FR 2882789 A1 20060908 FR 0601875 A 20060302 DISPOSITIF ET PROCEDE DE COMMANDE DE MOTEUR La présente invention concerne un dispositif et un procédé de commande de moteur, et plus particulièrement un procédé et un dispositif de commande de moteur dans un système ayant un premier capteur de pression de collecteur et un second capteur de pression de collecteur servant de secours pour le premier capteur de pression de collecteur, dans lequel le fonctionnement du système peut être poursuivi même lorsque ces deux capteurs sont défaillants. Dans un système de commande de moteur habituel, de nombreux capteurs sont utilisés, et un système de diagnostic de défaillance pour diagnostiquer si ces capteurs fonctionnent bien ou pas est connu. Par exemple, le brevet japonais mis à l'inspection publique N 2003-307 152 décrit un procédé incluant les étapes consistant à déterminer si oui ou non un signal de sortie provenant d'un capteur destiné à détecter une pression dans un collecteur d'admission tombe dans une place préétablie, à calculer une pression dans le collecteur d'admission selon des conditions de fonctionnement du moteur, et à déterminer si oui ou non la différence entre la pression de collecteur d'admission détectée indiquée par le signal de sortie provenant du capteur et la pression de collecteur d'admission calculée est inférieure à une valeur préétablie dans le cas où le signal de sortie provenant du capteur tombe dans la plage préétablie ci-dessus, dans lequel lorsque le signal de sortie provenant du capteur ne tombe pas dans la plage préétablie ci-dessus, ou lorsque la différence est inférieure à la valeur préétablie ci-dessus, la pression de collecteur d'admission calculée est établie en tant que pression de collecteur d'admission. De plus, le brevet japonais mis à l'inspection publique N Hei 10-176 582 décrit un dispositif d'étranglement commandé électroniquement ayant deux systèmes de capteurs ayant chacun un capteur d'accélérateur, un capteur d'étranglement, etc., à des fins de détection sûre ou analogue, où un diagnostic de défaillance est effectué en comparant des sorties de capteur provenant de ces deux systèmes de capteurs. Par exemple, on détermine si oui ou non le capteur de position de papillon est anormal en comparant un écart de sortie de capteur entre un capteur de papillon principal et un sous-capteur de papillon avec une valeur de seuil. En ce qui concerne une défaillance, comme une rupture d'un fil et un court-circuit, d'un système de capteurs qui est défaillant, l'anormalité d'un capteur quelconque peut être déterminée lorsqu'une valeur de sortie à partir du capteur est supérieure ou inférieure à une valeur prédéterminée ou une plage prédéterminée, et une opération prédéterminée à l'encontre de cette anormalité peut être effectuée. Cependant, bien que la valeur de sortie de capteur tombe dans la plage prédéterminée, il y a un cas dans lequel l'anormalité due à un changement ou à une détérioration des caractéristiques de sortie du capteur ne peut pas être déterminée. Par exemple, lors de la commande d'un capteur destiné à un avion, une norme plus stricte pour la précision de diagnostic de défaillance est prévue, de sorte qu'il y a un cas dans lequel le procédé de diagnostic de défaillance habituel est insuffisant. Dans le procédé de diagnostic de défaillance décrit dans le brevet japonais mis à l'inspection publique N Hei 10-176 582, la défaillance de l'un des deux systèmes de capteurs peut être détectée. Cependant, aucune mesure contre une défaillance contre les deux systèmes de capteurs n'est prise. C'est en conséquence un but de la présente invention de fournir un procédé et un dispositif de commande de moteur ayant deux capteurs de pression de collecteur en des groupes individuels qui peuvent continuer la commande même lorsque les deux capteurs de pression de collecteur sont défaillants. Selon la présente invention, on fournit un procédé de commande pour un moteur ayant un premier capteur de pression de collecteur et un second capteur de pression de collecteur servant de secours pour ledit premier capteur de pression de collecteur dans le cas où ledit premier capteur de pression de collecteur est défaillant, ledit procédé de commande comportant les étapes consistant à calculer une valeur de pression de collecteur estimée selon une vitesse de moteur, une ouverture de papillon, et une pression atmosphérique dans le cas où lesdits premier et second capteurs de pression de collecteur sont défaillants; et à remplacer une valeur de pression de collecteur détectée par ladite valeur de pression de collecteur estimée. Dans