FR 2911132 A1 20080711 FR 0850112 A 20080109 L'invention concerne un procédé pour la production d'éléments optiques, en particulier des lentilles, à partir d'un matériau optocéramique avec une étape de moulage comprenant la production d'un corps vert, et en outre, la présente invention concerne des éléments optiques obtenus par mise en oeuvre de ce procédé. Les matériaux opto-céramiques peuvent, en raison de leurs propriétés optiques fondamenta- lement très pratiques (indices de réfraction, dispersions), contribuer à une amélioration des systèmes d'imagerie optique. Dans des cas particuliers, de nouveaux concepts d'imagerie sont uniquement possibles avec ces nouveaux choix de matériaux optiques. En particulier, des possibilités de construction plus compactes d'appareils photographiques numériques, par exemple, ainsi que de corrections colori- métriques améliorées ou simplifiées (chroma- tiques ou apochromatiques) sont ici mentionnées. Un matériau opto-céramique est sensiblement un matériau polycristallin monophasé basé sur des oxydes et présentant une transparence élevée. Les matériaux opto-céramiques sont donc une subdivision des céramiques. Le fait pour un matériau d'être "monophasé" doit être compris comme signifiant qu'au moins plus de 95 % du matériau, de préférence au moins 97 %, de manière davantage préférée au moins 99 % et de manière préférée entre toutes entre 99,5 à 99,9 % sont présents sous la forme de cristaux de la composition souhaitée. Les monocristaux sont tassés de manière dense et des densités con-cernant les densités théoriques d'au moins 99 %, de préférence d'au moins 99,9 %, de manière davantage préférée d'au moins 99,99 % sont atteintes. Par conséquent, le matériau optocéramique est quasiment exempt de pores. La structure cristalline des cristallites est de préférence cubique. Un exemple de cette structure sont les grenats, l'oxyde de zirconium stabilisé de manière cubique, les sesquioxydes cubiques tels que Y2O3r Yb2O3, Lu2O3, Sc2O3 et ainsi de suite, ou des cristaux mixtes cubiques constitués de ces oxydes mélangés les uns avec les autres ou avec d'autres oxydes appelés des oxynitrures d'aluminium, des spinelles ou des pérovskites. Pour ce qui est du ZrO2, on parvient à une stabilisation de symétrie cubique par addition de certains oxydes ou mélanges d'oxydes dans des quantités équilibrées. Par comparaison avec les matériaux optocéramiques, les céramiques classiques ne présentent pas de densité élevée observée dans les matériaux opto-céramiques. Ainsi, elles sont souvent compactées avec des adjuvants de frittage. Au cours d'un frittage, une proportion élevée de phase vitreuse amorphe apparaît très souvent à côté de la phase cristalline qui est en grande partie située près des joints des grains. De même, les vitrocéramiques comprennent des proportions élevées de phases amorphes à côté des phases cristallines, ainsi, ni celles- ci ni d'autres céramiques classiques ne présentent les propriétés avantageuses des matériaux optocéramiques comme par exemple certains indices de réfraction, les nombres d'Abbe, les valeurs pour la dispersion partielle relative et, avant tout, les transparences élevées avantageuses pour la lumière à l'intérieur de la plage visible et/ou la lumière infrarouge. Dans la plage visible de lumière, la transmission est supérieure à 70 % de la limite théorique, de préférence supérieure à 80 % de la limite théorique, en particulier de préférence de plus de 90 % de la limite théorique, la transmission étant idéalement supérieure à 99 % de la limite théorique. Dans certaines applications, les matériaux opto-céramiques sont donc préférés aux lentilles classiques en verre. Une condition préalable au positionnement réussi sur le marché est l'aptitude à fournir des quantités suffisantes de lentilles de haute qualité avec une bonne reproductibilité à des prix acceptables. Les prix concordent avec les prix des lentilles classiques en verre. En fonction de leur usage prévu, les lentilles comprennent des surfaces incurvées bien spécifiques à travers leur axe optique. Des lentilles sphériques sont limitées par des segments sphériques où les centres de sphères sont situés sur l'axe optique. De plus, des lentilles asphériques et des lentilles librement formées sont connues. Les bonnes propriétés mécaniques et chimiques sont avantageuses pour l'application de matériaux opto-céramiques en tant que maté- riau de lentille. Par exemple, des matériaux opto-céramiques du groupe des sesquioxydes X203 présentent des duretés Knoop HK0,2/20 selon la norme DIN 9385 supérieures à celles du verre de quartz (Y2O3 : environ 750 ; Sc2O3 : environ 900) ; le grenat d'yttrium et d'aluminium (YAG), les spinelles et le ZrO2 présentent des duretés Knopp encore supérieures, de l'ordre de 1300 et 1600 respectivement. D'autre part, une dureté élevée n'est pas souhaitée dès lors qu'il s'agit de l'aptitude au formage de la lentille. Si ces dernières sont produites à partir d'un matériau en vrac, les coûts impliqués par des étapes de traitement supplémentaires comme par exemple une commande numérique par ordinateur (CNC) sont considérables. Par ailleurs, des traitements de production classiques sont très souvent des procédés menés en série et présentant un faible rendement. Il est donc souhaitable de mener parallèle-ment des étapes de traitement, d'utiliser des moules à plusieurs cavités et de minimiser des étapes de traitement supplémentaires des céramiques. De plus, les propriétés mécaniques comme par exemple des zones de support, le fait d'adjoindre la lentille de manière circulaire sur les côtés et de ce fait permettre le positionnement de la lentille dans le porte-lentille, sont souvent nécessaires en plus des fonctions optiques. Des évidements de moule encore plus complexes, qui sont placés sur une partie locale de la lentille, pourraient être nécessaires pour réaliser une intégration dans un système optique possible (éléments optiques monolithiques). Ces évidements augmentent également les coûts et l'effort demandé pour le traitement supplémentaire. La production de composants céramiques présentant une translucidité et une qualité optique élevée a été décrite de nombreuses fois. Le procédé comprend essentiellement les étapes principales suivantes . 1. production de poudre 2. conditionnement de poudre 3. moulage 4. séchage ou élimination de liant si nécessaire 10 5 frittage 6. pressage isostatique à chaud (HIP) 7. recuit postérieur (traitement thermique postérieur) si nécessaire Les étapes 4, 6 et 7 sont facultatives et 15 dépendent des autres paramètres de procédé et des propriétés des céramiques souhaitées. Le choix des étapes de procédé simple ainsi que des paramètres de procédé de base dépendent d'un grand nombre de facteurs. Ces facteurs 20 sont, par, exemple, les propriétés de la poudre (granulométrie primaire, taille des agglomérats, surface spécifique, géométrie des particules), le comportement physico-chimique du matériau spécifique, en particulier au cours des procédés 25 de conditionnement et de frittage, la taille/ géométrie souhaitée du produit et/ou la taille cible concernant les propriétés optiques souhaitées. Par conséquent, les modules de procédé les plus utiles dans ce qui a été 30 mentionné ci-dessus et ceux décrits ci-dessous doivent être choisis également dès lors que les aspects financiers sont importants. 