FR 2905289 A1 20080307 FR 0607668 A 20060831 La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un tube de circulation de liquide caloporteur pour échangeurs de chaleur. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse dans le domaine des systèmes d'échange de chaleur dans les véhicules automobiles, 5 notamment les radiateurs de refroidissement des moteurs. On connaît aujourd'hui des échangeurs de chaleur pour véhicules automobiles constitués par un faisceau de tubes disposés parallèlement sur une ou plusieurs rangées, ces tubes étant destinés à la circulation à travers l'échangeur d'un fluide caloporteur, tel que de l'eau additionnée de glycol dans io le cas des radiateurs de refroidissement de moteurs. L'eau en refroidissant les organes du moteur s'échauffe et doit à son tour être refroidie. C'est le rôle du radiateur d'assurer cette fonction. A cet effet, l'eau à refroidir est mise en circulation dans les tubes du radiateur et se refroidit par échange thermique avec de l'air, l'échange thermique étant réalisé par l'intermédiaire d'éléments 15 d'échange de chaleur disposés dans le faisceau de tubes. D'une manière générale, les tubes utilisés sont réalisés en un matériau métallique peu oxydable, comme l'aluminium ou un alliage d'aluminium. Selon la technologie d'assemblage de l'échangeur de chaleur, on distingue différents types d'éléments d'échange de chaleur. 20 Lorsque l'assemblage est mécanique, les éléments d'échange de chaleur sont des ailettes parallèles traversées par les tubes de circulation dans des trous pratiqués dans les ailettes. Le maintien de l'ensemble est réalisé mécaniquement par sertissage au moyen d'un outil introduit à l'intérieur des tubes de manière à déformer les parois des tubes et les 25 appliquer à force contre les trous pratiqués dans les ailettes. Une autre technologie d'assemblage est le brasage des tubes sur des éléments d'échange de chaleur constitués par des intercalaires placés entre les tubes. En général, ces intercalaires sont réalisés sous forme de surfaces ondulées, les tubes étant brasés sur les intercalaires au niveau des sommets 30 des ondulations. L'invention s'applique aussi bien aux échangeurs à assemblage mécanique qu'aux échangeurs à assemblage par brasage, mais trouve plus d'avantages avec les échangeurs mécaniques. 2905289 2 Un procédé actuellement utilisé pour fabriquer des tubes en aluminium pour la réalisation d'échangeurs de chaleur est l'extrusion ou la co-extrusion. Dans les deux cas, la cote finale du tube est obtenue directement à la sortie de la presse d'extrusion. Les deux procédés diffèrent au niveau de la prise en compte de la lutte contre la corrosion. Pour un tube extrudé, on utilise comme matière première un alliage dit longue durée (ou long life ) qui assure intrinsèquement la protection contre la corrosion. Pour un tube coextrudé, deux matériaux sont filés simultanément sur la presse d'extrusion, l'un des matériaux étant alors utilisé comme couche protectrice de la w corrosion. Pour gérer les différentes dimensions de tubes, il est possible de faire de l'étirage à partir d'un tube-mère provenant de l'extrusion ou de la coextrusion. Un autre procédé connu est l'électro-soudage d'un feuillard d'aluminium 15 multi-couches, une des couches servant à la protection contre la corrosion. Le feuillard est roulé, puis électro-soudé. Cependant, ces procédés connus présentent un certain nombre d'inconvénients. S'agissant de l'extrusion ou de la co-extrusion, se pose un problème de 20 coût car la diminution d'épaisseur des tubes s'accompagne d'un ralentissement du débit de matière qui réduit la capacité de production. De même pour la technique d'étirage pour laquelle la diminution d'épaisseur implique une augmentation du nombre de passes d'étirage. Enfin, les alliages longue durée sont plus difficiles à travailler en 25 faible épaisseur à cause de leurs structures métallographiques différentes et de leurs caractéristiques mécaniques moins résistantes. L'électro-soudage est réalisé à partir d'une feuille de métal roulée. Pour garantir le contact entre les deux bords de la feuille roulée, il faut appliquer une contrainte de forgeage qui provoque la formation d'un cordon de soudure. 30 Avec des épaisseurs faibles, la matière s'écroule, ce qui limite la réduction d'épaisseur du tube. 2905289 3 Ce cordon peut être raclé à l'extérieur, avec le risque cependant de créer des rayures à la surface du tube qui peuvent être la cause d'une mauvaise étanchéité au niveau du joint dans les boîtes à eau. Le cordon de soudure interne ne peut être supprimé que lorsque le 5 diamètre du tube est suffisant. Pour des diamètres trop faibles, l'introduction de l'outil de raclage est impossible, ce qui pose des problèmes pour les opérations ultérieures d'assemblage, en particulier pour l'expansion mécanique du tube. Il faut alors changer la forme de l'outil de sertissage. De plus, il faut signaler que le raclage du cordon de soudure interne et to externe est difficile à maîtriser à cause des oscillations du tube lors du défilement et des