FR 2892127 A1 20070420 FR 0553128 A 20051014 DISPOSITIF DE GAZEIFICATION DE LA BIOMASSE ET DE DECHETS ORGANIQUES SOUS HAUTE TEMPERATURE ET AVEC APPORT D'ENERGIE EXTERIEURE POUR LA GENERATION D'UN GAZ DE SYNTHESE DE HAUTE QUALITE. DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTÉRIEUR L'invention se rapporte à un dispositif de gazéification de biomasse, prétraitée ou non, et/ou de déchets organiques solides et/ou liquides et/ou gazeux en vue de la production d'un gaz de synthèse de haute qualité, c'est-à-dire comportant très peu d'impuretés et riche en hydrogène et en monoxyde de carbone. De nombreux procédés portent sur la valorisation énergétique de la biomasse et des déchets organiques pour générer un gaz valorisable. Celui-ci peut être utilisé pour alimenter un procédé aval de cogénération ou bien, si la qualité du gaz le permet, de servir comme réactif dans un procédé chimique comme par exemple la synthèse de carburants (de type Fischer Tropsch notamment). Diverses publications décrivent diverses techniques de gazéification de la biomasse pour la génération d'un gaz de synthèse. Ainsi, on connaît les réacteurs à lit fixe, qu'ils soient à co-ou contre-courant, pressurisés ou non. Il est possible de mentionner à titre d'exemple les brevets US-4643109, US-5645615 ou bien encore US-4187672. Un certain nombre de variantes ont notamment été imaginées pour augmenter le niveau de conversion de la charge carbonée mise en oeuvre dans ce genre de dispositif. Cependant ces techniques ne permettent pas d'optimiser la conversion, et notamment de minimiser la formation de méthane et d'espèces organiques plus lourdes telles que les goudrons. Par ailleurs, l'extrapolation de ce type de réacteur est limité au-delà d'une certaine taille et donc d'une certaine capacité de traitement. En particulier, la survenue de points chauds ou de passages préférentiels pour les gaz constituent des limitations rédhibitoires au delà d'une certaine taille, qui est fonction de nombreux paramètres, et en particulier de la nature de la charge à traiter. On connaît également les réacteurs à lit fluidisé, pressurisés ou non intégrant ou non une boucle de recirculation. A titre indicatif, le document US2004/0045272 présente un tel système en faisant la distinction entre la zone de gazéification et celle de combustion, où une partie de la charge carbonée et/ou du gaz généré lors de la gazéification est utilisée pour apporter l'énergie nécessaire à la transformation de gazéification qui est quant à elle endothermique La plupart des procédés répondant à ce type de technologie souffrent de limitations en température (1000 C) liées à l'agglomération possible du lit selon, notamment, la teneur en cendres du matériaux à gazéifier. Un autre problème est dû à l'érosion des systèmes de recirculation du caloporteur ou de l'agent fluidisant. Ces procédés souffrent aussi de limitations en pression, de par leur système d'alimentation en biomasse. En outre leur température de fonctionnement limitée n'est pas favorable à la génération optimale d'hydrogène et de monoxyde de carbone. Il serait nécessaire de monter plus haut en température pour favoriser la formation d'hydrogène et de monoxyde de carbone. Certaines autres techniques ont été proposées, comme celles décrites dans le brevet US 6808543, mais elles restent tout de même assez limitées en terme d'efficacité. Par ailleurs, toujours afin de maîtriser les phénomènes d'agglomération de cendre rendant impossible la fluidisation de la charge à traiter, ce type de réacteur fonctionne à température modérée, à savoir à des températures inférieures à la température de fusion des cendres. Cette condition opératoire sur la température induit, de fait, une qualité limitée du gaz de synthèse généré par ce type de réacteur. On connaît également les réacteurs à milieu réactionnel principalement constitué d'un bain de sels ou de métal fondu. Ces dispositifs, comme celui décrit dans le brevet US6110239, exploitent la faculté que possèdent de tels bains pour convertir une charge carbonée en gaz majoritairement composés de monoxyde de carbone et d'hydrogène. Néanmoins, ce type de procédé nécessite la mise en oeuvre de réfractaires souvent lourds à gérer et onéreux. Par ailleurs, ces types de réacteurs souffrent d'une inertie thermique autant au démarrage qu'à l'arrêt, ce qui induit des précautions d'usage parfois très pénalisantes pour l'exploitation du procédé. Les réacteurs à flux entraîné, comme ceux décrits dans les brevets US 5 620 487 et US 4 680 035, ont pour intérêt d'apporter des solutions palliatives aux limitations d'emploi des réacteurs à lit fixes et fluidisés. Ces dispositifs nécessitent généralement une très bonne maîtrise de la préparation de la charge à traiter (comme la granulométrie de l'entrant pour les solides), afin d'assurer un taux de conversion suffisant lors de son passage dans le réacteur de gazéification. Une attention spécifique doit en outre être apportée à la maîtrise et au pilotage de la température dans le réacteur, et donc au choix des matériaux réfractaires Les documents US 5968212 ou DE 4446803 décrivent des techniques qui permettent de gérer des zones réfractorisées à double constituant et des zones refroidies pour prendre en compte les contraintes thermiques. Au-delà de cette différenciation entre technologies, les procédés peuvent être classés en deux grandes catégories, à savoir les dispositifs autothermes (i.e. ceux utilisant une partie du pouvoir calorifique de la biomasse et/ou des déchets organiques pour assurer leur transformation qui est endothermique) et les procédés dits allothermes (i.e. définis ici comme étant ceux qui utilisent une énergie externe au système constitué par la biomasse pour en assurer la conversion). Les procédés allothermiques permettent d'augmenter la production de monoxyde de carbone et d'hydrogène. Les procédés de gazéification dits allothermiques peuvent utiliser soit un combustible tel que du gaz naturel soit de l'électricité. Pour le cas où il est plus judicieux d'utiliser, au moins en partie, l'électricité comme source d'énergie (au delà du facteur coût, le critère de minimisation de rejet de gaz à effet de serre pouvant être déterminant), deux outils de chauffe peuvent être particulièrement envisagées, à savoir : - l'arc