FR 2890021 A1 20070302 FR 0508953 A 20050901 La présente invention concerne un boîtier pour un générateur de gaz. Elle concerne également un générateur de gaz pourvu d'un tel boîtier. Un générateur de gaz, tel qu'utilisé notamment dans le domaine de la sécurité automobile, en particulier pour gonfler un coussin ou un rideau de protection gonflable afin de protéger le conducteur ou un passager d'un choc dû à un accident, comporte un dispositif de génération de gaz logé dans un boîtier. Le gaz peut être généré par mise à feu d'une charge (ou de plusieurs charges) pyrotechnique(s) ou à partir d'un réservoir de gaz sous pression, voire les deux à la fois dans le cas d'un générateur dit hybride . La recherche permanente de la sécurité a conduit les constructeurs à doter les véhicules automobiles d'un nombre de plus en plus grand de dispositifs de sécurité actionnés par un tel générateur, afin de protéger au mieux ses occupants. Sur les automobiles modernes, il n'est pas rare de trouver actuellement entre six et dix dispositifs, et ce nombre est naturellement amené à progresser encore à l'avenir. Cet accroissement du nombre de générateurs de gaz, qui s'ajoute à un accroissement concomitant du nombre d'autres accessoires destinés à accroître la sécurité et le confort des occupants, entraîne une augmentation substantielle du poids global du véhicule. Ceci va à l'encontre d'un autre souci des constructeurs qui est de réduire ce poids, afin notamment d'abaisser la consommation énergétique du véhicule et d'en améliorer les performances dynamiques. La quasi-totalité des boîtiers pour générateur de gaz commercialisés à ce jour sont fabriqués en acier. Ce matériau a été adopté notamment pour ses qualités de résistance mécanique, sa tenue en température et dans le temps, et sa fiabilité. Cependant il est relativement lourd, de densité de l'ordre de 7,8. Il existe quelques modèles de générateur de gaz possédant un boîtier en aluminium, dont la densité, de l'ordre de 2,7, est nettement plus faible que celle de l'acier. Toutefois, en raison de ses moins bonnes caractéristiques mécaniques, en particulier de résistance élastique, il est nécessaire d'en surdimensionner l'épaisseur par rapport à celle d'un boîtier en acier traditionnel, ce qui, d'une part réduit le gain de poids espéré et, d'autre part, pose un problème d'encombrement. A cet égard, il convient de noter que la place disponible pour le générateur est souvent très limitée dans de nombreuses applications. Il a été également proposé de fabriquer le boîtier dans une matière plastique, soit complètement, soit en association avec une paroi métallique, la matière plastique pouvant en outre être renforcée par des fibres de verre ou de carbone. L' état de la technique en la matière peut être illustré par exemple par 10 les documents WO 98/19 895, US 6 834 594 et US 6 056 319. De tels générateurs ne donnent généralement pas entière satisfaction, en raison de la faible résistance mécanique du boîtier, de sa mauvaise tenue en température, ainsi que de problèmes liés à l'étanchéité. La présente invention a pour but de pallier les différentes difficultés énoncées ci-dessus en proposant un générateur de gaz dont le coût de fabrication soit similaire, voire inférieur, à celui d'un boîtier traditionnel en acier, ceci tout en conservant les qualités de résistance mécanique, de compacité, de tenue en température et dans le temps, et d'étanchéité du boîtier traditionnel. L'invention concerne donc un boîtier pour générateur de gaz, Conformément à l'invention, la paroi de ce boîtier est fabriquée, en tout ou partie, dans un matériau cimentaire qui est obtenu à partir d'un mélange durcissable comprenant au moins trois composants de classe granulométrique différente ainsi qu'un matériau de renforcement. Conventionnellement, on entendra par l'expression matériau cimentaire , dans la présente description ainsi que dans les revendications qui suivent, un matériau à base de ciment; le ciment sera lui-même défini comme un liant hydraulique se présentant initialement sous une forme pulvérulente à base de calcaire et d'argile et s'hydratant