FR 2832733 A1 20030530 FR 0115446 A 20011129 UTILISATION DE CAPTEURS VIDÉO POUR LES FOURS D'ALUMINIUM Domaine techniaue et art antérieur L'invention concerne le domaine de la fusion de l'aluminium et des fours destinés à la fusion de l'aluminium. Elle s'applique notamment aux procédés de recyclage des déchets de l'aluminium. Dans le domaine de la fusion de l'aluminium secondaire, l'impossibilité de mesurer et de maîtriser de nombreux phénomènes et paramètres pendant la fusion constitue un obstacle à la compréhension du processus de fusion, ainsi qu'à l'obtention de meilleures performances et à l'élaboration de règles permettant la suppression des pertes de fusion. La fusion se produit dans des fours rotatifs ou à réverbération. Le procédé peut être continu mais la plupart des fours travaillent de manière discontinue. Les matériaux sont chargés par d'immenses portes qui s'ouvrent dans les fours à réverbération et par la porte principale dans les fours rotatifs. Pour l'introduction de déchets en grand volume, le four doit être chargé deux ou trois fois par cycle de coulée. De telles portes sont aussi utilisées pour l'opération d'écumage. Certains fours comportent des dispositifs supplémentaires tels que des pompes ou des injecteurs de gaz. Ces dispositifs sont utilisés essentiellement pour assurer l'homogénéité du bain liquide, tout en permettant une procédure de fusion plus efficace. L'aluminium ou ses alliages doivent être fondus au-delà de la température de fusion. Mais, pour que l'écoulement de l'aluminium liquide soit convenable lors du traitement ultérieur, par exemple dans les machines de coulée, on préfère que le métal fondu atteigne un niveau de température de 760 C. En outre, on évite toute surchauffe du bain liquide, surtout au-delà de 780 C, température au-delà de laquelle la vitesse d'oxydation augmente considérablement, de manière presque exponentielle. Une technique de fusion efficace de l'aluminium comprend l'application d'autant de chaleur que possible avec une flamme venant frapper directement les matières solides. Cependant, lorsque les matières solides ont fondu, le brûleur dirigé sur un tel liquide chaud provoque rapidement une surchauffe. Un bon rendement du four est obtenu à vitesse élevée de fusion, c'est-à-dire à une densité élevée de puissance, pour deux raisons principales. L'obtention d'un bon rendement en aluminium à partir des déchets recyclés s'accompagne d'une limitation des pertes au feu. En fait, un mélange d'oxydes d'aluminium et d'aluminium piégé flotte sur le liquide de fusion. La limitation du temps passé à haute température limite la production des crasses et écumes. Une réduction de la quantité de chaleur perdue vers le milieu environnant permet aussi l'obtention d'un bon rendement en énergie. Toute réduction du temps de fusion participe à la réduction des pertes de chaleur. Les écumes forment une couche de matière isolante recouvrant le liquide. Comme elles sont formées d'alumine, elles ont une température de fusion élevée (supérieure à 1 300 C) : elles ne fondent pas à nouveau mais elles s'accroissent. Elles peuvent être retirées entièrement par raclage de la surface : il s'agit de la procédure d'écumage. Cette opération est manuelle et nécessite l'ouverture des portes du four. Il n'existe aucun détecteur qui indique quand ces portes doivent être ouvertes pour l'écumage. Cette ouverture permet l'entrée d'une grande quantité d'air dans le four et présente deux donc inconvénients : le refroidissement du four (le retour à la température antérieure nécessite habituellement un temps deux fois plus long que le temps d'ouverture de la porte) et l'introduction d'oxygène de l'air qui oxyde facilement l'aluminium. Les producteurs d'aluminium les plus avancés utilisent certains procédés de régulation, mettant en oeuvre une vérification du niveau de température du matériau réfractaire par un thermocouple et la réduction de la combustion de brûleurs ou l'arrêt d'un ou plusieurs brûleurs lorsqu'un certain niveau de température est atteint. Cependant, ces opérations sont destinées essentiellement à assurer la sécurité du matériau réfractaire. Cette technique a peu d'effet sur la température du métal liquide : un tel signal est trop diffus pour permettre la détection des points chauds. Une couche isolante qui varie au cours du temps et recouvre le liquide empêche toute mesure nette du