FR 2910347 A1 20080627 FR 0611407 A 20061222 1 DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine de la conversion des hydrocarbures et plus spécifiquement du reformage de charges hydrocarbonées en présence d'un catalyseur pour produire des coupes essences. L'invention concerne également des formulations catalytiques améliorées à base d'un métal du groupe du platine utilisables pour cette conversion, ainsi que leur mode de préparation. ART ANTERIEUR De nombreux brevets décrivent l'addition de promoteur à des catalyseurs à base de platine afin d'améliorer leur performance en reformage de charges hydrocarbonée. Ainsi le brevet US 2,814,599 décrit l'addition de promoteurs tels que le gallium, l'indium, le scandium, l'yttrium, le lanthane, le thallium ou l'actinium, à des catalyseurs à base de platine ou de palladium. Le brevet US 4,522,935 décrit des catalyseurs de reformage comprenant du platine, de l'étain, de l'indium et un composé halogéné déposés sur un support dans lesquels le rapport atomique indium/platine est supérieur à 1,14. Les brevets US 4,964,975, US 6,600,082 B2 et US 6,605,566 B2 décrivent des 20 catalyseurs à base de platine et d'étain utilisables dans des procédés de reformage ou de déshydrogénation. Le brevet FR 2 840 548 décrit un catalyseur sous forme d'un lit homogène de particules comprenant une matrice amorphe, au moins un métal noble, au moins un 25 halogène et au moins un métal additionnel. Ce métal additionnel est préférentiellement choisi dans le groupe constitué par l'étain, le germanium, le plomb, le gallium, l'indium,le thallium, le rhénium, le manganèse, le chrome, le molybdène et le tungstène. 30 2910347 2 RESUME DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine des catalyseurs bimétalliques ou multi métalliques à base d'un métal noble utilisables dans un procédé de reformage catalytique. 5 L'invention concerne un catalyseur comprenant un métal M du groupe du platine, au moins un promoteur X1 sélectionné dans le groupe constitué par l'étain, le germanium et le plomb, et éventuellement au moins un promoteur X2 sélectionné dans le groupe constitué par le gallium, l'indium, et le thallium, un composé halogéné et un support poreux, dans lequel le rapport atomique X1/M, et éventuellement X2/M 10 est compris entre 0,3 et 8, le rapport HM mesuré par adsorption d'hydrogène est supérieur à 0,40 et l'indice IBM de bimétallicité mesuré par titrage hydrogène/oxygène est supérieur à 108. Nous avons en effet découvert que les catalyseurs ainsi définis conduisent à des 15 performances catalytiques améliorées. L'invention concerne également la méthode de préparation de ce catalyseur et le procédé de reformage catalytique en présence de ces catalyseurs. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La présente invention concerne un catalyseur comprenant un métal M du groupe du platine, au moins un promoteur X1 sélectionné dans le groupe constitué par l'étain, le germanium et le plomb, un composé halogéné et un support poreux, dans lequel le rapport atomique X1 /M est compris entre 0,3 et 8. De préférence le rapport X1/M est compris entre 0,7 et 5, de manière plus préférée entre 0,8 et 4, de manière encore plus préférée entre 1,0 et 3,0 et de manière très préférée entre 1,0 et 2,9, voire entre 1,2 et 2,6. Le catalyseur selon l'invention peut en outre éventuellement comprendre au moins un promoteur X2 sélectionné dans le groupe constitué par le gallium, l'indium et le thallium. De préférence le rapport X2/M est alors compris entre 0,5 et 6, de manière plus préféré ledit rapport est compris entre 0,8 et 5, de manière encore plus préférée ledit rapport est compris entre 0,9 et 4 et manière très préférée entre 1,1 et 4, voire entre 1,1 et 3, 5. 2910347 3 Le catalyseur selon l'invention contient préférentiellement 0,01 à 5 %poids de métal M du groupe du platine, de manière plus préférée 0,01 à 2 %poids de métal M et de manière encore plus préférée 0,1 à 1 %poids de métal M. De préférence le métal M est le platine ou le palladium et de manière très préférée le platine. La teneur en promoteur X1 ou X2, est de préférence comprise entre 0,005 à 10 %poids, de manière plus préférée entre 0,01 et 5% poids et de manière très préférée entre 0,1 et 2% poids. 10 De préférence le promoteur X1 est sélectionné parmi l'étain et le germanium. De préférence le promoteur X2 est l'indium. Le catalyseur selon l'invention peut éventuellement comprendre 2 promoteurs tels que par exemple l'étain et l'indium ou le germanium et l'indium. De manière très préférée, il s'agit alors d'étain et d'indium. 15 Selon une variante, le catalyseur selon l'invention peut donc comprendre uniquement un promoteur X1, et de préférence X1 est l'étain. Selon une autre variante, le catalyseur selon l'invention peut comprendre à la fois un promoteur X1 et un promoteur X2, et de façon préférée X1 est l'étain et X2 l'indium. 20 Lorsque le catalyseur comprend à la fois au moins un promoteur X1 et au moins un promoteur X2, le rapport atomique (X1 +X2) /M est de préférence compris entre 0,3 et 8, de manière plus préférée compris entre 0,8 et 7, de manière encore plus préférée compris entre 1,4 et 7, de manière très préférée entre 1,4 et 6,0, voire entre 25 2,0 et 5,5. Le catalyseur peut éventuellement comprendre en outre du phosphore. Des catalyseurs préférés selon l'invention peuvent donc comprendre par exemple de l'étain et du phosphore, ou de l'étain et du gallium et du phosphore, ou encore de 30 l'étain et de l'indium et du phosphore. De manière très préférée, il s'agit alors d'étain et de phosphore. Lorsque le catalyseur contient du phosphore, la teneur en phosphore est de préférence comprise entre 0,01 et 5 %poids et de manière plus préférée comprise entre 0,05 et 2 %poids, voire entre 0,05 et 1 %poids 5 2910347 4 Lorsque le catalyseur selon l'invention contient de l'étain, la teneur en étain est préférentiellement comprise entre 0,1 et 2 %poids, et très préférentiellement entre 0,1 et 0,7 % poids, voire entre 0,1 et 0,5%poids. 