FR 2830537 A1 20030411 FR 0113011 A 20011009 L'invention concerne le domaine du vapocraquage d'une coupe hydrocarbonée également appelée chargé dans la suite du texte, contenant des hydrocarbures ayant plus de cinq atomes de carbone dans leur molécule. Elle concerne plus particulièrement l'intégration, sur un site de vapocraquage d'hydrocarbures (C5+) par exemple un naphta ou un gazole, d'une deuxième zone de vapocraquage distincte de la première zone de vapocraquage de la charge d'hydrocarbures (C5+) dans laquelle on craque spécifiquement une coupe issue de ladite première zone comprenant des hydrocarbures à quatre atomes de carbone et souvent également des hydrocarbures saturés à deux et trois atomes de carbone contenus dans les produits de craquage de la charge ou obtenus à partir de cette coupe par hydrogénation sélective des composés fortement insaturés tels que l'acétylène, le propyne ou le propadiène et séparation en composés saturés et en composés oléfiniques valorisables tels que l'éthylène et le propylène. Cette deuxième zone comprend au moins un four permettant de craquer la coupe C4 résiduelle issue des fours de la première zone de vapocraquage éventuellement sans séparation. Les conditions de vapocraquage de la première zone de vapocraquage (sol) sont choisies de manière à obtenir une fraction hydrocarbonée ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule comprenant majoritairement des composés oléfiniques. Les conditions de vapocraquage de la seconde zone de vapocraquage (S2) sont choisies de manière à ce que l'on craque au moins 80% des composés insaturés contenus dans la fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule. Il est bien connu des hommes du métier que les fours de vapocraquage de charges liquides produisent des quantités significatives d'hydrocarbures de la coupe C4. Cette coupe représente entre 5 et 20 pour cents en masse des produits de craquage d'un site de vapocraquage d'un naphta ou d'un gazole. Le 1-3 butadiène et l'isobutylène sont les produits prédominants. Ces produits peuvent être utilisés comme charge dans l'industrie du caoutchouc qui les convertit classiquement en styrène-butadiène, polybutadiène polyisobutylène et autres copolymères. Cependant dans de nombreux cas cette coupe C4 a une faible valeur commerciale. Elle est donc totalement ou partiellement recyclée dans les fours de vapocraquage du site pour augmenter sa valeur marchande en la transformant en éthylène et propylène avec ou sans valorisation préalable du butadiène. A titre d'exemple de documents publies antérieurement mentionnant divers recyclages on peut citer divers passage du livre intitulé MANUFACTURING ETHYLENE publié par GREEN EJ et al Tulsa university : Petroleum Publishing Company, 1970 et en particulier les schémas de la page 8 montrant l'évolution des unités de production de l'éthylène depuis 1946 où l'on note que dés 1966 on effectue le recyclage de l'éthane et du propane soit vers un four unique qui est le four dans lequel on craque la charge fraîche, soit vers un four dédié comme cela est mentionné page 54 et 55 concernant le craquage simultané de l'éthane et du naphta. Dans la configuration actuelle représentée schématiquement par la figure 1, le recyclage de la coupe C4 suppose le mélange de la dite coupe C4 généralement oléfinique avec la charge liquide initiale et éventuellement l'hydrogénation des oléfines ou dioléfines contenus dans la dite coupe C4 pour réduire le pouvoir de cokage et éviter de limiter les durées de cycles des fours. De plus la conversion de la coupe C4 est faible lors de ce recyclage car la sévérité du craquage est imposée par la charge principale de poids moléculaire supérieure (C5+, naphtas ou gazole). La faible conversion de la coupe C4 entraîne donc un volume de recyclage important de la dite coupe qui limite pour un four donné la capacité de traitement de la charge fraîche elle même. L'utilisation d'un four à faible pouvoir de cokage comme un four céramique ou un four à paroi non métallique ou réfractaire tel que décrit dans le brevet européen EP 0 666 104 81 permettrait de recycler préférentiellement la coupe C4 dans ce four en évitant la dilution dans la charge initiale et en évitant les étapes éventuelles d'hydrogénation. En effet pour une telle charge contenant des composés insaturés, le coke formé est en grande partie du coke catalytique fortement activé par les métaux présents dans les alliages métalliques des tubes