FR 2821669 A1 20020906 FR 0102910 A 20010302 L'invention concerne un procédé et un dispositif de contrôle d'un capteur de mesure d'un paramètre thermodynamique d'un fluide, dans une ins- tallation industrielle dans laquelle le capteur n'est utilisé que dans certaines circonstances et d'une chaîne de mesure associée au capteur. Dans les installation industrielles, on utilise généralement, pour la surveillance de l'installation, des capteurs de mesure fournissant des informations sur différents paramètres représentatifs de la conduite d'un procédé à l'intérieur de l'installation industrielle. De manière habituelle, les installations industrielles utilisant au moins un fluide intervenant dans le procédé mis en oeuvre comportent des capteurs de mesure de paramètres thermodynamiques du fluide, tels que des capteurs de pression, de débit, de température ou de niveau du fluide. En particulier, dans les centrales nucléaires, on utilise de nombreux capteurs assurant la mesure et la surveillance de paramètres thermodynamiques d'un fluide d'échange de la centrale nucléaire. Certains capteurs ne sont utilisés que lorsqu'il se produit un incident ou accident sur la centrale nucléaire ou encore dans des phases de durée limitée, pendant le fonctionnement de la centrale. De tels capteurs sont associés à une chaîne de mesure qui permet de recueillir et de traiter un signal électrique fourni par le capteur de mesure. Au moment où il est nécessaire de disposer d'un capteur et de sa chaîne de mesure, en situation incidentelle ou accidentelle, on ne possède généralement pas d'informations permettant de garantir que le capteur et sa chaîne de mesure sont effectivement disponibles pour fournir les informations nécessaires. En effet, les essais de disponibilité effectués sur les capteurs et sur leur chaîne de mesure peuvent avoir été réalisés au cours d'une période très éloignée dans le temps, du moment où l'utilisation du capteur devient nécessaire. Par exemple, on peut se trouver dans le cas où les essais de disponibilité des capteurs d'une centrale nucléaire ont été effectués avant le démarrage de la centrale et où l'utilisation des capteurs en cas d'incident ou d'accident n'intervient que très longtemps après le démarrage de la centrale, par exemple une année ou plus après le démarrage. Dans certaines situations, il est absolument indispensable de disposer des capteurs et de leur chaîne de mesure, alors qu'il n'est pas possible d'obtenir des informations sur la disponibilité de ces capteurs et des chaînes de mesure pendant le fonctionnement de l'installation. Dans certaines installation industrielles et en particulier dans les centrales nucléaires, on réalise périodiquement des essais de disponibilité des chaînes de mesure de capteurs de surveillance, mais ces essais ne concernent que la partie électrique de la chaîne de mesure et ne permettent pas de vérifier l'influence sur le capteur, d'un paramètre thermodynamique d'un fluide présent à l'intérieur de l'installation industrielle. On ne peut donc être sûr que les capteurs et leur chaîne de mesure sont capables, à un instant donné, de fournir des informations qui sont indispensables, dans le cas de l'apparition de conditions anormales de fonctionnement de l'installation industrielle. De ce fait, et en particulier dans le cas des centrales nucléaires, il s'avère extrêmement souhaitable de disposer d'un procédé de contrôle de disponibilité de capteurs sur la centrale nucléaire en fonctionnement pouvant être mis en oeuvre à un moment quelconque. On ne disposait pas jusqu'ici d'un tel procédé de contrôle de capteurs et en particulier de capteurs de mesure et de surveillance de paramètres thermodynamiques d'un fluide dans une centrale nucléaire en fonctionnement. Pour effectuer des contrôles de fonctionnement du capteur lui-même, indépendamment de sa chaîne de mesure, on réalise des essais sur des bancs de contrôle, après démontage du capteur. On ne connaissait donc pas jusqu'ici de procédé permettant d'effectuer simultanément le contrôle du capteur lui-même et de sa chaîne de mesure. Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de contrôle d'un capteur de surveillance d'un paramètre thermodynamique d'un fluide, dans une installation industrielle, et d'une chaîne de mesure associée au capteur pour le recueil et le traitement d'un signal électrique émis par le capteur, ce procédé pouvant être mis en oeuvre sur l'installation industrielle en fonctionnement, à un moment quelconque. Dans ce but, on produit une perturbation de type physique agissant sur un élément sensible du capteur et entraînant une modification du signal électrique du capteur et on recueille et on analyse le signal modifié du capteur, en utilisant la chaîne de mesure. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemple, en se référant aux figures jointes en annexe, un capteur et sa chaîne de mesure et plusieurs modes de réalisation du procédé de contrôle suivant l'invention. La figure 1 est un schéma montrant un capteur et sa chaîne de mesure. La figure 2 est un schéma montrant le fonctionnement d'un capteur de mesure d'un paramètre thermodynamique. La figure 3A est une vue schématique d'un dispositif d'essai d'un capteur pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention et suivant un premier mode de réalisation. La figure 3B est une vue schématique montrant une variante du dispositif d'essai représenté sur la figure 3A. Les figures 4A et 4B montrent des moyens de commande d'un piston du dispositif représenté sur la figure 3, suivant deux variantes de réalisation. La figure 5 est un schéma montrant un dispositif d'essai pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention et suivant un second mode de réalisation. La figure 6 est un schéma montrant un dispositif d'essai pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention et suivant un troisième mode de réalisation. La figure 7A est une vue schématique d'un dispositif d'essai suivant l'invention et suivant un quatrième mode de réalisation. La figure 7B est une vue schématique montrant une variante du dispositif d'essai représenté sur la figure 7A. La figure 8A et une vue schématique montrant un dispositif d'essai pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention et suivant un cinquième mode de réalisation. La figure 8B est une vue schématique montrant une variante du dispositif d'essai représenté sur la figure 8A. Sur la figure 1, on a représenté, sous forme symbolique, l'installation industrielle 1 dans laquelle est réalisé un procédé mettant en oeuvre au moins un fluide dont on mesure une caractéristique thermodynamique, à partir d'un capteur 2 relié à l'installation 1 par une tuyauterie d'instrumentation 3, généralement appelée"tubing". Le capteur 2 est relié, par une ligne de mesure électrique 4, à une armoire électronique 5, dans laquelle les signaux électriques émis par le capteur 2 en réponse aux sollicitations dépendant du paramètre thermodynamique du fluide sont recueillis et traités pour fournir une mesure du paramètre thermodynamique ou un signal qui est transmis à un tableau ou écran de surveillance d'une unité de commande 6 dans la salle de commande 7 de l'installation 1, par exemple la salle de commande d'une centrale nucléaire constituant l'installation 1. Dans le cadre de la mise en oeuvre d'un procédé d'essai d'un capteur 2 et de sa chaîne de mesure 4,5, selon la méthode connue, on fait parvenir dans la chaîne de mesure comportant l'armoire électronique 5 un signal électrique sous une tension et/ou une intensité données, par l'intermédiaire d'une ligne de liaison 8 entre l'unité de commande 6 de la salle de commande 7 et l'armoire électronique 5. Le signal électrique transmis à l'armoire électronique 5 permet de simuler un signal de mesure du capteur 2, ce qui permet de contrôler le comportement de la partie aval de la chaîne de mesure comportant les moyens d'exploitation du signal électrique du capteur. La modulation en tension ou intensité du signal électrique transmis à l'armoire électronique 5 permet de simuler des signaux de réponse du capteur 2 dans des conditions de sollicitation diverses. Cette méthode de mesure ne permet de tester que la partie aval de la chaîne de mesure comportant l'armoire électronique 5, la ligne de liaison 8 et l'unité de commande 6, comme schématisé par le segment 9 sur la figure 1. Comme il sera expliqué plus loin, le procédé suivant l'invention met en oeuvre une sollicitation de type physique appliquée directement sur le capteur 2, de telle sorte que l'analyse du signal électrique du capteur perturbé par la sollicitation de type physique appliquée au capteur permet de contrôler l'ensemble de la chaîne de mesure, depuis le capteur 2 jusqu'à l'unité de commande et de surveillance 6, comme montré schématiquement par la flèche 9'sur la figure 1. Sur la figure 2, on a représenté de manière schématique un capteur 2 permettant d'effectuer une mesure de paramètres thermodynamiques d'un fluide dans une installation 1 telle qu'un circuit d'échange ou une capacité d'une centrale nucléaire. Le capteur 2 est relié au circuit de la centrale nucléaire, par une seule conduite de mesure 3 ou par deux conduites de mesures 3 et 3', suivant la nature de la mesure effectuée dans le circuit de l'installation 1. Dans le cas d'une mesure de niveau ou de débit, le capteur 2 est relié au circuit de la centrale nucléaire 1, par une première tuyauterie d'alimentation 3 reliée au circuit de la centrale par un premier piquage et par une seconde tuyauterie d'instrumentation 3'reliée au circuit de la centrale par l'intermédiaire d'un second piquage. Dans le cas d'une mesure de pression ou de température du fluide dans le circuit 1 de la centrale nucléaire, le capteur 2 peut être mis en communication avec le circuit par une seule tuyauterie d'instrumentation reliée au circuit de la centrale par un seul piquage. Le capteur 2 est relié par une ligne électrique 4 à une armoire électronique non représentée dans laquelle sont effectués