FR 2915773 A1 20081107 FR 0851730 A 20080318 Domaine de l'invention La présente invention concerne un dispositif et un procédé pour surveiller un turbocompresseur de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne selon lequel dans au moins un état de fonctionnement du moteur on détermine une grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement. Etat de la technique On connaît déjà des procédés et des dispositifs pour surveiller le turbocompresseur de gaz d'échappement d'un moteur à cornbustion interne selon lesquels on détermine une grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement pour au moins un état de fonctionnement du moteur à combustion interne. C'est ainsi que par exemple le document DE 10 2004 047 116 Al décrit une mesure de vitesse de rotation à l'aide d'un capteur de courant de Foucault. Pour cela, on exploite la variation d'inductance d'une bobine traversée par un courant alternatif, liée au mouvement relatif des pales conductrices du rotor du compresseur du turbocompresseur par rapport à la bobine. Il est également connu de générer un champ magnétique constant avec un aimant permanent monté sur le rotor du compresseur et d'exploiter indirectement le courant de Foucault engendré dans les aubes du compresseur. Indirectement signifie que les courants de Foucault variables dans les aubes du compresseur génèrent un champ magnétique variable. Le document DE 196 23 236 Al décrit l'utilisation d'une bobine comme capteur dans laquelle le champ magnétique variable induit une tension alternative dont la fréquence est égale au produit de la vitesse de rotation du compresseur par le nombre de pales ou d'aubes du compresseur. Le document US 2005/0017709 Al décrit l'utilisation d'un élément de capteur magnéto-résistant pour saisir le champ magné-tique alternatif. Le signal caractéristique de la vitesse de rotation du compresseur et ainsi du turbocompresseur de gaz d'échappement qui se détermine par exemple selon l'un des procédés de mesure décrits ci-dessus, est utilisé de façon générale dans un appareil de commande de moteur pour la régulation et la surveillance du turbocompresseur de gaz d'échappement. La difficulté est la sensibilité du turbocompresseur de gaz d'échappement vis-à-vis des perturbations de l'alimentation en huile. L'alimentation en huile assure une lubrification suffisante des paliers qui soutiennent l'arbre entre la turbine et le compresseur du turbocompresseur des gaz d'échappement à partir du circuit d'huile du moteur. L'encrassage de l'huile ou des conduites se traduisent par une diminution de l'alimentation en huile du turbocompresseur de gaz d'échappement, de sorte que l'on risque son endommagement ou même la destruction du turbocompresseur. Exposé et avantages de l'invention La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients et concerne à cet effet un procédé du type défini ci-dessus, caractérisé en ce que comme état de fonctionnement on sélectionne un état caractérisé par une variation du débit massique des gaz d'échappement combinée à une variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement dans une plage de tolérances prédéfinie, et on constate un défaut si dans l'état de fonctionnement sélectionné pour la variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement, on constate qu'une ou plusieurs valeurs se placent en dehors de la plage de tolérances prédéfinie. L'invention concerne également un dispositif du type dé-fini ci-dessus, caractérisé en ce que comme état de fonctionnement on a un état de fonctionnement caractérisé par une variation du débit massique de gaz d'échappement, combinée à une variation d'une grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement dans une plage de tolérances prédéfinie, et des moyens de détection de défaut sont prévus pour constater un défaut si dans l'état de fonctionnement sélectionné on constate pour la variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement, une ou plusieurs valeurs situées au-delà de la plage de tolérances prédéfinie. Le procédé et le dispositif selon l'invention de surveillance du turbocompresseur de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne avec les caractéristiques définies ci-dessus ont l'avantage que par l'exploitation de la variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement on peut tirer des conclusions quant à l'existence d'un éventuel frottement important lié à une alimentation en huile insuffisante du turbocompresseur de gaz d'échappement. Il est avantageux que la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement soit la vitesse de rotation du turbocompresseur ou une tension électrique induite par la rotation