FR 2856510 A1 20041224 FR 0307535 A 20030623 L'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un câble plat à plusieurs conducteurs parallèles, utilisable pour réaliser des liaisons électriques dans de nombreux systèmes électriques et électroniques. L'invention concerne plus particulièrement la constitution et la mise en #uvre d'une bande d'isolant adhésif apte à enrober une nappe de plusieurs conducteurs parallèles. On connaît une technique de fabrication d'un câble plat à plusieurs conducteurs parallèles consistant à sceller, par thermo-laminage, une nappe de plusieurs conducteurs parallèles dans un film d'isolation. Ce dernier est composé d'un film de support en PET polyester et d'une couche d'adhésif thermo-activable qui est réchauffée lors du thermolaminage. Jusqu'à présent, on utilisait un adhésif liquide et un durcisseur que l'on déposait sur un film en PET ayant subi un traitement approprié. La fabrication de l'adhésif impliquait l'utilisation de solvants organiques entraînant l'émission de composants organiques volatiles faisant l'objet de réglementations nationales et internationales en matière de sécurité et d'environnement. Les conditions à remplir pour satisfaire ces réglementations sont coûteuses. En outre, les agents durcisseurs utilisés sont suspectés de provoquer une instabilité chimique dans l'adhésif. Le film adhésif ainsi obtenu, n'est pas stable dans le temps et est très sensible aux conditions de stockage ; il doit être utilisé dans un laps de temps aussi limité que possible après la fabrication. En outre, le câble plat obtenu par mise en #uvre de ce procédé résiste mal à des conditions d'utilisation sévères. On a pu ainsi constater des dégradations sensibles à l'issue des tests classiques tels que, par exemple, le test dit de vieillissement thermique (125 C pendant 3 000 heures) ou le test dit de chaleur humide (85 C et 95 % d'humidité relative pendant 1 500 heures). Enfin, le câble multi-conducteur obtenu par la mise en #uvre de ce procédé est d'un prix de revient élevé, principalement en raison du coût élevé du film adhésif. L'invention vise à supprimer tous ces inconvénients et notamment à éviter le recours à l'utilisation de durcisseurs et si possible de solvants organiques. Plus précisément, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un câble plat à plusieurs conducteurs parallèles, du type consistant à effectuer un thermo-laminage entre au moins une bande d'isolant et une nappe de plusieurs conducteurs, afin d'enrober ladite nappe de conducteurs dans ledit isolant, caractérisé en ce qu'on formule un adhésif en mélangeant au moins une résine copolymère et une résine d'hydrocarbure, en ce qu'on dépose ledit adhésif sur un film support afin de constituer une bande d'isolant adhésif, et en ce qu'on utilise une telle bande à l'étape de thermo-laminage. De préférence, la dépose de l'adhésif est obtenue par extrusion de celui-ci. Cependant, on peut aussi envisager de mélanger les constituants de l'adhésif en présence d'un solvant, éliminé ultérieurement, par exemple par évaporation. Dans ce cas, l'adhésif obtenu est liquide et peut être déposé par enduction du film support. La résine copolymère est par exemple du type connu sous l'abréviation SEBS, c'est-à-dire Styrène-Ethylène-Butylène-Styrène. Elle peut aussi être du type SBS, c'est à dire Styrène-Butadiène-Styrène. Cette résine joue le rôle du support de l'ensemble de la composition adhésive. La résine d'hydrocarbure peut être une résine d'hydrocarbures hydrogénés de nature aliphatique ; elle a pour rôle d'activer à haute température la fonction d'adhésion. Comme on le verra plus loin, ces deux résines sont mélangées approximativement à proportion égale pour former l'adhésif ; elles en sont les deux composants essentiels. Néanmoins, on peut incorporer à l'adhésif au moins un produit inifugeant et au moins un produit antioxydant. Enfin, on peut aussi y incorporer au moins un adjuvant facilitant la mise en #uvre du mélange, par exemple une huile synthétique ou du polyéthylène. Le tableau permet de visualiser 25 exemples de compositions adhésives qui ont été essayées avec succès. On en retient que la proportion en poids de la résine copolymère