FR 2886869 A1 20061215 FR 0551595 A 20050614 STRUCTURE ET FILTRE CATALYTIQUE POUR LA FILTRATION D'UN GAZ COMPRENANT UN CIMENT HYDROPHOBE OU OLEOPHOBE L'invention se rapporte au domaine des filtres à particules notamment utilisés dans une ligne d'échappement d'un moteur pour l'élimination des suies produites par la combustion d'un carburant diesel dans un moteur à combustion interne. Plus précisément, l'invention porte sur une structure pour filtre et sur un filtre à particule, ledit filtre comprenant un matériau lui conférant des propriétés catalytiques, ainsi qu'au procédé de préparation de celui-ci. Les structures de filtration pour les suies contenues dans les gaz d'échappement de moteur à combustion interne sont bien connues de l'art antérieur. Ces structures présentent le plus souvent une structure en nid d'abeille, une des faces de la structure permettant l'admission des gaz d'échappement à filtrer et l'autre face l'évacuation des gaz d'échappement filtrés. La structure comporte, entre les faces d'admission et d'évacuation, un ensemble de conduits adjacents d'axes parallèles entre eux séparés par des parois poreuses de filtration, lesquels conduits sont obturés à l'une ou l'autre de leurs extrémités pour délimiter des chambres d'entrée s'ouvrant suivant la face d'admission et des chambres de sortie s'ouvrant suivant la face d'évacuation. Pour une bonne étanchéité, la partie périphérique de la structure est entourée d'un ciment, appelé ciment de revêtement dans la suite de la description. Les canaux sont alternativement obturés dans un ordre tel que les gaz d'échappement, au cours de la traversée du corps en nid d'abeille, sont contraints de traverser les parois latérales des canaux d'entrée pour rejoindre les canaux de sortie. De cette manière, les particules ou suies se déposent et s'accumulent sur les parois poreuses du corps filtrant. Le plus souvent, les corps filtrants sont en matière céramique poreuse, par exemple en cordiérite ou en carbure de silicium. De façon connue, durant son utilisation, le filtre à particules est soumis à une succession de phases de filtration (accumulation des suies) et de régénération (élimination des suies). Lors des phases de filtration, les particules de suies émises par le moteur sont retenues et se déposent à l'intérieur du filtre. Lors des phases de régénération, les particules de suie sont brûlées à l'intérieur du filtre, afin de lui restituer ses propriétés de filtration. La structure poreuse est alors soumise à des contraintes thermiques et mécaniques intenses, qui peuvent entraîner des micro-fissurations susceptibles sur la durée d'entraîner une perte sévère des capacités de filtration de l'unité, voire sa désactivation complète. Ce phénomène est particulièrement observé sur des filtres monolithiques de grand diamètre. Pour résoudre ces problèmes et augmenter la durée de vie des filtres, il a été proposé plus récemment des structures de filtration plus complexes, associant en un bloc filtrant plusieurs éléments monolithiques en nid d'abeille. Les éléments sont le plus souvent assemblés entre eux par collage au moyen d'un ciment de nature céramique, appelé dans la suite de la description ciment de joint ou ciment joint. Des exemples de telles structures filtrantes sont par exemple décrits dans les demandes de brevets EP 816 065, EP 1 142 619, EP 1 455 923 ou encore WO 2004/090294. Il est connu que dans ce type de structure, afin d'assurer une meilleure relaxation des contraintes, les coefficients de dilatation thermique des différentes parties de la structure (éléments de filtration, ciment de revêtement, ciment de joint) doivent être sensiblement du même ordre. De ce fait, lesdites parties sont synthétisées sur la base d'un même matériau, le plus souvent le carbure de silicium SiC ou la cordiérite. Ce choix permet en outre d'homogénéiser la répartition de la chaleur lors de la régénération du filtre. Par l'expression à la base d'un même matériau , on entend au sens de la présente description que le matériau est constitué d'au moins 25% poids, de préférence d'au moins 45% poids et de manière très préférée d'au moins 70% poids dudit matériau. Les filtres ou structures de filtration poreuses des suies tels que précédemment décrites sont principalement utilisés à grande échelle dans les dispositifs de dépollution des gaz d'échappement d'un