FR 2846444 A1 20040430 FR 0213550 A 20021029 La présente invention concerne un procédé de conception d'un matériel industriel comportant un stade de conception préliminaire spécifiant des groupes fonctionnels du matériel industriel suivi d'un stade de conception détaillée spécifiant, pour chaque groupe fonctionnel, des composants constituant le groupe fonctionnel, le stade de conception détaillée comportant une phase de remise en cause éventuelle des choix effectués antérieurement lors du stade de conception détaillée à partir de critères prédéterminés pour le stade de conception détaillée. De nos jours, les industriels sont amenés à fabriquer des matériels industriels complexes à la demande d'un client qui a formulé ses souhaits dans un cahier des charges. Ce cahier des charges définit les performances devant être atteintes par le matériel industriel à fabriquer. L'analyse du cahier des charges par le fabricant permet de définir chacune des caractéristiques structurelles du matériel industriel. Dans certains domaines comme le domaine ferroviaire, et notamment en ce qui concerne le matériel roulant utilisé par les sociétés de transport, les coûts de possession d'un matériel sont très élevés par rapport au prix d'acquisition initial du matériel. Ces coûts de possession incluent notamment les coûts d'exploitation, de maintenance, d'indisponibilité totale ou partielle et de modification des matériels. En particulier, pour un véhicule ferroviaire dont la durée de vie est d'une trentaine d'années, le coût consacré à la maintenance du véhicule ferroviaire et les pertes dues à d'éventuels dysfonctionnements de ce matériel au cours de sa longue durée de vie sont très supérieurs au coût d'acquisition et donc de fabrication du matériel. Ainsi, les fabricants de matériels cherchent de nos jours à prendre en compte, dès la conception des matériels, les coûts ultérieurs induits par l'utilisation de ce matériel, notamment les coûts de maintenance et les coûts dus à l'indisponibilité du matériel. Cette prise en compte peut se traduire par une augmentation du prix d'acquisition du matériel, ce surcoût étant compensé, lors de l'exploitation du matériel, par des coûts d'exploitation inférieurs. Toutefois, la prise en compte, dès la définition des caractéristiques structurelles du matériel, des coûts ultérieurs d'exploitation est très délicate. Certaines méthodes ont été développées afin d'évaluer les coûts d'exploitation d'un matériel pour éventuellement modifier la conception du matériel au cas où sa conception conduirait à un coût d'exploitation trop élevé. Ces méthodes, et notamment la méthode RCM pour Reliability Centered Maintenance, en anglais, ou Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF) en français, sont fondées sur une analyse des organes élémentaires constituant le matériel après que celui-ci a été conçu. La mise en #uvre de ces méthodes conduit à des reconceptions fréquentes de certaines parties du matériel déjà totalement spécifiées et crée des coûts de reconception très élevés. L'invention a pour but de proposer un procédé de définition des caractéristiques structurelles d'un matériel industriel complexe qui permette une prise en compte des coûts d'exploitation ultérieurs du matériel et qui n'augmente pas substantiellement le coût d'acquisition du matériel. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type précité, caractérisé en ce que le stade de conception préliminaire comporte une phase de remise en cause éventuelle des choix effectués antérieurement lors du stade de conception préliminaire, avant l'engagement du stade de conception détaillée. Suivant des modes particuliers de mise en #uvre, le procédé comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - le stade de conception préliminaire et le stade de conception détaillée comportent chacun une étape de formulation de recommandations dont certaines recommandations prévoient respectivement une modification d'un groupe fonctionnel et une modification d'un composant en cause dans un groupe fonctionnel ; - il comporte une étape de définition de niveaux de gravité des dysfonctionnements potentiels, ledit stade de conception préliminaire comporte une étape d'affectation d'un niveau de gravité aux dysfonctionnements potentiels de