FR 2830258 A1 20030404 FR 0112485 A 20010928 Matériau composite antidérapant pour protéger les sols et leurs revêtements, et son procédé de préparation. Domaine de l'invention. La présente invention concerne, en tant que produit industriel nouveau, un matériau composite antidérapant pour protéger les sols et leurs revêtements et plus précisément les moquettes des véhicules automobiles, ledit matériau composite étant du type comprenant un support (notamment tapis, moquette ou paillasson) et une masse adhésive enduite sur le dos dudit support, étant antidérapant et étant repositionnable. Elle concerne également un procédé de préparation de ce matériau composite. Art antérieur Jusqu'à ce jour, on utilisait un filet ou treillis, en tant que moyen anti- glisse, ce filet ou treillis étant associé au dos d'un revêtement de sol. Une telle solution est insuffisante en particulier pour la seconde monte des véhicules automobiles. But de l'invention Selon l'invention, l'on se propose de fournir une nouvelle solution pour résoudre le problème technique de l'anti-glisse en cas de frottement. Il existe en effet un besoin en nouveaux articles de la famille des matériaux composites anti-dérapants pour protéger les sols et leurs revêtements, et en particulier les moquettes des véhicules automobiles, dans lesquels la masse adhésive soit repositionnable après nettoyage, notamment à l'eau, ait une cohésion suffisante, lors des frottements, pour ne pas être déplacée sur ou décollée de la surface devant être protégée, et ait un pouvoir tackyfiant (i. e. poisseux) faible pour être décollée de la surface devant être protégée par pelage à un angle de 7c/2 à n. En bref, on recherche pour les véhicules automobiles un matériau composite dit de seconde monte - antidérapant, - protégeant la moquette de première monte, - assurant le confort du conducteur et de ses passagers, et surtout la sécurité de la conduite en évitant le déplacement, qui est dangereux, du produit de second monte sous les pédales, et - nettoyable et repositionnable. Objet de l'invention Ce but a été atteint en faisant appel à une masse adhésive particulière élaborée à partir d'un mélange de trois matériaux polymères : (A) un copolymère du type acétate de vinyle/acrylique, (B) un copolymère du type styrène/acrylique, et (C) un polymère épaississant organique, qui sont tous les trois compatibles avec l'eau, les deux premiers étant utilisés en suspension ou dispersion dans l'eau, et le troisième étant hydrosoluble avant l'opération de réticulation/durcissage des mélanges A et B. Selon un premier aspect de l'invention, on préconise un nouveau matériau composite antidérapant et repositionnable, pour protéger les sols et leurs revêtements, notamment les moquettes des véhicules automobiles, ledit matériau composite, qui comprend une masse adhésive enduite au dos d'un support tel que notamment un tapis, une moquette ou un paillasson, étant caractérisé en ce que ladite masse adhésive renferme un mélange de : (A) 2 à 6 parties en poids sec d'un matériau polymère appartenant à l'ensemble des copolymères acétate de vinyle/acide acrylique, acétate de vinyle/acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4 et leurs mélanges, dans ledit matériau polymère le rapport (R1) du nombre de motifs acétate de vinyle au nombre de motifs acrylique-acrylate étant compris entre 1,5/3 et 2, 5/3, (B) 46 à 54 parties en poids sec d'un matériau polymère appartenant à l'ensemble des copolymères styrène/acide acrylique, styrène/acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4 et leurs mélanges, dans ledit matériau polymère le rapport (R2) du nombre de motifs styrène au nombre de motifs acrylique-acrylate étant compris entre 1/8 et 1/10, et (C) 52 à 40 parties en poids sec d'un matériau organique polymère servant d'épaississant, la somme A + B + C représentant 100 parties en poids sec. Selon un second aspect de l'invention, on préconise un matériau composite qui comprend en outre, à sa partie supérieure, une couche piégeant la poussière, ladite couche étant disposée au-dessus de la face du support opposée au dos dudit support. Selon un troisième aspect de l'invention, on préconise un procédé pour la préparation dudit matériau composite. Brève description des dessins Dans les dessins annexés : La figure 1 représente schématiquement une coupe d'un matériau