un système adoptant un procédé de commande redondant ayant des premier et second capteurs de pression de collecteur, la commande de moteur peut être poursuivie en utilisant la valeur de pression de collecteur estimée même lorsque les deux capteurs de pression de collecteur sont défaillants. En conséquence, dans un moteur devant être commandé par le procédé de commande de la présente invention, la fiabilité avec un niveau élevé à triple redondance peut être garantie. On va maintenant décrire la présente invention en se reportant aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 est un schéma fonctionnel montrant le fonctionnement d'une partie essentielle d'un dispositif de compensation de sortie de capteur selon un mode préféré de réalisation de la présénte invention, - la figure 2 est un schéma d'un système de commande de moteur incluant un dispositif de diagnostic de défaillance selon le mode préféré de réalisation, - la figure 3 est un schéma fonctionnel représentant une partie essentielle du système de commande de moteur incluant un dispositif de diagnostic de défaillance représenté sur la figure 2, - la figure 4 est un ordinogramme montrant le traitement par le dispositif de diagnostic de défaillance selon le mode préféré de réalisation, - la figure 5 est un ordinogramme montrant le traitement par le dispositif de compensation de sortie de capteur selon le mode préféré de réalisation, - la figure 6 est une table de données devant être utilisée pour le calcul d'une valeur de pression de collecteur estimée, - la figure 7 est une autre table de données devant être utilisée pour le calcul d'une valeur de pression de collecteur estimée, et - la figure 8 est un schéma fonctionnel montrant le fonctionnement d'une partie essentielle du dispositif de diagnostic de défaillance. Un mode préféré de réalisation de la présente invention va maintenant être décrit en se reportant aux dessins. La figure 2 est un schéma d'un système de commande de moteur incluant un dispositif de diagnostic de défaillance selon un mode préféré de réalisation de la présente invention. Sur la figure 2, la référence numérique 1 indique un moteur à combustion alternatif destiné à un avion. Un moteur électrique de démarreur 2 est fourni pour démarrer le moteur 1. Bien que le moteur 1 soit un moteur à deux cylindres comme représenté sur la figure 2, le nombre de cylindres n'est pas limité. Le moteur 1 est muni de deux tuyaux de collecteur d'admission 3, et chaque tuyau de collecteur d'admission 3 est muni d'un injecteur de carburant 4 et d'un capteur de pression de collecteur 5 pour détecter une pression dans le tuyau de collecteur d'admission correspondant 3. Le capteur de pression de collecteur 5 dans chaque tuyau de collecteur d'admission 3 est positionné en amont de l'injecteur de carburant correspondant 4. Chaque capteur de pression de collecteur 5 est constitué d'un capteur principal et d'un capteur de secours. Dans le cas d'une distinction entre le capteur principal et le capteur de secours, le capteur principal est indiqué en tant que premier capteur de pression de collecteur 5A, et le capteur de secours est indiqué en tant que second capteur de pression de collecteur 5B. Un corps de papillon 6 est positionné en amont des capteurs de pression de collecteur 5. Une soupape à papillon 7 est incorporée dans le corps de papillon 6. La soupape à papillon 7 est entraînée par un moteur 8. Divers capteurs connus, y compris un capteur de pression atmosphérique 9, un générateur d'impulsions de came 10, un générateur d'impulsions de manivelle 11, un capteur de température de liquide de refroidissement 12 et un capteur de température d'air 13, sont fournis pour commander le moteur 1. Une unité centrale (ECU) 14 est fournie pour entrer des signaux de détection émis par les capteurs mentionnés ci-dessus, et pour effectuer une commande d'injection de carburant et une commande d'allumage selon un programme. L'ECU 14 comporte une fonction de diagnostic de défaillance pour chaque capteur de pression de collecteur 5, et une fonction de compensation de calcul d'une valeur de substitution pour une pression de collecteur dans le cas où chaque capteur de pression de collecteur 5 est défaillant. La figure 3 est un schéma fonctionnel montrant une partie essentielle du système de commande de moteur représenté sur la figure 2. Comme représenté sur la figure 3, le système de commande de moteur selon ce mode préféré de réalisation comporte deux systèmes pour un circuit de détection par les capteurs et l'ECU 14, d'un point de vue de sécurité. Les deux systèmes vont être indiqués par