FR 2918780 A1 20090116 FR 0704988 A 20070710 Procédé pour la réalisation d'un panneau acoustique actif et dispositif d'atténuation de bruits utilisant un tel panneau acoustique actif La présente invention appartient au domaine des dispositifs d'atténuation du bruit par le contrôle actif de transducteurs dynamiques. En particulier, l'invention s'adresse à un procédé pour la réalisation de panneaux d'habillage incorporant des moyens de mise en vibration d'une surface du panneau et concerne un dispositif de contrôle actif du bruit pouvant être modulé en fonction de la configuration d'un volume à l'intérieur duquel le bruit doit être contrôlé et mettant en oeuvre de tels panneaux d'habillage. Les méthodes de réduction du bruit en un lieu de l'espace consistant à mesurer le bruit ambiant et à générer un bruit destructeur par le contrôle de l'amplitude et de la phase du bruit destructeur sont connues. Les dispositifs mettant en oeuvre ces méthodes sont le plus souvent désignés comme des systèmes de contrôle actif du bruit. Pour générer le bruit destructeur, la solution la plus générale consiste à disposer dans l'espace dans lequel doit être réduit le bruit, par exemple la cabine d'un véhicule, des haut-parleurs qui sont alimentés en phases et en intensités pour générer des ondes acoustiques qui réduisent par interférence le niveau d'énergie sonore dans des zones choisies de l'espace traité. Cette solution qui consiste à ajouter des haut-parleurs s'avère pénalisant en raison du poids, du volume et des contraintes d'installation des haut-parleurs Le plus souvent l'espace dans lequel les haut-parleurs peuvent être installés est limité et se pose alors des problèmes d'interférences mécaniques avec d'autres équipements et avec des panneaux d'habillage généralement utilisés pour des raisons techniques ou esthétiques. En particulier, lorsque le dispositif de réduction de bruit est installé sur un véhicule existant comportant des panneaux d'habillage passifs conçus sans prévision de l'installation d'un dispositif de contrôle actif du bruit, le montage des haut-parleurs nécessite le plus souvent de modifier et ou de remplacer les panneaux d'habillage existants pour installer le dispositif de contrôle actif du bruit. De plus les systèmes de réduction de bruit utilisent généralement de nombreux haut-parleurs qui génèrent des contraintes de câblage et de connexions électriques pour leurs contrôles et leurs alimentations et qui nécessite également la modification ou le remplacement de panneaux d'habillage existants. Pour éviter les inconvénients des solutions connues, l'invention propose un procédé de réalisation d'un panneau d'habillage mince et léger qui incorpore des éléments d'excitation dynamique du panneau ainsi que le câblage électrique des dits éléments. Suivant le procédé un panneau d'habillage en matériau composite de structure sandwich comporte une âme alvéolaire placée entre une première peau, ou peau intérieure, destinée à être orientée vers une cabine et une seconde peau, ou peau extérieure, sur la face du panneau d'habillage opposée à la face destinée à être orientée vers la cabine. Avant l'assemblage de l'âme alvéolaire avec les première et seconde peaux l'âme alvéolaire est soumise à aux moins deux étapes préalables. a/ une étape de préparation de l'âme alvéolaire, la dite étape de préparation comportant la réalisation sur une face de l'âme alvéolaire devant recevoir la première peau d'au moins une empreinte en creux, de profondeur inférieure à l'épaisseur e de l'âme alvéolaire, apte à recevoir un transducteur de génération de vibrations dans le domaine des fréquences acoustiques ; b/ une étape de mise en place d'au moins un transducteur de génération 25 de vibrations dans le domaine des fréquences acoustiques dans chaque empreinte. Afin de faire cheminer les fils d'alimentation des transducteurs sans risque d'endommagement en service de ces fils et sans impact sur les caractéristiques dimensionnelles du panneau d'habillage, au cours de l'étape a de 30 préparation de l'âme alvéolaire des encoches sont réalisées dans des parois des alvéoles de l'âme alvéolaire pour créer des chemins de câbles entre la ou les empreintes et un point de raccordement électrique du panneau d'habillage et au cours de l'étape b les câbles d'alimentation électrique des transducteurs sont placés dans les chemins de câbles. Pour réaliser la ou les empreintes en creux avec les qualités dimensionnelles requises malgré l'instabilité de l'âme alvéolaire avant qu'elle ne soit solidarisée avec les peaux, l'âme alvéolaire est fixée provisoirement sur un support par sa face devant recevoir la peau extérieure et une plaque de maintien comportant des ouvertures correspondant aux emplacements voulus