FR 2882280 A1 20060825 FR 0601614 A 20060223 PROCEDE DE FORMATION D'ESSIEUX AYANT DES SECTIONS DE PAROI EPAISSIES INTERIEUREMENT La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un tube, tel qu'un tube de type essieu, ayant des sections de paroi séparées et épaissies intérieurement. Des structures tubulaires de type essieu et de tout autre type similaire, sont formées grâce à des processus d'extrusion qui fournissent des sections de paroi épaissies intérieurement. Ainsi, ces tubes ont des épaisseurs de paroi sensiblement uniformes sur toute leur longueur, mais au niveau d'au moins un emplacement sur leur longueur, les épaisseurs de paroi augmentent radialement à l'intérieur. Des exemples de ces processus d'extrusion permettant de fournir des sections de paroi épaissies intérieurement sur des structures tubulaires sont décrits dans un certain nombre de brevet U.S. Ces brevets incluent le brevet U.S. N 3 837 205 publié le 24 septembre 1974, attribué à Joseph A. Simon et intitulé Process For Cold Forming A Metal Tube With An Inwardly Thickened End ( Procédé de réalisation à froid d'un tube métallique avec une extrémité épaissie intérieurement ). Un autre brevet, le brevet U.S. N 3 886 649, publié le 3 juin 1975, attribué à Joseph A. Simon et intitulé Process For Cold Forming A Metal Tube With An Inwardly Thickened End ( Procédé de réalisation à froid d'un tube métallique avec une extrémité épaissie intérieurement ) décrit un tel processus d'extrusion. D'autres brevets de Joseph A. Simon qui décrivent le formage de parties épaissies intérieurement au niveau des extrémités et à l'intérieur d'un tube sont les suivants: le brevet U.S. N 4 277 969 publié le 14 juillet 1991, intitulé Method Of Cold Forming Tubes With Interior Thicker Wall Sections ( ( Procédé de réalisation à froid des tubes avec des parties ayant une paroi intérieure plus épaisse ) ; le brevet U.S. N 4 292 831 publié le 6 octobre 1981 et intitulé Process For Extruding A Metal Tube With Inwardly Thickened End Portions ( ( Procédé d'extrusion d'un tube métallique avec des parties d'extrémité épaissies intérieurement ) ; et le brevet U.S. N 5 320 580 publié le 14 juin 1994 et intitulé Lightweight Drive Shaft ( Arbre de commande léger ). Dans les processus décrits dans les brevets susmentionnés, on extrude une ébauche métallique courte et tubulaire à travers une filière grâce à un emporte-pièce qui pousse l'ébauche dans le sens de la longueur à travers un col de tuyère. L'emporte-pièce inclut une partie de mandrin étendue qui est insérée à l'intérieur d'une ébauche et qui est configurée de façon appropriée pour permettre le formage des parties de paroi épaissies intégrées à l'intérieur du tube extrudé. Ces processus décrits résultent en des éléments tubulaires allongés qui ont des parties d'extrémité épaissies et des parties intérieures épaissies qui renforcent le tube aux endroits nécessaires, soit pour améliorer la résistance, soit pour être utilisés à des fins de fixation. Il s'agit de procédés efficaces et relativement économiques permettant de former des tubes qui sont renforcés dans des zones présélectionnées tout en réduisant le poids d'un tube en fournissant une paroi plus mince entre des sections plus épaisses. La présente invention concerne un procédé qui permet la production plus économique de ces tubes ayant des épaisseurs de paroi intérieure. La présente invention envisage le formage d'un tube, tel qu'un tube utile pour des essieux de véhicule et pour toute autre fin structurelle, en extrudant initialement un tube ayant une épaisseur de paroi sensiblement uniforme dans un processus d'extrusion. Tout d'abord, une ébauche tubulaire est extrudée vers l'avant en un tube partiel qui peut avoir une partie d'extrémité configurée vers l'avant. Ensuite, la partie restante de l'ébauche est extrudée vers l'arrière en un tube profilé à section transversale à épaisseur de paroi uniforme. Ensuite, on peut intégrer des anneaux séparés à l'intérieur de la partie tubulaire à épaisseur de paroi uniforme et les fixer en place, tel que par ajustage par serrage ou par contraction pour épaissir sélectivement la paroi du tube en des endroits où l'épaisseur de paroi supplémentaire est requise. Les épaisseurs de paroi des anneaux peuvent varier le long de la circonférence de B l'anneau. Ainsi, les anneaux peuvent fournir une épaisseur de paroi variable radialement vers l'intérieur et une partie de paroi épaissie dans la direction longitudinale du tube. Le