FR 2821836 A1 20020913 FR 0103159 A 20010308 OXYDE DE PRASEODYME A SURFACE SPECIFIQUE ELEVEE ET PROCEDES DE PREPARATION La présente invention concerne un oxyde de praséodyme à surface spécifique élevée ainsi que ses procédés de préparation. L'oxyde de praséodyme peut être utilisé comme support de catalyseur. Toutefois, les procédés connus pour le préparer conduisent à des produits dont la surface spécifique n'est pas stable. Celle-ci diminue en effet nettement lorsque les produits sont soumis à des températures élevées, par exemple supérieure à 600 C et elle peut atteindre des valeurs qui rendent ces produits impropres à leur utilisation à haute température comme support de catalyseur. En outre, les procédés de préparation connus sont généralement peu adaptés à une mise en oeuvre industrielle. Un objet de l'invention est donc de fournir un oxyde de praséodyme dont la surface spécifique reste à une valeur élevée même après calcination à haute température. Un autre objet de l'invention est la mise au point de procédés qui sont plus adaptés à une mise en oeuvre industrielle. Dans ce but et selon un premier mode de réalisation, l'oxyde de praséodyme de l'invention est caractérisé en ce qu'il présente une surface spécifique d'au moins 20m2/g après calcination à une température de 750 C pendant 4 heures et une densité apparente tassée d'au moins 0, 5g/cm3, plus particulièrement d'au moins 0, 8g/cm3. Selon un second mode de réalisation, l'oxyde de praséodyme de l'invention peut contenir éventuellement de l'oxyde de zirconium et/ou de l'oxyde de cérium, et il est caractérisé en ce qu'il présente une surface spécifique d'au moins 20m2/g après calcination à une température de 750 C pendant 4 heures et en ce qu'il est susceptible d'être obtenu par un procédé qui comprend les étapes suivantes : - on fait réagir un sel de praséodyme, et éventuellement un sel de zirconium et/ou un sel de cérium avec une base, ce par quoi on obtient un précipité ; - on fait mûrir le précipité dans un milieu à pH basique ; - on calcine le précipité ainsi obtenu. Par ailleurs, selon un troisième mode de réalisation, l'oxyde de praséodyme de l'invention contient de l'oxyde de zirconium et/ou de l'oxyde de cérium, et il est caractérisé en ce qu'il présente une surface spécifique d'au moins 20m2/g après calcination à une température de 750 C pendant 4 heures et en ce qu'il est susceptible d'être obtenu par un procédé qui comprend les étapes suivantes : - on met en contact un sol de cérium et/ou de zirconium et un sel de praséodyme ; - on ajoute une base au mélange ainsi formé, ce par quoi on obtient un précipité ; - éventuellement on fait mûrir le précipité dans un milieu à pH basique ; - on calcine le précipité ainsi obtenu. D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention apparaîtront encore plus complètement à la lecture de la description qui va suivre, ainsi que des divers exemples concrets mais non limitatifs destinés à l'illustrer. L'oxyde de l'invention va tout d'abord être décrit. Il répond à la formule PrOy, les oxydes généralement obtenus étant Pr6011, PrO2 et Pr203 suivant les conditions de synthèse et de calcination, l'oxyde Pr6011 étant le plus généralement obtenu. Cet oxyde se caractérise d'abord par sa surface spécifique. On entend par surface spécifique, la surface spécifique B. E. T. déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique"The Journal of the American Chemical Society, 60,309 (1938)". Comme indiqué plus haut, l'oxyde de l'invention selon les trois modes de réalisation précités présente une surface d'au moins 20m2/g après calcination à une température de 750 C pendant 4 heures. Cette surface peut être d'au moins 25m2/g après calcination dans les mêmes conditions de température et de durée. Ce même oxyde peut conserver des valeurs de surface encore élevées à des températures plus hautes. Ainsi, il peut présenter une surface spécifique d'au moins 10m2/g après calcination à une température de 800 C pendant 4 heures. Pour des calcinations à 750 C pendant 4 heures des surfaces d'au moins environ 45m2/g peuvent être