pour des empreintes est fixée provisoirement sur la face de l'âme alvéolaire devant recevoir la peau intérieure. Les empreintes sont alors usinées dans l'âme alvéolaire par les ouvertures. Pour assurer la qualité de la stabilité dimensionnelle du matériau alvéolaire pendant les opérations d'usinage de préférence un élément adhésif ou antidérapant est placé entre le support et le matériau alvéolaire et ou entre la plaque de maintien et le matériau alvéolaire. De manière alternative des formes géométriques solidaires du support et ou de la plaque de maintien coopèrent avec les alvéoles du matériau alvéolaire afin de maintenir ledit matériau alvéolaire pendant les opérations d'usinage De préférence, lorsque la géométrie du panneau est développable, pour réaliser les opérations d'usinage avec des moyens simples et peu coûteux tels que des machines d'usinage 2 ou 3 axes au moins une face de l'âme alvéolaire est maintenue plane pendant ces opérations d'usinage. Avantageusement afin de permettre la manipulation de l'âme alvéolaire dans laquelle sont placés les transducteurs et les câbles d'alimentation, en particulier pour réaliser le retournement de l'âme alvéolaire sur l'outillage de réalisation du panneau, les transducteurs sont fixés dans les empreintes avec une colle au moment de leur mise en place dans l'empreinte et les câbles sont auto-maintenus dans les chemins de câble réalisés avec une la largeur inférieure au diamètre des câbles. Le panneau est réalisé avantageusement suivant des procédés de réalisation connus pour la réalisation de panneau passif et ne nécessite pas de modifier significativement les méthodes et les outillages. Ainsi la peau intérieure 4 est déposée sur un outillage ayant sensiblement la forme du panneau d'habillage, l'âme alvéolaire préparée conformément au procédé est placée et mise en forme sur ladite peau intérieure avec sa face comportant les transducteurs contre ladite peau intérieure et la peau extérieure est placée sur la face de l'âme alvéolaire opposée à la face comportant les transducteurs. Par exemple, pour obtenir un panneau dans lequel les transducteurs sont parfaitement solidarisés avec la peau intérieure sans apport de colle, la peau intérieure et la peau extérieure sont placés à l'état de tissus ou de fibres préimprégnées d'une résine thermodurcissable dans un état non totalement polymérisée. L'invention concerne également un panneau d'habillage monolithique tel qu'il peut être obtenu par le procédé de l'invention. Le panneau comporte une âme alvéolaire placée entre une première peau, dite peau intérieure, destinée à être orientée vers une cabine et une seconde peau, dite peau extérieure, sur la face du panneau d'habillage opposée à la face destinée à être orientée vers la cabine, les dites âme alvéolaire et première et seconde peaux étant assemblées pour constituer le panneau d'habillage suivant une structure dite en sandwich, et dont le matériau alvéolaire comporte sur sa face en contact avec la peau intérieure une ou des empreintes dans lesquelles se trouvent des transducteurs aptes à générer des vibrations dans le domaine des fréquences acoustiques, et les dits transducteurs étant en contact d'une part avec le matériau alvéolaire de l'âme et d'autre part avec la peau intérieure pour exciter en vibration ladite peau intérieure et ledit matériau alvéolaire de l'âme. De préférence les câbles qui alimentent les transducteurs sont acheminés depuis les transducteurs vers au moins un point de raccordement électrique du panneau dans des chemins de câbles réalisés en creux sur une ou les deux faces du matériau alvéolaire sous la peau intérieure et ou la peau extérieure. Avantageusement en raison de la relativement faible épaisseur des panneaux, chaque transducteur est un composant plat ou un assemblage de composants plats, en particulier réalisés avec une technologie piézoélectrique. Avantageusement pour réaliser des panneaux de faibles masses, la peau intérieure et ou la peau extérieure sont réalisées à base de fibre imprégnée d'une résine polymérisée et le matériau alvéolaire est du type à cellules de géométrie aléatoire de type mousse ou à cellules de géométrie régulière par exemple à cellules hexagonales dit en nid d'abeille. L'invention concerne également un système d'atténuation de bruit dans un espace au moins partiellement clos dans lequel un ou plusieurs tels panneaux d'habillage sont raccordés électriquement à un moyen de génération d'un signal électrique d'alimentation des transducteurs afin que ledit panneau génère une onde acoustique dont la phase et l'amplitude sont destructrices d'un bruit ambiant dans au moins une partie de l'espace. Un avion est avantageusement rendu plus silencieux au niveau de la cabine ou du