FR 2900845 A1 20071116 FR 0651734 A 20060515 PROCEDE ET DISPOSITIF DE SYNTHESE DE PARTICULES ORGANIQUES OU INORGANIQUES ENROBEES DESCRIPTION 5 Domaine technique La présente invention se rapporte à un procédé et à un dispositif permettant la synthèse in-situ , en milieu CO2 pressurisé, par exemple, supercritique, 10 de particules organiques ou inorganiques enrobées. Selon la présente invention, les particules à enrober sont synthétisées puis enrobées en utilisant un seul procédé, dans un seul dispositif, d'où l'expression in situ . En d'autres termes, la 15 synthèse et l'enrobage de particules peuvent être réalisés en une seule opération. Le procédé et le dispositif de la présente invention permettent la fabrication des particules enrobées en continu, en semi-continu ou en discontinu. 20 Les particules à enrober se présentent généralement sous la forme d'une poudre. La présente invention trouve de très nombreuses applications industrielles, par exemple dans la fabrication de conducteurs ioniques, de catalyseurs, de 25 céramiques, de revêtements, de produits cosmétiques, de produits pharmaceutiques, etc. Ces applications seront décrites plus en détails ci-après. A titre d'exemple, le procédé de la présente invention permet la synthèse d'oxydes nanophasés et 30 leur enrobage par différents agents enrobants. Dans la présente description, les références entre crochets ([.]) renvoient à la liste des références située après les exemples. Etat de la technique Depuis les années 90, la recherche sur les techniques de synthèse de matériaux en milieu pressurisé, en particulier supercritique, est en plein essor. Différents types de matériaux peuvent être synthétisés par ces techniques : organiques, par exemple polymériques, ou inorganiques, par exemple métalliques ou céramiques. Différents milieux de synthèse ont été et sont actuellement étudiés, tels que les alcools supercritiques, l'eau supercritique et le CO2 supercritique. Des procédés, semi-continus et continus, pour la synthèse de particules d'oxyde en milieu CO2 supercritique ont déjà été décrits dans la littérature. Ces procédés sont basés sur deux types de réactions : une réaction sol-gel et une décomposition thermique de précurseurs. De même, les procédés d'enrobages en milieu supercritique font l'objet de nombreuses publications. Les procédés supercritiques pharmaceutiques allient souvent la mise en forme de principes actifs (particules à enrober) et leur encapsulation. Quelques rappels bibliographiques sont cités ci-après à titre d'exemple, d'abord pour la synthèse de particules d'oxydes, ensuite pour l'enrobage de particules. Dans le cas de particules céramiques, un des principaux procédés de synthèse d'oxyde céramique actuellement utilisé est le procédé sol-gel. Par exemple, Subramanian et al. en 2001 [1] décrit la synthèse d'oxyde d'yttrium par voie sol-gel. Par exemple aussi, Znaidi et al. [2] décrit un procédé semi-continu pour la synthèse de poudres d'oxyde de magnésium par voie sol-gel. Adshiri et al. [3] ont décrit un procédé de cristallisation hydrothermale, pour la synthèse rapide et continue de particules d'oxydes métalliques dans l'eau supercritique. Il s'agit là d'un procédé de synthèse en continu, utilisant un procédé hydrothermal. De plus, une atmosphère oxydante ou réductrice homogène peut être créée par introduction de gaz ou d'additifs (par exemple 02, H2, H2O2) pour conduire à de nouvelles réactions et à la formation de nouveaux composés [4]. Quelques exemples récents de synthèse hydrothermale peuvent être cités, comme la réaction continue dans l'eau supercritique pour la synthèse de La2CuO4 décrite en 2000 [5] ou la synthèse de particules de zircone et d'oxyde de titane nanocristallins décrite en 2002 par Kolen'ko et al. [6]. En 2002, Viswanathan et al. ont décrit la formation en continu, dans un réacteur tubulaire, de nanoparticules d'oxyde de zinc par oxydation d'acétate de zinc en milieu eau supercritique [7]. Une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène préchauffée est utilisée comme agent oxydant. Des essais combinant la décomposition thermique d'un alcoxyde comme précurseur organométallique et l'utilisation d'un solvant supercritique ont été réalisés dans les années 1990, les solvants supercritiques utilisés au cours de ces essais étaient des alcools supercritiques, comme l'éthanol ou le méthanol. Le mécanisme utilisé dans cette méthode est un mécanisme complexe mettant généralement en jeu des réactions d'hydrolyse, de polycondensation et de décomposition thermique [8]. Les poudres de TiO2 [9] ou de MgAl2O4 [8,10] et de MgO [11] ont notamment été obtenues dans de l'alcool supercritique seul ou en mélange dans du CO2 supercritique. Les solvants supercritiques, notamment les alcools et le CO2r ont été utilisés pour le procédé sol-gel, dans un premier temps, au moment de l'étape de séchage du gel, pour l'élimination du solvant résiduel après la réaction. Un procédé semi-continu a été mis au point pour la synthèse de poudres d'oxydes métalliques nanométriques (oxyde de chrome, oxyde de magnésium, titanate de baryum). La synthèse de nanopoudres de dioxyde de titane par un tel procédé a été décrite en 2001 par Znaidi et al. [12]. Les solvants supercritiques ont ensuite été utilisés directement comme solvant de réaction dans un procédé proche du procédé sol-gel. Il s'agit par exemple des décompositions thermiques d'alcoxydes décrites précédemment et pouvant être considérées comme se rapprochant d'une réaction sol-gel [8]. En 1997, un procédé de préparation d'aérogels utilisant le CO2 supercritique comme solvant pour la polymérisation sol-gel d'alkoxysilanes a été décrit par Loy et al [13]. Le CO2 supercritique couplé à un procédé de type sol-gel a fait l'objet d'une demande de brevet en 1998 [14] relatif à la synthèse de particules d'oxydes simples, en particulier de SiO2 et TiO2 ou d'oxydes mixtes. Ces travaux ont ensuite été développés au cours de deux thèses. La première a été réalisée par S. Papet [15] et a été soutenue en 2000. Elle portait sur la synthèse de particules d'oxyde de titane par hydrolyse d'un précurseur métal-organique, le tétra- isopropoxyde de titane, pour des applications membranaires en filtration tangentielle. La seconde thèse a été réalisée par O. Robbe [16] et a été soutenue en 2003. Elle portait sur la synthèse de particules d'oxydes mixtes conducteurs ioniques (cérine dopée, oxydes de lanthane et de gallate dopés, zircone dopée) pour des applications, notamment comme électrolytes dans les piles à combustibles à oxydes solides (SOFC). En 2002, Reverchon et al. [17] ont proposé un système permettant la synthèse en continu de particules d'hydroxyde de titane par une réaction d'hydrolyse du tétra-isopropoxyde de titane en milieu CO2 supercritique. Pour ce qui concerne l'enrobage de particules, les procédés d'enrobage ont fait l'objet de nombreuses recherches et publications. Ces procédés sont généralement basés sur des procédés d'enrobage par voie chimique classique ou des procédés d'enrobage en milieu supercritique. Parmi les procédés par voie chimique, on peut citer à titre d'exemple les procédés de polycondensation interfaciale, la polymérisation en émulsion et la polymérisation en milieu dispersé qui font partie des procédés chimiques couramment utilisés pour l'enrobage par un polymère. Une polymérisation par émulsion de méthacrylate de méthyle (MMA), dans une solution aqueuse de dodécylsulfate de sodium (SDS), pour l'enrobage de particules de dioxyde de titane, a notamment été décrite par Caris et al. [18]. De même, une synthèse de microsphères composites d'oxyde de zinc et de PMMA par polymérisation en suspension a été décrite par Shim et al. [19] en 2002. Parmi les procédés d'enrobage en milieu CO2 supercritique, on peut citer par exemple les procédés décrits par J. Richard et al. [20] et par Jung et al. [21]. On peut citer par exemple aussi les procédés par atomisation supercritique (RESS pour Rapid Expansion of Supercritical Solutions ) comme décrit par J-H. Kim et al. [22] ou des méthodes dérivées telles que celles décrites par Y. Wang et al. [23] ; le procédé RESS-N (RESS avec un Non-solvant) [24, 25] ; le procédé RESS dans un lit fluidisé [26, 27] ; les procédés anti- solvants (GAS (Gas AntiSolvent) ou antisolvant supercritique (SAS pour Supercritical AntiSolvent ou Supercritical fluid AntiSolvent ) [28, 29] ; le procédé de séparation de phase (mis en oeuvre dans un réacteur discontinu) [30] ; et la polymérisation en milieu dispersé [31]. L'enrobage par procédé RESS repose sur l'atomisation de solutions supercritiques contenant l'agent enrobant et les particules à enrober. Ce procédé a été utilisé notamment par Kim et al. [22] pour la micro-encapsulation de Naproxen. Un autre procédé utilise le procédé RESS pour pulvériser l'agent enrobant (dissous dans le CO2) sur les particules. Ce procédé a été par exemple utilisé par Chernyak et al. [32] pour la formation d'un revêtement en perfluoroéther pour des matériaux poreux (applications dans les infrastructures civiles et les monuments) et par Wang et al. [23] pour l'enrobage de billes de verre avec du polyvinyl chloride-co-vinyl acétate (PVCVA) et de l'hydroxypropyl cellulose (HPC). Le procédé RESS avec un non-solvant est un procédé RESS modifié : il permet l'encapsulation de particules faiblement solubles dans le CO2 supercritique, avec un agent enrobant insoluble dans le CO2 supercritique. L'agent enrobant est solubilisé dans un mélange CO2/solvant organique, les particules à enrober sont dispersées dans ce milieu. La dépressurisation de cette dispersion entraîne la précipitation de l'agent enrobant sur les particules. Ce procédé a été utilisé pour la formation de micro-capsules médicamenteuses [24], la micro-encapsulation de particules de protéines [25] et l'enrobage de particules d'oxydes (TiO2 et SiO2) par des polymères [33, 34]. Le couplage du procédé RESS et d'un lit fluidisé a aussi été développé : les particules à enrober sont fluidisées par un gaz ou un fluide supercritique, l'agent enrobant solubilisé par le CO2 supercritique est précipité à la surface des particules fluidisées [26, 27, 35]. Pour les procédés anti-solvants, appliqués à l'enrobage de particules [21], les particules et l'agent enrobant sont dissous ou mis en suspension dans un solvant organique, puis pulvérisés, ensemble ou séparément, dans l'anti-solvant constitué par le CO2 supercritique. Des buses multi-passages sont utilisées pour permettre la pulvérisation des différents composants notamment pour le procédé ASES et le procédé SEDS. Juppo et al. [36] ont décrit l'incorporation de substances actives (particules à enrober) dans une matrice (agent enrobant) utilisant des procédés anti- solvants supercritiques. Le procédé SAS semi-continu a été utilisé par Elvassore et al. [28] pour la production de micro-capsules en polymère chargées en protéines. Le procédé ASES utilisé pour la préparation de microparticules contenant des principes actifs a été décrit par Bleich et al. [29]. Il est possible de former des microsphères par le procédé PGSS en saturant, avec du CO2 supercritique, une solution des particules dans l'agent enrobant avant de l'atomiser. L'intérêt de ce procédé est qu'il n'est pas nécessaire que les particules et l'agent enrobant soient solubles dans le CO2 supercritique [21]. Shine et Gelb ont décrit une liquéfaction d'un polymère utilisant la solvatation supercritique pour la formation de microcapsules [37]. La technique d'enrobage par séparation de phases est bien adaptée pour un appareillage fonctionnant en mode discontinu [30]. Ce procédé a été décrit pour l'enrobage de protéines par un polymère par Ribeiros Dos Santos et al. [30] en 2002. Un procédé légèrement différent a été utilisé par Glebov et al. [38] en 2001 pour l'enrobage de particules métalliques. Deux unités sont utilisées : la première contenant l'agent enrobant (elle permet sa solubilisation dans le CO2 supercritique) et la seconde les particules métalliques. Les deux unités sont reliées entre elles par une vanne pour permettre le transfert de l'agent enrobant solubilisé. Le procédé par polymérisation en milieu dispersé consiste à effectuer la polymérisation en milieu CO2 supercritique, sur la surface des particules à enrober. Le principe est le même que pour l'enrobage par polymérisation classique. Pour ce procédé, l'utilisation d'un tensioactif adapté au CO2 supercritique est indispensable, afin de permettre la dispersion des particules à