FR 2902044 A1 20071214 FR 0704016 A 20070605 Description L'invention concerne un procédé ainsi qu'un dispositif de fabrication d'un profilé en matière plastique muni d'un décor. Un tel procédé ainsi qu'un tel dispositif sont connus du document DE 102 34 276 Al de la demanderesse. Ce procédé s'est avéré très complexe dans la pratique. Il est par ailleurs connu de créer un décor en appliquant une feuille imprimée sur une surface de profilé à décorer. Cette application de feuille a plusieurs inconvénients. En particulier, on ne peut pas toujours exclure que le profil soit endommagé ou déformé lors de l'application de la feuille. En outre, il faut méticuleusement veiller à ce que la surface sur laquelle la feuille doit être collée ne présente aucune irrégularité ou contamination. Le but de la présente invention est donc de développer un procédé du type mentionné ci-15 dessus de façon qu'il permette de créer un décor visuellement plaisant par des moyens plus simples. Ce but est atteint selon l'invention par un procédé comprenant les étapes suivantes : 20 extrusion du profilé en matière plastique, décoration du profilé en matière plastique par exposition d'une surface de profilé à décorer à un faisceau laser au moins partiellement absorbant pour la matière plastique de profilé, balayage ligne par ligne de la surface de profilé à décorer avec le faisceau laser de 25 façon que des sections à décorer sur la ligne balayée soient exposées de manière définie au rayonnement laser au-dessus d'un seuil d'intensité prédéfini, au moins l'intensité moyenne du rayonnement laser se situant au-dessous du seuil d'intensité dans les sections situées entre les sections à décorer, - une avance de ligne pour le balayage ligne par ligne étant réalisée au moins partiellement par l'avance d'extrusion. Selon l'invention, il a été découvert que la technique du marquage au laser, déjà connue dans son principe dans d'autres domaines, pouvait aussi être utilisée pour la décoration de profilés en matière plastique. Il s'est étonnamment avéré que les teintes qui peuvent être produites à l'aide de la décoration au laser sont pratiquement identiques aux teintes souhaitées par le marché. Il s'est en outre avéré qu'il était possible d'utiliser des matières plastiques de profilés typiques sans additifs supplémentaires pour la décoration au laser. La décoration au laser constitue un procédé d'impression sans contact qui peut donc être utilisé aussi sur des surfaces de profilé non planes. Moyennant une commande appropriée, il est possible de créer des décors pratiquement quelconques, sans restriction à certains pas d'impression. Aucun temps de séchage n'est nécessaire. Avec l'impression de décor directe, aucun matériel consommable, comme par exemple des feuilles, n'est nécessaire. Outre des surfaces galbées, il est possible d'imprimer des surfaces structurées. Etant donné qu'il s'agit d'une impression sans contact, il est possible d'imprimer aussi des matériaux sensibles à la déformation ou des sections de profilés. Il en résulte une impression durable, résistante à l'usure et en particulier aussi plus difficilement falsifiable. La décoration au laser permet également une résolution de décor élevée, avec une largeur de ligne inférieure à 100 m. Préférentiellement, on peut prévoir l'utilisation d'un rayonnement laser pulsé, les sections à ne pas exposer étant omises par déviation de faisceau correspondante dans l'intervalle entre les impulsions laser à l'intérieur d'une ligne. Avec cette disposition, il est possible d'exploiter tout le rayonnement généré par le laser. En variante, on peut prévoir l'utilisation d'un rayonnement laser pulsé qui est dévié à vitesse de déviation constante sur la surface de profilé à décorer, les sections à ne pas exposer étant omises par affaiblissement de faisceau correspondant à l'intérieur d'une ligne. Un procédé de ce type permet une déviation de faisceau constante, ce qui réduit les exigences à l'égard de la commande pour le balayage. Une exposition de la surface de profilé à décorer aussi dans les sections à ne pas décorer permet d'obtenir un effet mat souhaité également sur des régions libres, c'est-à-dire des régions de la surface du profilé à décorer sur lesquelles aucun décor ne doit être appliqué. En accord avec l'invention, il peut être prévu une déviation correctrice du faisceau laser perpendiculairement à la déviation de ligne pour compenser les fluctuations de l'avance d' extrusion. Une déviation de ce type permet une décoration uniforme même en présence de certaines fluctuations lors de l'avance d'extrusion. Comme il a été reconnu selon l'invention, on peut utiliser pour cela des procédés de correction connus d'un autre domaine technique, à savoir de la technique de découpage au laser. 