poste de pilotage au moyen d'un tel système d'atténuation du bruit et ceci sans pénalité sensible sur la masse et le volume occupé par les panneaux d'habillage La description détaillée d'un exemple de réalisation de l'invention est faite en référence aux figures qui représentent de façon schématique: Figure la : une vue d'un panneau de structure sandwich ; Figure lb : une section partielle d'un panneau au niveau d'un transducteur ; Figure 1c : une vue d'un panneau complet incorporant plusieurs transducteurs ; Figure ld : une représentation schématique d'un dispositif de contrôle actif du bruit dans une cabine d'aéronef ; Figures 2a à 2f : des sections et vues en perspective illustrant différentes étapes du procédé de préparation du matériau alvéolaire ; Figure 3 : un exemple de plaque de maintien et d'ouvertures ; Figure 4a et 4b : un exemple de procédé d'assemblage de l'âme alvéolaire et des peaux du panneau. Un panneau d'habillage 1 suivant l'invention est du type d'un panneau composite dit sandwich comportant une âme 10 en matériau alvéolaire d'épaisseur e, par exemple comportant des cellules hexagonales dite nid d'abeille, comprise entre deux peaux collées au matériau alvéolaire, une peau 20 sur la face du panneau située du côté d'un espace 81 d'une cabine devant être traitée sur le plan acoustique, dite peau intérieure, et une peau 30 sur la face située du côté opposé à la cabine, dite peau extérieure. Le panneau 1 est plat ou courbe à courbure simple ou à double courbure. Dans le mode de réalisation décrit le panneau est d'épaisseur E sensiblement constante, mais la solution proposée est applicable à des panneaux dont l'épaisseur n'est pas constante. De tels panneaux d'habillage ont l'avantage d'être à la fois relativement 10 résistants et légers ce qui explique qu'ils sont très utilisés dans les moyens de transports et en particulier dans les avions. Le panneau d'habillage des figures la et lb illustre l'agencement des couches formant le panneau en matériau composite. Typiquement un panneau de cette technologie pour un habillage de cabine d'avion a une épaisseur totale E 15 comprise entre 5 et 10 mm. Pour rendre le panneau actif sur le plan acoustique, au moins un transducteur 40, avantageusement un transducteur de type piézoélectrique qui peut être réalisé avec une faible épaisseur, dont l'épaisseur est inférieure à l'épaisseur e du matériau alvéolaire 10, c'est à dire inférieure à la hauteur des 20 alvéoles lorsque le matériau est un matériau à cellule en nid d'abeille comme illustré sur les exemples des figures, est placé à l'intérieur du panneau 1, avec une face dudit transducteur en contact avec la peau intérieure 20 du panneau 1. Pour obtenir ce résultat, une empreinte 11 en creux ayant sensiblement les dimensions du transducteur 40 est aménagée dans le matériau alvéolaire 10, 25 sur une face 12 correspondant à la face du côté de la peau intérieure 20, et ledit transducteur est maintenu dans ladite empreinte. Le transducteur 40 comporte également des câbles 41 conducteurs électriques qui assurent son alimentation. De préférence ces câbles 41 traversent le matériau alvéolaire 10 avant ou après être acheminés depuis le transducteur 30 40 vers un point 2 de raccordement électrique du panneau actif 1 placé de préférence sur la face située du côté de la peau extérieure 30 dudit panneau. Avantageusement des encoches 14 dans les parois des alvéoles du matériau alvéolaire 10 forment un chemin de câble 14 dans lequel sont acheminés les câbles 41 vers un point correspondant au point de raccordement électrique 2 du panneau d'habillage 1. Avantageusement les encoches sont réalisées avec une largeur inférieure au diamètre des câbles qui sont, du fait de l'élasticité des parois du matériau alvéolaire, auto-maintenus en position pendant les opérations ultérieures de réalisation du panneau, en particulier les opération de drapage des peaux qui sont alors en mesure de subir une seule cure thermique de polymérisation. De préférence, les encoches sont réalisées avec la profondeur minimale pour que les câbles affleurent avec la surface 12 ou 13 du matériau alvéolaire côté intérieur ou extérieur afin ne pas affecter la résistance structurale de l'âme alvéolaire, mais suffisante pour que les câbles ne dépassent pas de ladite surface de sorte que la présence des câbles 41 ne crée sur les faces du panneau 1 aucune déformation sensible de la peau intérieure 20 ou extérieure 30. Afin de conserver une rigidité suffisante du panneau 1 dans la zone comportant un transducteur 10, de préférence le transducteur est réalisé ou choisi avec une épaisseur inférieure à l'épaisseur e du matériau alvéolaire 10. En fonction de ses dimensions et de la puissance acoustique à rayonner, le