FR 2914318 A1 20081003 FR 0851959 A 20080327 "Procédé pour fabriquer un tube de nickel pur et tube obtenu selon le procédé" ARRIERE PLAN DE L'INVENTION La présente invention est relative à un procédé pour fabriquer un tube de nickel pur (signifiant en nickel métallique ne contenant pas moins de 99% de Ni en masse), ainsi qu'à un tube en nickel pur. En particulier, cette invention est relative à un tube io en nickel pur qui est utilisé comme composant de rétro éclairage pour un affichage à cristaux liquides ou comme composant getter pour des dispositifs à vide, ainsi qu'à un procédé pour fabriquer un tel tube de nickel pur. Pour les raisons suivantes, un tube de Ni pur qui est utilisé 15 comme composant de rétro éclairage pour un affichage à cristaux liquides ou comme composant getter pour des dispositifs à vide est en général commercialisé (fourni par un producteur de matériaux à une compagnie d'assemblage) sous la forme d'un tube droit ayant une longueur au plus d'environ 4 m. Dans la 20 compagnie d'assemblage, le tube de nickel pur est coupé en morceaux ayant une longueur allant de plusieurs millimètres à plusieurs dizaines de millimètres en faisant usage d'une coupeuse automatique lorsque le tube de nickel pur est utilisé comme composant de rétro éclairage pour un dispositif à cristaux liquides 25 et ensuite ces morceaux de tube sont soumis à différents traitements comprenant l'ébavurage avant qu'ils soient incorporés comme composant dans une structure de rétro éclairage d'un dispositif d'affichage à cristaux liquides, etc. Dans le cas où le tube droit doit être découpé en faisant 30 usage d'une coupeuse automatique, il devrait être tout à fait clair que plus grande est la longueur du tube droit, plus il devient avantageux de raccourcir le temps d'agencement et d'améliorer le rendement de la production du composant. De plus, le prix du 2 nickel augmente très rapidement au cours des années récentes. Ainsi, il est maintenant nécessaire de faire un effort pour éliminer l'apparition de toutes chutes qui pourraient rester sur une machine de traitement ou sur un support d'outillage du matériau d'une machine de coupe, et qui ne peuvent pas être utilisées sous la forme d'un composant correct, c'est-à-dire un effort pour améliorer le rendement. En ce qui concerne le procédé pour fabriquer le tube de nickel pur, on a généralement utilisé soit l'étirage à barre, soit io l'étirage à mandrin fixe. L'étirage à barre est un procédé au cours duquel une barre ronde est insérée à l'intérieur d'un tube sans soudure ou d'un tube semi sans soudure qui a été coupé de façon a avoir une longueur prédéterminée, puis le tube est alors étiré directement pour fabriquer le tube de Ni pur. 15 Ici, l'expression "tube semi sans soudure" est définie comme un tube dans lequel un matériau est enroulé en continu dans une direction perpendiculaire à la longueur du matériau en partant d'une extrémité du matériau en utilisant le formage par roulage pour créer une configuration cylindrique ayant une section 20 transversale approximativement circulaire, puis dont les bords jointifs sont alors soudés ensemble au moyen du soudage TIG, etc, pour obtenir une configuration tubulaire longue. L'étirage à mandrin fixe est une méthode dans laquelle un outil de travail interne appelé un mandrin est vissé sur l'extrémité distale d'un 25 mandrin rond et insérée dans un tube sans soudure ou semi sans soudure, et le tube est alors étiré directement en utilisant un banc d'étirage pour fabriquer le tube de Ni pur. La longueur du tube qui peut être étirée en utilisant un banc d'étirage est admise comme étant au plus de plusieurs dizaines de mètres. Toutefois, même si 30 il est possible d'étirer une telle longueur de tube, le tube qui peut être effectivement fourni comme un produit ou produit semi fini est limitée à un tube droit ayant une longueur de 4m ou similaire du fait des restrictions dans le transports des tubes. 3 Parallèlement, il y a des situations dans lesquelles un tube de nickel pur de petit diamètre ou tube dit de petit diamètre doit pouvoir être fabriqué. Dans ce cas, du fait du durcissement du matériau résultant du travail d'étirage du tube, il est nécessaire de répéter chacune des étapes comprenant l'étirage, le lavage et le recuit jusqu'à ce que le diamètre externe du tube soit réduit à la taille demandée par le client. Dans ce cas, la raison pour interposer l'étape de lavage entre l'étape d'étirage et l'étape de recuit est d'éviter toutes possibilités dans lesquelles, si le io lubrifiant ou les agents de coupe employés dans le procédé d'étirage ne sont pas lavés avec l'étape de recuit, le lubrifiant peut brûler ou les agents de coupe peuvent être piégés sur les surfaces externe et interne du tube durant l'étape de recuit, aboutissant à des défauts. 15 De plus, dans le cas d'un tube ayant un diamètre interne petit en particulier, puisqu'il est impossible de visser le mandrin sur une extrémité distale d'une barre ronde, il n'est plus possible d'employer l'étirage à mandrin fixe au cours de l'étape d'étirage parmi les étapes d'étirage, de lavage et de recuit, mais il est 20 seulement possible d'utiliser l'étirage à barre dans la fabrication d'un tube de petit diamètre. Toutefois, à l'instant auquel l'étirage est terminé dans cet étirage à barre, la barre est amenée dans un état dans lequel elle est fortement collée sur la surface interne du matériau du tube, en rendant ainsi impossible de la retirer 25 facilement en la tirant hors du matériau du tube. Pour cette raison, il est nécessaire de prévoir de plus une étape de traction de barre en faisant usage d'un équipement pour tirer la barre aussi appelée "rouleau d'étirage". Du fait de ce besoin, la productivité de tube de petit diamètre est très faible. 