FR 2901492 A1 20071130 FR 0604600 A 20060523 rinçage de la matrice au moyen d'un fluide sous pression tel un jet d'eau. Cette étape est appelée étape de rinçage. Afin d'améliorer les rendements d'extraction, les séparateurs connus présentent habituellement plusieurs unités d'extraction réparties en continu de façon circulaire dans une enceinte annulaire formant carrousel. Ces séparateurs comprennent également plusieurs paires de pièces polaires fixes par rapport au carrousel. Pour chaque paire de pièces polaires, le pôle d'une première pièce polaire est tourné vers l'extérieur du carrousel et le pôle d'une deuxième pièce polaire est orienté vers l'intérieur du carrousel. Les deux pièces polaires formant une paire sont face à face et présentent une polarité opposée. L'espace séparant deux pièces polaires en regard est appelé entrefer. Lors de la rotation du carrousel, les unités d'extraction passent successivement dans l'entrefer et sont successivement soumises au champ généré par les pièces polaires. Les unités d'extraction étant alimentées en pulpe lors de leur passage dans l'entrefer, l'étape de piégeage des particules ferromagnétiques est ainsi effectuée. Alors que le mouvement continu du carrousel se poursuit, l'unité d'extraction est progressivement retirée du champ magnétique et amorce l'étape de libération. Cette unité d'extraction arrive ensuite dans la zone dédiée au rinçage et se retrouve à cet effet traversé par le fluide de rinçage sous pression. Le déplacement des unités d'extraction est donc continu et le traitement de la pulpe a donc bien lieu sans interruption. Ces séparateurs à carrousel sont communément utilisés, le type de carrousel le plus répandu étant le carrousel dit de type Jones. D'autres séparateurs fonctionnent selon un principe voisin, mais ne présentent pas de carrousel. Les unités d'extractions sont réparties en ligne selon un support rectiligne et le déplacement des unités est effectué par coulissement du support selon l'axe du support au moyen d'actionneurs. Ce type de séparateur est désigné par l'expression séparateur linéaire. La présente invention trouve son application et procure des avantages aussi bien lorsqu'elle est utilisée dans un séparateur à carrousel que dans un séparateur linéaire. Pour des raisons de clarté la présente invention sera par la suite plus particulièrement décrite en s'appuyant sur un exemple de séparateur à carrousel. Un paramètre important des séparateurs est le flux magnétique généré qui traverse les unités d'extraction lors de l'étape de piégeage. Ce flux est désigné par la suite par l'expression flux disponible . Un flux disponible intense est nécessaire à : • un piégeage fiable des particules paramagnétique. En effet, plus le flux est intense plus la force d'attraction développée dans l'entrefer est importante, plus les particules, même faiblement magnétiques ont tendance à être retenues par les matrices. L'intensité du flux conditionne donc directement de taux de particules retenues. • l'obtention d'un débit de pulpe élevé. Le débit maximal de pulpe dépend de la superficie de la section horizontale de l'entrefer, appelée section passante. Or un flux disponible élevé permet de maintenir un entrefer épais. L'intensité du flux magnétique conditionne donc étroitement le débit de la pulpe à traiter et donc le rendement global du séparateur. Un champ magnétique concentré, c'est-à-dire un champ magnétique dont le gradient magnétique est élevé permet de focaliser le champ magnétique sur une superficie correspondant à la superficie de la zone dans laquelle les particules paramagnétiques doivent être piégées. Cette zone est définie par les parois des unités d'extraction qui sont au regard des parois des pièces polaires délimitant l'entrefer. Cette zone est appelée paroi cible et sa superficie désignée superficie de la cible. La paroi d'une pièce polaire qui est au regard de la paroi cible est appelée paroi active et sa superficie est désignée superficie active. Afin d'optimiser le rendement de traitement, il faut que la superficie active et la superficie de la cible soient égales. Cette caractéristique ne peut être obtenue qu'avec un champ magnétique fortement concentré. A l'inverse, un champ magnétique faiblement concentré, ne permet pas de limiter précisément la zone de piégeage des particules. En effet si le champ magnétique