enrober et l'accroche du polymère à la surface des particules. Des descriptions d'enrobage par ce procédé commencent à apparaître dans la littérature. Yue et al. [31] ont ainsi réalisé l'enrobage de particules organiques micrométriques par du PMMA et du PVP. La même équipe [39] a décrit, sur un poster à l'occasion du 2271ème meeting national ACS à Anaheim en avril 2004, l'enrobage par du PMMA de particules de silice synthétisée en milieu supercritique. Des procédés supercritiques, généralement dans le domaine pharmaceutique, allient la mise en forme de principes actifs, sous forme de particules à enrober, et leur encapsulation. Ces procédés sont basés sur la solubilisation d'un principe actif sous forme de particules et de l'agent enrobant suivie de leur précipitation en milieu supercritique par procédés RESS ou SAS. Mais aucune publication ne porte sur la synthèse de particules d'oxydes directement suivie de leur enrobage, en milieu CO2 pressurisé, tel qu'un milieu supercritique, ni par procédé discontinu, ni par procédé semi-continu ou continu. Ces différents procédés de l'art antérieur ne permettent donc pas une synthèse de particules d'oxydes enrobées insitu . Il n'existe pas actuellement de procédé permettant la production standardisée de nanopoudres d'oxydes en milieu CO2 pressurisé. Description de l'invention La présente invention fournit un procédé permettant de synthétiser des particules d'oxydes enrobées in situ , ainsi que des dispositifs utilisables pour la mise en oeuvre de ce procédé. La présente invention permet la synthèse et l'enrobage de particules, c'est-à-dire la fabrication de particules enrobées, en une seule opération. Elle donne donc accès à une production standardisée des particules enrobées qui facilite son industrialisation. La présente invention permet en outre une réelle amélioration du point de vue de la manipulation des poudres nanométriques, de leur stabilisation en vue de leur stockage ainsi que de leur mise en forme éventuelle, par exemple par dispersion, pressage puis frittage, par rapport aux procédés de l'art antérieur. La présente invention peut permettre également d'obtenir des poudres fonctionnalisées, grâce à la nature de leur revêtement, lequel peut présenter des propriétés particulières différentes de celles des poudres. Le procédé de fabrication de particules enrobées par un matériau d'enrobage de la présente invention comprend les étapes suivantes : (a) synthèse de particules en milieu CO2 pressurisé, (b) mise en contact, en milieu CO2 pressurisé, des particules synthétisées et du matériau d'enrobage ou des précurseurs de celui-ci, (c) enrobage des particules synthétisées avec le matériau d'enrobage, directement à partir du matériau d'enrobage ou après transformation des précurseurs du matériau d'enrobage en ledit matériau d'enrobage, et (d) récupération des particules enrobées, les étapes (a) et (b) étant couplées de telle 20 manière que les particules synthétisées dans l'étape (a) restent dispersées en milieu CO2 pressurisé au moins jusqu'à l'étape (c). Ce procédé peut être mis en oeuvre par exemple grâce aux dispositifs de la présente invention qui sont 25 décrits ci-dessous. Les essais expérimentaux ont montré que le procédé de l'invention est robuste et rapide, et il permet de maîtriser la qualité et la quantité de particules enrobées synthétisées. 30 Selon l'invention, par les étapes (a) et (b) étant couplées on entend que l'étape (b) est réalisée 15 sans qu'il y ait d'interruption du milieu CO2 pressurisé à la suite de l'étape (a). Autrement dit, les particules synthétisées restent en milieu CO2 pressurisé jusqu'à leur mise en contact avec le matériau d'enrobage ou ses précurseurs pour leur enrobage. Le résultat de ce couplage est notamment que les étapes de synthèse et d'enrobage se succèdent sans qu'il y ait contact des particules avec l'humidité de l'air. La différence entre les procédés de l'art antérieur et celui de la présente invention est notamment ce couplage. Ce couplage n'a pas été évident à mettre en oeuvre compte tenu de la spécificité de chacun des procédés mis en oeuvre, de la qualité recherchée des particules enrobées, et du milieu pressurisé. Les inventeurs de la présente invention sont les premiers à avoir réalisé un tel couplage qui à la fois fonctionne et donne de très bons résultats quantitatifs et qualitatifs pour la fabrication de particules enrobées. Le procédé de la présente invention présente en outre l'avantage qu'il permet une fabrication discontinue, semi-continue ou continue de particules enrobées comme illustré par les exemples ci-dessous. Par particule enrobée on entend, dans la présente invention, toute particule chimique revêtue à sa surface d'une couche d'un matériau différent de celui constituant la particule. Ces particules enrobées peuvent constituer une poudre, éventuellement en suspension ou formant un dépôt (par exemple sous forme d'un film mince ou d'une imprégnation). Elles peuvent être utilisées dans différentes applications. On les trouve par exemple dans les conducteurs ioniques ; les catalyseurs ; les céramiques ; les revêtements de surface, par exemple de protection contre la corrosion, les revêtements de protection contre l'usure, les revêtements supportant des frottements ; les produits cosmétiques ; les produits pharmaceutiques ; etc. Par milieu CO2 pressurisé, on entend un milieu CO2 gazeux placé à une pression supérieure à la pression atmosphérique, par exemple à une pression allant de 2 à 74 bars, le CO2 se présentant sous forme de gaz. Ce milieu CO2 pressurisé peut être également un milieu CO2 supercritique, lorsque la pression est supérieure à 74 bars et la température est supérieure à 31 C. Avantageusement, selon l'invention, l'étape (a) de synthèse des particules peut être réalisée par tout procédé connu de l'homme du métier pour fabriquer ces particules en milieu CO2 pressurisé. On entend par synthèse , toutes les différentes étapes constitutives de ce phénomène, par exemple nucléation primaire, nucléation secondaire, croissance, maturation, traitement thermique, etc. On peut utiliser, par exemple, un des protocoles de synthèse décrits dans les documents [8], [9], [10], [11], [12], [13], [14], [15], [16] et [17] de la liste des références annexée . Les particules et les matériaux utilisés pour la fabrication des particules peuvent être par exemple ceux cités dans ces documents. A titre d'exemples non limitatifs, les particules qui peuvent être enrobées selon l'invention peuvent être choisies parmi des particules métalliques ; des particules d'oxyde(s) métallique(s) ; des particules céramiques ; des particules d'un catalyseur ou d'un mélange de catalyseurs ; des particules d'un produit cosmétique ou d'un mélange de produits cosmétiques ; des particules d'un produit pharmaceutique ou d'un mélange de produits pharmaceutiques. A titre d'exemples non limitatifs, les particules peuvent être choisies parmi des particules de dioxyde de titane, de silice, de zircone dopée ou non, de cérine dopée ou non, d'alumine, d'oxydes de lanthane dopés ou non, d'oxyde de magnésium. Selon l'invention, les particules à enrober peuvent être de toutes les tailles. Il peut s'agir d'un mélange de particules de taille identique ou différente et/ou de nature chimique identique ou différente. La taille des particules dépend essentiellement de leur procédé de fabrication. A titre d'exemple, avec les procédés précités, les particules peuvent avoir un diamètre allant de 30 nm à 3 pm. Ces particules peuvent être agglomérées et former des amas de plusieurs microns. Selon l'invention, l'étape (b) de mise en contact des particules synthétisées avec le matériau d'enrobage ou ses précurseurs est réalisée sur les particules synthétisées qui sont dispersées dans un milieu CO2 pressurisé. Selon un premier mode de réalisation du procédé de la présente invention, l'étape (a) de synthèse des particules et l'étape (b) de mise en contact desdites particules avec le matériau d'enrobage ou ses précurseurs sont réalisées dans un même réacteur, qu'on appelle ci-dessous réacteur de synthèse et de mise en contact . Ce mode de réalisation est adapté à une fabrication semi-continue ou discontinue. Selon un second mode de réalisation du procédé de l'invention, l'étape (a) de synthèse des particules étant réalisée dans un premier réacteur, les particules synthétisées sont transférées, en milieu CO2 pressurisé, dans un deuxième réacteur, l'étape (b) de mise en contact desdites particules synthétisées et du matériau d'enrobage ou ses précurseurs étant réalisée dans ledit deuxième réacteur. Ce transfert peut être réalisé par exemple en continu ou en semi-continu. Avantageusement, selon l'invention, l'étape (a) de synthèse des particules peut être suivie d'une étape de balayage des particules synthétisées avec du CO2 pressurisé avant de mettre en oeuvre l'étape (b) de mise en contact desdites particules avec le matériau d'enrobage ou ses précurseurs. Cette étape de balayage permet de retirer des particules les excès éventuels et dérivés des produits chimiques qui ont participé à la fabrication desdites particules. Ce balayage permet d'améliorer encore la qualité des particules enrobées obtenues selon le procédé de la présente invention. Selon l'invention, quel que soit le mode de réalisation, cette étape de balayage des particules synthétisées peut être effectuée dans le réacteur dans lequel elles ont été synthétisées. Dans le second mode de réalisation, il peut également être effectué lors du transfert des particules synthétisées du premier vers le deuxième réacteur ou dans le deuxième réacteur. Suivant le mode de réalisation choisi, l'étape (b) de mise en contact consiste de préférence à injecter le matériau d'enrobage ou ses précurseurs dans le réacteur contenant, en milieu CO2 pressurisé, les particules synthétisées ou bien dans le deuxième réacteur contenant, en milieu CO2 pressurisé, les particules synthétisées. De préférence, le matériau d'enrobage ou ses précurseurs est en milieu CO2 pressurisé lorsqu'il est injecté. Mais il peut également être en milieu organique ou inorganique comme indiqué ci-dessous. Les inventeurs de la présente fournissent également deux variantes du second mode de réalisation du procédé de l'invention. Par variantes , on entend des exemples différents de mise en oeuvre de ce second mode de réalisation. Suivant une première de ces deux variantes, l'étape (b) de mise en contact desdites particules synthétisées et du matériau d'enrobage ou ses précurseurs est réalisée dans ledit deuxième réacteur, ce deuxième réacteur étant une buse comprenant une première et une deuxième entrées d'injection, ainsi qu'une sortie ; dans lequel on injecte via la première entrée de la buse, en milieu CO2 pressurisé, les particules synthétisées, et, en même temps que lesdites particules, via la deuxième entrée, le matériau d'enrobage ou ses précurseurs de manière à ce que la mise en contact des particules synthétisées et du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs soit réalisée dans ladite buse ; et dans lequel on récupère, via ladite sortie, les particules enrobées ou un mélange de particules et de matériau d'enrobage ou de précurseurs de celui-ci. Cette première variante peut être utilisée par exemple pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention en utilisant les protocoles d'enrobage SAS ou RESS, par exemple les protocoles SAS décrits dans les documents [28, 29], ou les protocoles RESS décrits dans les documents [22] à [27]. Suivant une deuxième de ces deux variantes, l'étape (b) de mise en contact desdites particules synthétisées et du matériau d'enrobage ou ses précurseurs est réalisée dans ledit deuxième réacteur, ce deuxième réacteur étant un réacteur tubulaire comprenant une première extrémité munie d'une entrée et une deuxième extrémité munie d'une sortie ; dans lequel on injecte dans ledit deuxième réacteur, via l'entrée, d'une part, en milieu CO2 pressurisé, les particules synthétisées dans le premier réacteur, et d'autre part, en même temps que lesdites particules, le matériau d'enrobage ou ses précurseurs, de manière à ce que la mise en contact des particules synthétisées et du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs soit réalisée dans ledit deuxième réacteur ; et dans lequel on récupère, via ladite sortie, les particules enrobées ou un mélange de particules et de matériau d'enrobage ou de précurseurs de celui-ci. Avantageusement, le réacteur