FR 2867732 A1 20050923 FR 0402934 A 20040322 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'au moins une platine de support d'un absorbeur d'énergie d'un pare-chocs de véhicule automobile ainsi qu'une platine de support d'un absorbeur de chocs réalisée par un tel procédé. Les constructeurs automobiles ont pour soucis d'améliorer la sécurité des passagers et de réduire l'augmentation de poids de ces véhicules. Pour la sécurité notamment lors d'un choc frontal, les constructeurs optimisent les différentes parties du véhicule de façon à garantir un maximum d'absorption cinétique par déformation mécanique des zones éloignées de l'habitacle et à renforcer l'habitacle de façon à préserver les passagers. Pour minimiser les chocs que subissent les occupants, les constructeurs utilisent de plus en plus des éléments d'absorption d'énergie disposés notamment à l'avant du véhicule et les pare-chocs doivent répondre à des normes techniques notamment en ce qui concerne la résistance aux chocs. Pour cela, on connaît des absorbeurs d'énergie qui sont constitués par un corps creux métallique interposé entre un pare-chocs et l'extrémité d'un longeron de la structure du véhicule automobile. Dans le but d'améliorer les capacités d'absorption d'un choc, le corps creux de l'absorbeur d'énergie peut présenter des profils particuliers, comme par exemple des profils en forme de croix à quatre branches ou un profil évasé à section étagée ou comporter des zones d'amorces de la déformation dudit corps creux en cas de choc. La liaison entre l'absorbeur d'énergie et le longeron est le plus souvent réalisé par une platine qui comporte une semelle destinée à être fixée sur l'extrémité du longeron et qui est munie, sur une de ses faces, d'une portion cylindrique de fixation du corps creux de l'absorbeur d'énergie. Cette platine qui est une pièce massive, est dans la plupart des cas réalisée en acier et elle présente un poids important. L'invention a pour but de proposer un procédé de fabrication d'une platine de support d'un absorbeur d'énergie qui permet de réduire le poids d'une telle pièce, tout en permettant d'obtenir une pièce possédant des caractéristiques mécaniques comparables aux pièces utilisées jusqu'à présent. L'invention a donc pour objet un procédé de fabrication d'au moins une platine de support d'un absorbeur d'énergie d'un pare-chocs de véhicule automobile, du type comprenant une semelle de fixation sur l'extrémité d'un longeron et comportant un orifice central bordé sur une des faces de la plaque d'une portion cylindrique d'encastrement de l'absorbeur d'énergie, caractérisé en ce que: - on réalise par extrusion à partir d'au moins un lopin en aluminium ou en alliage d'aluminium au moins une ébauche comportant une semelle de forme correspondant sensiblement à la forme de la semelle de la platine et munie, sur l'une de ses faces, de deux membrures longitudinales et parallèles s'étendant perpendiculairement à ladite face, la hauteur des membrures étant sensiblement égale à la hauteur de la portion cylindrique et l'écartement desdites membrures étant sensiblement égales au diamètre de l'orifice, - on perce l'orifice de la semelle de l'ébauche entre les membrures, - on découpe la base des membrures de la semelle en ménageant au milieu une portion de liaison avec ladite semelle pour former, sur chaque membrure, deux portions libres séparées de la semelle et disposées de part et d'autre de ladite portion de liaison, - on recourbe chaque portion libre selon le contour de l'orifice central pour amener en contact le bord d'extrémité des portions libres des deux 25 membrures, et - on soude les bords d'extrémité adjacents entre eux et la base des portions libres des membrures sur la semelle pour former la portion cylindrique de la platine. Selon une autre caractéristique de l'invention, la soudure est de 30 type soudure MIG. L'invention a aussi pour objet une platine de support d'un absorbeur d'énergie d'un pare-chocs de véhicule automobile, de type comprenant une semelle de fixation sur l'extrémité d'un longeron et comportant un orifice central bordé sur une des faces de la semelle d'une portion cylindrique d'encastrement de l'absorbeur d'énergie, caractérisée en ce qu'elle est réalisée par le procédé précédemment mentionné. Selon une autre caractéristique de l'invention, la platine de support est en aluminium ou en alliage d'aluminium. Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la Fig. 1 est une vue schématique en perspective d'une portion d'un pare-chocs avant muni d'un absorbeur d'énergie comportant une platine de support conforme à l'invention, - la Fig. 2 est une vue en perspective de la platine de support conforme à l'invention, - les Figs. 3 à 5 sont des vues en perspective montrant les différentes étapes du procédé de fabrication de la platine de support conforme à l'invention. Sur la Fig. 1, on a représenté schématiquement un pare-chocs désigné dans son ensemble par la référence 1 qui est monté par exemple à l'avant d'un véhicule automobile par l'intermédiaire de longerons 2 parallèles et s'étendant perpendiculairement audit pare-chocs 1. Sur la Fig. 1, un seul longeron 2 a été représenté en traits mixtes, le second longeron étant disposé à l'autre extrémité du pare-chocs 1. Le pare-chocs 1 est formé par une poutre 3 relié au longeron 2 25 par un absorbeur d'énergie 4 fixé sur l'extrémité du longeron 2 par l'intermédiaire d'une platine de support désignée par la référence générale 10. Ainsi que montré à la Fig. 2, la platine de support 10 comprend une semelle 11 de fixation sur l'extrémité du longeron 2 correspondant au moyen d'organes de vissage, non représentés, qui traversent la semelle 11 par des orifices 12. 