FR 2895417 A1 20070629 FR 0513226 A 20051223 10 La présente invention se rapporte à un procédé permettant de diminuer les teneurs en soufre et en composés aromatiques contenus de manière générale dans les hydrocarbures et plus particulièrement dans les essences. 15 Les spécifications sur les carburants automobiles prévoient une forte diminution de la teneur en soufre dans ces carburants, et notamment sur les essences. Cette diminution est destinée à limiter, notamment la teneur en oxyde de soufre et d'azote dans les gaz d'échappement d'automobiles. La législation 20 européenne précise les spécifications des carburants essences qui sont depuis 2005 de 50 ppm de soufre, et 35 % d'aromatiques. Afin d'atteindre ces spécifications, il est nécessaire de traiter les essences afin d'en diminuer la teneur en soufre, et dans certains cas, de mettre en place un traitement destiné à contrôler la teneur en composés aromatiques et notamment en benzène. 25 La diminution de teneur en soufre et en composés aromatiques dans les carburants nécessite ainsi la mise au point de nouveaux procédés de désulfuration profonde des essences et d'extraction des composés aromatiques. Les sources principales de soufre dans les bases pour essences sont les essences dites de craquage, et principalement, la fraction d'essence issue d'un procédé de craquage catalytique d'un résidu de la distillation atmosphérique ou sous vide d'un pétrole brut. La fraction d'essence issue du craquage 1 30 catalytique, qui représente en moyenne 40 % des bases essence, contribue en effet pour plus de 90% à l'apport de soufre dans les essences. Par conséquent, la production d'essences peu soufrées nécessite une étape de désulfuration des essences de craquage catalytique. Parmi les autres sources d'essence riches en soufre, citons également les essences de coker, ou, dans une moindre mesure, les essences issues de la distillation atmosphériques, les essences de vapocraquage ou les essences issues du procédé de viscoréduction. La présente invention trouve particulièrement son utilisation dans le traitement d'une coupe essence issue d'une unité de craquage catalytique dont la gamme de points d'ébullition s'étend des points d'ébullition des hydrocarbures à 4 atomes de carbone jusqu'à 220 C ou de -15 C jusqu'à 220 C ou de manière préférée de -10,2 C (température d'ébullition de l'isobutane) jusqu'à 220 C ou de manière encore plus préférée de -5 C jusqu'à 220 C. Par ailleurs, les essences issues d'unités de craquage catalytiques contiennent généralement entre 20% poids et 50 % poids de composés aromatiques et généralement entre 0,5% poids et 5 % poids de benzène. La désulfuration est classiquement réalisée par une ou plusieurs étapes de mise en contact des composés soufrés contenus dans lesdites essences avec un gaz riche en hydrogène dans un procédé dit d'hydrodésulfuration dans lesquels le soufre organique est transformé en H2S (sulfure d'hydrogène) et séparé de l'essence. Les procédés actuellement utilisés sont en général coûteux en hydrogène, notamment pour atteindre de forts taux de désulfuration. Une approche courante consiste par exemple à choisir un point de coupe de distillation d'une essence de FCC de façon à obtenir une fraction légère contenant une minorité de soufre et une fraction plus lourde contenant une majorité d'hydrocarbures lourds aromatiques ainsi que la plupart des composés soufrés. Le point de coupe est généralement choisi de telle façon que les composés soufrés les plus lourds, par exemple les dérivés du thiophène se retrouvent en grande majorité dans la fraction lourde. Ladite fraction lourde alimente ensuite une unité d'hydrodésulfuration (HDS), dans laquelle les composés soufrés sont éliminés sous l'action d'un courant réducteur le plus souvent d'hydrogène. L'inconvénient majeur d'un tel procédé est cependant l'hydrogénation conjointe inévitable des oléfines présentes dans ladite fraction. En effet, l'indice d'octane des essences est très fortement lié à leur teneur en oléfines. La préservation de l'indice d'octane des essences lors des étapes de désulfuration nécessite de limiter au maximum les réactions d'hydrogénation des oléfines en paraffines, malheureusement inhérentes aux procédés d'hydrodésulfuration. En résumé, lorsque l'essence est désulfurée de façon conventionnelle, les réactions de saturation (ou