FR 2909578 A1 20080613 FR 0610741 A 20061208 1 La présente invention concerne un procédé d'étalonnage d'un ensemble mécanique comprenant : - un support ; - un organe mobile par rapport au support suivant une course, et - un capteur de mesure de la position de l'organe mobile par rapport au support. Ce procédé s'applique notamment aux ensembles de palpage montés sur des machines de meulage de verres optiques, tels que décrites par exemple dans la demande EP-A-1 310 326. io Plus généralement, l'invention s'applique à tout ensemble mécanique comprenant un organe mobile par rapport à un support dont le déplacement par rapport au support est mesuré à l'aide d'un capteur de mesure de référence. L'ensemble de palpage décrit dans EP-A-1 310 326 comprend deux 15 palpeurs mobiles en translation par rapport à un support de lentille, sensiblement parallèlement à un axe de rotation de la lentille. Lors du procédé de palpage, les palpeurs sont amenés respectivement au contact de la face avant et de la face arrière de la lentille afin de mesurer les positions des faces avant et arrière du verre et son 20 épaisseur. A cet effet, la position de chaque palpeur est déterminée par un capteur de mesure comprenant généralement un codeur rotatif. Ainsi, le mouvement linéaire des palpeurs est transformé en un mouvement rotatif de l'axe du codeur. Le codeur est conçu pour avoir une réponse linéaire lors du 25 déplacement du palpeur suivant sa course. Toutefois, le faux rond de l'axe du codeur, le faux rond de la poulie éventuellement montée sur l'axe de codeur, les défauts d'alignement du mécanisme transmettant la position du palpeur au codeur, les défauts de mouvement du palpeur qui n'avance pas nécessairement parallèlement à l'axe de lentille, conduisent à réduire la 30 précision de la mesure par le capteur de mesure. De manière générale, la tolérance souhaitée pour obtenir des verres optiques avec une qualité suffisante est de l'ordre du dixième de millimètre, voire de cinq centièmes de millimètres, ce qui n'est pas le cas avec les 2909578 2 ensembles actuels. Cette tolérance s'applique notamment pour la position d'un biseau ou d'une rainure sur la tranche du verre, ou pour effectuer des perçages traversants ou borgnes à travers le verre. Un but de l'invention est donc d'obtenir un procédé d'étalonnage d'un 5 ensemble mécanique, notamment d'un ensemble de palpage de verres optiques, qui permette d'augmenter la précision de la mesure réalisée par l'ensemble mécanique à moindre coût. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'étalonnage du type précité, caractérisé en ce le procédé comprend : to -une étape de calibration comportant les phases suivantes : • déplacement d'un organe de calibration conjointement avec l'organe mobile le long de la course ; • mesure de la position de l'organe de calibration par un capteur de référence de précision supérieure à celle du capteur de mesure lors de 15 son déplacement ; et • détermination de paramètres de définition d'une fonction de correction de la position mesurée par le capteur de mesure, sur la base de l'association entre une pluralité de valeurs mesurées par le capteur de mesure et une pluralité de valeurs correspondantes mesurées par le capteur 20 de référence lors du déplacement conjoint de l'organe de calibration et de l'organe mobile ; -au moins une étape de mesure comportant les phases suivantes : • déplacement de l'organe mobile le long de sa course ; • mesure de la position de l'organe mobile à l'aide du capteur de 25 mesure ; • calcul d'une position corrigée de l'organe mobile sur la base de la position mesurée à l'aide du capteur de mesure et de la fonction de correction déterminée à l'étape de calibration. Le procédé selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des 30 caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - la phase de détermination comprend l'établissement d'un tableau associant pour chaque valeur mesurée par le capteur de mesure, une valeur 2909578 3 correspondante mesurée par le capteur de référence, les paramètres de définition de la fonction de correction étant formés par le tableau ; - l'étape de détermination comprend l'utilisation d'une équation reliant chaque valeur mesurée par le capteur de mesure à une position corrigée 5 associée, l'équation étant définie par une pluralité de paramètres déterminés