FR 2828071 A1 20030207 FR 0110378 A 20010802 La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un panneau de contour déterminé à partir d'une pièce d'un matériau textile présentant un contour d'origine englobant le contour déterminé, ce procédé comportant la succession des étapes consistant à : a) positionner le contour déterminé dans le contour d'origine, b) découper la pièce de matériau textile selon le contour déterminé pour en dégager le panneau. La méthode la plus traditionnelle pour mettre en oeuvre l'étape b consiste en une découpe dite à cru , effectuée progressivement, aux ciseaux, en cas de réalisation individuelle ou en faible nombre, ou encore en un seul coup, à l'emporte-pièce, en cas de fabrication en série. Quel que soit le matériau textile ainsi découpé à cru, et notamment qu'il s'agisse d'un tissu à base de fibres naturelles ou d'un tissu à base de fibres synthétiques, ou encore d'un tissu dans lequel des fibres synthétiques sont mélangées à des fibres naturelles, le panneau a tendance à s'effilocher sur ses bords et, après la découpe à cru, il est nécessaire de le stabiliser par roulotage, dans le cas de panneaux destinés à rester individuels tels que des foulards ou des mouchoirs, ou par formation d'un ourlet ou d'un surfilage, dans le cas de panneaux destinés à rester individuels ou dans le cas de panneaux destinés à être assemblés par exemple pour la confection de vêtements, auquel cas l'ourlet et le surfilage peuvent être effectués lors de cet assemblage, et participer à celui-ci. Ces techniques traditionnelles de stabilisation des bords d'un panneau textile coupé à cru présentent plusieurs inconvénients. Le roulotage et la formation d'un ourlet entraînent des opérations supplémentaires, qui doivent être effectuées avec soin si l'on veut que la stabilisation obtenue soit durable. En outre, il en résulte une diminution sensible de la souplesse et de l'éventuelle extensibilité du matériau textile au niveau de ses bords, d'une part parce que plusieurs épaisseurs du matériau textile s'y trouvent superposées et d'autre part du fait que l'assemblage de ces épaisseurs est généralement assuré par couture. La technique du surfilage évite la superposition de plusieurs épaisseurs du matériau textile au niveau des bords du panneau mais elle est beaucoup moins efficace que le roulotage ou la formation d'un ourlet en termes de tenue dans le temps et au lavage ; en outre, elle donne un résultat beaucoup moins esthétique et ne peut être considérée que comme une technique d'appoint, utilisable par exemple pour des zones cachées d'un vêtement dont les panneaux sont par ailleurs assemblés par couture. A cet égard, cette technique peut être comparée à celle du crantage, qui consiste à découper une pièce de tissu sous forme de crans en V > > , permettant d'éviter que la coupe longe un fil de tissu, lequel fil aurait tendance à se dégager puis à laisser se dégager un à un les fils se trouvant ainsi successivement au bord de la découpe. Cette technique n'assure qu'une stabilisation provisoire, qui doit nécessairement être renforcée par l'une ou l'autre des techniques précitées. Depuis quelques décennies, on a développé de nouvelles techniques de coupe, applicables à l'étape b et mettant en oeuvre soit un contact d'un outil tranchant avec le matériau textile, comme c'est le cas des techniques précédemment commentées, mais en accompagnant ce contact d'une vibration ultrasonore, soit un rayonnement laser sans contact d'un outil tranchant avec le matériau textile. Ces techniques peuvent s'appliquer simultanément à plusieurs épaisseurs du matériau textile, qu'elles permettent de découper suivant le même contour, et permettent par conséquent d'accéder à une production de masse dans des conditions de rapidité bien plus grandes que les techniques traditionnelles de la découpe aux ciseaux ou de la découpe à l'emporte-pièce, ce qui permet d'amortir l'investissement important que représente l'acquisition des matériels nécessaires. En évitant tout contact entre un outil tranchant et le matériau textile à couper, la technique de coupe par rayonnement laser permet en outre d'éviter toute déformation de celui-ci lors de la coupe, c'est-à-dire qu'elle permet de respecter fidèlement lors de la coupe le contour déterminé prévu pour celle-ci. Appliquées à des matériaux textiles naturels, ces techniques se substituent purement et simplement à la coupe aux ciseaux ou à t'emporte- pièce, et les bords du panneau, coupés à cru, doivent être ensuite stabilisés au moyen de l'une ou l'autre des techniques précédemment citées. C'est également le cas lorsque le matériau textile est formé d'un mélange de fibres naturelles et de fibres synthétiques. Par contre, dans le cas d'un matériau textile exclusivement réalisé en fibres synthétiques, un effet d'échauffement causé par le rayonnement laser ou la vibration ultrasonore est avantageusement mis à profit pour assurer une soudure des fibres au bord du panneau découpé, ce qui stabilise ce dernier à l'encontre d'un effilochage au niveau de ses bords ; cependant, il résulte de cette soudure une forte diminution de la souplesse du matériau textile au niveau des bords de la pièce découpée, ainsi qu'une diminution de l'éventuelle extensibilité du matériau textile à ce niveau ; il en résulte également, à ce niveau, la formation d'un bourrelet dur tout à fait désagréable, voire agressif au contact de la peau. Ce même effet d'échauffement, inhérent à l'utilisation d'un rayonnement laser ou d'une vibration ultrasonore pour effectuer ou assister la coupe, est également utilisé pour souder entre eux, simultanément à la coupe, plusieurs panneaux de matériau textile synthétique présentant le même contour, afin de réaliser leur assemblage mutuel sans couture. Certes, cette technique d'assemblage permet de gagner le temps habituellement nécessaire à la couture et au positionnement relatif préalable des panneaux, mais elle présente de façon encore accentuée les inconvénients précités de rigidification du matériau textile au niveau des bords des panneaux découpés et assemblés, aussi bien en termes de perte de souplesse qu'en termes de diminution d'élasticité, et de formation d'un bourrelet désagréable, voire agressif. Les intérêts que ces techniques nouvelles de coupe, et, éventuellement, d'assemblage, peuvent présenter sont donc largement contrebalancés par les inconvénients qu'elles entraînent, ce qui limite considérablement leurs possibilités d'application, en particulier dans le domaine de la fabrication de panneaux de vêtements à partir de pièces de matériaux textiles synthétiques. Le but de la présente invention est de remédier au moins à certains de ces inconvénients, et, dans ses modes de mise en oeuvre les plus élaborés, à l'ensemble de ces inconvénients. A cet effet, la présente invention propose un procédé de réalisation d'un panneau de contour déterminé à partir d'une pièce d'un matériau textile présentant un contour d'origine englobant le contour déterminé, ce procédé comportant la succession des étapes a et b indiquées en préambule et étant caractérisé en ce qu'il comporte une étape supplémentaire c, préalable à l'étape b, consistant à appliquer à la pièce de matériau textile, par au moins une face de celui-ci, au moins sur une partie déterminée du contour déterminé et sur une zone chevauchant cette partie déterminée sur la totalité de celle-ci, et à solidariser de façon aussi continue que possible avec le matériau textile au moins un matériau d'apport apte à créer alors une continuité mécanique entre les fibres du matériau textile, et en ce que l'on met en oeuvre l'étape b par découpe, à cru, de la pièce de matériau textile et du matériau d'apport, ensemble, en un seul coup au moins tout au long de ladite partie déterminée, si bien que le matériau textile est stabilisé par le matériau d'apport, à l'encontre d'un effilochage, tout au long de ladite partie déterminée, au cours de l'étape b et après celle-ci. II est bien entendu qu'en se référant ici à une partie déterminée du contour déterminé , on inclut le cas dans lequel ladite partie déterminée constitue la totalité du contour déterminé. Il est également bien entendu que ce contour déterminé peut comprendre un contour périphérique extérieur et/ou au moins un contour périphérique intérieur, délimitant un ajour dans le panneau. Il est également bien entendu que lton oppose ici la découpe à cru, en un seul coup, telle qu'elle est pratiquée au moyen des emportepièces traditionnels, à la découpe à cru progressive, telle qu'elle est pratiquée au moyen des ciseaux traditionnels, et que l'on inclut dans les procédés de découpe à cru en un seul coup, utilisables pour la mise en oeuvre de l'étape b du procédé selon l'invention, non seulement la découpe en un seul coup à remporte-pièce traditionnel ou de façon générale au moyen de tout outil tranchant similaire, c'est-à-dire utilisé à la température ambiante et sans entraîner d'échauffement sensible du matériau textile, selon l'acception la plus traditionnelle des termes découpe à cru , pour découper ce matériau en une fois sur la totalité de son contour périphérique extérieur ou intérieur, mais également tout procédé de découpe en un seul coup choisi, en fonction de la nature des fibres du matériau textile, afin de ne pas risquer d'entraîner de soudure de ces fibres entre elles ; en d'autres termes, tout procédé de découpe en un seul coup peut être choisi si le matériau textile est intégralement réalisé à partir de fibres naturelles, non thermofusibles, dès lors qu'il ne risque pas de provoquer d'endommagement de celles-ci, par exemple par brûlure, alors que l'on choisit un procédé de découpe n'entraînant pas d'échauffement sensible lorsqu'il s'agit d'un matériau textile intégralement ou partiellement réalisé à partir de fibres synthétiques thermofusibles. Un Homme du métier comprendra aisément que le procédé selon l'invention permet de bénéficier des avantages de la découpe à cru, tels que l'utilisation d'un matériel simple et économique de mise en oeuvre ainsi que l'absence de formation d'une soudure, qui pourrait être agressive, inhérente à l'utilisation d'un rayonnement laser ou d'une vibration ultrasonore pour réaliser ou assister la coupe lorsqu'il s'agit de traiter des textiles synthétiques, tout en procurant une stabilisation efficace du matériau textile à l'encontre de l'effilochage, sans que t'en soit pour autant obligé d'avoir recours à un roulotage, à un ourlet ou à un surfilage, ce qui fait disparaître les inconvénients de la découpe à cru telle qu'elle était pratiquée jusqu'à présent. Cette stabilisation à l'encontre d'un effilochage peut être provisoire, et avoir pour but de faciliter la manutention du panneau découpé au cours de traitements ultérieurs, et en particulier jusqu'à un traitement qui permettra de stabiliser définitivement le matériau textile à l'encontre d'un effilochage et qui pourra consister par exemple en un assemblage avec un autre panneau de matériau textile ou d'un autre matériau. Dans ce cas, lors de l'étape c, on applique solidairement mais de façon amovible, à la pièce de matériau textile, par une première face de celui-ci et de préférence sans se limiter à ladite zone, un premier matériau d'apport constituant alors un matériau de stabilisation provisoire du matériau textile à rencontre d'un effilochage, tout au long de ladite partie déterminée du contour déterminé, après l'étape b et, de préférence, de raidissement du matériau textile au cours de l'étape b et après celle-ci. Par exemple, on applique le premier matériau d'apport par un procédé choisi dans un groupe comportant : - le dépôt d'une pellicule préexistante du premier matériau d'apport sur la première face du matériau textile, - la formation d'une pellicule du premier matériau d'apport sur la première face du matériau textile. Une fois les traitements ultérieurs terminés, en particulier le traitement aboutissant à la stabilisation permanente du matériau textile à l'encontre d'un effilochage, le premier matériau d'apport, notamment sous forme d'une pellicule, peut être enlevé. Généralement, le premier matériau d'apport servant ainsi à la stabilisation provisoire et, de préférence, au raidissement du matériau textile couvre la totalité de la première face de celui-ci, au moins à l'intérieur du contour déterminé du panneau et le plus généralement, avant la découpe de celui-ci, à l'intérieur du contour de la pièce dans laquelle il sera découpé. Pour jouer son rôle préféré de raidissement ce premier matériau d'apport présente de préférence une rigidité et une inextensibilité supérieures à celles du matériau textile, dont il fixe ainsi provisoirement la géométrie. La stabilisation à rencontre d'un effilochage, qui est réalisée lors de l'étape c, peut également être définitive, indépendamment de tout assemblage ultérieur avec un autre panneau. A cet effet, lors de l'étape c, on applique solidairement et de façon définitive, à la pièce de matériau textile, par une deuxième face de celui-ci et de façon limitée à ladite zone, un deuxième matériau d'apport constituant alors un matériau de stabilisation permanente du matériau textile, à l'encontre d'un effilochage, tout au long de ladite partie déterminée du contour déterminé, après retape b. Par exemple, lors de l'étape c, on applique le deuxième matériau d'apport par un procédé choisi dans un groupe comportant : - le dépôt d'une pellicule préexistante du deuxième matériau d'apport sur la deuxième face du matériau textile, - la formation d'une pellicule du deuxième matériau d'apport sur la deuxième face du matériau textile, - l'imprégnation du matériau textile, à partir de sa deuxième face, au moyen du deuxième matériau d'apport. Appliqué à la totalité du contour périphérique extérieur d'un panneau tel qu'un mouchoir, un foulard ou un drap, le procédé selon l'invention permet alors de stabiliser ce panneau à rencontre d'un effilochage sur la totalité de sa périphérie extérieure sans roulotage ni ourlet, et plus généralement sans opérations ultérieures notamment de couture, ce qui permet, par le choix d'un deuxième matériau d'apport offrant une souplesse et une extensibilité similaires à celles du matériau textile, de préserver la souplesse et l'extensibilité de ce matériau même sur sa périphérie extérieure. De même, un contour périphérique intérieur, délimitant un ajour destiné à rester libre, comme c'est par exemple le cas d'ajours réalisés au bord d'un drap, ou à recevoir un empiècement, conformément aux enseignements de la demande de brevet français nO 00 02240 déposée le 23 février 2000 par la société DGE Conseils, pourra rester vide, définitivement ou provisoirement, tout en étant stabilisé de façon définitive sans perte sensible de la souplesse et de l'éventuelle extensibilité du matériau textile. Le procédé selon l'invention permet de simplifier considérablement la fabrication des articles précités, ou d'autres articles analogues, tout en leur conservant à la fois une excellente finition et une excellente stabilisation à l'encontre d'un effilochage, et tout en leur conférant au toucher un confort considérablement amélioré. Outre le fait que le deuxième matériau d'apport permet de stabiliser définitivement la coupe à cru quelle que soit la forme de celle-ci, et autorise par conséquent une grande liberté de choix dans la forme du contour déterminé du panneau, qu'il s'agisse d'un contour périphérique extérieur ou d'un contour périphérique intérieur, ce deuxième matériau d'apport peut être décoré, par sérigraphie ou par tout autre moyen, avant son application lors de 1"étape c s'il présente la forme d'une pellicule préexistante ou après cette application s'il s'agit d'une pellicule formée directement sur la deuxième face du matériau textile ou d'une imprégnation de celui-ci à partir de sa deuxième face, ou également lorsqu'il s'agit d'une pellicule préexistante, ce qui permet d'ajouter aux effets esthétiques de la forme de la découpe des effets colorés, que lton obtient habituellement par broderie, au prix d'une rigidification localisée du matériau textile. Naturellement, la présence du deuxième matériau d'apport ne s'oppose pas à un assemblage du panneau avec un autre panneau, de nature textile ou autre, et peut même favoriser cet assemblage comme il apparaîtra par la suite. Il doit être bien entendu que la désignation deuxième matériau d'apport constitue une commodité de terminologie, permettant de distinguer le deuxième matériau d'apport, ancré définitivement au matériau textile, du premier matériau d'apport, ancré provisoirement au matériau textile, et ne signifie pas nécessairement qu'un premier matériau d'apport ait été appliqué au préalable sur la première face du matériau textile. On peut en effet appliquer directement le deuxième matériau d'apport, c'est-à-dire le matériau de stabilisation définitive à l'encontre d'un effilochage, sur une face d'un matériau textile qui n'a pas été stabilisé provisoirement ni rigidifié provisoirement par application d'un premier matériau d'apport sur sa face opposée. Par contre, l'application d'un premier matériau d'apport sur la première face du matériau textile puis d'un deuxième matériau d'apport sur la deuxième face de celui-ci, dans cet ordre, permet d'appliquer le deuxième matériau d'apport alors que le matériau textile a été stabilisé par le premier matériau d'apport, c'est-à-dire dans des conditions optimales ; alors, on ôte le premier matériau d'apport de préférence après l'étape b de façon à bénéficier de sa présence au cours de cette étape et d'effectuer ainsi la découpe à cru dans les meilleures conditions, sans risque d'une déformation du matériau textile, laquelle pourrait aboutir à un non respect du contour déterminé. Naturellement, la découpe à cru pratiquée lors de l'étape b peut libérer certaines fibres à l'opposé du deuxième matériau d'apport, ce qui peut nuire à l'aspect de la première face du matériau textile ; ce phénomène peut s'observer aussi bien après que l'on ait ôté le premier matériau d'apport si un tel matériau était prévu, qu'en l'absence d'un tel premier matériau d'apport lors de la découpe à cru, c'est-à-dire lors de l'étape b. Pour remédier à cet inconvénient, on choisit de préférence le deuxième matériau d'apport de telle sorte qu'il devienne provisoirement collant lorsqu'il est exposé temporairement à une température dépassant un seuil déterminé, supérieur à la température ambiante et, après l'étape b de découpe à cru, et plus précisément après avoir ôté) le premier matériau d'apport si un tel matériau d'apport était présent lors de cette étape b, on met en oeuvre une étape supplémentaire d au cours de laquelle on souffle, le long de ladite partie du contour déterminé selon lequel s'est effectuée la découpe à cru et par la première face du matériau textile, un gaz porté à une température supérieure audit seuil déterminé pour rabattre d'éventuelles fibres libres vers le deuxième matériau d'apport et les fixer dans celui-ci. D'autres fibres libres éventuelles, totalement détachées du matériau textile, peuvent être chassées par un tel soufflage, indépendamment de toute question de température du gaz ainsi soufflé ; dans le cas particulier de fibres synthétiques, le soufflage d'un gaz porté à une température suffisamment élevée permet en outre de provoquer une résorbtion des fibres libres par fusion de celles-ci, et un choix approprié de la température du gaz soufflé et du temps d'exposition du matériau textile à ce gaz permet d'éviter un effet de soudure des fibres entre elles. On obtient ainsi un aspect net et régulier du matériau textile du panneau obtenu tout au long de la partie de son contour concernée par la stabilisation permanente au moyen du deuxième matériau d'apport, qu'un premier matériau d'apport ait été prévu ou non. Dans la mesure où le deuxième matériau d'apport est en général prévu pour préserver la souplesse et l'éventuelle extensibilité du matériau textile, ce qui peut gêner la manipulation de celui-ci en vue de traitements ultérieurs notamment lorsqu'on ne prévoit pas de premier matériau d'apport ou après que l'on ait ôté le premier matériau d'apport si un tel premier matériau d'apport était prévu, par exemple pour mettre en oeuvre l'étape d, on peut prévoir, selon un perfectionnement du procédé selon l'invention, un mode de mise en oeuvre particulier de l'étape c selon lequel, lors de cette étape et après le deuxième matériau d'apport, on applique solidairement mais de façon amovible, à la pièce de matériau textile et au deuxième matériau d'apport, par la deuxième face du matériau textile et de préférence sans se limiter à ladite zone, un troisième matériau d'apport, constituant alors un matériau de raidissement du matériau textile au cours de l'étape b et après celle-ci. Par exemple, lors de l'étape c, on peut appliquer ce troisième matériau d'apport par un procédé choisi dans un groupe comportant : - le dépôt d'une pellicule préexistante du troisième matériau d'apport sur le deuxième matériau d'apport et, de préférence, sur la deuxième face du matériau textile en dehors de ladite zone, - la formation d'une pellicule du troisième matériau d'apport sur le deuxième matériau d'apport et, de préférence, sur la deuxième face du matériau textile en dehors de ladite zone. Ce troisième matériau d'apport joue un rôle de raidissement du matériau textile lors de la coupe à cru, pratiquée au cours de l'étape b, ce qui permet d'effectuer cette coupe à cru avec la meilleure précision, puis après cette étape b, après laquelle on ôte le troisième matériau d'apport. Plus précisément, on laisse ce troisième matériau d'apport en place, après )'étape b, aussi longtemps qu'il est nécessaire de bénéficier d'un raidissement du matériau textile, en particulier lors de l'étape d qui s'en trouve grandement facilitée et au cours de laquelle le premier matériau d'apport éventuel n'est plus présent à cet effet, puis on ôte le troisième matériau d'apport. En variante aux procédés précités d'application solidaire et définitive du deuxième matériau d'apport à la pièce du matériau textile lors de l'étape c, on peut également appliquer ce deuxième matériau d'apport, lors de l'étape c, par une succession d'étapes consistant à : t) déposer et fixer de façon amovible, à plat, sur un support plat, une pellicule préexistante du deuxième matériau d'apport, présentant à l'opposé du support une forme constituant l'image spéculaire de la forme de ladite zone, u) appliquer le matériau textile à plat, par sa deuxième face, sur le support et ladite pellicule en faisant coïncider ladite zone avec la pellicule, v) autoriser ou provoquer la solidarisation mutuelle de la pellicule et du matériau textile, et mettre ensuite en oeuvre une étape consistant à w) séparer le matériau textile et la pellicule du support. Cette variante est particulièrement avantageuse en ce qu'elle permet de fournir à la pellicule constitutive du deuxième matériau d'apport un support assurant provisoirement son positionnement en relation avec celui de la zone de la pièce du matériau textile à stabiliser définitivement à l'encontre d'un effilochage, ce qui est d'autant plus commode que le nombre d'exemplaires de cette pellicule est important, en relation avec le nombre de zones du matériau textile que l'on désire ainsi stabiliser