FR 2900710 A1 20071109 FR 0651604 A 20060504 "Procédé de réalisation d'un ressort à spires plates, un ressort hélicoïdal obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé, ainsi qu'un ensemble de direction de véhicule comportant une colonne de direction avec un tel ressort" La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un ressort hélicoïdal à spires plates, un tel ressort obtenu par ce procédé, ainsi qu'un ensemble de direction de véhicule comportant un tel ressort. Selon un concept récent en matière d'ensembles de direction de véhicules, notamment de véhicules automobiles, la colonne de direction et le volant sont conformés et agencés dans la structure du véhicule de manière à pouvoir découpler en rotation le volant de son moyeu central. Selon ce concept, le moyeu central disposé en extrémité de colonne de direction est dit fixe, c'est-à-dire libre en rotation par rapport au volant et à la colonne de direction. Cette disposition permet plus particulièrement, mais non exclusivement, l'implantation d'un sac gonflable ( air-bag ) dans le moyeu, notamment un sac asymétrique offrant un fonctionnement optimal. Le concept récent selon lequel le volant est découplé en rotation de son moyeu permet par ailleurs de placer sur le moyeu d'un volant des commandes de certaines fonctions telles que des commandes d'autoradio, de climatiseur, de navigation, de régulation de vitesse, de klaxon, etc., sans devoir pour autant chercher ces commandes chaque fois que l'on veut les actionner. En effet, lorsque de tels moyens de commandes sont disposés sur un moyeu totalement lié en rotation par rapport au volant, il est relativement difficile d'utiliser ces commandes sans les chercher visuellement et sans quitter ainsi la route des yeux pendant ce temps. Pour remédier à cet inconvénient, une architecture mécanique décrite dans les documents FR-A-2-833915 et FR-A- 2-833916 a vu le jour, architecture qui est basée sur l'utilisation d'un ressort hélicoïdal permettant d'assurer que les commandes implantées sur le moyeu soient toujours à la portée des doigts du conducteur et autorisant en outre l'emploi d'une forme optimale du sac gonflable de sécurité et cela sans apporter de modifications importantes à la structure du volant et du moyeu. En raison de la présence d'un sac gonflable de sécurité dans le moyeu, le ressort hélicoïdal doit être très raide en torsion axiale et très souple en compression axiale. Pour obtenir un ressort hélicoïdal ayant de telles caractéristiques mécaniques, des essais assez concluants ont été effectués avec des ressorts hélicoïdaux à spires plates. Par spire plate, on entend une spire de section rectangulaire dont l'épaisseur, c'est-à-dire la dimension mesurée dans la direction de l'axe des spires, est très inférieure à la hauteur, c'est-à-dire à la dimension mesurée dans une direction perpendiculaire à l'axe. Le rapport entre l'épaisseur et la hauteur est généralement de l'ordre de un sur cinq. Toutefois, ce rapport peut également être inférieur à un sur vingt. De manière générale, les ressorts hélicoïdaux sont obtenus par des procédés d'enroulement mis en oeuvre respectivement à froid et à chaud. Typiquement, l'enroulement à froid est adapté pour des fils ronds ayant un diamètre généralement inférieur à 7 mm et allant rarement jusqu'à 20 mm. L'enroulement à chaud est adapté pour des barres dont le diamètre moyen peut aller jusqu'à 30 mm. Puisque de tels procédés impliquent des déformations plastiques très importantes du matériau devant former le ressort hélicoïdal, notamment des déformations dans les directions perpendiculaires à l'axe d'enroulement, ces procédés ne sont pas adaptés pour la fabrication de ressorts hélicoïdaux à spires plates. Ainsi, il a été développé un procédé de réalisation d'un ressort hélicoïdal à partir d'un matériau plat consistant essentiellement à découper dans un support un ensemble périodique de bandes adjacentes disposées selon un motif élémentaire par rapport au centre d'un segment de pliage et effectuer des pliages successifs