FR 2828823 A1 20030228 FR 0208911 A 20020715 La présente invention concerne de façon générale le moulage à la cire perdue et, plus précisément, un liant utile pour la réalisation de moules ou coquilles pour moulage à la cire perdue, possédant une résistance élevée à l'état cru et une faible résistance après cuisson. Le moulage à la cire perdue, qui est aussi désigné par "moulage à modèle perdu" ou "moulage de précision", est utilisé pour la production d'articles métalliques de haute qualité qui respectent des tolérances dimensionnelles très serrées. Habituellement, le moulage à la cire perdue est exécuté par construction initiale d'un moule céramique à paroi mince, appelé coquille de moulage, dans lequel un métal fondu peut être introduit. Les coquilles sont habituellement construites par réalisation initiale d'une copie ou d'un modèle à partir d'un substrat fusible, de l'objet métallique qui doit être fabriqué par moulage à la cire perdue. Des substrats fusibles qui conviennent sont par exemple la cire, le polystyrène ou une autre matière plastique. Une coquille céramique est ensuite formée autour du modèle. L'opération peut être réalisée par trempage du modèle dans une barbotine contenant un mélange de liants réfractaires liquides, par exemple de silice colloïdale ou de silicate d'éthyle, avec une poudre céramique, par exemple de quartz, de silice fondue, de zircon, d'alumine ou d'un aluminosilicate, puis par tamisage des grains réfractaires secs sur le modèle fraîchement trempé. Les grains réfractaires secs les plus couramment utilisés sont le quartz, la silice fondue, le zircon, l'alumine et un aluminosilicate. Les étapes de trempage du modèle dans une barbotine d'un réfractaire puis de tamisage, sur le modèle fraîchement trempé, des grains réfractaires secs, peuvent être répétées jusqu'à l'obtention de l'épaisseur voulue pour la coquille. En outre, il est avantageux que chaque couche de barbotine et de grains réfractaires subisse un séchage à l'air avant application des couches suivantes. Les coquilles sont construites jusqu'à une épaisseur de l'ordre d'environ 0,31 à 1,27 cm. Après les étapes finales de trempage et de tamisage, la coquille est bien séchée à l' air. Les coquilles formées par ce procédé ont été appelées coquilles "stuquées" à cause de la texture de la surface de la coquille. La coquille est alors chauffée au moins à la température de fusion du substrat fusible. Dans cette étape, le modèle est chassé par fusion et ne laisse que la coquille et un substrat résiduel fusible éventuel. La coquille est alors chauffée à une température suffisamment élevée pour que tout reste du substrat fusible soit chassé de la coquille. Habituellement, avant refroidissement de la coquille depuis cette température élevée de chauffage, elle est remplie du métal fondu. Divers procédés ont été utilisés pour l'introduction du métal fondu dans les coquilles, notamment des procédés de moulage par la pesanteur, par une pression, par le vide et centrifuge. Lorsque le métal fondu contenu par le moule s'est solidifié et suffisamment refroidi, le moulage peut être retiré de la coquille. Les moules de moulage à la cire perdue doivent supporter des contraintes mécaniques et au séchage qui sont importantes au cours de leur fabrication. Les coquilles céramiques sont réalisées avec une résistance élevée à l'état cru (séchées à l'air) afin qu'elles ne soient pas détériorées pendant l'opération de construction de coquilles. Lorsque l'épaisseur voulue pour le moule est obtenue, celui-ci subit l'expulsion de la cire et un préchauffage jusqu'à 980 C environ. A ce moment, il est retiré du four à haute température et immédiatement rempli de métal liquide (fondu). Si le moule se déforme pendant la solidification du métal (ou lorsque celui-ci est à l'état plastique), les dimensions du moulage risquent de ne pas correspondre aux spécifications. Pour que la déformation à haute température soit évitée, les moules sont réalisés afin qu'ils possèdent une résistance mécanique notable à chaud. Lorsque le moulage est solidifié et refroidi, une faible résistance à l'état cuit est souhaitable pour faciliter l'extraction ou la destruction du moule céramique pour sa séparation du moulage métallique. La plupart des moules de moulage à la cire perdue contiennent des quantités importantes de silice. La