FR 2827341 A1 20030117 FR 0109433 A 20010710 La présente invention concerne les démarreurs pour véhicules automobiles. Un tel démarreur est représenté à la figure 1 et comporte un moteur électrique M monté à l'intérieur d'une première culasse métallique, un contacteur électromagnétique 2 s'étendant parallèlement au moteur électrique M et comportant un bobinage 2a monté à l'intérieur d'une deuxième culasse métallique. Les deux culasses se fixent, ici à l'aide de tirants, sur un support 4 avec interposition ici d'une plaque de support. Le support 4 est une pièce moulée à base d'aluminium, qui est destinée à être fixée sur le carter du moteur à combustion interne du véhicule automobile dénommé ci-après moteur thermique. Le support 4 assure le retour à la masse et comporte une extrémité avant en forme d'ogive ouverte localement pour le passage de la couronne de démarrage C du moteur thermique du véhicule. Cette ogive se raccorde à une zone de fixation et de centrage respectivement du moteur électrique M, du contacteur 2 et du support 4 sur le carter du moteur thermique. L'ogive présente à l'avant un manchon de support d'un palier à l'intérieur duquel est montée à rotation l'extrémité avant d'un arbre de lanceur 100 comportant localement à sa périphérie externe des cannelures propres à venir en prise avec des cannelures complémentaires formées à la périphérie interne d'un entraîneur 12 appartenant à un lanceur comportant également un pignon 1 relié par un dispositif d'attelage 14, ici à roue libre, à l'entraîneur. L'arbre 100 est coaxial à l'arbre 101 du moteur électrique M appartenant à l'induit de ce moteur avec interposition ici d'un réducteur à engrenages à train épicycloïdal entre les deux arbres. La plaque de support précitée porte une partie en matière plastique en forme de couronne dentée intérieurement et appartenant au réducteur à engrenages précité, dont le pignon d'entrée est solidaire de l'extrémité avant de l'arbre du moteur électrique. Le porte satellites du réducteur est solidaire de l'extrémité arrière de l'arbre 100. L'extrémité arrière de l'arbre 101 est montée à rotation à l'intérieur d'un palier porté par une pièce, dite palier arrière, fermant la première culasse. Cette première culasse porte intérieurement un inducteur, ici à aimants, entourant, avec présence d'un entrefer, l'induit du moteur électrique comprenant un rotor sous la forme d'un paquet de tôles fixé sur l'arbre du moteur électrique moleté à cet effet. Ce paquet de tôles est doté de rainures axiales pour le logement d'éléments électriquement conducteurs en forme de barres agencées en réseaux connectés aux lames électriquement conductrices d'un collecteur porté par l'extrémité arrière de l'arbre 101. Des balais, montés à l'intérieur de cages portées par le palier arrière, sont destinés à coopérer avec les lames du collecteur. Une série de ces balais est reliée à la masse via la première culasse et le support 4. Une deuxième série de ces balais est reliée à un connecteur de réception d'un câble reliant le connecteur à une première borne de contact solidaire d'un capot en matière électriquement isolante fermant l'extrémité arrière ouverte de la deuxième culasse présentant à son extrémité avant un fond troué pour le passage d'un noyau mobile 2b. Le capot porte également une deuxième borne de contact et au moins une connexion pour l'alimentation électrique du bobinage 2a. Un noyau fixe 2d est implanté à fixation à l'extrémité arrière de la deuxième culasse et pénètre en partie à l'intérieur d'un support 2c du bobinage 2a. Le support 2c a en section une forme de U et constitue donc un coussinet pour le guidage du noyau 2b. Une première tige épaulée traverse le noyau fixe 2d et porte une plaquette de contact destinée à venir en appui sur les deux bornes de contact présentant des plots de contact à cet effet. La deuxième borne est reliée à la borne positive de la batterie. Le bobinage 2a est relié à cette borne positive de la batterie via un interrupteur de démarrage manoeuvré par la clé de contact ou tout autre dispositif. Ce bobinage 2a est relié à la masse via la deuxième culasse et le support 4. La première tige et la plaquette de contact appartiennent à un contact mobile 3, qui dans sa position de repos, est maintenu plaqué par un ressort de coupure contre le noyau fixe. Le ressort de coupure agit entre la plaquette de contact et le capot doté d'un logement de réception du ressort de coupure. Un autre ressort, dit ressort de contact, de raideur plus forte que celle du ressort de coupure, est implanté axialement entre l'autre face de la plaquette de contact et un épaulement de la tige, traversant le noyau fixe 2d pour présenter une extrémité. Le noyau mobile 2b pénètre à l'intérieur de la deuxième culasse et dans le bobinage 2a. Ce noyau mobile 2b s'étend en saillie axiale par rapport à l'extrémité avant, et la deuxième culasse. Le noyau mobile 2b est soumis à l'action d'un ressort de rappel agissant entre le fond de la deuxième culasse et un épaulement solidaire du noyau mobile doté centralement d'un trou pour le montage à coulissement axial d'une deuxième tige épaulée à son extrémité arrière pour action d'un ressort, dit ressort dents contre dents, agissant entre ledit épaulement et le fond du noyau mobile. Le ressort dents contre dents a une raideur plus forte que celle du ressort de rappel et plus faible que celle des ressorts associés au contact mobile 3. L'extrémité avant de la deuxième tige porte un axe pour le montage à articulation de l'extrémité supérieure d'un levier de manoeuvre 13 du lanceur à pignon 1. Ce levier 13 est monté, en un point intermédiaire, à articulation sur le support 4. L'extrémité inférieure du levier de manoeuvre comporte deux branches montées dans une gorge annulaire réalisée dans l'entraîneur 12 en sorte que le levier de manoeuvre est en forme de fourchette. Plus précisément la gorge de l'entraîneur est délimitée par un fond annulaire d'orientation axiale et par deux flancs annulaires d'orientation transversale perpendiculaire à l'arbre 100. L'écart axial entre les deux flancs dépend de l'épaisseur des branches, appelées usuellement doigts, de la fourchette afin que celles-ci puissent pénétrer au moins à jeu de montage dans la gorge pour pouvoir déplacer axialement l'entraîneur lorsque le contacteur est alimenté électriquement. Dans la figure 1, le contacteur 2, le moteur électrique M et le lanceur sont dans leur position de repos. Dans cette position le bobinage 2a et le moteur électrique M ne sont pas alimentés électriquement ; l'interrupteur précité étant ouvert. Le pignon 1 est à distance axiale de la couronne de démarrage C du moteur thermique, le contact mobile 3 est à distance des bornes de contact en forme de plots, tandis que le noyau 2b est à distance axiale de la tige du contact mobile. Lorsque