de l'ensemble desdites bandes autour des axes de pliage. Selon un autre procédé de réalisation, également mis en oeuvre à partir d'un matériau plat, une pluralité de rondelles élémentaires planes de géométrie identique est découpée dans un support. Ces rondelles sont sectionnées pour pouvoir réaliser sur chacune d'elle un espacement axial identique de rondelle en rondelle et afin de pouvoir les assembler, par soudure, le long de lignes de jonctions respectives résultant du sectionnement de chacune des rondelles élémentaires. Bien que les ressorts hélicoïdaux obtenus selon ce procédé ont donné des résultats assez satisfaisants lors de différents essais, il a néanmoins été constaté que les performances de ces ressorts pourraient être améliorées si l'on réussissait à découpler la raideur en flexion de la raideur en torsion. Le but de l'invention est de proposer un procédé de réalisation d'un ressort à spires plates susceptible de pouvoir obtenir le découplage recherché des raideurs en torsion et en flexion. Le but de l'invention, est atteint avec un procédé de réalisation d'un ressort hélicoïdal à spires plates, comprenant les étapes de découper dans un support une pluralité de rondelles élémentaires planes indépendantes de géométrie identique, de sectionner les rondelles élémentaires suivant au moins une ligne passant par un centre de la rondelle pour obtenir par le ou chacun des sectionnements deux lignes de jonction complémentaires, de réaliser sur les rondelles élémentaires planes un espacement axial identique entre chaque paire de lignes de jonction respectives correspondant au pas du ressort, et assembler les différentes rondelles élémentaires complémentaires ainsi obtenues en effectuant la jonction par une soudure de ladite pluralité de rondelles élémentaires le long de leurs lignes de jonction respectives. Selon la présente invention, le procédé comprend également une étape de découpe de formes identiques dans chacune des rondelles élémentaires, cette étape étant effectuée pendant la même étape que la découpe des rondelles élémentaires. Le procédé de l'invention est fondé sur l'idée de pouvoir assouplir la raideur en flexion d'un ressort hélicoïdal à spires plates en réalisant des perforations dans la spirale. Ces perforations ou formes sont réalisées pendant la même étape que la découpe des rondelles élémentaires et notamment avant la soudure des différentes rondelles élémentaires pour former le ressort hélicoïdal. Avantageusement, le procédé est mis en oeuvre en effectuant la découpe des rondelles élémentaires et la découpe des formes ou perforations par emboutissage en une seule et même opération. Les rondelles élémentaires sont assemblées de préférence en réalisant la jonction des lignes de jonction complémentaires par soudure laser. Le but de l'invention est également atteint avec un ressort hélicoïdal obtenu par la mise en oeuvre du procédé défini ci-dessus. Pour réaliser ce ressort, les rondelles élémentaires planes sont des secteurs de couronnes circulaires identiques ayant des lignes de jonction complémentaires, les secteurs ayant chacun une valeur angulaire inférieure à 360 . Selon des modes de réalisation du ressort hélicoïdal de l'invention, le ressort hélicoïdal peut également avoir une ou plusieurs des caractéristiques ci-après . - les rondelles élémentaires planes sont des secteurs de couronnes ayant des formes extérieure et intérieure d'un polygone et des lignes de jonction complémentaires, les secteurs ayant une valeur angulaire inférieure à 360 ; - les lignes de jonction sont linéaires ; - les lignes de jonction sont des lignes radiales d'un cercle constituant la forme extérieure de chacune des rondelles élémentaires lorsqu'il s'agit de rondelles de couronnes circulaires ou d'un cercle constituant un cercle inscrit lorsqu'il s'agit de rondelles de couronnes polygonales ; les rondelles élémentaires ont été obtenues par découpe dans un flanc de tôle ; les rondelles élémentaires ont été obtenues par découpe dans un assemblage d'une pluralité de tôles