30 De plus, dans le cas d'un tube droit, même si chacune des étapes suivantes comprenant le lavage, le recuit et la correction, cela prend plus de temps dans la préparation ou l'agencement 4 d'un tube que la durée nette de production aboutissant ainsi inévitablement à ce jour à une productivité inefficace de tube. On devrait noter que le nickel pur est plus doux qu'un acier inoxydable ordinaire. Lorsque la dureté Vickers du nickel pur est comparée avec celle d'un acier inoxydable dans l'état recuit, tandis que la dureté Vickers de, par exemple, SUS304 - qui est de l'acier inoxydable ordinaire - est Hv160-180, la dureté Vickers du nickel pur est Hv80-90. Ici, le terme "SUS304" est défini dans Japanese Industrial Standard (JIS G 4305 qui a été publiée en io 2005). Pour cette raison, des défauts, des déformations, des aplatissements et des ruptures de tube apparaissent fréquemment dans le procédé de fabrication d'un tube de nickel pur, particulièrement, lors de son étape d'étirage. Parmi les spécialistes de la technique, il a été considéré comme 15 pratiquement impossible de fabriquer un tube de nickel pur long de plus de 4m. Conventionnellement, la technique de fabrication d'un tube semi sans soudure (tube soudé) à partir d'une bande d'acier inoxydable est bien connue. Toutefois, il n'existe aucune 20 publication de brevet divulguant la technique de fabrication d'un tube semi sans soudure de nickel pur. Toutefois, un exemple de l'état de la technique pour fabriquer un tube de nickel pur par étirage est décrit, par exemple, dans une publication "Drawing Work", éditée par Japanese Plastic Working Institute, Corona 25 Publishing Co., pages 212-221 (publiée le 25 octobre 1994). Ensuite, dans le but d'une comparaison avec la présente invention, une méthode ordinaire de fabrication d'un tube semi sans soudure fait d'acier inoxydable (dans ce cas SUS304) sera expliquée. 30 Le tube semi sans soudure d'acier inoxydable peut être fabriqué et expédié après avoir passé à travers une série d'étapes successives de procédé comportant le formage du tube, l'étirage spiralé, le lavage, le recuit spiralé, le test des fuites, de correction (redressement), de coupe, de lavage, et d'emballage. Au cours de ces étapes, l'étirage, le lavage et le recuit spiralé peuvent être répétés plusieurs fois si cela est nécessaire. Ici, l'expression "formage du tube" signifie une série d'étapes au 5 cours desquelles, indépendamment du type de finition telle qu'un recuit brillant "Bright Annealing (BA), finitions 2B ou 2D de la bande de SUS304 qui a été enroulée sous la forme d'une spirale, et une bande recuite est enroulée en continu dans une direction perpendiculaire à la longueur de la bande en partant depuis une io extrémité de la bande recuite en faisant usage d'un formage par roulage pour créer une configuration cylindrique ayant une section transversale approximativement circulaire et dont les bords jointifs sont ensuite soudés ensemble au moyen du soudage TIG, etc, pour obtenir une configuration tubulaire longue, qui est 15 ensuite enroulée dans une configuration telle une spirale. Ici, les abréviations "BA", "2B" "2D" sont définies dans Japanese Industrial Standard (JIS G 4305 qui a été publiée en 2005). Ainsi, le tube fini ainsi obtenu est amené dans un état enroulé similaire à une spirale. 20 L'expression "étirage spiralé " signifie une étape au cours de laquelle le tube soudé qui a été mis en forme de tube et enroulé sous la forme d'une spirale est introduit depuis une de ses extrémités dans une filière et est passé en continu dans celle-ci, en réduisant ainsi au moins le diamètre externe du tube pour 25 former un tube semi sans soudure. Il n'y a pas besoin d'indiquer que au moins la surface externe du tube est lubrifiée lorsque le tube est forcé pour passer à travers la filière. La configuration du tube semi sans soudure ainsi formé est conservée dans un état de spirale. 30 L'expression "recuit spiralé " signifie une étape au cours de laquelle ce tube spiralé est introduit depuis une de ses extrémités et est passé de manière continue à travers un four de chauffe qui a été chauffé à une température prédéterminée et a 6 été rempli avec une atmosphère réductrice, puis le tube spiralé qui en résulte est ensuite enroulé sur une bobine. La configuration du tube obtenu par cette étape de recuit spiralé est aussi conservée dans un état spiralé. L'expression moyen de "correction" signifie une étape au cours de laquelle ce tube spiralé est soumis de manière continue depuis une de ses extrémités à un travail de pliage, de contre pliage, ou de tordage, conférant de la raideur au tube spiralé, en corrigeant ensuite le tube spiralé en un tube droit. Cette étape de io correction est réalisée en faisant usage d'un correcteur à roue ou d'un correcteur à rouleaux multiples. Le tronçon de tube redressé qui est passé à travers cette étape de correction est ensuite successivement coupé à une longueur prédéterminée au moyen d'une coupeuse installée en aval du correcteur. Ensuite les 15 morceaux de tube qui en résultent sont successivement soumis à une étape de lavage final, une étape de test de fuites, une étape d'emballage, etc, avant qu'ils soient prêts à être expédiés. En variante, en fonction de la demande du client, le tube semi sans soudure d'acier inoxydable peut être expédié sans 20 avoir été soumis à l'étape de correction, mais simplement en soumettant le tube spiralé à un recuit spiralé et à un test de fuites, le tube spiralé qui en résulte étant ensuite emballé tel quel (produits semi finis). Particulièrement, dans le cas dans lequel l'équipement devant être utilisé au cours de l'étape suivante est 25 installé dans les installations du client est constitué par une machine de travail automatique, il est parfois demandé par le client de fournir le tube dans un état bobiné dans le but d'améliorer l'efficacité de la production. La description qui précède est une explication schématique 30 des étapes pour fabriquer le tube semi sans soudure à partir d'acier inoxydable. 