procédé envisage le formage de tuyaux qui peuvent avoir une section transversale circulaire ou non circulaire. On peut faire varier les sections transversales en utilisant, par exemple, un anneau circulaire ayant un orifice décalé axialement ou un orifice non circulaire ou un tube non circulaire à l'intérieur duquel on insère un anneau non circulaire. La forme de l'anneau dépend en partie de l'utilisation prévue du tube fini. Un objet de la présente invention consiste à fournir un procédé permettant de former, de manière économique, des structures tubulaires, ayant des sections de paroi épaissies intérieures de longueurs prédéterminées et des épaisseurs radialement vers l'intérieur prédéterminées. Un autre objet de la présente invention consiste à fournir un procédé permettant de produire différents tuyaux à section transversale de façon relativement économique et rapide et de les renforcer par la suite le long de parties choisies du tube, en épaississant les parois du tube radialement vers l'intérieur en plaçant des anneaux profilés et prédimensionnés à l'intérieur de la paroi intérieure des tubes. Encore un autre objet de la présente invention consiste à fournir un procédé de production rapide des tubes de section transversale circulaire et/ou non circulaire prédéterminées ayant une configuration d'extrémité préformée telle que, par exemple, un forme permettant de supporter la roue d'un véhicule, le reste du tube étant renforcé sélectivement en augmentant les épaisseurs de paroi du tube en des emplacements choisis, où des charges ou contraintes supérieures sont anticipées lors de l'utilisation du tube. Ces objets et avantages de la présente invention et autres vont apparaître évidents à la lecture de la description suivante et des dessins joints. La figure 1 est une vue en coupe transversale schématique de la filière d'extrusion et d'une ébauche agencée pour être insérée dans la filière. La figure 2 illustre schématiquement une ébauche insérée à l'intérieur de la filière d'extrusion, montrée en coupe transversale. La figure 3 illustre schématiquement l'emporte-pièce d'extrusion inséré à l'intérieur de la filière et l'ébauche. La figure 4 illustre schématiquement l'emporte-pièce déplacé en partie vers l'avant et l'extrusion partielle de l'extrémité de tête ou avant de l'ébauche. La figure 5 illustre schématiquement l'emporte-pièce déplacé davantage dans la direction d'extrusion avant, pour terminer l'extrusion de l'extrémité de tête ou avant de l'extrusion de l'ébauche et l'extrusion partielle vers l'arrière des parties de l'ébauche dans l'espace entre la paroi de la filière et l'emporte-pièce. La figure 6 illustre l'achèvement du mouvement de l'emporte-pièce pour terminer le formage de l'extrémité de tête ou avant du tube et le formage de la paroi du tube extrudé vers l'arrière entre l'emporte-pièce et la paroi de la filière. La figure 7 illustre une vue en élévation du tube extrudé et le positionnement d'un insert ou d'un anneau (montré en section transversale) prêt à l'installation à l'intérieur du tube extrudé. La figure 8 est une vue en coupe transversale, montrant schématiquement le positionnement d'un anneau à l'intérieur du tube pour épaissir une section prédéterminée de la paroi de tube. La figure 9 est une vue d'extrémité, prise dans la direction des flèches 9-9 de la figure 8 de l'extrémité ouverte du tube avec l'anneau inséré en place. La figure 10 est une autre vue en coupe transversale schématique illustrant un tube extrudé ayant deux anneaux différents insérés à l'intérieur du tube pour montrer la longueur et les épaisseurs différentes produites par des anneaux ayant une longueur différente et une épaisseur variable. La figure 11 est une vue en coupe transversale prise dans la direction des flèches 11-11 de la figure 10, montrant un anneau dont l'ouverture est décalée axialement pour fournir une paroi d'anneau d'épaisseur variable. En faisant référence aux figures 7 à 9, on forme un tube de type essieu 10 avec une partie tubulaire allongée et principale 11 et une partie d'extrémité de support de roue configurée 12. La partie tubulaire principale a une extrémité ouverte 13 et une ouverture centrale 14 qui étend la longueur du tube. La paroi 15 du tube a une surface de paroi intérieure 16 et une surface de paroi externe ou extérieure 17. On montre la paroi 15 de la partie tubulaire principale 11 comme ayant été formée avec une épaisseur de paroi sensiblement uniforme. Ainsi, on souhaite fournir