silice est initialement un matériau amorphe (vitreux). La silice fondue et les aluminosilicates constituent les matériaux les plus courants pour les moules. Lorsqu'elle est exposée à des températures dépassant 980 C environ, la silice amorphe se dévitrifie (cristallise) et forme de la cristobalite bêta. La cristobalite a des formes à basse température (alpha) et à température élevée (bêta). La forme bêta a une masse volumique très proche de celle de la silice amorphe, si bien que les dimensions du moule restent constantes et les contraintes créées par la transformation entre les phases sont minimales. Après refroidissement, la cristobalite bêta se transforme dans la forme alpha. Cette transformation de phase s'accompagne d'un changement de volume d'environ 4 % qui provoque la création de nombreuses fissures dans la coquille et facilite l'extraction du moule. La cristobalite réduit la résistance mécanique à l'état cuit des moules de moulage à la cire perdue contenant de la silice. Bien qu' on connaisse le moulage à la cire perdue et qu'on l'ait utilisé depuis des milliers d'années, le marché du moulage à la cire perdue continue à s'étendre car la demande de pièces de plus en plus compliquées et élaborées augmente. Etant donné la demande importante portant sur des moulages de précision de haute qualité, il est encore nécessaire de mettre au point de nouveaux procédés de fabrication de coquilles pour le moulage à la cire perdue de manière efficace, peu coûteuse et sans défaut. Par exemple, si la résistance mécanique des coquilles était conservée jusqu'à la température de solidification du métal, et était suivie d'une réduction de résistance mécanique pendant le refroidissement de la coquille, des augmentations de productivité pourraient être réalisées par amélioration de leur destruction (extraction de coquilles). Ceci est particulièrement souhaitable dans le cas des alliages d'aluminium et de magnésium car leurs températures de fusion et de coulée sont insuffisantes pour favoriser la formation de cristobalite et une destruction facile. Des moulages d'aluminium (et de magnésium) produits par des appareils de coulée à la cire perdue sont relativement fragiles, si bien qu'ils sont nettoyés à l'eau ou par sablage, et non par grenaillage et nettoyage vibratoire très agressifs des moulages d'acier et d'alliage à haute température. La céramique résiduelle des moulages d'acier est retirée par dissolution dans des acides et des bases concentrées ou des bains de sel fondu. Une incompatibilité chimique exclut leur utilisation dans le cas de l'aluminium et du magnésium. Le nettoyage des moulages d'aluminium pourrait être grandement amélioré s'il existait un liant possédant une faible résistance mécanique à l'état cuit tout en donnant des propriétés faciles de destruction après exposition à des températures inférieures ou égales à 980 C. On sait que la formation de la cristobalite est une transformation qui dépend de la température et du temps et qui est proportionnelle à la réactivité de l'espèce de silice. Des silices à grande surface spécifique (petites particules) se transforment plus vite que des espèces à faible surface spécifique. La silice colloïdale se transforme plus rapidement que les matériaux réfractaires qu'elle lie dans le moule de moulage à la cire perdue. En outre, il a été indiqué que certains éléments (tels que le sodium) peuvent jouer le rôle d'activateurs ou de catalyseurs de la transformation. Plus la surface spécifique est élevée (ou plus le diamètre des particules est petit) dans le cas d'une silice colloïdale et plus la transformation est rapide. Traditionnellement, les silices colloïdales de dimension inférieure à 7 nm ont une mauvaise résistance mécanique à l'état cru, de faibles concentrations de matières solides et de faibles résistances après cuisson, si bien qu'elles ne constituent que des liants d' emploi marginal pour le moulage à la cire perdue. Les silices à plus grosses particules ont une résistance élevée à l'état cru, mais leur résistance mécanique après cuisson peut être trop élevée pour les applications à l'aluminium. Un liant avantageux pour le moulage à la cire perdue serait obtenu si l'on pouvait incorporer les meilleurs des deux types de silice colloïdale (résistance mécanique suffisante pour la manutention et la coulée, combinée