moteur thermique diesel. En plus du problème de traitement des suies, la transformation des émissions polluantes en phase gazeuse (c'est à dire principalement les oxydes d'azote (NOX) ou de soufre (SOX) et le monoxyde de carbone (CO), voire les hydrocarbures imbrûlés) en des gaz moins nocifs (tels que l'azote gazeux (N2) ou le dioxyde de carbone (CO2)) nécessite un traitement catalytique supplémentaire. Selon une première technologie, pour éliminer tous les polluants, la ligne d'échappement du moteur à combustion interne comprend, en série, un organe de purification catalytique et un filtre à particules. L'organe de purification catalytique, généralement de structure en nid d'abeille ouverte, est adapté pour le traitement des polluants en phase gazeuse, alors que le filtre à particules est adapté pour éliminer les particules de suies émises par le moteur. Outre la complexité de la mise en oeuvre de cette solution et son coût, la succession des éléments filtrants sur la ligne d'échappement est cependant responsable d'une perte de charge non négligeable sur ladite ligne, susceptible d'influer sur les performances du moteur. Pour résoudre ces problèmes, on a cherché à transférer la fonction catalytique sur un filtre à particule du type monolithe. Selon les procédés classiquement utilisés, la structure en nid d'abeille est imprégnée par une solution comprenant le catalyseur ou un précurseur du catalyseur. De tels procédés comportent en général une étape d'imprégnation par immersion soit dans une solution contenant un précurseur du catalyseur ou le catalyseur solubilisé dans l'eau (ou un autre solvant polaire), soit une suspension dans l'eau de particules catalytiques. Un exemple d'un tel procédé est décrit par le brevet US 5,866,210. Selon ce procédé, l'application à l'autre extrémité du filtre d'une dépression permet dans un deuxième temps la montée de la solution dans la structure et par suite le revêtement des parois internes de la structure en nid d'abeille. Alternativement mais plus rarement, l'étape d'imprégnation peut être réalisée en utilisant une solution contenant un solvant non polaire tels qu'une huile ou un hydrocarbure ou des tensioactifs. Selon d'autres réalisations du procédé d'imprégnation des filtres en nid d'abeille, lesdites imprégnations peuvent être obtenues par pompage, par application d'un vide ou sous la pression du liquide comprenant la solution d'imprégnation, sur au moins une extrémité du monolithe. Le plus souvent les procédés décrits se caractérisent par une combinaison de ces différentes techniques, au cours d'étapes successives, l'étape finale permettant l'élimination de la solution en excès dans le filtre par introduction d'air sous pression ou par aspiration. Un des buts essentiels recherché par la mise en oeuvre de ces procédés est l'obtention d'un revêtement uniforme du catalyseur sur, voire à l'intérieur d'au moins une partie des parois poreuses des canaux composant la partie interne de la structure et traversées par les gaz d'échappement. De tels procédés, ainsi que les dispositifs pour leur mise en oeuvre, sont par exemple décrits dans les demandes de brevets ou brevets US 2003/044520, WO 2004/091786, US 6,149,973, US 6,627,257, US 6,478,874, US 5,866,210, US 4,609,563, US 4,550,034, US 6,599,570, US 4,208,454 ou encore US 5,422,138. Quelle que soit la méthode utilisée, le coût des catalyseurs déposés, qui contiennent le plus souvent des métaux précieux du groupe du Platine (Pt, Pd, Rh) sur un support oxyde représente une part non négligeable du coût global du procédé d'imprégnation. Il est donc important non seulement que le catalyseur soit déposé de manière uniforme sur les parois des canaux de filtration, mais également qu'une partie minimale de celui-ci se dépose sur les parties de la structure en nid d'abeille qui n'entrent pas en contact direct avec les gaz à filtrer ou les suies. Lesdites parties sont pour l'essentiel le ciment de revêtement pour une structure monolithique, additionné du ciment de joint dans le cas d'un bloc filtrant tel que précédemment décrit, c'est à dire associant plusieurs éléments monolithiques en nid d'abeille. L'objet de la présente invention est ainsi de limiter la quantité de catalyseur présente sur les parties de la structure qui n'entrent pas en contact direct avec le gaz à filtrer ou les suies, lors d'un procédé