obtenues et pour des calcinations à 800 C pendant 4 heures des surfaces d'au moins environ 35m2/g peuvent être obtenues Dans le cas du premier mode de réalisation de l'invention, l'oxyde de praséodyme présente en outre une densité apparente tassée d'au moins 0, 5g/cm3. Cette densité peut être notamment d'au moins 0, 6g/cm3, plus particulièrement d'au moins 0, 8g/cm3 et encore plus particulièrement d'au moins 1g/cm3. Les oxydes de praséodyme selon le deuxième et le troisième mode de réalisation de l'invention peuvent éventuellement présenter ces valeurs de densité. Cette densité est mesurée selon la norme NF T 30-042. Selon une variante de l'invention, l'oxyde de praséodyme peut être combiné avec de l'oxyde de zirconium ou de l'oxyde de cérium ou encore avec les deux. Dans ce cas, la teneur en oxyde de zirconium et/ou oxyde de cérium est d'au plus 50% en poids, cette teneur étant exprimée par rapport à l'ensemble de la composition c'est à dire qu'elle correspond au rapport oxyde de zirconium et/ou oxyde de cérium/oxyde de praséodyme + oxyde de zirconium et/ou oxyde de cérium. L'invention concerne tout particulièrement les oxydes ternaires oxyde de praséodyme, oxyde de zirconium, oxyde de cérium. La teneur en oxyde de zirconium et/ou oxyde de cérium peut être plus particulièrement d'au plus 40% ou d'au plus 30% en poids, elle peut par ailleurs être d'au moins 10% ou encore d'au moins 20% en poids. Pour les oxydes ternaires, les teneurs respectives en cérium et en zirconium peuvent varier dans de larges proportions allant du cas où le zirconium est majoritaire par rapport au cérium au cas inverse où le cérium est majoritaire par rapport au zirconium. Plus particulièrement, la proportion en poids oxyde de zirconium/oxyde de cérium peut varier dans un rapport compris entre environ 1/3 et 2/3. La présence d'oxyde de zirconium et/ou d'oxyde de cérium permet généralement d'obtenir un produit à surface spécifique encore plus élevée notamment d'au moins 30m2/g après calcination à une température de 750 C pendant 4 heures et d'au moins 25m2/g après calcination à une température de 800 C pendant 4 heures. Les oxydes de praséodyme selon le deuxième et le troisième mode de réalisation de l'invention possèdent de par leur procédé de préparation une porosité et une distribution de pores spécifiques. Les procédés de préparation de l'oxyde de l'invention vont maintenant être décrits. Ce qui va être mentionné ci-dessous dans la description des procédés s'applique à la définition des oxydes pour le second et le troisième mode de réalisation de l'invention. Les procédés sont de deux types. Selon un premier type, et comme indiqué plus haut, le procédé comprend une étape de réaction d'un sel de praséodyme avec une base puis une étape de mûrissement suivie d'une étape de calcination. Comme sels de praséodyme utilisables dans le procédé de l'invention, on peut par exemple citer les sels d'acides inorganiques ou organiques, par exemple du type sulfate, nitrate, chlorure ou acétate. On notera que le nitrate convient particulièrement bien. Dans le cas de la préparation d'oxydes contenant en outre de l'oxyde de zirconium et/ou de l'oxyde de cérium, on utilise en plus avec le sel de praséodyme un sel de zirconium et/ou de cérium du même type que ceux donnés ci-dessus. On peut utiliser comme base ou solution basique les produits du type hydroxyde, carbonate ou hydroxy-carbonate par exemple. On peut citer les hydroxydes d'alcalins ou d'alcalino-terreux, les amines secondaires, tertiaires ou quaternaires. Toutefois, les amines et l'ammoniaque peuvent être préférés dans la mesure où ils diminuent les risques de pollution par les cations alcalins ou alcalino-terreux. On peut aussi mentionner l'urée. La normalité de la solution basique mise en oeuvre n'est pas un facteur critique selon l'invention, et elle peut ainsi varier dans de larges limites, par exemple entre 0,1 et 11 N mais il est tout de même préférable de faire appel à des solutions dont la concentration varie entre 1 et 5 N. Il est possible d'effectuer la réaction du sel de praséodyme et