FR 2821607 A1 20020906 FR 0111375 A 20010903 Unité de pliage pour machine d'emballage de produits alimentaires pouvant être versés La présente invention concerne une unité de pillage pour machine d'emballage permettant de produire d'une manière continue, à partir d'un tube de matériau d'emballage, des emballages hermétiquement fermés d'une manière aseptique de produits alimentaires pouvant être versés. De nombreux produits alimentaires pouvant être versés, tels que jus de fruits, lait pasteurisé ou UHT (traité à ultra-haute température), vin, sauce tomate, etc. sont vendus en emballages formés d'un matériau d'emballage stérilisé. Un exemple typique d'un tel emballage est l'emballage en forme de parallélépipède, pour produits alimentaires liquides ou pouvant être versés, connus sous le nom de Tetra Brik ou Tetra Brick Aseptic (marques déposées) qui sont formés en pliant et fermant hermétiquement un matériau d'emballage en bande stratifié. Le matériau d'emballage a une structure multicouche comprenant une couche de matière fibreuse, par exemple papier, recouverte sur les deux faces de couches d'une matière plastique à thermosceller, par exemple polyéthylène, et, dans le cas d'emballages aseptiques pour produits de longue conservation, tels que lait UHT, il comprend également une coucha de matière de barrage, constituée par exemple d'un film d'aluminium, qui est superposée à une couche de matière plastique à thermosceller et est elle-même recouverte d'une ou plusieurs couches de matière plastique à thermosceller constituant finalement la face intérieure de l'emballage qui vient au contact du produit alimentaire. Comme on le sait, de tels emballages sont produits sur des machines d'emballage entièrement auto- matiques sur lesquelles un tube continu est formé à partir du matériau d'emballage acheminé en nappe, la nappe de matériau d'emballage est stérilisée sur la machine d'emballage elle-même, par exemple en appliquant un agent stérilisant chimique, tel qu'une solution de peroxyde d'hydrogène, lequel, après stérilisation, est retiré des surfaces du matériau d'emballage, par exemple vaporisé par chauffage, et la nappe de matériau d'emballage ainsi stérilisée est maintenue dans un environnement stérile fermé et est pliée et fermée hermétiquement dans le sens de la longueur de façon à former un tube vertical. D'une manière continue et d'en haut, le tube est rempli du produit alimentaire stérilisé ou traité d'une manière stérile et il est fermé hermétiquement et découpé suivant des coupes transversales uniformément espacées de façon à former des emballages en coussin qui sont alors envoyés à une unité de pliage de façon à former les emballages à l'état fini, par exemple sensiblement en forme de parallélépipède. D'une manière plus précise, chaque emballage en coussin comprend pour l'essentiel une partie principale en forme de parallélépipède et des parties d'extrémité opposées-une supérieure et l'autre inférieure-qui font saillie latéralement sur des côtés opposés de la partie principale et constituent des rabats d'extrémité triangulaires qui sont finalement pliés par-dessus la partie principale. Le long d'un côté, chaque emballage en coussin comporte une bande longitudinale de fermeture hermétique formée lorsqu'on ferme hermétiquement le matériau d'emballage de façon à produire le tube vertical, et les parties d'extrémité de l'emballage en coussin comportent des nervures d'extrémité transversale de fermeture hermétique faisant saillie à partir de la partie supérieure et de la partie inférieure de l'emballage et s'étendant perpendiculairement aux ex- trémités opposées de la bande longitudinale de fermeture hermétique et réunies à celles-ci. Les parties d'extrémité de chaque emballage en coussin sont inclinées en direction de la partie principale à partir des nervures transversales de fermeture hermétique et sont appliquées sous pression l'une vers l'autre par une unité de pliage de façon à former des parois d'extrémité opposées planes de l'emballage et à plier en même temps les rabats d'extrémité sur les parois latérales respectives de la partie principale. On connaît des machines d'emballage du type cidessus dans lesquelles les emballages en coussin sont pliées de façon à former les emballages en forme de parallélépipède en utilisant des unités de pliage qui comprennent pour l'essentiel un transporteur servant à acheminer les emballages le long d'une trajectoire de mise en forme, un certain nombre d'éléments de pliage disposés le long de la trajectoire de mise en forme et coopérant avec les emballages pour repousser le matériau d'emballage le long de lignes de pliage préformées, un ensemble de chauffage qui agit sur les rabats pliés de chaque emballage pour thermosceller les rabats sur les parois