à l'axe. Les fentes 5n établissent une communication entre les côtés intérieur et extérieur dans une direction diamétrale et s'étendent dans la direction axiale alors que les extrémités avant sont ouvertes vers un côté (le côté avant) dans la direction axiale de manière à atteindre une portion près d'une extrémité arrière du tube intérieur 5b. En outre, une surface périphérique intérieure du tube intérieur 5b présente un filet femelle ou taraudage 5e de manière à être séparée en des sections d'arc semi-circulaires par les fentes 5n et 5n. Le filet femelle 5e est formé depuis un côté (le côté avant) dans la direction axiale et s'étend dans la direction axiale de manière à atteindre une portion près d'une extrémité arrière de la fente 5n. Dans l'élément taraudé 5, plusieurs saillies (portions d'engagement) 5d sont prévues sur une surface périphérique extérieure du tube extérieur 5a dans la direction périphérique et s'étendent sur une longueur prédéterminée dans la direction axiale. Etant donné que les saillies 5d sont mises en prise avec le moletage 1d s'étendant sur la longueur prédéterminée dans la direction axiale sur la surface périphérique intérieure du tube de corps principal 1 et pourvu d'une manière dense de concavités et de convexités parallèlement dans la direction périphérique, dans la direction de rotation autour de l'axe, comme représenté sur la figure 1, l'élément taraudé 5 peut être amené à tourner d'une manière synchronisée par rapport au tube de corps principal 1. Dans cet état, l'élément taraudé 5 est sollicité vers l'avant par le ressort de compression 6a de l'élément d'encliquetage à ressort 6 et est amené en contact avec une surface inclinée lb de la surface périphérique intérieure du tube de corps principal 1 pour être mis dans un état où un mouvement vers l'avant est empêché, et les dents d'encliquetage 5r peuvent être mises en prise (peuvent engrener) avec les dents d'encliquetage 6r de l'élément d'encliquetage à ressort 6 dans la direction de rotation autour de l'axe. En outre, un état est obtenu dans lequel le filet mâle 4e réalisé sur la surface périphérique extérieure du corps mobile 4 est en prise avec le filet femelle 5e de l'élément taraudé 5. Les dents d'encliquetage 5r et 6r sont réalisées en une forme triangulaire, en une vue de côté obtenue en combinant un angle obtus (ou un angle droit) et un angle aigu, et sont structurées de manière à permettre seulement une rotation relative dans une direction (une direction de sortie du corps mobile 4) entre le tube de corps principal 1 avec lequel l'élément taraudé 5 est en prise dans la direction de rotation, et le tube d'opération 2 avec l'élément d'encliquetage à ressort 6 est engagé dans la direction de rotation, et empêche une rotation relative dans l'autre direction (une direction de retrait du corps mobile 4) correspondant à une direction opposée à la direction précitée. En outre, une portion d'engagement (un mécanisme d'engagement) 50 est formé par le filet femelle 5e de l'élément taraudé 5 et le filet mâle 4a du corps mobile 4, une portion d'arrêt de rotation (un mécanisme d'arrêt de rotation) 60 est formé par les saillies 2b du tube d'opération 2 et les rainures concaves 4b du corps mobile 4, et un mécanisme d'encliquetage 20est formé par les dents d'encliquetage 5r de l'élément taraudé 5, les dents d'encliquetage 6r de l'élément d'encliquetage à ressort 6 et le ressort de compression 6a de l'élément d'encliquetage à ressort 6. Lorsque, dans le contenant dispenseur de matériau d'application 100 structuré comme décrit ci-dessus, un capuchon 8 représenté sur la figure 1 est retiré du tube de corps principal 1 par un utilisateur, et que le tube de corps principal 1 et le tube d'opération 2 sont amenés à tourner l'un par rapport à l'autre dans une direction, les dents d'encliquetage 5r et 6r sont amenées à tourner relativement dans une direction d'une manière synchronisée, le corps mobile 4 est amené progressivement au côté de l'extrémité avant en accord avec la rotation relative, comme représenté sur la figure 2, pendant qu'une sensation d'encliquetage (une sensation de résistance) est fournie à l'utilisateur à chaque fois que les dents d'encliquetage 5r et 6r sont mises en prise. Le matériau d'application L dans la région de remplissage lx est progressivement extrudé vers le côté de l'extrémité avant par un piston 3 à l'extrémité avant du corps mobile sorti 4, passe à travers un élément tubulaire 9 installé à la portion d'extrémité avant du tube de corps principal 1 et apparaît à l'ouverture 9a à l'extrémité avant de l'élément tubulaire 9 pour être déchargé ou appliqué sur une brosse 7 et pour être mis dans un état prêt pour l'utilisation. On décrira maintenant un procédé de réalisation de l'élément taraudé 5 présentant la structure décrite ci-dessus, en se reportant aux figures 5 et 6. Tout d'abord, comme représenté sur les figures 5 et 6, des moules métalliques sont préparés, qui comprennent : une première broche-noyau 70, c'est-à-dire un moule intérieur qui est réalisé en une forme colonnaire et présente des filets mâles 70a s'étendant dans la direction axiale en correspondance avec le filet femelle 5e sur la surface périphérique intérieure du tube intérieur 5b et une portion convexe 70b s'étendant dans la direction axiale en correspondance avec la fente 5n et agencée à un côté extérieur des filets mâles 70a sur une surface périphérique extérieure d'une portion d'extrémité avant ; un moule intermédiaire 80 qui présente une portion annulaire convexe 80a correspondant à une portion d'espace annulaire 5s entre la surface périphérique intérieure du tube extérieur 5a et la surface périphérique extérieure du tube intérieur 5b à sa portion d'extrémité avant ; une deuxième broche-noyau 90 qui a une forme correspondant à la surface périphérique intérieure du tube extérieur 5a à l'autre côté (le côté droit sur la figure) de la portion de couplage 5c sur une surface périphérique extérieure, présente des dents d'encliquetage 90a correspondant aux dents d'encliquetage 5r à son côté d'extrémité avant, et présente une portion convexe en forme de disque 90b correspondant à la surface périphérique intérieure à l'autre côté du filet femelle 5e du tube intérieur 5b dans le centre plus proche du côté de l'extrémité avant que les dents d'encliquetage 90a ; et un moule extérieur (non représenté) qui a une forme correspondant à la surface périphérique extérieure du tube extérieur 5a sur sa surface périphérique intérieure. Dans ce cas, pour éviter une complication dans les figures, le moule extérieur et un produit moulé, après que la résine s'est solidifiée, sont omis sur les figures 5 et 6. En outre, comme représenté sur la figure 5, les broches-noyaux 70 et 90 sont confrontées l'une à l'autre en insérant la première broche-noyau 70 et le moule intermédiaire 80 depuis un côté du moule extérieur, et en insérant la seconde broche-noyau 90 depuis l'autre côté au côté opposé dans la direction axiale au côté précité du moule extérieur. A ce moment, comme représenté sur la figure 6, une portion saillante 70y d'une forme colonnaire réalisée d'une manière saillante dans le centre d'une surface d'extrémité avant de la première broche-noyau 70 est insérée dans une portion concave 90y ayant une forme en section transversale circulaire et étant réalisée d'une manière concave dans le centre d'une surface d'extrémité avant de la deuxième broche-noyau 90, et les broches-noyaux 70 et 90s ont positionnées d'une manière précise l'une relativement à l'autre. Dans cet état, comme représenté sur la figure 5, une surface d'extrémité avant des filets mâles 70a de la première broche-noyau 70 est mise en contact avec une surface d'extrémité avant de la portion convexe 90b de la deuxième broche-noyau 90, un espace pour former le tube intérieur 5b est formé dans une région entourée par une surface périphérique extérieure des filets mâles 70a de la première broche-noyau 70, une surface périphérique extérieure de la portion convexe 90b de la seconde broche-notau 90, une surface périphérique intérieure de la portion convexe 80a du moule intermédiaire 1 et une portion intérieure de la surface d'extrémité avant de la dent d'encliquetage 90a, et une région exceptée la portion convexe 70b de la première broche-noyau 70, un espace pour former la portion de couplage 5c