FR 2916197 A1 20081121 FR 0853197 A 20080516 B08-1580FR Société dite : SCHOTT AG Appareil et procédé pour la production de matériaux de verre ou de matériaux de vitrocéramique à haute température de fusion Invention de : KOLBERG Uwe KIRSCH Thomas KISSL Paul Priorité d'une demande de brevet déposée en Allemagne le 18 mai 2007 sous le n' 10 2007 023 497.1 Appareil et procédé pour la production de matériaux de verre ou de matériaux de vitrocéramique à haute température de fusion La présente demande revendique la priorité de la demande de brevet allemande no. 10 2007 023 497.1-45 'Procédé et appareil pour la production de verres, de matériau de vitrocéramique ou de matériau de céramique', déposée le 17 mai 2007. La présente demande est liée au brevet allemand DE 103 48 466 B4, 'Procédé et appareil pour la 1 o production de verres ou de matériau de vitrocéramique à haute température de fusion et de verre ou de matériau de vitrocéramique', publié le 31 mai, 2007, au brevet allemand DE 103 62 074 B4, 'Matériau de verre ou de vitrocéramique à haute température de fusion et leur utilisation', publié le 6 décembre 2007 et à la demande brevet U.S. correspondante US 2005/0109062 Al, 'Appareil et procédé pour la production de 15 matériaux de verre ou de matériaux de vitrocéramique à haute température de fusion ou de matériau de verre ou de matériau de vitrocéramique' à présent abandonné. DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé et un appareil pour la production de 20 matériaux de verre, de matériaux de vitrocéramique ou de matériaux de céramique à haute température de fusion, en particulier des verres, des matériaux de vitrocéramique ou des matériaux de céramique ayant un point de fusion supérieur à 1800 C. Pour être plus précis, l'invention concerne un procédé et un appareil pour la production d'éléments formés, par exemple des barres, ou d'autres éléments solides, et des tubes, ou d'autres 25 éléments creux, faits de matériaux de verre ou de matériaux de vitrocéramique à haute température de fusion par une opération discontinue. ART APPARENTE Généralement, l'invention concerne des matériaux de verre ou des matériaux de 30 vitrocéramique comprenant une très faible teneur en modificateurs de réseau, en particulier des oxydes alcalins, et des matériaux de verre ou des matériaux de vitrocéramique comprenant une teneur élevée en oxydes à haute température de fusion, tels que, par exemple, SiO2, Al203, ZrO2, Nb205 ou Ta205. Les matériaux de verre ou les matériaux de vitrocéramique du type mentionné ci-dessus ont des températures de 35 fusion relativement élevées de l'ordre d'environ 1700 C. Pour produire ces matériaux, il faut chauffer du verre fondu, souvent pendant de longues durées, jusqu'à des températures relativement élevées, par exemple pour affiner le verre fondu. Les températures relativement élevées nécessaires dans une opération continue imposent de nouvelles exigences sur la conception des creusets. Un appareil conventionnel pour la production de tubes et de barres par une opération discontinue comprend un creuset servant de récipient de fusion qui est habituellement fait de Pt et d'alliages de Pt, par exemple PtRh30. Un tube comprenant un des métaux nobles mentionnés ci-dessus est soudé sous le creuset, ledit tube étant chauffé par un ou plusieurs circuits de chauffage qui sont indépendants du chauffage du creuset. On s'assure ainsi que le réglage de la température pour le tube, qui est essentiel pour le procédé de façonnage à chaud, peut être indépendant du réglage de température du creuset. Ce dispositif s'est révélé efficace dans de nombreux cas. Toutefois, il a pour inconvénient une limitation de la température maximale à environ 1760 C, et la durée de vie de service de l'appareil à des températures aussi élevées est considérablement restreinte. Cependant, les matériaux de verre ou les matériaux de vitrocéramique qui ne comprennent qu'une très petite quantité de modificateurs de réseau, en particulier des oxydes alcalins ou les matériaux de verre ou les matériaux de vitrocéramique comprenant une teneur élevée d'oxydes à haute température de fusion, tels que, par exemple, Al2O3, SiO2, ZrO2, Nb2O5 ou Ta2O5, nécessitent des températures de fusion plus élevées dans certains circonstances ou doivent plus frittés que fondus aux températures maximales possibles pendant des périodes de traitement longues et non économiques. EP 1 160 208 A2 décrit un creuset pour la production continue d'éléments formés. Le creuset est produit à partir d'un métal qui est capable de supporter le point de fusion du verre, à savoir le molybdène ou le tungstène. Pour empêcher la diffusion des oxydes contenus dans la paroi du creuset dans le verre fondu, où ils pourraient provoquer une décoloration du verre et entraîner des occlusions du verre, la paroi du creuset est revêtue d'une couche de métal à faible réactivité qui ne fond qu'à une température élevée. Le revêtement comprend du rhénium, de l'osmium, de l'iridium ou des alliages de ces métaux. La structure à double paroi du creuset est comparativement coûteuse et nécessite une structure relativement complexe qui doit pouvoir permettre l'établissement d'une atmosphère gazeuse protectrice contenant de l'hydrogène dans les régions internes et externes du creuset afin de supprimer la combustion du molybdène et du tungstène aux températures élevées utilisées. Toutefois, ce gaz contenant de l'hydrogène pose divers problèmes : premièrement, c'est un combustible, et il exige des systèmes de sécurité coûteux, deuxièmement, les matériaux de construction peuvent être sujet à une fragilisation, et troisièmement, et ce point est extrêmement important dans le cas du verre fondu, le gaz contenant de l'hydrogène empêche l'utilisation de composants de verre à différents stades d'oxydation et de composants facilement réductibles. Par exemple, les agents d'affinage redox normaux As2O3, Sb2O3 et SnO2 ne peuvent être utilisés, mais l'affinage doit être mis en oeuvre avec de l'hélium coûteux et cela est relativement inefficace. Cet appareil nécessite un système de canaux pour l'alimentation du mélange et il n'est pas possible d'utiliser un tube d'étirage avec une filière pour le façonnage, et il est impossible d'établir la viscosité du verre pour un façonnage de précision. Ceci signifie que, bien que cet appareil convienne à des verres de silice ultrapure pour lesquels les l0 agents d'affinage (= contaminants) ne sont pas nécessaires, il est généralement trop complexe et trop coûteux pour la production économique et simple d'éléments de verre de haute précision par une opération discontinue. US 6 482 758 Bl décrit l'utilisation d'un creuset en iridium (Ir) pour la production de matériaux de verre cristallisants à haute température de fusion. Toutefois, dans ce 15 cas, le creuset est retiré de l'unité de chauffage après l'affinage et évacué. De toute évidence, ce procédé ne convient qu'à des creusets relativement petits, par exemple pour des expériences à l'échelle du laboratoire, car en raison de leur poids, les grands creusets ne sont pas faciles à retirer manuellement, ou bien, si on utilisait des dispositifs de levée, ils se déformeraient sous leur propre poids à moins d'avoir des épaisseurs de 20 parois excessivement coûteuses. En outre, cet appareil ne peut être utilisé pour des procédés de façonnage complexes ou définis, tels que l'étirage de tubes, mais seulement pour la coulée dans un moule compact en forme de bloc. Un autre inconvénient concerne les matériaux de verre qui ont une tendance à cristalliser, car la coulée par dessus les bords, des profils de température incontrôlés et/ou des produits d'évaporation 25 sur le bord supérieur peuvent déclencher une cristallisation non désirée. On connaît également dans l'art antérieur des creusets faits d'iridium ou d'un alliage à teneur élevée en iridium. Des creusets de ce type sont utilisés dans la croissance des cristaux, par exemple la croissance des cristaux employant le procédé de Czochralski connu. Dans ce cas, les matériaux de départ sont à nouveau fondus à des 30 températures élevées. Toutefois, les cristaux constituent une classe complètement différente de substances dont les propriétés de traitement sont totalement différentes. Par exemple, le procédé d'affinage connu et l'addition d'un agent d'affinage sont omis pendant l'étirage des cristaux. Le façonnage est également assez différent, car la forme d'un cristal après croissance est déterminée par le cristal d'ensemencement et le 35 façonnage du dispositif d'étirage généralement relativement complexe. Les dispositifs de croissance de cristaux ne peuvent donc pas être utilisés pour produire des matériaux de verre. Les cristaux se solidifiant soudainement à une température définie, les procédés de façonnage à chaud impliquant un système de tubes et de réduction de la température avec une augmentation consécutive de la viscosité sur plusieurs centaines de degrés ne sont en principe pas non plus possibles. US 4 938 198 décrit un appareil et un procédé pour la production de matériaux de verre au phosphate très réducteurs avec un récipient qui accueille le verre fondu et un réceptacle qui accueille le récipient, le récipient comprenant une sortie tubulaire, le récipient et la sortie tubulaire comprenant du platine imperméable à l'oxygène ou un alliage de platine imperméable à l'oxygène et le réceptacle étant conçu pour accueillir le récipient et la sortie tubulaire sous une atmosphère d'oxygène. US 4 938 198 mentionne également le fait que le récipient destiné à accueillir le mélange fondu ne doit pas être fait d'iridium ou d'un alliage d'iridium, car le traitement de l'iridium pour produire le récipient est relativement difficile et que la surface externe du récipient doit être revêtue d'un matériau inerte tel que le rhodium, qui est coûteux. JP 02-022132 A décrit un appareil pour la production de verre fondu dans un intervalle de températures de 1000 C à 2000 C. Il décrit également le fait que l'iridium est en principe approprié comme matériau à haute température afin d'empêcher la corrosion, provoquée par la présence de produits fondus à haute température, du récipient destiné à accueillir le verre fondu. Toutefois, aucune mesure spécifique concernant le chauffage, le choix du matériel réfractaire, le façonnage à chaud, le type de verre utilisé, le système de contrôle ou la stabilisation de l'iridium ou de l'alliage d'iridium n'est décrite. La figure 2 représente une coupe partielle schématique d'un creuset 102 qui sert de récipient pour accueillir du verre fondu avec une sortie tubulaire 104 selon le brevet allemand DE 103 48 466 B4, correspondant à US 2005/0109062 Al. Dans sa partie supérieure, le creuset 102 comprend une paroi de creuset 106 produite à partir d'une feuille qui a été convenablement découpée à la bonne taille et positivement reliée le long du joint de soudure 108 par soudage. Des encoches appropriées dans la feuille assurent que la base 109 a une forme appropriée et est reliée au reste de la paroi 106 du creuset au moyen d'un joint de soudure qui n'est pas présenté. Le tube de sortie 104 servant de sortie tubulaire, qui comprend plusieurs segments 110 à 114, commence au milieu de la base 109. Dans l'exemple présenté, le tube de sortie 104 a une section transversale ronde. Le tube de sortie 104 peut avoir une autre section transversale. Les segments individuels 110 à 114 sont produits chacun à partir d'une feuille qui est découpée de façon appropriée à la bonne taille et sont reliés par un joint de soudure 116 donné à un corps tubulaire. Le segment supérieur 110 comporte un segment conique et est relié à la base 109 du creuset 102. La forme conique favorise l'écoulement du verre fondu depuis la partie cylindrique du creuset 102 dans le tube de sortie 104. Les autres segments 111 à 114 sont sensiblement linéaires. Dans la partie supérieure A du tube de sortie 104, les segments 110 à 113 sont faits d'iridium ou d'un matériau qui a une teneur élevée en iridium, comme il est expliqué dans ce qui suit. Dans la partie inférieure B du tube de sortie 104, le segment 114 ou les segments (non présentés) comprennent un alliage résistant à l'oxydation, de préférence PtRh3O ou PtRh20. À l'extrémité inférieure du tube de sortie 104, se trouve une filière d'étirage 115 qui sert de dispositif de façonnage à chaud pour façonner le verre fondu émergeant du tube de sortie 104 afin de produire un élément façonné. Le tube de sortie 104 est chauffé par une résistance au moyen d'un courant électrique qui traverse la paroi des segments 110 à 114. Le segment conique 110 est relié à la base 109 du creuset 102 au moyen d'un joint de soudure. Les autres segments 111 à 113 faits d'iridium ou du matériau à haute teneur en iridium sont de préférence reliés les uns aux autres au moyen de joints soudés. Les températures de fusion de l'iridium ou d'un alliage à haute teneur en iridium, qui comprend au moins 50 % en poids d'iridium, et d'autres alliages résistants à l'oxydation, qui sont utilisés pour former le segment 114 de la section B du tube de sortie 104, diffèrent considérablement. Par conséquent le segment 114 fait de l'alliage résistant à l'oxydation à faible température de fusion ne peut être relié au segment 113 fait d'iridium ou de l'alliage à haute teneur en iridium au moyen d'un joint soudé. La jonction est formée par une sorte de couplage par obturation dans lequel le segment 113 est poussé dans le segment 114 avec un ajustement étroit. Aux températures de fonctionnement élevées, une sorte de "surfusion" des divers matériaux se produit, qui provoque la liaison adhésive des divers matériaux différents. Le diamètre externe du segment 113 et le diamètre interne du segment 114 sont adaptés de façon à former une connexion par obturation, une sorte de cordon comprenant le matériau d'alliage résistant à l'oxydation à faible température de fusion