progressivement lorsqu'il est mélangé à de l'eau de manière à prendre une consistance pâteuse, ce qui permet de lui donner une forme déterminée (par coulage ou extrusion notamment), cette pâte étant en suite susceptible d'agglomérer et de durcir à l'air ou dans l'eau -en faisant sa prise -et à prendre une consistance solide. Selon d'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de l'invention: - ledit matériau cimentaire comprend un ciment possédant une granulométrie comprise entre 1 et 50 micromètres, et du sable possédant une granulométrie comprise entre 50 et 400 micromètres; - le matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange 5 comprenant en outre de la fumée de silice, dont la granulométrie est avantageusement comprise entre 0,1 et 10 micromètres; - le matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange comprenant en outre du quartz broyé, dont la granulométrie est avantageusement comprise entre 10 et 30 micromètres; - le matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange comprenant en outre du laitier broyé, dont la granulométrie est avantageusement comprise entre 10 et 30 micromètres; - le matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange renforcé par des éléments aptes à améliorer la résistance du matériau à la traction, tels que 15 des fibres, des billes, et/ou des nanocomposites; -ces éléments sont des fibres ou des billes en acier, en carbone et/ou en matière plastique polymère ayant une température de fusion inférieure à 200 C; - ces éléments sont des fibres d'acier possédant une longueur 20 comprise entre 5 et 20 mm, et de préférence entre 10 et 15 mm, et un diamètre compris entre 100 et 500 m, de préférence entre 200 et 300 m; -le matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange contenant en outre un fluidifiant; - le matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange contenant 25 en outre un adjuvant apte à en modifier la viscosité et/ou à en retarder la prise. - cet adjuvant consiste en des nanosilices, un copolymère acrylique ou un polynaphtalène sulfonate; - le matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange durcissable à base de ciment, de sable de quartz, de fumée de silice, de quartz broyé et d'eau, ces composants étant présents dans les proportions volumiques suivantes, par rapport au volume total du mélange: - Ciment: Entre 20 et 25 % - Sable de quartz: Entre 33 et 38 % - Fumée de silice: Entre 7 et 12 % - Quartz broyé : Entre 5 et 10 % Eau:Entrel8et23%; - la paroi du boîtier possède une densité de l'ordre de 2,3, une résistance à la compression de l'ordre de 200 à 250 MPa, et une résistance à la traction de l'ordre de 40 MPa; - le boîtier est fabriqué par coulage ou injection du mélange dans un 5 moule, tassement éventuel par vibration, durcissement de ce mélange dans le moule, puis démoulage du boîtier solidifié ; - le boîtier est fabriqué par extrusion, puis durcissement du mélange; - le boîtier est composé de plusieurs parties en matériau cimentaire 10 qui sont fixées les unes aux autres; - ces parties sont fixées les unes aux autres par collage et/ou au moyen de tirants; la paroi du boîtier est renforcée mécaniquement par une armature noyée dans le matériau cimentaire ou accolée à ladite paroi, et solidaire de cette 15 dernière; - ladite armature est un treillis métallique ou une âme en carbone; - le boîtier contient un générateur de gaz destiné à la sécurité automobile, notamment pour le gonflage d'un coussin protecteur gonflable. L'invention a également pour objet un générateur de gaz destiné à la sécurité automobile, notamment pour le gonflage d'un coussin protecteur gonflable, ce générateur de gaz étant pourvu d'un boîtier comportant une paroi qui, en tout ou partie, est fabriquée dans un matériau cimentaire, et présente l'une au moins des différentes caractéristiques énoncées cidessus. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation possible de l'invention. Cette description est faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe axiale d'un générateur de gaz conforme à l'invention, comportant une paroi fabriquée dans un matériau cimentaire; - la figure 2 est une vue similaire, montrant une première variante du boîtier, représenté seul; - la figure 3 est une demivue de dessus du boîtier de la figure 2, coupé par un plan transversal (diamétral) ; - la figure 4 est une vue similaire à celle de la figure 2, représentant 35 une seconde variante du boîtier. Le générateur de gaz GG qui est représenté sur la figure 1 comprend une enveloppe, ou boîtier, référencé 1. Il a une forme cylindrique, comprenant une paroi latérale 10 de contour circulaire et des parois de fond discoïdes 11 et 12. L'axe X-X' de révolution du cylindre est perpendiculaire à ces derniers. Le fond 12, qu'on appellera conventionnellement fond supérieur , en raison de sa disposition sur la figure, a une paroi pleine, obturant complètement la partie supérieure de la paroi latérale 10. Le fond 11, qu'on appellera conventionnellement fond inférieur , présente une ouverture centrale 110. Dans sa partie basse, la paroi latérale 10 est traversée par plusieurs orifices radiaux 100, par exemple au nombre de six régulièrement répartis angulairement à 60 par rapport à l'axe X-X'. Conformément à l'invention, le boîtier 1 est fabriqué dans un matériau cimentaire. Dans le mode de réalisation illustré il est formé d'un seul tenant, les fonds 11 et 12 venant de moulage avec la paroi latérale 10. L'un et/ou l'autre de ces fonds pourraient cependant être réalisé(s) 20 indépendamment de la paroi latérale 10, pour être fixé(s) ensuite à cette dernière, notamment par collage et/ou à l'aide d'organes de liaison tels que des tirants par exemple. Avantageusement le boîtier possède une paroi d'épaisseur constante, les fonds 11 - 12 et la partie 10 ayant la même épaisseur. Ceci, toutefois, n'est 25 nullement obligatoire. A titre indicatif, le boîtier 1 a une hauteur de l'ordre de 40 mm, un diamètre de l'ordre de 55 mm, et une épaisseur de paroi de l'ordre de 5 mm. A l'intérieur de l'ouverture 110 est montée et immobilisée une pièce de support creuse 20 assurant le centrage et la retenue d'un allumeur 2 de type conventionnel. A l'intérieur de ce boîtier est logée une pièce 3 apte à y assurer le centrage et le maintien de la charge pyrotechnique 4. Cette pièce, en acier, comprend une rondelle qui est retenue contre la face interne du fond inférieur 11 par un épaulement de la pièce 20, cette rondelle étant solidaire d'un manchon cylindrique 30, d'axe X-X', dont la hauteur correspond au jeu de montage près à celle de l'espace intérieur du boîtier. Le manchon 30 comporte des rebords annulaires inférieur 31 et supérieur 32 tournés vers l'extérieur, et perpendiculaires à l'axe X-X', qui s'appliquent contre les zones de bordure des fonds 11, respectivement 12. Leur diamètre correspond au jeu de montage près au diamètre intérieur de la partie de boîtier 10 de telle sorte que leur bord périphérique vient en contact, ou pratiquement en contact, avec les portions d'extrémité basse et haute de la face interne de cette partie 10. L'épaisseur des éléments en acier 30, 31 et 32 est notablement inférieure à celle de la paroi du boîtier, si bien que le poids de la pièce 3 n'influe pas excessivement sur le poids de l'ensemble. Légèrement en dessous du rebord 32, la portion supérieure du manchon 30 est traversée par une série d'orifices radiaux 300, dont le nombre et la disposition peuvent éventuellement être analogues à ceux des orifices 100 qui traversent le boîtier, et dont il a été fait état plus haut. Les orifices 300 font office de tuyères pour l'échappement des gaz 15 générés par la combustion d'une charge pyrotechnique 4, par exemple sous forme de propergol solide. La charge 4 est logée à l'intérieur du manchon 30. Cette charge, dans le mode de réalisation illustré, est un bloc de forme cylindrique annulaire s'emboîtant dans le manchon 30 avec son alésage central 40 se positionnant suivant l'axe X-X', dans le prolongement de l'allumeur 2. L' immobilisation en translation axiale de la charge 4 est obtenue, en partie inférieure, au moyen d'une cale appropriée 5 et, en partie haute, par un support 6 perméable aux gaz, par exemple en forme de grille. Ce support est intercalé