FR 2918463 A1 20090109 FR 0704824 A 20070704 FILM TRANSPARENT COMPRENANT UN FILM DE BASE ET UN REVÊTEMENT La présente invention concerne un film transparent qui comprend un film de base et un revêtement. Elle concerne aussi un procédé de réalisation d'un tel film transparent, ainsi qu'un élément optique qui incorpore le film. De nombreux éléments optiques sont munis d'un ou plusieurs revêtements fonctionnels, pour leur conférer des fonctions ou des propriétés particulières. Dans le cas de lentilles ophtalmiques, de tels revêtements fonctionnels peuvent être des revêtements anti-abrasion, des revêtements antireflets, des revêtements anti-salissures, en particulier. Selon une configuration courante de l'élément optique, le revêtement fonctionnel peut être déposé directement sur l'élément lui-même. Selon une autre configuration, le revêtement est fourni sur un film de base, qui sert de support au revêtement. Le film de base avec le revêtement est alors fourni indépendamment de l'élément optique, par exemple en rouleaux. Il est découpé en portions qui sont ensuite collées chacune sur des éléments optiques différents. Une telle méthode d'apport du revêtement fonctionnel, sur un film de base servant de support, est particulièrement adaptée lorsque l'élément optique, par exemple une lentille, possède un ensemble de cellules juxtaposées, qui sont séparées par des parois et qui contiennent chacune une substance à propriété optique. Le film de support du revêtement fonctionnel peut être collé sur les extrémités des parois de séparation entre les cellules. Il peut alors assurer en outre une fermeture étanche des cellules, afin d'éviter des fuites des substances optiques en dehors des cellules. De tels systèmes à structure cellulaire sont notamment décrits dans la demande de brevet WO 2006/013250. Mais, un tel film muni d'un revêtement possède une configuration plane, même s'il est souple. Une telle configuration permet notamment de fabriquer le film avec le revêtement en utilisant des procédés simples, rapides à mettre en oeuvre et à bas prix de revient. -2- Or, la face d'un élément optique, tel qu'une lentille ophtalmique par exemple, qui doit être munie du revêtement est en général courbe ou pseudosphérique. Dans le cadre de l'invention, on entend par surface pseudosphérique une surface continue, c'est-à-dire qui ne présente pas de trous ou de marches. Une telle surface pseudo-sphérique peut être développable ou non, sphérique, concave, convexe, et/ou présenter des courbures variables le long de celle-ci. Le film de support du revêtement doit donc être déformé ou étiré pour être amené à la forme de la surface de la lentille. Une telle déformation ou étirement du film est en général possible, car celui-ci est constitué d'un matériau souple, souvent de composition organique. Si nécessaire, le film est chauffé pour être déformé plus facilement. Le revêtement qui est porté par le film de support est plus fin que ce dernier, de sorte qu'il subit des contraintes importantes lorsque le film de support est déformé. Ces contraintes sont en général des contraintes d'étirement, qui peuvent être bi-axiales. Elles provoquent des dégradations du revêtement, tout particulièrement lorsque ce dernier est en partie constitué d'un matériau minéral, du type oxyde ou nitrure. Ces dégradations sont notamment des fissures du revêtement, des craquelures ouvertes, et éventuellement des délaminations. Elles provoquent des défauts optiques qui sont visibles, et qui sont incompatibles avec de nombreuses applications de l'élément optique, notamment des applications ophtalmiques. De tels défauts du revêtement apparaissent aussi lorsque le film est temporairement déformé avant d'être définitivement appliqué sur l'élément optique. Ils peuvent encore apparaître lorsque le film est chauffé, à cause de coefficients de dilatation thermique du film de support et du revêtement qui sont différents. Par conséquent, un but de la présente invention consiste à réduire, sinon à supprimer les défauts visuels qui apparaissent sur un film muni d'un revêtement lorsque le film est déformé et/ou chauffé. Pour cela, l'invention propose un film transparent à deux faces parallèles qui comprend un film de base et au moins un revêtement transparent qui est disposé sur une face du film de base. Le revêtement comprend lui- -3- même des portions de revêtement qui sont disposées sur la face du film et qui sont séparées les unes des autres sur une partie au moins d'un pourtour de chaque portion par des intervalles de moins de 5 pm (micromètre) de large, mesurés parallèlement à la face du film. Autrement dit, le film de base sert de support au revêtement, qui est constitué de portions juxtaposées sur ce film de base. Les portions du revêtement sont au moins en partie disjointes, de sorte que des déformations du film de base peuvent être partiellement ou totalement compensées par des variations des intervalles de séparation présents entre les portions du revêtement. De cette façon, chaque portion du revêtement ne subit qu'une déformation résiduelle qui est réduite, lorsque le film est étiré, chauffé, ou éventuellement déformé de façon bi-axiale, c'est-à-dire avec des contraintes qui sont différentes selon deux directions distinctes. La déformation résiduelle qui est subie par chaque portion de revêtement est alors insuffisante pour provoquer des défauts optiques importants. Le film déformé reste ainsi compatible avec des applications optiques, et notamment des applications ophtalmiques. En outre, les intervalles de séparation entre les portions du revêtement sont inférieurs