d'imprégnation d'un filtre à particule présentant une structure en nid d'abeille. Plus précisément, la présente invention se rapporte selon un premier aspect à une structure utilisable, après dépôt d'un catalyseur, pour la filtration d'un gaz chargé en particules de suies et de polluants en phase gazeuse, ladite structure comprenant - une partie centrale comprenant un élément filtrant en nid d'abeille ou une pluralité d'éléments filtrants en nid d'abeille reliés entre eux par un ciment de joint, le ou lesdits éléments comprenant un ensemble de conduits ou canaux adjacents d'axes parallèles entre eux séparés par des parois poreuses, lesquels conduits étant obturés par des bouchons à l'une ou l'autre de leurs extrémités pour délimiter des chambres d'entrée s'ouvrant suivant une face d'admission des gaz et des chambres de sortie s'ouvrant suivant une face d'évacuation des gaz, de telle façon que le gaz à filtrer traverse les parois poreuses et une partie périphérique constituée par un ciment de revêtement protégeant le ou lesdits éléments, ladite structure se caractérisant en ce que le ciment de 15 revêtement et de préférence le ciment de joint comprennent un matériau hydrophobe et/ou oléophobe. Par matériau hydrophobe, on entend au sens de la présente description tout matériau permettant de réduire la quantité d'un liquide polaire, tel que l'eau, adsorbée à la surface ou dans la porosité du ciment utilisé, lorsque la structure est immergée dans ledit liquide polaire. Par matériau oléophobe, on entend au sens de la présente description tout matériau permettant de réduire la quantité d'un liquide non polaire, tel qu'une huile, adsorbée à la surface ou dans la porosité du ciment utilisé, lorsque la structure est immergée dans ledit liquide non polaire. De préférence, ladite structure est constituée par un bloc filtrant associant plusieurs éléments filtrants monolithiques en nid d'abeille, lesdits éléments étant collés par un ciment de joint comprenant un matériau hydrophobe ou oléophobe. Typiquement, le ou lesdits éléments, le ciment de revêtement et éventuellement le ciment de joint sont à base d'un même matériau céramique, préférentiellement à base de carbure de silicium SiC. Tout matériau connu pour son action hydrophobe ou oléophobe en surface ou dans la porosité d'un ciment peut être utilisé selon l'invention. Des exemples de tels composés sont bien connus de l'art antérieur. Des exemples seront donnés dans la suite de la description. L'invention se rapporte également à un procédé d'obtention d'un filtre pour la filtration d'un gaz chargé en particules de suies et de polluants en phase gazeuse tel que l'oxyde de carbone CO, les oxydes d'azote NOx, les oxydes de soufre SOx, les hydrocarbures HC, ledit procédé comprenant les étapes: - de fabrication d'une première structure telle que précédemment décrite, dans laquelle le ciment de revêtement et de préférence le ciment de joint comprennent un matériau hydrophobe, d'imprégnation de ladite structure par une solution contenant un précurseur du catalyseur ou le catalyseur solubilisé dans un solvant polaire tel que l'eau, soit une suspension de particules catalytiques dans un solvant polaire tel que l'eau. Comme il sera montré par la suite dans les exemples fournis, un tel procédé permet de minimiser la quantité de métal précieux utilisée lors de l'étape d'imprégnation de la structure. Une première classe de matériaux hydrophobes utilisables selon l'invention se présente sous forme de poudre, par exemple le carbone graphite, le CaF2, ou d'autres poudres minérales hydrophobes contenant l'élément fluor. Le matériau hydrophobe présente de préférence une granulométrie adaptée, par exemple sous la forme d'une poudre dont 90% massique cumulé des grains présentent un diamètre inférieur à 500 microns et de préférence 90% massique des grains présentent un diamètre inférieur à 200 microns. De manière à optimiser la rhéologie et la compaction du ciment, si nécessaire et selon des techniques connues de l'art, le céramiste adaptera selon l'invention le spectre granulométrique de SiC à l'incorporation du matériau hydrophobe ou effectuera des ajouts adéquates, notamment de plastifiant. Une autre classe de matériaux hydrophobes utilisables selon l'invention sont des composés organiques ou organométalliques choisis parmi ceux connus pour leur action hydrofuge dans