FR 2891763 A1 20070413 FR 0510418 A 20051012 PROCEDE ET INSTALLATION DE POSE D'UNE COUCHE DE POLYURETHANE EXPANSE SUR UN REVETEMENT DE GARNISSAGE D'UN EQUIPEMENT DE VEHICULE ET COMPLEXE DE REVETEMENT La présente invention se rapporte au domaine des équipements pour véhicule. Plus précisément, elle concerne une installation et un procédé de pose d'une couche de mousse de polyuréthane sur un revêtement de garnissage d'un tel équipement qui, par exemple, peut être un siège de véhicule automobile. L'invention concerne également un complexe de revêtement de garnissage. Un siège de véhicule automobile comprend généralement une matelassure que revêt une coiffe externe, réalisée par assemblage de plusieurs pièces de revêtement. Le revêtement dans lequel sont découpées ces pièces peut être un tissu ou du cuir ou bien encore un TEP, et être doublé d'une couche de mousse. Cette dernière peut être faite de polyuréthane expansé. Dans ce qui suit, on appelle complexe de revêtement l'ensemble comprenant le revêtement et la couche de mousse unie à ce revêtement. Actuellement, la première étape de fabrication d'un tel complexe de revêtement consiste à refendre un bloc de mousse de polyuréthane de manière à en extraire plusieurs plaques. Ensuite, on revêt l'envers du revêtement avec une ou plusieurs de ces plaques. A l'heure actuelle, deux techniques d'assemblage du revêtement et des plaques de mousse sont couramment utilisées. L'une d'elle est un simple collage et consiste à lier le revêtement et la mousse au moyen d'un adhésif, qui peut se présenter sous diverses formes, par exemple sous forme liquide ou sous forme d'un film ou bien encore sous forme d'une poudre thermocollante. L'autre technique actuellement utilisée est couramment désignée par le terme flammage et consiste à faire chauffer une face de chaque plaque de mousse à l'aide de brûleurs, puis à appliquer et presser cette face contre le revers du revêtement. Chacune des deux techniques d'assemblage évoquées ci-dessus présente l'inconvénient d'être coûteuse, notamment car elle requiert l'emploi de colle ou bien la consommation d'un carburant gazeux ou non. Le coût de ces deux techniques résulte également du nombre d'opérations que chacune d'elles comporte. Parmi ces opérations, il y a la fabrication des blocs de mousse, le stockage et le transport de ces blocs de mousse et leur découpe de manière à obtenir les plaques. Le nombre de ces opérations augmente d'autant la complexité de la gestion de la production. De plus, il est difficile d'obtenir que l'union du revêtement et de la mousse soit satisfaisante en tout point de ce revêtement, dans la mesure où répartir uniformément de la colle sur une surface est une opération malaisée et qu'il en est de même du chauffage uniforme d'une surface. En outre, la combustion d'un comburant et d'un carburant implique l'émission de substances polluantes. D'autres substances polluantes résultent du chauffage de la mousse, notamment si celle-ci brûle localement. Par ailleurs, la perméabilité à l'air du complexe de revêtement est élevée, sauf à ajouter un film barrière, par exemple sur la face arrière des tranches de mousse. La présence d'un tel film se traduit non seulement par un surcoût, mais également par une altération de la perméabilité du complexe de revêtement à la vapeur d'eau, telle que celle résultant de l'évacuation de la transpiration d'un occupant d'un siège de véhicule, ce qui constitue un inconvénient. Un bloc de mousse n'est pas homogène dans son épaisseur, si bien que les différentes tranches découpées dedans présentent des caractéristiques différentes. De ce fait, le complexe de revêtement obtenu à partir de telles tranches de mousse n'est pas homogène. L'invention a au moins pour but d'améliorer l'homogénéité et/ou la reproductibilité des caractéristiques d'un complexe de revêtement comportant un revêtement externe, dont le revers est revêtu d'une couche de mousse de polyuréthane expansé. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de pose d'une couche de polyuréthane expansé sur un revêtement de garnissage d'un équipement de véhicule, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes dans lesquelles : a) sur une surface que porte un élément mobile et qui progresse selon un mouvement d'avance, on dépose continûment une substance non stabilisée, puis b) on laisse la substance non stabilisée s'expanser au moins partiellement en mousse de polyuréthane sur ladite surface de l'élément mobile, puis c) avant une polymérisation complète de la mousse de polyuréthane, on transfère cette mousse de l'élément mobile au revêtement. Selon d'autres caractéristiques avantageuses de ce procédé : - les étapes a), b) et c) s'effectuent continûment et sans interruption entre elles ; - à l'issue de l'étape b), la mousse comporte deux faces opposées, à savoir une face initialement interne et en contact avec ledit élément mobile et une face externe que l'on applique sur le revêtement à l'étape c) ; - ledit élément mobile applique directement la mousse sur le revêtement à l'étape c) ; - ledit élément mobile presse la mousse sur le revêtement à l'étape c) ; - le revêtement et la mousse se trouvent sous ledit élément mobile à l'étape c) ; à l'étape a), on effectue une projection de la substance non stabilisée sur ladite surface que porte ledit élément mobile et qui progresse selon le mouvement d'avance ; - à l'étape a), on déplace la projection selon une direction non parallèle audit mouvement d'avance, de manière à déposer la substance non stabilisée sous forme de plusieurs couches (Cl, C2) se chevauchant, sur ledit élément mobile ; - à l'issue de l'étape c), la mousse comporte une face nue située à l'opposé du revêtement, le procédé comprenant une étape qui suit l'étape c) et dans laquelle : - d) on rapporte une bande sur cette face nue de la mousse de polyuréthane au moins partiellement non polymérisée ; - il comprend une étape qui suit l'étape c) et dans laquelle : - e) on fait passer le revêtement revêtu de la mousse entre deux surfaces mobiles en regard qui sont entraînées dans le même sens que la mousse et qui 20 écrasent entre elles cette mousse de polyuréthane alors au moins partiellement non polymérisée ; - l'une desdites deux surfaces mobiles en regard se trouve du côté de la mousse et va plus vite que l'autre surface mobile, qui se trouve du côté du revêtement ; - l'étape e) suit l'étape d) ; 25 - ladite surface que porte l'élément mobile sur laquelle on dépose une substance non stabilisée à l'étape a) s'étend selon une boucle fermée et progresse selon cette boucle ; - ledit élément mobile est réalisé en un élastomère siliconé, entoure un cylindre rotatif et est entraîné par ce cylindre rotatif ; 30 - on chauffe ledit élément mobile à une température supérieure à la température ambiante ; - l'étape c) a lieu alors que la mousse de polyuréthane est partiellement polymérisée ; - à l'étape c), le polyuréthane de la mousse a une viscosité comprise entre 20 000 cPo et 70 000 cPo. L'invention a également pour objet un complexe de revêtement de garnissage d'un équipement de véhicule, comportant un revêtement, caractérisé en ce qu'il comporte une couche de mousse de polyuréthane déposée sur ce revêtement en mettant un oeuvre un procédé tel que défini ci-dessus. Selon d'autres caractéristiques avantageuses de ce complexe de revêtement : - la couche de mousse est directement au contact du revêtement ; - la couche de mousse comporte une face qui est au contact du revêtement et qui est solidaire du revêtement en tout point ; - la couche de mousse comporte des première et deuxième faces opposées, une portion superficielle de cette couche de mousse formant une peau située au niveau de ladite première face de la couche de mousse, dont la deuxième face est liée au revêtement. L'invention a encore pour objet une installation de pose d'une couche de polyuréthane expansé sur un revêtement de garnissage d'un équipement de véhicule, caractérisée en ce qu'elle comprend : - un dispositif de production d'une substance non stabilisée et destinée à s'expanser sous forme d'une mousse de polyuréthane, - un élément mobile définissant une surface externe de support d'une réaction d'expansion en mousse de la substance non stabilisée, - un dispositif d'entraînement de l'élément mobile dans le sens d'un mouvement d'avance de ladite surface de support, - un dispositif de dépose en continu de ladite substance non stabilisée sur ladite surface de support lors d'un mouvement d'avance de celle-ci, et - des moyens de transfert de la mousse au moins partiellement expansée, de ladite surface de support au revêtement. Selon d'autres caractéristiques avantageuses de cette installation : -lesdits moyens de transfert comportent un convoyeur d'amenée du revêtement en continu et de poussée du revêtement contre la mousse au moins partiellement expansée ; - ledit élément mobile et ledit convoyeur déterminent au moins en partie une trajectoire de la mousse et se trouvent chacun d'un de deux côtés opposés de cette trajectoire, de manière que ledit convoyeur soit adapté pour presser ledit revêtement sur une face de la mousse différente de la face qui est en contact avec ledit élément mobile lors