FR 2890329 A1 20070309 FR 0509053 A 20050905 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un habillage intérieur de véhicule automobile comprenant un support et une peau décorative recouvrant le support, du type comprenant l'étape d'appliquer de la matière chauffée destinée à former au moins une partie du support contre la peau, de façon que la matière chauffée adhère à la peau en refroidissant. Le document WO 97/47454 décrit des procédés de fabrication d'habillages intérieurs de véhicules automobiles de ce type. Il est parfois demandé par les constructeurs automobiles d'apposer sur la peau des habillages intérieurs des inserts ornementaux, tels que des logos représentant la marque des constructeurs automobiles ou des logos fournissant une indication particulière, telle que la présence d'un airbag. Il est possible de coller un tel logo sur la peau après la fabrication de l'habillage intérieur. Néanmoins, ceci requiert une étape supplémentaire, et doit être réalisé avec précaution pour ne pas endommager la peau au moment où l'on applique l'insert contre celle-ci. Un but de l'invention est de proposer un procédé de fabrication d'un habillage intérieur permettant de fixer un insert ornemental de façon simple et économique. A cet effet, l'invention propose un procédé du type précité, dans lequel on recouvre au moins une zone d'un insert ornemental d'un adhésif thermoactivable, et on applique la zone de l'insert recouverte par l'adhésif thermoactivable sur la peau du côté opposé au support, de façon à ce que la chaleur de la matière chauffée active l'adhésif thermoactivable à travers la peau lorsque la matière chauffée est appliquée contre la peau, et que l'insert est ainsi collé sur la peau. Selon d'autres modes de mise en oeuvre, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles: - on applique l'insert recouvert d'adhésif thermoactivable sur la peau avant d'appliquer la matière chauffée contre la peau; 2890329 2 - on applique la matière chauffée contre la peau en disposant la peau dans un moule, puis en injectant la matière chauffée en fusion dans le moule pour la surmoulée sur la peau; on dispose l'insert recouvert de l'adhésif thermoactivable contre une paroi du moule et on dispose la peau contre la paroi du moule en l'appliquant sur au moins la zone de l'insert recouverte par l'adhésif thermoactivable avant d'injecter la matière chauffée en fusion dans le moule; - on fixe l'insert contre la paroi du moule à l'aide d'un adhésif apte à maintenir une force d'adhésion entre l'insert et le moule inférieure à la force d'adhésion fournie par l'adhésif thermoactivable entre l'insert et la peau une fois l'adhésif thermoactivable activé par la chaleur; - avant d'injecter la matière chauffée en fusion, on dispose une base dans le moule formant une partie du support, et on injecte la matière chauffée en fusion entre la peau et la base, la matière chauffée formant après refroidissement une couche intermédiaire formant une partie du support située entre la peau et la base; - la matière chauffée appliquée contre la peau est de la matière plastique. L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels: - la Figure 1 est une vue schématique en perspective d'un habillage intérieur de véhicule automobile, - les Figures 2 à 4 sont des vues en coupe d'un moule, illustrant des 25 étapes successives d'un procédé conforme à l'invention mis en uvre pour obtenir l'habillage de la Figure 1, - la Figure 5 est une vue de détail de la Figure 2, - la Figure 6 est une vue analogue à celle de la Figure 1, illustrant un habillage intérieur selon une variante, et 2890329 3 - la Figure 7 est une vue analogue à celle de la Figure 3, illustrant une étape d'un procédé conforme à l'invention mis en oeuvre pour obtenir l'habillage de la Figure 6. Tel que représenté sur la Figure 1, l'habillage intérieur 2 de véhicule 5 automobile comprend un support en matière plastique 4 et une peau décorative 6 recouvrant le support 4. L'habillage 2 est destiné à être fixé dans l'habitacle du véhicule automobile, par exemple pour recouvrir une planche de bord ou l'intérieur d'une porte. Le support 4 confère une rigidité suffisante à l'habillage 2, et la peau 6 constitue la partie visible de l'habillage 2 une fois celui-ci fixé dans le véhicule. La peau 6 est par exemple en plastique pour les véhicules de bas de gamme, et en tissu ou en cuir pour les véhicules haut de gamme. Un insert ornemental 8 est fixé sur la peau 6. L'insert 8 