une section ou un emplacement 18 où le tube est sensiblement épaissi radialement vers l'extrémité et vers l'intérieur. On fournit un insert ou un anneau 20 (voir les figures 7 et 8) ayant une surface périphérique externe, c'est-à-dire une surface circonférentielle 21 dont la forme et la taille correspondent étroitement à celles de la surface intérieure de paroi 16 du tube. De préférence, l'anneau a une taille légèrement plus grande que la surface de paroi, comme cela va être expliqué plus en détail. L'anneau a une surface de paroi intérieure 23 qui définit un orifice 24 à travers l'anneau. Ainsi, la paroi 25 de l'anneau, illustrée sur la figure 7, par exemple, a une section transversale uniforme mais une épaisseur qui, lorsqu'elle est combinée à l'épaisseur de la paroi de tube 15, produit l'ensemble de la section épaissie de paroi augmentée souhaitée. Pour former le tube, comme le montre la figure 1, on fournit une filière allongée 30. La filière a un passage central 31 et a une partie d'extrémité configurée 32 permettant de former une extrémité d'une configuration prédéterminée, telle que pour fournir une partie de raccordement de roues, ou telle que toute autre partie d'extrémité que l'on peut souhaiter avoir pour répondre à un besoin particulier. Comme le montre la figure 3, on peut ajuster un emporte- pièce d'extrusion 35 à l'intérieur du passage de la filière 31. L'emporte-pièce inclut une partie de corps principale 36 et une extension de mandrin 37 de longueurs prédéterminées pour fournir la longueur et la forme particulières souhaitées. On montre l'emporte-pièce, dans l'illustration schématique, avec une tête 38 qui vise à illustrer schématiquement un dispositif permettant de pousser l'emporte-pièce vers l'avant à travers la filière, puis de le retirer une fois terminée l'extrusion du tube. La partie de corps principale 36 de l'emporte-pièce a une section transversale plus petite que la section transversale du passage 31 de la filière. Ainsi, on fournit un intervalle ou un espace 40 entre la surface d'emporte-pièce et la surface de paroi intérieure de la filière. Pour former un tube, on fournit initialement une ébauche 42. L'ébauche est formée de façon à avoir un tuyau de courte longueur ayant un passage ou une ouverture central(e) 43 (voir figure 1). On insère l'ébauche l'extrémité d'attaque de l'ébauche dans le passage de la filière. On insère l'extrémité d'attaque de l'ébauche, dénommée parfois extrémité distante ou extrémité de tête, dans la filière comme le montre la position sur la figure 2. On place l'extrémité la plus proche de l'ouverture de la filière, dénommée extrémité de fuite ou extrémité proximale, à l'intérieur de la filière. Comme le montre la figure 3, on insère ensuite l'emporte-pièce de telle sorte que son extension de mandrin, s'étende à travers le passage ou l'ouverture de l'ébauche 43 et, comme mentionné précédemment, sa partie de corps principale 36 est espacée de la paroi intérieure de la filière. Ensuite, on déplace l'emporte-pièce vers l'avant pour le pousser contre l'extrémité arrière ou l'extrémité proximale de l'ébauche et pousser l'ébauche vers l'avant à travers le col de tuyère 44. Ainsi, l'extrémité d'attaque ou l'extrémité distante de l'ébauche commence à prendre la forme du col configuré, comme l'illustre schématiquement la figure 4. Dès que l'extrusion vers l'avant de la filière est terminée, comme le montre la figure 5, un mouvement continu vers l'avant de l'emporte-pièce résulte en l'écoulement vers l'arrière de la partie d'extrémité proximale situé, sous la pression d'extrusion, dans l'intervalle 40 entre la partie de corps principale de l'emporte-pièce 36 et la surface de paroi intérieure de la filière. Un déplacement vers l'avant supplémentaire de l'emporte-pièce (voir figure 6) résulte en l'achèvement de l'extrusion vers l'avant ou vers l'arrière de l'extrémité proximale de l'ébauche pour former la partie tubulaire principale complète ou la paroi de tube 15. Ainsi, le tube extrudé, comme l'illustre la figure 6, comprend la partie d'extrémité d'attaque ou configurée vers l'avant 12 et la partie tubulaire principale 11 (figure 8). L'anneau préformé 20 (voir figures 7 à 9) a une surface extérieure qui correspond étroitement à la surface intérieure 16 de la paroi de la partie de tube 11. De préférence, l'anneau a une taille sensiblement plus grande, dans la section transversale et une dimension plus grande que la section transversale intérieure de l'ouverture 