FR 2835931 A1 20030815 FR 0201674 A 20020212 PROCEDE POUR FABRIQUER UN VERRE DE LUNETTES CORRECTEUR ET PALET CORRESPONDANT La présente invention concerne un procédé pour fabriquer un verre de lunettes correcteur. Elle concerne également un palet destiné à la réalisation d'un verre de lunettes correcteur. D'une manière générale, on peut identifier deux types de montures différentes. Ainsi, les montures dites classiques présentent une forme qui épouse au moins en partie le contour des verres, pour en assurer le maintien. D'autres montures plus dépouillées, également dites montures trois pièces comportent un élément appelé pontet qui relie les deux verres au niveau du nez. Chaque verre reçoit une branche qui est solidarisé par vissage ou plus généralement fixé sur un côté du verre, au moyen d'un perçage approprié. Actuellement, les porteurs de lunettes souhaitent de plus en plus bénéficier de lunettes qui soient à la fois adaptées à leur vue et teintées pour une protection solaire. Afin d'être très légers, les verres de lunettes sont réalisés en matériaux thermoplastiques injectables. Les créateurs et les fabricants de lunettes de soleil s'adaptent très aisément à la mode en dessinant des montures solaires avec leurs verres présentant des contours de plus en plus divers, voire audacieux. Or ces porteurs de lunettes correctrices ne peuvent guère accéder à ces nouvelles montures solaires. Etat de la technique La réalisation d'une paire de lunettes à verre correcteur réalisée en un matériau thermoplastique passe par une première étape d'injection-moulage d'un palet. Le palet présente une forme générale ronde qui permet son positionnement, son maintien et son centrage dans une machine d'usinage. Cette première étape est ainsi suivie par une étape d'usinage à la fois à la correction souhaitée, puis au contour correspondant à la forme du verre de lunettes. Dans les montures dites classiques , le contour intérieur de la monture présente une rainure destinée à accueillir le pourtour du verre. Or, les verres correcteurs, et particulièrement ceux destinés à corriger une myopie, présentent une épaisseur plus épaisse au niveau du contour que l'épaisseur au niveau du centre. Il s'ensuit que la mise en place de tels verres dans ces montures nécessite que les contours soient taillés en biseau. Pour des montures légères et fines, ces pourtours biseautés sont apparents, ce qui s'avère inesthétique. On a proposé de réaliser des verres présentant un contour d'épaisseur constante, formant un gradin qui pénètre dans la rainure de la monture. De tels gradins sont réalisés sur des verres déjà usinés par des opérations manuelles incompatibles avec une production de masse et un respect des critères de qualité. Pour une monture dite trois pièces , par exemple telles que commercialisées sous la dénomination Minimal par la société TIMON LUNETTERIE, c'est-à-dire avec les deux branches et le pontet central directement fixés sur les deux verres, le verre correcteur est découpé pour former un gradin, afin de pouvoir fixer les branches et le pontet central. De tels gradins nécessitent un outillage complexe et coûteux, générant des coûts particulièrement dissuasifs pour le porteur de lunettes correctrices. Résumé de l'invention Un premier but de l'invention est de mettre au point un procédé destiné à fabriquer un verre de lunettes correcteur en matériau thermoplastique injectable. Un deuxième but de l'invention concevoir un procédé qui permette, avec une partie de moule femelle inchangée et une partie de moule mâle spécifique, d'obtenir un verre correcteur pouvant facilement s'adapter à toutes les montures. Une troisième but de l'invention consiste à réaliser un palet comportant sur une face la sphéricité du verre et sur l'autre face le contour du verre. Conformément à un premier aspect de l'invention, un procédé pour fabriquer un verre de lunettes correcteur en matériau polymère thermoplastique injectable, comprend les étapes consistant à : - injecter, pour obtenir un palet, le matériau polymère thermoplastique dans un moule comprenant : une partie femelle présentant une courbure correspondant à la sphéricité souhaitée pour le verre de lunettes, pour obtenir la face externe du palet, et - une partie mâle, pour obtenir la face interne du palet, comportant : - une région centrale à courbure convexe présentant