FR 2850672 A1 20040806 FR 0400859 A 20040129 La présente invention concerne un alliage de magnésium résistant à la chaleur qui peut empêcher les fissures lorsqu'il est moulé, et qui est bon en termes d'aptitude au moulage et de résistance à la chaleur. En raison du besoin récent et croissant de réduction du poids, les alliages de magnésium qui sont bien plus légers que les alliages d'aluminium ont attiré l'attention des ingénieurs. Les alliages de magnésium sont les plus légers des métaux pratiques de production, et sont sur le point d'être utilisés comme matériaux dans l'automobile, en plus de l'aéronautique. Par exemple, les alliages de magnésium sont utilisés dans les roues d'automobiles et dans les recouvrements de culasse de moteur. En outre, étant donné que la prise de conscience environnementale a récemment pris de l'importance, il a été exigé de fabriquer des véhicules encore plus légers. En conséquence, on en est venu à prendre en compte l'utilisation d'alliages de magnésium même pour des applications ou des appareils coui sont utilisés dans des environnements où la température est élevée. Dans ce cas, la résistance à la chaleur des alliages de magnésium a, naturellement, une importance. Par exemple, AZ91 selon les normes industrielles japonaises, un alliage de magnésium général, présente une résistance au fluage très faible qui n'est pas adaptée pour des pièces composantes qui sont utilisées dans des environnements à température élevée. En conséquence, AE42 selon la norme de la Dow Chemical Company des EtatsUnis d'Amérique est disponible comme l'un de ces matériaux dont la résistance à la chaleur est améliorée. En outre, la demande de brevet japonais n 3 229 954, la demande de brevet japonais non examinée (KOKAI) n 2002- 129 272 et la demande de brevet japonais non examinée (KOKAI) n 2002- 275 569 proposent des alliages de magnésium qui sont bons en termes de résistance au fluage ou des autres propriétés. Tous ces alliages de magnésium comprennent des éléments de terres rares (ciaprès abrégé en "R. E." lorsque ceci est adapté) en une quantité comprise entre 0,5 et 3 % en masse approximativement. Les éléments de terres rares sont, de manière sûre, des éléments efficaces pour améliorer la résistance thermique des alliages de magnésium. Cependant, les éléments de terres rares sont tellement onéreux qu'ils font augmenter le coût des alliages de magnésium et de leurs produits moulés. En outre, selon l'enquête et l'étude réalisées par les présents inventeurs, les éléments de terres rares s'avèrent être des éléments qui sont susceptibles de provoquer des fissures dans les alliages de moulage. En conséquence, il n'est pas préférable que des éléments de terres rares soient contenus dans des alliages de moulage. En outre, les présents inventeurs ont nouvellement découvert qu'il était possible de produire une résistance à la chaleur, comme une résistance au fluage suffisante, sans inclure d'éléments de terres rares dans les alliages de magnésium. La présente invention a été mise au point en prenant ces circonstances en considération. Par conséquent, un objet de la présente invention est de proposer un alliage de magnésium de moulage résistant à la chaleur, un alliage de magnésium qui peut empêcher la survenue de fissures lorsqu'il est moulé, et qui est satisfaisant en termes d'aptitude au moulage, pour ne pas mentionner la résistance à la chaleur, sans utiliser d'éléments de terres rares mais en utilisant des éléments moins onéreux que les éléments de terres rares. En outre, un autre objet de la présente invention est de procurer simultanément un produit moulé en alliage de magnésium qui est moulé en utilisant l'alliage d'aluminium. Par conséquent, les inventeurs de la présente invention ont étudié intensément de manière à résoudre le problème, et ont réalisé une variété d'expériences systématiques de manière répétée. En résultat, lorsque seuls l'Al et le Ca, qui sont fondamentalement moins onéreux, sont contenus dans des alliages de magnésium en une quantité adaptée, respectivement, ils ont découvert qu'il était possible de produire des alliages de magnésium qui présentent une résistance à la chaleur suffisante et qui sont simultanément satisfaisants en termes d'aptitude au moulage de manière que les fissures soient moins susceptibles de survenir lors du moulage. En se basant sur cette