14 de la partie de tube 11. Par conséquent, on peut ajuster par serrage l'anneau, c'est-à-dire le forcer dans l'extrémité ouverte du tube et le placer à son emplacement souhaité où il chevauche la section ou l'emplacement 18 du tube que l'on veut épaissir. En étant surdimensionné, par rapport à l'ouverture dans laquelle il est ajusté, le tube reste en place de façon permanente, maintenu par frottement entre les surfaces engagées. Selon une autre possibilité, on peut assembler le tube et l'anneau grâce à un ajustage par contraction. Dans ce système, on refroidit l'anneau suffisamment pour réduire ses dimensions afin de le placer par coulissement à l'intérieur du tube. Selon une autre possibilité, on chauffe le tube pour le dilater et on fait coulisser l'anneau vers l'extrémité dans le tube jusqu'à l'emplacement souhaité où le rétrécissement naturel du tube bloque étroitement l'anneau et le tube ensemble. Par conséquent, les épaisseurs de paroi combinées ou composites de la paroi de l'anneau 25 et la section de chevauchement 18 de la paroi de tube 15 fournissent la section de paroi épaissie à l'endroit souhaité. La figure 10 illustre un mode de réalisation dans lequel on utilise plus d'un anneau. Comme illustré schématiquement, on trouve un deuxième anneau 50 situé au niveau d'un emplacement espacé du premier anneau mentionné pour fournir une deuxième partie épaissie à l'intérieur du tube. On peut utiliser un certain nombre de ces anneaux, selon ce que l'on souhaite. Dans le cas du deuxième anneau 50 illustré sur la figure 10, son ouverture 51 est décalée par rapport à l'essieu du tube (voir figure 11), de telle sorte que l'anneau a une paroi à épaisseur variable autour de sa circonférence. Ainsi, on peut voir schématiquement que la partie inférieure 52 de l'anneau de la figure 10 est plus épaisse que la partie d'anneau supérieure 53. Ainsi, la section du tube combiné plus épaisse et l'anneau varie autour de la périphérie de l'anneau et du tube. On peut insérer l'anneau à l'intérieur du tube, la partie de paroi plus épaisse étant orientée pour fournir une épaisseur maximale lorsqu'on le souhaite, par exemple, autour de la partie inférieure du tube par rapport à la partie supérieure (figure 10). De même, bien que cela ne soit pas montré, on peut faire varier la configuration transversale de l'orifice 51 à travers le deuxième anneau 50 pour fournir des sections de paroi plus épaisses ou plus minces au niveau d'emplacements différents autour de la circonférence de l'anneau. Par exemple, l'orifice de l'anneau peut être carré, ovale, ou hexagonal, etc., au niveau de sa section transversale pour faire varier les sections de paroi plus épaisses. De même, le tube et/ou son ouverture intérieure peut être non circulaire, par exemple carré, l'anneau ayant une forme correspondante. L'utilisation d'un certain nombre d'anneaux, tous de la même taille et de la même forme, ou selon une autre possibilité, ayant des épaisseurs de paroi différentes et des emplacements de parties de paroi plus épaisses et plus minces, permet la conception et la production d'un tube qui est plus résistant d'un point de vue structurel et capable de résister à différentes contraintes imposées sur le tube, sans avoir besoin pour autant que l'intégralité du tube soit composée d'une paroi beaucoup plus épaisse sur toute sa longueur. Ainsi, on réduit le poids d'un tube et la quantité de métal utilisé lors de le formage du tube tout en fournissant des sections de tube plus épaisses et plus résistantes en des emplacements spécifiques lorsque cela est nécessaire. La présente invention peut être davantage développée dans 30 les limites de la portée des revendications jointes. REVENDICATIONS 1. Procédé de formation d'un essieu ayant des sections de paroi épaissies intérieurement, comprenant: l'extrusion d'une ébauche (42) métallique tubulaire courte en un tube (10) allongé ayant une section transversale sensiblement uniforme et ayant une paroi (15) à épaisseur de section transversale sensiblement uniforme; le formage d'une partie d'extrémité du tube en un support d'extrémité de roue, l'extrémité opposée du tube étant ouverte et ladite ouverture ayant une forme transversale identique à la section transversale du tube allongé ; la fourniture d'un anneau (20) tubulaire ayant une longueur axiale sensiblement égale à la longueur d'un emplacement épaissi (18) prédéterminé de la paroi du tube, c'est-à- dire, à une section de la paroi (15) du tube (10) à épaissir; ledit anneau ayant une circonférence externe légèrement supérieure au diamètre interne du tube (10) ; l'insertion de l'anneau (20) dans l'ouverture du tube et le positionnement de l'anneau (20) à l'intérieur du tube (10) pour chevaucher la section (18) de la paroi (15) du tube à épaissir; la fixation permanente de l'anneau (20) dans ledit emplacement pour former une épaisseur de paroi (15) du tube et d'anneau (20) combinés au niveau dudit emplacement; moyennant quoi l'essieu est formé avec une section (18) de paroi qui s'étend radialement vers l'intérieur par rapport à la paroi interne du tube (10) et qui est plus épaisse que l'épaisseur de paroi du tube extrudé. 