du turbocompresseur ou encore le champ magnétique formé par la rotation du turbocompresseur. Ces grandeurs se déterminent de façon simple et permettent une détection fiable du défaut. Il est en outre avantageux de choisir comme état de fonctionnement celui dans lequel le turbocompresseur de gaz d'échappement termine son mouvement. Cet état de fonctionnement est caractérisé par une variation significative du débit massique des gaz d'échappement et ainsi également de la vitesse de rotation du turbo-compresseur de gaz d'échappement, et cette grandeur convient ainsi tout particulièrement pour exploiter la variation de la grandeur caracté-risant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement du point de vue de la détection du défaut. Dans un tel état de fonctionnement, la constatation du défaut comme décrit est possible d'une manière particulièrement simple et fiable. Il est particulièrement avantageux de choisir comme étant de fonctionnement celui dans lequel on arrête le moteur à combustion interne ou dans lequel il y a un passage entre un fonctionne-ment avec déclenchement de l'allumage et fonctionnement en mode de poussée. Dans ces deux états de fonctionnement, le turbocompresseur de gaz d'échappement s'arrête. L'existence des deux états de fonction- nement peut se constater d'une manière particulièrement simple, par exemple en exploitant la position du commutateur d'allumage ou celle de la pédale d'accélérateur. La constatation de défaut telle que décrite selon l'état de fonctionnement correspondant à la fin de mouvement du turbocom- presseur des gaz d'échappement se réalise d'une façon particulièrement simple en formant la plage de tolérances prédéfinie par un seuil donné et en reconnaissant un défaut si dans l'état de fonctionnement sélectionné la grandeur caractérisant la variation de la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement présente une ou plusieurs va- leurs situées en dessous du seuil prédéfini. Dans ce cas, pour la prédéfinition de la plage de tolérances il suffit de prédéfinir un unique seuil. Il est également avantageux si la grandeur caractérisant la variation de la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement se détermine pendant au moins une durée prédéfinie au cours de l'état de fonctionnement sélectionné, notamment jusqu'à ce que la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement atteigne la valeur 0. Cela permet de faire la détection de défaut avec une grande fiabilité par un choix approprié de la durée prédéfinie. La constatation ou détection de défaut peut se faire d'une manière particulièrement simple si l'on sélectionne pour la variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement, le rapport entre une différence de deux valeurs dé-terminées pendant l'état de fonctionnement sélectionné et correspondant aux grandeurs caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement et une différence des instants ou angles de vilebrequin correspondants pour l'arrivée des deux valeurs ou encore un gradient dans le temps que l'on détermine pendant l'état de fonctionnement sélectionné pour la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur des gaz d'échappement. On simplifie encore plus la constatation de défaut si comme valeur de la variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement, on sélectionne le quotient de deux valeurs déterminées pendant l'état de fonctionnement sélectionné, pour la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du tur- bocompresseur de gaz d'échappement. La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide d'exemples de réalisation représentés dans les dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique d'un moteur à combustion in- terne, - la figure 2 montre un diagramme fonctionnel servant à décrire un premier mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l'invention, - la figure 3 montre un extrait d'un ordinogramme selon la figure 2 pour décrire un second mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l'invention, - la figure 4 montre un ordinogramme d'un exemple de procédé selon l'invention, - la figure 5 montre un chronogramme de la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne dans un état de fonctionnement correspondant à la fin du mouvement du turbocompresseur de gaz d'échappement. Description de modes de réalisation Selon la figure 1, la référence 15 désigne un moteur à combustion interne qui est par exemple un moteur à essence ou un moteur Diesel. Le moteur à combustion interne 15 comporte un bloc-cylindres 40 recevant de l'air frais par une alimentation en air 35. L'alimentation en air ou tubulure d'admission 35 comporte un