5 Lorsque le catalyseur selon l'invention contient de l'indium en mélange avec d'autres promoteurs X1 ou X2 tels que par exemple de l'étain ou du gallium, la teneur en indium est de préférence comprise entre 0,05 et 3 %poids, de manière plus préférée entre 0,1 et 2 % poids et de manière encore plus préférée entre 0,2 et 2 % poids, voire entre 0,25 et 1 %poids. 10 Le composé halogéné (ou l'halogène) est de préférence sélectionné dans le groupe constitué par : le fluor, le chlore, le brome et l'iode. Préférentiellement le catalyseur contient 0,1 à 15 %poids d'halogène, de manière plus préférée 0,2 à 8 %poids, de manière encore plus préférée de 0,5 à 5 %poids. Le chlore est l'halogène très 15 préféré et dans ce cas, le catalyseur selon l'invention contient de manière très préférée 0,5 à 2 %poids, voire 0,7 à 1,5 %poids de chlore. Le catalyseur selon l'invention présente par ailleurs une capacité d'adsorption d'hydrogène telle que le rapport entre la quantité d'hydrogène irréversiblement 20 adsorbée et le métal du groupe du platine (également appelé rapport atomique H;r/M) est supérieur à 0,40, de préférence supérieur à 0,43, de manière plus préférée compris entre 0,43 et 0,9, de manière encore plus préférée compris entre 0,45 et 0,8, et de manière très préférée compris entre 0,45 et 0,65. 25 Mesure du rapport H;r/M Le rapport H;r/M d'un catalyseur selon l'invention est déterminé au moyen de la technique de chimisorption d'hydrogène. Cette technique est connue de l'Homme du métier et décrite par exemple au chapitre 5 page 127 et suivantes du livre de revue 30 intitulé: "Catalytic Naphta Reforming, Science and Technology, de G.J. Antos, A.M. Aitani et J.M. Parera, Éditeur Marcel Decker, 1995. Elle permet en effet de caractériser des systèmes complexes à base de platine où d'autres métaux et d'un ou plusieurs promoteurs. 35 Différents protocoles ont été proposés dans la littérature pour déterminer les quantités d'hydrogène chimisorbé. L'hydrogène peut être chimisorbé par un 2910347 5 catalyseur métallique de façon réversible ou irréversible. Le protocole détaillé ci-après est préféré pour la détermination du rapport H;r/M selon l'invention qui fait intervenir la quantité Hir d'hydrogène chimisorbé de façon irréversible. 5 Protocole de traitement de l'échantillon: a) Calcination sous courant d'air sec 2 h à 500 C. b) Passage à l'air à température ambiante pour chargement dans la cellule de mesure par volumétrie en moins de 10 minutes. 10 c) Réduction dans la cellule avec augmentation de la température de 20 C à 450 C en 1 h, maintien à 450 C durant 4 h sous courant d'hydrogène (50 mlitres.min-1), retour à 25 C sous hydrogène, puis scellage de l'évent de la cellule. 15 Mesures d'adsorption: L'appareillage utilisé est un appareillage de volumétrie en statique . a) Désorption sous vide dynamique (10-5 mbar soit 1 mPa) à 350 C, 3 h puis retour à 25 C sous vide. b) Mesure de la quantité d'hydrogène adsorbé à 25 C sous une pression donnée 20 d'hydrogène, après adsorption pendant 60 minutes. Les phases a) et b) sont reproduites de manière à tracer l'isotherme d'adsorption entre environ 40 et 300 mbar (4 à 30kPa) Deux mesures sont réalisées en désorbant sous vide à 25 C durant 3 h qui permettent de mesurer la quantité d'hydrogène adsorbée de manière réversible. 25 La figure 1 présente un exemple d'isotherme obtenue pour un catalyseur selon l'invention. La courbe du bas correspond à l'isotherme d'adsorption réversible et la courbe du haut représente l'isotherme d'adsorption totale. 30 Il est possible de modéliser l'isotherme d'adsorption, en admettant une adsorption dissociative de l'hydrogène sur le platine, selon l'équation de Langmuir, avec une partie irréversible Hir à 25 C et une partie réversible Hrev. La quantité totale d'hydrogène adsorbée est définie par l'équation (I) ci-dessous: Qads = Hir + Hrev.(KI.P)o.5/(1+(KI.P)o.5) (I) 35 2910347 6 où P est la pression exprimée en mbar (ou hectopascal) et KI est la constante de Langmuir. La modélisation de l'isotherme d'adsorption permet donc de déterminer le paramètre Hir 5 Indice de bimétallicité : Le catalyseur optimisé selon l'invention présente un indice de bimétallicité (IBM) supérieur à 108. Cet indice défini ci-après est mesuré par la technique de titrage hydrogène/oxygène. De manière préférée cet indice IBM est supérieur à 110 et de 10 manière très préférée supérieur à 115, voire à 120. Par ailleurs, selon une variante très préférée, cet indice est inférieur à 170, et de manière encore plus préférée inférieur à 160, voire inférieur à 150. II est par ailleurs possible selon une autre variante préférée que cet indice soit compris entre 108 et 160, ou de façon très préférée entre 110 et 160, voire entre 110 et 150, ou encore entre 115 et 145. 