FR 2904781 A1 20080215 FR 0756768 A 20070727 1 PROCEDE DE FABRICATION D'UN CORPS A STRUCTURE ALVEOLAIRE La présente invention est relative à un procédé de fabrication de corps à structure alvéolaire destiné à servir dans des filtres d'épuration de gaz d'échappement capable de retenir des matières particulaires (MP) contenues dans des gaz d'échappement rejetés par un moteur à combustion interne tel qu'un moteur diesel ou autre. Un corps à structure alvéolaire en cordiérite céramique est employé sous la forme de divers types de filtres d'épuration de gaz d'échappement. En particulier, un tel corps à structure alvéolaire est employé comme filtre d'épuration de gaz d'échappement pour intercepter des matières particulaires (MP) contenues dans des gaz d'échappement rejetés par un moteur à combustion interne tel qu'un moteur diesel monté sur un véhicule à carburant diesel. Comme représenté sur la Fig. 3 et la Fig. 4, un corps à structure alvéolaire 9 comporte une pluralité d'alvéoles 91 entourées par des cloisons poreuses 92 (ou parois poreuses d'alvéoles). Sur une première surface d'extrémité du corps à structure alvéolaire 9, des parties d'extrémités 90 des alvéoles 91 sont bouchées ou obturées en alternance suivant une configuration en damier par des éléments d'obturation. De même, sur l'autre surface d'extrémité du corps à structure alvéolaire 9, les parties d'extrémités 90 des alvéoles 91 sont elles aussi bouchées ou obturées en alternance suivant une configuration en damier par des éléments d'obturation. De la sorte, les parties bouchées 93 des alvéoles 91 sont agencées en damier sur chaque surface d'extrémité du corps à structure alvéolaire 9. Le corps à structure alvéolaire 9 ayant la configuration ci-dessus, lorsque des gaz d'échappement 99 contenant des matières particulaires (MP) sont introduits à travers les parties formant ouvertures des alvéoles 91 sur une première surface d'extrémité du corps à structure alvéolaire 9, les gaz d'échappement 99 passent alors à travers les cloisons poreuses 92 formées entre les alvéoles 91, et sont refoulés à l'extérieur du corps à structure alvéolaire 9 à travers les parties formant ouvertures des alvéoles 91 formées sur l'autre surface d'extrémité du corps à structure alvéolaire 9. Les matières particulaires (MP) contenues dans les gaz d'échappement sont interceptées par un catalyseur supporté dans les cloisons poreuses 92. Ainsi, les cloisons poreuses 92 supportant le catalyseur épurent les gaz d'échappement refoulés par le moteur diesel. 2904781 2 Dans un procédé de fabrication d'un tel corps à structure alvéolaire, une matière première céramique argileuse contenant de la cordiérite comme matière première est tout d'abord préparée. La cordiérite servant de matière première contient de la silice, du talc, de l'hydroxyde d'aluminium, de l'alumine et autres. La matière 5 première céramique est extrudée et moulée (ou façonnée) afin de réaliser un corps cru préfigurant le corps 9 à structure alvéolaire. Le corps cru est ensuite séché et finalement cuit pour aboutir au corps à structure alvéolaire. Généralement, la partie bouchée ou la partie obturée est formée en une partie d'extrémité de chaque alvéole du corps à structure alvéolaire. Le catalyseur est supporté par les cloisons poreuses 10 92. Comme le corps à structure alvéolaire a une telle configuration, une faible porosité ou un faible taux de porosité du corps à structure alvéolaire accroît la chute de pression (ou perte de pression) lors de l'utilisation. De la sorte, un moteur monté sur un véhicule a une charge supplémentaire, et la consommation de carburant par le véhicule augmente de ce fait. Afin de résoudre un tel inconvénient, le corps à 15 structure alvéolaire à fort taux de porosité est employé dans un filtre d'épuration de gaz d'échappement ou analogue. Par exemple, la valeur du taux de porosité du corps à structure alvéolaire peut être ajustée d'après la proportion de matière première sous forme de cordiérite entrant dans la composition. Cependant, il est difficile de fabriquer un corps à 20 structure alvéolaire à fort taux de porosité, par exemple non inférieur à 50 %, uniquement en ajustant les proportions de la composition. Dans les procédés selon la technique antérieure pour fabriquer le corps à structure alvéolaire, un agent de formation de pores est généralement ajouté à la matière première sous forme de cordiérite afin d'obtenir un fort taux de porosité non 25 inférieur à 50 %. Par exemple, les publications de brevets japonais JP 2005-199 179, JP 2002-326 034 et JP 2002-361 083, ouvertes à l'inspection publique, ont présenté les techniques d'utilisation de graphite, de résine et d'agent de formation de pores. Cependant, l'utilisation de l'agent de formation de pores crée une différence de température entre la partie intérieure et la partie extérieure du corps à structure 30 alvéolaire pendant une étape de cuisson, car l'agent de formation de pores produit de la chaleur. La différence de température entre la partie intérieure et la partie extérieure du corps à structure alvéolaire provoque généralement une fissuration du corps à structure alvéolaire. Afin de fabriquer un corps à structure alvéolaire à fort taux de porosité, ou à porosité élevée, il convient d'utiliser une quantité optimale de 35 l'agent de formation de pores en fonction du taux de porosité visé. Cependant, 2904781 comme l'agent de formation de pores est une matière coûteuse, le coût de fabrication du corps à structure alvéolaire devient élevé. En outre encore, il devient difficile de fritter un corps cru préfigurant le corps à