FR 2904337 A1 20080201 FR 0653188 A 20060728 -1- PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN ÉLÉMENT INDIVIDUEL DE CONSTRUCTION REMPLI DESTINÉ À UN OUVRAGE DE GÉNIE CIVIL La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un élément individuel de construction rempli. L'invention se rapporte à un tel élément individuel de construction, rempli au préalable. Un tel élément individuel pré-rempli est destiné à la réalisation d'ouvrages dans le domaine du génie civil et des travaux publics. De plus en plus de techniques de construction dans le domaine du génie civil et des travaux publics font utilisation d'unités ou éléments individuels de construction. Ces éléments individuels sont utilisés pour former des parois de soutènement, des murs anti-bruits, des piles de ponts, des merlons de protection contre des chutes de pierres, des éboulements et des glissements de terrains, des ouvrages de protections dans le domaine militaire ou des ouvrages de renforcements de voies de circulation, de berges de canaux, rivières, fleuves et bords de mer, et d'autres encore. D'une manière générale, ces éléments individuels sont réalisés à partir de gabions. Les dimensions de ces gabions peuvent être très variables, en fonction de la taille de l'ouvrage. Ces gabions sont remplis avec des matériaux, tels que des pierres, des cailloux concassés, des matériaux à propriétés élastoplastiques, tels que des pneus, et d'autres encore. Les gabions sont constitués d'une cage qui forme un contenant prenant une forme parallélépipédique bien connue. Le parallélépipède présente un fond, quatre faces latérales verticales se déployant vers le haut à partir du fond et un couvercle supérieur horizontal, refermant le contenant une fois rempli par le matériau. Ces cages de gabions sont réalisés avec du grillage double torsion, des treillis soudés ou encore des barres de renfort en acier, utilisés indépendamment ou associés. Dans un premier cas de figure, les cages de gabions sont livrées sur le chantier de génie civil et de travaux publics, avec leurs faces latérales, leur fond et leur couvercle en pièces séparées. Dans un deuxième cas de figure, les cages de gabions sont livrées sur le chantier de génie civil et de travaux publics, avec leurs faces latérales, leur fond, voire leur couvercle, qui sont préassemblés. Dans le premier cas, les gabions exigent une étape de montage complet par assemblage des pièces séparées. Dans le deuxième cas, 2904337 -2- les gabions exigent une étape de dépliage, pour passer de l'état de départ à plat à l'état de contenant prêt à être rempli avec un matériau. Dans les deux cas précités, les gabions sont ensuite assemblés entre eux dans l'ouvrage. Des quantités importantes de matériaux nécessaires pour le remplissage doivent 5 être présentes ou envoyées sur le chantier de l'ouvrage. Pour améliorer l'installation sur le chantier et accroître les vitesses de réalisation, ainsi que faciliter la pose en zone exiguë, certains fabricants ont proposés sur le marché des gabions pré-remplis. Etat de la technique 10 On connaît par exemple d'après les documents EP-1.186.719 et EP- 1.505.211 un gabion constitué de pièces planes reliées les unes aux autres, de façon à former un fond, des faces latérales et un couvercle. Ces pièces planes sont réalisées à partir de treillis soudés. Le gabion ainsi formé conserve sa forme à l'état rempli, lorsqu'il est soulevé, transporté et mis en place sur le chantier. 15 Un tel gabion présente cependant le premier inconvénient de présenter des risques importants de rupture, au niveau des soudures, en particulier lors de fortes sollicitations. Un deuxième inconvénient du gabion est d'avoir un poids à vide relativement important, par exemple en raison du diamètre des fils du treillis qui est calculé pour obtenir une résistance suffisante. Les faces et le fond du gabion rempli ne doivent en 20 effet ni se déformer ni rompre lors des phases de manutention et de transport. Un gabion avec un volume de contenant sensiblement égal à 1 m3 présente une masse d'environ 1,7 t. De plus, ces gabions sont coûteux à réaliser. Enfin, aucun procédé de fabrication n'est décrit. Beaucoup d'ouvrages réalisés avec des gabions doivent présenter des 25 caractéristiques de souplesse importante compte tenu de l'environnement de la construction, notamment en ce qui concerne les ouvrages hydrauliques, ou ceux réalisés sur sols compressibles. Or, les gabions en treillis soudés ne présentent pas ces caractéristiques de souplesse. Par ailleurs, le treillis soudé est très rigide, ce qui peut poser des problèmes lorsque l'on souhaite assembler des éléments entre eux pour 30 constituer un ouvrage monolithique. 