2. Procédé de formation d'un essieu selon la revendication 1, incluant l'extrusion du support d'extrémité de roue en une seule pièce avec le tube lorsqu'on extrude le tube (10). 3. Procédé de formation d'un essieu selon la revendication 1, incluant le formage du support de roue séparément du tube; la fixation permanente du support de roue à une 15 extrémité du tube pour former l'extrémité de support de roue du tube (12). 4. Procédé selon la revendication 1, incluant l'extrusion de l'ébauche (42) tubulaire à l'intérieur d'une filière allongée (30) ayant une paroi de filière à travers laquelle on extrude l'ébauche, comprenant: la mise en place de l'ébauche (42) à l'intérieur de la filière allongée (30), ayant une paroi de filière placée coaxialement avec la paroi de filière, le tube ayant une extrémité d'entrée dans laquelle on insère l'ébauche (42), et l'ébauche ayant une partie d'extrémité distante et une partie d'extrémité proximale; la poussée de l'ébauche (42) dans le sens de la longueur dans la filière, pour extruder l'extrémité éloignée de l'ébauche à travers la filière (30) à l'aide d'un emporte-pièce (35) allongé ; ledit emporte-pièce ayant une forme de section transversale plus petite que la forme de section transversale intérieure de la paroi de filière (30), pour fournir un espace (40) entre l'emporte-pièce (35) et la paroi de la filière (30) ; l'arrêt du mouvement vers l'extrémité de l'ébauche après que celle-ci a été partiellement extrudée à travers la filière; la poursuite de la poussée de l'ébauche (42) vers l'avant, c'est-à-dire, à distance de l'extrémité d'entrée de la filière, et l'extrusion de la partie d'extrémité proximale de l'ébauche vers l'arrière, c'est-à-dire, vers l'extrémité d'entrée de la filière, à travers l'espace (40) entre l'emporte-pièce (35) et la paroi de la filière (30) pour former une partie de tube dont la section transversale est sensiblement uniforme et allongée; le retrait de l'emporte-pièce (35) et le retrait du tube extrudé de la filière (30) ; la fourniture d'un anneau (20) tubulaire court ayant une forme circonférentielle extérieure correspondant à la forme et à la taille de la paroi intérieure formée dans la partie de tube allongé ; l'insertion de l'anneau (20) dans la partie de tube et le positionnement de l'anneau {20) au niveau d'un emplacement prédéterminé à l'intérieur du tube; la fixation permanente de l'anneau (20) au niveau dudit emplacement pour former une section (18) de paroi épaissie intérieurement à partir des parois (25, 15) de l'anneau (20) et du tube (10) combinés au niveau d'un emplacement prédéterminé à l'intérieur de la partie de tube. 5. Procédé selon la revendication 4, incluant la fourniture dudit anneau ayant une épaisseur de paroi (25) variable autour de sa circonférence pour former des parties de paroi plus épaisses et plus minces autour de la circonférence de l'anneau (20) ; l'orientation de l'anneau lors du positionnement de l'anneau à l'intérieur de la partie de tube, pour localiser ses sections de paroi à épaisseur variable au niveau d'emplacements circonférentiels prédéterminés par rapport à la paroi (15) du tube (10) pour fournir une section (18) de paroi à épaisseur variable prédéterminée au niveau de l'emplacement de la partie de tube. 6. Procédé selon la revendication 4, incluant la fourniture d'un deuxième anneau (50), similaire au premier anneau (20) mentionné, à l'intérieur du tube au niveau d'un deuxième emplacement prédéterminé pour fournir une deuxième section de paroi plus épaisse espacée de la première section mentionnée, à l'intérieur de la partie de tube. 7. Procédé selon la revendication 4, ledit anneau étant fixé à l'intérieur du tube en ajustant par serrage l'anneau dans le tube pour bloquer par frottement l'anneau sur la paroi du tube. 8. Procédé selon la