FR 2918915 A1 20090123 FR 0705273 A 20070720 La présente invention concerne une plaque ou un panneau creux, présentant deux faces principales d'aspect et renfermant des structures ou des éléments fonctionnels cachés tels que par exemple des structures de rigidification, des éléments d'isolation acoustique ou thermique, des conduits de circulation d'air ou autre. Une telle plaque ou un tel panneau est préférentiellement destiné à être utilisé dans le domaine automobile, par exemple pour la réalisation d'une tablette arrière de véhicule, d'un panneau de cloisonnement de coffre, d'un couvercle de trappe, d'un panneau de porte ou toute autre application. L'invention se rapporte aussi à un procédé de fabrication par bi-soufflage d'un tel panneau ou d'une telle plaque. Les panneaux creux et notamment les tablettes arrière de véhicule, sont réalisés classiquement par un procédé d'extrusion-soufflage avec éventuellement plaquage au moulage d'un revêtement sur une des faces, en principe la face supérieure qui est la plus visible en utilisation. Au cours de ce procédé, on utilise un tube de matière plastique appelé paraison, préalablement chauffé que l'on place entre deux pièces de conformation d'un moule. Après avoir fermé les deux extrémités latérales du tube en rapprochant les deux parties du moule, on insuffle à l'intérieur de la paraison un gaz sous pression, en général de l'air comprimé, jusqu'au contact sous pression de la matière molle contre les parois du moule reproduisant le contretype de la forme souhaitée pour les deux faces extérieures du panneau creux et les parois de chant. L'air comprimé de soufflage plaque la matière plastique contre les pièces du moule en laissant vide la partie centrale du panneau moulé, occupée temporairement par l'air de soufflage. Pour renforcer sa solidité mécanique et sa tenue planaire, il est généralement indispensable de munir le panneau creux de structures de rigidification. Ces structures sont classiquement réalisées au moulage en rapprochant localement l'une des parois pour réunir localement à chaud, par exemple sur un ou plusieurs segments de droite, les deux parois principales opposées du panneau creux par thermosoudage. On utilise pour cela, lors du soufflage, une pièce de moule comportant des reliefs appropriés pour servir de contre-forme de moulage de ces structures de rigidification, par exemple des plots en dièdre ou hexagonaux. La pièce creuse obtenue par ce procédé de l'art antérieur présente ainsi une face supérieure d'aspect, lisse et dont la forme et les reliefs correspondent aux exigences esthétiques du constructeur automobile. Celle-ci est souvent recouverte d'un revêtement esthétique et de confort quelconque, par exemple une moquette synthétique, thermocollé directement lors du moulage par soufflage du panneau creux. Pour des raisons esthétiques, la plupart des constructeurs automobiles souhaitent maintenant que la 25 face inférieure de ces panneaux soit également une face d'aspect, lisse et à forme étudiée selon la ligne du véhicule, éventuellement également recouverte d'un revêtement et surtout sans trace visible d'éléments fonctionnels. En effet, ces panneaux creux sont généralement amovibles et souvent même réversibles. Leurs deux faces sont donc toutes deux visibles par l'utilisateur et doivent de ce fait présenter un aspect irréprochable. Or, pour les raisons de rigidité évoquées précédemment, la face inférieure des panneaux creux de l'art antérieur présente des rainures ou des creux liés 30 35 au moulage des structures de rigidification. Ces reliefs fonctionnels ne sont plus acceptables d'un point de vue esthétique et empêchent de surcroît la mise en place d'un revêtement sur cette face du panneau creux. En outre, divers éléments fonctionnels supplémentaires, tels que par exemple un isolant acoustique ou thermique, des conduits de circulation d'air, des fils électriques ou autres, doivent parfois être montés au niveau de ces panneaux creux. Afin d'être le plus discrets possible, ils sont généralement rapportés sur la face inférieure du panneau creux et vont à l'encontre de l'exigence esthétique exposée ci-dessus. Pour tenter de résoudre ce problème technique, plusieurs procédés ont été développés dans l'art antérieur. Par le brevet EP 1.129.839 au nom de KYORAKU CO LTD, on connaît par exemple un procédé de fabrication par moulage soufflage de tels articles creux dans lequel des nervures planes de rigidification sont formées entre les deux parois principales par l'insertion dans le moule d'une série de lames qui viennent déformer et pousser les parois de la pièce l'une vers l'autre jusqu'à thermosoudage, puis par le retrait de ces lames ce qui provoquent au soufflage le recollement de la portion déformée de chaque paroi. Par cette technique, on obtient des panneaux creux renforcés par des nervures internes de rigidification, dont les deux faces principales sont sensiblement lisses. Cependant, sur les faces visibles des parois de ces panneaux creux, des traces rectilignes marquent en surface l'emplacement des nervures internes de rigidification. Un tel procédé n'est donc pas satisfaisant d'un point de vue esthétique. En outre, si un revêtement doit être appliqué sur le panneau creux, il ne peut être posé simultanément au moulage par soufflage