FR 2911616 A1 20080725 FR 0700363 A 20070119 I,a présente invention concerne une nouvelle méthode de formation de voiles, de feuilles, de nappes ou de rubans par projection de fibres pour la production de non-tissés. Pour la production de non-tissés, il existe déjà au moins une méthode de formation de feuilles, de voiles ou de nappes par projection de fibres. Il est connu dans la technique dite de formation par voie sèche airlay de défibrer par un tambour rotatif garni de fines dentures, une nappe de fibres alimentée en continu, et de projeter ces fibres contre un autre tambour rotatif ou un tapis pour former une nappe ou un voile de fibres. Cette technique de projection est par exemple commercialisée par la société américaine Rando sous la marque Rando Webber. D'autres machines plus évoluées et utilisant aussi le principe de projection de fibres par un tambour garni de fines dentures, comme la Turbo Card de la société allemande Spinnbau ou l'Air Web de la société française Thibeau sont aussi proposées. Ces machines existent depuis des décennies et sont appréciées pour leur capacité à produire des non-tissés ayant un rapport des propriétés de résistance à la rupture dans le sens machine très proches des propriétés de résistance à la rupture dans le sens transversal. Néanmoins, elles ne remportent pas un grand succès car elles sont limitées en productivité par la quantité maximale de fibres qu'un même tambour rotatif peut projeter d'une manière uniforme et continue. En général, et dans le domaine de la production des non-tissés de moins de 80 g/m2, la productivité maximale est de l'ordre de 200 kg/h par mètre d'arasement de machine, alors que des cardes conventionnelles pour non-tissés ont des productivités de 250 voire 300 kg/h par mètre de largeur de production. De plus, l'uniformité de répartition des fibres est bien inférieure à celle obtenue avec des cardes conventionnelles à des productivités et des masses au mètre carré comparables. Les machines actuelles sont adaptées à un type de fibres. Par exemple, les machines conçues pour des fibres de type papetier, c'est-à-dire des fibres de :Pois en mélange avec d'autres fibres de longueur inférieure à 15 mm, ne sont pas adaptées à la formation de nappes de fibres textiles de 40 mm de longueur. Inversement, les machines du type Air Web ou Turbo Card développées pour le coton et les fibres textiles ne sont pas adaptées aux fibres très courtes comme les fibres de bois en mélange avec des fibres synthétiques. Aucune machine de formation de nappe par projection de fibres n'est adaptée aux filaments continus artificiels et synthétiques. La nouvelle méthode de formation par projection pallie les inconvénients des méthodes connues. Une même machine est adaptée à tous les types de fibres, fibres naturelles, artificielles ou synthétiques et filaments continus artificiels ou synthétiques. Elle permet, en un seul jet, de projeter en même temps des fibres de longueur très différentes, ayant un rapport moyen de longueur des fibres longues par rapport aux fibres courtes de 10 voire de 15 et plus. C'est une méthode de formation de nappe par projection par jet universelle en terme de type de fibres utilisables. Elle est aussi universelle en terme de masse au mètre carré de voile ou de nappe formés, de moins de 10 g/m2 à plus de 500 g/m2, et ceci à des productivités élevées, de 300 kg/h et par mètre de jet et plus. Elle permet aussi de former des voiles ayant des rapports de la résistance dans le sens machine à la résistance dans le sens travers très étendu de 1 à 10 sur une même machine. La nouvelle méthode de formation consiste premièrement à 5 diviser le processus de formation d'une feuille, d'un voile cu d'une nappe en deux étapes. Dans la première étape on produit un assemblage de fibres et/ou de filaments maintenus ensemble de manière à pouvoir 10 être défibrés par un jet de liquide sur un premier élément mobile à travers lequel peut passer du fluide. La première étape consiste à former une couche régulière et non consolidée, sans points de fusion, de fibres, voire 15 plusieurs couches de fibres superposées par une ou plusieurs des techniques connues de formation. Ce peut être par exemple une ou plusieurs machines voie sèche, voie humide ou voie fondue, comme par exemple des cardes, des cardes suivies de nappeurs, des cardes