FR 2836140 A1 20030822 FR 0201926 A 20020215 MATERIAU MESOSTRUCTURE OU MESOPOREUX ORDONNE COMPRENANT UN ADDITIF CHOISI PARMI LES ALCALINS, LES ALCALINO-TERREUX ET LE MANGANESE La présente invention concerne un matériau mésostructuré ou mésoporeux ordonné comprenant un additif choisi parmi les alcalins, les alcalino-terreux et le manganèse. Au sens strict du terme, les composés dits mésoporeux sont des solides présentant, au sein de leur structure, des pores possédant une taille intermédiaire entre celle des micropores des matériaux de type zéolites et celle des pores macroscopiques. Plus précisément, l'expression composés mésoporeux désigne à l'origine un composé qui comporte spécifiquement des pores de diamètre moyen compris entre 2 et 50 nm, désignés par le terme de"mésopores". Typiquement, ces composés sont des composés de type silices amorphes ou paracristallines dans lesquelles les pores sont généralement distribués de façon aléatoire, avec une distribution très large de la taille des pores. En ce qui concerne la description de tels composés, on pourra notamment se reporter à Science, vol. 220, pp. 365-371 (1983) ou encore au Journal of Chemical Society, Faraday Transactions, 1, vol. 81, pp. 545-548 (1985). D'autre part, les composés dits structurés sont quant à eux des composés présentant une structure organisée, et caractérisés de façon plus précise par le fait qu'ils présentent au moins un pic de diffusion dans un diagramme de diffusion de rayonnement de type diffusion par des rayons X ou par des neutrons. De tels diagrammes de diffusion ainsi que leur mode d'obtention sont notamment décrits dans Small Angle X-Rays Scattering (Glatter et Kratky-Academic Press London-1982). Le pic de diffusion observé dans ce type de diagramme peut être associé à une distance de répétition caractéristique du composé considéré, qui sera désignée dans la suite de la présente description par le terme de période spatiale de répétition du système structuré. Sur la base de ces définitions, on entend par composé mésostructuré un composé structuré possédant une période spatiale de répétition comprise entre 2 et 50 nm. Les composés mésoporeux ordonnés constituent quant à eux un cas particulier de composés mésostructurés. Il s'agit en fait de composés mésoporeux qui présentent un agencement spatial organisé des mésopores présents dans leur structure, et qui de ce fait possèdent effectivement une période spatiale de répétition associée à l'apparition d'un pic dans un diagramme de diffusion. Les composés mésostructurés ou mésoporeux ordonnés comprenant une phase minérale sont biens connus et présentent un grand intérêt, notamment dans le domaine de la catalyse, de la chimie d'absorption ou de la séparation membranaire. En outre, il a été récemment découvert qu'il est possible de synthétiser des matériaux mésostructurés ou mésoporeux ordonnés selon une voie analogue au processus classique de texturation par des cristaux liquides, mais avec la présence additionnelle de particules de dimensions nanométriques dans le milieu de texturation. Ce type de procédé, décrit en particulier dans la demande de brevet WO 01/32558, permet d'obtenir des mésostructures qui intègrent, au sein de leurs parois, au moins une partie des particules de dimensions nanométriques introduites dans le milieu de texturation. Il a été mis en évidence dans WO 01/32558 que l'intégration de particules de dimensions nanométriques au sein des parois de la mésostructure confère au matériau une stabilité thermique accrue par rapport à celle, généralement faible, des matériaux mésostructurés du type des M41 S. En outre, en choisissant des particules nanométriques de départ adaptées, il est possible de moduler en une assez large mesure les propriétés catalytiques des matériaux thermiquement stables obtenus à l'issu d'un procédé tel que celui décrit dans WO 01/32558. Toutefois, pour utiliser ces matériaux dans des applications catalytiques spécifiques comme le traitement des gaz d'échappement des automobiles et plus particulièrement le traitement de ces gaz pour la réduction des émissions des oxydes d'azote dans le cas de moteurs fonctionnant en mélange pauvre (moteurs type Diesel ou lean burn), il est nécessaire d'incorporer dans ces matériaux des additifs comme les alcalins, les alcalino-terreux et le manganèse. Or, l'incorporation des ces additifs pose un problème car il apparaît difficile d'incorporer ces éléments sans modifier ou même détruire la structure de ces matériaux et aussi de les incorporer pour qu'ils soient présents à la surface de la phase ou matrice liante minérale et/ou des particules de dimension nanométrique. Par ailleurs, il n'est actuellement pas possible d'obtenir des matériaux mésostructurés thermiquement stables en mettant en oeuvre dans un procédé de texturation du type de celui de WO 01/32558 des particules cristallines à base de matériaux de type oxydes dits"dopés", c'est-à-dire comprenant un élément métallique, autre que l'élément métallique formateur de l'oxyde, en solution solide au sein du réseau cristallin dudit oxyde. En effet, même si on sait actuellement synthétiser des particules d'oxydes métalliques de dimensions très réduites (notamment de type oxyde de cérium, oxyde de titane, zircone ou oxyde de terres rares, de dimensions inférieures à 10 nm), on ne sait en revanche ni doper de telles particules en y incorporant des éléments métalliques en solution solide, ni synthétiser directement des oxydes dopés sous forme de particules de dimensions suffisamment faibles et/ou de surface adaptée pour que leur utilisation dans un procédé de texturation du type de celui de WO 01/32558 conduise à l'obtention d'une mésostructure thermiquement stable. Ainsi, en mettant en oeuvre les procédés actuellement connus, il est impossible de réaliser des matériaux mésostructurés thermiquement stables intégrant au sein des parois de leur mésostructure des particules à base d'oxydes comprenant un élément métallique "dopant" en solution solide au sein du réseau cristallin, ce qui est préjudiciable, dans la mesure où ces oxydes dopés sont connus comme présentant des propriétés intéressantes, notamment en termes de capacité de stockage d'oxygène et/ou d'adsorption de réactifs, en catalyse acide ou basique, en catalyse redox, et/ou à titre de matériaux supports pour des espèces catalytiques de type métaux nobles à l'état métallique. Il existe donc un besoin pour des matériaux mésostructurés comprenant des additifs du type alcalins, alcalino-terreux ou manganèse, ainsi que pour des matériaux avec ces additifs et comprenant en outre des dopants en solution solide. L'objet de la présente invention est de fournir de tels matériaux. Dans ce but, l'invention concerne un matériau mésostructuré ou mésoporeux ordonné comprenant une phase minérale au sein de laquelle sont dispersées des particules de dimension nanométrique au moins partiellement cristallines, et ce matériau est caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un additif choisi dans le groupe comprenant les alcalins, les alcalino- terreux et le manganèse, l'additif étant présent en surface de la phase minérale et/ou des particules. Selon un mode de réalisation particulier, le matériau de l'invention est un matériau du type ci-dessus dans lequel les particules sont à base d'un oxyde de cérium, de zirconium, ou de titane et où l'oxyde desdites particules comprend au moins un élément métallique M, sous forme cationique, en solution solide au sein du réseau cristallin dudit oxyde. D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention apparaîtront clairement à la lecture de la description et des exemples donnés à titre purement illustratif et non limitatif, qui vont suivre. Dans la suite de la description et sauf indication contraire le terme mésostructuré devra être compris comme s'appliquant à la fois aux matériaux mésostructuré et aux matériaux mésoporeux ordonnés. Par terre rare , on entend un élément choisi parmi l'yttrium ou les lanthanides, les lanthanides désignant l'ensemble des éléments dont le numéro atomique est compris, de façon inclusive, entre 57 (lanthane) et 71 (lutécium). On entend par surface spécifique , la surface spécifique B. E. T. déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique "The Journal of the American Chemical Society, 60, 309 (1938)". Par particules de dimension nanométrique , on entend, au sens de la présente invention, des particules de préférence de morphologie sphérique ou anisotrope dont au moins 50% de la population possède un diamètre moyen compris entre 1 et 10 nm, avantageusement inférieur à 6nm, avec une répartition granulométrique de ces particules de préférence monodisperse. De façon particulière, le terme particules de dimension nanométrique peut également désigner selon l'invention des particules anisotropiques, de type bâtonnets, à la condition que, pour au moins 50% de la population de ces particules, le diamètre transversal moyen soit compris entre 1 et 10 nm et la longueur ne dépasse pas 100 nm, avec une répartition granulométrique de ces particules de préférence monodisperse. Ces particules de dimensions nanométriques