FR 2881968 A1 20060818 FR 0601293 A 20060214 CORPS EN CERAMIQUE A STRUCTURE ALVEOLAIRE ET PROCEDE DE FABRICATION DE CELUI-CI La présente invention est relative à un corps en céramique à structure alvéolaire et à un procédé de fabrication de celui-ci, lequel est composé d'une pluralité d'alvéoles organisées sous la forme d'une structure alvéolaire et utilisable comme support de catalyseur et comme filtre d'épuration à installer dans un dispositif d'épuration de gaz d'échappement pour véhicules. 1 o Un corps en céramique à structure alvéolaire est largement et communément employé comme support de catalyseur et dans divers filtres d'épuration installés dans un dispositif d'épuration de gaz d'échappement pour retenir des matières particulaires contenues dans des gaz d'échappement émis par un moteur à combustion interne tel qu'un moteur diesel. Le corps en céramique à structure alvéolaire comporte une enveloppe périphérique extérieure et un certain nombre de cloisons d'alvéoles. Un certain nombre des cloisons d'alvéoles sont formées et entourées par l'enveloppe périphérique extérieure du corps. L'enveloppe périphérique extérieure est formée sur la surface périphérique du corps en céramique à structure alvéolaire autour d'un axe central du corps de façon à entourer un certain nombre d'alvéoles formées par les cloisons d'alvéoles. Les cloisons d'alvéoles forment les différentes alvéoles d'une structure alvéolaire. Le corps en céramique à structure alvéolaire est fabriqué par moulage par extrusion d'une matière première céramique, découpage d'un corps moulé en un certain nombre de corps moulés alvéolaires en céramique, chaque corps moulé ayant une longueur voulue, séchage du corps moulé et enfin cuisson du corps moulé en céramique alvéolaire de manière à former le corps en céramique à structure alvéolaire. Dans le cas d'une application à un filtre à particules de diesel (FPD), le corps en céramique à structure alvéolaire contient des cloisons poreuses d'alvéoles pour intercepter des matières particulaires contenues dans des gaz d'échappement émis par un moteur diesel tel qu'un moteur à combustion interne. Globalement, le filtre à particules de diesel (FPD) intercepte des matières particulaires telles que de fines particules de carbone contenues dans des gaz d'échappement émis par un moteur à combustion interne tel qu'un moteur diesel, et retient les matières particulaires interceptées. Il existe dans la technique antérieure des procédés de fabrication pour former des alvéoles à cloisons poreuses de dimensions voulues à l'aide d'un agent moussant dans une matière première céramique. Une publication de brevet japonais ouverte à l'inspection publique, JPS61-129 015, a décrit l'un des procédés de fabrication ci-dessus selon la technique antérieure. Cependant, le procédé de fabrication ci-dessus selon la technique antérieure comporte une difficulté pour former un corps en céramique à structure alvéolaire avec une précision suffisamment grande car un agent moussant mousse dans un corps moulé en céramique alvéolaire sous l'effet de l'énergie thermique pendant une étape de séchage, et de ce fait le corps moulé en céramique alvéolaire subit une expansion non uniforme du fait de l'énergie thermique. Autrement dit, le procédé de fabrication selon la technique antérieure aboutit à un corps en céramique à structure alvéolaire de dimensions peu précises. La présente invention a été élaborée compte tenu de ces inconvénients de la technique antérieure décrits ci-dessus. La présente invention vise à réaliser un corps en céramique à structure alvéolaire et un procédé de fabrication aboutissant à des dimensions voulues d'une grande précision. Un aspect préféré de la présente invention réside dans un procédé de fabrication d'un corps en céramique à structure alvéolaire comprenant une étape de moulage par extrusion, une étape de découpage, une étape de séchage et une étape de cuisson. L'étape de moulage par extrusion est effectuée avec une matière première céramique contenant au moins une poudre de matière première céramique, de l'eau et un agent d'expansion qui subira une expansion pendant l'étape de séchage afin de former un corps moulé. Lors de l'étape de découpage, le corps moulé est découpé en un certain nombre de corps moulés alvéolaires en céramique, chacun ayant une longueur voulue. Lors du séchage, l'agent d'expansion subit une expansion induite par l'énergie