FR 2908169 A1 20080509 FR 0707708 A 20071102 APPAREIL ET PROCEDE DE FABRICATION D'UN ASSEMBLAGE DE PALIER SPHERIQUE Cette demande revendique la priorité sur la demande de brevet coréen n 2006-0 108 245, déposée le 3 novembre 2006 auprès du bureau de la propriété intellectuelle coréen. La présente invention concerne un appareil et un procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique, plus spécifiquement un appareil et un procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique grâce auxquels un palier sphérique qui loge et supporte un tourillon sphérique est fabriqué avec un composite renforcé de fibres en guise de matériau. Un palier sphérique est un élément mécanique qui supporte un tourillon sphérique et est utilisé dans divers machines et appareils. Un assemblage de palier sphérique est construit par combinaison d'un palier sphérique et d'un tourillon sphérique, et est également utilisé en tant qu'articulation sphérique reliant deux éléments mécaniques pour leur permettre de se déplacer librement dans une plage d'angle prédéterminée. A titre d'exemple, le brevet U.S. n 5 762 424 décrit un assemblage de palier sphérique comprenant un logement, qui est un élément irrotationnel, une douille composite en fibres de verre, une bille composite en métal ou en fibres de verre, des manchons de palier composite et un axe rotatif. L'assemblage de palier sphérique décrit dans ce document présente un problème en ce qu'une fente destinée à combiner la douille au 2908169 2 logement doit être traitée précisément. Un autre problème repose sur le fait que la possibilité d'une différence de productivité est élevée en raison d'un grand nombre de pièces prévues dans l'assemblage de 5 palier sphérique. De plus, le brevet U.S. n 6 209 206 décrit un palier sphérique composite dans lequel un composite époxy résineux doté d'un matériau autolubrifiant sur la surface interne et une bille composite époxy en fibres 10 de verre comportant un matériau autolubrifiant revêtu sur la surface externe sont assemblés. La bille est découpée dans la direction radiale pour être divisée en deux avant d'être montée sur la bague de roulement externe une à une. Le palier sphérique composite décrit 15 dans ce document présente un problème en ce qu'un débattement de palier varie en fonction de la tolérance de l'axe qui traverse la bille à assembler, et si la tolérance ne peut pas être ajustée précisément, un glissement se produit entre l'axe et la bille dans une 2. 0 condition non lubrifiée. De plus, le composite en fibres de verre implique un inconvénient en ce que bien qu'il présente une capacité d'absorption des chocs et une résistance excellentes, sa distorsion à la chaleur est plus importante en comparaison aux composites de 25 fibre de carbone et puisque la performance de lubrification de la fibre de verre n'est pas excellente, son coefficient de frottement augmente considérablement si la couche autolubrifiante de la surface est abrasée. La présente invention doit résoudre les problèmes de l'art antérieur tels que mentionnés précédemment avec un objet consistant à proposer un appareil et un 2908169 3 procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique grâce auxquels la productivité peut être améliorée du fait de la simplification du procédé de fabrication, de la fabrication du palier sphérique qui 5 loge et supporte le tourillon sphérique avec un composite renforcé de fibres en guise de matériau par une fabrication près des cotes ou une injection sous vide. Un autre objet de la présente invention consiste à 10 proposer un appareil et un procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique grâce auxquels le débattement de palier entre un palier sphérique et un tourillon sphérique peut être maintenu de manière uniforme et précise. 15 Un autre objet de la présente invention consiste à proposer un appareil et un procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique grâce auxquels une couche autolubrifiante présentant une caractéristique d'autolubrification peut être formée facilement. 20 Un objet supplémentaire de la présente invention consiste à proposer un appareil et un procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique grâce auxquels une structure peut être configurée de manière monolithique dans un palier sphérique qui est fabriqué 25 par fabrication près des cotes ou injection sous vide de manière à loger et supporter un tourillon sphérique avec un composite renforcé de fibres en tant que matériau. Selon un aspect de la présente invention, on 30 propose un appareil de fabrication d'un assemblage de palier sphérique, qui consiste en un tourillon 2908169 4 sphérique ayant une surface sphérique et une surface de palier qui loge et supporte le tourillon sphérique, et dans lequel ledit palier sphérique est doté d'un composite renforcé de fibres, l'appareil comprenant : 5 un moule qui comprend une cavité pour mouler ledit composite renforcé de fibres dans ledit palier sphérique en logeant ledit tourillon sphérique et ledit composite renforcé de fibres, une première surface de presse en saillie dans la surface interne de ladite 10 cavité de manière à supporter ledit composite renforcé de fibres et un premier trou de guidage formé au centre de ladite première surface de presse de manière à communiquer avec ladite cavité ; un plongeur, qui est doté d'une seconde surface de presse pour comprimer 15 ledit composite renforcé de fibres logé dans la cavité dudit moule devant être moulé en ledit palier sphérique, et dans lequel un second trou de guidage est formé au centre de ladite seconde surface de presse ; un premier organe de préhension, dans lequel est formée une 20 portion évidée destinée à loger le bord sur une extrémité dudit tourillon sphérique, et qui est inséré dans ledit second trou de guidage et se déplace en coulissant le long de sa circonférence interne ; et un second organe de préhension, dans lequel est formée une 25 portion évidée destinée à loger le bord sur l'autre extrémité dudit tourillon sphérique, et qui est inséré dans ledit premier trou de guidage et se déplace en coulissant le long de sa circonférence interne, dans lequel ledit tourillon sphérique est agencé dans la 30 cavité dudit moule pendant qu'il est assemblé auxdits premier organe de préhension et second organe de 2908169 5 préhension, et après remplissage dudit composite renforcé de fibres entre ledit tourillon sphérique et ladite cavité, ledit composite renforcé de fibres est moulé en ledit palier sphérique afin de loger ledit 5 tourillon sphérique par fermeture de moule dudit ensemble moule et plongeur. Selon une caractéristique particulière de la présente invention, une première portion en escalier est formée sur la surface interne dudit premier trou de 10 guidage et une deuxième portion en escalier est formée sur la surface interne dudit second trou de guidage, et une troisième portion en escalier est formée dans ledit premier organe de préhension de manière à être supportée sur ladite deuxième portion en escalier, et 15 une quatrième portion en escalier est formée dans ledit second organe de préhension de manière à être supportée sur ladite première portion en escalier. Selon une autre caractéristique, l'appareil peut comprendre un boulon qui traverse ledit premier organe 20 de préhension, ledit tourillon sphérique et ledit second organe de préhension de manière à claveter ledit tourillon sphérique, ledit premier organe de préhension et ledit second organe de préhension, et un écrou fixé audit boulon. 25 Selon encore une autre caractéristique, ledit composite renforcé de fibres consiste en une préforme de fibres de renforcement et une matrice réticulée à la préforme de fibres de renforcement, et un guidage annulaire est formé sur la première surface de presse 30 dudit moule, et une entrée qui est mise en communication avec ledit guidage est formée sur la 2908169 6 surface externe dudit moule, et ladite matrice ayant une fluidité est délivrée à travers lesdits entrée et guidage de manière à être imprégnée dans ladite préforme de fibres de renforcement. 