de fours. L'utilisation de fours contenant des tubes à paroi céramique ou réfractaire contenant peu de métaux (par exemple moins de 4% en masse) ou encore de fours contenant des tubes à parois métalliques revêtues d'un matériau réfractaire, permet de limiter la formation de coke catalytique et donc de traiter des charges plus oléfiniques en gardant des rendements en coke faibles. Par matériaux réfractaires on entend des matériaux minéraux comprenant les bétons réfractaires, les bétons alumineux, les céramiques poreuses et les céramiques non poreuses. On entend également par four à faible pouvoir de cokage des fours à tubes métalliques ayant subi un traitement de surface tel que celui décrit dans la publication Anti coking Coatings for High Temperature petrochemical Heactors parue aans la revue un ana uas science ana 1 ecnnology et dans la revue de institut Français du Pétrole, volume 54 (1999) ? 3. pages 375 à 385, (notée référence [2] dans la suite du texte), qui permet de limiter la formation de ce coke catalytique et donc de traiter des charges plus fortement oléfiniques en gardant des rendements en coke faibles. Dans la référence [2] ont été étudiés différents types de revêtements à base de Chrome, d'aluminium, de silicium, de titane, ou d'oxydes de ces composés ainsi que des revêtements à base de carbure de titane (TiC) ou de carbure de silicium (SiC) ou des combinaisons de ces composés. Dans ce type de four à faible pouvoir de cokage on parvient à diminuer d'un facteur 2 à 10 la formation de coke par rapport à un four conventionnel contenant des tubes métalliques du type HK-40 ou HP-40 ou d'un type équivalent. Pour la bonne clarté du texte on appellera four conventionnel un four de vapocraquage ne comportant que des tubes métalliques et four à faible pouvoir de cokage un quelconque des types de fours décrits précédemment : four céramique, four à revêtement réfractaire ou à revêtement anticokant. L'utilisation d'un four à faible pouvoir de cokage dans une seconde zone de . craquage permet donc d'optimiser le fonctionnement du site en augmentant la sévérité du four dédié au craquage de la charge C4 tout en limitant le cokage des autres fours du site qui n'ont plus à traiter cette charge. On reste dans le cadre de l'invention en utilisant pour la zone de craquage principale, des fours qui peuvent être conventionnels, ou pour certains d'entre eux voire même pour tous, à faible pouvoir de cokage. De plus l'étape éventuelle d'hydrogénation de la coupe C4 peut être supprimée. Afin d'améliorer sensiblement les rendements en éthylène du site, on propose également de réaliser le mélange de la coupe C4 avec l'éthane issu de la zone de fractionnement et classiquement recyclé dans un four dédié, souvent appelé four d'éthane. Ce dispositif de cocraquage permet d'améliorer sensiblement le rendement de craquage de la coupe C4 du fait des interactions avec les radicaux libres liés au craquage de l'éthane et au transfert d'hydrogène. Il est également possible d'effectuer le craquage de la coupe C4 dans le four dédié en mélange avec le propane issu du dépropaniseur, l'éthane étant alors craqué dans un four dédié distinct du four traitant la coupe C4. Dans ce cas cette seconde zone de craquage que nous appellerons dans la suite seconde section chaude pour la distinguer de la section chaude principale alimentée par la charge fraîche, comporte au moins deux tours ; un tour ae type cramique ou a parois retraciaires ou a raiDie pouvoir ae cokage, traitant le mélange de la coupe C4 recyclée et du propane et un second four dédié à l'éthane. Ces deux fours qui peuvent être de technologie identique ou différente, c'est à dire de type conventionnel ou à faible pouvoir de cokage, différent par les conditions opératoires et plus précisément par le niveau de sévérité. Le four dédié à l'éthane fonctionne à une sévérité plus élevée que le four traitant le mélange de la coupe C4 et du propane. La sévérité dans le contexte du vapocraquage (steam craking dans la terminologie anglo-saxonne) est généralement définie à partir de la température et du temps de séjour dans la section réactionnelle. On peut en trouver une définition précise dans l'ouvrage ethylene keystone to the petrochemical industry (l'éthylène la clef de l'industrie pétrochimique) de L. Kniel, O. Winter et K. Stork publié aux éditions Dekker dans la série Chemical Industries pages 118 et 119. On notera cette référence [1] dans la suite du texte. On