FR 2828194 A1 20030207 FR 0110427 A 20010803 PROCEDE D'OXYDATION D'HYDROCARBURES EN ACIDES La présente invention concerne un procédé d'oxydation d'hydrocarbures, notamment d'hydrocarbures aliphatiques saturés ramifiés ou non, d'hydrocarbures cycloaliphatiques ou alkylaromatiques et/ou de composés alcools/cétones en composés acides ou polyacides. Elle se rapporte plus particulièrement à l'oxydation par un agent oxydant contenant de l'oxygène moléculaire, de cyclohexane et/ou du cyclohexanol et/ou cyclohexanon en acide adipique. L'oxydation du cyclohexane en acide adipique est un procédé qui a été étudié depuis de nombreuses années. En effet, l'acide adipique est un composé chimique important utilisé comme matière première dans de nombreuses fabrications telles que la production de polymères comme les polyamides, polyesters ou polyuréthannes. Plusieurs procédés de fabrication d'acide adipique à partir d'hydrocarbures tels que benzène, phénol, cyclohexène, cyclohexane ont été proposés. L'oxydation du cyclohexane soit directement soit en deux étapes est la voie la plus avantageuse pour produire l'acide adipique. Ainsi, le brevet américain 2,223, 493 publié en décembre 1940, décrit l'oxydation d'hydrocarbures cycliques en diacides correspondants, en phase liquide comportant généralement de l'acide acétique, à une température d'au moins 60 C, à l'aide d'un gaz contenant de l'oxygène et en présence d'un catalyseur d'oxydation tel qu'un composé du cobalt. De nombreux autres brevets et articles décrivent cette réaction d'oxydation directe du cyclohexane en acide adipique. Toutefois, pour obtenir des rendements acceptables de production d'acide adipique, ces documents décrivent l'utilisation de l'acide acétique comme solvant, en présence soit de catalyseur homogène soit de catalyseur hétérogène. On peut citer, à titre d'illustration, l'article paru dans le journal"Chemtech", 555-559 (septembre 1974) dont l'auteur est K. Tanaka qui résume et commente le procédé d'oxydation directe du cyclohexane. On peut également citer les brevets américains 3,231, 608 ; 4,032, 569 ; 4, 158, 73 ; 4,263, 453 et 5,321, 157, le brevet européen 870751 qui décrivent différents systèmes catalytiques homogènes. Il a également été proposé des procédés d'oxydation directe du cyclohexane en présence de catalyseur hétérogène comme des aluminophosphates substitués par du cobalt, comme dans le brevet européen n 519569. Le choix du solvant, à savoir l'acide acétique, est une caractéristique importante pour obtenir un taux de transformation du cyclohexane et une production d'acide adipique acceptables. L'utilisation d'un tel solvant présente de nombreux inconvénients provoqués par, par exemple, son caractère corrosif aux conditions de température et de pression utilisées. De plus, l'utilisation de ce solvant pose de nombreux problèmes pour les étapes de séparation et d'extraction de l'acide adipique produit et le recyclage de divers composés. En effet, en présence d'acide acétique, il est difficile de séparer et extraire du milieu réactionnel les composés sous-produits de l'oxydation tels que la cyclohexanon et le cyclohexanol formés En outre, l'extraction de l'acide adipique par cristallisation et sa purification sont rendues difficiles car la solubilité à froid de cet acide est plus élevée à 25 C dans l'acide acétique et moins élevée à 80 C dans l'acide acétique que dans l'eau. La séparation et le recyclage du catalyseur homogène sont également difficiles en présence d'acide acétique. En effet, d'une part un recyclage du catalyseur sans extraction de celui-ci ne permet pas de conserver une activité catalytique suffisante, et d'autre part les opérations de séparation du catalyseur avant recyclage comme décrites notamment dans les brevets français n 2722783, 2746671, sont complexes et coûteuses. De plus, ce solvant impose de réaliser une déshydratation difficile et coûteuse du milieu réactionnel. Il a également été proposé quelques procédés d'oxydation en une seule étape du cyclohexane en acide adipique sans utilisation d'acide acétique. Certains proposent de réaliser cette réaction en l'absence de solvants, d'autres avec des solvants tels que des esters organiques comme les acétates (US 4,098, 