découverte, ils ont débouché sur la réalisation de la présente invention. Par exemple, un alliage résistant à la chaleur selon la présente invention qui est destiné à être moulé, est satisfaisant en termes d'aptitude au moulage et de résistance à la chaleur, et comprend : - du calcium (Ca) en une quantité comprise entre 1 et 15 % en masse ; - de l'aluminium (AI), en une quantité telle que la somme de la quantité de AI et de la quantité de Ca est comprise entre 4 et 25 % en masse ; - le reste étant le magnésium (Mg) et les impuretés inévitables (complément à 100 % en masse). Par la suite, "%" est employé pour désigner le pourcentage en masse. Le présent alliage de magnésium résistant à la chaleur ne contient pas de "R.E." onéreux. En outre, étant donné que les éléments nécessaires du présent alliage de magnésium résistant à la chaleur ne sont que le Ca et l'AI, le présent alliage de magnésium résistant à la chaleur et les produits moulés en alliage de magnésium résistant à la chaleur faits à partir de celui-ci sont moins onéreux et remarquablement compétitifs en termes de prix même lorsque l'on prend en considération non seulement le coût des matériaux mais aussi le coût de production. En outre, le présent alliage de magnésium résistant à la chaleur non seulement fait preuve d'une résistance thermique suffisante, mais aussi présente un avantage en ce que la survenue de fissures est empêchée lors du moulage tel que ceci est décrit ci-dessus. Incidemment, la raison pour laquelle le présent alliage de magnésium résistant à la chaleur présente une bonne résistance à la chaleur et une bonne aptitude au moulage lorsqu'il ne contient que du Ca et de l'AI en une quantité comprise dans la plage susmentionnée, respectivement, n'est pas nécessairement claire. Cependant, on la suppose actuellement tel que ceci sera décrit ci-après. D'abord, les raisons pour lesquelles le présent alliage de magnésium résistant à la chaleur est satisfaisant en termes de résistance à la chaleur vont être décrites ci-après. L'AI est un élément important du point de vue de l'amélioration de la résistance à température ambiante des alliages de magnésium, lorsqu'il se dissout dans les grains cristallins de magnésium. En outre, l'Al est un élément important du point de vue de l'amélioration de la résistance à la corrosion des alliages de magnésium. Cependant, lorsque la teneur en AI augmente dans les alliages de magnésium, l'Al se dissout dans les matrices des alliages de magnésium, comme dans les cellules dendritiques et les grains a cristallins, en sursaturation pour former des phases riches en AI. Etant donné que les phases riches en AI sont thermiquement instables, elles se transforment en des composés Mg-AI, tel que Mg17Al12, pour précipiter dans la matrice de magnésium ou dans les périphéries des grains cristallins de magnésium lorsque les alliages de magnésium sont chauffés à des températures élevées. Lorsque l'on laisse ces alliages de magnésium dans un environnement où la température est élevée pendant un laps de temps prolongé, les composés intermétalliques s'agglomèrent en des grains tellement gros que la déformation au fluage des alliages de magnésium est plus importante. En d'autres termes, la résistance à la chaleur des alliages de magnésium est amoindrie. Le Ca produit un effet d'inhibition du décrément de résistance à la chaleur accompagné par l'incrément de la teneur en AI. On suppose que ceci résulte du fait que le Ca réagit avec les composés et les matrices de Mg-AI pour faire diminuer le Mg17Al12, ce qui provoque une réduction des caractéristiques de fluage, et simultanément la formation de composés Ca-AI et de composés MgCa, qui sont stables dans une région où la température est élevée. Ces composés intermétalliques se cristallisent ou précipitent principalement à la périphérie des grains d'une manière en réseau, et on suppose par conséquent qu'ils exercent une action de cale consistant à empêcher le mouvement de dislocation des alliages de magnésium. Pour les raisons décrites ci-dessus, on suppose que le présent alliage de magnésium présente une si bonne résistance thermique qu'il subit moins la déformation de fluage même dans un environnement à température élevée lorsqu'il comprend de l'Al et du Ca en une quantité adaptée, respectivement. Ensuite, les raisons pour lesquelles le présent alliage de magnésium est