FR 2896719 A1 20070803 FR 0600778 A 20060127 La présente invention concerne un moule de moulage par injection d'une pièce comprenant au moins une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulages et faites de matières différentes, du type comprenant une cavité de moulage, et au moins un panneau de séparation de la cavité en au moins deux compartiments de moulage des première et deuxième portions, le panneau étant mobile entre une position active, dans laquelle le panneau est en extension de la cavité pour la séparer en au moins deux compartiments, et une position de repos, dans laquelle le panneau est extrait de la cavité pour réunir les au moins deux compartiments, le panneau se déplaçant entre la position active et la position de repos à travers une ouverture ménagée dans une paroi de la cavité. Un tel moule permet de mouler une pièce en matière plastique comprenant deux portions de natures et/ou de couleurs différentes, en moulant successivement la première portion à l'aide d'une matière plastique, puis Ise deuxième portion à l'aide d'une autre matière plastique différente. Pour ce faire, on dispose le panneau en position active de façon à isoler un premier compartiment, on injecte une première matière plastique destinée à former la première portion dans le premier compartiment, on attend la solidification au moins partielle de la première portion, on déplace le panneaux en position de repos pour réunir les deux compartiments, et on injecte une deuxième matière plastique destinée à former la deuxième portion dans le deuxième compartiment. La deuxième portion vient au contact de la première portion, et adhère à celle-ci par soudage ou collage des matières plastiques entre elles. Pour assurer l'étanchéité entre les compartiments dans la position active du panneau, il est possible qu'une arête du panneau soit en contact étanche avec une première zone de contact de la paroi de la cavité. Pour assurer l'étanchéité du deuxième compartiment en position de repos du panneau, il est possible que l'arête du panneau obstrue de façon étanche l'ouverture à travers laquelle il se déplace. L'arête s'adapte dans ce cas à la zone de la paroi entourant l'ouverture. Néanmoins, ceci limite les formes pouvant être obtenues, car cela nécessite que la zone de contact et la zone entourant l'ouverture se correspondent. Cette contrainte constitue un inconvénient puisqu'il est souvent souhaitable de réaliser des pièces en matière plastique comportant plusieurs portions adjacentes de nature et/ou de couleur différentes, ayant des surfaces non planes ne se correspondant pas. Un but de l'invention est de proposer un moule de moulage par injection permettant de réaliser une pièce comprenant une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulage et faites de matières différentes, et possédant des parois non planes ne se correspondant pas. A cet effet, l'invention a pour objet un moule de moulage du type précité, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un volet mobile entre une position d'ouverture, dans laquelle le volet est dégagé de l'ouverture pour permettre le déplacement du panneau en position active, et une position de fermeture, dans laquelle le volet ferme au moins une région de l'ouverture pour refermer la cavité lorsque le panneau est en position de repos. Selon d'autres modes de réalisation, le moule comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - le panneau est mobile, entre la position active et la position de 30 repos, suivant une direction parallèle à un premier plan, le volet étant mobile entre la position de fermeture et la position d'ouverture suivant une direction parallèle à un deuxième plan, le premier plan et le deuxième plant étant sécants ; - il comprend plusieurs panneaux, les panneaux en position active étant jointi Fs et formant une cloison de séparation des deux compartiments ; - il comprend au moins un panneau, qui, en position de repos, se situe en retrait de l'ouverture du côté opposé à la cavité ; - il comprend au moins un panneau, qui, en position de repos, s'étend en travers de l'ouverture et coopère avec au moins un volet en position de fermeture pour fermer l'ouverture ; - il comprend au moins un panneau, qui, en position