817), de l'acétone (US 2,589, 648) ou encore des alcools comme le butanol, le méthanol, le cyclohexanol ou l'acétonitrile (Ep 784045). Ces procédés conduisent généralement à des sélectivités en acide adipique très faibles. Par ailleurs, les solvants utilisés présentent souvent une faible stabilité dans les conditions d'oxydation de l'hydrocarbure comme le cyclohexane. Cette faible stabilité provoque une consommation importante du solvant ce qui rend inexploitable de tels procédés. Un des buts de la présente invention est de proposer un procédé d'oxydation d'hydrocarbures en une seule étape pour produire des acides ou polyacides, dans un milieu liquide aux conditions de la réaction d'oxydation et permettant une séparation de l'acide produit et un recyclage notamment du catalyseur par des opérations simples. A cet effet, l'invention propose un procédé d'oxydation d'hydrocarbures aliphatiques ou cycloaliphatiques saturés substitués ou non ou d'hydrocarbures alkylaromatiques en acides ou polyacides dans un milieu liquide par un agent d'oxydation comprenant de l'oxygène moléculaire, caractérisé en ce qu'un des constituants du milieu liquide est un composé organique acide de formule générale (1) suivante : dans laquelle : - Ar représente un radical aromatique comprenant un cycle aromatique ou plusieurs cycles aromatiques sous forme condensée, - n représente un nombre entier pouvant être égal à 1,2 ou 3, R représente un radical de formule générale (II) suivante : dans laquelle : R1, R2, R3 identiques ou différents représentent une chaîne alkyle comprenant de 1 à 4 atomes de carbone ou un atome de fluor. Selon l'invention la réaction d'oxydation est réalisée en présence d'un catalyseur à base de manganèse. Selon l'invention, le composé de formule générale (1) est avantageusement choisi dans la liste des acides benzoiques, naphtaléniques avantageusement substitués par des groupements tertioalkyles tels que le tertiobutyle ou par des radicaux trifluorocarbonés. On peut citer comme acides convenables pour l'invention l'acide 3,5tertiobutylbenzoique, l'acide 3, 5-ditrifluorométhylbenzoïque, l'acide 4- triflurométhylbenzoïque, l'acide 4-tertiobutylbenzoïque. Ces composés acides pourront être au moins partiellement miscibles avec le ou les hydrocarbures à oxyder, aux conditions de température et de pression mises en oeuvre pour réaliser la réaction d'oxydation, et avantageusement peu solubles dans l'eau c'est à dire une solubilité inférieure à 10 % en poids à température ambiante (10 C-30 C). Par au moins partiellement miscible, on entend qu'aux conditions de la réaction d'oxydation, la solubilité d'un composé dans l'autre soit au moins supérieure à 2% en poids, et qu'au moins une phase liquide homogène comprenant au moins une partie des hydrocarbures à oxyder et du composé acide soit formée. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la miscibilité entre l'hydrocarbure et le composé acide ci-dessus est telle qu'aux conditions de mise en oeuvre de l'invention, ces deux composés forment une seule phase liquide homogène. Toutefois, il est possible sans sortir du cadre de l'invention, d'utiliser des composés organiques présentant une solubilité dans l'eau supérieure à celle indiquée précédemment si le coefficient de partage de ce composé entre la ou les phases organiques du milieu réactionnel constituées essentiellement par l'hydrocarbure à oxyder, les intermédiaires d'oxydation et la phase non organique comprenant l'eau formée pendant la réaction d'oxydation permet d'obtenir une concentration du composé organique de formule générale (1) dans ladite phase aqueuse inférieure à 10 % en poids. Selon une autre caractéristique de l'invention, la concentration en composé acide dans le milieu réactionnel est déterminée pour obtenir un rapport molaire entre le nombre de mole d'acide et le nombre de mole de métal manganèse formant le catalyseur compris entre 0,5 et 100 000, de préférence entre 1 et 5000. La concentration en composé acide dans le milieu liquide d'oxydation peut varier dans de larges limites. Ainsi, elle peut être comprise entre 1 et 99 % en poids par rapport au poids total du milieu liquide, plus avantageusement elle peut être comprise entre 2 et 50 % en poids du