FR 2839677 A1 20031121 FR 0305914 A 20030516 ARTICLES MOULES EN RESINE ET LEUR PROCEDE DE FABRICATION Description La présente invention se rapporte à des articles moulés en résine et à leur procédé de fabrication. Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à des articles moulés en résine définissant des vides à l'intérieur de ceux-ci et à leur procédé de fabrication. Comme exemple d'un article moulé en résine, il existe un boîtier de conditionnement d'air d'une unité de conditionnement d'air de véhicule représenté sur la figure 8. Comme représenté sur la figure 8, le boîtier de conditionnement d'air 101 comprend un boîtier supérieur 111, un boîtier inférieur 112 et des feuilles de protection thermique 120. Un évaporateur 102 est prévu dans le boîtier 101. Les boîtiers supérieur et inférieur 111,112 sont des articles moulés n'ayant aucune structure en mousse à l'intérieur de ceux-ci. Les feuilles de protection thermique 120 sont des articles moulés comportant une structure en mousse. Généralement, lorsque de la chaleur sur une périphérie extérieure du boîtier est absorbée par l'évaporateur et l'eau condensée, des gouttes de condensation sont générées sur les faces extérieures du boîtier. Dans le boîtier 101, les feuilles de protection thermique 120 sont agencées à des parties où le boîtier 101 entre en contact avec l'évaporateur 102 et où l'eau condensée provenant de l'évaporateur 102 s'écoule pour restreindre la génération de gouttelettes de condensation et pour empêcher en outre les gouttelettes de condensation de tomber dans le compartiment passager. Lors de fabrication du boîtier 101, le boîtier supérieur 111, le boîtier inférieur 112 et les feuilles de protection thermique 120 sont moulés séparément et ensuite les feuilles de protection thermique 120 sont fixées au boîtier supérieur 111 et au boîtier inférieur 112. Par conséquent, le procédé de fabrication est complexe. A titre d'exemple supplémentaire de l'article moulé en résine, le document JP-B2-2 625 576 (USP 4 473 665) décrit un procédé de production d'un article ayant une structure en mousse à l'intérieur de celui-ci. Selon le procédé, des vides sont uniformément formés dans l'article, même à une partie où la structure en mousse n'est pas exigée. Par conséquent, si un boîtier de conditionnement d'air est produit par le procédé, la taille du boîtier est susceptible d'augmenter afin de garantir une résistance des parties où la structure en mousse n'est pas exigée. La présente invention est réalisée au vu des inconvénients précédents et c'est un objectif de la présente invention que de fournir des articles moulés en résine et leur procédé de fabrication grâce à un simple procédé et sans augmenter la taille des articles. Conformément à un article moulé en résine de la présente invention, une première paroi définissant des vides dans celleci et une seconde paroi ayant un taux d'expansion inférieur à celui de la première paroi sont moulées en une seule pièce. Par conséquent, il n'est pas nécessaire de mouler séparément les articles ayant un taux d'expansion différent et de les assembler. Par conséquent, un simple processus de fabrication est réalisable. Du fait que la première paroi ayant le taux d'expansion inférieur à celui de la seconde paroi est partiellement formée dans l'article moulé, l'article moulé est compact. De même, une différence de conductivité thermique peut être créée dans le seul article moulé. Selon un procédé de fabrication d'un article moulé en résine de la présente invention, la résine comprenant un agent moussant est tout d'abord injectée dans une cavité définie dans un assemblage de moules et elle est ensuite mise à mousser dans la cavité. Le moussage de la résine est en partie favorisé par un dispositif favorisant la mousse prévu dans l'assemblage de moules, créant ainsi une différence de taux d'expansion dans l'article moulé. Selon le procédé, l'article de moulage ayant une différence de taux d'expansion dans celui-ci peut être produit. De préférence, le moussage est en partie favorisé en expansant partiellement la cavité par un noyau mobile. En variante, une