FR 2826891 A1 20030110 FR 0109019 A 20010706 L'invention se rapporte à un procédé et à un dispositif de soudage de pièces métalliques applicable en particulier à tout procédé de soudage mettant en oeuvre plusieurs arcs, notamment utilisable lors de la fabrication de tubes métalliques soudés ou de la réunion par soudage de plusieurs pièces métalliques. Dans l'industrie, les tubes métalliques trouvent de nombreux débouchés, notamment ils peuvent être utilisés en tant que conduites de fluides, structures porteuses, tels des échafaudages, mâts, poteaux, supports ou pieds de mobiliers, tels des pieds de tables, de chaises....... Les tubes sont généralement de forme cylindrique ; toutefois, ils peuvent aussi revêtir d'autres formes plus ou moins complexes, par exemples des formes tronconiques ou cylindro-tronconiques, voire polygonales ou ovales. Pour fabriquer un tube métallique, de manière industrielle et continue, on utilise une feuille métallique ou feuillard dont la largeur et l'épaisseur sont fonction du tube que l'on veut obtenir, c'est-à-dire compatibles avec l'utilisation ultérieure du tube. La feuille métallique ou feuillard est placée sur un dispositif permettant de l'animer d'une vitesse de déplacement non nulle selon son axe longitudinal et, durant son déplacement, une succession de galets confère à ce feuillard, d'abord, une forme sensiblement en"U", puis une forme sensiblement en"O", par rapprochement l'un vers l'autre des deux bords longitudinaux rectilignes et parallèles du feuillard ; la réunion des deux bords longitudinaux se faisant ensuite par soudage l'un avec l'autre. Toutefois, il est aussi connu de fabriquer le tube en discontinu, c'est-à-dire en partant d'une tôle qui est roulée ou formée au moyen de presses, d'abord en "U" puis en "0", les presses étant dotées de matrices adaptées au diamètre et à l'épaisseur du tube à fabriquer. Les bords du pré-tube en "0" peuvent ultérieurement être réunis par soudage. Actuellement, pour ce faire, il existe au moins deux procédés de soudage utilisés industriellement, à savoir le procédé de soudage par haute fréquence (HF) et le procédé TIG multi-cathodes (Tungsten Inert Gas). A titre d'exemple de soudage HF, on peut se reporter aux documents suivants : EP-A-0158691, EP-A-0158693, EP-A-0589470, US-A-4,584, 169, US-A- 4,632, 882 et US-A-5,192, 016. Industriellement, le soudage HF n'est utilisé que pour souder les aciers ferritiques car ceux ci, de par leur caractère ferromagnétique permettent un bon rendement du procédé. Il n'est par ailleurs réellement adapté qu'au soudage de tube en continu fabriqués à partir de feuillard en bobine, c'est-à-dire qu'il est peu adapté au soudage de tubes en discontinu. Par ailleurs, le procédé de soudage TIG multi-cathodes est utilisé pour la fabrication de tubes en matériaux non-ferromagnétiques, tels les aciers inoxydables austénitiques ou les alliages cuivreux. On peut se reporter aux documents suivants décrivant divers procédés de soudage de tubes : US-A-1,872, 008 ; JP-A-59113996 ; FR-A-1408975 ; GB-A- 2080158 ; US-A-3, 349, 213 ; US-A-3, 931, 489 ; US-A-4. 396, 820 et US-A-3, 131, 284. Le soudage TIG multi-cathodes met en oeuvre plusieurs électrodes alignées dans le sens du déplacement du tube et distantes, l'une de l'autre, d'une valeur constante que l'on cherche à réduire au minimum mais qui dépend de l'encombrement des différents organes constitutifs, des impératifs d'isolement électrique des électrodes et de refroidissement de l'ensemble. Les vitesses de soudage en soudage TIG multi-cathodes sont fonction, notamment, de l'épaisseur du joint de soudure et de la nature du matériau, donc de la diffusivité thermique. A géométrie similaire et dans le cas de matériaux ferromagnétiques, le soudage HF peut être effectué à des vitesses très supérieures à celle du soudage TIG multi-cathodes car, en soudage haute fréquence, l'énergie est générée sur toute l'épaisseur des bords à souder l'un avec l'autre, alors qu'en soudage TIG multi-cathodes, l'énergie des arcs n'est transmise qu'à la surface des bords et doit ensuite diffuser selon l'épaisseur, de sorte que la face inférieure soit