électrique, - la torche à plasma, à arc soufflé ou transféré. Ainsi, un certain nombre de dispositifs reposant sur l'utilisation de ces outils de chauffe ont été proposés. A titre indicatif peuvent être cités respectivement pour l'arc électrique et la torche à plasma les brevets US6173002 et US5544597. L'un des inconvénients majeurs de ces dispositifs est la persistance d'une qualité de gaz médiocre en sortie de gazéifieur, du moins non satisfaisante pour pouvoir alimenter un procédé chimique utilisant le gaz de synthèse en tant que 20 propre réactif. Cette limitation est principalement due à la difficulté d'assurer une mise en contact satisfaisante de la biomasse et/ou du déchet organique avec le milieu plasma généré au droit de l'arc ou par la torche. Plus précisément, cette mise en contact ne concerne d'une part pas la totalité du flux à valoriser et d'autre part ne constitue pas un mélange suffisamment intime avec le milieu plasmagène pour être pleinement efficace. L'ensemble des technologies existantes induit un certain nombre de contraintes relatives à 25 30 leur exploitation et/ou à la limitation de leur potentialité. Synthétiquement, pour chacun des dispositifs actuellement connus, se pose(nt) au moins un, et le plus souvent plusieurs, des problèmes suivants . faiblesse du rendement matière (en hydrogène et monoxyde de carbone), -nécessité d'utiliser un réactant onéreux tel que l'oxygène pour éviter toute dilution (à l'azote) du gaz de synthèse produit, - limitation de l'extrapolabilité en taille du procédé, - présence plus ou moins importante de sous-produits de dégradation de la biomasse ou des déchets organiques dans le gaz de synthèse généré (goudrons,....). La qualité de ce mélange gazeux peut alors ne pas être suffisante pour qu'il soit utilisable comme réactif de synthèse de procédé chimique aval (comme par exemple le procédé Fischer Tropsch), - faible latitude quant à la maîtrise du rapport H2/CO, - lourdeur de mise en oeuvre, notamment dans les phases de démarrage et d'arrêt, - pollution éventuelle du gaz de synthèse par le matériau réfractaire utilisé (usures), - complexité du pilotage, importance de la quantité d'élément réfractaire nécessaire pour protéger le gazéifieur, - contraintes liées au choix du réfractaire afin d'aboutir à un couple durée de vie/coût de ce dernier satisfaisant, choix souvent conditionné à la composition des cendres et au mode de pilotage du réacteur (fréquence des cycles thermiques), - difficultés pour travailler en pression et importance du volume réactionnel nécessaire à la transformation ce qui induit des tailles de réacteur pénalisante (en terme de bilan thermique et/ou de quantité de réfractaire nécessaire à son garnissage), - et, éventuellement, faible flexibilité pour pouvoir valoriser aussi bien une phase condensée (solide ou liquide) qu'un gaz (qui pourrait potentiellement être issu d'un pré-traitement de la biomasse et/ou des déchets organiques). EXPOSÉ DE L'INVENTION L'invention propose un dispositif permettant de pallier tout ou partie des difficultés rencontrées dans les dispositifs de l'art antérieur. L'un des autres intérêts du dispositif faisant l'objet de la présente invention réside dans le fait que le volume des résidus générés par le dispositif est soit équivalent, soit plus faible que ceux induits par les dispositifs décrits dans l'état de l'art. Par ailleurs, le résidu est inerté du fait de sa vitrification in situ ce qui permet donc une utilisation secondaire ou une mise en décharge moins onéreuse. La présente invention propose une combinaison de deux sous-ensembles principaux, des moyens ou un sous-ensemble de mélange (assurant également pour partie un prétraitement de la charge ou, a minima, sa mise en température) et des moyens ou un sous-ensemble réactionnel. Les moyens de mélange comportent des moyens pour positionner des moyens d'injection d'un flux de matière et pour positionner au moins une source plasma pour former au moins un dard plasma, et forment une zone de mélange d'un flux de ladite matière et d'au moins un dard plasma. Des moyens, disposés en aval de la zone de mélange, dans un sens d'écoulement de ce mélange, forment une zone de réaction du mélange de ladite matière et du plasma. Des moyens permettent de capter ou de suivre la température dans la zone de réaction, et cette mesure de la température peut être utilisée pour contrôler, dans la zone de mélange, l'injection d'un produit pour former une couche de protection de la paroi intérieure de la zone de mélange et de la zone de réaction en fonction de la température dans la zone de réaction. On peut réaliser un dispositif minimisant ou évitant l'utilisation de matériaux réfractaires classiques et onéreux pour les parois de la zone de mélange et de la zone de réaction. En effet, la formation d'une couche de protection adéquate et contrôlée permet de réduire les pertes thermiques à la paroi et les phénomènes de corrosion de cette dernière sans utiliser de réfractaires spécifiques. La zone de réaction a de préférence une 30 forme et un volume imposant à la charge à traiter un temps de séjour suffisant pour réaliser les réactions chimiques. Cette zone de réaction prend également en compte l'augmentation du flux gazeux résultant de ces transformations. La zone de mélange et la zone réactionnelle sont de préférence des objets de dimensions réduites. Une paroi refroidie peut en outre garantir une très faible inertie au procédé, et donc des conditions de sécurité améliorées. La paroi de la zone de réaction et/ou de la zone de mélange peut comporter, ou être constituée en, un matériau métallique réfractaire. La zone de mélange peut comporter une enceinte de forme spécifique, et notamment sphérique ou ovoide, ou cylindrique, ou cylindroconique ou présentant une combinaison de ces formes, particulièrement adaptées pour minimiser le volume de la zone de mélange et donc les échanges thermiques avec l'extérieur. La sortie de la zone de réaction peut être équipée de moyens, par exemple une tuyère, induisant une détente pour le figeage des gaz de synthèse. Un dispositif selon l'invention comporte avantageusement au moins une ou deux source(s) à plasma, disposées de manière à orienter l'écoulement d'un mélange matière à traiter - plasma vers la zone de réaction. Un