FR 2828205 A1 20030207 FR 0110566 A 20010806 La présente invention concerne un procédé d'isomérisation en présence d'hydrogène (également parfois appelé procédé d'hydro-isomérisation), d'une charge comprenant en majeure partie des hydrocarbures contenant de 5 à 8 atomes de carbone par molécule. Dans la suite de la description, on utilisera l'abréviation coupe C5-C8 pour désigner une charge comprenant en majeure partie des paraffines normales contenant de 5 à 8 atomes de carbone par molécule. La suppression des alkyles de plomb dans les essences automobiles, notamment à des fins de protection de l'environnement, a généré un développement des procédés de production de paraffines ramifiées qui ont un meilleur indice d'octane que les composés linéaires, et en particulier du procédé d'isomérisation des paraffines normales en paraffines ramifiées. Ce procédé revêt actuellement une importance croissante dans l'industrie pétrolière. Les schémas actuels de valorisation du naphta (coupe C5-ClO) issue de la distillation atmosphérique comprennent le plus souvent un fractionnement produisant : - un naphta léger (coupe C5-C6) qui est envoyé à l'isomérisation, - un naphta lourd (coupe C7-C10) qui est envoyé au reformage. Le produit de l'isomérisation (ou isomérat) est exempt d'aromatique contrairement au reformat qui en contient en général une quantité non négligeable (80 % molaire et plus). Isomérat et refonnat sont habituellement envoyés au pool essence dans lequel peuvent intervenir également d'autres bases ou additifs : essence issu de craquage catalytique en lit fluidisé (FCC), produits d'alkylation, méthyl-tertiobutyl-ether (MTBE), etc. Si les aromatiques présentent habituellement de hauts indices d'octane propices à leur utilisation dans les moteurs à allumage commandé, des spécifications de plus en plus sévères conduisent à réduire la teneur totale en aromatiques dans les essences. Par exemple, une spécification européenne prévoit dès 2005 de réduire à un maximum de 35 % en volume la teneur totale en aromatiques dans les supercarburants alors qu'actuellement ladite teneur est de l'ordre de 42 % volume. Ainsi, il est impératif de développer de nouveaux procédés permettant de synthétiser de nouvelles bases exemptes d'aromatiques mais présentant de forts indices d'octane. La considération des indices d'octane des différents isomères C7 montre par exemple que les isomères du normal-heptane (n-C7) présentant plusieurs ramifications possèdent un indice d'octane suffisamment élevé pour pouvoir être envoyés directement dazes le pool essence. Par contre, les isomères ne présentant qu'une seule ramification présentent des indices d'octane insuffisants pour être mélangés au pool essence. D'autres part, l'isomérisation des paraffines contenant 5 et 6 atomes de carbone par molécule conduit également à la production de bases essences à hauts indices d'octane qui peuvent être également directement incorporés aux fractions essence. L'isomérisation des paraffines C5-C6 a fait l'objet de nombreux travaux, trois types de catalyseurs différents sont traditionnellement utilisés pour réaliser cette réaction d'isomérisation : - les catalyseurs de type Friedel et Crafts, tels que les catalyseurs contenant du chlorure d'aluminium, qui sont utilisés à basses températures (environ 20 à 130 C), - les catalyseurs à base de métaux du groupe VIII de la classification périodique des éléments (Handbook of Chemistry and Physics, 45ème édition, 1964-1965) déposés sur alumine et contenant généralement un halogène, qui sont utilisés à des températures moyennes (environ 110 à 160 C). Les brevets US 2,906, 798, US 2,993, 398, US 3,791, 960, US 4,113, 789, US 4,149, 993, US 4,804, 803 décrivent, par exemple, ce type de catalyseurs, - les catalyseurs zéolithiques comprenant un métal du groupe VIII déposé sur une zéolithe, qui sont utilisés à des températures élevées (de 250 C à 350 C), ces catalyseurs conduisent à l'obtention d'un mélange d'hydrocarbures ayant un indice d'octane