à l'aide de la pluralité de valeurs mesurées par le capteur de mesure et de la pluralité de valeurs correspondantes mesurées par le capteur de référence ; -l'équation est une fonction linéaire, une fonction polynomiale de to degré supérieur ou égal à 2 et/ou une fonction sinusoïdale ; - l'ensemble mécanique est monté sur une machine comprenant une unité centrale de commande, l'étape de mesure comprenant l'injection des paramètres de définition de la fonction de calibration de l'ensemble mécanique dans l'unité centrale, le calcul de la position corrigée étant ts effectué par l'unité centrale ; - l'étape de calibration de l'ensemble mécanique est effectuée avant l'étape de mesure ; - la machine est apte à recevoir une pluralité d'ensembles mécaniques sensiblement identiques, l'étape de mesure comprenant 20 l'injection d'un paramètre d'identification de l'ensemble mécanique monté sur la machine dans l'unité centrale conjointement avec les paramètres de détermination de la fonction de calibration associée à cet ensemble mécanique ; - l'ensemble mécanique comprend des moyens de stockage des 25 paramètres de définition de la fonction de correction, la machine comprenant des moyens de lecture des moyens de stockage, et l'étape de mesure comprend une phase de lecture des moyens de stockage par les moyens de lecture ; - le support de l'ensemble mécanique est un support de lentille, 30 l'organe mobile étant un palpeur de lentilles, et l'étape de mesure comprend la mise en contact du palpeur avec une lentille montée dans le support de lentille ; 2909578 4 -l'ensemble mécanique comprend un actionneur de déplacement de l'organe mobile par rapport au support, le déplacement de l'organe mobile par l'actionneur étant piloté sur la base de la position corrigée calculée lors de la phase de calcul. 5 L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la Figure 1 est une vue schématique de face d'un ensemble mécanique de palpage de lentille dans une machine de meulage, lors d'une io étape de mesure dans le procédé selon l'invention ; - la Figure 2 est une vue analogue à la Figure 1, lors d'une étape de calibration ; - la Figure 3 est une courbe représentant la position réelle déterminée par un outil de calibration représenté sur la Figure 2 en fonction de la 15 position lue par un capteur de mesure de l'ensemble de palpage de la Figure 1; et - la Figure 4 est un schéma synoptique des différentes étapes du procédé selon l'invention. Le procédé selon l'invention s'applique notamment aux machines de 20 meulage optique, et plus particulièrement aux ensembles de palpage de lentilles montés dans ces machines. Plus généralement, ce procédé s'applique à tout système de mesure mécanique ou de déplacement mécanique dont on souhaite augmenter la précision. 25 Dans l'exemple représenté sur les Figures 1 à 4, le procédé est mis en oeuvre dans un ensemble de palpage 10 monté de manière amovible dans une machine de meulage 12, et raccordé à cette machine 12 par une interface 14 de communication. La machine de meulage 12 est par exemple décrite dans la demande 30 de brevet français FR-A-2 852 878. De manière connue, cette machine 12 comprend notamment un bâti 16 et un support de lentille 18. 2909578 5 Le support 18 comprend un chariot (non représenté) et deux demi-arbres 20A, 20B d'entraînement en rotation d'une lentille 22 autour d'un axe horizontal de rotation de lentille X-X'. La machine 12 comprend en outre une unité centrale 24 de 5 commande du déplacement de la lentille 22 par rapport au bâti 16. L'unité centrale 24 est en outre raccordée à l'interface 14, et à des moyens de déplacement du support de lentille 18 par rapport au bâti 16. L'ensemble de palpage 10 comprend des palpeurs avant et arrière 26A, 26B, et pour chaque palpeur 26A, 26B, un système de mesure 28A, to 28B de déplacement du palpeur 26A, 26B comportant un capteur de mesure ou codeur 30A, 30B, et un actionneur 32 du déplacement de chaque palpeur 26A et 26B, pour écarter les palpeurs 26A et 26B à l'extérieur de la zone de mesure. Les palpeurs 26A, 26B sont déplaçables par rapport au support de 15 lentille 18, par exemple le long d'un axe Y-Y' parallèle à l'axe X-X', entre une position escamotée à l'écart de la lentille 22 et une position de mesure, au contact de la lentille 22, suivant une course déterminée. Le système de mesure 