FR 2902849 A1 20071228 FR 0756019 A 20070626 La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un élément de friction devant être utilisé dans des automobiles, des machines industrielles et équivalent. Dans un procédé conventionnel de fabrication d'un élément de friction utilisé dans des freins et des embrayages pour des automobiles, des machines industrielles et équivalent, un traitement d'apprêt est réalisé sur une surface d'une plaque de pression qui a été soumise à un traitement de dégraissage, un traitement de nettoyage, et un traitement de séchage. Un adhésif est appliqué après le traitement d'apprêt, et un traitement de formage est alors réalisé en appliquant de la chaleur. Comme procédé conventionnel de fabrication d'un élément de friction, le document JP-A-2002-322583 décrit un traitement de surface d'un métal de support (plaque de pression) d'un élément de friction en soumettant le métal de support à un traitement de dégraissage avec une solution alcaline aqueuse et un traitement de sablage afin de rendre rugueuse la surface, une formation de pâte et de gel n'étant pas induite sans la génération de rouille sur le métal de support en utilisant au moins un type de sels phosphates ou de sels carbonates comme élément alcalin pour la solution alcaline aqueuse. De plus, le document JP-A-2002-048174 décrit qu'un élément de friction est obtenu en utilisant un conditionnement de surface avec un élément de conditionnement de surface avant une étape de formation d'un film traité chimiquement d'un sel phosphate métallique ou un liquide pour la conversion chimique auquel un modificateur de réaction est ajouté dans une étape de formation de film traité de manière chimique ou bien les deux. Dans le procédé conventionnel de fabrication d'un élément de friction, une plaque de pression est soumise à un traitement chimique avec un sel phosphate ou équivalent et il apparaît donc un problème de charge environnementale tel que le traitement des eaux usées et des rejets transportant de la boue associé à l'eau rejetée par les étapes de renouvellement de liquide pour la conversion chimique, le lavage à l'eau, et le lavage à l'eau chaude. Afin de résoudre un tel problème de charge environnementale, les présents inventeurs ont trouvé un procédé de formation d'un film mince en céramique en trempant une plaque de pression dans une solution de précurseur de céramique, en la remontant, et en la chauffant. Selon le procédé, un élément de friction peut être fabriqué sans être soumis au traitement chimique. Toutefois, puisque le procédé exige un traitement humide utilisant la solution de précurseur de céramique, il y a un problème de stockage et de conservation qui découle de la courte durée de vie de la solution et un problème d'hygiène environnementale de génération de gaz et d'odeur. De plus, dans le procédé conventionnel de fabrication d'une matière de friction et le procédé ci-dessus de formation d'un film mince en céramique, le traitement d'apprêt est généralement réalisé avant l'application d'un adhésif. L'adhésivité de l'adhésif peut être améliorée par le traitement d'apprêt. Toutefois, puisqu'un apprêt liquide est appliqué dans le traitement d'apprêt, il est nécessaire de sécher l'agent d'apprêt après l'application de l'agent d'apprêt. Par ailleurs, puisque, dans le traitement d'apprêt, un film mince d'une couche d'apprêt est formé sur une surface d'une plaque de pression avec l'agent d'apprêt et l'adhésif est appliqué dessus, il y a comme problème que la couche d'apprêt en elle-même est décollée de la feuille de pression. Par conséquent, il est souhaitable de développer un procédé de fabrication d'un élément de friction, qui peut assurer une qualité égale ou supérieure à celle des éléments de friction conventionnels sans le traitement d'apprêt. Une ou plusieurs formes de réalisation de l'invention prévoient un procédé de fabrication d'un élément de friction, qui réduit une charge environnementale du fait qu'il n'y a pas de traitement chimique, qui a pour résultat une formation de film et une qualité d'adhésion stables, et peut également assurer une qualité égale ou supérieure à celle des éléments de friction conventionnels sans aucun traitement