FR 2896176 A1 20070720 FR 0650131 A 20060116 PROCEDE DE FABRICATION D'UN OBJET PAR PROJECTION LASER DE POUDRE METALLIQUE, TEL QU'UNE PALE DE TURBOMACHINE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte de façon générale à un procédé de fabrication d'un objet par 10 projection laser de poudre métallique. Elle s'applique de préférence mais non exclusivement au domaine de la fabrication et de la reconstruction de pales de turbomachine, que ces pales soient destinées à être rapportées fixement sur un pied 15 d'aube ou sur un disque appartenant à un disque monobloc aubagé (également appelé DAM ou Blisk ). ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE De l'art antérieur, on connaît la technique 20 de fabrication d'un objet par projection laser de poudre métallique, celle-ci consistant globalement à obtenir l'objet en exposant un substrat à une source laser afin qu'une partie au moins de celui-ci entre en fusion, et en projetant simultanément de la poudre 25 métallique véhiculée par un gaz d'amenée, sur la partie en fusion de ce substrat. Plus spécifiquement, un objet est habituellement obtenu par l'empilement d'une multitude de couches de faible épaisseur, chacune réalisée de la 30 manière exposée ci-dessus. Ainsi, une couche n sert de5 substrat pour la réalisation de la couche n+1 par projection laser de poudre métallique, et ainsi de suite jusqu'à la fabrication complète de l'objet. Il est noté que de façon connue, lors de la mise en oeuvre de ce type de procédé de fabrication, le déplacement de la source laser et de la buse à partir de laquelle la poudre métallique est éjectée vers le substrat, grâce au gaz d'amenée, est piloté par un fichier informatique. Cette technique est notamment appliquée pour la fabrication de pales de turbomachine, qui disposent habituellement d'une forme allongée et élancée ainsi qu'une double courbure rendant leur géométrie complexe. Il est donc généralement nécessaire de prévoir des couches superposées de grande précision et dans un nombre très important pour pouvoir recréer la géométrie complexe et allongée de la surface extérieure de la pale, ce qui implique naturellement un temps de fabrication extrêmement élevé. EXPOSÉ DE L'INVENTION L'invention a donc pour but de proposer un procédé de fabrication d'un objet utilisant la technique de projection laser de poudre métallique, mais remédiant à l'inconvénient de temps de fabrication très important rencontré dans les réalisations de l'art antérieur. Pour ce faire, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un objet par projection laser de poudre métallique, comprenant la réalisation, selon une direction d'empilement, d'un empilement de couches périphériques obtenues par projection laser de poudre métallique, ainsi que la réalisation, selon la direction d'empilement, d'un empilement de couches intérieures également obtenues par projection laser de poudre métallique, de sorte que l'empilement de couches périphériques se trouve situé autour de l'empilement de couches intérieures. Ainsi, on peut s'apercevoir que l'une des particularités de la présente invention est de dissocier la réalisation de la périphérie et de l'intérieur de l'objet, sur au moins une portion de celui-ci dans la direction d'empilement des diverses couches susmentionnées obtenues par projection laser de poudre métallique. Cela permet avantageusement de consacrer un temps plus important pour la réalisation de la périphérie de l'objet dont la surface extérieure est susceptible de devoir présenter des critères particuliers tels qu'une précision maximale associée une rugosité minimale, par rapport au temps consacré à la réalisation de l'intérieur de cet objet qui ne présente normalement pas ce type de contrainte. De ce fait, la simple dissociation exposée ci-dessus permet d'envisager un gain de temps considérable lors de la fabrication de l'objet, étant donné que l'intérieur de cet objet peut être réalisé avec une précision bien moins importante que celle retenue pour la mise en oeuvre des procédés de l'art antérieur, qui visaient à fabriquer des objets avec une précision uniforme dans les plans orthogonaux à la direction d'empilement. Ainsi, il est noté que l'un des avantages de la présente invention réside dans le fait que le nombre de couches requis pour former une portion donnée selon la direction d'empilement de l'intérieur de l'objet peut être considérablement diminué par rapport à celui rencontré antérieurement pour réaliser la même portion donnée de l'objet. En revanche, on peut faire en sorte que le nombre de couches requis pour former une portion donnée selon la direction d'empilement de la périphérie de l'objet soit identique ou approché de celui rencontré antérieurement pour réaliser la même portion donnée de l'objet. A titre d'exemple indicatif, pour assurer d'une part l'obtention d'une surface extérieure disposant d'une grande précision et d'une faible rugosité, et d'autre part une vitesse élevée de fabrication de l'intérieur de l'objet, on peut tout simplement prévoir que la granulométrie de la poudre métallique utilisée pour la réalisation de l'empilement de couches périphériques définissant la surface extérieure de l'objet soit inférieure à la granulométrie de la poudre métallique utilisée pour la réalisation de l'empilement de couches intérieures. Cependant, ces deux objectifs peuvent également être remplis en utilisant des poudres métalliques de même granulométrie. Dans un tel cas, la différentiation entre la réalisation de l'intérieur et de la périphérie de l'objet réside par exemple dans la mise en oeuvre d'une puissance laser différente, d'un débit de poudre différent, et/ou encore dans l'utilisation de poudres métalliques de compositions différentes. Comme cela sera exposé ci-après, l'objet en question est de préférence une pale de turbomachine, dont la surface extérieure doit effectivement présenter une géométrie élancée très précise ainsi qu'un très bon état de surface, afin de pouvoir assurer les performances aérodynamiques requises. Enfin, il