suivies de nappeurs 20 et d'étireurs, des caisses de tête de type papetier, des caisses de tête à la mousse, des tours spunbond et tout autre dispositif de formation connu. La ou les nappes de fibres déposées sur le premier élément 25 mobile doivent pouvoir se défibrer sous l'action du jet. Les nappes ou les feuilles ayant subies une forte consolidation sont à éviter. On obtient de bons résultats avec des nappes ou des voiles de fibres ayant une longueur de rupture inférieure à 50 m. C'est la longueur libre pour 30 laquelle est obtenue la rupture de la nappe lorsque celle- ci est soumise seulement à l'action de son propre poids. La norme EDANA ERT 20.2-89 donne une méthode précise de calcul de la longueur de rupture à partir de la valeur mesurée avec un dynamomètre de la résistance à la traction de la nappe. Cependant l'utilisation d'un dynamomètre n'est pas toujours possible compte tenu de la faible cohésion de certaines nappes. Dans le cas des feuilles obtenues par voie humide, leur 5 longueur de rupture est évaluée lorsqu'elles sont imprégnées par au moins 300 % d'eau en poids. La couche régulière de fibres formée à la première étape est déposée à la continue de préférence, sur un élément 10 mobile qui la dirige vers la seconde étape. La seconde étape consiste à défibrer par un jet de fluide, de préférence un jet d'eau, la couche régulière disposée sur le premier élément mobile, et en même temps que le 15 défibrage, à projeter avec le même jet de fluide les fibres contre un second élément mobile disposé en regard du premier élément mobile au niveau de la zone d'injection du jet de fluide. Les fibres se déposent à la surface du second élément mobile en une couche régulière. 20 L'invention vise aussi une installation de production d'une nappe à base de fibres et/ou de filaments, comprenant un premier élément mobile suivant une direction de déplacement et à travers lequel du fluide peut passer, un deuxième 25 élément mobile et un dispositif de projection de jet de fluide, caractérisée en ce que le premier élément mobile est, considéré dans la direction des jets du dispositif de projection, interposé entre le dispositif de projection et le deuxième élément mobile au point de projection des jets 30 sur le premier élément mobile. Le premier élément mobile est de préférence un convoyeur tissé, perméable à l'air, à l'eau et aux gaz. Et le jet de fluide est injecté au travers du premier élément mobile. Le premier élément mobile est de préférence un convoyeur constitué d'un tissu synthétique ou métallique. Il a de préférence une perméabilité comprise entre 100 et 1400 CFM, et de préférence, comprise entre 200 et 800 CFM. Lorsque c'est un tissu, il est constitué de fils synthétiques ou métalliques, de 0,1 mm de diamètre et de préférence compris entre 0,10 et 0,6 mm de diamètre. Le tissu est constitué de 2 à 60 fils par cm en sens chaîne et en sens trame, et de préférence de 10 à 40 fils par cm en sens chaîne et en sens trame. Le tissu peut être un tissu simple couche ou multicouche. Dans les tissus multicouches, on trouve généralement des tissus à deux ou trois couches. Le premier élément mobile peut aussi être une feuille métallique ou synthétique mince microperforée, supportée ou non par une structure rigide et perméable comme un tambour rotatif. Dans la manière préférée de réaliser l'invention, un dispositif de retenue des fibres, par exemple par aspiration par vide d'air au travers d'une fente aspirante est disposé derrière le premier élément mobile et immédiatement en amont de la zone de projection du fluide. De préférence, le dispositif de retenue des fibres est disposé du même côté du premier élément mobile que le dispositif d'éjection du jet de fluide. Dans une manière préférée de réaliser l'invention, un dispositif de compression mécanique de la nappe de fibres est disposé en amont du point de projection du jet de fluide. De préférence, le dispositif de compression mécanique de la nappe comprend un moyen de mouillage de la nappe, par exemple un injecteur délivrant des jets d'eau. De préférence, le dispositif de compression et de mouillage de la nappe est choisi parmi les dispositifs connus et utilisés pour la production de non-tissés consolidés par jets d'eau, comme ceux proposés par la Société Rieter Perfojet - France. Le jet de fluide peut être homogène sur