d'hydrogénation) des oléfines qui se produisent parallèlement aux réactions de transformation des composés soufrés en H2S conduisent inévitablement à une forte perte en indice d'octane. Parmi les autres voies de désulfuration des essences, les procédés d'extraction par solvants peuvent être utilisés pour produire, d'une part, une essence riche en oléfines, paraffines et naphtènes, (fraction appelée raffinat) et d'autre part, une essence riche en composés aromatiques et en soufre (fraction appelée extrait). Le brevet US 6,358,402 indique comment, par une approche thermodynamique, choisir et optimiser le solvant utilisé pour une distillation extractive. Le brevet WO 01/59033 enseigne une méthode pour produire une essence désulfurée comprenant une étape d'extraction des composés soufrés destinée à concentrer les composés soufrés dans une fraction riche en aromatiques et pauvre en oléfines (appelée fraction extraite) et à recueillir une fraction légère (appelée raffinat) contenant une minorité de soufre. La méthode d'extraction utilisée peut être une extraction liquide/liquide, ou une distillation extractive. Ladite méthode présenterait selon ses inventeurs une meilleure efficacité pour l'extraction des composés soufrés. Cependant, eu égard à la sévérité des normes telles que précédemment décrites, ladite méthode ne permet pas d'atteindre des taux de désulfuration suffisants car une quantité non négligeable de composés soufrés se retrouve dans le raffinat. Par ailleurs, il est enseigné, dans le brevet W09708272, un procédé pour désulfurer les essences oléfiniques comprenant une étape de distillation réactive. Ce procédé est basé sur la mise en oeuvre d'une colonne réactive qui contient, dans la zone de rectification, un catalyseur susceptible de faire réagir les composés soufrés de type mercaptans avec les dioléfines pour former des sulfures entraînés en fond de colonne. Le point de coupe de cette colonne de distillation réactive est toutefois limité par la présence de composés soufrés aromatiques tels que le thiophène. Afin d'extraire spécifiquement, les composés thiophéniques, le brevet US 6,540,907 propose un procédé de désulfuration utilisant une colonne de distillation à paroi interne qui produit trois coupes : une coupe légère contenant les hydrocarbures à 5 atomes de carbone et les composés soufrés plus légers que le thiophène principalement sous forme de mercaptans, une essence intermédiaire qui concentre les hydrocarbures à 6 et 7 atomes de carbone et le thiophène, et une fraction lourde qui concentre les composés soufrés lourds et qui est pauvre en composés oléfiniques. Le thiophène de la fraction de coeur peut être extrait par une étape complémentaire de traitement par solvant. Enfin, le brevet US2004/0094455 présente un procédé pour éliminer au moins en partie les composés soufrés, les dioléfines et éventuellement les composés aromatiques des essences oléfiniques basés sur un enchaînement d'étapes d'hydrogénation sélective et d'extraction des composés soufrés et des composés aromatiques par un traitement par solvant. La présente invention propose un procédé amélioré de désulfuration d'une charge d'hydrocarbures, par exemple une charge essence et comprenant les étapes suivantes : A) une étape A d'alourdissement des composés soufrés saturés plus légers que le thiophène par mise en contact de l'essence avec un catalyseur comprenant un métal du groupe VIII, en présence d'hydrogène B) une étape B d'extraction par un solvant de ladite fraction hydrogénée 5 permettant d'obtenir au moins deux coupes dont : - un raffinat comprenant la majorité des oléfines, des paraffines et des naphtènes et une quantité réduite de composés soufrés contenus dans la charge initiale, - une fraction lourde contenant les hydrocarbures aromatiques lourds et 10 la majorité des composés soufrés contenus dans la charge initiale. C) une étape C de régénération du solvant par distillation Par majorité des oléfines, des paraffines et des naphtènes, il est entendu au sens de la présente description que le taux massique de ces familles d'hydrocarbures est supérieur ou égal à 50%, de préférence supérieur ou égal 15 à 70% et de façon très préféré supérieur ou égal à 80%. Par une quantité réduite de composés soufrés, il est entendu au sens de la présente description que la quantité total de soufre est inférieur à 20%, de préférence inférieur à 10% et de manière très préférée inférieure à 5% de la quantité totale de soufre présente dans la charge initiale. 