20 Le but mentionné ci-dessus est atteint, en ce qui concerne l'aspect, par un dispositif de fabrication d'un profilé en matière plastique muni d'un décor, caractérisé en ce qu'il comprend : 25 une extrudeuse pour extruder le profilé en matière plastique, - un laser de décoration pour décorer le profilé en matière plastique par exposition d'une surface de profilé à décorer à un faisceau laser au moins partiellement absorbant pour la matière plastique de profilé,15 au moins un miroir de balayage pour le balayage ligne par ligne de la surface de profilé à décorer avec le faisceau laser, un dispositif de commande de décor qui coopère avec une unité de commande de miroirs de balayage et/ou avec un modulateur d'intensité de faisceau laser de façon que des sections à décorer sur la ligne balayée soient exposées de manière définie au faisceau laser au-dessus d'un seuil d'intensité prédéfini, au moins l'intensité moyenne du rayonnement laser se situant au-dessous du seuil d'intensité dans les sections des lignes de décor situées entre les sections à décorer, le dispositif de commande de décor coopérant avec un dispositif de commande d'extrudeuse ou avec un dispositif de saisie de la vitesse d'extrusion de façon qu'une avance de ligne pour le balayage ligne par ligne soit réalisée au moins partiellement par l'avance d'extrusion. Les avantages du dispositif selon l'invention correspondant à ceux qui ont déjà été mentionnés plus haut en faisant référence au procédé selon l'invention. Ainsi, ledit dispositif de fabrication peut comprendre : - un laser de décoration pulsé, dans lequel l'unité de commande de miroirs de balayage fonctionne de façon à omettre les sections à ne pas exposer par déviation de faisceau correspondante dans l'intervalle entre les impulsions laser à l'intérieur d'une ligne, ou, un laser de décoration pulsé, dans lequel le modulateur d'intensité de faisceau laser fonctionne de façon à omettre les sections à ne pas exposer par affaiblissement de faisceau correspondant à l'intérieur d'une ligne ; au moins un autre miroir de déviation qui est commandé par l'unité de commande de miroirs de balayage pour réaliser une déviation correctrice perpendiculairement à la déviation de ligne pour compenser les fluctuations de l'avance d'extrusion ; un dispositif optique qui focalise le rayonnement laser dans un plan de la surface de profilé à décorer de façon que le rayonnement laser y ait un diamètre 1/e situé dans la plage allant de 100 m à 500 m, de préférence de l'ordre de 300 m. Le dispositif optique précité peut être réglé de manière ciblée pour qu'un plan focal du faisceau laser ne coïncide pas avec le plan de la surface de profilé à décorer, de sorte que le faisceau laser atteint la surface de profilé avec un diamètre supérieur à son diamètre focal. Une telle défocalisation ciblée peut conduire à une impression de décor volontairement plus douce. Des exemples de réalisation de l'invention sont expliqués en détail ci-après à l'aide des dessins sur lesquels sont montrés : fig. 1 schématiquement un dispositif de fabrication d'un profilé en matière plastique muni d'un décor ; fig. 2 schématiquement un laser de décoration ainsi qu'un dispositif de déviation de faisceau laser du dispositif de fabrication selon la fig. 1 ; fig. 3 une variante du dispositif de déviation de faisceau laser ; fig. 4 schématiquement et non à l'échelle, une coupe transversale partielle du profilé en matière plastique lors de son exposition à un faisceau laser du laser de décoration ; fig. 5 et 6 des instantanés analogues à la fig. 3 pendant l'exposition au faisceau laser ; fig. 7 schématiquement et non à l'échelle, une coupe transversale partielle du profilé en matière plastique décoré ; et fig. 8 un agrandissement d'un détail de la fig. 7. La fig. 1 montre une vue d'ensemble d'un dispositif désigné globalement par 1 pour la fabrication d'un profilé en matière plastique 3 muni d'un décor 2. Le profilé en matière plastique 3 est en particulier un profilé de fenêtre, par exemple un profilé de cadre, un profilé de finition ou une parclose. Un système de coordonnées cartésiennes xyz est dessiné sur la fig. 1 pour expliquer