FR 2835843 A1 20030815 FR 0301683 A 20030212 La présente invention concerne une composition de revêtement de base ou primaire à l'eau destinée à être appliquée notamment à des carrosseries d'automobiles, un procédé pour former un film de revêtement multicouche au moyen de cette composition, pour former un film de revêtement ayant une excellente brillance et une excellente coloration, et un article revêtu par ce procédé. Les revêtements utilisés actuellement dans l'industrie sont des revêtements à solvants dans lesquels un solvant organique est utilisé en grande quantité comme solvant ou diluant. Toutefois, pour des raisons de protection de l'environnement, des revêtements à l'eau dans lesquels la teneur en solvant organique est réduite et de l'eau est utilisée comme solvant ou diluant ont été développés ou sont en cours de développement. Ainsi, par exemple, la demande de brevet japonaise publiée Kokai Hei-07-53913 décrit une composition de revêtement à l'eau qui comprend une résine obtenue par neutralisation au moins partielle d'un polymère composé d'un monomère éthyléniquement insaturé contenant des groupes amide, d'un monomère éthyléniquement insaturé contenant des groupes acides et d'un monomère éthyléniquement insaturé contenant des groupes hydroxyle, et une dispersion aqueuse de particules de résine acrylique contenant des groupes carboxyle. Cependant, par rapport aux revêtements à solvant antérieurs, les films de revêtement obtenus avec de telles compositions de revêtement à l'eau ont généralement une brillance et une coloration médiocres. Ainsi, la présente invention a pour but de fournir une composition de revêtement de base à l'eau pour véhicules automobiles permettant d'obtenir des films de revêtement ayant une excellente brillance et une excellente coloration. La composition de revêtement de base à l'eau pour véhicules automobiles selon la présente invention comprend une résine en émulsion obtenue par polymérisation en émulsion d'un mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés ayant un indice d'acide de 3 à 50 et comprenant au moins 65 % en masse d'un ester (méth) acrylate dont l'entité ester contient un ou deux atomes de carbone, un composant colorant comprenant un pigment lamellaire optiquement cohérent et un composant polymère acrylique ayant une masse moléculaire moyenne en poids de 400 000 à 1 500 000 et représenté par la formule générale (1) : où A et B sont identiques ou différents et représentent chacun un groupe terminal formé par polymérisation radicalaire, un groupe terminal résultant de l'hydrolyse du précédent, un atome d'hydrogène ou un groupe hydroxyle, M représente un groupe acide carboxylique ou un groupe acide carboxylique neutralisé avec l'ammoniac ou une amine primaire, secondaire ou tertiaire, N représente un groupe acide carboxylique, un groupe ester d'acide carboxylique dont l'entité ester contient un ou plusieurs atomes de carbone, ou un groupe acide carboxylique neutralisé avec l'ammoniac ou une amine primaire, secondaire ou tertiaire, m est un entier d'au moins 1 et n est un entier d'au moins 0, à condition que m/9 ne soit pas inférieur à n, et R est un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle, la teneur en ledit composé polymère acrylique exprimée en solides étant de 0,3 à 4,0 % en masse par rapport aux solides de la résine dans la composition de revêtement. De préférence, cette composition comprend un polyétherpolyol ayant, en moyenne, au moins 0,02 groupe hydroxyle primaire par molécule et ayant une masse moléculaire moyenne en nombre de 300 à 3 000 et un indice de tolérance à l'eau d'au moins 2,0. De préférence, ledit polyétherpolyol a au moins un groupe hydroxyle primaire par molécule et un indice d'hydroxyle de 30 à 700. La présente invention concerne également un procédé de formation d'un film de revêtement multicouche qui comprend l'application à un article d'une composition de revêtement de base à l'eau selon l'invention et l'application d'une composition de revêtement transparente puis le durcissement ou la réticulation par chauffage. Enfin, la présente invention concerne un article revêtu comportant un film de revêtement formé par le procédé ci-dessus. La résine en émulsion contenue dans la composition de revêtement de base à l'eau selon la présente invention est une résine en émulsion obtenue par polymérisation en émulsion d'un mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés ayant un indice d'acide de 3 à 50 et comprenant au moins 65 % en masse d'un ester (méth) acrylate dont l'entité ester contient un ou deux atomes de carbone. Quand la teneur de l'ester (méth) acrylate est inférieure à 65 % en masse, le film de revêtement multicouche obtenu a un aspect médiocre. L'ester (méth) acrylate dont l'entité ester contient un ou deux atomes de carbone peut être par exemple le (méth) acrylate de méthyle ou le (méth) acrylate d'éthyle. Le mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés ci-dessus a un indice d'acide de 3 à 50, de préférence de 7 à 40. Quand l'indice d'acide et inférieur à 3, l'aptitude à la mise en oeuvre lors du revêtement devient insuffisante, tandis que quand il dépasse 50, les performances du film de revêtement obtenu se détériorent. Le mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés ci-dessus comprend un ou des monomères a, ss-éthyléniquement insaturés contenant des groupes acides qui peuvent être par exemple l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, un dimère d'acide acrylique, l'acide crotonique, l'acide 2-acryloyloxyéthylphtalique, l'acide 2-acryloyloxy- éthylsuccinique, le phosphate de 2-acryloyloxyéthyle, l'acide 2-acrylamido- 2-méthylpropanesulfonique, le mono (méth) acrylate de co-carboxypolycaprolactone, l'acide isocrotonique, le a-hydro-co-[ (1-oxo-2- propényl) oxy]poly[oxy (1-oxo-l, 6-hexanediyle) ], l'acide maléique, l'acide fumarique, l'acide itaconique, l'acide 3-vinylsalicylique, l'acide 3-vinylacétylsalicylique ou un monomère analogue comportant un ou des groupes acides tels que des groupes acide carboxylique, sulfonique ou phosphorique. Parmi ces monomères, on préfère l'acide acrylique, l'acide méthacrylique et le dimère d'acide acrylique. De préférence, le mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés ci-dessus est un mélange de monomères contenant des groupes hydroxyle dont l'indice d'hydroxyle est de préférence de 10 à 150, de préférence encore de 20 à 100. Quand l'indice d'hydroxyle est inférieur à 10, il est difficile d'obtenir des améliorations concernant l'aptitude au durcissement ou à la réticulation. Quand il dépasse 150, les performances du film de revêtement obtenu peuvent être médiocres. Lorsque le mélange de monomères a, p-éthyténiquement insaturés est un mélange contenant des groupes hydroxyle, il comprend un monomère a, ss-éthyléniquement insaturé contenant des groupes hydroxyle. Ce monomère contenant des groupes hydroxyle peut être par exemple le (méth) acrylate d'hydroxyéthyle, le (méth) acrylate d'hydroxypropyle, le (méth) acrylate d'hydroxybutyle, l'alcool allylique ou des produits d'addition de (méth) acrylate d'hydroxyéthyle et d'e- caprolacton. Parmi ceux-ci, on préfère le (méth) acrylate d'hydroxyéthyle, le (méth) acrylate d'hydroxybutyle et les produits d'addition de (méth) acrylate d'hydroxyéthyle et d'e-caprolactone. Le mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés ci-dessus peut contenir en outre un ou plusieurs autres monomères a, ss-éthyléniquement insaturés, par exemple des esters (méth) acrylates dont l'entité ester contient 3 ou plus de 3 atomes de carbone (par exemple le (méth) acrylate de n-butyle, le (méth) acrylate d'isobutyle, le (méth) acrylate de tert-butyle, le (méth) acrylate de 2-éthylhexyle, le (méth) acrylate de lauryl, le (méth) acrylate de phényle, le (méth) acrylate d'isobornyle, le (méth) acrylate de cyclohexyl, le (méth) acrylate de tert-butylcyclohexyle, le (méth) acrylate de dicyclopentadiényle, le (méth) acrylate de dihydrocyclopentadiényle), des composés amides polymérisables (par exemple le (méth) acrylamide, le N-méthylol (méth) acrylamide, le N, N-diméthyl (méth) acrylamide, le N, N-dibutyl (méth) acrylamide, le N, N-dioctyl (méth) acrylamide, le N-monobutyl (méth) acrylamide, le N-mono-octyl (méth) acrylamide, la 2,4dihydroxy-4'-vinylbenzophénone, le