amélioré mais moins bon que celui obtenu par les procédés utilisant les catalyseurs cités ci-dessus, cependant ils présentent l'avantage d'être plus faciles à mettre en oeuvre et plus résistants aux poisons. Leur faible acidité ne permet pas de les employer pour l'isomérisation du n-butane. Le brevet US 4,727, 217 décrit par exemple ce type de catalyseurs. Les procédés actuels d'isomérisation des paraffines contenant 5 et 6 atomes de carbone utilisant des catalyseurs de type alumine chlorée et comprenant du platine sont des catalyseurs à haute activité. Ces procédés sont utilisés sans recyclage ou avec un recyclage partiel après fractionnement des paraffines normales non converties, par exemple sur des systèmes de tamis moléculaires. Ces procédés conduisent à l'obtention d'une base pour carburants ne contenant pas d'aromatiques et dont l'indice d'octane recherche (en anglais Research Octane Number : R. O. N.) est généralement compris entre 82 et 88, suivant que le procédé d'isomérisation des paraffines normales utilisé comprend ou non un recyclage. De nombreux brevets ont pour objet des catalyseurs mono-métalliques à base de platine déposé sur une alumine halogénée, et leur utilisation dans des procédés d'isomérisation des paraffines normales. On peut citer le brevet US 3,963, 643, qui impose un traitement par un composé de type Friedel et Crafts suivi par un traitement avec un composé chloré comportant au moins deux atomes de chlore, ce traitement s'appliquant plus particulièrement aux hydrocarbures à chaîne linéaire contenant de 4 à 6 atomes de carbone. Le brevet US 5,166, 121 décrit un catalyseur comprenant de l'alumine gamma mise en forme sous forme de billes et comportant entre 0,1 et 3,5 % en masse d'halogène sur le support. Un inconvénient majeur de ces procédés, selon l'état actuel des connaissances mises à la disposition du public, est qu'ils ne permettent pas de traiter convenablement des charges présentant des teneurs en paraffines normales contenant au moins 7 atomes de carbone par molécule supérieures à environ 2 % en poids. Les conditions opératoires connues pour favoriser l'isomérisation des coupes contenant des paraffines à 5 et 6 atomes de carbone par molécule (c'est à dire plus particulièrement la température réactionnelle et la nature du catalyseur) conduisent à des taux de craquage des paraffines contenant au moins 7 atomes de carbone par molécule trop importants. La demande de brevet EP-AI-922747 propose, pour limiter lors de l'isomérisation d'une coupe C5-C8 le taux de craquage des paraffines contenant au moins 7 atomes de carbone par molécule, l'utilisation d'un catalyseur acide associé à des conditions opératoires relativement douces. Ce catalyseur contient au moins un halogène et au moins un métal du groupe Vin, la réaction étant effectuée à une température comprise entre 30 et 150 C. Dans sa forme la plus générale, la présente invention permet d'améliorer sensiblement les indices d'octane des produits obtenus par isomérisation d'une charge comprenant majoritairement des hydrocarbures contenant de 5 à 8 atomes de carbone, et éventuellement une quantité significative d'hydrocarbures contenant de 2 à 4 atomes de carbone (au moins 0,1 % poids). Plus précisément, la présente invention concerne un procédé d'isomérisation d'une charge comprenant des hydrocarbures contenant de 5 à 8 atomes de carbone par molécule, dans lequel ladite charge est séparée en au moins deux fractions, une fraction A comprenant majoritairement des hydrocarbures contenant 5 ou 6 atomes de carbone, et une fraction B comprenant majoritairement des hydrocarbures contenant 7 ou 8 atomes de carbone, et dans lequel lesdites fractions A et B sont ensuite séparément traitées, dans des conditions spécifiques, dans des zones réactionnelles d'isomérisation distinctes. Par le terme majoritairement , il est entendu que lesdites fractions contiennent au moins 50% desdits hydrocarbures, de manière préférée au moins 80% desdits hydrocarbures et de manière