15 L'indice de bimétallicité (IBM) est déterminé en exploitant d'une manière particulière la technique de titrage hydrogène-oxygène. Cette technique est connue de l'homme du métier pour déterminer la dispersion d'un métal, c'est-à-dire le rapport du nombre d'atomes de surface d'un métal au nombre total d'atomes de ce même métal. Elle 20 est décrite par exemple au chapitre 5 pages 130 et 131 du livre de revue intitulé: "Catalytic Naphta Reforming, Science and Technology ", de G.J. Antos, A.M. Aitani et J.M. Parera, Éditeur Marcel Decker, 1995. Elle consiste à chimisorber de l'oxygène sur un métal M contenu dans un catalyseur préalablement réduit et contenant donc une couche d'hydrogène chimisorbé. La réaction stoechiométrique 25 représentant l'étape de titrage de l'hydrogène chimisorbé par l'oxygène est considérée comme étant la suivante: M-H + 3/4 02 --* M-0 +H2O 30 La quantité d'oxygène consommée lors du titrage permet de déterminer la quantité de sites métalliques accessibles. Dans le cas d'un système bimétallique Pt-Sn supporté il a été montré, par exemple par Sharma et al dans Applied Catalysis A 168 (1998) 251, qu'en opérant deux cycles successifs de titrage d'oxygène, la quantité d'oxygène adsorbée lors du premier cycle était plus importante que celle adsorbée 35 lors du deuxième cycle. Ceci est expliqué par le fait que lors du premier cycle, la réduction de l'étain contribue à la consommation d'oxygène, alors que le deuxième 2910347 7 cycle reflète essentiellement la chimisorption d'oxygène sur les sites de platine accessibles. Ce deuxième cycle peut être utilisé pour déterminer la dispersion du métal M. Dans 5 le catalyseur selon l'invention, la dispersion du métal M est de préférence supérieure à 80%, de manière plus préférée supérieure à 90% et de manière très préférée supérieure à 95%. L'indice de bimétallicité dit IBM utilisé comme critère dans la présente invention 10 est calculé à partir du volume d'oxygène consommé lors du premier titrage hydrogène-oxygène. II est calculé comme suit: IBM = (V1 /24041) *4/3 / (0,01 Tm / MM) 15 avec VI: volume d'oxygène consommé lors du premier titrage à 20 C sur le catalyseur préalablement réduit, exprimé en cm3 par gramme de catalyseur. TM: teneur en métal du groupe du platine dans le catalyseur, exprimée en %poids MM: masse molaire du métal du groupe du platine 20 L'indice de bimétallicité traduit le degré d'interaction du métal du groupe du platine avec tout promoteur présent sur le catalyseur. Le protocole expérimental de titrage hydrogène-oxygène préféré pour la détermination de l'indice de bimétallicité est le suivant: 25 a) calcination de 2 grammes de catalyseur sous courant d'air sec (20m1/minute) avec un débit de 1 NI/(g.h) pendant 2h à 500 C, b) retour à 20 C sous air sec, c) purge par un gaz inerte (20ml/minute), de préférence de l'hélium de pureté 30 supérieure à 99,999%, d) passage sous hydrogène (20m1/minute), de préférence de pureté supérieure à 99,999% et réduction à 500 C pendant 2h e) retour à 20 C f) purge par un gaz inerte (20ml/minute), de préférence de l'hélium de pureté 35 supérieure à 99,999%, 2910347 8 g) pulses d'oxygène de volume 0,27 cm3, de préférence de pureté supérieure à 99,995% et purifié au moyen d'un ou plusieurs tamis moléculaires (tamis 3A, 4A ou 13X) à 20 C jusqu'à ne plus avoir de consommation d'oxygène, soit après au moins 10 pulses de surface constante. Le volume d'oxygène consommé lors de l'étape g) est utilisé pour le calcul de l'indice de bimétallicité. Support du catalyseur selon l'invention: Le support poreux employé dans le catalyseur selon l'invention est généralement un oxyde réfractaire sélectionné parmi les oxydes de magnésium, de titane, de zirconium, d'alumine, de silicium ou leur mélange. De préférence il s'agit de silice, d'alumine ou de silice-alumine, et de manière très préférée d'alumine. 15 Selon l'invention, ledit support poreux se présente avantageusement sous forme de billes, d'extrudés, de pastilles ou de poudre. De manière très avantageuse, ledit support se présente sous forme de billes ou d'extrudés. Le volume poreux du support est de préférence compris entre 0,1 et 1,5 cm3/g, de manière plus préférée compris 20 entre 0,4 et 0,8 cm3/g. Par ailleurs, ledit support poreux présente une surface spécifique comprise avantageusement entre 50 et 600 m2/g, de préférence entre 100 et 400 m2/g, voire entre 150 et 300 m2/g. Préparation du catalyseur selon l'invention : 25 Il a été découvert par la demanderesse que les catalyseurs selon l'invention étaient obtenus en particulier en déposant le promoteur X1 en deux fois (deux étapes distinctes), une première étape située avant l'introduction de l'élément du groupe du platine, et une deuxième étape située après l'introduction de l'élément du groupe du platine. 30 Le procédé de préparation du catalyseur selon l'invention comprend généralement les étapes suivantes : a) introduction du promoteur X1 dans le support ou sur le support, 35 b) étape optionnelle de séchage du produit obtenu à l'issue de l'étape a, 5 10 2910347 9 c) calcination du produit obtenu à l'étape a ou éventuellement à l'étape b à une température de préférence comprise entre 350 et 650 C, d) dépôt d'au moins un métal du groupe du platine M, e) séchage optionnel sous atmosphère neutre ou contenant de l'oxygène, à une 5 température modérée et n'excédant pas de préférence 150 C, f) dépôt d'une fraction complémentaire du promoteur X1 sur le produit obtenu à l'étape d ou e, g) séchage optionnel du produit obtenu à l'étape f, h) calcination du produit obtenu à l'étape f ou g, cette calcination est de préférence 10 menée en présence d'air et cet air peut également être enrichi en oxygène ou en azote. Plus précisément, pour la première étape (étape a) d'introduction du promoteur X1 (utilisé seul ou en mélange), X1 peut être incorporé dans le support, par exemple 15 lors de la synthèse du support ou lors de la mise en forme du support. Xl peut également être introduit sur le support, par exemple par imprégnation du support préalablement mis en forme. Xl peut également être introduit pour partie lors de la synthèse ou mise en forme du support et pour partie par dépôt sur le support mis en forme. 30% à 70% en poids, de façon préférée 40% à 65% en poids et de façon 20 encore plus préférée 50% à 65% en poids, de la quantité totale de X1 entrant dans la composition du catalyseur selon l'invention se trouvent ainsi introduits dans le support ou déposés sur le support lors de cette première étape d'introduction. La fraction de Xl introduite lors de la synthèse du support est incorporée par toute 25 technique connue de l'homme du métier. Sans être exhaustives, les techniques d'addition avant ou pendant la dissolution des précurseurs oxydes du support, avec ou sans mûrissement, peuvent convenir. L'introduction peut donc être simultanée ou successive au mélange des précurseurs du support. 