5 Selon une caractéristique de la présente invention, les première et seconde portions d'axe sont formées respectivement sur les deux extrémités dudit tourillon sphérique, et des premiers et seconds trous traversants dans lesquels lesdites première et seconde portions 10 d'axe sont insérées sont formés au centre de chacun desdits premier et second organes de préhension. Selon une autre caractéristique, l'appareil peut être constitué d'un moule supérieur et d'un moule inférieur séparés en haut et en bas, et ledit palier 15 sphérique est configuré entre lesdits moule supérieur et moule inférieur de manière à former une structure assemblée de manière monolithique. Selon encore une autre caractéristique, la structure de l'appareil peut présenter un trou 20 d'insertion destiné à loger ledit palier sphérique et une pluralité d'évidements est formée sur la surface interne dudit trou pour charger ledit composite renforcé de fibres. Selon un autre aspect de la présente invention, on 25 propose un procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique comprenant les étapes consistant à : préparer un préassemblage en logeant les bords sur les deux extrémités d'un tourillon sphérique dans les portions évidées des premier et second organes de 30 préhension de telle sorte qu'une surface sphérique du 2908169 7 tourillon sphérique est exposée ; attacher le composite renforcé de fibres constitué d'une pluralité de fibres renforcées et la matrice imprégnée dans ces fibres renforcées sur la surface sphérique dudit tourillon 5 sphérique et les surfaces externes respectives des premier et second organes de préhension ; agencer ledit préassemblage, qui comporte ledit composite renforcé de fibres attaché, dans une cavité d'un moule ; chauffer ladite matrice de manière à obtenir une fluidité ; 10 mouler ledit composite renforcé de fibres en un palier sphérique qui présente une surface de palier associée de manière sphérique à la surface sphérique dudit tourillon sphérique par fermeture de moule desdits moule et plongeur de manière à comprimer ledit 15 composite renforcé de fibres sur ledit moule ; sortir ledit préassemblage avec le palier sphérique moulé de la cavité dudit moule par ouverture de moule dudit ensemble moule et plongeur ; et séparer lesdits premier et second organes de préhension des deux extrémités 20 dudit tourillon sphérique. Selon un mode de réalisation de la présente invention, le procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique peut comprendre les étapes consistant à préparer un préassemblage en logeant les bords sur 25 les deux extrémités d'un tourillon sphérique dans les portions évidées des premier et second organes de préhension de telle sorte que la surface sphérique du tourillon sphérique est exposée ; agencer ledit préassemblage dans une cavité d'un moule ; charger la 30 préforme de fibres de renforcement entre ledit préassemblage et la surface interne de ladite cavité ; 2908169 8 fermer lesdits moule et plongeur de manière à comprimer ladite préforme de fibres de renforcement dans ledit moule ; mouler ladite préforme de fibres de renforcement en un palier sphérique présentant une 5 surface de palier associée de manière sphérique à la surface sphérique dudit tourillon sphérique par imprégnation de la matrice dans ladite préforme de fibres de renforcement qui est comprimée par fermeture de moule dudit ensemble moule et plongeur ; sortir 10 ledit préassemblage avec le palier sphérique moulé de la cavité dudit moule par ouverture de moule dudit ensemble moule et plongeur ; et séparer lesdits premier et second organes de préhension des deux extrémités dudit tourillon sphérique. 15 Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, le procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique peut comprendre les étapes consistant à préparer un préassemblage en logeant les bords sur les deux extrémités d'un tourillon sphérique dans les 20 portions évidées des premier et second organes de préhension de telle sorte que la surface sphérique du tourillon sphérique est exposée ; attacher le composite renforcé de fibres constitué d'une pluralité de fibres renforcées et une matrice imprégnée dans ces fibres 25 renforcées à la surface sphérique dudit tourillon sphérique et les surfaces externes respectives desdits premier et second organes de préhension ; monter sur la surface supérieure dudit moule inférieur une structure comportant un trou d'insertion qui peut loger ledit 30 préassemblage qui comporte ledit composite renforcé de fibres attaché ; monter sur la surface supérieure de 2908169 9 ladite structure un moule supérieur comportant une cavité qui peut loger ledit préassemblage qui comporte le composite renforcé de fibres attaché et un second trou de guidage dans lequel le premier organe de 5 préhension dudit préassemblage est inséré ; agencer ledit préassemblage qui comporte ledit composite renforcé de fibres attaché, dans la cavité inférieure dudit moule inférieur, à travers la cavité dudit moule supérieur et un trou traversant de ladite structure ; 10 chauffer ladite matrice de manière à obtenir une fluidité ; mouler ledit composite renforcé de fibres en un palier sphérique qui présente une surface de palier qui est sphériquement associée à la surface sphérique dudit tourillon sphérique et est insérée dans le trou 15 d'insertion de ladite structure, par compression dudit composite renforcé de fibres sur ledit moule supérieur par fermeture de moule dudit ensemble moule et plongeur ; sortir ledit préassemblage, ledit palier sphérique et ladite structure de la cavité dudit moule 20 inférieur par ouverture de moule dudit moule supérieur, dudit moule inférieur et dudit plongeur ; et séparer les premier et second organes de préhension des deux extrémités dudit tourillon sphérique. Selon encore un autre mode de réalisation de la 25 présente invention, le procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique peut comprendre les étapes consistant à préparer un préassemblage en logeant les bords sur les deux extrémités d'un tourillon sphérique dans les portions évidées des 30 premier et second organes de préhension de telle sorte que la surface sphérique du tourillon sphérique est 2908169 10 exposée ; préparer un moule inférieur comportant un premier trou de guidage dans lequel le second organe de préhension dudit préassemblage est inséré ; monter sur la surface supérieure dudit moule inférieur une 5 structure comportant un trou d'insertion qui peut loger ledit préassemblage ; monter sur la surface supérieure de ladite structure un moule supérieur comportant une cavité qui peut loger ledit préassemblage et un second trou de guidage dans lequel le premier organe de 10 préhension dudit préassemblage est inséré ; agencer ledit préassemblage dans la cavité inférieure dudit moule inférieur à travers la cavité dudit moule supérieur et le trou de ladite structure ; charger la préforme de fibres de renforcement entre ledit 15 préassemblage, ladite cavité, ledit trou d'insertion et ladite cavité inférieure ; comprimer ladite préforme de fibres de renforcement dans ledit moule supérieur par fermeture de moule dudit ensemble moule et plongeur ; et mouler ladite préforme de fibres de renforcement en 20 un palier sphérique présentant une surface de palier qui est associée sphériquement à la surface sphérique dudit tourillon sphérique par imprégnation de la matrice dans ladite préforme de fibres de renforcement qui est comprimée par fermeture de moule dudit moule 25 supérieur et dudit plongeur. Selon des variantes de l'invention, ledit procédé peut comprendre une étape pour revêtir la surface sphérique dudit tourillon sphérique avec un revêtement métallique avant l'étape de préparation dudit 30 préassemblage et une étape d'application d'une couche 2908169 11 autolubrifiante sur la surface dudit revêtement métallique. De plus, l'étape de préparation du préassemblage comprend une étape de fixation de l'écrou au boulon 5 après le passage du boulon à travers ledit premier organe de préhension, ledit tourillon sphérique et ledit second organe de préhension de manière à claveter ledit tourillon sphérique, ledit premier organe de préhension et ledit second organe de préhension. Ladite 10 étape de préparation du préassemblage peut comprendre également une étape dans laquelle les première et seconde portions d'axe respectives sont formées sur les deux extrémités dudit tourillon sphérique, un premier trou traversant est formé au centre dudit premier 15 organe de préhension pour insérer ladite première portion d'axe, et un second trou traversant est formé au centre dudit second organe de préhension pour insérer ladite seconde portion d'axe. Ces objets, particularités et avantages et autres 20 des modes de réalisation préférés de la présente invention seront décrits de manière plus approfondie dans la description détaillée qui suit, prise conjointement avec les dessins qui l'accompagnent. Sur les dessins . 