du segment 114 étant situé autour du matériau du segment 113 qui sert à sceller le tube de sortie 104 dans la zone de transition 139 entre la section A et la section B. La figure 1 présente la section transversale schématique d'un appareil pour la production de matériaux de verre à haute température de fusion ou de matériaux de vitrocéramique à haute température de fusion par une opération discontinue conformément au brevet allemand DE 103 48 466 B4, correspondant à US 2005/0109062 Al du demandeur. L'appareil 101 comprend le creuset 102 conforme à la figure 2, qui est accueilli dans un réceptacle comprenant une section inférieure de réceptacle 119 et une section supérieure de réceptacle 120. Le creuset 102 est accueilli dans le réceptacle de telle sorte que le bord supérieur du creuset 102 ne dépasse pas au-dessus du bord supérieur de la section supérieure du réceptacle 120. La section supérieure de réceptacle 120 est recouverte d'un couvercle 121. Dans l'ensemble, le réceptacle de ce modèle est adéquatement étanche à l'atmosphère ambiante de façon à pouvoir établir une atmosphère de gaz protecteur à l'intérieur du réceptacle où est accueilli le creuset 102 afin d'empêcher la formation d'oxydation non désirée sur l'iridium ou le matériau à haute teneur en iridium du creuset 102 et de la section A du tube de sortie 104 (voir fig. 2). Disposé autour du creuset 102, se trouve une bobine d'induction refroidie à l'eau 103 sous forme de spirale dont le pas ne tend pas vers zéro autour du creuset 102. La bobine d'induction 103 est placée à une faible distance de la paroi externe du creuset, de préférence à une distance d'environ 60 à 80 mm. Entre la bobine d'induction 103 et le creuset 102, il y a un cylindre réfractaire 123 qui entoure radialement le creuset 102 qui est scellé au fond par le second élément de base 126 et le premier élément de base 125. L'espace formé de cette manière entre la surface de la circonférence interne du cylindre réfractaire 123 et la surface de la circonférence externe du creuset 102 est rempli de pastilles de MgO 124 afin d'assurer une stabilité dimensionnelle suffisante au creuset 102 même à des températures d'environ 2000 C. Les pastilles dans la garniture de pastilles 124 doivent avoir une stabilité thermique et dimensionnelle suffisante et une résistance à l'oxydation aux températures spécifiées. Par conséquent, on utilisera de préférence du MgO comme matériau de garniture en pastilles, mais l'invention n'y est pas restreinte. Par exemple, on peut également utiliser du ZrO2. Les pastilles dans la garniture de pastilles 124 pourraient également avoir une forme superficielle s'écartant de la forme circulaire. Néanmoins, en général, un flux de gaz suffisant, en particulier un flux de gaz protecteur, sera maintenu dans l'espace situé entre la surface de la circonférence interne du cylindre 123 et la surface de la circonférence externe du creuset 102, de telle sorte qu'un gaz protecteur inerte s'écoule autour du creuset 102 afin d'empêcher la formation d'oxyde non désiré d'iridium ou du matériau à haute teneur en iridium, constitué d'au moins 50 % en poids d'iridium, dans le creuset 102. On peut garantir un flux de gaz suffisant dans l'espace mentionné ci-dessus si les pastilles dans la garniture de pastille 124 ont un diamètre d'au moins environ 2,0 mm, de préférence d'au moins environ 2,5 mm et mieux encore d'au moins environ 3,0 mm. Toutefois le fonctionnement de l'appareil conforme à la figure et à la figure 2 a révélé qu'après une certaine durée de fonctionnement, par exemple après deux ou trois mois, une défaillance affectait le tube de sortie, en particulier des fuites dans sa paroi périphérique, qui entraînaient une fuite indésirable et incontrôlable du verre fondu par son côté. RESUME DE L'INVENTION Un objet de l'invention est de fournir un procédé et un appareil avec lequel on peut produire des matériaux de verre à haute température de fusion ou des matériaux de vitrocéramique à haute température de fusion avec une meilleure fiabilité et une qualité 5 appropriée. Le problème est résolu d'une part, par un procédé de production de matériaux de verre, de matériaux de vitrocéramique ou de matériaux de céramique à haute température de fusion, par un processus durant lequel la température de la masse fondue dépasse 1760 C, comprenant les étapes consistant à : 10 faire fondre un matériau en tessons ou un matériau brut en une masse fondue ; affiner la masse fondue ; et verser la masse fondue par une sortie tubulaire en iridium ou en un alliage d'iridium, dont la teneur en iridium est d'au moins 50% pds, dans lequel la température d'une section de ladite sortie tubulaire qui est en contact avec l'atmosphère ambiante 15 ayant une composition gazeuse naturelle, est contrôlée ou régulée de telle manière que ladite température est toujours inférieure à 1000 C sauf pendant le déversement de la masse fondue hors de ladite sortie tubulaire et d'autre part, par un appareil pour la production de matériaux de verre, de matériaux de vitrocéramique ou de matériaux de céramique à haute température de fusion, par un procédé durant lequel la température de 20 la masse fondue dépasse 1760 C, ledit appareil comprenant au moins : un récipient pour faire fondre un matériau en tessons ou un métériau brut en une masse fondue et pour affiner la masse fondue ; et une sortie tubulaire d'iridium ou d'un alliage d'iridium, dont la teneur en iridium est d'au moins 50 % pds pour déverser la masse fondue par un procédé 25 discontinu ; et un moyen pour contrôler ou réguler la température d'une section de ladite sortie tubulaire qui est en contact avec l'atmosphère ambiante, ayant une composition gazeuse naturelle, de sorte que ladite température est toujours inférieure à 1000 C sauf pendant le déversement de la masse fondue hors de ladite sortir tubulaire. 30 D'autres modes de réalisation avantageux de l'invention forment le sujet des revendications dépendantes. Ainsi, la présente invention concerne un procédé pour la production de matériaux de verre ou de matériaux de vitrocéramique à haute température de fusion conformément au brevet allemand DE 103 48 466 B4, correspondant à US 35 2005/0109062 Al, dans lequel on utilise un récipient pour accueillir le verre fondu, qui comprend une sortie tubulaire, le récipient étant placé dans un réceptacle, le récipient et la totalité de la sortie tubulaire étant formés d'iridium ou d'un alliage d'iridium constitué d'au moins 50 % pds d'iridium, et une atmosphère protectrice étant formée dans le réceptacle de telle sorte que le récipient et une partie de la sortie tubulaire sont contenus dans le réceptacle sous l'atmosphère protectrice, qui empêche l'oxydation de l'iridium ou de l'alliage d'iridium qui comprend au moins 50 % pds d'iridium. Dans ce système, l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire passe par une ouverture placée au fond du réceptacle vers l'atmosphère ambiante. Selon la présente invention, la température de l'extrémité ouverte de la sortie tubulaire, qui est à l'extérieur du réceptacle, est contrôlée ou régulée de telle manière que cette partie est toujours maintenue à une température inférieure à environ 1000 C, de préférence inférieure à environ 950 C, à l'exception d'une étape pendant laquelle le verre fondu sort par la sortie tubulaire. Grâce à ce contrôle et cette régulation du procédé, on peut empêcher la défaillance mentionnée ci-dessus de la sortie tubulaire avec fiabilité pendant des périodes de fonctionnement prolongées, qui dépassent sensiblement une période de temps de deux ou trois mois. Les expériences de l'inventeur ont révélé que dans l'appareil selon DE 103 48 466 B4, une des causes de défaillance de la sortie tubulaire est toujours la jonction entre la partie de la sortie tubulaire constituée d'iridium ou d'un alliage d'iridium contenant au moins 50 % pds d'iridium et la partie produite en alliage résistant à l'oxydation, par exemple PtRh20. En outre, à l'aide de tests métallographiques élaborés, les inventeurs ont découvert que les éléments du groupe du platine de la partie produite d'un alliage résistant à l'oxydation, en particulier Pt ou Rh, diffusaient dans la partie produite à partir d'iridium ou d'un alliage d'iridium constitué d'au moins 50 % pds d'iridium, en laissant un interstice dans ce matériau. Ces interstices s'accumulent au cours du temps de sorte que des pores se forment dans le matériau de la sortie tubulaire. Dès que le nombre total de pores dépasse un certain seuil, la jonction entre les deux parties de la sortie tubulaire produites dans des matériaux différents ne présente plus une rigidité ou une solidité suffisante, de sorte que la jonction finit par se rompre sous les charges mécaniques. Une autre cause de la défaillance ci-dessus peut être attribuée aux pics locaux de courant de chauffage dus aux hétérogénéités du matériau dans la sortie tubulaire, qui provoquent une fusion locale du matériau résiduel. La totalité de la sortie tubulaire étant formée selon l'invention d'iridium ou d'un alliage d'iridium constitué d'au moins 50 % pds d'iridium, ce point faible de la sortie tubulaire est éliminé selon la présente invention. Ainsi, la diffusion des constituants de l'alliage ne peut plus se produire, car la force motrice thermodynamique n'existe plus. Comme on peut le conclure d'après l'art antérieur, des parties du creuset ou de la sortie tubulaire, qui sont exposées à l'atmosphère oxydante ambiante, se décomposent rapidement sous l'évaporation de l'oxyde d'iridium gazeux. Pour cette raison, selon l'art antérieur, on a utilisé un dispositif dans lequel le creuset et une première partie de la sortie tubulaire étaient accueillis dans un réceptacle sous une atmosphère protectrice, et dans lequel l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire, qui était exposée à l'air ambiant, était produite dans un matériau autre que l'iridium ou un alliage d'iridium constitué d'au moins 50 % pds d'iridium, à savoir un alliage résistant à l'oxydation du groupe du platine. Toutefois, les expériences élaborées de l'inventeur ont montré que même un contrôle approprié du procédé et d'autres mesures éventuelles ne pouvaient empêcher avec fiabilité la décomposition par oxydation de l'iridium ou de l'alliage d'iridium constitué d'au moins 50 % pds d'iridium qui forme l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire exposée à l'atmosphère ambiante. Comme première mesure de prévention de la décomposition par oxydation mentionnée ci-dessus selon la présente invention, on utilise un contrôle de température approprié. Cette mesure est fondée sur la découverte surprenante selon laquelle l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire, qui est exposée à l'atmosphère ambiante, peut être maintenue à une température suffisamment basse, au moins lors d'un fonctionnement discontinu de l'appareil, pendant la majeure partie du temps, de telle sorte que la décomposition par oxydation mentionnée ci-dessus n'a pratiquement pas lieu. En ce qui concerne les caractéristiques d'oxydation des éléments du groupe du platine, on se réfèrera, par exemple, à J.C. Chaston, 'Reactions of oxygen with the platinum metals', Platinum metals review 1965, vol. 9 (2), pages 51-56. Il s'avère qu'une surface neuve ou non traitée d'iridium ou à haute teneur en iridium est recouverte d'une très mince couche d'un oxyde après chauffage, qui agit probablement comme une barrière empêchant une croissance ultérieure de la couche d'oxyde. Après chauffage à des températures supérieures à environ 400 C, on peut observer le début de la croissance de la couche d'oxyde. Néanmoins, cette couche d'oxyde sert de protection contre une décomposition par oxydation non contrôlée. Étonnamment, il s'est avéré que, au moins avec la géométrie restreinte, qui existe à l'extrémité ouverte avant de la sortie tubulaire, avec un échange restreint avec l'atmosphère ambiante, ces couches d'oxydes sur la surface externe de l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire, qui est exposée à l'atmosphère ambiante, préviennent suffisamment la décomposition par oxydation de la sortie tubulaire mentionnée ci-dessus à des températures allant jusqu'à 1000 C. En ce qui concerne le contrôle du procédé selon la présente invention, il faut toutefois s'assurer de réduire au minimum la période totale pendant laquelle l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire, qui est exposée à l'atmosphère ambiante, est à haute température. Selon un autre mode de réalisation, le contrôle de la température est tel que l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire, qui est exposée à l'atmosphère ambiante, est toujours maintenue à une température inférieure à environ 950 C, c'est-à-dire bien en dessous de la température limite de 1000 C mentionnée ci-dessus, à l'exception de l'étape du procédé pendant laquelle le verre fondu se déverse ou sort par la sortie tubulaire, afin d'empêcher la décomposition par oxydation mentionnée ci-dessus à un degré suffisant. Comme autre mesure pour empêcher la décomposition par oxydation mentionnée ci-dessus, selon un autre mode de réalisation de l'invention, la partie interne de l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire est protégée contre les influences de l'atmosphère ambiante au moyen d'un bouchon ou d'un obturateur en verre. Étonnamment, des expériences approfondies menées par les inventeurs ont montré que le matériau de verre est bien adapté à la protection de la partie interne de l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire contre l'influence de l'atmosphère ambiante à un degré suffisant, pour quel'extrémité avant ouverte puisse être fabriquée en iridium ou en un alliage d'iridium, constitué d'au moins 50 % pds d'iridium. A des fins pratique, on utilise dans ce but un verre qui doit déjà être fondu dans le creuset, qui dépend en particulier de la température