de l'expansion de cette mousse ; - lesdits moyens de transfert comportent à la fois ledit élément mobile et ledit convoyeur qui sont disposés l'un par rapport à l'autre de manière à délimiter entre eux un passage pour le revêtement et pour la mousse, et de manière à pouvoir presser ce revêtement et cette mousse l'un contre l'autre au niveau dudit passage ; - ledit passage se trouve sous ledit élément mobile ; - le dispositif de dépose comprend un dispositif de projection de ladite substance non stabilisée sur ladite surface externe de support de la réaction d'expansion ; - le dispositif de dépose comprend des moyens d'entraînement du dispositif de projection selon une direction non parallèle au mouvement d'avance de ladite surface externe de support de la réaction d'expansion ; - en aval dudit élément mobile, il est prévu un dispositif de dépose en continu d'une bande sur une face nue de la mousse de polyuréthane au moins partiellement non polymérisée ; - en aval desdits moyens de transfert, il est prévu un dispositif de calibrage de l'épaisseur de la mousse par écrasement de la mousse de polyuréthane au moins partiellement non polymérisée, dans un passage que deux surfaces mobiles en regard de ce dispositif de calibrage délimitent entre elles ; -le dispositif de dépose en continu d'une bande est adapté pour déposer cette bande en amont ou au niveau du dispositif de calibrage ; - ladite surface externe de support d'une réaction d'expansion s'étend selon une boucle fermée, lesdits moyens d'entraînement étant adaptés pour faire progresser ladite surface externe de support selon cette boucle ; lesdits moyens d'entraînement comportent un cylindre rotatif que ledit élément mobile entoure et qui est en contact avec cet élément mobile ; -ledit élément mobile est réalisé en élastomère siliconé ; - elle comprend des moyens de chauffage dudit élément mobile. L'invention sera bien comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés, parmi lesquels : - la figure 1 est une élévation schématique d'une installation selon un premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2 est une vue schématique, en perspective, d'une partie de l'installation représentée à la figure 1 ; - la figure 3 est une section schématique d'un complexe de revêtement de garnissage fabriqué à l'aide de l'installation représentée aux figures 1 et 2 ; et - la figure 4 est une vue analogue à la figure 1 et représente une installation selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. Sur la figure 1 est représentée une installation 1 de fabrication d'un complexe de revêtement 2 de garnissage d'un équipement de véhicule, tel qu'un siège. Cette installation comprend un arbre rotatif 3 de support d'un rouleau 4, sur lequel est enroulé une bande poreuse 5, par exemple faite de fils tissés ou non. Cette bande est destinée à former un revêtement externe souple, également référencée 5 ci-après dans un souci de clarté. Le revêtement 5 peut être un textile, c'est-à-dire fait de fils tissés. Ce peut également être du cuir ou encore un autre matériau, tel que du textile enduit plastique encore appelé TEP. Dans ce qui suit et dans les revendications annexées, les termes arrière , avant , amont , aval et transversal , ainsi que les termes analogues, se référent au sens F1 d'avance du revêtement externe 5 dans l'installation 1. En aval de l'arbre 3, l'installation 1 comporte un rouleau rotatif supérieur 6 et un convoyeur 7 d'amené du revêtement 5 sous ce rouleau 6. Un dispositif 8 de production d'une substance non stabilisée S, à savoir du polyuréthane destiné à s'expanser en mousse, alimente une buse 9 de projection de cette substance non stabilisée S sur le rouleau 6. Outre celle d'entraîner le revêtement 5, plusieurs autres fonctions sont remplies par le convoyeur 7. En particulier, ce convoyeur 7 fait partie d'un dispositif de calibrage 10 disposé en aval du rouleau 6. En aval de ce dispositif de calibrage 10, l'installation 1 comporte un arbre rotatif et motorisé 11 de support d'un rouleau 12 de stockage par enroulement du complexe de revêtement 2 en sortie de fabrication. Un dispositif de polymérisation 13 peut avantageusement être disposé entre le dispositif de calibrage 10 et l'arbre 11. Le convoyeur 7 comprend une bande sans fin 14 tendue entre deux rouleaux rotatifs d'extrémité 15, dont un au moins est moteur. Le rouleau 6 se trouve au dessus de la bande sans fin 14, auquel il est parallèle. Il comporte un cylindre 16 revêtu d'une gaine 17 en silicone encore appelé élastomère siliconé ou élastomère de silicone, c'est-à-dire en un élastomère contenant