FR 2910465 A1 20080627 FR 0611175 A 20061221 DOMAINE TECHNIQUE La présente invention a trait au domaine des matériaux réfractaires à base d'oxydes et concerne en particulier un matériau réfractaire à haute température de solidus, son procédé de fabrication et une pièce de structure incorporant ce matériau. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Dans une centrale nucléaire, une défaillance des moyens d'évacuation de la puissance résiduelle du réacteur nucléaire peut induire une perte du refroidissement du combustible nucléaire. Dans certains cas, cette perte peut aboutir à la fusion partielle ou totale du coeur et donc au relâchement des produits de fission.. La probabilité d'un tel accident, bien qu'extrêmement faible, est non nulle. Afin de prévoir et gérer les conséquences d'un tel accident tant sur la population que sur l'environnement, on simule un accident grave de coeur de réacteur (notamment un Réacteur à Eau sous Pression (REP)) en faisant fondre dans un four à induction, constitué de matériaux réfractaires à base d'oxydes, des tronçons de crayons de combustibles nucléaires préalablement irradiés. Au cours de ces expériences, le comportement du combustible nucléaire est étudié, les produits de fission et les actinides relâchés sont identifiés et analysés suivant différentes conditions de températures (jusqu'à 2600 C) et d'atmosphère (par exemple neutre, oxydante). Les pièces réfractaires à base d'oxydes du four doivent au moins répondre aux critères suivants : - une résistance mécanique jusqu'à une température de 2600 C, - une étanchéité aux gaz générés lors de l'expérimentation, 1 2910465 2 - une résistance chimique à différents types d'atmosphères (notamment réductrice, oxydante, neutre, comprenant de l'air, de la vapeur d'eau), - une résistance chimique pendant au moins 15 minutes à 5 la corrosion et/ou à l'ablation à haute température pouvant être provoquées par des bains constitués d'oxydes et de métaux. De telles interactions sont par exemple générées lors du contact du matériau réfractaire avec le corium. Ce dernier est un magma qui résulte de la fusion à 10 haute température du combustible nucléaire puis de la réaction du combustible fondu avec sa gaine et les éléments de la structure du réacteur nucléaire. Il est le plus souvent composé de bains corrosifs d'oxydes chauffés au-dessus de leur température de fusion. Ces oxydes sont 15 notamment les oxydes d'uranium, de zirconium et de fer. Afin de répondre à de tels critères, les pièces réfractaires de ces fours étaient fabriquées jusque 2003 en dioxyde de thorium ThO2 dont la température de fusion est de 3380 C. 20 Toutefois, le dioxyde de thorium ThO2 étant radioactif, il est contraignant à mettre en oeuvre et on cherche à le remplacer par un autre matériau réfractaire non radioactif qui réponde par ailleurs aux critères exposés ci-dessus. Un matériau envisageable est le dioxyde 25 de hafnium HfO2. Le dioxyde de hafnium HfO2 présente trois structures cristallines ayant chacune leur domaine de stabilité en fonction de la température et de la pression. A la pression atmosphérique, ces domaines sont les suivants : 30 - en dessous de 1700 C : structure monoclinique, - de 1700 C à 2600 C : structure quadratique, - de 2600 C à 2810 C : structure cubique, - au delà de 2810 C : état liquide. 2910465 3 Le dioxyde de hafnium HfO2 présente une température de fusion de 2810 C et est par ailleurs bien connu pour résister aux interactions chimiques à chaud. Il semble donc constituer un bon candidat pour remplacer le dioxyde 5 de thorium ThO2 en tant que matériau réfractaire rentrant dans la composition des pièces des fours permettant de réaliser les simulations précitées. Le dioxyde de hafnium HfO2 pur présente néanmoins un inconvénient majeur pour les applications à haute 10 température, à savoir que lors de cycles (montée/descente) de températures, sa transformation allotropique de la phase monoclinique vers la phase quadratique s'accompagne d'une contraction (ou d'une expansion volumique lors de la transformation inverse) de 3,4 % entre 1500 C et 1800 C. 15 Cette importante variation volumique a pour conséquence rédhibitoire la fissuration d'un matériau céramique réfractaire constitué de dioxyde de hafnium HfO2. De par le document US 5.681.784, il est connu que cette variation volumique peut être évitée en stabilisant 20 à l'aide d'un ajout le dioxyde de hafnium HfO2 dans sa phase cubique (phase haute température). Pour cela, on lui ajoute 8 % à 12 % en moles d'oxyde d'yttrium Y203 et 0,25 à 4 en poids d'aides au frittage. Dans ce cas, le matériau ainsi constitué présente une température de solidus peu 25 élevée (bien inférieure à 2500 C) qui le rend impropre à son utilisation en tant que matériau réfractaire constitutif des fours de simulation précités. Il est à noter que des matériaux céramiques réfractaires à base de dioxyde de hafnium HfO2 comprenant 30 3 %, 5 % et 8 % en moles d'oxyde d'yttrium Y2O3 sont évoqués dans le document Severe Accidents Experiments : Development and Qualification of Advanced High refactory Materials - Ferrier et al. paper N 490 qui est le compte rendu d'un exposé donné à la conférence IYNC 2006 2910465 4 (International Youth Nuclear Congress 2006). Toutefois, ce document ne décrit pas un procédé de fabrication avec suffisamment de détail pour permettre à l'homme du métier de réaliser de tels matériaux. En particulier, il ne donne 5 aucun détail sur la composition particulière de la solution aqueuse mise en oeuvre dans l'opération de granulation par pelletisation, composition qui seule permet d'obtenir un matériau céramique réfractaire qui résout les problèmes précités. 