est noté que dans l'invention, l'empilement de couches intérieures ne remplit pas nécessairement la totalité de l'espace délimité intérieurement par l'empilement de couches périphériques, comme cela apparaîtra plus clairement dans la suite de la description. A titre d'exemple, certaines couches intérieures ou la totalité de celles-ci peuvent présenter un évidement. Cela permet notamment d'envisager la fabrication de pales creuses, disposant par exemple d'une cavité évasée, constante ou encore resserrée. Les deux empilements de couches précités peuvent être réalisés successivement, c'est-à-dire en fabriquant l'intégralité de l'un de ces deux empilements, puis en fabriquant la totalité de l'autre. Cependant, on prévoit préférentiellement que le procédé comprend la réalisation successive d'une pluralité de sections d'objet empilées selon la direction d'empilement, solidarisées les unes aux autres et formant conjointement les empilements de couches périphériques et de couches intérieures, chaque section d'objet comportant une partie périphérique constituée par au moins l'une des couches périphériques, ainsi qu'une partie intérieure constituée par au moins l'une des couches intérieures. A titre indicatif, pour au moins l'une des sections d'objet et de préférence pour l'ensemble de celles-ci, la partie périphérique est réalisée avant la partie intérieure, ou éventuellement inversement. De préférence, le procédé est mis en oeuvre de sorte que pour au moins l'une des sections d'objet et de préférence pour l'ensemble de celles-ci, la partie intérieure comble entièrement un espace délimité intérieurement par la partie périphérique. Alternativement et comme cela a été évoqué ci-dessus, le procédé est mis en oeuvre de sorte que pour au moins l'une des sections d'objet et éventuellement pour l'ensemble de celles-ci, la partie intérieure comble uniquement partiellement un espace délimité intérieurement par la partie périphérique. On prévoit alors qu'il est réalisé une partie intermédiaire constituée par au moins une couche obtenue par projection laser de poudre métallique, cette partie intermédiaire étant située entre la partie intérieure et la partie périphérique de la section. Cette façon de combler uniquement partiellement l'espace délimité intérieurement par la partie périphérique s'ajoute donc à celle indiquée précédemment dans laquelle la/les couches intérieures sont réalisées avec un évidement. Il est bien entendu envisagé de combiner ces deux possibilités au sein d'une ou plusieurs sections d'un même objet, sans sortir du cadre de l'invention. Etant donné que la surface extérieure de la périphérie de l'objet doit habituellement présenter une précision plus élevée que celle requise pour l'intérieur de ce dernier, on prévoit qu'au moins l'une des sections d'objet comporte un nombre de couches périphériques supérieur à son nombre de couches intérieures, le rapport entre ces deux nombres pouvant par exemple être de deux. De préférence, les couches périphériques et couches intérieures sont réalisées respectivement à l'aide d'une première poudre métallique et d'une seconde poudre métallique, la première poudre métallique disposant d'une granulométrie inférieure à celle de la seconde poudre métallique. Comme cela a été évoqué précédemment, cette spécificité permet d'assurer d'une part l'obtention d'une surface extérieure disposant d'une grande précision et d'une faible rugosité, et d'autre part une vitesse élevée de fabrication de l'intérieur de l'objet. De préférence, les première et seconde poudres métalliques sont réalisées dans un matériau identique, mais pourraient naturellement être réalisées dans un matériau différent, en fonction des contraintes rencontrées. Toujours de manière préférentielle, l'objet est réalisé sur un substrat. Dans un premier cas, on prévoit que le substrat est constitué par un pied d'aube de turbomachine destiné à être monté sur un disque support d'aubes, et que l'objet est une pale. Dans un second cas, le substrat est constitué par un disque d'un disque monobloc aubagé, et l'objet est également une pale de ce même disque monobloc aubagé. Il est bien entendu noté que les deux empilements de couches périphériques et de couches intérieures peuvent ne constituer qu'une portion donnée de la pale dans la direction d'empilement, celle-ci pouvant alors par exemple être complétée par des zones classiques constituées d'une ou plusieurs couches uniformes réalisées par projection laser de poudre métallique. De préférence, le procédé comprend également la réalisation d'une nervure anti-déformation le long de la pale, cette nervure, réalisée par un empilement de couches obtenues par projection laser de poudre métallique selon la direction d'empilement, étant prévue de manière à être en contact avec la pale, avant d'être ultérieurement supprimée. Cette nervure permet globalement de limiter voire d'interdire toute déformation de la pale susceptible d'être rencontrée au cours de la fabrication de celle-ci. En effet, il est noté que la forme vrillée d'une pale est propice à l'apparition de contraintes internes capables de provoquer des déformations. La nervure est préférentiellement placée de manière à rigidifier la pale dans le sens de sa plus grande possibilité de déformation. On peut également réaliser plusieurs nervures de la sorte, chacune étant de préférence uniquement liée ponctuellement à la pale pour pouvoir être retirée facilement de celle-ci, par exemple manuellement ou par un simple usinage. Ainsi, pour réaliser cette nervure antidéformation, on prévoit qu'au moins une section d'objet comporte de plus une partie de nervure anti-déformation située extérieurement par rapport à la partie périphérique, cette partie de nervure anti-déformation étant constituée d'au moins une couche obtenue par projection laser de poudre métallique. En d'autres termes, cette nervure anti-déformation, qui s'étend de préférence du substrat jusqu'en haut de la pale, est donc réalisée section par section, en même temps que les empilements de