FR 2892424 A1 20070427 FR 0654520 A 20061025 Produit en alliage d'aluminium Al-Cu-Mg corroyé et procédé de fabrication d'un tel produit La présente invention concerne un produit en alliage d'aluminium corroyé, en particulier en alliage d'aluminium-cuivre-magnésium (alliage d'aluminium de la série AA2000, d'après la nomenclature établie par l'Aluminium Association). Plus précisément, cette invention concerne un produit en alliage d'aluminium doté d'une résistance mécanique élevée et d'une haute tenacité à la rupture, et présentant peu de propagation de fissures et une forte résistance à la corrosion inter-granulaire. Les produits en alliage d'aluminium de l'invention conviennent très bien à des applications aérospatiales, mais sans se limiter à celles-ci. Avec cet alliage, on peut fabriquer des produits de formes diverses, comme des tôles et des plaques minces, ainsi que des pro-duits profilés, forgés ou soudés. Les produits en alliage d'aluminium de l'invention peuvent être dotés ou non d'un revêtement ou d'un placage d'un autre alliage d'aluminium, destiné à en améliorer encore cer- taines caractéristiques. Dans l'industrie aérospatiale en particulier, concepteurs et fabricants essaient constamment d'améliorer le rendement du carburant et les performances de leurs produits, ainsi que de réduire les coûts de fabrication, de maintenance et de service. L'un des moyens d'atteindre ces objectifs est d'améliorer les caractéristiques pertinentes des alliages d'aluminium employés, de sorte qu'une structure faite d'un alliage particulier pourra être conçue de manière plus efficace ou offrir de meilleures performances d'ensemble. En améliorant les caractéristiques appropriées d'un matériau conçu pour une application particulière, on peut également réduire de façon significative les coûts de service, car on peut ainsi inspecter une structure comme un avion à intervalles de temps plus longs. Dans les avions, les alliages d'aluminium de la série AA2000 sont principalement mis en oeuvre dans des fuselages et des plaques de revêtement, pour lesquels on utilise typiquement l'alliage AA2024 à l'état T351 de traitement thermique, ou dans des plaques de voilure inférieure, pour lesquelles on utilise typiquement l'alliage AA2024 à l'état T351 de traitement thermique ou l'alliage AA2324 à l'état T39 de traitement thermique. Ces applications exigent des alliages à forte résistance en traction et à haute tenacité. On sait que dans le cas d'un alliage d'aluminium de la série AA2000, on peut améliorer ces proprié- tés en augmentant les teneurs en certains éléments d'alliage comme le cuivre, le magnésium et l'argent. Toutefois, l'augmentation de la teneur en ces éléments d'alliage peut entraîner une baisse de la résistance à la corrosion, en particulier à la corrosion intergranulaire, jusqu'à un niveau où l'aptitude de l'al- liage à la mise en oeuvre pourrait s'en trouver limitée. En effet, la corrosion intergranulaire d'un alliage d'aluminium affecte l'intégrité de la structure dans laquelle on utilise cet alliage, car les joints de grain corrodés peuvent jouer le rôle d'amorces de fis-sures, celles-ci se propageant ensuite sous l'influence des charges va- riables subies par la structure au cours de sa vie de service. Par conséquent, l'éventualité d'une corrosion intergranulaire limite les possibilités d'utilisation des alliages d'aluminium de la série AA2000 à fortes teneurs en les éléments d'alliage mentionnés ci-dessus. Parmi les alliages d'aluminium de la série AA2000, ceux que l'on emploie le plus couramment pour des applications aérospatiales sont les alliages AA2024, AA2024HDT (HDT : à haute tolérance aux dommages) et AA2324. Mais pour les avions conçus actuellement, on souhaite disposer d'alliages d'aluminium possédant des propriétés encore meilleures que celles des alliages connus, pour pouvoir concevoir des avions dont les coûts de fabrication et les coûts opérationnels soient encore plus avantageux. On a donc besoin d'un alliage d'aluminium capable, sous forme appropriée, d'offrir des propriétés mieux équilibrées. La présente invention concerne un alliage