FR 2910496 A1 20080627 FR 0611238 A 20061222 1 Procédé de réglage des caractéristiques locales d'un textile non-tissé, et installation s'y rapportant La présente invention concerne un procédé pour produire un textile non-tissé présentant localement des caractéristiques déterminées, en particulier en termes de résistance mécanique. L'invention concerne également une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. Domaine technique Il est connu de produire une nappe continue dans un étaleur-nappeur alimenté avec un ou plusieurs voiles de nappage produit(s) dans une carde. Dans l'étaleur-nappeur, le voile est plié alternativement dans un sens et dans l'autre sur un tapis de sortie, donnant ainsi une nappe composée de segments de voile qui se chevauchent, inclinés alternativement dans un sens et dans l'autre relativement à la direction de la largeur de la nappe. Les plis entre segments successifs sont alignés le long des bords latéraux de la nappe produite. La nappe de fibres obtenue est en général destinée à un traitement ultérieur de consolidation par exemple par aiguilletage, par enduction, et/ou etc pour donner le textile non-tissé recherché, doté d'une certaine cohérence et présentant un certain nombre de caractéristiques de résistance mécanique, notamment en résistance à la traction. Le brevet FR-A-2 234 395 enseigne les relations de vitesse qu'il faut respecter dans l'étaleur-nappeur pour maîtriser le poids surfacique de la nappe en tous points de sa largeur. L'aiguilleteuse réalise la consolidation de la nappe par enchevêtrement des fibres entre elles et interpénétration des différentes couches. Des planches garnies de très nombreuses aiguilles perpendiculaires au plan de la nappe frappent régulièrement la nappe de fibres passant par l'aiguilleteuse. Des fibres des différentes couches sont ainsi entraînées d'une couche à l'autre, et il s'ensuit un effet de feutrage qui donne à la nappe une certaine résistance. Lors de sa consolidation, la nappe subit des changements dans la répartition des fibres. Du fait de l'interpénétration et de l'enchevêtrement des fibres la nappe est compactée principalement par diminution de son épaisseur. Cependant on observe aussi que la largeur de la nappe diminue légèrement. De plus, le poids surfacique de la nappe est souvent affecté par 2910496 2 le processus de consolidation, en étant typiquement accru sur les bords de la nappe. Un inconvénient de ces altérations de la nappe est qu'il faut augmenter la quantité globale de fibres pour que le point le plus léger de la 5 nappe consolidée satisfasse aux critères de poids surfacique demandés par l'acheteur. Les zones les plus lourdes de la nappe, c'est à dire les bords, correspondent alors à une consommation inutile de fibres qui n'est pas rentabilisée à la vente, ainsi qu'à une augmentation inutile du poids total de la nappe avec les inconvénients ultérieurs qui en découlent, par exemple 10 lors de la manutention ou de la mise en oeuvre. Jusqu'à présent, on a cherché à pallier cet inconvénient en réalisant une nappe présentant avant l'aiguilletage un poids surfacique plus grand en son centre que sur ses bords. Ainsi, le brevet EP-B-O 371 948 décrit un procédé destiné à pré- 15 compenser les défauts intervenant lors de la consolidation ultérieure, notamment l'aiguilletage, en faisant varier localement le poids du voile de nappage introduit dans l'étaleur-nappeur. Ceci est obtenu en réglant de manière automatique la vitesse d'un peigneur de la carde par rapport à la vitesse du tambour de la carde. Plus le peigneur tourne vite par rapport au 20 tambour et plus le voile formé par le peigneur est léger. Les zones les plus légères du voile sont celles destinées à former les bords de la nappe. Le brevet EP-A-1 036 227 décrit un procédé permettant de réaliser une nappe dont le poids surfacique présente un profil déterminé sur la largeur de la nappe, là encore en faisant varier localement le poids 25 surfacique du voile de nappage introduit dans l'étaleur-nappeur. Ceci est obtenu en faisant varier au niveau de la carde un réglage dynamique influant sur le poids du voile, par exemple en modifiant l'écartement entre le peigneur et le tambour de carde pour modifier la quantité de fibres prélevées par le peigneur, ou encore en condensant les fibres de 30 manière variable en aval du peigneur. On dit que l'on condense un voile de carde lorsque, notamment dans un dispositif appelé condenseur , on comprime longitudinalement le voile pour augmenter son poids surfacique et en même temps faire passer le voile d'un état initial où les fibres sont orientées longitudinalement à un état condensé où les fibres présentent une 35 distribution d'orientations moins unidirectionnelle, c'est-à-dire avec au 2910496 3 moins une partie des fibres ayant sur une partie au moins de leur longueur une orientation faisant un angle avec la direction longitudinale du voile. Selon le WO 00/73547 Al, les moyens de réglage dynamique du poids font partie d'une boucle de régulation comprenant des moyens de 5 détection du profil de poids surfacique de la nappe consolidée. Typiquement, la vitesse de rotation du peigneur de carde est réajustée d'après l'écart entre le résultat de cette détection et une consigne. La détection détecte en même temps la largeur de la nappe consolidée et la régulation corrige la longueur de la course du chariot-nappeur de l'étaleur- 10 nappeur en fonction de l'écart entre la largeur détectée et une consigne de largeur nominale, de façon à donner à la nappe une largeur réelle aussi proche que possible de la largeur nominale voulue. Dans une version perfectionnée, le profil longitudinal des poids surfaciques de la nappe est également régulé. La nappe consolidée obtenue présente ainsi une largueur 15 et un poids surfacique très uniformes et très proches des valeurs nominales respectives visées. Le EP 1 057 906 B1 décrit un autre procédé de réglage dynamique du profil de poids d'une nappe. Or de plus en plus, les acheteurs tiennent compte de certains critères notamment des valeurs de résistance à la traction, mesurées notamment 20 selon différentes directions du non-tissé, par exemple selon la direction de la largeur du non-tissé ("Cross Direction") et selon la direction longitudinale du non-tissé ("Machine Direction"). Par exemple, un critère couramment exigé pour les non-tissés, en particulier dans le domaine des géotextiles, est exprimé sous la forme des 25 grandeurs suivantes: la résistance à la rupture en traction dans le sens longitudinal du textile (ou de la nappe), qualifiée de "Machine Direction"; - la résistance à la rupture en traction dans le sens de la largeur du textile (ou de la nappe), qualifiée de "Cross Direction"; 30 -le rapport entre ces deux valeurs de résistance, noté MD/CD, c'est à dire la résistance "Machine Direction" divisée par la résistance "Cross Direction". Lorsque les caractéristiques mécaniques obtenues dans la nappe consolidée ne correspondent pas aux exigences, la pratique courante 35 consiste à renforcer l'ensemble de la nappe en augmentant la quantité de fibres, localement ou de façon générale. Pour satisfaire à l'une de ces 2910496 4 caractéristiques, on en vient souvent à utiliser plus de fibres que ne l'exige l'autre caractéristique, ce