compresseur 10 appartenant à un turbocompresseur de gaz d'échappement pour comprimer l'air fourni au bloc-cylindres 40 par la tubulure d'admission 35. Le compresseur 10 est entraîné par un arbre 5 portant une turbine 1 installée dans la conduite des gaz d'échappement 45 du moteur à combustion interne 15. La turbine est ainsi entraînée par le débit massique des gaz d'échappement du bloc cylindre 40. Au niveau du compresseur 10 il y a un capteur de vitesse de rotation 25 qui saisit en continu dans le temps la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement et transmet un signal de mesure approprié à une unité de surveillance 20. L'unité de surveillance 20 peut être implémentée sous la forme d'un programme et/ou d'un circuit dans une commande de moteur du moteur à combustion interne 15. L'unité de surveillance 20 reçoit en outre le signal d'un module de pédale d'accélérateur 50 et le signal d'un commutateur de contact 55. Le turbocompresseur de gaz d'échappement se compose du compresseur 10, de l'arbre 5 et de la turbine 1. La grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbo-compresseur de gaz d'échappement est, comme cela est décrit dans l'état de la technique, par exemple la rotation du turbocompresseur ou la tension électrique induite par le compresseur 10 comme courant électrique induit par la rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement et donc du compresseur 10, ou encore par la rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement et le champ magnétique généré ainsi par le compresseur 10. En variante, la grandeur caractéristique de la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement peut être la vitesse de rotation (n), même du turbocompresseur de gaz d'échappement ; la vitesse de rotation (n) du turbocompresseur de gaz d'échappement peut se déduire du courant électrique induit ou du champ magnétique induit selon l'état de la technique. C'est ainsi que par exemple le document DE 196 23 236 Al évoqué ci- dessus décrit la formation d'un champ magnétique constant avec des aimants permanents à proximité du rotor de compresseur et les courants de Foucault ainsi obtenus sont exploités indirectement dans les pales du compresseur. L'expression indirect signifie que le courant de Foucault variable dans les pales du compresseur génère un champ magnétique variable. En outre, on utilise comme capteur une bobine dans laquelle le champ magnétique variable induit une tension alternative dont la fréquence est égale au produit de la vitesse de rotation du compresseur par le nombre de pales du compresseur. Cela permet de calculer de façon connue, en partant de la fréquence de la tension al- ternative induite, pour un nombre connu de pales de compresseur, la vitesse de rotation du compresseur 10 et ainsi celle du turbocompresseur de gaz d'échappement. De façon correspondante, on peut déterminer la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement également à l'aide d'un capteur de vitesse de rotation 25 au niveau de la turbine si bien que comme décrit, au lieu d'exploiter la vitesse de rotation du rotor de compresseur avec les pales de compresseur, on exploite la vitesse de rotation du rotor de la turbine 1 avec les pales de la turbine. La figure 2 montre un diagramme fonctionnel servant à décrire le fonctionnement de l'unité de surveillance 20. L'unité de sur- veillance 20 dans le mode de réalisation de la figure 2 peut être implémentée sous la forme d'un programme et/ou d'un circuit. L'unité de surveillance 20 peut être implémentée dans la commande du moteur à combustion interne 15 ou dans n'importe quelle unité de commande du moteur à combustion interne 15 ou encore sous la forme d'un module de programme et/ou de circuit, indépendant. L'unité de surveillance 20 reçoit le signal du module de pédale d'accélérateur 50, le signal du contacteur d'allumage 55 et le signal du capteur de vitesse de rotation 25. Le signal du module de pé- io Jale d'accélérateur 50 est continu dans le temps et représente la position ou l'inclinaison de la pédale d'accélérateur dans le cas d'un véhicule entraîné par le moteur à combustion interne 10. Ce signal est appliqué à une première unité d'exploitation 60. A l'aide du signal four-ni, la première unité d'exploitation 60 vérifie si la pédale d'accélérateur 15 a été libérée à partir d'un état actionné et si elle est revenue en position zéro. Si cela est le cas, la première unité d'exploitation 60 représente le passage du mode déclenché ou du mode de traction en mode de poussée et met à l'état son signal de sortie qui dans la situation inverse est remis à l'état initial. Le signal de sortie de la première unité 20 d'exploitation 