1. PRODUCTION DE POUDRE La production de matériaux opto-céramiques est obtenue grâce à l'utilisation de poudres appropriées à l'échelle du nanomètre. Ces poudres peuvent être obtenues par (co-) précipitation, hydrolyse à la flamme, condensation de gaz, ablation laser, procédés de projection plasma (procédé CVS), techniques sol-gel, procédés hydrothermiques, brûlage, etc. Au vu des densités élevées de tassement, on préfère des géométries particulaires rondes ou sphériques où les particules sont reliées de manière lâche les unes aux autres par des forces de Van der Waals (agglomérats mous). Les particules sont idéalement reliées les unes aux autres uniquement par des ponts fragiles en forme de cols de frittage. Pour ce qui est des réactions de précipitation chimique, il existe une forte dépendance aux conditions de précipitation en ce qui concerne la fraction de particule et la granulométrie. Il existe par exemple un grand nombre de poudres de base que l'on peut obtenir en choisissant le milieu de précipitation (précipitation de carbonate, d'hydroxyde ou d'oxalate) de, par exemple, une solution de nitrate ou de chlorure de nitrate d'yttrium ou de chlorure d'yttrium, respectivement. Différents procédés de séchage du gâteau de filtration (simple séchage à l'air, lyophilisation, distillation azéotropique) peuvent être appliqués pour obtenir des poudres de différentes qualités et de différentes propriétés (par exemple de surface spécifique). Au cours de la précipitation, il est nécessaire de tenir compte de paramètres supplémentaires (valeur du pH, vitesse d'agitation, température, volume de précipitation, direction de précipitation, etc.). La pureté de la poudre est un critère important également. Toute impureté peut conduire à des conditions de frittage modifiées ou des distributions non homogènes des proprié- tés optiques. Des impuretés peuvent par ailleurs conduire au développement de phases liquides, qui conduisent à leur tour à l'apparition de larges régions de joint de grain non homogènes. La formation de phases intergranulaires (amorphe et cristalline) n'est cependant pas souhaitable du fait que ceci pourrait se traduire par des différences en termes d'indices de réfraction conduisant à un affaiblissement de diffusion au cours du passage de la lumière. L'utilisation d'agglomérats durs, c'est-à-dire des particules primaires ayant constitué de multiples ponts au cours de la calcination, c'est-à-dire qui sont plus ou moins agglutinés les uns aux autres, est possible en fonction du traitement. J. Mouzon décrit dans une "Thèse de licence" librement disponible intitulée "Synthesis of Yb:Y2O3 Nanoparticles and Fabrication of Transparent Polycrystalline Yttria Ceramic", Lulea University of Technology, Int. N 2005 : 29, que pour éviter des pores intergranulaires, c'est-à-dire des pores à l'intérieur de la particule, un frittage différentiel constitue un avantage. Ceci est assuré par des agglomérats durs, c'est-à-dire que les particules primaires à l'intérieur de l'agglomérat se frittent densé- ment et les pores sont de préférence situés dans les régions des joints des grains. Ceux-ci pourraient être retirés de la structure par application du procédé de pressage isostatique à chaud (HIP). Lors de la production de poudres (co-) précipitées, le risque de faire diminuer la tendance à l'agglomération par addition systématique d'additifs existe. De ce fait, une étape de broyage est évitée. Par exemple, avant la calcination d'une suspension d'oxalate précipité, on peut ajouter du NH4OH. 2. CONDITIONNEMENT DE POUDRE Les poudres sont en outre traitées en fonction du procédé de moulage à appliquer. Habituellement, le broyage est effectué afin de fragmenter les agglomérats présents dans la poudre d'une part, et d'autre part afin d'homogénéiser les poudres par addition d'additifs. Un broyage à sec ou humide peut être effectué, les derniers alcools ou milieux aqueux y étant utilisés. Le temps nécessaire au meulage peut atteindre les 24 heures, mais il convient de les choisir de telle sorte qu'aucune abrasion n'apparaisse, ni du fait des éléments de broyage (Al2O3r ZrO2) ni du fait de l'enveloppe interne du cylindre de broyage, du fait que ces abrasions représentent des impuretés qu'il convient d'éviter. Comme broyeur, des broyeurs de type à fente annulaire, à attrition, à boulets, etc., sont appropriés. On peut effectuer un broyage à sec ou humide dans lequel le milieu peut par exemple être de l'eau, de l'alcool liquide ou des hydrates de carbone liquides comme les heptanes ou d'autres. La séchage des charges broyées par voie humide peut être obtenue à l'air à de basses températures, la suspension de broyage étant, de la façon la plus pratique, séchée par séchage par pulvérisation. Avec ce procédé, des granules d'une taille et d'une qualité définies peuvent être obtenus. De cette façon, des granules mous sont produits de manière avantageuse. Il est conseillé d'utiliser des liants au cours de la séchage par pulvérisation. Le diamètre des agglomérats ne devra pas dépasser 100 }gym, des agglomérats dans la plage granulométrique de 10 }gym à 50 }gym étant appropriés, des agglomérats d'une granulométrie inférieure à 10 }gym étant idéaux. Une séchage par lyophilisation et par courant de Foucault sont également envisageables. 3. MOULAGE L'étape de moulage (procédé ou méthode de moulage) sert à mouler un tas de particules céramiques avec des forces externes jusqu'à un point tel qu'un corps vert soit obtenu et de telle sorte qu'on parvienne à une cohésion durable, tandis que le matériau est compacté de manière homogène et de manière optimale. Il existe des possibilités extraordinairement nombreuses de moulage céramique. Il existe en gros trois types principaux de moulage céramique. La teneur en humidité du matériau de base utilisé (appelé ci-après masses de poudre) dans chaque cas sert de critère de différenciation de techniques de moulage. Chaque type principal de moulage céramique - coulée (de 25 à 40 % d'humidité), moulage plastique (de 15 à 25 % d'humidité) et pressage (de 0 à 15 % d'humidité) - peut se voir attribuer différents sous-types la coulée se voit attribuer, par exemple, une coulée en barbotine, une coulée de gel, une coulée sous pression, une coulée de film et d'électrophorèse. Le moulage plastique comprend, par exemple, le moulage par extru- dation, par serrage à pression, par renversement et le moulage libre. Le pressage se divise par exemple en pressage humide, pressage à sec, martelage et compactage par vibration. La coulée en coquille céramique sous pression occupe une place exceptionnelle. Ce procédé n'est pas un procédé de coulée mais un procédé de moulage thermoplastique emprunté aux traitements des plastiques. Parmi les procédés de moulage mentionnés ci- dessus, seul le pressage à sec, la coulée en barbotine, l'électrophorèse, la coulée en coquille céramique sous pression et la coulée de gel ont été mentionnés à propos de la production de matériaux opto-céramiques. Pour certains procédés de moulage, les additifs mentionnés ci-après sont nécessaires. a) Des solvants (eau, solvants organiques (principalement du méthyléthylacétone, du trichloroéthylène, de l'acétone, des alcools, des cires liquides, du pétrole raffiné, des polymères (par exemple PVB, PVA) et leurs mélanges)) sont appliqués dans le but de dissoudre les particules. b) Grâce à l'utilisation d'agents tensioactifs (agents tensioactifs polaires et non polaires, agents tensioactifs ioniques, agents tensioactifs non ioniques comme par exemple du nonylphénol éthoxylé ou de l'alcool tridécylique éthoxylé, du stéarate de sodium ou du sulfate de naphtalène diisopropyl de sodium et du chlorure de triméthylammonium dodécylique), la mouillabilité des particules par le solvant peut être améliorée. c) Avec des agents de liquéfaction/dispersion, l'agglomération est évitée par répulsion électrostatique (milieu [aqueux] à base d'eau) ou répulsion stérique. Des agents de dispersion inorganiques dans un milieu à base d'eau sont, par exemple, à