FR 2901834 A1 20071207 FR 0755326 A 20070530 PORTE RECTIFIABLE AVEC REVETEMENTS PIGMENTES MOULES PAR COMPRESSION L'invention se rapporte à une porte rectifiable avec revêtements pigmentés moulés par compression, les revêtements présentant une coloration homogène sur toute leur surface, permettant de rectifier la périphérie sans variations de coloration. Traditionnellement, les revêtements moulés utilisés dans la fabrication des portes du type décrit dans le Brevet U.S.N 3,950,894 attribué à DiMaio et dans le Brevet U.S. N 4,550,540 attribué à Thorn sont constitués de résine de polyester dans des proportions par unité de poids de 12 % à 15 %, de polystyrène de 5 % à 15 %, de carbonate de calcium de 40 % à 50 % et de copeaux de fibre de verre de 15 % à 25 %. Ce mélange est placé en une seule couche dans une machine de moulage par compression dans laquelle il est soumis à des pressions comprises entre 40,8 et 102 bar (600 et 1 500 psi) pendant une période de polymérisation comprise entre 60 et 200 secondes. Les mélanges portent généralement la désignation de composites moulés en plaques [SMC] et constituent normalement des matériaux thermodurcissables tels que les dérivés phénoliques, les urées, les mélamines et les polyesters. On trouvera une description générale du procédé dans un article intitulé Moulage par compression écrit par N. D. Simons dans Modern Plastics Encyclopedia, Vol. 54 N 10A (1977-78). Le résultat du procédé SMC est un revêtement d'une épaisseur comprise approximativement entre 1,27 mm et 5,08 mm (0,05 in et 0,20 in) selon l'application, utilisable dans la fabrication de portes du type référencé. Toutefois, les revêtements résultant de l'art antérieur présentaient lors du démoulage un aspect gris et strié. Ainsi les portes et autres produits fabriqués avec les revêtements résultant de l'art antérieur doivent être peints ou teints pour obtenir un produit architecturalement acceptable. La teinture ou la peinture de ces portes est coûteuse et exige beaucoup de temps ; en outre, la surface de ces revêtements n'est pas très poreuse et leur mise en peinture exige fréquemment des matériaux onéreux. De plus, ces portes teintes ou peintes peuvent se rayer ou s'éroder en cours d'utilisation et prendre ainsi un aspect ciré et de médiocre qualité après installation. Un autre inconvénient des portes résultant de l'art antérieur est que la teinture ou la peinture risque d'atténuer des motifs imprimés sur la face extérieure des revêtements pendant le processus de moulage. De plus, quand on utilise des revêtements qui ont été teints ou peints, les bords présentent des zones de décoloration quand une rectification est nécessaire. Afin d'améliorer les revêtements moulés susmentionnés, il a été attribué au demandeur un Brevet U.S. N 5,934,040 portant sur l'invention et la publication d'un type de revêtement pigmenté moulé par compression de couleur blanche ou brune répartie uniformément sur tout le revêtement, sur lequel les rayures et les abrasions ne seront pas aussi apparentes en cours d'utilisation et où la rectification des revêtements ne produira pas une structure de porte bigarrée ou striée avec des irrégularités de couleurs dans les zones rectifiées. De plus, des essais réels menés sur des portes utilisant des revêtements fabriqués selon le Brevet U.S. N 5,934,040 ont montré de meilleures caractéristiques de résistance aux intempéries après avoir subi les essais décrits dans la norme ASTM G26 sur des portes teintes ou peintes de type classique et de construction similaire. La présente invention a montré que l'on peut ajouter certains pigments aux matériaux brevetés décrits dans le Brevet U.S. N 5,934,040 pour fabriquer des revêtements du type décrit sans détériorer le revêtement résultant formé via ou par des processus de moulage par compression permettant d'obtenir une multitude de