s'étend dans une zone plus large que la superficie de la cible, après l'étape de piégeage un champ magnétique subsiste au voisinage d'une unité d'extraction. Des particules demeureront alors retenues dans l'unité d'extraction au lieu d'être libérées comme cela est souhaité. Dans un séparateur présentant un champ magnétique faiblement concentré, le passage de l'étape de piégeage des particules à l'étape de libération des particules n'est donc pas bien maîtrisé. La maîtrise des frontières entre chaque étape successive conditionne étroitement le rendement de chacune de ces étapes et influence donc les performances globales du séparateur. Les séparateurs connus à fonctionnement continus peuvent être classés en deux catégories suivant la solution retenue pour générer le champ magnétique nécessaire au piégeage des particules ferromagnétiques. La première catégorie regroupe les séparateurs à électroaimants. Les aimants sont formés de bobines alimentées en électricité associée à des pièces polaires. Ces séparateurs ont pour avantage de permettre une modification aisée du flux magnétique traversant les unités d'extraction. Cette modification du flux magnétique est réalisée en faisant varier le courant d'alimentation fourni à la bobine. Ces séparateurs présentent cependant de nombreux inconvénients. Ils sont très encombrants et lourds du fait de la présence des bobines. On considère en général qu'à une capacité de traitement d'une tonne par heure correspond une masse du séparateur d'une tonne, la capacité de traitement étant proportionnelle à la masse de l'équipement. Poids et encombrement élevés limitent considérablement la souplesse d'utilisation de ce type de séparateur. De plus le coût d'achat de ces dispositifs est important et nécessite donc un investissement substantiel. Enfin, la consommation électrique des bobines est considérable (de l'ordre de 2 kWh par tonne de produit traitée, pour des capacités de traitement de 10 à 180 tonne/heure). Cette consommation électrique induit un coût de fonctionnement conséquent. Ainsi, la structure même de ce type de séparateur influence fortement le coût de revient de l'extraction du minerai. La seconde catégorie comprend les séparateurs dont le champ magnétique est généré par des noyaux magnétiques permanents, également désignés aimants permanents. Les séparateurs à aimants permanents connus présentent également des inconvénients limitant fortement leurs applications industrielles. Dans les séparateurs à aimants permanents connus, pour une superficie d'aimant donnée, le flux disponible est proportionnel à la superficie active. L'égalité entre la superficie active et la superficie de la cible devant être respectée, le flux magnétique disponible est donc limité. Ce problème est moins pénalisant dans les séparateurs à électroaimants pour lesquels une augmentation du flux généré peut être obtenue par accroissement de l'énergie fournie aux bobines. Dans un séparateur à aimants permanents, une augmentation de la superficie active ne ferait qu'accroître le champ total généré par le séparateur, sans pour autant intensifier le flux disponible sur la superficie de la cible. De plus, une telle augmentation du champ magnétique conduirait à une moins bonne maîtrise de la zone dans laquelle les particules peuvent être piégées. Comme indiqué précédemment, une faible maîtrise des zones de transitions entre l'étape de piégeage et l'étape de libération nuit au rendement global du séparateur. Cette limitation de l'intensité du flux traversant les matrices bride considérablement le rendement de ce type de séparateur et empêche d'obtenir des performances équivalentes à celles des séparateurs à aimants électromagnétiques. Par conséquent, les séparateurs à aimants permanents ne sont guère utilisés industriellement. Une solution a été proposée pour tenter d'augmenter le flux disponible en annulant le jeu qu'il est nécessaire de prévoir entre les parois des unités d'extraction et les parois des aimants permanents pour permettre leur déplacement relatif. Cette solution consiste à déplacer les aimants permanents entre une première position où les aimants sont intimement appliqués contre les parois d'une unité d'extraction et une seconde position où les aimants sont écartés des parois. Dans cette seconde position, le champ magnétique dans l'unité d'extraction est