du silicone. Des moyens de chauffage sensiblement uniforme de cette gaine 17 sont formés par des résistances 16a installées dans le cylindre 16. La bande sans fin 14 du convoyeur 7 et la gaine 17 du rouleau 6 délimitent entre eux un passage 18 allongé transversalement. Ainsi qu'on peut le voir à la figure 2, le cylindre 16 est accouplé à un moteur d'entraînement 19, qui a pour fonction de le faire tourner dans le sens F2, autour d'un axe X-X' sensiblement transversal et parallèle à la bande sans fin 14. La buse de projection 9 et le dispositif 8 font partie d'un même chariot 20 monté à coulissement sur un rail de guidage 21 sensiblement parallèle au rouleau 6. Des moyens d'entraînement du chariot 20 le long de ce rail 21 comprennent un moteur embarqué 22 et une roue dentée 23, qui est accouplée à ce moteur 22 et qui engraine une crémaillère 24 parallèle au rail 21. Le moteur 22 et la roue dentée 23 sont à même de déplacer le chariot 20 parallèlement au rouleau 6, selon un mouvement alternatif de va-et-vient schématisé par la double flèche F3. Un conduit 25 d'amenée de polyol sous pression et un conduit 26 d'amenée d'isocyanate sous pression se raccordent sur le dispositif de production 8. Le dispositif de calibrage 10 comprend une bande sans fin 27 tendue entre deux rouleaux amont et aval 28, dont un au moins est moteur. Les bandes sans fin 14 et 27 délimitent entre elles un passage plan 29, allongé à la fois transversalement et selon le sens d'avance Fi. Sur la figure 1, un complexe de revêtement 2 est en cours de fabrication dans l'installation 1. Le revêtement externe 5 est amenée par le convoyeur 7 jusqu'au rouleau 6, sur la gaine 17 duquel la buse 9 projette en la pulvérisant la substance non stabilisée S produite sous pression à partir du polyol et de l'isocyanate. De bons résultats ont été obtenus avec une substance S ayant la formulation suivante, exprimée en masse : • Polyol PM6000 100 parts • Jeffcat ZR50 0,4 part • Polycat 15 0,6 part • DEOHA 0,5 part • Surfactant 0,7 part • H2O 5 parts • Isocyanate MDI 30 à 45 parts La projection de la substance S par la buse 9 est dirigée sur une zone supérieure plus haute que l'axe de rotation X-X'. Cette zone est en outre éloignée du passage 18, le long de la trajectoire de la substance S autour de l'axe X-X' de rotation du rouleau 6, qui tourne continûment dans le sens F2. Lors de la projection de la substance S, le mouvement rotatif du rouleau 6 s'accompagne d'un mouvement transversal de la buse 9. Lors d'un aller de cette buse 9, est déposée une couche référencée C1 à la figure 2. Ensuite a lieu le retour de la buse 9. Lors de ce retour, une deuxième couche C2 est pulvérisée en direction du rouleau 6, de manière à chevaucher la couche C1 déposée précédemment. La substance S est donc déposée sous forme de fines couches successives et superposées. Lors de son séjour sur la gaine 17, dont la température est régulée autour d'une valeur avantageusement comprise entre 50 C et 80 C grâce aux résistances 16a, la substance S s'expanse sous forme d'une mousse de polyuréthane M et commence à se polymériser, si bien qu'elle atteint le passage 18 en ayant une viscosité avantageusement comprise entre 20 000 cPo et 70 000 cPo, de préférence comprise entre 40 000 cPo et 60 000 cPo et, par exemple de l'ordre de 50 000 cPo. Le revêtement 5 et la mousse M de polyuréthane non totalement polymérisée se rejoignent et passent ensemble, sensiblement à la même vitesse, dans le passage 18, où le convoyeur 7 et le rouleau 6 les pressent l'une contre l'autre, ce qui a pour effet de faire pénétrer du polyuréthane dans le revêtement 5. La viscosité du polyuréthane est alors telle que sa pénétration n'est que partielle. En d'autres termes, lors de l'enduction du revêtement 5, le polyuréthane ne traverse pas ce revêtement 5, ce qui serait le cas de la substance S si elle était projetée directement sur le revêtement 5. En effet, la substance S est plus fluide que la mousse M expansée et polymérisée partiellement. Lors de son franchissement du passage 18, la mousse M en cours de polymérisation s'unie au revêtement 5 et se dissocie du rouleau 6, de sorte que le convoyeur 7 et ce rouleau 6 remplissent, entre autres, la fonction d'un dispositif de transfert de la mousse M entre le rouleau 6 et le revêtement 5. La mousse M est fabriquée sous la forme d'une bande qui comporte deux faces principales, à savoir une face 30 initialement en contact avec la gaine 17 du rouleau 6 et une face 31 se trouvant à l'extérieur tant que la mousse est portée par ce rouleau 6. On notera que celle de ces deux faces qui est