30 Selon une variante de la méthode de préparation selon l'invention, le promoteur X1 est introduit lors de la synthèse du support selon une technique de type sol-gel. Selon une autre variante, le promoteur X1 est ajouté à un sol d'alumine. Selon une troisième variante de mise en oeuvre de l'invention le promoteur X1 est 35 introduit lors de la mise en forme du support selon les techniques de l'art antérieur de mise en forme du support telles que les procédures de mise en forme par 2910347 10 extrusion ou par coagulation en gouttes (OH-Drop selon la terminologie anglo-saxonne). Dans le cas où la fraction de X1 est déposée sur le support, après sa mise en forme, 5 elle peut être imprégnée au moyen de toute technique connue de l'homme de l'art, et de façon préférée par imprégnation d'une solution contenant un ou plusieurs précurseurs de X1. L'imprégnation peut être réalisée par excès de solution ou bien à sec (le volume de solution contenant XI correspondant au volume poreux du support). L'imprégnation peut être réalisée en présence d'espèces agissant sur 10 l'interaction entre le précurseur du promoteur X1 et le support. Ces espèces peuvent être par exemple, et sans être limitatif, des acides minéraux (HCI, HNO3) ou organiques (types acides carboxyliques ou polycarboxyliques), et des composés organiques de type complexants, comme cela est décrit par exemple dans les brevets US 6,872,300 BI et US 6,291,394 BI. De manière préférée l'imprégnation 15 est réalisée selon toute technique connue de l'homme de l'art permettant d'obtenir une répartition homogène du promoteur XI au sein du catalyseur. Les précurseurs du promoteur X1 peuvent être minéraux ou de type organométallique, éventuellement de type organométallique hydrosoluble. XI est de 20 préférence choisi parmi les éléments germanium et étain. Les précurseurs contenant du germanium peuvent être choisis parmi au moins un des réactifs suivants, sans être exhaustif: oxydes, tétra-aikoxydes et fluorures de germanium. Un exemple de composé organométallique organosoluble est l'oxyde (EtGeO)2O. Dans le cas de l'étain, différents précurseurs peuvent être utilisés, seuls ou en mélange. 25 En particulier, l'étain peut être choisi et ce, de façon non limitative, dans le groupe formé par les composés halogénés, hydroxydes, carbonates, carboxylates, sulfates, tartrates et nitrates. Ces formes de l'étain peuvent être introduites dans le milieu de préparation du catalyseur telles quelles ou générées in situ (par exemple par introduction d'étain et d'acide carboxylique). Les précurseurs de type 30 organométallique à base d'étain peuvent être par exemple SnR4, où R représente un groupe alkyl, par exemple le groupement butyle, Me3SnCI, Me2SnCl2, Et3SnCl, Et2SnCl2, EtSnCl3, iPrSnCl2 et les hydroxydes Me3SnOH, Me2Sn(OH)2, Et3SnOH, Et2Sn(OH)2, les oxydes (Bu3Sn)2O, l'acétate Bu3SnOC(0)Me. De façon préférée, les espèces halogénées, en particulier chlorées, d'étain seront utilisées. En particulier, 35 SnCl2 ou SnCI4 seront employés avantageusement. 2910347 11 Quelle que soit la variante utilisée pour l'introduction d'une fraction du promoteur X1 lors de l'étape a, il peut être préféré d'effectuer un séchage du support (étape b) à la fin après ajout du promoteur. Ce séchage peut être effectué selon toute technique connue de l'homme du métier, par exemple à une température comprise entre 40 C 5 et 200 C, de préférence entre 80 C et 180 C. Ce séchage peut être effectué avec une programmation de température et peut éventuellement comprendre des paliers de températures. Le promoteur X1 ayant été introduit dans le support ou sur le support préalablement 10 formé, le protocole de préparation des catalyseurs selon l'invention nécessite généralement une calcination avant le dépôt du métal M du groupe du platine (étape c). Cette calcination est de préférence menée à une température comprise entre 350 et 650 C et de préférence comprise entre 400 et 600 C et de manière encore plus préférée comprise entre 400 et 550 C. La montée en température peut être régulière 15 ou inclure des paliers de températures intermédiaires, ces paliers étant atteints avec des vitesses de montée en température fixes ou variables. Ces montées en températures peuvent donc être identiques ou différer par leur vitesse (en degré par minute ou par heure). L'atmosphère de gaz utilisé durant la calcination contient de l'oxygène, de préférence entre 2 et 50% et de manière plus préférée entre 5 et 25%. 20 De l'air peut donc également être utilisé lors de cette étape de calcination. Après obtention du support contenant une fraction de X1 par rapport à la composition finale du catalyseur, un dépôt de métal du groupe du platine M est réalisé (étape d). Dans cette étape, le métal M peut être introduit par imprégnation à 25 sec ou en excès de solution, en utilisant un précurseur ou un mélange de précurseurs contenant un métal M du groupe du platine. L'imprégnation peut être réalisée en présence d'espèces agissant sur l'interaction entre le précurseur du métal M et le support. Ces espèces peuvent être, et sans être limitatif, des acides minéraux (HCI, HNO3) ou organiques (types acides carboxyliques ou 30 polycarboxyliques), et des composés organiques de type complexants. De manière préférée l'imprégnation est réalisée selon toute technique connue de l'homme de l'art permettant d'obtenir une répartition homogène du métal M au sein du catalyseur. 