portée à une température supérieure à la température de fusion du matériau considéré. En d'autres termes, le procédé TIG multi-cathodes conduit à une productivité très inférieure à celle du soudage HF en pénalisant, par là même, son intérêt industriel. Le procédé TIG multi-cathodes présente de plus un inconvénient majeur à savoir qu'il engendre un phénomène dit de"soufflage magnétique", lequel se traduit par des interactions non maîtrisables des arcs électriques entre eux, lesquelles interactions obligent à limiter les intensités de courant mises en oeuvre dans chacune des électrodes et donc, en final, à réduire considérablement les vitesses de soudage. Ce problème de"soufflage magnétique"a été clairement décrit dans le document EP-A-896853 et auquel on se reportera pour plus de détails sur ce phénomène. Pour résoudre ce problème, EP-A-896853 propose un procédé de fabrication de tubes métalliques mettant en oeuvre un procédé de soudage utilisant un arc électrique généré entre au moins une électrode et la feuille métallique au contact d'au moins une prise de masse, c'est-à-dire un contact de terre, dans lequel le plan de chaque prise de masse est positionnée à une distance comprise entre-5 mm et +25 mm par rapport au plan de chaque électrode correspondante, le sens positif étant le sens de déplacement relatif de la feuille métallique par rapport à ladite au moins une électrode. Toutefois, si le procédé proposé par ce document permet d'obtenir un soudage efficace de tubes de faible épaisseur, tels que des fils fourrés de soudage, celui-ci ne permet pas d'obtenir un soudage efficace de tubes de plus forte épaisseur. En effet, lors du soudage de tubes de plus forte épaisseur, il est nécessaire d'augmenter la puissance électrique de l'arc électrique de soudage de manière à permettre une fusion sur toute l'épaisseur des bords de la feuille métallique constituant le tube, ce qui engendre une réapparition du phénomène de"soufflage magnétique"susmentionné. Utiliser une seule torche TIG pour résoudre ce problème n'est pas satisfaisant car cela engendre des instabilités de l'arc électrique, lorsqu'on augmente la puissance électrique de celui-ci pour permettre de souder le tube à pleine pénétration et lorsque la vitesse de soudage souhaitée est élevée, par exemple d'au moins 2 m/min pour des épaisseurs de quelques millimètres, de l'ordre de 3 ou 4 mm. Des problèmes tout-à-fait analogues se produisent lorsque l'on souhaite souder ensemble, de façon automatique, c'est-à-dire à l'aide d'une machine automatisée, deux pièces métalliques devant être unies selon un plan de joint. En d'autres termes, le problème qui se pose est de pouvoir souder avec une vitesse élevée les deux bords longitudinaux d'un tube métallique formé à partir d'un feuillard ou d'une tôle formé successivement en"U"puis en"O", ou le plan de joint de deux pièces métalliques devant être unies l'une à l'autre tout en évitant l'apparition du phénomène de "soufflage magnétique" et en réalisant un soudage efficace du tube ou des deux pièces métalliques, c'est-à-dire si possible à pleine pénétration et avec une qualité de soudure élevée, donc sans défauts d'aspects. La solution de l'invention est alors un procédé de soudage à l'arc électrique des deux bords longitudinaux d'une feuille métallique, dans lequel : (a) on réunit les bords à souder l'un avec l'autre selon un plan de joint à souder en conférant à ladite feuille une forme sensiblement en"O", (b) on alimente au moins une électrode en courant électrique pour générer un arc électrique entre ladite électrode et les bords à souder, ledit arc électrique venant frapper les bords en un point d'impact situé au niveau du plan de joint formé par réunion desdits bords à souder, le courant électrique circulant dans ladite feuille métallique entre ledit point d'impact de l'arc et au moins un point de contact de masse situé sur ladite feuille, (c) on réalise un soudage progressif des deux bords l'un avec l'autre le long dudit plan de joint au moyen de l'arc électrique, caractérisé en ce qu'on contrôle le cheminement et/ou la répartition du courant électrique circulant dans la feuille