nombre de transducteurs 10 dans le panneau 1 est variable et de préférence tous les câbles d'alimentation des transducteurs sont acheminés vers le même point de raccordement électrique 2 du panneau 1 ou vers un nombre limité de points de raccordement. La réalisation d'un tel panneau de manière industrielle pose de nombreuses contraintes. Parmi ces contraintes il convient de considérer la compatibilité du procédé avec les procédés connus, utilisés et qualifiés pour la réalisation de panneaux d'habillage, la reproductibilité des résultats et un coût de fabrication acceptable. Lorsque les panneaux d'habillage doivent être réalisés dans deux versions, une version panneau passif et une version panneau actif, il est également avantageux que les mêmes outillages puissent être utilisés. Ceci est particulièrement vrai pour les outillages coûteux à réaliser ou à entretenir comme par exemple les moules de grandes dimensions. En outre le panneau actif 1 réalisé ne doit pas présenter de pénalité de masse inacceptable ni perdre les caractéristiques, en particulier de résistance, du panneau passif qu'il pourrait remplacer. La description d'un mode de mise en oeuvre d'un procédé suivant l'invention de réalisation d'un panneau d'habillage actif 1 conforme au panneau décrit précédemment est faite avec l'exemple d'un panneau courbe à simple courbure dans une technologie utilisée dans les habillages de cabines d'aéronef. Avant de réaliser le panneau 1, le matériau alvéolaire 10 est préparé. Dans une première étape, figure 2a, le matériau alvéolaire 10, préalablement découpé aux dimensions du panneau d'habillage 1 ou d'une ébauche du panneau d'habillage est positionné sur un support 60 de dimensions et de forme stables, la face 13 du matériau alvéolaire du côté extérieur du panneau 1 contre ledit support. Avantageusement, lorsque la forme du panneau est dévelopable, le support 60 est plan pour faciliter les opérations de préparation du matériau alvéolaire devant être incorporé dans le panneau 1, et en particulier l'usinage du matériau alvéolaire avec machines à deux ou trois axes de déplacement ou des machines manuelles. Lorsque la géométrie du panneau ne permet pas d'utiliser un support 60 plan, par exemple lorsque le panneau comporte des formes à doubles courbures, le support 60 est réalisé avec une géométrie en accord avec la géométrie du panneau à réaliser et des moyens d'usinage plus complexe mais conventionnels comportant des têtes d'usinage avec un nombre d'axes supérieur sont utilisés. Outre sa rigidité suffisante pour conserver sa forme le support 60, qui peut consister par exemple en une tôle de fond ou tout outillage permettant d'obtenir la géométrie requise pour le panneau, assure la stabilité latérale du matériau alvéolaire 10. En effet les matériaux alvéolaires lorsqu'ils ne sont pas encore solidarisés avec des peaux sont connus pour être très facilement déformables. La stabilité latérale du matériau alvéolaire 10 sur le support est obtenue par exemple en déposant sur le support 60 un revêtement 61 adhésif, par exemple un ruban adhésif sur ses deux faces, ou antidérapant qui permet de maintenir temporairement le matériau alvéolaire 10 par le bord des alvéoles au support 60 ou par exemple au moyen d'éléments en reliefs (non représentés), comme des bossages sur le support 60, qui sont agencés pour coopérer avec les alvéoles du matériau alvéolaire 10 et interdire les mouvements du dit matériau alvéolaire dans des directions parallèles à la surface du support 60. Lorsqu'un adhésif 61 est mis en oeuvre, il est essentiel que celui-ci puisse être aisément enlevé de la paroi des alvéoles pour ne pas modifier les caractéristiques d'adhérence de la peau 20 qui sera en contact ultérieurement avec le matériau alvéolaire ou au moins que cet adhésif soit sans influence négative sur les dites caractéristiques d'adhérence. Dans une deuxième étape, figure 2b, une plaque de maintien 62, dite plaque supérieure, est placée sur la face libre 12 du matériau alvéolaire 10, c'est à dire la face 12 opposée à la face 13 en contact avec le support 60 et qui est destinée à être du côté de la face intérieure du panneau d'habillage 1, et ladite plaque supérieure comporte comme dans le cas du support 60 des moyens 63 (adhésif, antidérapant, bossages...) pour assurer la stabilité latérale du matériau alvéolaire 10 sur la face 12 considérée. Le matériau alvéolaire placé entre le support 60 et la plaque supérieure 62 se trouve ainsi parfaitement rigidifié, ce qu'une densification périphérique du panneau, par exemple au moyen d'une résine, ne permet pas d'obtenir de manière satisfaisante sur des panneaux de grandes dimensions et/ou de faible épaisseur et/ou de faible densité et sans qu'il soit nécessaire