composite conforme au premier aspect de l'invention, qui comprend un support 1 et une masse adhésive 2 enduite sur le dos dudit support, et . la figure 2 représente schématiquement une coupe d'un autre matériau composite conforme au second aspect de l'invention, qui comprend ledit support 1, ladite masse adhésive 2 enduite sur le dos dudit support, et une couche 3 piégeant la poussière et rendue solidaire de la face supérieure dudit support. Description détaillée de l'invention Par commodité dans ce qui suit, le terme"acrylique" (ou"acryliqueacrylate") englobe non seulement les fragments de copolymères élaborés avec l'acide acrylique mais également ceux obtenus avec l'acide méthacrylique, les acrylates et les méthacrylates d'alkyle inférieur en C1-C4. Ainsi, selon l'invention, le motif représenté par : [-CH2-CH (COO-)-j désigne ici, sauf indications contraires, les motifs : où Alk est un groupe alkyle inférieur en C1-C4. Le motif"acrylique"préféré est ici l'acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4. Le matériau A intervient dans ladite masse adhésive 1 à une teneur de 2 à 6 parties en poids sec pour 100 parties en poids sec du total A+B+C. Si sa teneur se situe à l'extérieur de ce domaine, le pouvoir adhésif de ladite masse adhésive n'est plus optimal. De façon avantageuse, on utilisera 3 à 5 parties en poids sec de A pour 100 parties en poids sec de A+B+C Le rapport Ri du nombre de motifs"acétate de vinyle" au nombre de motifs "acrylique" (où "acrylique" est défini comme indiqué ci-dessus) sera avantageusement de 2/3 environ. Le matériau A est disponible dans le commerce, notamment sous la nomenclature de"MB 278"des ETABLISSEMENTS MONTAGNE. Il s'agit d'un copolymère d'alkyle inférieur en C1-C4 sous la forme d'une émulsion aqueuse (Ri = 2/3 environ ; teneur en matière sèche : 49, 51 % en poids ; viscosité à 25 oC : 6-10 Pa. s). Le matériau B est présent dans la masse adhésive 1 à une teneur de 46 à 54 en parties en poids sec pour 100 parties en poids sec de A+B+C. Si sa teneur se situe à l'extérieur de ce domaine, le pouvoir adhésif de ladite masse adhésive 1 n'est plus optimal. De façon avantageuse on utilisera 48 à 52 parties en poids sec de B pour 100 parties en poids sec de A+B+C Le rapport R2 du nombre de motifs"styrène"au nombre de motifs "acrylique" sera avantageusement de 1/9 environ. Le matériau B est également disponible dans le commerce, notamment sous la nomenclature de "MB 116" des ETABLISSEMENTS MONTAGNE. Il s'agit d'un copolymère styrène/acrylate d'allyle inférieur en C1-C4 sous la forme d'une dispersion aqueuse (R2 = 1/9 environ ; teneur en matière sèche : 50-52 % en poids ; viscosité à 25 C : 0,5-2 Pa. s). Le matériau C intervient dans la formulation de la masse adhésive 1 à une teneur de 52 à 40 parties en poids sec pour 100 parties en poids sec de A+B+C. Si sa teneur se situe à l'extérieur de ce domaine, la cohésion de ladite masse adhésive n'est plus optimale. De façon avantageuse, on utilisera 49 à 43 parties en poids sec de C pour 100 parties en poids sec de A+B+C. Le matériau C assure la cohésion de ladite masse adhésive 1 et est compatible avec les matériaux polymères A et B. Il peut être un épaississement hydrosoluble non ionique tel que les polyoxyéthylène alcools (i. e. alcools gras polyoxyéthylènés ; voir Merck Index, 12ème édition, 1996, page 1307, monographie No 7737), les esters d'acide gras polyoxyéthylènés (voir Merck Index, 12ème édition, 1996, page 1307, monographie No 7738), et les poloxamères (voir Merck Index, 12ème édition, 1996, page 1303, monograpie No 7722, ou mieux un épaississant hydrosoluble anionique tel que les polymères d'acrylamide, d'acide acrylique ou d'acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4, voire encore les copolymères hydrosolubles du styrène comportant sur le noyau benzénique du styrène un groupe carboxyle éventuellement salifié. Parmi les matériaux C qui conviennent selon l'invention, on recommande notamment le produit "672 M" commercialisé par les ETABLISSEMENTS MONTAGNE. Il s'agit d'un épaississement polymère anionique soluble dans l'eau à une température inférieure ou égale à 30 C (au dessus de 30 C il flocule et se prend en masse). Il est commercialement disponible sous la forme d'une fine dispersion. Cette dispersion, qui est obtenue par mélange sous agitation, d'une solution aqueuse