FR 2893768 A1 20070525 FR 0653439 A 20060823 L'invention concerne de façon générale des procédés et des appareils de fabrication pour des contacts électriques, et plus particulièrement des procédés et des appareils pour le chauffage par induction de contacts électriques. Des dispositifs électriques et électroniques comprennent généralement des circuits et des composants qui sont connectés électriquement pour faire fonctionner les dispositifs. Habituellement, les circuits comprennent des contacts électriques qui sont fixés mécaniquement, montés en surface et/ou soudés à une plaquette à circuit. Une matière de substrat de chacun des contacts électriques est généralement revêtue d'une couche d'alliage conducteur pour renforcer les caractéristiques de soudage des contacts électriques. Des revêtements d'étain et d'alliage d'étain ont été utilisés pour recouvrir les matières des substrats du fait des propriétés de faible coût, de protection contre la corrosion et d'aptitude au soudage des revêtements d'étain et d'alliage d'étain. Cependant, les problèmes posés par les revêtements d'étain et d'alliage d'étain sont la croissance de trichites, ou "moustaches", d'étain et une mauvaise aptitude au soudage du fait de réactions entre l'étain et la matière du substrat. Pour résoudre les problèmes de croissance de trichites de l'étain et de mauvaise aptitude au soudage, le revêtement d'étain est chauffé jusqu'à ce que l'étain soit soumis à une refusion. Les avantages de l'étain refondu résultent de changements dans la microstructure et d'un soulagement des contraintes dans le revêtement et la matière de substrat. Un procédé classique utilisé pour la refusion du revêtement d'étain comprend l'utilisation d'un four de refusion pour chauffer le contact électrique et le revêtement d'étain. Un type de four de refusion est un four à convexion. Un autre type de four de refusion est un four à chauffage par infrarouge. Cependant, le problème posé par le four de refusion est que le contact électrique entier est chauffé et le processus pour provoquer la refusion de l'étain est relativement lent. De plus, une fois que les contacts sont sortis du four, les contacts sont mis en forme, emboutis et/ou coupés à une forme finale, mettant ainsi à nu la matière du substrat sur des zones du contact telles que les bords. Le substrat à nu pose des problèmes d'aptitude au soudage pendant l'assemblage du dispositif électrique. De plus, les fours de refusion à convexion sont également utilisés pour faire fondre l'étamage sur les contacts, mais le temps demandé pour chauffer les contacts provoque un écoulement de l'étamage autour du contact. Il en résulte que l'épaisseur de l'étamage peut être modifiée et que les performances du produit dans son ensemble peuvent être dégradées. Un autre processus classique utilisé pour la refusion du revêtement d'étain comprend l'utilisation d'un dispositif chauffant à induction pour chauffer le substrat et le revêtement d'étain. Le processus consiste à amener au dispositif chauffant à induction une matière de stock préalablement revêtue d'étain. Une fois que l'étain est en refusion, la matière de stock est mise en forme. Cependant, pendant le processus de mise en forme, la matière de substrat est mise à nu à la suite du processus de cisaillage et de pliage. Le substrat à nu pose des problèmes d'aptitude au soudage pendant l'assemblage du dispositif électrique. Il en résulte que les contacts électriques fabriqués dans les processus classiques de chauffage par induction ne conviennent pas à des applications au soudage. Le problème est résolu par un procédé rapide et localisé pour la fabrication d'un contact électrique, qui provoque une refusion de l'étain pour empêcher la croissance de trichites d'étain et élimine le problème d'aptitude au soudage posé par des arêtes de cuivre nues et à découvert. Le procédé consiste à amener une série de contacts électriques réunis sur une bande de transport à un poste de dépôt, suivi d'un poste de chauffage par induction. Dans le poste de dépôt, les contacts électriques reçoivent un dépôt d'un revêtement d'alliage conducteur pour former des contacts électriques revêtus. Dans le poste de chauffage par induction, les contacts électriques revêtus sont chauffés par induction. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels : la figure 1 est une vue schématique en perspective d'une machine utilisée pour la fabrication d'une pièce selon un exemple de forme de réalisation de l'invention ; la figure 2 est une vue en perspective d'un poste de chauffage par induction destiné à être utilisé dans la fabrication de la pièce représentée sur la figure 1 ; la figure 3 est un organigramme illustrant un exemple de procédé de fabrication utilisant la machine représentée sur la figure 1 ; la figure 4 est une vue de dessus d'un contact électrique formé, fabriqué en utilisant la machine représentée sur la figure 1 ; et la figure 5 est une vue de côté du contact électrique formé représenté sur la figure 4. La figure 1 est une vue schématique d'une machine 10 utilisée pour la fabrication d'une pièce 12 selon un exemple de forme de réalisation de l'invention. La pièce 12 est fabriquée en une matière conductrice (par exemple du cuivre, de l'aluminium, de l'acier ou analogue). La pièce 12 est transformée ou autrement manipulée par la machine 10 ou des constituants de la machine à partir d'une matière de stock 14 (par exemple une feuille de cuivre) en un produit final utilisable 16 (par exemple un contact électrique). La matière de stock 14 est généralement un corps plan de matière conductrice ayant des dimensions prédéfinies en largeur, longueur et épaisseur. La machine 10 comprend un système de transport 20 destiné à transporter ou transférer la pièce 12 à travers la machine 10. Cette dernière est configurée pour mettre en forme la pièce 12, et l'étape de mise en forme est un processus initial dans la fabrication de la pièce 12. Dans une forme de réalisation, la machine 10 comprend un poste 22 d'emboutissage et un poste 24 de formage pour faciliter la mise en forme de la pièce 12. La matière de stock 14 est amenée au poste d'emboutissage 22 et elle est pressée, découpée ou usinée en contacts électriques découpés 26. Par exemple, une partie de la matière de stock 14 est enlevée de façon que les contacts électriques découpés 26 soient reliés entre eux en formant une série le long d'une bande de transport 28. Pendant le processus d'emboutissage, une partie de la matière de stock 14 est soumise à des forces de cisaillement. Les contacts électriques découpés 26 sont ensuite transportés jusqu'au poste de formage 24. Dans le poste de formage 24, les contacts électriques découpés 26 sont formés ou mis en forme de contacts électriques formés 30. Les contacts électriques formés 30 ont une forme prédéterminée. Par exemple, les contacts électriques formés 30 peuvent être courbés ou fléchis en une certaine configuration non plane. Le poste de formage 24 peut faire appel à un processus de pressage utilisant des outils et une presse pour produire la configuration courbée ou fléchie. En variante, le poste de formage 24 peut faire appel à un processus de pliage pour produire la configuration non plane. Une fois formés, les contacts électriques formés 30 s'étendent entre une base 32 et une extrémité 34. Chaque base 32 est reliée à la bande de support 28 de façon que tous les contacts électriques formés 30 soient reliés entre eux. En variante, au lieu de produire des contacts électriques emboutis et formés, le processus de mise de forme peut utiliser un poste et un processus de moulage ou de coulée pour produire les contacts électriques formés 30. Le processus de mise en forme produit des contacts électriques formés 30 ayant une forme sensiblement similaire à celle des produits utilisables 16. Les contacts électriques formés 30 sont ensuite transportés ou autrement amenés à un poste de dépôt 36 puis à un poste 38 de chauffage par induction. Une mise en forme et un formage supplémentaire ne sont pas nécessaires après que les contacts électriques formés 30 ont été amenés au poste de dépôt 36 et au poste de chauffage par induction 38. Facultativement, les contacts électriques formés 30 sont enroulés sur une bobine 40 avant d'être transportés au poste de dépôt 36. En variante, la bobine 40 peut être positionnée en aval du poste de dépôt 36 et les contacts 30 peuvent être enroulés sur la bobine 40 après que les contacts ont été transportés jusqu'au poste de dépôt 36, mais avant que les contacts 30 soient transportés jusqu'au poste de chauffage par induction 38. En conséquence, le processus de mise en forme et/ou le processus de dépôt peuvent être exécutés séparément du processus de chauffage par induction. Par exemple, chacun des processus peut être exécuté en utilisant des machines 10 différentes, et les bobines 40 de contacts électriques 30 peuvent être fournies comme nécessaire au poste de dépôt 36 ou au poste de chauffage par induction 38. En variante, les contacts électriques 30 sont transportés directement depuis le poste de formage 24 au poste de dépôt 36 puis au poste de chauffage par induction. Dans le poste de dépôt 36, les contacts électriques formés 30 sont revêtus