FR 2835466 A1 20030808 FR 0201478 A 20020207 PROCEDE DE FABRICATION REPRODUCTIBLE D'UN CARREAU DE QEMETERENJ A KEC UN OTIF ET CAQQEAU OBTENU La présente invention concerne un procédé de fabrication reproductible d'un carreau de revêtement a motifs, prévus pour être rapporter sur des sols et/ou mur et carreau obtenu. Les carreaux peuvent être fixés ou posés sur tout type de surfaces telles que des sols et/ou des murs dans tous les domaines, en intérieur ou en extérieur. On connaît de nombreux revêtements à base de carreaux et le plus souvent, il s'agit de pavés qui sont bruts, mono-couleur avec des effets de surface éventuels engendrés par les matériaux utilisés comme des gravillons ou des graviers ronds. De tels paves sont généralement réalisés à partir de sables avec des liants tels que des ciments afin de donner la cohésion et de supporter les efforts mécaniques. Ces carreaux sont ensuite disposés géométriquement pour couvrir la surface concernée, soit directement posés sur le sol, soit posés sur un lit de sable soit encore sur une chape de mortier maigre. Néanmoins, les variations dans la disposition sont limitées car les carreaux ne peuvent être posés que côte à côte. Au mieux peut-on réaliser un damier si les carreaux sont de deux natures différentes ou de deux couleurs différentes. De tels produits de revêtement sont très attractifs par leur faible prix de revient et de commercialisation mais offrent peu d'intérêt décoratif. Les matériaux de base comme le sable ou le gravier sont peu coûteux, le liant entre dans la composition pour une faible part, les adjuvants sont en très petite quantité et il n'y a pas de cuisson, ce qui supprime des dépenses importantes. De ce fait, il est souhaitable de supprimer cette antinomie et de produire des carreaux sans cuisson, avec les avantages de réduction de coûts qui leurs sont attachés mais qui présentent de très nombreuses possibilités de pose décorative. De tels carreaux doivent permettre de réaliser des motifs géométriques différents sans modifier la pose très simple côte à côte. De plus, les effets de coloration sont très recherchés et le présent procédé conduit à la réalisation de carreaux qui peuvent être colorés a priori en fabrication ou a posteriori, à la suite de la fabrication ou in situ. Le nombre de combinaisons a partir d'un même produit brut devient alors très important. Le procédé selon la présente invention est maintenant décrit en détail selon un mode de réalisation particulier, non limitatif, ainsi que le produit obtenu. Cette description est faite en regard des dessins annexés qui représentent : -figures 1A à 11), une vue du synoptique de fabrication des carreaux de revêtement selon la présente invention, - figure 2, une vue de détail d'un carreau de revêtement ainsi fabriqué avec arrachement partiel, et - figures 3A et 3B, des motifs obtenus à l'aide de carreaux de revêtement selon la présente invention, posés sur une surface. Sur la figure 1A, on a représenté le synoptique de fabrication reproductible d'un carreau de revêtement. La première étape consiste a réaliser une matrice. Une première méthode consiste a concevoir un moule 10 de forme extérieure correspondant à la forme extérieure recherchée, en l'occurrence un carré. Ce moule de quelques centimètres d'épaisseur reçoit une composition 12 à base d'un mélange d'une part, de granulats et/ou de sable, la granulométrie étant adaptée a l'aspect souhaité et à la résistance mécanique nécessaire et d'autre part, de liant hydraulique. Un passage sur une table vibrante permet de tasser et d'auto-comprimer le mélange, assurant la formation d'une surface supérieure lisse. Selon une variante, le mélange peut aussi être pressé dans le moule grâce à une presse adaptée de type connu, ce qui comprime la composition et qui donne un aspect de surface lisse. Après la prise, la matrice 14 obtenue est démoulée pour constituer une matrice qui est mise à sécher pour atteindre les caractéristiques mécaniques nominales. Elle se présente avec une face 16 parfaitement lisse, la surface de dessus après vibrage ou celle qui a été pressée, tandis que l'autre reste brute. On peut aussi, en variante, utiliser un pavé de marbre qui est découpé et poli miroir, aux mêmes dimensions. L'intérêt d'utiliser des matériaux comme le marbre est d'obtenir une matrice de très grande dureté avec une très forte résistance a l'usure. La face 16 de dessus de la matrice est alors travaillée pour lui donner un aspect de surface modifié. Cette face est piquetée sur une zone 18 pour lui donner un aspect granité tandis que l'autre zone 20 est conservée lisse. Le traitement peut être réalisé par sablage, bouchardage, ou encore par des tailles. Sur la figure 1C, la matrice est positionnée dans un contenant 22, la face 16 de dessus, à aspect de surface modifié, orientée vers le haut, afin de réaliser un moule 24. Ce contenant 22 est de dimensions plus grandes que celles de la matrice 14 afin de pouvoir la recouvrir sur le dessus et en périphérie avec un mélange 26 d'élastomères, en sorte d'obtenir un moule. Après polymérisation, le moule en élastomère est retiré de la matrice 24. Ce moule comprend une face 28 intérieure qui est le contre-moulage de la face a aspect de surface modifié, avec deux zones de répliques 18R et 28R. Ce moule est alors utilisable pour fabriquer de façon reproductible et industriellement des carreaux 30 de revêtement avec une face à aspect de surface modifié, en