FR 2833019 A1 20030606 FR 0115479 A 20011130 Alliage ferromagnétique pour la cuisson par induction La présente invention concerne un alliage ferromagnétique plus 5 particulièrement destiné à la réalisation d'éléments chauffants pour récipients culinaires destinés à la cuisson par induction. La cuisson des aliments par induction est effectuée au moyen d'un inducteur généralement placé sous une plaque en vitro-céramique, transparente aux champs électromagnétiques, sur laquelle on pose le récipient 10 culinaire dont on veut chauffer le contenu. La circulation du courant à haute fréquence dans l'inducteur crée un champ magnétique induisant des courants de Foucault dans le récipient qui s'échauffe alors par effet Joule. Ainsi, le chauffage par induction met en jeu trois phénomènes physiques successifs qui sont le transfert d'énergie de l'inducteur au récipient par voie 15 électromagnétique, puis la transformation de l'énergie électrique en chaleur dans le récipient par effet Joule, et enfin la transmission de la chaleur par conduction thermique à l'aliment. Le récipient devient avec l'induction un élément actif du système de chauffage puisque c'est en son sein que s'effectue la conversion d'énergie, d'où 20 une faible inertie thermique et une grande efficacité énergétique. Il existe également des appareils de cuisson spécifiques sans plaques vitrocéramiques pour lesquels les matériaux objets de ce brevet doivent permettre la fabrication des récipients. Afin d'obtenir un bon rendement énergétique, on utilise pour ces 25 récipients des fonds métalliques présentant une forte conductivité électrique et une forte amplification du champ magnétique aux fréquences de fonctionnement utilisées, qui sont comprises entre 20 et 50kHz. On utilise donc généralement un alliage qui est ferromagnétique dans la plage de température de travail du récipient et qui présente une aimantation suffisamment élevée 30 pour générer des pertes magnétiques importantes. Ces récipients doivent présenter une tenue à la corrosion élevée pour la face en contact avec les aliments, mais aussi dans une moindre mesure pour le fond qui ne doit pas se dégrader lors des lavages. Ils doivent également être stables mécaniquement afin que le récipient conserve sa géométrie, en particulier la planéité du fond en contact avec le dessus de l'inducteur. En effet, lorsque l'on chauffe un récipient, son fond tend à se dilater. La paroi latérale du récipient, encore appelée jupe, est portée à une température plus faible que le fond et se dilate donc moins, ce qui exerce une contrainte radiale de compression sur ce fond. Celui-ci ne peut alors se dilater qu'en se bombant ce qui dégrade le rendement énergétique de l'ensemble et le confort du consommateur par le bruit et le désagrément qu'il produit. Cet effet est réversible dans les premiers temps d'utilisation du récipient, mais peut entraîner une dégradation irréversible après un grand nombre de ces cycles thermiques par transformation structurale des matériaux du fond. Ce phénomène est particulièrement sensible lorsque seul le fond du récipient contient un matériau très conducteur (aluminium ou cuivre par exemple). Dans le cas de matériaux multicouches dont les différentes couches présentent généralement des coefficients de dilatation très différents, cette différence de coefficient introduit un effet bilame tendant aussi bien à déformer le fond du récipient qu'à faire évoluer irréversiblement l'adhésion des différentes couches vers des décohésions localisées, et donc une perte de