25 la figure 1 est une vue en coupe présentant un assemblage de palier sphérique fabriqué selon un premier mode de réalisation de la présente invention ; la figure 2 est une vue en coupe éclatée présentant un appareil de fabrication de l'assemblage 30 de palier sphérique selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; 2908169 12 la figure 3 est une vue en coupe présentant un préassemblage dans lequel le tourillon sphérique est claveté par les premier et second organes de préhension et un dispositif de couplage dans l'appareil de 5 fabrication présenté sur la figure 2 la figure 4 est une vue en coupe présentant la configuration du préassemblage comportant le composite renforcé de fibres fixé à celui-ci dans l'appareil de fabrication illustré sur la figure 3 10 la figure 5 est une vue en coupe présentant la configuration d'un ensemble moule et plongeur dans lequel le préassemblage est assemblé dans l'appareil de fabrication illustré sur la figure 4 la figure 6 est une vue en coupe présentant le 15 procédé de moulage par compression du composite renforcé de fibres par fermeture de moule de l'ensemble moule et plongeur dans l'appareil de fabrication illustré sur la figure 5 ; la figure 7 est une vue en coupe présentant une 20 condition dans laquelle l'assemblage de palier sphérique selon le premier mode de réalisation de la présente invention est sorti par ouverture de moule de l'ensemble moule et plongeur dans l'appareil de fabrication illustré sur la figure 6 25 la figure 8 est un organigramme présentant le procédé de fabrication de l'assemblage de palier sphérique par l'utilisation de l'appareil de fabrication de l'assemblage de palier sphérique selon le premier mode de réalisation de la présente 30 invention ; 2908169 13 la figure 9 est une vue en coupe présentant un assemblage de palier sphérique fabriqué selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ; la figure 10 est une vue en coupe présentant la 5 configuration d'un préassemblage auquel le composite renforcé de fibres est attaché dans l'appareil de fabrication illustré sur la figure 9 ; la figure 11 est une vue en coupe présentant le procédé de moulage par compression de composite 10 renforcé de fibres par fermeture de moule de l'ensemble moule et plongeur de l'appareil de fabrication illustré sur la figure 10 ; la figure 12 est une vue en coupe présentant un assemblage de palier sphérique fabriqué selon un 15 troisième mode de réalisation de la présente invention ; la figure 13 est une vue en coupe présentant la configuration d'un préassemblage auquel est attachée une préforme renforcée de composite renforcé de fibres dans l'appareil de fabrication illustré sur la figure 20 12 ; la figure 14 est une vue en coupe présentant le procédé de moulage par compression de la préforme en fibres de renforcement du composite renforcé de fibres par fermeture de moule de l'ensemble moule et plongeur 25 dans l'appareil de fabrication illustré sur la figure 13 ; la figure 15 est un organigramme présentant le procédé de fabrication de l'assemblage de palier sphérique par l'utilisation de l'appareil de 30 fabrication de l'assemblage de palier sphérique selon 2908169 19 le troisième mode de réalisation de la présente invention ; la figure 16 est une vue en coupe présentant un assemblage de palier sphérique fabriqué par un 5 quatrième mode de réalisation de la présente invention ; la figure 17 est une vue en coupe présentant le procédé de moulage par compression de composite renforcé de fibres par fermeture de moule de l'ensemble moule et plongeur dans l'appareil de fabrication 10 illustré sur la figure 16 ; et la figure 18 est une vue en coupe présentant la configuration dans laquelle le palier sphérique est sorti par ouverture de moule de l'ensemble moule et plongeur dans l'appareil de fabrication illustré sur la 15 figure 17. Un appareil et un procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique selon les mcdes de réalisation préférés de la présente invention en référence aux dessins qui les accompagnent seront 20 décrits en détail ci-dessous. Tout d'abord, la figure 1 représente un assemblage de palier sphérique fabriqué selon un premier mode de réalisation de la présente invention. En référence à la figure 1, un assemblage de palier sphérique 100 du 25 premier mode de réalisation consiste en un palier sphérique 110 et un tourillon sphérique 120. Une surface de palier sphérique 112 est formée sur la surface interne du palier sphérique 110. Le tourillon sphérique 120 peut être composé de métal. Le tourillon 30 sphérique 120 est logé dans le palier sphérique 110 et la surface externe du tourillon sphérique 120 est 2908169 15 formée par une surface sphérique 122 qui est sphériquement associée à la surface de palier 112 du palier sphérique 110. Un trou axial 124 par lequel les éléments mécaniques (non représentés) tels qu'un axe et 5 une tige sont insérés est formé au centre du tourillon sphérique 120. En référence à la figure 4, le palier sphérique 110 est composé d'un composite renforcé de fibres 130, qui est composé d'une pluralité de préimprégnés (des 10 fibres de carbone en forme de feuille imprégnées avec une résine) 132 stratifiés en couches multiples. Le préimprégné 132 est composé d'une pluralité de fibres renforcées 134 et de matrices 136 qui sont imprégnées dans les fibres renforcées 134 pour fixer ces fibres 15 renforcées 134 et durcies au stade B (état de semidurcissement). Les fibres renforcées 134 peuvent être composées de fibres de carbone, de fibres de verre, de fibres Kevlar' disponibles auprès de Du Pont Co., aux Etats-Unis d'Amérique), etc., et la matrice 136 peut 20 être composée d'une résine thermodurcissable telle qu'une résine phénolique, une résine époxy, une résine polyester) et un poly(imide). Le préimprégné 132 est fabriqué sous la forme d'un stratifié ou d'une feuille par durcissement de la matrice 136 au stade B après la 25 disposition en réseau des fibres renforcées 134 et l'imprégnation de la matrice 136 dans les fibres renforcées 134. En référence à nouveau à la figure 1, une couche autolubrifiante 140 présentant une caractéristique 30 autolubrifiante est formée sur la surface de palier 112 du palier sphérique 110. La couche autolubrifiante 140 2908169 16 peut être composée de particules autolubrifiantes 142 ou d'un film autolubrifiant. Les particules autolubrifiantes 142 peuvent être composées de manière diverse de polymères thermoplastiques tels que le 5 poly(tétrafluoroéthylène) (PTFE) et la poly(étheréthercétone) (PEEK) ou l'oxyde de molybdène (MoS ) ou le noir de carbone, ayant un coefficient de frottement faible et une taille nanométrique ou micrométrique. Le film autolubrifiant peut être composé 10 de polymères thermodurcissables tels que le PTFE et le PEEK. La couche autolubrifiante 140 abaisse le coefficient de frottement entre la surface de palier 112 et le tourillon sphérique 120 du palier sphérique 110. Le revêtement métallique 150 est revêtu sur la 15 surface du tourillon sphérique 120 par dépôt électrolytique et revêtement par pulvérisation au plasma et le revêtement métallique 150 peut être formé de chrome (Cr). La rugosité de surface et la propriété de contact coulissant du tourillon sphérique 120 sont 20 améliorées par le revêtement métallique 150. Les figures 2 à 7 présentent un appareil de fabrication de l'assemblage de palier sphérique selon le premier mode de réalisation de la présente invention. En référence à la figure 2, l'appareil de fabrication 25 200 du premier mode de réalisation comprend un moule 210 et un plongeur 220. Au centre du moule 210 est formée une cavité 212 et une première surface de presse 214 est formée pour faire saillie vers le centre sur la surface interne de la cavité 212. Un premier trou de 30 guidage 216 communiquant avec la cavité 212 est formé au centre de la première surface de presse 214. Une 2908169 17 première portion en escalier 218 est formée sur la surface interne du premier trou de guidage 216. Le plongeur 220 comporte un manchon 222 qui est inséré pour s'adapter dans la cavité 2.12 du moule 2.10. Une 5 seconde surface de presse 224 est formée au niveau de l'extrémité inférieure du manchon 222 et un second trou de guidage 226 est formé dans le manchon 222. Une deuxième portion en escalier 22.8 est formée sur la surface interne du second trou de guidage 226. Au 10 niveau de l'extrémité supérieure du manchon 222 est formée une bride 230 de manière à soutenir le manchon 222 sur la surface supérieure du moule 210. L'appareil de fabrication 200 du premier mode de réalisation est composé d'un premier organe de 15 préhension 240, d'un second organe de préhension 250 et d'un dispositif de couplage 260. Le premier organe de préhension 2.40 et le second organe de préhension 250 sont composés à l'identique. Des portions évidées 242 et 2.52 dans lesquelles sont logés les bords des deux 20 extrémités du tourillon sphérique 120 sont formées respectivement sur une surface des premier et second organes de préhension 240 et 250. Une troisième portion en escalier 2.44 à supporter sur la deuxième portion en escalier 228 est formée sur l'autre surface du premier 25 organe de préhension 240 et une quatrième portion en escalier 254 devant être supportée sur la première portion en escalier 218 est formée sur l'autre surface du second organe de préhension 250. Un premier trou de contre-alésage 246 est formé au centre du premier 30 organe de préhension 240 et un deuxième trou de contre- alésage 256, aligné avec le centre du premier trou de 2908169 18 contre-alésage 246, est formé au centre du second