paroi de moule définissant la cavité peut être partiellement mise à vibrer par un vibreur. En outre, une différence de température peut être créée dans la paroi de moule par un moyen de génération de différence de température. Au lieu de favoriser partiellement le moussage par le dispositif favorisant la mousse, la cavité peut être en partie rétrécie par un noyau mobile de sorte que le taux d'expansion de l'article moulé peut être partiellement réduit au niveau de la partie rétrécie. D'autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention deviendront plus évidents d'après la description détaillée suivante réalisée en faisant référence aux dessins annexés, dans lesquels des parties identiques sont désignées par les mêmes références numériques, et dans lesquels : La figure 1 est une vue en coupe transversale simplifiée d'un boîtier de conditionnement d'air produit par un moulage de résine conforme au premier mode de réalisation de la présente invention, La figure 2 est une vue en coupe transversale simplifiée d'un assemblage de moules conforme au premier mode de réalisation de la présente invention, La figure 3A est une vue en coupe transversale simplifiée de l'assemblage de moules destinée à expliquer une étape d'injection d'un procédé de fabrication d'un article moulé en résine conforme au premier mode de réalisation de la présente invention, La figure 3B est une vue en coupe transversale simplifiée de l'assemblage de moules destinée à expliquer une étape de moussage du procédé conforme au premier mode de réalisation de la présente invention, La figure 4 est une vue en coupe transversale simplifiée d'un assemblage de moules destinée à expliquer un procédé de fabrication conforme au second mode de réalisation de la présente invention, La figure 5 est une vue en coupe transversale simplifiée d'un assemblage de moules destinée à expliquer un procédé de fabrication conforme au troisième mode de réalisation de la présente invention, La figure 6A est une vue en coupe transversale simplifiée d'un assemblage de moules destinée à expliquer une étape d'injection d'un procédé de fabrication conforme au quatrième mode de réalisation de la présente invention, La figure 6B est une vue en coupe transversale simplifiée de l'assemblage de moules destinée à expliquer une étape de moussage conformément au quatrième mode de réalisation de la présente invention, La figure 7 est une vue en coupe transversale simplifiée d'un boîtier de conditionnement d'air produit par un moulage en résine conforme à encore un autre mode de réalisation de la présente invention, et La figure 8 est une vue en coupe transversale simplifiée d'un boîtier de conditionnement d'air produit par un moulage de résine d'une technique associée. Les modes de réalisation de la présente invention sont décrits ci-après en faisant référence aux dessins. [Premier mode de réalisation] Un article moulé en résine du mode de réalisation forme un boîtier de conditionnement d'air 1, tel qu'indiqué sur la figure 1. La figure 1 représente une vue en coupe transversale simplifiée du boîtier 1, dans lequel un évaporateur 2 est agencé. Le boîtier 1 comprend un premier boîtier (boîtier supérieur) 11 et un second boîtier (boîtier inférieur) 12. Le premier boîtier 11 comporte une partie de contact 11a qui entre en contact avec l'évaporateur 2 sur sa surface intérieure (à l'intérieur de la surface supérieure sur la figure 1) . De même, le second boîtier 12 comporte des parties de contact 12a qui entrent en contact avec l'évaporateur 2 aux extrémités de sa surface intérieure (à l'intérieur de la surface inférieure sur la figure 1). Le second boîtier 12 comporte un orifice de décharge 14 dans sa partie intermédiaire inférieure. De l'eau condensée générée sur les surfaces de l'évaporateur 2 est évacuée depuis le boîtier 1 par l'orifice de décharge 14. Des parois 13 entre les parties de contact 12a et l'orifice de décharge 14 sont inclinées de telle sorte que l'eau condensée s'écoule vers l'orifice de décharge 14. Le premier boîtier 11 et le second boîtier 12 sont constitués de polypropylène et forment une structure