FR 2865467 A1 20050729 FR 0450118 A 20040122 DISPOSITIF ET PROCEDE POUR ASSURER L'HERMETICITE D'UNE CAVITE EN PRESENCE D'UN VIA DESCRIPTION 5 DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne l'herméticité de systèmes classiques de microtechnologie comprenant des empilements de couches de matériau avec des cavités intérieures hermétiques. L'invention trouve en particulier son application dans le domaine de l'assemblage de dispositifs microtechnologiques, éventuellement couplé à leur connectique et la mise en boîtier de leurs composants, domaine plus communément connu sous le nom anglo-saxon de packaging . Plus particulièrement, l'invention a pour objet l'herméticité des cavités en présence d'un passage, ou via , débouchant dans une de ces cavités après avoir traversé l'un des éléments, électroniques ou optiques ou optoélectroniques ou micromécaniques par exemple, la délimitant. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Les composants microélectroniques sont déposés sur des substrats en couches minces. Ces composants sont très sensibles et ils sont protégés de l'environnement soit par un produit encapsulant, soit en les plaçant dans une cavité à atmosphère contrôlée. On entend par cavité à atmosphère contrôlée aussi bien une cavité dans laquelle est établi un vide E qu'une cavité contenant un gaz de composition et/ou de pression contrôlée. Une telle cavité, définie par exemple par un capot reporté sur un substrat, peut comporter des composants sensibles tels que des composants électroniques, ou optiques, ou microélectroniques, optoélectroniques ou des composants de micromécanique. Parmi les différentes techniques permettant de sceller un capot sur un support, on peut citer par exemple le scellement par verre, le scellement de type métal sur métal ou encore le scellement anodique. L'étanchéité est certes de très bonne qualité pour ces trois techniques, cependant elles nécessitent une bonne planéité et/ou une très faible rugosité des surfaces, ainsi qu'un recuit à des températures souvent élevées (400 à 1100 C). Pour pallier cet inconvénient, il a été proposé d'utiliser des brasures pour le scellement, comme le montrent par exemple les documents US-A-3 657 610 ou WO 94/28581. Lors de cette encapsulation cependant, la connexion des composants se fait par des pistes métalliques qui passent dans le substrat et sous le cordon de scellement pour connecter les plots internes vers des plots externes (voir figure 1). Cette technique crée des pertes résistives liées aux longueurs de lignes, ainsi que des capacités et des selfs parasites entre le scellement s'il est métallique et les pistes conductrices. Il est donc souhaitable de raccourcir les lignes de courant afin d'éliminer les effets parasites, en positionnant par exemple des accès directs vers des plots de connexion plus proches du composant, et notamment au sein de la cavité hermétique le contenant. Par ailleurs, il est possible d'avoir certains composants électroniques qui ne nécessitent pas cette protection à atmosphère contrôlée: les accès directs permettent ainsi par exemple de tester les composants avant le montage final. Dans ces conditions, un passage, communément appelé via , est dégagé dans l'un des substrats, le plus souvent le capot, pour un accès direct au composant (entendu au sens large, c'est-à-dire aussi bien un plot de connexion qu'un composant électronique à proprement parler, ou un composant optique, ou optoélectronique, etc.) situé sur l'autre substrat délimitant le fond de la cavité. Cependant se pose alors le problème du contrôle de l'atmosphère dans la cavité ainsi percée et de son herméticité. EXPOSÉ DE L'INVENTION La présente invention propose de remédier entre autres à ces problèmes existants d'herméticité. Sous l'un de ses aspects, la présente invention concerne un dispositif microélectronique comprenant une cavité délimitée par deux éléments au moins, par exemple un substrat et un capot, et un via débouchant dans cette cavité, par exemple issu d'un trou dans le capot. Le via , ou passage, est par ailleurs délimité, entre les deux éléments, par des parois en matériau fusible qui garantissent son herméticité. Les parois peuvent par exemple être un micro cordon de soudure. Du fait de l'herméticité du passage, la cavité au sein de laquelle se trouve le via peut rester étanche et/ou hermétique: le via ainsi réalisé permet