FR 2833255 A1 20030613 FR 0115963 A 20011211 L'invention se rapporte à un procédé de production, à l'unité, de feuilles de verre laminé. Elle concerne également un dispositif de production, à l'unité, de telles feuilles de verre laminé. Ledit dispositif convient à la mise en oeuvre dudit procédé. Les feuilles en question sont des produits connus : de minces plaques de verre, obtenues à l'issue d'un laminage. C'est une pratique conventionnelle de produire en continu une feuille de verre à partir d'un four de verre, délivrant, du verre fondu. Ladite feuille de verre est ensuite divisée en feuilles individuelles, de taille et forme souhaitées. Selon les caractéristiques du verre en cause et/ou la qualité de surface exigée, on peut obtenir ladite feuille de verre par étirage direct depuis un orifice de forme adéquate ou par laminage d'un flux de verre entre un ensemble de rouleaux. Un tel procédé de production continu exige généralement un four de verre, de grande capacité, capable d'assurer en continu l'alimentation en verre. Dans certains contextes, seule une faible quantité de verre est en cause. On peut ainsi souhaiter produire, à petite échelle, un produit particulier. Il peut également être nécessaire de changer fréquemment la composition du verre.... Dans de tels contextes, un procédé continu forcément associé à une alimentation conséquente en verre n'est pas d'une mise en oeuvre aisée, intéressante. En fait, l'utilisation d'un four de verre, de faible capacité, au sein duquel des changements de composition peuvent être facilement mis en oeuvre, peut se révéler plus efficace. De la même façon, il peut être souhaitable de produire directement des feuilles de verre individuelles, plutôt que de produire, dans un premier temps, une feuille continue et de devoir, dans un second temps, la diviser. De telles opérations, en deux temps, sont exigeantes en main d'oeuvre et donc coûteuses. Il existe par ailleurs : - une nécessité d'automatiser, dans la mesure du possible, la production de feuilles individuelles ; - des contextes de production de feuilles de verre, dans lesquels la production doit être soigneusement contrôlée, par exemple pour éviter une dévitrification. En référence aux problèmes techniques évoqués ci-dessus, l'invention propose un procédé et un dispositif associé, particulièrement adaptés à la production, à l'unité, de feuilles de verre laminé. Selon son premier objet, l'invention concerne donc un procédé de production, à l'unité, de feuilles de verre laminé, ledit procédé comprenant : - l'alimentation d'une cavité d'un moule en une quantité déterminée de verre fondu ; - le maintien dudit verre fondu dans ladite cavité de sorte que ledit verre fondu épouse la forme de ladite cavité ; ladite alimentation et ledit maintien étant mis en oeuvre dans des conditions telles que ledit verre fondu ne mouille pas la surface interne de ladite cavité ; - le transfert d'au moins une partie dudit verre fondu de ladite cavité vers un poste de laminage comprenant au moins un ensemble de rouleaux ; - le laminage dudit verre fondu transféré à l'aide d'au moins ledit ensemble de rouleaux. De façon caractéristique, dans le cadre dudit procédé de l'invention, le verre fondu n'est pas transféré directement, en continu, au poste de laminage. Ledit verre fondu est, en quantité prédéterminée, formaté, de façon intermédiaire. Cette étape de formatage intermédiaire est mise en oeuvre sans générer de dommage à la surface dudit verre, dans la mesure où tout contact entre ledit verre et la surface interne de la cavité du moule est évité. Cette étape de formatage peut par ailleurs se révéler particulièrement opportune, dans des contextes où le refroidissement du verre est avantageusement mis en oeuvre de façon très progressive et/ou dans des contextes où la forme du verre fondu délivré doit être maîtrisée. Elle permet notamment de générer et d'utiliser des paraisons de formes présentant un rapport longueur/diamètre élevé, ledit diamètre étant parfaitement maîtrisé, dans des contextes de production de feuilles de grandes dimensions. A ce jour, les systèmes de délivrance de paraisons sont limités, en référence audit rapport longueur/diamètre et à la maîtrise dudit diamètre. Cette étape de formatage est mise en oeuvre sur du verre fondu, délivré par une source convenable, d'un volume adapté, telle un four cuve ("a day tank") ou un four fonctionnant en continu. Ladite source est susceptible de délivrer au moins une coulée de verre (une telle coulée de verre est, de façon connue en soi, interrompue par des