FR 2821426 A1 20020830 FR 0102607 A 20010226 DISPOSITIF DE MESURE DE LA PRESSION AU SEIN D'UNE ENCEINTE ET PROCEDE UTILISANT CE DISPOSITIF La présente invention concerne un dispositif de mesure de la pression du type comportant au moins un élément électrique sensible à une différence de pression et elle concerne également un procédé de mesure utilisant un tel dispositif. Ce type de dispositif est utilisé plus particulièrement pour mesurer la pression d'un fluide contenu dans une enceinte. Généralement, la mesure de la pression est constituée par la mesure d'une force s'exerçant sur une surface déterminée d'une paroi de séparation de deux milieux dont l'un contient le fluide dont on veut mesurer la pression. La mesure de la déformation de la surface soumise à l'action de la pression donne des informations sur la valeur de cette pression. On connaît dans l'état de la technique des dispositifs pour mesurer la pression des fluides au moyen d'un capteur de pression convertissant le signal d'entrée, pression, en un signal de sortie électrique représentatif de la valeur de la pression et/ou de sa variation dans le temps. Un tel capteur de pression peut être un diaphragme métallique résistant par l'intermédiaire de jauges de contrainte collées ou réparties sur ledit diaphragme témoignant de sa déformation. Ce diaphragme est exposé au fluide transmettant la pression, sur l'une de ses faces, et, sur son autre face, à la pression de référence à l'endroit où s'effectue la mesure. Un tel dispositif est connu du document US 4 116 075 où le capteur de pression comporte un diaphragme circulaire élastiquement déformable par la pression, renforcé d'un anneau périphérique, sur la partie déformable du diaphragme étant fixées quatre jauges de contrainte montées en pont de Wheatstone. Les jauges de contrainte sont disposées à différentes distances de l'anneau périphérique et leur surface varie avec leur distance à la bague de manière à égaliser les transferts thermiques dans les jauges. Les jauges de contrainte subissent des modifications de leurs dimensions de la même manière que le diaphragme et qui sont traduites en variations de leur résistance électrique. Ces valeurs sont ensuite mesurées pour déterminer les variations de pression correspondantes. L'inconvénient d'un tel dispositif est que l'une des faces dudit diaphragme doit être en communication avec le fluide dont on mesure la pression et que ce dispositif doit par conséquent être assemblé dans un support avec le récipient contenant le fluide. De telles constructions s'avèrent parfois complexes et d'entretien difficile, pouvant engendrer des erreurs de mesure. De surcroît, la membrane doit comporter un bord très rigide pour se comporter comme une membrane encastrée, afin d'éliminer les erreurs dues aux effets de bords. Un autre dispositif de mesure de la pression d'un fluide est présenté dans le document GB 2 307 556 où le diaphragme supportant les jauges de contrainte est renforcé sur son pourtour en étant disposé entre deux anneaux périphériques rigides qui limitent ses déformations sous l'effet de la pression. Cette solution assure une meilleure fiabilité de la mesure en s'affranchissant des effets parasites dus à la fixation du diaphragme en son bord, mais elle nécessite des systèmes de fixation lui assurant la mise en communication du dispositif de mesure avec le fluide dont on veut mesurer la pression. Cette mise en communication se fait soit en disposant le diaphragme entre deux chambres dont on mesure la différence de pression, soit dans une chambre annexe comprenant un orifice qui communique avec le réservoir de fluide et avec un côté du diaphragme, l'autre côté de cette dernière étant exposé à la pression atmosphérique ou maintenu sous vide. Cette construction fait appel à des systèmes d'assemblage parfois complexes et onéreux. Les solutions décrites dans ces documents font appel à une mesure à travers une prise de pression constituée par un orifice de section circulaire percé dans la paroi, prise reliée à un instrument de mesure, tels les diaphragmes décrits. Le problème posé par l'invention est de mesurer de manière simple et précise la pression à l'intérieur d'un récipient, sans avoir recours à une prise de pression à travers un orifice percé dans la paroi du récipient. On connaît par ailleurs une méthode de mesure de la