structure alvéolaire en utilisant l'agent de formation de pores. Cela implique une régulation complexe de la température 5 pendant l'étape de cuisson et un long temps de cuisson du corps cru en comparaison d'un corps cru fabriqué sans agent de formation de pores. Ces inconvénients des techniques antérieures réduisent de ce fait la productivité de la fabrication du corps à structure alvéolaire. D'autre part, une autre technique antérieure présentée dans la publication de 10 brevet japonais JP 2002-326 881 ouverte à l'inspection publique, a présenté un procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire employant de fins ballonnets en céramique creux afin d'accroître le taux de porosité du corps à structure alvéolaire. L'utilisation de tels ballonnets en céramique creux à la place de l'agent de formation de pores peut également accroître le taux de porosité du corps à structure alvéolaire. 15 Cependant, il est généralement difficile de réaliser les ballonnets en céramique creux. Outre ce problème, le coût de fabrication du corps en céramique à structure alvéolaire augmente en raison de l'utilisation des ballonnets en céramique creux en plus de matières premières habituelles du type cordiérite telles que le kaolin, le talc, l'hydroxyde d'aluminium, l'alumine et la silice. En particulier, il est difficile de 20 réduire les dimensions des particules de chaque ballonnet en céramique creux. Bien que l'utilisation de tels ballonnets en céramique creux puisse aboutir au corps à structure alvéolaire à fort taux de porosité, une dimension (le diamètre) des pores devient souvent grande. De la sorte, il y a un risque que la résistance mécanique du corps à structure alvéolaire ne diminue et que l'aptitude à intercepter des matières 25 particulaires contenues dans des gaz d'échappement ne soit réduite lorsque le corps à structure alvéolaire est employé comme filtre d'épuration de gaz d'échappement. La présente invention vise à réaliser un procédé pour fabriquer facilement un corps à structure alvéolaire à fort taux de porosité et à pores de petites dimensions 30 sans utiliser d'agent de formation de pores et à un faible coût de fabrication. Pour atteindre les objectifs ci-dessus, la présente invention propose un procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire ayant une pluralité d'alvéoles. Les alvéoles sont entourées par une pluralité de parois poreuses (ou cloisons poreuses) d'alvéoles organisées sous la forme d'une structure alvéolaire. Dans le 35 procédé, un solvant et une matière première sous forme de cordiérite sont préparés et 2904781 4 mélangés l'un avec l'autre. La matière première sous forme de cordiérite est composée d'une source de silicium (Si), d'une source d'aluminium (Al) et d'une source de magnésium (Mg). Une matière première céramique argileuse est produite en mélangeant la cordiérite constituant la matière première. La matière première 5 céramique argileuse est extrudée et moulée afin de réaliser un corps cru préfigurant le corps à structure alvéolaire; ayant une pluralité d'alvéoles entourées par une pluralité de parois poreuses d'alvéoles organisées en une structure alvéolaire. Le corps cru est séché et cuit afin de réaliser le corps à structure alvéolaire. En particulier, la source de silicium (Si) de la cordiérite constituant la 10 matière première contient au moins de la silice poreuse. Le procédé selon la présente invention permet de fabriquer le corps à structure alvéolaire en exécutant l'étape de préparation, l'étape de moulage par extrusion, l'étape de séchage et l'étape de cuisson. En particulier, le procédé selon la présente invention utilise de la silice poreuse comme source de Si et n'utilise pas 15 d'agent de formation de pores. Le procédé selon la présente invention permet de fabriquer facilement le corps à structure alvéolaire à fort taux de porosité et à pores de petite taille (diamètre) avec un faible coût de fabrication. Ainsi, plusieurs pores sont formés près de la silice poreuse constituant la source de Si dans le corps cru en exécutant les étapes de séchage et de cuisson. Bien que le taux de porosité du corps à 20 structure alvéolaire soit accrue du fait de l'augmentation de la quantité du constituant servant de source de Si, l'augmentation de la quantité du constituant servant de source de Si s'écarte d'une proportion stoechiométrique admissible de la cordiérite servant de matière première. Il y a donc une limite quant à l'accroissement de la proportion de la source de Si dans la cordiérite servant de matière première. 25 Le procédé selon la présente invention utilise au moins de la silice poreuse au lieu de silice non poreuse comme source de Si de la cordiérite servant de matière première, et il est possible d'accroître le volume de la source de Si à ajouter dans la cordiérite servant de matière première tout en respectant les proportions stoechiométriques admissibles de la cordiérite servant de matière première en 30 comparaison du cas de l'utilisation de silice non poreuse. De la sorte, comme la quantité totale de la source de Si dans la cordiérite servant de matière première augmente et que les pores se forment à partir de la source de Si, il est possible d'accroître le taux de porosité du corps à structure alvéolaire après l'étape de cuisson sans utiliser d'agent de formation de pores. 2904781 5 En raison de la possibilité d'utiliser la silice poreuse en particules de petites dimensions à peu près égales aux dimensions des particules de la silice non poreuse, il est possible de former facilement les pores dont les dimensions moyennes ne dépassent pas 30 gm dans le corps à structure alvéolaire. 