FR 2828829 A1 20030228 FR 0108311 A 20010625 Procédé pour refroidir un corps creux à l'issue de sa fabrication par moulage à chaud et dispositif de mise en oeuvre. L'invention concerne des perfectionnements aux procédés de refroidissement de corps creux, à l'issue de leur fabrication par moulage à chaud. Elle a également pour objet un dispositif de moulage équipé de moyens de mise en oeuvre du procédé. Elle s'applique tout particulièrement, quoique non exclusivement, au refroidissement de corps creux, tels que récipients, bouteilles ou autres, obtenus par soufflage, dans un moule de finition, d'une ébauche dont le matériau constitutif est porté à une température supérieure à sa température de ramollissement, encore appelée température de transition vitreuse du matériau. Un inconvénient connu des procédés de moulage de corps creux réside dans le fait que leur matériau constitutif doit être suffisamment stabilisé au moment du démoulage. Si, au moment du démoulage, des zones malléables subsistent par exemple parce qu'elles sont encore audessus de la température de transition vitreuse du matériau, et sont doncnon stabilisées thermiquement, cela peut avoir, dans certains cas, des conséquences plus ou moins fâcheuses selon la nature ou la destination du corps creux. Une première conséquence qui peut survenir en cas de démoulage avant stabilisation est l'apparition de déformations ou de détériorations spontanées ou provoquées au niveau des zones malléables. Ceci peut donc se traduire par des défauts d'aspect et/ou une altération des caractéristiques du corps creux le rendant impropre à l'usage initial auquel il était destiné. Une seconde conséquence potentielle est celle de l'impossibilité de manipuler ou d'utiliser certains corps creux tant que leur matériau constitutif n'est pas stabilisé thermiquement, faute de quoi ils risquent de devenir détériorés à l'endroit des zones encore trop malléables. C'est par exemple le cas de récipients ou de contenants divers en matériau thermoplastique qu'il n'est pas possible de remplir avant stabilisation. Pour éviter les problèmes mentionnés, tout en ayant des cadences de fabrication acceptables, il est connu de forcer ou d'accélérer la stabilisation thermique dans les moules en y associant des moyens appropriés. Ainsi, par exemple, il est connu d'agencer, dans la masse de matière constituant les parois des cavités de moulage, des circuits de refroidissement constitués par des conduits et/ou par des cavités ménagés dans les parois et dans lesquels on fait circuler du fluide de refroidissement, en général de l'eau. Lorsque le matériau constitutif des corps creux arrive au contact de la paroi, il se refroidit. Toutefois, la durée nécessaire au refroidissement de zones distinctes de leur paroi présentant des différences notables d'épaisseur n'est pas la même. En raison de l'inertie thermique du matériau constitutif de l'objet, les zones plus épaisses se refroidissent plus lentement. Il en résulte qu'il faut attendre que les zones plus épaisses aient atteint une température suffisamment basse pour envisager le démoulage : la cadence dépend donc du temps mis par le matériau dans les zones plus épaisses à se refroidir, et à atteindre une température où on peut considérer que ce matériau est stabilisé thermiquement. Par ailleurs, lorsque Tes corps creux sont obtenus par soufflage ou- étirage puis soufflage d'ébauches en matériau thermoplastique, comme c'est par exemple le cas des récipients, bouteilles ou autres, on a constaté, quand bien même toutes les précautions seraient prises pour démouler les corps creux après que le matériau ait atteint une température correcte, qu'il apparaît parfois des craquelures dans des zones de jonction entre des parties plus épaisses et des parties moins épaisses, allant parfois jusqu'à des ruptures au niveau de ces zones. Ces craquelures sont dues à l'apparition de contraintes internes pendant le refroidissement entre des zones voisines d'épaisseur différente, en raison des gradients de température qui existent lors du refroidissement, dans l'épaisseur du matériau constitutif, entre les dites zones du fait que les zones plus épaisses sont plus longues à refroidir. Ces contraintes se développent et subsistent à l'issue du refroidissement si les gradients de température sont présents pendant une durée significative permettant à ces contraintes internes de se figer. Dans le cas des récipients, tels que les bouteilles en matière thermoplastique, de telles zones de jonction se trouvent principalement autour du centre de leur fond. Ceci résulte du fait qu'au centre, l'étirage du matériau est nul et augmente jusqu'aux parois où se trouvent les