FR 2896860 A1 20070803 FR 0650332 A 20060131 La présente invention concerne un procédé de séparation d'air par distillation cryogénique. Pour la distillation cryogénique, l'air traité doit être sec et décarbonaté pour éviter la formation de glace dans la boite froide. Pour épurer l'air comprimé dans un compresseur principal, on utilise couramment une unité de traitement d'un gaz par adsorption, du type dans lequel on utilise au moins deux adsorbeurs, qui suivent chacun, en décalage, le même cycle où se succèdent une phase d'adsorption, à une haute pression du cycle, et une phase de régénération avec dépressurisation, qui se termine par une repressurisation de l'adsorbeur, le procédé comportant une étape de mise en parallèle des adsorbeurs durant laquelle le flux total de gaz traité est obtenu par à la fois le traitement d'un premier débit de gaz par au moins un adsorbeur terminant sa phase d'adsorption, et le traitement d'un second débit de gaz à traiter par au moins un autre adsorbeur commençant sa phase d'adsorption. La figure 1 représente une installation d'épuration 1 d'une unité de distillation d `air. Cette installation 1 est adaptée pour éliminer des impuretés, notamment l'eau et le CO2, contenues dans un flux d'air atmosphérique comprimé à une pression comprise entre 3 et 36 bars et amené par une ligne 2, pour alimenter, via une ligne 3, une ligne principale d'échange thermique puis un appareil de distillation d'air. Ces derniers éléments ne sont pas représentés pour ne pas surcharger la figure 1. L'unité de distillation d'air peut être, par exemple, une double colonne de distillation d'air produisant de l'oxygène liquide qui, après pompage, est vaporisé dans la ligne d'échange thermique par condensation d'une partie de l'air comprimé. L'installation 1 comprend deux adsorbeurs sensiblement identiques R1 et R2. Chaque adsorbeur R1, R2 comprend une bouteille 4, 5 contenant chacune un matériau, par exemple du tamis moléculaire avec éventuellement de l'alumine, capable d'adsorber l'eau et le CO2 contenus dans l'air. L'installation 1 comprend en outre un certain nombre de conduites de raccordement et de vannes dont la disposition va apparaître maintenant lors de la description du procédé mis en oeuvre dans l'installation 1. Ce procédé est obtenu par répétition d'un cycle, illustré sur les figures 2 et 3, l'adsorbeur R1 suivant le cycle représenté sur la figure 2 et l'adsorbeur R2 suivant parallèlement le même cycle en décalage temporel, représenté sur la figure 3. Sur les figures 2 et 3, où les temps t sont portés en abscisses et les pressions absolues P en ordonnées, les traits orientés par des flèches indiquent les mouvements et destinations des courants gazeux, et, en outre, le sens de circulation dans respectivement les adsorbeurs R1 et R2: lorsqu'une flèche est dans le sens des ordonnées croissantes (vers le haut du diagramme), le courant est dit à co-courant, dans l'adsorbeur. Si la flèche dirigée vers le haut est située au-dessous du trait indiquant la pression dans l'adsorbeur, le courant pénètre dans l'adsorbeur par l'extrémité d'entrée de l'adsorbeur ; si la flèche, dirigée vers le haut, est située au-dessus du trait indiquant la pression, le courant sort de l'adsorbeur par l'extrémité de sortie de l'adsorbeur, les extrémités d'entrée et de sortie étant respectivement celles du gaz à traiter et du gaz soutiré en phase de production ; lorsqu'une flèche est dans le sens des ordonnées décroissantes (vers le bas du diagramme), le courant est dit à contre courant, dans l'adsorbeur. Si la flèche dirigée vers le bas est située au-dessous du trait indiquant la pression de l'adsorbeur, le courant sort de l'adsorbeur par l'extrémité d'entrée de l'adsorbeur ; si la flèche dirigée vers le bas est située au-dessus du trait indiquant la pression, le courant pénètre dans l'adsorbeur par l'extrémité de sortie de l'adsorbeur, les extrémités d'entrée et de sortie étant toujours