chaque groupe fonctionnel et ladite phase de remise en cause éventuelle des choix effectués antérieurement est décidée en fonction des niveaux de gravité affectés aux dysfonctionnements potentiels ; - il comporte une étape de définition de fréquences de défaillance pour les composants, ledit stade de conception détaillée comporte une étape d'affectation, à chaque composant, d'une fréquence de défaillance issue du retour d'expérience ou d'un calcul de fiabilité, et ladite phase de remise en cause éventuelle des choix effectués antérieurement est décidée en fonction, à la fois des niveaux de gravité affectés aux dysfonctionnements potentiels touchant les groupes fonctionnels auxquels sont intégrés les composants, et des fréquences de défaillance associées aux composants ; et - il comporte une étape de définition d'une grille de criticité permettant de déterminer pour chaque couple formé d'un niveau de gravité et d'une fréquence de défaillance, si une remise en cause des choix effectués antérieurement lors du stade de conception détaillée s'impose et ladite phase de remise en cause éventuelle des choix effectués antérieurement est décidée en fonction de ladite grille de criticité. L'invention a en outre pour objet un procédé de fabrication d'un matériel industriel complexe comportant une étape de conception du matériel industriel et une étape de production du matériel industriel caractérisé en ce que ladite étape de conception comporte la mise en #uvre d'un procédé tel que décrit ci-dessus. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins, sur lesquels : - la figure 1 est un organigramme explicitant un procédé de fabrication d'un matériel ; - la figure 2 est un organigramme explicitant le procédé de définition des caractéristiques structurelles d'un matériel selon l'invention ; et - la figure 3 est une vue schématique illustrant la décomposition d'un matériel industriel en sous-éléments. La description est faite également en référence aux tableaux figurant en fin de description, parmi lesquels : - le tableau 1 est une grille d'évaluation et de choix des fonctions principales du matériel industriel à étudier ; - le tableau 2 est une grille d'analyse du cahier des charges et des expériences antérieures ; - le tableau 3 est une grille de définition des groupes fonctionnels à étudier au stade de la conception préliminaire ; - le tableau 4 est une grille d'évaluation de chaque groupe fonctionnel ; - le tableau 5 est une grille d'analyse des dysfonctionnements pour chaque groupe fonctionnel ; et - le tableau 6 est une grille de criticité utilisée au stade de la conception détaillée. La fabrication d'un matériel industriel complexe à partir d'un cahier des charges fourni par un client peut être décomposé, comme illustré sur la figure 1, en une période 2 de conception du matériel industriel par définition de ses caractéristiques structurelles, suivie d'une période 4 d'industrialisation du matériel industriel en fonction du résultat de la conception et notamment des caractéristiques structurelles définies et enfin une période 6 de production du matériel industriel par mise en #uvre des méthodes de production définies lors de la période d'industrialisation 4. La période 2 de conception peut être décomposée, comme illustré sur la figure 2, en un stade initial 8 de définition des fonctions à étudier, un stade 10 de spécification, un stade 20 de conception préliminaire, un stade 30 de conception détaillée accompagnée de la définition d'un plan de maintenance. Les caractéristiques structurelles du matériel sont connues à l'issue du stade de conception détaillée 30. Le stade initial 8 consiste à définir les fonctions principales du matériel industriel qui doivent être étudiées. A cet effet, et comme illustré sur la figure 3, le matériel industriel 50 sur lequel porte le cahier des charges est décomposé en plusieurs fonctions principales 52 ou parties. Pour un matériel roulant de chemin de fer, ces fonctions principales sont par exemple au nombre de douze et sont constituées, par exemple, de la fonction frein, de la fonction portes, de la fonction climatisation, de la fonction traction captation, etc.... Afin de définir les fonctions principales à étudier, une grille de choix illustrée sur le tableau 1 est utilisée. Chaque