d'apprêt. Selon une ou plusieurs formes de réalisation de 15 l'invention, un procédé de fabrication d'un élément de friction est pourvu de : une étape de nettoyage consistant à nettoyer une plaque de pression d'un élément de friction, une étape de grenaillage consistant à projeter 20 une matière de grenaillage ayant un diamètre de particule prédéterminé dans une condition sèche sur la surface de la plaque de pression soumise à l'étape de nettoyage, une étape d'application d'adhésif consistant à appliquer un adhésif en poudre sur la surface de la plaque 25 de pression soumise à l'étape de grenaillage, et une étape de traitement de formage consistant à coller un produit préformé d'une matière de friction sur la surface de la plaque de pression soumise à l'étape d'application d'adhésif afin de réaliser un traitement de 30 formage. Selon le procédé, puisque aucun traitement chimique d'une plaque de pression n'est réalisé, une charge environnementale peut être réduite. De plus, puisqu'une matière de grenaillage est projetée dans un état sec et un adhésif en poudre est appliqué, le problème d'hygiène environnementale et le problème de stockage et de conservation d'un solvant peuvent être résolus du fait qu'il n'y a pas utilisation d'un solvant ou équivalent et également un procédé de fabrication d'une matière de friction avec une qualité d'adhésion stable. Par ailleurs, selon le procédé, puisque la surface de la plaque de pression est rendue rugueuse avec la matière de grenaillage et un adhésif est alors directement appliqué sur un film formé avec la matière de grenaillage, le traitement d'apprêt peut être omis et le problème de la couche d'apprêt en elle-même qui est décollée de la plaque de pression peut être surmonté, de telle sorte que l'adhésivité est améliorée et la qualité est stabilisée. C'est-à-dire qu'une qualité égale ou supérieure à celle des éléments de friction conventionnels peut être assurée. Dans l'étape de nettoyage, la plaque de pression de l'élément de friction est nettoyée. L'élément de friction est par exemple une plaquette de frein. De ce point de vue, l'élément de friction n'est pas limité à la plaquette de frein, et l'élément de friction peut être un patin de frein, un plateau d'embrayage, ou équivalent. L'étape de nettoyage ci-dessus peut être pourvue d'un traitement de dégraissage destiné à enlever une matière huileuse sur la plaque de pression ci-dessus et d'un traitement de séchage destiné à sécher la plaque de pression soumise au traitement de dégraissage. Dans le traitement de dégraissage, de l'huile de lubrification et de l'huile antirouille fixée pendant le travail à la presse et un autre traitement de la plaque de pression sont enlevées. Le retrait de la matière huileuse fixée sur la plaque de pression peut être effectué avec un solvant organique tel que de l'acétone mais l'utilisation d'une solution de dégraissage aqueuse est préférée. De ce point de vue, comme procédé de nettoyage de la plaque de pression, le lavage avec de l'eau chaude peut être cité comme exemple. Dans le traitement de séchage, la plaque de pression après nettoyage est séchée dans un four à température constante. Dans l'étape de grenaillage, une matière de grenaillage ayant un diamètre de particule prédéterminé est projetée dans une condition à sec sur la surface de la plaque de pression ci-dessus soumise à l'étape de nettoyage ci-dessus. En projetant la matière de grenaillage, des petits renfoncements et des petites saillies peuvent être formées sur la surface de la plaque de pression. De plus, un film ayant une épaisseur prédéterminée peut être formé en fixant la matière de grenaillage sur la surface de la plaque de pression. La formation des petits renfoncements et des petites saillies sur la surface de la plaque de pression augmente une surface d'adhésion, et il en résulte que l'adhésivité avec l'adhésif en poudre est améliorée. Par ailleurs, le grenaillage dans une condition à sec permet l'omission du traitement de séchage qui est exigé dans le traitement d'apprêt. Dans la projection de la matière de grenaillage dans une condition à sec, la matière de grenaillage est projetée au moyen d'air comprimé par exemple. Dans le grenaillage, le type