à 5 pm, de sorte qu'ils ne sont pas visibles individuellement. Le film présente alors un aspect optique continu lorsqu'il est observé à l'oeil nu. De préférence, les portions du revêtement sont séparées les unes des autres par des intervalles de moins de 2 pm. Dans ce cas, même si les intervalles sont augmentés par une déformation du film, ils restent indiscernables à l'oeil nu. Dans un rnode de réalisation particulier de l'invention, les intervalles de séparation entre les portions de revêtement peuvent être optionnellement comblés au moins en partie avec un matériau souple. Au sens de l'invention on entend par "comblé au moins en partie" le fait que les intervalles peuvent être rempli par un matériau souple dans une hauteur, mesuré perpendiculairement à la surface du film de base, ne pouvant pas Une telle configuration permet d'une part de conserver la capacité de déformation du film sans observation de craquelures et d'autre part de réduire si besoin la diffusion du film, renforçant ainsi sa transparence. Un tel mode de réalisation est par exemple mis en -4- oeuvre dans le cas où le revêtement déposé sur le film de base a une fonction antireflet ou une fonction d'électrode. Avantageusement, dans le cas d'un revêtement à fonction antireflet, le matériau souple apte à combler les intervalles de séparations peut être absorbant sur l'ensemble du spectre d'émission de la lumière visible contribuant ainsi à réduire la diffusion dudit revêtement. Dans le cas d'une électrode comprenant un revêtement en matériau inorganique ou en matériau hybride organique-inorganique, le matériau souple apte à combler les intervalles de séparations peut être un polymère conducteur déformable permettant ainsi d'assurer la continuité de la conduction sur l'ensemble de la surface du film. Un avantage d'un revêtement en portions séparées selon l'invention réside dans le fait qu'il présente une résistance à des chocs accidentels qui est élevée. En effet, des contraintes qui sont générées dans le revêtement par un choc peuvent être dissipées au niveau des intervalles de séparation entre les portions de revêtement. De préférence, les portions du revêtement sont disjointes les unes des autres et constituent un pavage de la face du film de base. Les portions du revêtement sont alors indépendantes entre elles, de sorte que le film peut subir des déformations supérieures sans que des défauts ne se propagent d'une portion du revêtement à une autre. Les défauts éventuels sont alors limités dans chaque portion du revêtement et restent ainsi invisibles. L'invention est particulièrement avantageuse lorsque le revêtement comprend au moins une portion d'une couche d'un matériau inorganique, au sein de chaque portion de revêtement. Dans le cadre de l'invention, on entend par matériau inorganique un matériau qui n'est pas constitué à partir d'une structure moléculaire carbonée. Un tel matériau peut comprendre un oxyde ou un nitrure, par exemple. En effet, une telle portion de matériau inorganique est en général peu flexible et friable. En outre, elle peut présenter une faible adhésion sur le film de base de sorte qu'elle est susceptible de se détacher de ce dernier lorsque le film est déformé ou chauffé. La présence des intervalles de séparation entre les portions du matériau inorganique évite l'apparition de contraintes élevées dans le revêtement, susceptibles d'émietter ou de détacher -5 des parties de matériaux inorganiques. L'invention est aussi particulièrement avantageuse lorsque le film de base est souple et/ou lorsqu'il comprend un matériau organique. On entend par matériau organique un matériau qui est constitué à partir d'une structure moléculaire carbonée, tel qu'un polymère par exemple. En effet, un film de base qui est de nature organique peut subir des déformations importantes, et possède en général un coefficient de dilatation thermique qui est élevé. En particulier, grâce à l'invention, un revêtement inorganique peut être combiné avec un film de base organique, sans que des défauts optiques visibles n'apparaissent lorsque le film est déformé ou chauffé. Le revêtement selon l'invention, qui est constitué de portions séparées sur le film de base, peut avoir diverses fonctions. Il peut notamment être adapté pour réduire une réflexion d'une lumière venant sur le film. En effet, de tels revêtements, qui sont couramment appelés revêtements antireflets, comprennent souvent des portions de matériaux inorganiques ou hybrides tels que des matériaux inorganique-organiques. En outre, d'éventuels défauts optiques sont particulièrement visibles sur un tel revêtement, car ils apparaissent brillants par rapport à l'effet d'antireflet du film. Le revêtement peut aussi être adapté pour réduire une visibilité de salissures qui sont éventuellement présentes sur celui-ci. Un tel revêtement, dit anti-salissure, est particulièrement utilisé dans le domaine ophtalmique, notamment pour réduire la visibilité de traces de doigts sur un verre de lunettes. Le revêtement peut également être adapté pour constituer une électrode. L'invention propose aussi un procédé de réalisation d'un film transparent, qui comprend les étapes suivantes : /1/ former un réseau de parois sur une face d'un film de base, chaque paroi ayant une hauteur mesurée perpendiculairement à cette face /2/ déposer un revêtement transparent sur la face du film de base portant les parois, en adaptant des conditions du dépôt du revêtement et la -6- hauteur des parois de sorte que le revêtement soit discontinu sur chaque paroi ; et /3/ retirer les parois de façon à laisser des portions