10 EXPOSE DE L'INVENTION Un des buts de l'invention est donc de fournir un matériau céramique réfractaire à base de dioxyde de hafnium Hf02 qui ne se fissure pas lors de cycles de 15 montée et de descente en température incluant l'intervalle 1500 C-1800 C. Un autre but de l'invention est de fournir un matériau céramique réfractaire à base de dioxyde de hafnium Hf02 qui possède une température de solidus 20 supérieure à 2500 C. Encore un autre but de l'invention est de réaliser un procédé de fabrication par métallurgie des poudres d'un tel matériau céramique réfractaire et une pièce de structure incorporant ce matériau. 25 L'invention a donc pour objet un matériau céramique réfractaire possédant une température de solidus comprise entre 2500 C et 2800 C, présentant une compacité supérieure à 85 % et dont la microstructure est telle que le matériau est composite et comprend : 30 - des grains de dioxyde de hafnium Hf02 de structure monoclinique (1); - des grains de dioxyde de hafnium Hf02 de structure cubique (2) stabilisée par de l'oxyde d'yttrium Y203, 2910465 5 l'oxyde d'yttrium Y2O3 représentant 0,5 % à 8 % en moles par rapport au nombre total de moles de dioxyde de hafnium HfO2; - des pores fermés (3); 5 - des pores ouverts qui ne sont pas interconnectés. Au sens de l'invention, la température de solidus est, pour le matériau en cours de solidification, celle en-dessous de laquelle il ne subsiste que du solide, les dernières parties liquides s'étant solidifiées. Elle est 10 considérée à pression atmosphérique. Par ailleurs, on entend par pores fermés des pores ne communiquant pas avec la surface du matériau et par pores ouverts des pores communiquant avec la surface du matériau, ces pores ouverts présentant en outre 15 la particularité de ne pas être interconnectés. Une des caractéristiques essentielles du matériau céramique réfractaire selon l'invention est la quantité particulière d'oxyde d'yttrium Y2O3 qu'il contient, à savoir une quantité de 0,5 % à 8 % en moles par rapport au 20 nombre total (monoclinique et cubique) de moles de dioxyde de hafnium HfO2, Une telle quantité fait en sorte que le matériau est composite, à savoir qu'il comprend le dioxyde de hafnium HfO2 dans deux phases cristallines distinctes et réparties dans l'ensemble du volume du matériau, à 25 savoir une phase comprenant des grains à structure cubique et une phase comprenant des grains à structure monoclinique. De par ce caractère composite, le matériau n'est que partiellement stabilisé par la formation d'une solution solide de structure cubique. 30 Cela présente l'avantage à la fois i) d'éviter l'expansion volumique précitée et i.i), de préserver au mieux une haute température de solidus, la plus proche possible de la température de fusion du dioxyde de hafnium 2910465 6 HfO2 pur, ceci associé au fait que l'on évite l'ajout d'aides au frittage. Par ailleurs, le matériau céramique réfractaire selon l'invention présente une compacité supérieure à 5 85 ce qui en fait un matériau suffisamment dense pour présenter une bonne tenue mécanique, en particulier jusqu'à 2600 C, et pour confiner le plus possible les gaz générés par exemple lors des expériences de simulation précitées. 10 La compacité étant le complément de la porosité, le matériau céramique réfractaire selon l'invention présente une porosité inférieure ou égale à 15 Cette porosité est constituée à la fois de pores ouverts et de pores fermés. 15 Avantageusement, les pores ouverts du matériau céramique réfractaire selon l'invention représentent moins de 1 préférentiellement environ 0,5 du volume du matériau. Ces pores ouverts ne sont pas interconnectés, ce qui a pour effet qu'ils ne traversent pas le matériau 20 céramique réfractaire. Le caractère majoritairement fermé des pores ainsi que le fait que les pores ouverts ne sont pas interconnectés renforce l'étanchéité aux gaz du matériau céramique réfractaire selon l'invention et augmente la 25 résistance chimique aux gaz et aux liquides en diminuant la surface d'échange disponible. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication par métallurgie des poudres du matériau céramique réfractaire selon l'invention comprenant les 30 étapes successives suivantes : (i) obtention d'un mélange sec d'une poudre de dioxyde de hafnium HfO2 et d'une poudre d'oxyde d' yttrium Y2O3r chacun de ces oxydes étant mélangé selon les 2910465 7 proportions en moles dans lesquelles il se trouve dans le matériau céramique, (ii) granulation par pelletisation du mélange sec sous agitation afin d'obtenir un mélange granulé, la 5 granulation comprenant la pulvérisation dans le mélange sec d'une solution aqueuse comprenant, par rapport au poids du mélange sec, 5 % en poids d'alcool polyvinylique (PVA) de masse moléculaire comprise entre 50000 et 90000 g/mol et 5 % en poids de polyéthylène glycol (PEG) de 10 masse moléculaire comprise entre 180 et 420 