éventuellement du sel de zirconium et/ou du sel de cérium avec la base en présence d'un acide comme l'acide acétique dans un rapport molaire acide/terre rare compris notamment entre 0,2 et 0,6. Il est préférable d'introduire le sel de praséodyme avec, le cas échéant, le sel de zirconium et/ou de cérium dans la solution basique. La réaction se fait habituellement à température ambiante (18 C-25 C). A l'issue de la réaction on obtient un précipité. Ce précipité subit ensuite un mûrissement. Ce mûrissement peut être réalisé en laissant le précipité dans le milieu réactionnel où il a été obtenu. Il est toutefois possible, à l'issue de la réaction et avant l'étape de mûrissement, de séparer le précipité du milieu réactionnel par toute technique classique de séparation solide-liquide telle que par exemple filtration, décantation, essorage ou centrifugation, puis de le laver et enfin de le remettre en suspension dans l'eau pour effectuer l'étape de mûrissement. Le lavage peut se faire avec de l'eau ou avec une solution à pH basique par exemple avec une solution d'ammoniaque. Le mûrissement se fait dans un milieu à pH basique, c'est à dire supérieur à 7. De préférence, le pH est d'au moins 10, encore plus particulièrement d'au moins 13. La température à laquelle est effectué le mûrissement peut aller par exemple de l'ambiante (18 C-25 C) à 160 C environ et elle peut être plus particulièrement comprise entre 70 C et 160 C. La durée du mûrissement est habituellement d'au moins 30 minutes et plus particulièrement d'au moins 1 heure et elle peut être comprise par exemple entre 2 et 8 heures. Le mûrissement peut se faire à la pression atmosphérique ou éventuellement à une pression plus élevée. Dans une dernière étape du procédé, le précipité issu de l'étape de mûrissement est ensuite calciné après éventuellement un séchage qui peut se faire notamment par atomisation après remise en suspension dans l'eau du précipité. La calcination est effectuée à une température comprise généralement entre 200 et 800 C et de préférence entre 300 et 800 C. Cette température de calcination doit être suffisante pour transformer le précipité en oxyde, et elle est aussi choisie en fonction de la température d'utilisation ultérieure de l'oxyde et en tenant compte du fait que la surface spécifique du produit est d'autant plus faible que la température de calcination mise en oeuvre est plus élevée. La durée de la calcination peut, quant à elle, varier dans de larges limites, par exemple entre 1 et 24 heures, de préférence entre 4 et 10 heures. La calcination est généralement opérée sous air, mais une calcination menée par exemple sous gaz inerte n'est bien évidemment pas exclue. Le second type de procédé de l'invention va maintenant être décrit. Ce mode de réalisation s'applique à la préparation d'oxydes comportant en outre du zirconium et/ou du cérium. Ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - on met en contact un sol de cérium et/ou de zirconium et un sel de praséodyme ; - on ajoute une base au mélange ainsi formé, ce par quoi on obtient un précipité ; - éventuellement on fait mûrir le précipité dans un milieu à pH basique ; - on calcine le précipité ainsi obtenu. La première étape du procédé met en oeuvre un sel de praséodyme avec un ou plusieurs sols. Le sel de praséodyme peut être du type de celui décrit plus haut dans le cas du premier procédé. Les termes sol de cérium et sol de zirconium désignent tout système constitué de fines particules solides de dimensions colloïdales à base d'oxyde et/ou d'oxyde hydraté (hydroxyde) de cérium ou de zirconium, en suspension dans une phase liquide aqueuse, lesdites espèces pouvant en outre, éventuellement, contenir des quantités résiduelles d'ions liés ou adsorbés tels que par exemple des nitrates, des acétates ou des ammoniums. On notera que dans de tels sols, le cérium ou le zirconium peuvent se trouver soit totalement sous la forme de colloïdes, soit simultanément sous la forme d'ions et sous la forme de colloïdes, mais, d'une manière préférée, sans toutefois que la proportion représentée par la forme