FR 2829524 A1 20030314 FR 0111737 A 20010911 Arrière-plan de l'invention L'invention concerne la réalisation de parties d'extrémité radiales de pièces mobiles (rotatives) de turbomachines, en particulier de rotors ou pales de turbines à gaz de moteurs d'avion. Dans de telles turbines à gaz, les jeux entre des extrémités radiales de pièces mobiles et des pièces fixes situées en regard doivent souvent être aussi réduits que possible afin de ne pas affecter le rendement. Il en est ainsi entre des sommets d'aubes mobiles et un anneau fixe qui les entoure, ainsi qu'entre la périphérie d'un rotor et les sommets d'aubes fixes situées autour du rotor. Afin de s'opposer au passage direct de gaz entre les sommets des aubes fixes et le rotor, il est connu aussi de former à la périphérie de ce dernier des parties annulaires en saillie, ou léchettes, qui, au moins pour certaines d'entre elles peuvent définir un parcours tortueux, ou labyrinthe. L'étroitesse du jeu entre pièces fixes et pièces mobiles, ainsi que les variations dimensionnelles d'origine thermique font que les parties d'extrémité radiales des pièces mobiles peuvent entrer en contact avec les pièces fixes. Afin d'éviter que de tels contacts ou frottements soient dommageables, il est connu de revêtir les pièces fixes d'un matériau dit "abradable" ayant une dureté moindre que les parties d'extrémité radiales des pièces mobiles. Ainsi, en cas de contact, les parties d'extrémité des pièces mobiles pénètrent dans le matériau abradable par usure de celui-ci, et un jeu minimum peut être maintenu entre pièces fixes et pièces mobiles. Les matériaux abradables sont des matériaux à base métallique, par exemple à base nickel, cobalt ou fer, compatibles avec le matériau constitutif des pièces fixes. Le caractère abradable peut être obtenu en conférant une certaine porosité aux matériaux. Le titane est un matériau de plus en plus couramment utilisé pour la réalisation de pièces mobiles, notamment de rotors, dans des turbines à gaz de moteurs d'avion. Les contacts à haute énergie entre des matériaux contenant du titane et les matériaux contenant par exemple du nickel conduisent à la formation d'eutectiques fragiles à bas point de fusion et à fort retrait de solidification, capables d'engendrer des amorces de fissures. Celles-ci peuvent se transformer, par propagation, en fissures de fatigue du métal capables d'aboutir à la destruction des pièces mobiles. Pour cette raison, il est connu de munir les parties d'extrémité de pièces mobiles en titane ou alliage de titane d'un revêtement protecteur évitant un contact direct entre le titane et le matériau abradable des pièces fixes. Un tel revêtement protecteur est généralement de type céramique, présentant un caractère abrasif, typiquement de l'alumine. Le revêtement est réalisé sur les parties d'extrémité des pièces mobiles, notamment sur les léchettes de labyrinthes de rotors, par projection thermique au moyen d'un gaz porteur à grande vitesse, l'épaisseur du revêtement étant généralement limitée à 0,1 ou 0,2 mm. Dans le cas de rotors formés de sections soudées entre elles comme le rotor 1 de la figure 1, le revêtement des léchettes 2, 2', et notamment des léchettes de labyrinthe 2 doit être réalisé après montage du rotor afin d'éviter un endommagement du revêtement lors du soudage. Or, la forme des léchettes de labyrinthe 2 et leur emplacement entre les aubes mobiles 3, décalé par rapport au plan 4 de raccordement par soudage, font qu'il est très difficile, voire quasi impossible, de réaliser un revêtement totalement satisfaisant sur les deux flancs des léchettes, c'est- à-dire un revêtement garantissant l'absence de contact entre le titane du matériau constitutif du rotor 1 et le matériau abradable 5 dont est muni le sommet des aubes fixes 6, au regard des léchettes 2. Objet et résumé de l'invention L'invention a pour objet de fournir un procédé de réalisation de partie d'extrémité radiale de pièce mobile en matériau métallique de turbomachine, en particulier mais non exclusivement de pièce réalisée essentiellement en titane ou en alliage de titane, qui ne présente pas les inconvénients