FR 2876044 A1 20060407 FR 0410505 A 20041005 La présente invention concerne le domaine de la fixation de composés métalliques sur des solides tels que des matériaux fibreux. En particulier, la présente invention porte sur un procédé de dépôt de particules de métal sur un filtre en matériau fibreux, sur le matériau ainsi revêtu 5 et sur l'utilisation du filtre en matériau fibreux pour l'élimination de polluants. La fixation de composés métalliques sur un matériau solide est utilisée dans divers domaines en vue de conférer des propriétés physico-chimiques particulières au matériau initial. On peut citer par exemple la fixation de métaux sur des grains de charbon actif sous la forme de sels ou d'oxydes métalliques tels que le cuivre, le fer, le zinc, le palladium, le platine ou l'argent, en vue de l'élimination de certains composés présents dans des fluides. Les méthodes de fixation du métal sont nombreuses et dépendent des propriétés macroscopiques et microscopiques du matériau support et du type de fixation souhaitée. Parmi celles-ci, on peut notamment citer le dépôt sous vide ou les méthodes d'imprégnation par immersion du matériau support dans une solution saturée de l'ion correspondant ou l'imprégnation par aspersion d'une telle solution sur le matériau support. Cependant, ces procédés d'imprégnation ne permettent ni d'obtenir une imprégnation homogène sur la surface du matériau, ni de contrôler la quantité exacte de métal déposée. En outre, si une quantité importante de métal est souhaitée (par exemple plusieurs milligrammes de métal par gramme de matériau), il est nécessaire de répéter les étapes de fixation et de séchage, jusqu'à obtention de la quantité requise. Par ailleurs, les matériaux fibreux, tels que les fibres et tissus de carbone ou de carbone activé, sont fréquemment utilisés en tant qu'adsorbants pour l'élimination de polluants d'effluents liquides ou gazeux (par exemple dans des filtres adsorbants dans le domaine du traitement de l'eau ou de l'air). Ces matériaux fibreux présentent des micropores et mésopores ainsi qu'une fonctionnalité de surface leur permettant d'adsorber de nombreux polluants, notamment organiques. Pour l'élimination de certaines substances non organiques, telles que l'ammoniac ou le sulfure d'hydrogène par exemple, les propriétés physicochimique de surface du matériau adsorbant fibreux peuvent être améliorées après l'application d'un dépôt métallique. Cependant, les inventeurs ont constaté que les fibres ou les tissus en carbone activé imprégnés par mise en contact de ce matériau avec des solutions aqueuses enfermant des cations du métal à déposer, ne permettaient pas d'éliminer l'ammoniac ou le sulfure d'hydrogène lorsqu'ils sont présents à de fortes concentrations, dans un effluent gazeux par exemple. Un des buts de l'invention est donc de proposer un procédé améliorant la qualité du dépôt sur ces matériaux fibreux afin d'augmenter leur capacité d'élimination des polluants, notamment non organiques. Les inventeurs ont ainsi découvert un procédé améliorant la qualité du dépôt sur des matériaux fibreux, utilisant les propriétés de conductivité 15 électrique de certains de ces matériaux. Ainsi la présente invention concerne un procédé de dépôt de particules de métal sur un filtre en matériau fibreux par mise en contact du matériau fibreux avec une solution aqueuse renfermant, en milieu acide, des cations du métal à déposer, caractérisé en ce que le matériau fibreux est électriquement conducteur et en ce qu'on applique une polarisation négative audit matériau pendant une durée suffisante pour provoquer l'électrodéposition d'au moins 0,5 mg dudit métal par g de matériau fibreux puis on sèche le matériau fibreux afin d'obtenir un revêtement uniforme, constitué de particules micrométriques dispersées, non agglomérées. De préférence, le séchage a lieu à une température d'au moins 60 C, de préférence d'au moins 100 C environ. Il est ainsi possible de déposer, en une seule étape, la quantité de métal souhaité, soit jusqu'à plusieurs milligrammes de métal par gramme de matériau fibreux. On a, en outre, pu observer par microscopie électronique à balayage, que les particules déposées étaient très fines, non agglomérées et