base de carbonate de sodium, de silicate de sodium, de borate de sodium et de pyrophosphate de tétrasodium. Des agents de dispersion organique sont de préférence du polyacrylate de sodium, du polyacrylate d'ammonium, du citrate de sodium, du succinate de sodium, du tartrate de sodium, du polysulfonate de sodium ou du citrate d'ammonium. D'autres agents de liquéfaction et de dispersion, qui sont de préférence utilisés dans le domaine de céramiques techniques sont basés sur des polyélectrolytes non alcalins, des esters d'acide carboxylique ainsi que des alcanolamines. Des exemples de polyélectrolytes puissants sont le sulfonate de polystyrène sodique (anionique) ou du chlorure de diméthyl- ammonium polybiallylique (cationique), des représentants de polyélectrolytes peu puissants sont l'acide polyacrylique (acide) ou le polyéthylène-imine (basique). Les propriétés d'une solution polyélectrolytique sont en grande partie déterminées par les interactions répulsives des groupes chargés de manière égale de la chaîne polymère. Des exemples supplémentaires d'agents de dispersion sont le H2O, le ROH, le C7H8 (toluène) et le C2HC13 (trichloroéthylène), qui évitent l'agglomération ou la floculation des particules de poudre en interagissant avec la surface de la poudre. d) Des liants/agents de floculation sont utili- sés pour augmenter la viscosité ou suspendre la sédimentation des particules. Par ailleurs, les liants peuvent améliorer la résistance mécanique du corps vert (ce qui est avantageux pour une coulée en coquille et une coulée sous pression). Il existe des liants colloïdaux (utilisés de préférence dans le domaine des céramiques traditionnelles) et des liants moléculaires (polymères : ioniques, cationiques et anioniques). Des exemples de liants synthétiques sont . l'alcool polyvinylique (PVA), le butyral polyvinylique (PVB), le méthacrylate poly- vinylique (PMA) et les polyacétaux. Des exemples de liants provenant d'une plante sont la cellulose, les cires, les huiles ou la paraffine. e) Des agents de plastification sont appliqués afin de diminuer la température de transformation d'un liant polymère jusqu'à des températures en-deçà de la température ambiante. Des exemples d'agents de plastification sont l'eau résiduelle, le PVB, le PMMA, les glycols légers (glycol de poly- éthylène (PEG), glycérol), les phtalates (phtalate dibutylique, DBP, phtalate benzylique, BBP) et d'autres. L'utilisation d'additifs dans la production de matériaux opto-céramiques doit - contraire- ment à la production de céramiques techniques classiques - être bien équilibrée de telle sorte que ces additifs soient soit totalement brûlés au cours du frittage soit au moins réduits jusqu'au minimum absolu. Sinon, les hautes exigences concernant la transparence (bonne transmission de la lumière visible et/ou de la lumière UV) des matériaux opto-céramiques ne pourront pas être satisfaites, du fait que des zones amorphes seraient formées, par exemple, au niveau des zones des joints des grains, ce qui pourrait entraîner une réfraction non souhaitée de la lumière et/ou d'un rayonnement infrarouge. Les additifs sont choisis conformément aux procédés de moulage utilisés. Pour un moulage par coulée, par exemple une coulée en barbotine ou une coulée sous pression, la charge de poudre est dispersée dans des liquéfiants appropriés. À cet effet, on utilise par exemple du Darvan , Dolapix , des acides polyaryliques, de l'oxalate d'ammonium (tel que du monohydrate), de l'acide oxalique, du sorbitol, du citrate d'ammonium ou d'autres. De plus, des additifs peuvent être utilisés afin de réduire la température de frittage. Pour des traitements de moulage thermoplastique, comme par exemple une coulée sous pression, des liants organiques du type polyoléfinique tels que HOSTAMOND de Fa. Clariant, ou des liants à désintégration catalytique tels que ceux du type CATAMOLD de Fa. BASF, sont appliqués à la poudre et homogénéisés d'une façon appropriée. Afin de retirer le liant du composant, du dioxyde de carbone (CO2) super- critique est utilisé. Dans du dioxyde de carbone fortement compressé et chauffé (T > 31 C et p > 74 bars), certains liants sont très solubles. Le composant peut ainsi être débarrassé du liant en un temps comparativement court. Cependant, il est problématique qu'il existe un risque de bulles ou de déchirures apparaissant dans le corps vert au cours de la dégazification, ce qui affecte négativement les propriétés mécaniques et optiques du composant. Dans le domaine des matériaux optocéramiques, les procédés de moulage suivants ont été examinés jusqu'à maintenant . 3.1 MOULAGE PAR COMPRESSION Dans le but d'étudier les effets du laser, Ikesue (J. Am. Ceram. Soc. 78, 1033) décrit par exemple la production de matériaux optocéramiques YAG dopés aux terres rares. Ici, la poudre à l'échelle du nanomètre qui a été transformée en granulés auparavant est préalablement moulée par compression uniaxiale, moyennant quoi des vitres sont formées. Le compactage élevé est obtenu par pression isostatique à froid consécutive. Une multitude de groupes de travail travaillent sur des procédés de moulage par compression pour la production de céramiques translucides et/ou transparentes. Par exemple, le document DE 101 95 586 T1 décrit la production d'opto-céramiques avec structure de pérovskite. Dans ce document : "... le matériau de poudre céramique est fabriqué en même temps qu'un liant jusqu'à une forme prédéterminée, de telle sorte qu'un comprimé en cru céramique soit obtenu...". Au niveau de l'étape de brûlage consécutive, le comprimé en cru céramique est de préférence intégré dans la poudre spécifique. Pour le traitement du matériau de poudre céramique jusque dans une forme prédéterminée, on utilise un liant. Selon un mode de réalisation décrit dans ce document, le moulage est effectué par compression à 2 000 kg/cm' (196 MPa) et conduit à la production de vitres d'un diamètre de 30 mm et d'une épaisseur de 1,8 mm. Les lentilles décrites dans ce document sont produites de telle sorte que des profils ronds soient placés sur les éléments de carreau du comprimé en cru par impression ou lamination avec un agent dopant. Les multiples formes rondes croissent jusqu'à une forme de lentille. Après stratification des éléments à un seul carreau pour obtenir un carreau et ensuite frittage, on obtient un carreau qui porte des lentilles qui sont soit incrustées dans le carreau soit situées au niveau de sa surface. L'ensemble des travaux connus sur les optocéramiques, faisant usage d'un moulage par compression, comprennent la fabrication de ce que l'on appelle un matériau en vrac sans tenir compte de la géométrie particulière de l'élément optique souhaité (par exemple le document DE 10 2004 004 259, A. Ikesue et Y.I. Aung ; Synthesis and Performance of Advanced Ceramic Lasers, J. Am. Ceram. Soc. 89[6] 1936 à 1944 (2006) et C. Huang et al., Preparation and Properties of non stoichiometric MgOnAl2O3 transparent ceramics, Chinese Journal of Materials Research, Vol. 20 N 1 (2006)). La fabrication des opto-céramiques pour l'application de ces géométries nécessaires par un procédé de moulage par compression n'a pas encore été décrite. L'inconvénient du moulage par compression est que d'une part des pressions relativement élevées doivent être appliquées, entraînant des déchirures dans le comprimé en cru. De ce fait, ceci peut affecter les propriétés mécaniques de l'élément optique présent après la production. D'autre part, la distribution de pression dans le corps vert n'est pas homogène si bien que les particules au centre du corps vert ne sont pas contractées autant que ces particules situées dans les zones externes du corps vert. De ce fait également, le procédé de frittage consécu- tif est également exécuté de manière non homogène. 