FR 2896864 A1 20070803 FR 0609525 A 20061030 2896864 TUBE DESTINE A UN ECHANGEUR DE CHALEUR ET PROCEDE DE FABRICATION DE CELUI-CI Description La présente invention se rapporte à des tubes destinés à un échangeur de chaleur tel qu'un évaporateur, et à un procédé de fabrication de ceux-ci. Dans un échangeur de chaleur, les tubes comportent des ailettes intérieures. Les tubes comportant des ailettes intérieures sont par exemple fabriqués par un procédé décrit dans la publication de brevet japonais N 2003-336 989. Ci-après, les tubes ayant des ailettes intérieures sont appelés tubes à ailettes intérieures. Dans chacun des tubes à ailettes intérieures, une ailette intérieure ondulée est disposée dans une paroi de tube ayant une forme tubulaire plate. La paroi de tube est par exemple formée en pliant une plaque en bande au niveau d'une partie intermédiaire et en sertissant les extrémités de la plaque en bande pliée. La paroi de tube comporte une partie pliée à une première extrémité et une partie sertie à une seconde extrémité dans une section transversale définie dans une direction perpendiculaire à un axe longitudinal du tube. L'ailette intérieure est formée en mettant en forme une plaque en bande en une forme ondulée. L'ailette intérieure est agencée dans le tube de sorte que sa première extrémité soit en contact avec l'intérieur de la partie pliée de la paroi de tube, et sa seconde extrémité est interposée entre les extrémités serties de la paroi de tube. A savoir, les extrémités de la paroi de tube sont serties dans un état intercalant la seconde extrémité de l'ailette intérieure entre celles-ci de façon à limiter le déplacement de l'ailette intérieure dans la paroi de tube. Du fait que le déplacement de l'ailette intérieure est réduit, le tube à ailette intérieure cidessus peut être fabriqué en continu à des vitesses élevées. A savoir, comme cela est décrit dans la publication de brevet japonais N 2003-336 989, la paroi de tube et l'ailette intérieure sont formées en continu et l'ailette intérieure est insérée dans la paroi de tube dans le même dispositif de laminage. Cependant, dans les tubes à ailettes intérieures ci-dessus, 40 lorsque les extrémités de la paroi de tube pliée sont serties même dans un état intercalant la seconde extrémité de l'ailette intérieure entre celles-ci, l'ailette intérieure est susceptible d'être déplacée en raison de la contraction d'une partie ondulée de l'ailette intérieure. Si l'ailette intérieure est déplacée, il est difficile de former de façon stable ou uniforme une extrémité sertie sur la paroi de tube. En outre, les parties de jonction entre une surface intérieure de la paroi de tube et l'ailette intérieure sont susceptibles d'être déplacées. La présente invention est réalisée au vu du fait qui précède, et c'est un but de la présente invention de fournir un tube pour un échangeur de chaleur, permettant de positionner une ailette par rapport à un élément de tube. C'est un autre but de la présente invention de fournir un procédé de fabrication d'un tube pour un échangeur de chaleur, permettant de positionner une ailette par rapport à un élément de tube. C'est un autre but de la présente invention de fournir un tube pour un échangeur de chaleur et un procédé de fabrication du tube, permettant de sertir les extrémités d'un élément de tube de façon stable. Conformément à un premier aspect de la présente invention, un échangeur de chaleur comprend un élément de tube et une ailette insérée dans l'élément de tube. L'élément de tube comporte une première paroi et une seconde paroi qui sont opposées l'une à l'autre. La première paroi comporte une première partie d'extrémité et la seconde paroi comporte une seconde partie d'extrémité. La seconde partie d'extrémité est pliée sur la première partie d'extrémité. L'ailette comporte une extrémité maintenue entre la première partie d'extrémité et la seconde partie d'extrémité de l'élément. de tube. En outre, l'extrémité de l'ailette comporte une partie pliée d'ailette sur une extrémité de la première partie d'extrémité de l'élément de tube. La partie pliée d'ailette vient en contact avec l'extrémité de la première partie d'extrémité afin de positionner l'ailette par rapport au tube. Lors de la fabrication du tube, l'élément de tube est formé pour comporter la