l'orientation des composants du dispositif Sur la fig. 1, la direction x est orientée vers la gauche, la direction y est perpendiculaire au plan du dessin vers l'observateur et la direction z s'étend vers le haut. Le dispositif de fabrication 1 comprend une extrudeuse 4 représentée schématiquement pour l'extrusion du profilé en matière plastique 3. Ce dernier sort d'une filière 5 de l'extrudeuse 4 et est transporté en direction d'une avance d'extrusion 6 qui est parallèle à l'axe x, en étant soutenu par un support de profilé non représenté. La vitesse d'avance du profilé en matière plastique 3 est d'environ 5 m/min. D'autres vitesses d'avance d'extrusion comprises entre 1 m/min et 10 m/min sont également possibles. Le profilé en matière plastique 3 a une extension à décorer d'environ 75 mm en direction y. D'autres extensions y à décorer sont possibles aussi en fonction de la géométrie et des exigences de décoration à l'égard du profilé en matière plastique 3. Une surface de profilé 7 à décorer peut, comme suggéré sur le dessin, être plane. Il est également possible, avec le dispositif de fabrication 1, de décorer une surface de profilé non plane, en particulier galbée. Pour décorer le profilé en matière plastique 3, le dispositif de fabrication 1 présente un dispositif de décoration désigné globalement par 8 qui sera décrit en détail plus tard à l'aide des fig. 2 et 3. Le dispositif de décoration au laser 8 produit un faisceau laser 9 à laquelle la surface de profilé 7 à décorer est exposée. Le faisceau laser 9 a une longueur d'onde qui est absorbée au moins partiellement par la matière plastique de profilé du profilé en matière plastique 3. Dans le présent exemple de réalisation, cette longueur d'onde est de 1,064 m. D'autres longueurs d'onde, en particulier dans le proche infrarouge, sont possibles aussi. La fig. 2 montre une première forme de réalisation du dispositif de décoration 8. Le dispositif de décoration 8 est relié par une ligne de signalisation 10 à un dispositif de commande d'extrudeuse 11 et présente en tant que source de rayonnement un laser à solide Nd:YAG 12, en particulier pompé par diodes. Dans la réalisation selon la fig. 2, le laser 12 génère des impulsions laser à des intervalles de temps commandés. Les intervalles de temps entre les différentes impulsions laser sont donc variables de manière commandée. L'intensité d'une impulsion laser individuelle peut être affaiblie dans une mesure commandée au moyen d'un modulateur 13 qui est associé au laser 12 en tant que module additionnel. Cela permet de faire varier l'intensité d'une impulsion laser individuelle, par exemple de manière continue ou bien par plusieurs pas discrets, entre 0 et une intensité maximale prédéfinie. Après le passage à travers le modulateur 13, le faisceau laser 9 traverse un télescope 14 destiné à élargir le faisceau. Après cela, le faisceau laser 9 est réfléchi par un miroir de balayage x 15 et ensuite par un miroir de balayage y 16. Le miroir de balayage x est inclinable autour d'un axe parallèle à l'axe y et assure un déplacement ciblé d'un point d'impact 17 du faisceau laser 9 sur la surface de profilé 7 en direction x. Le miroir de balayage y 16 peut pivoter de manière commandée autour d'un axe de basculement parallèle à l'axe x. Le miroir de balayage y 16 permet d'effectuer un balayage ligne par ligne de la surface de profilé 7 à décorer avec le faisceau laser 9. Ce mouvement de basculement des miroirs de balayage 15, 16 est réalisé électriquement. Entre le miroir de balayage y 16 et le point d'impact 17, le faisceau laser 9 est focalisé par un dispositif optique 17a suggéré sur la fig. 2 par une lentille. L'agrandissement détaillé de la surface de profilé 7 montre d'une manière extrême et non à l'échelle un détail de trois lignes de décor 18 voisines. Des lignes de décors 18 voisines ont entre elles une distance A typique de 100 m à 300 m. A l'intérieur d'une des lignes de décor 18, des pixels 19 voisins, donc des points d'impact de consigne du faisceau laser 9, ont entre eux une distance A qui est également comprise entre 100 m et 300 m. Au point d'impact 17, le faisceau laser 9 a un diamètre de faisceau 1/e D compris entre 100 et 3 00 m. Un dispositif de commande de décor 20 du dispositif de décoration 8 est en liaison de signalisation avec le laser 12 par une ligne de signalisation 21. Par des lignes de signalisation non représentées, le dispositif de commande de décor 20 est en liaison de