qui sont présentes dans le matériau de l'invention sont des particules au moins partiellement cristallines, c'est à dire qu'elles présentent un taux de cristallinité allant de 30 à 100 % en volume. Ce taux de cristallinité peut être calculé par le rapport de l'aire d'un pic de diffraction mesurée par diffraction RX pour un échantillon du matériau selon l'invention à l'aire du même pic de diffraction mesurée pour un échantillon témoin dans lequel l'élément constitutif de la particule est à l'état totalement cristallisé et corrigé des coefficients d'absorption des oxydes correspondants. La présence de ces particules partiellement cristallisées au sein de la phase minérale confère aux matériaux mésostructurés de l'invention, en plus d'un agencement ordonné de leur réseau de pores, un taux de cristallinité global généralement au moins égal à 10% en volume, et plus particulièrement supérieur à 30% en volume, ce taux de cristallinité volumique global étant calculé en multipliant le taux de cristallinité volumique déterminé expérimentalement pour les particules, selon la méthode décrite ci-dessus, par la fraction de volume du matériau qui est occupée par lesdites particules. Le composé selon la présente invention présente avantageusement un taux de cristallinité globale en volume d'au moins 50 %, et plus préférentiellement d'au moins 80 %. Par taux de cristallinité d'un matériau mésostructuré au sens de l'invention, on entend le taux de cristallinité propre des parois de la structure, qui prend globalement en compte à la fois la cristallinité éventuelle de la phase minérale ou phase liante et la cristallinité des particules de dimensions nanométriques incluses dans cette phase liante. A ce sujet, il faut donc bien souligner que la chsta) ! inité ? du matériau, au sens de l'invention, correspond à une organisation microscopique détectable notamment par diffraction (par exemple par diffraction de rayons X aux grands angles), qui est à distinguer en particulier de l'ordre présenté, à un niveau plus macroscopique, par la mésostructure du matériau. Les particules de dimension nanométrique peuvent être plus particulièrement à base d'un oxyde de cérium, de zirconium, ou de titane. La phase minérale du matériau mésostructuré de la présente invention intégrant les particules de dimension nanométrique définies précédemment constitue quant à elle une phase minérale, amorphe à partiellement cristalline. De façon préférentielle, la nature chimique de cette phase minérale est différente de celle des particules qu'elle contient. On notera que les particules peuvent être dispersées entièrement au sein de la phase minérale mais que, de préférence, cette phase minérale n'englobe pas totalement les particules de dimension nanométrique qu'elle contient. Dans ce cas, la phase minérale joue un rôle de liant entre les particules dont au moins une partie de la surface est ainsi accessible et dégagée de la phase minérale. Ainsi, au moins une partie des particules est en contact avec les parties poreuses constituant l'espace interne du matériau accessible par une phase gaz notament. La phase minérale est de préférence à base de silice ou d'un silicoaluminate ou constituée par de la silice ou par un silicoaluminate. Ce peut être aussi de l'alumine. Il est important de considérer le rôle primordial de consolidation interarticulaire de la phase minérale. En effet, de façon à favoriser la formation d'une structure où les particules sont partiellement mises à nu, on serait tenté a priori de diminuer fortement le rapport phase minérale liante/particules. Or, il apparaît que la stabilité de la structure n'est généralement pas assurée lorsque le rapport molaire matrice minérale/particules se situe en deçà de la proportion de 20 : 80. De ce fait, le rapport molaire matrice minérale/particule de dimension nanométrique est avantageusement compris dans les matériaux selon l'invention entre 20 : 80 et 99,5 : 0,5, et avantageusement entre 40 : 60 et 95 : 5. De façon encore plus préférée, ce rapport molaire est compris entre 40 : 60 et 92 : 8. Concernant la structure du composé de l'invention, celui-ci présente des parois minérales qui peuvent être décrites comme constituées de domaines discrets de phase liante et de particules de dimension nanométrique. L'épaisseur globale des parois de la structure mésoporeuse, qui intègrent les particules de dimension nanométrique, est préférentiellement comprise entre 2 et 12 nm, plus particulièrement entre 3 et 10 nm. Le matériau selon l'invention possède avantageusement une structure microporeuse comportant des pores de taille comprise entre 2 et 12 nm, de préférence entre 3 et 9 nm. Dans le cas d'une structure mésoporeuse ordonnée, le diamètre des pores est généralement compris entre 2 et 8 nm. Toutefois, ce diamètre peut être encore augmenté, notamment par l'emploi de solvants, par des techniques connues de l'état de la technique D'autre part, les matériaux de l'invention présentent une surface spécifique élevée, comprise préférentiellement entre 400 et 2400 m2/cm3. Le matériau selon l'invention peut être avantageusement un solide qui présente au moins localement une ou plusieurs mésostructure (s) choisie (s) parmi : - les mésostructures mésoporeuses de symétrie hexagonale tridimensionnelle P63/mmc, de symétrie hexagonale bidimensionnelle P6mm, de symétrie cubique tridimensionnelle la3d, Im3m ou Pn3m ; ou - les mésostructures de type vésiculaire ou lamellaire, - les mésostructures de type vermiculaires, du type décrit par Bagshaw et al. dans Science, volume 269, pp. 1242-1244 (1995). En ce qui concerne la définition de ces différentes symétries et structures, on pourra se référer par exemple à Chemical Materials, vol. 9, NO 12, pp. 2685-2686 (1997) ou encore à Nature, vol. 398, pp. 223-226 (1999). Selon la caractéristique principale de l'invention, le matériau comprend un additif qui peut être tout d'abord un alcalin, c'est à dire un élément du groupe IA de la classification périodique. La classification périodique des éléments à laquelle il est fait référence ici et pour le reste de la description est celle publiée dans le Supplément au Bulletin de la Société Chimique de France n 1 (janvier 1966). Parmi les alcalins, on peut mentionner plus particulièrement le sodium ou le potassium. L'additif peut être aussi un alcalino terreux, c'est à dire un élément du groupe IIA de la classification périodique. Ce peut être dans ce cas plus particulièrement le baryum. Enfin, comme indiqué précédemment, l'additif peut être le manganèse. Bien entendu, la présente invention couvre les matériaux comprenant plusieurs additifs en combinaison choisis notamment à l'intérieur d'un même groupe ou entre différents groupes. Plus particulièrement, le manganèse peut être présent en combinaison avec un alcalin ou un alcalino-terreux et encore plus particulièrement, le manganèse peut être en combinaison avec du potassium. Selon une variante de l'invention, l'additif est présent dans le matériau sous forme d'un sel. Dans ce cas, le sel peut être notamment un chlorure, un sulfate ou un carbonate. Selon une autre variante, l'additif est présent dans le matériau sous forme d'un hydroxyde ou d'un oxyde ou encore d'un oxyhydroxyde. Toutefois, l'additif peut être aussi présent à la fois dans le même matriaux sous forme d'un sel, d'un hydroxyde, d'un oxyde ou d'un oxyhydroxyde. Dans le cas où le manganèse est en combinaison avec un alcalin ou un alcalino-terreux, et selon une autre variante, ces éléments peuvent être présents dans le matériau de l'invention sous une forme chimiquement liée. On entend par là qu'il y a des liaisons chimiques entre le manganèse et l'autre élément résultant d'une réaction entre eux, ces deux éléments n'étant pas simplement juxtaposés comme dans un simple mélange. Ainsi, les éléments manganèse et l'autre élément peuvent être présents sous la forme d'un composé ou d'une phase de type oxyde mixte. Ce composé ou cette phase peuvent notamment être représentés par la formule AxMny02+s (1) dans laquelle A désigne l'autre élément (alcalin ou alcalino-terreux) et 0, 5 Comme phase ou composé de formule (1) on peut citer à titre d'exemple ceux du type vernadite, hollandite, romanéchite ou psilomélane, birnessite, todorokite, buserite ou lithiophorite. Le composé peut être éventuellement hydraté. Le composé peut par ailleurs avoir une structure lamellaire de type Cd) 2. La formule (1) est donnée ici à titre illustratif, on ne sortirait pas du cadre de la présente invention si le composé présentait une formule différente dans la mesure bien entendu où le manganèse et l'autre élément seraient bien chimiquement liés. L'analyse par RX ou par microscopie électronique permet de mettre en évidence la présence d'un tel composé. Généralement, l'additif est présent au moins en partie en surface de la phase minérale ou des particules ou encore en surface à la fois sur la phase minérale et sur les particules. De préférence toutefois, l'additif est principalement, voir totalement, en surface de la phase minérale et/ou des particules. L'additif peut se présenter sous forme de cristallites ou de clusters. Les cristallites