de repos, s'étend en travers de l'ouverture et coopère avec deux volets en position de fermeure pour fermer l'ouverture, les deux volets étant jointifs avec le panneau intercalé entre les deux volets ; - il comprend deux panneaux, qui, en position de repos, s'étendent en travers de l'ouverture et coopèrent avec un volet en position de fermeture pour fermer l'ouverture, le volet étant jointif avec les deux panneaux et intercalé entre les deux panneaux ; - la cavité est délimitée entre deux surfaces non planes opposées en regard, l'ouverture étant ménagée dans une des surfaces, le panneau venant, en position active, en contact étanche avec l'autre des deux surfaces ; - il comprend au moins un panneau possédant un évidement délimitant, en position active du panneau, un volume de moulage en communication avec le premier compartiment de moulage, de forme adaptée pour former sur la première portion, une forme d'accrochage mutuel entre la première portion et la deuxième portion ; -l'évidement est formé à la jonction entre une région de contact du panneau en contact étanche, en position active du panneau avec un autre élément du moule pour séparer les premier et deuxième compartiments, et une face du panneau délimitant le premier compartiment ; - le volume de moulage est défini entre l'évidement et une surface de la paroi de la cavité opposée à l'ouverture en contact étanche avec la région de contact du panneau ; et -le panneau possédant l'évidement est un panneau, qui, en position de repos, se situe en retrait de l'ouverture du côté opposé à la cavité, ou un panneau qui, en position de repos, ferme l'ouverture. L'invention concerne également un procédé de moulage par injection d'une pièce comprenant au moins une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulage et faites de matières différentes, comprenant les étapes successives de : - déplacer au moins un panneau dans une position active dans laquelle le panneau s'étend dans une cavité de moulage et la sépare en au moins deux compartiments de moulage des première et deuxième portions ; - injecter une première matière dans un premier des deux compartiments ; - déplacer le au moins un panneau dans une position de repos, dans laquelle le panneau est extrait de la cavité à travers une ouverture d'une paroi de la cavité, pour réunir les deux compartiments ; -refermer l'ouverture au moins partiellement à l'aide d'au moins un volet de fermeture ; - injecter une deuxième matière dans un deuxième des deux compartiments. Selon des caractéristiques optionnelles du procédé : - on déplace au moins un panneau dans une position de repose dans laquelle il est en retrait de l'ouverture. - on déplace au moins un panneau dans une position de repos, dans laquelle le panneau coopère avec au moins un volet pour fermer 5 l'ouverture. L'invention concerne encore une pièce moulée comprenant au moins une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulages et fa tes de matières différentes, obtenue au moyen d'un moule tel que défini ci-dessus, ou selon un procédé tel que défini ci- 10 dessus. L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : -la figure 1 est une vue schématique en perspective d'un moule 15 selon un premier mode de réalisation de l'invention; - les figures 2 à 4 sont des vues schématiques en coupe de face du moule de la figure 1, illustrant des panneaux et des volets mobiles du moule dans différentes configurations; -les figure 5 à 7 sont des vues schématiques en coupe de côté 20 du moule de la figure 1, illustrant un panneau et un volet dans des positions correspondant aux configurations respectivement des figures 2 à 4; - la figure 8 est une vue schématique d'une pièce moulée à l'aide du moule de la figure 1 ; 25 - la figure 9 est une vue analogue à celle de la figure 1, illustrant un moule selon un deuxième mode de réalisation ; les figures 10 à 14 sont des vues schématiques en coupe de face du moule de la figure 9, illustrant des panneaux et des volets mobiles du moule dans différentes configurations ; - les figures 15 à 17 sont des vues analogues à celle des figures 5 à 7, illustrant un panneau selon une variante de réalisation, et un volet correspondant ; - les figures 18 et 19 sont des vues analogues à celle