qui va à l'encontre d'une optimisation de la quantité de fibres consommées. Par exemple, si les deux résistances MD et CD doivent présenter une 5 même valeur minimum, pour optimiser la consommation de fibres en assurant une résistance suffisante dans les deux directions, le rapport MD/CD devra être le plus proche possible de la valeur 1:1 De plus, on constate souvent que le rapport MD/CD présente une valeur assez différente sur les bords de la nappe par rapport à la partie 10 centrale. Même si le poids surfacique du non-tissé est uniforme sur toute sa largeur, grâce notamment aux compensations de poids opérées selon l'art antérieur, le rapport MD/CD d'un non-tissé selon l'art antérieur n'est généralement pas uniforme, car la distribution d'orientation des fibres n'est pas la même en tous points de la largeur du non-tissé. Par exemple une 15 consolidation par aiguilletage tend à plus privilégier l'orientation transversale des fibres près du centre de la nappe que près des bords de la nappe. Si la répartition des valeurs de résistance constatées ne correspond pas aux caractéristiques exigées, et en particulier si les valeurs exigées sont 20 les mêmes sur toute la largeur de la nappe, il faudra alors renforcer la nappe sur toute sa largeur pour que la valeur la plus faible soit suffisante. Par ailleurs, il peut être utile de pouvoir choisir une répartition de ces valeurs de résistance au sein de la largeur de la nappe selon un profil non uniforme répondant aux besoins d'un cahier des charges particulier. Il peut 25 s'agir par exemple d'obtenir un profil présentant une ou plusieurs valeurs de résistance spécifiquement plus fortes, ou plus faibles, en une ou plusieurs zones d'un tel profil. Un but de l'invention est ainsi de permettre l'obtention d'un textile non-tissé présentant dans sa largeur l'une au moins des caractéristiques 30 suivantes: une ou plusieurs caractéristiques mécaniques locales maîtrisées en une ou plusieurs régions; une répartition uniforme de ses valeurs de résistance longitudinale (résistance MD), ou transversale (résistance CD), ou du rapport 35 de ces valeurs; 2910496 5 une répartition non-uniforme de ces valeurs, de façon distribuée selon un profil déterminé; une combinaison de telles répartitions des valeurs de résistance avec une répartition de poids surfacique distribuée selon un profil 5 déterminé. L'invention cherche aussi à optimiser la quantité de fibres nécessaires pour obtenir un textile non-tissé dont toutes les parties présentent certaines caractéristiques minimales, ainsi qu'à optimiser le poids ou le volume d'un tel textile non-tissé. 10 Dans ce but, l'invention propose un procédé de fabrication de textiles non-tissés en bande caractérisé en ce que par au moins un réglage dynamique on influe de manière ciblée sur la distribution d'orientation des fibres en fonction de la position desdites fibres selon la direction de la largeur de la bande. 15 Par réglage dynamique , on entend un réglage qui est révisé et le cas échéant modifié de manière continue ou répétitive (par exemple à intervalles de temps réguliers) pendant que l'installation fonctionne en production. L'invention est basée sur l'idée consistant à différencier les 20 orientations de fibres en fonction de la localisation des fibres le long de la largeur de la nappe, soit pour obtenir des caractéristiques mécaniques différentes en différentes zones de la largeur de la nappe, soit pour précompenser des défauts d'uniformité introduits dans les caractéristiques mécaniques de la nappe lors d'étapes ultérieures du processus de 25 fabrication, notamment lors de la consolidation et plus particulièrement de l'aiguilletage. Dans le cas de la précompensation, sachant que l'aiguilletage tend à longitudinaliser les fibres proches des bords, on peut utiliser l'invention pour donner aux fibres proches des bords de la nappe avant aiguilletage une distribution d'orientations favorisant plus l'orientation 30 transversale que pour les fibres formant la zone centrale de la nappe. Dans certains cas, par exemple pour des textiles destinés à être facilement découpés, séparés ou déchirés, le contrôle recherché pourra viser à prévoir une ou plusieurs zones de résistance moindre, ou une résistance suffisamment faible en tous points du textiles. 35 Les caractéristiques mécaniques pertinentes, en particulier dans le domaine des géotextiles, comprennent des caractéristiques de résistance à 2910496 6 la traction dans le plan du textile, par exemple l'allongement avant rupture et surtout la résistance à la rupture. Pour une catégorie donnée de textile, ces caractéristiques doivent présenter une valeur suffisante dans toutes les régions du textile, et en particulier sur toute sa largeur. Dans le cas de 5 caractéristiques comme la résistance à la rupture, cette valeur suffisante correspondra en général à une valeur minimale, et la présente description se concentrera essentiellement sur ce type de caractéristique. Toutefois, pour d'autres caractéristiques comme des allongements, cette valeur suffisante peut correspondre en fait une valeur maximale, sans sortir du 10 cadre de l'invention. Dans le cadre de la présente invention, on utilise la notion de distribution d'orientations . Cette notion rend compte des différentes orientations présentes dans une zone donnée, et de la plus ou moins grande abondance de chaque orientation dans cette zone. On peut illustrer une 15 distribution par une courbe ferrnée ayant un centre. La distance entre chaque point de la courbe et le centre indique le pourcentage de fibres ayant l'orientation indiquée par le vecteur allant du centre à ce point. Dans le cas le plus simple d'un voile cardé non condensé, les fibres sont typiquement toutes parallèles à la longueur du voile (courbe de distribution 20 d'orientation aplatie pour donner un simple segment). Si ce voile est ensuite nappé en segments successifs quii se chevauchent en zig-zag comme il sera décrit plus loin, la distribution dans la nappe obtenue présente une prépondérance parallèle à la largeur de la nappe, avec cependant une dimension longitudinale résultant de l'obliquité des segments de voile par 25 rapport à la largeur de la nappe. On pourrait parler de distribution bidirectionnelle représentée par un X plus ou moins aplati. Dans le cas plus complexe d'un voile de carde condensé, les fibres initialement longitudinales du voile non condensé ont été repliées sur elles-mêmes et/ou transversalisées par la condensation de sorte que la 30 distribution d'orientation est non plus unidirectionnelle mais omnidirectionnelle, représentée par un ovale. Dans un premier mode de réalisation ou mode de réalisation préféré, on influe sur l'orientation des fibres dans le voile. Un tel réglage dynamique portant sur le voile est effectué avant de replier le voile sur lui-même pour 35 former la nappe. On peut par exemple influer sur la distribution d'orientation des fibres dans le voile au sein de l'ensemble formant la carde, 2910496 7 mais aussi au cours du transport vers l'étaleur-nappeur ou dans le circuit d'entrée de l'étaleur-nappeur. On ajuste la distribution d'orientation des fibres dans les zones successives de la longueur du voile en fonction de la position que ces zones vont prendre le long de la largeur de la nappe. 