satisfaisant en terme d'aptitude au moulage seront décrites ci-après. Il faut remarquer que "l'aptitude au moulage" à laquelle il est fait référence dans la présente description indique si des fissures apparaissent ou non durant le moulage. Les fissures dans le moulage peuvent être classifiées comme ce que l'on dénomme des fissures à chaud et des fissures de retrait. Les fissures à chaud sont des fissures qui surviennent lorsque des parties de la phase liquide subissent une retrait volumétrique à l'état de coexistence solide-liquide. En conséquence, des structures dendritiques ou des structures de type arbre apparaissent aux surfaces de fracture. D'autre part, les fissures par retrait surviennent à l'état exempt de phase liquide, lors de la rupture par les tensions résiduelles de moulage. En conséquence, les surfaces de fracture sont des surfaces de fracture fragile exemptes de structure dendritique. Sauf précision contraire, on fait simplement référence aux deux types de fissures comme à des fissures de moulage dans la présente description, sans distinction. Cependant, il est possible de dire audacieusement que l'on prendra principalement en considération, ci-après, les fissures à chaud. Cette interprétation peut provenir du fait suivant. Etant donné que les fissures à chaud sont grandement affectées par les caractéristiques des alliages de magnésium en soi, il est difficile de résoudre les fissures à chaud en révisant les conceptions de moulage et les processus de production. En revanche, il est souvent possible de résoudre les fissures de retrait en imaginant ou en élaborant des configurations de moules ou des procédés de moulage. En effet, le présent alliage de magnésium produit des avantages non seulement en empêchant les fissures à chaud mais aussi en empêchant suffisamment dans la pratique les fissures de retrait. Ci-après, le présent alliage de magnésium va être décrit en s'intéressant particulièrement à la manière dont il empêche les fissures de moulage. Les présents inventeurs ont d'abord pensé à faire diminuer l'écart des températures de solidification des alliages de magnésium pour empêcher les fissures de moulage. L'écart des températures de solidification est la différence de température entre la température de liquidus à laquelle les métaux fondus commencent à se solidifier et la température de solidus à laquelle les métaux fondus se solidifient totalement. Lorsque l'écart des températures de solidification est faible, il est possible d'obtenir des avantages dans l'inhibition des fissures de moulage parce que la tension par retrait décroît lorsque le métal fondu des alliages de magnésium se solidifie. De manière à faire diminuer l'écart des températures de solidification, il est nécessaire de faire augmenter la température de solidus des alliages de magnésium et de faire diminuer la température de liquidus. Conformément aux enquêtes et aux études réalisées par les présents inventeurs, la température de solidus du présent alliage de magnésium (par exemple, un alliage ternaire de Mg-Ca-AI) est fortement influencée par le Ca. De manière spécifique, lorsque l'alliage contient moins de Ca, la température de solidus augmente brusquement jusqu'à atteindre environ 515 C. Lorsque de l'Al est ajouté à ceci, la température de solidus augmente en fonction de l'addition d'AI, bien que l'incrément soit modéré. Par exemple, lorsque la teneur en Ca et la teneur en AI sont sensiblement équivalentes, comme un alliage de Mg - Ca à 3 % en masse - AI à 3 % en masse, précisément lorsque le rapport en masse de AI/Ca est pratiquement 1, on a compris que l'influence du Ca est prédominante de sorte que la température de solidus est une température (par exemple, environ 515 C) qui est déterminée par le diagramme de phase binaire Mg - Ca. En outre, lorsque la proportion en masse de l'Al par rapport au Ca, le rapport AI/Ca en masse, est de 3 ou plus, l'influence de l'Al s'ajoute modérément de sorte que la température de solidus augmente jusqu'à atteindre environ 530 C. On suppose que le Ca influence fortement la température de solidus parce que la température de solidus est sensiblement constante, à environ 515 C, dans le diagramme de phase binaire Mg - Ca lorsque la teneur en Ca chute dans la plage revendiquée conformément à la présente invention. Par ailleurs, en ce qui concerne la température de