des figures 15 et 17, illustrant un autre panneau du moule selon le troisième mode de réalisation ; et - les figures 20 et 21 sont des vues de face selon XX-XX et en coupe selon XXi-XXI d'une pièce moulée de la figure 17. Telle que représenté sur la figure 1, le moule 2 comprend une matrice inférieure E; et une matrice supérieure 8 définissant entre-elles, lorsqu'elles sont réunies, une cavité de moulage 10 dont la paroi est définie par une surface 12 de la matrice 6 et une surface 14 de la matrice 8 en regard. Les surfaces 12 et 14 sont non planes. Le moule 2 comprend plusieurs panneaux 16, 18, 20, ici au nombre de trois, insérables dans la cavité 10 par une ouverture 22 de allongée ménagée ,jans la surface 12, pour diviser la cavité 10 en deux compartiments de rnoulage 24 et 26. Le panneau 18 est situé entre les panneaux 16 et 20. Le moule 2 comprend des moyens d'alimentation séparés des compartiments 24 et 26 en matière plastique à l'état liquide ou semi liquide, comprenant un orifice d'alimentation 28 du compartiment 24 et un orifice d'alimentation 30 du compartiment 26 ménagés dans la matrice 8. Le moule 2 comprend en outre des volets 32, 34, ici au nombre de deux, permettant chacun de fermer une région d'extrémité de l'ouverture 22. Tel que représenté sur les figures 2 à 4, chacun des panneaux 16, 18 et 20 est mobile à travers l'ouverture 22 entre une position active (figure 2), dans laquelle il s'étend dans la cavité 10 pour la diviser en deux compartiments, et une position de repos (figures 3 et 4), dans laquelle il est extra t de la cavité 10 à travers l'ouverture 22. En position active (figure 2), chacun des panneaux 16, 18 et 20 possède une arête, respectivement 36, 38 et 40, en contact étanche avec la surface 14. Les panneaux 16, 18 et 20 sont jointifs entre eux de façon étanche. Les panneaux 16, 18 et 20 forment ainsi une cloison 42 séparant de façon étanche les compartiments. L'arête 38 est rectiligne, et les arêtes 36 et 40 sont en arc de cercle. En position de repos, les panneaux 16 et 20 sont en retrait de l'ouverture 22 du côté opposé à la cavité 10. En d'autres termes, les panneaux 16 et 20 sont dégagés de l'ouverture 22. Le panneau 18 est extrait de la cavité 10 de façon que l'arête 38 ferme de façon étanche la région centrale de l'ouverture 22. Les volets 32 et 34 sont mobiles entre une position d'ouverture (figures 2 et 3), dans laquelle chacun des volets 32 et 34 est dégagé de l'ouverture 22 pour permettre l'extension des panneaux 16, 18 et 20 en position active dans la cavité 10 à travers l'ouverture 22, et une position de fermeture (figure 4), dans laquelle chacun des volets 32 et 34 ferme une région d'extrémité de l'ouverture 22. Les volets 32 et 34 présentent des lames, respectivement 44 et 46, s'insérant dans l'ouverture 22 dans la position de fermeture des volets 32 et 34, et possédant des profils s'adaptant à la surface 12 dans les régions d'extrémité de l'ouverture 22. En position de fermeture des volets 32 et 34, les lames 44 et 46 sont jointives avec l'arête 38 du panneau 18 en position de repos, et coopèrent avec celle-ci pour fermer l'ouverture 22 de façon étanche. Le panneau 18 est intercalé entre les volets 32 et 34. Ainsi, dans la position de repos, les panneaux 16 et 20 sont remplacés par les volets 32 et 34, ces dernier coopérant avec le panneau 18 pour fermer l'ouverture 22, de sorte que la cavité 10 est refermée. En se référant aux figures 5 à 7, sur lesquelles seuls le panneau 16 et le volet 32 sont visibles, le panneau 16 est mobile à travers l'ouverture 22 entre sa position active (figure 5) et sa position de repos (figures 6 et 7) en translation selon une direction Al, et le volet 32 est mobile entre sa position d'ouverture (figure 5 et 6) et sa position de fermeture (figure 7) selon une direction A2, les directions Al et A2 étant parallèles à des plans sécants. Le panneau 20 et le volet 34 se déplacent de façon similaire. Ainsi, en position d'ouverture, les volets 32 et 34 en position d'ouverture n'empêchent pas le déplacement des panneaux 16 et 20, et les volets 32 et 34 peuvent se déplacer en position de fermeture sans être gênés par les panneaux 16 et 20 en position de repos. Lors d'un procédé de fabrication d'une