coloris. Dans ce contexte, il est possible d'ajouter de l'oxyde de titane, de l'oxyde ferrique, des pigments organiques verts, des pigments organiques bleus et du noir de charbon en mélange ou séparément dans des quantités pouvant atteindre 20 % sans dégradation des revêtements. Les revêtements pigmentés moulés par compression de couleur brune sont composés de résines de polyester dans des proportions par unité de poids de 10 % à 25 %, de styrène monomère de 5 % à 15 %, de polystyrène de 2 % à 8 %, de carbonate de calcium de 30 % à 60 % et de copeaux de fibre de verre de 15 % à 30 % et de deux pigments composés d'oxyde ferrique dans des proportions par unité de poids de 0,2 % à 2 % et d'oxyde de titane de 0,2 % à 2 %. Les revêtements pigmentés moulés par compression de couleur rouge sont composés de résines de polyester dans des proportions par unité de poids de 10 % à 25 %, de styrène monomère de 5 % à 15 %, de polystyrène de 2 % à 8 %, de carbonate de calcium de 30 % à 60 % et de copeaux de fibre de verre de 15 % à 30 % et d'un pigment composé d'oxyde ferrique dans des proportions par unité de poids de 0,2 % à 2 %. Les revêtements pigmentés moulés par compression de couleur verte sont composés de résines de polyester dans des proportions par unité de poids de 10 % à 25 %, de styrène monomère de 5 % à 15 %, de polystyrène de 2 % à 8 %, de carbonate de calcium de 30 % à 60 % et de copeaux de fibre de verre de 15 % à 30 % et de deux pigments composés d'un pigment organique vert dans des proportions par unité de poids de 0,2 % à 2 % et de noir de charbon de 0,05 % à 0,5 %. Les revêtements pigmentés moulés par compression de couleur bleue sont composés de résines de polyester dans des proportions par unité de poids de 10 % à 25 %, de styrène monomère de 5 % à 15 %, de polystyrène de 2 % à 8 %, de carbonate de calcium de 30 % à 60 % et de copeaux de fibre de verre de 15 % à 30 % et de deux pigments composés d'un pigment organique bleu dans des proportions par unité de poids de 0,2 % à 2 % et de noir de charbon de 0,05 % à 0,5 %. Les revêtements pigmentés moulés par compression de couleur noire sont composés de résines de polyester dans des proportions par unité de poids de 10 % à 25 %, de styrène monomère de 5 % à 15 %, de polystyrène de 2 % à 8 %, de carbonate de calcium de 30 % à 60 % et de copeaux de fibre de verre de 15 % à 30 % et d'un pigment composé de noir de charbon dans des proportions par unité de poids de 0,2 % à 2 %. Il est possible de fabriquer une porte pigmentée rectifiable si les revêtements fabriqués ainsi qu'il est décrit comportent des chants intégrées qui s'emboîtent en laissant un intervalle central rempli de mousse. L'invention a donc pour objet une porte rectifiable comprenant des revêtements moulés par compression (11, 12) intégrant les chants de ladite porte (13, 14, 15, 16), les chants intégrés (13, 14, 15, 16) s'emboîtant afin de fermer le pourtour de la porte (10) entre les revêtements (11, 12) et un intervalle central (18), l'intervalle central (18) étant rempli d'une mousse, les revêtements (11, 12) étant composés d'une proportion par unité de poids de % à 25 % de résine de polyester, de 5 % à 15 % de styrène monomère, de 2 % à 8 % de polystyrène, de 30 % à 60 % de carbonate de calcium et de 15 0/0 à 30 % de copeaux de fibre de verre contiennent de 0,2 % à 15 % d'un pigment sélectionné dans le groupe composé d'oxyde de titane, d'oxyde ferrique, de pigment organique vert, de pigment organique bleu et de noir de charbon conférant aux revêtements une coloration homogène permettant de rectifier la périphérie sans variations de coloration. L'invention a également pour objet un bâtiment comportant une porte rectifiable telle que décrite précédemment. L'invention sera mieux comprise si on se réfère au schéma joint en conjonction avec la présente spécification, dans