couches périphériques et de couches intérieures. De préférence, le procédé s'applique à la reconstruction d'une pale de turbomachine ayant été endommagée, pour la reconstruction totale ou partielle de cette pale. Par conséquent, l'objet fabriqué par le procédé selon l'invention est une pale entière ou une portion radiale externe de pale, le substrat étant alors constitué soit par un pied d'aube, soit par un disque de disque monobloc aubagé, soit par une portion radiale interne de pale dont la portion radiale externe a été endommagée. Dans ce dernier cas, la portion radiale interne de pale peut être usinée afin de constituer un substrat convenable pour la mise en oeuvre de la technique de projection laser de poudre métallique. Un objet de la présente invention est également constitué par un procédé de fabrication d'un disque monobloc aubagé pour turbomachine, dans lequel au moins une pale est obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un objet décrit ci-dessus. De préférence, chaque pale du disque monobloc aubagé est obtenue par la mise en oeuvre de ce procédé, le disque étant quant à lui obtenu d'une façon classique et connue de l'homme du métier, par exemple par forgeage et/ou usinage. Un autre objet de la présente invention est constitué par un procédé de fabrication d'un ensemble pour turbomachine comportant un pied d'aube destiné à être monté sur un disque support d'aubes, ainsi qu'au moins une pale solidarisée sur le pied d'aube, chaque pale étant obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un objet décrit ci-dessus. Ici encore, l'ensemble comporte de préférence plusieurs pales solidarisées sur le pied d'aube, et chaque pale est obtenue par la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus. Le pied d'aube servant de substrat pour la fabrication de la pale est quant à lui préférentiellement obtenu de façon classique, par exemple par forgeage, avant de subir un usinage lui permettant de présenter une forme du type sapin ou similaire, afin d'être monté ultérieurement sur un disque de turbomachine. Alternativement, au moins une partie du pied d'aube peut éventuellement être fabriquée conjointement avec la pale selon le procédé décrit ci-dessus mettant en oeuvre la technique de projection laser de poudre métallique, sans sortir du cadre de l'invention. Dans ce dernier cas, la partie du pied d'aube peut indifféremment être réalisée avec des sections uniformes ou des sections à parties périphérique et intérieure dissociées comme cela a été exposé ci-dessus, voire un mélange de ces deux types de sections. L'invention a également pour objet une turbine et un compresseur de turbomachine, basse ou haute pression, comprenant chacun au moins un ensemble comportant un pied d'aube destiné à être monté sur un disque support d'aubes ainsi qu'au moins une pale solidarisée sur le pied d'aube, cet ensemble étant obtenu par la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus, et/ou au moins un disque monobloc aubagé obtenu par le procédé décrit ci-dessus. Enfin, l'invention concerne également une turbomachine telle qu'un turboréacteur ou un turbopropulseur d'aéronef, comprenant au moins une telle turbine et/ou au moins un tel compresseur. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description détaillée non limitative ci-dessous. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS Cette description sera faite au regard des dessins annexés parmi lesquels ; - la figure 1 représente une vue en perspective partiellement schématique d'un objet quelconque obtenu par la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'un objet selon la présente invention ; - les figures 2a à 2d montrent une partie dudit objet de la figure 1 à différents stades au cours du procédé de fabrication ; - les figures 3a à 3c montrent une partie dudit objet de la figure 1 à différents stades au cours du procédé de fabrication lorsque celui-ci est mis en oeuvre selon une alternative de réalisation ; - la figure 4 montre en perspective un ensemble pour turbomachine comportant un pied d'aube ainsi qu'une pale solidarisée sur le pied d'aube et obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon la présente invention illustré sur les figures 1 à 3c ; - la figure 5 représente en perspective un disque monobloc aubagé pour turbomachine, dont chaque pale est obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon la présente invention illustré sur les figures 1 à 3c ; la figure 6 représente une vue schématique montrant une portion de pale obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon la présente invention illustré sur les figures 1 à 3c, dans le cadre d'une reconstruction partielle de cette pale ayant préalablement été endommagée ; et la figure 7 montre une vue de dessus d'une section d'objet obtenue au cours de la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'un objet selon un mode de réalisation préféré de la présente invention. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS En référence tout d'abord à la figure 1, on voit un objet 1 obtenu par un procédé de fabrication selon un mode de réalisation préféré de la présente invention. Globalement, cet objet 1 est entièrement ou partiellement constitué par une zone 2 dite à contour / âme différenciés qui est plus détaillée que les deux autre zones 4, 6 situées de part et d'autre de celle-ci et représentées uniquement à titre illustratif. La particularité de l'invention résidant 30 essentiellement dans cette zone 2 à contour / âme différenciés, c'est donc celle-ci qui va à présent être décrite plus en détails. La zone 2 comporte en premier lieu un empilement 10 de couches périphériques 8 qui sont chacune obtenues par projection laser de poudre métallique, ces couches 8 étant empilées selon une direction d'empilement 12 qui est donc agencée orthogonalement à chacune de celles-ci. Ensemble, ces couches 8 forment une enveloppe extérieure pour la zone 2, et définissent donc la surface extérieure 14 de l'objet 1 lorsque celui-ci est entièrement constitué par cette