zones les plus étirées. Ainsi, lorsque les récipients sont obtenus par étirage puis soufflage de préformes préalablement injectées, comme c'est le cas dans les procédés dits d'injection-soufflage, les craquelures délimitent souvent une zone sensiblement circulaire, centrée sur leur fond. Cette zone est en fait constituée de matériau amorphe, c'est-à-dire qui n'a pas été étiré de façon significative lors du processus de soufflage. Un premier but de l'invention est d'obtenir un procédé de refroidissement de corps creux, à l'issue de leur fabrication par moulage à chaud, alors qu'ils se trouvent encore dans la cavité de moulage servant à leur fabrication, et un dispositif de mise en oeuvre, qui permettent de favoriser le refroidissement de certaines zones de ces objets, afin d'augmenter la cadence de refroidissement par rapport aux procédés connus, et qui permettent en conséquence d'en augmenter la cadence globale de fabrication. Un second but de l'invention, est que le procédé de refroidissement et le dispositif de mise en oeuvre soient applicables au refroidissement decorps creux qui, fabriqués par moulage, présentent des zones voisines avec des différences notables d'épaisseur, et qui permettent que les zones plus épaisses soient refroidies plus rapidement qu'avec les procédés et dispositifs connus, afin de limiter ou de réduire le risque d'apparition de craquelures entre deux zones d'épaisseur différentes. Selon l'invention, un procédé de refroidissement d'un corps creux, à l'issue de sa fabrication par moulage à chaud dans une cavité de moulage, alors que ledit corps creux se trouve encore dans ladite cavité, du genre consistant à forcer le refroidissement à l'aide d'un fluide de refroidissement circulant dans des circuits fermés ménagés dans les parois de la cavité, est caractérisé en ce que, à l'issue du moulage, afin de privilégier le refroidissement d'au moins une zone du corps creux, du fluide de refroidissement est en outre injecté à l'intérieur de la cavité de moulage, directement au contact de la dite zone à refroidir de façon privilégiée. Ainsi, à l'endroit de la dite zone, contrairement aux procédés connus, où les calories s'évacuent par l'intermédiaire de la matière constitutive du moule, matière qui présente elle-même une certaine inertie thermique, on obtient, grâce au procédé de l'invention, un meilleur rendement lors du refroidissement. Il en résulte que des zones plus épaisses peuvent être refroidies plus rapidement qu'avec les procédés connus, qui pour leur part peuvent être employés pour les zones voisines, moins épaisses, de sorte que les gradients de température disparaissent ou, tout au moins, sont présents moins longtemps, avec pour conséquence que des contraintes internes n'ont pas le temps de se développer. En d'autres termes, on parvient à créer des zones différenciées de refroidissement, ce qui n'est pas possible avec les procédés classiques, puisque dans ce cas, les calories ont tendance à s'évacuer de façon uniforme dans la masse de matière constitutive du moule. Dans une mise en oeuvre, le fluide de refroidissement utilisé est un liquide. Dans ce cas, il peut être injecté à l'aide de moyens d'injection connus en soi, tels des moyens de pulvérisation ou de nébulisation. Dans une variante, le fluide est un gaz ayant un fort pouvoir frigorifique, tel qu'un gaz détendu à l'endroit de la zone à refroidir de façon privilégiée. Selon une caractéristique, la cavité de moulage est constituée d'aumoins deux éléments mobiles l'un par rapport à l'autre pour permettre le démoulage du corps creux, et le fluide est injecté à l'intérieur de la cavité, à l'issue du moulage, de façon à arriver directement au contact de la dite zone à refroidir de façon privilégiée alors que les éléments sont encore dans leur position de moulage dudit corps. Selon une autre caractéristique, la cavité de moulage est constituée d'au moins deux éléments mobiles l'un par rapport à l'autre pour permettre le démoulage du corps creux, et le fluide est injecté à l'intérieur de la cavité directement au contact de la dite zone à refroidir de façon privilégiée entre le moment où les éléments commencent à être mus l'un par rapport à l'autre à l'issue du moulage et celui où ils atteignent leur position permettant l'extraction du corps creux. Un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention est caractérisé en ce qu'il comporte des moyens d'injection de fluide agencés pour que le fluide soit dirigé à l'intérieur de la cavité au moins vers la dite zone à refroidir de façon privilégiée. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, faite en regard des figures annexées, qui illustrent le principe de l'invention appliqué au refroidissement de la zone centrale du fond d'un récipient en matière plastique, fabriqué à l'aide d'un moule de fabrication, constitué d'au moins deux éléments mobiles l'un par rapport à l'autre pour permettre le démoulage du récipient et sur lesquelles : - la figure 1 est une vue en coupe du moule alors que ses éléments constitutifs sont encore dans leur position de moulage dudit corps ; - la figure 2 est une vue en coupe du moule alors que ses éléments constitutifs sont dans une position intermédiaire entre la position de moulage et leur position d'ouverture permettant l'extraction du corps creux. Le moule illustré sur les figures 1 et 2 est un moule constitué, de façon connue en soi, de trois éléments principaux 1,2, 3, déterminant, lorsqu'ils sont dans la position de la figure 1, une cavité 4 de moulage permettant de réaliser des récipients 5, ici des bouteilles possédant un fond pétaloïde, à partir de préformes, dont le contour initial 6 est représenté en trait interrompu sur la figure 1. Deux éléments 1,2, déterminent la forme extérieure de l'épaule et du corps des bouteilles qui y sont réalisées, et le troisième élément 3détermine la forme extérieure du fond, encore appelé base, du récipient. Sur la figure 1, les trois éléments sont représentés dans une position de fermeture du moule, c'est-à-dire dans une position ou la fabrication d'un récipient est possible. Toutefois, de façon connue encore, afin de permettre la mise en place de la préforme, puis le démoulage du récipient, les éléments 1,2, 3, sont mobiles l'un par rapport à l'autre. A ces fins, les éléments 1,2, déterminant la forme extérieure de l'épaule et du corps des bouteilles peuvent s'écarter l'un de l'autre et de l'axe longitudinal 7 de la bouteille (mouvement d'écartement matérialisé par les flèches 8,9), et un mouvement relatif entre l'élément 3 et le récipient peut être effectué selon une direction parallèle à l'axe longitudinal 7, pour permettre le démoulage du fond du récipient sans interférence avec cet élément. L'écartement entre les éléments 1,2, peut être obtenu par tout moyen connu, par exemple en éloignant ces deux éléments l'un de l'autre, ou en provoquant un mouvement de pivotement relatif de l'un par rapport à l'autre. De même, le mouvement relatif entre l'élément 3 et le récipient peut être obtenu à l'aide de moyens connus. Ainsi, il est par exemple possible de provoquer un déplacement longitudinal du récipient (dans ce cas, l'équipement de fabrication de récipients comporte des moyens pour permettre ce déplacement longitudinal du récipient) ou bien encore, de façon préférée, comme représenté sur les figures, un déplacement longitudinal de l'élément 3, déplacement illustré par la flèche 10. Dans ce cas, l'équipement de fabrication de récipients comporte des moyens connus, non représentés, pour permettre ce déplacement longitudinal de l'élément 3, tels que, par exemple, des vérins ou des dispositifs de guidage à came et galets ou autres. Dans l'exemple illustré, de façon connue, ce déplacement longitudinal n'est possible que lorsque les éléments 1,2 sont écartés l'un de l'autre, car pour contrecarrer les effets dus aux pressions de soufflage nécessaires à la fabrication de corps creux, des moyens de blocage de l'élément 3 relativement aux éléments 1, 2 sont prévus pour agir lorsque le dispositif est dans la position de la figure 1, tels des plots ou une excroissance annulaire 11 ménagée à la périphérie de l'élément 3,"coopérant avec des moyens complémentairesréalisés dans chacun des éléments 1,2, tels des creux recevant les plots ou des gorges 12,13 recevant l'excroissance annulaire. Par ailleurs, encore de façon connue, les deux éléments 1,2 déterminant la forme extérieure de l'épaule et du corps des bouteilles sont pourvus de moyens de refroidissement constitués dans l'exemple par des conduits 14,15 ménagés dans l'épaisseur de leur matière constitutive et faisant partie d'un circuit de refroidissement (non représenté), dans lequel une circulation de fluide de refroidissement est assurée. De façon connue, l'élément 3 déterminant la forme extérieure du fond du récipient est pourvu, quant à lui, de moyens de refroidissement tels que des conduits 16 dans lesquels une circulation de fluide de refroidissement est assurée. Conformément à l'invention, afin de privilégier le refroidissement d'au moins une zone, ici la zone centrale 17 du fond 18 du récipient 5, plus épaisse que d'autres parties, l'élément 3 est en outre pourvu de moyens 19 permettant une injection directe de fluide de refroidissement directement au contact de la dite zone à refroidir de façon privilégiée. Des essais ont permis