7 BREF RESUME DE L'INVENTION Un des buts de l'invention est de proposer un procédé pour fabriquer un tube en Ni pur, qui rend possible d'éviter les défauts, déformations, aplatissements et ruptures du tube au cours du procédé de fabrication du tube de nickel pur, particulièrement, lors de son étape d'étirage. Un autre but de l'invention est de proposer un tube de Ni pur qui soit dépourvu de défauts, de déformations, d'aplatissements et de rupture. Un autre but de io l'invention est de proposer un produit semi-fini d'un tube de nickel pur spiralé. De plus, encore un but de la présente invention est de proposer un tube long ayant une longueur de 4 m ou plus. Le procédé pour fabriquer un tube de nickel pur selon la présente invention est caractérisé en ce qu'un matériau en bande 15 de nickel pur est mis en forme en un tube et en ce que le tube qui en résulte est ensuite soumis à un recuit en le chauffant de manière continue dans une atmosphère réductrice chauffée à une température allant de 650 à 750 C, fournissant ainsi le tube de nickel pur avec des propriétés mécaniques suffisantes pour 20 supporter son étirage. De ce fait, il est maintenant possible de réaliser I"'étirage spiralé" qui se distingue d'une étape d'étirage de tube droit telle qu'un tirage au banc, en rendant ainsi possible d'améliorer le rendement de la production, même lors de ses étapes suivantes dans l'installation du client. De plus, il est 25 maintenant possible de fabriquer un tube de Ni long ayant une longueur de 4 m ou plus. BREVE DESCRIPTION DES DIFFERENTES VUES DES DESSINS 30 La figure 1 est un graphique illustrant la relation entre la température de traitement par chauffage et la dureté en section du tube de Ni obtenue après l'étape de formage du tube ; 8 La figure 2 est un graphique illustrant la relation entre 0.2% de la limite apparente d'élasticité et la résistance à la traction du tube de Ni obtenu après l'étape de formage du tube ; La figure 3A est un diagramme illustrant schématiquement la machine d'étirage selon la présente invention ; et La figure 3B est une vue en section transversale agrandie illustrant schématiquement une boîte de filière constituant un élément composant de la machine d'étirage illustrée à la figure 3A. i0 DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION (1) Le procédé pour produire un tube de nickel pur spiralé selon la présente invention est caractérisé en ce qu'il comporte 15 les étapes de : formage du tube, au cours de laquelle une bande de nickel pur est enroulée dans une direction perpendiculaire à la longueur de la bande pour créer une configuration cylindrique ayant une section transversale circulaire et dont les bords jointifs sont alors soudés ensemble pour obtenir un tube spiralé ayant un 20 diamètre externe et une épaisseur prédéterminés ; semi recuit dans laquelle le tube spiralé est soumis à un recuit en le chauffant de manière continue dans une atmosphère réductrice chauffée à une température allant de 650 C à 750 C et est enroulé sous la forme d'un tube spiralé; et étirage au cours de 25 laquelle au moins un diamètre externe du tube recuit est réduit en taille puis alors enroulé sous la forme d'un tube spiralé. Le terme "spiralé" dans la présente invention signifie un état enroulé d'une bande qui peut être obtenue en enroulant de manière continue la bande autour d'un corps axial. L'expression 30 "étape de formage du tube" signifie une étape au cours de laquelle une bande d'un matériau de nickel pur est enroulée de manière continue selon une direction perpendiculaire à la longueur de la bande en partant depuis une extrémité de celle-ci 9 en utilisant le formage par roulage pour créer une configuration cylindrique ayant une section transversale circulaire, puis dans laquelle les bords jointifs de celle-ci sont soudés ensemble au moyen du soudage TIG, etc, pour obtenir une configuration tubulaire longue qui est ensuite enroulée dans une configuration du type bobine. L'expression "une étape de semi recuit" signifie particulièrement une étape au cours de laquelle le tube spiralé obtenu à partir de l'étape de formage du tube est chauffé en l'introduisant de manière continue à partir d'une de ses extrémités io dans une atmosphère réductrice chauffée à une température allant de 650 C à 750 C et dans laquelle le tube spiralé qui en résulte est enroulé sur une bobine. L'expression "étape d'étirage" signifie particulièrement une étape au cours de laquelle le tube semi sans soudure qui a été recuit et enroulé comme une bobine 15 est introduit depuis une de ses extrémités à travers une filière et est passé de manière continue à travers, en réduisant ainsi au moins le diamètre externe du tube. (2) Le procédé pour fabriquer un tube de nickel pur spiralé selon la présente invention est de plus caractérisé en ce que, 20 dans le paragraphe 1 mentionné précédemment, l'aire en section transversale du tube spiralé est réduite dans la plage de 20 à 40 % au cours de l'étape d'étirage par comparaison avec l'aire en section transversale du tube spiralé obtenu immédiatement après l'étape de formage du tube. 25 (3) Le procédé pour fabriquer un tube de nickel pur spiralé selon la présente invention est de plus caractérisé en ce que, dans les paragraphes 1 ou 2 mentionnés ci-dessus, il comporte de plus, après l'étape d'étirage, les étapes de : lavage du tube enroulé ; semi recuit du tube spiralé lavé ; et soumission