tubulaire mentionné ci-dessus est un réacteur amovible, afin de pouvoir procéder au changement des serpentins et de bénéficier ainsi d'un réacteur à diamètre et longueur modulables et de pouvoir faire varier ainsi le temps de séjour des réactifs dans ce réacteur. Le deuxième mode de réalisation de la présente invention correspond à un procédé avantageux pour une fabrication continue ou semi-continue. Il utilise deux systèmes couplés : le premier système étant dédié à la synthèse des particules, le second système à l'enrobage des particules synthétisées. Selon l'invention, quelque soit le mode de réalisation précité, le matériau d'enrobage peut être l'un quelconque des matériaux d'enrobage connus de l'homme du métier. Il peut s'agir par exemple d'un matériau choisi parmi un agent de frittage, un agent de frottement, un agent de résistance à l'usure, un agent plastifiant, un agent dispersant, un agent réticulant, un agent de métallisation, un liant métallique, un agent de résistance à la corrosion, un agent de résistance à l'abrasion, un enrobage d'un produit pharmaceutique, un enrobage de produit cosmétique. Les documents [22] à [39] décrivent des exemples de matériaux d'enrobage utilisables pour mettre en oeuvre le procédé de la présente invention. A titre d'exemple non limitatif, le matériau d'enrobage peut être choisi parmi un polymère organique, un sucre, un polyoside, un métal, un alliage de métaux, un oxyde de métal. A titre d'exemple non limitatif, le matériau d'enrobage peut être un polymère choisi parmi du polyméthacrylate de méthyle et du polyéthylène glycol ; un métal choisi parmi du cuivre, du palladium, du platine; ou un oxyde de métal choisi parmi l'oxyde de magnésium, l'alumine, la zircone dopée ou non, la cérine dopée ou non. Selon l'invention, les précurseurs du matériau d'enrobage sont généralement constitués des produits chimiques permettant d'obtenir le matériau d'enrobage. Par exemple, lorsque le matériau d'enrobage est un polymère, ses précurseurs peuvent être un monomère, un prépolymère dudit polymère ou un mélange monomère/prépolymère. Par exemple, les précurseurs peuvent aussi être un monomère, un prépolymère, un acétate, un alcoxyde, et en plus de ces produits, des additifs, tels que des tensioactifs, des amorceurs de polymérisation, des catalyseurs de réaction, des acides. Les documents [22] à [39] décrivent des matériaux précurseurs du matériau d'enrobage utilisables dans la présente invention. Le procédé del'invention peut comprendre en outre une étape (x) de préparation du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs avant l'étape (b) de mise en contact. Par préparation du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs , on entend dans la présente : synthèse du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs ou alors solubilisation du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs. Lorsqu'il s'agit d'une synthèse, l'étape (x) peut être choisie par exemple parmi un procédé sol-gel, un procédé de polymérisation, un procédé de prépolymérisation, un procédé de décomposition thermique, un procédé de synthèse organique ou inorganique. Lorsqu'il s'agit d'une solubilisation, l'étape (x) peut consister à solubiliser le matériau d'enrobage dans un solvant, qui peut être organique ou inorganique (par exemple lorsqu'on met en oeuvre un procédé antisolvant (SAS)), ou en milieu CO2 pressurisé, tel qu'un milieu CO2 supercritique (par exemple lorsqu'on met en oeuvre un procédé RESS). Les documents référencés [22] à [39] sur la liste de références décrivent des procédés de préparation de matériaux d'enrobage et des solvants appropriés utilisables dans cette étape (x). Selon l'invention, l'enrobage des particules dans l'étape (c) d'enrobage peut être réalisé par exemple par un procédé de précipitation du matériau d'enrobage sur lesdites particules ou par un procédé de transformation chimique desdits précurseurs en ledit matériau d'enrobage en présence des particules à enrober. Les documents [22] à [39] décrivent des procédés d'enrobage utilisables dans l'étape (c) du procédé de la présente invention. A titre d'exemple, lorsqu'il s'agit d'un procédé de précipitation, il peut s'agir d'un procédé choisi parmi un procédé antisolvant, un procédé d'atomisation en milieu supercritique et un procédé de séparation de phases. A titre d'exemple, lorsqu'il s'agit d'un procédé de transformation chimique des précurseurs du matériau d'enrobage en matériau d'enrobage, le procédé peut être choisi parmi une polymérisation, les précurseurs du matériau d'enrobage étant des monomères et/ou un prépolymère du matériau d'enrobage en présence d'additifs (tels que tensio-actif et amorceurs de polymérisation) ; une synthèse sol-gel ; un procédé de décomposition thermique, et un procédé de synthèse inorganique. La transformation chimique peut être déclenchée par la mise en contact du précurseur du matériau d'enrobage avec les particules comme indiqué ci-dessus. Ainsi, selon l'invention, l'étape (c) d'enrobage peut être réalisée dans le deuxième réacteur, à la suite de la mise en contact des particules en milieu CO2 pressurisé et du matériau d'enrobage ou ses précurseurs. A titre d'exemple, suivant le deuxième mode de réalisation du procédé de l'invention, l'étape (c) d'enrobage des particules peut également être réalisée au niveau de la sortie dudit deuxième réacteur. C'est le cas par exemple pour un enrobage réalisé par précipitation suivant un procédé RESS, en particulier lorsque le second réacteur est une buse. La dépressurisation se fait à la sortie de la buse et provoque la précipitation du matériau d'enrobage sur les particules. Un exemple de réalisation expérimentale est présenté ci-dessous. Alternativement, selon l'invention, on peut récupérer un mélange de particules et de matériau d'enrobage ou ses précurseurs à la sortie du deuxième réacteur , l'étape (c) d'enrobage pouvant être réalisée dans un réacteur de récupération de ce mélange connecté à la sortie dudit deuxième réacteur. Selon l'invention, l'enrobage peut être un 30 enrobage simple, c'est-à-dire une seule couche d'un seul matériau, ou un enrobage multiple, c'est-à-dire plusieurs couches d'un seul matériau ou de plusieurs matériaux différents (enrobage multicouche ) ou une alternance de couches d'au moins deux matériaux différents. Chaque couche peut être constituée d'un matériau composite préparé à partir d'un mélange de plusieurs matériaux. Pour obtenir plusieurs couches de matériau d'enrobage, on peut appliquer plusieurs fois de suite les étapes (b) et (c) du procédé de l'invention, et choisir à chaque application un matériau d'enrobage identique ou différent. Dans ce cas, bien entendu, conformément à la présente invention, les particules enrobées restent en milieu CO2 pressurisé jusqu'à ce que toutes les couches de matériau d'enrobage soient déposées. Un balayage des particules enrobées peut être effectué avant chaque nouvelle étape (b) et (c), par exemple au moyen de CO2 pressurisé, afin de nettoyer les particules enrobées. Le procédé de la présente invention permet donc avantageusement d'être adapté à toutes les configurations possibles de particules enrobées souhaitées. Selon l'invention, l'enrobage des particules peut avoir toutes les épaisseurs nécessaires à l'obtention des particules enrobées souhaitées. Généralement, l'épaisseur du matériau d'enrobage peut aller jusqu'au micromètre, mais va généralement de 0,1 à 5 nm. Les particules enrobées sont ensuite récupérées suivant l'étape (d) du procédé de l'invention. Selon l'invention, cette étape de récupération peut comprendre un balayage des particules enrobées par du CO2 pressurisé. En effet, un tel balayage permet de retirer des particules enrobées obtenues, les produits et solvant en excès ou n'ayant pas réagi. On nettoie ainsi les particules enrobées obtenues. Ce balayage des particules enrobées peut être effectué par simple injection de CO2 pressurisé pur dans le réacteur où elles sont récupérées. Balayage ou non, l'étape (d) de récupération des particules enrobées peut comprendre une détente du CO2 pressurisé. C'est le cas par exemple lorsque l'enrobage a été réalisé en milieu CO2 pressurisé. Cette détente peut dans certains cas provoquer l'enrobage des particules comme indiqué ci-dessus. Selon l'invention, on peut récupérer les particules enrobées dans un solvant ou dans une solution tensioactive. C'est le cas par exemple lorsqu'on ne souhaite pas que les particules enrobées s'agglomèrent entre elles en vue de leur utilisation dans un procédé subséquent, par exemple de frittage ou de revêtement d'une surface. Le solvant ou la solution tensioactive utilisé dépend de la nature chimique des particules enrobées, ainsi que de l'utilisation de ces particules. Le solvant peut être organique ou inorganique. Il peut être choisi par exemple parmi des alcools (tels que l'éthanol, le méthanol, l'isopropanol), l'acétone, l'eau, des alcanes (pentane, hexane). La solution tensioactive peut être une solution d'un tensioactif choisi par exemple parmi le dextrane, le Triton X. Ces particules ainsi mises en suspension peuvent être subséquemment pulvérisées sur un support, par exemple, métallique, en verre ou en céramique, en vue de constituer un revêtement. Pour la mise en oeuvre du premier mode de réalisation du procédé de l'invention, les inventeurs de la présente invention fournissent un dispositif, appelé ci-après premier dispositif , comprenant : un réacteur de synthèse des particules et de mise en contact des particules, en milieu CO2 pressurisé, avec le matériau d'enrobage ou ses précurseurs, un moyen d'alimentation dudit réacteur en précurseur des particules, un moyen d'injection du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs dans ledit réacteur, et un moyen d'approvisionnement dudit réacteur en milieu CO2 pressurisé, des vannes disposées entre le réacteur et les moyens d'alimentation, d'injection et d'approvisionnement, dans lequel le moyen d'injection du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs est couplé au réacteur de manière à ce que l'injection du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs dans ledit réacteur ne supprime pas le milieu CO2 pressurisé présent dans le réacteur après synthèse des particules. Selon l'invention, le réacteur de synthèse peut être l'un quelconque des réacteurs connus de l'homme du métier pour effectuer des synthèses en milieu pressurisé. Il peut être muni d'un mobile d'agitation, et éventuellement de chicanes. Ces chicanes cassent le vortex créé par l'agitateur mécanique et améliorent l'homogénéisation du milieu réactionnel pour la synthèse des particules et/ou l'enrobage des particules. Selon l'invention, le moyen d'injection du matériau d'enrobage permet donc d'éviter tout contact des particules synthétisées avec l'air, en particulier lors de l'introduction du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs dans le réacteur. Selon l'invention, le moyen d'injection est de préférence régulé en température (thermorégulé), de préférence également en pression, ceci notamment afin de disposer de tous les paramètres permettant de contrôler et de maintenir un milieu CO2 pressurisé dans le réacteur lors de l'injection. Des plages de température et de pression envisageables peuvent être respectivement 100 à 700 C et 10 à 500 bars. Selon l'invention, le moyen d'injection du matériau d'enrobage peut être relié à un moyen d'approvisionnement en milieu CO2 pressurisé. Ainsi, il est possible, au moyen du CO2 pressurisé, de maintenir le milieu pressurisé dans le moyen d'injection, et, éventuellement nettoyer ou purger le moyen d'injection. Ce moyen d'approvisionnement permet par exemple de mettre en oeuvre les procédés RESS dans le dispositif de l'invention. Selon l'invention, dans ce premier dispositif, le moyen d'injection du matériau d'enrobage ou ses précurseurs peut comprendre un réacteur de préparation du matériau d'enrobage ou ses précurseurs, ledit réacteur de préparation étant relié audit moyen d'injection. Par exemple, un tube peut relier de manière étanche le réacteur de préparation du matériau d'enrobage et le réacteur de synthèse et de mise en contact des particules. Une pompe peut permettre l'injection. Afin de prévenir tout colmatage du tube d'injection après l'étape de synthèse des particules dans le réacteur de synthèse et de mise en contact et faciliter le nettoyage intermédiaire du système, deux tubes d'injection peuvent être utilisés, l'un permettant d'injecter dans le réacteur les produits de synthèse des particules (par exemple eau, CO2 pressurisé et produits précurseurs des particules à synthétiser), l'autre le matériau d'enrobage ou son précurseur. La figure 2 annexée illustre un dispositif avec deux tubes d'injection discuté dans la partie Exemples ci-dessous. Pour la mise en oeuvre du second mode de réalisation du procédé de la présente invention, les inventeurs de la présente fournissent un deuxième dispositif, appelé ci-dessous second dispositif , comprenant : un premier réacteur de synthèse de particules en milieu CO2 pressurisé, un deuxième réacteur de mise en contact des particules synthétisées avec le matériau d'enrobage ou ses précurseurs, un moyen de transfert des particules synthétisées du premier réacteur au deuxième réacteur, un moyen d'injection du matériau d'enrobage ou des précurseurs de celui-ci dans ledit deuxième réacteur, un moyen d'approvisionnement du dispositif, 5 notamment du premier et du deuxième réacteurs, en milieu CO2 pressurisé, des vannes disposées entre lesdits réacteurs et lesdits moyens, dans lequel le moyen de transfert des 10 particules synthétisées permet de maintenir les particules synthétisées dispersées en milieu CO2 pressurisé lors de leur transfert du premier au deuxième réacteur, et dans lequel le moyen d'injection du matériau 15 d'enrobage est couplé audit deuxième réacteur de manière à ce que l'injection du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs dans ledit deuxième réacteur ne supprime pas la dispersion en milieu CO2 pressurisé des particules dans ledit deuxième réacteur. 