FR 2887782 A1 20070105 FR 0507057 A 20050701 Procédé de traitement d'effluents gazeux contenant des composés organiques par captage ou condensation Domaine de l'invention: L'invention concerne un procédé de traitement d'effluents gazeux contenant comme polluants, des composés organiques de masses moléculaires très diverses, depuis les lourds jusqu'aux légers, qui sont captés, adsorbés par et/ou condensés sur un support minéral pulvérulent. Ce procédé de dépollution peut traiter des effluents provenant d'unités de fabrication de produits carbonés, par exemple d'anodes pré-cuites. Etat de la technique: Les fours à cuire des produits carbonés, tels que les fours à cuire les anodes utilisés dans les usines de production d'aluminium primaire, émettent des fumées chargées en Composés Organiques Volatils (COV). Ces COV proviennent des matières premières utilisées (typiquement des brais et cokes) et peuvent comporter des molécules présentant une distribution de masse moléculaire assez large. Ils contiennent notamment des molécules de composés légers et de composés lourds (dont de la suie) susceptibles de condenser sous forme de goudrons . Les COV émis par les fours à cuire des produits carbonés comprennent des composés dont les pressions de vapeur (typiquement supérieure à 0,13 Pa à 0 C, soit supérieure à 10 Pa à 25 C) et les températures d'ébullition (typiquement inférieures à environ 150 C à 200 C) favorisent leur présence principalement sous forme gazeuse. Les COV émis par les fours à cuire les produits carbonés comprennent également des Hydrocarbures Aromatiques Polycycliques (HAP). Les HAP sont des composés qui possèdent tous un ou plusieurs noyaux (ou cycles) aromatiques et qui sont pour la plupart classés comme produits cancérigènes. Ils font partie des composés dits semi-volatils puisque leurs températures d'ébullition (comprises typiquement entre 120 C et 350 C) permet leur présence (dans des conditions normales de température et de pression) sous les deux formes: gazeuse et condensée. Ils seront particulièrement sensibles à l'évolution de la température qui a une influence directe sur le rapport entre la fraction gazeuse et la fraction condensée de chacun de ces composés. Parmi les HAP, seize molécules (appelés collectivement HAP16 OSPARCOM) sont particulièrement visées par la réglementation concernant la protection de l'environnement et la médecine du travail: Molécules à trois cycles: Phénanthrène, Anthracène Molécules à quatre cycles: Fluoranthène, Pyrène, Benzo (e) fluorène, Benzo (b) fluorène, Benzo (a) anthracène, Chrysène Molécules à cinq cycles: Benzo (b) fluoranthène, Benzo (j) fluoranthène, Benzo (k) fluoranthène, Benzo (e) pyrène, Benzo (a) pyrène, Dibenzo (a,h) anthracène, Molécules à six cycles: Indeno (1,2,3,c,d) pyrène, Benzo (g,h, i) perylène, Dibenzo (a,e) pyrène Les fumées émises par les fours à cuire des produits carbonés constituent donc une nuisance et un risque pour la santé et doivent être dépolluées (purifiées) afin de réduire le taux de COV ou HAP résiduel dans le gaz qui sera finalement rejeté dans l'atmosphère. Les procédés dans les fours à cuire des produits carbonés sont habituellement cycliques. Une durée typique d'un cycle est de l'ordre de 24 à 30 heures. La cuisson ne procède pas forcément à une température constante et implique des réactions chimiques dans la masse carbonée à cuire. Par conséquent, ni la température, ni la quantité, ni la composition des COV ou HAP émis ne sont constantes au cours d'un cycle de cuisson. La présente invention est conçue pour dépolluer des fumées qui entrent dans le dispositif de dépollution avec une température TI maximale ne dépassant pas 200 à 220 C. Pendant certaines phases du cycle du four, la température d'entrée T1 dans lesdits dispositifs de dépollution peut être significativement plus basse, jusqu'à 80 C. Selon l'état de la technique, les effluents ou fumées chargés de COV ou HAP issues des fours à cuire les anodes sont typiquement traités par injection directe d'alumine, l'alumine ayant la double fonction de noyau de condensation et d'adsorbant: les grains d'alumine condensent par refroidissement les fractions légères (volatiles) des COV ou HAP, et fixent les fractions lourdes par adsorption. Après cette action de dépollution, les effluents gazeux traités sont soumis à une séparation en deux fractions solide/gaz: les solides (alumines déjà chargées des COV ou HAP condensés et la suie) sont réintroduits pour partie (avec de l'alumine fra che) dans les effluents gazeux à traiter pour capter les composés organiques présents et les extraire, alors que les gaz traités sont évacués dans l'atmosphère via une cheminée. Comme moyen de séparation, on utilise par exemple un filtre à manche, l'alumine séparée étant recueillie dans une trémie. Toutefois, cette technique selon l'état de la technique, basée sur le principe de la condensation des composés organiques (volatils à la température des effluents