lequel : La FIG. 1 est une vue en coupe d'une porte disponible dans le commerce utilisant des revêtements fabriqués selon la présente invention. Les résines de polyester sont connues des hommes de l'art et sont rapidement préparées par la réalisation d'un mélange d'anhydride phtalique ou isophtalique, d'anhydride maléique et de propylène glycol. Ces résines peuvent être polymérisées (converties en structures non fusibles) par des catalyseurs et/ou un traitement thermique. Un mélange plus ou moins conventionnel utilisé dans la fabrication de revêtements traditionnels pour portes fabriqués par moulage par compression Composition Résines de polyester : De 12 % à 20 0/0 de plaques est composé des matières suivantes : 0/0 Polystyrène: De5%à15% Carbonate de calcium : De 40 % à 50 % Copeaux de fibre de verre : De 15 % à 25 Composition 1 : Revêtement à pigmentation blanche Pour fabriquer un revêtement renforcé à pigmentation blanche à partir d'un procédé de moulage par compression du type décrit, le mélange suivant a été 30 préparé dans les proportions données par unité de poids : Composition 1 Résines de polyester : De 10 % à 25 0/0 Styrène monomère : De 5 % à 15 0/0 Polystyrène : De 2 % à 8 0/0 Carbonate de calcium : De 40 % à 50 0/0 Copeaux de fibre de verre : De 15 % à 25 0/0 Oxyde de titane: De5%à15% Composition 2 : Revêtement à pigmentation brune Pour fabriquer un revêtement renforcé à pigmentation brune à partir d'un 5 procédé de moulage par compression du type décrit, le mélange suivant a été Composition 2 Résines de polyester : De 10 % à 25 0/0 Styrène monomère : De 5 % à 15 0/0 Polystyrène : De 2 % à 8 0/0 préparé dans les proportions données par unité de poids : 0/0 Carbonate de calcium : De 30 % à 60 0/0 Copeaux de fibre de verre : De 15 % à 30 0/0 Oxyde ferrique : De 0,2 % à 2 0/0 Oxyde de titane : De 0,2 % à 2 Composition 3 : Revêtement à pigmentation rouge Pour fabriquer un revêtement renforcé à pigmentation rouge à partir d'un 10 procédé de moulage par compression du type décrit, le mélange suivant a été Composition 3 Résines de polyester : De 10 % à 25 0/0 Styrène monomère : De 5 % à 15 0/0 préparé dans les proportions données par unité de poids : 0/0 Polystyrène : De 2 % à 8 0/0 Carbonate de calcium : De 30 % à 60 0/0 Copeaux de fibre de verre : De 15 % à 30 0/0 Oxyde ferrique : De 0,2 % à 2 Composition 4 : Revêtement à pigmentation verte Pour fabriquer un revêtement renforcé à pigmentation verte à partir d'un procédé de moulage par compression du type décrit, le mélange suivant a été préparé dans les proportions données par unité de poids : Composition 4 Résines de polyester : De 10 % à 25 0/0 Styrène monomère : De 5 % à 15 0/0 Polystyrène : De 2 % à 8 0/0 Carbonate de calcium : De 30 % à 60 0/0 Copeaux de fibre de verre : De 15 % à 30 0/0 Vert organique : De 0,2 % à 2 0/0 Noir de charbon : De 0,05 % à 0,5 % Composition 5 : Revêtement à pigmentation bleue Pour fabriquer un revêtement renforcé à pigmentation bleue à partir d'un procédé de moulage par compression du type décrit, le mélange suivant a été 10 préparé dans les proportions données par unité de poids : Composition 5 Résines de polyester : De 10 % à 25 0/0 Styrène monomère : De 5 % à 15 0/0 Polystyrène : De 2 % à 8 0/0 Carbonate de calcium : De 30 % à 60 0/0 Copeaux de fibre de verre : De 15 % à 30 0/0 Bleu organique : De 0,2 % à 2 0/0 Noir de charbon : De 0,05 % à 0,5 % Composition 6 : Revêtement à pigmentation noire Pour fabriquer un revêtement renforcé à pigmentation noire à partir d'un 15 procédé de moulage par compression du type décrit, le mélange suivant a été préparé dans les proportions données par unité de poids :5 Composition 6 Résines de polyester : De 10 % à 25 0/0 Styrène monomère : De 5 % à 15 0/0 Polystyrène : De 2 % à 8 0/0 Carbonate de calcium : De 30 % à 60 0/0 Copeaux de fibre de verre : De 15 % à 30 