thermique. En particulier, le corps moulé en céramique alvéolaire d'une longueur voulue est séché tout en conservant ou en satisfaisant une condition de séchage dans laquelle un taux d'expansion à sec B/A est établi dans un intervalle de 1,01 à 1,12, A étant le diamètre du corps moulé en céramique alvéolaire avant le début du séchage et B étant le diamètre du corps moulé en céramique alvéolaire au terme du séchage. Lors de l'étape de cuisson, le corps moulé en céramique alvéolaire est cuit pour former le corps en céramique à structure alvéolaire. En particulier, pendant l'étape de séchage du procédé de fabrication selon la présente invention, le corps moulé en céramique alvéolaire subit une expansion induite par l'énergie thermique et est également séché tout en maîtrisant ou respectant le taux d'expansion à sec B/A dans un intervalle de 1,01 à 1,12. Ainsi, pendant l'étape de séchage, le taux d'expansion à sec B/A est maintenu de force dans un intervalle spécifique de 1,01 à 1,12. Cela permet de supprimer la déformation du corps moulé en céramique alvéolaire pendant le séchage et de donner au corps en céramique à structure alvéolaire des dimensions très précises au terme de l'étape de cuisson. Si le taux d'expansion à sec B/A est inférieur à 1,01, une déformation survient facilement dans le corps moulé en céramique alvéolaire pendant le séchage et il y a de ce fait un risque de baisse de précision des dimensions du corps en céramique à structure alvéolaire. En outre, si le taux d'expansion à sec B/A est supérieur à 1,12, il se produit une forte expansion dans le corps moulé en céramique alvéolaire pendant le séchage et une plus grande contraction survient dans le corps moulé en céramique alvéolaire. De la sorte, il en résulte une possibilité d'apparition d'un grand nombre de fissures dans le corps en céramique à structure alvéolaire. Ainsi, puisque le taux d'expansion à sec B/A est maintenu de force dans un intervalle de 1,01 à 1,12 dans la présente invention, il est possible de doter le corps en céramique à structure alvéolaire de dimensions très précises. Il est préférable encore d'établir le taux d'expansion à sec B/A dans un intervalle de 1,05 à 1,08. Cette condition empêche davantage la survenance de la déformation dans le corps en céramique à structure alvéolaire en comparaison de la condition de l'intervalle de 1,01 à 1,12. Le taux d'expansion à sec B/A peut être établi dans l'intervalle voulu en ajustant la quantité d'agent d'expansion à ajouter dans la matière première céramique, la température de séchage et le temps de séchage. En outre encore, il est préférable que l'agent d'expansion soit constitué par un agent moussant gazeux à activation thermique composé de particules de noyaux d'un polymère thermoplastique dans lequel est présent un gaz liquide (hydrocarbure à bas point d'ébullition). Lors du chauffage de l'agent moussant gazeux à activation thermique constituant l'agent d'expansion, le gaz liquide contenu dans le noyau de polymère de l'agent moussant à activation thermique s'évapore et la pression interne du gaz de chaque noyau de polymère chauffé augmente et le noyau de polymère se ramollit par conséquent. Le ramollissement accroît le volume du noyau de polymère et, finalement, le noyau de polymère subit un moussage. Du fait du moussage du noyau de polymère dans l'agent moussant gazeux à activation thermique, le volume du corps 10 moulé à structure alvéolaire augmente donc. Lorsqu'on emploie un filtre à particules de diesel (FPD) dans un moteur diesel, il convient de former des cloisons poreuses d'alvéoles dans le corps en céramique à structure alvéolaire pour épurer des gaz d'échappement contenant des matières particulaires (fines particules) émises du fait de la combustion interne dans le moteur diesel. Globalement, comme l'agent moussant gazeux à activation thermique est en matière organique, l'agent moussant gazeux à activation thermique disparaît pendant l'étape de cuisson et de petits trous restent dans les cloisons des alvéoles constituant les cloisons poreuses d'alvéoles possédant un certain nombre de zones poreuses. Ainsi, le procédé de fabrication selon la présente invention permet de former facilement, dans le corps en céramique à structure alvéolaire 1 les cloisons poreuses d'alvéoles possédant un certain nombre de petits trous. En outre, il est préférable d'utiliser un chauffage par ondes hyperfréquences