FR 2922862 A1 20090501 FR 0707544 A 20071026 Titre : Emballage à section carrée ou rectangulaire obtenu par la mise en forme d'un flan de matière en feuille dont la surface est optimisée --------------- DESCRIPTION La présente invention est relative à un emballage en carton, carton ondulé ou en matière en feuille analogue, présentant une section carrée ou rectangulaire. Le domaine technique de l'invention est celui du conditionnement, des machines de conditionnement ou de fabrication d'emballages ou de fabrication de formes à plat ou flancs, nécessaires pour la réalisation de tels emballages. La présente invention est plus particulièrement relative à la définition d'un emballage à section carrée ou rectangulaire, comportant un fond de forme carrée ou rectangulaire et quatre côtés. Les emballages de ce type sont, après remplissage, destinés à être fermés par un couvercle. On connaît ainsi des couvercles qui possèdent quatre volets qui sont rabattus et collés sur les côtés de l'emballage. On connaît également des couvercles dont les différents volets sont préalablement mis en forme; ces couvercles sont posés sur le dessus de l'emballage et solidarisés à l'emballage par exemple par collage ou par un lien métallique ou plastique. On sait que la plupart des emballages de ce type sont formés manuellement ou par des machines à partir d'un flan de matière en feuille comportant différents volets ou rabats, généralement de forme sensiblement carrée ou rectangulaire, qui sont repliés puis assemblés entre eux par exemple par collage, pose de ruban adhésif ou agrafage. Les emballages de ce type ont été recensés et classés, par exemple dans le Code international pour emballage carton établi par la FEFCO et l'ASSCO. On connaît ainsi le modèle d'emballage désigné 0200. Ces emballages sont mis en forme à partir d'un flanc composé d'une ceinture en carton comportant quatre volets principaux reliés entre eux, destinés à constituer les quatre côtés de l'emballage, et un cinquième volet destiné à jonctionner la ceinture, ainsi que de quatre volets additionnels reliés chacun à l'un des volets principaux et destinés à constituer, après pliage, le fond de l'emballage. Les emballages connus de ce type sont dits "demi-caisses américaines". On connaît également les modèles d'emballages désignés 0300 ou 0301. Ces emballages sont mis en forme à partir d'un flanc composé d'un volet central destiné à constituer le fond de l'emballage, de quatre volets périphériques reliés au volet central et destinés à constituer les quatre côtés de l'emballage et de quatre volets additionnels reliés à deux des volets périphériques et destinés à assurer, après pliage, la liaison entre lesdits 2 volets périphériques. Les emballages connus de ce type sont appelés "barquettes". Les emballages décrits ont pour caractéristique d'être mis en forme à partir d'un flanc dont la longueur, la largeur et la surface varient, pour des mêmes dimensions (longueur, largeur et hauteur) d'emballage, suivant le modèle d'emballage utilisé. Or on sait que le coût d'un tel emballage est directement lié à la surface de carton utilisée pour réaliser ledit flanc et qu'il est donc souhaitable de réduire cette surface. On sait également que lesdits flancs sont réalisés par découpe de plaques de carton et que leur fabrication génère des chutes de carton. Bien qu'il soit possible, dans une certaine mesure, d'imbriquer les formes entre elles lors de la réalisation des flancs, il est le plus souvent souhaitable de fabriquer des flancs de forme sensiblement carrée ou rectangulaire pour réduire ces chutes et, d'une manière générale, de minimiser la surface du rectangle dans lequel sont inscrits lesdits flancs. De ce point de vue, les emballages précédemment décrits présentent différents inconvénients. On sait ainsi que, pour les emballages fabriqués suivant le modèle 0200, deux des volets additionnels constituent une double épaisseur de carton sur une partie importante du fond de l'emballage après