appliquée sur le revers 32 du revêtement 5 est la face 31, et que la face nue à la sortie du passage 18 est la face 30. Après avoir été unies dans le passage 18, le revêtement 5 et la mousse M sont acheminées par le convoyeur 7 vers le dispositif de calibrage 10, puis pénètrent dans le passage 29 de ce dispositif 10, dont les bandes 14 et 27 écrasent entre elles la mousse de polyuréthane M de manière à en définir l'épaisseur référencée e à la figure 3. Lors de cela, la bande 27 se déplace dans le sens indiqué par la flèche F4 à une vitesse qui peut être égale à celle de la bande 14 mais qui est de préférence légèrement plus élevée que celle de cette bande 14, de manière à faciliter l'engagement de la mousse M dans le passage 29, sans déformation longitudinale de cette mousse. L'épaisseur e dépend de l'étroitesse E du passage plan 29, cette étroitesse E pouvant être réglée en déplaçant vers le haut ou vers le bas les rouleaux 28 par rapport au convoyeur 7. A la sortie du dispositif de calibrage 10, le polyuréthane de la mousse M n'est pas entièrement polymérisé. On peut laisser la polymérisation de ce polyuréthane se terminer naturellement, c'est-à-dire sans action extérieure, à l'air libre, auquel cas elle n'est définitive qu'après plusieurs heures dans des conditions normales de température, c'est-àdire dans un environnement à une température comprise entre 15 et 25 C. On peut également l'accélérer, notamment par chauffage, en faisant passer le complexe de revêtement 2 dans le dispositif 13, qui effectue une cuisson. Une fois que le polyuréthane de la mousse M est entièrement polymérisé, le complexe de revêtement 2 peut être découpé en plaques à des fins de transport et/ou de stockage. Aux mêmes fins, il peut également être enroulé sur un rouleau tel que le rouleau 12, ce qui est le cas dans l'exemple représenté. Il ressort de ce qui précède que la fabrication du complexe de revêtement 2 peut être effectuée en continu, sans manipulations intermédiaires ni stockage et transport de produits semi-finis, ce qui se traduit par une simplification de la production et par des économies. D'autres économies résultent de ce que l'assemblage de la mousse M et du revêtement 5 s'effectue sans addition de colle et sans combustion. Cet assemblage est en outre non polluant. Par ailleurs, il est aisé d'intervenir sur les caractéristiques de la mousse M. En particulier, la densité et l'épaisseur e de la doublure que forme la mousse M résultent de la quantité de substance S déposée par unité de surface sur le rouleau 6 et du réglage de l'étroitesse E du passage 29. En d'autres termes, l'installation 1 est très souple d'utilisation et offre un large éventail de possibilités. Une fois polymérisée, la mousse M peut par exemple avoir une densité comprise entre 20 et 50 kg/m3. La mousse M est fabriquée continûment dans des conditions sensiblement constantes. Ces conditions ne varient pas ou que très peu selon les directions longitudinales et transversales du complexe de revêtement 2. Il s'ensuit que ce complexe de revêtement 2 a des caractéristiques sensiblement identiques en tout point. En d'autres termes, il est homogène, conformément au but de l'invention. La structure du complexe de revêtement 2 terminé est visible à la figure 3. Le polyuréthane de la doublure ou couche de mousse M est intimement uni aux fibres du revêtement externe 5, dans la mesure où il a pénétré partiellement ce revêtement 5 avant sa complète polymérisation. De ce fait, le complexe de revêtement 2 est particulièrement robuste. En particulier, la solidité de l'assemblage de la mousse M et du revêtement 5 est élevée en tout point du complexe de revêtement 2. Il y a interpénétration entre la mousse M et le revêtement 5, et leur liaison est solide en tout point. Dans les essais effectués, il n'a pas été possible de séparer le revêtement 5 et mousse M sans déchirer cette dernière. Dans la couche en mousse M, il n'existe pas de contraintes résiduelles du type de celles que l'on trouve dans les couches de mousse rapportées en mettant en oeuvre l'une quelconque des deux techniques d'assemblage mentionnées dans l'introduction et actuellement utilisées. Ceci constitue un avantage considérable dans la mesure où de telles contraintes résiduelles, qui tendent à provoquer un gauchissement du complexe de revêtement 2, conduisent à des mises au rebus, à des dysfonctionnements dans les machines employant le complexe de revêtement et impliquent donc la mise en place de mesures de contrôle. En outre, au niveau de la face 30, la mousse M forme une peau P, qui présente des caractéristiques