de matière de grenaillage, la vitesse de grenaillage, l'angle de grenaillage, la quantité de grenaillage, et équivalent sont de préférence conçus en considération de propriétés de matière de la plaque de pression, en particulier la dureté et équivalent. Dans l'étape d'application d'adhésif, un adhésif en poudre est appliqué sur la surface de la plaque de pression ci-dessus soumise à l'étape de grenaillage ci-dessus. Plus spécialement, l'application de l'adhésif en poudre sur la surface de la plaque de pression signifie l'application de l'adhésif en poudre sur le film formé sur la surface de la plaque de pression. C'est-à-dire que, en vue d'appliquer un adhésif directement sur la surface de la plaque de pression sans aucune couche d'apprêt qui intervient, le procédé de fabrication d'un élément de friction de l'invention est différent des procédés conventionnels de fabrication d'un élément de friction. Dans ce but, une résine phénolique est un exemple d'adhésif en poudre. Dans l'étape de traitement de formage, un produit préformé d'une matière de friction qui a été préformée séparément est déposé sur la surface de la plaque de pression ci-dessus soumise à l'étape d'application d'adhésif ci-dessus et un traitement de formage est réalisé. Ainsi, un élément de friction où la matière de friction et la plaque de friction sont intégrées peut être formé. De ce point de vue, le traitement de formage est de préférence réalisé en appliquant de la chaleur et, ainsi, l'intégrité de la matière de friction et de la plaque de friction peut être encore améliorée. La matière de friction est obtenue matière de prédéterminé en mélangeant des matières premières pour la friction dans un rapport de formulation et en préformant le mélange par mise en pression afin de former une matière en forme de plaque. Comme matières premières pour la matière de friction, on peut utiliser celles couramment utilisées, par exemple une poudre d'un métal tel que du fer, de l'aluminium, du zinc ou équivalent, une fibre sans amiante telle qu'une fibre d'acier, une fibre d'aramide, ou une fibre de céramique, un lubrifiant solide tel que du graphite ou du disulfure de molybdène, un modificateur de friction organique tel que de la poussière de caoutchouc ou de la poussière d'acajou, un abrasif tel que de la zircone, de la magnésie, ou du carbure de silicium, une charge telle que du sulfate de baryum ou du carbonate de calcium, un liant tel qu'une résine phénolique, et équivalent. De plus, dans le procédé de fabrication d'un élément de friction selon une ou plusieurs formes de réalisation, l'étape de grenaillage ci-dessus peut être une étape de projection d'une matière de grenaillage ayant un diamètre de particule de 100 à 200 pm sous une pression de 0,3 à 0,5 MPa dans une direction approximativement perpendiculaire à la surface de la plaque de pression ci- dessus soumise au traitement de nettoyage ci-dessus. Le diamètre de particule de la matière de grenaillage commande la forme des petits renfoncements et des petites saillies formés sur la surface de la plaque de pression, c'est-à-dire la rugosité de surface. Dans le procédé, l'épaisseur du film est de préférence de 20 à 30 pm. De plus, la rugosité de surface de la surface de la plaque de pression est de préférence d'une valeur de rugosité arithmétique moyenne (Ra) de 2 à 3 pm. Par ailleurs, afin de former cette rugosité de surface et ce film, le diamètre de particule de la matière de grenaillage est de préférence de 100 à 200 pm, de préférence encore de 150 pm. En projetant la matière de grenaillage ayant un diamètre de particule de 100 à 200 pm dans une direction approximativement perpendiculaire à la surface de la plaque de pression, un film ayant des petits renfoncements et des petites saillies peut être formé. De plus, en ajustant la pression au moment du grenaillage à 0,3 à 0,5 MPa, un film ayant des petits renfoncements et des petites saillies peut être formé efficacement. La projection de la matière de grenaillage dans l'étape de grenaillage ci-dessus est de préférence réalisée à un débit de la matière de grenaillage ci-dessus de 10 à 20 g/minute pour une durée de grenaillage de 50 à 70 secondes. Grâce au grenaillage dans les