mise en forme; cette double épaisseur représente une surface supplémentaire pour le flanc. On sait également que, pour les emballages fabriqués suivant le modèle 0300 ou 0301, les quatre volets additionnels constituent une double épaisseur de carton sur deux des quatre côtés de l'emballage après mise en forme. On sait aussi que, lorsque la hauteur de l'emballage est importante (sensiblement supérieure à sa demi largeur), la forme du flanc s'éloigne sensiblement d'une forme rectangulaire, ce qui augmente la surface des chutes générées lors de la fabrication dudit flanc. Le problème posé consiste donc à procurer un emballage comportant un fond de forme carrée ou rectangulaire et quatre côtés, formé à partir d'un flan de matière en feuille comportant différents volets ou rabats pliés puis assemblés entre eux, lequel flanc doit, pour des dimensions (longueur, largeur et hauteur) d'emballage données, s'inscrire dans un rectangle dont la surface est la plus réduite possible afin de minimiser la surface de matière consommée pour sa fabrication et doit avoir lui- même une surface la plus proche possible de celle dudit rectangle afin de minimiser la surface des chutes de matière produites lors de ladite fabrication. La solution au problème posé consiste à procurer un emballage comportant un fond de forme carrée ou rectangulaire et quatre côtés, formé à partir d'un flanc de matière en feuille dont l'une des deux dimensions est sensiblement égale à la somme de la largeur de 3 l'emballage et de deux fois sa hauteur et dont l'autre des deux dimensions est légèrement supérieure à la somme de la longueur de l'emballage et de sa largeur. Cet emballage est remarquable en ce que : - ledit flanc comporte un volet central, dont la longueur est sensiblement égale à la longueur de l'emballage et la largeur est sensiblement égale à la largeur de l'emballage; - ledit flanc comporte également deux grands volets périphériques qui sont reliés chacun au volet central par une ligne de pliage parallèle à sa longueur, et dont la longueur est sensiblement égale à la longueur de l'emballage et la largeur est sensiblement égale à la hauteur de l'emballage; - ledit flanc comporte également quatre volets additionnels qui sont reliés chacun à l'un des deux grands volets périphériques par une ligne de pliage parallèle à sa largeur, et dont la longueur est sensiblement égale à la hauteur de l'emballage et la largeur est légèrement supérieure à la demi largeur de l'emballage; - ledit flanc comporte aussi deux petits volets périphériques qui sont reliés chacun au volet central par une ligne de pliage parallèle à sa largeur, et dont la longueur est sensiblement égale à la largeur de l'emballage et la largeur est inférieure ou sensiblement égale à la largeur desdits volets additionnels. Avantageusement, ledit emballage est mis en forme, à partir dudit flanc, par repliement desdits grands volets périphériques et desdits volets additionnels qui leurs sont attachés, autour de la ligne de pliage qui relie lesdits grands volets périphériques au volet central, d'un angle sensiblement égal à 90°, puis par repliement vers l'intérieur de l'emballage desdits volets additionnels, autour de la lire de pliage qui les relie à l'un desdits grands volets périphériques, d'un angle sensiblement égal à 90°, lequel repliement a pour conséquence de superposer lesdits volets additionnels deux à deux au niveau d'une zone de contact sur une partie de leur surface, et enfin par repliement desdits petits volets périphériques vers lesdits volets additionnels, autour de la ligne de pliage qui les relie audit volet central, d'un angle sensiblement égal à 90°, lequel repliement a pour conséquence de superposer, sur une partie de leur surface, lesdits volets additionnels avec lesdits petits volets périphériques. Avantageusement, lesdits petits volets périphériques ont une largeur sensiblement égale à la largeur desdits volets additionnels. Avantageusement, l'épaisseur desdits volets