et les dents d'encliquetage 5r est formé entre la surface d'extrémité avant de la portion convexe 80a du moule intermédiaire 80 et les dents d'encliquetage 90a de la seconde broche-noyau 90, et un espace pour former le tube extérieur 5a est formé entre la surface périphérique extérieure de la portion convexe 80a du moule intermédiaire 80, la surface périphérique extérieure de la portion d'extrémité avant de la seconde broche-noyau 90 et la surface périphérique intérieure du moule extérieur. Ensuite, de la résine fondue est introduite dans l'espace, c'est-à-dire l'espace entre les moules, et un relâchement ou ouverture de moule est exécuté après que la résine moulée s'est solidifiée. Le relâchement de moule est exécuté par des étapes successives consistant à retirer d'abord le moule intermédiaire 80 vers un côté, à retirer ensuite la première broche-noyau 70 vers un côté et à retirer la seconde broche-noyau 90 vers l'autre côté, comme représenté sur la figure 6, et à séparer le moule extérieur. Etant donné que le moule intermédiaire 80 a déjà été extrait vers un côté et que le tube intérieur 5b peut s'expanser vers le côté extérieur dans la direction diamétrale, au moment du retrait de la première broche-noyau 70 vers un côté, le tube intérieur 5b s'expanse ou se dilate vers le côté extérieur dans la direction diamétrale par les fentes 5n (se reporter aux figures 3 et 4) du tube intérieur 5b, et il est possible de retirer la première broche-noyau 70 sans casser le filet femelle 5e. Comme mentionné ci-dessus, dans le présent mode de réalisation, l'élément taraudé 5 est structuré en formant intégralement le tube extérieur 5a et le tube intérieur 5b formé approximativement coaxialement avec le tube extérieur 5a et positionné au côté intérieur, et est structuré de manière à présenter la portion d'espace 5s qui est ouverte vers un côté dans la direction axiale et est réalisé dans la forme annulaire, le filet femelle 5e qui est prévu sur la surface périphérique intérieure du tube intérieur 5b et qui est formé depuis un côté dans la direction axiale de manière à s'étendre dans la direction axiale, et les fentes 5n qui mettent en communication les côtés intérieur et extérieur dans la direction diamétrale et s'étendent dans la direction axiale de manière à être ouvertes vers un côté, entre le tube extérieur 5a et le tube intérieur 5b. Par conséquent, le procédé de réalisation décrit ci-dessus est utilisé, c'est-à-dire le procédé consistant à retirer le moule intermédiaire 80 correspondant à la portion d'espace annulaire 5s entre le tube extérieur 5a et le tube intérieur 5b vers un côté, et retirer ensuite la première broche-noyau 70 ayant les filets mâles 70a correspondant au filet femelle 5e du tube intérieur 5b vers un côté en utilisant l'élasticité fournie par les fentes 5n qui sont ouvertes vers un côté du tube intérieur 5b. Il est possible de retirer la première broche-noyau 70 sans empêcher que le tube intérieur 5b s'expanse vers le côté extérieur dans la direction diamétrale et sans casser le filet femelle 5e en retirant le moule intermédiaire 80 avant la première broche-noyau 70, comme décrit ci-dessus. Par conséquent, il est possible de réaliser le contenant dispenseur de matériau d'application 100 muni de l'élément taraudé 5 présentant la nouvelle structure, qui permet de réduire le coût de fabrication et d'améliorer la productivité. En outre, étant donné que dans l'élément taraudé 5, comme représenté sur la figure 4, les portions d'extrémité à l'autre côté des fentes 5n, et la portion de couplage 5c réalisée en continu avec le tube extérieur 5a et le tube intérieur 5b de manière à les intégrer, sont positionnées à l'autre côté de la portion d'extrémité à l'autre côté du filet femelle 5e, il est possible d'encourager l'expansion vers le côté extérieur dans la direction diamétrale du tube intérieur 5b par les fentes 5n au moment de l'extraction de la première broche-noyau 70 vers un côté, et il est possible de retirer facilement la première broche-noyau 70 sans casser le filet femelle 5e. Dans ce cas, dans le présent mode de réalisation, l'ensemble du tube intérieur 5b est positionné dans le tube extérieur 5a, cependant une partie du tube intérieur 5b peut être positionnée dans le tube extérieur 5a. En outre, il est possible de réaliser un mécanisme d'encliquetage permettant une rotation relative dans l'autre direction, c'est-à-dire la direction de rentrée du corps mobile 4 en plus d'une rotation relative dans une direction pour la sortie du corps mobile 4, en réalisant les formes des dents d'encliquetage 5x et 6r, par exemple, comme des dents d'encliquetage en forme de chevron ayant une pente ascendante et une pente descendante. Dans ce cas, les dents d'encliquetage répètent la mise en et hors prise dans la direction de rotation au moment d'une rotation relative dans l'autre direction, et la sensation d'encliquetage est produite. Les figures 7 et 8 sont des vues longitudinales en section représentant chacun des états d'un contenant dispensant du matériau d'application selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention. Les figures 9 et 10 sont des vues représentant un tube de corps principal et un élément d'arrêt de rotation, les figures 11 et 12 sont des vues représentant l'élément d'arrêt de rotation, les figures 13 à 16 sont des vues représentant un élément taraudé, et les figures 17 et 18 sont des vues pour expliquer un procédé de réalisation de l'élément taraudé. Comme représenté sur les figures 7 et 8, un contenant dispensant du matériau d'application 200 présente un tube de corps principal 101 formant une portion arrière du contenant, et un élément de remplissage 104 formant une portion avant du contenant, comme structure de forme extérieure, et un élément d'arrêt de rotation 116, un élément taraudé 105, un corps mobile 106 et un piston 107 sont réalisés approximativement dans le contenant. En particulier, le tube de corps principal 101 est réalisé en une forme tubulaire à extrémité fermée, comme représenté sur la figure 9, et présente des pièces de cliquet d'engagement 101a faisant saillie vers un côté frontal à une portion inférieure de celui-ci. Les pièces de cliquet d'engagement 101a sont réalisées à quatre positions agencées uniformément dans la direction périphérique autour d'un axe à la portion inférieure du tube de corps principal 101, et des portions de cliquet 101c bombées vers l'extérieur dans une direction radiale sont prévues comme structure pour installer l'élément d'arrêt de rotation 116 aux portions d'extrémité avant des pièces de cliquet d'engagement 101a. Des portions concaves 101b en expansion vers un côté extérieur dans la direction radiale et concaves vers un côté arrière dans la direction axiale sont réalisées à une portion de fond à un côté extérieur dans la direction radiale des portions de racine des pièces de cliquet d'engagement 101a, et les pièces de cliquet d'engagement 101a sont structurées pour avoir une flexibilité dans la direction radiale. L'élément d'arrêt de rotation 116 est formé intégralement, par exemple, en accord avec un moulage par injection en utilisant un matériau flexible comme une résine synthétique ou analogue, et est structuré, comme représenté sur les figures 11 et 12, de manière à présenter une portion de corps principale 116x réalisée en une forme tubulaire à extrémité fermée, et un corps d'arbre 116y réalisé d'une manière ascendante pour s'étendre vers le côté de l'extrémité avant, dans le centre d'une portion de fond de la portion de corps principale 116x. Une demi-portion arrière de la portion de corps principale 116x est réalisée comme une portion de cylindre 116z, et des ouvertures 116a pour permettre l'entrée des pièces de cliquet d'engagement 101a du tube de corps principal 101 et la mise en prise des pièces de cliquet d'engagement 101a dans la direction de rotation autour de l'axe de l'élément d'arrêt de rotation 116 s'ouvrent dans un fond 116r à des positions correspondant aux pièces de cliquet d'engagement 101a. En outre, la portion de corps principal 116x présente quatre fentes 116b s'étendant vers un côté intérieur dans un état parallèle depuis des positions dans le bord périphérique du fond 116r aux deux côtés d'une paire d'ouvertures opposées 116a et 116a et présente des portions en forme d'encoche 116d réalisées