incorporée dans le mélange constituant l'adhésif est généralement comprise entre 25 % et 60 % ; elle est de préférence voisine de 27 %. De même, la proportion en poids de résine d'hydrocarbure incorporée dans le mélange est généralement comprise entre 25 % et 60 % ; elle est de préférence voisine de 30 %. Par ailleurs, au moins un produit inifugeant précité est choisi dans le groupe comprenant le pentabromodiphéhnyle-éthane, l'hexabromocyclo-dodécane, le trioxyde d'antimoine, le trihydrate d'alumine et le borate de zinc. Un ou plusieurs produits inifugeants précités peuvent être introduits dans le mélange. TABLEAU Composant Ex.1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex. 5 Ex. Ex. 7 Ex. 8 Ex. 9 Ex. 10 Ex.11 Ex. 12 Ex. 13 Résine copolymère SEBS 1 27,1% 27,1% Résine copolymère SEBS 2 27,1% 27,1% 27,13% 28,41% 28,41% 28,41 % Résine copolymère SEBS 3 28,41% 26,00% 27,13% 27,13% Résine copolymère SEBS 4 28,41% Résine copolymère SEBS 5 Résine copolymère SEBS 6 Résine copolymère SBS 1 Résine copolymère SBS 2 Résine copolymère SBS 3 Résine d'hydrocarbure 1 29,9% 29,9% Résine d'hydrocarbure 2 29,9% 29,84% 31,25% Résine d'hydrocarbure 3 29,84% 31,25% Résine d'hydrocarbure 4 31,25% 31,25% 31,25% 31,25% 29,84% 31,25% Résine d'hydrocarbure 5 Résine d'hydrocarbure 6 Résine d'hydrocarbure 7 . "â ' ;' fi ' e,\ 151 o 15,1 :,5t 15.1"l 15,1% I5,1#|MÉ 1j Sf lilf jjlipocyclo dodocnne z' f ses. , ;,r ;" tf jffjli lgi||lp||t M|antimoins fa7"o 6 7% b :'*.1\ 6 7"c D,7 o "-,11."[ 7" 6,7% 0,7 o 'y 6,7% > ,>g j4Q'?,&iÊ67J7Ól; fi'.J! ;11 ti )-, "XV tJ5''l(j W*",>", ";&' 0,30% 0,30% 'iPm'ii : 11/"'1)"';;:;4 0j27% ";>'Q"'.:'fj $ '"' .'. t.....o Q-,05% 0,27% '0 .y, ,,,*, 0,06% | ;; 1y :. fII':! ;">fJ""" 4' :) v ::= 0,06 Ri Pô Pdlyethylène 17ë ï-'ï ,;. , .> = -G ' . .,f "" - 3Y 6 .,,c ot , d" i " ," ,y HMIe synthétique 1 ,,2'{1"iif:2,74" 2,71% "".'"."...t osau',. .easëf~ u'â ids'a,, ^!."7 v,c^ 2,71% ,'" t~ Hu1lè.syrithetique 2 "xyz TABLEAU Composant Ex. 14 Ex. 15 Ex. 16 Ex. 17 Ex.18 Ex.19 Ex.20 Ex. 21 Ex. 22 Ex. 23 Ex. 24 Ex. 25 Résine copolymère SEBS 1 Résine copolymère SEBS 2 Résine copolymère SEBS 3 Résine copolymère SEBS 4 28,41% 28,41% 28,41% 28,41% 28,41% Résine copolymère SEBS 5 28,41% 28,41% Résine copolymère SEBS 6 28,41% 28,41% Résine copolymère SBS 1 28,41% Résine copolymère SBS 2 28,41% Résine copolymère SBS 3 28,41% Résine d'hydrocarbure 1 Résine d'hydrocarbure 2 Résine d'hydrocarbure 3 31,25% 31,25% 31,25% 31,25% Résine d'hydrocarbure 4 Résine d'hydrocarbure 5 31,25% 31,25% 31,25% 31,25% 31,25% 31,25% Résine d'hydrocarbure 6 31,25% Résine d'hydrocarbure 7 31,25% Ignlélii Pefiforhbdtphenyl-ethànl' fStMf& iflt 1 10% 'ijl'ili* S,î%" '?t5,1% |Ss,1% 15,1% -'ffjl.ll 15,1% 1.5,1% 15,1% -eth :",,i{6tJrJ!6t7o/;:f:f6W% f:ç67"l" ' 6,7,% '6,7{}Î i.% Ignifugeai!} TjjiydmtelrivP ?'l;0% 22,2% '""l% 2è;6% Li8,2% ' 18e 18,2% 18,2% '?l8,2ll*p,1gfg% '"Té *f% 1 .fuHH:n't'i:r";h:'cd t ';:;:%ltK .\">j ,';:j'S"'O> 0/ 182 / '> k"&1'g'61:\ '%g'SQ-o/ Ignl,\ugntAw gq!;ate dI?Zl}c.,:\::';f1J';;';?i:,.L: ;, \5,O 8,9}f- o ";; '[, \ ,%2' #|j6% u 'e,4% 0,28-/. >;q,6 /q ';tiitpM! AtaMÎYritol propionate ,9,28% O,28', 0,28% ,9,2o/.. +:sJ:i;28% ;,iO,28% i!1,28% 0,28% fQf2!3% '1'Q!28% , 0,28% ,:w 9,28$ M)tïbxydimt 'HydrOxyPhenyl.propionyl ;?O,06% ;J:91%; !'fO,06% )':9,06% " ôrJ6% 1Q'196% 0191 Globalement, la composition inifugeante composée d'un ou de plusieurs produits inifugeants précités est incorporée dans le mélange constituant l'adhésif dans une proportion en poids comprise entre 30 et 50 %. Néanmoins, on note que le produit inifugeant principal est de préférence le trihydrate d'alumine et qu'il est incorporé dans le mélange constituant l'adhésif dans une proportion en poids comprise entre 15 % et 30 %, de préférence voisine de 18 %. Le produit antioxydant précité peut être choisi dans le groupe comprenant le pentaerythritol propionate et l'hydroxyphényle-propionyle. Plus précisément, dans le tableau, la résine d'hydrocarbure 1 est disponible sous l'appellation régalite 1 090, la résine d'hydrocarbure 2 est disponible sous l'appellation régalite 1 100 et la résine d'hydrocarbure 3 est disponible sous l'appellation régalite 1 125. La résine d'hydrocarbure 4 est