FR 2910468 A1 20080627 FR 0655836 A 20061221 -1- PROCEDE D'OBTENTION D'UNE STRUCTURE POREUSE A BASE DE CARBURE DE SILICIUM L'invention se rapporte au domaine des structures de traitement des gaz à base de SiC et incorporant une composante catalytique, telles que celles utilisées dans une ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne. Typiquement, l'invention se rapporte à des supports pour le traitement de gaz polluants tels que HC, CO ou NO, par voie catalysée, ou de préférence à des filtres catalytiques permettant l'élimination conjointe des gaz polluants et des suies produites par la combustion d'un carburant dans un moteur diesel ou essence. Bien que l'invention n'y soit pas limitée, le cas des filtres à particules d'une ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne est plus particulièrement décrit dans la suite de la description. De tels filtres catalytiques permettent le traitement des gaz et l'élimination des suies issues d'un moteur diesel et sont bien connus de l'art antérieur. Ces structures présentent toutes le plus souvent une structure en nid d'abeille, une des faces de la structure permettant l'admission des gaz d'échappement à traiter et l'autre face l'évacuation des gaz d'échappement traités. La structure comporte, entre les faces d'admission et d'évacuation, un ensemble de conduits ou canaux adjacents d'axes parallèles entre eux séparés par des parois poreuses. Les conduits sont obturés à l'une ou l'autre de leurs extrémités pour délimiter des chambres d'entrée s'ouvrant suivant la face d'admission et des chambres de sortie s'ouvrant suivant la face d'évacuation. Les canaux sont alternativement obturés dans un ordre tel que les gaz d'échappement, au cours de la traversée du corps en nid d'abeille, sont contraints de traverser les parois latérales des canaux d'entrée pour rejoindre les canaux de sortie. De cette manière, les particules ou suies se déposent et s'accumulent sur les parois poreuses du corps filtrant. De façon connue, durant sa mise en oeuvre, le filtre à particules est soumis à une succession de phases de filtration (accumulation des suies) et de régénération (élimination des suies). Lors des phases de filtration, les particules de suies émises par le moteur sont retenues et se déposent à l'intérieur du filtre. 2910468 -2- Lors des phases de régénération, les particules de suie sont brûlées à l'intérieur du filtre, afin de lui restituer ses propriétés de filtration. La structure poreuse est alors soumise à des contraintes mécaniques et thermo-mécaniques intenses, qui peuvent entraîner des micro-fissurations susceptibles sur la durée d'entraîner une 5 perte sévère des capacités de filtration de l'unité, voire sa désactivation ou sa détérioration complète. Ce phénomène est particulièrement observé sur des filtres monolithiques de grand diamètre, mais également dans une moindre mesure sur des filtres assemblés, c'est-à-dire incorporant une pluralité d'éléments filtrants monolithiques joints entre eux par un ciment. 10 Le plus souvent, les filtres sont en matière céramique poreuse, par exemple en carbure de silicium SiC. Des exemples de tels filtres catalytiques et leurs procédés de fabrication sont par exemple décrits dans les demandes de brevets EP 816 065, EP 1 142 619, EP 1 455 923 ou encore WO 2004/090294 et WO 2004/065088, dans 15 lesquels l'homme du métier trouvera si besoin les détails pratiques de la mise en oeuvre et de la fabrication des structures à base de SiC selon l'invention. En plus du problème de traitement des suies, la transformation des émissions polluantes en phase gazeuse (c'est à dire principalement les oxydes d'azote (NOX) et le monoxyde de carbone (CO), voire les hydrocarbures imbrûlés) 20 en des gaz moins nocifs (tels que l'azote gazeux (N2) ou le dioxyde de carbone (CO2)) nécessite un traitement catalytique supplémentaire. Pour traiter au cours d'une même étape les polluants gazeux et solides, on a cherché à ajouter une fonction catalytique sur le filtre à particules précédemment décrit. Selon les procédés classiquement utilisés, la structure en nid d'abeille est 25 imprégnée par une solution comprenant le catalyseur ou un précurseur du catalyseur. De tels procédés comportent en général au moins une étape d'imprégnation par immersion soit dans une solution contenant un précurseur du catalyseur ou le catalyseur solubilisé dans l'eau (ou un autre solvant polaire), soit 30 une suspension dans l'eau de particules catalytiques. Un exemple d'un tel procédé est décrit par le brevet US 5,866,210. 