retiendra que la sévérité augmente lorsque la température de sortie du four augmente et lorsque le temps de séjour dans la zone réactionnelle diminue. Il est également possible d'envoyer en mélange la coupe C4 oléfinique, l'éthane issu de la section de fractionnement spécifique éthylène-éthane et le propane issu de la section de fractionnement spécifique propylène-propane, dans un même four en céramique ou à parois réfractaires ou plus généralement à faible pouvoir de cokage. La deuxième zone de craquage peut donc avoir des configurations diverses selon qu'on y traite la coupe C4 oléfinique seule ou en mélange avec l'éthane et/ou le propane issus des zones de séparation spécifiques. L'invention sera mieux comprise en référence aux figures 1 et 2 qui illustrent respectivement l'état de l'art et l'invention. Sur la figure 1 on reproduit un schéma classique d'une unité de vapocraquage comportant un vapocraqueur de charge liquide (naphta ou gazole) faisant partie de la section chaude principale (sol) et une zone de séparation (C 1) La charge naphta ou gazole entre dans la section chaude principale (S1) par la ligne E. Cette section chaude principale est constituée d'un ou plusieurs fours de vapocraquage de type conventionnel. En sortie de la section chaude principale (S1), les produits sont envoyés dans une zone de refroidissement (TC) qui est souvent un traitement cryogénique avant d'entrer dans la zone de séparation (C1). La zone de séparation (C1) contient un déméthaniseur dans lequel on sépare généralement le méthane évacué par la ligne (14) et une certaine quantité d'hydrogène. L'hydrogène et le metnane sont envoyes par cette ligne (14) au reseau Tuel gaz ae la ramène. ruis on effectue la séparation de la fraction C2 issue du déméthaniseur dans un déethaniseur. La dite fraction C2 quittant le déethaniseur par la ligne (3), est hydrogénée dans l'unité d'hydrogénation (H 1) pour assurer la conversion de l'acétylène en éthylène. On sépare alors dans l'unité de séparation éthane/éthylène (C2) la coupe C2 en éthylène sortant par la ligne (10) qui est valorisé et en éthane sortant par la ligne (9) qui est généralement recyclé dans un four spécifique appelé four de craquage d'éthane faisant partie de la seconde section chaude (S2) et travaillant à plus haute sévérité que le ou les fours de la section chaude principale (sol). Les effluents issus de cette seconde section chaude (S2) sont introduits dans la zone de refroidissement (TC) par la ligne 16. La coupe C3 issue du déethaniseur contenu dans la zone de séparation (C1) est ensuite séparée dans un dépropaniseur et introduit par la ligne (4) dans une unité d'hydrogénation (H2) où elle hydrogénée pour transformer les diolèfines et acétylèniques en composés moins. Insaturés. On sépare alors dans l'unité de séparation propane/propylène (C3) la coupe C3 afin de produire le propylène sortant par la ligne (12), et le propane sortant par la ligne (11) qui est recyclé dans la seconde section chaude (S2). La coupe C4 non valorisée issue du débutaniseur contenu dans la zone de séparation (C1) est recyclée par la ligne 5 éventuellement via l'unité d'hydrogénation (H3) puis la ligne 2 au four conventionnel de la section chaude principale (sol) dont la sévérité est fixée par la charge principale soit le naphta ou le gazole. La faible sévérité de ce four entraîne une faible conversion de la coupe C4 et donc une augmentation du volant de coupe C4 recyclée, ce qui limite la capacité des fours par rapport à la charge fraîche. L'hydrogénation de la coupe C4 peut être réalisée avant passage dans le ou les fours de la section chaude principale pour limiter le cokage de ces fours, puisque ce phénomène de cokage est accéléré par la présence de composés insaturés. La coupe C5+ généralement appelée essence de pyrolyse est extraite de la zone de séparation par la ligne (15). La mise en oeuvre de la présente invention est illustrée par la figure 2. La charge naphta ou gazole est introduite dans la section chaude principale (sol) qui comprend un ou plusieurs fours de vapocraquage de type conventionnel ou à faible pouvoir de cokage. Les effluents de craquage sont récupérés en sortie de la section chaude principale et envoyés dans une zone de refroidissement (TC) qui est généralement constituée d'un traitement cryogénique. En sortie de la zone de refroidissement (TC), les effluents sont envoyés dans une zone de séparation (C1) qui permet d'extraire les cinq coupes