dispersées sur l'ensemble de la surface des fibres du matériau fibreux. De manière avantageuse, le matériau fibreux est un feutre ou un tissu en carbone ou en carbone activé. Les fibres de carbone présentent généralement un diamètre de 40 à 100 pm environ et une surface spécifique (BET) comprise entre 2 et 50 m2/g. Lorsqu'il s'agit de carbone activé, les fibres sont plus fines (diamètre de 10 à 40 pm environ) et leur surface spécifique BET est plus importante dans la gamme de 500 à 2000 m2/g environ. Elles présentent, en outre, un volume poreux total (micropores et mésopores) compris entre 0,1 et 1 cm3/g. Le carbone et le carbone activé sont des matériaux qui présentent, en outre, une structure de plans graphitiques leur conférant une conductivité électrique. Leur résistivité est généralement comprise entre 10-4 à 10' am. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, le séchage qui suit l'électrodéposition est effectué à l'air et peut éventuellement être complété par un traitement thermique sous atmosphère oxygénée (par exemple à l'air ambiant), à une température comprise entre 150 et 350 C environ, de préférence entre 200 et 300 C environ. On obtient ainsi des particules métalliques qui sont majoritairement sous forme d'oxydes métalliques. Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, le séchage est éventuellement suivi d'un traitement thermique sous atmosphère réductrice (par exemple d'hydrogène), à une température comprise entre 550 et 700 C environ, de préférence entre 600 et 650 C environ. Avec ce traitement thermique les particules de métal électrodéposées restent majoritairement sous la forme métal élémentaire. Selon un troisième mode de réalisation de l'invention, le séchage peut être suivi d'une activation thermique sous atmosphère inerte (par exemple sous hélium, argon ou azote) à une température comprise entre 150 et 500 C environ, de préférence entre 200 et 300 C environ. Ces traitements thermiques ou activations thermiques peuvent être effectués sous atmosphère confinée ou sous courant gazeux approprié, dans un four par chauffage du four, et/ou par chauffage du matériau lui-même par effet Joule. La présente invention concerne également le matériau fibreux revêtu de particules de métal électrodéposées par le procédé décrit ci-dessus: les particules électrodéposées présentent majoritairement une granulométrie inférieure à 1 pm, avantageusement inférieure à 0,1 pm. Ce sont alors des particules entrant dans la catégorie des nanoparticules. Le métal constituant ces particules peut être choisi parmi les métaux de transition tels que le titane, le vanadium, le chrome, le manganèse, le fer, le cobalt, le nickel, le cuivre, le zinc ou parmi les métaux nobles, tels que le platine, le palladium, l'or, l'argent, le molybdène, par exemple, ou un mélange de ceux-ci. Le matériau fibreux électriquement conducteur utilisé pour le procédé selon la présente invention est avantageusement mis en oeuvre dans des cellules de type électrochimiques. Ce matériau fibreux constitue alors l'électrode de travail sur laquelle se déposent les cations métalliques, la cellule électrochimique d'imprégnation comportant également une contreélectrode, par exemple en platine ou en graphite, et une électrode de référence au calomel. La concentration en cations métalliques et le pH du bain électrolytique sont fonction du diagramme potentiel-pH de l'élément métallique et de la quantité de métal que l'on souhaite déposer. Un potentiostat permet d'imposer une différence de potentiel (ddp) constante entre les électrodes, le courant étant fixé par la résistivité totale de la cellule électrochimique. La valeur de la ddp imposée dépend principalement des potentiels normaux des couples mis en jeu lors des réactions électrochimiques. Dans le cas du cuivre, la valeur minimale de ddp doit être de 0,34 Volts/ENH (Electrode Normale à Hydrogène). Les quantités déposées peuvent être mesurées et suivies in situ par mesure de la conductivité électrique du bain. Le matériau fibreux constituant l'électrode de travail peut présenter différentes formes géométriques: par exemple ce peut être une électrode plane, plissée ou cylindrique. Pour une meilleure homogénéité des lignes de courant