FR 2912666 A1 20080822 FR 0753363 A 20070220 CONVERTISSEUR CATALYTIQUE POUR LE TRAITEMENT DES GAZ D'ECHAPPEMENT DES MOTEURS A COMBUSTION INTERNE, LIGNE D'ECHAPPEMENT COMPORTANT UN TEL CONVERTISSEUR ET PROCEDE DE FABRICATION DE CE CONVERTISSEUR Domaine technique [0001] La présente invention concerne le traitement des gaz d'échappement émis par les moteurs à combustion, notamment ceux équipant des véhicules automobiles. Plus précisément, l'invention a pour objet un convertisseur catalytique pour le 10 traitement de ces gaz d'échappement, une ligne d'échappement d'un véhicule automobile comportant un tel convertisseur et un procédé de fabrication de ce convertisseur catalytique. [0002] Etat de la technique antérieure [0003] Les véhicules modernes sont équipés de différents moyens pour traiter les 15 gaz d'échappement et minimiser la pollution atmosphérique due aux rejets de monoxyde de carbone, des oxydes d'azote et des hydrocarbures imbrûlés. Parmi ces moyens figures un grand nombre de convertisseurs catalytiques. [0004] Ces convertisseurs catalytiques sont dits multifonctionnels lorsqu'ils permettent d'éliminer les trois types principaux de polluants précédemment cités. Ils 20 sont dits d'oxydation lorsqu'ils permettent essentiellement de transformer en dioxyde de carbone les hydrocarbures imbrûlés et le monoxyde de carbone. En règle générale, ils comportent un substrat sur lequel est déposé un revêtement catalytique comportant un ou plusieurs métaux précieux associés à un ou plusieurs métaux additionnels tels par exemple le fer, le nickel, le zirconium, le vanadium, le chrome 25 ou le cérium. [0005] Le substrat est typiquement une structure inerte et rigide, également appelée monolithe, le plus souvent en céramique ou en métal et formant une série de canaux ou conduits, par exemple selon une forme en nids d'abeille. [0006] Ainsi, à titre d'exemple, le brevet européen EP-27069 décrit un catalyseur 30 comprenant un support à base d'oxyde réfractaire et dont la phase catalytique active5 est constituée de cérium, fer et d'au moins un métal pris dans le groupe comprenant l'iridium et le rhodium, et un métal pris dans le groupe du platine et du palladium. [0007] Référence peut également être faite au brevet européen EP-54472 qui décrit un catalyseur multifonctionnel comprenant un substrat inerte en nids d'abeille revêtu par une couche ou pellicule d'oxyde réfractaire, la phase active étant constituée de cuivre, cérium ou fer, d'au moins un métal pris dans le groupe comportant le platine ou le palladium et d'au moins un métal pris dans le groupe comprenant l'iridium et le rhodium. La phase active est déposée ou imprégnée de façon uniforme sur la surface du support monolithique, par immersion totale du support dans une solution de précurseurs des éléments de la phase active. [0008] Les convertisseurs catalytiques dits d'oxydation comportent de même typiquement du platine et/ou du palladium, associés à des métaux additionnels tels que, le nickel, le fer, le zirconium, le vanadium, le chrome ou le cérium. Des exemples de tels convertisseurs d'oxydation pourront être trouvés dans les brevets européens EP-100267 et EP-145584. [0009] Ces convertisseurs catalytiques possèdent généralement une activité suffisante pour satisfaire les normes anti-pollution des principaux pays industrialisés et équipent donc aujourd'hui un très grand nombre de véhicules. Pour autant, ils présentent un inconvénient majeur lorsqu'ils sont implantés très près du moteur, dans une position dite closecoupled , de n'être actifs que lorsque le moteur est relativement chaud, de sorte que dans les instants qui suivent un démarrage à froid des émissions polluantes se produisent. [0010] II subsiste donc un besoin pour des convertisseurs catalytiques actifs au cours des démarrages à froid, ou du moins plus rapidement que les systèmes actuels. [0011] Selon l'invention, ce problème est résolu par un convertisseur catalytique comportant une enveloppe, dans un matériau bon conducteur thermique, dans laquelle est placé un support fractal formé par l'imbrication d'une multitude d'éléments réalisés dans un matériau possédant une bonne conductibilité thermique et comportant un noyau central et des pieds latéraux solidaires du noyau, une partie des éléments étant en contact avec la paroi de l'enceinte et les éléments étant couverts par une phase catalytique. [0012] Un tel convertisseur permet d'améliorer fortement les