60 reste mis à l'état pendant le passage du mode de fonctionnement déclenché ou mode de traction en mode de poussée ; la du-rée de cette transition peut être enregistrée par exemple dans un champ de caractéristiques dépendant du point de fonctionnement actuel du moteur à combustion interne 15, ce qui n'est pas représenté à la figure 25 2 dans un souci de clarté. Le champ de caractéristiques correspondant est associé à la première unité d'exploitation 60. Le point de fonctionnement actuel du moteur à combustion interne peut se déterminer par exemple en fonction de la vitesse de rotation du moteur à combustion interne 15 et de la charge du moteur ; la charge du moteur se détermine 30 par exemple de la position du volet d'étranglement non représentée à la figure 1 ou de la durée de l'injection également non représentée à la figure 1. Le champ de caractéristiques correspondant peut être par exemple obtenu par application sur un banc d'essai (mesure faite sur un banc d'essai). Le signal de sortie de la première unité d'exploitation 35 60 est appliqué à une porte OU 70. La position du commutateur d'allumage 55 est exploitée par une seconde unité d'exploitation 65 qui fournit un signal de mise à l'état à sa sortie dès que la coupure de l'allumage est constatée. Le signal de sortie de la seconde unité d'exploitation 65 reste mis à l'état aussi longtemps que l'allumage est coupé. Le signal de sortie de la seconde unité d'exploitation 65 est également appliqué à la porte OU 70. La sortie de la porte OU 70 est mise à l'état aussi longtemps que l'un de ses deux signaux d'entrée est mis à l'état. Le signal de sortie de la porte OU 70 est appliqué comme signal d'activation à une unité de détection 75. Aussi longtemps que le signal de sortie de la porte OU 70 est mis à l'état, l'unité de détection 75 est activée ; lorsque le signal de sortie de la porte OU 70 est remis à l'état initial, l'unité de détection 75 est neutralisée et ne fournit aucun signal à sa sortie. L'unité de détection 75 reçoit en outre le signal de mesure continu dans le temps fourni par le cap- teur de vitesse de rotation 25. Dans le présent exemple de réalisation, on suppose que les valeurs des signaux fournis par le capteur de vitesse de rotation 25 sont les valeurs de la vitesse de rotation du compresseur 10 et ainsi celles du turbocompresseur de gaz d'échappement. Dans une trame de temps de calcul prédéfinie de par exemple quelques milli- secondes, par exemple de 100 ms ou dans une trame de calcul de quelques degrés d'angle de vilebrequin, par exemple un angle de 180 du vilebrequin, l'unité de détection 75 détecte le signal de rotation du capteur de vitesse de rotation 25 et applique les valeurs de détection d'une part directement à un premier soustracteur 90, et, d'autre part, à un premier élément de temporisation 80. Si l'on utilise une trame de calcul à partir de l'angle de vilebrequin, la saisie continue de l'angle de vilebrequin est recommandée par un capteur d'angle de vilebrequin dans la plage du bloc-cylindres 40 et la transmission à l'unité de détection 75 pour disposer d'une commande en cadence correspondante de l'unité de détection 75 pour détecter le signal de vitesse de rotation. Cela n'est toutefois pas représenté aux figures 1 et 2 pour une raison de simplification. Le premier élément de temporisation 80 augmente le signal de vitesse de rotation détecté de l'unité de détection 75 de la distance dans le temps ou de l'angle de vilebrequin qui correspond à la distance ou à l'angle de vile- brequin entre deux valeurs de détection successives, c'est-à-dire selon l'exemple de réalisation ci-dessus il s'agit de 100 ms ou d'un angle de vilebrequin de 180 . Dans le premier élément de soustraction 90, on soustrait du signal de sortie de l'unité de détection 75 le signal de sortie de cette unité 75, retardé par le premier élément de temporisation 80 et la différence est appliquée comme numérateur à un premier élément de division 100. Le dénominateur fournit à ce premier élément diviseur 100, par l'unité de détection 75, la distance dans le temps ou l'angle de vilebrequin entre deux valeurs de détection successives, c'est-à-dire se- lon l'exemple de réalisation ci-dessus il s'agit d'une durée de 100 ms ou d'un angle de vilebrequin de 180 . La sortie C du premier diviseur 100 est appliquée à une première unité de comparaison 115 qui reçoit en outre un premier seuil SW1 d'une première mémoire de seuil 105. La valeur C se calcule selon la formule suivante : C = (nk-nk4)/At (1) dans cette formule nk représente la valeur de détection du signal de vitesse de rotation à l'instant de détection tk et la valeur nk_ l est la valeur de détection