3.2 MOULAGE PAR COULÉE Les documents JP 2092817 AA et JP 2283663 (Konoshima) décrivent la production de poudres d'oxyde d'yttrium et d'aluminium - avec ou sans dopage avec des éléments des terres rares et/ou du chrome - par précipitation et frittage subsé- quent sous vide pour obtenir des céramiques transparentes avec un additif à base de SiO2 pour une production de masse de céramique multi-composants de qualité optique. Le moulage du corps vert n'est pas décrit en détail. Le document JP 2003020288 A (Konoshima) ainsi que Ueda ("Scalable Ceramic Lasers for IFE Driver". Institute for Laser Science, Univ. of Electro-Communications, Japan-US Workshop ILE/ Osaka, 13 mars 2003) décrivent la production de céramiques YAG pouvant être obtenues grâce à un procédé de coulée en barbotine. Dans le document JP 2003020288 A, l'élément polycristallin cylindrique est relié à un barreau laser mono-cristallin après frittage. Le document US 2004/0159984 Al décrit l'application d'une coulée en barbotine pour la production de céramiques à base d'Y2O3. Une description détaillée du procédé de coulée en barbotine n'est pas décrite dans le document. L'inconvénient de la coulée en barbotine est que le corps moulé comprend une teneur élevée en liant qui doit être retirée par élimination de liant après coup. Ceci peut conduire à des déchirures dans le corps vert. La coulée de gel est une variante du moulage liquide, dans laquelle un faible pourcentage de liants polymérisables sont ajoutés à la barbotine céramique. De ce fait, des teneurs élevées en matériau solide peuvent être obtenues, tandis que la viscosité de la barbotine reste basse et on obtient des corps vert de géométrie stable qui sont fabriqués par coulée à pression moindre et à faible retrait à température ambiante, consolidation par polymérisation ( Dans le document J. Am. Ceram. Soc. 89, 1985 (Prof. Krell, Fraunhofer Institut für Keramische Technologien und Sinterwerkstoffe, IKTS), la production de céramiques transparentes à base d'Al2O3 est mentionnée. Ces céramiques présentent - par comparaison avec des éprouvettes pouvant être obtenues par des techniques de compression - une porosité réduite et, donc, une transparence améliorée, du fait que les particules librement mobiles s'agencent elles-mêmes au cours de la coulée de gel. Ceci conduit à une homogénéité élevée de la concentration en particules et, ainsi, à une transparence élevée des opto-céramiques obtenues grâce à ce processus de production. Les inconvénients du procédé de coulée de gel sont que le moule doit être isolé de l'air au cours de la gélification, du fait que la gélification serait sinon entravée. Ceci exige un grand apport d'énergie. Par ailleurs, il va y avoir des densités élevées de charge à l'intérieur de la barbotine, ainsi une teneur élevée en solide est nécessaire. Cette barbotine est difficile à produire. Clasen (Ber. DKG 82 (2005) N 13) décrit les avantages de l'électrophorèse dans la production de céramiques transparentes à partir d'oxyde de zirconium stabilisé de manière cubique. Le fait particulièrement avantageux est qu'on peut également utiliser à côté des poudres mono- modales des poudres à l'échelle du nanomètre avec des distributions granulométriques bimodales. Le contexte est l'indépendance de la mobilité des particules par rapport à leur granulométrie dans le champ électrique. On obtient ainsi des corps vert exempts de pores, homogènes, et très compactés. Néanmoins, les transmissions obtenues des matériaux pouvant être obtenus grâce au procédé décrit par Clasen sont insuffisantes ; le matériau ne convient ainsi pas à l'utilisation en tant qu'opta-céramiques. En particulier, l'utilisation de ce procédé pour des lentilles d'une épaisseur accrue est - en tant qu'une conséquence de la limitation des épaisseurs pouvant être obtenues ( Il est en variante possible d'effectuer un frittage dans des atmosphères particulières (He, hydrogène (sec ou humide) N2, Ar). Lors d'un frittage sous vide, il est nécessaire de prendre garde à ce que la croissance des particules ne devienne pas trop rapide et incontrôlée. Un objectif est de ne pas inclure un seul pore dans les particules. On peut y parvenir en choisissant des températures de frittage relativement basses. L'éprouvette peut toujours être opaque en raison de la densité élevée en pores, mais les pores sont fermés. 6. PRESSAGE ISOSTATIQUE À CHAUD (HIP) En appliquant par la suite un traitement HIP, la porosité fermée entre les joints des grains est pressée hors de la structure. Des conditions exemplaires sont des températures entre 1 500 C et 1 800 C, des pressions entre 100 MPa (1 000 bars) et 200 MPa (2 000 bars). Les temps de recuit compris entre 1 et 10 heures sont habituels (hors chauffage et refroidissement). On peut utiliser en tant qu'élément de chauffage, si nécessaire, du W ou du Mo et du graphite. On peut utiliser de l'argon en tant que gaz de mise sous pression. Afin d'éviter une dissolution de l'Ar à l'intérieur des joints des grains, par exemple, dans des régions vitreuses, l'éprouvette peut être enrobée ou incrustée dans la poudre spécifique. 7. TRAITEMENT THERMIQUE POSTÉRIEUR Les céramiques qui ont été soumises au traitement HIP peuvent être postérieurement traitées thermiquement si nécessaire. L'étape de traitement thermique postérieure est de préférence effectuée à l'air ou sous oxygène. Des conditions exemplaires sont de 1 à 48 heures à des températures allant jusqu'à 1 400 C. Afin d'éviter des solutions d'Ar à l'intérieur des joints des grains, par exemple dans des régions vitreuses, l'éprouvette peut être enrobée ou incrustée dans la poudre spécifique. Ce dernier peut - en fonction du matériau - éviter une coloration grâce à la réduction de matériau sur la surface ou la contamination de l'éprouvette par l'intermédiaire de composants de l'élément de chauffage présent à l'intérieur du four. En appliquant un stade particulier de traitement, lorsque l'éprouvette est à nouveau frittée après l'étape HIP, des lacunes d'oxygène et des impuretés de graphite qui ont été formées en raison de l'atmosphère à l'intérieur du four au cours de l'étape HIP sont retirées, et de ce fait la fine porosité intragranulaire est réduite. Ceci survient par l'intermédiaire de la croissance contrôlée des particules, qui a lieu de telle sorte que des joints de grains nouvellement construits croissent sur les régions des pores inclus dans les particules. À ce stade particulier du traitement, l'éprouvette est chauffée jusqu'à une température inférieure à la température HIP (par exemple 1 450 C) à une vitesse de chauffage constante et laissée à cette température à l'air pendant plusieurs heures. À la place d'un frittage sous vide et d'une étape HIP consécutive, le traitement combiné de pressage à chaud sous vide, c'est-à-dire un pressage à chaud uniaxial sous atmosphère de vide, peut être utilisé. Les processus de production connus depuis la technique, en particulier les étapes de moulage connues, ne permettent pas une production efficace et bon marché, et donc économique, d'opto-céramiques, tout en offrant simultanément une transparence élevée des opto-céramiques. Les inconvénients des procédés particuliers sont examinés ci-dessus. L'objet de la présente invention consiste donc à mettre à disposition un procédé rentable et efficace de production d'un élément optique, en particulier une lentille, consistant en une opto-céramique et/ou mettre à disposition un élément optique respectif. La présente invention est basée sur l'idée d'utiliser déjà au moins un moule à coupe de haute précision dans l'étape de procédé de moulage