du tube 30 spiralé recuit à un test de fuites. (4) Le tube de nickel pur spiralé selon la présente invention est caractérisé en ce qu'il est fabriqué selon l'un i0 quelconque des procédés de fabrication décrits dans les paragraphes 1 à 3 mentionnés ci-dessus. (5) Le procédé pour fabriquer un tube de nickel pur linéaire selon la présente invention est caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de : formage du tube, au cours de laquelle une bande de nickel pur est enroulée dans une direction perpendiculaire à la longueur de la bande pour créer une configuration cylindrique ayant une section transversale circulaire et dont les bords jointifs sont ensuite soudés ensemble pour obtenir un tube ayant un io diamètre externe et une épaisseur prédéterminés ; semi recuit au cours de laquelle le tube est soumis à un recuit en le chauffant de manière continue dans une atmosphère réductrice chauffée à une température allant de 650 C à 750 C ; étirage au cours de laquelle au moins un diamètre externe du tube semi recuit est 15 réduit en taille ; coupe au cours de laquelle le tube ainsi étiré est lavé et est redressé pour obtenir un tube linéaire ou droit, qui est ensuite coupé en des tubes ayant chacun une longueur prédéterminée ; et recuit au cours de laquelle le tube redressé est chauffé dans une atmosphère réductrice. 20 Dans la présente invention, l'expression "tube droit" signifie un tube qui a été corrigé en un tube droit en tirant sur le tube spiralé en utilisant une machine de redressement et ainsi il devrait être distingué du tube spiralé. (6) Le procédé de fabrication d'un tube de nickel pur 25 linéaire selon la présente invention est de plus caractérisé en ce que, dans le paragraphe 5 mentionné ci-dessus, le recuit du tube droit est réalisé dans une atmosphère réductrice chauffée à une température allant de 750 C à 950 C. (7) Le tube de nickel pur selon la présente invention est 30 caractérisé en ce qu'il est fabriqué selon l'un quelconque des procédés de fabrication décrits dans les paragraphes 5 ou 6 mentionnés ci-dessus. Il EXEMPLES Maintenant, le procédé de fabrication du tube de nickel pur, de même que le tube de nickel pur selon la présente invention, seront expliqués en détail. Comme décrit ci-dessus, le procédé de fabrication du tube de nickel pur selon la présente invention comporte, comme éléments constitutifs essentiels, une étape de formage du tube, une étape de recuit spiralé, et une étape d'étirage. io Lors de l'étape de formage du tube, une bande longue d'un matériau de nickel pur est enroulée dans une direction perpendiculaire à la longueur de la bande en utilisant le formage par roulage pour créer une configuration circulaire ayant une section transversale circulaire, puis ses bords jointifs sont ensuite 15 soudés ensemble au moyen d'un soudage TIG, etc, pour obtenir un tube spiralé long ayant un diamètre externe prédéterminé et une épaisseur prédéterminée. Lors de l'étape de formage du tube, des matériaux recuits ne sont pas employés comme matériaux de départ, mais des matériaux rigides ou semi-rigides sont de 20 préférence employés. En utilisant de tels matériaux, il est possible de garantir une résistance souhaitable, d'éviter les défauts et d'éviter des déformations d'aplatissement lors de l'enroulage du tube. Lors de l'étape de recuit spiralé, le tube spiralé est chauffé 25 de manière continue, en partant depuis une extrémité de celui-ci, dans un four de chauffage rempli avec une atmosphère réductrice et chauffée à une température allant de 650 C à 750 C. Selon cette spécification, le chauffage et le recuit des matériaux dans une atmosphère réductrice chauffée à une température allant de 30 650 C à 750 C est désigné par "semi recuit". Ici, la température de recuit des matériaux a été mesurée en disposant un thermocouple sur la surface des matériaux devant être chauffés. Les raisons pour limiter la température de recuit à la plage 12 mentionnée précédemment se fondent sur les faits illustrés aux figures 1 et 2. La figure 1 illustre la relation entre la température de recuit (température de traitement par chauffage) et la dureté en section transversale du tube. La figure 2 illustre la relation entre la température de recuit et la résistance et l'élongation du tube. A la figure 2, (a) désigne l'élongation, (b) indique 0.2% de la limite apparente d'élasticité, et (c) désigne la résistance à la traction du tube. Plus particulièrement, les raisons pour limiter la température de recuit à la plage mentionnée ci-dessus sont fondées sur les phénomènes suivants. Précisément, dans une région de températures de 750 C, ou plus, le tube est amené dans un état complètement recuit dans lequel 0.2% de la limite apparente d'élasticité est 100 MPa, ou moins, aboutissant à l'agrandissement de grains de cristaux et à la détérioration des caractéristiques mécaniques. D'autre part, lorsque la température de recuit est inférieure à 650 C, il deviendrait impossible d'atteindre la configuration de recristallisation, de telle manière que 0.2% de la limite apparente d'élasticité, ainsi que la résistance à la traction du tube seraient augmentées et, de plus, du fait de la dureté élevée du tube, une rupture du tube pouvant se produire lors de l'étape d'étirage. Ainsi, la température de recuit devrait de préférence être comprise dans la plage de 650 C à 750 C. Comme on peut le voir clairement à la figure 2, le tube à obtenir - non au moyen du recuit complet mentionné ci-dessus, mais au moyen dudit "semi recuit" - est nettement différent entre la résistance à la traction et 0.2% de la limite apparente d'élasticité, c'est-à-dire, en plage de mise en oeuvre et est approprié en dureté, rendant ainsi possible de traiter de manière avantageuse