35 Les précurseurs du métal M font partie du groupe suivant, sans que cette liste ne soit limitative: acide hexachloroplatinique, acide bromoplatinique, chloroplatinate 2910347 12 d'ammonium, chlorures de platine, dichlorocarbonyl dichlorure de platine, chlorure de platine tétra-amine. A ce stade, le support contenant Xl (une fraction de la quantité totale en X1 visée 5 dans le catalyseur final) et le platine est éventuellement séché (étape e), sous atmosphère neutre ou contenant de l'oxygène (de l'air pouvant être utilisé), à une température modérée et n'excédant pas de préférence 150 C. De préférence, le séchage est mis en oeuvre à une température inférieure à 100 C et sur une durée de quelques minutes à quelques heures. 10 A l'issue de cette étape éventuelle de séchage, une fraction complémentaire du promoteur Xl est déposée sur le produit obtenu à l'étape d ou e (étape f). Plus précisément, pour l'introduction de l'espèce Xl (utilisée seule ou en mélange) concernant cette étape, 30% au moins et 70% au plus, de façon préférée 35% au 15 moins et 60% au plus, et de façon très préférée 35% au moins et 50% au plus de la quantité totale de X1 entrant dans la composition du catalyseur selon l'invention se trouvent ainsi introduits lors de cette deuxième étape (étape f) d'introduction de X1. La fraction complémentaire du promoteur X1 est déposée par mise en contact d'une solution contenant le précurseur. 20 Dans cette étape, et dans le cas des précurseurs d'étain, le tétrachlorure d'étain SnCI4 sera exclusivement mis en oeuvre. Dans le cas des précurseurs de germanium, le tétrachlorure de germanium GeCl4 sera exclusivement mis en oeuvre. 25 Un séchage optionnel du produit obtenu à l'étape f peut alors intervenir (étape g), sous atmosphère neutre ou contenant de l'oxygène (de l'air pouvant être utilisé), à une température modérée. Cette étape est alors généralement suivie d'une calcination du produit obtenu à 30 l'étape f ou g (étape h). Cette calcination est de préférence menée en présence d'air. Cet air peut également être enrichi en oxygène ou en azote. De préférence, la teneur en oxygène de ce gaz atteint 0,5 à 30% et de façon encore plus préférée 2 à 25%. 35 Cette calcination est menée à une température intervenant entre 350 et 600 C et de préférence entre 400 et 550 C et de manière encore plus préférée entre 450 et 2910347 13 550 C. La rampe de température doit être régulière et suffisamment rapide. Elle peut éventuellement contenir des paliers en température à partir de 350 C. La vitesse de montée en température sera supérieure ou égale à 5 C/mn. Cette vitesse de montée en température peut être supérieure à 10 C/mn. De façon préférée, cette 5 vitesse de montée en température ne sera pas inférieure à 2 C/mn. Le promoteur X2 optionnel peut être introduit à une ou plusieurs étapes de la préparation du catalyseur. II peut par exemple être introduit avant, pendant ou après la première étape d'introduction de Xl (étape a, lors de la mise en forme du support 10 ou par dépôt sur le support), seul ou en mélange. X2 peut également être introduit entre l'étape de calcination du support (étape c) et l'étape d'introduction du métal du groupe du platine (étape d). Une autre possibilité d'introduction de X2 est de l'incorporer avant l'addition de la seconde fraction de X1 (étape f), il peut enfin être introduit avant l'étape de calcination finale (étape h). Le promoteur X2 peut être 15 introduit en une ou plusieurs fois, à condition de respecter les conditions d'introduction citées précédemment. Le promoteur X2 peut également être introduit par imprégnation lors d'une étape additionnelle (étape i) située après l'étape h, l'étape i est alors généralement suivie d'étapes j et k respectivement de séchage et de calcination du catalyseur dans les conditions détaillées précédemment pour les 20 étapes de séchage e ou g ou de calcination h. Dans le cas où un promoteur X2 est présent, le procédé de préparation selon l'invention peut donc comprendre en outre et avantageusement une étape additionnelle d'introduction d'un promoteur X2 située avant l'étape a, ou entre l'étape 25 c et l'étape d ou juste avant l'étape f ou l'étape h, ou encore après l'étape h. Le promoteur X2 optionnel peut être introduit au moyen de toute technique connue de l'homme du métier. Les échanges ioniques, imprégnations à sec ou en excèsde solution sont appropriés lorsqu'il s'agit de dépôt sur le support (modifié par Xl ou 30 non). Dans le cas d'une incorporation lors de la préparation du support, le promoteur X2 peut être ajouté par mélange, coprécipitation, dissolution sans être limitatif. Dans le cas du gallium, de l'indium, et du thallium, des nitrates ou halogénures peuvent être utilisés. Concernant l'indium, des précurseurs, seuls ou en mélange, de nitrate, chlorures ou bromures d'indium conviennent. D'autres précurseurs peuvent être 35 également utilisés. 2910347 14 Lorsque les divers précurseurs utilisés dans la préparation du catalyseur selon l'invention ne contiennent pas d'halogène ou contiennent de l'halogène en quantité insuffisante, il peut être nécessaire d'ajouter un composé halogéné lors de la préparation. Tout composé connu de l'homme du métier peut être utilisé et incorporé 5 à l'une quelconque des étapes de la préparation du catalyseur selon l'invention. En particulier, il est possible d'utiliser des composés de type Friedel et Crafts tel que du chlorure ou du bromure d'aluminium, du chlorure ou du bromure de fer ou du chlorure de zinc. II est également possible d'utiliser des composés organiques tels que des halogénure de méthyle ou d'éthyle, par exemple du dichlorométhane, du 10 chloroforme, du dichloroéthane, du méthyle chloroforme ou du tétrachlorure de carbone. Le chlore peut également être ajouté au catalyseur selon l'invention au moyen d'un traitrement d'oxychloration. Un tel traitement peut par exemple être effectué à 500 C 15 pendant 4 heures sous un débit de 100 litres par heure d'air contenant la quantité de chlore gazeux nécessaire pour déposer la quantité de chlore souhaitée et une quantité d'eau avec un rapport molaire H20/Cl voisin par exemple de 20. Le chlore peut aussi être ajouté au moyen d'une imprégnation par une solution 20 aqueuse d'acide chlorhydrique. Un protocole typique consiste à imprégner le solide de façon à introduire la quantité de chlore souhaitée. Le catalyseur est maintenu en contact avec la solution aqueuse pendant une durée suffisamment longue pour déposer cette quantité de chlore, puis le catalyseur est essoré et séché à une température comprise entre 80 et 150 C, puis enfin calciné sous air à une 25 température comprise entre 450 C et 6000C. L'invention concerne également un procédé de reformage catalytique d'une charge hydrocarbonée en présence du catalyseur selon l'invention. 