pression d'un fluide renfermé dans une enceinte sous pression en fixant sur la paroi de cette dernière un capteur comportant des jauges de contrainte et en mesurant directement leur déformation en fonction de la pression appliquée. Mais, il est très difficile d'établir une relation théorique entre la déformation du capteur et la pression utilisée au cas où le capteur est appliqué sur une cuve ayant une surface complexe, ce qui nécessite un étalonnage très précis de chaque capteur. Un tel capteur étant très sensible à la forme et aux dimensions de la surface sur laquelle il est appliqué, ainsi qu'aux tolérances de fabrication de cette surface, peut, de surcroît, induire des erreurs de mesure difficiles à évaluer. Le but de la présente invention est de remédier au moins en partie aux inconvénients précités et de fournir un dispositif de mesure précise de la pression pour lequel il est possible de connaître de manière fiable la loi de variation de la pression en fonction des valeurs mesurées par le dispositif et ceci pour n'importe quel type de surface matérielle. Un but supplémentaire de l'invention est un dispositif de mesure de la pression qui soit adaptable sur tout type d'enceinte ou de réservoir contenant un fluide qui se trouve à une pression différente de celle de mesure, sans tenir compte de la forme, des dimensions ou des tolérances de fabrication de sa surface. Un autre but de l'invention est de proposer un dispositif de mesure de la pression qui soit fiable en fonctionnement tout en étant d'une construction simplifiée, qui puisse être fabriqué en grande série pour un moindre coût. Ces buts sont atteints avec un dispositif de mesure de la pression au sein d'une enceinte par transformation en un signal électrique d'une contrainte mécanique due à une différence de pressions régnant dans l'enceinte et son extérieur, ce dispositif comportant un capteur appliqué sur la paroi de ladite enceinte susceptible de se déformer de manière élastique sous l'effet de ladite contrainte, ledit capteur comprenant au moins un élément électrique sensible aux déformations, du fait qu'il comporte au moins un anneau périphérique rigide délimitant dans la surface de la paroi de ladite enceinte un diaphragme supportant ledit capteur. Selon l'invention, on mesure la pression d'une enceinte renfermant un fluide en mesurant directement les déformations élastiques de la paroi de l'enceinte soumise à un différentiel de pressions. Par enceinte on comprend toute paroi de séparation entre deux milieux qui possèdent des pressions différentes, notamment tout récipient ouvert ou fermé comportant une paroi déformable sous l'effet de cette différence des pressions, par exemple un réservoir de fluide sous pression, une carcasse dans laquelle il a été créé une dépression, un tube en communication avec ladite paroi déformable, etc. Pour mesurer la pression, on applique sur la paroi un capteur comportant un élément électrique sensible aux déformations de ladite paroi. Or, comme les déformations de la paroi diffèrent d'un point à l'autre en étant dépendantes de multiples facteurs, il faut choisir une zone de mesure dont les déformations soient représentatives de l'état de la pression agissant sur la paroi. La solution apportée par l'invention consiste à délimiter par un anneau rigide une zone de mesure dans la surface de la paroi de ladite enceinte. Ainsi, ledit anneau périphérique étant suffisamment rigide pour amener une raideur dans le plan de la paroi de ladite enceinte, la zone déformable contenue à l'intérieur dudit anneau se comporte de la manière d'un diaphragme encastré. L'anneau périphérique rigide permet ainsi, par son inertie mécanique, d'éliminer les effets de bord dus à la forme et aux dimensions de la surface de la paroi et de ramener la mesure de la pression d'une surface complexe au problème de la déformation d'un diaphragme encastré et ceci à partir de n'importe quelle coque de matière. Ce diaphragme supporte un capteur transformant la déformation du diaphragme en une variable électrique qui donne des informations fiables sur la valeur de la pression agissant sur la paroi. Utilement, la surface intérieure dudit anneau est de forme circulaire. Ainsi, on peut déterminer les valeurs de la pression en fonction des déformations mesurées, notamment les déformations radiales et tangentielles en un point