FR 2903811 A1 20080118 FR 0652926 A 20060712 1 DISPOSITIF ELECTRONIQUE COMPRENANT DES COMPOSANTS ELECTRONIQUES RELIES A UN SUBSTRAT ET MUTUELLEMENT CONNECTES ET PROCEDE DE FABRICATION D'UN TEL DISPOSITIF DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un dispositif électronique comprenant des composants électroniques reliés mécaniquement et électriquement à un substrat, et mutuellement connectés électriquement. L'invention concerne également un détecteur et un émetteur comportant un tel dispositif électronique, ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel dispositif. La présente invention se rapporte donc au domaine de l'assemblage mécanique et de la connexion électrique de composants microélectroniques, tels que des pixels de détection. ETAT ANTERIEUR DE LA TECHNIQUE Au cours de l'assemblage ou de l'utilisation de dispositifs électroniques, tels que ceux composant un détecteur matriciel, on peut rencontrer un problème de dilatation différentielle entre les éléments assemblés. On cherche à s'affranchir de tels phénomènes de dilatation différentielle survenant pendant l'assemblage ou l'hybridation des éléments dans la mesure où ils altèrent le fonctionnement du dispositif électronique. En effet, ils conduisent généralement à la rupture des connexions électriques entre composants, en raison des contraintes thermomécaniques apparaissant lors du refroidissement du dispositif électronique assemblé. Parmi les méthodes d'assemblage de composants microélectroniques avec un substrat décrites dans l'art antérieur, on a proposé des solutions à ces phénomènes de dilatation différentielle survenant au cours de l'assemblage, lequel est généralement effectué par soudure ou par brasure à température élevée. Néanmoins, si ces méthodes de l'art antérieur permettent de solutionner les dilatations différentielles survenant pendant l'hybridation du dispositif, les dispositifs microélectroniques ainsi assemblés ne tolèrent pas toujours les dilatations différentielles survenant pendant l'utilisation du dispositif microélectronique. Or, les températures d'utilisation d'un dispositif microélectronique peuvent différer sensiblement de la température à laquelle a été effectuée son hybridation. 2903811 2 Par conséquent, si le dispositif microélectronique assemblé selon l'une de ces méthodes de l'art antérieur est, peu ou prou, exempt de dilatation différentielle lors de son assemblage ou hybridation, il doit néanmoins supporter des contraintes mécaniques dues aux dilatations différentielles durant son utilisation. Ces contraintes peuvent même 5 conduire à la rupture des connexions électriques entre éléments les constituant, et, partant, à la défaillance fonctionnelle de ce dernier. Ainsi, il est possible d'assembler des composants électroniques à température ambiante limitant ou éliminant les contraintes résiduelles de dilatation, mais en raison de la 10 température d'utilisation très basse, par exemple -200 C, à laquelle le dispositif peut être utilisé, les dilatations différentielles peuvent entraîner un déplacement relatif excessif entre composants conduisant à la rupture de leurs connexions électriques, notamment au niveau des extrémités du dispositif microélectronique. 15 Deux solutions ont été proposées dans l'art antérieur pour rendre un tel dispositif microélectronique résistant aux contraintes mécaniques dues aux dilatations différentielles pendant la phase d'utilisation du dispositif. Ces deux solutions, similaires dans leur principe, sont illustrées respectivement par les figures 1 et 2. 20 Dans l'exemple de la figure 1, le dispositif électronique comprend un substrat 2, formant par exemple un circuit de lecture pour un détecteur matriciel, et un ensemble 3 de composants électroniques, par exemple des pixels en matériaux semi-conducteurs, reliés mécaniquement et connectés électriquement par l'intermédiaire d'éléments de connexion 1 tels que des billes de brasure. L'assemblage illustré par la 25 figure 1 peut par exemple être obtenu par la méthode d'assemblage bien connue sous l'expression anglo-saxonne flip-chip . Dans le dispositif électronique illustré par la figure 1, la couche de matériau formant l'ensemble de composants 1 est amincie de manière à réduire les contraintes 30 mécaniques subies par les éléments de connexion 3 lors des dilatations différentielles au cours de la phase d'utilisation du dispositif. Si une telle structure à couche mince permet effectivement de limiter les risques de rupture des connexions électriques 3, elle augmente en contrepartie les contraintes mécaniques et thermiques dans la couche mince 1, ce qui revient en fait à déplacer le problème posé par de telles contraintes au 35 niveau de cette couche. 2903811 3 Par conséquent, la couche 1 doit supporter des contraintes élevées et, partant, elle doit être dimensionnée et réalisée de façon minutieuse donc onéreuse. Ainsi, les matériaux qui la composent doivent être sélectionnés pour lui conférer la résistance à ces contraintes, sélection qui exclut d'emblée l'emploi de matériaux inappropriés limitant 5 ainsi les fonctions électroniques que peut remplir une telle couche mince 1. La figure 2 illustre une autre solution de l'art antérieur qui consiste à amincir la couche en matériau 2, constituant par exemple un substrat, et à lui superposer une couche 4. Une telle structure permet de réduire sensiblement les contraintes subies par les 10 connexions électriques 3, mais, comme dans le cas de la figure 1, cela revient à augmenter les contraintes mécaniques et thermiques s'exerçant pendant les phases d'utilisation sur la couche de matériaux 2. Outre les conséquences déjà évoquées en relation avec la figure 1, cette structure obère encore le coût de fabrication. 