un contour correspondant à la forme du verre de lunettes, pour obtenir la zone centrale du palet, - une nervure périphérique située autour de la région centrale à courbure convexe, pour obtenir une toile périphérique, et - une gorge périphérique située autour de la nervure périphérique pour obtenir une couronne ; - à usiner la face interne du palet au niveau de la zone centrale, pour obtenir la correction souhaitée ; et - à détacher la couronne du palet usiné au niveau de la toile périphérique, pour obtenir le verre correcteur. Autrement dit, l'invention consiste à réaliser un palet qui comporte sur sa face interne la forme du futur verre, qui peut être usinée à la correction voulue. L'usinage de cette face interne du verre s'effectue aisément, puisque le palet présente une forme générale qui lui permet d'être manipulée par les machines classiques d'usinage des verres. L'invention consiste donc à réaliser la forme du verre pendant le moulage du palet, alors que dans les solutions antérieures, la découpe du verre à son contour définitif s'effectue après usinage du palet. Lorsque le palet est destiné à la réalisation de lunettes solaires, le procédé peut comprendre au moins une étape supplémentaire consistant à colorer le palet pour obtenir un verre de lunettes correcteur à protection solaire. Dans une première forme, et pour la réalisation plus spécifique d'un verre destiné à une monture de lunettes dite classique , la couronne du palet obtenu conformément au procédé peut être détachée à proximité de la couronne, de façon à conserver une partie de la toile périphérique pour former un élément mâle de coopération du verre de lunettes avec la monture. Autrement dit, une partie de la toile périphérique est conservée sur le pourtour du verre afin de former un gradin d'épaisseur constante qui va coopérer avec la monture. De cette manière, le gradin sera totalement inséré dans le drageoir de la monture, sans être apparent. Le fait que la lunette soit correctrice ne sera donc pas détectable à la simple vue du montage. Dans une deuxième forme de réalisation, pour la réalisation plus spécifique d'un verre destiné à une monture dite trois pièces , la couronne du palet obtenu conformément au procédé peut être détachée en suivant au plus près le contour de la zone centrale du palet. La partie mâle du moule peut comprendre de préférence en outre un creux supplémentaire situé à la périphérie de la région centrale à courbure convexe et destiné au passage d'un dispositif de filetage. Ceci permet d'obtenir un bossage faisant saillie par rapport à la face interne de la zone centrale du palet et comportant un trou fileté, par exemple pour assurer la fixation des branches de la monture dite trois pièces . Autrement dit, c'est directement lors de l'injection que l'on définit les zones spécifiques du verre qui accueilleront les extrémités du pontet. Dans une autre variante, la partie mâle du moule peut comprendre en outre une forme ou une broche située à la périphérie de la région centrale et permettant d'obtenir un moyen d'encliquetage du verre de lunettes correcteur avec une partie de la monture, par exemple pour assurer la fixation du pontet de la monture dite trois pièces . Par moyen d'encliquetage, on entend tous dispositifs ou formes, par exemple orifice, excroissances, échancrures, présent dans le verre et facilitant son montage. De façon générale, le procédé conformément à l'invention, permet de réaliser sur le verre de nombreux éléments de géométrie particulière, directement lors des opérations d'injection, sans nécessiter d'usinage spécifique. Il peut par exemple s'agir de trous borgnes obtenus grâce à des picots présents dans le moule et qui définissent les futures zones d'accrochage des branches ou du pontet par vissage dans ces trous, lorsqu'ils ont été totalement percés lors des opérations de finition. L'étape consistant à détacher la couronne du palet usiné peut de préférence se faire par fraisage ou par découpe laser ou par découpe jet d'eau. Conformément à un deuxième aspect de la présente invention, un palet destiné à la réalisation d'un verre de lunettes correcteur, réalisé en un matériau polymère thermoplastique injectable, présentant une face externe à sphéricité souhaitée pour le verre de lunettes et une face interne, est caractérisé en ce que la face interne comprend une