le recueil et le traitement du signal électrique du capteur. En désignant PA et PB les pressions aux bornes du capteur relié aux tuyauteries d'instrumentation 3 et 3', respectivement, le signal du capteur S est représentatif de S = PA-PB. En désignant HA et HB les hauteurs statiques par rapport au capteur 2, des points de piquage du circuit au niveau desquels sont mesurées les pressions P1 et P2 et par mA et ms les masses volumiques des fluides dans les tuyauteries d'instrumentation 3 et 3', les pressions PA et PB sont exprimées par les formules PA = P1 + HAmA, PB = P2 + HBmB. On en déduit : S = Po-po + HAmA-HBmB. A partir du signal S du capteur, on peut déterminer la différence de niveau entre les deux points de piquage sur le circuit (Pi- ? 2 = hm) et le débit D de fluide dans le circuit 1 à partir de P1-P2 = AP. Pour effectuer une mesure de pression P1 ou P2 en un point du cir- cuit, le capteur 2 peut être relié au circuit, par l'intermédiaire d'une seule tuyauterie d'instrumentation et d'un seul piquage. Sur les figures 3A et 3B, on a représenté de manière symbolique le circuit 1 de l'installation dans lequel on effectue une mesure, le capteur 2, les tuyauteries d'instrumentation 3 et 3'reliées au capteur 2 et la ligne de mesure électrique 4. On a de plus représenté un dispositif d'essai permettant de mettre en oeuvre le procédé suivant l'invention, suivant un premier mode de réalisation (figure 3A) et suivant une variante (figure 3B). Sur la figure 3A, le dispositif d'essai, désigné de manière générale par le repère 10 et représenté à l'intérieur d'une ligne en pointillés comporte un cylindre fermé 11 dans lequel se déplace un piston 12 délimitant une première chambre 11 a et une seconde chambre 11b à l'intérieur du cylindre fermé. La première chambre 11 a du cylindre, d'un côté du piston 12, est reliée par une canalisation 13a à la tuyauterie d'instrumentation 3, dans une disposition proche de la borne du capteur 2 reliée à la tuyauterie 3. La chambre 11b est de même reliée, par une canalisation 13b, à la tuyauterie d'instrumentation 3 dans une zone de la canalisation 3 plus éloignée du capteur 2. Les canalisations 13a et 13b de liaison des chambres du cylindre avec la tuyauterie d'instrumentation 3 ont un diamètre D sensiblement supérieur au diamètre d de la tuyauterie d'instrumentation 3. On désigne par 1 la longueur de la tuyauterie d'instrumentation 3, entre le point de jonction A de la canalisation 13a et le point de jonction B de la canalisation 13b, avec la tuyauterie d'instrumentation 3. Comme dans le cas du dispositif de mesure représenté sur la figure 2 qui a été décrit plus haut, on désigne par hA, la différence de niveau entre le capteur 2 et le point de jonction de la tuyauterie d'instrumentation avec le circuit de l'installation 1 au niveau duquel la pression du fluide est la pression Pi. Lorsqu'on déplace le piston 12 à une certaine vitesse Vo (flèche Vo sur la figure 3), on crée un déplacement de liquide à l'intérieur du cylindre, dans la canalisation 13a, la tuyauterie d'instrumentation 3 et la canalisation 13b de retour dans la chambre 11 b du cylindre 11. On produit ainsi un déplacement de fluide du procédé, à une vitesse Va dans le tronçon de canalisation AB de longueur 1. Du fait que la perte de charge dans la tuyauterie 3 de faible diamètre est très supérieure à la perte de charge dans les canalisations 13a et 13b à grand diamètre, on crée une surpression au point A qui est détectée par le capteur 2 sous forme d'un signal transmis par la ligne de mesure électrique 4 en salle de mesure. On détermine ainsi, lorsqu'on capte le signal électrique perturbé du capteur dû à la perturbation de pression dans la tuyauterie d'instrumentation 3, si le capteur 2 et sa chaîne de mesure sont disponibles pour détecter des conditions de fonctionnement perturbées de l'installation. Ce contrôle est effectué sans arrêter l'installation et sans perturber les mesures effectuées de manière continue, du fait que la perturbation introduite par déplacement de fluide par le piston 12 peut être faible par rapport au signal de pression mesuré par le capteur. Dans le cas du fonctionnement de l'installation en situation normale, la pression PA mesurée par le capteur est donnée par la formule : PA = P1 + hA. mA. Dans le cas où l'on est en situation d'essai, le piston 12 étant déplacé pour créer une circulation de fluide à vitesse VA dans la ligne d'instrumentation, la pression PA devient : PA=k. !. VA+Pi + hA. mA, le coefficient k est donné par la formule k = f (d, mA, g), ce coefficient k étant le coefficient de perte de charge dans la tuyauterie d'instrumentation 3. Ce coefficient est déterminé en fonction du diamètre d de la tuyauterie d'instrumentation (le diamètre d est très inférieur au diamètre D des canalisations 13a et 13b), de la masse spécifique mA du fluide et de l'accélération de la pesanteur g. On déduit des formules précédentes que la perturbation introduite, qui est la différence entre la pression en situation