g/mol, (iii) séchage du mélange granulé puis remplissage d'au moins un moule avec ledit mélange granulé, (iv) pressage uniaxial du mélange granulé afin d'obtenir un mélange compact, le pressage comprenant 15 l'application d'une contrainte de mise en forme de 20 MPa à 50 MPa, préférentiellement égale à 30 MPa, (v) frittage du mélange compact afin d'obtenir le matériau céramique réfractaire. Le PVA et le PEG compris dans la solution aqueuse 20 jouent respectivement le rôle de liant et de plastifiant. Ils sont éliminés par pyrolyse lors de la montée en température permettant d'atteindre la température de frittage. De façon générale, la répartition homogène d'une 25 faible quantité de poudre dans une autre est un problème délicat. Ce problème est d'autant plus compliqué qu'il y a ici une différence de densité entre ces deux poudres (densité HfO2 pur = 9,68; densité Y2O3 pur = 5). Or, il est très important d'obtenir un mélange 30 homogène de ces deux poudres puisque l'augmentation de la teneur de Y2O3 dans une zone du matériau induit une importante diminution de la température de solidus dans cette zone et donc une fragilité de l'ensemble du matériau 2910465 8 céramique qui impose son utilisation à des températures inférieures à celles prévues. Après de nombreux essais, seule une étape de granulation par pelletisation associée à la solution 5 aqueuse spécifique de l'invention s'est révélée apte à produire d'une part un mélange homogène des poudres de HfO2 et de Y2O3 et d'autre part des granules denses ayant à la fois une tenue mécanique suffisante pour être manipulés et une déformation autorisant un aplatissement au cours de 10 l'étape de pressage. Cela a permis d'obtenir après frittage un matériau céramique réfractaire non fissuré et à porosité essentiellement fermée. Sans vouloir être lié à une quelconque théorie, cette porosité fermée, inattendue, peut être attribuée à l'effet Kirkendall propre au couple 15 HfO2-Y2O3. De façon inattendue, malgré la quantité significative de plastifiant contenu dans la solution aqueuse, à savoir 5 % en poids de polyéthylène glycol, un matériau céramique suffisamment dense a également pu être obtenu. 20 Il est à noter que des matériaux céramiques réfractaires à base de dioxyde de hafnium HfO2 comprenant 3 5 % et 8 % en moles d'oxyde d'yttrium Y2O3 sont évoqués dans le document Severe Accidents Experiments : Development and Qualification of Advanced High refactory 25 Materials - Ferrier et al. - paper N 490 qui est un extrait du compte rendu de la conférence IYNC 2006 (International Youth Nuclear Congress 2006). Toutefois, ce document ne décrit aucun procédé de fabrication permettant à l'homme du métier de réaliser de tels matériaux. 30 D'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui suit, donnée à titre illustratif et non limitatif. 2910465 9 BREVE DESCRIPTION DES DESSINS L'invention comporte aussi deux figures annexées qui sont explicitées dans les exemples cl-après. Les figures 1A, 1B, 1C et 1D représentent des 5 micrographies de matériaux céramiques réfractaires de l'invention réalisées à l'aide d'un Microscope Electronique a Balayage (MEB) en mode électrons rétrodiffusés. La figure 2 représente la cartographie obtenue avec 10 un Spectromètre à Dispersion d'Eriergie d'un matériau céramique réfractaire de l'invention, ainsi qu'à titre de référence une micrographie réalisée à l'aide d'un Microscope Electronique à Balayage (MEB) en mode électrons rétrodiffusés. 15 DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION 1 - Fabrication par métallurgie des poudres de matériaux céramiques réfractaires comprenant 1 % en moles de Y203. 1.1 - Mélange à sec des poudres de Hf02 et Y203. 20 Afin de réaliser un matériau céramique réfractaire à base de Hf02 comprenant 1 % en moles de Y203, on a mélangé 99,93 g d'une poudre de Hf02 et 1,07g d'une poudre de Y203 représentant respectivement 99 % en moles et 1 % en moles du mélange final. 25 La poudre de dioxyde de hafnium HfO2, fournie par la Société CEZUS (France), avait les caractéristiques suivantes . - Surface spécifique (BET) = 12,99 m'/g - Taille des particules denses (BET) = 47,6 nm, calculée 30 d'après la surface spécifique en supposant que les grains étaient sphériques. -Taille moyenne de grains = 2 pm, mesurée par voie humide avec un granulomètre laser après ajout d'un 2910465 10 dispersant qui était le polyméthacrylate d'ammonium (vendu sous le nom de DARWAN C). - Système cristallin : essentiellement monoclinique. La Surface Spécifique (BET) et la taille des 5 particules denses (BET) sont déterminées par adsorption d'azote conformément à la norme IS0 9277:1995 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT--TELLER. La poudre d'oxyde d' yttrium Y2O3, fournie par la Société PIDC (USA), avait les caractéristiques suivantes : 10 - Densité = 5,01. - Surface spécifique (BET) = 2,38 m2/g. Taille des particules denses (BET) = 0,5 pm, calculée d'après la surface spécifique en supposant que les grains étaient sphériques. 15 - Taille moyenne de grains = 3 pm, mesurée par voie humide avec un granulomètre laser après ajout de dispersant DARWAN C. Les poudres ont été mélangées à sec à l'aide d'un mélangeur planétaire de type Turbula pendant un temps 20 minimum de 20 minutes. 