par exemple un accès direct au substrat sans perturber l'herméticité de la cavité. Avantageusement, la cavité est formée par les deux éléments qui sont reliés entre eux par un cordon extérieur de façon à être scellée. De façon préférée, des sous éléments tels que des composa nts électroniques, optiques, etc. sont disposés dans cette cavité étanche dont l'atmosphère peut être contrôlée. Avantageusement, dans le passage libéré et sur le substrat se trouve un sous élément microtechnologique, c'est-à-dire par exemple un plot de connexion pour un composant électronique, optique, etc., ou un de ces composants. Les parois sont alors disposées de façon à délimiter un passage hermétique entre le sous élément localisé sur le substrat et l'extérieur. La présente invention permet ainsi d'assurer l'herméticité de la cavité même en présence d'au moins un passage permettant d'accéder directement à une zone particulière de la cavité. Ces accès directs, par exemple vers des plots de connexion, améliorent les performances du composant électronique ainsi connecté grâce à une liaison directe vers l'extérieur de la cavité, par rapport aux solutions de connexions sur les bords de la cavité. Selon un mode de réalisation, les plots de connexion peuvent être reliés au matériau fusible constituant les parois. Ceci présente l'avantage qu'il n'y a pas de piste métallique séparée passant sous le matériau fusible, et diminue donc les effets capacitifs. De manière préférée, la connexion des sous éléments directement à l'extérieur par les passages se fait par l'intermédiaire de billes fusibles. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de passages hermétiques accédant à des zones particulières d'une cavité, le procédé utilisant du matériau fusible pour délimiter les zones d'étanchéité. Avantageusement, le procédé présente des étapes alternant le dépôt de couches mouillantes et non mouillantes pour dessiner la géométrie des cordons de matériau fusible. Le procédé de fabrication permet d'aligner avec précision et/ou de sceller de façon collective un grand nombre de dispositifs de microtechnologie, comprenant par exemple des composants électroniques, ou optiques, ou optoélectroniques, ou micromécaniques, etc., tout en laissant certains des composants, totalement ou en partie, et/ou leurs plots de connexion directement accessibles selon des géométries variées. Par ailleurs, les formes des parois destinées à isoler les passages peuvent être choisies sans contraintes de fabrication. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 représente un composé électronique scellé par un cordon de soudure connu de l'état de la technique. Les figures 2a et 2b représentent schématiquement deux vues en coupe (latérale et frontale) d'un composé électronique selon un mode de réalisation du dispositif selon l'invention. La figure 3 montre un exemple de géométrie différente des parois d'un via. La figure 4 représente un autre exemple de dispositif selon l'invention. Les figures 5a-5f montrent un des modes de réalisation d'un procédé selon l'invention. Les figures 6a, 6b, 6c montrent des exemples de connexion directe par des passages dans un dispositif selon l'invention. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Dans un composé électronique (1) selon l'art antérieur et tel que représenté sur la figure 1, des composants électroniques, dont seule une partie est représentée, par exemple les plots, (2) sont localisés dans un substrat (3). Une cavité hermétique (4) est formée par un deuxième élément (5) scellé sur son pourtour au substrat (3) par l'intermédiaire d'un cordon fusible (6). Afin d'assurer la connexion du composant électronique, les plots d'entrée/sortie (2), sont reliés aux plots externes (8) par des pistes métalliques (9) passant sous le cordon de scellement (6), ce qui implique des lignes de courant longues et des interférences entre le cordon (6) et les pistes métalliques, ou plaques de connexion, (9). La cavité hermétique (4) est formée par deux éléments (3, 5), qui peuvent être choisis indifféremment, par exemple parmi les éléments suivants: un composant électronique, un substrat, un capteur, un capot,_ Des composants, électroniques dans le cas représenté, (2) sont localisés dans la cavité hermétique (4) dont l'atmosphère peut être contrôlée, par exemple par injection d'un gaz inerte sous pression contrôlée, ou par mise sous