comprenant la production d'un corps vert de l'élément optique, de telle sorte que déjà dans cette étape de traitement la géométrie du corps vert soit adaptée à la forme souhaitée de l'élément optique. Ici, un moulage à coupe de haute précision signifie dans le contexte de la présente invention que la géométrie du comprimé en cru produit (corps vert avec forme avant frittage) est très proche de la forme définitive du corps fritté. Le corps obtenu après être passé dans les étapes de traitement 1 à 7 (trajet de céramisation) présente ce que l'on appelle ci-après la "forme brute". Le corps traité posté- rieurement par broyage, polissage, rodage, mais sans broyage chimique (produit fini) a la forme que l'on appelle ci-après "forme produit". Le corps vert à coupe de haute précision ainsi que la forme avant frittage produite par un procédé selon la présente invention correspondent dans son rapport d'aspect à la forme brute ainsi qu'à la forme produit. Cela signifie que la forme avant frittage et la forme brute ainsi que la forme produit sont liées les unes aux autres comme une image de forme équiangulaire et égale. Les étapes de traitement postérieures chronophages de la forme brute, habituellement exécutées par exemple avec des machines CNC, sont rarement nécessaires et dans l'idéal aucunement nécessaires. Le traitement postérieur de la forme brute est limité au polissage/ rodage, et si nécessaire à un broyage mineur. Il est possible que - en fonction du matériau et du procédé de production - le frittage ne se déroule pas de manière homogène, ce qui est dû, par exemple, à des gradients de densité à l'intérieur du corps vert et, donc un frittage différentiel. On préfère cependant que le rapport d'aspect n'ait qu'un écart, entre la forme avant frittage et la forme brute, pouvant aller jusqu'à environ 10 %, de manière davantage préférée allant jusqu'à environ 5 de manière toujours davantage préférée allant jusqu'à environ 2 %, et idéalement le rapport d'aspect n'ait un écart que d'environ 1 % de la forme avant frittage. Les volumes absolus de la forme avant frittage et de la forme brute peuvent cependant s'écarter significativement l'un de l'autre en fonction du procédé, de la densité de tassement et de la réactivité de la poudre choisis. Les taux de retrait volumiques peuvent représenter jusqu'à 75 % sur la base du volume du corps vert et sont habituellement supérieurs à 10 %. L'effort de broyage et de polissage de la forme brute est significativement réduit en raison du procédé de moulage ; idéalement, aucun broyage n'est nécessaire. L'abrasion de surface est minimisée. L'abrasion peut par exemple représenter 2 mm, de préférence 1 mm, de manière davantage préférée 0,5 mm, de manière préférée entre toutes 0,3 mm. Les spécifications ci-dessus concernant la différence forme produit/forme brute sont applicables dans le cas où le procédé est utilisé pour obtenir la lentille entière, c'est-à-dire lorsque les deux zones fonctionnelles sont produites en même temps. Dans le cas où le traitement ne peut produire qu'une seule zone fonctionnelle (par exemple une coulée centrifuge), la zone opposée doit tout d'abord être détourée (par exemple par broyage chimique). Dans ce cas, la lentille partiellement finie, dans laquelle une seule surface doit être postérieurement traitée dans un traitement de finition, est appelée forme produit. En outre, dans ce cas, les expressions "forme avant frittage", "forme brute" et "forme produit" comprennent respectivement le contour avant frittage de coupe de précision, le contour brut et le contour produit. De plus, des pressions modérées comprises entre 0,1 MPa et 50 MPa, de préférence entre environ 0,5 MPa et 25 MPa, de manière particulièrement préférée entre environ 1 MPa et 12 MPa, sont appliquées aux masses de poudre céramique. De ce fait, le corps vert acquiert des propriétés de base idéales aux étapes de procédé subséquentes, par exemple en ce qui concerne l'homogénéité et le compactage du corps vert, si bien que la céramique de l'élément optique à la fin du procédé de production comprend les propriétés optiques souhaitées. Par ailleurs, les moules utilisés soufrent uniquement d'une usure mineure en raison des pressions modérées ; et un matériau de moule rentable peut être utilisé, si bien que le procédé de production est rentable par comparaison avec par exemple la coulée sous pression. Le problème est par ailleurs résolu grâce à un procédé et un élément optique obtenu par le procédé respectif. L'élément optique obtenu par mise en oeuvre du procédé spécifié présente des propriétés optiques exceptionnellement bonnes et peut être produit simplement et de manière rentable ainsi qu'à un faible coût. Le procédé selon la présente invention rend possible un moulage à grand volume et/ou en parallèle pour parvenir à un compactage élevé avant frittage et ainsi des densités théoriques élevées à l'intérieur des céramiques, tandis que la teneur en liant est simultanément maintenue aussi basse que possible. Ainsi, une solution économique pour la production d'éléments optocéramiques, en particulier des lentilles, pour des applications domestiques industrielles est mise à disposition. La présente invention met pour la première fois à disposition un procédé pour la production d'opto-céramique de géométries définies, en particulier des géométries de lentille, qui est approprié de manière excellente à l'utilisation de géométries respectives. De ce fait, le traitement postérieur nécessaire des éléments optiques par broyage et polissage est minimisé. De façon particulièrement préférée, le procédé de moulage appliqué à l'intérieur de l'étape de moulage est sélectionné parmi une coulée en barbotine centrifuge ou une coulée à chaud. VERSION A : COULÉE EN BARBOTINE CENTRIFUGE À COUPE DE HAUTE PRÉCISION On a découvert avec surprise que dans une combinaison de coulée en barbotine céramique et de centrifugation d'une suspension stable dans un moule plastique, par l'intermédiaire de forces centrifuges simultanées et de l'énergie superficielle des parois capillaires à l'intérieur du matériau de moule, un corps vert stable de contre-dépouille peut être obtenu, lequel corps peut être fritté en une lentille transparente. La centrifugation à 300 à 10 000 tours par minute, de préférence 1 000 à 4 500 tours par minute, de préférence en particulier à 1 000 à 3 500 tours par minute correspond aux pres- sions modérées mentionnées ci-dessus sur la charge à l'intérieur du moule dues aux forces centrifuges. Comme matériau de moule, on peut utiliser les plastiques mentionnés ci-dessus ainsi que des céramiques ou d'autres matériaux inorganiques. Comme agent de démoulage habituel, on peut utiliser par exemple du nitrure de bore ou du graphite entre le moule et la coulée formée. Le côté interne du moule (fond) peut être concave, convexe, planaire ou d'une forme libre. L'avantage de la coulée en barbotine centrifuge est que les liquides présents dans les matériaux traités sont recueillis sur le dessus du corps vert et peuvent donc être facilement retirés. Il s'agit par ailleurs d'un traitement simple qui fonctionne très efficacement. À part cela, de nombreuses charges peuvent être introduites simultanément. EXEMPLE POUR LA PRODUCTION D'UNE OPTO-CÉRAMIQUE 30 À BASE DE ZrO2 PAR COULÉE EN BARBOTINE CENTRIFUGE Tout d'abord, les composants sont mélangés dans un broyeur à boulet pour la production de la barbotine de poudre céramique à l'échelle du nanomètre (35 % en poids), de solvant (51 % en poids de l'eau), de dispersant (5 % en poids d'un ester d'acide carboxylique), de liant (4 % en poids de PVA), de plastifiant (4,5 % en poids de glycérol, d'éthylèneglycol et de polyacrylate), d'agent