FR 2893339 A1 20070518 FR 0511501 A 20051114 La présente invention concerne un procédé pour l'isolation acoustique d'une cloison ainsi qu'une cloison obtenue par ce procédé. La présente invention concerne plus particulièrement les cloisons du type comportant des plaques de parement fixées de part et d'autre d'une ossature. Il est habituel, pour réaliser une cloison à l'intérieur d'un bâtiment, de disposer un rail au sol du local dans lequel la cloison doit être montée ainsi qu'un second rail, parallèle au premier et placé à la verticale de celui-ci, au plafond du local considéré. Des profilés, appelés montants mais aussi parfois fourrures, sont alors montés entre les deux rails à intervalles réguliers. Des plaques de parement, par exemple des plaques de plâtre, sont ensuite fixées, le plus souvent par vissage, sur les montants verticaux. Pour améliorer l'isolation acoustique entre les deux pièces séparées par une cloison telle que décrite ci-dessus, il est connu de placer, entre les plaques de parement, une couche de matériau absorbant de type laine de verre ou laine de roche. Ce matériau vient alors combler totalement ou quasi totalement le volume libre délimité par les plaques de parement et les montants. La largeur des plaques de parement, et donc l'entraxe entre deux montants voisins, ne correspond pas nécessairement à la largeur des bandes de matériau absorbant. Les plaques de parement sont parfois plus larges que les bandes de matériau absorbant. Pour alors réaliser l'isolation acoustique, on dispose entre deux montants une bande de matériau absorbant dont la largeur correspond à la largeur des rouleaux livrés par le fabricant de ce matériau et une seconde bande, de largeur moindre, découpée sur place. Ce procédé permet de réaliser une bonne isolation mais nécessite 25 d'une part une grande quantité de matériau absorbant et d'autre part demande un temps de pose important. La présente invention a alors pour but de réaliser une isolation acoustique d'une cloison comportant des plaques de parement montées sur une ossature permettant de limiter le temps nécessaire à la réalisation de cette 30 isolation acoustique. Avantageusement, ce procédé permettra également de limiter la quantité de matière absorbante utilisée. A cet effet, elle propose un procédé d'isolation acoustique d'une cloison comportant d'une part une ossature réalisée avec des rails profilés de type comprenant un fond et deux parois latérales et d'autre part des plaques de parement, procédé selon lequel un matériau absorbant est disposé entre les plaques de parement. Selon la présente invention, une bande de matériau absorbant est pliée longitudinalement puis est coincée entre les parois latérales de rails profilés de l'ossature. De cette manière, la matière absorbante peut rapidement être mise en place dans la structure de la cloison. De plus, la quantité de matière absorbante peut être limitée si on limite la largeur des bandes utilisées. Des essais réalisés ont montré que des gains sensibles en termes d'isolation acoustique pouvaient être obtenus avec la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention (par rapport à une cloison similaire sans matériau absorbant). Dans un procédé d'isolation acoustique selon l'invention, le matériau absorbant utilisé est par exemple une laine minérale comprenant un matelas de fibres minérales fixé à un voile non tissé. II s'agit à titre d'exemple de laine de verre ou de laine de roche fixée éventuellement sur un voile de verre constitué d'un non tissé de fibres de verre. Avec un tel matériau, l'invention propose que la bande de matériau absorbant soit pliée de telle sorte que le voile se trouve à l'extérieur de la bande pliée et vienne au contact du rail profilé. Pour la mise en oeuvre du procédé d'isolation selon l'invention, l'épaisseur de la bande de matériau absorbant, avant pliage, correspond par exemple sensiblement à l'espacement entre les plaques de parement. Un tel dimensionnement permet un bon coincement du matériau entre les parois latérales des rails profilés, ce qui permet de garantir un bon maintien en place dans le temps du matériau absorbant au