à une destruction avantageuse). Ainsi, il serait souhaitable de disposer d'un liant perfectionné de fabrication de moules de moulage à la cire perdue ayant une résistance élevée à l'état cru et une faible résistance après cuisson. L'invention concerne un liant contenant un mélange de silices colloïdales ayant des diamètres particulaires moyens de 4,8 et 13 nm. Lorsque le liant selon l'invention est utilisé pour la fabrication de moules de moulage à la cire perdue, les moules ont une résistance élevée à l'état cru et une faible résistance après cuisson. L'invention concerne un liant de fabrication de moules de moulage à la cire perdue. Selon l'invention, le liant contient un mélange de silices colloïdales ayant des diamètres particulaires moyens de 4,8 et 13 nm. Dans le présent mémoire, l'expression "silice colloïdale" désigne une dispersion aqueuse de minuscules particules de silice ayant des diamètres compris entre 2 et 100 nm, avec habituellement utilisation d'une petite quantité d'une base forte, telle que l'hydroxyde d'ammonium, de sodium ou de potassium, comme agent stabilisant donnant une suspension stable. Le pH résultant est habituellement compris entre 8,0 et 11,0 et la teneur en silice est habituellement comprise entre 5 et 50 % en poids. Les hommes du métier savent aussi en général que la dimension particulaire varie avec la méthode utilisée pour son calcul. Ainsi, dans le présent mémoire, "4 nm" indique que les dimensions des particules sont comprises dans la plage d'environ 3 à 5 nm, "8 nm" indique que des dimensions particulaires de 7 à 9 nm sont incluses, et "13 nm" indiquent que des dimensions particulaires d'environ 11 à 16 nm sont incluses. Selon l'invention, il est avantageux que la quantité de silice colloïdale de 4 nm contenue dans le mélange soit comprise entre environ 20 et 70 % en poids, que la quantité de silice colloïdale de 8 nm dans le mélange soit comprise entre environ 10 et 40 % en poids, et que la quantité de silice colloïdale de 13 nm dans le mélange soit comprise entre environ 10 et 40 % en poids. De préférence, la quantité de silice colloïdale de 4 nm dans le mélange est d'environ 44 % en poids, la quantité de silice colloïdale de 8 nm dans le mélange est d'environ 28 % en poids, et la quantité de silice colloïdale de 13 nm dans le mélange est d'environ 28 % en poids. Tous les pourcentages sont indiqués en fonction des matières solides de la silice. Le mélange de silice colloïdale peut être préparé par tout procédé classique. Le liant peut aussi contenir éventuellement un ou plusieurs polymères. Les polymères peuvent être des polymères sous forme d'un latex, de polymères hydrosolubles ou de leurs mélanges. Des polymères convenables sous forme d'un latex comprennent à titre non limitatif des acétates de vinyle, des chlorures de polyvinyle, des résines acryliques et des polymères de butadiène-styrène. Des polymères hydrosolubles qui peuvent être utilisés comprennent à titre non limitatif des alcools polyvinyliques et divers éthers cellulosiques. La concentration du polymère ou des polymères du liant est de préférence comprise entre environ 0,25 et 20 % en poids. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, le liant contient au moins 30 % de particules de silice dont le diamètre moyen est inférieur à 4 nm environ, avec une teneur en matières solides dépassant 15 % environ. Il est avantageux que le diamètre moyen des particules de silice soit compris entre environ 5,5 et 8,5 nm. En outre, 90 % environ des particules de silice ont de préférence des diamètres moyens compris entre environ 2 et 16 nm. Les inventeurs se sont rendus compte que la réalisation de moules pour moulage à la cire perdue avec le liant selon l'invention donnait des moules ayant une résistance mécanique élevée à l'état cru et une faible résistance mécanique après cuisson. Ils ont découvert que les moules avaient une résistance mécanique suffisante pour donner des moulages sans défaut avec une précision dimensionnelle acceptable. De plus, des moulages d'acier et d'alliage d'aluminium produits avec ces moules avaient une qualité analogue à celle des moulages de production classique, mais l'extraction du moule (destruction) était meilleure. Cette meilleure destruction a permis un accroissement de la productivité et une réduction des détériorations des