FR 2899259 A1 20071005 FR 0602919 A 20060404 L'invention concerne le domaine des panneaux sandwich. Ces panneaux sont utilisés pour de nombreuses applications. Ils sont utilisés notamment dans le domaine du bâtiment et de la construction, pour former des cloisons, des bardages, des toitures ou des planchers par exemple. Ces panneaux doivent être à la fois isolant, résistants au vieillissement, légers et économiques. Les panneaux sandwich comprennent généralement deux plaques de parement et une couche de matériau isolant s'étendant entre les deux plaques de parement. En fonction des types d'application auxquels ils sont destinés, différentes structures de panneaux sandwich ont déjà été proposées. Lorsque les panneaux sandwich sont utilisés dans des applications qui nécessitent une bonne résistance aux chocs, comme panneaux de sol par exemple, les panneaux présentent une structure renforcée. A cet effet, ils comprennent des plaques de parement épaisses ou incluent une structure en nid d'abeille disposée entre les plaques de parement. Ces panneaux ont pour inconvénient d'être relativement onéreux. En particulier, la fabrication des panneaux qui incluent une structure en nid d'abeille nécessite le collage de la structure en nid d'abeille sur les plaques de parement au moyen de colles spécifiques qui sont relativement onéreuses et qui exigent un temps de séchage qui augmente la durée de fabrication du panneau. Certains panneaux sandwich sont utilisés dans des applications en extérieur où ils sont soumis à l'action du climat. Les panneaux sandwich qui comprennent des plaques de parement en matériaux composites, tels que du polychlorure de vinyle (PVC), sont sensibles aux chocs thermiques. En effet, ces chocs thermiques entraînent un décollement des plaques de parement de la couche de matériau isolant. Pour limiter les risques de décollement ou de cloquage des plaques de parement, une solution consiste à réaliser des plaques de parement en métal. Les plaques de parement en métal ont toutefois pour inconvénient d'être sensibles à la corrosion, de présenter un poids important qui rend leur manipulation difficile. En outre, dans le cas où le panneau est découpé, les champs des plaques de parement en métal doivent être traités. Une autre solution consiste à installer des structures de protection à proximité du panneau pour protéger celui-ci. Un but de l'invention est de proposer un panneau sandwich présentant une résistance améliorée. Ce problème est résolu dans le cadre de la présente invention grâce à un panneau sandwich comprenant un élément de parement et une couche de matériau isolant, l'élément de parement comprenant une plaque de parement et des moyens d'espacement aptes à maintenir la plaque de parement à distance de la couche de matériau isolant de manière à former un espace dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant. Du fait de la présence de l'espace dépourvu de matériau isolant, la couche de matériau isolant se trouve en retrait de la plaque de parement. La couche de matériau isolant est ainsi protégée par l'espace qui la sépare de la plaque de parement. En outre, l'espace dépourvu de matériau isolant permet d'obtenir un panneau présentant des propriétés d'isolation thermique ou acoustique améliorées. Le panneau peut avantageusement présenter les caractéristiques suivantes : - l'espace formé entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant est rempli d'air, - la plaque de parement et les moyens d'espacement sont formés en une seule pièce par extrusion, - la plaque de parement et les moyens d'espacement sont formés 30 par extrusion selon une direction parallèle à un plan dans lequel s'étend la plaque de parement, -la couche de matériau isolant est continue, - la couche de matériau isolant présente une structure microcellulaire, c'est-à-dire que le matériau isolant contient des petites alvéoles distribuées régulièrement dans le matériau de sorte que le matériau présente la structure d'une mousse, - la couche de matériau isolant est formée en polymère expansé, -l'élément de parement comprend une plaque intermédiaire s'étendant entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant, en contact avec la couche de matériau isolant, - l'élément de parement comprend des moyens d'ancrage 10 s'étendant à l'intérieur