signalisation avec les miroirs de balayage 15, 16 par l'intermédiaire d'une unité de commande de miroirs de balayage 22 et avec le modulateur d'intensité 13 par l'intermédiaire d'une unité de commande de modulateur 23. Le dispositif de commande de décor 20 coopère avec les unités de commande 22, 23 de façon que des sections à décorer sur la ligne de décor 18 balayée soient exposées de manière définie au rayonnement laser au-dessus d'un seuil d'intensité prédéfini. Dans les sections situées entre les sections à décorer, la surface de profilé 7 n'est pas exposée aux impulsions laser du faisceau laser 9. Dans ces sections, l'intensité moyenne est donc égale à 0, c'est-à-dire inférieure au seuil d'intensité prédéfini. Le déroulement reproduit sur les fig. 4 à 6 explique la création d'un pixel de décor. Des additifs absorbants 25, en particulier des pigments, sont incorporés dans une matrice polymère 24 dans une couche proche de la surface de la surface de profilé 7. Le faisceau laser 9 qui atteint les pigments 25 est absorbé, produisant un échauffement local de la couche proche de la surface de la surface de profilé 7, ce qui entraîne une carbonisation, suggérée par des bulles, de la matrice polymère 24. La fig. 4 montre un instantané pris juste avant que le faisceau laser 9 ne rencontre le pigment 25 lors du balayage ligne par ligne. La fig. 5 montre le moment de l'impact du faisceau laser 9 sur le pigment 25 et le début de la carbonisation de la matrice polymère 24. La fig. 6 montre la situation après l'impact du faisceau laser 9 sur le pigment 25 avec carbonisation complète. Les pigments 25 sont présents dans les matières plastiques de profilés typiques et n'ont donc en général pas besoin d'être introduits en plus. Les fig. 7 et 8 montrent un autre exemple de pixel 19 carbonisé. Le pixel 19 peut faire saillie de 0 m à 10 m de la surface de profilé 7. L'extension en profondeur du pixel 19 sous la surface de profilé 7 est comparable au diamètre de faisceau 1/e D et est comprise entre 80 m et 150 dans la réalisation selon la fig. 7. Une extension en profondeur jusqu'à 400 m est possible. Le dispositif de commande de décor 20 coopère via la ligne de signalisation 10 avec le dispositif de commande d'extrudeuse 11 de façon que l'avance de ligne en direction x pour le balayage ligne par ligne en direction y soit réalisée principalement par l'avance d'extrusion 6. Le balayage ligne par ligne est réalisé par déviation du faisceau laser 9 à l'aide du miroir de balayage y. Au balayage ligne par ligne se superpose une déviation x correctrice par le miroir de balayage x 15. Le mouvement de basculement du miroir de balayage x 15 est commandé par l'unité de commande de miroirs de balayage 22 pour la déviation correctrice en direction x, donc perpendiculairement à la déviation de ligne y. Cette déviation correctrice en direction x sert à compenser les fluctuations de la valeur absolue de la vitesse d'avance d'extrusion. Le dispositif de fabrication 1 selon les fig. 1 et 2 permet en particulier de réaliser des décors de bois et des décors de pierre. L'utilisation d'un laser Nd:YAG produit lors d'une carbonisation de matières plastiques de profilés typiques une coloration grise, la valeur de gris dépendant de l'intensité de l'impulsion laser au point d'impact 17. Des impulsions laser moins intenses produisent un gris clair, des impulsions laser plus intenses un gris moyen et des impulsions laser encore plus intenses un gris foncé qui peut aller jusqu'au noircissement. Des tons bruns légers sont possibles aussi avec un laser Nd:YAG. L'utilisation d'un laser à CO2 d'une longueur d'onde laser de 10,6 m permet de créer une coloration brune pareillement progressive des pixels 19. Pour une largeur de ligne de décor de 75 mm et une distance entre pixels A de 300 m, on applique comme décor au maximum 250 pixels 19 par ligne de décor 18. En supposant une vitesse d'avance d'extrusion de 5 m/min, le laser 12 doit fournir une fréquence de répétition d'impulsions de 69,5 kHz en moyenne. Pour une distance entre pixels A plus faible, de 100 .im par exemple, cette fréquence de répétition d'impulsions augmente d'un facteur 9 et se situe donc à 625 kHz. La fig. 3 montre une variante du dispositif placé en aval du laser 12 pour le balayage ligne par ligne commandé de la surface de profilé 7 à décorer. Les composants qui correspondent à ceux qui ont déjà été expliqués ci-dessus en faisant référence aux fig. 1 et 2 portent les mêmes