respectives de l'emballage, et un dispositif d'application de pression qui coopère avec chaque emballage pour maintenir les rabats appliqués sur les parois respectives pendant que les rabats se refroidissent. Etant donné la position normale dans laquelle les emballages en coussin sont acheminés jusqu'à l'unité de pliage et la manière dont le transporteur se déplace à travers les éléments de pliage, les nervures transversales de fermeture étanche sont pliées "naturellement"sur le côté lisse, sans bande longi- tudinale de fermeture étanche, des parois d'extrémité respectives des emballages. Bien qu'extrêmement simple, la méthode ci-dessus de pliage des nervures transversales de fermeture hermétique a tendance à limiter l'espace disponible sur les parois d'extrémité supérieures des emballages pour l'application de dispositifs d'ouverture pouvant être fermés. Comme on le sait, en raison de la difficulté qu'il y a à sceller des dispositifs d'ouverture sur des surfaces qui ne sont pas lisses et pour éviter d'endommager les joints hermétiques situés sur les emballages, des dispositifs d'ouverture ne peuvent pas être appliqués sur les parties scellées des emballages. Il en résulte que des dispositifs d'ouverture ne peuvent être appliqués que sur les zones planes limitées adjacentes aux joints hermétiques situés sur les parois d'extrémité supérieures des emballages, ce qui limite bien entendu la taille maximale du dispositif d'ouverture. Le problème est rendu encore plus complexe par le nombre croissant de produits alimentaires différant sur le plan physique qui sont emballés de la manière décrite ci-dessus, c'est-à-dire dans des emballages réalisés en matériau d'emballage à basse de carton, dont certains, en particulier des produits semi-liquides ou des produits contenant des particules contenant des particules de fibre ou alimentaires, exigent nécessairement des dispositifs d'ouverture plus grands pour permettre que le produit soit versé d'une manière régulière, sans obstruction. Pour augmenter l'espace disponible sur l'emballage pour l'application du dispositif d'ouverture, il a été proposé d'inverser le sens dans lequel la nervure transversale de fermeture hermétique est pliée sur la paroi d'extrémité supérieure, en la pliant sur le côté de la bande longitudinale de fermeture hermétique. Le sens de pliage des nervures transversales de fermeture hermétique sur les emballages est normalement inversé en déformant progressivement les nervu- res au moyen de surfaces présentent une opposition de forme appropriée sur lesquelles les emballages glissent lorsqu'ils sont acheminées le long de la trajectoire de mise en forme. Bien qu'avantageux à de nombreux égards, un pliage des nervures transversales de fermeture hermétique sur les emballages de la manière décrite cidessus ne parvient pas à assurer une reproductibilité et une fiabilité totales de l'opération de pliage. Un but de la présente invention est de fournir une unité de pliage, pour machine d'emballage de produits alimentaires pouvant être versés, qui soit conçue de façon à éliminer les inconvénients indiqués ci-dessus qui sont liés typiquement aux unités de pliage connues. Conformément à la présente invention, il est fourni une unité de pliage pour machine d'emballage de produits alimentaires pouvant être versés, comprenant : - des moyens d'alimentation servant à acheminer, suivant une direction d'alimentation, une succession d'emballages en coussin remplis d'un produit alimentaire pouvant être versé et comportant chacun des nervures d'extrémité de fermeture hermétique faisant saillie suivant la direction d'alimentation, et une bande longitudinale de fermeture hermétique s'étendant le long d'un côté de l'emballage et per- pendiculairement entra les nervures d'extrémité de fermeture hermétique, - des moyens transporteurs servant à recevoir les emballages, provenant des moyens d'alimentation, à un poste récepteur et à acheminer les emballages le long d'une trajectoire de mise en forme disposée transversalement à la direction d'alimentation et - des moyens de pliage situés le long de la trajectoire de mise en forme et coopérant avec chaque emballage pour exécuter des opérations de pliage respectives sur l'emballage, caractérisée en ce que le poste récepteur constitue, pour les emballages, au moins une surface de choc formant avec la direction d'alimentation un angle supérieur à 900 ouvert suivant la direction de la trajectoire de mise en forme et coopérant avec une nervure d'extrémité de fermeture hermétique relative de chaque emballage pour plier la nervure d'extrémité de fermeture hermétique, lors du choc, sur l'emballage, sur le côté faisant face à la bande longitudinale de fermeture hermétique et suivant la direction de déplacement des