définitivement à t'encontre d'un effilochage. Elle est également particulièrement avantageuse en ce qu'elle permet d'utiliser ce support provisoire du deuxième matériau d'apport, constitué par exemple d'une feuille autocollante, de papier ou d'un matériau similaire, masquée en dehors des zones destinées à recevoir la pellicule constitutive du deuxième matériau d'apport, également comme support pour la pièce de matériau textile et par conséquent de la stocker, de la manipuler et de la soumettre aux étapes ultérieures du procédé selon l'invention sans avoir besoin, pour éviter tout risque de plissage intempestif, de la contrecoller au préalable sur une feuille de papier ou d'un matériau similaire. On sait qu'un tel contre-collage, même s'il peut être pratiqué, de façon d'ailleurs particulièrement délicate et coûteuse, de façon à n'entraîner en luimême aucune contrainte dans la pièce de matériau textile, se traduit généralement par des déformations permanentes, impossibles à maîtriser, du matériau textile lorsque, par la suite, on cherche à le décoller du papier ou matériau similaire. De façon préférée, on met en oeuvre l'étape w après l'étape b, ce qui permet de faire ainsi bénéficier la pièce de matériau textile du support non seulement pendant l'étape v de solidarisation définitive du deuxième matériau d'apport avec le matériau textile, mais également pendant la coupe à cru pratiquée lors de l'étape b. On accroît encore cet effet avantageux, sur le matériau textile, de la présence du support si, conformément à un mode de mise en oeuvre préféré de cette variante : - entre les étapes u et v, on emprisonne le matériau textile à plat entre le support et ladite pellicule, d'une part, une feuille de protection, d'autre part, en solidarisant la feuille de protection avec le support autour du matériau textile sans la solidariser avec celui-ci, et - l'on sépare également le matériau textile et la pellicule lors de la première des étapes b et w. Un homme du métier comprend aisément que t'en peut alors stocker, manipuler et soumettre, aux étapes du procédé selon l'invention postérieures à cet emprisonnement du matériau textile entre la feuille de protection et le support portant provisoirement le deuxième matériau d'apport, un ensemble multicouche ainsi constitué dans lequel le matériau textile, solidarisé seulement avec le deuxième matériau d'apport, après l'étape v, ne court pratiquement aucun risque de se plisser, tout en pouvant être ensuite dégagé du support et de la feuille de protection sans que l'on soit obligé de le soumettre à cet effet à des contraintes risquant d'entraîner sa déformation permanente. Naturellement, le procédé d'application d'un matériau d'apport unique ou de chacun des matériaux d'apport est choisi, lorsqu'il s'agit de traiter des matériaux textiles intégralement ou partiellement réalisés à partir de fibres synthétiques, de façon à ne pas entraîner de soudure de ces fibres entre elles. En particulier, si l'on opte pour une application à chaud, par thermocollage, d'une pellicule préexistante de matériau d'apport ou par formation d'une telle pellicule sur le matériau textile, ou par imprégnation de celui-ci, alors que le matériau d'apport se trouve à l'état fluide par application d'un chauffage, la colle utilisée pour le thermocollage ou le matériau d'apport, respectivement, est choisi tel que la température à laquelle on doit le porter pour procéder à son application reste inférieure à la température de fusion des fibres synthétiques éventuelles du matériau textile. Dans la mesure où le procédé selon l'invention permet d'obtenir un panneau de matériau textile présentant des caractéristiques propres, la présente invention s'étend à un tel panneau, susceptible d'être obtenu par mise en oeuvre du procédé de réalisation selon l'invention et présentant un contour déterminé tout au long d'au moins une partie déterminée duquel le matériau textile est stabilisé à l'encontre d'un effilochage, ce panneau étant caractérisé en ce que le matériau textile présente un bord franc tout au long de ladite partie déterminée et porte solidairement, au moins dans une zone marginale bordant ladite partie déterminée, au moins un matériau d'apport créant une continuité mécanique entre les fibres du matériau textile de telle sorte que celui-ci soit stabilisé par le matériau d'apport, à l'encontre d'un effilochage, tout au long de ladite partie déterminée. Selon les modes de mise en oeuvre du procédé selon l'invention qui ont été décrits précédemment : - le matériau textile peut porter solidairement un premier matériau d'apport, amovible depuis une première face du matériau textile et assurant de préférence également un raidissement provisoire du matériau textile, ce premier matériau d'apport présentant par exemple la forme d'une pellicule continue couvrant la première face du matériau textile au moins dans ladite zone marginale et de préférence intégralement et solidaire de la première face du matériau textile au moins dans ladite zone marginale et de préférence intégralement ; - qu'un tel premier matériau d'apport soit présent ou non sur la première face du matériau textile, celui-ci peut porter solidairement un deuxième matériau d'apport, solidaire de façon permanente, accessible par une deuxième face du matériau textile et limité à ladite zone marginale, auquel cas le deuxième matériau d'apport peut présenter la forme d'une pellicule couvrant la deuxième face du matériau textile et limitée à ladite zone marginale, ou être intégré au matériau textile de façon limitée à ladite zone marginale et affleurer la deuxième face du matériau textile ; ce deuxième matériau d'apport présente de préférence une souplesse et une extensibilité similaires à celles du matériau textile, et peut éventuellement présenter un décor, par exemple sérigraphié ou réalisé par un autre moyen. Naturellement, la partie déterminée du contour déterminé du panneau, stabilisée de façon permanente par le deuxième matériau d'apport et, le cas échéant, de façon provisoire par le premier matériau d'apport, peut constituer tout ou partie du contour déterminé du panneau, qu'il s'agisse de son contour périphérique extérieur ou d'au moins un contour périphérique intérieur, autour d'au moins un ajour du panneau. Lorsqu'un premier panneau selon l'invention est destiné à être assemblé de façon permanente à un deuxième panneau lui-même conforme ou non à la présente invention, le long de ladite partie déterminée du contour déterminé du premier panneau, on prévoit avantageusement d'utiliser à cet effet le deuxième matériau d'apport, que t'en choisit alors apte à être rendu collant à t'opposé du matériau textile sous l'effet de l'application de conditions opératoires déterminées, qui peuvent consister par exemple en l'application d'une température supérieure à un seuil déterminé lui-même supérieur à la température ambiante, conjointement à l'application d'une pression. Alors, on peut réaliser l'assemblage permanent d'un premier panneau selon l'invention, le long de ladite partie déterminée de son contour déterminé, avec un deuxième panneau, par un procédé caractérisé par la succession des étapes consistant à : e) accoler ladite zone marginale du premier panneau, par la deuxième face du matériau textile de celui-ci et par le deuxième matériau d'apport, à une zone marginale du deuxième panneau, par une face du matériau constitutif de celui-ci, f) appliquer au deuxième matériau d'apport lesdites conditions opératoires déterminées, pour provoquer son collage à ladite zone marginale de ladite face du matériau constitutif du deuxième panneau, g) cesser d'appliquer lesdites conditions opératoires déterminées, pour rendre ledit collage permanent et solidariser mutuellement, de façon permanente, lesdites zones marginales des premier et deuxième panneaux par l'intermédiaire du deuxième matériau d'apport. Le deuxième panneau peut alors présenter la forme d'une feuille souple d'un matériau non textile, ce qui permet par exemple de combiner dans un vêtement un ou plusieurs panneaux de matériau textile avec un ou plusieurs panneaux réalisés sous forme d'une feuille souple d'un matériau synthétique présentant par exemple un aspect proche de celui du cuir, auquel cas le procédé d'assemblage selon l'invention concerne plutôt, bien que non exclusivement, un assemblage mutuel des panneaux par leur périphérie extérieure ; on peut également assembler ainsi, conformément aux enseignements de la demande de brevet français précitée, un deuxième panneau en matériau synthétique, transparent ou translucide, éventuellement décoré, par sa périphérie extérieure à la périphérie intérieure d'un ajour réalisé dans un premier panneau de matériau textile stabilisé conformément à la présente invention pour réaliser un empiècement d'aspect original dans un panneau de matériau textile. Cependant, le deuxième panneau peut également être un panneau selon l'invention, stabilisé provisoirement par un premier matériau d'apport amovible depuis une première face du matériau textile en particulier dans une zone marginale destinée à l'assemblage, auquel cas on réalise cet assemblage en accolant cette zone marginale du deuxième panneau, par la deuxième face du matériau textile de celui-ci, à ladite zone marginale du premier panneau, par la deuxième face du matériau textile de celui-ci et par le deuxième matériau d'apport, lors de l'étape e, si bien que le deuxième matériau d'apport crée une continuité mécanique également entre les fibres du matériau textile du deuxième panneau et stabilise également celui-ci de façon permanente à l'encontre d'un effilochage par sa zone marginale après l'étape g, et 1"on ôte le premier matériau d'apport de la première face du deuxième panneau après cette étape g. Le premier panneau peut lui-même être stabilisé et, de préférence, rigidifié provisoirement au moyen d'un premier matériau d'apport amovible par sa première face, auquel cas on ôte ce premier matériau d'apport de la première face du matériau textile du premier panneau également après l'étape g. La présence d'un tel premier matériau d'apport sur la première face du premier panneau et/ou du deuxième panneau pendant la mise en oeuvre des étapes e, f, g permet de stabiliser les panneaux pendant ces opérations, c'est-à-dire de positionner avec autant de précision que possible les deux panneaux, l'un par rapport à l'autre, pendant leur assemblage ; après l'étape g, en l'absence de tels premiers matériaux d'apport, soit parce que l'on n'avait pas prévu de tels premiers matériaux d'apport, soit parce qu'on les a ôtés, l'assemblage des premier et deuxième panneaux conserve la souplesse et l'extensibilité éventuelles du moins souple et moins extensible de ces premier et deuxième panneaux, et les deux panneaux sont stabilisés à t'encontre d'un effilochage, par le deuxième matériau d'apport, dans leur zone marginale d'assemblage mutuel. Naturellement, après que l'on ait ôté le premier matériau d'apport éventuel et si le deuxième matériau d'apport est apte à être rendu collant, sous l'effet d'un chauffage au-delà d'un seuil de température prédéterminé supérieur à la température ambiante, on peut comme on l'a indiqué plus haut rabattre des fibres libres éventuelles vers le deuxième matériau d'apport ainsi rendu collant, au moyen d'un soufflage de gaz chaud et/ou résorber d'autres fibres libres éventuelles, de nature synthétique, par fusion, toutefois sans soudure, au moyen d'un tel soufflage de gaz chaud, et/ou chasser par soufflage encore d'autres fibres libres, dans les conditions précédemment décrites à propos de la réalisation d'un panneau selon l'invention" pour donner un aspect aussi net que possible au bord franc du premier panneau et à celui du deuxième panneau lorsque celui-ci est également réalisé en matériau textile. Naturellement, en dehors de leur zone marginale d'assemblage mutuel, le premier panneau et le deuxième panneau, lorsque celui-ci est réalisé en un matériau textile, peuvent être également stabilisés de façon définitive à l'encontre d'un effilochage par le deuxième matériau d'apport, localisé dans une zone marginale qui, en particulier, peut s'étendre tout au long du contour déterminé du premier panneau et, le cas échéant, du deuxième panneau. On peut ainsi réaliser, intégralement sans couture ou en ne prévoyant de telles coutures qu'à des fins décoratives, un vêtement intégralement stabilisé de façon permanente à rencontre d'un effilochage tout autour de chacun de ses panneaux et conservant, par un choix approprié du deuxième matériau d'apport, une souplesse et une extensibilité éventuelles lui communiquant un confort jusqu'alors inconnu, et lui permettant de s'adapter sans effets disgracieux, tels que ceux qui résultent de coutures qui tirent et des plis désordonnés qui peuvent résulter d'une discontinuité dans les caractéristiques mécaniques des vêtements assemblés et stabilisés par les techniques traditionnelles, aux conformations anatomiques les plus variées. Cet avantage est particulièrement sensible dans le cas de vêtements destinés à épouser le corps étroitement, tels que des maillots de bain ou des sous-vêtements. Egalement de façon plus particulière dans le cas de tels vêtements pour lesquels on doit habituellement prévoir une large gamme de tailles, respectant scrupuleusement les tailles normalisées, l'adaptabilité offerte par des vêtements réalisés par stabilisation et assemblage de panneaux conformément à la présente invention, lorsque les panneaux assemblés mutuellement et le deuxième matériau d'apport assurant la stabilisation à t'encontre d'un effilochage ainsi que l'assemblage mutuel sont choisis de façon à présenter une extensibilité élastique, permet de limiter l'importance de respecter ces tailles normalisées, et il devient possible d'envisager la suppression de certaines de ces tailles normalisées et de prévoir ainsi des vêtements coupés pour convenir par exemple du 36 au 40 et des vêtements taillés pour convenir du 40 au 44, en référence aux normes françaises actuellement en vigueur. On peut ainsi limiter les gammes de fabrication, c'est-à-dire limiter le nombre des emporte-pièce utilisés de préférence pour la découpe à cru, de prévoir des quantités de vêtement plus importantes, réalisables dans des conditions de coût plus favorables, dans chacune des tailles conservées, de limiter les stocks, de simplifier leur gestion et d'éviter au maximum les invendus qui, habituellement, concernent les plus petites tailles et les plus grandes tailles et doivent être soldés à bas prix. Ce procédé d'assemblage n'est cependant pas le seul qui puisse résulter du procédé, selon l'invention, de réalisation d'un panneau d'un matériau textile, et on peut réaliser un tel assemblage selon d'autres variantes de mise en oeuvre de la présente invention tout en conservant les mêmes avantages. Ainsi, la réalisation d'un premier et d'un deuxième panneaux de contour respectif déterminé, stabilisés à rencontre d'un effilochage conformément à la présente invention, et leur assemblage mutuel permanent tout au long d'une partie déterminée respective de ce contour respectif déterminé peuvent mettre en oeuvre des opérations communes. En particulier, la présente invention englobe également un procédé de réalisation de premier et deuxième panneaux de contour respectif déterminé coïncidant au moins tout au long d'une partie déterminée respective, à partir d'une première et d'une deuxième pièces, respectivement, et d'assemblage mutuel permanent des premier et deuxième panneaux tout au long de ladite partie déterminée respective, au moins la première pièce étant en matériau textile et lesdites première et deuxième pièces présentant un contour d'origine respectif englobant ledit contour respectif déterminé, caractérisé en ce que t'en met en oeuvre le procédé de réalisation, selon l'invention, d'un panneau de contour déterminé à partir d'une pièce d'un matériau textile dans sa variante impliquant au moins la présence d'un deuxième matériau d'apport, constituant un matériau de stabilisation permanente du matériau textile à rencontre d'un effilochage, sur la deuxième face du matériau textile, le cas échéant en prévoyant sur la première face de celui-ci un premier matériau d'apport, amovible, mais sans prévoir de troisième matériau d'apport sur sa deuxième face et sur le deuxième matériau d'apport et - en appliquant les étapes a et c à la première pièce, en ayant choisi le deuxième matériau d'apport de telle sorte qu'il soit apte à être rendu collant, sous l'effet de conditions opératoires déterminées, à l'opposé du matériau textile à la première pièce, - en mettant en oeuvre, entre les étapes c et b, la succession d'étapes consistant à : h) accoler la deuxième face du matériau textile de la première pièce à une face déterminée du matériau constitutif de la deuxième pièce de façon à positionner le contour d'origine de la deuxième pièce de telle sorte qu'il englobe le contour déterminé correspondant et que les parties déterminées des deux contours déterminés coïncident, i) appliquer au deuxième matériau d'apport lesdites conditions opératoires déterminées, pour provoquer son collage à ladite face du matériau constitutif de la deuxième pièce, de façon limitée à une zone chevauchant lesdites parties déterminées coïncidantes tout au long de cellesci, j) cesser d'appliquer lesdites conditions opératoires déterminées, pour rendre le collage permanent et solidariser mutuellement, de façon permanente, les première et deuxième pièces par l'intermédiaire du deuxième matériau d'apport, de façon limitée à ladite zone, - en appliquant l'étape b par découpe, à cru, des première et deuxième pièces et du deuxième matériau d'apport, ensemble, en un seul coup au moins tout au long de ladite partie déterminée. Dans ce cas également, les conditions opératoires déterminées aptes à rendre collant le deuxième matériau d'apport peuvent avantageusement consister en un chauffage à une température dépassant un seuil prédéterminé, lui-même supérieur à la température ambiante, et en l'application d'une pression, cet exemple n'étant toutefois nullement limitatif. Comme dans le cas du procédé d'assemblage selon l'invention précédemment décrit, la deuxième pièce peut présenter la forme d'une feuille d'un matériau non textile, mais il peut s'agir également d'une pièce d'un matériau textile, si bien que le deuxième matériau d'apport crée une continuité mécanique entre les fibres du matériau textile du deuxième panneau et stabilise celui-ci de façon permanente à l'encontre d'un effilochage, tout au long de ladite partie déterminée, au cours de l'étape b et après celle-ci. On obtient ainsi de façon particulièrement simple et rapide, ainsi qu'économique, à la fois un assemblage mutuel et une découpe à cru, rigoureusement coïncidante, des première et deuxième panneaux dont la premier est constitué d'un matériau textile et le deuxième d'un matériau textile ou non textile. Lorsque le deuxième panneau, comme le premier, est réalisé à partir d'une pièce d'un matériau textile, et si l'on prend soin de choisir le deuxième matériau d'apport de telle sorte qu'il puisse être rendu collant par soufflage d'un gaz porté à une température supérieure à un seuil déterminé lui-même supérieur à la température ambiante, on procède de préférence au soufflage d'un tel gaz, porté à une telle température, à la fois par les faces respectives des premier et deuxième panneaux opposées à leurs faces mutuellement superposées et mutuellement assemblées par le deuxième matériau d'apport pour rabattre d'éventuelles fibres libres vers ce deuxième matériau d'apport et les fixer dans celui-ci, et/ou résorber par fusion sans soudure d'autres fibres libres éventuelles et/ou chasser encore d'autres fibres libres éventuelles par soufflage, dans les conditions précédemment décrites à propos de la réalisation d'un panneau selon l'invention. On peut observer que, lorsque l'on assemble ainsi mutuellement des premier et deuxième panneaux d'un vêtement, les zones marginales assemblées mutuellement par l'intermédiaire du deuxième matériau d'apport forment ensemble un rebord qu'il peut être préférable de tourner vers l'intérieur du vêtement ; en d'autres termes, les panneaux sont assemblés mutuellement par les zones marginales de leur face endroit destinée à être visible, tournée vers l'extérieur du vêtement, et l'ensemble formé par les premier et deuxième panneaux est retourné après l'assemblage mutuel de ces derniers. Dans un cas comme dans l'autre, pour éviter un positionnement désordonné du rebord ainsi constitué, on prévoit avantageusement, postérieurement à l'étape b et à l'éventuelle étape d, de mettre en oeuvre une étape supplémentaire k consistant à former un rebord rabattu sur une face choisie entre la première face du matériau textile du premier panneau et la face du matériau constitutif du deuxième panneau opposée à ladite face déterminée au moyen de ladite zone marginale du premier panneau, d'une zone marginale correspondante du deuxième panneau et du deuxième matériau d'apport, et à solidariser ledit rebord à plat avec ladite face choisie, de façon permanente, au moyen d'un matériau d'apport choisi entre le deuxième matériau d'apport et des matériaux similaires. Tout risque de pli disgracieux, provoqué par un positionnement hasardeux du rebord formé par les zones marginales des premier et deuxième panneaux assemblés mutuellement par l'intermédiaire du deuxième matériau d'apport, est ainsi évité. Naturellement, la formation d'un tel rebord entraîne nécessairement une certaine perte de souplesse et, le cas échéant, d'élasticité par rapport à la souplesse et à l'élasticité éventuelles respectives des premier et deuxième panneaux. Cependant, cette perte reste beaucoup moins sensible que dans le cas d'un assemblage par couture ou par des méthodes traditionnelles de soudure, si l'on prend soin de choisir un deuxième matériau d'apport présentant une souplesse et une extensibilité comparables à celles des matériaux constitutifs des panneaux que l'on assemble, comme c'est également le cas lorsque l'on met en oeuvre) le procédé précédemment décrit d'assemblage de deux panneaux dont l'un au moins est conforme à la présente invention. On peut limiter considérablement cet inconvénient en assemblant non pas en superposition localisée mais bord à bord deux panneaux dont au moins un premier est conforme à la présente invention, par l'un ou l'autre de deux procédés d'assemblage permanent, mettant en oeuvre un ruban de solidarisation mutuelle que l'on choisit de préférence de telle sorte qu'il présente une souplesse et une extensibilité similaires à celles du matériau textile, et que l'on peut si on le désire décorer préalablement ou postérieurement à l'assemblage mutuel des deux panneaux par son intermédiaire. Ainsi, la présente invention propose également un procédé d'assemblage permanent d'un premier panneau selon l'invention, le long de ladite partie déterminée de son contour déterminé, bord à bord avec un deuxième panneau, le long d'une partie déterminée correspondante d'un contour déterminé de celui-ci, applicable lorsque ce premier panneau selon l'invention porte de façon solidaire et permanente un deuxième matériau d'apport accessible par la deuxième face du matériau textile et limité à ladite zone marginale