conditions ci- dessus en plus des conditions mentionnées ci-dessus de diamètre de particule, de pression et équivalent, un film ayant une épaisseur de 20 à 30 pm peut être formé plus efficacement, des petits renfoncements et des petites saillies sur la surface du film ayant une valeur de rugosité arithmétique moyenne (Ra) de 2 à 3 pm. De plus, dans le procédé de fabrication d'un élément de friction selon une ou plusieurs formes de réalisation, la matière de grenaillage ci-dessus est de préférence une céramique ayant une dureté supérieure à celle de la plaque de pression ci-dessus. Comme cela a été mentionné ci-dessus, le grenaillage est de préférence conçu en considérant le type de la matière de grenaillage et équivalent et le fait de considérer le diamètre de particule et la dureté de la matière de grenaille est très important. Dans le procédé, puisque la plaque de pression en elle-même est une matière ayant une dureté élevée, un film stable peut être formé lorsqu'une matière de grenaillage en céramique ayant une dureté élevée est utilisée. Comme matière de grenaillage en céramique, de l'alumine, du carbure de silicium et équivalent peuvent être des exemples. Par ailleurs, dans le procédé de fabrication d'un élément de friction selon une ou plusieurs formes de réalisation de l'invention, l'étape d'application d'adhésif ci-dessus peut comprendre un dépôt électrostatique d'un adhésif en poudre ayant un diamètre de particule de 20 à 30 pm sur la surface de la plaque de pression ci-dessus soumise à l'étape de grenaillage ci-dessus. Lorsque l'application d'un adhésif est réalisée par dépôt électrostatique avec un adhésif en poudre, l'adhésif en poudre peut être fixé uniformément sur la surface du film sur laquelle des petits renfoncements et des petites saillies ont été formés. Ainsi, l'adhésivité est améliorée et la matière de friction peut être fixée de façon sûre sur la surface de la plaque de pression. Le dépôt électrostatique est effectué en appliquant un adhésif en poudre chargé sur la plaque de pression mise à la terre. Incidemment, le film sur la surface de la plaque de pression formé par le grenaillage tel que mentionné ci-dessus fonctionne comme couche sous-jacente pour l'adhésif grâce à l'application de l'adhésif en poudre. La taille de particule de la matière de grenaillage est de préférence déterminée sur la base de la rugosité de surface du film et des petits renfoncements et des petites saillies formés sur la surface mais peut être déterminée en considérant le diamètre de particule de l'adhésif en poudre. Plus spécialement, en rendant le diamètre de la matière de grenaillage plus grand que le diamètre de particule de l'adhésif en poudre, des petits renfoncements et des petites saillies ayant une surface courbe plus grande que la surface courbe de l'adhésif en poudre peuvent être formés. Il en résulte que l'adhésif en poudre peut être appliqué efficacement, c'est-à-dire collé sur la surface courbe qui forme les petits renfoncements et les petites saillies. De plus, dans le procédé de fabrication d'un élément de friction selon une ou plusieurs formes de réalisation de l'invention, l'étape de traitement de formage ci-dessus peut comprendre un traitement de préchauffage afin de chauffer la plaque de pression ci-dessus soumise à l'étape d'application d'adhésif ci-dessus à une température de 100 à 140 C, un traitement de formage thermique pour l'application de chaleur à 130 à 200 C sur la plaque de pression cidessus soumise au traitement de préchauffage ci-dessus et un produit préformé de la matière de friction ci-dessus sous une pression de 20 à 100 MPa, et un traitement thermique d'application de chaleur à 150 à 300 C pendant 1 à 15 heures sur l'élément de friction ci-dessus où la plaque de pression ci-dessus est collée sur le produit préformé de la matière de friction ci-dessus. Dans le traitement de préchauffage, de la chaleur à 100 à 140 C est appliquée sur la plaque de pression ci-dessus soumise à l'étape d'application d'adhésif ci-dessus. L'application de chaleur peut être réalisée dans un état tel que le produit préformé ci-dessus de la matière de friction est déposé sur la plaque de pression ci-dessus soumise à l'étape d'application