coeur de la structure de la cloison. La largeur des bandes de matériau absorbant est quant à elle de préférence comprise entre 2 et 5 fois l'espacement entre les plaques de parement. La présente invention concerne également une cloison comportant d'une part une ossature réalisée avec des rails profilés de type comprenant un fond et deux parois latérales et d'autre part des plaques de parement, et caractérisée en ce qu'elle comporte en outre au moins une bande de matériau absorbant pliée longitudinalement et coincée entre les parois latérales d'un rail profilé. Une telle cloison correspond à une cloison obtenue par le procédé décrit plus haut. Dans une telle cloison le matériau absorbant utilisé est par exemple une laine minérale, telle de la laine de verre. Dans une forme de réalisation préférée, permettant une mise en oeuvre aisée, cette laine minérale présente un matelas de fibres minérales fixé sur un voile non tissé, et la bande de matériau absorbant est pliée et coincée de telle sorte que le voile du matériau absorbant vient au contact du rail profilé. Dans une cloison selon l'invention, les plaques de parement peuvent être des plaques de plâtre vissées sur l'ossature. Cette dernière comprend par exemple des rails horizontaux présentant un profil en U ainsi que des rails verticaux montés entre les rails horizontaux et présentant un profil en C. Des détails et avantages de la présente invention ressortiront mieux de la description qui suit, faite en référence aux dessins schématiques annexés sur lesquels : La figure 1 est une vue en élévation d'une cloison selon l'invention, La figure 2 est une vue en coupe partielle et à échelle agrandie selon la ligne de coupe 11-1 1 de la figure 1, La figure 3 est une vue en coupe à échelle agrandie selon la ligne de coupe III-III de la figure 1, et La figure 4 est une vue de détail montrant la mise en place de matériau absorbant dans un montant de la cloison de la figure 1. La figure 1 représente en élévation une cloison selon l'invention. Il s'agit d'une cloison comportant d'une part une ossature et d'autre part des plaques de parement. Cette cloison comporte en outre du matériau absorbant dont la position a été symbolisée à l'aide de traits mixtes. Les figures 2 et 3 permettent de mieux appréhender la structure de la cloison de la figure 1. Comme indiqué plus haut, cette structure comporte tout d'abord une ossature. Cette dernière comprend d'une part des rails 2 horizontaux et d'autre part des rails verticaux appelés également montants 4 (le terme fourrure est parfois également utilisé). On compte deux rails horizontaux : un premier est fixé au plafond d'un local tandis que le second est fixé au sol de ce local, à l'aplomb du premier rail. Ces rails sont par exemple vissés ou chevillés dans la paroi qui les porte. Ils s'étendent d'un mur du local jusqu'au mur opposé. Les montants 4 sont disposés verticalement entre les rails 2. Un montant est fixé à chaque extrémité des rails 2 en étant vissé, ou chevillé (ou autre) sur le mur correspondant. Les rails (figure 3) présentent un fond 6 fixé respectivement au sol et au plafond du local ainsi que des parois latérales 8 qui s'étendent sur tout le long du rail 2 profilé dans un plan sensiblement perpendiculaire au plan du fond 6. Une fois les rails 2 fixés, les parois latérales 8 de ces rails s'étendent alors dans un plan vertical. Les montants 4 (figure 2) comportent eux aussi un fond 6 et des parois latérales 8. Ces montants présentent une section transversale en C. Ils comportent alors également des retours 10. Ces derniers sont portés par les parois latérales 8, plus précisément par les extrémités des parois latérales opposées au fond 6, et s'étendent sensiblement parallèlement à ce fond 6. Les montants 4 verticaux sont disposés les uns par rapport aux autres avec un entraxe régulier (par exemple 900 mm) qui correspond à la largeur des plaques de parement utilisée pour réaliser la cloison. La longueur de la cloison correspondant rarement à un multiple entier de la largeur des plaques de parement. On retrouve donc le plus souvent deux montants 4 verticaux distants l'un de l'autre d'une