FR 2893050 A1 20070511 FR 0511376 A 20051109 PROCEDE POUR LA REALISATION D'UN REVETEMENT DE SURFACE ET REVETEMENT DE SURFACE OBTENU PAR CE PROCEDE, DOMAINE TECHNIQUE L'invention concerne un procédé de réalisation d'un revêtement de surface, plus particulièrement destiné à conférer à un tel revêtement des propriétés anti-dérapantes. Elle concerne également le revêtement de surface obtenu par ce procédé. 10 De manière non limitative, l'invention est plus particulièrement destinée à la réalisation de zones sécurisées, telles que par exemple le toit des édifices d'habitations, de bureaux, d'usines pour permettre l'intervention sécurisée des équipes de secours, de maintenance ou de maintien de l'ordre public. 15 ETAT ANTERIEUR DE LA TECHNIQUE Les revêtements anti-dérapants sont aujourd'hui largement diffusés et sont plus particulièrement mis en oeuvre dans le domaine dit de "moquette routière". En effet, dans de nombreuses applications routières, du type rampes d'accès à des parkings, 20 aménagements de route, bandes d'alerte, marquage au sol, on a proposé pour des raisons évidentes de sécurité de réaliser sur la chaussée des zones dotées de propriétés antidérapantes, par exemple, par l'apposition à ce niveau de portions ou de surfaces à granulométrie augmentée. 25 Afin de s'affranchir de la réalisation in situ de telles zones, il a été proposé, par exemple dans le document FR 2 189 580, la réalisation préalable d'un revêtement pourvu de ces propriétés anti-dérapantes, ledit revêtement étant alors simplement déroulé sur la chaussée lors de sa mise en oeuvre, puis fixé sur celle-ci, notamment à l'aide de colles appropriées. Un tel revêtement se présente donc sous la forme de rouleaux de laizes standardisées ou 30 non. Un tel revêtement présente un premier inconvénient résidant dans la difficulté de sa solidarisation de manière pérenne sur la chaussée. Au surplus, en raison même de sa destination, le caractère anti-dérapant est conféré à ce revêtement au moyen de gravillons 35 ou granulés, typiquement constitué de sable, de mica ou équivalent, avantageusement enrobés de résine pour assurer leur cohésion avec ledit revêtement. Cependant, la mise en oeuvre de ce type de granulés induit corollairement un certain degré abrasif au revêtement en résultant.5 Ce caractère abrasif, s'il n'est pas gênant pour l'application d'un tel revêtement au trafic routier, en revanche, il s'avère, sinon rédhibitoire, à tout le moins gênant pour les autres applications envisagées, notamment celles visées en préambule de la présente invention. Au surplus, son mode de fixation, à savoir par la mise en oeuvre de colles appropriées, diminue pour partie au moins l'intérêt d'un tel revêtement stocké en rouleau. DESCRIPTION DE L'INVENTION L'objet de l'invention est de s'affranchir de ces différents inconvénients. Elle concerne donc tout d'abord un procédé pour la réalisation d'un revêtement de surface comprenant une face de positionnement et de fixation sur ladite surface, constituée d'une couche de polychlorure de vinyle, et une face supérieure dotée de propriétés anti- dérapantes, procédé qui consiste : à imprégner un support de base, notamment réalisé en polyester au moyen de polychlorure de vinyle (PVC), à déposer sur le support ainsi imprégné des particules anti-dérapantes constituées d'EPDM (Ethylène Propylène Diène Monomère), et enfin, à polymériser l'ensemble obtenu, de telle sorte à obtenir une structure présentant une certaine cohésion. Ainsi, tout d'abord la mise en oeuvre d'EPDM permet de supprimer le caractère abrasif des autres revêtements connus à ce jour, sans amoindrir de manière perceptible leurs 25 propriétés anti-dérapantes. De plus, ce procédé étant susceptible d'être mis en oeuvre de manière continue, on obtient une régularité des propriétés ainsi développées. 