fonction principale est précisée dans une ligne d'un tableau. La première colonne 60 du tableau indique, pour chaque fonction principale, si la fonction en cause a ou non un impact sur la sécurité. La colonne suivante 62 permet d'évaluer l'impact de la fonction sur la disponibilité d du matériel alors que la colonne 64 permet d'évaluer l'impact de la fonction sur le coût de possession c du matériel. Pour ce faire, un coefficient de 1 à 3 est affecté à chaque fonction principale pour chaque impact à évaluer. Plus le coefficient affecté à la fonction est élevé, plus l'impact sur la disponibilité ou le coût de possession est élevé. Dans la dernière colonne 66 figure une classe allouée à la fonction, c'est-à-dire une valeur C obtenue par application de la formule : C = #coefficient x 10coefficient. c,d Dans le tableau 1, les fonctions principales sont ordonnées par ordre décroissant de classe. Seules les fonctions ayant les classes les plus élevées sont retenues pour l'application du procédé selon l'invention. Par exemple, seules quatre fonctions principales sur les douze initialement définies sont retenues. Le procédé selon l'invention est mis en #uvre successivement sur chaque fonction principale ainsi retenue. La méthode selon l'invention est mise en #uvre par des groupes de travail chaque groupe étant en charge d'une fonction. Pour chaque fonction principale, la durée consacrée à la mise en #uvre de la méthode est comprise entre sept et dix jours de travail pour un même groupe. Le même groupe de travail officie pour les stades de spécification 10, de conception préliminaire 20 et de conception détaillée 30. Le groupe de travail se compose de personnes de l'entité ayant en charge la fabrication du matériel, ainsi que de personnes de la ou chaque entité en charge de fournir les éléments nécessaires à la fabrication du matériel. Pour l'entité en charge de la fabrication du matériel, le groupe de travail se compose d'un pilote ayant en charge le suivi et l'application de la méthode, d'un responsable des études de conception, d'un responsable de la sûreté de fonctionnement (FDMS) et d'un responsable du service aprèsvente. Pour la ou chaque entité en charge de fournir des éléments nécessaires à la fabrication du matériel de chaque fonction, le groupe de travail se compose d'un responsable des études, du responsable de la sûreté de fonctionement (FMDS) et d'une personne en charge de l'après-vente. Pour chaque fonction principale à étudier, au stade 10 de spécification, une analyse du cahier des charges fourni par le client est d'abord effectuée, à l'étape 102 par le groupe de travail. Cette analyse est effectuée simultanément par tous les membres du groupe de travail. A cet effet, ceux-ci sont réunis dans un même lieu et ils examinent ensemble chaque point du cahier des charges. L'analyse consiste, pour le groupe de travail, à prendre connaissance successivement et systématiquement de chaque ligne du cahier des charges pour déterminer les souhaits du client. Plus précisément, la fonction principale étudiée du matériel industriel spécifié dans le cahier des charges est décomposée en exigences exprimées par le client. Ces exigences sont par exemple des fonctions élémentaires à assurer ou des équipements élémentaires à mettre en #uvre. Les différentes exigences ainsi définies sont chacune placées dans les lignes successives d'un tableau tel qu'illustré par le tableau 2, dans la colonne exigences/expériences 105 subdivisée en deux colonnes, l'une intitulée "document support" et l'autre "fonction". La colonne "document support" comporte, à chaque ligne la référence d'un document, et plus précisément d'un paragraphe d'un document définissant l'exigence en cause. Sur la même ligne, l'équipement élémentaire concerné est indiqué dans la colonne "fonction". A l'étape 106, chaque exigence fait l'objet d'une appréciation qualitative de l'impact de cette exigence sur cinq critères prédéfinis. Ceux-ci sont constitués de quatre critères définissant la sûreté de fonctionnement (FMDS) et d'un cinquième critère constitué du coût de la fonction. Les quatre critères définissant la sûreté de fonctionnement sont la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité (FMDS). La fiabilité est définie comme la probabilité