FR 2911081 A1 20080711 FR 0752594 A 20070110 La présente invention concerne un procédé et un dispositif permettant de contrôler et/ou détecter rapidement et automatiquement les éventuels défauts ou dégradations affectant une buse laser d'une installation d'usinage par faisceau laser, en particulier une installation de découpage par faisceau laser. La découpe thermique de matériaux métalliques ou autres par une machine automatique de découpe au laser requiert un apport d'énergie optique et l'emploi de gaz d'assistance, tel de l'oxygène, de l'azote ou leurs mélanges. Ces gaz d'assistance servent à apporter de l'énergie thermique ou cinétique au procédé de coupage et/ou à expulser la matière en fusion hors de la saignée de coupe. Les matériaux à découper peuvent être, selon le cas, plats, tel des tôles ou des plaques, à symétrie de révolution, tel des tubes, des cônes.., ou de géométries complexes, notamment des formes 3D, tel des profilés... Ceci implique l'utilisation de machines de coupage de types : - à interpolation dans un plan : machine à 2 axes (X-Y) et un axe de gestion de la hauteur de l'outil par rapport à la pièce à usiner. - à interpolation dans l'espace : machine à 5 axes. L'outil de coupage laser appelé tête de coupe peut s'intégrer sur ces deux 2 0 types machine. Il comprend habituellement une chambre d'injection de gaz d'assistance dans laquelle un faisceau laser est focalisé, par des moyens de focalisation, tels que lentilles, miroirs ou analogues. Le faisceau laser ainsi focalisé et le gaz d'assistance sortent de la tête de coupe par l'intermédiaire d'une buse laser munie d'un orifice central. 2 5 Pour réaliser une pièce aux contours complexes, il est nécessaire de lui appliquer un usinage par procédé laser comportant une succession de perçages et de coupages par exemple. Lors des opérations de perçage par faisceau laser, une série de tirs laser avec un jeu de paramètres prédéfinis en accord avec l'épaisseur et le type de matière à 3 0 usiner, est appliquée à l'ensemble des périphériques de la machine. En fonction de l'épaisseur, le diamètre du ou des tirs, c' est-à-dire le diamètre du trou créé sur la surface du matériau en interaction avec le faisceau laser et le jet de gaz d'assistance, peut varier en fonction de l'état de la surface, notamment du fait de la présence ou non de rouille, de cratères, de peinture... Cet aspect aléatoire des conditions de perçage peut provoquer des expulsions localisées de matière métallique en fusion suivies de projections de cette matière en fusion en direction de la buse de découpe. Or, de telles projections de métal en fusion peuvent endommager la buse laser et la rendre inutilisable. Par ailleurs, l'exécution d'une géométrie de contournage complexe et le basculement potentiel des pièces ainsi coupées peuvent engendrer des collisions entre l'outil de coupe, en particulier la buse de découpe laser, et les pièces qui basculent et viennent heurter plus ou moins violemment la buse. Or, de telles collisions peuvent également nuire aux performances de coupage 15 puisqu'elles détériorent la buse et notamment son orifice de sortie. De là, il est nécessaire qu'un opérateur vienne régulièrement contrôler visuellement l'état de la buse et s'assurer que celle-ci n'est pas détériorée à un point tel qu'il faille la remplacer, ce qui est une opération fastidieuse à réaliser car elle nécessite l'intrusion de l'opérateur dans la zone d'usinage et la mise en place d'un 2 0 dispositif de contrôle manuel ainsi que l'exécution de routines permettant un tir laser de puissance pour permettre son examen. Ceci est donc coûteux en temps, en main d'oeuvre et engendre potentiellement un risque d'exposition de l'opérateur au faisceau laser. Or, la généralisation d'installations de coupage laser automatiques vise à 2 5 réduire l'intervention humaine lors des opérations d'usinage par laser. De là, on comprend aisément que devoir recouvrir à un opérateur pour contrôler l'état de la buse d'une installation automatisée n'est absolument pas pratique, voire dangereux, et est pénalisant pour la productivité du procédé d'usinage laser mis en oeuvre. La présente invention vise donc à proposer un procédé et une installation d'usinage laser améliorés et automatisés, ne présentant pas les problèmes et inconvénients susmentionnés et qui permettent de réaliser un contrôle efficace, sécuritif, rapide et automatisé de l'état de surface