FR 2920873 A1 20090313 FR 0856046 A 20080909 Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé de diagnostic d'un moyen de détermination des grandeurs de fonctionnement d'un moteur à combustion interne selon lequel : dans le cadre d'une pre-mière opération de diagnostic, on compare une première valeur caractéristique déterminée pour une première grandeur de fonctionnement du moteur à combustion interne à un premier instant après l'arrêt du moteur à combustion interne avec une valeur prédéfinie. On constate qu'il y a un défaut si par la comparaison on constate qu'un premier écart entre la première valeur et la valeur prédéfinie dépassant l'amplitude d'une première valeur de seuil prédéfinie pour le premier instant, la première valeur de seuil prédéfinie étant prédéfinie plus faiblement en fonction de la durée croissante à partir de l'arrêt du moteur à combustion interne. On remédie à une erreur constatée par une seconde opéra- tion de diagnostic, suivante, si pour un second écart entre la première valeur et la valeur prédéfinie, pour un second instant, dans le cadre de la seconde opération de diagnostic faite ensuite, on constate que le second écart ne dépasse pas en amplitude une seconde valeur de seuil prédéfinie pour le second instant. L'invention concerne également un dispositif pour le diagnostic d'un moyen de détermination de grandeurs de fonctionnement d'un moteur à combustion interne, comportant des moyens de comparaison qui, dans le cadre d'une première opération de diagnostic, comparent à une valeur prédéfinie, une première valeur caractéristique, d'une première grandeur de fonctionnement du moteur à combustion interne, à un premier instant après l'arrêt du moteur à combustion in-terne. On constate un défaut si on constate dans la comparaison qu'un premier écart entre la première valeur et la valeur prédéfinie, dépasse en amplitude une première valeur de seuil prédéfinie pour le premier instant. Des moyens de prédéfinition sont prévus pour prédéfinir la première valeur de seuil prédéfinie, en la diminuant en fonction du temps compté à partir de l'arrêt du moteur à combustion interne. Des moyens sont prévus pour corriger les défauts, ces moyens corrigent un défaut constaté au cours d'une seconde opération de diagnostic, sui- vante, si pour un second écart entre la première valeur et la valeur pré- cédente pour un second instant, dans le cadre de la seconde opération de diagnostic suivante, on constate que le second écart ne dépasse pas en amplitude une seconde valeur de seuil prédéfinie pour le second instant. Etat de la technique On connaît déjà des procédés et des dispositifs par les-quels, dans le cadre d'une première opération de diagnostic, on compare un premier signal de température obtenu à un premier instant après l'arrêt du moteur à combustion interne, fourni par un premier capteur de température du moteur à combustion interne à un second signal de température d'un second capteur de température du moteur à combustion interne obtenu à un second instant. On constate qu'il y a un défaut ou une erreur si la comparaison montre que l'écart entre le premier signal de température et le second signal de température dé- passe en amplitude une première valeur de seuil prédéfinie pour le premier instant; la première valeur de seuil prédéfinie est fixée de manière à diminuer en fonction du temps compté à partir de l'arrêt du moteur à combustion interne. Un défaut ou une erreur constatée sera éliminé au cours d'une seconde opération de diagnostic suivante; cela signifie que l'on remet à l'état initial la mémoire d'erreur ou de défaut correspondant si pour l'écart entre le premier signal de température et le second signal de température, à un second instant, dans le cadre de la seconde opération de diagnostic suivante, on constate que le second écart ne dépasse pas en amplitude, une seconde valeur de seuil prédé- finie pour le second instant. Dans ces conditions, les problèmes suivants subsistent : la précision du diagnostic dépend de la durée écoulée au premier instant ou au second instant, et comptée à partir de l'arrêt du moteur à combustion interne. Plus la durée comptée depuis l'arrêt est longue et plus petit devra être l'écart entre les signaux de température fournis par les deux capteurs de température dans le cas d'un écart. C'est pour-quoi, la valeur de seuil utilisée pour être comparée à l'écart entre les deux signaux de température doit être d'autant plus faible que la durée comptée depuis l'arrêt est grande c'est-à-dire la durée depuis l'arrêt du moteur à combustion interne. Un petit écart, avec défaut entre les si- gnaux de température fournis par les deux capteurs de température ne pourra être constaté que si le diagnostic est effectué après une durée d'arrêt de longueur correspondante. Si toutefois pour la seconde opération de diagnostic suivante, pour les mêmes conditions d'environne- ment, on choisit la durée d'arrêt beaucoup plus courte, par exemple parce qu'après son arrêt, le moteur à combustion interne est redémarré beaucoup plus tôt, alors le diagnostic sera effectué à un instant beau-coup plus tôt que pour la première opération de diagnostic; ainsi, le petit écart de défaut entre les deux signaux de température ne sera plus reconnu comme défaut à cause de la grande valeur fixée pour le seuil pour cette seconde opération de diagnostic; au contraire, la première opération de diagnostic précédente, l'erreur ou le défaut enregistré dans la mémoire de défaut sera de nouveau effacé. Une telle correction de défauts ou d'erreurs n'est toutefois pas justifiée. Exposé et avantages de l'invention La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients et concerne à cet effet un procédé du type défini ci-dessus, caractérisé en ce qu'on remédie à une erreur constatée dans le cadre de la première opération de diagnostic seulement si dans le cadre de la se- conde opération de diagnostic suivante, si la seconde valeur de seuil prédéfinie ne dépasse pas une valeur limite prédéfinie, et on forme la valeur limite prédéfinie en fonction de la première valeur de seuil prédéfinie. L'invention concerne également un dispositif du type dé-fini ci-dessus, caractérisé en ce que les moyens de correction des erreurs sont réalisés pour corriger un défaut constaté dans le cadre de la première opération de diagnostic seulement dans le cadre de la seconde opération de diagnostic, suivante, si la seconde valeur de seuil prédéfinie ne dépasse pas une valeur limite prédéfinie, et des moyens de for- mation sont prévus qui forment la valeur limite prédéfinie en fonction de la première valeur de seuil prédéfinie. Le procédé selon l'invention et le dispositif selon l'invention de diagnostic d'un moyen de détermination des grandeurs de fonctionnement ou des paramètres de fonctionnement d'un moteur à combustion interne tel que défini ci-dessus ont l'avantage vis-à-vis de l'état de la technique qu'un défaut constaté dans le cadre d'une première opération de diagnostic ne sera corrigé dans le cadre d'une seconde opération de diagnostic consécutive que si la seconde valeur de seuil prédéfinie ne dépasse pas une valeur limite prédéfinie et si la va- leur limite prédéfinie est fixée en fonction de la première valeur de seuil prédéfinie. Cela permet d'éviter qu'une erreur soit corrigée de manière non voulue au cours d'une opération de diagnostic consécutive. La première valeur caractéristique obtenue pour la première grandeur de fonctionnement ou premier paramètre de fonctionnement du moteur à combustion interne peut s'obtenir d'une manière particulièrement simple par une mesure à l'aide d'un premier capteur ou par modélisation à partir d'au moins une autre grandeur de fonctionnement du moteur à combustion interne. Comme première grandeur de fonctionnement ou premier 15 paramètre de fonctionnement, on pourra choisir avantageusement une première température du moteur à combustion interne. De façon correspondante, la valeur prédéfinie peut s'obtenir par la mesure à l'aide d'un second capteur ou encore par modélisation à partir d'un paramètre de fonctionnement