de la couche de matériau isolant pour fixer la plaque de parement sur la couche de matériau isolant, - les moyens d'ancrage comprennent des excroissances s'étendant à partir de la plaque de parement, - le panneau comprend des moyens de connexion permettant un 15 assemblage du panneau avec un autre panneau similaire, -les moyens de connexion comprennent un organe femelle et un organe mâle présentant une forme complémentaire de l'organe femelle de sorte que l'organe femelle est adapté pour coopérer avec un organe mâle d'un panneau adjacent 20 - la plaque de parement comprend des perforations aptes à absorber des ondes acoustiques, - l'élément de parement constitue un premier élément de parement et présente une première direction d'extrusion, le panneau comprenant un deuxième élément de parement présentant une deuxième direction 25 d'extrusion, le premier et le deuxième éléments de parement étant disposés l'un par rapport à l'autre de sorte que la première et la deuxième directions d'extrusion forment un angle non nul. .L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un panneau de parement, comprenant les étapes consistant à : 30 - former un élément de parement comprenant une plaque de parement et des moyens d'espacement, - former une couche de matériau isolant, les moyens d'espacement maintenant la couche de matériau isolant à distance de la plaque de parement de manière à former un espace dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative et doit 5 être lue en regard des figures annexées, parmi lesquelles : - la figure 1 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich conforme à un premier mode de réalisation de l'invention, - la figure 2 représente de manière schématique une structure de 10 panneau sandwich conforme à un deuxième mode de réalisation de l'invention, - la figure 3 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich conforme à un troisième mode de réalisation de l'invention, 15 -la figure 4 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich conforme à un quatrième mode de réalisation de l'invention, - la figure 5 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des moyens d'assemblage, 20 - la figure 6 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des orifices d'absorption acoustique, - la figure 7 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des inserts destinés à la fixation d'équipements, 25 - la figure 8 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des moyens d'ancrage aptes à recevoir des tubes ou gaines de circulation, - la figure 9 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des moyens d'ancrage formés par 30 assemblage de modules, - les figures 10 et 11 représentent de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des moyens d'ancrage formés de deux pièces, - la figure 12 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des cavités destinées à recevoir des éléments de renfort, - la figure 13 représente de manière schématique une structure de 5 panneau sandwich comprenant des panneaux de parement orientés orthogonalement l'un à l'autre. Sur les figures 1 à 5, les panneaux sandwich sont représentés en coupe selon un plan X-Y, de sorte que la structure interne des panneaux est visible. 10 Sur la figure 1, le panneau sandwich 100 représenté comprend un premier élément de parement 110, un deuxième élément de parement 120 et une âme formée d'une couche de matériau isolant 130 s'étendant entre les éléments de parement 110 et 120. Le premier élément de parement 110 comprend une plaque de 15 parement 111, une plaque intermédiaire 112, des moyens d'espacement 113 et des moyens d'ancrage 114. Le premier élément de parement 110 qui s'étend d'un côté de la couche de matériau isolant 130, est formé en une seule pièce, par extrusion d'un matériau composite, de préférence en polychlorure de vinyle (PVC). 20 La plaque de parement 111 est destinée à être visible. Elle s'étend parallèlement à la plaque intermédiaire 112, à distance de cette dernière. La plaque intermédiaire 112 s'étend entre la plaque de parement 111 et la couche de matériau isolant 130, en contact avec la couche de matériau isolant 130. 