très préférée au moins 95% desdits hydrocarbures. En général, ladite charge est elle-même un naphta (coupe C5-ClO+), ledit fractionnement aboutissant alors à une fraction A (C5-C6) comprenant éventuellement également des hydrocarbures C2-C4, une fraction B (C7-C8) et une fraction lourde C contenant majoritairement les hydrocarbures les plus lourds de la coupe de naphta initiale, c'est à dire contenant au moins 8 atomes de carbone. Selon les spécifications requises (quant au nombre d'octane, par exemple), il est possible selon l'invention d'effectuer un fractionnement pour lequel entre 0 et 100% molaire, de préférence entre 0,1 et 50% molaire et de manière très préférée entre 0,1 et 10% molaire des C8 présents dans la coupe de naphta initiale sont finalement présents dans la fraction B. Il a été trouvé par le demandeur que la séparation de ladite charge en deux fractions et le traitement de chaque fraction dans des conditions opératoires spécifiques permettaient d'une part l'augmentation finale du taux de conversion des paraffines contenant cinq ou six atomes de carbone et d'autre part la diminution du taux de craquage des hydrocarbures à 7 et 8 atomes de carbone. Par suite, le présent procédé permet d'enregistrer des gains substantiels dans les indices d'octane des bases obtenues après isomérisation. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, lesdites zones réactionnelles contiennent des catalyseurs d'isomérisation chimiquement différents. Avantageusement, l'activité isomérisante du catalyseur traitant la fraction A est supérieure à l'activité isomérisante du catalyseur traitant la fraction B. Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, lesdites zones réactionnelles contiennent des catalyseurs de même nature chimique et les températures réactionnelles sont différentes. Les catalyseurs d'isomérisation du procédé selon l'invention sont typiquement compris dans le groupe constitué par : les catalyseurs supportés le plus souvent par un support minéral, typiquement un oxyde et contenant au moins un halogène et au moins un métal du groupe VIII, les catalyseurs zéolithiques, contenant au moins un métal du groupe VIII, les catalyseurs de Friedel et Crafts, les catalyseurs acides ou superacides de type HPA (hétéropolyanions) sur zircone, WOx (oxydes de tungstène) sur zircone, les zircones sulfatées. Lesdits catalyseurs WOx (oxydes de tungstène) sur zircone sont par exemple décrits dans Oxide Catalysts and Catalyst Development, PHILIPS M. J. et TERNAN M. eds ou dans le brevet US 5,422, 327. Lesdits catalyseurs de type HPA (hétéropolyanions) sont par exemple décrits dans Heteropoly and Isopoly Oxometalates, Springer-Verlag, M. Thor Pope, Berlin Heidelberg New York Tokyo 1983 ou dans le brevet français FR2795340. D'autres catalyseurs présentant une acidité comparable à celle de catalyseurs mentionnés ci-avant peuvent également être utilisés, par exemple des catalyseurs comprenant au moins un mica et/ou vermiculits trioctaédriques à piliers. La pression totale dans les zones d'isomérisation est typiquement d'environ 0, 1 à 10 MPa relatifs, la vitesse volumique horaire étant d'environ 0, 2 à 10 h-1. Deux modes de réalisation de l'invention peuvent être considérés, en fonction de la valeur de l'excès d'hydrogène par rapport à la quantité d'hydrogène consommé par les réactions d'hydrogénation et de craquage des paraffines. Ainsi selon l'invention et dans un premier mode, au moins l'une des réactions d'isomérisation peut être effectuée en présence d'un excès d'hydrogène tel que le rapport R du nombre de moles d'hydrogène sur le nombre de moles d'hydrocarbures sortant d'au moins une zone réactionnelle est compris entre 0,06 et 0,3. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire de recycler l'hydrogène non consommé vers l'entrée du réacteur. On opère alors à hydrogène perdu . Dans un second mode, au moins l'une des réactions d'isomérisation est effectuée en présence d'un excès d'hydrogène tel que le rapport R du nombre de moles d'hydrogène sur le nombre de moles d'hydrocarbures sortant d'au moins une zone réactionnelle est compris entre 0,3 et 30 et supérieur à 0,3. Dans ce cas, l'excès d'hydrogène est recyclé vers l'entrée du réacteur par exemple au moyen d'un compresseur de recyclage après séparation des gaz de craquage. Selon l'invention il est possible de mélanger les isomérats issus de l'isomérisation des fractions A et B. On peut également séparer ledit mélange en deux effluents, le premier desdits effluents comprenant la majeure partie de l'isopentane et des paraffines présentant au moins deux ramifications, le deuxième desdits effluents comprenant la majeure partie des normales paraffines et des paraffines contenant au moins six atomes de carbone et une seule ramification, ledit deuxième effluent étant recyclé et mélangé avec la charge ou avec la fraction B. Selon un autre mode de réalisation, on sépare l'isomérat B issu de l'isomérisation de la fraction B en deux effluents, le premier desdits effluents comprenant la majeure partie de l'isopentane et i des paraffines présentant au moins deux ramifications, le deuxième desdits effluents comprenant la majeure partie des normales paraffines et des paraffines contenant au moins six atomes de carbone et une seule ramification. Ledit deuxième effluent est éventuellement recyclé, c'est à dire par exemple mélangé avec la charge ou avec la fraction B. On mélangera avantageusement le premier effluent avec l'isomérat issu de l'isomérisation de la fraction A. La fraction d'isopentane et des paraffines présentant au moins deux ramifications et/ou la fraction des normales paraffines et des paraffines contenant au moins six atomes de carbone et une seule ramification contenue dans chacun des effluents dans chacun des modes de réalisation de l'invention sera bien évidemment dépendante de la nature du moyen de séparation employé. Ladite séparation dudit ou desdits isomérats en deux effluents sera effectuée selon toute technique ou procédé connu de l'art antérieur, préférentiellement par adsorption en phase gazeuse, sur tamis moléculaire par des procédés PSA c'est à dire connu par l'homme du métier sous le terme anglo-saxon pressure swing adsorption ou par contre-courant simulé. Ladite séparation mettra avantageusement en oeuvre au moins un adsorbant zéolithique dont le type structurel est compris dans le groupe constitué, selon la référence"Atlas of Zeolite Structure Types, M. Meier et D. H. Olson, 4ème édition (1996) ", par : les MFI (silicate, ZMS-5), les FAU (zéolithesX, Y, faujasite), les MTT (ZSM-23, EU-13), EUO (Eul, ZSM-50, TPZ-3), NES (Nu- 87, ssz-37), BEA (beta), MWW (MCM-22, ERB-1, ITQ-1), MEL (ZSM-11), FER (ferrierite), MTW (ZSM-12), AFI (SAPO-5), ATO (SAPO-31), AEL (SAPO-11), ERI (erriobite), MOR (mordenite). Lesdites zéolithes pourront être échangés avce un seul ou avec un mélange de cations des colonnes IA et IIA de la classification périodique. Il est également possible selon l'invention de séparer l'isomérat A issu de l'isomérisation de la fraction A en deux effluents, le premier desdits effluents comprenant la majeure partie de l'isopentane et des paraffines présentant au moins une ramification, le deuxième desdits effluents comprenant la majeure partie des normales paraffines, ledit deuxième effluent étant recyclé et mélangé avec la charge ou avec la fraction A. On mélangera finalement avantageusement ledit premier effluent issu de l'isomérat A et ledit premier effluent issu de l'isomérat B. Ladite séparation dudit ou desdits isomérats issus de l'isomérisation de la fraction A en deux effluents sera effectuée selon toute technique connue, en particulier par une colonne à distillation du type déisohexaniseur, par adsorption en phase gazeuse sur tamis moléculaire par exemple selon les procédés décrits dans les brevets US 5,233, 120 ou US 5,602, 291. Ladite séparation mettra avantageusement en oeuvre un adsorbant tel que décrit dans le brevet US 2,882, 243. L'invention sera mieux comprise