28A, 28B comporte une poulie 34 de codeur. Lors du déplacement de chaque palpeur 26A, 26B le long de l'axe Y-Y', 20 chaque poulie 34 est entraînée en rotation. Le mouvement de chaque poulie 34 est détecté par le codeur 30A, 30B associé. L'interface 14 comprend des moyens 36 de stockage des paramètres d'étalonnage, solidaires de l'ensemble de palpage 10, et des moyens de lecture 38 des moyens de stockage 36, solidaires de la machine 12 et 25 raccordés à l'unité centrale 24. Dans un mode de réalisation, les moyens de stockage 36 sont formés par une étiquette à code barres et les moyens de lecture 38 sont un lecteur de code barres. En variante, les moyens de stockage sont une mémoire électronique de type DIP SWITCH ou RFID, et les moyens de lecture 38 30 sont un lecteur de mémoire correspondant. Le procédé selon l'invention est mis en oeuvre notamment à l'aide d'un outil de calibration 39 représenté sur la Figure 2. 2909578 6 Cet outil 39 comprend une règle optique 40, un doigt de calibration 42 monté mobile sur la règle 40, et un capteur de référence 44 du déplacement du doigt de calibration 42 sur la règle 40. La règle optique 40 est destinée à être posée sur le bâti 16 5 parallèlement à l'axe Y-Y'. Le doigt 42 est destiné à être introduit entre les palpeurs 26A, 26B. II est mobile conjointement avec les palpeurs 26A, 26B le long de l'axe Y-Y' suivant une course sensiblement égale à celle des palpeurs 26A, 26B. Le capteur de référence 44 est par exemple un capteur optique du lo déplacement du doigt de calibration 42 sur la règle 40 qui présente une précision supérieure à celle de chaque codeur 30A, 30B, par exemple une précision de l'ordre du centième de millimètre. En référence à la Figure 4, le procédé selon l'invention comprend une étape 50 de calibration de l'ensemble mécanique de palpage 10, et au 15 moins une étape 52 de mesure des propriétés d'une lentille 22. A l'étape de calibration 50 et comme illustré par la Figure 2, l'ensemble de palpage 10 est placé dans l'outil de calibration 39, de sorte que la règle optique 40 est parallèle à l'axe Y-Y' de déplacement des palpeurs 26A, 26B. Le doigt de calibration 42 est introduit entre les palpeurs 20 de mesure 26A, 26B et les palpeurs 26A, 26B sont appliqués contre le doigt de calibration 42. Un étalonnage 56 de chaque codeur 30A, 30B est alors réalisé. A cet effet, le doigt de calibration 42 est déplacé conjointement avec chaque palpeur 26A, 26B le long de la course du palpeur 26A, 26B. 25 Lors de ce déplacement, chaque valeur de mesure de position mesurée par le codeur 30A, 30B du palpeur correspondant 26A, 26B est relevée par l'unité 24 et est associée avec une valeur de position de référence mesurée par le capteur de référence 44 relevée simultanément. Une courbe 57 constituée de points discrets 57A de mesure de la 30 valeur de la position lue par le codeur 30A, 30B en fonction de la position de référence mesurée par le codeur de référence 44 est ainsi obtenue. Cette courbe 57 est représentée schématiquement sur la Figure 3. 2909578 7 Puis, une fonction de correction de la position mesurée par chaque codeur 30A, 30B est ensuite définie lors de la phase 58. Dans un premier mode de réalisation, la fonction de correction est définie par le tableau de correspondance entre chaque valeur mesurée par 5 le codeur 30A, 30B et chaque valeur correspondante mesurée par le capteur de référence 44 lors du déplacement du doigt de calibration 42 conjointement avec le palpeur 26A, 26B le long de la course du palpeur 26A, 26B. Le nombre de paramètres nécessaires pour déterminer la fonction de io calibration est alors égal au nombre de valeurs mesurées par le codeur 30A, 30B lors de la phase de déplacement de l'organe de calibration 42. En variante, pour diminuer le nombre de paramètres définissant la fonction de correction, une équation reliant la position mesurée par le codeur 30A, 30B à la position de référence mesurée par le capteur de 15 référence 44 et à des paramètres de définition est utilisée pour définir la fonction de correction. Le nombre de paramètres de définition de la fonction de correction est inférieur au nombre de valeurs mesurées par le codeur 30A, 30B lors de la phase de déplacement de l'organe de calibration 42 est utilisé. Il est par 20 exemple compris entre 2 et 10. Les paramètres de définition de l'équation sont