FR 2826904 A1 20030110 FR 0109004 A 20010706 L'invention concerne un procédé pour fabriquer des plaques en matériau synthétique pour revêtement de sols. On utilise depuis plusieurs années des plaques minces en matériau synthétique pour recouvrir des sols plans préalablement ragréés. Ces plaques ont en général une forme carrée ou rectangulaire et sont tirées de bandes minces en matériau synthétique. On ne connaît pas actuellement de plaques en matériau synthétique qui puissent être utilisées pour la répartition de sols revêtus de revêtements anciens en céramique, tels que les tomettes anciennes de couleur brique et de forme hexagonale. La forme de ces tomettes, leur épaisseur, et leur usure et patine nécessitent de remplacer les tomettes abîmées par d'autres tomettes du même type et de préférence de même âge et de même provenance, ce qui pose des problèmes difficiles à résoudre. Le but de l'invention est de proposer un procédé pour réaliser des plaques de revêtement qui puissent répondre notamment à ces besoins. Il est évident que les plaques obtenues par le procédé selon l'invention peuvent également être utilisées pour revêtir en totalité un sol nu préalablement ragréé. Le procédé selon l'invention est caractérisé par le fait que l'on coule dans un bac de moulage une résine de polyuréthanne ayant une dureté comprise entre 70 et 85 shore A, cette résine étant constituée de deux composants de base, à savoir du polyol et de l'isocyanate dans la proportion pondérale de 100 parts de polyol pour 25 parts d'isocyanate, et de six additifs exprimés ci-après dans une proportion pondérale par rapport au poids total des deux composants de base : - 30 à 50 % d'une charge de silice assurant la structure antiusure, - 15 à 25 % de brique pyrogénée assurant la pigmentation, - 5 à 10 % d'agent plastifiant, - 1 à 3 % d'agent anti ultra-violet, - 1 à 3 % d'agent anti oxydant, et - 0, 2 à 0,5 % d'un catalyseur accélérant. Avantageusement on prémélange les six additifs dans le polyol, et on mélange l'isocyanate et le polyol enrichi des additifs lors de la coulée. De préférence l'épaisseur de la plaque coulée est de 5mm environ. Cette épaisseur associée à la présence de silice assure une rigidité suffisante à la plaque réalisée par le procédé, ce qui permet au carreleur de travailler comme s'il s'agissait d'un élément unitaire de revêtement de sol en céramique. Afin d'obtenir la patine de surface souhaitée, on vaporise au fond du bac de moulage, avant la coulée, un vernis de gel coat de polyuréthanne nuancé. Pour favoriser le durcissement de la plaque, on effectue après la coulée une post-cuisson à une température comprise entre 60 et 80 C. Pour éviter d'appliquer un agent de démoulage, on utilise des bacs de moulage en élastomère de silicone. De préférence, les bacs de moulage sont obtenus à partir d'une empreinte d'un sol carrelé. Très avantageusement l'empreinte recouvre une pluralité d'éléments unitaires juxtaposés du sol carrelé. Ces éléments unitaires sont par exemple des tomettes. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple et en référence aux dessins annexés dans lesquels : La figure 1 montre un carrelage traditionnel en tomettes anciennes sur lequel on prélève une empreinte, à partir de laquelle sont réalisés des bacs de moulage ; La figure 2 est une vue de dessus d'un bac de moulage ; La figure 3 est une coupe selon la ligne III III de la figure 2 du bac de moulage ; La figure 4 montre le principe d'une installation pour mettre en oeuvre l'invention ; et La figure 5 montre en perspective une plaque de revêtement de sol réalisée par le procédé selon l'invention. La figure 1 montre un carrelage 1 ancien traditionnel en tomettes, chaque tomette a une forme hexagonale régulière et la distance séparant deux angles opposés est par exemple de 24 cm. Sur ce carrelage 1 on prélève une empreinte 2 très précise de six tomettes juxtaposées réparties en deux rangées de trois tomettes par des méthodes connues. Le contour de cette empreinte est montré par la ligne fermée brisée référencée 3. A partir de cette empreinte on réalise un outil de moulage servant à fabriquer les bacs de moulage 4 des plaques selon l'invention. Les figures 2 et 3 montrent le bac de moulage 4 réalisé en élastomère de silicone dont le fond présente une empreinte identique à l'empreinte 1 réalisée et complémentaire de celle des plaques à réaliser. On voit notamment les nervures 5 qui correspondent aux joints des tomettes utilisées pour prélever l'empreinte initiale. La figure 4 montre l'installation 