du signal de vitesse de rotation à l'instant tk_ I. On a les relations tk_i L'état de comptage Z est alors appliqué à un second comparateur 125 pour être comparé à un second seuil prédéfini SW2 provenant d'une seconde mémoire de seuil 110. Dès que l'état de comptage Z du second seuil prédéfini SW2 est atteint, la seconde unité de comparaison 125 fournit à sa sortie un signal de défaut F, mis à l'état, qui est utilisé d'une façon non représentée, par exemple pour une reproduction optique et/ ou acoustique sur une unité de reproduction correspondante et/ou pour être enregistré dans une mémoire de défaut. Le second seuil prédéfini SW2 peut être obtenu par exemple par application sur un banc d'essai sous la forme d'une valeur de compromis qui, d'une part, est aussi petite que possible, et, d'autre part, permet de dé- tecter aussi rapidement que possible un défaut dans l'alimentation en huile du turbocompresseur de gaz d'échappement et qui d'autre part est aussi grande que possible pour avoir une fiabilité suffisante du diagnostic de défaut. Comme valeur minimale du second seuil prédéfini SW2, on peut choisir la valeur 1. Dans ce cas, le compteur de défaut 120 n'est toutefois pas nécessaire et on peut utiliser directement le signal de sortie du premier comparateur 115 comme signal de défaut ; un défaut est constaté si le premier comparateur 115 indique la brève impulsion de mise à l'état décrite ci-dessus. A la place des quotients de différence C, dans le cas d'une exploitation continue dans le temps on pourrait également utiliser directement le gradient dans le temps du signal de vitesse de rotation fourni par le capteur de vitesse de rotation 25 ; dans ce cas, à la place de l'unité de détection 75, on utilise un générateur de gradient et on peut supprimer le bloc 140 de la figure 2. Le gradient dans le temps du signal de vitesse de rotation est alors comme signal continu dans le temps le signal de sortie directe du générateur de gradient. Ce signal est appliqué au premier comparateur 115 à la place du quotient de différence C. Les valeurs du premier seuil prédéfini SW1 et du second seuil prédéfini SW2 peuvent alors être obtenues par application comme décrit ci-dessus. Le bloc 140 comprend le premier élément de temporisation 80, le premier soustracteur 90 et le premier diviseur 100. La première mémoire de valeur de seuil 105, la seconde mémoire de valeur de seuil 110, le premier comparateur 115, le second comparateur 125 et le comparateur de défaut 120 constituent l'unité de constatation de défaut 30. Selon une première variante de réalisation représentée à la figure 3, à la place du bloc 140 on utilise le bloc 145. Pour le reste, la structure du schéma fonctionnel correspond à celui de la figure 2. Dans le mode de réalisation de la figure 3, le bloc 145 comporte un second élément de temporisation 130 et un second diviseur 135. Dans ce cas, les valeurs de détection à la sortie de l'unité de détection 75 sont retardées par le second élément de temporisation 130 de la durée At ou de l'angle A (p pour être appliquées ensuite comme numérateur au second diviseur 135. Les valeurs détectées à la sortie de l'unité de détection 75 sont en outre appliquées directement comme dénominateur au second diviseur 135. La sortie C du second diviseur 135 qui est appliquée comme à la figure 2 au premier comparateur 115 est la suivante : C=nk/nk_1 (3) Le premier seuil SW1 doit alors être appliqué comme seuil pour le quotient de vitesse de rotation C selon l'équation (3). La plage de tolérances définie par le premier seuil SW1 pour le quotient de vitesse de rotation C selon l'équation (3) s'applique alors à toutes les valeurs pour ce quotient de vitesse de rotation qui sont supérieures ou égales au premier seuil prédéfini SW1. Le premier seuil prédéfini SW1 est alors par exemple obtenu par application de sorte que si l'alimentation en huile du turbocompresseur de gaz d'échappement se fait normalement, le quotient de vitesse de rotation C selon l'équation (3) est supérieur ou égal au premier seuil prédéfini SW1 et dans le cas contraire il est inférieur au premier seuil prédéfini SW1. le second seuil prédéfini SW2 peut être obtenu par application comme décrit ci-dessus. La figure 3 montre un ordinogramme d'un exemple de ré- alisation du procédé de l'invention. Après le départ du programme, lors-que l'allumage est branché, la première unité d'exploitation 60 vérifie à l'aide du signal du module de la pédale d'accélérateur 50 si l'on est à la transition entre le mode de traction et le mode de poussée. La seconde unité d'exploitation 65 vérifie également à l'aide du signal du commuta- teur d'allumage 55 si l'allumage a été