additionnels est réduite par écrasement de matière dans ladite zone de contact au niveau de laquelle lesdits volets additionnels sont superposés deux à deux. Avantageusement, la longueur de ladite zone de contact est légèrement supérieure à la différence entre la hauteur de l'emballage et la largeur desdits petits volets périphériques. Avantageusement, en dehors de la partie où se situe ladite zone de contact au niveau de laquelle lesdits volets additionnels sont superposés deux à deux, la largeur desdits volets additionnels est réduite à une dimension sensiblement égale à la demi largeur de l'emballage. Avantageusement, lors de la mise en forrne de l'emballage, on assure une liaison entre lesdits petits volets périphériques et lesdits volets additionnels contre lesquels ils sont repliés. Avantageusement, lors de la mise en forme de l'emballage, on assure une liaison entre 10 lesdits volets additionnels deux à deux, au niveau des surfaces qui sont mises en contact deux à deux lorsque lesdits volets additionnels sont repliés. Avantageusement, les liaisons entre les différents volets deux à deux sont obtenues par collage, pose de ruban adhésif ou agrafage. Avantageusement, lesdites liaisons sont obtenues par dépose de points ou traits de 15 colle, avant mise en forme de l'emballage, sur au moins l'un des volets dont on souhaite assurer la liaison deux à deux. L'emballage suivant l'invention procure plusieurs avantages. En effet, la surface du rectangle de matière nécessaire pour découper le flanc utilisé pour la mise en forme de l'emballage suivant l'invention est sensiblement réduite par rapport à la surface 20 habituellement nécessaire pour des modèles courants d'emballages. D'autre part, la forme du flanc est sensiblement rectangulaire et la découpe du flanc génère par conséquent peu de chutes de matière. Les avantages procurés par l'invention seront mieux compris au travers de la description suivante qui se réfère aux dessins annexés, qui illustrent, sans aucun caractère 25 limitatif, un exemple de réalisation d'un emballage usuel et un exemple de réalisation d'un emballage selon l'invention. Sur ces dessins, des références identiques désignent des éléments semblables. La figure 1 est une vue isométrique d'un emballage de type "barquette" fabriqué suivant un modèle usuel. 30 La figure 2 est un plan du flan de matière en feuille utilisé pour former l'emballage représenté sur la figure 1. La figure 3 est une vue isométrique d'un emballage fabriqué selon l'invention. La figure 4 est un plan du flan de matière en feuille utilisé pour former l'emballage selon l'invention représenté sur la figure 3, à une étape intermédiaire de sa fabrication. 35 La figure 5 est un plan du flan de matière en feuille utilisé pour former l'emballage selon l'invention représenté sur la figure 3. Les figures 1 et 2 montrent l'emballage 1 de type "barquette". On voit sur la figure 1 que cet emballage 1 possède 5 faces : 4 faces latérales et un fond. On voit que cet emballage 1 a une longueur Lo, une largeur La et une hauteur H. On voit que le flanc F1 utilisé pour mettre en forme l'emballage 1 et représenté sur la figure 2 possède différents volets, lesquels constituent, après repliements successifs, les 5 faces de l'emballage mis en forme. On voit le volet central la. On voit également les deux grands volets périphériques lb et 1c, reliés au volet la, respectivement par les lignes de pliage l ab et lac. On voit également les deux volets additionnels 1f et 1g, reliés au volet lb, respectivement par les lignes de pliage lbf et lbg et les deux volets additionnels 1h et li, reliés au volet 1c, respectivement par les lignes de pliage lch et Ici. On voit aussi les deux petits volets périphériques 1d et le, reliés au volet la, respectivement par les lignes de pliage lad et lae. On voit que le volet la a une longueur sensiblement égale à la longueur de l'emballage Lo et une largeur sensiblement égale à la largeur de l'emballage La. On voit que les