vide. Aucun contact direct n'est donc possible une fois le composé (1) fabriqué. Pour certains composants, un accès direct est possible, voire souhaitable. Par ailleurs, un plot de connexion externe (8) plus proche du composant (2), c'est-à-dire au sein de la cavité (4), permettrait de raccourcir les lignes de connexion et d'éviter par là les effets parasites mentionnés cidessus. Pour avoir cet accès direct, un passage est créé dans l'élément supérieur (5), communément appelé via . Cependant, la création de ce passage, aussi petit soit-il, entraîne des problèmes dans l'herméticité de la cavité (4). Les figures 2a et 2b illustrent un composé électronique selon l'un des modes de réalisation de l'invention. La description qui va suivre fera référence à un composé électronique (10), mais il faut comprendre que ce terme est employé à titre illustratif et non limitatif: dans le cadre de l'invention, il apparaîtra clairement à l'homme du métier que tout composant optique, ou optoélectronique, ou micromécanique, ou autre classique en microtechnologie peut être concerné et utilisé dans et pour un dispositif selon l'invention. Le composé électronique (10) est constitué d'un substrat (12) et d'un capot (1 4) . Par capot , il faut entendre toute structure située audessus de la cavité telle que représentée sur la figure 2a, et qui peut donc être également un autre composant électronique ou optoélectronique, comme un capteur, un actionneur, ou un quelconque premier élément électronique ou optique, ou optoélectronique, voire une simple couche de matériau; de même le terme substrat doit-il être entendu au sens large et peut être constitué des mêmes éléments que cités pour le capot. Une cavité (16) est ainsi créée entre le substrat (12) et le capot (14). L'herméticité extérieure de cette cavité (16), où peuvent être localisés des composants (2) de la même manière que présenté dans la figure 1, est dans le cadre de la figure 2 réalisée par un cordon (18) de soudure externe; d'autres méthodes de scellement sont envisageables et connues de l'homme du métier. Des trous (20, 22) sont localisés dans le capot (14) afin d'avoir un accès direct au substrat (12) et à des sous éléments tels que des plots ou tout ou partie de composants. Afin d'assurer l'herméticité de la cavité interne (16), des micro cordons de soudure (24, 26) sont disposés sur la périphérie des trous (20, 22) : ils créent des prolongements tubulaires au capot (14), dont le diamètre intérieur est similaire à celui des trous (20, 22), mais qui peut être plus grand ou plus petit tant que l'herméticité est assurée entre le capot (14), le cordon ou paroi (24, 26) et le substrat (12). On obtient ainsi la création d'un passage, plus communément appelé via dans le domaine de la microtechnologie, qui est hermétique. Un sous élément tel qu'un plot de connexion (28) peut être localisé dans le passage ainsi créé par le trou (20), le micro cordon (24) étant localisé à sa périphérie: dans ce cas de figure, le sous élément (28) est isolé du micro cordon (24). Selon une autre possibilité, un sous élément tel qu'un plot de connexion {30) peut être de taille supérieure au passage final: le micro cordon de soudure (26) est alors localisé sur le pourtour de ce type de plot (30) auquel il peut éventuellement être relié électriquement; le passage formé par le trou (22) dans le premier élément électronique (14), la paroi (26) et le plot (30) est également étanche. Il est clair que les sous éléments (28, 30) peuvent être remplacés par d'autres composants que des plots de connexion; on entend par composant l'ensemble des éléments utilisés en microtechnologie, c'est-à-dire principalement les composants électroniques, otiques, microélectroniques, micromécaniques, optoélectroniques, ainsi que leurs plots de connexion. Il est clair également qu'une combinaison des deux géométries présentées ci-dessus est envisageable, avec recouvrement partiel du composant électronique ou plot de connexion, tant que le trou ainsi formé reste hermétique. Ainsi par exemple, pour une résistance électrique placée sur le substrat, il est possible de n'en laisser qu'une partie accessible par l'intermédiaire d'un via (30). Il est par ailleurs à noter que, pour simplifier les schémas, les D passivations ne sont pas indiquées sur la figure 2a, de même que les différents dépôts inhérents à la fabrication de ces composés