à un côté avant des portions de fond 116c de manière à séparer les portions de fond 116c entre les fentes adjacentes 116b de la portion de cylindre 116z dans la direction axiale et sont réalisées en continu aux fentes adjacentes 116b. Les portions de fond 116c sont formées comme des portions péninsulaires qui sont supportées par les autres portions 116p des portions de fond 116c et les fentes 116b dans le bord périphérique du fond 116r de manière à avoir une flexibilité. Les portions d'arc circulaire 116s faisant saillie vers l'arrière sont réalisées dans les portions de bord périphériques des surfaces d'extrémité arrière des portions péninsulaires 116c. En outre, comme représenté sur la figure 12, plusieurs dents d'encliquetage 116f qui sont des saillies dépassant vers un côté intérieur (un côté axial) et s'étendant dans la direction axiale sont réalisées sur une surface périphérique intérieure au milieu dans la direction axiale de la portion de cylindre 116z de la portion de corps principale 116x dans la direction périphérique. Les dents d'encliquetage 116f sont prévues pour une mise en prise d'encliquetage avec l'élément taraudé 105 dans la direction de rotation autour de l'axe. En outre, une surface à gradin annulaire côté frontal 116g est réalisée sur une surface périphérique intérieure d'une paroi périphérique arrière d'une demi-portion avant de la portion de corps principale 116x, une surface à gradin annulaire côté arrière 116h est réalisée à une position arrière par rapport à la surface à gradin annulaire côté avant 116g, et une surface périphérique intérieure de la portion de corps principale 116x est réalisée avec un diamètre qui est plus petit vers un côté arrière par les surfaces à gradin annulaire 116g et 116h. En outre, deux ouvertures côté avant 116i mettant en communication les côtés interne et externe sont réalisées dans une paroi périphérique arrière dans la demi-portion avant de la portion de corps principale 116x de manière à se faire face, et deux ouvertures côté arrière 116j mettant en communication les côtés interne et externe sont réalisées à des positions qui sont espacées vers le côté arrière d'une paire d'ouvertures côté avant 116i de manière à se faire face. Les ouvertures 116i côté avant s'ouvrent de telle sorte que leurs surfaces d'extrémité arrière sont reliées en affleurement à une partie de la surface à gradin annulaire côté avant 116g, et les ouvertures 116j côté arrière s'ouvrent de telle sorte que leurs surfaces d'extrémité arrière sont reliées en affleurement à une partie de la surface à gradin annulaire côté arrière 116h. En outre, des portions convexes en forme d'arc de cercle au côté avant (portions d'engagement) 116k faisant saillie vers un côté intérieur (un côté axial) sont réalisées sur des portions de paroi périphériques s'étendant le long des bords intérieurs à un côté d'extrémité avant des ouvertures 116i au côté avant, et des portions convexes en forme d'arc de cercle 116m au côté arrière faisant saillie vers un côté intérieur sont réalisées sur des portions de paroi périphériques s'étendant le long des bords intérieurs au côté de l'extrémité avant des ouvertures 116j au côté arrière. Les portions convexes en forme d'arc de cercle 116k au côté avant sont prévues pour la mise en prise avec l'élément de remplissage 104 dans la direction axiale pour pouvoir tourner relativement, et les portions convexes en forme d'arc de cercle 116m au côté arrière et la surface à gradin annulaire 116h au côté arrière sont prévues pour la mise en prise avec l'élément taraudé 105 dans la direction axiale pour pouvoir tourner relativement. Plusieurs saillies 116e réalisées dans la direction périphérique sur les corps d'arbre 116y de manière à s'étendre dans la direction axiale sont réalisées comme une butée d'arrêt de rotation faisant partie de la portion d'arrêt de rotation (mécanisme d'arrêt de rotation) 150. En outre, dans un état où l'élément d'arrêt de rotation 116 est inséré dans le tube de corps principal 101, comme représenté sur la figure 9, et où les portions convexes en forme d'arc de cercle 116s de l'élément d'arrêt de rotation 116 sont amenées en contact avec le fond du tube de corps principal 101, comme représenté sur la figure 10, les portions de cliquet 101c entrent dans les ouvertures 116a de l'élément d'arrêt de rotation 116, et les portions de cliquet 101c passent à travers les ouvertures 116a de l'élément d'arrêt de rotation 116 pendant que les pièces de cliquet d'engagement 101a du tube de corps principal 101 sont courbées vers le côté intérieur (le côté axial), comme représenté sur les figures 9 et 10. Ensuite, les pièces de cliquet d'engagement 101a sont ramenées aux positions initiales en accord avec leur flexibilité, les portions de cliquet 101c sont amenées en contact étroit avec la surface au côté frontal du fond 116r de l'élément d'arrêt de rotation 116 de manière à venir en prise avec l'élément d'arrêt de rotation 116 dans la direction axiale, et les pièces de cliquet d'engagement 101a sont engagées dans les ouvertures 116a de l'élément d'arrêt de rotation 116 dans la direction de rotation autour de l'axe. Par conséquent, l'élément d'arrêt de rotation 116 est installé sur le tube de corps principal 101 de manière à pouvoir tourner d'une manière synchronisée et à ne pas pouvoir se dégager dans la direction axiale, et est intégré. Dans ce cas, étant donné que les portions péninsulaires 116c de l'élément d'arrêt de rotation 116 sont réalisées pour avoir une flexibilité dans la direction axiale en raison de la réalisation des portions encochées 116d et des fentes 116b dans l'élément d'arrêt de rotation 116, les portions péninsulaires 116c sont appliquées par pression au tube de corps principal 101 par les portion de cliquet 101c du tube de corps principal 101, en étant empêchées de produire un cliquetis. Le corps mobile 106 est réalisé approximativement dans une forme cylindrique et présente une portion de collier 106a sur une surface périphérique extérieure au côté de l'extrémité avant, comme représenté sur la figure 7. En outre, le corps mobile 106 présente un filet mâle 106b faisant partie d'une portion d'engagement (mécanisme d'engagement) 109 sur une surface périphérique extérieure à un côté arrière de la portion de collier 106a dans la direction axiale et présente plusieurs saillies 116d agencées pour faire saillie radialement vers un côté intérieur et s'étendant dans la direction axiale comme butée d'arrêt de rotation formant l'autre d'une portion d'arrêt de rotation (mécanisme d'arrêt de rotation) 150 sur une surface périphérique intérieure. Le corps mobile 106 est engagé sur le corps d'arbre 116y de l'élément d'arrêt de rotation 116, et les saillies 106d entrent dans des portions entre les saillies 116e et 116e du corps d'arbre 116y de l'élément d'arrêt de rotation 116 de manière à s'engager dans la direction de rotation autour de l'axe, et est installé sur l'élément d'arrêt de rotation 116 de manière à pouvoir tourner d'une manière synchronisée et d'être déplaçable dans la direction axiale. Le piston 107 est installé sur la portion d'extrémité avant du corps mobile 106 par un élément de support de piston 108 de façon à être immobile dans la direction axiale. L'élément taraudé 105 caractérise le présent mode de réalisation. Par exemple, l'élément taraudé 105 est formé intégralement en accord avec le moulage par injection en utilisant un matériau flexible, comme une résine synthétique ou analogue. Comme représenté sur les figures 13 à 16, l'élément taraudé 105 présente intégralement un tube extérieur 105a réalisé approximativement en une forme cylindrique, un tube intérieur 105b agencé à un côté intérieur à un côté d'extrémité avant du tube extérieur 105a de manière à être approximativement coaxial avec le tube extérieur 105a et structuré en une forme approximativement cylindrique, et une portion de couplage annulaire 105x réalisée en continu à un côté de l'extrémité avant du tube extérieur 105a et une extrémité arrière du tube intérieur 105b et couplant ceux-ci. Par conséquent, une portion d'espace 105y qui est ouverte vers un côté (le côté gauche dans la figure) dans la direction axiale est réalisée annulairement entre le tube extérieur 105a et le tube intérieur 105b. Plusieurs saillies (portions d'engagement) 105f s'étendant dans la