FR 2826967 A1 20030110 FR 0208389 A 20020704 Procédé de fabrication de mousse de polyuréthane renforcée par incorporation de mats de fils continus et dispositif permettant d'augmenter le volume des mats Laprésente invention concerne une mousse de polyuréthane renforcée par incorporation de mats de fils continus, et plus particulièrement, un procédé qui permet de fabriquer une mousse de polyuréthane renforcée par incorporation de mats de fils continus, et ce, avec une productivité améliorée du fait que l'on parvient à réduire le taux de perte de mousse de polyuréthane, ce qui résulte de ce que le procédé comporte une étape au cours de laquelle on fait augmenter le volume de chacun des mats de fils continus pour répartir de manière plus homogène ces mats au sein de la mousse de polyuréthane. L'invention concerne aussi un dispositif qui permet d'augmenter le volume des mats de fils continus. Les mousses de polyuréthane sont des matériaux poreux à l'aspect d'éponge, produits par réaction chimique entre un polyol et un isocyanate en présence d'autres adjuvants. On les classe en deux types, les mousses de polyuréthane souples et les mousses de polyuréthane rigides. Les mousses de polyuréthane souples sont principalement employées comme matériau de rembourrage amortisseur, alors que les mousses de polyuréthane rigides sont principalement employées en tant que matériau isolant. La présente invention concerne spécialement les mousses de polyuréthane rigides employées en tant que matériau isolant, car il s'agit d'un procédé de fabrication de mousse de polyuréthane renforcée par des fibres de verre, employée comme matériau isolant frigorifique, par exemple dans un bateau destiné au transport à très basse température de substances comme du gaz naturel liquéfié (GNL). Un procédé classique de fabrication de mousse de polyuréthane renforcée par incorporation de mats de fils continus, comme l'indique la figure 1, comporte les étapes qui consistent à acheminer et transporter en continu des mats de fils continus faits de fibres de verre, à pulvériser sur ces mats une solution de moussage de polyuréthane de façon à ce que les mats baignent dans cette solution, à faire mousser cette solution, au bout d'un certain temps, pour obtenir de la mousse de polyuréthane moulée, et à retirer la mousse de polyuréthane finie de l'appareil de fabrication. On produit des mats de fils continus en liant des fibres de verre de moins de 25 m, à l'aide d'un liant à base de polyester, pour que le mat puisse garder sa forme. Il faut alors employer le liant polyester en la quantité minimale qui permette au mat de conserver sa forme. On utilise en général le liant polyester en une proportion pondérale de 1,3 à 3 %, par rapport au mat de fils continus. Si on utilise ce liant en une proportion qui se situe hors de l'intervalle indiqué ci-dessus, divers problèmes se posent. En particulier, si l'on utilise trop de liant polyester, la cohésion entre les fibres de verre au sein d'un mat de fils continus augmente au point qu'il devient difficile à ces fibres de verre de se séparer les unes des autres au sein du mat. Il en résulte que, lorsqu'on pulvérise sur des mats une solution de moussage de polyuréthane et qu'on fait mousser celle-ci en mousse moulée, la répartition des mats dans la mousse moulée n'est pas homogène et l'on obtient une mousse de polyuréthane de qualité médiocre. Si par contre on emploie trop peu de liant polyester, la cohésion entre les fibres de verre devient trop faible pour que le mat puisse conserver sa forme. Par conséquent, quand on fabrique une mousse de polyuréthane renforcée par des mats de fils continus, il faut que les mats soient unifor- mément imprégnés par la solution de moussage de polyuréthane pour être répartis de manière homogène dans la mousse de polyuréthane obtenue. Ceci a pour effet de réduire les différences de densité, de résistance à la compression et