de l'art antérieur évoqué plus haut, notamment qui permet d'éviter tout risque de contact avec formation d'eutectique entre le matériau métallique de la pièce mobile et un matériau abradable éventuel porté par une pièce fixe adjacente, et ce, quelle que soient la forme et l'emplacement de ladite partie d'extrémité. Ce but est atteint du fait que, avant montage de la pièce mobile, on forme sur celle-ci une couche épaisse en un matériau réfractaire adhérant au matériau métallique, ledit matériau réfractaire contenant au moins un métal ou une céramique, et on usine la partie d'extrémité radiale de la pièce mobile à ses dimensions finales dans la couche épaisse de matériau réfractaire. Le matériau réfractaire est choisi de manière à être compatible avec le matériau métallique de la pièce mobile, c'est-à-dire capable de s'ancrer sur le matériau métallique à la surface de celui-ci, et ayant un coefficient de dilatation thermique proche de celui du matériau métallique. Le matériau réfractaire est bien entendu également choisi de manière à ne pas créer d'eutectiques dommageables par le contact à haute énergie avec un matériau abradable. De préférence, le matériau réfractaire ne comprend donc pas de titane. En particulier, mais non exclusivement, lorsque le matériau métallique de la pièce mobile est essentiellement en titane ou alliage de titane, le matériau réfractaire comprend de préférence un métal tel que le fer, le nickel et le cobalt et une céramique choisie par exemple parmi les oxydes réfractaires, carbures, borures ou nitrures, notamment au moins une céramique ayant un caractère abrasif, typiquement l'alumine, les carbures de silicium ou de tungstène, ou les nitrures de bore. La couche en matériau réfractaire a une épaisseur choisie pour permettre l'usinage dans cette épaisseur des parties d'extrémité radiale des pièces mobiles, telles que par exemple des léchettes de labyrinthe. L'épaisseur de la couche formée, avant usinage, est supérieure à 1 mm, typiquement comprise entre 3 et 8 mm. La couche en matériau réfractaire est avantageusement sous forme de poudre agglomérée ou de mélange de poudres agglomérées. Elle peut être formée par projection thermique, notamment par dépôt au moyen d'un plasma, ou par brasage sur le matériau métallique. L'invention concerne aussi une pièce mobile de turbomachine ayant une partie d'extrémité radiale telle qu'elle peut être obtenue par le procédé défini ci-avant, c'est-à-dire une partie d'extrémité radiale usinée dans une couche épaisse en matériau réfractaire. Brève description des dessins L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description faite ci-après, à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1, déjà décrite, est une vue en demi-coupe partielle d'une section de turbomachine montrant un rotor muni de léchettes de labyrinthe selon l'art antérieur ; - les figures 2A à 2C illustrent des étapes successives de réalisation de léchettes de labyrinthe d'une section de rotor de turbomachine, selon un mode de mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention ; - la figure 3 illustre une variante de mise en oeuvre du procédé des figures 2A à 2C ; -les figures 4A à 4C illustrent des étapes successives de réalisation d'un sommet d'aube mobile de turbomachine, selon un autre mode de mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention. Description détaillée de modes de réalisation de l'invention La figure 2A montre une partie de rotor 10 de turbomachine, notamment de turbine à gaz de moteur d'avion. Il s'agit par exemple d'une partie de section de rotor avant son soudage avec une ou plusieurs autres sections pour former un rotor soudé tel que le rotor 1 de la figure 1. La partie de rotor 10 est destinée à être disposée en regard d'un sommet d'aube fixe muni d'un revêtement abradable dans la section de compresseur haute pression de la turbomachine. Le rotor 10 est en matériau métallique, par exemple essentiellement en titane ou en alliage de titane. Comme le montre la figure 2B, une couche épaisse 12 en matériau réfractaire est formée sur la partie de rotor 10. La couche 12 est en un matériau qui, d'une