métallique de manière : - à obtenir une symétrie de répartition dudit courant électrique par rapport à l'axe du plan de joint entre ledit point d'impact de l'arc et au moins un point de contact de masse, et - à ce que le ou chaque angle ss ss'formé entre l'axe AA du plan de joint passant par le point d'impact de l'arc et la ou chaque ligne joignant le point d'impact de l'arc et le ou chaque point de contact de masse, est compris entre 700 et 150 , considéré du côté du plan joint non-soudé. Selon un autre aspect, l'invention porte aussi sur un procédé de soudage à l'arc électrique d'une première pièce métallique avec une deuxième pièce métallique, dans lequel : (a) on réunit les première et deuxième pièces métalliques à souder l'une avec l'autre selon un plan de joint à souder, (b) on alimente au moins une électrode en courant électrique pour générer un arc électrique entre ladite électrode et les première et deuxième pièces, ledit arc électrique venant frapper les pièces en un point d'impact situé au niveau du plan de joint formé par réunion desdites pièces à souder, le courant électrique circulant dans lesdites pièces entre ledit point d'impact de l'arc et au moins un premier point de contact de masse situé sur la première pièce et au moins un deuxième point de contact de masse situé sur la deuxième pièce, (c) on réalise un soudage progressif des deux pièces l'une avec l'autre le long dudit plan de joint au moyen de l'arc électrique, caractérisé en ce qu'on contrôle le cheminement et/ou la répartition du courant électrique circulant dans les pièces de manière : à obtenir une symétrie de répartition dudit courant électrique par rapport à l'axe du plan de joint entre ledit point d'impact de l'arc et, d'une part, le premier point de contact de masse et, d'autre part, deuxième point de contact de masse et - à ce que chaque angle ss'formé entre l'axe AA du plan de joint passant par le point d'impact de l'arc et les lignes joignant le point d'impact de l'arc, d'une part, au premier point de contact de masse et, d'autre part, au deuxième point de contact de masse, est compris entre 70 et 150 , considéré du côté du plan joint non-soudé. Pour un tube, il faut prendre en compte l'angle entre le plan de joint et la ligne qui joint le point d'impact de l'arc et la masse en suivant la surface. Selon le cas, le procédé de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques techniques suivantes : - on alimente plusieurs électrodes en courant électrique pour générer chacune un arc électrique, chaque arc électrique venant frapper la feuille ou les pièces en un point d'impact situé au niveau du plan de joint, chaque électrode étant associée à au moins un point de contact de masse de manière à ce que le courant électrique circule entre chaque point d'impact de l'arc et au moins un point de contact de masse associé à l'électrode correspondante. - on met en oeuvre au moins deux électrodes associées chacune à deux points de contact de masse situés symétriquement par rapport à l'axe AA du plan de joint, de préférence au moins trois électrodes associées chacune à deux points de contact de masse. - la ou les électrodes délivrent des arcs plasma. - les deux points de contact de masse situés symétriquement par rapport à l'axe AA du plan de joint sont réalisés au moyen d'une prise de masse unique ou au moyen de plusieurs prises de masses venant au contact mécanique et électrique de la feuille ou des pièces à souder. - les deux points de contact de masse situés symétriquement par rapport à l'axe AA du plan de joint sont reliés chacun à une source de courant de soudage qui lui est dédiée. - chaque angle O, P' formé entre l'axe AA du plan de joint passant par le point d'impact de l'arc et les lignes joignant le point d'impact de l'arc, d'une part, au premier point de contact de masse et, d'autre part, au deuxième point de contact de masse, est compris entre 70 et 150 , de préférence compris entre 900 et 1300. - le soudage plasma est effectué à pleine pénétration (mode keyhole). L'invention porte aussi sur un procédé automatisé de fabrication d'un tube soudé mettant en oeuvre un procédé de soudage