de ramollissement du type de verre utilisé. Pour la formation d'un bouchon de verre approprié, l'orifice de la sortie tubulaire est fermé au moyen d'un élément de fermeture, qui est de préférence refroidi et formé d'un métal, tel que le cuivre, et des tessons, de préférence de la même composition que le verre qui doit être produit ou d'une composition différente, sont ensuite placés à l'état froid dans la sortie tubulaire. Ensuite, la sortie tubulaire est chauffée au-delà de la température de ramollissement du matériau des tessons ou du matériau brut placés dans la sortie tubulaire. Comme l'orifice de la sortie tubulaire est fermé par l'élément de fermeture, le matériau en tessons ou le matériau brut ne peuvent être éliminé par rinçage de la sortie tubulaire pendant l'étape d'insertion et de chauffage. Pendant l'étape de chauffage, la température limite mentionnée ci-dessus d'environ 1000 C, de préférence d'environ 950 C, à laquelle la détérioration de l'iridium ou de l'alliage d'iridium, constitué d'au moins 50 % pds d'iridium, commence, n'est pas dépassée. De préférence les tessons utilisés pour la formation du bouchon dans la sortie tubulaire sont donc de la même composition que le verre qui doit être produit et ont une température de ramollissement inférieure à 1000 C et préférentiellement inférieure à 950 C. Dans la partie inférieure de la sortie tubulaire, un bouchon compact de verre fondu étanche aux gaz se forme, qui s'aboute au matériau de la sortie tubulaire sans craquelures ni brèches et est en contact étroit avec l'élément de fermeture, qui est de préférence refroidi. De cette manière, selon la présente invention, la partie interne de l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire est hermétiquement fermée à l'atmosphère ambiante. Selon un autre mode de réalisation, les étapes mentionnées ci-dessus de placement ou d'insertion du matériau en tessons ou du matériau brut, de chauffage au-delà de la température de ramollissement du matériau en tessons ou du matériau brut et de refroidissement de la sortie tubulaire jusqu'à la formation d'un bouchon, peuvent être répétées aussi souvent que nécessaire jusqu'à ce que la totalité de la sortie tubulaire, c'est-à-dire jusqu'à la zone de transition vers le creuset, soit scellée par un bouchon. Ainsi, cette partie du creuset et de la sortie tubulaire, qui sont placées dans le réceptacle, sont protégées contre l'atmosphère ambiante de la manière qui est décrite dans le brevet allemand DE 103 48 466 B4, correspondant à US 2005/0109062 Al. Ainsi, selon un autre mode de réalisation, le creuset lui-même n'a pas besoin d'être chauffé du tout, si le creuset et la sortie tubulaire peuvent être chauffé aux moyen de dispositifs séparés. Comme le matériau en tessons, qui est placé ou inséré dans la sortie tubulaire, est sous forme de tessons de verre, aucun gaz ne se dégage pendant la fusion du matériau brut de verre, ce qui pourrait provoquer une oxydation non désirée de la surface interne de la sortie tubulaire ou du creuset. De préférence, pour la formation du bouchon de verre mentionné ci-dessus, on utilise un contrôle de la température avec des variations de température rapides de sorte que la température de la sortie tubulaire puisse être rapidement augmentée au-dessus de la température de ramollissement et qu'elle puisse être rapidement réduite à nouveau ensuite. On préfère à cette fin que l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire soit activement refroidie, refroidissement auquel peut contribuer un dispositif de refroidissement supplémentaire au voisinage de l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire, qui est exposée à l'atmosphère ambiante. Toutefois, selon un autre mode de réalisation, l'élément de fermeture est activement refroidi et est formé d'un métal de sorte que grâce à un contact étroit de l'élément de fermeture avec le matériau de la sortie tubulaire, un contact thermique adéquat puisse être assuré pour dissiper rapidement la chaleur depuis l'extrémité avant ouverte. En particulier dans le cas où la température de ramollissement du verre à produire est supérieure à 1000 C, on peut utiliser pour la formation du bouchon mentionné ci-dessus dans la sortie tubulaire différent tessons de tout autre verre non oxydant et en particulier, on peut utiliser des tessons exempts de Fe2O3, As2O3, Sb2O3 et/ou As2O5. Dans un tel mode de réalisation, les étapes de placement ou d'insertion du matériau de tessons d'une composition différente de celle du verre à produire dans la sortie tubulaire, de chauffage de la sortie tubulaire au-dessus de la température de ramollissement du matériau en tessons placé dans la sortie tubulaire et de refroidissement de la sortie tubulaire pour la formation d'un bouchon sont répétées aussi souvent que nécessaire jusqu'à ce qu'un bouchon de verre se forme dans la sortie tubulaire, qui scelle la sortie tubulaire de manière étanche aux gaz. Selon un autre mode de réalisation, dans lequel un type de verre différent est utilisé pour la formation du bouchon de verre, le mélange du contenu de la sortie tubulaire avec le contenu du creuset est empêché en contrôlant la température dans la sortie tubulaire pour qu'elle soit plus froide d'au moins 100 C que la température dans le creuset pendant l'étape durant laquelle il n'y a pas d'écoulement dans l'appareil, c'est- à-dire pendant l'étape durant laquelle la sortie tubulaire est fermée par l'élément de fermeture, ce qui peut aisément être réalisé en particulier à l'aide de dispositifs de chauffage séparés pour le creuset et pour la sortie tubulaire. Dans un tel mode de réalisation, lorsque le verre fondu sort ou se déverse, la première partie de la coulée est initialement jetée et c'est seulement lorsque la totalité du contenu de la sortie tubulaire s'est déversée que le verre fondu est utilisé pour la production d'un corps formé de matériau de verre ou de vitrocéramique. Cependant, le volume de la sortie tubulaire étant faible par rapport à celui du creuset, ceci est économiquement possible. Après la première coulée, la sortie tubulaire est remplie de verre à produire dans tous les cycles suivants jusqu'à ce que le type de verre soit changé ou que la configuration de l'appareil soit modifiée. Pendant toutes les étapes à l'exception de l'étape de coulée (fonctionnement discontinu), l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire, qui est à l'extérieur du réceptacle, peut être protégée en dissipant autant de chaleur que possible de l'élément de fermeture activement refroidi à l'aide par exemple d'un réfrigérant passant à travers l'élément de fermeture dont on contrôle ou régule le débit. En particulier, lorsque le verre fondu est déversé hors de la sortie tubulaire, on peut contrôler la température dans la section tubulaire de sorte que le flux du réfrigérant passant à travers l'élément de fermeture soit réduit ou bloqué. L'élément de fermeture, qui est fait, par exemple, de cuivre, est activement refroidi de telle sorte que la température reste en dessous des 1000 C mentionnés ci-dessus, de préférence en dessous de 950 C, cette température étant critique pour la décomposition par oxydation mentionnée ci-dessus. Selon un mode préféré, on contrôle la température dans la sortie tubulaire pour qu'elle soit d'au moins 100 C plus froide que la température dans le creuset en contrôlant ou régulant un premier dispositif de chauffage associé au creuset, un deuxième dispositif de chauffage associé à la sortie tubulaire, et le débit d'un réfrigérant passant à travers l'élément de fermeture. Comme il apparaîtra à l'homme du métier, la surface interne de l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire, qui est à l'extérieur du réceptacle, est protégée par le déversement du verre également pendant l'étape de coulée ou pendant l'opération discontinue, même si la température est alors supérieure à 1000 C, ce qui dépend des caractéristiques du type de verre. Par conséquent, dans un autre mode de réalisation, pendant l'étape de coulée ou de déversement du verre fondu hors de la sortie tubulaire, d'autres mesures sont nécessaires pour protéger la surface externe de l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire, qui est à l'extérieur du réceptacle, contre une décomposition par oxydation non contrôlée. Selon un autre mode de réalisation, ceci est réalisé en soufflant un gaz protecteur inerte sur la surface externe de l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire, qui est à l'extérieur du réceptacle. Ici, on peut considérer qu'en raison de la géométrie limitée et fermée vers le haut au voisinage de l'orifice de la sortie tubulaire, seul un échange de gaz limité se produit avec l'atmosphère ambiante contenant de l'oxygène, car l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire est disposée dans une cavité cylindrique, qui est fermée à son extrémité supérieure. Si cette cavité est balayée par une quantité suffisante d'un gaz protecteur inerte, la décomposition par oxydation mentionnée ci-dessus de l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire peut être évitée de façon fiable. Selon un autre mode de réalisation, un élément perforé ou poreux, cylindrique ou annulaire est placé sur l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire à l'extérieur du réceptacle, qui dirige le gaz protecteur inerte sur la surface externe de la sortie tubulaire. De préférence, cet élément perforé ou poreux est formé d'un métal, qui contribue efficacement en particulier au réglage de la température et à un refroidissement actif de l'extrémité avant ouverte. En général, cet élément perforé ou poreux, cylindrique ou annulaire, est connecté à un réservoir dudit gaz protecteur. En variante, on peut également utiliser un élément fritté de céramique ou métallique. Selon un autre mode de réalisation, l'élément poreux est un élément fritté en métal ou en mousse métallique. L'élément perforé ou poreux peut être activement refroidi, par exemple au moyen d'un réfrigérant qui s'écoule à travers lui. À cette fin, le gaz protecteur inerte peut également s'écouler à travers l'élément perforé ou poreux à l'état refroidi et en phase liquide et/ou gazeuse. Selon un autre mode de réalisation, le gaz protecteur inerte comprend du N2 et/ou un gaz noble ou est constitué de ces deux gaz. Selon un autre mode de réalisation, on peut mélanger du H2 au gaz protecteur inerte, de telle sorte que l'oxygène dangereux soit non seulement repoussé vers l'extérieur mais également éliminé au moyen d'une réaction chimique, à savoir par oxydation de l'hydrogène. En plus ou comme alternative à la formation d'un écran mentionnée ci-dessus sur la surface externe de la sortie tubulaire, la surface externe de l'extrémité avant ouverte, qui est à l'extérieur du réceptacle, peut également être revêtue d'une mince couche étanche aux gaz d'un matériau de céramique réfractaire, en particulier comme mesure de sécurité supplémentaire dans le cas d'une rupture de l'atmosphère de gaz protecteur ou pour réduire l'évaporation du matériau du creuset. Ce matériau de céramique réfractaire peut en particulier être appliqué par projection au plasma. Pour d'autres détail au sujet d'un tel revêtement par un matériau de céramique réfractaire, on se référera à WO 02/44 115 A2 du demandeur, qui correspond à US 2004/0067369 Al. Ces matériaux de céramique réfractaires peuvent être constitué en particulier de ZrO2, Y2O3, MgO ou de mélanges de ces matériaux. À cette fin, la couche est formée avec une épaisseur suffisante pour être étanche aux gaz, mais sans qu'il y ait écaillage en raison des changements de température prévalents. Les matériaux de verre à haute température de fusion ou les matériaux de vitrocéramique à haute température de fusion selon cette invention doivent être compris comme désignant en particulier des matériaux de verre ou des matériaux de vitrocéramique qui sont produits par un procédé pendant lequel les températures dépassent la température maximale normale de 1760 C déterminée par le matériau contenant du platine d'un creuset conventionnel. Cela n'exclut pas la possibilité que le point de fusion du verre fondu soit lui-même inférieur à 1760 C. Comme il sera décrit plus en détail ci-dessous, on peut toutefois atteindre des températures d'environ 2000 C ou même allant jusqu'à environ 2200 C. Comme on peut, selon l'invention, atteindre des températures plus élevées pour la fusion et l'affinage du verre fondu, il est possible d'obtenir des matériaux de verre ou des matériaux de vitrocéramique à haute température de fusion de ce type avec des propriétés étonnamment avantageuses, en particulier en termes de transmission optique, de dilatation thermique et pour l'utilisation comme matériaux de verres de transition pour relier deux types de matériaux de verre ayant des coefficients de dilation thermiques différents. Une autre utilisation est celle de verres de revêtement ou de verres d'évaporation dans les dispositifs sous vide. A cette fin, il est nécessaire que le verre fondu ne contienne pas d'oxydes alcalins de façon à pouvoir obtenir des températures exceptionnellement élevées telles que le verre ne contienne aucune bulle, ce qui nécessite un excellent affinage, en particulier à des températures élevées, et telles que le verre ne contienne aucun gaz dissous qui pourrait provoquer un moussage dans des conditions de vide, ce qui requiert également un excellent affinage, en particulier à des températures élevées. Les inventeurs ont découvert que les températures relativement élevées mentionnées ci-dessus pouvaient être facilement obtenues lorsqu'on utilise de l'iridium ou un alliage d'iridium contenant au moins 50 % pds d'iridium. On sait que l'iridium lui-même a un point de fusion d'environ 2410 C à environ 2443 C et les alliages à haute teneur en iridium ont un point de fusion qui n'est que légèrement inférieur. Même si cela signifie