le domaine des matériaux cimentaires pour la construction, par exemple du type décrit dans l'ouvrage de référence Lea's Chemistry of Cement and Concret, 4th ed, P. C. Hewlett, 1988, p883-887 . De tels composés sont par exemple des sels métalliques d'acides gras C12C20 comme les stéarates ou les oléates d'alcalins ou d'alcalino-terreux, les silicones, les silanes, siloxanes, siliconates, les composés organofluorés de faible tension superficielle dont les poudres de PTFE, les résines acryliques et vinyliques, les huiles paraffiniques. Selon l'invention, plusieurs modes d'incorporation du matériau, suivant sa nature, sont possibles: le matériau peut-être soit incorporé à la formulation du ciment de revêtement et/ou de joint avant les étapes de revêtement et d'assemblage de la structure comme cela est décrit dans l'exemple 2, soit déposé par voie liquide ou gazeuse après lesdites étapes de revêtement/assemblage de la structure comme décrit dans l'exemple 3. Selon le mode dans lequel l'hydrophobe ou l'oléophobe est déposé par voie gazeuse, on peut, par exemple et comme décrit dans l'exemple 3, vaporiser celui-ci à basse température puis le redéposer à la surface du ciment, avantageusement uniquement sur des parties non masquées du filtre. Selon une variante du procédé d'obtention du filtre, celui-ci comprend des étapes: de fabrication d'une première structure telle que précédemment décrite, dans laquelle le ciment de revêtement et de préférence le ciment de joint comprennent un matériau oléophobe, d'imprégnation de ladite structure par une solution contenant un précurseur du catalyseur ou le catalyseur solubilisé dans un solvant hydrophobe tel qu'un hydrocarbure ou une huile, soit une suspension de particules catalytiques dans une solution contenant un solvant non polaire tels qu'une huile ou un hydrocarbure ou des tensioactifs. De la même façon que précédemment, un tel procédé permet 15 de minimiser la quantité de catalyseur utilisée lors de l'étape d'imprégnation de la structure. Le matériau oléophobe est par exemple compris dans le groupe constitué par les silanes, les siloxanes, les siliconates, les composés organofluorés de faible tension superficielle. Le matériau oléophobe est par exemple un polymère fluoré ou un dérivé de silanes, ou un mélange de silane et fluorosilane comme le Z-6707 silane de la société Dow Corning, ou encore un fluoropolymère tel que Zonyl MP 1400 de la société Du Pont Germany, sous la forme d'une poudre de diamètre médian des particules de 12 pm environ. De manière générale, les produits qui conviennent sont ceux ayant une tension superficielle critique inférieure à la tension superficielle de la solution dans laquelle le catalyseur est solubilisé. L'incorporation du matériau oléophobe peut se faire selon les mêmes principes et techniques que précédemment décrits pour l'incorporation du matériau hydrophobe. Selon l'invention, ladite imprégnation de la structure par le liquide polaire ou non polaire contenant le catalyseur ou un précurseur du catalyseur peut être effectuée par toute méthode connue de l'art et notamment par pompage de la solution au travers de la structure, par application d'un vide ou d'une dépression ou sous la pression du liquide comprenant la solution d'imprégnation sur au moins une extrémité de la structure. Une meilleure imprégnation est en général obtenue par une combinaison de ces différentes techniques, au cours d'étapes successives, le plus souvent une étape finale permettant l'élimination de la solution en excès dans le filtre par aspiration ou par introduction d'air sous pression. Selon l'invention, l'étape d'imprégnation peut être mise en oeuvre selon les procédés et/ou dispositifs connus de l'art antérieur et notamment selon un des procédés ou dispositifs décrits dans les brevets ou demandes de brevet précédemment cités. L'invention se rapporte selon un troisième aspect au filtre catalytique obtenu par le procédé de fabrication tel qu'il vient d'être décrit et qui se caractérise par la présence d'un matériau hydrophobe ou oléophobe à la surface et/ou dans la porosité du ciment de revêtement et/ou de joint, ainsi que par la présence d'une quantité minime de catalyseur sur ledit ciment. Par quantité minime, il est entendu au sens de la présente description une quantité inférieure de catalyseur par rapport à la quantité de catalyseur