volets lb et le ont une longueur sensiblement égale à la longueur de l'emballage Lo et une largeur sensiblement égale à la hauteur de l'emballage H. On voit que les volets 1f, 1g, 1h et li ont une longueur sensiblement égale à la hauteur de l'emballage H et une largeur sensiblement égale à la demi largeur de l'emballage La/2. On voit enfin que les volets ld et le ont une longueur sensiblement égale à la largeur de l'emballage La et une largeur sensiblement égale à la hauteur de l'emballage H. On voit que, pour mettre en forme l'emballage 1 à partir du flanc Fl, on replie le grand volet périphérique lb et les volets additionnels 1f et 1g qui lui sont attachés, autour de la ligne de pliage 1 ab, d'un angle sensiblement égal à 90°, puis ou simultanément, on replie le grand volet périphérique 1c et les volets additionnels 1h et li qui lui sont attachés, autour de la ligne de pliage lac, d'un angle sensiblement égal à 90°, puis on replie vers l'intérieur de l'emballage les volets additionnels 1f, 1g, 1h et li autour, respectivement, des lignes de pliage lbf, lbg, lch et Ici, d'un angle sensiblement égal à 90°, puis on replie vers lesdits volets additionnels les petits volets périphériques 1d et le, autour, respectivement, des lignes de pliage lad et 1 ae, d'un angle sensiblement égal à 90°. On voit que le volet la constitue le fond de l'emballage. On voit que les volets lb et 1c constituent, après repliement, les grandes faces latérales de l'emballage. On voit que les volets ld, le, 1f, 1g, 1h et li constituent, après repliements successifs, les petites faces latérales de l'emballage. On voit aussi le rectangle R1 dans lequel s'inscrit le flanc de matière F1 à partir duquel l'emballage 1 est mis en forme. Ce rectangle R1 a une première dimension D11 sensiblement égale à la somme de la largeur de l'emballage La et de deux fois sa hauteur H et une deuxième dimension D12 sensiblement égale à la somme de la longueur de l'emballage Lo et de deux fois sa hauteur H. Les figures 3, 4 et 5 montrent un emballage 2 selon l'invention. On voit sur la figure 3 que cet emballage 2 possède 5 faces : 4 faces latérales et un fond. On voit que cet 10 emballage 2 a une longueur Lo, une largeur La et une hauteur H. On voit que le flanc F2 utilisé pour mettre en forme l'emballage 2 et représenté sur les figures 4 et 5 possède différents volets, lesquels constituent, après repliements successifs, les 5 faces de l'emballage mis en forme. On voit le volet central 2a. 15 On voit également les deux grands volets périphériques 2b et 2c, reliés au volet 2a, respectivement par les lignes de pliage 2ab et 2ac. On voit également les deux volets additionnels 2f et 2g, reliés au volet 2b, respectivement par les lignes de pliage 2bf et 2bg et les deux volets additionnels 2h et 2i, reliés au volet 2c, respectivement par les lires de pliage 2ch et 2ci. 20 On voit aussi les deux petits volets périphériques 2d et 2e, reliés au volet 2a, respectivement par les lignes de pliage 2ad et 2ae. On voit que le volet 2a a une longueur sensiblement égale à la longueur de l'emballage Lo et une largeur sensiblement égale à la largeur de l'emballage La. On voit que les volets 2b et 2c ont une longueur sensiblement égale à la longueur de 25 l'emballage Lo et une largeur sensiblement égale à la hauteur de l'emballage H. On voit que les volets 2f, 2g, 2h et 2i ont une longueur sensiblement égale à la hauteur de l'emballage H et une largeur légèrement supérieure à la demi largeur de l'emballage La/2. On voit enfin que les volets 2d et 2e ont une longueur sensiblement égale à la largeur 30 de l'emballage La et une largeur A inférieure ou sensiblement égale à la largeur desdits volets 2f, 2g, 2h et 2i. On voit que, pour mettre en forme l'emballage 2 à partir du flan F2, on replie le grand volet périphérique 2b et les volets additionnels 2f et 2g qui lui sont attachés, autour de la ligne de pliage 2ab, d'un angle sensiblement égal à 90°, puis ou simultanément, on replie le 35 grand