calculés par l'unité 24, en introduisant une pluralité de couples formés par une valeur mesurée par le codeur 30A, 30B et une valeur associée mesurée par le capteur de référence 44 dans l'équation utilisée, puis par la résolution du système 25 d'équation ainsi définies. L'équation peut être une équation linéaire du type : Pr = a.Pi + b, (1) où PI est la position lue par le codeur 30A, 30B, Pr est la position de référence corrigée, et a et b sont les paramètres calculés sur la base d'au 30 moins deux couples de valeurs de position mesurées respectivement par un codeur 30A, 30B et par le capteur de référence 44. La fonction 57B définie par l'équation (1) est représentée sur la Figure 3. 2909578 8 En variante, l'équation est de forme sinusoïde ayant pour formule mathématique générale, la formule : Pr = a.sin(b.pn+c) + d, (2) où a, b, c et d sont les paramètres de définition de la fonction de 5 correction déterminés par au moins quatre couples de valeurs. Une équation polynomiale de degré n supérieur à 2, par exemple égal à 7, est avantageusement utilisée. Le nombre de paramètres nécessaire pour définir la fonction de correction est alors au moins de n + 1. La fonction 57C obtenue est représentée sur la Figure 3. io Lors de la phase 60, les paramètres de définition de la fonction de correction sont stockés dans les moyens de stockage 36. Le jeu de paramètres de définition de la fonction de correction est associé dans les moyens de stockage 38 à un identifiant de l'ensemble de mesure 10 donné, pour lequel une étape de calibration 50 a été effectuée. 15 Puis, l'étape 52 de mesure des propriétés d'une lentille 22 est alors effectuée. Initialement, l'ensemble de mesure 10 est raccordé à la machine de meulage 12. Une injection 62 du jeu de paramètres définissant la fonction de correction de l'ensemble de mesure 10 monté sur la machine 12 dans l'unité centrale 24 est réalisée. 20 A cet effet, les moyens de lecture 38 de l'interface 14 lisent les moyens de stockage 36 du jeu de paramètres pour transmettre l'identifiant correspondant à l'ensemble de mesure 10, et le jeu de paramètres de définition associé. Comme illustré par la Figure 1, la lentille 22 est ensuite placée dans 25 son support 18 par enserrement entre les bras 20A, 20B. Les palpeurs 26A, 26B sont amenés au contact respectivement de la surface avant et de la surface arrière de la lentille 22 par déplacement le long de l'axe Y-Y'. En référence à la phase 64, lorsque les palpeurs 26A, 26B butent contre la lentille 22, la valeur de position des bras 26A, 26B est mesurée par 30 les codeurs 30A, 30B et est transmise à l'unité centrale 24. L'unité 34 calcule ensuite, à la phase 65, une position corrigée de chaque palpeur 26A, 26B. 2909578 9 Dans le cas où la fonction de correction est définie par un tableau de valeurs, l'unité 24 associe la valeur mesurée par le codeur 30A, 30B au contact de la lentille 22 à une valeur corrigée, égale à la valeur correspondante mesurée par le capteur de référence 44 lors de l'étape de 5 calibration, prise dans le tableau de valeurs. Dans le cas où la fonction de correction est définie par une équation, l'unité centrale 24 calcule la position corrigée à l'aide de l'équation choisie à l'étape de calibration, et du jeu de paramètres définissant l'équation injectée dans l'unité centrale 24. La valeur de la position corrigée est alors celle de la io valeur Pr de référence corrigée calculée à l'aide de l'équation, dans laquelle la valeur P, est la valeur lue par le codeur 30A, 30B au contact de la lentille 22. Puis, la lentille 22 est entraînée en rotation autour de son axe X-X' en maintenant les palpeurs 26A, 26B au contact de la lentille 22. Une pluralité is d'étapes de mesure 52 de la position des palpeurs 26A, 26B est effectuée pour chaque position angulaire de la lentille 22 autour de l'axe X-X', chaque étape 52 étant réalisée comme décrit précédemment. Dans l'exemple décrit précédemment, l'étape de calibration 50 de l'ensemble mécanique 10 est effectuée initialement lors de l'assemblage de 20 la machine de meulage 12, ou lors du montage d'un ensemble mécanique de mesure 10 sur cette machine 12. Ensuite, une pluralité d'étapes de mesure 52 de la même lentille 22, ou d'une pluralité de lentilles 22 est effectuée sans qu'il soit nécessaire de remettre en oeuvre l'étape de calibration 50. 