zone centrale à courbure concave présentant un contour correspondant à la forme du verre de lunettes, une toile périphérique située autour de la zone centrale à forme concave, et une couronne périphérique située autour de la toile périphérique. Le palet comportant l'usinage de correction souhaité peut ainsi être transporté très facilement sans risque d'abîmer le futur verre vers un site où le verre sera détaché du reste du palet. La couronne périphérique du palet assure une protection de la face interne du verre usiné. Dans les techniques antérieures, le palet usiné est transporté avec sa face usinée à la correction souhaitée qui est directement accessible, lorsqu'elle est posée à plat, avec les risques d'endommagement du pourtour. Pour la réalisation plus spécifique d'un verre destiné à une monture de lunettes dite trois pièces , le palet obtenu peut comprend en outre un bossage à trou fileté faisant saillie par rapport à la zone centrale à forme concave de la face interne. On peut également inclure un moyen d'encliquetage du verre correcteur sur une partie de la monture. Ces moyens d'encliquetage peuvent se présenter sous la forme de pattes, d'échancrures, de trous. La face interne du palet peut comprendre une zone centrale à courbure concave présentant un contour correspondant à la forme du verre de lunettes et usinée à la correction souhaitée. Description des dessins L'invention sera bien comprise et ses divers avantages et différentes caractéristiques ressortiront mieux lors de la description suivante, de l'exemple non limitatif de réalisation, en référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : - la Figure 1 représente une vue en perspective d'une paire de lunettes avec sa monture classique et un seul de ses deux verres ; - la Figure 2 représente une vue en coupe d'un verre de lunettes monté sur la monture de la Figure 1 ; - la Figure 3 représente une vue en perspective d'un palet donnant ensuite le verre pour la monture selon la Figure 1 ; - la Figure 4 représente une vue en coupe du moule d'injection fermé pour réaliser le palet donnant le verre pour la monture selon la Figure 1 ; - la Figure 5 représente une vue en perspective des deux parties mâle et femelle du moule d'injection ouvert ; - la Figure 6 représente une vue en coupe du dispositif de fraisage pour détacher la couronne du palet ; - la Figure 7 représente une vue en perspective partielle d'un premier mode de réalisation d'une paire de lunettes avec une monture trois pièce et un seul de ses deux verres ; - la Figure 8 représente une vue en coupe avant partielle d'un verre de lunettes et du pontet de la monture selon la Figure 7 ; - la Figure 9 représente une vue en coupe partielle d'un verre de lunettes monté sur la monture selon la Figure 7 ; - la Figure 10 représente une vue en coupe du moule d'injection pour réaliser le palet donnant le verre pour la monture selon la Figure 7 ; - la Figure 11 représente une vue en perspective éclatée d'un deuxième mode de réalisation d'une paire de lunettes avec une monture trois pièce et ses deux verres ; - la Figure 12 représente une vue en coupe partielle du verre et des éléments de la monture selon la Figure 11 ; et - la Figure 13 représente une vue en coupe du moule d'injection pour réaliser le palet donnant le verre pour la monture selon la Figure 11. Description détaillée Une monture de lunettes de type classique 1 reçoit deux verres 2. Les verres 2 sont réalisés en un ou plusieurs matériaux polymères thermoplastiques injectés. Ces matériaux sont les polycarbonates, du TRIVEX, du STARLITE, les polyamides, par exemple polyamide TR 90 de la société EMS. Ces matériaux thermoplastiques peuvent être soit incolores, soit colorés dans la masse pour des verres à protection solaire, polarisant ou photochromique. Pour l'obtention de la protection solaire, la coloration du palet peut se faire à l'injection et/ou à l'aide d'un vernis spécial. Le colorant additionnel peut être de type liquide. On peut également employer des granulés qui sont déjà colorés. La monture 3 permet de maintenir les verres 2 et présente une forme très variable, en fonction de la mode. Des exemples non limitatifs de montures 3 sont celles commercialisées par les sociétés CEBE, OAKLEY,... La monture 3 est réalisée en métal ou en matériau polymère. La monture 3 comprend une partie femelle