5 Selon le procédé de fabrication du corps à structure alvéolaire décrit ci-dessus, puisque le procédé n'utilise aucun agent de formation de pores, il est possible de réduire le temps d'exécution de l'étape de cuisson du corps cru pour fabriquer le corps à structure alvéolaire. 10 L'invention sera mieux comprise à l'étude de la description détaillée d'un mode de réalisation pris à titre d'exemple non limitatif et illustré par les dessins annexés sur lesquels : la Fig. 1 est une vue en perspective d'un corps à structure alvéolaire selon une forme de réalisation de la présente invention ; 15 la Fig. 2 est une vue en coupe du corps à structure alvéolaire avant la formation d'un élément d'obturation sur une surface d'extrémité de chaque alvéole selon la forme de réalisation représentée sur la Fig. , la Fig. 3 est une surface d'extrémité du corps à structure alvéolaire représenté sur la Fig. 1, sur laquelle la surface d'extrémité de chacune de plusieurs 20 alvéoles est obturée par un élément d'obturation ; la Fig. 4 est une vue en coupe de la structure alvéolaire après la formation de l'élément d'obturation sur une surface d'extrémité de chaque alvéole selon la forme de réalisation représentée sur la Fig. 1 ; et la Fig. 5 est un organigramme représentant un procédé de fabrication du 25 corps à structure alvéolaire selon la présente invention. Diverses formes de réalisation de la présente invention seront décrites ci-après en référence aux dessins annexés. Dans la description ci-après des diverses formes de réalisation, les mêmes caractères ou repères désignent des éléments 30 identiques ou équivalents sur tous les différents schémas. En référence à la Fig. 1 et la Fig. 2, on va décrire un procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire selon une forme de réalisation de la présente invention. 2904781 6 Le procédé selon la présente invention permet de fabriquer un corps à structure alvéolaire 1 en cordiérite comprenant plusieurs alvéoles 3 entourées par plusieurs parois poreuses 2 (ou cloisons poreuses) d'alvéoles organisées sous la forme d'une structure alvéolaire. Comme représenté sur la Fig. 1, le corps à structure 5 alvéolaire 1 a une forme cylindrique et est composé des différentes alvéoles 3. Chaque alvéole 3 est entourée par les parois poreuses 2 d'alvéole organisées sous la forme d'une structure alvéolaire. Chaque alvéole 3 a une forme tubulaire et pénètre longitudinalement dans le corps à structure alvéolaire 1. Dans le procédé de fabrication du corps à structure alvéolaire selon la forme 10 de réalisation de la présente invention, une matière première céramique argileuse est préparée, extrudée et moulée afin de réaliser un corps cru préfigurant le corps à structure alvéolaire. Le corps cru est séché et finalement cuit à une température donnée ou pendant un laps de temps donné. Dans la forme de réalisation, onze types différents de corps à structure 15 alvéolaire (échantillons El à E8 et échantillons Cl à C3) ont été préparés. Ces échantillons El à E8 et Cl à C3 contiennent une proportion différente de cordiérite servant de matière première. En référence à un organigramme représenté sur la Fig. 5, on va maintenant décrire le procédé de fabrication des corps à structure alvéolaire tels que les 20 échantillons El à E8 et Cl à C3 selon la forme de réalisation de la présente invention. Pour commencer, la cordiérite servant de matière première destinée à fabriquer le corps à structure alvéolaire a été préparée. La cordiérite servant de matière première et de l'eau ont été mélangées l'une avec l'autre (étape S 1). Cette 25 cordiérite servant de matière première est composée de silice poreuse, de silice non poreuse (selon le besoin), de kaolin, de talc, d'hydroxyde d'aluminium et d'alumine (selon le besoin). Pour préparer la cordiérite servant de matière première, on utilise comme source de silice (Si) de la silice poreuse et de la silice non poreuse. Du kaolin, du talc, de l'hydroxyde d'aluminium et de l'alumine sont utilisés comme 30 source d'aluminium (Al). Du talc est employé comme source de magnésium (Mg). Les échantillons El à E8 sont les corps à structure alvéolaire selon la forme de réalisation de la présente invention. Les échantillons comparatifs Cl à C3 sont les corps à structure alvéolaire servant d'exemples comparatifs. Chacun des échantillons E à E8 et des échantillons Cl à C3 contient une proportion différente des 2904781 7 constituants de la cordiérite servant de matière première, comme indiqué sur le tableau 1 ci-après. Comme représenté sur le tableau 1, de la silice poreuse et du talc ont été utilisés dans les échantillons El à E8. De la silice non poreuse a été utilisée dans les 5 échantillons E5 et E6. Du kaolin a été utilisé dans les échantillons E6 et E7. De l'hydroxyde d'aluminium a été utilisé dans les échantillons El à E7. De l'alumine a été utilisée dans l'échantillon E8. En particulier, les échantillons El à E8 ont été réalisés sans employer d'agent de formation de pores. En revanche, les échantillons comparatifs Cl à C3 ont été réalisés sans 10 employer de silice poreuse. Un agent de formation de pores (constitué par du graphite) a été employé à la place de la silice poreuse dans l'échantillon comparatif C3. De la silice non poreuse et du talc ont été utilisés dans les échantillons comparatifs C 1 à C3. De l'hydroxyde d'aluminium a été utilisé dans les échantillons Cl et C3. De l'alumine a été utilisée dans l'échantillon comparatif C2. 