FR 2890888 A1 20070323 FR 0653800 A 20060918 L'invention provient du domaine de recyclage des garnitures de voiture. Les garnitures de toit de véhicules consistent habituellement en une structure laminaire comprenant plusieurs couches formées pour s'ajuster à la forme du toit du véhicule. A titre d'exemple, une garniture de toit typique pourrait comprendre une couche (normalement fabriquée à partir d'étoffe) sur la surface visible à partir de l'intérieur du véhicule, une couche de renforcement intermédiaire (normalement une fibre de verre) et une couche structurelle semi-rigide de faible densité (normalement une mousse en polyuréthane ou en polyester). Sur la surface dissimulée, il existe normalement une couche de papier, de flixeline revêtue de polythène ou similaires. Certaines ou la totalité des couches intermédiaires (à savoir, les couches entre la surface visible et la surface dissimulée) peuvent être doublées, leur ordre peut être varié et des couches additionnelles peuvent être ajoutées en fonction des propriétés spécifiques requises pour la garniture. En outre, entre les couches (ou entre certaines des couches), il peut y avoir un adhésif pour les maintenir ensemble. La fabrication de ce type de garniture commence avec un élément laminaire qui est découpé pour former un produit ayant un contour qui s'adapte au véhicule ou au toit dans lequel il doit être installé. Dans cette phase de découpage, un matériau laminaire abondant en excès est habituellement produit (à savoir, les chutes de l'élément laminaire) qui est jeté ou recyclé. Egalement, lorsque des parties de garniture entières qui sont défectueuses sont produites, celles-ci sont jetées ou recyclées. Lorsque les véhicules sont abandonnés, il peut également être nécessaire ou commode de recycler les garnitures. Toutefois, la séparation de la structure laminaire en ses composants est problématique (la structure laminaire comprend une variété de matériaux qui sont également joints ensemble, par exemple par un adhésif, de manière telle que la séparation est rendue difficile). En raison de ceci, divers procédés de recyclage ont été développés sur la base du déchiquetage de la garniture ou de la garniture en excès afin de produire des produits agglomérés utiles, par exemple, dans la construction, où les produits traditionnels peuvent être remplacés par des panneaux agglomérés en bois. La fabrication de la couche en polyuréthane semi-rigide implique habituellement un procédé appelé moussage libre dans un moule ouvert dans lequel un polyol et un isocyanate sont mélangés et mis à réagir pour produire une masse de mousse en polyuréthane. La mousse résultante est semi-rigide (pour conférer une rigidité à la pièce dont elle fait partie) et flexible (pour une facilité de moulage) ; elle a habituellement une masse volumique comprise entre 20 et 35 kg/m3. La partie de base ainsi que la partie supérieure de ce bloc en polyuréthane sont alors enlevées et le bloc ainsi formé est stratifié à l'épaisseur requise, formant les couches semi-rigides à inclure dans la structure laminaire de la garniture (les premières couches peuvent être de qualité moindre par rapport au reste et avoir des propriétés mécaniques inappropriées pour les garnitures spécifiques, auquel cas elles peuvent être recyclées ou utilisées dans d'autres garnitures, produisant plus de matériau de chute qui peut être recyclé). Les parties abandonnées (à savoir, la partie inférieure et la partie supérieure du bloc obtenu dans le procédé de moussage) peuvent être recyclées. Les procédés de recyclage qui comprennent le déchiquetage des garnitures à recycler, l'addition ou l'incorporation d'un matériau d'agglomération consistant en un isocyanate liquide, et la compression ou le moulage à la chaleur du produit en des feuilles polyvalentes, par exemple, pour une construction, remplaçant ainsi les feuilles agglomérées traditionnelles, sont connus pour les garnitures de toit de véhicule. Le document WO-A99/02321 décrit un procédé de ce type. D'autres exemples de procédés qui comprennent l'utilisation d'un isocyanate et/ou d'un polyisocyanate sont décrits dans les documents WO-A-2004/052 608, US-A-4 382 108 et EP-A-O 251 267. Dans ces procédures connues, l'isocyanate est utilisé en tant que liant ou agglutinant. Ceci peut être dû en partie au fait que l'isocyanate est l'un des produits utilisés pour fabriquer la mousse en polyuréthane qui constitue souvent l'une des couches de garniture