contenant l'épaississement avec un solvant organique, présente à 25 C une densité de 1, 05 g/cm3 et une viscosité de 3 Pa. s, et a une teneur en matière sèche d'environ 50 %. En variante on peut utiliser un copolymère du type poloxamère/acrylique ou un mélange de poloxamère et de polyacrylique. Le cas échéant, la masse adhésive peut contenir pour sa formation : (D) un colorant, et/ou (E) un diluant organique, notamment le white spirit, le cyclopropane ou le cyclohexane, qui active le séchage et est substantiellement éliminé lors dudit séchage. De façon pratique, si le produit D est utilisé, lors de la préparation de la masse adhésive, il interviendra à une teneur de 0,5 à 2 parties en poids sec pour 100 parties en poids sec de A+B+C ; de même si E, qui est une substance appartenant à l'ensemble des solvants organiques volatils, est présent, lors de la préparation de la masse adhésive, il interviendra à une teneur de 1 à 2 parties de poids sec pour 100 parties en poids sec de A+B+C. Avantageusement, selon l'invention, la masse adhésive selon la figure 1 ou 2 de l'invention comprendra, pour 100 de parties en poids sec de A+B+C : (A) 3 à 5 parties en poids sec d'un copolymère d'acétate de vinyle/acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4 où le rapport R1 est de 2/3 environ, (B) 48 à 52 parties en poids sec d'un copolymère styrène/acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4 où le rapport R2 est de 1/9 environ, (C) 49 à 43 parties en poids sec d'un épaississant anionique polymère, et, le cas échéant, pour sa formation : (D) 0,5 à 2 parties en poids sec d'un colorant, et (E) 1 à 2 parties en poids sec de white spirit. Pour la formation de la masse adhésive, la somme D + E représentera, de façon encore plus avantageuse, au plus 2 parties en poids sec pour 100 parties en poids sec de A+B+C. Le matériau composite de la figure 1 est préparé par enduction. Le procédé que l'on préconise ici à cet effet est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : (1 ) l'enduction du dos du support 1 au moyen d'une composition aqueuse ayant une teneur en matière sèche de 47 à 53 % en poids, ladite matière sèche étant un mélange A+B+C susceptible de contenir en outre D et/ou E ; (2 ) le séchage du revêtement, ainsi obtenu, à une température comprise entre 30 et 120 C, de préférence à une température de 40 à 800C sous courant d'air, pour obtenir à l'état séché un revêtement de 70 à 150 g/m2 de masse adhésive 2 ; et, (30) le cas échéant, la formation d'un feston périphérique. L'enduction du dos du support 1 est réalisée à la température ambiante (15-25 C) au moyen d'une lame ou d'une râcle. Ladite masse adhésive 2 a, en général, une épaisseur de l'ordre de 0,1 à 1,0 mm. Le feston périphérique (ou ourlet périphérique festonné) de l'étape (3 ), qui n'est pas essentiellement critique, présente un aspect esthétique, d'une part, et contribue à la cohésion du matériau composite en évitant le délaminage dudit matériau composite au niveau de sa périphérie, d'autre part. Le matériau composite selon la figure 1 de l'invention est repositionnable. Quand il est sali après usage, notamment en tant que tapis de sol protégeant la moquette d'un véhicule automobile, il est décollé (par exemple selon un angle de n/2 ou de 71) de l'article de sol qu'il protège, lavé à l'eau (par exemple avec une éponge imprégnée d'eau), séché à température ambiante puis remis en position. Il est en outre antidéparant en ce sens qu'il ne se déplace pas par rapport à la surface qu'il protège quand il est soumis à des frottements (en particulier sous l'action d'un ou plusieurs mouvements du pied ou de la chaussure recouvrant ledit pied). Selon un autre mode de réalisation illustré par la figure 2, le matériau composite de l'invention est associé à une couche 3 piégeant la poussière. Cette couche piégeant la poussière est réalisée en PVC et comporte une feuille de renfort 4 logée dans sa masse ou disposée à l'opposé de sa surface libre. La feuille de renfort 4 peut être un matériau tissé, non-tissé ou tricoté, de préférence ce matériau sera une étoffe textile tissée ou mieux une étoffe textile non-tissée (un feutre par exemple). On préfère que le renfort 4 ne soit pas inséré dans la masse de la couche piégeant la poussière 3 mais plutôt qu'il soit fié (notamment par enduction sur une face) à ladite couche 