en mousse (vides) à l'intérieur de ceux-ci. Chacun des premier et second boîtiers 11,12 comporte une partie fortement moussée 21 et une partie faiblement moussée 22 qui comportent des taux d'expansion différents. Dans le premier boîtier 11, la paroi supérieure qui forme la partie de contact 11a à l'intérieur, est formée de la partie fortement moussée 21. De même, les parois du premier boîtier 11 autres que la paroi supérieure sont formées de la partie faiblement moussée 22. Dans le second boîtier 12, la paroi inférieure, qui forme les parties de contact 12a, les parois inclinées 13 et l'orifice de décharge 14, est formée de la partie fortement moussée 12. De même, les parois autres que la paroi inférieure sont constituées de la partie faiblement moussée 22. Dans ce mode de réalisation, un rapport d'expansion de la partie fortement moussée 21 sur une partie n'ayant pas une structure en mousse (partie non moussée) est d'approximativement 4,0. De même, un rapport d'expansion de la partie faiblement moussée 22 sur la partie non moussée est d'approximativement de l'ordre de 1,1 à 1,2. Par conséquent, le premier boîtier 11 et le second boîtier 12 sont réalisés par les produits moulés en résine qui comportent une isolation thermique dans la partie fortement moussée 21 et diminuent le poids dans la partie faiblement moussée 22 tout en conservant la résistance. Ensuite, un procédé de fabrication du boîtier 1 sera décrit. Du fait que le premier boîtier 11 et le second boîtier 12 sont produits de manière similaire, le procédé sera principalement décrit en ce qui concerne le second boîtier 12. Comme indiqué sur la figure 2, un assemblage de moules 50 pour un moulage par injection comprend un moule fixe 51 et un moule mobile 52. Une cavité de moule 54 est formée entre le moule fixe 51 et le noyau mobile 52 lorsque le moule fixe 51 est raccordé au moule mobile 52. Le moule mobile 52 est muni d'une broche 52a en sa partie intermédiaire intérieure afin de former l'orifice de décharge 14. De même, le moule mobile 52 comprend un noyau mobile 53 qui est supporté de façon amovible dans une direction supérieure et inférieure sur la figure 2. Le moule mobile 53 est relié à un actionneur 55 qui est prévu à l'extérieur du moule mobile 52 en tant que moyen d'entraînement du noyau mobile. Le noyau mobile 53 est déplacé vers le haut et vers le bas par un fonctionnement de l'actionneur 55, faisant ainsi varier le volume de la cavité 54. Dans ce mode de réalisation, un actionneur hydraulique comportant un piston est utilisé en tant qu'actionneur 55. En outre, à titre d'exemple de l'actionneur 55, un actionneur pneumatique et un actionneur entraîné par moteur peuvent être utilisés. Lors du moulage du boîtier 12, tout d'abord, le moule fixe 51 et le moule mobile 52 sont liés comme représenté sur la figure 3A. Ensuite, une résine moulée 20 comprenant un agent moussant est injectée depuis un regard (non représenté) dans la cavité de moule 54. Dans ce mode de réalisation, la résine de polypropylène est utilisée en tant que résine 20. Les molécules d'azote dans un état liquide supercritique sont contenues dans la résine 20 en tant qu'agent moussant. Un liquide supercritique est défini comme un matériau maintenu sous une pression qui dépasse une pression critique et une température qui dépasse une température critique. Dans ces conditions, le matériau est dans un état liquide supercritique. Le N2 (azote) utilisé en tant qu'agent moussant est dans un état supercritique lorsqu'il est maintenu sous une pression dépassant 3,4 MPa et à une température dépassant-147 degrés Celsius. Le liquide supercritique est caractérisé en agissant en tant que gaz et liquide. Par conséquent, de l'azote liquide supercritique est facilement diffusé et mélangé dans la résine de polypropylène. Dans ce mode de réalisation, de l'azote liquide supercritique de 0,6 pour cent en poids est compris dans la résine 20. Après que la résine 20 a été injectée dans la cavité de moule 54, comme représenté sur la figure 3B, le noyau mobile 53 est déplacé dans une direction augmentant le volume de la cavité 54 (vers le