FR 2901716 A1 20071207 FR 0604927 A 20060530 La présente invention concerne l'isomérisation de mélanges de composés aromatiques à 8 atomes de carbone, encore appelés coupes C8 aromatiques . Les coupes C8 aromatiques considérées peuvent être définies comme étant choisies parmi : - les coupes qui comprennent au moins un xylène ; - les coupes qui comprennent de l'éthylbenzène ; et - les coupes qui comprennent des mélanges d'au moins un xylène et de l'éthylbenzène. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé d'isomérisation d'une coupe C8 aromatiques visant à maximiser la production de para-xylène. La catalyse de l'isomérisation de l'éthylbenzène en xylènes nécessite la présence d'un métal du groupe VIII. Les formulations optimisées à base de mordénite et d'un métal du groupe VIII conduisent à des catalyseurs avec lesquels les réactions parasites restent non négligeables. Par exemple, on peut citer l'ouverture de cycles naphténiques, suivie ou non de craquage, ou encore les réactions de dismutation et de transalkylation des aromatiques en C8, qui conduisent à la formation d'aromatiques non recherchés. II est donc particulièrement intéressant de trouver de nouveaux catalyseurs plus sélectifs. Parmi les zéolithes utilisées en isomérisation des coupes C8 aromatiques, on trouve la ZSM-5, utilisée seule ou en mélange avec d'autres zéolithes, comme par exemple la mordénite. Ces catalyseurs sont notamment décrits dans les brevets US-A-4 467 129, US-A-4 482 773 et EP-B-13 617. D'autres catalyseurs principalement à base de mordénite ont été décrits par exemple dans les brevets US-A-4 723 051, US-A-4 665 258 et FR-A-2 477 903. Plus récemment, il a été proposé un catalyseur à base d'une zéolithe de type structural EUO (EP-A1-923 987). Le manque de sélectivité de la mordénite peut être atténué par une optimisation des formulations et/ou par des traitements spécifiques, comme cela a par exemple été décrit dans le brevet FR-B-2 691 914 au nom de la demanderesse. Ces techniques permettent de diminuer les réactions parasites de dismutation. La demande de brevet WO-A-2005/065 380 décrit l'utilisation d'une zéolithe de type structural MTW en isomérisation des xylènes et de l'éthylbenzène. Il a été découvert par la demanderesse que, de façon surprenante, un catalyseur, de préférence sous forme d'extrudés ou de billes, utilisé dans les réactions d'isomérisation de coupes C8 aromatiques, contenant au moins une zéolithe ITQ-6, un liant et au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments (avantageusement bien dispersé à la surface du catalyseur et bien réparti macroscopiquement au travers du grain de catalyseur) pouvait conduire à des performances remarquables en isomérisation des xylènes, en termes d'activité, de sélectivité, et également en termes de stabilité temporelle. Ainsi, l'invention fournit un procédé amélioré d'isomérisation des xylènes dans une coupe C8 aromatique en présence d'un catalyseur qui comprend : - au moins une zéolithe ITQ-6 ; - au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments (Handbook of Physics and Chemistry, 76ème édition) ; - au moins un liant ; - éventuellement au moins un métal choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes IIIA, IVA et VIIB de la classification périodique des éléments ; et -éventuellement du soufre. Plus particulièrement, le catalyseur utilisé dans le procédé d'isomérisation des coupes C8 aromatiques selon la présente invention est sous forme de billes ou d'extrudés. La zéolithe ITQ-6 ne présente à ce jour pas de type structural défini. Il s'agit d'une zéolithe délaminée à partir de la préferriérite lamellaire. Le mode de synthèse de la zéolithe ITQ-6 et ses caractéristiques physico-chimiques ont été décrits notamment dans le brevet EP-B1-1 102 630. Par ailleurs, Corma et al., découvreurs de ce solide, ont enseigné dans un article de la revue Angewandte Chemie Int. Ed. 39 (2000) n 8, p 1499, que la zéolithe ITQ-6 est stable et présente une surface externe importante. En outre, la zéolithe ITQ-6 présente des propriétés catalytiques intéressantes pour les réactions de craquage d'hydrocarbures et notamment de molécules encombrées. Le brevet EP-B1-1 102 630 décrit l'utilisation de la zéolithe ITQ-6 dans des procédés d'isodéparaffinage, d'isomérisation d'alcènes et pour le craquage d'hydrocarbures à température et pression élevée. La zéolithe entrant dans la composition du catalyseur