10 15 La semelle 11 est également percée d'un orifice central 13 qui est bordé sur une des faces de ladite semelle 11 par une portion cylindrique 14 d'encastrement de l'absorbeur d'énergie 4, ainsi que montré à la Fig. 1. La platine de support 10 est réalisée en aluminium ou en alliage d'aluminium permettant ainsi d'obtenir un gain de masse sur l'ensemble du pare-chocs 1. Le procédé de fabrication d'une telle platine de support 10 comprend les étapes suivantes. Tout d'abord, on réalise par extrusion à partir d'au moins un lopin 10 en aluminium ou en alliage d'aluminium au moins une ébauche désignée par la référence générale 15 et représentée à la Fig. 3. Pour cela, on introduit en force le lopin d'aluminium ou en alliage d'aluminium dans un canal d'une filière de section correspondant à la section de l'ébauche 15 à obtenir. Comme montré à la Fig. 3, cette ébauche 15 comprend une semelle 16 de forme correspondant sensiblement à la forme de la semelle 11 de la platine 10. Cette semelle 16 se présente sous la forme d'une plaque rectangulaire. La semelle 16 est munie sur l'une de ses faces de deux membrures 17 longitudinales et parallèles, s'étendant perpendiculairement à ladite face. Les membrures 17 sont situées de part et d'autre du centre C de la semelle 16 et l'écartement d desdites membrures 17 est sensiblement égal au diamètre d de l'orifice central 13 de la semelle 11 de la platine 10. Par ailleurs, la hauteur des deux membrures 17 est sensiblement égale à la longueur de la portion cylindrique 14 de la platine 10. Selon un mode de réalisation préférentiel, on réalise en une seule opération d'extrusion deux ébauches formées en une seule pièce. Ensuite, on sépare les deux ébauches 15 et elles sont usinées séparément. La réalisation de l'ébauche 15 par extrusion d'aluminium ou d'alliage d'aluminium permet d'obtenir une meilleure optimisation des épaisseurs matière puisque ce type de procédé permet de mettre la matière là où elle est utile. Ensuite, le contour de la semelle 16 de l'ébauche 15 est usiné pour la mettre aux cotes de la semelle 11 de la platine 10 et l'orifice central 13 ainsi que les orifices 12 de fixation sur le longeron 2 sont percés, comme montré à la Fig. 4. Après cette opération de perçage, la base 17a des membrures 17 est découpée de la semelle 16 par un outil approprié de type connu et cette découpe est réalisée à partir des deux bords d'extrémité libres des deux membrures 17 jusqu'au centre de chacune de ces membrures 17, tout en ménageant au milieu desdites membrures 17, une portion 17b non découpée et qui permet de maintenir les membrures 17 et la semelle 16 reliées entre elles par cette portion de liaison, ainsi que représenté à la Fig. 4. Ensuite, les deux portions libres 18 des deux membrures 17 situées de part et d'autre de la portion 17b, sont progressivement recourbées vers le centre C de la semelle 16 de l'ébauche 15 et selon le contour circulaire de l'orifice central 13 pour amener les bords d'extrémité 18a des portions libres 18 des deux membrures 17 en contact, comme montré à la Fig. 5. Les bords d'extrémité 18a adjacents sont reliés entre eux par une soudure 19 et la base 17a des membrures 17 est reliée à la semelle 16 par une soudure 20 permettant ainsi de former la portion cylindrique 14 de la platine 10. Les soudures 19 et 20 sont de préférence des soudures de type MIG. La réalisation des platines de support conforme à l'invention en aluminium ou en alliage d'aluminium permet d'obtenir un gain de masse sur l'ensemble des pièces composant le pare-chocs et le procédé de fabrication de ce type de platine de support par extrusion permet de réduire les coûts de fabrication. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'au moins une platine de support (10) d'un absorbeur d'énergie (4) d'un pare-chocs (1) de véhicule automobile, du type comprenant une semelle (11) de fixation sur l'extrémité d'un longeron (2) et comportant un orifice central (13) bordé sur une des faces de la semelle (11) d'une portion cylindrique (14) d'encastrement de l'absorbeur d'énergie (4), caractérisé en ce que: - on réalise par extrusion à partir d'au moins un lopin en aluminium ou en alliage d'aluminium au moins une ébauche (15) comportant une semelle (16) de forme correspondant sensiblement à la forme de la semelle (12) de la platine (10) munie sur l'une de ses faces, de deux membrures (17) longitudinales et parallèles, s'étendant perpendiculairement à ladite face, la hauteur des deux membrures (17) étant sensiblement égales à la portion cylindrique (14) et l'écartement desdites membrures (17) étant sensiblement égal au diamètre de l'orifice (13), - on perce l'orifice central (13) de la semelle (16) de l'ébauche (15) entre les membrures (17), - on découpe la base (17a) des membrures (17) de la semelle (16) en ménageant au milieu une portion de liaison (17b) avec ladite semelle (16) pour former, sur chaque membrure (17), deux portions libres (18) séparées de la semelle (16) et disposées de part et d'autre de ladite portion de liaison (17b), - on recourbe chaque portion libre (18) selon le contour de l'orifice central (13) pour amener le bord d'extrémité (18a) des portions libres (18) des deux membrures (17) en contact, et - on soude les bords d'extrémités (18a) adjacents entre eux et la base (17a) des portions libres (18) des membrures (17) sur la semelle (16) pour former la portion cylindrique (14) de la platine (10). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la soudure est du type soudure MIG. 3. Platine de support 10 d'un absorbeur d'énergie (4) d'un pare-chocs (1) de véhicule automobile, du type comprenant une semelle (11) de fixation sur l'extrémité d'un longeron (2) et comportant un orifice central (13) bordé sur une des faces de la semelle (11) d'une portion cylindrique (14) d'encastrement de l'absorbeur d'énergie (2), caractérisée en ce qu'elle est réalisée par le procédé selon la revendication 1 ou 2. 4. Platine de support selon la revendication 3, caractérisée en ce 5 qu'elle est réalisée en aluminium ou en alliage d'aluminium.