de solidariser le matériau alvéolaire 10 avec une des peaux (30) du panneau ce qui suppose en général une première cure thermique de polymérisation, que le matériau alvéolaire 10 est mis en forme et ce qui limite les possibilités d'intervenir sur la face 13 considérée du matériau alvéolaire. La plaque supérieure 62 comporte en outre, comme illustré figure 3, des ouvertures 64 dont les emplacements et les formes sont fonction des emplacements et des formes des transducteurs 40 devant être incorporés dans le panneau d'habillage 1. Par emplacement des ouvertures 64, il faut comprendre que les dites ouvertures sont placées par rapport au matériau alvéolaire 10 positionnées sur le support 60 de telles sortes qu'elles correspondent aux emplacements voulus des transducteurs dans le matériau alvéolaire 10 après son intégration dans le panneau 1 en tenant compte des variations dimensionnelles lors de la courbure du matériau alvéolaire. Par forme des ouvertures 64, il faut comprendre au sens large que les ouvertures ont des formes géométriques et des dimensions adaptées à la réalisation de l'étape trois du procédé décrit ci-après et que ces formes géométriques et ces dimensions sont fonction non seulement des transducteurs 40 utilisés mais également des moyens et procédés mis en oeuvre pour réaliser l'étape trois suivante. Dans une troisième étape, figure 2e, des empreintes en creux 11 sont usinés par les ouvertures 64 dans le matériau alvéolaire 10 à la forme des transducteurs 40 y compris en ce qui concerne la profondeur des empreintes 11 qui correspond à l'épaisseur des dits transducteurs. Les empreintes 11 sont usinées de manière automatique, par exemple au moyen d'une machine à commande numérique, ou au moyen d'une machine manuelle ou semi-automatique (non représentées). Dans ces derniers cas, avantageusement les ouvertures 64 de la plaque supérieure 62 sont réalisées pour servir de gabarit d'usinage ou pour positionner et maintenir un tel gabarit. Les moyens d'usinage sont des moyens connus, par exemple une fraise 65, et le maintien du matériau alvéolaire 10 par le support 60 et la plaque supérieure 62 garanti la qualité des empreintes ainsi réalisées tant pour leurs dimensions que pour leurs emplacements. Dans une quatrième étape, figure 2d, la tôle supérieure 62 est retirée et des encoches 14 sont réalisées dans les parois des alvéoles pour créer un chemin de câble 14 afin de permettre le cheminement des câbles électriques 41 d'alimentation des transducteurs 40 entre chaque emplacement d'un transducteur et au moins un point de connexion 2 du panneau actif 1. Ces encoches sont réalisées par tout procédé permettant de couper la matière sur une largeur inférieure au diamètre des câbles comme par exemple au moyen d'une lame ou d'une fraise 66. Dans une variante de réalisation de cette quatrième étape, le matériau alvéolaire 10 est séparé du support 60 puis des encoches sont réalisées dans les parois des alvéoles sur la face 13 du matériau alvéolaire du côté extérieur du panneau d'habillage 1 pour former des chemins de câbles prévus sur ladite face. En pratique les différents modes de mise en oeuvre proposés de l'étape quatre du procédé sont susceptibles d'être mis en oeuvre pour un même panneau dans la mesure où les câbles électriques 41 d'alimentation des transducteurs 40 sont susceptibles d'être acheminés, suivant des trajets plus ou moins complexes, vers l'emplacement du point de connexion 2 pour certains sur une face du matériau alvéolaire et pour d'autres sur l'autre face et ou certains câbles 41 pouvant être acheminés pour une partie de leur trajet sur une face et pour une autre partie sur l'autre face du matériau alvéolaire. Dans une cinquième étape, figure 2e, un transducteur 40 auquel ont été raccordés ses câbles 41 d'alimentation est placé dans chaque empreinte 11 réalisée à cette fin dans le matériau alvéolaire 10 et les câbles 41 d'alimentation sont positionnés dans les chemins de câbles 14 pour être acheminés vers le point de connexion 2 du panneau 1 avant ou après avoir traversé le matériau alvéolaire suivant le cas. Afin de maintenir les transducteurs 40 dans les empreintes 11 pour le besoin des manipulations ultérieures, chaque transducteur 40 est fixé au matériau alvéolaire 10 au moyen d'au moins un point de colle 42. La colle est choisie pour être compatible avec les matériaux considérés, par exemple une colle silicone. Afin de maintenir les câbles d'alimentation 41 des transducteurs dans les chemins de câbles, en particulier sur la partie des cheminements de câbles situés sur la même face 12 du matériau alvéolaire 10 que celle où sont fixés les transducteurs 40, les dits câbles sont auto-maintenus par la contrainte mécanique engendrée par le fait que