bas sur la figure 3) par l'action de l'actionneur 55. Dans le mode de réalisation, une température de moule est de 15 degrés Celsius. Le noyau mobile 53 est déplacé approximativement deux secondes après l'achèvement de l'injection de résine. L'azote liquide supercritique dans la résine 20 se vaporise progressivement immédiatement après l'injection de la cavité 54 et forme des noyaux de mousse. A mesure que la vaporisation de l'azote liquide supercritique continue, les noyaux de mousse croissent et forment des vides, formant ainsi une structure en mousse dans la résine 20. A l'endroit où la cavité 54 est augmentée par le déplacement du noyau mobile 53, la formation des noyaux de mousse est accélérée ou favorisée, augmentant ainsi le taux d'expansion. De cette manière, le second boîtier 12 dans lequel la partie fortement moussée 21 et la partie faiblement moussée 22 sont moulées d'une seule pièce, est produit. Du fait que le taux d'expansion de la partie fortement moussée 21 est approximativement de 4,0, des vides peuvent être communiqués dans celle-ci. Cependant, les fines couches de résine (couches de croûte) sont formées sur les surfaces du produit moulé. Par conséquent, la paroi du second boîtier 12 ne présente pas une structure de communication permettant une communication entre la surface intérieure et la surface extérieure. Dans le procédé de fabrication, l'étape représentée sur la figure 3A se rapporte à une étape d'injection et l'étape représentée sur la figure 3B se rapporte à une étape de moussage. Selon le procédé ci-dessus, il est possible de créer une différence de taux d'expansion dans un seul article. Par conséquent, il n'est pas nécessaire de mouler séparément des articles ayant des taux d'expansion différents et de les assembler ensuite pour réaliser le premier boîtier 11 et le second boîtier 12. Par conséquent, le processus de fabrication est simple. En outre, les parties fortement moussées 21 sont partiellement formées dans le premier boîtier 11 et le second boîtier 12, respectivement. Par conséquent, l'article moulé en résine est compact. La partie fortement moussée 21 présente une conductivité thermique de 0,5 W/(m-K), même lorsque l'évaporateur 2 est agencé dans le boîtier 1. Par conséquent, des gouttes de condensation sont moins susceptibles d'être générées sur les faces extérieures du boîtier 1. En particulier, dans le boîtier 1, du fait que l'eau condensée s'écoule par l'orifice de décharge 14, l'orifice de décharge 14 est refroidi davantage que l'autre partie dans le boîtier 1. Du fait que l'orifice de décharge 14 est constitué de la partie fortement moussée 21, il est efficace pour restreindre la génération de gouttelettes de condensation. [Second mode de réalisation] Dans le second mode de réalisation, la partie fortement moussée 22 est formée de manière différente de celle du premier mode de réalisation. Comme représenté sur la figure 4, le moule mobile 52 comprend une partie de corps 61 et une partie d'insert 62. Un vibreur 64 est prévu sous la partie d'insert 62 en tant que dispositif vibrant. La partie d'insert 62 vibre par l'actionnement du vibreur 64. Des intervalles 63 sont définis partiellement entre la partie de corps 61 et la partie d'insert 62 pour empêcher la partie de corps 61 de vibrer en raison des vibrations de la partie d'insert 62. En tant qu'exemples du vibreur 64, un vibreur à ultrasons et un vibreur à air peuvent être utilisés. Lorsque le second boîtier 12 est moulé, tout d'abord, la résine 20 comprenant l'agent moussant est injectée dans la cavité 54 d'une manière similaire à celle du premier mode de réalisation. Ensuite, le vibreur 64 est activé pour faire vibrer la partie d'insert 62. Grâce à ceci, une surface 62a de la partie d'insert 62, qui définit la cavité 64, vibre. Par conséquent, la formation de noyaux de mousse de la résine 20 est favorisée au niveau de la partie subissant des vibrations. Il en résulte que le taux d'expansion de la partie subissant des vibrations est supérieur à celui de l'autre partie. De cette manière, la partie fortement moussée 21 et la partie faiblement moussée 22 sont