emballages le long de la trajectoire de mise en forme. Un mode de réalisation non limitatif préféré de la présente invention va être décrit à titre d'exemple en regard des dessins annexés dont : la figure 1 représente une vue de côté, partiellement en coupe, d'un ensemble de préformage d'une unité de pliage conforme à la présente invention pour machine d'emballage de produits alimentaires pouvant être versés, la figure 2 représente une vue de côté, partiellement en coupe, de l'ensemble de préformage de l'unité de pliage de la figure 1 dans une position différente de fonctionnement, la figure 3 représente une vue en plan de dessus, à plus grande échelle et avec des parties arra- chées pour des raisons de clarté, d'un poste récepteur de l'ensemble de préformage de l'unité de pliage des figures 1 et 2 et la figure 4 représente une vue partielle, en perspective, d'un transporteur à chaîne de l'unité de pliage des figures 1 et 2. Le repère 1 des figures 1 et 2 désigne dans son ensemble un ensemble de préformage d'une unité de pliage 2 (seulement représentée partiellement, dans la mesure requise pour une claire compréhension de la présente invention) pour une machine d'emballage (non représentée) permettant de produire d'une manière continue des emballages en forme de parallélépipède et fermés hermétiquement, d'un produit alimentaire pouvant être versé, tel que lait pasteurisé ou UHT, jus de fruits, vin, etc., à partir d'un tube de matériau d'emballage connu (non représenté). Le tube est formé d'une manière connue en amont de l'unité 2 en pliant longitudinalement et fermant hermétiquement une nappe connue (non représentée) de matériau en feuille à thermosceller ayant une structure multicouches (non représentée) et comprenant une couche de matière fibreuse, normalement du carton, recouvert, sur les deux faces, de couches respectives d'une matière plastique à thermosceller, par exemple polyéthylène. Dans le cas d'emballages aseptiques pour produits à longue conservation, tels que lait UHT, la face du matériau d'emballage venant finalement au contact du produit alimentaire situé dans l'emballage comporte également une couche de matière de barrage, par exemple aluminium, recouverte ellemême d'une ou plusieurs couches de matière plastique à thermosceller. Le tube de matériau d'emballage est alors rempli de produit alimentaire et est fermé hermétiquement et découpé suivant des sections transversales uniformément espacées de façon à former un certain nombre d'emballages en coussin 3 (figures 1,2, 3) qui sont alors acheminées à l'unité 2 dans laquelle ils sont pliés mécaniquement de façon à former des emballages en forme de parallélépipède finis respectifs. D'une manière plus précise, chaque emballage 3 comporte un axe A et comprend une partie principale 4 en forme de parallélépipède et des parties d'extrémité 6, 7-respectivement une partie d'extrémité inférieure et une partie d'extrémité supérieure rapportée à la position de l'emballage 3 aux figures 1,2, 3-s'étendant transversalement à l'axe A et faisant saillie latéralement sur des côtés opposés par rapport à la partie principale 4. Plus précisément, la partie principale 4 de chaque emballage 3 est constituée latéralement de deux parois rectangulaires plates parallèles 10a, lOb et de deux parois rectangulaires plates liga, llb s'étendant entre les parois 10a, lOb. Chaque partie d'extrémité 6,7 est constituée de deux parois 12 sensiblement en forme de trapèze isocèle qui s'inclinent légèrement l'une vis-à-vis de l'autre et vis-à-vis d'un plan perpendiculaire à l'axe a et qui comportent des petits côtés constitués par les côtés d'extrémité respectifs des paroles 10a, lOb de la partie principale 4 et des grands côtés réunis par une nervure transversale de fermeture hermétique d'extrémité 13 correspondante de l'emballage 3 qui fait saillie à partir de la partie d'extrémité 6, 7 suivant la direction de l'axe A. Comme le montre clairement la figure 3, les parties d'extrémités 6,7 de chaque emballage 3 font saillie vers l'extérieur au-delà des parois liga, llb de la partie principale 4 sous la forme de rabats la- téraux sensiblement triangulaires 14 respectifs constitués par des parties d'extrémité des parois 12 correspondantes. Le long de la paroi 10a et des parois opposées 12 adjacentes à la paroi 10a, chaque emballage 3 comporte une bande longitudinale de fermeture hermétique 15 (représentée uniquement partiellement à la figure 3) qui est formée lorsqu'on ferme hermétiquement le matériau d'emballage de façon à former le tube vertical et qui s'étend perpendiculairement entre les nervures transversales de fermeture hermétique 13 de l'emballage 3. Pour former un emballage fini, l'unité 2 applique une pression sur les parties d'extrémité 6,7 de l'emballage 3 