FR 2890890 A1 20070323 FR 0509663 A 20050922 Elément accessoire de siège de véhicule automobile comportant un rembourrage de mousse synthétique, tel qu'un appui-tête, et procédé de fabrication de cet élément. La présente invention concerne un élément accessoire de siège de véhicule automobile comportant un rembourrage de mousse synthétique, tel qu'un appui-tête ou un accoudoir par exemple, et le procédé de fabrication de cet élément. Dans le domaine du siège d'automobile, on connaît déjà plusieurs méthodes de fabrication de sièges ou éléments accessoires, qui visent à assurer l'assemblage d'une structure de support, d'un rembourrage ou une matelassure, et d'un revêtement d'aspect et de confort. Ces méthodes peuvent généralement être classées en deux types. le garnissage mécanique, et la fabrication dite "in situ". Dans le procédé de garnissage mécanique, la matelassure en mousse est préparée séparément par moulage, puis placée sur la structure de support avant d'être recouverte par une coiffe, en textile ou autre matériau de revêtement. La coiffe est maintenue par des moyens d'accrochage, qui forment les gorges de style à la surface du siège et se rattachent sur le support, enserrant ainsi la matelassure pour la maintenir fermement en place. Dans la fabrication "in situ", la coiffe est placée sur la paroi de fond d'un moule, et une mousse expansible est introduite dans le moule, où elle vient se coller contre l'envers de la coiffe, et, en remplissant le moule par expansion, prend sa forme définitive selon la forme du moule. Un inconvénient du garnissage mécanique est le temps requis et la pénibilité du travail pour l'opérateur. Les éléments de sièges doivent être fabriqués un par un. Dans la fabrication in situ des coussins d'assise ou de dossier, il est quasi impératif d'utiliser comme matériau pour la matelassure une mousse de polyuréthane, car compte tenu de la taille des pièces, et des autres conditions requises sur les caractéristiques des coussins d'assise ou de dossier, il est nécessaire que la mousse soit à cellules ouvertes, pour assurer le confort hygrométrique souhaité. De plus, pour éviter un chauffage qui pourrait risquer de détériorer la coiffe ou nuire au confort ultérieur, l'expansion de la mousse de polyuréthane se réalise à froid par réaction chimique entre un polyol et de l'isocyanate. Mais un inconvénient est qu'il n'existe pas actuellement de filière adaptée au recyclage du polyuréthane. La présente invention a pour but de supprimer ces inconvénients, et vise en particulier à fournir des éléments accessoires de sièges, tels que des appuis-tête, qui puissent être recyclés et en un matériau bien adapté à l'utilisation de ces accessoires. Elle vise aussi à proposer un nouveau procédé de fabrication de tels accessoires, qui soit simple et économique. Elle vise encore à pouvoir fabriquer plusieurs pièces simultanément et rapidement, et sans interventions pénibles ou délicates d'un opérateur. Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un élément accessoire de siège de véhicule automobile comportant un rembourrage de mousse synthétique situé entre une structure intérieure et une coiffe de revêtement extérieur, caractérisé en ce que le rembourrage est en mousse de polyoléfine réticulé, en particulier à base de polyéthylène ou polypropylène. La mousse de polyoléfine réticulée peut présenter essentiellement des cellules fermées, ou un pourcentage plus ou moins important de cellules ouvertes, ce qui permet de retrouver un comportement hygrothermique proche de celui de la mousse en polyuréthane. Cependant, même constitué essentiellement de cellules fermées, la mousse de polyoléfine peut convenir pour des applications telles que les appuis-tête ou accoudoirs particulièrement visés par la présente invention, où la recherche du confort hygrothermique est moins impérative que pour des coussins d'assise ou de dossier. Le procédé, selon l'invention, de fabrication d'un élément accessoire de siège de véhicule automobile comportant un rembourrage de mousse synthétique situé entre une structure intérieure et une coiffe de revêtement extérieur, est caractérisé en ce qu'on place la coiffe sur la structure, les bords de la coiffe étant fixés sur la dite structure, et avec interposition entre la coiffe et la structure d'au moins une couche de polymère thermoplastique réticulé comportant un agent de moussage non activé, puis on active l'agent de moussage de manière à former une mousse qui, en s'expansant, remplit l'espace entre la