ou grandeur de 20 fonctionnement du moteur à combustion interne. De façon avantageuse, la valeur prédéfinie est une valeur caractéristique d'une seconde grandeur de fonctionnement de préférence pour une seconde température du moteur à combustion interne. Cela permet d'obtenir un résultat de diagnostic fiable par comparaison 25 de la première valeur à la valeur prédéfinie. Il est également avantageux que la première grandeur de fonctionnement ou premier paramètre de fonctionnement soit choisi égal à la seconde grandeur ou second paramètre de fonctionnement. Un résultat de diagnostic fondé sur un tel moyen de détermination redon- 30 dant des grandeurs ou paramètres de fonctionnement est une solution particulièrement fiable. Il est particulièrement avantageux que la première valeur limite prédéfinie, choisie soit une valeur inférieure ou égale à la première valeur de seuil prédéfinie. Cela garantit que le défaut ou l'erreur 35 ne sera corrigée que si la durée comptée à partir de l'arrêt du moteur et qui est à la base de la seconde opération de diagnostic suivante est au moins égale à la durée d'arrêt sur laquelle est fondée la première opération de diagnostic. Cela garantit qu'un écart défectueux constaté dans le cadre de la première opération de diagnostic, puisse être reconnu au moins dans la seconde opération de diagnostic suivante. Il est en outre avantageux que la valeur limite prédéfinie soit choisie de façon à être égale à la première valeur de seuil à laquelle on retranche une valeur de décalage de préférence choisie de façon à dépendre de la première valeur de seuil prédéfinie. Cela permet d'amé- Iiorer la fiabilité d'une correction de défaut ou d'erreur effectuée sur le fondement de la seconde opération de diagnostic effectuée ensuite car cela permet de tenir compte également des tolérances de diagnostic qui pourraient fausser le résultat du diagnostic. Si l'on choisit la valeur de diagnostic en fonction de la première valeur de seuil prédéfinie, on tient compte du fait que les tolérances de diagnostic dépendent de la valeur de seuil utilisée et ainsi de la durée d'arrêt jusqu'à l'exécution du diagnostic. Il est en outre avantageux que le premier instant et le second instant soient situés chaque fois dans un état de fonctionnement du moteur à combustion interne après l'arrêt du moteur à combustion interne, de préférence au cours de la poursuite de fonctionnement du moteur à combustion interne, cet état étant caractérisé par une réduction de la première grandeur de fonctionnement en fonction du temps. Cela garantit que pour un diagnostic effectué après une durée d'arrêt prolongée, on ne détectera pas d'écart défectueux, petit entre la première grandeur de fonctionnement et la valeur précédente, et cette reconnaissance ne sera pas compliquée par l'évolution croissante de la première grandeur de fonctionnement selon le temps écoulé depuis l'arrêt. La correction du défaut ou de l'erreur notamment dans le cas de petits écarts d'erreur, entre la première grandeur de fonctionnement et la valeur prédéfinie, sera dans ces conditions, plus fiable. En effet, dans le cas de la réduction de la première grandeur de fonctionnement en fonction du temps, la correction de l'erreur ou du défaut à partir de la première valeur de seuil le cas échéant avec réduction de la valeur de décalage associée à l'instant et ainsi en général pour un temps prolongé est permis alors que dans le cas d'un relèvement de la première grandeur de fonctionnement selon le temps écoulé, la correction de l'erreur ne serait possible que jusqu'à une première valeur de seuil le cas échéant diminuée du temps associé à la valeur de décalage. Dessins La présente invention sera décrite ci-après à l'aide d'un exemple de réalisation représenté dans les dessins annexés dans les-quels : - la figure 1 montre un diagramme fonctionnel servant à décrire le procédé selon l'invention et le dispositif selon l'invention, - la figure 2 montre un diagramme d'une valeur de seuil en fonction du temps, pour expliciter la condition de libération pour la correction d'erreurs ou de défauts. Description du mode de réalisation La figure 1 est un diagramme fonctionnel d'un dispositif 10 selon l'invention pour diagnostiquer un moyen de détermination de grandeurs de fonctionnement ou de paramètres de fonctionnement d'un moteur à combustion interne. Le dispositif 10 peut être par exemple implémenté sous la forme d'un programme et/ou être réalisé sous la forme d'un circuit dans une commande de moteur appliquée à un moteur à combustion interne. Le moteur à combustion interne lui-même peut être par exemple un moteur à essence ou encore un moteur Diesel. Le diagramme fonctionnel de la figure 1 permet de décrire le déroule-ment du procédé de l'invention. Le diagramme fonctionnel de la figure 1 constitue ainsi en même temps un ordinogramme du procédé de l'invention servant à diagnostiquer un moyen de détermination de grandeurs de fonctionnement du moteur à combustion interne. Selon la figure 1, un premier capteur de température 1 du moteur à combustion interne fournit un premier signal de tempéra- ture Ti, continu dans le temps à une première unité de comparaison ou comparateur 45 du dispositif 10. Le premier capteur de température 1 peut par exemple mesurer la température de l'huile, la température de l'eau de refroidissement, la température ambiante, la température dans la tubulure d'admission ou encore la température des gaz d'échappe- ment du moteur à combustion interne. Le premier signal de tempéra- ture Ti est ainsi représentatif de manière correspondante de la température de l'huile, de la température massique, de la température ambiante, de la température dans la tubulure d'admission ou encore de la température des gaz d'échappement du moteur à combustion interne. De plus, le moteur à combustion interne comporte un second capteur de température 5 qui fournit un second signal de température T2, de façon continue dans le temps à une première unité de comparaison 45. le second capteur de température 5 permet par exemple de mesurer l'une des températures évoquée ci-dessus du moteur à combustion in-terne. Le second signal de température T2 est alors représentatif de façon correspondante de la température mesurée par le second capteur de température 5 pour le moteur à combustion interne. On peut prévoir que le second capteur de température 5 soit conçu de façon redondante par rapport au premier capteur de température 1 de sorte que les deux 15 capteurs de température 1, 5 mesurent la même température du moteur à combustion interne. Mais on peut également prévoir que le premier capteur de température 1 et le second capteur de température 5 mesurent des températures différentes du moteur à combustion in-terne. 20 La première unité de comparaison 45 compare le premier signal de température Ti au second signal de température T2 et forme l'écart entre les deux signaux de température Ti, T2. L'écart entre le premier signal de température Ti et le second signal de température T2 se détermine par exemple en formant la différence dans la première uni- 25 té de comparaison 45. Dans ces conditions, la première unité de comparaison fournit à sa sortie, de manière générale, le signal de différence de température sous la forme d'un signal d'amplitude AT = I T1 - T2 I . Ce signal est un signal continu dans le temps qui est transmis à une seconde unité de comparaison 15. Cette seconde unité de comparaison 30 15 reçoit de plus par l'intermédiaire d'un premier commutateur commandé 85, et cela selon la position de commutation de celui-ci, soit une valeur fixe FW fournie par une mémoire fixe ou mémoire morte 60 soit une valeur de seuil S provenant d'une unité de prédéfinition 20 réalisée sous la forme d'une première courbe caractéristique. La valeur fixe FW 35 peut être par exemple obtenue par application c'est-à-dire par des es- sais sur un banc d'essai de façon que cette valeur soit supérieure à chacune des différences de température possible que l'on peut rencontrer pendant le fonctionnement du moteur à combustion interne, selon