première paroi et la seconde paroi. La seconde partie d'extrémité de la seconde paroi est pliée après que l'ailette est insérée dans l'élément d.e tube. De même, la seconde partie d'extrémité est pliée dans un état tel que l'extrémité de l'ailette est maintenue entre la première partie d'extrémité et la seconde partie d'extrémité et la partie pliée d'ailette s'engage avec la première partie d'extrémité. Par exemple, la partie pliée d'ailette peut être formée avant que la seconde partie d'extrémité de l'élément de tube ne soit pliée. En variante, la partie pliée d'ailette peut être formée lorsque la seconde partie d'extrémité de l'élément de tube est pliée. Du fait que l'ailette est positionnée par rapport à l'élément de tube par la partie pliée d'ailette, la seconde partie d'extrémité de l'élément de tube est pliée de façon stable ou uniforme sur la première partie d'extrémité de l'extrémité de l'ailette. En tant que telles, la première partie d'extrémité et la seconde partie d'extrémité de l'élément de tube sont serties de façon stable ou uniforme. Par conséquent, une pluralité de tubes peuvent être formés uniformément. Dans un échangeur de chaleur ayant les tubes, un espace libre est uniformément défini entre une extrémité de chaque tube et un trou de tube d'un collecteur de tête. De ce fait, la qualité de la jonction entre les tubes et le collecteur de tête s'améliore. D'autres bues, caractéristiques et avantages de la présente invention deviendront plus évidents d'après la description détaillée qui suit, réalisée en faisant référence aux dessins annexés, dans lesquels des parties identiques sont désignées par des références numériques identiques et dans lesquels : La figure 1 est une vue en coupe transversale d'un tube à ailette intérieure prise dans une direction perpendiculaire à un axe longitudinal du tube à ailette intérieure conformément à un premier mode de réalisation de la présente invention, La figure 2 est une vue agrandie du tube à ailette intérieure au niveau d'une partie indiquée par un cercle II sur la figure 1, La figure 3 est une vue latérale simplifiée d'un échangeur de chaleur comportant les tubes à ailettes intérieures conformément au premier mode de réalisation de la présente invention, La figure 4 est un schéma simplifié d'un dispositif de fabrication des tubes à ailettes intérieures conformément au premier mode de réalisation de la présente invention, La figure 5 est une vue explicative destinée à représenter une étape de sertissage exécutée par le dispositif conforme au premier mode de réalisation de la présente invention, La figure 6 est une vue en coupe simplifiée d'un tube à ailette intérieure dans une étape de sertissage d'un procédé de fabrication de tubes à ailettes intérieures conformément au second mode de réalisation de la présente invention, et La figure 7 est une vue en coupe simplifiée du tube à ailette intérieur à un autre stade de l'étape de sertissage conformément au second mode de réalisation de la présente invention. (Premier mode de réalisation) Un premier mode de réalisation de la présente invention sera décrit en faisant référence aux figures 1 à 5. Comme indiqué sur la figure 1, un tube à ailette intérieure 10 du premier mode de réalisation comporte un élément de tube 11 et une ailette intérieure 12 insérée dans l'élément de tube 11. Comme indiqué sur la figure 3, le tube à ailette intérieure 10 est par exemple utilisé en tant que tube d'un échangeur de chaleur 20 tel qu'un évaporateur dans un cycle de réfrigération. L'élément de tube 11 présente une forme tubulaire plate. L'élément de tube 11 est formé en pliant une fine plaque d'aluminium en bande. Comme cela est représenté sur la figure 1, dans une section transversale définie dans une direction perpendiculaire à une direction longitudinale de l'élément de tube 11, l'élément de tube 11 présente une forme globalement elliptique. Sur la figure 1, une flèche Al indique une direction parallèle à un grand axe de la forme elliptique. La plaque en bande est pliée au niveau d'une partie globalement intermédiaire de celle-ci de sorte que l'élément de tube 11 présente des parties de plaque plates llb et une partie pliée lia aux extrémités des parties de plaque plates llb. La partie pliée lla présente une forme d'arc, par exemple. De même, la