FR 2894167 A1 20070608 FR 0512387 A 20051206 Equipement pour la coulée en répartiteur de coulée continue des métaux. L'invention concerne la coulée des métaux mettant en oeuvre une poche de coulée qui se vide par le fond à l'aide d'un tube plongeur débouchant en dessous du niveau de métal en fusion coulé au sein d'un répartiteur placé sous cette poche. Plus précisément l'invention a trait à la réduction des turbulences du métal liquide entrant dans le répartiteur à partir de la poche de coulée. Elle s'applique plus particulièrement à la coulée continue de l'acier. Il est rappelé que le métal à l'état liquide, issu classiquement du four de fusion ou d'un réacteur de métallurgie secondaire qui suit le four, est acheminé via une poche de coulée vers un répartiteur. Celui ci, doté d'orifices de vidange calibrés dans son fond, va alors distribuer par gravité le métal en fusion à une ou plusieurs lingotières de coulée continue situées en dessous et dans lesquelles s'initie la solidification du métal par sa périphérie au contact des parois en cuivre ou alliage de cuivre énergiquement refroidies dont sont formées ces lingotières. La solidification centripète progresse alors en aval de la lingotière, sous l'effet de rampes d'arrosage d'eau disposées en dessous, à mesure que le produit coulé est tiré vers le bas dans les étages du refroidissement secondaire de la machine de coulée. Une fois la solidification achevée, et après redressage du produit coulé à horizontale, ce dernier est coupé à longueur pour former des brames, blooms ou billettes, destinés à un laminage ultérieur de mise en forme. Le répartiteur agit ainsi comme un réservoir placé en amont de la chaîne de coulée tout en fournissant au sidérurgiste une occasion supplémentaire d'agir encore sur le métal en fusion, afin notamment de l'affiner d'avantage et/ou de le débarrasser juste avant sa solidification d'impuretés non-métalliques à l'aide d'un laitier surnageant que l'on forme à cet effet et éviter qu'elles ne soient ensuite entraînées en lingotière avec les courants de métal liquide. On comprend que ces échanges métal-laitier, dont l'efficience nécessite bien entendu une certaine agitation du bain si ce n'est que pour renouveler constamment l'interface métal-laitier, risquent en revanche de ne pouvoir se développer dans de bonnes conditions si le bain d'acier montre une agitation trop importante. Or, en raison même de la forme haute et étroite des poches de coulée, le répartiteur est alimenté violemment en métal liquide à chaque ouverture d'une nouvelle poche et l'acier y est déversé par tube plongeur sous un gros débit et avec une vitesse de jet importante, au moins en première partie de vidange de poche, ce qui engendre des turbulences considérables dans le bain durant ces périodes. Ces turbulences sont connues pour être à l'origine d'une détérioration possible de la qualité finale de l'acier solidifié obtenu. Elles peuvent provoquer par exemple l'entraînement dans le bain de fragments entiers de laitier, ou conduire jusqu'à son émulsion franche. De l'argon, utilisé classiquement en jets pour lutter contre le bouchage des tubes de poche, est alors également entraîné en masse avec l'acier dans la lingotière. De plus, ces turbulences occasionnent une usure prématurée du revêtement réfractaire du répartiteur et génèrent des hétérogénéités dans les écoulements du métal dans la lingotière. Différentes solutions ont déjà été proposées à ce jour pour tenter de palier ces difficultés. Parmi elles, on retiendra, à titre d'exemple, deux types d'approche. La première consiste en l'utilisation de dalles d'impact à l'aplomb du jet de poche. Il s'agit le plus souvent de boîtes peu profondes ouvertes sur le dessus. La base, en matière réfractaire très dure, de forme rectangulaire, trapézoïdale ou circulaire, est bordée par une paroi verticale peu élevée. Le jet d'acier en fusion libéré par la poche au dessus vient impacter directement la base qui, grâce à sa géométrie et en coopération avec la paroi latérale qui sert de surface de rebond, va le disperser en le redirigeant globalement vers le fond du répartiteur. De la sorte, les turbulences au voisinage du laitier de couverture sont atténuées et le risque d'entraînement de particules amoindri. De plus, en