ou un chauffage par ondes à haute fréquence pendant l'étape de séchage. Cela permet tout d'abord d'accroître la température de la partie interne, en particulier la partie centrale du corps moulé en céramique alvéolaire plutôt que la température de la partie périphérique extérieure du corps moulé en céramique alvéolaire. Par conséquent, il est possible de réaliser un chauffage et une expansion uniformes de l'agent d'expansion, pour obtenir une expansion uniforme et pour empêcher de ce fait la survenance de déformations dans le corps moulé en céramique alvéolaire. Il est préférable d'appliquer une énergie de chauffage adéquate pour chauffer la partie interne du corps moulé en céramique alvéolaire. Le manque d'énergie de chauffage provoque un chauffage insuffisant de la partie interne et le séchage se déroule tout d'abord depuis la partie périphérique du corps moulé en céramique alvéolaire. L'état de semi-durcissement dans la partie extérieure empêche l'expansion de la partie interne et empêche de ce fait l'expansion uniforme du corps en céramique à structure alvéolaire. En outre encore, il est préférable de doter le corps en céramique à structure alvéolaire d'un diamètre de 50 mm à 400 mm. Le respect de cet intervalle permet de conserver de manière adéquate une précision voulue des dimensions du corps en céramique à structure alvéolaire et de réussir à fabriquer facilement le corps en céramique à structure alvéolaire. Si le diamètre est inférieur à 50 mm, la perte de pression du corps en céramique à structure alvéolaire se trouve accrue et, de ce fait, il est difficile d'employer concrètement le corps en céramique à structure alvéolaire. Si le diamètre est supérieur à 400 mm, des fissures apparaissent dans le corps en céramique à structure alvéolaire par choc thermique lors d'un changement rapide de la température. Il devient difficile de maintenir la précision voulue des dimensions du corps en céramique à structure alvéolaire. En outre, il risque de devenir difficile de manipuler le corps moulé en céramique alvéolaire pendant la fabrication. En outre encore, il est préférable d'utiliser de la cordiérite comme matière première céramique, et le corps en céramique à structure alvéolaire est en cordiérite céramique. Comme la cordiérite est une matière à faible dilatation thermique possédant une excellente résistance à la chaleur, la cordiérite a la possibilité de résister à la température élevée et au changement rapide de la température. Par conséquent, il est possible de doter le corps en céramique à structure alvéolaire d'une excellente résistance aux chocs thermiques. L'invention sera mieux comprise à l'étude de la description détaillée d'un mode de réalisation pris à titre d'exemple non limitatif et illustré par les dessins annexés, sur lesquels: la Fig. 1 est un organigramme illustrant un procédé de fabrication d'un corps en céramique à structure alvéolaire selon une forme préférée de réalisation de la 20 présente invention; la Fig. 2 est un schéma en perspective du corps moulé en céramique alvéolaire selon la forme de réalisation préférée; la Fig. 3 est une vue schématique latérale présentant des points de mesure du diamètre extérieur du corps moulé en céramique alvéolaire selon la forme de 25 réalisation préférée; la Fig. 4 est une coupe schématique représentant des points de mesure du diamètre extérieur du corps moulé en céramique alvéolaire selon la forme de réalisation préférée; la Fig. 5 est une vue schématique en perspective du corps en céramique à 30 structure alvéolaire réalisé par le procédé de fabrication selon la forme de réalisation préférée; la Fig. 6 est une coupe schématique représentant le corps en céramique à structure alvéolaire selon la forme de réalisation préférée, prise suivant la ligne A1-Al de la Fig. 5; la Fig. 7 est un diagramme illustrant une relation entre un taux d'expansion à sec B/A et une ampleur de déformation du corps moulé en céramique alvéolaire, obtenue à la suite d'une expérience; et la Fig. 8 est un diagramme illustrant une relation entre un taux d'expansion à 5 sec B/A et le nombre de fissures créées dans le corps en céramique à structure alvéolaire, obtenue à la suite d'une expérience. Diverses formes de réalisation de la présente invention vont maintenant être décrites en référence aux dessins annexés. Dans la description ciaprès des diverses formes de réalisation, les mêmes repères alphanumériques