d'aluminium de la série AA2000, capable d'offrir, dans tout produit en cet alliage, un équilibre de propriétés meilleur que ce qu'offrent les divers alliages d'aluminium de la série AA2000 actuellement commercialisés, mis en oeuvre jusqu'à présent dans un tel produit, ou les alliages d'aluminium de la série AA2000 divulgués jusqu'à présent. L'un des buts de cette invention est de proposer un produit en alliage d'aluminium corroyé, convenant en particulier pour les applications aérospatiales des alliages de la série AA2000, et offrant un équi- libre amélioré entre, d'une part, une forte résistance mécanique et une haute tenacité à la rupture, et d'autre part, une forte résistance à la corrosion intergranulaire. Un autre but de cette invention est de proposer un produit en alliage d'aluminium corroyé, du type mentionné ci-dessus, qui présente aussi de fortes résistances à la corrosion exfoliante et à la fissuration par corrosion sous contrainte. Un autre but de cette invention est de proposer un produit en alliage d'aluminium corroyé, du type mentionné ci-dessus, qui soit tolérant vis-à-vis des variations habituelles des paramètres de procédé intervenant au cours du procédé de fabrication. Un autre but de cette invention est de proposer un produit en alliage d'aluminium corroyé, du type mentionné ci-dessus, qui soit soudable et propre à être employé dans des structures soudées. Un autre but de cette invention est de proposer un produit en alliage d'aluminium corroyé, du type mentionné ci-dessus, qui est sous une forme appropriée pour servir dans une structure aérospatiale. Un autre but de cette invention est de proposer un procédé de fabrication d'un produit en alliage d'aluminium corroyé, du type mentionné ci-dessus. On atteint effectivement l'un ou plusieurs de ces buts, ainsi que d'autres, grâce à un produit en alliage d'aluminium corroyé, doté d'une résistance mécanique élevée et d'une haute tenacité à la rupture, ainsi que d'une forte résistance à la corrosion intergranulaire, lequel alliage présente la composition suivante, en pourcentages pondéraux : 4,1 à 5,5 % de cuivre, 0,30 à 1,6 % de magnésium, 0,15 à 0,8 % de manganèse, 0,03 à 0,4 % de titane, 0,05 à 0,4 % de chrome, moins de 0,7 % d'argent, moins de 0,2 % de zirconium, moins de 0,20 %, de préférence moins de 0,15 % et mieux encore moins de 0,1 % de fer, et moins de 0,20 %, de préférence moins de 0,15 % et mieux encore moins de 0,1 % de silicium, des impuretés et d'autres éléments accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. Dans ce mémoire, sauf indication contraire, tous les pourcentages sont des pourcentages pondéraux. On a découvert que, grâce à cette composition d'alliage, les pro-duits en alliage d'aluminium de l'invention présentent une forte résis- tance à la corrosion intergranulaire, tout en conservant une résistance mécanique relativement élevée et une tenacité relativement haute, comparées à celles de produits en l'alliage classique AA2024. Les produits en alliage de l'invention présentent également de fortes résistances à la corrosion exfoliante et à la fissuration par corrosion sous contrainte. On obtient également de bons résultats, dans un mode préféré de réalisation de l'invention, avec un alliage dont la teneur en titane vaut de 0,03 à 0,3 %, et de préférence de 0,05 à 0,2 %. Dans ce mode de réalisation, on obtient aussi de bonnes caractéristiques avec une teneur en titane relativement basse. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en chrome vaut de 0,05 à 0,3 %, et de préférence de 0,05 à 0,15 %. Dans ce mode de réalisation, on conserve une résistance particulièrement satisfaisante à la corrosion intergranulaire, et l'on obtient en même temps un produit en alliage qui est moins sensible à la trempe. Dans un autre mode de réalisation, la somme des teneurs en titane et chrome vaut de 0,1 à 0,4 %. On a constaté que, à condition de rester dans cette gamme, on peut remplacer l'un par l'autre le chrome et le titane, tout en conservant une résistance satisfaisante à la corrosion intergranulaire et de bonne caractéristiques mécaniques. I1 