FR 2836537 A1 20030829 FR 0202389 A 20020226 PROCEDE POUR ASSURER UN TRANSPORT DE FLUIDE ENTRE AU MOINS DEUX ELEMENTS D'UN SYSTEME HYDRAULIQUE OU PNEUMATIQUE, ET FLEXIBLE UTILISE A CET EFFET L'invention concerne un procédé pour assurer un transport de fluide entre au moins deux éléments d'un système hydraulique ou pneumatique, ainsi qu'un flexible utilisé à cet effet, l'invention trouvant notamment application dans de nombreux domaines de l'industrie tels l'automobile, l'aéronautique,..., tant en haute qu'en basse pression. Dans le domaine de l'industrie automobile par exemple, la tendance est d'équiper les véhicules d'un système de climatisation. Compte tenu que le volume disponible sous le capot moteur est utilisé au maximum, les différents éléments constitutifs du système de climatisation (compresseur, condenseur, évaporateur,...) ne peuvent pas être regroupés dans un même emplacement, ce qui nécessite la présence de flexibles de liaison pour assurer le transport du fluide frigorigène. De tels flexibles ne peuvent pas être totalement rigides, car ils doivent notamment admettre des déformations et supporter des vibrations. Il faut donc recourir à l'utilisation de flexibles qui doivent présenter une certaine souplesse. Un flexible classique comporte des parties rigides sous la forme de tubes métalliques, en aluminium par exemple, et des parties tubulaires souples à structure multicouche avec au moins une couche interne formant barrière d'étanchéité au fluide et résistant à son agressivité chimique, une structure intermédiaire de renforcement sous la forme d'une tresse ou nappe textile ou métallique, et une enveloppe externe de protection. Un tel flexible a une structure complexe et il nécessite de nombreux raccords intermédiaires qui peuvent être la source de fuites éventuelles du fluide transporté. Par ailleurs, le fluide frigorigène utilisé est du fréon à une pression de l'ordre de 20 à 40 bars, et pour des raisons essentiellement écologiques, on souhaite maintenant remplacer le fréon par du CO2 mais sa pression d'utilisation est de l'ordre de 150 bars. Or, si on augmente la pression du fluide dans un flexible du type précité, cela a pour conséquence de rigidifier les plis de la structure de renforcement du flexible dans ses parties souples et il devient trop rigide. Les flexibles actuels des systèmes de climatisation ne sont donc pas adaptés au transport d'un fluide frigorigène à haute pression. Un but de l'invention est donc de concevoir un nouveau type de flexible pour résoudre notamment le problème précité qui est posé dans les systèmes de climatisation et, d'une manière générale, dans tous les systèmes hydrauliques et/ou pneumatiques qui nécessitent un transport de fluide haute ou basse pression au moyen de flexibles devant présenter une certaine souplesse pour satisfaire aux conditions d'utilisation et de fonctionnement de ces systèmes. A cet effet, l'invention propose un procédé pour assurer un transport de fluide entre au moins deux éléments d'un système hydraulique ou pneumatique, procédé qui est caractérisé en ce qu'il consiste à remplacer un flexible de type mono-tube ayant des parties souples et rigides par un flexible constitué d'un faisceau souple et continu de tubes de section totale de passage sensiblement équivalente à celle du mono-tube, et à rigidifier au moins localement le faisceau suivant le cheminement qu'il doit suivre pour relier les deux éléments du système. Ainsi, quelle que soit l'application envisagée, le point de départ est toujours la réalisation d'un faisceau souple et continu de tubes métalliques ou en matière plastique et ensuite, en fonction de l'application envisagée, on rigidifie localement le faisceau de tubes pour le mettre en forme en fonction du cheminement qu'il doit suivre. D'une manière générale, le procédé consiste à rigidifier le faisceau de tubes à au moins l'une de ses extrémités en formant avantageusement un dispositif adaptateur destiné à être utilisé pour raccorder le faisceau à l'élément associé du système et/ou à rigidifier localement le faisceau au niveau d'au moins une zone intermédiaire située entre ses deux extrémités pour le mettre en forme et lui donner une orientation souhaitée lorsque le cheminement qu'il doit suivre est relativement complexe. La rigidification d'une zone intermédiaire du faisceau de tubes peut être obtenue au moyen d'une gaine rigide ou semi-rigide qui est rapportée ou surmoulée autour du faisceau, cette