d'adhésif ci-dessus. Le temps d'application de chaleur peut être d'environ 5 à 15 minutes. En réalisant le traitement de préchauffage, l'adhésif appliqué dans l'étape d'application d'adhésif peut être converti en un état d'écoulement avant durcissement et une pénétration de l'adhésif dans une partie poreuse de la matière de friction est ainsi facilitée. Il en résulte qu'une augmentation de la résistance d'adhésion de la matière de friction est facilitée. Dans l'étape de traitement de formage thermique, de la chaleur à 130 à 200 C est appliquée sur la plaque de pression ci-dessus soumise au traitement de préchauffage ci-dessus et le produit préformé de la matière de friction ci-dessus sous une pression de 20 à 100 MPa. Ainsi, la matière de friction est soumise à un moulage par compression à une épaisseur finale et la matière de friction et la plaque de pression sont collées l'une à l'autre. De plus, dans le traitement thermique, de la chaleur à 150 à 300 C est appliquée pendant 1 à 15 heures sur la plaque de pression ci-dessus sur laquelle la matière de friction a été collée. Le traitement thermique est également appelé post-durcissement et le durcissement du liant et de l'adhésif est effectué par le traitement thermique, de sorte que la résistance de la matière de friction est améliorée. De plus, selon le traitement thermique, la résistance d'adhésion entre la plaque de pression et la matière de friction peut être améliorée. Selon l'invention, on peut prévoir un procédé de fabrication d'un élément de friction, qui réduit une charge environnementale du fait qu'il n'y a pas de traitement chimique, a pour résultat une formation de film et une qualité d'adhésion stables, et peut également assurer une qualité égale ou supérieure à celle des éléments de friction conventionnels. D'autres aspects et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante. La figure 1 est un organigramme montrant un procédé de fabrication d'un élément de friction selon une première forme de réalisation d'exemple. La figure 2 est un schéma montrant un état de projection d'une matière de grenaillage sur la plaque de pression. La figure 3 est un exemple d'un procédé de fabrication d'un élément de friction de l'art antérieur. La figure 4 est un tableau montrant des résultats d'essai de cisaillement. Des formes de réalisation d'exemple de l'invention vont être décrites en se référant aux figures. Dans les formes de réalisation d'exemple, un cas de fabrication d'une plaque de pression pour des plaquettes de frein d'automobile est décrit comme exemple. Toutefois, le procédé de fabrication d'un élément de friction selon l'invention n'est pas limité aux formes de réalisation d'exemple. Procédé d'adhésion La figure 1 est un organigramme montrant le procédé de fabrication d'un élément de friction selon une première forme de réalisation d'exemple. Dans l'étape S01, une plaque de pression 10 pour des plaquettes de frein est soumise à un traitement de dégraissage. La plaque de pression 10 peut être obtenue par une étape d'emboutissage de tôle. Dans le traitement de dégraissage, de l'huile de lubrification et de l'huile antirouille fixées sur la surface de la plaque de pression 10 pendant l'étape I0 d'emboutissage sont enlevées avec une solution de dégraissage soluble dans l'eau. Dans l'étape S02, la plaque de pression 10 soumise à l'étape de dégraissage est nettoyée. Plus spécialement, la plaque de pression 10 est lavée avec de 15 l'eau chaude. Dans l'étape S03, la plaque de pression 10 après nettoyage est séchée. Plus spécialement, la plaque de pression 10 après nettoyage est séchée dans un four de séchage à une température de 80 C pendant environ 1 à 2 minutes. 