toute la largeur utile, comme par exemple dans le cas d'une lame mince d'eau, mais il peut aussi être généré par une ou plusieurs rangées de jets rapprochés, comme par exemple des jets d'eau cylindriques provenant d'un injecteur comme ceux employés dans la technique de consolidation dite par jets d'eau et délivrant de 100 à 5000 jets par mètre, de diamètre de 50 à 1000 microns et de préférence compris entre 80 et 400 microns. Le jet de fluide peut aussi être constitué de jets d'eau divergents, comme les jets issus de buses à jets plats. Dans ce cas, les jets se recoupent pour assurer la continuité du jet sur la largeur de la machine. Le ou les jets de fluide sont de préférence des jets de liquide comme des jets d'eau, ce peut être aussi des jets de solvant, les jets de vapeur, des jets d'air ou des jets de gaz. Ce peut être aussi une combinaison de fluides différents. La forme et la densité de jets peut aussi varier selon la direction transversale de la machine en nombre de jets, en diamètre et en densité des jets, par exemple pour former des non-tissés présentant des bandes d'aspect et de structure différente dans les sens machine. Le second élément mobile peut être du même type que le premier ou être différent. Ce peut par exemple être un tambour rotatif soit recouvert d'un tissu métallique ou plastique ou encore recouvert du manchon microperforé et de surface plane. Ce peut être un tambour présentant des ajours avec ou non une sous toile. Ce peut aussi être un tambour ou un tapis présentant des motifs géométriques en relief et/ou en creux pour produire des non-tissés à motifs ou dont la surface présente des zones de formes, de relief et/ou de densité différentes. Le second élément mobile peut être un tambour microperforé dont la surface est hérissée de reliefs permettant de réaliser des non-tissés ayant des ouvertures ou des perforations dans le sens de l'épaisseur. 10 Dans une forme préférée de réalisation, le premier élément mobile est un tapis sans fin constitué d'un tissu de fils polyester, et le second élément mobile est un tambour rotatif recouvert d'un manchon de nickel microperforé comme 15 ceux employés par la Société Rieter Perfojet pour la production de non-tissés par enchevêtrement par jets d'eau. Dans une manière préférée de réalisation de l'invention, un 20 dispositif aspirant est disposé derrière le second élément mobile, au niveau de la zone de réception des fibres, pour collecter et évacuer le fluide du jet de fluide ayant projeté les fibres sur le second élément mobile. L'aspiration est réalisée à l'intérieur du tambour et 25 l'évacuation du fluide se fait par l'arrière. Le fluide peut être filtré et recyclé. La vitesse du second élément mobile peut être supérieure à la vitesse du premier élément mobile. Dans ce cas, la masse 30 au mètre carré du non-tissé obtenu sera inférieure à celle de la nappe ou des nappes superposées sur le premier élément mobile. La vitesse du second élément mobile peut être inférieure à la vitesse du premier élément mobile,5 clans ce cas la masse au mètre carré du non--tissé obtenu sera supérieure à la masse au mètre carré des fibres présentes sur le premier élément mobile. Les vitesses du premier et du second élément mobile peuvent être identiques. La vitesse éventuellement réglable du premier et du second élément mobile est comprise entre 1 et 2000 n./min. Le rapport de la vitesse du second élément mobile au premier élément mobile et compris entre 0,01 et 100 et de préférence entre 0,1 et 10. Le sens de déplacement des fibres sur le second élément mobile peut être le même que sur le premier élément mobile ou dans le sens opposé. Un déplacement: dans le sens opposé permet une réorientation des fibres particulièrement intéressante lorsqu'on veut obtenir une bonne réorientation des fibres dans le sens transversal, avec au départ des fibres préférentiellement orientées en sens machine. Le déplacement des fibres sur le second élément mobile peut se faire dans une direction non parallèle au premier élément mobile. Le sens de déplacement du second élément mobile peut par exemple faire un angle de 5 à 90 avec le sens de déplacement du premier élément mobile. Il est aussi possible de disposer deux ou plusieurs dispositifs selon l'invention, les uns après les autres dans le sens de défilement des fibres. Dans ce cas le second