que, selon l'invention, des températures de traitement allant jusqu'à environ 2400 C sont en principe possibles, selon l'invention, pour des raisons de sécurité, on s'en tiendra à un intervalle de températures environ 100 C à environ 200 C en dessous de cette limite de température, par exemple pour éviter une surchauffe, des mesures de températures inadéquates ou une stabilité réduite due à la croissance des joints de grains de l'iridium. Une série de tests approfondis effectués par les inventeurs a montré que même aux températures élevées mentionnées ci-dessus, l'iridium lui-même ne réagit qu'à un faible degré dans le verre fondu. Selon l'invention, la formation d'oxyde d'iridium ou d'un alliage d'iridium contenant au moins 50 % pds d'iridium à température élevée en présence d'oxygène peut être empêchée de manière étonnamment simple en concevant un réceptacle de telle sorte que l'iridium ou un alliage d'iridium, constitué d'au moins 50 % pds d'iridium, de l'appareil, en particulier du récipient et de la première section de la sortie tubulaire, soit placé sous une atmosphère protectrice. Une caractéristique avantageuse est que cela permet d'obtenir un appareil qui est stable pendant une longue période de temps. Pour des détails sur la configuration, le fonctionnement et les modèles de réceptacle et d'appareil, on se référera au brevet allemand DE 103 48 466 B4 du demandeur qui correspond à US 2005/0109062 Al. Selon un autre mode de réalisation préféré, l'iridium formant le creuset et la sortie tubulaire comprennent une teneur en iridium d'au moins environ 99 %, de préférence d'au moins environ 99,5 %, et mieux encore d'au moins environ 99,8 %. Mieux encore, la teneur en métal noble de l'iridium est d'au moins 99,95 %. On peut mélanger d'autres éléments du groupe du platine avec l'iridium, de préférence à des concentrations inférieures à environ 1000 ppm. En principe, un alliage d'iridium également approprié est un alliage de métal du groupe du platine avec une teneur en iridium d'au moins environ 95 %, de préférence d'au moins environ 96,5 %, et mieux encore d'au moins environ 98 %. Les matériaux mentionnés ci-dessus peuvent être facilement produits sous forme de feuilles et façonnés en récipient ou en sortie tubulaire du modèle désiré. Même les profilés à parois minces ont une stabilité dimensionnelle adéquate aux températures relativement élevées mentionnées ci-dessus. Selon un autre mode de réalisation, le récipient et la sortie tubulaire sont chauffés au moyen d'au moins deux dispositifs de chauffage qui peuvent être contrôlés ou régulés indépendamment l'un de l'autre. Cela signifie que l'on peut garantir que le récipient réel sera maintenu aux températures relativement élevées mentionnées ci-dessus, par exemple pour l'affinage du verre fondu, tandis que la sortie tubulaire ou au moins son extrémité avant ouverte pourra être maintenue à une température inférieure à la température de ramollissement du bouchon de verre. En outre, il est possible d'établir un profil de températures approprié dans l'appareil pendant le façonnage à chaud du verre fondu, par exemple y compris à des températures légèrement différentes dans le récipient et dans la sortie tubulaire. La sortie tubulaire peut être chauffée par un dispositif de chauffage externe, par exemple par une bobine d'induction externe entourant la sortie. De préférence, la sortie tubulaire est chauffée électriquement au moyen d'un chauffage par résistance. Mieux encore, le courant de chauffage est appliqué directement à la paroi de la sortie tubulaire. Selon un autre mode de réalisation, le récipient qui accueille le verre fondu est couvert d'un couvercle fournissant une isolation thermique pour le verre fondu et/ou une autre protection pour le verre fondu contre l'atmosphère ambiante. Le couvercle peut contenir un matériau de céramique. De préférence, le couvercle comprend un volet qui peut être ouvert sur la fusion du matériau brut de verre fondu pour introduire davantage de matériau brut, par exemple par pivotement ou déplacement. De préférence, le volet comprend un alliage résistant à l'oxydation, de préférence l'alliage PtRh2O qui peut être obtenu à moindre coût et a une stabilité dimensionnelle faible et une faible réactivité. Toutefois, il est également possible d'utiliser Ir ou des alliages d'Ir dans les couvercles. Dans ce cas, comme pour la protection contre l'oxydation du tube de sortie, il est alors possible d'utiliser pour le couvercle une combinaison d'un métal noble ou d'un alliage de métal noble résistant à l'oxydation avec l'iridium ou un alliage d'iridium contenant au moins 50 % pds d'iridium, l'iridium ou l'alliage d'iridium étant situé à l'intérieur du réceptacle avec l'atmosphère de gaz protecteur et le métal noble ou l'alliage de métal noble résistant à l'oxydation pouvant être situé à l'extérieur du réceptacle avec l'atmosphère de gaz protecteur. De préférence, on utilise comme métal noble dans ce mode de réalisation un alliage Pt/Rh20. Dans un autre mode de réalisation, le récipient et le couvercle peuvent être étanches à pression. À cette fin, le bord supérieur du récipient et une circonférence externe du couvercle peuvent être rendu lisses par meulage, et dotés d'un dispositif de fermeture hermétique, par exemple un anneau métallique, sur le bord supérieur du récipient. Avec ce mode de réalisation, le récipient comprend une entrée de gaz telle qu'un gaz en surpression puisse être introduit à l'intérieur du récipient afin de favoriser la sortie du verre fondu par la sortie tubulaire. La surpression dans le récipient peut également, par exemple, compenser la diminution de la pression hydrostatique à la sortie du verre fondu du récipient. Pour le contrôle ou la régulation de la surpression dans le récipient, il est possible de prévoir un dispositif de contrôle ou de régulation qui reçoit un signal issu d'un capteur de pression placé dans le récipient ou dans le couvercle. Pour établir une certaine surpression dans le réceptacle, on utilise de préférence 35 un gaz inerte. Mieux encore, ce gaz inerte a la même composition que le gaz utilisé pour établir une atmosphère de gaz protecteur dans le récipient. Selon un autre mode de réalisation, on introduit, au moins temporairement, un gaz protecteur inerte dans le récipient pour établir une atmosphère de gaz protecteur adéquate. À cette fin, le récipient comprend une entrée de gaz qui alimente l'intérieur du récipient en gaz protecteur inerte en reliant le récipient à un réservoir de gaz. De préférence, le gaz protecteur inerte est capable de maintenir des conditions neutres à légèrement oxydantes dans l'intérieur du récipient. Des gaz protecteurs particulièrement appropriés sont l'argon ou l'azote, qui sont simples à manipuler et économiques. Les inventeurs ont découvert par une série de tests approfondis que des mélanges contenant une teneur en oxygène comprise entre environ 5 x 10-3 % et environ 5 % et de préférence entre environ 0,5 % et environ 2 % sont avantageux car ils empêchent les réactions entre le matériau utilisé pour le récipient et les composants du verre, en particulier la réduction des composants du verre avec la formation consécutive d'un alliage. Comparé aux creusets conventionnels, dans lesquels on utilise principalement du tungstène ou du molybdène comme substrat pour le revêtement interne dans le creuset, il est possible, selon l'invention, d'omettre complètement l'utilisation d'un gaz protecteur contenant de l'hydrogène, ce qui permet de simplifier la structure et offre une gamme d'application plus large en termes de composition du verre. En outre, selon l'invention, on peut utiliser les agents d'affinage classiques, tels que, par exemple, As2O3, Sb2O3, SnO2. En principe, il est également possible de s'affranchir de l'utilisation d'He coûteuse pour réduire la formation de bulles pendant l'affinage du verre fondu. Afin d'établir une atmosphère de gaz protecteur, on peut faire passer le gaz protecteur en continu à travers le réceptacle. De préférence, le réceptacle comporte un couvercle qui sert non seulement à fournir une isolation thermique au récipient placé dans le réceptacle, mais également à retenir une certaine quantité du gaz protecteur à l'intérieur du réceptacle. De cette manière, on peut garantir un équilibre de l'écoulement de l'atmosphère de gaz protecteur avec un faible débit de gaz protecteur. Selon un autre mode de réalisation, le réceptacle peut être conçu pour être étanche à pression de sorte qu'il soit possible de supprimer complètement tout échange du gaz protecteur à l'intérieur du réceptacle. Afin d'établir une surpression, on peut munir le réceptacle d'une soupape de détente de pression. En outre, on peut prévoir une sortie de gaz pour évacuer le gaz protecteur inerte depuis l'intérieur du réceptacle. Selon un autre mode de réalisation, le récipient est chauffé par une bobine d'induction enroulée autour du récipient. La forme de base de la bobine d'induction est de préférence adaptée à la forme de base du récipient, le récipient étant de préférence placé de manière centrosymétrique dans la bobine d'induction. La bobine d'induction est placée à une courte distance appropriée du récipient et couvre de préférence la totalité de la hauteur du récipient. De préférence, la bobine d'induction est enroulée en spirale avec un pas différent de 0 , car cette configuration permet d'obtenir des profils de températures plus homogènes. Toutefois, la bobine d'induction peut également être enroulée autour du récipient sous la forme d'une onde, divisée, si on l'observe depuis le côté, en segments rectangulaires, avec un pas des segments individuels de la bobine d'induction de pratiquement 0 . De préférence, la bobine d'induction est refroidie à l'eau. Selon un autre mode de réalisation, une chemise résistante à la chaleur est placée entre la paroi latérale du récipient et la bobine d'induction, qui a de préférence la même forme de base que le récipient. Si le récipient a une section transversale circulaire, la 1 o chemise est conçu sous forme de cylindre. Le matériau utilisé pour le cylindre ou la chemise doit être capable de supporter la température ambiante qui règne autour du récipient. Par conséquent, on préfère des matériaux qui gardent également une stabilité dimensionnelle adéquate à la température d'environ 1750 C, par exemple, une gaine protectrice de fibres de céramique faite de ZrO2 ou d'Al2O3. L'utilisation de matériaux 15 fibreux est avantageuse, car ils ont une plus faible conductivité thermique que les matériaux de céramique solides. Toutefois, il est également possible d'utiliser des matériaux de céramique ayant une stabilité adéquate et présentant un effet d'isolation à 1750 C, par exemple le sillimalite. Selon un autre mode de réalisation, on introduit une garniture de pastilles 20 résistantes à la chaleur entre la paroi latérale du récipient et la chemise ou le cylindre. Les pastilles ne sont pas nécessairement sphériques, mais peuvent également prendre, par exemple, une forme elliptique ou une forme irrégulière. La garniture placée sur la paroi externe du récipient et sur la paroi interne du cylindre ou de la chemise a pour effet une homogénéisation des pressions et l'absorption des contraintes mécaniques 25 autour du récipient. Par conséquent, la garniture s'oppose à toutes les déformations du récipient dues, par exemple, au ramollissement des parois latérales du récipient. Par conséquent, en général, même aux très hautes températures allant jusqu'à environ 2000 C, de préférence 2200 C, il est possible selon l'invention d'obtenir une stabilité dimensionnelle adéquate du récipient utilisé pour la fusion et l'affinage du verre. Elle 30 assure également un effet d'isolation adéquate pour permettre d'utiliser les matériaux mentionnés ci-dessus comme chemise résistante à la chaleur. Selon un autre mode de réalisation, le gaz inerte utilisé pour établir l'atmosphère de gaz protecteur traverse également la garniture de pastilles afin de prévenir la formation d'oxyde sur le récipient. Une série de tests approfondis menée par les 35 inventeurs a montré que l'on pouvait obtenir un flux de gaz adéquat si les pastilles de la garniture de pastilles avaient un diamètre d'au moins environ 2,0 mm, de préférence d'au moins environ 2,5 mm et mieux encore d'au moins environ 3,0 mm. Toutefois, en principe, on peut également obtenir un flux de gaz adéquat grâce à une forme irrégulière des pastilles d'une forme basique tendant vers la forme cuboïdale. De préférence, les pastilles dans la garniture de pastilles comprennent de l'oxyde de magnésium (MgO) car ce matériau est suffisamment résistant à la chaleur et à l'oxydation et présente une stabilité dimensionnelle. Il est également possible d'utiliser du ZrO2. Selon un autre mode de réalisation, en variante, on dispose une couche de briques ou de pierres de MgO entre la paroi latérale du récipient et la chemise ou le cylindre. Ainsi, on peut empêcher le frittage ou l'affaissement de la garniture de pastilles. Ainsi, l'enfermement complet du creuset est assuré, de façon à pouvoir maintenir avec fiabilité l'isolation thermique même pendant une durée de fonctionnement prolongée. En outre, on peut former dans les briques ou les pierres de MgO de dimensions stables des alésages pour des thermo-éléments ou d'autres éléments similaires à insérer ensuite, qui faciliteront la mesure de la température. Selon unautre aspect de l'invention, l'invention concerne un appareil pour la production de matériaux de verre ou de matériaux de vitrocéramique à haute température de fusion. De préférence, cet appareil fonctionne selon deux modes opératoires différents successivement. Dans un premier mode opératoire, le mélange est introduit dans le récipient pour la fusion. La température du récipient est ensuite accrue jusqu'aux températures relativement élevées mentionnées ci-dessus auxquelles le verre