25 La plaque de parement 111 est maintenue à distance de la plaque intermédiaire 112 et de la couche de matériau isolant 130 par les moyens d'espacement 113. Les moyens d'espacement 113 comprennent des nervures de forme rectiligne, parallèles entre elles et s'étendant dans une direction générale perpendiculaire aux plaques 111 et 112. 30 Les moyens d'espacement 113 permettent de ménager un espace dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement 111 et la plaque intermédiaire 112. Plus précisément, la plaque de parement 111, la plaque intermédiaire 112 et les moyens d'espacement 113 définissent une pluralité de cavités 115 s'étendant entre les moyens d'espacement 113. Le premier élément de parement 110 est maintenu sur la couche de matériau isolant 130 d'une part par adhésion du matériau isolant sur la plaque intermédiaire 112 et d'autre part par l'intermédiaire des moyens d'ancrage 114. Les moyens d'ancrage 114 comprennent des protubérances s'étendant à l'intérieur de la couche de matériau isolant 130. Les protubérances forment un relief d'accrochage qui a pour effet que le premier élément de parement 110 se trouve en prise avec la couche de matériau isolant 130. Chaque protubérance comprend une nervure 114 s'étendant en saillie de la plaque intermédiaire 112. Les nervures 114 sont parallèles entre elles et présentent une section transversale en forme générale de T. Plus précisément, chaque nervure 114 comprend une portion centrale rectiligne 1141 et une tête d'ancrage formée de deux ailes 1142 s'étendant à partir de la portion centrale 1141, de part et d'autre de la portion centrale 1141 et perpendiculairement à celle-ci. Plus précisément, la portion centrale 1141 comprend une première extrémité fixée sur la plaque intermédiaire 112 et une deuxième extrémité, supportant les ailes 1142. Les ailes 1142 forment une portion d'ancrage s'opposant au décollement du premier élément de parement 110 de la couche de matériau isolant 130. Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 1, les moyens d'ancrage 114 s'étendent dans le prolongement des moyens d'espacement 113. En outre, le premier élément, de parement 110 est formé d'un profilé obtenu par extrusion. Le premier élément de parement 110 présente ainsi une section constante selon une direction d'extrusion Z du premier élément. Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 1, le deuxième élément de parement 120 comprend uniquement une plaque de parement 121. Le deuxième élément de parement 120 est formé en une seule pièce, par extrusion d'un matériau composite, de préférence en polychlorure de vinyle (PVC). Dans le mode de réalisation du panneau 100 représenté sur la figure 1, le premier élément de parement 110 est destiné à être exposé aux actions climatiques tandis que le deuxième élément de parement 120 est plutôt destiné à être protégé. Ce type de panneau est par exemple adapté pour être utilisé comme cloison, avec une face extérieure exposée aux rayonnements du soleil (ou aux intempéries) et une face intérieure destinée à être préservée de ces rayonnements. La couche 130 de matériau isolant présente une structure microcellulaire. La couche 130 est de préférence formée en polymère expansé, tel qu'un polymère comprenant de l'amidon, du polyéthylène (PE), du polyfluorure de vinylidène, du polyuréthane ou encore du polychlorure de vinyle (PVC). La mousse de polyuréthanne présente en particulier des qualités d'adhérence sur de nombreux supports. Elle présente en outre l'avantage d'être facile à mettre en oeuvre et d'avoir un coût modéré. Du fait de la présence de l'espace comprenant les cavités 115 entre la plaque de parement 111 et la plaque intermédiaire 112, le panneau 100 présente des propriétés d'isolation thermique ou acoustique améliorées. En outre, du fait qu'il comprend plusieurs plaques (plaque de parement 111 et plaque intermédiaire 112) ainsi que des moyens d'ancrage 114 en forme de T, le premier élément de parement 111 peut facilement être muni de pièces d'accrochage, telles que des vis ou des clous. Typiquement, le procédé de fabrication du panneau sandwich 100 comprend les étapes suivantes. Selon une première étape, on fabrique le premier élément de 25 parement 110 et éventuellement le deuxième élément de parement 120 par extrusion. Selon une deuxième étape, on dispose les deux éléments de parement 110 et 120 dans un moule. Les deux éléments de parement 110 et 120 sont maintenus à une distance prédéterminée