revendication 4, incluant l'ajustement par contraction de l'anneau à l'intérieur du tube en réduisant relativement les dimensions circonférentielles extérieures de l'anneau par rapport à la paroi du tube, puis en rétablissant ensuite les tailles relatives de la paroi de l'anneau et du tube pour fixer l'anneau de façon permanente à la paroi du tube. 9. Procédé de formation d'un tube allongé ayant des sections de paroi épaissies sur l'intérieur, comprenant: l'extrusion d'une ébauche (42) métallique tubulaire courte en un tube allongé ayant une section transversale sensiblement uniforme avec une paroi à épaisseur transversale sensiblement uniforme; le formage d'une extrémité du tube extrudé avec une ouverture correspondant à la forme de section transversale de la paroi intérieure de la section transversale de tube allongé ; la fourniture d'un anneau (20) tubulaire ayant une longueur axiale sensiblement égale à la longueur d'un emplacement à épaisseur de paroi augmentée prédéterminée de la paroi du tube, c'est-à-dire, une section (18) de la paroi du tube à épaissir; ledit anneau étant formé d'une circonférence externe qui correspond à, mais est sensiblement supérieure à, la forme interne du tube; l'insertion de l'anneau (20) dans l'ouverture de tube et le positionnement de l'anneau (20) pour chevaucher la section (18) de la paroi du tube à épaissir; la fixation du tube à la partie de paroi intérieure recouverte pour former une section de paroi du tube et une paroi d'anneau combinées épaissie intérieurement au niveau dudit emplacement prédéterminé. 10. Procédé selon la revendication 9, incluant le formage dudit anneau ayant une épaisseur variable autour de sa direction circonférentielle, pour fournir des parties de paroi plus épaisses et plus minces, mesurées radialement, autour de la circonférence de l'anneau (20) ; l'orientation de l'anneau (20) à l'intérieur du tube (10) pour positionner ses sections de paroi à épaisseur variable au niveau d'emplacements prédéterminés par rapport à la paroi du tube, pour fournir une section de paroi à épaisseur variable prédéterminée sur ledit tube. 11. Procédé selon la revendication 9, incluant la fourniture d'un deuxième anneau, similaire au premier anneau mentionné, à l'intérieur du tube au niveau d'un deuxième emplacement prédéterminé à l'intérieur du tube, pour fournir une deuxième section de paroi plus épaisse, espacée de la première section de paroi mentionnée, à l'intérieur du tube. 12. Procédé de formation d'un tube allongé ayant au moins une section de paroi épaissie intérieurement, comprenant: la préparation d'une ébauche (42) tubulaire ayant une longueur prédéterminée pour former le tube par extrusion; le positionnement de l'ébauche (42) à l'intérieur d'une filière (30) ayant une ouverture de filière allongée pour recevoir le tube; la poussée du tube à l'aide d'un emporte-pièce (35), à travers l'ouverture de la filière pour extruder l'ébauche à travers une partie d'extrémité de la filière; ledit emporte-pièce étant formé pour prendre une forme de coupe transversale qui est inférieure à la forme de coupe transversale intérieure de la filière pour fournir un espace (40) entre l'emporte-pièce (35) et la paroi formant l'ouverture dans la filière (30) ; l'arrêt du mouvement d'extrusion vers l'extrémité vers l'avant tout en maintenant la pression sur l'ébauche vers l'avant, pour provoquer l'extrusion vers l'arrière de l'ébauche (42), c'est-à-dire, par rapport au mouvement de l'emporte-pièce (35), dans l'espace (40) entre l'emporte- pièce (35) et la filière (30) pour former une extrusion de tube allongée dans ledit espace; le retrait de l'emporte-pièce (35) et le retrait du tube extrudé de la filière. 13. Procédé selon la revendication 12, incluant l'insertion d'au moins un anneau (20) tubulaire court à l'intérieur du tube extrudé et la fixation de l'anneau (20) à l'intérieur d'un emplacement prédéterminé pour épaissir l'intérieur d'une partie de la paroi du tube; ledit anneau ayant une surface périphérique extérieure engagée avec la paroi formant la surface intérieure du tube pour former une section (18) de paroi étendue radialement vers l'intérieur, épaissie et combinée à l'intérieur du tube. 14. Procédé selon la revendication 13, incluant la formation préalable de l'anneau (20) avec une paroi à épaisseur variable autour de la périphérie de l'anneau pour faire varier de façon circonférentielle l'épaisseur dirigée radialement de la paroi du tube et de l'anneau combiné.