3. Ladite couche 3 est rendue solidaire du support 1 par l'intermédiaire du renfort 4. Selon la figure 2 du matériau composite antidérapant, la couche 3 piégeant la poussière forme la partie supérieure dudit matériau composite et est solidaire d'une feuille de renfort 4 et ladite feuille de renfort 4 est fixée au support 1 sur au moins une partie de sa face opposée à la masse adhésive 2, ladite masse adhésive 2 formant la partie inférieure dudit matériau composite, . la fixation de ladite feuille de renfort 4 audit support 1 étant notamment réalisée par l'intermédiaire d'au moins une bande ou portion de bande 5 de solidarisation en sandwich entre ladite feuille de renfort 4 et ledit support 1. Le mode préféré que l'on préconise consiste à faire appel à un ensemble couche 3/renfort 4 où ledit renfort 4 est disposé à l'opposé de la surface libre de ladite couche 3, et est fixé sur au moins une portion de la face du support 1 opposée au dos de ladite face. De façon avantageuse, la fixation de la feuille de renfort 4 au support 1 est réalisée au moyen d'un adhésif double face ou d'un système d'accrochage du type crochets/boucles pris en sandwich entre le support 1 et le renfort 4. De façon avantageuse, ladite fixation est réalisée selon au moins une bande ou portion de bande 5 d'adhésif double face ou mieux du système d'accrochage du type crochets/boucles. L'agencement d'au moins une bande ou portion de bande 5 en sandwich entre le support 1 et le renfort 4 permet d'éviter tout glissement relatif entre l'ensemble (1/2) du support 1 et de la masse adhésive 2, et l'ensemble (3/4) de la couche 3 piégeant la poussière et du renfort 4. Un feston périphérique (non représenté) peut être prévu pour l'esthétique et la cohésion du matériau composite selon la figure 2. La surface libre de la couche 3 piégeant la poussière est nettoyable au moyen d'une éponge ou étoffe imprégnée d'eau. De façon pratique, le procédé que l'on préconise pour la préparation du matériau composite selon la figure 2 comprend les étapes (1 )- (2 ) précitées, pour l'obtention de l'ensemble (1/2), constitué par le support 1 enduit sur son dos de la masse adhésive 2, puis (4 ) l'apport d'une couche 3 piégeant la poussière sur la partie supérieure d'une feuille de renfort 4, notamment par 'enduction ; (5 ) la solidarisation de l'ensemble (3/4), ainsi obtenu et qui est constitué par ladite couche 3 piégeant la poussière et ladite feuille de renfort 4, audit ensemble (1/2), puis (60) le cas échéant, la formation d'un feston périphérique le long du pourtour de l'ensemble résultant (3/4/1/2). D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mieux compris à la lecture qui va suivre d'exemples de réalisation nullement limitatifs mais fournis à titre d'illustration. Exemple 1 - Matériau composite selon la figure 1 (1 ) On enduit à température ambiante (15-25 C) le dos d'un support 1 (qui est du type tapis, moquette ou paillasson) avec une composition aqueuse ayant une teneur en matière sèche d'environ 50 % en poids constituée par un mélange comprenant pour 100 parties en poids sec de A+B+C : (A) 4 parties en poids sec d'un matériau polymère qui est un copolymère qui est un copolymère acétate de vinyle/acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4 où le rapport du nombre de motifs acétate de vinyle au nombre de motifs acrylate est de 2/3, (B) 48 parties en poids sec d'un matériau polymère qui est un copolymère styrène/acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4 où le rapport du nombre de motifs styrène au nombre de motifs acrylate est de 9/1, et (C) 48 parties en poids sec d'un matériau organique polymère servant d'épaississant, (D) du noir de carbone, et (E) du white spirit en tant que diluant, la somme D + E représentant 1,5 parties en poids sec pour 100 parties en poids sec de A+B+C. (2 ) On sèche à 80 C sous courant d'air pour obtenir un revêtement d'enduction de 110 g/m2 à l'état sec qui constitue la masse adhésive 2. Cette masse adhésive renferme de l'eau de constitution qui a été piégée dans son intérieur par le matériau polymère épaississant C lors de l'opération de réticulation/durcissage. Exemple 2 - Matériau composite selon la figure 1 festonné On procède à la réalisation d'un feston périphérique le long du pourtour du matériau composite obtenu à l'issue de l'étape (2 ) de l'exemple 