utilisé dans l'invention est une zéolithe ITQ-6, qui comprend du silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, de préférence l'aluminium et le bore, dont le rapport atomique Si/T est de 2:1 à 100:1 de préférence de 5:1 à 80:1 et de préférence encore de 5:1 à 50:1. Dans le catalyseur utilisé dans l'invention, la zéolithe ITQ-6 est au moins en partie, de préférence pratiquement totalement, sous forme acide, c'est-à-dire sous forme hydrogène (H+), la teneur en sodium étant de préférence telle que le rapport atomique Na/T est inférieur à 0,5:1, de préférence inférieur à 0,1:1, de manière encore plus préférée inférieur à 0,02:1. La zéolithe ITQ-6 entrant dans la composition du catalyseur utilisé dans l'invention présente généralement une surface totale, mesurée par chimisorption d'azote selon la méthode BET, supérieure à 300 m2/g . De préférence, sa surface totale est supérieure à 400 m2/g. Le liant (ou matrice) entrant dans la composition du catalyseur utilisé dans l'invention consiste généralement en au moins un élément choisi dans le groupe formé par les argiles, la magnésie, les alumines, les silices, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium et les silices-alumines. On peut aussi utiliser du charbon. De préférence, le liant est une alumine. Le métal du groupe VIII présent dans le catalyseur utilisé selon l'invention peut être tout métal choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine. Il consiste de préférence en un métal noble tel que le palladium ou le platine. De manière encore plus préférée, c'est le platine. Selon la méthode mise en oeuvre pour le dépôt, comme il sera indiqué ci-après, le métal noble du groupe VIII peut être déposé de manière prépondérante sur la zéolithe ou sur le liant. Avantageusement, ce métal sera bien dispersé sur la surface du catalyseur et bien réparti macroscopiquement au travers du grain de catalyseur. Le catalyseur utilisé selon l'invention peut encore contenir, à titre facultatif, au moins un métal choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes IIIA, IVA et VIIB de la classification périodique des éléments et choisi par exemple parmi le gallium, l'indium, l'étain et le rhénium. Ce métal est de préférence l'indium, l'étain ou le rhénium. Dans la composition du catalyseur utilisé dans l'invention, la zéolithe ITQ-6 entre plus particulièrement à raison de 1 à 90 %, de préférence de 3 à 80 % et, de manière encore plus préférée, de 4 à 60 % en poids par rapport au poids de catalyseur. Le métal du groupe VIII, déposé sur la zéolithe ou sur le liant, représente de 0,01 à 4 %, de préférence de 0,05 à 2,0 %, en poids par rapport au poids de catalyseur. Le liant constitue le complément à 100 %. Lorsque le catalyseur utilisé dans l'invention contient au moins un métal choisi parmi les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB, la teneur en celui-ci peut aller jusqu'à 2 % en poids par rapport au poids de catalyseur. Elle est alors avantageusement de 0,01 à 2 %, de préférence de 0,05 à 1,0 % en poids. Lorsque le catalyseur utilisé dans l'invention contient du soufre, la teneur en celui-ci peut être telle que le rapport du nombre d'atomes de soufre sur le nombre d'atomes de métal du groupe VIII déposés aille jusqu'à 2:1. Il est alors avantageusement de 0,5:1 à 2:1. La préparation du catalyseur utilisé dans l'invention peut être effectuée par toute méthode connue de l'homme du métier. Le métal du groupe VIII peut être introduit sur la zéolithe ou sur le liant avant ou après mise en forme. Lorsqu'on introduit plusieurs métaux, ceux-ci peuvent être introduits, soit tous de la même façon, soit par des techniques différentes, à tout moment de la préparation, avant ou après mise en forme et dans n'importe quel ordre. Cependant, la méthode préférée de préparation du catalyseur utilisé dans l'invention consiste à mettre en forme le mélange de la zéolithe et du liant avant le dépôt du métal du groupe VIII et éventuellement celui du métal des groupes IIIA, IVA et VIIB. La mise en forme consiste plus particulièrement à malaxer la zéolithe ITQ-6 dans un gel humide de matrice (obtenu généralement par mélange d'au moins un acide et d'une poudre de matrice), par exemple l'alumine, pendant une durée nécessaire à l'obtention d'une bonne homogénéité de la pâte, soit par exemple pendant une dizaine de minutes, puis à passer la pâte ainsi obtenue à travers une filière pour former