FR 2907461 A1 20080425 FR 0707047 A 20071008 DESCRIPTION La présente invention concerne une graisse lubrifiante qui est destinée à être principalement utilisée dans des joints homocinétiques universels, en particulier des joints sphériques ou des joints tripodes, qui sont utilisés dans les organes de transmission des véhicules à moteur. Les mouvements des composants dans les joints homocinétiques (JH) sont complexes avec une combinaison de roulement, de coulissement ou de glissement et de rotation. Quand les joints sont soumis à un couple, les composants sont chargés en même temps, ce qui peut non seulement provoquer une usure sur les surfaces de contact des composants, mais également une fatigue sur le contact de roulement et des forces de friction significatives entre les surfaces. L'usure peut engendrer une défaillance des joints et les forces de friction peuvent provoquer du bruit, des vibrations et une dureté ou rudesse (BVD) dans l'organe de transmission. Les BVD sont normalement mesurés en déterminant les forces axiales générées dans un JH de type plongeant. Idéalement les graisses utilisées dans les joints homocinétiques nécessitent non seulement de réduire l'usure, mais doivent également avoir un faible coefficient de friction pour réduire les forces de friction et pour réduire ou empêcher les BVD. Les joints homocinétiques disposent également de soufflets d'étanchéité faits en un matériau élastomère qui ont habituellement une forme de soufflet, une de leurs extrémités étant reliée à la partie extérieure du JH et l'autre extrémité à l'arbre de liaison ou de sortie du JH. Le soufflet retient la graisse dans le joint et laisse la poussière et l'eau à l'extérieur. La graisse doit non seulement réduire l'usure et la friction et empêcher le début prématuré de la fatigue du contact de roulement dans un JH, mais elle doit également être compatible avec le matériau élastomère dont est fait le soufflet. Autrement, il se produit une dégradation du matériau du soufflet qui provoque une défaillance prématurée du soufflet, ce qui permettrait la fuite de la graisse et finalement la défaillance du JH. Les deux types principaux de matériaux employés pour les soufflets de JH sont le caoutchouc polychloroprène (le CR) et 2907461 2 l'élastomère thermoplastique (le TPE), en particulier l'élastomère thermoplastique de copolymère à séquence éther-ester (TPC-ET). Les graisses de JH typiques possèdent des huiles de base qui sont des mélanges d'huiles minérales naphténiques (cycles saturés) et paraffiniques 5 (chaînes saturées linéaires et ramifiées). Des huiles synthétiques peuvent également être ajoutées. On sait que lesdites huiles de base possèdent une grande influence sur la détérioration (gonflement ou rétrécissement) des soufflets tant de CR que de TPC-ET. Tant les huiles de base minérales que synthétiques extraient les plastifiants et autres agents protecteurs solubles dans les huiles des matériaux 10 des soufflets. Les huiles minérales paraffiniques et les huiles de base synthétiques avec des poly-a-oléfines (PAO) diffusent très peu dans les soufflets particulièrement faits dans des matériaux de caoutchouc provoquant un rétrécissement, mais par ailleurs les huiles minérales naphténiques et les esters synthétiques diffusent dans les matériaux des soufflets et agissent comme des 15 plastifiants et peuvent provoquer un gonflement. L'échange des plastifiants ou des compositions de plastifiants pour l'huile minérale naphténique peut réduire significativement les performances des soufflets, en particulier aux basses températures, et peut provoquer une défaillance des soufflets par fissuration à froid, résultant finalement en une défaillance du JH. Si un gonflement ou un 20 adoucissement significatif se produit, l'aptitude maximum à haute vitesse du soufflet est réduite du fait d'une faible stabilité à la vitesse et/ou d'une expansion radiale excessive. Afin de résoudre les problèmes ci-dessus mentionnés, le document US 6 656 890 B1 suggère une combinaison d'huiles de base spéciales comprenant de 25 10 à 35 % en poids d'une ou de plusieurs poly-a-oléfine(s), de 3 à 15 % en poids d'un ou de plusieurs ester(s) organique(s) synthétique(s), de 20 à 30 % en poids d'une ou de plusieurs huile(s) naphténique(s), le restant de la combinaison étant une ou plusieurs huile(s) paraffinique(s), et, en outre, un épaississant à savon de lithium, et un modificateur de friction sans soufre, qui peut être un complexe d'organo-molybdène, et un dithiophosphate de molybdène, et un dialkyldithiophosphate de zinc et d'autres additifs tels que des inhibiteurs de la corrosion, des 2907461 3 antioxydants, des additifs extrême pression, et des agents d'adhésivité. Cependant, le coefficient de friction et l'usure des compositions de graisses selon le document US 6 656 890 B1 tels que mesurés par des tests SRV (abréviation de l'expression allemande Schwingungen, Reibung, Verschlei(3) doivent être améliorés. 5 Il est par conséquent l'objet de la présente invention de fournir une composition de graisse, principalement pour une utilisation dans les joints homocinétiques, qui possède une bonne compatibilité avec des soufflets faits en élastomère thermoplastique ou en caoutchouc, et qui produise également une faible usure et une faible friction quand elle est utilisée dans un JH. 10 Ledit objet ou but de la présente invention est résolu par une composition de graisse à utiliser dans les joints homocinétiques comprenant a) une composition d'huile de base ; et b) au moins un composé de molybdène trinucléaire, de préférence de 0,25 % en poids à 5 % en poids, de manière davantage préférée de 0,3 % en poids 15 à 3 % en poids, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse, ayant la formule Mo3SkL,,Qz' (I) 20 dans laquelle L sont des ligands choisis indépendamment ayant des groupes organo possédant un nombre suffisant d'atomes de carbone pour rendre le composé soluble ou dispersible dans l'huile, n est de 1 à 4, k varie de 4 à 7, Q est choisi dans le groupe des composés donateurs d'électrons neutres tels que les amines, les alcools, les phosphines et les éthers, et z se situe dans une plage de 0 à 25 5 et comprend des valeurs non stoechiométriques ; c) au moins un épaississant à base d'un dérivé d'urée. La présente invention concerne une composition de graisse destinée à être employée dans les joints homocinétiques comprenant a) une composition d'huile de base ; 30 b) au moins un composé de molybdène trinucléaire, ayant la formule 2907461 4 Mo3SkL,,Qz' dans laquelle L sont des ligands