milieu liquide. Il est également possible, sans pour cela sortir du cadre de l'invention, d'utiliser le composé acide en association avec un autre composé qui peut notamment avoir comme effet d'améliorer la productivité et/ou la sélectivité de la réaction d'oxydation en acide adipique, et notamment la solubilisation de l'oxygène. Comme exemples de tels composés, on peut citer, en particulier, les nitriles, les composés hydroxyimides les composés halogénés, plus avantageusement les composés fluorés. Comme composés plus particulièrement convenables, on peut citer les nitriles comme l'acétonitrile, le benzonitrile, les imides appartenant à la famille décrite dans la demande de brevet Ep 0824962, et plus particulièrement la N-hydroxysuccinimide (NHS) ou la N-hydroxyphtalimide (NHPI), des dérivés halogénés comme le dichlorométhane, les composés fluorés comme : Hydrocarbures aliphatiques fluorés ou perfluorés cycliques ou acycliques, hydrocarbures fluorés aromatiques tels le perfluorotoluène, perfluorométhylcyclohexane, perfluorohexane, perfluoroheptane, perfluorooctane, perfluorononane, perfluorodécaline, perfluorométhyldécaline, a, a, a-trifluorotoluène, 1,3-bis (méthyl trifluor) benzène. Esters perfluorés ou fluorés tels que perfluorooctanoates d'alkyle, perfluoronanoates d'alkyle Cétones fluorées ou perfluorées telles que acétone perfluorée Alcools fluorés ou perfluorés tels que hexanol, octanol, nonanol, décanol perfluorés, t-butanol perfluoré, isopropanol perfluoré, hexafluoro-1, 1,1, 3,3, 3- propanol-2 Nitriles fluorés ou perfluorés tels que acétonitrile perfluoré Acides fluorés ou perfluorés tels que acides trifluorométhyl benzoïque, acide pentafluorobenzoique, acide hexanoique, heptanoique, octanoique, nonanoique perfluorés, acide adipique perfluoré Halogénures fluorés ou perfluorés tels que iodo octane perfluoré, bromooctane perfluoré Amines fluorées ou perfluorées tels que tripropylamine perfluorée, tributylamine perfluorée, tripentylamine perfluorée : L'oxydation est réalisée en présence d'un catalyseur. Ce catalyseur comprend comme élément métallique catalytiquement actif du manganèse. Ce catalyseur est mis en oeuvre soit sous forme de composés avantageusement au moins partiellement solubles dans le milieu liquide d'oxydation aux conditions de mise en oeuvre de la réaction d'oxydation (catalyse homogène), soit supportés, absorbés ou liés à un support inerte tel que silice, alumine, par exemple (catalyse hétérogène). Le catalyseur est de préférence, notamment aux conditions de mise en oeuvre de la réaction d'oxydation : Soit soluble dans l'hydrocarbure à oxyder, Soit soluble dans le composé acide, Soit soluble dans le mélange hydrocarburelcomposé acide formant une phase liquide homogène aux conditions de mise en oeuvre de la réaction. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le catalyseur utilisé est soluble dans l'un de ces milieux à température ambiante ou à la température de recyclage de ces milieux dans une nouvelle oxydation. Par le terme soluble, on entend que le catalyseur soit au moins partiellement soluble dans le milieu considéré. Dans le cas d'une catalyse hétérogène, les éléments métalliques catalytiquement actifs sont supportés ou incorporés dans une matrice minérale micro ou mésoporeuse ou dans une matrice polymérique ou sont sous forme de complexes organométalliques greffés sur un support organique ou minéral. Par incorporé, on entend que le métal est un élément du support ou que l'on travaille avec des complexes stériquement piégés dans des structures poreuses dans les conditions de l'oxydation. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le catalyseur homogène ou hétérogène est constitué de sels ou de complexes de manganèse. La concentration pondérale en métal exprimé en poids de manganèse dans le milieu liquide d'oxydation est avantageusement supérieure à 10 ppm, de préférence comprise entre 50 ppm et 25 000 ppm, et encore plus avantageusement entre 50 ppm et 5 000 ppm. L'invention s'applique plus particulièrement à l'oxydation de composés cycloaliphatiques tels que le cyclohexane, le cyclododécane en diacides linéaires correspondants, l'acide adipique, l'acide dodécanoïque. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, elle concerne l'oxydation directe du cyclohexane en acide adipique, par un gaz contenant de l'oxygène, en milieu liquide et en présence d'un catalyseur au manganèse. La réaction d'oxydation est mise en oeuvre à une température comprise entre 500C et 200 C, de préférence entre 70 C et 180 C. Elle peut être réalisée sous pression atmosphérique. Toutefois, elle est généralement mise en oeuvre sous pression pour maintenir les composants du milieu réactionnel sous forme liquide. La pression peut être comprise entre 10 KPa (0, 1 bar) et 20000 KPa (200 bars), de préférence entre 100Kpa (1 bar) et 10000 Kpa (100 bar). L'oxygène utilisé peut être sous forme pure ou en mélange avec un gaz inerte tel que l'azote ou l'hélium. On peut également utiliser de l'air plus ou moins enrichi en oxygène. La quantité d'oxygène alimentée dans le milieu est avantageusement comprise entre 1 et 1000 moles par mole de composés à oxyder. Le procédé d'oxydation peut être réalisé de manière continue ou selon un procédé discontinu. Avantageusement, le milieu réactionnel liquide sorti du réacteur est traité selon des procédés connus permettant d'une part de séparer et récupérer le diacide produit et d'autre part recycler les composés organiques non oxydés ou partiellement oxydés comme le cyclohexane, le cyclohexanol et/ou la cyclohexanone, le catalyseur et le composé acide. Le catalyseur, outre le manganèse, peut également comporter d'autres composés à base de métaux choisis dans le groupe comprenant le cobalt, le cuivre, le cérium, le vanadium, le chrome, le zirconium, l'hafnium ou une association de certains de ces éléments. II est avantageux de mettre en oeuvre également un composé initiateur de la réaction d'oxydation, tel que par exemple une cétone, un aldéhyde ou un hydroperoxyde. La cyclohexanon et l'hydroperoxyde de cyclohexyl qui sont des intermédiaires réactionnels dans le cas de l'oxydation du cyclohexane, sont tout particulièrement indiqués. Généralement l'initiateur représente de 0,01 % à 20 % en poids du poids du mélange réactionnel mis en oeuvre, sans que ces proportions aient une valeur critique. L'initiateur est surtout utile lors du démarrage de l'oxydation. Il peut être introduit dès le début de la réaction. L'oxydation peut également être mise en oeuvre en présence d'eau introduite dès le stade initial du procédé. Comme indiqué ci-dessus, le mélange réactionnel issu de l'oxydation est soumis à différentes opérations de séparation de certains de ses constituants pour, par exemple, permettre leur recyclage au niveau de l'oxydation et la récupération des acides produits. Selon une première variante du procédé, on peut soumettre tout d'abord le mélange réactionnel brut à un refroidissement à une température de 160C à 300C par exemple, ce qui occasionne la cristallisation d'au moins une partie de l'acide formé On obtient ainsi un milieu comprenant une phase solide constituée essentiellement d'acide, au moins une phase liquide organique contenant essentiellement le composé à oxyder n'ayant pas réagi, éventuellement le composé acide et les intermédiaires d'oxydation, (ou plusieurs phases organiques si le composé acide et l'hydrocarbure ne sont pas totalement miscibles à basse température) et une phase liquide aqueuse contenant essentiellement des sous produits acides de l'oxydation et l'eau formée. Le catalyseur peut se trouver dans une des phases organiques s'il est soluble dans ladite phase, ou dans la phase aqueuse inférieure. Après filtration ou centrifugation du solide, on procède s'il y a lieu à la séparation par décantation des phases liquides organiques et aqueuse constituant le filtrat ou le centrifugat : la ou les phases organiques peuvent être recyclées dans une nouvelle réaction d'oxydation. Il peut être avantageux de procéder, préalablement à l'opération de cristallisation de l'acide, à une concentration du mélange réactionnel. Selon une deuxième variante du procédé, on peut soutirer à chaud le mélange réactionnel brut final, par exemple à une température pouvant atteindre 75 C. Le mélange réactionnel décante alors en au moins deux phases liquides : une ou plusieurs phases organiques contenant essentiellement l'hydrocarbure n'ayant pas réagi, le composé