de mettre en évidence que de simples moyens permettant une injection directe de fluide sur chaque zone à refroidir de façon privilégiée permettent, dans la plupart des cas, de s'affranchir des problèmes connus des procédés antérieurs. Toutefois, il convient que ces moyens soient agencés pour que le matériau constitutif du corps creux ne flue pas à travers eux lors de cette phase, sous l'effet de la pression de moulage ou en raison de la fluidité du matériau lors de cette phase. En effet, si le matériau venait à fluer, il en résulterait la possibilité d'obtenir un corps creux non conforme, car présentant une déformation due au fluage ; il en résulterait encore la possibilité d'un bouchage des moyens les rendant inopérants pour le refroidissement du corps creux considéré ; enfin, le fluage aurait encore pour conséquence de rendre le démoulage délicat, voire impossible. Il est donc important que les moyens 19 soient adaptés et agencés pour tenir compte de la nature du matériau utilisé pour la réalisation du corps creux et de son état de fluidité au moment du moulage. Ainsi, dans la mise en oeuvre illustrée, destinée, on le rappelle, au refroidissement du fond d'uli récipient, les moyens 19 sont constitués parune buse de pulvérisation de liquide, connue en soi, comprenant au moins un conduit 20 d'arrivée de liquide sous pression, de même qu'au moins un conduit 21 d'arrivée de gaz, typiquement de l'air, sous pression également, pour provoquer la pulvérisation. La disposition des conduits d'arrivée de gaz et de liquide est telle qu'elle permet la pulvérisation vers la zone à refroidir de façon privilégiée, ici le fond, mais empêche tout fluage du matériau constitutif de cette zone à l'intérieur du débouché de ces conduits à proximité de ladite zone. En outre, dans certains cas de figure, afin d'optimiser le refroidissement, il est préférable que les moyens 19 soient adaptés et agencés pour délivrer un jet dont les paramètres tiennent compte des caractéristiques de la zone. En particulier, il peut être souhaitable de tenir compte, notamment mais non exclusivement, de la forme de la zone et/ou de ses dimensions. En effet, pour certains types de corps creux, il sera important d'éviter que le jet de fluide de refroidissement impacte les zones voisines, moins épaisses, ce qui aurait pour conséquence d'accélérer non seulement le refroidissement de la zone à refroidir de façon privilégiée, mais encore celui des zones voisines, ce qui pourrait conduire à l'apparition de gradients de températures et de contraintes indésirables, préjudiciables à la bonne tenue du corps creux. Il peut donc s'avérer important, pour certaines applications, que la forme et la section du jet à sa surface d'impact sur la zone à refroidir de façon privilégiée soient déterminées en fonction de la forme et de la section de la dite zone. Ainsi, en reprenant l'exemple de mise en oeuvre illustré par les figures, lorsque la zone à refroidir de façon privilégiée est en forme de pastille circulaire centrée sur le fond 18 d'un récipient 5, la buse de pulvérisation susmentionnée, constituant les moyens 19 de refroidissement de la dite zone, serait, dans ce cas, de préférence agencée pour délivrer un jet ayant une section circulaire, c'est-à-dire une section correspondant à celle de la zone à refroidir de façon privilégiée. Le fonctionnement du dispositif selon l'invention est le suivant : de façon connue, durant le moulage, par soufflage, dans le cas d'un récipient, du fluide de refroidissement circule de façon continue dans les conduits 14,15, 16 ménagés dans les éléments 1,2, 3 constitutifs du moule, de façon à permettre un maintien à une température appropriée, suffisamment basse, de la matière constitutive de ces éléments, pour que, au moment oule matériau constitutif du corps creux arrive au contact des parois de la cavité de moulage, son refroidissement commence sans délai. En ce qui concerne la zone à refroidir de façon privilégiée, le fluide de refroidissement est injecté dans les moyens 19 après que le moulage soit achevé : il faut en effet éviter que l'injection du fluide ne crée un obstacle au moulage, et donc attendre la fin du moulage pour commencer cette injection. Dans une première variante de mise en oeuvre, le fluide est injecté alors que les éléments sont en position de moulage, c'est-à-dire dans la position illustrée sur la figure 1. Toutefois, cette solution n'est pas pleinement satisfaisante, puisque la matière superficielle de la zone à refroidir de façon privilégiée se trouve alors au contact du débouché des conduits d'injection et s'oppose donc à une bonne diffusion du fluide de refroidissement sur la zone. Cette solution