possèdent une taille moyenne inférieure ou égale à 500nm, de préférence inférieure ou égale à 200nm. En général, ces cristallites ont une taille moyenne au moins égale à 2nm. Par"cluster", on entend une entité polyatomique de dimension inférieure à 2nm, de préférence inférieure à 1 nm, comprenant au moins des atomes de l'additif, à l'état d'oxydation 0 ou à un état d'oxydation supérieur. La teneur en additif n'est pas critique et peut varier dans de larges proportions. Cette teneur est généralement comprise entre 2% et 30%, de préférence entre 4% et 15%, exprimée en moles d'additif par rapport aux moles du ou des éléments constitutifs des particules. Comme indiqué plus haut, l'invention comprend un mode de réalisation particulier dans lequel le matériau de l'invention est un matériau du même type que celui qui vient d'être décrit ci-dessus mais dans lequel, en outre, les particules sont à base d'un oxyde de cérium, de zirconium, ou de titane et où l'oxyde desdites particules comprend au moins un élément métallique M, sous forme cationique, en solution solide au sein du réseau cristallin dudit oxyde. Ce mode de réalisation va être décrit maintenant plus particulièrement. De façon caractéristique, tes particules de dimensions nanométriques intégrées dans la phase minérale liante des matériaux de l'invention sont des particules à base d'un oxyde métallique qui comprend au moins un métal M à l'état cationique, dit élément"dopant", qui est présent en solution solide, généralement en solution solide d'insertion et/ou de substitution, au sein de la structure cristalline de l'oxyde. Par"cations présents en solution solide au sein d'un oxyde métallique", on entend des cations présents, à titre de cations d'insertion et/ou de substitution, au sein d'un oxyde métallique cristallin jouant de façon caractéristique le rôle d'un réseau cristallin hôte, lesdits cations représentant généralement strictement moins de 50% en mole de la quantité totale de cations métalliques présents dans l'oxyde, c'est-à-dire que les cations intégrés en solution solide sont préférentiellement de cations minoritaires par rapport aux cations constitutifs de l'oxyde métallique où ils sont intégrés en solution solide, la teneur en lesdits cations pouvant toutefois atteindre 50% dans certains cas. Un oxyde cristallin intégrant des cations en solution solide conserve la structure de l'oxyde cristallin à l'état pur, de légères modifications des paramètres de mailles pouvant cependant être observées, par exemple en accord avec la loi de Vegard. Un oxyde cristallin intégrant des cations en solution solide présente de ce fait généralement un diagramme de diffraction de rayons X similaire à celui de l'oxyde pur, avec un décalage plus ou moins important des pics. De préférence, au sein de l'oxyde métallique des particules incluses dans les matériaux de l'invention, la quantité de cations de l'élément "dopant" M en solution solide (ou de la totalité des cations dopants en solution solide (incluant les cations M), lorsque plusieurs dopants sont présents) représente au moins 0,2 % en mole de la quantité totale de cations métalliques présents dans l'oxyde, avantageusement au moins 0,5 % en mole, et encore plus avantageusement au moins 1 % en mole. De façon générale, on préfère le plus souvent que la teneur en cations"dopants" (cations de l'élément M, éventuellement en association avec d'autres cations dopants) soit la plus élevée possible. Ainsi, lorsque cela est envisageable, notamment compte tenu de la nature du ou des élément (s) dopant (s) et de l'oxyde au sein duquel il sont introduits en solution solide, on préfère que la teneur en cations"dopants" soit au moins égale à 5%, de préférence au moins égale à 20%, et encore plus avantageusement au moins égale à 30%, voire au moins égale à 40%. On notera ici que dans le cas de ce mode de réalisation particulier (matériau avec élément métallique M en solution solide), il est tout à fait préférable que l'additif soit totalement en surface de la phase minérale et/ou des particules. La nature exacte des cations du métal M dont la présence est envisageable dépend de la nature de l'oxyde métallique au sein duquel il est intégré en solution solide. Ainsi, lorsque les particules de dimensions nanométriques intégrées dans la phase minérale liante des matériaux de l'invention sont des particules à base d'oxyde de cérium, l'élément M présent à l'état cationique en solution solide peut, de façon générale, être choisi parmi les terres rares autres que le cérium, les métaux de transitions susceptibles de pouvoir être intégrés sous forme cationique en solution solide au sein d'un oxyde de cérium (en particulier le zirconium, ledit métal M désignant de préférence une terre rare autre que le cérium (avantageusement le lanthane, l'yttrium, le néodyme, le praséodyme, le dysprosium ou l'europium), ou bien le zirconium. La quantité de cations du métal M qu'on peut introduire en solution solide au sein d'un oxyde de cérium dépend de la nature dudit métal M. Lorsque le métal M dopant représente le zirconium ou une terre rare autre que le cérium, la quantité de cations du métal M qu'on peut intégrer en solution solide peut représenter jusqu'à 50% en mole de la quantité totale de cations métalliques présents dans l'oxyde dopé. Selon un autre mode de réalisation, les particules de dimensions nanométriques intégrées dans la phase minérale liante des matériaux de l'invention sont des particules à base d'oxyde de zirconium. Dans ce cas, le métal M présent à l'état cationique en solution solide peut être choisi parmi le cérium, les terres rares autres que le cérium, les métaux de transitions susceptibles de pouvoir être intégrés sous forme cationique en solution solide au sein d'un oxyde de zirconium, ledit métal M désignant de préférence une terre rare (avantageusement le cérium, le lanthane, l'yttrium, le néodyme, le praséodyme, le dysprosium ou l'europium). Lorsque le métal M dopant représente le cérium ou une autre terre rare, la quantité de cations du métal M qu'on peut intégrer en solution solide peut représenter jusqu'à 50% en mole de la quantité totale de cations métalliques présents dans l'oxyde dopé. Lorsque les particules de dimensions nanométriques intégrées dans la phase minérale liante des matériaux de l'invention sont des particules à base d'oxyde de titane, le métal M présent à l'état cationique en solution solide peut être choisi parmi les terres rares, les métaux de transitions susceptibles de pouvoir être intégrés sous forme cationique en solution solide au sein d'un oxyde de titane, ledit métal M étant de préférence un élément formateur d'une phase de type rutile ou anatase. Avantageusement, dans des particules à base d'oxyde de titane, le métal M"dopant"est une terre rare, l'étain, le vanadium, le niobium, le molybdène ou l'antimoine. Notamment lorsqu'elle est à base de silice, la phase minérale peut comprendre en outre des composés à base de l'élément dopant M qui est présent par ailleurs en solution solide au sein des particules de dimension nanométrique. Dans ce cadre, la phase minérale peut par exemple comprendre du métal M sous forme de cations métalliques, de cristallites et/ou de clusters à base du métal M, dispersés, de préférence de façon homogène, au sein de ladite phase minérale, par exemple dans une matrice à base de Si02. Par "cluster" à base du métal M, on entend comme précédemment une entité polyatomique de dimension inférieure à 2 nm, de préférence inférieure à 1 nm, comprenant au moins des atomes du métal M, à l'état d'oxydation 0 ou à un état d'oxydation supérieur (typiquement, il s'agit de clusters à base d'espèces oxydes et/ou hydroxydes du métal M, par exemple des entités polyatomiques au sein desquels plusieurs atomes du métal M sont reliés entre eux par des ponts -0- ou -OH-, chacun des atomes du métal M pouvant être relié à un ou plusieurs groupements-OH). La phase minérale des matériaux de l'invention peut également comprendre des cations métalliques de l'élément M, des cristallites de cet élément et/ou des clusters à base du métal M, à la surface de ladite phase minérale, par exemple à la surface d'une matrice à base de silice. Cela peut notamment être le cas lorsque le métal M est le zirconium ou bien encore une terre rare (en particulier le lanthane, l'yttrium, le néodyme, le praséodyme, le dysprosium ou l'europium). Selon une variante avantageuse, la phase minérale des matériaux de l'invention comprend des cations métalliques de l'élément M, des cristallites de cet élément et/ou des clusters à base du métal M, à la fois dispersés au sein de ladite phase minérale et à la surface de ladite phase minérale. Cette variante peut être particulièrement intéressante lorsque le métal M est le zirconium, ou une terre rare telle que le lanthane, l'yttrium, le néodyme, le praséodyme, le dysprosium ou l'europium). Les matériaux présentant ce type de phase minérale possèdent souvent une stabilité thermique accrue, généralement associée à des propriétés catalytiques intéressantes, notamment des propriétés acido-basiques et/ou redox, ce qui peut par exemple les rendre adaptés pour la