entre le fond supérieur 12 du boîtier et la face supérieure de la charge. Il a pour fonction d'assurer le centrage du bloc constituant la charge 4 et d'empêcher ce dernier de passer dans la tuyère lors du fonctionnement du générateur. La cale 5 est retenue par la pièce de support 20 et s'applique contre la face inférieure de la charge. Entre le manchon 30 et la face interne de la partie 10 du boîtier est monté un manchon poreux 7, faisant office de filtre - encore appelé condenseur - qui empêche le passage de particules transportées par les gaz générés par la combustion de la charge. Pour le montage, le rebord supérieur 32 (initialement cylindrique) est rabattu après emmanchement axial du filtre autour du manchon 30, assurant son 35 maintien par sertissage. On notera que ce filtre présente un évidement annulaire périphérique 70 ménagé dans sa partie supérieure et tourné vers l'intérieur, en regard des orifices 300. Un coussin non représenté est susceptible d'être gonflé par ce générateur en cas de choc violent, détecté par des capteurs de décélération ad hoc, les gaz assurant ce gonflage quittant le générateur via les orifices 100 du boîtier. Plus précisément, le choc actionne l'allumeur 2 qui initie la combustion de la charge pyrotechnique 4. Cette combustion génère très rapidement une quantité importante de gaz qui sortent du manchon 30 via les orifices 300 (flèches F), parcourent la paroi du filtre 7 de haut en bas, en piégeant les particules nocives (flèches G) et sortent du boîtier par les orifices 100 (flèches H) pour alimenter et gonfler le coussin. Une particularité de ce générateur a trait au matériau constitutif du boîtier 1, qui est un matériau cimentaire. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange durcissable à base de ciment, de sable de quartz, de fumée de silice, de quartz broyé et d'eau, et ces composants sont présents dans les proportions volumiques suivantes, par rapport au volume total du mélange: - Ciment: 22% environ - Sable de quartz: 36 % environ Fumée de silice: 10 % environ Quartz broyé : 7 % environ Fluidifiant: 4 % environ Eau: 21 %. Environ. Le ciment est avantageusement un ciment du type disponible dans le commerce sous la désignation CEM I 52.5 PMES . Il pourrait s'agir également d'un ciment au laitier de haut fourneau dit CHF ou un ciment entièrement constitué de laitier, sans clinker. Sa granulométrie est comprise entre 1 et 50 m. La granulométrie du sable est idéalement comprise entre 0 et 400 m. Au lieu d'un sable de quartz, on pourrait utiliser un sable de laitier. Le quartz broyé pourrait être remplacé par un laitier broyé, de granulométrie comprise entre 0 et 30 m. La fumée de silice, dont la granulométrie est idéalement comprise 35 entre 0,1 et 10 m, est une silice amorphe ayant une forte réactivité qui améliore notablement les performances mécaniques du matériau. De plus, sa forme particulière permet d'abaisser la viscosité du mélange avant sa prise. Le fluidifiant, encore appelé superplastifiant lorsqu'il s'agit d'un polymère, a pour fonction d'améliorer la malléabilité du mélange pâteux obtenu, 5 facilitant sa mise en forme. La dimension des plus gros grains n'excédant pas 400 m, il est possible de réaliser des pièces de faible épaisseur. Le ciment, la fumée de silice et le quartz réagissent entre eux pour former des hydrates à très haute résistance mécanique et à très faible porosité, dont l'aspect est proche de celui d'une céramique, mais sans en présenter la fragilité. Il est possible d'ajouter au mélange différents adjuvants aptes à améliorer certaines caractéristiques du matériau, en particulier pour réduire la quantité d'air qu'il contient, en modifier la viscosité, en retarder la prise par exemple. Comme additifs possibles, on citera à titre d'exemples le copolymère acrylique et le polynaphtalène sulfonate. Ce matériau a une densité de l'ordre de 2,3 - relativement faible par comparaison avec celle de l'acier-. Afin d'améliorer les propriétés mécaniques de ce matériau, 20 notamment sa résistance à la traction, il est néanmoins avantageux de le renforcer. Les figures 2-3 et 4 illustrent deux modes de renforcement possibles (mais aucunement limitatifs). Sur la variante des figures 2 et 3, une armature métallique, par exemple en acier, sous forme de treillis annulaire cylindrique est noyé au sein de la paroi 10 du boîtier, désigné lA. Les mailles de ce treillis sont, bien entendu, suffisamment grandes pour ne pas altérer la continuité de matière entre les portions de paroi intérieure et extérieure à ce treillis, ce qui serait source de rupture. Des armatures similaires planes pourraient être également noyées dans la paroi des fonds 11 et/ou 12. Au lieu d'être noyé au sein de la paroi du boîtier 1A, l'armature pourrait être accolée et fixée à celui-ci, par exemple en entourant et en enserrant le boîtier avec une certaine précontrainte. Au lieu d'une armature en métal, une âme en carbone pourrait être utilisée. Sur la variante de la figure lB, le matériau est renforcé par des fibres 9. Celles-ci sont incorporées initialement dans le mélange, avant mise en forme et prise du matériau. Ces fibres améliorent la ductilité du matériau (qui est rendu moins fragile) et sa résistance à la traction. Il s'agit par exemple de fines fibres cylindriques d'acier ayant une 5 longueur de 13 mm et un diamètre de 250 pm. Leur fraction volumique au sein du mélange, a titre indicatif, est de l'ordre de 1,2 % et leur fraction massique de l'ordre de 4 %. Il peut également s'agir de fibres en matière polymère. A cet égard, il peut être intéressant de choisir un polymère ayant 10 une température de fusion inférieure à 200 C, tel que le PVA (polyacétate de vinyle). En effet, lors d'un essai d'homologation de réaction au feu, appelé Test BONFIRE , le générateur est exposé à une montée en température de 80 C/mn, à laquelle il doit fonctionner sans fragmentation. Le matériau cimentaire constituant la boîtier du boîtier est normalement non poreux, à cellules fermées, qui le rendent imperméable et étanche. A la température de l'essai, cependant, les fibres fondent et créent une porosité de paroi qui permet l'échappement hors du boîtier des gaz sous pression présents dans le générateur, ce qui élimine pratiquement tout risque d'explosion. Au lieu de fibres, ou en complément des fibres, des billes en acier et/ou en polymère pourraient être utilisés. D'autres matériaux tels que des nanocomposites peuvent également être incorporés au mélange afin d'améliorer la résistance à la traction du matériau. Le boîtier pourrait éventuellement être doublement renforcé, d'une part au moyen d'une armature telle que celle des figures 2 et 3 et, d'autre part, par des fibres (ou des éléments similaires) incorporées dans le matériau comme illustré sur la figure 4. A titre d'exemples purement indicatifs, on indique ci-après deux 30 modes possibles de préparation d'un mélange pâteux qui, après formage et solidification, constituera un tel boîtier. 1. Préparation dans un malaxeur spécifique à fond déformable: a) malaxage des ingrédients pulvérulents seuls durant 2 minutes; b) incorporations de fibres à faible vitesse de fonctionnement du malaxeur; c) malaxage durant 2 minutes à grande vitesse; d) ajout de l'eau et de la moitié de la dose de fluidifiant prévue, ceci à petite vitesse; e) malaxage durant 3 minutes à grande vitesse; f) ajout de la moitié restante de fluidifiant à petite vitesse; g) malaxage durant 3 minutes à grande vitesse; h) poursuite du malaxage au besoin, jusqu'à obtention d'un mélange parfaitement homogène. 2. Préparation dans un malaxeur à béton classique pourvu de pales à mouvement de rotation planétaire: a) malaxage des ingrédients pulvérulents seuls durant 3 minutes, à petite vitesse; b) ajout de l'eau et de la moitié de la dose de fluidifiant à l'arrêt; c) malaxage durant 30 secondes à petite vitesse; d) malaxage durant 4 minutes à vitesse moyenne; e) ajout de la moitié restante de fluidifiant (en 1 minute environ), à vitesse moyenne; f) ajout des fibres (en 2 minutes environ), à vitesse moyenne; g) malaxage durant 8 minutes à grande vitesse. La confection du boîtier à partir de ce mélange pâteux peut se faire avantageusement par coulée à l'intérieur d'un moule, de manière classique. Le moule possède un profil interne complémentaire de celui du boîtier à fabriquer. Il est muni intérieurement d'inserts ou autres reliefs conformés pour protéger certaines zones ne devant pas recevoir la matière, en particulier de tétons cylindriques aptes à empêcher l'arrivée de la matière à l'emplacement des orifices 100. Ce moule est avantageusement réalisé en plusieurs parties 30 séparables, afin de faciliter (voire de permettre) le démoulage. Les différents composants du générateur ayant été pré-assemblés afin de constituer un sous-ensemble compact, celui-ci est positionné et immobilisé dans le moule, par des moyens connus classiques, de telle façon que soit ménagé un espace périphérique correspondant à la paroi du boîtier. 10 15 20 On introduit le mélange pâteux dans le moule, par coulage ou injection, afin qu'il occupe la totalité de l'espace disponible; son écoulement est éventuellement facilité par application de vibrations. Afin d'empêcher l'arrivée de matière à l'extérieur de la pièce support 6, au dessus de la charge 4, il est possible de prévoir dans le moule, en cet endroit, un film plastique protecteur apte à brûler lors du fonctionnement du générateur. La partie correspond au fond inférieur 11 vient enserrer la pièce support 20, dont la paroi présente en cette zone une gorge dans laquelle vient se loger la matière, assurant ainsi la retenue du support dans le fond 11 du boîtier. On laisse la matière faire sa prise, soit à température ambiante, soit à température modérément élevée. Une cure à 90 C permet d'augmenter la vitesse de prise et la résistance à la compression. Une fois les réactions chimiques suffisamment avancées, et le matériau suffisamment résistant, l'ensemble peut être démoulé. Le matériau cimentaire continue néanmoins de réagir durant quelques heures jusqu'à atteindre ses caractéristiques optimales. Le boîtier pourrait être réalisé en deux parties ou plus, moulées 20 séparément, et assemblées ensuite sur une ligne de production avec les autres composants du générateur de gaz. Comme déjà dit, d'autres techniques de formage peuvent être mise en oeuvre, notamment l'extrusion pour la confection de boîtiers tubulaires ayant une longueur importante par rapport au diamètre. Le matériau cimentaire se prête bien en outre à la fabrication de boîtiers de formes variées et complexes, susceptibles d'être conçues pour en optimiser le fonctionnement et occuper au mieux l'espace disponible qui lui est assigné sur le véhicule à équiper. Pour des générateurs de gaz de dimensions usuelles, destinées au gonflage d'un coussin gonflable, le gain de masse par générateur peut être estimé entre 200 et 400 grammes environ, par rapport à un générateur similaire dont le boîtier est en acier. Par ailleurs, outre l'intérêt majeur de réduction du poids, il convient de noter qu'un tel boîtier ne rouille pas lorsqu'il est dépourvu de tout élément métallique. S'il est muni d'une armature ou de fibres métalliques, il demeure néanmoins peu vulnérable à l'oxydation, et ne rouille pas dès lors que celles-ci ne sont pas en contact avec l'air. L'invention s'applique aussi bien à un générateur de gaz de type pyrotechnique (contenant une ou plusieurs charges) qu'à un générateur de gaz à réserve de gaz comprimé ou à un générateur hybride (avec charge pyrotechnique et réserve de gaz). REVENDICATIONS 1. Boîtier pour générateur de gaz, caractérisé par le fait que sa paroi (10, 11, 12) est fabriquée, en tout ou partie, dans un matériau cimentaire qui est obtenu à partir d'un mélange durcissable comprenant au moins trois composants de classe granulométrique différente ainsi qu'un matériau de renforcement. 2. Boîtier selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit matériau cimentaire comprend un ciment possédant une granulométrie comprise entre 1 et 50 micromètres, et du sable possédant une granulométrie comprise entre 50 et 400 micromètres. 3. Boîtier selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que ledit matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange comprenant en outre de la fumée de silice, dont la granulométrie est avantageusement comprise entre 0,1 et 10 micromètres. 