est préférable que la somme des teneurs en titane et chrome vaille de 0,1 à 0,3 %. Dans ce dernier mode de réalisation de l'invention, en incorporant en quantités réduites les éléments d'alliage chrome et titane, on parvient à obtenir des propriétés encore meilleures. Dans un mode préféré de réalisation, la teneur de l'alliage en cuivre est choisie dans la gamme allant de 4,4 à 5,5 %, et mieux encore, dans la gamme allant de 4,7 à 5,3 %. Dans un autre mode préféré de réalisation, la teneur de l'alliage en magnésium est choisie dans la gamme allant de 0,3 à 1,2 %, et mieux encore, dans la gamme allant de 0,4 à 0, 75 %. L'alliage peut contenir du fer, mais en une proportion d'au plus 0,20 %, de préférence d'au plus 0,15 % et mieux encore d'au plus 0,1%. I1 est surtout préférable que la teneur en fer vaille de 0,03 à 0,08 %. L'alliage peut contenir du silicium, mais en une proportion d'au plus 0,20 %, de préférence d'au plus 0,15 % et mieux encore d'au plus 0,1%. I1 est surtout préférable que la teneur en silicium soit aussi faible que possible et que, pour des raisons pratiques, elle vaille de 0,02 à 0,07 %. Dans un produit en alliage de l'invention, il peut y avoir du zirconium, en une proportion d'au plus 0,20 %. Une teneur convenable en zirconium serait une teneur de 0,04 à 0,15 %. Mais il est préférable que la teneur en zirconium vaille au plus 0,13 %, et mieux encore, au plus 0,11 %. On peut ajouter du manganèse, seul ou associé à d'autres élé- ments formant des disperdoïdes. I1 est préférable que la teneur en manganèse vaille au plus 0,80 % et au moins 0,15 %, et il est encore davantage préférable que cette teneur vaille de 0,2 à 0,5 %. Dans la technique antérieure, on a proposé d'ajouter de l'argent à un alliage de la série AA2000, pour améliorer la résistance de cet alliage à la corrosion intergranulaire. Mais l'addition d'argent présente plusieurs inconvénients, dont l'un est que l'argent est cher et que le fait d'en ajouter augmenterait le prix de revient de l'alliage, et qu'en outre, en raison du coût de l'argent, il faudrait soigneusement récupérer tous les débris d'alliage et les recycler afin de récupérer l'argent. Par conséquent, dans un autre mode préféré de réalisation de l'invention, l'alliage ne contient pas d'argent. Dans la pratique, ceci signifie que l'argent s'y trouve en une proportion du niveau des impuretés et des éléments accidentellement présents, c'est-à-dire inférieure à 0,05 %. I1 est encore davantage préférable que l'alliage ne contienne pratiquement pas d'argent, ce qui signifie que l'on n'en ajoute pas volontairement dans la composition chimique, mais qu'en raison des impuretés et/ou des contacts avec l'équipement de fabrication, des traces d'argent peuvent néanmoins se retrouver dans le produit en alliage d'aluminium. Dans un mode préféré de réalisation de l'invention, le produit en alliage d'aluminium est en un alliage dont la composition est la sui-vante, en pourcentages pondéraux : 4,1 à 5,5 % de cuivre, 0,30 à 1,6 % de magnésium, 0,15 à 0,8 % de manganèse, 0,03 à 0,4 % de titane, 0,05 à 0,4 % de chrome, moins de 0,2 % de zirconium, moins de 0,15 %, de préférence moins de 0,1 % de fer, et moins de 0,15 %, de préférence moins de 0,1 % de silicium, des impuretés et d'autres éléments accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium, l'alliage ne contenant pratiquement pas d'argent. Les gammes préférées, plus étroites, des proportions des divers éléments d'alliages sont déjà indiquées plus haut dans ce mémoire. I1 est préférable que les produits en alliage d'aluminium de cette invention se trouvent dans un état de traitement thermique T3x, T6x ou T8x. On choisit l'état de traitement thermique de l'alliage en fonction du domaine d'application auquel est destiné le produit, pour conférer à celui-ci les propriétés voulues. Les états de traitement thermique sont désignés d'après les recommandations de l'Aluminium Association. En raison de sa résistance améliorée à la corrosion intergranulaire, associée à une haute résistance mécanique et à une forte résistance à la fatigue, un produit de l'invention se