gaine pouvant également servir à fixer localement le faisceau à un support, ou au moyen d'un jonc ou analogue qui est monté à l'intérieur du faisceau et déformé suivant le cheminement que doit suivre le faisceau de tubes, ou par l'agencement même des tubes à l'intérieur du faisceau. Pour certaines applications, on peut également envisager de former un faisceau principal de tubes à partir de l'un des éléments du système, et de scinder ensuite le faisceau en au moins deux faisceaux secondaires pour relier cet élément à deux autres éléments du système, de manière à limiter le nombre des raccordements. L'invention concerne également un flexible de transport de fluide qui est caractérisé en ce qu'il est constitué par un faisceau souple et continu de plusieurs tubes, et en ce qu'il comprend des moyens pour le rigidifier localement, ces moyens pouvant former des dispositifs adaptateurs aux extrémités du flexible pour le raccorder à deux éléments d'un système hydraulique ou pneumatique. Différents exemples du faisceau de tubes, des moyens de rigidification et des dispositifs adaptateurs seront explicités plus loin. D'une manière générale, les tubes peuvent être métalliques, en aluminium ou en acier inoxydable par exemple, ou réalisés en une matière plastique ou thermoplastique, et agencés de différentes façons les uns par rapport aux autres, alors que les moyens de rigidification peuvent être réalisés à partir de l'agencement même des tubes localement et/ou à partir de matières polymères ou élastomères sous une forme compacte ou cellulaire, sous la forme d'une mousse de ces mêmes matières qui sont ensuite rigidifiées par un traitement thermique, ou sous la forme d'une résine coulée à basse pression autour du faisceau de tubes. Ainsi, l'invention vise à remplacer un flexible unique par plusieurs tubes de section de passage totale sensiblement équivalente, ce qui permet notamment de donner plus de souplesse au flexible pour une même pression de service et une même quantité de matière utilisée d'une part, et de limiter le nombre des raccords intermédiaires qui sont une source de fuite d'autre part, sans en augmenter le coût de fabrication et sans entraîner une augmentation de matière et de poids. Ce concept de faisceau de tubes offre également l'avantage d'offrir une meilleure filtration aux vibrations, de ne pas augmenter notablement les pertes de charge et d'offrir une meilleure tenue au feu. Par ailleurs, un flexible selon l'invention permet de satisfaire à un ensemble de caractéristiques qu'un flexible classique ne peut satisfaire entièrement, à savoir être capable de résister à la pression du fluide transporté, présenter des zones de souplesse indépendantes de la pression, être très imperméable, rester léger, ne pas nécessiter un supplément de matière et diminuer le nombre de raccordements. D'autres avantages, caractéristiques et détails de l'invention ressortiront de la partie explicative qui va suivre en référence à des dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple et dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective simplifiée et schématique d'un flexible selon un premier mode de réalisation de l'invention et qui est monté entre deux éléments d'un système hydraulique ou pneumatique ; - la figure 2 est une vue en coupe suivant ! a ! igne ti- ! t de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en coupe similaire à celle de la figure 2 pour illustrer une variante de réalisation ; - la figure 4 est une vue en perspective simplifiée et schématique d'un second mode de réalisation du flexible selon l'invention et qui est monté entre deux éléments d'un système hydraulique ou pneumatique ; - la figure 5 est une vue en coupe selon la ligne V-V de la figure 4 ; - la figure 6 est une vue en coupe pour illustrer un exemple de moyens de rigidification du flexible à l'une des extrémités de celui-ci ; - les figures 7 et 8 sont des vues en perspective pour illustrer un flexible avec les moyens de rigidification de la figure 6 aptes à former un dispositif adaptateur destiné à être utilisé pour raccorder les extrémités du flexible à deux éléments du système hydraulique ou pneumatique ; - la figure 9 est une vue en coupe axiale de la figure 8 ; - les figures 10 et 10a sont des vues en coupe schématiques pour illustrer respectivement deux autres exemples de moyens de rigidification du flexible à l'une des extrémités de celui-ci et qui sont aptes à former également un dispositif