particulier lorsque le répartiteur est cloisonné en deux chambres contiguës communiquant par seuil à leur partie supérieure, l'une recevant l'acier de la poche, l'autre le déversant en lingotière, l'acier a une durée de séjour moyenne plus importante dans le répartiteur, favorable donc à une meilleure décantation des inclusions. Un exemple de cette technologie, commercialisée entre autres sous la dénomination "Turbo-stop", est décrite dans le document WO 03/082499. Toutefois une telle solution s'avère bien souvent onéreuse, car la matière réfractaire de la dalle s'érode vite, et difficile à optimiser, en particulier pour ce qui concerne le maintien d'une géométrie stable des surfaces d'impact. En outre, elle agit pas ou peu sur la libération des bulles de gaz. La seconde approche, décrite par exemple dans le document WO 92/17295, fait appel aux techniques de brassage électromagnétique de l'acier à l'état liquide. Le répartiteur est partagé en deux chambres contiguës communicant entre elles cette fois par une ouverture ménagée au bas de la cloison de séparation. Une première chambre, de forme à peu près carrée en section droite, reçoit l'acier en fusion en provenance de la poche et délivré par le tube de coulée. Dans cette chambre, le métal liquide est mis en rotation axiale sous l'action d'un inducteur électromagnétique à champ glissant monté à l'extérieur contre la paroi du répartiteur. Le mouvement de rotation va favoriser la coalescence, donc la décantation des inclusions non-métalliques et des bulles de gaz. L'acier, débarrassé de ces impuretés non métalliques et de son ballast gazeux, passe alors dans la seconde chambre, où il est coulé en lingotière. On comprend que ce type de solution fait appel à un équipement lourd, encombrant, onéreux, et à une dépense énergétique en fonctionnement importante. L'invention apporte une réponse alternative aux solutions actuelles par une vigoureuse mise en rotation électromagnétique de l'acier autour de l'axe de coulée directement dans le tube de poche avant d'arriver dans le répartiteur. Une centrifugation des écoulements directement dans le tube de poche induit en effet une forte expansion du jet de métal à sa sortie du tube, ce qui contribue à réduire de manière significative les vitesses à l'impact du jet sur le fond du répartiteur et l'intensité turbulente dans le métal liquide. Elle permet de plus d'améliorer la décantation des inclusions et des bulles de gaz qui, se retrouvant centrifugées à l'intérieur du jet, grossissent et décantent plus aisément. A cet effet, l'invention a pour objet premier un équipement pour la coulée de métal en fusion dans un répartiteur de coulée continue depuis une poche située au dessus et dotée d'un tube de coulée fixé sur le fond autour de l'ouverture de vidange de cette dernière et destiné à déboucher sous le niveau de métal en fusion dans le répartiteur, équipement caractérisé en ce qu'il comprend: - un circuit de refroidissement contenant un liquide de refroidissement en circulation (de l'eau de préférence); - une alimentation électrique polyphasée; - montable autour dudit tube de coulée, un inducteur électromagnétique annulaire à champ magnétique tournant, de type polyphasé pourvu d'une paire de pôles par phase de ladite alimentation électrique à laquelle il est relié pour générer ledit champ magnétique tournant, et dont chaque pôle est formé par un enroulement électrique bobiné, avantageusement en nappes, autour d'une dent polaire saillante vers l'intérieur en présentant un rétrécissement latéral au niveau de sa face polaire terminale, les dents polaires étant reliées entre elles à leur autre extrémité par une culasse magnétique périphérique extérieure de fermeture du flux magnétique, et dont chaque enroulement électrique incorpore un extracteur de chaleur, avantageusement constitué par un tube aplati étanche annulaire inséré entre deux nappes successives et dont les extrémités libres qui dépassent de l'enroulement sont reliées audit circuit de refroidissement pour être refroidi par circulation interne d'un liquide de refroidissement; - et, interposé entre le tube de coulée et l'inducteur, un écran annulaire creux de protection thermique de l'inducteur en métal amagnétique (tel que du cuivre) refroidi également par une