FR 2894531 A1 20070615 FR 0512539 A 20051212 Procédé de fabrication d'un complexe d'habillage de matelassure de siège ou similaire pour un véhicule automobile et complexe d'habillage obtenu. La présente invention concerne la réalisation de complexes d'habillage de matelassures de coussins de sièges, pour des assises ou des dossiers de sièges de véhicule automobile, mais pouvant aussi servir pour d'autres éléments intérieurs d'automobile, par exemple appuis-tête, accoudoirs, planches de bord, panneaux de portes, pavillons, etc. L'invention concerne plus particulièrement la réalisation de tels complexes qui sont destinés à recouvrir une matelassure, classiquement en mousse de polyuréthane, pour constituer les dits coussins d'assise ou de dossier. Il est déjà connu de réaliser des coussins d'assise ou de dossier de sièges dont la surface apparente présente des zones en relief ou en creux, pour conférer au siège un style particulier. Une coiffe est classiquement formée par un assemblage cousu de différentes pièces découpées dans un matériau de revêtement, tel que du tissu, du velours, du cuir, etc. Un certain relief peut être donné à la coiffe par le jeu de ces coutures, et par la manière dont la coiffe est ensuite fixée sur la matelassure. Dans des coussins fabriqués selon la méthode dite traditionnelle, on réalise une matelassure en mousse par expansion de la mousse dans un moule conformé selon la forme du coussin à obtenir. Puis on assemble la coiffe d'habillage sur la matelassure par accrochage mécanique. Par exemple, couramment, on utilise la zone des coutures de la coiffe pour tendre la coiffe sur la matelassure le long de gorges de style, la position de ces gorges conférant au coussin un relief selon la disposition choisie. Selon une deuxième technique, encore appelée " réalisation in situ ", on utilise un moule conformé à la forme du coussin à obtenir, dans lequel on place la coiffe préparée, face d'utilisation, ou face endroit , contre la surface du moule. La coiffe peut être maintenue en place dans le moule par différents moyens, notamment par aspiration à travers la surface du moule. Puis la mousse de polyuréthanne est coulée, sur l'envers de la coiffe, dans le moule où elle s'expanse, de manière connue en soi, après avoir refermé le moule, et en prenant la forme de celui-ci. Grâce aux formes données au moule, on peut obtenir un aspect similaire à celui des coussins fabriqués selon la méthode traditionnelle. Couramment, la coiffe est constituée d'un textile complexé, c'est à dire ayant, sur sa face située du côté interne du coussin, une sous-couche constituée d'un revêtement plus ou moins mince généralement alvéolaire, apte à favoriser l'adhérence avec la matelassure. Pour éviter que la mousse polyuréthanne traverse le matériau de la coiffe, il est aussi connu d'utiliser pour la coiffe un matériau complexe intégrant soit un film étanche protégeant le tissu ou le revêtement d'aspect, soit une couche de matériau souple alvéolaire suffisamment épaisse pour éviter que la mousse polyuréthanne de la matelassure ne traverse entièrement la coiffe. L'utilisation pour la coiffe d'un tel matériau complexé permet, dans des fabrications de type in situ, de conférer un relief supplémentaire à la surface du 30 coussin, en donnant à la surface du moule le relief souhaité, en négatif. Mais ceci nécessite des modifications du moule. De plus, ce procédé est inapplicable pour des méthodes de fabrication de type traditionnelle, où la coiffe est simplement tendue sur la 35 matelassure, ou même si la coiffe est collée sur une matelassure préformée. On connaît aussi par ailleurs, par le document US4.400.422, une méthode visant à réaliser une coiffe ou enveloppe pour des coussins des sièges, sous forme d'un complexe comportant un empilage d'une feuille d'envers, par exemple en nylon, d'une couche de mousse synthétique, et d'un revêtement d'aspect. Pour conférer au revêtement d'aspect un relief, le complexe est pressé à chaud de manière à compresser la mousse localement dans les zones qui doivent finalement être les moins épaisses, jusqu'à assurer une liaison collée entre le film d'envers et le revêtement d'aspect. Les zones où la mousse n'est pas compressée forment au final des zones en relief où la mousse est par ailleurs liée à la feuille d'envers et au revêtement d'aspect par la polymérisation, provoquée lors du chauffage, d'un pré-polymère déposé au préalable sur les deux faces de la couche de mousse. Dans ce procédé, l'épaisseur de la couche de mousse dans les zones les moins épaisses doit donc être quasiment réduite à zéro, ce qui est concevable si ces zones sont ponctuelles ou linéaires, de très faible largeur, permettant en quelque sorte à la mousse de fluer de par et d'autre de la zone amincie, mais ne peut être réalisé si ces zones ont une certaine surface, car alors la liaison entre les couches de chaque côté du complexe ne pourrait être assurée correctement, la mousse ne pouvant pas être infiniment compressée ou évacuée des dites zones. Il subsiste donc un besoin de pouvoir conférer au revêtement d'aspect un relief adéquat, sans être bridé par les limitations d'un procédé tel que celui mentionné ci-dessus. La présente invention a donc pour but de proposer un complexe d'habillage de matelassure qui présente du côté de sa face apparente des reliefs, positifs ou négatifs, et qui puisse être utilisée quel que soit le procédé de fabrication du coussin, par une méthode traditionnelle ou une méthode in-situ. Elle vise aussi à permettre l'utilisation d'un complexe présentant un aspect en relief esthétique, durable, confortable et économique. L'invention vise aussi à proposer un procédé de réalisation d'une telle coiffe. Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un complexe d'habillage de matelassure de siège ou similaire pour un véhicule automobile, qui comprend une couche de mousse d'envers et une couche de revêtement d'aspect liées l'une à l'autre par adhésion, résultant par exemple d'un procédé d'adhésivage ou de flammage, caractérisée en ce que le complexe présente localement au moins un relief dont la forme est maintenue par un enduit adhérent déposé sur la couche de mousse d'envers et dont la rigidité est suffisante pour maintenir la dite forme, lorsqu'il n' y a pas de pression appliquée sur le complexe. Selon un premier mode de réalisation, la forme du relief est, vue du côté du revêtement d'aspect, une forme concave, l'enduit présentant du côté envers, une forme convexe. Selon un deuxième mode de réalisation, la forme du relief est, vue du côté du revêtement d'aspect, une forme convexe, l'enduit présentant du côté envers, une forme concave. Ainsi, le complexe selon l'invention peut être utilisé pour recouvrir de manière classique une matelassure de siège, ou habiller un autre élément de matelassure d'un véhicule, tel qu'un accoudoir, appui-tête, garniture interne de porte, etc. en lui conférant un aspect esthétique résultant des reliefs du complexe. Préférentiellement, l'enduit est une colle thermofusible à base polyoléfine, qui ne devient pas très dure après application, c'est-à-dire qu'il a une capacité à garder la forme qui lui est conférée lors de l'application tout en en conservant cependant une certaine souplesse permettant sa déformation sous charge, pour ne pas nuire au confort de l'utilisateur. Le cas échéant, et pour des reliefs apparaissant en creux sur le complexe, on pourra donner à la matelassure une forme correspondante, permettant de mieux appliquer le complexe sur la matelassure, et donner un meilleur ressenti de toucher à l'utilisateur. On notera que la forme des reliefs, qu'ils soient en creux ou en bosse, ne dépend pas de l'épaisseur de l'enduit qui reste relativement faible par rapport à celle du complexe, par exemple de l'ordre de 0,5 mm d'épaisseur de l'enduit pour un complexe de 5 mm d'épaisseur. Par ailleurs, dans la mesure où on ne rajoute pas d'épaisseur de mousse pour conférer au complexe les reliefs souhaités, il en résulte une économie de matière. L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'un complexe d'habillage de matelassure de siège ou similaire pour un véhicule automobile, tel que défini ci-dessus, qui comporte une couche de mousse d'envers et une couche de revêtement d'aspect liées par adhésion obtenue par exemple par adhésivage ou flammage, ce procédé étant caractérisé en ce que on applique la face apparente du revêtement d'aspect du complexe sur la surface d'un support présentant en négatif le relief à conférer au complexe, de manière que ce dernier épouse les reliefs du support, et on dépose sur la face envers du complexe, dans les zones comportant un élément de relief, une couche d'un enduit adhérent ayant des capacités d'adhérence avec la mousse de la couche de mousse d'envers. Préférentiellement, l'enduit adhérent est une colle thermofusible à base polyoléfine, qui ne durcit pas au séchage. Préférentiellement encore, le complexe est maintenu 5 sur le support par aspiration à travers la paroi du dit support. Préférentiellement encore, l'enduit est déposé par pulvérisation à chaud. Préférentiellement encore, après pulvérisation, l'enduit formé est refroidi par un jet 10 d'air. Lors de la pulvérisation, on évitera l'aspiration de la colle à travers le complexe par un choix d'une mousse d'envers suffisamment imperméable, ainsi que par un refroidissement rapide dés le dépôt de la colle, par 15 exemple par l'utilisation d'un support refroidi. D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront dans la description qui va être faite d'un complexe conforme à l'invention et de son procédé de fabrication. 20 On se reportera aux dessins annexés dans lesquels : -la figure 1 est une vue en perspective d'un siège dont le coussin d'assise comporte un complexe conforme à l'invention, 25 - la figure 2 est une vue de détail à échelle agrandie d'une zone proche de la surface du coussin de siège, - la figure 3 est une vue en coupe du positionnement du complexe sur le moule de support pour 30 la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, - les figures 4 à 6 illustrent les phases du procédé et le produit obtenu dans le cas d'un relief convexe, - les figures 7 à 9 illustrent les phases du 35 procédé et le produit obtenu dans le cas d'un relief concave. L'assise du siège représenté figure 1 comporte une matelassure 3 recouverte par une coiffe formée d'un complexe 10 visible plus en détail figure 2 et composé d'une couche de mousse d'envers 2, par exemple une mousse de polyuréthane et une couche de