15 Dans les échantillons El à E8 et les échantillons comparatifs Cl à C3, un liant inorganique a ensuite été ajouté dans la matière première en mélange afin de former une matière première céramique argileuse. Quatre types (types A à D) de la silice poreuse ont été employés comme indiqué sur le tableau 1. Les différents types de silice ont des dimensions de 20 particules différentes et des densités apparentes différentes, existant sur le marché. On a utilisé de la silice non poreuse à granulométrie moyenne (ou dimensions moyennes des particules) de 32 um et à densité apparente de 1,2 g/cm3, celle-ci existant également sur le marché. La matière première céramique argileuse est extrudée et moulée à l'aide d'un 25 dispositif de moulage par extrusion afin de réaliser un corps cru préfigurant le corps à structure alvéolaire (étape S2). Le corps cru réalisé est découpé en plusieurs corps crus d'une longueur donnée (étape S2). Chaque corps cru a la même longueur que le corps à structure alvéolaire qui sera finalement fabriqué. Ainsi, comme représenté sur la Fig. 1 et la Fig. 2, chaque corps cru a une forme cylindrique et est constitué des 30 cloisons et des différentes alvéoles. Les cloisons et les alvéoles sont agencées sous la forme d'une structure alvéolaire. 2904781 TABLEAU 1 N Type de Silice non Kaolin Talc Hydroxyde Alumine Agent de d'échantillon silice poreuse (%o (% d'aluminium (% formation de poreuse (% pds)* pds)* pds)* (% pds)* pds)* pores (% pds)* (% pds)* El A 19,0 0 0 36,0 45,0 0 0 E2 B 19,0 0 0 36,0 45,0 0 0 E3 C 19,0 0 0 36,0 45,0 0 0 E4 D 19,0 0 0 36,0 45,0 0 0 E5 B 9,5 9,5 0 36 45,0 0 0 E6 B 12,5 6,25 6,25 36, 5 38,5 0 0 E7 B 12,5 0 12,5 36,5 38,5 0 0 E8 B 22,0 0 0 43,0 0 35,0 0 Cl 0 19,0 0 36,0 45,0 0 0 C2 0 22,0 0 43,0 0 35,0 0 C3 - 0 14,0 0 27,0 34,0 0 25,0 (% pds)* : Proportion dans la composition 5 TABLEAU 2 Type de silice poreuse Dimensions moyennes des Densité apparente grains (pm) (g/cm3) A 3 0,3 B 12 0,4 C 15 0,2 D 27 0,5 Chaque alvéole est entourée par les cloisons et pénètre longitudinalement dans le corps cru constituant le corps à structure alvéolaire. Dans la forme de réalisation de la présent invention, chaque corps à structure alvéolaire fabriqué à 10 l'aide de matière première céramique argileuse a un diamètre de 160 mm, une longueur de 100 mm et une épaisseur de paroi (une épaisseur de cloison) des alvéoles de 0,3 mm. Le nombre total des alvéoles se calcule par mailles de 300 (300/6,45 c 2904781 9 Le corps cru est ensuite séché par micro-ondes (étape S3). Après le séchage, le corps cru est cuit dans un four électrique afin de fabriquer les échantillons El à E8 (selon la forme de réalisation) et Cl à C3 (servant d'exemples comparatifs) en tant que corps à structure alvéolaire (étape S4). Chaque échantillon est cuit à la 5 température maximale de 1430 C pendant 20 heures. En particulier, l'échantillon comparatif C3 est cuit à une température de 500 à 800 C pendant 20 heures avant que la température n'atteigne le maximum de 1430 C afin de brûler l'agent de formation de pores (graphite). Après la fabrication des corps à structure alvéolaire (échantillons E1 à E8 et 10 échantillons de référence Cl à C3) décrite ci-dessus, le taux de porosité et les dimensions (diamètre) moyennes de pores de chacun des onze types d'échantillons E1 à E8 et Cl à C3 ont été mesurées par porosimétrie à intrusion de mercure (PIM), un contrôle utilisant une porosimétrie au mercure. Le contrôle par PIM calcule les dimensions des pores (ou le diamètre des pores) d'après une pression d'intrusion au 15 moment où du mercure pénètre dans les pores du corps à structure alvéolaire, et calcule le volume des pores du corps à structure alvéolaire d'après le volume total de mercure pénétré dans les pores du corps à structure alvéolaire. Les dimensions moyennes des pores ont été obtenues en faisant la moyenne de toutes les dimensions de pores mesurées. Le taux de porosité a été calculé d'après l'équation suivante : 20 Taux de porosité (%) = volume des pores/(volume des pores + 1/2.52) x 100 Le tableau 3 présente le résultat des calculs. TABLEAU 3 N d'échantillon Taux de porosité Dimensions moyennes des (%) pores (pm) El 62,8 12,6 E2 61,1 16,1 E3 64, 7 20,1 E4 59,6 21,7 E5 58,0 22,9 E6 56,4 20,4 E7 54,1 18,5 E8 56,2 12,9 Cl 52,8 23, 8 C2 45,8 21,8 C3 61,9 24,0 2904781 10 Le tableau 3 montre clairement que chacun des échantillons El à E8 a un fort taux de porosité, non inférieur à 54 %. Les échantillons El à E8 ont utilisé de la silice poreuse comme source de Si pour la cordiérite servant de matière première. 5 Les échantillons El à E4 et l'échantillon comparatif Cl ont une même proportion de cordiérite servant de matière première, mais l'échantillon comparatif Cl diffère des échantillons El à E4 par l'utilisation de silice non poreuse (échantillon Cl) et de silice poreuse (échantillons El à E4). Si on compare les échantillons El à E4 et l'échantillon comparatif Cl, les échantillons El à E4 ont un taux de porosité 10 supérieur au taux de porosité de l'échantillon comparatif Cl, comme indiqué sur le tableau 3. Ainsi qu'il ressort clairement du tableau 2 et du tableau 3, bien que les échantillons El à E4 aient été fabriqués en utilisant divers types A à D de silice poreuse ayant des densités apparentes différentes, le taux de porosité augmente 15 lorsque diminue la densité apparente. Comme indiqué sur le tableau 1, les échantillons ES à E7 ont été fabriqués à l'aide de silice poreuse et de silice non poreuse et/ou de kaolin comme source de Si dans le corps à structure alvéolaire. Dans ces cas, les taux de porosité des échantillons ES à E7 sont légèrement réduits par rapport à ceux des échantillons E à 20 E4. Cependant, en comparaison des échantillons comparatifs Cl et C2, les échantillons ES à E7 ont des taux de porosité suffisamment forts. De la sorte, il est possible de fabriquer le corps à structure alvéolaire à fort taux de porosité avec un faible coût de fabrication en utilisant à la fois de la silice poreuse et de la silice non poreuse, puisqu'on n'utilise pas de coûteux agent de formation de pores. 