zone 2 à contour / âme différenciés. De façon connue de l'homme du métier, la technique de projection laser de poudre métallique consiste globalement à obtenir une couche, sur une épaisseur de préférence sensiblement homogène, en exposant un substrat à une source laser afin qu'une partie au moins de celui-ci entre en fusion, et en projetant simultanément de la poudre métallique véhiculée par un gaz d'amenée éjecté d'une buse, sur la partie en fusion de ce substrat. Bien entendu, dans le cas présent où l'on recherche un empilement de couches, le substrat d'une couche donné est alors définit par la couche qui la précède directement dans l'empilement. Ces couches périphériques 8 disposent d'un évidement très important délimitant conjointement un espace 16 à l'intérieur duquel est réalisé un empilement 20 de couches intérieures 18 qui sont chacune également obtenues par projection laser de poudre métallique, ces couches 18 étant aussi empilées selon la direction d'empilement 12. A titre indicatif, il est précisé que les évidements intérieurs présents sur chacune des couches périphériques d'une même zone 2 peuvent être de géométries et de dimensions différentes, en fonction des besoins rencontrés. Dans le mode de réalisation préféré, l'empilement intérieur 20 remplit entièrement l'espace 16, comme le montre schématiquement la figure 1. Néanmoins, il est indiqué qu'une fois les deux empilements 10, 20 fabriqués par la technique indiquée précédemment, ceux-ci forment une zone 2 monobloc et uniforme lorsque le même matériau est utilisé pour ces deux empilements 10, 20. Ainsi, la paroi délimitant l'espace 16 n'est plus nécessairement matérialisée, contrairement à ce que montre la différence de hachurage des couches 8 et 18 sur la figure 1, qui a été retenue pour des raisons évidentes de clarté. A cet égard, il est précisé que dans ce mode de réalisation préféré, on peut clairement assimiler l'âme de la zone 2 à l'empilement 20, et son contour à l'empilement 10. Lorsque la zone 2 ne constitue pas entièrement l'objet 1 et que celui-ci comporte par exemple aussi les zones 4 et 6, ces dernières peuvent être obtenues par toute technique connue, comme par exemple par usinage, par forgeage, ou encore par projection laser de poudre métallique, mais dans ce cas d'une manière classique et connue de l'art antérieur, c'est-à-dire sans que les réalisations de l'âme et du contour ne soient différenciées. Par ailleurs, le procédé pourrait également être mis en oeuvre de manière à obtenir un objet 1 comportant plusieurs zones à contour / âme différenciés séparés les unes des autres par des zones quelconques. Même si il est envisageable de réaliser successivement l'intégralité de l'empilement 10 puis la totalité de l'empilement 20, ou inversement, le mode de réalisation préféré qui va être décrit ci-dessous propose de réaliser la zone 2 section par section. En effet, la zone 2 est découpée informatiquement en une pluralité de sections empilées S-2, S-1, S, S+1, S+2, etc, selon la direction 12, chacune de ces sections étant de préférence d'une épaisseur sensiblement égale, sans que cela ne soit nécessaire. Elles forment alors conjointement les empilements 10 et 20 et comportent naturellement chacune une partie périphérique constituée par au moins une couche 8, ainsi qu'une partie intérieure constituée par au moins une couche 18 comme cela va à présent être décrit en référence aux figures 2a à 2d. En effet, sur ces figures, il est détaillé la manière d'obtenir la section S+1 de la zone 2, celle-ci étant réalisée seulement une fois que la section S est achevée. Comme on peut clairement l'apercevoir sur la figure 2a, la partie supérieure de la section S qui vient d'être réalisée offre une surface sensiblement plane orthogonale à la direction 12, servant de substrat pour la fabrication de cette même section S+1. Tout d'abord, il est procédé à la réalisation de la partie périphérique de la section, qui est ici de préférence constituée par deux couches 8 superposées selon la direction 12, dont les dimensions ont également été déterminées informatiquement lors du découpage informatique des différentes sections. De ce fait, la source laser ainsi que la buse d'éjection du gaz d'amenée de la poudre métallique sont déplacées de manière à effectuer une passe conduisant à la formation d'une première couche 8 définissant un évidement 22, comme montré sur la figure 2b. Cette première couche 8 présente de préférence une épaisseur homogène égale environ à la moitié de l'épaisseur de la section S+1 à obtenir. Cette opération est réitérée pour obtenir une seconde couche 8 superposée selon la direction 12 à la première couche 8 précitée, lui servant donc de substrat. Ici encore, la seconde couche 8 présente une épaisseur homogène de préférence égale à environ la moitié de l'épaisseur de la section S+1 à obtenir. Néanmoins, il est noté que les deux couches 8 peuvent disposer d'une épaisseur différente, ainsi que d'une géométrie différente en vue projetée selon la direction 12. A la fin de cette opération, la zone 2 en construction comporte une section S+1 dont la partie périphérique 24 représentée sur la figure 2C est achevée, et dont les deux évidements 22 des deux couches 8 délimitent conjointement et intérieurement un espace 26 devant, dans ce mode de réalisation, être entièrement comblé par la partie intérieure de la section S+1. Il est précisé à titre indicatif que les espaces 26 de la totalité des sections de la zone 2 forment conjointement l'espace 16 précité. La fabrication de cette partie intérieure 28 s'effectue de préférence en réalisant une seule couche intérieure 18, qui sera donc obtenue en une seule passe de la buse d'éjection de la poudre et de la source laser, et dont l'épaisseur sera identique à la somme des épaisseurs des deux couches 8 de la partie périphérique 24 correspondante. Cela est préférentiellement obtenu en prévoyant que les couches 8 et 18 sont réalisées respectivement à l'aide d'une première poudre métallique et d'une seconde poudre métallique, la