adaptateur destiné à être utilisé pour raccorder l'extrémité du flexible à un élément du système hydraulique ou pneumatique ; - les figures 11 à 13 sont des vues en section droite d'un flexible selon l'invention avec des agencements différents des tubes à l'intérieur du faisceau ; et - les figures 14 et 15 sont des vues schématiques pour illustrer deux utilisations différentes d'un flexible selon l'invention. Dans de nombreuses applications de l'industrie en général, on utilise des systèmes hydrauliques ou pneumatiques qui font intervenir des flexibles pour transporter ou véhiculer un fluide de commande par exemple entre tout ou partie des éléments constitutifs de ces systèmes. On a schématiquement illustré à la figure 1, deux éléments E1 et E2 d'un système S hydraulique ou pneumatique, qui sont reliés l'un à l'autre par un flexible F conforme à l'invention. D'une manière générale, le flexible F est un flexible souple qui est formé par un faisceau continu de tubes 10 qui remplace avantageusement un flexible classique de type mono-tube formé d'une succession de parties souples et rigides, le faisceau de tubes 10 ayant une section totale de passage sensiblement équivalente à celle du mono-tube pour les raisons explicitées en préambule et pour une quantité de matière utilisée sensiblement équivalente. En effet, pour un mono-tube de diamètre intérieur D et une section de passage égale à it D2/4, il faut n2 tubes de diamètre D/n pour obtenir sensiblement la même section de passage et, sachant que l'épaisseur e d'un tube diminue proportionnellement à son diamètre pour résister à la même pression de service, le produit (D/n) x e va varier en raison inverse de n2 et la quantité de matière restera globalement inchangée. Les tubes 10 du flexible peuvent être métalliques, en aluminium par exemple, ou bien réalisés en une matière plastique qui peut être une matière thermoplastique telle du polyamide (PA) ou un polyéthérimide (PEI) par exemple, le choix du matériau utilisé pouvant varier d'une application à l'autre. Le faisceau de tubes 10 s'étend sur une longueur qui correspond sensiblement à celle du cheminement qu'il doit suivre pour relier les deux éléments E1 et E2, sachant que ce cheminement n'est pas nécessairement rectiligne, comme cela ressort de la figure 1. Dans ces conditions, le faisceau initial de tubes 10 doit être mis en forme pour suivre un cheminement déterminé qui est imposée par l'application envisagée. En effet, le système S peut être implanté dans un environnement tel que ses différents éléments ne peuvent pas être regroupés dans un même emplacement, comme cela est notamment le cas pour un système de climatisation de moteur de véhicule automobile, et il peut en résulter un cheminement de forme géométrique complexe. Sur la figure 1, les deux éléments E1 et E2 du système S sont situés globalement dans un même plan, mais le cheminement du flexible nécessite la présence d'un coude dans au moins une zone intermédiaire Z du flexible. Selon un premier mode de réalisation, ce coude est obtenu en rigidifiant localement le faisceau de tubes 10 au moyen d'une gaine 12 en une matière rigide ou semi-rigide pour resserrer les tubes 10 du flexible et les forcer à suivre la forme du coude. Selon un exemple de réalisation, la gaine 12 est simplement rapportée autour du faisceau de tubes 10 au niveau de la zone intermédiaire Z en étant enfilée à la manière d'une chaussette par l'une des extrémités du faisceau de tubes 10. Une vue en section droite de la zone intermédiaire Z est illustrée à la figure 2 pour montrer simplement qu'il existe alors des espaces vides e entre les tubes 10 d'une part et entre les tubes périphériques du faisceau et la gaine 12 d'autre part. Selon un autre exemple de réalisation, la gaine 12 est surmoulée pour former un enrobage autour du faisceau de tubes 10 au niveau de la zone intermédiaire Z, ce qui a notamment pour résultat de supprimer les espaces vides e du premier exemple de réalisation, comme cela est illustré sur la vue en coupe de la figure 3. Cela présente notamment l'avantage de bloquer en position les tubes 10 et d'éviter qu'ils ne s'entrechoquent sous l'effet de vibrations en créant une source ponctuelle de bruits. La matière surmoulée autour du faisceau de tubes 10 pour réaliser la bague 12 peut être une matière plastique telle de l'EPDM, du silicone ou un polyuréthanne par exemple, sous une forme compacte. En variante, on peut utiliser ces mêmes matières