N- (2-hydroxyéthyl) acrylamide, le N- (2- hydroxyéthyl) méthacrylamide), des composés aromatiques polymérisables (par exemple le styrène, t'a-méthytstyrène,) la phénylvinylcétone, le tert- butylstyrène, le parachlorostyrène, le vinyl naphtalène), des nitriles polymérisables (par exemple l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile), des aoléfines (par exemple l'éthylène, le propylène), des esters vinyliques (par exemple l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle), et des diènes (par exemple le butadiène, l'isoprène). Parmi ceux-ci, on peut en choisir un ou plusieurs en fonction de l'utilisation envisagée. On utilise de préférence le (méth) acrylamide car il permet de conférer aisément une hydrophilie. Cependant, il est nécessaire que, dans le mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés ci-dessus, la teneur du ou des monomères a, ss-éthyléniquement insaturés différents de l'ester (méth) acrylate dont l'entité ester contient un ou deux atomes de carbone soit inférieure à 35 % en masse. La température de transition vitreuse (Tg) de la résine en émulsion mentionnée ci-dessus est de préférence située dans le domaine de-20 C à 800C pour des raisons de propriétés physiques du film de revêtement obtenu. On peut déterminer l'indice d'acide, l'indice hydroxyle et la température de transition vitreuse en faisant des mesures réelles sur la résine en émulsion ou par un calcul basé sur les teneurs des monomères a, ss-éthyléniquement insaturés respectifs dans le mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés. Les indices d'acide, les indices hydroxyle et les températures de transition vitreuse donnés sont tous des valeurs calculées sur la base des teneurs des monomères a, ss-éthyléniquement insaturés respectifs dans le mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés. La résine en émulsion mentionnée ci-dessus est une résine obtenue par polymérisation en émulsion du mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés ci-dessus. La polymérisation en émulsion peut être conduite au moyen de tout procédé conventionnel connu dans la technique. Plus précisément, on peut conduire la polymérisation en émulsion en dissolvant un émulsifiant dans l'eau ou, si nécessaire, dans un milieu aqueux contenant un solvant organique comme un alcool, et en ajoutant goutte à goutte le mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés et un initiateur de polymérisation tout en chauffant et agitant. Il est possible d'ajouter goutte à goutte le mélange de monomères a, ss-éthyléniquement instaurés sous forme d'une émulsion préparée au préalable au moyen d'un émulsifiant et d'eau. Comme initiateurs de polymérisation, on préfère les composés azoïques oléosolubles (par exemple l'azobisisobutyronitrile, le 2, 2'-azobis- (2-méthylbutyronitrile), le 2, 2'-azobis- (2, 4-diméthylvaléronitrile) et les composés azoïques hydrosolubles (par exemple l'acide 4, 4'-azobis- (4cyanovalérique) anionique et la 2, 2'-azobis- (2-méthylpropionamidine) cationique), ainsi que les peroxydes oléosolubles (par exemple le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de parachlorobenzoyle, le peroxyde de lauroyle, le perbenzoate de tert-butyle) et les peroxydes hydrosolubles (par exemple le persulfate de potassium, le peroxyde d'ammonium) dans les systèmes redox. L'émulsifiant mentionné ci-dessus peut être un émulsifiant quelconque parmi ceux qui sont bien connus de l'homme du métier, et on préfère les émulsifiants réactifs comme Antox MS-60 (marque déposée, produit de Nippon Nyukazai), Eleminol JS-2 (marque déposée, produit de Sanyo Chemical Industries), Adeka Reasoap NE-20 (marque déposée, produit de Asahi Denka Kogyo), Aqualon HS-10 (marque déposée, produit de Dai-ichi Kogyo Seiyaku). Si nécessaire, il est possible d'utiliser pour ajuster la masse moléculaire un agent de transfert de chaîne comme un mercaptan tel que le laurylmercaptan ou le dimère d'a-méthylstyrène. La température de réaction dépend de l'initiateur de polymérisation, et on conduit de préférence la polymérisation à une température de 60 à 900C avec les initiateurs azoïques ou à une température de 30 à 700C avec les initiateurs à système redox. La durée de réaction est généralement de 1 à 8 h et la teneur de l'initiateur de polymérisation par rapport à la quantité totale du mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés est généralement de 0,1 à 5 % en masse, de préférence de 0,2 à 2 % en masse. Il est possible de conduire la polymérisation en émulsion en deux étapes en soumettant d'abord une partie du mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés (que l'on appellera dans la suite mélange de monomères 1) à une polymérisation en émulsion et en ajoutant ensuite la partie restante du mélange de monomères up-ethyléniquement insaturés (que l'on appellera dans la suite mélange de monomères 2), après quoi on poursuit la polymérisation en émulsion. Les compositions du mélange de monomères 1 et celle du mélange de monomères 2 peuvent être identiques ou différentes. Pour former un film de revêtement multicouche ayant un excellent aspect, on préfère que le mélange de monomères 1 contienne un monomère a, ss-éthyléniquement insaturé contenant des groupes amide et on préfère encore que le mélange de monomères 2 soit dépourvu de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés contenant des groupes amide. Comme les mélanges de monomères 1 et 2 constituent le mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés mentionné ci-dessus, les conditions précédentes qui sont imposées à ce mélange de monomères devraient être satisfaites par la somme totale du mélange de monomères 1 et du mélange de monomères 2. La résine en émulsion ainsi obtenue a de préférence un diamètre de particule moyen situé dans le domaine de 0,01 à 1,0 pm. En effet, quand le diamètre de particules moyen est inférieur à 0,01 pm, l'aptitude à la mise en oeuvre dans l'étape d'application est améliorée dans une moindre mesure tandis que quand il dépasse 1,0 pm, le film de revêtement obtenu peut éventuellement avoir un aspect détérioré. Il est possible d'ajuster ce diamètre de particule moyen en régulant la composition des monomères ou les conditions de la polymérisation en émulsion. II est possible d'utiliser la résine en émulsion ci-dessus à un pH de 5 à 10, si nécessaire en neutralisant avec une base. Ceci est dû au fait que la résine est très stable dans ce domaine de pH. On neutralise de préférence en ajoutant une amine tertiaire comme la diméthyléthanol- amine ou la triéthylamine, avant ou après la polymérisation en émulsion. De préférence, la teneur de la résine en émulsion ci-dessus dans la composition de revêtement de base à l'eau selon la présente invention est de 5 à 95 % en masse, de préférence encore de 10 à 85 % en masse, et de manière préférable encore de 20 à 70 % en masse, par rapport aux solides du revêtement. Quand cette teneur est située à l'extérieur du domaine évoqué ci-dessus, l'aptitude à la mise en oeuvre dans l'étape d'application et l'aspect du film de revêtement obtenu peuvent être détériorés. En ce qui concerne le composé polymère acrylique représenté par la formule 1 ci-dessus, quand m/9 est inférieur à n, le film de revêtement obtenu présente une brillance et une coloration qui ne sont pas satisfaisantes. Par ailleurs, quand N est un groupe ester d'acide carboxylique, son entité ester contient de préférence un ou deux atomes de carbone pour améliorer la brillance et la coloration du film de revêtement obtenu. Le composé polymère acrylique mentionné ci-dessus a une masse moléculaire moyenne en poids de 400 000 à 1 500 000. Quand la masse moléculaire est inférieure à 400 000, la résistance à l'eau du film de revêtement obtenu peut diminuer, tandis que quand elle dépasse 1 500 000, la compatibilité avec les autres composants peut diminuer. Ainsi, de préférence la masse moléculaire moyenne en poids est de 500 000 à 1 200 000. On peut déterminer cette masse moléculaire moyenne en poids par chromatographie par perméation de gel en utilisant le polyéthylèneglycol comme étalon. On obtient ce composé polymère acrylique en polymérisant un mélange de monomères comprenant de l'acide acrylique ou un sel résultant de la neutralisation de l'acide acrylique avec une base. Comme