et lorsque ce deuxième matériau d'apport est apte à être rendu collant, sous l'effet de l'application de conditions opératoires déterminées, à t'opposé du matériau textile. Ce procédé est caractérisé par la succession des étapes consistant à : 1) juxtaposer bord à bord les premier et deuxième panneaux, le long desdites parties déterminées, en plaçant des première et deuxième faces du matériau constitutif du deuxième panneau dans le prolongement respectif des première et deuxième faces du matériau textile du premier panneau et en accolant une zone marginale respective des premier et deuxième panneaux, longeant ladite partie déterminée respective, par la deuxième face du matériau respectif, à une face d'un ruban de solidarisation mutuelle, m) appliquer au deuxième matériau d'apport lesdites conditions opératoires déterminées, pour provoquer son collage à ladite face du ruban, et provoquer également un collage aussi continu que possible de la deuxième face du matériau constitutif du deuxième panneau à ladite face du ruban, n) cesser d'appliquer lesdites conditions opératoires déterminées pour rendre permanent le collage du deuxième matériau d'apport à ladite face du ruban, et rendre également permanent le collage de la deuxième face du matériau constitutif du deuxième panneau à ladite face du ruban de façon à solidariser mutuellement, de façon permanente, lesdites zones marginales des premier et deuxième panneaux par l'intermédiaire du ruban. Le deuxième panneau peut présenter la forme d'une feuille souple d'un matériau non textile, comme lorsque l'on met en oeuvre les procédés d'assemblage précédemment décrits, ou encore être en un matériau textile comme le premier panneau et porter un deuxième matériau d'apport de la même nature que celle que porte ce premier panneau, auquel cas on met en oeuvre l'étape m en appliquant également au deuxième matériau d'apport du deuxième panneau lesdites conditions opératoires déterminées et l'étape n en cessant également d'appliquer lesdites conditions opératoires au deuxième matériau d'apport du deuxième panneau. Si le premier et/ou le deuxième panneaux portent solidairement mais de façon amovible, par la première face respective, un premier matériau d'apport, on ôte de préférence ce premier matériau d'apport après l'étape n. Lorsque, en outre, le deuxième matériau d'apport est apte à devenir provisoirement collant lorsqu'il est exposé temporairement à une température dépassant un seuil déterminé, supérieur à la température ambiante, on peut avantageusement mettre en oeuvre, après avoir ôté le premier matériau d'apport de la première face du matériau textile du premier panneau et, respectivement, du deuxième panneau, une étape supplémentaire au cours de laquelle on souffle, le long de ladite zone marginale du premier panneau et, respectivement, du deuxième panneau et par la première face du matériau textile de ces premier, et, respectivement, deuxième panneaux, un gaz porté à une température supérieure audit seuil déterminé, pour rabattre d'éventuelles fibres libres vers le deuxième matériau d'apport et les fixer dans celui-ci. On peut cependant également assembler de façon permanente, bord à bord, deux panneaux dont au moins un premier est conforme à la présente invention mais ne porte pas de deuxième matériau d'apport, par une variante du procédé qui vient d'être décrit. Selon cette variante, on assemble de façon permanente un premier panneau selon l'invention, le long de ladite partie déterminée de son contour déterminé, avec un deuxième panneau, le long d'une partie déterminée correspondante d'un contour déterminé de celui-ci, alors que le premier panneau est démuni de deuxième matériau d'apport mais porte solidairement, de façon amovible, par la première face du matériau textile, un premier matériau d'apport servant à la stabilisation provisoire de ses fibres et, le cas échéant, à son raidissement, en mettant en oeuvre la succession des étapes consistant à : o) réaliser ou choisir un ruban de solidarisation mutuelle dont une face est apte à être rendue collante, sous l'effet de l'application de conditions opératoires déterminées, p) juxtaposer bord à bord les premier et deuxième panneaux, le long desdites parties déterminées, en plaçant des première et deuxième faces du matériau constitutif du deuxième panneau dans le prolongement respectif des première et deuxième faces du matériau textile du premier panneau et en accolant une zone marginale respective des premier et deuxième panneaux, longeant ladite partie déterminée respective, par la deuxième face du matériau respectif à ladite face du ruban de solidarisation mutuelle, q) appliquer à ladite face du ruban de solidarisation mutuelle lesdites conditions opératoires déterminées, pour provoquer son collage aussi continu que possible à la deuxième face du matériau textile du premier panneau et à la deuxième face du matériau constitutif du deuxième panneau, r) cesser d'appliquer lesdites conditions opératoires déterminées pour rendre permanent le collage de ladite face du ruban de solidarisation mutuelle à la deuxième face du premier panneau et à la deuxième face du deuxième panneau de façon à solidariser mutuellement, de façon permanente, lesdites zones marginales des premier et deuxième panneaux par l'intermédiaire du ruban, si bien que le matériau textile du premier panneau est stabilisé par le ruban de solidarisation mutuelle, à l'encontre d'un effilochage, le long de ladite partie déterminée du contour déterminé du premier panneau, s) ôter le premier matériau d'apport du premier panneau. Le deuxième panneau peut également dans ce cas présenter la forme d'une feuille souple d'un matériau textile, mais il peut également être constitué par un panneau selon l'invention, démuni de deuxième matériau d'apport mais portant un premier matériau d'apport, amovible, par sa première face, auquel cas le matériau textile du deuxième panneau est également stabilisé par le ruban de solidarisation mutuelle, à rencontre d'un effilochage, le long de ladite partie déterminée du contour déterminé du deuxième panneau, lors de 1"étape r, et l'on ôte également le premier matériau d'apport du deuxième panneau lors de l'étape s. De préférence, on utilise un ruban apte à devenir provisoirement collant lorsqu'il est exposé temporairement à une température dépassant un seuil déterminé, supérieur à la température ambiante, et, après avoir ôté le premier matériau d'apport de la première face du matériau textile du premier panneau et, respectivement, du deuxième panneau, on met en oeuvre une étape supplémentaire au cours de laquelle on souffle, le long de ladite zone marginale du premier panneau et, respectivement, du deuxième panneau et par la première face du matériau textile de ce premier ou deuxième panneau, un gaz porté à une température supérieure audit seuil déterminé pour rabattre d'éventuelles fibres libres vers le ruban et les fixer à celui-ci, ce soufflage pouvant par ailleurs entraîner une résorbtion d'autres fibres libres éventuelles par fusion sans soudure ainsi que chasser encore d'autres fibres libres éventuelles dans les conditions décrites à propos de la réalisation d'un panneau selon l'invention. On obtient ainsi, tout comme dans le procédé d'assemblage mutuel bord à bord précédemment décrit, une finition parfaite des lisières des panneaux, en dépit de leur coupe à cru. On peut encore améliorer cette finition, dans le cas de l'un et l'autre de ces procédés d'assemblage mutuel bord à bord, en prévoyant d'intercaler entre lesdites parties déterminées, lors de l'étape 1 ou p, sur ladite face du ruban, un fil apte à être rendu collant sous l'effet de certaines conditions opératoires déterminées, auquel cas, respectivement lors de )'étape m ou q et lors de l'étape n ou r, on applique et on cesse d'appliquer au fil lesdites conditions opératoires déterminées de façon à solidariser mutuellement, de façon permanente, lesdites parties déterminées par l'intermédiaire du fil et, de préférence, de solidariser le fil de façon permanente avec le ruban. Les conditions opératoires déterminées en question peuvent consister dans le fait de porter le fil, comme le ruban ou le deuxième matériau d'apport, à une température supérieure à un seuil déterminé dépassant lui-même la température ambiante. Dans le cas du procédé d'assemblage mutuel bord à bord décrit en dernier lieu comme dans le cas du procédé d'assemblage bord à bord précédemment décrit, on choisit le ruban et le fil éventuels de telle sorte qu'ils présentent une souplesse et une extensibilité similaires à celles du matériau textile et, si on le désire, on peut décorer le ruban avant ou après sa solidarisation avec les panneaux à assembler mutuellement. De même que le procédé de réalisation d'un panneau selon l'invention, les procédés selon l'invention pour l'assemblage mutuel et, le cas échéant, de réalisation simultanée de deux panneaux peuvent être mis en oeuvre simultanément tout au long de la partie des contacts respectifs le long de laquelle doit s'effectuer l'assemblage, ou encore progressivement dans des zones successives de cette partie. Naturellement, bien que ce qui précède ne porte que sur l'assemblage localisé de deux panneaux sur une partie déterminée de leur contour déterminé, on ne sort pas du cadre de la présente invention en appliquant cet assemblage simultanément à plusieurs parties déterminées de ce contour, et en assemblant mutuellement, deux à deux, tout nombre voulu de panneaux par exemple pour confectionner un vêtement en remplaçant la couture habituelle des panneaux, entre eux, par un assemblage conforme à la présente invention. Il est bien entendu également que la présente invention s'étend aux assemblages obtenus par mise en oeuvre de ces procédés aussi bien du fait que ces assemblages résultent directement de la mise en oeuvre des procédés selon l'invention, que du fait que ces assemblages mettent eux- mêmes en oeuvre au moins un panneau selon l'invention, lui-même obtenu par un procédé selon l'invention. Dans tous les cas, la mise en oeuvre des procédés d'assemblage selon l'invention permet de préserver au mieux la souplesse et, le cas échéant, l'extensibilité des matériaux constituant les panneaux assemblés mutuellement, ce qui permet de disposer des avantages précédemment décrits, face aux techniques traditionnelles d'assemblage notamment par couture et aux techniques de stabilisation des fibres textiles synthétiques par soudure mutuelle. Il est bien entendu qu'à cet effet, si les matériaux textiles concernés sont au moins partiellement réalisés à partir de fibres synthétiques thermofusibles, les matériaux et techniques opératoires utilisés pour mettre en oeuvre les différentes étapes de ces procédés d'assemblage selon l'invention sont choisis de telle sorte qu'il n'en résulte pas de soudure de ces fibres entre elles. A titre d'exemple non limitatif, on a obtenu de bons résultats aux essais en utilisant comme premier matériau d'apport une feuille de papier ou de polypropylène revêtue sur une face d'une colle repositionnable, et comme deuxième matériau d'apport le matériau diffusé sous la dénomination Cristalflex par la société DGE Conseil, 28 avenue de Bobigny à 93135 Noisy le Sec, France, à base de polyuréthanne, ou encore une enduction-imprégnation au moyen d'une colle silicone appliquée par sérigraphie, le ruban d'assemblage mutuel pouvant être ainsi lui-même constitué ou traité, respectivement, lorsqu'on met en oeuvre le mode d'assemblage mutuel nécessitant que ce ruban puisse être rendu collant. Naturellement, ces exemples ne sont nullement limitatifs et l'on pourrait effectuer d'autres choix sans sortir pour autant du cadre de la présente invention. D'autres caractéristiques et avantages des différents aspects de cette invention ressortiront de la description ci-dessous, relative à différents modes de mise en oeuvre de ces différents aspects, ainsi que des dessins annexés qui font partie intégrante de cette description. Les figures 1 à 21 illustrent, en des vues en élévation latérale (figure 1), en plan (figures 2,3, 5,7, 8,10, 12,14, 20,21) ou en perspective (figures 4,6, 9, 11, 13, 15,16, 17,18, 19,22), des étapes successives de la réalisation d'un panneau en matériau textile, par exemple un devant de polo, par le procédé selon l'invention, et plus précisément par une combinaison de différents aspects de ce procédé. Les figures 23 à 25 illustrent, en des vues en élévation (figures 23 et 24) ou en perspective (figures 22 et 25), des étapes successives d'assemblage de deux panneaux, dont l'un, au moins, est un panneau réalisé conformément à la présente invention, par un premier procédé d'assemblage selon l'invention. Les figures 26 à 30 illustrent, par des vues en perspective (figures 26,28 et 30) ou en élévation (figures 27 et 29), plusieurs étapes successives de réalisation et d'assemblage simultanés de deux panneaux dont l'un au moins est réalisé en matériau textile, par un deuxième procédé d'assemblage selon l'invention. Les figures 31 et 32 illustrent, en des vues similaires à celle de la figure 9, deux étapes supplémentaires correspondant à une variante d'exécution du procédé illustré aux figures 26 à 30, ces étapes étant respectivement intermédiaires entre les étapes 27 et 28 et entre les étapes 29 et 30. Les figures 33 à 37 illustrent, en des vues en élévation (figures 33, 34,35 et 37) ou en perspective (figure 36), des étapes successives d'un procédé d'assemblage bord à bord, conformément à la présente invention, de deux panneaux dont l'un au moins est lui-même conforme à la présente invention. Les figures 38 à 42 illustrent, en des vues similaires à celles des figures 33 à 37, des étapes successives d'un autre procédé d'assemblage bord à bord, conformément à la présente invention, de deux panneaux dont l'un, au moins, est lui-même conforme à la présente invention, mais dans un mode de réalisation différent de celui du panneau selon l'invention mis en oeuvre par le procédé illustré aux figures 33 à 37. Les figures 43 à 61 et 62 à 79 illustrent, en des vues en plan ou en perspective, des étapes de réalisation d'un panneau en matériau textile, par des exemple un panneau avant de maillot de bain, selon deux variantes de mise en oeuvre du procédé selon l'invention tel qu'il est illustré aux figures 1 à 21, et plus précisément selon deux variantes de combinaison de différents aspects de ce procédé. Les modes de mise en oeuvre de l'invention ainsi illustrés ont été choisis aux fins d'illustrer au mieux les différents aspect de celle-ci, mais il est bien entendu que la présente invention ne se limite pas à de telles combinaisons de ces différents aspects, mais englobe chacun de ces aspects considérés séparément, ainsi que des combinaisons de ces différents aspects différentes des combinaisons qui vont être décrites. On se référera en premier lieu aux figures 1 à 21, qui illustrent la réalisation, à partir d'une pièce 1 d'un tissu de fibres naturelles et/ou synthétiques, en forme de bande initialement présentée en rouleau 2, d'un panneau avant 3 de polo, présentant un contour extérieur 4 fermé, déterminé dans sa forme et ses dimensions, et plusieurs contours périphériques intérieurs 5 fermés, qui sont également déterminés dans leur forme et leurs dimensions ainsi que par leur position par rapport au contour périphérique extérieur 4, et dont chacun délimite un ajour 6 du panneau 3, comme le montre la figure 20. Le contour périphérique extérieur 4 définit notamment une encolure 7, courbe, une fente 8, pour l'essentiel rectiligne, débouchant centralement dans cette encolure 7 pour définir une patte de boutonnage, deux épaules 9, rectilignes, issues de l'encolure 7, respectivement de part et d'autre de celle-ci, deux emmanchures 10, rectilignes, dont chacune se raccorde à une épaule 9 respective, deux flancs 11, incurvés, dont chacun se raccorde à une emmanchure 10 respective et un bas 12, ondulé, qui raccorde mutuellement les deux flancs 11. Les deux épaules 9 et les deux flancs 11 sont destinés à être fixés par couture ou, de préférence, par un procédé d'assemblage conforme à la présente invention, respectivement à une épaule et à un flanc d'un panneau arrière alors que le bas 12est destiné à rester libre, de même que l'encolure 7 et les emmanchures 10 qui, toutefois, peuvent également servir respectivement à la fixation d'un col ou de manches, par couture ou par un procédé d'assemblage conforme à la présente invention. Si l'on désigne par Li la longueur hors tout du panneau 3, ou hauteur hors tout de celui-ci mesurée entre les épaules 9 et le bas 12, par ti la largeur de ce panneau 3, mesurée entre les raccordements respectifs des épaules 9 avec les emmanchures 10 ou entre les raccordements du bas 12 avec les flancs 11, par L2 la longueur de la bande rectangulaire de matériau textile constituant la pièce 1 et par dz la largeur de cette bande, les dimensions Li et Il sont respectivement inférieures aux dimensions L2 et tz et plus précisément, dans l'exemple illustré, Li est inférieur à un sous-multiple de L2 par un nombre entier différent de 0 et ti est inférieur à un sousmultiple de 12 par un nombre entier différent de 0 ; à titre d'exemple non limitatif, comme on l'a illustré à la figure 2, L2 est supérieur à trois fois Li, et de préférence largement supérieur à trois fois Li, alors que ts est supérieur à deux fois ti, ce qui permet de réaliser au moins trois panneaux 3, et de préférence beaucoup plus de trois panneaux 3, dans le sens de la longueur L2 de la bande de tissu constituant la pièce 1, et deux panneaux 3 dans le sens de la largeur t2 de cette bande, mais on pourrait faire d'autres choix sans sortir pour autant du cadre de la présente invention. Les premières étapes de réalisation du panneau 3 à partir de la pièce de tissu 1 sont illustrées aux figures 1 et 2, respectivement, et mettent en oeuvre un premier aspect d'un procédé selon l'invention. Une première étape, illustrée à la figure 1, consiste à appliquer à plat, sur la totalité de l'une des faces 13,14 du tissu 1, à savoir plus précisément la face 14 côté endroit de celui-ci, une pellicule préexistante, continue, d'un matériau apte à coller de façon amovible à la face 14 du tissu 1, à plat et de façon aussi continue que possible afin de créer provisoirement une continuité mécanique entre les fibres du tissu 1. A cet effet, la pellicule 15 peut être rendue autocollante par celle 16 de ses faces 16,17 par laquelle on la colle à la face 14 du tissu 1. On a obtenu de bons résultats aux essais en utilisant comme pellicule 15 une feuille de papier ou de polypropylène intégralement revêtue d'une colle dite repositionnable sur la face 16, et en appliquant cette pellicule 15, par cette face 16, contre la face 14 du tissu 1 en déroulant simultanément le rouleau 2 de ce tissu 1 et un rouleau 18 de la pellicule 15 pour former une bande 20 d'un matériau composite formé du tissu 1 et de la pellicule 15 mutuellement accolés et solidarisés par les faces 14 et 16 et en procédant, de façon connue, de telle sorte que cette application ne se traduise pas par l'apparition de contraintes dans le tissu 1. Cette bande 20, de mêmes dimensions L2 et 12 que la bande de tissu 1, est par exemple enroulée ensuite en un rouleau unique 19 dont on la déroule ensuite au fur et à mesure des besoins, en continu ou pas à pas, pour mettre en oeuvre l'étape suivante, illustrée à la figure 2 où t'en retrouve un tronçon de la bande 20 de matériau composite, remis à plat et vu par la face envers 13 du tissu 1. Au cours de cette étape, on découpe dans la bande 20 de matériau composite, à cru et en un seul coup, par exemple au moyen d'un emporte-pièce, un nombre aussi grand que possible de pièces 21 de matériau composite, que l'on sépare de chutes 22 et qui présentent deux faces dont l'une est définie par la face envers 13 d'une partie correspondante du tissu 1 et dont l'autre est définie par la face 17 de la pellicule 15, de façon non visible à la figure 2, et un chant non référencé définissant pour la pièce 21 un contour périphérique extérieur 23 qui, au niveau de face 13 définie par le tissu 1, présente des forme et dimensions telles qu'il englobe intégralement le contour périphérique extérieur 4 du panneau 3 à réaliser, vu par l'envers, comme on l'a schématisé sur l'une des pièces 21. Chaque pièce 21 est ainsi coupée simultanément sur la totalité de son contour périphérique extérieur 23. Compte tenu de la relation indiquée précédemment entre les dimensions Li et L2, d'une part, ti et 12 ! d'autre part, dans l'exemple non limitatif illustré, on découpe ainsi deux pièces 21 côte à côte dans le sens de la largeur 12de la bande 1, chacune de ces pièces 21 présentant dans ce sens une largeur 13 supérieure à Il mais inférieure à la moitié de tz, de façon à se situer intégralement entre les lisières non référencées de la bande 20, sans que le contour 23 atteigne ces lisières, et dans le sens de la longueur L2 un nombre aussi grand que possible de couples de pièces 21 ainsi juxtaposées dans le sens de la largeur 12 de la bande, avec une longueur respective L3 supérieure à la longueur ou hauteur L1 mais largement inférieure à la longueur L2. De préférence, comme il est illustré, chacun des contours 23 présente un coin en angle droit 224 aux fins de faciliter un positionnement précis des pièces 221 lors d'une étape ultérieure du procédé. Conformément à l'un des aspects du procédé selon l'invention, alors que la découpe à cru pratiquée dans la bande de matériau composite 20 pour en séparer les pièces 21 libère les fils et fibres de cette dernière tout au long du contour 23, ce qui risquerait de provoquer l'effilochage du tissu 1, la présence de la pela-cule 15 notamment au niveau du contour 23 et sa solidarisation aussi continue que possible, par sa face 16, avec la face endroit 14 du tissu 1, empêchent un tel effilochage. En outre, la solidarisation aussi continue que possible de la pellicule 15 avec le tissu 1, par les faces 14 et 16, assure au tissu 1 un raidissement qui permet d'effectuer le découpage des pièces 21 en respectant au mieux le contour prédéterminé 23, d'une part, et facilite la manutention ultérieure de chaque pièce 21 et l'application ultérieure des autres étapes du procédé de fabrication du panneau 3. Les figures 3 à 11 illustrent des étapes successives d'un autre aspect du procédé selon l'invention, appliqué à la fabrication du panneau 3, lequel aspect consiste à stabiliser définitivement, à l'encontre d'un effilochage, certaines zones du tissu 1 de chaque pièce 21 lorsque, lors d'une étape ultérieure, cette pièce 21 sera recoupée, à cru, par exemple au moyen d'un emporte-pièce, selon le contour périphérique extérieur 4 du panneau 3 à réaliser. A cet égard, la figure 3 illustre une étape qui peut être préalable, ou simultanée, ou postérieure aux étapes 1 et 2, cette étape consistant à réaliser, dans une plaque d'un matériau présentant de préférence une certaine rigidité, tel que du carton, un gabarit plat 24, présentant deux faces planes, mutuellement parallèles, dont seule l'une 26 est visible à la figure 3 et, entre ces faces planes telles que 26, un chant périphérique extérieur non référencé définissant, lorsque le gabarit 24 est vu par sa face 26, un contour périphérique extérieur 25 identique au contour