1.2 - Granulation par pelletisation. Afin de réaliser la granulation par pelletisation du mélange sec de poudres, son agitation a été poursuivie à l'aide du mélangeur Turbula`' tout en pulvérisant 25 progressivement dans le mélange sec de poudres une solution aqueuse comprenant de l'alcool polyvinylique (PVA) de masse moléculaire comprise entre 50000 et 90000 g/mol et du polyéthylène glycol 300 (PEG 300), la quantité de PVA et la quantité de PEG pulvérisées représentant 30 chacune 5 % en poids par rapport au poids du mélange sec de poudres. 2910465 11 Au sens de l'invention, le PEG 300 est un polyéthylène glycol de masse moléculaire comprise entre 285 et 315 g/mol. 1.3 - Séchage. 5 Le mélange granulé obtenu a été séché à l'étuve à 50 C jusqu'à ce que les granules soient sèches, soit dans le cas présent au bout de 20 minutes. Une température de séchage comprise entre 40 C et 60 C peut également convenir. Elle permet de ne pas trop durcir le liant 10 (PVA), ce qui rendrait les granules incompressibles lors du pressage. 1.4 - Tamisage. Le mélange granulé et séché a ensuite été introduit dans une tamiseuse automatique pour subir un double 15 tamisage afin qu'il ne contienne plus que des granules dont la taille était comprise entre 60 et 250 pm. Cette taille de granules est suffisamment grosse pour présenter de bonnes propriétés d'écoulement permettant le bon remplissage du moule. Elle est par ailleurs suffisamment 20 petite pour que les granules n'induisent pas de défaut de pressage, tel que par exemple un manque local du mélange qui peut être à l'origine d'un macro-pore non-éliminable lors du frittage. 1. 5 - Pressage. 25 Afin d'obtenir un mélange compact, le mélange des poudres granulées a été introduit dans un moule en forme de pastille. Le moule était en acier. On a veillé à ce que le remplissage du moule se fasse lentement afin qu'il soit le plus complet possible, ceci afin d'éviter d'introduire 30 des défauts non éliminables lors du frittage. Le mélange des poudres granulées a ensuite été soumis au cycle de pressage suivant : 2910465 12 - augmentation de la pression selon une vitesse de 0,1 MPa/s pour atteindre une pression palier de 30 MPa, la pression palier étant maintenue pendant 2 minutes, puis - diminution de la pression de 30 MPa à la pression 5 atmosphérique selon une vitesse de 0,1 MPa/s. Alternativement, l'augmentation de la pression peut être effectuée selon au moins une vitesse comprise entre 0,1 et 1 Mpa/s, la pression palier peut être au moins de 20 MPa et ne doit en tous cas pas excéder trop fortement 10 50 MPa (pour atteindre par exemple une valeur de 100 MPa) afin de prévenir toute fissuration du matériau après frittage, le maintien de la pression palier peut être effectuée pendant une durée comprise entre 60 s et 180 s et la diminution de la pression palier peut être effectuée 15 selon une vitesse comprise entre 0,1 et 1 Mpa/s. A l'issue de ce pressage, on a obtenu une pastille compacte de diamètre = 13 mm et d'épaisseur = 2 mm. Préférentiellement, les pièces de structures selon l'invention sont de géométrie telle qu'elles présentent 20 une épaisseur de matière inférieure cu égale à 10 mm selon au moins un plan de coupe considéré, ceci afin de faciliter l'élimination du liant et/ou du plastifiant lors de l'étape de frittage. 1.6 - Frittage. 25 La pastille compacte a été frittée sous air selon le cycle suivant : montée en température selon une vitesse de 5 C/min jusqu'à une température de 1600 C maintenue pendant un palier de 1 heure, puis descente en température suivant l'inertie du four. 30 Différents cycles de frittage sous air ont été testés pour évaluer l'influence de la température et du temps de palier sur la compacité et la porosité ouverte. Ces tests ont permis de déterminer qu'un cycle de frittage 2910465 13 qui peut également convenir comprend le chauffage du mélange compact à une température comprise entre 1550 C et 1650 C, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 90 minutes. Si de telles conditions ne sont pas respectées un 5 taux de porosité ouverte peu propice au confinement de gaz peut être obtenu. Par ailleurs, d'autres tests ont permis de mettre en évidence que pour un même cycle de frittage, plus la teneur d'oxyde d'yttrium Y2O3 est importante moins le 10 retrait au frittage est grand et plus la température à laquelle la pastille compacte commence à densifier est élevée (900 C pour une pastille de HfO2 pur contre 1200 C pour une pastille de HfO2 comprenant 8% en moles de Y2O3). Avantageusement, les températures de solidus du 15 matériau céramique réfractaire de l'invention doivent être comprises entre 2500 C et 2800 C. Pour obtenir ce matériau avec une compacité suffisante, on s'attend donc à appliquer une température de frittage élevée, en tous cas bien supérieure à la limite pouvant être atteinte par les 20 fours de frittage standards qui ne dépassent pas en général 1700 C à 1800 C. Même si d'autres fours peuvent produire des températures supérieures à 1800 C, ils travaillent généralement sous atmosphère neutre ou réductrice et sont 25 peu développés en industrie. Ces fours utilisent le plus souvent des éléments chauffants et des matériaux réfractaires en carbone. Or le carbone interagit avec le dioxyde de hafnium HfO2, ce qui rend impropre l'utilisation de tels fours pour fritter un mélange de poudres 30 comprenant du HfO2. De façon inattendue, bien que l'étape de frittage selon l'invention comprenne un chauffage à des températures voisines de 1600 C, elle permet néanmoins d'obtenir un matériau céramique de compacité suffisante et 2910465 14 de porosité essentiellement fermée. Cela autorise par ailleurs l'emploi de fours standards,. 