autres composants contenus dans ce mélange de monomères, on peut mentionner par exemple l'acide méthacrylique, les sels résultant de la neutralisation de l'acide méthacrylique, et les esters d'acide (méth) acrylique monomères comme le (méth) acrylate de méthyle, le (méth) acrylate d'éthyle et le (méth) acrylate de n-butyle. Le procédé de polymérisation n'est pas limité particulièrement mais ce peut être un procédé de polymérisation en solution dans l'eau ou dans un milieu aqueux contenant un solvant organique comme un alcool, ou un procédé de polymérisation en émulsion utilisant un émulsifiant, un initiateur de polymérisation, un agent de transfert de chaîne, ainsi qu'on l'a mentionné ci-dessus au sujet de la résine en émulsion. Quand M et/ou N dans la formule générale 1 ci-dessus représentent un groupe acide carboxylique neutralisé, le monomère acide acrylique peut être neutralisé avant la polymérisation, après quoi le sel formé est soumis à la polymérisation ci-dessus, ou bien encore, le composé polymère acrylique obtenu par la polymérisation ci-dessus peut être neutralisé pour donner un sel. On neutralise par exemple en utilisant l'ammoniac ou une amine primaire, secondaire ou tertiaire qui peut être une alcanolamine ou une alkyle en Ci-Cramine. La teneur du composé polymère acrylique de formule (1) dans la composition de revêtement de base à l'eau selon la présente invention est 0, 3 à 4,0 % en masse de solides par rapport à la teneur en solides de la résine dans la composition de revêtement. Quand elle est inférieure à 0,3 % en masse, la brillance et la coloration du film de revêtement obtenu sont améliorées dans une mesure insuffisante tandis que quand elle dépasse 4,0 % en masse, la viscosité du revêtement diminue de sorte que l'aptitude à la mise en oeuvre dans l'étape d'application peut se dégrader. De préférence, cette teneur est 0,5 à 2 % en masse. Le composant colorant contenu dans la composition de revêtement de base à l'eau selon la présente invention comprend un pigment lamellaire optiquement cohérent dont la forme n'est pas limitée et qui peut être coloré. Cependant, de préférence il s'agit d'un pigment écailleux ou feuilleté ayant un diamètre de particule moyen (D50) de 2 à 50 um et une épaisseur de 0, 1 à 5 um. On préfère encore qu'il ait un diamètre de particule moyen de 10 à 30 um car il confère une excellente brillance. Ce composant colorant peut être par exemple l'oxyde d'aluminium, un pigment de type mica cohérent ou un pigment de type mica blanc. Les composants colorants différents du pigment lamellaire optiquement cohérent mentionné ci-dessus peuvent être par exemple des pigments organiques comme les pigments de type chélates azoïques, les pigments azoïques insolubles, les pigments azoïques condensés, les pigments de phthalocyanine, les pigments indigos, les pigments de périnone, les pigments de pérylène, les pigments de dioxane, les pigments de quinacridone, les pigments d'isoindolinon et les pigments de type complexe métallique, des pigments inorganiques comme le jaune de chrome, l'oxyde de fer jaune, l'oxyde de fer rouge, le noir de carbone et le dioxyde de titane, et des pigments métalliques non cohérents comme l'aluminium, le cuivre, le zinc, le fer, le nickel, l'étain ou leurs alliages. La concentration du composant colorant ci-dessus dans la composition de revêtement de base à l'eau selon l'invention est de préférence de 0,1 à 50 % en masse, de préférence encore de 0,5 à 40 % en masse, et de manière particulièrement préférable de 1,0 à 30 % en masse. Quand elle est inférieure à 0,1 % en masse, il n'est pas possible d'obtenir des effets colorants satisfaisants, tandis que quand elle dépasse 50 % en masse, l'aspect du film de revêtement obtenu peut être détérioré. La concentration du pigment lamellaire optiquement cohérent mentionné ci-dessus est généralement d'au plus 18,0 % en masse, de préférence de 0,01 à 15 % en masse et de préférence encore de 0,01 à 13,0 % en masse. On calcule les concentrations du composant colorant et du pigment lamellaire optiquement cohérent selon les formules suivantes : [masse de composant colorant/ (masse de composant colorant + masse de solides de la résine de revêtement)] x 100 et [masse de pigment lamellaire optiquement cohérent/ (masse de composant colorant + masse de solides de la résine de revêtements x 100, respectivement. Quand la composition contient un pigment lamellaire optiquement cohérent écailleux, on préfère que la composition contienne en outre une résine acrylique contenant des groupes acide phosphorique qui est une résine acrylique obtenue en copolymérisant un monomère représenté par la formule générale 2 : avec un ou plusieurs autres monomères éthyléniques. Dans la formule 2 ci-dessus, X représente un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle, Y représente un groupe alkylène contenant 2 à 4 atomes de carbone et h représente un entier de 3 à 30. On utilise une telle résine acrylique pour disperser avec succès le pigment lamellaire optiquement cohérent écailleux. De préférence, cette résine a une masse moléculaire moyenne en nombre de 1 000 à 50 000. Quand sa masse moléculaire moyenne en nombre est inférieure à 1 000, la dispersion du pigment lamellaire optiquement cohérent écailleux peut devenir insuffisante dans certains cas et, quand elle dépasse 50 000, l'aspect du film de revêtement obtenu peut se dégrader. De préférence, la résine acrylique contenant des groupes acide phosphorique mentionnée ci-dessus a un indice d'acide dans la matière solide de 15 à 200 et, en outre, on préfère que l'indice d'acide dû aux groupes acide phosphorique dans ledit indice d'acide soit de 10 à 150. Quand l'indice d'acide est inférieur à 15, dans certains cas il n'est pas possible de disperser de manière satisfaisante les pigments lamellaires optiquement cohérents écailleux tandis que quand l'indice d'acide dépasse 200, la stabilité au stockage de la composition de revêtement peut se dégrader. Par ailleurs, la résine acrylique contenant des groupes acide phosphorique peut avoir un indice d'hydroxyle de préférence de 20 à 200 pour garantir l'aptitude à la réticulation ou au durcissement. De préférence, la teneur de la résine acrylique contenant des groupes acide phosphorique est 0,01 à 5 parties en masse, de préférence encore 0,1 à 4 parties en masse et de manière particulièrement préférable 0,2 à 3 parties en masse, pour 100 parties en masse des solides de la résine de revêtement. Quand la teneur en résine acrylique est trop basse, les performances du film de revêtement peuvent se dégrader tandis que quand la teneur en cette résine est excessive, la stabilité au stockage du revêtement devient médiocre. Le monomère représenté par la formule générale 2 ci-dessus peut être par exemple le monométhacrylate de phosphoxyhexa (oxypropylène) ou le monométhacrylate de phosphoxydodéca (oxypropylène). L'autre monomère éthylénique mentionné ci-dessus est un monomère éthylénique copolymérisable avec le monomère représenté par la formule générale 2. Il peut s'agir d'un mélange de monomères. Quand la composition selon la présente invention contient un pigment lamellaire optiquement cohérent à base de métal ou un pigment à base de métal, on préfère que la composition contienne en outre un composé ester phosphorique contenant un groupe alkyle comme inhibiteur de corrosion pour un tel pigment ou pour améliorer sa mouillabilité et améliorer les propriétés physiques du film de revêtement multicouche obtenu. De préférence, ce groupe alkyle contient 8 à 18 atomes de carbone, et de préférence encore 10 à 14 atomes de carbone. Quand il contient moins de 8 atomes de carbone, la mouillabilité décroît de sorte que l'adhérence décroît également, tandis que quand il contient plus de 18 atomes de carbone, le composé peut cristalliser dans le revêtement, ce qui peut conduire à des difficultés. De préférence, le composé ci-dessus a une valeur HLB de 3 à 12, de préférence de 4 à 8. Quand la HLB est extérieure au domaine ci-dessus, la mouillabilité peut diminuer. On peut calculer les valeurs HLB selon la formule de Griffin basée sur les fractions massiques : HLB = 20 x (MH/M) (où MH est la masse moléculaire de l'entité hydrophile et M est la masse moléculaire du tensioactif). On peut déterminer la masse moléculaire