FR 2901200 A1 20071123 FR 0604516 A 20060519 PROCEDE DE FABRICATION D'UN COMPLEXE DE COIFFE POUR UN SIEGE DE VEHICULE ; COMPLEXE DE COIFFE OBTENU A PARTIR D'UN TEL PROCEDE ET SIEGE DE VEHICULE COMPRENANT UNE COIFFE OBTENUE PAR UN TEL PROCEDE La présente invention se rapporte aux procédés de fabrication d'un complexe de coiffe pour siège de véhicule, aux complexes de coiffe obtenus à partir de tels procédés, aux coiffes obtenues par découpage des complexes de coiffe ainsi qu'aux sièges de véhicules comportant une coiffe obtenue par de tels procédés. Plus particulièrement, l'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un complexe de coiffe pour siège de véhicule, le complexe de coiffe comprenant un revêtement d'habillage qui recouvre une mousse. La coiffe obtenue par découpage du complexe de coiffe doit être assemblée avec une mousse en polyuréthane de façon à former un coussin d'assise et/ou un coussin de dossier de siège de véhicule automobile. De manière connue en soi, il existe trois types de garnissage, à savoir : un premier garnissage traditionnel, un deuxième garnissage par collage et un troisième garnissage dit garnissage "in situ". Les premier et deuxième garnissages à savoir le garnissage traditionnel et par collage nécessitent d'appliquer sous le revêtement d'habillage assemblé avec une mousse une couche de textile supplémentaire réalisée en tricot ou non tissé pour que l'ensemble formé par ladite bande de revêtement d'habillage et par la bande de mousse présente des propriétés de glissement nécessaires aux opérations de couture, de coupure et de garnissage de manière à insérer par la suite la mousse de polyuréthane afin de former le coussin pour l'assise ou pour le dossier du siège. Avec ce type de procédé de garnissage traditionnel ou par collage, il est difficile d'obtenir des propriétés de glissement convenables et l'inconvénient principal réside dans le fait qu'il faut rajouter une bande complémentaire à l'ensemble formé déjà par la bande de revêtement d'habillage et par la bande de mousse de manière à améliorer ces propriétés de glissement pour permettre les opérations dites de coupure, de couture ou de garnissage. Le troisième garnissage connu concerne le garnissage "in situ", c'est-à-dire lorsque le complexe ou l'ensemble formé par la bande de revêtement d'habillage et par la bande de mousse sont directement placé dans un moule pour ensuite venir injecter de la mousse de polyuréthane de façon à former le garnissage et le coussin formant une partie du siège de véhicule. Dans ce garnissage "in situ", les mousses appliquées sur le revêtement d'habillage sont la plupart du temps utilisées sans matériau supplémentaire et elle ont donc une perméabilité faible. Ainsi, l'inconvénient principal dans le garnissage "in situ" réside dans le fait qu'il faut choisir des mousses compatibles avec ce garnissage "in situ" qui sont plus coûteuses par ce que plus denses que les musses ordinaires (souvent 40 à 50 kg/m3 à la place de 28 kg/m3). La présente invention se propose de résoudre les inconvénients cités ci-dessus. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un complexe de coiffe pour siège de véhicule comprenant les étapes suivantes : - on fournit une bande de revêtement d'habillage, - on fournit et on chauffe une bande de mousse, - on presse les bandes de revêtement d'habillage et de mousse l'une contre l'autre en formant le complexe de coiffe, 30 caractérisé en ce qu' . - on fournit une bande de film et on chauffe la bande de mousse du complexe de coiffe, - on applique la bande de film sur la bande de mousse chauffée et on presse l'ensemble formé par le revêtement d'habillage, la mousse et le film, et - on retire la bande de film. Grâce à ces dispositions, l'utilisation d'une bande de film utilisée après chauffage de la bande de mousse permet de modifier l'état de surface de la bande de mousse ainsi créée de telle sorte qu'on puisse également modifier et améliorer les coefficients de glissement et/ou les caractéristiques de perméabilité de la mousse avant le garnissage de la mousse de polyuréthane permettant de former à la fin le coussin de siège de véhicule. Selon d'autres caractéristiques et/ou avantages de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : - avant l'étape de retrait de la bande de film, l'ensemble formé par le revêtement d'habillage, la mousse et le film est refroidi ; - la bande de film est réalisée à partir d'une matière non adhérente de manière