suivantes : une coupe C1 contenant essentiellement du méthane et de l'hydrogène, une coupe C2 contenant des composés hydrocarbonés saturés et insaturés ayant deux atomes de carbone dans leur molécule, une coupe C3 contenant des composés hydrocarbonés saturés et insaturés ayant trois atomes de carbone dans leur molécule, une coupe C4 contenant des composés hydrocarbonés saturés et insaturés ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule et une coupe C5+ contenant des composés hydrocarbonés saturés et insaturés ayant plus de quatre atomes de carbone dans leur molécule, généralement appelée essence de pyrolyse. On décrit dans la suite du texte un mode particulier de réalisation de cette zone de séparation (C1) qui comprend un déméthaniseur permettant de séparer le méthane et une certaine quantité d'hydrogène qui sont évacués par la ligne (14). L'hydrogène et le méthane sont envoyés au réseau fuel de la raffinerie par cette ligne (14). Puis on effectue la séparation de la fraction C2 issue du déméthaniseur dans un déethaniseur faisant également partie de la zone de séparation. Cette fraction C2 contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant deux atomes de carbone dans leur molécule issue du déethaniseur est envoyée par la ligne (3) dans une unité d'hydrogénation sélective (H1) permettant d'obtenir un produit appauvri en acétylène contenant de l'éthylène et de l'éthane. On sépare alors dans l'unité de séparation (C2) une fraction contenant essentiellement de l'éthylène évacué par la ligne (10) qui est le produit recherché et une fraction contenant essentiellement de l'éthane évacué par la ligne (9). Cette fraction contenant de l'éthane est au moins en partie recyclée à la seconde section chaude (S2). Cette seconde section chaude (82) comprend habituellement au moins un four à faible pouvoir de cokage (non représenté sur la figure 2) qui travaille à plus haute sévérité que le ou les fours de la section chaude principale. Les effluents de cette seconde section chaude (S2) sont introduits par la ligne 16 dans la zone de refroidissement (TC). La zone de refroidissement (TC) traite donc à la fois les produits issus de la première zone de vapocraquage (SI) et les produits issus de la seconde zone de vapocraquage (S2). La coupe C3+ issue du déethaniseur de la zone de séparation est ensuite séparée dans un dépropaniseur faisant également partie de la zone de séparation (C1). La coupe C3 issue du dépropaniseur par la ligne (4) et contenant des composes hydrocarbonés satures et insatures ayant trois atomes de carbone dans leur molécule est envoyée dans l'unité d'hydrogénation sélective (H2) des composés polyinsaturés qu'elle contient, permettant d'obtenir un effluent appauvri en composés polyinsaturés contenant du propylène et du propane L'effluent de l'unité d'hydrogénation sélective (H2) est envoyé par la ligne (7) dans l'unité de séparation spécifique (C3) à partir de laquelle on récupère une fraction contenant essentiellement du propylène et une fraction contenant essentiellement du propane Le propylène, produit recherché est évacué par la ligne (12) et le propane est au moins en partie recyclé par la ligne (11) vers la seconde section chaude (S2) où il est généralement introduit dans un des fours de cette section. La coupe C4+ issue du dépropaniseur de la zone de séparation (C1) est introduite dans un débutaniseur faisant également partie de cette zone de séparation. La portion de coupe C4 non valorisée est alors envoyée par la ligne (5) dans la seconde section chaude (S2) où elle est traitée dans un des fours de cette section. On extrait du débutaniseur de la zone de séparation (C1) une coupe Cs+ dite essence de pyrolyse qui est généralement envoyée par la ligne (15) vers une unité d'hydrogénation avant d'être incorporée au pool essence. L'éventuelle portion de coupe C4 non recyclée est extraite de l'unité par la ligne (17). Il est important de noter que, dans le procédé selon l'invention, la coupe C4 n'a pas besoin d'être préalablement hydrogénée avant son recyclage dans la seconde section chaude puisque cette dernière section comporte le plus souvent au moins un four à faible pouvoir de cokage de type céramique ou à parois réfractaires ou à revêtement anticokant, permettant de limiter la formation de coke. De plus, la section chaude principale n'est plus affectée par les produits de recyclage et peut être optimisée pour la charge principale tout en travaillant à