de la buse laser équipant ladite installation et/ou utilisée de la mise en oeuvre dudit procédé. Une solution est alors une installation d'usinage par faisceau laser comprenant une tête d'usinage comprenant une buse munie d'un orifice central permettant le passage du faisceau laser d'usinage, caractérisée en ce qu'elle comporte un système de contrôle de l'état de surface de la buse comprenant : - des moyens d'acquisition d'image agencés de manière à permettre d'acquérir au moins une image de la région externe de la buse au niveau de l'orifice de sortie de ladite buse , et - des moyens de traitement et d'analyse d'image aptes et conçus pour traiter la ou les images acquises par les moyens d'acquisition et pour comparer la ou les images traitées avec une ou plusieurs images de référence et/ou une ou plusieurs caractéristiques de buse de référence. Selon le cas, l'installation de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - les moyens d'acquisition d'image comprennent une caméra vidéo, de 2 0 préférence une caméra équipée d'un ou plusieurs filtres optiques et/ou à obturateur mécanique. - elle comporte des moyens d'éclairage agencés de manière à permettre un éclairage d'au moins la partie de la buse portant l'orifice, par exemple tout dispositif d'éclairage adéquat, tel qu'une lampe d'éclairage. 2 5 - elle comporte, en outre, des moyens de mémorisation permettant de mémoriser une ou des images de référence et/ou une ou des caractéristiques de buse de référence correspondant à une ou des images ou caractéristiques de buses non endommagées, de buses endommagées mais pouvant encore être utilisées et de buses endommagées et devant être remplacées. Les moyens de mémorisation peuvent être tout dispositif de stockage d'informations apte à stocker des données, tel que la mémoire d'un ordinateur, des cartes mémoires, etc... -elle comporte des moyens d'affichage permettant un affichage de ou des images acquises, avant et/ou après traitement, ainsi que du ou des résultats d'analyse, par exemple les moyens d'affichage sont un écran d'ordinateur ou un moniteur dédié. - les moyens de traitement, les moyens de comparaison et/ou les moyens de mémorisation sont incorporés dans un ordinateur. - elle comporte des moyens de comptabilisation de tirs laser aptes à et conçus pour comptabiliser le nombre de tirs laser opérés avec une buse donnée et des moyens de pilotage aptes à et conçus pour interagir avec au moins les moyens d'acquisition d'image, lorsque les moyens de comptabilisation de tirs déterminent qu'un nombre-seuil de tirs a été atteint ou dépassé. - les moyens d'analyse d'image sont conçus pour et aptes à analyser une zone ou région déterminée et délimitée située autour de l'orifice central de sortie de la buse, en particulier une zone ou région de forme polygonale ou circulaire centrée sur l'orifice de sortie de la buse. L'invention porte aussi sur un procédé de détection d'une détérioration affectant tout ou partie d'une buse munie d'un orifice central pour le passage d'un faisceau laser d'usinage équipant une tête d'usinage d'une installation d'usinage par 2 0 faisceau laser, en particulier une installation selon l'invention, dans lequel on met en oeuvre un système de contrôle optique de l'état de surface de la buse apte à et conçu pour a) acquérir au moins une image de la région externe de la buse au niveau de l'orifice de sortie de ladite buse, 2 5 b) traiter la ou les images acquises à l'étape a), et c) comparer la ou les images traitées à l'étape b) avec une ou plusieurs images de référence ou avec une ou plusieurs caractéristiques de buse de référence pour en déduire une détérioration de buse. Selon le cas, le procédé de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des 3 0 caractéristiques suivantes : - à l'étape c), on compare la ou les images traitées avec une ou plusieurs images de référence ou avec une ou plusieurs caractéristiques de buse de référence mémorisées et correspondant à une ou des images ou caractéristiques de buses non endommagées, de buses endommagées mais pouvant encore être utilisées, et de buses 5 endommagées et devant être remplacées. - avant et/ou pendant l'étape a), on éclaire au moins la région externe de la buse portant l'orifice de sortie. - on opère un remplacement automatique de buse ou on avertit l'opérateur que la buse doit être remplacée lorsqu'à l'étape c), on détermine que la buse est 10 détériorée et