la largeur des encoches réalisées est inférieure au diamètre des câbles. Dans une sixième étape, le panneau d'habillage est préparé de manière conventionnelle, c'est à dire en mettant en oeuvre un procédé similaire à celui utilisé pour la réalisation d'un panneau d'habillage passif mais dans lequel le matériau alvéolaire est remplacé par le matériau alvéolaire 10 préparé conformément aux étapes une à cinq du procédé comme il vient d'être décrit. Par exemple, comme illustré sur les figures 4a et 4b, des plis d'un tissu préimprégné d'une résine non polymérisée thermodurcissable et devant constituer la peau intérieure 20 du panneau 1 correspondant à la face intérieure dudit panneau sont placés sur un outillage 50 dont la forme représente sensiblement la forme du panneau du côté de la cabine. Dans ce cas la température de travail est adaptée aux caractéristiques de la résine d'imprégnation pour éviter d'avoir un trop fort pouvoir adhérant de la résine lors de la mise en place du matériau alvéolaire. Le matériau alvéolaire 10, séparé du support 60 et de la plaque supérieure 62 utilisés pour les opérations de préparation dudit matériau alvéolaire et comportant les transducteurs 40 et les câbles 41, est placé sur les plis de tissu devant constituer la peau intérieure 20 dont il épouse les courbures, avec sa face 12 du côté de laquelle sont placés les transducteurs 40 en contact avec les dits plis de tissu. En raison du maintien des transducteurs 40 par de la colle 42 et des fils 41 dans les encoches, comme précisé à l'étape cinq, le matériau alvéolaire 10 est retourné sur les plis de tissu placés sur l'outillage 50 sans risque de déplacement des transducteurs et des fils. Des plis d'un tissu préimprégné d'une résine non polymérisée thermodurcissable devant constituer la peau extérieure 30 du panneau 1 sont placés par-dessus le matériau alvéolaire 10 sur la face 13 opposée à la face placée côté outillage 50, en prenant soin de faire traverser les dits plis par les câbles d'alimentation 41 des transducteurs, a priori à proximité du point 2 choisi comme point de raccordement électrique du panneau actif. D'autres moyens fonction de la technologie utilisée pour réaliser le panneau 1 sont mis en place le cas échéant. Ainsi comme le montre la figure 4b peuvent être mis en place par exemple des tissus de drainage 53, 54 destinés à absorber les excès de résine contenus dans le tissu préimprégné, des cales 55 pour éviter l'affaissement du panneau sur les côtés, une contre-forme 51, une vessie 57 pour appliquer la pression en pratiquant une mise au vide partiel ... Le panneau ainsi préparé de manière conventionnelle est alors placé dans une étuve et subit une cure thermique et de mise en pression de polymérisation de la résine des tissus devant former les peaux intérieure 20 et extérieure 30 du panneau. Lorsque qu'une contre-forme 51 est utilisée sur la face extérieure du panneau, ladite contre-forme comporte une ouverture 52 pour le passage des câbles électriques 41 pendant la phase de polymérisation. La dite ouverture 52 est rendue étanche après le passage des câbles 41 et avant la mise en pression afin d'éviter une dépression locale sur la peau qui conduirait à une déformation locale. Au cours de cette phase de polymérisation, les transducteurs 40 sont solidarisés à la peau intérieure 20 du panneau 1 par la résine du matériau de la peau de la même manière que le matériau alvéolaire et les dits transducteurs sont aptes à transmettre les vibrations à ladite peau intérieure pour générer des ondes acoustiques. Le panneau 1 une fois polymérisé est retiré de l'outillage 50 et des éléments d'outillage associés et subit des opérations de finition, en particulier le montage des connecteurs électriques qui sontassociés aux câbles d'alimentation des transducteurs. Ainsi le procédé permet de réaliser de manière industrielle un panneau d'habillage 1 en matériau composite comportant des moyens de traitement acoustique actifs intégrés sans remettre en cause les procédés de réalisation des panneaux passifs similaires, en particulier en une seule cure thermique de polymérisation. En outre le procédé permet de réaliser des panneaux actifs géométriquement identiques, aux moyens de raccordement électrique associés au point de connexion 2 prés, à des panneaux passifs existants et, lors de la réalisation du panneau, le nombre et l'agencement des transducteurs 40 sont aisément adaptable à la configuration propre à un usage déterminé. Dans ce cas, d'une part les panneaux actifs peuvent être réalisés, au moins en partie, avec des outillages ou des parties d'outillage utilisés pour réaliser les panneaux passifs et, d'autre part, les panneaux passifs et actifs géométriquement identiques sont avantageusement