de l'entité hydrophile par le biais de la masse moléculaire de l'ester phosphorique, de l'acide sulfonique ou de l'acide carboxylique. Cet ester phosphorique peut être par exemple le phosphate de 2-éthylhexyle, le phosphate de mono-ou di-isodécyle, le phosphate de mono- ou di-tridécyle, le phosphate de mono-ou di-lauryle ou le phosphate de mono- ou di-nonylphényle. Quand la composition de revêtement selon la présente invention contient un tel composé, sa teneur est de préférence de 0,1 à 5 % en masse, de préférence encore de 0,2 à 2 % en masse, par rapport aux solides de la résine de revêtement. Quand sa teneur est inférieure à 0,1 % en masse, l'adhérence peut diminuer tandis que quand elle dépasse 5 % en masse, la résistance à l'eau peut diminuer. La composition de revêtement selon l'invention peut contenir en outre un polyétherpolyol qui, de préférence, a en moyenne au moins 0,02, de préférence encore au moins 0,04 et de manière particulièrement préférable au moins un groupe hydroxyle primaire par molécule. Quand la teneur en groupe hydroxyle primaire est inférieure à 0,02, les performances du film de revêtement se dégradent. Ce polyétherpolyol peut avoir un ou des groupes hydroxyle secondaires ou tertiaires en plus du groupe hydroxyle primaire et, de préférence, le nombre total de groupes hydroxyle par molécule n'est pas inférieur à 2 pour des raisons de performances du film de revêtement résultant. De préférence, le polyétherpolyol ci-dessus a un indice d'hydroxyle de 30 à 700, de préférence encore de 50 à 500. Quand l'indice d'hydroxyle est à l'extérieur du domaine ci-dessus, la stabilité au stockage du revêtement peut diminuer ou bien les performances du film de revêtement résultant peuvent se dégrader. De préférence, le polyesterpolyol ci-dessus a une masse moléculaire moyenne en nombre de 300 à 3 000, de préférence encore de 400 à 2 000. Quand sa masse moléculaire moyenne en nombre est à l'extérieur du domaine ci-dessus, les caractéristiques du film de revêtement résultant se dégradent. On peut déterminer la masse moléculaire moyenne en nombre mentionnée ci-dessus par chromatographie par perméation de gel en utilisant le polystyrène comme étalon. Par ailleurs, le polyétherpolyol ci-dessus a de préférence un indice de tolérance à l'eau d'au moins 2,0, de préférence encore d'au moins 3,0. Quand l'indice de tolérance à l'eau est inférieur à 2,0, la stabilité du revêtement diminue et le film de revêtement obtenu présente un aspect dégradé. L'indice de tolérance à l'eau sert à évaluer le degré d'hydrophilie, quand l'indice de tolérance à l'eau augmente, le degré d'hydrophilie augmente également. Le procédé de mesure de l'indice de tolérance à l'eau comprend la dispersion, sous agitation, de 0,5 g de polyétherpolyol dans 10 ml d'acétone placés dans un bécher de 100 ml à 25 C, l'addition progressive d'eau désionisée au mélange au moyen d'une burette et la mesure de la quantité en millilitres d'eau désionisée nécessaire pour que ce mélange devienne trouble. Cette quantité d'eau désionisée en millilitres est utilisée comme indice de tolérance à l'eau. Quand on teste un polyétherpolyol hydrophobe par ce procédé, le polyétherpolyol et l'acétone initialement bien compatibles deviennent incompatibles par addition d'une petite quantité d'eau désionisée, ce qui a pour effet que le système de mesure devient trouble. Inversement, quand on teste un polyétherpolyol hydrophile, la quantité d'eau désionisée nécessaire pour provoquer un trouble augmente quand l'hydrophilie du polyétherpolyol augmente. Ainsi, ce procédé permet de déterminer le degré d'hydrophilie/hydrophobie du polyétherpolyol. Quand la composition de revêtement selon l'invention contient un tel polyétherpolyol, sa teneur est de préférence de 1 à 40 % en masse, de préférence encore de 3 à 30 % en masse. Quand cette teneur est inférieure à 1 % en masse, le film de revêtement obtenu a un aspect dégradé et quand elle dépasse 40 % en masse, les performances du film de revêtement obtenu peuvent se dégrader. Ce polyétherpolyol peut être par exemple un composé résultant de l'addition d'un oxyde d'alkylène à un composé contenant des atomes d'hydrogène actifs de la manière conventionnelle, généralement en présence d'un catalyseur alcalin à la pression normale ou sous pression, à une température de 60 à 1600C. Le composé contenant des atomes d'hydrogène actifs peut être par exemple l'eau, un alcool polyfonctionnel comme l'hexane-1, 6-diol ou le néopentylglycol, un alcool tétrahydroxylé comme le diglycérol ou le sorbitan, un alcool pentahydroxylé comme l'adonitol, l'arabitol, le xylitol ou le triglycérol, un alcool hexahydroxylé comme le dipentaérythritol, le sorbitol, le mannitol, l'iditol, l'inositol, le dulcitol, le talose ou l'allose, un alcool octahydroxylé comme le saccharose, un alcool polyfonctionnel comme le polyglycérol, un phénol polyfonctionnel comme le pyrogallol, l'hydroquinone ou le phloroglucinol et un phénol polyfonctionnel comme le bisphénol A, la bisphénolsulfone et d'autres bisphénols, un acide carboxylique polyfonctionnel comme l'acide adipique ou l'acide fumarique, et un mélange de deux ou plusieurs des précédents. L'oxyde d'alkylène mentionné ci-dessus peut être par exemple l'oxyde d'éthylène, l'oxyde de propylène, l'oxyde butylène. Il est possible aussi d'utiliser deux ou plusieurs de ces oxydes alkylène en combinaison. Dans ce cas, le mode d'addition peut être par séquences ou statistique. Comme polyétherpolyols du commerce, on peut citer par exemple Primepol PX-1000, Sannix SP-750 et Sannix PP-400 (marques déposées, produits de Sanyo Chemical Industries) et PTMG-650 (marque déposée, produit de Mitsubishi Chemical). En outre, pour améliorer la dispersibilité des pigments, on peut modifier le polyétherpolyol ci-dessus en utilisant, comme agent modificateur, une substance basique comme une résine aminée, l'hydroxy- éthyléthylènimine (par exemple"HEA", produit de Sogo Pharmaceutical) ou l'éthylcarboxylate de 2-hydroxypropyl-2-aziridinyle (par exemple "HPAC", produit de Sogo Pharmaceutical). De préférence, la teneur de l'agent modificateur ci-dessus est de 1 à 10 % en masse par rapport à la matière solide du polyétherpolyol. Quand cette teneur est inférieure à 1 % en masse, l'effet de modification n'est pas satisfaisant tandis que quand elle dépasse 10 % en masse, la stabilité du polyétherpolyol modifié peut se dégrader. La composition de revêtement selon l'invention peut contenir aussi d'autres résines filmogènes, si nécessaire, comme des résines acryliques, des résines de polyester, des résines alkyde, des résines époxyde, des résines d'uréthane. De préférence, ces résines filmogènes ont une masse moléculaire moyenne en nombre de 1 000 à 100 000, de préférence encore de 1 500 à 30 000. Quand cette masse moléculaire moyenne en nombre est inférieure à 1 000, l'aptitude à la mise en oeuvre lors du revêtement et l'aptitude au durcissement sont insuffisantes tandis que quand elle dépasse 100 000, la teneur en matières non volatiles dans l'étape d'application devient trop basse de sorte que l'aptitude à la mise oeuvre au cours de l'étape de revêtement peut diminuer. Ces résines filmogènes ont de préférence un groupe acide, et leur indice d'acide est de préférence de 10 à 100, de préférence encore de 20 à 80. Quand l'indice d'acide est inférieur à 10, la dispersibilité de ces résines dans l'eau diminue tandis que quand il est supérieur à 100, les performances du film de revêtement obtenu peuvent éventuellement se dégrader. De préférence, une telle résine filmogène a un groupe hydroxyle et son indice d'hydroxyle est de préférence de 20 à 180, de préférence encore de 30 à 160. Quand l'indice d'hydroxyle est inférieur à 20, l'aptitude au durcissement du film de revêtement résultant peut diminuer tandis que quand il dépasse 180, les performances du film de revêtement obtenu peuvent se dégrader. Lorsque la composition de revêtement selon l'invention contient une autre résine filmogène de ce type, la teneur par rapport aux solides de revêtement est de préférence de 95 à 5 % en masse, de préférence encore de 90 à 15 % en masse, et de manière particulièrement préférable de 80 à 30 % en masse. La composition de revêtement selon l'invention peut contenir en outre un agent de durcissement ou de réticulation, qui