ayant ensemble une épaisseur égale à l'épaisseur des rondelles élémentaires. Le but de l'invention est également atteint par un ensemble de direction de véhicule comportant une colonne de direction montée libre en rotation par rapport à un support fixe du véhicule, et dont l'extrémité opposée à celle reliée aux roues directrices du véhicule s'étend au-delà du support fixe et porte un moyeu de volant de direction, monté à rotation par rapport à ladite colonne, ledit ensemble comportant en outre un volant de direction rigidement solidaire de la colonne, ainsi qu'un ressort hélicoïdal tel que défini ci avant, interposé entre le moyeu et le support fixe en ayant une extrémité rigidement solidaire du moyeu, l'extrémité opposée étant rigidement solidaire du support fixe. La description de l'invention est complétée ci-après par la description d'exemples de réalisation non limitatifs, accompagnée de dessins dans lesquels : la figure 1 représente schématiquement l'ensemble de direction de véhicule comprenant un ressort selon l'invention, les figures 2a à 2e représentent cinq exemples de rondelles élémentaires sans perforation, ces rondelles formant des secteurs de couronnes d'angles différents, la figure 3 est une vue en perspective d'une rondelle élémentaire sans perforation et plane en forme de couronne circulaire, la figure 4 est une vue en perspective de la rondelle élémentaire de la figure 3 après formage en trois dimensions, la figure 5 est une vue de côté de la rondelle de la figure 4, la figure 6 représente une vue de dessus d'une première forme de base de perforations montrée en forme linéaire, la figure 7 représente une vue de dessus d'une rondelle élémentaire plane en forme de couronne circulaire et pourvue de perforations suivant la forme de base représentée sur la figure 6, la figure 8 représente une vue de dessus d'une deuxième forme de base de perforations montrée en forme linéaire, la figure 9 représente une vue de dessus d'une rondelle élémentaire plane en forme de couronne circulaire et pourvue de perforations suivant la forme de base représentée sur la figure 8, la figure 10 représente une vue de dessus d'une troisième forme de base de perforations montrée en forme linéaire, la figure 11 représente une vue de dessus d'une rondelle élémentaire plane en forme de couronne circulaire et pourvue de perforations suivant la forme de base représentée sur la figure 10, la figure 12 représente une vue de dessus d'une quatrième forme de base de perforations montrée en forme linéaire, la figure 13 représente une vue de dessus d'une rondelle élémentaire plane en forme de couronne circulaire et pourvue de perforations suivant la forme de base représentée sur la figure 12, les figures 14 à 17 représentent, en vues de dessus, quatre autres exemples de rondelles élémentaires en forme de secteurs de couronnes et pourvues de perforations selon l'invention. Pour situer le ressort de l'invention, la figure 1 représente schématiquement un ensemble de direction de véhicule, notamment de véhicule automobile. Cet ensemble comporte une colonne de direction 1 montée libre en rotation par rapport à un support fixe du véhicule, tel que la planche de bord, représenté seulement par une gaine 5 et dont l'extrémité 14 opposée à celle reliée aux roues directrices du véhicule, au moyen par exemple d'un ensemble crémaillère - pignon de crémaillère (non représenté), s'étend au-delà du support fixe 5 et porte un moyeu 4 de volant de direction, monté à rotation par rapport à la colonne 1. Cet ensemble comprend en outre un rigidement solidaire de la colonne fixée à la jante 3 du volant 2 et support fixe 5 et le moyeu 4 la colonne 1. direction est équipé d'un ressort plates, interposé entre le moyeu 4 25 rigidement solidaire du support fixe 5, afin d'assurer une liaison mécanique et électrique entre ces deux éléments. La platine 26 du volant de direction est intercalée entre deux spires 77 du ressort 7 de façon à pouvoir 30 tourner entre ces spires 77 et être simultanément déplacée selon une direction axiale