20 Au moins deux des étapes A, B et C sont réalisées conjointement. Les étapes A et B peuvent êtres réalisées conjointement dans une colonne réactive dans laquelle, le catalyseur comprenant un métal du groupe VIII 25 susceptible de réaliser l'alourdissement des composés soufrés est mis en oeuvre dans la section de rectification de la colonne de distillation, et le solvant utilisé pour extraire les composés soufrés aromatiques est injecté dans la colonne, sur un plateau situé sous la zone catalytique. 30 L'étape C de régénération du solvant peut être réalisée conjointement à l'étape B, dans une colonne à paroi interne. Les étapes A, B et C peuvent être réalisées conjointement dans une colonne de distillation réactive et extractive à paroi interne. Le bilan énergétique montre que la réalisation du procédé selon l'invention permet une économie d'énergie et de ce fait est très intéressant d'un point de vue industriel. L'invention sera mieux comprise à la lecture du mode de réalisation de l'invention qui va suivre. La présente invention n'est toutefois pas limitée à ce mode de réalisation particulier. L'étape A est réalisée en mettant en contact l'essence à traiter avec de l'hydrogène sur un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII et permet de transformer les composés soufrés légers choisis dans la liste constituée des mercaptans, des sulfures et CS2 dont la température d'ébullition est généralement inférieure à celle du thiophène, en composés soufrés plus lourds dont la température d'ébullition est supérieure à celle du thiophène. Ces réactions d'alourdissement sont réalisées, soit par addition directe des mercaptans sur les composés insaturés présents dans la charge et principalement sur les oléfines, généralement appelées thioéthérification, ou bien par une succession d'une première étape d'hydrogénolyse de la liaison carbone soufre par l'hydrogène, puis par addition du composé ainsi formé sur les oléfines. De façon concomitante à l'alourdissement des composés soufrés, on peut observer une hydrogénation partielle des dioléfines présentes dans la charge en oléfines, ainsi qu'une isomérisation de position de la double liaison des oléfines. Cette étape se déroule en présence d'un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII, de préférence choisi dans le groupe formé par le platine, le palladium et le nickel, et un support inerte à base d'oxydes métalliques. On emploiera par exemple un catalyseur contenant 1 à 20 % en poids de nickel déposé sur un support inerte à base d'oxydes métalliques, tel que par exemple de l'alumine, de la silice, de la silice-alumine, un aluminate de Nickel ou un support contenant au moins 50 % d'alumine. Ce catalyseur opère généralement sous une pression de 0,2 à 5 MPa, à une température de 50 à 300 C, avec une vitesse spatiale horaire de la charge de 1h-là 12 h-'. Un autre métal du groupe VIB peut être associé pour former un catalyseur bimétallique, tel que par exemple le molybdène ou le tungstène. Ce métal du groupe VIB, s'il est associé au métal du groupe VIII peut être déposé à hauteur de 1 % poids à 20 % poids sur le support. Lorsque le métal utilisé est du palladium, il sera utilisé sous forme réduite, par contre, lorsque le métal utilisé est du nickel, du molybdène ou du tungstène, il sera utilisé sous forme sulfurée. Le choix des conditions opératoires est particulièrement important. On opérera généralement sous pression en présence d'une quantité d'hydrogène en faible excès par rapport à la valeur stoechiométrique nécessaire pour hydrogéner les dioléfines présentes dans la charge. Par faible excès, il est entendu au sens de la présente description que le rapport molaire entre l'hydrogène et les dioléfines est compris entre 1 et 5, de préférence compris entre 1,2 et 3 et de manière plus préférée entre 1,4 et 2,5. La quantité d'hydrogène est ainsi choisie, afin de maximiser l'alourdissement des composés soufrés, éventuellement, d'hydrogéner sélectivement les dioléfines présentes dans la charge et de limiter la désactivation du catalyseur par formation de polymères. La température est comprise le plus généralement entre 50 et 300 C, et de préférence entre 80 et 250 C, et de préférence