l'un de l'autre au 30 moyen de conformateurs disposés dans le moule, de manière à ménager un espace entre les deux éléments de parement 110 et 120. Selon une troisième étape, on injecte de la matière polymérique dans l'espace ménagé entre les deux éléments de parement 110 et 120. La matière polymérique s'expanse, de sorte qu'elle remplit l'espace ménagé entre les deux éléments de parement 110 et 120. En particulier, lors de son expansion, la matière polymérique s'introduit entre les moyens d'ancrage 114, de sorte que les moyens d'ancrage se trouvent en prise avec la matière polyrnérique. Selon une quatrième étape, lorsque la matière polymérique est solidifiée, formant ainsi la couche de matériau isolant 130, le panneau sandwich est extrait du moule. Les conformateurs permettent de maintenir les éléments de 10 parement 110 et 120 en place durant l'injection et le séchage de la matière polymérique, jusqu'à l'extraction du panneau. La troisième étape d'injection de matière polymérique a pour effet de faire adhérer entre eux les différents éléments constitutifs du panneau (éléments de parement 110 et 120, et couche de matériau isolant 130). 15 Ce procédé de fabrication du panneau sandwich est simple et rapide. Dans une variante du procédé de fabrication, lors de la troisième étape, les éléments de parement 110 et 120 sont maintenus sous pression de manière à améliorer l'adhérence entre les différents éléments constitutifs 20 du panneau et de limiter la déformation des éléments de parement 110 et 120 due à l'expansion de la matière polymérique. Sur la figure 2, le panneau sandwich 200 représenté comprend un premier élément de parement 210, un deuxième élément de parement 220 et une âme formée d'une couche de matériau isolant 230 s'étendant entre 25 les éléments de parement 210 et 220. Le premier élément de parement 210 est identique au premier élément de parement 110 du panneau 100 de la figure 1. Le deuxième élément de parement 220 comprend une plaque de parement 221 et des moyens d'ancrage 224. 30 Les moyens d'ancrage 224 du deuxième élément de parement 220 sont identiques aux moyens d'ancrage 214 du premier élément de parement. Les moyens d'ancrage 224 comprennent des protubérances s'étendant à l'intérieur de la couche de matériau isolant 230. Les protubérances forment un relief d'accrochage qui a pour effet que le deuxième élément de parement 220 se trouve en prise avec la couche de matériau isolant 230. Chaque protubérance comprend une nervure 224 s'étendant en saillie de la plaque de parement 221. Les nervures 224 sont parallèles entre elles et présentent une section transversale en forme générale de T. De manière similaire au premier élément de parement 210, le deuxième élément de parement 220 est formé d'un profilé obtenu par extrusion. Le deuxième élément de parement 220 présente ainsi une section constante selon une direction d'extrusion Z. On remarquera que les moyens d'ancrage 214 du premier élément de parement 210 et les moyens d'ancrage 224 du deuxième élément de parement 220 sont disposés en alternance (ou en quinconce) de part et d'autre de la couche de matériau isolant 230, de manière à ne pas fragiliser la couche de matériau isolant 230 et à obtenir une épaisseur minimale de cette couche 230 sur toute l'étendue du panneau. Sur la figure 3, le panneau sandwich 300 représenté comprend un premier élément de parement 310, un deuxième élément de parement 320 et une âme formée d'une couche de matériau isolant 330 s'étendant entre les éléments de parement 310 et 320. Le premier élément de parement 310 et le deuxième élément de parement 320 sont identiques au premier élément de parement 110 de la 25 figure 1. Le premier élément de parement 310 et le deuxième élément de parement 320 comprennent respectivement une plaque de parement 311 et 321, une plaque intermédiaire 312 et 322, des moyens d'espacement 313 et 323 s'étendant entre la plaque de parement 311, 321 et la plaque 30 intermédiaire 312, 322 et des moyens d'ancrage 314 et 324 s'étendant à partir de la plaque intermédiaire 312, 322. Comme dans le mode de réalisation de la figure 2, les moyens d'ancrage 314 du premier élément de parement 310 et les moyens d'ancrage 324 du deuxième élément de parement 320 sont disposés en alternance (ou en quinconce) de part et d'autre de