1.7 - Usinage-rectification. Afin de réaliser une pièce de structure d'un four de 5 simulation, la pastille de matériau céramique réfractaire obtenue à l'étape précédente a été usinée pour lui donner une forme de picot. L'usinage n'a créé aucune fissure au niveau du matériau. 2 - Fabrication par métallurgie des poudres de matériaux 10 céramiques réfractaires comprenant 3 %, 5 % et 8 % en moles de Y2O3_ Des matériaux céramiques réfractaires à base de HfO2 comprenant respectivement 0,5 %, 3 %, 5 % et 8 % de Y2O3 ont été fabriqués selon le protocole opératoire de 15 l'exemple 1. 3 - Microstructure des matériaux céramiques réfractaires comprenant 1 %, 3 %, 5 % et 8 % en moles de Y2O3. 3.1 - Détermination par diffraction des rayons X de la fraction volumique du matériau occupée par les grains 20 de dioxyde de hafnium HfO2 de structure monoclinique et cubique. Les fractions volumiques des phases monoclinique et cubique au sein du matériau ont été déterminées. Pour cela, le principe est de réaliser un spectre de 25 diffraction des rayons X et de comparer l'intensité de la raie 111 de la phase cubique, à la somme des intensités des raies combinaison de 1 et -1 de la phase monoclinique. Les intensités de ces raies sont néanmoins corrigées pour séparer les pics de ces phases cubique et 30 monoclinique situés dans des domaines angulaires proches. Puisque le dioxyde d'hafnium présente un diagramme de diffraction semblable à celui de la zircone, cette correction a été réalisée à partir des donnés de la zircone selon les travaux de D.L PORTER et A.H HEURE 2910465 15 (Journal of American Ceramist Society, 1979, 62 (5-6), 298-305). Ces auteurs ont mis en évidence (en tenant compte de la notion de facteur de multiplicité et du coefficient 5 d'absorption linéaire) que la fraction volumique Vm de la phase monoclinique dans une zircone stabilisée par de la magnésie MgO pouvait s'écrire Vm = (1.6031 Im (11-1)) / 1.6031* Im (11-1) + le (111)), avec Im et le désignant respectivement l'intensité de la raie de diffraction X de 10 la phase monoclinique et cubique. Par analogie avec les travaux de PORTER et al., la fraction volumique occupée par les grains de dioxyde de hafnium HfO2 de structure monoclinique et cubique a donc été déterminée pour les matériaux céramiques réfractaires 15 comprenant 1%, 3 %, 5 % et 8 % de Y2O3 élaborés dans les exemples précédents en y mesurant l'intensité des raies de diffraction X de la phase de dioxyde de hafnium HfO2 monoclinique et cubique. Le tableau 1 regroupe ces résultats. Il indique 20 également la fraction volumique que la phase cubique devait théoriquement occuper d'après le diagramme de phase HfO2_Y2O3 extrait du document N. ISUPOVA et al., The HfO2-Y2O3 system in the region rich in hafnium dioxyde , Inorganic material, 1969, 11, n 5, 1658-1661. 25 Tableau 1 Mol % Y203 % monoclinique % cubique % cubique théorique 1 % 90 % 10 % 0 % 3 % 61 % 39 % 13 % 5 % 57 % 43 % 50 % 8 % 37 % 63 % 87 % 2910465 16 De façon inattendue, malgré ce qu'indique le diagramme de phase HfO2_Y2O3, la fraction volumique occupée par les grains de dioxyde de hafnium HfO2 de structure cubique est, par rapport à ce qui était théoriquement 5 attendu, supérieure pour les matériaux céramiques réfractaires comprenant 1 % et 3 % de Y2O3 et inférieure pour les matériaux céramiques réfractaires comprenant 5 % et 8 % de Y2O3. Avantageusement, cela permet d'obtenir une stabilisation par les grains de dioxyde de hafnium HfO2 de 10 structure cubique qui est judicieusement dosée, c'est à dire de telle façon que le matériau céramique réfractaire selon l'invention possède une température de solidus suffisamment élevée tout en ne se fissurant pas lors d'un refroidissement comprenant le passage à une température 15 d'environ 1700 C. 3.2 - Répartition dans le volume du matériau des grains de dioxyde de hafnium HfO2 de structure monoclinique et cubique. Les matériaux céramiques réfractaires de l'exemple 20 précédent ont été analysés à l'aide d'un Microscope Electronique à Balayage (MEB) en mode électrons rétrodiffusés. Les micrographies correspondant aux matériaux céramiques réfractaires comprenant 8 %, 5 %, 3 % et 1% de Y2O3 sont représentées respectivement sur les 25 figures lA, 1B, 1C et 1D. Dans les micrographies ainsi obtenues, le niveau de gris est inversement proportionnel au nombre atomique moyen de l'élément chimique analysé. L'oxyde d' yttrium Y2O3 contenu dans la phase de dioxyde de hafnium HfO2 cubique stabilisé (2) correspond donc aux 30 zones en gris foncé. Les micrographies représentant des coupes dans le matériau, il est n'est donc pas possible d'y distinguer sans équivoque les pores ouverts. 