organe de préhension 250. Les premier et second organes de préhension 240 et 250 sont fixés l'un à l'autre par le dispositif de couplage 260 qui consiste en un boulon 5 262 inséré dans les premier et deuxième trous de contre-alésage 246 et 256 et un écrou 264 fixé au boulon 262. Les premier et deuxième trous de contre-alésage respectifs 246 et 256 des premier et second organes de préhension 240 et 250 sont formés par 10 contre-alésage de manière à asseoir la tête du boulon 262 et l'écrou 264. Les premier et second organes de préhension 240 et 250 sont insérés de manière coulissante pour s'adapter dans le premier trou de guidage 216 et le second trou 15 de guidage 226 du plongeur 220. Un préassemblage 270 constitué par un serrage du tourillon sphérique 120 par le premier organe de préhension 240, le second organe de préhension 250 et le dispositif de couplage 260 est logé dans la cavité 2.12 du moule 210. Le manchon 222 du 20 plongeur 220 est inséré pour s'adapter dans l'espace formé entre lasurface interne de la cavité 212 et la surface externe des premier et second organes de préhension 240 et 250. On décrira ci-dessous le procédé de fabrication 25 d'un assemblage de palier sphérique par l'appareil de fabrication du premier mode de réalisation présentant une configuration basée sur la figure 8. En référence aux figures 1 à 3, l'ouvrier revêt la surface sphérique 122 du tourillon sphérique 120 avec 30 un revêtement métallique 150 de chrome, par exemple (S100). Le procédé de revêtement du revêtement 2908169 19 métallique 150 peut être omis si nécessaire. L'ouvrier prépare le préassemblage 270 par serrage des premier et second organes de préhension 240 et 250 aux deux extrémités du tourillon sphérique 120 par fixation du 5 dispositif de couplage 260 de telle sorte que la surface sphérique 122 du tourillon sphérique 120 est exposée (S102). Comme le montre la figure 3, l'ouvrier loge le bord sur une extrémité du tourillon sphérique 120 dans 10 la portion évidée 242 du premier organe de préhension 240 et loge le bord sur l'autre extrémité du tourillon sphérique 120 dans la portion évidée 252 du second organe de préhension 250. Après l'insertion du boulon 262 en le faisant passer à travers le premier trou de 15 contre-alésage 246 du premier organe de préhension 240, le trou axial 124 du tourillon sphérique 120 et le deuxième trou de contre-alésage 256 du second organe de préhension 250, il fixe l'écrou 264 à la vis mâle du boulon 262 qui doit être situé dans le deuxième trou de 20 contre-alésage 256 du second organe de préhension 250. Lorsque les deux extrémités du tourillon sphérique 120 sont logées dans les portions évidées 242 et 252 des premier et second organes de préhension 240 et 250, les bords de surface externe du tourillon sphérique 120 25 sont couverts par les premier et second organes de préhension 240 et 250. En conséquence, il est possible d'ajuster facilement la surface spécifique de la surface sphérique 122 du tourillon sphérique 120 qui est sphériquement associé à la surface de palier 112 du 30 palier sphérique 110 dans l'assemblage de palier sphérique 100. 2908169 20 Après préparation du préassemblage 270 par assemblage du tourillon sphérique 120, du premier organe de préhension 240, du second organe de préhension 250 et du dispositif de couplage 260, 5 l'ouvrier forme une couche autolubrifiante 140 en disposant des particules autolubrifiantes 142 ou un film autolubrifiant sur la surface sphérique 122 (S104). L'ouvrier revêt la surface sphérique 122 du tourillon sphérique 120 avec les particules autolubrifiantes 142 10 de polymères thermodurcissables tels que le PTFE et le PEEK, ou d'oxyde de molybdène ou de noir de carbone, ou forme une couche autolubrifiante par placage de la surface sphérique 122 du tourillon sphérique 120 avec un mélange constitué en mélangeant des particules 15 autolubrifiantes 142 et un liant. Le film autolubrifiant est formé en faisant fondre le polymère thermodurcissable et en le revêtant sur la surface sphérique 122 du tourillon sphérique 120 ou en attachant le film lui-même. Dans le même temps, la 20 formation de la couche autolubrifiante 140 peut être omise si nécessaire. En référence à la figure 4 et à la figure 5, le composite renforcé de fibres 130 est attaché à la surface sphérique 122 du tourillon sphérique 120 et à 25 la surface externe des premier et second organes de préhension 240 et 250 (S106) et le préassemblage 270 auquel est attaché le composite renforcé de fibres 130, est agencé dans la cavité 212 du moule 210 (S108). Lorsque l'ouvrier insère le préassemblage 270 dans la 30 cavité 212 du moule 210, l'extrémité inférieure du composite renforcé de fibres 130 est supportée sur la 2908169 21 première surface de presse 214 du moule 210 et l'extrémité supérieure du composite renforcé de fibres 130 est agencée presque en correspondance avec la surface supérieure du moule 210, et le premier organe 5 de préhension 240 est placé en saillie au-dessus du moule 210. Dans le même temps, après qu'un préassemblage 270 auquel le composite renforcé de fibres 130 n'est pas attaché a été agencé dans la cavité 212 du moule 210, le composite renforcé de 10 fibres 130 peut être chargé entre la surface sphérique 122 du tourillon sphérique 120 et la cavité 212 du moule 210. Après agencement du préassemblage 270 dans la cavité 212 du moule 210, l'ouvrier chauffe le moule 210 15 à l'aide d'un dispositif de chauffage pour conférer une fluidité à la matrice 136 du composite renforcé de fibres 130 (S110). Le moule 210 est chauffé par le fonctionnement du dispositif de chauffage à la température à laquelle la matrice 136 présente une 20 fluidité. A mesure que la température du moule 210 augmente, la matrice 136 ayant une fluidité est remplie dans l'interface des fibres renforcées 134 et lorsque le moule 210 est refroidi, la matrice 136 est durcie. De même, les fibres renforcées 134, les particules 25 autolubrifiantes 142 ou le film autolubrifiant sont réticulés fermement avec la matrice 136. En référence à la figure 6, l'ouvrier comprime le composite renforcé de fibres 130 situé dans la cavité 212 entre le moule 210 et le premier organe de 30 préhension 240 par le plongeur 220 pour mouler le palier sphérique 110 (S112). L'ouvrier insère le 2908169 2.2 manchon 222 du plongeur. 220 entre la surface interne du moule 210 et la surface externe du premier organe de préhension 240 et abaisse le plongeur 220. Le plongeur 220 peut être monté sur un piston (non représenté) 5 d'une presse classique pour l'opération. Lorsque le manchon 222 du plongeur 2.20 est abaissé, le composite renforcé de fibres 130 est pressé par la seconde surface de presse 224. Le premier organe de préhension 240 est inséré dans le second trou de guidage 226 du 10 plongeur 220 pour être guidé et la troisième portion en escalier 244 du premier organe de préhension 240 est arrêtée par la deuxième portion en escalier 228 du plongeur 220 à supporter. De même, lorsque le plongeur 220 continue à 15 s'abaisser tandis que la troisième portion en escalier 244 du premier organe de préhension 240 est arrêtée par la deuxième portion en escalier 228 du plongeur 2.20, le préassemblage 270 est inséré de manière forcée dans la cavité 212 avec le plongeur 220. Le second organe de 20 préhension 250 est guidé le long du premier trou de guidage 216 du moule 210 pour laisser entrer le préassemblage 270. La quatrième portion en escalier 254 du second organe de préhension 250 est supportée sur la première portion en escalier 218 du moule 2.10, et la 25 bride 230 du plongeur. 220 est supportée sur la surface supérieure du moule 210 pour achever la fermeture de moule. Les fibres renforcées 134 qui sont adoucies avec la chaleur et la pression imparties par la fermeture de moule au moule 210 et au plongeur 220 sont consolidées 30 pour constituer le palier sphérique 110. 2908169 23 En référence à la figure 7, après l'ouverture de moule du moule 210 et du plongeur 2.20, l'ouvrier sort le préassemblage 2.70 avec le palier sphérique moulé 110 de la cavité 212 du moule 210 (S114). Enfin, par la 5 séparation de l'assemblage de palier sphérique 100 du premier mode de réalisation et des premier et second organes de préhension 240 et 250 (S116), on achève le palier sphérique 100 du premier mode de réalisation illustré sur la figure 1. 