20 Dans le second dispositif de la présente invention, les inventeurs couplent avantageusement un réacteur de synthèse en milieu CO2 pressurisé à un réacteur d'enrobage en milieu CO2 pressurisé permettant l'injection du matériau d'enrobage, évitant ainsi tout 25 contact des particules synthétisées avec l'humidité de l'air et donc l'agglomération des particules. En effet, cette agglomération rend difficile voire impossible l'enrobage des particules individualisées, même si on remet la poudre en suspension dans le CO2. 30 Selon l'invention, les réacteurs de ce second dispositif peuvent être choisis indépendamment parmi l'un quelconque des réacteurs connus de l'homme du métier pour effectuer des synthèses en milieu supercritique. Selon l'invention, chaque réacteur peut être muni d'un mobile d'agitation, et éventuellement de chicanes. Le rôle du mobile et des chicanes est expliqué ci-dessus. Selon l'invention, avantageusement, au moins un des premier et deuxième réacteurs est thermorégulé, généralement, les deux réacteurs. Les moyens de thermorégulation peuvent être ceux connus de l'homme du métier, notamment ceux couramment utilisés dans les dispositifs de synthèse en milieu pressurisé. Selon l'invention, ce second dispositif est généralement muni de moyens d'approvisionnement dudit premier réacteur en CO2 pressurisé, en eau ou solvant organique, et en produits précurseurs purs ou en solution desdites particules de façon à permettre la synthèse des particules dans ledit premier réacteur. Ces moyens peuvent comporter les mêmes caractéristiques que celles du premier dispositif décrit ci-dessus. Selon l'invention, au moins un des premier et deuxième réacteurs de ce second dispositif peut être un réacteur tubulaire comprenant à une de ses extrémités une entrée et à l'autre extrémité une sortie. Ainsi, les particules peuvent être synthétisées en continu en injectant via la première extrémité les précurseurs desdites particules et le CO2 pressurisé et en extrayant en continu, en milieu CO2 pressurisé, via la deuxième extrémité, les particules synthétisées. Pour la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication de particules enrobées en continu, de préférence, le premier et le deuxième réacteurs sont tubulaires. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, en particulier pour une fabrication continue de particules enrobées, le premier et le deuxième réacteurs sont tubulaires et montés en série, de manière à ce que la sortie du premier réacteur soit connectée à l'entrée du deuxième réacteur par l'intermédiaire du moyen de transfert des particules du premier réacteur au deuxième réacteur. Le ou les réacteurs tubulaires sont de préférence amovible(s). Cela permet avantageusement de remplacer les réacteurs, par exemple pour choisir leur diamètre, leur forme ou leur longueur dans le but de faire varier le temps de séjour des réactifs dans le réacteur, et donc de jouer sur le taux d'avancement de la réaction et/ou la taille des particules synthétisées et/ou enrobées. Généralement, le réacteur tubulaire est de forme cylindrique, bien que toute forme allongée et favorisant la mise en contact des particules et du matériau d'enrobage ou son précurseur convient. Le réacteur tubulaire peut être par exemple rectiligne ou en serpentin. La longueur sera choisie en fonction du temps de séjour désiré. Selon l'invention, le deuxième réacteur peut aussi être sous forme d'une buse, de préférence coaxiale, permettant la mise en contact des particules avec le matériau d'enrobage ou ses précurseurs, ladite buse comprenant une première et une deuxième entrées d'injection, ainsi qu'une sortie, ladite première entrée d'injection étant reliée au moyen de transfert des particules de manière à pouvoir injecter, dans ladite buse, en milieu CO2 pressurisé, les particules transférées, et ladite deuxième entrée d'injection étant reliée au moyen d'injection du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs, de manière à pouvoir injecter, dans ladite buse, le matériau d'enrobage ou ses précurseurs. La buse utilisable dans ce second dispositif peut être définie comme étant un système venturi, dans lequel les particules et le matériau d'enrobage ou ses précurseurs sont mélangés, et, éventuellement, dans lequel les particules sont enrobées. Les exemples donnés ci-dessous illustrent cette deuxième variante. De manière générale, lorsqu'on utilise une buse dans le dispositif de la présente invention, on choisit de préférence un diamètre de buse tel qu'on évite son bouchage par les particules et le matériau d'enrobage au cours de la mise en oeuvre du procédé. Ce diamètre est choisi en fonction de la quantité de matière qui traverse la buse, et en fonction de la taille des particules. A titre d'exemple, on choisira une buse ayant un diamètre interne pouvant aller de plusieurs centaines de microns à quelques nanomètres. A titre d'exemple également, une buse ayant une longueur de quelques centimètres à quelques dizaines de centimètres est suffisante pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention. La buse peut être de n'importe quelle forme, pourvu qu'elle remplisse sa fonction de mise en contact des particules et du matériau d'enrobage ou ses précurseurs, et, le cas échéant, de réacteur d'enrobage des particules. Par exemple, elle peut avoir une forme cylindrique, cylindroconique, tronconique. Avantageusement, on peut utiliser une buse coaxiale à double passage. Par exemple, le premier passage peut permettre l'introduction du CO2 pressurisé et des particules à enrober, le second passage étant utilisé pour injecter le matériau d'enrobage, seul, en solution ou avec du CO2 pressurisé. Selon l'invention, le deuxième réacteur peut être un réacteur de mise en contact, d'enrobage et de récupération des particules enrobées. De préférence, le dispositif de l'invention comprend cependant un ou plusieurs réacteur(s) de récupération des particules enrobées. Ainsi, selon l'invention, le second dispositif de la présente invention peut comprendre en outre au moins un réacteur de récupération connecté audit deuxième réacteur de manière à pouvoir récupérer les particules enrobées. Par exemple, le réacteur de récupération peut être connecté à la sortie du deuxième réacteur, qu'il soit tubulaire, sous forme de buse ou sous toute autre forme, de manière à pouvoir récupérer soit les particules enrobées, soit le mélange de particules et de matériau d'enrobage ou de ses précurseurs. Par exemple, lorsqu'il s'agit d'un réacteur sous forme d'une buse, ledit réacteur de récupération est connecté à la sortie de ladite buse. Avantageusement, le second dispositif de la présente invention peut comprendre au moins deux réacteurs de récupération connectés audit deuxième réacteur (par exemple, une buse) de manière à pouvoir récupérer alternativement ou successivement dans chacun des réacteurs de récupération les particules enrobées, ou le mélange de particules et de matériau d'enrobage ou ses précurseurs. Ainsi, lorsqu'un premier réacteur de récupération est plein, on bascule la récupération des particules enrobées, par exemple au moyen de vannes, dans le deuxième réacteur de récupération. Ce basculement peut être commandé automatiquement au moyen d'un détecteur de niveau (optique ou mécanique) placé dans le réacteur de récupération et connecté à une commande de vannes placées entre le deuxième réacteur et les réacteurs de récupération. Un dispositif comprenant plusieurs réacteurs de récupération permet également de purger le dispositif dans un réacteur de récupération, par exemple en début et en fin de procédé, et de récupérer les particules enrobées dans un ou plusieurs autres réacteurs de récupération que celui utilisé pour la purge. L'utilisation de plusieurs réacteurs de récupération est particulièrement adaptée pour la mise en oeuvre d'un procédé continu de fabrication de particules enrobées. Quel que soit le type de premier et deuxième réacteurs utilisés, le second dispositif de l'invention peut comprendre en outre un troisième réacteur qui est un réacteur de préparation du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs relié au moyen d'injection via un moyen de transfert du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs dudit troisième réacteur audit deuxième réacteur. Ce moyen peut comprendre un tube et une pompe comme indiqué ci-dessus. Ce troisième réacteur permet de mettre en oeuvre l'étape (x) précitée du procédé de l'invention. Il peut s'agir par exemple d'un réacteur de solubilisation du matériau d'enrobage dans un solvant ou de synthèse du matériau d'enrobage. Ce troisième réacteur peut comprendre par exemple des moyens permettant son approvisionnement en solvant, et des moyens permettant son approvisionnement en matériau d'enrobage ou ses précurseurs. Ces moyens peuvent être de simples ouvertures, par exemple permettant d'introduire dans le réacteur un solvant, ou des dispositifs d'injection, par exemple de milieux pressurisés. Ces moyens sont ceux connus de l'homme du métier. Ils permettront avantageusement de préserver le confinement du contenu du réacteur, et du dispositif dans son ensemble. Selon l'invention, ce troisième réacteur peut être par exemple un réacteur classique de solubilisation du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs dans un solvant, par exemple du CO2 pressurisé, le moyen permettant son approvisionnement en solvant étant alors un moyen d'approvisionnement en CO2 pressurisé. Dans ce cas, le moyen de transfert du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs dudit troisième réacteur au deuxième réacteur permet de préférence de maintenir le matériau d'enrobage solubilisé dans le CO2 pressurisé lors de son transfert et de son injection dans ledit deuxième réacteur. Ce troisième réacteur peut également être un réacteur classique, par exemple de préparation (synthèse) du matériau d'enrobage ou ses précurseurs avant injection. Il comprend alors, par exemple, des moyens permettant son approvisionnement en précurseurs du matériau d'enrobage. Selon l'invention, ce troisième réacteur peut se présenter sous n'importe quelle forme de réacteur connu de l'homme du métier, pourvu qu'il puisse remplir sa fonction dans le dispositif de la présente invention. Pour une fabrication continue de particules enrobées, on préférera un troisième réacteur sous la forme d'un réacteur tubulaire, par exemple tel que ceux précités. Selon l'invention, quel que soit le dispositif de l'invention, il peut être muni d'une, ou reliés à une, ligne de détente munie d'un ou plusieurs séparateurs et éventuellement d'un ou plusieurs filtres à charbon actif. Cela permet de ne pas relâcher les gaz et produits volatils dans l'atmosphère, et de les récupérer grâce au séparateur. La ligne de détente permet de revenir à la pression atmosphérique dans le réacteur. Comme cela apparaîtra dans les