présente de préférence sous la forme d'une tôle, d'une plaque, d'une pièce forgée ou d'une pièce profilée, conçue pour être employée dans une structure aérospatiale. Un produit en alliage d'aluminium de cette invention présente des propriétés très bien équilibrées qui le rendent propre à être employé sous forme de plaque dans une large gamme d'épaisseurs, et de préfé- rence, sous la forme d'une plaque épaisse de 0,7 à 80 mm. Sous forme de plaque épaisse de 0,6 à 1,5 mm, un produit en alliage d'aluminium de l'invention présente également un intérêt particulier pour l'industrie automobile, où il peut servir de tôle de carrosserie d'automobile. Dans la gamme d'épaisseurs allant jusqu'à 40 mm, et de préfé- rence jusqu'à 25 mm, les propriétés d'un produit en alliage d'aluminium de cette invention en font une excellente tôle de fuselage d'avion. Dans la gamme d'épaisseurs allant de 20 à 80 mm, un produit de l'invention possède d'excellentes propriétés pour servir de plaque de voilure, par exemple de plaque de voilure inférieure, application pour laquelle la résistance en traction et le comportement en fatigue revêtent une grande importance. Dans cette gamme d'épaisseurs, les produits en alliage d'aluminium de l'invention peuvent aussi servir à faire des lisses ou à former un panneau de voilure à lisse intégrée, destiné à une structure d'aile d'avion. Les produits en alliage d'aluminium de l'invention peuvent aussi servir de plaques d'outillage ou de plaques de moule, par exemple pour des moules de fabrication d'articles moulés en matière plastique, par exemple par coulée sous pression ou moulage par injection. Dans ce domaine d'application, on peut admettre des teneurs en fer et en silicium relativement élevées, qui peuvent aller jusqu'à 0,4 % pour chacun de ces éléments. Un autre aspect de la présente invention réside en un procédé de fabrication d'un produit en alliage d'aluminium, doté d'une résistance mécanique élevée et d'une haute tenacité à la rupture, ainsi que d'une forte résistance à la corrosion intergranulaire, lequel procédé comporte les étapes suivantes : a) produire par coulée un lingot d'un alliage de composition indiquée plus haut ; b) faire subir à ce lingot produit par coulée un traitement d'homogénéisation et/ou préchauffage ; c) travailler à chaud ce lingot pour en faire une ébauche, par l'un ou plusieurs des procédés suivants : laminage, filage et forgeage ; d) en option, chauffer de nouveau cette ébauche ; e) travailler cette ébauche, à chaud et/ou à froid, pour en faire une pièce façonnée de forme voulue ; f) faire subir à cette pièce façonnée un traitement thermique de mise en solution, à une température et pendant un laps de temps suffisants pour faire passer en solution solide pratiquement tous les constituants solubles de l'alliage ; g) après ce traitement thermique de mise en solution, faire subir à cette pièce façonnée une trempe, par pulvérisation ou par immersion dans de l'eau ou un autre milieu de trempe ; h) en option, étirer ou comprimer cette pièce façonnée trempée ; i) et faire vieillir naturellement ou artificiellement cette pièce façon- née, trempée et le cas échéant étirée ou comprimée, pour l'amener à l'état de traitement thermique voulu. Le procédé de l'ivention fournit un produit en alliage d'aluminium qui est doté d'une excellente résistance à la corrosion intergranu- laire et qui offre une résistance mécanique élevée, ainsi que d'excellentes caractéristiques de comportement en fatigue. C'est de façon classique, par fusion et alliage, qu'on prépare les produits en alliage d'aluminium de cette invention. On peut préparer les lingots d'alliage par coulée semi-continue ou d'autres techniques de coulée appropriées. On effectue typiquement le traitement d'homogénéisation en une ou plusieurs étapes, à une température qui, pour chaque étape, vaut de préférence de 460 à 535 C. Le préchauffage du lingot consiste à chauffer celui-ci pour l'amener à la température de travail à chaud, qui se situe typiquement dans l'intervalle allant de 400 à 480 C. On peut alors travailler le lingot d'alliage en lui faisant subir