part, est compatible avec le matériau métallique du rotor 10 et, d'autre part, convient pour la réalisation de léchettes, par exemple de léchettes de labyrinthe susceptibles d'entrer en contact avec un matériau abradable porté par un sommet d'aube fixe situé en regard de la partie de rotor 10, après montage de celui-ci. Ce matériau réfractaire comprend avantageusement un matériau de base métallique de préférence autre que le titane, tel que du fer, du cobalt, du nickel ou un alliage de ceux-ci, et au moins une céramique. La ou les céramiques sont choisies parmi les oxydes réfractaires, les carbures, les nitrures, les borures, de préférence afin de conférer un caractère abrasif au matériau. Un tel caractère abrasif peut être obtenu grâce à la présence d'alumine ou encore de carbures de silicium ou de tungstène. Des compositions typiques de matériau réfractaire à base nickel, (en pourcentages en masse) ainsi que la dureté Rockwell C (HRc) sont données dans le tableau ci-après. Ni Cr C B et Si Fe HRc Base 7 0.35 2 à 2. 5 2. 5 40 Base 12 0. 55 2 à 2. 5 2. 5 50 Base 15 0.75 2 à 2.5 2.5 60 La couche 12 est formée par dépôt physique, avantageusement par projection thermique, à partir de poudres des différents constituants intimement mélangées. Des procédés connus de dépôt par plasma tels qu'à arc serré ou sous pression partielle conviennent à cet effet. Les poudres, ayant de préférence une granulométrie relativement faible, c'est- à-dire une taille moyenne de particules inférieure à 100 microns, sont entraînées par plasma gazeux jusqu'à la surface de la partie de rotor 10. Un mouvement relatif de rotation entre la partie de rotor 10 et le dispositif de dépôt permet de former une couche annulaire 12 sur toute la périphérie de la partie de rotor 10. Comme le montre la référence 14 sur la figure 2B, le matériau réfractaire de la couche 12 diffuse localement dans le matériau métallique de la partie de rotor 10 assurant l'ancrage de la couche 12 avec forte adhérence. Après dépôt de la couche 12, celle-ci est usinée afin de former des léchettes 20 ayant des dimensions précises au sein du matériau réfractaire (figure 2C). L'épaisseur du matériau réfractaire est ici choisie au moins égale et même légèrement supérieure à la hauteur des léchettes de sorte que celles-ci sont intégralement formées dans le matériau réfractaire. Ainsi, un contact éventuel en service entre le matériau métallique de la partie de rotor 10 et un matériau abradable situé en regard est exclu. L'épaisseur de la couche 12 est donc de préférence comprise entre 2 mm et 8 mm, selon la taille souhaitée pour les léchettes. Typiquement, cette épaisseur peut être de 4 mm à 5 mm. On notera que l'épaisseur de la couche de matériau réfractaire pourrait être un peu inférieure à la hauteur des léchettes 20, celles-ci restant toutefois réalisées en matériau réfractaire à partir de leur sommet et sur la plus grande partie de leur hauteur. Une telle disposition est montrée sur la figure 3. Après usinage des léchettes 20, le montage du rotor peut être réalisé. Les léchettes étant réalisées intégralement (ou quasi intégralement) en matériau réfractaire, une éventuelle opération de soudage de la section de rotor qui les porte n'est pas susceptible d'entraîner leur endommagement, à la différence d'un revêtement mince. La figure 4A montre une partie du sommet 30 d'une aube mobile 32 de compresseur haute pression d'une turbine à gaz de moteur d'avion. L'aube est réalisée en matériau métallique, par exemple à base de titane ou d'alliage de titane. Une couche épaisse 34 en matériau réfractaire est formée sur le sommet 30 de l'aube 32 (figure 2B). Le matériau réfractaire de la couche 34 est choisi de manière à être compatible avec le matériau métallique de l'aube 32 et à pouvoir entrer en contact sans conséquence dommageable avec un matériau abradable porté par un anneau de turbine situé en regard de l'aube, après montage de celle-ci dans un moteur. Le matériau de la couche 34 pourra être du même type que celui de la couche 12 du mode de réalisation décrit plus haut en référence à la figure 2B. La couche 34 peut être formée par dépôt