partie pliée lia présente une forme correspondant à une partie d'un cercle qui présente un diamètre équivalent à une distance entre les parties de plaque plates llb de l'élément de tube 11. En variante, la partie pliée 1.la présente une autre forme telle qu'une forme de V ou une forme de crochet. Les parties de plaque plates llb s'étendent à partir de la 40 partie pliée lla. Comme indiqué sur la figure 2, les parties de plaque plates llb présentent des parties de paroi inclinées 1lc3, 11c4 aux extrémités opposées de la partie pliée 11a. Les parties de paroi inclinées 11c3, llc4 sont inclinées vers une ligne centrale entre les parties de plaque plates llb pour former une forme de V. En outre, les parties de plaque plates llb présentent une première partie d'extrémité 11cl et une seconde partie d'extrémité llc2 au niveau des extrémités des parties de paroi inclinées 11c3, 11c4, respectivement. La première partie d'extrémité 11c1 et la seconde extrémité llc2 sont serties. Par exemple, la seconde partie d'extrémité llc2 recouvre la première partie d'extrémité 11cl et est pliée sur celle-ci. En particulier, la seconde partie d'extrémité llc2 présente une longueur supérieure ou égale à deux fois celle de la première partie d'extrémité 11c1. La seconde partie d'extrémité llc2 présente une première partie s'étendant depuis l'extrémité de la partie de paroi inclinée llc4 parallèle à une surface intérieure de la première partie d'extrémité 11c1 et opposée à celle-ci, une seconde partie s'étendant depuis la première partie et enveloppant l'extrémité de la première partie d'extrémité llcl, une troisième partie s'étendant depuis la seconde partie le long d'une paroi extérieure de la première partie d'extrémité llcl. La troisième partie se termine à une position adjacente à une limite entre la première partie d'extrémité 11cl et la partie de paroi inclinée 11c3. En tant quje telle, une partie sertie llc est formée au niveau d'une extrémité opposée à la partie pliée lla en sertissant les extrémités des parties de plaque plates llb, c'est-à-dire en pliant la seconde partie d'extrémité llc2 sur la première partie d'extrémité licl. Dans ce cas, le sertissage représente une structure telle que la première partie d'extrémité 11c1. et la seconde partie d'extrémité llc2 sont refermées en pliant la seconde partie d'extrémité llc2 sur la première partie d'extrémité 11c1. Comme indiqué sur les figures 1 et 2, la seconde partie d'extrémité 11c2 est pliée et enveloppe la première partie d'extrémité 11cl de sorte que les deux surfaces de la première partie d'extrémité lic1 sont généralement incluses dans la seconde partie d'extrémité pliée 1ic2. Dans ce mode de réalisation, la partie sertie llc présente une forme généralement plate. La partie sertie 11c s'étend à partir des parties de paroi inclinées 11c3, llc4 suivant une longueur pratiquement égale à la distance entre les parties de plaque plates llb. L'ailette intérieure 12 est utilisée pour fournir un effet de turbulence à un fluide circulant dans l'élément de tube 11 et en augmentant une zone de transfert thermique. L'ailette intérieure 12 est formée par laminage d'une fine plaque d'aluminium en bande qui est plus mince que la plaque en bande de l'élément de tube 11. De même, l'ailette intérieure 12 est formée d'une partie ondulée 12a ayant une forme ondulée. En outre, l'ailette intérieure 12 présente une première partie de plaque plate 12b et une seconde partie de plaque plate 12c au niveau des extrémités par rapport à une largeur de la plaque en bande. L'ailette intérieure 12 est insérée dans l'élément de tube 11 de sorte que la première partie plate 12b est en contact avec une paroi intérieure de la partie pliée lla de l'élément de tube 11. En outre, la première partie d'extrémité llcl et la seconde partie d'extrémité llc2 de l'élément de tube 11 sont serties dans un état tel que la seconde partie plate 12c est intercalée entre la première partie d'extrémité llcl et la seconde partie d'extrémité 11c2. En outre, la seconde partie plate 12c présente une partie pliée 12c1. La partie pliée 12cl est formée en pliant une extrémité de la seconde partie plate 12c en une forme globalement en L. La partie pliée 12cl vient en contact et recouvre partiellement l'extrémité de la première partie d'extrémité