25 L'échantillon E8 et l'échantillon comparatif C2 ont été fabriqués à l'aide d'alumine au lieu d'hydroxyde d'aluminium comme source de Al. L'échantillon E8 et l'échantillon comparatif C2 ont utilisé à peu près la même quantité de source de Si et de source de Al (silice poreuse et silice non poreuse comme source de Si, et talc et alumine comme source de Al, comme indiqué sur le 30 Tableau 1). L'échantillon E2 et l'échantillon comparatif C ont utilisé à peu près la même quantité de source de Si et de source de Al (cf. tableau 1, silice poreuse et silice non poreuse comme source de Si, talc et hydroxyde d'aluminium comme source de Al). 2904781 11 Si on compare un groupe composé de l'échantillon E8 et de l'échantillon comparatif C2 avec un groupe composé de l'échantillon E2 et de l'échantillon comparatif Cl, l'échantillon E8 a un taux de porosité inférieur à celui de l'échantillon E2, et l'échantillon C2 a un taux de porosité inférieur à celui de l'échantillon C 1. Le 5 résultat de la comparaison montre clairement que l'utilisation d'hydroxyde d'aluminium comme source de Al permet d'accroître le taux de porosité du corps à structure alvéolaire. Par ailleurs, comme indiqué clairement sur le tableau 1 et le tableau 3, le résultat de la comparaison entre l'échantillon E8 et l'échantillon comparatif C2 (qui utilisaient du talc et de l'alumine comme source de Al) montre 10 clairement que l'utilisation de silice poreuse (échantillon 8) permet d'accroître le taux de porosité du corps à structure alvéolaire. Les échantillons El à E8 sont comparés aux échantillons comparatifs Cl à C2 sous l'angle d'une proportion approximativement identique de la cordiérite servant de matière première. Ainsi, le résultat de la comparaison entre l'échantillon 15 Cl et un groupe d'échantillons El à E5 fait apparaître que les échantillons El à E5 ont des dimensions moyennes des pores plus petites, qui ne sont pas supérieures aux dimensions moyennes des pores de l'échantillon Cl. Le résultat de la comparaison entre l'échantillon comparatif C2 et un groupe d'échantillons E6 à E8 fait apparaître que les échantillons E6 à E8 ont des dimensions moyennes de pores plus petites, non 20 supérieures aux dimensions moyennes des pores de l'échantillon C2. Ces résultats de comparaisons indiquent que l'utilisation de silice poreuse (échantillons El à E8, les échantillons E5 et E8 utilisant en outre de la silice non poreuse, comme indiqué sur le tableau 1) permet de réaliser un corps à structure alvéolaire ayant des dimensions moyennes de pores plus petites. 25 Par ailleurs, l'échantillon C3 fabriqué à l'aide d'un agent de formation de pores a un fort taux de porosité, de 61,9 %. Cependant, ce cas crée une difficulté pour réaliser l'opération de cuisson du fait de l'utilisation de l'agent de formation de pores. Autrement dit, l'échantillon C3 qui utilise l'agent de formation de pores nécessite beaucoup de temps pour la réalisation de la cuisson. Cela réduit le 30 rendement de fabrication et accroît le coût de fabrication du corps à structure alvéolaire. Outre ces inconvénients, l'utilisation d'un agent de formation de pores risque souvent de provoquer une fissuration du corps à structure alvéolaire fabriqué. Dans le procédé selon la présente invention décrit ci-dessus, l'utilisation de silice poreuse comme source de Si dans la cordiérite servant de matière première 35 permet de fabriquer facilement le corps à structure alvéolaire (comme indiqué par les 2904781 12 échantillons E 1 à E8) à fort taux de porosité avec un faible coût de fabrication. Dans l'explication de la forme de réalisation décrite ci-dessus, bien que le procédé selon la forme de réalisation permette de fabriquer le corps à structure alvéolaire dont les surfaces d'extrémités, dans sa direction longitudinale, ne sont pas bouchées ou 5 obturées par des éléments d'obturation, il est possible d'appliquer le principe de la présente invention à divers types de corps à structure alvéolaire, par exemple il est possible d'appliquer le procédé selon la présente invention au corps à structure alvéolaire dans lequel une extrémité de chacune de certaines alvéoles est obturée par un élément d'obturation, suivant une technique antérieure. 10 Dans le procédé selon une forme préférée de réalisation de la présente invention, il est possible d'utiliser de la silice non-poreuse, du talc, du kaolin et du kaolin calciné conjointement avec la silice poreuse. Du kaolin, de l'hydroxyde d'aluminium et de l'alumine servent de source de Al. Du talc et autres servent de 15 source de Mg de la cordiérite servant de matière première. En particulier, il est préférable d'utiliser la silice poreuse comme source de Si. L'utilisationde la silice poreuse permet de fabriquer grâce au procédé un corps à structure alvéolaire à plus fort taux de porosité. Il est également préférable d'utiliser au moins de l'hydroxyde d'aluminium 20 comme source de Al. Comme pour la silice poreuse, le procédé permet de fabriquer le corps à structure alvéolaire à plus fort taux de porosité à l'aide de l'hydroxyde d'aluminium. En outre, il est possible d'utiliser comme solvant de l'eau et un lubrifiant. Lors de l'opération de préparation faisant partie du