catalyse hétérogène de réactions d'oxydation ou de catalyse basique à des températures relativement importantes, notamment des réactions d'oxydation d'hydrocarbures (alcanes, aromatiques...). D'autre part, les matériaux selon ce mode de réalisation spécifique de l'invention présentent généralement une surface spécifique BET le plus souvent comprise entre 400 et 2300 m2 par cm3 de matériau. Exprimée en unités de surface par unité de masse, cette surface spécifique BET est, en règle générale, comprise entre 100 et 600 m2/g. Le plus souvent, si on soumet un matériau selon ce mode de réalisation spécifique de l'invention à un traitement thermique de 6 heures à 800 C, sa surface spécifique BET reste au moins égale à 400 m2 par cm3 de matériau, cette surface spécifique BET étant typiquement comprise entre 600 et 900 m2 par cm3 de matériau (et le plus souvent, entre 120 et 200 m2/g). De préférence, suite à un traitement thermique à 800 C pendant 6 heures, la surface spécifique BET d'un matériau selon ce mode de réalisation spécifique de l'invention reste au moins égale à 800 m2 par cm3. Par ailleurs, un matériau selon ce mode de réalisation spécifique de l'invention est avantageusement tel que, suite à un traitement thermique de 6 heures à 400 C, sa surface spécifique BET est au moins égale à 900 m2 par cm3 de matériau, cette surface spécifique BET étant typiquement comprise entre 1000 et 2300 m2 par cm3 de matériau (et le plus souvent, entre 200 et 600 m2/g), cette surface spécifique étant avantageusement au moins égale à 1500 m2 par cm3 de matériau. Le procédé de préparation du matériau de l'invention va maintenant être décrit. D'une manière générale, ce procédé comprend les étapes suivantes : - (a) on forme un matériau mésostructuré ou mésoporeux ordonné comprenant une phase minérale au sein de laquelle sont dispersées des particules de dimension nanométrique au moins partiellement cristallines ; - (b) on imprègne ledit matériau avec une solution ou suspension comprenant l'additif précité, la solution ou suspension présentant un pH d'au plus 8,5 et une concentration en additif d'au moins 0,5M ; - (c) on calcine le matériau imprégné. L'étape (a) peut être conduite selon tout moyen connu de l'homme du métier. Par exemple, elle peut être réalisée en formant un milieu initial comprenant un agent texturant ; en ajoutant au milieu ainsi obtenu une dispersion colloïdale des particules de dimensions nanométriques précitées ; en formant une phase minérale mésostructurée, par ajout dans le milieu d'un précurseur minéral ; et en éliminant l'agent texturant. On pourra plus particulièrement à ce sujet se référer à la description de la demande de brevet WO 01/32558. Plus précisément, l'agent texturant présent dans le milieu initial de départ est un composé amphiphile de type tensioactif, notamment un copolymère. La caractéristique essentielle de ce composé est qu'il est susceptible de former des phases cristal liquide dans le mélange réactionnel, de façon à conduire à la formation d'une matrice minérale possédant une mésostructure organisée par mise en oeuvre du mécanisme de texturation LCT (Liquid Cristal Templating). Cependant, de façon à mettre en oeuvre un processus de texturation neutre qui présente l'avantage de conduire à une augmentation de l'épaisseur des parois obtenues et donc à une amélioration de la stabilité de la structure finale, l'agent texturant utilisé dans le procédé selon l'invention est de façon préférentielle un composé non chargé dans les conditions de mise en oeuvre du procédé. Avantageusement, l'agent texturant selon l'invention est un tensioactif non ionique de type copolymère, et notamment choisi parmi les copolymères séquencés du type dibloc ou tribloc. De préférence, dans le cas d'un procédé conduit en milieux aqueux ou hydro-alcoolique, on utilise un agent texturant non ionique de type copolymère séquencé, et plus préférentiellement un copolymère tribloc poly (oxyde d'éthylène) -poly (oxyde de propylène) -poly (oxyde d'éthylène) dit PEO-PPOPEO (encore appelé (EO),- (PO) y- (EO),) du type de ceux décrits notamment par Zhao et al. dans le Journal of the American Chemical Society, vol. 120, pp. 6024-6036 (1998), et commercialisé sous le nom de marque générique de Pluronie par BASF. Avantageusement on peut également mettre en oeuvre des tensioactifs non ioniques tels que les poly (oxyde d'éthylène) greffés (EO) xCy commercialisés par Aldrich sous les noms de marques Brjo ou Tweeno, ou encore des tensioactifs non ioniques à tête sorbitan du type de ceux commercialisés par Fluka sous le nom de marque Spano. Dans le cas d'un procédé conduit en milieu non aqueux et en particulier dans le cas d'un milieu tétrahydrofurane, l'agent texturant est avantageusement un copolymère séquencé poly (oxyde d'éthylène)- poly (isopropène) ou un copolymère séquencé poly (oxyde d'éthylène)- poly (isoprène). De façon préférentielle mais non limitative, le pH du milieu initial est inférieur à 4.. La dispersion colloïdale ajoutée au milieu de départ est de préférence une suspension stable comprenant des particules colloïdales dont le diamètre hydrodynamique d'au moins 50% de la population est préférentiellement compris entre 1 et 15 nm, avec une répartition granulométrique préférentiellement monodisperse de ces particules colloïdales. Avantageusement, les particules colloïdales mises en oeuvre sont des particules à base d'un ou de plusieurs oxyde (s), hydroxyde (s) ou oxyhydroxyde (s) d'un métal ou de métaux. Ce métal peut être choisi parmi le cérium, le zirconium, le titane. Avantageusement les particules peuvent être à base d'au moins un composé choisis parmi l'oxyde de cérium Ce02, l'oxyde de zirconium Zr02, l'oxyde de titane Ti02. Ces suspensions colloïdales stables sont du type de celles décrites notamment dans les brevets EP 206 906 et EP 208 580, ou encore dans Chemical Materials, vol. 10, pp. 3217-3223 (1998). Ces suspensions peuvent également être obtenues notamment par traitement acide, lavage ou dispersion de poudres ultrafines obtenues par exemple par des procédés de synthèse à haute température du type des combustions de chlorures métalliques dans une flamme connues de l'homme du métier. De façon préférentielle, la concentration en particules dans les suspensions utilisées selon l'invention est supérieure à 1 M. Il est de plus à noter qu'en fonction du milieu mis en oeuvre, on peut éventuellement modifier la surface des particules de dimension nanométrique utilisées, de façon à stabiliser la dispersion et éviter la floculation de la suspension colloïdale introduite dans le milieu initial. Cette stabilisation peut notamment être réalisée par un traitement acide. Le précurseur minéral mis en oeuvre dans l'étape (a) du procédé de l'invention dépend de la phase minérale que l'on souhaite former pour assurer la liaison inter-particulaire au sein du matériau final. Dans le cas de la formation d'une phase minérale liante de silice, le précurseur minéral mis en oeuvre peut être notamment un composé de type silicate ou alcoxyde et notamment un silicate de sodium ou un alcoxyde de silicium. Dans ce cas, on ajoute généralement au milieu initial un catalyseur de condensation sous forme d'un acide fort de type acide chlorhydrique Dans le cas de la formation d'une phase minérale de type silicoaluminate, on met préférentiellement en oeuvre un composé de type alcoxyde. Par ailleurs, il est à noter que, dans le cas le plus général, l'ajout du précurseur est avantageusement conduit à température ambiante ou à une température supérieure à la température ambiante, de préférence à une température comprise entre 20 C et 90 C, et de façon particulièrement préférée entre 200C et 35 C. Il est des compétences de l'homme du métier d'adapter ce paramètre de température en fonction de la nature de l'agent texturant utilisé et de l'agencement spatial du matériau mésoporeux ordonné qu'il souhaite obtenir, en fonction du diagramme de phase présenté par l'agent structurant mis en oeuvre. En pratique, l'addition du précurseur minéral est généralement suivie d'un stade de mûrissement dont la durée peut varier entre 5 minutes et 3 jours et est préférablement de l'ordre de quelques heures. Cette étape de mûrissement est avantageusement conduite à une température comprise entre 20 C et 90 C. A l'issue de cette éventuelle étape de mûrissement, on obtient un solide mésostructuré dont les parties poreuses sont occupées par des molécules d'agent texturant. Le matériau obtenu peut éventuellement être soumis à une étape de lavage par un solvant, notamment par de l'eau ou par un solvant organique, et/ou à une étape de séchage. De façon à obtenir un matériau de mésostructure poreuse, le solide ainsi obtenu est ensuite soumis à une étape d'élimination de l'agent texturant. Cette étape peut être notamment réalisée par un traitement thermique. Dans ce cas, le traitement thermique est avantageusement réalisé suivant un profil de montée en température compris entre 0, 2 C par minute et 30C par minute, et de préférence suivant un profil de montée en température compris entre 0, 5 C par minute et 2 C par minute, de façon à ne pas dégrader le