doit être remplacée. - on comptabilise le nombre de perçage réalisés au moyen de la buse laser et on débute un cycle de nettoyage de la buse, lorsque le nombre de perçages réalisés atteint ou dépasse un premier nombre-seuil de perçages donné. - on comptabilise le nombre de perçage réalisés au moyen de la buse laser et 15 on débute l'étape a), lorsque le nombre de perçages réalisés atteint ou dépasse un second nombre-seuil de perçages donné. - on opère un brossage automatique de tout ou partie de la buse ou on avertit l'opérateur de la nécessité de réaliser un brossage de tout ou partie de la buse : i) lorsque le nombre de perçages réalisés atteint ou dépasse le premier 2 0 nombre-seuil de perçages donné et/ou ii) lorsque le nombre de perçages réalisés n'atteint pas le premier nombre-seuil de perçages donné mais atteint ou dépasse le second nombre-seuil de perçages donné et qu'on déduit de la comparaison de l'étape c), une détérioration de l'état de surface de la buse susceptible de résulter d'un dépôt 2 5 de scories sur la surface de buse examinée. le cycle de nettoyage comprend une opération de brossage et/ou une opération de contrôle de présence de scories préalable. - le contrôle de présence de scories est réalisé par mesure de hauteur de la buse par rapport à une hauteur de référence. - à l'étape c), la ou les caractéristiques de buse de référence sont le diamètre de l'orifice de la buse, une tolérance de concentricité dudit orifice par rapport à l'axe de la buse, une tolérance de rontodité minimale et/ou maximale d'une partie d'un ou plusieurs périmètres externes de la buse, et/ou une surface de référence de l'anneau formé par deux périmètres externes de la buse. - il comporte une étape d'affichage d'au moins une image de la région de l'orifice de buse sur un écran de visualisation. En d'autres termes, afin d'éviter l'intrusion de l'opérateur dans la zone d'usinage et la mise en place de procédures fastidieuses par celui-ci dans le but de contrôler visuellement les buses potentiellement endommagées, le système proposé par l'invention comporte sur un appareillage de détection optique des défauts par acquisition de l'image de la buse montée sur la machine de coupage et en sa caractérisation par un algorithme d'analyse. Le schéma de principe d'un mode de réalisation de l'invention est illustré en Figure 1. Le système de l'invention se compose d'une source optique 3, de préférence à symétrie de révolution, permettant l'éclairage de la région inférieure de la buse 1 portant l'orifice 11 de sortie du faisceau laser et équipant la tête laser 10, d'une caméra 2 munie de filtres optiques adaptés, d'un support permettant la vision directe 2 0 de la buse 1, d'une carte d'acquisition vidéo 4 intégrée dans un ordinateur 5 ou directement dans la caméra 2, et d'une interface homme-machine déportée 6 permettant l'affichage du résultat du contrôle automatique, en particulier cette interface comprend un écran de visualisation 6, par exemple le moniteur de l'ordinateur 5. 2 5 Lors d'opérations d'usinage, la machine comptabilise de façon autonome, le nombre de perçages effectués au moyen d'une buse laser donnée. Comme détaillé ci-après, sur dépassement d'une valeur-seuil de nombre de perçages dépendant par exemple du couple matière/épaisseur en cours d'usinage, l'outil de coupe est déplacé vers le système de contrôle visuel 2 de buse 1 afin de déterminer si cette dernière peut 3 0 continuer à remplir pleinement sa fonction. Une fois l'outil de coupe 10 placé en vis-à-vis du système de contrôle, la source optique 2 éclaire la face inférieure avec l'orifice 11 de la buse 1 de découpe afin de permettre l'acquisition vidéo de l'état de surface de la buse, c'est-à-dire la prise d'une ou plusieurs images de cette région de la buse 1, comme illustré en gros plan sur les Figure 2a à 2d. Les images obtenues sont alors traitées et analysées afin d'isoler les caractéristiques géométriques, tel que cercles, anneaux ou centre, par échantillonnage de pixels et calculs de barycentres ou toute autre méthode adéquate. Ainsi, comme illustré en Figures 2a à 2d, les deux contours 15 et 16 ou périmètres externes de buse 1 constitutifs de la surface externe de buse 1, c'est-à-dire la partie de buse 1 faisant face à la tôle à usiner, sont comparés à des cercles parfaits de mêmes diamètres correspondant à une buse intacte (Fig. 2a) afin d'en déduire si le pourcentage de rontodité