liquidus, le Ca agit quelque peu plus fortement que ne le fait l'Al pour faire diminuer la température de liquidus, le Ca et l'Al travaillent en coopération pour influencer la température de liquidus comme un tout. Par exemple, un alliage de Mg - AI à 3 % en masse - Ca à 3 % en masse a présenté une température de liquide de 620 C ; un alliage de Mg - AI à 6 % en masse - Ca à 3 % en masse a présenté une température de liquide de 603 C ; et un alliage de Mg - AI à 3 % en masse - Ca à 9 % en masse a présenté une température de liquide de 581 C. A partir de ces faits, de manière à réduire l'écart des températures de solidification, il est important que le Ca soit contenu en une quantité de 1 % en masse ou plus de manière à faire augmenter la température de solidus à 515 C ou plus ; et de contrôler la somme des quantités de Ca et d'AI à une quantité prédéterminée ou plus de manière à faire diminuer correctement la température de liquidus. Etant donné qu'il est naturel que plus les teneur en Ca et en AI augmentent, plus la température de solidus augmente mais moins la température de liquidus diminue, il est préférable que seul l'écart des températures de solidification puisse être réduit simplement. Cependant, lorsque les teneurs en Ca et AI augmentent trop, ceci n'est pas préférable sur le plan économique parce que le coût des alliages de magnésium a augmenté. En outre, il n'est pas préférable que la teneur en AI augmente trop par rapport à la teneur en Ca, parce que ceci résulte en une diminution de la résistance à la chaleur des alliages de magnésium tel que ceci est décrit ci-dessus. En outre, lorsque la teneur en Ca augmente trop, surviennent des craintes concernant la diminution de l'aptitude à l'écoulement, la fusion avec les moules et la réduction de l'allongement. Etant donné à la fois la résistance à la chaleur et l'aptitude au moulage, les teneurs en Ca et AI, les éléments nécessaires, sont contrôlées dans le présent alliage de magnésium résistant à la chaleur de sorte que la teneur en Ca se trouve dans une plage comprise entre 1 et 15 % en masse, c'est-à-dire Ca : 1 à 15 % en masse ; et la somme de Ca et de AI se trouve dans une plage comprise entre 4 et 25 % en masse, c'est-à-d ire 4 % en masse 18 % en masse, de manière davantage préférée encore de 12 % en masse. En outre, si l'on s'intéresse spécifiquement à la teneur en AI, la limite inférieure peut être de préférence de 4 % en masse, voire 5 % en masse ; et la limite supérieure peut être de préférence de 10 % en masse, voire 9 % en masse. Lorsque la teneur en AI est supérieure à la teneur en Ca, il n'est pas possible d'empêcher suffisamment le Mg17Al12 de précipiter de sorte que la résistance au fluage des alliages de magnésium est réduite comme décrit ci-dessus. En conséquence, on préfère que le rapport en masse de la teneur en Ca par rapport à la teneur en AI, le Ca/AI en masse, soit de 1 ou plus, voire 2 ou plus, et de façon davantage préférée encore de 3 ou plus. Etant donné que le présent alliage de magnésium résistant à la chaleur a la composition décrite ci-dessus, il présente un écart des températures de solidification de 110 C ou moins, de manière préférée de 100 C ou moins, de manière davantage préférée de 90 C ou moins, de manière davantage préférée encore de 80 C ou moins, de manière davantage préférée encore de 75 C ou moins. Lorsque l'écart des températures de solidification réduit ainsi, ceci signifie que la vitesse de refroidissement augmente et que la durée de solidification réduit dans tous les procédés de moulage, contrairement au cas où la vitesse de refroidissement réduit simplement dans un procédé de moulage spécifique. De manière spécifique, la durée de solidification réduit même dans le moulage par gravité dont la vitesse de refroidissement est relativement lente, et réduit encore plus dans le moulage mécanique dont la vitesse de refroidissement est très rapide. Etant donné que la durée de solidification réduit ainsi, on suppose qu'il n'y a plus de tension par retrait lors de la solidification du métal fondu de sorte que les fissures de moulage sont empêchées. En outre, lorsque les présents inventeurs ont observé la structure des produits moulés composés du présent alliage de magnésium résistant à la chaleur, ils ont vérifié que la structure était remarquablement plus fine. On suppose que la réduction de la