dispositif selon l'un des modes de réalisation ci-dessus peut comporter en outre des moyens pour alimenter au moins une source plasma avec au moins en partie au moins un gaz provenant de la gazéification (recyclage des gaz). Des moyens peuvent être prévus pour refroidir la zone de mélange et/ou la zone de réaction. La zone de mélange et/ou la zone de réaction peut être en outre revêtue avec un matériau constituant une couche protectrice, par exemple un réfractaire. Des moyens de purification et/ou de nettoyage du gaz de synthèse peuvent être disposés en sortie de zone de réaction. Les moyens de purification et/ou de nettoyage peuvent comporter une zone de prétrempe. Ces moyens peuvent comporter des moyens pour capter des matières condensables. Selon un mode de réalisation, un dispositif 15 de gazéification de matière selon l'invention peut comporter un premier et au moins un deuxième dispositif de gazéification, disposés de manière étagée, l'un au moins de ces dispositifs étant un dispositif selon l'invention. L'invention concerne également un procédé de gazéification de matière comportant : - l'injection de ladite matière et d'au moins un dard plasma dans une zone de mélange dans laquelle ladite matière et le flux dudit dard plasma se 25 rencontrent et se mélangent, - la formation d'une réaction de ladite matière et du plasma, puis l'entretien de cette réaction dans une zone de réaction, disposée en aval de la zone de mélange, - la mesure d'une température dans la zone de réaction, 20 30 le contrôle d'une injection, dans la zone de mélange, d'un produit pour former une couche de protection de la paroi intérieure de la zone de mélange et de réaction en fonction de la température dans la zone de réaction. La matière à traiter peut être au moins en partie solide, et/ou liquide et/ou gazeuse. C'est par exemple de la biomasse solide, et/ou des déchets organiques et/ou un résidu liquide, et/ou un gaz. Cette matière peut provenir au moins en partie d'un traitement de pyrolyse et/ou de gazéification, par exemple selon l'invention ou issus d'autres types de procédés connus. Le ou les dard(s) plasma peuvent être formé(s) par au moins une torche à arc non transféré. Au moins une torche plasma peut être alimentée en partie par au moins un gaz obtenu par un procédé de gazéification, par exemple un procédé selon l'invention. Le produit pour former une couche de protection de la paroi intérieure de la zone de mélange comporte par exemple un oxyde ou un carbure. La réaction est initiée dans la zone de mélange et est favorisée par la dissociation des gaz plasmagènes. Au moins deux dards plasma peuvent être utilisés, de manière à diriger le mélange matière - plasma vers la zone de réaction. La température moyenne en sortie de la zone de mélange peut être comprise entre 1000 C et 2000 C, avec localement des températures au sein du dard pouvant être comprises, par exemple, entre 3000 K et 8000 K. La température dans la zone de réaction se situe également entre 1000 C et 2000 C. Une gazéification selon l'invention peut être réalisée avec l'addition d'un gaz réactant comportant de l'air, et/ou de l'oxygène, et/ou de la vapeur d'eau, et/ou du dioxyde de carbone, et/ou du méthane ou une combinaison de ces différentes espèces. Diverses adaptations sont donc possibles quant aux divers modes de fonctionnement d'un dispositif selon l'invention. Un dispositif et un procédé selon l'invention permettent de doubler (par rapport à un procédé classique de type FICFB) la production d'hydrogène et de monoxyde de carbone grâce à un appoint externe de puissance électrique. Cette technique évite en outre la formation de dioxyde de carbone et de vapeur d'eau liée à une gazéification à l'oxygène. L'invention permet la production d'un produit gazeux à partir de biomasse et/ou de déchets organiques, ledit produit ayant une concentration en polluants organiques (notamment en goudrons) inférieure à 1 mg/Nm3, et même inférieure à 0,5 mg/Nm3 ou 0,1 mg/Nm3. Une telle pureté permet une utilisation en vue d'une synthèse, notamment une synthèse de carburant. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS - la figure 1 représente un dispositif selon l'invention, - les figures 2A et 2B représentent des variantes d'une zone réactionnelle `un dispositif selon l'invention, - la figure 3 représente un autre 5 dispositif selon l'invention, en configuration non symétrique, la figure 4 représente un autre dispositif selon l'invention, en configuration étagée. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Un premier mode de réalisation de l'invention va être décrit en liaison avec la figure 1. Un dispositif selon l'invention comporte un premier sous-ensemble 1, ou des premiers moyens, formant une zone de mélange d'une matière à traiter 3, 15 3' avec le ou les flux (ou dards 200, 200') d'un ou de plusieurs dispositifs 2, 2' générateurs de plasma. La matière à traiter peut être solide, ou liquide ou gazeuse. C'est, par exemple, de la biomasse solide finement divisée et/ou un produit de pyrolyse, 20 et/ou des déchets organiques et/ou un résidu liquide, et/ou encore un gaz. Cette matière (notamment dans le cas d'un gaz) peut, au moins en partie, provenir, ou être un sous produit, d'un traitement de la matière à traiter. C'est le cas d'un recyclage de gaz pour 25 alimenter les générateurs plasma 2 et 2' que symbolisent les flèches 210 et 210' de la figure 1. Le recyclage de gaz peut également provenir d'une étape aval au présent procédé (cas d'un recyclage de gaz de tête issus d'une opération de Fischer-Tropsch par 30 exemple). 