le tube dans l'étape suivante d'étirage. Au cours de l'étape d'étirage, on force la réduction d'au moins le diamètre externe du tube. Dans ce cas, le rapport de réduction de l'aire en section transversale (dans la direction perpendiculaire à la direction longitudinale du tube) du tube à la 13 fin de l'étirage par rapport à l'aire en section transversale (dans la direction perpendiculaire à la direction longitudinale du tube) du tube avant l'étirage, c'est-à-dire, la réduction de l'aire du tube, devrait de préférence être comprise dans la plage de 20% à 40%. Les raisons pour cette limitation sont les suivantes. Précisément, si la réduction de l'aire du tube est inférieure à 20%, le mandrin flottant pour travailler la surface interne du tube est amené à sortir du tube dans la direction opposée à la direction d'avance du tube, en rendant ainsi impossible de travailler le tube pour créer un diamètre interne prédéterminé. D'autre part, si la réduction de l'aire du tube est supérieure à 40%, la force d'étirage doit être augmentée à une valeur supérieure à la résistance du matériau, de telle manière que le tube peut être rompu lors de l'étape d'étirage. Pour ces raisons, la réduction de l'aire du tube devrait de préférence être comprise dans la plage de 20% à 40%. Maintenant, les détails de la machine d'étirage spiralé seront expliqués en référence aux figures 3A et 3B. Ici, la figure 3A est un diagramme illustrant schématiquement la machine d'étirage et la figure 3B est une vue en section transversale agrandie illustrant une boîte de filière constituant un élément constitutif de la machine d'étirage selon la figure 3A. Le chiffre de référence 1 dans ces dessins représente un tube qui est enroulé dans une configuration spiralée et disposé horizontalement sur une débobineuse 2. Cette débobineuse 2 est munie d'un palier dans sa partie centrale et supporte axialement le palier de telle manière que le palier peut tourner autour de l'axe 3a de l'embase 3. De cette façon, lorsque le tube 1 qui est enroulé comme une bobine est tiré à partir de l'une de ses extrémités, la débobineuse est entraînée en rotation, en permettant ainsi au tube spiralé 1 d'être tiré de manière continue à partir de la débobineuse 2. Une pluralité de rouleaux de guidage sont installés à des endroits divers de façon à éviter que le tube 1 ne sorte de la ligne prédéterminée. De manière à introduire de 14 manière correcte le tube 1, qui a été fourni à partir de la débobineuse 2, dans la filière, une pluralité de dispositifs de mise à niveau 5 et une boîte de filière 6 sont disposés entre certains des rouleaux de guidage 4. Une filière 8 pour réduire le diamètre du tube 7 que l'on a fait passer à travers les dispositifs 5 est disposée sur la paroi interne de la boîte de filière 6, comme illustré à la figure 3B. A l'intérieur de la boîte de filière 6, on permet la circulation d'un lubrifiant 10 au moyen d'une pompe de lubrifiant (non représentée). Du fait de la présence de ce lubrifiant 10, la chaleur produite durant l'étape d'étirage du tube peut être dissipée et le collage entre la filière 8 et le tube 7 est évité. Un mandrin flottant (outil de travail de la surface interne) 9 devant être utilisé pour finir la surface interne du tube de façon à l'amener à une dimension prédéterminée est inséré, ensemble avec le lubrifiant, dans le tube durant l'étape d'étirage. Un cabestan (machine de traction) 11 ayant une configuration en forme de tambour ayant une largeur prédéterminée (dans la direction perpendiculaire au plan de la figure 3A) est installé du côté aval de la boîte de filière 6. Le cabestan 11 est conçu pour permettre que le tube 12 qui est passé à travers la boîte de filière 6 soit enroulé sur celui-ci sur un angle de 360 ou plus. Le cabestan 11 est conçu pour être entraîné en rotation dans la direction indiquée par la flèche "X", en tirant ainsi le tube 12 et, en même temps, en agissant pour faire disparaître la force de traction en prenant avantage de la force de friction devant être appliquée par la surface circonférentielle externe du tambour de façon à éviter que la force de traction ne soit transmise à une bobine d'enroulage 13. Ensuite, le fonctionnement de la machine d'étirage spiralé construite comme décrite ci-dessus sera expliqué de la manière suivante. Avant tout, le tube 1 qui a été enroulé comme une bobine est installé horizontalement sur la débobineuse 2. Le tube 1 qui a 15 été fourni à partir de la débobineuse 2 est passé à travers les dispositifs 5 de mise à niveau de manière à permettre au tube 1 d'être introduit correctement dans la filière. Le tube 7 passé à travers les dispositifs demise à niveau 5 est travaillé dans la boîte de filière 6 de façon à être réduit dans son diamètre externe au moyen de la filière 8 et, en même temps, la surface interne de celui-ci est finie en utilisant le mandrin flottant 9 de façon à créer un diamètre interne ayant une dimension prédéterminée. Le tube 12 passé à travers la boîte de filière 6 est enroulé autour du cabestan 11 selon un angle de 360 ou plus. Ensuite, le tube 14 qui a été relâché de la force de traction produite entre la filière 6 et l'entrée du cabestan 11 est enroulé de manière continue dans la direction indiquée par la flèche "Y" par la bobine d'enroulage 13. De manière générale, le tube obtenu immédiatement après l'étape d'étirage est parfois accompagné de déformations ou d'aplatissements lorsqu'il est fourni à la surface du tambour du cabestan qui prend le rôle de traction effective du tube. Toutefois, le tube qui a été semi recuit est libre de tous défauts, déformations, aplatissements et ruptures, en rendant ainsi possible de l'enrouler sous la forme d'une bobine. Ensuite des exemples spécifiques de la