de résistance à la traction entre les couches de dessus et de dessous de la mousse de polyuréthane, et donc de garantir l'homogénéité de la qualité de la mousse de polyuréthane obtenue et de réduire les risques d'apparition de défauts comme des fissures au sein de cette mousse. Mais dans le procédé classique de fabrication de mousse de poly- uréthane renforcée par des mats de fils continus, on fait baigner les mats dans la solution de moussage de polyuréthane alors qu'ils se trouvent dans un état où les fibres de verre sont fortement liées les unes aux autres au sein des mats. Par conséquent, la solution de moussage de polyuréthane ne peut pas imprégner les mats, par perméation entre les fibres de verre, de façon parfaitement homogène, ce qui fait qu'il reste des vides remplis d'air au sein de la mousse de polyuréthane obtenue, ce qui provoque une baisse des résistances mécaniques et du pouvoir isolant frigorifique de cette mousse. En outre, le fait que les mats de fils continus ne soient pas répartis de manière homogène dans la mousse de polyuréthane entraîne une baisse des résistances mécaniques et du pouvoir isolant thermique de cette mousse. Il en résulte qu'à très basse température, il apparaît au sein de la mousse de polyuréthane des phénomènes de retrait, des fissures, des déformations, etc., et la mousse de polyuréthane est susceptible de se rompre sous l'effet d'un choc extérieur. Afin de résoudre les problèmes évoqués ci-dessus, la présente invention a pour but de proposer un procédé permettant de fabriquer une mousse de polyuréthane renforcée par incorporation de mats de fils continus, grâce auquel il ne devrait plus y avoir, au sein de la mousse, de phénomènes de retrait, de fissures, de déformations, etc., à très basse tempéra- ture, par exemple à une température inférieure à -165 C, et la résistance de la mousse au choc devrait être améliorée, parce que, avant de pulvériser sur les mats la solution de moussage de polyuréthane, l'on augmente le vo- lume de chacun de ces mats en affaiblissant la cohésion entre les fibres de verre qui constituent ces mats, afin de permettre à la solution de moussage de polyuréthane d'imprégner les mats de manière homogène, pour que les mats soient répartis demanièrehomogènedans la mousse de polyuréthane. L'invention a aussi pour but de proposer un dispositif permettant d'aug- menter le volume de mats de fils continus. Selon un premier aspect de cette invention, on peut atteindre le premier de ces buts, ainsi que d'autres, en proposant un procédé de fabri- cation de mousse de polyuréthane renforcée par incorporation de mats de fils continus, lequel procédé comporte : - une étape consistant à acheminer et transporter en continu des mats de fils continus, depuis plusieurs rouleaux ; - une étape consistant à pulvériser une solution de moussage de polyuréthane sur ces mats ; - et une étape consistant àfaire mousser, en mousse moulée, la solution de moussage de polyuréthane où baignent les mats de fils continus ; ainsi qu'une étape, caractéristique du procédé de l'invention, qui consiste à augmenter le volume de chacun des mats, avant de pulvériser sur eux la solution de moussage de polyuréthane, en affaiblissant la cohésion entre les fibres de verre qui constituent ces mats. Selon un autre aspect de cette invention, on propose un dispositif permettant d'augmenter le volume d'un mat de fils continus, qui comporte : - un premier rouleau sur lequel est enroulé un mat de fils continus en fibres de verre ; - un moyen d'augmentation de volume ou "épaississeur", comportant plusieurs rouleaux presseurs qui exercent une pression sur le mat acheminé depuis le premier rouleau, de manière à affaiblir la cohésion entre les fibres de verre et à augmenter le volume du mat ; - un deuxième rouleau sur lequel vient s'enrouler le mat dont le volume a été augmenté ; - et un plateau de base sur lequel sont installés les premier et deuxième rouleaux ainsi que l'épaississeur. On comprendra mieux les buts, caractéristiques et avantages de la présente invention exposés ci-dessus, ainsi que d'autres, à la lecture de la description détaillée qui suit, lecture faite au regard des dessins an- nexés, dans lesquels : - la figure 1 est un diagramme de présentation d'un procédé classique de fabrication de mousse de polyuréthane renforcée par incorporation de mats de fils continus ; - la figure 2 est un diagramme de présentation du procédé, conforme à l'invention, de fabrication de mousse de polyuréthane renforcée par incor- poration de mats de fils continus ; - la figure 3 est une vue en perspective du dispositif de l'invention ser- vant à augmenter le volume d'un mat de fils continus ; - la figure 4 est une vue agrandie représentant le fonctionnement de l'épaississeur qui fait partie du dispositif représenté sur la figure 3 ; - la figure 5 est une vue du côté gauche de l'épaississeur qui fait partie du dispositif représenté sur la figure 3 ; - et la figure 6 est une vue en perspective d'un appareillage de fabrication de mousse de polyuréthane renforcée par incorporation de mats de fils continus. On va maintenant décrire en détail les modes préférés de réalisation de la présente invention, en se reportant aux dessins annexés. Comme l'indique la figure 2, le procédé, conforme à la présente invention, de fabrication de mousse de polyuréthane renforcée par incorporation de mats de fils continus comporte les étapes suivantes : - une première étape consistant à augmenter le volume de chacun des mats, en affaiblissant la cohésion entre les fibres de verre qui constituent ces mats ; - une deuxième étape consistant à acheminer et transporter en continu les mats dont on a augmenté le volume, depuis plusieurs rouleaux sur lesquels sont enroulés ces mats, tout en les empilant en un stratifié ; - une troisième étape consistant à pulvériser une solution de moussage de polyuréthane sur ces mats empilés, au cours de leur transport, de manière à ce que les mats baignent dans cette solution ; - une quatrième étape consistant àfaire mousser, en mousse moulée, la solution de moussage de polyuréthane dont les mats sont imprégnés ; - et une cinquième étape consistant à retirer de l'appareil de fabrica- tion la mousse de polyuréthane finie. Comme le montrent les figures 3,4 et 5, le dispositif de l'inven- tion qui sert à augmenter le volume des mats de fils continus comporte les éléments suivants : - un premier rouleau 6, sur lequel est enroulé un mat de fils continus 1 constitué de fibres de verre ; - un moyen d'augmentation de volume ou épaississeur 10, comportant plusieurs rouleaux presseurs 11,12, 13, qui exercent une pression sur le mat 1 qui passe entre eux, venant du premier rouleau 6, pour affaiblir la cohésion entre les fibres de verre et augmenter ainsi le volume de ce mat 1 ; - un deuxième rouleau 4 sur lequel vient s'enrouler le mat 1 dont le volume a augmenté, après être passé dans l'épaississeur 10 ; - des moteurs pas à pas 8, qui font tourner à la vitesse appropriée les premier et deuxième rouleaux 6 et 4 ; - et un plateau de base 2 sur lequel sont installés le premier rouleau 6, l'épaississeur 10 et le deuxième rouleau 4. L'épaississeur 10 est monté de manière à ce que les dents d'engrenage (T) des rouleaux presseurs d'un groupe n'engrènent les unes avec les autres qu'au niveau de leur sommet, en laissant entre elles un intervalle prédéterminé. Dans le mode de réalisation présenté ici, un groupe de rouleaux presseurs est formé de trois rouleaux presseurs 11, 12,13. Sur la figure 4, on a représenté comment un mat de fils continus 1 augmente de volume en passant dans l'épaississeur 10. Avant le passage du mat dans l'épaississeur, au sein du mat 1, les fibres de verre 1' sont fortement liées entre elles par un liant 1 ". Après le passage du mat 1 entre les rouleaux presseurs 11, 12,13, les liaisons qui étaient assurées par le liant 1"sont rompues, et de ce fait, la cohésion entre les fibres de verre l'est affaiblie et le volume du mat 1 augmente. La figure 5 est une vue du côté gauche de l'épaississeur 10. Les rouleaux presseurs qui constituent cet épaississeur sont d'une part deux rouleaux entraîneurs 12,13, qu'un moteur pas à pas 40 fait tourner à la même vitesse, et d'autre part un rouleau de réglage d'entrefer 11, monté au-dessus des rouleaux entraîneurs de manière à pouvoir se déplacer vers le haut et vers le bas. Les rouleaux entraîneurs 12,13 sont montés, de ma- nière à pouvoir tourner, sur des supports 30 installés sur les côtés d'un pla- teau de base 2, et ils sont reliés l'un à l'autre par une courroie de transmis- sion 31. L'axe 11a du rouleau de réglage d'entrefer 11est inséré, de manière à pouvoir tourner, dans des coulisseaux 22 qui sont montés dans les sup- ports 30 de façon à pouvoir se déplacer vers le haut et vers le bas. Chacun des coulisseaux 22 est relié àun piston 21qui peut monter ou descendre grâce à un vérin hydraulique 20 installé sur le dessus du sup- port 30. Quand les pistons 21 montent ou descendent, les coulisseaux 22 et le rouleau de réglage d'entrefer montent ou descendent en même temps, et l'on peut ainsi ajuster l'entrefer entre les rouleaux presseurs 11, 12,13 et plus précisément, entre les rouleaux entraîneurs 12,13 et le rouleau de réglage d'entrefer 11, ce qui permet de faire varier le degré auquel le mat 1 augmente de volume en passant entre les rouleaux presseurs 11, 12,13. Dans le procédé, conforme à la présente invention, de fabrication de mousse de polyuréthane renforcée par des mats de fils continus, on augmente le volume de chacun des mats en les faisant passer dans un épaississeur du type représenté sur la figure 3, puis on fabrique lamousse de polyuréthane à l'aide d'un appareillage du type représenté sur la figure 6. En général, les mats de fils continus 1 sont fournis enroulés sur un rouleau. Par conséquent, selon la présente invention, on installe, dans le dispositif de l'invention servant à augmenter le volume des mats, un premier rouleau 6 sur lequel est enroulé un mat 1, lequel est ensuite transféré de ce premier rouleau 6 sur un deuxième rouleau 4, en passant par un épaississeur 10. Quand les moteurs pas à pas 8 fonctionnent, le premier rouleau 6 et le deuxième rouleau 4 tournent, et par conséquent, le mat 1 se dévide du premier rouleau 6, passe entre les rouleaux presseurs 11,12, 13 de l'épaississeur 10 et s'enroule sur le deuxième rouleau 4. Quand un mat passe dans l'épaississeur 10, les dents d'engrenage (T) présentes sur les rouleaux entraîneurs 12,13 et sur le rouleau de réglage d'entrefer 11 compriment les fibres de verre 1' du mat 1 et cassent les liaisons assurées entre ces fibres par le liant 1". Il en résulte un affaiblissement de la cohésion entre les fibres de verre 1', ce qui fait que le volume du mat 1 augmente de manière importante. Dans cette situation, les entrefers entre les rouleaux entraîneurs 12,13 et le rouleau de réglage d'entrefer 11de l'épaississeur 10 sont réglés à l'aide des vérins hydrauliques 20. Quand les entrefers entre ces rouleaux presseurs varient, le nombre de liaisons rompues au sein du mat varie, et par conséquent, le degré d'augmentation de volume du mat après passage dans l'épaississeur varie aussi. Bien entendu, les entrefers entre les rou- leaux presseurs de l'épaississeur doivent être réglés en fonction de l'épais- seur du mat, de manière à être suffisamment grands pour que les fibres de verre du mat ne soient pas endommagées. Après avoir enroulé sur le deuxième rouleau 4 une longueur de mat suffisante, on fabrique une mousse moulée de polyuréthane dans un appareillage de fabrication de mousse de polyuréthane. L'appareillage de fabrication de mousse de polyuréthane représenté sur la figure 6 comporte les éléments suivants : - un plateau de base 120 ; - plusieurs rouleaux 4 montés, de manière à pouvoir tourner, sur les parois latérales 124 dressées des deux côtés du plateau de base 120 ; - un premier convoyeur 121, installé à l'avant du plateau de base 120, qui sert à transporter les mats venant des rouleaux 4 ; - un dispositif 125 d'alimentation en solution de moussage de polyuréthane, qui permet de pulvériser cette solution de moussage sur les mats transportés par le premier convoyeur 121 ; - et un deuxième convoyeur 122, installé à l'arrière du plateau de base 120, qui tire les mats sur lesquels a été pulvérisée la solution de moussage. Les premier et deuxième convoyeurs 121,122 comportent des rouleaux entraîneurs 121b, 122b, placés en des positions séparées les unes des autres d'une certaine distance, qui font tourner les bandes 121 a, 122a, de sorte que celles-ci transportent les mats placés sur elles. En outre, il y a un passage 120a, à peu près vertical, pratiqué dans le plateau de base 120 et situé à une distance prédéterminée de l'extrémité du premier convoyeur 121. Un dispositif 128 d'alimentation en papier amovible est installé au-dessous du plateau de base 120 et sert à faire passer une feuille de papier amovible 129 par le passage 120a. Pour que le papier amovible ne se froisse pas, des rouleaux de guidage 127 sont placés au-dessus et au-dessous de la sortie du dispositif 128 d'alimentation en papier amovible, et servent à guider le papier amovible 129. On décrit ci-après le mode de fonctionnement de l'appareillage de fabrication de mousse de polyuréthane représenté sur la figure 6. Des mats de fils continus, dont on a augmenté le volume en les faisant passer dans le dispositif représenté sur la figure 3, sont enroulés sur plusieurs rouleaux 4. Ces mats dévidés des rouleaux 4 sont stratifiés l'un après l'autre, puis transportés le long du plateau de base 120 par le premier convoyeur 121. Pendant le transport de ces mats, une feuille de papier amo- vible 129, issue du dispositif 128 d'alimentation en papier amovible, vient se placer en dessous des mats 1. Par conséquent, les mats 1, stratifiés en le nombre nécessaire, sont transportés, avec le papier amovible, jusque sous le dispositif 125 d'alimentation en solution de moussage de polyuréthane. Ce dispositif 125 d'alimentation pulvérise, sur les mats 50 et le papier amovible 129, la solution de moussage de polyuréthane, qui s'infiltre par perméation dans les mats 1. On pulvérise alors cette solution jusqu'à ce qu'il y en ait assez pour recouvrir tous les mats, jusqu'au sommet de l'empilement de mats, de façon que tous baignent dans la solution de moussage de polyuréthane. Le papier amovible 129 placé en dessous des mats 1 empêche tout contact direct entre la solution de moussage de polyuréthane et la surface supérieure du plateau de base 120. En outre, une fois la solution de moussage de polyuréthane transformée en mousse moulée, le papier amovible fait partie de la mousse de polyuréthane et sert d'emballage sur une première face. La solution de moussage de polyuréthane pulvérisée sur les mats 1 mousse au bout de 30 à 80 secondes, par réaction chimique d'un polyol et d'un isocyanate en présence d'un agent d'expansion, et donne une mousse moulée. Comme ce moussage a lieu alors que la solution a suffisamment pénétré par perméation dans des mats dont on a augmenté le volume, ces mats sont répartis de manière homogène dans la mousse de polyuréthane obtenue. Comme on l'a décrit ci-dessus, selon la présente invention, on emploie des mats de renfort en fibres de verre pour augmenter la résistance mé- canique et la stabilité des mousses de polyuréthane à très basse température. Grâce à cette invention, on parvient àmieux répartir les fibres de verre au sein d'une mousse, donc à réduire les variations de la résistance mécanique et des autres propriétés physiques d'une couche à l'autre d'une mousse de polyuré- thane, et finalement, à réduire les pertes de produit causées par les défauts d'homogénéité de la résistance mécanique et des autres propriétés physiques. C'est ainsi que l'invention permet d'améliorer la productivité d'un procédé de fabrication de mousse de polyuréthane. Ces améliorations sont mises en évidence dans les exemples relatés ci-dessous et par les résultats présentés plus loin dans le tableau 1. Exemples Dans les exemples présentés ci-dessous, on a fait varier la composition de la solution de moussage de polyuréthane, autrement dit les proportions de ses divers composants, et le nombre de passages des mats dans l'épaississeur. Dans le tableau 1, l'abréviation "MFC" veut dire "mat de fils continus". Pour les exemples comparatifs Cl et C2, on fabrique des mousses de polyuréthane en pulvérisant, sur 7 mats de fils continus empilés, une solution de moussage de polyuréthane constituée d'un polyol, d'un isocyanate et d'un agent d'expansion, présents en les proportions pondérales respectives polyol/isocyanate/agent d'expansion de 100/110/0,9 ou 100/130/0,92, et en faisant mousser en mousse moulée cette solution de moussage de polyuréthane, sans avoir fait passer les mats dans le dispositif de l'invention servant à augmenter le volume des mats. La répartition des mats dans les mousses n'est pas homogène et s'écarte des standards. Entre la couche de dessus et la couche de dessous de ces mousses, la masse volumique diffère deplus de 7 kg/m3. On constate en outre de grands écarts des propriétés physiques : par exemple, la résistance à la compression varie de plus de 0,094 kg/cm2, et la résistance à la traction à température ambiante varie de plus de 0,077 kg/cm2. Pour l'exemple El, on fabrique une mousse de polyuréthane après avoir fait passer une fois les mats dans le dispositif de l'invention servant à augmenter le volume des mats. La mousse obtenue est globale- ment satisfaisante pour ce qui est des valeurs moyennes des propriétés physiques. Plus particulièrement, la différence de masse volumique entre les couches de dessus et de dessous de cette mousse de polyuréthane ne vautplus que 4kg/m3, et les écarts de la résistance à la compression et de la résistance à la traction à température ambiante ont baissé et ne valent plus, respectivement, que 0,077 kg/cm2 et 0,063 kg/cm2. Les propriétés de cette mousse sont donc presque homogènes, d'autant plus si l'on en juge d'après l'écart de la résistance à la traction à très basse température (-170 C), qui ne vaut que 0,051kg/cm2. Pour l'exemple E2, on fabrique une mousse de polyuréthane après avoir fait passer deux fois les mats dans le dispositif de l'invention servant à augmenter le volume des mats. Les écarts de la résistance à la compression et de la résistance à la traction à température ambiante valent, respectivement, 0,075 kg/cm2 et 0,061 kg/cm2, et sont donc inférieurs à ceux observés pour la mousse de l'exemple El. L'écart de la résistance à la traction à très basse température (-170 C) vaut 0,047 kg/cm2, donc moins que celui observé pour la mousse de l'exemple El. Tableau 1 C1 C2 El E2 Composition Polyol 100 100 100 100 Isocyanate 110 130 130 130 Agent d'expansion (eau) 0,9 0,92 0,9 0,9 Nombre de MFC empilés 7 7 7 7 Nombre de passages à l'épaississeur 0 0 1 2 Masse volumique de la mousse libre (kg/m3) 105,2 104,4 104,8 105,4 Masse volumique du produit (kg/m3) Couche de dessus 121,01 121,33 123,31 124,22 Couche de dessous 128,97 129,33 127,31 127,75 Propriétés physiques Résistance à la compression (kg/cm2) à 20 C 1,21 1,24 1,35 1,39 Ecart 0,094 0,097 0,077 0,075 Résistance à la traction (kg/cm2) à température ambiante 2,34 2,49 2,67 2,71 Ecart 0,077 0,079 0,063 0,061 à -170 C 2,76 2,73 3,81 3,93 Ecart 0,061 0,068 0,051 0,047 Répartition des MFC * nH nH H H Résistance au cisaillement (kg/cm2) en longueur et largeur 1,01 0,97 1,32 1,38 en épaisseur 1,23 1,27 1,45 1,50 * nH : nonhomogène ; H : homogène Comme le