procédé, il est possible d'ajouter dans le solvant un liant organique tel que de la méthylcellulose venant 25 compléter la cordiérite servant de matière première. Dans le procédé selon une autre forme préférée de réalisation de la présente invention, il est préférable que la silice poreuse comporte une quantité de pores dont les dimensions moyennes ne dépassent pas 0,1 m. Dans le cas de pores mesurant en moyenne plus de 0,1 gm, comme la résistance mécanique de la silice poreuse est 30 réduite, il y a un risque de cassure du corps cru préfigurant le corps à structure alvéolaire sous l'effet d'une pression générée pendant l'étape de moulage par extrusion. De la sorte, pour une facilité de la fabrication, il est préférable de fixer la limite inférieure des dimensions moyennes des pores à une valeur non inférieure à 0,005 m. Par exemple, les dimensions moyennes des pores du corps à structure 2904781 13 alvéolaire sont mesurées à l'aide d'un appareil de mesure automatique de superficie, par exemple l'appareil "Sorptmatic 1990" fabriqué par AMUKO Inc. Dans un exemple concret, un volume constant d'azote gazeux est introduit en continu dans un support d'échantillon par le piston de l'appareil "Sorptmatic". 5 Dans de telles conditions, une isotherme d'adsorption peut être obtenue à partir d'une pression d'équilibre d'adsorption et d'un volume de gaz introduit. Le phénomène de condensation capillaire induit conformément à l'équation de Kelvin est numérisé. Dans le procédé selon une autre forme préférée de réalisation de la présente invention, il est préférable d'utiliser la silice poreuse composée de grains dont les 10 dimensions moyennes vont de 2 gm à 30 gm. Si les dimensions moyennes des grains de la silice poreuse sont inférieures à 2 !lm, il y a un risque de diminution extrême des dimensions des pores du corps à structure alvéolaire. Si le corps à structure alvéolaire possédant de tels pores est employé comme filtre d'épuration de gaz d'échappement, les pores constitués dans le corps à structure alvéolaire sont colmatés 15 par les matières particulaires (MP) et les constituants du catalyseur qui sont supportés par les cloisons poreuses du corps à structure alvéolaire. Cela accentue la perte de pression ou la chute de pression pendant l'utilisation du corps à structure alvéolaire comme filtre d'épuration de gaz d'échappement. De la sorte, un moteur à combustion interne tel qu'un moteur diesel a une lourde charge et la consommation 20 de carburant par le véhicule diminue. En revanche, lorsque les dimensions moyennes des grains de silice poreuse dépassent 30 gm, étant donné la possibilité de l'augmentation des dimensions des pores du corps à structure alvéolaire, la capacité d'interception du corps à structure alvéolaire servant de filtre d'épuration de gaz d'échappement diminue. 25 Comme décrit plus haut, l'utilisation de la silice poreuse dont les grains ont une dimension moyenne allant de 2 gm à 30 gm permet de fabriquer facilement un corps à structure alvéolaire ayant des dimensions moyennes optimales de pores et employé de manière adéquate dans le filtre d'épuration de gaz d'échappement qui nécessite des pores mesurant de 5 gm à 30 pull 30 Les dimensions moyennes des particules de la silice poreuse sont mesurées par un appareil de mesure de distribution de particules, fonctionnant grâce à un procédé de diffraction/dispersion laser. Dans un procédé concret de mesure des dimensions des particules, lorsqu'une lumière laser irradie les particules ou les grains de la silice poreuse, la quantité de lumière de diffraction et le mode de diffusion 35 changent en fonction des dimensions des particules. Suivant le principe de 2904781 14 diffraction/dispersion, tous les grains de silice poreuse ou une quantité donnée des grains de silice poreuse destinés à servir de source de Si sont mesurés et les dimensions moyennes des particules de silice poreuse sont ensuite calculées. Dans le procédé selon une autre forme préférée de réalisation de la présente 5 invention, il est préférable que la silice poreuse ait une densité apparente de 0,2 g/cm3 à 0,6 g/cm3. Si la densité apparente de la silice poreuse est inférieure à 0;2 g/cm3, la silice poreuse absorbe un excédent du solvant et le volume total du solvant est accru lors de l'étape de préparation de cordiérite servant de matière première. De la sorte, la réalisation du séchage risque de prendre beaucoup de temps. Par ailleurs, 10 l'ampleur du retrait du corps à structure alvéolaire s'accroît pendant l'étape de séchage, et des fissures apparaissent de ce fait dans le corps à structure alvéolaire. En revanche, lorsque la densité apparente de la silice poreuse dépasse 0,6 g/cm3, le volume de la source de Si, à ajouter dans la cordiérite servant de matière première tout en respectant les proportions stoechiométriques optimales, diminue. De 15 la sorte, il est difficile de fournir convenablement la quantité de source de Si qui se transforme en pores dans le corps à structure alvéolaire. Par conséquent, le taux de porosité risque d'avoir du mal à augmenter dans le corps à structure alvéolaire. Dans le procédé selon une autre forme préférée de réalisation de la présente invention, il est préférable d'utiliser de la silice poreuse d'une forme 20 approximativement globuleuse. L'utilisation de la silice poreuse de forme globuleuse permet de supprimer l'abrasion d'une matrice servant à façonner un corps cru préfigurant le corps à structure alvéolaire. Dans le procédé selon une autre forme préférée de réalisation de la présente invention, il est préférable que, au cours de l'étape de préparation