selon l'invention. Par ailleurs, selon encore un autre aspect, l'invention concerne également une installation automatisée de soudage à l'arc des bords longitudinaux d'une feuille métallique pour réaliser un tube soudé, comportant : - des moyens de mise en forme permettant de rapprocher l'un de l'autre les deux bords de la feuille selon un plan de joint à souder en conférant à ladite feuille une forme de pré-tube sensiblement en"O", - des moyens de soudage comprenant au moins une torche de soudage portant au moins une électrode alimentée en courant électrique par au moins une source de courant de manière à pouvoir générer un arc électrique entre chaque électrode et les bords de la feuille à souder, ledit arc électrique venant frapper les bords en un point d'impact situé au niveau du plan de joint formé par réunion desdits bords à souder, le courant électrique circulant dans ladite feuille métallique entre ledit point d'impact de l'arc et au moins un point de contact de masse situé sur ladite feuille, - des moyens de déplacement permettant de conférer un mouvement de déplacement relatif de la feuille à souder par rapport à au moins une torche de soudage de manière à pouvoir réaliser un soudage progressif des deux bords l'un avec l'autre le long dudit plan de joint au moyen de ou des arcs électriques, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, des moyens de contrôle de courant permettant de contrôler le cheminement et/ou la répartition du courant électrique circulant dans la feuille métallique de manière : - à obtenir une symétrie de répartition dudit courant électrique entre ledit point d'impact de l'arc et au moins un point de contact de masse par rapport à l'axe du plan de joint, et - à ce que le ou chaque angle ss, P' formé entre l'axe AA du plan de joint passant par le point d'impact de l'arc et la ou chaque ligne joignant le point d'impact de l'arc et le ou chaque point de contact de masse, est compris entre 70 et 1500, considéré du côté du plan joint non-soudé. Selon un autre mode de réalisation, l'invention concerne aussi une installation automatisée de soudage à l'arc d'une première pièce métallique avec une deuxième pièce métallique, comprenant : - des moyens de mise en position permettant de réunir les première et deuxième pièces métalliques à souder l'une avec l'autre selon un plan de joint à souder, - des moyens de soudage comprenant au moins une torche de soudage portant au moins une électrode alimentée en courant électrique par au moins une source de courant de manière à pouvoir générer un arc électrique entre chaque électrode et les première et deuxième pièces, ledit arc électrique venant frapper les pièces en un point d'impact situé au niveau du plan de joint formé par réunion desdites pièces à souder, le courant électrique circulant dans lesdites pièces entre ledit point d'impact de l'arc et au moins un premier point de contact de masse situé sur la première pièce et au moins un deuxième point de contact de masse situé sur la deuxième pièce, - des moyens de déplacement permettant de conférer un mouvement de déplacement relatif des pièces à souder par rapport à au moins une torche de soudage de manière à pouvoir réaliser un soudage progressif des deux pièces l'une avec l'autre le long dudit plan de joint au moyen de l'arc électrique, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, des moyens de contrôle de courant permettant de contrôler le cheminement et/ou la répartition du courant électrique circulant dans les pièces de manière : à obtenir une symétrie de répartition dudit courant électrique entre ledit point d'impact de l'arc et, d'une part, le premier point de contact de masse et, d'autre part, deuxième point de contact de masse et - à ce que chaque angle ss, p' formé entre l'axe AA du plan de joint passant par le point d'impact de l'arc et les lignes joignant le point d'impact de l'arc, d'une part, au premier point de contact de masse et, d'autre part, au deuxième point de contact de masse, est compris entre 700 et 150 , considéré du côté du plan joint non-soudé. De préférence, la ou les torches sont une ou des torches à plasma. L'invention