2910465 17 Sans vouloir être lié à une quelconque théorie, la présence de la phase de dioxyde de hafnium Hf02 cubique stabilisé (2) autour d'au moins un pore fermé (3) suggère l'intervention de l'effet Kirkendall. Cet effet est causé 5 par la différence entre les vitesses de diffusion des deux cations yttrium Y3+ et hafnium Hf4} dans la phase cubique et fait en sorte que le volume occupé avant le frittage par les grains de Y203 est remplacé en fin de frittage par un pore. Sans prendre en compte la réunion de plusieurs 10 pores (5) qui constituent plutôt des défauts du matériau, il apparaît que les pores fermés ont une taille moyenne de 3 }gym, ce qui correspond à la taille moyenne des grains de la poudre d'oxyde d'yttrium Y203 telle que déterminée précédemment par granulométrie laser. 15 3.2.1 - Matériaux céramiques réfractaires comprenant 3 %, 5 % et 8 % en moles de Y203. Pour les matériaux comprenant 8 %, 5 % et 3 % de Y203, les grains de la phase de dioxyde de hafnium Hf02 cubique stabilisé (2) par 3 % à 8 % en moles de l'oxyde 20 d'yttrium Y203 subissent une ségrégation puisqu'ils se répartissent principalement autour d'au moins un pore fermé (3). Ils forment ainsi dans le dioxyde de hafnium Hf02 monoclinique des inclusions (4) comprenant chacune au moins ce pore fermé (3). 25 Avec pour exemple le matériau comprenant 8 % de Y203, cette ségrégation est confirmée par la cartographie réalisée avec un Spectromètre à Dispersion d'Energie représentée sur les clichés du haut de la figure 2. Les clichés de lafigure 2 en haut à gauche et à 30 droite donnent la répartition au sein du matériau respectivement de l'élément hafnium et de l'élément yttrium. Ces deux clichés permettent donc de confirmer l'homogénéité de répartition du dioxyde de hafnium Hf02 et la ségrégation sous forme d'inclusions de l'oxyde 2910465 18 d'yttrium Y203 qui constitue l'élément dopant et stabilisant des grains de la phase de dioxyde de hafnium Hf02 cubique (2). Les clichés de la figure 2 en bas à gauche et à 5 droite représentent respectivement la cartographie réalisée avec un Spectromètre à Dispersion d'Energie pour l'élément oxygène et à titre de référence un cliché MEB en mode électrons rétrodiffusés du matériau comprenant 8 % de Y203- 10 3.2.2 - Matériaux céramiques réfractaires comprenant 1 % en moles de Y203 Pour les matériaux comprenant 1 % de Y203 (typiquement pour lesquels les grains du dioxyde de hafnium Hf02 cubique sont stabilisés par 0,7 % à 1,5 % en 15 moles d'oxyde d'yttrium Y203), les grains du dioxyde de hafnium Hf02 cubique sont répartis de manière homogène dans l'ensemble du volume du matériau céramique. La réunion de plusieurs pores (5) a pratiquement disparu du matériau. 20 La répartition est homogène en ce sens qu'on ne peut détecter, à l'aide d'un cliché de MEB en mode électrons rétrodiffusés, de ségrégation, d'inclusions de la phase de dioxyde de hafnium Hf02 cubique (2) au sein de la phase constituée de dioxyde de hafnium Hf02 monoclinique (1). 25 Ceci a pour effet de renforcer la résistance à la fissuration lors de montées/descentes en température entre 1500 C et 1800 C. Cette excellente homogénéité dans la microstructure du matériau implique que ce dernier ne possède pas de 30 points dans lesquels l'oxyde d'yttrium Y203 est localement plus concentré que dans le reste du matériau. En d'autres termes, la teneur de 0,7 % à 1,5 %, de préférence 1 %, en moles d'oxyde d'yttrium Y203 est rencontrée en pratique dans l'ensemble du volume du matériau. Ceci a pour 2910465 19 avantage que la température de solides est pratiquement la même en tout point du matériau, à savoir de l'ordre de 2800 C, et qu'elle n'est pas abaissée localement par une teneur en oxyde d'yttrium Y203 plus élevée ce qui 5 entraînerait des points chauds sources de fragilité mécanique pour le matériau. 4 -Caractéristiques des matériaux céramiques réfractaires comprenant 1%, 3 5 et 8 en moles de Y203. 4.1 - Mesure de la compacité. 10 Afin de déterminer la compacité, le calcul détaillé ci-après pour le matériau céramique réfractaire comprenant 5% en moles de Y203 a été mené : 1) La densité de la phase cubique de dioxyde de hafnium Hf02 comprenant 5% en moles de Y203 (appelée dans 15 la suite du calcul solution solide cubique ) a été calculée à l'aide des données du document de N. ISUPOVA précité. Les auteurs de ce document ont mis en évidence que le paramètre de maille du dioxyde de hafnium en phase cubique varie avec le pourcentage de Y203 et la 20 température de calcination. A partir de ce document, les grandeurs cristallographiques de la solution solide cubique résultant d'une calcination à 1600 C peuvent être estimées. Le paramètre de maille de la solution solide 25 cubique est ainsi estimé à 5.105 A. Le volume de la maille est donc : Vmaille 5% = (5,105.10-n)8 = 1,3304.10-28 m3' Ces auteurs ont également établi que la solution solide cubique a une structure du type fluorite de formule (Hf(l_2>0 Y2x) 0 (2_x) . Cette structure présente un nombre de 30 motif Z = 4. Dans le cas de 100 moles de solution solide cubique, il y a donc 5 en moles de Y203, soit x = 0,05 mol. 2910465 20 Pour la solution solide cubique, la masse molaire (M molaire 5%), la masse d'une maille (m 5%), et la densité sont donc calculées de la façon suivante : - M molaire 5% = (1-2 x) M Hf + 2x M y + (2-x) M 0= 200,74 5 g/mol - m 5% = M molaire 5% / Nbr avogadro = 3,33 10-22 g - densité 5% = (m 5% * Z ) / V(cm3) 10,01 g/cm3 2) la densité théorique de chaque matériau a ensuite été calculée en considérant les contributions respectives 10 des densités des phases de dioxyde de hafnium Hf02 monoclinique (Dm = 9.68 g/cm3) et cubique en fonction de la fraction volumique que chaque phase occupe dans le matériau. Le calcul à partir des valeurs du tableau 2 est le 15 suivant . Densité (HfO2-HfO2+5 %Y203) = (Vm x Dm) + (Vc x Dc) = 9.84 g/cm3 Tableau 2 Hf02 + 5 mol% Y203 fritté à 1600 C pendant 1h Phase monoclinique Phase cubique à 5 % Y203 ;Fraction volumique] Densité Fraction volumique (Vm) (Dm) (Vc) 56.8 % 9.68 g/cm3 43.2 % 10.01 g/cm3 Densité totale = 9.84 g/cm3 20 3) La compacité de la solution solide cubique est calculée en faisant le rapport entre la densité théorique déterminée au point 2 et la densité mesurée selon la méthode usuelle par géométrie : 25 compacité = (8.78 / 9.84) x 100 = 90.8 %. 