circulation interne de liquide de refroidissement en étant relié audit circuit de refroidissement. Avantageusement, cet écran thermique est avantageusement, de manière connue en soi, segmenté selon son pourtour en portions présentant des discontinuités électriques entre elles afin de contrecarrer les velléités de développement de courants de Foucault sous l'effet du champ magnétique variable de l'inducteur. De préférence, l'inducteur est formé, de manière connue, par deux parties complémentaires, portées par des berceaux en demi-coquilles articulées pivotantes. Avantageusement, l'alimentation électrique de l'inducteur comprend un circuit électrique résonnant sur lequel l'inducteur est monté en série avec une capacité réglable. l'invention a également pour objet une méthode de coulée continue du métal en fusion, notamment de l'acier, depuis une poche de coulée équipée d'un tube de poche en son fond vers un répartiteur situé sous ladite poche au travers dudit tube, telle que, lors du passage du métal en fusion dans ledit tube, on met en oeuvre un champ magnétique traversant dirigé perpendiculairement à l'axe de dudit tube et généré par un inducteur électromagnétique annulaire polyphasé, à extracteur de chaleur interne incorporé tel que défini ci-avant, entourant le tube de poche à distance avec interposition d'un écran de protection thermique refroidi, et en ce qu'on met en rotation ledit champ magnétique autour de l'axe de coulée de sorte à entraîner avec lui le métal en fusion en un mouvement de rotation au sein dudit tube de coulée On notera que le principe, de même que la technologie de mise en oeuvre, à la base de l'invention, à savoir la mise en rotation électromagnétique du métal liquide au cours de son transfert dans un tube de coulée qui le canalise entre deux récipients, sont proches de ceux décrits dans le document WO 2005/002763. Ce dernier, en effet, décrit une installation de coulée continue des métaux dotée d'un inducteur annulaire polyphasé à champ magnétique tournant pour une mise en rotation électromagnétique du métal en fusion autour de l'axe de coulée au sein d'une busette immergée de coulée continue en lingotière, busette autour de laquelle l'inducteur est monté au plus près, c'est à dire avec un entrefer libre minimal pour maximiser le couplage. Cependant, un transfert de cette technologie depuis la busette de coulée en lingotière au tube de poche, même à le supposer envisageable en soi, suppose en fait la résolution de problèmes inhérents à des différences, non seulement de taille, mais d'utilisation et d'objectif métallurgiques visés. Pour ce qui concerne l'objectif d'abord. La mise en rotation en busette vise avant tout une décantation plus rapide en lingotière de l'argon d'anti-bouchage que l'on injecte en amont, en particulier lors de la coulée de nuances d'acier calmées à l'aluminium. En revanche, rien de tel pour la mise en rotation dans le tube de coulée à la sortie de la poche. D'abord, parce que l'injection d'argon n'a pas lieu à ce niveau de la coulée, mais en aval. Ensuite et surtout parce que le but métallurgique visé ici est un "ramollissement" du jet de métal dans le répartiteur afin de réduire son impact mécanique sur le fond du récipient, offrant ainsi une solution alternative à celle existante à bassine sacrificielle, dite du "turbo-stop" On retiendra ensuite qu'un tube de poche présente un diamètre environ trois fois supérieur à celui d'une busette de coulée en lingotière (de l'ordre de 150 mm pour fixer idée, au lieu des 50 mm classiques pour une busette). En outre, la hauteur métallurgique dans une poche est nettement plus élevée que celle dans un répartiteur. Là encore le rapport est de 1 à 3, voire au delà. Tout concourt en somme à ce que le débit de métal liquide et la vitesse du courant métallique au sein d'un tel tube de coulée soient considérablement supérieurs à ce qui se passe pour une busette. Ceci implique pour le moins la mise en oeuvre de champs magnétiques bien plus intenses, alors que, pour des raisons d'encombrement, l'inducteur est nécessairement le plus compact possible. En outre, l'acier en fusion, lorsqu'il transite par le tube de poche pour alimenter un répartiteur, affiche nécessairement une surchauffe, donc une température, plus élevée que