références numériques et ne sont discutés pas une nouvelle fois en détail. Partant du laser 12 non représenté sur la fig. 3, le faisceau laser 9 passe d'abord par le modulateur 13. Ensuite, le faisceau laser 9 est réfléchi par un miroir polygonal 26. Ce dernier peut tourner autour d'un axe de rotation 27 qui est parallèle à l'axe z en étant entraîné par un entraînement rotatif non représenté. De telles déviations par miroir polygonal sont connues pour les imprimantes laser. On trouve aussi de telles déviations par miroir polygonal dans le domaine de la télévision en couleurs à laser. Tant que le faisceau laser 9 est réfléchi par une facette 28, il balaye une des lignes de décor 18. La transition d'une facette 28 à la suivante correspond à un changement de ligne de décor 18. Après réflexion sur le miroir polygonal 26, le faisceau laser 9 traverse le dispositif optique 17a qui, dans la réalisation selon la fig. 3, est représenté sous la forme d'une lentille asphérique. Ensuite, le faisceau laser 9 est réfléchi vers le bas sur la surface de profilé par un miroir allongé incliné 29 et le décor 2 est créé. Dans la réalisation selon la fig. 3, le laser est en particulier un laser pulsé qui fonctionne avec une fréquence d'impulsions fixe, par exemple de 69,5 kHz ou de 625 kHz. Les sections à ne pas exposer, donc à ne pas carboniser ou pas complètement carboniser, à l'intérieur d'une ligne de décor 18 sont omises par affaiblissement correspondant du faisceau laser 9 par le modulateur 13. Cela réduit considérablement les exigences à l'égard de l'unité de commande de miroirs de balayage dans la réalisation selon la fig. 3. Il doit seulement être assuré que le miroir polygonal 26 tourne à vitesse constante. Le faisceau laser 9 est donc dévié à vitesse de déviation constante par le miroir polygonal 26. Cette vitesse de rotation dépend de la vitesse d'avance d'extrusion, de l'espacement des lignes de décor 18 et du nombre de facettes 28 sur le miroir polygonal 26. A la place d'un laser Nd:YAG ou d'un laser à CO2, on peut aussi utiliser, par exemple, un laser à fibre. Le laser 12 a une puissance de sortie moyenne typique de 16 W. Plus grande est la puissance 10 de sortie du laser 12, plus grande est la vitesse d'avance d'extrusion maximale atteignable pour décorer un profilé en matière plastique 3 avec une largeur de décor donnée et une distance entre pixels A donnée. On peut donc utiliser aussi un laser 12 possédant une puissance de sortie moyenne de 30, 50 ou 100 W par exemple. 15 Lors de la décoration au laser avec le dispositif de fabrication 1, il doit être assuré, dans les sections de décor dans lesquelles aucune coloration du profilé en matière plastique 3 ne doit être visible, qu'au moins l'intensité moyenne dans ces sections se situe au-dessous d'un seuil d'intensité prédéfini. Il est sans importance que quelques pixels soient carbonisés aussi dans les régions libres ou sections libres, donc dans les sections à ne pas décorer, car ces pixels 20 individuels sont pratiquement invisibles à l'oeil. Ces pixels individuels et la modification de la surface de profilé 7 qui va de pair confèrent à l'ensemble de la surface de profilé 7 décorée un aspect uniformément mat en ce qui concerne son degré de brillance. Le dispositif optique 17a permet de focaliser le faisceau laser 9 dans le plan de la surface de 25 profilé. Selon une variante, il est possible de régler le dispositif optique 17a de façon que le foyer du faisceau laser 9 soit décalé par rapport au plan de la surface de profilé 7. Il s'est avéré avantageux, avec un faisceau laser 9 d'un diamètre focal de l'ordre de quelques 10 m, de décaler d'environ 0,9 mm vers l'intérieur du profilé en matière plastique 3 le plan focal du faisceau laser 9 par rapport au plan de la surface de profilé 7.5 La saisie de l'avance d'extrusion par le dispositif de fabrication 1 est réalisée dans les exemples de réalisation expliqués plus haut par une interrogation du dispositif de commande d'extrudeuse 11 par le dispositif de commande de décor 20. Selon une variante, il est possible de saisir l'avance d'extrusion par un dispositif de saisie de la vitesse d'extrusion indépendant du dispositif de commande d'extrudeuse 11. Une telle saisie indépendante peut être réalisée, par exemple, par une saisie optique du mouvement du produit d'extrusion ou par une roue roulant sur le produit d'extrusion, dont le mouvement de rotation est saisi. Revendications 1. Procédé de fabrication