l'on ferme l'interrupteur à l'aide de la clé de contact, le bobinage 2a est alimenté électriquement et un champ magnétique est créé en sorte que le noyau mobile 2b se déplace axialement en direction du noyau fixe 2d et du contact mobile et déplace, par l'intermédiaire de la fourchette de manoeuvre le lanceur et le pignon 1 en direction de la couronne C. Le pignon 1 peut pénétrer entre les dents de la couronne C en sorte qu'il est en position d'engrènement avec la couronne C. Le mouvement du pignon 1 est limité par coopération du pignon 1 avec une butée de travail 6 solidaire de l'arbre 100. Le mouvement du noyau mobile se poursuivant, celui-ci vient en butée contre la tige du contact mobile grâce à une rondelle que porte le noyau mobile 2b à cet effet. Le ressort de coupure est alors comprimé jusqu'à fermeture du contact mobile par contact de sa plaquette avec les bornes de contact. Le circuit électrique du moteur électrique M est alors fermé en sorte que celui-ci entraîne à rotation l'arbre 100 et donc le pignon 1 via l'entraîneur et les cannelures hélicoïdales intervenant entre l'entraîneur et l'arbre 100. Le circuit magnétique se ferme après le circuit électrique, le noyau mobile 2b venant en contact avec le noyau fixe 2d après compression du ressort de contact. La roue libre est bloquée lorsque le moteur électrique tourne, le moteur thermique n'étant pas encore démarré. Il peut arriver que le pignon bute contre la couronne C sans engrener avec celle-ci. Dans ce cas, le ressort 5 dents contre dents est comprimé jusqu'à fermeture du contact mobile et alimentation du moteur électrique qui entraîne alors en rotation l'arbre 100 avec pénétration des dents du pignon 1 dans les dents de la couronne C. Lorsque le moteur thermique a démarré, la roue libre permet au pignon de tourner par rapport à l'arbre 100 et donc de ménager le moteur M. Le noyau mobile 2b et le ressort dents contre dents 5 augmentent la taille radiale du contacteur, qui doit être puissant. Le poids du contacteur est non négligeable. Pour pallier ces inconvénients, et augmenter la tenue aux vibrations du contacteur, on a proposé, dès la mise sous tension du bobinage du contacteur par l'intermédiaire de l'interrupteur, de doter le contacteur de moyens qui assurent, dans une première phase, la mise à rotation à faible vitesse du moteur électrique du démarreur et dans une deuxième phase l'alimentation électrique directe du moteur électrique à peine puissance. Cela est réalisé à l'aide de deux séries de contacts fixes et de la plaquette du contact mobile. Lors du passage de la première série de contacts à la seconde série de contacts fixes l'alimentation du moteur électrique est coupée en sorte que la force d'attraction au noyau plongeur doit être non négligeable. L'agencement fait appel à des ressorts de raideur différente agissant de part et d'autre de la plaquette de contact. Dans le document US-A-4 418 289, il est prévu également les mêmes moyens que dans le document FR-A-2 174 421 avec deux séries de contact. Néanmoins le moteur électrique continue à tourner à vitesse lente lorsque l'on passe d'une série de contact à l'autre. Pour cela il est fait appel à deux plaques de contacts. Ces solutions donnent satisfaction, néanmoins la Demanderesse s'est demandé s'il n'était pas encore possible de diminuer encore la puissance électromagnétique du contacteur. Suivant l'invention un démarreur du type sus-indiqué est caractérisé en ce que le lanceur est doté de moyens pour son blocage en rotation lors de son passage de sa position de repos à sa position d'engrènement avec la couronne de démarrage. Dans une forme de réalisation des moyens de blocage en rotation interviennent entre le lanceur et la fourchette. Ces moyens comportent par exemple des dents de Loup, en variante il s'agit de moyens de frottement avec un fort coefficient de frottement. En variante les moyens de blocage en rotation interviennent entre le lanceur et le support. Ils interviennent par exemple entre une jupe à face externe cylindrique de l'entraîneur et le support. Il peut s'agir de la cage externe de la roue libre ou de la jupe présentant intérieurement une des surfaces tronconique d'un embrayage conique. On peut envisager un dispositif à cliquet et roue à rochet. Grâce à ces dispositions la taille radiale du contacteur est encore réduite. Dans tous les cas la fourchette est une fourchette suiveuse et les moyens de blocage en rotation associés à la vitesse lente de rotation du moteur électrique dans une première phase-après rattrapage des jeux-permettent de réduire encore la puissance électromagnétique du contacteur. Le noyau mobile est simplifié. Ce contacteur n'est pas dimensionné suivant les caractéristiques mécaniques et le poids du lanceur. Grâce à l'invention le poids du lanceur peut être diminué en sorte que celuici peut comporter un dispositif d'attelage à embrayage conique comme décrit par exemple dans le document FR 01 08607 déposé le 29 juin 2001. L'angle d'inclinaison des cannelures peut-être compris entre 180 et 280. En variante il peut être plus important par exemple de 45 . Le fonctionnement du démarreur est donc fiable. Les moyens pour la mise en rotation à vitesse lente comportent deux séries de contact et au moins une plaquette électriquement conductrice de contact liée au noyau mobile simplifié. Dans une forme de réalisation, deux plaquettes de contact électriquement conductrices sont prévues, chaque plaquette coopérant avec une série de contact. La première plaquette coopère avec une première série de contact dont l'un est relié à une résistance électrique et dont l'autre est relié au moteur électrique. Grâce à cette disposition le moteur tourne à vitesse lente dès la fermeture de l'interrupteur constitué par la première plaquette et la première série de contacts. Le mouvement du noyau mobile se poursuivant, la deuxième plaquette de contact vient en contact avec la deuxième série de contact dont l'un est relié au moteur électrique et l'autre à la borne positive de la batterie en sorte que le moteur électrique tourne à pleine puissance. En variante une seule plaquette est prévue. Celle-ci est montée de manière basculante. Un unique contact relié au moteur électrique est prévu. La plaquette dans une première phase est perpendiculaire au noyau mobile et se déplace au contact d'un contact relié à la résistance jusqu'à venir au contact du contact reliié à la borne positive de la batterie via l'interrupteur de démarrage. En variante les deux séries de contact sont décalées angulairement et des rampes hélicoïdales interviennent entre le noyau mobile et la plaquette pour faire tourner celle-ci afin qu'elle puisse passer de la première à la deuxième série de contacts. Grâce à l'invention, on réduit la taille radiale du support et de la culasse associée au contacteur