pleine capacité sur cette charge principale. La seconde section chaude, spécialement dédiée au recyclage, est composée le plus souvent d'au moins un four à faible pouvoir de cokage, qui permet de traiter la coupe C4, et éventuellement en mélange, la fraction contenant essentiellement l'éthane issue de la zone de séparation spécifique (C2) et la fraction contenant essentiellement le propane issue de la zone de séparation spécifique (C3). Selon une autre variante, cette seconde section chaude comportera le plus souvent un four de type céramique ou à parois réfractaire ou plus généralement à faible pouvoir de cokage pour le traitement de la coupe C4 en mélange avec le propane issu de la section de séparation spécifique ( et un tour dédié au craquage de l'éthane issu de la zone de séparation spécifique (C2). Selon une sous variante de celle immédiatement ci dessus, une partie de l'éthane pourra être envoyé dans le four à faible pouvoir de cokage, l'autre partie étant traitée dans le four d'éthane. Selon une autre variante encore, la seconde section chaude (S2) comporte au moins deux fours distincts, un premier four dans lequel on effectue le vapocraquage de la fraction contenant essentiellement du propane issu de la zone de séparation (C3) et un deuxième four le plus souvent à faible pouvoir de cokage dans lequel on effectue le vapocraquage de la fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule, avec éventuellement en mélange l'éthane issu de la zone de séparation (C2). En résumé, les procédé selon l'invention est un procédé de vapocraquage d'une charge hydrocarbonée contenant des hydrocarbures ayant plus de cinq atomes de carbone dans leur molécule comprenant : - une première zone de vapocraquage (S1) et, - une deuxième zone de vapocraquage (S2), lesdites zones comportant chacune au moins un four de vapocraquage, - au moins une zone de refroidissement (TC) des produits issus de ladite première zone de vapocraquage, et des produits issus de la deuxième zone de vapocraquage, - au moins une zone de séparation (C1) des produits issus de ladite zone de refroidissement (TC) dans laquelle on sépare au moins une fraction gazeuse contenant de l'hydrogène et du méthane, et au moins une fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule, dans lequel une partie au moins de la fraction d'hydrocarbures saturés et insaturés ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule est envoyée dans ladite deuxième zone de vapocraquage (S2). Dans le procédé selon l'invention il est éventuellement possible, dans la zone de séparation (C1), de séparer en outre : - au moins une fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant deux atomes de carbone dans leur molécule, au moins une traction contenant des hydrocarbures satures et insaturés ayant trois atomes de carbone dans leur molécule, - au moins une fraction C5+ contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant plus de quatre atomes de carbone dans leur molécule. Selon un des modes préférés du procédé de vapocraquage selon l'invention, on envoie la fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant deux atomes de carbone dans leur molécule dans une zone d'hydrogénation sélective (H1) de l'acétylène contenu dans la dite fraction, permettant d'obtenir un produit appauvri en acétylène contenant de l'éthylène et de l'éthane qui est envoyé dans une zone de séparation spécifique (C2) à partir de laquelle on récupère une fraction contenant essentiellement de l'éthylène et une fraction contenant essentiellement de l'éthane. De manière plus préférée, la fraction contenant de l'éthane est envoyée dans la deuxième zone de vapocraquage (S2). Selon un autre mode préféré du procédé selon l'invention, ladite deuxième zone de vapocraquage (S2) comporte au moins deux fours distincts, un premier four dans lequel on effectue le vapocraquage de la fraction contenant essentiellement de l'éthane et un deuxième four dans lequel on effectue le vapocraquage de la fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule et on envoie les produits de vapocraquage obtenus à partir de chacun des deux fours avec les produits issus de ladite première zone de vapocraquage dans ladite zone de refroidissement (TC), puis dans la dite zone de séparation (C1). Selon un autre mode préféré du procédé de vapocraquage selon l'invention, on envoie la fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant trois atomes de carbone dans leur molécule dans