va maintenant être décrite plus en détail en références aux figures annexées. Il est à souligner que l'invention est utilisable dans tous les procédés mettant en oeuvre plusieurs arcs électriques, c'est-à-dire les procédés de soudage avec multi-électrodes, les termes TIG, plasma et multi-cathodes ne sont utilisés qu'à titre d'exemples pour illustrer l'invention. La figure 1 schématise, en vue de côté, une partie d'un dispositif automatisée de soudage de deux pièces métalliques mises bord à bord jointifs selon leur plan de joint PJ à souder d'axe AA. Des moyens de soudage comprenant ici deux torches de soudage à l'arc plasma portant une électrode E1, E2 alimentée en courant électrique par une ou plusieurs sources de courant, tels des générateurs de courant de soudage, permettent de générer des arcs plasma AP entre chaque électrode E 1, E2 et les pièces. Classiquement, les électrodes El, E2 sont agencées dans des tuyères (non montrées) alimentées en gaz plasmagène pour obtenir les jets de plasma servant à la fusion du matériau constitutif des pièces de sorte de réaliser le joint soudé JS entre celles-ci. Le fonctionnement des torches à plasma étant parfaitement connu de l'homme du métier, il ne sera pas détaillé davantage dans le cadre de la présente invention. Comme on le voit, chaque arc AP vient frapper les pièces en un point d'impact PI situé au niveau du plan de joint PJ obtenu par réunion des pièces. Le courant électrique compris dans chaque jet de plasma AP circule dans les pièces entre le point d'impact PI de chaque arc et des points (ou zones) de contact de masse PCM1 et PCM2 situés sur les pièces. Sur la figure 1, les prises de masse sont placées dans une position symétrique par rapport à l'électrode correspondante. Des moyens de déplacement adaptés permettent de conférer un mouvement de déplacement relatif, dans le sens de la flèche (vitesse de soudage), des pièces par rapport aux torches de soudage de manière à pouvoir constituer le joint de soudure JS progressivement à l'intersection de jonction PJ des deux pièces. Dans le cas d'un tube, les moyens de déplacement seront par exemple des galets d'entraînement permettant de faire avancer le tube, alors les torches sont maintenues fixes. A l'inverse, si les pièces doivent être maintenues en position fixe, les moyens d'entraînement seront adaptés pour déplacer les torches. La figure 1 correspond en particulier au cas du soudage d'un tube de petit diamètre type fil fourré ; toutefois, elle peut aussi s'appliquer à la soudure de deux tôles mais alors, dans ce cas, les masses sont situées sur la face opposée à celle sur laquelle viennent frapper les arcs. La figure 2 est une vue de dessus et peut s'appliquer au raboutage de deux tôles ou à la soudure de tube de grand diamètre, mais alors les prises de masse sont sur la même face que les arcs. Cela ne pose pas de problème mais il faudrait peut être l'expliquer. Selon l'invention, comme montré sur la figure 2, des moyens de contrôle de courant permettant de contrôler le cheminement et/ou la répartition du courant électrique circulant dans les pièces Pi, Pz de manière à obtenir une symétrie de répartition du courant électrique entre les points d'impact PI de l'arc et, d'une part, le premier point de contact de masse PCM1 et, d'autre part, le deuxième point de contact de masse PCM2. De plus, pour chaque arc plasma, chaque angle P et ss'formé entre l'axe (AA) du plan de joint PJ passant par le point d'impact PI de l'arc et les lignes L 1, L2 joignant le point d'impact (Pl) de l'arc, d'une part, au premier point de contact de masse PCM1 et, d'autre part, au deuxième point de contact de masse PCM2, est compris entre 70 et 150 , considéré du côté du plan joint non-soudé. En effet, de cette manière, on obtient des joints de soudure JS sans défaut et la vitesse de soudage peut être considérablement accrues par rapport à un procédé classique dans lequel on ne contrôle pas le cheminement et la répartition du courant électrique circulant dans les pièces à souder. De préférence, l'intensité du courant parcourant les électrodes est supérieure ou égale à 100 A et, de