FR 2895982 A1 20070713 FR 0600219 A 20060110 1 L'invention concerne en général les conditionnements pour produits alimentaires tartinables. Plus précisément, l'invention concerne, selon un premier aspect, un système de conditionnement comprenant un récipient souple délimitant inté- rieurement un espace de conditionnement d'un produit alimentaire, et une dose de produit tartinable conditionné dans l'espace de conditionnement. On ne connaît pas actuellement de système de conditionnement de petites doses en volume selon des formes géométriques variées de produits alimentaires pâteux tartinables, permettant, après ouverture du récipient, l'expulsion du produit sur un support par simple pression manuelle sur le récipient. Dans ce contexte, l'invention vise à proposer un système de conditionnement répondant à ce besoin. Dans ce but, l'invention porte sur un système de conditionnement du type décrit ci-dessus, caractérisé en ce que le récipient comprend deux feuil-les en matière plastique souple conformées en demi-coque et scellées l'une avec l'autre le long d'une ligne à contour fermé formant un bord périphérique de l'espace de conditionnement, le récipient définissant un canal d'expulsion et comprenant une zone de rupture ou de déchirure obturant le canal d'expulsion, le produit tartinable étant un produit susceptible d'être expulsé progressivement hors du récipient par simple pression manuelle sur ledit récipient. Le système de conditionnement peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - la zone de rupture ou de déchirure est constituée par une zone affaiblie des demi-coques ; - la zone de rupture ou de déchirure présente des amorces de déchirure ; - chacune des feuilles est réalisée en un matériau plastique multicouches comprenant au moins une couche d'une matière plastique mécaniquement relativement plus résistante que les autres couches, et une couche 2 de matière plastique thermosoudable, la feuille présentant au total une épaisseur comprise entre 50 et 250 micromètres ; - l'espace de conditionnement présente un volume compris entre 5 et 50 millilitres ; le produit tartinable est pâteux ; et - le produit tartinable est un fromage à tartiner. Selon un second aspect, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un ensemble comprenant un récipient souple délimitant intérieurement un espace de conditionnement d'une dose d'un produit alimentaire, et une dose de produit tartinable conditionné dans l'espace de conditionnement, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - approvisionnement de deux feuilles en matière plastique, -scellement des feuilles l'une avec l'autre le long d'une ligne à contour fermée formant un bord périphérique de l'espace de conditionne- ment, cette ligne présentant une zone ouverte non scellée, - mise en volume de l'espace de conditionnement, faisant passer celui-ci d'un volume initial à un volume final supérieur au volume initial. - introduction de la dose de produit dans l'espace de conditionnement par la zone ouverte, - scellement de la zone ouverte. Le procédé peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - l'étape de mise en volume est réalisée par thermoformage des feuil- les en matière plastique ; - l'espace de conditionnement de l'ensemble fini présente un volume d'utilisation, l'espace de conditionnement étant amené pendant l'étape de mise en volume à un volume final supérieur de 5 à 30% au volume d'utilisation ; - les feuilles approvisionnées sont planes et sont disposées en vis-à-vis l'une parallèle à l'autre avant scellement le long de la ligne à contour fermé ; 3 - l'étape de thermoformage confère à l'espace de conditionnement une forme prédéterminée ; et - le scellement des feuilles l'une avec l'autre est réalisé par thermosoudage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limita-tif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : - la figure 1 est une vue en perspective d'un système de conditionne-ment selon l'invention ; - la figure 2 est une vue de dessus du système de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en élévation du système des figures 1 et 2, considéré suivant la flèche III de la figure 2 ; - la figure 4 est une autre vue en élévation du système des figures 1 et 2, considéré suivant la flèche IV de la figure 3 ; et - les figures 5A à 5E sont des représentations schématiques simplifiées des principales étapes du procédé de fabrication selon l'invention. L'ensemble 1 représenté sur les figures 1 à 4 comprend un récipient souple 2 délimitant intérieurement un espace de conditionnement 4 d'un produit alimentaire, et une dose 6 de produit tartinable conditionné dans l'es- pace de conditionnement 4. Le récipient 2 comprend deux demi-coques 8 et 10 concaves, as-semblées l'une avec l'autre. Les concavités des deux demi-coques 8 et 10 sont tournées l'une vers l'autre, et délimitent entre elles l'espace de conditionnement 4. Les demi-coques 8 et 10 sont assemblées l'une avec l'autre le long d'un bord périphérique 12 à contour fermé, qui entoure l'espace de conditionnement 4. Le bord 12 s'étend dans un plan P (figure 3) médian de l'ensemble 1. Le bord 12 présente, dans le plan P, une largeur variable le long de sa périphérie, qui n'est jamais inférieure à 3 mm. Comme le montrent les figures 3 et 4, les demi-coques 8 et 10 font saillie chacune d'un côté du plan P. L'ensemble 1, considéré suivant une direction perpendiculaire au plan P, présente une forme générale triangulaire. L'espace de conditionnement 4 présente également une forme triangulaire quand il est considéré suivant une direction perpendiculaire au plan médian P. Comme on le voit sur les figures 1 et 2, le bord périphérique 12 du récipient présente des amorces de déchirures 14 à proximité de la pointe de l'espace de conditionnement 4 et ce des deux côtés de cette pointe. On notera également que la pointe de l'espace de conditionnement 4 est conformée en un canal 16 à section circulaire, présentant un diamètre de sensiblement 10 mm. Les amorces de déchirures 14 sont disposées des deux côtés opposés du canal 16. Comme on le voit sur les figures 1, 3 et 4, les demi-coques 8 et 10 sont profilées suivant une forme prédéterminée. Elles présentent une partie enflée 17 à proximité de la base de l'espace 4 triangulaire. Les demi-coques s'aplatissent progressivement à partir de cette partie enflée 17, jusqu'au canal 16. Les parties enflées des demi-coquilles 8 et 10 présentent vers la base de l'espace triangulaire 4 un profil semi-circulaire dans un plan per- pendiculaire à la fois au plan P et à la base (figure 3). Les parties enflées 17 présentent en revanche des profils elliptiques dans des plans parallèles à la base et perpendiculaires au plan P (figure 4). Pour consommer le produit alimentaire, il suffit de déchirer la pointe du récipient à partir des amorces 14 pour ouvrir le canal 16, puis de presser sur les parties enflées 17 pour expulser le produit par le canal 16. L'espace de conditionnement 4 présente un volume d'utilisation compris entre 10 m et 50 ml, et de préférence entre 20 ml et 40 ml. En variante, le récipient 2 présente une ligne d'affaiblissement s'étendant d'une amorce 14 à l'autre et facilitant le déchirement de la pointe du récipient. Le récipient 2 peut aussi comprendre seulement une ligne d'affaiblissement, et pas d'amorce de déchirure. En variante également, le récipient peut présenter au niveau du canal 16 une fente d'expulsion du produit, fermée par une languette amovible. La languette est par exemple collée au récipient et est susceptible d'être arra- chée manuellement. On va maintenant décrire le procédé de fabrication d'un ensemble tel que celui décrit ci-dessus, contenant du fromage fondu, en référence aux figures 5A à 5E. Le récipient 2 est fabriqué à partir d'une bande 18 de matière plastique enroulée sous la forme d'une bobine 20 représentée sur la figure 5A. La bande 18 est d'abord déroulée suivant une direction longitudinale représentée par la flèche F de la figure 5A et pliée le long d'une ligne cen- 5 traie L parallèle à la direction longitudinale de déroulement. La ligne centrale L divise la bande 18 en deux côtés de même largeur. L'opération de pliage permet donc d'amener en vis-à-vis deux feuilles 22 planes constituées chacune par un des côtés de la bande 18. Les feuilles 22 sont plaquées l'une contre l'autre. A l'étape suivante représentée sur la figure 5B, les feuilles 22 sont scellées l'une avec l'autre le long d'une ligne à contour fermé formant le bord périphérique 12 de l'espace de conditionnement 4. La ligne à contour fermé 12 présente une forme triangulaire dont la pointe est orientée vers le bas de la figure 5B. Elle présente une zone ouverte non scellée 24 au centre de la base du triangle, cette base étant tournée vers le haut de la figure 5B. Le scellement des feuilles 22 l'une avec l'autre est réalisé par thermosoudage. On obtient ainsi une ébauche 25 du récipient 2. La bande 18 est déroulée et pliée de manière progressive, des ébauches de récipient 25 étant formées les unes derrières les autres dans la bande 18 au fur et à mesure que celle-ci se déroule. Les ébauches 25 sont espacées longitudinalement et présentent toutes la même disposition et la même orientation par rapport à la bande. Le procédé de fabrication comprend ensuite une étape de mise en volume de l'espace de conditionnement 4 du récipient souple, illustrée à la figure 5C. En effet, à la fin de l'étape correspondant à la figure 5B, les deux feuilles 22 sont plaquées l'une contre l'autre. L'espace de conditionnement 4 est situé dans l'ébauche 25 à l'intérieur de la ligne scellée à contour fermé 12. Il présente un volume pratiquement nul. L'étape de mise en volume per-met de faire passer l'espace de conditionnement 4 d'un volume initial prati- quement nul à un volume final, supérieur au volume initial. Le volume final est supérieur de 5 % à 30 % au volume d'utilisation de l'espace de conditionnement, de manière à prendre en compte la rétraction des feuilles de 6 matières plastiques à chaud lors du remplissage de l'espace de conditionnement avec le produit alimentaire. De préférence, le volume final est supérieur de 10 % au volume d'utilisation. L'opération de mise en volume de l'espace de conditionnement 4 est réalisée en préchauffant d'abord les feuilles 22 à une température comprise entre 60 et 70 C de façon à les ramollir, puis en plaçant ces feuilles ramollies dans un moule de thermoformage (non représenté). Le moule comprend par exemple six alvéoles disposées côte à côte, chaque alvéole permettant de réaliser la mise en volume d'un espace de conditionnement 4. Un tronçon de la bande 18 portant six ébauches 25 est placé dans le moule, de façon à ce que chaque ébauche 25 se trouve dans une des alvéoles. On insuffle ensuite un gaz sous pression (par exemple de l'air chaud) dans les espaces de conditionnement 4 des six ébauches de récipient sou- pie, par les zones ouvertes 24. Sous l'effet de la pression du gaz, les feuilles 22 de matière plastique ramollies se déforment et viennent se plaquer sur les parois des alvéoles. L'opération de thermoformage permet donc d'obtenir un double résultat : il permet d'augmenter le volume de l'espace de conditionnement, et également de conférer à cet espace une forme prédétermi- née correspondant à celle de l'alvéole. A la fin de cette opération, le récipient a pratiquement sa forme définitive. On retire ensuite les récipients souples thermoformés du moule, et on introduit une dose de fromage fondu dans l'espace de conditionnement, par la zone 24 ouverte. Si nécessaire, on découpe partiellement le récipient au- tour de la zone ouverte, de façon à créer une ouverture de plus grande taille. Le fromage fondu est coulé dans le récipient thermoformé à chaud, à une température comprise entre 60 C et 120 C et de préférence entre 70 C et 100 C. Il est à noter que le fromage fondu versé à l'intérieur de l'espace de conditionnement provoque un échauffement des feuilles de matériau plastique thermoformées, qui peut conduite à une légère rétraction de ces feuil-les. Ceci peut donc provoquer une légère réduction du volume de l'espace de conditionnement 4. 7 Comme à l'étape précédente, on remplit simultanément six récipients disposés successivement sur la bande 18. Après remplissage de l'espace de conditionnement 4 par une dose de fromage fondu, on ferme l'ouverture de remplissage en thermocollant les deux feuilles 22 l'une contre l'autre, et on laisse refroidir le fromage fondu. L'opération de scellage de l'ouverture et le refroidissement du produit peu-vent conduire à une seconde réduction de volume de l'espace de conditionnement. Dans une dernière étape, on découpe la bande 18 le long du bord pé- riphérique 12, en réalisant les amorces de déchirure 14. Le matériau plastique utilisé pour réaliser le récipient souple 2 doit ré-pondre à certaines spécificités. Il doit être compatible avec les produits alimentaires. Il doit être étanche et constituer une barrière vis-à-vis de l'environnement pour permettre la protection et la conservation du produit condi- tionné au froid et éventuellement hors froid. Il doit être thermoformable, mais ne pas se rétracter dans une proportion trop importante après le thermoformage