entre 100 et 210 C. La vitesse spatiale est, dans ces conditions comprise entre 1 à 12 h-1, de préférence comprise entre 2 à 10 h-1. L'étape A est mise en oeuvre dans la zone de rectification d'une colonne catalytique afin de ne traiter que la fraction la plus légère de l'essence. Ce mode de réalisation permet d'améliorer l'activité et la stabilité du catalyseur. En effet, dans ce cas, les composés soufrés lourds ainsi que les gommes et autres contaminants éventuellement présents dans la charge à traiter ont tendance à se concentrer dans les fractions lourdes et ne sont donc pas envoyés sur le catalyseur de l'étape A. Selon ce mode de réalisation, la pression de la colonne sera ajustée afin que le catalyseur fonctionne à une température comprise entre 50 et 300 C, et de préférence entre 80 et 250 C, et de préférence entre 100 et 210 C. L'étape B de traitement de l'essence consiste à mettre en contact, dans une colonne de distillation, l'essence à traiter avec un solvant organique lourd aussi appelé entraîneur présentant une forte affinité pour les composés soufrés aromatiques, dont principalement, le thiophène et les méthyl thiophène ainsi que pour les hydrocarbures aromatiques. L'introduction de l'entraîneur dans la colonne a pour conséquence principale de modifier les volatilités relatives des constituants de la charge. L'entraîneur est en principe un solvant présentant un point d'ébullition supérieur aux constituants de la charge. Il entraîne avec lui les composés soufrés et aromatiques. Le mélange constitué de l'entraîneur, des composés soufrés aromatiques et des hydrocarbures aromatiques est appelé l'extrait. Les solvants généralement utilisés dans le cadre de cette invention sont choisis en fonction de leur affinité pour les composés aromatiques et les composés soufrés. Ils permettent d'extraire les soufrés de la charge en les concentrant dans l'extrait, tout en rejetant les oléfines dans le raffinat. La sélectivité et le pouvoir solvant (solubilité des composés dans le dit solvant) vis à vis de composés soufrés et aromatiques sont les deux principales caractéristiques requises pour le choix du solvant. Le solvant sera notamment choisi en fonction de critères bien connus par l'homme du métier, par exemple selon les principes décrits dans le brevet US 6,358,402 et préférentiellement, devra posséder une température d'ébullition élevée de manière à limiter les pertes de solvant par volatilité et à réduire les phénomènes de dégradation dudit solvant au sein de la colonne de régénération. Par ailleurs, la liste ci-dessous, non exhaustive, fournit une série de solvants susceptibles d'être utilisés pour réaliser ladite séparation : Sulfolane, 3-methylsulfolane, 2,4-dimethylsulfolane, 3-methylsulfolane, 3-ethylsulfolane, N-methyl pyrrolidone, 2-pyrrolidone, N-ethyl-pyrrolidone, N-propyl- pyrrolidone, N-formyl-morpholine, dimethylsulfone, diethylsulfone, methylethylsulfone, dipropylsulfone, dibutylsulfone, tetraethylene glycol, triethylene glycol, dimethylene glycol, diethylene glycol, ethylene glycol, ethylene carbonate, propylene carbonate. Préférentiellement, les solvants préconisés sont le sulfolane, 3-methylsulfolane, 10 N-formyl morpholine, 2-pyrrolidone, dipropylsulfone et le tetraethylene glycol. Les composés soufrés et aromatiques entraînés sont récupérés au cours de l'étape C de régénération. L'étape C consiste en une distillation classique permettant d'extraire en tête, les composés aromatiques et soufrés initialement 15 présents dans l'extrait et en fond le solvant choisi. Celui-ci est choisi de telle façon que sa température d'ébullition soit supérieure à celle du point final de distillation de la charge traitée (de l'extrait). On comprendra mieux le procédé et l'installation de l'invention à partir de la 20 description qui en est faite ci-après, en liaison avec la Figure 1. La charge à traiter (1) est injectée dans une colonne de distillation extractive 25 réactive (3). L'étape A est réalisée en mettant en contact la charge à traiter (1) avec de l'hydrogène (2) sur un lit catalytique (4). L'étape B consiste à mettre en contact, dans une colonne de distillation, l'essence à traiter avec un solvant organique lourd aussi appelé entraîneur présentant une forte affinité pour les composés soufrés aromatiques. L'entraîneur utilisé pour extraire les composés 30 soufrés aromatiques