5 En particulier, on peut influer sur l'orientation des fibres au moyen d'une condensation réglable du voile. Une telle condensation du voile peut elle-même être obtenue de plusieurs façons pouvant être utilisées au choix ou même être combinées entre elles. Typiquement la condensaion réglable dynamiquement selon 10 l'invention est obtenue au moins en partie en faisant varier l'une par rapport à l'autre les vitesses d'au moins deux organes rotatifs de la carde concourrant à la fabrication ou au transport du voile. En variante dans le cadre de ce premier mode de réalisation de l'invention, la condensation est obtenue au moins en partie par un réglage 15 d'un déplacement d'au moins un chariot de l'étaleur-nappeur selon une direction sensiblement transversale à la nappe, par exemple en donnant à ce chariot une vitesse différente de celle qui assurerait que le voile sort du chariot nappeur avec une vitesse de défilement égale à la vitesse de déplacement du chariot nappeur. 20 Si en un point donné de la course du chariot nappeur le déplacement du chariot nappeur est moins rapide que le défilement du voile à travers le chariot nappeur, le voile se condense localement à la sortie du chariot nappeur. Si au contraire en un point donné de la course du chariot nappeur le 25 déplacement du chariot nappeur est plus rapide que le défilement du voile à travers le chariot nappeur, le voile est étiré à la sortie du chariot nappeur. Ceci peut par exemple réduire localement l'effet d'une condensation préexistente du voile et modifier ainsi la distribution locale des orientations des fibres pour la rendre plus proche d'une distribution unidirectionnelle 30 longitudinale relativement au voile. Et si en un point donné de la course du chariot nappeur la vitesse de déplacement du chariot nappeur est égale à la vitesse de défilement du voile à travers le chariot nappeur, le voile est déposé sensiblement inchangé sur le tablier de sortie de l'étaleur-nappeur. 35 Dans un deuxième mode de réalisation, éventuellement combinable avec le premier mode de réalisation, on influe sur la relation entre le dépôt 2910496 8 du voile sur le tablier de sortie de l'étaleur-nappeur et la vitesse de défilement du tablier de sortie convoyant la nappe en formation vers la sortie de l'étaleur nappeur. On modifie ainsi la direction selon laquelle le voile est déposé sur la 5 nappe, c'est à dire l'angle que forme cette direction avec les axes de la nappe, et donc ainsi l'angle que forment les fibres déposées avec les axes de la nappe, notamment lorsque les fibres du voile sont longitudinales relativement au voile. En particulier l'angle d'inclinaison des segments de voile dans la nappe dépend du rapport entre la vitesse du tablier de sortie 10 et la vitesse de déplacement du chariot nappeur. Par exemple, si l'on réduit la vitesse du tablier de sortie non seulement dans l'absolu mais également par rapport à la vitesse du chariot nappeur qui est elle-même en train de diminuer lorsque le chariot nappeur est au voisinage de ses fins de course, les fibres du voile sont déposées avec une moindre inclinaison par rapport à 15 la largeur de la nappe au voisinage des bords de la nappe ; ce qui précompense le défaut introduit ultérieurement par un processus de consolidation par aiguilletage. L'invention se combine très avantageusement avec les procédés connus en eux-mêmes pour réaliser une répartition prédéterminée de poids 20 surfaciques sur la largeur de la nappe. En particulier, on peut réduire le degré de condensation des parties du voile destinées à se trouver au bord de la nappe de façon que les fibres soient plus transversales dans la nappe au voisinage des bords de la nappe avant consolidation. Il en résulte en principe au voisinage des bords 25 de la nappe une variation de poids surfacique. Pour obtenir le profil de poids surfacique voulu, on ajoute à cette première variation une deuxième variation qui est sensiblement sans effet sur la distribution d'orientation des fibres, par exemple une variation de l'écartement entre le peigneur et le tambour de carde, ou encore une variation de la vitesse du peigneur et une 30 variation proportionnelle des organes de transport des fibres situés en aval du peigneur. En principe, on prévoit en aval du peigneur un moyen accumulateur capable d'absorber les fluctuations de vitesse pour que la vitesse de transport des fibres en aval de l'accumulateur ne soit pas affectée par ces fluctuations. Un tel accumulateur peut être par exemple 35 constitué par un appareil interposé entre la carde et l'étaleur, ou encore par un accumulateur placé à la sortie de l'étaleur nappeur, ou encore par le 2910496 9 chariot accumulateur de !'étaleur-nappeur comme décrit dans le EP-A-1 036 227. De préférence, le procédé selon l'invention comprend une régulation du réglage dynamique de l'orientation des fibres en fonction d'une détection 5 d'au moins une grandeur représentative de la distribution d'orientation des fibres dans le non-tissé, de préférence le non-tissé après consolidation. La grandeur mesurée peut être le retrait subi par la nappe lors de sa consolidation par aiguilletage. Un tel retrait est interprétable en termes de modification de la distribution d''orientation des fibres dans les zones de 10 bord de la nappe. Le réglage dynamique consiste à précompenser cette modification par l'un des moyens d'orientation décrits précédemment, à savoir la condensation dans la carde, entre la carde et l'étaleur, ou à la sortie du chariot nappeur, ou encore le réglage de la vitesse du tablier de sortie de l'étaleur par rapport à la vitesse de déplacement du chariot 15 nappeur. En variante, la grandeur mesurée peut être tirée d'une image de la nappe qui est analysée pour déterminer la distribution locale des orientations, ou une valeur numérique ou un ensemble de valeurs numériques qui représente cette distribution, par exemple son spectre 20 bidirectionnel tel qu'il sera défini plus loin. Suivant un second aspect, l'invention concerne une installation de production de non-tissés comprenant une carde fournissant au moins un voile de fibres, un étaleur-nappeur disposant le voile en segments transversaux successifs sur un tablier de sortie pour former une nappe, et 25 une machine de consolidation telle qu'une aiguilleteuse ou un appareillage de liage par jet d'eau, thermique ou chimique en aval du tablier de sortie, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre des moyens d'orientation pour influer sur la distribution d'orientations des fibres en fonction de leur position le long de la largeur de lai nappe. 