10 Des ouvertures 13, 13' permettent d'injecter le flux de matière à traiter à l'aide de moyens d'injection 130, 130'. On tiendra compte de leur tenue en température et de leur aptitude à délivrer un flux maîtrisé, à une pression adaptée aux conditions imposées dans le dispositif. A titre d'exemple, ces moyens d'injection peuvent comporter, dans le cas d'une alimentation en liquide, un nébuliseur ou une extrémité de tuyau droite permettant une mise sous pression. Par exemple encore, pour le cas de solide à valoriser, il est possible d'utiliser des moyens de transport pneumatique sous pression. Les moyens d'injection permettent la réalisation de trajectoires d'injection de la matière à traiter, ces trajectoires étant linéaires, ou en vortex, ou hélicoidales ou de trajectoires d'injection de cette matière résultant d'une combinaison de mouvements linéaire et rotatif. Une ou plusieurs torches à plasma 2, 2' préférentiellement à arc soufflé, sont disposées autour de l'enceinte de manière à pouvoir injecter un plasma dans cette dernière. Une telle torche fonctionne de préférence soit avec un gaz issu directement (après éventuel traitement et/ou reconditionnement) d'un traitement selon la présente invention et/ou avec un gaz issu d'un procédé aval couplé à celle-ci (recyclage). On peut également utiliser, éventuellement en combinaison avec les précédents gaz, un réactant (H2O, et/ou CO2r et/ou 02 et/ou air notamment) choisi de telle sorte qu'un compromis satisfaisant soit trouvé entre les différents critères d'acceptabilité relatifs à la composition du gaz généré par la présente invention (rapport H2/CO, volume de gaz recyclé), et la rentabilité du procédé (liée notamment au bilan matière et au bilan énergétique). En particulier, à titre d'exemple, l'alimentation d'au moins une des torches peut être réalisée à l'aide d'une faible partie du débit de gaz de synthèse, obtenu par le traitement selon l'invention (ce qui est symbolisé par les flèches 210, 210' en traits interrompus), en sortie du dispositif ou encore par un gaz dit de tête issu de la réaction Fischer - Tropsch (composé notamment de méthane). On peut également choisir de l'eau, sous forme vapeur ou directement liquide, selon l'acceptabilité des torches. De préférence, la ou les torche(s) 2, 2' est/sont de type à arc non transféré. Ce type de torche ne nécessite en effet pas de contre électrode externe à la torche et peut donc être remplacé sans intervention à l'intérieur du sous-ensemble de mélange. La température au droit du dard plasma est de l'ordre de plusieurs milliers de C (2000 C à 3000 C ou plus). La ou les sources plasma, et un ou plusieurs injecteurs, peuvent être disposés de manière à orienter l'écoulement d'un mélange matière à traiter - plasma vers la zone de réaction. L'utilisation de plusieurs torches permet d'atteindre une puissance accrue au sein du dispositif et/ou de bénéficier d'une symétrie par rapport à un axe XX' d'une zone réactionnelle 5a, 5b disposée en aval de la zone de mélange. Cette zone réactionnelle permet d'assurer un temps de séjour suffisant à la charge à valoriser pour atteindre le niveau de conversion attendu. Une telle symétrie permet de maîtriser la complexité des phénomènes de mélange et minimise l'impact thermique des écoulements plasma sur les parois. Elle permet éventuellement de simplifier les paramètres d'entrée conduisant à l'optimisation du mélange gaz plasmagènes/flux à traiter. La dissymétrie du système n'est cependant pas à proscrire puisqu'elle contribue à l'homogénéisation des écoulements. Les moyens 1 et la disposition des sources plasma permettent également de réorienter l'écoulement plasma délivré par la(les) torche(s) de telle sorte que le mélange gaz plasmagène-matière à traiter suive globalement, en sortie du sous-ensemble d'injection, l'axe longitudinal XX' de la zone réactionnelle 5a, 5b. La symétrie permet par ailleurs de limiter des dissymétries d'usure, c'est-à-dire une répartition inégale des phénomènes de corrosion et/ou d'usure des parois intérieures de la zone 1 soumises au flux de gaz plasmagènes. Afin de permettre un fonctionnement continu optimisé, il est possible de réaliser un dispositif apte à recevoir plusieurs torches, et des moyens 25 d'isolement permettant d'isoler l'une des entrées 12, 12'. Cette configuration permet la maintenance d'une torche tout en autorisant parallèlement le fonctionnement des autres torches débouchant au sein du sous-ensemble de mélange 1. La zone 1 de mélange débouche, en aval, dans une première partie 5a de la zone réactionnelle. 30 Une sortie 15 conduit à cette zone 5a, qui présente un axe XX' qui peut être par exemple celui issu du flux plasma résultant communément de la confluence des dards plasma 200, 200' des torches (cas où plusieurs torches sont utilisées). Dans d'autres modes de réalisation, cet axe XX' peut s'écarter de celui du(des) dispositif(s) d'alimentation du flux à traiter : c'est en particulier le cas pour la configuration n'utilisant qu'une torche plasma, comme illustré par exemple sur la figure 2. Des moyens 50, par exemple de type pyromètre permettent de capter ou mesurer une température dans cette zone 5a de réaction. Cette mesure de température est utilisée, par exemple sous contrôle d'un dispositif électronique ou d'un microordinateur 52 programmé à cet effet, pour contrôler des moyens 140 d'injection, dans la zone de mélange 1, d'un produit 4, par exemple un oxyde (tel que notamment, à titre d'exemple, MgO, et/ou FeO, et/ou CaO, et/ou Al2O3 et/ou SiO2) pour former une couche de protection de la paroi intérieure de la zone de mélange 1 et de la zone réactionnelle 5a en fonction de la température dans la zone de réaction 5a. La flèche 55 symbolise ce contrôle. Ce contrôle peut être utilisé, notamment en cas de fluctuation de débit ou de la nature de la charge à traiter, ou encore en cas d'inadéquation entre les températures de fusion des cendres constitutives de la charge à valoriser et la température visée au sein du dispositif. L'adaptation de la puissance électrique appliquée au droit du dispositif peut être un autre moyen de contrôle. En l'absence de cette injection, un dépôt naturel peut se former sur les parois internes du dispositif, notamment dans le cas de charges renfermant des cendres. Une diminution de température, dans cette zone 5a, induit une augmentation de l'épaisseur du dépôt sur la paroi interne des sous-ensembles 1 et 5a, 5b (mais également 60). Le dépôt ainsi constitué va induire une diminution des pertes thermiques à la paroi. Cette diminution va alors à son tour entraîner une diminution de l'épaisseur du dépôt sachant que la température de fusion de ce dernier est fixée pour une même composition. Afin de se dédouaner de cette corrélation, il peut être avantageux (selon les besoins, en particulier ceux cités précédemment), d'injecter selon le mode et le pilotage décrit précédemment un produit pour adapter la température de fusion du dépôt. Ce dépôt permet d'augmenter l'isolation de la