pour qu'une entité puisse accomplir une fonction requise dans des conditions données, pendant un intervalle de temps donné. La maintenabilité, pour une entité donnée, utilisée dans des conditions données d'utilisation, est définie comme la probabilité pour qu'une opération donnée de maintenance active puisse être effectuée pendant un intervalle de temps donné, lorsque la maintenance est assurée dans des conditions données et avec l'utilisation de procédures et moyens prescrits. La disponibilité est définie comme l'aptitude d'un produit à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens nécessaires est assurée. La sécurité est définie comme l'absence de risque inacceptable. Le coût s'entend de l'ensemble des coûts qu'ils soient de conception, de production, d'exploitation ou de maintenance, qu'ils soient induits par un changement de conception, une réparation sur l'ensemble d'un parc, ou d'un changement/ réparation plus fréquent due à une usure prématurée. Des exemples d'appréciation des cinq critères prédéfinis sont donnés sur le tableau 2 dans les colonnes 107A, 107B, 107C, 107D et 107E. Par ailleurs, une phase 112 d'analyse d'expériences antérieures est effectuée par le même groupe de travail. Cette phase d'analyse comprend d'abord, à l'étape 114, une sélection d'expériences antérieures applicables. Cette sélection consiste à retenir, parmi les problèmes rencontrés lors de la fabrication et/ou l'exploitation de matériels analogues, ou fonctionnant dans des conditions analogues, les problèmes rencontrés sur les fonctions principales prédéfinies. Les différentes expériences antérieures retenues sont listées dans la colonne exigences/expériences 105. Cette expérience est indiquée dans une ligne de la colonne document support en étant identifiée par le document, noté REX, dans lequel figure l'expérience antérieure retenue. L'étape 106 est à nouveau mise en #uvre pour l'analyse des expériences antérieures retenues. Chaque expérience antérieure retenue est appréciée de manière qualitative vis-à-vis des cinq critères prédéfinis à savoir la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité, la sécurité et le coût. Des exemples d'appréciation d'expériences antérieures sont donnés dans le tableau 2. A l'étape 120, le groupe de travail est amené, à partir de la prise en compte de l'analyse du cahier des charges et de l'analyse des expériences antérieures sélectionnées, à définir des recommandations pour chaque exigence exprimée et chaque expérience retenue. Ces recommandations consistent, en fait, en des explicitations ou des mises en garde portant sur les exigences du client. Ces explications peuvent prendre la forme d'exigences sous-jacentes à des exigences formulées par le client. Les mises en garde exprimées concernent par exemple des normes à respecter ou des impossibilités techniques détectées en fonction des exigences du client. Les explications ou mises en garde sont indiquées dans une colonne 121 du tableau 2, en regard de chaque exigence et de chaque expérience. A l'étape 122, un plan d'action pour tenir compte des recommandations effectuées est défini. Ainsi, pour chaque recommandation, une personne en charge de la mise en #uvre de la recommandation et de son suivi, ainsi qu'un délai de mise en #uvre sont définis. Le nom de la personne et le délai sont précisés dans des colonnes 123A, 123B du tableau 2, en regard de chaque équipement ou expérience. Certaines des recommandations 120 peuvent prévoir d'informer le client de l'incohérence de certains souhaits formulés dans le cahier des charges et ainsi préconiser que le cahier des charges soit modifié avec l'accord du client, à l'étape 130. Cette modification du cahier des charges conduit alors à une remise en oeuvre de l'analyse du cahier des charges, à l'étape 102, et en particulier éventuellement à une nouvelle définition d'exigences et à une nouvelle appréciation des critères prédéfinis pour les nouvelles exigences définies. De même, les étapes 120 et 122 sont à nouveau mises en #uvre. A l'issue de la définition du plan d'action, la spécification proprement dite du matériel est effectuée à l'étape 132, comme connu en soi par définition des caractéristiques structurelles du matériel. Parallèlement aux étapes 102,112 d'analyse du cahier