celles du gaz à traiter et du gaz soutiré en phase de production. Il est à noter que l'origine des temps est identique sur les figures 2 et 3, permettant ainsi la lecture simultanée des deux figures pour un même instant donné. La description du cycle va principalement s'appuyer sur la figure 3, étant entendu que la figure 2 représente le même cycle décalé d'une demipériode de cycle. Le cycle de la figure 3, dont la période T est, à titre d'exemple, égale à 360 minutes pour une pression d'adsorption sensiblement égale à 6 bars, comprend quatre étapes successives I à IV. Lors de l'étape I, c'est-à-dire de t = 0 à t1 = 5 minutes, l'adsorbeur R1 est en phase d'adsorption, tandis que l'adsorbeur principal R2 est en phase de régénération. L'air de la ligne 2 est alors amené par une vanne 10 ouverte dans l'adsorbeur R1. L'air épuré, c'est-à-dire dessiqué et décarbonaté, est alors renvoyé par l'intermédiaire d'une vanne 11 ouverte vers la ligne 3. Pendant ce temps, l'adsorbeur R2 est ramené à une pression sensiblement égale à la pression atmosphérique en ouvrant une vanne 12, mettant ainsi à l'air l'adsorbeur R2 via une ligne 6. La vanne 12 reste ouverte jusqu'à 11 = 5 minutes, c'est-à-dire jusqu'à ce que la pression à l'intérieur de la bouteille 5 de l'adsorbeur R2 soit sensiblement égale à la pression atmosphérique. Puis, la vanne 12 est fermée et de l'azote résiduaire de l'unité de distillation canalisé par une ligne 7, provenant par exemple de la tête de la colonne basse pression de la double colonne, alimente l'adsorbeur R2 via une vanne 13 ouverte. Cet azote résiduaire circule dans l'adsorbeur R2 dans le sens de régénération, c'est-à-dire dans le sens contraire au sens d'adsorption, en assurant la régénération de cet adsorbeur saturé lors d'une phase d'adsorption précédente. L'azote de régénération est chauffé dans un premier temps, puis non chauffé. L'azote résiduaire transportant l'eau et le CO2 désorbés est ensuite renvoyé de l'adsorbeur R2, via une vanne 14 ouverte, vers une ligne 8 d'évacuation. Cette vanne 14 reste ouverte jusqu'à t2 = 155 minutes, où elle se ferme, ainsi que la vanne 13, pour permettre la repressurisation de l'adsorbeur R2. Cette repressurisation de R2 consiste, de t2 à t3 = 170 minutes, à amener la pression à l'intérieur de la bouteille 5 de l'adsorbeur R2 à une valeur sensiblement égale à celle maintenue dans les éléments aval. Elle est réalisée par divers aménagements opératoires envisageables, notamment par l'ouverture d'une vanne 15 raccordant les sorties des deux adsorbeurs R1 et R2, et éventuellement par l'ouverture d'une vanne 15B raccordée à l'extrémité de sortie de R2 et alimentant partiellement ce dernier en fluide riche en oxygène, par exemple l'oxygène provenant de l'unité de distillation d'air via une conduite 102. L'étape I s'achève lorsque la pression de l'adsorbeur R2 a atteint la valeur souhaitée de 6 bars. Lors de l'étape II, c'est-à-dire de t3 à t4 = 180 minutes, l'adsorbeur R1 est, comme dans l'étape I, en adsorption. Cependant, l'air de la ligne 2 est également amené par une vanne 16 ouverte dans l'adsorbeur R2. L'air ainsi épuré est envoyé par l'intermédiaire d'une vanne 17 ouverte, vers la ligne 3. Au cours de l'étape II, les adsorbeurs R1 et R2 sont donc tous les deux en phase d'adsorption pour épurer l'air en parallèle. Cependant, le flux d'air épuré en sortie de l'adsorbeur R2 est à une température bien supérieure à celui en sortie de l'adsorbeur R1, comme il a été rappelé précédemment. Le flux d'air total acheminé par la conduite 3, se composant du flux sortant de R1 et du flux sortant de R2, est donc à une température intermédiaire entre celle du flux sortant de R1 et celle du flux sortant de R2 suivant sensiblement une loi des mélanges. Cette étape II de mise en parallèle des adsorbeurs en phase d'adsorption se poursuit pendant une durée prédéterminée très supérieure au temps de commutation des vannes de commande des adsorbeurs