est inclus dans un intervalle de tolérance préréglé. Une ovalisation (Fig. 2d) ou une détérioration (Fig. 2c) ayant pour effet de briser la symétrie de révolution est ainsi facilement détectée. De même, une fois l'intégrité géométrique vérifiée, un calcul de surface de l'anneau de fond de buse peut être opéré et comparé à une surface de référence (Fig. 2a) donnée garantissant le bon fonctionnement du système d'asservissement de hauteur par sonde capacitive, l'anneau de fond 9 de buse de découpe jouant le rôle de 2 0 sonde capacitive. De plus, un calcul de barycentre des deux contours ou périmètres externes de buse 15, 16 susmentionnés de la surface inférieure de buse 1 peut, en outre, mené à une détection de concentricité (Fig. 2a) ou de non concentricité (Fig. 2b) pouvant être à l'origine d'un décentrage du faisceau laser au travers de l'orifice de la buse de 2 5 découpe et donc à l'origine d'une anisotropie de la qualité de coupe selon la trajectoire de coupe dans le plan d'interpolation. Ainsi, on peut noter que la buse 1 de la Figure 2c comporte, en outre, des traces de chocs 17 sur sa surface externe qui n'altèrent pas a priori son bon fonctionnement et donc qui ne seront pas considérés comme des défauts mais 3 0 comporte également des chocs 18 observables sur la couronne bordant l'orifice de la buse 1 qui eux sont susceptibles de nuire à un fonctionnement correct de la buse et qui seront dès lors signalés à l'opérateur grâce au système de l'invention. Bien entendu, les dimensions des cercles parfaits et les autres grandeurs nécessaires au bon fonctionnement de la détection selon le procédé de l'invention sont choisies au cas par cas car dépendent des dimensions de la buse considérée. De tels choix sont à la portée de l'homme du métier et peuvent se faire empiriquement en utilisant, d'une part, une buse en bon état et, d'autre part, une ou des buses détériorées à partir desquelles les dimensions et tolérances souhaitées peuvent être aisément déterminées. De manière générale, dans l'hypothèse où, après traitement d'images, les caractéristiques isolées ne correspondraient pas à celles de base, c'est à dire aux caractéristiques d'une buse de référence intacte, la buse 1 de découpe est alors considérée comme étant détériorée et déclarée inapte selon le processus décrit ci-après en détail. Le cycle d'usinage est alors interrompu et l'opérateur averti du défaut pour lui permettre de valider ce diagnostic et de procéder au changement manuel ou automatique de la buse ou, à l'inverse, de l'infirmer s'il juge que la buse peut encore être utilisée car les défauts qui l'affectent ne nuisent pas à son utilisation. Outre le fait que le système de l'invention soit automatisé et rapide, il présente 2 0 l'avantage de ne nécessiter un démontage de la buse que lorsqu'elle est jugée détériorée et que l'opérateur a validé ce diagnostic après examen de l'écran de visualisation lui affichant la ou les images de la buse et les autres informations utiles ou nécessaires à sa prise de décision. On comprendra mieux le procédé de l'invention au vu de la Figure 3 qui est un 2 5 schéma illustratif d'un cycle de coupage par laser intégrant le procédé de contrôle et de détection automatisé de l'invention destiné à repérer et signaler à l'opérateur les détériorations affectant tout ou partie de la buse 1 laser de l'installation de coupage. Tout d'abord, on débute 100 le cycle d'usinage, en particulier de coupage, par faisceau laser et on totalise 101 le nombre de perçage, c'est-à-dire de tirs, effectués 3 0 par la buse laser équipant la tête laser de la machine. Le compteur de perçages est alors incrémenté de 1 (en 103) après chaque initialisation d'opération de perçage 102. Lorsque le nombre de perçages comptabilisés atteint ou dépasse une valeur-seuil de brossage (en 104), alors on déclenche un cycle de nettoyage/brossage de la 5 buse comme expliqué ci-près. Dans le cas contraire et si le nombre de perçages atteint ou dépasse une valeur-seuil de contrôle de défauts de buse (en 105), alors on déclenche un cycle de contrôle de l'état de la buse selon le procédé de la présente invention, comme détaillé ci-après. 10 La valeur-seuil de brossage et/ou la valeur-seuil de contrôle de défauts de buse sont des valeurs qui peuvent être fixées par l'opérateur en début de processus ou des valeurs préfixées, notamment mémorisées dans l'installation, correspondant chacune un type de buse donnée ou à un type, une nuance et/ou une épaisseur de tôle à couper. 15 Lorsque aucun de ces seuils n'est atteint, alors on opère un perçage de la tôle proprement dit (en 106) puis sa découpe subséquente (en 107) selon une trajectoire désirée choisie par l'opérateur et/ou préprogrammée et ce, jusqu'à obtenir la pièce découpée désirée. On répète ensuite les opérations de perçage/coupage et contrôle ci-dessus 2 0 jusqu'à la fin du cycle de découpage par laser (en 108). Lorsqu'en 104, la valeur-seuil de brossage est atteinte ou dépassée, on déclenche le cycle de nettoyage/brossage de la buse (en 120). Pour ce faire, on positionne 121 la tête de coupage laser et une brosse de nettoyage en regard l'une de l'autre. 2 5 On réalise ensuite (en 122) une mesure de hauteur par une mise en position automatique de la tête de coupe suivant l'axe (Z) vertical en vis-à-vis d'un plot de référence à l'aide d'un système de mesure capacitive de hauteur et par lecture de la position moteur. Plus précisément, le contrôle de présence de scories est réalisé par mesure de 3 0 hauteur de la buse par rapport à une hauteur de référence, de préférence la hauteur de référence est une hauteur-témoin fixe matérialisée par un plot de référence placé sur la zone de réglage de l'installation de coupage laser. Si ce contrôle est positif (en 123), c'est-à-dire si on détecte la présence de scories sur la surface de buse, alors on opère le nettoyage/brossage de la buse (en 124) de manière à éliminer les scories qui y ont fixées, puis après une durée t donnée, on arrête le nettoyage de la buse (en 125). Dans le cas contraire, l'étape de nettoyage/brossage 124 est bipassée, on ne procède à aucun brossage et le cycle de nettoyage de la buse est stoppé (en 125). Après le cycle de nettoyage de la buse (en 125) et/ou après l'étape 104 de vérification de la valeur-seuil de brossage, on compare (en 105) le nombre de perçage (103) avec une valeur-seuil de contrôle de défauts de buse (en 105) correspondant à un nombre de perçages donné. Si celui-ci dépasse la valeur-seuil de contrôle de défauts de buse, alors on déclenche un cycle de contrôle de l'état de la buse (en 130). Pour ce faire, on positionne 131 d'abord, de préférence automatiquement, la buse en regard d'un dispositif ou système de contrôle de défauts afin de déterminer si la buse peut continuer à remplir pleinement sa fonction. Ce positionnement se fait notamment par contrôle 132 de la position selon l'axe Z et selon l'axe focal du laser. Le système de contrôle de défauts comprend des moyens d'acquisition 2 0 d'images, notamment une caméra vidéo ou similaire, agencés de manière à acquérir et enregistrer (en 133) une ou des images de la région externe de la buse 1 située au niveau de l'orifice 11 de sortie de ladite buse 1. Afin d'améliorer la qualité des prises de vues et donc leur analyse et traitement subséquents, il est recommandé d'opérer (en 134) un éclairage de la buse par des 2 5 moyens d'éclairage appropriés, telles des lampes ou analogue. Après enregistrement des images désirées, l'enregistrement est stoppé (en 135) et débute alors un traitement et une analyse (en 136, 137, 138) de ces images qui consiste à comparer la ou les images traitées avec une ou plusieurs images de référence et/ou une ou plusieurs caractéristiques de buse de référence qui sont 3 0 mémorisées dans l'installation. Plus précisément, les images de référence sont des images de buses non endommagées, de buses endommagées mais encore aptes à fonctionner ou de buses détériorées et inaptes à assurer un usinage de qualité. Par ailleurs, les caractéristiques de buse de référence sont des caractéristiques de l'état mécanique de la buse, en particulier le diamètre de l'orifice de la buse ou une tolérance de concentricité dudit orifice par rapport à l'axe de la buse, notamment des diamètres extérieur et intérieur de la buse et de l'orifice, ou une tolérance de rontodité minimale et maximale. Durant l'analyse d'images, on isole de manière connue en soi dans le domaine de l'analyse d'images, les caractéristiques géométriques de la buse, tel que cercles, anneaux ou centre, par échantillonnage de pixels et calculs de barycentres, et on joue également sur les contrastes et les échantillonnages de points, et on compare toutes les données acquises avec les données de références pour en déduire un état de fonctionnement ou non de la buse considérée. A chaque étape