particulières. Cette peau P est du type de celle que l'on trouve à la périphérie de toute mousse de polyuréthane expansé. En outre, elle s'est formée au contact de la gaine 17 du rouleau 6. Au niveau de sa peau P, la mousse M est peu, voire pas expansée sur une épaisseur de l'ordre d'un à plusieurs dixièmes de millimètre. En d'autres termes, la peau P présente une porosité nettement inférieure à celle du reste de la mousse M. La peau P réduit sensiblement la perméabilité à l'air du complexe de revêtement 2, sans en supprimer la perméabilité à l'eau, ce qui constitue un avantage obtenu sans surcoût, tel que le surcoût qu'impliquerait un traitement additionnel de la face interne de la couche de mousse M. Or, une grande perméabilité à la vapeur d'eau favorise l'évacuation de la sueur dans le cas où le complexe de revêtement 2 est destiné à former l'enveloppe extérieure d'un siège. Parmi les autres caractéristiques avantageuses de la face 30 définie par la peau P figure sa régularité et son caractère lisse, ainsi que sa robustesse. Une autre caractéristique avantageuse de la face 30 est sa relative imperméabilité à un fluide visqueux, tel que la mousse de remplissage qui est destinée à former la matelassure d'un siège de véhicule et qui peut être injectée directement dans les coiffes réalisées par assemblage de plusieurs pièces découpées de complexe de revêtement 2. Il est connu de rapporter un film d'arrêt sur la surface interne de la doublure de mousse d'un complexe de revêtement afin d'empêcher que de la mousse de remplissage injectée dans une coiffe de siège faite à partir de ce complexe pénètre dans la doublure de celui-ci et, après polymérisation, en détériore la souplesse. La présence d'un tel film d'arrêt a pour inconvénients de se traduire par un surcoût et de s'opposer à l'évacuation de gaz hors de la mousse de remplissage lors de l'injection de cette mousse puis à l'évacuation de la transpiration d'un passager du véhicule à travers le complexe de revêtement. Du fait de ces inconvénients, un film d'arrêt de la mousse injectée de la matelassure est une solution que l'on cherche à éviter. En l'absence d'un tel film, on atténue actuellement les effets de la pénétration de la mousse de la matelassure dans la doublure en mousse du revêtement en augmentant l'épaisseur de cette doublure. De plus, on choisit le matériau de la doublure de manière que la pénétration de la mousse de la matelassure y soit aussi faible que possible. La présence de la peau P a pour avantages de permettre de choisir une épaisseur e faible et de se traduire par de nombreuses possibilités quant au choix de la formulation de la mousse M. De plus, lorsqu'elle est directement injectée dans une coiffe dont la face interne est dépourvue d'un film d'arrêt, la mousse de la matelassure d'un siège se densifie, c'est-à-dire voit sa porosité diminuer, au voisinage de cette face interne. On a constaté que la peau P tend à réduire, voire à supprimer cela, ce qui est avantageux. Sur la figure 3, de la mousse injectée directement contre la face 30 et pouvant être celle de la matelassure d'un siège de véhicule est représentée en traits discontinus et référencée 1. On peut constater qu'au voisinage de la peau P, il n'existe sensiblement pas de zone où cette mousse I s'est densifiée. Sur la figure 4 est représentée une installation 101 selon un autre mode de réalisation de l'invention. Dans ce qui suit, on ne décrit que ce qui distingue l'installation 101 de l'installation 1. En outre, une référence utilisée ci-après pour désigner une partie de l'installation 101 semblable ou équivalente à une partie référencée de l'installation 1 est construite en augmentant de 100 la référence repérant cette partie dans l'installation 1. L'installation 101 comporte un dispositif 150 de dépose en continu d'une bande 151 sur la face 130, nue à la sortie du passage 118. La bande 151 peut être une très fine grille de fils tricotés ou tissés, une telle grille pouvant faciliter le glissement du complexe de revêtement 2 lors de sa transformation ultérieure. La bande 151 peut également être en un autre matériau, tel qu'un matériau susceptible d'apporter un surcroît de confort notamment dans l'un au moins des domaines acoustiques, thermiques et vibratoires. Dans l'exemple représenté, le dispositif de calibrage 110 fait partie de ce dispositif de dépose 150, qui comprend en outre un arbre rotatif 152 de support d'un rouleau pourvu de la bande 151 enroulée. La bande sans fin 127 du dispositif de calibrage 110 entraîne la bande 151dans le même sens et à la même vitesse que la mousse M, au niveau