antimousse (0,25 % en poids) et d'agent de surface (0,25 % en poids). Ensuite, la charge de poudre produite est trans- férée dans la centrifugeuse et est centrifugée à 3 000 tours par minute jusqu'à ce que la charge entière soit retombée sur le fond du moule plastique (PMMA), puis on poursuit la centrifugation pendant 15 minutes. Le démoulage et ensuite le brulage du liant se font à 700 C avec une vitesse de chauffage de 100 k/h et un temps de maintien de 8 h. Le frittage sous vide a lieu avec une vitesse de chauffage de 300 K/h jusqu'à 1 300 C et un temps de maintien de 10 h. Le pressage HIP est exécuté ensuite avec une vitesse de chauffage de 300 K/h jusqu'à 1 500 C et un temps de maintien de 10 h et une pression de 200 MPa. Puis un recuit postérieur est effectué à une température de 1 100 C à l'air avec une vitesse de chauffage de 150 K/min. EXEMPLE POUR LA PRODUCTION D'OPTO-CÉRAMIQUES À BASE Y2O3 PAR COULÉE EN BARBOTINE CENTRIFUGE : Une poudre de la composition chimique Y2O3 avec une surface spécifique de 20 m'/g et une granulométrie primaire d'environ 40 nm a été traitée pour obtenir une barbotine par addition de différentes proportions d'eau ainsi que d'additifs (liquéfiants et/ou liants, voir colonnes 4 à 7 dans le tableau ci-dessous, les spécifications sont données en % en poids) . 1 45 55 1 1 0 0 2 45 54 1 2 0 0 3 45 52 0 0 3 0 4 38 58 0 0 4 0 49 39 0 0 0 2 * Fa. Zschimmer & Schwartz Les barbotines ont été ensuite suffisamment 5 centrifugées dans une centrifuge de laboratoire Multifuge KR4 de Fa. Heraeus. Cette centrifuge atteint jusqu'à 400 tours par minute. L'éprouvette a été centrifugée à une vitesse de rotation d'environ 9 000 tours par minute au moyen d'un rotor à angle fixe, ceci correspond à une accélération centrifuge de 12 400 g (pour g = 9,81 m/s'). On a rempli 11,5 g de barbotine dans les récipients d'éprouvette vitreux en forme de tube à essai, le niveau de remplissage à 13 mm de diamètre était d'environ 60 mm. La pression exercée sur l'éprouvette était d'environ 10 MPa. Les fonds du moule avaient un contour de forme sphérique particulière. Au moment de la centrifugation, les particules solides se déposent au fond de la cuve, le liquide se décante. Ensuite, les corps sont séchés à 120 C pendant 10 h. L'élimination du liant a lieu à 500 C pendant 2 h. À la fin de l'expérience, on a obtenu des corps vert compactés et mécaniquement stables. Le diamètre, par exemple, était de 12,5 mm. L'éprouvette a ensuite été frittée puis soumise à un pressage isostatique à chaud. Le frittage a eu lieu dans une atmosphère de vide de 10-5 mbar, à 1 650 C pendant 2 h. Le pressage HIP a été accompli à 1 800 C, pendant 90 minutes à 200 MPa, et le gaz mis sous pression était de l'argon. L'éprouvette entière a abouti à des céramiques transparentes avec une transmission en ligne élevée d'au moins > 70 % de la limite théorique. VERSION B : COULÉE À CHAUD À COUPE DE HAUTE 15 PRÉCISION Le moulage par injection céramique basse pression (LP-CIM), également appelé coulée à chaud ou par injection à chaud basse pression, utilise de la paraffine ou des cires à point de 20 fusion bas pour la plastification de la poudre céramique. Au cours de la coulée à chaud, la charge est transférée dans le moule respectif avec la pression modérée mentionnée ci-dessus. On a découvert avec surprise que lorsque 25 l'on utilise une poudre céramique homogène pure de base en association avec des liants thermoplastiques appropriés (par exemple de la paraffine ou des cires) et des ingrédients tensioactifs, un corps vert avec une 30 distribution granulométrique homogène peut être obtenu. Au cours du dégazage des liants, il faut veiller à ce que des déchirures ou des bulles ne soient pas formées à l'intérieur du corps vert, ce qui affecterait négativement les propriétés mécaniques et optiques du composant. Ceci peut être obtenu grâce à l'exécution appropriée du traitement au cours du brûlage des liants et des ingrédients tensioactifs. Ainsi, un corps céramique à haute transparence peut être obtenu. La température du matériau rempli dans le moule à coulée à chaud est de préférence comprise entre 60 C et 110 C. La pression de remplissage est de préférence comprise entre environ 0,1 MPa et 5 MPa. EXEMPLE POUR LA PRODUCTION D'OPTO-CÉRAMIQUES À BASE DE ZrO2 PAR COULÉE À CHAUD : La poudre céramique à l'échelle du nanomètre est mélangée en même temps que le liant thermoplastique (mélange de 75 % en poids de paraffine et de 25 % en poids de cire à l'échelle du micromètre) et l'éther de polyglycol de siloxane d'ingrédient tensioactif (une couche moléculaire sur la surface particulaire) à 80 C dans un broyeur à boulet chauffé. La viscosité de la barbotine finale est de 2,5 Pa-s avec une teneur en matériau solide de 60 % en volume. La barbotine est ensuite directement acheminée dans le moule plastique avec une pression d'injection de 1 MPa (coulée à chaud). La coulée à partir du liant a lieu après démoulage au-delà du point de fusion de la cire utilisée, où environ 3 % en poids restent dans le comprimé en cru afin de fournir une stabilité dimensionnelle. Les liants et agents de surface toujours présents dans le comprimé en cru sont brulés au cours du traitement de frittage consécutif. Un frittage sous vide est accompli avec une vitesse de chauffage de 300 K/h jusqu'à 1 300 C et un temps de maintien de 10 h. Le pressage HIP est accompli avec une vitesse de chauffage de 300 K/min jusqu'à 1 500 C et un temps de maintien de 10 h à une pression de 200 MPa. Le recuit postérieur a lieu à une température de 1 100 C à l'air avec une vitesse de chauffage de 150 K/h. Dans un exemple préféré, des liquéfiants à chaîne courte et/ou des dispersants basés sur des polyélectrolytes, des esters d'acide carboxylique ou des alcanolamines sont utilisés si les procédés de coulée sont utilisés en tant que procédés de moulage afin de parvenir à une dispersion avantageuse des particules céramiques à l'échelle du nanomètre. De ce fait, une répulsion électrostatique et/ou stérique des nanoparticules peut être obtenue et une barbotine stable est obtenue. Il est avantageux si la teneur en dispersants est comprise entre environ 0,1 et 10 % en poids, de préférence entre environ 0,1 et 5 % en poids, de manière en outre préférée entre environ 0,1 et 3 % en poids. La dispersion a lieu en milieu aussi bien basique qu'acide. Il est généralement vrai que moins on a besoin de dispersant moins la quantité restant à l'intérieur de la céramique est considérée comme impureté. Dans les exemples A et B, les additifs utilisés sont ajustés précautionneusement dans les opto-céramiques - contrairement aux céramiques techniques, de telle sorte que ces additifs soient totalement brûlés au cours du frittage ou au moins maintenus à une quantité minimale, du fait que dans le cas contraire les transmissions extrêmement élevées ne pourraient pas être obtenues (problème de joints des grains). Dans le procédé de production selon la présente invention, on utilise de préférence des poudres basiques à l'échelle du nanomètre de haute pureté, avec une teneur totale de 50 ppm (ou moins) d'oxydes des éléments suivants : Zn, V, Ti, Pb, Mn, Ga, Cu et Cr. Les poudres présentent de préférence une teneur en oxydes mentionnés ci-dessus de 25 ppm ou moins. Par ailleurs, la teneur en métaux de transition selon un exemple préféré du procédé selon la présente invention à l'intérieur du matériau de base est inférieure à environ 250 ppm, en particulier de préférence inférieure à environ 125 ppm ; de manière davantage préférée inférieure à 75 ppm. Pour le procédé de production selon la présente invention, on préfère que des poudres avec des distributions granulométriques primaires et/ou des distributions granulométriques secondaires avec des valeurs d50 inférieures à 5 }gym soient utilisées, de préférence inférieures à 1 }gym, en particulier de préférence inférieures à 500 nm, de manière préférée entre toutes en particulier inférieures à 100 nm. Des densités habituelles de corps vert (hors portion organique, c'est-à-dire après brûlage des liants et des ingrédients tensioactifs) soient dans la plage de plus de 30 %, de préférence de plus de 40 %, en particulier de manière préférée de plus de 50 %, plus particulièrement de manière préférée de plus de 60 %, de manière particulièrement préférée entre toutes de plus de 70 % des densités théoriques. Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, un liant temporaire est utilisé dans l'étape de moulage, ce qui laisse des petits pores dans le comprimé en cru au cours du dégazage ; lesdits pores ont une taille de pore de préférence Le traitement selon la présente invention est applicable à tout type d'opto-céramiques actives ou passives basées, par exemple, sur des grenats (YAG, LuAG ou d'autres), des sesquioxydes (Y2O3r Lu2O3, Yb2O3 ou d'autres), du ZrO2 stabilisé de manière cubique, du HfO2r des spinelles, de l'AlON, de la pérovskite ou d'autres systèmes de matériau (mélange) avec une structure cristalline cubique. De même, des systèmes non cubiques d'opto-céramiques, comme par exemple l'Al2O3r peuvent être obtenus grâce à la mise en oeuvre des procédés selon la présente invention. De préférence, après l'étape de moulage, une étape de séchage est exécutée à des températures d'environ 25 C à 700 C pendant environ 1 h à 500 h, avec une vitesse de chauffage d'environ 5 K/min, de préférence avec une vitesse de chauffage d'environ 2,5 K/min, de manière particulièrement préférée avec une vitesse de chauffage d'environ 1 K/min. Cette étape de séchage est exécutée afin de retirer des liquides avant passage à des températures de frittage supérieures, du fait que sinon la céramique éclaterait au cours du frittage. L'étape de séchage est effectuée après la coulée en barbotine centrifuge ainsi qu'après la coulée à chaud. L'étape de moulage est toujours suivie par un traitement thermique tel que décrit dans la technique antérieure. Ces traitements sont en particulier un frittage à l'air, dans des atmosphères particulières (N2, 02, H2, He, Ar) ou de préférence sous vide, un pressage isostatique à chaud consécutif, un traitement thermique postérieur consécutif à l'oxygène ou à l'air pour une réoxydation de composants auparavant réduits. Une étape de frittage après le moulage et, si nécessaire, l'étape de séchage avec les conditions suivantes est particulièrement préférée . - sous un vide d'au moins 10-3 mbar (= 10-3 hPa), de préférence entre environ 10-5 à 10-6 mbar (= 25 105 à 10-6 hPa) - pendant un temps de frittage d'environ 1 à 50 heures à des températures comprises entre environ 1 400 C et environ 1 800 C. avec une vitesse de chauffage comprise entre 30 environ 2 et environ 40 K/min et une courbe de refroidissement caractéristique du four ou une vitesse de refroidissement d'environ 2 à 20 K/min. Le traitement de frittage est exécuté sous vide à des vitesses de chauffage rapides afin d'utiliser de possibles défauts de surface de la poudre et afin d'avoir une bonne activité de frittage. De ce fait, un relâchement des défauts aux températures inférieures est évité. De plus, des premiers agglomérats sont évités et, ainsi, une densité améliorée est obtenue. La vitesse de refroidissement est relativement basse, afin d'éviter des tensions au cours de la phase de refroidissement et, donc, afin d'éviter une formation de déchirure. Le frittage est de préférence suivi par une étape HIP à des pressions comprises entre environ 15 MPa (150 bars) et environ 300 MPa (3 000 bars), des températures comprises entre environ 1 500 C et environ 2 000 C et des temps de maintien d'environ 1 heure à environ 50 heures (hors vitesse de chauffage et de refroidissement) avec une vitesse de chauffage d'environ 2 à environ 20 K/min et une courbe de refroidissement caractéristique du four ou vitesse de refroidissement d'environ 2 à environ 15 K/min. Du W ou Mo ou graphite particulière- ment préférés sont utilisés en tant qu'éléments de chauffage. L'étape HIP est en outre de préférence exécutée dans une atmosphère inerte (par exemple argon ou azote). De manière analogue à l'étape de frittage, une vitesse de chauffage rapide est préférée au cours de l'étape HIP également, afin d'exploiter de possibles défauts de surface pour une bonne activité de frittage à l'intérieur de la poudre. Parailleurs, un relâchement des défauts aux températures inférieures et la formation de premiers agglomérats sont évités, si bien qu'une densité supérieure peut être obtenue. La vitesse de refroidissement est basse, afin d'éviter une tension et, ainsi, une formation de déchirure au cours du refroidissement. La géométrie à coupe de haute précision est enfin broyée jusque dans la forme définitive et polie. Les temps et les coûts de traitement sont significativement réduits en raison du faible besoin en abrasion de matériau. Dans le cas de géométries asphériques et de surfaces de forme libre, un traitement zonal final a lieu (CNC, polissage zonal). Il est également envisageable d'appliquer une couche de verre sur la lentille céramique a) avant et/ou b) après traitement final. Ceci permet soit a) une abrasion de matériau en principe plus simple et/soit b) un nouveau nivellement de l'irrégularité restante après polissage. Des couches de verre peuvent être parfaitement ajustées ou précipitées (par exemple par application du procédé de dépôt physique en phase gazeuse (PVD) ou de procédés de revêtement similaires) En variante au traitement postérieur de la céramique, le corps vert (c'est-à-dire avant le frittage), qui est bien plus mou par comparaison avec le corps céramique, peut être mécaniquement traité postérieurement. À côté de l'ajustement de la géométrie superficielle, des perçages ainsi que des évidements peuvent également être prévus. La rugosité de surface qui peut être obtenue après frittage et avant traitement postérieur est inférieure à environ 5 nm RMS (rugosité moyenne quadratique), de préférence inférieure à environ 2,5 nm RMS, de manière en outre préférée inférieure à environ 1 nm RMS et est calculée à partir de la moyenne des écarts quadratiques. La biréfringence accidentelle en tant que critère sensible de qualité de la lentille est inférieure à 100 nm/cm, de préférence inférieure à environ 50 nm/cm, en particulier de préférence inférieure à environ 10 nm/cm et de manière particulièrement préférée entre toutes inférieure à environ 5 nm/cm après l'achèvement du processus de production. Lorsque ces valeurs ne sont pas obtenues, elles peuvent, si néces- saire, être ajustées par un recuit postérieur respectif. Les conditions exemplaires sont un temps de recuit postérieur d'environ 1 à 48 heures à des températures allant jusqu'à 1 450 C. Les dimensions des lentilles selon un mode de réalisation préféré de l'élément optique selon la présente invention sont dans les plages suivantes : un diamètre inférieur à environ 200 mm, de préférence inférieur à environ 100 mm, de manière particulièrement préférée inférieur à environ 50 mm, de manière en outre préférée inférieur à environ 25 mm, de manière toujours en outre préférée inférieur à environ 10 mm, de manière en outre toujours préférée inférieur à environ 5 mm. Les lentilles présentent des épaisseurs inférieures à environ 100 mm, de préférence inférieures à environ 50 mm, de manière particulièrement préférée inférieures à environ 25 mm, de manière en outre préférée inférieures à environ 10 