de toit, de sorte que le même produit est utilisé dans le recyclage et dans la fabrication, ce qui peut à première vue sembler avantageux. Toutefois, l'utilisation d'isocyanate dans le recyclage pourrait présenter certains désavantages. D'une part, c'est un produit qui pourrait être coûteux et rendre les fabricants dépendants de l'isocyanate, ce qui peut affecter le prix. Ainsi, une alternative à l'isocyanate pourrait être intéressante. Par ailleurs, un inconvénient avec l'isocyanate est qu'afin qu'il agisse en tant qu'agglomérant, agglutinant ou liant, il doit être vaporisé, mais les gouttelettes de vapeur ainsi formées ne sont pas capables d'imprégner de manière adéquate la poudre la plus fine produite lorsque la garniture de couverture est déchiquetée (ou, au moins, la vapeur n'est pas idéale à cette fin). Ceci peut être dû au fait que la taille minimale des gouttelettes de vapeur est trop grande pour la petite taille des grains de poudre. Utiliser de l'isocyanate liquide et le pulvériser sur le produit déchiqueté à recycler entraîne la formation de billes, puisque l'isocyanate est collant. Il est possible d'atténuer ce problème en ajoutant de l'eau mais il peut être difficile d'atteindre une imprégnation complète. Au lieu d'utiliser de l'isocyanate avec de l'eau, un polyol est souvent utilisé qui, conjointement avec l'isocyanate, peut former un polyuréthane en tant que liant; en fait il existe certains polyuréthanes spécifiquement destinés à une utilisation dans les produits 2890888 4 agglomérés. Néanmoins, ceux-ci échouent également à assurer une imprégnation appropriée et une rigidité appropriée du produit. Un premier aspect de l'invention se réfère à un procédé de recyclage d'éléments de garniture de toit de voiture laminaires. Ces éléments laminaires peuvent comprendre les chutes (par exemple les parties découpées lors de la formation de garnitures à partir de structures laminaires et/ou les garnitures défectueuses abandonnées) produites dans le procédé de fabrication de garniture, et/ou les garnitures récupérées de véhicules, par exemple, lorsque les véhicules sont abandonnés. Le procédé implique les étapes suivantes. - les éléments laminaires sont déchiquetés pour 15 produire un produit déchiqueté. - Le produit déchiqueté est mélangé à un produit liant pour former un mélange comprenant le produit déchiqueté et le produit liant. - Ce mélange est soumis à un procédé de moulage à la chaleur pour produire un produit moulé à la chaleur. Selon l'invention, le produit liant comprend au moins une résine solide. Il s'est avéré que l'utilisation de résines solides en tant que produit liant peut procurer une série d'avantages par rapport aux procédés traditionnels: - la rigidité du produit moulé à la chaleur peut être augmentée comparée aux produits fabriqués en utilisant les procédés traditionnels basés sur l'utilisation d'isocyanate: la rigidité fournie par les résines solides peut être plus grande que celle fournie par l'isocyanate. Ceci peut être important puisque pour les produits agglomérés pour une utilisation en construction, la rigidité est une propriété fondamentale, peut-être la plus importante, suivie par la résistance à l'humidité. - L'utilisation de résines solides permet de réduire le coût de fabrication du produit. A titre d'exemple, actuellement, le coût d'un mélange de résine phénolique et d'urée-formaldéhyde est inférieur au coût de la même quantité d'isocyanate. - Une meilleure imprégnation peut être atteinte en utilisant des résines solides en tant que liant. Dans le mélangeur, l'imprégnation de tous les matériaux qui sont agglutinés est meilleure avec les résines solides en grains fins (par exemple avec celles mentionnées à titre d'exemple dans ce texte) qu'avec des liants liquides tels que l'isocyanate. Ceci peut être dû à la difficulté d'atteindre une vaporisation appropriée de l'isocyanate; il peut être difficile d'atteindre une vaporisation suffisamment fine. - Une plus grande flexibilité dans le choix des fournisseurs de matières premières est également atteinte. La résine solide ou les résines solides utilisées selon l'invention peuvent remplacer complètement les isocyanates ou polyisocyanates utilisés dans les procédés classiques pour proposer un procédé dans lequel le produit liant ne comporte aucun isocyanate ni polyisocyanate. Un produit liant approprié pour une utilisation dans l'invention comprend une résine phénolique et de l'uréeformaldéhyde, par