zone ou de l'enceinte 1 et de la zone 5a, 5b et d'éviter des pertes thermiques. La couche de protection des parois intérieures des zones 1 et 5a, 5b permet également une protection contre la corrosion. Les moyens 1 peuvent avoir, comme illustré sur la figure 1, la forme d'une enceinte équipée d'interfaces ou d'ouvertures ou d'orifices 12, 12', 13, 13', 14, cette forme permettant de confiner le flux de matière à traiter et un ou plusieurs flux plasma 200, 200' délivré par une ou plusieurs torches 2, 2'. Les moyens ou l'enceinte 1 permet, afin d'homogénéiser l'alimentation en matière 3, 3' de réaliser un contact optimal entre le flux de matière à traiter et le ou les dards 200, 200' des plasmas. Notamment, la forme de l'enceinte permet de garantir une mise en contact satisfaisante, la plus intime possible, dans le volume des dards 200, 200' générés par les torches plasma, de la matière 3, 3' à traiter et/ou à valoriser. Ce contact intime résulte notamment d'une injection forcée de la matière à traiter dans le ou les dards 200, 200' des plasmas. Les moyens 1 permettent aussi d'homogénéiser le mélange gaz plasmagène/matériau à traiter du fait de turbulences générées par l'écoulement de gaz plasmagène (dards 200, 200') au travers de la suspension de matière à traiter et par la confluence du dard ou des dards plasma 200, 200' avec cette matière. Par ailleurs, cette homogénéisation est renforcée par une augmentation de la section de passage (entre la section de la(les) torche(s)) et celle du sous-ensemble d'injection) permettant l'homogénéisation des gradients de vitesse d'écoulement du gaz plasmagène. Le flux de matière à traiter 3, 3' et le ou les flux du ou des dards plasma 200, 200' se rencontrent en une même zone de confluence 300 de sorte que le mélange de ces deux flux est forcé. Il en résulte en outre une initiation de la réaction dans la chambre plasma 1, avant que le mélange réalisé n'entre dans la zone ou le sous-ensemble réactionnel 5a, 5b situé en aval. De préférence, l'enceinte permet en outre de supporter d'éventuelles variations de flux thermique. De telles variations peuvent apparaître sur la paroi interne de l'enceinte, et peuvent être dues à une éventuelle hétérogénéité et/ou discontinuité de l'alimentation du flux de matière à traiter ou à un arrêt volontaire du système ou à son redémarrage. Un tel arrêt volontaire devrait avoir une cinétique plutôt rapide, afin de minimiser le temps d'indisponibilité de l'ensemble du dispositif (temps d'indisponibilitéannuel de préférence inférieur à 10%). Un arrêt d'une ou de plusieurs des torches à plasma 2, 2' peut aussi se produire, par exemple en cas de maintenance tournante sur les systèmes de chauffe. L'enceinte est donc de préférence en un matériau supportant les variations de flux thermiques attendues sur sa surface intérieure 100. Elle est par exemple en un matériau métallique réfractaire, tel qu'un acier réfractaire refroidi. Une enceinte en matériau réfractaire classique, de type brique ou béton aurait un coût de revient trop élevé (du fait de la nécessité de remplacement périodique) et une inertie thermique trop importante, et il ne serait pas possible d'arrêter ou de redémarrer rapidement le système. L'enceinte 1 peut être munie de moyens de refroidissement. Ces moyens sont de préférence disposés autour de l'enceinte. Ils comportent par exemple une double enveloppe 40 avec circulation d'un fluide de refroidissement 41, par exemple de l'eau pressurisée. Comme on le verra plus loin, ces moyens de refroidissement peuvent être également utilisés pour refroidir la zone réactionnelle, et notamment la partie 5a de cette zone. Au besoin, cette structure peut être avantageusement gainée par un matériau réfractaire complémentaire (par exemple du carbure de silicium SiC) mais selon une épaisseur restreinte du fait de la présence, lors du fonctionnement du système, de dépôt protégeant la paroi. Cette gaine complémentaire permet d'encaisser ou d'absorber une éventuelle variation thermique plus ou moins importante et soudaine. La surface d'échange entre l'intérieur de l'enceinte et l'atmosphère environnante, surface à laquelle la perte thermique est proportionnelle, est de préférence la plus petite possible ou du moins choisie telle que les pertes thermiques du dispositif (englobant les pertes au droit de l'enceinte 1) ne soient pas supérieures à 15% (voire même 10%) de la puissance injectée. Une forme sphérique (cas de la figure 1) ou ovoide est, de ce point de vue, optimale. Comme indiqué ci-dessous, et en liaison avec la figure 3, le diamètre ou la dimension maximale de cette sphère ou de cette forme ovoide peut être par exemple de l'ordre de quelques centaines de mm, par exemple compris entre 200 mm et 400 mm ou 500 mm pour une puissance de l'ordre de quelques mégawatts. La présente invention peut fonctionner sous pression. Ceci permet de diminuer le volume de l'enceinte 1 (un tel volume réalisable ou compatible avec une utilisation industrielle peut être calculé à partir des indications de diamètre données ci-dessus), et donc ses pertes thermiques, mais également d'économiser une éventuelle étape de compression dans le cas d'un couplage avec un procédé aval devant mettre en oeuvre un gaz de synthèse sous pression (par exemple pour un procédé de synthèse Fisher Tropsh fonctionnant à une pression de 30 bars environ).. Les moyens d'alimentation sont de préférence implantés sur les divers orifices d'injection 12, 12', 13, 13', 14 de l'enceinte de telle sorte que l'angle d'incidence du flux à traiter avec l'écoulement plasma délivré par la torche (ou bien 15 l'écoulement global résultant de l'utilisation de plusieurs torches) puisse maximiser le ou les performances du sous-ensemble. En particulier, à titre d'exemple, une configuration possible est celle présentée en figure 1 : les dispositifs d'alimentation 20 et les torches sont situés dans le même plan et les angles entre systèmes d'alimentation et torches sont tous voisins de 30 . L'ouverture 14, débouchant elle aussi dans le sous-ensemble de mélange 1, permet de positionner 25 les moyens 140 permettant d'incorporer à la charge à traiter un composé (ou un mélange de composés) présentant des propriétés physico-chimiques assurant la formation d'un film (ou d'une couche) protecteur, sur