25 Le procédé selon l'invention permet donc de corriger de manière très précise la mesure obtenue à l'aide des capteurs 30A, 30B à moindre coût, par la réalisation d'une étape de calibration 50 préliminaire à l'aide d'un outil de calibration 39 beaucoup plus précis et beaucoup plus onéreux que les capteurs de mesure 30A, 30B. 30 Il n'est donc pas nécessaire, pour améliorer la précision de la mesure, de mettre en place des capteurs de mesure 30A, 30B beaucoup plus précis, ce qui diminue le coût de l'ensemble mécanique de mesure 10. 2909578 Le gain de précision sur la mesure diminue les erreurs de linéarité sur les capteurs de mesure 30A, 30B de quelques centièmes de millimètres à quelques millièmes de millimètres. Dans une variante, l'ensemble mécanique 10 est monté de manière 5 amovible sur la machine 12. La machine 12 est apte à recevoir une pluralité d'ensembles de mesure 10 sensiblement identiques présentant chacun une fonction de correction distincte. Comme précisé précédemment, le jeu de paramètres définissant la fonction de correction de chaque ensemble 10 est associé à un identifiant de l'ensemble 10 correspondant à ce jeu de io paramètres. Cet identifiant est injecté dans l'unité centrale 24 de la machine 12 lors du montage d'un ensemble de mesure 10 particulier sur la machine 12 préalablement aux mesures sur la machine 12. Il est ainsi possible d'effectuer une calibration de l'ensemble mécanique 10 indépendamment de la machine 12 et à l'écart de la machine 12, par exemple dans une unité de fabrication du constructeur de la machine 12, le reste de la machine 12 restant chez l'utilisateur de la machine 12. Le constructeur peut ainsi établir une base de données reliant un identifiant de chaque ensemble mécanique 10 donné au jeu de paramètres de définition associé à cet ensemble 10. L'étape de calibration 50 peut alors être effectuée alors que l'ensemble mécanique 10 est placé à l'écart de la machine 12, l'étape de mesure 52 étant effectuée lorsque l'ensemble mécanique 10 est monté sur la machine 12. Dans une variante représentée sur la Figure 1, la machine 12 comprend un organe mobile par rapport au bâti 16, comme par exemple le support de lentille 18, un capteur 80 de mesure de la position du support 18 par rapport au bâti 16 et un actionneur 82 de déplacement du support 18 raccordé au capteur 80 et à l'unité centrale de commande 24. Dans cet exemple, le support de lentille 18 est mobile verticalement par rapport au bâti 16 suivant un mouvement de translation ou de pseudo- translation. L'actionneur 82 est par exemple un ensemble vis sans fin - écrou de positionnement entraîné par un moteur pas à pas. 2909578 11 Le capteur de mesure 80 peut être un capteur distinct de l'actionneur 82. En variante, le moteur pas à pas de l'actionneur 82 est monté en boucle ouverte, l'unité centrale 24 comprenant un moyen de commande du nombre d'impulsions électriques envoyé à l'actionneur 82. Le capteur de mesure 80 5 est alors formé par ce moyen de commande, en reliant le nombre d'impulsions commandées à un déplacement théorique du support 18 par rapport au bâti 16. Le procédé d'étalonnage selon l'invention est mis en oeuvre sur le capteur de mesure 80 à l'aide d'une étape de calibration 50 analogue à celle io décrite plus haut en déplaçant un doigt de calibration 42 verticalement conjointement avec le support de lentille 18. L'étape de mesure 52 à l'aide du capteur de mesure 80 est ensuite réalisée lors du déplacement ultérieur par l'actionneur 82 du support 18 par rapport au bâti 16. Une position corrigée du support de lentille 18 est ainsi 15 calculée par l'unité centrale 24. La valeur de la position corrigée du support de lentille 18 est utilisée par l'unité centrale 24 pour piloter rétroactivement l'actionneur 82 et donc le déplacement du support mobile 18 par rapport au bâti 16. La précision du déplacement de l'organe mobile 18 par le procédé 20 selon l'invention est donc améliorée. REVENDICATIONS 1. Procédé d'étalonnage d'un ensemble mécanique (10), l'ensemble mécanique (10) comprenant : - un support (18; 16); - un organe mobile (26A, 26B ; 18) par rapport au support (18 ; 16) suivant une course, et - un capteur (30A, 30B ; 80) de mesure de la position de l'organe mobile (26A, 26B ; 18) par rapport au support (18 ; 16) ; caractérisé en ce que le procédé comprend : to - une étape (50) de