lors d'une rotation du volant 2, indépendamment du moyeu 4. Grâce à cette disposition du ressort 7 selon l'invention et de l'agencement de la colonne de 35 direction 1 par rapport au support fixe du véhicule, la rotation du volant 2 entraîne uniquement la rotation de la colonne de direction 1, mais reste, pour le moins volant de direction 2 1 par une platine 26 interposée entre le perpendiculairement à Cet ensemble de hélicoïdal 7 à spires et le support fixe 5 en ayant une extrémité rigidement moyeu solidaire du 4, l'extrémité opposée étant pratiquement, sans effet sur le ressort hélicoïdal 7 et le moyeu 4 est ainsi maintenu immobile en rotation par celui-ci. Ce résultat est obtenu grâce à la grande raideur en torsion axiale et à la grande souplesse en compression axiale du ressort hélicoïdal 7 selon l'invention. Un ensemble de direction de ce type présente ainsi l'avantage de proposer un moyeu central fixe quel que soit l'angle de braquage du volant. La figure 1 montre par ailleurs la possibilité de placer entre le volant 2 et le support fixe du véhicule représentée par la gaine 5, un ou plusieurs capteurs d'angle 8 permettant de constater à tout moment la position angulaire du volant. Les figures 2a à 2e représentent schématiquement, et pour cela sans perforations, des rondelles élémentaires sous forme de secteurs de couronnes ayant des valeurs angulaires différentes. Ainsi, la figure 2a représente une rondelle 10A à géométrie circulaire autour d'un centre 0 et avec un sectionnement 11 orienté suivant une direction radiale portant ici la double référence A et B. En effet, si l'on réussissait un sectionnement idéal n'enlevant pas de matière, la rondelle serait complète, c'est-àdire elle aurait un angle de secteur de 360 . En réalité, il y aura toujours une toute légère fente faisant que le secteur de couronnes peut avoir une valeur angulaire très proche, mais toujours inférieure à 360 , afin de faciliter notamment la jonction (par exemple par soudure) de deux rondelles successives. Les figures 2b à 2e représentent quatre rondelles élémentaires 10B, 10C, 10D, 10E sous forme de secteurs de couronne ayant des angles de secteur a différents. Ces secteurs sont obtenus en découpant dans le matériau plat des secteurs de couronne délimités par deux sectionnements définis par des lignes de jonction, respectivement 12 et 13 orientés suivants deux directions radiales différentes, référencées respectivement A et B et enfermant entre eux l'angle a. Les lignes de jonction 12, 13 sont représentées ici comme des lignes droites. Il va s'en dire que ces lignes de jonction 12, 13 peuvent avoir toute autre forme, notamment courbe, mais qu'elles doivent avoir des formes complémentaires de sorte que, lors de l'assemblage du ressort de l'invention, la ligne de jonction 12 d'une première rondelle élémentaire puisse être soudée sans problème sur une ligne de jonction 13 d'une rondelle élémentaire suivante. La rondelle élémentaire 10 découpée en vue de la réalisation d'un ressort hélicoïdal selon l'invention, est représentée sur les figures 3 et 4 sous la forme d'un secteur de couronne circulaire et est représentée en perspective respectivement dans un état initialement plat et dans un état axialement déformé. La rondelle élémentaire 10 est définie par le centre géométrique 0 et les deux axes A et B définissant entre eux l'angle a. Ainsi, une rondelle d'angle a sera une couronne de 360 tronquée d'un secteur angulaire d'angle a. Les sections radiales de découpe 12, 13, confondues respectivement avec l'axe A et l'axe B, forment les deux lignes de jonction nécessaires à l'assemblage des rondelles élémentaires pour former un ressort hélicoïdal selon l'invention. A partir de la pièce plane représentée sur la figure 3, on réalise une pièce en trois dimensions par déformation axiale. La rondelle 10 en trois dimensions représentée sur la figure 4 a les mêmes caractéristiques géométriques que la rondelle élémentaire plane de la figure 3, exceptée la déformation qui lui est pratiquée pour espacer radialement