du revêtement sur la face du film de base, entre des emplacements des parois retirées. Le procédé de l'invention est donc du type lift-off , dans lequel les intervalles de séparation entre les portions du revêtement sur la face du film de base correspondent sensiblement à l'épaisseur des parois. Il peut être utilisé pour réaliser un film transparent tel que décrit précédemment. Une caractéristique de l'invention consiste en ce que le revêtement qui est formé à l'étape /2/ présente, à sa formation, des discontinuités sur les parois. Grâce à de telles discontinuités, les parois peuvent être retirées à l'étape /3/ sans que les portions résiduelles du revêtement ne présentent de rebords perpendiculaires à la face du film de base. En effet, de tels rebords provoqueraient des irisations incompatibles avec une application optique du film. Autrement dit, un film réalisé selon l'invention présente un niveau de transparence élevé. Dans le cadre de l'invention, on considère qu'un élément optique est transparent lorsqu'une image qui est observée à travers cet élément est perçue sans perte significative de contraste. Autrement dit, l'interposition d'un élément optique transparent entre une image et un observateur de celle-ci ne réduit pas significativement la qualité de l'image. En particulier, la diffraction est définie comme le phénomène d'éparpillement de la lumière que l'on observe lorsqu'une onde lumineuse est matériellement limitée (J-P. PEREZ - Optique, Fondements et applications - 7ème édition - DUNOD - octobre 2004, p. 262). A cause de la diffraction que pourraient provoquer des rebords perpendiculaires présents à la limite des portions de revêtement d'un film selon l'invention, un point lumineux ne serait plus perçu comme un point à travers le film. La diffusion macroscopique qui en résulterait, ou diffusion incohérente, produirait une apparence laiteuse, ou halo de diffusion, du film. Il en résulterait une perte de contraste d'une image qui serait observée à travers le film. Une telle perte de contraste est assimilée à une perte de transparence, telle que définie précédemment. -7- L'invention propose enfin un élément optique transparent qui comprend un élément optique de base et un film transparent tel que décrit plus haut. Le film est disposé sur une surface de l'élément optique de base. Cette surface peut être courbe, pseudo-sphérique, concave ou convexe. Eventuellement, l'élément optique transparent peut former une lentille optique, notamment une lentille ophtalmique. Dans ce cas, l'élément optique de base peut comprendre lui-même une lentille optique. D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront dans la description ci-après d'exemples de réalisation non 10 limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - les figures 1 a-1 d illustrent quatre étapes d'un procédé de réalisation d'un film optique selon l'invention ; - les figures 2a et 2b illustrent des variantes d'un tel procédé ; - les figures 3a et 3b sont des vues en plan de deux films transparents 15 selon l'invention ; - les figures 4a-4d illustrent un mode de mise en oeuvre d'un film transparent selon l'invention, pour réaliser une lentille ophtalmique; et - la figure 5 illustre un exemple particulier d'élément optique selon l'invention. 20 Pour raison de clarté des figures, les dimensions des éléments représentés ne sont pas en proportion avec des dimensions ni des rapports de dimensions réels. De plus, des références identiques qui sont indiquées sur des figures différentes correspondent à des éléments identiques, ou qui ont des fonctions identiques. 25 On décrit en premier lieu un procédé de réalisation d'un film optique selon l'invention en référence aux figures la-1d. La figure la est une vue en coupe d'un film de base 1 qui peut être utilisé pour réaliser l'invention. Un tel film est transparent, possède deux faces parallèles et peut être en un matériau organique tel que le polyéthylène (PE) ou 30 le polyéthylène-téréphtalate (PET), par exemple. Son épaisseur peut être -8-comprise entre 0,05 mm (millimètre) et 0,3 mm, de sorte qu'il est souple. Cependant, sa configuration est de préférence plane initialement, pour faciliter l'exécution des différentes étapes du procédé. Il est considéré dans la suite comme étant continu à l'échelle des portions de revêtement fonctionnel qui seront formées, néanmoins il est entendu que le film 1 peut être mis en oeuvre sous forme d'une bande de grande longueur ou de segments coupés à des dimensions qui sont adaptées à des éléments optiques sur lesquels le film 1 est destiné à être appliqué. Selon un perfectionnement possible de l'invention, le film de base 1 peut être recouvert par un revêtement intermédiaire la, sur celle de ses faces qui est destinée à porter ultérieurement le revêtement réalisé selon l'invention. Cette face est notée S1. Dans ce cas, le revêtement intermédiaire la est formé en premier lieu, d'une façon qui est supposée connue et n'est pas reprise ici. Dans le film final, le revêtement intermédiaire la sera donc situé entre le film de base 1 et le revêtement en portions. Il peut notamment être adapté pour réduire une sensibilité du film final à une abrasion se produisant sur la face S1, ou à un choc. Il peut aussi être adapté pour augmenter une adhésion des portions de revêtement selon l'invention sur la face S1. Eventuellement, le revêtement intermédiaire 1 a peut être lui-même composé de plusieurs couches élémentaires superposées sur la face S1 du film. Un tel revêtement intermédiaire la n'est plus mentionné dans la suite, mais il est entendu qu'il peut être présent