peut être par exemple une résine aminée, un isocyanate bloqué, un composé époxyde, un composé d'aziridine, un composé de carbodiimide, un composé d'oxazoline, un ion métallique. Pour des raisons de performances du film de revêtement résultant et pour des raisons de coût, on préfère les résines aminées et les isocyanates bloqués. Comme résine aminée, on peut utiliser par exemple des résines de mélamine hydrosolubles ou des résines de mélamine insolubles dans l'eau. Parmi ces résines de mélamine, on préfère celles qui présentent un indice de tolérance à l'eau d'au moins 3,0 pour des raisons de stabilité du revêtement. On peut mesurer l'indice de tolérance à l'eau de la même manière que celui du polyétherpolyol. Les isocyanates bloqués mentionnés ci-dessus comprennent ceux qui peuvent être obtenus par addition d'un agent de blocage ayant un atome d'hydrogène actif à des polyisocyanates comme le tri méthylène- diisocyanate, l'hexaméthylènediisocyanate, le xylylènediisocyanate et l'isophoronediisocyanate et qui, par chauffage, se dissocient pour former un groupe isocyanato qui réagit avec un groupe fonctionnel de la résine mentionnée précédemment pour provoquer le durcissement. Quand la composition de revêtement selon l'invention contient un tel agent de durcissement, sa teneur est de préférence de 20 à 100 parties en masse pour 100 parties en masse des solides de la résine de revêtement, pour des raisons d'aptitude au durcissement. Dans la composition de revêtement selon l'invention, on peut incorporer, en plus des composants mentionnés ci-dessus, un ou plusieurs autres additifs utilisés généralement dans les revêtements, par exemple des modificateurs de surface, des épaississants, des antioxydants, des absorbeurs d'ultraviolets, des agents antimousse. Les niveaux d'addition de ces additifs sont situés dans les domaines bien connus de l'homme du métier. Le procédé de préparation de la composition de revêtement de base à l'eau pour véhicules automobiles selon l'invention n'est pas limité particulièrement mais peut être l'un quelconque des procédés bien connus de l'homme du métier, par exemple un procédé comprenant le malaxage des composants comme les pigments au moyen d'un malaxeur ou de rouleaux, ou la dispersion de ces composants dans un broyeur à sable ou un homogénéisateur-disperseur. La composition de revêtement selon l'invention est généralement utilisée pour la formation d'un film de revêtement sur un article par un procédé quelconque bien connu de l'homme du métier. Comme procédé d'application, on peut mentionner par exemple la pulvérisation à l'air, la pulvérisation sans air et le revêtement électrostatique. L'épaisseur du film de revêtement résultant peut varier selon l'utilisation envisagée mais, généralement, l'épaisseur du film sec est de 5 à 30 um. Le film de revêtement obtenu peut être chauffé pour son durcissement. Au cours du chauffage, les propriétés physiques et les performances du film de revêtement peuvent être améliorées. La température de chauffage peut être choisie judicieusement selon la nature de la composition de revêtement. Généralement, elle est choisie dans le domaine de 80 à 180 C. La durée de chauffage peut être choisie en fonction de la température de chauffage. Le procédé pour former un film de revêtement multicouche selon l'invention comprend l'application de la composition de revêtement de base à l'eau pour véhicules automobiles mentionnée ci-dessus à un article à revêtir, l'application sur celle-ci d'un revêtement transparent et le durcissement ou la réticulation du film de revêtement résultant par chauffage, pour former un film de revêtement multicouche. Le revêtement transparent n'est pas limité particulièrement et ce peut être un revêtement transparent comprenant par exemple une résine filmogène et un agent de durcissement. Il peut contenir en outre un composant colorant à condition que celui-ci ne détériore pas l'aspect du revêtement sous-jacent. Ce revêtement transparent peut être sous forme d'une composition à solvant, d'une composition à l'eau ou d'une composition en poudre. Le revêtement transparent à solvant que l'on préfère pour des raisons de transparence et de résistance à l'attaque acide peut être constitué par exemple par la combinaison d'une résine acrylique et/ou d'une résine de polyester et/ou d'une résine aminée et/ou d'un isocyanate, et d'une résine acrylique et/ou d'une résine de polyester ayant un système de durcissement acide carboxylique/époxyde. Le revêtement transparent à l'eau peut être par exemple un revêtement comprenant une résine dérivée d'une résine filmogène contenue dans le revêtement transparent à solvant mentionné ci-dessus par neutralisation avec une base pour sa solubilisation dans l'eau. Cette neutralisation peut être réalisée par addition d'une amine tertiaire, comme la diméthyléthanolamine ou la triéthylamine, avant ou après la polymérisation. D'autre part, le revêtement transparent en poudre peut être un revêtement en poudre ordinaire comme un revêtement en poudre thermoplastique ou thermodurcissable. Cependant, on préfère un revêtement en poudre thermodurcissable car il peut produire un film de revêtement ayant de bonnes propriétés physiques. Le revêtement en poudre thermodurcissable peut être par exemple un revêtement de type époxyde, de type acrylique ou de type polyester. Parmi ces revêtements, on préfère un revêtement transparent en poudre de type acrylique qui confère une bonne résistance aux intempéries. Par ailleurs, pour garantir une bonne aptitude à la mise en oeuvre au cours de l'étape d'application, on incorpore de préférence un modificateur de viscosité dans le revêtement transparent ci-dessus. Généralement, ce modificateur de viscosité peut être thixotrope, et ce peut être par exemple l'un des composés polymères acryliques mentionnés ci-dessus. Si nécessaire, la composition peut contenir un catalyseur de durcissement et un modificateur de surface. L'article destiné à être revêtu par le procédé de formation d'un film de revêtement multicouche selon la présente invention peut être par exemple un article moulé métallique, un article moulé en matière plastique, un article moulé expansé. De préférence, on applique le procédé à un article moulé métallique qui peut être revêtu par électrodéposition cationique (cataphorèse). Comme article moulé métallique, on peut mentionner par exemple les plaques et d'autres articles moulés en fer, en cuivre, en aluminium, en étain, en zinc ou en un métal analogue ou en alliage contenant de tels métaux, plus précisément les carrosseries et les pièces de véhicules automobiles comme les voitures particulières, les camions, les cycles et les bus. De préférence, on soumet ces articles moulés métalliques au préalable à un traitement de conversion chimique avec un phosphate ou un chromate. Ces articles moulés métalliques qui ont subi un traitement de conversion chimique peuvent être revêtus d'un film de revêtement par électrodéposition. Pour former un tel film de revêtement, il est possible d'utiliser un revêtement d'électrodéposition du type cationique ou anionique. Toutefois, pour des raisons de résistance à la corrosion, on préfère une composition de revêtement pour électrodéposition cationique. Comme articles moulés en matière plastique, on peut mentionner les plaques et autres articles moulés constitués par des résines de polypropylène, des résines de polycarbonate, des résines d'uréthane, des résines de polyester, des résines de polystyrène, des résines ABS, des résines de chlorure de vinyle, des résines de polyamide, par exemple des pièces pour véhicules automobiles comme les déporteurs, les pare-chocs, les boîtiers de miroir, les grilles et les poignées de portières. De préférence, ces articles moulés en matière plastique sont lavés préalablement avec des vapeurs de trichloréthane ou avec un détergent neutre. Ils peuvent avoir subi un revêtement de fond pour permettre le revêtement électrostatique. Par ailleurs, l'article à revêtir peut comporter un film de revêtement intermédiaire qui contient une ou des résines filmogènes, un ou des agents de durcissement, un ou des composants colorants organiques ou inorganiques et un ou des pigments diluants. La résine filmogène et l'agent de durcissement ne sont pas limités particulièrement mais