mobile. Il en résulte que les deux culasses peuvent appartenir à une même pièce ou être solidaires l'une de l'autre. Le support peut être obtenu par déformation de matière en étant par exemple en tôle emboutie. Il comporte alors une bride de fixation et de centrage au lieu de la zone de fixation plus profonde de la figure 1. Le palier arrière du moteur électrique constitue avantageusement la plaque de fermeture du contacteur. Le palier arrière est alors, dans une forme de réalisation, équipé d'une ou plusieurs pistes électriques, par exemple par surmoulage. Cette ou ces pistes relient au moins un contact fixe au moteur électrique en sorte que l'on peut supprimer le câble de la figure 1. Grâce à l'invention, on réduit le nombre des composants du démarreur, et on réduit également la taille notamment radiale, et la masse de celui-ci. Le nombre de ressorts du contacteur est diminué, ceux-ci agissant axialement dans le même sens. La solution est simple et économique. La description qui va suivre illustre l'invention en regard des dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue en coupe axiale d'un démarreur de l'art antérieur ; - la figure 2 est un schéma du circuit d'alimentation du moteur électrique du démarreur selon l'invention ; - la figure 3 est une vue analogue à la figure 1 pour un premier exemple de réalisation selon l'invention ; - la figure 4 est une vue analogue à la figure 3 pour un deuxième exemple de réalisation selon l'invention ; la figure 5 est une vue en perspective du support de démarreur des figures 3 et 4 ; -- la figure 6 est une vue en perspective d'une culasse unique équipant les démarreurs des figures 3 et 4 ; les figures 6 et 7 sont des vues en perspective, selon des angles différents, d'un démarreur équipé d'un support et d'une culasse unique respectivement des figures 5 et 6 ; - les figures 8 et 9 sont des vues partielles en coupe montrant l'assemblage du support ou du palier arrière avec la culasse unique pour deux modes de réalisation ; - la figure 10 est une vue locale du palier arrière assemblé avec la culasse unique pour un troisième exemple d'assemblage du palier arrière avec la culasse unique d'assemblage de la figure 10 ; - la figure 11 est une vue en coupe axiale du mode de réalisation de la figure 10 ; - la figure 12 est une vue en coupe selon la ligne 11-11 de la figure 10 ; - la figure 13 est une vue analogue à la figure 10 pour un quatrième mode d'assemblage du palier arrière avec la culasse unique ; - la figure 14 est une vue partielle en coupe axiale pour un cinquième mode d'assemblage du palier arrière avec la culasse unique ; -les figures 15 et 16 sont des vues analogues à la figure 13 pour un sixième et septième mode d'assemblage de la culasse unique avec le palier arrière ; - la figure 17 est une vue en coupe pour un huitième mode d'assemblage de la culasse unique avec le palier arrière ; - la figure 18 est une vue de dessus de la figure 17 ; -la figure 19 est une vue en coupe axiale pour un neuvième mode d'assemblage du palier arrière avec la culasse unique ; - les figures 20,21, 23 sont des vues analogues à la figure 19 pour respectivement un dixième, onzième et un douzième mode d'assemblage de la culasse unique avec le palier arrière ; - les figures 22 et 24 sont des vues selon les flèches 22 et 24 de la figure 23 ; - la figure 25 est une vue schématique d'un mode de réalisation d'un lanceur de démarreur associé avec le contacteur selon l'invention ; - les figures 26 et 27 sont deux vues en coupe axiale de deux variantes de réalisation de la figure 25 ; - la figure 28 est une vue de face de la rondelle élastique équipant les lanceurs des figures 26 et 27. Dans les figures illustrées les éléments communs seront affectés des même signes de référence et le sens avant arrière correspond au sens allant de la partie gauche à la partie droite des figures 3 et 4. Dans ces figures le démarreur comporte, comme à la figure 1, un support 4 qui comporte, des premiers moyens de fixation et de centrage du contacteur électromagnétique, des seconds moyens de fixation et de centrage du moteur électrique M s'étendant parallèlement au contacteur et en-dessous de celui-ci. Le support 4 comporte également des troisièmes moyens de fixation et de centrage du démarreur sur le carter du moteur thermique du véhicule automobile pour que le pignon 1 du lanceur engrène de manière fiable avec la couronne de démarrage C. Le support 4 est métallique et assure le retour à la masse. Il est économique car il est ici obtenu par déformation de matière. Le moteur électrique M a une constitution analogue à celui de la figure 1 sauf en ce qui concerne le montage des balais et le collecteur à lames. Ici les balais sont portés intérieurement par la culasse 25 métallique du moteur électrique et le collecteur est d'orientation axiale. Quatre balais sont ici prévus. Deux balais, dits balais négatifs, sont reliés à la masse via la culasse 25 et le support 4. Deux balais, dits balais positifs, sont reliés à la borne positive de la batterie via le contacteur 2. On a représenté dans ces figures de manière schématique en 27 un ensemble balais-cage. Ici l'arbre 101 du moteur électrique constitue également l'arbre 100 du lanceur et porte donc la butée de travail 6. Le palier arrière 26 est en matière plastique et, selon une caractéristique, constitue également le palier arrière du contacteur. Les culasses du contacteur 2 et du moteur électrique M sont solidaires l'une de l'autre. Avantageusement les deux culasses appartiennent à une seule et même pièce continue 25. Le câble de liaison entre le contacteur et les balais positifs est supprimé de manière décrite ci-après. Le démarreur est ainsi moins coûteux car il comporte moins de composants. La fourchette 13 est, comme à la figure 1, montée à articulation en un point intermédiaire sur le support 4. La fourchette 13 est montée à articulation à son extrémité supérieure directement sur le noyau mobile 20b du contacteur 2 et pénètre à son extrémité inférieure, comme à la figure 1, dans une gorge de l'entraîneur 12 appartenant au lanceur à pignon 12. Le démarreur des figures 3 et 4 a radialement une taille réduite par rapport à celui de la figure 1 tout en étant plus économique. Le nombre de ses composants est réduit. La masse est réduite par rapport à celui de la figure 1 du fait notamment de la réduction en besoin de puissance électromagnétique de son contacteur 2. Le noyau mobile 20b du contacteur est simplifié car il comporte une simple tige 20b légère et directement reliée à la fourchette 13. Le nombre de ressorts est également diminué ainsi que le nombre de tiges. Suivant une caractéristique de l'invention, la fourchette 13 exerce une très faible force sur l'entraîneur 12 du lanceur lorsque le contacteur 2 est actionné en sorte que la fourchette 13 suit le