direction axiale sont prévues comme structures pour la mise en prise avec un élément de remplissage 104 dans la direction de rotation autour de l'axe sur une surface périphérique extérieure de la portion d'extrémité avant du tube extérieur 105a de l'élément taraudé 105 dans la direction périphérique. En outre, le tube intérieur 105b de l'élément taraudé 105 présente deux fentes 105n aux deux côtés par rapport à l'axe. Les fentes 105n mettent en communication les côtés interne et externe dans une direction diamétrale et s'étendent dans la direction axiale, leurs extrémités avant étant ouvertes vers un côté (le côté avant) dans la direction axiale, et leurs extrémités arrière étant ouvertes vers l'autre côté. Un filet femelle 105j formant l'autre partie de la portion d'engagement (mécanisme d'engagement) 109 est formé sur une surface périphérique intérieure de la demi-portion avant du tube intérieur 105b séparé en deux sections par les fentes 105n et 105n depuis un côté dans la direction axiale et est réalisé de manière à être séparé en une forme d'arc semi-circulaire par les fentes 105n et 105n. En outre, une portion de collier 105c est réalisée sur une surface périphérique extérieure au milieu dans la direction axiale du tube extérieur 105a de l'élément taraudé 105. La portion de collier 105c est destinée à venir en prise avec les portions convexes 116m en forme d'arc de cercle au côté arrière de l'élément d'arrêt de rotation 116 et la surface étagée annulaire 116h au côté arrière dans la direction axiale. Une portion de rainure 105m pour installer un joint torique 111 représenté sur la figure 7 est réalisée sur une surface périphérique extérieure au côté arrière de la portion de collier 105c. En outre, un côté arrière de la portion de rainure 105m du tube extérieur 105a de l'élément taraudé 105 est réalisé comme une portion cylindrique 105t ayant des dents d'encliquetage 105s. En particulier, des bases 105q de dents d'encliquetage présentent les dents d'encliquetage 105s s'étendant dans la direction axiale et réalisées en forme de chevron en section transversale avec une pente ascendante et une pente descendante. Les bases 105q des dents d'encliquetage sont agencées respectivement à plusieurs ouvertures 105p ménagées dans la direction périphérique de la portion cylindrique 105t et sont structurées de manière à être supportées par des portions de support 105r faisant saillie des surfaces périphériques des ouvertures 105p de manière à être flexibles dans une direction radiale. En outre, l'élément taraudé 105 est engagé sur le corps mobile 106 et est inséré dans l'élément d'arrêt de rotation 116, comme représenté sur la figure 7. Dans un état où le filet femelle 105j du tube intérieur 105b est en prise avec le filet mâle 106b du corps mobile 106, la surface d'extrémité avant du tube intérieur 105b est confrontée à une surface d'extrémité arrière de la portion de collier 106a du corps mobile 106, et la portion de collier 105c du tube extérieur 105a entre dans une portion entre les portions convexes en forme d'arc de cercle 116m au côté arrière de l'élément d'arrêt de rotation 116 et la surface étagée annulaire 116h au côté arrière de manière à venir en prise avec l'élément d'arrêt de rotation 116 dans la direction axiale. Par conséquent, l'élément taraudé 105 est installé sur l'élément d'arrêt de rotation 116 de façon à pouvoir tourner relativement et à être immobile dans la direction axiale. Dans cet état, les dents d'encliquetage 105s de l'élément taraudé 105 et les dents d'encliquetage 116f de l'élément d'arrêt de rotation 116 sont mises dans un état où elles peuvent être mises en prise d'encliquetage dans la direction de rotation autour de l'axe. En d'autres termes, la portion cylindrique 105t de l'élément taraudé 105 et la portion cylindrique 116z de l'élément d'arrêt de rotation 116 sont structurées de façon à avoir une section de chevauchement dans laquelle elles se recouvrent dans la direction axiale, et les dents d'encliquetage 105s et 116f viennent en prise, dans la direction axiale. Ces dents d'encliquetage 105s et 116f permettent une rotation relative du tube de corps principal 101 et de l'élément de remplissage 104 dans une direction et dans l'autre. En outre, un joint torique 111 est attaché solidement à la portion de rainure 105m de l'élément taraudé 105, et une meilleure résistance à la rotation est produite dans l'élément de remplissage 104 couplé à l'élément taraudé 105 et dans le tube de corps principal 101 couplé à l'élément d'arrêt de rotation 116 sur la base du joint torique 111. L'élément de remplissage 104 est réalisé en une forme cylindrique et est réalisé en une forme où l'extrémité avant est fermée, et un matériau d'application L est introduit dans une région de remplissage 104x dans la portion intérieure. Une surface extérieure de la portion d'extrémité avant de l'élément de remplissage 104 est réalisée comme une portion d'application, et la portion d'application présente un orifice d'évacuation (une ouverture) 104c mettant en communication les côtés intérieur et extérieur. Une portion d'extrémité arrière de l'élément de remplissage 104 présente une portion de rainure annulaire 104a pour la mise en prise avec des portions concaves en forme d'arc de cercle 116k à un côté avant de l'élément d'arrêt de rotation 116 dans la direction axiale. En outre, une surface périphérique intérieure d'une portion d'extrémité arrière de l'élément deremplissage 104 présente un moletage 104e qui s'étend à un côté d'extrémité avant dans la direction axiale sur une longueur prédéterminée et qui présente d'une manière dense ou rapprochée des concavités et des convexités en parallèle dans la direction périphérique, en tant que structure pour la mise en prise avec les saillies 105f de l'élément taraudé 105 dans la direction de rotation autour de l'axe. L'élément de remplissage 104 est inséré dans l'élément d'arrêt de rotation 116 et est monté sur la portion d'extrémité avant de l'élément taraudé 105 à sa portion arrière, et les saillies 105f de l'élément taraudé 105 sont mises en prise avec le moletage 104e dans la direction de rotation autour de l'axe, par quoi l'élément de remplissage 104 est installé sur l'élément taraudé 105 pour pouvoir tourner d'une manière synchronisée. En outre, étant donné que la portion de rainure annulaire 104a est en prise avec les portions convexes en forme d'arc de cercle 116k au côté avant de l'élément d'arrêt de rotation 116 dans la direction axiale, l'élément de remplissage 104 est installé sur l'élément d'arrêt de rotation 116 de façon à pouvoir tourner relativement et à être immobile dans la direction axiale. En d'autres termes, l'élément de remplissage 104 et l'élément taraudé 105 sont structurés pour pouvoir tourner relativement et pour être immobiles dans la direction axiale par rapport au tube de corps principal 101. En outre, un capuchon 110 est monté amoviblement sur l'extrémité avant de l'élément d'arrêt de rotation 116, et l'élément de remplissage 104 est couvert par le capuchon 110 pour qu'il soit protégé. En outre, la portion d'engagement (le mécanisme d'engagement) 109 est formé par le filet femelle ou taraudage 105j de l'élément taraudé 105 et le filet mâle 106b du corps mobile 106, la portion d'arrêt de rotation (le mécanisme d'arrêt de rotation) 150 est formée par les saillies 116e de l'élément d'arrêt de rotation 116 et les saillies 106d du corps mobile 106, et le mécanisme d'encliquetage est formé par les dents d'encliquetage 105s de l'élément taraudé 105, les dents d'encliquetage 116f de l'élément d'arrêt de rotation 116 et les portions de support 105r ayant une flexibilité dans l'élément d'arrêt de rotation 116. Lorsque dans le contenant dispenseur de matériau d'application 200 réalisé tel que décrit ci-dessus, le capuchon 110 est enlevé par un utilisateur, et que le tube de corps principal 101 et l'élément de remplissage 104 sont amenés à tourner l'un par rapport à l'autre dans la direction de sortie, une action d'engagement de la portion d'engagement 109 est activée, le corps mobile 106 et le piston 107 avancent, comme représenté sur la figure 8, en raison d'une coopération avec la portion d'arrêt de rotation 150, et le matériau d'application L apparaît à l'orifice d'évacuation 104c de l'élément de remplissage 104 pour être mis dans un état