une zone d'hydrogénation sélective (H2) des composés polyinsaturés qu'elle contient, permettant d'obtenir un produit appauvri en composés polyinsaturés contenant du propylène et du propane qui est envoyé dans une zone de séparation spécifique (C3) à partir de laquelle on récupère une fraction contenant essentiellement du propylène et une fraction contenant essentiellement du propane. Pour illustrer les avantages qu'apporte l'invention en terme de rendement global en éthylène et de capacité de traitement des fours de la section de craquage principale, nous donnons ci après 3 exemples. Les rendements dans chacun des exemples sont calculés au moyen du logiciel commercial CRACKSIM qui permet de calculer les rendements en sortie ae tours ae vapocraquage a partir ae la composition de la charge et d'un profil de température le long du faisceau de tubes de craquage. Exemple 1 : On traite selon le schéma de la figure 1 une charge naphta dans un four de vapocraquage conventionnel travaillant aux conditions opératoires suivantes : Température d'entrée dans le four : 440 C Température sortie four : 854 C Temps de séjour dans la zone réactionnelle : 557 ms (1 milliseconde = 10-3 seconde) Rapport molaire vapeur d'eau sur naphta : 0,53 Kg/Kg On recycle en mélange avec la charge naphta la coupe C4 comportant plus de 80 % de composés insaturés. La quantité de coupe C4 recyclée représente 12 % en poids de la charge fraîche. L'éthane et le propane produits à l'issue des zones de séparations (C2) et (C3) sont recyclés dans un four spécifique appelé four d'éthane constituant la seconde section chaude. Les conditions opératoires de ce four sont les suivantes : Température d'entrée du four : 150 C Température de sortie du four : 880 C Temps de séjour : 240 ms (1 milliseconde =10-3 seconde) Rapport H20/HC en poids : 0,3 Les rendements globaux obtenus selon ce schéma sont de : 30,9% pour l'éthylène Dans ce premier exemple la charge de vapocraquage est un naphta dont les caractéristiques principales sont données ci après : Densité : 692 Kg/m3 Distillation simulée selon méthode ASTM D 2887- (97) Point 25 % : 54 C Point 50 % : 74 C Point 75 % : 1020C Point final (99, 5%) 179 C La zone de refroidissement (TC) est constituée d'un traitement cryogènique conventionnel dont on peut trouver une description dans l'ouvrage déjà cité [1] pages 93-94. La température utilisée est de -85 oc et la pression - est la pression atmosphérique. Les diverses unités de séparation de la zone de séparation (C1) sont des colonnes à distiller travaillant dans des conditions conventionnelles et on peut en trouver une description également dans l'ouvrage cité en référence [1] pages 93-97. Les unités d'hydrogénation (H1) et (H2) travaillent dans la plage de conditions opératoires conventionnelles pour ce type d'unité et font appel à un catalyseur d'hydrogénation classique comprenant du palladium. On se référera également à la référence [1] pages 97-102 pour une description de ces unités. Dans le présent exemple l'hydrogénation sélective de la coupe C2 s'effectue à température de 700C sous 25 bars (2,5 MPa) et avec un catalyseur contenant 0,5 % poids de Palladium (Pd) sur un support alumine. L'hydrogénation sélective de la coupe C3 s'effectue à température de 40 C sous 20 bars (2MPa) et avec un catalyseur identique à celui de l'hydrogénation de la coupe C2. Les unités de séparation spécifiques éthane/éthylène et propane/propylène sont des colonnes à distiller travaillant à des taux de reflux compris entre 2,5 et 4 et contenant une centaine de plateaux. Exemple 2 : (selon l'invention) On traite la même charge naphta dans le même four conventionnel que dans l'exemple 1 et on traite la coupe C4 issue de la zone de séparation (C1) dans un four spécifique qui est un four à technologie céramique tel que décrit dans le brevet US 5 554 347. Cette coupe C4 représente 12 % en poids de la charge fraîche. L'éthane et le propane produits à l'issu des unités de séparation (C2) et (C3) est, comme dans l'exemple 1, recyclé dans un four d'éthane fonctionnant aux mêmes conditions que celles de l'exemple 1 Les conditions opératoires de chacun des fours sont données ci dessous : Four principal : conditions identiques à celles de l'exemple 1 Four spécifique : Température d'entrée dans le four : 440 C Température de sortie du four : 940 C Temps de séjour : 300 ms Rapport massique H20/HC : 0,53 Kg/Kg Le rendement global en éthylène est de : 31,5 % Les unités