élément mobile du premier dispositif devient le premier élément mobile du second dispositif et un nouveau jet de fluide est injecté au travers du second élément mobile pour projeter les fibres sur un troisième élément mobile. Et ainsi de suite. Les sens de déplacement peuvent varier du premier au second élément mobile, du second au troisième et ainsi de suite. Les directions de déplacement peuvent aussi varier d'un élément au suivant. La distance entre le premier élément mobile et le second élément mobile dépend de l'épaisseur de la nappe de fibres présente sur le premier élément mobile et du fluide utilisé pour le jet. Elle dépend aussi de la puissance du jet. D'une manière générale, plus la distance est grande, plus large sera la surface de dépose des fibres sur le second élément mobile. Le mélange des fibres est amélioré par une distance importante. La distance du premier élément mobile au second élément mobile au point d'injection du fluide est généralement comprise entre 2 et 500 mm, et de préférence, comprise entre 5 et 200 mm. La distance entre les deux éléments mobiles est ajustable par exemple par un moyen de déplacement de l'un par rapport à l'autre. Lorsque la production de non-tissés composites constitués de fibres et d'autres couches comme par exemple des couches de filaments continus ou des tissus ou des tricots ou d'autres non-tissés est souhaitée, il est particulièrement intéressant de projeter les fibres du premier élément mobile sur le second élément mobile lorsque celui-ci est recouvert d'une ou plusieurs couches de matière textile telles que de tissu ou de filaments continus. Lorsque ce sont des filaments continus cette couche ou ces couches de filaments continus peuvent être préalablement consolidée par fusion par point ou par d'autres méthodes, elle peut aussi être simplement compactée avec peu de cohésion, ou encore être déposée sans cohésion du tout, les filaments étant totalement libres. Ce peut aussi être un non-tissé spunbond ou un composite avec du meltblown qui a subi un traitement par jets d'eau pour l'assouplir ou le perforer avant la projection des autres composants à sa surface et c.ans son épaisseur. Après l'étape de formation du non-tissé par projection du ou des composants fibreux sur le second élément mobile par le ou les jets de fluide, le substrat peut soit être utilisable tel quel, soit subir une consolidation complémentaire mécanique par jets de fluide, soit par un autre procédé mécanique comme la compression, l'aiguilletage, soit par fusion d'un des composants par calandrage par points ou par rouleaux lisses, soit par la fusion d'un des composants dans un four à air traversant, soit encore par l'ajout de liants chimiques. Cette liste de techniques de consolidation n'est pas limitative et toutes les techniques de consolidation peuvent être employées soit directement sur le second élément mobile, soit en aval de celui-ci. Il est aussi prévu de réaliser des traitements de finition, d'enduction, de perforation, de laminage avec d'autres non-tissés après la formation du non-tissé et ou sa consolidation. Dans le cas d'une consolidation par jets d'eau, les premiers injecteurs sont installés de préférence en regard du second élément mobile supportant Les fibres, c'est-à- dire sur lui. Les jets ont des diamètres compris entre 80 et 200 microns et il y a de 500 à 5000 jets par mètre de largeur de machine. La pression d'eau est comprise entre 20 bars et 400 bars, et de préférence, comprise entre 30 bars et 250 bars. Il est aussi prévu si nécessaire de procéder à des étapes de consolidation complémentaire soit du même type, soit différent. Le non-t_ssé peut par exemple être séché dans un four à air traversant puis être calandré à chaud pour lui conférer de la résistance ou des motifs esthétiques. Le séchage s'effectue à des températures comprises de préférence entre 80 C et 250 C. L'invention vise enfin un non-tissé ayant des fibres longues ou des filaments et des fibres courtes, le rapport moyen de la longueur des fibres longues aux fibres courtes étant supérieur à 10, caractérisé en ce qu'il y a à la fois des fibres longues et des fibres courtes en tout emplacement du non-tissé. Les figures 1 à 3 sont des schémas d'installations suivant l'invention. Description de la figure 1 En premier élément mobile 1 est disposé en regard d'un