ou la flèche centrale du diaphragme, en utilisant des relations connues pour le calcul d'un corps d'épreuve du type diaphragme circulaire encastré. De préférence, ledit anneau périphérique rigide est solidaire de la face extérieure, placée à la pression atmosphérique, de la paroi de ladite enceinte. On pourrait, certes, délimiter une zone de mesure dans la paroi de l'enceinte de fluide en formant un anneau périphérique à l'intérieur de l'enceinte ou d'une part et d'autre de la paroi. On préfère cependant, pour des critères pratiques et de simplicité constructive, appliquer un anneau périphérique suffisamment rigide uniquement sur la face extérieure de la paroi, qui est placée à la pression atmosphérique qui est donc la pression de référence dans ce cas. Avantageusement, ledit diaphragme est réalisé en un matériau métallique. Un tel matériau convient aussi bien du point de vue des contraintes admissibles en pression ainsi que d'un point de vue constructif pour la fabrication des enceintes renfermant un fluide à une pression différente de la pression atmosphérique. A titre d'exemple, une telle enceinte réalisée en acier pourrait contenir un fluide ayant une pression relative comprise entre-1 bar et 20bars. De préférence, le rapport entre l'épaisseur dudit diaphragme et le rayon de la surface intérieure dudit anneau périphérique est inférieur à 1 : 30. On connaît le fait que la déformation d'un diaphragme encastré est directement proportionnel au rayon et inversement proportionnel à l'épaisseur de ce dernier pour une même valeur de la pression agissant sur le diaphragme. Il a été établi, lors de test effectués, qu'un tel rapport assure une bonne sensibilité de la mesure sans déclencher des phénomènes d'hystérésis dus aux déformations non élastiques du diaphragme, notamment pour un diaphragme réalisé en un matériau métallique. Utilement, l'épaisseur dudit diaphragme est obtenue par un amincissement de la paroi de ladite enceinte. On connaît le fait que la sensibilité de la mesure augmente avec l'accroissement de la déformation, ainsi on peut obtenir une partie seulement de la paroi de l'enceinte qui se déforme de manière sensible sous l'effet de la pression et que l'on puisse mesurer alors que le reste de la surface puisse garder considérablement sa forme. Avantageusement, la surface dudit diaphragme est sensiblement plane. Une telle surface plane sur laquelle on applique un capteur transmet à ce dernier l'état de ses déformations mieux qu'une surface gauche. Dans une variante de réalisation de l'invention, ledit anneau périphérique fait partie intégrante de la paroi de l'enceinte. Ainsi, on peut réaliser l'anneau périphérique et le diaphragme en même temps et/ou en une même pièce que la paroi de l'enceinte, par exemple par emboutissage, ce qui permet d'éliminer les temps d'assemblage et d'usinage, cette solution étant très adaptée à un volume important de fabrication. Dans une autre variante de fabrication de l'invention, ledit anneau périphérique est rapporté sur la paroi de ladite enceinte. Ceci permet de réaliser le dispositif de l'invention par l'assemblage de l'enceinte avec une pièce séparée, ce qui a pour conséquence de réduire le coût des outillages et du processus de fabrication. De surcroît, on peut utiliser un anneau en un matériau autre que celui de l'enceinte. Utilement, ledit anneau périphérique est réalisé en un matériau métallique. On pourrait, certes, envisager d'utiliser un anneau périphérique réalisé dans différents matériaux ayant une rigidité suffisante, tels le verre, un matériau céramique, etc. On préfère cependant utiliser un anneau métallique car il est suffisamment rigide pour isoler un diaphragme dans la paroi de l'enceinte, tout en étant facile à réaliser et à assembler sur la paroi de l'enceinte, soit de manière démontable, par exemple à l'aide d'une fixation à vis, soit indémontable, par exemple par soudure, collage, etc. De préférence, ledit élément électrique sensible aux déformations est une jauge de contrainte. On pourrait envisager l'utilisation d'un tel dispositif avec des transducteurs capacitifs ou inductifs, mais on préfère utiliser un capteur à jauges de contraintes appliquées sur le diaphragme, car elles suivent de manière plus fidèle les déformations de ce diaphragme en un point déterminé de sa surface. Avantageusement, ladite jauge de