2910468 -3- De façon connue, le procédé d'imprégnation peut être conduit en une ou plusieurs étapes. La ou les étapes d'imprégnation visent à déposer de la manière la plus uniforme possible le catalyseur dans la structure. Le plus souvent le catalyseur comprend un principe actif incluant des 5 métaux précieux (Pt, Pd, Rh) et éventuellement un oxyde de terre rare, par exemple un mélange de platine et d'oxyde de cérium Pt/CeO2. Le principe actif est habituellement déposé, selon des techniques bien connues en catalyse hétérogène, dans la porosité d'un support oxyde à forte surface spécifique, par exemple l'alumine, l'oxyde de titane, la silice, la cérine, l'oxyde de zirconium. 10 Il est connu par ailleurs que l'introduction d'un filtre à particules tel que précédemment décrit dans la ligne d'échappement du moteur entraîne une perte de pression, souvent appelée perte de charge dans le domaine, susceptible d'altérer les performances du moteur. La porosité du filtre est en conséquence choisie suffisamment élevée pour éviter une telle altération et est comprise en 15 général entre 20 et 75 %. La perte de charge est cependant d'autant plus importante que le filtre comprend une fonction catalytique. En effet, le dépôt du revêtement catalytique, en particulier du support du catalyseur tel que précédemment décrit, sur les parois et/ou dans la porosité de la structure tend à augmenter encore la perte de charge 20 due à la présence du filtre dans la ligne d'échappement. Du fait de cette limitation, les quantités de catalyseur déposées et par suite l'efficacité du traitement catalytique des gaz d'échappement sont à l'heure actuelle limitées. Il résulte de ce qui précède qu'un besoin existe d'obtenir une structure filtrante de bonne résistance mécanique et thermomécanique, dont la 25 microstructure (porosité, surface spécifique des pores) puisse permettre le dépôt d'une quantité accrue de catalyseur de façon à augmenter l'efficacité du traitement des gaz, mais sans pour autant conduire à une forte augmentation de la perte de charge occasionnée par l'introduction du filtre dans une conduite d'évacuation des gaz telle qu'une ligne d'échappement. 30 Une première solution déjà décrite consiste à augmenter la porosité du réseau de grains de carbure de silicium, par la présence dans le mélange initial d'une quantité définie d'un agent porogène, du type résine synthétique tel que de 2910468 -4- la résine acrylique ou polymère organique tel que l'amidon, tel que décrit dans la demande EP 1 403 231. Cependant l'augmentation de la porosité conduit en parallèle à une diminution sévère des propriétés mécaniques du filtre, ce qui en diminue la tenue en service, en particulier dans une application comme le filtre à 5 particules. On sait également, par exemple de la demande EP 1 142 619, qu'il est possible d'obtenir des structures en SiC à forte porosité en utilisant, pour la constitution du mélange initial de poudre, deux fractions de grains de a-SiC dont les tailles de grains sont différentes, c'est-à-dire typiquement de l'ordre de 10 10 microns pour la fraction grosse et de 1 micron pour la fraction fine. Par un procédé classique de mise en forme de la structure, comprenant notamment des principales étapes de mélange avec une quantité appropriée d'eau, d'extrusion, de séchage puis de cuisson, il est possible d'obtenir alors une porosité ouverte de l'ordre de 40% et une perte de charge acceptable pour une application dans une 15 ligne d'échappement automobile. La surface spécifique totale développée des pores, mesurée dans de telles structures, est cependant trop faible pour permettre le dépôt d'une quantité suffisante de catalyseur et une efficacité suffisante de traitement des gaz polluants HC, CO et NON, sans augmenter fortement la perte de charge occasionnée par le filtre catalysé dans la ligne d'échappement. 