le signal de différence de température AT. La valeur fixe FW a la dimension d'une température; il en est de même du signal de différence de température AT. La valeur fixe FW peut également être mise à une valeur sans procéder préalablement à une application, valeur qui ne risque jamais d'être dépassée par un quelconque signal de différence de température AT pendant le fonctionnement du moteur à combustion interne. On peut ainsi choisir comme valeur fixe FW par exemple une valeur égale à 1 000 000°C. La courbe caractéristique 20 est fournie comme grandeur d'entrée en fonction du temps t. La première courbe caractéristique 20 traduit ainsi le temps fourni t dans la valeur de seuil S. La valeur de seuil S à l'instant t représente ainsi une valeur de seuil de diagnostic dont l'amplitude ne doit pas être dépassée par un signal de différence de température AT à un instant si le degré de liberté du moyen de détermination des grandeurs de fonctionnement ou des paramètres de fonctionnement c'est-à-dire dans le présent exemple de réalisation le moyen de détermination des températures, doit être fixé à l'aide des deux capteurs de température 1, 5. La précision du diagnostic dépend dans ce cas du temps écoulé depuis l'arrêt du moteur à combustion in-terne c'est-à-dire de la durée dite d'arrêt. Plus la durée dite d'arrêt est longue et plus petite devra être l'amplitude du signal de différence de température AT, s'il ne doit pas y avoir d'erreur diagnostiquée. Cela signifie que plus petit sera l'écart d'erreur entre les deux signaux de température Ti, T2 et moins celui-ci ne pourra être reconnu comme erreur ou comme défaut pour une durée d'arrêt prolongée. Selon l'état de la question présentée ci-dessus, le seuil de valeur de diagnostic S selon la première courbe caractéristique 20 diminuera de plus en plus en fonction du temps croissant t; la courbe caractéristique 20 peut par exemple se déterminer à l'aide d'un banc d'essai ou par des essais de conduite. La première courbe caractéristique 20 sera par exemple obtenue par application sur un banc d'essai de façon que pour chaque instant de l'amortissement de la température du moteur à combustion interne, se- lon les signaux de température Ti, T2, on aura un écart d'erreur des deux signaux de température Tl, T2 sous la forme d'un signal de différence de température AT, dont l'amplitude dépassera la valeur de seuil de diagnostic S. En procédant à l'obtention par application de la valeur de seuil de diagnostic S en fonction du temps t, on pourra tenir compte des tolérances de mesure des capteurs de température 1, 5 de façon qu'un signal de différence de température AT est formé uniquement à partir de ces tolérances de mesure ne se traduise pas par le diagnostic d'une erreur ou d'un défaut. La première courbe caractéristique 20 peut en outre être obtenue par application de façon que pour différentes conditions d'environnement notamment différentes températures ambiantes, elle représente l'atténuation lente de la valeur de seuil de diagnostic S en fonction du temps. 15 Le diagnostic tel que décrit avec une valeur de seuil de diagnostic S décroissante, ne fonctionnera alors de manière fiable que si la grandeur de fonctionnement obtenue c'est-à-dire par exemple dans le cas de la figure 1, la température obtenue pour le moteur à combustion interne selon les signaux de température Ti, T2, diminue en fonction 20 du temps ce qui est le cas après l'arrêt du moteur à combustion interne. Il faudra toutefois tenir également compte pour avoir un diagnostic d'erreur aussi fiable que possible que directement après l'arrêt du moteur à combustion interne, la température du moteur augmentera tout d'abord selon les signaux de température Tl, T2 avant de diminuer de façon 25 continue jusqu'au démarrage suivant ou à la remise en route suivante du moteur à combustion interne. Un tel diagnostic de défaut, fiable n'est prévisible que dans la plage de fonctionnement du moteur à combustion interne dans laquelle la température du moteur à combustion interne diminue de façon continue en fonction du temps selon les si- 30 gnaux de température Ti, T2. Ce n'est qu'alors que la relation décrite ci-dessus s'appliquera selon laquelle à mesure que la durée d'arrêt augmente, l'écart entre les deux signaux de température Ti, T2 diminuera. La durée d'arrêt jusqu'à l'exécution du diagnostic doit être choisie au moins suffisamment grande pour qu'à l'instant du diagnostic, le gradient en fonction du temps du premier signal de température Ti et du second signal de température T2 est négatif. Le dispositif 10 comporte en outre un organe de temporisation 70 qui reçoit le signal du commutateur d'allumage ou clef de contact 75. Lorsque le commutateur d'allumage 75 est fermé pour le fonctionnement du moteur à combustion interne, son signal de sortie est remis à l'état initial. Si en revanche, le commutateur de contact 75 a arrêté le moteur à combustion interne, le signal de sortie du commutateur d'allumage 75 est mis à l'état. Le signal de sortie du commutateur d'allumage 75 est appliqué comme décrit à l'organe de temporisation 70. L'organe de temporisation 70 retarde le signal de sortie du commutateur d'allumage 75 qui est appliqué à son entrée; le retard est le temps représenté par sa constante de temps. La constante de temps de l'organe de temporisation 70 est obtenue par exemple par application c'est-à-dire par des essais sur un banc d'essai de façon que ce temps soit supérieur au temps maximum constaté pour la montée en température du moteur à combustion interne selon les signaux de température Ti, T2 après l'arrêt du moteur à combustion interne. Le signal de sortie fourni par l'organe de temporisation 70 est ainsi le signal de sortie du commutateur d'allumage 75 retardé de la constante de temps appliquée par l'organe de temporisation 70. Le signal de sortie de l'organe de temporisation 70 est appliqué à une horloge 80; il est également appliqué à un détecteur de flanc 65. L'horloge 80 est démarrée à la valeur zéro par la réception du flanc positif à la sortie de l'organe de temporisation 70 et à sa sortie l'horloge donne le temps écoulé depuis la réception du flanc positif. Ce temps est appliqué comme signal d'entrée de la courbe caractéristique 20. Etant donné le fait que l'horloge 80 est démarrée par le flanc positif apparaissant à la sortie de l'organe de temporisation 70, cela garantit que l'horloge 80 ne commence à fonctionner que si après la coupure (arrêt) du moteur à combustion interne par le commutateur d'allumage 75 il s'est passé un temps correspondant à la constante de temps de l'organe de temporisation 70. Cela garantit ainsi qu'à l'instant du démarrage de l'horloge 80, la phase de montée en température du moteur à combustion interne, faisant suite à l'arrêt du moteur à combustion interne est terminée et que les signaux de température Tl, T2 ont un gradient négatif en fonction du temps. Le temps mesuré t de l'horloge 80, fourni à la courbe caractéristique 20 permet alors d'adresser par ce temps t la valeur de seuil de diagnostic S et de fournir cette valeur de seuil à la sortie de la courbe caractéristique 20. La courbe caractéristique 20 de la valeur de seuil de diagnostic S en fonction du temps t est représentée à titre d'exemple à la figure 2; à partir de l'instant t=0, elle présente une valeur de seuil de diagnostic S décroissant en fonction du temps t. Le détecteur de flanc 65 détecte les flancs négatifs du si- gnal de sortie de l'organe de temporisation 70 et ainsi l'instant de la remise en route du moteur à combustion interne par le commutateur d'allumage 75, instant qui a été retardé de la constante de temps de l'organe de temporisation 70. Lorsque le moteur à combustion interne est de nouveau mis en route, les températures du moteur à combustion interne selon les signaux de température Ti, T2 n'augmentent pas de nouveau immédiatement. En revanche, il s'écoule un certain temps entre la remise en route du moteur à combustion interne jusqu'à ce que le moteur à combustion interne soit de nouveau chaud et que les signaux de température