les deux lignes de jonction 12 et 13 d'une distance axiale d correspondant au pas du ressort. Le pas du ressort est représenté encore sur la figure 5 montrant la rondelle élémentaire 10 en vue latérale. Les figures 6 à 13 montrent quatre exemples de réalisation d'une rondelle élémentaire pour obtenir un ressort hélicoïdal selon l'invention, avec chaque fois une présentation linéaire de la forme de base respective selon laquelle sont pratiquées les perforations (ou découpes de formes) de ces quatre exemples de rondelles perforées. Ainsi, la figure 6 montre une première forme de base 20 pour un premier exemple d'une rondelle élémentaire 21 permettant la réalisation d'un ressort hélicoïdal selon l'invention. La forme de base 20 est composée d'une suite de triangles inversés 22, 23, comme une poutre en treillis de charpente métallique. Cette forme à perforations triangulaires permet d'avoir une inertie maximale avec un minimum de matière. Pour éviter la concentration de contraintes, les perforations triangulaires peuvent être réalisées avec des angles arrondis. La rondelle 21 reprend donc la forme de base 20, bien qu'avec des dimensions légèrement modifiées, notamment en ce qui concerne la largeur des bases 22B, 23B des triangles inversés. La figure 7 représente une rondelle 21 selon l'invention avec des perforations précisément triangulaires, c'est-à-dire sans angles arrondis, et avec les mêmes références que sur la forme de base 20 de la figure 6, bien que la base 23B des triangles 23 disposées du côté du bord intérieur de la rondelle 21 soit moins large que la base 22B des triangles 22 disposées du côté du bord extérieur de la rondelle 21. Notons que les bases 22B des triangles 22 disposées du côté du bord extérieur de la rondelle et les bases 23B des triangles 23 disposées du côté du bord intérieur de la rondelle peuvent aussi bien avoir des formes en arc de cercle. La rondelle élémentaire 21 comporte deux lignes de jonction complémentaires 24, 25 ayant ici la forme de lignes droites. On notera toutefois que les deux lignes de jonction 24, 25 ne sont pas orientées suivant les axes radiaux indiqués sur les exemples des figures 2 et 3, mais correspondent à des côtés des triangles suivant la forme triangulaire des perforations choisies. Ainsi, les lignes de jonction sont plus longues qu'elles ne seraient en cas d'orientation radiale, mais cette inclinaison augmente leur longueur et réduit ainsi les sollicitations que subissent les soudures d'un ressort de l'invention. Selon une variante de réalisation, deux rondelles élémentaires successives peuvent être soudées uniquement sur les bases des perforations triangulaires indiquées sur la figure 7 par les références D, E. Toutefois, cette variante augmente la sollicitation de la soudure. On notera enfin que les formes découpées se présentent en un nombre entier. La figure 8 montre une deuxième forme de base 30. C'est la forme la plus complexe du fait qu'elle est formée par un rectangle 32 avec deux diagonales 33, 34. Cette forme peut être obtenue par découpe avec des poinçons triangulaires. Comme pour la première forme de base 20, les triangles peuvent être découpés avec des angles arrondis. La figure 9 représente une rondelle 31 à secteur de couronne avec des perforations selon la deuxième forme de base 30. On notera que, en raison de la forme circulaire des côtés de la suite de rectangles formant le bord intérieur 37 et le bord extérieur 38 de la rondelle 31, les diagonales se croisent à des points relativement plus proches du bord intérieur 37 de la rondelle 31 que du bord extérieur 38 de la rondelle 31. On notera par ailleurs que pour la rondelle élémentaire 31, les lignes de jonction 35, 36 sont orientées suivant des lignes radiales en passant par le centre 0 de la rondelle 31. La figure 10 montre une troisième forme de base 40 pour les perforations d'une rondelle selon l'invention. La troisième forme de base 40 est une version intermédiaire entre les formes de base 20 et 30 dans la mesure où le motif est formé d'un