acide, les intermédiaires d'oxydation et une phase liquide aqueuse contenant essentiellement les acides formés et l'eau formée. Selon la solubilité et la nature du catalyseur celui-ci peut être présent dans la ou les phases organiques, récupéré par séparation solide/liquide avant précipitation ou cristallisation de l'acide formé dans le cas d'une catalyse hétérogène ou s'il est soluble dans la phase aqueuse, extrait par extraction liquide/liquide, sur résine ou électrodialyse. Comme dans la première variante, on procède à la séparation par décantation des phases liquides : la ou les phases organiques peuvent être recyclées dans une nouvelle réaction d'oxydation. Dans ces modes de réalisation, le composé acide utilisé conformément à l'invention est généralement contenu ou forme un élément essentiel de la ou des phases organiques. En conséquence, après séparation de l'acide formé et éventuellement de la phase liquide contenant l'eau formée, les sous-produits d'oxydation et le catalyseur, le composé acide sont recyclés dans l'étape d'oxydation avec l'hydrocarbure n'ayant pas été oxydé et les intermédiaires d'oxydation. Par ailleurs, si le composé acide est solide dans une phase de traitement du milieu réactionnel, il sera avantageusement séparé et récupéré par mise en oeuvre des procédés de séparation solide/liquide soit avant traitement du milieu réactionnel pour récupérer l'acide produit, soit avec l'acide produit. Dans ce dernier cas, l'acide produit pourra être récupéré par extraction à l'eau. Il est remarquable que la récupération du composé acide soit totale, c'est à dire qu'une quantité infime, non mesurable de composé acide soit transformée pendant la réaction ou entraînée avec l'acide adipique séparé. Dans ces exemples de modes de réalisation de l'invention, de l'eau peut être ajoutée au milieu réactionnel pour obtenir une meilleure dissolution des sous produits acides de l'oxydation et une meilleure récupération de l'acide formé. La récupération de l'acide est généralement réalisée par précipitation lors du refroidissement du milieu réactionnel. L'acide ainsi récupéré peut être purifié selon des techniques habituelles et décrites dans de nombreux brevets. On peut citer, à titre d'exemple, les brevets français n 2 749 299 et 2 749 300. Si la phase liquide non organique ou aqueuse contient le catalyseur celui-ci est extrait soit avant la cristallisation de l'acide formé par précipitation ou extraction selon des procédés connus comme l'extraction liquide-liquide, l'électrodialyse, traitement sur résines échangeuses d'ions par exemple, soit après cristallisation de l'acide formé par des techniques d'extraction décrites ci-dessus ou analogues. D'autres avantages, détails de l'invention apparaîtront plus clairement au vu des exemples donnés ci-dessous uniquement à titre indicatif et d'illustration. Exemple 1 Dans un autoclave de 125 mL en titane muni de moyens de chauffage par collier chauffant, d'une turbine et de moyens d'introduction de gaz et de régulation de pression on charge : - 0, 0344gdeMn (acac) 3 (107 ppm exprimés en Mn) (Acac : acétylacétonate) - 0, 5594 g (5,71 mmol) de cyclohexanon - 45, 0965 (536,9 mmol) de cyclohexane - 5, 0157 g (28,17 mmol) d'acide 4-tertiobutylbenzoïque Après fermeture du réacteur, une agitation à 1000 tours par minute est appliquée, 125 bar d'air (à 20 C) sont introduits et le chauffage est mis en route. La température atteint 1400C dans la masse en 10 minutes et est maintenue durant 25 minutes. Après refroidissement et dépressurisation, le réacteur est ouvert. Le mélange réactionnel comprend une phase comprenant le cyclohexane et un précipité. L'ensemble est dissous dans de l'acide acétique et les produits organiques sont dosés par chromatographie en phase gazeuse avec étalonnage interne. Le taux de transformation du cyclohexane (TT) est de 7,17%. Les résultats des analyses sont rassemblés dans le tableau 1 ci-dessous. Tableau 1 Produits ST % Acide adipique 53,6 Acide glutarique 11,8 Acide succinique 3,5 L'acide tertiobutylbenzoïque est quantitativement dosé en fin d'essai. ST % = sélectivité en composé indiqué à la première colonne par rapport au cyclohexane transformé. TT % = taux de transformation du cyclohexane