moyens de coupe ou par les mouvements verticaux d'une pièce mécanique) ou au moins une paraison de verre. Le procédé de l'invention est en effet susceptible d'être mis en oeuvre avec des masses discontinues de verre plus ou moins visqueux. Pour assurer le non-mouillage de la surface interne de la cavité du moule dans lequel le verre fondu est, de façon intermédiaire, coulé et maintenu, on peut faire appel à différentes techniques. Selon une première variante, la surface interne de la cavité du moule est intrinsèquement non mouillable par le verre. Elle est en un matériau non mouillable par le verre. Dans le cadre de cette variante, on a avantageusement tout le moule en ledit matériau. En tout état de cause, on a donc au moins la surface interne de la cavité du moule en un matériau non mouillable par le verre fondu. Ledit matériau, non mouillable par le verre fondu peut notamment consister en du nitrure de bore (BN) hexagonal. Selon une seconde variante, qui n'exclut pas totalement la première, on fait intervenir un film de gaz entre la surface interne de la cavité du moule et le verre fondu de façon à éviter tout contact. Le gaz utile à la formation et au maintien dudit film de gaz peut être délivré, à ladite surface interne de ladite cavité, via des canaux ménagés dans l'épaisseur du moule ou via la porosité ouverte du matériau poreux constitutif dudit moule. Ses deux variantes de réalisation ne sont pas exclusives l'une de l'autre et ne saurait en exclure totalement d'autres. On peut notamment concevoir l'intervention de moyens de délivrance de gaz sous pression ménagés le long de ladite surface interne de la cavité. A titre de matériaux poreux, susceptibles de convenir comme matériaux constitutifs de moules et moyens de délivrance de gaz à la surface interne de cavités de tels moules, on peut citer, de façon nullement limitative, le nickel, les aciers inoxydables, les graphites et les céramiques. Le transfert du verre fondu formaté, de la cavité du moule intermédiaire vers le poste de laminage, peut lui aussi être mis en oeuvre selon différentes variantes, plus ou moins adaptées à la forme du moule intervenant. On propose ci-après de préciser deux desdites variantes, ceci de façon nullement limitative. Ledit transfert concerne généralement la totalité du verre introduit dans la cavité du moule. Toutefois, il peut tout à fait n'en concerner qu'une partie. Selon une première variante, le moule, de forme allongée ou non, avantageusement de forme allongée, est constitué d'au moins deux parties susceptibles d'être au moins en partie désolidarisées, pour la délivrance (brutale) du verre fondu qu'il renferme. Ledit moule est positionné au-dessus d'une paire de rouleaux (du poste de laminage) et le verre fondu est transféré dudit moule vers lesdits rouleaux, par désolidarisation au moins partielle d'au moins deux parties constitutives dudit moule. Le moule intervenant peut ainsi présenter deux parties et s'ouvrir, avec désolidarisation partielle ou totale desdites deux parties, pour délivrer brutalement le verre fondu. Selon une seconde variante, la cavité du moule présente une forme allongée ; ledit moule est positionné à un niveau supérieur à celui de la paire de rouleaux (du poste de laminage) et le verre est transféré de ladite cavité allongée du moule entre lesdits rouleaux par basculement dudit moule autour d'un axe parallèle à sa plus grande dimension. On vise ainsi à minimiser la durée du transfert... On a mentionné une paire de rouleaux du poste de laminage. Il peut s'agir de l'unique paire de rouleaux dudit poste de laminage, capable de générer directement la feuille de verre laminé à l'épaisseur souhaitée ou de la première paire de rouleaux du poste de laminage en comportant au moins deux paires. En effet, audit poste de laminage, sont susceptibles, de manière générale, d'être mises en oeuvre, successivement, plusieurs opérations de laminage, pour la production de feuilles de verre, à l'épaisseur souhaitée. En tout état de cause, l'opération de laminage mise en oeuvre dans le cadre du procédé de l'invention est une opération per se connue. Pour la mise en oeuvre des deux variantes de transfert précisées ci-dessus, et plus généralement pour la mise en oeuvre dudit transfert du verre, du moule intermédiaire au poste de laminage, on a avantageusement ledit moule à proximité immédiate dudit poste de laminage. Ainsi, on met avantageusement en oeuvre ledit transfert sans déplacement conséquent dudit moule. Toutefois, il ne saurait être exclu du cadre de l'invention de mettre en oeuvre