contrainte est une jauge de contrainte à résistance. Ce dispositif peut être également imaginé avec d'autres jauges de contrainte, par exemple piézorésistives, mais les jauges de contrainte à résistance donnent des informations plus précises de la déformation, tout en étant d'un coût plus réduit. De préférence, ladite jauge de contrainte à résistance est un élément résistif en technologie couche épaisse déposé sur une base isolante. Un tel élément résistif réalisé en technologie couche épaisse, par exemple, en déposant une pâte résistive par sérigraphie sur un substrat alumine, présente de bonnes propriétés de réponse aux élongations du diaphragme et de fiabilité, tout en étant de faibles dimensions et de coût réduit. Avantageusement, ledit élément résistif est fixé par collage sur ledit diaphragme. Une telle fixation assure un bon contact entre la face plane du substrat et celle du diaphragme, tout en permettant de réaliser séparément les deux composants. Le dispositif selon la présente invention peut être utilisé de manière avantageuse avec un appareil électrodomestique. Un tel appareil peut être, par exemple, un autocuiseur, un générateur de vapeur pour un fer à repasser, un aspirateur, ou autre appareil électroménager fonctionnant à des pressions du même ordre de grandeur. On a constaté lors de tests effectués sur ces appareils que le dispositif de l'invention donne des informations très précises et fiables dans la gamme de pressions de fonctionnement de ces appareils. Le dispositif de l'invention peut avantageusement être utilisé avec un élément de structure pour véhicule automobile comprenant au moins une paroi déformable sous l'effet d'une différence de pressions. L'invention concerne également un procédé de mesure de la pression d'un fluide renfermé dans une enceinte, comportant une paroi destinée à être exposée à une pression différente de la pression atmosphérique, caractérisé en ce qu'il consiste à : - délimiter dans la paroi un diaphragme constituant la zone de mesure en y formant un anneau périphérique rigide, le diaphragme étant déformable sous l'effet de la pression ; - appliquer un capteur de pression sur ledit diaphragme, ledit capteur comportant au moins un élément électrique sensible aux déformations du diaphragme et étant relié à un circuit électrique d'alimentation et de mesure des valeurs dudit élément électrique ; - soumettre ladite enceinte à une pression ; - appliquer une tension d'alimentation aux bornes dudit circuit de mesure ; - mesurer aux bornes de mesure les variations des valeurs électriques dudit élément et les convertir en valeurs de la pression régnant à l'intérieur de ladite enceinte. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative du dispositif de mesure de la pression de l'invention et du procédé de mesure utilisant ce dispositif, à l'appui de figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 représente une vue en perspective explosée de la zone de mesure et du dispositif de l'invention ; - la figure 2 représente une vue en perspective du dispositif de l'invention appliqué sur la zone de mesure ; - la figure 3 est une section axiale du dispositif de la figure 2 avant l'application d'une pression sur la zone de mesure ; - la figure 4 est une vue similaire à celle de la figure 3 avec une pression appliquée sur la zone de mesure ; - la figure 5 est une vue schématique du dispositif de l'invention en mettant en évidence les divers paramètres constructifs et de déformation ; - la figure 6 montre un exemple de montage des jauges de contrainte du capteur utilisé avec le dispositif ; - la figure 7 montre un exemple de réalisation d'un capteur utilisé avec le dispositif de l'invention. Les figures 1 et 2 représentent le dispositif de l'invention monté sur la surface 6 d'une paroi 3 d'une enceinte, dont seulement une partie a été représentée aux figures. L'enceinte peut avantageusement être réalisée en un matériau métallique, par exemple par un procédé d'emboutissage. Le dispositif comprend un anneau périphérique 2 rigide monté sur la face extérieure 6 placée à la pression atmosphérique de la paroi 3. L'anneau périphérique 2 délimite sur la paroi 3 un diaphragme 5 rigidifié sur son pourtour par l'anneau périphérique 2. Un capteur de pression 1 est appliqué sur le diaphragme 5 afin de mesurer ses déformations lorsque ce dernier est