échanges thermiques entre les gaz d'échappement et le support fractal, et par voie de conséquence la phase catalytique du convertisseur dont les éléments formant le support fractal sont revêtus, par dépôt ou imprégnation par exemple. De ce fait, le convertisseur catalytique est à une température appropriée beaucoup plus rapidement. [0013] Les éléments constituant le support fractal sont constitués d'un noyau et d'une pluralité de pieds qui de préférence s'écartent au maximum les uns des autres, et qui sont ainsi capables de s'enchevêtrer les uns les autres pour former une structure stable, même si l'orientation individuelle de chaque élément est le fruit du hasard, et sans que les éléments n'aient besoin d'être liés entre eux par un moyen de type soudure, collage ou équivalent. [0014] Selon des modes de réalisation préférés, l'élément peut avoir l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : • Il comporte au moins trois pieds non localisées dans un même plan, les extrémités des pieds s'inscrivant sensiblement dans un polyèdre convexe, de préférence régulier ; • II comporte au moins quatre pieds dont les extrémités s'inscrivent dans un tétraèdre ; • Chaque pied latéral a au moins en partie la forme d'un tronc de cône, de forme concave ou convexe ; • Chaque pied latéral a au moins en partie la forme d'un tronc de pyramide dont la petite base est un polygone, les faces latérales du tronc de pyramide étant de forme concave ou convexe ; • Chaque pied a la forme d'un tronc de cône ou de pyramide, la petite ou la grande base du tronc de cône ou de pyramide étant raccordée au noyau ; • Chaque pied a la forme d'un tronc de cône ou de pyramide, la petite base du tronc de cône ou de pyramide étant supérieure ou égale à 1 mm2 ; • Chaque pied a la forme d'un tronc de cône ou de pyramide, l'angle au sommet du cône ou de la pyramide étant compris entre 10 et 50 degrés, de préférence entre 20 et 40 degrés ; • Les éléments ont des pieds dont la longueur est comprise entre 4 et 8 mm, de préférence entre 5 et 7 mm ; • Les éléments ont des pieds raccordés au noyau par des surfaces arrondies ; [0015] Dans la structure fractale, les éléments sont, au moins en partie, en contact les uns avec les autres selon des segments de ligne et de préférence selon des surfaces planes. [0016] Les éléments doivent être réalisés dans un matériau inerte vis-à-vis des gaz d'échappement, ayant une bonne stabilité thermique et une bonne longévité. Ils peuvent ainsi être en métal, notamment aluminium, fer, cuivre ou un alliage de ces métaux. II est aussi possible d'utiliser des éléments en céramique, notamment en cordiérite, alumine, mullite, porcelaine, ou en carbures de bore ou de silicium. [0017] Pour faciliter l'accrochage de la phase catalytique, les éléments comportent de préférence une couche d'une réfractaire macroporeuse , en particulier à base d'un oxyde û ou d'un mélange de différents oxydes û choisi parmi le groupe comprenant les oxydes d'aluminium, magnésium, calcium, strontium, baryum, scandium, yttrium, lanthanides, gallium, silicium, titane, zirconium, hafnium, thorium, niobium, tantale, chrome, molybdène et de tungstène. [0018] Le convertisseur catalytique selon l'invention peut être du type multifonctionnel ou simplement d'oxydation. La phase catalytique sera donc typiquement formée d'un métal précieux, notamment platine, palladium, rhodium, indium ou mélange de ces métaux précieux, associé éventuellement avec des métaux additionnels choisis dans le groupe comprenant le nickel, le fer, le zirconium, le vanadium, le chrome, le cérium, le tungstène, le manganèse, l'étain, le germanium, le cobalt, l'uranium, le rhénium et les terres rares. Brève description des figures [0019] D'autres avantages et caractéristiques avantageuses de l'invention ressortent de la description de modes de réalisation faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels : [0020] La figure 1 illustre en perspective un mode de réalisation d'un élément ayant quatre pieds dont les extrémités s'inscrivent dans un tétraèdre ; [0021] La figure 2 montre une forme particulière de pied à section polygonale ; [0022] La figure 3 illustre en perspective un autre mode de réalisation d'un élément ayant huit pieds dont les extrémités s'inscrivent dans un cube. [0023] La figure 4 illustre l'enchevêtrement possible pour constituer une structure fractale support du convertisseur catalytique selon l'invention à partir d'éléments