d'utilisation. Au moment du mouvement avant du corps mobile 106, les dents d'encliquetage 105s de l'élément taraudé 105 et les dents d'encliquetage 116f de l'élément d'arrêt de rotation 116 répètent la mise en et hors prise dans la direction de rotation, une sensation d'encliquetage est produite, un degré de rotation relative et un degré de mouvement vers l'avant du corps mobile 106 sont détectés par un utilisateur, et le matériau d'application L peut être extrudé d'une manière appropriée, et il est ainsi possible d'empêcher que le matériau d'application L dépasse d'une manière excessive. Lorsque le tube de corps principal 101 et l'élément de remplissage 104 sont amenés à tourner l'un par rapport à l'autre dans la direction de retrait après l'utilisation, l'action d'engagement de la portion d'engagement 109 est déclenchée, et le corps mobile 106 et le piston 107 reculent sur la base d'une coopération avec la portion d'arrêt de rotation 150. Au moment du mouvement vers l'arrière du corps mobile 106, les dents d'encliquetage 105s de l'élément taraudé 105 et les dents d'encliquetage 116f de l'élément d'arrêt de rotation 116 répètent la mise en et hors prise dans la direction de rotation, une sensation d'encliquetage est produite, le degré de la rotation relative et le degré de recul du corps mobile 106 sont détectés par un utilisateur, et il est possible d'empêcher que le corps mobile 106 soit ramené trop fortement sur la base de la sensation d'encliquetage. Dans ce cas, un espace prédéterminé est formé dans le côté intérieur de l'orifice d'évacuation 104c de l'élément der emplissage 104 sur la base du mouvement arrière du corps mobile 106. En outre, dans le cas où le matériau d'application L reste dans l'élément de remplissage 104, le tube de corps principal 101 et l'élément de remplissage 104 sont amenés à tourner l'un par rapport à l'autre dans la direction de sortie par un utilisateur pour amener le matériau d'application L dans un état d'utilisation, le même mouvement que décrit ci-dessus est ensuite exécuté à plusieurs reprises. On décrira maintenant un procédé de réalisation de l'élément taraudé 105 ayant la structure décrite ci-dessus en se reportant aux figures 17 et 18. Tout d'abord, comme représenté sur les figures 17 et 18, des moules métalliques sont préparés, qui comprennent : une première broche-noyau 170, c'est-à-dire un moule intérieur qui est réalisé en une forme colonnaire et qui présente des filets mâles en forme d'arc semi-circulaire 170a et 170a s'étendant dans la direction axiale en correspondance avec le taraudage 105j sur la surface périphérique intérieure du tube intérieur 105b et des portions convexes 170b positionnées entre les filets mâles 170a et 170a dans la direction périphérique et s'étendant dans la direction axiale en correspondance avec les fentes 105n sur une surface périphérique extérieure d'une portion d'extrémité avant ; un moule intermédiaire 180 qui présente une portion convexe annulaire 180a correspondant à une portion d'espace annulaire 105y entre la surface périphérique intérieure du tube extérieur 105 et la surface périphérique extérieure du tube intérieur 105b à sa portion d'extrémité avant ; une deuxième broche-noyau 190 qui a une forme correspondant à la surface périphérique intérieure du tube extérieur 105a à l'autre côté (le côté droit sur la figure) de la portion de couplage 105x sur une surface périphérique extérieure, présente une portion colonnaire convexe 190a correspondant à la surface périphérique intérieure à l'autre côté du taraudage 105j du tube intérieur 105b dans le centre de l'extrémité avant, et présente des portions convexes 190b réalisées sur la surface périphérique extérieure de la portion convexe 190a et s'étendant dans la direction axiale en correspondance avec les fentes 105n ; et un moule extérieur (non représenté) qui a une forme correspondant à la surface périphérique extérieure du tube extérieur 105a sur sa surface périphérique intérieure. Dans ce cas, pour plus de clarté dans les figures, le moule extérieur et le produit moulé, après la solidification de la résine, sont omis sur les figures 17 et 18. En outre, comme représenté sur la figure 17, les broches-noyaux 170 et 190 sont opposées l'une à l'autre en insérant la première broche-noyau 170 et le moule intermédiaire 180 depuis un côté du moule extérieur, et en insérant la seconde broche-noyau 190 depuis l'autre côté, au côté opposé dans la direction axiale au côté précité du moule extérieur. A ce moment, comme représenté sur la figure 18, une portion concave 170x d'une forme circulaire en section transversale réalisée d'une manière concave dans le centre de la surface d'extrémité avant de la première broche-noyau 170 est montée sur une portion colonnaire saillante 190x réalisée d'une manière saillante dans le centre d'une surface d'extrémité avant de la deuxième broche-noyau 190, et les broches-noyaux 170 et 190 sont positionnées d'une manière précise l'une par rapport à l'autre. Dans cet état, comme représenté sur la figure 17, une surface d'extrémité avant des filets mâles 170a de la première broche-noyau 170 est amenée en contact avec une surface d'extrémité avant de la portion convexe 190a de la deuxième broche-noyau 190, une surface d'extrémité avant de la portion convexe 170b de la première broche- noyau 170 est amenée en contact avec une surface d'extrémité avant de la portion convexe 190b de la deuxième broche-noyau 190, un espace pour former le tube intérieur 105b est formé dans une région entourée par les surfaces périphériques extérieures des filets mâles 170a de la première broche-noyau 170, une surface périphérique extérieure de la portion convexe 190a de la seconde broche-noyau 190 et une surface périphérique intérieure de la portion convexe 180a du moule intermédiaire 180, et une région exceptée la portion convexe 170b de la première broche-noyau 170 et la portion convexe 190b de la seconde broche-noyau 190, un espace pour former la portion de couplage 105x est formé entre la surface d'extrémité avant de la portion convexe 180a du moule intermédiaire 180 et la deuxième broche-noyau 190, et un espace pour former le tube extérieur 105a est formé entre la surface périphérique extérieure de la portion convexe 180a du moule intermédiaire 180, la surface périphérique extérieure de la deuxième broche noyau 190 et la surface périphérique intérieure du moule extérieur. Ensuite, on fait couler de la résine fondue dans l'espace, c'est-à-dire l'espace entre les moules, et un relâchement ou ouverture des moules est exécuté après que la résine fondue s'est solidifiée. Le relâchement de moule est exécuté par les étapes successives consistant à tirer le moule intermédiaire 180 vers un côté, tirer ensuite la première broche-noyau 170 vers un côté et tirer la seconde broche-noyau 190 vers l'autre côté, comme représenté sur la figure 18, et en séparant le moule extérieur, de la même manière que dans le premier mode de réalisation. En outre, étant donné que le moule intermédiaire 180 a déjà été tiré vers un côté et que le tube intérieur 105b n'est pas empêché de s'expanser vers l'autre côté dans la direction diamétrale, au moment de tirer la première broche-noyau 170 vers un côté, le tube intérieur 105b s'expanse vers le côté extérieur dans la direction diamétrale par les fentes 105n (se reporter à la figure 15) du tube intérieur 105b, et il est possible de retirer la première broche-noyau 170 sans casser le taraudage 105j, de la même manière que dans le premier mode de réalisation. Comme mentionné ci-dessus, dans le présent mode de réalisation, l'élément taraudé 105 est structuré en formant intégralement le tube extérieur 105a, et le tube intérieur 105b formé approximativement coaxialement avec le tube extérieur 105 et positionné dans le côté intérieur, et est réalisé de façon à avoir la portion d'espace 105y qui est ouverte vers un côté dans la direction axiale et qui est réalisée dans la forme annulaire, le taraudage 105j qui est réalisé dans la surface périphérique intérieure du tube intérieur 105b et qui est formé depuis un côté dans la direction axiale de manière à s'étendre dans la direction axiale, et les fentes 105n qui mettent en communication les côtés intérieur et extérieur dans la direction diamétrale et s'étendent dans la direction axiale pour être ouvertes