coupé. Dès que l'on est au pas-sage du mode de traction en mode de poussée ou si la coupure de l'allumage est détectée, le signal de sortie IU 70 est mis à l'état et on passe au point de programme 210. Dans le cas contraire, le signal de sortie de la porte OU 70 reste remis à l'état initial et on passe au point de programme 205. Au point de programme 205 on attend pendant une période de détection At ou A (p et ensuite on revient au point de programme 200. Au point de programme 210 on initialise le compteur de défaut 120 et on le met à zéro. En outre on met à zéro un compteur de valeur de détection k et on émet la première valeur de détection nk = no par l'unité de détection 75. Ensuite, on passe à un point de programme 215. Au point de programme 215, le compteur k est incrémen- té d'une unité, c'est-à-dire, k = k + 1. Ensuite, on passe au point de programme 220. Au point de programme 220, l'unité de détection 75 vérifie si la dernière valeur détectée de la vitesse de rotation nk_ l est égale à zéro. Si cela est le cas, on quitte le programme ; dans le cas contraire, on passe au point de programme 225. Au point de programme 225, l'unité de détection 75 détecte pendant une période de détection At ou A (p, ensuite la valeur sui-vante de la vitesse de rotation nk à partir du signal de vitesse de rotation du capteur de vitesse de rotation 25. Ensuite, onpasse à un point de programme 230. Au point de programme 230, le bloc 140 ou le bloc 145 forme la valeur C selon l'une des équations (1), (2), (3) comme cela a été décrit. Ensuite, on passe au point de programme 235. Au point de programme 235, le premier comparateur 115 vérifie si la valeur C est inférieure au seuil SW1. Si cela est le cas, on passe au point de programme 240 ; dans le cas contraire, on revient au point de programme 215. Au point de programme 240, on incrémente d'une unité le compteur de défaut. Ensuite, on passe au point de programme 245. Au point de programme 245, le second comparateur 125 vérifie si l'état de comptage Z est supérieur ou égal au second seuil pré-défini SW2. Si cela est le cas, on passe au point de programme 250. Dans le cas contraire, on revient au point de programme 215. Au point de programme 250 on met à l'état le signal de défaut F et on initialise une reproduction optique et/ou acoustique du défaut et/ ou on enregistre le signal de défaut F dans une mémoire de défaut. Ensuite on quitte le programme. A la figure 5 on a représenté à titre d'exemple l'évolution du signal de vitesse de rotation (n) en fonction du temps (t). A l'instant to on atteint l'état de fonctionnement correspondant à la fin du mouve- ment du turbocompresseur de gaz d'échappement en ce que l'allumage est coupé ou que l'on est passé du mode de traction au mode de poussée. A partir du premier instant to, la vitesse de rotation (n) du turbo-compresseur de gaz d'échappement diminue pour atteindre la valeur 0 à l'instant final tE. Si l'on arrête le moteur à combustion interne en coupant l'allumage, on caractérise le temps compris entre le premier instant to et l'instant final tE à la figure 5 par la référence 150, comme durée de fin de mouvement de l'appareil de commande du moteur. L'instant final tE peut également être interprété comme l'instant auquel on revient au mode de poussée après avoir eu un mode de traction. La durée 150 est ainsi de façon générale le temps maximum disponible pour diagnostiquer la variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement. A titre d'exemple, on a enregistré deux valeurs de détection nk_ l et nk à la fi- gare 5 qui ont été détectées aux instants de détection tk-1 et tk par l'unité de détection 75 avec tk - tk- l = At. Le dispositif et le procédé décrits ci-dessus permettent ainsi une surveillance préventive de l'alimentation en huile du turbo-compresseur de gaz d'échappement. De la façon décrite, on exploite la variation de la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement ou la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement en fonction du temps sous la forme de la valeur C ou du gradient en fonction du temps de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement. Au cas où l'on coupe l'allumage à l'instant tO, l'appareil de commande du moteur ou l'unité de surveillance 20 passe dans un état dans lequel il continue de traiter comme décrit, les signaux d'entrée. C'est pourquoi la durée 150 est appelée dans ce cas, durée de fin de mouvement de l'appareil de commande. La durée 150 comprise entre le premier instant tO et l'instant final tE représente les états de fonctionnement concernés dans lesquels le turbocompresseur de gaz d'échappement termine son mouvement, c'est-à-dire la