vibrations engendrées sur les outils de raclage. Aussi, un but de l'invention est de proposer un procédé de réalisation d'un tube de circulation de liquide caloporteur pour échangeurs de chaleur, qui serait moins coûteux que le procédé par extrusion ou co-extrusion et qui 15 permettrait d'éviter les inconvénients du procédé par électro-soudage liés à la formation du joint de soudure. Ce but est atteint, conformément à l'invention, du fait que ledit procédé comprend les étapes suivantes : -roulage d'un tube à partir d'une bancle de feuillard comportant, au moins, 20 une couche métallique de base, - soudage du tube, - étirage du tube soudé. Ainsi, on comprend que l'étape d'étirage du tube soudé permet de réduire les dimensions du tube en diamètre et en épaisseur tout en 25 supprimant simultanément le cordon interne et externe formé durant l'étape de soudage, ce qui facilite grandement les opérations ultérieures d'assemblage mécanique. L'invention présente d'autres avantages comme la possibilité d'obtenir des tubes plaqués de petites dimensions et de gérer avec une seule largeur 30 de feuillard différentes dimensions de tube. Selon l'invention, l'étape d'étirage est suivie d'une étape de recuit. Le tube après étirage étant particulièrement dur, le recuit permet de ramener le tube à l'état mou en vue des opérations suivantes de formage et de coupe. 2905289 4 L'invention concerne aussi un tube pour échangeur de chaleur obtenu par le procédé et un échangeur de chaleur comportant au moins un tel tube. La description qui va suivre en regard du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et 5 comment elle peut être réalisée. La figure 1 montre les différentes étapes d'un procédé conforme à l'invention. Sur la figure 1 est illustré un procédé de réalisation d'un tube de circulation de liquide caloporteur pour échangeurs de chaleur, tels que ceux to utilisés dans l'industrie automobile par exemple. Une étape préalable (a) consiste à choisir la matière première qui servira de base à la réalisation du tube. Cette matière première peut être une bande 10 de feuillard multicouches avec, d'une part, une couche d'aluminium de base servant de 1s support et pouvant être un alliage longue durée , et, d'autre part, une ou plusieurs couches de plaquage d'aluminium ayant des propriétés contre la corrosion, des propriétés pour la brasure, ... Il est également possible d'utiliser un feuillard simple et de déposer sur la bande 10 avant roulage et soudage une couche additionnelle de protection 20 contre la corrosion. L'utilisation de feuillard comme matière première offre une solution flexible, permettant un choix illimité de matières et de placages. Au cours de l'opération (b), la bande 10 de feuillard est roulée en plaçant au besoin la couche protectrice à l'intérieur ou à l'extérieur, puis 25 soudée. Le soudage permet de fermer le tube roulé 11 en créant une zone d'alliage constituée d'un mélange des différentes couches. Cette opération de soudage conduit à la formation d'un cordon de soudure interne et externe plus ou moins important en fonction du procédé de soudage utilisé : laser, plasma, 30 électro-soudage, ... L'étape (c) consiste, d'une part, à étirer le tube 11 ainsi roulé et soudé, puis, d'autre part, à recuire le tube 12 étiré en sortie de la filière. Comme mentionné plus haut, l'opération d'étirage permet : 2905289 5 - de réduire les dimensions du tube en diamètre et épaisseur, - de supprimer le cordon de soudure interne et externe, - de gérer avec un seul tube-mère 11, et donc une seule largeur de bande 10 de feuillard, les différents diamètres et les différentes épaisseurs de tubes 5 finaux. Le recuit a pour but de ramener le tube 12 à un état mou facilitant l'étape ultérieure (d) de formage du tube 12, rond ou plat par exemple, et de coupe à la longueur. i0 REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un tube (12) pour échangeur de chaleur, caractérisé en ce que ledit procédé comprend les étapes suivantes : -roulage d'un tube (11) à partir d'une bande (10) de feuillard comportant, au moins, une couche métallique de base, - soudage du tube (11), io -étirage du tube soudé (11). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape d'étirage est suivie d'une étape de recuit. 15 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, comprenant une étape finale de formage et de coupe à la longueur. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ladite couche métallique de base est en un alliage métallique longue durée. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ledit feuillard comprend en outre au moins une couche de plaquage métallique. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel ledit feuillard 25 reçoit avant roulage et soudage une couche de protection contre la corrosion. 7. Tube pour échangeur de chaleur caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 6. 30 8. Echangeur de chaleur caractérisé en qu'il comporte au moins un tube selon la revendication 7, ledit échangeur étant prévu apte à permettre la circulation d'un fluide caloporteur. 20