à ne pas adhérer à la bande de mousse lors du pressage ; - on utilise deux cylindres pour presser l'ensemble formé par le revêtement d'habillage, la mousse et le film. - on chauffe la bande de mousse de telle sorte qu'elle présente des propriétés de glissement ; - la bande de film utilisée est une bande de film qui a déjà pu être utilisée au moins une fois au préalable pour la fabrication d'une coiffe ; et - la bande de film peut être grainée pour conférer à la bande de mousse des propriétés de glissement et/ou de perméabilité. L'invention a également pour objet un complexe de coiffe obtenu à partir du procédé de fabrication tel que défini ci-dessus, et dans lequel la bande de mousse présente une modification d'état de surface sur sa périphérie qui est obtenue par une fusion superficielle. L'invention a aussi pour objet une coiffe directement obtenue par découpage du complexe de coiffe obtenu à partir du procédé de fabrication tel que défini ci- dessus. Par ailleurs, l'invention a également pour objet un siège de véhicule qui comporte une coiffe telle que définie ci-dessus. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins dans lesquels : - la figure 1 représente une vue schématique de l'installation ou du dispositif servant à mettre en oeuvre le procédé conforme à l'invention ; - la figure 2 est une vue en coupe partielle représentant l'ensemble formé par la bande de revêtement d'habillage, la bande de mousse et la bande de film utilisée lors du procédé conforme à l'invention ; et - la figure 3 est une vue en coupe partielle représentant l'ensemble formé par la bande de revêtement d'habillage et la bande de mousse dont la périphérie externe se présente sous la forme d'une peau obtenue par fusion superficielle. La figure 1 représente l'installation ou le dispositif permettant de mettre en ouvre le procédé de fabrication d'un complexe de coiffe pour siège de véhicule. Comme on peut le voir sur la partie gauche de la figure 1, ce dispositif comprend une première bobine d'alimentation 1 d'une bande de revêtement d'habillage 2 ainsi qu'une deuxième bobine d'alimentation 13 d'une bande de mousse 3 qui présente une première face 3a et une deuxième face 3b. Ces deux bandes de revêtement d'habillage 2 et de mousse 3 sont acheminées vers un premier cylindre de pressage 4 et un second cylindre de pressage 5. Préalablement à l'entrée des deux bandes de revêtement d'habillage 2 et de mousse 3 dans les cylindres de pressage 4 et 5, la face 3b de la bande de mousse est chauffée au moyen d'un brûleur amont 6 de telle sorte que la bande de mousse 3 adhère à la bande de revêtement d'habillage 2 lors du pressage de ces deux dernières dans les deux cylindres 4 et 5 de manière à former un ensemble solidaire. La mousse utilisée pour former la bande de mousse peut être réalisée à partir d'un matériau tel que une mousse de polyuréthane, de polyester ou de polyéther ou toute autre mousse thermofusi_ble. Sur la partie droite de la figure 1, le dispositif de mise en oeuvre du procédé comprend également une bobine d'alimentation 7 permettant d'acheminer une bande de film 8 cette bande de film pouvant être formée par un textile, une feuille, un film en polyéthylène ou toute autre matière non adhérente. Cette bande de film 8 peut également être enduite d'une matière non adhérente comme des dérivés de silicone ou de polytétrafluoréthylène (PTFE). Lorsque -_'ensemble formé par la bande de revêtement d'habillage 2 et la bande de film 3 ressort des cylindres de pressage 4 et 5, la face 3a de la bande de mousse subit également un chauffage au moyen d'un deuxième brûleur aval 9 et ceci avant mise en contact de la face 3a de la bande de mousse 3 avec la bande de film 8. Cette fusion superficielle de la face 3a de la bande de mousse 3 permet de former une peau 31 qui modifie l'état de surface de la périphérie externe de la bande de mousse 3. Cette fusion superficielle permet de modifier les propriétés de glissement et/ou de perméabilité de la bande de mousse 3 ou plus exactement de sa peau 31 (voir figures 2 et 3). L'ensemble ainsi formé par la bande de revêtement d'habillage 2, la bande de mousse 3 et la bande de film 8 est ensuite pressé par l'intermédiaire du deuxième cylindre 5 et d'un troisième cylindre 10 de manière à former un ensemble compact tel que représenté sur la figure 2. Comme on peut le voir sur la figure 1, les cylindres 4 et 5 servant à presser la bande de revêtement d'habillage 2 et la bande de