second élément mobile 2. Un dispositif d'éjection de fluide 3 en un jet est disposé derrière le premier élément mobile 1. Un dispositif aspirant 4 est disposé derrière le second élément mobile et en regard de la zone d'éjection du fluide au travers du premier élément mobile. :La nappe de fibres ou de filaments 5 non consolidée et provenant d'une machine de formation non représentée avance sur le premier élément mobile 1 et les fibres 6 constitutives de la nappe 5 sont projetées à la surface du second élément mobile 2 dans la zone d'éjection du fluide . Une nouvelle nappe de fibres 8 est ainsi formée. Elle diffère de la nappe 5 par l'orientation de ses fibres, par éventuellement sa masse au mètre carré si la vitesse du premier élément mobile diffère de la vitesse du second élément mobile. Elle diffère aussi de la nappe 5 par le degré de mélange de ses fibres constitutives s'il y en a plusieurs ou s'il y avait plusieurs couches constitutives dans la nappe 5. La double flèche F symbolise les moyens de déplacement des cieux éléments 1 et 2 l'un par rapport à l'autre de manière à modifier la distance entre le brin supérieur de l'élément 1 et le brin inférieur de l'élément 2, qui sont en regard. Description de la figure 2 Lne nappe de fibres 9 avance sur un premier élément mobile 10. elle est d'abord comprimée par un dispositif de compression 11 à convoyeur. Puis elle est mouillée par un injecteur 12 délivrant des jets d'eau 13. Un dispositif 14 constitué d'un caisson aspirant terminé par une fente 15 maintient les fibres de la nappe 9 immédiatement avant le dispositif d'éjection de fluide 16. Les fibres sont projetées par le jet d'eau 18 à la surface d'un tambour 19 recouvert d'un manchon microperforé tels que ceux employés dans la consolidation de non-tissés par jets d'eau. Une aspiration 20 disposée à l'intérieur du tambour 19 évacue une partie de l'eau du jet. Deux injecteurs 21 délivrant des jets d'eau consolident le non-tissé 22 par la technique connue de consolidation par jets d'eau. Un rouleau aspirant 23 exprime une partie de l'eau contenu dans le non-tissé puis celui-ci est séché dans un four à air traversant non représenté. Description de la figure 3 L'installation de la figure 1 est complétée par le fait qu'il est prévu sur le brin supérieur du convoyeur 2, lequel est perméable à un jet d'eau, un dispositif 24 de projection de jets d'eau qui défibre la nappe 8 et projette les fibres 25, avec l'aide d'un dispositif aspirant 26 sur un convoyeur 27. Les fibres forment une nappe 28 nouvelle. A l'emplacement du dispositif 24 de projection de jets d'eau, la nappe 8 avance de la droite vers la gauche tandis que en ce même emplacement et en aval de celui-ci sur le convoyeur 27, la nappe 28 avance de la gauche vers la droite. Exemples Pour la réalisation des exemples, une installation conforme à l'invention et du type de celle décrite à la figure 2 est utilisée. Le premier élément mobile est constitué d'un tissu de polyester de perméabilité à l'air de 800 CFM ayant 22 fils par cm en sens chaîne de diamètre 0,25 mm et ayant 17,5 fils par cm en sens trame de diamètre 0,27 mm. Un dispositif de maintien des fibres est disposé sous le premier élément mobile et est constitué d'une fente aspirante de largeur 10 mm et ayant une dépression ajustable de -10 mbars à -80 mbars. Immédiatement en aval du dispositif de maintien et dans le sens de déplacement des fibres, un injecteur délivre une seule rangée de jets d'eau. Il y a 2000 jets d'eau par mètre de largeur de machine. Les jets ont un diamètre de 120 microns. Les jets simultanément défibrent et projettent en continu les fibres du premier élément mobile à la surface d'un second élément mobile disposé en regard du premier élément mobile au point d'injection des jets qui est aussi le point de projection des fibres. Le second élément mobile est un tambour rotatif recouvert d'un manchon microperforé de trous de 300 microns de diamètre et avant 100 trous par cm2 de surface. Une dépression de -80 mbars est appliquée à l'intérieur du manchon microperforé et sur une largeur de 25 mm en regard de la zone de projection des fibres du premier élément mobile. En regard du second élément mobile sont disposés après la zone de réception des fibres projetées, deux injecteurs de consolidation par jets d'eau du même type que ceux employés pour