sur la face S1 du film de base 1. On réalise alors un réseau de parois 20 sur la face S1, chaque paroi s'étendant perpendiculairement à la face S1 avec une hauteur h. Chaque paroi possède en outre une épaisseur e qui est inférieure à 5 pm, voire inférieure à 2 pm. L'épaisseur e est mesurée parallèlement à la face S1 et au niveau de l'extrémité des parois 20 qui est orientée vers la face S1, c'est-à-dire à la base des parois 20. Selon un mode de mise en oeuvre particulier de l'invention, les parois sont constituées d'une résine soluble. En particulier, elles peuvent être formées par lithographie. Pour cela, la résine peut être mélangée initialement avec un solvant pour être liquide, avec une faible viscosité. Elle est alors déposée sur la surface S1, par exemple par centrifugation. Un tel procédé de dépôt est connu de l'Homme du métier, sous la désignation spin-coating . -9- Suivant ce procédé, le film de base 1 est mis en rotation à une vitesse pouvant être de 3000 à 5000 tours par minute, dans un plan horizontal. La résine liquéfiée est ensuite versée sur la face SI au niveau de l'axe de rotation, pendant une durée qui peut être de 30 secondes, par exemple. Le film 1 avec la résine est alors chauffé, par exemple vers 105 C pendant 55 secondes, pour évaporer le solvant. La résine forme alors une couche d'épaisseur constante sur la face S1 du film 1. Cette épaisseur correspond sensiblement à la hauteur h des parois 20, et est sélectionnée par la quantité de résine liquéfiée qui a été versée sur la face S1. La couche de résine est ensuite exposée à un rayonnement ultraviolet à travers un masque de lithographie qui présente des zones opaques séparées par des ouvertures en forme de bandes. L'intensité du rayonnement est par exemple 60 ou 140 mJ/cm2 (milliJoule par centimètre-carré), sa longueur d'onde 365 nm (nanomètre) et la durée de l'exposition de quelques secondes. Le rayonnement ultraviolet provoque une polymérisation de la résine dans des parties exposées de la couche qui correspondent aux parois 20. En fonction de la nature de la résine lithographique qui est utilisée, un recuit d'inversion de la résine peut être effectué, par exemple à 90 C pendant 55 secondes, puis une seconde exposition au rayonnement ultraviolet. La résine est alors développée dans une solution basique, pendant une durée de 30 secondes par exemple, pour dissoudre les parties de la résine qui n'ont pas été polymérisées. Elle est ensuite séchée à une température 115 C pendant 40 secondes ou 1 minute, par exemple. La surface S1 du film 1 porte alors le réseau de parois 20 en résine solidifiée, comme représenté sur la figure 1 b. On forme ensuite un revêtement 2 sur la face S1 du film 1 qui est munie des parois 20. Le revêtement 2 peut être d'un type quelconque, comprendre des matériaux organiques, inorganiques ou hybrides, et être lui-même composé d'une ou de plusieurs couches élémentaires. En particulier, le revêtement 2 peut être un revêtement antireflet. Il peut alors comprendre quatre couches qui ont chacune un indice de réfraction déterminé. La structure d'un tel revêtement antireflet est décrite, notamment, dans la demande de brevet internationale WO 2005/012955 A2. -10- Le revêtement 2 est déposé sur la face S1 en utilisant un procédé de dépôt directionnel, tel que l'évaporation sous vide, la pulvérisation cathodique, ou encore le dépôt par sol-gel avec projection d'un liquide de précurseurs, connu sous la désignation de spray-coating . Dans de tels procédés de dépôt directionnel, des particules de matière qui sont destinées à former le revêtement 2 sont projetées en direction de la surface S1 parallèlement à une direction de projection, notée D sur la figure 1 c. La direction de projection D peut être perpendiculaire à la surface S1, notamment. Une partie des particules de matière est ainsi déposée sur la face Si du film 1, entre les parois 20. Elles forment alors des portions de revêtement 2a sur le film 1. Une autre partie des particules projetées en direction de la face S1 est déposée sur les sommets des parois 20, formant les portions 2b indiquées sur la figure 1c. La hauteur h des parois 20 est adaptée de sorte que le revêtement 2 est discontinu entre les portions 2a et 2b, sur les côtés des parois 20 qui sont perpendiculaires à la face S1. Pour cela, la hauteur h peut être de l'ordre de un à quelques micromètres, lorsque l'épaisseur totale du revêtement 2 est de l'ordre de 0,5 pm. Il est entendu que la hauteur h des parois 20, qui est adaptée pour obtenir des portions de revêtement 2a et 2b disjointes dans la hauteur des parois 20, peut être ajustée en fonction d'une dispersion angulaire de la direction de projection des particules de matière dans le procédé de dépôt qui est utilisé pour le revêtement 2. Un tel ajustement peut être réalisé facilement par l'Homme du métier, notamment en effectuant une série d'essais successifs. Les figures 2a et 2b illustrent deux perfectionnements du procédé de dépôt du revêtement 2, qui peuvent être utilisés pour assurer que les portions 2a et 2b du revêtement soient disjointes sur les parois 20. Dans ces deux perfectionnements, un effet d'ombre des parois 20 sur la face S1 du film 1 est créé en inclinant les côtés des parois par rapport à la direction de projection D. Dans le perfectionnement de la figure 2a, les parois 20 présentent chacune une épaisseur e qui est croissante en fonction d'une distance d'éloignement par rapport à la face SI du film 1. Ainsi, les portions du revêtement 2a qui sont formées sur la face S1 n'atteignent pas les bases des parois 20. Dans le perfectionnement