llcl de l'élément de tube 11. La partie pliée 12c1 s'étend parallèlement à une surface d'extrémité de la première partie d'extrémité llcl. En tant que telle, la partie pliée 12cl fournit une partie de crochet devant s'engager avec l'extrémité de la première partie d'extrémité llcl ou devant être maintenue sur celle-ci. La partie pliée 12c1 détermine une position de l'ailette intérieure 12 par rapport à l'élément de tube 11 en s'opposant à une force générée dans l'ailette intérieure 12 en vue d'un déplacement à l'intérieur de l'élément de tube 11 avant une étape de brasage. A savoir, la partie pliée 12cl sert d'élément de positionnement pour positionner l'ailette intérieure 12 par rapport à l'élément de tube 11. La partie pliée 12c1 présente une longueur dans une direction perpendiculaire à la première partie d'extrémité 11cl inférieure ou égale à l'épaisseur de la première partie d'extrémité llcl. De préférence, la partie pliée llcl présente une longueur nje dépassant pas, dans la mesure du possible, l'épaisseur de la première partie d'extrémité llcl. La partie pliée 12c1 peut être formée dans toute l'extrémité de la seconde partie de plaque plate 12c dans une direction longitudinale de l'ailette intérieure 12. En variante, la partie pliée 12c1 peut être formée en partie ou bien suivant des intervalles dans la direction longitudinale de l'ailette intérieure 12. Les tubes à ailettes intérieures 10 présentant la configuration ci-dessus sont pliés à des intervalles prédéterminés, comme représenté sur la figure 3. En outre, les ailettes extérieures 21 sont intercalées entre les tubes à ailettes intérieures 10. Chacune des ailettes extérieures 2]_ présente une forme ondulée, similaire à celle des ailettes intérieures 12. Ainsi, l'empilement des tubes à ailettes intérieures 10 et des ailettes extérieures 21 forme une partie centrale 22 en vue d'exécuter un échange de chaleur entre un fluide intérieur et un fluide extérieur. En outre, les extrémités longitudinales des tubes à ailettes intérieures 10 sont couplées à un premier collecteur de tête 23 et à un second collecteur de tête 24. En tant que tel, l'échangeur de chaleur 20 est conçu. Chacun du premier collecteur de tête 23 et du second collecteur de tête 24 comporte des trous de tube 23a (ligne à trait et deux points alternés sur la figure 2). Les extrémités longitudinales des tubes à ailettes intérieures 10 sont insérées dans les trous de tube 23a et sont unies au premier collecteur de tête 23 et au second collecteur de tête 24 par brasage. Le premier collecteur de tête 23 et le second collecteur de tête 24 sont munis d'un élément d'entrée de fluide 25 et d'un élément de so=rtie de fluide 26, respectivement. Lorsque l'échangeur de chaleur 20 représenté sur la figure 3 est utilisé en tant qu'évaporateur, un réfrigérant en tant que fluide intérieur circulant dans le cycle de réfrigération circule dans le premier collecteur de tête 23 à travers l'élément d'entrée de fluide 25. En outre, le réfrigérant circule à travers les tubes à ailettes intérieures 10 vers le second collecteur de tête 24. Ensuite, le réfrigérant sort de l'orifice de sortie de fluide 26. L'échange de chaleur est exécuté entre le réfrigérant circulant dans les tubes à ailettes intérieures 10 et l'air circulant à l'extérieur de la partie centrale 22. A proprement parler, tandis que le réfrigérant s'évapore, l'air est refroidi. L'air est par exemple utilisé pour le conditionnement d'air. Ensuite, u.n procédé de fabrication des tubes à ailettes intérieures ci-dessus 10 sera décrit en faisant référence aux figures 4 et 5. La figure 4 représente un dispositif de fabrication 100 destiné à fabriquer les tubes à ailettes intérieures 10. Le dispositif de fabrication 100 comporte une unité de formation de tube 110 destinée à former l'élément de tube 11 et à insérer l'ailette intérieure 12 dans l'élément de tube 11, une unité de formation d'ailette intérieure 120 destinée à former l'ailette intérieure 12, une unité de transport d'ailette intérieure 130 destinée à transporter l'ailette intérieure 12 jusqu'à l'unité de formation de tube 110, et autre. En outre, l'unité de formation de tube 110 présente une section de formation de paroi de tube extérieure 110A, une section d'insertion et de sertissage 110B et une section de découpe 