4.2 - Mesure d'autres caractéristiques. Densité (Dc) 2910465 21 D'autres caractéristiques ont été déterminées pour les matériaux céramiques élaborés dans les exemples précédents. Les résultats sont regroupés dans le tableau 3. 5 La compacité C2 après passage à 1800 C a été déterminée après avoir maintenu les matériaux céramiques pendant 30 minutes à une température de 1800 C puis en les laissant refroidir selon l'inertie du four. Elle n'a pas été mesurée pour le matériau céramique comprenant 0,5 %. 10 La différence entre les compacités Cl et 02 permet de déterminer l'amplitude de la différence de volume du matériau céramique lors d'un refroidissement comprenant le passage à une température d'environ 1.700 C. La porosité ouverte a été déterminée par la méthode 15 d'immersion réalisée avec une cloche à vide. Tableau 3 % en T de Compacité Porosité Compacité Différence Fissures moles de solidus après ouverte après de volume Y203 frittage passage à (C2-C1) (C1) 1800 C (C2) 8 % 2500 C 86,3 % 0,4 % 88,8 % 2,31 % non 5 % 2500 C 89, 3 % 0, 4 % 89, 9 % 0, 79 % non 3 % 2610 C 91,8 % 0,5 % 92,5 % 0,72 % non 1 % 2800 C 96,4 % 0,5 % 96,6 % 0,24 % - non 0,5 % 2805 C 96,0 % 2,9 % / / - oui 0 % 2810 C 96,0 % 3,6 % 98,5 % 1,63 % oui 20 Aucune fissuration n'a été constatée sur les matériaux céramiques comprenant 3 à 8 % de Y2O3. La fissuration observée du matériau céramique comprenant 1 % de Y2O3 était très superficielle. Les fissures sont 2910465 22 apparues uniquement sur les bords de la pastille, aucune autre fissure n'a été détectée avec un microscope optique. Les matériaux céramiques comprenant 1 % (en pratique de 0,7 % à 1,5 %) de Y203 se sont révélés particulièrement 5 intéressants car ils conjuguent une haute température de solidus, un taux élevé de porosité fermée, une bonne résistance à la fissuration, une compacité élevée et une faible expansion volumique lors d'un refroidissement en dessous de 1800 C. Leur compacité élevée a également pour 10 conséquence que ces matériaux à la densité élevée présentent une meilleure tenue mécanique, en particulier jusqu'à une température de 2600 C. Il ressort clairement de la description ci-dessus que la microstructure d'un matériau céramique réfractaire 15 présentant une compacité supérieure à 85 % lui confère des propriétés le rendant apte à rentrer dans la composition des pièces de structure des fours destinés à étudier le comportement d'un combustible nucléaire lors d'un accident de fusion d'un coeur de réacteur nucléaire. En particulier, 20 un tel matériau ne se fissure pas lors de cycles de montée et de descente en température incluant l'intervalle 1500 C-1800 C et possède une température de solidus supérieure à 2500 C. De façon plus générale, un tel matériau peut 25 également entrer dans la composition d'un appareil d'appareils d'analyses thermiques à hautes températures tel que des appareils d'Analyse Thermo-gravimétrique (ATG), d'Analyse Thermique Différentielle (ATD) ou un dilatomètre. REVENDICATIONS 1) Matériau céramique réfractaire possédant une température de solidus comprise entre 2500 C et 2800 C, présentant une compacité supérieure à 85 % et dont la microstructure est telle que ledit matériau est composite et comprend : - des grains de dioxyde de hafnium Hf02 de structure monoclinique (1); - des grains de dioxyde de hafnium Hf02 de structure cubique (2) stabilisée par de l'oxyde d'yttrium Y203r ledit oxyde d'yttrium Y203 représentant 0,5 % à 8 % en moles par rapport au nombre total de moles de dioxyde de hafnium Hf02; des pores fermés (3); - des pores ouverts qui ne sont pas interconnectés. 2) Matériau céramique réfractaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits pores ouverts représentent moins de 1 %, préférentiellement environ 0,5 %, du volume dudit matériau céramique. 3) Matériau céramique réfractaire selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit dioxyde de hafnium Hf02 cubique est stabilisé par 3 % à 8 % en moles d'oxyde d'yttrium Y203 afin de former dans ledit dioxyde de hafnium Hf02 monoclinique des inclusions (4) comprenant chacune au moins un pore fermé (3). 4) Matériau céramique réfractaire selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit dioxyde de hafnium Hf02 cubique est stabilisé par 3 % à 5 % en moles d'oxyde d'yttrium Y203. 2910465 24 5) Matériau céramique réfractaire selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que lesdits pores fermés présentent une taille moyenne de 3 pm. 5 6) Matériau céramique réfractaire selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que lesdits grains de dioxyde de hafnium Hf02 monoclinique occupent 37 à 61 du volume dudit matériau 10 céramique. 