revêtement d'aspect 1, par exemple un tissu, liées par exemple par adhésivage ou flammage. La mousse de polyuréthanne de la couche d'envers 2 est par exemple du type CALIGEN GP73573 , ayant une perméabilité inférieure à 100 litres/m2/seconde sous 100 Pa, une résilience supérieure à 40% et une cellulation supérieure à 20 cellules/cm. La coiffe du siège présente un relief en bosse 11, convexe vu du côté du tissu, ainsi qu'un relief en creux 12, concave vu du côté du tissu. On voit que l'on peut combiner les motifs en creux et en bosse sur la même coiffe. Pour la réalisation de la coiffe selon l'invention, on place le complexe sur un moule de support 21, le revêtement de tissu 1 étant mis en contact avec la surface 22 du moule, qui est conformée pour présenter un relief complémentaire de celui à obtenir sur la coiffe. Dans l'exemple de la figure 3, le moule comporte un creux 23, pour former un relief en bosse 11 sur la coiffe. Le moule 21 comporte des moyens d'aspiration, schématisés par les canaux 24 qui le traverse, pour créer à sa surface 22 une dépression, illustrée par les flèches 25 représentant le flux d'air dans les canaux du moule, propre à maintenir le complexe 10 plaqué sur la surface 22 du moule en épousant par déformation élastique la forme de ses reliefs. Puis, au moyen d'un d'outil d'encollage 31, et tout en poursuivant l'aspiration 25, on pulvérise sur la zone du relief à obtenir, une colle thermofusible 32 à base de polyoléfine, avec une tenue en température supérieure ou égale à 85 , un temps de prise rapide inférieur à 10 ou 15 secondes, apte à conserver un aspect souple, sans densification de la colle. La colle 32 peut être par exemple de la colle thermofusible de type HELMITHERM 42054, commercialisée par la société FORBO HELMITIN, qui possède une densité de 1,00, un point de ramollissement à environ 144 C, et une viscosité Brookfield à 190 C d'environ 4000 mPa.s. On obtient ainsi un enduit 4 localisé et de surface limitée à la seule zone du relief il désiré, comme on le voit bien sur les figures 5 et 6. On procède ensuite à un refroidissement, comme illustré figure 6, au moyen d'une soufflerie d'air froid 33 dont le jet est dirigé sur l'enduit, de manière à procéder au refroidissement rapide, et à une solidification de l'enduit dans la forme donnée par le moule. On peut ensuite enlever la coiffe du moule de support 21, obtenant alors la coiffe avec ses reliefs, tels que représentés figure 7. On ne décrira pas plus en détail la réalisation de reliefs en creux, illustré par les vues 8 à 9, et qui se déroule de manière tout à fait identique à la réalisation des bosses, décrite ci-dessus. L'invention peut s'appliquer à la réalisation de nombreuses formes, dispositions et répartitions de reliefs, présentant toutes la particularité de ne pratiquement pas accroître l'épaisseur de la coiffe, même dans les zones en relief.30 REVENDICATIONS 1. Complexe d'habillage de matelassure de siège ou similaire pour un véhicule automobile, comportant une couche de mousse d'envers (2) et une couche de revêtement d'aspect (1) liées par adhésion, caractérisé en ce qu'il présente localement au moins un relief (11, 12) dont la forme est maintenue par un enduit adhérent (4) déposé sur la couche de mousse d'envers (2) et dont la rigidité est suffisante pour maintenir la dite forme, lorsqu'il n'y a pas de pression appliquée sur le complexe. 2. Complexe d'habillage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la forme du relief (12) est, vue du côté du revêtement d'aspect (1), une forme concave, l'enduit (4) présentant du côté envers, une forme convexe. 3. Complexe d'habillage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la forme du relief (11) est, vue du côté du revêtement d'aspect, une forme convexe, l'enduit (4) présentant du côté envers, une forme concave. 4. Complexe d'habillage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'enduit (4) est une colle thermofusible à base polyoléfine. 5. Procédé de fabrication d'un complexe d'habillage de matelassure de siège ou similaire pour un véhicule automobile, le complexe (10) comportant une couche de mousse d'envers (2) et une couche de revêtement d'aspect (1) liées par adhésion, ce procédé étant caractérisé en ce que on applique la face apparente du revêtement d'aspect (1) du complexe (10) sur la surface (22) d'un support {21) présentant en négatif le relief à conférer à la coiffe, de manière que le complexe épouse les reliefs 10du support, et on dépose sur la face envers (2) du complexe, dans les zones comportant un élément de relief (11, 12), une couche d'un enduit adhérent (4) ayant des capacités d'adhérence avec la mousse de la couche de mousse d'envers (2). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'enduit adhérent (4) est une colle thermofusible à base polyoléfine, qui ne durcit pas au séchage. 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le complexe (10) est maintenu sur le support (21) par aspiration (25) à travers la paroi du dit support. 15 8. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'enduit (4) est déposé par pulvérisation à chaud de la colle (32). 9. procédé selon la revendication 5, caractérisé en 20 ce que, après pulvérisation, l'enduit formé (4) est refroidi par un jet d'air (34). 25