mm, de manière en outre préférée inférieures à environ 5 mm. Les lentilles peuvent présenter une grande diversité de contours de surfaces (concave, convexe, planaire, sphérique, cylindrique, forme libre). Le procédé de production selon la présente invention offre une approche économique avec une grande multitude de géométries, sont également ci-après des optiques monolithiques, des géométries complexes avec des surfaces planes, convexes, concaves, sphériques, asphériques et des surfaces de forme libre avec des fonctions de réfraction et de réflexion ainsi que des perçages, des contre-dépouilles, des bords, des évidements avec une fonction principalement mécanique pour des supports, le positionnement, la fixation, de telle sorte qu'une réduction du poids puisse être obtenue. Les lentilles et/ou les composants mono-lithiques sont appropriés à des applications dans un grand nombre de domaines comme les optiques domestiques (appareil photographique numérique, appareil photographique de téléphone cellulaire, etc.), des optiques industriels (objectif à grand format, microscopie, endos-copie, lithographie, stockage de données, etc.) et des optiques militaires (composants haute résistance, optiques de transmission IR, optiques de transmission UV-lumière visible & IR, etc.). REVENDICATIONS 1. Procédé pour la production d'un élément optique, en particulier d'une lentille, consistant en une opto-céramique, au moyen d'une étape de moulage, ladite étape de moulage comprenant la production d'un corps vert, et l'étape de moulage comprenant l'application d'au moins un moule à coupe de haute précision, caractérisé en ce que des pressions modérées comprises entre environ 0,1 MPa et 50 MPa, de préférence entre 0,5 MPa et 25 MPa, de manière particulièrement préférée entre environ 1 MPa et 12 MPa, sont appliquées soit au cours du remplissage de la poudre céramique dans le moule sur la charge de poudre soit sur la charge de poudre céramique qui est située dans le moule. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le procédé de moulage appliqué au cours de l'étape de moulage est sélectionné parmi une coulée en barbotine centrifuge ou une coulée à chaud. 3. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'opto-céramique obtenue au moyen dudit procédé comprend des grains uniques qui présentent une structure cristalline cubique. 4. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de base a une pureté telle que la teneur en impuretés est environ 5. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé de coulée appliqué en tant que procédé de moulage comprend l'application d'agents de surface à chaîne courte basée sur des polyélectrolytes, des esters d'acide carboxylique ou des alcanolamines en tant que liquéfiants et/ou dispersants. 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel la teneur en dispersants est comprise entre environ 0,1 et 10 % en poids, de préférence entre 0,1 et 5 % en poids, de manière en outre préférée entre 0,1 et 3 % en poids. 7. Procédé selon les revendications 5 et/ou 6, dans lequel la dispersion a lieu aussi bien dans un milieu basique que dans un milieu acide. 8. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au cours d'une coulée en barbotine centri- fuge, des liants colloïdaux et/ou moléculaires (polymères : ioniques, cationiques et anioniques) et/ou des liants synthétiques (par exemple de l'alcool polyvinylique (PVA), du butyral polyvinylique (PVB), du méthacrylate polyvinylique (PMA) et/ou des liants provenant de plantes (par exemple la cellulose)) sont utilisés, lesdits liants laissant de petits pores à l'intérieur du comprimé en cru lors d'un dégazage, lesditspores étant de préférence plus petits qu'environ 100 nm, de préférence plus petits qu'environ 75 nm, de préférence particulièrement plus petits qu'environ 50 nm. 9. Procédé selon une ou plusieurs des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'au cours d'une coulée à chaud, des paraffines, des cires, des condensats, des polyoléfines, des polybutyraux ou des polyalcools sont utilisés en tant que liants. 10. Procédé selon les revendications 8 et/ ou 9, caractérisé en ce que la quantité de liants dans la barbotine est environ 11. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que la masse de céramique ou la barbotine de céramique comprend des additifs de frittage au cours du moulage. selon qu'on 12. Procédé caractérisé en ce tifs de frittage de éthyle (TEOS), des alcalino-terreux (par du HfO2 et/ou du ThO2. la revendication 11, utilise en tant qu'addil'orthosilicate de tétra- fluorures alcalins ou exemple LiF, MgF2) et/ou 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 et/ou 12, caractérisé en ce 30 que la teneur en additifs de frittage dans la barbotine est comprise entre 1 et 10 % en poids. qu'après l'étape de 25 également frittage suivantes moulage, et si nécessaire après l'étape de séchage, une étape de est exécutée selon les conditions 14. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'après l'étape de moulage, on exécute une étape de séchage à des températures comprises vitesse de chauffage d'environ 2,5 K/min, manière particulièrement préférée avec 10 vitesse de chauffage d'environ 1 K/min. 15. Procédé selon la revendication 14, dans lequel le corps vert présente une densité théorique (TD) après l'étape de séchage de 50 % TD, de préférence de 60 % TD, de manière 15 davantage préférée de 70 % TD. 16. Procédé selon les revendications 14 et/ou 15, caractérisé en ce que la teneur en liquide du corps vert après l'étape de séchage est d'environ 17. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce - sous une atmosphère de vide d'au moins 10-3 mbar (= 10-3 hPa), de préférence entre environ 30 10-5 à 10 6 mbar (= 10-5 - 10 6 hPa) ; entre environ 500 heures, d'environ 5 25 C et 700 C pendant environ 1 à avec une vitesse de chauffage K/min, de préférence avec une de uneavec un temps de frittage d'environ 1 à 50 heures à des températures comprises entre environ 1 400 C et environ 1 800 C, avec une vitesse de chauffage comprise entre environ 2 à environ 40 K/min et une courbe de refroidissement caractéristique du four ou une vitesse de refroidissement d'environ 2 à 20 K/min. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'une étape HIP (pressage isostatique à chaud) suit l'étape de frittage, caractérisé en ce que les pressions sont comprises entre environ 15 MPa (150 bars), et environ 300 MPa (3 000 bars), les températures sont comprises entre environ 1 500 C et environ 2 000 C et les temps de maintien sont compris entre environ 1 heure et 50 heures (hors vitesse de chauffage et de refroidissement) avec une vitesse de chauffage d'environ 2 à environ 20 K/min et une courbe de refroidissement caractéristique du four ou une vitesse de refroidisse-ment comprise entre environ 2 et environ 15 K/min. 19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel l'élément de chauffage est du W ou du Mo 25 ou du graphite. 20. Procédé selon une ou plusieurs des revendications 18 ou 19, caractérisé en ce que l'étape HIP est exécutée dans une atmosphère inerte (par exemple argon ou azote). 30 21. Procédé selon une ou plusieurs des revendications 18 à 20, dans lequel après l'étape HIP, un recuit postérieur est effectuépendant entre environ 6 et 48 heures à l'air à une température comprise entre environ 1 300 C et 1 450 C. 22. Procédé selon la revendication 21, dans lequel la vitesse de chauffage et/ou de refroidissement est comprise entre 2 K/min et environ 15 K/min, de préférence jusqu'à environ 5 K/min, de manière particulièrement préférée entre 2 K/min et 3 K/min. 23. Élément optique produit par le procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes.