FR 2825193 A1 20021129 FR 0107029 A 20010522 Connecteur pour lecteur de cartes à puce L'invention concerne un connecteur pour lecteur de cartes à puce, comportant un agencement de plusieurs contacts surmoulés dans un cadre en matière plastique, contacts dont la première extrémité est susceptible d'être pressée élastiquement sur une puce, en face supérieure du cadre, et dont la deuxième extrémité fait saillie en face inférieure du cadre, comportant un cambrage, pour assurer sa mise en contact sur une plaquette à circuit imprimé. Dans un connecteur pour lecteur de cartes à puce il arrive, fréquemment, que les extrémités libres des contacts qui viennent en contact avec la puce soient toutes situées dans un même plan et que ce plan ne s'étende pas parallèlement par rapport au plan de la face supérieure de la puce. Ce cas peut se produire si, lors du montage du connecteur pour lecteur de cartes à puce sur un circuit imprimé, les pattes brasées du connecteur sont en saillie, à des profondeurs différentes, sous le cadre du connecteur. Ce cas peut se produire si les pattes de brasage des contacts surmoulés dans le cadre sont recourbées, d'une manière telle qu'elles ne soient pas toutes positionnées à l'identique sur la face inférieure du cadre. Un connecteur pour lecteur de cartes à puce, du type décrit ci-dessus, est connu par le brevet EP 0 949 713 Al. Le connecteur décrit dans ce document présente un cadre, dans lequel un agencement constitué de contacts est moulé en étant surmoulé sur ses parties centrales. Les contacts présentent alors, à l'intérieur du corps formant cadre, une déformation en forme de gradin, qui guide l'extrémité des pattes à braser des contacts sur la face inférieure du cadre. Ce mode de construction ne peut assurer que, tant les extrémités de pattes à braser des contacts, qu'également les extrémités qui viennent en contact avec la puce, soient situées dans un même plan et que ces plans s'étendent parallèlement les uns aux autres. Si l'on oriente l'agencement des contacts selon la direction des extrémités des contacts, il peut alors se produire pendant le moulage par injection, que du fait des contraintes de structure se produisant dans la zone du cambrage en forme de gradin, des contraintes s'établissent dans le matériau des contacts, faisant que les contacts sont déformés et que les pattes à braser, selon les circonstances, sortent du corps formant cadre, en étant orientées sous des angles différents. Si, dans le processus de moulage par injection, on vise à agencer les contacts de façon à ce que les extrémités de pattes à braser soient coplanaires, alors la coplanéité des extrémités de contact peut être perturbée du fait de la même déformation, décrite ci-dessus, se produisant sous l'effet de la chaleur,. La présente invention a pour but de perfectionner un connecteur à lecteur de cartes à puce du type décrit dans le préambule, de manière à ce que la coplanéité des extrémités des contacts à fixer sur une plaquette à circuit imprimé soit assurée, tout en conservant en même temps la coplanéité des extrémités des contacts, qui viennent en contact avec la puce. Ce problème est résolu par un connecteur pour lecteur de cartes à puce, comportant un agencement de plusieurs contacts surmoulés dans un cadre en matière plastique, contacts dont la première extrémité est susceptible d'être pressée élastiquement sur une puce, en face supérieure du cadre, et dont la deuxième extrémité fait saillie en face inférieure du cadre, comportant un cambrage, pour assurer la mise en contact sur une plaquette à circuit imprimé, caractérisé par le fait que, sur le cadre, est réalisée une barrette de soutien, contre laquelle le contact est maintenu en précontrainte dans la zone de sa deuxième extrémité, et que le cambrage du contact est disposé dans un espace libre situé entre la barrette de soutien et le reste du cadre. De préférence, le cadre forme, dans la zone de la première extrémité du contact et au-dessus du contact, une face de soutien qui s'étend vers l'extrémité du contact, sur une longueur supérieure à, la longueur sur laquelle le cadre s'étend, au-dessous du contact, et sachant que, dans cette zone, le contact est coudé vers le haut, de quelques degrés, afin d'être moulé sous précontrainte. En ce qui concerne le procédé de fabrication du connecteur de lecteur de cartes à puce décrit ci-dessus, les contacts sont insérés dans un moule de moulage par injection, à l'état encore reliés par leurs bandes de transport, les contacts étant maintenus dans le moule, avec présence d'une précontrainte, et les bandes de contact étant séparées ensuite, après que le cadre en matière plastique ait durci. L'invention va être explicitée ci-après plus en détail à l'aide de la description d'un exemple de réalisation, en se référant au dessin. Dans le dessin : Fig. 1 est une vue en perspective du connecteur de lecteur de cartes à puce selon l'invention ; et Fig. 2 représente le connecteur de lecteur de cartes à puce selon Fig. 1, vu en coupe le long de la ligne A-A, ainsi que l'agencement à contact pré-coudé, avant le moulage. Fig. 1 représente le connecteur pour lecteur de cartes à puce 1 selon l'invention, après l'éjection hors de l'outil de moulage par injection. A ce moment, il est encore relié à la bande de transport 2 des contacts 3. Les contacts 3 sont séparés de la bande de transport 2 à l'emplacement des points 4. Le connecteur 1 présente un cadre 5 ayant des fenêtres d'où les premières extrémités libres des contacts font saillie hors du cadre, vers le haut, afin de venir en contact, lors de son utilisation dans un lecteur de cartes, avec une puce que l'on doit lire. Les deuxièmes extrémités 7 des contacts 3 font saillie du cadre 5, de manière qu'elles soient disposées toutes horizontalement dans un plan sur cette face inférieure. Pour cela, le cadre 5 présente, au niveau des extrémités en saillie des contacts, des barrettes de soutien 8 sur la face inférieure 9 desquelles les deuxièmes extrémités 7 des contacts 3 exercent une pression de précontrainte. La précontrainte est générée par un cambrage 10 en forme de gradin, qui se trouve dans un espace libre 11 situé entre la barrette de soutien 8 et le reste du cadre 5. Le fait de prévoir un espace libre dans la zone du cambrage 10 présente plusieurs avantages : d'une part, au moment du moulage par injection, le cambrage n'est pas en contact avec le matériau plastique liquide, faisant qu'ainsi aucune contrainte structurelle ne peut se produire dans le métal du fait du chauffage et agir de façon dommageable sur les propriétés élastiques du matériau de contact et en pouvant éventuellement modifier d'une valeur angulaire différente, d'un contact à un autre contact, l'orientation des deuxièmes extrémités 7 des contacts 3,. D'autre part, le dégagement autour du moulage permet d'imposer à la deuxième extrémité 7, avant le moulage par injection, une légère précontrainte, de sorte que, après le démoulage et le durcissement du cadre 5, elle est pressée contre la face inférieure 9 de la barrette de soutien 8. De cette manière, on est assuré d'avoir une coplanéité excellente pour toutes les deuxièmes extrémités de contact 7. La précontrainte de la deuxième extrémité résulte déjà du fait, dans la zone de sa première extrémité 12, que le contact 3 est coudé vers le haut d'un petit angle d'un ordre de grandeur de quelques degrés, dans la zone du centre, entre le cambrage 10 et l'extrémité libre 13. Pendant le processus d'injection, les contacts 3 sont maintenus de manière à ce que les demi-contacts s'étendent vers les deux côtés du cambrage 10 en étant situés dans des plans parallèles entre eux. Si, après le durcissement, les fixations sont desserrées, les extrémités avant et arrière 7,12 des contacts 3 pressent alors respectivement contre la face inférieure 9 de la barrette de soutien 8, et contre la face inférieure 14 du cadre 5, dans la zone de la première extrémité du contact 3. Dans cette zone, l'extrémité avant 12 du contact 3 n'est pas moulée dans le cadre 5 sur sa face inférieure, de sorte que l'extrémité avant peut fléchir vers le bas sur une longue zone étendue, lorsqu'une puce exerce une pression. Fig. 2 représente une coupe longitudinale le long du plan A-A sur Fig. 1, coupe dans laquelle on voit mieux la forme précise du cadre 5 dans les différentes zones. En partie basse est représenté un agencement à contacts, avant l'insertion dans un moule à injection, les contacts étant encore reliés par leur bande de transport et le cambrage des extrémités avant 12 étant effectué. De cette manière, la coplanéité, tant dans la zone des extrémités avant des contacts 3, qui viennent en contact avec la puce, qu'également la coplanéité des deuxièmes extrémités 7 des contacts 3 sont assurées, sachant que les deux plans s'étendent également parallèlement entre eux. On est ainsi assuré d'avoir une lecture sûre de la puce, du fait que tout montage du connecteur 1 comportant des contacts disposés de façon non parallèle, sur une plaquette à circuit imprimé, est empêché. Revendications 1. Connecteur pour lecteur de cartes à puce (1), comportant un agencement de plusieurs contacts (3) surmoulés dans un cadre en matière plastique (5), contacts dont la première extrémité (12) est susceptible d'être pressée élastiquement sur une puce, en face supérieure du cadre (5), et dont la deuxième extrémité (7) fait saillie en face inférieure du cadre (5), comportant un cambrage (10), pour assurer sa mise en contact sur une plaquette à circuit imprimé, caractérisé en ce que, sur le cadre (5), est réalisée une barrette de soutien (8), contre laquelle le contact (3) est maintenu en précontrainte dans la zone de sa deuxième extrémité (7), et en ce que le cambrage (10) du contact (3) est disposé dans un espace libre (11) situé entre la barrette de soutien (8) et le reste du cadre (5). 2. Connecteur pour lecteur de cartes à puce selon la revendication 1, caractérisé en ce que le cadre (5), dans la zone de la première extrémité (12) du contact (3), au-dessus du contact (3), forme une face d'appui (14) s'étendant vers l'extrémité du contact, sur une longueur supérieure à la longueur sur laquelle le cadre s'étend au-dessous du contact (3), et, dans cette zone, le contact (3) est coudé vers le haut, d'un petit angle (a), afin d'exercer une précontrainte lors du processus de moulage. 3. Procédé de fabrication d'un connecteur pour lecteur de cartes à puce selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les contacts (3) sont introduits dans un moule de moulage par injection, en étant encore reliés par leurs bandes de transport (2), les contacts (3) étant maintenus sous précontrainte dans le moule et les bandes de transport (2) étant séparées, une fois achevé le durcissement du cadre en matière plastique.