du panneau, du fait de l'insertion et du retrait des lames nécessaires à la formation des nervures de rigidification. Une étape ultérieure supplémentaire de pose de ce revêtement est donc nécessaire, ce qui est défavorable d'un point de vue économique et abaisse la cadence de production. Par ailleurs, le procédé KYORAKU n'apporte aucune solution par rapport aux autres éléments fonctionnels devant être rapportés sur le panneau creux. On connaît également le procédé de soufflage décrit dans la demande de brevet EP 1.166.995 au nom de REHAU SA qui permet d'obtenir un panneau creux rigide, revêtu d'une moquette sur ses deux faces extérieures. Pour cela, on utilise un moule dont les deux parties sont sensiblement lisses et dans lequel on insère en plus de la paraison en matière plastique, les deux feuilles de revêtement à thermocoller. Pour réaliser les segments de rigidification indispensables assurant une bonne solidité au panneau, des plots perdus sont préalablement solidarisés à la face arrière de l'une des feuilles de revêtement et viennent déformer la paraison jusqu'au thermosoudage au cours du soufflage. Bien que satisfaisant dans certains cas, ce procédé impose l'utilisation de plots perdus qui doivent être solidarisés au revêtement lors d'une étape préalable. En outre, ce procédé ne peut être utilisé que si un revêtement doit être appliqué sur le panneau creux. Il ne permet pas non plus de résoudre le problème d'éventuels autres éléments fonctionnels à rapporter sur le panneau. Le but de l'invention est de fournir une solution satisfaisante à ce problème technique qui ne présente pas les inconvénients de l'art antérieur. Pour cela, l'invention concerne un panneau creux comportant deux parois principales, qui se caractérise en ce que ses deux parois principales sont deux parois d'aspect, en ce qu'il renferme au moins un élément fonctionnel non visible au niveau de ses deux parois principales et en ce qu'il est réalisé par bisoufflage. Cet élément fonctionnel peut être une ou plusieurs structures de rigidification, par exemple sous forme de nervures continues, de segments rectilignes ou de renforts alvéolaires en nids d'abeille. Il peut s'agir également d'un isolant acoustique et/ou thermique, notamment sous la forme d'une feuille souple ou une plaque rigide, d'un conduit de circulation d'air, d'un conduit de diffusion de parfum ou de déodorisant, d'un conduit de passage de fils, d'un ou plusieurs fils électriques, d'une antenne plate ou de tout autre élément envisageable. Avantageusement, au moins une des parois principales du panneau selon l'invention est préférentiellement recouverte d'un revêtement esthétique et peut être sensiblement lisse et plane, ou peut présenter par exemple des reliefs ou des formes décoratives ou un ou plusieurs renfoncements ou cavités adaptés à la réception et au calage d'objets, notamment de gobelets. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un tel panneau creux, qui comporte les étapes suivantes : moulage par soufflage d'une première paraison en matière plastique, placée entre deux pièces de conformation d'un premier outil de moulage, afin d'obtenir un panneau creux intermédiaire dont une première paroi principale est l'une des parois principales d'aspect du panneau creux à obtenir et 6 dont la deuxième paroi principale est une paroi fonctionnelle ; . moulage par soufflage d'une deuxième paraison en matière plastique, placée entre deux pièces de conformation d'un deuxième outil de moulage contenant le panneau creux intermédiaire, de façon à sursouffler la deuxième paraison sur le panneau creux intermédiaire du côté de sa deuxième paroi principale fonctionnelle afin de masquer cette paroi fonctionnelle et de former l'autre paroi principale d'aspect du panneau creux à obtenir. Au cours de ce procédé, le ou les éléments fonctionnels sont placés entre le panneau creux intermédiaire et la deuxième paraison, ou sont formés par moulage au niveau de la deuxième paroi principale fonctionnelle du panneau creux intermédiaire. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, description faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : . les figures 1 à 6 sont des vues en coupe schématiques illustrant les différentes étapes du procédé selon l'invention permettant d'obtenir un premier exemple de panneau creux, ces vues représentant respectivement : -pour la figure 1 : le premier outil de moulage soufflage à l'état ouvert, - pour la figure 2 : le premier outil de moulage soufflage à l'état fermé, - pour la figure 3 : le produit intermédiaire obtenu à la sortie du premier outil de moulage soufflage, - pour la figure 4 : le deuxième outil de moulage soufflage à l'état ouvert, - pour la figure 5 : le deuxième outil de moulage soufflage à l'état fermé, - pour la figure 6 : le produit final obtenu à la sortie du deuxième outil de moulage soufflage ; les figures 7 et 8 sont des vues respectivement en perspective et en coupe transversale d'un exemple de tablette arrière de véhicule obtenue par le procédé selon l'invention ; . les figures 9 et 10, 11 et 12 et 13 et 14 sont des vues de dessus et en coupe transversale de trois variantes de panneau creux selon l'invention, respectivement : - à structures de rigidification droites, à structures de rigidification