20 La demande de brevet EP 1 541 817 propose alternativement de mélanger une fraction grosse de a-SiC dont la taille moyenne des particules est comprise entre 10 et 50 microns et une fraction fine de I3-SiC dont la taille moyenne des particules est comprise 0,1 et 1 microns. De même que précédemment, la surface spécifique des pores dans de telles structures est trop faible pour permettre le 25 dépôt d'une quantité suffisante de catalyseur et une efficacité suffisante de traitement des gaz polluants HC, CO et NON, sans augmenter fortement la perte de charge occasionnée par le filtre catalysé. Le but de la présente invention est ainsi de fournir un procédé d'obtention 30 d'une structure poreuse dont la teneur en SiC est supérieure à 95%, dont la porosité ouverte est supérieure à 40% et permettant de répondre aux problèmes précédemment exposés, ladite structure présentant plus particulièrement : 2910468 -5- - une surface spécifique des pores permettant le dépôt d'une quantité accrue de catalyseur et une efficacité améliorée du traitement catalytique des polluants gazeux du type CO, HC et NOx. - une faible perte de charge, notamment de manière à limiter la 5 surconsommation en carburant liée à la présence d'une telle structure, utilisée comme système de filtration dans une ligne d'échappement automobile, - une tenue mécanique suffisante pour résister à des sollicitations mécaniques ou thermomécaniques intenses, liées aux applications envisagées, notamment une utilisation dans une ligne d'échappement automobile. 10 Dans une forme générale, la présente invention se rapporte à un procédé d'obtention d'une structure faite d'un matériau céramique poreux comprenant au moins 95% de carbure de silicium SiC, ledit procédé étant caractérisé en ce que ladite structure est obtenue à partir d'un mélange de grains de SiC comprenant au 15 moins: - une première fraction de grains de a-SiC dont le diamètre médian est inférieur à 5 microns, - une deuxième fraction de grains de a-SiC dont le diamètre médian est au moins deux fois supérieur à celui de la première fraction de grains de 20 a-SiC et dont le diamètre médian est supérieur ou égal à 5 microns, de préférence supérieur ou égal à 10 microns, - une fraction de grains de I3-SiC ou d'au moins un précurseur de grains de (3-SiC. Au sens de la présente description, le diamètre médian d5o de grains ou de 25 particules constituant une fraction désigne le diamètre des particules au dessous duquel se trouve 50% en masse de la population des grains. Par exemple, le diamètre médian des grains de la première fraction de grains de a-SiC est inférieur à environ 1 micron, de préférence inférieur à 0,8 micron. Le diamètre médian des grains de la deuxième fraction de grains de a-SiC est 30 par exemple compris entre environ 5 et environ 100 microns, de préférence entre environ 10 et environ 20 microns. 2910468 -6- Selon l'invention, la fraction de grains de 13-SiC peut présenter un diamètre médian au moins égal à celui de la première fraction de grains de a-SiC et de préférence est compris entre environ 3 et environ 30 microns. La première fraction de grains de a-SiC représente par exemple entre 15 5 et 50% poids du mélange de grains de SiC, de préférence entre 20 et 40% poids du mélange de grains de SiC. La deuxième fraction de grains de a-SiC peut représenter entre 30 et 80% poids du mélange de grains de SiC, de préférence entre 30 et 60% poids du mélange de grains de SiC. 10 Selon un mode possible de l'invention, la fraction de grains de I3-SiC représente entre 5% et 40% poids du mélange de grains de SiC de préférence entre 10 et 35% poids du mélange de grains de SiC. Selon un mode alternatif, le précurseur de grains de I3-SiC est choisi dans le groupe constitué par une poudre de Silicium en association avec du carbone 15 amorphe ou du carbone graphite, par un alcoxyde de Silicium en association avec du carbone amorphe ou du carbone graphite, ou un composé organométallique à base de Silicium. Par exemple, un procédé d'obtention d'une structure faite d'un matériau céramique poreux comprenant au moins 95% de carbure de silicium SiC, selon 20 l'invention comprend les étapes suivantes : - mélange de différentes fractions de grains de SiC, de manière à obtenir un mélange tel que précédemment décrit, - mise en forme de la structure filtrante, par exemple par extrusion, après malaxage du mélange dans un liquide tel que l'eau, 25 -séchage, par exemple