la paroi interne ou du sous ensemble d'injection, et 30 sur la paroi interne du sous-ensemble réactionnel (partie 5a et/ou 5b). Ces moyens 140 peuvent être10 pilotés, comme déjà expliqué ci-dessus, à l'aide d'une consigne d'asservissement basée sur la température du sous-ensemble ou du milieu réactionnel 5a. Cet ajout d'un tel composé est particulièrement adapté au cas où les caractéristiques de la charge ne permettent pas son traitement dans des conditions satisfaisantes, par exemple dans la mesure où les cendres constitutives du flux à traiter ne possèdent pas une température de fusion suffisamment proche de celle devant être imposée au sein du gazéifieur. Les moyens réactionnels 5a, 5b, ou la zone réactionnelle, sont directement attenants à la zone de mélange 1. La sortie 15 de cette dernière zone aboutit directement à l'entrée de cette zone réactionnelle 5a comme indiqué sur la figure 1. Comme expliqué ci-dessus, la réaction peut déjà être initiée dans la zone 1. Mais l'essentiel de la réaction matière - plasma a lieu dans cette deuxième zone 5a, 5b, dans laquelle la matière séjourne plus longtemps que dans cette même zone 1. Autrement dit cette zone permet principalement de parfaire la conversion du flux à traiter, débutée dans le sous-ensemble 1 de mélange. Pour cela, un deuxième volume réactionnel 5b, de préférence significativement supérieur à celui de la première zone réactionnelle 5a(par exemple de l'ordre de 10 fois plus grand, avec n supérieur ou égal à 1) peut être accolé au premier volume 5a. Ce deuxième volume permet de prolonger la zone réactionnelle et donc le temps de séjour souhaité. Selon la nature du flux de matière à traiter ou à valoriser, ce sous-ensemble réactionnel ou cette zone réactionnelle 5a, 5b peut prendre plusieurs formes. Elle peut par exemple comporter : un réacteur à flux entraîné, ou un réacteur auto-creuset, ou un réacteur cyclonique. On utilise de préférence le moins possible de matériaux réfractaires traditionnels pour ce sous-ensemble réactionnel, et plutôt un matériau métallique réfractaire. Cette zone réactionnelle peut être refroidie pour permettre la formation de dépôts de résidus issus du traitement de la charge à traiter et préserver le matériau métallique réfractaire protégé. Une couche ou une croûte solide résultant de ces dépôts constitue une épaisseur de protection thermique et également de protection vis à vis de la corrosion. Le refroidissement peut être assuré par la double enveloppe 40, 41 et la circulation de fluide 42 déjà mentionnée ci-dessus pour la zone 1. Il est intéressant de noter qu'un refroidissement de la zone réactionnelle 5a, 5b devrait en principe entraîner des pertes thermiques importantes. En fait, le refroidissement agit d'abord comme un moyen pour former, à partir des fondants de la matière à traiter, une couche ou une croûte de protection qui, comme indiqué ci-dessus, réalise tant une isolation thermique qu'une protection contre la corrosion. Ce mécanisme limite sensiblement l'utilisation de matières réfractaires dont la quantité serait plus importante sans l'exploitation de ce phénomène de dépôt. La partie 5a de la zone réactionnelle peut avoir une forme divergente, comme illustré sur les figures 2A et 2B. La partie divergente permet de prendre en compte l'augmentation de volume de gaz produits lors de la conversion de la charge à traiter. Optionnellement, des moyens de trempe permettent, selon l'objectif visé et la nature du flux à traiter, d'épurer le gaz de synthèse de sa fraction inorganique et de figer sa composition. Ces moyens ou ce sous - système 60 de trempe sont/est situé(s) en amont d'éléments 70 complémentaires à la présente invention, permettant la purification et/ou le nettoyage du gaz généré par le dispositif faisant objet de la présente invention. Les moyens 60 comportent par exemple un élément de type tuyère divergente 61 ou encore un système de quench spécifique (comme celui décrit dans le brevet US 6613127), incorporant, ou non, un système de nébulisation afin de capter les matières condensables (les cendres notamment). Un séparateur inertiel 70 permet la purification et/ou le nettoyage du gaz généré. Une variante de l'invention, en configuration asymétrique simplifiée, à une torche, est illustrée sur la figure 3. Des références identiques à celles de la figure 1 y désignent des éléments identiques ou similaires à ceux de cette figure 1. Sur cette figure 3, les autres éléments (moyens d'alimentation 130, 130' en matière à traiter, moyens d'alimentation 140 en composés permettant de former un film protecteur, boucle 210, 210', moyens de mesure de température 50, boucle de rétroaction 55..etc) de la figure 1 ne sont pas représentés mais font partie de ce mode de réalisation. Les dimensions indiquées sur cette figure sont données ci-dessous à titre indicatif pour une puissance développée de l'ordre de 500 kW : d1 est compris entre 150 et 200 mm ; d2 est compris entre 300 et 400 mm ; L1 est compris entre 500 mm et 3000 mm ; L2 est compris entre 1000 mm et 5000 mm ; Le débit volumique de la torche est de préférence le plus faible possible (pour tout de même assurer une puissance de chauffe suffisante tout en limitant la mise en oeuvre d'important volume de gaz). A titre indicatif, ce débit peut être par exemple de l'ordre d'une valeur cible inférieure à 100 Nm3/h. Comme déjà indiqué ci-dessus, ce débit pourra avantageusement être constitué du gaz produit par le dispositif (recyclage). Pour cette puissance, le dispositif est apte à convertir des débits de biomasse (normés sur base sèche) de l'ordre de 200 kg/h. Pour le post-traitement de gaz issus d'un premier étage de gazéification classique (procédé autothermique classique, de type FICFB), la puissance à appliquer est de l'ordre de 1 MW par tonne de gaz à traiter. A titre indicatif, la température moyenne au sein du sous-ensemble fonctionnel pourra être voisine de 1300-1500 C pour un dard de température voisine de 5000-7000 K environ. Les dimensions d'un dispositif symétrique à deux torches, tel qu'illustré sur la figure 1, pourront à titre indicatif être de l'ordre de celles mentionnées pour la version asymétrique (figure 3). Le nombre de torches influence principalement la puissance développée par le dispositif, dans la mesure où, ici, une