FR 2835200 A1 20030801 FR 0200927 A 20020125 I. Présentation de l'invention 1. L'invention constitue l'aboutissement des constatations, des recherches et des tests réalisés in situ, en milieux et en volumes réels, apportant des solutions industriellement applicables aux très divers problèmes posés en particulier par les rejets ou épandages d'hydrocarbures ou de leurs dérivés, de produits ou de résidus de traitements chimiques, de pesttcides, etc... en terrains non aménagés, mais utilisables en tous contenants. 2. La recherche à l'origine de l'invention a constamment été celle d'un équilibre et d'une complémentarité entre les trois exigences régissant toute action et toute avance industrielle : 2. a. une technologie novatrice, complète tout en demeurant flexible et simplificatrice, 2. b. une combinaison d'avantages dégageant un profit économique et financier quantifiable par rapport à l'état de la technique et dans l'absolu, 2. c. une protection portant tant sur celle des intervenants que sur la santé publique et sur l'environnement, évitant notamment le recours à des transports de matières nocives ou à risques et surtout l'emploi de méthodes génératrices de rejets atmosphérique à haute température 3. L'invention prend en compte la finalité à donner au (x) produit (s) ou élément (s) rendus revalorisables, dans le respect des examens et tests préliminaires effectués avec les responsables de l'installation industrielle concernée. 4. Les paramètres de fonctionnement des appareillages demeurent au cours de la mise en oeuvre de l'invention constamment vérifiables, mesurables, modulables et adaptables à son évolution. II. Buts recherchés par l'invention 1. Eviter au maximum le recours à des destructions systématiques de produits industriels rejetés, déversés ou épandus dans leurs diverses compositions, natures et consistances. De telles destructions, outre qu'elles sont souvent superflues, sont coûteuses et fréquemment nocives, cas en particulier des incinérations à haute température et de leurs rejets atmosphériques. Elle ne tiennent pas compte, faute prucipalement d'appareillages et de procédures spécifiques, de la possible revalorisation ou réutilisation d'éléments difficilement mais potentiellement récupérables. Enfin, elles abandonnent, dans le cas d'épandages en terrains non aménagés, les sols en l'état, inutilisables et le plus souvent contaminés. 2. Rendre réutilisables, dans cet objectif, ceux des éléments constitutifs de ces rejets par l'utilisation d'un appareillage et de procédures spécifiques appropriés à chacun d'entre eux par la réalisation d'un traitement en continu dans lequel chacune des phases successives dont le nombre et les fonctions varient suivant la composition et les caractéristiques des volumes à traiter aboutissent à la mise à disposition de l'industrie concernée d'un produit conforme à ses besoins et exigences. 3. Procéderpréalablement, à toutes analyses et études portant sur des échantillons représentatifs, prélevés dans les diverses couches ou amas des volumes à traiter. 4. Si nécessaire, sur la base de ces informations, réaliser une installation pilote afin de confirmer les conclusions tirées de ces études et analyses. 5. Définir les paramètres de fonctionnement des appareillages mis en oeuvre au cours des diverses phases (débits, pressions, impacts entre autres). Définir le nombre et la finalité de chacune des phases de traitement suivant les enseignements recueillis aux chiffres 3 et 4 ci-dessus 6. Déterminer, dans le cas de produits de compacts à solides, la nature et le volume du nécessaire fiuidisant. Celui-ci peut n'être qu'un simple porteur, assurant le transfert et la circulation en continu du produit en traitement à travers les diverses phases de celui-ci. Il peut également être un additif, affinitaire ou correcteur de la composition physico-chimique adéquate du produit à traiter en vue de sa réutilisation industrielle. on commerciale. 7. Le but recherché, spécifique à l'invention, par les phases successives en continu d'une opération, est d'apporter au produit en traitement les modifications, corrections ou améliorations indispensables à l'obtention d'un ou de plusieurs de ses éléments constitutifs valorisables, en amenant ceux-ci à un état, tant physique que chimique, autorisant leur emploi industriel com- mercial au autre. 