formées en une seule pièce dans le second boîtier 12. Dans ce cas, l'étape de vibration de la partie d'insert 62 correspond à l'étape de moussage. D'une manière similaire au premier mode de réalisation, il n'est pas nécessaire de mouler séparément des articles ayant un taux d'expansion différent et de les assembler pour créer le premier boîtier 11 et le second boîtier 12. Par conséquent, le procédé de fabrication est simple. De même, les parties fortement moussées 21 sont partiellement formées dans le premier boîtier 11 et le second boîtier 12. Par conséquent, il est possible de rendre compact l'article moulé en résine. [Troisième mode de réalisation] Dans le troisième mode de réalisation, la partie fortement moussée 21 est formée de manière différente par rapport à celle du premier mode de réalisation. Comme représenté sur la figure 5, le moule mobile 52 comprend la partie de corps 61 et la partie d'insert 62. Un dispositif de chauffage électrique 74 est incorporé dans la partie d'insert 62 par en dessous. Le dispositif de chauffage électrique 74 est un dispositif de chauffage et chauffe la partie d'insert 62 lorsqu'elle est électriquement conductrice. Les intervalles 63 sont partiellement formés entre la partie de corps 61 et la partie d'insert 62 pour empêcher la partie de corps 61 de recevoir de la chaleur provenant de la partie d'insert 62. A la place des intervalles 63, un matériau d'isolation thermique peut être fourni entre la partie de corps 61 et la partie d'insert 62. Lorsque la partie d'insert 62 est chauffée par l'activation du dispositif de chauffage électrique 74, la surface 62a de la partie d'insert 62, qui définit la cavité 54, est chauffée et la température de la surface 62a est supérieure à celle des autres parois environnantes. Le dispositif de chauffage électrique 74 est un dispositif de génération de différence de température afin de créer des différences de température dans les parois définissant la cavité 54. Lors du moulage du second boîtier 12, tout d'abord, la résine 20 comprenant l'agent moussant est injectée dans la cavité de moule 54 d'une manière similaire au premier mode de réalisation. A ce moment, la partie d'insert 62 a été chauffée par le dispositif de chauffage électrique 74. Dans le mode de réalisation, la partie de corps 61 est maintenue à 15 degrés Celsius et la partie d'insert 62 est chauffée à 80 degrés Celsius. Donc, la formation de noyaux est favorisée au niveau d'une partie adjacente à la surface 62a qui est approximativement de 80 degrés Celsius. Il en résulte que le taux d'expansion de la partie adjacente à la surface 62a est supérieur à celui de l'autre partie. De cette manière, le second boîtier 12 dans lequel la partie fortement moussée 21 et la partie faiblement moussée 22 sont formées d'une seule pièce, peut être produit. La figure 5 illustre l'étape d'injection et l'étape de moussage du procédé. De même, dans ce mode de réalisation, il n'est pas nécessaire de mouler séparément les articles ayant des taux d'expansion différents et de les assembler pour créer le premier boîtier 11 et le second boîtier 12. Par conséquent le processus de fabrication est simple. De même, les parties fortement moussées 21 sont formées en partie dans le premier boîtier 11 et dans le second boîtier 12. Par conséquent, l'article moulé en résine est compact. [Quatrième mode de réalisation] Dans le quatrième mode de réalisation, la partie fortement moussée 21 et la partie faiblement moussée 22 sont formées de manière différente par rapport à celle du premier mode de réalisation. Comme représenté sur la figure 6A, le moule mobile 52 comprend une pluralité de noyaux mobiles 83. Les noyaux mobiles 83 sont supportés par coulissement vers la gauche et vers la droite sur la figure 6A. Les noyaux mobiles 83 sont respectivement reliés à des actionneurs 85 qui sont disposés sur l'extérieur du moule mobile 52 en tant que moyen d'entraînement de noyau mobile. Les parois des noyaux mobiles 83 définissant la cavité 54 sont déplacées par le fonctionnement des actionneurs 85, de sorte que le volume de la cavité 54 est en partie modifié. Dans