mouvement du lanceur lorsque celui-ci se déplace axialement de sa position reculée de repos-contacteur 2 inactif-à sa position avancée d'engrènement avec la couronne de démarrage C du moteur à combustion interne, le pignon 1 étant alors en contact avec la butée de travail 6. Durant ce déplacement axial, l'entraîneur 12 du lanceur est bloqué en rotation suivant une autre caractéristique de l'invention. Le blocage en rotation est débrayable lorsque le pignon 1 vient en butée contre la couronne de démarrage de manière décrite ci-après. Des moyens sont prévus pour, suite à un ordre de démarrage par fermeture de l'interrupteur de démarrage, faire tourner le moteur électrique à vitesse lente avant de le faire tourner à pleine puissance. Grâce au blocage en rotation du lanceur et à ces moyens, on peut réduire la puissance électromagnétique et la taille radiale du contacteur, grâce à un apport d'énergie du moteur électrique, tout en ayant une plus grande plage d'inclinaison des cannelures hélicoïdales intervenant entre l'arbre du lanceur et l'entraîneur. La taille et le poids du lanceur sont sans impact sur le dimensionnement du contacteur en sorte que l'on peut choisir sans contrainte le lanceur, qui peut être plus léger ou lourd. Ici l'angle des cannelures référencées en 9 à la figure 25 est compris entre 180 et 250. Bien entendu on peut augmenter cet angle pour avoir des inclinaisons de l'ordre de 450 ou plus par exemple de 600. L'invention offre la possibilité de remplacer la roue libre de la figure 1 par un dispositif d'attelage à embrayage conique décrit ci-après dans les figures 25 à 28. Ce dispositif permet de réduire le poids du lanceur, ainsi que le nombre de ces composants et l'encombrement axial du lanceur. La fourchette 13 devient une fourchette suiveuse. Du fait de la réduction de la taille radiale du lanceur, les deux culasses peuvent être solidaires l'une de l'autre en étant avantageusement en une seule pièce 25. Le support 4 peut être simplifié. Les moyens pour faire tourner à vitesse lente le moteur électrique puis à pleine puissance comportent deux séries de contact et au moins une plaquette de contact électriquement conductrice. Chaque série de contact comporte un contact relié aux balais positifs du moteur électrique et l'autre relié respectivement à une résistance, avantageusement bobiné, et à la borne positive de la batterie via l'interrupteur de démarrage. Le blocage en rotation du lanceur est réalisé par coopération de formes, par friction, à l'aide d'aimants ou par tout autre moyen. A la figure 2 on a représenté le circuit électrique du démarreur. Celui-ci comporte un bobinage d'appel 37, un bobinage de maintien 36, une résistance R, deux plaquettes de contact 30,3 électriquement conductrices, une première série de contact 34,33, une deuxième série de contacts 31, 32, le moteur électrique M et l'interrupteur de démarrage 35 relié à la borne positive de la batterie ; le moteur électrique M et le bobinage 37 étant reliés à la masse. Les plaquettes 30,3 sont portées par le noyau mobile 20d de la figure 3. On notera qu'un système à dents de Loup existe entre les doigts de la fourchette 13 et l'entraîneur 12. Plus précisément les doigts de la fourchette sont reçus dans une gorge de l'entraîneur 12 délimitée par les flancs 121,122. A l'état de repos les doigts de la fourchette 13 sont en appui sur le flanc arrière 122 lisse de la gorge de réception. Les doigts de la fourchette sont ondulés comme visible en 22. Le flanc avant 121 présente des ondulations circonférentielles 21 de forme complémentaire à celles de la fourchette. Ainsi suivant l'invention le lanceur est équipé de moyens 21 pour son blocage en rotation lors de son déplacement de sa position de repos (figure 3) à sa position d'engrènement avec la couronne de démarrage C. Des moyens de blocage à rotation 20 interviennent ici entre le lanceur et la fourchette 13. Ces moyens comportent les ondulations complémentaires 21,22 formants des dents de Loup. Un jeu existe entre ces dents pour la position de repos (figure 3). Le démarreur des figures 2 et 3 fonctionne de la manière suivante. Lorsque l'on actionne la clé de contact l'interrupteur 35 de la figure 2 se ferme en sorte que le bobinage 20a, composé du bobinage d'appel 37 et du bobinage de maintien 36 montés en série avec le moteur électrique M, est alimenté. Il en résulte que le noyau mobile 20b se déplace en direction du noyau fixe 20d. La fourchette 13, montée à articulation sur l'extrémité avant saillante du noyau 20b, est déplacée et bascule autour de son point d'articulation sur le support 4. Les dents 21,22 viennent donc en prises, après rattrapage d'un jeu, en sorte que l'entraîneur 12 est bloqué en rotation par coopération de formes entres les dents 21,22. Ensuite la plaquette 30 vient en contact avec les contacts 33,34 en sorte que le moteur électrique M tourne à faible vitesse du fait de la présence de la résistance R alimentée alors électriquement. L'entraîneur avance du fait, d'une part, de la présence des cannelures hélicoïdales, visibles à la figure 25, entre l'entraîneur et l'arbre du lanceur 100 et, d'autre part, de son blocage à rotation pour la fourchette. Lors de ce mouvement la fourchette devient une fourchette suiveuse. Le mouvement du noyau 20b se poursuit, la plaquette 3 vient au contact des contacts 31,32 en sorte que le moteur électrique M est alimenté à pleine puissance. Si avant d'engrener avec la couronne C, le pignon bute contre la couronne C, il se produit un frottement entre le pignon 1 et la couronne de démarrage qui va faire sauter les dents, en sorte que le pignon 1 se déplace par rapport à la couronne de démarrage et pénètre dans les dents de la couronne pour engrener avec celle-ci. Le mouvement se fait à faible vitesse du fait de la rotation à vitesse lente du moteur électrique. Du fait que la fourchette 13 est une fourchette suiveuse, le contact entre la couronne de démarrage et le pignon est réalisé sous faible pression en sorte que les usures sont réduites. Le contacteur 2 devient ainsi une pièce de dimension réduite, sa spécification étant indépendante du dimensionnement du lanceur. On notera que la fourchette 13 est en deux parties, à savoir une partie rigide montée à articulation sur le noyau mobile 20b et sur le support, et une partie interne plus élastique comportant les doigts avec les ondulations pour que les dents 21,22 puissent sauter notamment lorsque le pignon vient en contact avec la couronne de démarrage sans engrener avec celle-ci. Les moyens de blocage en rotation sont donc du type débrayable, le lanceur étant mobile en translation et fixe en rotation durant le mouvement précité, tandis que l'arbre de lanceur 100 est mobile en rotation et fixe en translation ce qui permet au lanceur d'avancer axialement via les cannelures hélicoïdales