suffisamment faible pour que les particules magnétiques puissent être évacuées de la chambre. Cette solution ne permet cependant pas d'obtenir un flux suffisamment élevé: les résultats obtenus ne se sont pas avérés satisfaisants, et les performances de ce type de séparateurs restent bien inférieures aux performances des séparateurs à électroaimants. De plus, cette solution présente un inconvénient considérable lié à la complexité du dispositif d'actionnement des aimants permanents. En outre une alimentation électrique doit être fournie à ces actionneurs afin de vaincre la force d'attraction des aimants permanents lors de leur écartement. Cette alimentation électrique induit de nombreux inconvénients qui ont été évoqués à propos des séparateurs à électroaimants. L'invention vise à améliorer les séparateurs magnétiques à aimants permanents existants. Pour atteindre cet objectif, il est prévu selon la présente invention un séparateur magnétique travaillant en milieu de séparation humide comportant au moins deux pièces polaires à chacune desquelles est associé un aimant permanent afin de générer un champ magnétique entre ces deux pièces polaires, une unité d'extraction située dans ce champ magnétique et à travers laquelle est apte à circuler une pulpe à traiter, la direction de l'écoulement de la pulpe étant perpendiculaire à la direction du champ magnétique, caractérisé en ce qu'à chaque pièce polaire est associé un deuxième aimant permanent. Le séparateur magnétique selon l'invention ne nécessite donc pas d'autre alimentation électrique que celle nécessaire au déplacement des unités d'extraction. En effet ce type de séparateur ne nécessite d'alimentation électrique ni pour le fonctionnement de bobines, ni pour le déplacement des aimants permanents ou des pièces polaires. Ce type de séparateur magnétique n'implique donc qu'une faible consommation d'énergie électrique et induit par conséquent des coûts de fonctionnement réduits. Le séparateur selon l'invention pourra en outre présenter facultativement au moins l'une des caractéristiques suivantes : - les axes de magnétisation des aimants permanents au contact 20 d'une même pièce polaire forment un angle a compris entre 120 degrés et 145 degrés. - l'angle a est compris entre 132 degrés et 138 degrés. - une première pièce polaire comprend une pluralité de parois verticales, une première paroi verticale de cette pièce polaire faisant 25 face une première paroi verticale d'une deuxième pièce polaire, et deux secondes parois verticales, sensiblement contiguës à la première paroi de la première pièce polaire, étant chacune associées à l'un des aimants permanents. - la section horizontale de chaque pièce polaire présente une forme 30 sensiblement triangulaire. - les premières parois verticales font face à des parois verticales de l'unité d'extraction, les superficies de ces parois étant sensiblement égales. le séparateur comprend plusieurs unités d'extraction, ces unités d'extraction étant disposées selon un anneau pour former un carrousel. -le séparateur comprend plusieurs unités d'extraction, ces unités d'extraction étant disposées selon un axe pour former une ligne d'extraction, le séparateur étant agencé de manière à ce que la ligne d'extraction coulisse selon l'axe lors du fonctionnement. - le séparateur comporte plusieurs paires de pièces polaires agencées de sorte qu'une unité d'extraction passe successivement au regard de chacune de ces paires de pièces polaires lors du 10 fonctionnement. - à chaque pièce polaire est associé un troisième aimant permanent disposé entre les deux premiers aimants permanents. - la section horizontale de chaque pièce polaire présente une forme sensiblement trapézoïdale, l'un des cotés parallèles du trapèze étant 15 formé par une paroi qui fait face à une paroi d'une autre pièce polaire, l'autre de ces cotés parallèles étant formé par la paroi associée au troisième aimant. D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va 20 suivre, et en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels : La figure 1, est une vue d'ensemble d'un séparateur à carrousel. La figure 2, La figure 1, est une vue d'ensemble d'une paire de têtes magnétiques selon un mode préféré de réalisation l'invention. 