ionique n'excède 10% environ du total de l'espèce dans le sol. Selon l'invention, on met de préférence en oeuvre des sols dans lesquels le cérium et le zirconium sont totalement sous forme colloïdale. Les sols de cérium peuvent être obtenus par toute technique appropriée, en particulier, mais non limitativement, selon les méthodes décrites dans les demandes de brevets FR-A-2 583 735, FR-A-2 583 736, FR-A-2 583 737, FR-A-2 596 380, FR-A-2 596 382, FR-A-2 621 576 et FR-A-2 655 972 à la description desquelles on pourra se référer. On peut mettre en oeuvre des sols de cérium dont la taille moyenne des colloïdes, telle que déterminée par diffusion quasi-élastique de la lumière, peut varier de 3 nm à 100 nm, de préférence entre 5 et 50 nm. On peut utiliser des sols de zirconium obtenus par exemple par hydrolyse à chaud d'une solution sulfurique de zirconium, en milieu nitrique ou en milieu chlorhydrique à une température comprise entre 80 C et 200 C, le rapport molaire SO3/ZrO2 de la solution sulfurique de zirconium étant compris de préférence entre 0,34 et 1 et sa concentration variant de préférence de 0,1 à 2 modell exprimée en ZrO2. Le sulfate basique de zirconium ainsi obtenu est ensuite neutralisé par une base, de préférence l'ammoniaque, jusqu'à l'obtention d'un pH d'environ 8 ; puis on lave et on disperse ensuite le gel obtenu par ajout d'une solution d'acide nitrique, le pH du milieu de dispersion étant alors de préférence compris entre 0,5 et 5. On peut utiliser des sols de zirconium présentant une taille moyenne des colloïdes comprise entre 5 nm et 500 nm, et avantageusement comprise entre 10et200nm. On notera que les pH initiaux, les concentrations, ainsi que l'ordre d'introduction, du sel de praséodyme et du ou des sols de départ sont choisis et ajustés de manière telle que le mélange résultant présente un caractère stable et homogène. A cet effet, des opérations d'agitation plus ou moins poussées peuvent être rendues nécessaires. Le mélange initial étant ainsi obtenu, on procède ensuite, conformément à la deuxième étape du procédé selon l'invention, à l'ajout d'une base dans ce mélange. Cette addition est réalisée jusqu'à précipitation totale des espèces. On peut utiliser les mêmes base que celles qui ont été mentionnées plus haut pour le procédé du premier type. D'une manière pratique, la quantité de base à additionner est déterminée de telle sorte que le pH final du milieu en fin de précipitation soit de préférence supérieur ou égal à 7. L'addition peut être effectuée en une seule fois, graduellement ou en continu, et elle est de préférence réalisée sous agitation. Cette opération est généralement conduite à température ambiante (18-25 C). A l'issue de cette étape, il est possible d'effectuer un mûrissement du précipité dans les mêmes conditions que celles qui ont été données pour le premier type de procédé. Le précipité peut aussi être lavé comme décrit plus haut. Dans la dernière étape du procédé, le précipité issu de l'étape de mûrissement est ensuite calciné après éventuellement un séchage. Il est à noter que le séchage peut se faire par atomisation. Les conditions de calcination sont les mêmes que celles décrites précédemment. Des exemples vont maintenant être donnés. EXEMPLE 1 Cet exemple concerne la synthèse de Pr6O1. Les matières premières utilisées sont : Pr (NO3) 3 en solution à 99, 99% concentration : 2, 996mol/1 densité : 1, 8g/cm NH40H à 20% (Prolabo) CH3COOH en solution à 100% densité : 1, 05g/cm Protabo. La première étape consiste à préparer 250ml d'un mélange d'une solution contenant 0, 25mole de Pr (NO3) 3 et 0, 125mo ! e de CH3COOH. Dans un réacteur d'une contenance de 1 litre équipé d'un agitateur à ancre (v=300tours/min) on introduit 500ml de la solution de NH40H (concentration : 2mol/1). On ajoute à cette solution avec un débit de 4, 2ml/min 250ml du mélange de nitrate de praséodyme et d'acide acétique préparé précédemment. Le pH en fin d'ajout est égal à 9,2. Le précipité est filtré sur fritté ? 