montre la description qui précède, la présente invention offre donc un procédé de fabrication de mousse de polyuréthane renforcée par des mats de fils continus et un dispositif permettant d'augmenter le volume des mats de fils continus en affaiblissant la cohésion entre les fibres de verre au sein de ces mats, avant de faire baigner ceux-ci dans une solution de moussage de polyuréthane, pour que cette solution puisse suffisamment imprégner ces mats en s'infiltrant dedans, grâce à quoi l'on obtient une répartition homogène des mats au sein de la mousse de polyuréthane. On peut ainsi obtenir une mousse de polyuréthane qui peut servir de matériau isolant frigorifique, et qui n'est pas le siège de phénomènes nuisibles tels que retrait, fissuration, déformation, etc., et dont la résistance au choc est améliorée, même à une température très basse, par exemple inférieure à-165 C. Il est bien entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre purement illustratif et non limitatif et que des variantes ou des modifications peuvent y être apportées dans le cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de mousse de polyuréthane renforcée par incorporation de mats de fils continus, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - une première étape consistant à augmenter le volume de chacun des mats, en affaiblissant la cohésion entre les fibres de verre qui constituent ces mats ; - une deuxième étape consistant à acheminer et transporter en continu les mats dont on a augmenté le volume, depuis plusieurs rouleaux sur lesquels sont enroulés ces mats, tout en les empilant en un stratifié ; - une troisième étape consistant à pulvériser une solution de mous sage de polyuréthane sur les mats empilés, au cours de leur transport, de manière à ce que les mats baignent dans cette solution ; - et une quatrième étape consistant à faire mousser, en mousse moulée, la solution de moussage de polyuréthane dont les mats sont imprégnés. 2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la première étape consiste à faire passer les mats entre des rouleaux qui tournent, de manière à affaiblir la cohésion entre les fibres de verre des mats et à augmenter le volume des mats. 3. Dispositif servant à augmenter le volume d'un mat de fils con- tinus, caractérisé en ce qu'il comporte les éléments suivants : - un premier rouleau (6), sur lequel est enroulé un mat de fils continus (1) constitué de fibres de verre ; - un moyen d'augmentation de volume ou épaississeur (10), compor- tant plusieurs rouleaux presseurs (11,12, 13) qui exercent une pression sur le mat (1) qui passe entre eux, venant du premier rouleau (6), pour affaiblir la cohésion entre les fibres de verre et augmenter ainsi le volume de ce mat (1) ; - et un deuxième rouleau (4) sur lequel vient s'enrouler le mat (1) dont le volume a augmenté. 4. Dispositif conforme à la revendication 3, caractérisé en ce que l'épaississeur (10) est constitué de plusieurs rouleaux presseurs (11, 12,13) entre lesquels on fait passerles mats (1) venantdu premier rouleau (6), pour qu'ils y soient pressés. 5. Dispositif conforme à la revendication 4, caractérisé en ce que les rouleaux presseurs (11,12, 13) portent des dents d'engrenage (T). 6. Dispositif conforme à la revendication 3, caractérisé en ce que les rouleaux presseurs (11,12, 13) sont des rouleaux entraîneurs (12,13), qu'un moteur fait tourner, et un rouleau de réglage d'entrefer (11), installé au-dessus des rouleaux entraîneurs (12, 13) de façon à pouvoir se déplacer vers le haut et vers le bas. 7. Dispositif conforme à la revendication 6, caractérisé en ce que le rouleau de réglage d'entrefer (11) est monté, de manière à pouvoir tourner, sur des coulisseaux (22), montés dans les supports (30) de façon à pouvoir se déplacer vers le haut et vers le bas, qui montent ou descendent sous l'action de vérins hydrauliques (20) installés sur le dessus des supports (30).