présente au sein des parois filtrantes du filtre, c'est-à-dire au sein des éléments monolithiques en nid d'abeille. L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture des exemples qui suivent. Il est bien entendu que ces exemples ne doivent être considérés, sous aucun des aspects décrits, comme limitatifs de la présente invention. Exemple 1: Une structure filtrante comprenant un assemblage d'éléments filtrants en carbure de silicium liés par un ciment joint a été synthétisée selon les techniques décrites dans le brevet EP 1 142 619. Seize éléments filtrants monolithiques de section carrée sont 10 d'abord extrudés, séchés puis cuits selon des techniques bien connues, par exemple décrites dans EP 1 142 619. Un ciment pour le joint et le revêtement est ensuite préparé en mélangeant: 85% poids d'une poudre de SiC de granulométrie 15 comprise entre 10 et 200 m, - 4% poids d'une poudre d'alumine calcinée commercialisée par la société Almatis, - 10% poids d'une poudre d'alumine réactive commercialisée par la société Almatis, - 0,9% poids d'un liant temporaire et plastifiant du type Cellulose, - 0,1% poids d'un défloculant du type TPPNa (Tripolyphosphate de sodium). On additionne une quantité d'eau correspondant à 10% du 25 poids de ce mélange pour obtenir un ciment de viscosité adéquate. Après assemblage des monolithes au moyen dudit ciment puis usinage de la surface extérieure de la structure ainsi obtenue, celle ci est ensuite recouverte du même ciment pour son revêtement. L'ensemble est recuit à une température suffisante pour assurer une cohésion satisfaisante du filtre et de ses éléments. Les caractéristiques de la structure de filtration brute ainsi synthétisée sont reportées dans le tableau 1. Géométrie des canaux carrée Densité de canaux 180 cpsi (canaux par inch carré, 1 inch = 2,54 cm) soit environ 70 canaux par cm2 Epaisseur des parois 350 pm Nombre d'éléments assemblés 16 Forme de la structure cylindrique longueur 6" (15,2 cm) Volume 2,48 litres % massique des éléments et 80% des bouchons 0/0 massique du ciment joint 13% % massique du ciment de 7% revêtement Tableau 1: caractéristiques de la structure brute 5 (avant imprégnation) Cette structure brute est ensuite plongée dans un bain d'une solution aqueuse contenant les proportions appropriées d'un précurseur du Platine sous la forme H2PtC16, d'un précurseur de l'oxyde de cérium CeO2 (sous la forme nitrate de cérium) et d'un précurseur de l'oxyde de zirconium ZrO2 (sous la forme nitrate de zirconyle) selon les principes décrits dans la publication EP 1 338 322 Al. Le filtre est imprégné par la solution selon un mode de mise en uvre similaire à celui décrit dans le brevet US 5,866,210. Le filtre est ensuite séché à environ 150 C puis chauffé à une température d'environ 600 C. L'analyse chimique montre une concentration en Pt totale de 52 g/ft3 (1 g/ft3 = 0,035 kg/m3) soit une concentration de 1,82 kg/m3, soit 4,5 grammes répartis de façon non homogène sur les différentes parties du filtre. Plus précisément, l'analyse révèle la répartition suivante: - 0, 25% poids de platine dans les éléments en nid d'abeille, soit 4,0 grammes, 0, 13% poids de platine dans le ciment de revêtement, soit 0,25 grammes, sur une épaisseur de quelques dizaines de Etm à partir de la surface extérieure du ciment, - 0,08% poids de platine dans le ciment joint, soit 0,25 grammes, le platine étant réparti de façon homogène dans toute l'épaisseur du ciment. Exemple 2. Un filtre catalytique a été fabriqué en répétant les 15 mêmes étapes que ceux de l'exemple 1, à la différence que la structure brute comprend cette fois la formulation du ciment a été modifiée comme suit en incorporant une poudre de graphite hydrophobe: - 80% en poids d'une poudre de SiC de granulométrie comprise entre 10 et 200 m, - 3,5% en poids d'une poudre d'alumine calcinée commercialisée par la société Almatis, - 9% en poids d'une poudre d'alumine réactive commercialisée par la société Almatis, 5,4% graphite type Timrex@ KS75 de Timcal (poudre à 99,9% synthétique 2,24 de densité, de surface BET 6,5m2/g, dont 90% massique des particules ont un diamètre inférieur à 60 microns, - 2% en poids d'un liant temporaire et d'un plastifiant du type Cellulose, - 0,1% poids d'un défloculant du type TPPNa (Tripolyphosphate de sodium). On additionné une quantité d'eau correspondant environ à 15% du