plastiques sous la forme d'une mousse que l'on soumet ensuite à un traitement thermique pour la rigidifier, ou utiliser une résine qui est coulée à basse pression autour du faisceau de tubes 10. La gaine 12 telle que décrite précédemment peut être maintenue en place au moyen d'un élément de fixation 14 solidaire d'un support 15, comme cela est schématiquement illustré à la figure 1. Cet élément de fixation 14 est par exemple un collier ouvert dont les deux branches 14a et 14b sont élastiquement déformables pour venir en prise avec la gaine 12, et avec une patte 14c servant de point de fixation sur le support 15. En variante, l'élément de fixation 14 peut être réalisé par une simple patte qui est surmoulée avec la gaine 12. Selon un second mode de réalisation illustré sur les figures 4 et 5, le coude que doit former le flexible F entre les deux éléments E1 et E2 du système hydraulique ou pneumatique S, est constitué par un élément semi-rigide tel qu'un jonc ou analogue 18 qui est situé à l'intérieur du faisceau de tubes 10 et déformé suivant la forme du coude souhaité. Un tel jonc 18 peut être une portion de tube métallique plein ou creux. Par ailleurs, le faisceau de tubes 10 doit être également raccordé à chacune de ses extrémités avec les deux éléments S1 et S2 du système. A cet effet, le faisceau de tubes 10 peut être rigidifié à chacune de ses extrémités, et les moyens de rigidification peuvent avantageusement former un dispositif adaptateur permettant le raccordement du flexible F aux éléments E1 et E2 du système S. Selon un premier exemple de réalisation illustré à la figure 6, une bague intermédiaire 20 en matière plastique est enfilée sur les tubes 10, cette bague intermédiaire 20 présentant un nombre d'ouvertures égal au nombre de tubes 10 composant le faisceau. Sur cette bague intermédiaire 20, on vient surmouler une bague externe 22 également en matière plastique pour former un dispositif adaptateur 23 qui va être utilisé pour raccorder l'extrémité du flexible F à l'un des éléments E1 ou E2 du système S. Selon un second exemple de réalisation illustré sur la figure 7, la bague externe 22 présente une bride de fixation 24 à sa partie arrière. A sa partie avant, la bague 22 comporte deux gorges périphériques 26 destinées à recevoir chacune un joint torique d'étanchéité (non représenté). La partie avant de la bague 22 forme ainsi un dispositif adaptateur 23 tel un embout mâle destiné à se monter de manière étanche dans un embout femelle (non représenté) de l'élément E1 ou E2 du système S, la fixation étant assurée au moyen de la bride 24. Un moyen adaptateur similaire peut être monté à l'autre extrémité du flexible F. Selon un troisième exemple de réalisation illustré aux figures 8 et 9, on forme deux dispositifs adaptateurs 23 à chaque extrémité du faisceau de tubes 10 avec une bague intermédiaire 20 et une bague externe 22 comme sur la figure 7 mais sans bride de fixation 24, et à l'une des extrémités du faisceau on vient rapporter sur la bague externe 22 un élément de raccordement 30 muni d'une bride de fixation 24 et formant un embout femelle. Tous les tubes 10 du faisceau débouchent dans une chambre 32 de l'élément de raccordement 30 et qui est pourvue d'une ouverture 34 destinée à recevoir une extrémité d'un tube ou tuyau (non représenté). Cette chambre 32 forme également un moyen d'amortissement des bruits, ce qui a pour avantage de supprimer la présence d'une capacité ayant cette fonction d'amortissement mais qui constituerait un élément supplémentaire. Selon un quatrième exemple de réalisation illustré sur la figure 10, en particulier pour un faisceau de tubes 10 en matière plastique, une bague 39 est surmoulée autour de l'extrémité des tubes 10, cette bague 39 pouvant être coextrudée avec les tubes 10 soit localement soit sensiblement sur toute la longueur du flexible F. Un insert métallique 35 est enfilé à l'extrémité du flexible F, cet insert 35 présentant en saillie à l'une de ses faces des tubes intermédiaires 37 qui viennent respectivement se loger dans les tubes 10. Enfin, une douille métallique 40 est sertie autour de la bague 39 pour former un dispositif adaptateur 23. En variante, comme illustré sur la figure 10a, en particulier pour un faisceau de tubes métalliques 10, un insert métallique 35 est monté à l'extrémité des tubes 10, cet insert 35 ayant un nombre d'ouvertures égal à celui des tubes 10 mais sans présenter des tubes intermédiaires comme dans l'exemple