15 En outre, un dispositif électronique présentant la structure d'un dispositif selon l'une des figures 1 ou 2 représente une limite à la miniaturisation de ses composants électroniques. En effet, dans la mesure où chaque pixel requiert un nombre déterminé de connexions électriques, le dispositif est tributaire de l'encombrement nécessaire à l'implantation des éléments 3 réalisant ces connexions électriques. 20 Ainsi, pour un nombre de détecteurs de rayonnement électromagnétique constitués par de tels dispositifs électroniques, chaque pixel doit comporter au moins deux connexions électriques, à savoir une connexion spécifique au pixel et une connexion commune à tous les pixels. Or, la tendance actuelle est à la miniaturisation des composants 25 microélectroniques, notamment dans le domaine des détecteurs ou des émetteurs matriciels. La présente invention a donc pour objectif de proposer un dispositif électronique ne présentant pas les inconvénients de l'art antérieur, ainsi qu'un procédé de fabrication 30 d'un tel dispositif. Ainsi, l'invention se rapporte à un dispositif électronique dont les connexions électriques ne présentent pas de risques de rupture en phase d'utilisation, d'une part, et dont la finesse des composants électronique n'est pas limitée par l'encombrement nécessaire à ces connexions électriques, d'autre part. 35 2903811 EXPOSE DE L'INVENTION Tout d'abord, La présente invention concerne un dispositif électronique, dont les éléments constitutifs, composant et/ou substrat, subissent des contraintes 5 thermomécaniques relativement faibles, dont les connexions électriques résistent aux dilatations différentielles notamment en phase d'utilisation et ne constituent pas une limite à la miniaturisation des composants électroniques. Le dispositif électronique objet de la présente invention comprend une pluralité de 10 composants électroniques individualisés rapportés sur un substrat, chaque composant étant mécaniquement relié au substrat par l'intermédiaire d'un élément de liaison. Selon l'invention, chaque composant est en outre électriquement connecté à au moins un composant adjacent au moyen d'au moins un conducteur remplissant la fonction de reprise de contact électrique, ledit conducteur présentant une élasticité susceptible de 15 conserver la connexion électrique malgré un déplacement relatif entre composants. En d'autres termes, les composants électroniques sont tous mutuellement connectés électriquement au moyen d'au moins un conducteur souple reprenant les contraintes thermomécaniques dues aux dilatations différentielles entre éléments du 20 dispositif. De plus, un tel conducteur remplit la fonction de reprise de contact électrique entre les composants électroniques, ce qui permet de limiter à un le nombre d'éléments de liaison mécanique et électrique entre le substrat et chaque composant électronique. En conséquence, l'encombrement réduit nécessité par les éléments de liaison permet de miniaturiser les composants électroniques. 25 Selon une première forme de réalisation de l'invention, ce conducteur peut être filiforme. Une telle structure du conducteur permet de réaliser des reprises de contact électriques peu encombrantes sur la surface de chaque composant électronique. 30 Ainsi, un simple fil peut relier deux composants électroniques voisins. Selon une deuxième forme de réalisation de l'invention, ce conducteur peut être surfacique. Par surfacique, on désigne une pièce de surface étendue, contrairement à une pièce filiforme. On peut ainsi qualifier de pièce surfacique un film, un ruban ou une 35 plaque mince. En d'autres termes, un tel conducteur permet une reprise de contact électrique sur une surface relativement étendue de chaque composant électronique, ce qui diminue la résistance électrique d'un tel contact. 4 5 2903811 5 En pratique, le conducteur peut être en contact avec une reprise de contact électrique. Selon une forme de réalisation pratique de l'invention, chaque composant peut présenter une forme globalement parallélépipédique à base rectangulaire. Une telle forme permet de réaliser une matrice dans laquelle chaque composant joue le rôle d'un pixel. Dans cette forme de réalisation pratique de l'invention, la reprise de contact peut être 10 réalisée sur l'une des faces latérales des composants. Cela permet de connecter électriquement deux composants électroniques adjacents de manière relativement simple, donc économique. Par face latérale, on entend une face perpendiculaire à la face du composant située en regard du substrat. Selon cette forme de réalisation pratique de l'invention, la reprise de contact peut être réalisée sur la face du composant opposée à la face du composant rapportée sur le substrat ; autrement dit, sur la face supérieure du composant lorsque celui-ci est posé sur son substrat. Une telle reprise de contact permet de réduire au maximum l'intervalle séparant deux composants électroniques et, partant, d'augmenter la compacité des composants. Selon une autre variante de cette forme de réalisation pratique de l'invention, la 25 reprise de contact peut également être réalisée sur la face du composant rapportée sur le substrat, autrement dit, sur la face inférieure du composant lorsque celui-ci est posé sur son substrat. Cela est particulièrement intéressant lorsque la reprise de contact est déjà disponible sur cette face, par exemple en cas de dopage local approprié. 