de la cordiérite 25 servant de matière première, la source de Si comportant la silice poreuse, la source de Al, et la source de Mg soient mélangées dans des proportions stoechiométriques optimales de la cordiérite. Cette condition de respect de la composition stoechiométrique optimale permet au procédé de servir à fabriquer le corps à structure alvéolaire en cordiérite 30 contenant une petite quantité d'une seconde composition. Le corps à structure alvéolaire fabriqué peut présenter de façon adéquate une caractéristique telle qu'une faible dilatation thermique et une grande résistance aux chocs thermiques. Dans un exemple concret d'une composition préférée de la cordiérite en ce qui concerne la source de Si, la source de Al et la source de Mg, SiO2 est présent dans une proportion 2904781 15 de 43 à 57 % en poids, Al203 dans une proportion de 31 à 41 % en poids et MgO dans une proportion de 11 à 17 % en poids. I1 est préférable de former des éléments d'obturation aux deux surfaces d'extrémités du corps à structure alvéolaire. Chaque élément d'obturation bouche ou 5 obture une partie d'extrémité de chaque alvéole du corps à structure alvéolaire. Ainsi, les éléments d'obturation bouchent les parties d'extrémités de certaines alvéoles d'une première surface d'extrémité du corps à structure alvéolaire et les éléments d'obturation bouchent des parties d'extrémités d'autres alvéoles sur l'autre surface d'extrémité du corps à structure alvéolaire. Ainsi, une première partie d'extrémité de 10 chaque alvéole est obturée par l'élément d'obturation et l'autre partie d'extrémité de l'alvéole est ouverte. Le corps à structure alvéolaire comportant les éléments d'obturation peut présenter de façon adéquate une excellente caractéristique telle qu'un fort taux de porosité. De façon générale, le corps à structure alvéolaire comportant des éléments 15 d'obturation a tendance à subir facilement une augmentation de la perte de pression ou de la chute de pression, car les gaz d'échappement ne s'écoulent pas de façon régulière du fait de la présence des éléments d'obturation lorsque le corps à structure alvéolaire est employé comme filtre d'épuration de gaz d'échappement tel qu'un filtre à particules diesel apte à intercepter des matières particulaires (MP) contenues dans 20 des gaz d'échappement rejetés par un moteur diesel. En revanche, comme le corps à structure alvéolaire fabriqué par le procédé selon la présente invention a un excellent taux de porosité élevé des parois (ou cloisons des alvéoles), les gaz d'échappement peuvent passer régulièrement à travers les pores des parois des alvéoles du corps à structure alvéolaire. Cela permet d'éviter 25 l'apparition de la chute de pression ou de la perte de pression. Par exemple, les éléments d'obturation peuvent être formés de la manière ci-après dans le corps à structure alvéolaire. Pour commencer, une matière première céramique telle que de la cordiérite, un solvant tel que de l'eau et un liant organique tel que de la méthylcellulose sont 30 préparés et mélangés les uns avec les autres pour réaliser une suspension épaisse de matière céramique. Ensuite, un film de résine est collé sur les deux surfaces d'extrémités du corps à structure alvéolaire dans lequel les deux parties d'extrémités de chaque alvéole sont ouvertes. Ensuite, la partie du film de résine correspondant à la partie d'extrémité de chaque alvéole à boucher à l'aide de l'élément d'obturation est 35 fondue par une lumière laser ou est brûlée par chauffage. La partie d'extrémité de 2904781 16 l'alvéole est de ce fait rendue pénétrable. Cette opération de fusion est effectuée pour toutes les alvéoles. Les parties formant ouvertures des alvéoles constituent un agencement en damier sur une seule surface d'extrémité du corps à structure alvéolaire car les parties formant ouvertures sont formées en alternance dans une 5 surface d'extrémité du corps à structure alvéolaire. La première surface d'extrémité du corps à structure alvéolaire est plongée dans la suspension épaisse de matière céramique et l'autre surface d'extrémité du corps à structure alvéolaire est ensuite plongée dans la suspension épaisse de matière céramique. De la sorte, la suspension épaisse de matière céramique pénètre dans les alvéoles par les parties formant 10 ouvertures de celles-ci. La suspension épaisse de matière céramique est ensuite durcie par chauffage et les films de résine sont supprimés sur les deux surfaces d'extrémités du corps à structure alvéolaire. Les éléments d'obturation constituent un agencement en damier sur les deux surfaces d'extrémités du corps à structure alvéolaire. 15 L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire tel que présenté ci-dessus, et qui utilise de la silice poreuse à raison de 9,5 à 22,0 % en poids et du talc à raison de 36,5 à 43 % en poids, et le procédé utilise de manière sélective de la silice non poreuse à raison de 6,25 à 9,5 % en poids, du kaolin à raison de 6,25 à 12,5 % en poids, de l'hydroxyde d'aluminium à 20 raison de 38,5 à 45 % en poids et de l'alumine à raison de 35,0 % en poids, et la silice poreuse a des dimensions moyennes de pores de 3 à 27 m et une densité apparente de 0,2 à 0,5 g/cm3. En variantes, selon l'invention : - de la silice poreuse à raison de 19,0 % en poids, du talc à raison de 25 36,0 % en poids et de l'hydroxyde d'aluminium à raison de 45,0 % en poids sont utilisés, la silice poreuse ayant des dimensions moyennes de pores qui vont de 3 à 27 m et une densité apparente qui va de 0,2 à 0,5 g/cm3 ; de la silice poreuse à raison de 9,5 % en poids, de la silice non poreuse