précédent. Cet insert 35 est fixé aux tubes 10 par brasage et il se prolonge avantageusement au-delà de l'extrémité des tubes 10 pour former une douille formant un dispositif adaptateur 23 apte à coopérer avec un élément de raccordement. D'une manière générale, les tubes 10 peuvent être agencés de différentes façons à l'intérieur du flexible. Sur les figures 2 et 3, les tubes 10 forment une enveloppe à section droite sensiblement circulaire avec un tube central et des tubes périphériques répartis autour du tube central. Une gaine de protection 50 en matière plastique peut enrober les tubes 10 sur tout ou partie de la longueur du flexible, et les moyens de rigidification locale du flexible F peuvent être constitués par une gaine 12 ou un jonc 8 comme cela a été décrit précédemment. En variante, lorsque la gaine de protection 50 est en une matière plastique cellulaire, les moyens de rigidification et de mise en forme du flexible peuvent être alors obtenus en soumettant localement cette gaine 50 à un traitement thermique. Selon l'exemple de réalisation illustré sur la figure 11, les tubes sont disposés suivant une rangée pour former une enveloppe à section sensiblement plate ou rectangulaire, et sur l'exemple de réalisation de la figure 12 le faisceau comprend deux rangées de tubes disposés en quinconce. Selon encore un autre exemple illustré sur la figure 13, le faisceau comprend plusieurs blocs b de tubes et chaque bloc de tubes est noyée dans une enveloppe de maintien 52 par exemple, et l'ensemble des blocs est à son tour noyé dans une gaine de protection 50. D'une manière générale, les tubes 10 du flexible F peuvent être agencés en s'étendant parallèlement les uns aux autres. En variante, sur tout ou partie de sa longueur, le faisceau de tubes 10 peut être torsadé ou bien, comme cela est illustré sur la figure 7, les tubes peuvent être assemblés les uns aux autres sous la forme d'une tresse, ce qui offre l'avantage de former un faisceau homogène où les tubes sont maintenus les uns aux autres, l'agencement des tubes formant alors des moyens de rigidification du flexible et, pour réaliser un coude par exemple, il peut suffire de déformer localement le faisceau de tubes. Par ailleurs, le flexible F peut être agencé avec des formes géométriques différentes comme cela est schématiquement illustré sur la figure 14. En effet, on peut localement changer la forme de la section droite du flexible pour l'adapter à la section du passage qui lui est réservé sur une partie du trajet qu'il doit suivre. Enfin, comme cela est illustré sur la figure 15, le flexible F peut être constitué par un faisceau principal de tubes 10 qui se scinde ensuite en deux faisceaux secondaires 10a et 10b, ce qui offre l'avantage de supprimer des raccordements lorsqu'un même élément E1 du système hydraulique ou pneumatique S doit être relié à deux autres éléments E2 et E3 du système. Un flexible F selon l'invention peut être utilisé pour former des conduites de transport de fluide haute ou basse pression dans des systèmes hydrauliques ou pneumatiques où les contraintes d'utilisation impliquent d'avoir recours à des conduites présentant une certaine souplesse. A titre d'exemple, on peut citer les systèmes de climatisation pour véhicules automobiles, en particulier pour assurer la liaison entre le compresseur, qui est nécessairement situé à proximité de l'arbre moteur puisqu'il est entraîné par ce dernier, et le condenseur qui est situé à distance du compresseur. Ainsi. on peut avantageusement envisager de remplacer les parties en tubes rigides et les parties flexibles par une conduite unique formée à partir d'un flexible à tubes métalliques selon l'invention. Il en résulte ainsi une diminution du nombre de raccords et des fuites possibles d'une part, et une amélioration du comportement en fatigue et aux vibrations d'autre part. En outre, le faisceau de tubes du flexible F peut être utilisé pour véhiculer des fluides différents, ou pour véhiculer un même fluide suivant un circuit aller et un circuit retour avec, le cas échéant, un échange thermique entre les deux fluides aller et retour. D'autres applications de l'invention peuvent notamment concerner les flexibles utilisés dans les actionneurs de commande des embrayages, et les flexibles haute-pression utilisés dans l'aéronautique pour les actionneurs de commande de vol ou les trains d'atterrissage. REVENDICATIONS 1. Procédé pour assurer un transport de fluide entre au moins deux é ! éments (Ei, Eg) d'un système (S) hydraulique ou pneumatique, caractérisé en ce qu'il consiste à remplacer un flexible (F) de type mono-tube ayant des parties souples et rigides par un flexible constitué d'un faisceau souple et continu de tubes (10) de section totale de passage sensiblement équivalente à celle du mono-tube, et à rigidifier au moins localement le flexible (F) suivant le cheminement qu'il doit suivre pour relier les deux éléments (E1, E2) du système. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à rigidifier le faisceau de tubes (10) à au moins l'une de ses deux extrémités. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il consiste à rigidifier une extrémité du faisceau de tubes (10) au moyen d'un dispositif adaptateur (23), et à utiliser ce dispositif adaptateur (23) pour raccorder l'extrémité du faisceau à l'élément associé (E1, E2) du système. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il consiste, pour rigidifier une extrémité du faisceau de tubes (10), à rapporter une bague intermédiaire (20) en matière plastique autour des tubes (10), et à surmouler une bague externe (22) en matière plastique, les bagues (20,22) formant un dispositif adaptateur (23) apte à coopérer avec un élément de raccordement (30). 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il consiste, pour rigidifier une extrémité d'un faisceau de tubes (10) en matière plastique, à surmouler une bague (39) autour de l'extrémité des tubes (10) ou à coextruder ladite bague (39) avec les tubes (10) soit localement soit sur sensiblement toute la longueur du flexible, à monter un insert métallique (35) qui présente des tubes intermédiaires (37) qui s'engagent respectivement dans les tubes (10) du faisceau, et à sertir une douille métallique (40) sur la bague (39) ; l'insert (35), la bague (39) et la douille (40) formant un dispositif adaptateur (23) apte à coopérer avec un élément de raccordement (30). 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il consiste, pour rigidifier une extrémité d'un faisceau de tubes métalliques (10), à monter un insert métallique (35) à l'extrémité des tubes (10), et à fixer l'insert (35) par brasage, cet insert (35) se prolongeant au-delà de l'extrémité des tubes (10) pour former une douille de raccordement d'une seule pièce avec l'insert. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu'il consiste à faire déboucher les tubes (10), à chaque extrémité du faisceau, dans une chambre (32) de l'élément de raccordement (30) pour former un moyen d'amortissement des bruits et éviter la présence d'une pièce supplémentaire assurant cette fonction d'amortissement. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à rigidifier localement le faisceau de tubes (10) au niveau d'au moins une zone intermédiaire (Z) située entre ses deux extrémités pour lui donner une forme appropriée suivant le cheminement qu'il doit suivre. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il consiste à rigidifier la zone intermédiaire (Z) du faisceau de tubes (10) au moyen d'une gaine rigide (12) rapportée ou surmoulée autour du faisceau et de forme géométrique adaptée au cheminement que doit suivre le faisceau de tubes (10). 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser également la gaine (12) comme moyen de fixation locale du faisceau de tubes (10). 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce qu'il consiste enfiler la gaine (12) par l'une des extrémités du faisceau de tubes jusqu'à la zone intermédiaire de rigidification (Z). 12. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce qu'il consiste à rigidifier la zone intermédiaire (Z) du faisceau de tubes (10) au moyen d'une gaine (12) faite en une mousse polymère ou en un élastomère sous forme cellulaire, et à rigidifier ensuite la gaine (12) par chauffage. 13. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce qu'il consiste à rigidifier la zone intermédiaire (Z) du faisceau de tubes (10) au moyen d'une gaine en résine qui est coulée à basse pression autour du faisceau de tubes (10). 14. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il consiste, pour rigidifier la zone intermédiaire (Z) du faisceau de tubes (10), à monter un jonc semi-rigide (18) à l'intérieur du faisceau de tubes (10), et à déformer le jonc (18) suivant le cheminement que doit suivre le faisceau de tubes (10). 