choisis indépendamment ayant des groupes organo possédant un nombre suffisant d'atomes de carbone pour rendre le 5 composé soluble ou dispersible dans l'huile, n est de 1 à 4, k varie de 4 à 7, Q est choisi dans le groupe des composés donateurs d'électrons neutres tels que les amines, les alcools, les phosphines et les éthers, et z se situe dans une plage de 0 à 5 et comprend des valeurs non stoechiométriques ; c) au moins un épaississant à base d'un dérivé d'urée. 10 De plus, la composition de graisse selon l'invention est également caractérisée en ce que : - l'épaississant à base d'un dérivé d'urée est choisi dans le groupe comprenant des composés de diurée et/ou de polyurée et des mélanges desdits composés avec des épaississants à base de calcium ; 15 - elle comprend en outre au moins un dithiophosphate de zinc, un dithiocarbamate de molybdène et/ou un dithiophosphate de molybdène ; - la quantité de dithiophosphates de zinc, de dithiophosphates de molybdène et/ou de dithiocarbamates de molybdène est dans une plage de 0,1 % en poids à 5 % en poids, par rapport à la quantité totale de la composition de 20 graisse ; - le pourcentage en poids ajouté, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse, de chacun des dithiophosphates de zinc, des dithiophosphates de molybdène et/ou des dithiocarbamates de molybdène est essentiellement identique ; 25 - elle comprend en outre un agent comprenant au moins un agent antioxydation, un inhibiteur de la corrosion, un agent anti-usure, une cire, un modificateur de la friction et/ou un agent pour pressions extrêmes (agent EP) ; - elle comprend de 50 % en poids à 98,9 % en poids de la composition d'huiles de base, de 0,1 % en poids à 5 % en poids d'au moins un composé de 30 molybdène trinucléaire, de 1 % en poids à 25 % en poids d'au moins un 2907461 5 épaississant à base d'un dérivé d'urée, dans chaque cas par rapport à la quantité totale de la composition de graisse ; - elle comprend de 70 % en poids à 92 % en poids de la composition d'huile de base, de 0,3 % en poids à 2 % en poids du au moins un composé de 5 molybdène trinucléaire, de 4,5 % en poids à 20 % en poids du au moins un épaississant à base de dérivé d'urée, de 1,5 % en poids à 3,5 % en poids d'au moins un dithiocarbamate de molybdène, de 0,5 % en poids à 3 % en poids du au moins un dithiophosphate de zinc, et de 0,5 % en poids à 2 % en poids d'au moins une cire ; 10 - le pourcentage en poids ajouté, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse, de composés de molybdène trinucléaire est essentiellement identique au pourcentage en poids ajouté de chacun du dithiophosphate de zinc, du dithiophosphate de molybdène et/ou du dithiocarbamate de molybdène ; 15 - le pourcentage en poids ajouté, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse, de composés de molybdène trinucléaires est 4 à 10 fois inférieur au pourcentage en poids de la quantité totale des dithiophosphates de zinc, des dithiophosphates de molybdène et/ou des dithiocarbamates de molybdène ajoutés ; 20 - le coefficient de friction de coulissement ou de glissement est au maximum de 0,08. Le nombre d'atomes de carbone présents dans le composé de molybdène trinucléaire parmi tous les ligands, groupes organo est d'au moins 21 atomes de carbone, de préférence d'au moins 25, de manière davantage préférée d'au moins 25 30, et de manière préférée entre toutes d'au moins 35. Les composés de molybdène trinucléaires pouvant être employés dans la présente invention sont décrits dans le document US 6 172 013 B1, dont la description fait partie intégrante de la présente invention par référence. La présence d'au moins 0,25 % en poids du composé de molybdène trinucléaire selon l'invention est préférée et 30 réduit de manière significative le coefficient de friction ainsi que l'usure quand il est employé dans le JH. 2907461 6 En tant que composition d'huile de base selon la présente invention, il peut être employé de préférence une composition d'huile de base telle que décrite dans le document US 6 656 890 B1, dont la description fait partie intégrante de la présente description par référence. Cependant, il peut être employé toute autre 5 sorte de compositions d'huiles de base, en particulier un mélange d'huiles minérales, un mélange d'huiles synthétiques ou un mélange d'une combinaison d'huiles minérales et d'huiles synthétiques. La composition d'huiles de base doit posséder de préférence une viscosité cinématique d'environ 32 à environ 250 mm2/s à 40 C et d'environ 5 à environ 25 mm2/s à 100 C. Les huiles 10 minérales sont choisies de préférence dans le groupe comprenant au moins une huile naphténique et/ou au moins une huile paraffinique. Les huiles synthétiques pouvant être employées dans la présente invention sont choisies dans un groupe comprenant au moins une poly-a-oléfine (PAO) et/ou au moins un ester organique synthétique. L'ester organique synthétique est de préférence un dérivé 15 de l'acide di-carboxylique ayant des sous-groupes à base d'alcools aliphatiques. Les alcools aliphatiques ont de préférence des chaînes de carbones primaires linéaires ou ramifiées ayant de 2 à 20 atomes de carbone. L'ester organique synthétique est de préférence choisi dans un groupe comprenant l'acide bis(2-éthylhexylester) sébacique ( sébacate de dioctyle (DOS)), l'acide bis(2- 20 éthylhexylester) adipique ( adipate de dioctyle (DOA)), et/ou l'acide bis(2- éthylhexylester) azélaïque ( azélate de dioctyle (DOZ)). Si de la poly-a-oléfine est présente dans la composition d'huile de base, les poly-a-oléfines sont choisies de préférence ayant une viscosité d'environ 2 à environ 40 centistokes à 100 C. Les huiles naphténiques choisies pour les 25 compositions d'huiles de base présentent de préférence une viscosité d'environ 20 à environ 150 mm2/s à 40 C, alors que si des huiles paraffiniques étaient présentes dans la composition d'huiles de base, les huiles paraffiniques présentent de préférence une viscosité d'environ 25 à environ 170 mm2/s à 40 C. Selon la présente invention, la composition de graisse comprend au moins 30 un épaississant à base d'un dérivé d'urée. L'épaississant à base d'un dérivé d'urée employé selon la présente invention peut être également un épaississant à base 2907461 7 d'un complexe d'urée, qui est défini comme un mélange d'au moins un épaississant à base d'un dérivé d'urée avec au moins un autre épaississant qui n'est pas un épaississant à base d'un dérivé d'urée. Les épaississants à base d'un complexe d'urée particulièrement préférés selon la présente invention sont des 5 mélanges d'au moins un épaississant à base d'un dérivé d'urée avec au moins un épaississant à base de calcium et/ou de lithium et/ou un épaississant complexe. En tant qu'épaississant de type dérivé d'urée dans la présente invention, on utilise particulièrement un épaississant à base d'urée fabriqué par l'entreprise Kyodo Yushi Co., Ltd., Tokyo, Japon, comme défini dans le document US 10 5 589 444. L'épaississant à base d'urée est de préférence un produit de la réaction d'au moins une amine aliphatique organique avec au moins un isocyanate de phényle organique. Cependant, l'épaississant à base d'urée n'est pas limité à des produits spécifiques et peut être également, par exemple, un composé de diurée et/ou un composé de polyurée. 