par chauffage ou sous l'action de micro-ondes, -cuisson de la structure poreuse mise en forme, sous atmosphère non oxydante à une température comprise entre environ 1450 C et environ 2300 C. Des modes de réalisations possibles mais non restrictifs du procédé selon 30 l'invention sont donnés ci-après : Le mélange de poudre initial avant la mise en forme peut comprendre des agents liants temporaires et des plastifiants choisis par exemple parmi la gamme 2910468 -7- des polysaccharides et dérivés de celluloses, les PVA, les PEG, voire des dérivés de lignones ou des agents de prise chimique tels que l'acide phosphorique ou le silicate de soude dès lors que ceux-ci sont compatibles avec le procédé de cuisson. 5 Sans que cela soit cependant nécessaire pour la bonne mise en oeuvre des structures selon la présente invention, il est possible d'ajouter au mélange des agents porogènes du type de ceux classiquement utilisés ou décrits dans la littérature, en particulier ceux décrits dans la demande EP 1 403 231. L'étape de mise en forme du matériau est réalisée de préférence selon 10 l'invention par extrusion mais d'autres procédés ne sont pas exclus par exemple tout procédé connu de pressage, de vibration, de moulage. Une étape intermédiaire d'élimination des liants (ou déliantage) peut être effectuée de préférence sous air et à une température de préférence inférieure à 700 C de manière à assurer une tenue mécanique suffisante avant l'étape de 15 cuisson ou frittage proprement dite et d'éviter une oxydation du SiC ou des précurseurs du SiC. La cuisson est, selon l'invention, réalisée à une température supérieure à 1450 C, de préférence supérieure à 1600 C, de manière encore plus préférée supérieure à 1900 C, voire même supérieure à 2100 C mais en général toujours 20 inférieure à 2400 C pour éviter la décomposition du SiC. La cuisson est effectuée sous atmosphère non oxydante, de préférence d'argon Ar, de manière à obtenir au final un matériau présentant une résistance mécanique élevée. L'invention se rapporte également à une structure poreuse susceptible d'être obtenue par un procédé selon l'une des revendications précédentes. 25 Par exemple ladite structure comprend une partie centrale incorporant un élément filtrant en nid d'abeille ou une pluralité d'éléments filtrants en nid d'abeille reliés entre eux par un ciment de joint, le ou lesdits éléments comprenant un ensemble de conduits ou canaux adjacents d'axes parallèles entre eux séparés par des parois poreuses, lesquels conduits étant obturés par des bouchons à l'une ou 30 l'autre de leurs extrémités pour délimiter des chambres d'entrée s'ouvrant suivant une face d'admission des gaz et des chambres de sortie s'ouvrant suivant une face d'évacuation des gaz, de telle façon que le gaz traverse les parois poreuses. 2910468 -8- L'invention se rapporte en outre à un filtre ou un support catalytique obtenu à partir de la précédente structure et par dépôt, de préférence par imprégnation, d'au moins une phase catalytique active comprenant typiquement au moins un 5 métal précieux tel que Pt et/ou Rh et/ou Pd et éventuellement un oxyde tel que CeO2, ZrO2, CeO2-ZrO2. Un tel support catalytique peut être utilisé dans une ligne d'échappement d'un moteur diesel ou essence. De même le filtre catalytique précédent peut être utilisé comme filtre à particules dans une ligne d'échappement d'un moteur diesel ou essence. 10 L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture des exemples non limitatifs qui suivent. Dans les exemples, tous les pourcentages sont donnés en poids. 15 Exemples : Dans un malaxeur, on a mélangé différentes poudres de a-SiC, de I3-SiC ou de précurseurs de I3-SiC dans des proportions en poids données dans le tableau 2. Par exemple, dans l'exemple 1 selon l'art antérieur, 70% poids d'une 20 poudre de a-SiC dont les grains présentent un diamètre médian d5o de 10 microns, ont été dans un premier temps mélangés avec une deuxième poudre de a-SiC dont les grains présentent un diamètre médian d5o de 0,5 micron, dans un premier mode comparable au mélange de poudre décrit dans EP 1 142 619. A ce mélange est ajouté un porogène du type polyéthylène dans une proportion égale à 25 5% poids du poids total des grains de SiC et un additif de mise en forme du type méthylcellulose dans une proportion égale à 10% poids du poids total des grains de SiC, tel que reporté dans le tableau 2. On ajoute ensuite la quantité d'eau nécessaire et on malaxe jusqu'à obtenir une pâte homogène et dont la plasticité permet l'extrusion à travers une filière 30 d'une structure en nid d'abeille. Dans l'exemple 1, le besoin en eau est par exemple de 22% poids en eau, rapporté au poids total des grains de SiC secs introduits dans le mélange. 