de la figure 2b, le film 1 est incliné par rapport à la direction -11- D, de sorte qu'un côté des parois 20 apparaît caché pour les particules de matières projetées. Eventuellement, le film 1 incliné peut être tourné autour de la direction D pour répartir l'effet d'ombre entre les deux côtés de toutes les parois 20. Les parois 20 sont ensuite dissoutes dans une solution appropriée, par exemple en immergeant le film 1 dans de l'acétone pendant une durée de 1 à 4 minutes. Les portions de revêtement 2b qui sont portées par les parois 20 sont alors retirées en même temps que celles-ci. Eventuellement, des ultrasons peuvent être simultanément générés dans la solution d'immersion, afin d'activer la dissolution des parois 20 et, le cas échéant, d'éliminer d'éventuels rebords des portions de revêtement 2a qui seraient dirigés perpendiculairement à la face S1 du film 1. La figure 1d illustre la configuration du film qui est alors obtenue : le film de base 1 porte sur sa face S1 les portions de revêtement 2a qui sont séparées les unes des autres par des intervalles référencés 3. Les figures 3a et 3b illustrent deux motifs de pavage différents que peuvent former les portions de revêtement 2a sur la face S1. Ces deux motifs sont donnés à titre d'exemple seulement, étant entendu que tout autre motif peut être utilisé alternativement. Le motif de la figure 3a est aléatoire ou pseudo-aléatoire. On entend par motif aléatoire un motif irrégulier qui ne présente pas de périodicité apparente. Un motif est dit pseudo-aléatoire lorsqu'il est déterminé numériquement tout en présentant des propriétés similaires à celles d'un motif aléatoire. Le motif de la figure 3b est dit en écailles de poisson. Les motifs des figures 3a et 3b, en particulier, provoquent des diffusions lumineuses macroscopiques qui sont particulièrement peu intenses, de sorte que le film conserve une transparence élevée. Une dimension moyenne des portions 2a, mesurée parallèlement à la face S1 du film 1, peut être comprise entre 10 pm et 1 mm, par exemple. Les inventeurs indiquent que la densité des espaces 3 sur la face SI du film 1, entre les portions de revêtement 2a, peut être adaptée en fonction de l'importance des déformations subies ultérieurement par le film 1 : cette densité est avantageusement plus élevée lorsque les déformations sont plus importantes. On décrit maintenant, en référence aux figures 4a à 4d, un procédé de -12- réalisation d'un élément optique selon l'invention, qui incorpore le film 1 obtenu précédemment. A titre d'exemple, on considère l'application du film 1 précédent, muni des portions de revêtement 2a, sur une lentille ophtalmique 10 qui constitue l'élément optique de base. La lentille 10 peut être d'un type quelconque, en matériau minéral ou organique, et avoir une fonction de correction d'amétropie et/ou une fonction de protection du type antisolaire par exemple. Elle peut être unifocale, multifocale ou progressive, notamment. Le film 1 peut être appliqué, en particulier, sur la surface antérieure de la lentille 10, qui est convexe et notée SO (figure 4c). Eventuellement, le film 1 peut être préformé avant d'être appliqué sur la lentille 10. Un tel préformage a pour but de conférer au film 1 une forme sensiblement complémentaire à celle de la surface SO de la lentille 10 (figure 4a). De cette façon, une quantité réduite de contraintes resteront définitivement dans le film 1 après son application sur la lentille 10. Un tel préformage peut être effectué d'une façon connue en soi, notamment en chauffant le film 1 pour le rendre plus flexible et plus plastique. Lors de ce chauffage, et pendant la déformation de préformage du film 1, les contraintes qui sont transmises par le film 1 aux portions de revêtement 2a sont absorbées par une adaptation spontanée des largeurs des intervalles 3 entre les portions 2a. Ces intervalles 3 s'élargissent aux endroits de la face S1 du film 1 où les contraintes sont de type d'extension, et deviennent plus étroits aux endroits où les contraintes sont du type de compression. Une modification des intervalles 3 qui est différente selon deux directions perpendiculaires entre elles et parallèles à la face S1 permet aussi d'absorber des contraintes bi-axiales. Eventuellement, la courbure du film 1 muni des portions de revêtement 2a, ainsi préformé, peut être inversée (figure 4b). Une telle inversion peut être utile pour appliquer le film 1 sur la surface SO de la lentille 10, d'une façon progressive sans enfermer de bulles d'air entre le film 1 et la lentille 10. Les contraintes qui sont générées dans le revêtement lors d'une telle inversion de courbure du film 1 sont relaxées de la même façon par des variations spontanées des intervalles 3. -13- La figure 4c illustre schématiquement un mode d'application du film 1 sur la surface convexe SO de la lentille 1. La face du film 1 qui est convexe, après l'inversion de courbure du film, est d'abord mise en contact avec la surface SO de la lentille 10, environ au centre de cette dernière. Puis le film 1 est progressivement appliqué contre la surface SO de la lentille, à partir du point de contact initial, en pressant le film à l'intérieurd'une zone circulaire de plus en plus grande. L'application du film 1 progresse alors continûment et radialement vers l'extérieur, avec un front d'application circulaire noté R, où se produit une seconde inversion de courbure du film 1. Le film 1 retrouve alors définitivement le sens initial de sa courbure conférée par le préformage. De cette façon, les contraintes résiduelles permanentes qui sont présentes dans le