15 Des exemples de composés de diurée comprennent ceux obtenus à partir de la réaction d'une monoamine avec un composé de diisocyanate. Des exemples de diisocyanates utiles comprennent le phénylène-diisocyanate, le diphénylènediisocyanate, le phényldiisocyanate, le diphénylméthanediisocyanate, l'octadécanediisocyanate, le décanediisocyanate, et l'hexanediisocyanate. Des 20 exemples de monoamines utiles comprennent l'octylamine, la dodécylamine, l'hexadécylamine, l'octadécylamine, l'oliylamine, l'aniline, la t-toluidine, et la cyclohexylamine. Les composés de diurée spécialement préférés sont les composés obtenus par réaction du diisocyanate de 4,4'-méthylènediphényle (MDI) avec l'octadécylamine. 25 Des exemples de composés de polyurée utiles comprennent ceux obtenus à partir d'une réaction d'une diamine avec un composé de diisocyanate. Des exemples de composés utiles de diisocyanate comprennent ceux employés pour la formation des composés de diurée ci-dessus mentionnés, alors que des exemples de diamines utiles comprennent l' éthylènediamine, la propanediamine, la 30 butanediamine, 1'hexanediamine, l'octanediamine, la phénylènediamine, la tolylènediamine, et la xylènediamine. Les exemples préférés entre tous 2907461 8 d'épaississants à base de dérivés de type urée comprennent ceux obtenus par la réaction d'arylamine telle que l'aniline ou la p-toluidine, la cyclohexylamine ou un mélange de celles-ci avec un diisocyanate. Le groupe aryle dans le composé de diurée possède de préférence 6 ou 7 atomes de carbone. 5 Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'épaississant à base d'un dérivé d'urée est choisi dans le groupe comprenant des épaississants à base de complexes d'urée. Les épaississants à base de complexes d'urée sont définis en tant que mélange d'au moins un épaississant à base d'un dérivé d'urée avec un autre type d'épaississant, en particulier des épaississants à base de 10 calcium. Un mélange d'un épaississant à base d'un dérivé d'urée tel que défini ci-dessus avec au moins un épaississant à base de complexe de calcium et/ou un épaississant à base de calcium (épaississants à base de calcium) est particulièrement préféré en tant qu'épaississant à base d'un complexe d'urée selon la présente invention. 15 Dans le sens de la présente invention, un épaississant à base de calcium (savon) est un produit de la réaction d'au moins un acide gras avec de l'hydroxyde de calcium. De préférence, l'épaississant peut être un simple savon à base de calcium constitué à partir d'acide 12-hydroxy stéarique ou à partir d'autres acides gras similaires ou mélanges de ceux-ci ou d'esters de méthyle de ces acides. 20 Autrement, il peut être employé un épaississant à base de complexe de calcium (savon) constitué par exemple à partir d'un mélange d'acides gras à chaînes longues avec un mélange d'acides carboxyliques à chaînes courtes et/ou moyennes. On peut cependant utiliser des mélanges de tous les épaississants mentionnés ci-dessus. 25 L'épaississant à base d'un dérivé d'urée peut être présent dans la composition de graisse selon l'invention en une quantité d'environ 1 % en poids à environ 25 % en poids, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse, de manière préférée entre toutes, en une quantité d'environ 3 % en poids à environ 11 % en poids, par rapport à la quantité totale de la composition de 30 graisse. 2907461 9 Dans un autre mode de réalisation de la présente invention, la composition de graisse selon l'invention comprend en outre au moins un dithiophosphate de zinc, un dithiocarbamate de molybdène et/ou un dithiophosphate de molybdène en tant qu'un ensemble d'additifs. De préférence, la quantité de dithiophosphates de 5 zinc, de dithiophosphates de molybdène et/ou de dithiocarbamates de molybdène est d'environ 0,1 % en poids à environ 7 % en poids, de préférence à environ 5 % en poids, de manière davantage préférée d'environ 0,3 % en poids à environ 2 % en poids, par rapport, dans chaque cas, à la quantité totale de la composition de graisse. De manière préférée entre toutes, le poids en pourcentage ajouté par 10 rapport à la quantité totale de la composition de graisse, de chacun des dithiophosphates de zinc, des dithiophosphates de molybdène et/ou des dithiocarbamates de molybdène est essentiellement identique. Dans un tel mode de réalisation de la présente invention, la quantité des dithiophosphates de zinc, des dithiophosphates de molybdène et/ou des dithiocarbamates de molybdène est 15 de préférence d'environ 0, 4 % en poids, 0,5 % en poids, 0,6 % en poids, et/ou 0,7 % en poids, dans chaque cas par rapport à la quantité totale de la composition de graisse. Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'autre composé contenant du molybdène est choisi dans le groupe comprenant des 20 dithiocarbamates de molybdène et/ou des dithiophosphates de molybdène. L'au moins un dithiophosphate de molybdène (MoDTP) et/ou dithiocarbamate de molybdène (MoDTC) est de préférence présent dans la composition de graisse selon la présente invention en une quantité d'environ 0,3 % en poids, de manière davantage préférée d'environ 0,5 % en poids, de manière préférée entre toutes 25 d'environ 1,5 % en poids, à environ 3,5 % en poids, de manière préférée entre toutes environ 3 % en poids, dans chaque cas par rapport à la quantité totale de la composition de graisse. Cependant, n'importe quel autre composé contenant du molybdène peut être présent dans la composition de graisse selon la présente invention en tant que composant c), parmi lesquels les composés à base de 30 molybdène organique sont préférés. La composition de graisse selon la présente invention peut contenir un ou plusieurs MoDTC et/ou MoDTP, et en particulier 2907461 10 des mélanges de ceux-ci. Le MoDTP selon la présente invention possède la formule générale