périphérique extérieur 23 d'une pièce 21 lorsqu'elle est vue par la face 13 du matériau textile. Le gabarit 24 ainsi fabriqué présente en outre un chant périphérique intérieur non référencé, définissant un contour périphérique intérieur fermé 27 qui, lorsque le gabarit 24 est vu par sa face 26, est sensiblement identique au contour périphérique extérieur 4 du panneau 3 à réaliser, lorsqu'il est vu par l'envers 13 du tissu 1, sauf dans deux zones localisées 28 et 29 qui correspondent à des zones localisées du contour périphérique extérieur 15 que l'on désire stabiliser définitivement à l'encontre d'un effilochage, dans l'exemple illustré. La zone localisée 28 correspond à la fente 8, absente du contour périphérique intérieur 27, alors que la zone 29 correspond au bas 12 du panneau 3 et aux zones respectivement adjacentes des flancs 11, cette zone 29 du contour périphérique intérieur 27 englobant la partie du contour 4 correspondant au bas 12 et, dans l'exemple illustré, présentant une forme simplifiée par rapport à celle du bas 12 en ce sens qu'elle est rectiligne au lieu d'être ondulée, dans un sens qui correspond à celui des largeurs Il et dz des contours périphériques extérieurs 4 et 23, respectivement, ramené aux contours 25 et 27. Lors d'une étape qui, par contre, suit celle qui est illustrée à la figure 2 et que l'on a illustrée à la figure 4, le gabarit 24 ainsi réalisé est accolé à plat, par sa face non référencée opposée à sa face 26, à une pièce 21 par la face 13 de celle-ci, de telle sorte que les contours périphériques extérieurs 25 et 23 coïncident, ce qui place le contour périphérique intérieur 27 à l'intérieur du contour périphérique extérieur 23. Cette étape est facilitée par la présence du coin en angle droit 224 du contour 23 de chaque pièce 21 et du coin en angle droit correspondant, non référencé, du contour 26 du gabarit 24 puisqu'elle peut s'effectuer aisément par calage de ces deux coins mutuellement superposés, dans un coin en équerre d'une table plane de travail. Au préalable, ou simultanément, ou postérieurement aux étapes précitées, illustrées aux figures 1 à 4, on réalise un autre gabarit 30, à partir d'une feuille d'un matériau généralement souple, d'épaisseur aussi faible que possible, et par exemple de papier. Ce gabarit 30 présente, lorsqu'il est mis à plat et vu par une face plane 44 comme c'est le cas à la figure 5, un contour périphérique extérieur fermé 31 identique au contour périphérique extérieur 4 du panneau 3 à réaliser, lorsqu'il est vu par t'envers 13 du tissu 1, en ce qui concerne les zones du contour périphérique extérieur 4 qui ne sont pas destinées à être stabilisées définitivement, à t'encontre d'un effilochage, par le procédé selon l'invention. En d'autres termes, dans l'exemple illustré, le contour 31 reproduit le contour 4 en ce qui concerne les zones de celui-ci correspondant à l'encolure 7, aux épaules 9, aux emmanchures 10 et au flanc 11. Par contre : - dans une zone 32 correspondant à la fente 8, le contour 31 reproduit la fente 8 avec des dimensions supérieures et, - dans une zone 33 correspondant au bas 12 du contour 4, le contour 31 présente une forme en retrait par rapport à celle du contour 4 de façon à exclure le bas 12 ainsi que les ajours 6 les plus proches de ce bas 12. Par ailleurs, le gabarit 30 présente un contour périphérique intérieur fermé 34 qui englobe intégralement celui des ajours 6 les plus éloignés de toute zone du contour périphérique extérieur 4 du panneau 3, vu par t'envers 13 du tissu. On observera que le contour périphérique extérieur 31 du gabarit 30 coïncide avec le contour périphérique intérieur 27 du gabarit 24 dans les zones correspondant à l'encolure 7, aux épaules 9, aux emmanchures 10 et au flanc 11 du contour périphérique extérieur 4 du panneau 3 réalisé, vu par t'envers 13 du tissu 1, c'est-à-dire dans toutes les zones correspondant à des zones du contour périphérique extérieur 4 que l'on ne souhaite pas renforcer définitivement à l'encontre d'un effilochage par un procédé selon l'invention, et que le contour 31 est plus petit que le contour 27 dans les zones correspondant à la fente 8 et au bas 12, que lton désire renforcer définitivement conformément à la présente invention. De ce fait, on peut ensuite, lors d'une étape ultérieure illustrée à la figure 6, placer le gabarit 30 illustré à la figure 5 à l'intérieur du gabarit 24 lui-même superposé à plat à la pièce 21, comme illustré à la figure 4, en faisant coïncider les zones respectives des contours 31 et 27 correspondant à l'encolure 7, aux épaules 9, aux emmanchures 10 et aux flancs 11 et en prenant soin d'orienter le gabarit 30 de telle sorte qu'il s'applique à plat sur la face envers 13 du tissu 1, à l'intérieur du gabarit 24, par une face opposée à sa face 44 visible aux figures 5 et 6, c'est-à-dire par une face au niveau de laquelle le contour périphérique extérieur 31 reproduit à l'identique le contour périphérique extérieur 4 tel qu'il est vu par l'endroit 14, dans les zones de ce contour 4 correspondant à l'encolure 7, aux épaules 9, aux emmanchures 10 et aux flancs 11. Au cours de cette opération, le gabarit 30 s'emboîte par son contour périphérique extérieur 31 dans le contour périphérique intérieur 27 du gabarit 24, et l'on obtient un ensemble 35 qui, s'il est vu par la face 26 du gabarit 24 et la face 44 du gabarit 30, de même orientation, présente comme le montre la figure 7 plusieurs zones dans lesquelles la face envers 13 du tissu 1 reste dégagée par le gabarit 30, à l'intérieur du gabarit 24, à savoir une zone 236 correspondant à la fente 8 vue par l'envers du panneau 3, cette zone 236 étant dégagée par la zone 32 du contour 31, une zone 237 qui reste dégagée entre la zone 29 du contour 27 et la zone 33 du contour 31, et une zone 238 qui reste dégagée par le contour périphérique intérieur 34 du gabarit 30. Au cours d'une étape qui peut être préalable, simultanée ou postérieure aux étapes précédemment décrites, on découpe dans une feuille non illustrée d'un matériau d'apport présentant de préférence une souplesse et une extensibilité similaires à celles du tissu 1, par exemple le matériau CRISTALFLEX précédemment cité, différentes pièces 38,39, 40 qui présentent un contour périphérique extérieur respectif 41,42, 43 identique à celui de l'une, respective, des zones 236,237, 238 lorsqu'elle est vue par la face 44 du gabarit 30, comme c'est le cas à la figure 7. Cette forme des contours 41,42 et 43 des pièces 38,39 et 40 se réfère à une face 45 de leur matériau constitutif 46 par laquelle ils sont visibles à la figure 8. Par une face non visible, opposée à cette face 45, ce matériau constitutif, tel que du CRISTALFLEX, est rendu susceptible d'adhérer de façon continue et permanente au matériau textile 1, par l'envers 13 de celui-ci, sous l'effet de l'application d'un traitement particulier ; de façon particulièrement simple, il peut être ainsi revêtu intégralement, sur sa face opposée à la face 45, d'un matériau thermocollant qui, ainsi apte à se solidariser définitivement avec les fibres du tissu 1 par l'envers 13 de celui-ci, est apte à créer définitivement entre les fibres de ce tissu une continuité mécanique s'opposant à son effilochage. Au cours d'une étape ultérieure, illustrée à la figure 9, chacune des pièces 38,39, 40 est déposée, par la face ainsi thermocollante de son matériau constitutif, sur la face envers 13 du matériau textile, dans la zone 236,237, 238 présentant respectivement le même contour, en ce sens qu'à la fin de cette étape, comme le montre la figure 10, les contours 41,42, 43 épousent exactement, respectivement : - le contour de la zone 236, défini par la zone 32 du contour 31 et une zone correspondante et non référencée du contour 27, - les contours 29 et 33, définissant le contour non référencé de la zone 237, et - le contour 34 définissant la zone 238, si bien que t'envers 13 du tissu 1 est intégralement recouvert, à l'intérieur du contour périphérique intérieur 27 du gabarit 24, soit par le gabarit 30, soit par les pièces 38,39 et 40 de matériau 46. Lors d'une étape ultérieure, illustrée à la figure 11, on applique au matériau 46 constitutif des pièces 38,39, 40 le traitement destiné à le rendre collant par sa face alors appliquée à plat de la face envers 13 du tissu 1, à savoir dans l'exemple illustré un chauffage dans une presse à thermocoller 47, puis l'on fait cesser ce traitement, à savoir en l'espèce ce chauffage accompagné d'un pressage, si bien que chacune des pièces 38,39, 40 est solidarisée définitivement, à plat et de façon aussi continue que possible, par sa face opposée à sa face 35, à la face envers 13 du tissu 1 aux fins de créer une liaison mécanique entre les fibres de celui dans chacune des zones concernées, pendant et après une étape ultérieure de découpe à cru, affectant en particulier le tissu 1, en particulier dans ces zones. Ce thermocollage s'effectue, dans le cas dans lequel le tissu 1 est au moins partiellement constitué de fibres synthétiques, thermofusibles, à une température suffisamment basse pour ne pas entraîner de fusion et de soudure mutuelle de ces fibres, grâce à un choix approprié du matériau constitutif des pièces 38,39, 40, au niveau de leur face thermocollante. Le gabarit 30, simplement posé sur la face envers 13 du tissu 1, est ensuite enlevé mais, de préférence, on laisse provisoirement en place sur t'envers 13 du tissu 1 le gabarit 24, qui peut avantageusement servir de guide notamment lors de la découpe à cru que l'on décrira ultérieurement. Selon une variante non représentée mais aisément compréhensible par un homme du métier, les étapes qui viennent d'être décrites en référence aux figures 5 à 11 ou, au moins, les étapes qui viennent d'être décrites en référence aux figures 8 à 11, c'est-à-dire les étapes de positionnement et de fixation solidaire des pièces 38,39, 40, découpées dans une feuille préexistante d'un matériau 46, peuvent être remplacées par une enduction pelliculaire de la face envers 13 du tissu 1 et/ou une imprégnation à partir de cette face envers 13, de façon étroitement localisée dans les zones 237,238 et 236, au moyen d'un matériau susceptible de se lier de façon aussi continue que possible et aussi intime que possible avec les fibres du tissu 1, tout en conservant à celui-ci un maximum de sa souplesse et de son extensibilité éventuelle, à savoir par exemple une colle silicone, qui peut être appliquée de façon sélective, c'est- à-dire limitée aux zones 236,237, 238, par le procédé bien connu de la sérigraphie. Selon encore une autre variante, également non représentée mais aisément compréhensible par un Homme du métier, au vu de ce qui précède, les étapes décrites en référence aux figures 2 à 11, ou la variante précitée, peuvent être mise en oeuvre sans qu'une pellicule 15 ait été fixée au préalable à la face endroit 14 du tissu 1, conformément à l'étape décrite en référence à la figure 1. Une feuille de même nature que la pellicule et présentant un contour périphérique extérieur englobant le contour périphérique extérieur 4 du panneau 3 à réaliser, à savoir par exemple un contour coïncidant avec le contour périphérique extérieur 23 selon lequel, alors, le tissu 1 seul est découpé lors de l'étape décrite en référence à la figure 2, est alors fixée à la face endroit 14 du tissu 1, de façon amovible et aussi continue que possible, entre l'étape décrite en référence à la figure 11 et l'étape qui sera décrite en référence à la figure 13, la réalisation du panneau 3 se poursuivant alors de la façon qui sera décrite en référence aux figures 13 à 21. Certes, en l'absence de la pellicule 15 lors de la mise en oeuvre de l'étape décrite en référence à 1 a figure 2, les pièces 21 alors composées du seul tissu 1 ne sont alors pas stabilisées à l'encontre d'un effilochage le long de leur contour périphérique extérieur 23 mais cet inconvénient est mineur compte tenu de ce que ce contour ne constitue pas le contour périphérique extérieur 4 du panneau 3 à réaliser, et correspond en fait à des chutes futures. Par contre, cette variante est avantageuse en ce qu'elle autorise une légère déformation du tissu 1 sous l'effet de toute contrainte qui aurait tendance à apparaître lors de la prise, avec celui-ci, du matériau de stabilisation 46 ou du matériau d'enduction et/ou d'imprégnation remplaçant ce matériau 46 selon la variante précitée, c'est-à-dire avant la pose de la feuille de remplacement de la pellicule 15 puis la découpe à cru, selon les contours périphériques extérieur 4 et intérieurs 5 du panneau 3 à réaliser, d'un produit 257 formé du tissu 1 et de la feuille de remplacement de la pellicule 15, dans des conditions qui seront décrites en référence à la figure 15. A cet égard, la feuille de remplacement de la pellicule 15 devra être considérée par la suite comme englobée par les termes pellicule 15 . On est ainsi assuré de ce qu'après l'enlèvement de la feuille de remplacement de la pellicule 15, c'est-à-dire après la découpe à cru, comme on le décrit en référence à la figure 17, le tissu ne subira pas de déformation par libération de telles contraintes, c'est-à-dire qu'il conservera avec précision les contours périphériques extérieur 4 et intérieurs 5 selon lesquels il aura été découpé, contrairement à ce qui peut se produire lorsque la pellicule 15, présente lors de cette prise en cas de mise en oeuvre préalable de l'étape décrite en référence à la figure 1, s'oppose alors à toute déformation du tissu 1. Dans le cas de tissus 1 présentant une certaine transparence, cette variante se révèle également avantageuse en ce qu'elle permet de mettre en oeuvre l'étape, décrite en référence aux figures 9 et 10, de positionnement du matériau 46 sur la face envers 13 du tissu 1 alors que le tissu 1 repose par sa face endroit 14 sur une table lumineuse, c'est-àdire par transparence, dans des conditions améliorées de confort, de précision et de rapidité. Dans l'un ou l'autre cas, on obtient le résultat illustré à la figure 13, à savoir que sur la face envers 13 du tissu, à l'intérieur du contour périphérique intérieur 27 du gabarit 24 et de façon continue sur l'intégralité des zones 236,237, 238 mais de façon limitée à celle-ci, apparaît le matériau 46 de stabilisation permanente localisée du tissu 1 à rencontre d'un effilochage, par sa face 45 s'il s'agit d'un matériau obtenu à partir d'une feuille préexistante ou de façon plus ou moins confondue avec la face 13 du tissu 1 dans le cas d'une réalisation directe sur celui-ci. Préalablement, simultanément ou postérieurement à l'étape illustrée à la figure 11, ou à toute autre étape consistant à appliquer ainsi de façon solidaire, sur la face 13 du tissu 1 ou par cette face 13, un matériau de stabilisation permanente des fibres du tissu 1, on met en oeuvre une étape illustrée à la figure 12, consistant à découper, dans une feuille d'un matériau souple et continu telle que du papier ou du polypropylène, revêtue de façon continue, sur l'une de ses faces, d'une colle repositionnable afin de permettre un collage amovible, une forme 48 pelliculaire qui, lorsqu'elle est vue par une face 49 opposée à sa face 50 revêtue de colle, présente un contour périphérique extérieur 51 identique au contour périphérique intérieur 27 du gabarit 24 vu par sa face 26. Dans une étape qui suit celle de la pose solidaire du matériau 46 apte à établir une continuité mécanique permanente entre les fibres du tissu 1 de façon localisée dans les zones 236,237, 238, à savoir après l'étape illustrée à la figure 11, on met en oeuvre une étape illustrée à la figure 13, consistant à appliquer à plat la forme 48, par sa face collante 50, sur la face 13 du matériau textile et sur la face 45 du matériau 46 de stabilisation permanente, à l'intérieur du gabarit 24, en faisant coïncider le contour périphérique extérieur 51 de la forme 48 avec le contour périphérique intérieur 27 du gabarit 24. Alors, la forme 48, adhérant de façon continue par sa face 50 à la face 13 du tissu 1, hors des zones 236,237, 338, et à la face 45 du matériau 46 dans les zones 236,237, 238, assure, conjointement avec la pellicule 15 collée à la face endroit 14 du tissu 1, un raidissement de celuici y compris dans des zones portant le matériau 46, et assure conjointement à la pellicule 15 une continuité mécanique entre les fibres du matériau textile en dehors des zones 236,237, 238 portant le matériau 46, en vue d'une étape de découpe du complexe 55 pellicule 15-tissu 1-matériau 46-forme 48 qui va être décrite à présent, en référence aux figures 14 à 16. En vue d'effectuer cette découpe, on met en oeuvre, préalablement, simultanément ou postérieurement aux étapes qui viennent d'être décrites, une étape illustrée à la figure 14, consistant à réaliser un outil de découpe 251, en pratique un emporte-pièce par exemple du type comportant, en relief sur une face plane 52 d'un support rigide, un ensemble de couteaux définissant, par des tranchants respectifs mutuellement coplanaires 53,54, raccordés mutuellement sans discontinuité, respectivement le contour périphérique extérieur 4 et les contours périphériques intérieurs 5 du panneau 3 lorsqu'il est vu par son endroit 14, comme c'est le cas à la figure 20. Lors d'une étape illustrée à la figure 15, postérieure aux étapes illustrées aux figures 13 et 14, 1"outil de découpe 251 ainsi constitué est appliqué par sa face 52, portant les tranchants 53 et 54 en relief par rapport à elle, sur la face 49 de la feuille 48 à l'intérieur du gabarit 24, dont le contour périphérique intérieur 27 sert de guide aux tranchants 53, puis il est pressé afin de découper, suivant les tranchants 53,54, le complexe 55 précité et de séparer de chutes non représentées de celui-ci, ainsi que du gabarit 24 que t'en ôte après avoir ôté l'outil de découpe 251, un produit intermédiaire plat 56 qui est illustré à la figure 16 tel qu'il est vu par la face 49 de la forme 48 et qui présente, ainsi, un contour périphérique extérieur 57 découpé en un seul coup, identique au contour périphérique extérieur 4 du panneau 3 à réaliser lorsqu'il est vu par l'envers, et des contours périphériques intérieurs 58 découpés en un seul coup, qui reproduisent à l'identique les contours périphériques intérieurs 5 du panneau 3 à réaliser lorsqu'il est vu par t'envers et qui, après décorticage des chutes, délimitent des ajours 59 dans le produit intermédiaire 56. Cette découpe s'effectue dans des conditions telles qu'elles ne puissent entraîner une soudure d'éventuelles fibres synthétiques du tissu 1 entre elles. En dépit de la découpe à cru réalisée lors de l'étape illustrée à la figure 15, au moyen de l'outil 251, le tissu 1 ne peut s'effilocher le long des contours périphériques extérieur 57 et intérieur 58 dans la mesure où la pellicule 15, le matériau 46 et, en dehors des zones où celui-ci est présent, la forme 48 créent entre les fibres du tissu une continuité mécanique qui s'oppose à cet effilochage, de façon permanente en ce qui concerne le matériau 46 et de façon provisoire en ce qui concerne la pellicule 15 et la forme 48, l'une et l'autre prévues pour être pelées par la suite. A cet égard, on ne sortirait pas du cadre de la présente invention en réalisant la pellicule 15 et/ou la forme 48 directement sur la face endroit 14 et la face envers 13 du tissu 1, dans ce dernier cas après l'application solidaire du matériau 46, par une enduction appropriée, dès lors que la pellicule et la forme ainsi réalisées resteraient pelables. Selon une variante non illustrée qui ne sortirait pas non plus de du cadre de la présente invention, on pourrait mettre en oeuvre le thermocollage des pièces 38,39, 40 décrit en référence à la figure 11 sur le même poste de travail que la découpe à cru décrite en référence à la figure 15, immédiatement avant cette découpe à cru et en particulier lors d'une phase d'approche de l'outil de découpe 251 vis-à-vis du complexe 55, immédiatement préalable à l'application et au pressage des tranchants 53 et 54 sur celui-ci, en appliquant à la mise en oeuvre du procédé de réalisation d'un panneau selon l'invention la technique connue sous le nom de soudure-découpe . A cet effet, on choisirait comme matériau 46 constitutif des pièces 38, 39,40, ou comme matériau d'enduction de celui-ci aux fins de le rendre thermocollant, un matériau susceptible d'être rendu thermocollant par l'application d'un courant à haute fréquence, par exemple un PVC, un polyuréthanne, ou d'autres types de copolymères répondant à cette définition, comme c'est le cas par exemple du Cristatfiex précité même sans enduction à cet effet. Corrélativement, on associerait à l'outil de découpe 251, de façon à correspondre aux pièces 38,39, 40, des électrodes escamotables reliées à une source de courant à haute fréquence, conformées selon le contour 41,42, 43 des pièces 38,39, 40 respectivement et propres à venir ainsi s'appliquer à plat sur les zones respectivement correspondantes du complexe 55 lors de la phase d'approche précitée, alors qu'elles formeraient une saillie par rapport aux tranchants 53 et 54 de l'outil 51 et seraient alimentées en courant, pour effectuer le thermocollage des pièces 38,39, 40 sur le tissu 1 avant que les tranchants 53 et 54 ne pénètrent dans le complexe 55 pour le découper ; ces électrodes s'escamoteraient ensuite, par exemple élastiquement, par rapport aux tranchants 53 et 54 au fur et à mesure que ces derniers s'engageraient dans le complexe 55 pour le découper, alors que l'alimentation des électrodes en courant aurait cessé. Une telle utilisation d'un courant à haute fréquence pour réaliser le thermocollage des pièces 38,39, 40 sur le tissu 1 entre pleinement dans le cadre de la présente invention dans la mesure où, même dans le cas d'un tissu 1 contenant des fibres synthétiques, elle ne peut provoquer de fusion et de soudure mutuelle de ces fibres puisqu'il est bien connu que seuls des matériaux en pellicule, feuille ou plaque et convenablement choisis peuvent être rendus collants ou fondre sous l'effet d'un courant à haute fréquence, et dans la mesure où c'est un tissu 1 ainsi stabilisé à l'encontre d'un effilochage par solidarisation définitive des pièces 38,39, 40 avec lui qui subit ensuite la découpe à cru à l'intérieur du complexe 55. Après l'étape illustrée à la figure 16, on applique au produit intermédiaire 56 une opération illustrée à la figure 17, consistant à ôter de la face endroit 14, non visible sur cette figure, de la partie correspondante du tissu 1, à savoir le panneau 3 présentant alors ses contours périphériques extérieur 4 et intérieur 5 définitifs, ce qui reste de la pellicule 15 dans le produit intermédiaire 56, pour dégager l'endroit 14 du tissu 1 ou panneau 3. Ce dégagement peut s'accompagner, le long des contours périphériques extérieur 4 et intérieurs 5 du tissu 1 ou panneau 3, de la libération de fibres qui, ainsi, peuvent nuire à l'aspect de l'endroit 14. Pour éviter cet inconvénient le long du bas 12 du contour périphérique extérieur 4 et de chacun des contours périphériques intérieurs 5, qui sont destinés à constituer des bords francs une fois le panneau 3 terminé, on applique le produit 257 obtenu par séparation de la pellicule 15 du produit intermédiaire 56 à plat, par la face 49 de la forme 48, sur une table aspirante 258, comme le montre la figure 18, et l'on