structure et la coiffe et forme le dit rembourrage. La mousse du rembourrage est ainsi formée directement en place lors de l'activation de l'agent de moussage, par un traitement thermique ou thermo-physique adéquat, tels qu'un simple chauffage ou un traitement par faisceau d'électrons, ultrasons, etc. Pour que la forme du rembourrage obtenue soit la 35 forme souhaitée, l'activation de l'agent de moussage est effectuée après avoir placé la structure portant la 2890890 4 coiffe et la couche de polymère dans un moule de forme correspondant à celle de l'élément de siège. Préférentiellement, la couche de polymère est constituée d'une matrice de plusieurs feuilles thermoplastiques assemblées, qui peuvent être fixées sur la structure, contre la coiffe, ou sur les deux à la fois. Si la matrice de polymère est préalablement fixée à la coiffe, par collage ou placage à la flamme ou par couture par exemples, il suffit de placer la coiffe ainsi préparée sur la structure et d'y fixer ses bords. Le moussage peut être réalisé ultérieurement, par lots, dans des moules adaptés à la méthode d'activation utilisée. La matrice de polymère peut de même être préalablement fixée sur la structure, puis recouverte par la coiffe, et le moussage effectué seulement ultérieurement, par exemple sur un autre site de travail. L'invention a aussi pour objet un produit intermédiaire pour la fabrication d'un élément accessoire de siège de véhicule automobile comportant un rembourrage de mousse synthétique situé entre une structure intérieure et une coiffe de revêtement extérieur, caractérisé en ce qu'il comporte la coiffe maintenue sur la structure, les bords de la coiffe étant fixés sur la dite structure, et, interposée entre la coiffe et la structure, au moins une couche de polymère thermoplastique réticulé comportant un agent de moussage non activé, propre à former par activation de l'agent de moussage une mousse constituant le dit rembourrage. D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront dans la description qui va être faite d'un exemple de fabrication d'un appui-tête conforme à l'invention. On se reportera aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue schématique de l'appui-tête avant moussage, avec la couche de polymère située contre la coiffe, - la figure 2 est une vue similaire avec la couche 5 de polymère placée sur la structure de support, - les figures 3 et 4 illustrent la phase de traitement thermique en moule pour l'activation de l'agent de moussage, - la figure 5 représente l'appuitête terminé. L'appui-tête comporte une structure de support 1, de type connu en soi, par exemple un boîtier en matière plastique à l'intérieur duquel sont logés les mécanismes de réglage de l'appui-tête assurant la liaison avec les tiges 2 de maintien de l'appui-tête sur le dossier du siège. Une coiffe 3, en matière textile, cuir, TEP, etc., recouvre la matelassure 4 qui enrobe le support 1, et les bords 31 de la coiffe sont fixés sur le support 1, de manière également connue, en étant insérés dans des rainures ménagées à cet effet sous la face inférieure du support, et maintenues complémentairement, le cas échéant, par un carter plastique rapporté 5. Dans le cas de la mise en oeuvre du procédé représentée figure 1 et 3, une pluralité de feuilles de polymère thermoplastique 41 est fixée sur la face envers de la coiffe 3, par collage ou couture par exemple. Ces feuilles sont constituées par une pluralité de couches de polyoléfine, polyéthylène ou polypropylène, réticulé physiquement et comprenant un agent de moussage. De telles feuilles sont fabriquées par mélange d'un agent solide de moussage avec le polymère et les autres adjuvants éventuellement requis, de manière connue de l'homme du métier, puis extrusion pour former une feuille solide mais souple. Cette feuille est réticulée par un faisceau d'électrons de haute énergie, l'agent de moussage restant non activé. Ces feuilles peuvent être essentiellement à cellules fermées ou comporter un certain pourcentage de cellules ouvertes, propres à fournir par la suite une mousse présentant de meilleures caractéristiques de confort hygrothermique. De telles feuilles sont notamment connues comme étant les produits intermédiaires utilisés pour la fabrication des feuilles ou plaque de mousse de polyoléfine commercialisées par la société ALVEO, du groupe SEKISUI, sous les noms ALVEOLIT et ALVEOLEN pour les mousses à cellules fermées, et ALVEO Soft pour les mousses à cellules ouvertes. La coiffe ainsi pourvue de sa ou