rendement significative du récipient. Pour réaliser ces récipients, on emploie couramment pour la partie ferromagnétique, des aciers inoxydables ferritiques, comme Fe-17% Cr, ou bien des matériaux symétriques tricouche : acier inoxydable austénitique/acier inoxydable ferritique 1 acier inoxydable austénitique. Ces matériaux ont l'inconvénient de présenter une température de Curie supérieure à 600 C, ce qui implique que les fonds de ses récipients peuvent eux-aussi atteindre cette température, ce qui peut entraîner la perte des aliments et la dégradation du récipient, et cela même bien avant cette température de 600 C. Afin de remédier à ce problème, FR 2 453 627 propose de fabriquer un fond de récipient en matériau tricouche comprenant un alliage dont le point de Curie est compris entre 60 et 200 C. Tant que la température du récipient est inférieure au point de Curie, l'alliage est ferromagnétique et peut dégager des pertes par courants induits, ce qui chauffe le récipient. Dès que la température du récipient dépasse le point de Curie, l'alliage n'est plus ferromagnétique et le chauffage cesse, pour reprendre à nouveau dès que la température du récipient tombe sous le point de Curie. On obtient donc ainsi une régulation thermique du récipient. Cependant, un tel matériau n'est pas adapté à la cuisson ou à la friture des aliments qui nécessite de pouvoir atteindre des températures allant de 220 à 320 C. De plus rien n'est proposé dans ce brevet pour assurer une bonne stabilité géométrique du récipient ainsi qu'une bonne résistance à la corrosion des deux faces du récipient. Le même principe est repris dans FR 2 689 748, dans lequel on propose de fabriquer des récipients en matériau tricouche comprenant un alliage tel que du Fe64Ni36 dont le point de Curie est à 250 C. Mais ce type d'alliage présente une tenue à la corrosion très médiocre, ainsi qu'un coefficient de dilatation très faible. Or, cet alliage est plaqué contre une couche métallique ayant un coefficient de dilatation nettement plus élevé, ce qui entraîne une déformation du fond du récipient par effet bilame lorsqu'on le chauffe, déformation qui peut parfois devenir irréversible. En outre, on peut également observer une dégradation de l'accrochage entre les couches due à un phénomène de fluage sous contrainte cyclique et en température. L'invention a donc pour but de mettre à disposition un alliage permettant la réalisation de parties chauffantes de récipients culinaires plus particulièrement destinés à la cuisson par induction, ces parties ne se déformant ni au cours du temps, ni en cours de fonctionnement, et dont la résistance à la corrosion soit bonne sur ses deux faces, ledit récipient devant en outre permettre la cuisson ou la friture d'aliments à une température régulée automatiquement par le récipient, et comprise entre 30 et 350 C. Cet alliage doit en outre être apte à la mise en oeuvre par placage, emboutissage, pressage, découpe, usinage, ou tout autre procédé adapté et doit générer des pertes élevées par courants induits. A cet effet, l'invention a pour premier objet un alliage ferromagnétique dont la composition chimique comprend, en % en poids : 32, 5% Ni 72, 5% 5% Cr 18% 0, 01 % Mn 0, 5% C 1% éventuellement un ou plusieurs éléments choisis parmi Mo, V, Co, Cu, Si, W, Nb et AI, la somme des teneurs en ces éléments étant inférieure ou égale à 10%, le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration, la composition chimique satisfaisant en outre les relations suivantes : Cr-1, l Ni + 23, 25 0% 