la suite en tant que voie A 100 et voie B 200. La voie A 100 comporte des capteurs A 101 incluant les capteurs représentés sur la figure 2, une alimentation électrique A 102, et une ECU 14A. De manière similaire, la voie B 200 comporte des capteurs B 201, une alimentation électrique B 202 et une ECU 14B. Le capteur de pression de collecteur 5 inclus dans les capteurs A 101 est le capteur principal, et le capteur de pression de collecteur 5 inclus dans les capteurs 3 201 est un capteur de secours devant être utilisé dans le cas où le capteur principal est défaillant. Des capteurs de pression atmosphériques 9a et 9b sont fournis sur des cartes imprimées ou des boîtiers (les deux n'étant pas représentés) de l'ECU 14A et de l'ECU 14B, respectivement. Cependant, les positions des capteurs de pression atmosphérique 9a et 9b ne sont pas limitées. Les ECU 14A et 14B sont autorisées à communiquer de manière bidirectionnelle l'une avec l'autre à travers leurs propres interfaces de communication (non représentées). Chaque injecteur de carburant 4 a une bobine d'entraînement 15. Une première extrémité (côté moins) de la bobine d'entraînement 15 est connectée à travers des commutateurs sélecteurs 16 et 17 respectivement à des bornes de sortie de signal d'injection OA et OB des ECU 14A et 14B. L'autre extrémité (côté plus) de la bobine d'entraînement 15 est connectée à travers un interrupteur 18 à une alimentation électrique 19 conçue pour émettre une tension de 14V, par exemple. L'interrupteur 18 a une fonction de limitation du courant. L'alimentation électrique 19 et l'interrupteur 18 sont agencés dans chacune des ECU 14A et 14B. Un signal de sélecteur SA émis par l'ECU 14A est connecté à une première des deux entrées d'un circuit NAND 20, et un signal de sélecteur SB émis par l'ECU 14B est connecté à travers un circuit NOT 21 à l'autre entrée du circuit NAND 20. La sortie du circuit NAND 20 est entrée vers le commutateur sélecteur 16, et est également entrée à travers l'autre circuit NOT 22 vers le commutateur de sélecteur 17. On fait passer un courant à partir de l'alimentation électrique 19 à travers la bobine d'entraînement 15 selon l'état de la borne de sortie de signal d'injection de la voie connectée à l'un quelconque des commutateurs sélecteurs 16 ou 17 sélectionné par le signal de sélecteur SA ou SB. Le temps d'ouverture de soupape ou la quantité d'injection de carburant de chaque injecteur de carburant 4 est déterminé par le temps de passage du courant à travers la bobine d'entraînement 15. On va maintenant décrire une fonction de compensation dans le cas où les capteurs de pression de collecteur 5 inclus dans les capteurs A 101 et les capteurs B 201 sont défaillants. Dans ce mode préféré de réalisation, la voie A 100 est utilisée pour une commande principale, et la voie B 200 sert de secours pour la voie A 100. Dans le cas où la voie A 100 n'est pas défaillante, la commande par la voie A 100 est poursuivie. Dans le cas où la voie A 100 est défaillante, la voie B 200 remplace la voie A 100, et la commande suivante est effectuée par la voie B 200. Dans le cas où la voie B 200 est également défaillante, une valeur de substitution est utilisée. Dans la description suivante, une valeur de substitution est utilisée dans le cas où les capteurs de pression de collecteur 5 inclus dans la voie A 100 et la voie B 200 sont défaillants. En particulier, une valeur de pression de collecteur estimée calculée en utilisant une vitesse de moteur, une ouverture de papillon et une pression atmosphérique remplace une valeur de sortie depuis chaque capteur de pression de collecteur 5. Une pression de collecteur est déterminée uniquement par une vitesse de moteur et une ouverture de papillon à une certaine pression atmosphérique. La figure 4 est un ordinogramme montrant le traitement de diagnostic de défaillance pour les capteurs de pression de collecteur 5, et le traitement de compensation dans le cas d'une défaillance. Le traitement représenté sur la figure 4 est démarré lorsqu'un interrupteur de démarrage pour le moteur 1 est mis en marche. A l'étape S1, les ECU 14A et 14B sont initialisées. A l'étape S2, on lit une tension de sortie VPMa depuis le capteur de pression de collecteur (premier capteur de pression de collecteur) 5A dans la voie A 100, une tension de sortie VPMb depuis le capteur de pression de collecteur (second capteur de pression de collecteur) 5B dans la voie B 200, une tension de sortie VPaa depuis le capteur de pression atmosphérique 9a dans la voie A 100, des impulsions de manivelle PLS émises par le générateur d'impulsions de manivelle 