des extrudés, par exemple de diamètre de 0,4 à 4 mm. La mise en forme est généralement suivie d'un séchage (par exemple pendant quelques heures à environ 12.0 C en étuve) et d'une calcination, généralement à une température de 250 C à 600 C (par exemple pendant deux heures à environ 400 C). Après calcination, au moins un élément du groupe VIII est introduit de préférence par dépôt sélectif sur le mélange zéolithe-liant par tout procédé connu de l'homme du métier. Un tel dépôt est par exemple effectué par la technique d'imprégnation à sec, la technique d'imprégnation par excès, ou plus particulièrement par échange ionique. Le dépôt est avantageusement opéré de façon telle que la dispersion du(des)dit(s) 15 élément(s), déterminée par chimisorption, soit de 50 % à 100 %, de préférence de 60 % à 100 % et, de manière encore plus préférée, de 70 % à 100 %. Il est également préféré d'obtenir une bonne répartition du(des)dit(s) élément(s) dans le catalyseur mis en forme. Cette répartition est caractérisée par son profil obtenu par microsonde de Castaing. Le rapport des concentrations de chaque élément du 20 groupe VIII au coeur du grain par rapport au bord de ce même grain, défini comme étant le coefficient de répartition, est avantageusement de 0,7:1 à 1,3:1, de préférence de 0,8:1 à 1,2:1. Tous les précurseurs conviennent pour le dépôt de ces éléments. A titre indicatif, le platine peut être introduit sous forme d'acide hexachloroplatinique, mais, pour tout 25 métal noble du groupe VIII, on peut également utiliser des composés ammoniaqués ou des composés tels que par exemple le chloroplatinate d'ammonium, le dichlorure de platine dicarbonyle, l'acide hexahydroxyplatinique, le chlorure de palladium ou le nitrate de palladium. Comme cela sera indiqué plus loin, le choix du précurseur t du mode de dépôt se 30 fait en fonction de la localisation voulue du métal dans (ou sur) la zéolithe et/ou dans (ou sur) le liant. Le contrôle de certains paramètres mis en oeuvre lors du dépôt, en particulier la nature du précurseur du (des) élément(s) du groupe VIII utilisé(s) permet d'orienter le dépôt dudit (desdits) élément(s) majoritairement sur le liant ou sur la zéolithe. 35 Ainsi, pour introduire le métal du groupe VIII, par exemple le platine ou le palladium, on peut mettre en oeuvre un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique et/ou de l'acide hexachloropalladique, en présence d'un agent compétiteur, par exemple l'acide chlorhydrique, le dépôt étant en général suivi d'une calcination, par exemple pendant environ 2 heures à environ 400 C. Avec de tels précurseurs, le métal est déposé majoritairement sur le liant et il présente une bonne dispersion et une bonne répartition macroscopique à travers le grain de catalyseur. On peut aussi envisager de déposer le métal du groupe VIII par échange cationique. Ainsi, dans le cas du platine, le précurseur peut être par exemple choisi parmi: - les composés ammoniaqués tels que les sels de platine (II) tétrammines de formule Pt(NH3)4X2, les sels de platine (IV) hexammines de formule Pt(NH3)6X4 ; les sels de platine (IV) halogénopentammines de formule (PtX(NH3)5)X3 ; les sels de platine N-tétrahalogénodiammines de formule PtX4(NH3)2 ; et -les composés halogénés de formule H(Pt(acac)2X) ; X étant un halogène choisi dans le groupe formé par le chlore, le fluor, le brome et l'iode, X étant de préférence le chlore, et "acac" représentant le groupe acétylacétonate (de formule brute C5H7O2), dérivé de l'acétylacétone. Dans ce cas, le métal du groupe VIII sera déposé majoritairement sur la zéolithe. Il présente une bonne dispersion et une bonne répartition macroscopique à travers le grain de catalyseur. Lorsque l'on souhaite déposer sur le catalyseur plusieurs éléments du groupe VIII, ces métaux peuvent être introduits, soit tous de la même façon, soit par des techniques différentes, et dans n'importe quel ordre. L'introduction du métal noble de la famille du platine est de préférence effectuée par imprégnation à l'aide d'une solution aqueuse ou organique de l'un des précurseurs cités ci-dessus. Parmi les solvants organiques utilisables, on peut citer les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques ou aromatiques contenant par exemple de 6 à 12 atomes de carbone par molécule, et les composés organiques halogénés contenant par exemple de 1 à 12 atomes de carbone par molécule. On peut citer par exemple