matériau. Cette montée en température est généralement réalisée jusqu'à une température permettant l'élimination de l'agent texturant, de préférence jusqu'à une température de 500 C. D'autre part, l'élimination du solvant peut également être réalisée par entraînement par un solvant. Il est à noter que l'entraînement par un solvant est facilité par le fait qu'on met en oeuvre de façon préférentielle un composé amphiphile non chargé, ce qui induit une interaction agent texturant-matrice suffisamment faible pour permettre ce type d'élimination. Les étapes qui viennent d'être décrite peuvent éventuellement être suivies d'une ou plusieurs étapes de lavage, séchage, calcination, et/ou attaque chimique partielle contrôlée de la phase minérale, par exemple par NH40H, NaOH ou HF. En tout état de cause, on préfère généralement que la structure mésoporeuse obtenue à l'issue de l'étape (a) possède une surface spécifique BET au moins égale à 1800 m2 par cm3 de matériau, de préférence au moins égale à 2100 m2 par cm3 de matériau, et encore plus avantageusement de l'ordre de 2400 m2 par cm3 de matériau, c'est à dire, en général, entre 2200 et 2500 m2 par cm3 de matériau. On préfère par ailleurs que cette mésostructure réalisée lors de l'étape (a) possède un volume poreux au moins égal à 0,2 cm/g pour ses pores de dimensions inférieures ou égales à 20 nm. La seconde étape (b) du procédé de l'invention est une étape d'imprégnation du matériau qui a été obtenu à l'issue de l'étape (a). On forme ainsi tout d'abord une solution ou une suspension de sels ou de composés du ou des additifs. Selon une caractéristique spécifique du procédé de l'invention, la solution ou suspension précitée doit présenter un pH d'au plus 8,5. Dans le cas d'un pH plus élevé, on n'observe pas de dépôt de l'additif et le matériau peut même être détérioré. On notera par ailleurs que dans le cas d'un matériau dont la phase minérale est de l'alumine, le pH de la solution ou suspension doit être de préférence d'au moins 2. Par ailleurs et selon une autre caractéristique spécifique du procédé, la solution ou suspension présente une concentration en additif d'au moins 0, 5M, plus particulièrement d'au moins 1 M. Une concentration plus faible ne permet pas la présence dans le matériau final de l'additif en surface de la phase minérale et/ou des particules, celui-ci pouvant alors se trouver essentiellement à l'intérieur de la phase minérale et/ou des particules. A titre de sels, on peut choisir les sels d'acides inorganiques comme les nitrates, les sulfates ou les chlorures. On peut aussi utiliser les sels d'acides organiques et notamment les sels d'acides carboxyliques aliphatiques saturés ou les sels d'acides hydroxycarboxyliques A titre d'exemples, on peut citer les formiates, acétates, propionates, oxalates ou les citrates. On imprègne ensuite le matériau avec la solution ou la suspension. On utilise plus particulièrement l'imprégnation à sec. L'imprégnation à sec consiste à ajouter au produit à imprégner un volume d'une solution aqueuse de l'additif qui est égal au volume poreux du matériau à imprégner. Dans le cas où le matériau comprend du manganèse en combinaison avec un autre additif, il peut être avantageux d'effectuer le dépôt des additifs en deux étapes. Ainsi, on peut avantageusement déposer le manganèse dans un premier temps puis l'autre additif dans un deuxième. A l'issue de l'étape d'imprégnation, on calcine le matériau. Cette calcination peut se faire à une température comprise entre 200 C et 800 C environ. Le choix de la température de calcination se fait en fonction de la forme sous laquelle on souhaite voir présent l'additif dans le matériau. On choisira donc une température plutôt basse pour obtenir un additif sous forme d'un sel ou d'un hydroxyde. Pour obtenir l'additif sous forme d'un oxyde, on choisira une température plus élevée. Enfin, dans le cas de la variante dans laquelle le manganèse est présent avec un autre élément sous forme chimiquement liée, la calcination doit généralement se faire à une température d'au moins 600 C et, de préférence, d'au moins 700 C. L'invention concerne aussi un procédé de préparation spécifique pour l'obtention du matériau selon le mode de réalisation particulier qui a été décrit plus haut, c'est à dire le matériau comprenant un élément M en solution solide. Ce procédé comprend les étapes suivantes : - (a1) on forme un matériau mésostructuré ou mésoporeux ordonné comprenant une phase minérale au sein de laquelle sont dispersées des particules oxyde de cérium, de zirconium ou de titane au moins partiellement cristallines ; - (b1) on introduit au sein du matériau obtenu, un composé à base de l'élément M précité, la teneur totale en élément M introduit au sein du matériau, rapportée à la surface totale développée par la mésostructure, étant inférieure à 5 micromoles de cation par m2 de surface ; - (c1) on soumet le matériau ainsi obtenu à une température au moins égale à 300 C, et non supérieure à 1000 C ; - (d1) on imprègne le matériau obtenu à l'issue de l'étape (c1) avec une solution ou suspension comprenant l'additif précité, la solution ou suspension présentant un pH d'au plus 8,5 et une concentration en additif d'au moins 0,5M ; - (e1) on calcine le matériau imprégné. L'étape (a1) correspond en fait à l'étape (a) qui a été mentionnée plus haut. En conséquence, ce qui a été décrit précédemment s'applique aussi ici pour cette étape. L'étape (b1) du procédé consiste à réaliser une imprégnation d'au moins une partie des zones poreuses de la mésostructure réalisée dans l'étape (a1) avec un composé de l'élément M que l'on souhaite introduire à titre de "dopant"en solution solide au sein des particules d'oxydes intégrées au sein des parois de la mésostructure. Généralement, cette imprégnation est réalisée en introduisant lesdits cations de l'élément M au sein de la mésostructure en les dispersant au sein d'une phase vecteur, liquide ou gazeuse, cette phase vecteur étant de préférence un milieu liquide, en général un milieu aqueux ou hydro-alcoolique, ou bien encore un milieu solvant organique. Ainsi, l'étape (b1) consiste le plus souvent à réaliser une imprégnation d'au moins une partie des zones poreuses de la mésostructure réalisée dans l'étape (a1) avec une solution, généralement aqueuse, d'un sel d'un cation du l'étape (a1) avec une solution, généralement aqueuse, d'un sel d'un cation du métal M, de préférence d'un nitrate, oxy-nitrate, oxalate, et/ou acétate du métal M, ou bien avec une solution aqueuse ou hydro-alcoolique comprenant des cations du métal M à l'état complexé, ou bien encore avec une solution, généralement en milieu solvant organique anhydre, comprenant un alcoxyde du métal M. Toutefois, selon des modes de mise en oeuvre particuliers, on peut également envisager dans l'étape (b1) l'utilisation de dispersions de clusters à base du métal M (notamment des clusters à base d'oxyde et/ou d'hydroxydes du métal M), ou bien encore une phase gazeuse comprenant un composé du métal (cette phase gaz étant préférentiellement constituée par ledit composé à l'état gazeux). Dans l'étape (b1), il est nécessaire que la concentration globale en cation de l'élément M introduits au sein des zones poreuse soit relativement faible, notamment de façon à ne pas observer une diminution trop importante de la surface spécifique du matériau, voire un colmatage des pores, suite au traitement thermique de l'étape (c1). Cette concentration globale est telle que la teneur totale en cations dudit élément M, rapportée à la surface totale développée par la mésostructure, reste, en règle générale, inférieure à 5 micromoles de cation par m2 de surface. De préférence, cette teneur reste au moins égale à 1 micromole de cation par m2 de surface. La"surface totale développée par la mésostructure"à laquelle il est fait référence ici est calculée en multipliant la surface spécifique BET, mesurée en m2/g pour le matériau mésostructuré obtenu à l'issue de l'étape (a1), par la masse dudit matériau. On préfère en général que, lors de l'étape (b1), les composés à base du métal M soient introduits au sein de la mésostructure sous la forme d'une solution, en milieu aqueux ou hydro-alcoolique, ou bien encore au sein d'un solvant organique. Dans ce cadre, de façon à se placer dans les conditions de concentration précitées, la concentration globale C en cations M au sein du milieu qui se retrouve incorporé dans la mésostructure à l'issue de l'étape (b1) est en général inférieure à 2 mol/L et elle est de préférence comprise entre 0,1 mol/L et 1,5 mol/L, cette concentration étant avantageusement inférieure ou égale à 1 mol/L. Il est à noter que, dans le cadre du présent procédé, il est possible de réaliser une imprégnation avec des solutions relativement concentrées, la concentration C pouvant être supérieure à 0,5 mol/L, voire à 0,7 mol/L dans la plupart des cas. Pour parvenir à l'incorporation d'une solution présentant une telle concentration C au sein du matériau mésostructuré issu de l'étape (a1), l'étape (b1) peut être conduite selon deux voies possibles. Ainsi, selon une première variante envisageable, l'étape (b1) peut