souffle au moyen d'un dispositif approprié 59, sur l'endroit 14 du tissu 1 ou panneau 3 et plus précisément le long du bas 12 du contour périphérique extérieur 4 et de chacun des contours périphériques intérieurs 5, un gaz tel que de l'air, porté à une température supérieure à un seuil prédéterminé, lui-même supérieur à la température ambiante et au-delà duquel le matériau 46 de stabilisation permanente des fibres devient collant vers le tissu 1 ou panneau 3. De ce fait, les fibres éventuellement libérées le long du bas 12 du contour périphérique extérieur 4 et le long de chacun des contours périphériques intérieurs 5 lors de la découpe du produit 257 à cru sont rabattues vers le matériau 46 et se fixent dans celui-ci dès que cesse l'application du chauffage, ou sont chassées et aspirées à travers la table aspirante 258, ou, dans le cas de fibres synthétiques, thermofusible et si l'on choisit la température du gaz soufflé en fonction de leur température de fusion, une résorption de ces fibres libres par fusion, toutefois sans soudure de ces fibres entre elles. On peut alors ôter le produit 257 de la table 258 et, au cours d'une étape ultérieure illustrée à la figure 16, ôter de l'envers 13 du tissu 1 au panneau 3 ainsi que du matériau 46 la forme 48, ce qui dégage le panneau 3 fini dont, comme le montre la figure 19, la face envers 13 porte solidairement, de façon permanente et aussi continue que possible, le matériau 46 limité à une zone marginale 60 longeant de façon continue le bas 12 et englobant les contours périphériques intérieurs 5 les plus proches de celui-ci, ce qui correspond à un reste de la pièce 39 du matériau 46, à une zone marginale 61 des contours périphériques intérieurs 5 les plus éloignés du contour périphérique extérieur 4, tout au long de ces contours périphériques intérieurs 5, ce qui correspond à une partie subsistante de la pièce 40 et, de façon non visible à la figure 19, à une zone marginale bordant la fente 8 tout au long de celle-ci, ce qui correspond à une partie subsistante de la pièce 38, étant entendu qu'il peut s'agir des parties subsistantes respectivement correspondantes du matériau précité appliqué par sérigraphie et remplaçant le matériau 46. Par contre, l'endroit 14 du panneau 3 est intégralement constitué par le tissu 1, comme le montre la figure 20. Cependant, on pourrait également prévoir, de façon non représentée mais aisément compréhensible par un homme du métier, d'appliquer également du matériau 46, ou un matériau appliqué par sérigraphie à la place de ce matériau 46, sur l'endroit 14 pour lui faire jouer un rôle décoratif, auquel cas ce matériau pourrait être lui-même décoré par exemple par sérigraphie. Le panneau 3 obtenu est ensuite repassé, comme le montre la figure 20, puis plié et emballé, comme le montre la figure 21, en vue de son acheminement vers un atelier de confection, où il sera assemblé à d'autres panneaux, s'il n'a pas lui-même été réalisé dans cet atelier de confection. On observera que, même si les différents aspects du procédé selon l'invention, et en particulier son aspect concernant la stabilisation permanente des fibres d'un matériau textile le long d'un bord franc, coupé à cru, de celui-ci aient été décrits en référence à : - un tissu, d'une part, et à - une partie seulement du contour réalisé par découpe à cru, à savoir le bas 12 en ce qui concerne le contour périphérique extérieur 4, d'autre part, la présente invention peut s'appliquer également à d'autres matériaux textiles, en particulier les articles en maille qui sont généralement plus difficiles à stabiliser à l'encontre d'un effilochage, à savoir plus précisément d'un démaillage que l'on considérera ici comme une forme particulière d'effilochage, après découpe à cru, et dont la stabilisation permanente à l'encontre d'un tel effilochage, par le procédé selon l'invention dans t'un de ses aspects, permet de préserver l'extensibilité élastique habituelle, en toute efficacité en terme de stabilisation, et l'on peut ainsi stabiliser conformément à la présente invention, de façon provisoire ou permanente, un panneau d'un matériau textile découpé à cru, quelle que soit sa nature, également sur la totalité de son contour périphérique extérieur et/ou sur tout ou partie de son ou ses éventuels contours périphériques intérieurs. En d'autres termes, le panneau illustré à la figure 20 pourrait être réalisé non seulement en tissu, mais également en d'autres matériaux textiles tels qu'un jersey ou un tricot, et/ou être stabilisé à l'encontre d'un effilochage non seulement tout au long du bas 12 et de la fente 8 de son contour périphérique extérieur 4 et tout au long de ses contours périphériques intérieurs 5, mais également tout au long des épaules 9, des emmanchures 10 et des flancs 11 du contour périphérique extérieur 4. Il est bien entendu que les contours périphériques extérieur et intérieurs de ce panneau n'ont été choisis qu'à titre d'exemple non limitatif, exclusivement dans le but d'illustrer de nombreux aspects du procédé selon l'invention, pour la réalisation d'un panneau présentant des bords francs, extérieurs ou intérieurs, stabilisés à J'encontre d'un effilochage, et que le mode de mise en oeuvre de ce procédé qui vient d'être décrit ne constitue lui-même qu'un exemple, par rapport auquel on pourra prévoir de nombreuses variantes. Dans tous les cas, on veillera à respecter des conditions opératoires telles qu'elles n'entraînent pas de soudure des fibres synthétiques éventuelles du matériau textile entre elles. En outre, bien qu'un panneau 3 réalisé conformément à la présente invention puisse être assemblé à d'autres panneaux, qu'il s'agisse de panneaux textiles ou de feuilles souples d'un matériau non textile et, dans l'hypothèse d'un matériau textile, que ces autres panneaux soient réalisés ou non conformément à la présente invention, par les moyens traditionnels de couture, on peut réaliser un tel assemblage par un procédé également conforme à la présente invention, auquel cas le matériau de stabilisation permanente à l'encontre d'un effilochage est également utilisé pour réaliser l'assemblage mutuel des panneaux, et ceci sans couture, c'est-à-dire notamment en préservant au maximum la souplesse et l'éventuelle extensibilité des panneaux ainsi assemblés entre eux, quels qu'ils soient. Plusieurs modes d'assemblage, conformes à la présente invention et mettant en oeuvre la stabilisation d'au moins une partie du contour périphérique extérieur d'un panneau d'un matériau textile à l'encontre d'un effilochage également conformément à la présente invention, vont être décrits à présent en référence aux figures 22 à 25,26 à 29,31 et 32,33 à 37 et 38 à 42, respectivement. Selon les cas, comme il ressortira de la suite de la description, la stabilisation périphérique permanente d'un panneau de matériau textile à l'encontre d'un effilochage résultera soit de l'application au panneau en question d'un procédé conforme à ce qui vient d'être décrit en référence aux figures 1 à 21, soit directement de l'application du procédé d'assemblage, étant entendu que, dans chaque cas, cette stabilisation s'appliquera à un matériau textile découpé à cru, c'est-à-dire à un bord franc du panneau de matériau textile considéré, réalisé par des moyens tels qu'un emporte-pièce, indépendants des moyens utilisés pour assurer la stabilisation, à savoir la pose permanente d'un matériau d'apport tel que le matériau 46 précédemment décrit, issu d'une feuille préexistante d'un tel matériau ou réalisée directement sur le matériau textile par enduction et/ou imprégnation de celui-ci dans une zone destinée à devenir une zone marginale du panneau après découpe à cru. Par raison de simplicité, à propos de chacun des procédés d'assemblage selon l'invention qui vont être décrits à présent en référence aux figures 22 à 41, limités à l'assemblage mutuel de deux panneaux sans que l'on doive en déduire une quelconque limitation quant au nombre de panneaux ainsi susceptibles d'être assemblés mutuellement conformément à la présente invention, on a désigné de façon commune par : - 101 : un panneau de matériau textile, par exemple un panneau avant d'une chemise, - 102 et 103 : respectivement l'endroit et l'envers de ce panneau 101, - 104 : son contour périphérique extérieur fermé, étant entendu qu'il peut également présenter un contour périphérique intérieur fermé ou plusieurs contours périphériques intérieurs fermés indifférents vis-à-vis de cet aspect de la présente invention, - 105 à 109 : les zones de ce contour périphérique extérieur 104 correspondant respectivement à l'encolure, aux épaules, aux emmanchures, aux flancs et au bas, - 110 et 130 : des zones marginales de !'envers 103 et de l'endroit 104, respectivement, bordant une zone de flanc 108 tout au long de celle-ci et sur l'intégralité de l'une ou l'autre desquelles le matériau textile du panneau 101 est stabilisé définitivement à l'encontre d'un effilochage, conformément à la présente invention, soit avant l'assemblage du panneau 101 à un autre panneau, soit du fait de cet assemblage conformément à la présente invention, - 111 : un autre panneau, en un matériau textile de préférence stabilisé à l'encontre d'un effilochage conformément à la présente invention, soit préalablement à l'assemblage, soit du fait de cet assemblage, ou en un matériau souple non textile, - 112 et 113 : respectivement son endroit et son envers, destinés à compléter respectivement l'endroit 102 et l'envers 103 du panneau 101 lors de l'assemblage mutuel des panneaux 101 et 111, - 114 : son contour périphérique extérieur fermé, - 115 à 119 : les zones de ce contour périphérique extérieur 114 qui correspondent respectivement à l'encolure, aux épaules, aux emmanchures, aux flancs et aux bas du panneau 111, respectivement, - 120 ou 121 : une zone marginale de l'endroit 112 ou de l'envers 113 logeant une des zones de flanc 113 tout au long de celle-ci et destinée, selon les cas, à servir à un assemblage avec la zone marginale 110 pour assurer l'assemblage des panneaux 101 et 111 par les zones de flanc 108 et 118 en question, conformément à la présente invention, - 122 : un matériau d'apport solidarisé de façon permanente soit préalablement à l'assemblage, soit au cours de celui-ci, avec le matériau textile du panneau 101 dans la zone marginale 110 ou 130 de celui-ci, sur la totalité de cette zone marginale 110 ou 130, de façon aussi continue que possible, aux fins : - d'assurer la stabilisation du matériau textile du panneau 101 à l'encontre d'un effilochage tout au long de la zone 108 de son contour périphérique extérieur 104 en créant une continuité mécanique entre ces fibres, d'une part, et - d'assurer l'assemblage permanent, sans couture, du panneau 101 avec le panneau 111 par l'intermédiaire de la zone marginale 120 ou 121 de celui-ci, d'autre part, ce matériau d'apport 122 correspondant à cet égard : - au matériau 46 décrit notamment en référence à la figure 8, obtenu : - par découpage d'une feuille préexistante d'un matériau approprié selon une forme appropriée comme on l'a décrit en référence au matériau 46, - ou encore par conformation appropriée d'un ruban d'un tel matériau - ou à un matériau offrant les mêmes possibilités de solidarisation aussi continue que possible avec les fibres du matériau textile, et appliqué par exemple par sérigraphie aux fins d'une enduction et/ou d'une imprégnation du matériau textile du panneau 103 sur l'intégralité de la zone marginale 110 de son envers 103 ou 130 de son endroit 102, selon les cas. Dans le cas des procédés d'assemblage selon l'invention illustrés respectivement aux figures 22 à 25,33 à 37 et 38 à 42, les zones de flanc 108 et 118 des contours périphériques extérieurs 104 et 114 des panneaux 101 et 111 le long desquels s'effectue l'assemblage mutuel des panneaux 101 et 111 dans l'exemple décrit sont rectilignes alors que, dans le cas du mode d'assemblage décrit en référence aux figures 26 à 30 et, en variante, aux figures 31 et 32, ces zones de flanc 108,118 peuvent être non seulement rectilignes, comme on l'a illustré, mais également incurvées comme le sont les flancs 11 du contour périphérique extérieur 4 du panneau 3 illustré à la figure 20. On se référera en premier lieu aux figures 22 à 25, qui illustrent un procédé d'assemblage mettant en oeuvre un panneau 101 réalisé conformément à la présente invention, par exemple telle qu'elle a été décrite en référence aux figures 1 à 21, c'est-à-dire un panneau 101 réalisé en particulier au niveau de la zone de flanc 108 de son contour périphérique extérieur 104 par découpe à cru d'un matériau composite comportant au moins une pièce d'un matériau textile portant elle-même de façon solidaire, aussi continue que possible et permanente, le matériau d'apport 122, dans une zone de son envers chevauchant la zone 108, tout au long de celle-ci, et destinée à constituer après découpe à cru la zone marginale 110. Le matériau d'apport 122 est choisi, dans ce cas, pour être rendu collant, par application d'un traitement déterminé qui peut consister par exemple en un chauffage dans les conditions indiquées précédemment, sur une face 124 de même orientation que l'envers 103 du panneau 101, c'est-à-dire sur une face 124 opposée au matériau textile constituant l'essentiel de ce panneau 101. A cet effet, le matériau 122 peut être constitué par exemple par un produit CRISTALFLEX double face, ou encore par une enduction et/ou imprégnation du matériau textile du panneau 101, restant accessible par t'envers 103 de celui-ci. Le cas échéant, comme on l'a indiqué en pointillés aux figures 23 et 24, le panneau 1 peut en outre porter initialement, de façon solidaire, aussi continue que possible mais amovible, une pellicule 125 d'un matériau de raidissement tel qu'un papier ou un polypropylène, couvrant intégralement son endroit 102 et coupée à cru simultanément au matériau textile et au matériau d'apport 122, cette pellicule 125 étant à cet égard en tout point comparable à la pellicule 15. Le panneau 112 peut quant à lui être constitué d'une feuille souple d'un matériau non textile, ou encore d'un matériau textile qui, de préférence, a été découpé à cru notamment le long de la zone de flanc 118 de son contour périphérique extérieur 114, le long de laquelle le panneau 111 doit être assemblé au panneau 101. Dans ce cas, de préférence, le panneau 111 est stabilisé provisoirement à t'encontre d'un effilochage par une pellicule 126 en tout point comparable à la pellicule 125 et couvrant intégralement la face 113 avec laquelle elle est solidarisée de façon aussi continue que possible, cette pellicule 126 étant coupée à cru en même temps que le matériau textile constituant le panneau 111 notamment le long de la zone 118 considérée, conformément à l'aspect réalisation d'un panneau selon l'invention qui a été décrit en référence aux figures 1 et 2 ; toutefois, les positions respectives du matériau textile ou tissu et de la pellicule 15 ou 126 de raidissement provisoire et de stabilisation provisoire à l'encontre d'un effilochage en dépit de la découpe à cru sont inversées. Dans ce cas, pour réaliser l'assemblage des deux panneaux 101 et 111, on accole à la face 124 du matériau d'apport 122, c'est-à-dire à la zone marginale 110 de l'envers 103 du panneau 101 par l'intermédiaire de ce matériau d'apport 122, la zone marginale 120 de l'endroit 112 du panneau 111, dans des conditions telles qu'un chauffage ou encore l'application localisée et temporaire d'un courant à haute fréquence si le matériau d'apport 122 s'y prête, ce qui est le cas du CRISTALFLEX précité, ou autres conditions propres à rendre le matériau d'apport 122 collant au niveau de sa face 124, et dans des conditions de pression propres à provoquer un contact intime et aussi continu que possible entre le matériau d'apport 122 et les fibres du matériau textile constituant le panneau 111, s'il est constitué d'un matériau textile, ou encore un contact aussi ferme et aussi continu que possible avec la face 112 de ce panneau 111, dans la zone marginale 120, si ce panneau est constitué d'un matériau non textile. Cette phase de superposition mutuelle localisée des deux panneaux 101 et 111, par les zones marginales 110 et 120, avec interposition du matériau d'apport 122, est illustrée aux figures 22 et 23. Ensuite, on fait cesser les conditions opératoires telles qu'un chauffage ou l'application localisée d'un courant à haute fréquence, propres à rendre la face 124 collante, ainsi que l'application de la pression, ce qui rend la solidarisation mutuelle définitive par l'intermédiaire du matériau d'apport 122 qui, en outre, si le panneau 111 est à base d'un matériau textile, stabilise définitivement les fibres de celui-ci le long du bord franc constitué par découpe à cru de ce matériau textile et la pellicule 126 éventuelle dans la zone 118 considérée, en créant une continuité mécanique entre ces fibres. Alors, comme le montre la figure 24, on peut peler les éventuelles pellicules 125 et 126 et l'assemblage mutuel des panneaux 101 et 111 le long des zones de flanc 108,118 considérées est terminé. Le panneau 101, dans la zone marginale 110, couvre la zone marginale 120 de l'endroit 112 du panneau 111, en créant ainsi une surépaisseur localisée qui, cependant, reste discrète ; si l'on choisit le matériau d'apport 122 de telle sorte qu'il présente une souplesse et une extensibilité similaires à celles du moins souple et du moins extensible des panneaux 101 et 111, la réalisation de l'assemblage par l'intermédiaire de ce matériau d'apport 122 n'entraîne aucune altération sensible de la souplesse et de l'extensibilité éventuelles des panneaux 101 et 111. Une fois l'assemblage ainsi réalisé, et les éventuelles pellicules 125 et 126 enlevées, les deux panneaux 101 et 111 peuvent être rabattus l'un sur l'autre, par leur envers 103, 113, le long de l'assemblage être assemblés de façon similaire le long des zones 108 et 118 opposées à celles de l'assemblage initialement réalisé, de même que le long des zones 106 et 116, pour obtenir une chemise assemblée intégralement sans couture, comme le comprendra aisément un Homme du métier. Les figures 26 à 30 et, en variante, 31 et 32 illustrent un procédé d'assemblage mutuel des panneaux 101 et 111 simultané à la réalisation du panneau 101 et, éventuellement, du panneau 111 selon l'un des aspects du procédé de réalisation d'un panneau selon l'invention décrit en référence aux figures 1 à 21. En effet, dans ce cas et comme le montre la figure 26, on superpose par leur endroit une pièce 127 d'un matériau textile destiné à constituer le panneau 101 après découpe à cru et une pièce 128 d'un matériau textile ou non textile destiné à constituer le panneau 111 après découpe à cru, en vue d'une découpe à cru des deux panneaux 101 et 111 en matelas, suivant un même contour notamment au niveau des zones 108 et 118 le long desquelles on désire effectuer un assemblage mutuel. Cependant, on emprisonne de façon localisée et prédéterminée entre les endroits des pièces 127 et 128 le matériau d'apport 124, dimensionné et positionné de telle sorte qu'il couvre intégralement une bande respective des endroits des pièces 127 et 128 qui chevauchent les zones 108 et 118 le long desquelles on désire réaliser l'assemblage mutuel des panneaux 101 et 111. On provoque alors, par exemple par un chauffage accompagné de pression lorsque le matériau 122 est thermocollant, ou encore une application temporaire d'un courant à haute fréquence également accompagnée de pression lorsque le matériau 122 s'y prête, puis l'arrêt de ce chauffage ou de cette application de courant et de la pression, une solidarisation aussi continue que possible, à plat, du matériau d'apport 122 avec les endroits respectifs des deux pièces 127 et 128. En variante, le matériau d'apport 122 peut être solidarisé dans la position appropriée avec l'endroit de l'une des pièces 127 et 128, par exemple la pièce 127, sous forme d'un ruban présentant initialement sa cohésion propre ou sous forme d'une enduction et/ou imprégnation, la superposition mutuelle des pièces 127 et 128 par leur endroit est suivie de sa solidarisation avec l'autre des pièces, à savoir la pièce 128 dans cet exemple. Ensuite, comme on l'a schématisé par une flèche 129 à la figure 27, on procède à une découpe à cru, en un seul coup, de l'ensemble constitué par les deux pièces 127 et 128 superposées mutuellement par leur endroit et solidarisées mutuellement, de façon permanente et aussi continue que possible, de façon localisée précisément par le matériau d'apport 122, en particulier le long des zones 108 et 118, ce qui forme les contours périphériques extérieurs 104 et 114 des panneaux 101 et 111, simultanément, tout en les laissant assemblés mutuellement par une partie du matériau d'apport 122, restant intercalée de façon solidaire, tout au long des zones 108 et 118, entre la zone marginale 130 de l'endroit 102 du panneau 101 et la zone marginale 120 de l'endroit 112 du panneau 111 pour assurer à la fois une solidarisation mutuelle permanente des deux panneaux 101 et 111 et la stabilisation permanente à l'encontre d'un effilochage, par création d'une continuité entre les fibres respectives, du matériau textile constituant le panneau 101 et, le cas échéant, du matériau textile constituant le panneau 111, tout au long des bords francs créés par la découpe à cru, en particulier dans les zones 108 et 118 obtenues pour cette découpe à cru. Le cas échéant, ces opérations peuvent être effectuées alors que t'envers de la pièce 127, destiné à constituer l'envers 103 du panneau 101, et le cas échéant t'envers de la pièce 128, destiné à constituer l'envers 113 du panneau 111, sont recouverts d'une pellicule 131,132 en tout point comparable à la pellicule 115, y adhérant de façon aussi continue que possible mais amovible et que l'on coupe à cru lors de l'opération schématisée par la flèche 129, opération après laquelle on ôte ces pellicules 131 et 132. Le cas échéant, on peut alors pratiquer par l'envers 103 du panneau 101 et, si le panneau 111 est à base d'un matériau textile, par l'envers 113 de ce panneau 111, un soufflage d'un gaz chaud tel que de l'air, dans les conditions indiquées précédemment, pour rendre collant le matériau d'apport 122 et rabattre vers celui-ci d'éventuelles fibres libres qui, alors, se solidarisent avec lui dès que le chauffage cesse, ou encore résorber de telles fibres libres par fusion sans soudure mutuelle s'il s'agit de fibres synthétiques, ou encore chasser de telles fibres. Un tel traitement peut également être appliqué au panneau 101, par son endroit 102, et le cas échéant au panneau 111, par son envers 113, en l'absence des pellicules 125 et 126, respectivement, ou après enlèvement de celles-ci, lorsque l'on met en oeuvre le procédé décrit en référence aux figures 22 à 25. On remarquera que le mode d'assemblage décrit en référence aux figures 26 et 27 peut être pratiqué simultanément dans plusieurs zones des panneaux 101 et 111, à savoir par exemple le long des deux zones de flanc 108 et 118 de leur contour ainsi que le long des zones d'épaule 106 et 116, si bien que l'on obtient directement à l'issue de l'étape du procédé décrite en référence à la figure 27 une chemise assemblée intégralement sans couture. Ensuite, comme on l'a