d'analyse d'images 136, 137, 138 successives, on détermine si la buse présente un défaut (en 140) ou non. Si elle ne présente successivement aucun défaut, alors le cycle de détection de défauts est stoppé (en 146) et commence alors le perçage 106. Par contre, si par analyse par contraste et échantillonnage de points (en 136), 2 0 on détermine (en 136) que la buse présente un problème de surface inférieure (anneau non détecté, présence de scories, orifice bouché...) , alors si elle n'a pas subi de cycle de nettoyage au préalable, on lui fait subir un tel cycle 120, alors que si elle a déjà été nettoyée, alors on affiche sur un écran de visualisation (en 141) le défaut de surface ayant été détecté sur la buse pour en informer l'opérateur et lui permettre d'intervenir 2 5 (en 144) manuellement et de valider ou non un remplacement de buse (en 145) endommagée. Après analyse en 136, les images subissent une seconde étape d'analyse (en 137) de circularité intérieure et extérieure et une inspection de diamètre d'orifice de sortie. Là encore, en cas de défaut détecté (en 140), on affiche une vue grossie de l'extrémité de la buse (en 142) et/ou un message d'erreur pour permettre à l'opérateur de prendre les décisions qui s'imposent (144, 145). Dans le cas contraire, les images subissent une analyse de concentricité par calcul de barycentres par exemple, qui se solde, comme précédemment, par un affichage (en 143) des éventuels défauts pour permettre à l'opérateur d'intervenir. L'invention présente un avantage très important, à savoir que l'opérateur de l'installation d'usinage laser n'a pas besoin d'intervenir manuellement pour opérer le contrôle de l'état de surface de la partie inférieure des buses d'usinage puisque ce contrôle se fait automatiquement par acquisition et traitement d'images. Le rôle de l'opérateur ne se borne qu'à vérifier visuellement sur un écran de contrôle que la buse est bien détériorée et à ensuite, si besoin est, opérer son remplacement manuellement ou automatiquement.15 Revendications 1. Installation d'usinage par faisceau laser comprenant une tête d'usinage (10) comprenant une buse (1) munie d'un orifice (11) central permettant le passage du faisceau laser d'usinage, caractérisée en ce qu'elle comporte un système de contrôle de l'état de surface de la buse (1) comprenant : -des moyens d'acquisition d'image agencés de manière à permettre d'acquérir au moins une image de la région externe de la buse (1) au niveau de l'orifice (11) de sortie de ladite buse (1), et - des moyens de traitement et d'analyse d'image aptes et conçus pour traiter la ou les images acquises par les moyens d'acquisition et pour comparer la ou les images traitées avec une ou plusieurs images de référence et/ou une ou plusieurs caractéristiques de buse de référence. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens d'acquisition d'image comprennent une caméra (2) vidéo, de préférence une caméra (2) équipée d'un ou plusieurs filtres optiques et/ou à obturateur mécanique. 2 0 3. Installation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens d'éclairage agencés de manière à permettre un éclairage d'au moins la partie de la buse (1) portant l'orifice (11). 4. Installation selon les revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle 2 5 comporte, en outre, des moyens de mémorisation permettant de mémoriser une ou des images de référence et/ou une ou des caractéristiques de buse de référence correspondant à une ou des images ou caractéristiques de buses non endommagées, de buses endommagées mais pouvant encore être utilisées et de buses endommagées et devant être remplacées. 30 5. Installation selon les revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens d'affichage permettant un affichage de ou des images acquises, avant et/ou après traitement, ainsi que du ou des résultats d'analyse. 6. Installation selon les revendications 1 à 5, caractérisée en ce que les moyens de traitement, les moyens de comparaison et/ou les moyens de mémorisation sont incorporés dans un ordinateur. 7. Installation selon les revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de comptabilisation de tirs laser aptes à et conçus pour comptabiliser le nombre de tirs laser opérés avec une buse (1) donnée et des moyens de pilotage aptes à et conçus pour interagir avec au moins les moyens d'acquisition d'image, lorsque les moyens de comptabilisation de tirs déterminent qu'un nombre-seuil de tirs a été atteint ou dépassé. 