Tl, T2 augmentent de nouveau. La constante de temps de l'organe de temporisation 70 doit ainsi être choisie en plus du procédé d'application sur un banc d'essai décrit ci-dessus, également de façon que cette constante de temps soit inférieure au temps minimal possible qui s'écoule entre la remise en route du moteur à combustion interne par le commutateur d'allumage 75 jusqu'à la remontée en tem- pérature des signaux de température Ti, T2. Il n'est pas possible d'obtenir par application une constante de temps qui d'une part est supérieure à la durée maximale possible pour le réchauffage du moteur à combustion interne après l'arrêt du moteur à combustion interne et qui d'autre part serait inférieure à la durée minimale possible de remise en route du moteur à combustion interne jusqu'au début du chauffage du moteur à combustion interne de sorte que le détecteur de flanc 65 pourra recevoir à la place du signal de sortie de l'organe de temporisation 70, le signal de sortie d'un second organe de temps 90 dont le signal d'entrée correspond au signal de sortie du commutateur d'allumage 75 et dont la constante de temps est différente de la cons- tante de temps de l'organe de temporisation 70 et qui aura été choisie pour qu'il soit seulement inférieur à la durée minimale possible comptée à partir de la remise en route du moteur à combustion interne jusqu'à la mise en oeuvre du réchauffage qui en résulte et ainsi jusqu'à la mon- tée en température des signaux de température Ti, T2. La constante de temps de l'organe de temporisation 70 pourra être obtenue par application uniquement à la demande et cette constante de temps sera supérieure au temps maximum possible compté à partir de l'arrêt du moteur à combustion interne par le commutateur d'allumage 75 jusqu'à la fin de l'opération de réchauffage et ainsi jusqu'à la fin de l'augmentation de la température des signaux de température Ti, T2. Le signal de sortie du détecteur de flanc 65 commande le premier commutateur commandé 65. Le premier organe de temporisation 70 ou le second organe de temporisation 90 prévu le cas échéant 15 et leur constante de temps assurent que le diagnostic du moyen de détermination des grandeurs de fonctionnement du moteur à combustion interne qui dans le présent exemple de réalisation servent à déterminer une température du moteur à combustion interne, ne se fera qu'avec une température décroissante dans le temps et ainsi avec un gradient 20 négatif dans le temps des signaux de température Ti, T2. Dans le cas où le second organe de temporisation 90 est prévu, son signal de sortie est également appliqué comme signal d'entrée à l'horloge 80 comme cela est représenté en trait interrompu à la figure 1. A la réception d'un flanc négatif fourni par le premier organe de temporisation 70 ou en variante 25 en présence du second organe de temporisation 90, à la réception d'un flanc négatif, l'horloge 80 sera arrêtée par le second organe de temporisation 90. La valeur du temps t appliquée à la sortie de l'horloge 80 est ainsi bloquée et ce temps sera également appelé ensuite durée d'arrêt. Si l'on utilise seulement le premier organe de temporisa- 30 tion 70, cette durée d'arrêt mesurée correspond également à la durée d'arrêt effective c'est-à-dire à la durée écoulée depuis l'arrêt du moteur à combustion interne par le commutateur d'allumage 75 jusqu'à la remise en route du moteur à combustion interne par le commutateur d'allumage 75 car la constante de temps de l'organe de temporisation 70 35 aura été utilisée à la fois pour l'opération de coupure et aussi pour l'opération de remise en marche du moteur à combustion interne. Si en revanche, le premier organe de temporisation 70 n'est utilisé que pour le démarrage de l'horloge 80 après l'arrêt du moteur à combustion in-terne et qu'en plus le second organe de temporisation 90 est utilisé avec une constante de temps différente pour arrêter l'horloge 80 lors de la remise en route du moteur à combustion interne, alors la durée d'arrêt mesurée par l'horloge 80 sera faussée par rapport à la durée d'arrêt effective et l'erreur correspondra à la différence des constantes de temps du premier organe de temporisation 70 et du second organe de temporisation 90. Mais cela est sans importance pour la mise en oeuvre du pro-cédé selon l'invention aussi longtemps que l'on est assuré que pour les diagnostics exécutés, on utilisera toujours seulement le premier organe de temporisation 70 ou, selon une variante de réalisation pour activer l'horloge 80, toujours le premier organe de temporisation 70 et pour 15 l'arrêt de l'horloge 80, toujours le second organe de temporisation 90. Par la réception du flanc négatif du premier organe de temporisation 70 ou en variante s'il y a un second organe de temporisation 90, la réception de son flanc négatif actionne le détecteur de flanc 65 du premier commutateur commandé 85 pour relier à la sortie de la 20 courbe caractéristique 20 à la seconde unité de comparaison 15. Le détecteur de flanc 65 reçoit également le signal de sortie du premier organe de temporisation 70 au cas où il y aurait un second organe de temporisation 90. Le signal de sortie du premier organe de temporisation 70 est exploité toutefois dans le cas où il existe un se- 25 Gond organe de temporisation 90 par le détecteur de flanc 65 seulement pour la détection d'un flanc positif alors que le signal de sortie du second organe de temporisation 90 est exploité par le détecteur de flanc 65 seulement pour la présence d'un flanc négatif. S'il n'y a que le premier organe de temporisation 70, le détecteur de flanc 65 exploite le si- 30 gnal de sortie fourni par le premier organe de temporisation 70 à la fois pour son flanc positif et aussi pour son flanc négatif. Le premier commutateur commandé 85 sera commandé par le détecteur de flanc 65 pour relier la sortie de la courbe caractéristique 20 à la seconde unité de comparaison 15 jusqu'à ce que le détec- 35 teur de flanc 65 détecte de nouveau un flanc positif à la sortie du premier organe de temporisation 70. Puis, le premier commutateur commandé 65 sera commandé pour qu'il applique de nouveau la valeur fixe FW de la mémoire de valeur fixe ou mémoire morte 60 à la seconde unité de comparaison 15. Comme le signal de sortie S de la courbe caractéristique 20 ne change plus avec la détection du flanc négatif par le détecteur de flanc 65 avec arrêt simultané de l'horloge 80 ; la seconde unité de comparaison 15 recevra de la courbe caractéristique 20 par le premier commutateur commandé 65, une valeur fixe constante dans le temps. Dans la suite, on considérera deux opérations de diagnostic successives. La valeur fixe fournie pendant la première opération de diagnostic par la courbe caractéristique 20 est appelée Si; la valeur fixe fournie au cours de l'opération de diagnostic suivant par la courbe caractéristique 20 sera appelée ci-après S2. De façon générale, la figure 1 montre le signal de sortie du premier commutateur commandé 85 et portant la référence E; le signal de sortie E correspondra, suivant la position de commutation du premier commutateur commandé 85, soit à la valeur fixe FW, soit à une valeur fixe fournie par la courbe caractéristique 20; en d'autres termes, pour la première opération de diagnostic, il s'agira de la valeur fixe S1 et pour l'opération de diagnostic suivante, la plus proche, on aura la valeur fixe S2. Le signal de sortie E du premier commutateur commandé 85 est appliqué par un second commutateur commandé 95 à une mémoire à valeur de seuil 35 et en outre ce signal est appliqué directement à une troisième unité de comparaison 55. La seconde unité de comparaison 15 vérifie si le signal de différence de température AT dépasse le signal de sortie E fourni par le premier commutateur commandé 85. Si cela est le cas, un signal de défaut F sera mis à l'état à la première sortie de la seconde unité de comparaison 15 et un signal de remise à l'état initial R sera remis à l'état initial à la seconde sortie de la seconde unité de comparaison 15. Si le signal de différence de température AT ne dépasse