30 D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée de modes de réalisation nullement limitatifs, et des dessins annexés, où : les figures la à le illustrent un exemple de variation des caractéristiques de résistance mécanique au sein d'une nappe 35 selon l'art antérieur, en particulier : 2910496 10 la figure la représente une coupe transversale de 'a nappe avant et après consolidation selon l'art antérieur, sans compensation de poids surfacique; la figure lb est analogue à la figure la mais avec 5 compensation de poids surfacique; la figure le représente le profil de variation du rapport MD/CD suivant la largeur de la nappe consolidée de la figure lb, toujours selon l'art antérieur; la figure 2 eLt une vue de dessus de la nappe avant et après le 10 traitement de consolidation, illustrant le procédé selon l'invention; les figures 3a et 3b représentent les distributions d'orientation d'une nappe non consolidée lorsque le voile est non-condensé (figure 3a) et lorsque le voile est condensé (figure 3b) ; - les figures 4 à 6 illustrent l'invention dans son premier mode de 15 réalisation, en particulier : la figure 4 est une vue de côté de la carde et de l'étaleurnappeur, illustrant certaines variantes du premier mode de réalisation de l'invention ; la figure 5 est une vue schématique de dessus de l'étaleur-20 nappeur (partiellement éclaté) et de ses entrée et sortie, dans un exemple de mise en oeuvre du premier mode de réalisation de l'invention; la figure 6 est une vue de côté de la carde dans une autre configuration, illustrant certaines variantes du premier mode 25 de réalisation de l'invention; la figure 7 est une vue de dessus de l'étaleur-nappeur (partiellement éclaté) et de ses entrée et sortie, dans un exemple de mise en oeuvre du deuxième mode de réalisation de l'invention; et la figure 8 est une vue de côté des chariots de l'étaleur-nappeur, 30 illustrant certaines variantes du deuxième mode de réalisation de l'invention. Ainsi qu'illustré en figure la, dans les configurations connues où les fibres sont déposées de façon régulière pour former une nappe de section 430a sensiblement rectangulaire, la consolidation donne un textile non-tissé 35 présentant un profil 440a dont les bords sont nettement plus lourds, par 2910496 11 exemple avec un poids surfacique de l'ordre de 115 à 120 pour les bords si le poids surfacique au centre est de 100. Cette augmentation du poids surfacique près des bords est alimentée par un retrait latéral de de la nappe consolidée par rapport à la nappe non-consolidée. 5 Selon l'art antérieur, une compensation des variations de poids surfacique est typiquement obtenue en déposant plus de fibres dans la partie centrale de la nappe. On réalise ainsi un profil bombé 430b tel qu'illustré en traits pointillés en figure lb. La consolidation donne alors un textile non-tissé présentant un profil de poids surfacique 440b sensiblement 10 uniforme. Malgré l'uniformité de poids surfacique ainsi obtenue, les différentes résistances à la rupture obtenues dans le sens transversal CD et dans le sens longitudinal MD présentent une certaine hétérogénéité entre les bords et la partie centrale de la nappe consolidée de l'art antérieur. Ainsi 15 qu'illustré en figure 1c, le rapport MD/CD entre ces deux résistances à la rupture peut dans certains cas être 40% plus grand près des bords que dans la partie centrale. La résistance à la traction dans le sens longitudinal de la nappe (résistance MD) est plus élevée près des bords de la nappe que dans sa région centrale, par rapport à la résistance à la traction dans le 20 sens de la largeur de la nappe (résistance CD). On pense que cette hétérogénéité est due au fait que l'orientation des fibres proches du bord de la nappe est altérée par le processus d'aiguilletage, conjointement avec l'apparition du retrait dc. Selon cette théorie, les fibres du bord de la nappe consolidée tendraient à former en moyenne un angle plus grand avec la 25 largeur de la nappe, que les fibres de la région centrale de la nappe. La nappe 430 (figure 2) est typiquement obtenue par superposition de plusieurs segments de voiles S430 se chevauchant les uns les autres. Les segments sont reliés entre eux par des plis s'étendant le long des bords de la nappe. Les fibres de la nappe 430 présentent différentes orientations 30 provenant de l'orientation des fibres au sein de chacun de ces segments, ainsi que de l'angle A430 selon lequel ces segments sont déposés sur le tablier mobile portant la nappe. Typiquement, une nappe faite de voile non condensé, dont les fibres sont par conséquent longitudinales dans le voile, présente une résistance à la traction bien plus grande dans le sens 35 transversal de la nappe (CD) que dans son sens longitudinal (MD) car la direction longitudinale du voile, et donc la direction des fibres, sont 2910496 12 quasiment transversales dans la nappe. Si le voile utilisé est condensé, la distribution d'orientation dans la nappe est plus homogène, mais les orientations transversales ou quasi-transversales restent privilégiées. Par conséquent, la résistance CD reste supérieure à la résistance MD, bien que 5 le rapport entre les deux soit moins éloigné de 1:1 que lorsque le voile utilisé n'est pas condensé. Dans une zone donnée de la nappe 430, la distribution de l'orientation de la totalité des fibres présentes peut être représentée par une courbe fermée CF liée à cette zone et ayant un centre de symétrie Cs. 10 La figure 3a représente un exemple de courbe CF pour une nappe faite de voile non condensé et la figure 3b un exemple de courbe CF pour une nappe faite de voile condensé. Chaque point P des courbes CF indique par sa distance au centre Cs la proportion de fibres ayant une orientation identique à celle du rayon vecteur CsP reliant le centre Cs à ce point P. 15 A partir d'une courbe CF on peut établir une représentation comprenant une flèche FM parallèle à la direction longitudinale et une flèche FC parallèle à la largeur de la nappe. Les deux flèches ont alors chacune une longueur proportionnelle à la somme des composantes longitudinales et respectivement à la somme des composantes transversales des rayons 20 vecteurs CsP d'un quadrant (choisi arbitrairement entre les quatre possibles) de la courbe CF. Le rapport entre les longueurs des flèches FM et FC donne une idée du rapport MD/CD au centre Cs. On appellera spectre bidirectionnel des orientations l'ensemble formé par les deux flèches FM et FC en un point donné d'un voile ou d'une nappe. 25 Dans l'exemple représenté à la figure 2, on a influé sur l'orientation des fibres dans la nappe 430 de façon à obtenir dans la partie centrale de la nappe non encore consolidée un spectre d'orientation ON2 différent du spectred'orientation ON1 dans les parties de la nappe proches de ses bords. 30 Par rapport à l'art antérieur illustré en figure 1c, on recherchera souvent pour la nappe avant aiguilletage un spectre d'orientation ON2 au centre de la nappe 430 dans lequel la composante FM2 parallèle à l'axe longitudinal A43 de déplacement de cette nappe est plus grande que la composante correspondante FM1 du spectre d'orientation ON1 près des 35 bords, de façon à précompenser les variations du rapport MD/CD constatées dans l'art antérieur après aiguilletage, et obtenir après aiguilletage un 2910496 13 spectre d'orientations qui est sensiblement le même en tous points de la largeur de la nappe consolidée. On influe sur l'orientation des fibres dans une partie déterminée de la nappe 430 par un réglage dynamique opéré en amont du traitement de 5 consolidation dans l'aiguilleteuse 3. Plus particulièrement, dans cet exemple, le réglage affecte chaque région de la longueur du voile en fonction de la position que cette; région de la longueur du voile viendra prendre dans la nappe. On donne aux fibres des régions du voile destinées à venir se placer 10 aux bords de la nappe un spectre d'orientation ayant une plus forte prépondérance longitudinale (relativement au voile) qu'aux fibres du voile destinées à venir se placer dans la région centrale de la nappe. Un premier mode de réalisation va être décrit, en référence plus particulièrement aux figures 4 à 6. 