le n-heptane, le méthylcyclohexane, le toluène et le chloroforme. On peut aussi utiliser les mélanges de solvants. Dans le catalyseur utilisé dans l'invention, lorsqu'on envisage d'introduire au moins un métal des groupes IIIA, IVA et VIIB, toutes les techniques de dépôt connues de l'homme du métier et tous les précurseurs peuvent convenir. On peut ajouter les éléments du groupe VIII et ceux des groupes IIIA, IVA et VIIB, soit séparément à n'importe quelle étape de la préparation dudit catalyseur, soit simultanément dans au moins une étape unitaire. Lorsqu'au moins un élément des groupes IIIA, IVA et VIIB est ajouté séparément, il est préférable qu'il soit ajouté après l'élément du groupe VIII. Le métal additionnel peut être introduit par l'intermédiaire de composés tels que par exemple les chlorures, les bromures et les nitrates d'éléments des groupes IIIA, IVA et VIIB. Par exemple dans le cas de l'indium, on utilisera avantageusement le nitrate ou le chlorure et dans le cas du rhénium, l'acide perrhénique. Ce métal peut également être introduit sous la forme d'au moins un composé organique choisi dans le groupe constitué par les complexes dudit métal, en particulier les complexes polycétoniques du métal et les hydrocarbylmétaux tels que les alkyles, les cycloalkyles, les aryles, les alkylaryles et les arylalkyles métaux. Dans ce dernier cas, l'introduction du métal est avantageusement effectuée à l'aide d'une solution du composé organométallique dudit métal dans un solvant organique. On peut également employer des composés organohalogénés du métal. Comme composés organiques de métaux, on peut citer en particulier le tétrabutylétain, dans le cas de l'étain, et le triphénylindium, dans le cas de l'indium. Si le métal additionnel est introduit avant le métal du groupe VIII, le composé du métal utilisé est généralement choisi dans le groupe constitué par l'halogénure, le nitrate, l'acétate, le tartrate, le carbonate et l'oxalate du métal. L'introduction est alors avantageusement effectuée en solution aqueuse. Mais il peut également être introduit à l'aide d'une solution d'un composé organométallique du métal par exemple le tétrabutylétain. Dans ce cas, avant de procéder à l'introduction d'au moins un métal du groupe VIII, on procédera à une calcination sous air. De plus, des traitements intermédiaires tels que par exemple une calcination et/ou 20 une réduction peuvent être appliqués entre les dépôts successifs des différents métaux. La préparation du catalyseur se termine généralement par une calcination, habituellement à une température d'environ 250 C à 600 C, pour une durée d'environ 0,5 à 10 heures, de préférence précédée d'un séchage, par exemple à l'étuve, à une température allant de la température ambiante à 250 C, de préférence de 40 C à 200 C. 25 Ladite étape de séchage est de préférence menée pendant la montée en température nécessaire pour effectuer ladite calcination. On peut mettre en oeuvre une réduction préalable du catalyseur ex situ, sous courant d'hydrogène, par exemple à une température de 450 C à 600 C, pendant une durée de 0,5 à 4 heures. 30 Dans le cas où le catalyseur ne contient pas de soufre, une réduction du métal sous hydrogène est réalisée in situ avant injection de la charge. Dans le cas où le catalyseur utilisé dans l'invention contient du soufre, le soufre est de préférence introduit sur le catalyseur mis en forme, calciné, contenant le ou les métaux cités précédemment, soit in situ avant la réaction catalytique, soit ex situ. La 35 sulfuration éventuelle intervient après la réduction. Dans le cas d'une sulfuration in situ, la réduction, si le catalyseur n'a pas été préalablement réduit, intervient avant la sulfuration. Dans le cas d'une sulfuration ex situ, on effectue la réduction puis la sulfuration. La sulfuration s'effectue en présence d'hydrogène en utilisant tout agent sulfurant bien connu de l'homme de métier, tel que par exemple le sulfure de diméthyle ou le sulfure 40 d'hydrogène. Par exemple, le catalyseur est traité avec une charge contenant du sulfure de diméthyle en présence d'hydrogène, avec une concentration telle que le rapport atomique soufre/métal soit de 1,5. Le catalyseur est ensuite maintenu pendant environ 3 heures à environ 400 C sous débit d'hydrogène avant l'injection de la charge. Le catalyseur utilisé dans l'invention peut être mis en oeuvre dans les réactions d'isomérisation d'une coupe