8. Les objectifs particuliers visés par chaque phase suivanteauquelle est soumis le produit en traitement se présentent de la manière suivante : 8. a. phase de fluidification préliminaire Celle-ci est nécessaire et indispensable afin d'assurer un écoulement (transfert) vers les phases en aval. Elle se réalise soit par une liquéfaction de masses encore pénétrabes par une adjonction sous pression du fluidisateur choisi 8. b. Phase préliminaire : cas présentés par des épandages sur sols non aménagés devenus de compacts à solides. Elle consiete en un broyage rendant le produit transférable en tuyauteries par addition d'un fluidisant qui peut n'être qu'un simple porteur (eau, par exemple) ou un fluide affinitaire ou correcteur du produit initial. Ce dernier va alors être alimenté aux unités du traitement propre ment dit (voir Chapitre : Description de l'appareillage). Ces unités sont en nombre variable, suivant les exigences posées par les caractéristiques dgdit produit et celles inhérentes aux besoins de l'industrie ou de l'installation concernées utilisatrices en fin de traitement. Sang être limitatif, le passage du produit dans les unités de traitement va le soumettre à : éclatement, brassage, cyclonages, filtrages, éventuelle addition de neutralisants ou de correc- tèurs, décontaminateurs, etc.... jusqu'à concordance avec les résultats obtenus lors de l'étude préliminaire (voir point 3 du présent chapitre) Il se peut que, soit dépendant de la nature du produit en traitement lui même, soit provoquées par les réactions survenant au cours de l'une des phases ci-dessus mentionnées, des émissions gazeuses se produisent : afin de respecter les exigences de sécuri té voulues par l'invention, celles-ci seront recueillies par un dispositif hermétique pour être spécifiquement traitées ou éliminées. Les unités de traitement sont mobiles, montées sur plateaux afin de pouvoir suivre l'avancement d'un chantier de grandes dimensionS. 8. c. Cas d'interventions sur résidus boueux ou sédimentés De tels résidus se trouvent généralement déposés en réservoirs ou en bassins aménagés. Il ne sera donc pas nécessaire, compte tenu de leur consistance et sauf exceptions, d'avoir recours à une phase préliminaire telle celle décrite au chiffre 8. b. ci-dessus. On éclatera les volumes à traiter à l'aide de jets submergés dans le contenu total du réservoir ou du bassin, résidu et fluidisant, excluant ainsi tout risque de projection en atmosphère libre. Les appareillages projetant ces jets de débits et sous des pressions élevés sont décrits au Chapitre IV"Description de l'appa- reillage". Les masses ou volumes ainsi détachés sont extraits par des moyens connus, pompes et pompes à dépression et directement trsnsférés aux unités de traitement proprement dit dont l'utilisation, la description et la disposition sont décrites au Chapitre IV sus-mentionné. 8. d. Contrôle et guidage des opérations Chaque unité de traitement ou appareillage correspondant à l'une des phases mentionnées au cours de ce chapitre est munie d'un dispositif de prise d'échantillons représentatifs. Ceux-ci sont traités sur le site même et analysés dans un équipement mobile. , On assurera ainsi l'un des buts de l'invention : pouvoir en permanence suivre le pilotage de l'ensemble du processus de façon constante et y apporter sans délai les corrections ou ajustements nécessaires. 9 Les unités de taitement pevnt t-re munies d'un éauipement assurant leur fonctionnement en milieu à basse température. III. Etat de la Technique Préambule. La Nature a mis a la disposition des hommes un certain nombre de phénomènes dont ceux-ci se sont inspirés pour la réalisation de leurs travaux. Il en est ainsi, dans un domaine intéressant l'invention ici pré- sentée, des courants, flux ou turbulences naturelles, plus ou moins considérables et de diverses origines, dont nul ne peut prétendre accaparer la découverte. Par contre, la recherche technologique doit porter sur les moyens appareillages et méthodes les plus aptes à domestiquer les effets de ces phénomènes naturels dans les conditions les plus favorables vers l'obtention d'un progrès technologique, d'une amélioration des conditions de travail, d'un profit économique général et particulier et d'une protection accrue de l'environnement et de la santé publique. En ce qui concerne l'extraction de certains résidus industriels, et en particulier de ceux générés par les hydrocarbures, en premier lieu le pétrole brut, matière première mondiale, diverses solutions ont été proposées ou mises en oeuvre, qu'elles aient ou non fait l'objet de dépôts de brevets. Ces solutions ont à ce jour en commun de se fixer ou de ne pouvoir atteindre que des objectifs limités, par la réalisation d'opérations bien définies, spécifiques, désignées par leurs exécuteurs sols le terme générique de"nettoyage". 