au sein du bain électrolytique, la contre-électrode est avantageusement de même forme géométrique que l'électrode de travail. L'imprégnation peut avoir lieu selon un procédé discontinu ou selon un procédé en continu. La présente invention concerne également l'utilisation du filtre en matériau fibreux revêtu de particules de métal électrodéposées selon le procédé décrit précédemment, pour l'élimination de polluants d'effluents gazeux. Les polluants peuvent être des molécules odorantes, telles que l'ammoniac ou le sulfure d'hydrogène, ou des composés organiques volatils. Une autre utilisation intéressante du filtre en matériau fibreux selon l'invention, est lorsqu'il est revêtu de particules d'argent électrodéposées, en vue de l'inactivation de bactéries. La présence de particules de métal électrodéposées à la surface du matériau fibreux, notamment du matériau en carbone ou en carbone activé, augmente ses capacités d'adsorption et ses performances par réaction chimique supplémentaire, complexation ou action catalytique. La présente invention va être ci-après explicitée et illustrée par des 20 exemples non limitatifs en référence aux figures suivantes: la figure 1 est un schéma de principe de la cellule électrochimique utilisable pour la mise en oeuvre du procédé d'électrodéposition selon l'invention; les figures 2, 3 et 4 présentent diverses formes de l'électrode de travail en matériau fibreux; la figure 5 est un schéma explicatif d'un dispositif d'imprégnation en continu pour la réalisation du procédé selon la présente invention; présente une photo MEB de cuivre fixé sur des fibres selon un procédé de l'art antérieur; présente une photo MEB de cuivre fixé sur des fibres selon le procédé de l'invention; présente une photo MEB de fer fixé sur des fibres selon un procédé de l'art antérieur; présente une photo MEB de fer fixé sur des fibres selon le procédé de l'invention; montre des courbes d'équilibre d'élimination de H2S d'un effluent gazeux; montre des courbes d'équilibre d'élimination de NH3 d'un effluent gazeux. Exemples 1- Procédé d'électrodéposition L'électrodéposition des dépôts métalliques a été réalisée à l'aide d'un montage classique à trois électrodes schématisé à la figure 1. L'électrode de référence (R) utilisée était une électrode au calomel saturée en KCI (ECS) (EECS = 0,2412 V/EENH, ENH: Electrode Normale à Hydrogène), située à proximité de l'électrode de travail (T) dans le but de minimiser la résistance électrique de la solution. Une contre-électrode plane (C) de platine, d'une surface minimale de 0,25 cm2, était placée en face de l'électrode de travail (T) afin d'assurer une répartition aussi homogène que possible des lignes de courant. L'électrode de travail (T) était ici constituée d'un échantillon de tissu de fibres de carbone activé WWP3 (commercialisé par la Société ACTITEX) plan (comme présenté à la figure 2) fixé sur un cadre (4) en polypropylène de dimension 75 x 35 x 5 mm. Ce tissu de fibres de carbone activé WWP3 possédait les caractéristiques suivantes: la figure 6 la figure 7 la figure 8 la figure 9 la figure 10 10 la figure 11 surface spécifique BET = 975 10 m2/g diamètre des fibres = entre 11 et 17 pm environ volume poreux total = 0,408 cm3/g et résistivité = 3,33.10"2 am Le contact électrique était réalisé au moyen d'une plaque ou d'un ruban métallique (5) placé en partie supérieure du tissu, sur toute la largeur de celui-ci, de manière à obtenir une distribution homogène du courant en son sein. Les électrodes ont été immergées dans une cellule (2) de 1 L thermostatée à 25 C contenant l'électrolyte (3). La solution électrolytique était composée de 900 mL d'eau déminéralisée dans laquelle était dissous le sel métallique, à électrodéposer, sous forme de sulfates, à un degré de pureté de 99 %. Le pH a été ajusté au moyen d'une solution d'acide sulfurique (H+, SO42_), ces ions servant d'électrolyte support. Un barbotage d'azote de 15 min a été réalisé avant chaque expérience. Dans ce dernier cas, le tissu est enroulé sur un cadre cylindrique interne (non visible sur la figure 4) et maintenu à ses extrémités par des embouts circulaires (6, 7), l'un étant par exemple en matériau polymère (6) tel que le polypropylène, et l'autre