désignent des éléments constitutifs identiques ou équivalents sur toutes les différentes vues. Forme de réalisation préférée En référence aux figures 1 à 6, on va maintenant décrire une configuration et un procédé de fabrication du corps en céramique à structure alvéolaire selon la 15 forme de réalisation préférée. Comme représenté sur les figures 1 à 6, la forme de réalisation préférée illustre le procédé de fabrication permettant de fabriquer un corps en céramique à structure alvéolaire ayant un certain nombre de cloisons 3 d'alvéoles organisées suivant une structure alvéolaire. Le procédé de fabrication comprend une étape de moulage par extrusion, une étape de découpage, une étape de séchage et une étape de cuisson. La Fig. 1 est un organigramme illustrant le procédé de fabrication du corps en céramique à structure alvéolaire 10 selon la forme de réalisation préférée. La Fig. 2 est une vue schématique en perspective du corps moulé en céramique alvéolaire 10 selon la forme de réalisation préférée. Le moulage par extrusion est effectué avec une matière première céramique de manière à former un corps moulé de forme cylindrique ayant un revêtement périphérique extérieur 2 et un certain nombre de cloisons 3 d'alvéoles qui constituent une pièce moulée monobloc ou une pièce moulée d'un seul tenant (S 100). L'étape de moulage par extrusion utilise comme matière première céramique de la cordiérite céramique comportant au moins de la poudre de matière première, de l'eau et un agent d'expansion qui subit une expansion lors de l'étape de séchage. La poudre de matière première céramique contient du kaolin, de la silice fondue, de l'hydroxyde d'aluminium, de l'alumine, du talc, du carbone, etc. Enfin, la poudre de matière première céramique contient comme constituant principal de la cordiérite céramique MgO.SiO2. Al2O3. Le talc est un minéral argileux qui est principalement composé de MgO et de SiO2. La composition chimique de la cordiérite céramique est la suivante, en pourcentage de poids: silice SiO2, 45 à 55% ; hydroxyde d'aluminium Al2O3, 33 à 42% ; et MgO, de 12 à 18%. La matière première céramique comprend la poudre de matière première céramique, l'eau et l'agent d'expansion en quantité voulue, qui subit une expansion pendant l'étape de séchage par application d'énergie thermique. De la poudre d'agent moussant gazeux à activation thermique est utilisée comme agent d'expansion. L'agent moussant à activation thermique est constitué par un noyau de polymère thermoplastique, d'un gaz liquide présent dans le noyau et vaporisé par chauffage. La forme de réalisation préférée utilise des "microcapsules à expansion thermique" comme poudre de l'agent moussant gazeux à activation thermique contenant le noyau de polymère thermoplastique et l'hydrocarbure liquide à bas point d'ébullition contenue dans le noyau de polymère. L'étape de moulage par extrusion réalise le moulage par extrusion avec la matière première céramique ci-dessus en utilisant un moule métallique pour former le corps moulé en céramique alvéolaire. Le corps moulé formé est ensuite découpé en un certain nombre de corps 10 moulés alvéolaires en céramique, chaque corps moulé 10 ayant un diamètre voulu. Chaque corps moulé 10 comporte l'enveloppe périphérique extérieure 2 et un certain nombre de cloisons 3 d'alvéoles sous la forme d'une structure alvéolaire représentée sur la Fig. 2 (S110). Un certain nombre des cloisons 3 d'alvéoles présentes dans chaque corps moulé 10 en céramique alvéolaire sont des cloisons séparatrices à structure poreuse qui forment des passages d'introduction et des passages d'évacuation (non représentés sur les schémas). Par l'intermédiaire des passages d'introduction et des passages d'évacuation, des gaz d'échappement émis par un moteur à combustion interne tel qu'un moteur diesel (non représenté) sont introduits et évacués à l'extérieur du corps 1 en céramique à structure alvéolaire qui est fabriqué à partir du corps moulé 10 en céramique alvéolaire, par séchage et cuisson (comme expliqué plus loin). Une suspension épaisse d'alumine contenant de l'alumine est versée dans la surface d'extrémité du corps moulé 10 afin de revêtir avec de la suspension épaisse d'alumine la surface des cloisons d'alvéoles 3 constituant les cloisons séparatrices à structure poreuse. Le corps moulé 10 en céramique alvéolaire est ensuite plongé dans la suspension épaisse afin de