110C. Les sections 110A à 1100 sont agencées en série. La paroi extérieure du tube 11 est formée en utilisant un matériau de plaque en bande enroulé. Bien que cela ne soit pas illustré, des rouleaux sont agencés entre les sections respectives 110A à 1100 pour transporter le matériau, par exemple. Ainsi, les opérations dans les sections respectives 110A à 1100 peuvent être exécutées en continu. La section de formation de paroi de tube extérieure 110A comporte de multiples rouleaux afin de former principalement la partie pliée lla et les parties de plaque plates llb à partir du matériau de plaque en bande enroulé, pour former ainsi la paroi de tube extérieure en tant qu'élément de tube 11. La section d'insertion et de sertissage 110B comportent de multiples rouleaux RO à Rn pour former la partie sertie llc sur la paroi de tube extérieure 11 après insertion de l'ailette intérieure 12 dans la paroi de tube extérieure 11. Dans la section de découpe 110C, l'élément formé continu transporté à partir de la section d'insertion et de sertissage 110B est coupée en une longueur prédéterminée, en produisant ainsi les tubes à ailettes intérieures individuels 10. La figure 5 représente une étape de sertissage exécutée dans la section d'insertion et de sertissage 110B. Dans la section d'insertion et de sertissage 110B, les rouleaux RO à Rn sont agencés dans une direction de traitement, c'est-à-dire une direction d'avance. En outre, chacun des rouleaux RO à Rn tourne tout en venant en contact avec la seconde partie d'extrémité llc de la paroi de tube extérieure 11. En outre, les rouleaux RO à Rn sont agencés de sorte que les directions des axes de rotation des rouleaux RO à Rn varient. d'une position P.0 à une position An, comme indiqué sur la figure 5. C'est-à-dire qu'un axe de rotation A0 du rouleau RO est parallèle à une direction d'extension d'origine de la seconde partie d'extrémité llc2. Un axe de rotation An du rouleau Rn est parallèle à l'axe de rotation A0 du rouleau RO. Les rouleaux entre le rouleau RO et le rouleau Rn sont agencés de sorte que leurs axes de rotation sont inclinés progressivement depuis l'axe de rotation A0 jusqu'à l'axe de rotation An. Ainsi, les axes de rotation sont amenés à varier de 180 degrés depuis l'axe de rotation A0 jusqu'à l'axe de rotation An. A proprement parler, la seconde partie d'extrémité 11c2, qui est droite avant le pliage, est pliée sur la première partie d'extrémité llcl par l'intermédiaire des rouleaux RO à Rn. Par conséquent, la partie sertie 11c est formée. L'unité de formation d'ailette intérieure 120 est agencée parallèlement à la section de formation de paroi de tube extérieure 110A de sorte que l'ailette intérieure formée 12 est située à l'écart. de la paroi de tube extérieure 11 formée dans la section de formation de paroi de tube extérieure 110A d'une distance prédéterminée dans une direction horizontale et sous la paroi de tube extérieure 11. L'ailette intérieure 12 est formée en utilisant un matériau de plaque en bande enroulé. Dans l'unité de formation d'ailette intérieure 120, la partie ondulée 12a, les première et seconde parties plates 12b, 12c et la partie pliée en forme de L 12cl sont formées sur les rouleaux d'achat de matériau de plaque en bande. A proprement parler, une ailette intérieure continue 12 sous la forme d'une bande longitudinale es: formée. L'unité de transport d'ailette intérieure 130 transporte l'ailette intérieure continue 12 depuis l'unité de formation d'ailette intérieure 120 jusqu'à la section d'insertion et de sertissage 110B. Dans le dispositif de fabrication ci-dessus 100, tout d'abord, la paroi de tube extérieure 11 est formée à partir du matériau de plaque en bande dans la section de formation de paroi de tube extérieure 110A (étape de formation de paroi de tube extérieure). De même, dans l'unité de formation d'ailette intérieure 120, l'ailette intérieure continue 12 est formée. L'ailette intérieure continue 12 est transportée vers la section d'insertion et de sertissage 110B par l'unité de transport d'ailette intérieure 130. Ensuite, dans la section d'insertion et de sertissage 110B, l'ailette intérieure continue 12 est insérée dans la paroi de tube continue extérieure 11 (étape d'insertion). Ensuite la seconde partie d'extrémité llc2 de la paroi de tube