Exemples 2 à 6 Dans un autoclave de 30 mL en alloy C22 muni de moyens de chauffage et agité par secousses on charge : - 0, 0033 g de Mn (acac) 3 (106 ppm exprimés en Mn) (Acac : acétylacétonate) - 0, 0585 g (0, 597 mmol) de cyclohexanon - 5, 00 (58,9 mmol) de cyclohexane -2% molaire de composé acide par rapport au cyclohexane Après fermeture du réacteur et mise sous agitation, 100 bar d'air (à 20 C) sont introduits et le chauffage est mis en route. Le réacteur est ainsi agité 3 heures à 120 C. Après refroidissement et dépressurisation, le réacteur est ouvert. Le mélange réactionnel comprend une phase comprenant le cyclohexane et un précipité. L'ensemble est dissous dans de l'acide acétique et les produits organiques sont dosés par chromatographie en phase gazeuse avec étalonnage interne. Le taux de transformation du cyclohexane (TT) basé sur le dosage des produits en fin d'essai est présenté dans le tableau 11, pour chaque composé acide utilisé. Tableau Il Ex Composé acide TT Cyclohexane % 2 0, 48 3 Acide 4-2, 32 trifluoromethylbenzoïque 4 Acide 4-tertiobutylbenzoïque 3,64 5 Acide naphtanéoïque 0,94 6 Acide benzoïque 1, 65 Exemples 7 à 10 Dans un autoclave de 30 mL en alloy C22 muni de moyens de chauffage et agité par secousses on charge : - x g de Mn (acac) 3 pour obtenir une concentration de catalyseur exprimée en ppm de Mn indiquée dans le tableau 111 ci-dessous - 0, 0525 g de cyclohexanon - 4, 5 g de cyclohexane - 0, 500g d'acide 4-tertiobutylbenzoïque Après fermeture du réacteur et mise sous agitation, 100 bar d'air (à 20 C) sont introduits et le chauffage est mis en route. Le réacteur est ainsi agité 3 heures à 120 C. Après refroidissement et dépressurisation, le réacteur est ouvert. Le mélange réactionnel comprend une phase comprenant le cyclohexane et un précipité. L'ensemble est dissous dans de l'acide acétique et les produits organiques sont dosés par chromatographie en phase gazeuse avec étalonnage interne. Les TT de cyclohexane et ST en acide adipique sont présentés dans le tableau lil pour différentes concentration en catalyseur. Tableau III EX 7 8 9 10 Mn (ppm) 10 100 1000 10000 ST AdOH % 29, 7 39, 7 38 26, 0 TT cyclo % 3, 86 4, 27 3, 03 1, 79 ppm : partie par million massique de manganèse métal dans le milieu réactionnel REVENDICATIONS 1. Procédé d'oxydation d'hydrocarbures aliphatiques ou cycloaliphatiques saturés substitués ou non ou d'hydrocarbures alkylaromatiques et/ou d'alcools et de cétones en milieu liquide par un agent d'oxydation comprenant de l'oxygène moléculaire en acides ou polyacides, caractérisé en ce que la réaction est réalisée en présence d'un catalyseur à base de manganèse et d'un composé organique acide de formule générale (1) suivante : dans laquelle : - Ar représente un radical aromatique comprenant un cycle aromatique ou plusieurs cycles aromatiques sous forme condensée, - n représente un nombre entier pouvant être égal à 1,2 ou 3, R représente un radical de formule générale (II) suivante : dans laquelle : R1, R2, R3 identiques ou différents représentent une chaîne alkyle comprenant de 1 à 4 atomes de carbone ou un atome de fluor. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'hydrocarbure à oxyder est au moins partiellement miscible avec le composé acide aux conditions de mise en oeuvre de la réaction d'oxydation. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que le composé acide est choisi dans le groupe comprenant les acides benzoiques, naphtaléniques. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les acides benzolques, naphtaléniques sont substitués par des groupements tertioalkyles, fluorocarbonés. 5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le composé acide est choisi dans le groupe comprenant l'acide 3, 5-tertiobutylbenzoique, l'acide 3, 5-ditrifluorométhylbenzoïque, l'acide 4-triflurométhylbenzoïque, l'acide 4- tertiobutylbenzoïque 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le pourcentage pondéral de composé acide dans le milieu liquide est compris entre 1 et 99 % en poids par rapport au poids total du milieu liquide. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le pourcentage pondéral précité est compris entre 2 et 50 % en poids. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur est soluble dans le milieu liquide aux conditions de mise en oeuvre de la réaction d'oxydation. 9 Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le catalyseur est insoluble dans le milieu liquide aux conditions de mise en oeuvre de la réaction d'oxydation. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le catalyseur est un catalyseur supporté comprenant un support minéral ou polymérique. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'oxydation est réalisée en présence d'un composé choisi dans la famille comprenant les nitriles, les composés hydroxyimides, les composés halogénés. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le composé précité est un composé nitrile choisi dans le groupe comprenant l'acétonitrile, le benzonitrile. 13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le composé précité est un composé hydroxyimide choisi dans le groupe comprenant la N- hydroxysuccinimide et la N-hydroxyphtalimide. 14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le composé précité est un composé halogéné choisi dans le groupe comprenant les hydrocarbures aliphatiques fluorés ou perfluorés cycliques ou acycliques, les hydrocarbures fluorés aromatiques tels le perfluorotoluène, perfluorométhylcyclohexane, perfluorohexane, perfluoroheptane, perfluorooctane, perfluorononane, perfluorodécaline, perfluorométhyldécaline, a, a, a-trifluorotoluène, 1, 3bis (méthyl trifluor) benzène, les esters perfluorés ou fluorés tels que perfluorooctanoates d'alkyle, perfluoronanoates d'alkyle, les cétones fluorées ou perfluorées telles que acétone perfluorée, les alcools fluorés ou perfluorés tels que hexanol, octanol, nonanol, décanol perfluorés, t-butanol perfluoré, isopropanol perfluoré, hexafluoro-1, 1,1, 3,3, 3-propanol-2, les nitriles fluorés ou perfluorés tels que acétonitrile perfluor, les acides fluorés ou perfluorés tels que acides trifluorométhyl benzoïque, acide pentafluorobenzoique, acide hexanoique, heptanoique, octanoique, nonanoique perfluorés, acide adipique perfluoré, les halogénures fluorés ou perfluorés tels que iodo octane perfluoré, bromooctane perfluoré, les amines fluorées ou perfluorées tels que tripropylamine perfluorée, tributylamine perfluorée, tripentylamine perfluorée 15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'hydrocarbure à oxyder est choisi dans le groupe comprenant le cyclohexane, le cyclododecane. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'acide produit est l'acide adipique ou l'acide dodécanedioïque. 17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le milieu liquide, après oxydation, est décanté, en au moins une phase organique formée par l'hydrocarbure non oxydé, le composé acide, lesdites phases organiques étant recyclées dans une nouvelle oxydation, et au moins une phase aqueuse contenant l'acide produit. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'acide est extrait de la phase aqueuse par cristallisation. 19. Procédé selon l'une des revendications 9 et 17 ou 18, caractérisé en ce que le catalyseur est recyclé avec la ou les phases organiques. 20. Procédé selon l'une des revendications 10 et 17 ou 18, caractérisé en ce que le catalyseur est séparé du milieu liquide par décantation ou séparation solide/liquide. 21. Procédé selon l'une des revendications 17 ou 18, caractérisé en ce que le catalyseur soluble dans la phase aqueuse est extrait par extraction liquide/liquide, séparation sur résines, ou par électrodialyse. 22. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur comprend des éléments dopants choisis dans le groupe comprenant le cobalt, le cuivre, le cérium, le vanadium, le chrome, le zirconium, l'hafnium ou une association de certains de ces éléments. 23. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la concentration en catalyseur exprimé en manganèse dans le milieu d'oxydation est supérieure à 10 ppm. 24. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la concentration en catalyseur exprimée en manganèse dans le milieu d'oxydation est comprise entre 50 ppm et 25000 ppm. 25. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la concentration en catalyseur exprimée en manganèse dans le milieu d'oxydation est comprise entre 50 ppm et 5000 ppm.