FR 2909967 A1 20080620 FR 0611064 A 20061219 1 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un faux châssis ou sous-ensemble unitaire à base de profils et le sous-ensemble réalisé correspondant. L'invention se rapporte en premier lieu à un procédé de fabrication d'un sous-ensemble unitaire à base de profils longitudinaux en acier galvanisé à chaud adaptable aux châssis de véhicules routiers utilitaires ou poids lourds munis d'une grue auxiliaire. Les faux châssis connus pour l'adaptation de grue auxiliaire sont réalisés par assemblage de profils en acier noir mécano soudés. Ils sont constitués de profils acier tubulaire assemblés par soudage pour former des ensembles unitaires. Cette technologie présente les inconvénients de continuer les opérations après l'assemblage. En effet, cet assemblage est ensuite sablé et traité anticorrosion puis peint, d'où pollution. Chaque assemblage mécano soudé correspond à un type de véhicule donné pour un type de grue déterminé. On connaît des types de fabrication adaptés à différentes dimensions de véhicules, mais dans la même catégorie. Par exemple, un châssis de remorques à dimensions réglables, connu par le document FR A 2 474 989, notamment pour véhicules automobiles du type constitué à partir d'éléments préfabriqués assemblables comprenant deux longerons, une traverse antérieure et une traverse postérieure et des bras de flèche reliés entre eux par l'intermédiaire de boulons comprend : - les longerons associés par des moyens d'assemblage réglables, à des allonges munies en bout de moyens d'adaptation réglable avec les traverses et - les bras de flèche montés, d'une part sur la travers antérieure par des platines de suspension à réglage transversal et d'autre part sur les longerons par des équerres de support coopérant avec les moyens d'assemblage réglable des longerons. Mais cette technologie connue est limitée à des remorques très légères et de position de poids constante. II s'agit de caravanes. La technique connue ne prévoit pas les grues et les contraintes spécifiques imposées par ces dernières. Les grues de type connu sont montées sur des véhicules utilitaires ou poids lourds de trois tonnes et demie à vingt six tonnes. Ceci implique que le faux châssis respecte les diverses contraintes correspondantes tels que le Poids 2909967 2 Total en Charge du véhicule, la charge maximale admise par les essieux. Ceci adapté aux variations en intensité et emplacement des charges transportées par la grue. Par contraste, le faux châssis réalisé selon l'invention s'adapte aux différents véhicules et aux différentes grues en tenant au couple maximum exercé par la grue. Il 5 doit présenter une résistance suffisante quelque soient les positions de la grue. L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients Pour surmonter ces inconvénients et fabriquer un faux châssis destiné à l'adaptation d'une grue auxiliaire présentant : - souplesse suffisante de la structure, rigidité suffisante de la structure, résistance à la fatigue (usure par efforts répétés), légèreté, longévité, et permettre de répondre à des besoins en fonction de l'activité de l'utilisateur : - implantation de la grue en arrière cabine ou en porte à faux arrière du véhicule, - matériaux utilisés pour le plancher du plateau (tels que acier, bois, alu), - face basse ou haute, hauteur de ridelle variable. Le procédé selon la présente invention est mis en oeuvre avec au moins un ordinateur dans lequel est configuré un logiciel de détermination dimensionnelle des profils pour la fabrication industrielle du sous-ensemble. Le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : 25 - introduction dans le logiciel des données : ù de dimensions, empattement et largeur du châssis ; - de charge maximum autorisée par essieu ; 10 15 20 2909967 3 - de caractéristiques de la grue, notamment poids de la grue seule, des stabilisateurs et des fixations et couple maximum admis ; - de caractéristiques de l'acier, en particulier module de Young et limite élastique ; 5 - détermination des efforts et moments que subit chaque point d'appui de la grue par introduction : de la charge maximale pour une position de flèche donnée déterminée avec les fiches techniques de la grue, l'inertie nécessaire du faux châssis en fonction du couple de levage 10 fournie par le constructeur de véhicules. - avec les données et les efforts et moments déterminés, calcul du torseur en fonction de : ù la rotation et du déploiement de la grue, ù des efforts sur