la consolidation de non-tissés par la technique dite Spunlace. Ils délivrent 1666 jets par mètre. Les jets ont un diamètre de 120 microns. Des fentes aspirantes dans lesquelles est appliqué un vide de -80 mbars sont disposées en regard de chaque injecteur à l'intérieur du tambour rotatif. Exemple 1 Deux voiles d'un mélange de 50 % de fibres de viscose et de 50 % de fibres de polyester de 30 g/m2 chacun sont produits en ligne à 166 m/min avec deux cardes classiques de type cardes pour non-tissés à trois peigneurs. Les fibres de viscose ont une longueur de 40 mm et un tire de 1,7 dtex. Les fibres de polyester ont une longueur de 38 mm et un titre de 1,7 dtex. Les deux voiles de 30 g/m2 sont superposées en un voile de 60 g/m2 et le voile de 60 g/m2 est déposé à la continue à la vitesse de 166 m/min sur le premier élément mobile. La dépression dans le dispositif de maintien est de -30 mbars. La pression dans l'injecteur de projection est de 30 bars. Le second élément mobile a une vitesse de 250 m/min. Les injecteurs de consolidation sur le second élément mobile ont des pressions respectivement de 60 bars et 100 bars. Le non-tissé ainsi formé et consolidé est séché dans un four à air traversant à une température de 130 C. Il est uniforme et résistant. I1 a une masse au mètre carré de 40 g/m2. Il a été produit à 250 m/min. C'est une vitesse supérieure de 50 % à la vitesse maximale que ces deux mêmes cardes peuvent atteindre avec ce mélange de fibres et une masse surfacique totale de 40 g/m2 soit 20 g/m2 par carde. Exemple 2 On répète l'exemple 1. On produit 2 voiles cardés de 15 g/m2 chacun. Avec une machine de type airlaid, on dépose une couche de fibres de bois de 3 mm de longueur moyenne et de 35 g/m2 entre les deux voiles cardés de 15 g/m2. Les trois couches de fibres superposées sont déposées à la vitesse de 100 m/min sur le premier élément mobile. La dépression du dispositif de maintien est de -40 mbars. Le jet de formation a une pression de 30 bars. La vitesse du second élément mobile est de 100 m/min. La pression des injecteurs en regard du second élément mobile et respectivement de 40 bars et de 70 bars. Le non-tissé ainsi formé et consolidé est séché dans un four à air traversant à une température de 150 C. Il est uniforme et résistant. Les fibres de bois se sont mélangées aux fibres des voiles cardés. Le non-tissé obtenu a une masse au mètre carré de 63 g/m2. Une faible proportion des fibres très courtes de bois a été emportée par le flux d'eau ce qui explique la perte de masse au mètre carré entre l'entrée et la sortie. Exemple 3 On répète l'exemple 2 avec une vitesse du second élément mobile de 160 m/min. Le non-tissé est uniforme et résistant. Les fibres de bois sont mélangées aux fibres des voiles cardés. Le non-tissé obtenu a une masse au mètre carré de 39 g/m2. Exemple 4 On répète l'exemple 2 avec une vitesse du second élément mobile de 40 m/min. Le non-tissé est uniforme et résistant. Les fibres de bois sont mélangées aux fibres des voiles cardées. Le non-tissé obtenu a une masse au mètre carré de 161 g/m2. Exemple 5 On répète l'exemple 2 en remplaçant le voile cardé supérieur, c'est-à-dire celui qui est au-dessus des fibres de bois, par une nappe de 15 g/m2 de filaments continus de polypropylène de 1,8 dtex issu d'une tour spunbond. Le non- tissé obtenu est uniforme et résistant.. Les fibres de bois se sont mélangées aux fibres du voile cardé ainsi qu'aux filaments continus. Le non-tissé obtenu a une masse au mètre carré de 63 g/m2. Exemple 6 On répète l'exemple 5 avec une vitesse du second élément mobile de 130 m/min. Le non-tissé est uniforme et résistant. Le non-tissé obtenu est uniforme et résistant. Les fibres de bois se sont mélangées aux fibres du voile cardé ainsi qu'aux filaments continus. Le non-tissé obtenu a une masse au mètre carré de 48 g/m2. REVENDICATIONS 1. Installation de production d'une nappe à base de fibres et/ou de filaments, comprenant: un premier élément (1) mobile suivant une direction de déplacement et à travers lequel du fluide peut passer, un deuxième (2) élément mobile et un dispositif (3) de projection de jet de fluide, caractérisée en ce que le premier élément (1) mobile est, considéré dans la direction des jets du dispositif de projection, interposé entre le dispositif (3) de projection et le deuxième élément (2) mobile au point de projection des jets sur le premier élément (1) mobile. 