comprennent spécifiquement ceux qui sont mentionnés ci-dessus. La résine et l'agent de durcissement sont utilisés en combinaison. Pour des raisons de performance et de coût du revêtement intermédiaire résultant, on utilise en combinaison une résine acrylique et/ou une résine de polyester et une résine aminée et/ou un isocyanate. Comme composant colorant, on peut mentionner ceux qui ont été mentionnés ci-dessus. Généralement, on utilise de préférence des revêtements intermédiaires gris contenant principalement du noir de carbone et du dioxyde de titane, et des revêtements intermédiaires colorés ayant une couleur grise qui s'accorde à la teinte du revêtement supérieur ou qui contient une combinaison appropriée de différents composants colorants. Par ailleurs, on peut ajouter également des pigments tabulaires comme la poudre d'aluminium ou la poudre de mica. Dans ces revêtements intermédiaires, on peut incorporer, en plus des composants mentionnés ci-dessus, un ou plusieurs additifs utilisés conventionnellement dans les revêtements, par exemple des modificateurs de surface, des antioxydants et des agents antimousse. Pour des raisons d'aspect, on applique la composition de revêtement ci-dessus à l'article à revêtir par un procédé de revêtement comme le revêtement à étapes multiples, de préférence à deux étapes, par revêtement par pulvérisation électrostatique à l'air, ou une combinaison de revêtements par pulvérisation électrostatique à l'air au moyen d'une machine de revêtement électrostatique du type atomiseur rotatif qui est appelée Metallic Belle. L'épaisseur des revêtements résultant de l'application de la composition de base suivant l'invention peut varier en fonction de l'utilisation envisagée mais, généralement, l'épaisseur du film sec est de préférence de 5 à 30 um. En effet, quand cette épaisseur est inférieure à 5 pm, le revêtement sous-jacent ne peut pas être masqué ou bien le film peut être cassé et, quand elle dépasse 30 um, la netteté d'aspect peut diminuer ou bien il peut se produire des tachetures ou coulures lors de l'application. Dans la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, il est possible de soumettre à une cuisson le film obtenu par application de la composition de revêtement selon l'invention, puis d'appliquer le revêtement transparent. Il est possible aussi, et il est préférable du point de vue économique et de l'environnement, d'appliquer le revêtement transparent sur le film de revêtement de base à l'état non durci pour former un film de revêtement transparent, ce qui permet d'omettre l'étape de cuisson/séchage du film de revêtement de base. Pour obtenir des films de revêtement présentant une meilleure finition, il est souhaitable que le film de revêtement de base non durci soit chauffé à une température de 40 à 1000C pendant 2 à 10 min avant l'application du revêtement transparent. Dans le procédé selon l'invention, le film de revêtement transparent appliqué après la formation du film de revêtement de base sert à supprimer les défauts d'uniformité ou les scintillements du film de revêtement de base, à protéger ce film et à améliorer son aspect esthétique. Un procédé spécifique pour appliquer le revêtement transparent sur le film de revêtement de base comprend l'utilisation d'un dispositif d'application électrostatique de type atomiseur rotatif appelé "Micro Bell"ou"Micro Micro Bell&commat;". Généralement, et de préférence, l'épaisseur de film sec du revêtement transparent formé par application du film de revêtement transparent ci-dessus est d'environ 10 à 80 pm, de préférence encore d'environ 20 à 60 um. Quand cette épaisseur est inférieure à 10 um, les irrégularités du fond ne peuvent pas être masquées tandis que quand elle dépasse 80 um, il peut se produire des coulures lors de l'application. Pour durcir le film de revêtement transparent ainsi formé, on préfère utiliser la technique dite à deux revêtements et une cuisson qui comprend le chauffage du film de revêtement transparent, en même temps que le film de revêtement de base non durci, pour le durcissement, comme mentionné ci-dessus. La température du chauffage ci-dessus est de préférence choisie dans le domaine de 80 à 1800C, de préférence encore de 120 à 1600C, pour des raisons d'aptitude au durcissement et de propriétés physiques du film de revêtement multicouche obtenu. La durée du chauffage pour le durcissement peut être choisie arbitrairement en fonction de la température ci-dessus. Quand la température de chauffage/durcissement est de 120 à 1600C, la durée est judicieusement de 10 à 30 min. Généralement, le film de revêtement multicouche ainsi obtenu a une épaisseur de 30 à 300 um, de préférence de 50 à 250 um. Quand son épaisseur est inférieure à 30 um, la résistance mécanique du revêtement est faible tandis que quand elle dépasse 300 um, les caractéristiques physiques du film, comme la résistance aux cycles thermiques, peut diminuer. L'article revêtu selon l'invention comporte, sur sa surface un film de revêtement multicouche formé par le procédé mentionné ci-dessus, et a une brillance et une coloration de très bonne qualité. La composition de revêtement de base à l'eau pour véhicules automobiles selon la présente Invention contient un composant polymère acrylique ayant une structure spécifique, dans un domaine de teneur spécifié, de sorte qu'elle peut conduire à un film de revêtement ayant une brillance et une coloration améliorées sans que l'aptitude à la mise en oeuvre lors de l'application soit dégradée. On suppose que ceci est dû au fait que le composé polymère acrylique mentionné ci-dessus a pour effet d'orienter le pigment lamellaire optiquement cohérent d'une manière régulière au cours du processus de chauffage pour le durcissement après l'application. L'invention sera mieux comprise à la lecture des exemples non limitatifs suivants dans lesquels, sauf indication contraire, les parties sont des parties en masse. Exemple de production 1-Production d'une résine dispersible dans l'eau A Dans un récipient réactionnel contenant 194,1 parties d'eau désionisée, on a introduit 0,2 partie de Adeka Reasop NE-20 (produit de Asahi Denka Kogyo ; a- {l- [ (attytoxy) méthy !]-2- (nonyiphénoxy) éthy !}-o)- hydroxyéthylène, solution aqueuse, teneur en matière solide 80 % en masse) et 0,2 partie de Aqualon HS-100 (marque déposée, produit de Dai- ichi Kogyo Seiyaku, sulfate d'oxyde de polyoxyéthylène et d'alkylpropényl- phényle). On a porté la température à 80 C sous agitation, sous un courant d'azote. Puis, on a ajouté parallèlement, en 2 h, un mélange de monomères (à titre de mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés de la première étape) composé de 18,5 parties d'acrylate de méthyle, 31,7 parties d'acrylate d'éthyle, 5,8 parties d'acrylate de 2hydroxyéthyle, 10,0 parties de styrène, 4,0 parties d'acrylamide, 0,3 partie de Adeka Reasoap NE-20,0, 2 partie de Aqualon HS-10 et 70 parties d'eau désionisée, et une solution d'initiateur composée de 0,2 partie de persulfate d'ammonium et 7 parties d'eau désionisée. Après la fin de l'addition goutte à goutte, on a réalisé une maturation à la même température pendant 1 h. En outre, on a ajouté goutte à goutte en parallèle à 800C en 0,5 h un mélange de monomères (à titre de mélange de monomères a, ss-éthyléniquement insaturés de la seconde étape) composé de 24,5 parties d'acrylate d'éthyle, 2,5 parties d'acrylate de 2-hydroxyéthyle, 3,1 parties d'acide méthacrylique, 0,3 partie de Aqualon HS-10 et 30 parties d'eau désionisée, et une solution d'initiateur composée de 0,1 partie de persulfate d'ammonium et 3 parties d'eau désionisée. Après la fin de l'addition goutte à goutte, on a réalisé une maturation à la même température pendant 2 h. Puis, on a refroidi le mélange à 400C et on l'a filtré sur un filtre de 38 pm (400 mesh). Par ailleurs, on a ajusté le pH à 7 en ajoutant une solution aqueuse à 10 % (en masse) de diméthylamino- éthanol. On a ainsi obtenu une résine dispersible dans l'eau A ayant un diamètre de particule moyen de 110 nm, une teneur en matières non volatiles de 24 %, un indice d'acide des matières solides de 20, un indice d'hydroxyle de 40 et une température de transition vitreuse de 0 C. Exemple de production 2-production d'une résine hydrosoluble B Dans un récipient réactionnel, on a