être conduite en immergeant le matériau mésostructuré obtenu à l'issu de l'étape (a1) au sein d'une solution comprenant l'élément M à une concentration de l'ordre de la concentration C (généralement comprise entre 0,1 et 1,5 mol/L, et avantageusement entre 0,2 et 1 moi/L), puis en filtrant le milieu obtenu. Le solide imprégné recueilli suite à la filtration comprend alors effectivement au sein de ses zones poreuses une solution comprenant un composé du métal M, avec la teneur recherchée en métal M. Selon une autre variante possible, l'étape (b1) peut également être conduite en immergeant le matériau mésostructuré obtenu à l'issu de l'étape (a1) au sein d'une solution comprenant l'élément M à une concentration proche de la concentration C (en général à une concentration avantageusement comprise entre 0,2 et 1,5 mol/L, et de préférence entre 0,4 et 1,2 mol/L), puis en soumettant le milieu obtenu à une centrifugation. Sous réserve de ne pas conduire. la centrifugation dans des conditions trop poussées (typiquement, la centrifugation est réalisée, à raison de 2000 à 5000 tours par minutes, pendant une durée n'excédant généralement pas 30 minutes), le culot de centrifugation obtenu est un solide imprégné qui comprend, au sein de ses zones poreuses, une solution comprenant l'élément M à la concentration recherchée. Quel que soit le mode exact de mise en oeuvre de l'étape (b1), le solide imprégné obtenu à l'issu de cette étape est ensuite soumis à une étape (c1) de traitement thermique. Cette étape (c1) est essentiellement destinée à réaliser une intégration au moins partielle de cations de l'élément M en solution solide au sein des particules à base d'oxyde incluses dans les parois de la mésostructure. A cet effet, elle comprend un traitement du matériau à une température au moins égale à 300 C, cette température étant de préférence au moins égale à 350 C, des températures supérieures n'étant généralement pas requises pour ce qui est de l'intégration des cations de l'élément M au sein des particules à base d'oxyde. A ce propos, il faut bien souligner que le procédé de la présente invention permet, de façon surprenante, d'intégrer des cations métalliques dopants en solution solide d'insertion et ou de substitution au sein de l'oxyde métallique des particules de dimensions nanométriques à des températures faibles, ce qui permet notamment d'obtenir des matériaux mésostructurés fonctionnalisés présentant des surfaces spécifiques très importantes. Toutefois, dans certains cas de figure, il peut être avantageux de réaliser le traitement thermique de l'étape (c1) à une température au moins égale à 400 C, voire au moins égale à 500 C, notamment de façon à améliorer certaines caractéristiques physiques et/ou chimiques du matériau (concentrations en sites catalytiques actifs, activités catalytiques spécifiques...), ce qui n'affecte généralement pas de façon excessive la surface spécifique du matériau. Néanmoins, de façon à ne pas remettre en cause la stabilité de la mésostructure, la température du traitement thermique ne doit en général pas dépasser 1000 C, et, de préférence, elle reste inférieure à 950 C, avantageusement inférieure ou égale à 900 C, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 850 C. De façon optionnelle, notamment dans le cas où le métal M est introduit dans l'étape (b1) sous forme d'une solution, l'étape (c1) peut comprendre une étape de séchage, préalablement au traitement thermique. Dans ce cas, ce séchage préalable est généralement conduit de la façon la plus lente possible, notamment de façon à favoriser les échanges ioniques. A cet effet, le séchage est le plus souvent conduit à une température comprise entre 15 et 80 C, de préférence à une température inférieure à 50 C, voire à 40 C, et avantageusement à température ambiante. Ce séchage peut être effectué sous atmosphère inerte (azote, argon) ou sous atmosphère oxydante (air, oxygène) en fonction des composés présents dans le matériau. Dans le cas où le métal M est introduit au sein du matériau sous forme d'un alcoxyde, le séchage est avantageusement conduit sous atmosphère exempte d'eau. De façon particulièrement avantageuse, l'étape (c1) peut être conduite en soumettant le solide à un gradient de température, d'une température initiale comprise entre 15 et 95 C, à une température finale comprise entre 350 C et 1000 C, avantageusement avec une montée en température comprise entre 0,5 OC par minute et 2 OC par minute, et avec un ou plusieurs paliers successifs de maintien à des températures intermédiaires, de préférence comprise entre 350 et 600 C, pendant des durées variables, généralement comprises entre 1 heure et 24 heures. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le procédé de l'invention peut comprendre, suite au processus d'imprégnation/traitement thermique des étapes (b1) et (c1), un ou plusieurs cycles ultérieurs d'imprégnation/traitement thermique mettant en oeuvre des étapes de type (b1) et (c1), conduites sur le solide obtenu à l'issu du cycle précédent. Par mise en oeuvre de ce type de procédé à plusieurs cycles d'imprégnation/traitement thermique successifs, on parvient à réaliser une très bonne incorporation de l'élément M en solution solide au sein des particules d'oxydes intégrées aux parois lors de l'étape (a1). On peut également envisager la mise en oeuvre de matériaux intégrant des particules d'oxydes dopés par plusieurs éléments métalliques en solution solide. Il est par ailleurs à noter que le ou les processus d'imprégnation/traitement thermique mis en oeuvre peuvent mener, parallèlement à une intégration de l'élément M en solution solide au sein des particules d'oxydes, à une intégration de cet élément sous forme cationique ou sous forme de cluster au sein et/ou à la surface de la phase minérale liante de la mésostructure, en particulier lorsque cette phase liante est au moins partiellement constituée de silice. De plus, à l'issue d'une étape de traitement thermique de type (c1), on observe souvent la formation de cristallites à base d'un composé du métal M, notamment de type oxyde, hydroxyde, oxyhydroxyde, carbonate ou hydroxy-carbonate, à la surface de la phase liante, et/ou au moins partiellement intégrées dans celle-ci. On peut également observer la formation des clusters ou cristallites précités à la surface et/ou au sein des particules d'oxydes. On observe bien sûr des résultats différents en fonction de l'élément dopant M utilisé. Dans le cas de la mise en oeuvre d'une mésostructure initiale intégrant des particules nanométriques à base d'oxyde de cérium dispersées au sein d'une phase minérale à base de silice, si l'élément M désigne le zirconium, on observe plutôt l'apparition de cristallites d'oxydes du métal M et/ou l'intégration de cations du métal M à la surface de la silice, généralement de façon homogène. Avec d'autres dopants, on peut observer en outre l'intégration de cations au sein de la matrice de silice. Il est à souligner que, de façon surprenante, en dépit des étapes d'imprégnation/traitement thermique imposées au cours du procédé de l'invention, les solides obtenus en mettant en oeuvre les étapes de type (a1), (b1) et (c1) présentent une surface spécifique BET qui reste relativement élevée, et qui représente généralement au moins 50%, avantageusement au moins 60%, et encore plus préférentiellement au moins 65 % de la surface spécifique BET du matériau mésostructuré obtenu à l'issue de l'étape (a1). Les étape (d1) et (e1) du procédé donné plus haut sont identiques aux étapes (b) et (c) du premier procédé décrit et ce qui a été décrit au sujet de ces étapes s'applique donc aussi pour (d1) et (e1). Compte tenu de leur haute spécificité et de leurs propriétés particulières en termes d'acido-basicité, éventuellement associées à des propriétés oxydantes, les matériaux de la présente invention peuvent se révéler particulièrement utiles à titre de catalyseurs hétérogènes, notamment à titre de catalyseurs hétérogènes acides, basiques ou redox. particulièrement utiles à titre de catalyseurs hétérogènes, notamment à titre de catalyseurs hétérogènes acides, basiques ou redox. De façon spécifique, il est à souligner que, parmi ces catalyseurs, les matériaux de l'invention à base de particules d'oxyde de cérium intégrant du zirconium en solution solide, ou inversement les matériaux à base de particules d'oxyde de zirconium intégrant du cérium en solution solide, se révèlent particulièrement intéressants dans la mesure où ils possèdent des capacités importantes de stockage d'oxygène. Les matériaux de l'invention à base de particules d'oxyde de cérium intégrant du zirconium en solution solide présentent par ailleurs, en général, une stabilité thermique importante. Par ailleurs, les matériaux de l'invention, en particulier les matériaux à base de particules d'oxyde de cérium intégrant des cations de zirconium ou d'une terre rare (autre que le cérium) en solution solide, peuvent se révéler particulièrement utiles à titre de supports pour des espèces catalytiques, notamment des espèces métalliques de type métaux nobles (platine par exemple). Ces différentes utilisations constituent