représente par exemple un logo, tel que la marque du véhicule automobile ou un pictogramme. L'insert 8 est par exemple une plaque mince en plastique ou en métal, ou une feuille imprimée. L'habillage 2 est représenté de façon schématique avec un contour sensiblement rectangulaire, l'insert 8 étant fixé au centre de la peau 6. L'habillage 2 possède en variante une forme quelconque adaptée à l'élément d'habitacle qu'il doit recouvrir, et le logo 8 est placé en variante à un endroit différent, par exemple à la périphérie de la peau 6. L'habillage 2 est obtenu par la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication dans lequel de la matière chauffée, par exemple de la matière synthétique telle que de la matière plastique, destinée à former le support est appliquée contre la peau, de façon à ce que la matière plastique adhère à la peau. Pour ce faire, comme représenté sur les Figures 2 à 4, on utilise par exemple un moule 10 comprenant une partie inférieure 12 et une partie supérieure 14 déplaçables l'une par rapport à l'autre entre une position fermée (Figure 3) dans laquelle elles sont rapprochées et définissent entre elles une cavité 16 de moulage, et une position ouverte (Figure 2) dans laquelle elles sont écartées pour permettre d'accéder à l'intérieur du moule 10. La partie 12 comprend des buses 18 débouchant d'un côté dans la cavité 16 lorsque le moule 10 est fermé, et raccordées du côté opposé à une source d'alimentation en matière plastique en fusion. La partie 14 comprend une région centrale 20 possédant une paroi 22 délimitant la cavité 16 et un rebord 24 périphérique s'étendant en direction de la partie 12. La partie 14 comprend des buses 26 débouchant sur la paroi 22 et raccordées à une source de vide. Lors d'une première étape, et comme illustré sur la Figure 5, l'insert 8 est recouvert sur une face 30 destinée à être orientée vers la peau 6 d'un adhésif 32 thermoactivable, et sur une face 34 opposée, destinée à être la face visible de l'insert 8, d'un adhésif 36 qui est par exemple un adhésif sensible à la pression. Lors d'une deuxième étape, l'insert 8 est fixé à un emplacement déterminé contre la paroi 22, en appliquant l'insert 8 contre la paroi 22 à l'aide de l'adhésif 36. Lors d'une troisième étape, la peau 6 est appliquée contre la paroi 22, et maintenue contre la paroi 22 en formant un vide entre la paroi 22 et la peau 6 à l'aide des buses 26 (Figure 2). Dans cette position, une face 38 de la peau 6, destinée à être visible, recouvre la face 30 et est en contact avec l'adhésif 32. Lors d'une quatrième étape, le moule 10 est refermé (Figure 3). Lors d'une cinquième étape, la matière plastique en fusion est injectée à travers les buses 18 dans la cavité 16, et remplit la cavité 16 (Figure 3) . La matière plastique en fusion est donc appliquée sur une face 39 de la peau 6 opposée à l'insert 8. La chaleur de la matière plastique en fusion traverse la peau 6 et atteint l'adhésif 32. Si une quantité de chaleur suffisante est apportée à l'adhésif 32, celui-ci est thermoactivé, de sorte que l'insert 8 est scellé sur la peau 6. La quantité de chaleur apportée dépend de la température de la matière chauffée, de la conductivité thermique de la peau 6, de l'épaisseur de la peau 6 et de la durée pendant laquelle la chaleur est transférée à travers la peau 6. Par conséquent, en fonction de ces paramètres, il sera fait en sorte que la chaleur apportée à l'adhésif 32 soit suffisante pour son activation. En refroidissant, la matière plastique adhère à la peau 6. Lors d'une sixième étape, le moule 10 est ouvert (Figure 4). Les forces d'adhésion respectives de l'adhésif 32 une fois activé et de l'adhésif 36 sont choisies de sorte que la force d'adhésion produite par l'adhésif 32 entre l'insert 8 et la peau 6 est supérieure à la force d'adhésion produite par l'adhésif 36 entre l'insert 8 et le moule 6. Ainsi, à l'ouverture du moule 10, l'insert 8 se décolle de la paroi 20 et reste scellé sur la peau 6 sans altération de l'insert 8 ou de la peau 6. L'insert 8 est donc fixé sur la peau 6 en même temps que le support 4, sans opération supplémentaire, et sans risque d'altérer la peau. Tel que représenté sur la Figure 6, un habillage 2 selon une variante comprend un support 4 bicouches comprenant une base inférieure rigide 40 et une couche intermédiaire souple 42 interposée entre la peau 6 et la base 40. La base 40 fournit à l'habillage 2 sa rigidité. La couche intermédiaire 42 est par exemple