possédant quatre pieds de formes cylindres. [0024] La figure 5 montre une structure obtenue à partir d'un arrangement possible d'éléments à quatre pieds tels qu'illustrés figure 2; et [0025] Les figures 6 à 9 montrent d'autres structures issues de différents arrangements possibles avec des éléments à huit pieds tels qu'illustrés à la figure 3. Exposé détaillé de modes de réalisation de l'invention [0026] La structure fractale à la base du support du convertisseur catalytique selon l'invention est constituée par l'enchevêtrement d'une multitude d'éléments. Ces élément peuvent prendre différentes formes et comportent à la base un noyau central et des pieds latéraux qui sont solidaires du noyau. Ce dernier peut éventuellement se réduire à la jonction des pieds entre eux. [0027] La figure 1 montre en perspective un élément 10 composé d'un noyau 12 auquel sont reliés quatre pieds identiques 14, 16, 18 et 20. Les extrémités V, X, Y et Z des pieds s'inscrivent dans un tétraèdre régulier représenté en pointillés (les triangles VXY, VZY, VXZ et XYZ sont égaux et équilatéraux). Chaque pied a une forme sensiblement tronc conique, la grande base 22 et la petite base 24 étant circulaires et parallèles entre elles. La grande base 22 est reliée au [0028] Selon un autre mode de réalisation des pieds, représenté sur la figure 2, chaque pied 26 à la forme d'un tronc de pyramide dont la grande base 28 et la petite base 30 sont des polygones réguliers convexes. Dans le cas représenté, les polygones sont des hexagones et sont parallèles entre eux. Les pieds possèdent donc des faces latérales planes, ce qui permet éventuellement d'augmenter la surface de contact de deux éléments entre eux, et donc les échanges thermiques, lorsque l'une des faces de l'un des éléments est en contact avec l'une des faces de l'autre élément, les deux faces étant parallèles entre elles. [0029] La figure 3 montre un autre mode de réalisation d'un élément 32 composé d'un noyau 34 reliant entre eux huit pieds 36 à 50, chaque pied ayant la forme d'un tronc de cône. La grande base et la petite base de chacun des troncs de cône sont parallèles entre elles. La jonction des extrémités A, B, C, D, E, F, G et H des pieds forment un cube (qui est un polyèdre régulier). D'autres formes qu'un tronc de cône sont possibles pour les pieds, notamment la forme représentée sur la figure 2. [0030] Dans une variante de réalisation, chaque pied peut avoir deux formes successibles : la forme d'un tronc de pyramide pour sa partie reliée au noyau et ensuite la forme d'un tronc de cône, ou inversement. De même, l'enveloppe latérale d'un pied, lorsque ce dernier a sensiblement la forme d'un tronc de cône, ou les faces latérales lorsque le pied a sensiblement la forme d'un tronc de pyramide, peuvent avoir une forme convexe ou concave. En d'autres termes, la section d'un pied selon un plan passant par l'axe de symétrie longitudinal du pied est un trapèze, mais dont les cotés non parallèles ne sont pas rectilignes mais curvilignes. Cette forme concave ou convexe permet d'augmenter la section de passage pour un fluide traversant une multitude d'éléments assemblés dans une enceinte. [0031] La partie reliée au noyau peut être la grande base 22 ou 28, mais ce peut être alternativement la petite base 24 ou 30, la grande base étant alors dans ce cas tournée vers l'extérieur de l'élément. II en est de même du mode réalisation représenté sur la figure 3. [0032] La jonction entre deux pieds adjacents peut se faire selon une surface arrondie concave, comme la surface 52 de la figue 1, mais pour d'autres modes de réalisation cette surface peut être convexe. C'est notamment le cas lorsque le noyau est une sphère et que les surfaces de jonction des pieds avec la sphère ne recouvrent pas toute la surface de la sphère, les parties non recouvertes étant des parties de sphère. La jonction de deux pieds adjacents peut également être angulaire, comme illustrée par exemple par la référence 54 sur la figure 3. [0033] La figure 4 montre un autre mode de réalisation d'un élément (ici représenté sous la forme d'une série d'éléments imbriqués, chaque élément possédant quatre pieds de forme cylindrique et dont les extrémités s'inscrivent dans un tétraèdre régulier. [0034] De façon générale, les extrémités des pieds s'inscrivent avantageusement dans un polyèdre convexe, lequel est de préférence régulier, les pieds n'étant alors pas situés dans un même plan et leur