extérieure 11 est pliée de façon continue sur la première partie d'extrémité llcl (étape de sertissage). Ainsi, un tube à ailette intérieure continu est formé. Dans l'étape d'insertion, la partie pliée 12cl de l'ailette intérieure 12 s'engage avec l'extrémité de la première partie d'extrémité 11cl de la paroi de tube extérieure 11. A savoir, l'ailette intérieure 12 est positionnée par rapport à la paroi de tube extérieure 11 par la partie pliée 12c1. Ensuite, dans l'étape de sertissage, la seconde partie d'extrémité llc2 de la paroi de tube extérieure 11 est séquentiellement pliée sur la première partie d'extrémité 11c1 par les rouleaux RO à Rn dans un état tel que la seconde partie plate 12c de l'ailette intérieure continue 12 est prise en sandwich entre la première partie d'extrémité 11cl et la seconde partie d'extrémité llc2 et la partie pliée 12c1 est engagée avec la première partie d'extrémité 11cl. Par conséquent, même après l'étape de sertissage, la partie pliée 12c1 maintient l'étape engagée avec la première partie d'extrémité ilcl. Ensuite, le tube à ailette intérieure continu 10 est découpé à une longueur prédéterminée. Les tubes à ailettes intérieures découpés 10 sont agencés régulièrement et dans une zone prédéterminée (110D). Par conséquent, les tubes à ailettes intérieures individuels 10 pour l'échangeur de chaleur 20 sont produits. Dans l'étape d'insertion et l'étape de sertissage, la partie pliée 12c1 est maintenue en contact avec l'extrémité de la première partie d'extrémité 11cl. A savoir, l'ailette intérieure 12 est positionnée par rapport à la paroi de tube extérieure 11 par la partie pliée 12c1. A proprement parler, il est moins probable que l'ailette intérieure 12 sera déplacée par rapport à la paroi de tube extérieure 11. De ce fait, dans l'étape de sertissage, la position de pliage de la seconde partie d'extrémité 11c2 est stabilisée ou bien uniformisée. A savoir, la seconde partie d'extrémité 11c2 est uniformément pliée sur la première partie d'extrémité llcl. Par conséquent, les tubes à ailettes intérieures 10, dont les extrémités sont uniformément serties, sont fabriqués. En outre, dans l'étape de sertissage, la seconde partie d'extrémité 11c2 est pliée sur un coin de la partie pliée 12c1. de l'ailette intérieure 12. Ainsi, la seconde partie d'extrémité llc2 est pliée pratiquement de 180 degrés sur la partie pliée 12c1 tout en maintenant une forme pliée forme en R). En outre, la seconde partie d'extrémité 11c2 peut maintenir uniformément une longueur prédéterminée L au niveau d'une extrémité pliée, comme indiqué sur la figure 2. Du fait que la partie llc est formée uniformément, les tubes à ailettes intérieures 10 présentent des profils rendus uniformes. Ainsi, lors de la construction de l'échangeur de chaleur 20 utilisant les tubes à ailettes intérieures ci-dessus 10, les espaces libres sont définis de façon pratiquement égale entre les trous de tubes 23a des premier et second collecteurs de tête 23, 24 et les extrémités des plusieurs tubes à ailettes intérieures 10. De ce fait, les tubes à ailettes intérieures 10 et les premier et second collecteurs de tête 23, 24 sont réunis fermement les uns aux autres. En particulier, du fait que les tubes à ailettes intérieures 10 ont les extrémités pliées des secondes parties d'extrémité llc2 suivant la longueur pratiquement égale L, l'espace libre S défini entre chaque trou de tube 23a et chaque tube à ailette intérieure 10 peut être réduit. A savoir, l'irrégularité des espaces libres entre les tubes à paroi intérieure 10 est réduite. De ce fait, la qualité du brasage s'améliore. Par conséquent, les tubes à ailettes intérieures 10 sont brasés fermement aux premier et second collecteurs de tête 23, 24. Il est moins probable que le fluide intérieur tel que le réfrigérant fuira à travers les parties de jonction entres les. tubes à ailettes intérieures 10 et les trous de tube 23a des premier et second collecteurs de tête 23, 24. Véritablement, la fiabilité de l'échangeur de chaleur 20 s'améliore. Dans l'élément de tube ci-dessus 11, les parties de plaque plates llb sont continues à travers la partie pliée (partie de connexion) lla sur un côté opposé à l'extrémité sertie llc. De ce fait, la durabilité du tube à ailette intérieure 10 vis-à-vis d'une pression c.0 fluide