FR 2837816 A1 20031003 FR 0303625 A 20030325 L'invention concerne un procédé pour modifier des compositions de verre dans des installations de fusion fonctionnant en continu, en particulier pour des verres cassants, à haute pureté et/ou haut point de fusion, ainsi qu'une installation de fusion qui est convenablement modifiée pour ce procédé. On a essayé jusqu'à présent, dans la mesure du possible, de faire fondre chaque verre (spécial) devant être produit dans une installation de fusion séparée. Etant donné le nombre très élevé de différents types de verre et les quantités largement différentes qu'on doit faire fondre, le résultat est un grand nombre d'installations de fusion ayant chacune besoin d'une "infrastructure" correspondante. Il est fréquent que des installations de fusion de ce type ne fonctionnent pas à pleine charge. Il serait naturellement moins coûteux de faire fonctionner une seule installation de fusion pour divers types de verres. La charge de cette installation de fusion serait notablement améliorée. Des changements de verre classiques (généralement des opérations de changement de bain fondu) dans une installation de fusion posent des problèmes, car à la fois la composition et les propriétés physiques des verres présentent souvent des différences considérables. Un problème particulier avec le changement de bain entre deux verres consiste, entre autres, en la différence de masse volumique entre le verre de départ A et le verre recherché B. Les différences de masse volumique retardent l'opération de changement de bain. Il est connu d'après la littérature que des différences considérables de masse volumique entre le verre de départ A et le verre recherché B conduisent à des ségrégations dans la cuve de fusion. Dans ce contexte, le changement de bain passant d'un verre relativement lourd à un verre plus léger est particulièrement critique, car il existe un risque que le nouveau verre flotte simplement sur le dessus du verre ancien. Il en résulte des opérations de changement de bain extrêmement longues, car l'ancien verre A n'est pas déchargé suffisamment rapidement du creuset. Un autre problème du changement de bain apparaît si le verre de départ A et le verre visé B ont des compositions chimiques très différentes ou appartiennent à des "familles de verres" différentes. Dans ce cas aussi, des phénomènes de ségrégation et/ou de dévitrification (cristallisation) peuvent apparaître et, dans les circonstances les plus graves, non seulement ils peuvent retarder le changement de bain, mais ils peuvent aussi le rendre impossible. Une façon possible d'éviter ou d'atténuer les problèmes de changement de bain qui viennent d'être abordés pourrait consister simplement à vider la cuve et à la remplir ensuite du verre visé puis à le faire fondre. Cependant, la vidange du verre fondu et chaud à l'extérieur de la cuve présente des risques qui doivent être évités pour des raisons de santé et de sécurité. Deuxièmement, dans le cas en particulier de verre à haute pureté, les demandes de pureté sont si fortes qu'on ne peut pas tolérer qu' il reste dans le verre visé B des résidus mêmes légers du verre de départ A. Des verres cassants ayant besoin d'un niveau de pureté élevé sont fondus classiquement en continu dans des cuves en platine qui comprennent une cuve de fusion, une cuve d'affinage et une unité d'homogénéisation. Cette technique de fusion est désavantageuse en raison des coûts élevés du métal précieux, des courtes durées de vie des unités en platine de ce type et du manque de souplesse. En plus des unités de fusion en platine, les installations de fusion séparées mentionnées dans l'introduction utilisent également ce qui est connu sous le nom d'autocreuset, lequel est composé de tubes métalliques refroidis par eau, disposés à distance les uns des autres et dans lesquels on chauffe la matière fondue au moyen de bobines d'induction, qui entourent le creuset, vers l'intérieur desquelles de l'énergie à haute fréquence rayonne. Des unités de fusion de ce type ont pour avantage qu'il se forme inévitablement, dans la région du bord du creuset, du fait du refroidissement par eau, une croûte de verre constituant une couche protectrice consistant en une matière du même type, en sorte que la matière fondue est entourée par une forme de creuset "du même type" et est ainsi protégée des impuretés. Un changement de verre ou un changement de bain entre des verres utilisant un autocreuset de ce type n'est pas mentionné dans la littérature. Si les processus de changement