25 La figure 3, est une vue d'une tête magnétique selon l'invention. La figure 4, est une vue de dessus d'une paire de têtes magnétiques selon un mode préféré de réalisation. Les figures 5, 6 et 7, sont des vues du dessus, en perspective et de coté de la tête magnétique de la figure 3. 30 La figure 8, est une vue de dessus d'une paire de têtes magnétiques selon un deuxième mode de réalisation. L'invention va maintenant être décrite selon différents modes de réalisation envisageables en référence aux figures 1 à 8. En figure 1 est représenté un séparateur magnétique 1 de type à carrousel 90. Ce séparateur à carrousel 90 reprend les principes généraux des séparateurs à carrousel classiques. Ainsi, le séparateur à carrousel 90 selon invention comporte plusieurs unités d'extraction 3 réparties en continue de façon circulaire dans une enceinte annulaire appelée carrousel 91. Les unités d'extraction 3 sont alimentées en pulpe par des dispositifs d'alimentation non représentés. Les unités d'extraction 3 traversées par de la pulpe passent entre des têtes magnétiques 100, également appelées têtes magnétiques 100 disposées deux à deux de part et d'autre des unités d'extraction 3 de manière à former des paires 101. Les paires de têtes magnétiques 100 sont fixes par rapport au carrousel 91, et l'espace séparant les deux têtes magnétiques 100 d'une même paire 101 est appelé entrefer 33. Chacune de ces paires de têtes magnétiques 100 génère un champ magnétique apte à traverser les unités d'extraction 3 passant dans l'entrefer 33. Ainsi, les unités d'extraction 3 passent successivement au regard des deux têtes magnétiques 100 constituant une paire 101 lors de la rotation du carrousel selon son axe de révolution 92 et sont successivement soumises au champ généré par ces mêmes têtes magnétiques 100. Les unités d'extraction 3, comprennent une ou plusieurs matrices également appelées cassettes ou enceintes, ces matrices peuvent être constituées de une ou plusieurs sous-matrices ou sous-cassettes . Chaque matrice accueille plusieurs plaques 32 réalisées dans un matériau ferromagnétique et disposées dans le sens d'écoulement du produit à traiter. Dans un mode de réalisation particulier, les parois extrêmes de la matrice sont directement constituées par les plaques 32. Dans un autre mode de réalisation particulier, la matrice ne comprend pas de plaque 32. Une matrice peut en effet présenter diverses configurations et se composer par exemple de plaques dentées ou rainurées, d'assemblage de barreaux cylindriques ou biseautés ou encore de billes d'acier ou de paille de fer. Une telle matrice a notamment pour but de : • former des sites de piégeage pour les particules paramagnétiques de la pulpe et ainsi permettre la séparation des particules non magnétiques de cette même pulpe. • obtenir, dans l'entrefer 33 des valeurs de gradients de champ magnétique élevées, de façon à générer des forces d'attraction élevées. Lorsque les plaques 32 d'une matrice sont traversées par un champ magnétique, les particules ferromagnétiques sont retenues par ces plaques 32 alors que les particules non ferromagnétiques s'écoulent librement, entraînées par le courant de pulpe. Cette étape est appelée étape de piégeage des particules ferromagnétique. Des dispositifs d'évacuation non représentés permettent de recueillir la pulpe à traiter appauvrie en particules ferromagnétiques en sortie d'unité d'extraction 3. Alors que le mouvement continu du carrousel se poursuit, l'unité d'extraction 3 est progressivement retirée du champ magnétique. Lors de l'étape de libération, les particules piégées dans les plaques 32 durant la première étape sont alors être libérées. La rotation du carrousel se poursuivant, l'unité d'extraction 3 arrive ensuite dans une zone dédiée au rinçage et se retrouve traversée par un fluide de rinçage sous pression. A cet effet, des dispositifs non représentés d'alimentation et d'évacuation du fluide de rinçage sont prévus. Cette étape est appelée étape de rinçage. Ainsi le déplacement des unités d'extraction 3 est continu et le traitement de la pulpe a bien lieu sans interruption. La figure 2 représente une paire 101 de têtes magnétiques 100. L'espace entre les deux parois 122 parallèles en regard définit l'entrefer 33 dans lequel les unités d'extraction 3 défilent successivement. En référence aux figures 3 et 4 une tête magnétique 100 selon l'invention va maintenant être présentée. Cette tête magnétique 100 comporte une