10 utilisée pour mettre en oeuvre l'invention. Cette installation comporte un châssis 11 supportant un bac 12 contenant le polyol enrichi des six additifs et un bac 13 contenant de l'isocyanate. Des agitateurs permettent d'homogénéiser en permanence les produits contenus dans les bacs 12 et 13. Des pompes amènent le polyol enrichi des six additifs et l'isocyanate vers une tête de coulée 14 par intermédiaire de conduits séparés 15 et 16. La tête de coulée 14 est disposée au-dessus d'un bac de moulage 4 et est équipée d'une poignée de manoeuvre 17 qui permet de faire couler et mélanger une dose de polyol enrichi des six additifs et une dose d'isocyanate dans un bac de moulage 4. L'installation comporte naturellement des moyens pour régler les doses dans les proportions définies dans l'introduction. Typiquement, avec le bac de moulage 4 qui correspond à six tomettes de 24 cm de diamètre en deux angles opposés, le poids total des deux doses est de 1,5 kg environ et l'épaisseur du mélange déversé au fond du bac de moulage est de 0,5 cm. Pour accélérer le durcissement de la plaque réalisée, les bacs de moulage sont introduits, après la coulée, dans une chambre de cuisson, où ils sont soumis à une température comprise entre 60 et 80 C pendant une durée comprise entre 5 et 10 minutes. Il suffit ensuite de démouler les plaques, de les ébarber, de les conditionner et de les stocker. Pour obtenir la patine de surface souhaitée, on vaporise au fond des bacs de moulage 4 un vernis de gel coat avant de procéder à la coulée. On attend 3 à 5 minutes avant de couler une nouvelle plaque, afin de permettre la prise du gel coat . Il va de soi que l'empreinte 2 peut être réalisée sur tout type de carrelage traditionnel sans sortir du cadre de l'invention. La figure 5 montre une plaque 20 réalisée selon le procédé décrit ci-dessus. Ces plaques 20 ont des contours tels qu'ils s'emboîtent les uns dans les autres lors de la pose. Ces plaques 20 sont fixées sur un sol plan, propre et sec avec une colle acrylique. Elles ont une dimension hors tout de 42 x 73 cm, ce qui leur donne une certaine souplesse permettant une pose sur un sol légèrement déformé. Les plaques 20 obtenues par le procédé ont une grande résistance au piétinement, aux taches diverses, et une bonne tenue aux brûlures de cigarettes. Elles peuvent être utilisées pour recouvrir les sols des passages, hall d'entrée, cuisine etc. Elles peuvent également être utilisées dans les salles de bains du fait de leur étanchéité. REVENDICATIONS 1. Procédé pour fabriquer des plaques en matériau synthétique pour revêtement de sols, caractérisé par le fait que l'on coule dans un bac de moulage (4) une résine de polyuréthanne ayant une dureté comprise entre 70 et 85 shore A, cette résine étant constituée de deux composants de base, à savoir du polyol et de l'isocyanate dans la proportion pondérale de 100 parts de polyol pour 25 parts d'isocyanate, et de six additifs exprimés ci-après dans une proportion pondérale par rapport au poids total des deux composants de base : - 30 à 50 % d'une charge de silice assurant la structure antiusure, - 15 à 25 % de brique pyrogénée assurant la pigmentation, - 5 à 10 % d'agent plastifiant, - 1 à 3 % d'agent anti ultra-violet, - 1 à 3 % d'agent anti oxydant, et - 0, 2 à 0, 5 % d'un catalyseur accélérant. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on prémélange les six additifs dans le polyol. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait qu'on mélange l'isocyanate et le polyol enrichi des additifs lors de la coulée. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'épaisseur de la plaque coulée est de 5 mm environ. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'avant la coulée on vaporise au fond du bac de moulage (4) un vernis de gel coat de polyuréthanne nuancé pour obtenir la patine de surface, et on coule après la prise du gel coat . 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu'après la coulée on effectue une post-cuisson à une température comprise entre 60 et 80 C. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait qu'on utilise des bacs de moulage (4) en élastomère de silicone. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que les bacs de moulage (4) sont obtenus à partir d'une empreinte (2) d'un sol carrelé (1). 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que l'empreinte (2) recouvre une pluralité d'éléments unitaires juxtaposés dudit sol carrelé. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que les éléments unitaires sont des tomettes.