l'une vers l'autre, tout en pliant en même temps les nervures de fermeture hermétique 13 respectives sur les parties d'extrémités 6,7, elle plie et ferme hermétiquement les rabats 14 de la partie d'extrémité 6 sur les parois respectives liga, llb de la partie principale 4 et elle plie et scelle les rabats 14 de la partie d'extrémité 7 sur les parois 12 correspondantes. Si on se reporte aux dessins annexés, l'ensemble de préformage 1 comprend pour l'essentiel un dispositif d'alimentation 20 se présentant sous la forme d'une goulotte le long de laquelle on laisse tomber les emballages 3 d'une manière successive suivant une direction d'alimentation B inclinée par rapport à l'horizontale, un transporteur à chaîne 21 qui sert à recevoir d'une manière successive les emballages 3 en provenance du dispositif d'alimentation 20, à un poste récepteur 22, et qui sert à acheminer les emballages 3 pas à pas le long d'une trajectoire de mise en forme C sensiblement horizontale, un premier et un second dispositifs de pliage 23, 24, montés sur un châssis 25 en des positions fixes le long de la trajectoire C, qui sont mobiles verticalement, fonctionnent en synchronisme avec le transporteur 21 et avec les emballages 3 tombant le long du dispositif d'alimentation 20 et coopèrent respectivement avec les parties d'extrémité 6,7 des emballages 3 pour réaliser un pré-pliage des rabats 14 correspondants. Le transporteur 21 achemine les emballages 3 du poste récepteur 22 à un poste de sortie (non représenté) de l'unité 2, entre lesquels le transporteur se déplace d'une manière successive, vers l'aval à partir de l'ensemble de préformage 1, en traversant un ensemble de chauffage connu (non représenté, mais ne faisant pas partie de la présente invention) qui agit sur les rabats 14 devant être pliés de chaque emballage 3 de façon à thermosceller ces rabats 14 sur les parois liga, llb, 12 correspondantes, et en traversant un ensemble final connu d'application de pression ou mise en forme (non représenté) comportant un certain nombre d'éléments de pliage qui coopèrent avec chaque emballage 3 pour maintenir les rabats 14 en appui sur les parois liga, llb, 12 correspondantes pendant que ces rabats 14 refroidissent. Si on se reporte aux figures 1 et 2, le dispositif d'alimentation 20 comprend pour l'essentiel une plaque 26 constituant un élément de guidage en forme de goulotte pour les emballages 3 au fur et à mesure qu'ils sont séparés du tube de matériau d'emballage. D'une manière plus précise, chaque emballage 3 glisse le long de la plaque 26 par sa paroi lOb, avec ses parties d'extrémité 6, 7 faisant face respectivement vers l'aval et vers l'amont par rapport à la direction d'alimentation B définie par la plaque 26. Le transporteur 21-représenté uniquement partiellement à la figure 4-comprend une chaîne arti- culée 27 qui est disposée en boucle autour de deux poulies (non représentées), respectivement motrice et entraînée, et que porte un certain nombre de palettes 28, sensiblement en forme de parallélépipède, dont chacune fait saillie à partir de la chaîne 27 et coopère avec une paroi lOb correspondante d'un emballage 3 respectif et la pousse de façon à acheminer l'emballage le long de la trajectoire C. D'une manière plus précise, la chaîne 27 comprend un brin supérieur de transport 30 horizontal constituant la trajectoire de mise en forme C des emballages 3 et comportant une extrémité amont située près de la plaque 26 et au-dessous de celle-ci. D'une manière plus précise, la plaque 26 s'étend transversalement et est inclinée vis-à-vis du brin de transport 30 de la chaîne 27. Comme le montre clairement la figure 4, la chaîne 27 est constituée d'un certain nombre de maillons articulés 31 constitués de plaques rectangulaires plates à partir desquelles des palettes 28 respectives font saillie perpendiculairement. Compte tenu de la structure du transporteur 21, les palettes 28 sont disposées verticalement le long de la trajectoire C et occupent, au poste récepteur 22, une position inclinée dans laquelle elles forment un prolongement de la plaque 26 de façon à recevoir les emballages 3 à partir de cette plaque 26. Sur le transporteur 21, chaque emballage 3 est disposé avec sa partie d'extrémité 6 située sur le brin de transport 30 de la chaîne 27, avec sa paroi lOb reposant sur la palette 28 associée et avec son axe A parallèle à cette palette 28, de sorte que les rabats latéraux 14 de chaque emballage 3 s'étendent transversalement à la trajectoire C. Comme le montrent les dessins annexés, le poste récepteur 22 comprend deux éléments de guidage 32 fixes qui s'étendent parallèlement l'un à l'autre le long des côtés opposés d'une partie d'extrémité amont du brin de transport 30 de la chaîne 27 et qui constituent des surfaces de choc 33 respectives pour les parties d'extrémité 6 des emballages 3 tombant du dispositif d'alimentation 20. Un aspect important de la présente invention est que les surfaces de choc 33 font avec la direction d'alimentation B un angle supérieur à 900, de préférence compris entre 1000 et 1100, ouvert suivant la direction de la trajectoire de mise en forme C, et qu'elles coopèrent avec la nervure transversale de fermeture hermétique 13 de la partie d'extrémité 6 de chaque emballage 3 de façon à plier cette nervure 13, lors du choc, sur le côté faisant face à la bande longitudinale de fermeture hermétique 15 et suivant la direction de déplacement des emballages 3 le long du transporteur 21. Les éléments de guidage 32 comprennent des parties latérales 35 respectives, situées le long des côtés opposés de la partie d'extrémité amont de la chaîne 27 et constituant les surfaces de choc 33, et des bras 36 respectifs, servant à recevoir les emballages 3, qui font saillie à partir des extrémités amont des parties latérales 35 respectives suivant une direction parallèle à la plaque 26 et sont interposés entre la plaque 26 et la chaîne 27. D'une manière plus précise, les surfaces de choc 33 constituent la partie supérieure des parties latérales 35 à l'endroit de la zone de chute des emballages 3 et sont situées plus haut que la chaîne 27, de sorte que le choc de la partie d'extrémité 6 de chaque emballage 3 n'a lieu qu'à l'endroit des parties latérales de la nervure de fermeture hermétique 13, très loin de l'intersection avec la bande de fermeture hermétique 15 où un choc pourrait poser des problèmes. En se reportant plus particulièrement aux figures 1 et 2, suivant la direction de déplacement des emballages 3 le long de la trajectoire de mise en forme C, chaque surface de choc 33 comprend une partie amont 37, inclinée par rapport à l'horizontale et se présentant sous la forme d'une rampe montante, et une partie aval 38 sensiblement horizontale. Chaque partie latérale 35 est également constituée, à sa partie supérieure, d'une surface de guidage 39 s'étendant de la partie aval 38 de la surface de choc 33 respective jusqu'à l'extrémité aval de la partie latérale 35. Chaque surface de guidage 39 s'étend progressivement jusqu'en un emplacement auquel elle est légèrement surélevée vis-à-vis du brin de transport 30 de la chaîne 27, de sorte que, compte tenu du fait que chaque emballage 3 repose sur la chaîne 27 sous l'effet de son propre poids et en raison du déplacement imposé par le transporteur 21, les rabats 14 de la partie d'extrémité 6 commencent de se plier vers les parois liga, llb respectives. Suivant la direction de déplacement des emballages 3 et le long de la trajectoire de mise en forme C, chaque surface de guidage 39 comprend une partie amont 40, se présentant sous la forme d'une rampe montante qui s'étend à partir de la partie aval 38 de la surface de choc 33 respective, et une partie aval 41 sensiblement horizontale. Comme le montrent les figures 1 et 3, chaque emballage 3 repose sur les bras 36 par les quatre ra- bats latéraux 14, de sorte que, pendant que la chaîne 27 se déplace, les palettes 28 sont introduites successivement entre les bras 36 de façon à soutenir les parois lOb des emballages 3 respectifs. Si on se reporte aux figures 1 et 2, le dispositif de pliage 23 comprend des éléments formant couteau 45 qui sont montés de façon à glisser verticalement le long de moyens de guidage 46 en se rapprochant du brin de transport 30 de la chaîne 27 et en s'éloignant de celui-ci et qui sont déplacés vers le haut et vers le bas par un vérin pneumatique 47. Les éléments formant couteau 45 s'étendent parallèlement l'un à l'autre de part et d'autre des palettes 28 du brin de transport 30 de la chaîne 27 et ils se présentent sensiblement sous la forme d'un T retourné. D'une manière plus précise, chaque élément formant couteau 45 comprend une partie rectiligne verticale coulissante 28, qui est montée de façon à coulisser le long des moyens de guidage 46 et est reliée d'une manière connue (non représentée) à un élément de sortie (non représenté) du vérin pneumatique 47, et une partie active 49 sensiblement horizontale qui agit sur un rabat 14 respectif de la partie d'extrémité 6 de chaque emballage 3 de façon à plier ce rabat 14 sur la paroi liga, llb adjacente de l'emballage 3. D'une manière plus précise, chaque élément formant couteau 45 est mobile entre une position soulevée (figure 2), dans laquelle la partie active 49 est soulevée par rapport au brin de transport 30 de la chaîne 27, et une position de travail abaissée (figure 1) dans laquelle la partie active 49 est interposée entre la chaîne 27 et la partie latérale 35 de l'élément de guidage 32 correspondant, de façon à pousser vers