lorsqu'il va s'écouler au travers de la busette dans la lingotière où il va se solidifier. En résumé, alors que l'inducteur de busette va devoir travailler longtemps, en continu, la totalité du temps de la coulée en fait, en délivrant une puissance, certes soutenue sous une intensité de courant d'une cinquantaine d'Ampères environ pulsant à 50hz, donc somme toute compatible avec les technologies compactes existantes, l'inducteur de tube de poche au contraire va être sollicité sur de plus courtes périodes (le temps de vidange de la poche), mais pour délivrer, dans des conditions d'emploi notamment thermiques, bien plus sévères, une puissance bien plus élevée, auxquelles les technologies compactes existantes ne savent pas encore répondre. L'invention sera bien comprise et d'autres aspects et avantages apparaîtront plus clairement au vu de la description qui suit donnée à titre d'exemple de réalisation et en référence aux planches de dessins annexées sur lesquelles: - la figure 1 représente schématiquement, vu en section droite, l'inducteur entourant à distance un tube de poche avec interposition d'un écran de protection thermique, conformément à l'invention; - la figure 2 est un schéma analogue au précédent mais destiné à bien montrer la propagation des lignes de force traversantes du champ magnétique dans l'entrefer de l'inducteur à un instant donné quelconque du fonctionnement de celui-ci; - la figure 3 est un schéma fonctionnel de principe montrant l'articulation des deux demies coquilles constitutives de l'inducteur ; - la figure 4 montre, en coupe partielle, la structure interne d'un enroulement électrique de phase de l'inducteur, selon le plan de coupe longitudinal radial A-A de la figure 1; - la figure 5 montre l'évolution de l'intensité B du champ magnétique au centre de l'entrefer en fonction de l'évolution de l'intensité I du courant d'excitation de l'inducteur ; Sur les figures, les mêmes éléments sont désignés par des références identiques. On rappelle tout d'abord qu'un inducteur annulaire à une paire de pôles par phase, tel que retenu pour la mise en oeuvre de l'invention, permet de créer un champ magnétique perpendiculaire à l'axe de coulée traversant quasiment uniformément le métal liquide de part en part (champ dit traversant), ce champ étant mobile en rotation autour de cet axe lorsque les enroulements de l'inducteur sont correctement connectés aux phases de l'alimentation électrique associée. L'entrefer de l'inducteur présente une section de forme circulaire afin d'épouser au mieux la forme externe du tube de poche et maximiser ainsi le couplage électromagnétique avec le métal en fusion passant dans le tube. On utilisera avantageusement une alimentation triphasée associée à un inducteur dotés de six pôles saillants bobinés, diamétralement opposés deux à deux de sorte à former trois paires de pôles (une par phase de l'alimentation) régulièrement réparties autour du tube. Dans une mise en oeuvre préférée de l'invention, pour faciliter sa mise en place autour du tube de poche 4 (fig.1), l'inducteur annulaire 1 se présente sous forme de deux demi-inducteurs 2a et 2b, de part et d'autre d'un plan de séparation S passant par l'axe de coulée 16, et comprenant chacun trois pôles 3. Chaque pôle d'un demi-inducteur s'apparie avec son correspondant situé, sur l'autre demi-inducteur, en symétrie axiale par rapport à l'axe de coulée 16. Lorsque les deux demi-inducteurs sont refermés sur eux-mêmes et verrouillés en position de service, c'est-à-dire une fois jointifs, ils entourent entièrement la ligne de coulée et sont alors pratiquement équivalents tant fonctionnellement que mécaniquement à un inducteur annulaire unique monolithique. Chaque pôle forme une dent polaire 3 en tôle magnétique feuilletée se terminant par une face active 9 tournée vers l'intérieur, l'ensemble de ces six faces actives définissant l'entrefer de l'inducteur. En service, chaque face sera donc disposée en regard et au voisinage immédiat du tube de poche 4. Chaque dent polaire 3 est entourée par enroulement électrique de phase 10 qui laisse saillante au moins la partie 17 de la dent la plus proche de l'entrefer. Il est essentiel que cette partie saillante 17 de la dent présente au niveau de la face active 9 un rétrécissement