nombre au moins égal à trois. [0035] Selon un mode de réalisation préféré, la surface de la petite base 24 ou 30 est inférieure ou égale à 1 mm2' l'angle au sommet du cône ou de la pyramide est compris entre 10 et 50 degrés, de préférence entre 20 et 40 degrés, et la longueur des pieds est comprises entre 4 et 8 mm, de préférence entre 5 et 7 mm. [0036] Pour réaliser la surface fractale, les éléments sont imbriqués les uns avec les autres de façon à former un ensemble stable, non mobile, lorsqu'ils sont placés dans une enveloppe, une partie des éléments étant en contact avec la paroi avec laquelle ils vont échanger de la chaleur. [0037] Les figures 5 à 9 illustrent de façon non limitative quelques unes des façons d'imbriquer les éléments entre eux. Les éléments de la figure 5 étant identiques au mode de réalisation représenté sur la figure 1, les éléments des figures 6 à 9 correspondants pour leur part au mode de réalisation exposé à l'aide de la figure 3. [0038] Dans tous ces assemblages, les éléments sont en contact les uns avec les autres ce qui favorise l'échange thermique entre eux. Le contact peut s'effectuer soit selon des points (figures 5, 6), soit selon des segments de droite (figure 4), soit selon des surfaces (figures 7, 8, 9). Plus le nombre de contacts est élevé et plus les dimensions des contacts sont grandes (contacts selon des points ou des lignes ou des surfaces), plus les échanges thermiques des éléments entre eux sont importants. II en est de même des échanges thermiques entre les parois à refroidir et les éléments en contact avec ces parois. [0039] A noter qu'en pratique, les éléments vont s'arranger selon une combinaison variable des différentes structures, donc avec au niveau de chaque sous-ensemble d'éléments l'une ou l'autre des structures, mais dans la mesure où l'enveloppe est grande par rapport à la taille des éléments, il va bien se former une structure fractale qui peut être considérée comme essentiellement constante d'un convertisseur à l'autre. De plus l'imbrication des éléments est telle que l'ensemble est parfaitement stable, non mobile. [0040] Les éléments sont réalisés dans un matériau bon conducteur de la chaleur, chimiquement inerte vis-à-vis des gaz d'échappement. Conviennent dans ce but divers métaux comme l'aluminium, le fer, le cuivre ou des alliages de fer, de nickel et de chrome ou ceux obtenus à partir d'alliages de fer, de chrome, aluminium et cobalt tels que ceux connus sous la marque KANTHAL ou ceux obtenus à partir d'alliages de fer, de chrome d'aluminium et d'yttrium connus sous la marque FECRALLOY. Le métal peut aussi être de l'acier carbone ou de la fonte simple. [0041] Les éléments peuvent également être à base de céramique, notamment comporter comme la cordiérite, l'alumine, la mullite, la porcelaine, les carbures de bore ou de silicium. [0042] La couche catalytique est déposée à la surface de ces bases métalliques ou céramiques essentiellement inertes est déposée, soit directement soit par l'intermédiaire d'une couche d'accrochage, de préférence un revêtement en matière poreuse, avantageusement réfractaire. Cette matière poreuse est, dans un mode préféré de l'invention, une matière macroporeuse. [0043] Comme matière poreuse convenable, on peut citer à titre d'exemple les oxydes réfractaires choisis dans le groupe comprenant les oxydes d'aluminium, magnésium, calcium, strontium, baryum, scandium, yttrium, lanthanides, gallium, silicium, titane, zirconium, hafnium, thorium, niobium, tantale, chrome, molybdène, tungstène, l'oxyde d'aluminium étant tout particulièrement préféré. On trouvera un exemple de revêtement à base d'oxyde d'aluminium convenable pour l'invention dans le brevet européen n 0 73 703 au nom de la Société Rhône-Poulenc. [0044] Ce revêtement peut être déposé notamment par immersion du support fractal dans une suspension d'alumine ou une solution d'un précurseur d'alumine, puis séchage et calcination. Ce revêtement peut également être obtenu par application d'une couche d'alumine active puis calcination. Le revêtement poreux et son procédé de dépôt ne sont pas critiques pour l'invention. [0045] On peut avantageusement prétraiter les substrats métalliques à base d'aluminium par chauffage en atmosphère oxydante dans des conditions de durée et de température qui permettent de former, à partir de l'aluminium contenu dans l'alliage, une couche superficielle d'oxyde d'aluminium. Dans le cas des aciers carbones