précitées. Le noyau 20b est étagé en diamètre et comporte une portion de plus grand diamètre faisant saillie en dehors du bobinage 20a. Un ressort de rappel 20e agit entre le support du bobinage et un épaulement de la partie avant du noyau 20b. Ce ressort remplace le ressort de rappel de la figure 1. La première portion de plus grand diamètre pénètre à l'intérieur du bobinage et se prolonge par une deuxième portion de plus petit diamètre autour de laquelle est monté un ressort 20f prenant appui sur le changement de diamètre entre les première et deuxième portions du noyau mobile et sur la première plaquette de contact électriquement conductrice 30 calée axialement sur une butée rapportée 39, telle qu'un circlips, monté à l'extrémité arrière de la deuxième portion prolongée par une troisième portion de plus petit diamètre que la deuxième portion autour de laquelle est monté un ressort 20g en appui sur la butée 39 et sur la deuxième plaquette 3 calée axialement sur une butée d'extrémité 38 rapportée à l'extrémité arrière du noyau mobile. Les plaquettes électriquement conductrices peuvent donc se déplacer relativement par rapport au noyau 20b. Ainsi lorsque la plaquette 30 est en contact avec les contacts 33,34 le noyau 20b se déplace axialement en comprimant le ressort 20f. Il en est de même pour la plaquette 3, le ressort 20g étant comprimé. Après ouverture du contact 35, les ressorts 20g, 20f et 20e exercent une action permanente. La vis 131 est reliée la borne positive de la batterie et est en liaison électrique avec une piste électrique présentant un retour perpendiculaire constituant le contact 31. De même le contact 32 appartient à une piste électrique reliée aux balais positifs du moteur électrique M. Le contact 33 appartient également à une piste électrique reliée aux balais positifs, le contact 34 est relié à la résistance. La borne de liaison du moteur électrique de la figure 1 est remplacée par une liaison interne. Cela est rendu possible du fait que le palier arrière 26 est en matière plastique en sorte que les pistes électriques sont obtenues par la technique du surmoulage. Le palier arrière présente un manchon de réception de l'extrémité arrière de l'arbre 101. Ce manchon porte intérieurement un palier dans lequel est montée à rotation l'extrémité arrière de l'arbre 101. La résistance R, par exemple en aluminium, est bobinée et est reliée au contact 31 et à la borne positive de la batterie. A la figure 3 la résistance est bobinée autour du bobinage 20a. A la figure 4 la résistance porte la référence 200b et est bobinée à côté du bobinage 200a d'attraction du noyau mobile 20b. Dans ce cas, la deuxième portion du noyau mobile 20b est plus longue en étant dépourvue de ressort, tandis que la première portion de ce noyau est plus courte. La troisième portion est entourée par le ressort 20f agissant sur la plaquette 300 qui est ici unique, un troisième ressort 200g agit entre la périphérie externe de la plaquette et le support de la bobine 200a. Un unique contact 32 est prévu. La périphérie externe de la plaquette 300 est reliée à une piste électrique 340 en liaison avec la résistance 200b. La piste 340 est implantée dans la partie haute du contacteur 2. Un patin élastiquement déformable (non visible) est interposé radialement entre la piste 340 et la plaquette 300. Lorsque la plaquette 300 arrive en contact avec le contact 32, la plaquette 300 bascule autour du contact fixe 32 pour venir en contact avec le contact 231 décalé axialement en direction opposée au support 4 par rapport au contact 32 et remplaçant le contact 31 de la figure 3. Après contact de la plaquette 300 avec le contact fixe 231, le moteur électrique est alimenté à pleine puissance et sans coupure grâce au patin qui reste toujours en contact électrique avec la piste 340. Le trou formé dans la plaquette pour le passage de la troisième portion du noyau 20b est bien entendu de forme oblongue. En variante la piste 340 et le patin sont remplacés par un fil électrique relié à la résistance 200b. En variante la résistance 200b est reliée à une lame auxiliaire souple, par exemple en forme de C. Ainsi la plaquette vient en contact avec la lame auxiliaire et le contact 32, puis bascule pour venir en appui sur le contact 231 sans coupure du fait de la présence de la lame auxiliaire élastiquement déformable. En variante des moyens à rampes hélicoïdales interviennent entre la périphérie externe de la troisième portion et la périphérie interne de la plaquette. Les pistes 31,231, 32 appartiennent au palier arrière 26 en matière plastique qui ferme la culasse 25 formant une unique culasse pour le contacteur 2 et le moteur électrique M. Les pistes 31,231, 32 sont obtenues par la technique du surmoulage. Comme mieux visible à la figure 4, le palier arrière 26 présente un manchon portant intérieurement un palier pour le montage à rotation de l'extrémité arrière de l'arbre 101. Le palier arrière 26 est rapporté par clipsage 29 sur la culasse 25 et ferme celle-ci du côté opposé au support 4. Par exemple la culasse 25 présente des trous et le palier 26 des languettes élastiquement déformables portant chacune un ergot avec une rampe. Lorsque l'on enfile les languettes du palier 26 dans la culasse, celles-ci s'escamotent vers le bas grâce aux rampes des ergots saillants. Lorsque les ergots arrivent en face des trous, les languettes se déployent et les ergots rentrent dans les trous. Plusieurs ergots et trous sont prévus. La culasse 25 a la forme représentée à la figure 6 et présente deux cavités de réception respectivement du moteur électrique M et du contacteur 2. Ici la culasse 25 est formée à la faveur d'une bande de métal fermée, par exemple de forme globalement ovale, que l'on déforme à l'aide de mâchoires au contact de noyaux amovibles délimitant les cavités. La bande peut être ouverte à l'origine et être refermée par boutonnage comme décrit dans le document US-A-4 309 815 ou par soudage. La culasse est en matériau magnétique, par exemple en tôle. En variante les deux culasses sont fixées l'une sur l'autre par exemple par soudage. Le support 4 est en tôle et est obtenu par déformation de matière sans opération de reprise, seul le traitement de surface anti-corrosion étant éventuellement réalisé. On peut utiliser par exemple des tôles pré-revêtues. Le support 4 est réalisé par emboutissage et comporte une partie avant 43 en forme d'ogive dotée d'un manchon 42 portant intérieurement un palier de support de l'extrémité avant du lanceur. L'ogive 43 présente une ouverture 44 pour le passage de la couronne de démarrage. L'ogive se raccorde à l'arrière à une bride de fixation 45 d'orientation transversale, c'est-à-dire perpendiculaire à l'axe de rotation X-X de l'arbre 100-101. La bride de forme simple remplace la zone de fixation plus complexe de la figure 