30 Selon une forme de réalisation de l'invention, le conducteur peut être constitué de plusieurs couches, dont une couche de conduction électrique et une couche de cohésion destinée à permettre l'assemblage sur la reprise de contact. Cette structure multicouche permet de dissocier les deux fonctions que doit remplir le 35 conducteur, à savoir la conduction électrique entre composants et l'élasticité requise pour accepter les contraintes thermomécaniques de dilatation différentielle. 15 20 2903811 6 Ainsi, chacune des couches du conducteur est apte à remplir correctement l'une ou l'autre de ces fonctions. En pratique, la couche externe peut être constituée d'un matériau choisi dans le 5 groupe comprenant le titane (Ti), le chrome (Cr) ainsi qu'un alliage (TiW) de titane et de tungstène, et la couche de conduction peut être constituée d'un matériau choisi dans le groupe comprenant le platine (Pt), l'or (Au), l'aluminium (Al), le cuivre (Cu) ou un alliage de cuivre et de béryllium (CuBe). 10 De tels matériaux permettent de réaliser un conducteur remplissant convenablement ses fonctions. Selon une forme de réalisation particulière de l'invention, le conducteur est commun à tout ou partie des composants, le conducteur formant par exemple une ligne ou une 15 grille continue. Une telle caractéristique permet de réaliser le conducteur de façon relativement simple et économique, par exemple pour constituer la cathode d'un détecteur. 20 Par ailleurs, l'invention concerne un détecteur de rayonnement électromagnétique, tel que des rayons X, infrarouges ou de lumière visible. Selon l'invention, un tel détecteur comprend une matrice formée par un dispositif tel que précédemment décrit, dans laquelle chaque composant comprend un matériau apte à interagir avec ce rayonnement. 25 Un détecteur ainsi constitué peut présenter un degré élevé de miniaturisation tout en résistant aux contraintes thermomécaniques dues aux dilatations différentielles entre les éléments qui le constituent. 30 En pratique, le substrat de ce détecteur peut être constitué par un circuit à semi-conducteur de technologie type CMOS, et le matériau apte à interagir avec ledit rayonnement peut être un alliage de cadmium (Cd), de mercure (Hg) et de tellure (Te). Un tel détecteur présente des performances de détection compatibles avec une miniaturisation élevée. 35 2903811 7 D'autre part, la présente invention concerne un émetteur de rayonnement électromagnétique, tel que des rayons laser, comprenant une matrice formée par un dispositif tel que précédemment décrit, dans laquelle chaque composant est constitué d'un émetteur laser à cavité verticale émettant par la surface (VCSEL) ou d'une diode 5 électroluminescente (LED). Un émetteur ainsi constitué est susceptible de présenter un degré de miniaturisation élevé. 10 Par ailleurs, la présente invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un dispositif électronique comprenant une pluralité de composants électroniques rapportée sur un substrat. Le procédé selon l'invention comporte la séquence d'étapes consistant : à réaliser une couche active par épitaxie sur une strate sacrificielle ; 15 à déposer et/ou implanter sur la surface libre de cette couche active des éléments fonctionnels caractéristiques de ces composants, tels qu'une anode et/ou une couche de métallisation permettant l'hybridation de chaque composant ; à graver des tranchées en lignes et/ou en colonnes dans cette couche active au 20 moins jusqu'à dégager cette strate, de manière à individualiser ces composants au sein d'une matrice ; à réaliser un plot électriquement conducteur sur au moins l'une des faces libres de chaque composant ainsi individualisé, de manière à réaliser des reprises de contact ; 25 à réaliser par dépôt, par exemple par la technique dite de liftoff, au moins un film électriquement conducteur s'étendant sur ces tranchées de manière à connecter au moins deux à deux les reprises de contact de composants adjacents, ce film présentant une épaisseur déterminée pour lui conférer une élasticité susceptible de maintenir la connexion électrique malgré un 30 déplacement relatif entre composants ; à hybrider les composants sur le substrat, tel qu'un circuit à semi-conducteur CMOS ; à amincir sélectivement les faces de chaque composant situées en regard du substrat, de manière à laisser en saillie tout ou partie de ces éléments 35 fonctionnels ; à éliminer la strate au moyen d'un usinage mécanique ou d'une attaque chimique, de manière à dégager le film électriquement conducteur. 2903811 8 En d'autres termes, après gravure des tranchées et réalisation des reprises de contact, le procédé objet de l'invention consiste à déposer un film propre à former un conducteur souple entre les composants et, éventuellement, le substrat. 