alvéolaires, - renfermant plusieurs exemples de conduits de circulation d'air ; . les figures 15 à 18 sont des vues en coupe schématiques illustrant les différentes étapes du procédé selon l'invention permettant d'obtenir un deuxième exemple de panneau creux renfermant une feuille de matériau isolant, ces vues représentant respectivement : - pour la figure 15 : le premier outil de moulage soufflage à l'état ouvert, - pour la figure 16 : le premier outil de moulage soufflage à l'état fermé, - pour la figure 17 : le deuxième outil de moulage soufflage à l'état ouvert, - pour la figure 18 : le produit final obtenu à la sortie du deuxième outil de moulage soufflage ; . la figure 19 est une vue en coupe d'une deuxième variante de panneau creux selon l'invention renfermant une feuille souple de matériau isolant ; . la figure 20 est une vue en coupe d'un exemple de panneau creux selon l'invention renfermant une plaque rigide ou épaisse et semi rigide de matériau isolant. Le panneau creux selon la présente invention et son procédé d'obtention vont maintenant être décrits de façon détaillée en référence aux figures 1 à 20. Les éléments équivalents représentés sur les différentes figures porteront les mêmes références numériques. On définira dans la suite de cette description les notions de haut et de bas, d'inférieur et de supérieur, etc..., en fonction de l'orientation adoptée par le panneau représenté sur les différentes figures. Il est évident que cette orientation ne sera pas forcément conservée en utilisation. Les figures 1 à 6 illustrent schématiquement les différentes étapes du procédé de moulage par bisoufflage permettant la fabrication d'un premier exemple de panneau creux 1 selon l'invention. Le procédé de fabrication selon l'invention comporte deux étapes successives de moulage soufflage. Il est ainsi appelé procédé de moulage par bi-soufflage ou double soufflage ou sursoufflage. Comme on le voit sur la figure 1, un premier tube de matière plastique 2, également appelé paraison 2, préalablement extrudé et chauffé jusqu'à ramollissement de la matière, est placé entre les deux pièces de conformation, respectivement supérieure 3 et inférieure 4, d'un premier outil de moulage 5. Les deux pièces de conformation 3 et 4 de l'outil de moulage 5 sont rapprochées l'une vers l'autre, suivant une direction symbolisée sur la figure 1 par les deux flèches 6 en regard, de manière à refermer l'outil de moulage 5. A la fermeture de l'outil de moulage 5, la paraison 2 subit un gonflage extensif par une insufflation de gaz sous pression, symbolisé par la flèche 7 sur la figure 1. Les parois 8 et 9 ramollies du tube 2 sont forcées en écartement par la pression du gaz de soufflage qui les plaque contre les deux pièces de conformation 3 et 4 de l'outil. de moulage 5 et d'éventuelles pièces de conformation des chants non représentées. Les deux pièces de conformation 3 et 4 du premier moule 5 reproduisent la forme souhaitée pour les deux parois principales, respectivement supérieure 10 et inférieure 11 d'un panneau creux intermédiaire 12 obtenu à la fin de la première étape de moulage soufflage du procédé selon l'invention. L'une de ces parois 10 ou 11 formera par la suite l'une des parois principales du panneau creux 1 final obtenu par le procédé de l'invention. Selon l'un des objectifs de l'invention, cette paroi est une paroi d'aspect, sans trace visible d'éléments fonctionnels. Il s'agit dans l'exemple représenté de la paroi inférieure 11 qui doit être conformée selon les exigences du client et la ligne esthétique de l'application visée. La pièce de conformation inférieure 4, permettant de mouler cette paroi inférieure 11 d'aspect, présente ici par exemple une paroi sensiblement lisse et plane. Bien entendu, toute autre conformation appropriée, réalisable par moulage soufflage, peut être envisagée pour les parois d'aspect. Ainsi, les parois d'aspect du panneau creux final 1, en particulier la paroi inférieure 11, ne sont pas forcément planes, mais peuvent présenter par exemple des reliefs ou des formes décoratives, des renfoncements ou des cavités adaptées à la réception et au calage d'objets, des porte-gobelets ou tout autre aménagement souhaité. Lorsqu'un revêtement esthétique, par exemple une moquette synthétique ou autre, est prévu pour recouvrir extérieurement cette paroi d'aspect, celui-ci peut avantageusement être posé directement lors de l'opération de moulage soufflage et simultanément à celle-ci. Pour cela, une feuille de revêtement 13 est intercalée entre la pièce de conformation 4 35 correspondante de l'outil de moulage 5 et le tube 2 de matière plastique. Cette feuille de revêtement 13 peut être de 10 nature quelconque, en matériau tissé ou non tissé, naturel ou synthétique. Il s'agit préférentiellement d'une moquette synthétique, par exemple un aiguilleté. Lors de l'opération de moulage soufflage, la paroi inférieure 11 du panneau intermédiaire 12 vient se plaquer contre la feuille de revêtement 13 et épouser la forme de la pièce de conformation inférieure 4. Le revêtement 13 se trouve alors solidarisé uniformément contre la matière plastique de la paroi inférieure 11 au moyen d'une couche d'adhésif préalablement appliquée ou par simple thermocollage lors du moulage-soufflage. Comme on l'expliquera dans la