ménagée sur son pourtour interne au centre duquel vient se fixer le verre 2. Cette partie femelle se présente sous la forme d'une entaille ou encoche circulaire 4, encore appelée drageoir par l'homme du métier. Cette encoche 4 permet de maintenir le verre 2. Le verre 2 comprend une première face externe 6 ayant la sphéricité souhaitée pour le verre de lunette. Cette sphéricité est dite à base quatre, base six ou base huit correspondant à la forme de la monture 3. Il est à nòtér que les sphéricités des verres solaires ne font pas à ce jour l'objet d'une norme. Une base huit peut donc être caractérisée par un rayon de 65 mm, 66 mm, de préférence 67 mm, mais aussi de 68 mm et de 69 mm. Cette face externe 6 est dûment teintée et/ou miroitée et/ou flashée, et/ou traitée de manière à la rendre résistant aux rayures et/ou anti-buée. Le verre 2 comprend en outre une deuxième face interne 7 ayant la correction adaptée à la vue du porteur de la paire de lunettes. Cette face 7 est usinée au cas par cas pour obtenir la correction nécessaire établie par l'ophtalmologiste. L'usinage va se faire par exemple par la société OPTI-SWISS, par exemple sur un centre d'usinage de la société SCHNEIDER, en utilisant les calculs et un logiciel par exemple de la société ZEISS. En pointillés dans la Figure 1 apparaît le verre initial solaire 8 sans correction, tel qu'il a été prévu par le fabriquant et le styliste de la monture. L'esthétique externe du verre correcteur 2 est rigoureusement identique à celle des modèles solaires non corrigés. Le verre 2 prêt au montage est rigoureusement le même en matière de géométrie et de sphéricité que la géométrie et la sphéricité qui caractérisent le verre solaire non corrigé monté en usine par le fabricant de monture. Seule diffère l'épaisseur périphérique du verre 2. Le verre 2 comprend sur la totalité de son pourtour une partie mâle 9 correspondant très exactement à la forme et aux dimensions, hauteur et profondeur, de l'encoche 4 de la monture 2. Un décrochement est formé sur le pourtour du verre 2. Pour obtenir le verre 2, on utilise un moule d'injection 11 (voir Figure 4). Ce moule 11 permet d'obtenir un palet 12, c'est-à-dire une ébauche qui va servir à l'obtention définitive du verre 2. Le moule 11 comprend une partie femelle 13 et une partie mâle 14. La partie femelle 13 est un élément monobloc non interchangeable, tout à fait standard, existant déjà et rigoureusement identique aux productions déjà existantes. Elle comprend un creux à courbure correspondant à la sphéricité souhaitée pour la première face externe 6 du verre 2, par exemple base six ou base huit. La surface interne de la partie femelle 13 du moule est dotée d'un polissage de qualité optique, appelé également poli miroir. Cette partie femelle 13 comprend un canal d'injection 16. La partie mâle 14 comprend une région centrale en retrait avec une courbure convexe 17. Cette région centrale 17 est dédiée à chaque forme de monture 3 et de verre 2. La région centrale 17 va donner la zone centrale 18 du palet 12. La zone centrale 18 présente un contour correspondant à la forme du verre 12. La profondeur de la région centrale 17 du moule 11 va donner l'épaisseur de la zone centrale 18 du palet 12 prévue pour l'usinage ultérieur de la correction. La partie mâle 14 comprend ensuite une nervure périphérique 19. Cette nervure 19 va générer après injection une lame périphérique 21 qui est située autour de la zone centrale du palet 12. Cette lame 21 est encore appelée en terme de métier une toile . La toile 21 présente une épaisseur d'environ 1, 2 mm à 1, 3 mm. La partie mâle 14 comprend enfin une gorge périphérique 22 donnant après injection une couronne 23 autour du palet 12. La couronne 23 est un renfort circulaire permettant de maintenir le palet 12 pendant son usinage pour la correction. Le moule mâle 14 présente un centre interchangeable sous la forme d'un bloc central amovible 24. Le bloc amovible 24 se fixe à la partie principale du moule mâle 14 par vissage. Le bloc amovible 24 comprend dans sa partie basse la région centrale 17 et la nervure 19. Ceci permet de modifier très aisément la région dédiée à chaque forme de monture 3 et de verre 2, afin de l'adapter à de nouvelles formes. Le procédé de réalisation du verre 2 commence par l'étape d'injection-moulage du polymère thermoplastique dans le moule 