11 dans la voie A 100, et une ouverture de papillon PLP. L'ouverture de papillon PLP peut être détectée selon une quantité de rotation du moteur 8 (le nombre d'étages dans le cas où le moteur 8 est un moteur étagé), par exemple. A l'étape S3, des valeurs de pression physique PMa, PMb et PAa (mmHg en unité) sont calculées selon les tensions de sortie VPMa, VPMb et VPaa, respectivement. Par exemple, les tensions de sortie sont converties en les valeurs de pression physique respectivement en utilisant une table de conversion préparée moteur Ne manivelle peut être manivelle manivelle à l'avance. A l'étape S4, une vitesse de (t/min) est calculée selon les impulsions de PLS. Par exemple, la vitesse de moteur Ne calculée selon l'espacement des impulsions de PLS. Aucune détection des impulsions de PLS ne montre que le moteur 1 est au repos. A l'étape S5, on détermine si oui ou non la tension VPMa est supérieure à une limite supérieure prédéterminée (par exemple 4,5 V). Si la réponse à l'étape S5 est oui, on détermine que le premier capteur de pression de collecteur 5A est anormal du fait d'un court-circuit ou analogue, et le programme va à l'étape S6, où une alarme est indiquée, et la voie A 100 est remplacée par la voie B 200, en tant qu'étape de traitement dans le cadre d'une anormalité. Si la réponse à l'étape S5 est négative, le programme va à l'étape S7. A l'étape S7, on détermine si oui ou non la tension VPMa est inférieure à une limite inférieure prédéterminée (par exemple 0,5 V). Si la réponse à l'étape S7 est oui, on détermine que le premier capteur de pression de collecteur 5A fonctionne mal du fait d'une rupture d'un fil ou analogue, et le programme va à l'étape S6 pour effectuer le traitement mentionné cidessus dans le cas d'une anormalité. Si la réponse à l'étape S7 est non, on détermine que le premier capteur de pression de collecteur 5A n'a pas de défaillance du fait d'un courtcircuit et d'une rupture d'un fil. Cependant, même dans le cas où le premier capteur de pression de collecteur 5A fonctionne mal du fait d'une détérioration ou analogue, et n'émet pas une valeur de pression normale, il y a une possibilité que la tension de sortie VPMa tombe dans une plage donnée définie par la limite supérieure et la limite inférieure. En conséquence, l'anormalité de fonctionnement due à la détérioration ne peut pas être déterminée par les étapes S5 et S7. Pour s'occuper de ce problème, le traitement suivant est effectué pour déterminer si oui ou non le premier capteur de pression de collecteur 5A a été détérioré. A l'étape S8, la différence AP entre les pressions de collecteur PMa et PMb est calculée. Cette différence AP est obtenue sous la forme d'une valeur absolue. A l'étape S9, on détermine si oui ou non la différence AP est supérieure à une valeur de seuil DP. La valeur de seuil DP est établie à 44,8 mmHg, par exemple. Il n'est pas concevable que les premier et second capteurs de pression de collecteur 5A et 5B se détériorent en même temps de la même quantité. Par conséquent, si la différence AP est inférieure à la valeur de seuil DP, on détermine que les premier et second capteurs de pression de collecteur 5A et 5B fonctionnent normalement, et la boucle de commande habituelle est par conséquent poursuivie. Si la différence AP est supérieure à la valeur de seuil DP, on détermine que l'un ou l'autre des premier et second capteurs de pression de collecteur. 5A et 5B fonctionnent anormalement. Ensuite, le programme va à l'étape S10 pour indiquer une alarme pour montrer l'anormalité. Dans les étapes suivantes, on identifie lequel des capteurs de pression de collecteur 5A et 5B est anormal. A l'étape S11, une valeur de pression de collecteur estimée PMcal est calculée selon la vitesse de moteur Ne (t/min), l'ouverture de papillon PLP (%) et la pression atmosphérique PAa (mmHg). A l'étape S12, la valeur absolue (APMa) de la différence entre la valeur de pression de collecteur PMa détectée par le premier capteur de pression de collecteur 5A et la valeur de pression de collecteur estimée PMcal est comparée à la valeur absolue (APMb) de la différence entre la valeur de pression de collecteur PMb détectée par le second capteur de pression de collecteur 5B et la valeur de pression de collecteur estimée PMcal. Si APMa est supérieure à APMb, la réponse à l'étape S12 est négative. Dans ce cas, on détermine que le premier capteur de pression de collecteur 5A est anormal du fait d'une détérioration ou analogue. Ensuite, le programme va à l'étape S13 pour remplacer la voie A 100 par la voie B 200. Ensuite, la sortie à partir de la voie B 200 