présente invention et un exemple comparatif seront expliqués. A cette occasion, on notera que les détails de ces exemples peuvent être modifiés de manières variées. (Exemple1) Avant tout, une bande semi-rigide de nickel pur (environ 55 kg en poids et environ 450 m en longueur) ayant une épaisseur de 0.6 mm et une largeur de 24.3 mm et faite de JIS NW2201 a 3o été préparée comme matériau. La dureté Vickers de ce matériau était Hv140-150. Ensuite, au moyen du formage par roulage, cette bande a été enroulée dans une direction perpendiculaire à la longueur de la bande pour créer une configuration cylindrique 16 ayant une section transversale circulaire et ses bords jointifs ont ensuite été soudés ensemble au moyen d'un soudage TIG pour obtenir un premier tube ayant un diamètre externe prédéterminé et une épaisseur prédéterminée (un tube long spiralé) (étape de formage du tube). Alors, le premier tube a été passé de manière continue, en partant d'une des extrémités du tube spiralé, à travers un four de chauffage rempli avec une atmosphère d'hydrogène et chauffée à une température de 700 C, en réalisant ainsi le recuit spiralé (étape de recuit spiralé). La dureté Vickers du tube après cette étape de recuit spiralé était Hv100-120. De plus, le tube spiralé ainsi recuit spiralé a été soumis à un étirage en utilisant une machine d'étirage pour former un deuxième tube spiralé ayant un diamètre externe de 7.00 mm et une épaisseur de 0.50 mm (étape d'étirage). La réduction de l'aire du tube spiralé après cet étirage était de 27%. Ensuite, le deuxième tube spiralé a été lavé (étape de lavage), puis ensuite soumis à un test de fuites en utilisant de l'hélium gazeux. Ensuite, le deuxième tube spiralé a été corrigé en un tube droit en utilisant une roue (étape de correction), après quoi le tube droit a été coupé à une longueur de 4 m en utilisant une coupeuse installée du côté aval du correcteur à roue, en obtenant ainsi un tube droit (étape de coupe). Ensuite, plusieurs pièces de tube droit ont été passées simultanément à travers un four de chauffage rempli avec une atmosphère de gaz d'hydrogène et chauffée à une température de 800 C, en recuisant ainsi les tubes droits (étape de recuit du tube droit). Ensuite, en utilisant une machine de redressement à rouleaux multiples, les tubes droits ont été corrigés pour fabriquer des tubes droits de nickel pur. La dureté Vickers de ces tubes droits ainsi corrigés était Hv90-100. Selon cet exemple 1, puisque le tube a été soumis au recuit spiralé aux températures mentionnées ci-dessus après le formage du tube, ce tube spiralé a été plus dur en dureté que le tube complètement recuit, de façon qu'il était possible d'éviter les 17 défauts, déformations, aplatissements et ruptures du tube, même dans les étapes suivantes postérieures à l'étape d'étirage. De plus, il était possible d'obtenir un tube de nickel pur droit ayant une longueur de 4 m. (Exemple 2) Avant tout, une bande semi-rigide de nickel pur (environ 15 kg en poids et environ 55 m en longueur) ayant une épaisseur de 1.10 mm et une largeur de 29.5 mm et faite de JIS NW2201 a été préparée comme matériau. La dureté Vickers de ce matériau était io Hv140-150. Ensuite, au moyen du formage par roulage, cette bande a été enroulée dans une direction perpendiculaire à la longueur de la bande pour créer une configuration cylindrique ayant une section transversale circulaire, puis ses bords jointifs ont ensuite été soudés ensemble au moyen d'un soudage TIG 15 pour obtenir un premier tube ayant un diamètre externe de 10.0 mm et une épaisseur de 1.10 mm (un tube long spiralé) (étape de formage du tube). Ensuite, ce premier tube a été passé de manière continue, en partant d'une des extrémités du tube spiralé, à travers un four de chauffage rempli avec une 20 atmosphère réductrice et réchauffée à une température de 700 C, en réalisant ainsi un recuit spiralé (étape de recuit spiralé). La dureté Vickers du tube après ce recuit bobiné était Hvl00-120. De plus, le tube spiralé ainsi recuit spiralé a été soumis à l'étirage en utilisant une machine d'étirage pour former un deuxième tube 25 ayant un diamètre externe de 8.00 mm et une épaisseur de 1.00 mm (étape d'étirage). La réduction de l'aire du tube spiralé après cette étape d'étirage était de 29%. Ensuite, le deuxième tube spiralé ainsi étiré a été lavé (étape de lavage), puis soumis à un test de fuites en utilisant de l'hélium gazeux. Alors, le 30 deuxième tube spiralé a été corrigé en un tube droit en utilisant une roue (étape de correction), après laquelle le tube droit a été coupé à une longueur de 4 m en faisant usage d'une coupeuse installée en aval du correcteur à roue, en obtenant ainsi un tube 18 droit (étape de coupe). Ensuite, plusieurs pièces du tube droit ont été simultanément passées à travers un four de chauffage rempli avec une atmosphère de gaz d'hydrogène et chauffée à une température de 800 C, en réalisant ainsi un recuit des tubes droits (une étape de recuit du tube droit). La dureté Vickers de ces tubes droits ainsi recuits était Hv90-100. Ensuite, en utilisant une machine de redressement à rouleaux multiples, les tubes droits ont été corrigés pour fabriquer des tubes droits de nickel pur. io Selon cet exemple 2, il était possible d'éviter les défauts, déformations, aplatissements et ruptures du tube lors des étapes suivantes postérieures à l'étape d'étirage. De plus, il était possible d'obtenir un tube de nickel pur droit ayant une longueur de 4 m. 15 (Exemple 3) Avant tout, une bande semi-rigide de nickel pur (environ 20 kg en poids et environ 70 m en longueur) ayant une épaisseur de 0.95 mm et une largeur de 35.5 mm et faite de JIS NW2201 a été préparée comme matériau. La dureté Vickers de ce