électroniques et connus de la personne du métier. Sur les figures 2 sont présentés des vias dont les parois (24, 26) sont de sections circulaires; ce mode de réalisation n'est qu'une alternative. Ainsi par exemple, tel que représenté sur la figure 3, il est possible de réaliser la paroi hermétique du trou à partir de billes disjointes (32). Lors de la fusion du matériau, comme il sera explicité plus loin, il y a jonction des différentes billes (32), avec une largeur des cordons (34) ainsi formé plus faible entre chaque bille, mais suffisante pour assurer la même herméticité que précédemment par le cordon annulaire régulier (24, 26). Ceci permet d'obtenir des formes plus complexes pour les cordons et les micro cordons, et permet un meilleur contrôle de la matière déposée. En même temps que la fabrication des micro cordons, on peut réaliser aussi des billes fusibles permettant la connexion électrique entre la partie supérieure et la partie inférieure, ces billes fusibles permettant en outre de réaliser un auto alignement des éléments (12, 14). Des billes fusibles peuvent également être employées pour connecter de façon hermétique la partie supérieure de boîtier (capot comportant un élément microélectronique ou microtechnologique) avec la partie inférieure. De telles billes fusibles sont réalisées avantageusement en même temps que les micro cordons (24, 26). La présence des billes fusibles permet de conserver l'effet d'auto alignement (force de mouillabilité de matériau fusible en phase liquide) de l'élément (14) avec l'élément (12) ; cet effet d'auto alignement n'est pas indispensable, mais préférable. Il est également possible d'avoir un ensemble composé de plusieurs cavités hermétiques (36) localisées sur le même substrat (12), tel que représenté sur la figure 4. Si l'on rajoute des accès sur le substrat, on peut aussi fabriquer des modules hermétiques par l'assemblage de plusieurs de ces ensembles, pour obtenir par exemple des multichips . Il est également possible de prévoir dans un ensemble composé tel que représenté sur la figure 4 des passages (38) extérieurs aux cavités (36) à atmosphère contrôlée afin de faciliter les connexions et de raccourcir les lignes de courant. Un mode de fabrication d'un dispositif selon l'invention et schématisé sur les figures 5, débute par la mise en place selon des techniques connues (dépôt par exemple) sur un substrat (12), tel que par exemple une plaquette de matériau semi-conducteur, d'un ou plusieurs composants électroniques ou microtechnologiques tels que définis plus haut, dont la surface active est par exemple telle que représentée par le signe de référence (40) sur la figure 5a. Tel qu'il l'est connu de l'homme du métier, une couche isolante (42) est ensuite déposée sur le substrat, laissant accessibles des sous éléments tels que les plots de connexion du composant (40). Ensuite, selon l'une des possibilités envisageables, un matériau mouillable (44) par un matériau fusible est déposé sur le matériau isolant (42) comportant les sous éléments; le matériau mouillable est par exemple constitué d'un empilement de couches minces de type de titane, nickel ou or. Des plages d'accueil (34a, 46a) y sont formées, par exemple par photolithographie, pour les cordons de scellement externe (non représenté), les micro cordons de soudure (34) destinés à l'herméticité des vias, ainsi que pour les éventuelles connexions par billes fusibles (46) des composants (40) tel qu'il sera décrit plus tard. De façon avantageuse, une couche non mouillante (48), conductrice ou non, est ensuite déposée au dessus de cet ensemble, par exemple du titane. Une couche de matériau sacrificiel (50) , par exemple une résine, notamment photosensible, est alors déposée sur la couche non mouillante (48), afin de définir des ouvertures sur les plages d'accueil (32a, 46a) des billes fusibles, par gravure de la couche non mouillante (48) : figure 5b. Le matériau fusible (52) est alors déposé (figure 5c) sur les surfaces mouillantes dégagées des plages d'accueil (32a, 46a). Avantageusement, le même matériau est utilisé pour le scellement externe (non représenté) et pour les parois (34) destinées à assurer l'étanchéité au niveau des passages, mais ce n'est pas une obligation; de même, le matériau fusible utilisé pour les connexions (46) peut être différent du matériau fusible utilisé pour les cordons (18, 