une ou plusieurs opérations choisies parmi un laminage, un filage et un forgeage. Dans le cas des produits en alliage de l'invention, on préfère opérer un laminage à chaud. I1 est typique de réaliser le traitement ther- mique de mise en solution dans la même gamme de températures que le traitement d'homogénéisation, mais on peut alors choisir de maintenir un peu moins longtemps la pièce à la température opératoire. Dans un mode particulier de réalisation du procédé de l'invention, on opère un vieillissement artificiel qui comporte de préférence une étape de vieillissement à une température de 135 à 210 C, durant de préférence de 5 à 20 heures. Dans un autre mode particulier de réalisation du procédé de l'invention, on opère un vieillissement naturel qui comporte de préférence une étape de 1 à 10 jours de vieillissement à la température ambiante. I1 est préférable de faire vieillir les produits en alliage d'aluminium de l'invention jusqu'à ce qu'ils se trouvent dans un état de traite-ment thermique choisi parmi les états T3, T351, T39, T6, T651 et T87. Dans un mode particulier de réalisation du procédé de l'invention, le produit en alliage d'aluminium obtenu est une tôle de fuselage, dont l'épaisseur est de préférence inférieure à 30 mm. Dans un autre mode de réalisation du procédé de l'invention, le produit en alliage d'aluminium obtenu est une plaque de voilure inférieure. Dans un autre mode de réalisation du procédé de l'invention, le produit en alliage d'aluminium obtenu est une plaque de voilure supérieure. Dans un autre mode de réalisation du procédé de l'invention, le produit en alliage d'aluminium obtenu est une pièce profilée. Dans un autre mode de réalisation du procédé de l'invention, le produit en alliage d'aluminium obtenu est une pièce forgée. Dans un autre mode de réalisation du procédé de l'invention, le produit en alliage d'aluminium obtenu est une plaque mince, dont l'épaisseur vaut de 15 à 40 mm. Dans un autre mode de réalisation du procédé de l'invention, le produit en alliage d'aluminium obtenu est une plaque épaisse, dont l'épaisseur peut valoir jusqu'à 300 mm. Dans ce qui suit, on décrit l'invention de façon plus détaillée, en se reportant aux dessins annexés et en présentant les résultats d'essais menés en laboratoire. Dans les dessins annexés : la figure 1 représente un diagramme chrome-titane où sont indiqués les intervalles des teneurs en chrome et titane définis dans le cadre de l'invention, ainsi que des intervalles préférés, plus étroits ; la figure 2 représente des microphotographies de coupes transversales d'un produit en alliage de l'invention à l'état T3 et d'un produit en alliage comparatif, après un essai de corrosion ; et la figure 3 représente des microphotographies de coupes trans- versales d'un produit en alliage de l'invention à l'état T6 et d'un produit en alliage comparatif, après un essai de corrosion. Sur la figure 1, on a représenté schématiquement les intervalles des valeurs possibles des teneurs en chrome et titane de l'alliage d'alu- minium d'un produit de l'invention. Le domaine le plus étendu où peu- vent se situer ces teneurs est représenté par le rectangle ABCD. Sur la figure 1, on a aussi représenté schématiquement les intervalles des valeurs préférées, équilibrées, des teneurs en chrome et titane de l'alliage d'aluminium d'un produit de l'invention. Le domaine le plus étendu où peuvent se situer ces teneurs est représenté par le quadrilatère EFGH. Le point P indique les teneurs en chrome et en titane d'un alliage (alliage n 3 dans les exemples donnés plus loin) d'un produit de l'invention, dont un échantillon a servi pour des essais. Le point Q indique les teneurs en chrome et en titane de deux alliages comparatifs (alliages n 1 et 2 dans les exemples donnés plus loin) qui ont aussi servi pour des essais. L'alliage n 1 présente une composition chimique caractéristique d'un alliage classique AA2024. L'alliage n 2 présente une composition chimique identique à celle de l'alliage n 3, sauf pour ce qui est des teneurs en chrome, en titane et en zirconium Exemples A l'échelle du laboratoire, on