2904337 -3- Exposé de l'invention Un problème principal que se propose de résoudre l'invention consiste à mettre au point un procédé de fabrication d'un élément individuel de construction, de type gabion, rempli au préalable de matériaux, pouvant être livré et installé sur un chantier. Un 5 deuxième problème est celui de prévoir un élément individuel de construction possédant des moyens pour améliorer sa résistance au transport et à la manutention à l'état rempli. Un troisième problème est celui de réaliser un élément individuel de construction en grillage double torsion, qui soit simultanément, résistant à la charge, non fortement déformable mais suffisamment souple, et pouvant être facilement manutentionné. Un 10 autre problème encore est de rajouter à un élément individuel de construction des moyens de manutention, des moyens de renfort et des moyens de protection lors du remplissage. L'invention concerne donc un procédé de fabrication d'un élément individuel de 15 construction pour la réalisation d'un ouvrage de génie civil. L'élément forme un contenant apte à recevoir un matériau de remplissage. Le contenant est délimité par une enveloppe extérieure, sensiblement parallélépipédique, présentant un fond horizontal, quatre faces latérales verticales et un couvercle supérieur horizontal. L'enveloppe extérieure est réalisée en un grillage double torsion d'un type de maille donné. 20 Conformément à un aspect de la présente invention, le procédé comprend les étapes successives consistant : - à choisir des panneaux formant les quatre faces latérales verticales et le fond horizontal, dont le grillage double torsion présente, pour le type de maille donnée, un 25 diamètre de fil (d) sensiblement supérieur au diamètre de fil pour un grillage double torsion défini par la norme NF EN 10223 -3 ; - à assembler les panneaux entre eux, afin de constituer l'enveloppe extérieure ; - à positionner cette enveloppe extérieure dans un coffrage de remplissage ; - à remplir progressivement cette enveloppe extérieure avec le matériau de 30 remplissage ; - à assurer un compactage par vibrations dudit matériau de remplissage ; et - à refermer cette enveloppe extérieure avec le couvercle supérieur horizontal. 2904337 -4- Autrement dit, l'élément individuel de construction obtenue par la mise en oeuvre du procédé possède des caractéristiques techniques de résistance considérablement améliorées. La masse du matériau de remplissage exerce des forces qui sont reprises par l'enveloppe extérieure réalisée en grillage double torsion. Le diamètre choisi pour le fil 5 constituant le grillage permet une reprise optimale de l'ensemble des forces s'exerçant principalement lors de la manutention de l'élément de construction rempli lorsqu'il ne repose plus sur le sol. L'utilisation d'un coffrage de remplissage assure le maintien de l'enveloppe extérieure, lors de son remplissage par le matériau, puis lors du compactage. 10 L'enveloppe remplie garde ainsi ses caractéristiques dimensionnelles. Le compactage ayant lieu pendant voire après le remplissage homogénéise l'ensemble de la masse se retrouvant à l'intérieur de l'enveloppe. La combinaison de caractéristiques techniques des différentes étapes du procédé permet d'obtenir un élément individuel de qualité géométrique, technique et esthétique homogène parfaitement adapté à la réalisation 15 d'ouvrage de génie civil. Le diamètre de fil du grillage double torsion peut être fonction d'une largeur de maille dudit grillage double torsion. La relation entre le diamètre de fil (d) et la largeur de maille (D) permet de définir les valeurs minimales du diamètre du fil pour le procédé de l'invention. La relation entre le diamètre (d) et la largeur (D) peut être : d > xi.D3 + 20 x2.D2+x3.D+x4; dans laquelle les coefficients xi, x2, x3, x4 sont xi = 0,0000125 ; x2 = -0,002875 ; x3 = 0,2325 ; x4 = -3,6 ; et D et d étant exprimés en mm. Le diamètre (d) de fil du grillage double torsion peut être sensiblement compris 25 entre 2,5 mm et 3,5 mm, pour une