34) assurant l'herméticité. Il existe plusieurs méthodes de dépôt de matériaux fusibles, comme l'électrodéposition; dans ce cas, la couche non mouillante (48) est conductrice. Le matériau fusible (52) peut être un alliage Au/Sn, Sn/Pb, Sn/Cu... ou un métal pur comme Sn. La résine photosensible (50) est alors éliminée, par exemple par dissolution avec un solvant. Le substrat (12) est chauffé, par exemple, pour atteindre une température supérieure ou égale à la température de fusion du matériau fusible (52). Lors de la phase liquide du matériau, les tensions de surface vont provoquer la formation de billes (32, 46) ou de bossages: figure 5d. La forme dépend de la quantité de matière fusible (52) par rapport à la taille des surfaces mouillantes dégagées (32a, 46a). Par retrait, par exemple par gravure, de la couche non mouillante (48), on libère ensuite totalement les plages d'accueil (34a, 46a) jusque là encore protégées, notamment celles destinées aux cordons (34) : figure 5e. Il reste alors à assembler le composé ainsi formé : figure 5f. Un autre élément électronique (14), par exemple choisi parmi des puces, des capots ou des substrats, est posé sur le substrat (12) comportant les bossages (32, 46). L'élément supérieur (14) possède des plages d'accueil (34b) en matériau mouillant, au moins dans les zones de l'élément supérieur (14) en regard des plages d'accueil (34a) de l'élément inférieur (12) ; il est préférable que l'élément supérieur (14) dispose des mêmes géométries de plages d'accueil que le substrat initial (12). Cet élément (14) possède dans cet exemple déjà les trous (22) destinés aux accès aux composants (40), ou ces passages peuvent être formés ensuite: de fait, les vias peuvent être formés avant ou après scellement. La réalisation de ces passages dans tous les cas peut être obtenue par des méthodes classiques en microtechnologie, par exemple par perçage laser, gravure au plasma, gravure humide anisotrope localisée aux motifs recherchés. Le scellement de l'ensemble est obtenu en portant une deuxième fois le matériau fusible (52) à une température supérieure ou égale à sa température de fusion: le matériau fusible en phase liquide mouille le restant de la surface des plages d'accueil (34a, 46a) localisées sur le substrat (12) (et protégée auparavant par la couche anti-mouillante) ainsi que les plages d'accueil (34b) localisées sur le capot (14) . Cette étape sert également à l'auto-alignement entre le substrat (12) et le capot (14). Parallèlement, lors de la deuxième opération de fusion, on peut procéder à l'établissement de l'atmosphère interne de la cavité, non représentée sur les figures 5 (en fait, externe au trou (22 , par exemple si l'opération se déroule dans une enceinte à atmosphère contrôlée. Ce procédé n'est indiqué qu'à titre d'exemple. Il permet entre autres une grande souplesse dans la géométrie des différentes parties du composé (10) : il apparaît clairement que la géométrie des parois de via (24, 26, 34), et similairement d'un cordon de scellement (18) dépendent du schéma gravé sur la résine (50) et la couche mouillante (42), ainsi que de la présence ou non d'une couche non mouillante (48). En particulier, il serait également possible de déposer directement un micro cordon de soudure pour former les parois (34, 18). Les techniques utilisées pour la fabrication, et notamment les techniques de gravure et d'amincissement, permettent donc une grande liberté dans le choix de la forme et des dimensions des passages (20, 22). Par ailleurs, plutôt que de réaliser la connexion par billes fusibles (46) directement en même temps que la fabrication du dispositif (10) tel que décrit cidessus, il est possible de laisser la connexion du composant (40) simplement libre dans le passage créé par le trou (22) et d'assurer cette connexion ensuite, comme illustré sur les figures 2. Par exemple, il est possible d'implanter des billes fusibles à l'intérieur des passages (20, 22), afin de connecter les plots (28, 30) qui s'y trouvent. Différentes méthodes de report de connexion interne du composant électronique vers l'extérieur par un passage sont illustrées dans les figures 6. En particulier, dans la figure 6a, une bille fusible (54) est déposée directement sur le composant (30) dans le passage afin d'avoir une connexion possible sur la face supérieure de la bille (54) et du dispositif (10). Avantageusement, une