11 pour l'obtention du palet 12. Le palet 12 issu de l'injection (voir Figure 3) comprend ainsi une face externe 26 ayant la sphéricité souhaitée base quatre, base six ou base huit, correspondant à la forme de la monture 3 et à la première surface externe 6 du verre 2. Le palet 12 comprend une face interne 27. La face interne 27 comprend la zone centrale 18 à courbure concave présentant un contour correspondant à la forme du verre 2 de lunettes, une toile périphérique 21 située autour de la zone centrale 18 à courbure concave, et la couronne périphérique 23 située autour de la toile périphérique 21. La procédé de réalisation du verre 2 continue par l'étape (non représentée) consistant à usiner la face interne 27 du palet au niveau de la zone centrale 18 à courbure concave, pour l'obtention de la deuxième face interne 7 du verre 2. Toutes les corrections adaptées aux défauts des yeux du porteur de lunettes peuvent ainsi être possibles. La couronne périphérique 23 sert à centrer et à maintenir le palet 12 sur le centre d'usinage. L'usinage se fait de manière classique, par exemple par la société OPTI-SWISS, par exemple sur un centre d'usinage de la société SCHNEIDER, en utilisant les calculs et un logiciel par exemple de la société ZEISS. Le palet 12 issu de l'usinage comprend ainsi une face externe 26 ayant la sphéricité souhaitée base quatre, base six ou base huit, correspondant à la forme de la monture 3 et à la première surface externe 6 du verre 2. Le palet 12 comprend une face interne 27. La face interne 27 comprend la zone centrale 18 à courbure concave usinée à la correction souhaitée présentant un contour correspondant à la forme du verre 2 de lunettes, une toile périphérique 21 située autour de la zone centrale 18 à courbure concave, et la couronne périphérique 23 située autour de la toile périphérique 21. Après l'usinage de la correction, le procédé se poursuit par l'étape consistant à détacher la couronne 23. La toile 21 qui maintient en place le verre 2 dédié à chaque design est alors détaché de la partie excédentaire inutile et de la couronne circulaire 23. Cette étape est réalisée par usinage (voir Figure 6), par exemple sur un centre d'usinage de la société BIEMEPI. Le palet 12 est posé sur un support en résine 28, qui présente un rebord extérieur circulaire 29 contre lequel vient se coller la couronne 23 du palet 12. Un conduit sous vide 31 permet de maintenir le palet 12 plaqué contre le support en résine 28, grâce à une aspiration. Une fraise numérique pilotée 32 entraînée par un moteur 33 réalise la découpe. D'autres technologies peuvent également être utilisées, telles que la découpe au laser, par exemple à l'aide d'un robot laser de la société REIS ROBOTICS ou la découpe par jet d'eau. Au niveau de cette étape d'usinage, deux voies sont possibles en fonction du type de monture de lunettes, classique et trois pièces . Pour une monture classique , le palet 12 est découpé autour de la zone centrale 18, pour éliminer la couronne 23, mais de façon à conserver une partie de la toile périphérique 21 (pointillés A en Figure 6), pour former l'excroissance mâle 9 faisant saillie par rapport à l'épaisseur du verre 2 et sur la totalité de son pourtour. Cette excroissance 9 va être parfaitement dimensionnée en épaisseur et en largeur, pour coopérer avec la profondeur et la hauteur du drageoir de la monture 3. Le verre 2 est ainsi prêt au montage sur sa monture classique 3. Une première forme de réalisation d'une monture de lunettes de type trois pièces 34 comprend un pontet central 36, deux verres 37 et deux branches 38 (voir Figures 7 à 9). Le pontet 36 est directement solidarisé au niveau du bord côté central de chacun des deux verres 37 et les deux branches 38 sont directement solidarisées au niveau du bord côté extérieur de chacun des deux verres 37. Des exemples non limitatifs de montures 34 sont celles commercialisées par la société TIMON LUNETTERIE,... Le pontet central 36 et les deux branches 38 sont réalisés en métal ou en matériau polymère. Les verres 37 présentent exactement les mêmes caractéristiques de matériaux, de courbures, de formes, de protections solaires et de corrections optiques que les verres 2 déjà décrits ci-dessus. Pour réaliser la fixation des deux branches 38, le verre 37 selon l'invention va comprendre un bossage intérieur 39 faisant