pièce en matière plastique moulée, dans une première étape correspondant aux figures 2 et 5, les panneaux 16, 18 et 20, sont en position active, de sorte le compartiment 24 est délimité par les surfaces 12 et 14 et les panneaux 16, 18 et 20, et une première matière plastique est injectée dans le compartiment 24 pour former une première portion 48 de pièce. Dans une deuxième étape correspondant aux figures 3 et 6, après solidification de la matière plastique, les panneaux 16, 18 et 20 sont déplacés en position de repos, de sorte que les compartiments 24 et 26 sont mis en communication. Les régions d'extrémité latérale de l'ouverture 22 sont ainsi dégagées, la région centrale étant fermée par le panneau 18. Dans une troisième étape correspondant aux figures 4 et 7, Les volets 32 et 34 sont déplacés dans leur position de fermeture, de sorte que l'ouverture 22 est fermée par les volets 32 et 34 et le panneau 18, et que le compartiment 26 est délimité entre les surfaces 12 et 14, la première matière, et les volets 32 et 34, et le panneau 18. Une deuxième matière plastique est injectée dans le compartiment 26 pour former une deuxième portion 50 de pièce. La deuxième matière se solidifie en venant en contact de la première matière et en se liant à celle-ci par soudage ou collage. On obtient finalement une pièce 52 telle qu'illustrée sur la figure 8. Avantageusement, le refroidissement ou la solidification de la première matière plastique injectée est partielle, de telle matière que la première matière est suffisamment ductile à coeur pour que, lors de l'injection de la deuxième matière, il se produise une interpénétration plus ou moins impertante des deux matières. Selon un niveau de refroidissement croissant, on obtient une soudure, c'est-à-dire une interpénétration des deux matières ou un collage, c'est-à-dire une adhésion de surface entre les deux matières par fusion superficielle. Pour le moulage d'une pièce suivante, les panneaux sont déplacés selon une séquence inverse. Le mode de réalisation de la figure 9, où les références aux éléments semblables à ceux des figures 1 à 7 ont été conservées, diffère du premier mode de réalisation par le nombre de panneaux de séparation des compartiments 24 et 26. Le moule 2 comprend deux panneaux latéraux 16 et 20, un panneau central 18, et deux panneaux intermédiaires 54 et 56 intercalés respectivement entre les panneaux 16 et 18, et les panneaux 18 et 20. Dans leur position active (figure 10), les panneaux 16, 18, 20, 54 et 56 s'étendent dans la cavité 10 et sont jointifs pour former une cloison 42 de séparation étanche des compartiments 24 et 26. Dans cette position, les arêtes 36, 58, 38, 60 et 40 des panneaux respectivement 16, 54, 18 ,56 et 20 sont en contact étanche avec la surface 14. L'ouverture 22 est moins étendue suivant sa longueur que la cloison 42. Les panneaux 16 et 20 s'étendent latéralement au-delà des extrémités de l'ouverture 22, pour venir en contact avec la surface 14. Dans leur position de repos (figure 14), les panneaux 54 et 56 se situent en retrait de l'ouverture 22, du côté opposé à la cavité, de sorte qu'ils n'interfèrent pas avec les volets 32 et 34, et les panneaux 16, 18 et 20 sont disposés de façon que leurs arêtes 36, 38 et 40 ferment chacune une région de l'ouverture 22. En position d'ouverture (figure 10), les volets 32 et 34 sont dégagés de l'ouverture 22. En position de fermeture (figure 14), les volets 32 et 34 sont intercalés respectivement entre les panneaux 16 et 18, et les panneaux 18 et 20, et coopèrent avec ceux-ci pour fermer l'ouverture 22. Le déplacement de la configuration de la figure 10 à celle de la figure 14 s'effectue par exemple en commençant par déplacer les panneaux 54 et 56 en position de repos (figure 11), ce qui ménage des espaces entre les panneaux 16 et 18, et entre les panneaux 18 et 20. Séquentiellernent ou simultanément, le panneau 18 est déplacé en position de repos (figure 11). Ensuite, les volets 32 et 34 sont déplacés de façon que leurs lames 44 et 46 ferment l'ouverture 22, de part et d'autre du panneau 18, en profitant des espaces dégagés entre les panneaux 16, 18 et 20 (figure 12). Les volets 32 et 34 sont moins larges que les panneaux 54 et 56. Il est donc possible