0/0 Noir de charbon : De 0,05 % à 0,5 % Dès que l'une des compositions est prête, le mélange résultant est soumis à des pressions comprises entre 40,8 et 102 bar (600 et 1 500 psi) pendant une période comprise entre 60 et 200 secondes entre deux matrices de compression avec une adjonction de chaleur pouvant atteindre 204,4 C (400 F) Le revêtement résultant de la fusion présentera une couleur homogène dans toute son épaisseur dans la composition 1 blanche , dans la composition 2 brune , dans la composition 3 rouge , dans la composition 4 verte , dans la composition 5 bleue et dans la composition 6 noire . Ainsi, lors de l'utilisation de ces revêtements dans des structures de portes telles que décrites dans les brevets précités, lesdits revêtements peuvent être rectifiés sans perte d'uniformité de coloris ce qui est un avantage notable. Les revêtements pigmentés fabriqués selon la présente invention trouvent une application particulière dans la fabrication de portes ou produits assimilés dans lesquels des parties intégrantes des revêtements sont utilisées pour sceller les chants des portes, voir par exemple le Brevet U.S. N 4,864,789. Donc, si les revêtements présentent en périphérie un chant intégré dont l'épaisseur est de beaucoup supérieure à l'épaisseur de l'autre revêtement en contact avec ce chant, il en découle un chant épais qui doit être rectifié sans décoloration de la porte. Tandis que la construction présentée dans le brevet référencé ne convient pas à la rectification, l'utilisation de chants de contact de fabrications différentes 25 permet d'utiliser la nouvelle rectification décrite. En utilisant les revêtements pigmentés fabriqués avec les compositions 1, 2, 3, 4, 5 ou 6 pour fabriquer une porte de chaque composition, chaque porte a été fabriquée avec une structure dont la coupe est illustrée par la FIG. 1. On peut voir que cette porte 10 comporte des revêtements extérieurs 11 et 12. Chacun de ces revêtements comporte des chants intégrés ; le revêtement 11 comporte les chants intégrés 13 et 14 et le revêtement 12 comporte les chants intégrés 15 et 16 qui sont formés pendant le déroulement du processus de moulage par compression et s'étendent perpendiculairement aux surfaces de leurs revêtements respectifs. L'épaisseur des chants intégrés est de beaucoup supérieure à l'épaisseur des revêtements et est généralement comprise entre 5,08 mm et 25,4 mm (0, 2 et 1 in), ce qui permet la rectification. Pendant la fabrication de la porte 10, les chants intégrés 13,14, 15 et 16 utilisent des raccords à emboîtement et se recouvrent et s'adaptent l'une à l'autre afin de fermer les chants de la porte ainsi que le montre la FIG. 1. Si on le désire, des montants 17 peuvent être introduits entre les revêtements 11 et 12 avant d'assembler les chants par collage. On peut également utiliser des rails (non illustrés). Quand les montants ou les rails sont utilisés, ils sont collés sur les revêtements mais ils ne pénètrent pas dans les chants intégrés. Le coeur 18 entre les deux revêtements 11 et 12 sont remplis d'une mousse 19. La mousse 19 qui convient parfaitement à cette utilisation est une mousse de polyuréthane haute densité fréquemment utilisée dans une porte de ce type. En pratiquant un petit perçage dans un des chants, on peut introduire une sonde afin d'injecter des agents moussants dans l'intervalle central 18 de la porte aux fins de dilatation et de remplissage. La porte 10 comportant des revêtements fabriqués avec les compositions 1, 2, 3, 4, 5 ou 6 selon les indications illustrées par la FIG. 1, on pourra constater que les chants E de la porte peuvent être rectifiés afin de débloquer la porte. Quand une telle rectification est effectuée, grâce à l'homogénéité de la couleur sur l'ensemble des revêtements et de leurs chants, il ne se produit aucune décoloration et les chants rectifiés