soumis à une pression P. L'anneau périphérique 2 est utilement réalisé en un matériau métallique, par exemple en acier, en aluminium, etc., en découpant une rondelle d'un tube métallique, ou par matriçage, par emboutissage, par moulage, etc. Dans une variante de l'invention cet anneau périphérique 2 est rapporté sur la paroi 3 par une fixation continue du type collage ou soudure. On peut également envisager une fixation du type par vis de fixation ou rivets en ménageant toutefois un accrochage complémentaire continu tel qu'un tenon circulaire pénétrant dans une rainure en correspondance. Dans une autre variante de l'invention, l'anneau périphérique 2 est réalisé en une seule pièce avec la paroi 3 de l'enceinte par un procédé d'emboutissage, de moulage ou par toute autre technique d'usinage. L'anneau périphérique 2 comporte une surface intérieure 4 de forme circulaire, sa surface extérieure 4'pouvant avoir une forme également circulaire, ou carrée ou toute autre forme souhaitée. Les dimensions de la section transversale de la paroi de l'anneau périphérique, le rayon R de sa surface intérieure 4 sont choisis en fonction de l'épaisseur e de la paroi 3 et des caractéristiques du matériau de cette dernière, notamment son traitement thermique, sa dureté, etc. A titre d'exemple, pour une épaisseur e de la paroi 3, le rayon R est supérieur à 30 fois l'épaisseur e. Alors, la hauteur de l'anneau périphérique 2 est comprise entre 1 fois et 20 fois l'épaisseur e et sa largeur radiale est comprise entre 1 fois et 20 fois l'épaisseur e de la paroi 3, en fonction de différents paramètres, par exemple, du type du matériau de la paroi de l'enceinte, de la plage de pressions appliquées à ladite enceinte, etc. Ces valeurs assurent une isolation mécanique suffisante du diaphragme pour qu'une mesure de pression puisse y être valablement effectuée. La figure 3 représente la paroi 3 supportant l'anneau périphérique 2, l'enceinte n'étant soumise à aucune pression, la paroi 3 n'étant donc pas déformée. Dans la figure 4, sur la paroi 3 est appliquée une pression P faisant que la paroi 3 se déforme et présente une flèche f dans son centre. Tel que visible dans la figure 4, l'anneau périphérique est suffisamment rigide pour amener une raideur au plan de la paroi 3. Ainsi, la surface de la paroi 3 comprise à l'intérieur de l'anneau périphérique 2, délimitée par sa surface intérieure 4, se déforme d'une manière comparable à une membrane encastrée. A la figure 5 est représenté schématiquement le dispositif de l'invention avec ses paramètres constructifs et de déformation, paramètres qui peuvent être calculés comme pour le cas d'un diaphragme encastré, tel qu'il sera expliqué plus loin, le diaphragme étant dans ce cas utilisé pour convertir la pression qui lui est appliquée de manière uniforme en une force, des moyens de mesure étant utilisés par la suite pour déterminer cette force. Avantageusement selon l'invention, les moyens de mesure de cette force sont des jauges de contrainte 10 montées en un pont de Wheatstone dans un circuit 12 comportant des bornes 8 d'alimentation électrique, tel que mieux visible à la figure 6. La figure 7 montre un capteur 1 comportant quatre jauges de contrainte 10 reliées en un montage en pont. Les jauges de contrainte 10 sont réalisées, par exemple, par un dépôt de pâte résistive en couche épaisse, notamment une couche résistive sérigraphiée sur un substrat en alumine. Les jauges 10 ont des résistances R1, R2, R3, R4 qui sont montées en pont de Wheatstone, reliées entre elles par des barres conductrices, par exemple en argent, et reliées au circuit d'alimentation par les bornes 8, selon le schéma de la figure 6. Les jauges 10 sont positionnées au long de l'axe longitudinal du capteur 1, qui lui même est monté par collage au centre du diaphragme 5. Ainsi, au cours d'une mesure de pression, deux de ces résistances, par exemple R2 et R4 sont soumises à une compression, alors que les deux autres, notamment R1 et R3 sont en extension. Lors de la déformation du diaphragme 5, les valeurs des résistances R1 à R4 se modifient en fonction de la contrainte appliquée et il en résulte un déséquilibre du pont de Wheatstone et la création, aux bornes de mesure 7 du circuit 12, d'un signal proportionnel à la déformation des couches résistives de chaque résistance. Ainsi, en mesurant le signal électrique résultant aux bornes de mesure 7, par exemple un signal de tension, et en le transformant en valeurs de la pression, on peut connaître de manière fiable les valeurs de la pression appliquée à la paroi 3. Afin de connaître les relations entre les déformations mesurées et la pression appliquée à la paroi 3, on peut utiliser les formules suivantes. Ainsi, les relations de calcul de la déformation du diaphragme 5 en un point considéré x, et tel que spécifié dans l'ouvrage"Les capteurs en instrumentation industrielle"de George ASCH, sont : - la flèche centrale du diaphragme (en x=0) est donnée par : 3. (1-).