exemple, plus de 25% en poids de résine phénolique et plus de 25% en poids d'urée-formaldéhyde, par exemple entre 40% et 60% en poids de résine phénolique et entre 40% et 60% en poids d'urée-formaldéhyde, par exemple, 50% en poids de résine phénolique et 50% en poids d'uréeformaldéhyde. En variante ou en complément, au moins une résine solide dans le produit liant peut être une résine de lignosulfonate, par exemple de sodium ou de magnésium. En variante ou en complément aux résines mentionnées ci-dessus, d'autres résines peuvent également être utilisées. L'étape consistant à soumettre le mélange à un procédé de moulage à la chaleur peut comprendre l'étape consistant à soumettre le mélange à un procédé de moulage à la chaleur dans un moule à une température comprise entre 175 C et 250 C (dans des applications qui utilisent l'isocyanate en tant que liant, cette température est habituellement de l'ordre de 110 C à 140 C). L'étape consistant à soumettre le mélange à un procédé de moulage à la chaleur peut être réalisée de manière telle qu'un objet moulé à la chaleur ayant la forme souhaitée est obtenu, par exemple sous la forme d'une feuille ou déjà sous la forme d'une pièce pour une voiture, ou similaires. La feuille peut recevoir un revêtement sur l'une ou les deux surfaces. L'étape consistant à déchiqueter ou broyer les éléments laminaires peut comprendre une première étape de déchiquetage ou de broyage dans laquelle les éléments laminaires sont déchiquetés pour former des morceaux ayant une taille moyenne initiale suivie par une seconde étape de déchiquetage ou de broyage pour obtenir un produit comprenant des morceaux d'une taille moyenne secondaire plus petite que la première taille moyenne. Les morceaux ayant la première taille moyenne peuvent avoir un côté plus long entre 3 et 8 cm de longueur et les morceaux ayant la taille secondaire peuvent avoir un côté plus long entre 0,5 et 2 cm de longueur. A savoir, les morceaux peuvent être dits avoir une granularité ou une dimension la plus grande entre 3 et 8 cm et entre 0,5 et 2 cm, respectivement. Le procédé peut comprendre l'étape consistant à comprimer le produit comprenant les morceaux de la première taille moyenne obtenus à partir de la première étape de déchiquetage pour former des lots comprenant lesdits morceaux d'une première taille moyenne. Le procédé peut également comprendre l'étape consistant à transporter ces lots entre une installation dans laquelle la première étape de déchiquetage est réalisée et une autre installation dans laquelle la seconde étape de déchiquetage est réalisée. Ainsi, la première étape de déchiquetage peut être réalisée directement en correspondance avec une installation de production de garniture. Une fois que le déchet provenant de la fabrication a été déchiqueté, il est comprimé pour former des lots de la masse volumique la plus élevée possible pour optimiser le transport vers une usine de manipulation de matériau de déchets. La machine qui réalise le déchiquetage peut être associée (par exemple contiguë) à une machine de compression pour comprimer le déchet, formant un lot. Les semi-remorques de compression existent vraiment mais la masse volumique de compression est habituellement inférieure à celle des lots que l'on peut obtenir conjointement avec la phase de déchiquetage. Il est vrai que le produit recyclé pourrait être broyé pendant le transport, ce qui pourrait être réalisé dans un réservoir, en le comprimant avec de l'air comprimé. Néanmoins, pour extraire le produit broyé, une aspiration peut ne pas être suffisante pour le décomprimer et il existerait des problèmes pour décharger le réservoir complètement. En conséquence, l'option de générer des lots peut être préférable. Les lots peuvent consister en des morceaux déchiquetés de taille comprise entre 3 et 8 cm, par exemple, ayant des côtés d'approximativement 5 cm. Dans un cas typique, le déchet non comprimé pourrait avoir une masse volumique de 35 kg/m3, le déchet comprimé dans la semi-remorque pourrait avoir une masse volumique de 160 kg/m3 et le déchet comprimé en lots pourrait avoir une masse volumique de 320 kg/m3. Dans l'installation dans laquelle le procédé de recyclage est réalisé, le matériau dans les lots peut être déchiqueté ou broyé pour convertir les grands morceaux en petits. La taille de grain résultante après broyage peut être choisie dans le broyeur selon l'application pour laquelle le matériau broyé doit être