la couche de matériau isolant 330, de manière à ne pas fragiliser la couche de matériau isolant 330 et à obtenir une épaisseur minimale de cette couche 330 sur toute l'étendue du panneau. Le panneau représenté sur la figure 3 est particulièrement adapté pour être utilisé dans des applications où chaque élément de parement 310, 320 est soumis aux actions climatiques. Le panneau de la figure 3 est également adapté pour être utilisé comme revêtement de sol, par exemple de sol de salle de sport. En effet, le panneau 300 présente de bonnes propriétés de rebond et d'absorption des chocs. Du fait qu'il présente deux espaces 315 et 325 dépourvus de matériau isollant, le panneau de la figure 3 est également adapté pour être 15 utilisé dans des applications d'isolation acoustique. Sur la figure 4, le panneau sandwich 400 représenté comprend un premier élément de parement 410, un deuxième élément de parement 420 et une âme formée d'une couche de matériau isolant 430 s'étendant entre les éléments de parement 410 et 420. 20 Le premier élément de parement 410 est identique au premier élément de parement 110 du panneau 100 de la figure 1. Le deuxième élément de parement 420 comprend une plaque de parement 421, une plaque intermédiaire 422 et des moyens d'espacement 423. 25 La plaque de parement 421 s'étend parallèlement à la plaque intermédiaire 422, à distance de cette dernière. La plaque intermédiaire 422 s'étend entre la plaque de parement 421 et la couche de matériau isolant 430, en contact avec la couche de matériau isolant 430. 30 La plaque de parement 421 est maintenue à distance de la plaque intermédiaire 422 et de la couche de matériau isolant 430 par les moyens d'espacement 423. Les moyens d'espacement 423 comprennent des ll nervures de forme rectiligne, parallèles entre elles et s'étendant dans une direction générale perpendiculaire aux plaques 421 et 422. Les moyens d'espacement 423 permettent de ménager un espace dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement 421 et la plaque intermédiaire 422. La plaque de parement 421, la plaque intermédiaire 422 et les moyens d'espacement 423 définissent une pluralité de cavités 425 s'étendant entre les moyens d'espacement 423. Dans le mode de réalisation du panneau 400 représenté sur la figure 4, le premier élément de parement 210 est destiné à être exposé aux actions climatiques tandis que le deuxième élément de parement 420 est plutôt destiné à être protégé. Ce type de panneau est par exemple adapté pour être utilisé comme cloison, avec une face extérieure exposée aux rayonnements du soleil et une face intérieure destinée à être préservée de ces rayonnements. Le panneau 400 permet une bonne isolation. La figure 5 représente de manière schématique un panneau sandwich 500 comprenant un premier élément de parement 510, un deuxième élément de parement 520, une âme formée d'une couche de matériau isollant 530 et des moyens de connexion 540. Les moyens de connexion 540 permettent l'assemblage de 20 plusieurs panneaux sandwich entre eux. Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 5, les moyens de connexion 540 comprennent un organe femelle 541 et un organe mâle 542 présentant une forme complémentaire de l'organe femelle 541. Ainsi, chaque organe femelle 541 est adapté pour coopérer avec un organe mâle 25 542 d'un panneau adjacent. Plus précisément, les organes 541 et 542 sont formés chacun sur une tranche du panneau sandwich 500, de part et d'autre du panneau sandwich 500. L'organe femelle 541 est adapté pour être emboîté avec un élément mâle 542 formé sur une tranche d'un panneau adjacent. 30 A cet effet, l'organe femelle 541 présente une cavité de forme générale trapézoïdale. L'élément mâle 542 présente une excroissance correspondante, également de forme générale trapézoïdale, apte à être insérée dans la cavité de l'organe femelle de manière à réaliser un assemblage de deux panneaux adjacents par accrochage mécanique. Les organes 541 et 542 peuvent comprendre des pièces rapportées sur le panneau sandwich 500 ou être formées en une seule pièce avec l'un des éléments de parement 510 ou 520 lors de l'extrusion de celui-ci. Du fait que les organes 541 et 542 font partie du panneau 500, l'assemblage de panneaux entre eux ne nécessite pas de disposer de pièces de connexions supplémentaires. Ainsi