le moulage du second boîtier 12, tout d'abord, la résine 20 comprenant l'agent moussant est injectée dans la cavité 54 d'une manière similaire à celle du premier mode de réalisation, comme représenté sur la figure 6A. Ensuite, comme représenté sur la figure 6B, les noyaux mobiles 83 sont déplacés par les actionneurs 85 vers l'intérieur, c'est-à-dire dans un sens où le volume de la cavité 54 est réduit. Dans ce mode de réalisation, la résine 20 est injectée dans la cavité 54 maintenue à la température de moulage de 80 degrés Celsius . Les noyaux mobiles 83 sont déplacés approximativement deux secondes après l'achèvement de l'injection de résine. Au niveau de la partie où le volume de la cavité 54 est réduit, la formation de noyaux dans la résine 20 est limitée et les mousses croissant dans celle-ci sont comprimées. Par conséquent, le taux d'expansion de la partie comprimée est inférieur à celui des autres parties. De cette manière, le second boîtier 12, dans lequel la partie fortement moussée 21 et la partie faiblement moussée 22 sont formées d'une seule pièce, peut être produit. Dans ce mode de réalisation, l'étape représentée sur la figure 6A correspond à l'étape d'injection et l'étape représentée sur la figure 6B correspond à l'étape de moussage. De même, dans ce mode de réalisation, il n'est pas nécessaire de mouler séparément les parties ayant des rapports d'expansion différents et d'assembler les parties pour créer le premier boîtier 11 et le second boîtier 12. Par conséquent, le processus de fabrication est simple. De même, les parties fortement moussées 21 sont formées en partie dans le premier boîtier 11 et le second boîtier 12, respectivement. Par conséquent, il est possible de rendre compact l'article moulé en résine. A titre d'autre modification, un autre liquide supercritique peut être utilisé en tant qu'agent moussant, à la place de l'azote liquide supercritique. Par exemple, l'agent moussant peut être du dioxyde de carbone liquide supercritique. En outre l'agent de flexion n'est pas limité au liquide supercritique. Par exemple, il peut être un agent moussant physique qui mousse par évaporation. De même, il peut être un agent moussant chimique qui mousse par des gaz craqués. Dans le boîtier 1 décrit dans les modes de réalisation cidessus, les parties fortement moussées 21 et la partie faiblement moussée 22 sont moulées d'une seule pièce. Cependant, le boîtier 1 peut être un article moulé dans lequel une partie moussée 21a définissant des vides dans celle-ci et une partie non moussée 22a ne définissant pas de vides dans celle-ci sont moulées d'une seule pièce, comme représenté sur la figure 7. La partie non moussée 22a est formée en évitant une formation de noyaux de mousse selon un procédé similaire à celui des modes de réalisation décrits ci-dessus. Dans le troisième mode de réalisation, un dispositif de chauffage électrique 74 est utilisé en tant que dispositif de chauffage. Cependant un autre type de dispositif de chauffage tel qu'une bougie de préchauffage, peut être utilisé. De même, le dispositif de chauffage 74 est utilisé en tant que dispositif pour créer une différence de température dans le moule 50. Cependant, la différence de température peut être créée par d'autres procédés. Par exemple, des passages à travers lesquels un agent réfrigérant (par exemple de l'eau froide) et un milieu chauffant (par exemple de l'eau chaude) circulent, peuvent être formés dans le moule. De cette manière, des différences de température peuvent être créées sur les parois du moule définissant la cavité. La résine 20 n'est pas limitée à la résine de polypropylène. Un autre matériau de résine peut être utilisé dans la présente invention. Dans le mode de réalisation décrit ci-dessus, le noyau mobile 53, le vibreur 64, le dispositif de chauffage électrique 74 et les noyaux mobiles 83 sont agencés d'un côté du moule mobile 52. Cependant, les agencements ne sont pas limités à ceux qui précèdent. Ceux-ci peuvent être agencés à d'autres positions, par exemple, dans le moule fixe 51. En outre, les dispositifs tels que le noyau mobile 53, l'actionneur 