exemples, une seule ligne de détente et séparateur peut suffire pour un dispositif selon l'invention comprenant plusieurs réacteurs. Elle est généralement reliée à un réacteur, par exemple au réacteur de récupération des particules enrobées. Le dispositif de la présente invention, quel que soit sa forme, peut comprendre en outre au moins une vanne de détente automatique couplée à un capteur de pression et à un régulateur et programmateur de pression. De préférence il en comprendra plusieurs. Cette vanne de détente, ce capteur et ce régulateur permettent d'assurer et de contrôler la sécurité du dispositif lors de son utilisation pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention. Ces vannes, capteurs et régulateurs peuvent être ceux couramment utilisés dans les dispositifs pour la mise en oeuvre de procédés en milieu pressurisé. Dans le dispositif de la présente invention, quel que soit sa forme, le réacteur de synthèse peut comprendre en outre au moins un capteur de température relié à un régulateur et programmateur de température ainsi qu'une vanne de détente automatique et un capteur de pression relié à un régulateur et programmateur de pression. De préférence il en comprendra plusieurs, par exemple au niveau de chaque réacteur. Ces capteurs et régulateurs peuvent être ceux couramment utilisés dans les dispositifs pour la mise en oeuvre de procédés en milieu pressurisé, tel qu'un milieu supercritique. L'association originale des différents éléments qui constituent les dispositifs de la présente forme un système capable d'élaborer une poudre inorganique ou organique enrobée prête à l'emploi. Dans ses formes de réalisation préférées, ce système comprend de préférence un ou plusieurs des éléments suivants, de préférence tous . - Un système d'injection à débit variable ou réglable permettant l'introduction rapide des précurseurs et/ou des matériaux d'enrobage (par exemple pour mettre en oeuvre le procédé semi-continu ou continu) ; - Un réacteur tubulaire thermorégulé et amovible permettant l'élaboration des particules inorganiques ou organiques (par exemple procédé continu ou semi-continu) ; - Deux moyens distincts d'injection du matériau d'enrobage et des particules, par exemple pour mettre en oeuvre les procédés SAS ou/et RESS, en continu ou semi-continu ; - Un système de récupération des poudres par voie sèche ou voie humide : par exemple récupération des poudres sous la forme de solution de dispersion dans un milieu adapté aqueux ou organique, par exemple alcoolique ; - Possibilité d'effectuer un enrobage direct par synthèse (polymérisation ou synthèse inorganique) par adjonction d'un réacteur en série (par exemple procédé continu ou semi continu). La présente invention associant un ou plusieurs des éléments précités, de préférence tous, permet la synthèse et l'enrobage de particules selon un protocole standardisé. Ce protocole est défini de façon à obtenir des tailles et une distribution des particules enrobées homogènes. La synthèse peut concerner des particules inorganiques ou organiques. Le matériau d'enrobage qui permet l'enrobage de ces particules peut être de la même manière de nature inorganique ou organique. Il peut s'agir d'un matériau d'enrobage, appelé aussi agent enrobant, qui peut être choisi parmi les exemples donnés ci-dessous. Il peut s'agir par exemple : - D'un agent de frittage, par exemple choisi parmi Al2O3r Y2O3, SiC, FeO, MgO, etc., permettant l'activation ou la diminution des transformations 30 de phase qui sont mises en jeu lors de frittages. - D'un agent de frottement et de résistance à l'usure, par exemple choisi parmi Al2O3r SiO2, etc. - D'un agent plastifiant, choisi par exemple parmi le polyéthylène glycol, le dibutylphtalate, etc., permettant la cohésion de bandes crues céramiques élaborées par coulage. - D'un agent dispersant, par exemple un polymère ou un polyélectrolyte défloculant organique, agissant sur la répulsion électrostatique ou sur la stabilisation stérique. - D'un agent réticulant, par exemple choisi parmi le N,N'-méthylène bisacrylamide, N,N'- bisacrylylcystamine, N,N'-diallyltartradiamide, etc., pour l'obtention de gels polyacrylamide réticulés en réseau tridimensionnel servant à l'insertion de différents cations. - D'un agent de métallisation, choisi par exemple parmi Ag, Pd, Pt, etc., utilisé pour ses propriétés de conduction électrique. - D'un agent utilisé comme liant métallique, choisi par exemple parmi le nickel, le chrome, le titane, etc., pour ses propriétés de résistance à la corrosion et à l'abrasion. Outre les exemples précités, le procédé d'enrobage de la présente invention permet par exemple l'élaboration de catalyseurs tels que Ti/Pd, Ti/Pt, etc., ainsi qu'à l'enrobage de métaux du type TiO2 par un métal noble, par exemple Pd ou Pt. A titre d'exemple également, la présente invention permet notamment de fabriquer des particules enrobées choisies parmi des particules de zircone dopées à l'yttrium enrobées par du polyméthacrylate de méthyle, des particules de catalyseur d'oxyde de métaux enrobées par un métal noble, telles que des particules d'oxyde de Ti enrobées par Pd ou Pt, des particules de dioxydede titane enrobées par un polymère. La présente invention permet la synthèse, en milieu CO2 pressurisé, tel qu'un milieu CO2 supercritique de particules, par exemple d'oxydes céramiques et autres comme indiqué ci-dessus, et leur enrobage in-situ. La présente invention permet de mettre en oeuvre une fabrication de particules enrobées à l'échelle industrielle. Elle permet la synthèse en grande quantité de poudres d'oxydes enrobées, en particulier de poudres nanophasées d'au moins un oxyde. Les figures et exemples ci-dessous illustrent différentes réalisations mettant en oeuvre la présente invention. Brève description des figures Figure 1 : Schéma d'un dispositif conforme à la présente invention utilisable pour mettre en oeuvre le procédé de la présente invention suivant son premier mode de réalisation, en vue d'une synthèse semi-continue, en milieu CO2 supercritique, d'oxydes céramiques enrobés. Figure 2 : Schéma d'un raccordement entre le réacteur et le système d'injection utilisable dans un dispositif selon l'invention tel que celui représenté sur la figure 1. Figure 3 : Schéma d'un dispositif conforme à la présente invention comprenant comme deuxième réacteur une buse ou un réacteur tubulaire (st2), ledit dispositif étant utilisable pour mettre en oeuvre le procédé de la présente invention suivant son deuxième mode de réalisation, en vue d'une synthèse continue, en milieu CO2 pressurisé, de particules d'oxyde enrobées. Figure 4 : Schéma d'un dispositif conforme à la présente invention comprenant un premier et un deuxième réacteurs tubulaires, ledit dispositif étant utilisable pour mettre en oeuvre le procédé de la présente invention suivant son deuxième mode de réalisation, en vue d'une synthèse de particules d'oxyde suivie de leur enrobage par réaction chimique. Figure 5 : Schéma d'une buse utilisable comme deuxième réacteur dans le dispositif représenté sur la figure 3 annexée. EXEMPLES Exemple 1 : Dispositif selon l'invention utilisable pour une fabrication semi-continue de particules enrobées selon le procédé de l'invention Dispositif Le dispositif présenté dans cet exemple permet de mettre en oeuvre le procédé de l'invention suivant le premier mode de réalisation exposé ci-dessus. Ce dispositif est représenté schématiquement 30 sur la figure 1 annexée. Il est basé sur un réacteur de synthèse en milieu CO2 supercritique classique (R) relié à un moyen d'approvisionnement en CO2 supercritique comprenant une réserve de CO2 liquide (CO2), un condenseur (cd), une pompe (po) et un moyen de chauffage (ch) du CO2 injecté dans le réacteur. Ce réacteur (R) sert de réacteur de synthèse des particules en milieu CO2 supercritique et de réacteur d'enrobage des particules synthétisées. Il est muni d'un mobile d'agitation (ma) et de chicanes (pf). Il peut être muni également d'un moyen de chauffage et de régulation de la température des réactifs présents à l'intérieur du réacteur (non représentés). Le réacteur est également relié à un système d'injection (I) qui peut être utilisé, suivant le procédé mis en oeuvre, pour l'injection dans le réacteur de matériaux précurseurs des particules et/ou pour l'injection du matériau d'enrobage ou des précurseurs de celui-ci. Le système d'injection est thermorégulé. Il est lui aussi relié à la réserve de CO2 susmentionnée par le biais d'une ligne (L') munie d'une vanne de régulation (Vr) (utile par exemple pour les applications utilisant le procédé RESS). Le système d'injection (I) comprend un multiplicateur de pression (mp) et un réacteur (r) destiné à contenir ou à injecter les précurseurs (pr) du matériau d'enrobage ou le matériau d'enrobage, et, avant cela, éventuellement, le matériau précurseur des particules. Ce système d'injection est également muni d'une vanne de purge (Vp). Un autre type de système d'injection pourrait être utilisé, tel qu'une pompe doseuse ou une pompe seringue. Ce dispositif comprend également une ligne de détente (L) munie d'un séparateur (S) et d'un capteur de pression (P), ainsi qu'un régulateur et programmateur de pression (RPP). Un ensemble de tuyauteries (t) étanches, permettant la circulation de fluides supercritiques, relie les différents éléments du dispositif représenté sur cette figure. Un ensemble de vannes de régulation (vr), de vanne de détente automatiques (vda) et de vannes (v) placées sur ces tuyauteries permet de contrôler la circulation des fluides dans ce dispositif, et, en fin de procédé, de dépressuriser le réacteur pour la récupération des particules enrobées. Sur la figure 2 annexée on représente un schéma (vue du dessus en coupe) de raccordement entre le réacteur (R) et le système d'injection (I) permettant de pallier le problème de colmatage du tube d'injection après l'étape de synthèse des particules, et de faciliter le nettoyage intermédiaire du système. Deux tubes d'injection sont prévus pour l'injection dans le réacteur (R) : Le premier tube (t1) est utilisé pour injecter les matériaux de synthèse des particules. Le deuxième tube (t2) est utilisé pour injecter le matériau d'enrobage ou ses précurseurs. Un système d'injection (I) comme indiqué ci-dessus est prévu. On retrouve une vanne de détente (v) et une vanne de régulation (Vr). Ce raccordement permet de faciliter le nettoyage intermédiaire du système, deux tubes d'injection étant utilisés. En cas de colmatage du premier tube lors la synthèse des particules par exemple, il est ainsi possible d'utiliser le second tube pour effectuer l'étape d'enrobage. Fonctionnement de ce dispositif A titre d'exemple de fonctionnement, on cite deux types de procédé de synthèse conforme à la présente invention qui peuvent être mis en oeuvre sur ce dispositif. Le premier type de procédé consiste à remplir au préalable le réacteur (R) avec une solution de précurseur (sp) des particules à synthétiser puis de monter en température et en pression de CO2 le système de manière à atteindre les conditions opératoires choisies pour la synthèse des particules dans ledit réacteur. Le deuxième type de procédé de synthèse consiste à injecter une solution de précurseur (sp) avec le système d'injection (I) dans le réacteur préalablement chargé en CO2 aux températures et pressions de synthèse. Quand ce deuxième type de procédé de synthèse est utilisé, l'enrobage est réalisé après nettoyage de la ligne d'introduction du système d'injection (1). Une étape importante se situe entre l'étape de synthèse des particules et l'étape d'enrobage, afin que le réacteur (R) se retrouve après injection dans les conditions favorables à l'enrobage (température, pression, etc.). Les exemples 4 et 5 ci-dessous sont des exemples d'utilisation du dispositif décrit dans cet exemple pour la fabrication de particules enrobées. Exemple 2 : Dispositif selon l'invention utilisable pour une fabrication continue de particules enrobées selon le procédé de l'invention Le dispositif présenté dans cet exemple est utilisable pour une synthèse en continu de particules enrobées. Il est représenté schématiquement sur la figure 3 annexée. Ce dispositif est décrit ci-dessous en quatre parties. Une première partie (1) de ce dispositif est utilisée pour la synthèse des poudres de particules d'oxyde. Elle est constituée d'un réacteur tubulaire (rtl), thermorégulé et amovible afin de pouvoir en modifier la géométrie (serpentin de