l'assemblage de plusieurs panneaux peut être simple et rapide. Les moyens de connexion 540 sont de préférence réalisés en matière plastique de manière à limiter la conduction thermique des moyens de connexion 540 et préserver les propriétés d'isolation de l'assemblage. Pour certaines applications, il pourra être utile de prévoir des panneaux spécifiques ne présentant qu'un seul organe de connexion 541 ou 542 ou présentant des organes de connexion supplémentaires qui pourront être utilisés comme panneaux d'angle, de bord ou de raccordement. II pourra en outre être prévu d'ajouter des lèvres souples ou des joints d'étanchéité pour rendre étanche l'assemblage des panneaux au 20 niveau des organes de connexion. Selon une variante du mode de réalisation de la figure 5, les organes de connexion comprennent des rainures et des nervures aptes à coopérer pour réaliser un assemblage de plusieurs panneaux entre eux, ainsi qu'un système de came auto-serrante apte à empêcher un écartement 25 des panneaux lorsqu'ils sont assemblés, tout en permettant un démontage des panneaux si nécessaire. Selon cette variante, l'organe femelle comprend les rainures tandis que l'organe mâle comprend les nervures aptes à être insérées dans les rainures de l'organe femelle. Selon une autre variante encore du mode de réalisation de la figure 30 5, les organes de connexion 541 et 542 peuvent présenter des formes telles que lorsque l'organe femelle 541 est inséré dans l'organe de connexion mâle 542, les organes de connexion 541 et 542 définissent une cavité apte à recevoir un joint d'étanchéité. Une telle cavité présente l'avantage que le joint se trouve protégé et ne peut être extrait de la cavité, notamment sous l'action d'un jet haute pression projeté sur les panneaux pour leur nettoyage par exemple. Sur la figure 6, le panneau de parement 600 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1. L'une des plaques de parement 111 est munie de perforations 116. Ces perforations permettent d'améliorer les propriétés d'absorption acoustique du panneau de parement 100. Sur la figure 7, le panneau de parement 700 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1, excepté qu'il comprend des inserts 117. Chaque insert 117 est fixé sur un élément d'ancrage 114. Ces inserts forment des supports destinés à recevoir des moyens de fixation 118, tels que par exemple des vis, pour fixer des éléments rapportés sur le panneau 100, tels que par exemple des clins, des tuiles, ou des plaques. Comme cela est illustré sur la figure 7, chaque insert peut être fixé 15 sur la tête d'ancrage des éléments d'ancrage 114. Sur la figure 8, le panneau 800 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1, excepté qu'il comprend des éléments d'ancrage 114 qui présentent une forme adaptée pour recevoir des équipements, tels que par exemple des tubes ou des gaines pour la circulation de fluides ou pour le 20 passage de câbles. Comme cela est illustré sur la figure 8, les éléments d'ancrage 114 présentent une tête d'ancrage dont les ailes 1142 sont courbées, fomant ainsi un demi-cylindre. La tête d'ancrage en demi-cylindre est apte à recevoir un tube 140. Chaque tube 140 est maintenu sur un élément 25 d'ancrage 1114 entre les ailes 1142 de l'élément d'ancrage 114. Sur Ila figure 9, le panneau 900 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1, excepté que chaque élément d'ancrage 114 comprend un assemblage de modules 1143. Chaque module 1143 comprend une portion centrale 1141, une tête 30 d'ancrage avec des ailes 1142 et une portion de couplage 1144. La portion de couplage 1144 est adaptée pour être couplée à une tête d'ancrage 1142 d'un autre module 1143 identique. Plus précisément, la portion de couplage 1144 présente une forme complémentaire de la forme de la tête d'ancrage, de sorte que la portion de couplage 1144 est apte à recevoir la tête d'ancrage d'un autre module 1143 identique. II est ainsi possible d'assembler par couplage une pluralité de modules 1143 pour réaliser un élément d'ancrage 114 présentant des dimensions souhaitées. En particulier, l'assemblage des modules permet de prolonger l'élément d'ancrage 114, en fonction notamment de l'épaisseur du panneau sandwich 900. De manière avantageuse, il est possible de fixer chaque module sur un autre module par