1. Méthodes manuelles ou semi-manuelles Bien que de telles interventions tendent à disparaitre et soient même règlementairement plus ou moins interdites dans la plupart des pays industrialisés, il convient de les citer, telles qu'elles sont encore largement pratiquées sur des bacs pétroliers. Elles doivent être proscrites pour maintes raisons : * elles contraignent la main d'oeuvre utilisée à un travail péni- blensalubre et dangereux, * elles sont cause de rejets atmosphériques considérables du fait des indispensables ventilations forcées, 2 * elles ne constituent en rien un traitement des sédimentations extraites qui doivent alors être traitées ou éliminées, causes de coûts considérables *elles obligent à une mise hors service de longue ou très longue durée des réservoirs ou contenants en traitement * elles représentent une perte considérable dune matière première non inépuisable dont il faut alors remplacer les volumes perdus ou détruits * elles aboutissent du fait des règlementations actuellement en vigueur dans maints pays à des destructions à hautes températureS des volumes non utilisables ou non utilisés, mesure triplement coûteuse par la charge que supportent les exploitants, par la perte non compensée d'éléments revalorisables et par les émissions atmosphériques superflues, s'ajoutant à celles combattues par les pays et les organismes soucieux, conscients. des dangers causés à l'avenir de ce monde 2. Méthodes hydrodynamiques Ces procédés recherchent, par la création de turbulences orientée un brassage des boues ou sédiments nar et dans un fluide affinitaire, au moyen de lances d'injection de divers types, projetant des flux de cedit fluide mis sous pression au sein du volume total contenu dans un réservoir ou en bassin. Plusieurs applications dérivées de ce principe tel qu'il est exposé dans le brevet EUR 0160805 ou inspirées plus ou moins ouvertement par celui-ci sont actuellement mizzen oeuvre, ou font l'objet de tentatives de mises en oeuvre plus ou moins satisfaisantes par divers entrepreneurs. Pour des motifs différents et bien qu'apportant d'évidentes améliorations au méthodes manuelles et semi-manuelles sur le plan de la protection des hommes et du proche environnement, ces méthodes, remontant à bientôt 20 ans depuis leurs premiers essais de leur concepteur doivent considérées elles aussi comme obsolète pour de multiples raisons dont les principales, exposées plus loin, ne sont pas exhaustives. En effet,, le désir de pouvoir brasser et homogéniser des volumes de parfois plusieurs dizaines de milliers de m3 s'est avéré, compte tenu de la position, du nombre et des dimensions des seules ouvertures disponibles permettant d'atteindre la superficie du fond d'un grand réservoir, sinon irréalisable, du moins tributaire d'obligations rendant cette procédure : * coûteuse en investissements par rapport aux résultats * coûteuse en temps de montage et de démontage * coûteuse en temps d'immobilisation des réservoirs * incompatible avec de nombreuses réglementations de sécurité (principalement en ce qui concerne la présence d'hommes, de matériels et l'exécution d'assamblages mécaniques sur toits flottants * limitée dans son emploi puisque spécifique à un seul résidu et utilisant un équipement, lui aussi spécifique * exigeant de multiples opérations de montages et de démontageS lourds sur les sites mêmes * présentant en fin d'opérations, un bilan economique incertain 3. Certaines variantes proposent, confrontées à l'impossibilité d'atteindre des rayons d'action suffisamment efficaces par des jets submergés, d'utiliser une variante consistant à créer dans le toit du réservoir, des ouvertures permettant de