est adoptée pour effectuer la commande de moteur. Au contraire, si APMb est supérieure à APMa, la réponse à l'étape S12 est affirmative. Dans ce cas, on détermine que le second capteur de pression de collecteur 5B est anormal du fait d'une détérioration ou analogue. En d'autres termes, la voie A 100 en tant que voie de commande principale ou habituelle n'est pas anormale, et la commande de moteur par la voie A 100 est par conséquent poursuivie. On va maintenant décrire un processus devant être effectué après la détermination que l'un quelconque des premier et second capteurs de pression de collecteur 5A et 5B est défaillant. La figure 5 est un ordinogramme montrant un processus où la voie A 100 ou la voie B 200 est défaillante, et la voie restante 200 ou 100 est par conséquent utilisée pour effectuer la commande de moteur. Dans la description suivante, la voie restante va être indiquée par la suite en tant que "voie X", et un symbole "x" va être annexé par la suite aux références numériques et aux symboles indiquant les capteurs et leurs valeurs de sortie dans la voie X. A l'étape 5111, une tension de sortie VPMx à partir du capteur de pression de collecteur 5x est lue. A l'étape S112, on détermine si oui ou non la tension de sortie VPMx est supérieure à une limite supérieure prédéterminée (par exemple 4, 5 V). Si la réponse à l'étape S112 est négative, le programme va à l'étape S113. A l'étape S113, on détermine si oui ou non la tension de sortie VPMx est inférieure à une limite inférieure prédéterminée (par exemple 0, 5 V). Si la réponse à l'étape 5113 est négative, le programme va à l'étape S114 pour calculer une pression de collecteur PMx en se reportant à une table de conversion selon la tension de sortie VPMx à partir du capteur de pression de collecteur 5x. Si la réponse à l'étape S112 est positive, on détermine que le capteur de pression de collecteur 5x est anormal du fait d'un court-circuit ou analogue. En conséquence, on détermine qu'un état de double défaillance des capteurs est survenu, et le programme va à l'étape 5115 pour calculer une valeur de pression de collecteur estimée PMcal en tant que valeur de substitution pour la sortie à partir du capteur de pression de collecteur 5x selon la vitesse de moteur Ne (t/min), l'ouverture de papillon PLP (%) et la pression atmosphérique PAa (mmHg). De manière similaire, si la réponse à l'étape S113 est affirmative, on détermine que le capteur de pression de collecteur 5x est anormal du fait d'une rupture d'un fil, et le programme va à l'étape S115 pour calculer la valeur de pression de collecteur estimée PMcal. La valeur de pression de collecteur estimée PMcal calculée à l'étape 5115 est utilisée en tant que valeur de substitution pour la valeur de pression de collecteur PMx détectée par le capteur de pression de collecteur 5x (étape S116). La figure 6 est une table de données montrant la relation entre la vitesse de moteur Ne, la pression atmosphérique PA, la pression de collecteur PMa et l'ouverture de papillon PLP. Cette table de données est obtenu en faisant fonctionner le moteur 1 à différentes vitesses Ne dans une machine de test capable d'établir différentes pressions atmosphériques PA, et en établissant la pression atmosphérique PA à 550 mmHg. Sur la figure 6, l'axe vertical représente la pression de collecteur PMa, et l'axe horizontal représente l'ouverture de papillon PLP. La pression atmosphérique établie ci-dessus PA de 550 mmHg est considérée comme une pression atmosphérique représentative dans le cas où un avion ayant le moteur 1 vole à une altitude de 8 000 pieds. Dans le cas où la vitesse de moteur Ne est de 2300 t/min, et l'ouverture de papillon PLP est de 35 la pression de collecteur PMa peut être obtenue en utilisant cette table de données de la manière suivante. Sur la figure 6, une intersection X entre une ligne verticale correspondant à l'ouverture de papillon PLP de 35 % et une courbe correspondant à la vitesse de moteur Ne de 2300 t/min est obtenue, et une valeur pour la pression de collecteur PMa correspondant à cette intersection X peut être lue. Ainsi, la valeur de pression de collecteur estimée PMcal peut être obtenue. Dans le cas ci-dessus, la valeur de pression de collecteur estimée PMcal devient de 420 mmHg, comme représenté sur la figure 6. Les données représentées sur la figure 6 sont mémorisées dans des moyens formant mémoire fournis dans les ECU 14A et 14B, et la valeur de pression de collecteur estimée PMcal est calculée en appliquant une opération fonctionnelle ou une interpolation linéaire à ces données. La figure 7 est une table de données