volet périphérique 2c et les volets additionnels 2h et 2i qui lui sont attachés, autour 7 de la ligne de pliage 2ac, d'un angle sensiblement égal à 90°, puis on replie vers l'intérieur de l'emballage les volets additionnels 2f, 2g, 2h et 2i autour, respectivement, des lignes de pliage 2bf, 2bg, 2ch et 2ci, d'un angle sensiblement égal à 90°, puis on replie vers lesdits volets additionnels les petits volets périphériques 2d et 2e, autour, respectivement, des lignes de pliage 2ad et 2ae, d'un angle sensiblement égal à 90°. On voit que le volet 2a constitue le fond de l'emballage. On voit que les volets 2b et 2c constituent, après repliement, les grandes faces latérales de l'emballage. On voit que les volets 2d, 2e, 2f, 2g, 2h et 2i constituent, après repliements successifs, 10 les petites faces latérales de l'emballage. On voit sur les figures 3 et 5 que, après mise en forme de l'emballage 2, les volets 2f et 2i sont superposés sur une partie de leur surface, soit respectivement la zone de contact Zf pour le volet 2f et la zone de contact Zi pour le volet 2i. On voit également que les volets 2g et 2h sont superposés sur une partie de leur surface, soit respectivement la zone de 15 contact Zg pour le volet 2g et la zone de contact Zh pour le volet 2h. Lesdites zones de contact Zf, Zi, Zg et Zh sont représentées hachurées sur la figure 5. On voit que la largeur desdites zones de contact Zf, Zi, Zg et Zh est sensiblement égale à 2 fois la dimension B, ladite dimension B étant égale à la différence entre la largeur des volets additionnels 2f, 2i, 2g et 2h et la demi largeur de l'emballage La/2. 20 On voit aussi le rectangle R2 dans lequel s'inscrit le flanc de matière F2 à partir duquel l'emballage 2 est mis en forme. Ce rectangle R2 a une première dimension D21 sensiblement égale à la somme de la largeur de l'emballage La et de deux fois sa hauteur H et une deuxième dimension D22 sensiblement égale à la somme de la longueur de l'emballage Lo, de sa largeur La et de deux fois la dimension B. 25 Les rectangles R1 et R2 ayant une dimension commune puisque D11 est égal à D21, les surfaces des rectangles R1 et R2 peuvent être comparées en comparant la deuxième de leurs dimensions, soit respectivement D12 pour le rectangle R1 et D22 pour le rectangle R2. On comprend que si D22 est inférieur à D12, autrement dit, si la somme de la longueur 30 Lo, de la largeur La et de deux fois la dimension B est inférieure à la somme de la longueur Lo et de deux fois la hauteur H, la surface du rectangle R2 est inférieure à celle du rectangle R1. On comprend donc que, si la somme de la largeur La et de deux fois la dimension B est inférieure à deux fois la hauteur H, la surface du rectangle R2 est inférieure à celle du 35 rectangle R1. 8 On comprend aussi que, si la dimension B est réduite au minimum nécessaire pour assurer une surface de contact suffisante entre le volet 2f et le volet 2i et entre le volet 2g et le volet 2h, la surface du rectangle R2 est inférieure à celle du rectangle R1 à partir du moment ou la largeur de l'emballage La est un peu inférieure à deux fois sa hauteur. On comprend en définitive que la fabrication du flan F2 nécessaire pour la mise en forme de l'emballage 2 selon l'invention peut être réalisée à partir d'un rectangle de matière dont la surface est inférieure à celle du rectangle de matière qu'il faut utiliser pour réaliser le flan F1 nécessaire pour la mise en forme d'un emballage 1 de type "barquette" de mêmes dimensions que l'emballage 2, si la hauteur de l'emballage H est un peu supérieure à sa demi largeur La/2. Dans la mesure où de tels emballages ont, dans un grand nombre de cas, une hauteur au moins un peu supérieure à leur demi largeur, on comprend donc que l'invention procure un emballage comportant un fond de forme carrée ou rectangulaire et quatre côtés, à partir d'un flan de matière en feuille dont la fabrication nécessite, dans un grand nombre de cas, une surface de matière inférieure à la surface