fondu est affiné d'une manière connue. Ces températures sont bien au-dessus des températures de traitement consécutives choisies pour le verre fondu. Dans le premier mode opératoire, la sortie tubulaire est de préférence maintenue à une température beaucoup plus basse à laquelle le verre fondu se solidifie ou durcit afin de former un bouchon ou un obturateur qui bloque la sortie tubulaire et empêche le verre fondu de sortir. Afin d'obtenir un produit final encore plus homogène, la première partie du verre fondu qui émerge pendant le façonnage à chaud ultérieur peut donc être séparée. Pendant l'affinage, le chauffage de la sortie tubulaire peut être éteint ou contrôlé ou régulé de manière appropriée pour compenser les pertes de chaleur. Dans un second mode opératoire consécutif, après l'affinage, la température du verre fondu est abaissée jusqu'à la température de traitement réelle et la sortie tubulaire est chauffée jusqu'à la température de traitement. Dans le second mode opératoire, le récipient et la sortie tubulaire peuvent être maintenus à la même température ou à des températures différentes. Selon l'invention, pendant le premier mode opératoire, on peut atteindre des températures d'au moins environ 1800 C, de préférence d'au moins environ 2000 C et mieux encore d'au moins environ 2200 C. En principe, toutes les compositions de verre peuvent être traitées à ces températures. En particulier, on peut traiter par exemple des compositions de verre comprenant 40% pds à 60% pds de SiO2, 25 pds à 45% pds d'Al2O3 et 10% pds à 20% pds de MgO avec une température d'au moins 1800 C, de préférence d'au moins 1850 C pendant le premier mode opératoire. Mieux encore, selon l'invention, on utilise des compositions de verre qui comprennent d'environ 80 % pds (c'est-à-dire % en poids) à environ 90 % pds de SiO2, d'environ 0 % pds à environ 10 % pds d'Al2O3, d'environ 0 % pds à environ 15 % pds de B2O3 et moins d'environ 3 % pds de R2O, la teneur en Al2O3 et B2O3 ensemble étant d'environ 7 % pds à environ 20 % pds et R représentant un élément alcalin dans un ensemble comprenant Li, Na, K, Rb et Cs. Comme il sera décrit plus en détail dans ce qui suit, on peut obtenir de cette manière des matériaux de verres de transition dotés de propriétés encore plus avantageuses, en particulier en ce qui concerne leur transmission optique, leur dilatation thermique et leur homogénéité. En outre, on peut produire des verres de cordiérite avec des propriétés encore plus avantageuses. Si cela est opportun, la composition de verre peut comprendre en outre d'autres oxydes à haute température de fusion, par exemple, jusqu'à environ 20 % pds de MgO et/ou jusqu'à environ 10 % pds, de préférence jusqu'à environ 5 % pds de TiO2, ZrO2, Nb2O5, Ta2O5i WO3, ou MoO3 ou leurs mélanges. Selon un autre mode de réalisation, une partie du SiO2, à savoir jusqu'à environ 50 % du SiO2, peuvent être remplacés par GeO2 et/ou P2O5. On a découvert qu'il était particulièrement avantageux que le verre fondu dans le récipient soit agité pendant le premier mode opératoire ou pendant l'affinage au moyen d'un dispositif d'agitation fait d'iridium ou d'un alliage d'iridium ayant une teneur en iridium d'au moins 50 %, avec les propriétés ci-dessus. Le dispositif d'agitation peut être relié à un réservoir de gaz afin de souffler un gaz pour réduire le verre fondu. En outre, on peut ainsi également homogénéiser le mélange en fusion. D'autres effets comprennent l'accélération de la fusion et de l'affinage. Le soufflage d'un gaz peut également permettre le séchage du verre ou une réduction des groupes OH (bande d'absorption de l'eau) dans le spectre du proche infrarouge (NIR). On peut ainsi également réduire la teneur en gaz résiduel dans le verre, ce qui peut être avantageux pour le retraitement à chaud consécutif. Une autre utilisation préférée du verre selon la présente invention est une utilisation comme verre de revêtement ou d'évaporation. Selon un autre aspect de l'invention, qui peut également être revendiqué indépendamment, on fournit un matériau de verre à haute température de fusion ou un matériau de céramique à haute température de fusion comprenant d'environ 80 % pds à environ 90 % pds de SiO2, d'environ 0 % pds à environ 10 % pds d'Al2O3, d'environ 0 % pds à environ 15 % pds de B2O3 et moins d'environ 3 % pds de R2O, la teneur en Al2O3 et B203 ensemble étant d'environ 7 % pds à environ 20 % pds. Selon l'invention, le matériau de verre ou le matériau de vitrocéramique se caractérise par le fait que la transmission dans la gamme des longueurs d'ondes visibles entre environ 400 nm et environ 800 nm sur la base d'une épaisseur de substrat d'environ 20 mm, est d'au moins environ 65 %, de préférence d'au moins environ 75 % et mieux encore d'au moins environ 80 %. De préférence le matériau de verre ou le matériau de vitrocéramique est fourni au moyen d'un appareil selon l'invention ou du procédé selon l'invention. Les matériaux de verre ou les matériaux de vitrocéramique ayant la composition ci-dessus et la transmission avantageusement élevée mentionnée ci-dessus dans la gamme des longueurs d'ondes visibles ne sont pas actuellement connus dans l'art antérieur. Ces matériaux de verre peuvent être utilisés, par exemple, comme verres d'observation dans les fours ou des systèmes similaires. De préférence, la transmission dans l'intervalle d'une bande d'absorption de l'eau à environ 1350 nm, sur la base d'une épaisseur de substrat de 20 mm, est d'environ 75 % et/ou la transmission dans l'intervalle d'une bande d'absorption de l'eau à environ 2200 nm, basée sur une épaisseur de substrat de 20 mm, est d'environ 50 %, mieux encore d'au moins environ 55 %. Cette transmission optique avantageuse dans le spectre des infrarouges proches n'est pas connu dans l'art antérieur pour des matériaux de verre ayant la composition mentionnée ci-dessus. Un autre aspect de l'invention concerne l'utilisation du matériau de verre selon l'invention comme matériau de verre de transition pour relier deux types de verre qui ont des coefficients de dilatation thermique différents, par exemple pour établir un joint fusionné entre un verre de silice et un verre Duran, qui est difficile à obtenir en raison des grandes différences de dilatation thermique (valeur a : verre de silice 0,5 x 10"6K_1, verre Duran 3,3 x 10-6K-1). De préférence, les propriétés de dilatation des matériaux de verre selon l'invention correspondent particulièrement bien les unes aux autres et selon l'invention, ils sont fusionnés aux stades a = 1,3 x 10-6K-1 à a = 2,0 x 10"6K"1 à a --2,7 x 10-6K-1 avec une tolérance d'environ 0,1 x 10-6K-1. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS L'invention va à présent être décrite en se référant à un exemple préféré de modes de réalisation présenté dans les dessins, duquel on peut tirer d'autres caractéristiques avantages et problèmes à résoudre qui forment expressément le sujet de cette invention. Ici : la figure 1 est une vue en coupe transversale schématique d'un appareil selon l'art antérieur pour la production de matériaux de verre ou de matériaux de vitrocéramique à haute température de fusion ; la figure 2 est une vue en coupe partielle schématique d'un creuset avec une sortie tubulaire dans l'appareil selon la figure 1 ; la figure 3 est une vue en coupe transversale schématique d'un appareil selon la présente invention ; la figure 4 présente une vue en perspective d'un élément de fermeture pour fermer la sortie tubulaire dans l'appareil selon la figure 3 ; les figures 5a et 5b présentent une vue schématique en coupe de l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire d'un appareil selon la présente invention conforme à un autre mode de réalisation ; et la figure 6 présente la transmission spectrale d'un exemple d'un verre selon la présente invention. DESCRIPTION DETAILLEE DES MODES DE REALISATION PREFERES Comme le montre la figure 3, dans l'ensemble la partie supérieure du creuset 2 a une forme mince de telle sorte qu'un dispositif de chauffage entourant le creuset 2 permette un chauffage homogène du verre fondu accueilli dans le creuset 2. Le rapport d'orifice h/L des parties cylindriques du creuset 2 est de préférence au moins supérieur à 2,0, mieux encore supérieur à environ 3,0, et mieux encore supérieur à environ 4,0, h étant la hauteur interne maximale de la partie cylindrique du creuset 2 et L étant la distance maximale entre les parois latérales ou le diamètre de la partie cylindrique du creuset 2. De manière correspondante, comme le montre la figure 2, la base 9 est inclinée radialement vers l'intérieur d'environ un angle alpha dans l'intervalle allant jusqu'à 20 0, de préférence de l'ordre d'environ 10 0, afin de favoriser l'écoulement du verre fondu. En principe, la base 9 peut également avoir une forme bombée ou plate. Selon un mode de réalisation préféré, la paroi 6 du creuset 2 est formée d'une feuille d'une longueur de 510 mm et d'une épaisseur de 1,0 mm. La partie cylindrique du creuset 2 a donc une capacité nominale d'environ 17 litres. Pour former des creusets de plus grande capacité, on peut augmenter la hauteur de la partie cylindrique ou l'on peut augmenter parallèlement la hauteur et le diamètre de la partie cylindrique 6 pour obtenir le rapport d'ouverture h/L donné. Ici, il convient de noter que le dispositif de chauffage (cf. fig.3) entourant la partie cylindrique 6 du creuset 2 est configuré de façon à obtenir un profil de température homogène grâce au diamètre et à la hauteur de la partie cylindrique 6 du creuset 2. La figure 3 représente schématiquement la configuration d'un appareil selon la présente invention, qui a en principe la même configuration que l'appareil conventionnel selon la figure 1. Les caractéristiques suivantes sont en particulier différentes de celles de la figure 1 : la totalité de la sortie tubulaire 4 du creuset 2 est formée d'iridium ou d'un alliage d'iridium ayant une teneur en iridium d'au moins 50 % pds, comme il est décrit ci-dessus. Par l'ouverture dans le fond du réceptacle 20, l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire 4 dépasse dans la section inférieure 19 du réceptacle. Ainsi, l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire 4 peut être chauffée, en particulier par un chauffage à résistance. La section inférieure 19 du réceptacle est fermée à son extrémité inférieure par un couvercle 320 qui comprend un alésage central, qui traverse l'ouverture centrale 33 de la section 19 du réceptacle. Une feuille 321, qui est soudée à l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire 4 ou au moins aboutée à l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire 4, couvre l'ouverture centrale 33 de la section 19 du réceptacle, de sorte que seule la section avant relativement courte de la sortie tubulaire soit en contact avec l'atmosphère ambiante. La section supérieure 20 du réceptacle et la section inférieure 19 du réceptacle sont reliées l'une à l'autre dans la zone de la bride de raccordement 45. Les sections supérieure et inférieure 20 et 19, respectivement, du réceptacle, peuvent être refroidies séparément l'une de l'autre par les orifices d'entrée du réfrigérant 35, 36 et 37, 38, respectivement. Dans la section supérieure 20 du réceptacle, entre la paroi latérale du creuset 2 et le cylindre 23 de matériau réfractaire, une couche de plaques de MgO est disposée au lieu de la garniture de pastilles de la figure 1. Dans le prolongement de l'alimentation par 8, un manchon 27 destiné à accueillir une sonde de température est formé dans les plaques de MgO. Un dispositif d'alimentation passant par 41 pour les fils d'une sonde de température et de la cosse d'un thermocouple 40 est également formé dans la section inférieure 19 du réceptacle près de l'orifice de la sortie tubulaire 4. Le rebord supérieur 7 du creuset 2 est plat. Un couvercle 31 est placé sur le rebord supérieur 7, comme il est présenté à la figure 3, qui sert à assurer une isolation thermique du verre fondu contenu dans le creuset 2, ainsi qu'une autre protection du verre fondu contre l'atmosphère ambiante. Le couvercle 31 peut être placé sur le rebord supérieur 7. Le couvercle 31 eut aussi être placé sur le rebord 7 et y être relié, de sorte que le creuset 2 est fermé de manière étanche aux gaz dans une certaine mesure afin qu'une atmosphère sous une certaine surpression puisse s'accumuler dans le creuset 2 par le flux de gaz entrant, de préférence un gaz protecteur, par l'intermédiaire d'une entrée de gaz qui n'est pas représentée dans l'intérieur du creuset 2 au-dessus du niveau du verre fondu. Cette surpression peut être utilisée, par exemple, pour compenser la pression hydrostatique du verre fondu qui est réduite par l'évacuation du verre fondu par la sortie tubulaire 4. La paroi 6 du creuset et la sortie tubulaire 4 sont faites d'iridium, avec une teneur en iridium d'au moins environ 99 %, de préférence d'au moins 99,5 %, et mieux encore d'au moins environ 99,8 %, de sorte que leur point de fusion soit d'environ 2400 C. On préfère tout particulièrement un iridium, avec une teneur en iridium d'au moins environ 99,8 % et une teneur en élément du groupe du platine d'au moins environ 99,95 %. Ici, la teneur maximale en Pt, Rh et W est d'environ 1000 ppm de chaque, la teneur maximale en Fe est d'environ 500 ppm, la teneur maximale en Ru est d'environ 300 ppm, la teneur en Mo, Pd est d'environ 100 ppm de chaque, la teneur maximale en Cu, Mg, Os, Ti est d'environ 30 ppm de chaque, et la teneur maximale en Ag, Al, As, Au, B, Bi, Cd, Cr, Mn, Pb, Si, Sb, V, Zn, Zr est d'environ 10 ppm de chaque. D'autres matériaux possibles pour la paroi 6 du creuset et la sortie tubulaire 4 peuvent en principe être des alliages d'iridium parmi les alliages du groupe du platine, avec une teneur en iridium d'au moins environ 95 %, de préférence d'au moins environ 96,5 % et mieux encore d'au moins