de bain qui y sont réalisés classiquement doivent être exécutés dans un autocreuset, on doit conserver à l'esprit que la croûte de verre du creuset doit être remplacée au moins en partie par le verre recherché, ce qui allonge notablement l'opération de changement de bain. La composition du verre recherché est, en pratique, contrôlée et ajustée en continu afin de maintenir la spécification souhaitée du verre. Dans le cas, en particulier, de verres hautement spécifiques, ce processus de réglage peut prendre beaucoup de temps, par exemple, un temps de changement de bain de quatre jours, ce qui entraîne des coûts considérables dus à la perte du verre intermédiaire. L'invention est donc basée sur l'objectif de procurer un procédé pour le changement de compositions de verre dans des processus de fusion, qui peut avoir un temps de changement de bain notablement raccourci et donc des coûts inférieurs sans nuire à la qualité du verre. L'objet est réalisé par un procédé de changement de composition du verre et par une installation de fusion pour la mise en oeuvre de ce procédé. Dans le procédé de changement de composition de verre dans des installations de fusion fonctionnant en continu, on dispose d'un nombre d'unités mobiles de fusion qui correspond au nombre de verres devant être produit avec la composition souhaitée dans chaque cas, appelés verres recherchés, lesquelles unités de fusion sont pourvues de dispositifs d'accouplement afin qu'elles puissent être raccordées à l'installation de fusion et en être séparées, les unités de fusion, après l'utilisation, ayant encore des résidus de verre, y compris le verre recherché en question, utilisable de nouveau pour le processus de fusion suivant avec le même verre ou un verre recherché similaire ; l'unité de fusion qui a été choisie dans chaque cas est utilisée en tant que partie de l'installation de fusion, les dispositifs d'accouplement de l'unité de fusion étant raccordés à ceux de l'installation de fusion afin de permettre l'opération de fusion de verre et le refroidissement de la paroi de la cuve, et un débordement de verre est réalisé dans un système effectuant un autre traitement ; le contenu de l'unité de fusion qui a été montée dans l'installation de fusion est localement préchauffé afin de créer une région de verre de conductivité suffisante dans laquelle on peut introduire de l'énergie électrique ; l'opération de fusion du verre à l'aide de l'énergie électrique introduite est commencée alors que le refroidissement de la paroi de la cuve a lieu en même temps ; le contenu de l'unité de fusion est complété par une charge ayant la composition du verre recherché, et l'opération de fusion du verre telle que cidessus est continuée pour produire du verre recherché et l'amener au système effectuant le traitement suivant ; après que le système effectuant le traitement suivant a été amené à la température de travail, des résidus de verre, qui sont d'un type différent de celui du verre recherché, s'ils sont présents, sont déplacés progressivement dans le système de traitement suivant par le verre recherché amené, jusqu'à ce que le verre recherché soit produit avec une composition suffisamment pure. En ce qui concerne l'installation de fusion pour la mise en oeuvre de ce procédé, elle comporte au moins une unité de fusion, des circuits centraux de fluide de refroidissement, des moyens pour l'alimentation de l'unité de fusion en constituants de verre de la composition souhaitée qu'on doit faire fondre, et un système de traitement supplémentaire pour le traitement du verre fondu. Des circuits centraux de refroidissement comportent des emplacements fixes de raccordement pour l'alimentation en fluide de refroidissement et pour le retour du fluide de refroidissement ; un certain nombre d'autocreusets sont prévus en tant qu'unités mobiles de fusion, chacun d'eux portant des emplacements de raccordement pour une alimentation en fluide de refroidissement et en retour du fluide de refroidissement ; les emplacements fixes de raccordement et les emplacements de raccordement appartenant à l'un des autocreusets et portés par celui-ci coopèrent entre eux afin d'agir à la manière de dispositifs d'accouplement pour réaliser complè-tement le circuit de fluide de refroidissement lorsque l'autocreuset est introduit dans l'installation de fusion. L'installation de fusion utilisée dans l'invention comprend habituellement une plate-forme de fusion qui comporte tous les moyens d'apport et de déchargement de matières, une unité de