gazeux) condensables et sur le principe de l'adsorption des condensés organiques par un support minéral pulvérulent approprié (alumine), n'est pas pleinement satisfaisant car les effluents gazeux traités, rejetés dans l'atmosphère ne sont pas suffisamment dépollués pour satisfaire, en particulier, les normes de protection de l'environnement. Cette insuffisance concerne plus particulièrement les composés les plus volatils. La demande de brevet FR 2 836 059 (Ecole Nationale Supérieure des Techniques Industrielles et des Mines de Nantes) décrit un procédé d'élimination par condensation sur un support pulvérulent inerte (tel que l'alumine), de polluants gazeux condensables, par exemple des COV, présents dans des effluents gazeux chauds à purifier en continu. Ce procédé consiste à créer un dépôt (liquide ou solide) des polluants condensables à la surface des particules inertes pré-refroidies, fluidisées, dans le courant des effluents gazeux à dépolluer. Le brevet EP 0 228 373 B1 (A. Ahlstrôm Corporation) décrit un procédé de purification de gaz contenant des polluants condensables, dans une zone à lit fluidisé munie de surfaces d'échanges (de refroidissement), ce procédé consistant à réintroduire dans le flux des effluents gazeux à traiter des particules solides refroidies provenant de la séparation gaz/solide du lit fluidisé. La réintroduction de particules refroidies dans les effluents gazeux à traiter s'effectue dans la zone de fluidisation en amont des surfaces de refroidissement, d'une manière telle que la condensation des effluents condensables s'effectue avant la zone de surface de refroidissement. Le brevet US 5,307,638 (Messer Griesheim) décrit un dispositif et un procédé de récupération de solvants présents dans des gaz chauds à purifier, consistant à la mise en contact, à contre-courant dans un dispositif de traitement, des gaz chauds pollués avec des objets circulants (tels que des sphères en acier) qui sont préalablement fortement refroidis par de l'azote liquide. Les solvants récupérés sont extraits du dispositif de traitement, tandis que les gaz dépollués sont évacués en passant dans la zone de refroidissement et que les objets circulants sortent du dispositif, sont à nouveau refroidis puis réintroduits dans ledit dispositif de traitement. Le brevet US 3,977,846 (Aluminum Company of America) décrit un procédé de dépollution d'effluents gazeux provenant d'un four de cuisson d'électrodes comportant une étape de contact avec un lit fluidisé de particules d'alumine refroidis. La demande de brevet CA 2035212 (Klaus Jungk et Ulrich Huwel) décrit un procédé pour la dépollution d'effluents gazeux provenant de fours de cuisson d'anode, dans lequel les effluents gazeux à dépolluer et contenant des goudrons et autres composés organiques à éliminer, sont introduits dans une chambre d'adsorption, dans laquelle ils sont mélangés avec des particules d'alumine sur lesquelles viennent se déposer (par condensation) les polluants présents dans les effluents gazeux. Les particules d'alumine chargées de polluants extraits des effluents gazeux sont ensuite introduites dans une chambre de combustion dans laquelle les polluants sont éliminés par combustion (entre 700 C et 900 C). Le brevet GB 1 448 369 (Aluminum Company of America) décrit un procédé de récupération de composés organiques présents dans un gaz à dépolluer, qui consiste à traiter en lit fluidisé les effluents gazeux pollués au moyen de particules solides (alumine) maintenues en suspension dans lesdits effluents et maintenues à une température au plus égale à la température de condensation des composés organiques par introduction d'un liquide de refroidissement (de l'eau) dans le lit fluidisé, ce liquide ayant la propriété de recouvrir au moins momentanément chaque particule d'un film mince. Le brevet US 4,966,611 (Custom Engineered Materials) décrit un dispositif et un procédé d'adsorption de COV par des matériaux adsorbants, et un procédé de régénération de ces matériaux adsorbants après l'adsorption et la combustion des COV post-désorption. Dans un premier cycle, le flux gazeux contenant des COV est mis en contact avec des matériaux adsorbants jusqu'à saturation desdits matériaux. Pendant ce cycle d'adsorption sont régénérés les matériaux adsorbants déjà saturés dans un précédent cycle au moyen d'un flux gazeux chaud généré dans l'enceinte de combustion brûlant les COV désorbés des matériaux adsorbants. La température du flux gazeux mis en oeuvre dans la régénération étant élevée, elle est abaissée par pulvérisation d'eau avant que ce flux gazeux amené à la température adéquate désorbe les COV adsorbés en vue de les brûler. Le brevet EP 0 668 343 (Foster Wheeler Energy Corp) décrit un procédé de purification et refroidissement des effluents gazeux chauds contenant des polluants gazeux (composés soufrés et des gaz corrosifs tels que HCI, CO, NH3). Le flux gazeux pollué est traité dans un réacteur à lit fluidisé circulant, comportant