coule trois lingots et l'on en fait des plaques, afin de vérifier le principe de la présente invention. Les compositions de ces trois alliages sont données dans le tableau 1. Tableau 1 Compositions des alliages, en pourcentages pondéraux (complément à 100 % : aluminium et impuretés inévitables) Alliage Cu Mg Mn Ti Zr Zn Fe Si Cr N 1 (comp.) 4,5 1,5 0,6 0,03 Tableau 2 Profondeur maximale de corrosion ( m) pour les alliages étudiés, dans divers états T3x Alliage T3 T351 T39 N 1 (comp.) 151 (a) 172 (c) 118 (b) N 2 (comp.) 186 (a) 319 (c) 127 (b) N 3 (inv.) 60 (a) 121 (a) 71 (a) D'après le tableau 2, on voit que l'ajout de chrome et de titane en quantités équilibrées, suivant un mode particulier de réalisation de l'invention, permet d'obtenir un produit en un alliage d'aluminium qui est très peu sujet à la corrosion intergranulaire dans divers états T3x de traitement thermique et chez lequel les piqûres de corrosion sont nettement moins profondes que chez les autres alliages. Tableau 3 Profondeur maximale de corrosion ( m) pour les alliages étudiés, dans divers états T3x (trempe retardée de 10 secondes après le traitement de mise en solution) Alliage T3 T351 T39 N 1 (comp.) 188 (b) 181 (c) 257 (c) N 2 (comp.) 151 (a) 137 (b) 311 (c) N 3 (inv.) 101 (a) 90 (a) 56 (a) D'après le tableau 3, on voit que, même après une trempe retardée de 10 secondes, l'alliage d'un produit de l'invention conserve ses excellentes caractéristiques de résistance à la corrosion. Tableau 4 Profondeur maximale de corrosion ( m) pour les alliages étudiés, dans divers états T6x et T8x Alliage T6 T651 T87 N 1 (comp.) 220 (c) 203 (c) 151 (c) N 2 (comp.) 263 (c) 223 (c) 188 (c) N 3 (inv.) 159 (b) 124 (b) 99 (b) D'après le tableau 4, on voit que l'ajout de chrome et de titane en quantités équilibrées, suivant un mode particulier de réalisation de l'invention, permet d'obtenir un produit en un alliage d'aluminium qui présente des caractéristiques de résistance à la corrosion améliorées, puisque l'on n'observe qu'une corrosion en piqûres, accompagnée d'une très faible corrosion intergranulaire au fond des piqûres. Tableau 5 Profondeur maximale de corrosion ( m) pour les alliages étudiés, dans divers états T6x et T8x (trempe retardée de 10 secondes après le traitement de mise en solution) Alliage T6 T651 T87 N 1 (comp.) 216 (c) 257 (c) 235 (c) N 2 (comp.) 218 (c) 276 (c) 165 (c) N 3 (inv.) 175 (b) 180 (b) 147 (b) D'après les tableaux 4 et 5, on voit que, après une trempe retardée de 10 secondes, la résistance de l'alliage d'un produit de l'invention à la corrosion intergranulaire diminue un peu, mais elle est encore nettement meilleure que celle des alliages comparatifs, que la trempe ait été retardée ou non. Les résultats des essais de corrosion sont également présentés sur les figures 2a, 2b, 3a et 3b. Sur la figure 2a, on présente une micrographie d'une coupe transversale d'un échantillon d'un produit en l'alliage comparatif n 1 (type AA2024) à l'état T3, après essai de corrosion. On voit nettement, sur cette micrographie, une corrosion en piqûres et une corrosion inter- granulaire, s'étendant jusqu'à une profondeur de plus de 150 m. Sur la figure 2b, on présente une micrographie d'une coupe transversale d'un échantillon d'un produit en l'alliage d'un produit de l'invention, l'alliage n 3, à l'état T3, après essai de corrosion. On voit nettement, sur cette micrographie, une faible corrosion en piqûres dont la profondeur ne dépasse pas 60 m, sans corrosion intergranulaire. Sur la figure 3a, on présente une micrographie d'une coupe transversale d'un échantillon d'un produit en l'alliage comparatif n 1 (type AA2024) à l'état T6, après essai de corrosion. On voit nettement, sur cette micrographie, une corrosion intergranulaire locale qui s'étend jusqu'à une profondeur d'à peu près 220 m. Sur la figure 3b, on présente une micrographie d'une coupe transversale d'un échantillon d'un produit en l'alliage d'un produit de l'invention, l'alliage n 3, à l'état T6, après essai de corrosion. On voit nettement, sur cette micrographie, une corrosion en piqûres accompagnée d'une faible