durée de solidification décrite ci-dessus est une des causes de ce phénomène mais la composition du présent alliage de magnésium résistant à la chaleur affecte aussi la structure plus fine. Cette supposition s'explique par le fait que la structure n'était pas si fine lorsque des R.E. étaient contenus, même si l'écart des températures de solidification était réduit à 80 C approximativement. Par conséquent, on suppose que le fait de rendre la rugosité structurelle plus fine est efficace pour empêcher les fissures de moulage. Etant donné que la rugosité structurelle peut être indexée avec le diamètre de grain cristallin moyen, on suppose qu'elle est plus efficace pour empêcher les fissures de moulage lorsque le diamètre de grain cristallin diminue plus jusqu'à n'être que de 18 m ou moins, de manière davantage préférée 16 pm ou moins, de manière davantage préférée encore 14 m ou moins, de manière davantage encore 12 m ou moins, de manière davantage préférée encore 10 m ou moins. Le présent alliage de magnésium résistant à la chaleur peut en outre comprendre du manganèse (Mn). Le Mn est un élément qui se dissout dans les grains cristallins de Mg pour soumettre les alliages de magnésium à un renforcement de solution solide. En outre, le Mn réagit avec l'Al aussi pour empêcher le Mg17Al12, une des causes de la diminution de la résistance au fluage, de précipiter et de former simultanément des composés intermétalliques thermiquement stables. En raison des actions, le Mn est un élément qui peut améliorer non seulement la résistance à température ambiante des alliages de magnésium mais aussi la résistance à des températures élevées. De plus, le Mn n'affecte pas de manière négative l'aptitude au moulage des alliages de magnésium. En outre, le Mn produit l'avantage d'éliminer le fer (Fe), une des impuretés qui provoque la corrosion, par sédimentation. Lorsque le présent alliage de magnésium résistant à la chaleur comprend trop peu de Mn, les avantages se réalisent moins. Lorsque le présent alliage de magnésium résistant à la chaleur comprend du Mn en une quantité supérieure à 1 % en masse, non seulement il ne faut pas s'attendre à une amélioration des avantages, mais aussi ceci n'est pas économique. Par conséquent, il est adapté que le présent alliage de magnésium résistant à la chaleur contienne du Mn en une quantité comprise entre 0,1 et 1 % en masse, voire entre 0,2 et 0,7 % en masse. La présente invention ne se limite pas au présent alliage de magnésium de moulage et résistant à la chaleur décrit ci-dessus, mais concerne également un produit moulé comprenant celui-ci. Le produit moulé est fait avec le présent alliage de magnésium résistant à la chaleur en tant qu'une matière première. Par exemple, un produit moulé en alliage de magnésium résistant à la chaleur selon la présente invention est produit par un procédé comprenant les étapes consistant à : - verser un alliage fondu dans un moule, l'alliage fondu comprenant : - du Ca en une quantité comprise entre 1 et 15 % ; - de l'Al en une quantité telle que la somme de la quantité de AI et de la quantité de Ca est comprise entre 4 et 25 % ; - le reste étant du Mg et les impuretés inévitables (complément à 100 %) ; - et solidifier l'alliage fondu en le refroidissant après l'étape de versement. Le présent produit moulé en alliage de magnésium résistant à la chaleur ne se limite pas à ceux obtenus par moulage par gravité ou par moulage sous pression ordinaires, mais peut être obtenu par moulage mécanique. Il faut remarquer que les termes "de moulage" et "aptitude au moulage" auxquels il est fait référence dans la présente description sont applicables à tout procédé de moulage. En outre, il n'importe pas qu'un moule utilisé dans le moulage soit un moule en sable ou un moule métallique. En outre, la "résistance à la chaleur" exposée dans la présente description est évaluée par les qualités mécaniques des alliages de magnésium dans une atmosphère à température élevée, par exemple, les caractéristiques de fluage ou la résistance à des températures élevées qui sont examinées par un test de détente des contraintes ou un test de rétention de la tension axiale. Dans la présente description, lorsque la plage de composition des éléments respectifs est spécifiée sous une forme de "de x à y % en masse", ceci est destiné à inclure la limite inférieure "x" et la limite