moulages d'aluminium. EXEMPLES Les exemples qui suivent sont illustratifs de l'invention et indiquent à l'homme du métier comment il peut mettre en oeuvre celle-ci. Ces exemples ne sont nullement destinés à limiter l'invention ni sa protection. Exemple 1 On a préparé des barbotines avec les compositions suivantes. Tableau 1 Ingrédients de barbotine Concentrations (rapports) Silice colloïdale1 1 540 g Eau désionisée 660 g Polymère "Latrix" 63052 129 g Silice fondue "Nalcast" P1 ( Silice fondue "Nalcast" P2 ( Tableau 2 Ingrédients de barbotine Concentrations (rapports) Silice colloïdale1 1 015 g Eau désionisée 1 160 g Polymère "Latrix" 63052 129 g Silice fondue "Nalcast" Pl ( Silice fondue "Nalcast" P2 ( Agent mouillant anionique "Nalco" 88155 1,0 g Agent antimousse "Dow Corning" Y-306 4,0 g 1"Nalcoag" 1130 (liant classique, stabilisé au sodium, 8 nm) (disponible auprès de Ondeo Nalco Company) 'Latex de butadiène-styrène (disponible auprès de Ondeo Nalco Company) Après 48 h de mélange, les viscosités des barbotines conservées ont été mesurées et ajustées avec une coupelle "Zahn" n 4. De petites additions de liant (silice colloïdale + eau + polymère) ou de farine (silice fondue Pl et P2) ont été réalisées pour l'obtention du comportement rhéologique voulu. Après ajustement, les barbotines étaient prêtes pour le trempage. Des modèles de cire ont été nettoyés et attaqués par un agent de nettoyage de modèles "Nalco" 6270 (dilué à raison de 3 parties d'eau désionisée pour 1 partie de "Nalco" 6270), avant rinçage à l'eau. Des barreaux de cire ont d'abord été trempés dans une barbotine primaire et stuqués par un stuc de sable de zircon (appliqué par le procédé à la chute de pluie). La première couche de support a été appliquée par trempage dans chaque suspension de support et stucage par un stuc de silice fondue "Nalcast" SI (149 à 297 m) (appliqué par chute de pluie) . Des couches de support de deux à quatre ont été stuquées par de la silice fondue "Nalcast" S2 (297 à 595 m) (appliquée par une chute de pluie). Les coquilles finales avaient une couche d'accrochage et quatre couches de support plus une couche de scellement (sans stuc). Toutes les couches ont été séchées à 22 C à 29 % d'humidité relative avec des vitesses de circulation d'air de 60 à 90 m/min. Après un séchage final de 72 h, les coquilles ont été placées dans un dessiccateur pendant 24 h au moins avant les essais. Plusieurs propriétés des coquilles ont été évaluées à l'aide de bâtonnets de détermination du module de rupture de 2,54 x 20,32 x 0,635 cm préparés à partir des barbotines expérimentales. Les bâtonnets ont été cassés dans un dispositif de montage de flexion en trois points sur une machine d'essais universelle ATS (disponible auprès de Applied Test Systems, Inc., Butler, Pennsylvanie). Les propriétés physiques suivantes ont été déterminées sur des éprouvettes de ces bâtonnets de module de rupture MOR. Charge de fracture La charge de fracture est la charge maximale que peut supporter l'éprouvette. Plus la charge est élevée et plus l'éprouvette est robuste. Elle est affectée par l'épaisseur de la coquille et les compositions de la suspension et de la coquille. Cette propriété est importante pour la prédiction de la fissuration des coquilles et des défauts associés de moulage. La charge de fracture est mesurée et enregistrée pour les éprouvettes à l'état cru (séchées à l'air), à l'état cuit (maintenues à 980 C pendant 1 h et refroidies à température ambiante) et à chaud (maintenues à 980 C pendant 1 h et cassées à cette température). Les résultats sont normalisés et exprimés sous forme d'une charge de fracture ajustée (AFL). La charge AFL est simplement la charge de fracture divisée par la largeur de l'éprouvette pour une portée dans le test de 5,08 cm. Module de rupture Les éprouvettes sont cassées avec un appareil de charge en trois points sur la machine d'essais universelle ATS. Les modules MOR ont été calculés à partir de bâtonnets crus, cuits et chauds. MOR = 3PL/2bh2 P étant la charge de fracture, L la longueur de l' éprouvette (distance entre supports), b la largeur de l'éprouvette au point de rupture et h l'épaisseur de l'éprouvette au point de rupture. Le module MOR est une contrainte de fracture. Il est influencé par la charge de fracture et les dimensions de l'éprouvette. L'épaisseur de