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à rigidifier localement le flexible à partir de l'agencement même des tubes (10) à l'intérieur du faisceau sous une forme torsadée ou en tresse, par exemple. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à former un faisceau principal de tubes (10) à partir de l'un des deux éléments du système, et à scinder ce faisceau en au moins deux faisceaux secondaires (10a, 10b) pour relier ledit élément à deux autres éléments du système. 17. Flexible de transport de fluide, caractérisé en ce qu'il est constitué par un faisceau souple et continu de plusieurs tubes (10), et en ce qu'il comprend des moyens pour le rigidifier localement. 18. Flexible selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour rigidifier localement le flexible dans au moins une zone intermédiaire (Z) située entre les deux extrémités du flexible, sont constitués par une gaine (12) de forme appropriée qui est rapportée ou surmoulée autour du flexible (F) pour le mettre en forme suivant le cheminement qu'il doit suivre entre deux éléments (E1, E2) d'un système (S) hydraulique ou pneumatique. 19. Flexible selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que des moyens pour rigidifier localement le flexible dans au moins une zone intermédiaire (Z) située entre les deux extrémités du flexible (F), sont constitués par un jonc (18) ou analogue monté à l'intérieur du faisceau de tubes (10), ledit jonc (18) étant déformé pour mettre en forme le faisceau suivant le cheminement qu'il devra suivre entre deux éléments (E1, E2) d'un système (S) hydraulique ou pneumatique. 20. Flexible selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour rigidifier localement le flexible à chacune de ses deux extrémités, ces moyens formant également un dispositif adaptateur (23) apte à assurer la liaison entre le flexible (F) et deux éléments (Ei, E2) du système (S) hydraulique ou pneumatique. 21. Flexible selon la revendication 20, caractérisé en ce que le dispositif adaptateur (23) comprend au moins une bague intermédiaire (20) en matière plastique rapportée autour des tubes (10), et une bague externe (22) en matière plastique surmoulée sur la bague intermédiaire (20). 22. Flexible selon la revendication 21, caractérisé en ce que la bague intermédiaire (20) est engagée à l'extrémité du faisceau de tubes (10) et présente un nombre d'ouvertures égal à celui des tubes. 23. Flexible selon la revendication 20, caractérisé en ce que le dispositif adaptateur (23) comprend au moins une bague (39) surmoulée autour de l'extrémité des tubes (10) en matière plastique ou une bague (39) coextrudée avec les tubes (10) soit localement soit sur sensiblement toute la longueur du flexible, un insert métallique (35) monté à l'extrémité du faisceau de tubes (10) et présentant des tubes intermédiaires (37) qui s'engagent respectivement dans les tubes (10) du faisceau, et une douille métallique (40) sertie sur la bague (39). 24. Flexible selon la revendication 20, caractérisé en ce que le dispositif adaptateur (23) comprend au moins un insert (35) monté à l'extrémité d'un faisceau de tubes métalliques (10) et fixé aux tubes (10) par brasage, l'insert (35) se prolongeant au-delà des tubes (10) par une douille en ne formant qu'une seule pièce. 25. Flexible selon l'une quelconque des revendications 20 à 24, caractérisé en ce que le dispositif adaptateur (23) à une extrémité du faisceau de tubes (10) est apte à coopérer avec un élément de raccordement (30) pour former un raccord, et en ce que l'élément de raccordement (30) présente une chambre (32) dans laquelle débouchent les tubes (10) du faisceau, ladite chambre (32) formant un moyen d'amortissement des bruits. 26. Flexible selon l'une quelconque des revendications 17 à 25, caractérisé en ce que les tubes (10) sont métalliques, en aluminium ou en acier inoxydable par exemple. 27. Flexible selon l'une quelconque des revendications 17 à 25, caractérisé en ce que les tubes (10) sont réalisés en une matière plastique ou thermoplastique. 28. Flexible selon l'une quelconque des revendications 17 à 27, caractérisé en ce que les tubes (10) ont des sections différentes. 29. Flexible selon l'une quelconque des revendications 17 à 28, caractérisé en ce que les tubes (10) forment un faisceau globalement cylindrique et/ou rectangulaire. 30. Flexible selon l'une quelconque des revendications 17 à 29, caractérisé en ce que les tubes (10) sont agencés pour former un faisceau torsadé ou tressé, cet agencement des tubes (10) formant des moyens de rigidification.