les éléments du faux châssis ; 15 - restitution de l'épaisseur de profils nécessaires pour obtenir la résistance correspondant des éléments du faux châssis. préparation de tôles fines galvanisées à chaud, empilage et fixation réglable et réversible des tôles fines entre elles avec au moins une machine à commande numérique réalisant la précision nécessaire 20 pour des points de fixation réversible, ou complémentaire pour former des profils présentant l'épaisseur correspondant au moment d'inertie géométrique et la résistance calculées dans les étapes précédentes. Suivant d'autres caractéristiques de la présente invention : afin d'obtenir un sous-ensemble terminé qui présente une précision de réalisation 25 maximum obtenue par l'utilisation de gabarit de montage et de contrôle en atelier, le procédé comporte les étapes successives suivantes : ù assemblage du faux châssis, ù fixation du faux châssis au châssis du véhicule 2909967 4 Dans le but de faciliter les livraisons géographiquement éloignées, le poinçonnage et le pliage des tôles et des pièces ayant déjà été effectué en atelier métallerie, le procédé selon l'invention comporte une étape d'envoi des éléments en kit. En vue d'obtenir un ensemble suffisamment rigide pour ne pas se déformer sous 5 les efforts et suffisamment souple d'un autre côté pour qu'en cas de déformation le faux châssis ou sous-ensemble unitaire revienne à sa forme d'origine, le procédé comprend une étape informatique de vérification de la répartition des charges en fonction des poids du véhicule, de la grue, des personnes, du faux châssis, de la carrosserie, des réservoirs et coffres, suivie d'une étape de vérification de l'épaisseur maximale des 10 profils. L'invention a encore pour objet un sous-ensemble unitaire formant faux châssis à base de profils longitudinaux en acier, adaptable aux châssis de véhicules utilitaires ou poids lourds, pouvant être réalisé suivant le procédé ci-dessus. En vue d'obtenir une longévité accrue en évitant la corrosion, première cause de 15 dégradation des tôles ou profilés et d'obtenir un dimensionnement des formes avec l'épaisseur qui maximise la charge utile (charge maximisée par la légèreté du sous-ensemble) et ceci en conservant la tenue aux efforts demandés par des grues et véhicules utilitaires, le sous-ensemble s'adapte à des véhicules comprenant une grue auxiliaire, les profils sont réalisés par empilage réversible de tôles fines en acier 20 galvanisé formant des tôles d'une épaisseur correspondant à la résistance et au moment d'inertie géométrique adapté au véhicule et à la grue en charge. Lesdites tôles sont assemblées longitudinalement pour former trois éléments principaux du sous-ensemble. La poutre intérieure forme un fond plat formé latéralement par pliage formant l'épaisseur du sous-ensemble et rebord d'extrémité. Le raidisseur disposé en position et 25 forme inversées dans la poutre, le fond en surface supérieure et les rebords des pliages étant fixés de manière démontable sur le fond plat de la poutre. La tôle de fermeture plane est fixée et appuyée au rebord de la poutre et sur la surface supérieure du raidisseur. Suivant d'autres caractéristiques permettant d'obtenir des variantes de réalisation 30 avec un standard unique et des produits universels adaptables à des châssis différents suivant des véhicules différents, l'invention présente encore les caractéristiques suivantes pour le sous-ensemble unitaire formant faux châssis : 2909967 5 les éléments de fixation sont assemblés au moyen de perçages précis de géométrie réalisés au moyen de machine à commande numérique et de moyens de fixation réversibles, en particulier des boulons à sertir, des rivets ou des ensembles vis écrous. 5 û Les trois éléments principaux sont fixés démontables et interchangeables avec des éléments de fixation de type platine de bridage et platine de fixation au châssis. D'autres avantages de l'invention apparaîtront à la lecture des dessins et figures données à titre non limitatif et sur lesquels : 10 la figure 1 est un organigramme représentant les différentes étapes de détermination et fabrication de la structure nécessaire pour obtenir un sous-ensemble unitaire ou faux châssis adapté aux différents véhicules équipés de grue, la figure 2 est un organigramme précisant les étapes conduisant au choix de 15 l'épaisseur définitive, la figure 3 représente vue en élévation un camion (poids lourd) avec un essieu avant et deux essieux arrières, équipé du faux châssis selon