saillie par rapport à la surface interne 41 (voir Figure 9). Le bossage 39 est positionné à proximité du rebord côté extérieur du verre 37. Le bossage 39 comprend un trou borgne fileté 42. Ce trou fileté 42 sert à l'insertion d'une vis de pivotement 43 pour la branche rotative 38 de type Minima Sport@. Ce trou fileté 42 peut également servir à la fixation d'une charnière pour une branche plus classique. Pour réaliser la fixation du pontet 36, le verre 37 selon l'invention va comprendre un moyen d'encliquetage se présentant sous la forme d'une patte formant crochet 44 (voir Figure 8). Cette patte formant crochet 44 se déploie sensiblement dans le plan formé par le verre 37. Cette patte 44 comprend une extrémité dentelée 46. Le pontet 36 va comprendre à ses deux extrémités une partie ayant une forme correspondant à la patte 44, sous la forme d'un creux 47. De ce fait, les deux pattes 44 de chacun des deux verres 37 vont s'insérer dans les deux creux 47, afin que les verres 37 soient maintenu au pontet 36. Pour obtenir le verre 37, on utilise un moule d'injection 48 (voir Figure 10). Ce moule 48 permet d'obtenir un palet 49 servant à l'obtention définitive du verre 37. Le moule 48 comprend une partie femelle 51 et une partie mâle 52. La partie femelle 51 est strictement identique à la partie femelle 13 déjà décrite cidessus pour l'injection-moulage des verres pour une monture classique . La partie mâle 52 comprend une région centrale en retrait avec une courbure convexe 17. Cette région centrale 17 est dédiée à chaque forme de verre 37 et présente un contour correspondant à la forme du verre 37. La région centrale 17 va donner la zone centrale 18 du palet 49. La profondeur de la région centrale 17 du moule 48 va donner l'épaisseur de la zone centrale 18 du palet 49 prévue pour l'usinage ultérieur de la correction. La partie mâle 52 comprend ensuite une nervure périphérique 19. Cette nervure 19 va générer après injection une lame périphérique 21 qui est située autour de la zone centrale 18 du palet 49. Cette lame 21 est encore appelée en terme de métier une toile . La toile 21 présente une épaisseur d'environ 1,2 mm à 1,3 mm. La partie mâle 52 du moule 48 comprend enfin une gorge périphérique 22 donnant après injection une couronne 23 autour du palet 49. La couronne 23 est un renfort circulaire permettant de maintenir le palet 49 pendant son usinage pour la correction. Le moule mâle 52 comprend en outre à l'une des extrémités un creux 53 situé à la périphérie de la région centrale 17 faisant la jonction avec la nervure périphérique 19. Ce creux 53 va donner à l'injection le bossage 39. Ensuite immédiatement après l'injection du matériau thermoplastique, un dispositif de filetage (non représenté) va réaliser le trou borgne avec son pas de vis 42 exactement au centre du bossage 39. Le moule mâle 52 comprend en outre à l'autre des extrémités une forme 54 située à la périphérie de la région centrale 17. Cette forme 54 correspond en négatif à la patte formant crochet 44 et va donner celle-ci à l'injection. Le moule mâle 52 présente un centre interchangeable sous la forme d'un bloc central amovible 24. Le bloc amovible 24 se fixe à la partie principale du moule mâle 52 par vissage. Le bloc amovible 24 comprend dans sa partie basse la région centrale 17 et la nervure 19. Ceci permet de modifier très aisément la région dédiée à chaque forme de verre 37, afin de l'adapter à de nouvelles formes. Le procédé de réalisation du verre 37 se réalise ensuite de manière identique au procédé déjà décrit ci-dessus, avec les étapes d'injection-moulage, d'usinage à la correction puis de détourage pour détacher toile 21 et couronne 23. Pour cette monture trois pièces , le palet 12 est découpé au ras de la zone centrale 18, pour éliminer la couronne 23 ainsi que la totalité de la toile périphérique 21 (pointillés B en Figure 6). Les moyens destinés à solidariser le verre de la monture trois pièces sont différents de ceux décrits ci-dessus pour la monture classique . Le verre 37 est ainsi prêt au montage sur son pontet 36 et les branches 38 sont fixées. Dans une dernière forme de réalisation, une monture de lunettes de type trois pièces comprend deux verres 56, un pontet 36 et deux branches 38 (voir Figures 11 et 12). Les verres 56 sont fixées au pontet 36 et aux branches 38 par des éléments en fils 57, métallique ou polymère. Il est à noter que le pontet ou les branches eux-mêmes peuvent être constitués à partir de ces mêmes fils 57. Des vis 58 traversant le verre 56 permettent de maintenir fermement les fils 57 plaqués contre la surface du verre 56 (voir Figure 12). Pour ce faire, les verres 56 comprennent un ou plusieurs trous lisses traversant 59, ainsi qu'éventuellement une ou plusieurs échancrures 61 immédiatement attenantes. Les trous 59 sont destinés au passage des vis 58. Les échancrures avoisinantes. 