suivante : 5 dans laquelle X ou Y représente S ou O et chacun de R1 à R4 y compris peut être le même ou différent et chacun représente un groupe alkyle primaire (chaîne linéaire) ou secondaire (chaîne ramifiée) ayant de 6 à 30 atomes de carbone. Le MoDTC selon la présente invention possède la formule générale 10 suivante : [(R5)(R6)N-CS-S]2-Mo2OmSä (III) dans laquelle R5 et R6 représentent chacun indépendamment un groupe alkyle 15 ayant de 1 à 24, de préférence de 3 à 18 atomes de carbone ; m a une valeur de 0 à 3 et n a une valeur de 4 à 1, pour autant que m + n = 4. La composition de graisse comprend, dans l'ensemble d'additifs, au moins un additif à base de composé de zinc, de manière davantage préférée un additif à base de composé de zinc en une quantité d'environ 0,1 % en poids à environ 20 3,5 % en poids, de préférence à environ 2,5% en poids, de manière davantage préférée d'environ 0,5 % en poids à environ 2,0 % en poids, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse. L'additif à base de composé de zinc préféré entre tous est choisi dans le groupe comprenant au moins un parmi les dithiophosphates de zinc (ZnDTP) et/ou les dithiocarbamates de zinc (ZnDTC), et 25 les ZnDTP sont préférés entre tous. Le dithiophosphate de zinc est de préférence choisi dans le groupe du dialkyldithiophosphate de zinc ayant la formule générale suivante : 2907461 11 (R7O)(R8O)SP-S-Zn-S-PS(OR9)(OR10) (IV) dans laquelle chacun de R7 à R10 y compris peut être le même ou différent et chacun représente un groupe alkyle primaire ou secondaire parmi lesquels on 5 préfère entre tous les groupes alkyle primaires ayant de 1 à 24, de préférence de 3 à 20, de manière préférée entre toutes de 3 à 5 atomes de carbone. En particulier, des effets excellents peuvent être espérés si les substituants R7, R8, R9 et R10 représentent une combinaison de groupes alkyles primaires et secondaires, chacun ayant de 3 à 8 atomes de carbone. 10 Le dithiocarbamate de zinc peut être de préférence choisi à partir du dialkyldithiocarbamate de zinc ayant la formule générale suivante : 15 dans laquelle R11, R12, R'3, et R14 peut être le même ou différent et chacun représente un groupe alkyle primaire ou secondaire ayant de 1 à 24 atomes de carbone ou un groupe aryle ayant de 6 à 30 atomes de carbone. En ajoutant au moins un additif à base de composé de zinc à la composition de graisse selon l'invention, le coefficient de friction ainsi que 20 l'usure dans le JH sont en outre réduits de manière significative. Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, la composition de graisse peut en outre comprendre un agent comprenant au moins un agent antioxydation, un inhibiteur de la corrosion, un agent anti-usure, une cire, un modificateur de la friction, et/ou des agents extrême-pression ou pour pressions 25 extrêmes (agents EP), qui peuvent également faire partie de l'ensemble d'additifs. Ainsi, l'ensemble d'additifs peut comprendre non seulement des dithiophosphates 2907461 12 de zinc, des dithiocarbamates de molybdène et/ou des dithiophosphates de molybdène, mais aussi les agents susmentionnés. L'agent EP est de préférence un polysulfure sans métal ou un mélange de celui-ci, par exemple des agents d'ester de méthyle d'acide gras sulfurisé ayant de 5 préférence une viscosité d'environ 25 mm2/s à 40 C, qui est présent de préférence en une quantité d'environ 0,1 à environ 3 % en poids, de préférence de 0,3 à environ 2 % en poids, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse. La quantité totale de soufre inactif de l'agent EP à température ambiante est d'environ 8 à environ 50 % en poids, de préférence à environ 45 % en poids. La 10 quantité de soufre actif telle que mesurée selon ASTM D1662 peut atteindre jusqu'à environ 1 % en poids, de préférence jusqu'à environ 8 % en poids à 100 C, et de préférence jusqu'à environ 20 % en poids à 140 C, le pourcentage en poids étant par rapport à la quantité de l'agent EP lui-même. Ces agents EP présentent d'excellents effets pour ce qui est de la prévention du frottement par 15 contact des composants internes des JH. Si la teneur en soufre dépasse la limite supérieure définie ci-dessus, elle peut favoriser le début d'une fatigue de contact par roulement et l'usure des composants métalliques de contact, ce qui peut conduire à la dégradation du matériau du soufflet du JH. En tant qu'agent anti-oxydation, la composition de graisse de la présente 20 invention peut comprendre une amine, de préférence une amine aromatique, de manière davantage préférée une phényl-a-naphthylamine ou une di-phénylamine ou des dérivés de celles-ci. L'agent anti-oxydation est employé pour prévenir la détérioration de la composition de graisse associée à l'oxydation. La composition de graisse selon la présente invention peut se situer dans une plage d'environ 0,1 à 25 environ 2 % en poids, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse, d'un agent antioxydant afin d'inhiber la dégradation par oxydation de la composition d'huile de base, ainsi que pour allonger la durée de vie de la composition de graisse, prolongeant ainsi la durée de vie du JH. Typiquement, la dernière opération avant l'assemblage du JH est un lavage 30 pour retirer les résidus de l'usinage, et il est donc nécessaire que la graisse absorbe toutes les traces de l'eau restante et empêche que l'eau ne provoque une corrosion 2907461 13 et des effets affectant négativement les performances du JH, et donc un inhibiteur de la corrosion est nécessaire. En tant qu'inhibiteur de la corrosion, la composition de graisse selon la présente invention peut comprendre au moins un sel métallique ou dimétallique choisi dans le groupe se composant des sels 5 métalliques de cires oxydées, des sels métalliques de sulfonates de pétrole, spécialement préparés en sulfonant des composants d'hydrocarbures aromatiques présents dans des fractions des huiles lubrifiantes, et/ou des sels métalliques de sulfonates aromatiques d'alkyle, tels que les acides sulfoniques de dinonylnaphthalène, les acides sulfoniques d'alkylbenzène, ou les acides 10 sulfoniques d'alkylbenzène superbasiques. Des exemples des sels métalliques comprennent les sels de sodium, les sels de potassium, les sels de calcium, les sels de magnésium, les sels de zinc, les sels d'ammonium quaternaire, les sels de calcium étant préférés entre tous. Les sels de calcium des cires oxydées assurent également un excellent effet. On préfère spécialement, en tant qu'inhibiteur de la 15 corrosion, le sébacate disodique. Les agents anti-usure selon la présente