ou de la fonte, on peut également les prétraiter par recuit du fer ou de l'acier recouvert d'une couche d'aluminium pour obtenir un revêtement d'une couche de diffusion aluminium/fer. [0046] Par ailleurs, revêtements poreux mis en oeuvre selon l'invention sont avantageusement traités de façon à leur conférer une bonne stabilité thermique au cours du temps. Ces traitements, bien connus de l'homme de l'art, consistent notamment dans une stabilisation de la particule d'alumine ou du revêtement en oxyde d'aluminium par les métaux alcalino-terreux, la silice et/ou les terres rares. [0047] Avec ou sans revêtement poreux, il est par ailleurs nécessaire d'introduire une phase catalytique, qui est de préférence à base de métaux précieux choisis dans le groupe comprenant le platine, le palladium, le rhodium et l'iridium. A ces métaux précieux vont typiquement s'ajouter des métaux dits additionnels, choisis dans le groupe comprenant le nickel, le fer, le zirconium, le vanadium, le chrome, le cérium, le tungstène, le manganèse, l'étain, le germanium, le cobalt, l'uranium, le rhénium, les terres rares. [0048] Ces métaux additionnels peuvent être déposés sur la couche macroporeuse, d'une manière uniforme sur toute la surface de ce catalyseur, ou sur seulement une partie de cette surface, sur l'autre partie pouvant être imprégnée un autre métal ou uniquement un métal précieux. Ces métaux additionnels, quand ils sont présents de manière homogène sur le catalyseur, peuvent être mélangés à la solution d'alumine avant l'application du support poreux sur le support fractal. Ils peuvent, bien entendu, également être déposés par immersion du support fractal revêtu dans une solution de précurseur de ces métaux ou par coulée de cette solution sur les éléments fractals, puis calcination de l'ensemble. [0049] Les différents traitements permettant l'apport de la couche catalytique active sont de préférence réalisés avant que les éléments ne soient imbriqués. Ainsi, il est possible de réaliser un convertisseur catalytique combinant des éléments ayant des couches catalytiques actives de nature différente. [0050] Pour obtenir un convertisseur catalytique selon l'invention, un procédé consiste à tremper les éléments destinés à constitués le support fractal dans un volume déterminé de solution d'un précurseur d'au moins un élément constituant de la phase catalytique active à imprégner, puis à sécher et calciner le support ainsi imprégné. [0051] Par solution d'un précurseur d'une phase catalytique, on entend une solution d'un sel ou composé de l'élément ou d'au moins un des éléments constituant la phase catalytique, ces sels et composés étant thermiquement décomposables. La concentration en sel de la solution est choisie en fonction de la quantité de phase active à déposer sur le support. [0052] Il est également possible, sans sortir du cadre de l'invention, de répéter ces opérations avec le même support après l'avoir séché et calciné. Ainsi, il est possible de déposer successivement plusieurs éléments sur le support fractal et sur des surfaces déterminées qui peuvent varier. [0053] Donc selon une variante de l'invention, le procédé permet d'avoir une nature et/ou concentration de phase catalytique différentes sur différents éléments fractals. Les concentrations des phases catalytiques sur le support ne sont pas critiques. [0054] D'autres caractéristiques, détails et but de l'invention apparaîtront plus clairement au vu des exemples indiqué ci-dessous et donnés uniquement à titre indicatif. Exemple 1 ûCatalyseur A selon l'invention sur un support de structure fractale. [0055] On immerge un support fractal, tel que représenté figure 3, en carbure de silicium enduit par un revêtement d'alumine dans une solution aqueuse de pour déposer, après calcination, 0,100 % de platine, 0,200 % de palladium et 6 % de cérium. [0056] Le catalyseur sur support fractal est ensuite séché à 150 C puis activé par calcination. [0057] Le catalyseur ainsi préparé contient globalement et en poids rapporté au catalyseur fractal 0,100 % de platine, 0,200 % de palladium et 6 % de cérium. Exemple 2 - Catalyseur B selon l'art antérieur. [0058] On immerge un support monolithique en cordiérite enduit par un revêtement d'alumine dans une solution aqueuse de nitrate de cérium pour déposer, après calcination, 6 % en poids de cérium par rapport au substrat poreux et au support alumine. Le cérium est ainsi réparti uniformément sur