résine (56) est ensuite insérée dans le trou laissé par le cordon (26) et le trou (22) du substrat (14). Dans ce cadre, il est souhaitable que le matériau fusible utilisé pour les billes externes (54) ait un point de fusion plus bas que le matériau fusible (52) pour les cordons de scellement (18, 24, 26, 34). On obtient ces billes (54) par différentes méthodes: sérigraphie, jet, dispense d'alliage fusible.... Les billes ( 54) sont naturellement isolées des parois des accès (22) qui sont délimités par les parois du passage dans le capot (14) et le cordon d'étanchéité (26) ; il n'est pas donc nécessaire de déposer une couche isolante sur les parois des accès. Le rapport dimensionnel entre la taille des billes et le ratio du via donne un isolement naturel entre la bille (54) et le capot (14). Pour une meilleure gestion de la dilatation différentielle entre le dispositif (10) et le substrat d'interconnexion (58) qui sera positionné au-dessus de la bille (54) et du dispositif (10) pour empilement éventuel, il est souhaitable de plus d'avoir une implantation des billes (54) éloignée du substrat (12). La présence d'un pilier (60) permet d'augmenter la distance entre bille (54) et substrat (12) : figure 6b. Pour ce mode de réalisation, on peut avoir comme dimensions par exemple: largeur du composant (30) : 120 pm largeur du micro cordon (26) . 20 pm hauteur d'assemblage: 20 pm épaisseur du capot (14) : 50 pm hauteur du pilier (60) . 50 pm largeur du pilier (60) : 40 pm largeur du passage: 80 pm diamètre de la bille (54) : 50 pm La connexion peut également être effectuée par l'intermédiaire d'une broche (62) soudée (64) sur le substrat d'interconnexion (58) ; dans ce cas, la connexion est standardisée: voir figure 6c. L'invention permet donc la création d'accès directs mais hermétiques à des zones localisées d'une cavité à atmosphère contrôlée contenant des composants classiques en microtechnologie, électroniques ou autres. L'invention trouve des applications pour l'encapsulation hermétique de puces électroniques, de capteurs de pression ou d'accélération, de filtres ou de systèmes plus complexes utilisés en microtechnologie. Par ailleurs, elle permet de connecter directement certains éléments par des billes de matière fusible. Ce genre de connexion peut être souhaitable notamment dans le cadre de l'assemblage d'un dispositif selon l'invention sur un circuit imprimé : les billes de connexion peuvent être reliées directement sur la partie inférieure d'un autre dispositif, par exemple en silicium, ce qui compensera mieux la différence de dilatation différentielle. REVENDICATIONS 1. Dispositif microtechnologique (10) comprenant une cavité hermétique (16, 36), dont deux côtés sont composés par un premier élément (14) et un deuxième élément (12), munie d'au moins un passage hermétique délimité par la face intérieure du deuxième élément (12), un trou (20, 22) dans le premier élément (14) et des parois en matière fusible (24, 26, 34). 2. Dispositif selon la revendication 1 comprenant en outre au moins un cordon de scellement (18) tel que la cavité hermétique (16, 36) soit l'espace délimité par le cordon de scellement (18), les premier et deuxième éléments (12, 14) et les parois (24, 26, 34). 3. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 2 comprenant au moins un sous élément (28, 30) positionné sur le deuxième élément (12) et en partie au moins dans un passage hermétique. 4. Dispositif selon la revendication 3 dans lequel au moins un desdits sous éléments (28, 30) possède une connexion (46, 54, 60) vers l'extérieur passant par le passage. 5. Dispositif selon la revendication 4 dont la connexion est effectuée par l'intermédiaire d'une bille fusible (46, 54). 6. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5 comprenant en outre au moins un composant (2) dans au moins une cavité étanche (16, 36). 7. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6 dont les premier et/ou deuxième éléments (12, 14) sont choisis parmi un substrat, un capot, un capteur, un composant électronique, un composant optoélectronique, un actionneur. 8. Module comprenant une pluralité de dispositifs selon l'une des revendications 1 à 7. 