de matière utilisée pour fabriquer un emballage de mêmes dimensions suivant des modèles connus et couramment employés. On voit sur la figure 5 que les petits volets périphériques 2d et 2e ont une largeur A sensiblement égale à celle des volets additionnels 2f, 2g, 2h et 2i. On comprend que si la largeur desdits petits volets périphériques était réduite, la surface du rectangle de matière R2 nécessaire pour la fabrication du flan F2 ne serait pas modifiée mais la fabrication du flan F2 génèrerait plus de chutes de matière. On voit sur les figures 3 et 5 les zones de contact entre lesdits volets additionnels deux à deux, soit respectivement la zone de contact Zg pour le volet 2g, la zone de contact Zh pour le volet 2h, la zone de contact Zf pour le volet 2f et la zone de contact Zi pour le volet 2i. On comprend que l'épaisseur du flanc F2 doit être réduite par écrasement de matière dans lesdites zones de contact, de manière à éviter que les deux parois constituées respectivement par la superposition des volets additionnels 2f et 2i et par la superposition des volets additionnels 2g et 2h ne présentent une surépaisseur dans ces zones de contact. On comprend que la superposition desdits volets additionnels deux à deux au niveau desdites zones de contact a pour fonction de garantir une complète fermeture de l'emballage 2 à cet endroit et que, si lesdits volets additionnels avaient seulement été rapprochés bord à bord de la même manière que pour la fabrication de l'emballage 1, il subsisterait à cet endroit une ouverture en forme de fente verticale. On voit sur les figures 3 et 5 que la longueur des zones de contact Zf, Zi, Zg et Zh est 35 légèrement supérieure à la différence entre la hauteur H de l'emballage 2 et la largeur desdits petits volets périphériques 2d et 2e. On voit que par conséquent les zones de contact Zf et Zi se superposent sur une petite partie de leur surface avec une petite partie de la surface du petit volet périphérique 2d et que les zones de contact Zg et Zh se superposent sur une petite partie de leur surface avec une petite partie de la surface du petit volet périphérique 2e. On comprend que ces superpositions ont également pour fonction de garantir une complète fermeture de l'emballage 2 à cet endroit et que, si la longueur des zones de contact Zf, Zi, Zg et Zh ou la largeur des petits volets périphériques Zg et Zh était sensiblement diminuée, il subsisterait également à cet endroit une ouverture en forme de fente verticale. On comprend aussi que, si la longueur des zones de contact Zf, Zi, Zg et Zh était sensiblement augmentée, la surface de matière dont il faut réduire l'épaisseur par écrasement serait augmentée, sans qu'il en résulte d'amélioration notable pour l'emballage fabriqué. On voit sur les figures 3 et 5 que la largeur des volets additionnels 2f, 2g, 2h et 2i est, en dehors des zones de contact Zf, Zg, Zh et Zi, réduite à une dimension sensiblement égale à la demi largeur de l'emballage. On comprend qu'augmenter la largeur desdits volets additionnels à cet endroit conduirait à les superposer deux par deux et reviendrait en définitive à augmenter la longueur des zones de contact Zf, Zi, Zg et Zh, ce qui nécessiterait d'augmenter la surface de matière dont il est souhaitable de réduire l'épaisseur par écrasement, sans qu'il en résulte d'amélioration notable pour l'emballage fabriqué. On comprend aussi que si la largeur desdits volets additionnels était d'avantage réduite à cet endroit, la surface du rectangle de matière R2 nécessaire pour la fabrication du flan F2 ne serait pas modifiée mais la fabrication du flan F2 génèrerait plus de chutes de matière. On voit donc que l'invention permet de fabriquer, à partir d'un flan de matière de surface réduite et en générant un minimum de chutes, un emballage comportant un fond de forme carrée ou rectangulaire et quatre côtés, dont les cinq faces sont parfaitement fermées et ne présentent aucune ouverture. On comprend en regardant la figure 3 