projeter directement sur les boues (sludges) les jets d'un hydrocarbure dit"de liquéfaction". On procéderait ainsi par phases successives et extraction de volumes partiels. De telles procédures, maintenant abandonnées, contraignent à un inertage intégral du réservoir et, corollairement, à son étanchéification, toutes mesures longues, coûteuses et non sans risques. Des entrepreneurs japonais proposant, dans une procédure assez comparable, d'utiliser de la vapeur au lieu d'un hydrocarbure liquider affinitaire. D'autres, aux USA, remplacent le fluide affinitaire par une circulation d'eau qui, supposée entrainer les sludges, est ensuite soumise à la méthode classique et bien connue de la séparation à trois phases. Divers intruments mécaniques, robots ou autres ont été et sont encore proposés bien que divesr essais aient conclu à la non généralisation de telles méthodes D'une manière générale, aucune des méthodes proposées n'a reçu à ce jour d'accueil généralisé, seule preuve irréfutable de sa reconnaissance par l'industrie spécifiquement visée. On citera également les tentatives de sociétés française et américaine pour résoudre le problème par addition de"liquéfacteurs chimiques. Là encore, tentatives restées sans suites : les pétroliers, visés par ces additifs, après les avoir testés, n'ont pas souhaité ajouter à leurs produits des additifs étrangers, dont les examens faisaient apparaitre des risques de modification des caractéristiques des produits finis ou même de possibles dommages aux installations de raffinage. / 3. 1. on decrira, sommairement, le détail en figurant au chapitre IV"Description de l'inventionaes phases indispensables à la bonne fin du but fixé dans ces cas particuliers : 3.2. 1. collecte des volumes épandus celle-ci va du simple pompage lorsque la consistance de ceux-ci le permet à un décapage et un enlèvement par engins de travaux publics, puis un acheminement par camions ou bandes convoyeuses aux équipements de traitement proprement dits, des masses à traiter. 3.2. 2. les volumes ainsi approvisionnés seront, suivant les cas, soit immédiatement additionnés du fluide choisi pour une fluidification suffisante pour leurs tranferts ultérieurs, soit broyés ou dilacérés, toujours en fonction de leur nature et additionnés du fluide permettant ce transfert ultérieur. Ce fluide, en fonction de la composition du matériau décapé et approvisionné peut tre simplement de l'eau oui sera éliminée ultérieurement et ne ioue à ce stade ou'un rôle de suDDort de transfert. Au cas où les masses ou volumes anDrovisionnés se Drésentent sous une forme suffisamment Dâteuse on les fluidisera avec un ou Dlu- sieurs additifs choisis acres examen et analyses. pouvant être pâ tex un fluidisant additionnel ou des additifs correcteurs Détrochimicues ou autres. Si comme il est alors possible. les volumes ainsi mélangés pré- sentent des caractéristiques de composition et de consistance Dermettant une récupération et un réemploi rapides. ils seront filtrés. décantés si nécessaire et transférés vers les installa- tions de traitement désignées. 3.2. 3. Il peut se faire par contre Que ces mêmes volumes. du fait en général de leur ancienneté. amant Derdu au cours des années leurs éléments légers ou volatils. présentent la consistance de bitumes très compacts. mélangés de sables-de eraviers et de débris de véeétation. Ils seront approvisionnés aux unités décrites au chapitre IV d'une chaine de traitement dont les éléments. mobiles et indépendants les uns des autres peuvent être utilisés dans leur ensemble ou séparément suivant le nombre et la spécificité des traitements à mettre en oeuvre. 3 2.4. Ce dernier sera simplifié lorsqu'il s'agit de boues plus ou moins homogènes dans leur composition. oui seront amenées à la fluidité recuise par les movens mécanioues ou hvdraulicues. La procédure est plus exigeante en cas d'épandages : le traitement d'ensemble est plus complexe ainsi eue le nombre les compartiment et des phases Spécifiques oui doivent être adaptées aux corrections physico- chimiques indispensables. 