des particules solides adsorbantes des polluants gazeux, mises en suspension dans le flux gazeux pollué. A la sortie du réacteur de traitement, une séparation gaz/solide est pratiquée. La fraction solide (particules solides adsorbantes) est refroidie dans un échangeur thermique et réintroduite dans le flux gazeux à traiter au sein du réacteur. Le brevet EP 0 368 861 B1 (A. Ahlstrom Corporation) décrit un procédé de traitement de gaz industriels chargés de polluants gazeux consistant à mettre dans une chambre de traitement, les gaz industriels pollués au contact de particules solides dans un lit fluidisé, à refroidir le milieu fluidisé (gaz industriels pollués et particules solides) au moyen d'échanges thermiques présents dans la chambre de traitement, puis à réaliser une séparation gaz/solide en réintroduisant dans la chambre de traitement les particules refroidies et une partie des gaz dépollués refroidis, de telle sorte que la température des particules solides recyclées et des gaz dépollués recyclés soit inférieure à la température des gaz industriels pollués à traiter. Les gaz à traiter entrent dans le dispositif avec une température très élevée, de l'ordre de 1000 C à 1300 C. La demande de brevet FR 2 848 875 (Aluminium Pechiney) décrit un procédé de dépollution d'effluents gazeux de cellules de production d'aluminium par électrolyse ignée, ledit procédé impliquant une étape de refroidissement des effluents par vaporisation de gouttelettes d'un fluide de refroidissement. Chacun de ces documents décrit un moyen de refroidissement du milieu contenant les effluents gazeux à dépolluer. Il existe cependant une importante demande pour diminuer encore plus la teneur en COV résiduelle des gaz issus d'un tel procédé de dépollution, cette demande étant justifiée par l'exigence du respect de l'environnement et du respect des réglementations nationales et internationales en la matière. Objectif de l'invention: Dès lors, l'objectif de l'invention est d'améliorer l'efficacité de la dépollution des effluents gazeux contenant des COV, et plus particulièrement des HAP, et notamment la dépollution des effluents gazeux produits dans les fours à cuisson de produits carbonés. Il est souhaitable que ce nouveau procédé puisse être mis en oeuvre sans bouleversement technologique des installations actuelles de traitement des effluents gazeux. En effet, compte tenu de la taille des dispositifs de purification d'effluents en milieu industriel, il est souhaitable que cette amélioration puisse être obtenue dans un dispositif existant qui nécessite une modification aussi faible que possible. Plus particulièrement, il est souhaitable de disposer d'un procédé qui peut être réalisé dans un dispositif déjà installé selon l'état de la technique qui sera légèrement modifié ( rétro-fit ), ou dans un dispositif neuf qui sera une variante d'un dispositif existant pour pouvoir réutiliser un maximum de composantes existantes et pour minimiser les modifications à apporter aux plans de l'ensemble. A ce titre, il convient de noter que dans la plupart des installations existantes dans les usines de production d'aluminium par électrolyse ignée, la température des effluents gazeux émis par les fours à cuire les anodes entrent dans le dispositif de traitement avec une température T1 comprise entre 80 C et 220 C. C'est la raison pour laquelle il a été choisi de partir d'un procédé dans lequel cette dépollution est réalisée au moyen de particules minérales introduites dans le flux des effluents gazeux, par adsorption et/ou condensation des COV ou HAP présents dans les effluents gazeux directement par et sur les particules; il a également été choisi de faire recirculer les particules minérales pulvérulentes, chargées, au sein des effluents gazeux à dépolluer. Ainsi pour atteindre ces objectifs, il est apparu que l'abaissement de la température ne doit pas se faire par la mise en oeuvre d'un seul moyen de refroidissement mais doit se faire par la combinaison de plusieurs moyens agencés entre eux de telle manière que cet abaissement de la température des effluents gazeux contenant des composés organiques (volatils ou liquides à la température desdits effluents) s'effectue par étapes successives, en cascade, pour atteindre la température d'environ 80 C au moment du traitement par les particules minérales pulvérulentes. Objets de l'invention Tous ces objectifs sont atteints par le procédé et dispositif selon la présente invention. 