le chargement du moule et le laminage dans des zones tout à fait séparées ; ceci impliquant alors un transfert du verre, conditionné dans ledit moule, de son poste de chargement à son poste de laminage. A l'issue du laminage, on peut obtenir directement la feuille de verre, plate, souhaitée. On peut également obtenir un produit intermédiaire susceptible d'être ultérieurement travaillé, notamment par moulage. Ainsi, le procédé de l'invention peut-il comprendre, outre les étapes précisées ci-dessus, une étape de moulage de la feuille de verre plate obtenue à l'issue du laminage. Ladite feuille, encore molle, malléable, peut être ainsi déposée sur un moule et conformée audit moule, par exemple par formage par aspiration. L'homme du métier a déjà saisi tout l'intérêt du procédé de l'invention. Il a été décrit ci-dessus avec intervention d'un unique moule. On conçoit tout à fait que sa mise en oeuvre à l'échelle industrielle fasse intervenir plusieurs moules. Ainsi, une série de moules peut-elle être utilisée ; chaque moule étant successivement positionné pour recevoir la quantité adéquate de verre fondu. On en vient maintenant à décrire l'invention sous son deuxième aspect, son aspect dispositif. Il est présentement proposé un dispositif original de production, à l'unité, de feuilles de verre laminé ; ledit dispositif comprenant : - un dispositif de délivrance, en discontinu, de verre fondu ; - un moule présentant une cavité destinée à recevoir et contenir ledit verre fondu délivré par ledit dispositif de délivrance, la surface interne de ladite cavité dudit moule n'étant pas mouillée par ledit verre fondu et ledit moule étant équipé de moyens pour transférer au moins une partie dudit verre fondu de ladite cavité à un poste de laminage ; - ledit poste de laminage comprenant au moins un ensemble de rouleaux entre lesquels ledit verre fondu transféré est laminé en une feuille de verre. De façon caractéristique, il intervient, entre le dispositif de délivrance et le poste de laminage, un moule ou réceptacle du verre délivré par ledit dispositif de délivrance. On peut parler d'un réceptacle "tampon". Ledit moule peut être unique ou l'un des éléments d'un ensemble de moules, chacun desdits éléments étant susceptible, successivement, d'être alimenté puis déchargé en verre... La surface interne de la cavité dudit moule n'est pas mouillable par le verre fondu. Il s'agit d'une qualité intrinsèque au matériau constitutif de ladite surface interne et/ou du résultat de moyens mis en oeuvre au sein du moule. Selon une première variante, au moins la surface interne de la cavité du moule (voire tout ledit moule) est en un matériau (tel le nitrure de bore hexagonal) non mouillable par le verre fondu. Selon une seconde variante, non exclusive de la première, ledit moule comporte dans sa structure et/ou est associé à des moyens aptes à former un film de gaz à sa surface interne, ledit film de gaz empêchant tout contact entre ladite surface et le verre appelé à être transféré et maintenu dans ladite cavité. Dans le cadre de cette seconde variante, on peut avoir le moule relié à une source de gaz sous pression et ledit gaz forcé, au travers de l'épaisseur dudit moule via des canaux ménagés dans ladite épaisseur ou via la porosité ouverte du matériau constitutif dudit moule (par exemple du nickel, un acier inoxydable, un graphite, une céramique). Il n'est pas exclu que ledit gaz ne traverse pas l'épaisseur du moule et soit délivré par des moyens ménagés le long de la surface interne de la cavité du moule. Ledit moule est apte à transférer le verre vers le poste de laminage. A cette fin, il peut notamment s'ouvrir, se détacher en plusieurs morceaux ou basculer. Selon une première variante, ledit moule est constitué d'au moins deux parties, susceptibles d'être au moins en partie désolidarisées, et il est positionné au-dessus du poste de laminage. Le verre fondu tombe ainsi directement entre des rouleaux dudit poste de laminage par ouverture totale ou partielle dudit moule. Selon une seconde variante, le moule est positionné à un niveau supérieur à celui d'une paire de rouleaux du poste de laminage (l'unique paire ou l'une des paires constitutives du poste de laminage), présente une cavité de forme allongée et est équipée de moyens pour assurer son basculement autour d'un axe parallèle à sa plus grande dimension. Il délivre le verre par basculement. Il le délivre à un débit conséquent dans la mesure où il le fait sur une longueur conséquente. Le poste de laminage comporte, de façon connue en soi, au moins