1. Des nervures de rigidification 47 sont présentes entre la bride 45 et l'ogive 43. Des plots 41 creux sont réalisés pour la fixation et le centrage du support sur le carter du moteur thermique du véhicule et constituent ainsi les troisièmes moyens de fixation et de centrage précités. On voit en 46 une calotte sphérique pour création d'un dégagement par l'extrémité avant du noyau mobile 20b du contacteur 2 dont le nombre de ressorts est réduit par rapport à celui de la figure 1. Le noyau fixe 20d, 200d est également simplifié puisqu'il consiste en une simple plaque sans portion tronconique comme à la figure 1. Il en est de même pour le noyau mobile 20b. Une rondelle d'appui est prévue pour l'appui du ressort de rappel 20e. Les premiers moyens de fixation et de centrage du support 4 servent à la fixation de la culasse 25. En variante l'ogive 43 est en tôle emboutie et la bride 43 en aluminium. La bride 25 peut être emboutie pour formation de moyens d'emboîtage creux pour pénétration de pattes issues de la culasse et formation de moyens de centrage. Ici la culasse 25 est fixée par sertissage sur le support 4 comme visible par exemple dans les figures 8 à 24. Ces modes de réalisation sont applicables également à la fixation de la culasse sur le palier arrière. Ces solutions sont économiques car cela évite d'avoir recours comme à la figure 1 à une visseuse coûteuse point de vue investissement si l'on veut prendre en compte des paramètres de vissage précis. En outre, ce type d'assemblage à vis ou tirants est encombrant et pose des contraintes supplémentaires dans l'automatisation des postes d'assemblage (distribution de pièces longues ou petites, peu de place pour le passage des têtes des visseuses). De plus le temps de cycle d'une opération de vissage est traditionnellement long. Dans les figures 8 à 24 on ne retrouve pas ces inconvénients. Dans ces figures on déforme une partie de la culasse 25 pour immobiliser les autres composants en sorte que l'encombrement du démarreur est réduit. Ainsi le support 4 ou le palier 26 peuvent présenter des trous traversés axialement par des pattes de la culasse dont les extrémités libres sont rabattues au contact du support ou du palier. La référence 28 de la figure 3 symbolise un tel assemblage. En variante (figure 8) le support 4 ou le palier 26 présentent des cavités 70 par exemple en forme de creusures dans lesquelles sont rabattus des becs 71, 72 obtenus par découpe dans la culasse 25. Les becs sont en appui sur les bords latéraux des creusures réalisant ainsi une indexation angulaire ainsi qu'un arrêt en rotation. A la figure 9 les deux becs se rejoignent pour former une bande de matière 73 déformée dans la cavité 70. Dans les figures 10 à 12 il est formé une telle bande de matière mais la creusure 170 s'étend parallèlement à l'axe X-X de l'arbre 101, au lieu d'être perpendiculaire à celui-ci. La bande 73 est formée à la faveur d'évidements 74, 75 en vis-à-vis. On obtient ainsi une fixation axiale et radiale sans nécessité d'emboîtage. A la figure 14, on déforme localement en 373 la paroi de la pièce 26 (ou en variante 4) en la repoussant à l'intérieur de la creusure 270 à l'aide d'un poinçon ici de forme prismatique en variante conique ou cylindrique on peut inverser les structures, la culasse 25 étant déformée localement pour pénétrer dans la creusure 70, 170, 270 formant une cavité en sorte que le palier 26 peut être en matière plastique. A la figure 13, on a représenté une déformation locale de matière à l'aide d'un poinçon cylindrique faisant apparaître une déformation de matière pénétrant par exemple dans la creusure 270. En variante à la figure 15 un seul évidemment 470 est prévu, la partie haute de la figure 10 c'est-à-dire l'évidement 74 étant supprimé. En variante figure 16, l'évidement 470 de la figure 15 est ouvert et deux languettes 471,472 sont formées, la référence 473 étant une partie pleine. En variante au lieu de traverser un trou, les pattes axiales traversent un évidement 76 en forme d'encoche et les bords latéraux prédécoupés 77'des pattes par exemple de la culasse 25 sont rabattus au contact des bords latéraux des encoches réalisées dans le support ou le palier. En variante les bords latéraux 77'consistent en des protubérances reliées l'une à l'autre par un enlèvement de matière et les protubérances sont écrasées. En variante figure 19 on réalise un emboîtage. Le palier 26 présente par exemple des protubérances 79 d'appui pour la face inférieure de la culasse 25. La pièce 26 présente une collerette 78 rabattue radialement par sertissage ou pliage au contact de la face supérieure de la culasse 25. En variante figure 1, la collerette est déformée axialement au contact de la face supérieure de la culasse 25. En variante figure 21, il est formé à l'aide d'un poinçon une découpe dans la collerette avec une patte inclinée 278 rabattue au contact de la face supérieure de la culasse. En variante une patte inclinée 378 (figures 22 à 24) est rabattue au contact de la face supérieure de la culasse 25. Tout ce qui vient d'être décrit est applicable à la bride 45 du support 4. Le dispositif d'attelage entre l'entraîneur 12 et le pignon comporte dans un exemple de réalisation une roue libre. Cette roue libre fait appel à un grand nombre de composants du fait notamment de la présence de galets soumis chacun à l'action d'un ressort. En variante (figures 25 à 28) grâce à l'invention il est possible d'utiliser un lanceur léger, moins encombrant et à nombre de composants réduits. Dans ces figures il est prévu un dispositif d'attelage à embrayage conique 7 (figure 25) pour atteler le pignon 1 à l'entraîneur 12. L'embrayage conique 7 comporte une première surface de frottement tronconique 8, dite première surface, solidaire du pignon 1 et une deuxième surface de frottement tronconique 8', dite deuxième surface, de forme complémentaire à la première surface 8 et solidaire de l'entraîneur 12. Le dispositif d'attelage comporte, d'une part, une pièce d'attelage de forme creuse présentant un fond prolongé par une jupe annulaire dirigée axialement vers l'un des éléments pignon 1-entraîneur 12 et, d'autre part, des moyens élastiques 10 à action axiale prenant appui sur une première butée solidaire de la pièce d'attelage pour action sur une deuxième butée 4'solidaire de l'un des éléments pignon 1-entraîneur 12. Les moyens élastiques 10 sont portés par la jupe 1 b (figure 26), 12b (figure 27) de la pièce d'attelage. Cette jupe, d'une part, porte intérieurement l'une des première et deuxième surfaces 8, 8' et, d'autre part est, via le fond de la pièce d'attelage, solidaire de l'un des éléments pignon 1-lanceur 12 qui est associé à la surface 8,8' portée intérieurement par la jupe. Ici le diamètre de contact de la première surface 8 avec la deuxième surface 8'est supérieur au diamètre