longitudinal latéral 11 dont la fonction première est d'augmenter la distance séparant les faces polaires entre elles. Ce rétrécissement peut avantageusement être réalisé à partir d'un biseautage des feuilles métalliques magnétiques constitutives de la dent polaire avant leur assemblage. L'angle du biseau est à ajuster en fonction du diamètre de l'entrefer, mais on retiendra que, de préférence, l'aire de la face polaire 9 ne sera pas, en surface projetée, inférieure à la moitié de celle de la section droite pleine de la dent 3. Par ailleurs, on veillera à ce que le biseau de rétrécissement sur le corps de la dent ne débute qu'au deux tiers de la longueur de celle-ci et même au delà si possible afin de maximiser la masse magnétique de l'inducteur. On notera que c'est grâce à cette forme rétrécie en pointe tronquée des dents polaires 3 à leur extrémité libre qu'il est possible de conserver un caractère "traversant" au champ magnétique en dépit de la compacité de l'inducteur. La distance de séparation ainsi doublée entre faces actives 9 contiguës contrecarre en effet un phénomène parasite de pontage des lignes de champ entre elles, sinon. On peut voir sur la figure 2 que, à tout moment, les lignes de forces du champ magnétique dans l'entrefer relient pour l'essentiel deux pôles diamétralement opposés dont l'intensité du courant de phase est maximale et que seule une partie résiduelle boucle entre pôles voisins. La hauteur opérationnelle des pôles est comprise entre 50 (valeur minimale) et 500 mm, fonction de la place disponible entre le répartiteur et le fond de poche. Leur diamètre interne (diamètre de l'entrefer) est voisin du diamètre externe du tube de poche à quelques mm près de jeu fonctionnel, de manière à assurer le meilleur couplage électromagnétique possible entre le stator que forme l'inducteur et le rotor que constitue la colonne de métal liquide au sein du tube de coulée 4. Pour fixer les idées, ce diamètre peut être de l'ordre de 25 à 35 cm. Les dents polaires sont reliées entre elles à leur autre extrémité par une culasse périphérique extérieure de fermeture du flux magnétique 12 (12a et 12b lorsque l'inducteur est en deux parties). Les pôles 3 et la culasse 12 sont feuilletés en tôles Fe-Si à grains orientés d'épaisseur initiale 0,3 mm de manière à minimiser les pertes d'hystérésis. La figure 3 montre que les deux demi-inducteurs 2a et 2b sont placés dans deux berceauxcoquilles semi-tubulaires 5a et 5b portées par des bras articulés 6 autour d'un axe pivot 7, de sorte à permettre un mouvement d'écartement de part et d'autre du plan de séparation S. Les bras sont animés par des vérins hydrauliques 8 qui assurent leur fermeture-ouverture et permettent d'exercer une force de contact suffisante (supérieure à 200 kgf) entre les culasses 12a et 12b des deux demi-inducteurs une fois l'inducteur fermé. Un contact étroit entre culasses est en effet souhaitable au bouclage correct des lignes de champ magnétique entre les deux demi-inducteurs, donc à une performance magnétique élevée de l'inducteur. De plus, une force de serrage élevée est favorable pour empêcher les vibrations qui seraient sinon inévitablement générées par les forces électro-magnétiques oscillantes mises en jeu. Les enroulements électriques 10 sont constitués de spires en fils de cuivre 13 supportant des densités de courant supérieures à 10 A/mm2 et bobinées en nappes monocouches longitudinales s'étendant tout du long du bobinage (bobinage dit "en longues couches"). L'enroulement de chaque pôle est relié à l'alimentation triphasée (non représentée) de sorte qu'une paire de pôles (deux pôles diamétralement opposés) connectée à une même phase est dotée d'enroulements bobinés en sens opposés afin que le courant de phase y circule dans des sens inversés de manière qu'à chaque instant leurs faces actives 9 soit de polarité contraire. Les bobinages 10 sont alimentés en courants triphasés à moyenne fréquence pouvant aller de 50 à 600 Hz environ. Le fait d'opter pour des fréquences élevées dans cette gamme permet, à intensité constante des courants, d'augmenter le couple de force électromagnétique sur la colonne de métal dans le tube 4. Mais, ce choix impose en contrepartie l'utilisation d'un convertisseur de fréquences, contrairement au