largeur de maille (D) du grillage double torsion sensiblement égale à 50 mm. Le diamètre de fil (d) du grillage double torsion peut être de préférence sensiblement égal à 2, 7 mm, pour une largeur de maille (D) du grillage double torsion sensiblement égale à 50 mm. Le diamètre de fil (d) du grillage double torsion peut être sensiblement compris 30 entre 2,8 mm et 4,5 mm, pour une largeur de maille (D) du grillage double torsion sensiblement égale à 60 mm. Le diamètre de fil (d) du grillage double torsion peut être de préférence sensiblement égal à 3,0 mm, pour une largeur de maille (D) du grillage double torsion sensiblement égale à 60 mm. 2904337 -5- Le diamètre de fil (d) du grillage double torsion peut être sensiblement compris entre 3,1 mm et 6,0 mm, pour une largeur de maille (D) du grillage double torsion sensiblement égale à 80 mm. Le diamètre de fil (d) du grillage double torsion peut être de préférence sensiblement égal à 4,0 mm, pour une largeur de maille (D) du grillage 5 double torsion sensiblement égale à 80 mm. Le diamètre de fil (d) du grillage double torsion peut être sensiblement compris entre 3,5 mm et 7,0 mm, pour une largeur de maille (D) du grillage double torsion sensiblement égale à 100 mm. Le diamètre de fil (d) du grillage double torsion peut être de préférence sensiblement égal à 4,2 mm, pour une largeur de maille (D) du grillage 10 double torsion sensiblement égale à 100 mm. Le coffrage de remplissage peut avantageusement présenter une structure modulaire. La structure modulaire peut être réalisée à base de panneaux de différentes dimensions réunis entre eux. Cette structure peut varier ainsi en fonction des dimensions de l'enveloppe extérieure souhaitée. 15 Le matériau de remplissage peut posséder une granulométrie sensiblement égale à 80-130 mm. De manière favorable, l'étape consistant à assurer un compactage par vibrations du matériau de remplissage peut être apte à être optimisé par mise en oeuvre en deux cycles à fréquences différentes. Cette mise en oeuvre peut être faite avec une table vibrante, sur laquelle est posée le coffrage de remplissage et l'enveloppe 20 extérieure. Le procédé peut comprendre une étape supplémentaire, intercalée entre l'étape consistant à assembler les panneaux et l'étape consistant à positionner l'enveloppe extérieure dans le coffrage de remplissage. De manière avantageuse, cette étape peut consister à assembler au moins un tirant de renfort destiné à relier entre-elles deux des 25 quatre faces latérales verticales, de façon à assurer un renforcement du contenant. Le procédé peut comprend une étape supplémentaire, intercalée entre l'étape consistant à assembler les panneaux et l'étape consistant à positionner l'enveloppe extérieure dans le coffrage de remplissage. Cette étape peut préférentiellement consister à assembler au moins une paroi de séparation transversale verticale. La paroi peut se 30 déployer entre deux des quatre faces latérales verticales, de façon à former au moins deux volumes distincts à l'intérieur de l'enveloppe extérieure. Un même contenant peut comprendre une multiplicité de volumes. 2904337 -6- Le procédé peut comprendre une étape supplémentaire, intercalée entre l'étape consistant à assembler les panneaux et l'étape consistant à positionner l'enveloppe dans le coffrage. Cette étape peut consister favorablement à positionner des moyens de manutention de l'élément individuel de construction. Les moyens de manutention 5 peuvent être aptes à être intégrés à demeure dans cet élément individuel de construction. Ces moyens de manutention peuvent présenter une pièce rigide fixée au niveau du fond horizontal et une pièce souple apte au levage, rectiligne, coopérant avec la pièce rigide, et apte à traverser le matériau. Le procédé peut comprendre une étape supplémentaire, intercalée entre l'étape 10 consistant à positionner l'enveloppe extérieure dans le coffrage de remplissage et l'étape consistant à remplir l'enveloppe extérieure avec le matériau de remplissage. Cette étape peut consister à mettre en tension la pièce rectiligne des moyens de manutention, de façon à la faire traverser le matériau de remplissage sensiblement à la verticale. 