10 Dans le même temps, le coefficient de dilatation thermique du composite renforcé de fibres 130 est inférieur à celui du tourillon sphérique 120 en métal. En conséquence, après durcissement du palier sphérique 110, la couche autolubrifiante 140 formée sur la 15 surface de palier sphérique 112 du palier sphérique 110 à température ambiante est enlevée par pelage du tourillon sphérique 120 en métal grâce à sa propriété de décollement, et un débattement de palier d'une taille donnée est maintenu précisément entre le palier 20 sphérique 110 et le tourillon sphérique 120. De cette manière, il est possible de fabriquer facilement et précisément l'assemblage de palier sphérique 100 dans lequel le palier sphérique 110 et le tourillon sphérique 120 sont assemblés par une fabrication près 25 des cotes qui ne nécessite pas de traitement additionnel par moulage par compression à chaud du composite renforcé de fibres 130. La figure 9 présente un assemblage de palier sphérique fabriqué selon le deuxième mode de 30 réalisation de la présente invention. En référence à la figure 9, l'assemblage de palier sphérique 300 du 2908169 24 deuxième mode de réalisation est composé d'un palier sphérique 310 et d'un tourillon sphérique 320. Puisque le palier sphérique 310, la surface de palier 312, le composite renforcé de fibres 330, le préimprégné 332, 5 les fibres renforcées 334, la matrice 336, la couche autolubrifiante 340 et le revêtement métallique 350 de l'assemblage de palier sphérique 300 du deuxième mode de réalisation sont composés à l'identique du palier sphérique 110, la surface de palier 112, le composite 10 renforcé de fibres 130, le préimprégné 132, les fibres renforcées 134, la matrice 136, la couche autolubrifiante 140 et le revêtement métallique 150 de l'assemblage de palier sphérique 100 du premier mode de réalisation, la description détaillée de sa structure 15 et de son action est omise. L'autre surface du tourillon sphérique 320 est formée sur une surface sphérique 322 associée sphériquement à la surface de palier 312 du palier sphérique 310. La première portion d'axe 324 et la seconde portion d'axe 326 sont formées 20 de manière monolithique sur les deux extrémités du tourillon sphérique 320. La figure 10 et la figure 11 représentent un appareil de fabrication d'assemblage de palier sphérique selon le deuxième mode de réalisation de la 25 présente invention. En référence à la figure 10 et à la figure 11, l'appareil de fabrication 400 du deuxième mode de réalisation comprend un moule 410, un plongeur 420, un premier organe de préhension 440 et un second organe de préhension 450. Puisque le moule 410, la 30 cavité 412, la première surface de presse 414, le premier trou de guidage 416, la première portion en 2908169 25 escalier 418, le plongeur 420, le manchon 422, la seconde surface de presse 424, le second trou de guidage 426, la deuxième portion en escalier 428 et la bride 430 de l'appareil de fabrication du deuxième mode 5 de réalisation sont composés à l'identique du moule 210, de la cavité 212, de la première surface de presse 214, du premier trou de guidage 216, de la première portion en escalier 218, du plongeur 220, du manchon 222, de la seconde surface de presse 224, du second trou de 10 guidage 226, de la deuxième portion en escalier 228 et de la bride 230 de l'appareil de fabrication 200 du premier mode de réalisation, la description détaillée de sa structure et de son action est omise. Le premier organe de préhension 440 et le second 15 organe de préhension 450 sont composés à l'identique. Les portions évidées 442 et 452 dans lesquelles les bords sur les deux côtés du tourillon sphérique 320 sont logés sont formées respectivement sur une surface des premier et second organes de préhension 440 et 450 20 et les troisième et quatrième portions en escalier 444 et 454 sur lesquelles les première et deuxième portions en escalier 418 et 428 sont arrêtées pour être supportées sont formées respectivement sur l'autre surface des organes de préhension 440 et 450. Le 25 premier trou traversant 446 dans lequel la première portion d'axe 324 du tourillon sphérique 320 est insérée pour être assemblée est formé au centre du premier organe de préhension 440 et le second trou traversant 456 dans lequel la seconde portion d'axe 326 30 du journal sphérique 320 est insérée pour être 2908169 26 assemblée est formé au centre du second organe de préhension 450. Le procédé de fabrication de l'assemblage de palier sphérique 300 du deuxième mode de réalisation 5 par l'appareil de fabrication 400 du deuxième mode de réalisation ayant une telle configuration sera décrit. Tandis que l'ouvrier insère la première portion d'axe 324 du tourillon sphérique 320 dans le premier trou traversant 446 du premier organe de préhension 440 pour 10 un assemblage, il loge le bord sur une extrémité du tourillon sphérique 320 dans la portion évidée 442. De même, pendant qu'il insère la seconde portion d'axe 326 du tourillon sphérique 320 dans le second trou traversant 456 du second organe de préhension 450, il 15 loge le bord sur l'autre extrémité du tourillon sphérique 320 dans la portion évidée 452. La surface sphérique 322 du tourillon sphérique 320 est exposée entre les premier et second organes de préhension 440 et 450 assemblés sur les deux extrémités du tourillon 20 sphérique 320. Ensuite, lorsqu'un préassemblage 470 dans lequel sont assemblés le journal sphérique 320 et les premier et second organes de préhension 440 et 450 est préparé, l'ouvrier dispose des particules autolubrifiantes 342 25 ou un film autolubrifiant pour former une couche autolubrifiante 340 sur la surface sphérique 322 du tourillon sphérique 320. Le composite renforcé de fibres 330 est attaché à la surface sphérique 322 du tourillon sphérique 320 et la surface externe des 30 premier et second organes de préhension 440 et 450 et un préassemblage 470 qui comporte un composite renforcé 2908169 27 de fibres 330 attaché est agencé dans la cavité 412 du moule 410. Le moule 410 est chauffé pour conférer une fluidité à la matrice 336 du composite renforcé de fibres 330. Le moule 410 et le plongeur 420 sont mis en 5 position de moule fermé et le composite renforcé de fibres 330 est comprimé pour achever un assemblage de palier sphérique 300 du deuxième mode de réalisation illustré sur la figure 10. La figure 12 présente un assemblage de palier 10 sphérique fabriqué par un troisième mode de réalisation de la présente invention. En référence à la figure 12, puisque la configuration de l'assemblage de palier sphérique 500 du troisième mode de réalisation est fondamentalement identique à la configuration de 15 l'assemblage de palier sphérique 100 du premier mode de réalisation, les symboles identiques à ceux des composants de l'assemblage de palier sphérique 100 du premier mode de réalisation sont donnés aux composants de l'assemblage de palier sphérique 500 du troisième 2.0 mode de réalisation et leur description détaillée est omise. Le composite renforcé de fibres 530 de l'assemblage de palier sphérique 500 du troisième mode de réalisation est composé d'une préforme de fibres de renforcement 532 et d'une matrice 534. 25 La figure 13 et la figure 14 représentent un appareil de fabrication d'assemblage de palier sphérique selon le troisième mode de réalisation de la présente invention. En référence à la figure 13 et à la figure 14, puisque la configuration de l'appareil de 30 fabrication 600 du troisième mode de réalisation est fondamentalement identique à la configuration de 2908169 28 l'appareil de fabrication 200 du premier mode de réalisation, les symboles identiques à ceux des composants de l'appareil de fabrication 200 du premier mode de réalisation sont donnés aux composants de 5 l'appareil de fabrication 600 du troisième mode de réalisation et leur description détaillée est omise. Un guidage annulaire 602 est formé sur la première surface de presse du moule 210 et une entrée 604 qui communique avec le guidage 602 est formée sur la surface externe 10 du moule 210. Le procédé de fabrication du troisième mode de réalisation pour la fabrication d'un assemblage de palier sphérique 500 par l'appareil de fabrication 600 du troisième mode de réalisation est décrit sur la base 15 de la figure 15. En référence à la figure 13 également, tout d'abord l'ouvrier revêt la surface sphérique 122 du tourillon sphérique 120 avec un revêtement métallique 150 (S200). L'ouvrier prépare un préassemblage 270 en 20 fixant les premier et second organes de préhension 240 et 250 aux deux extrémités du tourillon sphérique 120 par le dispositif de couplage 260 de telle manière que la surface sphérique 122 du tourillon sphérique 120 est exposée (S202). Après la préparation du préassemblage 25 270 dans lequel le tourillon sphérique 120, le premier organe de préhension 240, le second organe de préhension 250 et le dispositif de couplage 260 sont assemblés, l'ouvrier dispose des particules autolubrifiantes 142 ou un film autolubrifiant pour 30 former la couche autolubrifiante 140 sur la surface sphérique 122 du tourillon sphérique 120 (S204). 