à la lecture des exemples suivants qui illustrent l'invention sans en limiter la portée : Exemple 1 (selon l'art antérieur) Dans cet exemple, selon la méthode utilisée dans l'exemple 1 de la demande de brevet EP-Al-922747 on utilise un catalyseur à base d'alumine chlorée commercialisé par la société Procatalyse sous la référence IS 612. Les conditions opératoires sont les suivantes : Le réacteur d'isomérisation est alimenté par une charge comprenant des hydrocarbures contenant de 5 à 7 atomes de carbone (C5-C7) avec un débit de 87 g/h, ladite charge contenant 800 ppm de perchloroéthylène. La masse de catalyseur présente dans le réacteur est de 86 g, la PPH de 1, U1 h-1. Le débit d'hydrogène est de 4, 5 l/h. La pression totale est de 3 MPa relatifs. L'isomérisation est effectuée à une température de 115 C et le rapport R du nombre de moles d'hydrogène sur le nombre de moles d'hydrocarbures en sortie du réacteur est égal à 0,11. Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 1. charge C5-C7 composés Après isomérisation (% en poids) C2-C4 0,74 7,15 Isopentane (iC5) 4,19 7,62 Normalpentane (nCS) 10, 53 7, 50 cyclopentane 0,28 0,28 isohexane (iC6) 4,01 4,73 normalhexane (nC6) 1,06 0,88 cyclohexane 1,40 2,60 méthylcyclopentane 1,01 1,62 benzène 0,01 0 normalheptane (nC7) 65,07 17, 35 Isoheptane (iC7) 11,70 50, 27 Taux de conversion nC5 29% nC6 17% nC7 73, 6% C5+ 93, 5% Tableau 1 Exemple 2 (selon l'invention) On utilise le même catalyseur IS 612 A que dans l'exemple 1 dans deux réacteurs d'isomérisation distincts : réacteur A pour une charge synthétique contenant majoritairement des hydrocarbures contenant 5 ou 6 atomes de carbone (charge C5-C6) et réacteur B pour une charge synthétique contenant majoritairement des hydrocarbures contenant 7 atomes de carbone (charge C7). Par le mélange des charges A et B, on obtient une charge initiale C5-C7 identique à celle de l'exemple 1. Les pourcentages en poids des différents hydrocarbures dans la charge C5-C6 (réacteur A), la charge C7 (réacteur B) et la charge totale sont donnés dans le tableau 2 : charge synthétique composés charge synthétique C7 charge totale C5-C6 (% en poids) (% en poids) (% en poids) C2-C4 3,18 0 0,74 Isopentane (iC5) 18,04 0 4,19 Normalpentane (nC5) 45,33 0 10,53 cyclopentane 1,20 0 0,28 isohexane (iC6) 17,26 0 4,01 normalhexane (nC6) 4,56 0 1,06 cyclohexane 6,03 0 1,40 méthylcyclopentane 4,36 0 1,01 benzène 0,04 0 0,01 normalheptane (nC7) 0 84,76 65,07 Isoheptane (iC7) 0 15, 24 11,70 Tableau 2 Le réacteur A d'isomérisation est alimenté par la charge C5-C6 avec un débit de 20,21 g/h (gramme par heure), ladite charge contenant 800 ppm en poids de perchloroéthylène (CzCI4). La masse de catalyseur présente dans le réacteur A est de 20,01 g, la PPH (vitesse volumique horaire) de 1, 01 h''. Le débit d'hydrogène est de 1, 4 1/h (litre par heure). La pression totale est de 3 MPa relatifs. Le réacteur d'isomérisation A opère à 140 C. Cette température permet d'optimiser la conversion en C5 et C6 en se rapprochant de l'équilibre thermodynamique de la réaction. Le rapport RA du nombre de moles d'hydrogène sur le nombre de mole d'hydrocarbure en sortie de réacteur A est égal à 0,19. Le réacteur d'isomérisation B est alimenté par la charge C7 avec un débit de 66,79 g/h, ladite charge contenant 800 ppm de perchloroéthylène. La masse de catalyseur présente dans le réacteur B est de 66, 13 g, la PPH de 1, 01 h-l. Le débit d'hydrogène est de 3, 2 l/h. La pression totale est de 3 MPa relatifs. La température de la réaction d'isomérisation dans le réacteur B est fixée à 115 C. Le rapport RB du nombre de moles d'hydrogène sur le nombre de mole d'hydrocarbure en sortie de réacteur B est égal à 0,19. Les compositions des isomérats A et B issus respectivement des réacteurs A et B et celle du mélange de ces deux isomérats sont reportées dans le tableau 3 ci-dessous. isomérat A isomérat B isomérat A + B Composés (% en poids) (% en poids) (% en poids) C2-C4 4,32 8,15 7,26 iC5 43,14 0 10,02 nC5 18,22 0 4,23 cyclopentane 1,20 0 0,28 iC6 19,54 0 4,54 nC6 2,74 0 0,64 cyclohexane 5,94 0 1,38 méthylcyclopentane 4,90 0 1,14 benzène 0 0 0 nC7 0 22,67 17,40 iC7 0 69, 18 53,11 T. de réaction 1400C 1150C Tableau 3 Pour chacune des n-paraffines présentes dans la charge est calculé un taux de conversion à partir de la composition du mélange des deux isomérats. Les taux de conversion totaux sont donnés dans le tableau 4 : Taux de conversion nC5 59,8% nC6 39,6% nC7 73,3% C5+ 93,4% ia) adieu. 