C8 aromatique, comprenant par exemple soit uniquement un mélange de xylènes, soit uniquement de l'éthylbenzène, soit un mélange de xylène(s) et d'éthylbenzène. Ledit procédé est mis en oeuvre généralement selon les conditions opératoires suivantes : - une température de 300 C à 500 C de préférence de 320 C à 450 C et de manière encore plus préférée de 340 C à 430 C ; - une pression partielle d'hydrogène de 0,3 à 1,5 MPa de préférence de 0,4 et 1,2 MPa et de manière encore préférée de 0,7 à 1,2 MPa ; - une pression totale de 0,45 à 1,9 MPa de préférence de 0,6 à 1,5 MPa ; et - une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, de 0,25 à 30 h-1 de préférence de 1 à 10 h-1 et de manière encore préférée de 2 à 6 h-1. Le catalyseur utilisé dans l'invention, mis sous forme de billes ou d'extrudés mécaniquement résistants, constitué d'au moins une zéolithe ITQ-6, d'au moins un liant, d'au moins un métal choisi parmi les éléments du groupe VIII de la classification périodique des éléments, ledit métal étant bien dispersé sur la surface du catalyseur et bien réparti macroscopiquement à travers le grain de catalyseur présente d'excellentes performances catalytiques en transformations d'hydrocarbures, en termes d'activité, de sélectivité et de stabilité temporelle, comme par exemple en isomérisation des coupes C8 aromatiques, c'est-à-dire de mélanges constitués de xylènes et éventuellement d'éthylbenzène. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemple 1 : Préparation du catalyseur contenant de la zéolithe ITQ-6 et 0,3 % poids de platine. La zéolithe de départ est une ITQ-6 de rapport Si/AI = 15, sous forme H+. Cette zéolithe est ensuite mise en forme par extrusion (diamètre d'extrusion = 1,4 mm) avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, un support S1 qui contient 20 % poids de zéolithe ITQ-6 sous forme hydrogène et 80 % poids d'alumine. Ce support S1 est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer 0,3 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120 C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500 C pendant une heure. Le catalyseur A ainsi obtenu contient, en poids, 20 % de ITQ-6 sous forme hydrogène, 79,7 % d'alumine et 0,3 % de platine. Exemple 2 : Évaluation des propriétés catalytiques du catalyseur A en isomérisation d'une coupe C8 aromatique. La coupe C8 aromatique à isomériser contient principalement du méta-xylène, de l'ortho-xylène et de l'éthylbenzène. Les conditions opératoires de l'isomérisation sont les suivantes : température : 390 C ; pression totale : 15 bar (1 bar = 0,1 MPa) ; pression partielle d'hydrogène : 12 bar. Le catalyseur A obtenu comme décrit dans l'Exemple 1 est réduit à 450 C pendant 10 2 heures sous débit d'hydrogène. Le catalyseur est préalablement traité avec une charge contenant du disulfure de diméthyle (DMDS) en présence d'hydrogène, avec une concentration telle que le rapport atomique soufre/métal soit de 1,5. Le catalyseur est ensuite maintenu pendant 3 heures à 400 C sous débit d'hydrogène, puis la charge est injectée. 15 Le catalyseur a été évalué en terme d'activité (par les approches à l'équilibre du para-xylène et de l'éthylbenzène et par la conversion de l'éthylbenzène), et en terme de sélectivité (par les pertes nettes à iso-approche à l'équilibre du para-xylène). De plus, les réactions parasites conduisent à trois types de pertes : les pertes vers les paraffines résultant essentiellement de réactions d'ouverture de cycles naphténiques 20 suivies de craquage, les pertes vers les aromatiques formés par réactions de dismutation et de transalkylation des aromatiques à 8 atomes de carbone (AC8), et enfin les pertes vers les naphtènes dont les naphtènes à 8 atomes de carbone (N8) dus à l'hydrogénation des aromatiques. Les N8 pouvant être recyclés, on comparera les pertes par craquage et dismutation/transalkylation incluant les naphtènes autres que N8 (dont la somme 25 constitue les pertes nettes) en prenant une base 100, pour chacune de ces pertes, pour le catalyseur A non conforme à l'invention. Pour le calcul des approches à l'équilibre (AEQ), les concentrations en éthylbenzène (% EB) sont exprimées par rapport aux quatre isomères AC8, et celles en para-xylène (% pX) par rapport aux trois isomères xylènes. 