5 Un premier objet de la présente invention est un procédé de traitement de dépollution d'effluents gazeux contenant des composés organiques volatils (COV), et notamment des Hydrocarbures Aromatiques Polycycliques (HAP), par adsorption et/ou condensation par des particules minérales pulvérulentes qui combine au moins deux moyens de refroidissement: une zone de refroidissement par un liquide ou une zone de refroidissement par un fluide gazeux, et une zone de refroidissement par un solide en lit fluidisé. Le Procédé selon l'invention est un procédé de traitement de dépollution d'effluents gazeux contenant des composés organiques volatils (COV) et / ou des hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP), par adsorption et/ou condensation par des particules minérales pulvérulentes. Il comporte successivement: (c) une étape d'introduction de particules minérales pulvérulentes dans les flux des effluents gazeux, au cours de laquelle dite étape, au moins une partie desdits COV et / ou HAP se déposent sur lesdites particules; (d) une étape de séparation des particules minérales pulvérulentes chargées des COV et/ou HAP et des effluents gazeux traités; et ledit procédé est caractérisé en ce que avant l'étape d'introduction des particules minérales pulvérulentes (c), est insérée au moins une étape de pré-refroidissement des effluents à traiter, ladite étape de pré-refroidissement étant sélectionnée dans le groupe formé par (i) une étape (a) d'injection d'un liquide dans lesdits effluents gazeux; (ii) une étape (b) de dilution des effluents gazeux par l'introduction d'un fluide gazeux; étant entendu que lorsque les deux étapes (a) et (b) sont présentes simultanément, l'étape (a) doit être exécutée avant l'étape (b) ; (2) dans l'étape d'introduction de particules minérales pulvérulentes (c), les particules mises en oeuvre sont refroidies avant leur introduction; (1) 25 (3) dans l'étape de séparation des effluents gazeux dépollués et des particules minérales pulvérulentes (d), les effluents gazeux sont soit éliminés soit peuvent, si l'étape de dilution (b) est présente, pour partie être recirculés dans ladite étape de dilution (b). Un deuxième objet de la présente invention est un dispositif de dépollution d'effluents gazeux chargés de composés organiques volatils (COV) ou d'hydrocarbures aromatique polycycliques (HAP) comportant (i) au moins une zone de refroidissement desdits effluents gazeux par injection d'un liquide (dite zone d'injection liquide ) ; (ii) au moins une zone de refroidissement desdits effluents par injection d'un fluide gazeux (dite zone d'injection de gaz ), (iii) au moins une zone de refroidissement et de dépollution desdits effluents par contact avec des particules minérales pulvérulentes (dite zone de dépollution ), (iv) au moins une zone de séparation des particules minérales pulvérulentes et des effluents gazeux traités (dite zone de séparation ). Ce dispositif doit permettre, en cas de besoin; l'utilisation simultanée du refroidissement 20 par injection d'un liquide et par injection de gaz. Un troisième objet de la présente invention est l'utilisation du procédé ou du dispositif selon l'invention pour la dépollution d'effluents de four de cuisson de produits carbonés, et notamment de four de cuisson d'anodes. Cette utilisation peut se faire avantageusement dans une usine de production d'aluminium par électrolyse ignée, de manière à recycler au moins une partie de l'alumine chargée de COV et / ou HAP issue de la zone de séparation ou de l'étape de séparation (d) dans le procédé d'électrolyse ignée. Brève description des figures Les figures 1 et 2 montrent un mode de réalisation du dispositif selon l'invention. 1 Entrée des effluents 2 Zone d'injection liquide 15 21 22 23 24 3 31 32 33 34 4 42 43 5 51 52 53 54 55 6 62 65 650 651 652 653 654 655, 656, 657 658 659 7 Injecteur (pulvérisateur) d'eau Entrée d'eau Entrée d'air Purge Zone d'injection de gaz Entrée d'air Régulateur de débit du gaz de dilution injecté Sortie vers la zone de dépollution Sortie vers la zone de dépollution mise en parallèle Zone de dépollution Entrée d'alumine fra che Entrée d' alumine refroidie Zone de séparation Zone de récupération de l'alumine chargée de COV Moyen de séparation (p.ex. filtre à manches) Evacuation de l'alumine séparée pour recyclage Evacuation de l'alumine chargée de COV ou HAP Sortie des effluents dépollués Zone de conditionnement Entrée d' alumine fra che (alternative par rapport à 42) Trémie de conditionnement Sortie liquide frigorifique Entrée du liquide frigorifique Entrée d'air de fluidisation Evacuation de l'alumine refroidie Serpentin de refroidissement 1ere, 2ème, 3ème étage de refroidissement Déversement de l'alumine Toile de fluidisation Ventilateur Sortie des effluents dépolluées (p.ex. cheminée) La figure 1 donne une vue d'ensemble d'un dispositif selon l'invention. La figure 2 montre un mode de réalisation de la trémie de conditionnement (65) avec trois étages de refroidissement. Description détaillée de l'invention Le procédé selon l'invention s'applique à tout polluant condensable dans les conditions de température du procédé depuis les plus lourds jusqu'aux plus légers, mais il vise particulièrement les COV et plus particulièrement les HAP. Il est basé sur un contrôle fin de la température et de son évolution au cours des différentes étapes, de l'entrée des effluents dans l'installation de traitement jusqu'à la sortie des effluents