seule torche supplémentaire vient équiper le sous-ensemble de mélange. Plus généralement, le nombre de torches peut-être adapté aux besoins des procédés (puissance à développer, gestion d'encombrement et de maintenance, ...). Pour un nombre de torches plus important que pour les cas mentionnés dans les exemples de réalisation, les ordres de grandeurs des cotations précitées sont à recalculer en prenant notamment en compte la puissance unitaire des torches et les contraintes de flux massiques et thermiques. D'autres variantes et configurations sont possibles. Par exemple, il est possible de réaliser avantageusement, selon les contraintes spécifiques liées au procédé, des empilements monotorche ou multi-torches, à mono ou multi-alimentation étagée, à 2 ou 3 ou plus de 3 étages. La figure 4 représente un ensemble mono torche à multi-alimentation étagée. Cet ensemble comporte en fait deux étages 230, 250, chacun réalisé selon l'un des modes de réalisation de la présente invention. On peut aussi avoir un dispositif comportant un étage selon l'art antérieur et, en aval, un étage selon la présente invention. Un tel ensemble permet d'accroître la capacité de traitement de la matière à traiter. En outre le deuxième étage 250 permet de finaliser une conversion ou un traitement qui n'aurait pas ou l'être par le premier étage 230. Chaque étage comporte des ouvertures 13, 13', 131, 131' en matière à traiter. Les autres éléments des figures 1 ou 3 ne sont pas représentés sur cette figure 4, mais chaque étage 230, 250 peut avoir la configuration de la figure 1 ou 3. Par ailleurs, le nombre de torches par sous ensemble de mélange n'est principalement limité que par l'encombrement de celles-ci au droit du sous ensemble, permettant ainsi d'atteindre des puissances relativement importantes. A titre indicatif, il est possible d'utiliser des torches ayant chacune une puissance voisine de 2 MW ou plus (par exemple de l'ordre de 10 ou 15 MW). L'invention permet la transformation de la biomasse et/ou des déchets organiques sous conditions de haute température (à titre indicatif entre 1200 et 1500 C moyenné au coeur du dispositif ou de la zone de gazéification 5) afin de minimiser les écarts vis à vis de l'équilibre thermodynamique. La transformation est réalisée avec un agent de gazéification (dit aussi réactant), introduit par les ouvertures 3, et/ou 3' et/ou 4, ou introduit comme gaz plasmagène des torches 2,2'. Cet agent peut être de l'air, ou de l'oxygène, ou de la vapeur d'eau, ou du dioxyde de carbone, ou une combinaison de ces différentes espèces, de préférence dans des proportions permettant de garantir une atmosphère globalement réductrice au sein du dispositif de gazéification. Il est possible d'estimer le gain d'un procédé allothermique selon l'invention, par rapport au procédé autothermique classique, dans le cas particulier de la gazéification de la biomasse à des fins de production de carburant de synthèse via Fischer Tropsch. Deux configurations allothermiques peuvent être considérées selon qu'une adjonction d'hydrogène (afin d'ajuster le rapport molaire H2/CO) est assurée ou non au droit du dispositif, en aval. Le tableau I recense les rendements matières attendus (rapport de la masse de carburant diesel sur la masse de biomasse sèche nécessaire pour produire ce carburant) selon les voies de valorisation retenues. Il compare le bilan matière (équivalent pétrole produit par rapport à la quantité de biomasse sèche entrant dans le procédé) en terme d'ordre de grandeur pour différentes configurations de procédé de gazéification de la biomasse. Ce tableau fait apparaître le gain apporté par le procédé allothermique selon l'invention. Les différents procédés [1] - [4] utilisés pour les comparaisons et mentionnés dans le tableau I sont les suivants . [1] : procédé de type FICFB ou Choren; [2] : procédé [1] complété d'un étage de post-traitement selon la présente invention, travaillant sur le gaz généré lors de la première étape ; 30 [3] : procédé selon la présente invention et dont l'intrant est directement de la biomasse.25 [4] : procédé [3] au droit duquel est introduit un flux d'hydrogène complémentaire afin de permettre l'optimisation de la quantité H2+C0 pour un rapport molaire H2/CO voisin de 2. Les valeurs du tableau I sont données (pour le cas [3] du tableau 1 sur la base d'un besoin moyen d'un tiers du PCI (pouvoir calorifique inférieur, par exemple de 15 à 20 MJ/kg) de la biomasse pour la gazéifier en CO et H2, cette énergie provenant de la 10 biomasse elle-même (ce qui obère d'autant le rendement matière) ou d'une source extérieure (voie allothermique). Pour pouvoir réaliser une synthèse de carburant, le rapport molaire H2/CO est voisin de 2 ce qui induit un ajustement par gas-shift ou apport 15 d'hydrogène extérieur au système initial. Procédé Procédé Procédé Procédé autothermique allothermique allothemique allothermiqueselon classique [1] étagé [2] direct, selon l'invention, avec l'invention adjonction [3] d'hydrogène [4] 15 % 20 % 30 % 45 % Tableau I 20 L'invention permet la production d'un produit gazeux ayant une concentration en polluants organiques (notamment en goudrons) inférieure à 1 mg/Nm3, et même inférieure à 0,5 mg/Nm3 ou 0,1 mg/Nm3. 25 Ce dernier niveau de pureté permet une utilisation en vue d'une synthèse, notamment une synthèse de carburant ou de méthanol. Enfin, la présente invention permet de travailler à haute température, ce qui évite la5 formation de dioxines, notamment dans le cas du traitement des déchets. REVENDICATIONS 1. Dispositif de gazéification par plasma thermique de matière pour la génération d'un gaz de synthèse de haute qualité comportant : - des moyens (1), comportant des moyens (12, 12', 13, 13', 14) pour positionner des moyens d'injection d'un flux de ladite matière et pour positionner au moins une source plasma pour former au moins un dard plasma, et comportant une zone de mélange d'un flux de ladite matière et d'au moins un dard plasma (200, 200'), - des moyens (5a, 5b), disposés en aval de la zone de mélange, dans un sens d'écoulement de ce mélange, et formant zone de réaction du mélange de ladite matière et du plasma, des moyens (50) pour mesurer une température dans la zone de réaction, - des moyens (52, 140) pour contrôler, dans la zone de mélange (1), l'injection d'au moins un produit (4) permettant de former une couche de protection de la paroi intérieure de la zone (1) de mélange et de la zone de réaction (5a, 5b) en fonction 25 de la température mesurée dans la zone de réaction. 