utilisé. Une grille peut être utilisée pour tamiser le matériau broyé. Chaque broyeur peut être spécifique pour un type de matériau et pour former différentes tailles de morceaux par suite du broyage, il serait possible, par exemple, de: -maintenir le même tamis et changer le temps de broyage et/ou la vitesse, ou, - changer la grille de tamis. Dans de nombreuses applications, la taille de grain optimale peut être inférieure à 1 cm2, sans considérer la longueur de la fibre en verre qui peut être supérieure à 1 cm (lorsque ce type de matériau laminaire est déchiqueté, la fibre en verre peut apparaître lâche dans le produit déchiqueté avec de plus grandes longueurs que celles des côtés des autres morceaux du produit déchiqueté). Un broyage très grossier peut empêcher la résine d'imprégner le déchet correctement et un broyage très fin peut ne pas conférer plus de rigidité. Il peut être préférable de réaliser le broyage ou déchiquetage de manière telle que la résine imprègne autant que possible, jusqu'à ce qu'une taille de grain plus fine ne confère pas une rigidité à l'agglomérat. L'étape consistant à déchiqueter les éléments laminaires peut comprendre l'étape consistant à déchiqueter ces éléments laminaires et, de plus, des éléments en polyuréthane. Le déchiquetage des deux types d'éléments peut être réalisé dans la même machine ou dans des machines différentes. Avant l'étape consistant à déchiqueter les éléments laminaires, le procédé peut comprendre l'étape consistant à obtenir les éléments laminaires à déchiqueter à partir d'éléments découpés dans la fabrication de garnitures de toit pour voitures. Cette étape peut comprendre l'obtention des éléments laminaires découpés à partir des structures multicouches conçues pour former les garnitures de toit. En variante et/ou comme complément, avant l'étape consistant à broyer les éléments laminaires, le procédé peut comprendre l'étape consistant à obtenir les éléments laminaires à déchiqueter à partir de garnitures défectueuses et/ou de garnitures de toit de véhicules abandonnés et/ou l'étape consistant à obtenir les éléments laminaires à déchiqueter à partir de chutes de blocs en polyuréthane, par exemple les parties supérieure et inférieure d'un bloc obtenu dans le procédé de moussage libre pour la fabrication des garnitures. Le procédé de l'invention peut comprendre l'étape consistant à ajouter au moins une charge avant l'étape consistant à soumettre le mélange à un procédé de moulage à la chaleur, de sorte que le mélange soumis au moulage à la chaleur comprend au moins une charge. La charge peut être introduite à tout instant dans la procédure avant le moulage à la chaleur. La charge peut comprendre un ou plusieurs matériaux fibreux (par exemple une fibre de verre et/ou de la laine de roche) et/ou une ou plusieurs mousses (par exemple de la fibre de verre, du polyéthylène, du polystyrène et/ou du polyuréthane; par exemple des mousses du type utilisé pour les sièges de véhicule peuvent être incluses). La charge peut être ajoutée de sorte qu'elle constitue, par exemple, entre 20% et 80% du poids du mélange à soumettre au procédé de moulage à la chaleur. Le produit liant peut être fourni en une quantité suffisante pour constituer, par exemple, entre 15% et 50% du poids du mélange à soumettre au procédé de moulage à la chaleur. A titre d'exemple, une composition possible du mélange à soumettre au moulage à la chaleur peut être 20% de produit liant et 80% de produit recyclé (de la structure laminaire pour garnitures, comprenant facultativement du polyuréthane retiré d'un bloc obtenu dans la production de polyuréthane). Pour augmenter la rigidité, la proportion de produit liant peut être augmentée. La proportion de résines peut être augmentée à 50% ou plus du mélange. Une autre possibilité peut être un produit qui comprend 40% de matériau recyclé, 20% de produit liant (résines) et 40% d'une ou plusieurs charges (par exemple, des mousses). En pratique, l'expert moyen en la matière choisira les proportions les plus appropriées en fonction des propriétés requises du produit. L'étape consistant à soumettre le mélange à un procédé de moulage à la chaleur peut être réalisée dans un moule choisi pour obtenir un produit aggloméré ayant une surface possédant au moins une gravure ou similaire. En fait, le produit peut recevoir toute forme commode selon l'utilisation du produit et à condition qu'il soit compatible avec les matériaux qui sont utilisés. A