4 Les résultats reportés dans le tableau 4 indique que, dans des conditions opératoires optimisés par rapport à l'exemple 1 et pour une charge initiale identique, le schéma d'isomérisation selon la présente invention permet d'améliorer notablement la conversion en nC5 et nC6 tout en conservant un taux de conversion du normal-heptane et un rendement en hydrocarbures comportant au moins cinq atomes de carbone (C5+) sensiblement identiques. L'indice d'octane des produits d'isomérisation est donc amélioré dans le cas de la présente invention. Exemple 3 (selon l'invention) Dans cet exemple, on utilise comme dans l'exemple 2 deux réacteurs différents mais des catalyseurs de nature chimique différente : un catalyseur acide (IS 612 A) présentant une forte activité pour le réacteur A et un catalyseur zéolithique type Pt/H-bêta moins acide mais plus sélectif pour l'isomérisation du nC7. Ladite zéolithe est commercialisée par la société Zeolyst et correspond à la zéolithe bêta sous sa forme protonique. Les charges initiales sont similaires à celles données dans l'exemple 2 (Tableau 2). Le réacteur A d'isomérisation est alimenté par la charge C5-C6 au débit de 20,21 g/h, ladite charge contenant 800 ppm en poids de perchloroéthylène (C2Cl4). La masse de catalyseur présente dans le réacteur A est de 20, 01 g, la PPH de 1, 01 h-l. Le débit d'hydrogène est de 1, 4 l/h, La pression totale est de 3 MPa relatifs. Le réacteur d'isomérisation A opère à 140 C. Le rapport RA du nombre de moles d'hydrogène sur le nombre de moles d'hydrocarbure en sortie de réacteur A est égal à 0,19. Le réacteur B d'isomérisation est alimenté par la charge C7 au débit de 66,79 g/h. La masse de catalyseur présente dans le réacteur B est de 22,26 g, la PPH est de 3 h-l. Le débit d'hydrogène est de 33,45 1/h. La pression totale est de 3 MPa relatifs. Le réacteur d'isomérisation B opère à 240 C de façon à optimiser le rendement en iso-paraffines. Le rapport RB du nombre de mole d'hydrogène sur le nombre de moles d'hydrocarbure en sortie de réacteur B est égal 1,86. Les résultats obtenus sont reportés dans le tableau 5. isomérat A isomérat B isomérat A + B Composés (% en poids) (% en poids) (% en poids) C2-C4 4,32 5,39 5,14 iC5 43,14 0 10,02 nC5 18,22 0 4,23 cyclopentane 1,20 0 0,28 iC6 19,54 0 4,54 nC6 2,74 0 0,64 cyclohexane 5,94 0 1,38 méthylcyclopentane 4,90 0 1,14 benzène 0 0 0 nC7 0 22,07 16,94 iC7 0 72,54 55,69 Température de 1400C 2400C réaction Catalyseur IS612A Pt/H-bêta Tableau 5 Les taux de conversion totaux sont donnés dans le tableau 6 : Isomérisation A + B conversion nC5 59,8% conversion nC6 39,6% conversion nC7 74,0% rendement C5+ 95,6% Tableau 6 Cet exemple de réalisation de l'invention apparaît également plus favorable que l'exemple selon l'art antérieur. En effet, pour une conversion des hydrocarbures nC7 comparable, la conversion des hydrocarbures nC5 et nC6 est notablement augmentée ainsi que le rendement en C5+. Le présent procédé permet donc d'améliorer les indices d'octane des isomérats, d'une part en augmentant les taux de conversion des hydrocarbures contenant 5 à 6 atomes de carbone, tout en minimisant le taux de craquage des hydrocarbures contenant 7 atomes de carbone. REVENDICATIONS 1. Procédé d'isomérisation d'une charge comprenant des hydrocarbures contenant de 5 à 8 atomes de carbone par molécule, caractérisé en ce que ladite charge est séparée en au moins deux fractions, une fraction A comprenant majoritairement des hydrocarbures contenant 5 ou 6 atomes de carbone, et une fraction B comprenant majoritairement des hydrocarbures contenant 7 ou 8 atomes de carbone, et en ce que lesdites fractions A et B sont ensuite séparément traitées, dans des conditions spécifiques, dans des zones réactionnelles d'isomérisation distinctes. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel lesdites zones réactionnelles contiennent des catalyseurs d'isomérisation chimiquement différents. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 dans lequel l'activité isomérisante du catalyseur traitant la fraction A est supérieure à l'activité isomérisante du catalyseur traitant la fraction B. 4. Procédé selon la revendication 1 dans lequel lesdites zones réactionnelles contiennent des catalyseurs de même nature chimique et dans lequel les températures réactionnelles sont différentes. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel le ou lesdits catalyseurs d'isomérisation sont compris dans le groupe constitué par : les catalyseurs supportés contenant au moins un halogène et au moins un métal du groupe VIII, les catalyseurs zéolithiques contenant au moins un métal du groupe VIII, les catalyseurs de Friedel et Crafts, les catalyseurs superacides de type HPA sur zircone, WOx sur zircone, les zircones sulfatées. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel la pression totale dans les zones réactionnelles d'isomérisation est d'environ 0, 1 à 10 MPa relatifs, la vitesse volumique horaire étant d'environ 0,2 à 10 h-1. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel au moins l'une des réactions d'isomérisation est effectuée en présence d'un excès d'hydrogène tel que le rapport R du nombre de moles d'hydrogène sur le nombre de moles d'hydrocarbures sortant d'au moins une zone réactionnelle est compris entre 0,06 et 0,3. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel au moins l'une des réactions d'isomérisation est effectuée en présence d'un excès d'hydrogène tel que le rapport R du nombre de moles d'hydrogène sur le nombre de moles d'hydrocarbures sortant d'au moins une zone réactionnelle est compris entre 0,3 et 30 et supérieur à 0,3. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel les isomérats issus de l'isomérisation des fractions A et B sont ensuite mélangés. 10. Procédé selon la revendication 9 dans lequel on sépare ledit mélange en deux effluents, le premier desdits effluents comprenant la majeure partie de l'isoper. tane et des paraffines présentant au moins deux ramifications, le deuxième desdits effluents comprenant la majeure partie des normales paraffines et des paraffines contenant au moins six atomes de carbone et une seule ramification, ledit deuxième effluent étant recyclé et mélangé avec la charge ou avec la fraction B. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel on sépare l'isomérat B issu de l'isomérisation de la fraction B en deux effluents, le premier desdits effluents comprenant la majeure partie de l'isopentane et des paraffines présentant au moins deux ramifications, le deuxième desdits effluents comprenant la majeure partie des normales paraffines et des paraffines contenant au moins six atomes de carbone et une seule ramification, ledit deuxième effluent étant recyclé et mélangé avec la charge ou avec la fraction B. 12. Procédé selon la revendication 11 dans lequel on mélange le premier effluent avec l'isomérat issu de l'isomérisation de la fraction A. 13. Procédé selon la revendication 11 dans lequel on sépare en outre l'isomérat A issu de l'isomérisation de la fraction A en deux effluents, le premier desdits effluents comprenant la majeure partie de l'isopentane et des paraffines présentant au moins une ramification, le deuxième desdits effluents comprenant la majeure partie des normales paraffines, ledit deuxième effluent étant recyclé et mélangé avec la charge ou avec la fraction A. 14. Procédé selon la revendication 13 dans lequel on mélange ledit premier effluent issu de l'isomérat B et ledit premier effluent issu de l'isomérat A.