de la porte peuvent être légèrement poncés afin de les rendre conformes aux surfaces planes des revêtements 11 et 12 de la porte 10. Ainsi qu'il est indiqué, les portes fabriquées avec ces revêtements ne nécessitent ni teinture ni peinture ; une étude des coûts de teinture ou de peinture des portes résultant de l'art antérieur montre que les coûts de main d'oeuvre et de matériaux de teinture d'une porte résultant de l'art antérieur s'échelonnent entre $40 000 et $100 000 que l'on peut économiser en utilisant une porte pigmentée ; de plus, la porte pigmentée peut être teinte ou peinte à volonté et même quand seulement une nuance de blanc, marron, rouge, vert, bleu ou noir est désirée, l'opération est économique. Lors de la fabrication de portes du type décrit, on place généralement dans les matrices un motif de veinures qui donne aux surfaces extérieures des revêtements moulés un aspect naturel par imitation des veines du bois. Quand les portes sont teintes et/ou peintes, lesdits motifs dont la profondeur est comprise entre 0,11 mm et 0,01 mm (0,0045 in et 0,0006 in), se remplissent fréquemment de la teinture ou de la peinture ce qui modifie considérablement l'aspect superficiel des revêtements. Selon l'invention décrite ci-dessus et avec référence au schéma, le pigment étant intégré et uniformément réparti dans le revêtement, toute imitation de veinure appliquée aux revêtements prend un aspect réel et authentique et améliore la qualité d'ensemble de la porte.15 REVENDICATIONS 1. Porte rectifiable comprenant des revêtements moulés par compression (11, 12) intégrant les chants de ladite porte (13, 14, 15, 16), les chants intégrés (13, 14, 15, 16) s'emboîtant afin de fermer le pourtour de la porte (10) entre les revêtements (11, 12) et un intervalle central (18), l'intervalle central (18) étant rempli d'une mousse, caractérisée en ce que les revêtements (11, 12) composés d'une proportion par unité de poids de 10 % à 25 % de résine de polyester, de 5 % à 15 % de styrène monomère, de 2 % à 8 % de polystyrène, de 30 % à 60 % de carbonate de calcium et de 15 % à 30 % de copeaux de fibre de verre contiennent de 0,2 % à 15 % d'un pigment sélectionné dans le groupe composé d'oxyde de titane, d'oxyde ferrique, de pigment organique vert, de pigment organique bleu et de noir de charbon conférant aux revêtements une coloration homogène permettant de rectifier la périphérie sans variations de coloration. 2. Porte rectifiable selon la revendication 1, caractérisée en ce que le pigment est de l'oxyde de titane dans des proportions par unité de poids comprises entre 5 % et 15 %. 3. Porte rectifiable selon la revendication 1, caractérisée en ce que le pigment est de l'oxyde de titane dans des proportions par unité de poids comprises entre 0,2 % et 2 % et de l'oxyde ferrique entre 0,2 % et 2 %. 25 4. Porte rectifiable selon la revendication 1, caractérisée en ce que le pigment est de l'oxyde ferrique dans des proportions par unité de poids comprises entre 0,2 % et 2 %. 5. Porte rectifiable selon la revendication 1, caractérisée en ce que le pigment 30 est un pigment organique vert dans des proportions par unité de poids comprises entre 0,2 % et 2 % et du noir de charbon entre 0,05 % et 0,5 %. 6. Une porte rectifiable selon la revendication 1, caractérisée en ce que le pigment est un pigment organique bleu dans des proportions par unité de 35 poids comprises entre 0,2 % et 2 % et du noir de charbon entre 0,05 % et20, 5 /0. 7. Porte rectifiable selon la revendication 1, caractérisée en ce que le pigment est du noir de charbon dans des proportions par unité de poids comprises 5 entre 0,2%et2%. 8. Porte rectifiable selon une quelconque des revendications précédentes, la mousse étant une mousse haute densité. 10 9. Bâtiment comportant une porte rectifiable selon une quelconque des revendications précédentes. 11