4. On a ici inversé l'ordre des phases successives : on ne re- cherche plus à obtenir. au prix d'une dépense et d'une perte de temps considérables à obtenir la fluidisation de milliers ou même de dizaines de milliers de m3 à l'intérieur de leur conte- nants mais d'éclater rapidement les volumes déposés par des tirs violents de jets sous pressions élévées afin de les extraire ra- pidement et de lps alimenter directement aux unités de traitement Le temps nécessaire à ces phases directement complémentaires ne ne comptera plus en mois mais en heures et en iours pour obtenir un produit contrôlé pour sa conformité. 5. Il en est de même en ce oui concerne les volumes épandus et solidifiés en sols naturels : les unités de traitement requièrent en ce cas un nombre variable. mais plus élevé de compartiments de traitements spécifiques en fonction de la nature des volumes à traiter. de leur composition phvsico-chimique. de leur conta- mination et de l'état final dans lpouel ils doivent â-T-p rendus à leur utilisateur industriel en fin de traitement. Chapitre IV : Description et fonctionnement du dispositif suivant l'invention Préliminaire Toute opération ou intervention selon l'invention est précédée par une étude et des analyses exécutées de préférence aux laboratoires de l'installation concernée, en présence du responsable technique de cette dernière. Cette étude définira les caractérise tiques physico chimiques, et la composition des volumes de résidus ou de sédimentations à extraire et à traiter. Elle sera concrétisée par un échantillon témoin conservé au laboratoire représentant le produit à obtenir par le traitement selon l'invention, tel qu'il devra être livré à l'opérateur de l'instar lation. Si, en raison d'une composition physico-chimique particulière des résidus ou des sédimentations à traiter, des additifs ou des correctifs devaient être employés lors du traitement, ils doivent Il être autorisés par le responsable de l'installation et lespro portions desdits additifs fixées'en nature et en pourcentages dans un compte-rendu accompagnant l'échantillon témoin ainsi obtenu. Description et fonctionnement du dispositif Celui-ci comporte deux phases successives exécutées en ligne et en continu Le cylindre de traitement et d'épuration représentant la phase 2 de la mise en oeuvre peut être réalisée en des dimensions diverse adaptées aux volumes à traiter et aux besoins des installations concernées. Aucune échelle ou dimension n'est donc impérativement indiquée sur les dessins 1/2 et 2/2 de ce chapitre. Phase 1 Cette phase est réalisée (dessin 1/2) par le dispositif pour le ramollissement et l'extraction des dépôts 1 accumulés par exemple dans un grand réservoir de stockage 2 équipé d'un toit flottant 3 muni de ses supports ou béquilles 4. Ledsits dépôts sont entièrement recouverts par le volume du fluide de ramollissement 6 dont la nature et la proportion par rapport aux dépôts eux-mêmes ont été définis au cours de l'étude préliminaire exposée en tête du présent chapitre, aucune béquille ne reposant sur le fond. La robe de ce réservoir présente des ouvertures ou fous d'homme, dans la partie basse de sa circonférence et sur son pouttour, 7,8, 9,10 sur cet exemple Ils sont utilisés pour les visites de sécurité, les maintenances et les réparations et hérmétiquement obturés par des couvercles boulonnés. Ceux-ci sont remplacés par des couvercles de dimensions identiques à travers lesquels des ouvertures ont été ménagées pour le passage de lances d'injection 11, 12. Afin d'assurer la sécurité du système et de prévoir tout suintement éventuel, ces accès sont héuétiquement entourés de sas 13,14 palliant tout imprévu. Ces lances d'injection et de ramollissement des dépôts se terminent par des buses adaptées à la nature et au profil de ces derniers 15,16 Elles comportent des tronçons de même diamètre, raccordables 17, 18 permettant d'ajuster la portée de l'éjection en fonction de l'avancement du processus de ramollissement, guidé et vérifié par sondages et prélèvements. Le fluide de ramollissement peut provenir soit du volume ditdit fluide contenu dans le réservoir en 6 et alimenté aux lances par une pompe d'un modèle connu, reliée soit à un orifice disponible du réservoir, soit àspirant ce même fluide à partir d'un réservoir, contenant ou tuyauterie à proximité suivant, en volume et en pression les indications recueillies lors de l'étude préliminaire. pour un ramollissement optimum des dépôts 1. On assure ainsi la permanence de la flottaison