préférence, supérieure ou égale à 200 A. Par ailleurs, la vitesse de soudage ainsi obtenue est supérieure ou égale à 1,5 m/min, de préférence supérieure ou égale à 2m/min pour des épaisseurs de 3 mm. Cependant, cette vitesse dépend de l'épaisseur à souder ainsi que du nombre d'électrodes. La figure 3 schématise, quant à elle, le cas du soudage d'un tube à partir d'une feuille F métallique en vue de profil selon l'invention. Dans ce cas, les deux bords B1 et B2 longitudinaux de la feuille F métallique sont d'abord sont réunis, l'un avec l'autre, selon un plan de joint PJ à souder en conférant à ladite feuille F une forme sensiblement en"U"puis en"O", comme connu de l'art antérieur. Là aussi, l'arc plasma AP vient frapper les bords en un point d'impact PI situé au niveau du plan de joint PJ formé par réunion desdits bords B1 et B2 à souder et le courant électrique circule alors dans la feuille F entre le point d'impact PI de l'arc et deux points (ou zones) de contact de masse PCM1 et PCM2 situés sur la feuille F. Durant le soudage, selon l'invention, on contrôle le cheminement et/ou la répartition du courant électrique circulant dans la feuille métallique de manière à obtenir une symétrie de répartition dudit courant électrique entre ledit point d'impact PI de l'arc et les points (ou zones) de contact de masse PCM1 et PCM2 situés symétriquement par rapport à l'axe (AA) du plan de joint, et les angles ss et ss' formés entre l'axe (AA) du plan de joint PJ passant par le point d'impact PI de l'arc et les lignes L 1, L2 joignant le point d'impact PI de l'arc aux points de contact de masse PCM1 et PCM2, respectivement, est compris entre 700 eut 1500, considéré du côté du plan joint non encore soudé. Par ailleurs, on a aussi schématisé sur cette figure 3, les tangentes TPCM1 et TPCM2 au point d'impact Pl de l'arc à l'ellipse formée par l'intersection du tube avec le plan passant par le point d'impact PI de l'arc et des prises de masses PCM1 et PCM2. Ensuite, les tubes soudés grâce au procédé selon l'invention peuvent éventuellement, après soudage, être laminés, tréfilés, formés, traité thermiquement ou subir un traitement de surface, tel que galvanisation, chromage, peinture ou analogue, de sorte de leur conférer une forme et une résistance compatible avec l'utilisation à laquelle ils sont destinés. Revendications 1. Procédé de soudage à l'arc électrique des deux bords longitudinaux d'une feuille (F) métallique, dans lequel : (a) on réunit les bords à souder l'un avec l'autre selon un plan de joint (PJ) à souder en conférant à ladite feuille (F) une forme sensiblement en"O", (b) on alimente au moins une électrode (E1, E2) en courant électrique pour générer un arc électrique entre ladite électrode (E1, E2) et les bords à souder, ledit arc électrique venant frapper les bords en un point d'impact (Pl) situé au niveau du plan de joint (PJ) formé par réunion desdits bords à souder, le courant électrique circulant dans ladite feuille (F) métallique entre ledit point d'impact (Pl) de l'arc et au moins un point de contact de masse (PCM) situé sur ladite feuille (F), (c) on réalise un soudage progressif des deux bords l'un avec l'autre le long dudit plan de joint (PJ) au moyen de l'arc électrique, caractérisé en ce qu'on contrôle le cheminement et/ou la répartition du courant électrique circulant dans la feuille métallique de manière : - à obtenir une symétrie de répartition dudit courant électrique par rapport à l'axe du plan de joint entre ledit point d'impact (Pl) de l'arc et au moins un point de contact de masse (PcM), et - à ce que le ou chaque angle (ss ss') formé entre l'axe (AA) du plan de joint (PJ) passant par le point d'impact (Pl) de l'arc et la ou chaque ligne (lui, L2) joignant le point d'impact (Pl) de l'arc et le ou chaque point de contact de masse (PCM), est compris entre 70 et 150 , considéré du côté du plan joint non-soudé. 