15 De manière avantageuse, le procédé peut comprendre une étape supplémentaire, intercalée entre l'étape consistant à positionner l'enveloppe extérieure dans le coffrage de remplissage et l'étape consistant à remplir l'enveloppe extérieure avec le matériau de remplissage. L'élément de construction peut être protégé temporairement pendant la phase de remplissage, contre le matériau de remplissage qui tombe à l'intérieur de la 20 cage. La protection peut viser l'arête supérieure de la paroi de séparation transversale ou le ou les tirants. Cette étape peut consister à positionner des moyens de protection amovibles contre le matériau de remplissage, posés sur une arête supérieure de la ou des parois de séparation transversales verticales et/ou sur le ou les tirants transversaux. 25 Description sommaire des figures L'invention sera bien comprise et ses divers avantages et différentes caractéristiques ressortiront mieux lors de la description suivante, de l'exemple non limitatif de réalisation, en référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : - la Figure 1 représente une vue synoptique en perspective éclatée de la première et 30 de la deuxième étape du procédé de fabrication d'un élément individuel de construction conformément à l'invention ; - la Figure 2 représente une vue en perspective de l'élément assemblé selon la Figure 1 ; 2904337 -7- - la Figure 3 représente une vue agrandie du détail A de la Figure 1, présentant le grillage double torsion ; - les Figures 4 à 6 représentent des vues en perspective d'un élément, avec des tirants de renfort, selon une première, une deuxième et une troisième variante de 5 réalisation ; - la Figure 7 représente une vue en perspective d'un élément, muni des moyens de renfort, d'une paroi de séparation transversale verticale et des moyens de protection amovibles utilisés lors du remplissage ; - la Figure 8 représente une vue en perspective des moyens de protection amovibles 10 selon une autre variante ; - la Figure 9 représente une vue en perspective d'un coffrage de remplissage ; - la Figure 10 représente une vue en perspective partielle des moyens de maintien de l'élément à l'intérieur du coffrage de remplissage ; - la Figure 11 représente une vue en perspective partielle des moyens de 15 manutention insérés dans l'élément ; et - la Figure 12 représente une vue synoptique en perspective des étapes de remplissage et de compactage du matériau. Description détaillée de l'invention 20 Comme l'illustrent les Figures 2 à 7, un élément individuel de construction (1) est destiné à réaliser un ouvrage de génie civil ou de travaux public. Cet élément (1), vide au départ, va être rempli de matériaux de remplissage, puis livré sur son site d'utilisation. Cet élément (1) se présente sous la forme d'un gabion sensiblement parallélépipédique. 25 Le gabion comprend un contenant sous la forme d'une cage métallique extérieure (2), conçue pour recevoir les matériaux. La cage (2) est réalisée en grillage double torsion (voir Figure 3). La cage (2) comprend un fond (3), quatre faces latérales (4) et un couvercle (6). Le fond (3), les faces latérales (4) et le couvercle (6) sont constitués chacun par un panneau indépendant (7). Il est à noter que l'on peut utiliser un panneau 30 plié, de façon à obtenir par exemple simultanément le fond (3) et deux faces latérales (4). Dans une première étape du procédé de fabrication du gabion selon la présente invention, les panneaux (7) sont réalisés à partir de grillage double torsion (8). De part 2904337 -8- sa structure intrinsèque, et comme cela est montré en Figure 3, le grillage double torsion (8) possède une maille hexagonale répétitive (9). Le Tableau 1 ci-dessous donne les valeurs des diamètres maximum (d) pour différentes largeurs de maille (D), selon la norme NF EN 10223 û 3 et devant être 5 respectées pour la fabrication de panneaux de gabion. Largeur de maille (D), en mm Diamètre maxi de fil (d), en mm 50 2,4 60 2,7 80 3 100 3,4 Tableau 1 Selon l'invention et dans le choix s'opérant dans la première étape, pour de 10 bonnes performances mécaniques de la cage (2), le grillage double torsion (8), utilisé pour les quatre faces latérales verticales (4) et pour le fond (3), présente un diamètre de fil (d) sensiblement supérieur au diamètre de fil pour un grillage double torsion défini par la norme NF EN 10223 û 3. Ce choix de diamètre confère des avantages très importants par rapport aux grillages connus à ce jour. 15 En effet, des tests comparatifs montrent que la résistance