2908169 29 En référence à la figure 14, l'ouvrier agence le préassemblage 270 dans la cavité 212 du moule 210. L'ouvrier charge une préforme de fibres de renforcement 532 entre la cavité 212 du moule 210 et le 5 préassemblage 270 (S208). Après chargement de la préforme de fibres de renforcement 532, le moule 210 et le plongeur 220 sont mis en position de moule fermé pour comprimer la préforme de fibres de renforcement 532 (S210). Une matrice 534 ayant une fluidité est 10 délivrée à la préforme renforcée 532 à travers l'entrée 604 du moule 210 (S212). La matrice 534 ayant une fluidité qui est injectée dans l'entrée 604 du moule 210 est délivrée uniformément à la préforme de fibres de renforcement 532 à travers le guidage 602 pour être 15 chargée dans l'interface des fibres renforcées de la préforme de fibres de renforcement 532 et les fibres renforcées et la couche autolubrifiante 140 sont réticulées fermement avec la matrice 534. Après ouverture de moule du moule 210 et du 20 plongeur 220, l'ouvrier sort le préassemblage 270 avec le palier sphérique moulé 510 de la cavité 212 du moule 210 (S214). Enfin, grâce à la séparation de l'assemblage de palier sphérique 500 du troisième mode de réalisation et des premier et second organes de 25 préhension 240 et 250 (S216), on achève l'assemblage de palier sphérique 500 du troisième mode de réalisation. De cette manière, il est possible de fabriquer l'assemblage de palier sphérique 500 du troisième mode de réalisation facilement et précisément en comprimant 30 la préforme de fibres de renforcement 532 par le moule 210 et le plongeur 220 et en délivrant la matrice 534 2908169 30 ayant une fluidité à la préforme de fibres de renforcement 532 pour mouler le palier sphérique 110 du composite renforcé de fibres 130 par une injection sous vide. Dans le même temps, dans l'appareil de 5 fabrication 600 du troisième mode de réalisation, il est possible de fabriquer l'assemblage de palier sphérique 300 du deuxième mode de réalisation par l'application identique du guidage 602 et de l'entrée 604 de même à l'appareil de fabrication 400 du deuxième 10 mode de réalisation. La figure 16 présente un assemblage de palier sphérique fabriqué selon un quatrième mode de réalisation de la présente invention. En référence à la figure 16, puisque la configuration de l'assemblage de 15 palier sphérique 700 du quatrième mode de réalisation est fondamentalement identique à la configuration de l'assemblage de palier sphérique 100 du premier mode de réalisation, les symboles identiques à ceux des composants de l'assemblage de palier sphérique 100 du 20 premier mode de réalisation sont attribués aux composants de l'assemblage de palier sphérique 700 du quatrième mode de réalisation et leur description détaillée est omise. L'assemblage de palier sphérique 700 fabriqué 25 selon le quatrième mode de réalisation est doté d'une structure 760 assemblée sur la surface externe du palier sphérique 110. La structure 760 peut être montée sur divers appareils et dispositifs mécaniques pour l'installation de l'assemblage de palier sphérique 700. 30 La structure 760 comporte un trou d'insertion 762 dans lequel est inséré l'assemblage de palier sphérique 700 2908169 31 pour assemblage. La structure 760 peut être composée de diverses pièces telles qu'une bielle, un logement et une plaque. Une pluralité d'évidements 764 est formée dans la 5 surface interne du trou de guidage 762 de la structure 760 qui est en contact avec la surface externe du palier sphérique 110, et une pluralité de bossages 114 qui est insérée dans ces évidements 764 est formée sur la surface externe. Les évidements 764 de la structure 10 760 peuvent être remplacés par une surface bossée ou grossière. Une surface rugueuse de la structure 760 peut être formée par sablage ou découpage grossier. La figure 17 et la figure 18 représentent un appareil de fabrication d'assemblage de palier 15 sphérique selon le quatrième mode de réalisation de la présente invention. En référence à la figure 17 et à la figure 18, puisque la configuration de l'appareil de fabrication 800 du quatrième mode de réalisation est fondamentalement identique à la configuration de 20 l'appareil de fabrication du premier mode de réalisation, les symboles identiques à ceux des composants de l'appareil de fabrication 200 du premier mode de réalisation sont donnés aux composants de l'appareil de fabrication 800 du quatrième mode de 25 réalisation et leur description détaillée est omise. Le moule 210 est composé d'un moule supérieur 210a et d'un moule inférieur 210b qui peuvent être séparés en haut et en bas. La cavité 212 est formée au centre du moule supérieur 210a. 30 Après la préparation du moule inférieur 210b tandis que le moule supérieur 2.10a et le moule 2908169 32 inférieur 210b du moule 210 sont séparés, l'ouvrier agence la structure 760 sur la surface supérieure du moule inférieur 210b, le centre du moule inférieur et le centre du trou d'insertion 762 de la structure 760 5 étant alignés. Le moule supérieur 210a sur la surface supérieure de la structure 760 est agencé avec la cavité du moule supérieur 210a et le centre du trou d'insertion 762 aligné. L'ouvrier prépare par empilement le moule 10 inférieur 210b, la structure 760 et le moule supérieur 210a en séquence, le trou d'insertion 762 de la structure 760 et le centre de la cavité 212 étant alignés. Après agencement du préassemblage 270 auquel est attaché le composite renforcé de fibres 130 dans la 15 cavité 212 du moule 210, le palier sphérique 110 est moulé par compression du composite renforcé de fibres 130 par fermeture de moule du moule 210 et du plongeur 220. Le composite renforcé de fibres 130 comprimé pendant le moulage du palier sphérique 110 est chargé 20 dans les évidements 764 de la structure 760 et le composite renforcé de fibres 130 qui est chargé dans les évidements 764 de la structure 760 est durci pour prendre la forme de bossages 114. Les bossages 114 du palier sphérique 110 sont fermement joints dans les 25 évidements 764 de la structure 760 de manière à empêcher la séparation du palier sphérique 110 et de la structure 760. De cette manière, tout comme le palier sphérique 110 et le tourillon sphérique 120 de l'assemblage de 30 palier sphérique 700 fabriqué selon le quatrième mode de réalisation, sont fabriqués par fabrication près des 2908169 33 cotes, le palier sphérique 110 et la structure 760 peuvent être assemblés de manière monolithique, de sorte que la productivité de l'assemblage de palier sphérique 700 peut être considérablement améliorée. Le 5 procédé de fabrication du quatrième mode de réalisation pour fabrication de l'assemblage de palier sphérique 700 par l'appareil de fabrication 800 du quatrième mode de réalisation peut également être appliqué au procédé de fabrication pour la fabrication de l'assemblage de 10 palier sphérique 300 du deuxième mode de réalisation et l'assemblage de palier sphérique 500 du troisième mode de réalisation. Comme décrit ci-dessus, en vertu de l'appareil de fabrication d'assemblage de palier sphérique et son 15 procédé de fabrication selon la présente invention, le palier sphérique qui loge et supporte le tourillon sphérique est fabriqué par fabrication près des cotes ou injection sous vide avec le composite renforcé de fibres en tant que matériau, ce qui simplifie le 20 procédé de fabrication, de sorte qu'il est possible d'améliorer la productivité ainsi que de maintenir uniformément et précisément le débattement de palier entre le palier et le tourillon sphérique. Un autre effet consiste en ce qu'il est possible de former 25 facilement la couche autolubrifiante présentant une caractéristique autolubrifiante et de configurer de manière monolithique une structure sur le palier sphérique à l'aide d'un seul procédé. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux 30 exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir 2908169 34 d'autres modes de réalisation et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Appareil de fabrication (200, 400, 600, 800) d'un assemblage de palier sphérique (100, 300, 500, 700), qui consiste en un tourillon sphérique (120, 320) ayant une surface sphérique (122, 322) et une surface de palier qui loge et supporte le tourillon sphérique (120, 320), et dans lequel ledit palier sphérique (110, 310, 510) est doté d'un composite renforcé de fibres (130), caractérisé en ce qu'il comprend : un moule (210, 410) qui comprend une cavité pour mouler ledit composite renforcé de fibres (130) dans ledit palier sphérique (110, 310, 510) en logeant ledit tourillon sphérique (120, 320) et ledit composite renforcé de fibres (130), une première surface de presse (414) en saillie dans la surface interne de ladite cavité (212, 412) de manière à supporter ledit composite renforcé de fibres (130) et un premier trou de guidage (216) formé au centre de ladite première surface de presse (414) de manière à communiquer avec ladite cavité (212, 412) ; un plongeur (220, 420), qui est doté d'une seconde surface de presse (424) pour comprimer ledit composite renforcé de fibres (130) logé dans la cavité dudit moule (210, 410) devant être moulé en ledit palier sphérique (110, 310, 510), et dans lequel un second trou de guidage (226) est formé au centre de ladite seconde surface de presse (424) un premier organe de préhension (240), dans lequel est formée une portion évidée (242) destinée à loger le bord sur une extrémité dudit tourillon sphérique (120, 2908169 36 320), et qui est inséré dans ledit second trou de guidage et se déplace en coulissant le long de sa circonférence interne ; et un second organe de préhension (250), dans lequel 5 est formée une portion évidée (252) destinée à loger le bord sur l'autre extrémité dudit tourillon sphérique (120, 320), et qui est inséré dans ledit premier trou de guidage (216) et se déplace en coulissant le long de sa circonférence interne, 10 dans lequel ledit tourillon sphérique (12.0, 320) est agencé dans la cavité dudit moule (210, 410) pendant qu'il est assemblé auxdits premier organe de préhension et second organe de préhension (240, 250), et après remplissage dudit composite renforcé de fibres 15 (130) entre ledit tourillon sphérique (120, 320) et ladite cavité (212), ledit composite renforcé de fibres (130) est moulé en ledit palier sphérique (110, 310, 510) afin de loger ledit tourillon sphérique (120, 320) par fermeture de moule dudit ensemble moule (2.10, 410) 20 et plongeur (220, 420). 