suite de ce descriptif, la deuxième paroi principale du panneau creux intermédiaire 12, à savoir ici la paroi supérieure 10, ne sera plus visible dans le panneau creux 1 final. Cette paroi 10 peut donc comporter tous les éléments fonctionnels nécessaires au panneau creux 1, mais ne devant pas être vus par l'utilisateur. Elle comporte ainsi une ou plusieurs structures de rigidification 14 assurant une bonne rigidité au panneau creux final 1 et lui évitant de se voiler par la suite. Pour cela, la pièce de conformation correspondante, dans ce cas la pièce de conformation supérieure 3 de l'outil de moulage 5, présente un ensemble de reliefs 15, par exemple en forme de dièdres. Au cours de la première étape de moulage soufflage, du fait du rapprochement relatif des deux pièces de conformation 3 et 4 de l'outil de moulage 5 et de la pression du gaz de soufflage qui plaque les parois 8, 9 de la paraison 2 contre celles-ci, la pièce de conformation supérieure 3 imprime, au moyen de ses reliefs 15 servant de contre-formes, des cavités 16 dans la paroi supérieure 10 du panneau intermédiaire 12 en la déformant localement en direction de la paroi inférieure 11. A la fin de cette opération, le sommet 17 de chaque déformation de la paroi supérieure 10 vient à chaud en contact avec la paroi inférieure 11 jusqu'à réunir ces deux parois 10 et 11 par thermosoudage. A ce niveau, les deux parois opposées 10 et 11 sont réunies localement sur un ou plusieurs segments de droite formant ainsi des structures de rigidification 14 qui confèrent solidité et rigidité au panneau creux intermédiaire 12 et par la suite au panneau creux final 1. La figure 2 représente le premier outil de moulage 5 à l'état fermé à la fin de cette première étape de moulage par soufflage. Après refroidissement et démoulage, on obtient le panneau creux intermédiaire 12 représenté sur la figure 3, qui comporte une face inférieure 11 d'aspect et une face supérieure 10 fonctionnelle. Le panneau creux intermédiaire 12 est alors placé dans un deuxième outil de moulage 18 pour subir la deuxième étape de moulage soufflage du procédé de fabrication selon l'invention qui est une étape de sursoufflage. Ce deuxième outil de moulage 18 comporte comme le précédent deux pièces de conformation, l'une supérieure 19 et l'autre inférieure 20, mobiles en rapprochement relatif l'une vers l'autre selon les flèches 6 et qui reproduisent la forme souhaitée pour les deux parois principales, respectivement supérieure 21 et inférieure 22, du panneau creux final 1 que l'on souhaite obtenir à la fin du procédé selon l'invention. L'une des parois du panneau intermédiaire creux correspondant déjà à l'une des parois du panneau creux final, la pièce de conformation correspondante du deuxième outil de moulage 18 doit donc être adaptée à sa géométrie. Cette pièce de conformation présente donc une face intérieure similaire à celle de la pièce de conformation du premier outil de moulage 5 ayant servi à mouler cette paroi. Avantageusement, à l'ouverture du premier outil de moulage 5, le panneau creux intermédiaire 12 peut ne pas être démoulé de la pièce de conformation inférieure 4, cette dernière servant également de pièce de conformation inférieure 20 pour le deuxième outil de moulage 18. Seule la pièce de conformation supérieure 3 du premier moule est alors remplacée par une pièce de conformation supérieure 19 différente pour former le deuxième outil de moulage 18. Cette pièce de conformation supérieure 19 reproduit la forme souhaitée pour la paroi supérieure 21 du panneau final qui comme sa paroi inférieure 22 est une paroi d'aspect, sans trace visible d'éléments fonctionnels. Sur l'exemple représenté, cette pièce de conformation supérieure 19 présente une paroi sensiblement lisse et plane, permettant de réaliser une paroi supérieure 21 d'aspect sensiblement lisse et plane. Comme précédemment, toute autre conformation appropriée, réalisable par moulage soufflage, peut être envisagée. Avantageusement, le deuxième outil de moulage 18 est peu onéreux car il présente des pièces de conformation très simples. Un deuxième tube de matière plastique 23, également appelé paraison 23, préalablement extrudé et chauffé jusqu'à ramollissement de la matière, est placé entre les deux pièces de conformation du deuxième outil de moulage 18 contenant déjà le panneau creux intermédiaire 12, plus précisément sur l'exemple de la figure 4 entre la pièce de conformation supérieure 19 et le panneau creux intermédiaire 12. A la fermeture de l'outil de moulage 18, les deux pièces de conformation 19, 20 se rapprochent relativement l'une vers l'autre selon les flèches 6 et un gaz de soufflage sous pression vient gonfler la paraison 23 et plaquer ses parois supérieure 24 et inférieure 25 ramollies, respectivement contre la pièce de conformation supérieure 19 de l'outil de moulage 18 et la paroi supérieure 10 du panneau creux intermédiaire 12 qui sert de pièce de conformation inférieure. La paroi inférieure 25 de la paraison 23 se déforme et vient épouser la forme des cavités 16 de la paroi supérieure 10 du panneau intermédiaire 12, doublant ainsi l'épaisseur des structures de rigidification 14 et augmentant encore la rigidité globale du panneau creux final 1. La paroi inférieure 25 chaude de la paraison 23 vient