R1 et R2 établissant cette étape, qui dure quelques secondes, voire quelques dizaines de secondes, et/ou jusqu'à ce que la température intermédiaire du flux total soit au-dessous d'une température préalablement fixée, sensiblement égale à la température de l'air entrant dans R1 à laquelle est ajouté un seuil de tolérance en température, valant 10 dans cet exemple. Au cours de l'étape III, c'est-à-dire de t4 à t7 = 345 minutes, l'adsorbeur R2 est maintenu en phase d'adsorption, tandis que l'adsorbeur R1 est en phase de régénération. De façon analogue à R2 lors de l'étape I, R1 est soumis successivement à : - une dépressurisation de t4 à t5 = 185 minutes par l'intermédiaire de la fermeture des vannes 10 et 11 et de l'ouverture d'une vanne 18 de fonction analogue à la vanne 12 pour R2 ; - une circulation d'azote résiduaire de t5 à t6 = 335 minutes par l'intermédiaire de la fermeture de la vanne 18 et de l'ouverture de vannes 19 et 20 de fonctions analogues respectivement aux vannes 13 et 14 pour R2 ; - une repressurisation de t6 à t7 = 350 minutes par l'intermédiaire de l'ouverture de la vanne 15, et éventuellement de l'ouverture d'une vanne 15A, de fonction analogue à la vanne 15B pour R2. En fin d'étape III, l'adsorbeur R1 est régénéré. Au cours de l'étape IV, c'est-à-dire de t7 à t8 = 360 minutes, les adsorbeurs R1 et R2 assurent en parallèle l'épuration de l'air acheminé par la ligne 2, ces adsorbeurs étant tous les deux en phase d'adsorption comme lors de l'étape II. L'étape IV se poursuit pendant la durée prédéterminée précitée et/ou jusqu'à ce que la température du flux total acheminé par la conduite 3 soit au-dessous de la même température préfixée évoquée précédemment, cette fois-ci sensiblement égale à la somme de la température de l'air entrant dans R2 et du même seuil de tolérance en température. Pour un cycle total de 120 à 300 minutes, l'étape de repressurisation dure en règle générale entre 5 et 20 minutes. Ce temps est fonction du débit d'air supplémentaire disponible pour la repressurisation. De façon générale, on utilise entre 5 et 10% du débit d'air comprimé (par rapport au débit nominal) pour repressuriser. Bien sûr, le dimensionnement du compresseur principal d'air doit prendre en compte ces étapes de repressurisation. Pour une unité qui utilisera 100 d'air, il faut prévoir un compresseur d'une capacité de 105 comme illustré à la Figure 4. Un des buts de l'invention est de permettre l'usage d'un compresseur plus petit. Un autre but est de permettre une consommation d'énergie constante par le compresseur d'air. L'invention s'applique à tous procédés de séparation d'air avec au moins une double colonne (colonne moyenne Pression et colonne basse Pression) avec une production d'oxygène dit pompée : c'est-à-dire que l'oxygène liquide soutiré en fond de colonne basse pression est pompé à une pression supérieure à 10 bars, avant d'être vaporisé dans un ou des échangeurs. L'invention s'applique aussi pour des appareils produisant de l'oxygène impur par le principe de la colonne de mélange. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de séparation d'air par distillation cryogénique dans lequel un débit d'air est comprimé dans un compresseur, le débit d'air comprimé est épuré dans une unité d'adsorption comprenant au moins deux adsorbeurs, qui suivent chacun, en décalage, le même cycle où se succèdent une phase d'adsorption, à une haute pression du cycle, et une phase de régénération avec dépressurisation, qui se termine par une repressurisation de l'adsorbeur, l'air épuré est envoyé à un système de colonnes comprenant une colonne haute pression et une colonne basse pression, au moins une partie de l'air épuré se sépare dans la colonne moyenne pression en un liquide enrichi en oxygène et un liquide enrichi en azote et au moins un liquide de la colonne moyenne pression est envoyé à la colonne basse pression suite à une détente et pendant une étape de