film 1 sont minimisées. Pendant cette étape d'application du film 1 sur la lentille 10, les intervalles 3 qui séparent les portions de revêtement 2a varient de nouveau, temporairement et/ou définitivement, pour accommoder les déformations du film 1. Les contraintes qui sont créées dans les portions 2a sont alors très réduites, de sorte qu'elles n'engendrent pas de défauts optiques visibles. La figure 4d illustre la lentille complète 100 qui est obtenue. Dans l'exemple qui a été décrit, la face S1 du film 1 qui porte le revêtement constitué des portions 2a est tournée d'un côté opposé à la lentille de base 10. Une telle orientation est adaptée lorsque la fonction du revêtement nécessite qu'il soit exposé à l'extérieur sur la lentille 100. Ceci est le cas, notamment, lorsque le revêtement constitué par les portions 2a a une fonction antireflet et/ou une fonction antisalissure. La figure 5 illustre un mode particulier de mise en oeuvre de l'invention, pour lequel la lentille de base 10 comporte elle-même, sur sa surface SO destinée à porter le film 1, un ensemble de cellules 11. Ces cellules 11 sont juxtaposées parallèlement à la surface SO, et sont séparées par des parois permanentes 12. Elles sont chacune remplies d'une substance à propriété optique, qui confère à la lentille de base 10 une fonction optique initiale déterminée. Cette fonction optique initiale de la lentille de base 10 est indépendante, a priori, de la fonction qui est conférée par le revêtement des portions 2a. Le film 1 peut alors être disposé sur les sommets des parois 12 et -14- peut, de cette façon, fermer les cellules 11 d'une façon étanche. Pour une telle lentille 100 à cellules, il peut être avantageux que le pavage qui est formé par les morceaux de revêtement 2a sur la face S1 du film 1 soit sensiblement identique et superposé au pavage de la surface SO de la lentille de base 10 qui est formé par les cellules 11. Pour cela, un masque de lithographie qui est utilisé pour former les parois permanentes 12 de séparation entre les cellules 11 de la lentille de base 10 peut être aussi utilisé pour former les parois temporaires 20 sur le film de base 1. La transparence de la lentille complète 100 est ainsi supérieure, par rapport à une configuration dans laquelle les intervalles 3 de séparation entre les portions de revêtement 2a ne seraient pas superposées aux parois 12. Enfin, la structure en portions séparées du revêtement qui est porté par le film de base 1 peut être utilisée pour améliorer ou adapter la fonction qui est conférée par les portions de revêtement 2a à la lentille finale 100. Lorsque cette fonction des portions de revêtement 2a est de réduire une réflexion lumineuse se produisant sur la face antérieure de la lentille 100, les adaptations suivantes peuvent être mises en oeuvre. Selon une première adaptation, le revêtement constitué par les portions 2a peut présenter une caractéristique de réflexion lumineuse qui varie entre des portions distantes sur la face S1 du film de base 1. Cette caractéristique de réflexion lumineuse peut être, notamment, une intensité de la réflexion exprimée en fonction d'un angle d'incidence de la lumière sur le film 1. Dans ce cas, certaines des portions de revêtement 2a peuvent être adaptées pour que la caractéristique présente un minimum de réflexion à des angles d'incidence de la lumière qui sont différents. Une telle adaptation des portions 2a peut être particulièrement utile lorsque la surface S1 de la lentille 10 est courbe, afin que la réflexion de la lumière sur la lentille apparaisse uniforme sur toute la surface de celle-ci, malgré sa courbure. Une telle apparence uniforme peut concerner notamment la couleur apparente de la lentille, qui résulte de la réflexion lumineuse. Selon une seconde adaptation, le revêtement des portions 2a peut présenter des couleurs qui sont différentes dans des portions 2a voisines. De -15- cette façon, une couleur apparente du film peut être réduite, ou plus neutre, grâce à un effet de compensation macroscopique au moins partielle entre les couleurs individuelles des portions de revêtement 2a. Lorsque la fonction des portions de revêtement 2a est de réduire une 5 visibilité de salissures présentes involontairement sur la face antérieure de la lentille 100, les portions 2a peuvent être adaptées pour modifier un effet optique qui est provoqué par une salissure, différemment dans des portions voisines. De cette façon, les salissures peuvent être encore moins visibles grâce à un effet de mélange macroscopique des effets optiques individuels 10 provoqués par les salissures respectivement dans les portions 2a. Ces adaptations peuvent être obtenues, notamment, en variant les conditions de dépôt du revêtement 2 pendant le dépôt lui-même. Par exemple, des écrans fixes ou mobiles peuvent être disposés au-dessus de certaines parties de la face S1 du film 1. Ces écrans provoquent des variations entre des 15 quantités de particules projetées contre la face S1 qui arrivent à des endroits différents de celle-ci. Les portions de revêtement 2a sont alors moins épaisses aux endroits de la faxe S1 qui sont partiellement occultés par les écrans. Selon une autre méthode de variation de l'épaisseur du revêtement 2 dans des portions 2a différentes, cette épaisseur peut être ajustée après le 20 dépôt en effectuant une ablation par laser d'une partie du matériau de certaines des portions 2a. De cette façon, en particulier, les caractéristiques du revêtement 2 peuvent être variées différemment entre des portions 2a qui sont voisines sur la face S1 du film de base 1. REVENDICATIONS 1. Film transparent à deux faces parallèles comprenant un film de base (1) et au moins un revêtement transparent disposé sur une face (S1) dudit film de base, caractérisé en ce que ledit revêtement comprend des portions de revêtement (2a) disposées sur ladite face et séparées les unes des autres sur une partie au moins d'un pourtour de chaque portion par des intervalles (3) de moins de 5 micrornètres de large, mesurés parallèlement à ladite face. 2. Film selon la revendication 1, dans lequel les portions de revêtement (2a) sont séparées les unes des autres par des intervalles (3) de moins de 10 2 micromètres. 