du toit sur la surface de son contenu et l'absence de toute atmosphère éventuellement explosive par création d'électricité statique par exemple. L'eettraction des masses ramollies se fait également par un ou plusieurs des trous d'homme de robe disponibles 19, 20, sur lequel une plaque hermétique a été fixée, permettant le passage de la tuyauterie d'évacuation des dépôts rendus transférables, éxécutée à l'aide d'une pompe à dépression de modèle connu les aspirant et les refoulant sous la pression requise/etjen continu vers l'accès d'alimentation du cylindre de traitement proprement dit (dessin 2/2). AU identique des accès aux trous d'homme utilisés pour le pas- sage des lances d'injection, les trous d'homme d'extraction dé- crits ci-dessus sont entourés de sas hermétiques aux mêmes fins de sécurité et de prévoyance. (21, 22 Les paramètres de fonctionnement, en particulier les débits et les pressions sont constamment mesurés et, le cas échéant modifié ou corrigés en fonction des analyses éffectuées sutrdes prélèvements régulièrement recueillis en divers points du réservoir ou du contenant concerné. Un système de vannes et de by passes entre l'extraction 19,20 et l'injection 11, 12, permet éventuellement de réaliser un noue veau passage des volumes traités dans le contenant en fonction des analyses obtenues. Phase 2 (dessin 2/2) Celle-ci se réalise au cours du passage du produit extrait dans un cylindre de traitement 23, après son admission en 24 sous un contrôle permanent du débit et de la pression. Le cylindre dans son entier repose sur un arbre 25 animé d'un mouvement de rotation modulable et règlable. Cet arbre porte sur toute sa longueur deux demi-coquilles métalliques 26, 27, montées sur des vérins Elles définissent le volume du cylindre et assurent son étanchéité. Le cylindre comprend plusieurs zones, distinctes mais non séparées : zone d'admission : elle reçoit (en 26) le produit extrait du réservoir ou contenant du produit préparé-en phase 1 mais peut aussi recevoir par les tuyauteries d'admission 28,29, 30 munies de vanner et d'appareils de mesure des flux et des pressions des additifs ou correctifs tels qu'ils ont été définis lors de l'étude préliminaire et des tests préalables. ( zone numérotée 31 du dessin 2/2/) zone d'attrition, de dilacération et de brassage : 32 de 2/2* sur l'arbre 25, et sur son ensemble sur la longueur de cette zone ce dernier est équipé d'appareils divers en forme de couteaux, de racloirs, de peignes, d'hélices 33,34, 35.. de manière à pouvoir brasser la totalité du volume contenu dans cette zone zone d'éclatement hydrodynamique : 36 de 2/2 à cette zone aboutissent des tuyauteries 37,38, 39 introduisant sous la pression requise le fluide de ramollissement et de liquefaction dans un réseau de tubesec internes au diamètre du cylin-r dre oùil est éjecté par des buses orientées vers le centre du cylindre afin de provoquer un éclatement des éléments indésirables compacts ou semi-solides contenus dans le volume en traitement. Pour plus de clarté, l'appareillage utilisé dans cette zone 36 ainsi que celui de la zone 44 qui lui est identique est représenté en plan sur le dessin 2/2/, sous les numéros de référence 37', 38', 39' pour la zone 36 et 45', 46', 47' pour la zone 44 seconde zone d'attrition 40 cette zone renouvelle et affine les brassages à l'aide de moyens 41,42, 43 mécaniques, similaires, sans être limitatifs à ceux de la zone 32. Les dimensions données à ces zones correspondant aux besoins créés par la composition des volumes à traiter. seconde zone d'éclatement 44 déjection sous préssion élevée du fluide choisi alimenté en 45,46, 47 est comparable, à celle de la zone 36 sous réserve d'un adaptation de la pression suivant les résultats d'analyses chantillons prélevés dans la zone même. Les tuyauteries d'éjec o tion figurent sur la croquis en plan sous numéros 45', 46', 47'. filtrations entre chacune des zones 32 et 36,36 et 40,40 et 44 et à la sortie de la zone 44 sont montées sur l'arbre 25 des plaques métalliques au diamètre intérieur du cylindre : 48 et 48'entre les zo nes 32 et 36,49 et 49'entre les zones 36 et 40,50 et 50'entre les zones 40 et 44,51 et 51'à la sortie de la zone 44 Ces plaques sont perforées diversement, étant interchangeables suivant les