pièce polaire 120 présentant trois parois verticales principales 121, 121, 122. Une première paroi verticale 122 constitue la paroi active 122 telle que définie précédemment. Cette paroi fait face à la paroi active de l'autre pièce polaire et délimite avec cette même paroi active de l'autre pièce polaire l'entrefer. Deux secondes parois verticales 121, 121 sensiblement contiguës à la première paroi sont respectivement en contact avec un aimant permanent 110. Chaque aimant 110 présente à la pièce polaire 120 qui lui est associée un pole magnétique. Les pôles des aimants 110 au contact d'une même pièce polaire 120 présentent une polarité identique. Les pôles des aimants 110 au contact de pièces polaires 120 distinctes d'une même paire 101 de têtes magnétiques 100 sont de polarités opposées. Ainsi, deux pièces polaires 120 d'une même paire 101 de têtes magnétiques 100 présentent des polarités opposées et un champ magnétique est généré dans l'entrefer 33 qu'elles définissent. Une culasse magnétique 130, par exemple réalisée en acier, permet de fermer le circuit magnétique. A cet effet des parois latérales 131 et un socle 132 en contact avec les aimants 110 sont prévus. Cette culasse magnétique 130 joue également le rôle d'armature mécanique pour l'ensemble de la tête magnétique 100. La culasse 130 n'est pas en contact avec la pièce polaire 120. Un dispositif de maintien peut être prévu pour stabiliser et maintenir les deux têtes magnétiques 100 formant une paire 101. Ce dispositif est adapté aux forces d'attraction générées par les aimants, mais ne présente aucune difficulté de conception. Un tel dispositif peut notamment être réalisé dans une structure mécano-soudée. Les aimants 110 et la pièce polaire 120 d'une même tête magnétique 100 sont agencés de sorte que les axes de magnétisation 113 des aimants 110 forment un angle a compris entre 120 degrés et 145 degrés. Les plans 123 des deux parois verticales 121 d'une pièce polaire 120 qui sont chacune au contact d'un aimant 110, définissent alors un angle f3 compris entre 35 degrés et 60 degrés. Dans un mode préférentiel de l'invention, l'angle a est égal à 134 degrés et l'angle R est égal à 46 degrés. La section horizontale de chaque pièce polaire 120 présente ainsi une forme sensiblement triangulaire. Cette configuration de la tête magnétique 100 offre des avantages particulièrement bénéfiques. Cette configuration des aimants 110 permet en effet d'induire dans la pièce polaire 120 un champ magnétique de grande amplitude dont le flux est intense. La pièce polaire 120 joue ainsi un rôle de concentrateur de flux magnétique et le séparateur magnétique 1 présente une haute intensité. Intensité du flux et concentration du champ ne sont obtenus que pour cette configuration bien particulière. En effet : • Une diminution de l'angle f3 génère une perturbation mutuelle des deux aimants 110 au contact d'une même pièce polaire 120 et induit des fuites magnétiques. • Une augmentation de l'angle p tend à réduire la puissance magnétique disponible et donc le rendement global du dispositif. La grande amplitude et la forte intensité du champ magnétique généré par cette configuration, offrent de nombreux avantages. En effet, et comme cela a été indiqué précédemment, l'intensité du flux et la concentration du champ magnétique sont des paramètres qui influent étroitement sur le rendement des séparateurs. Pour rappel • un flux disponible intense est nécessaire à - un taux élevé de piégeage des particules ferromagnétiques, - l'obtention d'un débit de pulpe élevé. • un champ magnétique concentré, permet de maîtriser les frontières entre chaque étape du processus de séparation. Le séparateur 1 obtenu selon la présente invention est donc un séparateur haute intensité travaillant en milieu humide. Comme indiqué précédemment, la superficie active des pièces polaires 120 doit rigoureusement correspondre à la superficie de la cible des plaques 32. On rappellera pour mémoire que, dans les séparateurs à aimants permanents conventionnels, le flux développé par une superficie active est trop limité. Le flux disponible dans la matrice n'est donc pas satisfaisant. Dans les séparateurs 1 selon l'invention, le flux généré par une superficie active donnée peut être considérablement augmenté du fait de la disposition particulière des aimants. Avec l'agencement décrit