fonctionnement à la fréquence du réseau (50 ou 60 Hz). Conformément à une caractéristique essentielle de l'invention, bien visible sur la figure 4, les enroulements électriques 10 de l'inducteur incorporent des extracteurs de chaleur. Ainsi, un (ou plusieurs) tube de refroidissement 14 est inséré entre les "longues couches" 20 du bobinage électrique, à mi-épaisseur environ. Ce tube étroit, de section allongée pour couvrir toute la hauteur du bobinage qui le reçoit, est de préférence en cuivre ou autre métal bon conducteur de la chaleur. Il est enroulé donc selon au moins une nappe et est parcouru par un liquide de refroidissement grâce à des embouts d'entrée-sortie 18 et 19 qui dépassent latéralement du bobinage pour permettre sa connexion à un circuit de refroidissement à eau, non représenté ici. Dans l'exemple de réalisation montré sur la figure, l'épaisseur du tube 14 équivaut à peu près, comme on le voit, à celle additionnée de deux longues couches. En outre, on a prévu dans cet exemple, non pas un seul tube de refroidissement, mais trois, 14, 14', 14", régulièrement répartis sur l'épaisseur du bobinage, pour une meilleure efficacité du refroidissement. Une telle configuration permet assurément d'extraire suffisamment de chaleur en service pour éviter une détérioration de l'inducteur. On souligne que cet inducteur est capable de générer dans son entrefer un champ électromagnétique de forte intensité (plusieurs milliers de gauss) pour des valeurs faibles des courants inducteurs (quelques dizaines d'ampères). Grâce au biseautage longitudinal 11 des bords des faces actives 9, ce champ est par ailleurs quasiment uniformément transverse dans l'entrefer, permettant dès lors de générer dans le métal liquide un champ de forces uniformément décroissant de la paroi vers le centre du tube de poche 4, donc développant un couple qui n'est pas uniquement concentré à la périphérie de la veine de métal en écoulement. Ainsi, le métal liquide dans le tube est mis en rotation axiale avec une vitesse significative même dans la partie centrale du tube, ce qui permet d'éviter une trop forte dépression dans la partie centrale du tube où le métal aurait tendance à "fuir" et à subir une forte accélération verticale descendante, annulant ainsi une partie de l'effet bénéfique de la mise en rotation. On souligne également, qu'en alimentant l'inducteur par un circuit résonant, l'intensité des courants d'excitation peut être fortement augmentée. Comme on peut le voir sur la figure 5, la technique proposée permet, dans une large gamme d'intensité des courants inducteurs, d'augmenter très fortement l'intensité du champ électromagnétique dans l'entrefer, en augmentant l'intensité des courants inducteurs à des valeurs bien au-delà de l'intensité seuil correspondante à la saturation magnétique de la culasse 12 de l'inducteur. En dehors de sa fonction de maintien mécanique de l'ensemble, le rôle premier de cette culasse 12 est de canaliser les lignes de champ magnétique et d'augmenter, dans l'entrefer du moteur, l'intensité de ce champ magnétique jusqu'à atteindre sa valeur de saturation dans celle-ci (représentée sur la courbe par le point SM sur la figure). Au-delà de cette valeur seuil, c'est le champ magnétique généré par les inducteurs, directement dans l'air qui contribue à l'augmentation de l'intensité du champ dans l'entrefer du moteur. En fonctionnement, l'inducteur 1 est très proche (entre 2 et 5 mm) du tube de poche 4 dont la température extérieure est de l'ordre de 1100 1200 C. Conformément à une autre disposition essentielle de l'invention, une protection thermique de l'inducteur, vis à vis du rayonnement thermique puissant émis par le tube de poche 4 (selon la puissance quatrième de la température absolue) est assurée. Cette protection est réalisée par un écran thermique annulaire 15 interposé entre les deux et se développant de préférence selon toute la hauteur de l'inducteur, dont il constitue d'ailleurs un élément structurel. Cet écran de fine épaisseur, en métal amagnétique de préférence pour être perméable au champ magnétique incident (en cuivre, aluminium ou alliages de Cu ou d'Al), est creux pour permettre une circulation intérieure de liquide de refroidissement. A cet effet, il comporte à ses extrémités haute et basse