- 8 E 2e - la déformation radiale er est donnée par la relation : 3,,,, P '-3 8 E e - la déformation tangentielle St est donnée par la relation : gt = 8. (1-v) E 8 E e - la fréquence propre du système est donnée par : e fo = 0. 47. 2 2) "S fa = 0. 47'2' 2 (j où les variables utilisées dans le calcul analytique sont : E Module de Young du diaphragme Pa v Coefficient de Poisson du diaphragme P Pression uniforme appliquée sur diaphragme Pa e Epaisseur du diaphragme mm f Flèche centrale (en x =0) mm x Distance 0-point de déformation considérée. mm R Rayon du diaphragme. mm Er Déformation radiale en x m/m Et Déformation tangentiell en x m/m p Masse volumique du diaphragme kg/dm3 fo Fréquence propre du diaphragme Hz Par ailleurs, on calcule la variation de résistance AR/R, d'une jauge R, placée à une distance x, du centre 0 du diaphragme 5 avec la relation suivante : AR, , où Kr représente le coefficient de jauge radial de la pâte résistive utilisée pour le capteur 1. Alors, pour deux ensembles de 2 jauges R1 et R2 placées à des distances xi et X2 du centre du diaphragme, où Xix2, et montées en pont complet, le signal pleine échelle obtenu sera donné par la relation suivante : où : S/u est le signal issu du pont complet mesuré au bornes de mesure 7 du circuit 12. Avec ces relations on peut obtenir par la suite la formule reliant le signal mesuré S/u aux bornes de mesure 7 du circuit 12 de la pression P subie par le diaphragme 5 : où le signal S/u est en VN et la pression P en Pascal. Par conséquent, on peut déterminer la valeur de la pression P avec les valeurs du signal mesuré, la pression étant proportionnelle à ce signal. Lors de tests effectués en laboratoire avec un dispositif du type décrit appliqué sur une enceinte sous pression, on a suivi l'évolution du signal du capteur en fonction de la pression interne du générateur, et on a constaté la bonne linéarité du signal, le bon retour à zéro et la fidélité du capteur, les valeurs mesurées correspondant parfaitement aux valeurs théoriques calculées auparavant. Ainsi, le calcul théorique, validé par les tests effectués, a permis de conclure que le dispositif de l'invention peut être utilisé pour déterminer la pression appliquée sur une surface même complexe, en délimitant un diaphragme encastré 5 à l'intérieur d'un anneau périphérique rigide. L'anneau périphérique 2 permet ainsi, par son inertie mécanique de créer un diaphragme à partir de n'importe quelle coque de matière. Le dispositif de mesure de la pression peut être adaptable à tout appareil comportant une carrosserie présentant un différentiel de pression avec l'endroit où l'on effectue la mesure. Le dispositif peut tout simplement être appliqué à l'extérieur de la carrosserie sans détériorer ses parois. Ainsi, il peut être utilisé pour mesurer la pression à l'intérieur d'un autocuiseur, d'un générateur de vapeur pour un fer à repasser, d'un aspirateur, etc. D'autres variantes de réalisation du dispositif de l'invention ainsi que de nombreuses utilisations peuvent être envisagées sans sortir du cadre de ses revendications. Ainsi, on peut envisager de réaliser un dispositif de mesure de la pression adapté pour son utilisation dans l'industrie automobile, par exemple pour mesurer la pression d'un réservoir à GPL, ou la pression d'huile du moteur, ou encore mesurer la pression qui s'applique sur tout ou une partie d'une carrosserie automobile. Le dispositif de mesure de la pression de l'invention peut être utilisé aussi bien pour mesurer la pression d'un gaz ou celle d'un liquide, en le dimensionnant en fonction de son application spécifique. REVENDICATIONS 1. Dispositif de mesure de la pression au sein d'une enceinte par transformation en un signal électrique d'une contrainte mécanique due à une différence de pressions régnant dans l'enceinte et son extérieur, ce dispositif comportant un capteur (1) appliqué sur la paroi (3) de ladite enceinte susceptible de se déformer de manière élastique sous l'effet de ladite contrainte, ledit capteur (1) comprenant au moins un élément électrique (9) sensible aux déformations, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un anneau périphérique (2) rigide délimitant dans la surface de la paroi (3) de ladite enceinte un diaphragme (5) supportant ledit capteur (1). 