invention préviennent un contact métal sur métal en ajoutant des composés de formation de films pour protéger la surface soit par absorption physique soit par réaction chimique. Des composés de ZnDTP peuvent être également employés en tant qu'agents anti-usure. En tant 20 qu'agents anticorrosion selon la présente invention on utilise de préférence des sels de sulfonate de calcium, de préférence en une quantité d'environ 0,5 à environ 3 % en poids, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse. En tant qu'un composé de cire, la composition de graisse de la présente invention peut comprendre toute sorte de cires, de préférence des cires grasses, 25 connues dans l'état de l'art pour être utilisées dans une composition de graisse ou des mélanges de celles-ci, parmi lesquelles les cires de lignite, notamment les cires de lignite ester étant un produit de réaction d'au moins une cire de lignite acide avec un ester, et les cires de polyoléfine, y compris les cires de lignite et/ou de polyoléfine micronisées, ou les mélanges de celles-ci, sont préférés entre tous. 30 Les cires de lignite dans le sens de la présente invention comprennent de préférence des esters d'acide gras en C22-C34 et éventuellement des alcools de cire 2907461 14 ayant de 24 à 28 atomes de carbone. Des esterspeuvent être présents dans la cire de lignite selon la présente invention en une quantité dans une plage d'environ 35 % en poids à environ 70 % en poids. En outre, des acides gras libres ainsi que des alcools de cire libres et des résines de lignite peuvent être présents. Les cires 5 de lignite utiles sont proposées, par exemple, par l'entreprise Clariant GmbH, 86005 Augsbourg, Allemagne, spécialement, les cires de lignites proposées et commercialisées sous le nom commercial "Licowax". Les cires de polyoléfine pouvant être utilisées dans le sens ou le cadre de la présente invention sont spécialement les cires de polypropylène et/ou de polyéthylène ou des mélanges de 10 celles-ci, comprenant également des cires de polyoléfine modifiées, obtenues notamment par copolymérisation d'éthylène avec des comonomères utiles tels que des esters de vinyle ou l'acide acrylique. La cire a de préférence une viscosité d'au moins environ 50 mPa*s à 100 C, de manière d'avantage préférée d'au moins environ 100 mPa*s à 100 C, et de manière préférée entre toutes d'au moins 15 environ 200 mPa*s à 100 C, mesurée selon DIN 53 018. La cire utilisée dans la composition de graisse peut être fournie sous la forme d'une poudre ou de flocons, et est ajoutée à la composition de graisse avec une longue période d'agitation, de préférence à des températures élevées, notamment à des températures d'environ 80 C à environ 100 C. 20 Des modificateurs classiques de la friction employés dans la présente invention tels que les amides d'acides gras et les phosphates d'amines grasses ont été employés dans les graisses et dans d'autres lubrifiants pendant de nombreuses années (voir par exemple les modificateurs décrits dans Klamann, Dieter- Lubricants , Verlag Chemie GmbH 1983, l è' édition, chapitre 9.6). Leur rôle 25 est de procurer au lubrifiant une friction stable mais non nécessairement faible dans une large plage de conditions de fonctionnement. Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, la composition de graisse selon l'invention comprend d'environ 50 % en poids à environ 98,9 % en poids de la composition d'huile de base, d'environ 0,1 % en 30 poids à environ 5 % en poids d'au moins un composé de molybdène trinucléaire, d'environ 1 % en poids à environ 25 % en poids d'au moins un épaississant à base 2907461 15 d'un dérivé d'urée. De manière davantage préférée, la composition de graisse selon la présente invention comprend d'environ 55 % en poids à environ 98,1 % en poids, de préférence à environ 97,8 % en poids, de manière davantage préférée à environ 92,8 % en poids, de manière préférée entre toutes à environ 92,5 % en 5 poids de la composition d'huile de base, d'environ 0,1 % en poids à environ 5 % en poids, de préférence d'environ 0,3 % en poids à environ 2 % en poids, du composé de molybdène trinucléaire, d'environ 1 % en poids à environ 25 % en poids de l'épaississant à base d'un dérivé d'urée, d'environ 0,5 % en poids à environ 15 % en poids d'au moins un épaississant à base d'un complexe de 10 calcium, d'environ 0,1 % en poids à environ 5 % en poids d'au moins un ZnDTP, d'environ 0,1 % en poids à environ 5 % en poids d'au moins un MoDTP, et d'environ 0,1 % en poids à environ 5 % en poids d'au moins un MoDTC. Un épaississant à base d'un dérivé d'urée peut être présent d'environ 5 à environ 20 % en poids. On préfère entre toutes une composition de graisse comprenant 15 d'environ 70 % en poids, de préférence d'environ 80 % en poids, à environ 92 % en poids, de préférence à environ 92,4 % en poids, de manière davantage préférée à environ 92,7 % en poids, de la composition d'huile de base, d'environ 0,3 % en poids à environ 2 % en poids, de préférence d'environ 1,2 % en poids d'au moins un composé de molybdène trinucléaire, d'environ 4,5 % en poids à environ 20 % 20 en poids, de préférence à environ 11 % en poids, d'au moins un épaississant à base de dérivé d'urée, d'environ 1,5 % en poids à environ 3,5 % en poids d'au moins un dithiocarbamate de molybdène, d'environ 0,5 % en poids à environ 3 % en poids d'au moins un dithiophosphate de zinc, et d'environ 0,5 % en poids à environ 2 % en poids d'au moins une cire. En outre, on ajoute de préférence de 25 0,3 % en poids à environ 2 % en poids d'un additif EP. De préférence, la composition de graisse selon la présente invention est caractérisée en ce que le pourcentage en poids ajouté, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse, de composés de molybdène trinucléaires, est substantiellement identique au pourcentage en poids de chacun du dithiophosphate 30 de zinc, du dithiophosphate de molybdène et/ou du dithiocarbamate de molybdène ajoutés. Les composés mentionnés ci-avant peuvent également être composés de 2907461 16 différents dithiophosphates de zinc, de dithiophosphates de molybdène et/ou de dithiocarbamates de molybdène, et, ainsi, ils peuvent présenter un mélange de différents dithiophosphates de zinc, de dithiophosphates de molybdène et/ou de dithiocarbamates de molybdène. A des fins de clarification, on note que l'identité 5 substantielle du pourcentage en poids du composé de molybdène trinucléaire ou de mélanges de ces composés ajoutés fait référence à chacun des composés ajoutés, et non à des mélanges des différents composés