normale et la pression en situation d'essai, mesurée par le capteur 2 est égale à k. l. Via2. La perturbation dépend en particulier de la longueur de la tuyauterie entre les points A et B et de la vitesse du fluide dans cette partie de la tuyauterie d'instrumentation. Le procédé suivant l'invention consiste donc à créer une surpression momentanée dans la tuyauterie d'instrumentation et de capter par la chaîne de mesure le signal électrique modifié par la perturbation. On réalise ainsi en une seule opération l'essai du capteur 2 et de sa chaîne de mesure, en introduisant une perturbation physique sur le fluide qui est transmise à l'élément sensible du capteur. Dans le cas d'une mesure de pression, le circuit du procédé 1 peut être relié au capteur par une seule tuyauterie d'instrumentation 3 et la perturbation se traduit par une augmentation de pression au point A de la tuyauterie d'instrumentation dont la valeur a été donnée ci-dessus qui est détectée par le capteur 2. Comme indiqué plus haut, en utilisant une seconde tuyauterie d'instrumentation 3'reliée au capteur en un second point 2 du circuit 1 du procédé, on peut réaliser des mesures de niveau et de débit en utilisant le capteur 2. Comme dans le cas d'une mesure de pression, la mise en circulation de fluide par le piston 12 du cylindre 11 permet d'engendrer une augmentation de pression au point A de la tuyauterie d'instrumentation 3 et une modification du signal électrique peut être détectée par la chaîne de mesure. Il est possible d'utiliser un premier dispositif d'essai 10 placé sur la tuyauterie d'instrumentation 3, comme il a été décrit plus haut, et un second dispositif d'essai placé sur la seconde tuyauterie d'instrumentation 3'. Dans ce cas, le capteur 2 fonctionnant en capteur différentiel, on peut combiner l'effet obtenu par le premier dispositif 10 à l'effet obtenu par le second dispositif placé en parallèle sur la tuyauterie d'instrumentation 3', pour accroître l'écart par rapport à la valeur en régime normal, du signal émis par le capteur et la chaîne de mesure. En combinant les effets obtenus à partir des deux dispositifs d'essai, on peut prévoir plusieurs seuils de sollicitation du capteur en phase d'essai. On peut ainsi envisager de réaliser l'étalonnage du capteur, si l'on peut mesurer les seuils de sollicitation, par exemple sous forme de pertes de charge ou pressions, qui sont mis en correspondance avec les signaux du capteur. Comme représenté sur la figure 3B, il est possible d'obtenir une perturbation avec un piston intercalé sur une tuyauterie ou placé à l'intérieur d'une tuyauterie communiquant avec le circuit de fluide et par exemple à l'intérieur d'une tuyauterie d'instrumentation telle que 3 ou 3'. Le piston est percé d'un orifice calibré 14, de manière qu'on assure une mise en communication du circuit de fluide 1 avec le capteur 2 à travers le piston 12, pendant le fonctionnement normal de l'installation, le piston 12 étant au repos ; lorsqu'on réalise un essai du capteur par déplacement du piston 12, l'orifice calibré 14 assume une fonction d'organe déprimogène. Lorsqu'on provoque un déplacement du piston dans la tuyauterie dans un sens ou dans l'autre, on produit, selon le sens de déplacement du piston, une augmentation de pression ou une dépression au contact de l'élément sensible du capteur dont le signal est ainsi perturbé. L'augmentation de pression ou la dépression dans la partie de la tuyauterie où se trouve le capteur se résorbe ensuite, par passage de fluide à travers l'orifice du piston. On peut ainsi vérifier les seuils de protection générés par la chaîne de mesure. Comme il est visible sur les figures 4A et 4B, on peut provoquer le déplacement du piston 12 à l'intérieur du cylindre 11, d'au moins deux manières différentes. Dans le cas représenté sur la figure 4A, on fixe un noyau magnétique 14 sur le piston 12 à l'intérieur du cylindre 11 et on place une bobine magné- tique 15 à l'extérieur du cylindre 11, par exemple dans une disposition coaxial au cylindre 11. La bobine magnétique 15 reliée à une alimentation électrique par un conducteur 15'provoque un déplacement du piston dans un sens ou dans l'autre, suivant la direction axiale du cylindre 11, produisant ainsi un déplacement de fluide dans les canalisations 13a et 13b du dispositif d'essai. Ce dispositif a l'avantage de ne nécessiter aucune liaison mécanique entre le piston 12 et des moyens de déplacement situés à l'extérieur du cylindre 11. Ce mode de réalisation des moyens de déplacement du piston, sans contact, est particulièrement bien adapté au cas où l'on utilise un piston monté libre dans une tuyauterie, par exemple une tuyauterie d'instrumentation recevant le fluide sur lequel on réalise la mesure. Dans le cas représenté sur la figure 4B, le piston 12 est relié par l'intermédiaire d'une tige 16, à un servomoteur 17 permettant de déplacer la tige 16 et le piston 12 dans la direction axiale du cylindre 11, pour produire un déplacement de fluide dans les canalisations 