valeur inférieure à l'entraxe des autres montants 4 verticaux. Ainsi, sur la figure 1, on remarque que les deux montants 4 à gauche de la cloison représentée sont plus rapprochés les uns des autres que les autres montants 4 de la cloison. Pour réaliser une cloison selon l'invention, une ossature, par exemple telle que décrite plus haut, est mise en place. L'homme du métier sait comment cette ossature est réalisée. Pour le procédé selon l'invention, il est suggéré de mettre en place sur un côté de l'ossature des plaques de parement. Il s'agit par exemple de plaques de plâtre 12 qui sont fixées sur les montants 4 à l'aide de vis 14. Les vis sont par exemple disposées tous les 300 mm. Une fois toutes les plaques de parement vissées sur les montants 4, un joint 16 est réalisé au niveau de la jonction de deux plaques de plâtre 12 à l'aide d'enduit et de bande. En périphérie de la cloison, un autre joint, appelé joint de cueillie 18, est réalisé. Au niveau du plafond et le long des murs verticaux latéraux, le joint de cueillie 18 est traité à l'aide d'enduit et de bande. Au niveau du sol le joint de cueillie 18 est traité par du mastic. Avant de fixer les plaques de plâtre 12 de l'autre face de la cloison, des bandes 20 de matériau absorbant sont mises en place. Le matériau absorbant utilisé est par exemple de la laine de verre. Cette dernière est constituée d'un matelas 22 de fibres de verre fixé solidement sur un voile de verre 24 formé par un non tissé de fibres de verre. La figure 4 illustre la mise en place du matériau absorbant dans un montant 4. On suppose ici que l'espacement entre deux plaques de plâtre 12, disposées sur les deux faces de l'ossature, est d'environ 48 mm. La largeur de la bande de matériau absorbant utilisé est quant à elle par exemple de 150 mm. Pour mettre en place le matériau absorbant, la bande de matériau est placée face à un rail 2 ou à un montant 4, le voile de verre 24 se trouvant du côté du rail 2 ou du montant 4. Le monteur peut alors pousser avec ses doigts, ou à l'aide d'un outil, la bande de matériau absorbant à l'intérieur du rail 2 ou du montant 4 jusqu'à ce que le voile de verre 24 vienne en butée contre le fond 6 du rail 2 du montant 4 correspondant. La figure 4 représente une bande 20 en place dans un montant 4. On remarque que cette bande est pliée en deux longitudinalement et que le voile de verre 24 de ladite bande 20 vient au contact du fond 6 et également des parois latérales 8 correspondantes. L'épaisseur du matelas 22 de la bande 20 est par exemple de l'ordre de 45 à 50 mm. Cette épaisseur correspond à la distance séparant deux plaques de plâtre 12 opposées de la cloison. La distance séparant deux ailes latérales d'un rail 2 d'un montant 4 est quant à elle de l'ordre de 48 mm. La bande 20 pliée comme indiquée ci-dessus est donc coincée entre les parois latérales 8 du rail 2 ou du montant 4 correspondant. Dans le cas d'un montant 4, les retours 10 de la forme profilée permettent un meilleur maintien de la bande 20 absorbante. Toutefois, les essais réalisés ont montré que la bande pliée et mise en place comme indiqué ci-dessus tenait sans problème par coincement dans le rail 2 supérieur fixé au plafond et qui est dépourvu de retours 10. Après avoir mis en place les bandes 20 de laine de verre, les plaques de plâtre 12 de la seconde face de la cloison peuvent être mises en place. Ces plaques sont alors fixées exactement de la même manière que les plaques de l'autre face, à l'aide de vis 14. Des joints 16 et un joint de cueillie 18 sont également réalisés. Les essais acoustiques permettant la détermination de l'indice d'affaiblissement acoustique qui ont été réalisés pour apprécier le gain obtenu par la mise en place de matière absorbante comme décrit ci-dessus, montrent qu'un gain de 3 dB minimum est obtenu par rapport à une cloison identique sans matière absorbante. Le gain obtenu est sensible. Le procédé selon l'invention permet ainsi, avec peu de matière absorbante, d'augmenter sensiblement les performances d'isolation acoustique d'une cloison du type comportant une ossature métallique sur laquelle sont montées des plaques de