mentionnés. Dans un autre mode de réalisation préféré de la présente invention, la composition de graisse est caractérisée en ce que le pourcentage en poids ajouté, par rapport à la quantité 10 totale de la composition de graisse, de composé de molybdène trinucléaire ou de mélanges de différents composés de molybdène trinucléaires est 4 à 10 fois inférieur au pourcentage en poids de la totalité du dithiophosphate de zinc, du dithiophosphate de molybdène et/ou du dithiocarbamate de molybdène ajoutés. Si, par exemple, dans la composition de graisse, 2 % en poids de dithiophosphate(s) 15 et 1 % en poids de dithiocarbamate(s) de molybdène sont présents ainsi que 0,5 % en poids d'un composé de molybdène trinucléaire, alors, le pourcentage en poids du composé de molybdène trinucléaire ajouté est 6 fois inférieur au pourcentage en poids de dithiophosphate(s) de zinc et de dithiocarbamate(s) de molybdène ajoutés. Il faut remarquer que le dithiophosphate de zinc, le dithiophosphate de 20 molybdène et/ou le dithiocarbamate de molybdène peuvent également être présents sous la forme de mélanges desdits composés ayant différentes formules structurelles. En outre, la composition de graisse selon la présente invention possède un coefficient de friction de coulissement ou de glissement non supérieur à 0,08, tel 25 que mesuré avec un test SRV. Meilleur mode de réalisation de l'invention Afin de déterminer l'effet de la réduction du coefficient de friction ainsi 30 que de l'usure par la composition de graisse selon l'invention, des tests SRV sont réalisés en employant un testeur SRV de chez Optimol Instruments. Des 2907461 17 spécimens inférieurs à disque plat faits en acier à roulements standard 100Cr6 de chez Optimol Instruments Prüftechnik GmbH, Westendstrasse 125, Munich, correctement nettoyés en employant un solvant sont préparés et mis en contact avec la composition de graisse à examiner. Le test SRV est un test industriel 5 standard et il est particulièrement pertinent pour l'essai de graisses pour JH. Le test se compose d'un spécimen de bille supérieur d'un diamètre de 10 mm fait en acier à roulements standard 100Cr6 ayant un mouvement de va-et-vient en charge sur le spécimen inférieur du disque plat ci-dessus mentionné. Dans les tests de simulation de joints tripodes une fréquence de 7 Hz (pour les exemples Dl et D2 10 uniquement) et 40 Hz respectivement, avec une charge appliquée de 200 N a été appliquée pendant 60 minutes (y compris le rodage) ou 3 heures (pour les exemples Dl et D2 uniquement) à 80 C, ou 40 C (exemples Dl et D2 uniquement). La course a été de 0,5 mm (pour les exemples Dl et D2 uniquement), 1,5 mm et de 3,0 mm, respectivement. Les coefficients de friction 15 obtenus ont été enregistrés par ordinateur. Pour chaque graisse, la valeur rapportée est une moyenne de quatre données (deux données pour les exemples Dl et D2) à la fin des tests en quatre séries ou deux séries respectivement (deux séries avec une course de 1,5 mm et deux séries avec une course de 3,0 mm à l'exception des exemples Dl et D2 avec deux séries avec une course de 0,5 mm). L'usure est 20 mesurée au moyen d'un profilomètre et d'un planimètre numérique. En employant le profilomètre, il peut être obtenu un profil de la section transversale au milieu des surfaces usées. La zone (S) de cette section transversale peut être mesurée en employant le planimètre numérique. Le niveau d'usure est évalué par V = SI, dans laquelle V est le volume de l'usure et I est la course. La vitesse de l'usure (Wr) est 25 obtenue par Wr = V/L [ m3/m], dans laquelle L est la distance totale de coulissement dans les tests. Pour le rodage, celui-ci est commencé avec une charge appliquée de 50 N pendant 1 minute dans les conditions mentionnées ci-dessus. Par la suite, la charge appliquée est augmentée pendant 30 secondes de 50 N jusqu'à 200 N. 2907461 18 Ensuite, la force de soudage exercée sur les JH avec une composition de graisse différente est mesurée selon un test EP bear 4 bail selon le standard IP-239 (Energy Institute, Londres, Royaume-Uni). Les substances suivantes sont employées dans les compositions de graisses 5 examinées : Composition d'huiles de base (mélange d'huiles) Les compositions d'huiles de base employées possèdent une viscosité 10 cinématique d'environ 32 à environ 250 mm2/s à 40 C et d'environ 5 à environ 25 mm2/s à 100 C. Deux mélanges d'huiles de base sont utilisés dans la présente invention. Le mélange d'huile de base A est un mélange d'une ou de plusieurs huile(s) naphténique(s) dans une plage d'environ 10 à environ 60 % en poids, d'une ou de plusieurs huile(s) paraffinique(s) dans une plage d'environ 30 à 15 environ 80 % en poids et d'une ou de plusieurs poly-alpha-oléfine(s) (PAO) dans une plage d'environ 5 à environ 40 % en poids, par rapport à la quantité totale du mélange d'huiles. Le mélange d'huiles A ne contient pas d'ester synthétique organique, alors que le mélange d'huiles B contient du DOS dans une plage d'environ 2 à environ 10 % en poids par rapport à la quantité totale du mélange 20 d'huiles. Les huiles naphténiques sont choisies avec une plage de viscosité d'environ 20 à environ 180 mm2/s à 40 C, les huiles paraffiniques d'environ 25 à environ 400 mm2/s à 40 C, et les PAO d'environ 6 à environ 40 mm2/s à 100 C. 25 Composé de molybdène tri-moléculaire (TNMoS) Le composé de molybdène tri-moléculaire employé dans la composition de graisses selon la présente invention est un composé de molybdène trinucléaire contenant du soufre et commercialisé sous la marque C9455B par Infineum 30 International Ltd., Royaume Uni. Sa structure est définie dans le document US 6 172 013 B1. 2907461 Autres composés de molybdène Il est employé un dithiophosphate de molybdène (MoDTP) commercialisé 5 sous la marque Sakuralube 300 (S-300) par Asahi Denka Co. Ltd., Japon, ayant la formule chimique 2-éthylhexyl dithiophosphate de molybdène, dilué avec de l'huile minérale. En outre, il est employé un dithiocarbamate de molybdène (MoDTC) commercialisé sous la marque Sakuralube 600 (S-600) à l'état solide, produit par Asahi Denka Co. Limited, Japon. 10 Additif de composé de zinc En tant qu'additifs de composé de zinc, il est employé le ZnDTP commercialisé par Infineum International Ltd., Oxfordshire, Royaume-Uni, sous 15 la marque C9425, celui-ci étant un dialkyldithiophosphate de zinc avec des groupes alkyles primaires et/ou secondaires, notamment ayant de 3 à 8 atomes de carbone, de préférence ayant de 4 à 5 atomes de carbone, dilué avec de l'huile minérale. 