lors de la coulée à chaud du fromage et lors du refroidissement de celui-ci. II doit être thermoscellable. Il doit être suffisamment souple pour permettre l'expulsion progressive du produit conditionné par pression sur l'emballage. Il doit être déchirable, pour permettre l'ouverture de l'ensemble. Enfin, il est de préférence imprimable. On utilise de préférence des matériaux multicouche, comprenant par exemple une couche de polyamide et une couche de polyéthylène, ou successivement une couche de polyamide, une couche de polyéthylène, une couche d'éthylvinylalcool et une couche de polyéthylène, ou successivement une couche de polyester, une couche de polyéthylène, une couche d'éthylvinylalcool et une couche de polyéthylène. La couche du matériau constituant la face extérieure du récipient sera donc constituée soit de polyamide, soit de polyester. Ces matériaux sont imprimables, et permettent de conférer à la feuille sa rigidité et sa déchirabilité. La couche disposée le plus à l'intérieur du récipient, au contact du produit alimentaire, est de préférence constituée de polyéthylène qui est un matériau thermoscellable. L'ajout de couches intermédiaires d'éthylvinylalcool 8 ou de polyéthylène permet d'augmenter l'étanchéité du matériau, et donc d'allonger la durée de conservation du produit alimentaire conditionné. L'épaisseur des feuilles est comprise entre 50 pm et 250 pm, et de préférence elle est comprise entre 80 pm et 200 pm. Le procédé décrit ci-dessus présente de multiples avantages. II permet de réaliser des récipients souples contenant de petits volumes de produit alimentaire. Ce résultat est obtenu en scellant d'abord deux feuilles de matière plastique l'une contre l'autre le long d'une ligne à contour fermé présentant une zone ouverte, puis en mettant en volume l'espace de conditionnement délimité à l'intérieur de la ligne scellée, avant de remplir l'espace de conditionnement, et de sceller la zone ouverte. La mise en volume peut être réalisée de manière particulièrement avantageuse par thermoformage, car ce procédé permet de conférer rapidement et simplement un volume et une forme prédéterminés donnés à l'es- pace de conditionnement. Il est ainsi possible de réaliser des récipients présentant une grande variété de forme, carrée, ronde, en forme de fleurs ou d'animaux. Le procédé décrit ci-dessus peut présenter de multiples variantes. Ainsi, il est possible d'utiliser d'autres méthodes que le thermofor- mage sous pression de gaz pour réaliser la mise en volume de l'espace de conditionnement. La mise en volume peut être réalisée par exemple par thermoformage sous vide en plaçant l'ébauche de récipient à l'intérieur de l'alvéole d'un moule de thermoformage, puis en tirant au vide entre les feuil-les et la paroi de l'alvéole, de façon à venir plaquer la feuille contre la paroi du moule. II est possible de réaliser la découpe de la bande le long du bord périphérique du récipient après thermoformage mais avant remplissage de l'espace de conditionnement par le produit alimentaire. Les ébauches de récipient peuvent être disposées sur la bande selon une disposition différente de ce qui a été décrit ci-dessus. Ainsi, les ébauches de récipient successives peuvent être disposées alternativement pointe en haut et pointe en bas, de façon à utiliser la plus grande partie possible de la surface de la bande, et à limiter les chutes. 9 Dans ce cas, les orifices de remplissage des différentes ébauches sont si-tués alternativement à la base de l'ébauche triangulaire et à la pointe de cette ébauche. Suivant un autre mode de réalisation, il est possible de dis-poser les ébauches de récipient alternativement pointe en haut et pointe en bas, les orifices de remplissage étant toujours situés à la base des ébauches. Dans ce cas, on découpe la bande avant remplissage de l'espace de conditionnement par le produit alimentaire de façon à séparer les ébauches pointe en haut des ébauches pointe en bas, et on retourne les ébauches pointe en haut de façon à placer l'orifice de remplissage vers le haut. Le scellement peut être réalisé par une autre méthode que le thermosoudage, par exemple à l'aide d'une colle compatible avec les produits alimentaires. Le récipient peut être formé non pas à partir d'une bande pliée de manière à amener deux feuilles en vis-à-vis mais à partir de deux feuilles initialement indépendantes plaquées l'une contre l'autre. Ces pâtes présen- tent typiquement une viscosité comprise entre X et Y. L'invention a été décrite dans son application à du fromage fondu, mais elle est applicable à toute produit alimentaire à tartiner qui peut être conditionné directement dans l'emballage définitif, plus spécifiquement des fromages frais, des fromages frais fondus, et de façon plus générale, toute pâte laitière à tartiner. Elle s'applique également à tous les produits alimentaires dont les propriétés rhéologiques sont telles qu'ils peuvent être expulsés du récipient par simple pression sur celui-ci (compote, confiture, lait concentré...). REVENDICATIONS 1. Système de conditionnement comprenant un récipient (2) souple délimitant intérieurement un espace de conditionnement (4) d'un produit alimentaire, et une dose (6) de produit tartinable conditionné dans l'espace de conditionnement (4), caractérisé en ce que le récipient (2) comprend deux feuilles (22) en matière plastique souple conformées en demi-coques et scellées l'une avec l'autre le long d'une ligne à contour fermé formant un bord périphérique (12) de l'espace de conditionnement (4), le récipient définissant un canal d'expulsion (16) et comprenant une zone de rupture ou de déchirure obturant le canal d'expulsion, le produit tartinable étant un produit susceptible d'être expulsé progressivement hors du récipient (2) par ledit canal par simple pression manuelle sur ledit récipient (2). 2. Système de conditionnement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone de rupture ou de déchirure est constituée par une zone 15 affaiblie des demi-coques. 3. Système de conditionnement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la zone de rupture ou de déchirure présente des amorces de déchirure (14). 4. Système de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chacune des feuilles (22) est réalisée en un matériau plastique multicouches comprenant au moins une couche d'une matière plastique mécaniquement relativement plus résistante que les autres couches, et une couche de matière plastique thermosoudable, la feuille (22) présentant au total une épaisseur comprise entre 50 et 250 micromè- 25 tres. 5. Système de conditionnement selon l'une quelconque des revendication 1 à 4, caractérisé en ce que l'espace de conditionnement (4) présente un volume compris entre 5 et 50 millilitres. 6. Système de conditionnement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le produit tartinable est pâteux. 7. Système de conditionnement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le produit tartinable est un fromage à tartiner. 11 8. Procédé de fabrication d'un ensemble (1) comprenant un récipient souple (2) délimitant intérieurement un espace de conditionnement (4) d'un produit alimentaire, et une dose (6) de produit tartinable conditionnée dans l'espace de conditionnement (4), caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes successives suivantes : - approvisionnement de deux feuilles (22) en matière plastique, - scellement des feuilles (22) l'une avec l'autre le long d'une ligne à contour fermé formant un bord périphérique (12) de l'espace de conditionnement (14), cette ligne présentant une zone ouverte (24) non scellée, - mise en volume de l'espace de conditionnement (4), faisant passer celui-ci d'un volume initial à un volume final supérieur au volume initial. - introduction de la dose de produit dans l'espace de conditionnement (4) par la zone ouverte (24), -scellement de la zone ouverte (24). 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'étape de mise en volume est réalisée par thermoformage des feuilles (22) en matière plastique. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'espace de conditionnement (4) de l'ensemble (1) fini présente un volume d'utilisation, l'espace de conditionnement (4) étant amené pendant l'étape de mise en volume à un volume final supérieur de 5 à 30% au volume d'utilisation. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que les feuilles (22) approvisionnées sont planes et sont dispo-sées en vis-à-vis l'une parallèle à l'autre avant scellement le long de la ligne à contour fermé. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que l'étape de thermoformage confère à l'espace de conditionnement (4) une forme prédéterminée. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que le scellement des feuilles (22) l'une avec l'autre est réalisé par thermosoudage.