l'invention et portant sur l'arrière une grue repliée ou au repos, la figure 4 représente vue en élévation de côté la grue du camion de la figure 2 20 déployée permettant de montrer que le centre de gravité est décalé par rapport à l'axe d'empattement de la grue, la figure 5 représente vue en élévation de côté la grue du camion de la figure 2 repliée, la figure 6 représente la grue des figures 4 et 5 en position travail avec les efforts 25 et les moments résultant de ce travail, la figure 7 est un diagramme représentant la zone de travail de grue de la figure 6. la figure 8 représente en coupe transversale le faux châssis selon l'invention avec les trois éléments principaux ou sous-ensembles principaux de l'invention. 2909967 6 La figure 1 représente les différentes étapes de fabrication d'un faux châssis ou ensemble unitaire à monter sur un châssis de véhicule routier, utilitaire ou poids lourds. Le faux châssis permet l'adaptation de grue auxiliaire sur le véhicule routier. Les véhicules routiers sont variés et vont des porteurs de trois tonnes et demie à 5 vingt six tonnes. Les châssis recevant le faux châssis sont dits 4x2, 6x2, 6x4 ou 8x4. La longueur du faux châssis à assembler varie au moins de cinq mètres à neuf mètres. La grue peut être montée à l'avant ou à l'arrière et le couple de levage varie suivant le type de grue de 1 T/m à 60 T/m. Le faux châssis est réalisé avec une structure modulaire à base de profils en acier 10 galvanisé découpés, poinçonnés et pliés sur des machines à commandes numériques. La précision du poinçonnage et du pliage permet d'assembler un faux châssis adapté au véhicule routier en limitant le poids du faux châssis et à la grue avec une résistance de faux châssis adaptée aux charges déplacées en adéquation avec les caractéristiques mécaniques imposées par les constructeurs. 15 Le dimensionnement des faux châssis et de ses éléments est obtenu au moyen d'un ordinateur permettant, via la mise en oeuvre d'un programme de détermination des dimensions et structure du sous-ensemble unitaire, la liaison avec l'atelier métallerie pour la gestion et création des programmes des machines à commande numérique. 20 Dans une première étape A sont introduites dans le programme les données concernant le véhicule Al à savoir l'empattement de base a, l'empattement tandem b, la largeur du châssis c. Les valeurs à ne pas dépasser en réactions du chargement sur les essieux sont encore introduites dans ledit programme, ici la charge maximum sur l'essieu avant d et la charge sur les essieux arrière e. 25 Ensuite, les données relatives à la grue A2 sont saisies, le poids de la grue seule f, le poids des stabilisateurs g, le poids des fixations h et le couple maximum i ainsi que la position du centre de gravité, la position de la charge, la masse de la charge. Enfin, les données autres, telles que celles concernant l'acier utilisé A3 sont introduites elles aussi, le module de Young E, k et la limite élastique I. 30 Le dimensionnement du faux châssis est réalisé à partir des efforts et moments que subit chaque point d'appui de la grue déterminés dans une deuxième étape B. Pour 2909967 7 cela, on saisit dans le logiciel les dimensionnements et poids de la grue B1 ce qui inclue le centre de gravité B2 et l'espace nécessaire à la rotation de la grue B3. Ensuite, à partir des fiches techniques de la grue, sont introduites la valeur de la charge manutentionnée maximale et, en fonction des positions, les positions de flèche de la 5 grue B4. En C, détermination du chargement que subit le faux châssis à partir du point d'application de la charge, de l'angle de rotation et du centre de gravité de la grue. Avec ces données, on détermine dans l'étape suivante D le torseur des efforts et des moments que subit le faux châssis. Ce dernier comprend trois sous parties 10 principales, la poutre inférieure, la tôle de fermeture et le raidisseur. Les efforts sont décomposés D1, D2, D3 sur chacune des trois sous parties. En fonction de la limite élastique de l'acier et des efforts D1, D2, D3 subis respectivement par chaque sous partie, l'épaisseur nécessaire pour chaque profil est restituée E pour obtenir la résistance correspondant aux éléments du faux châssis. 15 La réalisation comprend une étape informatique G de vérification de la répartition des charges fonction des poids, du véhicule, de la grue, des personnes, du faux châssis, de la carrosserie, des réservoirs et coffres, suivie d'une étape de vérification de l'épaisseur maximale des profils avec le plus de légèreté possible et vérification des préconisations du constructeur. 