5 En pratique, l'étape de dépôt peut comprendre la séquence d'étapes consistant : à déposer une couche en matériau électriquement isolant recouvrant toute la surface de la couche active, à savoir celle de la tranchée et celle des composants ; à percer la couche en matériau électriquement isolant au moyen d'une photolithographie suivie d'une gravure opérée au fond et sur tout ou partie des 10 bords de ladite tranchée ; à déposer le film électriquement conducteur sur toute ou partie de la surface libre des composants et des tranchées ; à ôter localement le film électriquement conducteur par gravure des surfaces des composants. 15 Un tel procédé de fabrication permet de réaliser la reprise de contacts électrique au niveau de la partie libre de chacun des composants électroniques, de manière à limiter la dégradation du signal de chaque composant due aux perturbations et aux fuites de porteurs de charges entre pixels. On entend par libre , la partie de la surface d'un 20 composant qui n'est pas couverte par le substrat, donc ses faces latérales et supérieures. Selon une forme de réalisation particulière de l'invention, le conducteur peut être constitué de plusieurs couches, dont une couche de conduction électrique et une couche de cohésion destinée à permettre l'assemblage sur la reprise de contact. De 25 plus, l'étape d'élimination peut être effectuée sous un plasma sélectionné de manière à être inerte au moins vis-à-vis de cette couche de conduction. Cela permet de réaliser un conducteur de bonne qualité de façon relativement peu onéreuse. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures 1 et 2 sont des représentations schématiques en section d'un dispositif électronique de l'art antérieur. Elles ont déjà été décrites en relation avec l'état 35 antérieur de la technique. La figure 3 est une représentation schématique en section d'un dispositif électronique conforme à une première forme de réalisation de l'invention. 30 2903811 9 La figure 4 est une représentation schématique en section d'un dispositif électronique conforme à une deuxième forme de réalisation de l'invention. Les figures 5a à 5c sont des représentations schématiques en section de dispositifs conformes à l'invention présentant chacune une variante de localisation des reprises de 5 contact électrique. Les figures 6a à 6d sont des représentations schématiques en section illustrant différentes étapes du procédé de fabrication conforme à l'invention. La figure 6e est une représentation en vue de dessus du dispositif électronique illustré par la figure 6d. 10 Les figures 7a à 7f sont des représentations schématiques en section de certaines étapes d'une forme de réalisation du procédé de fabrication objet de la présente invention. MODE DE REALISATION DE L'INVENTION 15 La figure 3 illustre une première forme de réalisation de l'invention présentant un dispositif électronique comprenant une pluralité de composants électroniques 303, 311 individualisés qui sont rapportés sur un substrat 302. Dans l'exemple de la figure 3 comme dans les figures qui suivent, les composants 20 électroniques 303, 311 sont composés d'un matériau apte à interagir avec un rayonnement électromagnétique à détecter, et par exemple un alliage de cadmium (Cd), de mercure (Hg) et de tellure (Te), propre à détecter les rayons infrarouges. Néanmoins, les composants électroniques peuvent être d'une autre nature et remplir d'autres fonctions, comme la détection ou l'émission d'autres rayonnements tels que 25 les rayons X, visibles (LED), laser (VCSEL) etc. En fait, la plupart des détecteurs et émetteurs sont concernés. Le substrat 302 peut quant à lui être constitué par un circuit à semi-conducteur de type CMOS, comme c'est généralement le cas pour les détecteurs matriciels de rayonnement 30 électromagnétiques. Chaque composant électronique 303, 311 est mécaniquement relié et électriquement connecté au substrat 302 par l'intermédiaire d'un élément de liaison 301, 310 tel qu'une bille de brasure mise en oeuvre dans le cadre d'une méthode d'assemblage flip-chip 35 ou tel qu'un plot en polymère électriquement conducteur. Ainsi, les éléments de liaison contribuent à assurer la cohésion mécanique de l'assemblage. 2903811 10 Dans le cas où le dispositif électronique sert à détecter un rayonnement électromagnétique, les éléments de liaison 301, 310 peuvent constituer les pôles anodiques de leurs composants électroniques respectifs. Ainsi, les porteurs de charge libérés lors des interactions entre photons et matière dans les composants 303, 311 5 peuvent être conduits vers le circuit de lecture 302. Un tel détecteur de rayonnement électronique présente donc, de manière classique, des composants de forme globalement parallélépipédique à base rectangulaire ou carrée, correspondant chacun à un pixel du détecteur matriciel. 10 Conformément à l'invention, chaque composant 303, 311 est en outre électriquement connecté à au moins un des composants qui lui est adjacent. Cette connexion électrique est réalisée au moyen d'au moins un conducteur 305-307 élastiquement déformable. Le conducteur 305-307 peut ainsi remplir la fonction de reprise de contact électrique au niveau d'une des surfaces de chaque composant électronique. 