15 La figure 4 illustre une installation de production de non-tissés comprenant une carde 1 produisant un voile 421 alimentant un étaleurnappeur 2. La carde comprend un rouleau d'alimentation 11 collectant des fibres 411 directement ou indirectement dans une réserve, pour alimenter un tambour de carde 12. Le pourtour du tambour 12 est équipé de moyens 20 connus non représentés pour travailler les fibres entraînées par le tambour. Ces fibres sont prélevées sur le tambour 12 par un rouleau peigneur 13, puis transférées successivement sur un premier rouleau condenseur 14 et un deuxième rouleau condenseur 15. Le voile 421 ainsi formé est détaché par un rouleau détacheur 16 tournant dans le même sens que le dernier 25 rouleau condenseur et déposant le voile sur un tapis de transport 17 menant à l'entrée 20 de l'étaleur-nappeur 2. Les fibres sont orientées circonférentiellement sur le peigneur 13. Dans les machines classiques, les condenseurs 14 et 15 sont utilisés pour augmenter le poids surfacique du voile, réduire la vitesse du voile et donner aux fibres une orientation plus 30 variée que sur le peigneur. L'effet de condensation est obtenu en donnant au deuxième rouleau de condensation 15 une vitesse périphérique moindre que celle du premier rouleau de condensation 14, dont la vitesse périphérique est elle-même inférieure à celle du peigneur 13. L'étaleur-nappeur 2 comprend un tapis d'entrée ou tapis avant 24 et 35 un tapis arrière 25 formant chacun une boucle fermée. Ces boucles sont extérieures l'une à l'autre et contournent divers rouleaux tournant autour 2910496 14 d'axes fixes, ainsi que des rouleaux portés par un chariot accumulateur 21 et d'autres portés par un chariot nappeur 22. Chacun des deux tapis 24 et 25 est entraîné par l'un des rouleaux à axe fixe qui lui est associé et qui est couplé à un servo-moteur électrique respectif. 5 A l'entrée 20 de l'étaleur-nappeur 2, le voile 421 est amené jusqu'au chariot accumulateur 21 par le tapis d'entrée ou tapis avant 24, dont une région peut constituer le tapis de transport 17, comme représenté. Le voile traverse vers le bas le premier chariot accumulateur 21, puis le chariot nappeur 22. Le chariot nappeur 22 est en mouvement alternatif M22 selon 10 une direction perpendiculaire à la largeur du voile, et dépose ainsi le voile 421 en segments successifs sur un tablier de sortie 28 mobile dans une direction parallèle à la largeur du voile. Les segments successifs accumulés et décalés formés par le voile 421 déposé sur le tablier de sortie 28 forment la nappe 431 (Fig 5) qui est acheminée jusqu'au traitement de consolidation 15 3 (figure 2). Le chariot accumulateur 21 est en mouvement alternatif M21 selon la même direction que le chariot nappeur 22 avec une loi de déplacement calculée pour régler la distance à parcourir par le voile entre l'entrée 20 de l'étaleur-nappeur et le chariot nappeur 22. Ladite distance est plus particulièrement réglée pour combiner l'une avec l'autre la vitesse 20 d'entrée du voile 421 dans l'étaleur-nappeur avec la vitesse à laquelle le voile traverse le chariot nappeur 22. La vitesse d'entrée 20 est égale à la vitesse de production de la carde, telle que modifiée le cas échéant à chaque instant par le peigneur 13 qui peut être à vitesse variable et par la condensation variable que l'on va décrire. La vitesse à laquelle le voile 25 traverse le chariot nappeur 22 est soit égale à la vitesse de déplacement du chariot nappeur 22 si le voile doit être déposé sans ajout d'une condensation ou d'un étirement, soit différente si le voile doit être condensé ou étiré lors de son dépôt sur le tablier de sortie de l'étaleur-nappeur. Dans le premier mode de réalisation, le réglage dynamique selon 30 l'invention affecte la préparation ou le transport du voile 421, c'est à dire en amont du dépôt du voile sur le tablier de sortie 28 par le chariot nappeur 22. Dans le mode de réalisation illustré en figure 5, cette modification de réglage produit dans le voile 42:L pénétrant dans l'étaleur-nappeur 2 une 35 structure alternée présentant, le long de la direction longitudinale du voile 2910496 15 421, une alternance de zones VC et VB qui diffèrent par leur distributions d'orientation des fibres. Les zones VB sont destinées à composer les zones de bords B1 de la nappe 431, tandis que les zones VC sont destinées à composer sa partie 5 centrale. Dans les zones VB correspondant aux bords de la nappe, les fibres du voile présentent un certain spectre d'orientation OVB, alors que dans les zones VC correspondant au centre de la nappe, les fibres du voile présentent un autre spectre d'orientation OVC. Lorsque l'on cherche à augmenter le rapport MD/CD de la zone 10 centrale de la nappe 431, le réglage dynamique est opéré de façon à augmenter la composante transversale du spectre d'orientation OVC des zones VC du voile 421. Ces zones VC produisent alors dans la nappe une zone centrale où les fibres présentent un spectre d'orientation ON2 (figure 2) ayant une composante longitudinale FM2 plus grande. Après 15 consolidation, cette même zone centrale présente un rapport MD/CD majoré. Comme de son côté le rapport MD/CD des zones de bord de la nappe consolidée a été majoré par l'effet de l'aiguilletage décrit en référence à la figure 1c, les deux rapports MD/CD peuvent être rendus égaux. 20 De façon analogue à ce qui vient d'être exposé pour l'uniformisation du rapport MD/CD dans la nappe consolidée, le procédé selon l'invention peut être utilisé pour réaliser d'autres types de profil de répartition des spectres d'orientation des fibres au sein de la largeur de la nappe telle que 431. L'invention permet ainsi de produire un non-tissé présentant après 25 consolidation des résistances mécaniques réparties selon un profil choisi, de préférence en tenant compte des variations directement induites par la consolidation dans les zones de bords comme illustré en figure 1c. De tels profils choisis peuvent permettre par exemple de réaliser un textile qui se déchirera plus facilement le long d'une zone longitudinale 30 choisie, par exemple pour faciliter la séparation ou la découpe dans une telle zone. Dans certains cas de profil d'orientation des fibres dans la nappe 431, tel que celui représenté à la figure 5 qui est symétrique par rapport à l'axe longitudinal de la nappe 431, la périodicité de variation des réglages influant 35 sur l'orientation des fibres correspond à une demi-période de travail de l'étaleur-nappeur 2, correspondant à une séquence d'une zone VC et une 16 2910496 zone VB sur le voile 421. Dans le cas général tel que celui d'un profil non symétrique, la période de variation de réglage correspond à une période de travail complète de l'étaleur-nappeur. Dans l'exemple de réalisation illustré en figures 4 à 6, on influe sur 5 l'orientation des fibres du voile 421 en réalisant une condensation dans les parties VC du voile. Or certaines combinaisons de zones et de réglages donnent des résultats particulièrement