30 Le catalyseur selon l'invention peut en effet être mis en oeuvre dans des procédés de reformage des essences et de production de composés aromatiques. Les procédés de reformage permettent d'augmenter l'indice d'octane des fractions essences provenant de la distillation du pétrole brut et/ou d'autres procédés de 35 raffinage telles que par exemple le craquage catalytique ou le craquage thermique. les 2910347 15 procédés de production d'aromatiques fournissent les produits de base (benzène, toluène, xylènes) utilisables en pétrochimie. Ces procédés revêtent un intérêt supplémentaire en contribuant à la production de quantités importantes d'hydrogène indispensable pour les procédés d'hydrogénation et d'hydrotraitement de la raffinerie. 5 Ces deux types de procédés se différencient par le choix des conditions opératoires et de la composition de la charge qui sont connus de l'homme du métier. La charge des procédés de reformage contient généralement des hydrocarbures paraffiniques, naphténiques et aromatiques contenant de 5 à 12 atomes de carbone 10 par molécule. Cette charge est définie, entre autres, par sa densité et sa composition pondérale. Ces charges peuvent avoir un point initial d'ébullition compris entre 40 C et 70 C et un point final d'ébullition compris entre 160 C et 220 C. Elles peuvent également être constituées par une fraction ou un mélange de fractions essences ayant des points d'ébullition initiaux et finaux compris entre 40 C et 220 C. La charge 15 peut ainsi également être constituée par un naphta lourd ayant de point d'ébullition compris entre 160 C à 200 C. Typiquement, le catalyseur de reformage est chargé dans une unité et préalablement soumis à un traitement de réduction . Cette étape de réduction est généralement 20 effectuée sous atmosphère d'hydrogène dilué ou pur et à une température avantageusement comprise entre 400 C et 600 C, de préférence entre 450 C et 550 C. La charge est ensuite introduite en présence d'hydrogène et avec un rapport molaire 25 hydrogène/hydrocarbures de la charge généralement compris entre 0,1 et 10, de préférence entre 1 et 8. Les conditions opératoires du reformage sont généralement les suivantes: une température de préférence comprise entre 400 C et 600 C, de manière plus préférée entre 450 C et 540 C, et une pression de préférence comprise entre 0,1 MPa et 4 MPa et de manière plus préférée entre 0,25 MPa et 3,0 MPa. Tout 30 ou partie de l'hydrogène produit peut être recyclé à l'entrée du réacteur de reformage. 2910347 EXEMPLES: Les exemples qui suivent illustrent l'invention. Exemple 1 (invention) : Préparation du catalyseur A SnPtSn/Al2O3-Cl 5 On prépare un catalyseur A contenant 0,3% poids de platine, 0,4% poids d'étain, et 1% poids de chlore, déposés sur un support d'alumine gamma dont la surface spécifique est de 200 m2/g. A 100 g de support alumine on ajoute 200 cm3 d'une solution aqueuse contenant du dichlorure d'étain en présence d'acide chlorhydrique. On laisse en contact 4 heures, 10 on filtre, on sèche à 120 C puis on calcine pendant 2 heures à 500 C sous un débit d'air de 100 litres par heure. La quantité de dichiorure d'étain est choisie de façon à obtenir 0,2% poids d'étain sur le produit calciné. On met ensuite le solide en contact avec 400 cm3 d'une solution aqueuse d'acide hexachloroplatinique et d'acide chlorhydrique. On laisse en contact 4 heures puis on essore. On sèche à 90 C puis 15 on met en contact avec 200 cm3 d'une solution aqueuse contenant du tétrachlorure d'étain en présence d'acide chlorhydrique. On laisse en contact 4 heures, on filtre, on sèche à 120 C puis on calcine pendant 2 heures à 500 C sous un débit d'air de 100 litres par heure, avec une vitesse de montée en température de 7 C par minute. La quantité de tétrachlorure d'étain est choisie de façon à obtenir au total 0,4% poids 20 d'étain sur le produit calciné. Exemple 2 (invention) : Préparation du catalyseur B SnPtSn/Al2O3-Cl Un catalyseur B est préparé selon le mode opératoire décrit dans l'exemple 1, en choisissant cette fois la quantité de dichlorure d'étain de façon à obtenir 0,27% poids 25 d'étain sur le produit intermédiaire calciné, et la quantité de tétrachlorure d'étain de façon à compléter pour obtenir toujours 0,4% d'étain sur le catalyseur final. Exemple 3 (comparatif): Préparation du catalyseur C SnPt/Al2O3-Cl Un catalyseur C est préparé sur le même support et avec les mêmes teneurs en étain, 30 platine et chlore qu'en exemple 1. A 100 g de support alumine on ajoute 200 cm3 d'une solution aqueuse contenant du dichiorure d'étain en présence d'acide chlorhydrique. On laisse en contact 4 heures, 16 2910347 17 on filtre, on sèche à 120 C puis on calcine pendant 2 heures à 500 C sous un débit d'air de 100 litres par heure. La quantité de dichlorure d'étain est choisie de façon à obtenir 0,4% poids d'étain sur le produit calciné. On met ensuite le solide en contact avec 400 cm3 d'une solution aqueuse d'acide hexachloroplatinique et d'acide 5 chlorhydrique. On laisse en contact 4 heures puis on essore. On sèche à 120 C puis on calcine pendant 2 heures à 500 C sous un débit d'air de 100 litres par heure, avec une vitesse de montée en température de 7 C par minute. Exemple 4 (comparatif): Préparation d'un catalyseur D SnPtSn/Al2O3-Cl 10 Un catalyseur C est préparé selon le mode opératoire décrit dans l'exemple 1, avec pour seule différence que lors des deux imprégnations d'étain, le précurseur utilisé est une solution aqueuse contenant du dichlorure d'étain en présence d'acide chlorhydrique. 