granulométries des éléments indésirables à éliminer observées lors de l'étude préliminaire et les enseignements appor tés par les prises d'échantillons et les analyses effectuées en cours d'opération. Il en est de même pour les écartements les plus favorables à respecter entre deux de ces plaques couplées comme indiqué ci-dessus. contrôles de fin de passage en cylindre à sa sortie de la zone 44 et de sa dernière filtration, le produit est soumis à une série de mesures et d'analyses afin de comparer sa composition et ses caractéristiques avec celles de l'échantil- lon-témoin conservé à la suite de l'étude préliminaire. S'il est conforme à celui-ci, il peut être extrait en 52. Cet ori- ficejest alors relié à une tuyauterie de l'installation concernée ; s'il présente des divergences ou des insuffisances, il est relié en boucle par une bugagterie et sa pompe de l'orifice 53 à l'admission 24 de la zone d'admission du cylindre où il sera soumis, le cas échéant aux additions ou corrections prévues en 28,29, 30 pour un nouveau passage dans l'ensemble du cylindre. élimination des indésirable ? Le cylindre étant ouvert, les éléments recueillis lors de son nettoyage, de nature et de composition très diverses : solides (silices parcexemple), liquides, sels, etc.. sont soumis à des lavages afin de', débarrasser les solides de la gangue les enrobant. Ils ont alors susceptibles d'être éliminés en décharge générale ou même employés pour des remplissages. Ceux des éléments recueillis présentant une certaine nocivité sont dirigés vers la chambre à pyrolyse extérieure au cylindre. soumis à très haute température sous laquelle ils seront vitrifiés ou cristallisés pour utilisation ou stockage. Aucun autre traitement n'est à prévoir, sauf dans des cas très éxceptionnels, à étudier spécifiquement. Aucun recours n'est nécessaire à des éliminations globales par incinération, donnant lieu à des rejets atmosphériques à températures élevées, déclarées dangereuses à la fois par les scientfiques et par les instances politiques internationales, pour l'avenir proche et lointain du globe. On recherche ainsi la réalisation d'un des buts fixés à l'inyention (voir ce chapitre) tout en évitant la destruction d'éléments revalorisables, atteignait : 80% et plus des volumes détruits par Cas de mise en oeuvre en conditions exceptionnelles a) conditions climatiques dans le cas d opérations suivant l'invention programmées sous des températures ambiantes extrêmement basses, une couverture ou ten te chauffante est prévue, protégeant l'ensemble du cylindre. Les tuyauteries annexes sont protégées ou réchauffées par des moyens calorifiques connus, enrobages ou serpentins à circulation de vapeur. b) consistances exceptionnelles du produit à traiter si la plupart des résidus industriels peuvent être le plus sou-jan vent rendus physiquement transférables, il n'en est pas de même dans le cas de dépôts anciens ou d'épandages sur sols non aménagés, devenus de compacts à solides au cours des années. De tels dépôts doivent alors être recueillis à l'aide d'engins de génie civil adaptés et passer par une ou plusieurs broyeuses pour être réduits en poudre. Celle-ci sera ensuite rendue transférable par pompes et tuyauteries classiques par addition d'un fluide porteur (qui peut n'être que de l'eau) permettant son alimentation à l'accès 24 dans le cylindre Au moins une des chambres du cylindre sera dans un tel cas prévu pour la décontamination des volumes traités qui, étant demeurés des années au contact du sol et des influences extérieures sont en général porteussJ de bactéries diverses. Dans de tels cas exceptionnels, de manière générale, tout en respectant le principe donné par l'invention et son dispositif, il peut être 6écessairede l'adapter en fonction des exigences qui, là encore ne seront clairement définies que lors d'une étude préliminaire complète et détaillée. Repères et nomenclature du dessin 1/2 1. volumes résiduaires à traiter 2. réservoir (toit flottant) 3. toit en position de flottaison 4. Béquilles (supports) du toit en position 6. fluide de ramollissement 7,8, 9,10 ; accès au réservoir par trous d'homme de robe Il, 11' lances d'injection 12,12'. plaques de passage des lances 13,14, 21, 22 ; sas d'étanchéité et de sureté 15,16. buses d'éjaction du fluide