étant en métal (7) afin d'assurer le contact électrique lors de l'électrodéposition. Les trois électrodes étaient reliées aux bornes d'un potentiostat (1), et une différence de potentiel (ddp) a été appliquée entre l'électrode de travail (T) et l'électrode de référence (R). La conductivité électrique du bain électrolytique (3) étant fonction des espèces en solution et de leur concentration, des mesures de conductivité ont été réalisées afin de suivre les cinétiques d'électrodéposition, au moyen d'un multianalyseur Micromeritics ASAP 2010, étalonné avec des solutions de KCI. Ces mesures de conductivité ont été corrélées à des mesures de quantité de métal déposée, par spectrométrie d'absorption atomique. Les tissus imprégnés ont été soumis dans un premier temps à une activation à 600 C pendant 5 heures. L'échantillon a ensuite été plongé dans 50 mL d'une solution d'acide chlorhydrique concentrée. La solution a été agitée pendant 8 heures, puis filtrée. Enfin, le filtrat a été dilué dans 500 mL d'eau déminéralisée et la concentration de l'élément a été mesurée à l'aide d'un spectrophotomètre d'absorption atomique AAS Perkin Elmer Analyst 200. Selon des variantes du procédé de l'invention, l'électrode de travail (T) en matériau fibreux peut présenter diverses formes: elle peut être soit plane (comme schématisée à la figure 2), soit plissée, par exemple dans le sens vertical (comme schématisée à la figure 3), soit être mise sous une forme cylindrique (comme schématisée à la figure 4). II est aussi possible d'utiliser un contact électrique tournant (figure 5) afin d'immerger dans le bain électrolytique en continu de grandes longueurs de tissu de carbone et de réaliser un dépôt en continu sur ce matériau. Dans ce cas, l'électrode de travail formant cathode est constituée d'une bande défilante de tissu de carbone T, entraînée par des rouleaux tournants (8, 9) conducteurs (en matériau n'interférant pas dans la réaction électro-chimique d'éléctrodéposition), ayant pour fonction d'assurer simultanément le contact avec la bande défilante en matériau fibreux et son entraînement au sein du bain électrolytique. 2- Elimination de H2S d'un effluent gazeux, au moyen d'un matériau recouvert de cuivre L'électrodéposition, selon l'invention, a été réalisée dans une solution contenant 0,025 mole.L"1 d'ions Cul+ à pH = 2 et sous une ddp de -2 V. La durée de l'électrodéposition a été déterminée par la courbe de cinétique du cuivre, afin d'obtenir le pourcentage massique souhaité, ici 2 % (c'est-à-dire 2 g de Cu par gramme de matériau tissu de carbone activé WWP3). L'électrodéposition a ensuite été suivie d'un séchage pendant une heure à 100 C (température obtenue après une montée en température de 5 C/min) puis d'une activation du matériau pendant 3 heures à 200 C (montée en température de 5 C/min), sous atmosphère oxydante (flux d'air constant de 0,25 L.min -1 dans un four tubulaire). A titre de comparaison, une imprégnation par "voie humide directe", d'une même quantité de cuivre sur un tissu de carbone activé identique WWP3 a été effectuée selon un procédé de l'art antérieur, à savoir la mise en contact, dans un ballon, du tissu avec une solution aqueuse renfermant une quantité totale en sel métallique égale à la quantité de dépôt souhaitée, puis l'évaporation complète de l'eau à l'aide d'un évaporateur rotatif sous un vide partiel de 200 mm Hg et thermostaté à 80 C. Le matériau imprégné a ensuite été séché et traité thermiquement dans des conditions identiques au matériau ayant subi l'électrodéposition. Une observation des tissus séchés par microscopie électronique à balayage (MEB) a permis de révéler les morphologies très différentes des composés métalliques déposés selon les deux modes d'imprégnation, par voie humide directe et par électrodéposition, comme présenté sur les figures 6 et 7. Ainsi dans le cadre de l'imprégnation par voie humide directe (figure 6), le cuivre est déposé sous forme de plaques, épousant la forme de la fibre, de plusieurs micromètres de large. Ces plaques sont distribuées de manière aléatoire sur la surface des fibres. Dans le cas d'une éléctrodéposition (figure 7), le composé métallique est déposé en grains finement divisés ( L'élimination de sulfure d'hydrogène H2S d'un effluent gazeux a été réalisée en système dynamique dans les conditions résumées dans le tableau 1, au travers d'un filtre constitué de 8 couches superposées de tissu de carbone activé, chaque couche étant recouverte d'un dépôt de particules de cuivre selon les deux méthodes ci-dessus. A titre de comparaison, un filtre en tissu de carbone activé WWP3 non recouvert a également été testé. Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau 2. A la concentration testée ici (38 mg.m"3) les capacités d'élimination d'H2S par les deux voies (voie humide directe et voir par électrodéposition) sont voisines. En système statique (échantillon placé dans un réacteur fermé), les capacités maximales d'élimination d'H2S ont été déterminées à partir des courbes présentées à la figure 10 et sont regroupées dans le tableau 3. On note une augmentation de la capacité maximale d'élimination qR, de 43 % avec le tissu électrodéposé, alors que cette augmentation n'est que de 20 /U avec le tissu imprégné par la voie humide directe. Tableau 1 Conditions NH3 H2S Electrodéposition Métal Fe Cu Solution 0,05 mole.L-' Fe2+ 0,025 mole.L-' Cul+ pH 4 2 ddp -3V -2V Température de séchage 100 C 100 C (pendant 1 heure) 300 C 200 C Température d'activation à l'air (pendant 3 heures) Elimination du polluant en système dynamique Température 25 C 25 C Humidité relative 50 % ou air sec 50 % ou air sec Nombre de couches de 8 8 carbone 0,5 ms-1 0,5 ms-' Vitesse du flux gazeux Concentration initiale en 73 mg m-3 38 mg m-3 polluant (Co) Ces résultats montrent l'efficacité du matériau électrodéposé en présence d'une forte concentration de polluant. Tableau 2 Capacité d'élimination mg/g du polluant en système à la percée dynamique à la saturation Elimination H7S 8 17 WWP3 WWP3-Cu 14 46 Voie humide WWP3- Cu 12 34 Electrodéposition Elimination NH3 7 11 WWP3 WWP3-Fe 15 41 Voie humide WWP3-Fe 24 38 Electrodéposition Tableau 3 ch, sous air sec (mg/g) cl, sous air humide (mg/g) Elimination H2S 445 877 WWP3 WWP3-Cu 615 +38% 1052 +20% Voie humide WWP3-Cu 572 + 28% 1254 +43% Electrodéposition Elimination NH3 41 59 WWP3 WWP3-Fe 241 + 487% 207 +405% Voie humide WWP3-Fe 313 +663% 218 +432% Electrodéposition qn, = capacité maximale d'élimination du polluant (en mg par g de tissu de carbone activé WWP3) en réacteur fermé (système statique) WWP3 = tissu de carbone activé sans dépôt de métal WWP3-Cu = tissu de carbone activé avec dépôt de cuivre 5 WWP3-Fe = tissu de carbone activé avec dépôt de fer Les pourcentages indiqués à droite de chaque colonne représentent les variations observées par rapport au matériau WWP3 de référence, sans dépôt de métal. 3- Elimination d'ammoniac d'un effluent gazeux au moyen d'un matériau revêtu de fer L'électrodéposition selon l'invention a été réalisée dans une solution renfermant 0,05 mole.L"' d'ions Fe2+ à pH = 4 sous une ddp de 4 V. Divers pourcentages en poids de Fe ont été déposés (0,52, 4, 6, 8 et 12 % en poids) sur le matériau fibreux en tissu de carbone activé WWP3. L'électrodéposition a été suivie d'un séchage à 100 C puis d'une activation à 300 C, sous atmosphère oxydante (air). La valeur de 2 % en poids a été retenue pour les essais complémentaires. A titre de comparaison, une imprégnation par "voie humide directe" d'une même quantité de fer sur un tissu de carbone activé WWP3 identique, a été effectué selon le même procédé de l'art antérieur, décrit à titre de comparaison dans l'exemple 2. De manière analogue à l'exemple 2, une observation des dépôts métalliques a été réalisée au MEB (voir les figures 8 et 9). Les photos montrent, comme dans le cas du cuivre, des différences de morphologie importantes entre les deux procédés de dépôt. L'imprégnation par voie humide directe conduit à un dépôt sous forme de plaques hétérogènes à la surface de la fibre (figure 8). Par électrodéposition, le fer se dépose sous forme de grains (de taille L'élimination d'ammoniac d'un effluent gazeux a été réalisée dans les mêmes conditions que celles de l'exemple 2 en système dynamique (voir tableau 1), sur des tissus de carbone activé recouverts de fer selon les procédés décrits ci-dessus. A titre de référence, un filtre en tissu de carbone activé WWP3 non recouvert a également été testé. Les résultats obtenus en système dynamique sont présentés dans le tableau 2. En système statique, les capacités maximales d'élimination des trois matériaux, obtenues à partir des courbes présentées à la figure 11, sont regroupées dans le tableau 3. Comme pour le sulfure d'hydrogène, on note de meilleures capacités maximales d'élimination (c'est-à-dire à de très fortes concentrations d'ammoniac) sous air sec et sous air humide (mais également à de plus faibles concentrations, par exemple à 73 mg.m-3, voir tableau 2). 