61 sont destinées à faire passer les fils 57 de façon à les rendre plus discret sans les faire déborder par rapport au contour du verre 56. Pour obtenir le verre 56, on utilise un moule d'injection 62 (voir Figure 13).'Ce moule 62 permet d'obtenir un palet 63 servant à l'obtention définitive du verre 56. Le moule 62 comprend une partie femelle 64 et une partie mâle 66. La partie femelle 64 est strictement identique aux parties femelles 13 et 51 déjà décrites ci-dessus pour l'injection-moulage des verres pour une monture classique ou pour la première forme de réalisation d'une monture trois pièce . La partie mâle 66 comprend une région centrale en retrait avec une courbure convexe 17. Cette région centrale 17 est dédiée à chaque forme de verre 56 et présente un contour correspondant à la forme du verre 56. La région centrale 17 va donner la zone centrale 18 du palet 63. La profondeur de la région centrale 17 du moule 62 va donner l'épaisseur de la zone centrale 18 du palet 63 prévue pour l'usinage ultérieur de la correction. La partie mâle 66 comprend ensuite une nervure périphérique 19. Cette nervure 19 va générer après injection une lame périphérique 21 qui est située autour de la zone centrale 18 du palet 63. Cette lame 21 est encore appelée en terme de métier une toile . La toile 21 présente une épaisseur d'environ 1,2 mm à 1,3 mm. La partie mâle 66 du moule comprend enfin une gorge périphérique 22 donnant après injection une couronne 23 autour du palet 63. La couronne 23 est un renfort circulaire permettant de maintenir le palet 63 pendant son usinage pour la correction. Le moule mâle 66 comprend en outre à l'une des extrémités une excroissance 67 situé à la périphérie de la région centrale 17 faisant jonction avec la nervure périphérique 19. Cette excroissance 67 va donner à l'injection l'échancrure 61. Ensuite, au démoulage à l'ouverture du moule 62, une broche 68 (représentée cn partie droite de la Figure 13) va réaliser une cheminée borgne 69 exactement au voisinage de l'échancrure 61. La broche non filetée et non traversante 68 va réaliser la cheminée non débouchante 69, en laissant un fin opercule 71 de matériau polymère d'une épaisseur d'environ 2/10ième à 3/10ième. Un autre dispositif possible consiste en une broche 72 (représentée en partie gauche de la Figure 13) faisant partie du moule 62 et actionnée par un moyen externe. Immédiatement après l'injection du matériau thermoplastique, cette broche 72 va réaliser la cheminée borgne 69 avec son fin opercule 71, exactement au voisinage de l'échancrure 61. Grâce à ces broches 68 ou 72 et à cette cheminée non débouchante 69, le poli miroir de la surface interne du moule femelle 64 ne sera pas abîmé. Le moule mâle 66 présente un centre interchangeable sous la forme d'un bloc central amovible 24. Le bloc amovible 24 se fixe à la partie principale du moule mâle 66 par vissage. Le bloc amovible 24 comprend dans sa partie basse la région centrale 17 et la nervure 19. Ceci permet de modifier très aisément la région dédiée à chaque forme de verre 56, afin de l'adapter à de nouvelles formes. Le procédé de réalisation du verre 56 se réalise ensuite de manière identique au procédé déjà décrit ci-dessus, avec les étapes d'injection-moulage, d'usinage à la correction, puis de détourage pour détacher toile 21 et couronne 23. Pour cette monture trois pièces , le palet 63 est découpé au ras de la zone centrale 18, pour éliminer la couronne 23 ainsi que la totalité de la toile périphérique 21 (pointillés B en Figure 6). Le montage final des verres 56 aux fils 57 du pontet 36 et des branches 38 va se faire grâce aux vis 58 passant dans les trous 59 et les échancrures 61. Pour rendre les trous 59 débouchant, il suffit de faire sauter la fine membrane de l'opercule 71, par exemple directement au moyen de la vis 58. Le verre 