30 Selon une variante de l'invention, le support de base fait fonction de renfort mécanique. Il est constitué d'une nappe de polyester et de fibres de verre propre à conférer à l'ensemble, une résistance à l'étirement. Selon une autre variante de l'invention, après imprégnation du support de renforcement 35 avec le polychlorure de vinyle, on procède à une première polymérisation de l'ensemble obtenu, puis l'on dépose sur cet ensemble ainsi polymérisé, une seconde couche de PVC sur laquelle, à leur tour, sont déposées les particules d'EPDM. L'ensemble alors constitué subit une seconde polymérisation afin d'obtenir le revêtement définitif. L'invention concerne également le revêtement de surface obtenu par le procédé décrit ci- dessus. Ce revêtement se caractérise par la présence, sur sa face supérieure, de particules d'EPDM solidarisées au polychlorure de vinyle qui le constitue de manière essentielle. Avantageusement, et afin de favoriser la mise en place d'un tel revêtement, et notamment sa solidarisation sur une zone déjà revêtue d'un film ou d'un couche plastique ou polymère, le PVC constituant la face de positionnement et de fixation intègre intègre un plastifiant, tel que par exemple le DINP (diisononyle phtalate). Ce faisant, ledit revêtement est fixé sur ladite surface par simple chauffage localisé, favorisant de manière drastique la pose d'un tel revêtement. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La manière dont l'invention peut être réalisée et les avantages qui en découlent 15 ressortiront mieux des exemples de réalisation qui suivent, donnés à titre indicatif et non limitatif, à l'appui des figures annexées. La figure 1 est une représentation schématique en section d'une première forme de réalisation du procédé de l'invention. 20 La figure 2 est une vue analogue à la figure 1 d'une seconde forme de réalisation de l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION 25 Dans la version la plus simpliste de l'invention, et tel que représenté à la figure 1, on dispose d'un convoyeur continu (1) constitué typiquement d'un tapis en polytétrafluoroethylène tendu entre deux rouleaux, dont un de motorisation. On dépose sur ce convoyeur une nappe de renfort dévidée par exemple d'un rouleau, cette nappe de renfort (2) étant par exemple constituée de polyester. Avantageusement, cette nappe 30 support (2) intègre également des fibres de verre, propres à conférer au revêtement résultant de l'opération de fabrication des propriétés mécaniques de résistance à l'étirement et de longévité. Cette nappe û support (2) en défilement sur le convoyeur (1) reçoit une couche de PVC 35 liquide au moyen d'un dispositif (3) de pompage puis de raclage dudit PVC sur le tapis de transport du convoyeur (1). Ce PVC liquide imprègne ladite nappe, et vient en quelque sorte la noyer. 4 La nappe (4) ainsi imprégnée défile dessous un répartiteur (5) de granulés ou de particules d'EPDM, qui sont déposés de manière sensiblement uniforme sur toute la largeur de la nappe. Typiquement, la taille de ces granulés ou particules d'EPDM est comprise entre 1 à 4 mm. L'épaisseur de l'ensemble ainsi obtenu est réglée au moyen d'un rouleau presseur (6). Puis il défile au sein d'un four (7) porté à la température adéquate pour, en fonction de sa longueur d'une part, et de la vitesse de défilement du convoyeur (1) d'autre part, permettre d'aboutir à la polymérisation du PVC, et corollairement à la cohésion de la structure ainsi obtenue. Celle-ci est avantageusement stockée sous la forme de rouleau (8), simplement dévidé lors de son utilisation. On dispose alors d'un revêtement susceptible d'être mis en place au niveau de différents lieux, tels que notamment des lieux à sécuriser, comme le bord des terrasses et autres toits des immeubles de bureaux et/ou d'habitations, le bord de chantiers, piscines et autres, nécessitant une certaine sécurisation pour le personnel dédié à cet effet, tel que notamment les services de secours, de maintenance, de maintien de l'ordre. Selon une autre variante représentée en relation avec la figure 2, la nappe de renfort (2) après imprégnation (3) de PVC, défile devant une lame transversale (9), destinée à régler l'épaisseur de la couche de PVC ainsi formée. Ce premier ensemble est soumis à une première polymérisation dans un four (10) similaire au four précédemment décrit, afin d'obtenir une première structure cohérente. Celle-ci poursuit son défilement et reçoit une seconde couche de PVC, au moyen du même type de dispositif (11) que celui mis en oeuvre pour la première couche. L'épaisseur de cette seconde couche de PVC est réglée par une lame transversale (12) du même type que la précédente. Les granulés ou particules d'EPDM sont réparties sur toute la largeur de ladite structure, à l'instar du premier mode de réalisation décrit, avant d'être soumis à un réglage en épaisseur, également au moyen d'un rouleau presseur (6) réglé en conséquence. Enfin, l'ensemble ainsi constitué défile dans un second