45Cr+ 11Ni 1360 Ni+3Cr60% siNi > 37, 5 Cr 7, 5 si Ni 37, 5. Dans un mode de réalisation préféré, l'alliage comporte une teneur en nickel comprise entre 34 et 50% Ni et ne contient pas d'éléments choisis parmi Mo, V, Co, Cu, Si, W, Nb et AI. Dans un autre mode de réalisation préféré, l'alliage présente en outre une teneur en chrome supérieure à 13% en poids. Cet alliage présente l'avantage de pouvoir être utilisé comme seul matériau du récipient en compatibilité avec les aliments sur la face interne du récipient, car il est alors alimentaire. Dans un autre mode de réalisation préféré, l'alliage présente une teneur en nickel comprise entre 48 et 52%, et une teneur en chrome entre 7 et 10%. Dans un autre mode de réalisation préféré, l'alliage présente une teneur en nickel supérieure ou égale à 52%, et de façon plus particulièrement préférée, supérieure à 55%. Dans un autre mode de réalisation préféré, l'alliage présente une teneur en manganèse supérieure ou égale à 0, 1% afin de faciliter la mise en oeuvre de l'alliage. Dans un autre mode de réalisation préféré, l'alliage présente une température de Curie Tc comprise entre 30 et 350 C, un coefficient de dilation thermique arc entre l'ambiante et Tc supérieur ou égal à 6,5. 10-6K-\ voire supérieur à 9. 1 0-6K1, une induction à saturation Bs supérieure ou égale à 0,2T, voire supérieure à 0,5T, et dont le courant d'oxydation maximal en test de corrosion tension-courant en milieu acide Imax est inférieur à 1 mA. Un second objet de l'invention est constitué par l'utilisation d'un alliage selon l'invention, pour la réalisation d'éléments chauffants mono ou multicouches, tels que des fonds monocouches, pour récipients culinaires destinés à la cuisson par induction. Les teneurs en nickel et en chrome de l'alliage selon l'invention permettent d'obtenir une bonne aptitude à l'emboutissage, à la découpe mécanique, au pressage, à l'usinage. Elles permettent également d'obtenir une bonne résistance à l'oxydation à l'air, tout comme une très bonne tenue à la corrosion à chaud. En outre, l'alliage selon l'invention présente une bonne tenue à la corrosion en atmosphère humide, en milieu acide, et en milieu basique, en particulier pour un aspect esthétique et pour ne pas dégrader le récipient. Pour déterminer la tenue à la corrosion de l'alliage, on réalise un test courant 1 - tension U en milieu acide sulfurique 0, 01 M en prenant l'alliage comme électrode et en imposant différentes valeurs de tension par rapport à une électrode de platine. Différentes valeurs de 1 sont mesurées en correspondance des différentes valeurs de U, et on détermine la valeur maximale Imax de 1 qui caractérise la tenue à la corrosion de l'alliage. Pour que l'alliage magnétique ne soit pas affecté visuellement en surface par la corrosion basique, acide ou en atmosphère humide, il faut que Imax Les présents inventeurs ont en outre pu constater que l'alliage selon l'invention présente une température de Curie comprise entre 30 et 350 C, ce qui permet de stabiliser la température dans la plage de cuisson habituelle des aliments et en dessous du seuil de dégradation des revêtements anti-adhésifs éventuels. La température de Curie de l'alliage est de préférence inférieure ou égale à 320 C. Une telle fonction de l'alliage permet aussi bien d'éviter la brûlure accidentelle des aliments et de l'utilisateur, que la dégradation accélérée du récipient sous les effets couplés de la température et de la fatigue sous sollicitations mécaniques cycliques par effet bilame lorsque l'alliage