différentes tailles) et régler le temps de séjour. Ce réacteur tubulaire est relié à une réserve de CO2 liquide (CO2), à une réserve (re) de solution de précurseurs (sp) sous forme d'un réservoir -muni éventuellement d'un moyen d'agitation (ma) mécanique ou magnétique -et à une réserve de réactifs (eau, alcools, gaz, etc.) référencée H2O sur la figure. Des pompes (po) permettant d'approvisionner en continu le réacteur (rtl) en CO2r solutions de précurseurs et réactifs. Des tuyaux (t) relient ces différents éléments. Des vannes de régulation de débit (vr) et des vannes du type on/off (vo) permettent respectivement de réguler les flux de matériaux dans le dispositif et de dépressuriser le dispositif. Une seconde partie (2) est dédiée à l'enrobage (zone d'enrobage). Elle comprend un second réacteur (rt2) de mise en contact des particules synthétisées avec le matériau d'enrobage ou son précurseur. Ce second réacteur est une buse (B) telle que celle représentée sur la figure 5, comprenant une entrée (eps) pour les particules synthétisées, une entrée (eme) pour le matériau d'enrobage ou ses précurseurs, et une sortie (so) pour les particules enrobées ou un mélange des particules et du matériau d'enrobage ou ses précurseurs. Cette buse permet par exemple de mettre en oeuvre des procédés RESS ou SAS pour l'enrobage des particules. Une troisième partie (3) du dispositif permet la preparation du matériau d'enrobage ou ses précurseurs. Sur le dispositif représenté, deux moyens de préparation (sri) et (sr2) (chacun constituant un troisième réacteur ) sont montés. Suivant le procédé de fabrication des particules enrobées mis en oeuvre, on choisit le moyen le plus approprié. Le moyen (sri) ou (sr2) qui n'est pas utilisé peut bien entendu être absent du dispositif. Le moyen sri comprend un réacteur tubulaire de préparation en continu du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs. Le moyen sr2 comprend un réacteur classique de précipitation ou solubilisation du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs. Ces moyens permettent de mettre en oeuvre deux types de procédés différents : RESS et SAS. Pour le procédé RESS on utilise une unité d'extraction sous la forme du réacteur tubulaire (rt3) pour la solubilisation de l'agent enrobant dans le CO2 (sri). Cette unité d'extraction est reliée à la réserve de CO2 liquide (CO2). Pour le procédé SAS, on utilise un réacteur classique (rc) pouvant contenir une solution organique ou inorganique permettant de solubiliser l'agent enrobant ou ses précurseurs. Ce réacteur classique (rc) peut être muni d'un moyen d'agitation (ma) mécanique ou magnétique. L'agent enrobant ou ses précurseurs solubilisé est véhiculé par une pompe (po) (sr2) pour être injecté dans le deuxième réacteur (rt2). Des tuyaux (t), des vannes du type on/off (vo), des vannes de régulation (vr) et vannes (v) sont prévus. Une quatrième partie (4) du dispositif représenté est consacrée à la récupération des poudres enrobées. Cette partie est constituée de trois paniers de récupération pr , PR1 et PR2 . Les paniers pr , PR1 et PR2 sont montés en parallèle de manière à pouvoir commuter entre eux, par exemple sur le second panier PR2 lorsque le premier panier PR1 est rempli. Le premier panier pr permet la récupération et l'isolation des premières particules obtenues lors du lancement de la synthèse, jusqu'à ce que le régime nominal de fonctionnement soit atteint. Ensuite, la récupération est réalisée successivement ou alternativement dans les paniers PR1 et PR2 . PR1 et PR2 sont tels qu'ils peuvent contenir un solvant ou une solution afin de pouvoir récupérer les poudres de particules enrobées fabriquées sous forme d'une dispersion. Ce dispositif comprend également des vannes de débit automatique (vda), des lignes de détente (L) munies d'un séparateur (S) et d'un capteur de pression (P), ainsi qu'un régulateur et programmateur de pression (RPP). Le moyen d'approvisionnement en CO2 10 supercritique comprend une réserve de CO2 liquide (CO2), un condenseur (cd), une pompe (po) et un moyen de chauffage (ch) du CO2 injecté dans les réacteurs. Ce montage est polyvalent. Il peut servir indépendamment par exemple à la synthèse de particules d'oxyde par réaction chimique, à une mise en forme de différents matériaux par procédés RESS ou SAS et à une synthèse de particules d'oxyde enrobées, par exemple par réaction RESS ou SAS. Fonctionnement de ce dispositif Les particules d'oxyde fabriquées en continu dans le premier réacteur (rtl) sont continu dans le deuxième réacteur (rt2) injectées en en même temps 15 que le matériau d'enrobage ou ses précurseurs préparé dans le troisième réacteur ( (rt3) ou (ro . Les particules enrobées sont récupérées en continu alternativement dans les paniers de récupération (PR1) et (PR2). 20 Les exemples 6 et 7 ci-dessous sont des exemples d'utilisation du dispositif décrit dans cet exemple pour la fabrication de particules enrobées. Exemple 3 : Dispositif selon l'invention utilisable 25 pour une fabrication continue de particules enrobées selon le procédé de l'invention Le dispositif décrit dans cet exemple dérive de celui de l'exemple 2. Il est représenté schématiquement sur la figure 4. Les différents éléments représentés 30 sur cette figure, ont déjà été référencés dans les exemples 1 et 2 et sur les figures 1 et 3. Dans ce dispositif, le premier et le deuxième réacteurs (rtl et rt2) sont tubulaires et montés en série, de manière que la sortie du premier réacteur (rtl) soit connectée à l'entrée du deuxième réacteur (rt2) par l'intermédiaire d'un moyen de transfert qui est ici un tube (t) permettant de transporter les particules d'oxyde synthétisées du premier au deuxième réacteur en milieu supercritique. Chacun des réacteurs est respectivement relié à un réservoir (rel) (et éventuellement (re'l)) ou (re2) (et éventuellement (re'2)) permettant de l'alimenter en réactif. Pour le premier réacteur (rtl), les réactifs sont ceux utiles pour la fabrication des particules d'oxyde. Pour le deuxième réacteur (rt2), les réactifs sont ceux constituant le matériau d'enrobage ou son précurseur. Pour des raisons de simplification, seul un panier de récupération (PR) est représenté. Cependant, ce dispositif comprend également, comme le dispositif représenté sur la figure 3, plusieurs paniers de récupération. Fonctionnement de ce dispositif Les particules d'oxyde fabriquées en continu dans le premier réacteur (rtl) sont injectées en continu dans le deuxième réacteur (rt2) en même temps que le matériau d'enrobage ou ses précurseurs. Les particules enrobées sont récupérées en continu, à partir du deuxième réacteur (rt2), alternativement dans les paniers de récupération (PR1) et (PR2). L'exemple 8 ci-dessous est un exemple d'utilisation de ce dispositif pour la fabrication de particules enrobées. Exemple 4 : Premier exemple de fabrication de particules enrobées selon le procédé de l'invention en utilisant le dispositif décrit dans l'exemple 1 Les particules enrobées fabriquées dans cet exemple sont des particules de zircone yttriée enrobées avec du polyméthacrylate de méthyle. Les précurseurs des particules de zircone yttriée sont l'hydroxyacétate de zirconium (0,7 mol/L) et l'acétate d'yttrium (0,05 à 0,2 mol/L). Ils sont mis en solution dans un solvant organique (alcool, acétone ou alcane) en présence d'acide nitrique (5 à 20% par rapport au volume total du solvant). Le choix du solvant conditionne le procédé de synthèse et la température de synthèse. Deux solvants ont été étudiés : le pentane et l'isopropanol. Pour le pentane, la température de cristallisation est 200-250 C à 300 bars de CO2. Un gel se forme dans la solution après 20 minutes de vieillissement, avant traitement par le CO2r ce qui rend impossible l'injection de la solution de précurseur. Seul le procédé batch (où la solution subit une phase de montée en température et pression puis un palier à la température de cristallisation comprise entre 15 minutes et 4 heures) est envisagé pour ce type de solution. Pour l'isopropanol, la température de cristallisation est de 350 C à 300 bars de CO2. La solution obtenue est transparente et fluide. Les deux procédés (batch ou injection) peuvent être envisagés. Pour l'enrobage avec du polyméthacrylate de méthyle, les précurseurs utilisés sont un monomère (méthacrylate de méthyle), avec un agent tensioactif (Pluronic) en une teneur de 3-15% en poids par rapport au poids du monomère, un amorceur (AiBN) en une teneur de 1 à 10% en poids par rapport au poids du monomère et un solvant, l'isopropanol qui facilite la solubilisation des précurseurs et leur injection. La température de synthèse est comprise entre 60 et 150 C et la pression entre 100 et 300 bars. Un palier de 3 à 5 heures à la température de synthèse est nécessaire à la réaction. Un balayage de CO2 d'une durée de 15 minutes puis un arrêt de la thermorégulation du réacteur suivi d'un réajustement de la pression afin d'atteindre les conditions nécessaires à l'enrobage constituent les différentes phases de l'étape intermédiaire entre la synthèse et l'enrobage. Les caractéristiques des particules dépendent du solvant utilisé. Pour le pentane, la taille des cristallites varie entre 15 et 35 nm, la taille des particules entre 30 et 300 nm et la surface spécifique entre 10 et 100 m2/g. Pour l'isopropanol avec le procédé batch, la taille des cristallites varie entre 4 et 8 nm, la taille des particules entre 100 nm et 3 pm et la surface spécifique entre 150 et 250 m2/g. Pour l'isopropanol avec le procédé par injection, la taille des cristallites varie entre 4 et 8 nm, la taille des particules entre 40 et 200 nm et la surface spécifique entre 150 et 250 m2/g. L'épaisseur de l'enrobage en polymère dépend des quantités de précurseur et du temps de réaction. Les calculs donnent des valeurs comprises entre 0,1 nm (enrobage non homogène) et 5 nm. Exemple 5 : Deuxième exemple de fabrication de particules enrobées selon le procédé de l'invention en 10 utilisant le dispositif décrit dans l'exemple 1 Les particules enrobées fabriquées dans cet exemple sont des particules de dioxyde de titane enrobées avec du polyméthacrylate de méthyle ou un 15 autre polymère (tel que le polyéthylène glycol(PEG)). Le précurseur de synthèse utilisé pour préparer le dioxyde de titane est le tétraisopropoxyde de titane. Ce précurseur est un alcoxyde relativement soluble dans le CO2. Il peut être utilisé pur ou en 20 solution dans l'isopropanol, il peut être soit être mis directement dans le réacteur soit injecté. De l'eau est ensuite injectée dans le réacteur à la température de synthèse (>250 C) pour permettre l'hydrolyse du précurseur. La réaction peut aussi être réalisée sans 25 eau, le dioxyde de titane étant alors obtenu par décomposition thermique du précurseur. Des particules allant de 50 à 600 nm et des tailles de cristallites comprises entre 10 et 30 nm peuvent être obtenues. La surface spécifique obtenue 30 pour une poudre de dioxyde de titane cristallisée en phase anatase (température de synthèse=250 C) est d'environ 120 m2/g. L'étape d'enrobage est équivalente à celle décrite dans l'exemple 4 avec le même polymère ou un polyéthylèneglycol. Une autre technique d'enrobage consiste à injecter un polymère solubilisé dans le dioxyde de carbone (par exemple, polymère fluoré, polysiloxane, polyéthylèneglycol) dans le réacteur chargé en dioxyde de carbone (à une température et une pression suffisamment élevées pour que le polymère soit solubilisé) puis à laisser descendre la température et la pression du réacteur jusqu'à précipitation du polymère sur les particules. Une dernière technique d'enrobage (RESS) consiste à injecter un polymère solubilisé dans le dioxyde de carbone (par exemple, polymère fluoré, polysiloxane ou polyéthylèneglycol) dans le réacteur faiblement chargé en dioxyde de carbone (à une température et une pression suffisamment faible pour que le polymère précipite). Exemple 6 : Premier exemple de fabrication de particules enrobées selon le procédé de l'invention en utilisant le dispositif décrit dans l'exemple 2 dans lequel le deuxième réacteur est une buse Les particules enrobées fabriquées dans cet exemple sont des particules d'oxyde céramiques enrobées par un procédé RESS. Le procédé est mis en oeuvre de manière à obtenir une fabrication en continue. Les particules peuvent être par exemple de la cérine dopée au gadolinium ou de la zircone dopée à l'yttrium (synthèse par injection décrite dans l'exemple 4). Une