fusion, une unité d'affinage, et une unité d'homogénéisation et de conditionnement. L'unité réelle de fusion "l'autocreuset" peut être enlevée de l'installation de fusion. Une autre unité de fusion, qui est sensiblement remplie de verre recherché froid B, remplace l'unité de fusion contenant le verre de départ A. L'invention est basée, entre autres, sur le fait qu'un autocreuset, rempli de verre froid recherché, peut être chauffé et rendu conducteur par un chauffage supplémentaire initial en un point au moyen d'un brûleur. Ce point de fusion peut être introduit dans un champ de haute fréquence et il est de cette manière chauffé directement par induction et ainsi élargi. De cette façon, il est possible de faire fondre immédiatement du verre de haute qualité. Il en résulte la possibilité au dispositif et au procédé de l'invention d'effectuer un changement de bain très rapide, en particulier dans le cas de verres de haute pureté, cassants et à haut point de fusion. Il est préférable de procéder à un changement à la volée entre un verre de départ et un verre recherché. A cet effet, le processus de changement de bain commence en abaissant le niveau du verre dans l'installation entière de fusion, aussi bas que possible. Le verre peut généralement être totalement vidangé de l'unité d'homogénéisation et de conditionnement. Il en résulte la subsistance d'une quantité minimale de verre résiduel dans toutes les parties restantes de l'installation (unité d'affinage et unité d'homogénéisation et de conditionnement). Ensuite, le générateur de haute fréquence qui chauffe l'unité de fusion est mis hors circuit. L'unité de fusion (autocreuset) est refroidie par un milieu. Il est préférable que le refroidissement par un milieu soit conçu d'une manière telle que l'unité de fusion ne subisse aucune interruption du refroidissement pendant toute l'opération de changement. Ceci est obtenu en appliquant le milieu de refroidissement à l'unité de fusion en cours de changement immédiatement après la coupure de l'énergie à haute fréquence. A cet effet, l'alimentation en milieu de refroidissement pendant l'opération de fusion est basculée sur une alimentation en milieu de refroidissement souple pendant l'opération de refroidissement de l'unité de fusion. Avec l'alimentation en milieu de refroidissement souple, l'unité de fusion peut être transportée dans l'installation de fusion jusqu'à une position de refroidissement qui est prévue à cet effet, où elle peut être refroidie jusqu'à la température ambiante. Dans le même temps, la nouvelle unité de fusion peut être introduite dans l'installation de fusion et raccordée à l'alimentation en milieu de refroidissement pour l'opération de fusion. De même que pour l'alimentation en milieu de refroidissement, les connexions électriques de la bobine à haute fréquence et des thermocouples dans l'unité de fusion sont configurées de manière telle qu'elles peuvent être rapidement détachées. Les raccordements de l'alimentation en gaz de bouillonnage peuvent être de la même manière rapidement détachés. Le raccordement de l'unité de fusion à l'unité d'affinage est configuré d'une manière telle qu'une séparation rapide du raccordement est possible. On a constaté avec surprise que pour un raccordement entre des pièces d'autocreuset refroidies par un milieu et des unités de platine, il suffit de presser ces pièces les unes contre les autres au moyen d'une liaison de serrage des pièces de transition, jusqu'à la température maximale d'utilisation, pour assurer l'étanchéité vis-à-vis du verre fondu. Cet effet d'étanchéité est basé sur la croûte de l'autocreuset qui se forme jusque dans la région de transition entre l'autocreuset et le constituant en platine et comporte du verre ou du cristal solidifié. Une unité de fusion (un autocreuset) portant le verre recherché B est amenée dans la position de fusion qui a été laissée vacante. Cette unité de fusion est raccordée à l'alimentation en milieu de refroidissement, la bobine à haute fréquence est connectée au générateur, la liaison de serrage avec l'unité de fusion suivante est mise en place et tous les thermocouples nécessaires sont connectés. Après ce travail, l'opération de fusion du verre recherché peut commencer. Un bain de fusion est produit sur le verre froid au moyen d'un chauffage supplémentaire à l'aide d'un brûleur. Le champ à haute fréquence peut être introduit dans ce bain de fusion, afin que le verre solide soit chauffé. Avec l'élévation de la température de la matière fondue, il devient également