repressurisation d'un adsorbeur, on réduit au moins un débit de liquide envoyé de la colonne moyenne pression à la colonne basse pression par rapport au débit du même liquide envoyée à la colonne basse pression lors de l'étape d'adsorption ou de régénération du même adsorbeur. Suivant d'autres caractéristiques de l'invention : - on réduit le débit d'un liquide enrichi en oxygène envoyé de la colonne moyenne pression à la colonne basse pression pendant l'étape de repressurisation ; - on réduit le débit d'un liquide enrichi en azote envoyé de la colonne moyenne pression à la colonne basse pression pendant l'étape de repressurisation ; - on réduit un débit d'air liquéfié envoyé de la colonne moyenne pression à la colonne basse pression pendant l'étape de repressurisation ; - le débit d'air comprimé reste sensiblement constant pendant les étapes d'adsorption, de régénération et de repressurisation pour un adsorbeur donné ; - le débit d'air épuré baisse pendant l'étape de repressurisation par rapport au débit pendant les étapes d'adsorption et de régénération et de repressurisation pour un adsorbeur donné ; - le niveau de liquide en cuve de la colonne moyenne pression augmente pendant l'étape de repressurisation d'un adsorbeur donné ; - le niveau de liquide en cuve de la colonne basse pression réduit pendant l'étape de repressurisation d'un adsorbeur ; - le niveau de liquide en cuve de la colonne moyenne pression réduit en dehors des étapes de repressurisation des adsorbeurs ; - le niveau de liquide en cuve de la colonne basse pression augmente en dehors des étapes de repressurisation des adsorbeurs ; - le débit d'au moins un liquide envoyé de la colonne moyenne pression à la colonne basse pression est réglé au moins en fonction du débit d'air rentrant dans la colonne moyenne pression ; - le débit d'au moins un liquide envoyé de la colonne moyenne pression à la colonne basse pression est réglé au moins en fonction d'un signal émis lors du déclenchement d'une étape de repressurisation ; - on soutire au moins un liquide enrichi en un composant de l'air du système de colonnes, on le pressurise et on le vaporise dans un échangeur de chaleur pour former un débit gazeux pressurisé ; - on soutire au moins un liquide enrichi en oxygène de la colonne basse pression, on le pressurise et on l'envoie à une colonne de mélange. L'invention a également pour objet une installation de séparation d'air capable de fonctionner selon le procédé décrit ci-dessus comprenant un compresseur, une unité d'épuration et un système de colonnes comprenant une colonne moyenne pression et une colonne basse pression, au moins une conduite d'amenée de liquide de la colonne moyenne pression à la colonne basse pression et un dispositif de régulation du débit de liquide dans la conduite caractérisée en ce que le dispositif de régulation est commandé par un détecteur. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 5 représente un appareil de séparation d'air fonctionnant selon le procédé de l'invention ; - les figures 6A et 6B montrent la variation des niveaux des colonnes basse pression et moyenne pression respectivement de la Figure 5; - la figure 7 montre les débits d'air comprimé et épuré pendant le cycle selon l'invention, à comparer avec la figure 4 ; - la figure 8 montre les points de consigne pour les niveaux de liquide pauvre et de liquide riche ; - la figure 9 montre les points de consigne pour la charge d'air envoyée à la boîte froide et pour le débit de liquide pauvre ; - la figure 10 montre les points de consigne pour le débit et le niveau de liquide riche ; - la figure 11 montre le point de consigne pour le niveau du vaporiseur à bain. La Figure 5 montre un appareil de séparation d'air par distillation cryogénique utilisant une double colonne. Pour simplifier, les moyens de production de frigories ne sont pas montrés mais il sera aisément compris que ceux-ci peuvent être des moyens bien connus, tels