intéressants dans le domaine de l'orientation des fibres, ainsi que de la répartition des résistances mécaniques et 10 allongements après consolidation. En effet, des essais ont montré que la réorientation des fibres par condensation du voile, en particulier en amont des chariots de l'étaleurnappeur ou au sein de la carde, avait sur l'anisotropie de la résistance mécanique dans le non-tissé final un effet spectaculaire par comparaison 15 avec le degré de la condensation choisi. Ainsi, une condensation de l'ordre de 17% en poids surfacique peut faire varier d'environ 40% la valeur de MD/CD dans la nappe consolidée, dans le cas d'un géotextile à base de fibres de polypropylène. De préférence, la condensation variable est réalisée au sein de la 20 carde, au cours de la production ou du transport du voile, en faisant varier l'une par rapport à l'autre les vitesses d'au moins deux organes rotatifs de la carde ou du transport. L'un de ces organes tourne par exemple à une vitesse donnée et un ou plusieurs organes suivants tournent à une vitesse inférieure lorsque la condensation doit être effective. 25 Par exemple si le rouleau peigneur 13 tourne à une vitesse circonférentielle de 130 m/mn alors que le détacheur 16 tourne à 100 m/mn, le voile produit présentera une condensation de 30%. Cette condensation pourra par exemple être réalisée en plusieurs phases intermédiaires, avec le premier rouleau condenseur 14 tournant à 80 m/mn 30 et le deuxième rouleau condenseur 15 tournant à 50 m/mn. Dans une autre configuration non représentée, la carde pourra comprendre un seul rouleau condenseur. Une telle condensation de 30% pourra alors être obtenue avec un rouleau peigneur tournant à 130 m/mn, le rouleau condenseur tournant à 80 m/mn, et le détacheur tournant à 35 100 m/mn. 2910496 17 Dans une autre configuration illustrée en figure 6, un rouleau peigneur 13 est directement suivi d'un rouleau détacheur 16. Une telle condensation de 30% peut alors être directement réalisée entre le peigneur tournant à 130 m/mn et le détacheur tournant à 100 m/mn. 5 De façon alternative ou combinée avec le réglage dynamique de la condensation dans la carde 1, une condensation peut aussi être réglée de façon dynamique sur le trajet de transport ou au sein de l'étaleurnappeur 2. Le trajet de transport peut ainsi comprendre un ou plusieurs 10 dispositifs de condensation. Il peut s'agir par exemple d'un ou plusieurs rouleaux condenseurs dont la vitesse circonférentielle est réglée de façon dynamique. Une condensation réglable de façon dynamique peut être réalisée avec un dispositif d'étirage ou de compression tel que décrit dans le WO 02/101130 Al ou le FR-A3-2 828 696 placés entre la carde proprement 15 dite et l'étaleur-nappeur proprement dit. Ces dispositifs peuvent par exemple, selon l'invention, fonctionner en étirage variable pour annuler au moins en partie, et de manière variable, une condensation constante à la sortie de la carde. On réalise ainsi à la fois un réglage de poids surfacique et un réglage du spectre d'orientation, car les zones de la longueur du voile 20 subissant l'étirage le plus fort, destinées à se placer près des bords de la nappe, sont à la fois allégées (poids surfacique diminué) et en même temps longitudinalisées en ce qui concerne l'orientation des fibres, tandis que les autres zones, moins étirées, conservent le poids surfacique plus élevé et le spectre d'orientation plus homogène qui résultent de la condensation en 25 sortie de carde. Un réglage dynamique de condensation du voile peut également être réalisé dans l'étaleur-nappeur 2, par exemple en modifiant la loi de déplacement d'un ou deux de ses chariots 21 et 22 de façon à ajuster la vitesse à laquelle le voile traverse le chariot nappeur 22 par rapport à la 30 vitesse de déplacement du chariot nappeur 22. Au lieu de régler la condensation pour chaque point de la course du chariot nappeur, et donc pour chaque point de la largeur de la nappe, on peut aussi faire des réglages par zones, par exemple les deux zones de bord et la zone centrale. Un deuxième mode de réaliisation, qui va être décrit en référence aux 35 figures 7 et 8, peut être mis en oeuvre en alternative au premier mode de réalisation ou en combinaison avec lui. 2910496 18 Dans ce deuxième m^de de réalisation, on effectue un réglage dynamique affectant la préparation ou le transport de la nappe 432, c'est à dire au stade ou en aval du dépôt du voile 422 sur le tablier de sortie 28 dans l'étaleur-nappeur 2. 5 Ainsi qu'illustré en figure 7, cette modification de réglage produit une modification du schéma de dépôt du voile pour former chacun des segments transversaux composant la nappe 432, en modifiant l'inclinaison du segment relativement à la largeur de la nappe. Au sein de la nappe 432, la direction longitudinale DB ou DC de chaque segment forme avec la largeur 10 de la nappe un angle AB ou respectivement AC. Dans certains étaleurs nappeurs classiques, le tablier de sortie tel que 28 avance à une vitesse constante. Le rapport entre cette vitesse constante et la vitesse de déplacement du chariot nappeur tel que 22 définit l'angle entre la largeur de la nappe et la direction longitudinale des segments de 15 voile. Il est connu de ralentir le tablier de sortie lorsque le chariot nappeur ralentit au voisinage de ses points d'inversion de marche, de façon à maintenir constant le rapport entre la vitesse du tablier de sortie et la vitesse du chariot nappeur. Ainsi l'angle formé par un segment avec la 20 largeur de la nappe est constant d'un bord à l'autre de la nappe selon l'état de la technique. Avec la présente invention, on ralentit encore plus le tablier de sortie, de façon que l'angle AB dans les zones de bord B2 soit inférieur à l'angle AC dans la région centrale de la nappe, comme représenté figure 7. 25 A partir d'une orientation dominante OV2 des fibres dans le voile 422, la variation de la direction de dépôt du voile sur le tablier de sortie produit ainsi une variation voulue des orientations des fibres le long de la largeur de la nappe. Ainsi, grâce au réglage dynamique de la direction de dépôt du voile 30 de façon à augmenter l'angle de dépôt AC dans la zone centrale relativement à l'angle de dépôt AB dans les zones de bords B2, le spectre d'orientation ON2 au centre de la nappe est moins allongé dans le sens de la largeur de la nappe que le spectre d'orientation ON1 dans les zones de bords. Après consolidation, les zones de bord présentent un rapport MD/CD 35 voisin de celui de la zone centrale. 2910496 19 De la même façon que précisé pour le premier mode de réalisation, ce deuxième mode de réalisation peut aussi être utilisé pour obtenir un profil non-uniforme choisi, en ce qui concerne la répartition des résistances au sein du textile obtenu, et non pas simplement un profil uniforme. 5 De préférence, l'installation selon l'invention combine les moyens décrits jusqu'à présent visant à maîtriser les distributions d'orientations des fibres sur la largeur de la nappe, avec des moyens tels que selon ie EP-1 036 227 pour maîtriser le profil des poids surfaciques sur la largeur de la nappe. 