56 est ainsi prêt au montage sur son pontet 36 et ses branches 38. La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés. De nombreuses modifications peuvent être réalisées, sans pour autant sortir du cadre défini par la portée du jeu de revendications. Les dispositifs de fixation des verres à la monture ou aux pièces constitutives de la monture peuvent varier et sont ainsi obtenus directement de moulage. REVENDICATIONS 1. Procédé pour fabriquer un verre de lunettes correcteur (2) en matériau polymère thermoplastique injectable, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : - injecter, pour obtenir un palet (12), le matériau polymère thermoplastique dans un moule (11) comprenant : une partie femelle (13) présentant une courbure correspondant à la sphéricité souhaitée pour le verre de lunettes (2), pour obtenir la face externe (26) du palet (12), et - une partie mâle (14), pour obtenir la face interne (27) du palet (12), comportant : - une région centrale (17) à courbure convexe présentant un contour correspondant à la forme du verre de lunettes (2), pour obtenir la zone centrale (18) du palet (12), - une nervure périphérique (19) située autour de la région centrale (17) à courbure convexe, pour obtenir une toile périphérique (21), et - une gorge périphérique (22) située autour de la nervure périphérique (19) pour obtenir une couronne (23) ; - à usiner la face interne (27) du palet (12) au niveau de la zone centrale (18), pour obtenir la correction souhaitée ; et - à détacher la couronne (23) du palet usiné (12) au niveau de la toile périphérique (21), pour obtenir le verre correcteur (2). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape supplémentaire consistant à colorer le palet (12) pour obtenir un verre de lunettes correcteur à protection solaire. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la couronne (23) du palet (12) est détachée à proximité de la couronne (23), de façon à conserver une partie de la toile périphérique (21), pour former un élément mâle (9) de coopération du verre de lunettes (2) avec la monture (3). 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la couronne (23) du palet (49) est détachée en suivant le contour de la zone centrale (18) du palet (49). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la partie mâle (52) du moule (48) comprend en outre un creux supplémentaire (53) situé à la périphérie de la région centrale à courbure convexe (17) destiné au passage d'un dispositif de filetage, pour obtenir un bossage (39) faisant saillie par rapport à la face interne de la zone centrale (18) du palet (49) et comportant un trou fileté (42). 6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la partie mâle (52,66) du moule (48,62) comprend en outre une forme (54,67) ou une broche (68,72) située à la périphérie de la région centrale (17) et permettant d'obtenir un moyen d'encliquetage (44,59, 61) du verre de lunettes correcteur (37,56) avec une partie de la monture (36, 57). 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape consistant à détacher la couronne (23) du palet usiné (12,49, 63) se fait par fraisage (32) ou par découpe laser ou par découpe jet d'eau. 8. Palet destiné à la réalisation d'un verre de lunettes correcteur (2), réalisé en un matériau polymère thermoplastique injectable, présentant une face externe (26) à sphéricité souhaitée pour le verre de lunettes (2) et une face interne (27), caractérisé en ce que la face interne (27) comprend : une zone centrale (18) à courbure concave présentant un contour correspondant à la forme du verre de lunettes (2) ; une toile périphérique (21) située autour de la zone centrale (18) à courbure concave ; et une couronne périphérique (23) située autour de la toile périphérique (21).. 9. Palet selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un bossage (39) à trou fileté (42) faisant saillie par rapport à la zone centrale (18) à courbure concave de la face interne et/ou un moyen d'encliquetage (44, 59, 61) du c verre correcteur (37,56) sur une partie de la monture (36,57). 10. Palet selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que la zone centrale (18) à courbure concave présentant un contour correspondant à la forme du verre de lunettes (2,37, 56) est usinée à la correction souhaitée. Déposant : Marc DELERY Mandataire : Cabinet LAURENT & CHARRAS