est plaqué contre un autre matériau. Par ailleurs, l'alliage selon l'invention présente un coefficient de dilatation supérieur ou égal à 6,5 10-6K-1, et de préférence supérieur ou égal à 9 10-6K1. Lorsqu'il est plaqué ou collé contre un autre matériau permettant une bonne diffusion de la chaleur, comme l'aluminium, par exemple, cette caractéristique permet d'obtenir une grande stabilité dimensionnelle du fond du récipient, en particulier lorsque l'on plaque de l'autre côté de la couche d'aluminium un acier inoxydable ferritique ou austénitique. Cette caractéristique de l'alliage selon l'invention permet également, en combinaison avec la limitation de son échauffement à 350 C, de garantir que son accrochage avec une couche d'aluminium résiste à de nombreuse heures de fonctionnement. En effet, les deux facteurs accélérant le vieillissement de cet accrochage sont la température et l'effet bilame lié à la différence de coefficient de dilatation aluminium 1 alliage ferromagnétique. Par l'autorégulation de température lié au point de Curie on restreint fortement le facteur température. L'effet bilame du aux différences de coefficient de dilatation thermique des matériaux, pourrait produire des contraintes réciproques entre matériaux, et donc en fonctionnement un phénomène de fluage thermiquement activé sous contrainte cyclique amenant peu à peu les matériaux à prendre la forme stable à chaud malgré la rigidité que peut donner initialement une couche épaisse d'un des matériaux. Il en résulterait un fond de récipient bombé, ou bien encore une dégradation de l'accrochage inter-couche par le même mécanisme de fluage, entraînant des décohésions localisées, une perte de rendement de chauffage et un bruit magnétostrictif du récipient. En équilibrant la composition de l'alliage selon l'invention, on obtient un matériau dont le coefficient de dilatation thermique entre la température ambiante et la température de Curie est relativement proche de celui de l'aluminium, et des aciers inoxydables ferritiques et austénitiques, minimisant, voire supprimant l'effet bilame. La combinaison de ces deux caractéristiques de l'alliage permet donc d'obtenir un accrochage durable avec ces matériaux. Exemple 1 On élabore un alliage magnétique dont la composition contient 39,3% de fer, 50% de nickel, 10% de chrome, 0,5% de manganèse et 0,2% de silicium. Cet alliage présente une température de Curie T C1 de 230 C environ et un coefficient de dilatation thermique entre l'ambiante et 230 C a25-230. C de 10. 10- 6K-1. On plaque sur une bande de cet alliage, une bande d'aluminium dont le coefficient de dilatation thermique à 00C ao-cest supérieur ou égal à 22. 1 0-6K-1, puis l'on plaque sur cette bande d'aluminium une bande d'un alliage comprenant 79,5% de fer, 20% de chrome et 0,5% de titane, dont la température de Curie Tc2 est largement supérieure à Tc1, et dont le coefficient de dilatation thermique entre 25 et 320 C a25-320. C vaut environ 11, 6. 10-K-1. Après différents essais, on a pu constater que l'utilisation d'une couche ferromagnétique à haut point de Curie (T C2) sur la face intérieure du récipient produisait peu de chaleur lorsque T > Tci. Le multicouche ne vieillit pas après 1 000 h de fonctionnement et a une grande stabilité dimensionnelle. La température du multicouche se stabilise toujours autour de la même valeur inférieure à Tc1 lorsque différents essais de chauffage par induction sont menés avec les même aliments, ce qui permet une cuisson rapide, reproductible en temps et qualité. Enfin, on n'observe pas de tache d'oxydation après un usage intensif en cuisine, en chauffage sur gaz, au lave-vaisselle. Cette association est donc particulièrement adaptée pour la fabrication d'un récipient de cuisson à température régulée vers 230 C, par exemple pour la cuisson d'aliments tels que le riz, le poisson et les viandes. Exemple 2 On élabore un alliage magnétique dont la composition contient 41,8% de fer, 45% de nickel, 13% de chrome et 0,2% de manganèse. Cet alliage présente une température de Curie T C1 de 150 C environ et un coefficient de dilatation thermique à 00C ao"c de 9,6. 10-6K-1. On plaque sur une bande de cet alliage, une bande d'aluminium dont le coefficient ao. c est supérieur ou égal à 22. 10-6K-1, puis l'on plaque sur cette bande d'aluminium une bande d'un alliage comprenant 79,5% de fer, 20% de chrome et 0,5% de titane, dont la température de Curie TC2 est largement supérieure à Toi, et dont le coefficient de dilatation thermique entre 25 et 320 C a25-3200C vaut environ 11, 6. 10-6K-1. Après différents essais, on a pu constater que l'utilisation d'une couche ferromagnétique à haut point de Curie (TC2) sur la face intérieure du récipient produisait peu de chaleur lorsque T > Tci. Le multicouche ne vieillit pas après 1 000 h de fonctionnement et a une grande stabilité dimensionnelle. En outre, la température du multicouche se stabilise toujours autour de la même valeur inférieure à Tc1 lorsque différents essais de chauffage par induction sont menés avec les même aliments, ce qui permet une cuisson rapide, reproductible en temps et qualité. Enfin, on n'observe pas de tache d'oxydation après un usage intensif en cuisine, en chauffage sur gaz, au lave-vaisselle Cette association est donc particulièrement adaptée pour la fabrication d'un récipient de cuisson à température régulée vers 140 C-160 , par exemple pour la cuisson d'aliments tels que les légumes, les fruits, ou l'eau sous faible pression. Exemple 3 On élabore un alliage magnétique dont la composition contient 54,8 à 56,8% de fer, 33% de nickel, de 10 à 12% de chrome et 0,2% de manganèse. Cet alliage présente une température de Curie pouvant varier entre 37 et 700C et un coefficient de dilatation thermique à 00C coo-c de 8 à 9,1. 10-6K-1. On plaque sur une bande de cet alliage ayant une épaisseur de 0,6 mm, une bande d'aluminium d'une épaisseur d'au moins 5 mm dont le coefficient de dilatation thermique à 0 C ao cest supérieur ou égal à 22. 10-6K-1. Après différents essais, on a pu constater là aussi que ce bicouche ne vieillit pas après 1 000h de fonctionnement et garde une grande stabilité dimensionnelle. La température du multicouche se stabilise toujours vers la même valeur très proche de 37 C lorsque différents essais de chauffage par induction sont menés avec combinaisons d'épaisseur de matériau et/ou différentes géométries d'appareil, ce qui permet d'assurer des produits compatible en température avec le corps humain. En outre, on n'observe pas de tache d'oxydation après un usage intensif en milieu médical ou domestique. Cette association est donc particulièrement adaptée pour un dispositif de chauffage à destination du corps humain, tel qu'un chauffe-biberon, un dispositif de régulation de température de sang, plasma, une couveuse de nourrisson, un matériel chauffant d'intervention médical, etc..., car elle permet d'avoir avec une très bonne uniformité de température autorégulée à 37 C sur des surfaces importantes. Exemple 4 On a élaboré, par fusion sous vide, 31 alliages de 50kg de matière, à