rectangle 42 et d'une seule diagonale 43. Les diagonales des rectangles peuvent être orientées toujours dans le même sens tout comme elles peuvent être disposées en alternance comme dans l'exemple représenté sur la figure 10. La rondelle 41, qui est pourvue de perforations suivant la troisième forme de base 40, à l'exception de la disposition en forme circulaire. La rondelle 41 comporte ainsi des perforations ayant des formes rappelant les rectangles de la deuxième forme de base 40 avec deux côtés concentriques faisant partie respectivement du bord intérieur 47 et du bord extérieur 48 de la rondelle 41 et deux côtés droits orientés suivant des lignes radiales passant par le centre 0 de la rondelle 41. On notera par ailleurs que les lignes de jonction 44, 45 de la rondelle 41 sont orientées pour cette raison, comme sur la rondelle 31 selon la figure 9, avec orientation radiale. La figure 12 montre une quatrième forme de base 50 linéaire. On retrouve la forme de base en rectangle des deuxième 30 et troisième 40 formes de base, mais sans diagonale. La figure 13 montre une rondelle 51 selon l'invention comportant des perforations selon la quatrième forme de base 50. Cette forme de perforation n'a d'intérêt que si les sections des côtés 52 à 55 de chacun des rectangles sont importantes et qu'il n'y a plus de place pour des diagonales. Une telle situation peut se présenter par exemple, lorsque le diamètre intérieur de la rondelle est de l'ordre de 40 mm, alors que le diamètre extérieur de la rondelle est de l'ordre de 1000 mm et que chaque côté des rectangles a une largeur de l'ordre de 15 mm. Alors, la perforation au centre de chaque rectangle a une largeur de l'ordre de seulement 10 mm et il n'y a donc plus de place pour des diagonales. On notera par ailleurs sur la rondelle 51, que les lignes de jonction 56, 57 sont orientées suivant les lignes radiales passant le centre 0 de la rondelle. En ce qui concerne le choix des lignes de soudage lors de l'assemblage des rondelles élémentaires suivant la deuxième forme représentée sur la figure 9, selon la troisième forme représentée sur la figure 11 et selon la quatrième forme représentée sur la figure 13, les indications données pour la première forme représentée sur la figure 7 s'appliquent de manière analogue. Les soudures peuvent donc être réalisées le long des lignes de jonction ou suivant les côtés concentriques faisant partie respectivement du bord intérieur et du bord extérieur de la rondelle. Les figures 14 à 17 montrent quatre autres formes de perforations possibles dans les rondelles destinées à la réalisation d'un ressort hélicoïdal selon l'invention. Ces quatre exemples sont représentées sur des secteurs de couronne, donc en forme circulaire. Ainsi, la figure 14 représente une rondelle élémentaire 60 avec des perforations sensiblement trapézoïdales 61 dont la grande base 63 et la petite base 64 ont des formes courbes reprenant approximativement la courbe du bord intérieur 65 et du bord extérieur 66 de la rondelle 60. Selon cette forme, les grandes bases 63 des perforations trapézoïdales adjacentes sont disposées le long du bord extérieur 66 de la rondelle 60. La figure 15 représente une rondelle élémentaire 70 pourvue de perforations 71 de forme sensiblement trapézoïdale. Les perforations 71 présentent une grande base 73 et une petite base 74 ayant des formes courbes et reprenant approximativement la forme des bords respectivement intérieur 75 et extérieur 76 de la rondelle 70. Contrairement à la disposition des perforations 61 dans la rondelle 60, les perforations 71 de la rondelle 70 sont disposées avec leur grande base 73 du côté du bord intérieur 75 de la rondelle 70. Il en résulte pour la partie restante de matière 72 qu'elle est nettement plus grande que la partie correspondante 62 de la rondelle 60. La figure 16 représente une rondelle élémentaire 80 avec des perforations 81 en forme de losange. Les grandes diagonales des losanges 81 sont orientées au moins approximativement suivant la direction radiale des rondelles 80. La figure 17 montre comme dernier exemple non limitatif de formes de perforations, une rondelle 90 en secteur de couronnes avec des perforations elliptiques 91. Les perforations 91 sont orientées de manière que leur grand diamètre est orienté sensiblement suivant la direction radiale passant par le centre de la rondelle 90. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un ressort hélicoïdal à spires plates, comprenant les étapes de découper dans un support une pluralité de rondelles élémentaires planes indépendantes de géométrie identique, de sectionner les rondelles élémentaires suivant au moins une ligne passant par un centre de la rondelle pour obtenir par le ou chacun des sectionnements deux lignes de jonction complémentaires, de réaliser sur les rondelles élémentaires planes un espacement axial identique entre chaque paire de lignes de jonction respectives correspondant au pas du ressort, et assembler les différentes rondelles élémentaires complémentaires ainsi obtenues en effectuant la jonction par une soudure de ladite pluralité de rondelles élémentaires le long de leurs lignes de jonction respectives, caractérisé en ce qu'il comprend également une étape de découpe de formes identiques dans chacune des rondelles élémentaires, cette étape étant effectuée pendant la même étape que la découpe des rondelles élémentaires. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la découpe des rondelles élémentaires et la découpe des formes sont effectués par emboutissage en une seule et même opération. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les rondelles élémentaires sont assemblées en réalisant la jonction des lignes de jonction complémentaires par soudure laser. 4. Ressort hélicoïdal obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les rondelles élémentaires planes (10) sont des secteurs de couronnes circulaires identiques ayant des lignes de jonctions complémentaires (12, 13), les secteurs ayant chacun une valeur angulaire (a) inférieure à 360 0. 5. Ressort hélicoïdal obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les rondelles élémentaires planes sont des secteurs de couronnes ayant des formes extérieure et intérieure d'un polygone et des lignes de jonction complémentaires, les secteurs ayant une valeur angulaire inférieure à 360 0. 6. Ressort hélicoïdal selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que les lignes de jonction sont 10 linéaires (12, 13). 7. Ressort hélicoïdal selon la revendication 6, caractérisé en ce que les lignes de jonction (12, 13) sont des lignes radiales d'un cercle constituant la forme extérieure de chacune des rondelles élémentaires 15 lorsqu'il s'agit de rondelles de couronnes circulaires ou d'un cercle constituant un cercle inscrit lorsqu'il s'agit de rondelles de couronnes polygonales. 8. Ressort hélicoïdal selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que les rondelles 20 élémentaires (10) ont été obtenues par découpe dans un flanc de tôle. 9. Ressort hélicoïdal selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que les rondelles élémentaires ont été obtenues par découpe dans un 25 assemblage d'une pluralité de tôles ayant ensemble une épaisseur égale à l'épaisseur des rondelles élémentaires. 10. Ensemble de direction de véhicule comportant une colonne de direction (1) montée libre en rotation par rapport à un support fixe (5) du véhicule, et dont 30 l'extrémité (14) opposée à celle reliée au roues directrices du véhicule s'étend au-delà du support fixe (5) et porte un moyeu (4) de volant de direction, monté à rotation par rapport à ladite colonne (1), ledit ensemble comportant en outre un volant de direction (2) rigidement 35 solidaire de la colonne (1), ainsi qu'un ressort hélicoïdal (7) interposé entre le moyeu (4) et le support fixe (5) en ayant une extrémité rigidement solidaire dumoyeu (4), l'extrémité opposée étant rigidement solidaire du support fixe (5), caractérisé en ce que le ressort hélicoïdal (7) est conforme à un ressort selon l'une quelconque des revendications 4 à 9.