à partir de la configuration atteinte (figure 12) de rapprocher les panneaux 16 et 20 vers le panneau 18 (figure 13), pour pouvoir ensuite les déplacer vers leur position de repos à travers l'ouverture 22 (figure 14). Dans cette position, chacun des volets 32 et 34 est intercalé et jointif avec deux p2inneaux adjacents. Les panneaux 16 et 20 se déplacent entre leur position active et leur position de repos successivement selon deux directions perpendiculaires, une des directions étant parallèle à la direction de déplacement du panneau 18. De manière générale, les panneaux peuvent se déplacer selon des mouvements rectilignes ou non rectilignes, selon des directions parallèles, perpendiculaires ou inclinées les un par rapport aux autres, selon la façon donc: ils doivent coopérer en position active et en position de repos. Tel que représenté sur les figures 15 à 17, un panneau 16 diffère du panneau correspondant des figures 5 à 7 en ce qu'il comprend, à la jonction entre son arête 36 prévue pour un contact étanche avec la surface 14, et sa face 62 tournée ver le compartiment 24, un évidement 64 délimitant avec la surface 14, lorsque le panneau 16 est en position active (figure 15), une volume de moulage d'un organe d'accrochage 66 en saillie sur la première portion 48 (figure 15 et 16), complémentaire du volume. Lors de la deuxième étape de moulage réalisée après déplacement du panneau 16 en position inactive en retrait de l'ouverture 22 (figure 16) et déplacement du volet 32 en position de fermeture (figure 17) de l'ouverture 22, un organe d'accrochage 68 complémentaire de l'organe d'accrochage 66 se forme sur la deuxième portion 50 dans un volume de moulage en communication avec le compartiment 26, et délimité entre le volet 32 et la portion 48. Tel qu'illustré sur les figures 18 et 19, de façon analogue, il est possible de prévoir un panneau 18, qui, en position de repos (figure 19), ferme l'ouverture 22, adapté pour former des organes d'accrochage complémentaires en prise sur les portions 48 et 50, en prévoyant, à la jonction entre son arête 38 prévue pour un contact étanche avec la surface 14, et sa face 70 tournée ver le compartiment 24, un évidement 72 délimitant avec la surface 14, lorsque le panneau 18 est en position active (figure 18), un volume de moulage d'un organe d'accrochage 74 en saillie. En position de repos (figure 19), le panneau 18 permet le moulage d'un organe d'accrochage 76 complémentaire sur la deuxième portion 50, dans un volume de moulage en communication avec le compartiment 26, délimité entre l'évidement 72 et la portion 48. Un moule comprenant un ou plusieurs panneaux 16 et/ou un ou plusieurs panneaux 18 tels qu'illustrés sur les figures 15 à 19 permet de réaliser une pièce bi-injectée séquentiellement offrant une tenue mécanique accrue entre les deux portions de la pièce bi-injectée. On notera que, sur les figures 15 à 19, chacun des panneaux 16 et 18 s'étend dans la cavité 10 à travers une ouverture 22 ménagée dans une surface 12 délimitant la cavité 10, et vient en contact étanche, en position active, avec une surface 14 opposée délimitant la cavité 10. La séparation des compartiments et la formation des organes d'accrochage sont donc obtenues avec un nombre de pièces limité possédant des mouvements simples. Sur la figure 20, on a représenté la pièce 52, dans une vue en plan de sa face prévue pour être la face visible. La pièce 52 est constituée de la première portion 48 et de la deuxième portion 50. Sur cette figure 20, on a illustré le fait que la ligne de jonction L entre les deux portions 48 et 50 pouvait être obtenue avec une grande netteté, en l'absence d'interpénétration des deux matières plastiques. Sur la figure 21, la même pièce 52 a été illustrée, vue en coupe dans son épaisseur. On a illustré sur cette figure 21 que les formes 78, 80 d'accrochage mutuel entre les deux portions 48 et 50 pouvaient être de profils divers. Dans le plan de la figure 21, les formes d'accrochage représentées sont une forme 78 en T, et une forme 80 en harpon ou flèche. L'utilisation de volets de fermeture permet de fermer l'ouverture d'insertion des panneaux, même si elle possède une géométrie tridimensionnelle complexe. L'utilisation de certains