montrant la relation entre la pression de collecteur PMa et l'ouverture de papillon PLP dans le cas où la vitesse de moteur Ne est établie à 2300 t/min, et la pression atmosphérique PA est modifiée à 750 mmHg, 550 mmHg et 350 mmHg. En utilisant les données des courbes caractéristiques représentées sur la figure 7 sans l'utilisation de la pression atmosphérique représentative mentionnée ci-dessus, une valeur de pression de collecteur estimée PMcal à une pression atmosphérique intermédiaire ne s'étendant pas sur ces courbes caractéristiques peut être obtenue de la manière suivante. Dans le cas où un avion ayant le moteur 1 vole à une altitude de 9500 pieds dans les conditions où la pression atmosphérique PA est de 520 mmHg, la vitesse de moteur Ne est de 2300 t/min et l'ouverture de papillon PLP est de 35 la valeur de pression de collecteur estimée PMcal à la pression atmosphérique PA de 520 mmHg peut être obtenue en utilisant cette table de données de la manière suivante. Premièrement, une intersection A entre une ligne verticale correspondant à l'ouverture de papillon PLP de 35 % et la courbe caractéristique correspondant à la pression atmosphérique PA de 350 mmHg est obtenue. De manière similaire, une intersection C entre cette ligne verticale et la courbe caractéristique correspondant à la pression atmosphérique PA de 550 mmHg est obtenue. En conséquence, on suppose qu'une intersection B entre la ligne verticale correspondant à l'ouverture de papillon PLP de 35 % et une courbe caractéristique correspondant à la pression atmosphérique PA de 520 mmHg tombe entre les intersections A et C. Une valeur pour la pression de collecteur PMa correspondant à l'intersection B peut être obtenue par interpolation selon les coordonnées des intersections A, B et C. De manière plus spécifique, les coordonnées (PLP, PMa, PA) des intersections A, B et C sont données en tant que A (35, 250, 350), B (35, PMa, 520) et C (35, 415, 550). En conséquence, la pression de collecteur PMa dans ce cas peut être calculée par l'expression PMa = 250 + [(415 - 250)/(550 - 350)] x (520 - 350). En résultat de ce calcul, la pression de collecteur PMa, c'est-à-dire la valeur de pression de collecteur estimée PMcal, devient de 390 mmHg. Par exemple, une pluralité de tables de données telles que représentées sur la figure 7 peuvent être préparées pour chaque 500 tpm de différentes vitesses de moteur Ne dans la plage de 500 t/min à 3000 t/min en tant que limite supérieure disponible, et ces tables de données peuvent être mémorisées de manière préliminaire dans les ECU 14A et 14B. En résultat, différentes valeurs de pression de collecteur estimées PMcal peuvent être calculées selon diverses vitesses de moteur Ne. La figure 8 est un schéma fonctionnel montrant le fonctionnement d'une partie essentielle de l'ECU 14A pour effectuer le traitement décrit cidessus en se reportant à l'ordinogramme représenté sur la figure 4. Une première section de calcul de pression de collecteur 23 est fournie pour calculer une pression de collecteur PMa selon une valeur de détection VPMa émise par le premier capteur de pression de collecteur 5A. Une seconde section de calcul de pression de collecteur 24 est fournie pour calculer une pression de collecteur PMb selon une valeur de détection VPMb émise par le second capteur de pression de collecteur 5B. Une section de calcul de pression atmosphérique 25 est fournie pour calculer une pression atmosphérique PAa selon une valeur de détection VPaa émise par le capteur de pression atmosphérique 9a. Une section de calcul de vitesse de moteur 26 est fournie pour calculer une vitesse de moteur Ne selon des impulsions de manivelle PLS. Une section de détermination de normalité de sortie 27 est fournie pour déterminer si oui ou non la valeur de détection VPMa à partir du premier capteur de pression de collecteur 5A tombe dans une plage prédéterminée, c'est-à-dire entre une limite supérieure et une limite inférieure, et pour émettre un signal de normalité de sortie lorsque la valeur de détection VPMa tombe dans la plage prédéterminée. Une section de calcul de différence de pression de collecteur 28 est fournie pour calculer une différence AP entre les pressions de collecteur PMa et PMb. Une premiere section de comparaison 29 est fournie pour comparer la différence AP avec une valeur de seuil DP, et pour émettre un signal de normalité lorsque la différence AP est inférieure à la valeur deseuil DP, ou un signal d'anormalité lorsque la différence AP est 30 supérieure à la valeur de seuil DP. La section de calcul de différence de pression de collecteur 28 et