revêtir celui-ci d'un catalyseur. Le catalyseur supporté par la couche d'alumine est appliqué sur la surface des cloisons 3 d'alvéoles constituant les cloisons séparatrices dans le corps moulé alvéolaire 10en céramique (S 120). Ensuite est effectuée l'étape de séchage. Au cours de l'étape de séchage, le corps moulé 10 en céramique alvéolaire est séché sous l'effet de l'énergie thermique produite par des ondes hyperfréquences tout en conservant un taux d'expansion à sec B/A voulu, de 1,01 à 1,12, A étant le diamètre du corps moulé 10 en céramique alvéolaire avant le début du séchage et B étant le diamètre du corps moulé 10 en céramique alvéolaire au terme du séchage (S130). Du fait du chauffage du corps moulé 10 en céramique alvéolaire lors de l'étape de séchage S130, le gaz liquide contenu dans le noyau de polymère dans l'agent moussant gazeux à activation thermique constituant l'agent d'expansion s'évapore et la pression interne du gaz du noyau de polymère augmente donc et le noyau de polymère se ramollit. Par ailleurs, le ramollissement du noyau de polymère accroît fortement le volume du noyau du polymère et, finalement, le noyau du polymère subit un moussage. Du fait du moussage du noyau de polymère dans l'agent moussant gazeux à activation thermique, le volume du corps 10 moulé à structure alvéolaire augmente donc. En particulier, l'étape de séchage S130 est commandée de façon que le taux d'expansion à sec B/A soit respecté, c'est-à-dire maintenu dans un intervalle de 1,01 à 1,12. Cette condition de la régulation du séchage est la caractéristique la plus importante de la présente invention. Des éléments d'obturation 4 sont ensuite formés aux deux surfaces d'extrémités du corps moulé 10 en céramique alvéolaire. Enfin, une étape de cuisson du corps moulé 10 en céramique alvéolaire est 25 effectuée dans un four électrique pour achever la formation du corps 1 en céramique à structure alvéolaire (S 140). La Fig. 3 est une vue schématique latérale indiquant des points de mesure des diamètres extérieurs A et B du corps moulé 10 en céramique alvéolaire selon la forme de réalisation préférée. La Fig. 4 est une vue schématique en coupe présentant des points de mesure pour le diamètre extérieur du corps moulé 10 en céramique alvéolaire selon la forme de réalisation préférée. On va maintenant décrire la manière dont le diamètre extérieur du corps moulé 10 en céramique alvéolaire est mesuré avant le début du séchage (à savoir le diamètre extérieur A) et au terme du séchage (à savoir le diamètre extérieur B), en 35 référence aux deux figures 3 et 4. Comme représenté sur la Fig. 3, les deux diamètres extérieurs "a" et "c" du corps moulé 10 en céramique alvéolaire sont mesurés à des emplacements distants de 5 mm des deux surfaces d'extrémités du corps moulé 10 en céramique alvéolaire vers l'intérieur sur l'axe central du corps moulé 10 (se reporter à la flèche désignée par les repères "a" et "c" sur la Fig. 3). Le diamètre extérieur "b" du corps moulé 10 en céramique alvéolaire est mesuré sur la partie médiane du corps moulé 10 sur l'axe central du corps moulé 10 (se reporter à la flèche désignée par le repère "b" sur la Fig. 3). La Fig. 4 indique les points de mesure pour les diamètres extérieurs du corps moulé 10 en céramique alvéolaire. Les diamètres extérieurs "a", "b" et "c" sont obtenus en calculant des valeurs moyennes de quatre ensembles de diamètres mesurés, désignés par les repères al(bl, cl), a2(b2, c2), a3(b3, c3) et a4(b4, c4) indiqués sur la Fig. 4. Les deux ensembles de diamètres désignés par al (bl, cl) et a2 (b2, c2) se situent dans la direction dans laquelle sont formées et disposées un certain nombre des cloisons 3 d'alvéoles. Les deux ensembles de diamètres désignés par a3 (b3, c3) et a4 (b4, c4) sont inclinés de 45 degrés dans le sens horaire par rapport aux diamètres désignés par al (bl, cl) et a2 (b2, c2). Ainsi, les équations ci-dessous sont satisfaites dans la forme de réalisation préférée: Diamètre "a" = (al + a2 + a3 + a4)/4; Diamètre "b" = (bl + b2 + b3 + b4) / 4; Diamètre "c" = (cl + c2 + c3 + c4) / 4; et Diamètre "d" = (dl + d2 + d3 + d4) / 4. Enfin, la valeur moyenne ("a" + "b" + "c") / 3 est calculée pour donner les diamètres extérieurs A (avant séchage) et B (après séchage) du corps moulé 10 en céramique alvéolaire. Dans un exemple concret, le diamètre extérieur A du corps moulé 10 avant séchage est de 157,0 mm et le