des embouts d'entrée-sortie (non représentés) permettant sa connexion à un circuit de refroidissement, qui, pour des raisons pratiques, sera avantageusement le même que celui assurant le refroidissement des extracteurs de chaleur 14 au sein des enroulements électriques 10. De préférence, cet écran présente une structure en quartiers d'orange (bien connue) qui permet de présenter des discontinuités électriques locales distribuées selon tout son pourtour. De la sorte, la tendance à la formation de courants de Foucault sur l'écran métallique 15 sous l'effet du champ magnétique mobile incident (donc variable localement) est contrecarrée. Bien entendu, cet écran thermique 15, qui fait corps par construction avec l'inducteur, sera comme lui conçu en deux parties semi-annulaires symétriques 15a et 15 b aboutées l'une à l'autre quand l'inducteur est en position fermée. A ce propos, le dispositif de manipulation de l'inducteur (fig. 3) peut être monté sur le répartiteur, sans difficultés particulières. Lorsqu'une poche de coulée vient se placer au-dessus du répartiteur pour y être vidée, les bras articulés 6 vont refermer l'inducteur autour du tube de coulée 4. A l'instar de la connexion électrique de l'inducteur, le circuit de refroidissement de l'écran thermique 15 et des extracteurs in situ 14 peut rester branché en permanence. En tous cas, il doit l'être déjà un peu avant l'ouverture de l'orifice de vidange du fond de la poche, alors que simultanément avec cet événement, l'inducteur 1 est mis sous tension afin que le champ magnétique tournant qu'il génère soit appliqué immédiatement à la veine de métal en fusion qui va parcourir le tube de coulée 4 à plus de 4m/sec. Selon une autre variante de mise en oeuvre de l'invention, l'inducteur annulaire (en une ou deux parties) peut être monté directement et à demeure sur le stand de réception de la poche de coulée. Le positionnement de celle-ci au-dessus du répartiteur autorisera alors la connexion del'inducteur à son alimentation électrique ainsi que son raccordement au circuit d'eau de refroidissement. Cette variante oblige certes à devoir s'équiper de plus d'inducteurs, mais limite leur manipulation. Pour terminer l'exposé, on va chiffrer certaines données propres à la mise en oeuvre de l'invention. Classiquement, une poche d'aciérie délivre le métal en fusion quelle contient avec un débit pouvant aller de 5 à 9t/mn selon la capacité des installations. Ce métal s'écoule dans un tube de poche protecteur qui fait environ 120 à 150 mm de diamètre intérieur. Selon la hauteur de garde entre le fond de poche et le répartiteur, on peut loger autour du tube de poche un inducteur dont la partie active fait entre 200 et 500 mm environ de longueur. Dans ces conditions, et si l'on suppose pour simplifier que toute la section de passage intérieure du tube est utilisée par le jet de métal, le temps de séjour de ce dernier dans l'entrefer de l'inducteur est de l'ordre de 0.3 sec, ce en tous cas dans le cas de l'acier (densité de 7,8). Pour parvenir à mettre en rotation le jet d'acier dans une durée d'action électromagnétique aussi courte, l'inducteur délivrera une puissance autour de 40 kW (soit 13 kW par phase de l'alimentation) pour produire un champ magnétique de l'ordre de 0,3-0,5 Tesla, soit un champ dix fois plus intense que dans le cas d'un brasseur électromagnétique en lingotière, alors que la taille permise pour ce dernier est significativement plus grande que celle autorisée pour l'inducteur de l'invention pour cause d'encombrement. En résumé, la mise en oeuvre de l'équipement selon l'invention confère un mouvement de rotation axiale à la veine de métal en fusion passant de la poche au répartiteur au travers du tube de poche, avec pour effet une coulée en répartiteur dans des conditions favorables à l'obtention d'une qualité métallurgique satisfaisante du métal solide après coulée tout en réduisant, voire en supprimant, certains consommables rapportés (les pièces réfractaires spéciales placées dans le fond sous le jet) qui grèvent le coût de fonctionnement des coulées. Il va de soi que l'invention ne saurait se limiter à l'exemple de réalisation décrit mais qu'elle s'étend à de multiples variantes et équivalents dans la mesure où est respectée sa définition donnée