la première section de comparaison 29 constituent des moyens de reconnaissance d'anormalité. Une section d'estimation de pression de collecteur 30 est fournie pour calculer une valeur de pression de collecteur estimée PMcal selon la vitesse de moteur Ne, l'ouverture de papillon PLP et la pression atmosphérique PAa. Par exemple, la section d'estimation de pression de collecteur 30 estime une pression de collecteur en utilisant la table de données représentée sur la figure 6 ou la figure 7. Une section de calcul de différence (pression estimée - seconde pression de collecteur) 31 est fournie pour calculer une différence APMb entre la pression de collecteur PMb et la valeur de pression de collecteur estimée PMcal. Une section de calcul de différence (pression estimée - première pression de collecteur) 32 est fournie pour calculer une différence APMa entre la pression de collecteur PMa et la valeur de pression de collecteur estimée PMcal. Une seconde section de comparaison 33 est fournie pour comparer la différence APMa et la différence APMb en réponse au signal d'anormalité entré depuis la première section de comparaison 29 et au signal d'anormalité de sortie entré depuis la section de détermination de normalité de sortie 27. La seconde section de comparaison 33 détermine que le premier capteur de pression de collecteur 5A est anormal lorsque la différence APMa est supérieure à la différence APMb, ou que le second capteur de pression de collecteur 5B est anormal lorsque la différence APMb est supérieure à la différence APMa. La section de calcul de différence (pression estimée - seconde pression de collecteur) 31, la section de calcul de différence (pression estimée -première pression de collecteur) 32 et la seconde section de comparaison 33 constituent des moyens d'identification d'anormalité. Dans un tel système ayant une pluralité de capteurs de pression de collecteur en des groupes individuels, un quelconque des capteurs de pression de collecteur fonctionnant anormalement du fait d'une détérioration ou analogue peut être identifié en estimant une pression de collecteur à partir de la vitesse de moteur NE, de l'ouverture de papillon PLP et de la pression atmosphérique PAa, et en comparant ensuite la différence entre la valeur de pression de collecteur estimée PMcal et la pression de collecteur PMa détectée par le premier capteur de pression de collecteur 5A avec la différence entre la valeur de pression de collecteur estimée PMcal et la pression de collecteur PMb détectée par le second capteur de pression de collecteur 5B. Dans ce mode préféré de réalisation, la détermination d'anormalité et l'identification d'un capteur anormal sont effectuées selon la différence entre les valeurs de pression détectées par les premier et second capteurs de pression de collecteur 5A et 5B et selon la différence entre la valeur de pression détectée par le premier capteur de pression de collecteur et la valeur de pression de collecteur estimée, et la différence entre la valeur de pression détectée par le second capteur de pression de collecteur et la valeur de pression de collecteur estimée. En variante, la détermination d'anormalité et l'identification d'un capteur anormal peuvent être effectuées selon un rapport de pressions de collecteur à la place de la différence de pressions de collecteur. Par exemple, la section du calcul de différence de pression de collecteur 28 peut être remplacée par des moyens pour calculer le rapport entre les pressions de collecteur PMa et PMb. En outre, la première section de comparaison 29 peut déterminer si oui ou non le rapport calculé ci-dessus tombe dans une plage prédéterminée autour d'une valeur prédéterminée, ou "1", et selon le résultat de cette détermination, la première section de comparaison 29 peut déterminer si les premier et second capteurs de pression de collecteur 5A et 5B sont normaux, ou au moins un d'entre eux est anormal. Par exemple, si le rapport PMa/PMb tombe dans la plage de 0, 95 à 1,05, on détermine que les premier et second capteurs de pression de collecteur 5A et 5B sont normaux, tandis que si le rapport PMa/PMb tombe à l'extérieur de cette plage, on détermine qu'au moins un des premier et second capteurs de pression de collecteur 5A et 5B est anormal. De manière similaire, la section de calcul de différence (pression estimée - seconde pression de collecteur) 31 peut être remplacée par des moyens pour calculer le rapport entre la pression de collecteur détectée PMa et la valeur de pression de collecteur estimée PMcal, et la section de calcul de différence (pression estimée - première pression