15 De plus, le conducteur 305-307 présente une élasticité telle qu'il est en mesure d'absorber des déformations dues aux contraintes thermomécaniques créées lors des dilatations différentielles des composants 303, 311 et du substrat 302. En effet, comme exposé en relation avec l'état antérieur de la technique, en cas de différence de 20 dilatation des matériaux constituant le substrat 302 et les composants 303,311, on observe un déplacement relatif entre ces éléments. Ces contraintes comprennent essentiellement des contraintes en cisaillement, mais elles peuvent aussi comprendre des contraintes de fluage etc. 25 Dans l'exemple de la figure 3, le conducteur 305-307 présente sensiblement la forme d'une lame, c'est à dire qu'il a une épaisseur faible et une grande largeur considérée selon une direction perpendiculaire au plan de la figure 3. Ainsi, le conducteur 305-307 présente en fait le même potentiel électrique en tous points du détecteur illustré par la figure 3, car il présente la forme d'une grille à l'instar du dispositif illustré en 30 vue de dessus par la figure 6e. Le conducteur 305-307 revêt ainsi l'aspect d'un ruban ou d'un film continu réalisant un contact sur une surface étendue des flancs de chaque composant 303,311. Un tel contact surfacique présente l'avantage d'offrir une faible résistance électrique à l'écoulement des 35 porteurs de charges vers le conducteur 305-307, lequel peut former la cathode commune au dispositif de détection de la figure 3. Cela permet en conséquence de conserver un rapport signal sur bruit élevé en limitant la dégradation des signaux au niveau de chaque 2903811 11 composant électronique du fait de la suppression des contraintes dans les matériaux actifs. De plus, cela permet une augmentation du rendement quantique du dispositif et la diminution de l'intermodulation électrique (courants de fuite) entre dispositifs voisins. 5 Par ailleurs, la reprise de contact du conducteur 305-307 sur les flancs 304, 308 et 309 de chaque pixel peut être réalisée directement ou par l'intermédiaire d'un moyen de connexion associé aux composants respectifs 303,311. En pratique, le conducteur comprend au moins deux couches ; d'une part, une couche 10 de cohésion permettant son assemblage avec le composant afférant au niveau de la reprise de contact et, d'autre part, une couche de conduction électrique assurant, par définition, le transfert des porteurs de charge au niveau d'un canal de collection commun à tout ou partie des pixels du détecteur. 15 La couche de cohésion ou d'accrochage est composée en l'occurrence de titane (Ti), mais elle pourrait être constituée d'un autre matériau connu pour ses propriétés de cohésion tel que le chrome (Cr). La couche de conduction est quant à elle constituée d'un matériau bon conducteur électrique tels que le platine (Pt), l'or (Au), l'aluminium (Al), le cuivre (Cu) ou un alliage de cuivre et de béryllium (CuBe). 20 Néanmoins, sans pour autant sortir du cadre de la présente invention, on peut envisager de réaliser le conducteur élastique en un matériau semi-conducteur. Cela permet de n'utiliser qu'un seul matériau pour réaliser les fonctions de conduction électrique et de cohésion mécanique. 25 La figure 4 illustre une deuxième forme de réalisation de l'invention dans laquelle des composants 401, 411, 412 sont connectés électriquement à un substrat 402 de type CMOS. De plus, les composants 401, 411, 412 sont mécaniquement reliés au substrat 402 par l'intermédiaire d'éléments de liaison 401, 423 insérés au fond des cavités 420 30 ménagées sur la surface du substrat 402. De tels éléments de liaisons 401, 423 constituent ainsi une sorte de connecteur permettant la connexion à froid et évitant le chauffage nécessaire au soudage. De plus, à l'instar du dispositif électronique illustré par la figure 3, un conducteur 35 élastique 405,407 permet de connecter électriquement des composants adjacents 401 et 411 entre eux. Comme dans le cas de la figure 3, le conducteur 405, 407 présente une élasticité supportant l'essentiel des contraintes thermomécaniques dues aux différences 2903811 12 de dilatations entre les matériaux des éléments constituant le dispositif électronique de la figure 4. A la différence du dispositif électronique représenté sur la figure 3, celui illustré par la 5 figure 4 comprend des pixels accolés deux à deux 411, 412 constituant ainsi un bloc muni sur ses flans de reprise de contact 408-409 avec la conducteur 405, 407. Cette forme de réalisation de l'invention permet de regrouper en îlots les composants 411, 412 et, partant, de diminuer le nombre de connexions et de simplifier le procédé de fabrication du dispositif électronique. En outre, cela permet d'augmenter la surface 10 active. Toutefois, les composants électroniques 401 situés sur la zone périphérique du substrat 402 demeurent individualisés et présentent une reprise de contact 404 avec le conducteur 405. Les figures 5a, 5b et 5c illustrent respectivement une variante pour la reprise de contact 15 des conducteurs élastiques 506, 516, 526 sur différentes faces des composants 501 formant le dispositif électronique. Ainsi, sur la figure 5a, les reprises de contact 508, 509 sont réalisées sur les faces des composants 501 opposées à leur face rapportée sur le substrat 502. Cela permet de 20 limiter d'une part l'encombrement occupé par les connexions électriques sur la face inférieure d'un pixel et, d'autre part, d'augmenter la compacité des composants en réduisant l'intervalle nécessaire entre composants voisins. Dans le cas de la figure 5c, les reprises de contact 528, 529 sont réalisées sur les faces 25 des composants rapportés sur le substrat 502, c'est-à-dire sur les faces inférieures situées en regard de ce substrat 502 et recevant les éléments de liaison notamment mécaniques tels que les billes de brasure 503, en particulier quand cette face présente déjà des reprises de contact. Cela permet de libérer le plus possible la face supérieure des composants. 