que, pour maintenir la conformation de l'emballage 2, après sa mise en forme, il faut assurer une liaison entre les petits volets périphériques et les volets additionnels contre lesquels ils sont repliés, soit respectivement, entre le petit volet périphérique 2d et les volets additionnels 2f et 2i et entre le petit volet périphérique 2e et les volets additionnels 2g et 2h. On comprend également en regardant la figure 3 que, pour garantir une bonne fermeture de l'emballage 2 après sa mise en forme, il est également souhaitable d'assurer une liaison entre les volets additionnels deux à deux, au niveau de leur zone de contact, soit 10 respectivement entre le volet additionnel 2f et le volet additionnel 2i, au niveau des zones de contact Zf et Zi, et entre le volet additionnel 2g et le volet additionnel 2h, au niveau des zones de contact Zg et Zh. On comprend aussi que lesdites liaisons peuvent être réalisées par tout moyen 5 approprié permettant de maintenir deux volets de matière en feuille l'un contre l'autre, tel que : collage, pose de ruban adhésif, agrafage,... On voit en particulier sur les figures 3 et 5, un exemple d'ensemble de traits de colle permettant de réaliser lesdites liaisons, sans que cet exemple ne présente aucun caractère limitatif, le nombre de points ou traits de colle, leur disposition, leur forme et leur longueur 10 pouvant varier pour des résultats sensiblement similaires. Ces traits de colle sont déposés sur différents volets du flan F2 avant mise en forme et assurent, après mise en forme, la liaison entre ces volets et les volets contre lesquels ils sont repliés lors de la mise en forme. On voit les traits de colle Tdl et Td2, déposés sur le volet 2d et assurant la liaison entre le volet 2d et les volets 2f et 2i. On voit également les traits de colle Tel et Te2, 15 déposés sur le volet 2e et assurant la liaison entre le volet 2e et les volets 2g et 2h. On voit aussi le trait de colle Tf, déposé sur le volet 2f au niveau de la zone de contact Zf et assurant la liaison entre le volet 2f et le volet 2i au niveau des zones de contact Zf et Zi. On voit également le trait de colle Tg, déposé sur le volet 2g au niveau de la zone de contact Zg et assurant la liaison entre le volet 2g et le volet 2h au niveau des zones de 20 contact Zg et Zh. REVENDICATIONS 1 û Emballage (2) comportant un fond de forme carrée ou rectangulaire et quatre côtés, formé à partir d'un flanc (F2) de matière en feuille dont l'une des deux dimensions (D21) est sensiblement égale à la somme de la largeur de l'emballage (La) et de deux fois sa hauteur (H) et dont l'autre des deux dimensions (D22) est légèrement supérieure à la somme de la longueur de l'emballage (Lo) et de sa largeur (La), caractérisé en ce que : - ledit flanc (F2) comporte un volet central (2a), dont la longueur est sensiblement égale à la longueur de l'emballage (Lo) et :la :largeur est sensiblement égale à la largeur de l'emballage (La); - ledit flanc (F2) comporte également deux grands volets périphériques (2b, 2c), qui sont reliés chacun au volet central (2a) par une ligne de pliage (2ab, 2ac) parallèle à sa longueur, et dont la longueur est sensiblement égale à la longueur de l'emballage (Lo) et la largeur est sensiblement égale à la hauteur de l'emballage (H); - ledit flanc (F2) comporte également quatre volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i) qui sont reliés chacun à l'un des deux grands volets périphériques (2b, 2c) par une ligne de pliage (2bf, 2bg, 2ch et 2ci) parallèle à sa largeur, et dont la longueur est sensiblement égale à la hauteur de l'emballage (H) et la largeur est légèrement supérieure à la demi largeur de l'emballage (La/2); - ledit flanc (F2) comporte aussi deux petits volets périphériques (2d, 2e) qui sont reliés chacun au volet central (2a) par une ligne de pliage (2ad, 2ae) parallèle à sa largeur, et dont la longueur est sensiblement égale à la largeur de l'emballage (La) et la largeur est inférieure ou sensiblement égale à la largeur desdits volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i). 