intérieur, s'améliore. De même, la longueur de la partie pliée 12cl de l'ailette intérieure 12 est plus courte que l'épaisseur de l'extrémité de la première partie d'extrémité llcl. De ce fait, il est moins probable que la partie pliée 12c1 interférera avec la seconde partie d'extrémité pliée llc2. (Second mode de réalisation) Ensuite, un second mode de réalisation de la présente invention sera décrit en faisant référence aux figures 6 et 7. Dans le second mode de réalisation, les tubes à ailettes intérieures 10 présentent la même forme que les tubes à ailettes intérieures 10 du premier mode de réalisation représenté sur la figure 1. Cependant un procédé de fabrication des tubes à ailettes intérieures 10 est différent de celui du premier mode de réalisation. La figure 6 représente un stade précoce de l'étape de sertissage destinée à sertir la première partie d'extrémité llc et la seconde partie d'extrémité 11c2. La figure 7 représente un stade intermédiaire de l'étape de sertissage. Dans le second mode de réalisation, la partie pliée 12c1 de l'ailette intérieure 12 est formée en même temps que le pliage de la seconde partie d'extrémité 12c1 dans l'étape de sertissage. En d'autres termes, la partiepliée 12c1 n'est pas formée dans l'unité de formation d'ailette intérieure 120. Dans un état où l'ailette intérieure 12 est insérée dans la paroi de tube extérieure 11 à l'étape d'insertion, la seconde partie de plaque plate 12c est maintenue entre la première partie d'extrémité 1lc1 et la seconde partie d'extrémité llc2 et l'extrémité de la seconde partie de plaque plate 12c s'étend sur une distance plus longue que la première partie d'extrémité 11c1, comme indiqué sur la figure 6. Il est préférable que l'extrémité de la seconde partie de plaque plate 12c dépasse de l'extrémité de la première partie d'extrémité llcl dans la mesure du possible dans une plage plus courte que l'épaisseur de la première partie d'extrémité llcl. Lorsque la seconde partie d'extrémité llc2 est pliée dans l'état de sertissage, l'extrémité de la seconde partie de plaque plate 12c de l'ailette intérieure 12 est pliée, la seconde partie d'extrémité 11c2 se trouvant à une position correspondant à l'extrémité de la première partie d'extrémité 11c1 en tant que point de base de pliage, comme cela est indiqué sur la figure 7. A proprement parler, la partie pliée 12c1 est formée dans l'étape de sertissage. De même, dans ce cas, du fait que l'ailette intérieure 12 est positionnée par rapport à la paroi de tube extérieure 11 à côté de la partie pliée 12c1, il est moins probable que l'ailette intérieure 12 sera déplacée par rapport à la paroi extérieure du tube 11 dans l'étape de sertissage. Par conséquent, la partie sertie llc est formée de façon stable et uniforme. De même, dans ce mode de réalisation, les parties de plaque plates llb sont continues sur la partie pliée (partie de connexion) lla sur un côté opposé à l'extrémité sertie llc. De ce fait, la durabilité du tube à ailette intérieure 10 vis-à-vis de la pression du fluide intérieur s'améliore. De même, la longueur de la partie pliée 12c1 de l'ailette intérieure 12 est plus courte que l'épaisseur de l'extrémité de la première partie d'extrémité llcl. De ce fait, il est moins probable que la partie pliée 12cl interférera avec la seconde partie d'extrémité pliée 11c2. L'utilisation des tubes à ailettes intérieures 10 des premier et second modes de réalisation ne sera pas limitée à l'évaporateur. Par exemple, les tubes à ailettes intérieures 10 peuvent être utilisés dans d'autres échangeurs de chaleur tels qu'un radiateur, un condenseur et une partie centrale de dispositif de chauffage. De même, la forme de l'ailette intérieure 12 n'est pas limitée à la forme ondulée présentant la partie ondulée 12a. Par exemple, l'ailette intérieure 12 comporte des protubérances et des rainures de façon discontinue ou irrégulière. En variante, l'ailette intérieure 12 est pourvue d'ouvertures et autres. Dans les modes de réalisation ci-dessus, les parties de plaque plates l:Lb de l'élément de tube 11 sont continues sur la partie pliée lla. Cependant, la forme de l'élément de tube 11 n'est pas limitée à ce qui précède. Par exemple, les parties de plaque plates 11b peuvent être serties aux deux extrémités. Les modes de réalisation