est donc envisageable surtout lorsque la surface de la zone est très petite et/ou lorsque le fluide injecté possède un très haut pouvoir frigorifique. C'est pourquoi la variante de la figure 2 est préférée : elle consiste à commencer à injecter le fluide de refroidissement, à l'aide des moyens 19, lors de la phase d'ouverture du moule, après moulage et après que l'élément du moule, ici l'élément 3, sur lequel sont disposés lesdits moyens 19, a commencé à être écarté relativement à la partie du corps creux qu'il a servi à mouler. Ainsi, le fluide est injecté dans l'interstice 22 qui se crée alors entre le dit élément de moule et la partie considérée du corps creux contenant la zone à refroidir de façon privilégiée. Dans ce cas la zone à refroidir de façon privilégiée n'est plus maintenue par l'élément considéré du moule. Cependant, elle n'a pas le temps de se déformer puisque l'injection de fluide débute rapidement après la fin du moulage, de sorte que le matériau de la zone à refroidir de façon privilégiée commence à se figer immédiatement. Dans une mise en oeuvre préférée, l'injection de fluide de refroidissement débute en synchronisme avec le moment où l'élément du moule, ici l'élément 3, sur lequel sont disposés lesdits moyens 19, commence à être écarté relativement à la partie du corps creux qu'il a servi à mouler et qui contient la zone à refroidir de façon privilégiée. Plus précisément, lorsque, comme illustré sur la figure 2, la zone à refroidir de façon privilégiée est en forme de pastille circulaire centrée sur le fond 18- du récipient, le fluide est injecté en synchronisme avec le commencement du mouvement longitudinal de l'élément 3, c'est-à-dire immédiatement après que les éléments 1,2 ont été suffisamment écartés l'un de l'autre permettant aux moyens de blocage 11,12, 13 de l'élément 3 relativement aux éléments 1,2 de se libérer. Il ressort de ce qui précède que, si une ou plusieurs zones à refroidir de façon privilégiée existaient par ailleurs sur le corps du récipient 5, c'est-à-dire dans sa partie déterminée par les éléments 1,2, alors l'un et/ou l'autre de ces éléments serait pourvu de moyens permettant une injection directe de fluide de refroidissement directement au contact de chacune des dites zones du corps à refroidir de façon privilégiée. Dans ce cas, là encore, le refroidissement de chacune de ces zones s'effectuerait soit lorsque le moule est en position fermée (position illustrée par la figure 1), soit, de préférence, en synchronisme avec le commencement de la phase d'écartement des éléments 1 et 2 l'un relativement à l'autre, c'est-àdire, dans ce cas, avant même que le mouvement longitudinal de dégagement de l'élément 3 relativement au fond du récipient ait été amorcé, donc dans une phase intermédiaire entre celles illustrées sur les figures. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux moyens décrits dans la présente description, mais en embrasse toutes les variantes ou équivalents à la portée de l'homme du métier. En particulier, l'homme du métier n'aura pas de difficultés particulières à adapter l'enseignement de la présente description pour la fabrication d'autres types de corps creux, à l'aide d'autres types de moules, l'essentiel étant de disposer, aux endroits appropriés des moules, des moyens permettant une injection directe de fluide de refroidissement directement au contact de chacune des dites zones à refroidir de façon privilégiée. En outre, au lieu d'utiliser des moyens dans lequel on injecte un liquide pulvérisé, il est envisageable d'utiliser des moyens permettant d'injecter un gaz ayant un fort pouvoir frigorigène, ou des moyens permettant une détente de gaz, tels des injecteurs calibrés ou des injecteurs poreux, en veillant, bien entendu dans tous les cas, à ce que les moyens utilisés ne laissent-pas le matériau constitutif du corps creux fluer au travers. Par ailleurs, quelle que soit la variante envisagée, le débit de fluide de refroidissement peut être variable, afin de compenser les gradients initiaux de température à l'issue du moulage. Revendications 1. Procédé de refroidissement d'un corps creux, à l'issue de sa fabrication par moulage à chaud dans une cavité de moulage (1,2, 3), alors que ledit corps creux se trouve encore dans ladite cavité, du genre consistant à forcer le refroidissement à l'aide d'un fluide de refroidissement circulant dans des circuits ménagés dans les parois de la cavité, caractérisé en ce que, à l'issue du moulage, afin de privilégier le refroidissement d'au moins une zone (17) du corps creux, du fluide de refroidissement est en outre injecté à l'intérieur de la cavité de moulage, directement au contact de la dite zone (17) à refroidir de façon privilégiée. 