partir de métaux de haute pureté et coulés en lingotière. Après forgeage et laminage à chaud jusqu'à une épaisseur de 4,5mm, ces différents matériaux ont ensuite été laminés à froid directement à l'épaisseur finale de 0,6mm, découpés en échantillons de diverses formes pour les caractérisations de coefficient de dilatation arc entre 20 C et Tc, de point de Curie Tc, d'induction à saturation Bs et de courant max d'oxydation max et recuits à 1050 C-1h sous hydrogène. . aTc est mesuré sur un dilatomètre. Bs est mesuré par extraction d'échantillon du champ (1600 Oe) d'un aimant entre 2 bobines de détection reliées à un galvanomètre ; mesure à moins de 3% près. * Te est mesuré sur thermomagnétomètre à force magnétique en extrapolant à 0 la tangente à la courbe Force-Température au point d'inflexion de cette courbe. Ima, est le courant maximum relevé sur une courbe d'oxydation courant-tension où on impose des valeurs successives de tension entre l'électrode d'alliage et une électrode platine dans une solution à 0, 01 M d'acide sulfurique. Les compositions de ces alliages (à l'exception du fer qui vient en complément) ont été rassemblés dans le tableau suivant : Alliage C Ni Cr Mn Co Mo Si AI Cu (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) 1 (comp.) 0, 0089 33,96 2,64 0,259 1,96 0, 01 0,032 0, 02 0, 01 2 (comp. ) 0,0094 35,77 5,6 0,306 1,01 0, 01 0,035 0, 02 0, 01 3 (inv.) 0,0083 35,8 9, 05 0, 3 1, 04 0,01 0,02 0, 02 0, 01 4 (comp. ) 0,009 37,69 3, 14 0, 296 1, 06 0,01 0, 031 0, 02 0, 01 5 (comp. ) 0,0092 37, 74 5, 76 0, 308 0,969 0,01 0,033 0, 02 0,01 6 (inv. ) 0,0091 37,75 9,54 0,3 1,02 0, 01 0, 02 0,02 0, 01 7 (inv.) 0, 0089 37,45 8, 72 0, 3 3, 06 0, 01 0, 02 0, 02 0, 01 8 (comp. ) 0,0066 33,46 4,88 0, 133 0, 01 0, 01 0, 02 0, 02 0, 01 9 (inv.) 0, 0041 33,66 7, 95 0, 188 0, 01 0,01 0, 02 0, 02 0, 01 10 (comp.) 0, 074 34, 24 2, 01 0, 172 0, 026 5,79 0, 02 0, 02 0,01 11 (inv. ) 0,0086 37,63 9,31 0, 293 0,503 0,023 0,02 0, 02 0,094 12 (inv. ) 0,0096 39,49 9,6 0,287 1,02 0,01 0,021 0, 02 0,01 13 (comp.) 0, 015 33,78 2,02 0,186 0, 01 2,03 0, 02 0, 02 0,01 14 (comp. ) 0, 013 33,78 0, 02 0, 183 0, 01 2,21 0, 02 0, 02 0, 01 15 (inv.) 0, 01 49, 9 9, 6 0, 49 0, 01 0,01 0, 2 0, 02 0,01 16 (comp.) 0, 002 36,03 0,038 0,042 0, 039 0, 012 0,059 0, 02 0,017 17 (comp.) 0, 0057 42-- 01 0, 01 0, 02 0, 02 0,01 18 (inv. ) 0,0025 42 6 0,21 0, 01 0, 01 0, 18 0, 17 0, 01 19 (inv. ) 0, 0021 47 5 0, 221 0, 01 0,01 0, 02 0, 02 0, 01 20 (inv. ) 0, 0026 47 6 0, 133 0, 01 0,01 0, 02 0,02 0, 01 21 (comp. ) 0, 003 47,58 0, 034 0, 472 0, 038 0, 01 0, 092 0,02 0, 026 22 (comp. ) 0, 0057 55, 3 3, 8 0, 277 0, 024 0,011 0, 02 0, 02 0,01 23 (comp. ) 0,0062 72,5 3,1 0, 234 0,022 0, 01 0, 02 0, 02 0, 01 24 (comp. ) 0,0042 65,5 15,1 0,255 0,015 01 02 0, 02 0, 01 25 (inv. ) 0,0036 70, 2 9, 8 0, 243 0,01 0,01 0, 02 0, 02 0,01 26 (inv. ) 0,0087 62 7,4 0,261 0, 01 0,01 0,02 0, 02 0, 01 27 (inv.) 0, 0052 55 14, 8 0, 252 0, 01 0, 01 0, 02 0, 02 0,01 28 (comp. ) 0,0068 50,2 19, 7 0, 241 0, 01 0,01 0,02 0, 02 0, 01 29 (comp. ) 0, 0035 39,9 20, 1 0, 233 0, 01 0,01 0,02 0, 02 0, 01 30 (inv. ) 0,0045 45,5 15, 3 0, 228 0,01 0,01 0,02 0,02 0, 01 31 (comp. ) 0, 0066 32,3 17,4 0,262 0, 01 0,01 0,02 0, 02 0, 01 Les résultats des essais effectués ont été rassemblés dans le tableau suivant : Alliage aTc Bs 1 lmax (10-K-1) (T) (OC) (mA) 1 (comp.) 4,30 1,085 205 1,20 2 (comp.) 5,10 0,91 181 0, 25 3 (inv.) 8,25 0,65 127 0, 90 4 (comp) 4,50 1, 225 252 1, 10 5 (comp.) 6,05 0,985 214 0,25 6 (inv. ) 7,70 0,725 154 0,60 7 (inv.) 7, 82 