enfilage (selon la direction d'extrusion Z) de la portion de couplage de l'un des modules sur la tête d'ancrage du module adjacent. Ainsi, on peut réaliser à la demande des panneaux de différentes épaisseurs, à partir de modules identiques. Sur la figure 10, le panneau 1000 représenté est similaire au panneau 10C) de la figure 1, excepté que chaque élément d'ancrage 114 est 15 formé de deux pièces 1145 et 1146. Chaque élément f'ancrage 114 comprend une première pièce 1145 s'étendant à partir de la plaque intermédiaire 112 et une deuxième pièce 1146 apte à être fixée sur la première pièce 1145. Comme cela est illustré plus précisément sur la figure 11, la 20 première pièce 1145 comprend une première portion de couplage. La première portion de couplage comprend une portion centrale 1147 et une pluralité de reliefs 1148 en dent de scie s'étendant le long de la portion centrale 1147 de part et d'autre de celle-ci. Le deuxième pièce 1146 comprend une deuxième portion de 25 couplage et une tête d'ancrage avec deux ailes 1142. La deuxième portion de couplage comprend une ouverture 1157 munie d'une pluralité de reliefs 1158 en dent de scie. La première portion de couplage est apte à recevoir la deuxième portion de couplage de sorte que les reliefs en dent de scie1148 et 1158 viennent en prise les uns avec les autres pour fixer la 30 deuxième pièce 1146 sur la deuxième pièce 1145. Les reliefs en dents de scie 1148 et 1158 permettent de régler la position de l'élément d'ancrage par rapport au panneau de parement 1000. En effet, la première pièce 1145 peut être insérée plus ou moins profondément dans la deuxième pièce 1146. Ainsi, on peut réaliser à la demande des panneaux de différentes épaisseurs, à partir de pièces identiques. Sur la figure 12, le panneau 1200 représenté est similaire au panneau 200 de la figure 2, excepté qu'il comprend des cavités 227 destinées à recevoir des éléments de renfort 228. Comme cela est illustré sur la figure 12, les cavités 227 peuvent être formées entre deux éléments d'ancrage 224. Sur la figure 13, le panneau 1300 représenté est identique au panneau 30C) de la figure 3, excepté que les éléments de parement 310 et 320 sont orientés orthogonalement l'un par rapport à l'autre. En effet, le premier panneau de parement 310 présente une section constante selon une première direction d'extrusion Z, tandis que le deuxième élément de parement 320 présente une section constante selon une deuxième direction d'extrusion X, orthogonale à la première direction Z. Il en résulte que les moyens d'espacement 313, les cavités 315 et les moyens d'ancrage 314 du premier panneau 310 sont orientés dans une direction orthogonale à la direction suivant laquelle sont orientés les moyens d'espacement 323, les cavités 325 et les moyens d'ancrage 324 du deuxième panneau 320. Cela a pour avantage que le panneau 1300 est particulièrement adapté pour être utilisé comme revêtement de sol, par exemple de sol de salle de sport. En effet, du fait de l'orientation des éléments 310 et 320, le panneau 1300 présente de bonnes propriétés de résistance mécanique. On notera que les profilés formant le panneau sandwich pourront inclure si nécessaire des équipements tels que des renforts en métal, en plastique ou en bois, des tubes ou des gaines pour la circulation de fluides ou pour le passage de câbles. Les panneaux sandwich proposés peuvent être utilisés pour de multiples applications, telles que la réalisation d'entrepôts industriels, notamment des entrepôts réfrigérés, des chambres froides ou des structures de stockage de produits agro-alimentaires, la réalisation de salles propres ou de salles blanches, la construction de blocs opératoires hospitaliers, la réalisation de caisses de véhicule pour le transport de marchandises ou de voyageurs, l'isolation de piscines, la construction d'habitations légères, de mobilhome, de logements préfabriqués, de maisons flottantes ou house-boat, la réalisation de machines outils, de cabines de douche, de sanitaires, de cabines d'essayage, de cabines de chantier. Les propriétés d'isolation thermiques et acoustiques, l'étanchéité, la résistance à la corrosion, la résistance thermique, la résistance aux conditions climatiques, la facilité de montage / démontage, et le caractère économique des panneaux qui viennent d'être