purifiés. Les effluents à dépolluer entrent dans le dispositif par une entrée (1) à une température T1. Dans une première étape (a), on abaisse la température des effluents gazeux à dépolluer de manière avantageuse à une valeur T2 comprise entre environ 90 C et environ 95 C, typiquement par injection d'eau, et typiquement sous forme de gouttelettes. Le liquide, typiquement de l'eau, est injecté, avantageusement par au moins une buse de pulvérisation (21), dans le conduit d'acheminement des effluents en amont de la zone de dépollution (4). Il est préférable que la quantité d'eau injectée soit réglée de manière à ce que la vaporisation de l'eau soit complète. En effet, on préfère éviter la condensation d'eau à un quelconque endroit du système de dépollution en aval du point d'injection d'eau (21), car cela peut favoriser la corrosion des composantes du dispositif, par exemple des tuyauteries, et cela d'autant plus que l'eau est susceptible de dissoudre des gaz tels que le SO2, le HC1, le CO2 ou éventuellement le NH3 qui forment des solutions aqueuses corrosives. Pour cette même raison, on préfère que la température T2 des effluents gazeux à l'issue de cette première étape ne descende pas au-dessous de 90 C. Il est préférable que cette température reste constante, afin d'éviter autant que possible la condensation d'eau ou de milieux corrosifs dans des points froids de l'installation en aval de la zone d'injection liquide (2), et notamment dans la zone de dépollution (4). Avantageusement, on contrôle le taux de vaporisation des gouttelettes à l'aide d'un détecteur situé dans la zone d'injection liquide (2) ou en aval de celle-ci. La quantité d'eau injectée doit être ajustée en fonction de la température T, et de la quantité de fumées à traiter; cette température T1 et cette quantité varient en fonction du cycle du four qui génère lesdites fumées. Il peut arriver occasionnellement que les fumées soient déjà à une température assez basse, aux environs de T1 = 95 C, ce qui peut nécessiter l'arrêt temporaire de l'injection d'eau. Il est possible, dans le cadre de la présente invention, de contrôler et de réguler la température de l'eau injectée. Cependant, en pratique, ce ne sera que dans des cas exceptionnels que les surcoûts d'investissement et d'exploitation que cela engendre seront considérés comme justifiés. La zone d'injection liquide (2) peut être ou peut comporter une tour de refroidissement de type connu. A titre d'exemple, on peut faire circuler les effluents à traiter dans un venturi et on injecte tout ou partie des gouttelettes de fluide dans le venturi ou en amont du venturi. Cela permet d'accélérer la vaporisation des gouttelettes en contact avec les effluents chauds. On peut éventuellement injecter une partie des gouttelettes en aval du venturi. Dans une deuxième étape (b), on dilue dans une zone d'injection de gaz (3) les effluents gazeux issus de la zone d'injection liquide (2) par l'introduction d'un flux gazeux. Le fluide gazeux de dilution peut être de l'air, ou des effluents gazeux dépollués qui sortent de la zone de séparation et qui sont réinjectés dans le circuit, ou un mélange des deux. En pratique, le volume de flux gazeux injecté ne devrait pas augmenter de façon rédhibitoire les volumes de gaz à traiter par la zone de séparation, car cela nécessite un surdimensionnement de la capacité des moyens de séparation. Dans une réalisation typique du procédé selon l'invention, le volume gazeux injecté ne dépasse pas environ 10% volumiques du volume d'effluents à traiter. Cette dilution a pour conséquence de refroidir les effluents. Dans une réalisation typique, la température des effluents baisse d'environ 5 à 10 C dans la zone d'injection de gaz, pour atteindre à la sortie de la zone d'injection de gaz une température T3 d'au moins 80 C. Avantageusement, T3 est comprise entre 80 et 90 C. L'installation, et notamment la zone de séparation (5), sera dimensionnée afin de pouvoir accueillir ce débit supplémentaire. L'utilisation simultanée des étapes (a) et (b) n'est pas toujours nécessaire, mais au moins un de ces deux moyens de refroidissement doit être utilisé, et si les deux sont utilisés, l'étape (a) doit précéder l'étape (b). Lorsque l'étape (a) est utilisée, la nécessité d'utiliser l'étape (b) en plus de l'étape (a) dépend de la température T2 des effluents sortant de la zone d'injection liquide (2). Lorsque la température T1 est très basse, l'étape (b) peut être omise. En pratique, on constate que la température des effluents générés par le four varie en fonction du cycle thermique du four. La température T1 est donc soumise à des fortes variations, notamment en début et en fin du cycle thermique. Elle varie typiquement entre 80 C et 220 C. L'utilisation de l'un ou l'autre moyen de pré-refroidissement peut donc être nécessaire en fonction du cycle thermique du four qui génère les effluents à traiter, de manière permanente ou intermittente. Dans un mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, on utilise l'étape (a) de manière permanente, et ajoute, en cas de besoin, l'étape (b). Paradoxalement, il est souvent particulièrement pratique d'ajouter l'injection d'un fluide gazeux lorsque T2 n'est pas constante et assez basse. Les inventeurs ont en effet constaté que la température T2 est plus difficile à stabiliser lorsque la différence T2 - Ti est faible. Or, il est important que les conditions thermiques dans la zone de dépollution et dans la zone de séparation soient constantes. Il peut également y avoir des situations dans lesquelles l'étape (a) n'est pas nécessaire, car l'injection d'un fluide gazeux suffit. Le dispositif de dépollution selon l'invention doit cependant prévoir à la fois la zone d'injection de liquide (2) et la zone d'injection de gaz (3). Dans une troisième étape (c), on introduit des particules minérales pulvérulentes dans le flux des effluents pré-refroidis. Avantageusement, les particules minérales pulvérulentes injectées sont de l'alumine. Selon l'invention, leur température au moment de l'injection ne doit pas dépasser celle des gaz qui circulent dans la zone de dépollution; avantageusement, ces particules sont plus froides que lesdits gaz. Cependant, la température desdites particules ne doit pas être inférieure à 0 C afin d'éviter le risque de condenser l'humidité ambiante et de former du givre. A titre d'exemple, une température d'environ 0 C des particules avant leur injection conduit à un abaissement de la température d'environ 20 C. Cela facilite la condensation des fractions lourdes, et notamment des HAP, dont une baisse d'un facteur 3 à 4 peut être observée avec le procédé selon l'invention par rapport à un procédé selon l'état de la technique. La quantité de particules minérales, leur granulométrie et les conditions de contact sont choisies de manière à optimiser la dépollution, et de manière à ce que la température T4 à la sortie de la zone de séparation (55) ne tombe pas au-dessous d'une valeur qui se situe en pratique entre environ 70 C et 90 C, et préférentiellement entre 75 C et 85 C. La valeur haute est limitée par l'efficacité de dépollution, car l'adsorption et la condensation des COV ou HAP condensables sur les particules minérales diminuent lorsque la température augmente. La valeur basse est limitée par le souci d'éviter autant que possible la condensation de produits corrosifs dans les points froids de l'installation. En pratique, le paramètre limitant est souvent le point de rosé du S02 en contact avec l'humidité. Une température de 80 C donne généralement de bons résultats. Dans une réalisation avantageuse de l'invention, la vitesse des gaz au point d'injection de l'alumine refroidie peut varier d'environ 2 m/s à 35 m/s, et est comprise de manière préférée entre 8 m/s et 20 m/s. La valeur basse est limitée par la taille et la masse des particules minérales pulvérulentes, la valeur haute est limitée par le dimensionnement du dispositif Toute alumine du type et de la granulométrie de celles utilisées pour le procédé Hall-Héroult peuvent convenir. Cette alumine est connue sous le nom Smelter Grade Alumina (SGA). Dans une réalisation avantageuse de l'invention, la quantité d'alumine injectée dans les gaz au niveau du réacteur est d'environ 100 à 350g/Nm3 de gaz, et la taille granulométrique moyenne des grains d'alumine fra che injectés dans les gaz est d'environ 70 à 100 m. A titre d'exemple, voici la répartition granulométrique de l'alumine fra che mesurée lors d'un essai sur une installation pilote (tous les pourcentages se réfèrent à la masse) : > 150 m > 106 m >75 m > 53 m > 45 m Dans l'intérêt d'une bonne efficacité de dépollution, le temps de contact entre les particules et les effluents ne doit pas être trop court. Ainsi, le temps de séjour moyen des gaz dans la zone de dépollution (4) et dans la zone de séparation (5) est de l'ordre de 0,5 à 3 secondes, et préférentiellement compris entre 1,5 et 2,5 secondes. La dépollution peut se faire dans une seule zone de dépollution centrale ou dans plusieurs zones de dépollution en parallèle; dans ce dernier cas on prévoit à la fin de la zone d'injection de gaz (3) une sortie (34) vers la ou les zone(s) de dépollution mise(s) en parallèle. Afin de maintenir des conditions stationnaires dans la zone de séparation (5), il faut remplacer la quantité de particules minérales extraites (séparées). Cela se fait avantageusement par introduction de particules fra ches. A titre d'exemple, on utilise pour 10 à 15 t d'alumine en circulation dans la zone de dépollution environ 1,5 t/h d'alumine fraîche. On entend ici par particules fraîches des particules peu ou pas chargées de COV ou HAP condensés ou adsorbés, et notamment des particules qui n'ont pas encore été utilisés dans la zone de dépollution (4). Les particules d'alumine extraites peuvent être utilisées dans un procédé d'électrolyse ignée pour la production d'aluminium. Lors de ce