matériau était 20 Hv140-150. Ensuite, au moyen du formage par roulage, cette bande a été enroulée dans une direction perpendiculaire à la longueur de la bande pour créer une configuration cylindrique ayant une section transversale circulaire, et ses bords jointifs ont ensuite été soudés ensemble au moyen d'un soudage TIG pour 25 obtenir un premier tube ayant un diamètre externe de 12.0 mm et une épaisseur de 0.95 mm (un tube long spiralé) (étape de formage du tube). Ensuite, ce premier tube a été passé de manière continue, en partant d'une des extrémités du tube spiralé, à travers un four de chauffage rempli avec une 30 atmosphère de gaz d'hydrogène et chauffée à une température de 700 C, en réalisant ainsi un recuit spiralé (étape de recuit spiralé). La dureté Vickers de ce tube après ce recuit spiralé était Hv100-120. De plus, le tube spiralé ainsi recuit spiralé a été 19 soumis à un étirage trois fois. A l'instant après la fin de la première passe, le tube a été trouvé comme ayant un diamètre externe de 10.5 mm et une épaisseur de 0.71 mm (34% de réduction de l'aire). Au moment après la fin de la deuxième passe, le tube a été trouvé comme ayant une diamètre externe de 8.0 mm et une épaisseur de 0.57 mm (29% de réduction de son aire). A l'instant après la fin de la troisième passe, le tube a été trouvé comme ayant un diamètre externe de 4.00 mm et une épaisseur de 0. 50 mm (34% de la réduction de l'aire). Le lavage ainsi que le recuit ont bien entendu été réalisés entre ces passes. De cette manière, le deuxième tube spiralé a été obtenu (étape d'étirage). Après cette étape d'étirage, le tube spiralé a été lavé (étape de lavage), puis il a ensuite été soumis à un test de fuites en utilisant de l'hélium gazeux. Ensuite, le deuxième tube spiralé a été corrigé en un tube droit en utilisant une roue (étape de correction), après quoi le tube droit a été coupé à une longueur de 4 m en utilisant une coupeuse installée en aval du correcteur à roue, en obtenant ainsi un tube droit (étape de coupe). Ensuite, plusieurs pièces du tube droit ont été simultanément passées à travers un four de chauffage rempli avec une atmosphère de gaz d'hydrogène et chauffée à une température de 800 C, en réalisant ainsi un recuit des tubes droits (une étape de recuit du tube droit). La dureté Vickers de ces tubes droits ainsi recuits était Hv90-100. Ensuite, en faisant utilisation d'une machine de redressement à rouleaux multiples, les tubes droits ont été corrigés pour fabriquer des tubes droits de nickel pur. Selon cet exemple 3, il a été possible d'éviter les défauts, déformations, aplatissements et ruptures du tube lors des étapes suivantes postérieures à l'étape d'étirage. L'apparition de trous ou de fentes n'a pas été trouvée sur toute la longueur totale d'environ 200 mm du tube droit. De plus, il a été possible d'obtenir un tube de nickel pur droit ayant une longueur de 4 m. 20 (Exemple 4) Avant tout, une bande semi-rigide de nickel pur (environ 4 kg en poids et environ 180 m en longueur) ayant une épaisseur de 0.20 mm et une largeur de 12.7 mm et faite de JIS NW2201 a été préparée comme matériau. La dureté Vickers de ce matériau était Hv140-150. Ensuite, au moyen du formage par roulage, cette bande a été enroulée selon une direction perpendiculaire à la longueur de la bande pour créer une configuration cylindrique ayant une section transversale circulaire, et ses bords jointifs ont io ensuite été soudés ensemble au moyen d'un soudage au plasma pour obtenir un premier tube ayant un diamètre externe de 4.0 mm et une épaisseur de 0.2 mm (un tube long spiralé) (étape de formage du tube). Ensuite, ce premier tube spiralé a été soumis à un étirage (première passe) en utilisant une machine 15 d'étirage pour obtenir un tube spiralé ayant un diamètre externe de 3.1 mm et une épaisseur de 0.17 mm (34.5% de réduction de l'aire). Ensuite, le tube spiralé ainsi étiré a été lavé et soumis à une étape de recuit en le faisant passer de manière continue, en partant de l'une des extrémités du tube spiralé, à travers un four 20 de chauffage rempli avec une atmosphère de gaz d'hydrogène et chauffée à une température de 700 C. De plus, le tube spiralé ainsi recuit spiralé a été à nouveau soumis à un étirage trois fois. A l'instant après la fin de deuxième passe, le tube a été trouvé comme ayant un diamètre externe de 2.4 mm et une 25 épaisseur de 0.14 mm (35.4% de réduction de l'aire. A l'instant après la fin de la troisième passe, le tube a été trouvé comme ayant un diamètre externe de 1.90 mm et une épaisseur de 0.12 mm (33.7% de la réduction de l'aire). Au moment après la fin de la quatrième passe, le tube a 30 été trouvé comme ayant un diamètre externe de 1.50 mm et une épaisseur de 0.10 mm (34.5% de la réduction de l'aire). Le lavage, ainsi que le recuit, ont bien entendu été réalisés entre ces passes. Le tube spiralé qui en résulte a été lavé et recuit, après 21 quoi le tube spiralé a été soumis à un test de fuites dans de l'eau en utilisant de l'azote gazeux. Ensuite, ce tube spiralé a été enroulé d'une manière alignée pour obtenir un produit semi fini (environ 3.1 kg en poids et environ 800 m en longueur). Selon cet exemple 4, il a été possible d'éviter les fuites, déformations, aplatissements et ruptures du tube lors des étapes suivantes postérieures à l'étape d'étirage. (Exemple comparatif) Avant tout, une bande semi-rigide de nickel pur (environ 30 kg en poids et environ 240 m en longueur) ayant une épaisseur de 0.60 mm et une largeur de 24.3 mm et faite de JIS NW2201 a été préparée comme matériau. La dureté Vickers de ce matériau était Hv140-150. Ensuite, au moyen du formage par roulage, cette bande a été enroulée dans une direction perpendiculaire à la longueur de