à raison de 9,5 % en poids, du talc à raison de 36,0 % en poids et de 30 l'hydroxyde d'aluminium à raison de 45,0 % en poids sont utilisés, et la silice poreuse a des dimensions moyennes des pores de 12 m et une densité apparente de 0,4 g/cm3 , - de la silice poreuse à raison 12,5 % en poids, de la silice non poreuse à raison de 6,25 % en poids, du kaolin à raison de 6,25 % en poids, du talc à raison 35 de 36,5 % en poids et de l'hydroxyde d'aluminium à raison de 38,5 % en poids sont 2904781 17 utilisés, la silice poreuse ayant des dimensions moyennes des pores de 12 gm et une densité apparente de 0,4 g/cm3 ; - de la silice poreuse à raison de 12,5 % en poids, du kaolin à raison de 12,5 % en poids, du talc à raison de 36,5 % en poids et de l'hydroxyde d'aluminium à 5 raison de 38, 5 % en poids sont utilisés, la silice poreuse ayant des pores de dimensions moyennes de 12 gm et une densité apparente de 0,4 g/cm3 ; et de la silice poreuse à raison de 22,0 % en poids, du talc à raison de 43,0 % en poids et de l'alumine à raison de 35,0 % en poids sont utilisés, la silice poreuse ayant des dimensions moyennes des pores de 12 m et une densité apparente 10 de 0,4 g/cm3. Revendications 1. Procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire comprenant plusieurs alvéoles entourées par plusieurs parois poreuses d'alvéoles disposées 5 suivant une structure alvéolaire, comprenant des étapes consistant à : préparer un solvant et de la cordiérite servant de matière première, composée d'une source de silicium (Si) comprenant au moins de la silice poreuse, d'une source d'aluminium (Al), d'une source de magnésium (Mg), et réaliser une matière première céramique argileuse en mélangeant la cordiérite servant de matière 10 première et le solvant ; extruder la matière première céramique afin de mouler un corps cru préfigurant un corps à structure alvéolaire comportant plusieurs alvéoles entourées par plusieurs parois poreuses d'alvéoles disposées suivant une structure alvéolaire ; sécher le corps cru ; et 15 cuire le corps cru séché afin de réaliser le corps à structure alvéolaire. 2. Procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que la silice poreuse comporte un certain nombre de pores dont les dimensions moyennes ne dépassent pas 0,1 m. 3. Procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire selon la 20 revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la silice poreuse est composée de grains dont les dimensions moyennes vont de 2 m à 30 m. 4. Procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la densité apparente de la silice poreuse va de 0,2 à 0,6 g/cm3. 25 5. Procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la source de Si comprenant la silice poreuse, la source de Al et la source de Mg sont mélangées dans des proportions stoechiométriques lors de l'étape de préparation de la cordiérite servant de matière première. 30 6. Procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire selon la revendication 5, caractérisé en ce que le procédé utilise de la silice poreuse à raison de 9,5 à 22,0 % en poids et du talc à raison de 36,5 à 43 % en poids, et le procédé utilise de manière sélective de la silice non poreuse à raison de 6,25 à 9,5 % en poids, du kaolin à raison de 6,25 à 12,5 % en poids, de l'hydroxyde d'aluminium à raison de 35 38,5 à 45 % en poids et de l'alumine à raison de 35,0 % en poids, et en ce que la 18 2904781 19 silice poreuse a des dimensions moyennes de pores de 3 à 27 gm et une densité apparente de 0,2 à 0,5 g/cm3. 7. Procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire selon la revendication 5, caractérisé en ce que de la silice poreuse à raison de 19,0 % en poids, du talc à raison de 36,0 % en poids et de l'hydroxyde d'aluminium à raison de 45,0 % en poids sont utilisés, la silice poreuse ayant des dimensions moyennes de pores qui vont de 3 à 27 m et une densité apparente qui va de 0,2 à 0,5 g/cm3. 8. Procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire selon la revendication 5, caractérisé en ce que de la silice poreuse à raison de 9,5 % en poids, de la silice non poreuse à raison de 9,5 % en poids, du talc à raison de 36,0 % en poids et de l'hydroxyde d'aluminium à raison de 45,0 % en poids sont utilisés, et en ce que la silice poreuse a des dimensions moyennes des pores de 12 m et une densité apparente de 0,4 g/cm3. 9. Procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire selon la revendication 5, caractérisé en ce que de la silice poreuse à raison 12,5 % en poids, de la silice non poreuse à raison de 6,25 % en poids, du kaolin à raison de 6,25 % en poids, du talc à raison de 36,5 % en poids et de l'hydroxyde d'aluminium à raison de 38,5 % en poids sont utilisés, et la silice poreuse ayant des dimensions moyennes des pores de 12 m et une densité apparente de 0,4 g/cm3. 10. Procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire selon la revendication 5, caractérisé en ce que de la silice poreuse à raison de 12,5 % en poids, du kaolin à raison de 12,5 % en poids, du talc à raison de 36,5 % en poids et de l'hydroxyde d'aluminium à raison de 38,5 % en poids sont utilisés, et la silice poreuse ayant des pores de dimensions moyennes de 12 m et une densité apparente de 0,4 g/cm3 11. Procédé de fabrication d'un corps à structure alvéolaire selon la revendication 5, caractérisé en ce que de la silice poreuse à raison de 22,0 % en poids, du talc à raison de 43,0 % en poids et de l'alumine à raison de 35,0 % en poids sont utilisés, la silice poreuse ayant des dimensions moyennes des pores de 12 m et une densité apparente de 0,4 g/cm3.