FR 2902123 A1 20071214 FR 0605107 A 20060608 La présente invention concerne un écran de sous-toiture ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel écran de sous-toiture. On connaît un écran de sous-toiture qui comporte une couche d'isolant thermique synthétique imprégnée de bitume. La rigidité d'un tel écran de sous-toiture permet de le fixer sur des chevrons espacés de 90 cm. Cependant un tel écran de sous-toiture n'est pas facile à réaliser et à mettre en oeuvre. Un objet de la présente invention est de proposer un écran de sous-toiture qui ne présente pas les inconvénients de l'art antérieur. A cet effet, est proposé un écran de sous toiture comprenant : - une première couche réalisée en un premier matériau métallique ; - une deuxième couche réalisée en un deuxième matériau tissé et collée à la première couche métallique ; - une troisième couche réalisée en un troisième matériau isolant et collée à la deuxième couche ; et - une quatrième couche réalisée en un quatrième matériau métallique et collée à la troisième couche ; la première couche et la deuxième couche étant pourvues de micro-perforations assurant la perméance à la vapeur d'eau et l'imperméabilité à l'eau et la quatrième couche étant pourvue de perforations assurant la perméance à la vapeur d'eau. Avantageusement, le collage des différentes couches entre elles est réalisé par thermocollage. Avantageusement, le diamètre des micro-perforations est inférieur ou égal à 20 m. Avantageusement, le premier matériau métallique et le quatrième matériau 25 métallique sont de l'aluminium. Avantageusement, le deuxième matériau tissé est de la fibre de verre tissée. Avantageusement, le troisième matériau isolant est de la fibre de verre non tissée. L'invention propose également un procédé de fabrication d'un écran de sous-30 toiture selon une des variantes précédentes, comprenant : - une étape de fourniture d'une première couche réalisée en un premier matériau métallique ; - une étape de fourniture d'une deuxième couche réalisée en un deuxième matériau tissé ; - une étape de collage de la deuxième couche à la première couche métallique ; - une étape de fourniture d'une troisième couche réalisée en un troisième matériau isolant ; - une étape de collage de la troisième couche à la deuxième couche ainsi collée ; 5 - une étape de fourniture d'une quatrième couche réalisée en un quatrième matériau métallique ; - une étape de collage de la quatrième couche à la troisième couche ainsi collée ; - une étape de réalisation, dans la première couche et la deuxième couche, de micro-perforations assurant la perméance à la vapeur d'eau et l'imperméabilité à l'eau ; 10 et - une étape de réalisation, dans la quatrième couche, de perforations assurant la perméance à la vapeur d'eau. Selon un mode de réalisation particulier, l'écran de sous-toiture comprend une cinquième couche réalisée en un cinquième matériau respirant, ladite cinquième 15 couche étant collée entre la deuxième couche et la troisième couche. Avantageusement, le cinquième matériau respirant est du type polyéthylène, polyuréthane ou polypropylène. L'invention propose également un procédé de fabrication d'un écran de sous-toiture selon le mode de réalisation particulier précédent qui comprend : 20 - une étape de fourniture d'une première couche réalisée en un premier matériau métallique ; - une étape de fourniture d'une deuxième couche réalisée en un deuxième matériau tissé ; - une étape de collage de la deuxième couche à la première couche métallique; 25 - une étape de fourniture d'une cinquième couche réalisée en un cinquième matériau respirant ; - une étape de collage de la cinquième couche à la deuxième couche ainsi collée; - une étape de fourniture d'une troisième couche réalisée en un troisième matériau isolant ; 30 - une étape de collage de la troisième couche à la cinquième couche ainsi collée; - une étape de fourniture d'une quatrième couche réalisée en un quatrième matériau métallique ; - une étape de collage de la quatrième couche à la troisième couche ainsi collée ; - une étape de réalisation, dans la première couche et la deuxième couche, de micro-perforations assurant la perméance à la vapeur d'eau et l'imperméabilité à l'eau ; et - une étape de réalisation, dans la quatrième couche, de perforations assurant la 5 perméance à la vapeur d'eau. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : 10 la Fig. 1 représente une vue en coupe d'un écran de sous-toiture selon l'invention ; et la Fig. 2 représente un dispositif de fabrication d'un écran de sous-toiture selon l'invention. La Fig. 1 représente un écran de sous toiture 100 comprenant : 15 - une première couche 102 réalisée en un premier matériau métallique ; - une deuxième couche 108 réalisée en un deuxième matériau tissé et qui est collée à la première couche métallique 102 ; - une troisième couche 106 réalisée en un troisième matériau isolant et qui est collée à la deuxième couche 108 ; et 20 - une quatrième couche 104 réalisée en un quatrième matériau métallique et qui est collée à la troisième couche 106. La première couche 102 et la deuxième couche 108 sont pourvues de micro-perforations 110 assurant la perméance à la vapeur d'eau et l'imperméabilité à l'eau et la quatrième couche 104 est pourvue de perforations 112 assurant la perméance à la 25 vapeur d'eau. Lors de la mise en place de l'écran de sous-toiture 100 sous une toiture d'un bâtiment, la première couche 102 est orientée vers la toiture, c'est-à-dire vers l'extérieur du bâtiment, tandis que la quatrième couche 104 est orientée vers l'intérieur du bâtiment. 30 La première couche 102 sert de barrière thermique réfléchissante à la chaleur extérieure voulant pénétrer dans le bâtiment. La première couche 102 peut être en aluminium. La quatrième couche 104 sert de barrière thermique réfléchissante à la chaleur intérieure voulant sortir du bâtiment. La quatrième couche 104 peut être en aluminium. La deuxième couche 108 est un matériau qui, du fait de son tissage, présente une forte résistance au déchirement et qui permet ainsi de rendre plus résistant l'écran de sous-toiture 100. La structure plus résistante de l'écran de sous-toiture 100 autorise, alors, sa mise en place sur des chevrons écartés de 90 cm. Selon un mode de réalisation particulier, la deuxième couche 108 est en fibres de verre tissées et le diamètre des fibres de verre est d'environ 8 m à 18 m. La troisième couche 106 sert, entre autres, d'isolant thermique entre la première couche 102 et la quatrième couche 104 et évite ainsi la création de pont thermique. Selon un mode de réalisation particulier, la troisième couche 106 est un matelas en fibres de verre non tissées. La vapeur d'eau qui se forme à l'arrière de la première couche 102, c'est-à-dire vers l'intérieur du bâtiment, doit être évacuée vers l'avant de la première couche 102, c'est-à-dire vers l'extérieur du bâtiment. A cet effet, la première couche 102 et la deuxième couche 108 sont pourvues de micro-perforations 110. Les micro-perforations 110 sont dimensionnées de manière à ce que la vapeur d'eau puisse les traverser sans que l'eau de ruissellement puisse y pénétrer. En effet, la vapeur d'eau qui se trouve vers l'extérieur de la première couche 102 se condense sous l'effet de la température extérieure et vient ruisseler sur la première couche 102 sans y pénétrer. La première couche 102 forme ainsi une barrière imperméable à l'eau mais perméante à la vapeur d'eau. Selon un mode de réalisation particulier, les micro-perforations 110 ont un 25 diamètre de l'ordre de 20 m mais peuvent varier de 10 m à 60 m. Pour permettre l'évacuation de la vapeur d'eau qui se forme à l'intérieur du bâtiment, la quatrième couche 104 est pourvue de perforations 112. Les perforations 112 permettent le passage de la vapeur d'eau. Les perforations 112 peuvent avoir un diamètre supérieur ou égal à celui des micro-perforations 110 car elles ne jouent 30 aucun rôle dans l'imperméabilité de l'écran de sous-toiture 100 par rapport à l'eau provenant de l'extérieur de la première couche 102. Selon un mode de réalisation particulier, les perforations 112 ont un diamètre de l'ordre de 50 gm à 150 m. Afin de renforcer encore l'étanchéité et la perméance de l'écran sous-toiture 100, celui-ci comprend une cinquième couche 120 réalisée en un cinquième matériau respirant. La cinquième couche 120 est collée entre la deuxième couche 108 et la troisième couche 106. Le cinquième matériau respirant est du type polyéthylène, polyuréthane ou polypropylène. Selon un mode de réalisation particulier, l'épaisseur de la cinquième couche 120 est comprise entre 20 m et 5011m. Cette cinquième couche 120 est réalisée par étirage afin de réaliser un réseau de micro-canaux laissant passer la vapeur d'eau. Le collage des différentes couches 102, 108, 106, 104, 120 entre elles peut être 10 réalisé par thermocollage. Par exemple, du polyéthylène peut être utilisé pour constituer la colle entre les différentes couches 102, 108, 106, 104. L'écran _de sous-toiture 100 décrit ci-dessus est d'une manipulation simple et permet de réaliser une barrière d'isolation thermique ainsi qu'une barrière perméante dont la structure est renforcée par la présence du deuxième matériau tissé. 