d'un profilé en matière plastique (3) muni d'un décor (2), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : -extrusion du profilé en matière plastique (3), décoration du profilé en matière plastique (3) par exposition d'une surface de profilé (7) à décorer à un faisceau laser (9) au moins partiellement absorbant pour la matière plastique de profilé, - balayage ligne par ligne de la surface de profilé (7) à décorer avec le faisceau laser (9) de façon que des sections à décorer sur la ligne (18) balayée soient exposées de manière définie au rayonnement laser au-dessus d'un seuil d'intensité prédéfini, au moins l'intensité moyenne du rayonnement laser se situant au-dessous du seuil d'intensité dans les sections situées entre les sections à décorer, une avance de ligne pour le balayage ligne par ligne étant réalisée au moins partiellement par l'avance d'extrusion (6). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'utilisation d'un rayonnement laser pulsé, les sections à ne pas exposer étant omises par déviation de faisceau correspondante dans l'intervalle entre les impulsions laser à l'intérieur d'une ligne (18). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'utilisation d'un rayonnement laser pulsé qui est dévié à vitesse de déviation constante sur la surface de profilé (7) à décorer, les sections à ne pas exposer étant omises par affaiblissement de faisceau correspondant à l'intérieur d'une ligne (18). 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par l'exposition de la surface de profilé (7) à décorer aussi dans les sections à ne pas décorer. 25 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par la déviation correctrice du faisceau laser (9) perpendiculairement (x) à la déviation de ligne (y) pour compenser les fluctuations de l'avance d'extrusion (6). 6. Dispositif (1) de fabrication d'un profilé en matière plastique (3) muni d'un décor (2), caractérisé en ce qu'il comprend : une extrudeuse (4) pour extruder le profilé en matière plastique (3), un laser de décoration (12) pour décorer le profilé en matière plastique (3) par exposition d'une surface de profilé (7) à décorer à un faisceau laser (9) au moins partiellement absorbant pour la matière plastique de profilé, au moins un miroir de balayage (15, 16 ; 26) pour le balayage ligne par ligne de la surface de profilé (7) à décorer avec le faisceau laser (9), un dispositif de commande de décor (20) qui coopère avec une unité de commande de miroirs de balayage (22) et/ou avec un modulateur d'intensité de faisceau laser (13) de façon que des sections à décorer sur la ligne (18) balayée soient exposées de manière définie au faisceau laser (9) au-dessus d'un seuil d'intensité prédéfini, au moins l'intensité moyenne du rayonnement laser se situant au-dessous du seuil d'intensité dans les sections des lignes de décor (18) situées entre les sections à décorer, - le dispositif de commande de décor (20) coopérant avec un dispositif de commande d'extrudeuse (11) ou avec un dispositif de saisie de la vitesse d'extrusion de façon qu'une avance de ligne pour le balayage ligne par ligne soit réalisée au moins partiellement par l'avance d'extrusion (6). 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé par un laser de décoration (12) pulsé, dans lequel l'unité de commande de miroirs de balayage (22) fonctionne de façon à omettre les sections à ne pas exposer par déviation de faisceau correspondante dans l'intervalle entre les impulsions laser à l'intérieur d'une ligne (18). 5 10 8. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé par un laser de décoration pulsé, dans lequel le modulateur d'intensité de faisceau laser (13) fonctionne de façon à omettre les sections à ne pas exposer par affaiblissement de faisceau correspondant à l'intérieur d'une ligne (18). 9. Dispositif selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé par au moins un autre miroir de déviation (15) qui est commandé par l'unité de commande de miroirs de balayage (22) pour réaliser une déviation correctrice (x) perpendiculairement à la déviation de ligne (y) pour compenser les fluctuations de l'avance d'extrusion (6). 10. Dispositif selon l'une des revendications 6 à 9, caractérisé par un dispositif optique (17a) qui focalise le rayonnement laser (9) dans un plan de la surface de profilé (7) à décorer de façon que le rayonnement laser (9) y ait un diamètre 1/e (D) situé dans la plage allant de 100 m à 500 m, de préférence de l'ordre de 300 m.