des panneaux pour fermer l'ouverture permet de limiter le nombre de volets, ce qui rend le moule moins coûteux à fabriquer. L'utilisation de volets permet en outre d'adapter la taille de chacun des panneaux, afin d'obtenir des panneaux suffisamment rigide pour éviter une déformation des panneaux, lors de l'injection sous pression de la première matière plastique, rompant l'étanchéité entre les panneaux jointifs ou avec la paroi de la cavité. Les rnoules et les procédés associés qui viennent d'être décrits peuvent être utilisés pour fabriquer une grande variété de pièces en matière plastique comportant plusieurs portions adjacentes constituées de matière plastique compatibles et assemblées entre elles par soudage ou par collage, mais de nature et/ou de couleur différentes. Les moules permettent l'obtention de pièces bi-matière par injection séquentielle de matières différentes dans les compartiments, et également la fabrication de pièces mono-matière, en réunissant les compartiments avant l'injection de matière, puis en injectant la même matière par un ou plusieurs orifices d'alimentation. II est possible d'utiliser des panneaux réalisant une étanchéité avec une paroi da la cavité de moulage et munis d'évidements permettant la formation d'organes d'accrochage entre des portions d'une pièce bi-injectée indépendamment de volets de fermeture, en conservant les avantages de liaison mécanique améliorée des portions. Ainsi, de tels panneaux sont utilisable notamment dans un moule dépourvu de volets, et dont les ouvertures permettant le déplacement des panneaux sont fermées, en position de repos des panneaux, par l'ensemble ou au moins une partie des panneaux. L'invention s'applique à des moules pour la fabrication de pièces de tableau de bord de véhicule automobile ou de pièces de parement intérieure de portière de véhicule automobile, ou tout autre pièces en matière plastique c'intérieur ou d'extérieur de véhicule automobile. REVENDICATIONS 1.- Moule (2) de moulage par injection d'une pièce comprenant au moins une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulage et faites de matières différentes, du type comprenant une cavité de moulage (10), et au moins un panneau (16, 18, 20, 54, 56) de séparation de la cavité en au moins deux compartiments de moulage (24, 26) des première et deuxième portions, le panneau étant mobile entre une position active, dans laquelle le panneau (16, 18, 20, 54, 56) est en extension dans la cavité (10) pour séparer les deux compartiments (24, 26), et une position de repos, dans laquelle le panneau (16, 18, 20, 54, 56) est extrait de la cavité (10) pour réunir les deux compartiments (24, 26), le panneau (16, 18, 20, 54, 56) se déplaçant entre la position active et la position de repos à travers une ouverture (22) ménagée dans une paroi (12) de la cavité (10), caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un volet (32, 34) mobile entre une position d'ouverture, dans laquelle le volet (32, 34) est dégagé de l'ouverture (22) pour permettre le déplacement du panneau (16, 18, 20, 54, 56) en position active, et une position de fermeture, dans laquelle le volet (32, 34) ferme au moins une région de l'ouverture (22) pour refermer la cavité (10) lorsque le panneau (16, 18, 20, 54, 56) est en position de repos. 2.- Moule selon la revendication 1, caractérisé en ce que le panneau (16, 18, 20, 54, 56) est mobile, entre la position active et la position de repos, suivant une direction parallèle à un premier plan, le volet (32, 34) étant mobile entre la position de fermeture et la position d'ouverture suivant une direction parallèle à un deuxième plan, le premier plan et le ceuxième plant étant sécants. 3.- Moule selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend plusieurs panneaux (16, 18, 20, 54, 56), les panneaux en position active étant jointifs et formant une cloison (42) de séparation des deux compartiments (24, 26). 4.- Moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un panneau (16, 20 ; 54, 56) qui, en position de repos, se situe en retrait de l'ouverture (22) du côté opposé à la cavité (10). 5.- Moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un panneau (18 ; 16, 18, 20) qui, en position de repos, s'étend en travers de l'ouverture (22) et coopère avec au moins un volet (32, 34) en position de fermeture pour fermer l'ouverture (22). 