diamètre extérieur B du corps moulé 10 après séchage est de 168,2 mm, et le taux d'expansion à sec B/A devient 1, 071. La forme de réalisation préférée indique l'utilisation du chauffage par ondes hyperfréquences pour procéder à l'étape de séchage consistant à sécher le corps moulé 10 en céramique alvéolaire. La présente invention ne se limite pas à l'utilisation des ondes hyperfréquences, sachant qu'il est possible, par exemple, d'utiliser des ondes à haute fréquence plutôt que les ondes hyperfréquences. Les ondes hyperfréquences ou haute fréquence donnent une énergie thermique appropriée à la partie interne du corps moulé 10 en céramique alvéolaire. Avant la réalisation de l'étape de cuisson S 140, les éléments d'obturation 4 (cf. Fig. 5) sont formés sur les deux surfaces d'extrémités du corps moulé 10 en céramique à structure alvéolaire. Au cours de l'étape de cuisson S140, l'agent moussant gazeux à activation thermique disparaît sous l'action de l'énergie thermique et laisse à la place un certain nombre de cloisons poreuses 3 d'alvéoles dans le corps 1 à céramique à structure alvéolaire. La Fig. 5 est une vue schématique en perspective du corps 1 en céramique à structure alvéolaire fabriqué à l'aide du procédé de fabrication selon la forme de réalisation préférée. La Fig. 6 est une vue schématique en coupe représentant le corps alvéolaire 1 en céramique, prise suivant la ligne Al-Al de la Fig. 5. Comme illustré sur les deux figures 5 et 6, le corps 1 en céramique à structure alvéolaire fabriqué comporte l'enveloppe périphérique extérieure 2 et un certain nombre des cloisons 3 d'alvéoles qui forment une pluralité d'alvéoles 11 entourées par l'enveloppe périphérique 2. L'enveloppe périphérique extérieure 2 et un certain nombre des cloisons 3 d'alvéoles constituent une pièce moulée monobloc ou une pièce moulée d'un seul tenant. Le corps 1 en céramique à structure alvéolaire peut servir de filtre à particules de diesel (FPD) pour épurer des gaz d'échappement contenant des matières particulaires (fines particules) émises par un moteur à combustion interne tel qu'un moteur diesel. Comme représenté sur la Fig. 5, les éléments d'obturation 4 sont disposés en damier aux deux surfaces d'extrémités du corps 1 en céramique à structure alvéolaire. La Fig. 5 représente les éléments d'obturation formés sur une seule surface du corps 1 en céramique à structure alvéolaire. Le corps 1 en céramique à structure alvéolaire est réalisé en cordiérite céramique. Les cloisons 3 d'alvéoles du corps 1 en céramique à structure alvéolaire ont la structure poreuse formée par disparition, pendant l'étape de cuisson S140 qui succède à l'expansion de l'agent moussant à activation thermique lors de l'étape de séchage S130. On va maintenant décrire l'action et l'effet du corps 1 en céramique à structure alvéolaire et le procédé de fabrication de celui-ci selon la forme préférée de réalisation de la présente invention. Les caractéristiques du procédé de fabrication du corps 1 en céramique à structure alvéolaire selon la présente invention sont les suivantes. Pendant l'étape de séchage S130, l'agent d'expansion subit une expansion afin de dilater le corps moulé 10 en céramique alvéolaire et le séchage est effectué en régulant ou en respectant le taux d'expansion à sec B/A dans un intervalle de 1,01 à 1,12, A étant le diamètre extérieur du corps moulé 10 en céramique alvéolaire avant le début du séchage, et B étant le diamètre extérieur du corps moulé 10 en céramique alvéolaire au terme du séchage. Ainsi, la caractéristique de la présente invention réside dans le maintien forcé du taux d'expansion à sec B/A dans un intervalle de 1,01 à 1,12 pendant l'étape de séchage S130. Cela permet de supprimer la déformation du corps moulé 10 en céramique alvéolaire pendant l'étape de séchage et de réaliser avec une grande précision le corps moulé 10 en céramique alvéolaire. En particulier, il est préférable encore de limiter le taux d'expansion à sec B/A dans un intervalle de 1,05 à 1,08. Cela permet de réaliser le corps moulé 10 en céramique alvéolaire avec une plus grande précision que dans le cas du taux d'expansion à sec B/A de 1,01 à 1,12. De plus, le taux d'expansion à sec B/A peut être maîtrisé en ajustant la quantité de l'agent d'expansion dans la matière première céramique et la température et la durée de l'étape de séchage. L'agent d'expansion est constitué de l'agent