le bas sur une partie, adjacente à la partie principale 4, du rabat 14 correspondant de l'emballage 3 et, compte tenu de l'extrémité libre du rabat 14 qui repose sur la partie latérale 35 correspondante, à plier ainsi ce rabat 14 sur la paroi adjacente liga, llb. Des parties active 49 des éléments formant couteau 45 comprennent avantageusement des appendices amont 50 respectifs qui divergent l'un vis-à-vis de l'autre (figure 3) et constituent, dans la position de travail abaissée des éléments formant couteau 45 sur les rabats 14 d'un emballage 3 respectif, une butée servant à empêcher l'emballage 3 suivant devant tomber sur les surfaces d'impact 33 d'être acheminé le long de la trajectoire de mise en forme C. D'une manière plus précise, les appendices 50 des parties actives 49 des éléments formant couteau 45 sont inclinés sous le même angle que les bords aval des rabats 14 des emballages 3, de façon à constituer une butée servant à empêcher les emballages 3 d'être acheminés le long de la trajectoire de mise en forme C sans interrompre la chute de ces emballages 3 sur les surfaces de choc 33. A cet effet, il est prévu, suivant la direction de la trajectoire de mise en forme C, un jeu de quelques millimètres-3 mm dans l'exemple représenté-entre les bords d'extrémité amont des appendices 50 des éléments formant couteau 45 et la position occupée par les bords aval des rabats 14 des parties d'extrémité 6 des emballages 3 tombants sur les surfaces de choc 33. Le dispositif de pliage 24 comprend une tête d'actionnement 51 (connue et par conséquent représentée schématiquement par les lignes en trait interrompu aux figures 1 et 2) qui est montée pour coulisser verticalement entre une position soulevée et une position abaissée le long d'un guide 50 respectif situé sur le châssis 25, qui est déplacée vers le haut et vers le bas par le vérin pneumatique 47 en même temps que les éléments formant couteau 45 et qui agit sur la partie d'extrémité 7 de chaque emballage 3-sur la zone centrale à partir de laquelle les rabats 14 s'étendent-de façon à appliquer une pression sur la partie d'extrémité 7 vers la partie d'extrémité 6 et à soulever ainsi le rabat 14. Comme le montrent les figures 1 et 2, l'ensemble de préformage 1 comprend également un élément formant butée 53 en forme de plaque et qui fait saillie d'un seul tenant à partir du châssis 25, est disposé en faisant face à la partie d'extrémité aval du brin de transport 30 de la chaîne 27 et empêche les emballages 3 de basculer suivant la direction de la trajectoire de mise en forme C lorsqu'ils viennent au contact des surfaces de choc 33. D'une manière plus précise, l'élément formant butée 53 comprend une partie sensiblement plate 54 en forme de plaque qui fait saillie à partir du châssis 25 suivant une direction sensiblement parallèle à la partie d'extrémités amont du brin de transport 30 de la chaîne 27 et qui présente un bord d'extrémité amont 55 plié approximativement à 900 vers le haut et situé à une hauteur telle au-dessus de la chaîne 27 qu'il coopère avec la nervure de fermeture hermétique 13 de la partie d'extrémité 7 de chaque emballage 3. Enfin, le châssis 25 comprend deux guides latéraux 56 qui servent à diriger les emballages 3 le long de la trajectoire de mise en forme C et qui constituent des surfaces de glissement respectives pour les parois liga, llb des emballages 3. Le fonctionnement de l'unité 2 va maintenant être décrite à l'égard d'un emballage 3 donné, à par- tir de l'instant auquel l'emballage 3 glisse par sa paroi 10a le long de la plaque 26 jusqu'au poste récepteur 22 et auquel les éléments formant couteau 45 et la tête d'actionnement 51 sont réglés dans leurs positions abaissées respectives exerçant leur action sur un emballage 3 précédent. Lorsqu'il quitte la plaque 26, l'emballage 3 glisse suivant la direction d'alimentation B le long des bras 36 des éléments de guidage 32. D'une manière plus précise, à ce stade, l'emballage 3 repose sur les bras 36 uniquement par les rabats latéraux 14 des parties d'extrémité 6,7. L'emballage 3 est arrêté lorsque la partie d'extrémité 6 vient au contact des surfaces de choc 33 des éléments de guidage 32. D'une manière plus précise, compte tenu de l'angle supérieur à 900 que font la direction d'alimentation B et les parties amont 37 des surfaces de choc 33, la nervure de fermeture hermétique 13 de la partie d'extrémité 6 est pliée, lorsqu'elle vient au contact des surfaces de choc 33, sur la partie d'extrémité 65, du côté faisant face à la bande de fermeture hermétique 15 et suivant la direction de la trajectoire de mise en forme C. Lorsqu'il tombe sur les éléments de guidage 32, l'emballage 3 est empêché d'être acheminé suivant la direction de la trajectoire de mise en forme C par les