15 La Fig. 2 représente un dispositif de fabrication 200 d'un écran de sous-toiture 100 selon un des modes de réalisation décrits ci-dessus. Le dispositif de fabrication 200 comprend un premier dispositif de collage 220, un deuxième dispositif de collage 222, un troisième dispositif de collage 224 et un dispositif de perforation. 20 Dans le mode de réalisation de l'invention représenté ici, chaque dispositif de collage 220, 222, 224 prend la forme d'une paire de rouleaux dont l'un ou les deux peuvent être montés en température, qui sont mis en pression l'un contre l'autre et entre lesquels passent les éléments à coller. Le premier matériau métallique est stocké sous forme d'un premier rouleau 202, 25 le deuxième matériau tissé est stocké sous forme d'un deuxième rouleau 208, le troisième matériau isolant est stocké sous forme d'un troisième rouleau 206 et le quatrième matériau métallique est stocké sous forme d'un quatrième rouleau 204. Le dispositif de perforation prend ici la forme d'un premier rouleau de perforation 210 prévu pour réaliser les micro-perforations 110 et d'un deuxième 30 rouleau de perforation 212 prévu pour réaliser les perforations 112. A cette fin, le premier rouleau de perforation 210 et le deuxième rouleau de perforation 212 peuvent être munis de pointes qui font saillie par rapport à la surface des rouleaux de perforation 210 et 212 et qui viennent perforer la première couche 102 et la deuxième couche 108, d'une part, et la quatrième couche 104, d'autre part. Dans le cas de l'écran de sous-toiture 100 avec une cinquième couche, le dispositif de fabrication comprend un cinquième rouleau et un quatrième dispositif de collage, l'ensemble étant disposé en aval du premier dispositif de collage 220 et en amont du deuxième dispositif de collage 222. Le procédé de fabrication de l'écran de sous toiture 100 mis en oeuvre dans le dispositif de fabrication 200 comprend : - une étape de fourniture de la première couche 102 réalisée en un premier matériau métallique à l'aide du premier rouleau 202 ; - une étape de fourniture de la deuxième couche 108 réalisée en un deuxième 10 matériau tissé à l'aide du deuxième rouleau 208 ; - une étape de collage de la deuxième couche 108 à la première couche métallique 102 à l'aide du premier dispositif de collage 220 ; - une étape de fourniture d'une troisième couche 106 réalisée en un troisième matériau isolant à l'aide du troisième rouleau 206 ; 15 - une étape de collage de la troisième couche 106 à la deuxième couche 108 ainsi collée à l'aide du deuxième dispositif de collage 222 ; - une étape de fourniture d'une quatrième couche 104 réalisée en un quatrième matériau métallique à l'aide du quatrième rouleau 204 ; - une étape de collage de la quatrième couche 104 à la troisième couche 106 20 ainsi collée à l'aide du troisième dispositif de collage 224; - une étape de réalisation, dans la première couche 102 et la deuxième couche 108, de micro-perforations 110 assurant la perméance à la vapeur d'eau et l'imperméabilité à l'eau à l'aide du premier rouleau de perforation 210 ; et - une étape de réalisation, dans la quatrième couche 104, de perforations 112 25 assurant la perméance à la vapeur d'eau à l'aide du deuxième rouleau de perforation 212. Dans le cas de l'écran de sous-toiture 100 comprenant la cinquième couche 120, le procédé de fabrication comprend : - une étape de fourniture d'une première couche 102 réalisée en un premier 30 matériau métallique ; - une étape de fourniture d'une deuxième couche 108 réalisée en un deuxième matériau tissé ; - une étape de collage de la deuxième couche 108 à la première couche métallique 102 ; - une étape de fourniture d'une cinquième couche 120 réalisée en un cinquième matériau respirant ; - une étape de collage de la cinquième couche 120 à la deuxième couche 108 ainsi collée ; - une étape de fourniture d'une troisième couche 106 réalisée en un troisième matériau isolant ; - une étape de collage de la troisième couche 106 à la cinquième couche 120 ainsi collée ; - une étape de fourniture d'une quatrième couche 104 réalisée en un quatrième 10 matériau métallique ; - une étape de collage de la quatrième couche 104 à la troisième couche 106 ainsi collée ; _ - une étape de réalisation, dans la premier couche 102 et la deuxième couche 108, de micro-perforations 110 assurant la perméance à la vapeur d'eau et 15 l'imperméabilité à l'eau ; et - une étape de réalisation, dans la quatrième couche 104, de perforations 112 assurant la perméance à la vapeur d'eau. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et modes de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes 20 accessibles à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1) Ecran de sous-toiture (100) comprenant : - une première couche (102) réalisée en un premier matériau métallique ; - une deuxième couche (108) réalisée en un deuxième matériau tissé et collée à la première couche métallique (102) ; - une troisième couche (106) réalisée en un troisième matériau isolant et collée à la deuxième couche (108) ; et - une quatrième couche (104) réalisée en un quatrième matériau métallique et l0 collée à la troisième couche (106) ; la premier couche (102) et la deuxième couche (108) étant pourvues de micro-perforations (110) assurant la perméance à la vapeur d'eau et l'imperméabilité à l'eau et la quatrième couche (104) étant pourvue de perforations (112) assurant la perméance à la vapeur d'eau. 15 2) Ecran de sous-toiture (100) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le collage des différentes couches (102, 108, 106, 104, 120) entre elles est réalisé par thermocollage. 3) Ecran de sous-toiture (100) selon une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le diamètre des micro-perforations (110) est inférieur ou égal à 20 m. 20 4) Ecran de sous-toiture (100) selon une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le premier matériau métallique et le quatrième matériau métallique sont de l'aluminium. 5) Ecran de sous-toiture (100) selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le deuxième matériau tissé est de la fibre de verre tissée. 25 6) Ecran de sous-toiture (100) selon une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le troisième matériau isolant est de la fibre de verre non tissée. 7) Ecran de sous-toiture (100) selon une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend une cinquième couche (120) réalisée en un cinquième matériaurespirant, ladite cinquième couche (120) étant collée entre la deuxième couche (108) et la troisième couche (106). 8) Ecran de sous-toiture (100) selon la revendication 7, caractérisé en ce que le cinquième matériau respirant est du type polyéthylène, polyuréthane ou 5 polypropylène.- 9) Procédé de fabrication d'un écran de sous-toiture (100) selon une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend : - une étape de fourniture d'une première couche (102) réalisée en un premier matériau métallique ; 10 - une étape de fourniture d'une deuxième couche (108) réalisée en un deuxième matériau tissé ; - une étape de collage de la deuxième couche (108) à la première couche métallique (102) ; - une étape de fourniture d'une troisième couche (106) réalisée en un troisième 15 matériau isolant ; - une étape de collage de la troisième couche (106) à la deuxième couche (108) ainsi collée ; - une étape de fourniture d'une quatrième couche (104) réalisée en un quatrième matériau métallique ; 20 - une étape de collage de la quatrième couche (104) à la troisième couche (106) ainsi collée ; - une étape de réalisation, dans la première couche (102) et la deuxième couche (108), de micro-perforations (110) assurant la perméance à la vapeur d'eau et l'imperméabilité à l'eau ; et 25 - une étape de réalisation, dans la quatrième couche (104), de perforations (112) assurant la perméance à la vapeur d'eau. 10) Procédé de fabrication d'un écran de sous-toiture (100) selon une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce qu'il comprend : - une étape de fourniture d'une première couche (102) réalisée en un premier 30 matériau métallique ;- une étape de fourniture d'une deuxième couche (108) réalisée en un deuxième matériau tissé ; - une étape de collage de la deuxième couche (108) à la première couche métallique (102) ; - une étape de fourniture d'une cinquième couche (120) réalisée en un cinquième matériau respirant ; - une étape de collage de la cinquième couche (120) à la deuxième couche (108) ainsi collée - une étape de fourniture d'une troisième couche (106) réalisée en un troisième matériau isolant ; - une étape de collage de la troisième couche (106) à la cinquième couche (120) ainsi collée - une étape de fourniture d'une quatrième couche (104) réalisée en un quatrième matériau métallique ; - une étape de collage de la quatrième couche (104) à la troisième couche (106) ainsi collée - une étape de réalisation, dans la premier couche (102) et la deuxième couche (108), de microperforations (110) assurant la perméance à la vapeur d'eau et l'imperméabilité à l'eau ; et - une étape de réalisation, dans la quatrième couche (104), de perforations (112) assurant la perméance à la vapeur d'eau.