ou reçoivent un dépôt d'un revêtement d'alliage conducteur (par exemple de l'étain ou un alliage d'étain) pour former des contacts électriques revêtus 42. Etant donné que les contacts électriques 42 sont formés et mis en forme avant le dépôt dans le poste de dépôt 36, le dépôt ou le revêtement est moins exposé à des détériorations ou à un enlèvement. Par exemple, des forces de pliage ou de cisaillage appliquées à la pièce 12, en particulier au revêtement recouvrant la pièce 12, provoquent l'affaiblissement ou l'écaillage d'au moins une partie du revêtement, mettant ainsi à découvert la couche sous-jacente de matière de stock 14. La mise à découvert de la couche sous-jacente 6 pose des problèmes d'aptitude au soudage du fait d'une corrosion de la matière de stock 14 pendant l'application de soudures. Une zone particulièrement sujette à cet affaiblissement ou cet écaillage de la matière de stock 14 est constituée par les bords de la pièce 12. En réduisant ou éliminant sensiblement tout pliage ou toute manipulation de la forme des contacts électriques 42 après le dépôt réalisé dans le poste de dépôt 36, mais avant un traitement thermique dans le poste de chauffage par induction 38, on élimine sensiblement l'affaiblissement du revêtement d'alliage conducteur. Dans une forme de réalisation, le revêtement d'alliage conducteur est un revêtement d'étain ou d'alliage d'étain. En variante, le revêtement d'alliage conducteur est un revêtement d'or ou d'alliage d'or. Cependant, on peut également utiliser d'autres revêtements. Le revêtement situé sur les contacts électriques 42 favorise l'amélioration des caractéristiques de soudage et des caractéristiques électriques des contacts électriques 42. Le revêtement d'alliage conducteur est appliqué par un processus de dépôt. En variante, le revêtement d'alliage conducteur peut être appliqué par un processus d'immersion, un processus de projection ou analogue. Dans une forme de réalisation, le contact électrique formé 30 est entièrement revêtu. En variante, le contact électrique formé 30 peut être revêtu dans des zones préalablement choisies. Après le revêtement, les contacts électriques revêtus 42 sont transférés au poste de chauffage par induction 38. Dans le poste de chauffage par induction 38, les contacts électriques revêtus 42 sont traités à chaud par un processus de chauffage par induction. Le processus de chauffage par induction fait fondre le revêtement d'alliage conducteur et provoque sa refusion, éliminant ainsi les contraintes internes dans le revêtement. Il en résulte que le risque de croissance de trichites dans le revêtement pendant le stockage et l'utilisation du produit final 16 est sensiblement réduit. De plus, le processus de chauffage par induction peut provoquer une réaction entre le revêtement conducteur et le métal du substrat sous-jacent au revêtement conducteur. La réaction peut comprendre la formation de composés intermétalliques qui augmentent la dureté effective du revêtement et réduisent davantage les tendances à la formation de trichites. De plus, la réaction peut amener les métaux à atteindre des niveaux plus élevés de résistance aux contraintes de déformation de surface, ce qui atténue aussi les contraintes internes et la formation de trichites. Une fois que les contacts électriques 42 sont traités thermiquement dans le poste 38 de chauffage par induction, les contacts électriques 42 sont en une forme finale utilisable. Les contacts électriques 42 peuvent facultativement être refroidis ou traités après le traitement thermique. Les contacts électriques 42 peuvent également être enroulés sur une bobine 44 pour le stockage ou le transport des contacts électriques formés, revêtus et traités 42. Dans une forme de réalisation, les contacts électriques formés 30 sont revêtus d'au moins deux types différents de revêtement. Chaque revêtement a une température de fusion différente, et la refusion des revêtements peut être commandée dans le poste de chauffage par induction 38. Par exemple, les contacts 30 peuvent être revêtus d'un revêtement à base d'étain et d'un revêtement à base d'or. Dans le poste de chauffage par induction 38, le revêtement à base d'étain peut être soumis à une refusion et le revêtement à base d'or peut ne pas être modifié par un réglage de la conception de la bobine, de la vitesse de traitement et de la puissance de traitement du poste de chauffage par induction 38. La figure 2 est une vue en perspective du poste ou système de chauffage par induction 38 destiné à être utilisé dans la fabrication de la pièce 12 selon un exemple de forme de réalisation de