la coquille a une importance particulière puisque la contrainte est inversement proportionnelle au carré de sa valeur. La nature irrégulière de la surface de la coquille rend difficile une mesure précise de dimension, si bien que les écarts-types sont élevés. Cet inconvénient est supprimé par cassure et mesure d'un nombre suffisant d'éprouvettes. Des liants de silice colloïdale "Nalcoag" 1130 (classiques) et "Nalco" OOMD028 (selon l'invention) dilués à 14 % de matières solides et renforcés par 6 % de "Latrix" 6305 ont été utilisés pour la préparation des barbotines de réserve de silice fondue. Quatre couches de support ont été appliquées à des bâtonnets de cire à l'aide d'un stuc de silice fondue SI pour la première couche de support et S2 pour les couches de la seconde à la quatrième. Les essais de résistance à l'état cru sont réalisés sur des échantillons séchés dans un dessiccateur alors que les essais à l'état cuit sont effectués après un traitement thermique de 2 h à 980 C. Comme indiqué dans la suite par le tableau 3, on obtient des résultats remarquables. Des coquilles formées avec le liant "Nalco" OOMD028, pour 14 % de silice colloïdale, avaient un rapport du module MOR cuit/cru et de la charge AFL cuit/cru inférieur de près de 40 % aux valeurs des coquilles formées de "Nalcoag" 1130. Tableau 3 Cru Cuit (2 h Cuit/cru à 980 C) Composition MOR APL MOR APL MOR APL "Nalco" OOMD028 521 6,86 399 5,96 0,77 0,87 à 14 % "Nalcoag" 1130 591 7,31 747 10,21 1,36 1,40 à 14 % Exemple 2 On a préparé des barbotines avec les compositions suivantes. Tableau 4 Ingrédients de barbotine Concentrations (rapports) Silice colloïdale1 2 395 g Eau désionisée 87 g Polymère "Latrix" 63052 149 g Silice fondue "Nalcast" P2 ( Agent mouillant anionique "Nalco" 88155 0,5 g Agent antimousse "Dow Corning" Y-306 1,0 g 1"Nalco" OOMD028 (liant selon l'invention stabilisé au sodium, 7 nm) (disponible auprès de Ondeo Nalco Company) 2Latex de butadiène-styrène (disponible auprès de Ondeo Nalco Company) Tableau 5 Ingrédients de barbotine Concentrations (rapports) Silice colloïdale1 2 401 g Polymère "Latrix" 63052 145 g Silice fondue "Nalcast" P2 ( Agent mouillant anionique "Nalco" 88155 0,5 g Agent antimousse "Dow Corning" Y-306 1,0 g 1"Nalcoag" 1115 (liant classique, stabilisé au sodium, 4 nm) (disponible auprès de Ondeo Nalco Company) 2Latex de butadiène-styrène (disponible auprès de Ondeo Nalco Company) Les procédures de préparation de barbotine étaient les mêmes que dans l'exemple 1. Les méthodes de test des coquilles étaient aussi les mêmes, à l'exception du fait que l'essai de détermination de résistance après cuisson a été réalisé sur des échantillons maintenus à 980 C pendant 1 h. Des liants de silice colloïdale "Nalco" OOMD028 (liant selon l'invention) diluée à 20 % et "Nalcoag" 1115 (liant classique) renforcé par 6 % de "Latrix" 6305 ont été utilisés pour la réalisation des barbotines de support de silice fondue. Les essais de résistance à l'état cru ont été réalisés sur des échantillons séchés par dessiccation, alors que les essais à l'état cuit ont été réalisés après que les échantillons ont été soumis à un traitement thermique de 1 h à 980 C et refroidis. Des bâtonnets céramiques d'essais de résistance mécanique ont été préparés de la même manière que dans l'exemple 1 avec les changements suivants. Les modèles de cire ont été nettoyés et attaqués par un agent de nettoyage de modèles "Nalco" 94MD008 avant rinçage à l'eau. Les temps de séchage ont commencé à 2 h et ont progressé jusqu'à 5,25 h lors de l'application de couches supplémentaires. Toutes les couches ont été séchées à 21 C, 20 % d'humidité relative et des vitesses de circulation d'air de 60 à 90 m/min. Les résultats du tableau 6 indiquent que la résistance mécanique faible à l'état cuit et élevée à l'état cru ne peut pas être obtenue avec "Nalcoag" 1115. Les coquilles préparées avec le système de barbotine "Nalcoag" 1115 à 100 % avaient une faible résistance à l'état cuit mais la résistance à l'état cru était trop faible pour qu'elle puisse être utilisée en toute confiance. Tableau 6 Cru Cuit (1 h Cuit/cru à 980 C) Composition MOR APL MOR APL MOR APL "Nalco" OOMD028 503 11,85 237 5,60 0,47 0,47 à 14 % "Nalcoag" 1115 398 8,55 165 3,66 0,41 0,43 Exemple 3 Les barbotines ont été préparées avec les compositions suivantes. Tableau 