30 La figure 5b illustre quant à elle une variante où les reprises de contact 518, 519 sont réalisées sur les flancs ou faces latérales de chaque composant, à l'instar des dispositifs électroniques représentés sur les figures 3 et 4. Une telle variante permet de libérer les surfaces supérieure et inférieure de chaque composant, maximalisant ainsi le volume 35 actif pour la détection ou l'émission. 2903811 13 Les figures 6a à 6d illustrent différentes étapes successives d'une forme de réalisation du procédé de fabrication d'un dispositif électronique conforme à l'invention. Conformément àl'invention, le procédé illustré par les figures 6 comprend la séquence d'étapes consistant : 5 à réaliser une couche active 601 par épitaxie sur une strate sacrificielle 600 ; la couche est dite active, car c'est elle qui remplit la fonction principale du composant, par exemple en interagissant avec les photons incidents pour libérer des porteurs de charges dans le cas des pixels d'un détecteur ; à déposer et/ou implanter sur la surface libre de cette couche active 601 des 10 éléments fonctionnels 603 caractéristiques des composants 611 ; en l'occurrence, il s'agit d'anodes individuelles et d'une couche de métallisation permettant l'hybridation de chaque composant 611 ; à graver des tranchées 620 en lignes et en colonnes dans la couche active 601 au moins jusqu'à dégager la strate 600, de manière à individualiser les composants 15 611 au sein d'une matrice ; à réaliser un plot électriquement conducteur sur les flancs ou faces latérales des composants 611 individualisés, de manière à réaliser des reprises de contact 608, 609 ; ces flancs peuvent être qualifiés de libres , car ils sont dégagés du substrat ; 20 à réaliser par un dépôt, par exemple par la technique dite de liftoff , un film 606 électriquement conducteur s'étendant sur les tranchées 620 gravées, de manière à connecter entre elles les reprises de contact 608, 609 de composants 611 adjacents ; conformément à l'invention, l'épaisseur de ce film 606 est déterminée pour lui conférer une élasticité susceptible de maintenir la connexion 25 électrique malgré un déplacement relatif entre composants 611 en cas de différence de dilatation au sein du dispositif ; à hybrider les composants 611 sur le substrat 602, ici constitué d'un circuit CMOS ; à amincir sélectivement les faces de chaque composant 611 situées en regard du 30 substrat 602, de manière à laisser en saillie les éléments fonctionnels 603 ; à éliminer la strate 600 au moyen d'une attaque chimique, de manière à dégager le film électriquement conducteur 606. Par la suite, on peut prévoir d'ajouter un moyen de collecte 630 commun à tous les 35 pixels du détecteur, de manière à former par exemple un canal cathodique de sortie. Un tel procédé permet ainsi de fabriquer de manière simple et économique un dispositif électronique conforme à l'invention. 2903811 14 On peut ainsi appliquer ce procédé à une tranche (de l'anglais wafer) en CMOS issue d'une fonderie de silicium (Si), sur laquelle on réalise une hybridation collective de circuits de détections, ou capteurs, prétraités. 5 Pour réaliser l'attaque chimique de l'étape d'élimination de la strate 600, on peut usiner mécaniquement la strate jusqu'à une épaisseur de 10 m avant de graver au moyen d'un plasma fluoré la couche résiduelle de germanium jusqu'à parvenir au métal situé au fond de la tranchée 720. Pour cela, il est souhaitable de protéger les autres parties exposées du dispositif électronique, tels que le circuit de lecture en CMOS, ou les 10 bords des capteurs ou circuits de détection. Les figures 7a à 7f illustrent une séquence d'étapes pouvant être réalisée dans le cadre du procédé décrit ci-dessus et consistant : à déposer une couche en matériau électriquement isolant 741 recouvrant toute 15 la surface la couche active 701, à savoir celle d'une tranchée 720 issue de gravure et celle des composants 701 ; à percer ladite couche en matériau électriquement isolant 741 au moyen d'une photolithographie suivie d'une gravure opérée au fond et sur une partie des bords de cette tranchée 720 ; ainsi, la partie supérieure libre de chaque pixel 20 est dépourvue de matériau isolant ; à déposer un film électriquement conducteur 706 sur toute la surface libre des composants 701 et sur toute la surface des tranchées 720 ; à ôter localement le film électriquement conducteur 706 par gravure des surfaces des composants 701. 