un ensemble de rouleaux. Le dispositif de l'invention est susceptible de comporter en outre, en aval dudit poste de laminage, un dispositif de moulage, notamment un dispositif de formage par aspiration. L'invention, sous ses aspects procédé et dispositif, est maintenant décrite, de façon nullement limitative, en référence aux figures annexées : - la figure 1 illustre schématiquement une variante de mise en oeuvre de l'étape intermédiaire essentielle du procédé de l'invention et des moyens essentiels - moule ou réceptacle - du dispositif associé ; - la figure 2 est une vue de dessus d'une autre variante desdits moyens essentiels - moule ou réceptacle - du dispositif de l'invention ; - la figure 3 est une vue en coupe suivant la ligne III-III de la figure 2 ; - la figure 4 est une vue en coupe suivant la ligne IV-IV de la figure 2 ; - la figure 5 est une vue en coupe d'une autre variante desdits moyens essentiels du dispositif de l'invention ; - la figure 6A est une vue schématique en coupe illustrant l'alimentation en verre fondu (coulée de verre) du moule de la figure 3 ; - la figure 6B est une vue schématique en coupe illustrant le transfert du verre à partir du moule des figures 3 et 6A ; - la figure 7A est une vue schématique en coupe illustrant l'alimentation en verre fondu (paraison de verre) du moule de la figure 5 ; - la figure 7B est une vue schématique en coupe illustrant le transfert du verre à partir du moule des figures 5 et 7A ; - les figures 8A et 8B sont des illustrations schématiques, de côté et de face, respectivement, montrant le verre de l'une des figures 6B ou 7B, passant à travers une paire de rouleaux de laminage. Sur la figure 1, on a montré un volume donné de verre fondu 6 maintenu dans la cavité 4 du moule 2 intermédiaire. Ledit verre fondu 6 a été délivré depuis le bassin 10 d'un four (non représenté) par l'intermédiaire d'une sortie tubulaire 12. Ledit moule 2 intermédiaire est la clé du dispositif de l'invention. Le verre 6 y est maintenu temporairement, il y est formaté, sans aucun contact avec la surface interne 3 de la cavité 4. Ladite surface interne 3 est, sur la variante représentée, non mouillable par ledit verre 6. Sur les figures 2,3 et 4, on a représenté un moule 20, présentant une cavité 24 de forme allongée. Ledit moule 20 est réalisé en une matière réfractaire poreuse, de sorte qu'il peut être pressurisé pour la formation d'un film de gaz 44 à la surface interne 23 de sa cavité 24. Ledit film de gaz 44 sera capable d'éviter tout contact entre ladite surface interne 23 et le verre coulé et maintenu dans ladite cavité 24. Le gaz, utile à la formation dudit film de gaz 44, est délivré, depuis une source extérieure, à l'entrée 42 du moule 20. Ledit gaz via la porosité ouverte du matériau traverse le moule et génère le film de gaz 44 sur la surface interne exposée 23 de la cavité 24 du moule 20. Il peut, par exemple, s'agir d'air. Sur la figure 5, on a représenté un moule 70 qui présente une cavité 74. Ledit moule 70 est lui aussi réalisé en une matière poreuse de sorte qu'il est également possible de générer à la surface interne 73 de sa cavité 74 un film de gaz 44, par injection dudit gaz dans la structure dudit moule 70. Ce moule 70 est lui aussi de forme allongée (voir la figure 7A). Il est divisé en deux parties, le long de son axe longitudinal (de sa dimension la plus grande). Un tel agencement permet de lâcher directement le verre contenu dans ledit moule 70 sur des rouleaux du poste de laminage (voir la figure 7B). La figure 6A montre schématiquement le verre fondu 26 délivré dans le moule 20 depuis la sortie tubulaire 12 du bassin 10 d'un four. Lorsque la quantité souhaitée de verre fondu 26 est reçue dans la cavité 24 dudit moule 20, la coulée est interrompue de manière connue en soi. Le verre peut alors être maintenu dans ladite cavité 24 pendant un temps suffisant pour acquérir une uniformité, notamment de température, dans sa masse. Ledit verre est plus exactement maintenu sur le film de gaz 44. La figure 6B montre l'étape suivante du procédé. Le moule 20 de la figure 6A est basculé par rapport à un axe parallèle à sa dimension la plus longue. Il déverse ainsi le verre fondu 26 entre les rouleaux 30 et 32 du poste de laminage. Les flèches indiquent le sens de rotation de chacun desdits rouleaux. Ils tournent bien évidemment en sens inverse. La figure 7A montre schématiquement une paraison de verre fondu 76 délivrée dans la cavité 74 du moule 70, susceptible de s'ouvrir pour délivrer ladite paraison 76 aux rouleaux 30 et 32 du poste de