supérieure "y" sauf précision contraire. L'application du présent alliage de magnésium résistant à la chaleur s'étend à différents domaines, tels que les automobiles et les appareils électroménagers, en commençant dans les domaines spatial, militaire et aéronautique. En effet, il est plus adapté d'utiliser le présent alliage de magnésium résistant à la chaleur pour des produits utilisés dans des environnements où la température est élevée tels que les moteurs, les transmissions, les compresseurs de climatisation qui sont placés dans les compartiments de moteurs automobiles, ou les produits connexes, en utilisant activement la résistance à la chaleur. Une appréciation plus complète de la présente invention et d'un grand nombre de ses avantages sera plus rapidement comprise par référence à la description détaillée suivante effectuée en référence aux figures : - la figure 1 est une vue en coupe illustrant schématiquement la forme d'un moule ; - les figures 2 (a) 2 (b) des photographies de structures métalliques qui ont été obtenues en observant la section transversale d'échantillons de test avec un microscope métallographique, la figure 2 (a) une image de la structure métallique de l'échantillon de test n 5 et la figure 2(b) étant une image de la structure métallique de l'échantillon de test n 7 ; et - la figure 3 est un diagramme de dispersion illustrant l'écart des températures de solidification et la rugosité structurelle des échantillons de test et indiquant si des fissures de moulage se sont formées ou non dans les échantillons de test. Ayant décrit la présente invention de manière générale, une meilleure compréhension peut être obtenue par référence aux modes de réalisation spécifiques et préférés qui sont proposés ci-dessous à des fins d'illustration uniquement, et qui ne sont pas destinés à limiter la portée des revendications annexées. La présente invention va être décrite ci-après en détails par référence aux exemples spécifiques. On a produit une pluralité d'échantillons de test en modifiant la teneur ou les sommes des quantités d'AI, de Ca et de Mn différemment dans des alliages de magnésium. On a observé les échantillons de test résultants pour déterminer si des fissures de moulage s'étaient formées ou non, ainsi que pour examiner la rugosité structurelle. Afin de produire des échantillons de test, on a appliqué un flux de chlorure sur la surface interne d'un creuset. Il faut remarquer que le creuset était en fer et a été préchauffé dans une étuve électrique. On a placé un métal nu de magnésium pur, de l'Al pur et un alliage Mg - Mn dans le creuset et on les a faits fondre à l'intérieur de celui-ci. Il faut remarquer qu'on a pesé tous les matériaux d'alliage brut à une masse prédéterminée, respectivement. En outre, on a ajouté le Ca pesé à un poids prédéterminé au métal fondu résultant qu'on a maintenu à 750 C (étape de préparation du métal fondu). On a agité totalement le métal fondu résultant pour faire complètement fondre les matières premières. Après ceci, on a maintenu le métal fondu à la même température, 750 C, pendant un moment. Tout en faisant fondre les matières premières, on a vaporisé un mélange gazeux de dioxyde de carbone gazeux et de SF6 gazeux sur la surface du métal fondu de manière à empêcher que le Mg ne brûle, et on a répandu le flux sur la surface du métal fondu au besoin. On a versé une variété des alliages fondus ainsi produits dans un moule que l'on a formé comme la configuration illustrée sur la figure 1 (étape de versement), et on les a fait se solidifier à l'air (étape de solidification). Ainsi, on a produit des échantillons de test en forme de cylindre à fond (produits moulés en alliage de magnésium résistant à la chaleur) par moulage par gravité. Il faut remarquer que les échantillons de test en forme de cylindre à fond avaient une surface de fond, dont l'épaisseur était d'environ 3 mm et que l'on a munie d'une ouverture d'un diamètre de 17 mm, et avaient un diamètre externe d'environ 60 mm. Le tableau 1 ci-dessous illustre la composition chimique de chaque échantillon de test. On présente ci-après les observations relatives aux fissures de moulage et à la rugosité structurelle et calcul de l'écart des températures de solidification On a observé les échantillons de test résultants visuellement et au moyen d'un microscope métallographique pour déterminer