poids de ce mélange pour obtenir un ciment de viscosité adéquate. Après assemblage des monolithes au moyen dudit ciment puis usinage de la surface extérieure de la structure ainsi obtenue, celle ci est ensuite recouverte du même ciment pour son revêtement. L'ensemble est recuit à une température suffisante pour assurer une cohésion satisfaisante du filtre. Les caractéristiques de la structure brute et du filtre obtenu après imprégnation selon cet exemple sont sensiblement les mêmes que ceux obtenus pour l'exemple 1 et répertoriés dans le tableau 1. L'analyse chimique montre une concentration en Pt totale de 49 g/ft3(1,71 kg/rn), soit 4,3 grammes répartis sur les 15 différentes parties du filtre. Plus précisément, l'analyse révèle la répartition suivante. - 0,25% poids de platine dans les éléments en nid d'abeille, soit 4,0 grammes, -0,07% poids de platine dans le ciment de revêtement soit 0, 15 grammes, -0,10% poids de platine dans le ciment joint, soit 0,15 grammes. On montre ainsi qu'en incorporant dans le ciment une faible quantité d'un matériau hydrophobe avant l'étape d'imprégnation dans la solution aqueuse du catalyseur, il est possible de réaliser au final une économie substantielle de Pt. Plus exactement, la comparaison des résultats obtenus selon les exemples 1 et 2 montre que l'application du procédé selon l'invention permet d'économiser une quantité non négligeable de catalyseur et en particulier de métal précieux (0,2 grammes par filtre), générant ainsi une économie substantielle du coût global du procédé de dépôt de catalyseur sur la structure. Exemple 3: 5 Un filtre catalytique a été fabriqué en répétant les mêmes étapes que ceux de l'exemple 1. Des masques sont ensuite appliqués sur les parties du filtre sur lesquels on ne souhaite pas déposer l'agent hydrophobe, c'est-à-dire les parties autres que les joints apparents de ciment entre éléments et le ciment de revêtement du filtre. Le filtre ainsi masqué est ensuite placé dans un dessiccateur sur une plaque support, puis est déposé au fond du dessiccateur environ 0,5m1 de perfluorodecyltrichlorosilane par filtre. Le réacteur est ensuite fermé et chauffé jusqu'à une température de 100 C avec une pression résiduelle de 0,1 mbar environ (1 bar = 0,1 MPa). Cette procédure permet de vaporiser le silane qui se dépose ensuite sur les parties non masquées. Après enlèvement des masques, cette structure brute est ensuite plongée dans un bain d'une solution aqueuse comme dans l'exemple 1. L'analyse chimique montre une concentration en Pt totale de 48 g/ft3 (1, 68 kg/m=), soit 4,2 grammes répartis sur les différentes parties du filtre. Plus précisément, l'analyse révèle la répartition suivante. - 0,25% poids de platine dans les éléments en nid d'abeille, soit 4,0 grammes, - 0,07% poids de platine dans le ciment de revêtement 30 soit 0, 1 grammes, - 0,04% poids de platine dans le ciment joint, soit 0,1 grammes. La comparaison des résultats obtenus selon les exemples 1 et 3 montre que l'application du procédé selon l'invention permet d'économiser une quantité non négligeable de catalyseur et en particulier de métal précieux (0,3 grammes par filtre), générant ainsi une économie substantielle du coût global du procédé de dépôt de catalyseur sur la structure. Il est bien entendu que la présente invention ne se résume pas à ce simple mode de réalisation et que tout moyen connu d'agir sur le caractère hydrophobe ou oléophobe des ciments de joint/revêtement doit être considéré comme compris dans le cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Structure utilisable, après dépôt d'un catalyseur, pour la filtration d'un gaz chargé en particules de suies et de polluants en phase gazeuse et comprenant: - une partie centrale comprenant un élément filtrant en nid d'abeille ou une pluralité d'éléments filtrants en nid d'abeille reliés entre eux par un ciment de joint, le ou lesdits éléments comprenant un ensemble de conduits ou canaux adjacents d'axes parallèles entre eux séparés par des parois poreuses, lesquels conduits étant obturés par des bouchons à l'une ou l'autre de leurs extrémités pour délimiter des chambres d'entrée s'ouvrant suivant une face d'admission des gaz et des chambres de sortie s'ouvrant suivant une face d'évacuation des gaz, de telle façon que le gaz traverse les parois poreuses et - une partie périphérique constituée par un ciment de revêtement protégeant le ou lesdits éléments, ladite structure se caractérisant en ce que le ciment de revêtement et de préférence le ciment de joint comprennent au moins en surface et de préférence dans la porosité un matériau hydrophobe ou oléophobe. 