environ 98 %. Lorsque l'on traite les matériaux mentionnés ci-dessus, il convient de noter qu'ils sont relativement fragiles et ne deviennent ductiles qu'à des températures comparativement élevées. Dans un exemple de mode de réalisation préféré, la bobine d'induction 3 est commandée par un convertisseur ayant une puissance nominale d'environ 50 kW à une fréquence d'environ 10 kHz. Cela permet d'obtenir des températures supérieures à 2000 C dans la section cylindrique du creuset 2 même lors qu'un fonctionnement de longue durée. Le premier élément de base 25 supportant le creuset 2, le cylindre réfractaire 23 et la bobine d'induction 3 repose sur un second élément de base 26 qui est supporté sur la base de la section inférieure 19 du réceptacle. Le second élément de base 26 fournit un support mécanique pour ce dispositif et une isolation thermique suffisante. L'épaisseur du second élément de base 26 est choisie de façon appropriée dans cet objectif. Le matériau utilisé pour le second élément de base 26 doit avoir une stabilité thermique et dimensionnelle suffisante et une résistance à l'oxydation. Dans un exemple de mode de réalisation préféré, le second élément de base 26 comprend du ZrSiO4. L'élément de base 26 peut également être coupé en deux parties et remplacé par un élément de base supérieur de ZrSiO4 et un élément de base inférieur fait d'un matériau réfractaire standard (par exemple, L300). Le premier élément de base 25 et le second élément de base 26 comportent un orifice par lequel le tube de sortie 4 atteint la section inférieure 19 du réceptacle. Par l'orifice central dans la feuille de base 321, l'extrémité avant de la sortie tubulaire 4 est finalement exposée à l'atmosphère ambiante. La section cylindrique inférieure de la section inférieure 19 du réceptacle entoure le tube de sortie 4. À part une petite section (le segment désigné par le numéro de référence 15) de la section inférieure du tube, le tube de sortie 4 comprenant un métal noble résistant à l'oxydation est situé dans la section inférieure du réceptacle et est fermé de manière étanche aux gaz par le couvercle 320 qui agit comme un élément de fermeture, pour empêcher la pénétration de l'air atmosphérique dans la section inférieure 19 du réceptacle. Selon la présente invention, on préfère le cas où une courte section du tube de sortie 4 est exposée à l'atmosphère ambiante. Ainsi, la position de la zone de transition présentée à la figure 3 ne sert qu'à des fins d'illustration et ne doit pas être interprétée comme une échelle réelle. Comme le montre la figure 3, il y a une entrée de gaz 22 dans la section inférieure 19 du réceptacle qui serve à alimenter par un gaz protecteur l'intérieur du réceptacle. L'entrée de gaz 22 est reliée à une ligne de gaz, qui n'est pas présentée, et à un réservoir de gaz, qui n'est pas présenté. Par conséquent, de manière générale, le réceptacle est purgé par un gaz protecteur et le gaz protecteur s'écoule autour du creuset 2 contenu dans le réceptacle afin d'empêcher efficacement la formation d'oxyde d'iridium ou d'alliage d'iridium ayant une teneur en iridium d'au moins 50 % pds du creuset 2 et de la première section du tube de sortie 4. Le gaz protecteur maintient des conditions neutres à légèrement oxydantes à l'intérieur du réceptacle. À cette fin, on peut utiliser un gaz protecteur contenant une teneur en oxygène comprise entre environ 5 x 10-3 % et environ 5 %, de préférence entre environ 0,5 % et environ 2 %. De manière générale, le gaz protecteur utilisé est faiblement réactif et ne réagit avec l'iridium ou l'alliage d'iridium ayant une teneur en iridium d'au moins 50 % pds qu'à un degré négligeable. Des gaz protecteurs particulièrement appropriés sont l'argon ou l'azote. Les petites additions d'oxygène mentionnées ci-dessus sont capables de supprimer les réactions entre le matériau du creuset et les composants du verre (réduction des composants du verre avec la formation consécutive d'un alliage). En outre, l'intérieur du creuset est purgé par un gaz protecteur pour protéger la paroi interne du creuset contre l'oxydation provoquée par l'oxygène atmosphérique. Selon un autre mode de réalisation préféré, la partie extérieure entre le creuset 2 et le réceptacle 19/20 est maintenue sous une atmosphère de gaz protecteur neutre ou légèrement réducteur, car il n'y a pas là de verre fondu dont les constituants pourraient être réduits. Ensuite, une atmosphère de gaz protecteur neutre ou légèrement oxydant peut être appliquée à l'intérieur du creuset 2 par une alimentation de gaz qui traverse le couvercle 18 et 31, respectivement, comme il est décrit ci-dessus. À cette fin, l'avantage de l'iridium par rapport au platine est qu'il est perméable aux gaz. Le réceptacle n'est pas nécessairement étanche à pression, car il suffit que se forme à l'intérieur du réceptacle un équilibre qui garantit qu'il contient une atmosphère de gaz protecteur suffisante. Toutefois, en principe, le réceptacle 5 peut se conformer à un modèle étanche à pression afin d'empêcher plus efficacement la pénétration de l'oxygène depuis l'atmosphère ambiante à l'intérieur du réceptacle. Selon l'invention, l'utilisation d'iridium ou d'un alliage ayant une teneur en iridium d'au moins 50 % pds pour le creuset permet d'utiliser des températures d'environ 2000 C ou plus. Ceci accélère considérablement tous les aspects physiques et chimiques du processus de fusion. Les durées de traitement sont significativement réduites en combinaison avec une augmentation simultanée de la qualité. Par conséquent, l'invention peut être utilisée pour produire des matériaux de verre ou des matériaux de vitrocéramique qui possèdent de nouvelles propriétés étonnamment avantageuses. De manière générale, l'appareil selon l'invention fonctionne selon deux modes opératoires différents. Premièrement, en ouvrant le couvercle 18, on peut introduire successivement une quantité de matériau de verre ou un matériau brut correspondant dans le creuset 2. Pendant cette phase de fusion à basses températures, on peut également sélectionner une température du creuset 2 basse, mais de préférence, la température du creuset 2 est maintenue au-dessus d'environ 1800 C même pendant la phase de fusion à basses températures. Pour la suite du traitement du verre fondu, en particulier l'affinage, la température du creuset 2 est maintenue au moyen de la bobine d'induction 3 bien au-dessus bien au- dessus de la température de traitement ultérieur du verre fondu. Les très hautes températures rendues possibles par l'invention impliquent que les procédés d'affinage pourront se dérouler plus efficacement. Dans ce premier mode opératoire, la température du tube de sortie 4 est maintenue comparativement basse et en dessous de la température de fusion du verre fondu. Il faut prendre soin de maintenir l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire à une température inférieure à 1000 C, de préférence inférieure à 950 C, à l'exception du moment de la coulée ou du déversement du verre fondu par le tube de sortie. En résultat, un obturateur ou un bouchon comprenant du verre fondu visqueux ou solidifié se forme dans le tube de sortie 4 et empêche le verre fondu de sortir du creuset 2 et empêche la décomposition par oxydation de la surface interne du tube de sortie 4. Pendant le procédé d'affinage, des agents d'affinage conventionnels dans le verre fondu sont activés. Un dispositif d'agitation, non présenté, peut être placé dans le creuset 2 ou inséré dedans par le couvercle 31 pour agiter le verre fondu dans le creuset 2. Selon l'invention, le dispositif d'agitation est fait d'iridium mentionné ci-dessus ou de l'alliage d'iridium mentionné ci- dessus avec une teneur en iridium d'au moins 50 % pds. Selon l'invention, ce dispositif d'agitation peut également être utilisé pour souffler des gaz, par exemple des gaz réducteurs. La zone de transition entre le verre fondu liquide et l'obturateur très visqueux ou solidifié n'est pas fixée, mais est de préférence située à l'intérieur du tube de sortie 4. Cela signifie qu'un verre fondu très homogène s'établit à l'intérieur du creuset 2. Pendant le premier mode opératoire, le tube de sortie 4 ne doit pas nécessairement être chauffé, car un agencement approprié de la section cylindrique inférieure de la section inférieure 19 du réceptacle peut assurer un refroidissement approprié du tube de sortie 4 au moyen d'un rayonnement de chaleur. En principe, toutefois, le tube de sortie 4 peut également être soumis à un chauffage ou à un refroidissement contrôlé pendant le premier mode opératoire. Comme le montre la figure 3, l'orifice du tube de sortie 4 est fermé par une plaque de cuivre 50 qui agit comme un élément de fermeture, sur la face supérieure de laquelle est formé un mandrin conique 51 qui s'étend dans l'orifice et ferme l'orifice en établissant un contact étroit avec la surface interne du tube de sortie 4. En variante, la face supérieure de la plaque de cuivre 50 qui agit comme un élément de fermeture peut également être plate. La figure 4 montre cet élément de fermeture 50 en vue en perspective. Comme le montre schématiquement la figure 3, un canal de refroidissement 52 est percé ou fraisé dans l'élément de fermeture. Deux tubes de cuivre 53, 54 sont soudés dans l'alésage en tant que lignes d'alimentation. De l'eau ou tout autre réfrigérant approprié, comme l'air, un aérosol eau-air, une huile ou un autre réfrigérant similaire peut d'écouler à travers l'élément de fermeture. L'élément de fermeture 50 est placé avec sa surface la plus large en dessous du tube de sortie 4 du creuset après avoir été connecté à un système de refroidissement approprié. Dans un exemple de mode de réalisation, les dimensions de l'élément de fermeture 50 étaient de 100 mm x 40 mm x 20 mm et des tubes de cuivre de diamètre interne de 13 mm, de diamètre externe de 15 mm et d'une longueur de 350 mm ont été utilisés comme ligne d'alimentation du réfrigérant. Grâce au contact par la totalité de la surface entre le mandrin 51 et la surface supérieure plate de l'élément de fermeture 50 et l'extrémité avant ouverte de la sortie tubulaire 4, un contact thermique suffisant peut être assuré afin de refroidir suffisamment l'extrémité avant ouverte du tube de sortie 4 qui est exposée à l'atmosphère ambiante. De façon appropriée, l'extrémité avant ouverte du tube de sortie 4 peut être maintenue à une température inférieure à 1000 C, mieux encore inférieure à 950 C, pendant l'étape mentionnée ci-dessus d'affinage du verre fondu. Après l'affinage, lorsqu'un verre fondu de qualité appropriée s'est établi dans le creuset 2, la température du verre fondu dans le creuset 2 peut être réduite jusqu'à la température de traitement pour adopter un second mode opératoire et le tube de sortie 4 est chauffé à la température de traitement. La température de traitement est choisie de telle sorte que le verre fondu ait une viscosité désirée ou soit approprié à la production d'éléments formés. La température de traitement est plus élevée que le point de fusion du verre fondu et peut être modifiée en changeant l'énergie thermique issue de la bobine d'induction 3 et l'énergie thermique du courant de chauffage sur le tube de sortie 4. Le creuset 2 et le tube de sortie 4 peuvent également être maintenus à des températures différentes, par exemple avec une différence de températures d'environ 10 à 40 C. Dans le second mode opératoire, l'obturateur ou le bouchon dans le tube de sortie 4 fond ou se ramollit de telle sorte que le verre fondu sort du tube de sortie 4. Ainsi, le verre fondu est formé par le profil du tube de sortie 4 et/ou par d'autres dispositifs de façonnage à chaud, par exemple une filière d'étirage, comme il est indiqué à la figure 3 1 o sous le numéro de référence 15. Selon l'invention, on peut former des éléments solides, par exemple des barres et des éléments creux, par exemple des tubes. Au lieu d'éléments formés en verre, on peut tremper le verre fondu émergent et le traiter ensuite pour produire une poudre. Selon un autre mode de réalisation également, on peut utiliser un autre type de 15 verre que le type accueilli dans le creuset 2 pour la formation de l'obturateur ou du bouchon dans le tube de sortie 4, avec une température de ramollissement inférieure à 1000 C, mieux encore inférieure à 950 C. À cette fin, on utilise de préférence un gaz non oxydant quelconque. Afin d'empêcher le mélange du contenu du tube de sortie avec celui du creuset, l'élément de fermeture est fortement refroidi de sorte que la 20 température dans le tube de sortie soit maintenue au moins 100 C en dessous de celle du creuset. Toutefois, dans ce mode de réalisation, la première partie de la coulée, qui est constituée du type de verre différent, doit être jetée. Dans ce qui suit, et en se référant aux figures 5a et 5b, on décrit d'autres mesures pour protéger la surface de l'extrémité avant ouverte du tube de sortie 4, qui est exposée 25 à l'atmosphère ambiante. Selon la figure 5a, un élément perforé ou poreux, cylindrique ou annulaire 42 est placé autour du tube de sortie 4, par lequel un gaz protecteur inerte est dirigé vers la surface externe de l'extrémité avant ouverte du tube de sortie. L'élément 42renferme de préférence le tube de sortie, en contact avec lui. Le dispositif de chauffage, par exemple une bobine d'induction, destinée à chauffer le tube de sortie 30 4, est disposé de préférence sur la circonférence externe ou à l'extérieur de l'élément 42. De préférence, l'élément 42 remplit toute la partie cylindrique creuse de la section inférieure du réceptacle (cf. 3), qui est exposée à l'atmosphère ambiante. Afin d'établir une meilleure conduction de la chaleur entre le dispositif de chauffage (non présenté) et le tube de sortie 4, l'élément 42 est préférence fait d'un métal, en particulier un cylindre 35 métallique perforé, un corps fritté cylindrique creux en métal