d'exemple de la présente invention sont décrits ci-dessus. Cependant, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation d'exemple ci-dessus, mais peut être mise en oeuvre suivant d'autres façons sans s'écarter de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1. Tube (10) destiné à un échangeur de chaleur, comprenant : un élément de tube (11) ayant une première paroi (llb) et 5 une seconde paroi (llb) qui sont opposées l'une à l'autre, la première paroi (llb) comportant une première partie d'extrémité (llcl), la seconde paroi (llb) ayant une seconde partie d'extrémité (11c2), la seconde partie d'extrémité (11c2) étant pliée sur la première partie d'extrémité (llcl), et 10 une ailette (12) disposée dans l'élément de tube (11), l'ailette (12) comportant une extrémité (12c) maintenue entre la première partie d'extrémité (llcl) et la seconde partie d'extrémité (llc2) de l'élément de tube (11), dans lequel l'extrémité (12c) de l'ailette (12) comporte une partie 15 pliée d'ailette (12c1) sur une extrémité de la première partie d'extrémité (11cl) de l'élément de tube (11) en vue de positionner l'ailette (12) par rapport à l'élément de tube (11). 2. Tube (10) selon la revendication 1, dans lequel 20 la première paroi (llb) se raccorde à la seconde paroi (llb) par l'intermédiaire d'une partie de tube pliée (11a) sur un côté opposé à la première partie d'extrémité (llcl) et à la seconde partie d'extrémité (11c2). 25 3. Tube (10) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la partie pliée d'ailette (12c1) présente une dimension par rapport à une direction perpendiculaire à la première partie d'extrémité (11cl) de l'élément de tube (11), inférieure ou égale à une épaisseur de la première partie d'extrémité (11cl). 30 4. Tube (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la partie pliée d'ailette (12cl) présente une forme pratiquement en L. 35 5. Echangeur de chaleur (20) comprenant un tube (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4. 6. Echangeur de chaleur (20) selon la revendication 5, comprenant en outre :un collecteur de tête (23, 24) comportant une pluralité de trous de tube (23a), dans lequel le tube (10) est l'un d'une pluralité de tubes, et les extrémités des tubes (10) sont reçues dans les trous de tube (23a) du collecteur de tête (23, 24). 7. Procédé de fabrication d'un tube (10) destiné à un échangeur de chaleur, comprenant : la formation d'un élément de tube ll) pour comporter une 10 première paroi (llb) ayant une première partie d'extrémité (llcl) et une seconde paroi (llb) ayant une seconde partie d'extrémité (llc2), l'insertion d'une ailette (12) entre la première paroi (llb) et la seconde paroi (llb) de l'élément de tube (11), 15 le pliage de la seconde partie d'extrémité (llc2) de la seconde paroi (llb) sur la première partie d'extrémité (llcl) de la première paroi (llb) dans un état où une extrémité (12c) de l'ailette (12) est intercalée entre la première partie d'extrémité (11cl) et la seconde partie d'extrémité (11c2), et 20 l'extrémité (12c) de l'ailette (12) est engagée avec la première partie d'extrémité (llcl) de la première paroi (llb) par une partie pliée d'ailette (12cl). 8. Procédé selon la revendication 7, comprenant en outre : 25 la formation de la partie pliée d'ailette (12cl) sur l'extrémité (12c) de l'ailette (12) avant l'insertion. 9. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le pliage comprend le pliage de l'extrémité (12c) de 30 l'ailette (12) sur une extrémité de la première partie d'extrémité (llcl) de l'élément de tube (11) pour former la partie pliée d'ailette (12cl). 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel 35 l'insertion comprend le positionnement de l'ailette (12) de sorte que l'extrémité (12c) de l'ailette (12) dépasse de la première partie d'extrémité (llcl) de l'élément de tube (11).ll. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, comprenant en outre : la découpe de l'élément de tube (11) à une longueur prédéterminée après le pliage. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, dans lequel la formation de l'élément de tube (11) comprend le pliage d'un élément de plaque pour avoir la première paroi (llb), la 10 seconde paroi (llb) et une partie de tube pliée (lla) entre la première paroi (llb) et la seconde paroi (llb).