une seule opération, sans machine ou intervention complémentaire. Afin d'améliorer la production, on peut réaliser plusieurs moules de la même façon que précédemment puisque la matrice originale qui a servi à fabriquer le moule, peut être utilisée de nombreuses fois. La fabrication industrielle de ces carreaux 30 de revêtement consiste a remplir le ou les moules d'un mélange de granulats, sables et liant hydraulique qui peut être modifié en fonction des besoins. La granulométrie doit néanmoins rester compatible avec le traitement de surface adopté. Après pressage ou vibrage, il convient d'attendre la prise et le séchage pour démouler. Ensuite, il faut attendre quelques jours pour atteindre la résistance mécanique optimale. On obtient alors un carreau 30 de revêtement, représenté sur la figure 2. Ce carreau présente un arrachement partiel montrant que la composition intérieure est homogène tandis que les deux zones de surface sont différentes. On constate que de tels carreaux permettent des poses variées. En effet, sur les figures 3A et 3B, deux types de pose sont illustrés mais le nombre de combinaisons est très important. Il est entendu que la couleur peut aussi être modifiée soit dans la masse, soit en surface. Une première solution consiste CI cirer les carreaux bruts de fabrication à l'aide d'une cire pour sols à laquelle est associé un colorant. Cette cire colorée doit être dosée précisément de façon que la couleur soit reproductible comme cela est fait dans le domaine de la peinture. L'avantage de cette solution est de permettre un traitement a posteriori, lorsque les carreaux sont posés, ce qui permet d'adapter la couleur a l'environnement. De plus, cela confère une patine au sol ainsi réalisé, surtout après plusieurs passages de cires au cours du temps. La palette de couleurs est infinie. Une deuxième solution consiste a choisir les granulats et les sables pour disposer d'une couleur de base constante du mélange hydraulique et donc du carreau de revêtement obtenu. Cette couleur brute peut être modifiée par introduction de colorants directement dans le mélange hydraulique. Dans ce cas, la coloration est dans la masse et l'intérêt de ce mode de coloration est de permettre une pose de carreaux sans nécessiter un traitement ultérieur. Lorsqu'un éclat se produit, la coloration dans la masse permet de le rendre moins visible, ce qui est un autre avantage. De tels carreaux, une fois posés, peuvent faire l'objet d'une vitrification a l'aide d'une résine, ce qui a pour buts de protéger le sol en cas de passage intensif, d'en faciliter l'entretien et de donner un aspect, mat, satiné ou brillant suivant les besoins. Dans le cas présent, le motif de séparation des surfaces consiste en une ligne courbe reliant deux coins et composée de deux courbes inversées formant un S, écrasé. Tout autre motif pourrait être utilisé mais il convient de prévoir une symétrie si l'on souhaite un effet répétitif. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un carreau de revêtement a partir d'un mélange de granulats et/ou de sables et d'un liant hydraulique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : fabrication d'une matrice, travail d'une partie au moins de la face supérieure de la matrice pour obtenir un aspect de surface modifié, -réalisation d'au moins un moule en élastomère de la matrice a aspect de surface modifié, fabrication par reproduction de carreaux de revêtement a aspect de surface modifié à l'aide de ce ou ces moule (s) en élastomère. 2. Procédé de fabrication d'un carreau de revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matrice est réalisée par la succession suivante des étapes : - préparation d'un moule avec des contours extérieurs a la forme recherchée, - coulage d'un mélange de granulats et/ou de sables et d'un liant hydraulique dans ce moule, - vibrage et/ou pressage pour obtenir une surface lisse, et - attente de la prise, démoulage et séchage pour obtention d'une matrice. 3. Procédé de fabrication d'un carreau de revêtement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on réalise le moule en élastomère selon les étapes suivantes : - réalisation d'un contenant de dimensions supérieures a celles de la matrice, - mise en place dans ce contenant de la matrice avec sa face à aspect de surface modifié, orientée vers le haut, - coulage d'un élastomère dans le contenant sur la matrice, et - attente de la polymérisation puis retrait du moule élastomère ainsi fabriqué. 4. Procédé de fabrication d'un carreau de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on introduit un colorant dans le mélange de granulats et/ou de sables et d'un liant hydraulique en sorte d'obtenir une coloration dans la masse. 5. Procédé de fabrication d'un carreau de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le travail de la face consiste en un piquetage, un sablage, un bouchardage ou une taille. 6. Carreau de revêtement a aspect de surface modifié, obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend une face (16) avec une zone (18) avec un aspect granité et une zone (20) lisse. 7. Carreau de revêtement selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il est coloré dans la masse. 8. Carreau de revêtement selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il porte une couche de surface à base de cire colorée. 9. Carreau de revêtement selon la revendication 6,7 ou 8, caractérisé en ce qu'il porte une couche de vitrification.