8. Installation selon les revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les moyens d'analyse d'image sont conçus pour et aptes à analyser une zone ou région déterminée et délimitée située autour de l'orifice (11) central de sortie de la buse (1), en particulier une zone ou région de forme polygonale ou circulaire centrée sur 2 0 l'orifice de sortie de la buse (1). 9. Procédé de détection d'une détérioration affectant tout ou partie d'une buse (1) munie d'un orifice (11) central pour le passage d'un faisceau laser d'usinage équipant une tête d'usinage (10) d'une installation d'usinage par faisceau laser, en 2 5 particulier une installation selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel on met en oeuvre un système de contrôle optique de l'état de surface de la buse (1) apte à et conçu pour : 3 0 d) acquérir au moins une image de la région externe de la buse (1) au niveau e) de l'orifice (11) de sortie de ladite buse (1), traiter la ou les images acquises à l'étape a),f) comparer la ou les images traitées à l'étape b) avec une ou plusieurs images de référence ou avec une ou plusieurs caractéristiques de buse de référence pour en déduire une détérioration de buse. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'à l'étape c), on compare la ou les images traitées avec une ou plusieurs images de référence ou avec une ou plusieurs caractéristiques de buse de référence mémorisées et correspondant à une ou des images ou caractéristiques de buses non endommagées, de buses endommagées mais pouvant encore être utilisées, et de buses endommagées et devant être remplacées. 11. Procédé selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce qu'avant et/ou pendant l'étape a), on éclaire au moins la région externe de la buse (1) portant l'orifice (11) de sortie. 12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce qu'on opère un remplacement automatique de buse (1) ou on avertit l'opérateur que la buse (1) doit être remplacée lorsqu'à l'étape c), on détermine que la buse est détériorée et doit être remplacée. 13. Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce qu'on comptabilise le nombre de perçage réalisés au moyen de la buse laser et on débute un cycle de nettoyage de la buse, lorsque le nombre de perçages réalisés atteint ou dépasse un premier nombre-seuil de perçages donné. 14. Procédé selon l'une des revendications 9 à 13, caractérisé en ce qu'on comptabilise le nombre de perçage réalisés au moyen de la buse laser et on débute l'étape a), lorsque le nombre de perçages réalisés atteint ou dépasse un second nombre-seuil de perçages donné. 20 25 15. Procédé selon l'une des revendications 9 à 14, caractérisé en ce qu'on opère un brossage automatique de tout ou partie de la buse (1) ou on avertit l'opérateur de la nécessité de réaliser un brossage de tout ou partie de la buse (1) : i) lorsque le nombre de perçages réalisés atteint ou dépasse le premier nombre- seuil de perçages donné et/ou ii) lorsque le nombre de perçages réalisés n'atteint pas le premier nombre-seuil de perçages donné mais atteint ou dépasse le second nombre-seuil de perçages donné et qu'on déduit de la comparaison de l'étape c), une détérioration de l'état de surface de la buse susceptible de résulter d'un dépôt de scories sur la surface de buse examinée. 16. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le cycle de nettoyage comprend une opération de brossage et/ou une opération de contrôle de présence de scories préalable. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le contrôle de présence de scories est réalisé par mesure de hauteur de la buse par rapport à une hauteur de référence. 2 0 18. Procédé selon l'une des revendications 9 à 17, caractérisé en ce qu'à l'étape c), la ou les caractéristiques de buse de référence sont le diamètre de l'orifice de la buse (1), une tolérance de concentricité dudit orifice par rapport à l'axe de la buse (1), une tolérance de rontodité minimale et/ou maximale d'une partie d'un ou plusieurs périmètres (15, 16) externes de la buse (1), et/ou une surface de référence de 2 5 l'anneau (9) formé par deux périmètres (15, 16) externes de la buse (1). 19. Procédé selon l'une des revendications 9 à 18, caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'affichage d'au moins une image de la région de l'orifice de buse sur un écran de visualisation.15