se coller par thermosoudage à la matière plastique de la paroi supérieure 10 du panneau intermédiaire 12 assurant ainsi une parfaite solidarisation entre les deux demi-pièces creuses. La paroi supérieure 10 du panneau creux intermédiaire 12 et la paroi inférieure 25 de la deuxième paraison 23, qui comportent les structures de rigidification 14, se retrouvent à l'intérieur du panneau creux 1 résultant et ne sont donc pas visibles. Comme précédemment, une feuille de revêtement 13 esthétique peut être intercalée entre la pièce de conformation supérieure 19 du deuxième outil de moulage 18 et le tube 23 de matière plastique, de manière à recouvrir extérieurement la paroi supérieure 21 d'aspect du panneau creux final 1 et à être directement solidarisée à celle-ci pendant l'opération de sursoufflage. La figure 5 représente le deuxième outil de moulage 18 à l'état fermé à la fin de cette deuxième étape de moulage par sursoufflage. Après refroidissement et démoulage, on obtient le panneau creux final 1 représenté sur la figure 6, qui comporte deux faces principales 21, 22 d'aspect, éventuellement recouvertes d'une revêtement 13, et présente une rigidité satisfaisante grâce à des structures de rigidification 14 internes et donc non visibles. Un exemple de panneau creux 1 obtenu par le procédé de bi-soufflage de l'invention a été représenté sur les figures 7 et 8. Il s'agit, selon une application préférentielle mais non limitative du procédé de l'invention, d'une tablette arrière 26 pour véhicule. Cette tablette 26, généralement amovible, présente deux faces principales 21, 22 d'aspect, sans élément fonctionnel visible et toutes deux recouvertes d'un revêtement esthétique 13. Afin d'éviter que les objets posés sur la tablette ne tombent lors des mouvements du véhicule, la tablette 26 présente sur sa face supérieure 21 un ou plusieurs renfoncements 27 formant plumier. Sur l'exemple représenté, ces renfoncements sont au nombre de deux. Ils peuvent évidemment être de forme, de taille et de nombre différents. La tablette 26 doit être capable de soutenir sans fléchir les objets qui sont posés dessus et doit donc présenter une rigidité suffisante. Sa rigidité est assurée pair les structures de rigidification 14 contenues à l'intérieur de la tablette creuse 26 et non visibles extérieurement. Bien entendu, l'invention ne se limite pas aux tablettes arrière de véhicule. Les panneaux creux de l'invention peuvent trouver bien d'autres applications que ce soit dans le domaine automobile ou dans d'autres domaines. Ils peuvent ainsi être utilisé par exemple pour réaliser des panneaux de cloisonnement de coffre, des couvercles de trappe, des panneaux de porte, des faux planchers ou toute autre application. Les structures de rigidification internes 14 du panneau creux 1 selon l'invention peuvent se présenter sous différentes formes. Il peut s'agir par exemple de nervures continues de rigidification, de segments rectilignes 28, de renforts alvéolaires 29 ou de toute autre structure envisageable. Un exemple de panneau creux 1 à segments rectilignes de rigidification 28 a été représenté sur les figures 9 et 10. Il présente une série de segments de rigidification 28 internes, sensiblement parallèles entre eux et disposés selon des rangées parallèles. Comme on peut le déduire de la vue en coupe de la figure 10, ces segments rectilignes de rigidification 28 ont été obtenus par déformation de la paroi supérieure 10 du panneau creux intermédiaire 12 au moyen de reliefs rectilignes à section sensiblement triangulaire en saillie sur la pièce de conformation supérieure du premier outil de moulage, formant ainsi des cavités 16 à section triangulaire jusqu'à thermojonction des parois supérieure 10 et inférieure 11 au sommet 17 de ces déformations. Un exemple de panneau creux 1 à renforts alvéolaire 29 a été représenté sur les figures 11 et 12. Il présente une série de renforts internes hexagonaux imbriqués, également appelés nids d'abeille. Ces structures de rigidification ont été obtenues par déformation de la paroi supérieure 10 du panneau creux intermédiaire 12 au moyen de plots hexagonaux, saillant de la pièce de conformation supérieure du premier outil de moulage et disposés en quinconce. On obtient ainsi des cavités 16 de forme hexagonale, dites en nids d'abeille, dont le fond 30 est soudé par thermojonction à la paroi inférieure 11. Comme expliqué précédemment, ces cavités 16 sont comblées par la suite lors de l'étape de sursoufflage. De telles structures de rigidification alvéolaires 29 en nids d'abeille confèrent une rigidité très importante au panneau creux 1 selon l'invention. Un tel panneau est suffisamment solide pour supporter 16 un poids important et peut être utilisé comme couvercle de trappe au sol ou comme plaque de faux plancher, ce qui n'est pas le cas des panneaux creux obtenus par un procédé classique de simple soufflage. Avantageusement avec le procédé selon l'invention, d'autres éléments fonctionnels peuvent être intégrés au panneau creux selon l'invention sans être visibles par l'utilisateur. Ces éléments fonctionnels sont formés à l'intérieur du panneau creux final. 