7) Matériau céramique réfractaire selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les grains dudit dioxyde de hafnium Hf02 cubique sont stabilisés par 15 0,7 % à 1,5 en moles d'oxyde d'yttrium Y203. 8) Matériau céramique réfractaire selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit matériau présente une compacité de 96 à 97 9) Matériau céramique réfractaire selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que ledit dioxyde de hafnium Hf02 cubique est stabilisé par 1 % en moles d'oxyde d'yttrium Y203. 10) Matériau céramique réfractaire selon la revendication 9, caractérisé en ce que les grains dudit dioxyde de hafnium Hf02 cubique occupent 10 % du volume dudit matériau céramique. 11) Matériau céramique réfractaire selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que ledit matériau possède une température de solidus de 2800 C. 20 25 30 2910465 25 12) Matériau céramique réfractaire selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que les grains dudit dioxyde de hafnium HfO2 cubique sont répartis de manière homogène dans l'ensemble du volume 5 dudit matériau céramique. 13) Procédé de fabrication par métallurgie des poudres du matériau céramique réfractaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant les 10 étapes successives suivantes : (i) obtention d'un mélange sec d'une poudre de dioxyde de hafnium HfO2 et d'une poudre d'oxyde d' yttrium Y2O3r chacun de ces oxydes étant mélangé selon les proportions en moles dans lesquelles il se trouve dans 15 ledit matériau céramique, (ii) granulation par pelletisation dudit mélange sec sous agitation afin d'obtenir un mélange granulé, ladite granulation comprenant la pulvérisation dans ledit mélange sec d'une solution aqueuse comprenant, par rapport au 20 poids dudit mélange sec, 5 % en poids d'alcool polyvinylique (PVA) de masse moléculaire comprise entre 50000 et 90000 g/mol et 5 % en poids de polyéthylène glycol (PEG) de masse moléculaire comprise entre 180 et 420 g/mol, 25 (iii) séchage dudit mélange granulé puis remplissage d'au moins un moule avec ledit mélange granulé, (iv) pressage uniaxial dudit mélange granulé afin d'obtenir un mélange compact, ledit pressage comprenant 30 l'application d'une contrainte de mise en forme de 20 MPa à 50 MPa, préférentiellement égale à 30 MPa, (v) frittage dudit mélange compact afin d'obtenir ledit matériau céramique réfractaire. 2910465 26 14) Procédé de fabrication par métallurgie des poudres selon la revendication 13, caractérisé en ce que ladite solution comprend par rapport au poids dudit mélange sec 5 % en poids d'alcool polyvinylique (PVA) de 5 masse moléculaire comprise entre 50000 et 90000 g/mol et 5 en poids de polyéthylène glycol de masse moléculaire comprise entre 285 et 315 g/mol (PEG 300). 15) Procédé de fabrication par métallurgie des 10 poudres selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que lesdites étapes (i) de mélange et/ou (ii) de granulation sont réalisées sous agitation à l'aide d'un mélangeur Turbula desdites poudres et/ou dudit mélange sec. 15 16) Procédé de fabrication par métallurgie des poudres selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que ledit séchage comprend le chauffage dudit mélange à une température comprise entre 40 C et 20 60 C, préférentiellement égale à 50 C. 17) Procédé de fabrication par métallurgie des poudres selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caractérisé en ce qu'après ladite étape de séchage (iii) 25 et avant ladite étape de pressage (iv), ledit mélange granulé est tamisé afin qu'il ne contienne plus que des granules dont la taille est comprise entre 60 et 250 pm. 18) Procédé de fabrication par métallurgie des 30 poudres selon l'une quelconque des revendications 13 à 17, caractérisé en ce que ladite étape de pressage (iv) comprend les étapes successives suivantes : -augmentation de la pression selon au moins une vitesse comprise entre 0, 1 et 1 Mpa/s, et préférentiellement égale 2910465 27 à 0,1 MPa/s pour atteindre une pression palier comprise entre 20 et 50 MPa, de préférence égale à 30 MPa, - maintien de ladite pression palier pendant une durée comprise entre 60 s et 180 s, et préférentiellement égale 5 à 120 s, -diminution de ladite pression palier selon une vitesse comprise entre 0, 1 et 1 Mpa/s, et préférentiellement égale à 0,1 MPa/s, afin d'atteindre la pression atmosphérique. 10 19) Procédé de fabrication par métallurgie des poudres selon l'une quelconque des revendications 13 à 18, caractérisé en ce que ledit frittage comprend le chauffage dudit mélange compact à une température comprise entre 1550 C et 1650 C, de préférence égale à 1600 C, pendant 15 une durée comprise entre 30 minutes et 90 minutes, de préférence égale à 60 minutes. 20) Procédé de fabrication par métallurgie des poudres selon l'une quelconque des revendications 13 à 19, 20 caractérisé en ce qu'après l'étape (v) de frittage, il comprend en outre une étape d'usinage (vi) dudit matériau céramique réfractaire. 21) Pièce de structure comprenant le matériau 25 céramique réfractaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 12.