première poudre métallique disposant alors d'une granulométrie inférieure à celle de la seconde poudre métallique, dont la composition peut être identique ou différente à celle de la première. L'équipement utilisé pour mettre en oeuvre ce procédé peut alors être conçu de manière à ce que l'axe du faisceau laser de la source laser soit confondu avec l'axe de la buse d'éjection du gaz d'amenée transportant la poudre, et de manière à ce que cette même buse d'éjection puisse alternativement être alimentée en première poudre métallique et en seconde poudre métallique respectivement placées dans deux bacs distincts, en fonction de la partie de la section à réaliser. La plus faible granulométrie attachée à la première poudre métallique est essentiellement retenue afin d'obtenir une surface extérieure de l'objet 1 disposant d'une grande précision et d'une faible rugosité, tandis que la granulométrie plus élevée attachée à la seconde poudre métallique est essentiellement retenue afin de pouvoir obtenir une vitesse importante de fabrication de l'intérieur de l'objet, et donc d'écourter au maximum le temps de fabrication global de la zone 2 et de l'objet 1. A titre d'exemple illustratif, les paramètres pour la réalisation de chacune des deux couches périphériques 8 constitutives de la partie périphérique 24 sont les suivants : - puissance laser (YAG) : 0,5 kW - débit de poudre métallique : 4 g/min, et pouvant être abaissé jusqu'à 1 g/min vitesse de déplacement de la buse d'éjection de la poudre : 50 mm/min granulométrie de la première poudre métallique : 40 pm Par ailleurs, toujours à titre d'exemple illustratif, les paramètres pour la réalisation de la couche intérieure 18 constitutive de la partie intérieure 26 sont les suivants : puissance laser (YAG) : 1 kW - débit de poudre métallique : 10 g/min vitesse de déplacement de la buse d'éjection de la poudre : 100 mm/min granulométrie de la seconde poudre métallique : 80 pm Les première et seconde poudres métalliques peuvent donc être réalisées dans un matériau identique tel qu'un acier, un alliage à base de titane ou de nickel, ou encore un mélange de titane et de nitrure de titane. Néanmoins, les matériaux peuvent différer notamment lorsque la partie périphérique doit remplir des fonctions spécifiques tel que cela est le cas pour la surface extérieure d'une pale de compresseur, qui doit résister à la corrosion et/ou à l'érosion. On prévoit alors que la première poudre est réalisée en acier, en alliage à base de nickel, ou dans un mélange de titane et de nitrure de titane, et que la seconde poudre métallique est réalisée dans un alliage de titane. La totalité des sections S-2, S-1, S, 5+1, S+2, etc, constitutives de la zone 2, sont réalisées de la manière exposée ci-dessus. La solidarisation de deux sections quelconques directement consécutives dans la direction 12 s'effectue naturellement en raison du fait que la source laser utilisée pour la réalisation de la section supérieure entraîne la fusion de la surface supérieure de la section inférieure servant de substrat, sur laquelle est projetée la poudre métallique. Pour s'assurer que les couches 8, 18 soient réellement réalisées de la façon déterminée numériquement par ordinateur, il est possible d'utiliser une boucle de régulation dont laconsigne est l'image en temps réel du bain de fusion et la comparaison de sa position dans l'espace avec la position théorique prévue sur le fichier numérique. La régulation peut alors s'effectuer soit sur la vitesse de déplacement de la buse d'éjection de la poudre, sur le débit de poudre, ou encore sur la puissance laser mise en oeuvre. D'autre part, toujours à titre indicatif, il est noté que la tête laser utilisée ainsi que la buse d'éjection de la poudre sont préférentiellement maintenues dans une enceinte à atmosphère contrôlée. Selon une alternative de réalisation du procédé décrit ci-dessus, pour au moins une section de la zone 2 à contour / âme différenciés, on prévoit que la partie intérieure 28 comble uniquement partiellement l'espace 26 délimité intérieurement par la partie périphérique 24. Ainsi, il est alors réalisé une partie intermédiaire constituée par au moins une couche obtenue par projection laser de poudre métallique, cette partie intermédiaire étant située entre la partie intérieure et la partie périphérique de la section. Plus précisément en référence à la figure 3a, on peut apercevoir que la fabrication de la section S+1 débute de la même façon que celle indiquée ci-dessus, à savoir en réalisant la partie périphérique 24 à l'aide des deux couches 8, qui délimitent l'espace 26. Ensuite, la fabrication de la partie intermédiaire 30 s'effectue de préférence en réalisant une seule couche intermédiaire 32, qui sera donc obtenue en une seule passe de la buse d'éjection de la poudre et de la source laser, et dont l'épaisseur sera identique à la somme des épaisseurs des deux couches 8 de la partie périphérique 24 correspondante. Comme le montre la figure 3b, cette partie intermédiaire 30 est plaquée contre les évidements 22 des deux couches 8 de la partie 24, et dispose quant à elle également d'un évidement 34 important définissant un espace dans lequel va être réalisé ultérieurement la partie intérieure 28, d'une façon identique ou similaire à celle exposée ci-dessus. L'avantage liée à cette construction est de pouvoir disposer d'une interface à gradient entre les deux parties 24, 28 lorsque celles-ci sont réalisées dans des matériaux différents. Ainsi, pour que la partie intermédiaire 30 de la section considérée puisse remplir sa fonction de manière satisfaisante, on peut faire en sorte que celle-ci soit réalisée à l'aide d'une mélange de la première et de la seconde poudre métallique respectivement utilisées pour fabriquer les couches 8 et 18. Une autre façon pour la partie intérieure 28 de ne remplir que partiellement l'espace 26 consiste à prévoir que celle-ci présente également un évidement 35 qui est destiné à subsister au sein de l'objet 1 lorsque la conception de ce dernier est