à la traction, ainsi que la résistance au poinçonnement sont bien supérieures à celles que l'on obtient avec des grillages réalisés à base de fil métallique dans des combinaisons maille-fil reconnues par la norme actuellement en vigueur. A composition d'acier analogue, et à propriétés géométriques de maille similaires, ces résistances sont effectivement meilleures de 20 plusieurs facteurs par rapport à des grillages de fils selon la norme. Ces avantages compensent avantageusement la complexification du procédé de fabrication du grillage, qui nécessite des machines de tissage susceptibles de traiter des fils de fort diamètre, avec donc des efforts mécaniques développés bien supérieurs. Le diamètre de fil (d), en mm, suit la relation suivante, en fonction de la largeur 25 de maille (D), en mm, d = f(D) : d > 0,0000125.D3 û 0,002875.D2 + 0,2325.D û 3,6. Le Tableau 2 ci-dessous donne les valeurs moyennes et préférentielles des diamètres (d) pour différentes largeurs de maille (D), selon la présente invention. 2904337 -9- Largeur de maille (D), Diamètre de fil (d) Diamètre de fil en mm moyen, en mm préférentiel (d), en mm 50 2,5 û 3,5 2,7 60 2,8 û 4,5 3,0 80 3,1û 6,0 4,0 100 3,5 - 7,0 4,2 Tableau 2 A titre d'exemple très préférentiel, les mailles utilisées pour les gabions de la 5 présente invention ont des dimensions de l'ordre de 4,0 mm pour une largeur de 80 mm. Dans une deuxième étape du procédé de fabrication du gabion selon la présente invention, les quatre panneaux (7) constituant les quatre faces latérales (4) sont solidarisées (Flèches A en Figure 1) par leurs bords communs au panneau (7) du fond (3). Le panneau (7) formant le couvercle est ensuite solidarisé à une arête supérieure de 10 l'une des faces latérales. La solidarisation se fait grâce à des pliages, des agrafes, des ligatures, ou tout autre moyen manuel ou automatique. La cage (2) prête à être remplie par des matériaux est maintenant constituée. Dans une troisième étape facultative du procédé de fabrication du gabion selon la présente invention, la cage (2) comprend (voir Figure 2 à 7) des renforts sous la forme 15 de séries de tirants transversaux (11). Ces séries (11) sont formées par des tirants ou tiges métalliques (12), munies d'un crochet (13) à leurs extrémités, de façon à pouvoir s'accrocher au grillage double torsion des faces latérales (4). Les tirants (12) se déploient entre les faces latérales opposées (4). Les tirants s'étendent également longitudinalement, c'est-à-dire perpendiculairement aux tirants transversaux. 20 Dans une première variante de réalisation (voir Figure 4), pour une cage (2) présentant des dimensions égales à 1 m de largeur, 1 m de hauteur et 1 m de profondeur, 2 nappes (11) de 6 tirants (12) sont accrochées, chacune étant maintenue à un niveau situé au tiers de la hauteur. Dans ce cas, une nappe comprend 3 tirants transversaux perpendiculaires à 3 tirants longitudinaux. On peut compter 12 tirants par m3. 25 Dans une deuxième variante de réalisation (voir Figure 5), pour une cage (2) présentant des dimensions égales à 1 m de largeur, 0,5 m de hauteur et 1 m de profondeur, 1 nappe (11) de 6 tirants (12) est accrochée à un niveau situé à mi-hauteur. 2904337 -10-Dans ce cas, la nappe (11) comprend 3 tirants transversaux perpendiculaires à 3 tirants longitudinaux. Dans une troisième variante de réalisation (voir Figure 6), pour une cage (2) présentant des dimensions égales à 1 m de largeur, 1 m de hauteur et 0,5 m de 5 profondeur, 2 nappe (11) de 4 tirants (12) sont accrochées, chacune étant maintenue à un niveau situé au tiers de la hauteur. Dans ce cas, une nappe (11) comprend 3 tirants transversaux perpendiculaires à 1 tirant longitudinal. Dans une quatrième variante de réalisation (voir Figure 7), les tirants (12) se déploient entre deux des quatre faces latérales opposées (4). 