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une première portion en escalier (218, 418) est formée sur la surface interne dudit premier trou de guidage (216) et une deuxième portion en escalier (228, 25 428) est formée sur la surface interne dudit second trou de guidage (226, 426), et une troisième portion en escalier (244) est formée dans ledit premier organe de préhension (240) de manière à être supportée sur ladite deuxième portion en escalier (228, 428), et une quatrième portion en escalier (254) est formée dans ledit second organe de préhension (250) de manière à 2908169 37 être supportée sur ladite première portion en escalier (218, 418). 3. Appareil selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en 5 outre un boulon (262) qui traverse ledit premier organe de préhension (240), ledit tourillon sphérique (120, 320) et ledit second organe de préhension (250) de manière à claveter ledit tourillon sphérique (120, 320), ledit premier organe de préhension (240) et ledit 10 second organe de préhension (250), et un écrou (264) fixé audit boulon (262). 4. Appareil selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que ledit composite renforcé de fibres (130) consiste en une préforme de 15 fibres de renforcement (532) et une matrice réticulée à la préforme de fibres de renforcement (532), et un guidage annulaire (602) est formé sur la première surface de presse dudit moule (2.10, 410), et une entrée qui est mise en communication avec ledit guidage (602) 20 est formée sur la surface externe dudit moule (210, 410), et ladite matrice ayant une fluidité est délivrée à travers lesdits entrée et guidage (602) de manière à être imprégnée dans ladite préforme de fibres de renforcement (532). 25 5. Appareil selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que les première et seconde portions d'axe (324, 326) sont formées respectivement sur les deux extrémités dudit tourillon sphérique (120, 320), et des premiers et seconds trous 30 traversants (446, 440) dans lesquels lesdites première et seconde portions d'axe (324, 326) sont insérées sont 2908169 38 formés au centre de chacun desdits premier et second organes de préhension (240, 2.50). 6. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit moule (210, 410) est constitué d'un 5 moule supérieur (210a) et d'un moule inférieur (210b) séparés en haut et en bas, et ledit palier sphérique (110, 310, 510) est configuré entre lesdits moule supérieur (210a) et moule inférieur (210b) de manière à former une structure assemblée de manière monolithique. 10 7. Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite structure (760) présente un trou d'insertion (762) destiné à loger ledit palier sphérique (110, 310, 510) et une pluralité d'évidements (764) est formée sur la surface interne dudit trou (762) 15 pour charger ledit composite renforcé de fibres (130). 8. Procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique (100, 300, 500, 700) caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à préparer un préassemblage (270) en logeant les 20 bords sur les deux extrémités d'un tourillon sphérique (120, 320) dans les portions évidées (242, 252) des premier et second organes de préhension (240, 250) de telle sorte qu'une surface sphérique (122, 322) du tourillon sphérique (120, 320) est exposée ; 25 attacher le composite renforcé de fibres constitué d'une pluralité de fibres renforcées et la matrice imprégnée dans ces fibres renforcées sur la surface sphérique (122) dudit tourillon sphérique (120, 320) et les surfaces externes respectives des premier et second 30 organes de préhension (240, 250) ; 2908169 39 agencer ledit préassemblage (270), qui comporte ledit composite renforcé de fibres (130) attaché, dans une cavité d'un moule (210, 410) ; chauffer ladite matrice de manière à obtenir une 5 fluidité ; mouler ledit composite renforcé de fibres (130) en un palier sphérique (110, 310, 510) qui présente une surface de palier associée de manière sphérique à la surface sphérique (122, 322) dudit tourillon sphérique 10 (120, 320) par fermeture de moule dudit ensemble moule (210, 410) et plongeur (22.0, 420) de manière à comprimer ledit composite renforcé de fibres (130) sur ledit moule (210, 410) ; sortir ledit préassemblage (270) avec le palier 15 sphérique (110, 310, 510) moulé de la cavité (212) dudit moule (210, 410) par ouverture de moule dudit ensemble moule (210, 410) et plongeur (220, 420) ; et séparer lesdits premier et second organes de préhension (240, 250) des deux extrémités dudit 20 tourillon sphérique (120, 320). 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape pour revêtir la surface sphérique (122, 322) dudit tourillon sphérique (120, 320) avec un revêtement métallique (150, 350) 25 avant l'étape pour préparer ledit préassemblage (270). 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape d'application d'une couche autolubrifiante (140) sur la surface dudit revêtement métallique (150, 350). 30 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que ladite 2908169 40 étape de préparation du préassemblage (270) comprend une étape de fixation de l'écrou (264) au boulon (262) après le passage du boulon (262) à travers ledit premier organe de préhension (240), ledit tourillon 5 sphérique (120, 320) et ledit second organe de préhension (250) de manière à claveter ledit tourillon sphérique (120, 320), ledit premier organe de préhension (240) et ledit second organe de préhension (250). 10 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que ladite étape de préparation du préassemblage (270) comprend une étape dans laquelle les première et seconde portions d'axe (324, 326) respectives sont formées sur 15 les deux extrémités dudit tourillon sphérique (120, 320), un premier trou traversant (446) est formé au centre dudit premier organe de préhension (340) pour insérer ladite première portion d'axe (324), et un second trou traversant (440) est formé au centre dudit 20 second organe de préhension (250) pour insérer ladite seconde portion d'axe (326). 13. Procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique (100, 300, 500, 700) caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à 25 préparer un préassemblage (270) en logeant les bords sur les deux extrémités d'un tourillon sphérique (120, 320) dans les portions évidées (242, 252) des premier et second organes de préhension (240, 250) de telle sorte que la surface sphérique (122) du tourillon 30 sphérique (120, 320) est exposée ; 2908169 41 agencer ledit préassemblage (270) dans une cavité (212, 412) d'un moule (210, 410) ; charger la préforme de fibres de renforcement (532) entre ledit préassemblage (270) et la surface interne 5 de ladite cavité (212, 412) ; fermer lesdits moule (210, 410) et plongeur (220, 420) de manière à comprimer ladite préforme de fibres de renforcement (532) dans ledit moule (210, 410) ; mouler ladite préforme de fibres de renforcement 10 (532) en un palier sphérique présentant une surface de palier (112) associée de manière sphérique à la surface sphérique (122, 322) dudit tourillon sphérique (12.0, 320) par imprégnation de la matrice dans ladite préforme de fibres de renforcement (532) qui est 15 comprimée par fermeture de moule dudit ensemble moule (210, 410) et plongeur (22.0, 420) ; sortir ledit préassemblage (270) avec le palier sphérique moulé de la cavité dudit moule par ouverture de moule dudit ensemble moule (210, 410) et plongeur 20 (220, 420) ; et séparer lesdits premier et second organes de préhension (240, 250) des deux extrémités dudit tourillon sphérique (120, 320). 