interchangeables pour permettre une adaptation rapide d'un système de contrôle actif du bruit en fonction des évolutions, en particulier des aménagements, de l'espace 81 de la cabine devant être traitée sur le plan acoustique. Pour réaliser un système de contrôle actif du bruit dans une zone particulière, les panneaux 1 suivant l'invention sont par exemple fabriqués en fonction des formes du volume de l'espace 81, tel que celui d'une cabine d'un véhicule en général et d'une cabine d'un aéronef 8 en particulier, devant être couvert de panneaux d'habillage pour des raisons de confort thermique, visuel et acoustique notamment. Sur la figure 1d seul un élément de fuselage d'un aéronef 8 est représenté pour illustrer l'espace 81 correspondant à tout ou partie d'une cabine pour des passagers. Un tel espace peut correspondre également au volume d'un poste de pilotage ou à celui d'une zone de repos pour l'équipage. Un moyen 7 est relié électriquement aux panneaux comportant des transducteurs 40 afin d'alimenter les dits transducteurs de telle sorte que les panneaux, par l'intermédiaire des dits transducteurs, produisent des ondes acoustiques d'amplitudes et de phases contrôlées afin que les dites ondes acoustiques soient destructrices des bruits dans des zones souhaitées de l'espace 81. Le moyen 7 comporte de manière connue par exemple des dispositifs, tels que des microphones pour la mesure des bruits dans l'espace 81, des amplificateurs pour produire les signaux électriques d'alimentation des transducteurs et des moyens, par exemple un calculateur, pour traiter les signaux de mesure et piloter les amplificateurs. REVENDICATIONS 1- Procédé de fabrication d'un panneau d'habillage (1) en matériau composite, dans lequel une âme alvéolaire (10) est placée entre une première peau (20), dite peau intérieure, destinée à être orientée vers une cabine et une seconde peau (30), dite peau extérieure, sur la face du panneau d'habillage opposée à la face destinée à être orientée vers la cabine, les dites âme alvéolaire et première et seconde peaux étant assemblées pour constituer le panneau d'habillage suivant une structure dite en sandwich, caractérisé en ce qu'il comporte, avant l'assemblage de l'âme alvéolaire (10) avec les première et seconde peaux (20, 30), les étapes de : a/ préparation de l'âme alvéolaire (10), la dite étape de préparation comportant la réalisation sur une face (12) de l'âme alvéolaire (10) devant recevoir la première peau (20) d'au moins une empreinte en creux (11), de profondeur inférieure à l'épaisseur e de l'âme alvéolaire, apte à recevoir un transducteur de génération de vibrations dans le domaine des fréquences acoustiques ; b/ mise en place d'au moins un transducteur (40) de génération de vibrations dans le domaine des fréquences acoustiques dans chaque empreinte. 2- Procédé suivant la revendication 1 dans lequel l'étape a de préparation de l'âme alvéolaire comporte aussi la réalisation d'encoches dans des parois des alvéoles de l'âme alvéolaire (10) pour créer un ou des chemins de câbles (14) entre la au moins une empreinte (11) et un point de raccordement électrique (2) du panneau d'habillage (1) et dans lequel l'étape b comporte le placement de câbles (41) d'alimentation électrique des transducteurs (40) dans les chemins de câbles ; 3- Procédé suivant la revendication 1 ou la revendication 2 dans lequel l'étape a de préparation de l'âme alvéolaire comporte les étapes de : -fixer provisoirement l'âme alvéolaire (10) sur un support (60) par une face (13) de l'âme alvéolaire (10) devant recevoir la peau extérieure (30) ; - fixer provisoirement sur la face (12) de l'âme alvéolaire (10) devant recevoir la peau intérieure (20) une plaque de maintien (62) comportant au moins une ouverture (64) correspondant à un emplacement voulu d'une empreinte (11) ; - usiner la ou les empreintes (11) dans l'âme alvéolaire (10) par la ou les ouvertures (64). 4- Procédé suivant la revendication 3 dans lequel la plaque de maintien (62) comporte une ou des ouvertures correspondant aux chemins de câble (14) par lesquelles les encoches dans les parois d'alvéoles de l'âme alvéolaire (10) sont usinées pour réaliser les chemins de câbles (14). 5- Procédé suivant la revendication 3 dans lequel la plaque de maintien (62) et ou le support (60) sont séparés de l'âme alvéolaire (10) pour usiner les encoches des parois d'alvéoles de l'âme alvéolaire (10) devant constituer les chemins de câbles (14). 