des charges et des expériences antérieures, des niveaux de gravité d'un dysfonctionnement notés G1, G2 et GS sont définis, à l'étape 140, à partir du cahier des charges du client. Ces niveaux de gravité sont couramment imposés par le client dans le cahier des charges ou sont définis en accord entre le fabricant et le client. Ils correspondent aux effets plus ou moins pénalisants d'un dysfonctionnement intervenu sur le matériel lors de son exploitation. Le nombre de niveaux de gravité peut être variable et est compris entre 2 et 5 suivant les exigences du cahier des charges. Dans le cas d'un matériel roulant utilisé dans le domaine ferroviaire, le niveau de gravité le plus faible G1 correspond, par exemple, aux pannes conduisant à une immobilisation d'une durée inférieure à dix minutes ou à un retrait de l'engin en fin de mission. Le niveau de gravité intermédiaire G2 correspond, par exemple, à une impossibilité d'utiliser le convoi en début de mission ou à une immobilisation d'une durée supérieure à dix minutes. Le niveau de gravité le plus élevé GS correspond, par exemple, à un impact de l'incident sur la sécurité. Le stade de spécification 10 est suivi du stade de conception préliminaire 20. Le stade de conception préliminaire 20 commence à l'étape 202 par la décomposition de chaque fonction principale en groupes fonctionnels (GF) impliquant le choix d'une technologie. La décomposition d'une fonction principale en groupe fonctionnel 56 est illustrée sur la figure 3. Un groupe fonctionnel correspond à un matériel ou ensemble de matériels remplissant tout ou partie d'une fonction. Un exemple de décomposition d'un équipement élémentaire en groupes fonctionnels est donné sur le tableau 3. La fonction principale à décomposer est identifiée dans une colonne 152. Dans une seconde colonne 154, la fonction principale est décomposée en "sous-fonctions" afin de faciliter la détermination des groupes fonctionnels en cause. Les groupes fonctionnels (GF) sont enfin identifiés pour chaque sousfonction dans une colonne 156. A chaque groupe fonctionnel sont en outre associés, respectivement dans une colonne 158 et dans une colonne 160, un acronyme et un numéro de groupe fonctionnel. Pour chaque groupe fonctionnel, et comme illustré sur le tableau 4, cinq modes de défaillance sont analysés, à l'étape 204. A cet effet, chaque groupe fonctionnel est identifié par son acronyme et son numéro dans une colonne 205 dédiée. Les cinq modes de défaillance sont chacun précisés sur une ligne en regard du groupe fonctionnel considéré dans une colonne 207. Les modes de défaillance envisagés pour les groupes fonctionnels sont : - pas de fonction ; - plus de fonction ; - fonction dégradée ; - fonction intempestive ; et - non arrêt de la fonction. Dans une colonne 209, il est précisé, pour chaque mode de défaillance, si les effets de la défaillance sont cachés (H) ou évidents (E). Dans une colonne 211, il est précisé, pour chaque mode de défaillance, les effets induits par la défaillance sur le matériel. A l'étape 212, un niveau de gravité, parmi les niveaux de gravité définis à l'étape 140, est affecté à chaque mode de défaillance pour le groupe fonctionnel considéré. Ainsi, les niveaux de gravité indiquent les conséquences pour l'exploitation du matériel qui résultent d'un mode de défaillance donné sur le groupe fonctionnel considéré. Les niveaux de gravité sont indiqués dans une colonne 213. A l'étape 214, des deuxièmes recommandations sont émises pour chaque mode de défaillance et ces recommandations sont indiquées dans une colonne 215 en regard du mode de défaillance considéré correspondant au groupe fonctionnel. Un plan d'action est défini à l'étape 216 et les personnes en charge de la mise en #uvre et du suivi de ce plan d'action ainsi que le délai d'exécution sont précisés dans les colonnes 217A et 217B, en regard de chaque mode de défaillance. Le plan d'action peut prévoir une modification d'un groupe fonctionnel. Dans ce cas, et si la modification effectuée conduit à une modification de la gravité affectée au groupe fonctionnel considéré (test effectué à l'étape 218), l'étape 202 et les étapes suivantes sont à nouveau mises en #uvre pour le groupe fonctionnel modifié. Ainsi, une boucle de retour en arrière 230 est créée dans