précédemment des différents éléments constitutifs de l'invention et en utilisant : • un volume total d'aimant 110 de l'ordre de 7.2 dm3, chaque aimant 110 ayant les dimensions suivantes (60*150*200mm) et étant réalisé en alliage Néodyme-Fer-Bore, • une section passante de 3956 mm2 (entrefer de 43mm d'épaisseur et de 92 mm de large), • une matrice comprenant cinq plaques 32, on obtient une induction magnétique d'environ 2 Teslas dans l'espace séparant deux plaques 32 le plus éloignées des pièces polaires 120. A titre d'exemple non limitatif, une tête magnétique 100 selon l'invention est représentée en figure 5, 6 et 7, où les cotes référencées correspondent aux dimensions suivantes : a = 92mm ; b = 21.5mm ; c = 150mm ; d= 150mm; e= 60mm; f = 10mm ; g = 102mm ; h = 168mm ; i = 110mm ; j = 102mm ; k = 150mm ; I = 25mm ; m = 90mm ; n = 90mm ; p = 200mm. Le séparateur 1 ainsi obtenu permet d'obtenir un entrefer 33 très épais de façon à offrir un débit élevé, tout en maintenant une induction magnétique de 2 Teslas environ dans l'espace séparant deux plaques 32 les plus éloignées des pôles, afin de conserver un rendement minéralurgique au moins égal aux rendement des séparateurs à électroaimants. Outre ces performances de traitement, le dispositif selon l'invention permet approximativement de réduire de : 30% le coût d'achat des équipements, 90% la consommation électrique, 50% le coût de traitement. Les dimensions du dispositif selon l'invention peuvent bien entendu être adaptées afin de répondre aux besoins des utilisateurs. Ainsi, un séparateur 1 présentant une section passante de 140*100 mm peut être obtenu avec un volume d'aimant 110 de 14.4 dm3 tout en conservant un rendement minéralurgique semblable. En figure 8 est représenté un second mode de réalisation de l'invention. Dans ce second mode, chaque pièce polaire 120 présente quatre parois verticales principales 121, 121, 121, 122. Trois de ces parois verticales 121, 121, 121 sont chacune au contact d'un aimant 110 permanent, la quatrième ce ces parois 122 restée libre constituant la paroi active. Les deux parois 121 contiguës à la paroi active 122 définissent chacune un plan 123, 123, ces deux plans 123 formant entre eux un angle r3 de préférence égal à 46 degrés, ou tout au moins compris entre 35 et 60 degrés. Le troisième aimant 110 est agencé de sorte que le flux magnétique traversant la paroi active 122 soit maximal. Cette configuration particulière permet également de faire jouer à la pièce polaire 120 un râle de concentrateur de flux. Ainsi, la section horizontale de chaque pièce polaire 120 présente une forme sensiblement trapézoïdale. L'un des cotés parallèles du trapèze est formé par la paroi active 122, et l'autre de ces cotés est formé par la paroi associée au troisième aimant 110. Selon encore d'autres modes de réalisation de l'invention, chaque pièce polaire 120 est au contact de plus de trois aimants 110. Certains au moins de ces aimants 110 sont agencés par paires de sorte que les axes de magnétisation 113 des aimants 110 constituant une paire forment un angle a de préférence égal à 134 degrés. De plus ces aimants 110 sont disposés de manière à ce que la pièce polaire 120 génère un flux perpendiculaire à sa paroi active qui soit maximal. Dans ce mode de réalisation également, la pièce polaire 120 permet de concentrer sur l'unité d'extraction 3 le flux développé par chacun des aimants 110 permanents. Avantageusement le séparateur magnétique à aimants permanents de la présente invention ne nécessite pas d'autre alimentation électrique que celle nécessaire au déplacement des unités d'extraction 3. Ce type de séparateur magnétique présente donc une faible consommation d'énergie électrique et par conséquent des coûts de fonctionnement réduits. Le type de séparateur magnétique selon l'invention offre également des avantages en terme de simplicité de fabrication. D'autres avantages résident dans de faibles coûts de production et de maintenance.. De manière générale, un tel séparateur magnétique permet d'obtenir des rendements d'extraction élevés avec des coûts de fonctionnement et d'investissement faibles. Il offre donc une forte rentabilité d'exploitation. Avantageusement le séparateur magnétique selon l'invention présente un moindre encombrement et une faible masse, ce qui autorise une grande souplesse d'utilisation. Il