2. Dispositif de mesure de la pression selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface intérieure (4) dudit anneau (2) est de forme circulaire. 3. Dispositif de mesure de la pression selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit anneau périphérique (2) rigide est solidaire de la face extérieure (6), placée à la pression atmosphérique, de la paroi (3) de ladite enceinte. 4. Dispositif de mesure de la pression selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit diaphragme (5) est réalisé en un matériau métallique. 5. Dispositif de mesure de la pression selon la revendication 4, caractérisé en ce que le rapport entre l'épaisseur (e) dudit diaphragme et le rayon (R) de la surface intérieure (4) dudit anneau périphérique (2) est inférieur à 1 : 30. 6. Dispositif de mesure de la pression selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'épaisseur (e) dudit diaphragme (5) est obtenue par un amincissement de la paroi (3) de ladite enceinte. 7. Dispositif de mesure de la pression selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface dudit diaphragme (5) est sensiblement plane. 8. Dispositif de mesure de la pression selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit anneau périphérique (2) fait partie intégrante de la paroi (3) de l'enceinte. 9. Dispositif de mesure de la pression selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit anneau périphérique (2) est rapporté sur la paroi (3) de ladite enceinte. 10. Dispositif de mesure de la pression selon l'une des revendications 7 à 8, caractérisé en ce que ledit anneau périphérique (2) est réalisé en un matériau métallique. 11. Dispositif de mesure de la pression selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit élément électrique (9) sensible aux déformations est une jauge de contrainte (10). 12. Dispositif de mesure de la pression selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite jauge de contrainte (10) est une jauge de contrainte à résistance. 13. Dispositif de mesure de la pression selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite jauge de contrainte (10) à résistance est un élément résistif en technologie couche épaisse déposé sur une base isolante. 14. Dispositif de mesure de la pression selon la revendication 12, caractérisé en ce que ledit élément résistif est fixé par collage sur ledit diaphragme. 15. Appareil électrodomestique caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif de mesure de la pression selon l'une des revendications précédentes. 16. Elément de structure pour véhicule automobile comprenant au moins une paroi déformable sous l'effet d'une différence de pressions, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif de mesure de la pression selon l'une des revendications précédentes. 17. Procédé de mesure de la pression d'un fluide renfermé dans une enceinte, comportant une paroi (3), destiné à être exposée à une pression (P) différente de la pression atmosphérique, caractérisé en ce qu'il consiste à : - délimiter dans la paroi (3) un diaphragme (5) constituant la zone de mesure en y formant un anneau périphérique (2) rigide, le diaphragme (5) étant déformable sous l'effet de la pression ; - appliquer un capteur de pression (1) sur ledit diaphragme, ledit capteur comportant au moins un élément électrique (9) sensible aux déformations du diaphragme (5) et étant relié à un circuit électrique (12) d'alimentation et de mesure des valeurs dudit élément électrique (9) ; - soumettre ladite enceinte à une pression (P) ; - appliquer une tension d'alimentation aux bornes (8) dudit circuit de mesure (12) ; - mesurer aux bornes de mesure (7) les variations des valeurs électriques dudit élément (9) et les convertir en valeurs de la pression (P) régnant à l'intérieur de ladite enceinte.