titre d'exemple, la feuille obtenue peut recevoir des nervures ou configurations similaires pour renforcer le produit et/ou des bords ayant des configurations qui permettent la jonction du produit par une languette et une rainure ou similaire. La surface de la feuille peut également recevoir une texture antidérapante, qui est utile si la feuille doit être utilisée, par exemple, dans les planchers de véhicules de transport de marchandises. Egalement, la feuille peut recevoir n'importe quels revêtements considérés appropriés selon l'application spécifique proposée. Une application spécialement intéressante peut être pour les planchers de véhicules de transport de marchandises. Un autre aspect de l'invention se réfère à un produit aggloméré moulé à la chaleur qui comprend un matériau multicouche provenant d'éléments laminaires dans des garnitures de toit de voiture. Le produit aggloméré peut également comprendre un produit liant qui comprend au moins une résine solide. La description ci-dessus concernant le procédé est également applicable au produit, mutatis mutandis. A titre d'exemple, le produit liant peut ne comprendre ni de l'isocyanate ni du polyisocyanate. Le produit liant peut, par exemple, comprendre une résine phénolique et de l'urée-formaldéhyde, par exemple plus de 25% en poids de résine phénolique et plus de 25% en poids d'urée-formaldéhyde, par exemple entre 40% et 60% en poids de résine phénolique et entre 40% et 60% en poids d'urée-formaldéhyde, par exemple 50% de chacun. En variante ou comme complément, la résine solide peut comprendre, par exemple, au moins une résine de 35 lignosulfate. Le produit peut avoir été obtenu, par exemple, par moulage à la chaleur dans un moule à une température comprise entre 175 C et 250 C. Le produit peut être sous la forme d'une feuille, d'un plateau ou d'un panneau, ayant des surfaces unies ou marquées (obtenues en configurant ainsi le moule), par exemple. Le produit peut comprendre des morceaux de matériau recyclé ayant une taille moyenne dans laquelle la taille la plus longue des morceaux est comprise entre 0,5 et 2 cm de long. Le produit peut également comprendre des éléments en 10 polyuréthane) provenant de la phase de découpage d'un bloc en polyuréthane obtenu par moussage libre. Le produit peut également comprendre une ou plusieurs charges. Ces charges peuvent comprendre un matériau fibreux (par exemple de la fibre de verre et/ou de la laine de roche) et/ou une mousse ou des mousses (par exemple du polyéthylène et/ou du polystyrène et/ou du polyuréthane). Les charges peuvent constituer, par exemple, entre 20% et 50% en poids du produit. Le produit liant peut constituer, par exemple, entre 20 15% et 50% en poids du produit aggloméré. Le produit peut être obtenu en utilisant le procédé de l'invention. Le produit peut avoir au moins une surface dotée d'un revêtement et/ou peut être un élément d'une garniture de 25 voiture. Pour compléter la description et pour une meilleure compréhension des propriétés de l'invention selon un exemple préféré de son mode de réalisation pratique, cette description est accompagnée d'une figure 1 en tant que partie solidaire de celle-ci, pour l'illustrer mais non la limiter, montrant: la figure 1. montre une vue schématique du procédé de l'invention. Selon un mode de réalisation possible de l'invention, celle-ci démarre en obtenant (dans l'étape S1) le matériau à recycler. Ce matériau est obtenu à partir de chutes 100 des structures laminaires utilisées pour produire les garnitures de toit et/ou de garnitures défectueuses abandonnées. Ces chutes 100 ou garnitures peuvent avoir une structure laminaire qui comprend, par exemple, une couche de cellulose 101 sur leur surface dissimulée, une couche de fibre de verre 102, une couche semi-rigide de polyuréthane 103, une autre couche de fibre de verre 104 et une couche d'étoffe 105 constituant la surface visible. Il peut également y avoir des couches d'adhésif pour maintenir ces couches ensemble. Logiquement, ceci est le seul exemple d'une configuration possible de la matière première pour le procédé. Les chutes 202 et 203 provenant de blocs en polyuréthane 200 peuvent également être utilisées, dont les parties centrales 201 sont utilisées pour former les couches semi-rigides 102 de polyuréthane pour fabriquer les garnitures de toit. Dans l'étape suivante (S2), la matière première est déchiquetée dans une déchiqueteuse qui peut être installée dans la même