plâtre. L'utilisation de la matière absorbante est ainsi optimisée. En outre, le temps de pose de la matière absorbante est peu important. La solution proposée permet donc à moindre coût d'améliorer sensiblement l'isolation acoustique entre deux pièces. La présente invention ne se limite pas à la forme de réalisation préférée décrite ci-dessus à titre d'exemple non limitatif. Elle concerne également toutes les variantes de réalisation à la portée de l'homme du métier, dans le cadre des revendications ci-après. Ainsi, les dimensions données dans la description qui précède sont données à titre purement indicatif et non limitatif. De même, les matériaux utilisés peuvent différer des matériaux mentionnés dans la description qui précède. Le matériau absorbant utilisé peut être par exemple une autre laine minérale, par exemple de la laine de roche, mais il peut également s'agir d'une mousse absorbante, de laine de mouton, de chanvre, etc.. Les plaques de parement peuvent également être réalisées dans un autre matériau que du plâtre. En ce qui concerne l'ordre d'exécution de différentes étapes mentionnées, celui-ci peut être modifié. Ainsi par exemple le matériau absorbant peut être mis en place avant la pose de plaques de parement d'un côté de l'ossature. On peut également prévoir de réaliser les joints entre les plaques de parement et les joints de cueillie au cours d'une même étape, lorsque les plaques de parement sont fixées des deux côtés de la cloison. REVENDICATIONS 1. Procédé d'isolation acoustique d'une cloison comportant d'une part une ossature réalisée avec des rails (2, 4) profilés de type comprenant un fond (6) et deux parois latérales (8) et d'autre part des plaques de parement (12), procédé selon lequel un matériau absorbant (20) est disposé entre les plaques de parement (12), caractérisé en ce qu'une bande (20) de matériau absorbant est pliée longitudinalement puis est coincée entre les parois latérales (8) de rails (2, 4) profilés de l'ossature. 2. Procédé d'isolation acoustique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau absorbant utilisé est une laine minérale comprenant un matelas (22) de fibres minérales fixé à un voile non tissé (24). 3. Procédé d'isolation acoustique selon la revendication 2, caractérisé en ce que la bande (20) de matériau absorbant est pliée de telle sorte que le voile non tissé (24) se trouve à l'extérieur de la bande (20) pliée et vient au contact du rail (2, 4) profilé. 4. Procédé d'isolation selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'épaisseur de la bande (20) de matériau absorbant, avant pliage, correspond sensiblement à l'espacement entre les plaques de parement (12). 5. Procédé d'isolation selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la largeur des bandes (20) de matériau absorbant est comprise entre 2 et 5 fois l'espacement entre les plaques de parement (12). 6. Cloison comportant d'une part une ossature réalisée avec des rails 2, (4) profilés de type comprenant un fond (6) et deux parois latérales (8) et d'autre part des plaques de parement (12), caractérisée en ce qu'elle comporte en outre au moins une bande (20) de matériau absorbant pliée longitudinalement et coincée entre les parois latérales (8) d'un rail (2, 4) profilé. 7. Cloison selon la revendication 6, caractérisée en ce que le matériau absorbant utilisé est une laine minérale, par exemple de la laine de verre. 8. Cloison selon la revendication 7, caractérisée en ce que le matériau absorbant utilisé présente un matelas (22) de fibres minérales fixé sur un voile non tissé (24), et en ce que la bande (20) de matériau absorbant est pliée et coincée de telle sorte que le voile non tissé (24) du matériau absorbant vient au contact du rail (2, 4) profilé. 9. Cloison selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que les plaques de parement (12) sont des plaques de plâtre vissées sur l'ossature. 10. Cloison selon l'une des revendications 6 à 9, caractérisée en ce que l'ossature comprend des rails (2) horizontaux présentant un profil en U ainsi que 5 des rails (4) verticaux montés entre les rails horizontaux et présentant un profil en C.