4 puis lavé avec 500ml d'eau ammoniaquée à pH=9. Le gâteau ainsi obtenu est remis en suspension dans 750ml d'eau ammoniaquée (pHfinal=10, 5). La suspension est mûrie sous agitation (v=300tr/min) 3h à 95 C. Après refroidissement l'ensemble est centrifugé (10 minutes v=4500tr/min), puis remis en suspension et de nouveau centrifugé. Le gâteau obtenu est remis en suspension à une concentration de 10% exprimé en oxyde de terre rare puis atomisé au buch&commat;. Les températures d'entrée et de sortie de l'air du buchio sont respectivement égales à 220 C et 110 C. Le solide séché est ensuite calciné dans un four à moufle 4h à 750 C. Le produit obtenu présente une surface BET de 20m2/g et une densité tassée de 1, 14g/cm3. EXEMPLE 2 Cet exemple concerne la synthèse d'un oxyde à 90% en poids de Prall et à 10% en poids de ZrO2. Les matières premières utilisées sont : Pr (N03) 3 en solution à 99, 99% concentration'2, 996molll densité' 1, 8g/cm ZrO (NO3) 2 en solution à 19, 4% en ZrO2 NH40H à 20% (Prolabo) CH3COOH à 100% densité : 1, 05g/cm3 Prolabo. La première étape consiste à préparer 250ml d'un mélange d'une solution contenant 0, 217mole de Pr (N03) 3 avec une solution contenant 0, 0247mole de ZrO (NO3) 2 et 0, 125mole de CH3COOH. Dans un réacteur d'une contenance de 1 litre équipé d'un agitateur à ancre (v=300 tours/min) on introduit 500ml de la solution de NH40H (concentration : 2mol/1). On ajoute à cette solution avec un débit de 4, 2ml/min 250ml du mélange de nitrate de praséodyme, de nitrate de zirconium et d'acide acétique préparé précédemment. Le pH en fin d'ajout est égal à 9. Le précipité est filtré sur fritté N 4 puis lavé avec 500ml d'eau ammoniaquée à pH=9. Le gâteau ainsi obtenu est remis en suspension dans 750ml d'eau ammoniaquée (pH=10,5). La suspension est mûrie sous agitation (v=300tr/min) 3h à 95 C. Après refroidissement l'ensemble est centrifugé (10 minutes v=4500tr/min), puis remis en suspension et de nouveau centrifugé. Le gâteau obtenu est remis en suspension à une concentration de 10% exprimé en oxyde de terre rare puis atomisé au buch&commat;. Les températures d'entrée et de sortie de l'air du buchse sont respectivement égales à 220 C et 110 C. Le solide séché est ensuite calciné dans un four à moufle 4h à 750 C. Le produit obtenu présente une surface BET de 29m2/g et une densité tassée de 1, 2g/cm3. EXEMPLE 3 Cet exemple concerne la préparation d'un oxyde ternaire Pr6011/CeO2/ZrO2 dans les proportions respectives en poids 75/15/10. Les matières premières utilisées sont : Pr (N03) 3 en solution à 99,99% concentration : 2, 996mol/1 densité : 1, 8g/cm3 Sol de CeO2 RHODIA à 67,6% en CeO2 Sol de Zr02 Nyacol à 20,12% en ZrO2 NH40H à 20% (Prolabo). Dans un réacteur d'une contenance de 500ml équipé d'un agitateur à ancre (v=300 tours/min) on introduit 250ml d'une solution contenant 0, 08812mole de Pr (N03) 3, 0. 0174mole de CeO2 et 0, 0162mole de ZrO2. Le pH de ce mélange est égal à 1,33. On ajoute ensuite l'ammoniaque concentrée. Le pH en fin d'ajout est égal à 7,5. La suspension obtenue est centrifugée puis remise en suspension (pH=7,5) et de nouveau centrifugée. Le gâteau ainsi obtenu est remis en suspension dans 250ml d'eau ammoniaquée (pH=10,5). La suspension est mûrie sous agitation (v=300tr/min) 3h à 95 C. Après refroidissement l'ensemble est centrifugé (10minutes v=4500tr/min), puis remis en suspension et de nouveau centrifugé. Le gâteau obtenu est remis en suspension à une concentration de 10% exprimé en oxyde de terre rare puis atomisé au buch&commat;. Les températures d'entrée et de sortie de l'air du buche sont respectivement égales à 220 C et 110 C. Le solide séché est ensuite calciné dans un four à moufle 4h à 750 C. Le produit obtenu présente une surface BET de 30m2/g. EXEMPLE 4 On procède comme dans l'exemple 3 mais en modifiant la quantité de réactifs pour obtenir un oxyde ternaire Pr6011/CeO2/ZrO2 dans les proportions respectives en poids 50/35/15. Le produit obtenu présente une surface BET de 40m2/g après calcination 4h à 750 C et de 31 m2/g après calcination 4h à 800 C. REVENDICATIONS 1-Oxyde de praséodyme caractérisé en ce qu'il présente une surface spécifique d'au moins 20m2/g après calcination à une température de 750 C pendant 4 heures et une densité apparente tassée d'au moins 0, 5g/cm3, plus particulièrement d'au moins 0, 8g/cm3, encore plus particulièrement d'au moins 1 g/cm3. 