20 Des tôles fines galvanisées à chaud sont préparées F, puis empilées H par fixation réglable et réversible des tôles fines entre elles avec au moins une machine à commande numérique réalisant la précision nécessaire pour des points de fixation réversible, ou complémentaire pour former des profils présentant l'épaisseur correspondant au moment d'inertie géométrique et la résistance calculée dans les 25 étapes précédentes G pour obtenir l'épaisseur restituée nécessaire à chaque sous partie. Dans une première variante I, les tôles découpées poinçonnées, percées, pliées et empilées pour obtenir les profils de la structure modulaire sont envoyées avec les éléments de fixation, platines de bridage, fourrures de bridage, platines de fixation au 30 châssis, boulons à sertir, rivets et boulons classiques aux éléments éloignés géographiquement en étape I. Ainsi, ce dernier assemble le faux châssis de manière homogène. 2909967 8 Dans une autre variante de réalisation, l'étape I est remplacée par les étapes J dans l'atelier de construction du PL de : - assemblage du faux châssis, -fixation du faux châssis au châssis du véhicule. 5 Le camionI représenté sur la figure 2 correspond à un exemple de mise en oeuvre du procédé selon la figure 1 dans lequel est fabriqué le faux châssis correspondant à ce camion 1 qui présente une grue 2 disposée sur l'arrière et il se présente avec un essieu avant 3 et deux essieux arrières 4, il est donc du type 6x4. L'empattement de base de ce camion est de cinq mille millimètres, son empattement tandem de mille trois cent 10 cinquante millimètres et la largeur du châssis 5 de huit cent millimètres. En conséquence, le faux châssis 6 devra être adapté à ce dimensionnement pour pouvoir trouver place dans le châssis 5 du camion 1. Le constructeur de camion 1 précise aussi que les réactions de chargement sur les essieux 3, 4 ne doivent pas dépasser les valeurs suivantes : charge maximum de l'essieu avant 3 huit mille kilos, charge 15 maximum sur les essieux arrières 4, vingt et un mille kilos. La grue 2 disposée à l'arrière de ce camion 1 peut par exemple être une grue 2 qui pèse seule deux mille cinq cent dix kilos, qui présente des stabilisateurs de trois cent quatre vingt kilos, un poids pour les fixations de quarante kilos et un couple maximum de 16,6 TM. Le faux châssis 6 est fabriqué à partir de poutres en acier galvanisé empilées, 20 l'empilement des poutres l'une sur l'autre formant les profils de la dimension et épaisseur recherchées, donc les caractéristiques de l'acier sont prises en compte et introduites, comme vu précédemment, au regard des différentes étapes du procédé de fabrication, à savoir le module de Young E étant de vingt et un mille méga pascals et la limite élastique de trois cent cinquante cinq méga pascals. 25 Les figures 3 et 4 représentent la grue 2 en position déployée et en position repliée respectivement. La grue 2 de type connu se présente sous forme d'une flèche articulée sur un support tournant 8 d'axe Y. Comme représenté sur la figure 3, la grue 2 présente une certaine hauteur h1 au niveau de son axe central Y et une longueur de flèche li suivant l'axe X. 30 Ces longueurs de flèches li sont variables car la flèche 7 de la grue 2 est télescopique, dans cet exemple non limitatif au minimum la longueur de la flèche varie 2909967 9 de quatre mille cinq cent vingt millimètres 11 à huit mille dix millimètres 12, ceci illustre un déplacement de l'extrémité de la flèche 9 qui modifiera les résultats obtenus suite à l'introduction des données et de la mise en oeuvre du logiciel qui restitue les données permettant de déterminer avec le poids de la grue 2, la longueur li de la flèche 7 et sa 5 rotation, le centre de gravité v de celle-ci. En position travail, la grue 2 est déployée telle que représenté figure 3, en position repos, la flèche 7 est repliée et se situe entièrement rabattue à l'arrière du camion 1 tel que représenté figures 2 et 4. Figure 5, la grue 2 est représentée en position travail et les efforts sont 10 représentés à l'extrémité de la flèche 7 de grue 2 par le vecteur 10 et au niveau du centre de gravité par le vecteur 11. Chaque extrémité des vecteurs 10, 11 représentés sous forme de flèche est raccordée respectivement au point de fixation de la grue par un trait qui représente les différents moments 12, 13 de cette grue 2. Ces donnés correspondent au diagramme de charge représenté figure 6 suivant la 15 rotation de la grue 2 et en fonction des positionnement des vecteurs 10 et 11 représentant les efforts à l'extrémité de la grue 2. Avec ces données, les efforts sont déterminés et restitués par le logiciel ce qui permet de déduire les efforts respectifs exercés sur trois éléments principaux du faux châssis 6. 