ou une mousse métallique cylindrique creuse. N2 ou des gaz nobles bien connus ou des mélanges des gaz mentionnés ci-dessus avec H2 sont des gaz protecteurs appropriés. Temporairement, l'élément 42 peut aussi être refroidi. Ceci peut être réalisé par l'alimentation d'un gaz protecteur fortement refroidi en phase gazeuse ou liquide. Bien entendu, on peut utiliser des dispositifs de refroidissement supplémentaires au niveau de ou dans l'élément 42, en particulier un canal de refroidissement par lequel un réfrigérant peut s'écouler. La figure 5b présente un autre exemple de mode de réalisation, dans lequel la surface externe de l'extrémité avant ouverte du tube de sortie 4, qui est exposée à l'atmosphère ambiante, est recouverte d'une mince couche étanche aux gaz d'un matériau de céramique réfractaire, qui est déposé sur la surface externe, en utilisant, en particulier la projection au plasma. Pour des détails concernant le revêtement externe 43, on se réfèrera à WO 02/44 115 A2 ou à US 2004/0067369 Al correspondant du demandeur ou à EP 1 722 008 A2 du demandeur. Bien entendu, on peut également recouvrir la surface externe du creuset 2 d'un matériau de céramique sur sa totalité ou sur des sections de manière correspondante, l'application étant effectuée, en particulier en utilisant la projection au plasma. L'appareil selon l'invention peut, en principe, être utilisé pour produire tous les types connus de matériaux de verre. Cependant, l'appareil selon l'invention est particulièrement préféré pour les matériaux de verre ou les matériaux de vitrocéramique comprenant une très faible teneur en modificateurs de réseau, en particulier des oxydes alcalins, pour les matériaux de verre ou des matériaux de vitrocéramique contenant une teneur élevée en oxydes à haute température de fusion, tels que, par exemple, SiO2, Al2O3, ZrO2, Nb2O5 ou Ta2O5. Selon l'invention, le matériau de verre ou le matériau de vitrocéramique a une teneur en SiO2 d'environ 80 % pds à environ 90 % pds, une teneur en Al2O3 d'environ 0 % pds à environ 10 % pds, une teneur en B2O3 d'environ 0 % pds à environ 15 % pds et une teneur R2O inférieure à environ 3 % pds, la teneur en Al2O3 et B2O3 ensemble étant d'environ 7 % pds à environ 20 % pds et R représentant un élément alcalin d'un groupe comprenant Li, Na, K, Rb et Cs. Les matériaux de verre ayant la composition mentionnée ci-dessus ne peuvent être produits en utilisant les creusets connus dans l'art antérieur, ou au moins ne peuvent l'être avec une qualité satisfaisante. Dans les matériaux de verre mentionnés ci-dessus, jusqu'à la moitié (50 %) du SiO2 peut être remplacé par GeO2 et/ou P2O5. Lorsque cela est le cas, lesdits matériaux de verre comprennent de préférence une portion d'Al2O3 qui ne tend pas vers 0 lorsque P2O5 est appliqué. Dans le cas d'un mélange de P2O5, de l'A1pO4 se forme en l'absence d'Al2O3 qui se comporte comme SiO2. Si cela est opportun, la composition de verre peut comprendre en outre d'autres oxydes à haute température de fusion, par exemple, jusqu'à environ 20 % pds de MgO et/ou jusqu'à environ 10 % pds, de préférence jusqu'à environ 5 % pds de TiO2, ZrO2, Nb205, Ta205, W03, ou MoO3 ou leurs mélanges. D'autres constituants optionnels peuvent être CaO, SrO et BaO. Une utilisation préférée selon l'invention concerne la production desdits matériaux de verre de transition qui servent à produire un joint fusionné entre un matériau de verre à faible coefficient de dilatation thermique et un matériau de verre à coefficient de dilatation thermique élevé, par exemple entre un verre de silice avec un coefficient de dilatation thermique de 0,5 x 10"6K-1 et un verre Duran un coefficient de dilatation thermique de 3,3 x 10-6K-1. Selon l'invention, on peut produire de matériaux de verre de transition avec des coefficients de dilation thermique qui ont été spécialement adaptés aux deux types de verre à joindre, comme il est décrit ci-dessous. D'autres matériaux de verre que l'on peut produire sont des verres de revêtement ou d'évaporation et des verres d'observation, qui sont également dépourvus d'oxydes alcalins. Pour d'autres détails sur la composition et les caractéristiques des matériaux de verre ou des matériaux de vitrocéramique selon la présente invention, on se référera à DE 103 48 466 B4 ou à US 2005/0109062 Al correspondant du demandeur. Le tableau 1 résume la composition et les coefficients de dilatation thermique déterminés pour différents matériaux de verre de transition produit conformément à l'invention et l'exemple suivant d'un mode de réalisation. Oxydes en (% en 8228 8229 8230 Nouveau 1 Nouveau 2 poids) SiO2 82,1 87,0 83,6 83,0 82,5 B203 12,3 11,6 11,0 12,5 8,6 Al203 5,3 - 2,5 4,5 5,5 Na2O -1,4 2,2 - - K20 - - 0,3 Agent d'affinage 0,05-0,2 0,05-0,2 0,05-0,2 0,05-0,2 0,05-0,2 a(x10-6) 1,3 2,0 2,7 1,15 1,0 Tableau 1 Les matériaux de verre de transition répondant aux désignations de type 8228, 8229 et 8230 de Schott ont des coefficients de dilatation thermique égaux à 1,3 x 10-6K-1, 2,0 x 10-6K-1 et 2,7 x 10-6K-I, respectivement, et sont par conséquent particulièrement adaptés à la production d'un joint fusionné entre le verre de silice et un verre Duran. Tous les types de matériaux de verre indiqués dans le tableau 1 ont un indice de réfraction inférieur à environ 1,47. Les types de matériaux de verre des colonnes 4 et 5 ne peuvent être produits avec des creusets conventionnels ne contenant pas d'iridium selon l'art antérieur. Grâce aux températures beaucoup plus élevées rendues possibles par l'invention, on peut produire de nouveaux types de matériaux de verre et de matériaux de vitrocéramique ayant la composition mentionnée ci-dessus et dotés de propriétés qui ne pouvaient être obtenue auparavant. On peut en trouver un exemple à la figure 6, qui présente la transmission spectrale du type de matériau de verre désigné par 8228 dans le tableau 1. La figure 6 montre la transmission spectrale d'un type de verre 8228 qui a été produit avec un appareil selon l'invention et conformément à l'exemple d'un mode de réalisation 1 décrit en détail ci-dessous, comparé à un creuset ne contenant pas d'iridium conventionnel conformément à l'art antérieur, à des températures de 1760 C. Dans la figure 6, la courbe supérieure représente la transmission spectrale d'un type de matériau de verre désigné par 8228 produit selon l'invention conformément à l'exemple suivant d'un mode de réalisation 1 et la courbe inférieure représente la transmission spectrale d'un type de matériau de verre désigné par 8228 selon l'art antérieur. En plus de l'utilisation de matières premières à haute température de fusion, les hautes températures de fusion permettent également l'utilisation d'agents d'affinage à haute température non toxiques, tels que par exemple SnO2 au lieu d'As2O3. Par conséquent la quantité d'agent d'affinage requise est comparativement moindre que celle déterminée pour un creuset de PtRh30. On peut produire économiquement dans le creuset d'iridium des compositions de verre qui ne peuvent être fondues ou qui sont très coûteuses à fondre en raison de leur viscosité élevée. Outre les hautes températures, l'iridium a pour avantage sur l'alliage de PtRh30 de donner une matière coulée moins colorée (Rh) de matériau de verre. Cela rend possible la production de produits répondant à des exigences optiques. Ce point est démontré à la figure 6. La meilleure transmission dans la gamme visible de l'échantillon fondu dans le creuset d'Ir est nettement évidente. Ainsi, on observe visuellement un effet coloré légèrement jaune, tandis que l'on obtient une matière coulée de couleur brun rougeâtre nette lorsqu'on utilise du PtRh30. Les bandes de l'eau se formaient moins intensément dans la gamme spectrale des IR ; ces effets sont le résultat de la température de fusion beaucoup plus élevée. On donne dans ce qui suit la liste des autres types de matériaux qui peuvent être fondus avec l'appareil selon l'invention. Matériaux de vitrocéramique de type cordiérite comprenant du SiO2 dans en proportions comprises entre 40 % pds et 60 % pds, de l'Al2O3 en proportions comprises entre 25 % pds et 45 % pds et du MgO en proportions comprises entre 10 % pds et 20 % pds. Si cela est opportun, la composition de verre peut également comprendre jusqu'à environ 10 % pds, mieux encore jusqu'à environ 5 % pds d'autres oxydes à haute température de fusion, par exemple TiO2, ZrO2, Nb2O5, Ta2O5 ou WO3 ou leurs mélanges. En principe, il également possible qu'il y ait du MoO3, mais son utilisation peut provoquer une décoloration du verre selon l'application. Comme il est évident pour l'homme du métier d'après la description ci-dessus, l'invention comprend de nombreux autres aspects qui peuvent en principe être également revendiqués séparément au moyen de revendications indépendantes. Le procédé mentionné ci-dessus peut, en principe, être utilisé pour produire des matériaux de vitrocéramique avec une composition quelconque. De préférence, les matériaux de vitrocéramique sont produits avec des compositions telles que celles décrites dans les brevets ou demandes de brevet suivants: EP 0 220 333 B1 correspondant à US 5 212 122, DE 43 21 373 C, correspondant à US 5 446 008, DE 196 22 522 Cl, correspondant à US 5 922 271, DE 199 07 038 Al, correspondant à US 09/507 315, DE 199 39 787 Al, correspondant à WO 02/16279, DE 100 17 701 C2 correspondant à US 09/829 409, DE 100 17 699 Al correspondant à US09/828 287 et EP 1 170 264 Al correspondant à US 6 515 263. Comme il apparaîtra à l'homme du métier à l'étude de la présente demande, de nombreuses variations et modifications peuvent être apportées au sujet de cette demande sans s'écarter de l'esprit de l'invention et de la portée des revendications annexées. Toutes ces variations et modifications dans le cadre de la présente invention et des revendications annexées sont par conséquent destinées à être couvertes par la présente demande. REVENDICATIONS , 1. Procédé de production de matériaux de verre, de matériaux de vitrocéramique ou de matériaux de céramique à haute température de fusion, par un processus durant lequel la température de la masse fondue dépasse 1760 C, comprenant les étapes consistant à : faire fondre un matériau en tessons ou un matériau brut en une masse fondue ; affiner la masse fondue ; et verser la masse fondue par une sortie tubulaire (4) en iridium ou en un alliage d'iridium, 10 dont la teneur en iridium est d'au moins 50 % pds, dans lequel la température d'une section de ladite sortie tubulaire (4), qui est en contact avec l'atmosphère ambiante ayant une composition gazeuse naturelle, est contrôlée ou régulée de telle manière que ladite température est toujours inférieure à 1000 c sauf pendant le déversement de la masse fondue hors de ladite sortie tubulaire. 15 2. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 1, dans lequel la température de ladite section de ladite sortie tubulaire (4), qui est en contact avec l'atmosphère ambiante, est contrôlée ou régulée de telle manière que ladite température est toujours inférieure à 950 C sauf pendant le déversement de la masse fondue hors de ladite sortie tubulaire. 20 3. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 1 ou 2, dans lequel le matériau en tessons ou le matériau brut ayant une première composition prédéterminée est placé dans un récipient (2) destiné à accueillir ladite masse fondue, ledit récipient comprenant ladite sortie tubulaire (4), dans lequel le récipient (2) est fait d'iridium ou d'un alliage d'iridium, dont la teneur en iridium est 25 d'au moins 50 % pds ; ledit récipient (2) est placé dans un réceptacle (19, 20) ; et une atmosphère de gaz protecteur est introduite dans ledit réceptacle (19, 20) de sorte que ledit récipient (2) et une section (10-13) de ladite sortie tubulaire soient contenus dans ledit réceptacle (19, 20) sous ladite atmosphère de gaz protecteur pour empêcher la 30 formation d'oxyde dudit iridium ou dudit alliage d'iridium ; dans lequel procédé ladite étape d'introduction du matériau en tessons ou du matériau brut ayant la première composition prédéterminée comprend les étapes consistant à : bloquer un orifice de ladite sortie tubulaire (4) ; placer un matériau en tessons ou un matériau brut ayant une seconde composition 35 prédéterminée dans ladite sortie tubulaire (4) ; et chauffer ladite sortie tubulaire (4) au-dessus d'une température de ramollissement dudit matériau en tessons ou matériau brut ayant la seconde composition et refroidir ladite sortie tubulaire (4) pour former un bouchon de verre fondu étanche aux gaz qui bouche ladite sortie tubulaire (4). 4. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 3, dans lequel les étapes de chauffage de ladite sortie tubulaire (4) au dessus de la température de ramollissement dudit matériau en tessons ou matériau brut ayant la seconde composition et de refroidissement de la sortie tubulaire (4) pour former ledit bouchon sont répétées jusqu'à ce que la totalité de la sortie tubulaire (4) soit remplie. 5. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 3 ou 4, dans lequel ledit récipient (2) n'est pas chauffé pour la formation dudit bouchon dans ladite sortie tubulaire (4). 6. Procédé tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel les première et seconde compositions sont identiques et ont chacune une température de ramollissement inférieure à 1000 C, de préférence inférieur à 950 C. 7. Procédé tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel la température de ramollissement du matériau en tessons ou du matériau brut de la première composition est supérieure à 1000 c, les premières et seconde compositions sont différentes et le matériau en tessons ou le matériau brut de la seconde composition est constitué de tessons d'un verre non oxydant. 8. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 7, dans lequel le matériau en tessons ou le matériau brut ayant la seconde composition est exempt de Fe2O3, As2O3, Sb2O3 et/ou As2O5. 