2910468 -9- Les caractéristiques dimensionnelles des structures obtenues après extrusion, pour tous les exemples, sont données dans le tableau 1 : Géométrie des canaux et du monolithe carrée Densité de canaux 180 cpsi (canaux par inch carré, 1 inch = 2,54 cm,) soit 27,9 canaux/cm2 Epaisseur des parois interne 350 pm Epaisseur de parois externe moyenne 600pm Longueur 15.2 cm Largeur 3,6cm Tableau 1 On sèche ensuite les monolithes crus obtenus par micro-onde pendant un temps suffisant pour amener la teneur en eau non liée chimiquement à moins de 1 % en masse. 15 On bouche alternativement les canaux de chaque face du monolithe selon des techniques bien connues, par exemple décrites dans la demande WO 2004/065088. Le monolithe est ensuite cuit sous air selon une montée en température de 20 C/heure jusqu'à atteindre une température maximale de 2200 C qui est 20 maintenue pendant 6 heures. Les caractéristiques et propriétés des matériaux et structures filtrantes obtenues selon la méthode précédente ont été évaluées selon les techniques suivantes : 25 Mesure de la porosité et de la surface spécifique : Des analyses de porosité par porosimétrie ont été réalisées avec un porosimètre à haute pression de mercure de type Micromeritics 9500 . La surface spécifique développée des pores des différents matériaux poreux a été déterminée par une analyse classique de surface selon la méthode BET. Cette 30 méthode de mesure de surface spécifique par adsorption de gaz inerte a été développée par S. Brunauer, P.H. Emmet et J. Teller et est bien connue de l'homme de la technique. 5 10 2910468 -10-Mesure de la résistance mécanique : La force à la rupture est mesurée à température ambiante pour chaque exemple sur 10 unités monolithiques correspondant à des éléments d'un même lot de fabrication de longueur égale à 15,2 cm et largeur égale à 3,6 cm. Le montage 5 en flexion 3 points est réalisé avec une distance de 140 mm entre les deux appuis inférieurs selon la norme ISO5014. La vitesse de descente du poinçon est constante de l'ordre de 10mm/min. Le module de rupture en flexion MOR a été calculé selon l'égalité suivante: MO:: 10 où F (en Newtons) correspond à la force à la rupture, le (en mm) correspond à l'entraxe, H (en mm) à la hauteur de la section et I (en mm4) au moment d'inertie. Le moment d'inertie est calculé selon les connaissances de l'homme de la technique en fonction de l'épaisseur de paroi interne et externe et la densité de 15 canaux. Mesure de la perte de charqe : Par perte de charge, on entend au sens de la présente invention la pression différentielle existant entre l'amont et l'aval du filtre. La perte de charge a été 20 mesurée selon les techniques de l'art, pour un débit d'air de 300 m3/h dans un courant d'air ambiant. La mesure a été effectuée sur un filtre assemblé à partir de 16 éléments tels que décrits dans le tableau 1. Ces éléments, issus d'un même mélange initial, sont assemblés entre eux selon les principes décrits dans WO 2004/065088 par collage au moyen d'un ciment de composition chimique 25 suivante : 72% poids de SiC, 15% poids d'AI2O3, 11 % poids de SiO2, le reste étant constitué par des impuretés majoritairement de Fe2O3 et d'oxydes de métaux alcalins et alcalino-terreux. L'épaisseur moyenne du joint entre deux blocs voisins est de l'ordre de 2 mm. L'ensemble est ensuite usiné, afin de constituer des filtres assemblés de forme cylindrique de diamètre 5,66 pouces soit 14,4 cm environ. 