20 Dans l'étape SO4, une matière de grenaillage 1 est projetée sur la plaque de pression 10. La figure 2 est un schéma montrant un état de projection de la matière de grenaillage 1 sur la plaque de pression 10. Comme cela est représenté également dans la figure, dans la première forme 25 de réalisation d'exemple, la matière de grenaillage 1 composé d'alumine ayant un diamètre de particule de 150 pm est projetée sur une surface de la plaque de pression 10 dans une direction verticale sous une pression de 0,3 à 0,5 MPa depuis une buse 3 ayant un diamètre de 1,2 mm en 30 utilisant de l'air sec comme gaz de transport 2. Incidemment, dans la première forme de réalisation d'exemple, la projection est réalisée à un débit de la matière de grenaillage 1 au moment de la projection qui est de 10 à 20 g/minute et une durée de projection de 60 secondes. Ainsi, un film ayant une épaisseur de 25 pm et des petits renfoncements et des petites saillies dessus dont la valeur de rugosité arithmétique moyenne (Ra) est de 2 à 3 pm est formé sur la surface de la plaque de pression 10. La référence 4 désigne un transporteur destiné à transporter la plaque de pression 10. Dans l'étape S05, un adhésif en poudre est appliqué sur la surface, plus spécialement le film de la plaque de pression 10. Plus spécialement, un adhésif en poudre à base de résine phénolique ayant un diamètre de particule de 25 pm est appliqué de manière statique sur la surface de la plaque de pression 10 par un procédé de charge Corona. C'est-à-dire qu'un adhésif en poudre chargé est appliqué sur la surface de la plaque de pression 10 reliée à la terre. Après l'application de l'adhésif en poudre, la plaque enduite est chauffée à une température de 130 C pendant environ 15 minutes afin de former une couche d'adhésif ayant une épaisseur de 30 à 40 pm. Dans l'étape S06, un produit préformé d'une matière de friction est déposé sur la couche d'adhésif de la plaque de pression 10, qui est alors soumise à un traitement de préchauffage. Plus spécialement, de la chaleur à environ 100 à 140 C est appliquée pendant 5 à 15 minutes dans un état de superposition du produit préformé de la matière de friction et de la plaque de pression 10. Ainsi, l'adhésif peut être converti en un état d'écoulement avant durcissement. Dans l'étape S07, la plaque de pression 10 soumise au préchauffage est soumise à un traitement de formage thermique. Plus spécialement, de la chaleur à 130 à 200 C est appliquée sur la plaque de pression 10 soumise au traitement de préchauffage et le produit préformé de la matière de friction sous une pression de 20 à 100 MPa. Ainsi, le formage de la matière de friction et l'adhésion de la matière de friction et de la plaque de pression peuvent être réalisés en même temps. Dans l'étape S08 est réalisé un traitement de chauffage (post-durcissement) de la plaque de pression 10 où le traitement de formage thermique a été terminé. Plus spécialement, de la chaleur à 150 à 300 C est appliquée pendant 1 à 15 heures. Ainsi, le durcissement du liant et de l'adhésif dans la matière de friction est terminé. Comparaison avec un exemple conventionnel Un exemple du procédé de fabrication d'un élément de friction selon l'art antérieur est ensuite décrit. Par ailleurs, le procédé de fabrication d'un élément de friction mentionné ci-dessus selon la première forme de réalisation d'exemple est expliqué en comparaison avec le procédé de fabrication d'un élément de friction selon l'art antérieur. La figure 3 est un exemple du procédé de fabrication d'un élément de friction selon l'art antérieur. Premièrement, de l'étape S11 à l'étape S13, un traitement de dégraissage, un traitement de nettoyage, et un traitement de séchage d'une plaque de pression sont réalisés. De ce point de vue, le traitement de dégraissage, le traitement de nettoyage et le traitement de séchage peuvent être réalisés suivant les mêmes procédures que dans l'étape S01 à l'étape S03 décrites dans le procédé de fabrication d'un élément de friction selon la première forme de réalisation d'exemple. Une description détaillée de ceux-ci est par conséquent omise. Dans l'étape S14, la plaque de pression est trempée dans une solution de précurseur de céramique. La solution de précurseur de céramique est préparée en mélangeant du triéthoxyméthylsilane et de l'acide acétique dans un rapport molaire de 1/4 avec de l'éthanol comme solvant afin de les dissoudre, en ajoutant du polyvinylbutyral dans un rapport de 5% en poids dans un film, et en chauffant le tout à une température de 70 C pendant 3 heures afin de le concentrer de façon à être de 1 mole par litre. Dans l'étape S15, la plaque de pression trempée dans le précurseur est soulevée à une vitesse constante de 800 mm/minute