vers un côté, entre le tube extérieur 105a et le tube intérieur 105b. Le procédé de formage décrit ci-dessus est donc utilisé, c'est-à-dire le procédé consistant à retirer le moule intermédiaire 180 correspondant à la portion de l'espace annulaire 105y entre le tube extérieur 105a et le tube intérieur 105b vers un côté, et à retirer ensuite la première brochenoyau 170 présentant les filets mâles 170a correspondant au filet femelle ou taraudage 105j du tube intérieur 105b vers un côté en tirant profit de l'élasticité produite par les fentes 105n qui sont ouvertes vers un côté du tube intérieur 105b. Il est possible de retirer la première broche-noyau 170 sans empêcher l'expansion du tube intérieur 105b vers le côté extérieur dans la direction diamétrale et sans casser le taraudage 105j en retirant le moule intermédiaire 180 avant la première brochenoyau 170, comme mentionné ci-dessus. Il est donc possible de réaliser le contenant dispenseur de matériau d'application 200 pourvu de l'élément taraudé 105 dans la nouvelle structure qui permet de réduire le coût de fabrication et d'améliorer la productivité. En outre, dans l'élément taraudé 105, comme représenté sur la figure 14, étant donné que les portions d'extrémité à l'autre côté des fentes 105n, et la portion de couplage 105x réalisée en continu avec le tube extérieur 105a et le tube intérieur 105b, de manière à les intégrer, sont positionnées sur l'autre côté de la portion d'extrémité à l'autre côté du taraudage 105j, il est possible d'encourager l'expansion vers le côté extérieur dans la direction diamétrale du tube intérieur 105b par les fentes 105n au moment du retrait de la première broche-noyau 170 vers un côté, et il est possible de retirer facilement la première broche-noyau 170 sans casser le taraudage 105j. Dans ce cas, dans le présent mode de réalisation, une partie (une portion côté arrière de la portion d'extrémité avant) du tube intérieur 105b est positionnée dans le tube extérieur 105a, et la portion d'extrémité avant du tube intérieur 105b fait saillie du tube extérieur 105a, cependant l'ensemble du tube intérieur 105b peut être positionné dans le tube extérieur 105a. En outre, les dents d'encliquetage 105s et 116f peuvent être réalisées comme les dents d'encliquetage dans le premier mode de réalisation, en permettant ainsi uniquement la rotation relative dans une direction pour la sortie du corps mobile 4. La figure 19 est une vue en perspective représentant un autre élément d'arrêt de rotation, et la figure 20 est une vue frontale ouverte de l'élément d'arrêt de rotation représenté sur la figure 19. Un élément d'arrêt de rotation 126 diffère de l'élément d'arrêt de rotation 116 représenté sur les figures 11 et 12 dans un point, à savoir qu'un ressort 126b est structuré en réalisant une fente spirale 126a dans une portion cylindrique 116z de la portion de corps principale 116x, et un fond 126r est supporté pour avoir une flexibilité. Dans ce cas, l'élément d'arrêt de rotation 126 est formé intégralement, par exemple, en accord avec le moulage par injection en utilisant un matériau flexible, comme une résine synthétique ou analogue, de la même manière que dans le deuxième mode de réalisation. En accord avec le contenant dispenseur de matériau d'application comportant l'élément d'arrêt de rotation 126, dans le cas où un choc externe est subi, par exemple, en faisant tomber le contenant depuis le côté d'extrémité avant à l'état où on met le capuchon 110 sur celui-ci, le choc est amorti par la flexibilité dans la direction de traction ou la direction de compression produite par le ressort 126b, et il est possible d'empêcher que l'élément de remplissage 104 et l'élément d'arrêt de rotation 126 se détachent, d'empêcher une fuite du matériau d'application L et une rupture de chacune des portions. Dans ce cas, les contenants dispenseurs de matériau de remplissage 100 et 200 sont décrits, qui sont particulièrement préférables dans le cas où le matériau d'application L est formé, par exemple, par un matériau semi-solide à l'état malaxé et un matériau solide mou incluant l'état liquide, l'état de gelée, l'état de gel et l'état de pâte. Cependant dans le troisième mode de réalisation qui suit, un contenant dispenseur de matériau d'application 300 sera décrit qui est préférable dans le cas où le matériau d'application M est formé, par exemple, par divers matériaux cosmétiques en forme de bâton, en plus d'un rouge à lèvres, brillant à lèvres, eye-liner, fard à paupières, crayon à sourcils, crayon contour des lèvres, fard à joues, correcteur, crayon de beauté, colorant capillaire et analogue, et une couleur en forme de bâton pour un instrument à écrire ou analogue, et est particulièrement préférable dans le cas où le matériau d'application M est constitué d'un matériau en forme de bâton très mou (semi-solide, solide mou, mou, semblable à de la gelée et semblable à de la mousse). Les figures 21 et 22 sont des vues longitudinales en section représentant des états respectifs d'un contenant dispenseur de matériau d'application selon un troisième mode de réalisation de la présente invention, et les figures 23 et 24 sont des vues représentant un élément taraudé. Un contenant dispenseur de matériau d'application 300 selon ce mode de réalisation présente un élément de remplissage cylindrique (un tube avant) 201 constituant une portion frontale de contenant et comportant une région de remplissage 201x destinée à être remplie de matériau d'application M dans une portion intérieure, un tube de corps principal cylindrique 210 en prise avec l'élément de remplissage 201 dans une direction de rotation autour d'un axe et venant en prise avec l'élément de remplissage 201 dans une direction axiale et installé sur l'élément de remplissage 201 de façon à pouvoir tourner d'une manière synchronisée et à être immobile dans la direction axiale, et un tube d'opération cylindrique à extrémité fermée 202 formant une portion arrière de contenant, venant en prise avec le tube de corps principal 210 dans la direction axiale et installé pour pouvoir tourner relativement et pour être immobile dans la direction axiale, comme structure de forme extérieure, comme représenté sur la figure 21. En outre, l'élément de remplissage 201 est réalisé de façon à recevoir d'une manière coulissante le matériau d'application M dans la région de remplissage 201x dans la portion intérieure dans un état de contact étroit. Le matériau d'application M peut être introduit dans l'élément de remplissage 201 en injectant un matériau de formage à l'état fondu dans l'élément de remplissage 201 et en le refroidissant pour qu'il se solidifie, ou peut être introduit en insérant d'une manière ajustée le matériau d'application fabriqué préalablement M dans l'élément de remplissage 201. Dans le contenant sont agencés un corps mobile 204 muni d'un piston 203 à une portion d'extrémité avant pour extruder le matériau d'application M, un élément taraudé 205 pour déplacer vers l'avant et vers l'arrière le corps mobile 204, et un élément d'encliquetage à ressort 206 pour fournir une sensation d'encliquetage au moment où le corps mobile 204 avance et recule. Le corps mobile 204 est réalisé en une forme cylindrique et présente un filet mâle 204e approximativement sur toute la longueur de la surface périphérique extérieure. En outre, étant donné que plusieurs saillies 204b réalisées sur une surface périphérique intérieure du corps mobile 204 de façon à faire saillie radialement sur un côté intérieur entrent dans une portion entre plusieurs saillies 202b et 202b réalisées sur une surface périphérique extérieure d'un corps d'arbre 202c, qui est réalisé d'une manière ascendante à un fond du tube d'opération 202 de manière à faire saillie radialement vers un côté extérieur et à venir en prise dans une direction de rotation autour d'un axe, le corps mobile 204 est structuré pour être déplaçable d'une manière synchronisée et pour être immobile dans la direction axiale par rapport au tube d'actionnement 202. L'élément d'encliquetage à ressort 206 est agencé de manière à être retenu entre un tube intérieur 205b (mentionné ci-dessous) de l'élément taraudé 205 positionné à un côté frontal de l'élément d'encliquetage à ressort 206, et une pluralité de saillies 202a réalisées sur une surface périphérique intérieure du tube