procédé, les goudrons condensés sur les particules sont brûlés. Comme indiqué ci-dessus, les particules minérales pulvérulentes doivent avoir une température plus basse que les effluents avec lesquels elles entrent en contact. Avantageusement, elles sont refroidies à une température comprise entre 0 C et 50 C. Ce refroidissement se déroule dans une zone dite zone de conditionnement (6) qui comprend au moins un moyen de refroidissement. Tout moyen pour refroidir les particules minérales pulvérulentes peut convenir. Dans une réalisation avantageuse de l'invention, la zone de conditionnement comprend au moins une trémie de conditionnement (65). Selon un mode de réalisation avantageux, les particules minérales pulvérulentes sont refroidies à une température comprise entre environ 0 C et environ 20 C. Si plusieurs éléments de séparation sont prévus, le conditionnement peut se faire dans une 25 zone de conditionnement commune à l'ensemble des éléments de séparation, ou dans une unité centrale de conditionnement. Dans une réalisation avantageuse, la trémie de conditionnement (65) est placée au-dessous du moyen de séparation (52) et comporte des serpentins (654) dans lesquels circule un fluide frigorifique (voir figure 2). Le fond fluidisé de la trémie peut être divisé en plusieurs étages (655, 656, 657) dans lesquels l'alumine passe successivement par un dispositif de déversement (658); à titre d'exemple, trois étages donnent un bon résultat. Une grande partie ou même l'ensemble de la surface de fluidisation de cette trémie est couverte par le réseau de réfrigération. Le fluide réfrigérant circule en sens inverse de l'alumine recyclée. A partir du dernier étage (657) (i.e. l'étage le plus froid), l'alumine recyclée, qui peut atteindre une température de l'ordre de 0 C, quitte la trémie de conditionnement (65) par une sortie (653) et est réinjectée (à travers un conduit 43) dans les effluents à traiter, en amont de la zone de dépollution (4) ou (comme dans l'exemple de réalisation de la figure 1) directement dans cette zone. L'alumine fra che peut également être conditionnée en température. A tire d'exemple, elle peut être simplement mélangée (après avoir été acheminée par un conduit (62)) à l'alumine recylée au niveau du premier étage de refroidissement (655) de la trémie de conditionnement (65) ; alternativement, elle peut être injectée de manière indépendante en amont de la zone de dépollution, ou (comme dans l'exemple de réalisation de la figure 1) directement dans cette zone (à travers un conduit 42). L'alumine chargée en COV ou HAP peut être utilisée comme matière première dans le procédé de production d'aluminium par électrolyse ignée (procédé Hall-Héroult). Si le four à cuire des produits carbonés qui génère les fumées à dépolluer est un four à cuire les anodes utilisés dans les usines de production d'aluminium primaire, il est possible de renvoyer l'alumine chargée en COV ou HAP aux cuves d'électrolyse (via un transport) et de la réutiliser, de préférence mélangée à de l'alumine d'autres provenances (par exemple de l'alumine fra che ou fluorée), éventuellement après un stockage intermédiaire dans un silo de stockage. Les goudrons adsorbés seront détruits (oxydés) directement dans le bain d'électrolyte et d'aluminium en fusion puis réduits en CO2 et CO. Essai Des mesures ont été réalisées sur un dispositif pilote selon l'invention qui traite des fumées d'un four à cuire les anodes du type utilisé dans une usine de production d'aluminium primaire. Pour refroidir les fumées, on a combiné la pulvérisation d'eau et la dilution par l'air. Les résultats sont indiqués au tableau 1. Trois températures différentes ont été explorées. Tableau 1 Température des gaz Goudrons Goudrons Goudrons en sortie filtre Totaux Condensés Volatiles [ C] [mg/N3A [mm3l [mtm3] 103 3,2 1,42 1,83 99 2,6 0, 975 1,55 2,25 1,25 1 Les calculs de thermodynamiques appliqués aux HAP indiquent que l'injection d'alumine recyclée et fraîche, à raison de 250g/Nm3 de gaz à traiter, refroidies à 0 C au niveau du réacteur du filtre, provoque un refroidissement global du mélange gaz/alumine d'environ 20 C. Cette baisse de température associée aux pressions de vapeurs saturantes des HAP 16 OSPARCOM, entra ne la condensation d'une partie de la phase volatile et les concentrations estimées en sortie du traitement sec sont divisées par un facteur 3 ou 4 par rapport à un même traitement sans refroidissement de l'alumine. Avantages de l'invention La température à laquelle les effluents gazeux contaminés par des COV ou HAP sont traités, selon les procédés connus, par de l'alumine, n'est pas suffisamment basse (110 C 115 C) pour condenser et adsorber tous les composés organiques chauds. Le procédé selon l'invention permet d'abaisser cette température, tout en évitant une température trop basse susceptible de conduire à la condensation de liquides corrosifs. Le procédé selon l'invention améliore l'efficacité de dépollution. Il peut