l'invention. Comme indiqué ci-dessus, le poste 38 de chauffage par induction représente un poste ou une étape de fabrication faisant partie d'une série d'étapes de fabrication. D'autres étapes de fabrication peuvent être exécutées avant l'étape de chauffage par induction, par exemple un emboutissage, une mise en forme ou un autre formage de la pièce, ou bien le revêtement de la pièce par dépôt pour préparer la pièce à l'étape de chauffage par induction. De plus, d'autres étapes de fabrication peuvent être effectuées après l'étape de chauffage par induction, par exemple un refroidissement ou un bobinage de la pièce pour son emballage ou son transport. Le poste 38 de chauffage par induction comprend un dispositif 54 de chauffage par induction connecté à un dispositif 56 d'alimentation en énergie. Le dispositif 54 de chauffage par induction comprend un tube ou une bobine 58 qui en fait saillie. Le tube 58 est fabriqué en une matière du type cuivre. En variante, le tube 58 peut être fabriqué en une autre matière conductrice. Le tube 58 s'étend le long d'un trajet de chauffage par induction et, lors de l'utilisation du poste 38 de chauffage par induction, la pièce 12 est dirigée le long du trajet de chauffage par induction. Le trajet de chauffage par induction est défini par et positionné entre une première partie 60 et une seconde partie 62 du tube 58. Les première et seconde parties 60 et 62 s'étendent parallèlement l'une à l'autre et sont espacées l'une de l'autre d'une distance 64. La distance 64 est choisie de façon que la pièce 12 soit chauffée lorsqu'elle est amenée à proximité étroite du tube 58. De plus, la distance 64 est choisie de façon que la pièce 12 n'entre en contact avec aucune des première et seconde parties 60 et 62 pendant le transport de la pièce 12 à travers le poste de chauffage par induction 38. Facultativement, le tube 58, en particulier au niveau des première et seconde parties 60 et 62, comprend un manchon protecteur 66. Le manchon protecteur 66 est fabriqué en une matière diélectrique, telle qu'une matière du type polytétrafluoréthylène. Le manchon protecteur 66 protège le tube 58 et la pièce 12 de tout contact accidentel entre eux. En variante, un système de guidage peut être prévu pour guider les contacts 42 le long du trajet de chauffage par induction. Les première et seconde parties 60 et 62 sont reliées entre elles à une extrémité extérieure 68. L'extrémité extérieure 68 est inclinée ou élevée à l'écart du trajet de chauffage par induction de façon que les pièces 12 puissent être transportées en aval du dispositif 54 de chauffage par induction. Le dispositif 56 d'alimentation en énergie est relié fonctionnellement au dispositif 54 de chauffage par induction. Le dispositif 56 d'alimentation en énergie fonctionne en tant que source électrique pour faire circuler un courant alternatif dans le dispositif de chauffage par induction 54 et dans le tube 58 de ce dispositif 54. Le passage du courant dans le tube électriquement conducteur 58 génère dans le trajet de chauffage par induction un champ magnétique qui fait circuler des courants de Foucault dans la pièce 12. Le champ magnétique alternatif dans le tube 58 change de façon répétée la circulation des courants de Foucault dans la pièce 12, provoquant un frottement et un chauffage de cette pièce 12. On peut faire varier l'intensité du courant fourni au dispositif 54 de chauffage par induction depuis le dispositif d'alimentation en énergie. On peut donc également faire varier la puissance de sortie et/ou la fréquence de sortie du dispositif 54 de chauffage par induction. Facultativement, le poste 38 de chauffage par induction peut comprendre un microprocesseur (non représenté) qui commande le courant fourni au dispositif 54 de chauffage par induction et, par conséquent, la tension appliquée à la pièce 12. On peut donc régler la vitesse à laquelle la pièce 12 est chauffée. Le poste 38 de chauffage par induction peut également comprendre une sonde de température ou de réflectivité (non représentée) qui fournit une réaction pour aider à réguler le chauffage de la pièce 12. La figure 3 est un organigramme illustrant un exemple de procédé de fabrication 100 utilisant la machine 10 représentée sur la figure 1. Le procédé comprend une étape 102 de fourniture d'une feuille de matière de stock non revêtue. La feuille de matière de stock est généralement un corps plan de matière conductrice ayant des dimensions prédéfinies en largeur, longueur et épaisseur. La feuille de matière de stock est ensuite emboutie 104 ou découpée en un flan de contacts électriques ayant des parties