7 Ingrédients de barbotine Concentrations (rapports) Silice colloïdale1 2 097 g Eau désionisée 462 g Polymère "Latrix" 63052 19 g Silice fondue ( Aluminosilicate "Mulgrain (M60 Aluminosilicate "Mulgrain 1 424 g (M47 Agent mouillant anionique "Nalco" 88155 0,5 g Agent antimousse "Dow Corning" Y-306 1,0 g lllNalco" OOMD028 (liant selon l'invention stabilisé au sodium, 7 nm) (disponible auprès de Ondeo Nalco Company) 2Latex de butadiène-styrène (disponible auprès de Ondeo Nalco Company) 3(Disponible auprès de C-E Minerais, Teco Operation, Greenville, TN 4(Disponible auprès de C-E Minerals, Andersonville, GA 5(Disponible auprès de C-E Minerals, Andersonville, GA Tableau 8 Ingrédients de barbotine Concentrations (rapports) Silice colloïdale1 1 871 g Eau désionisée 412 g Polymère "Latrix" 63052 211 g Silice fondue ( 'Latex de butadiène-styrène (disponible auprès de Ondeo Nalco Company) "Nalco" OOMD028 (liant selon l'invention) dilué ' 17 % de silice colloïdale est renforcé avec 0,8 % et 9,2 % de "Latrix" 6305 a été utilisé pour la préparation de barbotines de support de silice fondue-aluminosilicate. La préparation des barbotines, la préparation des coquilles et les procédures d'essais sur les coquilles étaient les mêmes que dans l'exemple 2, avec les exceptions suivantes. Les viscosités des barbotines ont été mesurées et ajustées avec une coupelle "Zahn" n 5. Un stuc d'aluminosilicate "Mulgrain" M47 (297 à 841 fixa) a été appliqué pour la première et la seconde couche de support alors que les couches 3 et 4 ont été obtenues par stucage avec un aluminosilicate "Mulgrain" M47 (65 m). Toutes les couches ont été séchées à 26 C, 20 à 40 % d'humidité relative et des vitesses de circulation d'air de 60 à 90 m/min. Les résultats du tableau 9 montrent que les rapports des résistances après cuisson et à l'état cru diminuent lorsque la quantité de polymère augmente. Le système de coquilles contenant 9,2 % de "Latrix" 6305 donnait des rapports cuit/cru inférieurs de 25 à 30 % à celui des coquilles contenant 0,8 % de "Latrix" 6305. Tableau 9 Cru Cuit (1 h Cuit/cru à 980 C) Composition MOR APL MOR APL MOR APL "Latrix" 6305 590 11,86 616 11,93 1,04 1,01 à 0,8 % "Latrix" 6305 564 10,86 419 8,24 0,74 0,76 à 9,2 % Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux liants qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemple non limitatif sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Liant de fabrication d'un moule pour moulage à la cire perdue, caractérisé en ce qu'il contient un mélange de silices colloïdales, les silices colloïdales ayant des diamètres particulaires moyens de 4,8 et 13 nm. 2. Liant selon la revendication 1, caractérisé en ce que la silice colloïdale de 4 nm est présente dans le mélange en quantité comprise entre environ 20 et 70 % en poids, la silice colloïdale de 8 nm est présente dans le mélange en quantité comprise entre environ 10 et 40 % en poids, et la silice colloïdale de 13 nm est présente dans le mélange en quantité comprise entre environ 10 et 40 % en poids. 3. Liant selon la revendication 1, caractérisé en ce que la silice colloïdale de 4 nm est présente dans le mélange en quantité d'environ 44 % en poids, la silice colloïdale de 8 nm est présente dans le mélange en quantité d'environ 28 % en poids, et la silice colloïdale de 13 nm est présente dans le mélange en quantité d'environ 28 % en poids. 4. Liant selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un polymère choisi dans le groupe formé par les polymères sous forme de latex, les polymères hydrosolubles et leurs mélanges. 5. Liant selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'autre polymère est présent à une concentration comprise entre environ 0,25 et 20 % en poids. 6. Liant de silice colloïdale destiné à la fabrication d'un moule pour moulage à la cire perdue, caractérisé en ce qu'il contient des particules de silice telles que 30 % au moins des particules ont des diamètres moyens inférieurs à 4 nm environ et une teneur en matières solides supérieure à 15 % environ. 7. Liant selon la revendication 6, caractérisé en ce que le diamètre moyen des particules de silice est compris entre 5,5 et 8,5 nm environ. 8. Liant selon la revendication 6, caractérisé en ce que 90 % environ des particules de silice ont des diamètres moyens compris entre environ 2 et 16 nm.