13a et 13b du dispositif d'essai reliées à la tuyauterie d'instrumentation sur laquelle est placé le capteur. Ce dispositif nécessite l'utilisation d'un servomoteur à l'extérieur du cylindre 11 et un passage étanche de la tige 16 à travers une paroi d'extrémité du cylindre 11. Dans le cas du mode de réalisation d'un dispositif d'essai 10 tel que représenté sur les figures 3A et 3B, le circuit du dispositif d'essai entraînant la perturbation dans la tuyauterie d'instrumentation est totalement fermé, de sorte qu'on n'introduit aucun fluide extérieur dans le dispositif d'essai, au moment de l'essai du capteur. Dans le cas du dispositif d'essai 10 représenté sur la figure 5, les éléments correspondants sur les figures 3A, 3B et 5 portant les mêmes repères, on crée une perturbation dans la tuyauterie d'instrumentation 3 par l'intermédiaire d'une canalisation 13a sur laquelle est disposée une vanne de sectionnement 13'a et une canalisation 13b sur laquelle est placée une vanne de sectionnement 13'b. La canalisation 13a peut être reliée à une source de fluide dont la pression est légèrement supérieure à la pression PA du fluide dans la tuyauterie d'instrumentation 3, c'est-à-dire la pression de service du circuit de fluide 1 du procédé. Par ouverture des vannes 13'a et 13'b, on produit une injection de fluide en A dans la tuyauterie d'instrumentation, du fluide étant repris par la canalisation 13b, de sorte que, comme dans le cas du dispositif représenté sur la figure 3A, on produit une circulation de fluide à vitesse VA dans le tronçon AB de la tuyauterie d'instrumentation 3 et on introduit une perturbation k. I. VA2, homogène à une pression, dans la tuyauterie d'instrumentation 3. Cette perturbation qui est appliquée au capteur 2 sous la forme d'une surpression entraîne une modification du signal électrique transmis par la chaîne de mesure à la salle de commande. A la différence du mode de réalisation représenté sur les figures 3A et 3B, le fluide injecté dans la tuyauterie d'instrumentation 3 provient d'une source indépendante du circuit 1 du procédé et de la ou des tuyauteries d'instrumentation. Comme précédemment, les conduites 13a et 13b ont un diamètre D très supérieur au diamètre d de la tuyauterie d'instrumentation 3 et, dans le cas d'un capteur différentiel 2 relié par des tuyauteries d'instrumentation 3 et 3'au circuit du procédé 1, on peut utiliser deux dispositifs d'essai analogues au dispositif 10 réalisé en circuit ouvert. Le dispositif d'essai représenté sur la figure 5 peut être utilisé également dans le cas de mesures de niveau ou de débit aussi bien que dans le cas de mesures de pression. Le dispositif d'essai pourrait être également utilisé dans le cas de mesures de température, en injectant dans le circuit un fluide à une tempéra- ture différente de la température du circuit du procédé. Sur la figure 6, on a représenté une variante du procédé et du dispositif d'essai représentés sur la figure 5. Le dispositif 10 d'essai comporte une seule canalisation 13a sur laquelle est disposée une vanne de sectionnement 13'a, la canalisation 13a d'un diamètre D très supérieur au diamètre d de la tuyauterie d'instrumentation 3 étant reliée à la tuyauterie d'instrumentation en un point A proche d'une des bornes du capteur 2. La canalisation 13a peut être reliée à une source externe, telle qu'un réservoir, renfermant un fluide analogue au fluide du circuit 1 de l'installation industrielle ou un fluide compatible avec ce fluide. Pour créer une perturbation dans la tuyauterie d'instrumentation 3 se traduisant par une augmentation de pression en un point adjacent au capteur 2, on injecte, en ouvrant la vanne de sectionnement 13'a, du fluide dans la tuyauterie d'instrumentation 3. Le fluide circule à une vitesse VA dans la tuyauterie 3, de sorte qu'on introduit, au voisinage du capteur 2, une perturbation se traduisant par une augmentation de pression k. I. VA2. Cette perturbation produit un signal électrique modifié qui permet de vérifier le fonctionnement du capteur 2. Au lieu d'injecter un fluide par la canalisation 13a dans la tuyauterie d'instrumentation 3, on peut soutirer du fluide, dans le cas où le circuit de fluide 1 et la tuyauterie d'instrumentation 3 sont en surpression par rapport à la partie de la canalisation 13a en aval de la vanne de sectionnement 13'a qui peut être reliée à un réservoir de recueil de fluide. Dans ce cas, on introduit une dépression au voisinage du capteur 2 et une circulation de fluide dans la tuyauterie d'instrumentation à vitesse VA, dans un sens opposé au sens indiqué sur la figure 6. La perturbation introduite se traduit par une diminution de pression k. I. VA2 qui est détectée par la chaîne de mesure. On effectue ainsi le contrôle du capteur 2. Dans le cas des modes de réalisation du procédé et du dispositif d'essai suivant l'invention représentés aux figures 3A, 3B, 5 et 6, on introduit une perturbation uniquement dans la tuyauterie d'instrumentation, le circuit de fluide de l'installation industrielle sur laquelle on effectue la surveillance ne subissant aucune perturbation. Dans le cas du mode de réalisation représenté sur les figures 7A et 7B, on introduit une perturbation dans la zone à surveiller. Sur la figure 7A, on a représenté un réservoir de fluide 18, dans lequel on réalise une mesure de niveau, une mesure de pression en un point du réservoir ou une mesure de pression différentielle ? 