du passage plan 129. En outre, elle applique et presse cette bande 151 sur la mousse de polyuréthane M. Comme cette dernière est encore partiellement non polymérisée, la bande 151 se lie à la mousse M, d'une manière qui devient définitive après la polymérisation complète de la mousse M. On notera que la bande 151 est unie à la mousse M sans adjonction de colle et sans l'usage de brûleurs, c'est-à-dire d'une manière particulièrement peu coûteuse. De plus, elle ne demande qu'un très faible investissement supplémentaire, cet investissement résultant seulement de l'ajout de l'arbre 152. L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits précédemment. En particulier, la gaine 17 peut être remplacée par une bande sans fin tendue par plusieurs rouleaux rotatifs. De plus, l'installation 1 peut comporter non pas une mais plusieurs buses 5 mobiles 9, notamment deux buses mobiles 9. En outre, notamment dans le cas où le revêtement 5 est du cuir, on peut ne pas utiliser les rouleaux 4 et 12, ainsi que les arbres 3 et 11 de support de ces rouleaux. REVENDICATIONS 1. Procédé de pose d'une couche de polyuréthane expansé (M) sur un revêtement (5) de garnissage d'un équipement de véhicule, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes dans lesquelles : - a) sur une surface que porte un élément mobile (17) et qui progresse selon un mouvement d'avance (F2), on dépose continûment une substance non stabilisée (S), puis - b) on laisse ladite substance non stabilisée (S) s'expanser au moins partiellement en mousse de polyuréthane (M) sur ladite surface de l'élément mobile (17), puis - c) avant une polymérisation complète de la mousse de polyuréthane (M), on transfère cette mousse (M) de l'élément mobile (17) au revêtement (5). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l'issue de l'étape b), la mousse (M) comporte deux faces opposées, à savoir une face initialement interne (30 ; 130) et en contact avec ledit élément mobile (17) et une face externe (31) que l'on applique sur le revêtement (5) à l'étape c). 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel ledit élément mobile (17) presse la mousse (M) sur le revêtement (5) à l'étape c). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, à l'étape a), on effectue une projection de la substance non stabilisée (S) sur ladite surface que porte ledit élément mobile (17) et qui progresse selon le mouvement d'avance, et, toujours à l'étape a), on déplace la projection selon une direction non parallèle audit mouvement d'avance, de manière à déposer la substance non stabilisée (5) sous forme de plusieurs couches (Cl, C2) se chevauchant, sur ledit élément mobile (17). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, à l'issue de l'étape c), la mousse (M) comporte une face nue (131) située à l'opposé du revêtement (5), ce procédé comprenant une étape qui suit l'étape c) et dans laquelle :- d) on rapporte une bande (151) sur cette face nue (130) de la mousse de polyuréthane (M) au moins partiellement non polymérisée. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape qui suit l'étape c) et dans laquelle : - e) on fait passer le revêtement (5) revêtu de la mousse (M) entre deux surfaces mobiles en regard (14, 27 ; 127) qui sont entraînées dans le même sens que la mousse (M) et qui écrasent entre elles cette mousse de polyuréthane (M) alors au moins partiellement non polymérisée. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel l'une desdites deux surfaces mobiles en regard se trouve du côté de la mousse (M) et va plus vite que l'autre surface mobile (14), qui se trouve du côté du revêtement (5). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite surface que porte l'élément mobile sur laquelle on dépose une substance non stabilisée à l'étape a) s'étend selon une boucle fermée et progresse selon cette boucle. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on chauffe ledit élément mobile (17) à une température supérieure à la température ambiante. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étape c) a lieu alors que la mousse de polyuréthane (M) est partiellement polymérisée. 11. Complexe de revêtement de garnissage d'un équipement de véhicule, comportant un revêtement (5), caractérisé en ce qu'il comporte une couche de mousse de polyuréthane (M) déposée sur ce revêtement (5) en mettant un oeuvre un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. 12. Complexe de revêtement selon la revendication 11, dont la couche de mousse (M) est directement au contact dudit revêtement (5). 