être installé sur des installations de dépollution existantes moyennant des modifications relativement faibles, qui restent compatibles avec les composants les plus coûteux (par exemple le système de captation des fumées, la tour de refroidissement, le filtre à manche, si un ou plusieurs de ces composants sont déjà installés). Revendications 1. Procédé de traitement de dépollution d'effluents gazeux contenant des composés organiques volatils (COV) et / ou des hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP), par adsorption et/ou condensation par des particules minérales pulvérulentes, ledit procédé comportant successivement: (c) une étape d'introduction de particules minérales pulvérulentes dans les flux des effluents gazeux, au cours de laquelle dite étape au moins une partie desdits COV et / ou HAP se déposent sur lesdites particules; (d) une étape de séparation des particules minérales pulvérulentes chargées des COV et/ou HAP et des effluents gazeux traités; ledit procédé étant caractérisé en ce que (1) 25 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte successivement les étapes (a), (b), (c) et (d). avant l'étape d'introduction des particules minérales pulvérulentes (c), est insérée au moins une étape de pré-refroidissement des effluents à traiter, ladite étape de pré-refroidissement étant sélectionnée dans le groupe formé par (i) une étape (a) d'injection d'un liquide dans lesdits effluents gazeux; (ii) une étape (b) de dilution des effluents gazeux par l'introduction d'un fluide gazeux; étant entendu que lorsque les deux étapes (a) et (b) sont présentes simultanément, l'étape (a) doit être exécutée avant l'étape (b) ; (2) dans l'étape d'introduction de particules minérales pulvérulentes (c), les particules mises en oeuvre sont refroidies avant leur introduction; (3) dans l'étape de séparation des effluents gazeux dépollués et des particules minérales pulvérulentes (d), les effluents gazeux sont soit éliminés soit peuvent, si l'étape de dilution (b) est présente, pour partie être recirculés dans ladite étape de dilution (b). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la température Ti des effluents à traiter entrant dans le procédé est comprise entre 80 C et 220 C. 4. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la température T4 des effluents à l'issue de l'étape (d) est comprise entre 70 C et 90 C, et préférentiellement entre 75 C et 85 C. 5. Procédé selon une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisée en ce que la température T2 des effluents à l'issue de l'étape (a) est comprise entre 90 C et 95 C, et la température T3 des effluents à l'issue de l'étape (b) est comprise entre 80 C et 90 C. 6. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les particules minérales pulvérulentes sont refroidies avant leur introduction à une température comprise entre 0 C et 50 C, et préférentiellement comprise entre 0 C et 20 C. 7. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les particules minérales chargées de COV et / ou HAP issues de l'étape de séparation (d) sont au moins en partie réintroduites dans l'étape (c). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdites particules minérales chargées de COV et / ou HAP issues de l'étape de séparation (d) sont refroidies avant leur réintroduction dans l'étape (c). 9. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que lesdites particules minérales sont de l'alumine. 10. Dispositif de dépollution d'effluents gazeux chargés de composés organiques volatils (COV) et / ou d'hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) comportant (i) au moins une zone de refroidissement desdits effluents gazeux par injection d'un liquide (dite zone d'injection liquide ) ; (ii) au moins une zone de refroidissement desdits effluents par injection d'un fluide gazeux (dite zone d'injection de gaz ), (iii) au moins une zone de refroidissement et de dépollution desdits effluents par contact avec des particules minérales pulvérulentes (dite zone de dépollution ), (iv) au moins une zone de séparation des particules minérales pulvérulentes et des effluents gazeux traités (dite zone de séparation ). 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte en plus au moins une zone de refroidissement (dite zone de conditionnement ) desdites particules minérales pulvérulentes. 12. Utilisation du procédé selon une quelconque des revendications 1 à 9 ou du dispositif selon une quelconque des revendications 10 ou 11 pour la dépollution d'effluents d'un four de cuisson de produits carbonés, et notamment d'un four de cuisson d'anodes. 13. Utilisation selon la revendication 12 du procédé selon la revendication 9 ou du dispositif selon la revendication 10 ou 11 dans une usine de production d'aluminium par électrolyse ignée, de manière à recycler au moins une partie de l'alumine chargée de COV et / ou HAP issue de la zone de séparation ou de l'étape de séparation (d) dans le procédé d'électrolyse ignée.