9. Procédé de fabrication d'un dispositif microtechnologique comprenant les étapes de: - dépôt sur un deuxième élément (12) de première matière fusible (52) ; - positionnement d'un premier élément (14) 20 au-dessus de la première matière fusible et du deuxième élément (12) ; - scellement par brasage de l'ensemble formé par les deux éléments (12, 14) et la première matière fusible (52) de sorte que au moins un espace hermétique soit créé, délimité par les deux éléments (12, 14) et des parois de première matière fusible (24, 26) ; création d'au moins un trou (20, 22) dans le premier élément (14) en face d'au moins un 30 espace hermétique défini par les parois de première matière fusible (24, 26) pour obtenir un passage hermétique. 10. Procédé de fabrication d'un dispositif 5 microtechnologique comprenant les étapes de: - dépôt sur un deuxième élément (12) de première matière fusible (52) ; - positionnement d'un premier élément (14) au-dessus de la première matière fusible (52) et du deuxième élément (12), le premier élément (14) comprenant au moins un trou (20, 22) débouchant; - scellement par brasage de l'ensemble formé par les deux éléments (12, 14) et la première matière fusible (52) de sorte que le passage délimité par le trou débouchant (20, 22) du premier élément (14), le deuxième élément (12) et des parois de première matière fusible (24, 26) soit hermétique. 11. Procédé selon l'une des revendications 9 à 10 comprenant en outre l'étape de dépôt de troisième matière fusible (52) sur le deuxième élément (12) avant le positionnement du premier élément (14) pour former un ou des cordons externes (18), la troisième matière fusible (52) délimitant un ou des espaces fermés lorsqu'elle est fondue, de sorte que les cavités (16, 36) délimitées après chauffage par de la troisième matière fusible (52), les premier et deuxième éléments (12, 14) et la première matière fusible (52) soient hermétiques. 12. Procédé selon la revendication 11 dans lequel la première matière fusible est identique à la troisième matière fusible. 13. Procédé selon l'une des revendications 9 à 12 comprenant, préalablement au dépôt de première matière fusible (52) , le dépôt d'une couche mouillante (44) sur le deuxième élément (12), la gravure de la couche mouillante pour former les plages d'accueil (46a, 34a) de la première matière fusible (52), et éventuellement de la troisième matière fusible, le dépôt d'un matériau sacrificiel (50) sur la couche mouillante (48), la gravure du matériau sacrificiel (50) pour mettre à jour au moins partiellement les plages d'accueil (46a, 34a). 14. Procédé selon la revendication 13 comprenant le retrait de la couche de matériau sacrificiel (50) après dépôt du premier, et éventuellement du troisième, matériaux fusibles (52). 15. Procédé selon l'une des revendications 13 à 14 comprenant le dépôt d'une couche non mouillante (48) sur la couche mouillante (44) gravée, préalablement au dépôt du matériau sacrificiel (50). 16. Procédé selon la revendication 15 comprenant le retrait de la couche non mouillante (48) avant le scellement par brasage. L 17. Procédé selon l'une des revendications 10 à 16 tel que le deuxième élément (12) comprend au moins un sous élément (28) et qu'une partie de la première matière fusible est déposée autour dudit sous élément, de sorte que ledit sous élément (28) sera situé dans un passage délimité par des parois (24) de première matière fusible partiellement fondue. 18. Procédé selon l'une des revendications 10 à 17 tel que le deuxième élément (12) comprend au moins un sous élément (30) et qu'une partie de la première matière fusible est déposée sur une partie dudit sous élément, de sorte que ledit sous élément (30) constituera le fond du trou délimité par des parois (26) de première matière fusible fondue. 19. Procédé selon l'une des revendications 17 ou 18 comprenant la mise en place, après le scellement et la création du passage, d'une connexion d'au moins un sous élément (28, 30), ladite connexion passant par le passage. 20. Procédé selon la revendication 19 comprenant le dépôt d'une deuxième matière fusible (54) sur un sous élément connecté, la deuxième matière fusible assurant la connexion. 21. Procédé selon la revendication 20 dans lequel la deuxième matière fusible (54) a un point de fusion inférieur à la première matière fusible (52). 22. Procédé selon l'une des revendications à 21 dans lequel les premier et/ou deuxième éléments (12, 14) sont choisis parmi: un capot, un substrat, un capteur, un composant électronique, un composant 5 optoélectronique, un actionneur.