10 Dans une quatrième étape facultative du procédé de fabrication du gabion selon la présente invention, un diaphragme ou paroi intermédiaire verticale (14) est assemblée (voir la variante de réalisation de la Figure 6) à l'intérieur de la cage (2). Cette paroi rapportée (14) sert à assurer un renforcement du gabion (1). Cette paroi rapportée (14) sert également à sépare transversalement la cage (2) en deux compartiments ou volumes 15 distincts (16). Cette paroi intermédiaire (14) s'étend ainsi entre deux des quatre faces latérales (4), de préférence entre les faces latérales opposées. La paroi intermédiaire (14) est également réalisée en grillage double torsion. Le grillage double torsion utilisé pour le panneau de cette paroi intermédiaire (14) peut suivre les diamètres définis par la norme 20 NF EN 10223 ù 3. Dans une cinquième étape facultative du procédé de fabrication du gabion selon la présente invention (voir Figure 11), des moyens de manutention (17) sont positionnés en étant fixés au niveau du fond (3) de la cage (2). Ces moyens de manutention (17) servent à soulever la cage (2), puis le gabion rempli (1). 25 Ces moyens de manutention (17) comprennent une première pièce rigide, par exemple une barre (18) de 30 mm de diamètre pour 600 mm de long. La barre (18) est insérée dans le fond (3) de la cage (2). Une deuxième pièce souple, par exemple un câble ou une sangle de levage (19), est attachée à la première pièce rigide (18). Dans une sixième étape du procédé de fabrication du gabion selon la présente 30 invention, la cage (2) est positionnée dans un coffrage (voir Figure 9) servant au remplissage (21). Le coffrage (21) permet de coffrer et donc de maintenir la structure de la cage (2) lors de l'étape de remplissage qui va suivre. Le coffrage (21) est modulaire en étant constitué de panneaux (22), qui sont assemblés les uns aux autres par des vis, 2904337 -11- par des charnières et des portes (23). La configuration du coffrage (21) permet de remplir une ou plusieurs cages (2) de même format ou de formats différents. A titre d'exemple, des variations de formats possibles sont avec les dimensions suivantes : 1 m ou 2 m de largeur pour 0,5 m ou 1 m de hauteur pour 0,5 m ou 1 m de profondeur. 5 Dans une septième étape facultative du procédé de fabrication du gabion selon la présente invention, des moyens de protection amovibles (24) contre la chute du matériau de remplissage sont posés (Flèche P en Figure 7) sur des zones pouvant être abîmées. Ces zones sont l'arête supérieure (26) de la paroi de séparation transversale (14) et les tirants (12). 10 Ces moyens de protection (24) typiquement métalliques, peuvent prendre la forme d'une cornière, de fers plats, de barres ou de tubes, ronds ou carrés, ramifiés (Figure 8) ou non, de façon à recouvrir partiellement ou totalement les zones fragiles. Dans une huitième étape facultative du procédé de fabrication du gabion selon la présente invention, avant l'opération de remplissage de la cage (2) qui suit, des moyens 15 de maintien (27) permettent de garder les quatre faces latérales (4) plaquée contre les parois intérieures correspondantes de coffrage (21), pendant le remplissage qui va suivre (voir Figure 10). Les moyens de maintien (27) sont disposés en différents points, par exemple verticalement et transversalement sur chaque face (4). Les moyens de maintien (27) se présentent sous la forme de barres (28) placées à 20 l'extérieur du coffrage (21). Ces barres (28) possèdent plusieurs crochets (29) agrippant le grillage double torsion (8) de la cage (2) à travers des lumières (31) prévue dans le coffrage de remplissage (21). Ces moyens de maintien (27) évitent ainsi une courbure potentielle des faces latérales (4) vers l'intérieur lors du remplissage. Dans une neuvième étape facultative du procédé de fabrication du gabion selon la 25 présente invention, avant l'opération de remplissage de la cage (2) qui suit, la sangle (19) est mise en tension et est maintenue à la verticale par des moyens spécifiques de mise en tension. La sangle (19) traverse le matériau de remplissage à peu près à la verticale et est englobée à demeure dans le gabion rempli (1). Les moyens de mise en tension comprennent une barre transversale (32), passant 30 dans une boucle formée par la sangle (19). La barre (32) est soulevée vers le haut (Flèches L en Figure 11) par deux systèmes mécaniques, de type piétement (33), situés aux extrémités de la barre (32) et sur ou en dehors du coffrage (21). 