achevée. Cela permet notamment d'envisager la fabrication de pièces creuses, notamment de pales pour turbomachine. Néanmoins, il est bien entendu précisé que seules certaines sections de la zone 2 peuvent disposer d'une partie intérieure comportant un tel évidement, sans sortir du cadre de l'invention. De plus, cette possibilité peut être combinée à celle prévoyant une partie intermédiaire 30 comme cela est visible sur la figure 3c, ou bien la partie intérieure 28 présentant le évidement 34 peut tout simplement épouser les évidements 22 des deux couches 8 de la partie périphérique 24. L'homme du métier pourra déterminer les paramètres de puissance laser et de refroidissement conduisant à ce que les grains constituant la microstructure du métal formé se développent dans la direction 12, perpendiculairement aux couches 8, 18, et prennent une forme allongée s'étendant au travers plusieurs couches 8 ou plusieurs couches 18. Cela permet bien évidemment d'augmenter la résistance à la fatigue dans cette direction 12, plus élevée que la résistance nominale du matériau utilisé. Cette spécificité est particulièrement intéressante dans le cadre de la réalisation de pales de turbomachine qui sont habituellement soumises à des sollicitations mécaniques centrifuges orientées selon leur direction radiale principale. A ce titre, il est noté que l'objet fabriqué par le procédé indiqué ci-dessus peut par exemple être une pale de turbomachine, telle que celle montrée sur l'aube 40 de la figure 4. En effet, la pale 42 est réalisée sur un substrat qui est constitué par le pied d'aube 44, destinée à être monté ultérieurement sur un disque support d'aubes (non représenté) de turbomachine. Ainsi, de la même manière que pour l'objet 1, la pale 42 peut être réalisée indifféremment en totalité ou uniquement en partie par une zone du type à contour / âme différenciés telle que la zone 2 décrite ci-dessus. Cependant, il est noté que la totalité de la pale est préférentiellement réalisée par la technique de projection laser de poudre métallique, que la zone à contour / âme différenciés s'étende ou non sur toute la longueur de cette pale dans la direction radiale principale 46 de celle-ci, qui est identique à la direction d'empilement 12 des couches. A ce titre, il est noté que l'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un ensemble pour turbomachine comportant un pied d'aube 44 destiné à être monté sur un disque support d'aubes, ainsi qu'au moins une pale 42 solidarisée sur le pied d'aube 44. Dans le cas où cet ensemble ne comporte qu'une seule pale 42, il s'agit alors simplement d'une aube 40 comme cela est représenté sur la figure 4. En revanche, lorsque plusieurs pales 42 sont prévues sur un même pied d'aube, il s'agit d'un secteur d'aube (non représenté) également destiné à être monté sur un disque support d'aubes. Dans ces deux cas, on fait en sorte que chaque pale 42 soit obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication de l'objet 1 décrit ci- dessus. Le pied d'aube 44 servant quant à lui de substrat pour la fabrication de chaque pale 42 est de préférence obtenu d'une façon classique, par exemple par forgeage avant de subir un usinage lui permettant de présenter une forme du type sapin ou similaire. Alternativement, le procédé de fabrication de l'ensemble 40 est tel qu'au moins une partie du pied d'aube 44 est fabriquée conjointement avec la pale 42 selon la technique de projection laser de poudre métallique. Ainsi, la mise en oeuvre du procédé permet d'obtenir de façon continue non seulement la pale 42, mais également une partie au moins du pied 44. Dans ce cas, la partie du pied d'aube peut alors être réalisée avec des sections uniformes et/ou des sections à contour / âme dissociés. A cet égard, l'invention concerne aussi une turbine et/ou un compresseur de turbomachine comprenant au moins un tel ensemble 40, ainsi qu'une turbomachine comportant au moins une telle turbine et/ou un tel compresseur. Alternativement, l'objet fabriqué par le procédé indiqué ci-dessus et illustré par les figures 1 à 3c peut par exemple être une pale telle que celle montrée sur la figure 5 et appartenant à un disque monobloc aubagé 50. En effet, la pale 54 est réalisée sur un substrat qui est constitué par le disque 52, afin que les éléments 54, 52 forment une pièce d'un seul tenant. Ainsi, de la même manière que pour l'objet 1, la pale 54 concernée peut être réalisée indifféremment en totalité ou uniquement en partie par une zone du type à contour / âme différenciés telle que la zone 2 décrite ci-dessus. Cependant, il est noté ici encore que la totalité de la pale est préférentiellement réalisée par la technique de projection laser de poudre métallique, que la zone à contour / âme différenciés s'étende ou non sur toute la longueur de cette pale dans la direction radiale principale de celle-ci, qui est identique à la direction d'empilement 12 des couches. L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un disque monobloc aubagé 50 pour turbomachine, tel que celui montré sur la figure 5. La particularité de ce procédé réside dans le fait que chaque pale 54 est de préférence obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication de l'objet 1 décrit ci-dessus. Le disque 52 servant de substrat pour la fabrication de chacune de ces pales 54 est quant à lui obtenu d'une façon classique et connue de l'homme du métier, par exemple par forgeage et/ou usinage. A cet égard, l'invention concerne aussi une turbine et/ou un compresseur comprenant au moins un tel disque monobloc aubagé 50, ainsi qu'une turbomachine comportant au moins une telle turbine et/ou une tel compresseur. En revenant au procédé de fabrication décrit ci-dessus et illustré sur les figures 1 à 3c, on peut noter que celui-ci peut effectivement servir à la réalisation des pales 42, 54 montrées respectivement sur les figures 4 et 5, mais peut également servir à la reconstruction de l'une de ces pales lorsque celle-ci a été endommagée. Dans un tel cas, comme cela est montré schématiquement