toute la surface du support. [0059] Les métaux précieux sont déposés de manière différenciée sur le support monolithique. Ainsi, le support est imprégné par trempage d'une face dans une solution aqueuse d'acide hexachloroplatinique. Après adsorption totale de la solution, le support est retourné pour laisser s'écouler la solution imprégnée sur la partie déterminée de celui-ci. [0060] On trempe ensuite l'autre face du support dans une solution aqueuse de nitrate de palladium. Après adsorption de la solution, le support est à nouveau retourné pour laisser s'écouler la solution ainsi adsorbée. [0061] Le catalyseur à structure monolithique est ensuite séché à 150 C puis activé par calcination. Le catalyseur ainsi préparé contient globalement et en poids rapporté au catalyseur monolithique 0,100 % de platine, 0,200 % de palladium et 6 % de cérium. Tests comparatifs [0062] On réalise des tests de tenue en endurance des catalyseurs A et B pour l'oxydation du monoxyde de carbone et des hydrocarbures imbrûlés dans les gaz d'échappement d'un même moteur sur banc d'essais. [0063] Le carburant consommé par le moteur dans ces essais est du gazole commercialisé par la société TOTAL sous l'appellation EXCELLIUM. Le moteur étant accouplé à un frein dynamométrique, le régime de rotation et la charge imposés au moteur sont réglés de manière à réaliser des cycles d'endurance. [0064] Avec les réglages moteur préconisés par le constructeur, on réalise un cycle 10 de marche du moteur qui comporte les quatre phases suivantes: 6 minutes de ralenti, ii. 25 minutes à 4 000 tours/minute, iii. 4 minutes à 2 750 tours/minute, iv. 25 minutes à 2 000 tours/minute 15 [0065] La température des gaz en entrée pot catalytique était de 80C à 750 C pendant les phases i et iv du cycle. [0066] Les catalyseurs de structure fractale (A) et monolithique (B) sont montés dans des enveloppes métalliques soudées et installées sur la ligne d'échappement à une distance de 0,55 m de la sortie culasse. Le catalyseur monolithique (B) préparé 20 selon l'art antérieur été placé de telle façon que la partie imprégnée par la première solution d'imprégnation corresponde à la face d'entrée des gaz dans le catalyseur. [0067] Le contrôle de l'efficacité des catalyseurs s'effectue en fin d'essai en transférant les pots sur un autre banc moteur qui comporte un dispositif permettant de faire varier la température des gaz en entrée pot en modifiant la vitesse de 25 rotation et la charge du moteur. La conversion des polluants est déterminée par l'analyse des gaz en amont et en aval du pot pour des températures de gaz comprises entre 111 et 394 C. 12 [0068] Le tableau ci-dessous rassemble les résultats obtenus avec les catalyseurs A et B après environ 1000 heures d'endurance. Vitesse de Charge Température en Catalyseur A Catalyseur B rotation moteur Nm entrée catalyseur Conversion Conversion tours /min C CO % / HC % CO % / HC % 1000 20,0 111 15 / 28 0 / 0 1250 40,0 148 37 / 65 11 / 10 1500 59,8 197 85 / 94 30 / 25 1750 79,9 233 96 /97 70 / 74 2000 100,7 281 99 / 100 88 / 90 2250 120,2 298 100 / 100 95 / 97 2500 140,2 304 100 / 100 98 / 98 2750 159,3 335 100 / 100 99 / 100 3000 179,4 394 100 / 100 100 / 100 [0069] A bas régime et faible charge l'efficacité du catalyseur (A) selon l'invention est 5 supérieure à celle du catalyseur (B) de l'art antérieur [0070] On peut constater que la stabilité de l'activité du catalyseur d'oxydation (A) préparé selon l'invention est sensiblement améliorée par rapport à celle du catalyseur d'oxydation (B) préparé selon l'art antérieur. 10 Revendications 1 Convertisseur catalytique comportant une enveloppe, dans un matériau bon conducteur thermique, dans laquelle est placé un support fractal formé par l'imbrication d'une multitude d'éléments réalisés dans un matériau possédant une bonne conductibilité thermique et comportant un noyau central et des pieds latéraux solidaires du noyau, une partie des éléments étant en contact avec la paroi de l'enceinte et les éléments étant couverts par une phase catalytique. 2. Convertisseur selon la revendication 1, caractérisé en chaque élément comporte au moins trois pieds non localisées dans un même plan, les extrémités des pieds s'inscrivant sensiblement dans un polyèdre convexe, de préférence régulier. 3. Convertisseur selon l'une des revendications 2, caractérisé en ce que chaque élément comporte quatre pieds dont les extrémités s'inscrivent dans un tétraèdre. 