55, la partie d'insert 62, le vibreur 64 et le dispositif de chauffage électrique 74 sont utilisés en tant que dispositifs favorisant la mousse afin de créer des différences de taux d'expansion dans le seul article moulé. Ces dispositifs peuvent être utilisés dans différentes combinaisons. Dans les modes de réalisation ci-dessus, le procédé est expliqué dans le cas du moulage du boîtier de conditionnement d'air à titre d'exemple. Le produit n'est pas limité au boîtier de conditionnement d'air. Le procédé de la présente invention peut être utilisé pour produire des articles moulés à d'autres fins. La présente invention ne sera pas limitée aux modes de réalisation décrits, mais peut être mise en oeuvre selon d'autres voies sans s'écarter de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1. Article moulé en résine (1,11, 12) comprenant : une première paroi (21,21a) définissant des vides dans celle-ci, et une seconde paroi (22,22a) présentant un taux d'expansion inférieur à celui de la première paroi (21, 21a), dans lequel la première paroi (21,21a) et la seconde paroi (22,22a) sont moulées d'un seul tenant. 2. Article moulé en résine (1,11, 12) selon la revendication 1, dans lequel la première paroi (21,21a) et la seconde paroi (22,22a) forment un boîtier de conditionnement d'air (1) comportant un orifice de décharge (14) par lequel l'eau condensée s'écoule, dans lequel l'orifice de décharge (14) est formé dans la première paroi (21, 21a). 3. Procédé de fabrication d'un article moulé en résine (1, 11,12) comprenant . une injection de résine (20) comprenant un agent moussant dans une cavité (54) définie dans un assemblage de moules (50), et un moussage de la résine injectée (20) dans l'assemblage de moules (50), dans lequel le moussage de la résine (20) est partiellement favorisé dans la cavité (54) par un dispositif de favorisation de mousse prévu dans l'assemblage de moules (50), créant ainsi une différence de taux d'expansion dans l'article moulé (1,11, 12) . 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le dispositif de favorisation de mousse comprend un noyau mobile (53), dans lequel le noyau mobile (53) se déplace pour étendre partiellement la cavité (54) après l'injection de résine, augmentant ainsi le taux d'expansion de la résine (20) au niveau de la partie où la cavité (54) est développée. 5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, dans lequel le dispositif favorisant la mousse comprend un vibreur (64) disposé pour faire vibrer partiellement une paroi de moule (62a) définissant la cavité (54), dans lequel le vibreur (64) fonctionne durant le moussage, augmentant ainsi le taux d'expansion de la résine (20) au niveau d'une partie subissant des vibrations. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel le dispositif favorisant la mousse comprend un moyen de génération de différence de température (74) disposé pour créer une différence de température dans une paroi de moule définissant la cavité (54) durant le moussage, augmentant ainsi le taux d'expansion en une partie où la température est supérieure à celle de l'autre dans la paroi de moule. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le moyen de génération de différence de température comprend un dispositif de chauffage (74) disposé pour chauffer en partie la paroi de moule. 8. Procédé de fabrication d'un article moulé en résine (1, 11,12) comprenant : une injection de résine (20) comprenant un agent moussant dans une cavité (54) définie dans un assemblage de moules (50) , et un moussage de la résine injectée (20) dans l'assemblage de moules (50), dans lequel durant le moussage, la cavité (54) est en partie rétrécie par un noyau mobile (83) prévu dans l'assemblage de moules (50), réduisant ainsi un taux d'expansion de l'article moulé (1,11, 12) en une partie où la cavité (54) est rétrécie. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 8, dans lequel l'agent moussant comprend de l'azote liquide supercritique. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 8, dans lequel l'agent moussant comprend du dioxyde de carbone liquide supercritique.