si des fissures de moulage s'étaient produites et le type de fissures de moulage. Lorsque des structures dendritiques s'étaient formées à la surface de fracture des fissures de moulage, les fissures de moulage étaient considérées comme des fissures à chaud ; et lorsque la surface de fracture était une surface de fracture fragile, les fissures de moulage étaient considérée comme des fissures de retrait. Le tableau 1 illustre la survenue de fissures de moulage dans les échantillons de test respectifs conjointement avec les compositions chimiques. En outre, on a coupé les échantillons de test à la moitié, et la rugosité structurelle de la surface coupée a été observée au moyen d'un microscope métallographique avec un agrandissement de 500. Le tableau 1 illustre les résultats de l'observation conjointement avec les autres caractéristiques. Il faut remarquer que la rugosité structurelle apparaissant dans le tableau 1 est une moyenne de la rugosité structurelle et est désignée par une moyenne de diamètre des grains cristallins qui a été calculée à partir des valeurs moyennes de la taille des phases a dans le Mg. A titre de référence, les figures 2 (a) 2(b) représentent l'image photographique de la structure des échantillons de test n 5 et 7, respectivement. En outre, le tableau 1 illustre les écarts des températures de solidification, qui ont été calculés à partir de la température de solidus et de la température de liquidus des échantillons de test respectifs, conjointement avec les caractéristiques décrites ci-dessus. La figure 3 résume l'écart des températures de solidification, la rugosité structurelle et la survenue de fissures de moulage qui ont été déterminés tel que ceci est décrit ci-dessus. Tableau 1 Ecart des Echantillon Composition chimique (% en masse) Rugosité Tempéra- Tempéra- tempéra- Echantillon ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ Ruqosité ture de Tempéra- tures de de test ###############)######!#######i####### Fissures structu- ture de ture de tures de Remarques de test de structu- liquidus solidus solidifi- Remarques Ca Al Mn Zn Sr R.E. Ca/Al moulage relle ( C) ( C) cation ( m) ( C) 1 3 6 - - 0,5 Aucune 14,8 604 530 74 2 3 9 - - - - 0,3 Aucune 15,5 598 530 68 3 13,5 4,5- - - - 3,0 Aucune 7 545 515 30 4 3 3 0,2 - - 1,0 Aucune 11,8 620 515 105 Photo 5 9 3 0,5- - - 3,0 Aucune 11,4 580 515 65 structurelle : ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ fig. 2(a) 6 9 3 0,7 3,0 Aucune 11,8 585 515 65 Photo 7 13,5 4,5 0,2 3,0 Aucune 7,2 545 515 30 structurelle : @ fig. 2(b) Tableau 1 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ (suite) Ecart des Echantillon Composition chimique (% en masse) Fissures Rugosité Tempéra- Tempéra- tempéra- de test Fissures de tructu- ture de ture de tures de Remarques de test ########################################## Fissures structu- ture de ture de tures de Remarques n moulage relle liquidus solidus solidifi- Remarques Ca Al Mn Zn Sr R.E. Ca/Al mou age relle ( m) ( .c) ( C) cation #########-~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ ( C) Fissures C1 1,0 Fissures 29,3 642 515 127 ~~~~~~~~~~ 1,0 chaud 29,3 642 515 C2 4 @ Fissures 629 515 114 ~~~~~~~~~~ à chaud 629 515 - - Fissures C3 0,3 - 1,0 Fissures 15 626 515 111 C4 3 1 - 3 3,0 Fissures 23,5 628 515 105 C5 3 - 3 z0 Fissures 2017 626 515 III - Fissures S3C4 C6 6 - 3 0,2 Fissures 20 60 530 74 Fissures C7 1 9 - - - 3 0,1 de retrait 32,6 598 515 83 Demande de brevet C8 0,5- 0,2 Fissures 30,1 60 53 74 japonais non 0,5 0,2 de retrait 30,1 examinée (KOKAI) ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 2002-129 172 2 nt Fissures Brevet C9 2 5 0,3 - - 2 0,4 Fissures 25,2 617 530 87 japonais ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ chaud n 3 229 954 C10 - 9 - 1 - - - Aucune 21,4 598 428 170 AZ91 L'évaluation qui suit est appréciée à partir du tableau 1 et de la figure 3. (1) Les compositions des échantillons de test 1 à 7 se trouvent dans les plages revendiquées selon la présente invention. En résultat, tous les échantillons de test n 1 à 7 ont présenté un écart des températures de solidification de 105 ou moins, et ont été faits plus fins de manière qu'ils présentent une rugosité structurelle de 16 m ou moins. De plus, les échantillons de test n 1 à 7 ont peu souffert de la survenue de fissures de retrait, pour ne pas mentionner les fissures