du cercle de tête des dents du pignon. Dans ces figures la première ou la deuxième surface 8, 8' portée par la jupe 1 b, 12b est plus longue axialement que l'autre deuxième ou première surface 8', 8. Les moyens élastiques 10 sont portés par l'extrémité libre de la jupe 1 b, 12b et s'étendent en saillie axiale par rapport à ladite autre deuxième ou première surface 8', 8. L'extrémité axiale de plus grand diamètre de ladite autre surface 8', 8 est délimitée par un épaulement transversal portant la deuxième butée 4' pour implantation à compression axiale de moyens élastiques à action axiale 10 entre cette deuxième butée 4'et une première butée portée par l'extrémité libre de la jupe de la pièce d'attelage. L'épaulement transversal est prolongé à sa périphérie interne par une portée annulaire 4"globalement d'orientation axiale délimitant avec le dit épaulement un enlèvement de matière pour loger au moins en partie les moyens élastiques à action axiale 10. Les moyens élastiques à action axiale ont ici une forme de circlips et sont reçus dans une gorge réalisée à la périphérie interne de l'extrémité libre de la jupe. Ces moyens élastiques présentent en variante des griffes destinées à venir en prise élastiquement avec la périphérie interne de l'extrémité libre de la jupe de la pièce d'attelage comme décrit dans le document FR 01 08607 précité auquel on se reportera pour plus de précisions. A la figure 28 les moyens élastiques à action axiale 10 comportent des languettes 1 Ob déformables axialement et s'étendant circonférentiellement. Les languettes 10b sont cambrées axialement et comportent une rondelle 10a. A la figure 28 les moyens élastiques à action axiale 10 comportent une rondelle 10a entourant les languettes élastiques 10b. Ces languettes élastiques se raccordent à la périphérie interne de la rondelle 10a à la faveur de zones d'enracinement 1 Od. Les languettes 10b consistent en des bras en forme de secteur annulaire s'étendant circonférentiellement en porte-à-faux de part et d'autre d'une zone d'enracinement 10d. La rondelle 10a présente une fente radiale 10g affectant symétriquement une des deux zones d'enracinement 10d ; quatre bras 10b étant prévu à raison de deux bras par zone 1 Ob. En variante la première butée est formée à la faveur d'un circlips ou d'un jonc d'arrêt monté dans une gorge réalisée à la périphérie interne de l'extrémité libre de la jupe. Les moyens élastiques 10 peuvent consister alors en au moins une rondelle Belleville ou en au moins une rondelle ondulée voir en un ressort à boudin de forme tronconique prenant appui sur le circlips ou le jonc pour action sur l'entraîneur (figure 26) ou sur le pignon (figure 27) pour serrage contrôlé des surfaces 8,8'. Dans une autre forme de réalisation la première butée est rapportée à fixation sur l'extrémité libre de la jupe. Dans tous les cas les moyens élastiques à action axiale comportent une rondelle élastique. Dans ces figures l'extrémité libre de la jupe consiste en un prolongement tubulaire. A la figure 26 la jupe de la pièce d'attelage est de forme tronconique. Avantageusement pour évacuation des poussières et décollement des surfaces 8, 8' l'une des premières et seconde surfaces de frottement 8, 8' présente pour contact avec l'autre surface des rainures et l'une au moins une première et seconde surface de frottement 8, 8' est en variante constituée par une garniture de frottement. A la figure 26 le pignon 1 est monobloc avec la pièce d'attelage globalement en forme de cloche et cette pièce d'attelage est fixée sur le pignon. A la figure 27 on a inversé les structures en sorte que la pièce d'attelage est solidaire du lanceur 2 qui présente donc une jupe externe 12 b de forme cylindrique à sa périphérie externe. Il en résulte que l'entraîneur est dans une forme de réalisation obtenu par moulage en étant par exemple en matière plastique. Dans ce cas les ondulations 21 sont obtenues aisément par moulage. A la figure 25 on voit la décomposition des forces lorsque le pignon 1 est en contact avec la butée de travail 6. Pus précisément la pression initiale des moyens élastiques entre les butées produit un couple de frottement entre l'entraîneur et le pignon qui est toujours, par construction, supérieur au couple nécessaire au vissage et à l'avancement du lanceur sur l'arbre 100. Cette condition permet l'auto amorçage du mouvement du lanceur entre sa position de repos et sa position avancée contre la butée de travail, 6 au début de la phase d'entraînement du moteur du véhicule via la couronne de démarrage. Lorsque le pignon atteint la butée 6 il y a compression des surfaces 8, 8' !'une contre l'autre avec un blocage Ce blocage de mouvement entre le pignon et l'entraîneur dépend notamment des angles et des diamètres des surfaces de frottementtronconiques. Comme visible à la figure 25, pendant l'entraînement du moteur à combustion interne du véhicule automobile par le moteur électrique du démarreur le couple Cd-généré par le démarreur au niveau de l'arbre de sortie 100 portant l'entraîneur 12 et transformé par le dispositif à cannelures hélicoïdales 9 intervenant entre l'entraîneur 2 et l'arbre 100-crée une force axiale Fa. Cette force Fa est elle-même décomposée au niveau des surfaces de frottement tronconiques pour créer une force normale de contact Fc, qui génère une force tangentielle Ft aux surfaces tronconiques 8, 8' fonction du coefficient de frottement entre ces surfaces. La valeur de cette force Ft multipliée par le rayon de contact moyen des surfaces de frottement tronconiques détermine le couple Ce transmis par l'embrayage conique 7. Pour que le pignon soit entraîner normalement sans glissement il faut que la relation Ce > Cd reste toujours vraie. Tout cela dépend des applications car le coefficient de proportionnalité entre Cd et Fa dépend de l'angle d'inclinaison des cannelures 9, du rayon moyen de ces cannelures et du coefficient de glissement entre l'arbre de sortie 100 et l'entraîneur. Le coefficient de proportionnalité entre Fa et Fc dépend de l'angle du cône entre les deux surfaces de frottement tronconiques. La valeur de Ft est liée à Fc et au coefficient de frottement fc entre les deux matériaux des surfaces de frottement tronconiques de l'embrayage 7. Pour éviter tout coincement on s'assurera de la relation tangente (a) > fc, dans laquelle a est la valeur du demi angle au sommet du cône de contact entre les surfaces de frottement tronconiques et f'c le coefficient d'adhérence. Toutes ces valeurs sont calculées en fonction de formules de la mécanique connues en soi et dépendent des applications. Ces formules font intervenir le coefficient de frottement entre les cannelures de l'arbre et de l'entraîneur, le rayon moyen des cannelures, l'angle du cône des surfaces 8, 81 et le coefficient de frottement de celles-ci. Tout cela