2. Structure selon la revendication 1, constituée par un bloc filtrant associant plusieurs éléments filtrants monolithiques en nid d'abeille, lesdits éléments étant assemblés et collés par un ciment de joint comprenant un matériau hydrophobe ou oléophobe. 3. Structure selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le ou lesdits éléments, le ciment de revêtement et de préférence le ciment de joint sont à base d'un même matériau céramique, préférentiellement à base de carbure de silicium SiC. 4. Procédé d'obtention d'un filtre pour la filtration d'un gaz chargé en particules de suies et de polluants en phase gazeuse tel que l'oxyde de carbone CO, les oxydes d'azote NOx, les oxydes de soufre SOx, les hydrocarbures HC, ledit procédé comprenant les étapes: de fabrication d'une première structure selon l'une des revendications 1 à 3, dans laquelle le ciment de revêtement et de préférence le ciment de joint comprennent un matériau hydrophobe, d'imprégnation de ladite structure par une solution contenant un précurseur du catalyseur ou le catalyseur solubilisé dans un solvant polaire tel que l'eau, soit une suspension de particules catalytiques dans un solvant polaire tel que l'eau. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le matériau hydrophobe se présente sous forme d'une poudre d'un matériau compris dans le groupe constitué par le carbone graphite, CaF2, ou d'autres poudres minérales hydrophobes contenant l'élément fluor. 6. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le matériau hydrophobe comprend au moins un composé organique ou organométallique choisi parmi les sels métalliques d'acides gras C12-C20 comme les stéarates ou les oléates d'alcalins ou d'alcalino-terreux, les silicones, les silanes, les siloxanes, les siliconates, les composés organofluorés de faible tension superficielle dont les poudres de PTFE, les résines acryliques et vinyliques, les huiles paraffiniques. 7. Procédé d'obtention d'un filtre pour la filtration d'un gaz chargé en particules de suies et de polluants en phase gazeuse tel que l'oxyde de carbone CO, les oxydes d'azote NOx, les oxydes de soufre SOx, les hydrocarbures HC, ledit procédé comprenant les étapes: de fabrication d'une première structure selon l'une des revendications 1 à 3, dans laquelle le ciment de revêtement et de préférence le ciment de joint comprennent un matériau oléophobe, d'imprégnation de ladite structure par une solution contenant un précurseur du catalyseur ou le catalyseur solubilisé dans un solvant hydrophobe tel qu'un hydrocarbure ou une huile, soit une suspension de particules catalytiques dans un solvant tel qu'un hydrocarbure ou une huile. 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le matériau oléophobe est compris dans le groupe constitué par les silanes, les siloxanes, les siliconates, les composés organofluorés de faible tension superficielle. 9. Procédé selon l'une des revendications 4 à 8 dans lequel l'hydrophobe ou l'oléophobe est incorporé dans la formulation du ciment de revêtement et/ou de joint avant l'étape de revêtement et d'assemblage de la structure. 10. Procédé selon l'une des revendications 4 à 8 dans lequel l'hydrophobe ou l'oléophobe est incorporé après l'étape de revêtement et d'assemblage de la structure par voie liquide ou gazeuse par dépôt sur la structure sous forme liquide ou sous forme gazeuse. 11. Procédé selon l'une des revendication 4 à 10, dans lequel ladite imprégnation peut être effectuée par pompage de la solution au travers de la structure, par application d'un vide ou d'une dépression ou sous la pression du liquide comprenant la solution d'imprégnation sur au moins une extrémité de la structure ou par une combinaison de ces différentes techniques. 12. Filtre catalytique susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'une des revendications 7 à 11 se caractérisant par la présence d'un matériau hydrophobe ou oléophobe à la surface et le plus souvent dans la porosité dudit le ciment de revêtement et/ou de joint, ainsi que par la présence d'une quantité minime de catalyseur au niveau dudit ciment.