2. Procédé de soudage à l'arc électrique d'une première pièce métallique (P1) avec une deuxième pièce métallique (P2), dans lequel : (a) on réunit les première et deuxième pièces métalliques (Pi, Pz) à souder l'une avec l'autre selon un plan de joint (PJ) à souder, (b) on alimente au moins une électrode (E1, E2) en courant électrique pour générer un arc électrique entre ladite électrode (E1, E2) et les première et deuxième pièces (Pi, P2), ledit arc électrique venant frapper les pièces (P1, P2) en un point d'impact (Pl) situé au niveau du plan de joint (PJ) formé par réunion desdites pièces (Pi, ? 2) à souder, le courant électrique circulant dans lesdites pièces (Pi, P2) entre ledit point d'impact (Pl) de l'arc et au moins un premier point de contact de masse (PCM1) situé sur la première pièce (P1) et au moins un deuxième point de contact de masse (PcM2) situé sur la deuxième pièce (Pz), (c) on réalise un soudage progressif des deux pièces (P, Pz) l'une avec l'autre le long dudit plan de joint (PJ) au moyen de l'arc électrique, caractérisé en ce qu'on contrôle le cheminement et/ou la répartition du courant électrique circulant dans les pièces (P1, Pz) de manière : à obtenir une symétrie de répartition dudit courant électrique par rapport à l'axe du plan de joint entre ledit point d'impact (Pl) de l'arc et, d'une part, le premier point de contact de masse (PCM1) et, d'autre part, deuxième point de contact de masse (PcMz) et - à ce que chaque angle formé entre l'axe (AA) du plan de joint (PJ) passant par le point d'impact (Pl) de l'arc et les lignes (l1, L2) joignant le point d'impact (Pl) de l'arc, d'une part, au premier point de contact de masse (PCM1) et, d'autre part, au deuxième point de contact de masse (PCM2), est compris entre 700 et 150 , considéré du côté du plan joint non-soudé. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on alimente plusieurs électrodes (E1, E2) en courant électrique pour générer chacune un arc électrique, chaque arc électrique venant frapper la feuille (F) ou les pièces (P1, P2) en un point d'impact (PI) situé au niveau du plan de joint (PJ), chaque électrodes (E1, E2) étant associée à au moins un point de contact de masse (PCM, PCM1, PcM2) de manière à ce que le courant électrique circule entre chaque point d'impact (Pl) de l'arc et au moins un point de contact de masse (PCM, PCM1, PCM2) associé à l'électrode (E1, E2) correspondante. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on met en oeuvre au moins deux électrodes (E1, E2) associées chacune à deux points de contact de masse (PCM1, PCM2) situés symétriquement par rapport à l'axe (AA) du plan de joint (PJ), de préférence au moins trois électrodes (Ei) associées chacune à deux points de contact de masse (PCM1, PCM2). 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la ou les électrodes délivrent des arcs plasma. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les deux points de contact de masse (PCMi, PCM2) situés symétriquement par rapport à l'axe (AA) du plan de joint (PJ) sont réalisés au moyen d'une prise de masse unique ou au moyen de plusieurs prises de masses venant au contact mécanique et électrique de la feuille (F) ou des pièces (P1, P2) à souder. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les deux points de contact de masse (PCM1, PCM2) situés symétriquement par rapport à l'axe (AA) du plan de joint (PJ) sont reliés chacun à une source de courant de soudage (G1, G2) qui lui est dédiée. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que chaque angle (ss, ss') formé entre l'axe (AA) du plan de joint (PJ) passant par le point d'impact (Pl) de l'arc et les lignes (L 1, L2) joignant le point d'impact (Pl) de l'arc, d'une part, au premier point de contact de masse (PCM1) et, d'autre part, au deuxième point de contact de masse (PCM2), est compris entre 70 et 150 , de préférence compris entre 90 et 130 . 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le soudage plasma est effectué à pleine pénétration (mode keyhole). 10. Procédé automatisé de fabrication d'un tube soudé mettant en oeuvre un procédé de soudage selon l'une des revendications 1 ou 3 à 9. 