FR 2827254 A1 20030117 FR 0109305 A 20010712 La présente invention concerne un procédé de construction d'un véhicule automobile, du type dans lequel on assemble à l'extrémité arrière d'un châssis du véhicule un support transversal, des blocs optiques latéraux arrière et une poutre transversale de pare-chocs arrière, le support transversal supportant après assemblage les blocs optiques et la poutre de pare-chocs. L'invention concerne donc la réalisation de l'extrémité ou bloc arrière d'un véhicule automobile. Dans un tel procédé, on commence généralement par assembler le support transversal au châssis du véhicule puis on assemble les blocs optiques et la poutre de pare-chocs à ce support. Ce procédé est généralement mis en oeuvre sur des chaînes d'assemblage prévues chez des constructeurs automobiles à qui des équipementiers ont préalablement fourni les différents éléments constitutifs des blocs arrière. Les longueurs des chaînes d'assemblage à prévoir chez les constructeurs et les temps d'assemblage correspondants sont relativement importants. Ainsi, les constructeurs doivent supporter des coûts liés à l'assemblage relativement importants. Un but de l'invention est de résoudre ce problème en proposant un procédé du type précité qui permette de réduire les coûts qui sont liés aux opérations d'assemblage et que les constructeurs automobiles doivent supporter. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type précité, caractérisé en ce qu'on préassemble le support transversal, les blocs optiques et la poutre de pare-chocs sous la forme d'un module arrière, puis on assemble le module arrière à l'extrémité arrière du châssis du véhicule automobile. Selon des modes particuliers de réalisation, le procédé peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise (s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - lors du préassemblage du module arrière, on dispose un absorbeur de chocs en arrière de la poutre de pare-chocs ; - l'absorbeur de chocs est un bloc de mousse s'étendant sensiblement sur toute la largeur de la poutre de pare-chocs ; - lors du préassemblage du module arrière, on dispose une peau d'habillage sur la poutre de pare-chocs ; - le support transversal délimite un logement de réception d'une roue de secours ; - le support transversal comprend une plaque dans laquelle une cavité est ménagée pour former le logement de réception de la roue de secours ; - pour assembler le module arrière à l'extrémité arrière du châssis, on fait coulisser le module arrière de l'arrière vers l'avant sur les extrémités arrière de longerons du châssis du véhicule automobile ; et - on préassemble le module arrière sur un premier site, puis on transporte le module arrière sur un deuxième site, et on assemble le module arrière à l'extrémité arrière du châssis sur le deuxième site. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique, en perspective et éclatée de l'extrémité arrière d'un véhicule automobile obtenu par un procédé selon l'invention, - la figure 2 est une vue schématique en perspective d'un module arrière préassemblé au cours de la construction du véhicule de la figure 1, - la figure 3 est une vue schématique en perspective de l'extrémité arrière du véhicule de la figure 1 à l'issue du procédé de construction, et - la figure 4 est une vue schématique illustrant une possibilité de répartition géographique des lieux de mises en oeuvre des différentes étapes du procédé selon l'invention. Les orientations utilisées ci-après sont les orientations habituelles d'un véhicule automobile. En particulier, les termes avant , arrière , haut et bas s'entendent par rapport à la position d'un conducteur et au sens de marche du véhicule. L'extrémité arrière du véhicule automobile ou bloc arrière 1 représenté à la figure 1 comprend essentiellement un support transversal 2, deux blocs optiques latéraux arrière 3, un pare-chocs arrière 4 et les extrémités arrière de deux longerons 6 du châssis du véhicule automobile dont le reste n'a pas été représenté sur la figure 1. Le support transversal 2 est réalisé par exemple d'une seule pièce en matière plastique. Il comprend une plaque horizontale 7 qui s'étend transversalement entre les deux longerons 6 et dans laquelle une cavité centrale circulaire 8 est ménagée. Cette cavité 8 est destinée à recevoir une roue de secours. La plaque 7 comprend à l'arrière un rebord central vertical 9 qui s'étend vers le bas par rapport au reste de la plaque 7, et deux rebords latéraux 10 qui s'étendent vers le haut par rapport au reste de la plaque 7. Le rebord central 9 s'étend d'un longeron 6 à l'autre tandis que chaque rebord latéral 10 s'étend au-dessus d'un longeron 6 respectif. Le support 2 comprend en outre, en regard de chaque rebord latéral 10, une glissière 11 qui prolonge la plaque 7 vers l'arrière. Les deux glissières 11 sont des profilés à sections transversales en U inversé. Elles débouchent donc par le bas vers l'extérieur. Les glissières 11 sont orientées longitudinalement, c'est à dire parallèlement aux longerons 6. Les glissières 11 reçoivent les extrémités arrière des longerons 6. Les extrémités arrière des longerons 6 affleurent aux extrémités arrière des glissières 11. Les blocs optiques 3 sont des blocs classiques qui assurent toutes les fonctions habituelles des blocs optiques arrière. Le pare-chocs arrière 4 est disposé à l'arrière des longerons 6 et comprend une poutre de pare-chocs 12, un absorbeur de chocs 13 et une peau 14. La poutre de pare-chocs 12 est une traverse légèrement galbée qui s'étend transversalement d'un longeron 