de séparation de la zone de séparation (C1), les unités d'hydrogénation (H1) et (H2) et les unités de séparation éthane/éthylène (C2) et propane/propylène (C3) sont identiques à celles décrites dans l'exemple 1 et travaillent dans les mêmes conditions que celles de l'exemple 1. Exemple 3 (selon l'invention) On traite la même charge naphta dans le même four conventionnel que dans l'exemple 1 et on traite la coupe C4 issue de la zone de séparation (C1) en mélange avec 10 % d'éthane issue de la dite zone de séparation (C2) dans un four spécifique qui est identique à celui de l'exemple 2. La coupe C4 représente toujours 12 % en poids de la charge fraîche. Les 90 % restant d'éthane et le propane issus des unités de séparation sont recyclés dans un four d'éthane travaillant aux mêmes conditions que celles de l'exemple 1. Les conditions opératoires de chacun des fours sont données ci dessous : Four principal : conditions identiques à celles de l'exemple 1 Four spécifique : Température d'entrée dans le four : 440 C Température de sortie du four : 945 C g Temps de séjour : 300 ms (1 ms= 10-3 seconde) Rapport massique H20/HC : 0,53 Kg/Kg Le rendement global en éthylène est de : 32,3 % On voit donc clairement en suivant les trois exemples ci dessus que le fait de traiter la coupe C4 dans un four spécifique de type céramique au lieu de l'envoyer dans le four de craquage principal, permet d'augmenter de 0,6 point le rendement global en éthylène (exemple 2) et que le fait de rajouter en mélange avec la dite coupe C4 une certaine proportion d'éthane (exemple 3) conduit à améliorer encore le rendement en éthylène de 1,4 point. Ce gain sur des unités produisant 50 000 Tonnes/an par four est tout à fait significatif. Par ailleurs, dans les exemples 2 et 3 la zone de craquage principal traite 12 % de charge supplémentaire par rapport à l'exemple 1. REVENDICATIONS 1. Procédé de vapocraquage d'une charge hydrocarbonée contenant des hydrocarbures ayant plus de cinq atomes de carbone dans leur molécule comprenant : - une première zone de vapocraquage (sol) et, - une deuxième zone de vapocraquage (S2), lesdites zones comportant chacune au moins un four de vapocraquage, - au moins une zone de refroidissement (TC) des produits issus de ladite première zone de vapocraquage, et des produits issus de la deuxième zone de vapocraquage, - au moins une zone de séparation (C1) des produits issus de ladite zone de refroidissement (TC) dans laquelle on sépare au moins une fraction gazeuse contenant de l'hydrogène et du méthane, et au moins une fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule, dans lequel au moins une partie de la fraction d'hydrocarbures saturés et insaturés ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule est envoyée dans ladite deuxième zone de vapocraquage (S2). 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel dans la zone de séparation (C1), on sépare en outre : - au moins une fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant deux atomes de carbone dans leur molécule, - au moins une fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant trois atomes de carbone dans leur molécule, - au moins une fraction C5+ contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant plus de quatre atomes de carbone dans leur molécule. 3. Procédé de vapocraquage selon l'une des revendications 1 ou 2 dans lequel on envoie la fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant deux atomes de carbone dans leur molécule dans une zone d'hydrogénation sélective (H1) de l'acétylène contenu dans la dite fraction, permettant d'obtenir un produit appauvri en acétylène contenant de l'éthylène et de l'éthane qui est envoyé dans une zone de séparation spécifique (C2) à partir de laquelle on récupère une fraction contenant essentiellement de l'éthylène et une fraction contenant essentiellement de l'éthane. 4. Procédé de vapocraquage selon la revendication 3 dans) eque) ia fraction contenant de l'éthane est envoyée dans ladite deuxième zone de vapocraquage (S2). 5. Procédé de vapocraquage selon la revendication 4 dans lequel ladite deuxième zone de vapocraquage (S2) comporte au moins deux fours distincts, un premier four dans lequel on effectue le vapocraquage de la fraction contenant essentiellement de l'éthane et un deuxième four dans lequel on effectue le vapocraquage de la fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule et on envoie les produits de vapocraquage obtenus à partir de chacun des deux fours avec les produits issus de ladite première zone de vapocraquage dans ladite zone de refroidissement (TC), puis dans la dite zone de séparation (C1). 