pas au contraire le signal de sortie E, le signal d'erreur F à la sortie de la seconde unité de comparaison 15 sera remis à l'état initial et le signal de remise à l'état initial à la seconde sortie de la seconde unité de comparaison 15 sera mis à l'état. Le signal d'erreur F est fourni à une mémoire d'erreur 50. On enregistre un code d'erreur dans la mémoire d'erreur 50 si la mémoire d'erreur 50 reçoit un signal d'erreur mis à l'état. Un tel code d'erreur peut être utilisé d'une manière non représentée à la figure 1 pour la présentation optique et/ou acoustique d'un message d'erreur. Dans le cas d'un code d'erreur enregistré dans la mémoire d'erreur 50, cette mémoire d'erreur 50 produit la fermeture du second commutateur commandé 95 pour que le signal de sortie E du premier commutateur commandé 85 soit fourni à la mémoire de valeur de seuil 35. Le signal de sortie E sera ainsi surscrit dans la mémoire à valeur de seuil 35. La mémoire d'erreur 50 comporte également une entrée de remise à l'état initial par laquelle elle reçoit un signal de remise à l'état initial R par l'intermédiaire d'un troisième commutateur commandé 25. En variante, l'entrée de remise à l'état initial de la mémoire d'er- reur 50 présentée à la figure 1 sous la référence 105, reçoit par l'intermédiaire du troisième commutateur commandé 25, une valeur de mise à l'état d'une mémoire de valeur de mise à l'état 100. Si l'entrée de remise à l'état initial 105 de la mémoire d'erreur 50 reçoit la valeur de mise à l'état fournie par la mémoire de valeur de mise à l'état 100, il n'est pas possible de remettre à l'état la mémoire d'erreur 50 et un code d'erreur enregistré dans la mémoire d'erreur 50 restera enregistré de façon inchangée dans la mémoire d'erreur 50. Ce n'est que si l'entrée de remise à l'état initial 105 de la mémoire d'erreur 50 reçoit par l'intermédiaire du troisième commutateur commandé 25, un signal de remise à l'état initial R, mis à l'état en provenance de la seconde sortie de la seconde unité de comparaison 15, que le code d'erreur enregistré dans la mémoire d'erreur 50 sera remplacé par une valeur neutre par exemple par la valeur zéro, cette valeur neutre est différente du code d'erreur et indique alors qu'il n'y a plus d'erreur. Dans ce cas, il n'y aura pas d'affi- chage de message d'erreur et le second commutateur commandé 95 sera ouvert de sorte que le signal de sortie E ne pourra plus être surscrit dans la mémoire de valeur d'erreur 35; la dernière valeur enregistrée dans la mémoire à valeur de seuil 35 restera ainsi inchangée. Selon une première variante de réalisation, la valeur de seuil enregistrée dans la mémoire à valeur de seuil 35 sera également fournie à la troisième unité de comparaison 55 pour y être comparée au signal de sortie E. Si le signal de remise à l'état initial R à la seconde sortie de la seconde unité de comparaison 15 est remis à l'état initial, cela ne permettra pas de surscrire un code d'erreur dans la mémoire d'erreur 50. La troisième unité de comparaison 55 vérifie si le signal de sortie E du premier commutateur commandé 85 ne dépasse pas le signal de sortie de la mémoire à valeur de seuil 35. Si cela est le cas, la troisième unité de comparaison 55 fait que le troisième commutateur commandé 25 relie par l'intermédiaire une porte ET 110 dont la fonction sera décrite ultérieurement, la seconde sortie de la seconde unité de comparaison 15 à l'entrée de remise à l'état initial 105 de la mémoire d'erreur 50, ainsi l'entrée de remise à l'état initial 105 de la mémoire d'erreur 50 recevra le signal de remise à l'état initial R. Si ainsi le signal de remise à l'état initial R est mis à l'état, un code d'erreur enregistré dans la mémoire d'erreur 50 sera surscrit (remplacé) par la valeur neutre; dans le cas contraire, le code d'erreur restera inchangé dans la mémoire d'erreur 50 comme cela a été décrit ci-dessus. Si en revanche, la troisième unité de comparaison 55 constate que le signal de sortie E du premier commutateur commandé 85 a dépassé le signal de sortie de la mémoire à valeur de seuil 35, la troisième unité de comparaison 55 demande au troisième commutateur commandé 25 de relier la mémoire à valeur de mise à l'état 100, à l'entrée de remise à l'état initial 105 de la mémoire d'erreur 50 de sorte qu'un code d'erreur enregistré dans la mémoire d'erreur 50 ne pourra être éliminé mais restera conservé. Du fait du choix décrit de la valeur fixe FW, ce n'est que dans le cas dans lequel la valeur de seuil de diagnostic S est fournie par l'intermédiaire du premier commutateur commandé 85 comme valeur fixe à la seconde unité de comparaison 15, qu'il sera possible que la va-leur de seuil de diagnostic S soit dépassée en amplitude par le signal de différence de température AT et qu'ainsi le signal d'erreur F soit mis. Ce n'est que dans ce cas qu'il est possible qu'un code d'erreur soit enregistré dans la mémoire d'erreur 50 et que le second commutateur com- mandé 95 soit fermé pour relier la sortie du premier commutateur commandé 85 à la mémoire à valeur de seuil 35. Le fonctionnement du diagramme fonctionnel décrit ci-dessus selon la figure 1 sera décrit ci-après à l'aide d'un exemple prati- que en s'appuyant sur la figure 2. On suppose alors que lors d'une première opération de diagnostic, comme cela a été décrit, on aura déterminé une première durée d'arrêt t1 à l'aide de l'horloge 80, ce qui conduit selon la courbe caractéristique 20 de la figure 2 à l'émission de la première valeur de io seuil S1 comme valeur fixe. Cette première valeur de seuil S1 est four-nie à la seconde unité de comparaison 15. On supposera, à titre d'exemple, que le signal de différence de température AT des signaux de température Ti, T2 existant au premier instant tl dépasse en amplitude la première valeur de seuil S1 de sorte que le signal d'erreur F sera 15 mis à l'état et que le code d'erreur sera enregistré dans la mémoire d'erreur 50, le second commutateur commandé 95 sera fermé. De cette manière, la première valeur de seuil S1 arrive dans la mémoire de va-leur de seuil 35 et par la sortie de celle-ci, il arrive dans la troisième unité de comparaison 55. En même temps, la première valeur de seuil 20 S1 est également appliquée à l'autre entrée de la troisième unité de comparaison 55. La troisième unité de comparaison 55 constate ainsi que le signal de sortie E du premier commutateur commandé 85, qui est égal à la première valeur de seuil S1 ne dépasse pas le signal de sortie de la mémoire de valeur de seuil 35 qui correspond également à la 25 première valeur de seuil S1, ainsi, le troisième commutateur commandé 25 sera sollicité pour relier la seconde sortie de la seconde unité de comparaison 15 à l'entrée de remise à l'état initial 105 de la mémoire d'erreur 50. Du fait du dépassement en amplitude de la première valeur de seuil S1 par le signal de différence de température AT, le signal de 30 remise à l'état initial R est remis si bien que le code d'erreur enregistré dans la mémoire d'erreur 50 restera conservé. Ce n'est qu'à la prochaine coupure du moteur à combustion interne par le commutateur d'allumage 75 que le détecteur de flanc 65 commandera de nouveau le premier commutateur commandé 85 pour relier la mémoire de valeur 35 fixe 60 à la seconde unité de comparaison 15; ainsi, ce n'est que lors de l'arrêt suivant du moteur à combustion interne que le signal d'erreur F sera remis à l'état initial et que le signal de remise à l'état initial R sera mis à l'état. Le signal de sortie du détecteur de flanc 65 est ainsi re- mis à l'état initial si à la sortie du premier organe de temporisation 70 le détecteur de flanc 65 détecte un flanc positif et est mis à l'état. Si le détecteur de flanc 65 détecte à la sortie du premier organe de temporisation 70 ou en variante si le second organe de temporisation 90 est prévu, un flanc négatif à la sortie de ce second organe de temporisation 90. Le signal de sortie du détecteur de flanc 65 sera appliqué à la porte ET 110. La porte ET 110 reçoit en outre le signal de sortie de la troisième unité de comparaison 55. Le signal