corrosion intergranulaire, s'étendant jusqu'à une pro-fondeur de moins de 160 m. Dans les deux états de traitement thermique T3 et T6, la résis- tance à la corrosion de l'alliage d'un produit de l'invention est bien meilleure que celle de l'alliage comparatif n 1 de type AA2024. On a aussi mesuré les caractéristiques mécaniques de produits en alliages obtenus par coulée et par traitements thermiques, de la manière indiquée plus haut, et les résultats de ces mesures sont présentés dans les tableaux 6 et 7. Tableau 6 Caractéristiques en traction (direction L) des alliages étudiés, dans l'état T3 Alliage Limite élastique Résistance à la trac- Allongement Rp(MPa) tion Rm (MPa) (%) N 1 (comp.) 344 465 17,7 N 2 (comp.) 328 441 21,7 N 3 (inv.) 334 466 22,6 D'après le tableau 6, on voit que, à l'état T3, l'alliage d'un pro-15 duit de l'invention peut présenter des caractéristiques mécaniques comparables à celles des alliages comparatifs n l (type AA2024) et 2. Tableau 7 Tenacité à la rupture (direction L-T) des alliages étudiés, dans l'état T3 Alliage Energie de propagation Tenacité à l'entaille de fissure UPE (kJ/m2) TS*/Rp N 1 (comp.) 276 1,68 N 2 (comp.) 518 1,98 N 3 (inv.) 410 2,00 20 * TS : résistance à la déchirure D'après le tableau 7, on voit que l'on peut conserver, chez un alliage d'un produit de l'invention, une tenacité nettement plus élevée que celle de l'alliage comparatif n l (type AA2024). Dans ce qui précède, on a décrit la présente invention à l'aide de quelques exemples particuliers de réalisation, mais il doit être bien entendu que l'invention ne se limite pas à ces quelques exemples, car de nombreuses autres variantes qui entrent dans le cadre de l'invention sont tout à fait à la portée de l'homme du métier. REVENDICATIONS 1. Produit en alliage d'aluminium corroyé, doté d'une résistance mécanique élevée et d'une haute tenacité à la rupture, ainsi que d'une forte résistance à la corrosion intergranulaire, caractérisé en ce que le-dit produit en alliage d'aluminium corroyé est fait d'un alliage dont la composition est la suivante, en pourcentages pondéraux 4,1 à 5,5 % de cuivre, 0,30 à 1,6 % de magnésium, 0,15 à 0,8 % de manganèse, 0,03 à 0,4 % de titane, 0,05 à 0,4 % de chrome, moins de 0,7 % d'argent, moins de 0,2 % de zirconium, moins de 0,20 %, en particulier moins de 0,15 % et plus particulièrement moins de 0,1 % de fer, et moins de 0,20 %, en particulier moins de 0,15 % et plus particulièrement moins de 0,1 % de silicium, des impuretés et d'autres éléments accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. 2. Produit en alliage d'aluminium, conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur de l'alliage en titane vaut de 0,03 à 0,3 %. 3. Produit en alliage d'aluminium, conforme à la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la teneur de l'alliage en chrome vaut de 0,05 à 0,3 %. 4. Produit en alliage d'aluminium, conforme à l'une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que la somme des teneurs de l'alliage en titane et en chrome vaut de 0,1 à 0,4 %. 5. Produit en alliage d'aluminium, conforme à la revendication 2, caractérisé en ce que la teneur de l'alliage en titane vaut de 0,05 à 0,2 %. 6. Produit en alliage d'aluminium, conforme à la revendication 3, caractérisé en ce que la teneur de l'alliage en chrome vaut de 0,05 à 0, 15 %. 7. Produit en alliage d'aluminium, conforme à l'une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que la somme des teneurs de l'alliage en titane et en chrome vaut de 0,1 à 0,3 %. 8. Produit en alliage d'aluminium, conforme à l'une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur de l'alliage en cuivre vaut de 4,4 à 5,5 %, en particulier de 4,7 à 5,3 %. 9. Produit en alliage d'aluminium, conforme à l'une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur de l'al- liage en magnésium vaut de 0,3 à 1,2 %, en particulier de 0,4 à 0,75 %. 10. Produit en alliage d'aluminium, conforme à l'une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur de l'alliage en manganèse vaut de 0,2 à 0,5 %. 