20 Épaississant L'épaississant à base d'urée ("épaississant" dans les exemples) fabriqué par l'entreprise Kyodo Yushi Co., Ltd., Tokyo, Japon, est employé comme défini dans le document US 5 589 444 (ci-après dénommé épaississant), et est un produit 25 de réaction du diisocyanate de 4,4'-méthylènediphényle avec l'octadécylamine. En outre, on utilise un épaississant à base d'un complexe de calcium (épaississant à base de composé de calcium) qui est un produit de la réaction de l'hydroxyde de calcium avec deux acides carboxyliques, l'un ayant une chaîne courte de carbones d'une longueur de 2 à 5 atomes de carbone et l'autre ayant une 30 chaîne longue de carbones d'une longueur de 16 à 20 atomes de carbone, dans lequel le rapport de la chaîne courte par rapport à la chaîne longue est de 1:2 à 1:5. 19 2907461 20 Des exemples ayant des mélanges contenant un épaississant à base d'urée ainsi qu'un épaississant à base d'un complexe de calcium, par conséquent, comprenant un épaississant à base d'un complexe d'urée selon la définition de la présente invention. Cire En tant que composé de cire, une cire de lignite grasse commercialisée par Clariant GmbH, Augsbourg, Allemagne, sous le nom commercial "Licowax OP", 10 étant une cire de lignite ester, partiellement saponifiée, avec un point de goutte d'environ 100 C (DIN 51 801/1 ou ASTM D 127) et une viscosité d'environ 300 mPa*s à 120 C (DIN 53 018) est utilisée ("cire de lignite" dans les exemples). 15 Inhibiteur de la corrosion En tant qu'un inhibiteur de la corrosion, on utilise le sébacate disodique. Agent anti-oxydation 20 En tant qu'un agent anti-oxydation (anti-oxydant), une diphénylamine avec des groupes butyle et/ou octyle est utilisée, commercialisée par Ciba Specialty Chemicals, Suisse, sous le nom commercial "L57" (Irganox L57). 25 Additif EP En tant qu'un agent EP, un composé organique sulfurisé (polysulfure de di- t-butyle) commercialisé sous le nom commercial C9002 par Infineum International Ltd., Oxfordshire, Royaume-Uni, avec une quantité de soufre inactif 30 d'environ 45 % ("additif EP" dans les exemples) à température ambiante (20 C ou 25 C) et une quantité de soufre actif à 100 C d'environ 5 % en poids, et à 5 2907461 21 140 C d'environ 15 % en poids, le pourcentage en poids étant par rapport à la quantité d'agent EP lui-même, est utilisé. Tout d'abord, les avantages de la composition de graisse selon la présente invention ont été examinés en mesurant le coefficient de friction et la force de 5 soudage. Six compositions différentes de graisses ont été produites, énumérées dans le tableau 1 : Tableau 1 Composition de Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple graisse Al A2 A3 A4 A5 A6 % en poids) TNMoS 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 ZnDTP 0,5 0,5 0,5 - 0,5 0,5 MoDTP 0,5 0,5 0,5 - 0,5 MoDTC 0,5 0,5 0,5 0,5 - Épaississant à base 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 de complexe de calcium Mélange d'huiles 87 90 88 85 85 85 Épaississant L 8 8 8 8 8 8 Les résultats des mesures par SRV du coefficient de friction ainsi que des 10 mesures de la force de soudage des exemples Al à A6 peuvent être dérivés de la figure 1. L'exemple A2 ne contient aucun épaississant à base de complexe de calcium et/ou aucun épaississant à base de calcium, et, par conséquent, il ne comprend pas d'épaississant à base d'un complexe d'urée, alors que les autres exemples comprennent un épaississant à base d'un composé d'urée. En outre, les 15 quantités de l'ensemble d'additifs ainsi que la composition de ceux-ci sont modifiées dans les exemples Al à A6. Le coefficient de friction de l'exemple Al est inférieur à 0,06 et est le coefficient de friction le plus faible mesuré dans lesdites séries de tests. Le coefficient de friction de l'exemple A2 est supérieur à 0,08 et est le coefficient de friction mesuré le plus élevé. En outre, les coefficients 2907461 22 de friction des exemples A4 et A5 sont de même légèrement plus élevés que les coefficients de friction des exemples Al, A3 et A6. On peut déduire des mesures des coefficients de friction que l'addition d'un ensemble d'additifs contenant au moins un ZnDTP, au moins un MoDTP, et au moins un MoDTC donne les valeurs 5 les plus faibles pour le coefficient de friction. En outre, l'addition d'au moins un ZnDTP ainsi que d'au moins un MoDTP, de préférence en combinaison les uns avec les autres (voir exemple A6) est préférée. On peut déduire des mesures de la force de soudage sur la figure 1(b) que la force de soudage de l'exemple Al ainsi que de l'exemple A5 est plus élevée 10 que la force de soudage ou de soudure mesurée pour les autres exemples. Par conséquent, la composition de graisse selon l'exemple Al montre les meilleures valeurs non seulement pour le coefficient de friction, mais également pour ce qui concerne la force de soudage et par conséquent présente une bonne performance pour une extrême pression. 15 Dans une autre série de tests, la quantité de TNMoS ainsi que la composition de l'ensemble d'additifs sont modifiées. Trois compositions de graisses ont été préparées selon le tableau 2. Tableau 2 Composition de graisse Exemple Exemple Exemple (% en poids) B1=A1 B2 B3 TNMoS 0,5 1,0 0,1 ZnDTP 0,5 1,0 0,1 MoDTP 0,5 1,0 0,1 MoDTC 0,5 1,0 0,1 Épaississant à base de complexe 3,0 3,0 3,0 de calcium Mélange d'huiles 87 85 88,6 Épaississant 8 8 8 20 Dans tous les exemples Bl à B3, la quantité d'épaississant demeure inchangée, alors que la quantité du composé de TNMoS ainsi que les composants 2907461 23 de l'ensemble d'additifs ont été modifiés à 0,1 % en poids, à 0,5 % en poids et à 1,0 % en poids, respectivement, dans chaque cas par rapport à la quantité totale de la composition de graisse. Les résultats des mesures par SRV par rapport au coefficient de friction ainsi que par rapport à la force de soudage peuvent être 5 observés sur ou déduits de la figure 2. L'exemple B1 (=Al) possède le coefficient de friction le plus faible et la force de soudage la plus élevée, et, par conséquent, présente une très bonne performance d'extrême pression par comparaison aux exemples B2 et B3. En outre, la réduction de la quantité du composé de TNMoS ainsi que des 10 composants de l'ensemble d'additifs à des valeurs d'environ 0,1 % en poids résulte clairement en une augmentation du coefficient de friction et en une diminution de la force de soudage. Par conséquent, au moins environ 0,25 % en poids du composé de TNMoS ainsi qu'au moins un parmi les ZnDTP, les MoDTP et les MoDTC doivent être présents de préférence dans la composition de graisse. 