la succession d'étapes mises en #uvre au stade de conception préliminaire 20. L'objectif de la boucle 230 est d'abaisser autant que possible le niveau de gravité affecté à chaque mode de défaillance de chaque groupe fonctionnel. A l'issue de ce stade de conception préliminaire 20, et après que les niveaux de gravité ont été réduits par l'analyse itérative menée grâce à la boucle 230, le stade de conception détaillée 30 est mis en #uvre. Celui-ci commence à l'étape 301 par la conception détaillée proprement dite de chacun des groupes fonctionnels comme connu en soi. Elle se poursuit par la définition, à l'étape 302, pour chaque groupe fonctionnel, des unités maintenables en cause 58 ou composants dans les différents modes de défaillance envisagés pour le groupe fonctionnel considéré. Les unités maintenables 58 illustrées sur la figure 3 sont des composants ou éléments constitutifs du groupe fonctionnel pouvant être remplacés ou maintenus. Par exemple, un transformateur est composé entre autres composants, de bobines, d'un circuit de refroidissement, de thermostats... La bobine n'est pas une unité maintenable, alors que le circuit de refroidissement et les thermostats le sont. Comme illustré sur le tableau 5, les unités maintenables en cause sont indiquées dans une colonne 303 en regard de chaque mode de défaillance préalablement affecté d'un niveau de gravité dans les colonnes 205 à 213. A l'étape 304, et de manière générale pour toutes les unités maintenables en cause, des fréquences de survenance d'un incident sont définies. Celles-ci sont par exemple exprimées en incidences par an. Dans l'exemple considéré, quatre fréquences F1, F2, F3, F4 sont définies. Celles-ci correspondent à : - F4 : dix incidents par an ; - F3 : trois incidents par an ; - F2 : 0,3 incident par an ; -F1 : 0,15 incident par an. A l'étape 306, une fréquence de défaillance parmi les fréquences F1 à F4 est affectée à chaque unité maintenable en cause définie à l'étape précédente. La fréquence de défaillance est indiquée dans une colonne 307 en regard de chaque unité maintenable en cause. Cette fréquence de défaillance est issue d'un retour d'expérience ou d'un calcul prévisionnel de fiabilité. A l'étape 308, il est indiqué pour chaque unité maintenable en cause dans une colonne 309 si une maintenance préventive est réalisée pour obtenir le taux de défaillance indiqué en 307. A l'étape 310, et à partir des connaissances du fabricant des besoins du client, ceux-ci étant notamment exprimés dans le cahier des charges, une grille de criticité illustrée sur le tableau 6 est définie. La grille de criticité est définie par des experts. Celle-ci permet d'affecter à chaque couple de paramètres gravité-fréquence de défaillance une appréciation qualitative parmi les niveaux critique (C), non critique (NC) et avis d'expert (AE). Le niveau critique (C) correspond au cas où l'unité maintenable en cause ne peut être conservée en l'état dans la conception du matériel. Au contraire, le niveau non critique (NC) signifie que l'unité maintenable peut être conservée pour le matériel. Enfin, le niveau avis d'expert (AE) signifie qu'un expert doit être consulté pour déterminer, en fonction de son seul avis, si l'unité maintenable en cause peut être conservée dans le matériel fabriqué ou doit être remplacée par un autre type d'unité maintenable. Par application de la grille de criticité, et en fonction des couples niveau de gravité-fréquence de défaillance indiqués pour chaque unité maintenable dans les colonnes 213 et 307 du tableau 5, un niveau de criticité est automatiquement affecté à chaque unité maintenable. Celui-ci est indiqué dans la colonne 311. Les unités maintenables en cause affectées du niveau à expertiser font l'objet d'une analyse d'un ou plusieurs experts qui décide de réaffecter à cette unité maintenable un niveau critique ou non critique. Pour les unités maintenables non critiques, un plan de maintenance est défini au stade 40. En revanche, pour les unités maintenables considérées comme critiques soit directement par application de la grille de criticité, soit suite à l'avis de l'expert, des recommandations sont émises, à l'étape 312, visant à modifier l'unité maintenable en cause, ou ses relations avec les autres unités maintenables du