de sortie de la troisième unité de comparaison 55 est ainsi mis à l'état si le signal de sortie E du premier commutateur commandé 85 ne dépasse pas le signal de sortie de la mémoire à valeur de seuil 35; dans le cas contraire, il est remis à l'état initial. Le signal de sortie de la porte ET 110 est ainsi mis à l'état seulement si les deux signaux d'entrée sont mis à l'état. Le signal de sortie de la porte ET 110 est alors utilisé pour commander le troisième commutateur commandé 25. Le troisième commutateur commandé 25 est ainsi commandé pour relier la mémoire de valeur de mise à l'état 100 à l'entrée de remise à l'état initial 105 de la mémoire d'erreur 50 aussi longtemps que le signal de sortie de la porte ET 110 est remis à l'état initial; dans le cas contraire, il y a liaison de la seconde sortie de la seconde unité de comparaison 15 à l'entrée de remise à l'état initial 105 de la mémoire d'erreur 50. Cela signifie que la remise à l'état initial de la mémoire d'erreur 50 par la surscription d'un code d'erreur enregistré dans cette mémoire d'erreur par une valeur neutre ne sera possible qu'après la remise en route du moteur à combustion interne, détectée par le détecteur de flanc 65, jusqu'à l'arrêt suivant du moteur à combustion interne, détecté par le détecteur de flanc 65; en d'autres termes cela ne sera pas possible pendant que la mémoire de valeur fixe 60 est reliée à la seconde unité de comparaison 15 par l'intermédiaire du premier commutateur commandé 85. Aussi longtemps toutefois que la mémoire de valeur fixe 60 est reliée par le premier commutateur commandé 85 à la seconde unité de comparaison 15 que le signal de sortie du détecteur de flanc 65 est remis à l'état initial et qu'ainsi le troisième commutateur commandé 25 est commandé pour relier la mémoire de valeur de mise à l'état 100 à l'entrée de remise à l'état initial 105 de la mémoire d'erreur 50. Ainsi, pendant que la mémoire à valeur fixe 60 est reliée par le premier commutateur commandé 85 à la seconde unité de comparaison 15, la mémoire d'erreur 50 ne peut pas être remise à l'état initial; cela signifie que le code d'erreur enregistré lors de la première opération de diagnostic ne pourra pas être surscrit (remplacé) par la valeur neutre mais restera tel quel dans la mémoire d'erreur 50. On suppose maintenant que la seconde durée d'arrêt t2 comprise entre l'arrêt suivant du moteur à combustion interne jusqu'à la remise en route consécutive du moteur à combustion interne, cette durée est supérieure à la première durée d'arrêt t1 fournie par l'horloge 80. Cela se traduit par l'émission d'une se- 15 conde valeur de seuil S2 selon la courbe caractéristique 20, valeur inférieure à la première valeur de seuil S1. Le signal de sortie du détecteur de flanc 65 est en outre appliqué à la première unité de comparaison 45. La première unité de comparaison 45 forme le signal de différence de température AT à partir 20 des signaux de température Ti, T2 comme cela a été décrit, à l'instant auquel le signal de sortie du détecteur de flanc 65 présente un flanc positif c'est-à-dire passe de la situation remise à l'état initial à la situation de mise à l'état et ainsi à l'instant auquel l'horloge 80 a été arrêtée. Pour détecter ce flanc positif, l'unité de comparaison 45 peut avoir d'une fa-25 çon non représentée également un détecteur de flanc. On aura ainsi le synchronisme entre le signal de différence de température AT et la va-leur de seuil de diagnostic S, obtenue; cela signifie que la valeur de diagnostic S fournie à la seconde unité de comparaison 15 par l'intermédiaire du premier commutateur commandé 85 est associée au 30 même instant que le signal de différence de température AT à la sortie de la première unité de comparaison 45. La valeur de seuil de diagnostic S appliquée à la seconde unité de comparaison 15 par le premier commutateur commandé 85 est ainsi associée au temps d'arrêt fourni par l'horloge 80 pour le signal de différence de température AT fourni 35 par l'unité de comparaison 45. Le signal de différence de température déterminé par la seconde unité de comparaison 45 pour la première durée d'arrêt tl, dans le cadre de la première opération de diagnostic représente ainsi un premier signal de différence de température AT1. Ce signal est comparé à la première valeur de seuil S1. Si l'amplitude du premier signal de différence de température AT1 dépasse la première valeur de seuil S1, le signal d'erreur F sera mis à l'état et le signal de remise à l'état initial R sera remis; dans le cas contraire, le signal d'erreur F sera remis à l'état initial et le signal de remise à l'état initial R sera mis à l'état. Le signal de différence de température AT2 obtenu pour la seconde durée d'arrêt t2, dans le cadre de la seconde opération de diagnostic la plus proche, est un second signal de différence de température AT2 qui sera comparé par la seconde unité de comparaison 15 à la seconde valeur de seuil S2. On suppose par exemple que le second signal de différence de tempéra- ture AT2 ne dépasse pas en amplitude la seconde valeur de seuil S2. C'est pourquoi, le signal d'erreur F sera remis à l'état initial et le signal de remise à l'état initial R sera mis à l'état. Le code d'erreur dans la mémoire d'erreur 50 n'est toutefois pas surscrit alors par la valeur neutre du fait du signal de remise à l'état initial R, si le troisième commuta- teur commandé 25 relie la seconde entrée de la seconde unité de comparaison 15 à l'entrée de remise à l'état initial 105 de la mémoire d'erreur 50. Le second commutateur commandé 95 est commandé par une quatrième unité de comparaison 115. La quatrième unité de comparaison 115 reçoit le signal de sortie de la mémoire d'erreur 50 ainsi que le signal d'erreur F de la seconde unité de comparaison 15. L'unité de comparaison 115 commande le second commutateur commandé 95 pour relier le signal de sortie E du premier commutateur commandé 85 à la mémoire de valeur de seuil 35 si le signal d'erreur F est mis à l'état et si le code d'erreur est enregistré dans la mémoire d'erreur 50. Dans tous les autres cas, la quatrième unité de comparaison 115 commande le second commutateur commandé 95 pour que le signal de sortie E du premier commutateur commandé 85 ne puisse pas arriver sans la mémoire de valeur de seuil 35. Ainsi, la mémoire de va-leur de seuil 35 ne peut être surscrite que si d'une part il est constaté un état d'erreur par le dépassement en amplitude de la valeur de seuil de diagnostic S fournie à la seconde unité de comparaison 15 par l'intermédiaire du premier commutateur commandé 85, par le signal de différence de température AT, si le signal d'erreur F est mis à l'état et qu'en conséquence un code d'erreur est enregistré dans la mémoire d'erreur 50. Si en revanche, un code d'erreur est enregistré dans la mémoire d'erreur 50 mais si le signal d'erreur F est remis à l'état initial, alors le second commutateur commandé 95 est ouvert et la mémoire de valeur de seuil 35 ne peut être surscrite par le signal de sortie E. Pendant la première opération de diagnostic, le signal d'erreur F est mis à l'état et un code d'erreur est enregistré dans la mémoire d'erreur 50 de sorte que le second commutateur commandé 95 est fermé et la première valeur de seuil S1 peut être enregistrée dans la mémoire de valeur de seuil 35. Pendant la seconde opération de dia- gnostic directement consécutive, seul le signal d'erreur F est remis à l'état initial mais le code d'erreur reste enregistré dans la mémoire d'erreur 50. C'est pourquoi, le second commutateur commandé 95 est ou-vert si bien que la seconde valeur de seuil S2 ne peut arriver dans la mémoire de valeur de seuil 35. La troisième unité de comparaison 55 compare ainsi la première valeur de seuil S1 à la sortie de la mémoire de valeur de seuil 35 à la seconde valeur de seuil S2 apparaissant à la sortie du premier commutateur commandé 85. Comme la seconde va-leur de seuil S2 est inférieure à la première valeur de seuil S1, la troisième unité de comparaison 55 fournit un signal de remise à l'état à sa sortie. Comme la