que turbine Claude, turbine d'insufflation, turbine d'azote... Un débit d'air 1 est comprimé dans un compresseur C pour former un débit d'air comprimé 3 à la pression de la colonne moyenne pression. Le compresseur C est entraîné par un moteur électrique M qui peut être remplacé par une turbine à vapeur ou tout autre moyen connu. L'air est ensuite épuré dans les absorbeurs R1, R2 de manière classique, par exemple tel que décrit ci-dessus. L'air épuré 5 est divisé en deux. Une partie 7 est envoyé à un surpresseur où il est pressurisé à une pression élevée. Il se liquéfie dans l'échangeur E et est envoyé à la colonne moyenne pression MP sous forme liquide. Une partie d'air 9 se refroidit dans l'échangeur et est envoyé à la colonne moyenne pression sous forme gazeuse. L'appareil comprend les remontées de liquide classiques : une conduite 11 de liquide riche (enrichi en oxygène) détendu dans une vanne V11, une conduite 13 d'air liquide détendu dans une vanne V13, un conduite de liquide pauvre inférieur (enrichi en azote) 15 détendu dans une vanne V15 et une conduite liquide pauvre supérieur (enrichi en azote) 17 détendu dans une vanne V17. Ces liquides sont envoyés de la colonne moyenne pression à la colonne basse pression pour fournir du reflux. De la colonne basse pression sont soutiré un débit 19 d'azote pur, un débit d'azote résiduaire (non-illustré) et un débit d'oxygène liquide 21. L'oxygène liquide 21 est pressurisé dans une pompé et se vaporise ensuite dans l'échangeur E. L'invention consiste à utiliser les capacités de liquide que l'on a dans la double colonne, pour supprimer une grande partie de la sur-capacité du compresseur d'air. Pendant toutes les étapes autres que la re-pressurisation, on envoie un léger excès d'air, moins de 1%. Cet excès permet de constituer une réserve de molécules d'oxygène dans le fond de la colonne basse pression BP. Le niveau d'oxygène liquide dans le fond de la colonne basse pression augmente légèrement comme l'on voit à la Figure 6A, en dehors des périodes t2-t3 et t6-t7. Pendant ce temps, le niveau dans le fond de la colonne moyenne pression diminue légèrement MP (Figure 6B), afin de respecter le bilan frigorifique. Pendant les quelques minutes (t2-t3 et t6-t7) de l'étape de re-pressurisation, le débit d'air comprimé par le compresseur C (ou plusieurs compresseurs C en parallèle) reste constant. Par contre, comme une partie de l'air est utilisée pour la re-pressurisation, le débit d'air épuré 5 envoyé dans la boîte froide diminue d'autant. On ajuste alors les débits à l'intérieur de la boîte froide, afin de conserver et le débit de production d'oxygène 21 et la teneur de l'oxygène produit. Les débits manipulés sont les remontées de liquide : air liquide 13, liquide pauvre (inférieur 15 & supérieur 17), liquide riche 11(appelé liquide très riche dans le cas d'une double colonne avec colonne de mélange). L'ouverture de chaque vanne V11, V13, V15, V17 est commandée par un régulateur de débit FIC. De cette manière, le débit envoyé à la colonne basse pression peut être réduit pendant les étapes de repressurisation et augmenté en dehors de ces étapes. Pour ajuster les boucles ouvertes, on peut soit utiliser la mesure du débit d'air 5 entrant réellement dans la boîte froide, soit un signal venant de la séquence de la purification en tête (par exemple, ouverture de la vanne 15, 15A ; 15B de re-pressurisation), soit une combinaison des deux. Pour une unité de séparation d'air avec une faible flexibilité (fonctionnant en permanence proche de son nominal), on privilégiera un ajustement des débits basés sur la logique de la séquence. Pour une unité avec une grande flexibilité, on utilisera une combinaison de la logique et du débit d'air, afin d'adapter les changements en fonction de la charge de l'unité. Pendant l'étape de re-pressurisation, on déstocke les molécules d'oxygène, cela se traduit par une baisse du niveau d'oxygène liquide dans le fond