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé 25 en ce qu'il comprend en outre une étape de revêtement de la surface sphérique (122, 322) dudit tourillon sphérique (120, 320) avec un revêtement métallique (150) avant l'étape de préparation dudit préassemblage (270). 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé 30 en ce qu'il comprend en outre une étape d'application 2908169 42 d'une couche autolubrifiante (140) sur la surface dudit revêtement métallique (150). 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que ladite 5 étape de préparation du préassemblage (270) comprend une étape de fixation de l'écrou (264) au boulon (262) après le passage du boulon à travers ledit premier organe de préhension (240), ledit tourillon sphérique (120, 320) et ledit second organe de préhension (250) 10 de manière à claveter ledit tourillon sphérique (120, 320), ledit premier organe de préhension (240) et ledit second organe de préhension (250). 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que ladite 15 étape de préparation du préassemblage (270) comprend une étape dans laquelle les première et seconde portions d'axe respectives (324, 326) sont formées sur les deux extrémités dudit tourillon sphérique (120, 320), un premier trou traversant (446) est formé au 20 centre dudit premier organe de préhension (240) pour insérer ladite première portion d'axe (324), et un second trou traversant (440) est formé au centre dudit second organe de préhension (250) pour insérer ladite seconde portion d'axe (326). 25 18. Procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique (100, 300, 500, 700) caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à préparer un préassemblage (270) en logeant les bords sur les deux extrémités d'un tourillon sphérique 30 (120, 320) dans les portions évidées (242, 252) des premier et second organes de préhension (240, 250) de 2908169 43 telle sorte que la surface sphérique (122, 322) du tourillon sphérique (130, 320) est exposée ; attacher le composite renforcé de fibres (130) constitué d'une pluralité de fibres renforcées et une 5 matrice imprégnée dans ces fibres renforcées à la surface sphérique (122) dudit tourillon sphérique (120, 320) et les surfaces externes respectives desdits premier et second organes de préhension (240, 250) ; monter sur la surface supérieure dudit moule 10 inférieur une structure comportant un trou d'insertion qui peut loger ledit préassemblage (270) qui comporte ledit composite renforcé de fibres (130) attaché ; monter sur la surface supérieure de ladite structure un moule supérieur (210a) comportant une 15 cavité (212) qui peut loger ledit préassemblage (270) qui comporte le composite renforcé de fibres (130) attaché et un second trou de guidage (226) dans lequel le premier organe de préhension (240) dudit préassemblage (270) est inséré ; 20 agencer ledit préassemblage (270) qui comporte ledit composite renforcé de fibres (130) attaché, dans la cavité inférieure dudit moule inférieur (210b), à travers la cavité dudit moule supérieur (210a) et un trou traversant (440, 446) de ladite structure (760) ; 25 chauffer ladite matrice de manière à obtenir une fluidité ; mouler ledit composite renforcé de fibres en un palier sphérique qui présente une surface de palier (112) qui est sphériquement associée à la surface 30 sphérique (122, 322) dudit tourillon sphérique (120, 320) et est insérée dans le trou d'insertion de ladite 2908169 44 structure, par compression dudit composite renforcé de fibres (130) sur ledit moule supérieur (210a) par fermeture de moule dudit ensemble moule (210, 410) et plongeur (220, 420) ; 5 sortir ledit préassemblage, ledit palier sphérique (110, 310, 510) et ladite structure de la cavité dudit moule inférieur par ouverture de moule dudit moule supérieur (210a), dudit moule inférieur (210b) et dudit plongeur (220, 420) ; et 10 séparer les premier et second organes de préhension (240, 250) des deux extrémités dudit tourillon sphérique (120, 320). 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape pour revêtir la 15 surface sphérique (122, 322) dudit tourillon sphérique (120, 320) avec un revêtement métallique avant l'étape pour préparer ledit préassemblage. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape d'application 20 d'une couche autolubrifiante (140) sur la surface dudit revêtement métallique (150). 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que ladite étape de préparation du préassemblage (270) comprend 25 une étape de fixation de l'écrou (264) au boulon (262) après le passage du boulon (262) à travers ledit premier organe de préhension (240), ledit tourillon sphérique (120, 320) et ledit second organe de préhension (250) de manière à claveter ledit tourillon 30 sphérique (120, 320), ledit premier organe de 2908169 45 préhension (240) et ledit second organe de préhension (250). 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que ladite 5 étape de préparation du préassemblage (270) comprend une étape dans laquelle les première et seconde portions d'axe respectives (324, 326) sont formées sur les deux extrémités dudit tourillon sphérique (120, 320), un premier trou traversant (446) est formé au 10 centre dudit premier organe de préhension (240) pour insérer ladite première portion d'axe (32.4), et un second trou traversant (440) est formé au centre dudit second organe de préhension (250) pour insérer ladite seconde portion d'axe (326). 15 23. Procédé de fabrication d'un assemblage de palier sphérique caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à préparer un préassemblage (270) en logeant les bords sur les deux extrémités d'un tourillon sphérique 20 (120, 320) dans les portions évidées (2.42, 252) des premier et second organes de préhension (240, 250) de telle sorte que la surface sphérique (122, 322) du tourillon sphérique (120, 320) est exposée ; préparer un moule inférieur (210b) comportant un 25 premier trou de guidage (216) dans lequel le second organe de préhension (250) dudit préassemblage (270) est inséré ; monter sur la surface supérieure dudit moule inférieur (210b) une structure comportant un trou 30 d'insertion (762) qui peut loger ledit préassemblage (270) ; 2908169 46 monter sur la surface supérieure de ladite structure un moule supérieur (210a) comportant une cavité qui peut loger ledit préassemblage (270) et un second trou de guidage (226) dans lequel le premier 5 organe de préhension (240) dudit préassemblage (270) est inséré ; agencer ledit préassemblage (270) dans la cavité inférieure dudit moule inférieur (210b) à travers la cavité dudit moule supérieur (210a) et le trou de 10 ladite structure ; charger la préforme de fibres de renforcement (532) entre ledit préassemblage (270), ladite cavité (212), ledit trou d'insertion (762) et ladite cavité inférieure ; 15 comprimer ladite préforme de fibres de renforcement (532) dans ledit moule supérieur (210a) par fermeture de moule dudit ensemble moule et plongeur ; et mouler ladite préforme de fibres de renforcement 20 (532) en un palier sphérique (110, 310, 510) présentant une surface de palier qui est associée sphériquement à la surface sphérique (122, 322) dudit tourillon sphérique (120, 320) par imprégnation de la matrice dans ladite préforme de fibres de renforcement qui est 25 comprimée par fermeture de moule (210, 410) dudit moule supérieur (210a) et dudit plongeur (220, 420). 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de revêtement de la surface sphérique (122, 322) dudit tourillon 30 sphérique (120, 320) avec un revêtement métallique (150) avant l'étape de préparation dudit préassemblage (270). 2908169 47 25. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape d'application d'une couche autolubrifiante (140) sur la surface dudit revêtement métallique (150). 5 26. Procédé selon l'une quelconque des revendications 23 à 25, caractérisé en ce que ladite étape de préparation du préassemblage (270) comprend une étape de fixation de l'écrou (264) au boulon (262) après le passage du boulon (262) à travers ledit 10 premier organe de préhension (240), ledit tourillon sphérique (120, 320) et ledit second organe de préhension (250) de manière à claveter ledit tourillon sphérique (120, 320), ledit premier organe de préhension (240) et ledit second organe de préhension 15 (250). 27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 23 à 25, caractérisé en ce que ladite étape de préparation du préassemblage (270) comprend une étape dans laquelle les première et seconde 20 portions d'axe respectives sont formées sur les deux extrémités dudit tourillon sphérique (120, 320), un premier trou traversant (440) est formé au centre dudit premier organe de préhension (240) pour insérer ladite première portion d'axe (324), et un second trou 25 traversant (446) est formé au centre dudit second organe de préhension (250) pour insérer ladite seconde portion d'axe (326).