disponible sous l'appellation MBG 273. Ces produits sont commercialisés par la Société EASTMAN KODAK. La résine d'hydrocarbure 5 est disponible sous l'appellation ESCOREZ 5 340 et est fabriquée par la Société EXXON MOBIL. La résine d'hydrocarbure 6 est disponible sous l'appellation ARKON P140 et est fabriquée par la société ARAKAWA. La résine d'hydrocarbure 7 est disponible sous l'appellation NORSOLENE S155 et est fabriquée par le société CRAY VALLEY. L'huile synthétique 1 est disponible sous l'appellation CATENEX N 956 tandis que l'huile synthétique 2 est disponible sous l'appellation EDELEX 913. Ces deux produits sont commercialisés par la Société SHELL. Les copolymères SEBS 1 à 4 sont disponibles sous l'appellation KRATON FG 1 901, KRATON G 1 652, KRATON G 1 650 et KRATON G 1654, respectivement et sont fabriqués par la société KRATON POLYMERS. Les copolymères SEBS 5 et 6 sont disponibles sous l'appellation EUROPRENE SOL TH 2312 et EUROPRENE SOL TH 2315, respectivement et sont fabriqués par la société POLIMERI EUROPA. Le copolymère SBS1 est disponible sous l'appellation VECTOR 2518 et est fabriqué par la société DEXCO POLYMERS. Le copolymère SBS2 est disponible sous l'appellation FINAPRENE 502 et est fabriqué par la société ATOFINA. Le copolymère SBS3 est le STYROFLEX BX6105 fabriqué par la société BASF. Par ailleurs, le film support mentionné ci-dessus est constitué d'un matériau choisi dans le groupe comprenant le polyéthylène téréphtalate, le polyimide, le polyéthylène naphthalate, le polypropylène, le polyéthylène, le polycarbonate, le polyamide, le polyphénylène sulfure et le polyéthérimide. L'adhésif est élaboré par mélange des constituants identifiés cidessus. Le mélange peut être effectué à chaud. On obtient alors un produit solide ou pâteux que l'on peut stocker ou utiliser immédiatement dans une extrudeuse, comme on le verra plus loin. En cas de stockage, le produit peut être conditionné sous forme de granulés. Si le mélange est fait en présence d'un solvant, il est liquide et sera mis en #uvre par enduction. Pour la formation de la bande d'isolant adhésif on fait circuler le film support au voisinage d'une filière plate installée en sortie de moyens d'extrusion alimentés par ledit adhésif. De cette façon, on couche l'adhésif extrudé sur une face dudit film support. Préalablement au couchage de l'adhésif extrudé, on peut faire subir au film un traitement d'adhérisation, connu en soi. Ce traitement consiste à déposer ou projeter sur une face du film une solution acide contenant une dispersion de particules solides de façon à augmenter la tension superficielle après séchage. Cependant, pour éviter d'avoir à pulvériser de l'acide on peut préférer déposer un primaire d'adhésion, connu en soi, sur la surface du film destiné à recevoir l'adhésif. De telles primaires d'adhésion sont par exemple commercialisés sous les références ESTANE 5 734, LOTADER 3 410 ou PLEXAR 101 ou BYNEL. Ces produits sont respectivement fabriqués par les sociétés NOVEON, ATOFINA, EQUISTAR et DU PONT. L'adhésif et le primaire d'adhésion peuvent être couchés ensemble sur la surface du film support en procédant à une co-extrusion des deux produits. Selon une variante, le mélange constituant l'adhésif peut être extrudé au fur et à mesure de sa préparation et couché immédiatement sur le film support. On peut aussi envisager d'approvisionner le matériau constitutif du film, par exemple sous forme de granulés, et de le coextruder avec le mélange constituant l'adhésif, que celui ait été préparé avant ou simultanément. Cette façon de procéder peut permettre de supprimer le primaire d'adhésion. Pour l'opération d'enrobage de la nappe de conducteurs, deux possibilités peuvent être envisagées. Selon une première possibilité on fait circuler en continu la nappe de conducteurs et deux bandes d'isolant adhésif précitées disposées avec leurs surfaces adhésives en regard, ladite nappe de conducteurs se situant entre les deux bandes d'isolant adhésif et on rapproche ladite nappe de conducteurs et les deux bandes jusqu'à les réunir à un poste de thermo-laminage. Selon une autre possibilité, on fait circuler en continu ladite nappe de conducteurs et une bande d'isolant