de la colonne basse pression, et une augmentation du niveau dans la colonne moyenne pression permet de respecter le bilan frigorifique global de l'unité de séparation d'air. Dans la Figure 6A, il est montré la variation du niveau de liquide riche en oxygène de la cuve de la colonne basse pression NBP avec le temps pendant le cycle d'épuration. On peut constater que pendant les étapes t2-t3, t6-T7 où l'un des adsorbeurs est en repressurisation, le niveau du liquide baisse car les remontées de liquide à la colonne basse pression ont été réduites. Pendant le reste du cycle, le niveau de la cuve augmente d'un niveau bas N1 à un niveau haut N2. Dans la Figure 6B, il est montré la variation du niveau de liquide enrichi en oxygène de la cuve de la colonne moyenne pression NMP avec le temps pendant le cycle d'épuration. On peut constater que pendant les étapes t2-t3, t6-t7 où l'un des adsorbeurs est en repressurisation, le niveau du liquide augmente d'un niveau bas N1 à un niveau haut N2 car les remontées de liquide à la colonne basse pression ont été réduites. Pendant le reste du cycle, le niveau de la cuve réduit du niveau haut N2 au niveau bas N1. L'avantage de l'invention est la réduction de la taille du système de compression. Pour une unité qui utilisera 100 d'air, au lieu de prévoir un compresseur d'une capacité de 105, il suffira d'un compresseur de 101. Comme le montre la Figure 7, l'excès d'air nécessaire à la repressurisation est réparti sur tout le cycle, ce qui permet de réduire de façon significative le coût du système de compression d'air. Selon l'invention, comme l'on voit à la Figure 8A, la charge d'air montrée en abscisses varie entre une valeur maximale et une valeur minimale. A la valeur maximale de la charge d'air, le point de consigne ( set-point ) SPLLL du niveau de liquide pauvre, en ordonnées, est à une valeur maximale et il réduit à une valeur minimale pour la valeur minimale de la charge d'air. Il en est de même pour le point de consigne ( set-point ) SPRLL du niveau de liquide riche comme l'on voit à la Figure 8B. Dans la Figure 9A, la variation de la charge d'air envoyée à la boîte froide est montrée en ordonnées et le temps en abscisses. On voit que la charge ne varie pas pendant substantiellement tout le cycle sauf pendant les périodes de pressurisation P quand elle baisse de 25 kNm3/h. De même, comme illustré à la Figure 9B, pendant la pressurisation P, le point de consigne SPLLF du débit de liquide pauvre baisse de 15 kNm3/h pour remonter à sa valeur normale juste après la fin de l'étape de pressurisation. Comme illustré à la Figure 10A, pendant la pressurisation P, le point de consigne SPRLF du débit de liquide riche baisse de 17 kNm3/h pour remonter à sa valeur normale juste après la fin de l'étape de pressurisation. Par contre, le point de consigne SPRLI du niveau de liquide riche de la Figure 10B baisse juste avant la pressurisation, augmente pendant la pressurisation et ensuite réduit petit-à-petit jusqu'à la prochaine étape de pressurisation. La Figure 11 montre la variation du point de consigne SP BVL du niveau de vaporiseur de bain. Pendant tout le cycle en dehors des étapes de pressurisation, le niveau monte jusqu'à une valeur maximale. Pendant la première moitié de la pressurisation, le niveau baisse jusqu'à une valeur minimale pour maintenir ce niveau pendant la deuxième moitié de la pressurisation. Le débit comprimé dans le compresseur d'air restant constant, sa consommation d'énergie reste constante, ce qui peut constituer un avantage supplémentaire : • Lorsque l'énergie de compression vient d'une détente de vapeur d'eau, la consommation de vapeur reste constante (pas de perturbation sur le réseau de vapeur, donc pas de risque de faire chuter la pression du collecteur de vapeur). • Lorsque le compresseur est entraîné par un moteur électrique, il est beaucoup plus facile de prévoir la consommation électrique de l'unité, et ainsi d'optimiser