0, 795 182 0,90 8 (comp.) 5,00 0,76 149 0,50 9 (inv. ) 7,90 0,53 98 0, 60 10 (comp.) 7, 74 0, 545 87 1,20 11 (inv. ) 7,70 0,675 137 0,80 12 (inv. ) 8,08 0, 74 163 0,60 13 (comp.) 4,50 0, 81 125 1,50 14 (comp.) 3,80 0, 87 143 3,00 15 (inv. ) 10,50 0,745 232 0,60 16 (comp.) 2,90 1,30 250 6,20 17 (comp.) 5, 00 1,50 330 5,70 18 (inv. ) 8,10 1, 11 256 0,25 19 (inv. ) 9,30 1,25 340 0,50 20 (inv.) 9, 75 1, 18 350 0, 25 21 (comp.) 8, 10 1, 60 450 5, 00 22 (comp.) 10, 00 1, 14 390 1, 40 23 (comp.) 11,60 0, 90 330 1,10 24 (comp.) 11,80 0,13 10 0,15 25 (inv. ) 11,70 0,45 190 0,32 26 (inv. ) 11,20 0,87 340 0,22 27 (inv.) 10, 80 0, 30 100 0,17 28 (comp.) 10, 40 0, 01-50 0,12 29 (comp.) 9,70 0,01 -80 0,16 30 (inv. ) 9,50 0,20 120 0,33 31 (comp.) 11, 20 0, 01-30 0, 31 Lorsque l'on souhaite fabriquer un récipient caractérisé par une valeur T MAX entre 30 et 350 C, définie par le mode de cuisson et le type d'aliment qu'il est prévu d'apprêter dans ce récipient, on voit qu'il suffit de choisir dans le domaine de composition revendiqué l'alliage qui a le point de Curie correspondant à cette température TMAX. On constate également que les alliages dont la teneur en nickel est supérieure à 52% présentent à la fois une excellente tenue à la corrosion et un fort coefficient de dilation thermique. REVENDICATIONS 1. Alliage ferromagnétique dont la composition chimique comprend, en % en poids : 32, 5% : Ni ; Ni : : ; 72, 5% 5% : : ; Cr : : ; 18% 0, 01% Mn 0, 5% C : : ; 1% éventuellement un ou plusieurs éléments choisis parmi Mo, V, Co, Cu, Si, W, Nb et AI, la somme des teneurs en ces éléments étant inférieure ou égale à 10%, le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration, la composition chimique satisfaisant en outre les relations suivantes : Cr-1, 1Ni+23, 25sO% 45Cr+11Ni1360 Ni+3Cr60% siNi37, 5 Cr 7, 5 si Ni 37, 5. 2. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que la teneur en chrome est supérieure à 13%. 3. Alliage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en outre en ce que la teneur en nickel est comprise entre 34 et 50% et en ce qu'il ne contient pas d'éléments choisis parmi Mo, V, Co, Cu, Si, W, Nb et AI. 4. Alliage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en outre en ce que la teneur en nickel est supérieure à 52%. 5. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que la teneur en nickel est comprise entre 48 et 52%, et la teneur en chrome entre 7 et 10%. 6. Alliage selon l'une quelconque des revendication 1 à 5, caractérisé en outre en ce que la teneur en manganèse est supérieure ou égale à 0, 1 %. 7. Alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il présente une température de Curie Tc comprise entre 30 et 350 C, un coefficient de dilation thermique arc entre l'ambiante et Tc supérieur ou égal à 6,5. 10-6K-1, une induction à saturation Bs supérieure ou égale à 0,2T et dont le courant d'oxydation maximal en test de corrosion tension-courant en milieu acide Imax est inférieur à 1 mA. 8. Alliage selon la revendication 7, caractérisé en ce que le coefficient de dilation thermique arc entre l'ambiante et Tc est supérieur ou égal à 9. 10-6K-1, et l'induction à saturation Bs est supérieure ou égale à 0,5 T. 9. Utilisation d'un alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, pour la réalisation d'éléments chauffants pour récipients culinaires destinés à la cuisson par induction. 10. Utilisation d'un alliage selon la revendication 2, pour la réalisation de fonds de récipients culinaires mono-couches destinés à la cuisson par induction.