introduit 23,9 parties d'oxyde de dipropylèneglycol et de méthyle et 16,1 parties d'oxyde de propylèneglycol et de méthyle, et on a chauffé le mélange à 120 C en agitant sous un courant d'azote. Puis, on a ajouté goutte à goutte en parallèle en 3 h une solution constituée par 54,5 parties d'acrylate d'éthyle, 12,5 parties de méthacrylate de méthyle, 14,7 parties d'acrylate de 2-hydroxyéthyle, 10,0 parties de styrène et 8,5 parties d'acide méthacrylique, et une solution d'initiateur constituée par 10,0 parties d'oxyde de dipropylène- glycol et de méthyle et 2,0 parties de peroxy-2-éthylhexanoate de tert- butyle. Après la fin de l'addition goutte à goutte, on a réalisé une maturation à la même température pendant 0,5 h. En outre, on a ajouté goutte à goutte en 0,5 h une solution d'initiateur constituée par 5,0 parties d'oxyde de dipropylèneglycol et de méthyle et 0,3 partie de peroxy-2-éthylhexanoate de tert-butyle. Après la fin de l'addition goutte à goutte, on a réalisé une maturation à la même température pendant 1 h. Puis, on a chassé 16,1 parties de solvant par distillation sous une pression réduite de 93,3 x 102 Pa (70 Torr) à 110 C au moyen d'un appareil d'élimination de solvant, puis on a ajouté 187,2 parties d'eau désionisée et 8,8 parties de diméthylaminoéthanol pour obtenir une résine hydrosoluble B ayant une teneur en matières non volatiles de 31 %, une masse moléculaire moyenne en nombre de 27 000, un indice d'acide des solides de 56, un indice d'hydroxyle de 70 et une viscosité de 15 000 mpa-s (appareil de mesure : viscosimètre à rotation conique Toki Sangyo R série 500, conditions de la mesure : cône de 1, 340, 1 tr/min, 25 C). Exemple de production 3-production d'une résine acrylique contenant les groupes acide phosphorique C Dans un récipient réactionnel, on a introduit 23 parties de méthoxypropanol et on a chauffé à 1200C en agitant sous un courant d'azote. Puis, on a ajouté goutte à goutte en parallèle en 3 h une solution (22 parties) constituée par 15 parties de Phosmer PP (marque déposée, produit de Uni-Chemical, monométhacrylate de phosphoxyhexa- (oxypropylène) dans 7 parties de méthoxypropanol, une solution constituée par 12,3 parties d'acrylate de 2-éthylhexyle, 7,0 parties de méthacrylate de 2-hydroxyéthyle, 7,5 parties de méthacrylate de lauryl, 4,4 parties de styrène et 3,8 parties d'acide méthacrylique, et une solution d'initiateur constituée par 4,5 parties de méthoxypropanol et 0,9 partie d'azobisisobutyronitrile. Après la fin de l'addition goutte à goutte, on a réalisé une maturation à la même température pendant 0,5 h. De plus, on a ajouté goutte à goutte en 0,5 h une solution d'initiateur constituée par 0,5 partie de méthoxypropanol et 0,5 partie d'azobisisobutyronitrile. Après la fin de l'addition goutte à goutte, on a réalisé une maturation à la même température pendant 1,5 h. Puis, on a ajouté 13,7 parties de méthoxypropanol pour obtenir une résine acrylique contenant des groupes acide phosphorique C ayant une teneur en matières non volatiles de 50 %, un indice d'acide des solides de 61, un indice hydroxyle de 60 et une masse moléculaire moyenne en nombre de 5000. Exemple de production 4-production d'une pâte de pigment coloré D-1 On a mélangé au préalable la résine hydrosoluble B (69,2 parties), 29,5 parties d'eau désionisée et 5,2 parties de noir de carbone Degussa Carbon FW-285 (marque déposée, produit de Degussa AG) puis, dans un mélangeur de peinture, on a combiné avec des billes de verre et on a agité l'ensemble à la température ambiante pendant 1 h pour obtenir une pâte de pigment coloré (D-1) ayant un diamètre de particule d'au plus 5 um. Exemple de production 5-production d'une pâte de pigment coloré D-2 On a préparé une pâte de pigment coloré D-2 ayant un diamètre de particule d'au plus 5 um de la même manière que dans l'exemple de production 4 à ceci près que l'on a utilisé 54,5 parties de résine hydrosoluble B, 22,9 parties d'eau désionisée et 16,5 parties de bleu de cyanine Cyanine Blue G-314 (marque déposée, produit de Sanyo Color Works). Exemple de production 6-production d'une pâte de pigment coloré D-3 On a préparé une pâte de pigment coloré D-3 ayant un diamètre de particule d'au plus 5 um de ! a même manière que dans l'exemple de production 4, mais en utilisant 69,2 parties de résine hydrosoluble B, 22,8 parties d'eau désionisée et 9,8 parties de colorant Cinquacia Magenta BRT-343D (marque déposée, produit de Ciba Specialty Chemicals). Exemple de production 7-production d'une pâte de pigment coloré D-4 On a préparé une pâte de pigment coloré D-4 ayant un diamètre de particule d'au plus 5 um de la même manière que dans l'exemple de production 4, mais en utilisant 55,6 parties de résine hydrosoluble B, 38,9 parties d'eau désionisée et 16,7 parties de colorant Perrindo Maroon R-6436 (marque déposée, produit de Bayer). Exemple 1-composition de revêtement de base à l'eau 1 pour véhicules automobiles On a mélangé dans un homogénéisateur-disperseur 160,0 parties de résine dispersible dans l'eau A, 71,6 parties de résine hydrosoluble B, 4,00 parties de résine acrylique contenant des groupes acide phosphorique C, 24,1 parties de pâte de pigment coloré D-1, 21,6 parties de pâte de pigment coloré D-2,30, 0 parties de 2-éthylhexylglycol, 10,0 parties de Primepol PX-1000 (marque déposée, produit de Sanyo Chemical Industries), 37,5 parties de Cymel 204 (marque déposée, agent de durcissement de résine à base de mélamine alkylée avec un mélange de méthyle et de butyle produit par Mitsui Cytec, teneur en matière solide 80 % en masse) et 19,5 parties de Iriodin 7225W2 (marque déposée, pigment de type mica cohérent ayant un diamètre de particule moyen de 18 um, produit de Merck) puis, on a ajouté 4,00 parties d'épaississant SN Thickener N-1 (marque déposée, produit de SanNopco, polymère acrylique ; SN Thickener N-1 étant représenté par la formule générale (1) ci-dessus, où A et B sont identiques ou différents et représentent chacun un groupe terminal produit par polymérisation radicalaire, un groupe terminal résultant de l'hydrolyse du précédent, un atome d'hydrogène ou un groupe hydroxyle, M est un groupe acide carboxylique, N est un groupe acide carboxylique, un groupe ester d'acide carboxylique dont l'entité ester contient au moins un atome de carbone, ou un groupe acide carboxylique neutralisé avec l'ammoniac ou une amine primaire, secondaire ou tertiaire, R est un atome d'hydrogène, un groupe méthyle et m/n = 95, teneur en composant efficace 25 % en masse), après quoi on a agité encore, de sorte que l'on a obtenu une composition de revêtement de base à l'eau 1 uniformément dispersée. En outre, on a dilué cette composition avec de l'eau désionisée jusqu'à une viscosité de 45 s (mesurée à 200C en utilisant un gobelet Ford n04). On a revêtu par électrodéposition cationique (cataphorèse) un panneau en acier mat traité au phosphate de zinc, de dimensions 300 x 400 x 0,8 mm, avec le produit Power Top U-50 (marque déposée, produit de Nippon Paint, revêtement pour électrodéposition cationique) jusqu'à une épaisseur de film sec de 20 um, puis on a chauffé à 1600C pendant 30 min pour le durcissement. Ensuite, on a appliqué en deux étapes, par pulvérisation à l'air, le produit Orga P-2 (marque déposée, produit de Nippon Paint, revêtement intermédiaire gris à base de résine de polyester durcissable avec la mélamine), dilué préalablement à une viscosité de 25 s (mesuré à 20 C au moyen d'un gobelet Ford n04), jusqu'à une épaisseur de film sec de 35 um, puis on a chauffé à 1400C pendant 30 min pour le durcissement. On a ensuite refroidi le panneau pour obtenir un substrat revêtu. On a appliqué la composition de revêtement de base à l'eau 1, en deux étapes, à la température ambiante (25 C) et à une humidité de 85 %, sur le substrat revêtu par électrodéposition obtenu ci-dessus, jusqu'à une épaisseur de film sec de 15 um au moyen d'un dispositif d'application de revêtement Metallic Bell COPES-IV (marque déposée, produit de ABB Industries, dispositif d'application électrostatique de type atomiseur rotatif pour revêtements à l'eau). On a séparé les deux processus de revêtement par un intervalle de 1,5 min pour permettre une prise intermédiaire. Après la seconde application, on a réalisé une prise pendant 5 min, après quoi on a préchauffé