à chaud. En outre, lorsque la teneur en Ca était plus élevée par rapport à la teneur en AI, plus précisément lorsque le rapport Ca/AI en masse était plus important, les échantillons n 1 à 7 présentaient un écart des températures de solidification plus petit et présentaient simultanément une rugosité structurelle plus fine. (2) Les compositions des échantillons de test C1 à C10 se trouvaient hors des plages revendiquées selon la présente invention. Mis à part l'échantillon de test n C10, tous les échantillons de test C1 à C9 ont souffert de la survenue de fissures de moulage. Il faut remarquer que l'on suppose que l'échantillon n C10 n'a pas souffert de la survenue de fissure de moulage en raison du fait suivant. Etant donné que l'échantillon de test n C10 était fait d'un alliage de Mg-AI dont la résistance à la chaleur, notamment la résistance au fluage, était intrinsèquement faible, il pouvait être facilement déformé par les contraintes durant le moulage. Les échantillons de test n C4 à C9 comprenaient des "R.E.". En conséquence, sans tenir compte de l'écart des températures de solidification, tous les échantillons de test C4 à C9 présentaient une rugosité structurelle grossière. Parmi les échantillons de test C4 à C9, les échantillons de test dont la teneur absolue en Ca était inférieure et ceux dont la teneur en AI était supérieure par rapport à la teneur en Ca, comme par exemple les échantillons n C6 à C8, ont présenté une rugosité structurelle grossière, même s'ils présentaient un écart des températures de solidification faible. En outre, les échantillons de test n C6 à C8 ont souffert de la survenue de fissures de moulage. Il faut remarquer que toutes les fissures de moulage étaient des fissures de retrait dans les échantillons de test n C6 à C8. Ayant maintenant totalement décrit la présente invention, il sera évident à l'homme du métier que beaucoup de changements et de modifications peuvent être apportés à celle-ci sans s'éloigner de l'esprit ni de la portée de la présente invention telle qu'elle est exposée y compris dans les revendications. REVENDICATIONS 1. Alliage de magnésium de moulage résistant à la chaleur, satisfaisant en termes d'aptitude au moulage et de résistance à la chaleur, et comprenant : - du calcium (Ca) en une quantité comprise entre 1 et 15 % en masse ; - de l'aluminium (AI) en une quantité telle que la somme de la quantité de AI et de la quantité de Ca est comprise entre 4 et 25 % en masse ; et - le reste étant le magnésium (Mg) et les impuretés inévitables (complément à 100 % en masse). 2. Alliage de magnésium résistant à la chaleur selon la revendication 1, comprenant en outre entre 0,1 et 1 % en masse de manganèse (Mn). 3. Alliage de magnésium résistant à la chaleur selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le rapport en masse de la quantité de Ca par rapport à la quantité d'AI, Ca/AI en masse, est de 1 ou plus. 4. Alliage de magnésium résistant à la chaleur selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'écart des températures de solidification, à savoir la différence de température entre la température de liquidus à laquelle un métal fondu commence à se solidifier et la température de solidus à laquelle le métal fondu est totalement solidifié, est de 110 C ou moins. 5. Alliage de magnésium selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est exempt d'un élément de terres rares. 6. Alliage de magnésium résistant à la chaleur selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel le diamètre moyen de grain cristallin indexant la rugosité structurelle est de 18 m ou moins. 7. Procédé d'obtention d'un produit moulé en alliage d'aluminium résistant à la chaleur et satisfaisant en termes de résistance à la chaleur, ledit procédé comprenant les étapes consistant à : - verser dans un moule un alliage selon l'une des revendications précédentes, à l'état fondu ; - solidifier l'alliage fondu en le refroidissant après l'étape de versement. 8. Produit moulé en alliage de magnésium résistant à la chaleur, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon la revendication 7. 9. Produit selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il est exempt d'un élément de terres rares. 10. Produit selon la revendication 8 ou 9, dans lequel le diamètre moyen de grains cristallins indexant la rugosité structurelle est de 18 m ou moins.