une mousse et confère à l'habillage 2 une certaine 25 souplesse au toucher lorsque l'on appuie sur la peau 6. Cette souplesse est perçue comme un critère de qualité par les utilisateurs. Un moule 10 pour la fabrication de l'habillage diffère de celui des Figures 2 à 4 en ce que les buses 18 sont reliées à une source de vide, et la partie 14 comprend des buses 46 traversant le rebord 24 et raccordées à une source d'alimentation en matière synthétique en fusion et sous pression. Comme illustré sur la Figure 7, l'habillage 2 est obtenu de la même façon que précédemment, à ceci près que, avant de refermer le moule 10, on dispose la base 40 contre la partie 12 et on la maintient plaquée contre la partie 12 en créant un vide entre la base 40 et la partie 12 par l'intermédiaire des buses 18, puis on referme le moule et on injecte la matière synthétique en fusion dans la cavité 16, par l'intermédiaire des buses 46 débouchant dans la cavité 16 entre la peau 6 et la base 40. En refroidissant, la couche intermédiaire 42 adhère d'un côté à la base 40 et de l'autre côté à la peau 6. Comme précédemment, la chaleur de la matière en fusion permet d'activer l'adhésif thermoactivable recouvrant l'insert 8. Dans une variante applicable à l'habillage de la Figure 1 ou 6, l'insert 8 dont la face 30 est recouverte de l'adhésif 32 est appliqué sur la peau 6 immédiatement après le démoulage de l'habillage 2, de façon que l'adhésif est activé par la chaleur de la matière du support 4 encore chaude. Dans une autre variante, le support 4 est fabriqué préalablement, la peau 6 est ensuite appliquée sur la matière du support encore chaude ou réchauffée, et l'insert 8 est appliqué sur la peau 6. Il n'est pas nécessaire d'appliquer l'insert 8 en exerçant une pression importante, ce qui simplifie l'opération et limite les risques d'altération de la peau 6. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication d'un habillage intérieur (2) de véhicule automobile comprenant un support (4) et une peau (6) décorative recouvrant le support (4), du type comprenant l'étape d'appliquer de la matière chauffée destinée à former au moins une partie du support (4) contre la peau (6), de façon à ce que la matière chauffée adhère à la peau (6) en refroidissant, dans lequel on recouvre au moins une zone (30) d'un insert ornemental (8) d'un adhésif thermoactivable (32), et on applique la zone (30) de l'insert (8) recouverte par l'adhésif thermoactivable (32) sur la peau (6) du côté opposé au support (4), de façon à ce que la chaleur de la matière chauffée active l'adhésif thermoactivable (32) à travers la peau (6) lorsque la matière chauffée est appliquée contre la peau (6), et que l'insert est ainsi collé sur la peau (6). 2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel on applique l'insert (8) recouvert d'adhésif thermoactivable (32) sur la peau (6) avant d'appliquer la matière chauffée contre la peau (6). 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel on applique la matière chauffée contre la peau (6) en disposant la peau (6) dans un moule (10), puis en injectant la matière chauffée en fusion dans le moule (10) pour la surmoulée sur la peau (6). 4.- Procédé selon la revendication 3, dans lequel on dispose l'insert (8) recouvert de l'adhésif thermoactivable (32) contre une paroi du moule (10) et on dispose la peau (6) contre la paroi du moule (10) en l'appliquant sur au moins la zone (30) de l'insert (8) recouverte par l'adhésif thermoactivable avant d'injecter la matière chauffée en fusion dans le moule (10). 5.- Procédé selon la revendication 4, dans lequel on fixe l'insert (8) 30 contre la paroi du moule (10) à l'aide d'un adhésif (36) apte à maintenir une force d'adhésion entre l'insert (8) et le moule (10) inférieure à la force d'adhésion fournie par l'adhésif thermoactivable (32) entre l'insert (8) et la peau (6) une fois l'adhésif thermoactivable (32) activé par la chaleur. 6.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel, avant d'injecter la matière chauffée en fusion, on dispose une base (40) dans le moule (10) formant une partie du support (4) , et on injecte la matière chauffée en fusion entre la peau (6) et la base (40), la matière chauffée formant après refroidissement une couche intermédiaire (42) formant une partie du support (4) située entre la peau (6) et la base (40). 7.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière chauffée appliquée contre la peau (6) est de la matière plastique.