de collecteur) 32 peut être remplacée par des moyens pour calculer le rapport entre la pression de collecteur détectée PMb et la valeur de pression de collecteur estimée PMcal. En outre, le second tronçon de comparaison 33 peut comparer les rapports calculés ci-dessus avec une valeur prédéterminée, ou "1", et peut identifier le capteur de pression de collecteur anormal correspondant au rapport s'écartant davantage de la valeur prédéterminée. La figure 1 est un schéma fonctionnel montrant le fonctionnement d'une partie essentielle de l'ECU 14x pour effectuer le traitement décrit en se reportant à l'ordinogramme représenté sur la figure 5. Une section de détermination d'anormalité 35 est fournie pour déterminer si oui ou non le capteur de pression de collecteur 5x est anormal selon si oui ou non la tension de sortie VPMx provenant du capteur de pression de collecteur 5x tombe à l'extérieur d'une plage prédéterminée (par exemple 0,5 à 4,5 V) . Si le capteur de pression de collecteur 5x n'est pas anormal, une porte 38 est ouverte pour entrer la tension de sortie VPMx dans une section de calcul de pression de collecteur 36. La section de calcul de pression de collecteur 36 a une table de conversion montrant la correspondance entre la valeur de tension VPMx et la valeur de pression PMx, et émet la valeur de pression PMx correspondant à la valeur de tension VPMx entrée à partir de la porte 38. La pression de collecteur PMx est entrée dans une section de commande de moteur 37, et est utilisée pour le calcul d'une quantité d'injection de carburant et de cadencement d'injection. Si le capteur de pression de collecteur 5x est anormal, on détermine que les deux capteurs de pression de collecteur 5A et 5B sont défaillants. Dans le cas d'un tel état de double défaillance, le tronçon d'estimation de pression de collecteur 30 calcule la valeur de pression de collecteur estimée PMcal, qui est ensuite entrée en tant que valeur de substitution pour la pression de collecteur PMx dans la section de commande de moteur 37. De cette manière, si la totalité des multiples capteurs de pression de collecteur en groupes individuels sont défaillants, une valeur de pression de collecteur estimée est calculée en utilisant les sorties des autres capteurs que des capteurs de pression de collecteur défaillants, y compris la vitesse de moteur, l'ouverture de papillon et la pression atmosphérique. Ensuite, la valeur de pression de collecteur estimée ainsi calculée est utilisée à la place des pressions de collecteur détectées, en permettant ainsi la poursuite de la commande de moteur. REVENDICATIONS 1. Procédé de commande d'un moteur (1) ayant un premier capteur de pression de collecteur (5A) et un second capteur de pression de collecteur (5B) servant de secours pour ledit premier capteur de pression de collecteur (5A) dans le cas où ledit premier capteur de pression de collecteur (5A) est défaillant, ledit procédé de commande étant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à : calculer une valeur de pression de collecteur estimée (PMcal) selon une vitesse de moteur (Ne), une ouverture de papillon (PLP) et une pression atmosphérique (PAa) dans le cas où lesdits premier et second capteurs de pression de collecteur sont défaillants, et remplacer une valeur de pression de collecteur détectée (PMa, PMb) par ladite valeur de pression de collecteur estimée (PMcal). 2. Dispositif de commande de moteur ayant un premier capteur de pression de collecteur (5A), un second capteur de pression de collecteur (5B) servant de secours pour ledit premier capteur de pression de collecteur. (5A), un capteur de pression atmosphérique (9a), des moyens de détection de vitesse de moteur, et un capteur de papillon, ledit dispositif de commande de moteur étant caractérisé en ce qu'il comporte: des moyens de calcul de pression (30) pour calculer une valeur de pression de collecteur estimée (PMcal) selon des sorties de détection provenant dudit capteur de pression atmosphérique (9a), desdits moyens de détection de vitesse de moteur et dudit capteur de papillon, des moyens de détection d'anormalité (35) pour détecter l'anormalité desdits premier et seconds capteurs de pression de collecteur (5A, 5B), et des moyens de commande de moteur utilisant une sortie de détection à partir d'un desdits premier et second capteur de pression de collecteur (5A, 5B) lorsque l'anormalité de l'autre est détectée, ou utilisant ladite valeur de pression de collecteur estimée (PMcal) et calculée ci-dessus lorsque l'anormalité desdits premier et second capteurs de pression de collecteur (5A, 5B) est détectée.