de corps s'étendant entre une pointe et une base. La matière de stock est emboutie en 104 dans un poste d'emboutissage pour former des contacts électriques découpés. Les parties de corps des contacts électriques découpés sont définies en enlevant des sections de la matière de stock entre chaque partie de corps. La quantité de matière enlevée et donc la taille des parties de corps correspondent à un produit final utilisable souhaité. Les flans, et plus particulièrement les bases, sont reliés entre eux le long d'une bande de transport. En conséquence, tous les contacts électriques découpés sont reliés entre eux et les contacts électriques découpés peuvent transportés ou avancés en continu à travers les divers postes de fabrication. Les contacts électriques découpés sont ensuite transportés jusqu'à un poste de formage où les contacts électriques découpés sont formés, 106. Lorsque les contacts électriques sont formés 106 les contacts électriques formés ont une configuration prédéterminée. Par exemple les contacts électriques formés peuvent être courbés ou fléchis en une configuration non plane ayant une forme sensiblement similaire à celle du produit final utilisable. Facultativement, le processus de formage 106 peut comprendre un processus de travail à la presse utilisant des outils et une presse pour produire la configuration courbée ou fléchie. En variante, le processus de formage 106 peut impliquer un processus de pliage. Les contacts électriques formés sont ensuite transportés ou autrement amenés à un poste de dépôt puis à un poste de chauffage par induction. Aucune mise en forme ni aucun formage supplémentaires ne sont nécessaires après que les contacts électriques formés ont été amenés au poste de dépôt et au poste de chauffage par induction. Les contacts électriques formés peuvent être enroulés 108 sur une bobine avant d'être transportés jusqu'au poste de dépôt. Facultativement, les contacts électriques formés sont enroulés 108 sur une bobine après avoir été transportés jusqu'au poste de dépôt, mais avant d'être transportés jusqu'au poste de chauffage par induction. En variante, les contacts électriques formés peuvent être transportés directement du poste de formage au poste de dépôt puis au poste de chauffage par induction. Avant d'amener les contacts électriques formés au poste de dépôt, une étape de traitement facultative comprend la préparation 110 des contacts électriques formés pour le dépôt par un processus de lavage ou de rinçage. Dans le poste de dépôt, les contacts électriques formés reçoivent par dépôt 112 un revêtement d'alliage conducteur. Les contacts électriques peuvent recevoir un dépôt 112 par un processus d'immersion ou par un processus de projection. Facultativement, les contacts électriques formés reçoivent sélectivement un dépôt 112 dans des zones préalablement choisies, telles que des zones prédéterminées de soudage ou de contact du contact électrique. Les contacts électriques revêtus sont ensuite transférés au poste de chauffage par induction. Dans le poste de chauffage par induction, les contacts électriques revêtus sont chauffés par induction 114 en utilisant un dispositif de chauffage par induction tel que le dispositif 54 de chauffage par induction représenté sur la figure 2. Le chauffage par induction 114 provoque une refusion du revêtement d'alliage conducteur, éliminant ainsi les contraintes internes dans le revêtement. Il en résulte que le risque de croissance de trichites dans le revêtement pendant le soudage du produit final utilisable 16 est sensiblement réduit. Facultativement, le chauffage par induction est commandé 116 par une unité de commande telle qu'un microprocesseur. Le chauffage par induction peut être commandé 116 en réglant la puissance de fonctionnement du dispositif 54 de chauffage par induction. Le chauffage par induction peut également être commandé 116 en réglant la fréquence de fonctionnement du dispositif de chauffage par induction. Le chauffage par induction peut également être commandé 116 en réglant la forme de la bobine 58 de chauffage par induction ou la proximité entre les contacts et la bobine 58. Le chauffage par induction peut également être commandé 116 en réglant la vitesse à laquelle les contacts électriques revêtus sont transférés à travers le dispositif 54 de chauffage par induction, ou en réglant la durée pendant laquelle les contacts électriques revêtus sont positionnés à proximité du dispositif 54 de chauffage par induction. La température des contacts électriques revêtus peut donc être réglée, ou bien le processus de refusion du revêtement des contacts électriques