11. Installation automatisée de soudage à l'arc des bords longitudinaux d'une feuille (F) métallique pour réaliser un tube soudé, comportant : - des moyens de mise en forme permettant de rapprocher l'un de l'autre les deux bords de la feuille (F) selon un plan de joint (PJ) à souder en conférant à ladite feuille (F) une forme de pré-tube sensiblement en"O", - des moyens de soudage comprenant au moins une torche de soudage portant au moins une électrode (E1, E2) alimentée en courant électrique par au moins une source de courant de manière à pouvoir générer un arc électrique entre chaque électrode (E1, E2) et les bords de la feuille (F) à souder, ledit arc électrique venant frapper les bords en un point d'impact (Pl) situé au niveau du plan de joint (PJ) formé par réunion desdits bords à souder, le courant électrique circulant dans ladite feuille (F) métallique entre ledit point d'impact (Pl) de l'arc et au moins un point de contact de masse (PCM) situé sur ladite feuille (F), - des moyens de déplacement permettant de conférer un mouvement de déplacement relatif de la feuille (F) à souder par rapport à au moins une torche de soudage de manière à pouvoir réaliser un soudage progressif des deux bords l'un avec l'autre le long dudit plan de joint (PJ) au moyen de ou des arcs électriques, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, des moyens de contrôle de courant permettant de contrôler le cheminement et/ou la répartition du courant électrique circulant dans la feuille métallique (F) de manière : - à obtenir une symétrie de répartition dudit courant électrique entre ledit point d'impact (Pl) de l'arc et au moins un point de contact de masse (PCM) par rapport à l'axe du plan de joint, et - à ce que le ou chaque angle (ss, ss') formé entre l'axe (AA) du plan de joint (PJ) passant par le point d'impact (Pl) de l'arc et la ou chaque ligne (L 1, L2) joignant le point d'impact (Pl) de l'arc et le ou chaque point de contact de masse (PCM), est compris entre 70 et 150 , considéré du côté du plan joint non-soudé. 12. Installation automatisée de soudage à l'arc d'une première pièce métallique (pli) avec une deuxième pièce métallique (P2), comprenant : - des moyens de mise en position permettant de réunir les première et deuxième pièces métalliques (P1, P2) à souder l'une avec l'autre selon un plan de joint (PJ) à souder, - des moyens de soudage comprenant au moins une torche de soudage portant au moins une électrode (E1, E2) alimentée en courant électrique par au moins une source de courant de manière à pouvoir générer un arc électrique entre chaque électrode (E1, E2) et les première et deuxième pièces (P1, P2), ledit arc électrique venant frapper les pièces (P1, P2) en un point d'impact (Pl) situé au niveau du plan de joint (PJ) formé par réunion desdites pièces (Pi, P2) à souder, le courant électrique circulant dans lesdites pièces (P1, P2) entre ledit point d'impact (Pl) de l'arc et au moins un premier point de contact de masse (PCM1) situé sur la première pièce (P1) et au moins un deuxième point de contact de masse (PCM2) situé sur la deuxième pièce (P2), - des moyens de déplacement permettant de conférer un mouvement de déplacement relatif des pièces (P1, P2) à souder par rapport à au moins une torche de soudage de manière à pouvoir réaliser un soudage progressif des deux pièces (Pi, Pz) t'une avec l'autre le long dudit plan de joint (PJ) au moyen de l'arc électrique, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, des moyens de contrôle de courant permettant de contrôler le cheminement et/ou la répartition du courant électrique circulant dans les pièces (pli, P2) de manière : à obtenir une symétrie de répartition dudit courant électrique entre ledit point d'impact (Pl) de l'arc et, d'une part, le premier point de contact de masse (PCM1) et, d'autre part, deuxième point de contact de masse (PCM2) et - à ce que chaque angle (ss, p') formé entre l'axe (AA) du plan de joint (PJ) passant par le point d'impact (Pl) de l'arc et les lignes (L 1, L2) joignant le point d'impact (Pl) de l'arc, d'une part, au premier point de contact de masse (PCM1) et, d'autre part, au deuxième point de contact de masse (PCM2), est compris entre 700 et 150 , considéré du côté du plan joint non-soudé. 13. Installation selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisée en ce que la ou les torches sont une ou des torches à plasma.