adhésif précitée de largeur au moins double de celle de ladite nappe de conducteurs, on rapproche ladite nappe de conducteurs et ladite bande d'isolant adhésif, on replie longitudinalement ladite bande d'isolant adhésif autour de ladite nappe de conducteurs et on présente l'ensemble ainsi conformé à un poste de thermo-laminage. L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages apparaîtront mieux à la lumière de la description qui va suivre de plusieurs modes de réalisation d'une installation permettant la mise en #uvre du procédé de fabrication d'un câble plat, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : - les figures 1 à 4 illustrent schématiquement des parties indépendantes d'une installation permettant la mise en #uvre du procédé ; - la figure 5 illustre une variante de la partie d'installation de la figure 3 ; - la figure 6 illustre une autre variante de cette partie d'installation ; - la figure 7 illustre encore une autre variante de cette partie d'installation ; - la figure 8 illustre une variante de la partie d'installation de la figure 4 ; - la figure 9 est une coupe IX-IX de la figure 8. La figure 1 illustre une étape du procédé qui consiste à fabriquer un adhésif 11 simplement en mélangeant, de préférence à chaud, au moins une résine copolymère et une résine d'hydrocarbure comme indiqué dans le tableau. On pourra par exemple mais non limitativement utiliser les proportions indiquées dans l'un des 25 exemples du tableau. Ces deux constituants sont essentiels. Comme on peut le voir sur les exemples, les deux résines sont mélangées approximativement en proportions égales pour former l'adhésif. Très préférentiellement, on y ajoute au moins un produit inifugeant, par exemple plusieurs comme indiqué dans les exemples ainsi que au moins un produit anti-oxydant, par exemple plusieurs comme indiqué dans les exemples. Une faible proportion d'huile synthétique ou de polyéthylène peut être ajoutée comme indiqué dans les exemples, pour faciliter la mise en #uvre du procédé. L'adhésif 11 est élaboré par mélange des constituants choisis dans un mélangeur 12, jusqu'à obtenir un produit solide ou pâteux. Il peut par exemple être stocké pendant un certain temps, éventuellement sous forme de granulés, en vue d'être réutilisé pour une extrusion qui sera décrite en référence à la figure 3. Parallèlement, on approvisionne un film support 14 choisi dans l'un des matériaux indiqués ci-dessus. Ce film est par exemple disponible sur une bobine 16. Comme représenté sur la figure 2, l'une des faces du film, destinée à recevoir l'adhésif, peut être soumise à un traitement d'adhérisation (unité de traitement 18) consistant, par exemple, à projeter un acide sur ladite face, dans les conditions indiquées précédemment. Le film peut ensuite être réenroulé sur une bobine 19 en vue d'une utilisation ultérieure. L'opération suivante est illustrée sur la figure 3. Le film qui a été traité comme indiqué en référence à la figure 2 est ensuite déroulé vers des moyens d'extrusion 20 dans lesquels on a introduit l'adhésif 11 fabriqué dans le mélangeur 12 représenté à la figure 1. Les moyens d'extrusion alimentent une filière plate 22. Ces moyens d'extrusion délivrent l'adhésif, transformé par la filière en une fine couche qui est déposée sur la face traitée du film support 14. La bande d'isolant adhésif 25 (réactivable à chaud) qui résulte de cette opération est, par exemple, réenroulée pour être stockée. La dernière opération est illustrée en référence à la figure 4. Des fils conducteurs 28, par exemple en cuivre à section rectangulaire, sont disponibles sur des bobines respectives et sont déroulés pour former une nappe 30 de plusieurs conducteurs parallèles. Par ailleurs, deux bandes d'isolant adhésif 25 obtenues conformément à ce qui est indiqué ci-dessus sont déroulées de part et d'autre de la nappe de conducteurs, les faces adhésives étant bien entendu en regard l'une de l'autre. On fait circuler en continu la nappe de conducteurs et les deux bandes d'isolant adhésif, ladite nappe de conducteurs se situant entre les deux bandes et on rapproche ladite nappe et les deux bandes jusqu'à les réunir à un poste de thermo-laminage 32 qui a pour