solution préparée par exemple à partir d'acétates de cérium et de gadolinium dans de l'isopropanol et de l'acide nitrique est injectée dans le premier réacteur simultanément au dioxyde de carbone. Le réacteur 1 doit être thermostaté à une température supérieure à 150 C pour obtenir une poudre cristallisée. La poudre est transférée vers la buse rt2. Pour avoir un ordre d'idée des caractéristiques pouvant être obtenues avec ces poudres, de la cérine dopée au gadolinium a été synthétisée en mode batch avec différents solvants. Différentes morphologies ont été obtenues : plaquettes, bâtonnets, fibres, sphères poreuses. Des surfaces spécifiques supérieures à 100 m2/g ont pu être mesurées. La synthèse de ces poudres par injection n'a pas été réalisée. Par adéquation avec les résultats obtenues pour la zircone dopée, l'utilisation de conditions opératoires adéquates, avec ce procédé par injection, devrait permettre l'obtention de particules sphériques monodisperses de tailles nanométriques (30 à 300 nm). Un agent d'enrobage soluble dans le CO2 doit être utilisé. Il peut s'agir par exemple de la paraffine. La solubilisation se fait dans le réacteur rt3. Le CO2 chargé en agent enrobant est transporté vers la buse rt2. Le panier de récupération est à pression atmosphérique et température ambiante (ou faible pression de CO2 et faible température), donc en sortie de la buse, l'agent d'enrobage (solides aux conditions ambiantes) précipite sur les particules. Exemple 7 : Deuxième exemple de fabrication de particules enrobées selon le procédé de l'invention en utilisant le dispositif décrit dans l'exemple 2 dans lequel le deuxième réacteur (rt2) est un réacteur tubulaire Les particules enrobées fabriquées dans cet exemple sont des particules d'oxyde céramique enrobées par un procédé SAS. Le procédé est mis en oeuvre de manière à obtenir une fabrication en continue. Les particules peuvent être par exemple du dioxyde de titane TiO2. Le précurseur de l'oxyde, le tétraisopropoxyde de titane, est injecté dans le premier réacteur simultanément au CO2 et à l'eau (3 arrivées). Le réacteur 1 doit être thermostaté à une température supérieure à 250 C pour obtenir une poudre cristallisée. La poudre est transférée vers la buse rt2. Les caractéristiques des poudres de titane obtenues sont identiques à celles de l'exemple 5. Un agent d'enrobage insoluble dans le CO2 doit être utilisé. Une solution du précurseur doit être préparée. Il peut s'agir, par exemple, d'un polymère solubilisé dans un solvant organique adapté. La solution d'agent d'enrobage se trouve dans (rc) puis est transportée vers la buse (rt2). La buse (rc) permet la mise en contact de 30 l'agent d'enrobage avec le CO2r l'agent d'enrobage précipite sur les particules. Exemple 8 : Exemple de fabrication de particules enrobées selon le procédé de l'invention en utilisant le dispositif décrit dans l'exemple 3 La synthèse de silice se fait de manière équivalente à la synthèse décrite précédemment dans l'exemple 7. Les particules synthétisées sont transférées vers un second réacteur de synthèse tubulaire rt2. Les caractéristiques des poudres de silice obtenues par ce procédé ne sont pas connues, mais des poudres de silice amorphe ont été obtenues par le procédé batch à 100 C, les particules obtenues sont submicroniques et poreuses et les poudres présentent des surfaces spécifiques élevées (>700 m2/g). La solution de précurseur est préparée au préalable (re2 sur la figure 4) ; il peut s'agir d'une solution de précurseurs de polymérisation comme dans l'exemple 4 (monomère, tensioactif, amorceur, solvant), d'une solution de précurseur d'oxyde comme pour la synthèse (acétate de cérium dans de l'isopropanol) ou d'une solution de précurseur de métal noble (précurseur de platine dans l'eau). La solution est injectée dans rt2 simultanément aux particules. La réaction des précurseurs d'agent d'enrobage se produit dans rt2 autour des particules synthétisées dans rtl. Il peut s'agir d'une réaction de polymérisation (60 à 150 C), d'une réaction sol-gel ou d'une précipitation (150 à 500 C) ou d'une décomposition thermique (150 à 500 C). L'enrobage se produit donc dans rt2 puis la récupération des particules enrobées se fait en sortie de ce second réacteur. EXEMPLE 9 Cet exemple illustre l'influence de la vitesse d'injection et d'agitation dans le réacteur de synthèse des particules sur le contrôle de la taille, la distribution de taille et la structure cristalline desdites particules. Les particules préparées sont des particules de zircone yttriée. Une solution de précurseurs (hydroxyacétate de zircone et acétate d'yttrium placés en des proportions de manière à obtenir, au final, 3% molaire de Y2O3 par rapport à ZrO2) est injectée à une faible vitesse (0,19 m/s) dans le réacteur de la figure 1 agité à 400 t/min sous une pression de CO2 de 230 bars et une température de 350 C. La pression dans le réacteur après injection est de 300 bars. Le traitement en milieu supercritique a été maintenu 1 heure avant dépressurisation du réacteur et retour à température ambiante. L'analyse par diffraction des rayons X montre que cette poudre a cristallisé dans un système cubique, un pic unique étant observé pour 20=35 , alors que les concentrations de précurseurs utilisées conduisent classiquement à l'obtention d'une poudre quadratique. Ce résultat a pu être reproduit avec une vitesse d'injection de 0,27 m/s. Les essais réalisés avec des vitesses d'injection supérieures à 0,5 m/s conduisent à la synthèse d'une poudre cristallisée en phase quadratique. Ces poudres une fois synthétisées peuvent être enrobées conformément au procédé de l'invention. Listes des références [1] R. Subramanian, P. Shankar, S. Kavithaa, S.S. Ramakrishnan, P.C. Angelo, H. Venkataraman, Synthesis of nanocrystalline yttria by sol-gel method. Materials Letters, 2001, 48: p. 342-346. [2] L. Znaidi, K. Chhor, C. Pommier, Batch and semi-continuous synthesis of magnesium oxide powders from hydrolysis and supercritical treatment of Mg (OCH3) 2. 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Procédé de fabrication de particules enrobées par un matériau d'enrobage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : (a) synthèse de particules en milieu CO2 pressurisé, (b) mise en contact, en milieu CO2 pressurisé, des particules synthétisées et du matériau d'enrobage ou des précurseurs de celui-ci, (c) enrobage des particules synthétisées avec le matériau d'enrobage, directement à partir du matériau d'enrobage ou après transformation des précurseurs du matériau d'enrobage en ledit matériau d'enrobage, et (d) récupération des particules enrobées, les étapes (a) et (b) étant couplées de telle 20 manière que les particules synthétisées dans l'étape (a) restent dispersées en milieu CO2 pressurisé au moins jusqu'à l'étape (c). 2. Procédé selon la revendication 1, dans 25 lequel le procédé est un procédé discontinu, semi- continu ou continu. 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape (a) de synthèse des particules est 30 suivie d'une étape de balayage des particules synthétisées avec du CO2 pressurisé avant de mettre en 15oeuvre l'étape (b) de mise en contact desdites particules avec le matériau d'enrobage ou ses précurseurs. 4. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre une étape (x) de préparation du matériau d'enrobage avant l'étape (b) de mise en contact. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel l'étape (x) de préparation du matériau d'enrobage est soit une synthèse du matériau d'enrobage qui utilise un procédé choisi parmi un procédé sol-gel, un procédé de polymérisation, un procédé de prépolymérisation, un procédé de décomposition thermique, un procédé de synthèse organique ou inorganique ; soit une solubilisation du matériau d'enrobage dans un solvant ou en milieu CO2 pressurisé. 6. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape (a) de synthèse des particules et l'étape (b) de mise en contact desdites particules avec le matériau d'enrobage ou ses précurseurs sont réalisées dans un même réacteur. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel l'étape (b) de mise en contact consiste à injecter le matériau d'enrobage ou ses précurseurs dans ledit réacteur contenant, en milieu CO2 pressurisé, les particules synthétisées. 8. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape (a) de synthèse des particules est réalisée dans un premier réacteur, les particules synthétisées étant transférées, en milieu CO2 pressurisé, dans un deuxième réacteur, l'étape (b) de mise en contact desdites particules synthétisées et du matériau d'enrobage ou ses précurseurs étant réalisée dans ledit deuxième réacteur. 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel les particules sont transférées dans le deuxième réacteur en continu ou semi-continu. 10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, dans lequel l'étape (b) de mise en contact consiste à injecter le matériau d'enrobage ou ses précurseurs, dans ledit deuxième réacteur, contenant, en milieu CO2 pressurisé, les particules synthétisées. 11. Procédé selon la revendication 8 ou 10, dans lequel le matériau d'enrobage ou ses précurseurs est en milieu pressurisé CO2 lorsqu'il est injecté dans ledit réacteur. 12. Procédé selon la revendication 8 ou 11, dans lequel le matériau d'enrobage ou ses précurseurs est en milieu organique lorsqu'il est injecté dans ledit réacteur. 13. Procédé selon la revendication 8, dans lequel l'étape (b) de mise en contact desdites 25 30particules synthétisées et du matériau d'enrobage ou ses précurseurs est réalisée dans ledit deuxième réacteur, ce deuxième réacteur étant une buse comprenant une première et une deuxième entrées d'injection, ainsi qu'une sortie ; dans lequel on injecte via la première entrée de la buse, en milieu CO2 pressurisé, les particules synthétisées, et, en même temps que lesdites particules, via la deuxième entrée, le matériau d'enrobage ou ses précurseurs de manière à ce que la mise en contact des particules synthétisées et du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs soit réalisée dans ladite buse ; et dans lequel on récupère, via ladite sortie, les 15 particules enrobées ou un mélange de particules et de matériau d'enrobage ou de précurseurs de celui-ci. 14. Procédé selon la revendication 8, dans lequel l'étape (b) de mise en contact desdites 20 particules synthétisées et du matériau d'enrobage ou ses précurseurs est réalisée dans ledit deuxième réacteur, ce deuxième réacteur étant un réacteur tubulaire comprenant une première extrémité munie d'une entrée et une deuxième extrémité munie d'une sortie ; 25 dans lequel on injecte dans ledit deuxième réacteur, via l'entrée, d'une part, en milieu CO2 pressurisé, les particules synthétisées dans le premier réacteur, et d'autre part, en même temps que lesdites particules, le matériau d'enrobage ou ses précurseurs, 30 de manière à ce que la mise en contact des particules synthétisées et du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs soit réalisée dans ledit deuxième réacteur ; et dans lequel on récupère, via ladite sortie, les particules enrobées ou un mélange de particules et de 5 matériau d'enrobage ou de précurseurs de celui-ci. 15. Procédé selon la revendication 13 ou 14, dans lequel l'étape (c) d'enrobage des particules est réalisée dans ledit deuxième réacteur, à la suite de la 10 mise en contact des particules en milieu CO2 pressurisé et du matériau d'enrobage ou ses précurseurs. 16. Procédé selon la revendication 13 ou 14, dans lequel l'étape (c) d'enrobage des particules est 15 réalisée au niveau de la sortie dudit deuxième réacteur. 17. Procédé selon la revendication 13 ou 14, dans lequel on récupère à la sortie dudit deuxième 20 réacteur un mélange de particules et de matériau d'enrobage ou ses précurseurs, l'étape (c) d'enrobage étant réalisée dans un réacteur de récupération de ce mélange connecté à la sortie de ladite buse. 25 18. Procédé selon la revendication 8, 13 ou 14, dans lequel on récupère les particules enrobées dans au moins un réacteur de récupération connecté à la sortie dudit deuxième réacteur. 30 19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel on récupère les particules enrobées dans aumoins deux réacteurs de récupération connectés à la sortie dudit deuxième réacteur, lesdits réacteurs de récupération étant utilisés alternativement ou successivement. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'enrobage des particules dans l'étape (c) d'enrobage est réalisé par un procédé de précipitation du matériau d'enrobage sur lesdites particules. 21. Procédé selon la revendication 20, dans lequel le procédé de précipitation est choisi parmi un procédé antisolvant, un procédé d'atomisation en milieu supercritique et un procédé de séparation de phases. 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, dans lequel l'enrobage des particules dans l'étape (c) d'enrobage est réalisé par transformation chimique desdits précurseurs en ledit matériau d'enrobage en présence des particules à enrober. 23. Procédé selon la revendication 22, dans lequel la transformation chimique est choisie parmi une polymérisation, les précurseurs du matériau d'enrobage étant un monomère et/ou un prépolymère du matériau d'enrobage ; une synthèse sol-gel ; un procédé de décomposition thermique, et un procédé de synthèse inorganique. 24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, dans lequel l'étape (d) de récupération des particules enrobées comprend un balayage des particules enrobées par du CO2 pressurisé. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, dans lequel l'étape (d) de récupération des particules enrobées comprend une détente du CO2 pressurisé. 26. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, dans lequel on récupère les particules enrobées dans un solvant ou dans une solution tensioactive. 15 27. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les particules sont choisies parmi des particules métalliques ; des particules d'oxyde(s) métallique(s) ; des particules céramiques ; des 20 particules d'un catalyseur ou d'un mélange de catalyseurs ; des particules d'un produit cosmétique ou d'un mélange de produits cosmétiques ; des particules d'un produit pharmaceutique ou d'un mélange de produits pharmaceutiques. 25 28. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les particules sont choisies parmi des particules de dioxyde de titane, de silice, de zircone dopée ou non, de cérine dopée ou non, d'alumine, 30 d'oxydes de lanthane dopés ou non, d'oxyde de magnésium. 10 29. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le matériau d'enrobage est un matériau choisi parmi un agent de frittage, un agent de frottement, un agent de résistance à l'usure, un agent plastifiant, un agent dispersant, un agent réticulant, un agent de métallisation, un liant métallique, un agent de résistance à la corrosion, un agent de résistance à l'abrasion. 30. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le matériau d'enrobage est choisi parmi un polymère organique, un sucre, un polyoside, un métal, un alliage de métaux, un oxyde de métal. 31. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le matériau d'enrobage est un polymère choisi parmi du polyméthacrylate de méthyle et du polyéthylène glycol ; un métal choisi parmi du cuivre, du palladium, du platine ; ou un oxyde de métal choisi parmi l'oxyde de magnésium, l'alumine. 32. Procédé selon la revendication 31, dans lequel le matériau d'enrobage étant un polymère, son précurseur est un monomère ou un prépolymère dudit polymère. 33. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les particules enrobées sont choisies parmi des particules de zircone dopées à l'yttrium enrobées par du polyméthacrylate de méthyle, des particules decatalyseur d'oxyde de métaux enrobées par un métal noble, telles que des particules d'oxyde de Ti enrobées par Pd ou Pt, des particules de dioxyde de titane enrobées par un polymère. 34. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les particules enrobées récupérées constituent une poudre nanophasée d'au moins un oxyde. 10 35. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le milieu CO2 pressurisé est un milieu CO2 supercritique. 36. Dispositif de mise en oeuvre du procédé 15 selon la revendication 6, ledit dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend : un réacteur de synthèse des particules et de mise en contact des particules, en milieu CO2 pressurisé, avec le matériau d'enrobage ou ses 20 précurseurs, un moyen d'alimentation dudit réacteur en précurseur des particules, un moyen d'injection du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs dans ledit réacteur, et un moyen d'approvisionnement dudit réacteur en milieu CO2 pressurisé, des vannes disposées entre le réacteur et les moyens d'alimentation, d'injection et d'approvisionnement, dans lequel le moyen d'injection du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs est couplé au réacteur 25 30de manière à ce que l'injection du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs dans ledit réacteur ne supprime pas le milieu CO2 pressurisé présent dans le réacteur après synthèse des particules. 37. Dispositif selon la revendication 36, dans lequel le réacteur de synthèse est muni d'un mobile d'agitation, et éventuellement de chicanes. 38. Dispositif selon la revendication 36, dans lequel le réacteur de synthèse est couplé à une ligne de détente munie d'un séparateur. 39. Dispositif selon la revendication 36, 15 dans lequel le réacteur de synthèse est muni d'un capteur de température relié à un régulateur et programmateur de température, ainsi qu'une vanne de détente automatique et un capteur de pression relié à un régulateur et programmateur de pression. 20 40. Dispositif selon la revendication 36, dans lequel le moyen d'injection du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs est thermorégulé. 25 41. Dispositif selon la revendication 36, dans lequel le moyen d'injection du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs est relié à un moyen d'approvisionnement en milieu pressurisé CO2 dudit moyen d'injection. 10 30 42. Dispositif selon la revendication 36, dans lequel le moyen d'injection du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs comprend un réacteur de préparation du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs, ledit réacteur de préparation étant relié audit moyen d'injection. 43. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon la revendication 8, ledit dispositif étant 10 caractérisé en ce qu'il comprend : un premier réacteur de synthèse de particules en milieu CO2 pressurisé, un deuxième réacteur de mise en contact des particules synthétisées avec le matériau 15 d'enrobage ou ses précurseurs, un moyen de transfert des particules synthétisées du premier réacteur au deuxième réacteur, un moyen d'injection du matériau d'enrobage ou des précurseurs de celui-ci dans ledit deuxième réacteur, un moyen d'approvisionnement du dispositif, notamment du premier et du deuxième réacteurs, en milieu CO2 pressurisé, des vannes disposées entre lesdits réacteurs et lesdits moyens, dans lequel le moyen de transfert des particules synthétisées permet de maintenir les 30 particules synthétisées dispersées en milieu CO2 20 25pressurisé lors de leur transfert du premier au deuxième réacteur, et dans lequel le moyen d'injection du matériau d'enrobage est couplé audit deuxième réacteur de manière à ce que l'injection du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs dans ledit deuxième réacteur ne supprime pas la dispersion en milieu CO2 pressurisé des particules dans ledit deuxième réacteur. 44. Dispositif selon la revendication 43, dans lequel le deuxième réacteur est sous la forme d'une buse, de préférence coaxiale, permettant la mise en contact des particules avec le matériau d'enrobage ou ses précurseurs, ladite buse comprenant une première et une deuxième entrées d'injection, ainsi qu'une sortie, ladite première entrée d'injection étant reliée au moyen de transfert des particules de manière à pouvoir injecter, dans ladite buse, en milieu CO2 pressurisé, les particules transférées, et ladite deuxième entrée d'injection étant reliée au moyen d'injection du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs, de manière à pouvoir injecter, dans ladite buse, le matériau d'enrobage ou ses précurseurs. 45. Dispositif selon la revendication 44, comprenant un réacteur de récupération connecté à la sortie de ladite buse de manière à pouvoir récupérer soit les particules enrobées, soit le mélange de particules et de matériau d'enrobage ou ses précurseurs. 46. Dispositif selon la revendication 44, comprenant au moins deux réacteurs de récupération connectés à la sortie de ladite buse de manière à pouvoir récupérer alternativement ou successivement dans chacun des réacteurs de récupération, soit les particules enrobées, soit le mélange particules et matériau d'enrobage ou ses précurseurs. 47. Dispositif selon la revendication 43, dans lequel au moins un des premier et deuxième réacteurs est un réacteur tubulaire comprenant à une de ses extrémités une entrée et à l'autre extrémité une sortie. 48. Dispositif selon la revendication 43, dans lequel le premier et le deuxième réacteurs sont tubulaires et montés en série, de manière que la sortie du premier réacteur soit connectée à l'entrée du deuxième réacteur par l'intermédiaire du moyen de transfert. 49. Dispositif selon la revendication 47, dans lequel au moins un des premier et deuxième réacteurs est un réacteur amovible. 50. Dispositif selon la revendication 43 ou 47, dans lequel au moins un des premier et deuxième réacteurs est thermorégulé. 51. Dispositif selon la revendication 43 ou 47, dans lequel le premier réacteur est muni de moyens d'approvisionnement dudit premier réacteur en CO2 pressurisé, en eau ou solvant organique, et en produits précurseurs purs ou en solution desdites particules. 52. Dispositif selon la revendication 43 ou 47, comprenant en outre un troisième réacteur, ledit réacteur étant un réacteur de préparation du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs relié au moyen d'injection via un moyen de transfert du matériau d'enrobage ou de ses précurseurs dudit troisième réacteur audit deuxième réacteur. 53. Dispositif selon la revendication 52, dans lequel le troisième réacteur est un réacteur de solubilisation de l'agent d'enrobage dans un solvant, ce réacteur de solubilisation comprenant un moyen permettant son approvisionnement en ledit solvant et en matériau d'enrobage ou ses précurseurs. 54. Dispositif selon la revendication 52, dans lequel le troisième réacteur est un réacteur de solubilisation de l'agent d'enrobage dans du CO2 pressurisé, ledit troisième réacteur comprenant un moyen permettant son approvisionnement en milieu pressurisé CO2r le moyen de transfert du matériau d'enrobage et le moyen d'injection permettant de maintenir le matériau d'enrobage solubilisé dans le CO2pressurisé lors de son transfert et de son injection dans ledit deuxième réacteur. 55. Dispositif selon la revendication 52, dans lequel le troisième réacteur est un réacteur de préparation de l'agent d'enrobage à partir de ses précurseurs, ce réacteur de préparation comprenant un moyen permettant son approvisionnement en précurseurs du matériau d'enrobage. 56. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 52 à 55, dans lequel le troisième réacteur se présente sous la forme d'un réacteur tubulaire. 57. Dispositif selon la revendication 43, dans lequel le deuxième réacteur est un réacteur de mise en contact, d'enrobage et de récupération des particules enrobées. 20 58. Dispositif selon la revendication 57, dans lequel le deuxième réacteur est muni d'une ligne de détente munie d'un séparateur. 25 59. Dispositif selon la revendication 43, comprenant un réacteur de récupération connecté audit deuxième réacteur de manière à pouvoir récupérer les particules enrobées. 30 60. Dispositif selon la revendication 43, comprenant au moins deux réacteurs de récupération15connectés audit deuxième réacteur de manière à pouvoir récupérer alternativement ou successivement dans chacun des réacteurs de récupération les particules enrobées. 61. Dispositif selon la revendication 59, dans lequel ledit réacteur de récupération est muni d'une ligne de détente munie d'un ou plusieurs séparateurs et éventuellement d'un ou plusieurs filtres à charbon actif. 62. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 36 à 61, comprenant en outre au moins une vanne de détente automatique couplée à un capteur de pression, et à un régulateur et programmateur de pression. 63. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 36 à 61, ledit dispositif étant un dispositif d'enrobage des particules en semi-continu ou continu. 64. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 36 à 61, dans lequel le milieu pressurisé CO2 est un milieu supercritique CO2.