d'actionnement 202 de manière à faire saillie radialement vers un côté intérieur. L'élément d'encliquetage à ressort 206 présente des dents d'encliquetage 206r faisant saillie vers un côté arrière sur une surface d'extrémité arrière dans une direction périphérique, et une portion avant des dents d'encliquetage 206r est réalisée comme un corps élastique 206a pour solliciter les dents d'encliquetage 206r vers le côté arrière dans la direction axiale et est réalisée intégralement avec les dents d'encliquetage 206r. Le corps élastique 206a est réalisé comme un ressort de compression ayant une fente spirale dans ce cas. En outre, les dents d'encliquetage 206r de l'élément d'encliquetage à ressort 206 sont sollicitées vers le côté arrière par le ressort de compression 206a, et l'élément d'encliquetage à ressort 206 peut être mis en prise (peut engrener) avec les dents d'encliquetage 202r en utilisant l'extrémité avant de la saillie 202a du tube d'opération ou d'actionnement 202 dans la direction de rotation autour de l'axe. Ces dents d'encliquetage 202r et 206r ont la même fonction que celles du deuxième mode de réalisation. L'élément taraudé 205 caractérise le présent mode de réalisation. Par exemple, l'élément taraudé 205 est réalisé intégralement en accord avec le moulage par injection en utilisant un matériau flexible, comme une résine synthétique ou analogue. Comme représenté sur les figures 23 et 24, l'élément taraudé 205 est réalisé intégralement avec un tube extérieur 205a réalisé en une forme approximativement cylindrique, un tube intérieur 205b agencé dans un côté intérieur à un côté d'extrémité avant du tube extérieur 205a pour être approximativement coaxial avec le tube extérieur 205a et réalisé en une forme approximativement cylindrique, et une portion de couplage annulaire 205c réalisée en continu à un côté d'extrémité avant du tube extérieur 205a et une extrémité arrière du tube intérieur 205b en vue de leur couplage. Par conséquent, une portion d'espace 205s qui est ouverte vers un côté (un côté gauche sur la figure) dans la direction axiale, est réalisée annulairement entre le tube extérieur 205a et le tube intérieur 205b. Le tube intérieur 205b de l'élément taraudé 205 présente deux fentes 205n aux deux côtés par rapport à l'axe. Les fentes 205n mettent en communication les côtés interne et externe dans une direction diamétrale et s'étendent dans la direction axiale pendant qu'une extrémité avant de celles-ci est ouverte vers un côté (un côté avant) dans la direction axiale de manière à s'étendre dans la direction axiale, et une extrémité arrière étant ouverte vers l'autre côté. En outre, une surface périphérique intérieure du tube intérieur 205b séparée en deux sections par les fentes 205n et 205n est munie d'un taraudage 205e atteignant une portion d'extrémité arrière depuis un côté dans la direction axiale de manière à être séparée en des sections d'arc semi-circulaires par les fentes 205n et 205n. Dans l'élément taraudé 205, plusieurs saillies (portions d'engagement) 205d sont réalisées sur une surface périphérique extérieure du tube extérieur 205a dans la direction périphérique depuis le côté de l'extrémité avant de la surface périphérique extérieure du tube extérieur 205a vers la portion d'extrémité arrière. Etant donné que les saillies 205d sont en prise avec un moletage 210d s'étendant sur la longueur prédéterminée dans la direction axiale sur la surface périphérique intérieure du tube de corps principal 210 et pourvues d'une manière dense de concavités et de convexités en parallèle dans la direction périphérique, dans la direction de rotation autour de l'axe, comme représenté sur la figure 21, l'élément taraudé 205 peut être amené à tourner d'une manière synchronisée par rapport au tube de corps principal 210. En outre, comme représenté sur les figures 23 et 24, étant donné qu'une portion de rainure annulaire 205g réalisée sur une surface périphérique extérieure au côté arrière des saillies 205d du tube extérieur 205a est mise en prise avec une portion saillante annulaire 210g réalisée sur une surface périphérique intérieure à un côté arrière d'un moletage 210d du tube de corps principal 210 dans la direction axiale, comme représenté sur la figure 21, l'élément taraudé 205 est immobile dans la direction axiale par rapport au tube de corps principal 210. En outre, l'élément taraudé 205 présente plusieurs saillies 205f sur la surface périphérique intérieure de la portion d'extrémité arrière du tube extérieur 205a dans la direction périphérique, comme représenté sur la figure 24. Etant donné que les saillies 205f entrent dans une portion entre plusieurs saillies 206f et 206f réalisées sur la surface périphérique extérieure entre les dents d'encliquetage 206r de l'élément d'encliquetage à ressort 206 et le ressort de compression 206a dans la direction périphérique et s'étendant sur une longueur prédéterminée dans la direction axiale de manière à être engagées dans la direction de rotation autour de l'axe, comme représenté sur la figure 21, l'élément taraudé 205 peut tourner d'une manière synchronisée avec l'élément d'encliquetage à ressort 206. Par conséquent, l'élément taraudé 205 et l'élément d'encliquetage à ressort 206 sont amenés à tourner d'une manière synchronisée par rapport à l'élément de remplissage 201 et au tube de corps principal 210. Dans cet état, l'élément taraudé 204e du corps mobile 204 est mis dans un état où il est en prise avec le taraudage 205e de l'élément taraudé 205. En outre, une portion d'engagement (un mécanisme d'engagement) 250 est formée par le taraudage 205e de l'élément taraudé 205 et le filet mâle 204e du corps mobile 204, une portion d'arrêt de rotation (un mécanisme d'arrêt de rotation) 260 est réalisée par les saillies 202b du tube d'opération 202 et les saillies 204b du corps mobile 204, et un mécanisme d'encliquetage 220 est formé par les dents d'encliquetage 202r du tube d'opération 202, les dents d'encliquetage 206r de l'élément d'encliquetage à ressort 206 et le ressort de compression 206a de l'élément d'encliquetage à ressort 206. Lorsque dans le contenant dispenseur de matériau d'application 300 réalisé comme décrit ci-dessus, un capuchon 208 représenté sur la figure 21 est retiré de l'élément de remplissage 201 par un utilisateur, et que l'élément de remplissage 201 ou le tube de corps principal 210 et le tube d'opération 202 sont amenés à tourner l'un par rapport à l'autre dans une direction, le corps mobile 204 est progressivement amené vers le côté de l'extrémité avant en accord avec la rotation relative, comme représenté sur la figure 22, pendant qu'une sensation d'encliquetage produite par le mécanisme d'encliquetage 220 est fournie à l'utilisateur, et le matériau d'application M dans la région de remplissage 201x est progressivement extrudé vers le côté de l'extrémité avant par le piston 203 à l'extrémité avant du corps mobile sortant 204 et apparaît à l'ouverture 201a à l'extrémité avant de l'élément de remplissage 201 pour être mis dans un état d'utilisation. Lorsque l'élément de remplissage 201 ou le tube de corps principal 210 et le tube d'opération 202 sont amenés à tourner l'un relativement à l'autre dans l'autre direction après l'utilisation, le corps mobile 206 et le piston 203 sont amenés à reculer. A ce moment, étant donné que le piston 203 et le matériau d'application M sont étroitement fixés à la surface périphérique intérieure de l'élément de remplissage 201, et que le matériau d'application M et le piston 203 sont étroitement fixés l'un à l'autre, une action d'aspiration (une action pour maintenir un contact étroit) provoquée par dépressurisation s'applique entre le piston 203 et le matériau d'application M en accord avec lemouvement de recul du piston 203, et le matériau d'application M est retiré dans l'élément de remplissage 201 pour être ramené en arrière. La sensation d'encliquetage produite par le mécanisme d'encliquetage 220 est fournie à l'utilisateur même au moment où le corps mobile 204 recule. Dans ce cas, particulièrement lorsque le matériau d'application M est constitué, par exemple, d'un corps de bâton mou, dans un état de gelée ou de mousse, le matériau d'application M tend à être étroitement fixé à l'élément de remplissage 201 et au piston 203. Par conséquent, l'action d'aspiration évoquée ci-dessus