est injecté dans la colonne sur un plateau situé sous la zone catalytique via la ligne (15). Il est recyclé (9) et un appoint en entraîneur frais (10) est effectué. Une purge est aussi réalisée via la ligne (14). L'étape C de régénération du solvant est réalisée conjointement aux étapes A et B, dans une colonne à paroi interne (5). Cette colonne permet de récupérer trois fractions : une fraction légère (6) appauvrie en soufre contenant principalement les oléfines et les paraffines, une fraction intermédiaire (7) contenant les composés soufrés et les composés aromatiques, et une fraction lourde (8) contenant principalement l'entraîneur. Pour être utilisée, la fraction de coeur doit généralement subir un traitement complémentaire de désulfuration (11) et de préférence subit directement ce traitement. Cette désulfuration permet de récupérée une coupe désulfurée (12) et du sulfure d'hydrogène H2S (13). II est possible de valoriser la fraction de coeur désulfurée de plusieurs façons. Sans que ceci soit limitatif, cette fraction de coeur riche en composés aromatiques présentant un bon indice d'octane peut soit être mélangée au pool essence soit être envoyée vers un complexe aromatique afin d'en séparer le benzène, le toluène, les xylènes et autres composés aromatiques qui peuvent par exemple être utilisés séparément comme intermédiaires pétrochimiques. Les exemples suivants illustrent l'invention sans en limiter la portée. Exemple 1 (selon l'art antérieur) Une essence contenant 25% masse d'oléfines, 1% masse de dioléfines et 450 25 ppm de soufre (114 ppm de soufre sous forme de mercaptans et 336 ppm de soufre sous forme de composés thiophéniques) est traitée dans une étape A d'hydrogénation sélective. On ajoute à cette essence en amont de l'étape A de l'hydrogène en excès molaire par rapport à la quantité de dioléfines. Le rapport molaire hydrogène 30 sur dioléfines est de 1,5. Après séparation de l'hydrogène dans un séparateur gaz/liquide, l'effluent du réacteur d'hydrogénation sélective (étape A) est envoyé vers une étape B,20 séparée de l'étape A, d'extraction par solvant. Cet effluent contient 23,5% masse d'oléfines et 450 ppm de soufre (59 ppm de soufre sous forme de mercaptans et 392 ppm de soufre sous forme de composés thiophéniques). La totalité des dioléfines a été hydrogénée. L'extraction est réalisée à l'aide de diethylene glycol dans une colonne à plateaux. La quantité de chaleur échangée à travers le condenseur de cette colonne est de 17,5 MW. La quantité de chaleur échangée à travers le rebouilleur de cette colonne est de 21,4 MW. Le raffinat, soutiré au condenseur de la colonne d'extraction (étape B) contient 10 ppm de soufre, principalement des mercaptans légers (moins de 5 atomes de carbone). Le ratio massique Raffinat/charge colonne est de 0,26. L'extrait, soutiré en fond de colonne, contient la totalité du solvant et les aromatiques lourds. La teneur en soufre de l'extrait est de 605 ppm. Le ration extrait/charge colonne est de 0,74. L'extrait est envoyé vers une colonne de régénération de solvant (étape C). La quantité de chaleur échangée à travers le condenseur de cette colonne est de 49,9 MW. La quantité de chaleur échangée à travers le rebouilleur de cette colonne est de 46,7 MW. Le solvant est soutiré en fond de cette colonne et recyclé vers la colonne 20 d'extraction (étape B). Exemple 2 (selon l'invention) Une essence contenant 25% masse d'oléfines, 1% masse de dioléfines et 450 25 ppm de soufre (114 ppm de soufre sous forme de mercaptans et 336 ppm de soufre sous forme de composés thiophéniques) est traitée selon l'invention. L'essence alimente une colonne de distillation extractive réactive (voir (3) figure 1) au niveau de la zone séparée par une paroi interne (5), vers le milieu de cette zone. L'hydrogène est injecté via la ligne (2) sur un plateau situé au 30 dessus de la zone séparée par une paroi interne, situé juste sous les plateaux contenant le catalyseur d'hydrogénation sélective (4). L'hydrogène est introduit en excès molaire par rapport à la quantité de dioléfines à hydrogéner. Le rapport molaire hydrogène sur dioléfines est de 1,5. Le solvant, du diethylene glycol, est injecté via la ligne (15) dans la partie au dessus de la zone séparée par une paroi interne, sur le plateau inférieur au plateau d'injection d'hydrogène. La quantité de chaleur