2 û Emballage (2) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est mis en forme, à partir dudit flanc (F2), par repliement desdits grands volets périphériques (2b, 2c) et desdits volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i) qui leurs sont attachés, autour de la ligne de pliage (2ab, 2ac) qui relie lesdits grands volets périphériques (2b, 2c) au volet central (2a), d'un angle sensiblement égal à 90°, puis par repliement vers l'intérieur de l'emballage (2) desdits volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i), autour de la ligne de pliage (2bf, 21)g, 2ch, 2ci) qui les relie à l'un desdits grands volets périphériques (2b, 2c), d'un angle sensiblement égal à 90°, lequel repliement a pour conséquence de superposer lesdits volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i) deux à deux au niveau d'une zone de contact (Zf, Zg, Zh, et Zi) sur une partie de leur surface, et enfin par repliement desdits petits volets périphériques (2d, 2e) vers lesdits volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i), autour de la ligne de pliage (2ad, 2ae) qui les relie au volet central (2a), d'un angle sensiblement égal à 90°, lequel repliement a pour conséquence de superposer, sur une partie de leur surface, lesdits volets additionnels (2f, 12 2g, 2h et 2i) avec lesdits petits volets périphériques (2d, 2e). 3 ù Emballage (2) selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdits petits volets périphériques (2d, 2e) ont une largeur (A) sensiblement égale à la largeur desdits volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i). 4 ù Emballage (2) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'épaisseur desdits volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i) est réduite par écrasement de matière dans ladite zone de contact (Zf, Zg, Zh, et Zi) au niveau de laquelle lesdits volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i) sont superposés deux à deux. 5 ù Emballage (2) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la longueur de ladite zone de contact (.Zf, Zg, Zh, et Zi) est légèrement supérieure à la différence entre la hauteur de l'emballage (H) et la largeur desdits petits volets périphériques (2d, 2e). 6 ù Emballage (2) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, en dehors de la partie où se situe ladite zone de contact (Zf, Zg, Zh, et Zi) au niveau de laquelle lesdits volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i) sont superposés deux à deux, la largeur desdits volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i) est réduite à une dimension sensiblement égale à la demi largeur de l'emballage (La/2). 7 ù Emballage (2) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, lors de la mise en forme de l'emballage (2), on assure une liaison entre lesdits petits volets périphériques (2d, 2e) et lesdits volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i) contre lesquels ils sont repliés. 8 ù Emballage (2) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, lors de la mise en forme de l'emballage (2), on assure une liaison entre lesdits volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i) deux à deux, au niveau des surfaces (Zf, Zg, Zh, et Zi) qui sont mises en contact deux à deux lorsque lesdits volets additionnels (2f, 2g, 2h et 2i) sont repliés. 9 ù Emballage (2) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les liaisons entre les différents volets (2d, 2e, 2f, 2g, 2h et 2i) deux à deux, sont obtenues par collage, pose de ruban adhésif ou agrafage. 10 ù Emballage (2) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les liaisons entre les différents volets (2d, 2e, 2f, 2g, 2h et 2i) deux à deux, sont obtenues par dépose de points ou traits de colle (Tdl, Td2, Tel, Te2, Tf et Tg), avant mise en forme de l'emballage (2), sur au moins l'un des volets (2d, 2e, 2f et 2g) dont on souhaite assurer la liaison deux à deux.