effet de coller les deux bandes d'isolant adhésif l'une contre l'autre en enrobant les conducteurs parallèles, pour former un câble plat 33. La figure 5 illustre une variante qui permet de supprimer le traitement d'adhérisation illustré à la figure 2 en utilisant un primaire d'adhésion 34. Outre les moyens d'extrusion 20 de l'adhésif (semblables à ceux représentés sur la figure 3) l'installation est complétée par des moyens d'extrusion 20a du primaire d'adhésion 34 et les deux produits sont co-extrudés dans une double filière plate 22a de façon que le primaire d'adhésion soit fixé à la face de l'adhésif qui est couchée sur le film. L'ensemble forme ainsi, comme dans l'exemple précédent, une bande d'isolant adhésif 25, réactivable à chaud. La figure 6 illustre une autre variante très semblable à celle de la figure 5, dans laquelle l'extrusion de l'adhésif 11 et sa formation par mélange des constituants sont combinées. En d'autres termes, les constituants de l'adhésif sont incorporés dans un mélangeur 12 qui alimente directement les moyens d'extrusion. L'adhésif est donc couché sur le film au fur et à mesure de sa production. Il en est de même dans le mode de réalisation de la figure 7 où, cette fois, le matériau 36 constitutif du film lui-même est co-extrudé avec l'adhésif et éventuellement le primaire d'adhésion 34. La variante de la figure 7 se distingue donc de celle de la figure 6 par le fait que le film 14 est remplacé par le matériau 36 devant constituer ce film, par exemple sous forme de granulés, et que ce matériau est co-extrudé (moyens d'extrusion 20b) dans une filière plate 22c. Dans un mode de réalisation de ce type, il est possible de se passer du primaire d'adhésion. Autrement dit, les moyens d'extrusion 20a peuvent être supprimés. La figure 8 illustre une variante de la phase d'enrobage de la nappe de conducteurs. On utilise une seule bande d'isolant adhésif 25a dont la largeur est au moins le double de celle de ladite nappe de conducteurs 30. Comme dans l'exemple de la figure 4, on rapproche la nappe de conducteurs et la bande d'isolant adhésif et on replie longitudinalement, au moyen d'un guide 38, cette bande d'isolant adhésif autour de la nappe de conducteurs de façon à présenter l'ensemble ainsi conformé à un poste de thermo-laminage 32 comme dans l'exemple de la figure 4. Cette variante est intéressante dans la mesure où le câble plat 33 obtenu ne comporte pas de soudure le long de ses bords mais une seule ligne de jonction 40 de la bande d'isolant adhésif sur elle-même, au milieu du câble plat. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un câble plat à plusieurs conducteurs parallèles, du type consistant à effectuer un thermo-laminage (32) entre au moins une bande d'isolant et une nappe (30) de plusieurs conducteurs, afin d'enrober ladite nappe de conducteurs dans ledit isolant, caractérisé en ce qu'on formule un adhésif (11) en mélangeant au moins une résine copolymère et une résine d'hydrocarbure, en ce qu'on dépose ledit adhésif sur un film support (14) afin de constituer une bande d'isolant adhésif, et en ce qu'on utilise une telle bande à l'étape de thermo-laminage. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dépose dudit adhésif est opérée par extrusion de celui-ci. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, d'une part, on élabore ledit adhésif par mélange (12) desdits constituants jusqu'à obtenir un produit solide ou pâteux et en ce que, d'autre part, on fait circuler ledit film support au voisinage d'une filière (22) alimentée par des moyens d'extrusion (20) délivrant ledit adhésif et en ce qu'on couche ledit adhésif extrudé sur une face dudit film support. 4. Procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce que, préalablement au couchage de l'adhésif extrudé, on fait subir au film un traitement d'adhérisation (18), connu en soi. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que, au plus tard simultanément au couchage de l'adhésif extrudé, on dépose un primaire d'adhésion (34), connu en soi, sur la surface dudit film destinée à recevoir ledit adhésif. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on coextrude ledit adhésif (11) et ledit primaire d'adhésion (34) et en ce qu'on couche l'ensemble sur ladite surface dudit film support (figure 5). 7. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on réalise le mélange constituant ledit adhésif et en ce qu'on l'extrude au fur et à mesure de sa préparation en le couchant sur ledit film support (figure 6). 8. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on réalise le mélange constituant ledit adhésif, en ce qu'on approvisionne le matériau constitutif dudit film et en ce qu'on le co-extrude avec le mélange constituant ledit adhésif (figure 7). 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les constituants de l'adhésif sont mélangés en présence de solvant et en ce que ledit adhésif est déposé à l'état liquide par enduction sur ledit film support. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite résine copolymère et ladite résine d'hydrocarbure sont mélangées approximativement en proportion égale pour former ledit adhésif. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on incorpore en outre audit adhésif au moins un produit inifugeant. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on incorpore en outre audit adhésif au moins un produit antioxydant. 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on incorpore en outre audit adhésif au moins un adjuvant tel qu'une huile ou du polyéthylène. 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite résine copolymère est du type StyrèneEthylène-Butylène-Styrène ou du type Styrène-Butadiène-Styrène. 15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la proportion en poids de ladite résine copolymère incorporée dans le mélange constituant l'adhésif, est comprise entre 25 % et 60 %, de préférence voisine de 27 %. 16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la proportion en poids de résine d'hydrocarbure incorporée dans le mélange constituant l'adhésif, est comprise entre 25 % et 60 %, de préférence voisine de 30 %. 17. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'au moins un produit inifugeant précité est choisi dans le groupe comprenant le pentabromodiphéhnyle-éthane, l'hexabromocyclo-dodécane, le trioxyde d'antimoine, le trihydrate d'alumine et le borate de zinc. 18. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'une composition inifugeante comprenant au moins un produit inifugeant précité, est incorporée dans le mélange constituant l'adhésif dans une proportion en poids comprise entre 30 % et 50 %. 19. Procédé selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que le produit inifugeant principal est le trihydrate d'alumine et en ce qu'il est incorporé dans le mélange constituant l'adhésif dans une proportion en poids comprise entre 15 % et 30 %, de préférence voisine de 18 %. 20. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'au moins un produit antioxydant précité est choisi dans le groupe comprenant le pentaerythritol propionate et l'hydroxyphényle-propionyle. 21. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit film support est constitué d'un matériau choisi dans le groupe comprenant le polyéthylène téréphtalate, le polyimide, le polyéthylène naphtalate, le polypropylène, le polyéthylène, le polycarbonate, le polyamide, le polyphénylène sulfure et le polyéthérimide. 22. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on fait circuler en continu la nappe de conducteurs (30) et deux bandes d'isolant adhésif (25) précitées disposées avec leurs surfaces adhésives en regard, ladite nappe de conducteurs se situant entre les deux bandes d'isolant adhésif et en ce qu'on rapproche ladite nappe de conducteurs et les deux bandes jusqu'à les réunir à un poste de thermo-laminage (32). 23. Procédé selon une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce qu'on fait circuler en continu ladite nappe de conducteurs (30) et une bande d'isolant adhésif (25a) précitée de largeur au moins double de celle de ladite nappe de conducteurs, en ce qu'on rapproche ladite nappe de conducteurs et ladite bande d'isolant adhésif, en ce qu'on replie longitudinalement (38) ladite bande d'isolant adhésif autour de ladite nappe de conducteurs et en ce qu'on présente l'ensemble ainsi conformé à un poste de thermo-laminage (32).