15 Exemple 5 (invention) : Préparation du catalyseur E SnPtlnSn/Al2O3-Cl Un catalyseur E est préparé sur le même support que dans l'exemple 1, en déposant 0,3% poids de platine, 0,4% poids d'étain, 0,2% poids d'indium et 1% poids de chlore. A 100 g de support alumine on ajoute 200 cm3 d'une solution aqueuse contenant du dichlorure d'étain en présence d'acide chlorhydrique. On laisse en contact 4 heures, 20 on filtre, on sèche à 120 C puis on calcine pendant 2 heures à 500 C sous un débit d'air de 100 litres par heure. La quantité de dichlorure d'étain est choisie de façon à obtenir 0,2% poids d'étain sur le produit calciné. On met ensuite le solide en contact avec 400 cm3 d'une solution aqueuse d'acide hexachloroplatinique et d'acide chlorhydrique. On laisse en contact 4 heures puis on essore. On sèche à 90 C puis 25 on met en contact avec 300 cm3 d'une solution aqueuse contenant du nitrate d'indium en présence d'acide chlorhydrique. De nouveau on laisse en contact 4 heures, on essore, on sèche puis on met en contact avec 200 cm3 d'une solution aqueuse contenant du tétrachlorure d'étain en présence d'acide chlorhydrique. On laisse en contact 4 heures, on essore, on sèche à 120 C puis on calcine pendant 2 heures à 30 500 C sous un débit d'air de 100 litres par heure, avec une vitesse de montée en température de 7 C par minute. La quantité de tétrachlorure d'étain est choisie de façon à obtenir au total 0,4% poids d'étain sur le produit calciné. 2910347 18 Exemple 6 (invention) : Préparation du catalyseur F PtSn/(Al2O3-Sn-ln)-Cl Un support de billes d'alumine, contenant 0,2% poids d'étain et 0,2 % poids d'indium, avec un diamètre moyen de 1,2 mm, ayant une surface BET de 205 m2/g, est préparé en mettant en contact du dichlorure d'étain et du trichlorure d'indium avec un hydrosol 5 d'alumine obtenu par hydrolyse de chlorure d'aluminium. On fait ensuite passer l'hydrosol d'alumine ainsi obtenu dans une colonne verticale remplie d'huile additivée. Les sphères ainsi obtenues sont traitées thermiquement jusqu'à 600 C de façon à obtenir des billes de bonne résistance mécanique. Un catalyseur F est préparé sur ce support, en déposant 0,3% poids de platine, 0,2% 10 poids supplémentaires d'étain de façon à obtenir 0,4% poids d'étain et 1% poids de chlore sur le catalyseur final. A 100 g du support alumine contenant de l'étain et de l'indium, on ajoute 400 cm3 d'une solution aqueuse d'acide hexachloroplatinique et d'acide chlorhydrique. On laisse en contact 4 heures puis on essore. On sèche à 90 C puis on met en contact 15 avec 200 cm3 d'une solution aqueuse du tétrachlorure d'étain en présence d'acide chlorhydrique. On laisse en contact 4 heures, on essore, on sèche à 120 C puis on calcine pendant 2 heures à 500 C sous un débit d'air de 100 litres par heure, avec une vitesse de montée en température de 7 C par minute. La quantité de tétrachlorure d'étain est choisie de façon à obtenir au total 0,4% poids d'étain sur le 20 produit calciné. Exemple 7 (invention) : Préparation du catalyseur G SnlnPtSn/Al2O3 Un catalyseur G est préparé sur le même support que dans l'exemple 1, en déposant 0,3% poids de platine, 0,4% poids d'étain, 0,2% poids d'indium et 1% poids de chlore . 25 A 100 g de support alumine on ajoute 200 cm3 d'une solution aqueuse contenant du dichlorure d'étain en présence d'acide chlorhydrique. On laisse en contact 4 heures, on filtre, on sèche à 120 C puis on calcine pendant 2 heures à 500 C sous un débit d'air de 100 litres par heure. La quantité de dichlorure d'étain est choisie de façon à obtenir 0,2% poids d'étain sur le produit calciné. On met ensuite le solide en contact 30 avec 300 cm3 d'une solution aqueuse contenant du nitrate d'indium en présence d'acide chlorhydrique. De nouveau on laisse en contact 4 heures, on essore et on sèche le solide. On met ensuite le solide en contact avec 400 cm3 d'une solution 2910347 19 aqueuse d'acide hexachloroplatinique et d'acide chlorhydrique. On laisse en contact 4 heures puis on essore. On sèche à 90 C puis on met en contact avec 200 cm3 d'une solution aqueuse contenant du tétrachlorure d'étain en présence d'acide chlorhydrique. On laisse en contact 4 heures, on essore, on sèche à 120 C puis on 5 calcine pendant 2 heures à 500 C sous un débit d'air de 100 litres par heure, avec une vitesse de montée en température de 7 C par minute. La quantité de tétrachlorure d'étain est choisie de façon à obtenir au total 0,4% poids d'étain sur le produit calciné. 10 Exemple 8: Evaluation des performances des catalyseurs A à G en reformage catalytique. Les valeurs d'indice de bimétallicité et de rapport atomique Hir/Pt des catalyseurs A à G des exemples 1 à 7 ont été déterminées selon les méthodes présentées dans la description détaillée et sont indiquées dans le tableau 1. 15 Des échantillons des catalyseurs dont les préparations ont été décrites dans les exemples 1 à 7 ont été mis en oeuvre dans un lit réactionnel adapté à la conversion d'une charge hydrocarbonée, de type naphta issu de la distillation de pétrole. Ce naphta admet la composition suivante (en masse): 20 40,5% en composés paraffiniques, 45,1% en naphtènes 14,4% en molécules aromatiques, pour une densité totale de 0,757 g/cm3. L'indice d'octane recherche de la charge est proche de 55. 