usine ou les mêmes locaux que ceux dans lesquels les garnitures sont produites. Dans cette étape, un premier déchiquetage est réalisé pour produire les morceaux déchiquetés du matériau à recycler, ayant des côtés longs d'approximativement 5 cm (par exemple le déchiquetage peut être réalisé de sorte que le côté le plus long des morceaux mesure en moyenne 5 cm, ou un maximum de 5 cm). La fibre de verre peut être plus longue que les côtés des autres morceaux; en pratique, la fibre de verre est souvent lâche dans le matériau déchiqueté. Ensuite, pour les raisons décrites ci-dessus, vient l'étape de compression (S3), qui peut être réalisée dans la machine de déchiquetage elle-même pour obtenir des lots compacts de morceaux de matériau déchiqueté. Les lots peuvent avoir une masse volumique d'environ 320 kg/m3. Les lots peuvent ensuite être transportés (S4) vers une installation dans laquelle ils sont soumis à un nouveau déchiquetage ou broyage (étape S5) dans un broyeur spécialement conçu pour ce procédé pour former des morceaux plus petits. Les tailles exactes sont choisies en fonction des propriétés requises. La taille peut être régulée en utilisant des grilles de tamis et/ou en régulant le procédé de broyage lui-même (vitesse, temps de broyage, etc.). Les plus petits morceaux (qui peuvent avoir des côtés ayant une longueur d'environ 1 cm, par exemple) peuvent être stockés (S6) dans un silo ou similaire ou peuvent passer directement à la phase de mélange (S7) dans laquelle le matériau déchiqueté (1) est mélangé aux résines solides (2) qui peuvent comprendre 50 % de résine phénolique et 50 % d'urée-formaldéhyde (bien qu'il soit également possible d'utiliser d'autres résines solides, par exemple de la résine de lignosulfonate). Les résines solides sont fournies sous forme de grains fins. A titre d'exemple, il s'est révélé que de bons résultats peuvent être obtenus en fournissant la résine phénolique ayant une taille de grain avec laquelle, en utilisant un tamis de 75 pm, 12,42 % est retenu. Logiquement, pour des résultats optimaux, il peut être nécessaire d'utiliser des résines ayant des tailles de grain qui s'adaptent aux tailles des morceaux déchiquetés. Egalement dans cette étape, il est possible d'ajouter un matériau de charge (4), par exemple un matériau fibreux ou des mousses, qui peut également être des matériaux de déchet provenant de la fabrication de pièces de voiture. En utilisant, par exemple, un doseur à gravité, le mélange est alors dosé (S8) et ajouté à un moule pour moulage à la chaleur (S9) pour obtenir, par exemple, une feuille agglomérée (3). La feuille peut ensuite être soumise à un traitement dans lequel un ou les deux côtés sont recouverts. Il est également possible de former le produit de sorte qu'un produit aggloméré est obtenu qui constitue un élément de garniture de voiture (par exemple pour la tablette arrière, le plancher, etc.). Les proportions du produit à recycler, les résines solides et toutes charges peuvent être variées en fonction des propriétés à obtenir pour le produit aggloméré. Il est considéré que les masses volumiques optimales pour le produit obtenu peuvent être comprises entre 500 et 900 kg/m3 et que l'épaisseur optimale peut être inférieure à 40 mm. Il s'est révélé que les feuilles obtenues permettent à des profils en PVC d'adhérer avec de bons résultats, spécialement en utilisant des colles en polyuréthane. Les surfaces des produits résultant du procédé peuvent être très lisses, permettant d'obtenir de bons finis par peinture des surfaces. Il s'est également révélé que les produits obtenus avec la procédure décrite peuvent assurer une bonne résistance à l'eau, peuvent éventuellement être moins inflammables que d'autres types de produits obtenus avec des procédés traditionnels, réussir facilement ce que l'on appelle les essais d'arrachement à la vis et présentent également de bonnes propriétés d'absorption de bruit haute fréquence. Dans ce texte, le mot comprend et ses variantes (telles que comprenant etc.) ne doivent pas être interprétés exclusivement, à savoir, il n'exclut pas la possibilité que la description comprenne d'autres éléments, étapes, etc. En outre, l'invention n'est pas limitée aux exemples spécifiques qui ont été décrits, elle couvre également, par exemple, des variations qui peuvent être faites par l'expert moyen dans la matière (par exemple, concernant le choix des matériaux, des tailles, des composants, de la configuration, etc.), dans les contenus des revendications. REVENDICATIONS 1. Procédé de recyclage d'éléments laminaires de garnitures de toit de voiture, qui comprend les étapes 5 suivantes consistant à : -déchiqueter (S2, S5) les éléments laminaires (100), pour obtenir un produit déchiqueté (1) ; - mélanger (S7) ce produit déchiqueté (1) avec un produit liant (2) pour obtenir un mélange qui comprend le 10 produit déchiqueté et le produit liant; - soumettre (S9) ce mélange à un procédé de moulage à la chaleur pour obtenir un produit aggloméré (3) ; caractérisé en ce que le produit liant (2) comprend au moins une résine solide. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit liant (2) ne comprend ni isocyanate ni polyisocyanate. 3. Procédé selon n'importe laquelle des revendications précédentes, caractérisé en ce que le produit liant comprend une résine phénolique et de l'uréeformaldéhyde. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le produit liant comprend plus de 25 % en poids de résine phénolique et plus de 25 % en poids d'urée- formaldéhyde. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le produit liant comprend entre 40 % et 60 % en poids de résine phénolique et entre 40 % et 60 % en poids d'urée-formaldéhyde. 6. Procédé selon n'importe laquelle des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'au moins une résine solide comprend au moins une résine de lignosulfonate. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape consistant à soumettre ce mélange à un procédé de moulage à la chaleur comprend la soumission de ce mélange à un procédé de moulage à la chaleur dans un moule à une température comprise entre 175 C et 250 C. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape consistant à soumettre ce mélange à un procédé de moulage à la chaleur est réalisée de manière telle à obtenir un objet moulé à la chaleur sous la forme d'une feuille. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape consistant à déchiqueter les éléments laminaires comprend une première étape de déchiquetage (S2) dans laquelle les éléments laminaires sont déchiquetés pour obtenir un produit qui comprend des morceaux ayant une taille moyenne initiale, suivie par une seconde étape de déchiquetage (S5) dans laquelle un produit est obtenu qui comprend des morceaux ayant une seconde taille moyenne, plus petite que la taille moyenne initiale. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les morceaux ayant ladite première taille moyenne ont un côté plus long entre 3 et 8 cm de long, et en ce que les morceaux ayant cette seconde taille moyenne ont un côté plus long entre 0,5 et 2 cm de long. 11. Procédé selon n'importe laquelle des revendications 9 et 10, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape (S3) consistant à comprimer le produit qui comprend des morceaux ayant une taille moyenne initiale obtenue dans la première étape de déchiquetage de manière telle à obtenir des lots qui comprennent ces morceaux ayant une taille moyenne initiale. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape (S4) consistant à transporter ces lots entre l'installation dans laquelle la première étape de déchiquetage (S2) est réalisée et une autre installation dans laquelle la seconde étape de déchiquetage (S5) est réalisée. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape consistant à déchiqueter (S2, S5) les éléments laminaires (100) comprend l'étape consistant à déchiqueter ces éléments laminaires (100) et, également, des éléments en polyuréthane (202, 203). 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, avant l'étape consistant à déchiqueter les éléments laminaires, l'étape (Si) consistant à obtenir les éléments laminaires à déchiqueter à partir de chutes dans la production de garnitures de toits de voitures. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que cette étape (Si) consistant à obtenir les éléments laminaires à déchiqueter comprend l'obtention d'éléments laminaires de chute provenant de structures multicouches destinées à former des garnitures de toits. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend, avant l'étape consistant à déchiqueter les éléments laminaires, l'étape (Si) consistant à obtenir les éléments laminaires à déchiqueter à partir de garnitures défectueuses et/ou de garnitures de toits de voitures endommagées. 17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend, avant l'étape consistant à déchiqueter les éléments laminaires, l'étape (Si) consistant à obtenir les éléments laminaires à déchiqueter à partir de chute de blocs de polyuréthane. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape consistant à ajouter au moins une charge (4), avant l'étape consistant à soumettre (S9) le mélange à un procédé de moulage à la chaleur, de sorte que le mélange soumis au moulage à la chaleur comprend ladite, au moins une, charge. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que ladite charge comprend au moins un matériau fibreux. 20. Procédé selon la revendication 18 ou 19, caractérisé en ce que cette charge comprend au moins une mousse. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que ladite charge est ajoutée de sorte qu'elle constitue entre 20 % et 80 % en poids du mélange soumis au procédé de moulage à la chaleur. 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le produit liant est fourni en une quantité suffisante pour constituer entre 15 % et 50 % en poids du mélange soumis au procédé de moulage à la chaleur. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape consistant à soumettre (S9) ce mélange à un procédé de moulage à la chaleur est réalisée dans un moule choisi pour obtenir un produit aggloméré ayant une surface possédant au moins une gravure. 24. Produit aggloméré moulé à la chaleur qui comprend un matériau multicouche déchiqueté (1) provenant d'éléments laminaires de garnitures de toits de voitures, le produit aggloméré comprenant également un produit liant (2) ; caractérisé en ce que le produit liant (2) comprend au moins une résine solide. 25. Produit aggloméré selon la revendication 24, caractérisé en ce que le produit liant ne comprend ni isocyanate ni polyisocyanate. 26. Produit aggloméré selon l'une quelconque des revendications 24 et 25, caractérisé en ce que le produit liant comprend une résine phénolique et de l'uréeformaldéhyde. 27. Produit aggloméré selon la revendication 26, caractérisé en ce que le produit liant comprend plus de 25 % en poids de résine phénolique et plus de 25 % en poids d'urée-formaldéhyde. 28. Produit aggloméré selon la revendication 27, caractérisé en ce que le produit liant comprend entre 40 % et 60 % en poids de résine phénolique et entre 40 % et 60 % en poids d'urée-formaldéhyde. 29. Produit aggloméré selon n'importe laquelle des revendications 24 et 25, caractérisé en ce que ladite au moins une résine solide comprend au moins une résine de lignosulfonate. 30. Produit aggloméré selon l'une quelconque des revendications 24 à 29, caractérisé en ce que le produit a été obtenu par moulage à la chaleur dans un moule à une température comprise entre 175 C et 250 C. 31. Produit aggloméré selon l'une quelconque des 10 revendications 24 à 30, caractérisé en ce que le produit a la forme d'une feuille. 32. Produit aggloméré selon l'une quelconque des revendications 24 à 31, caractérisé en ce qu'il comprend des morceaux de matériau recyclé ayant une taille moyenne dans laquelle le côté le plus long du morceau est entre 0,5 et 2 cm de long. 33. Produit aggloméré selon l'une quelconque des revendications 24 à 32, caractérisé en ce qu'il comprend également des éléments en polyuréthane. 34. Produit aggloméré selon l'une quelconque des revendications 24 à 33, caractérisé en ce qu'il comprend de plus au moins une charge (4). 35. Produit aggloméré selon la revendication 34, caractérisé en ce que ladite charge comprend au moins un 25 matériau fibreux. 36. Produit aggloméré selon la revendication 34 ou 35, caractérisé en ce que ladite charge comprend au moins une mousse. 37. Produit aggloméré selon l'une quelconque des revendications 34 à 36, caractérisé en ce que ladite charge constitue entre 20 % et 80 % en poids du produit d'aggloméré. 38. Produit aggloméré selon quelconque des revendications 24 à 37, caractérisé en ce que le produit liant constitue entre 15 % et 50 % en poids du produit aggloméré. 39. Produit aggloméré selon l'une quelconque des revendications 24 à 38, caractérisé en ce qu'au moins l'une des surfaces du produit possède au moins une gravure. 40. Produit selon l'une quelconque des revendications 24 à 39, pouvant être obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 23. 41. Produit selon l'une quelconque des revendications 24 à 40, caractérisé en ce qu'il comporte un revêtement sur au moins une surface. 42. Produit selon l'une quelconque des revendications 24 à 41, caractérisé en ce qu'il est un élément d'une garniture de voiture.