par les revendications jointes. En particulier, pour ce qui concerne le refroidissement interne de l'inducteur, s'il est certes préférable, notamment pour une meilleure tenue mécanique de l'ensemble, de bobiner les enroulements en longues couches avec insertion aux endroits choisis dans l'épaisseur de tubes métalliques fins aplatis 14, il est envisageable néanmoins de prévoir en variante des bobinages en galettes cette fois qui s'empilent le long et autour de la dent polaire avec interposition entre certaines d'entre elles de disques métalliques creux refroidis par circulation interne.5 REVENDICATIONS 1- Equipement pour la coulée de métal en fusion dans un répartiteur de coulée continue depuis une poche placée au dessus et pourvue d'un tube de coulée (4) fixé sur le fond autour de l'ouverture et destiné à déboucher sous le niveau de métal en fusion dans le répartiteur, équipementcaractérisé en ce qu'il comprend: - un circuit de refroidissement contenant un liquide de refroidissement en circulation; -une alimentation électrique polyphasée; - montable autour dudit tube de poche, un inducteur électromagnétique annulaire (1) à champ magnétique tournant, de type polyphasé pourvu d'une paire de pôles par phase de ladite alimentation électrique à laquelle il est connecté, et dont chaque pôle est formé par un enroulement électrique (10) bobiné autour d'une dent polaire (3) saillante vers l'intérieur en présentant un rétrécissement latéral (11) au niveau de sa face active terminale (9), les dents polaires étant reliées entre elles à leur autre extrémité par une culasse magnétique périphérique extérieure (12) de fermeture du flux magnétique et dont chaque enroulement électrique (10) incorpore un extracteur de chaleur (14); - et, interposé entre le tube de coulée et l'inducteur, un écran annulaire creux (15) de protection thermique de l'inducteur et refroidi par une circulation interne de liquide de refroidissement en étant relié audit circuit de refroidissement. 2- Equipement selon la revendication 1 caractérisé en ce que, ledit enroulement électrique (10) étant bobiné en nappes (20), ledit extracteur de chaleur est constitué par au moins un tube aplati annulaire (14) relié audit circuit de refroidissement afin d'être refroidi par une circulation interne d'un liquide de refroidissement. 3- Equipement selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit circuit de refroidissement est un circuit à eau. 4- Equipement selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit écran de protection thermique (15) est en métal amagnétique. 35 40 5- Equipement selon la revendication 1 ou 4, caractérisé en ce que ledit écran thermique (15) est de structure segmentée pour présenter des discontinuités électriques selon son pourtour. 6- Equipement selon la revendication 2, caractérisé en ce que le tube aplati annulaire (14) est située à mi-épaisseur de l'enroulement électrique (10). 10 7- Equipement selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit inducteur (1) présente un entrefer ayant un diamètre de 25 à 30 cm environ. 8- Equipement selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit inducteur (1) est 15 formé en deux parties (2a, 2b) portées par une structure à deux demi-coquilles (5a, 5b) articulées pivotantes. 9- Equipement selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite alimentation 20 électrique polyphasée comprend un circuit électrique résonnant sur lequel ledit inducteur est monté en série avec une capacité réglable. 10- Méthode de coulée continue du métal en fusion, notamment de l'acier, depuis 25 une poche de coulée équipée d'un tube de poche en son fond vers un répartiteur situé sous ladite poche au travers dudit tube, méthode caractérisée en ce que, lors du passage du métal en fusion dans ledit tube, on met en oeuvre un champ magnétique traversant, dirigé perpendiculairement à l'axe de dudit tube et généré par un inducteur électromagnétique annulaire polyphasé refroidi intérieurement et entourant 30 le tube de poche à distance avec interposition d'un écran de protection thermique refroidi, et en ce qu'on met en rotation ledit champ magnétique autour de l'axe de coulée de sorte à entraîner avec lui le métal en fusion en un mouvement de rotation au sein dudit tube de coulée. 35