moussant gazeux à activation thermique qui est composé de particules de noyaux d'un polymère contenant un gaz liquide. Pendant le chauffage de l'agent moussant gazeux à activation thermique, le gaz liquide présent dans le noyau du polymère s'évapore et cette évaporation accroît la pression du gaz dans le noyau de polymère. De plus, le noyau de polymère se ramollit, si bien que le volume du noyau du polymère augmente fortement. Ainsi, le corps 10 moulé à structure alvéolaire peut avoir un volume accrû pendant l'application del'énergie thermique au cours de l'étape de séchage S130. Globalement, comme l'agent moussant gazeux à activation thermique est en matière organique, l'agent moussant gazeux à activation thermique est amené à disparaître pendant l'étape de cuisson S140. L'étape de cuisson S140 permet de réaliser les cloisons poreuses d'alvéoles comportant un certain nombre de zones poreuses dans les cloisons 3 d'alvéoles. Ainsi, le procédé de fabrication selon la forme de réalisation préférée permet de réaliser le corps 1 en céramique à structure alvéolaire doté des cloisons poreuses 3 d'alvéoles comportant un certain nombre de petits trous. Dans la forme de réalisation, l'étape de séchage S130 utilise le chauffage par ondes hyperfréquences avec une énergie voulue capable de chauffer correctement la partie interne du corps moulé 10 en céramique alvéolaire. Ainsi, le corps moulé 10 en céramique alvéolaire est chauffé progressivement depuis la partie interne vers la partie périphérique extérieure de celui-ci, aussi est-il possible de parvenir à une dilatation uniforme du corps moulé 10 en céramique alvéolaire et d'empêcher une déformation du corps moulé 10 pendant l'étape de séchage S130 et l'étape de cuisson S 140. Le diamètre extérieur du corps 1 en céramique à structure alvéolaire est établi dans un intervalle de 50 mm à 400 mm. Le procédé de fabrication selon la présente invention permet de former facilement avec la précision voulue le corps 1 en céramique à structure alvéolaire. Comme le corps 1 en céramique à structure alvéolaire est en cordiérite céramique et que la cordiérite a des propriétés de résistance à la chaleur ou de protection thermique et constitue une matière à faible dilatation thermique, le corps 1 en céramique à structure alvéolaire peut résister à une haute température ou protéger contre une haute température et un changement rapide de température, et le corps 1 en céramique à structure alvéolaire possède une excellente aptitude de résistance aux chocs thermiques. Comme décrit en détail plus haut, selon la forme préférée de réalisation de la présente invention, il est possible de réaliser avec une grande précision le corps en céramique à structure alvéolaire ainsi que le procédé de fabrication de celui-ci. Résultat expérimental On va maintenant décrire le résultat expérimental concernant le corps en céramique à structure alvéolaire réalisé par le procédé de fabrication selon la forme de réalisation préférée. La Fig. 7 est un diagramme illustrant une relation entre le taux d'expansion à sec B/A et l'amplitude de la déformation du corps moulé 10 en céramique alvéolaire. L'expérience a consisté à mesurer la relation entre le taux d'expansion à sec B/A, avant le début du séchage et au terme du séchage, et l'amplitude de la déformation du corps moulé 10 en céramique alvéolaire au cours de l'étape de séchage S130. L'expérience a consisté en outre à mesurer la relation entre le taux d'expansion à sec B/A et le nombre de fissures dans le corps 1 en céramique à structure alvéolaire après l'étape de cuisson S 140. On va maintenant expliquer le mode de mesure de l'amplitude de la déformation du corps moulé 10 en céramique alvéolaire. Pour commencer, le corps moulé 10 en céramique alvéolaire, au terme de l'étape de séchage S130, est mesuré en trois points de mesure, les deux parties d'extrémités al à a4 et b 1 à b4, et la partie médiane cl à c4 entre les deux parties d'extrémités du corps moulé 10. Ces points de mesure al à a4, bl à b4 et cl à c4 et la procédure de mesure ont déjà été décrits ci-dessus à propos de la forme de réalisation préférée (se reporter également à la Fig. 3 et à la Fig. 4). Des valeurs de différences Ma, Mb et Mc entre la valeur maximale et la valeur minimale dans les données de mesures obtenues en chacun des points de mesure (al à a4), (b l à b4) et (cl à c4) sont calculées. On définit l'amplitude de la