20 Figure 7, le faux châssis 6 est représenté en coupe et avec les trois éléments principaux, la poutre inférieure 14, la tôle de fermeture 15 et le raidisseur 16. La poutre inférieure qui vient se poser dans le châssis 5 du camion 1 se présente sous une forme de face inférieure 17 plane et avec de chaque côté deux bords latéraux verticaux 18, 19 pliés par rapport à la face inférieure 17 horizontale et deux rebords 20, 21 eux-mêmes 25 horizontaux à chaque extrémité supérieure des bords latéraux 18, 19. A l'intérieur de la poutre inférieure 14 est positionné le raidisseur 16 qui, à chacune de ses extrémités inférieures, présente deux rebords horizontaux 22, 23 placés sur le fond de la poutre inférieure 14, reliés chacun via une face inclinée 24, 25 à la face supérieure horizontale 26 du raidisseur 16 qui se situe en hauteur au même niveau que les deux rebords 20 et 30 21 de la poutre inférieure 14. Des entretoises 27, 28 sont placées au niveau des rebords 22, 23 pour assujettir une des fixations de la grue au châssis 5 du camion 1, ces deux entretoises 27, 28 verticales étant vissées au moyen d'un écrou 29, 30 2909967 10 respectivement, sur le fond de la poutre inférieure 14. La tôle de fermeture 15 vient se placer sur les deux rebords 20 et 21 de la poutre inférieure 14 et la face horizontale supérieure 26 du raidisseur 16 placé à l'intérieur de la poutre inférieure 14. Cette tôle de fermeture 15 est fixée de manière très précise par des moyens de fixation réversibles 5 connus, en particulier vis écrou, boulons à sertir ou équivalent 31, 32, 33, 34. Les platines non représentées permettent la fixation des différents éléments, poutre inférieure 14, tôle de fermeture 15, raidisseur 16 avec les vis, les écrous, rivets ou autres moyens 31, 32, 33, 34 connus d'assemblage réversible permettent la fixation de l'ensemble de ces éléments constituant le faux châssis 6 et la fixation du faux châssis 6 10 luimême au châssis 5 du camion 1 permettant d'obtenir la résistance mécanique nécessaire lors du chargement avec la grue 2. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec des structures particulières, elle n'y est nullement limitée et on peut y apporter de nombreuses variantes. 15 Les combinaisons des différentes réalisations représentées sur les dessins ou décrites ci-dessus ne sortent pas du cadre de l'invention. 2909967 11 Signes de référence A Données fournies h1 Hauteur de grue Al Données concernant le véhicule li Longueur de flèche A2 Données concernant la grue 11 Longueur minimum A3 Données concernant l'acier utilisé 12 Longueur maximum a Empattement de base 7 Flèche b Empattement tandem 8 Support tournant c Largeur châssis 9 Extrémité de la flèche d Charge maximum sur l'essieu avant v Centre de gravité de la grue e Charge maximum sur les essieux arrières 10 Vecteur f Poids de la grue seule 11 Vecteur g Poids des stabilisateurs 12 Moment h Poids des fixations 13 Moment i Couple maximum 14 Poutre inférieure k Module de Young E> 15 Tôle de fermeture I Limite élastique 16 Raidisseur B Détermination des efforts et moments que subit la 17 Face inférieure grue B1 Dimensionnement et poids de la grue 18 Bords latéraux B2 Détermination du centre de gravité de la grue 19 Bords latéraux B3 Détermination de l'espace nécessaire à la rotation 20 Rebord de la grue B4 Introduction charge maximale et flèche 21 Rebord C Détermination du chargement que subit le faux 22 Rebords châssis D Torseur des efforts et moments 23 Rebords Dl Efforts décomposés subis par une sous partie 24 Face inclinée D2 Efforts décomposés subis par une sous partie 25 Face inclinée D3 Efforts décomposés subis par une sous partie 26 Face supérieure E Restitution de l'épaisseur des profils 27 Entretoise F Préparation de tôle 28 Entretoise G Vérification 29 Ecrou H empilage 30 Ecrou I Envoi des tôles et éléments de fixation 31 Vis écrou J Construction du faux châssis 32 Vis écrou m Assemblage du faux châssis 33 Vis écrou n Fixation du faux châssis au châssis 34 Vis écrou 1 Camion 2 Grue 3 Essieu avant 4 Essieu arrière 5 Châssis 6 Faux châssis Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières et n'en limitent aucunement la portée. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un faux châssis ou sous-ensemble unitaire à base de profils longitudinaux en acier galvanisé à chaud, adaptable aux châssis de véhicules routiers utilitaires ou poids lourds munis d'une grue auxiliaire, le procédé étant mis en oeuvre avec au moins un ordinateur dans lequel est configuré un logiciel de détermination dimensionnelle des profils pour la fabrication industrielle du sous-ensemble, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - introduction dans le logiciel des données (A) : de dimensions, empattement et largeur du châssis (a, b, c), de charge maximum autorisée par essieu (d, e), de caractéristiques de la grue (A2), notamment poids de la grue (2) seule, des stabilisateurs et des fixations et couple maximum admis, de caractéristiques de l'acier (A3), en particulier module de Young E (k) et limite élastique (I), -détermination des efforts et moments que subit chaque point d'appui de la grue (B) par introduction : de la charge maximale pour une position de flèche donnée déterminée avec les fiches techniques de la grue (B4), l'inertie nécessaire du faux châssis en fonction du couple de levage fournie par le constructeur de véhicules ; - avec les données et les efforts et moments déterminés, calcul du torseur (D) en fonction de : ù la rotation et du déploiement de la grue, ù des efforts sur les éléments du faux châssis ; - en fonction du torseur, restitution (E) de l'épaisseur de profils nécessaires pour obtenir la résistance correspondant des éléments du faux châssis ; préparation de tôles fines galvanisées à chaud (F), empilage (H) et fixation réglable et réversible des tôles fines entre elles avec au moins une machine à commande numérique réalisant la précision nécessaire 2909967 13 pour des points de fixation réversible, ou complémentaire pour former des profils présentant l'épaisseur correspondant au moment d'inertie géométrique et la résistance calculées dans les étapes précédentes. 5 2. Procédé selon la revendication précédente comportant les étapes successives (J) suivantes : assemblage du faux châssis (m), fixation du faux châssis au châssis du véhicule (n). 10 3. Procédé selon la revendication 1, comportant une étape (I) d'envoi des éléments en kit. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant une étape informatique de vérification de la répartition des charges fonction 15 des poids, du véhicule, de la grue, des personnes, du faux châssis, de la carrosserie, des réservoirs et coffres, suivie d'une étape de vérification de l'épaisseur minimum des profils. 5. Sous-ensemble unitaire formant faux châssis (6) à base de profils 20 longitudinaux en acier galvanisé adaptable aux châssis de véhicules routiers utilitaires ou poids lourds (1) pouvant être réalisé selon le procédé suivant une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits véhicules (1) comprenant une grue auxiliaire (2), lesdits profils sont réalisés par empilage réversible de tôles fines en acier galvanisé formant des tôles d'une épaisseur correspondant à la résistance et au moment d'inertie 25 géométrique adapté au véhicule (1) et à la grue (2) en charge, lesdites tôles étant assemblées longitudinalement pour former trois éléments principaux du sous-ensemble, la poutre inférieure (14) formant un fond plat (17) formé latéralement par pliage formant épaisseur du sous-ensemble et rebord d'extrémité (20, 21), le raidisseur (16) disposé en position et forme inversée dans la poutre (14), le fond en surface supérieure (26) et les rebords des pliages (22, 23) étant fixés de manière démontables sur le fond plat 2909967 14 (17) de la poutre (14), la tôle de fermeture (15) plane fixée et appuyées aux rebords de la poutre (20, 21) et sur la surface supérieure (26) du raidisseur (16). 6. Sous-ensemble unitaire formant faux châssis (6) selon la revendication 5 précédente, dans lequel les éléments de fixation sont assemblés aux moyens de perçages précis de géométrie réalisés au moyen de machines à commande numérique et de moyens de fixation réversibles (29, 30, 31, 32, 33, 34), en particulier des boulons à sertir, des rivets ou des ensembles vis-écrous. 10 7. Sous-ensemble unitaire formant faux châssis (6) selon la revendication précédente, dans lequel les trois éléments principaux (14, 15, 16) sont fixés démontables et interchangeables avec des éléments de fixation du type platines de bridage, fourrures de bridage et platines de fixation au châssis (5).