4. Boîtier selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que ledit matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange comprenant en outre du quartz broyé, dont la granulométrie est avantageusement comprise entre 10 et 30 micromètres. 5. Boîtier selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que ledit matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange comprenant en outre du laitier broyé, dont la granulométrie est avantageusement comprise entre 10 et 30 micromètres. 6. Boîtier selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que ledit matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange renforcé par des éléments aptes à améliorer la résistance du matériau à la traction, tels que des fibres (9), des billes, et/ou des nanocomposites. 7. Boîtier selon la revendication 6, caractérisé par le fait que lesdits éléments sont des fibres ou des billes en acier, en carbone et/ou en matière plastique polymère ayant une température de fusion inférieure à 200 C. 8. Boîtier selon la revendication 6, caractérisé par le fait que lesdits éléments sont des fibres d'acier possédant une longueur comprise entre 5 et 20 mm, et de préférence entre 10 et 15 mm, et un diamètre compris entre 100 et 500 m, de préférence entre 200 et 3 00 m. 9. Boîtier selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que ledit matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange contenant en outre un fluidifiant. 10. Boîtier selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait 5 que ledit matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange contenant en outre un adjuvant apte à en modifier la viscosité et/ou à en retarder la prise. 11. Boîtier selon la revendication 10, caractérisé par le fait que ledit adjuvant consiste en des nanosilices, un copolymère acrylique ou un polynaphtalène sulfonate. 12. Boîtier selon l'une au moins des revendications précédentes, caractérisé par le fait que ledit matériau cimentaire est obtenu à partir d'un mélange durcissable à base de ciment, de sable de quartz, de fumée de silice, de quartz broyé et d'eau, et que ces composants sont présents dans les proportions volumiques suivantes, par rapport au volume total du mélange: - Ciment: Entre 20 et 25 % Sable de quartz: Entre 33 et 38 % Fumée de silice: Entre 7 et 12 % - Quartz broyé : Entre 5 et 10 % - Eau: Entre 18 et 23 %. 13. Boîtier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que sa paroi possède: - une densité de l'ordre de 2,3; - une résistance à la compression de l'ordre de 200 à 250 MPa; - une résistance à la traction de l'ordre de 40 MPa. 14. Boîtier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il est fabriqué par coulage ou injection du mélange dans un moule, tassement éventuel par vibration, durcissement de ce mélange dans le moule, puis démoulage du boîtier solidifié. 15. Boîtier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il est fabriqué par extrusion, puis durcissement du mélange. 16. Boîtier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il est composé de plusieurs parties en matériau cimentaire qui sont fixées les unes aux autres. 17. Boîtier selon la revendication 16, caractérisé par le fait que 35 lesdites parties sont fixées les unes aux autres par collage et/ou au moyen de tirants. 15 20 18. Boîtier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que sa paroi est renforcée mécaniquement par une armature (8) noyée dans le matériau cimentaire ou accolée à ladite paroi (10, 11, 12), et solidaire de cette dernière. 19. Boîtier selon la revendication 18, caractérisé par le fait que ladite armature (8) est un treillis métallique ou une âme en carbone. 20. Boîtier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il contient un générateur de gaz (2-3) destiné à la sécurité automobile, notamment pour le gonflage d'un coussin protecteur gonflable. 21. Générateur de gaz destiné à la sécurité automobile, notamment pour le gonflage d'un coussin protecteur gonflable, caractérisé par le fait qu'il est pourvu d'un boîtier (1) conforme à l'une au moins des revendications précédentes.