15 Dans une troisième série de tests, il est étudié l'effet de l'addition d'un épaississant à base de composé de calcium ajouté à quatre compositions de graisses Cl à C4 conformément au tableau 3. Tableau 3 Composition de graisse Exemple Exemple Exemple Exemple (% en poids) C l =A 1 C2=A2 C3 C4 TNMoS 0,5 0,5 0,5 0,5 ZnDTP 0,5 0,5 0,5 0,5 MoDTP 0,5 0,5 0,5 0,5 MoDTC 0,5 0,5 0,5 0,5 Épaississant à base de 3,0 1,5 15 complexe de calcium Mélange d'huiles 87 90 88,5 75 Épaississant 8 8 8 8 20 L'exemple C2 est identique à l'exemple A2. On peut déduire des mesures par SRV du coefficient de friction ainsi que de la mesure de la force de soudage 2907461 24 ou de soudure (voir figure 3) que l'addition de 3 % en poids d'épaississant à base de composé de calcium a eu pour résultat des valeurs les plus faibles du coefficient de friction et une force de soudage supérieure à 3 000 N. La force de soudage est particulièrement accrue en ajoutant 15 % en poids d'épaississant à 5 base de complexe de calcium conformément à l'exemple C4, et, cependant, le coefficient de friction est également accru à des valeurs d'environ 0,08. Cette troisième série de tests indique que la quantité d'épaississant à base de complexe de calcium employé dans la composition de graisse peut être d'environ 0,5 % en poids à environ 20 % en poids, de préférence à environ 15 % en poids, constituant 10 ainsi un épaississant à base d'un composé d'urée avec l'épaississant. Des compositions de graisse davantage préférées sont les compositions de graisse dont la liste est proposée dans le tableau 4. Tableau 4 Composition de graisse Exemple Exemple (% en poids) D l D2 TNMoS 0,5 0,5 ZnDTP 1,0 2,0 MoDTC 2,5 2,5 Cire de lignite 1,0 1,0 Inhibiteur de la corrosion 0,2 0,2 Anti-oxydant 0,5 0,5 Additif EP 0,5 Mélange d'huiles 88,3 86,8 Epaississant 6 6 15 Tel que ceci peut être observé à partir de la figure 4, le coefficient de friction de l'exemple D2 est inférieur à 0,05, et même inférieur au coefficient de friction de l'exemple Cl. En outre, l'usure de l'exemple D2 n'est pas détectable (figure 5). Par conséquent, l'addition d'un additif EP ainsi que l'augmentation de la quantité de ZnDTP conduisent à une composition de graisse avec des propriétés 20 grandement préférées, lorsqu'elles comprennent Dl et D2. 5 2907461 25 En résumé, la composition de graisse selon la présente invention possède une influence significative avantageuse sur le coefficient de friction et sur l'usure, conduisant à une bonne performance aux pressions extrêmes ainsi qu'à une bonne performance des BVD des JH. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. REVENDICATIONS 1. Composition de graisse destinée à être employée dans les joints homocinétiques comprenant a) une composition d'huile de base ; b) au moins un composé de molybdène trinucléaire, ayant la formule Mo3 SkLnQz' dans laquelle L sont des ligands choisis indépendamment ayant des groupes organo possédant un nombre suffisant d'atomes de carbone pour rendre le 10 composé soluble ou dispersible dans l'huile, n est de 1 à 4, k varie de 4 à 7, Q est choisi dans le groupe des composés donateurs d'électrons neutres tels que les amines, les alcools, les phosphines et les éthers, et z se situe dans une plage de 0 à 5 et comprend des valeurs non stoechiométriques ; c) au moins un épaississant à base d'un dérivé d'urée. 15 2. Composition de graisse selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'épaississant à base d'un dérivé d'urée est choisi dans le groupe comprenant des composés de diurée et/ou de polyurée et des mélanges desdits composés avec des épaississants à base de calcium. 3. Composition de graisse selon la revendication 1, caractérisée en ce 20 qu'elle comprend en outre au moins un dithiophosphate de zinc, un dithiocarbamate de molybdène et/ou un dithiophosphate de molybdène. 4. Composition de graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la quantité de dithiophosphates de zinc, de dithiophosphates de molybdène et/ou de dithiocarbamates de molybdène est dans 25 une plage de 0,1 % en poids à 5 % en poids, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse. 5. Composition de graisse selon la revendication 4, caractérisée en ce que le pourcentage en poids ajouté, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse, de chacun des dithiophosphates de zinc, des dithiophosphates de 2907461 27 molybdène et/ou des dithiocarbamates de molybdène est essentiellement identique. 6. Composition de graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un agent comprenant au 5 moins un agent anti-oxydation, un inhibiteur de la corrosion, un agent anti-usure, une cire, un modificateur de la friction et/ou un agent pour pressions extrêmes (agent EP). 7. Composition de graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend de 50 % en poids à 98,9 % en poids de la composition d'huiles de base, de 0,1 % en poids à 5 % en poids d'au moins un composé de molybdène trinucléaire, de 1 % en poids à 25 % en poids d'au moins un épaississant à base d'un dérivé d'urée, dans chaque cas par rapport à la quantité totale de la composition de graisse. 8. Composition de graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend de 70 % en poids à 92 % en poids de la composition d'huile de base, de 0,3 % en poids à 2 % en poids du au moins un composé de molybdène trinucléaire, de 4,5 % en poids à 20 % en poids du au moins un épaississant à base de dérivé d'urée, de 1,5 % en poids à 3,5 % en poids d'au moins un dithiocarbamate de molybdène, de 0,5 % en poids à 3 % en poids du au moins un dithiophosphate de zinc, et de 0,5 % en poids à 2 % en poids d'au moins une cire. 9. Composition de graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le pourcentage en poids ajouté, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse, de composés de molybdène trinucléaire est essentiellement identique au pourcentage en poids ajouté de chacun du dithiophosphate de zinc, du dithiophosphate de molybdène et/ou du dithiocarbamate de molybdène. 10. Composition de graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le pourcentage en poids ajouté, par rapport à la quantité totale de la composition de graisse, de composés de molybdène trinucléaires est 4 à 10 fois inférieur au pourcentage en poids de la quantité totale 2907461 28 des dithiophosphates de zinc, des dithiophosphates de molybdène et/ou des dithiocarbamates de molybdène ajoutés. 11. Composition de graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le coefficient de friction de coulissement ou de 5 glissement est au maximum de 0,08.