commande du premier commutateur commandé 85 pour relier la sortie de la courbe caractéristique 20 à la seconde unité de comparaison 15 assure également la mise à l'état du signal de sortie du détecteur de flanc 65, on obtient un premier signal de sortie mis à l'état à la sortie de la porte ET 110; ainsi le troisième commutateur commandé 25 est commandé de façon que la seconde sortie de la seconde unité de comparaison 15 est reliée à l'entrée de remise à l'état initial 105 de la mémoire d'erreur 50 et ainsi le code d'erreur dans la mémoire d'erreur 50 est remplacé par la valeur neutre du fait que le signal de remise à l'état initial R et activé. Ainsi, pendant la première opé- ration de diagnostic, l'erreur diagnostiquée pendant la seconde opération de diagnostic sera corrigée et la signalisation de l'erreur n'apparaîtra plus. Selon une variante de réalisation, il est prévu une seconde courbe caractéristique 40 dont le signal d'entrée est le signal de sortie de la mémoire de valeur de seuil 35 et dont le signal de sortie est une valeur de décalage O. Il est en outre prévu un élément soustracteur 30 qui retranche la sortie de la mémoire de valeur de seuil 35 de la va-leur de décalage O à la sortie de la seconde courbe caractéristique 40. La différence obtenue est appliquée à l'unité de comparaison 55 à la place de la sortie de la mémoire de valeur de seuil 35. L'unité de comparaison 55 vérifie ainsi si le signal de sortie E du premier commutateur commandé 85 ne dépasse pas la sortie de la mémoire de valeur de seuil 35 diminuée de la valeur de décalage O et fournit dans ce cas un signal de mise à l'état; dans le cas contraire, il fournit un signal de remise à l'état initial par sa sortie. La valeur de décalage O tient compte notamment des tolérances de mesure des capteurs de température 1, 5 mais également fixe la plage entourant la première valeur de seuil S1 dans laquelle la correction d'erreur est autorisée. Comme la première valeur de seuil S1 de la première opé- ration de diagnostic au cours de laquelle une erreur a été constatée, dé-finit de la manière décrite la demande de la seconde valeur de seuil S2 de l'opération de diagnostic suivante ou directement suivante pour corriger l'erreur constatée au cours de la première opération de diagnostic, on aura également pour le décalage O, une dépendance par rapport à cette première valeur de seuil S1. Le décalage O peut ainsi être choisi de façon à augmenter avec la première valeur de seuil S1 comme cela est indiqué à la figure 1. Inversement, lorsque la première valeur de seuil S1 diminue, les tolérances autorisées et ainsi la valeur de décalage O diminueront également. La courbe caractéristique 40 peut être obtenue par exemple par application c'est-à-dire par des essais effectués sur un banc d'essai pour assurer pour différentes premières valeurs de seuil S1 possibles, avec la valeur de décalage O chaque fois associée, que les tolérances de mesure indiquées ci-dessus n'autorisent pas une correction d'erreur qui ne serait pas souhaitable. Dans l'application de la seconde courbe caractéristique 40, on veillera également à ce que la seconde va-leur de seuil S2 autorisée pour une correction d'erreur soit toujours ré-duite autant que possible sensiblement dans le même rapport que la première valeur de seuil S1 de l'opération de diagnostic au cours de la- quelle l'erreur à corriger aura été détectée. Ne serait ce que pour cette raison, il faut que la valeur de décalage O diminue également avec la diminution de la première valeur de seuil S1. Selon une variante de réalisation, on peut également pré-voir d'autoriser une correction d'erreur si le signal de sortie E ou la se-coude valeur de seuil S2 sont supérieurs à la première valeur de seuil S1. Dans ce cas, à la place de la courbe caractéristique 40, on prévoit un champ de caractéristiques qui reçoit en plus de la première valeur de seuil S1 également le signal de sortie E. Cela est indiqué par un trait mixte à la figure 1. Dans ce cas, le signal de référence 40 représente le 15 champ de caractéristiques approprié. Pour E S1, la valeur de décalage O à la sortie du champ de caractéris- 20 tiques 40 devient négative et augmente en amplitude jusqu'à une valeur maximale. Cette valeur maximale s'obtient par exemple par application sur un banc d'essai de façon qu'une correction d'erreur ne soit possible que jusqu'à une seconde valeur de seuil S2 qui ne dépasse pas de manière importante la première valeur de seuil S1, par exemple qui ne dé- 25 passe pas cette première valeur de seuil de plus de 10 %. Pour E = S1, la valeur de décalage O à la sortie du champ de caractéristiques 40 est égale à zéro dans cette variante de réalisation. Dans les modes de réalisation avec une valeur de décalage O, la seconde valeur de seuil S2 ne sera pas comparée à la pre- 30 mière valeur de seuil S1 dans la troisième unité de comparaison 55 mais à la différence S 1-0. Ce n'est que si S2 est inférieur ou égal à S 1-O qu'il est possible de corriger l'erreur. Cela est également représenté à la figure 2. La valeur O y est représentée comme différence entre la première valeur de seuil S1 et la seconde valeur de seuil S2. Cela signifie 35 que pour tous les instants t supérieurs ou égaux à t2, la correction d'er- reur sera autorisée; pour tous les instants t inférieurs à t2 la correction d'erreur ne sera toutefois pas autorisée car la seconde valeur de seuil S2 ne pourra être inférieure ou égale à s 1-O pour des instants t supérieurs ou égaux à t2. En variante et pour simplifier la réalisation, sans toute-fois tenir compte des remarques précédentes, la valeur de décalage O peut également être obtenue par application comme valeur fixe indépendamment de la sortie de la mémoire de valeur de seuil 35. L'application comme valeur fixe peut se faire par exemple sur un banc d'essai en prenant en compte les tolérances de mesure qui ont été mesurées pour une première durée d'arrêt tl au cours d'une première opération de diagnostic au cours de laquelle une erreur a été diagnostiquée, en la considérant en général comme suffisante pour une correction d'erreur dans la seconde opération de diagnostic, suivante. Les températures mesurées par les capteurs de température 1, 5 peuvent être par exemple la température de l'huile, la température de l'eau de refroidissement, la température ambiante, la température dans la tubulure d'admission ou la température des gaz d'échappement du moteur à combustion interne; comme décrits, les deux capteurs de température 1, 5 peuvent mesurer la même température ou des températures différentes parmi les températures évoquées. Dans le cas de la température ambiante, celle-ci ne peut être utilisée que pour la comparaison à une température différente de la température ambiante car elle est indépendante de l'arrêt du moteur à combus- tion interne. En variante, on peut également prévoir que l'un ou les deux signaux de température Ti, T2 soient modélisés d'une manière connue à partir d'autres paramètres ou grandeurs de fonctionnement du moteur à combustion interne. Comme cette modélisation se fait à l'instant de la durée d'arrêt ti, t2 et ainsi avec la remise en marche du moteur à combustion interne, on disposera également des grandeurs de fonctionnement nécessaires à cette modélisation. Ces autres grandeurs de fonctionnement peuvent être des grandeurs telles que le débit massique d'air frais, la pression dans la tubulure d'admission et autres. Au cas où le premier signal de température Tl et le second signal de tem- pérature T2 saisissent chacun la même température du moteur à com- bustion interne par exemple parce que les deux signaux correspondent à la température dans la tubulure d'admission, dans le cas de la modélisation des deux signaux de température Ti, T2 il est nécessaire de les modéliser à partir de grandeurs de fonctionnement différentes car sinon on ne pourra avoir un signal de différence de température AT qui serait différent de zéro. Le procédé selon l'invention et le dispositif selon l'invention permettent de diagnostiquer la détermination des signaux de température