6.- Moule selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un panneau (18) qui, en position de repos, s'étend en travers de l'ouverture (22) et coopère avec deux volets (32, 34) en position de fermeture pour fermer l'ouverture (22), les deux volets (32, 34) étant jointifs avec le panneau (18) intercalé entre les deux volets (32, 34). 7.- Moule selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu'il comprend deux panneaux (16, 18 ; 18, 20), qui, en position de repos, s'étendent en travers de l'ouverture (22) et coopèrent avec un volet (32 ; 34) en position de fermeture pour fermer l'ouverture (22), le volet (32 ; 34) étant jointif avec les deux panneaux (16, 18 ; 18, 20) et intercalé entre les cieux panneaux (16, 18 ; 18, 20). 8.- Moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cavité est délimitée entre deux surfaces (12, 14) non planes opposées en regard, l'ouverture (22) étant ménagée dans une (12) des surfaces (12, 14), le panneau (16, 18, 20, 54, 56) venant, en position active, en contact étanche avec l'autre (14) des deux surfaces (12, 14). 9.- Moule selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un panneau (16, 18) possédant un évidement (64, 72) délimitant, en position active du panneau (16, 18), un volume de moulage en communication avec le premier compartiment de moulage (24), de forme adaptée pour former sur la première potion (48), une forme d'accrochage (66, 74, 78, 80) mutuel entre la première portion (48) et la deuxième portion (50). 10.- Moule selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'évidement est formé à la jonction entre une région de contact (36, 38) du panneau (16, 18) en contact étanche, en position active du panneau (16, 18) avec un autre élément du moule pour séparer les premier et deuxième compartiments (24, 26), et une face du panneau (16, 18) délimitant le premier compartiment (24). 11.- Moule :selon la revendication 10, caractérisé en ce que le volume de moulage est défini entre l'évidement (66, 72) et une surface (14) de la paroi de la cavité (10) opposée à l'ouverture (22) en contact étanche avec la région de contact (36, 38) du panneau (16, 18). 12.- Moule selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que le panneau (16, 18) est un panneau (16), qui, enposition de repos, se situe en retrait de l'ouverture (22) du côté opposé à la cavité (10), ou un panneau (18) qui, en position de repos, ferme l'ouverture (22). 13.- Procédé de moulage par injection d'une pièce comprenant au moins une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulage et faites de matières différentes, comprenant les étapes successives de : -déplacer eu moins un panneau (16, 18, 20, 54, 56) dans une position active dans laquelle le panneau s'étend dans une cavité (10) de moulage et la sépare en au moins deux compartiments (24, 26) de moulage des première et deuxième portions ; - injecter une première matière dans un premier des deux compartiments (24 26) ; - déplacer le au moins un panneau (16, 18, 20, 54, 56) dans une position de repos, dans laquelle le panneau est extrait de la cavité (10) à travers une ouverture (22) d'une paroi de la cavité, pour réunir les deux compartiments (24, 26) ; - refermer l'ouverture au moins partiellement à l'aide d'au moins un volet de fermeture (32, 34) ; - injecter une deuxième matière dans un deuxième des deux compartiments (24, 26). 14.- Procédé selon la revendication 13, dans lequel on déplace au moins un panneau (16, 20 ; 54, 56) dans une position de repose dans laquelle il est en retrait de l'ouverture (22). 15.- Procédé selon l'une des revendications 13 et 14, dans lequel on déplace au moins un panneau (18 ; 16, 18, 20) dans une 19 position de repos, dans laquelle le panneau (18 ; 16, 18, 20) coopère avec au moins un volet (32, 34) pour fermer l'ouverture (22). 16.- Pièce moulée comprenant au moins une première portion et une deuxième portion contiguës issues de moulages et faites de matières différentes, obtenue au moyen d'un moule suivant l'une quelconque des revendications 1 à 12, ou selon un procédé suivant l'une quelconque des revendications 13 à 15.