4- Elimination de polluants à diverses concentrations Des essais complémentaires effectués dans les mêmes conditions que 20 les exemples précédents ont été réalisés à diverses concentrations de polluants. Les résultats obtenus ont permis de tirer les conclusions suivantes: Dans le cas du sulfure d'hydrogène, aux très faibles concentrations, les capacités de traitement des matériaux, avec dépôt métallique ou sans dépôt métallique, sont similaires. Néanmoins, à de plus fortes concentrations (20 3000 mg.m-3 d'H2S, les capacités d'élimination d'H2S les plus importantes sont mesurées avec le tissu WWP3 imprégné à 2 %mass de cuivre électrodéposé, suivi d'une activation à 200 C. Dans le cas de l'ammoniac, dès les plus faibles concentrations (0 Par conséquent, les matériaux recouverts de métal par électrodéposition selon le procédé de l'invention, sont tout à fait adaptés à l'élimination de polluants, particulièrement lorsque ces derniers sont présents à de fortes concentrations dans des effluents gazeux. REVENDICATIONS 1. Procédé de dépôt de particules de métal sur un filtre en matériau fibreux par mise en contact du matériau fibreux avec une solution aqueuse renfermant, en milieu acide, des cations du métal à déposer caractérisé en ce que le matériau fibreux est électriquement conducteur et en ce qu'on applique une polarisation négative à ce matériau pendant une durée suffisante pour provoquer l'électrodéposition d'au moins 0,5 mg dudit métal par g de matériau fibreux puis on sèche le matériau fibreux afin d'obtenir un revêtement uniforme constitué de particules micrométriques dispersées non agglomérées. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le séchage a lieu à une température d'au moins 60 C, de préférence d'au moins 100 C environ. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 15 caractérisé en ce que le matériau fibreux est un feutre ou un tissu de carbone ou de carbone activé. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le séchage est effectué à l'air, et est suivi d'un traitement thermique sous atmosphère oxygénée, à une température comprise entre 150 et 350 C environ. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le séchage est suivi d'un traitement thermique sous atmosphère réductrice, à une température comprise entre 550 et 700 C environ. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé 25 en ce que le séchage est suivi d'une activation thermique sous atmosphère inerte, à une température comprise entre 150 et 500 C environ. 7. Matériau fibreux revêtu de particules de métal électrodéposées par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdites particules présentent une granulométrie inférieure à 1 pm, de préférence inférieure à 0,1 pm. 8. Matériau fibreux selon la revendication 7, caractérisé en ce que le métal est choisi parmi les métaux de transition tels que le titane, le vanadium, le chrome, le manganèse, le fer, le cobalt, le nickel, le cuivre, le zinc ou parmi les métaux nobles, tels que le platine, le palladium, l'or, l'argent, le molybdène, ou un mélange de ceux-ci. 9. Utilisation du filtre en matériau fibreux, revêtu de particules de métal électrodéposées, selon l'une des revendications 7 ou 8 pour l'élimination de 10 polluants dans un effluent gazeux. 10. Utilisation selon la revendication 9, caractérisé en ce que les polluants sont des molécules odorantes ou des composés organiques volatils. 11. Utilisation selon la revendication 10, caractérisé en ce que les molécules odorantes sont NH3 ou H2S. 12. Utilisation du filtre en matériau fibreux, revêtu de particules d'argent électrodéposées, selon les revendications 7 ou 8, pour l'inactivation de bactéries.