la bande pour créer une configuration cylindrique ayant une section transversale circulaire, et ses bords jointifs ont ensuite été soudés ensemble au moyen du soudage TIG pour obtenir un premier tube ayant un diamètre externe de 8.0 mm et une épaisseur de 0.60 mm (un tube long spiralé) (étape de formage du tube). Ensuite, ce premier tube a été passé de manière continue, en partant d'une extrémité du tube spiralé, à travers un four de chauffage rempli avec une atmosphère de gaz d'hydrogène et chauffée à une température de 1050 C, en réalisant ainsi un recuit spiralé (étape de recuit spiralé). La dureté Vickers du tube après ce recuit spiralé était Hv80-90. De plus, le tube spiralé ainsi recuit spiralé a été essayé pour réaliser sont étirage pour former un deuxième tube spiralé ayant un diamètre externe de 7.0 mm et une épaisseur de 0.50 mm. Toutefois, on a constaté un étirage dit convergent, c'est-à- dire un phénomène selon lequel le diamètre externe est amené à devenir plus petit que désiré du fait de l'élongation du matériau du côté sortie de la filière de la machine d'étirage, et on a constaté un écrasement du tube dans la direction d'élévation sur 22 le cabestan (étape d'étirage). La réduction de l'aire du tube à cette occasion était de 27% Du fait des défauts mentionnés précédemment, l'étirage a été réalisé avec une réduction de l'aire ayant été réduite à 23% pour former un deuxième tube spiralé, qui a été à nouveau passé de manière continue à travers le four de chauffage rempli avec une atmosphère d'hydrogène et chauffée à une température de 1050 C, en réalisant ainsi un recuit spiralé (étape de recuit spiralé). Ensuite, on a essayé de redresser le deuxième tube spiralé en utilisant une roue de façon à obtenir un io tube droit. Toutefois, le tube a été rompu dans le correcteur à roue, en rendant impossible de continuer l'expérience. A cette occasion, on ne devra pas considérer que la présente invention est limitée à ces modes de réalisation, mais il doit être compris que la présente invention peut être modifiée de 15 manières variées sans sortir du cadre du concept inventif général tel que défini par les revendications annexées. De plus, une pluralité d'éléments constitutifs décrits dans ces modes de réalisation peut être en option combinée pour créer différentes formes de l'invention. Par exemple, certains des éléments 20 constitutifs peuvent être omis de la totalité des éléments constitutifs divulgués dans ces modes de réalisation. Plus particulièrement, la température de recuit dans l'étape de recuit spiralé, par exemple, n'est pas limitée à celle décrite dans les exemples qui précèdent. De plus, les éléments constitutifs décrits 25 dans différents modes de réalisation peuvent être combinés en option. Il doit être clair que la présente invention n'est pas limitée à un tube semi sans soudure de nickel pur, mais est applicable à un tube sans soudure dans la mesure où l'étape de formage du 30 tube est éliminée. REVENDICATIONS 1. Procédé pour fabriquer un tube en nickel pur spiralé, qui comporte les étapes de : - formage du tube, caractérisée en ce qu'une bande de nickel pur est enroulée dans une direction perpendiculaire à la longueur de la bande pour créer une configuration cylindrique ayant une section transversale circulaire et dont les bords jointifs sont alors soudés ensemble pour obtenir un tube spiralé ayant un diamètre externe et une épaisseur prédéterminés ; io - semi recuit dans laquelle le tube spiralé est soumis à un recuit en le chauffant de manière continue dans une atmosphère réductrice chauffée à une température allant de 650 C à 750 C et est enroulé sous la forme d'un tube spiralé; et - étirage au cours de laquelle au moins un diamètre 15 externe du tube recuit est réduit en taille puis alors enroulé sous la forme d'un tube spiralé. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une aire en section transversale du tube spiralé est réduite dans la plage de 20 à 40 % au cours de l'étape d'étirage par 20 comparaison avec l'aire en section transversale du tube spiralé obtenu immédiatement après l'étape de formage du tube. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comporte de plus, après l'étape d'étirage, les étapes de : lavage du tube enroulé ; semi recuit du tube 25 spiralé lavé ; et soumission du tube spiralé recuit à un test de fuites. 4. Tube de nickel pur enroulé qui est fabriqué selon l'une quelconque des revendications 1 à 3. 5. Procédé pour fabriquer un tube de nickel pur linéaire, 30 qui comporte les étapes de : - formage du tube, caractérisée en ce qu'une bande de nickel pur est enroulée dans une direction perpendiculaire à la longueur de la bande pour créer une configuration cylindrique 24 ayant une section transversale circulaire et dont les bords jointifs sont ensuite soudés ensemble pour obtenir un tube ayant un diamètre externe et une épaisseur prédéterminés ; - semi recuit au cours de laquelle le tube est soumis à un recuit en le chauffant de manière continue dans une atmosphère réductrice chauffée à une température allant de 650 C à 750 C ; - étirage au cours de laquelle au moins un diamètre externe du tube semi recuit est réduit en taille ; - coupe au cours de laquelle le tube ainsi étiré est lavé et io est redressé pour obtenir un tube linéaire ou droit, qui est ensuite coupé en des tubes ayant chacun une longueur prédéterminée ; et - recuit au cours de laquelle le tube redressé est chauffé dans une atmosphère réductrice. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce 15 que le recuit du tube droit est réalisé dans une atmosphère réductrice chauffée à une température allant de 750 C à 950 C. 7. Tube de nickel pur linéaire qui est fabriqué selon l'une des revendications 5 ou 6.