2904337 -12- Dans une dixième étape du procédé de fabrication du gabion selon la présente invention, la cage (2) est remplie de manière progressive (voir Flèche F en Figure 12) avec du matériau de remplissage (34). Le remplissage est effectué au moyen d'un chariot (36) muni d'un godet (37). C'est un moyen efficace qui permet de remplir à 5 proximité directe du lieu de production du matériel de remplissage, dans différents sites industriels et environnements variés, comme des carrières et des chantiers. Le godet (31) possède une largeur spécifique adaptée à la largeur du coffrage (21), par exemple 1,80 m pour un coffrage de 2 m. Le volume du godet (37), par exemple égal à 1 m3, permet de minimiser le temps de remplissage. Le godet (37) assure enfin 10 une bonne répartition des pierres dans l'ensemble de la cage (2). Le matériau de remplissage utilisé (34) est de la pierre à gabions. En termes de dureté et de gélivité, le matériau répond à la norme NF-EN-13383. En termes de granulométrie, le matériau répond à la norme intitulée Exécution des ouvrages en gabions NF-P 94 325 - 1. La granulométrie utilisée est réduite à 80-130 mm, afin 15 d'augmenter l'homogénéité du remplissage et de diminuer les espaces se constituant lors du remplissage et du compactage qui suit. Le remplissage avec des matériaux (34) doit être réalisé avec soin, par couches successives et avec vibro-compactage. La norme NF-P 94 325 - 1 impose les règles de l'art en matière de montage, d'assemblage et de remplissage des gabions. En effet, la stabilité du gabion, et ainsi de l'ouvrage formé 20 avec ces gabions, dépend de la façon dont les matériaux ont été choisis, puis placés à l'intérieur de ce contenant. Dans une onzième étape du procédé de fabrication du gabion selon la présente invention, la cage (2) insérée dans le coffrage (21) et en cours et en fin du processus de remplissage, est soumise à des vibrations. Pour ce faire, le coffrage (21) est posé sur une 25 tablevibrante (38). Le coffrage (21) permet ainsi de maintenir les parois latérales (4) de la cage (2), pour éviter leur déplacement consécutif aux vibrations nécessaires pour tasser le matériau de remplissage (34). La table vibrante (38) est dimensionnée pour vibrer une masse totale variant entre 2 t et 4 t. Le cycle de vibrations est constitué de 2 phases successives, chacune à une 30 fréquence spécifiques. Ces deux niveaux différents de vibrations permettent d'augmenter la cohésion du compactage du matériau de remplissage (34), en raison de leur impact sur les différentes tailles et masses des pierres constitutives de ce matériau (34). 2904337 -13- Dans une forme particulière de réalisation, la table vibrante (38) utilisée dans le processus de remplissage a une structure mécano-soudée à base de profilés. La table (38) est équipée de deux vibrateurs électriques, pour une charge à vibrer de l'ordre de 3,5 t. Le plateau de la table (38) est monté sur six amortisseurs de type rails 5 d'amortissement. Dans une douzième étape du procédé de fabrication du gabion selon la présente invention, la cage (2) est refermée avec le couvercle supérieur horizontal (6). Le grillage double torsion utilisé pour le panneau de ce couvercle (6) peut suivre les diamètres définis par la norme NF EN 10223 û 3. 10 Dans une treizième étape du procédé de fabrication du gabion selon la présente invention, le gabion (1) est soulevé et sorti du coffrage (21). Le gabion prérempli (1), obtenu conformément à la mise en oeuvre de toutes ou partie des étapes décrites, est prêt à être livré sur son site d'emplacement. 15 La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés. De nombreuses modifications peuvent être réalisées, sans pour autant sortir du cadre défini par la portée du jeu de revendications. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un élément individuel de construction (1) pour la réalisation d'un ouvrage de génie civil, formant un contenant apte à recevoir un matériau de remplissage (34), délimité par une enveloppe extérieure (2), sensiblement parallélépipédique, présentant un fond horizontal (3), quatre faces latérales verticales (4) et un couvercle supérieur horizontal (6), réalisée en un grillage double torsion (8) d'un type de maille donné (9), comprenant les étapes successives consistant : -à choisir des panneaux (7) formant les quatre faces latérales verticales (4) et le fond horizontal (3), dont le grillage double torsion (8) présente, pour le type de maille donné (9), un diamètre de fil (d) sensiblement supérieur au diamètre de fil pour un grillage double torsion défini par la norme NF EN 10223 û 3 ; - à assembler les panneaux entre eux (4), afin de constituer l'enveloppe (2) ; - à positionner ladite enveloppe (2) dans un coffrage de remplissage (21) ; - à remplir progressivement ladite enveloppe (2) avec le matériau (34) ; - à assurer un compactage par vibrations dudit matériau (34) ; et - à refermer ladite enveloppe (2) avec le couvercle supérieur horizontal (6). 