3. Film selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les portions de revêtement (2a) sont disjointes et constituent un pavage de la face du film de base (Si). 4. Film selon la revendication 3, dans lequel le pavage formé par les 15 portions de revêtement (2a) sur la face du film de base (Si) présente un motif en écailles de poisson, ou un motif aléatoire ou pseudo-aléatoire. 5. Film selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement comprend au moins une portion d'une couche d'un matériau inorganique ou hybride inorganique-organique, au sein de chaque 20 portion de revêtement (2a). 6. Film selon la revendication 5, dans lequel le matériau inorganique comprend un oxyde ou un nitrure. 7. Film selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement est adapté pour réduire une réflexion d'une lumière venant 25 sur ledit film. 8. Film selon la revendication 7, dans lequel le revêtement présente une caractéristique de réflexion lumineuse variable dans des portions dudit-17- revêtement (2a) distantes entre elles sur la face du film de base (Si), ladite caractéristique de réflexion lumineuse étant une fonction d'un angle d'incidence de la lumière venant sur ledit film, et certaines des portions de revêtement (2a) étant adaptées pour que ladite caractéristique présente un minimum de réflexion à des angles d'incidence de ladite lumière qui sont différents pour lesdites portions. 9. Film selon la revendication 7 ou 8, dans lequel le revêtement présente des couleurs différentes dans des portions (2a) voisines dudit revêtement, afin de réduire une couleur apparente du film par une compensation macroscopique au moins partielle entre les couleurs individuelles desdites portions du revêtement. 10. Film selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement est en outre adapté pour réduire une visibilité de salissures éventuellement présentes sur ledit revêtement. 11. Film selon la revendication 10, dans lequel le revêtement est adapté en outre pour modifier un effet optique provoqué par les salissures, différemment dans des portions (2a) voisines dudit revêtement, afin de réduire une visibilité des salissures par un mélange macroscopique des effets optiques provoqués par les salissures dans lesdites portions du revêtement. 12. Film selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le film de base (1) est souple. 13. Film selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le film de base (1) comprend un matériau organique. 14. Film selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un revêtement intermédiaire (la) situé entre le film de base (1) et le revêtement en portions (2a), ledit revêtement intermédiaire étant adapté pour réduire une sensibilité du film à une abrasion ou à un choc.-18- 15. Film selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les intervalles (3) sont comblés au moins en partie par un matériau souple absorbant sur l'ensemble du spectre d'émission de la lumière visible. 16. Film selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel le revêtement est adapté pour constituer une électrode. 17. Film selon la revendication 16, dans lequel les intervalles (3) sont comblés au moins en partie par un matériau souple comprenant un polymère conducteur déformable permettant ainsi d'assurer la continuité de la conduction sur l'ensemble de la surface du film. 18. Procédé de réalisation d'un film transparent, comprenant les étapes suivantes : /1/former un réseau de parois (20) sur une face (Si) d'un film de base (1), chaque paroi ayant une hauteur (h) mesurée perpendiculairement à ladite face ; /2/ déposer un revêtement transparent (2) sur la face du film de base (Si) portant les parois, des conditions du dépôt du revêtement et la hauteur des parois étant adaptées de sorte que le revêtement soit discontinu sur chaque paroi ; et /3/ retirer les parois (20) de façon à laisser des portions du revêtement 20 (2a) sur la face du film de base (Si), entre des emplacements desdites parois retirées. 19. Procédé selon la revendication 18, suivant lequel les parois (20) sont constituées d'une résine soluble, et suivant lequel l'étape /3/ comprend une dissolution desdites parois. 25 20. Procédé selon la revendication 19, suivant lequel les parois (20) sont formées à l'étape /1/ par lithographie. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, suivant lequel le revêtement (2) est formé à l'étape /2/ en utilisant un procédé-19- sélectionné parmi l'évaporation sous vide, la pulvérisation cathodique, le dépôt par sol-gel avec projection d'un liquide de précurseurs. 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 21, suivant lequel les parois (20) formées à l'étape /1/ présentent des épaisseurs (e) inférieures à 5 micromètres, de préférence inférieures à 2 micromètres, mesurées parallèlement à la face du film de base (Si) et à une extrémité desdites parois orientée vers ladite face. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 22, suivant lequel les parois (20) formées à l'étape /1/ présentent chacune une épaisseur (e) croissante en fonction d'une distance d'éloignement par rapport à la face du film de base (Si). 24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 23, suivant lequel le film de base (1) est incliné pendant l'étape /2/, par rapport à une direction (D) de projection contre la face dudit film de base (Si) de particules de matière, de sorte qu'un côté des parois (20) est caché pour lesdites particules projetées. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 24, suivant lequel le réseau des parois (20) formé à l'étape /1/ constitue un pavage de la face du film de base (Si), deux portions (2a) voisines du revêtement (2) étant disjointes. 26. Procédé selon la revendication 25, suivant lequel le pavage formé par le réseau de parois (20) présente un motif en écailles de poisson, ou un motif aléatoire ou pseudo-aléatoire. 27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 26, suivant lequel le revêtement (2) déposé à l'étape /2/ comprend au moins une portion d'une couche d'un matériau inorganique ou hybride organique-inorganique, au sein de chaque portion de revêtement (2a). 28. Procédé selon la revendication 27, suivant lequel le matériau inorganique comprend un oxyde ou un nitrure.- 20 - 29. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 28, suivant lequel le revêtement (2) déposé à l'étape /2/ est adapté pour réduire une réflexion d'une lumière venant sur ledit film. 30. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 28, suivant lequel le revêtement (2) déposé à l'étape /2/ est adapté pour constituer une électrode. 31. Procédé selon la revendication 29, suivant lequel le revêtement (2) est déposé à l'étape /2/ de façon à présenter une caractéristique de réflexion lumineuse variable dans des portions dudit revêtement (2a) distantes entre elles sur la face du film de base (Si), ladite caractéristique de réflexion lumineuse étant une fonction d'un angle d'incidence de la lumière venant sur ledit film, et certaines des portions de revêtement (2a) étant adaptées pour que ladite caractéristique présente un minimum de réflexion à des angles d'incidence de ladite lumière qui sont différents pour lesdites portions. 32. Procédé selon la revendication 29 ou 31, suivant lequel le revêtement (2) est en outre déposé à l'étape /2/ de façon à présenter des couleurs différentes dans des portions (2a) voisines dudit revêtement, afin de réduire une couleur apparente du film par une compensation macroscopique au moins partielle entre les couleurs individuelles desdites portions du revêtement. 33. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 32, suivant lequel le revêtement (2) est en outre déposé à l'étape /2/ de façon à réduire une visibilité de salissures éventuellement présentes sur ledit revêtement. 34. Procédé selon la revendication 33, suivant lequel le revêtement (2) est en outre déposé à l'étape /2/ de façon à modifier un effet optique provoqué par les salissures, différemment dans des portions (2a) voisines dudit revêtement, afin de réduire une visibilité des salissures par un mélange macroscopique des effets optiques provoqués par les salissures dans lesdites portions du revêtement.- 21 - 35. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 34, suivant lequel le film de base (1) est souple. 36. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 35, suivant lequel le film de base (1) comprend un matériau organique. 37. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 36, comprenant en outre, avant l'étape /1/, une étape de formation d'un revêtement intermédiaire (la) sur la face du film de base (Sl) destinée à porter le revêtement en portions (2), ledit revêtement intermédiaire étant adapté pour réduire une sensibilité du film à une abrasion ou à un choc. 38. Elément optique transparent (100) comprenant un élément optique de base (10) et un film transparent selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, disposé sur une surface (SO) dudit élément optique de base. 39. Elément selon la revendication 38, dans lequel la surface de l'élément optique de base (SO) sur laquelle est disposé le film est courbe ou 15 pseudo-sphérique. 40. Elément selon la revendication 39, dans lequel la surface de l'élément optique de base (SO) sur laquelle est disposé le film est concave ou convexe. 41. Elément selon l'une quelconque des revendications 38 à 40, dans 20 lequel la face du film de base (Sl) portant le revêtement en morceaux (2a) est tournée dans ledit élément (100) vers un côté opposé à l'élément optique de base (10). 42. Elément selon l'une quelconque des revendications 38 à 41, formant une lentille optique. 25 43. Elément selon la revendication 42, formant une lentille ophtalmique. 44. Elément selon la revendication 42 ou 43, dans lequel l'élément optique de base (10) comprend lui-même une lentille optique.- 22 - 45. Elément selon l'une quelconque des revendications 38 à 44, dans lequel l'élément optique de base (10) comprend, sur la surface dudit élément optique de base portant le film (SO), un ensemble de cellules (11) juxtaposées parallèlement à ladite surface, séparées par des parois permanentes (12) et remplies chacune d'une substance à propriété optique, ledit film étant disposé sur des sommets des dites parois permanentes. 46. Elément optique selon la revendication 45, dans lequel le pavage formé par les morceaux de revêtement (2a) sur la face du film (Si) est sensiblement identique et superposé à un pavage de la surface de l'élément ~o optique de base (SO) formé par les cellules (11).