sur la figure 6 représentant une aube 40 dont la pale 42 a été endommagée, l'objet à fabriquer est alors une pale entière ou une portion radiale externe 60 de pale. Le substrat est de ce fait constitué soit par le pied d'aube 44 lorsque la totalité de la pale a été endommagée, soit par une portion radiale interne 62 de pale, comme le montre la figure 6. A ce titre, il est noté que la portion radiale interne de pale 62 qui n'a pas été endommagée peut être usinée afin de présenter une surface 64 susceptible de constituer un substrat satisfaisant pour la fabrication de la portion radiale externe 60, par projection laser de poudre métallique. Naturellement, cette reconstruction partielle ou totale de pale par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention peut également être conduite dans le cadre de la reconstruction d'une pale d'un disque monobloc aubagé qui aurait été endommagée. Pour limiter au maximum les déformations de la pale 42 ou 54 durant sa construction selon le procédé illustré sur les figures 1 à 3c, on prévoit la réalisation d'au moins une nervure anti-déformation le long de la pale, la fabrication de cette nervure venant donc s'ajouter à la formation des empilements 10 et 20. De préférence, cette nervure est réalisée par un empilement de couches obtenues par projection laser de poudre métallique selon la direction d'empilement 12. Elle est préférentiellement placée de manière à rigidifier la pale dans le sens de sa plus grande possibilité de déformation. Bien entendu, plusieurs nervures anti-déformation peuvent être prévues afin de limiter les conséquences que sont susceptibles de provoquer les contraintes internes importantes rencontrées, essentiellement dues à la forme vrillée de la pale de turbomachine. Tout comme la zone 2, on prévoit que la nervure située extérieurement par rapport à la pale 42 et au contact de celle-ci est réalisée section par section, par projection laser de poudre métallique, ce qui permet avantageusement d'envisager de la réaliser en même temps que les empilements de couches 10 et 20. Par conséquent et en référence à la figure 7, on prévoit qu'au moins une section d'objet S+1 comporte de plus une partie de nervure anti-déformation 70 située extérieurement par rapport à la partie périphérique 24, et disposant par exemple d'une forme sensiblement triangulaire dont l'un des sommets est au contact de la partie périphérique 24 de cette même section S+1. Cette partie de nervure anti-déformation 70 est préférentiellement constituée d'au moins une couche (non référencée) obtenue par projection laser de poudre métallique, et de préférence à l'aide de deux couches superposées. Cela se justifie en partie par le fait que la partie 70 peut éventuellement être réalisée dans un même temps que la partie périphérique 24, c'est-à-dire lors des deux passes visant à fabriquer les deux couches périphériques 8 de la partie 24. Néanmoins, cette partie 70 pourrait être réalisée dans un autre temps, par exemple après la fabrication de la partie périphérique 24 et avant la fabrication de la partie intérieure 28. L'empilement des parties 70 selon la direction 12 conduit au final à la formation de l'intégralité de la nervure anti-déformation 72, qui s'étend par exemple sur toute la longueur de la pale 42, selon la direction radiale principale de celle-ci. La nervure 72 peut prendre initialement appui sur le substrat, c'est-à-dire sur le pied d'aube, ou être initié à une certaine hauteur seulement de la pale 42. Une fois la pale et la nervure antidéformation entièrement réalisées, il est possible de faire subir à l'aube 40 une détente thermique de manière à détendre les contraintes résiduelles qui pourraient produire des déformations de la pale après l'enlèvement de la nervure. Cette détente est réalisée dans un four sous vide afin d'éviter toute oxydation, par exemple à 500 C pendant 12 heures. Cependant, cette détente peut également s'effectuer au cours d'un traitement de compaction isostatique à chaud dont le but est de refermer les éventuelles porosités présentes dans le matériau, qui constituent autant de défauts susceptibles de générer des amorces de rupture en fatigue. Ensuite, le procédé selon l'invention est poursuivi en supprimant la nervure anti-déformation, manuellement ou à l'aide d'un outil portatif peu complexe, tel qu'une fraise. A ce titre, pour faciliter la suppression de cette nervure, on peut faire en sorte que celle-ci ne soit au contact que ponctuellement avec la pale. Pour ce faire, dans certaines sections de cette pale et contrairement à ce qui est représenté sur la figure 7 pour la section S+1, la partie 70 est alors réalisée de manière à ne pas être au contact de la partie périphérique 24, mais uniquement à proximité de cette dernière. Le polissage finale de la pale devra de ce fait s'effectuer particulièrement au niveau des points d'attaches de la nervure anti-déformation sur l'empilement de couches périphériques. Naturellement, cette possibilité de fabriquer une ou plusieurs nervures anti-déformation puis de les supprimer ultérieurement est offerte dans le cadre de la réalisation d'une pale d'aube, de secteur d'aube, ou encore de disque monobloc aubagé. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme du métier aux procédés de fabrication qui viennent d'être décrits, uniquement à titre d'exemples non limitatifs. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un objet (1) par projection laser de poudre métallique, caractérisé en ce qu'il comprend la réalisation, selon une direction d'empilement (12), d'un empilement (10) de couches périphériques (8) obtenues par projection laser de poudre métallique, ainsi que la réalisation, selon ladite direction d'empilement (12), d'un empilement (20) de couches intérieures (18) également obtenues par projection laser de poudre métallique, de sorte que ledit empilement de couches périphériques se trouve situé autour dudit empilement de couches intérieures. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend la réalisation successive d'une pluralité de sections d'objet (S, S+1) empilées selon ladite direction d'empilement (12), solidarisées les unes aux autres et formant conjointement lesdits empilements (10, 20) de couches périphériques et de couches intérieures, chaque section d'objet (S, S+1) comportant une partie périphérique (24) constituée par au moins l'une desdites couches périphériques (8), ainsi qu'une partie intérieure (20) constituée par au moins l'une desdites couches intérieures (18). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que pour au moins l'une des sections d'objet (S, S+1), ladite partie périphérique (24) est réalisée avant ladite partie intérieure (28). 4. Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 3, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre de sorte que pour au moins l'une des sections d'objet (S, S+1), ladite partie intérieure (28) comble entièrement un espace (26) délimité intérieurement par ladite partie périphérique (24). 5. Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 3, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre de sorte que pour au moins l'une des sections d'objet (S, S+1), ladite partie intérieure (28) comble uniquement partiellement un espace (26) délimité intérieurement par ladite partie périphérique (24), et en ce qu'il est réalisé une partie intermédiaire (30) constituée par au moins une couche (32) obtenue par projection laser de poudre métallique, cette partie intermédiaire étant située entre ladite partie intérieure et ladite partie périphérique de la section. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce qu'au moins l'une des sections d'objet (S, S+1) comporte un nombre de couches périphériques (8) supérieur à son nombre de couches intérieures (18). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdites couches périphériques (8) et couches intérieures (18) sont réalisées respectivement à l'aide d'une première poudre métallique et d'une secondepoudre métallique, la première poudre métallique disposant d'une granulométrie inférieure à celle de la seconde poudre métallique. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdites première et seconde poudres métalliques sont réalisées dans un matériau identique. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit objet est réalisé sur un substrat (44, 52). 10. Procédé selon la revendication 9, 15 caractérisé en ce que ledit substrat est constitué par un pied d'aube (44) de turbomachine destiné à être monté sur un disque support d'aubes, et en ce que ledit objet est une pale (42). 20 11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit substrat est constitué par un disque (52) d'un disque monobloc aubagé (50), et en ce que ledit objet est une pale (54) de ce même disque monobloc aubagé. 25 12. Procédé selon la revendication 10 ou la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend également la réalisation d'une nervure anti-déformation (72) le long de ladite pale (42, 54), ladite nervure, 30 réalisée par un empilement de couches obtenues par projection laser de poudre métallique selon ladite 10direction d'empilement (12), étant prévue de manière à être en contact avec ladite pale, avant d'être ultérieurement supprimée. 13. Procédé selon la revendication 12 combinée à la revendication 2, caractérisé en ce qu'au moins une section d'objet (S, S+1) comporte de plus une partie de nervure anti-déformation (70) située extérieurement par rapport à ladite partie périphérique (24), ladite partie de nervure anti-déformation (70) étant constituée d'au moins une couche obtenue par projection laser de poudre métallique. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il s'applique à la reconstruction d'une pale (42, 54) de turbomachine ayant été endommagée, pour la reconstruction totale ou partielle de cette pale. 15. Procédé de fabrication d'un disque monobloc aubagé (50) pour turbomachine, caractérisé en ce qu'au moins une pale (54) dudit disque monobloc aubagé est obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un objet selon l'une quelconque des revendications 1 à 14. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que chaque pale (54) dudit disque monobloc aubagé (50) est obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un objet selon l'une quelconque des revendications 1 à 14. 17. Procédé de fabrication d'un ensemble (40) pour turbomachine comportant un pied d'aube (44) destiné à être monté sur un disque support d'aubes, ainsi qu'au moins une pale (42) solidarisée sur ledit pied d'aube, caractérisé en ce que chaque pale (42) est obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un objet selon l'une quelconque des revendications 1 à 14. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que ledit ensemble (40) comporte plusieurs pales (42) solidarisées sur ledit pied d'aube (44), chaque pale (42) étant obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un objet selon l'une quelconque des revendications 1 à 14. 19. Compresseur de turbomachine caractérisé en ce qu'il comprend au moins un ensemble (40) comportant un pied d'aube (44) destiné à être monté sur un disque support d'aubes ainsi qu'au moins une pale (42) solidarisée sur ledit pied d'aube, obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 17 ou la revendication 18, et/ou au moins un disque monobloc aubagé (50) obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 15 ou la revendication 16. 20. Turbine de turbomachine caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un ensemble (40) comportant un pied d'aube (44) destiné à être monté sur un disque support d'aubes ainsi qu'au moins une pale(42) solidarisée sur ledit pied d'aube, obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 17 ou la revendication 18, et/ou au moins un disque monobloc aubagé (50) obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 15 ou la revendication 16. 21. Turbomachine caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un compresseur selon la revendication 19 et/ou au moins une turbine selon la revendication 20.