mousse 3 sont connus de l'art antérieur. A l'inverse, la présence du troisième cylindre 10 directement disposé au-dessous du cylindre 5 est nouveau en soi et permet de comprimer l'ensemble formé par la bande de revêtement d'habillage 2, la bande de mousse 3 et la bande de film 8, lorsque ces dernières sont passées au niveau des brûleurs 6 et 9. Lors du passage de la bande de revêtement d'habillage 2, de la bande mousse 3 et de la bande de film 8 entre les rouleaux 5 et 10, la bande de film 8 peut être grainée de façon à modifier l'état de surface de l'ensemble ainsi formé. Cette modification pourra par exemple améliorer les coefficients de glissement ainsi que les caractéristiques de perméabilité de la bande de mousse 3. Ceci aura donc pour effet de réduire les surfaces de contact lorsque l'ensemble formé par la bande de mousse et la bande de revêtement d'habillage 2 seront utilisées comme complexe de coiffe pour procéder à la réalisation du coussin de siège de véhicule. Comme on peut le voir sur la figure 1, l'ensemble formé par la bande de revêtement 2, la bande de mousse 3 et la bande de film 8 repassent encore sur des rouleaux de direction de manière à permettre le refroidissement de cet ensemble puis ensuite, la bande de film 8 non adhérente peut être retirée de l'ensemble de manière à n'obtenir qu'un ensemble formé par la bande de revêtement d'habillage 2 et la bande de mousse 3 formant ainsi un complexe de coiffe qui pourrait être enroulée autour d'un rouleau 11 comme représenté sur la partie droit de la figure 1, Conformément à l'invention et selon un avantage, la bande de film 8 peut être récupérée autour d'un rouleau de récupération 12 de telle sorte que cette bande de film 8 soit réutilisée lors d'un nouveau procédé de réalisation d'une coiffe pour siège de véhicule. Par ailleurs, le complexe de coiffe directement enroulé sur le rculeau 11 peut être déroulé par la suite à des longueurs déterminées qui seront découpées pour réaliser soit des coiffes d'assise soit des coiffes de dossiers de siège de véhicule, ou bien même des coiffes d'autres éléments de siège telles que des appuis-tête ou des accoudoirs. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un complexe de coiffe pour siège de véhicule, comprenant les étapes suivantes : - on fournit une bande de revêtement d'habillage (2), - on fournit et on chauffe une bande de mousse (3), - on presse les bandes de revêtement d'habillage (2) et de mousse (3) l'une contre l'autre en formant le complexe de coiffe, caractérisé en ce qu' . -on fournit une bande de film (8) et on chauffe la bande de mousse (3) du complexe de coiffe, - on applique la bande de film (8) sur la bande de mousse (3) chauffée et on presse l'ensemble formé par le revêtement d'habillage (2), la mousse (3) et le film (8), et - on retire la bande de film (8). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel avant l'étape de retrait de la bande de film (8), l'ensemble formé par le revêtement d'habillage (2), la mousse (3) et le film (8) est refroidi. 3. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, la bande de film (8) est réalisée à partir d'une matière non adhérente de manière à ne pas adhérer à la bande de mousse (3) lors du pressage. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on utilise deux cylindres (5, 10) pour presser l'ensemble formé par le revêtement d'habillage (2), la mousse (3) et le film (8). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on chauffe la bande de mousse (3) de telle sorte qu'elle présente des propriétés de glissement. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendicationsprécédentes, dans lequel la bande de film (8) utilisée est une bande de film (8) qui a déjà pu être utilisée au moins une fois au préalable pour la fabrication d'une coiffe. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la bande de film (8) peut être grainée pour conférer à la bande de mousse (3) des propriétés de glissement et/ou de perméabilité. 8. Complexe de coiffe obtenu à partir du procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la bande de mousse (3) présente une modification d'état de surface sur sa périphérie qui est obtenue par une fusion superficielle qui forme une peau (31). 9. Coiffe pour siège de véhicule directement obtenue par découpage du complexe de coiffe obtenu à partir du procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes. 10. Siège de véhicule comportant une coiffe selon la revendication 9.20