schématisé aux figures 28 et 29 dans le cas d'un assemblage le long d'une seule des zones 108 et 118, les panneaux 101 et 111 mutuellement assemblés sont retournés de telle sorte que ce soit non plus leur envers 103,113 mais leur endroit 102,112 qui soit tourné vers ('extérieur et, si l'on a réalisé l'ensemble des assemblages souhaités entre les deux panneaux 101 et 111 pour constituer une chemise 135, celle-ci est terminée. Cependant, on remarque qu'alors, un ensemble constitué par les zones marginales 110 et 130 du panneau 101,120 et 121 du panneau 111, et par le matériau d'apport 122 forme un rebord libre 133 entre les envers 103 et 113 des panneaux 101 et 111, ce qui peut être désagréable et créer des effets inesthétiques, si ce rebord libre 133 se place de façon désordonnée. Pour éviter cet inconvénient, on met de préférence en oeuvre le procédé qui vient d'être décrit selon une variante illustrée aux figures 31 et 32, laquelle consiste à interposer entre ce rebord 133 et l'envers de l'un des deux panneaux 101 et 111, à savoir dans l'exemple illustré le panneau 111, une bande 134 d'un matériau d'apport identique ou similaire au matériau d'apport 122 et de provoquer par l'intermédiaire de ce matériau d'apport 134, en appliquant à celui-ci les conditions appropriées telles qu'un chauffage localisé et temporaire ou l'application d'un courant à haute fréquence, si le matériau 134 s'y prête, ainsi que l'application d'une pression, un collage du rebord 133, de façon aussi continue que possible et permanente, sur l'envers du panneau en question, à savoir l'envers 113 du panneau 111 dans cet exemple. Le rebord 133 ne constitue plus alors qu'une surépaisseur marginale peu visible de ce panneau 111, et ne risque pas de se placer de façon désordonnée, en formant des plis disgracieux et en gênant l'utilisateur. Naturellement, il n'en résulte aucune autre modification de l'aspect de la chemise 135 obtenue. Les procédés d'assemblage conformes à la présente invention qui viennent d'être décrits respectivement en référence aux figures 22 à 25 et en référence aux figures 26 à 32 impliquent une superposition partielle des matériaux constitutifs des deux panneaux 101 et 111 dans leur zone d'assemblage mutuel. On va décrire à présent, en référence aux figures 33 à 37 et 38 à 42, respectivement, deux procédés d'assemblage, selon l'invention, des panneaux 101 et 111 bord à bord. On se référera en premier lieu aux figures 33 à 37 pour la description du premier de ces modes d'assemblage bord à bord. Comme il ressort de la figure 33, le panneau 101 et, de préférence le panneau 111 s'il est réalisé en un matériau textile, sont des panneaux obtenus conformément au procédé selon l'invention décrit en référence aux figures 1 à 21, en ce sens que l'envers respectif 103,113 est stabilisé de façon permanente à l'encontre d'un effilochage, dans une zone marginale 110,121, par un matériau d'apport 122 en prise de façon aussi continue que possible avec le matériau textile pour établir une continuité mécanique entre les fibres de celui-ci en particulier le long des zones 108 et 118, à assembler bord à bord, du contour périphérique extérieur respectif. Le cas échéant, en outre, l'endroit 102,112 des deux panneaux 101,111 peut porter de façon solidaire mais amovible une pellicule 136,137 fixée de façon aussi continue que possible à l'endroit respectif et coupée simultanément au matériau textile et au matériau d'apport 124 lors de la réalisation des panneaux 101 et 111 par découpe à cru. Cette pellicule 136,137 est en cela en tout point comparable à la pellicule 15. Le matériau d'apport 122 peut être rendu collant, par sa face 124 opposée au matériau textile constituant le panneau 101 et au matériau textile ou non textile constituant le panneau 111, par application d'un traitement déterminé tel qu'un chauffage dans les conditions indiquées précédemment, et il est utilisé pour assembler chacun des panneaux 101, 121 par collage aussi continu que possible sur une face 139 d'un ruban ou bande 138 présentant des dimensions juste suffisantes pour s'étendre tout au long des zones 108 et 118 assemblées bord à bord et à les chevaucher suffisamment pour s'accoler à plat et s'assembler par collage à la face 124 du matériau d'apport 122 respectif, toutefois de préférence sans dépasser de celui-ci. On applique ainsi sous pression le matériau d'apport 122 sur la face 139 du ruban 138 et, après avoir fait cesser les conditions opératoires rendant le matériau d'apport 122 collant par sa face 124, on obtient un produit 140 illustré à la figure 36, dans lequel les deux panneaux 101-et-1-11- sont mutuellement assemblés bord à bord de telle sorte que leurs endroits 102,112 se prolongent mutuellement, de même que leurs envers 103,113, et dans lequel le panneau 101 et, le cas échéant, le panneau 111 sont stabilisés à l'encontre d'un effilochage, définitivement, le long des bords assemblés, par le matériau d'apport 122 qui crée une continuité mécanique entre les fibres. Pour former un vêtement, les deux panneaux doivent ensuite être repliés l'un sur l'autre le long des zones 108,118 mutuellement assemblées, comme le montre la figure 37, de telle sorte qu'ils se superposent par leur envers 103,113, avant d'être assemblés mutuellement bord à bord, de façon similaire, le long de zones 108 et 118 opposées et le long des zones 109 et 119. Toutefois, ce pliage peut faire apparaître entre les zones assemblées bord à bord, à savoir ici les zones 108 et 118, la face 139 du ruban 138 par écartement mutuel de ces zones 108 et 118. Pour éviter un tel écartement mutuel et des effets disgracieux qui peuvent en résulter, on préfère mettre en oeuvre ce procédé d'assemblage, comme le montrent les figures 34 et 35, en intercalant entre les zones 108 et 118, au moment où on les applique par le matériau d'apport 122 sur la face 139 du ruban 138, un fil 141 apte à être rendu collant dans les mêmes conditions que la face 124 du matériau d'apport 122, c'est-à-dire par exemple par chauffage, lequel fil 141 solidarise directement les zones 108 et 118 entre elles et, le cas échéant, se solidarise également avec la face 139 du ruban 138, simultanément à l'assemblage des panneaux 101 et 121 par le matériau d'apport 124 avec cette bande 138. Ensuite, que l'on ait prévu un tel fil 141 ou non, on peut dégager l'endroit des panneaux 101 et 121 de l'éventuelle pellicule 136 et 137 puis appliquer à l'endroit 102 du panneau 101 et, si le panneau 111 est également constitué d'un matériau textile, à l'endroit 112 de ce panneau 111, le long des zones 108 et 118 d'assemblage mutuel, un soufflage d'air chaud qui, si le matériau 124 est thermocollant et si le fil 141 éventuel t'est également, provoque un rabattement des fibres libres éventuelles et leur solidarisation avec le matériau d'apport 124 et le fil 141 éventuel, et/ou chasse les fibres libres éventuelles et/ou, dans le cas de fibres synthétiques, les résorbe par fusion sans soudure mutuelle. L'assemblage mutuel des deux panneaux 101 et 111 prend ainsi l'aspect d'un assemblage bord à bord, sans couture, de façon particulièrement esthétique surtout en présence du fil 141. On obtient un résultat sensiblement identique par le procédé qui va être décrit à présent en référence aux figures 38 à 42, lequel diffère essentiellement du procédé décrit en référence aux figures 33 à 37 par le fait que, avant leur assemblage mutuel bord à bord, le panneau 101 et, s'il est constitué d'un matériau textile, le panneau 121 ne sont pas stabilisés définitivement à rencontre d'un effilochage le long des zones 108,118 assemblées mutuellement, mais sont stabilisés provisoirement à rencontre d'un tel effilochage par une pellicule 136,137 appliquée sur leur endroit 102, 112, d'une façon qui est facultative dans le cas du procédé décrit en référence aux figures 33 et 37 et conformément à l'un des aspects de la présente invention, les pellicules 136 et 137 étant découpées simultanément au matériau textile lors de la réalisation des panneaux 101 et 121, par découpe à cru. Dans ce cas, comme le montre la figure 39, le matériau d'apport 122 est appliqué et solidarisé de façon permanente et aussi continue que possible sur la face 139 du ruban 138, par sa face 124, et peut être rendu collant, dans des conditions opératoires déterminées telles qu'un chauffage, par sa face 142 opposée à sa face 124. * Après avoir rendu ainsi collante la face 142 du matériau d'apport 124 par ailleurs rendu solidaire de la face 139 du ruban 138, on applique à plat sur cette face 142 les zones marginales 110 et 111 des envers 103 et 113 des panneaux 101 et 111, on juxtaposant ces derniers bord à bord par les zones 108 et 118, et on fait cesser les conditions opératoires précitées telles qu'un chauffage, ce qui solidarise l'envers 103,113 de chaque panneau 101,111 avec ce ruban 138 par l'intermédiaire du matériau d'apport 124, et solidarise ainsi mutuellement les deux panneaux 101 et 111 placés bord à bord. Dans le cas de ce procédé comme dans le cas du procédé décrit en référence aux figures 33 à 36, on intercale de préférence entre les zones 108 et 118 les deux panneaux 101 et 111, lors de l'étape du procédé décrite en référence à la figure 39, le fil 141 précité qui, sur l'assemblage réalisé et comme le montre la figure 40, assemble mutuellement les zones 108 et 118 des panneaux 101 et 111 et, le cas échéant, s'assemble au ruban 138 par l'intermédiaire du matériau d'apport 124. Ensuite, comme le montre également la figure 40, on peut ôter les pellicules 136 et 137 puis, de façon non représentée, appliquer par l'endroit 102 et 112 des panneaux 101 et 111, le long des zones 108,118 d'assemblage mutuel, un souffle de gaz chaud qui rabat les éventuelles fibres libres du panneau 101 et, le cas échéant, du panneau 111 vers la face 142 du matériau d'apport 124 qui, choisi de préférence thermocollant, fixe ces fibres. Un tel soufflage chasse également d'autres fibres libres éventuelles et, dans le cas de fibres synthétiques, peut résorber les éventuelles fibres libres par fusion sans soudure mutuelle. En outre, le matériau d'apport 124, en établissant une continuité entre les fibres du matériau textile du panneau 101 et, le cas échéant, du matériau textile du panneau 111, stabilise le panneau 101 et, éventuellement, le panneau 111 à l'encontre d'un effilochage. On obtient ainsi un produit 140 qui, illustré à la figure 41, est identique à celui qui a été décrit en référence à la figure 136 et que l'on plie, le long de l'assemblage mutuel bord à bord, pour rabattre les panneaux 101 et 111 l'un sur l'autre par leur envers 103,113 comme le montre la figure 42, avant d'assembler mutuellement, de façon similaire, les zones 108 et 118 opposées et les zones 109 et 119. En effet, dans le cas de ce procédé d'assemblage comme dans le cas des procédés d'assemblage précédemment décrits et bien que l'on se soit limités à une zone 108 et la zone 118 correspondante, le procédé qui vient d'être décrit pourrait être utilisé pour assembler mutuellement d'autres zones du contour périphérique extérieur respectif des panneaux 101 et 111. Ainsi qu'on l'a décrit à propos du procédé selon l'invention pour la réalisation d'un panneau, les différents procédés d'assemblage mutuel de deux panneaux qui viennent d'être décrits peuvent s'appliquer en une seule fois sur la totalité de la longueur des zones à assembler mutuellement, telles que les zones de flanc 108 et 118. De préférence, on choisit le ruban 138 et le fil 141 éventuel, comme le matériau d'apport 124, de telle sorte qu'ils présentent une souplesse et une extensibilité similaires ou supérieures à celles du moins souple et du moins extensible des matériaux constitutifs des panneaux 101 et 111 à assembler. Le cas échéant, on peut utiliser les procédés décrits en référence aux figures 33 à 37 et 38 à 42 en plaçant le ruban 138 non pas sur l'envers mais sur l'endroit des panneaux 101,111 à assembler, auquel cas on peut lui attribuer une fonction décorative par exemple en lui donnant une découpe particulière et/ou en le décorant avant ou après l'assemblage. En outre, dans le cas des procédés décrits en référence aux figures 33 à 37 et 38 à 42 comme dans le cas des procédés précédemment décrits en référence aux autres figures, on peut substituer au chauffage, pour rendre thermocollants selon le cas le matériau d'apport 124 le ruban 138, le fil 141 et en choisissant de façon appropriée le matériau qui les constitue, une application localisée et temporaire d'un courant à haute fréquence accompagné d'une pression. De façon générale, la présente invention est susceptible de nombreuses variantes, notamment par reprise individuelle des différents aspects de cette invention ou combinaison de ces différents aspects différente de celles qui ont été décrites, dès lors qu'un panneau de matériau textile est découpé à cru, en même temps qu'un matériau qui lui a été appliqué au préalable dans des conditions propres à'établir une continuité entre les fibres du matériau textile au moment de la découpe à cru puis après celle-ci, que ce soit de façon permanente ou de façon provisoire, dans l'attente d'une telle stabilisation permanente, le cas échéant préalablement ou simultanément à un assemblage du panneau sans couture avec au moins un autre panneau. Ainsi, on a illustré aux figures 43 à 61 et 62 à 79 deux variantes de mise en oeuvre du procédé selon l'invention de réalisation d'un panneau en matériau textile, tel qu'il a été décrit en référence aux figures 1 à 21. Ces figures 43 à 61 illustrent la réalisation, à partir d'une pièce d'un tissu de fibres naturelles et/ou synthétiques, par exemple la pièce 1 illustrée à la figure 1, d'un même panneau avant 201 de maillot de bain, présentant un contour périphérique extérieur 202 fermé, déterminé dans sa forme et ses dimensions, vu par l'envers 203 du panneau 201 aux figures 60 et 78 et par l'endroit 204 du panneau aux figures 61 et 79. Ce contour périphérique extérieur 202 définit notamment une encolure 205, courbe et ondulée, deux épaules 206, rectilignes, issues de l'encolure 205, respectivement de part et d'autre de celle-ci, deux emmanchures 207, rectilignes, dont chacune se raccorde à une épaule 206 respective, deux flancs 208, incurvés, dont chacun se raccorde à une emmanchure 207 respective, deux passages de jambes 209, courbes et ondulés, dont chacun se raccorde à un flanc 208, et un entrejambe 210 en V inversé, qui raccorde mutuellement les deux passages de jambe 209. Le panneau 201 présente un bord franc, obtenu par découpe à cru, sur la totalité de son contour périphérique extérieur 202 mais seuls l'encolure 205, les deux emmanchures 207 et les passages de jambe 209 sont stabilisés définitivement à l'encontre d'un effilochage, conformément à la présente invention, préalablement à la découpe du tissu à cru selon le contour 202, par un matériau d'apport 210 limité à trois zones marginales 211 et 212 dont la première longe de façon continue l'encolure 205 et les deux emmanchures 207 et dont les deuxièmes longent respectivement les passages de jambe 209, lequel matériau d'apport 210 n'est visible dans cet exemple que par l'envers 203 du panneau 201 comme il ressort de t'examen des figures 60 et 78, qui montrent cet envers 203, et des figures 1 et 79, qui montrent l'endroit 204 du panneau 201. Les deux épaules 209, les deux flancs 208 et l'entrejambe 210 sont destinés à être fixés par couture ou, de préférence, par un procédé d'assemblage conforme à la présente invention, respectivement à une épaule, à un flanc ou à un entrejambe d'un panneau arrière alors que l'encolure 205, les emmanchures 207 et les passages de jambe 209 sont destinés à rester libres, bien qu'ils puissent également servir respectivement à la fixation d'un col, de manches, ou de jambes par couture ou par un procédé d'assemblage conforme à la présente invention. Un homme du métier adaptera sans difficulté, au vu des modes de mise en oeuvre précédemment décrits de la présente invention, les variantes qui vont être décrites au cas où l'assemblage des panneaux avant 201 et arrière entre eux et/ou avec une encolure et/ou des emmanchures et/ou des jambes devrait être ainsi réalisé sans couture, par un procédé conforme à la présente invention. De même, un Homme du métier adaptera sans difficulté les variantes qui vont être décrites à présent au cas où le panneau 201 devrait présenter non seulement un contour périphérique extérieur 202 mais également un ou plusieurs contours périphériques intérieurs fermés, délimitant un ou plusieurs ajours qui pourraient également être stabilisés définitivement à l'encontre d'un effilochage conformément à la présente invention. Une première étape, non illustrée, de la variante illustrée aux . figures 43 à 61 reprend l'étape décrite en référence à la figure 1, c'est-à-dire consiste à appliquer à plat, sur la totalité de l'une des faces 13,14 du tissu 1, à savoir plus précisément la face 14 côté endroit de celui-ci, destinée à constituer l'endroit 204 du panneau 201, une pellicule 15 préexistante, continue, d'un matériau apte à coller de façon amovible à la face 14 du tissu 1, à plat et de façon aussi continue que possible afin de créer provisoirement une continuité mécanique entre les fibres du tissu 1. Au cours d'une deuxième étape, également non illustrée, de la variante illustrée aux figures 43 à 61 et comme on l'a décrit en référence à la figure 2, on découpe dans la bande de matériau composite, à cru et en un seul coup, par exemple au moyen d'un emporte-pièce, un nombre aussi grand que possible de pièces 210 de matériau composite, dont l'une est illustrée à la figure 48 et qui présentent deux faces dont l'une est définie par la face envers 13 d'une partie correspondante du tissu 1, de façon non visible à la figure 48, et dont l'autre est définie par la face 17 de la pellicule 15 et un chant non référencé définissant pour la pièce 210 un contour périphérique extérieur 211 qui, au niveau de la face définie par la face 17 de la pellicule 5, présente des forme et dimensions telles qu'il englobe le contour périphérique extérieur 202 du panneau 201 à réaliser, vu par l'endroit 204, comme on l'a schématisé sur la pièce 210. Plus précisément, vu par la face définie par la face 17 de la pellicule 15, comme c'est le cas à la figure 48, et en référence au panneau 201 à réaliser lorsqu'il est vu par son endroit, comme c'est le cas à la figure 61, le contour périphérique extérieur 211 de la pièce 210 présente : - deux zones 212 qui reproduisent à l'identique les flancs 208, - une zone 213 qui reproduit à l'identique l'entrejambe 210, - une zone 214 qui englobe t'encolure 205, les deux épaules 206, et les deux emmanchures 207, et - deux zones 215 qui englobent chacune l'un, respectif, des passages de jambes 209. En d'autres termes, le contour périphérique extérieur 211 s'étend au delà des zones 205,206, 207 et 209 dans ses zones 214 et 215, destinées à être recoupées à cru pour constituer les zones 205,206, 207 et 209, et coïncide avec les zones 212 et 213 quant à elles destinées à rester telles quelles. Un Homme du métier pourra cependant adapter sans difficulté la variante du procédé de réalisation d'un panneau décrite en référence aux figures 43 à 61 au cas où le contour périphérique extérieur 211 engloberait intégralement le contour périphérique extérieur 211, c'est-à-dire s'étendrait de toutes parts au-delà de celui-ci. Conformément à l'un des aspects du procédé selon l'invention, la présence de la pellicule 15 notamment au niveau du contour 211 et sa solidarisation aussi continue que possible, par sa face 16, avec la face endroit 14 du tissu 1, empêchent un effilochage de celui-ci en dépit de la découpe à cru. En outre, la solidarisation aussi continue que possible de la pellicule 15 avec le tissu 1, par les faces 14 et 16, assure au tissu 1 un raidissement qui permet d'effectuer le découpage des pièces 210 en respectant au mieux le contour prédéterminé 211, d'une part, et facilite la manutention ultérieure de chaque pièce 210 et l'application ultérieure des autres étapes du procédé de fabrication du panneau 201, d'autre part. Dans le cas de la variante illustrée aux figures 62 à 79, on se dispense de l'étape constituant à contrecoller le tissu 1 sur une pellicule 15 amovible de stabilisation provisoire à l'encontre d'un effilochage, et l'on découpe directement dans le tissu 1, par découpe à cru, d'un seul coup et par exemple à l'emporte-pièce, une pièce 216 illustrée à la figure 67, ainsi constituée seulement de tissu, et présentant le contour périphérique extérieur 211 qui vient d'être décrit lorsqu'elle est vue par la face endroit 14 de la partie correspondante du tissu 1 comme c'est le cas à la figure 67. Les figures 43 à 47 et 49 à 61, d'une part, 62 à 66 et 68 à 79, d'autre part, illustrent des étapes successives d'un autre aspect du procédé selon l'invention, appliqué à la fabrication du panneau 201, lequel aspect consiste à stabiliser définitivement, à rencontre d'un effilochage, les zones du tissu 1 correspondant aux zones 205,206, 207 et 209 lorsque, lors d'une étape ultérieure, la pièce 210 ou 216, respectivement, sera coupée, à cru, pour constituer ces zones de contour périphérique extérieur 202 du panneau 201 à réaliser. A cet égard, les figures 43 et 44, d'une part, 62 et 63, d'autre part, illustrent une étape qui peut être préalable, ou simultanée, ou postérieure à la réalisation de la pièce 206 ou 216, respectivement, cette étape consistant à réaliser, pour cette pièce un support provisoire plat 217, 218, respectivement, faisant également office de gabarit de positionnement et présentant de préférence, en tant que support et gabarit de positionnement, une certaine rigidité. A cet effet, on procède avantageusement par découpe, rainage et pelage partiel d'une feuille rectangulaire 219,220, respectivement, d'un matériau multicouche formé d'une feuille de papier plat ou autre matériau similaire 274, intégralement revêtue sur une face 270 d'une colle repositionnable elle-même intégralement couverte d'une pellicule pelable de protection 221, qui adhère de façon amovible à la face 270 de la feuille 274 par l'intermédiaire de cette colle. Le format de la feuille 219 est tel que, lorsque celle-ci est vue par la pellicule de protection 221, il englobe intégralement, en l'entourant de toutes parts, un contour périphérique 222 identique au contour périphérique extérieur 215 d'une pièce 210 lorsqu'elle est vue par la face 17 de la pellicule 15, et le format de la feuille 220 est le double de celui de la feuille 219 de telle sorte que la feuille 220 comprenne deux moitiés identiques 223,224 rectangulaires, mutuellement adjacentes par un grand côté respectif coïncidant avec une médiane 225 de la feuille 220 et propres à englober respectivement, en les dépassant de toutes parts, un contour 225 identique au contour périphérique extérieur 215 d'une pièce 216 lorsqu'elle est vue par l'endroit 14 du tissu 1 et un contour 226 constituant l'image spéculaire du contour 225 par rapport à la médiane 226 et ainsi identique au contour périphérique extérieur 215 de la pièce lorsqu'elle est vue par l'envers 13 du tissu 1. Pour réaliser le support 217 et une partie du support 218, respectivement, on positionne le contour 222 ou 225 de façon prédéterminée par rapport