peut être maîtrisé. Après le chauffage par induction 114 des contacts électriques revêtus, ces contacts électriques peuvent être enroulés 118 sur une bobine pour le transport ou le stockage des contacts électriques mis en forme, revêtus et traités. Les figures 4 et 5 sont des vues de dessus et de côté du contact électrique 30 formé fabriqué en utilisant la machine 10 représentée sur la figure 1. La figure 4 illustre plusieurs contacts électriques 30 formés sur la bande de transport ou de support 28. Chaque contact électrique formé s'étend entre la base 32 et la pointe 34. Comme illustré sur la figure 5, le contact électrique 30 comprend une partie de corps 130 ayant une série de coudes 132 et de sections courbes 134. Le contact électrique 30 formé peut avoir n'importe quelle forme suivant le produit final utilisable particulier 16 qui est souhaité, et le contact électrique formé 30 n'est présenté qu'à titre illustratif. Une fois que le contact électrique 30 formé a la forme souhaitée, par exemple une forme sensiblement similaire à la forme du produit final utilisable 16, le contact électrique 30 peut être transféré au poste de dépôt 36 et au poste de chauffage par induction 38. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté sans sortir 5 du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un contact électrique, caractérisé par : la fourniture d'une série de contacts électriques (30) reliés sur une bande de support (28) à un poste de dépôt (36) suivi d'un poste de chauffage par induction (38) ; le dépôt sur les contacts électriques, dans le poste de dépôt (36), d'un revêtement d'alliage conducteur pour former des contacts électriques revêtus ; et le chauffage par induction, dans le poste de chauffage par induction (38), des contacts électriques revêtus. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'emboutissage d'une feuille de stock (14) pour former des contacts électriques découpés (26) reliés sur une bande de transport (28), l'emboutissage comprenant l'enlèvement d'une partie de la matière de stock. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre : la fourniture de contacts électriques découpés (26) ; et le formage des contacts électriques découpés en contacts électriques formés reliés sur une bande de transport, les contacts électriques formés (30) ayant une forme configurée pour une utilisation finale. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le formage comprend le formage des contacts électriques découpés {26) en contacts électriques formés (30), chaque contact électrique formé ayant un corps de contact non plan s'étendant entre une pointe (34) et une base (32). 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dépôt comprend un dépôt sélectif, sur des parties des contacts électriques, de l'un de l'étain et d'un alliage d'étain. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fourniture d'une série de contacts électriques consiste à amener en continu les contacts électriques (30) au poste de dépôt (36) et au poste de chauffage par induction (38) et â amener par lots les contacts électriques au poste de dépôt et au poste de chauffage par induction. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fourniture d'une série de contacts électriques consiste à amener la série de contacts électriques sur une bobine (40), et en ce que le procédé comprend en outre, après le chauffage par induction des contacts électriques revêtus {42), l'enroulement des contacts électriques revêtus sur une seconde bobine (44). 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre le réglage de la température des contacts électriques revêtus dans le poste de chauffage par induction en réglant la vitesse à laquelle les contacts électriques revêtus sont amenés au poste de chauffage par induction. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre : l'utilisation d'un dispositif de chauffage par induction (54) dans le poste de chauffage par induction (38), le dispositif de chauffage par induction ayant une fréquence et une puissance de fonctionnement ; et le réglage de la température des contacts électriques revêtus dans le poste de chauffage par induction en ajustant l'une de la fréquence de fonctionnement et de la puissance de fonctionnement. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre : l'utilisation d'un dispositif de chauffage par induction (54) dans le poste de chauffage par induction (38) ; et le guidage des contacts électriques revêtus à travers le dispositif de chauffage par induction pour maintenir un espace entre les contacts électriques et le dispositif de chauffage par induction.