Ti, T2. Le signal d'erreur ou de défaut F, mis à l'état signifie alors qu'il s'agit d'un défaut du premier capteur de température 1 ou du second capteur de température 5. Si au moins l'un des signaux de température Ti, T2 est obtenu par modélisation à partir d'au moins une grandeur de fonctionnement du moteur à combustion interne différente du premier signal de température Tl ou du second signal de tempéra- ture T2, le signal de défaut F peut également être mis à l'état en cas de modélisation entachée d'erreur ou à cause de capteurs défectueux pour la mesure d'au moins une grandeur de fonctionnement nécessaire à la modélisation. Le procédé et le dispositif décrits ci-dessus l'ont été dans le cas de l'exemple de la détermination des signaux de température Ti, T2. De façon correspondante, on peut également diagnostiquer la détermination des grandeurs de fonctionnement différentes d'une température du moteur à combustion interne. Le diagnostic selon l'invention peut s'appliquer à toutes les grandeurs de fonctionnement du moteur à combustion interne qui ont un comportement avec atténuation comme celui de la température, après l'arrêt du moteur à combustion interne. Il peut s'agir par exemple de la pression dans la tubulure d'admission ou de la contrepression des gaz d'échappement ou encore de la pression d'alimentation du moteur à combustion interne dont la détermination pourra être diagnostiquée avec un procédé comme décrit ci-dessus ou avec le dispositif décrit ci-dessus. La première opération de diagnostic n'est pas nécessairement la première opération de diagnostic depuis le premier démarrage du moteur à combustion interne mais il s'agit d'une opération de dia- gnostic qui se réfère à la seconde opération de diagnostic et pour la- quelle on a constaté un défaut. La seconde opération de diagnostic peut être l'opération de diagnostic directement suivante ou n'importe quelle opération de diagnostic suivante au cours de laquelle on pourra corriger une erreur ou un défaut constaté lors de la première opération de dia- gnostic seulement à la condition que la seconde valeur de seuil S2 est inférieure ou égale à une valeur limite qui aurait été formée en fonction de la première valeur de seuil Si; la description expose deux exemples pour former cette valeur limite à savoir la formation de la valeur limite égale à la première valeur de seuil S1 ou la formation de la valeur limite égale à la première valeur de seuil S1 diminuée de la valeur de décalage O. REVENDICATIONS 1 °) Procédé de diagnostic d'un moyen de détermination des grandeurs de fonctionnement d'un moteur à combustion interne selon lequel : dans le cadre d'une première opération de diagnostic, on compare une première valeur caractéristique (Ti) déterminée pour une première grandeur de fonctionnement du moteur à combustion interne à un premier instant (tl) après l'arrêt du moteur à combustion interne avec une valeur prédéfinie (T2), on constate qu'il y a un défaut (F) si par la comparaison on constate 1 o qu'un premier écart (AT1) entre la première valeur (Tl) et la valeur pré-définie (T2) dépasse l'amplitude d'une première valeur de seuil (SI) pré-définie pour le premier instant, la première valeur de seuil (Si) prédéfinie étant prédéfinie en la diminuant en fonction de la durée croissante à partir de l'arrêt du moteur à combustion interne, et 15 on remédie à une erreur constatée (F) par une seconde opération de diagnostic, suivante, si pour un second écart (AT2) entre la première valeur (Tl) et la valeur prédéfinie (T2), pour un second instant (t2), dans le cadre de la seconde opération de diagnostic faite ensuite, on constate que le second écart (AT2) ne dépasse pas en amplitude une seconde va- 20 leur de seuil (S2) prédéfinie pour le second instant (t2), caractérisé en ce qu' on remédie à une erreur (F) constatée dans le cadre de la première opération de diagnostic seulement si dans le cadre de la seconde opération de diagnostic suivante, la seconde valeur de seuil (S2) prédéfinie ne dé- 25 passe pas une valeur limite prédéfinie (Sl; S1-O), et on forme la valeur limite prédéfinie (S 1; S1-0) en fonction de la première valeur de seuil (S 1) prédéfinie. 2°) Procédé selon la revendication 1, 30 caractérisé en ce qu' on détermine la première valeur (Ti) par la mesure à l'aide d'un premier capteur (1) ou par modélisation à partir d'au moins une autre grandeur de fonctionnement du moteur à combustion interne. 35 3°) Procédé selon la revendication 1,caractérisé en ce que comme première grandeur de fonctionnement, on choisit une première température (Tl) du moteur à combustion interne. 4°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on détermine la valeur prédéfinie (T2) par la mesure à l'aide d'un second capteur (5) ou par modélisation à partir d'au moins une grandeur de fonctionnement du moteur à combustion interne. 5°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la valeur prédéfinie (T2) est une valeur caractéristique d'une seconde grandeur de fonctionnement de préférence pour une seconde tempéra- ture du moteur à combustion interne. 6°) Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la première grandeur de fonctionnement est choisie égale à la seconde grandeur de fonctionnement. 7°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que comme valeur limite prédéfinie (S 1; S1-0), on choisit une valeur infé- rieure ou égale à la première valeur de seuil prédéfinie (S 1). 8°) Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la valeur limite prédéfinie (Si; S1-O) est choisie de façon à être égale à la première valeur de seuil (Si) à laquelle on retranche une valeur de décalage (0) de préférence choisie de façon à dépendre de la première valeur de seuil (Si) prédéfinie. 9°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce quele premier instant (tl) et le second instant (t2) sont situés respective-ment dans un état de fonctionnement du moteur à combustion interne, après l'arrêt du moteur à combustion interne, de préférence pendant la poursuite de fonctionnement du moteur à combustion interne, cet état étant caractérisé par une réduction de la première grandeur de fonctionnement en fonction du temps. 10°) Dispositif (10) pour le diagnostic d'un moyen de détermination de grandeurs de fonctionnement d'un moteur à combustion interne, corn- portant des moyens de comparaison (15) qui, dans le cadre d'une première opération de diagnostic, comparent à une valeur prédéfinie (T2), une première valeur (Tl) caractéristique, d'une première grandeur de fonctionnement du moteur à combustion interne, à un premier instant (tl) après l'arrêt du moteur à combustion interne, 15 un défaut étant constaté si on constate dans la comparaison qu'un premier écart entre la première valeur (Tl) et la valeur prédéfinie (T2), dépasse en amplitude une première valeur de seuil (Sl) prédéfinie pour le premier instant, des moyens de prédéfinition (20) étant prévus pour prédéfinir la pre- 20 mière valeur de seuil (S 1) prédéfinie, en la diminuant en fonction du temps compté à partir de l'arrêt du moteur à combustion interne, et des moyens (15, 25) sont prévus pour corriger les défauts, ces moyens corrigeant un défaut constaté au cours d'une seconde opération de diagnostic, suivante, si pour un second écart (AT2) entre la première 25 valeur (Ti) et la valeur prédéfinie (T2) pour un second instant (t2), dans le cadre de la seconde opération de diagnostic suivante, on constate que le second écart (oT2) ne dépasse pas en amplitude une seconde valeur de seuil (S2) prédéfinie pour le second instant (t2), caractérisé en ce que 30 les moyens de correction des erreurs (15, 25) sont réalisés pour corriger un défaut constaté dans le cadre de la première opération de diagnostic seulement dans le cadre de la seconde opération de diagnostic, sui-vante, si la seconde valeur de seuil prédéfinie (S2) ne dépasse pas une valeur limite prédéfinie (S 1; S1-0), etdes moyens de formation (30, 35, 40) sont prévus qui forment la valeur limite prédéfinie (S 1; SI-O) en fonction de la première valeur de seuil prédéfinie (Si).5