4. Convertisseur selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que chaque pied latéral a au moins en partie la forme d'un tronc de cône. 5. Convertisseur selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque pied latéral a au moins en partie la forme d'un tronc de pyramide dont la petite base est un polygone. 6. Convertisseur selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la petite base du tronc de cône ou de pyramide est raccordée au noyau. 7. Convertisseur selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que la grande base du tronc de cône ou de pyramide est raccordée au noyau. 8. Convertisseur selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que la surface de la petite base du tronc de cône ou de la pyramide est supérieure ou égale à 1 mm2. 9. Convertisseur selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que l'angle au sommet du tronc de cône ou de la pyramide est compris entre 10 et 50 degrés, de préférence entre 20 et 40 degrés. 10. Convertisseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, 5 caractérisé en ce que les éléments ont des pieds dont la longueur est comprise entre 4 et 8 mm, de préférence entre 5 et 7 mm. 11. Convertisseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les pieds sont raccordés au noyau par des surfaces arrondies. 10 12. Convertisseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments sont, au moins en partie, en contact les uns avec les autres selon des segments de ligne. 13. Convertisseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments sont, au moins en partie, en contact les uns 15 avec les autres selon des surfaces planes. 14. Convertisseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments sont réalisés en un métal choisi parmi l'aluminium, le fer ou le cuivre ou des alliages de l'un de ces métaux. 15. Convertisseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en 20 ce que les éléments sont réalisés en matière céramique. 16. Convertisseur selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite céramique est essentiellement constituée par de la cordiérite, l'alumine, le mullite, la porcelaine, les carbures de bore et les carbures de silicium. 17. Convertisseur selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisé 25 en ce les éléments sont revêtus d'une couche d'une matière réfractaire macroporeuse servant de support à la phase catalytique. 18. Convertisseur selon la revendication 17, caractérisé en ce que la matière réfractaire macroporeuse est un oxyde choisi parmi dans le groupe comprenantles oxydes d'aluminium, magnésium, calcium, strontium, baryum, scandium, yttrium, lanthanides, gallium, silicium, titane, zirconium, hafnium, thorium, niobium, tantale, chrome, molybdène, tungstène ou des mélanges de ces oxydes. 19. Convertisseur selon la revendication 18, caractérisé en ce que la couche servant de support à la phase catalytique est à base d'oxyde d'aluminium. 20. Convertisseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la phase catalytique est à base d'un métal précieux choisi dans le groupe comprenant le platine, le palladium, le rhodium et l'iridium ou IO d'un mélange desdits métaux. 21. Convertisseur selon la revendication 20 caractérisé en ce en ce que la phase catalytique comporte de plus des métaux additionnels choisis dans le groupe comprenant le nickel, le fer, le zirconium, le vanadium, le chrome, le cérium, le tungstène, le manganèse, l'étain, le germanium, le cobalt, l'uranium, le rhénium 15 et les terres rares. 22. Ligne d'échappement d'un véhicule automobile caractérisée en ce qu'elle comporte un convertisseur catalytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 21. 23. Ligne d'échappement selon la revendication 22, caractérisée en ce que le 20 convertisseur catalytique est un catalyseur d'oxydation. 24. Ligne d'échappement selon la revendication 22, caractérisée en ce que le convertisseur catalytique est un catalyseur multifonctionnel. 25. Procédé de fabrication d'un convertisseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, comportant les étapes de fourniture des éléments 25 réalisés dans un matériau possédant une bonne conductibilité thermique et comportant un noyau central et des pieds latéraux solidaires du noyau, de trempage des éléments dans une solution d'un précurseur d'au moins un élément constituant de la phase catalytique active à imprégner, de séchage et de calcination des éléments imprégnés.