2-Pi, en un premier et en un second points du réservoir 18. On utilise un capteur 2 relié au réservoir 18 par la tuyauterie d'instru- mentation 3, pour effectuer la mesure de pression PA : PA = P1 + hA. mA et éventuellement une seconde mesure de pression P2, la seconde borne du capteur 2 étant reliée au réservoir 18, à un niveau supérieur au niveau de la tuyauterie d'instrumentation 3, par une seconde tuyauterie d'instrumentation 3'. Le capteur 2 est relié par une ligne de jonction électrique 4 à des moyens de traitement et d'exploitation du signal du capteur constituant la chaîne de mesure du capteur 2. On utilise un dispositif d'essai 10 du capteur 2 et de sa chaîne de mesure comportant une canalisation 13a traversant la paroi du réservoir 18 de manière étanche et comportant, à une extrémité située à l'intérieur du réservoir 18, sensiblement au niveau du point de raccordement de la tuyauterie d'instrumentation 3 avec un piquage du réservoir 18, une tuyère d'injection 13"a. Sur la canalisation 13a est également disposé, à l'extérieur du réservoir 18, une vanne de sectionnement 13'a. En amont de la vanne de sectionnement 13'a, la canalisation 13a du dispositif d'essai peut être reliée à un réservoir contenant un fluide à une pression supérieure à la pression du fluide dans le réservoir 18, au niveau du piquage de la tuyauterie d'instrumentation 3. Pour réaliser l'essai du capteur 2 et de sa ligne de mesure, on ouvre la vanne de sectionnement 13'a, de sorte qu'un jet de fluide est injecté par la tuyère 13"a, à l'intérieur du réservoir 18, au niveau et dans le prolongement du piquage de raccordement de la tuyauterie d'instrumentation 3. La perturbation introduite dans le fluide du réservoir correspond à l'impulsion du jet de fluide injecté à vitesse V, par la canalisation 13a et la tuyère 13"a, à l'intérieur du réservoir 18. Cette impulsion homogène à une pression a pour valeur Y2 mAV, avec mA, ta masse volumique du fluide (fluide analogue au fluide du réservoir 18 ou fluide compatible) et V, la vitesse du fluide injecté au niveau du piquage de la tuyauterie d'instrumentation 3. Au cours de l'essai, la pression PA mesurée par le capteur est donnée par la formule : PA = 1/2 mAV2 + P1 + hA. mA, en désignant par hA la hauteur statique entre le capteur et le piquage de la tuyauterie d'instrumentation 3. Comme précédemment, le dispositif d'essai peut être utilisé pour réaliser le contrôle d'un capteur de pression 2 et de sa chaîne de mesure, le capteur mesurant la pression P1 dans le réservoir 18, ou encore pour réaliser une mesure de niveau ou de débit à partir de la pression différentielle P2 - Pi entre les points du réservoir 18 au niveau des piquages de la première tuyauterie d'instrumentation 3 et de la seconde tuyauterie d'instrumentation 3', respectivement. Comme représenté sur la figure 7B, au lieu de réaliser une injection de fluide à l'intérieur du réservoir 18, on peut réaliser un soutirage de fluide du réservoir 18 à vitesse V en ouvrant la vanne de sectionnement 13'a de la canalisation 13a débouchant dans un réservoir à une pression inférieure à la pression dans le réservoir 18 au niveau du piquage de la tuyauterie d'instrumentation 3. Dans ce cas, on utilise un venturi 15 à l'extrémité de la canalisation 13a pour créer une dépression de valeur Y2 mA. V2 dans le réservoir 18, au niveau du piquage de la tuyauterie d'instrumentation 3 reliée au col du venturi 15. On peut également réaliser, au lieu d'un soutirage de fluide dans le réservoir 18, une injection de fluide à vitesse V, à travers le venturi 15. Dans le cas d'une injection, on crée une surpression égale à Y2 mA. V2. Le procédé de contrôle d'un capteur et de sa chaîne de mesure suivant l'invention peut être mis en oeuvre non seulement en exerçant une perturbation de type physique sur le fluide dont le capteur mesure une caracté- ristique thermodynamique mais encore en exerçant une perturbation de type physique sur le capteur lui-même. Dans le cas du dispositif représenté sur la figure 8A, le capteur 2 qui peut être utilisé pour effectuer une mesure de niveau, par exemple d'un li- quide dans un réservoir est relié à une chaîne de mesure comportant un coffret de conversion 19 du signal du capteur 2 et une ligne de liaison électrique 4 à des moyens d'exploitation et d'affichage des mesures du capteur. Le dispositif 10 d'essai du capteur comporte une bobine magnétique 20 qui peut être alimentée en courant électrique par un conducteur d'alimentation 20'disposée autour du capteur 2 de mesure de niveau, de manière que l'axe de la bobine magnétique 