1. Ce feston est fabriqué avec un fil polyamide ou coton de 0,3 à 0,8 mm de diamètre. Exemple 3 - Matériau composite selon la figure 1 En procédant selon les modalités opératoires décrites à l'exemple 1, à partir d'une composition d'enduction contenant environ 50 % en poids de matière sèche et constituée d'un mélange de (A) 5 parties en poids sec, (B) 50 parties en poids sec, (C) 45 parties en poids sec, (D) 1 partie en poids sec, et, (E) 1 partie en poids sec. Après séchage on obtient une enduction de 108 g/m2 de masse adhésive 2. Exemple 4 - Matériau composite selon la figure 2 On enduit, sur une seule face, une feuille non-tissée avec un revêtement de PVC, cette feuille faisant office de renfort 4. Entre le dos (ou face libre) du renfort 4 et la partie supérieure du support 1 du matériau composite, obtenu selon l'exemple 1 ou 3 cidessus, on répartit en sandwich selon plusieurs portions de bande 5 un système de fixation du type crochets/boucles. Le système de fixation du type crochets/boucles, qui est fourni dans le commerce sous forme de rouleau découpable, permet de solidariser, pour l'utilisation en tant que produit de seconde monte pour véhicule automobile disposé sur la moquette de première monte, (a) l'ensemble couche 3/renfort 4 à (b) le support 1 de l'ensemble support 1/masse adhésive 2. On procède ensuite à la réalisation du feston périphérique. Le produit obtenu selon l'exemple 4 est particulièrement intéressant comme article de protection de moquettes de véhicules automobiles tels que les voitures, sous les pieds du conducteur, sous les pieds des passagers et dans le coffre. Exemple 5 - Matériau composite selon la figure 1 En procédant selon les modalités opératoires décrites à l'exemple 1, à partir d'une composition d'enduction contenant environ 50 % en poids de matière sèche et constituée d'un mélange de (A) 4 parties en poids sec, (B) 51 parties en poids sec, (C) 45 parties en poids sec de"672 M", (D) 1 partie en poids sec, et, (E) 1 partie en poids sec. Après séchage on obtient une enduction de 102 g/m2 de masse adhésive 2. Exemple 6 - Matériau composite selon la figure 1 En procédant selon les modalités opératoires décrites à l'exemple 1, à partir d'une composition d'enduction contenant environ 50 % en poids de matière sèche et constituée d'un mélange de (A) 5 parties en poids sec de"MB 278", (B) 52 parties en poids sec, (C) 43 parties en poids sec, (D) 1 partie en poids sec, et, (E) 1 partie en poids sec. Après séchage on obtient une enduction de 100 g/m2 de masse adhésive 2. Exemple 7 - Matériau composite selon la figure 1 En procédant selon les modalités opératoires décrites à l'exemple 1, à partir d'une composition d'enduction contenant environ 50 % en poids de matière sèche et constituée d'un mélange de (A) 4 parties en poids sec, (B) 52 parties en poids sec de"MB 116" (C) 44 parties en poids sec, (D) 1 partie en poids sec, et, (E) 1 partie en poids sec. Après séchage on obtient une enduction de 110 g/m2 de masse adhésive 2. Exemples 8 à 10 - Matériaux composites selon la figure 2 A partir des matériaux composites, selon la figure 1, qui ont été obtenus suivant les exemples 5 à 7, on prépare selon les modalités de l'exemple 4 des matériaux composites, selon la figure 2, de structure (3/4/1/2) dans lesquels des portions de bande 5 de fixation du type crochets/boucles sont prévues en sandwich entre le renfort 4 et le support 1. REVENDICATIONS 1 Matériau composite antidérapant et repositionnable, pour protéger les sols et leurs revêtements, ledit matériau composite, qui est du type comprenant une masse adhésive (2) enduite au dos d'un support (1) tel que notamment un tapis, une moquette ou un paillasson, étant caractérisé en ce que ladite masse adhésive (2) renferme un mélange de (A) 2 à 6 parties en poids sec d'un matériau polymère appartenant à l'ensemble des copolymères d'acétate de vinyle/acide acrylique, acétate de vinyle/acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4 et leurs mélanges, dans ledit matériau polymère le rapport (Ri) du nombre de motifs acétate de vinyle au nombre de motifs acrylique- acrylate étant compris entre 1,5/3 et 2,5/3, (B) 46 à 54 parties en poids sec d'un matériau polymère appartenant à l'ensemble des copolymères styrène/acide acrylique, styrène/acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4 et leurs