9. Procédé tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications 3 à 8, lorsqu'elles ne sont pas dépendante de la revendication 5, dans lequel ledit récipient (2) est chauffé pendant ladite étape de chauffage de la sortie tubulaire (4) au dessus de la température de ramollissement du matériau en tessons ou du matériau brut ayant la seconde composition et pendant le refroidissement de la sortie tubulaire pour former ledit bouchon, dans lequel la température dans ladite sortie tubulaire (4) est maintenue au moins 100 C en dessous de la température dans ledit récipient (2). 10. Procédé tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la chaleur est activement dissipée de ladite section de la sortie tubulaire (4) qui est en contact avec l'atmosphère ambiante, sauf pendant le déversement de ladite masse fondue hors de ladite sortie tubulaire. 11. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 10, dans lequel la chaleur est activement dissipée de ladite section de ladite sortie tubulaire (4) qui est en contact avec l'atmosphère ambiante en utilisant un élément de fermeture (50), qui bloque ledit orifice de ladite sortie tubulaire (4). 12. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 11, dans lequel un réfrigérant s'écoule dans ledit élément de fermeture (50). 13. Procédé tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une surface externe de ladite section de la sortie tubulaire (4) qui est en contact avec l'atmosphère ambiante, est protégée par un gaz protecteur inerte pendant le déversement de ladite masse fondue hors de ladite sortie tubulaire (4). 14. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 13, dans lequel ledit gaz protecteur inerte est dirigé sur la surface externe de ladite section de ladite sortie tubulaire (4), qui est en contact avec l'atmosphère ambiante, au moyen d'un élément cylindrique ou annulaire, perforé ou poreux (42). 15. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 14, dans lequel ledit élément cylindrique ou annulaire, perforé ou poreux (42) est refroidi. 16. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 14 ou 15, dans lequel ledit gaz protecteur est ou contient du N2 et/ou un gaz noble. 17. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 16, dans lequel ledit gaz protecteur inerte comprend en outre du H2. 18. Procédé tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit récipient (2) est tel qu'une surface externe de ladite section de ladite sortie tubulaire (4), qui est en contact avec l'atmosphère ambiante, est recouverte d'une mince couche étanche aux gaz d'un matériau de céramique réfractaire. 19. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 18, dans lequel la surface externe de ladite section de ladite sortie tubulaire (4), qui est en contact avec l'atmosphère ambiante, est appliqué par projection au plasma. 20. Procédé tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel dans un premier mode opératoire, la masse fondue dans ledit récipient (2) est initialement maintenue à une température bien supérieure à une température de traitement de ladite masse fondue pour l'affinage, tandis que ladite sortie tubulaire (4) est maintenue à une température à laquelle la masse fondue forme un bouchon qui bloque ladite sortie (4) ; et dans un second mode opératoire, la température de ladite masse fondue dans ledit récipient (2) est abaissée à la température de traitement après affinage, tandis que ladite sortie tubulaire (4) est chauffée à ladite température de traitement de sorte que le bouchon est dissous et que la masse fondue se déverse hors de ladite sortie tubulaire (4). 21. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 20, dans lequel la température pendant le premier mode opératoire est d'au moins 1800 C, de préférence d'au moins 2000 C et mieux encore d'au moins 2200 C. 22. Procédé tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition de verre comprend 80 % pds à 90 % pds de SiO2, 0 % pds à 10 % pds d'Al2O3, 0 % pds à 15 % pds de B2O3 et moins de 3 % pds de R2O, la teneur en Al2O3 et B2O3 ensemble étant de 7 % pds à 20 % pds et R représentant un élément alcalin d'un groupe comprenant Li, Na, K, Rb et Cs. 23. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 22, dans lequel jusqu'à 50 % du SiO2 sont remplacés par du GeO2 et/ou du P2O5, dans lequel la composition de verre comprend de préférence une portion d'Al2O3 qui ne tend pas vers 0 lorsque du P2O5 est appliqué. 24. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 22 ou 23, dans lequel la composition de verre comprend en outre d'autres oxydes à haute température de fusion comprenant jusqu'à 20 % pds de MgO et/ou jusqu'à 10 % pds, de préférence jusqu'à 5 % pds de TiO2, ZrO2, Nb2O5, Ta2O5, WO3, ou MoO3 ou leurs mélanges. 25. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 24, dans lequel la composition de verre comprend en outre les oxydes CaO, SrO et/ou BaO et comprend en outre MgO. 26. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 25, dans lequel le verre est un verre d'observation. 27. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 20, dans lequel la température pendant le premier mode opératoire est d'au moins 1800 C, de préférence d'au moins 1850 C et dans lequel la composition de verre comprend 40 % pds à 60 % pds de SiO2, 25 % pds à 45 % pds d'Al2O3 et 10 % pds à 20 % pds de MgO. 28. Procédé tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la masse fondue est façonnée en un élément formé lors de son émergence de la sortie tubulaire (4) ou d'un dispositif de façonnage à chaud (15) qui équipe la sortie tubulaire (4). 29. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 22, dans lequel la masse fondue est fondue et affinée de telle sorte que la transmission dudit matériau de verre ou de vitrocéramique dans l'intervalle des longueurs d'ondes visibles entre 400 nm et 800 nm, sur la base d'une épaisseur de substrat d'environ 20 mm, soit d'au moins 65 %, de préférence d'au moins 75 % et mieux encore d'au moins 80 %. 30. Procédé tel que revendiqué dans la revendication 22 et la revendication 20, dans lequel la masse fondue est fondue et affinée pendant le premier mode opératoire de telle sorte que la transmission dudit matériau de verre ou de vitrocéramique dans l'intervalle de longueurs d'ondes d'une bande d'absorption de l'eau à 1350 nm, sur la base d'une épaisseur de substrat de 20 mm, soit d'au moins 75 % et/ou la transmission dans l'intervalle de longueurs d'ondes d'une bande d'absorption de l'eau à environ 2200 nm, sur la base d'une épaisseur de substrat de 20 mm, soit d'au moins 50 % et mieux encore d'au moins 55 %. 31. Appareil pour la production de matériaux de verre, de matériaux de vitrocéramique ou de matériaux de céramique à haute température de fusion, par un procédé durant lequel la température de la masse fondue dépasse 1760 C, ledit appareil comprenant au moins : un récipient (2) pour faire fondre un matériau en tessons ou un matériau brut en une masse fondue et pour affiner la masse fondue ; et une sortie tubulaire (4) d'iridium ou d'un alliage d'iridium, dont la teneur en iridium est d'au moins 50 % pds pour déverser la masse fondue par un procédé discontinu ; et un moyen pour contrôler ou réguler la température d'une section de ladite sortie tubulaire (4), qui est en contact avec l'atmosphère ambiante, ayant une composition gazeuse naturelle, de sorte que ladite température est toujours inférieure à 1000 C sauf pendant le déversement de la masse fondue hors de ladite sortie tubulaire. 32. Appareil tel que revendiqué dans la revendication 31, dans lequel le moyen pour contrôler ou réguler contrôle ou régule un dispositif de chauffage (3) de telle sorte que la température de ladite section de ladite sortie tubulaire (4), qui est en contact avec l'atmosphère ambiante, est toujours inférieure à 950 C sauf pendant le déversement de la masse fondue hors de ladite sortie tubulaire. 33. Appareil tel que revendiqué dans la revendication 31 ou 32, comprenant en outre un moyen de fermeture (50) mobile pour bloquer un orifice de ladite sortie tubulaire (4) 20 pour éventuellement ouvrir ou bloquer ledit orifice. 34. Appareil tel que revendiqué dans la revendication 33, dans lequel un réfrigérant peut s'écouler dans ledit moyen de fermeture (50) pour dissiper activement la chaleur de ladite section de ladite sortie tubulaire (4), qui est en contact avec l'atmosphère ambiante. 25 35. Appareil tel que revendiqué dans la revendication 34, dans lequel le moyen pour contrôler ou réguler contrôle ou régule un débit dudit réfrigérant à travers ledit moyen de fermeture (50), plus particulièrement réduit ou bloque un flux dudit réfrigérant à travers ledit moyen de fermeture pendant que ladite masse fondue est déversée hors de ladite sortie tubulaire. 30 36. Appareil tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications 33 à 35, dans lequel ledit moyen de fermeture comprend une protubérance conique (51) pour fermer l'orifice de ladite sortie tubulaire (4). 37. Appareil tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications 31 à 36, un premier dispositif de chauffage (3) et un second dispositif de chauffage, étant 35 respectivement associés audit récipient (2) et à ladite sortie tubulaire (4), de sorte que ledit récipient (2) et ladite sortie tubulaire (4) peuvent être chauffés séparément. 38. Appareil tel que revendiqué dans la revendication 37, dans lequel ledit moyen pour contrôler ou réguler contrôle ou régule les premier et second dispositifs de chauffage (3) de sorte que la température dans ladite sortie tubulaire (4) est maintenue au moins 100 C en dessous de la température dans ledit récipient (2). 39. Appareil tel que revendiqué dans la revendication 37 et dans la revendication 35, dans lequel ledit moyen pour contrôler ou réguler contrôle ou régule les premier et second dispositifs de chauffage (3) et le débit du réfrigérant à travers ledit moyen de fermeture (50), de sorte que la température dans ladite sortie tubulaire (4) est maintenue au moins 100 C en dessous de la température dans ledit récipient (2). 40. Appareil tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications 31 à 39, comprenant en outre un élément perforé ou poreux, cylindrique ou annulaire (42) qui est placé autour de ladite section de ladite sortie tubulaire (4), qui est en contact avec l'atmosphère ambiante, et/ou est configuré pour diriger un gaz protecteur inerte sur une surface externe de ladite section de ladite sortie tubulaire (4), qui est en contact avec l'atmosphère ambiante. 41. Appareil tel que revendiqué dans la revendication 40, dans lequel ledit élément perforé ou poreux, cylindrique ou annulaire (42) peut être refroidi. 42. Appareil tel que revendiqué dans la revendication 40 ou 41, dans lequel ledit élément perforé ou poreux, cylindrique ou annulaire (42) est connecté à un réservoir de gaz protecteur, qui alimente ledit élément, ledit gaz protecteur étant ou contenant du N2 et/ou un gaz noble. 43. Appareil tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications 31 à 42, dans lequel une surface externe de ladite section de ladite sortie tubulaire (4), qui est en contact avec l'atmosphère ambiante, est recouverte d'une mince couche étanche aux gaz d'un matériau de céramique réfractaire. 44. Appareil tel que revendiqué dans la revendication 43, dans lequel la surface externe de ladite section de la sortie tubulaire (4), qui est en contact avec l'atmosphère ambiante, est recouverte de ladite couche par projection au plasma. 45. Appareil tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications 31 à 44 dans lequel ledit moyen pour contrôler ou réguler contrôle ou régule un dispositif de chauffage et/ou la température dudit moyen de fermeture, de sorte que dans un premier mode opératoire, la masse fondue dans ledit récipient (2) est initialement maintenue à une température bien supérieure à une température de traitement de ladite masse fondue pour l'affinage, tandis que ladite sortie tubulaire (4) est maintenue à une température à laquelle la masse fondue forme un bouchon qui bloque ladite sortie (4) ; et dans un second mode opératoire, la température de ladite masse fondue dans ledit récipient (2) est abaissée à la température de traitement après affinage, tandis que ladite sortie tubulaire (4) est chauffée à ladite température de traitement de sorte que le bouchon est dissous et que la masse fondue se déverse hors de ladite sortie tubulaire (4). 46. Appareil tel que revendiqué dans la revendication 45, dans lequel ledit moyen pour contrôler ou réguler est configuré de façon à ce que la température pendant le premier mode opératoire est d'au moins 1800 C, de préférence d'au moins 2000 C et mieux encore d'au moins 2200 C. 47. Appareil tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications 31 à 46, comprenant en outre un dispositif de façonnage à chaud (15) disposé au niveau de ou sur la sortie tubulaire (4) pour façonner la masse fondue lorsqu'elle émerge dudit orifice ou de ladite sortie tubulaire (4). 48. Appareil tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications 31 à 47, dans lequel ledit récipient (2) et un couvercle (18, 31) pour couvrir ledit couvercle sont étanches à pression. 49. Appareil tel que revendiqué dans la revendication 48, dans lequel ledit récipient (2) comprend une entrée de gaz pour l'alimentation d'un gaz inerte à l'intérieur dudit récipient, un dispositif de contrôle et de régulation pour contrôler ou réguler la pression dudit gaz inerte étant fourni. 50. Utilisation d'un appareil tel que revendiqué dans l'une quelconque des revendications 31 à 49 pour la production de matériaux de verre ou de matériaux de vitrocéramique, en particulier de matériaux de verre ou de matériaux de vitrocéramique ayant une température de fusion supérieure à 1800 C.