matériel. Ces recommandations sont indiquées dans une colonne 313 en regard de chaque unité maintenable en cause. Un plan d'action est défini à l'étape 314 indiquant, dans une colonne 315A, la personne en charge de l'action et, dans une colonne 315B, le délai d'action. La mise en oeuvre du plan d'action est vérifiée par le pilote de la méthode. Après exécution du plan d'action, ou lors de la mise en #uvre de celui-ci et suivant la boucle 315, l'étape de conception détaillée 301 est à nouveau mise en #uvre pour tenir compte du plan d'action issu des recommandations formulées à l'étape 312. Une nouvelle définition des unités maintenables est effectuée pour certains groupes fonctionnels affectés par le plan d'action à l'étape 302. Les étapes 306 d'affectation d'une fréquence de défaillance et les étapes suivantes sont à nouveau mises en #uvre. Ainsi, pour chaque unité maintenable, les étapes 306 à 314 sont mises en #uvre jusqu'à ce que, à l'étape 311, l'unité maintenable ne soit plus considérée comme critique. Le stade de maintenance 40 définit de manière classique, pour chaque unité maintenable, une vitesse de dégradation, une périodicité de maintenance et un type de tâche. A l'issue de cette phase de conception et de définition du plan de maintenance, l'industrialisation du matériel est menée à l'étape 4, comme illustré sur la figure 1, puis le produit est fabriqué à l'étape 6. On constate que, par application rigoureuse du procédé de conception exposé ci-dessus, les défaillances potentielles du matériel sont prises en compte très rapidement dans le cycle de conception du produit. Ainsi, les coûts induits par une reconception ultérieure du produit sont réduits. TABLEAU 1 60 62 64 66 Fonctions Impact sur la Disponibilité Coûts Classe sécurité Fonction Traction Captation Oui 3 2 3000+200 Fonction freinage Oui 3 1 3000+10 Fonction Portes Oui 2 2 200+200 Fonction Climatisation Non 1 1 10+10 TABLEAU 4 205 207 209 211 213 215 217A 217B Groupe Mode de défail- Evident ou Effet sur le système Gravité Recommandations Personne Date fonctionnel lance caché en action PFM (GF1) Pas de fonction E Destruction des G2 Attention, le taux de M.D Sem transfos et perte de défaillance doit être 02 mission inférieur à 0,3 incident par an TFI QLM Plus de fonction H Echauffement TFP GS Attention, le taux de M.D Sem (GF2) => Risque d'incendie défaillance doit être 02 très inférieur à 0,15 incident par an TFI QLM Fonction intempes- NA (GF2) tive TABLEAU 6 10 incidents par an F4 C C C 3 incidents par an F3 AE C C 0,3 incidents par an F2 NC AE C 0,15 incidents par an F1 NC NC C G1 G2 GS Immobilisation Retrait au dé- Sécurité min ou but de la mis- retrait à la fin sion ou immode la mission bilisation > 10 min TABLEAU 2 105 Exigen- Exigen- 107A 107B 107C 107D 107E 121 123A 123B ces/expérienc ces/expériences es Numéro de Document Fonction Fiabilité Maintenabilité Disponibilité Sécurité Coûts Recommandations Personne Date Codification support en action S3 Spécification Pantographe 2 panto en re- - - - - Vérifier qu'il y a bien une alimenta- F. D App66.3.2 dondance => tion séparée des deux pantos baisse de la fiab intrinsèque et hausse de la fiab de mission S4 Spécification Pantographe- - Pression statique Pb de contact- Attention au choix des réglages F. D Sem. 40 App66.3.2 de 60N aérodynamiques du panto S5 Spécification Main circuit- Envoi d'informa- - - - Prévoir un contact auxiliaire (fia- M. D Sem.04 App66.3.3 breaker (DJ) tion au système ble) pour compter les ouvertude diagnostic res/fermetures du DJM (assurer le comptage), compteur également intéressant pour la maintenance des contacteurs de lignes (Triom) S36 REX TER2N Protection des- - Actions intempes- - - Une modification de la protection M. D/ L. J Sem. 04 pg / Z2N5 microdj tives du conduc- des microdj a été réalisée sur pg. teur par inatten- Attention à l'implantation et à la tion, facteurs protection. humains (accrochage) TABLEAU 3 152 154 156 158 160 Fonction Sous-fonctions Nom du GF (Organes) Acronymes Numéro Alimenter en énergie élec- Alimenter la chaîne de Protéger contre la Parafoudre Monophasé PFM GF1 trique la traction à partir de traction (1) foudre la caténaire Alimenter en monopha- Détecter les surcou- Abaisser le cou- Transformateur d'inten- TFI QLM GF2 sé la