physique, notamment projection thermique par plasma, comme décrit précédemment. En variante, les poudres constitutives du matériau de la couche 34 peuvent être agglomérées par moulage sous pression et frittage afin de former un corps moulé qui est ensuite brasé sur le sommet 30 de l'aube. Dans l'un et l'autre cas, on obtient une couche 34 adhérant fortement au matériau métallique de l'aube avec diffusion partielle au sein de celui-ci, comme montré par la référence 36 sur la figure 4B. Après formation de la couche 34, celle-ci est usinée afin de conférer avec précision le profil définitif souhaité 38 au sommet de l'aube 32 (figure 4C). L'épaisseur initiale de la couche 34 est choisie de manière à laisser subsister une épaisseur suffisante de matériau réfractaire sur le sommet de l'aube, après usinage, afin d'éviter tout contact entre le matériau métallique de l'aube 32 et un matériau abradable situé en regard de son sommet. Cette épaisseur est choisie supérieure à 1 mm, typiquement comprise entre 2 mm et 4 mm. Bien entendu, le domaine d'application de l'invention n'est pas limité aux exemples ci-dessus décrits, mais englobe la réalisation de parties d'extrémité radiale de toute pièce mobile de turbomachine, notamment lorsque de telles parties d'extrémité sont susceptibles d'entrer en contact avec un matériau abradable d'une pièce fixe. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation de partie d'extrémité radiale d'une pièce mobile en matériau métallique pour turbomachine, caractérisé en ce que, avant montage de la pièce mobile, on forme sur celle-ci une couche épaisse en un matériau réfractaire adhérant au matériau métallique, ledit matériau réfractaire contenant au moins un métal ou une céramique, et on usine la partie d'extrémité radiale de la pièce mobile à ses dimensions finales dans la couche épaisse de matériau réfractaire. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau réfractaire de la couche épaisse comprend au moins un métal choisi parmi le fer, le cobalt et le nickel, et au moins une céramique. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la céramique est choisie parmi les oxydes réfractaires, les carbures, les nitrures et les borures. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le matériau réfractaire comprend de l'alumine. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche en matériau réfractaire est supérieure à 1 mm. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le matériau réfractaire de la couche épaisse est sous forme de poudre agglomérée ou mélange de poudres agglomérées. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche de matériau réfractaire est formée par dépôt par projection thermique. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la couche de matériau réfractaire est formée par dépôt par plasma. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche de matériau réfractaire est formée par brasage sur le matériau métallique. 10. Pièce mobile en matériau métallique de turbomachine, caractérisée en ce qu'elle comprend une partie d'extrémité radiale usinée dans l'épaisseur d'une couche en matériau réfractaire adhérant au matériau métallique. 11. Pièce mobile formant rotor de turbomachine en matériau métallique présentant des léchettes de labyrinthe à sa périphérie, caractérisé en ce que les léchettes sont usinées dans l'épaisseur d'une couche en matériau réfractaire adhérant au matériau métallique. 12. Pièce mobile formant aube de turbomachine en matériau métallique, caractérisée en ce que le sommet de l'aube est usiné dans l'épaisseur d'une couche en matériau réfractaire adhérant au matériau métallique. 13. Pièce mobile selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisée en ce que la couche en matériau réfractaire comprend au moins un métal choisi parmi le fer, le cobalt et le nickel, et au moins une céramique. 14. Pièce mobile selon la revendication 13, caractérisée en ce que la céramique est choisie parmi les oxydes réfractaires, les carbures, les nitrures et les borures. 15. Pièce mobile selon la revendication 14, caractérisée en ce que le matériau réfractaire comprend de l'alumine.