ses feuilles de polymère est placée sur le boîtier 1, et ses bords 31 sont insérées dans les rainures du boîtier prévues à cet effet, comme on le voit bien figure 1. A ce stade, la coiffe 3 entoure le boîtier 1 de manière lâche, l'espace 10 entre coiffe et boîtier restant libre. L'ensemble du boîtier 1 et de la coiffe 3 pourvue de la feuille 41 est ensuite placé dans un moule 6 comportant des empreintes 7 de forme correspondante à la forme de l'appui-tête fini, et chauffé par une source de chaleur 8, à une température de l'ordre de 250 C, comme illustré figure 3. Ce chauffage a pour effet d'activer l'agent de moussage présent dans les feuilles 41, provoquant ainsi la formation de la mousse et son expansion, représentée par les flèches 11, jusqu'à arriver au contact du boîtier 1 et combler l'espace 10 en repoussant la coiffe contre la paroi du moule. Après remplissage complet du moule, puis refroidissement pour arrêter l'expansion, l'appui-tête terminé est retiré du moule 6. Dans la variante de mise en uvre du procédé représentée figures 2 et 4, on utilise le même type de feuilles de polymère thermoplastique 41, qui sont alors fixées sur le boîtier 1, par exemple par collage, au lieu d'être liées à la coiffe comme dans le premier exemple. Puis la coiffe 2 est mise en place sur le boîtier. Le moussage est réalisé comme indiqué ci-dessus, la seule différence étant que l'expansion de la mousse se développe selon les flèches 12 à partir du boîtier vers la coiffe 3. L'épaisseur unitaire des feuilles de polyoléfine étant limitée pour des raisons de fabrication, on utilisera donc un nombre de feuilles superposées suffisant pour obtenir après moussage l'épaisseur de mousse souhaitée. On pourra aussi combiner les deux variantes exposées ci-dessus en plaçant ces feuilles à la fois sur le boîtier 1 et contre la coiffe 3. REVENDICATIONS 1. Elément accessoire de siège de véhicule automobile comportant un rembourrage (4) de mousse synthétique situé entre une structure intérieure (1) et une coiffe de revêtement extérieur (3), caractérisé en ce que le rembourrage est en mousse de polyoléfine réticulé, polyéthylène ou polypropylène. 2. Procédé de fabrication d'un élément accessoire de siège de véhicule automobile comportant un rembourrage (4) de mousse synthétique situé entre une structure intérieure (1) et une coiffe de revêtement extérieur (3), caractérisé en ce qu'on place la coiffe (3) sur la structure (1), avec interposition entre la coiffe et la structure d'au moins une couche (41) de polymère thermoplastique réticulé comportant un agent de moussage non activé, puis on active l'agent de moussage de manière à former une mousse qui, en s'expansant, remplit l'espace (10) entre la structure et la coiffe et forme le dit rembourrage (4). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la couche de polymère est constituée d'une matrice de plusieurs feuilles thermoplastiques (41) assemblées. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la couche de polymère (41) est fixée sur la structure (1). 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en 30 ce que la couche de polymère (1) est fixée contre la coiffe (3). 6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'activation de l'agent de moussage est réalisée après avoir placé la structure (1) portant la coiffe (3) et la couche de polymère (41) dans un moule (6) comportant une empreinte (7) de forme correspondant à celle de l'élément de siège. 7. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'agent de moussage est activé par un traitement thermique ou thermo-physique. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le traitement thermique est un chauffage à une température comprise entre 230 et 270 C. 9. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en 15 ce que le polymère est un polyoléfine, polypropylène ou polyéthylène. 10. Produit intermédiaire pour la fabrication d'un élément accessoire de siège de véhicule automobile, selon la revendication 1, comportant un rembourrage (4) de mousse synthétique situé entre une structure intérieure (1) et une coiffe de revêtement extérieur (3), caractérisé en ce qu'il comporte la coiffe (3) maintenue sur la structure (1), les bords (31) de la coiffe étant fixés sur la dite structure, et, interposée entre la coiffe et la structure, au moins une couche (41) de polymère thermoplastique réticulé comportant un agent de moussage non activé, propre à former par activation de l'agent de moussage une mousse constituant le dit rembourrage (4).