fonctionne mieux. Même dans le contenant dispenseur de matériau d'application 300 selon le troisième mode de réalisation décrit ci-dessus, étant donné que l'élément taraudé 205 est structuré en formant intégralement le tube extérieur 205a, et le tube intérieur 205b disposé dans le côté intérieur pour être réalisé approximativement coaxialement avec le tube extérieur 205a, et est pourvu de la portion d'espace 205s qui est ouverte vers un côté dans la direction axiale de manière à être réalisée en une forme annulaire, le taraudage 205e qui est réalisé sur la surface périphérique intérieure du tube intérieur 205b et qui est formé depuis un côté dans la direction axiale de manière à s'étendre dans la direction axiale, et les fentes 205n qui mettent en communication les côtés interne et externe dans la direction diamétrale et s'étendent dans la direction axiale de manière à être ouvertes vers un côté, entre le tube extérieur 205a et le tube intérieur 205b, il est possible d'utiliser le procédé de formage expliqué dans les premier et deuxième modes de réalisation décrits ci-dessus. Par conséquent, les mêmes opérations et effets que ceux des premier et deuxième modes de réalisation peuvent être atteints. Dans ce cas, dans le présent mode de réalisation, l'ensemble du tube intérieur 205b est positionné dans le tube extérieur 205a, cependant une partie du tube intérieur 205b peut être positionnée dans le tube extérieur 205a. A cet égard, dans les modes de réalisation un à trois, étant donné qu'il est possible d'agencer les saillies 5d, 105f et 205d formant butée d'arrêt de rotation des éléments taraudés 5, 105 et 205, et les taraudages 5e, 105j et 205e de façon à se chevaucher dans la direction radiale, en interposant les portions d'espace 5s, 105y et 205s entre elles, l'effet peut être obtenu, à savoir qu'il est possible de raccourcir la longueur totale des éléments taraudés 5, 105 et 205, et il est possible de raccourcir l'ensemble du contenant. La description de la présente invention a été basée en particulier sur les modes de réalisation, cependant la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus, mais le filet mâle et le filet femelle peuvent être remplacés par ceux qui exécutent la même fonction qu'une nervure filetée, comme un groupe de saillies agencées par intermittence ou bien un groupe de saillies agencées en spirale et par intermittence, et la saillie d'engagement peut être formée par une nervure filetée continue. En outre, chacun des mécanismes d'extrusion des corps mobiles selon le premier mode de réalisation, le deuxième mode de réalisation et le troisième mode de réalisation peut être remplacé par les mécanismes d'extrusion selon l'autre mode de réalisation. En outre, les dents d'encliquetage peuvent être sélectionnées parmi celles ayant des formes diverses en fonction de la sensation d'encliquetage et de la fonction d'encliquetage, comme un triangle obtus, un triangle aigu, un triangle droit, un triangle d'isocèle, une forme semi-sphérique et analogue. REVENDICATIONS 1. Contenant dispenseur de matériau d'application, caractérisé en ce qu'il comprend un élément taraudé (5) et un corps mobile (4) réalisés dans le contenant (100), et une portion d'engagement formée par un filet femelle (5e) réalisé sur une surface périphérique intérieure dudit élément taraudé (5) et un filet mâle (4e) réalisé sur une surface périphérique extérieure dudit corps mobile, la portion d'engagement étant actionnée sur la base d'une rotation relative d'une portion avant de contenant et d'une portion arrière de contenant, par quoi ledit corps mobile avance et un matériau d'application dans le contenant apparaît à une ouverture à l'extrémité avant du contenant, en ce que ledit élément taraudé (5) est réalisé en formant intégralement un tube extérieur (5a) et un tube intérieur (5b) agencé dans un côté intérieur du tube extérieur de manière à être approximativement coaxial avec le tube extérieur et structuré de telle sorte qu'une partie ou l'ensemble du tube intérieur est positionné dans le tube extérieur, une portion d'espace (5s) ouverte vers un côté dans la direction axiale étant réalisée annulairement entre ledit tube extérieur (5a) et ledit tube intérieur (5b), et en ce que ledit tube intérieur présente ledit filet femelle (5e) formé sur une surface périphérique intérieure de celui-ci et formé depuis ledit côté précité dans la direction axiale de manière à s'étendre dans la direction axiale, et des fentes (5n) mettant en communication les côtés interne et externe dans une direction diamétrale, s'étendant dans la direction axiale et étant ouvertes vers ledit côté précité. 2. Contenant dispenseur de matériau d'application selon la revendication 1, caractérisé en ce que la portion de couplage réalisée en continu à la portion d'extrémité de l'autre côté qui se situe à un côté opposé dans la direction axiale audit côté précité desditesfentes (5n), et ledit tube extérieur (5a) et ledit tube intérieur (5b) de manière à les intégrer, est positionnée audit autre côté de ladite portion d'extrémité de l'autre côté dudit filet femelle (5e). 3. Contenant dispenseur de matériau d'application selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le contenant (100) comprend en outre un élément de remplissage (1) formant ladite portion avant de contenant et rempli avec ledit matériau d'application (L), et un tube d'opération (2) formant ladite portion arrière de contenant et en prise pour être déplaçable dans la direction axiale et pour tourner d'une manière synchronisée autour de l'axe par rapport audit corps mobile (4), et en ce qu'une surface périphérique extérieure dudit tube extérieur (5a) dudit élément taraudé (5) possède une portion d'engagement tournant d'une manière synchronisée autour de l'axe avec ledit élément de remplissage (1). 4. Contenant dispenseur de matériau d'application selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit contenant comprend en outre un élément de remplissage (1) formant ladite portion avant de contenant et rempli avec ledit matériau d'application (L), et un élément d'arrêt de rotation (60) en prise pour être déplaçable dans la direction axiale et pour tourner d'une manière synchronisée autour de l'axe par rapport audit corps mobile (4) et venant en prise avec ladite portion arrière de contenant dans la direction de rotation autour de l'axe et dans la direction axiale de manière à être intégré, et en ce qu'une surface périphérique extérieure dudit tube extérieur (5a) dudit élément taraudé (5) possède une portion d'engagement (50) tournant d'une manière synchronisée autour de l'axe avec ledit élément de remplissage (1), et une portion d'engagement venant en prise avec ledit élément d'arrêt de rotation dans la direction axiale de manière à pouvoir tourner relativement. 5. Contenant dispenseur de matériau d'application selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit élément d'arrêt de rotation (60) possède une portion d'engagement (50) venant en prise avec ledit élément de remplissage (1) dans la direction axiale de manière à pouvoir tourner relativement. 6. Contenant dispenseur de matériau d'application selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que ladite portion arrière de contenant possède des pièces de cliquet d'engagement (101a) réalisées d'une manière saillante au fond pour s'étendre dans la direction axiale, et ledit élément d'arrêt de rotation (60) est engagé à un fond de celuici avec ladite portion arrière de contenant dans la direction axiale par lesdites pièces de cliquet d'engagement (101a) et est engagé dans la direction de rotation autour de l'axe. 7. Contenant dispenseur de matériau d'application selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu'une portion cylindrique (116z) formant ledit élément d'arrêt de rotation présente des fentes (116b) et possède une flexibilité. 8. Procédé de fabrication d'un contenant dispenseur de matériau d'application tel que revendiqué dans l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : retirer le moule métallique de ladite portion d'espace annulaire entre ledit tube extérieur et ledit tube intérieur vers un côté précité ; et retirer ensuite le moule métallique dudit taraudage vers ledit côté précité en tirant profit de l'élasticité produite par ladite fente qui est ouverte vers ledit côté précité.