11. Produit en alliage d'aluminium, conforme à l'une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'alliage contient de l'argent en une proportion du niveau des impuretés et des éléments accidentellement présents. 12. Produit en alliage d'aluminium, conforme à l'une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'alliage ne con- tient pratiquement pas d'argent. 13. Produit en alliage d'aluminium, conforme à l'une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que le produit se trouve dans un état T3x, T6x ou T8x de traitement thermique. 14. Produit en alliage d'aluminium, conforme à l'une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que le produit se pré-sente sous forme de tôle, de plaque, de pièce forgée ou de pièce profilée, conçue pour être employée dans une structure aérospatiale. 15. Produit en alliage d'aluminium, conforme à l'une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que le produit se pré-sente sous la forme d'une plaque dont l'épaisseur vaut de 0,7 à 80 mm. 16. Procédé de fabrication d'un produit en alliage d'aluminium, doté d'une résistance mécanique élevée et d'une haute tenacité à la rup- ture, ainsi que d'une forte résistance à la corrosion intergranulaire, ca- ractérisé en ce que ce procédé comporte les étapes suivantes : a) produire par coulée un lingot d'un alliage de composition conforme à l'une ou plusieurs des revendications 1 à 12 ; b) faire subir à ce lingot produit par coulée un traitement d'homo- généisation et/ou préchauffage ; c) travailler à chaud ce lingot pour en faire une ébauche, par l'un ou plusieurs des procédés suivants : laminage, filage et forgeage ; d) en option, chauffer de nouveau cette ébauche ; e) travailler cette ébauche, à chaud et/ou à froid, pour en faire une pièce façonnée de forme voulue ; f) faire subir à cette pièce façonnée un traitement thermique de mise en solution, à une température et pendant un laps de temps suffisants pour faire passer en solution solide pratiquement tous les constituants solubles de l'alliage ; g) après ce traitement thermique de mise en solution, faire subir à cette pièce façonnée une trempe, par pulvérisation ou par immersion dans de l'eau ou un autre milieu de trempe ; h) en option, étirer ou comprimer cette pièce façonnée trempée ; i) et faire vieillir naturellement ou artificiellement cette pièce façon- née, trempée et le cas échéant étirée ou comprimée, pour lui confé- rer l'état de traitement thermique voulu. 17. Procédé conforme à la revendication 16, caractérisé en ce que l'on fait vieillir le produit en alliage d'aluminium jusqu'à un état de traitement thermique choisi dans l'ensemble comprenant les états T3, T351, T39, T6, T651 et T87. 18. Procédé de fabrication, conforme à la revendication 16 ou 17, caractérisé en ce que le produit en alliage d'aluminium obtenu est une tôle de fuselage. 19. Procédé de fabrication, conforme à l'une des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que le produit en alliage d'aluminium obtenu est une tôle de fuselage d'épaisseur inférieure à 30 mm. 20. Procédé de fabrication, conforme à l'une des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que le produit en alliage d'aluminium obtenu est une plaque de voilure inférieure. 21. Procédé de fabrication, conforme à l'une des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que le produit en alliage d'aluminium obtenu est une plaque de voilure supérieure. 22. Procédé de fabrication, conforme à l'une des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que le produit en alliage d'aluminium obtenu est une pièce profilée. 23. Procédé de fabrication, conforme à l'une des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que le produit en alliage d'aluminium obtenu est une pièce forgée. 24. Procédé de fabrication, conforme à l'une des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que le produit en alliage d'aluminium obtenu est une plaque mince, d'une épaisseur de 15 à 40 mm. 25. Procédé de fabrication, conforme à l'une des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que le produit en alliage d'aluminium obtenu est une plaque épaisse, dont l'épaisseur peut valoir jusqu'à 300 mm.