2. Dispositif selon la revendication 1, comportant des moyens (12, 12') pour positionner au moins une source plasma (2, 2') afin d'introduire au 30 moins un dard plasma (200, 200') dans la zone de mélange.20 3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, la zone de réaction ayant une forme permettant le contrôle de la pression et de la température d'un mélange matière-plasma s'écoulant depuis la zone de mélange. 4. Dispositif selon l'une des revendication 1 à 3, la zone de réaction étant équipée en sortie par de moyens (60, 61) induisant une détente pour le figeage du gaz de synthèse. 5. Dispositif selon la revendication 4, les moyens (60, 61) de figeage comportant une zone de prétrempe. 6. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, la paroi intérieure de la zone de réaction étant en un matériau métallique réfractaire recouvert avantageusement d'une protection. 7. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, la paroi intérieure (100) de la zone de mélange (1) étant en un matériau métallique réfractaire recouvert d'une couche de protection. 25 8. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 7, la zone de mélange (1) comportant une enceinte présentant une forme sphérique, ou ovoide, ou cylindrique, ou cylindroconique ou présentant une 30 combinaison de ces formes. 20 9. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 8, comportant en outre des moyens d'injection (130, 130') de la matière à traiter permettant la réalisation de trajectoires d'injection de la matière à traiter linéaires, ou en vortex, ou hélicoidales ou de trajectoires d'injection de cette matière résultant d'une combinaison de mouvements linéaire et rotatif. 10. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 9, comportant en outre au moins une source à plasma (2, 2'). 11. Dispositif selon la revendication 10, au moins une des sources à plasma étant à arc non transféré et/ou transféré. 12. Dispositif selon la revendication 10 ou 11, comportant au moins deux sources à plasma, disposées de manière à orienter l'écoulement d'un mélange matière à traiter - plasma vers la zone de réaction. 13. Dispositif selon la revendication 10 ou 11 ou 12, comportant une ou plusieurs sources plasma, et un ou plusieurs injecteurs respectivement disposés de manière à orienter l'écoulement d'un mélange matière à traiter plasma vers la zone de réaction. 14. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 13, comportant en outre des moyens(210, 210') pour alimenter au moins une source à plasma avec au moins en partie au moins un gaz provenant de la gazéification. 15. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 14, comportant en outre des moyens (40, 41) pour refroidir la zone de mélange et/ou la zone de réaction. 16. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 15, la zone de mélange et/ou la zone de réaction étant en outre gainée avec un matériau réfractaire. 17. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 16, comportant en outre des moyens (70) de purification et/ou de nettoyage ou de séparation des phases organiques et minérales en sortie de zone de réaction. 18. Dispositif selon la revendication 17, les moyens (70) de purification et/ou de nettoyage comportant des moyens pour capter des matières condensables. 19. Dispositif de gazéification de matière comportant un premier et au moins un deuxième dispositif (230, 250) de gazéification, disposés de manière étagée, l'un au moins de ces dispositifs étant un dispositif selon l'une des revendications 1 à 18. 20. Procédé de gazéification de matière (3) comportant : - l'injection de ladite matière (3) et d'au moins un dard plasma (200, 200') dans une zone de mélange (1) dans laquelle ladite matière et le flux dudit dard plasma se rencontrent et se mélangent, - l'initiation d'une réaction de ladite matière et du plasma, puis la réalisation à proprement parler de cette réaction dans une zone de réaction (5a, 5b), disposée en aval de la zone de mélange, - la mesure d'une température dans la zone de réaction, - le contrôle d'une injection, dans la zone de mélange, d'un produit pour former une couche de protection de la paroi intérieure de la zone de mélange en fonction de la température dans la zone de réaction. 21. Procédé selon la revendication 20, la matière à traiter étant au moins en partie solide, et/ou liquide et/ou gazeuse. 22. Procédé selon la revendication 20 ou 21, la matière à traiter étant de la biomasse solide, et/ou des déchets organiques et/ou un résidu liquide, et/ou un gaz. 23. Procédé selon l'une des revendications 20 à 22, la matière à traiter provenant au moins en partie, d'un traitement d'une matière à traiter.30 24. Procédé selon l'une des revendications 20 à 23, le ou les dard(s) plasma étant formé(s) par au moins une torche (2, 2') à arc non transféré. 25. Procédé selon l'une des revendications 20 à 24, le ou les dard(s) plasma étant formé(s) par au moins une torche plasma alimentée en partie ou en totalité par au moins un gaz obtenu par un procédé de gazéification selon l'une des revendications 20 à 24. 26. Procédé selon l'une des revendications 20 à 25, le produit pour former une couche de protection de la paroi intérieure de la zone de mélange comportant un oxyde. 27. Procédé selon l'une des revendications 20 à 26, la zone de réaction étant initiée dans la zone de mélange. 28. Procédé selon l'une des revendications 20 à 27, comportant l'injection d'au moins deux dards plasma, de manière à diriger le mélange matière plasma vers la zone de réaction. 29. Procédé selon l'une des revendications 20 à 28, la température dans la zone de mélange étant comprise entre 1000 C et 2000 C. 30. Procédé selon l'une des revendications 30 20 à 29, la température dans la zone de réaction étant comprise entre 1000 C et 2000 C. 10 15 20 25 31. Procédé selon l'une des revendications 20 à 30, la gazéification étant réalisée avec un réactant comportant de l'air, et/ou de l'oxygène, et/ou de la vapeur d'eau, et/ou du dioxyde de carbone, ou une combinaison de ces différentes espèces.