25 Après chargement dans le réacteur, les catalyseurs sont activés par traitement thermique sous atmosphère d'hydrogène pur, durant une période de 2h à 490 C. 2910347 20 Catalyseur IBM Hir/Pt Rendement Indice Rendement Rendement (%) Reformat d'octane Aromatiques C1-C4 re cherche (% poids) (% poids) RON (% poids) A 115 0,52 +0,45% 101,9 +0,2 -0,3 _(invention) B 111 _ 0,55 Base 102,3 Base Base invention) C 103 0,65 -0,95 101,9 -0,85% +1,1 _(art antérieurL D 109 0,34 -0,85% 101,9 -0,9% _ (art antérieurL +0,75% E 130 0,50 +1,4% 102,0 * _ (invention) +1,25% -1,50% F 122 0,51 +1,3% 101,9 +1,1% -1,4% (invention) G 133 0,49 +1,7% 102,2 +1,4% -1,8 (invention) Tableau 1 : caractéristiques et performances des catalyseurs A à G L'évaluation des performances catalytiques est effectuée dans des conditions de 5 réactions de reformage, en présence d'hydrogène et du naphta décrit précédemment. En particulier, les conditions de mise en oeuvre et de comparaison des catalyseurs sont les suivantes: pression du réacteur maintenu à 8barg (0, 8 MPag), débit de charge de 2,0 kg/h par kg de catalyseur. 10 rapport molaire hydrogène/hydrocarbures de la charge: 4 La comparaison est effectuée à iso qualité d'indice d'octane recherche des effluents liquides (appelé reformats) résultants de la conversion catalytique de la charge. La comparaison est effectuée pour un indice d'octane recherche de 102. REVENDICATIONS 1. Catalyseur comprenant un métal M du groupe du platine, au moins un promoteur X1 sélectionné dans le groupe constitué par l'étain, le germanium et le plomb, un composé halogéné et un support poreux, dans lequel le rapport atomique Xl/M est compris entre 0,3 et 8, le rapport H;r/M mesuré par adsorption d'hydrogène est supérieur à 0,40 et l'indice IBM de bimétallicité mesuré par titrage hydrogène/oxygène est supérieur à 108. 2. Catalyseur selon la revendication 1 comprenant en outre au moins un promoteur X2 sélectionné dans le groupe constitué par le gallium, l'indium et le thallium, le rapport X2/M étant compris entre 0,3 et 8. 3. Catalyseur selon l'une des revendications 1 ou 2 dans lequel le rapport atomique X1/M est compris entre 0,6 et 6. 4. Catalyseur selon la revendication 2 dans lequel le rapport atomique (X1+X2) /M est compris entre 0,3 et 8. 5. Catalyseur selon la revendication 2 dans lequel le rapport X1/M est compris entre 1,0 et 2,9 et le rapport X2/M est compris entre 0,9 et 4. 6. Catalyseur selon la revendication 1 comprenant uniquement un promoteur X1 et dans lequel X1 est l'étain. 7. Catalyseur selon la revendication 2 comprenant un promoteur X1 et un promoteur X2 et dans lequel X1 est l'étain et X2 l'indium. 8. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes dans lequel le 30 catalyseur comprend en outre du phosphore. 9. Catalyseur selon la revendication 8 dans lequel la teneur en phosphore est comprise entre 0,01 et 5 %poids. 35 2910347 22 10. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes dans lequel le rapport H;JM est compris entre 0,43 et 0,9. 11. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes dans lequel le rapport 5 Hir/M est compris entre 0,45 et 0,65. 12. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'indice IBM de bimétallicité mesuré par titrage hydrogène/oxygène est supérieur à 115. 13. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 11 dans lequel l'indice IBM de bimétallicité mesuré par titrage hydrogène/oxygène est compris entre 110 et 160, de préférence compris entre 115 et 145 15 14. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes dans lequel le composé halogéné est sélectionné dans le groupe constitué par : le fluor, le chlore, le brome et l'iode. 15. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes dans lequel le 20 composé halogéné est le chlore et le catalyseur contient 0,5 à 2 %poids de chlore. 16. Procédé de préparation du catalyseur selon l'une des revendications 1 à 15 comprenant les étapes suivantes: 25 a) introduction du promoteur X1 dans le support ou sur le support, c) calcination du produit obtenu à l'étape a à une température de préférence comprise entre 350 et 650 C, d) dépôt d'au moins un métal du groupe du platine M, e) séchage optionnel sous atmosphère neutre ou contenant de l'oxygène, à une température modérée et n'excédant pas de préférence 150 C, f) dépôt d'une fraction complémentaire du promoteur X1 sur le produit obtenu à l'étape d ou e, h) calcination du produit obtenu à l'étape f, cette calcination est de préférence 35 menée en présence d'air et cet air peut également être enrichi en oxygène ou en azote. 10 2910347 23 17. Procédé de préparation selon la revendication 16 comprenant en outre une étape b de séchage du produit obtenu à l'issue de l'étape a. 18. Procédé de préparation selon l'une des revendications 16 ou 17 comprenant 5 en outre, avant l'étape h, une étape g de séchage du produit obtenu à l'issue de l'étape f. 19. Procédé de préparation selon l'une des revendications 16 à 18 dans lequel un promoteur X2 est introduit à une ou plusieurs étapes de la préparation 10 sélectionnées parmi les étapes a, d, et f. 20. Procédé de préparation selon l'une des revendications 16 à 19 comprenant en outre une étape additionnelle d'introduction d'un promoteur X2 située avant l'étape a, ou entre l'étape c et l'étape d, ou juste avant l'étape f ou l'étape h, 15 ou encore après l'étape h. 21. Procédé de préparation selon l'une des revendications 16 à 20 dans lequel 30% au moins et 70% au plus de la quantité totale de X1 entrant dans la composition du catalyseur selon l'invention se trouvent introduits lors de la 20 deuxième étape f d'introduction de X1. 22. Procédé de reformage catalytique d'une charge hydrocarbonée en présence du catalyseur selon l'une des revendications 1 à 15 ou préparé selon l'une des revendications 16 à 21. 25