échangée à travers le condenseur de cette colonne est de 46,5 MW. La quantité de chaleur échangée à travers le rebouilleur de cette colonne est de 51,1 MW. Le raffinat, soutiré au condenseur de la colonne via la ligne (6) contient 10 ppm de soufre, principalement des mercaptans légers (moins de 5 atomes de carbone). Le ratio massique Raffinat/charge colonne est de 0,25. L'extrait (7), soutiré dans la partie inférieure de la zone séparée par la paroi interne située de l'autre coté de la paroi par rapport à l'injection de charge, contient 608 ppm de soufre. Le ration extrait/charge colonne est de 0,75. Le solvant est soutiré en fond de colonne via la ligne (8) et recyclé via la ligne (9). Le gain énergétique obtenu au moyen du procédé selon l'invention est de 31% sur la quantité de chaleur au condenseur et de 25% sur la quantité de chaleur au rebouilleur. REVENDICATIONS 1. Procédé de désulfuration d'une charge hydrocarbonée comprenant au moins 5 les étapes suivantes : A) une hydrogénation sélective des dioléfines présente dans ladite charge initiale d'hydrocarbures, en présence d'un catalyseur comprenant un métal du groupe VIII de la classification périodique sur un support inerte à base d'oxydes métalliques, en présence d'une quantité d'hydrogène en excès par rapport à la 10 valeur stoechiométrique nécessaire pour hydrogéner la totalité desdites dioléfines, le rapport molaire entre l'hydrogène et les dioléfines étant compris entre 1 et 5, B) une extraction par un solvant approprié de ladite fraction hydrogénée permettant d'obtenir au moins deux coupes dont : 15 -un raffinat comprenant en majorité les oléfines, les paraffines et les naphtènes et une quantité réduite de composés soufrés contenus dans la charge initiale, - une fraction lourde contenant les hydrocarbures aromatiques lourds et la majorité des composés soufrés contenus dans la charge initiale. 20 C) une étape de régénération du solvant par distillation, au moins deux des étapes A, B et C étant réalisées conjointement. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le rapport molaire entre 25 l'hydrogène et les dioléfines est compris entre 1,2 et 3. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 2 dans lequel ledit catalyseur comprend au moins un métal compris dans le groupe constitué par le platine, le palladium, le nickel. 30 4. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 3 dans lequel ledit catalyseur comprend en outre un métal du groupe VIB de la classification périodique. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 4 dans lequel ladite fraction lourde est traitée dans une unité d'hydrodésulfuration. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 5 dans lequel ladite hydrogénation sélective est mise en oeuvre sous une pression d'environ 0,4 à 5 10 MPa, à une température comprise entre environ 50 et 300 C, avec une vitesse spatiale horaire de la charge comprise entre 1 h-1 et 12 h-1. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 6 dans lequel ladite extraction est choisie dans le groupe constitué par les distillations extractives 15 et les extractions liquides-liquides. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 7 dans lequel ledit solvant est un composé ou un mélange de composés choisi dans le groupe constitué par : la sulfolane, la 3-methylsulfolane, la 2,4-dimethylsulfolane, la 20 3-methylsulfolane, la 3-ethylsulfolane, la N-methyl pyrrolidone, la 2-pyrrolidone, la N-ethyl- pyrrolidone, la N-propyl- pyrrolidone, la N-formyl-morpholine, la dimethylsulfone, la diethylsulfone, la methylethylsulfone, la dipropylsulfone, la dibutylsulfone, le tetraethylene glycol, le triethylene glycol, le dimethylene glycol, le diethylene glycol, l'ethylene glycol, l'ethylene carbonate, le propylene 25 carbonate. 9. Procédé de désulfuration selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel ladite charge est une essence ou un mélange d'essence issue d'au moins un procédé sélectionné parmi les procédés de craquage en lit fluidisé (FCC), de 30 vapocraquage, de cokéfaction et de viscoréduction. 10. Procédé de désulfuration selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel ladite charge est une coupe essence issue d'une unité de craquage catalytique dont la gamme de points d'ébullition s'étend des points d'ébullition des hydrocarbures à 4 atomes de carbone jusqu'à 220 C.