30 13. Complexe de revêtement selon l'une quelconque des revendications 11 à 12, dont la couche de mousse (M) comporte une face (31) qui est au contact du revêtement (5) et qui est solidaire du revêtement (5) en tout point. 14. Complexe de revêtement selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel la couche de mousse (M) comporte des première et deuxième faces opposées (30, 31), une portion superficielle de cette couche de mousse (M) formant une peau (p) située au niveau de ladite première face (30) de la couche de mousse (M), dont la deuxième face (31) est liée au revêtement (5). 15. Installation de pose d'une couche de polyuréthane expansé (M) sur un revêtement (5) de garnissage d'un équipement de véhicule, caractérisée en ce qu'elle comprend : - un dispositif (8) de production d'une substance (S) non stabilisée et destinée à 15 s'expanser sous forme d'une mousse de polyuréthane (M), - un élément mobile (17) définissant une surface externe de support d'une réaction d'expansion en mousse (M) de la substance non stabilisée (S), - un dispositif d'entraînement (16 ; 19) de l'élément mobile (17) dans le sens (F2) d'un mouvement d'avance de ladite surface de support, 20 - un dispositif (9, 20, 21, 22, 23, 24) de dépose en continu de ladite substance non stabilisée (S) sur ladite surface de support lors d'un mouvement d'avance de celle-ci, et - des moyens (6, 7, 18) de transfert de la mousse (M) au moins partiellement expansée, de ladite surface de support au revêtement (5). 25 16. Installation selon la revendication 15, dans laquelle lesdits moyens de transfert comportent un convoyeur (7) d'amenée du revêtement (5) en continu et de poussée de ce revêtement contre la mousse (M) au moins partiellement expansée, lesdits moyens de transfert comportant à la fois ledit élément mobile (17) et ledit convoyeur (7) qui 30 sont disposés l'un par rapport à l'autre de manière à délimiter entre eux un passage (18) pour le revêtement (5) et pour la mousse (M), et de manière à pouvoir presser ce revêtement (5) et cette mousse (M) l'un contre l'autre au niveau dudit passage (18). 17. Installation selon la revendication 16, dans laquelle ledit élément mobile (17) et ledit convoyeur (7) déterminent au moins en partie une trajectoire de la mousse (M) et se trouvent chacun d'un de deux côtés opposés de cette trajectoire, de manière que ledit convoyeur (7) soit adapté pour presser ledit revêtement (5) sur une face (31) de la mousse (M) différente de la face (30 ; 130) qui est en contact avec ledit élément mobile (17) lors de l'expansion de cette mousse (M). 18. Installation selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, dans laquelle le dispositif de dépose comprend un dispositif (9) de projection de ladite substance non stabilisée (S) sur ladite surface externe de support de la réaction d'expansion. 19. Installation selon la revendication 18, dans laquelle le dispositif de dépose comprend des moyens (21, 22, 23, 24) d'entraînement du dispositif de projection (9) selon une direction non parallèle au mouvement d'avance de ladite surface externe de support de la réaction d'expansion. 20. Installation selon l'une quelconque des revendications 15 à 19, dans laquelle, en aval dudit élément mobile (17), il est prévu un dispositif (150) de dépose en continu d'une bande (151) sur une face nue (130) de la mousse de polyuréthane (M) au moins partiellement non polymérisée. 21. Installation selon l'une quelconque des revendications 15 à 20, dans laquelle, en aval desdits moyens de transfert (6, 7, 18), il est prévu un dispositif de calibrage (10 ; 110) de l'épaisseur (e) de la mousse par écrasement de la mousse de polyuréthane (M) au moins partiellement non polymérisée, dans un passage (29) que deux surfaces mobiles en regard (14, 27 ; 127) de ce dispositif de calibrage délimitent entre elles. 22. Installation selon l'une quelconque des revendications 15 à 21, dans laquelle ladite surface externe de support d'une réaction d'expansion s'étend selon une boucle fermée, lesdits moyens d'entraînement (16 ; 19) étant adaptés pour faire progresser ladite surface externe de support selon cette boucle. 23. Installation selon la revendication 22, dans laquelle lesdits moyens d'entraînement comportent un cylindre rotatif (16) que ledit élément mobile (17) entoure et qui est en contact avec cet élément mobile (17). 24. Installation selon la revendication 23, caractérisée en ce que ledit élément mobile (17) est réalisé en élastomère siliconé. 25. Installation selon l'une quelconque des revendications 15 à 24, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens (16a) de chauffage dudit élément mobile (17).10