possible d'absorber des quantités toujours croissantes d'énergie à partir du champ HF dans le creuset. Le contenu entier du creuset arrive à l'état fondu en quelques heures (suivant la qualité du verre). Les constituants suivants transportant le verre peuvent être amenés à la température de fonctionnement pendant la phase de fusion du nouveau verre recherché. Une fois que les conditions de fonctionnement sont satisfaites dans l'unité de fusion et dans les unités suivantes, le processus utilisant le verre recherché B commence. Le fait que seules de petites quantités résiduelles du verre recherché A soient présentes dans l'unité de fusion signifie que la production du verre recherché peut commencer après seulement une courte phase de départ. Conformément à l' invention, une seule unité de fusion (un seul autocreuset) est disponible pour chaque verre devant être fondu. Dans la version préférée, on dispose d'un éventail d'autocreusets contenant les verres devant être produits, lesquels sont tenus en stock. Aucune quantité de verre n'est perdue dans le processus de changement de bain. Le verre solidifié dans l'autocreuset peut être de nouveau utilisé pour le processus de fusion suivant utilisant cette composition de verre. Ceci est avantageux en particulier pour des verres ayant des compositions très coûteuses, mais en très petites quantités. Ce procédé permet de produire de petites quantités de verre de très haute qualité d'une manière quasi continue. En conséquence, il devient économiquement possible de produire ces verres dans de nombreux cas pour la première fois et, par conséquent, de nouveaux procédés de formage à chaud, qui n'étaient jusqu'à présent économiques que pour un processus de production continu, sont également possibles. Il s'agit en particulier de procédés dans lesquels seul un formage à chaud en continu permettait une charge complète des machines de formage à chaud. Etant donné que les autocreusets sont habituellement constitués d'acier inoxydable, de cuivre ou d'aluminium, leurs coûts en matériaux sont notablement inférieurs à ceux des creusets en platine classiques. Par conséquent, pour des raisons économiques, il est approprié de construire un certain nombre d'unités de fusion pour les verres spéciaux, ces unités étant tenues en stock en contenant le verre spécial en question afin d'être disponibles pour un autre processus de fusion utilisant le verre. Un procédé combiné, dans lequel un autocreuset commun est utilisé pour des familles de verres similaires qui peuvent être aisément interchangées est également possible. Si, pour obtenir une certaine spécification de verre, le point de départ est un autocreuset dans lequel du verre de cette spécification est déjà présente, on n'a pas besoin de chercher longuement à atteindre la spécification souhaitée à partir de la spécification de départ qui a été précédemment produite en changeant la composition de la charge de verre fournie. Un certain nombre de creusets sont gardés, et chacun de ces creusets comporte une composition de verre définie, l'utilisation d'autocreusets étant avantageuse par le fait qu'ils sont peu coûteux à produire et que le verre fondu ne risque relativement pas d'être contaminé par les parois du creuset. Au bout d'un certain temps de mise en chauffe, utilisant une source étrangère, un champ à haute fréquence est introduit dans la matière fondue qui a été produite dans le creuset, afin d'activer l' opération de fusion plus avant. Ce mode de chauffage du bain de verre fondu est neutre en ce qui concerne la composition du verre, ce qui est souhaitable, en particulier dans le cas de verres cassants. Les autocreusets peuvent avoir un volume de fusion relativement petit, par exemple de 50 ou 60 litres, et avec des creusets de ce type, il est possible d'obtenir des débits relativement élevés, par exemple d'une tonne par jour. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels : la figure 1 est une vue schématique de côté d'une installation de fusion ; la figure 2 est une vue de dessus d'une unité de fusion selon l'invention ; la figure 3 est une vue de côté de l'unité de fusion ; la figure 4 montre un raccordement de constituants dans une installation de fusion ; la figure 5 est une vue détaillée de dessus de l'installation de fusion. La figure 1 montre les constituants principaux d'une installation de fusion du verre, à savoir une unité de fusion 2, une enfourneuse 1 raccordée à sa partie d'amont, une unité d'affinage 3 qui est raccordée en aval de l'unité de fusion, une unité d'homogénéisation 4 qui est raccordée à l'unité d'affinage, et une unité de conditionnement 5. L'installation de fusion comporte une partie fixe, qui est appelée le bâti 6 et dans laquelle des circuits centraux de fluide de refroidissement pour l'amenée 7 et le retour 8 sont prévus. Le bâti forme deux emplacements identiques 9 et 10 de réception pour l'unité de fusion 2 et l'unité d'affinage 3. Les emplacements 9 et 10 de réception ont chacun des emplacements de raccordements fixes 11 pour l'amenée du fluide de refroidissement et des emplacements de raccordement fixes 12 pour le retour du fluide de refroidissement. Dans le présent contexte, le terme "fixe" peut être compris comme étant un terme relatif, car des mouvements de réglage pour adapter les accouplements correspondants des raccordements 21,22 de fluide de refroidissement de l'unité de fusion 2 sont possibles. Les figures 2 et 3 illustrent schématiquement une unité de fusion telle que vue de dessus et de côté. Les raccordements 21 et 22 de fluide de refroidissement sont positionnés dans une partie inférieure ou un pied 23 de raccordement, dans lequel des passages 27 de distribution pour l'amenée du fluide de refroidissement et des passages 28 de distribution pour leur retour du fluide de refroidissement s'étendent. L'amenée 27 de fluide de refroidissement comporte en outre un autre raccordement 25 pour une conduite souple d'amenée de fluide de refroidissement, et le retour 28 de fluide de refroidissement comporte en outre un autre raccordement 26 pour une conduite souple de retour de fluide de refroidissement. Un raccordement 24 pour un gaz de bouillonnage peut être prévu en tant que raccordement 26 d'une autre conduite. Les raccordements 21,22, 24,25, 26 sont pourvus de vannes d'arrêt comme indiqué en 29 sur la figure 3, et il en est de même des raccordements fixes associés, dont des raccordements 11 et 12 sont représentés sur la figure 1. Les vannes d'arrêt sont nécessaires lors du changement d'unités de fusion, comme expliqué cidessous. L'unité de fusion 2 comporte, en tant que constituant principal, un autocreuset 30, qui comprend principalement des tubes enroulés en hélice dans lesquels un flux de refroidissement s'écoule et qui s'étendent dans l'enveloppe latérale 31 et la base 32 de l'autocreuset. Les tuyaux de refroidissement sont raccordés à l'arrivée 27 de fluide de refroidissement par des conduites de branchement 33,34 et pour retour 28 de fluide de refroidissement par des conduites de branchement 35,36. Un trop-plein 37 analogue à un passage, auquel l'unité d'affinage 3 ou bien, en l'absence de cette dernière, l'unité d'homogénéisation 4, est raccordée, est situé sur l'enveloppe latérale 31. L'autocreuset 30 est fermé par un couvercle 38 de creuset formé d'une matière réfractaire, dans lequel se trouve une ouverture 39 qui est utilisée pour alimenter le creuset avec la composition et à des fins de chauffage. L'autocreuset 30 comporte une bobine associée 40 à haute fréquence qui entoure l'enveloppe cylindrique 31 et comporte des connexions pour un courant à haute fréquence. Les connexions 41 comprennent des connecteurs à fiches qui sont adaptés aux hautes fréquences et qui peuvent être accouplés à des connecteurs à fiches correspondants qui sont positionnés sur des câbles d'alimentation en énergie agencés en position fixe. L'unité de fusion 2 comporte également un certain nombre de thermocouples qui sont utilisés pour contrôler le fonctionnement et dont la position n'est pas illustrée en détail. Un accouplement 42 de connexion destiné à ce thermocouple leur permet d'être connectés à un dispositif de contrôle fixe et d'être déconnectés de cette liaison lorsque l'unité de fusion correspondante 2 est mise hors service. L'installation de fusion comporte également un brûleur 45 de démarrage au moyen duquel une flamme d'un gaz peut être dirigée à travers l'ouverture 39 à l'intérieur de l'autocreuset 30, afin de produire un point de fusion qui forme une région 46 d'une conductivité suffisante. La figure 4 montre le raccordement de l'autocreuset 30 au système de poursuite de traitement qui, à titre d'exemple, peut comprendre l'unité d'affinage 3 représentée sur la figure 1. Le raccordement 50 de constituants comporte une bride 51 pourvue d'un passage 52 vers l'avant, constitué de platine ou d'une matière équivalente. Une bride d'accouplement 53, contre laquelle porte la bride 51 du passage 52, est située au passage de sortie 37 de l'autocreuset. Une plaque de serrage 54 formée d'acier