influe sur le choix des matériaux de l'entraîneur, de la jupe et du pignon. Lorsque le moteur du véhicule à démarrer le pignon 1 tourne plus vite que l'arbre de sortie 100 ce qui permet le dévissage du lanceur sur l'arbre 100. L'effort axial précédemment transmis disparaît et il ne reste plus que le couple résiduel faible du aux moyens élastiques 10 qui est transmis au moteur électrique du démarreur. Durant cette courte phase de survitesse l'embrayage se comporte comme un dispositif à roue libre avec un mouvement relatif entre les surfaces 8,8'. Le diamètre moyen de contact entre les deux surfaces 8, 8' est donc également un diamètre de friction en cas de survitesse. Grâce à l'invention et au blocage en rotation de l'entraîneur on favorise le déplacement du lanceur en diminuant les risques de coincement au niveau des cannelures. En liaison avec les figures précédentes on arrive à la solution la plus compacte possible avec une réduction notable du nombre des composants et du poids. La solution est simple et économique. Bien entendu la présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits. En particulier le support en variante est du type de la figure 1 et les deux culasses peuvent être distinctes. Un réducteur à engrenage est en variante interposé entre les deux arbres et/ou un câble est prévu entre le moteur M et le contacteur comme à la figure 1. L'inducteur du moteur électrique M en variante comporte un bobinage. Des tirants peuvent relier entre eux le support au palier arrière. Les balais en variante sont d'orientation axiale comme à la figure 1. REVENDICATIONS 1. Démarreur pour véhicule automobile comportant un lanceur doté d'un entraîneur (12) et d'un pignon (1) propre à passer d'une position reculée de repos à une position avancée d'engrènement avec la couronne de démarrage (C) du moteur thermique du véhicule automobile, un moteur électrique (M) doté d'un arbre (101) propre à entraîner un arbre de lanceur (100), des cannelures hélicoïdales complémentaires (9) intervenant localement entre la périphérie interne de l'entraîneur (12) et la périphérie externe de l'arbre (100) du lanceur, un contacteur électromagnétique (2) s'étendant parallèlement au moteur électrique (M) au-dessus de celui-ci et comportant un noyau mobile (20 d), une fourchette (13) montée à articulation à son extrémité supérieure sur le noyau mobile (20b) et en un point intermédiaire sur un support (4) du moteur électrique (M) et du contacteur (2), dans lequel l'entraîneur (12) comporte une gorge de réception de l'extrémité inférieure de la fourchette (13) délimité par deux flancs (121,122) et dans lequel des moyens sont prévus pour faire tourner le moteur électrique à vitesse lente dans une première phase puis à peine puissance, caractérisé en ce que lanceur est doté de moyens (21) pour son blocage en rotation lors de son passage de sa position de repos à sa position d'engrènement avec la couronne de démarrage. 2. Démarreur selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens (21) appartiennent à des moyens de blocage en rotation (20) intervenant entre l'entraîneur (12) et la fourchette (13). 3. Démarreur selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens (21) appartiennent à des moyens de blocage en rotation intervenant entre l'entraîneur (12) et le support (4). 4. Démarreur selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que les moyens de blocage en rotation sont à coopération de formes. 5. Démarreur selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que les moyens de blocage en rotation sont type à frottement. 6. Démarreur selon la revendication 4, caractérisé en ce que les moyens de blocage en rotation sont du type à dents de Loup. 7. Démarreur selon la revendication 6, caractérisé en ce que lors de l'alimentation électrique du contacteur la fourchette coopère avec le flanc (121), dit flanc avant de la gorge de réception de la fourchette (13) et en ce que le flanc avant (121) est doté d'ondulations circonférentielles (21). 8. Démarreur selon la revendication 7, caractérisé en ce que la fourchette (13) présente des doigts avec des ondulations de forme complémentaire à celles du flanc avant. 9. Démarreur selon la revendication 8, caractérisé en ce que la fourchette (13) comporte une partie rigide montée à articulation sur le noyau mobile (20b) et une partie plus élastique comportant les ondulations. 10. Démarreur selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les moyens de blocage en rotation sont débrayables. 11. Démarreur selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que le support (4) comporte une partie avant (43) en tôle globalement en forme d'ogive. 12. Démarreur selon la revendication 11, caractérisé en ce que la partie avant se raccorde à une bride (45) de fixation et de centrage. 13. Démarreur selon la revendication 12, caractérisé en ce que le support (4) en tôle est obtenu par déformation de matière, telle qu'un emboutissage, et en ce que la bride (45) est d'un seul tenant avec la partie avant. (43). 14. Démarreur selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le moteur électrique (M) et le contacteur (2) comportent chacun une culasse solidaire de l'autre culasse. 15. Démarreur selon la revendication 14, caractérisé en ce que les deux culasses appartiennent à une même pièce (25). 16. Démarreur selon la revendication14 ou 15, caractérisé en ce que la ou les deux culasses sont fermées du côté opposé au support par une pièce commune (26) formant le palier arrière du moteur électrique (M). 17. Démarreur selon la revendication 16, caractérisé en ce que la pièce électrique porte au moins une piste électrique de liaison entre un contact (32) du contacteur (2) et les balais positifs que comporte le moteur électrique. 18. Démarreur selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que les moyens prévus pour faire tourner le moteur électrique (M) à vitesse lente comportent une résistance électrique reliée à la borne positive de la batterie du véhicule et à un deuxième contact fixe destiné à être relié via une plaquette de contact et à un autre contact fixe relié aux balais du moteur électrique. 19. Démarreur selon la revendication 18, caractérisé en ce que la plaquette de contact (300) est admise à basculer autour du deuxième contact fixe pour coopérer avec un autre contact fixe décalé axialement et relié à la borne positive de la batterie pour alimenter le moteur électrique à pleine puissance. 20. Démarreur selon l'une des revendications 1 à 19 caractérisé en ce que le pignon (1) du lanceur est relié à l'entraîneur par un dispositif d'attelage à embrayage conique. 21. Démarreur selon l'une des revendications 1 à 20 prises en combinaison avec la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que la ou les culasses sont rapportées par sertissage sur le support (4).