1 ou sont placés entre le panneau intermédiaire 12 et la deuxième paraison 23 de façon à ne pas être visibles au niveau des deux parois extérieures d'aspect 21 et 22 du panneau final 1. Ces éléments fonctionnels peuvent être intégrés au panneau creux en plus des structures de rigidification 14 précédemment décrites ou en remplacement de celles-ci dans le cas où ces éléments fonctionnels remplissent déjà une fonction de rigidification ou dans le cas où une rigidité importante n'est pas demandée au panneau creux final 1. Ces éléments fonctionnels peuvent être de nature quelconque adaptée à l'application envisagée pour le panneau final. Il peut s'agir par exemple de conduits de circulation d'air pour la ventilation, la climatisation ou le chauffage du véhicule, de conduit de diffusion de parfum ou de déodorisant, d'isolant acoustique ou thermique, de conduit de passage de fils notamment pour les haut-parleurs ou autre, de fils électriques avec par exemple des fiches de connexion de raccordement des deux côtés du panneau, d'une antenne plate ou de tout autre élément fonctionnel imaginable. Plusieurs exemples de tels éléments fonctionnels ont étéreprésentés sur les figures 13 à 20. Sur la figure 13, on a représenté un panneau creux 1 selon l'invention renfermant plusieurs exemples de conduit de circulation d'air 31. Ces conduits 31 peuvent avoir un tracé quelconque à l'intérieur du panneau creux. Ils peuvent présenter une branche unique ou se diviser en plusieurs branches. Ainsi par exemple, les conduits 31 représentés sont composés d'un canal d'alimentation 32 se divisant en plusieurs canaux de distribution 33. Ces conduits présentent une ouvertures d'entrée 34 sur l'un des flancs du panneau creux et une ou plusieurs ouvertures de sortie 35 sur un ou plusieurs flancs, identiques ou différents, du panneau creux. De tels conduits, lorsqu'ils sont réalisés au sein d'un panneau creux destiné à former la tablette arrière d'un véhicule automobile, permettent avantageusement d'envoyer de l'air à l'arrière du véhicule et notamment sur les vitres latérales et la lunette arrière pour y enlever la buée. Ces conduits peuvent être raccordés au bloc de climatisation situé à l'avant du véhicule par l'intermédiaire de gaines placées dans les portières. L'utilisation particulièrement onéreuse d'un deuxième bloc de climatisation placé à l'arrière des véhicules de longueur importante, de type monospace par exemple, peut ainsi être évitée. Ces conduits de circulation d'air peuvent être formés d'un ou plusieurs tubes rapportés, insérés au moulage entre les deux paraisons 2 et 23 composant le panneau creux final 1. Plus avantageusement, ils sont directement obtenus lors du moulage, par déformation des parois intérieures non visibles des deux paraisons. Sur l'exemple de la figure 14, on voit par exemple que les canaux de distribution 33 ont été obtenus lors de la première étape de soufflage, par déformation et étirement de la paroi supérieure 8 de la première paraison 2 de part et d'autre du conduit 31 à former en direction de la paroi inférieure 9 de la 18 paraison jusqu'à thermojonction de ces deux parois fermant le conduit 31 sur ses deux bords longitudinaux 36. Lors de la deuxième étape de soufflage, la paroi inférieure 25 de la deuxième paraison 23 est venue épouser la forme de la paroi supérieure 10 du panneau intermédiaire, les parois supérieure 24 de la deuxième paraison 23 et inférieure 11 du panneau intermédiaire 12 restant planes et devenant les parois supérieure 21 et inférieure 22 d'aspect du panneau creux final 1. Du fait du recollement des parois au niveau de leurs bords longitudinaux 36, les conduits de circulation d'air 31 participent à la rigidification du panneau creux final 1. Néanmoins, des structures de rigidification supplémentaires peuvent être prévues si nécessaire dans le reste du panneau creux. Bien que non représentés, un ou plusieurs orifices supplémentaires, préférentiellement de petite taille, peuvent également être prévus le long des conduits de circulation d'air 31, en plus des ouvertures d'entrée 34 et de sortie 35, afin de servir de diffuseurs disposés par exemple à la manière d'une rampe. Ces orifices supplémentaires sont par exemple ménagés dans la paroi inférieure 22 du panneau creux. Sur les figures 15 à 20, on a représenté un panneau creux selon l'invention renfermant un isolant acoustique et/ou thermique. Cet isolant se trouve intercalé entre les deux paraisons 2 et 23 servant à réaliser le panneau creux final 1. Sur les figures 15 à 19, cet isolant se présente sous la forme d'une feuille souple 37 préférentiellement d'épaisseur fine, par exemple un tissu technique, susceptible de s'adapter aux reliefs de la paroi fonctionnelle du panneau intermédiaire 12 et d'en épouser la forme. Lors de la première étape de soufflage du procédé selon l'invention, la feuille d'isolant 37 est placée dans le premier outil de moulage 5 entre la paraison 2 et la pièce de conformation de la paroi fonctionnelle du panneau intermédiaire 12. Dans l'exemple représenté, il s'agit de la pièce de conformation supérieure 3. Celle-ci présente des reliefs 15, par exemple rectilignes à section sensiblement rectangulaire, qui à la fermeture de l'outil de moulage 5 viennent déformer la paroi supérieure 8 de la paraison jusqu'à recollement par thermojonction du fond 30 de ces déformations avec la paroi inférieure 9, en vue de réaliser des structures internes de