un autre objet de la présente invention. L'invention concerne donc aussi les catalyseurs qui contiennent des espèces catalytiques sur un support qui est un matériau du type de celui qui a été décrit plus haut ou un matériau susceptible d'être obtenu par un procédé du type de ceux décrits aussi plus haut. Ces espèces catalytiques peuvent être des métaux précieux comme le platine, le palladium, le rhodium par exemple. Plus particulièrement, les matériaux de l'invention peuvent être utilisés dans le traitement des gaz d'échappement de moteur à combustion interne. L'invention concerne donc aussi un procédé de traitement de gaz d'échappement de moteur à combustion interne dans lequel on utilise comme catalyseur un matériau du type de celui qui a été décrit plus haut ou un matériau susceptible d'être obtenu par un procédé du type de ceux décrits aussi plus haut ou encore le catalyseur tel que décrit plus haut. L'invention concerne enfin un procédé de traitement de gaz pour la réduction des émissions des oxydes d'azote dans lequel on utilise comme pièges à NOx, le matériau du type de celui qui a été décrit plus haut ou un matériau susceptible d'être obtenu par un procédé du type de ceux décrits aussi plus haut ou encore le catalyseur tel que décrit plus haut. Dans le cas de ce dernier procédé, les gaz susceptibles d'être traités par la présente invention peuvent être issus d'installations stationnaires du type turbines à gaz ou chaudières de centrales thermiques ou encore de moteurs à de moteurs essence. Il s'agit aussi dans ce cas de gaz présentant une teneur élevée en oxygène. On entend ici des gaz présentant un excès d'oxygène par rapport à la quantité nécessaire pour la combustion stoechiométrique des carburants et, plus précisément, des gaz présentant en permanence un excès d'oxygène par rapport à la valeur stoechiométrique À. = 1. La valeur À est corrélée au rapport air/carburant d'une manière connue en soi notamment dans le domaine des moteurs à combustion interne. La teneur en oxygène, exprimée en volume de ces gaz, est généralement d'au moins 2%, notamment d'au moins 5%, plus particulièrement d'au moins 10%, cette teneur pouvant par exemple se situer entre 5 et 20%. Les gaz peuvent contenir des hydrocarbures et, dans un tel cas, une des réactions que l'on cherche à catalyser est la réaction HC (hydrocarbures) + NOx. Les hydrocarbures qui peuvent être utilisés comme agent réducteur pour l'élimination des NOx sont notamment les gaz ou les liquides des familles des hydrocarbures saturés, des hydrocarbures comprenant des liaisons éthyléniques ou acétyléniques, des hydrocarbures aromatiques et les hydrocarbures des coupes pétrolières comme par exemple le méthane, l'éthane, le propane, le butane, le pentane, l'hexane, l'éthylène, le propylène, l'acétylène, le butadiène, le benzène, le toluène, le xylène, le kérosène, le gaz oil et les essences. Les gaz peuvent contenir aussi comme agent réducteur, des composés organiques contenant de l'oxygène. Ces composés peuvent être notamment les alcools du type par exemple alcools saturés comme le méthanol, l'méthanol ou le propanol ; les éthers comme l'éther méthylique ou l'éther éthylique ; les esters comme l'acétate de méthyle et les cétones. Des exemples vont maintenant être donnés. Exemple 1 : Cet exemple concerne la préparation d'un matériau mésostructuré avec du baryum comme additif et intégrant, au sein d'une matrice minérale liante de silice, des particules nanométriques d'oxyde de cérium. 1-1. Préparation d'une dispersion colloïdale aqueuse (D) de particules d'oxyde de cérium On a obtenu une dispersion aqueuse de colloïdes cristallisés d'oxyde de cérium Ce02, de diamètre centré sur 5 nm, selon les étapes suivantes : - on a d'abord préparé un précipité de Ce02 suivant le procédé de thermo-hydrolyse à 1000C d'une solution de nitrate cérique partiellement neutralisée décrit dans la demande de brevet EP 208 580. - on a ensuite dispersé 250 g du précipité de thermohydrolyse obtenu, à 68,6% en Ce02, dans 200 g eau déminéralisée, puis on a laissé reposer une nuit à température ambiante. - on a centrifugé à 4500 tours par minute durant 15 minutes, puis on a lavé et concentré la phase surnageante, par ultrafiltration sur une membrane de 3 KD. La concentration de la dispersion colloïdale qu'on a obtenue est de 43% en poids, soit de 4, 15 M en Ce02. 1-2. Préparation d'un composé mésostructuré Si02/Ce02 (1) Dans un réacteur, à température ambiante, on a additionné 2 g de Pluronics P123 (copolymère POE (20)-PPO (70)-POE (2o) en provenance de la société BASF et 58,1 g d'eau déminéralisée. On a ensuite ajouté 16,9 g d'une solution d'HCI à 2 moles/litre. Le mélange a été mis sous agitation à l'aide d'un barreau aimantée. Le milieu ainsi obtenu a été maintenu à 37 C. (2) On a additionné sous agitation et de manière instantanée 4 g de la dispersion colloïdale (D) précédemment préparée. (3) 2,08 g de TEOS (tétra-éthyl ortho-silicate, MW= 208 g) ont ensuite été additionnés à débit constant en une heure à l'aide d'une pompe (pousse-seringue KDS). Le rapport molaire (Si02/Ce02) introduit est de 50 : 50. L'ensemble réactionnel a été mis sous agitation à température de 37 C pendant 20 heures. On a ensuite transféré la dispersion obtenue dans une enceinte fermée, puis on l'a mise à l'étuve à 80 C pendant une nuit. Le produit solide a été récupéré par centrifugation à 4500 tours par minute puis lavé par un volume d'eau déminéralisée équivalent au volume initial de l'ensemble réactionnel. Après séparation par centrifugation, le produit solide a été mis à sécher à température ambiante sous atmosphère d'air. (4) Le produit a été ensuite calciné en température (500 C) pendant 6 heures. La montée en température utilisée a été de 1 C/mn. Par mesures d'adsorption BET à l'azote, la surface spécifique mesurée pour le composé mésostructuré obtenu est de 435 m2/g et le volume poreux est de 0,37 ml/g. La taille des mésopores est quant à elle de 4 nm. Par microscopie électronique à transmission sur des échantillons soumis à une ultramicrotomie, on observe une texture ordonnée du matériau. A haute résolution, on distingue des particules parfaitement cristallisées de Ce02, insérés dans les parois de la structure mésoporeuse. Par analyse chimique localisée, on montre que ces particules de Ce02 sont parfaitement dispersées au sein des parois de Si02. 1-3. Imprégnation de la mésostructure obtenue On additionne à 10 g du matériau mésostructuré obtenu dans l'étape 1-2 sous homogénéisation continu par malaxage, 14 ml d'une solution de nitrate de baryum à 1,17 mol/L en baryum à pH 6. On obtient une pâte homogène. On a laissé évaporer durant 20 heures à 25 C. Le solide obtenu a ensuite été placé dans une étuve à 80 C pendant 8 heures. On a ensuite porté progressivement le solide à 400 C, à raison d'une montée en température de 1 C par minute. On a alors laissé le solide à 4000C pendant 6 heures, puis on a laissé la température décroître progressivement jusqu'à 25 C. La quantité imprégnée correspond à une composition en proportions molaires suivantes des cations Ce, Si et Ba au sein du matériau obtenu à la suite de ces différentes étapes : Par analyse BET, la surface spécifique du produit obtenue est mesurée égale à 280 m2/g, et la répartition poreuse observée est centrée sur 4 à 5 nm. Par diffraction de rayons X, on observe un spectre correspondant à celui d'un oxyde de cérium pur, et la présence de pics attribuables à une structure Ba (N03) 2. Exemple 2 : Cet exemple concerne la préparation d'un matériau mésostructuré avec du manganèse et du potassium comme additif et intégrant, au sein d'une matrice minérale liante de silice, des particules nanométriques d'oxyde de cérium dopées par du lanthane en solution solide. On additionne à 10 g du matériau mésostructuré obtenu dans l'étape 1-2 de l'exemple 1 sous homogénéisation continu par malaxage, 14 ml d'une solution de nitrate de lanthane à 1,17 mol/L en lanthane. On obtient une pâte homogène. On a laissé évaporer durant 20 heures à 25 C. Le solide obtenu a ensuite été placé dans une étuve à 80 C pendant 8 heures. On a ensuite porté progressivement le solide à 400 C, à raison d'une montée en température de 1 C par minute. On a alors laissé le solide à 400 C pendant 6 heures, puis on a laissé la température décroître progressivement jusqu'à 25 C. Le matériau obtenu à la suite de ces différentes étapes correspond à une composition en proportions molaires suivantes des cations Ce, Si et La : (Si : Ce : La) = (42% : 42% : 16%). Par diffraction de rayons X, on observe un spectre très proche de celui d'un oxyde de cérium pur, avec des pics très légèrement décalés vers les grandes distances (paramètre de maille de 5,43 angströms). On additionne au matériau mésostructuré ainsi obtenu après imprégnation du lanthane, sous homogénéisation continu par malaxage, 2,94 ml d'une solution de nitrate de manganèse Mn (N03) 2 à 1 mol/L en manganèse et ajustée à pH 5. On obtient une pâte homogène. On a laissé évaporer durant 20 heures à 25 C. Le solide obtenu a ensuite été placé dans une étuve à 80 C pendant 8 heures. On a ensuite porté progressivement le solide