la facture (surtout si le coût de l'énergie est basé sur une part fixe et une part variable). REVENDICATIONS 1. Procédé de séparation d'air par distillation cryogénique dans lequel un débit d'air est comprimé dans un compresseur, le débit d'air comprimé est épuré dans une unité d'adsorption comprenant au moins deux adsorbeurs (R1, R2), qui suivent chacun, en décalage, le même cycle où se succèdent une phase d'adsorption, à une haute pression du cycle, et une phase de régénération avec dépressurisation, qui se termine par une repressurisation de l'adsorbeur, l'air épuré est envoyé à un système de colonnes comprenant une colonne haute pression et une colonne basse pression, au moins une partie de l'air épuré se sépare dans la colonne moyenne pression en un liquide enrichi en oxygène et un liquide enrichi en azote et au moins un liquide de la colonne moyenne pression est envoyé à la colonne basse pression suite à une détente et pendant une étape de repressurisation d'un adsorbeur, on réduit au moins un débit de liquide envoyé de la colonne moyenne pression à la colonne basse pression par rapport au débit du même liquide envoyée à la colonne basse pression lors de l'étape d'adsorption ou de régénération du même adsorbeur. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on réduit le débit d'un liquide enrichi en oxygène envoyé de la colonne moyenne pression à la colonne basse pression pendant l'étape de repressurisation. 3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on réduit le débit d'un liquide enrichi en azote envoyé de la colonne moyenne pression à la colonne basse pression pendant l'étape de repressurisation. 4. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réduit un débit d'air liquéfié envoyé de la colonne 30moyenne pression à la colonne basse pression pendant l'étape de repressurisation. 5. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le débit d'air comprimé reste sensiblement constant pendant les étapes d'adsorption, de régénération et de repressurisation pour un adsorbeur donné. 6. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le débit d'air épuré baisse pendant l'étape de repressurisation par rapport au débit pendant les étapes d'adsorption et de régénération et de repressurisation pour un adsorbeur donné. 7. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le niveau de liquide en cuve de la colonne moyenne pression augmente pendant l'étape de repressurisation d'un adsorbeur donné. 8. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le niveau de liquide en cuve de la colonne basse pression réduit pendant l'étape de repressurisation d'un adsorbeur. 9. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le niveau de liquide en cuve de la colonne moyenne pression réduit en dehors des étapes de repressurisation des adsorbeurs. 10. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le niveau de liquide en cuve de la colonne basse pression augmente en dehors des étapes de repressurisation des adsorbeurs. 11. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le débit d'au moins un liquide envoyé de la colonne 10 15moyenne pression à la colonne basse pression est réglé au moins en fonction du débit d'air rentrant dans la colonne moyenne pression. 12. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le débit d'au moins un liquide envoyé de la colonne moyenne pression à la colonne basse pression est réglé au moins en fonction d'un signal émis lors du déclenchement d'une étape de repressurisation. 13. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on soutire au moins un liquide enrichi en un composant de l'air du système de colonnes, on le pressurise et on le vaporise dans un échangeur de chaleur pour former un débit gazeux pressurisé. 14. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on soutire au moins un liquide enrichi en oxygène de la colonne basse pression, on le pressurise et on l'envoie à une colonne de mélange. 20