l'ensemble à 800C pendant 3 min. Après ce préchauffage, on a laissé le panneau revêtu refroidir à la température ambiante, puis on l'a revêtu, en une étape, d'un revêtement transparent Orga TO-563 Clear (marque déposée, produit de Nippon Paint, revêtement transparent à base de résine acrylique durcissable avec la mélamine) pour obtenir une épaisseur de film sec de 40 um, au moyen d'un dispositif d'application de revêtement électrostatique de type atomiseur rotatif Micro Micro Bell (marque déposée, produit de ABB Ransburg) puis on a réalisé une prise pendant 7 min. En outre, on a chauffé le panneau revêtu, pour le durcissement, à 140 C pendant 30 min dans une étuve à air chaud. On a ainsi obtenu un film de revêtement multicouche sur l'article constitué par le panneau en acier. Exemples 2 et 3 et exemples comparatifs 1 à 4 On a préparé des compositions de revêtement de base à l'eau 2 à 7 pour véhicules automobiles selon les formulations indiquées dans le tableau 1 ci-dessous, et on les a appliquées de la même manière que dans l'exemple 1 pour obtenir des films de revêtement multicouche sur des articles respectifs. Tests d'évaluation (1) Mesure de la teneur en matière solide au cours de l'étape d'application. On a pesé et séché à 1500C pendant 30 min, 2 9 de chaque composition de revêtement de base à l'eau diluée, et on a déterminé la teneur en matière solide. Quand la teneur en matière solide était de 20 à 30 % en masse, on a considéré que la composition était acceptable. Les résultats ainsi obtenus sont présentés dans le tableau 2 ci-dessous. (2) Brillance et coloration On a mesuré les valeurs L, a et b des films de revêtement multicouche au moyen d'un colorimètre MINOLTA CR-300 (marque déposée). On a ainsi obtenu les résultats présentés dans le tableau 2 ci-dessous. Tableau 1 Exemple Exemple comparatif 1 2 3 1 2 3 4 Composition de revêtement de 1 2 3 4 5 6 7 base à l'eau Résine dispersible dans l'eau A 160,0 160,0 160,0 160,0 160, 0 160,0 160, 0 Résine hydrosoluble B 71, 6 22,4 32,9 71,6 71,6 22,4 32, 9 Résine acrylique contenant des 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 groupes acide phosphorique C D-1 24,1 40,3 - 24,1 24,1 40,3 Pâte de D-2 21,6 5,76 - 21,6 21,6 5,76 pigment JM80, 5 80, 5 coloré D-429, 8 29, 8 D-5 - - 72,4 - - - 72, 4 2EHG1) 30, 0 30,0 30,0 30,0 30, 0 30,0 30,0 PX-10002) 10, 0 10,0 10,0 10, 0 10,0 10,0 10, 0 Cymel 2043) 37, 5 37,5 37, 5 37,5 37,5 37,5 37, 5 Iriodin 7225W24) 19,5 - - 19, 5 19, 5 Iriodin 7235W25) 0---14, 0 EX Marine Russet 6) 06---9, 06 EX Marine F Russet 7) 2---15, 2 SN Thickener N-l 8) 4, 00 4,00 4, 00-20, 0 1) : 2-ethylhexylglycol] 2) : Primepol PX-1000 (polyéthyerpolyol, produit de Sanyo Chemical Industries) 3) : agent de durcissement de résine à base de mélamine alkylée avec un mélange de méthyle et de butyle, produit de Mitsui Cytec, teneur en matière solide 80 % en masse 4) : pigment de type mica cohérent ayant un diamètre de particule moyen de 18 um, produit de Merck 5) : pigment de type mica cohérent ayant un diamètre de particule moyen de 18 um, produit de Merck 6) : pigment de type mica cohérent ayant un diamètre de particule moyen de 18 um, produit de Engelhard 7) : pigment de type mica cohérent ayant un diamètre de particule moyen de 10 um, produit de Engelhard 8) : SN Thickener N-l (composé polymère acrylique de San-Nopco ; A et B sont identiques ou différents et représentent chacun un groupe terminal résultant de la polymérisation radicalaire, un groupe terminal résultant de l'hydrolyse du précédent, un atome d'hydrogène ou un groupe hydroxyle, M est un groupe acide carboxylique, N est un groupe acide carboxylique, un groupe ester d'acide carboxylique dont l'entité ester contient au moins un atome de carbone, ou un groupe acide carboxylique neutralisé avec l'ammoniac ou une amine primaire, secondaire ou tertiaire, R est un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle et m/n = 95, teneur en composant efficace 25 % en masse. Tableau 2 Exemple Exemple comparatif 1 2 3 1 2 3 4 Composition de 1 2 3 4 5 6 7 revêtement de base à l'eau Teneur en matière 20,5 24,1 22,9 22,8 16,2 26,9 25,1 solide du revêtement dans l'étape d'application Brillance Valeur L 25,51 25,60 27,25 24,99 25,79 25,17 27,09 Coloration Valeur a 1, 23-10, 92 26,78 0,95 1, 25-10, 18 26,20 Valeur b -21, 41 1, 21 10, 55-20, 24-22, 01 1, 36 10, 27 *) Unité : % en masse Comme le montrent les résultats du tableau 2, les compositions de revêtement 1 à 3, qui contenaient le composé polymère acrylique de formule générale (1) dans le domaine de teneur spécifié, avaient une teneur en matière solide de 20 à 30 % en masse dans l'étape d'application et ont pu être appliquées sans aucune difficulté de mise en oeuvre (exemples 1 à 3). Cependant, concernant la composition 5, dans laquelle la teneur ci-dessus était au-delà du domaine spécifié, la teneur en matière solide dans l'étape d'application était inférieure à 20 % en masse et l'aptitude à la mise en oeuvre dans l'étape d'application était inférieure (exemple comparatif 2). Les compositions de revêtement 1 à 3, qui contenaient le composé polymère acrylique de forme générale (1) dans le domaine de teneur spécifié, présentaient chacune une valeur L élevée par rapport aux compositions de revêtement 4, 6 et 7, de même couleur (exemples 1 à 3 et exemples comparatifs 1,3 et 4). En outre, la composition de revêtement 1 avait une valeur b plus basse que la composition de revêtement 4, la composition de revêtement 2 avait une valeur a plus basse que la composition de revêtement 6, et la composition de revêtement 3 avait une valeur a plus élevée que les compositions de revêtement 7. Les résultats ci-dessus indiquent que, quand on applique les compositions de l'invention, on obtient un film de revêtement ayant une blancheur et une brillance plus élevées et une couleur plus marquée. REVENDICATIONS 1. Composition de revêtement de base à l'eau pour véhicules automobiles caractérisée en ce qu'elle comprend une résine en émulsion obtenue par polymérisation en émulsion d'un mélange de monomères a, p-éthyléniquement insaturés ayant un indice d'acide de 3 à 50 et comprenant au moins 65 % en masse d'un ester (méth) acrylate dont l'entité ester contient un ou deux atomes de carbone, un composant colorant comprenant un pigment lamellaire optiquement cohérent et un composant polymère acrylique ayant une masse moléculaire moyenne en poids de 400 000 à 1 500 000 et représenté par la formule générale (1) : OU A et t sont identiques ou correrents et représentent cnacun un groupe terminal formé par polymérisation radicalaire, un groupe terminal résultant de l'hydrolyse du précédent, un atome d'hydrogène ou un groupe hydroxyle, M représente un groupe acide carboxylique ou un groupe acide carboxylique neutralisé avec l'ammoniac ou une amine primaire, secondaire ou tertiaire, N représente un groupe acide carboxylique, un groupe ester d'acide carboxylique dont l'entité ester contient un ou plusieurs atomes de carbone, ou un groupe acide carboxylique neutralisé avec l'ammoniac ou une amine primaire, secondaire ou tertiaire, m est un entier d'au moins 1 et n est un entier d'au moins 0, à condition que m/9 ne soit pas inférieur à n, et R est un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle, la teneur en ledit composé polymère acrylique exprimée en solides étant de 0,3 à 4,0 % en masse par rapport aux solides de la résine dans la composition de revêtement. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend un polyétherpolyol ayant en moyenne au moins 0,02 groupe hydroxyle primaire par molécule et une masse moléculaire moyenne en nombre de 300 à 3000 et un indice de tolérance à l'eau d'au moins 2,0. 3. Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que le polyétherpolyol contient au moins un groupe hydroxyle primaire par molécule et a un indice d'hydroxyle de 30 à 700. 4. Procédé pour former un film de revêtement multicouche, caractérisé en ce qu'il comprend l'application à un article qui doit être revêtu d'une composition selon l'une quelconque des revendications précédentes et l'application sur celles-ci d'une composition de revêtement transparent, puis le durcissement par chauffage. 5. Article revêtu caractérisé en ce qu'il comporte un film de revêtement formé par le procédé selon la revendication 4.