20 se trouve dirigé suivant l'axe de déplacement du capteur 2 en fonction du niveau de liquide dans le réservoir. De manière à assurer un déplacement du capteur 2 dans le champ magnétique créé par la bobine magnétique 20, on fixe sur le capteur 2 un noyau magnétique 2'. L'essai du capteur 2 et de sa chaîne de mesure est réalisé en alimentant la bobine magnétique 20 en courant électrique, de manière à déplacer le capteur, par exemple vers le haut, comme représenté par la flèche 21. La chaîne de mesure détecte un signal modifié du capteur qui est analysé pour déterminer la disponibilité du capteur 2. Dans le cas d'une variante de réalisation représentée sur la figure 8B, on réalise un déplacement du capteur 2 ou de son élément sensible par l'intermédiaire d'un piston 16 actionné par un servomoteur 17, comme représenté par la flèche 21. Dans tous les cas envisagés, le dispositif et le procédé de contrôle suivant l'invention permettent de réaliser simultanément le contrôle du capteur et de sa chaîne de mesure. Lorsqu'on peut déterminer de manière quantitative les perturbations d'un paramètre thermodynamique mesuré par le capteur, lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention et l'évolution du paramètre pendant l'essai, il devient possible de réaliser des essais d'étalonnage du capteur, sans démonter le capteur. On obtient en effet une correspondance entre les si- gnaux du capteur et des valeurs du paramètre, obtenues au cours d'une ou de plusieurs opérations d'essai par le procédé de l'invention. On peut ainsi diminuer la fréquence des opérations d'étalonnage du capteur et de maintenance nécessitant un démontage du capteur. L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui ont été décrits. C'est ainsi qu'on peut envisager d'autres moyens pour introduire une perturbation, soit dans le fluide sur lequel on mesure les caractéristiques thermodynamiques, soit sur le capteur utilisé pour cette mesure. REVENDICATIONS 1.-Procédé de contrôle d'un capteur de surveillance d'un paramètre thermodynamique d'un fluide dans une installation industrielle et d'une chaîne de mesure (4,5, 6,8) associée au capteur (2) pour le recueil et le traitement d'un signal électrique émis par le capteur (2), caractérisé par le fait qu'on produit une perturbation de type physique agissant sur un élément sensible du capteur (2) et entraînant une modification du signal électrique du capteur (2) et on recueille et on analyse le signal modifié du capteur (2), en utilisant la chaîne de mesure (4,5, 6,8). 2.-Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on produit la perturbation de type physique en mettant en circulation un fluide à une vitesse (VA) dans au moins une tuyauterie d'instrumentation (3,3') sur laquelle est disposé le capteur (2), en communication avec un circuit de fluide (1) de l'installation industrielle, de manière à produire une augmentation ou une diminution de pression en un point adjacent au capteur (2), dans la tuyauterie d'alimentation (3,3'). 3.-Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait qu'on met en circulation le fluide à la vitesse (VA) dans la tuyauterie d'instrumentation (3,3') à partir d'un cylindre relié en circuit fermé à la tuyauterie d'instrumentation (3,3') et comportant un piston (12) délimitant une première chambre (11a) et une seconde chambre (11b) à l'intérieur du cylindre reliées chacune à la tuyauterie d'instrumentation (3,3'), par une canalisation (13a, 13b) présentant un diamètre sensiblement supérieur au diamètre de la tuyauterie d'instrumentation (3,3'). 4.-Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait qu'on met en circulation le fluide à la vitesse (VA) dans la tuyauterie d'instrumentation (3,3') par déplacement d'un piston traversé par un orifice calibré (14) dans la tuyauterie d'instrumentation. 5.-Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait qu'on produit la circulation de fluide à la vitesse (VA) dans la tuyauterie d'instrumentation (3,3') à partir d'un circuit de fluide comportant au moins une canalisation (13a) reliée à la tuyauterie d'alimentation (3) dont le diamètre est sensiblement supérieur au diamètre de la tuyauterie d'alimentation (3,3'). 6.-Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on crée une perturbation dans un fluide, à l'intérieur d'un réservoir (18), dans une zone adjacente à un piquage de liaison d'une tuyauterie d'instrumentation (3,3') sur laquelle est disposé le capteur (2), au réservoir (18). 7.-Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait qu'on produit une surpression dans le réservoir (18), dans la zone adjacente au piquage de liaison de la tuyauterie d'instrumentation (3,3'), par injection d'un fluide à l'intérieur du réservoir (18) dans la zone adjacente au piquage de la tuyauterie d'instrumentation (3, 3'). 8.-Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait qu'on produit une dépression dans la zone adjacente au piquage de la tuyauterie d'instrumentation (3,3'), par éjection ou soutirage de fluide à travers un venturi (15) dont le col est raccordé au piquage de la tuyauterie d'instrumentation (3,3'). 