et ensuite chauffée à une température de 150 C pendant 3 heures. Ainsi, un film ayant une épaisseur de 500 à 1000 nm est formé sur la surface de la plaque de pression. Ensuite, la plaque est refroidie pendant une durée prédéterminée et un film de phosphate de fer est alors en outre formé et un traitement d'apprêt est réalisé, c'est-à-dire qu'un agent d'apprêt est appliqué sur le film de phosphate de fer (étape S16). De ce point de vue, le film de phosphate de fer a une masse surfacique de 0,4 à 0,8 g/m2. De plus, une résine à base de phénol a été utilisée comme agent d'apprêt et l'épaisseur de la couche d'apprêt était de 5 à 20 }lm. Dans l'étape S17, la plaque de pression soumise au traitement d'apprêt est soumise au traitement de prédurcissement. Ensuite, dans l'étape S18, un adhésif est appliqué. Comme adhésif, un adhésif thermodurcissable est utilisé. Dans l'étape S19, la plaque de pression après l'application de l'adhésif est séchée. Après le séchage de la plaque de pression, un traitement de chauffage, un traitement de formage thermique, et un traitement de chauffage de la plaque de pression sont réalisés dans l'étape S20 à l'étape S22. De ce point de vue, le traitement de préchauffage, le traitement de formage thermique et le traitement de durcissement thermique peuvent être réalisés dans les mêmes procédures que dans l'étape S06 à l'étape S08 décrites dans le procédé de fabrication d'un élément de friction selon la première réalisation d'exemple. Une description détaillée de ceux-ci est par conséquent omise. Lorsque le procédé de fabrication d'un élément de friction selon l'art antérieur et le procédé de fabrication d'un élément de friction selon la première forme de réalisation d'exemple décrits dans ce qui précède sont comparés, le procédé de fabrication d'un élément de friction selon l'art antérieur comprend un traitement chimique de formation d'un film de phosphate de fer et également un traitement d'apprêt. Toutefois, dans le procédé de fabrication d'un élément de friction selon la première forme de réalisation d'exemple, puisque letraitement chimique et le traitement d'apprêt ne sont pas réalisés, un solvant ou équivalent exigé dans le traitement chimique et le traitement d'apprêt n'est pas utilisé, de telle sorte qu'une charge environnementale telle qu'un renouvellement d'un liquide pour la conversion chimique et un lavage avec de l'eau peut être réduite. De plus, dans le procédé de fabrication d'un élément de friction selon la première forme de réalisation d'exemple, puisque aucun solvant n'est utilisé et que la matière de grenaillage est projetée dans une condition sèche, il n'apparaît pas de problème de stockage et de conservation d'une solution. De même l'influence des odeurs sur les ouvriers est diminuée et la sécurité des ouvriers peut ainsi être assurée alors qu'un problème d'hygiène environnementale peut être réduit. Par ailleurs, dans le procédé de fabrication d'un élément de friction selon la première forme de réalisation d'exemple, l'adhésion de la matière de friction est obtenue sans aucun traitement d'apprêt qui était exigé jusqu'à présent et le nombre d'étapes est donc réduit. Le procédé de fabrication d'un élément de friction selon la première forme de réalisation d'exemple peut ainsi réaliser une réduction des coûts d'équipement, une économie d'espace et une réduction de coûts de fonctionnement. De plus, puisque la plaquette de frein fabriquée par le procédé de fabrication d'un élément de friction selon la première forme de réalisation d'exemple n'a pas de couche d'apprêt, un décollement qui est un problème d'une plaquette de frein ayant une couche d'apprêt est empêché et l'adhésivité est améliorée, de telle sorte que la qualité est stabilisée. C'est-à-dire qu'une qualité égale ou supérieure à celle des éléments de friction conventionnels peut être assurée. La figure 4 est un tableau montrant des résultats d'essai de cisaillement sur la plaquette de frein produite par le procédé de fabrication d'un élément de friction selon la première forme de réalisation d'exemple et la plaquette de frein produite par le procédé de fabrication d'un élément de friction selon l'art antérieur. De ce point de vue, le présent