chaîne de traction rants primaires transfo rant sité commandant le relais QLM Détecter un sur- Relais QLM QLM GF3 courant Dissiper les pertes Groupes motoventila- GMV TFP GF4 - GF5 thermiques teurs du transformateur principal (2 par transfo) Mesurer l'énergie consommée en entrée Capteur de courant CAI GF6 Transformer du 15kV Transformateur princi- TFP GF7 en 980V pal Protéger la chaîne de traction en monophasé Disjoncteur monophasé DJM GF8 TABLEAU 5 205 207 209 211 213 303 307 309 311 313 315A 315B Groupe Mode de dysfonc- Evident Effet sur le système Gravité Unités maintenables Fréquence Maintenance Criticité Recommandations Personne Date fonctionnel tionnement ou en cause Préventive en action caché Oui/Non PFM (GF1) Pas de fonction E Destruction des G2 Fermeture intempes- F1 Non NC - transfos et perte de tive du contact mission TFI QLM Plus de fonction H Echauffement TFP GS Spires en court- F1 Non C Contrôler la qualité P. T sem. (GF2) => Risque d'incendie circuit (primaire) fournisseur 04 TFI QLM Fonction intempes- NA (GF2) tive REVENDICATIONS 1. Procédé de conception d'un matériel industriel comportant un stade de conception préliminaire (20) spécifiant des groupes fonctionnels (56) du matériel industriel suivi d'un stade de conception détaillée (30) spécifiant, pour chaque groupe fonctionnel (56), des composants (58) constituant le groupe fonctionnel (56), le stade de conception détaillée (30) comportant une phase (315) de remise en cause éventuelle des choix effectués antérieurement lors du stade de conception détaillée (30) à partir de critères prédéterminés pour le stade de conception détaillée (30), caractérisé en ce que le stade de conception préliminaire (20) comporte une phase (230) de remise en cause éventuelle des choix effectués antérieurement lors du stade de conception préliminaire (20), avant l'engagement du stade de conception détaillée (30). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le stade de conception préliminaire (20) et le stade de conception détaillée (30) comportent chacun une étape (214,312) de formulation de recommandations dont certaines recommandations prévoient respectivement une modification d'un groupe fonctionnel (56) et une modification d'un composant (58) en cause dans un groupe fonctionnel (56). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, en ce qu'il comporte une étape (140) de définition de niveaux de gravité des dysfonctionnements potentiels, en ce que ledit stade de conception préliminaire (20) comporte une étape (212) d'affectation d'un niveau de gravité aux dysfonctionnements potentiels de chaque groupe fonctionnel (56) et en ce que ladite phase (230) de remise en cause éventuelle des choix effectués antérieurement est décidée en fonction des niveaux de gravité affectés aux dysfonctionnements potentiels. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte une étape (304) de définition de fréquences de défaillance pour les composants (58), en ce que ledit stade de conception détaillée (30) comporte une étape (306) d'affectation, à chaque composant (58), d'une fréquence de défaillance issue du retour d'expérience ou d'un calcul de fiabilité, (et en ce que ladite phase (315) de remise en cause éventuelle des choix effectués antérieurement est décidée en fonction, à la fois des niveaux de gravité affectés aux dysfonctionnements potentiels touchant les groupes fonctionnels (56) auxquels sont intégrés les composants (58), et des fréquences de défaillance associées aux composants (58). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comporte une étape (310), de définition d'une grille de criticité permettant de déterminer pour chaque couple formé d'un niveau de gravité et d'une fréquence de défaillance, si une remise en cause des choix effectués antérieurement lors du stade de conception détaillée (30) s'impose et ladite phase (315) de remise en cause éventuelle des choix effectués antérieurement est décidée en fonction de ladite grille de criticité. 6. Procédé de fabrication d'un matériel industriel comportant une étape (2) de conception du matériel industriel et une étape (6) de production du matériel industriel, caractérisé en ce que ladite étape (2) de conception comporte la mise en #uvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.