appendices 50 des éléments formant couteau 45 situés dans leur position abaissée. Lorsqu'il vient au contact des éléments de guidage 32, l'emballage 3 rebondit légèrement vers le haut et a tendance à basculer suivant la direction de la trajectoire de mise en forme C. Toutefois, l'écart angulaire résultant est extrêmement petit, compte tenu de la nervure supérieure de fermeture hermétique 13 de l'emballage 3, étant donné qu'elle bascule vers l'avant, en venant au contact du bord 55 de l'élément formant butée 53, et compte tenu du fait que les appendices 50 des éléments formant couteau 45 sont dans la position abaissée. Simultanément, une palette 28 respective de la chaîne 27 est acheminée entre les bras 36 et en contact avec la paroi lOb de l'emballage 3 de façon à pousser cet emballage le long de la trajectoire de mise en forme C. A ce stade, sous l'effet de son propre poids et poussé par la palette 28 respective, l'emballage 3 vient reposer sur les parties aval 38 sensiblement horizontales des surfaces de choc 33 le long desquelles la partie d'extrémité 6 est comprimée de façon à permettre à l'emballage 3 de passer avec la nervure supérieure de fermetures hermétique 13 audessous de l'élément formant butée 53. Au cours de la séquence ci-dessus, à la suite de la venue en contact de l'emballage 3 avec les surfaces de choc 33 et de son immobilisation avec la nervure de fermeture hermétique 13 en appui sur le bord 55 de l'élément de butée 53, les éléments formant couteau 45 et la tête d'actionnement 51 sont ramenés dans leurs positions soulevées, tandis que la chaîne 27 est déplacée vers l'avant suivant la direction de la trajectoire de mise en forme C. L'emballage 3, disposé avec sa partie d'extrémité 6 reposant sur le maillon 31 respectif de la chaîne 27 et avec les extrémités libres des rabats 14 reposant sur les surfaces de guidage 39 des parties latérales 35 des éléments de guidage 32, est poussé par la palette 28 respective le long de la trajectoire de mise en forme C. Lorsque l'emballage 3 atteint les dispositifs de pliage 23, 24, les éléments formant couteau 45 et la tête d'actionnement 51 sont déplacés dans leurs positions abaissées respectives. Les éléments formant couteau 45 sont disposés avec leurs parties actives 49 situées entre la chaîne 27 et les parties latérales 35 des éléments de guidage 32 associés, de façon à pousser vers le bas sur les parties des rabats 14 respectifs adjacentes à la partie principale 4 et, compte tenu du fait que les extrémités libres des rabats 14 reposent sur les parties latérales 35 associées, à plier ainsi ces rabats 14 sur les parois liga, llb adjacentes. Simultanément, la tête d'actionnement 51 exerce une pression sur la partie d'extrémité 7 de l'emballage 3-sur la zone centrale à partir de laquelle les rabats 14 s'étendent-de façon à repous- ser la partie d'extrémité 7 vers la partie d'extrémité 6 et ainsi à soulever les rabats 14. A ce moment-là, l'emballage 3 est acheminé par le transporteur 21 le long de la trajectoire de mise en forme C et est soumis à une opération de chauffage de façon à thermosceller les rabats 14 sur les parois liga, llb, 12 respectives, et à une opération d'application de pression finale de façon à repousser les rabats 14 en appui sur les parois liga, llb, 12 pendant que les rabats refroidissent. Les avantages de l'unité de pliage conforme à la présente invention ressortent clairement de la description qui précède. En particulier, la nervure transversale de fermeture hermétique 13 de la partie d'extrémité 6 de chaque emballage 3 est pliée directement sur l'emballage 3 venu en contact avec les éléments de guidage 32 au poste récepteur 22, en assurant ainsi un degré élevé de précision et de reproductibilité et en éliminant tout pliage impropre qui pourrait résul- ter d'un pliage des nervures transversales de fermeture hermétique en les faisant glisser le long de surfaces de forme opposée. En outre, en utilisant des moyens d'arrêt appropriés (appendices 50 des éléments formant couteau 45 et élément formant butée 53), tout déplacement impropre des emballages 3 lorsqu'ils viennent au contact des surfaces 33 est empêché, en assurant ainsi une maîtrise totale du pliage des nervures transversales de fermeture hermétique 13 des parties d'extrémité si 6 des emballages 3. Bien entendu, des modifications peuvent être apportées à l'unité de pliage 2 sans toutefois sortir du cadre des revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Unité de pliage (2) pour machine d'emballage de produits alimentaires pouvant être versés, comprenant : - des moyens d'alimentation (20) servant à acheminer, suivant une direction d'alimentation (B), une succession d'emballages en coussin (3) remplis d'un produit alimentaire pouvant être versé et