essai a été réalisé sur la base des normes JASO. Comme cela est représenté dans la figure 4, dans chacune des conditions de température ordinaire et de température élevée, il a été confirmé que la plaquette de frein produite par le procédé de fabrication d'un élément de friction selon la première forme de réalisation d'exemple (présent exemple) a une force de cisaillement égale à celle de la plaquette de frein produite par le procédé de fabrication d'un élément de friction selon l'art antérieur (exemple conventionnel). Ainsi, selon le procédé de fabrication d'un élément de friction selon la première forme de réalisation d'exemple, on peut procurer une plaquette de frein ayant une qualité égale à celle d'une plaquette conventionnelle, même lorsque aucun traitement d'apprêt n'est réalisé. Il est évident pour les gens du métier que différentes modifications et variantes peuvent être apportées aux formes de réalisation décrites de la présente invention sans sortir de l'esprit ou de la portée de l'invention. Il est ainsi prévu que la présente invention couvre toutes les modifications et variantes de cette invention en rapport avec sa portée et leurs équivalents. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un élément de friction, caractérisé en ce qu'il comprend : une étape de nettoyage consistant à nettoyer une plaque de pression (10) d'un élément de friction; une étape de grenaillage consistant à projeter une matière de grenaillage (1) dans une condition sèche sur la surface de la plaque de pression (10) soumise à l'étape de nettoyage; une étape d'application d'adhésif consistant à appliquer un adhésif en poudre sur la surface de la plaque de pression (10) soumise à l'étape de grenaillage; et une étape de traitement de formage consistant à coller un produit préformé d'une matière de friction sur la surface de la plaque de pression (10) soumise à l'étape d'application d'adhésif afin de réaliser un traitement de formage. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière de grenaillage (1) a un diamètre de particule de 100 à 200 pm, et la matière de grenaillage (1) est projetée sous une pression de 0,3 à 0,5 MPa dans une direction sensiblement perpendiculaire à la surface de la plaque de pression (10), dans l'étape de grenaillage. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la matière de grenaillage (1) est une céramique ayant une dureté plus grande que la dureté de la plaque de pression (10). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'adhésif en poudre a un diamètre de particule de 20 à 30 p.m, et l'adhésif en poudre est appliqué sur la surface de la plaque de pression (10) par un dépôt électrostatique, dans l'étape d'application d'adhésif. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'étape de traitement de formage comprend : un traitement de préchauffage consistant à chauffer la plaque de pression (10) soumise à l'étape d'application d'adhésif à une température de 100 à 140 C; un traitement de formage thermique consistant à appliquer de la chaleur à 130 à 200 C sur la plaque de pression (10) soumise au traitement de préchauffage et un produit préformé de la matière de friction sous une pression de 20 à 100 MPa; et un traitement thermique consistant à appliquer de la chaleur à 150 à 300 C pendant 1 à 15 heures sur l'élément de friction où la plaque de pression (10) est collée sur le produit préformé de la matière de friction par le procédé de formage thermique. 6. Elément de friction obtenu en formant intégralement une plaque de pression (10) et une matière de friction, l'élément de friction étant caractérisé en ce qu'il comprend : une plaque de pression (10); une couche de matière de grenaillage formée en projetant une matière de grenaillage (1) dans une condition sèche sur une surface de la plaque de pression (10);une couche d'adhésif formée en appliquant un adhésif en poudre sur la couche de matière de grenaillage; et une matière de friction collée sur la surface de la plaque de pression (10) qui est pourvue de la couche d'adhésif. 7. Elément de friction selon la revendication 6, caractérisé en ce que la couche de matière de grenaillage comprend une couche de céramique ayant une épaisseur de 20 à 30 pm.