aux bords de la feuille 219 ou de la moitié 223 de la feuille 274, respectivement, par la pellicule de protection 221 initialement intacte, et : - on raine la pellicule de protection 221 le long des zones 227 et 228 du contour 222 ou 225 qui correspondent aux zones 212 et 213 du contour 211, respectivement, à des fins de repérage, - on coupe à mi-chair, c'est-à-dire de façon limitée à la pellicule de protection 221, le long des zones 229 et 230 du contour 222 ou 225 qui correspondent aux zones 214 et 215 du contour 211, respectivement, - on coupe également à mi-chair, de façon limitée à la pellicule de protection 221, le long de lignes 231 et 232 qui longent respectivement les zones 229 et 230, parallèlement à celles-ci, en étant légèrement décalées vers l'intérieur du contour 222 ou 225, respectivement, par rapport à la zone 229 ou 230 respectivement associée, ainsi que le long des parties des zones 227 et 228 qui raccordent respectivement la ligne 231 à la zone 229 et chaque ligne 232 à la zone 230 respectivement correspondante. Cette étape de procédé est illustrée aux figures 43 et 62, d'où il ressort que le décalage entre chaque ligne 231,232 et la zone respectivement correspondante 229,230 est tel que la ligne 231 et la zone 229 englobent intégralement entre elles une trace 267 correspondant à l'encolure 205, aux épaules 206 et aux emmanchures du panneau 201 à réaliser, lorsqu'il est vu par l'endroit 204, sans toucher cette forme, et que chaque ligne 232 englobe intégralement avec la zone 230 respectivement correspondante une trace 268 qui correspond à un passage de jambe 209 du panneau 201 à réaliser, lorsqu'il est vu par l'endroit 204, sans toucher cette trace. Ces traces ont été schématisées aux figures 43 et 62 par des pointillés qui se raccordent aux parties précitées des zones 227 et 228. Chacune des lignes 231,232 délimite ainsi avec la zone associée 229,230 du contour 222 ou 225 et les parties précitées des zones 227 et 228 une partie respective 233,234 de la pellicule de protection 221, laquelle partie 233,234 est ensuite enlevée de la face 270 de la feuille 274 par pelage, comme le montrent les figures 44 et 63, alors que la partie restante 237 reste en place sur la feuille 274. En outre, en ce qui concerne la moitié 224 de la feuille 220, on effectue une découpe à mi-chair, c'est-à-dire de façon limitée à la pellicule de protection 221, le long de la totalité du contour 226 ainsi que le long de la médiane 225 lors de l'étape illustrée à l'étape 62, ce qui délimite à l'extérieur du contour 226, sur la moitié 224, une partie 235 de la pellicule de protection 221 ainsi séparée aussi bien d'une partie 236 intérieure au contour 226 que de la partie 237 de la pellicule de protection 221. Comme le montre la figure 63, la partie 235 de la pellicule de protection 221 est ensuite ôtée de la face 270 de la feuille 274 par pelage alors que la partie 235 reste en place sur la feuille 274. On obtient ainsi respectivement le support 217 illustré à la figure 46 ou le support 218 illustré à la figure 65. Un Homme du métier comprendra aisément que l'enlèvement des parties 233,234 et 235 laisse apparaître induction collante de la face 274 de façon localisée dans les zones correspondantes 238,239, 240, de position et de contour respectif 241,242, 243 déterminés, alors que cette enduction reste inaccessible en dehors de ces zones 238,239, 240, c'est-à-dire à l'extérieur des contours 241 et 242 et à l'intérieur du contour 243, coïncidant avec le contour 226, et que la médiane 225 constitue une charnière facilitant un rabattement ultérieur précis de la moitié 224 à plat sur la moitié 237, comme on le décrira par la suite. Au cours d'une étape qui peut être préalable, simultanée ou postérieure aux étapes précédemment décrites et que l'on a illustrée aux figures 45 et 64, on découpe dans une feuille non" illustrée d'un matériau d'apport présentant de préférence une souplesse et une extensibilité similaires à celles du tissu 1, par exemple le matériau CRISTALFLEX précédemment cité, différentes pièces 244,245 qui présentent un contour périphérique extérieur respectif 246,247 identique à celui de l'une, respective, des zones 238 et 239 lorsqu'elle est vue par la pellicule de protection 221, comme c'est le cas aux figures 46 et 65. Cette forme des contours 246 et 247 des pièces 244 et 245 se réfère à une face 248 de leur matériau constitutif 46 par laquelle ils sont visibles aux figures 45 et 64 et par laquelle le matériau constitutif de ces pièces 244 et 245, tel que le CRISTALFLEX, est rendu susceptible d'adhérer de façon continue et permanente au tissu 1, par l'envers 13 de celui-ci, sous l'effet de l'application d'un traitement particulier ; de façon particulièrement simple, il peut être ainsi revêtu intégralement, sur sa face 248, d'un matériau thermocollant qui, ainsi apte à se solidariser définitivement avec les fibres du tissu 1 par l'envers 13 de celui-ci, est apte à créer définitivement entre les fibres de ce tissu une continuité mécanique s'opposant à son effilochage. Au cours d'une étape ultérieure, illustrée aux figures 46 et 65, chacune des pièces 244 et 245 est déposée à plat, par la face opposée à la face 248 thermocollante de son matériau constitutif, sur la face 220 de la feuille 19, à travers la zone 238, 239 présentant respectivement le même contour, en ce sens qu'à la fin de cette étape, comme le montrent les figures 47 et 66, les contours 246 et 247 épousent exactement, respectivement, le contour 241 de la zone 238 et le contour 242 d'une zone 239 respective, et que chacune des pièces 244 et 245 adhère de façon amovible à la face 270 de la feuille 19, et ce que ces pièces 244 et 245 constituent les images spéculaires de zones non référencées de l'envers 13 du tissu 1, chevauchant le contour 202 à réaliser dans les zones correspondant respectivement d'une part à l'encolure 205, aux épaules 206 et emmanchures 207, et d'autre part aux passages de jambe 209. Ensuite, comme le montrent les figures 49 et 68, on dépose la pièce 210 ou 216 illustrée à la figure 48 ou 67, à plat par la face envers 13 du tissu 1/sur les parties de la pellicule de protection 221 qui subsistent sur le support 217,218 et sur les pièces 244 et 245 en prenant soin de faire coïncider le contour 211 avec le contour 222. De façon non représentée, on peut s'aider à cet effet d'un gabarit de positionnement que l'on ôte immédiatement après, mais le rainage pratiqué dans les zones 229 et 230 suffit à cet effet. On obtient ainsi un ensemble multicouche 249, 250, illustré respectivement aux figures 50 et 69, dans lequel la pièce 210,216, visible respectivement par la face 17 de la pellicule 15 et par la face endroit 14 du tissu 1, repose librement, à plat, d'une part sur les parties subsistantes de la pellicule de protection 221 et d'autre part sur les pièces 244 et 245, dans une position déterminée avec précision. La variante illustrée aux figures 62 à 79 présente un avantage par rapport à la variante illustrée aux figures 43 à 61 non seulement du fait qu'elle dispense du contre-collage du tissu 1 sur la pellicule 15 et permet de s'affranchir des inconvénients qui peuvent en résulter en termes d'opérations supplémentaires et de risque de création de contraintes et de déformation dans le tissu 1, quel que puisse être le soin que t'on apporte au contrecollage puis au décollement de la pellicule 15, mais également du fait qu'elle permet d'immobiliser provisoirement la pièce 216 par rapport au support 218 dans la position déterminée illustrée à la figure 69. En effet, au cours d'une étape illustrée à la figure 70, suivant l'étape illustrée aux figures 68 à 69, on rabat sur la moitié 223 du support 218 et sur la pièce 216 la moitié 224 de celui-ci, par pliage autour de la médiane 225, ce qui place la partie subsistante 236 de la pellicule 21 au contact, à plat, de l'endroit 14 du tissu 1 constituant la pièce 216, avec coïncidence des contours 226,225 et 222, et la face collante 27 de la moitié de feuille 219 correspondant à la moitié 224, dégagée autour du contour 225, au contact, à plat, de la partie de la pellicule de protection 221 subsistant autour du contour 222, avec adhérence mutuelle, ce qui emprisonne et immobilise la pièce 216 à plat, dans une position déterminée avec précision, entre les deux moitiés 223 et 224, sans qu'il soit pour autant nécessaire de fixer autrement la pièce 216, par exemple par collage. On peut alors manipuler et stocker l'ensemble 250 ainsi plié sans précaution particulière et, cependant, sans risque de déplacement ou de plissage de la pièce 216. L'ensemble 250 ainsi plié présente en outre une certaine rigidité qui permet de le soumettre tel quel à l'étape ultérieure, illustrée à la figure 71, alors qu'il est préférable de poser l'ensemble 249 à plat sur une planche rigide 261 avant de le soumettre à cette étape ultérieure, illustrée à la figure 52, comme le montre la figure 51. Lors de cette étape ultérieure, illustrée aux figures 52 et 71, on dépose l'ensemble 249, reposant sur la planche 261, ou l'ensemble 250, tel quel, entre les plateaux d'une presse à thermocoller 252 pour appliquer au matériau constitutif des pièces 244 et 245 le traitement destiné à le rendre collant par celle de ses faces contre laquelle s'applique la face envers 13 du tissu, puis l'on fait cesser ce traitement, à savoir en l'espèce ce chauffage accompagné d'un pressage, si bien que chacune des pièces 244 et 245 est solidarisée définitivement, à plat et de façon aussi continue que possible, à la face envers 13 du tissu 1 aux fins de créer une liaison mécanique entre les fibres de celui-ci dans chacune des zones concernées, pendant et après une étape ultérieure de découpe à cru, affectant en particulier le tissu 1, en particulier dans ces zones. Ce thermocollage s'effectue, dans le cas dans lequel le tissu 1 est au moins partiellement constitué de fibres synthétiques, thermofusibles, à une température suffisamment basse pour ne pas entraîner de fusion et de soudure mutuelle de ces fibres, grâce à un choix approprié du matériau 46 constitutif des pièces 244 et 245 au niveau de leur face thermocollante. Le thermocollage qui vient d'être décrit pourrait être remplacé par d'autres traitements adaptés à une solidarisation définitive, à plat et de façon aussi continue que possible, des pièces 244 et 245 avec le tissu 1, en fonction de la nature du matériau 46 constitutif des pièces 244 et 245, pourvu qu'il ne s'ensuive pas de fusion et de soudure des fibres du tissu 1 entre elles si le tissu 1 contient des fibres synthétiques, thermofusibles. On observera qu'à la fin de cette étape, le tissu 1 est solidarisé de façon amovible avec la feuille 219 du support 217,218, de façon continue sur l'intégralité des zones 238 et 239 mais de façon limitée à celles-ci, par l'intermédiaire des pièces 244 et 245, ce qui contribue à stabiliser la forme du tissu 1 en vue d'une étape de découpe à cru, en un seul coup, de l'ensemble 248 ou de l'ensemble 249 plié qui va être décrite à présent, en référence aux figures 53 à 55 et 72 à 76. En vue d'effectuer cette découpe, on met en oeuvre, préalablement, simultanément ou postérieurement aux étapes qui viennent d'être décrites, une étape illustrée aux figures 53 et 72, consistant à réaliser un outil de découpe 262, en pratique un emporte-pièce par exemple du type comportant, en relief sur une face plane 263 d'un support rigide 264 de contour rectangulaire identique, en dimensions, à celui du support 218 ou d'une moitié 223,224 du support 219, de trois ensembles de couteaux dont chacun définit, par des tranchants mutuellement coplanaires 265,266, raccordés mutuellement sans discontinuité dans chacun de ces ensembles mais disjoints de l'un de ces ensembles à l'autre, trois parties du contour 202 du panneau 201 à réaliser lorsqu'il est vu par son endroit 204, c'est-à-dire par l'endroit 14 du tissu 1, à savoir une partie formée par l'encolure 205, les épaules 206 et les emmanchures 207 et deux parties dont chacune correspond à l'un des passages de jambe 209. Par rapport au contour rectangulaire de la face 263, les tranchants 265,266 occupent une position relative déterminée qui, vue par la face 263 de l'outil 262, est l'image spéculaire de la position qu'occupent respectivement, par rapport au contour rectangulaire du support 219 ou de la moitié 223 du support 220, les traces 267,268 des trois parties précitées du contour 202 si l'on se réfère aux figures 43 et 62. Lors d'une étape illustrée aux figures 54 et 73, postérieure aux étapes illustrées aux figures 52 et 53 ou 71 et 72, l'outil de découpe 262 ainsi constitué est appliqué par sa face 263, portant les tranchants 265 et 266 en relief par rapport à elle, respectivement sur la face 17 du papier 15 de l'ensemble 249 en appui à t'opposé sur la planche 261 ou sur la partie de la feuille 270 de l'ensemble 220, plié, correspondant à la moitié 224 du support 218, alors que l'ensemble 220, plié, repose à plat sur une planche similaire à la planche 261 par la partie de la feuille 220 correspondant à l'autre moitié 223 du support 218. A cet égard, on prend soin de faire coïncider le contour rectangulaire de la face 263 avec celui de l'ensemble 249 ou de l'ensemble 250 plié, afin de positionner avec précision les tranchants 265 et 266 par rapport au tissu 1, en particulier. Ensuite, t'outil de découpe 262 ainsi positionné est pressé afin de découper en un seul coup, suivant les tranchants 265 et 266, l'ensemble 249 ou l'ensemble 250 plié et de séparer, de chutes non représentées de cet ensemble, respectivement, un produit intermédiaire plat 269 illustré à la figure 55 ou un produit intermédiaire plat 271 illustré à la figure 55, accompagné d'une chute 272 de la feuille 270. Le produit intermédiaire 269 est formé d'une épaisseur du tissu 1 intercalée d'un côté entre une épaisseur de feuille 270 du support par l'intermédiaire d'une épaisseur de pellicule de protection 221 ou de matériau d'apport 244 selon les zones, et de l'autre côté une épaisseur de pellicule 15, vue par sa face 17 à la figure 55, et présente lorsqu'il est ainsi vu un contour périphérique extérieur 273 identique à celui 202 du panneau 201 à réaliser lorsqu'il est vu par son endroit 204, comme c'est le cas à la figure 61, ce contour périphérique extérieur étant en partie constitué par celui 211 de la pièce 210, dont le contour périphérique extérieur reprend les zones 212, et pour partie formé par la découpe à cru pratiquée lors de l'étape illustrée à la figure 54. Le produit intermédiaire 271 est quant à lui formé d'une épaisseur de tissu 1, vue par son endroit 14 à la figure 74, et d'une épaisseur de pellicule de protection 221 ou de matériau d'apport 244, selon les zones, mais la chute 272 en est indépendante. L'un et l'autre présentent le même contour 273 que le produit intermédiaire 272. La découpe illustrée aux figures 54 et 73 s'effectue dans des conditions telles qu'elles ne puissent entraîner une soudure d'éventuelles fibres synthétiques du tissu 1 entre elles. En dépit de la découpe à cru ainsi réalisée, au moyen de l'outil 262, le tissu 1 ne peut s'effilocher le long du contour périphérique extérieur 272 dans la mesure où la pellicule 15, dans le cas du produit intermédiaire 269, et le matériau d'apport 244, présent dans les zones de découpe à cru dans le cas des produits intermédiaires 259 et 271, créent entre les fibres du tissu une continuité mécanique qui s'oppose à cet effilochage, de façon permanente en ce qui concerne le matériau d'apport 244 et de façon provisoire en ce qui concerne la pellicule 15 prévue pour être pelée par la suite. Dans le cas de ces variantes comme dans le cas du mode de mise en oeuvre de l'invention décrit en référence aux figures 1 à 21, le thermocollage tel qu'il a été décrit en référence aux figures 52 et 71 pourrait être pratiqué au même poste que la découpe à cru, immédiatement avant celle-ci, par association à l'outil de découpe 262 d'électrodes escamotables limitées à des zones correspondant aux pièces 246,247 de matériau d'apport 244, dans des conditions similaires à celles qui ont été précédemment décrites. Après la découpe à cru et compte tenu de leur composition différente, les produits intermédiaires 269 et 271 sont finis différemment. Après l'étape illustrée à la figure 55, on applique au produit intermédiaire 269 une opération illustrée à la figure 56, consistant à ôter de la face endroit 14 de la partie correspondante du tissu 1, à savoir le panneau 201 présentant alors son contour périphérique extérieur 202 définitif, ce qui reste de la pellicule 15 dans le produit intermédiaire 269, pour dégager l'endroit 14 ou 204 du tissu 1 ou panneau 201. Ce dégagement peut s'accompagner, le long des parties du contour périphérique extérieur 273 ou 202 du tissu 1 ou panneau 201 qui ont été coupés à cru et forment ainsi des bords francs, de la libération de fibres qui, ainsi, peuvent nuire à l'aspect de l'endroit 14 et que l'on peut avantageusement traiter thermiquement, comme indiqué précédemment, de façon à provoquer une résorption de ces fibres libres par fusion, toutefois sans soudure de ces fibres entre elles. A la fin de l'étape illustrée à la figure 56, le produit intermédiaire 269 est devenu identique au produit intermédiaire 271 si bien qu'on lui a attribué la même référence 271 à la figure 57, qui le montre tel qu'il se présente alors, par la face endroit 14 du tissu 1, comme le produit intermédiaire 271 à la figure 75. A t'opposé, comme le montrent les figures 58 et 76, le produit intermédiaire 271 est visible par un reste 277 la feuille 274, retenu sur son envers 13 par des parties subsistantes 278,279, visibles aux figures 78 et 60, des pièces 244,245 de deuxième matériau d'apport, solidarisées définitivement avec le tissu 1 et provisoirement avec la feuille 274, alors que la présence d'un reste 280 de la pellicule 274 de protection 221 entre la feuille 274 et l'envers 13 du tissu 1 empêche un collage entre ces derniers partout ailleurs. On peut alors, au cours d'une étape ultérieure illustrée aux figures 59 et 74, ôter de l'envers 13 ou 203 du tissu 1 ou panneau 201 ainsi que des restes 278 et 279 de matériau d'apport le reste 277 de la feuille 274, ce qui dégage le panneau 201 fini dont, comme le montrent les figures 60 et 78, la face envers 203 porte solidairement, de façon permanente et aussi continue que possible, le matériau d'apport dont le reste 278 de la pièce 244'couvre une zone marginale longeant de façon continue l'encolure 205, les épaules 206 et les emmanchures 207 et dont les restes 279 des pièces 245 couvrent des zones marginales longeant de façon continue les passages de jambe 209. Par contre, l'endroit 204 du panneau 201 est intégralement constitué par le tissu 1, comme le montrent les figures 61 et 79. Cependant, dans le cas de ces variantes comme dans celui du procédé décrit en référence aux figures 1 à 21, on pourrait également prévoir, de façon non représentée mais aisément compréhensible par un homme du métier, d'appliquer également du matériau 46 sur l'endroit 14 pour lui faire jouer un rôle décoratif, auquel cas ce matériau pourrait être luimême décoré par exemple par sérigraphie. Le panneau 201 obtenu est ensuite repassé, puis plié et emballé, comme on l'a décrit en référence aux figures 20 et 21, en vue de son acheminement vers un atelier de confection, où il sera assemblé à d'autres panneaux, s'il n'a pas lui-même été réalisé dans cet atelier de confection. Naturellement comme le procédé décrit en référence aux figures 1 à 21, les deux variantes qui viennent d'être décrites peuvent s'appliquer également à des matériaux textiles autres qu'un tissu, en particulier à des articles en maille, et non seulement sur une partie seulement d'une périphérie extérieure, à bords francs, d'un panneau textile coupé à cru, mais également sur la totalité de son contour périphérique extérieur, en particulier dans le but d'un assemblage avec un autre panneau conformément à un autre aspect, précédemment décrit, de la présente invention, et/ou sur tout ou partie de son ou ses éventuels contours périphériques intérieurs. Dans tous les cas, on veillera à respecter des conditions opératoires telles qu'elles n'entraînent pas de soudure des fibres synthétiques éventuelles du matériau textile entre elles. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un panneau (3,201) de contour déterminé (4, 5, 202) à partir d'une pièce d'un matériau textile (1) présentant un contour d'origine englobant le contour déterminé (4, 5, 202), ce procédé comportant la succession des étapes consistant à : a) positionner le contour déterminé (4,5, 202) dans le contour d'origine, b) découper la pièce de matériau textile (1) selon le contour déterminé (4, 5, 202) pour en dégager le panneau (3,201), caractérisé en ce qu'il comporte une étape supplémentaire c, préalable à l'étape b, consistant à appliquer à la pièce de matériau textile (1), par au moins une face (13,14) de celui-ci, au moins sur une partie déterminée (4, 5, 8,12, 267,268) du contour déterminé (4, 5, 202) et sur une zone (236, 237,238) chevauchant cette partie déterminée (4, 5, 8,12, 267,268) sur la totalité de celle-ci, et à solidariser de façon aussi continue que possible avec le matériau textile (1) au moins un matériau d'apport (15,46, 48) apte à créer alors une continuité mécanique entre les fibres du matériau textile (1), et en ce que t'en met en oeuvre l'étape b par découpe, à cru, de la pièce de matériau textile (1) et du matériau d'apport (15,46, 48), ensemble, en un seul coup au moins tout au long de ladite partie déterminée (4, 5, 8,12, 267, 268), si bien que le matériau textile (1) est stabilisé par le matériau d'apport (15,46, 48), à t'encontre d'un effilochage, tout au long de ladite partie déterminée, au cours de l'étape b et après celle-ci. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite partie déterminée (4, 5, 8,12) constitue la totalité du contour déterminé (4, 5). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le contour déterminé (4,5, 202) comprend un contour périphérique extérieur (4,202). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le contour déterminé (4,5, 202) comprend au moins un contour périphérique intérieur (5). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, lors de l'étape c, on applique solidairement mais de façon amovible, à la pièce de matériau textile (1), par une première face (14) de celui-ci et de préférence sans se limiter à ladite zone (236,237, 238), un premier matériau d'apport (15) constituant alors un matériau de stabilisation provisoire du matériau textile (1) à l'encontre d'un effilochage, tout au long de ladite partie déterminée (4,5) du contour déterminé (4,5), après l'étape b et, de préférence, de raidissement du matériau textile (1) au cours de t'étape b et après celle-ci. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que, lors de l'étape c, on applique le premier matériau d'apport (15) par un procédé choisi dans un groupe comportant - le dépôt d'une pellicule préexistante (15) du premier matériau d'apport sur la première face (14) du matériau textile (1), - la formation d'une pellicule du premier matériau d'apport sur la première face (14) du matériau textile (1). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, lors de l'étape c, on applique solidairement et de façon définitive, à la pièce de matériau textile (1), par une deuxième face (13) de celui-ci et de façon limitée à ladite zone (236,237, 238), un deuxième matériau d'apport (46) constituant alors un matériau de stabilisation permanente du matériau textile (1), à l'encontre d'un effilochage, tout au long de ladite partie déterminée (5,8, 12,267, 268) du contour déterminé (4,5, 202), après l'étape b. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on choisit le deuxième matériau d'apport (46) de telle sorte qu'il présente une souplesse et une extensibilité similaires à celles du matériau textile (1). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que l'on décore le deuxième matériau d'apport (46). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9 dans leur relation de dépendance vis-à-vis de l'une quelconque des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que l'on ôte le premier matériau d'apport (15) après l'étape b. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que l'on choisit le deuxième matériau d'apport (46) de telle sorte qu'il devienne provisoirement collant lorsqu'il est exposé temporairement à une température dépassant un seuil déterminé, supérieur à la température ambiante, et en ce que, après ltétape b, on met en oeuvre une étape supplémentaire d au cours de laquelle on souffle, le long de ladite partie (5,8, 12,267, 268) et par la première face (13) du matériau textile (1), un gaz porté à une température supérieure audit seuil déterminé pour rabattre d'éventuelles fibres libres vers le deuxième matériau d'apport (46) et les fixer dans celui-ci. 12. Procédé selon la revendication 11, dans sa relation de dépendance vis-à-vis de la revendication 10, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre l'étape d après avoir ôté le premier matériau d'apport (15). 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que, lors de l'étape c, après le deuxième matériau d'apport (46), on applique solidairement mais de façon amovible, à la pièce de matériau textile (1) et au deuxième matériau d'apport (46), par la deuxième face (13) du matériau textile (1) et de préférence sans se limiter à ladite zone (267,268), un troisième matériau d'apport (48), constituant alors un matériau de raidissement du matériau textile (1) au cours de l'étape b et après celle-ci. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que, lors de l'étape c, on applique le troisième matériau d'apport (48) par un procédé choisi dans un groupe comportant : - le dépôt d'une pellicule préexistante (48) du troisième matériau d'apport sur le deuxième matériau d'apport (46) et, de préférence, sur la deuxième face (13) du matériau textile (1) en dehors de ladite zone (36,37, 38), - la formation d'une pellicule du troisième matériau d'apport sur le deuxième matériau d'apport (46) et, de préférence, sur la deuxième face (13) du matériau textile (1) en dehors de ladite zone (36,37, 38). 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 et 14, caractérisé en ce que l'on ôte le troisième matériau d'apport (48) après l'étape b. 16. Procédé selon la revendication 15, dans sa relation de dépendance vis-à-vis de la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que t'en ôte le troisième matériau d'apport (48) après l'étape d. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 16, caractérisé en ce que, lors de l'étape c, on applique le deuxième matériau d'apport (46) par un procédé choisi dans un groupe comportant : - le dépôt d'une pellicule préexistante du deuxième matériau d'apport (46) sur la deuxième face (13) du matériau textile (1), - la formation d'une pellicule du deuxième matériau d'apport sur la deuxième face (13) du matériau textile (1), - l'imprégnation du matériau textile (1), à partir de sa deuxième face (13), au moyen du matériau d'apport. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que, lors de l'étape c, on applique le deuxième matériau d'apport (46) par une succession des étapes consistant à : t) déposer et fixer de façon amovible, à plat, sur un support plat (217,218), une pellicule (244,245) préexistante du deuxième matériau d'apport, présentant à l'opposé du support (217,218) une forme constituant l'image spéculaire de la forme de ladite zone, u) appliquer le matériau textile (1) à plat, par sa deuxième face (13), sur le support (217,218) et ladite pellicule (244,245) en faisant coïncider ladite zone avec la pellicule (244,245), v) autoriser ou provoquer la solidarisation mutuelle de la pellicule (244,245) et du matériau textile (1), et en ce que l'on met ensuite en oeuvre une étape consistant à : w) séparer le matériau textile (1) et la pellicule (244,245) du support (217,218). 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre l'étape w après l'étape b. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que, entre les étapes u et v, on emprisonne le matériau textile (1) à plat entre le support (218) et ladite pellicule (244,245), d'une part, une feuille de protection (236), d'autre part, en solidarisant la feuille de protection (236) avec le support (218) autour du matériau textile (1) sans la solidariser avec celui-ci, et en ce que l'on sépare également le matériau textile (1) et la pellicule (244, 245) de ladite feuille (236) lors de la première des étapes b et w. 21. Panneau de matériau textile, susceptible d'être obtenu par mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20 et présentant un contour déterminé (4,5, 202) tout au long d'au moins une partie déterminée (5,8, 12,267, 268) duquel le matériau textile (1) est stabilisé à l'encontre d'un effilochage, caractérisé en ce que le matériau textile (1) présente un bord franc tout au long de ladite partie déterminée (5, 8,12, 267,268) et porte solidairement, au moins dans une zone marginale (60,61, 278,279) bordant ladite partie déterminée (5,8, 12,267, 268), au moins un matériau d'apport (15,46) créant une continuité mécanique entre les fibres du matériau textile (1) de telle sorte que celui-ci soit stabilisé par le matériau d'apport (15,46), à rencontre d'un effilochage, tout au long de ladite partie déterminée (5,8, 12,267, 268). 22. Panneau selon la revendication 21, caractérisé en ce que le matériau textile (1) porte solidairement un premier matériau d'apport (15), amovible depuis une première face (14) du matériau textile (1) et assurant de préférence également un raidissement provisoire du matériau textile (1). 23. Panneau selon la revendication 22, caractérisé en ce que le premier matériau d'apport (15) présente la forme d'une pellicule continue couvrant la première face (14) du matériau textile (1) au moins dans ladite zone marginale (60,61) et de préférence intégralement et solidaire de la première face (14) du matériau textile (1) au moins dans ladite zone marginale (60,61) et de préférence intégralement. 24. Panneau selon l'une quelconque des revendications 21 à 23, caractérisé en ce que le matériau textile (1) porte solidairement un deuxième matériau d'apport (46), solidaire de façon permanente, accessible par une deuxième face (13) du matériau textile (1) et limité à ladite zone marginale (60,61, 267,268). 25. Panneau selon la revendication 24, caractérisé en ce que le deuxième matériau d'apport (46) présente la forme d'une pellicule couvrant la deuxième face (14) du matériau textile (1) et limitée à ladite zone marginale (60,61, 267,268). 26. Panneau selon la revendication 24, caractérisé en ce que le deuxième matériau d'apport est intégré au matériau textile (1) de façon limitée à ladite zone marginale (60,61) et affleure la deuxième face (14) du matériau textile (1). 27. Panneau selon l'une quelconque des revendications 24 à 26, caractérisé en ce que le deuxième matériau d'apport (46) présente une souplesse et une extensibilité similaires à celles du matériau textile (1). 28. Panneau selon l'une quelconque des revendications 24 à 27, caractérisé en ce que le deuxième matériau d'apport (46) présente un décor. 29. Panneau selon l'une quelconque des revendications 24 à 28, caractérisé en ce que le deuxième matériau d'apport (46) est apte à être rendu collant, sous l'effet de l'application de conditions opératoires déterminées, à t'opposé du matériau textile (1). 30. Procédé d'assemblage permanent d'un premier panneau (101) selon la revendication 29, le long de ladite partie déterminée (108) de son contour déterminé (104), avec un deuxième panneau (111), caractérisé par la succession des étapes consistant à : e) accoler ladite zone marginale (110) du premier panneau (101), par la deuxième face (103) du matériau textile de celui-ci et par le deuxième matériau d'apport (122), à une zone marginale (120) du deuxième panneau (111), par une face (112) du matériau constitutif de celui-ci, f) appliquer au deuxième matériau d'apport (122) lesdites conditions opératoires déterminées, pour provoquer son collage à ladite zone marginale (120) de ladite face (112) du matériau constitutif du deuxième panneau (111), g) cesser d'appliquer lesdites conditions opératoires déterminées, pour rendre ledit collage permanent et solidariser mutuellement, de façon permanente, lesdites zones marginales (110,120) des premier et deuxième panneaux (101,111) par l'intermédiaire du deuxième matériau d'apport (122). 31. Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que le deuxième panneau (121) présente la forme d'une feuille souple d'un matériau non textile. 32. Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que le deuxième panneau (121) est un panneau selon l'une quelconque des revendications 22 et 23, dont on accole une zone marginale (120), par la deuxième face (112) de son matériau textile, à ladite zone marginale (110) du premier panneau (101), par la deuxième face (103) du matériau textile de celui-ci et par le deuxième matériau d'apport (122), lors de l'étape e, si bien que le deuxième matériau d'apport (122) crée une continuité mécanique également entre les fibres du matériau textile du deuxième panneau (111) et stabilise également celui-ci de façon permanente à rencontre d'un effilochage dans ladite zone marginale (120) après retape g, et en ce que l'on ôte le premier matériau d'apport (126) de la première face (113) du deuxième panneau (111) après l'étape g. 33. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 à 32, caractérisé en ce que le premier panneau (101) est un panneau selon l'une quelconque des revendications 22 et 23 et en ce que l'on ôte le premier matériau d'apport (125) de la première face (102) du matériau textile du premier panneau (101) après l'étape g. 34. Procédé de réalisation de premier et deuxième panneaux (101, 111) de contour respectif (104,114) déterminé, coïncidant au moins tout au long d'une partie déterminée respective (108,118), à partir d'une première et d'une deuxième pièces (127,128), respectivement, et d'assemblage mutuel permanent des premier et deuxième panneaux (101,111) tout au long de ladite partie déterminée respective (108,118), au moins la première pièce (127) étant en matériau textile et lesdites première et deuxième pièces , (127, 128) présentant un contour d'origine respectif englobant ledit contour respectif déterminé (104,114), caractérisé en ce que 1"on met en oeuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 12 - en appliquant les étapes a et c à la première pièce (127), en ayant choisi le deuxième matériau d'apport (122) de telle sorte qu'il soit apte à être rendu collant, sous l'effet de conditions opératoires déterminées, à l'opposé du matériau textile de la première pièce (127), - en mettant en oeuvre, entre les étapes c et b, la succession d'étapes consistant à : h) accoler la deuxième face du matériau textile de la première pièce (127) à une face déterminée du matériau constitutif de la deuxième pièce (128) de façon à positionner le contour d'origine de la deuxième pièce (128) de telle sorte qu'il englobe le contour déterminé correspondant (114) et que les parties déterminées (8,108) des deux contours (4,114) déterminés coïncident, i) appliquer au deuxième matériau d'apport (122) lesdites conditions opératoires déterminées, pour provoquer son collage à ladite face du matériau constitutif de la deuxième pièce (128), de façon limitée à une zone chevauchant lesdites parties déterminées coïncidantes (108,118) tout au long de celles-ci, j) cesser d'appliquer lesdites conditions opératoires déterminées, pour rendre le collage permanent et solidariser mutuellement, de façon permanente, les première et deuxième pièces (127,128) par l'intermédiaire du deuxième matériau d'apport (122), de façon limitée à ladite zone, - en appliquant l'étape b par découpe, à cru, des première et deuxième pièces (127,128) et du deuxième matériau d'apport (122), ensemble, en un seul coup au moins tout au long de ladite partie déterminée (108,118). 35. Procédé selon la revendication 34, caractérisé en ce que la deuxième pièce (128) présente la forme d'une feuille souple d'un matériau non textile. 36. Procédé selon la revendication 34, caractérisé en ce que la deuxième pièce (128) est une pièce d'un matériau textile, si bien que le deuxième matériau d'apport (122) crée une continuité mécanique entre les fibres du matériau textile du deuxième panneau (111) et stabilise celui-ci de façon permanente à rencontre d'un effilochage, tout au long de ladite partie déterminée (118), au cours de l'étape b et après celle-ci. 37. Procédé selon la revendication 36, caractérisé en ce que, dans le cas où t'en met en oeuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications 11 et 12, on met en oeuvre retape d en soufflant ledit gaz également par la face (113) du matériau textile du deuxième panneau (111) opposée à ladite face (112) pour rabattre d'éventuelles fibres libres vers le deuxième matériau d'apport (122) et les fixer dans celui-ci. 38. Procédé selon l'une quelconque des revendications 34 à 36, caractérisé en ce que, postérieurement à l'étape b et à l'éventuelle étape d, on met en oeuvre une étape supplémentaire k consistant à former un rebord (133) rabattu sur une face (113) choisie entre la première face (103) du matériau textile du premier panneau (101) et la face (113) du matériau constitutif du deuxième panneau (111) opposée à ladite face déterminée (112), au moyen de ladite zone marginale (130) du premier panneau (101), d'une zone marginale correspondante (121) du deuxième panneau (111) et du deuxième matériau d'apport (122), et à solidariser ledit rebord (133) à plat avec ladite face choisie (113), de façon permanente, au moyen d'un matériau d'apport (134) choisi entre le deuxième matériau d'apport (122) et des matériaux similaires. 39. Procédé d'assemblage permanent d'un premier panneau (101) selon la revendication 29, le long de ladite partie déterminée (108) de son contour déterminé (104), avec un deuxième panneau (111), le long d'une partie déterminée correspondante (118) d'un contour déterminé (114) de celui-ci, caractérisé par la succession des étapes consistant à : 1) juxtaposer bord à bord les premier et deuxième panneaux (101, 111), le long desdites parties déterminées (108,118), en plaçant des première et deuxième faces (112, 113) du matériau constitutif du deuxième panneau (111) dans le prolongement respectif des première et deuxième faces (102, 103) du matériau textile du premier panneau (101) et en accolant une zone marginale respective (110, 121) des premier et deuxième panneaux, longeant ladite partie déterminée respective (108/118)/par la deuxième face (103, 113) du matériau respectif, à une face (139) d'un ruban (138) de solidarisation mutuelle, m) appliquer au deuxième matériau d'apport (122) lesdites conditions opératoires déterminées, pour provoquer son collage à ladite face (138) du ruban, et provoquer également un collage aussi continu que possible de la deuxième face (113) du matériau constitutif du deuxième panneau (112) à ladite face (139) du ruban (138), n) cesser d'appliquer lesdites conditions opératoires déterminées pour rendre permanent le collage du deuxième matériau d'apport (122) à ladite face (139) du ruban (138), et rendre également permanent le collage de la deuxième face (113) du matériau constitutif du deuxième panneau (111) à ladite face (139) du ruban (138) de façon à solidariser mutuellement, de façon permanente, lesdites zones marginales (110, 121) des premier et deuxième panneaux (101, 111) par l'intermédiaire du ruban. 40. Procédé selon la revendication 39, caractérisé en ce que le deuxième panneau (111) présente la forme d'une feuille souple d'un matériau non textile. 41. Procédé selon la revendication 39, caractérisé en ce que le deuxième panneau (111) est également un panneau selon la revendication 29 et en ce que l'on met en oeuvre l'étape m en appliquant également au deuxième matériau d'apport (122) du deuxième panneau (111) lesdites conditions opératoires déterminées et t'étape n en cessant également d'appliquer lesdites conditions opératoires au deuxième matériau d'apport (122) du deuxième panneau (111). 42. Procédé selon la revendication 41, caractérisé en ce que le deuxième panneau (111) est un panneau selon l'une quelconque des revendications 22 et 23 et en ce que lton ôte le premier matériau d'apport (137) après l'étape n. 43. Procédé selon l'une des revendications 33 à 42, caractérisé en ce que le premier panneau (101) est un panneau selon l'une quelconque des revendications 22 et 23 et en ce que l'on ôte le premier matériau d'apport (136) après l'étape n. 44. Procédé selon l'une quelconque des revendications 32,33, 42, 43, caractérisé en ce que le deuxième matériau d'apport (122) est apte à devenir provisoirement collant lorsqu'il est exposé temporairement à une température dépassant un seuil déterminé, supérieur à la température ambiante, et en ce que, après avoir ôté le premier matériau d'apport (136, 137) de la première face (102,112) du matériau textile du premier panneau (101) et respectivement du deuxième panneau (111), on met en oeuvre une étape supplémentaire au cours de laquelle on souffle, le long de ladite zone marginale (110,121) du premier panneau (101) et respectivement du deuxième panneau (111) et par la première face (102,112) du matériau textile de ce premier ou deuxième panneau (101,111), un gaz porté à une température supérieure audit seuil déterminé pour rabattre d'éventuelles fibres libres vers le deuxième matériau d'apport (122) et les fixer dans celuici. 45. Procédé d'assemblage permanent d'un panneau (101) selon l'une quelconque des revendications 22 et 23, le long de ladite partie déterminée (108) de son contour déterminé (104), avec un deuxième panneau (111), le long d'une partie déterminée correspondante (118) d'un contour déterminé (114) de celui-ci, caractérisé par la succession des étapes consistant à : o) réaliser ou choisir un ruban (138) de solidarisation mutuelle dont une face (139) est apte à être rendue collante, sous l'effet de l'application de conditions opératoires déterminées, p) juxtaposer bord à bord les premier et deuxième panneaux (101,111), le long desdites parties déterminées (108,118), en plaçant des première et deuxième faces (112,113) du matériau constitutif du deuxième panneau (111) dans le prolongement respectif des première et deuxième faces (102,103) du matériau textile du premier panneau (101) et en accolant une zone marginale respective (110,121) des premier et deuxième panneaux (101,111), longeant ladite partie déterminée respective (108, 118), par la deuxième face (103,113) du matériau respectif à ladite face (139) du ruban (138) de solidarisation mutuelle, q) appliquer à ladite face (139) du ruban (138) de solidarisation mutuelle lesdites conditions opératoires déterminées, pour provoquer son collage aussi continu que possible à la deuxième face (103) du matériau textile du premier panneau (101) et à la deuxième face (113) du matériau constitutif du deuxième panneau (111), r) cesser d'appliquer lesdites conditions opératoires déterminées pour rendre permanent le collage de ladite face (139) du ruban (138) de solidarisation mutuelle à la deuxième face (103) du premier panneau (101) et à la deuxième face (113) du deuxième panneau (111) de façon à solidariser mutuellement, de façon permanente, lesdites zones marginales (110,121) des premier et deuxième panneaux (101,111) par l'intermédiaire du ruban (138), si bien que le matériau textile du premier panneau (101) est stabilisé par le ruban (138) de solidarisation mutuelle, à l'encontre d'un effilochage, le long de ladite partie déterminée (108) du contour déterminé (104) du premier panneau (101), s) ôter le premier matériau d'apport (136) du premier panneau (101). 46. Procédé selon la revendication 45, caractérisé en ce que le deuxième panneau (111) présente la forme d'une feuille souple d'un matériau non textile. 47. Procédé selon la revendication 45, caractérisé en ce que le deuxième panneau (111) est également un panneau selon l'une quelconque des revendications 22 et 23, si bien que le matériau textile du deuxième panneau (111) est également stabilisé par le ruban (138) de solidarisation mutuelle, à l'encontre d'un effilochage, le long de ladite partie déterminée (118) du contour déterminé (114) du deuxième panneau (111), lors de l'étape r, et en ce que l'on ôte également le premier matériau d'apport (137) du deuxième panneau (111) lors de t'étape s. 48. Procédé selon l'une quelconque des revendications 45 à 47, caractérisé en ce que le ruban (138) est apte à devenir provisoirement collant lorsqu'il est exposé temporairement à une température dépassant un seuil déterminé, supérieur à la température ambiante, et en ce que, après avoir ôté le premier matériau d'apport (136,137) de la première face (102, 112) du matériau textile du premier panneau (101) et respectivement du deuxième panneau (111), on met en oeuvre une étape supplémentaire au cours de laquelle on souffle, le long de ladite zone marginale (110,121) du premier panneau (101) et respectivement du deuxième panneau (111), et par la première face (102,112) du matériau textile de ce premier ou deuxième panneau (101, 111), un gaz porté à une température supérieure audit seuil déterminé pour rabattre d'éventuelles fibres libres vers le ruban (138) et les fixer à celui-ci. 49. Procédé selon l'une quelconque des revendications 39 à 48, caractérisé en ce que, lors de l'étape 1 ou p, on intercale entre lesdites parties déterminées (108,118), sur ladite face (139) du ruban (138), un fil (141) apte à être rendu collant sous l'effet desdites conditions opératoires déterminées, et en ce que, respectivement lors de l'étape m ou q et lors de l'étape n ou r, on applique et on cesse d'appliquer au fil (141) lesdites conditions opératoires déterminées de façon à solidariser mutuellement, de façon permanente, lesdites parties déterminées (108,118) par l'intermédiaire du fil (141) et, de préférence, de solidariser le fil (141) de façon permanente avec le ruban (138). 50. Procédé selon l'une quelconque des revendications 39 à 49} caractérisé en ce que l'on choisit le ruban (138) et le fil (141) éventuel de telle sorte qu'ils présentent une souplesse et une extensibilité similaires à celles du matériau textile. 51. Procédé selon l'une quelconque des revendications 39 à 50, caractérisé en ce que t'en décore le ruban (138).