décrits rendent ces panneaux particulièrement attractifs pour des utilisations dans les différents domaines précités. En particulier, la résistance des panneaux aux ultraviolets grâce à l'espace ménagé entre la plaque extérieure et la couche en matériau isolant permet d'augmenter la durée de vie du panneau par rapport aux panneaux de l'art antérieur. REVENDICATIONS 1. Panneau sandwich (100, 200, 300) comprenant un élément de parement (110, 210, 310) et une couche de matériau isolant (130, 230, 330), l'élément de parement (110, 210, 310) comprenant une plaque de parement (111, 211, 311) et des moyens d'espacement (113, 213, 313) aptes à maintenir la plaque de parement (111, 211, 311) à distance de la couche de matériau isolant (130, 230, 330) de manière à former un espace (115, 215, 315) dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement (111, 211, 311) et la couche de matériau isolant (130, 230, 330). 2. Panneau selon la revendication 1, dans lequel l'espace (115) formé entre la plaque de parement (111) et la couche de matériau isolant (130) est rempli d'air. 3. Panneau selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel la plaque de parement (111) et les moyens d'espacement (113) sont formés en une seule pièce, par extrusion. 20 4. Panneau selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel la plaque de parement (111) et les moyens d'espacement (113) sont formés par extrusion selon une direction (Z) parallèle à un plan dans lequel s'étend la plaque de parement (111). 25 5. Panneau selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel la couche de matériau isolant (130) est continue. 6. Panneau selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel la couche de matériau isolant (130) présente une structure microcellulaire. 7. Panneau selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel la couche de matériau isolant (130) est formée en polymère expansé. 30 8. Panneau selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel l'élément de parement (110) comprend une plaque intermédiaire (112) s'étendant entre la plaque de parement (111) et la couche de matériau isolant (130), en contact avec la couche de matériau isolant (130). 9. Panneau selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel l'élément de parement (110) comprend des moyens d'ancrage (114) s'étendant à l'intérieur de la couche de matériau isolant (130) pour fixer l'élément de parement (110) sur la couche de matériau isolant (130). 10. Panneau selon la revendication 9, dans lequel les moyens d'ancrage (114) comprennent des excroissances s'étendant à partir de l'élément de parement (110). 15 11. Panneau selon l'une des revendications 1 à 10, comprenant des moyens de connexion (540) permettant un assemblage du panneau avec un autre panneau similaire. 12. Panneau selon la revendication 11, dans lequel les moyens de 20 connexion (540) comprennent un organe femelle (541) et un organe mâle (542) présentant une forme complémentaire de l'organe femelle (541) de sorte que l'organe femelle (541) est adapté pour coopérer avec un organe mâle (542) d'un panneau adjacent. 25 13. Panneau selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel la plaque de parement (111) comprend des perforations (116) aptes à absorber des ondes acoustiques. 14. Panneau selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel 30 l'élément de parement (310) constitue un premier élément de parement (310) et présente une première direction d'extrusion (Z), le panneau comprenant un deuxième élément de parement (320) présentant une deuxième direction d'extrusion (X), le premier et le deuxième éléments de 10parement (310, 320) étant disposés l'un par rapport à l'autre de sorte que la première et la deuxième directions d'extrusion forment un angle non nul. 15. Procédé de fabrication d'un panneau de parement (100), 5 comprenant les étapes consistant à : - former un élément de parement (110) comprenant une plaque de parement (111) et des moyens d'espacement (113), - former une couche de matériau isolant (130), les moyens d'espacement (113) maintenant la couche de matériau isolant (130) à 10 distance de la plaque de parement (111) de manière à former un espace (115) dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement (111) et la couche de matériau isolant (130).