permet également de fournir un flux disponible élevé, le flux disponible traversant les plaques de matrice conditionnant étroitement le rendement des séparateurs magnétiques. Avantageusement le séparateur magnétique selon l'invention offre également la possibilité d'obtenir un champ magnétique concentré sur une zone bien précise. En plus de limiter les fuites magnétique, le séparateur magnétique de l'invention présente l'avantage d'offrir une très bonne maîtrise du passage de l'étape de piégeage à l'étape de libération. Cette maîtrise des frontières entre les différentes étapes participe à l'accroissement du rendement global des séparateurs. La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus, mais s'étend à tout mode de réalisation conforme à son esprit. En particulier, et comme indiqué précédemment, la présente invention peut également être utilisée dans des séparateurs qui ne sont pas du type séparateur à carrousel sans pour autant nécessiter d'adaptation particulière. Dans un séparateur du type linéaire mentionné précédemment par exemple, aucune modification ne doitêtre apportée au principe de base de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Séparateur magnétique (1) travaillant en milieu de séparation humide comportant au moins deux pièces polaires (120) à chacune desquelles est associé un aimant permanent (110) afin de générer un champ magnétique entre ces deux pièces polaires, une unité d'extraction (3) située dans ce champ magnétique et à travers laquelle est apte à circuler une pulpe à traiter, la direction de l'écoulement de la pulpe étant perpendiculaire à la direction du champ magnétique, caractérisé en ce qu'à chaque pièce polaire (120) est associé un deuxième aimant permanent (110). 2. Séparateur selon la revendication précédente, dans lequel les axes de magnétisation (113) des aimants permanents (110) au contact d'une même pièce polaire (120) forment un angle a compris entre 120 degrés et 145 degrés. 3. Séparateur selon la revendication précédente dans lequel 20 l'angle a est compris entre 132 degrés et 138 degrés. 4. Séparateur selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une première pièce polaire (120) comprend une pluralité de parois verticales (121, 122), une première paroi 25 verticale (122) de cette pièce polaire (120) faisant face une première paroi verticale (122) d'une deuxième pièce polaire (120), et deux secondes parois verticales (121), sensiblement contiguës à la première paroi (122) de la première pièce polaire (120), étant chacune associées à l'un des aimants permanents (110). 30 5. Séparateur selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la section horizontale de chaque pièce polaire (120) présente une forme sensiblement triangulaire. 6. Séparateur selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les premières parois verticales (122) font face à des parois verticales de l'unité d'extraction (3), les superficies de ces parois étant sensiblement égales. 7. Séparateur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend plusieurs unités d'extraction, ces unités d'extraction étant disposées selon un anneau pour former un carrousel (90). 8. Séparateur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en qu'il comprend plusieurs unités d'extraction, ces unités d'extraction étant disposées selon un axe pour former une ligne d'extraction, le séparateur étant agencé de manière à ce que la ligne d'extraction coulisse selon l'axe lors du fonctionnement. 9. Séparateur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte plusieurs paires (101) de pièces polaires (120) agencées de sorte qu'une unité d'extraction (3) passe successivement au regard de chacune de ces paires (101) de pièces polaires (120) lors du fonctionnement. 10. Séparateur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à chaque pièce polaire (120) est associé un troisième aimant permanent (110) disposé entre les deux premiers aimants permanents (110). 11. Séparateur selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la section horizontale de chaque pièce polaire (120) présente une forme sensiblement trapézoïdale, l'un des cotés parallèles du trapèze étant formé par une paroi (122) qui fait face à une paroi (122)d'une autre pièce polaire (120), l'autre de ces cotés parallèles étant formé par la paroi associée au troisième aimant (110).