20 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le diamètre de fil (D) du grillage double torsion (8) est fonction d'une largeur (D) de maille (9) dudit grillage double torsion (8), selon la relation : d>xi.D3+x2.D2+x3.D+x4 25 dans laquelle xi = 0,0000125 ; x2 = -0,002875 ; x3 = 0,2325 ; x4 = -3,6 ; et D et d étant exprimés en mm. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le diamètre de fil (1) du grillage double torsion (8) est sensiblement compris entre 2,5 mm et 3,5 mm, 30 de préférence sensiblement égal à 2,7 mm, pour une largeur (D) de maille (9) du grillage double torsion (8) sensiblement égale à 50 mm, sensiblement compris entre 2,8 mm et 4,5 mm, de préférence sensiblement égal à 3,0 mm, pour une largeur (D) de maille (9) du grillage double torsion (8) sensiblement égale à 2904337 - 15 mm, sensiblement compris entre 3,1 mm et 6,0 mm, de préférence sensiblement égal à 4,0 mm, pour une largeur (D) de maille (9) du grillage double torsion (8) sensiblement égale à 80 mm, sensiblement compris entre 3,5 mm et 7,0 mm, de préférence sensiblement égal à 4,2 mm, pour une largeur (D) de maille 5 (9) du grillage double torsion (8) sensiblement égale à 100 mm. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le coffrage (21) présente une structure modulaire, réalisée à base de panneaux de différentes dimensions réunis entre eux (22), en fonction des dimensions de 10 l'enveloppe (2). Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau (34) possède une granulométrie sensiblement égale à 80-130 mm. 15 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape consistant à assurer un compactage par vibrations du matériau (34) est mise en oeuvre, avec une table vibrante (38), sur laquelle sont posés le coffrage (21) et l'enveloppe (2), en un cycle de vibrations à deux phases successives, chacune à une fréquence spécifique. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire, intercalée entre l'étape consistant à assembler les panneaux (7) et l'étape consistant à positionner l'enveloppe (2) dans le coffrage (21), consistant à assembler au moins un tirant de renfort (12) destiné à relier entre-elles deux des quatre faces latérales verticales (4). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire, intercalée entre l'étape consistant à assembler les panneaux (7) et l'étape consistant à positionner l'enveloppe (2) dans le coffrage (21), consistant à assembler au moins une paroi de séparation transversale verticale (14), se déployant entre deux des quatre faces latérales verticales (4), de façon à former au moins deux volumes distincts (16) à l'intérieur de l'enveloppe (2). 2904337 -16- 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire, intercalée entre l'étape consistant à assembler les panneaux (7) et l'étape consistant à positionner l'enveloppe (2) dans 5 le coffrage (21), consistant à positionner des moyens de manutention (17) de l'élément (1), aptes à être intégrés à demeure dans ledit élément. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les moyens de manutention (17) présentent une pièce rigide (18) fixée au niveau du fond horizontal (3) et une 10 pièce souple apte au levage (19), rectiligne, coopérant avec la pièce rigide, et apte à traverser le matériau (34). 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire, intercalée entre l'étape consistant à positionner l'enveloppe (2) 15 dans le coffrage (21) et l'étape consistant à remplir l'enveloppe (2) avec le matériau (34), consistant à mettre en tension la pièce souple (19), de façon à la faire traverser le matériau (34) sensiblement à la verticale. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce 20 qu'il comprend une étape supplémentaire, intercalée entre l'étape consistant à positionner l'enveloppe (2) dans le coffrage (21) et l'étape consistant à remplir l'enveloppe (2) avec le matériau (34), consistant à positionner des moyens de protection amovibles (24) contre le matériau (34), posés sur une arête supérieure (26) de la ou des parois de séparation transversales verticales (14) et/ou sur le ou 25 les tirants transversaux (12).