inoxydable ou analogue est comprimée à l'aide de vis métalliques 55 contre la bride d'accouplement 53 de l'autocreuset, avec la bride 51 placée entre elles. Du fait du refroidissement de l'enveloppe latérale de l'autocreuset, une croûte 56 de verre se forme lorsque, comme illustré, un bain de verre fondu 57 est présent dans l'autocreuset 30. Cette croûte obture de façon étanche tous espaces pouvant être présents entre les brides 51 et 53. Lorsque le bain 57 a été vidangé de l'autocreuset, la croûte 56 reste en place ; cependant, elle est suffisamment fragile pour que, après que les vis métalliques 55 et la bride de blocage 53 ont été desserrées, l'autocreuset 30 puisse être enlevé de l'installation de fusion. La figure 5 montre cette opération de changement sous la forme d'une illustration schématique. Le pied 23 de l'unité de fusion 2 repose sur une unité de déplacement 60. Après que le chauffage à haute fréquence a été coupé, le refroidissement du raccordement avec les circuits centraux 7,8 de fluide de refroidissement peut être interrompu et la liaison avec les raccordements souples 25,26 de retour de fluide de refroidissement peut être effectuée. En outre, les autres accouplements des raccordements 24,41, 42 sont détachés, afin de préparer l'unité de fusion 2 au transport. Puis l'unité de fusion 2 peut être amenée dans une position de refroidissement 61. L'emplacement 9 dans l'installation de fusion, qui a été laissé vacant, peut être chargé d'une nouvelle unité de fusion 2 contenant un nouveau verre recherché. En variante d'une unité de déplacement, il est également possible d'utiliser un carrousel ou une tourelle pour déplacer les unités de fusion. Dans tous les cas, il est possible de prévoir une position de préparation 62 à côté de la position de refroidissement 61, afin d'exécuter tout travail de préparation pour le nouveau verre recherché qui doit être utilisé, par exemple pour chauffer ce verre à la température de travail en utilisant le brûleur de mise en marche 45. Une configuration d'une installation de ce type permet de raccourcir davantage le temps de changement de bain. L'installation fonctionne de la manière suivante : après que le verre de départ A a été suffisamment vidé de l'installation et que l'autocreuset portant le verre de départ a été transféré dans la position de refroidissement 61, un autocreuset contenant le verre recherché B est introduit dans l'installation. Si le verre recherché n'a pas encore été fondu, le point de départ est un autocreuset qui a été chargé de calcin et d'un mélange de la composition souhaitée. Ensuite, les raccordements nécessaires pour le flux de refroidissement, l'alimentation en énergie et les capteurs de contrôle sont produits. Si ceci n'a pas déjà eu lieu, l'unité de fusion est localement préchauffée par le brûleur à gaz 45, afin de produire un bain fondu qui forme une région 46 de verre d'une conductivité suffisante pour que de l'énergie électrique soit introduite dans cette région. Cette introduction de l'énergie électrique de chauffage est effectuée en utilisant la bobine à haute fréquence 40. L'énergie fournie fait fondre progressivement la totalité du contenu de l'autocreuset 30, sauf à partir de régions de bords qui, du fait du refroidissement, restent en place à un certain degré sous la forme de parois du creuset. L'enfourneuse 1 est utilisée pour ajouter du mélange frais, lequel est amené à fondre dans l'autocreuset. En conséquence, le niveau du bain de fusion monte et la matière fondue s'écoule par-dessus le canal 37 de sortie jusque dans le système de traitement ultérieur. Le système de traitement ultérieur ou suivant peut, comme illustré, comprendre une unité d'affinage 3, une unité d'homogénéisation 4 et une unité de conditionnement 5. Cependant, l'installation entière de fusion est configurée avec un degré considérable de liberté, c'est-àdire qu'il est possible de modifier les unités qui sont raccordées en série dans des positions de raccordement 9 et 10. Par exemple, l'unité de fusion destinée à la fusion de verres dont la qualité interne fait l'objet de demandes relativement faibles, en particulier en ce qui concerne la qualité de bulle (par exemple des verres pour soudure), peut également être mise en oeuvre sans l'unité d'affinage 3. Dans ce cas, l'unité de fusion est installée dans la position 10 et est raccordée directement à l'unité de conditionnement 5. L'enfourneuse est placée sur une plaque qui occupe la position 9. Il est également possible de prévoir deux unités de fusion