période pendant laquelle la vitesse de rotation (n) du turbocompresseur de gaz d'échappement tombe à zéro, cette durée étant la durée maximale pour déterminer les valeurs de détection du signal caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement, pour diagnostiquer l'alimentation en huile. De façon correspondante, le second seuil prédéfini SW2 doit être supérieur au nombre d'instants de détection maximum possible, non diminué d'une unité, au cours de la durée 150. Dans le cas contraire, le diagnostic de défaut tel que décrit n'est plus possible si l'on utilise la valeur C selon l'équation (1), (2) ou (3). La durée minimale pour déterminer les valeurs de détection ne doit pas être inférieure à At de façon à disposer d'au moins deux valeurs de détection sur l'unité de détection 75 ; ces deux valeurs sont nécessaires au minimum pour pouvoir calculer la valeur C selon l'équation (1), l'équation (2) ou l'équation (3). Entre cette durée minimale et la durée 150 selon la figure 5, on peut prédéfinir n'importe quelle durée au cours de laquelle on peut obtenir des valeurs de détection pour le diagnostic de défaut tel que décrit à partir de l'évolution chronologique de la vitesse de rotation (n). Cette durée prédéfinie pour déterminer les valeurs de détection peut se situer n'importe où à l'intérieur de la durée 150 selon la figure 15 mais elle ne doit pas dépasser l'instant final tE. Le départ de la détection peut se faire de manière retardée par exemple par un élément de temporisation 160 installé en option entre l'entrée de la porte OU 70 et l'entrée associée de l'unité de détection 75. Le temps pour déterminer les valeurs de détection doit être prédéfini de manière générale pour ne pas être trop grand pour permettre un diagnostic aussi rapide que possible de l'alimentation en huile et d'autre part ce temps ne doit pas être trop petit pour avoir un diagnostic fiable de l'alimentation en huile. Cette durée prédéfinie de manière fixe pour déterminer les valeurs de détection peut se réaliser par exemple en ce qu'on applique le signal de sortie de la porte OU 70 à un élément de temps 155 qui remet de nouveau à l'état initial le signal de mise à l'état reçu, au plus tard à la fin de la durée prédéfinie. Cet élément de temps 155 prévu en option est représenté en trait interrompu à la figure 2. L'élément de temporisation 160 décrit ci-dessus et qui existe également en option, en étant associé de façon quelconque au temps prédéfini au cours de la durée 150 est indiqué en trait interrompu à la figure 2. A la fois l'élément de temps 155 et l'élément de temporisation 160 peuvent être prévus en option et indépendamment l'un de l'autre. Comme exemple du temps prédéfini pour déterminer les valeurs de détection, on peut considérer la durée minimale At selon la figure 5 au cours de laquelle on détermine les deux valeurs de détection nk_ l et nk et qu'il suffise pour un diagnostic de défaut, complet, avec SW2 = 1. En outre, cette durée prédéfinie se situe dans la durée 150 de façon à ne comprendre ni le premier instant to ni l'instant final tE mais se trouve sensiblement au milieu de la durée 150. A la fin de la durée 150, c'est-à-dire lorsqu'on atteint l'instant final tE, dans le cas d'une fin de mouvement de l'appareil de commande on coupe l'appareil de commande du moteur ou l'unité de surveillance. Pour déterminer les valeurs de détection ou le gradient de temps décrit ci-dessus de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement, on peut en principe choisir n'importe quel état de fonctionnement caractérisé par une variation du débit massique de gaz d'échappement, qui en cas d'absence de défaut est combinée à une variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement dans une plage de tolérances prédéfinie de sorte qu'au cas où dans une ou plu- sieurs valeurs C selon les équations (1), (2), (3) ou du gradient en fonction du temps tel que décrit, les valeurs se situant en dessous du premier seuil prédéfini SW1, on détecte le défaut de l'alimentation en huile du graissage des paliers de l'arbre 5 du turbocompresseur de gaz d'échappement. Dans le cas de l'utilisation du gradient en fonction du temps du signal de vitesse de rotation (m) du turbocompresseur de gaz d'échappement à la place de la valeur C selon les équations (1), (2), (3), on peut choisir le temps prédéfini pour déterminer ce gradient en fonction du temps à partir du signal de vitesse de rotation, en théorie aussi petit que possible au maximum de la durée 150 de la figure 5 et par ail- 5 leurs de façon quelconque à l'intérieur de cette durée 150. Cette durée prédéfinie peut également se fixer à l'aide de l'élément de temps 155 et/ ou de l'élément de temporisation 160 comme cela a été décrit au cours de la durée 150. 