de ramollissement 17,18. trouçons d'adaptation des lances en portée 19,20 extractiondes volumes en condition de transfert (vers cy- lindre de traitement, dessin 2/2) Repères et nomenclature : dessin 2/2 23 cylindre de traitement 24 admission du produit provenant de 19,20, phase 1 25 arbre porteur 26,26 demi-cylindres étanches (ouvrables) 28,29, 30 admission pour éventuels fluides additifs 31 zone d'admission du produit à traiter et des fluides 32 première zone d'attrition et de brassage 33,34, 35 appareila divers de dilacération et de brassage 36 première zone d'éclatement hydrodynamique 37,38, 39 tuyauteries d'admission sous pression, zone 36 37', 38', 39' due en plan du réseau hydrodynamique zone 36 40 seconde zone d'attrition et de brassage 41,42, 43 appareils divers de brassage 44 seconde zone d'éclatement hydrodynamique 45,46, 47 tuyauteries d'admission du fluide sous pression zone 44 45', 46', 47' vue en plan du réseau hydrodynamique d'éclatement en zone 44 48, 48' plaques de filtration entre zones32 et 36 49, 49' plaques de filtration entre zones 36 et 40 50, 50' plaques de filtration entre zones 40 et 44 51, 51' plaques de filtration en sortie de zone 44 52 zone d'examen avant extraction (mesures et analyses) 53 raccord aux tuyauteries pour : soit retour en boucle vers l'admission 24 soit transfert à l'installation concernée Revendications Revendication 1 Procédé de traitement d'extraits de résidus industriels, pétroliers et pétrochimique entre autres, caractérisé en ce que le résidu, rendu rapidement transférable au cours d'une première phase, est alimenté en continu à une unité en ligne de traitement et d'épuration Revendication 2 Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant reve) dica- tion 1, caractérisé en ce qu'il consiste en une unité de traitement et d'épuration en ligne consistant de préférence en un cylindre horizontal qui comporte, dans le sens d'un flux constant allant de son alimentation à sa sortie une succession de zones spécifiques pour la dilacération, l'attrition, le brassage, l'éclatement, la fluidisation, le filtrage, l'épuration et, le cas échéant, la correction ou la décontamination des volumes en traitement. Revendication 3 Dispositif suivant les revendications 1 et 2 caractérisé en ce que les paramètres de fonctionnement du dispositif et de son appareillage tels que volumes des flux, pressions, vitesses de rotations, demeurent constamment contrôlables, réglables ou modifiables tout au long du traitement. Revendication 4 Dispositif suivant les revendications 2 et 3 caractérisé en ce qu'une unité de traitement et d'épuration comporte des prises d'échantillons situées à divers points du cylindre, pouvant être reliées à une armoire mobile d'analyses. Revendication 5 Dispositif suivant revendications 1,2 et 4, caractérisé en ce qu'il comporte une chambre hermétiquement close extérieure au cylindre de traitement auquel elle peut être/reliéelsuivant les résultats obtenus par les analysespour une élimination par pyro- lyse à très haute température d'éléments nocifs ou contaminateurs Revendication 6 Dispositif suivant les revendications de 2 à5 caractérisé en ce que sa mise en oeuvre exclut tout rejet d'éléments nocifs pour l'homme ou pour l'environnement ainsi que toute émission atmosphérique à haute température provenant de la destruction de toutou partie des volumes traités Revendication 7 Dispositif suivant les revendications de 2 à 6 caractérisé en ce qu'il remet à la disposition de l'industriel possesseur des volumes traités les éléments revalorisables qu'ils contiennent dans une composition conforme aux besoins et aux exigences qu'il a exprimés. Revendication 8 Dispositif suivant les revendications de 2 à 7 caractérisé en ce que le cylindre de traitement et ses accessoires sont couverts par une enveloppe chauffante lors d'opérations conduites sous des conditions climatiques extrêmes. Revendication 9 Dispositif suivant revendications de 1 à 8 caractérisé en ce que des résidus provenant d'épandages anciens sur sols non aménagés et devenus solides sont, préalablement à leur introduction dans un cylindre de traitement, réduite en poudre par broyage puis rendus transférables par addition d'un fluide déterminé lors de l'étude préliminaire ; au cylindre de traitement.