laminage (voir la figure 7B). La paraison 76 s'écoule depuis un orifice 72 d'un bassin 60, d'une manière connue. Elle a été formée par découpe, d'une manière également connue. Elle n'entre pas au contact de la surface interne 73 de la cavité 74 du fait du film de gaz 44. Le moule 70 est donc un moule en deux parties. On a représenté sur la figure 7B son ouverture, pour la délivrance de la paraison 76 au-dessus des rouleaux 30 et 32 du poste de laminage. Selon cette variante de mise en oeuvre du procédé de l'invention, le transfert de la paraison 76, de la cavité 74 aux rouleaux 30 et 32, est quasi instantané. Les figures 8A et 8B montrent, de côté et de face, le verre fondu 82, transféré du moule intermédiaire - moule 2, 20 ou 70 des figures 1, 6B et 7B respectives-, en train d'être laminé entre la paire de rouleaux 30,32. L'invention est maintenant illustrée par les exemples ci-après. Exemple 1 Un verre photochromique, qui dévitrifie à environ 1000 poises, est délivré, en provenance d'une unité de fusion, par un tube d'alimentation, dans la cavité d'un moule en acier inoxydable poreux, en deux parties. Ledit moule est du type du moule 70 des figures 5,7A et 7B. Sa cavité présente une dimension intérieure maximale d'environ 120 mm. Le gaz pour pressuriser l'épaisseur dudit moule et générer le film de protection, est de l'air. Le verre est délivré au moule à un débit de 100 kg/h. Il présente, lors de la délivrance, une viscosité d'environ 700 poises. Le moule est contrôlé thermiquement. On délivre environ 400 g de verre dans ledit moule. Une fois l'alimentation stoppée, le verre est laissé se stabiliser dans le moule à une viscosité moyenne d'environ 3000 poises. Le moule avec son contenu est alors positionné au-dessus d'une paire de rouleaux (en verre) de laminage, ayant une capacité de laminage de feuilles de 150 mm de large. Le verre, conditionné thermiquement, est délivré auxdits rouleaux en rotation par ouverture du moule (comme représenté schématiquement sur la figure 7B). Le verre est ainsi laminé en feuilles de 150 mm de large, d'une épaisseur de 2,5 mm. Une cadence d'environ quatre feuilles par minute a été obtenue. Les efforts pour laminer ce verre en continu étaient sans succès du fait de sa forte tendance à dévitrifier. Exemple 2 Un verre précurseur de vitrocéramique est fondu et délivré à un dispositif de formation de paraison. Ce dispositif délivre des paraisons de 5 kg de verre fondu, ayant une viscosité d'environ 3500 poises, à une cadence d'environ 6 paraisons par minute. Les paraisons de verre sont délivrées à un moule poreux en deux parties pour le conditionnement à une température uniforme stable. Le moule est fabriqué en graphite et est pressurisé par de l'azote. Ceci génère un film de gaz sur la surface intérieure du moule, comme cela est représenté sur la figure 5. Après stabilisation de l'état thermique du verre, le moule est ouvert et le verre délivré aux rouleaux comme dans l'exemple 1. Le verre est laminé à une épaisseur d'environ 4 mm. La feuille plate, ainsi formée, est alors transférée dans un moule pour mise en forme par formage sous vide. Des feuilles ayant des dimensions de l'ordre de 600 x 750 mm sont produites par ces moyens. Produire de telles feuilles par un processus continu exigerait une consommation de verre beaucoup plus élevée. De même, il est extrêmement difficile voire impossible d'obtenir, avec un système de chargement de paraisons conventionnel, un rapport d'allongement de paraison très élevé, tout en maîtrisant la forme de ladite paraison. REVENDICATIONS 1. Procédé de production, à l'unité, de feuilles de verre laminé, caractérisé en ce qu'il comprend : - l'alimentation d'une cavité (4 ; 24 ; 74) d'un moule (2 ; 20 ; 70) en une quantité déterminée de verre fondu (6 ; 26 ; 76) ; - le maintien dudit verre fondu (6 ; 26 ; dans ladite cavité (4 ; 24 ; 74) de sorte que ledit verre fondu (6 ; 26 ; épouse la forme de ladite cavité (4 ; 24 ; ladite alimentation et ledit maintien étant mis en oeuvre dans des conditions telles que ledit verre fondu (6 ; 26 ; 76) ne mouille pas la surface interne (3 ; 23 ; 73) de ladite cavité (4 ; 24 ; 74) ; - le transfert d'au moins une partie dudit verre fondu (6 ; 26 ; de ladite cavité (4 ; 24 ; 74) vers un poste de laminage comprenant au moins un ensemble de rouleaux (30 + 32) ; - le laminage dudit verre fondu transféré (82) à l'aide d'au moins ledit ensemble de rouleaux (30 + 32). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite cavité (24 ; 74) est alimentée par au moins une coulée de verre fondu (26) ou par au moins une paraison de verre (76). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au moins la surface interne (3) de ladite cavité (4) est en un matériau non mouillable par ledit verre fondu (6). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit matériau consiste en du nitrure de bore (BN) hexagonal. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'un film de gaz (44) est ménagé entre la surface interne (23 ; 73) de ladite cavité (24 ; 74) et ledit verre fondu (26 ; 76). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le gaz utile à la formation dudit film de gaz (44) est délivré via des canaux ménagés dans l'épaisseur dudit moule (20 ; 70) ou via la porosité ouverte du matériau poreux constitutif dudit moule (20 ; 70). 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit matériau poreux constitutif dudit moule (20 ; 70) est choisi parmi le nickel, les aciers inoxydables, les graphites et les céramiques. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ledit moule (70) est constitué d'au moins deux parties, susceptibles d'être au moins en partie désolidarisées, en ce que ledit moule (70) est positionné au-dessus d'une paire de rouleaux (30 + 32) et en ce que le verre fondu (76) maintenu dans la cavité (74) dudit moule (70) est transféré vers lesdits rouleaux (30 + 32) par désolidarisation au moins partielle d'au moins deux des parties constitutives dudit moule (70). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite cavité (24) dudit moule (20) présente une forme allongée, en ce que ledit moule (20) est positionné à un niveau supérieur à celui d'une paire de rouleaux (30 + 32) et en ce que le verre fondu (26) maintenu dans ladite cavité (24) dudit moule (20) est transféré vers lesdits rouleaux (30 + 32) par basculement dudit moule (20) autour d'un axe parallèle à sa plus grande dimension. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend en outre : - le moulage de la feuille de verre laminé obtenue. 11. Dispositif de production, à l'unité, de feuilles de verre laminé, caractérisé en ce qu'il comprend : - un dispositif de délivrance (10 + 12 ; + 72), en discontinu, de verre fondu (6 ; 26 ; - un moule (2 ; 20 ; 70) présentant une cavité (4 ; 24 ; destinée à recevoir et contenir ledit verre fondu (6 ; 26 ; délivré par ledit dispositif de délivrance (10 + 12 ; + 72), la surface interne (3 ; 23 ; 73) de ladite cavité (4 ;24 ; 74) dudit moule (2 ; 20 ; 70) n'étant pas mouillée par ledit verre fondu (6 ; 26 ; 76) et ledit moule (2 ; 20 ; 70) étant équipé de moyens pour transférer au moins une partie dudit verre fondu (6 ; 26 ; de ladite cavité (4 ; 24 ; à un poste de laminage ; - ledit poste de laminage comprenant au moins un ensemble de rouleaux (30 + 32) entre lesquels ledit verre fondu transféré (82) est laminé en une feuille de verre. 12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'au moins la surface interne (3) de ladite cavité (4) dudit moule (2) est en un matériau non mouillable par ledit verre fondu (6). 13. Dispositif selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que ledit moule (20 ; 70) comporte et/ou est associé à des moyens (42) aptes à former un film de gaz (44) à sa surface interne (23 ; 73). 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit moule (20 ; 70) est relié à une source de gaz sous pression et en ce que ledit gaz est forcé au travers de l'épaisseur dudit moule (20 ; 70) via des canaux ménagés dans ladite épaisseur ou via la porosité ouverte du matériau poreux constitutif dudit moule (20 ; 70). 15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que ledit matériau poreux constitutif dudit moule (20 ; 70) est choisi parmi le nickel, les aciers inoxydables, les graphites et les céramiques. 16. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que ledit moule (70) est constitué d'au moins deux parties, susceptibles d'être au moins en partie désolidarisées pour le transfert du verre fondu (76) et en ce qu'il est positionné au-dessus d'une paire de rouleaux (30 + 32) du poste de laminage. 17. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que ledit moule (20), positionné à un niveau supérieur à celui d'une paire de rouleaux (30 + 32) du poste de laminage, a une cavité (24) de forme allongée et est équipé de moyens aptes à assurer son basculement autour d'un axe parallèle à sa plus grande dimension. 18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 11 à 17, caractérisé en ce qu'il comprend en outre : - un dispositif de moulage de la feuille de verre laminé obtenue au poste de laminage.