2-Oxyde de praséodyme contenant éventuellement de l'oxyde de zirconium et/ou de l'oxyde de cérium, caractérisé en ce qu'il présente une surface spécifique d'au moins 20m2/g après calcination à une température de 750 C pendant 4 heures et en ce qu'il est susceptible d'être obtenu par un procédé qui comprend les étapes suivantes : - on fait réagir un sel de praséodyme, et éventuellement un sel de zirconium et/ou un sel de cérium avec une base, ce par quoi on obtient un précipité ; - on fait mûrir le précipité dans un milieu à pH basique ; - on calcine le précipité ainsi obtenu. 3-Oxyde de praséodyme selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il est susceptible d'être obtenu par un procédé dans lequel on fait réagir le sel de praséodyme, et éventuellement le sel de zirconium et/ou le sel de cérium avec une base en présence d'un acide. 4-Oxyde de praséodyme contenant de l'oxyde de zirconium et/ou de l'oxyde de cérium, caractérisé en ce qu'il présente une surface spécifique d'au moins 20m2/g après calcination à une température de 750 C pendant 4 heures et en ce qu'il est susceptible d'être obtenu par un procédé qui comprend les étapes suivantes : - on met en contact un sol de cérium et/ou de zirconium et un sel de praséodyme ; - on ajoute une base au mélange ainsi formé, ce par quoi on obtient un précipité ; - éventuellement on fait mûrir le précipité dans un milieu à pH basique ; - non calcine le précipité ainsi obtenu. 5-Oxyde de praséodyme selon la revendication 2, 3 ou 4, caractérisé en ce qu'il est susceptible d'être obtenu par un procédé dans lequel on effectue un mûrissement à une température comprise entre 70 C et 160 C. 6-Oxyde selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il présente une surface spécifique d'au moins 25m2/g après calcination à une température de 750 C pendant 4 heures. 7-Oxyde selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il présente une surface spécifique d'au moins 10m2/g après calcination à une température de 800 C pendant 4 heures. 8-Oxyde selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il contient de l'oxyde de zirconium et/ou de l'oxyde de cérium dans une proportion en poids d'au plus 50%. 9-Oxyde selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il présente une surface spécifique d'au moins 30m2/g après calcination à une température de 750 C pendant 4 heures. 10-Oxyde selon l'une des revendications 2 à 9, caractérisé en ce qu'il présente une densité apparente tassée d'au moins 0, 5g/cm3, plus particulièrement d'au moins 0, 8g/cm3, encore plus particulièrement d'au moins 1 g/cm3. 11-Procédé de préparation d'un oxyde selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - on fait réagir un sel de praséodyme, et éventuellement un sel de zirconium et/ou un sel de cérium avec une base, ce par quoi on obtient un précipité ; - on fait mûrir le précipité dans un milieu à pH basique ; - on calcine le précipité ainsi obtenu. 12-Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'après réaction avec la base on sépare le précipité du milieu réactionnel, on le lave et on le remet en suspension dans l'eau pour le mûrissement. 13-Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce qu'on fait réagir le sel de praséodyme, et éventuellement le sel de zirconium et/ou le sel de cérium avec une base en présence d'un acide. 14-Procédé de préparation d'un oxyde selon l'une des revendications 2 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - on met en contact un sol de cérium et/ou de zirconium et un sel de praséodyme ; - on ajoute une base au mélange ainsi formé, ce par quoi on obtient un précipité ; - éventuellement on fait mûrir le précipité dans un milieu à pH basique ; - on calcine le précipité ainsi obtenu. 15-Procédé selon l'une des revendications 11 à 14, caractérisé en ce qu'on effectue le mûrissement à une température comprise entre 70 C et 160 C.