rigidification 14 pour le panneau creux 1. A la fermeture du moule, la feuille d'isolant 37 épouse la forme de la paroi supérieure 8 et vient coller à la matière plastique chaude constituant cette paroi 8. A la fin de la première étape de soufflage, on obtient ainsi un panneau intermédiaire 12 dont la paroi supérieure I0 fonctionnelle est revêtue d'une feuille d'isolant 37 collée. Comme exposé précédemment, ce panneau intermédiaire 12 est placé dans une pièce de conformation 20 adaptée d'un deuxième outil de moulage 18. Lors de la deuxième étape de soufflage du procédé selon l'invention, la deuxième paraison 23 est gonflée jusqu'à se retrouver plaquée contre la deuxième pièce de conformation 19 de l'outil de moulage 18 et contre la paroi fonctionnelle 10 du panneau intermédiaire 12 dont elle suit les reliefs et les cavités 16. Elle vient ainsi coller par thermosoudage à la face libre de la feuille d'isolant 37 recouvrant le panneau intermédiaire. On obtient alors comme représenté sur la figure 18 un panneau creux final. 1 renfermant une couche fonctionnelle de matière isolante, souvent peu esthétique mais parfaitement invisible pour l'utilisateur. Afin d'obtenir une meilleure cohésion d'ensemble du panneau creux final 1, il est possible dans certains cas de réaliser préalablement une ou plusieurs ouvertures 38, préférentiellement de petite taille, dans la feuille d'isolant 37 de manière à créer à ce niveau des points de jonction 39 entre la matière chaude de la deuxième paraison 23 et celle du panneau intermédiaire 12, à savoir ici entre la paroi inférieure 25 de la paraison 23 et la paroi supérieure 10 du panneau intermédiaire 12. On obtient alors un panneau creux 1 similaire à celui représenté sur la figure 19. Dans le cas où la feuille d'isolant 37 n'est pas assez souple et déformable pour être directement mise en forme et solidarisé au panneau intermédiaire lors de la première étape de soufflage du procédé, elle peut être placée indépendamment au cours d'une étape intermédiaire entre les deux étapes de soufflage du procédé. Dans tous les cas, si une fixation par thermocollage entre la feuille d'isolant 37 et les parois chaudes en matière plastique des paraisons n'est pas suffisante, celle-ci peut être complétée par un collage à l'aide d'une matière adhésive préalablement appliquée sur une ou les deux faces de la feuille d'isolant 37. Toutes sortes d'autres éléments fonctionnels, par exemple une antenne ou des fils électriques, peuvent être intercalés entre les deux paraisons constitutives du panneau creux final 1, en adaptant légèrement le procédé de l'invention selon leur nature de manière très simple pour l'homme du métier. La feuille souple d'isolant 37 peut ainsi par exemple être remplacée par une plaque d'isolant 40 rigide et peu compressible, notamment une plaque d'isolant lourd par exemple à base de bitume ou de feutre. Dans ce cas et comme sur le mode de réalisation préférentiel représenté sur la figure 20, des plots 41 peuvent être réalisés sur le panneau creux intermédiaire 12 lors de la première étape de soufflage du procédé selon l'invention. Des perforations 42, de taille et de forme appropriées, sont prévues dans la plaque d'isolant 40 avec une répartition correspondant à la disposition des plots 41 sur le panneau intermédiaire 12. Après la première étape de soufflage, la plaque d'isolant 40 est mise en place sur le panneau intermédiaire 12 en engageant les plots 41 à travers les perforations 42. Lors de la deuxième étape de soufflage, la deuxième paraison 23 vient compléter le panneau creux par sursoufflage. Elle est plaquée et vient se coller contre la paroi supérieure libre de la plaque d'isolant 40 et l'extrémité supérieure des plots 41, emprisonnant ainsi la plaque d'isolant 40 à l'intérieur du panneau creux final 1. Avantageusement, les plots 41 permettent le montage de la plaque d'isolant 40 et servent simultanément de structures de rigidification 14. De manière évidente, l'invention ne se limite pas aux modes de réalisation préférentiels décrits précédemment et représentés sur les différentes figures, l'homme du métier pouvant y apporter de nombreuses modifications et imaginer d'autres variantes sans sortir ni de la portée, ni du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Panneau creux (1), destiné notamment au domaine de l'automobile, comportant deux parois principales (21, 22), caractérisé en ce que ses deux parois principales (21, 22) sont deux parois d'aspect, en ce qu'il renferme au moins un élément fonctionnel non visible au niveau de ses deux parois principales (21, 22) et en ce qu'il est réalisé par bi-soufflage. 2. Panneau creux (1) selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'au moins un élément fonctionnel est une structure de rigidification (14), un isolant acoustique (37, 40), un isolant thermique, un conduit de circulation d'air (31), un conduit de diffusion de parfum ou de déodorisant, un conduit de passage de fils, un fil électrique ou une antenne plate. 3. Panneau creux (1) selon la revendication précédente caractérisé en ce qu'il renferme des structures de rigidification sous forme de nervures continues, de segments rectilignes (28) ou de renforts alvéolaires (29) en nids d'abeille. 