comportant chacun des nervures d'extrémité de fermeture hermétique (13) faisant saillie suivant la direction d'alimentation (B), et une bande longitudinale de fermeture hermétique (15) s'étendant le long d'un côté de l'emballage (3) et perpendiculairement entra les nervures d'extrémité de fermeture hermétique (13), - des moyens transporteurs (21) servant à recevoir les emballages (3), provenant des moyens d'alimentation (20), à un poste récepteur (22) et à acheminer les emballages le long d'une trajectoire de mise en forme (C) disposée transversalement à la direction d'alimentation (B) et - des moyens de pliage (23,24) situés le long de la trajectoire de mise en forme (C) et coopérant avec chaque emballage (3) pour exécuter des opérations de pliage respectives sur l'emballage, caractérisée en ce que le poste récepteur (22) constitue, pour les emballages (3), au moins une surface de choc (33) formant avec la direction d'alimentation (B) un angle supérieur à 900 ouvert suivant la direction de la trajectoire de mise en forme (C) et coopérant avec une nervure d'extrémité de fermeture hermétique (13) relative de chaque emballage (3) pour plier la nervure d'extrémité de fermeture hermétique, lors du choc, sur l'emballage (3), sur le côté faisant face à la bande longitudinale de fermeture hermétique (15) et suivant la direction de déplacement des emballages (3) le long de la trajec- toire de mise en forme (C). 2. Unité suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend deux desdites surfaces de choc (33) situées sur des côtés opposés des moyens de transport (21) de façon à agir sur des parties latérales respectives desdites nervures d'extrémité de fermeture hermétique (13) associées des emballages (3), à distance de l'intersection des nervures d'extrémité de fermeture hermétique (13) avec la bande longitudinale de fermeture hermétique (15). 3. Unité suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que les moyens d'alimentation (20) comprennent des moyens de guidage (26) en forme de goulotte le long desquelles les emballages (3) tombent suivant la direction d'alimentation (B) jusqu'au poste récepteur (22). 4. Unité suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, permettant de plier des emballages en coussin (3) constitués d'une partie principale (4) dans l'ensemble en forme de parallélépipède et de deux parties d'extrémité (6,7) opposées comportant lesdites nervures d'extrémité de fermeture hermétique (13) et comportant chacune des rabats d'extrémité (14) respectifs faisant saillie à partir de la partie principale (4), caractérisée en ce que les moyens de pliage (23,24) comprennent des moyens de mise en forme initiale (45) disposés directement en aval à partir du poste récepteur (22) le long de la trajectoire de mise en forme (C) et mobile entre une position de repos et une position de travail dans laquelle ils agissent sur les rabats d'extrémité (14) d'une première (6) des parties d'extrémité (6,7) de chaque emballage (3) de façon à plier les rabats (14) sur les parois latérales (lla, laib) respectives de la partie principale (4) associée, les moyens de mise en forme initiale (45) comportant des premiers moyens d'arrêt (50) qui sont actifs dans ladite position de travail en exerçant une action sur un emballage (3) associé, de façon à empêcher un emballage (3) suivant devant tomber sur la surface de choc (33) d'être acheminé le long de la trajectoire de mise en forme (C). 5. Unité suivant la revendication 4, caractérisée en ce que les moyens de mise en forme initiale comprennent deux éléments de mise en forme (45) agissant sur les rabats d'extrémité (14) respectifs de la première partie d'extrémité (6) des emballages (3), et en ce que les premiers moyens d'arrêt comprennent deux appendices amont (50) des éléments de mise en forme (45), lesquels appendices s'étendent en direction du poste récepteur (22), divergent l'un vis-àvis de l'autre et sont inclinés sous le même angle que des bords aval respectifs des rabats d'extrémité (14) de la première partie d'extrémité (6) des emballages (3). 6. Unité suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle comprend des seconds moyens d'arrêt (53) servant à empêcher les emballages (3) de basculer suivant la direction de la trajectoire de mise en forme (C) lorsque les emballages (3) viennent au contact des surfaces de choc (33). 7. Unité suivant la revendication 6, caractérisée en ce que les seconds moyens d'arrêt comprennent un élément formant plaque (53) s'étendant parallèlement à la trajectoire de mise en forme (C), près du poste récepteur (22), et comportant un bord amont (55) constituant une butée pour la nervure d'extrémité de fermeture hermétique (13) d'une seconde (7) desdites parties d'extrémité (6,7) des emballages (3).