6. Procédé de vapocraquage selon l'une des revendications 1 ou 2 dans lequel on envoie la fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant trois atomes de carbone dans leur molécule dans une zone d'hydrogénation sélective (H2) des composés polyinsaturés qu'elle contient, permettant d'obtenir un produit appauvri en composés polyinsaturés contenant du propylène et du propane qui est envoyé dans une zone de séparation spécifique (C3) à partir de laquelle on récupère une fraction contenant essentiellement du propylène et une fraction contenant essentiellement du propane. 7. Procédé de vapocraquage selon la revendication 6 dans lequel la fraction contenant du propane est envoyée dans ladite deuxième zone de vapocraquage (S2). 8. Procédé de vapocraquage selon la revendication 7 dans lequel ladite deuxième zone de vapocraquage (S2) comporte au moins deux fours distincts, un premier four dans lequel on effectue le vapocraquage de la fraction contenant essentiellement du propane et un deuxième four dans lequel on effectue le vapocraquage de la fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule et on envoie les produits de vapocraquage obtenus à partir de chacun des deux fours avec les produits issus de ladite première zone de vapocraquage dans ladite zone de refroidissement (TC) puis dans la zone de séparation (C1). 9. Procédé selon l'une des revendications 3 à 7 dans lequel on-envoie dans ladite deuxième zone de vapocraquage (S2) l'ensemble de la fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule, la fraction contenant essentiellement de l'éthane issue de la zone de séparation (C2) et la fraction contenant essentiellement du propane issue de la zone de séparation (C3). 10. Procédé selon la revendication 9 dans lequel ladite deuxième zone de vapocraquage (S2) comporte au moins deux fours distincts, un premier four dans lequel on effectue le vapocraquage de la fraction contenant essentiellement de l'éthane et un deuxième four dans lequel on effectue le vapocraquage de la fraction contenant du propane et de la fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule et on envoie les produits de vapocraquage obtenus à partir de chacun des deux fours avec le produit issus de ladite première zone de vapocraquage (sol) dans ladite zone de refroidissement (TC). 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 dans lequel les conditions du vapocraquage dans ladite première zone de vapocraquage (sol) sont choisies de manière à obtenir une fraction hydrocarbonée ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule comprenant majoritairement des composés oléfiniques. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 dans lequel dans ladite deuxième zone de vapocraquage (S2) les conditions du vapocraquage sont choisies de manière à ce que l'on craque au moins 80 % des composés insaturés contenus dans la fraction contenant des hydrocarbures saturés et insaturés ayant quatre atomes de carbone dans leur molécule. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12 dans lequel la charge que l'on craque dans ladite première zone de vapocraquage (sol) est choisie dans le groupe formé par les naphtas, et les gazoles. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 dans lequel le ou les fours de ladite deuxième zone de vapocraquage (S2) sont des fours dont les parois en contact avec la charge à craquer sont en matériaux réfractaires ou sont recouvertes d'un matériau réfractaire ou d'un revêtement à faible pouvoir de cokage. 15. Procede seion la revendication 14 oans lequel les maienaux rerractaires utilises sont choisis dans le groupe formé par les matériaux réfractaires minéraux comprenant les bétons réfractaires, les bétons alumineux, les céramiques poreuses et les céramiques non poreuses. 16. Procédé selon la revendication 14 dans lequel le revêtement à faible pouvoir de cokage comprend au moins un composé des éléments de la classification périodique choisi dans le groupe formé par le chrome (Cr), l'aluminium (AI), le silicium (Si) le titane (Ti). 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16 dans lequel le ou les fours de la dite deuxième zone de vapocraquage (S2) fonctionnent à un niveau de sévérité plus élevé que le ou les fours de la dite première zone de vapocraquage (S1).