6- Procédé suivant l'une des revendications 3 à 5 dans lequel un élément (61, 63) adhésif ou antidérapant est placé entre le support (60) et le matériau alvéolaire (10) et ou entre la plaque de maintien (62) et le matériau alvéolaire (10) afin de maintenir ledit matériau alvéolaire pendant les opérations d'usinage de l'étape a. 7- Procédé suivant l'une des revendications 3 à 6 dans lequel des formes géométriques solidaires du support (60) et ou de la plaque de maintien (62) coopèrent avec les alvéoles du matériau alvéolaire (10) afin de maintenir ledit17 matériau alvéolaire pendant les opérations d'usinage de l'étape a. 8- Procédé suivant l'une des revendications précédentes dans lequel au moins une face (12, 13) de l'âme alvéolaire (10) est maintenue plane pendant 5 l'étape a. 9- Procédé suivant l'une des revendications précédentes dans lequel le au moins un transducteur (40) est fixé dans l'empreinte (11) avec une colle (42) au cours de l'étape b. 10- Procédé suivant l'une des revendications 2 à 9 dans lequel les câbles (41) sont auto-maintenus dans le ou les chemins de câble (14) , sous l'effet des contraintes mécaniques générées par le matériau de l'âme alvéolaire (10), pendant les opérations de réalisation du panneau d'habillage. 15 11- Procédé dans lequel la peau intérieure (20) est déposée sur un outillage (50) ayant sensiblement la forme du panneau d'habillage (1), dans lequel l'âme alvéolaire (10) préparée conformément à l'une des revendications précédentes est placée et mise en forme sur ladite peau intérieure avec la 20 face (12) comportant le ou les transducteurs (40) contre ladite peau intérieure et dans lequel la peau extérieure (30) est placée sur la face (13) de l'âme alvéolaire opposée à la face (12) comportant les transducteurs (40). 12- Procédé suivant la revendication 11 dans lequel la peau intérieure (20) et ou 25 la peau extérieure (30) sont placées à l'état de tissus ou de fibres préimprégnées d'une résine thermodurcissable dans un état non totalement polymérisée. 13- Panneau d'habillage (1) comportant une âme alvéolaire (10) placée entre une 30 première peau (20), dite peau intérieure, destinée à être orientée vers une cabine et une seconde peau (30), dite peau extérieure, sur la face du panneau d'habillage opposée à la face destinée à être orientée vers la cabine, 10 18 les dites âme alvéolaire et première et seconde peaux étant assemblées pour constituer le panneau d'habillage suivant une structure dite en sandwich, caractérisé en ce que le matériau alvéolaire comporte sur une face (12) en contact avec la peau intérieure (20) au moins une empreinte (11) dans laquelle se trouve un transducteur (40) apte à générer des vibrations dans le domaine des fréquences acoustiques, le dit transducteur étant en contact d'une part avec le matériau alvéolaire de l'âme (10) et d'autre part avec la peau intérieure (20). 14- Panneau d'habillage suivant la revendication 13 dans lequel le ou les transducteurs (40) sont alimentés par des câbles (41) acheminés depuis les transducteurs vers au moins un point de raccordement électrique (2) du panneau (1) dans des chemins de câbles (14) réalisés en creux sur une ou les deux faces (12, 13) du matériau alvéolaire (10) sous la peau intérieure (20) et ou la peau extérieure (30). 15- Panneau d'habillage suivant la revendication 13 ou la revendication 14 dans lequel le transducteur (40) est un composant ou un assemblage de composants plats. 16- Panneau d'habillage suivant l'une des revendications 13, 14 ou 15 dans lequel le transducteur (40) est un composant ou un assemblage de composants plats de type piézoélectriques. 25 17- Panneau d'habillage suivant l'une des revendications 13 à 16 dans lequel la peau intérieure (20) et ou la peau extérieure (30) est réalisée à base de fibre imprégnée d'une résine polymérisée. 18- Panneau d'habillage suivant l'une des revendications 13 à 17 dans lequel le 30 matériau alvéolaire (10) est un matériau à cellules de géométrie aléatoire de type mousse.20 19 19- Panneau d'habillage suivant l'une des revendications 13 à 17 dans lequel le matériau alvéolaire (10) est un matériau à cellules de géométrie régulière répétitive. 20- Panneau d'habillage suivant la revendication 18 dans lequel le matériau alvéolaire (10) est un matériau à cellules hexagonales dit en nid d'abeille. 21- Système d'atténuation de bruit dans un espace (81) au moins partiellement clos dans lequel au moins un panneau d'habillage (1) conforme à l'une des revendications 13 à 20, dit panneau actif, est raccordé électriquement à un générateur (7) d'un signal électrique d'alimentation des transducteurs (40), ledit signal électrique étant déterminé pour que ledit panneau actif produise une onde acoustique dont la phase et l'amplitude sont destructrices d'un bruit ambiant dans au moins une partie de l'espace (81). 22- Aéronef (8) comportant au moins un espace d'une cabine (81) dont l'environnement acoustique est apte à être contrôlé, au moins localement, par un système conforme à la revendication 21.