dans des positions 9 et 10. Dans un tel cas les autocreusets ont une autre ouverture d'entrée, non représentée sur les figures 2 et 3, qui est normalement fermée et n'est ouverte que pendant une opération effectuée dans l'emplacement 10 de l'installation. En plus de la cuve en platine décrite, il est également possible d'utiliser en tant qu'unités d'affinage des chambres d'affinage basées sur la technologie de l'autocreuset. Dans ce cas, tous les raccordements qui ont été décrits pour la position de travail 9 sont prévus. Les constituants qui peuvent être combinés entre eux ont géométriquement la même infrastructure ou le même piètement. L'alimentation en milieu de refroidissement est adaptée à ceci pour tous les constituants et peut être utilisée de façon souple. On donnera maintenant un exemple d'application. Un changement de bain effectué en changeant le creuset de fusion est particulièrement intéressant lors d'une utilisation avec des verres colorés. Avec des verres colorés, l'opération de changement de bain est compliquée par le fait que, d'une part, il faut beaucoup de temps pour décharger la quantité restante du verre d'origine de l'unité de fusion, en particulier lorsqu'on passe de verres sombres à des verres clairs. Par ailleurs, avec un chauffage classique au moyen de brûleur, l'absorption différente d'un rayonnement par les verres de couleur différente pose des problèmes. Dans le cas du changement de bain de verres colorés au moyen de la technique HF, du fait de la conductivité suffisante des verres on ne s'attend pas à ce qu'il y ait des différences notables quelconques de performances de fusion, même si la couleur des verres est très différente. Le changement de l'unité de fusion signifie qu'on ne doit changer qu'un petit volume. Par conséquent, le temps de changement de bain est notablement raccourci. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées aux procédés et à l'installation décrits et représentés sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé pour changer des compositions de verre dans des installations de fusion fonctionnant en continu, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : a) un certain nombre d'unités mobiles de fusion (2) sont rendues disponibles, lesquelles correspondent au nombre de verres devant être produits dans la composition de verre souhaitée dans chaque cas, appelés verres recherchés, lesquelles unités de fusion sont pourvues de dispositifs d'accouplement (21,22, 24,25, 26,41, 42) afin qu'elles puissent être raccordées à l'installation de fusion et en être séparées, les unités de fusion (2), après utilisation, ayant encore des résidus de verre comprenant le verre recherché en question, lequel est de nouveau disponible pour le processus de fusion suivant avec le même verre recherché ou un verre recherché similaire ; b) l'unité de fusion (2) qui été choisie dans chaque cas est utilisée en tant que partie de l'installation de fusion, les dispositifs d'accouplement (21,22, 24,25, 26, 41,42) de l'unité de fusion (2) étant raccordés à ceux de l'installation de fusion, afin de pouvoir exécuter l'opération de fusion du verre et le refroidissement de la paroi du récipient, et un trop-plein (37) de verre est formé dans un système de traitement subséquent (3,4, 5) ; c) le contenu de l'unité de fusion (2) qui a été mis en place dans l'installation de fusion est préchauffé localement pour créer une région (46) de verre ayant une conductivité suffisante, dans laquelle de l'énergie électrique peut être introduite ; d) l'opération de fusion du verre à l'aide d'énergie électrique introduite commence en même temps qu'a lieu un refroidissement de la paroi de récipient ; e) le contenu de l'unité de fusion (2) est complété par une charge ayant la composition du verre recherché, et l'opération de fusion du verre selon l'étape d) est poursuivie pour produire du verre recherché et pour amener ce verre recherché au système de traitement subséquent (3, 4, 5) ; f) après que le système (3,4, 5) de traitement subséquent a été porté à la température de fonctionnement, des résidus de verre qui sont d'un type différent de celui du verre recherché, si de tels résidus sont présents, sont déplacés sur une base progressive dans le système de traitement subséquent par le verre recherché amené, jusqu'à ce que le verre recherché soit produit dans une composition suffisamment pure. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans l'étape c), un brûleur à gaz (45) est utilisé pour produire un bain de fusion en tant que région locale (46) à conductivité dans le verre de l'unité de fusion (2). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que, dans l'étape d), de l'énergie électrique à haute fréquence est fournie, cette énergie étant introduite dans la région de conductivité locale (46), chauffant et augmentant la dimension de cette dernière jusqu'à ce que le contenu entier de l'unité de fusion (2), sauf la région de la paroi refroidie du récipient, ait fondu. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'un changement à la volée est effectué entre du verre fondu (A) de départ et du verre froid (B) recherché, l'unité de fusion (2) maintenant le verre de départ (A), après qu'il a été vidé autant que possible, raccordé à un moyen mobile (25,26) de refroidissement de la paroi du récipient, afin d'être transportée avec ce dernier jusqu'à un site de refroidissement (61), tandis que l'unité de fusion contenant le verre recherché (B) est introduite dans l'installation de fusion dans la position libérée (9). 5. Installation de fusion pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, comportant : au moins une unité de fusion (2) ; des circuits centraux (7,8) de fluide de refroidissement ; des moyens (1) pour charger l'unité de fusion de constituants de verre de la composition souhaitée qu'on doit faire fondre ; et un système de traitement subséquent (3,4, 5) pour traiter le verre fondu, caractérisé en ce que : les circuits centraux (7,8) de fluide de refroidissement ont des positions fixes (11,12) de raccordement pour l'alimentation (7) en fluide de refroidissement et pour le retour (8) du fluide de refroidissement, un certain nombre d'autocreusets (30) sont prévus en tant qu'unités mobiles (2) de fusion, ces creusets ayant chacun des positions (21,22) de raccordement qui sont transportées avec eux pour une alimentation (27) en fluide de refroidissement et un retour (28) de fluide de refroidissement, et en ce que les positions fixes (11,12) de raccordement et les positions (21,22) de raccordement qui sont transportées avec l'un des autocreusets auxquels elles appartiennent, coopèrent entre elles pour agir à la manière de dispositifs d'accouplement, afin de former complètement le circuit de fluide de refroidissement lorsque l'autocreuset (30) est introduit dans l'installation de fusion. 6. Installation de fusion selon la revendication 5, caractérisée ce que les dispositifs d'accouplement comportent des raccordements (25,26) pour conduites souples, qui sont utilisés pour faire circuler un milieu de refroidissement après que l'autocreuset (30) en question a été séparé de l'installation fixe de fusion pendant le transport et le stockage de l'autocreuset en question. 7. Installation de fusion selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisée en ce que les dispositifs d'accouplement comportent des moyens de connexion (41) à fiches électriques pour une bobine à haute fréquence (40) de l'autocreuset (30). 8. Installation de fusion selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisée en ce que les dispositifs d'accouplement comportent des moyens de connexion (42) à fiches électriques pour des capteurs de température de l'autocreuset. 9. Installation de fusion selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisée en ce que les dispositifs d'accouplement comportent des raccordements (24) de serrage à montage rapide pour un gaz de bouillonnage. 10. Installation de fusion selon l'une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisée en ce que les dispositifs d'accouplement sont agencés sur une partie inférieure de l'autocreuset en question (23) qui interagit à la manière d'un connecteur à fiche avec au moins une position (9) de réception de creuset de l'installation fixe de fusion. 11. Installation de fusion selon l'une quelconque des revendications 5 et 10, caractérisée en ce que l'autocreuset (30) comporte une bride (53) d'accouplement et un dispositif de serrage (54,55) afin de permettre à une bride (51) d'une unité raccordée d'être serrée fixement en place afin de permettre de relâcher le serrage lors du changement de l'autocreuset (30). 12. Installation de fusion selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisée en ce qu'une position de montage (61) et une position de démontage (62) pour l'autocreuset (30) sont prévues à proximité de la position (9) de la réception du creuset, étant reliées entre elles par l'intermédiaire d'une unité de déplacement (60) afin que l'autocreuset en question soit déplacé d'une position à l'autre.