9.-Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la perturbation physique exercée sur le capteur (2) est un déplacement du capteur (2) entraînant une perturbation du signal du capteur (2). 10.-Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qu'on détermine quantitativement des perturbations du paramètre thermodynamique dues à la perturbation physique et les signaux correspondants du capteur (2), pour réaliser un étalonnage du capteur (2). 11.-Dispositif de contrôle d'un capteur (2) de surveillance d'un paramètre thermodynamique d'un fluide dans une installation industrielle (1) et d'une chaîne de mesure (4,5, 6,8) associée au capteur (2) pour le recueil et le traitement d'un signal électrique émis par le capteur (2), caractérisé par le fait qu'il comporte un moyen (10) de perturbation d'au moins un paramètre thermodynamique d'un fluide, dans une tuyauterie d'instrumentation (3,3') reliée à un circuit de fluide de l'installation industrielle (1) sur laquelle est disposé le capteur (2). 12.-Dispositif suivant la revendication 11, caractérisé par le fait que le moyen (10) de perturbation d'un paramètre thermodynamique du fluide dans la tuyauterie d'instrumentation (3,3') est constitué par un cylindre (11) comportant deux chambres (11 a, 11 b) séparées l'une de l'autre par un piston mobile (12), chacune des chambres étant reliée à la tuyauterie d'instrumentation (3, 3'), de manière que le cylindre (11) soit relié en circuit fermé à la tuyauterie d'instrumentation (3,3'), ainsi que des moyens de déplacement du piston (12) à l'intérieur du cylindre, pour mettre en circulation un fluide remplissant le cylindre (11) et la tuyauterie d'instrumentation (3,3'), à l'intérieur d'un tronçon de la tuyauterie d'instrumentation (3,3') délimité entre un embranchement d'une première canalisation (13a) de liaison d'une première chambre (11 a) du cylindre (11) à la tuyauterie d'instrumentation (3,3') et une seconde canalisation (13b) reliant une seconde chambre (11b) du cylindre (11) à la tuyauterie d'instrumentation (3,3'), en des points situés respectivement dans une position adjacente et dans une position plus éloignée du capteur (2) sur la tuyauterie d'instrumentation (3,3'). 13.-Dispositif suivant la revendication 12, caractérisé par le fait que les canalisations (13a, 13b) ont un diamètre supérieur au diamètre de la tuyauterie d'instrumentation (3,3'). 14. - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisé par le fait que le dispositif de déplacement du piston (12) à l'intérieur du cylindre (11) est constitué par une bobine magnétique placée autour du cylindre (11) reliée à un moyen d'alimentation en courant électrique et un noyau magnétique (14) relié au piston (12) à l'intérieur du cylindre (11). 15.-Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisé par le fait que le moyen de déplacement du piston (12) est constitué par une tige (16) traversant une paroi du cylindre (11) et relié à l'extérieur du cylindre (11) à un moteur (17) de déplacement de la tige (16) et du piston (12) dans la direction axiale du cylindre (11). 16.-Dispositif suivant la revendication 11, caractérisé par le fait que le dispositif (10) de perturbation du fluide dans la tuyauterie d'instrumentation (3,3') est constitué par un circuit de circulation de fluide comportant au moins une canalisation (13a, 13b) reliée à la tuyauterie d'instrumentation (3) et présentant un diamètre sensiblement supérieur au diamètre de la tuyauterie d'instrumentation (3). 17.-Dispositif suivant la revendication 16, caractérisé par le fait que la canalisation (13a, 13b) est reliée à un réservoir de fluide et qu'une vanne de sectionnement (13'a, 13'b) est disposée sur la canalisation, entre le réservoir de fluide et la tuyauterie d'alimentation (3, 3'). 18.-Dispositif suivant la revendication 11, caractérisé par le fait que le moyen (10) pour créer une perturbation du fluide comporte une canalisation (13a) d'injection ou d'aspiration d'un fluide dans un réservoir (18), dans une zone adjacente à un piquage de liaison de la tuyauterie d'instrumentation (3, 3') sur laquelle est placé le capteur (2), au réservoir de fluide (18). 19.-Dispositif de contrôle d'un capteur (2) de surveillance d'un paramètre thermodynamique d'un fluide dans une installation industrielle (1) et d'une chaîne de mesure (4,4', 19) associée au capteur (2), caractérisé par le fait qu'il comporte un moyen (20,20') de déplacement du capteur (2). 20.-Dispositif suivant la revendication 19, caractérisé par le fait que le moyen de déplacement du capteur (2) est constitué par une bobine magnétique (20) comportant un moyen d'alimentation électrique (20') coopérant avec un noyau magnétique (2') fixé sur le capteur (2). 21.-Dispositif suivant la revendication 19, caractérisé par le fait que le moyen de déplacement du capteur (2) est constitué par un piston (16) actionné par un servomoteur (17).