à 400 C, à raison d'une montée en température de 10C par minute. On a alors laissé le solide à 400 C pendant 6 heures, puis on a laissé la température décroître progressivement jusqu'à 25 C. On additionne au matériau mésostructuré ainsi obtenu après imprégnation du lanthane et du manganèse, sous homogénéisation continu par malaxage, 2,94 ml d'une solution de nitrate de potassium K (N03) à 1 mol/L en potassium et ajustée à pH 7. On obtient une pâte homogène. On a laissé évaporer durant 20 heures à 25 C. Le solide obtenu a ensuite été placé dans une étuve à 80 C pendant 8 heures. On a ensuite porté progressivement le solide à 400 C, à raison d'une montée en température de 1 C par minute. On a alors laissé le solide à 400 C pendant 6 heures, puis on a laissé la température décroître progressivement jusqu'à 25 C. Les quantités imprégnées correspondent à une composition en proportions molaires suivantes des cations Ce, Si, La, Mn, K au sein du matériau obtenu à la suite de ces différentes étapes : REVENDICATIONS 1-Matériau mésostructuré ou mésoporeux ordonné comprenant une phase minérale au sein de laquelle sont dispersées des particules de dimension nanométrique au moins partiellement cristallines, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un additif choisi dans le groupe comprenant les alcalins, les alcalino-terreux et le manganèse, l'additif étant présent en surface de la phase minérale et/ou des particules. 2-Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau présente un taux de cristallinité global en volume d'au moins 10%. 3- Matériau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'additif précité est le sodium ou le potassium. 4-Matériau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'additif précité est le baryum. 5-Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend du manganèse en combinaison avec un alcalin ou un alcalino- terreux, le manganèse pouvant être notamment sous une forme chimiquement liée avec l'alcalin ou l'alcalino-terreux. 6-Matériau selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend du manganèse en combinaison avec du potassium. 7 - Matériau selon !'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend l'additif précité sous forme d'un sel. 8- Matériau selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend l'additif précité sous forme d'un hydroxyde, d'un oxyde ou d'un oxyhydroxyde. 9-Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'additif précité est présent en totalité en surface de la phase minérale et/ou des particules. 10- Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur en additif est comprise entre 2% et 30%, exprimée en moles d'additif par rapport aux moles du ou des éléments constitutifs des particules. 11- Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la phase minérale est à base de silice ou d'un silico-aluminate. 12- Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules sont à base d'un oxyde de cérium, de zirconium, ou de titane. 13-Matériau selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'oxyde desdites particules comprend au moins un élément métallique M, sous forme cationique, en solution solide au sein du réseau cristallin dudit oxyde. 14- Matériau selon la revendication 13, caractérisé en ce que la quantité de cations du ou des éléments M en solution solide représente au moins 0,2 % de la quantité totale du ou des cations métalliques M présents dans l'oxyde. 15-Matériau selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que les particules sont à base d'oxyde de cérium, et en ce que ledit élément M est choisi parmi les terres rares autres que le cérium, les métaux de transition susceptibles de pouvoir être intégrés sous forme cationique en solution solide au sein d'un oxyde de cérium. 16-Matériau selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que les particules sont à base d'oxyde de zirconium, et en ce que ledit élément M est choisi parmi les terres rares ou les métaux de transition susceptibles de pouvoir être intégrés sous forme cationique en solution solide au sein d'un oxyde de zirconium. 17 - Matériau selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que les particules sont à base d'oxyde de titane, et en ce que ledit élément M est choisi parmi les terres rares ou les métaux de transition susceptibles de pouvoir être intégrés sous forme cationique en solution solide au sein d'un oxyde de titane. 18-Procédé de préparation d'un matériau selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - (a) on forme un matériau mésostructuré ou mésoporeux ordonné comprenant une phase minérale au sein de laquelle sont dispersées des particules de dimension nanométrique au moins partiellement cristallines ; - (b) on imprègne ledit matériau avec une solution ou suspension comprenant l'additif précité, la solution ou suspension présentant un pH d'au plus 8, 5 et une concentration en additif d'au moins 0, 5M ; - (c) on calcine le matériau imprégné. 19-Procédé de préparation d'un matériau selon l'une des revendications 13 à 17, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - (a1) on forme un matériau mésostructuré ou mésoporeux ordonné comprenant une phase minérale au sein de laquelle sont dispersées des particules oxyde de cérium, de zirconium ou de titane au moins partiellement cristallines ; - (b1) on introduit au sein du matériau obtenu, un composé à base de l'élément M précité, la teneur totale en élément M introduit au sein du matériau, rapportée à la surface totale développée par la mésostructure, étant inférieure à 5 micromoles de cation par m2 de surface ; - (c1) on soumet le matériau ainsi obtenu à une température au moins égale à 300 C, et non supérieure à 1000 C ; - (d1) on imprègne le matériau obtenu à l'issue de l'étape (c1) avec une solution ou suspension comprenant l'additif précité, la solution ou suspension présentant un pH d'au plus 8, 5 et une concentration en additif d'au moins 0, 5M ; - (e1) on calcine le matériau imprégné. 20-Procédé selon la revendication 18 ou 19, caractérisé en ce qu'on conduit l'étape (a) ou (a1) en formant un milieu initial comprenant un agent texturant, en ajoutant au milieu ainsi obtenu une dispersion colloïdale des particules de dimensions nanométriques précitées ; en formant une phase minérale mésostructurée, par ajout dans le milieu d'un précurseur minéral ; et en éliminant l'agent texturant. 21- Procédé selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que l'on utilise un agent texturant choisi parmi les copolymères poly (oxyde d'éthylène)- poly (oxyde de propylène) -poly (oxyde d'éthylène) ou les poly (oxyde d'éthylène) greffés ou les poly (oxyde d'éthylène) -poly (isopropène) ou les poly (oxyde d'éthylène) -poly (isoproprène) ou les poly (oxyde d'éthylène) -poly (isoprène). 22- Procédé selon la revendication 20 ou 21, caractérisé en ce que le précurseur minéral est un silicate ou un alcoxyde. 23-Procédé de préparation selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'étape (b1) est conduite en immergeant le matériau mésostructuré ou mésoporeux ordonné obtenu à l'issu de l'étape (a1) au sein d'une solution comprenant l'élément M à une concentration comprise entre 0,1 et 1,5 moi/L, puis en filtrant le milieu obtenu. 24-Procédé de préparation selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'étape (b1) est conduite en immergeant le matériau mésostructuré ou mésoporeux ordonné obtenu à l'issu de l'étape (a1) au sein d'une solution comprenant des cations du métal M à une concentration comprise entre 0,2 et 1,5 mol/L, puis en soumettant le milieu obtenu à une centrifugation, à raison de 2000 à 5000 tours par minutes, pendant une durée n'excédant pas 30 minutes. 25-Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 19 à 24, caractérisé en ce qu'il comprend, suite au processus d'imprégnation/traitement thermique des étapes (b1) et (c1), un ou plusieurs cycles ultérieurs d'imprégnation/traitement thermique mettant en oeuvre des étapes de type (b1) et (c1), conduites sur le solide obtenu à l'issu du cycle précédent. 26-Catalyseur caractérisé en ce qu'il contient des espèces catalytiques sur un matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 17 ou sur un matériau susceptible d'être obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 25. 27-Procédé de traitement de gaz d'échappement de moteurs à combustion interne, caractérisé en ce qu'on utilise comme catalyseur, le matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 17 ou un matériau susceptible d'être obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 25 ou encore le catalyseur selon la revendication 26. 28-Procédé de traitement de gaz pour la réduction des émissions des oxydes d'azote, caractérisé en ce qu'on utilise comme pièges à NOx, le matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 17 ou un matériau susceptible d'être obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 25 ou encore le catalyseur selon la revendication 26. 29-Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'on traite un gaz issu d'un moteur fonctionnant en mélange pauvre, plus particulièrement d'un moteur diesel ou d'un moteur essence.