déformation par la valeur maximale de Ma, Mb et Mc. Comme on le comprendra facilement d'après la Fig. 7, il est possible de supprimer une telle ampleur de déformation en établissant le taux d'expansion à sec B/A à une valeur non inférieure à 1,01. En outre, si le taux d'expansion à sec B/A est établi à une valeur non inférieure à 1,05, il est possible de supprimer une déformation d'une amplitude non supérieure à 2,0 mm. Par conséquent, il est possible de supprimer la déformation du corps moulé 10 en céramique alvéolaire pendant l'étape de séchage et, de ce fait, de doter le corps 1 en céramique à structure alvéolaire de dimensions très précises. La Fig. 8 est un diagramme illustrant une relation entre le taux d'expansion à sec B/A et le nombre de fissures produites dans le corps 1 en céramique à structure alvéolaire après l'étape de cuisson S 140. Comme représenté clairement sur la Fig. 8, la condition d'un taux d'expansion à sec B/A non supérieur à 1,12 permet d'obtenir un corps en céramique à structure alvéolaire comportant des fissures en nombre non supérieur à 10. Par ailleurs, si le taux d'expansion à sec B/A est établi à un maximum de 1,08, il est possible d'obtenir un corps en céramique à structure alvéolaire ne comportant pas plus d'une fissure. Ainsi, le procédé de fabrication selon la présente invention permet de supprimer l'apparition de fissures dans le corps en céramique à structure alvéolaire et de permettre une utilisation très fiable du corps 1 en céramique à structure alvéolaire. Comme décrit en détail plus haut, pour réaliser le corps en céramique à structure alvéolaire et le doter d'une grande précision et d'une grande fiabilité, il est préférable d'établir le taux d'expansion à sec dans l'intervalle de 1,01 à 1,12 pendant l'étape de séchage, et il est encore plus souhaitable d'établir le taux d'expansion à sec dans l'intervalle de 1,05 à 1,08. Le respect du taux d'expansion à sec B/A dans l'intervalle ci-dessus pendant l'étape de séchage permet de réaliser un corps 1 en céramique à structure alvéolaire doté de dimensions très précises et d'une grande fiabilité. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication pour fabriquer une structure alvéolaire en céramique ayant des cloisons (3) d'alvéoles organisées sous la forme d'une structure 5 alvéolaire, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : réaliser un moulage par extrusion d'une matière première céramique contenant au moins une poudre de matière première céramique, de l'eau et un agent d'expansion destiné à subir une expansion pendant une étape de séchage afin de former un corps moulé (10) ; découper le corps moulé (10) en un certain nombre de corps moulés alvéolaires en céramique, chaque corps moulé en céramique alvéolaire ayant une longueur voulue; sécher le corps moulé (10) alvéolaire en céramique d'une longueur voulue pendant l'expansion de l'agent d'expansion tout en conservant une condition de séchage dans laquelle un taux d'expansion à sec B/A est établi dans un intervalle de 1,01 à 1,12, A étant le diamètre du corps moulé (10) alvéolaire en céramique avant le début de l'étape de séchage et B étant le diamètre du corps moulé (10) alvéolaire en céramique au terme du séchage; et cuire le corps moulé (10) alvéolaire en céramique afin de former un corps 20 (1) en céramique à structure alvéolaire. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent d'expansion est constitué par un agent moussant gazeux à activation thermique composé de particules de noyaux de polymère thermoplastique contenant un gaz liquide. 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape de séchage s'effectue en chauffant à l'aide d'ondes hyperfréquences ou en chauffant à l'aide d'ondes haute fréquence. 4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le procédé de fabrication consiste à fabriquer le corps (1) en 30 céramique à structure alvéolaire d'un diamètre de 50 mm à 400 mm. 5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que de la cordiérite céramique sert de matière première céramique. 6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les conditions de séchage sont maîtrisées en ajustant la quantité d'agent d'expansion à ajouter dans la matière première céramique, la température de séchage et la durée du séchage. 7. Corps (1) en céramique à structure alvéolaire fabriqué à l'aide du procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6.