25 Une telle séquence d'étapes permet de positionner la zone de reprise de contact entre le film conducteur 706 et les pixels 701 au fond de la tranchée 720 et donc, au niveau de la surface libre de chacun des composants 701, c'est-à-dire la surface située à l'opposée de la face rapportée sur le substrat non représenté sur les figures 7. Ainsi, les reprises 30 de contact sont éloignées de la partie active 701 d'un composant, limitant ainsi les risques de perturbations électriques, car une trop grande proximité induit des parasites électriques. Il est ainsi possible de réaliser un détecteur matriciel de 2000 x 2000 pixels avec un pas 35 compris entre 15 m et 20 m, ce qui constitue un détecteur carré de 4 cm de côté. Dans un tel détecteur les dilatations peuvent atteindre 18 m selon la direction diagonale pour des températures descendant de l'ambiante à 77 K. Or, avec un tel pas de pixels, il est très difficile voire impossible de réaliser deux liaisons par composant 2903811 15 c'est-à-dire par pixel, selon la manière conventionnelle illustrée par les figures 1 ou 2. Il est cependant possible de fabriquer, à l'aide du procédé de fabrication de l'invention un dispositif électronique conforme à l'invention qui est complètement fonctionnel pour constituer un détecteur de rayonnement électronique. 5 Ainsi, lors d'une excursion de température, échauffement ou refroidissement, le comportement en dilatation du dispositif électronique de l'invention permet de transmettre les contraintes thermomécaniques au conducteur élastique. Chaque composant électronique suit individuellement le déplacement dû à la dilatation globale 10 du matériau constituant le substrat. De plus, les contraintes mécaniques et thermiques imposées localement par le substrat sur chaque composant électronique par l'intermédiaire du conducteur élastique sont relativement faibles et peuvent même être réduites à une valeur négligeable dans le cas 15 où le matériau constituant le conducteur élastique est relativement tendre comme l'indium (In) et/ou dans le cas où le conducteur élastique est solidarisé à chaque composant au niveau du centre de la face qui le reçoit. Lors de la dilatation, c'est le conducteur élastique qui se déforme et absorbe localement les contraintes mécaniques dues à la dilatation différentielle entre composants et substrat. 20 Outre cet avantage important de résistance à la dilatation, le dispositif électronique de la présente invention permet de réduire, par exemple de deux à un, le nombre d'éléments de liaison mécanique et électrique nécessaires sur la face de chaque composant rapportée sur le substrat. Par conséquent, il est possible de miniaturiser un 25 tel dispositif électronique. Par ailleurs, un dispositif conforme à l'invention présente également l'avantage d'être intégrable, par exemple par collage sur toute sa surface, sur un support dont le coefficient de dilatation ne dépend pas du dispositif électronique. Ainsi, aucune 30 contrainte mécanique exercée par un objet froid et plan sur le substrat de lecture n'est transmise aux pixels, car ceux-ci sont désormais mécaniquement découplés du substrat. En tant que de besoin, il est aussi possible de déposer une couche antireflet sur le film conducteur élastique de manière à éviter de parasiter les signaux issus des photons 35 directement incidents ou émis. 2903811 16 D'autres modes de réalisation de l'invention sont possibles sans pour autant sortir du cadre de cette invention. On peut ainsi remplacer, comme indiqué ci-dessus, les composants formant des pixels de détection par des émetteurs élémentaires de laser tels que des émetteurs à cavité verticale émettant par la surface (abrégé en VCSEL d'après 5 l'anglais Vertical Cavity Semi Conducteur Emitting Laser) ou des diodes électroluminescentes (acronyme anglais LED). REVENDICATIONS 1. Dispositif électronique comprenant une pluralité de composants électroniques (303, 311 ; 403, 411, 412 ; 501 ; 601) rapportés sur un substrat (302 ; 402 ; 502), chaque composant (303, 311 ; 403, 411, 412 ; 501 ; 601) étant mécaniquement relié audit substrat (302 ; 402 ; 502 ; 602) par l'intermédiaire d'un élément de liaison (301 ; 401 ; 503 ; 603), caractérisé en ce que chaque composant (303, 311 ; 403, 411, 412 ; 501 ; 601) est en outre électriquement connecté à au moins un composant adjacent au moyen d'au moins un conducteur (305, 306, 307 ; 405, 407 ; 506, 516, 526 ; 606), ledit conducteur (305, 306, 307 ; 405, 407 ; 506, 516, 526 ; 606) présentant une élasticité susceptible de conserver l'intégrité de la connexion électrique avec un composant adjacent malgré un déplacement relatif entre composants (303, 311 ; 403,411,412;501;601). 2. Dispositif électronique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le conducteur (305, 306, 307 ; 405, 407 ; 506, 516, 526 ; 606) est filiforme. 3. Dispositif électronique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le conducteur (305, 306, 307 ; 405, 407 ; 506, 516, 526 ; 606) est surfacique. 4. Dispositif électronique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le conducteur (305, 306, 307 ; 405, 407 ; 506, 516, 526 ; 606) est en contact avec une reprise de contact électrique (304, 308, 309 ; 404, 408, 409 ; 508, 509 ; 518, 519 ; 528, 529 ; 608, 609). 5. Dispositif électronique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque composant (303, 311 ; 403, 411, 412 ; 501 ; 601) présente une forme globalement parallélépipédique à base rectangulaire. 6. Dispositif électronique selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite reprise de contact (304, 308, 309 ; 404, 408, 409 ; 508, 509 ; 518, 519 ; 528, 529 ; 608, 609) est réalisée sur l'une des faces latérales du composant considéré (303, 311 ; 403, 411, 412 ; 501 ; 601). 