calibration comportant les phases suivantes : • déplacement d'un organe de calibration (42) conjointement avec l'organe mobile (26A, 26B ; 80) le long de la course ; • mesure (56) de la position de l'organe de calibration (42) par un capteur de référence (44) de précision supérieure à celle du capteur de is mesure (30A, 30B ; 80) lors de son déplacement ; et • détermination (58) de paramètres de définition d'une fonction de correction de la position mesurée par le capteur de mesure (30A, 30B ; 80), sur la base de l'association entre une pluralité de valeurs mesurées par le capteur de mesure (30A, 30B ; 80) et une pluralité de valeurs 20 correspondantes mesurées par le capteur de référence (44) lors du déplacement conjoint de l'organe de calibration (42) et de l'organe mobile (26A, 26B ; 18) ; - au moins une étape (52) de mesure comportant les phases suivantes : 25 • déplacement de l'organe mobile (26A, 26B ; 18) le long de sa course ; • mesure (64) de la position de l'organe mobile (26A, 26B ; 18) à l'aide du capteur de mesure (30A, 30B ; 80) ; • calcul (65) d'une position corrigée de l'organe mobile (26A, 30 26B ; 18) sur la base de la position mesurée à l'aide du capteur de mesure (30A, 30B ; 80) et de la fonction de correction déterminée à l'étape de calibration (50). 2909578 13 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase de détermination (58) comprend l'établissement d'un tableau associant pour chaque valeur mesurée par le capteur de mesure (30A, 30B), une valeur correspondante mesurée par le capteur de référence (44), les paramètres 5 de définition de la fonction de correction étant formés par le tableau. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce l'étape de détermination (58) comprend l'utilisation d'une équation reliant chaque valeur mesurée par le capteur de mesure (30A, 30B) à une position corrigée associée, l'équation étant définie par une pluralité de paramètres io déterminés à l'aide de la pluralité de valeurs mesurées par le capteur de mesure (30A, 30B) et de la pluralité de valeurs correspondantes mesurées par le capteur de référence (44). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'équation est une fonction linéaire, une fonction polynomiale de degré supérieur ou 15 égal à 2 et/ou une fonction sinusoïdale. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'ensemble mécanique (10) est monté sur une machine (12) comprenant une unité centrale (24) de commande, l'étape de mesure (52) comprenant l'injection (62) des paramètres de définition de la 20 fonction de calibration de l'ensemble mécanique (10) dans l'unité centrale (24), le calcul de la position corrigée étant effectué par l'unité centrale (24). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape de calibration (50) de l'ensemble mécanique (10) est effectuée avant l'étape de mesure (52). 25 7. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que la machine (12) est apte à recevoir une pluralité d'ensembles mécaniques (10) sensiblement identiques, l'étape de mesure (52) comprenant l'injection d'un paramètre d'identification de l'ensemble mécanique (10) monté sur la machine (12) dans l'unité centrale (24) 30 conjointement avec les paramètres de détermination de la fonction de calibration associée à cet ensemble mécanique (10). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que l'ensemble mécanique (10) comprend des moyens 2909578 14 (36) de stockage des paramètres de définition de la fonction de correction, la machine (12) comprenant des moyens (38) de lecture des moyens de stockage (36), et en ce que l'étape de mesure (52) comprend une phase de lecture des moyens de stockage (36) par les moyens de lecture (38). 5 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support (18) de l'ensemble mécanique (10) est un support de lentille, l'organe mobile (26A, 26B) étant un palpeur de lentilles, et en ce que l'étape de mesure (52) comprend la mise en contact du palpeur (26A, 26B) avec une lentille (22) montée dans le support de lentille (18). to 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'ensemble mécanique (10) comprend un actionneur (80) de déplacement de l'organe mobile (18) par rapport au support (16), le déplacement de l'organe mobile (18) par l'actionneur (80) étant piloté sur la base de la position corrigée calculée lors de la phase de calcul (65). 15