four (7), réglé en température en fonction de sa longueur d'une part, et de la vitesse de défilement du convoyeur (1) d'autre part, pour aboutir à la polymérisation de la seconde couche de PVC, et corollairement à la cohésion de la structure complexe ainsi obtenue. On obtient alors un bi-couche de PVC, dont la face active supérieure est dotée de propriétés anti-dérapantes tout en étant non abrasive en raison de la nature des granulés ou particules mis en place. Là encore, ce type de revêtement est avantageusement utilisé pour des raisons de sécurité ou des zones sécurisées. Il n'est pas rare que ces zones sécurisées soient, sur le toit des immeubles, déjà revêtues d'une couche de polymères propres à assurer l'étanchéité. Afin de favoriser la solidarisation dudit revêtement sur un tel polymère, on intègre dans la couche de PVC venant imprégnée la nappe de renforcement, un plastifiant et notamment du DINP (diisononyle phtalate) ou du DOP (dioctyle phtalate). Une composition typique de cette couche est la suivante : • 60 % poudre PVC ; • 20 % DINP ou DOP ; • 20 % huile lourde (sous-produit du raffinage du pétrole). Ce faisant, la solidarisation du revêtement conforme à l'invention sur une telle couche ne nécessite qu'un chauffage local réalisé quasiment concomitamment au déroulement du rouleau de stockage du revêtement conforme à l'invention. On conçoit de fait tout l'intérêt du revêtement ainsi décrit. Outre son poids amélioré, et partant sa mise en place facilitée, il développe des propriétés anti-dérapantes sans pour autant être abrasif. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la réalisation d'un revêtement de surface comprenant une face de positionnement et de fixation sur ladite surface, constituée d'une couche de polychlorure de vinyle, et une face supérieure dotée de propriétés anti-dérapantes, procédé qui consiste : à imprégner un support de base, notamment réalisé en polyester au moyen de polychlorure de vinyle (PVC), à déposer sur le support ainsi imprégné des particules anti-dérapantes constituées d'EPDM (Ethylène Propylène Diène Monomère), et enfin, à polymériser l'ensemble obtenu, de telle sorte à obtenir une structure présentant une certaine cohésion. 2. Procédé pour la réalisation d'un revêtement de surface selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support de base fait fonction de renfort mécanique, et en ce qu'il est constitué d'une nappe de polyester et de fibres de verre propre à conférer audit revêtement une résistance à l'étirement. 3. Procédé pour la réalisation d'un revêtement de surface selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'après imprégnation du support de renforcement avec le polychlorure de vinyle, on procède à une première polymérisation de l'ensemble obtenu, puis l'on dépose sur cet ensemble ainsi polymérisé, une seconde couche de PVC sur laquelle, à leur tour, sont déposées les particules d'EPDM, le nouvel ensemble alors constitué subissant une seconde polymérisation afin d'obtenir le revêtement définitif. 4. Revêtement de surface comprenant une face de positionnement et de fixation sur ladite surface, constituée d'une couche de polychlorure de vinyle, et une face supérieure dotée de propriétés anti-dérapantes sur sa face supérieure, caractérisé en ce que la face supérieure est constituée de particules d'EPDM solidarisées au polychlorure de vinyle constituant la face de positionnement et de fixation. 5. Revêtement de surface comprenant une face de positionnement et de fixation sur ladite surface, constituée d'une couche de polychlorure de vinyle, et une face supérieure dotée de propriétés anti-dérapantes sur sa face supérieure, caractérisé en ce que la face de positionnement et de fixation est constituée d'une nappe de renfort réalisée par imprégnation d'une nappe de polyester de fibres de verre par du polychlorure de vinyle et polymérisation de l'ensemble obtenu, et en ce que la face supérieure est constituée de particules d'EPDM solidarisées à une couche de polychlorure de vinyle déposée sur la face de positionnement et de fixation. 7 6. Revêtement de surface selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que le polychlorure de vinyle constituant la face de positionnement et de fixation intègre un plastifiant. 7. Revêtement de surface selon la revendication 6, caractérisé en ce que le plastifiant est constitué de DINP (diisononyle phtalate).