35 2903811 18 7. Dispositif électronique selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite reprise de contact (508, 509) est réalisée sur la face du composant opposée à la face du composant rapportée sur ledit substrat (502). 5 8. Dispositif électronique selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite reprise de contact (304, 308, 309 ; 404, 408, 409 ; 518, 519 ; 608, 609) est réalisée sur la face du composant rapportée sur ledit substrat (302 ; 402 ; 502 ; 602). 10 9. Dispositif électronique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le conducteur (305, 306, 307 ; 405, 407 ; 506, 516, 526 ; 606) est constitué de plusieurs couches, dont une couche de conduction électrique et une couche de cohésion destinée à permettre l'assemblage sur la reprise de contact (304, 308, 309 ; 404, 408, 409 ; 508, 509 ; 518, 519 ; 528, 529, 608, 609). 15 10. Dispositif électronique selon la revendication 9, caractérisé en ce que la couche externe est constituée d'un matériau choisi dans le groupe comprenant le titane (Ti), le chrome (Cr) ainsi qu'un alliage (TiW) de titane et de tungstène, et en ce que la couche de conduction est constituée d'un matériau choisi dans le groupe 20 comprenant le platine, l'or, l'aluminium, le cuivre ou un alliage de cuivre et de béryllium. 11. Dispositif électronique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le conducteur (305, 306, 307 ; 405, 407 ; 506, 516, 526 ; 606) est 25 commun à tout ou partie desdits composants (303, 311 ; 403, 411, 412 ; 501 ; 601), ledit conducteur (305, 306, 307 ; 405, 407 ; 506, 516, 526 ; 606) formant une ligne ou une grille continue. 12. Détecteur de rayonnements électromagnétiques, tels que les rayons X, les 30 rayons infrarouges ou la lumière visible, caractérisé en ce qu'il comprend une matrice formée par un dispositif selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle chaque composant (303, 311 ; 403, 411, 412 ; 501 ; 601) comprend un matériau apte à interagir avec le rayonnement considéré. 2903811 19 13. Emetteur de rayonnement électromagnétique, tel que des rayons laser, caractérisé en ce qu'il comprend une matrice formée par un dispositif selon l'une des revendications 1 à 11, dans laquelle chaque composant (303, 311 ; 403, 411, 412 ; 501 ; 601) est constitué d'un émetteur laser à cavité verticale 5 émettant par la surface (VCSEL) ou d'une diode électroluminescente. 14. Procédé de réalisation d'un dispositif électronique comprenant une pluralité de composants électroniques (611) rapportée sur un substrat (602), caractérisé en ce qu'il consiste : 10 à réaliser une couche active (601) par épitaxie sur une strate sacrificielle (600) ; à déposer et/ou implanter sur la surface libre de ladite couche active (601) des éléments fonctionnels (603) caractéristiques desdits composants (611), tels qu'une anode et/ou une couche de métallisation permettant 15 l'hybridation de chaque composant (611) ; à graver des tranchées (620) en lignes et/ou en colonnes dans ladite couche active (601) au moins jusqu'à dégager ladite strate (600), de manière à individualiser lesdits composants (611) au sein d'une matrice ; à réaliser un plot électriquement conducteur sur au moins l'une des faces 20 libres de chaque composant (611) ainsi individualisé, de manière à réaliser des reprises de contact (608, 609) ; à réaliser par dépôt au moins un film (606) électriquement conducteur s'étendant sur lesdites tranchées (620) de manière à connecter au moins deux à deux lesdites reprises de contact (608, 609) de composants (611) 25 adjacents, ledit film (606) présentant une épaisseur déterminée pour lui conférer une élasticité susceptible de maintenir la connexion électrique malgré un déplacement relatif entre composants (611) ; à hybrider les composants (611) sur le substrat (602) ; à amincir sélectivement les faces de chaque composant (611) situées en 30 regard dudit substrat (602), de manière à laisser en saillie tout ou partie desdits éléments fonctionnels (603) ; à éliminer ladite strate (600) au moyen d'un usinage mécanique ou d'une attaque chimique, de manière à dégager le film électriquement conducteur (606). 35 2903811 20 15. Procédé de réalisation selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'étape de dépôt consiste : à déposer une couche en matériau électriquement isolant (741) recouvrant toute la surface de ladite couche active (701), à savoir celle de la tranchée 5 (720) et celle desdits composants (701) ; à percer ladite couche en matériau électriquement isolant (741) au moyen d'une photolithographie suivie d'une gravure opérée au fond et sur tout ou partie des bords de ladite tranchée (720) ; à déposer ledit film électriquement conducteur (706) sur toute ou partie 10 de la surface libre desdits composants (701) et desdites tranchées (720) ; à ôter localement ledit film électriquement conducteur (706) par gravure des surfaces desdits composants (701). 16. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 14 et 15, caractérisé en ce 15 que le conducteur est constitué de plusieurs couches, dont une couche de conduction électrique et une couche de cohésion destinée à permettre l'assemblage sur la reprise de contact et en ce que l'étape d'élimination est effectuée sous un plasma sélectionné de manière à être inerte au moins vis-à-vis de ladite couche de conduction.