2. Installation suivant la revendication 1, caractérisée 15 en ce que le premier élément mobile est un convoyeur ou un tambour qui est tissé ou microperforé. 3. Installation suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée par un dispositif de retenue d'une nappe sur 20 le premier élément mobile disposé en amont, suivant la direction de déplacement du premier élément mobile, du dispositif de projection. 4. Installation suivant l'une des revendications 1 à 3, 25 caractérisée par un dispositif de compression mécanique en amont, suivant la direction de déplacement du premier élément mobile, du dispositif de projection. 5. Installation suivant la revendication 4, caractérisée 30 en ce que le dispositif de compression comprend un moyen de mouillage. 6. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif de projection donne des jets de forme variable et/ou un nombre c.e jets variable en fonction des points de projection des jets sur le premier élément mobile. 7. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par un dispositif aspirant aux points de projection sur le deuxième élément mobile. 8. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par un moyen de réglage de la vitesse du deuxième élément mobile par rapport à celle du premier. 9. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par un moyen de réglage de la distance entre les deux éléments mobiles. 20 10. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par des moyens de déplacement du premier et du deuxième élément mobile dans le même sens, dans le sens opposé ou de manière à ce que les sens de déplacement fassent un angle entre eux compris entre 5 et 25 90 degrés. 11. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le deuxième élément mobile est tel que du fluide peut passer à travers lui et 30 iL est prévu un troisième élément mobile et un deuxième dispositif de projection, de jets de fluide, le deuxième élément mobile étant, considéré dans la direction des jets du deuxième dispositif de projection, interposé entre le 15deuxième dispositif de projection et le troisième élément mobile au point de projection des jets sur le deuxième élément mobile. 12. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la distance entre le premier et le deuxième élément mobile au point de projection des jets est comprise entre 5 et 200 millimètres. 13. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par un dispositif de consolidation sur le deuxième élément mobile soi-même, ou s'il y en a un troisième ou davantage, sur le dernier élément mobile soi-même. 14. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de consolidation est en aval du deuxième ou, s'il y en a davantage, du dernier élément mobile. 15. Procédé de production d'une nappe à base de fibres ou de filaments, dans lequel : a) on produit un assemblage de fibres et/ou de filaments 25 maintenus ensemble de manière à pouvo_.r être défibrés par un jet de liquide sur un premier élément mobile à travers lequel peut passer du fluide, caractérisé en ce que b) on défibre les fibres et/ou filaments de l'assemblage, par un jet de fluide tel qu'il les projette sur une 30 deuxième élément mobile ou ils forment une nappe. 16. Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que l'on règle la vitesse de déplacement du premier élémentmobile à une valeur différente de celle du deuxième élément mobile. 17. Procédé suivant la revendication 15 ou 16, caractérisé 5 en ce que l'on répète plusieurs fois les stades a et b. 18. Procédé suivant la revendication 15, 16 ou 17, caractérisé en ce que l'on consolide la nappe sur le dernier élément mobile. 19. Procédé suivant l'une des revendications 15 à 18, caractérisé en ce que l'on consolide la nappe en aval du dernier élément mobile. 15 20. Procédé suivant l'une des revendications 15 à 19, caractérisé en ce que l'on projette les fibres ou filaments sur le deuxième élément mobile alors que celui-ci est recouvert d'une couche de matière textile. 20 21. Non-tissé ayant des fibres longues ou des filaments et des fibres courtes, le rapport moyen de la longueur des fibres longues aux fibres courtes étant supérieur à 10, caractérisé en ce qu'il y a à la fois des fibres longues et des fibres courtes en tout emplacement du non-tissé. 10 25