10 REVENDICATIONS 1 ) Procédé pour surveiller un turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10) d'un moteur à combustion interne (15) selon lequel dans au moins un état de fonctionnement du moteur (15) on détermine une grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10), caractérisé en ce que comme état de fonctionnement on sélectionne un état caractérisé par une variation du débit massique des gaz d'échappement combinée à une variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10) dans une plage de tolérances prédéfinie, et on constate un défaut si dans l'état de fonctionnement sélectionné pour la variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbo-compresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10), on constate qu'une ou plusieurs valeurs se placent en dehors de la plage de tolérances prédéfinie. 2 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que comme grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10) on sélectionne la vitesse de rotation du turbocompresseur des gaz d'échappement (1, 5, 10) ou une tension électrique induite par la rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10) ou un champ magnétique développé par la rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10). 3 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que comme état de fonctionnement on choisit un état de fonctionnement correspondant à la fin du mouvement du turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10). 4 ) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce quecomme état de fonctionnement on choisit l'état de fonctionnement correspondant à l'arrêt du moteur à combustion interne (15). 5 ) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que comme état de fonctionnement on choisit un état de fonctionnement dans lequel on passe d'un fonctionnement avec déclenchement de l'allumage, à un fonctionnement en mode de poussée. 6 ) Procédé selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que la plage de tolérances prédéfinie est formée par un seuil prédéfini et on constate un défaut si dans l'état de fonctionnement prédéfini on constate que pour la variation de la grandeur caractérisant la vitesse de ro- tation du turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10), une ou plusieurs valeurs se situent en dessous du seuil prédéfini. 7 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on détermine la variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur (1, 5, 10), pendant au moins une durée pré-définie au cours de l'état de fonctionnement sélectionné, notamment jusqu'à ce que la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10) s'annule. 8 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que comme valeur de la variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur (1, 5, 10) on sélectionne le rapport entre une différence de deux valeurs déterminées pendant l'état de fonctionnement sélectionné pour la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10), et une différence des instants ou angles de vilebrequin correspondants à l'arrivée des deux valeurs, ou on sélectionne un gradient dans le temps de la gran- deur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gazd'échappement (1, 5, 10), calculée pendant l'état de fonctionnement sélectionné. 9 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que comme valeur de la variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10) on sélectionne le quotient de deux valeurs déterminées pendant l'état de fonctionnement sélectionné pour la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10). 10 ) Dispositif (20) pour surveiller un turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10) d'un moteur à combustion interne (15) comprenant des moyens (25) qui déterminent au cours d'au moins un état de fonctionnement du moteur (15), une grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10), caractérisé en ce que l'état de fonctionnement est un état de fonctionnement caractérisé par une variation du débit massique de gaz d'échappement, combinée à une variation d'une grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbo-compresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10) dans une plage de tolérances prédéfinie, et des moyens de détection de défaut (30) sont prévus pour constater un défaut si dans l'état de fonctionnement sélectionné on constate pour la variation de la grandeur caractérisant la vitesse de rotation du turbocompresseur de gaz d'échappement (1, 5, 10), une ou plusieurs valeurs situées au-delà de la plage de tolérances prédéfinie.30