2. Procédé de refroidissement selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fluide de refroidissement est injecté sélectivement sur la zone à refroidir de façon privilégiée 3. Procédé de refroidissement selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le fluide de refroidissement est un liquide. 4. Procédé de refroidissement selon la revendication 3, caractérisé en ce que le liquide est pulvérisé (20,21). 5. Procédé de refroidissement selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fluide de refroidissement est un gaz. 6. Procédé de refroidissement selon la revendication 5, caractérisé en ce que le refroidissement est obtenu par détente du gaz au travers des moyens (19) d'injection, à l'endroit de la zone à refroidir de façon privilégiée. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, carctérisé en ce que le débit de fluide est variable. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il consiste à injecter le fluide alors que les éléments (1,2, 3) constitutifs de la cavité de moulage sont en position de moulage du corps creux (figure 1). 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il consiste à injecter le fluide lors de la phase d'ouverture de la cavité de moulage, en vue de l'extraction du corps creux. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il consiste à commencer à injecter le fluide dans un interstice (22) qui apparaît entre un élément (3) de moule et une partie (18) du corps creux contenant une zone (17) à refroidir de façon privilégiée que ledit élément a servi à mouler, après que cet élément, auxquels sont associés des moyens (19) de refroidissement privilégié de ladite zone, a commencé à être écarté de la partie du corps creux comportant la dite zone à refroidir de façon privilégiée (figure 2). 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il consiste à commencer à injecter le fluide en synchronisme avec le moment où l'élément (3) du moule, auxquels sont associés les moyens (19) de refroidissement, commence à être écarté relativement à la partie (18) du corps creux qu'il a servi à mouler et qui contient la zone (17) à refroidir de façon privilégiée 12. Dispositif de fabrication, par moulage à chaud de corps creux, comprenant au moins deux éléments (1,2, 3) mobiles l'un par rapport à l'autre pour déterminer, lorsqu'ils sont dans une première position dite de fermeture, une cavité de moulage de corps creux (5), et pour permettre,lorsqu'ils sont dans une seconde position dite d'ouverture, le retrait du corps creux, chaque élément déterminant la forme extérieure d'une partie respective du corps creux, caractérisé en ce que le corps creux possédant au moins une zone (17) à refroidir de façon privilégiée, l'élément (3) respectif servant au moulage de la partie de corps creux dans laquelle se trouve ladite zone est pourvu de moyens (19) d'injection d'un fluide de refroidissement à l'intérieur de la cavité de moulage, directement au contact de la dite zone. 13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que les moyens (19) d'injection sont constitués par au moins une buse de pulvérisation de liquide. 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que la buse comporte un conduit (20) d'arrivée de liquide sous pression et un conduit (21) d'arrivée de gaz sous pression pour provoquer la pulvérisation du liquide. 15. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que les moyens (19) d'injection sont constitués par au moins un injecteur de gaz de refroidissement. 16. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 15, caractérisé en ce que les moyens (19) d'injection de fluide de refroidissement vers une zone sont agencés pour délivrer un jet sélectif de fluide sur cette zone. 17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que les moyens (19) d'injection de fluide vers une zone sont agencés pour délivrer un jet ayant une section correspondant à celle de la dite zone. 18. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 17, pour la fabrication de récipients par soufflage de préformes (6) préalablement portées à une température de ramollissement de leur matériau constitutif, caractérisé en ce que la cavité de moulage comporte au moins un élément (3) déterminant la forme extérieure du fond (18) des récipients, et en ce que le dit élément est pourvu de moyens (19) d'injection d'un fluide de refroidissement, directement au contact du fond (18) du récipient. 19. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce que les moyens (19) sont agencés pour diriger le fluide de refroidissement vers la zone centrale (17), faiblement étirée du fond (18) du récipient.