30 Les approches à l'équilibre (AEQ) sont définies de la manière suivante : pX AEQ (%) = 100 X (% PXeffluent % PXcharge) / (% PXéquilibre - % PXcharge) EB AEQ (%) = 100 X (% EBeffluent - % EBcharge) / (% EBéquilibre - % EBcharge) Les pertes par craquage (P1 en % poids) sont"des pertes en AC8 sous forme de paraffines (PAR) de Cl à C8 : 35 100 x % PAReffluen x •oids d'effluent % PARchar. e x • oids de char • e (% AC8charge x poids de charge) 510 Les pertes par dismutation/transalkylation (P2 en % poids) sont des pertes en AC8 sous forme de naphtènes autres que N8, de toluène, de benzène et de C9+ aromatiques (OAN) : 100 x % OANefeuen x •oids d'effluent - % OANchar.e x •oids de charge (% AC8charge x poids de charge) La somme des pertes P1 et P2 représente les pertes nettes. On a obtenu les résultats suivants : 98,2 pX AEQ (%) : - EB AEQ (%) : 91,3 Conversion EB (%) : 56,4 Pertes nettes (% poids) : 5,4 Ces résultats montrent que le catalyseur A présente, selon l'invention, de bonnes performances dans l'isomérisation d'une coupe C8 aromatique. REVENDICATIONS 1. Procédé d'isomérisation d'une coupe C8 aromatique en présence d'un catalyseur, dans lequel ledit catalyseur comprend : au moins une zéolithe ITQ-6 ; - au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments ; - au moins un liant ; éventuellement au moins un métal choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes IIIA, IVA et VIIB de la classification périodique des éléments ; et éventuellement du soufre. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la zéolithe ITQ-6 comprend du silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, dont le rapport atomique Si/T est de 2:1 à 100:1, ladite zéolithe étant au moins en partie sous forme acide. 3. Procédé selon la revendication 2 dans lequel la zéolithe ITQ-6 présente une teneur en sodium correspondant à un rapport atomique Na/T inférieur à 0,5:1. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel la zéolithe ITQ-6 présente une surface totale, mesurée par chimisorption d'azote selon la méthode BET, supérieure à 300 m2/g. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel le métal du groupe VIII est choisi dans le groupe formé par le platine et le palladium. 6. Procédé selon la revendication 5 dans lequel le métal du groupe VIII est le platine. 7 Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel le métal des groupes IIIA, IVA et VIIB est le gallium, l'indium, l'étain ou le rhénium. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel : - la zéolithe ITQ-6 représente de 1 à 90 % en poids du catalyseur ; - le métal du groupe VIII représente de 0,01 à 4 % en poids du catalyseur ; le complément à 100 % en poids du catalyseur étant constitué par au moins un liant. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel le coefficient de répartition du métal du groupe VIII, déterminé sur un grain de catalyseur,correspond à un rapport de la concentration du métal du groupe VIII au coeur du grain par rapport au bord du même grain de 0,7:1 à 1,3:1. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel la dispersion du métal du groupe VIII sur le mélange zéolithe-liant, déterminée par chimisorption, est de 5 50%à100%. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 dans lequel le métal du groupe VIII est déposé principalement sur le liant. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 dans lequel le métal du groupe VIII est déposé principalement sur la zéolithe. 10 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12 dans lequel le métal des groupes IIIA, IVA et VIIB est présent à une teneur allant jusqu'à 2 % en poids par rapport au poids du catalyseur. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 dans lequel ledit catalyseur comprend en outre du soufre à une teneur correspondant à un rapport du nombre 15 d'atomes de soufre sur le nombre d'atomes de métal du groupe VIII allant jusqu'à 2:1. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 dans lequel la réaction d'isomérisation est mise en oeuvre dans les conditions opératoires suivantes : - une température de 300 C à 500 C ; 20 - une pression partielle d'hydrogène de 0,3 à 1,5 MPa ; une pression totale de 0,45 à 1,9 MPa ; et - une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, de 0,25 à 30 h-1. 16. Procédé l'une des revendications 1 à 15 dans lequel ladite coupe C8 aromatique 25 est choisie parmi : - les coupes qui comprennent au moins un xylène ; - les coupes qui comprennent de l'éthylbenzène ; et - les coupes qui comprennent des mélanges d'au moins un xylène et de l'éthylbenzène.