4. Panneau creux (1) selon la revendication 2 caractérisé en ce qu'il renferme une feuille souple (37) ou une plaque rigide (40) d'isolant acoustique et/ou thermique. 5. Panneau creux (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'au moins une de ses parois principales (21, 22) est recouverte d'un revêtement esthétique (13). 6. Panneau creux (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'au moins une de ses parois principales (21, 22) est sensiblement lisse et plane, ou présente des reliefs ou des formes décoratives ou un ou plusieurs renfoncements (27) ou cavités adaptés à la réception et au calage d'objets, notamment de gobelets. 7. Utilisation d'un panneau creux (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes pour la réalisation d'une tablette arrière (26) de véhicule, d'un panneau de cloisonnement de coffre, d'un couvercle de trappe, d'un panneau de porte ou de faux plancher. 8. Procédé de fabrication d'un panneau creux (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : . moulage par soufflage d'une première paraison (2) en matière plastique, placée entre deux pièces de conformation (3, 4) d'un premier outil de moulage (5), afin d'obtenir un panneau creux intermédiaire (12) dont une première paroi principale (11) est l'une (22) des parois principales (21, 22) d'aspect du panneau creux (1) à obtenir et dont la deuxième paroi principale (10) est une paroi fonctionnelle ; . moulage par soufflage d'une deuxième paraison (23) en matière plastique, placée entre deux pièces de conformation (19, 20) d'un deuxième outil de moulage (18) contenant le panneau creux intermédiaire (12), de façon à sursouffler la deuxième paraison (23) sur le panneau creux intermédiaire (12) du côté de sa deuxième paroi principale fonctionnelle (10) afin de masquer cette paroi fonctionnelle (10) et de former l'autre paroi principale (22) d'aspect du panneau creux (1) à obtenir. 9. Procédé de fabrication d'un panneau creux (1) selon la revendication précédente caractérisé en ce que le ou les éléments fonctionnels sont placés entre le panneau creux intermédiaire (12) et la deuxième paraison (23) ou sont formés par moulage au niveau de la deuxième paroi principale (10) fonctionnelle du panneau creux intermédiaire (12). 10. Procédé de fabrication d'un panneau creux (1) selon la revendication précédente caractérisé en ce que lors de la première étape de moulage par soufflage, au moins une structure de rigidification (14) est moulée dans la deuxième paroi principale (10) fonctionnelle du panneau creux intermédiaire (12) par déformation de cette paroi fonctionnelle (10) jusqu'à thermojonction avec la première paroi principale (11) d'aspect du panneau creux intermédiaire (12). 11. Procédé de fabrication d'un panneau creux (1) selon la revendication précédente caractérisé en ce que la structure de rigidification est moulée au moyen d'un relief (15), rectiligne à section sensiblement triangulaire, rectiligne à section sensiblement rectangulaire ou hexagonal, saillant de la pièce de conformation (3) correspondante du premier outil de moulage (5). 12. Procédé de fabrication d'un panneau creux (1) selon la revendication 9 caractérisé en ce que lors de la première étape de moulage par soufflage, au moins un conduit de circulation d'air (31) est moulé par déformation de la deuxième paroi principale (10) fonctionnelle du panneau creux intermédiaire (12) jusqu'à thermojonction de cette paroi fonctionnelle (10) avec la première paroi principale (11) d'aspect du panneau creux intermédiaire (12) de façon à fermer le conduit (31) sur ses deux bords longitudinaux (36). 13. Procédé de fabrication d'un panneau creux (1) selon la revendication 9 caractérisé en ce qu'une feuille souple (37) d'isolant acoustique et/ou thermique est placée entre le panneau creux intermédiaire (12) et la deuxième paraison (23), et épouse la forme de la deuxième paroi principale (10) fonctionnelle du panneau creux intermédiaire (12). 14. Procédé de fabrication d'un panneau creux (1) selon la revendication précédente caractérisé en ce la feuille souple (37) d'isolant acoustique et/ou thermique présente une ou plusieurs ouvertures (38) au niveau desquelles on réalise des points de jonction (39) entre la deuxième paroi principale (10) fonctionnelle du panneau creux intermédiaire (12) et la 25 deuxième paraison (23). 15. Procédé de fabrication d'un panneau creux (1) selon la revendication 9 caractérisé en ce que, lors de la première étape de soufflage, on réalise des plots (41) dans la deuxième paroi principale (10) fonctionnelle du panneau creux intermédiaire (12) et en ce que, avant la deuxième étape de soufflage, on met en place sur la deuxième paroi principale (10) fonctionnelle du panneau creux intermédiaire (12) une plaque rigide (40) d'isolant acoustique et/ou thermique présentant des perforations (42), en engageant lesdits plots (41) à travers les perforations (42) de la plaque (40). 16. Procédé de fabrication d'un panneau creux (1) selon l'une quelconque des revendications 8 à 15 caractérisé en ce que dans au moins une des étapes de moulage par soufflage, une feuille de revêtement (13) est intercalée entre la paraison (2, 23) et la pièce de conformation (4, 19) de l'outil de moulage (5, 18) permettant de former l'une des parois principales (21, 22) d'aspect du panneau creux (1) à obtenir.