6 à l'autre. La poutre 12 est prolongée vers l'avant par des manchons 16 de liaison aux extrémités arrière des longerons 6. Les manchons 16 reçoivent chacun une glissière 11 et l'extrémité arrière du longeron 6 correspondant. Les manchons 16 sont par exemple venus de matière avec la poutre 12. L'absorbeur de chocs 13 est par exemple un bloc de mousse permettant d'absorber par déformation élastique l'énergie des chocs à faibles vitesses. L'absorbeur 13 est disposé en arrière de la poutre 12. La peau 14 comprend une région centrale 18 disposée en arrière de l'absorbeur de chocs 13. La peau 14 a une hauteur supérieure à celle de la poutre 12 et de l'absorbeur 13 de sorte qu'elle s'étend vers le bas au-delà de ces deux éléments. La peau 14 comprend également deux ailes latérales 19 qui s'étendent depuis les extrémités latérales de la région centrale 18 vers l'avant. Ainsi, la peau 14 masque les extrémités arrière des longerons 6, la poutre de pare-chocs 12 et l'absorbeur de chocs 13. Pour réaliser le bloc arrière 1, on préassemble tout d'abord le support 2, les blocs optiques 3 et le pare-chocs 4 sous forme d'un module arrière 20 représenté sur la figure 2. Pour cela, on procède par exemple comme suit. On assemble chaque bloc optique 3 sur un rebord latéral 10 respectif du support transversal 2, par exemple par vissage. On assemble l'absorbeur de chocs 13 à l'arrière de la poutre de pare-chocs 12 par exemple par encliquetage dans la poutre 12 d'organes de serrage non représentés. On emmanche ensuite les manchons 16 chacun sur une glissière 11. On fixe ensuite la poutre 12 au support 2, par exemple par vissage de chaque manchon 16 sur le rebord central 9 et sur la glissière 11 correspondante. On assemble enfin la peau 14 au reste du module arrière 20, par exemple par vissage sur la poutre 12. Une fois le module 20 préassemblé, il suffit de le positionner sur les longerons 6 par coulissement longitudinal relatif des extrémités arrière des longerons 6 dans les glissières 11 puis de fixer, par exemple par vissage, le support transversal 2 et donc le module arrière 20 aux longerons 6. La figure 3 illustre le bloc arrière 1 à l'issue du procédé de construction. Avantageusement, et comme illustré schématiquement par la figure 4, la phase de préassemblage du module arrière 20 peut être mise en oeuvre par un équipementier automobile sur un premier site 22 qui lui est propre. Le module 20 préassemblé sur le premier site 22 est ensuite transporté par des moyens 24 de transport vers un deuxième site 26 séparé physiquement et éloigné du premier site 22. L'étape du procédé qui consiste à assembler ce module arrière 20 à l'extrémité arrière du châssis du véhicule automobile est alors assurée sur le deuxième site 26 qui appartient à un constructeur automobile. Les étapes d'assemblage que ce constructeur doit mettre en oeuvre pour réaliser les blocs arrière de véhicules automobiles sont donc limitées. Par conséquent, la longueur de la chaîne d'assemblage à prévoir chez le constructeur et le temps nécessaire pour réaliser les opérations correspondantes sont réduits. Ainsi, les coûts d'assemblage que le constructeur doit supporter peuvent être réduits. De manière générale, le module 20 préassemblé peut comprendre de nombreux éléments en plus que ceux qui ont été décrits ci-dessus, comme par exemple une antenne d'émission ou de réception d'un système de télécommunication embarqué ou tout autre élément généralement prévu dans le bloc arrière d'un véhicule automobile. REVENDICATIONS 1. Procédé de construction d'un véhicule automobile, du type dans lequel on assemble à l'extrémité arrière d'un châssis (6) du véhicule un support transversal (2), des blocs optiques latéraux arrière (3) et une poutre transversale (12) de pare-chocs arrière (4), le support transversal (2) supportant après assemblage les blocs optiques (3) et la poutre de pare-chocs (12), caractérisé en ce qu'on préassemble le support transversal (2), les blocs optiques (3) et la poutre de pare-chocs (12) sous la forme d'un module arrière (20), puis on assemble le module arrière (20) à l'extrémité arrière du châssis (6) du véhicule automobile. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, lors du préassemblage du module arrière (20), on dispose un absorbeur de chocs (13) en arrière de la poutre de pare-chocs (12). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'absorbeur de chocs (13) est un bloc de mousse s'étendant sensiblement sur toute la largeur de la poutre (12) de pare-chocs. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, lors du préassemblage du module arrière (20), on dispose une peau d'habillage (14) sur la poutre de pare-chocs (12). 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support transversal (2) délimite un logement (8) de réception d'une roue de secours. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le support transversal (2) comprend une plaque (7) dans laquelle une cavité (8) est ménagée pour former le logement de réception de la roue de secours. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, pour assembler le module arrière (20) à l'extrémité arrière (6) du châssis, on fait coulisser le module arrière (20) de l'arrière vers l'avant sur les extrémités arrière de longerons (6) du châssis du véhicule automobile. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on préassemble le module arrière sur un premier site (22), puis on transporte le module arrière (20) sur un deuxième site (26), et on assemble le module arrière (20) à l'extrémité arrière du châssis (6) sur le deuxième site.