mélanges, dans ledit matériau polymère le rapport (R2) du nombre de motifs styrène au nombre de motifs acrylique-acrylate étant compris entre 1/8 et 1/10, et (C) 52 à 40 parties en poids sec d'un matériau organique polymère servant d'épaississant, la somme A+B+C représentant 100 parties en poids sec. 2. Matériau composite suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit mélange A+B+C contient 3 à 5 parties en poids sec de A, 48 à 52 parties en poids sec de B et 49 à 43 parties en poids sec de C. 3. Matériau composite suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, dans la masse adhésive (2), A est un copolymère acétate de vinyle/acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4 et B un copolymère styrène/acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4, et en ce que ladite masse adhésive (2) comprend en outre : (D) un colorant. 4. Matériau composite suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite masse adhésive (2) comprend, pour 100 de parties en poids sec de A+B+C : (A) 3 à 5 parties en poids sec d'un copolymère d'acétate de vinyle/acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4 où le rapport Ri est de 2/3 environ, (B) 48 à 52 parties en poids sec d'un copolymère styrène/acrylate d'alkyle inférieur en C1-C4 où le rapport R2 est de 1/9 environ, (C) 49 à 43 parties en poids sec d'un épaississant anionique polymère, et, le cas échéant, (D) 0,5 à 2 parties en poids sec d'un colorant. 5. Matériau composite suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte en outre, à sa partie supérieure, une couche (3) piégeant la poussière, qui est notamment réalisée en PVC. 6. Matériau composite suivant la revendication 5, caractérisé en ce que ladite couche (3) piégeant la poussière forme la partie supérieure dudit matériau composite et est solidaire d'une feuille de renfort (4) et ladite feuille de renfort (4) est fixée au support (1) sur au moins une partie de sa face opposée à la masse adhésive (2, ladite masse adhésive (2) formant la partie inférieure dudit matériau composite, la fixation de ladite feuille de renfort (4) audit support (1) étant notamment réalisée par l'intermédiaire d'au moins une bande ou portion de bande (5) de solidarisation en sandwich entre ladite feuille de renfort (4) et ledit support (1). 7. Matériau composite suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la fixation de la feuille de renfort (4) au support (1) sur au moins une partie de sa face opposée à la masse adhésive (2), notamment selon au moins une bande ou portion de bande (5), est réalisée au moyen d'un adhésif double face ou d'un système d'accrochage du type crochets/boucles. 8. Procédé pour la préparation d'un matériau composite suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : (10) l'enduction du dos du support (1) au moyen d'une composition aqueuse ayant une teneur en matière sèche de 47 à 53 % en poids, ladite matière sèche étant un mélange A+B+C susceptible de contenir en outre un colorant (D) et/ou un diluant organique (E) ; (20) le séchage du revêtement ainsi obtenu, à une température comprise entre 30 et 1200C, de préférence à une température de 40 à 800C sous courant d'air, pour obtenir à l'état séché un revêtement de 70 à 150 g/m2 de masse adhésive (2) ; et, (30) le cas échéant, la formation d'un périphérique feston. 9. Procédé suivant la revendication 8, pour la préparation d'un matériau composite selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que, après les étapes (1 ) et (2 ), il comprend : (40) l'apport d'une couche (3) piégeant la poussière, qui est notamment réalisée en PVC, sur la partie supérieure d'une feuille de renfort (4), notamment par enduction ; (50) la solidarisation de l'ensemble ainsi obtenu et constitué par ladite couche (3) piégeant la poussière et ladite feuille de renfort (4) à la face du support (1) de l'ensemble constitué par ledit support (1) enduit sur son dos de ladite masse adhésive (2) ; puis, (60) le cas échéant, la formation d'un feston périphérique. 10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la fixation de la feuille de renfort (4) au support (1) sur au moins une partie de sa face opposée à la masse adhésive (2), notamment selon au moins une bande ou portion de bande (5), est réalisée au moyen d'un adhésif double face ou d'un système d'accrochage du type crochets/boucles.