10 Pour cela, une fois qu'on a procédé aux réglages destinés à fournir la répartition voulue des distributions d'orientation sur la largeur de la nappe et/ou la répartition voulue, sur la largeur de la nappe, des grandeurs, telles que le rapport MD/CD, relatives à la résistance mécanique de la nappe, on procède à un second réglage dynamique affectant le poids surfacique de la 15 nappe mais n'ayant sensiblement aucun effet sur l'orientation des fibres. Le second réglage peut être un réglage faisant varier la quantité de fibres prélevées par le peigneur sur le tambour de carde. Plus spécifiquement, le second réglage peut par exemple consister à faire varier la vitesse de rotation du peigneur (plus le peigneur tourne vite moins il collecte de fibres 20 à chaque tour, et plus le voile qu'ill produit est léger) ou encore l'écartement du peigneur relativement au tambour de carde (plus le peigneur est écarté du tambour, moins il retire de fibres à chaque tour, et plus le voile qu'il produit est léger). Dans un exemple concret, on règle de manière dynamique la vitesse 25 du peigneur pour produire un voile dont le poids est non uniforme le long de sa direction longitudinale comme par exemple décrit dans le EP-A-1036 227, et on règle la distribution d'orientation des fibres dans le voile en faisant varier de manière dynamique le taux de condensation de ce voile, c'est-à-dire par exemple le rapport entre la vitesse d'un détacheur et la 30 vitesse du peigneur. Par conséquent, si à un moment donné la vitesse du peigneur varie et que le taux de condensation doit rester constant, il faut typiquement que la vitesse du détacheur varie dans la même proportion que la vitesse du peigneur. Il est prévu selon l'invention de réguler le réglage dynamique 35 affectant l'orientation des fibres dans la nappe. Dans une version préférée, 2910496 20 on combine cette régulation avec une régulation du profil de poids surfacique telle que selon le WO A 00/73547 ou le EP 1 057 906 B1. Pour cela, comme représenté à la figure 2, on place au-dessus de la nappe sortant de l'aiguilleteuse 3 un détecteur transversal 41 du type de 5 celui décrit dans le WO A 00/73547 comprenant une série de capteurs alignés parallèlement à la largeur de la nappe ou, en variante, un capteur unique dit travelling effectuant des allers et retours au-dessus de la nappe. Le détecteur transversal 41 détecte la largeur de la nappe consolidée 440 et le poids surfacique en différents points de la largeur de la 10 nappe. La détection de la largeur de la nappe permet à un calculateur 42 de calculer le retrait latéral dc subi par la nappe au cours de la consolidation, soit par différence avec une détection de largeur (non-représentée) en amont de l'aiguilleteuse 3, soit par différence avec la longueur de course du chariot nappeur de l'étaleur-nappeur 2. Cette longueur de course est 15 connue du calculateur 42 car le chariot nappeur est actionné de manière précise par un servo-moteur (non représenté) également commandé par ce calculateur. On connaît par expérience ou par des essais préalables la largeur de la zone de bord de la nappe qui est altérée en liaison avec le phénomène de 20 retrait dc. Un calcul arithmétique simple et/ou des essais préalables permettent d'évaluer l'impact de ce retrait sur la distribution d'orientation des fibres dans la zone de bord affectée par le retrait. En fonction de cette évaluation, le calculateur 42 commande un ajustement des moyens d'orientation. 25 Par exemple, en fonction de ladite évaluation, le calculateur 42 calcule un taux de condensation qu'il faut appliquer aux parties du voile destinées à former la zone centrale de la nappe pour que cette zone centrale présente dans la nappe consolidée une distribution d'orientation, ou en tout cas un spectre bidirectionnel d'orientation, qui soit sensiblement 30 égal à celui des zones de bord. Simultanément ou en alternance temporelle avec cette régulation des distributions d'orientation, le calculateur 42 reçoit du détecteur 41 des mesures de poids surfacique en différents points de la largeur de la nappe consolidée 440 et régule le profil de poids surfacique de la nappe consolidée et la largeur de la nappe consolidée comme cela est 35 décrit dans le WO A 00/73547, en influant sur des paramètres, tels que ceux décrits précédemment (vitesse du peigneur, écartement du peigneur), 2910496 21 n'affectant pas ou pratiquement pas l'orientation des fibres dans le voile. La figure 4 illustre schématiquement le calculateur 42 envoyant des ordres 43 aux condenseurs 14, 15 et au détacheur 16 pour le réglage dynamique de la condensation, des ordres 44 au peigneur 13 pour le réglage dynamique 5 du poids sans affecter l'orientation des fibres, et des ordres 46 à l'étaleur nappeur 2 pour régler et définir à chaque instant la position des deux chariots nappeurs 21, 22 dans leurs mouvements de va-et-vient M21, M22 ainsi que la vitesse de circulation des tapis 24, 25. Les lignes 43, 44, 46 sont bidirectionnelles pour transmettre en retour, au calculateur 42, des 10 informations sur les valeurs réelles des paramètres de fonctionnement de la carde et de l'étaleur-nappeur notamment. Dans un autre mode de réalisation de la régulation, il est envisagé d'utiliser à la sortie de l'aiguilleteuse 3, en plus du détecteur 41, au moins un capteur d'image (non représenté) dans l'une des zones de bords, et de 15 préférence au moins trois capteurs d'image pour les deux zones de bord et la zone centrale respectivement. Les images produites par ces capteurs sont analysées pour déterminer la distribution d'orientation des fibres dans les images obtenues. Le calculateur 42 calcule ensuite, par exemple, les spectres bidirectionnels d'orientation correspondant aux distributions 20 observées, et commande les moyens d'orientation dans un sens tendant à égaliser, ou maintenir égaux ces spectres bidirectionnels. L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés. En particulier, la régulation se basant sur une détection du retrait transversal de la nappe pourrait être effectuée sans être combinée à une 25 régulation du profil de poids surfacique. Les moyens d'orientation commandés dans le cadre de la régulation des distributions ou spectres d'orientation peuvent être n'importe lesquels de ceux décrits, par exemple le rnoteur d'entraînement du tablier de sortie de l'étaleur-nappeur 2 comme décrit en référence à la figure 7. 30 L'invention n'est pas non plus limitée à l'utilisation de paramètres mathématiques déterminés tels que les distributions d'orientation ou les spectres bidirectionnels d'orientation définis ci-dessus. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un textile non-tissé en bande (440) caractérisé en ce que par un réglage dynamique on influe de manière ciblée sur la distribution d'orientations (OVB, OVC) des fibres en fonction de la position desdites fibres selon la direction de la largeur de la bande (430, 440). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on établit différentes distributions d'orientation (OVB, OVC) en différents points de la largeur de la bande à un stade intermédiaire de la fabrication (430) de façon que le textile non-tissé obtenu à un stade ultérieur de fabrication (440) présente en différents points de la largeur du textile des distributions respectives voulues en ce qui concerne la résistance mécanique et/ou l'allongement. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les distributions d'orientation des fibres sont choisies dans le sens tendant à uniformiser en tous points de la largeur du textile non-tissé une grandeur (MD/CD) représentative de la résistance mécanique ou de l'allongement du textile non-tissé. 4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, on réalise une nappe de fibres et on consolide cette nappe de fibres en particulier par aiguilletage, caractérisé en ce que dans le spectre d'orientations des fibres (430, 431, 432) une composante parallèle à la largeur de la nappe avant aiguilletage est plus grande, par rapport à une composante longitudinale, dans deux régions de bord de la nappe que dans une région centrale de la nappe. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel une carde (1) fournit au moins un voile (421, 422) qui est superposé en segments successifs sensiblement transversaux, qui se chevauchent, pour former dans un étaleur-nappeur (2) une nappe (430, 431, 432) subissant ensuite un traitement de consolidation (3), caractérisé en ce que ledit réglage dynamique influe sur l'orientation des fibres dans des régions successives (VB, VC) de la longueur du voile (421). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit réglage dynamique influe sur un degré de condensation du voile (421). 2910496 23 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le réglage dynamique influant sur la condensation est au moins en partie un réglage des vitesses relatives, l'une par rapport à l'autre, d'au moins deux organes rotatifs (12 à 17) de la carde concourrant à la fabrication ou au transport du 5 voile (421). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdites vitesses relatives sont celles d'un détacheur (16) et respectivement d'un peigneur (13) de la carde. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdites 10 vitesses relatives sont celles d'un condenseur (15 ; 14) et respectivement d'un autre condenseur (14) ou d'un peigneur (13) de la carde. 10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdites vitesses relatives sont celles d'un détacheur (16) et respectivement d'un condenseur (15, 15) de la carde. 15 11. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le réglage dynamique affecte le déplacement (M21, M22) d'au moins un chariot (21, 22) de l'étaleur-nappeur (2) selon une direction sensiblement transversale à la nappe. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le 20 réglage dynamique influe sur le rapport entre une vitesse à laquelle la nappe sort de l'étaleur-nappeur et une vitesse à laquelle un point de dépôt du voile (422) sur la nappe en formation au sein de l'étaleur-nappeur (2) se déplace le long de la largeur de la nappe. 13. Procédé selon l'une des revendications 5 à 12, caractérisé en ce 25 que l'au moins un réglage dynamique influe sur une vitesse de défilement d'un tablier de sortie (28) de l'étaleur-napeur (2) alimenté avec un voile de fibres présentant une distribution d'orientations anisotrope, de préférence à prépondérance longitudinale relativement au voile. 14. Procédé selon l'une des revendications 4 à 13, caractérisé en ce 30 que l'étape de consolidation comprend un aiguilletage mécanique et/ou un liage par jet d'eau, thermique ou chimique. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le réglage dynamique fait partie d'une boucle de régulation comprenant en outre des moyens de mesure (31) d'au moins une grandeur physique 35 relative à la bande, et des moyens de commande pour modifier le réglage dynamique en fonction de la grandeur physique mesurée. 2910496 24 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la grandeur physique mesurée est le retrait en largeur (dc) subi par la bande au cours du processus de consolidation. 17. Procédé selon la revendication 15 ou 16, caractérisé en ce que 5 la grandeur physique est relative à la distribution d'orientations. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la grandeur physique relative à la distribution d'orientations est déterminée par analyse d'image. 19. Procédé selon l'une des revendications 15 à 18, caractérisé en 10 ce qu'on procède à une double régulation, d'une part la régulation précitée influant sur les distributions d'orientations des fibres, et d'autre part une régulation sur le poids surfacique de la bande en différents points de sa largeur en influant sur un second réglage dynamique qui est sensiblement sans effet sur l'orientation des fibres. 15 20. Procédé selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisé en ce qu'on influe sur le poids surfacique de la bande en différents points de sa largeur par un second réglage dynamique qui est sensiblement sans effet sur l'orientation des fibres. 21. Procédé selon la revendication 19 ou 20, caractérisé en ce que 20 le second réglage dynamique affecte la quantité de fibres collectée par un peigneur de carde. 22. Installation de production de non-tissés comprenant : - une carde (1) fournissant au moins un voile de fibres (421 , 422); 25 - un étaleur-nappeur (2) disposant le voile en segments successifs transversaux sur un tablier de sortie (28) pour former une nappe (431 , 432); une machine de consolidation telle qu'une aiguilleteuse (3), ou un appareillage de liage par jet d'eau, thermique ou chimique, en aval du 30 tablier de sortie (28); caractérisée en ce qu'elle comprend en outre des moyens d'orientation pour influer sur la distribution d'orientations des fibres en fonction de leur position le long de la largeur de la nappe, dans un procédé selon l'une des revendications 1 à 21. 2910496 25 23. Installation selon la revendication 22, caractérisée en ce que les moyens d'orientation comprennent des moyens pour ajuster un taux de condensation en amont de l'étaleur-nappeur. 24. Installation selon la revendication 22 ou 23, caractérisée en ce 5 qu'elle comprend en outre des moyens d'ajustement de poids pour influer de manière ciblée sur le poids surfacique local de la nappe en différents points de sa largeur, les moyens d'ajustement de poids étant sensiblement sans effet sur l'orientation des fibres. 25. Installation selon la revendication 24, caractérisée en ce que les 10 moyens d'ajustement de poids comprennent des moyens pour ajuster la quantité de fibres prélevée par un peigneur (13) de la carde (1) sur un tambour (12) de la carde. 26. Installation selon la revendication 24 ou 25, caractérisée par des moyens de détection (41) pour détecter au moins indirectement les 15 poids surfaciques de la nappe en différents sites de sa largeur et pour commander les moyens d'ajusterent de poids en fonction du résultat de cette détection. 27. Installation selon l'une des revendications 22 à 26, caractérisée en ce que des moyens de détection, en particulier ceux de la revendication 20 25, détectent au moins indirectement la largeur de la nappe consolidée, et l'installation comprend des moyens pour commander les moyens d'orientation en fonction de la largeur détectée. 28. Installation selon l'une des revendications 22 à 26, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens d'analyse d'image pour détecter la 25 distribution d'orientation des fibres de la nappe, les moyens d'orientation étant commandés en fonction du résultat de cette analyse.