30 2910468 -11-En fonction de différents vecteurs d'introduction du SiC dans le mélange initial, les caractéristiques et propriétés des matériaux évaluées selon les techniques précédemment décrites sont reportées dans le tableau 2 qui suit : Exemple 1 2 3 4 5 6 7 8 9 poudre de alpha SiCd5o=0,5pm (%poids) 30 33 33 33 29 70 30 poudre de alpha SiC d5o=10pm (%poids) 70 33 52 52 58 85 60 poudre de beta SiC d5o=12pm (%poids) 34 30 70 poudre de beta SiC d5o=0,5pm (%poids) 40 poudre de Si d5o=15pm (%poids) 10 11 10 précurseur de Si : tétraéthylorthosilicate 12,2 (%poids) poudre de C amorphe d5o=8pm 5 4 0,8 5 (%poids) porogène de type polyéthylène +5%* + 5%* +5%* +5%* +5%* +5%* +5%* +5%* +5%* d5o=25pm additif de mise en forme + 10%* +10%* +10%* +10%* +10%* +10%* +10%* +10%* +10% type méthylcellulose besoin en eau + 22%* + 22%* + 25%* +25%* +19%* +22%* +25%* +20%* +20%* PO % (PO = porosité) 46 50,3 53,6 51,8 46,3 45 54,7 45 48 MOR (MPa) 15 20 17,5 22 22 13 8,5 17 3 surface spécifique m2/g (BET) 0,05 0,5 0,4 0,4 0,3 0,7 0,4 0, 1 0,5 perte de charge (millibars) 15 16 13 14 18 25 11 non mesuré non mesuré MORxSurface BET (MPa.m2/g) 0,8 10,0 7,0 8,8 6,6 9,1 3,4 1,7 1,5 * ajout en % par rapport au poids total de SiC introduit dans le mélange initial Tableau 2 2910468 -13- Dans les résultats reproduits dans le tableau 2, on a également reporté le produit MOR x Surface spécifique, qui permet de traduire de façon simple et directe l'efficience du compromis entre les propriétés catalytiques attendues du matériau poreux constitutif du filtre par rapport à ses propriétés de résistance mécanique. 5 Les exemples 2 à 5 sont des exemples de réalisation selon l'invention. Les exemples 1 et 6 à 9 illustrent des exemples comparatifs donnés à titre purement illustratif pour souligner les avantages de la présente invention. Plus particulièrement : 10 La comparaison des résultats des exemples 2 à 4 selon l'invention avec l'exemple 1 selon l'art antérieur montre une augmentation significative de la surface spécifique et une amélioration ou un maintien des caractéristiques mécaniques du matériau, malgré l'augmentation forte du volume de porosité ouverte PO. Au final, l'amélioration sensible du produit MOR x surface spécifique traduit un 15 meilleur compromis entre les propriétés catalytiques et mécaniques attendues du filtre selon l'invention. Les exemples comparatifs 6 à 9 illustrent des modes dans lesquels une des fractions de SiC selon l'invention manque dans le mélange initial. Les résultats obtenus selon les exemples 6 et 7 (voir tableau 2) montrent que 20 l'absence d'une des deux fractions de a-SiC ne permet pas l'obtention d'un matériau de résistance mécanique suffisante. En outre le produit MORxSurface est trop faible dans le cas du matériau obtenu selon l'exemple 7 et la perte de charge trop élevée dans le cas du matériau obtenu selon l'exemple 6. Le matériau de l'exemple 8, obtenu selon le mode expérimental décrit dans 25 l'exemple 1 de la demande EP 1 541 817, est issu d'une formulation du mélange initial de fractions de SiC dans laquelle la fraction fine de grains de a-SiC est absente et dans laquelle le diamètre médian de la poudre de I3-SiC est de 0,5 microns (fines). Les résultats indiquent une résistance mécanique MOR et une surface spécifique nettement inférieures aux valeurs obtenues selon les exemples 30 2 à 5 selon l'invention. 2910468 -14- L'exemple 9 montre qu'un taux de particules grosses de R-SiC ajouté trop élevé pénalise fortement la résistance mécanique et conduit à un compromis MOR x Surface beaucoup trop faible. 5 Dans la description et les exemples qui précèdent, pour des raisons de simplicité, on a décrit l'invention en relation avec les filtres à particules catalysés permettant l'élimination des polluants gazeux et des suies présents dans les gaz d'échappement en sortie d'une ligne d'échappement d'un moteur diesel. La présente invention se rapporte cependant également à d'autres 10 structures de traitement de gaz pollués, par exemple à des supports catalytiques pour l'élimination des polluants gazeux placés typiquement en sortie des moteurs essence voire diesel. Dans ce type de structure, les canaux du nid d'abeille ne sont pas obstrués à l'une ou l'autre de leur extrémité. Appliquée à ces supports, la mise en oeuvre de la présente invention présente l'avantage d'augmenter la 15 surface spécifique du support et par suite la quantité de phase active présente dans le support, sans pour autant affecter la résistance mécanique globale du support. REVENDICATIONS 1. Procédé d'obtention d'une structure faite d'un matériau céramique poreux comprenant au moins 95% de carbure de silicium SiC, ledit procédé étant caractérisé en ce que ladite structure est obtenue à partir d'un mélange de grains de SiC comprenant au moins: - une première fraction de grains de a-SiC dont le diamètre médian est inférieur à 5 microns, - une deuxième fraction de grains de a-SiC dont le diamètre médian est au moins deux fois supérieur à celui de la première fraction de grains de a-SiC et dont le diamètre médian est supérieur ou égal à 5 microns, - une fraction de grains de I3-SiC ou d'au moins un précurseur de grains de (3-SiC. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le diamètre médian des grains de la première fraction de grains de a-SiC est inférieur à environ 1 micron, de préférence inférieur à 0,8 micron. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le diamètre médian des grains de la deuxième fraction de grains de a-SiC est compris entre environ 10 et environ 100 microns, de préférence entre environ 10 et environ 20 microns. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la fraction de grains de I3-SiC présente un diamètre médian au moins égal à celui de la première fraction de grains de a-SiC et de préférence est compris entre environ 3 et environ 30 microns. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la première fraction de grains de a-SiC représente entre 15 et 50% poids du 2910468 -16- mélange de grains de SiC, de préférence entre 20 et 40% poids du mélange de grains de SiC. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la 5 deuxième fraction de grains de a-SiC représente entre 30 et 80% poids du mélange de grains de SiC, de préférence entre 30 et 60% poids du mélange de grains de SiC. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la fraction 10 de grains de I3-SiC représente entre 5% et 40% poids du mélange de grains de SiC de préférence entre 10 et 35% poids du mélange de grains de SiC. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le précurseur de grains de I3-SiC est choisi dans le groupe constitué par une 15 poudre de Silicium en association avec du carbone amorphe ou du carbone graphite, par un alcoxyde de Silicium en association avec du carbone amorphe ou du carbone graphite, ou un composé organométallique à base de Silicium. 20 9. Procédé d'obtention d'une structure faite d'un matériau céramique poreux comprenant au moins 95% de carbure de silicium SiC, comprenant les étapes suivantes : - mélange de différentes fractions de grains de SiC, de manière à obtenir un mélange selon l'une des revendications précédentes, 25 - mise en forme de la structure filtrante, par exemple par extrusion, après malaxage du mélange dans un liquide tel que l'eau, - séchage, par exemple par chauffage ou sous l'action de micro-ondes, - cuisson de la structure poreuse mise en forme, sous atmosphère non oxydante à une température comprise entre environ 1450 C et environ 30 2300 C. 2910468 -17- 10. Structure poreuse susceptible d'être obtenue par un procédé selon l'une des revendications précédentes. 11.Structure poreuse filtrante selon la revendication 10 dont la partie centrale 5 comprend un élément filtrant en nid d'abeille ou une pluralité d'éléments filtrants en nid d'abeille reliés entre eux par un ciment de joint, le ou lesdits éléments comprenant un ensemble de conduits ou canaux adjacents d'axes parallèles entre eux séparés par des parois poreuses, lesquels conduits étant obturés par des bouchons à l'une ou l'autre de leurs extrémités pour 10 délimiter des chambres d'entrée s'ouvrant suivant une face d'admission des gaz et des chambres de sortie s'ouvrant suivant une face d'évacuation des gaz, de telle façon que le gaz traverse les parois poreuses. 12. Filtre ou support catalytique obtenu à partir d'une structure selon l'une des 15 revendications 10 ou 11 par dépôt, de préférence par imprégnation, d'au moins une phase catalytique active comprenant typiquement au moins un métal précieux tel que Pt et/ou Rh et/ou Pd et éventuellement un oxyde tel que CeO2, ZrO2, CeO2-ZrO2. 20 13. Utilisation d'un support catalytique selon la revendication 12 dans une ligne d'échappement d'un moteur diesel ou essence. 14. Utilisation d'un filtre catalytique selon la revendication 12 comme filtre à particules dans une ligne d'échappement d'un moteur diesel ou essence. 25