comportement du métal. D'autres producteurs vérifient la température du métal liquide en plongeant un thermocouple dans celui-ci, et en affichant habituellement la valeur devant l'opérateur qui manoeuvre l'appareil de chargement. Lorsqu'une température de 760 C est affichée, l'opération de chargement des matières peut être accélérée alors que, à 730 C, l'opération de chargement doit être ralentie. Cependant, le thermocouple n'indique qu'une valeur locale de la température : un tel dispositif fixe ne permet pas la détection des points chauds à des emplacements éloignés et même relativement voisins. Un autre problème, spécifique des fournisseurs de gaz, est l'absence de connaissance de la densité de puissance que peut supporter un four. En fait, la plupart des actions entreprises pour connaître cette densité sont effectuées lors de la conversion d'un four existant de combustion à air en un four de combustion à oxygène. Pour adapter le coût de l'oxygène aux économies en combustible, il faut la plupart du temps une augmentation de productivité. Habituellement, cela signifie non seulement une réduction de la quantité de chaleur perdue dans les fumées par l'azote chaud qui sort du four, mais aussi l'augmentation du transfert de la chaleur à la charge. La densité de puissance est alors accrue. En outre, le rapport du transfert d'énergie par convection et par rayonnement est modifié, de même que la distribution spatiale de cette énergie. Il se pose donc un problème qui est l'utilisation de brûleurs ayant des niveaux différents de puissance suivant la présence ou l'absence de matières solides sur le bain liquide. Il se pose également le problème d'effectuer une certaine forme de régulation du procédé de fusion pour réduire les pertes de combustion. Par ailleurs, se pose également le problème de déterminer le moment auquel doit être effectué un écumage. Un autre problème est d'identifier, dans un four, avec ou sans bain de métal liquide, les régions qui sont plus ou moins chaudes à l'intérieur du four et qui permettent une augmentation potentielle de densité de puissance ou un réglage du système de brûleurs à oxygène. Exposé de l'invention L'invention a tout d'abord pour objet un procédé de détection de solides ou de la formation d'oxydes d'aluminium à la surface d'un bain d'aluminium d'un four de fusion d'aluminium, caractérisé en ce qu'on réalise des images de la surface du bain, et en ce qu'on traite les images pour identifier la présence de solides ou la formation d'oxydes à la surface du bain. L'invention concerne en outre un procédé de fusion d'aluminium dans un four, comportant : - l'introduction, dans le four, de l'aluminium solide, - la fusion de l'aluminium, pour former un bain d'aluminium, - la réalisation d'images de la surface du bain, ou de la surface intérieure de parois du four, - le traitement de ces images pour identifier la présence de solides ou la formation d'oxydes à la surface du bain, ou pour identifier la présence, à la surface intérieure des parois, de points chauds ou de zones chaudes ou ayant une certaine température minimale, - la régulation de la fusion, ou la modification d'au moins une condition de fonctionnement du four, telle qu'un ou plusieurs paramètres de fonctionnement d'un ou de plusieurs brûleur (s), ou telle que l'agitation du bain d'aluminium, en fonction du traitement, réalisé à l'étape précédente, ou de la détection de solides ou de la formation d'oxydes à la surface du bain, ou de la détection de points chauds ou de zones chaudes ou ayant une certaine température minimale. Le procédé de détection ainsi que le procédé de fusion cidessus permettent d'obtenir des informations sur l'état de la surface ou des parois sans avoir à ouvrir le four pour réaliser une inspection visuelle. Le traitement des images peut être du type par reconnaissance de formes. Ce peut être aussi un traitement par rapports de couleurs. Ces traitements conviennent bien pour la détection de masses solides non fondues, et pour identifier les étapes d'oxydation de la surface du bain d'aluminium. Selon l'invention, on utilise des moyens de visualisation dans le four, tels qu'une caméra vidéo, pour détecter la présence de matières solides ou de masses oxydées. Un traitement des images peut être mis en oeuvre, tel qu'un traitement par reconnaissance de formes. On peut également réaliser une détection à l'aide de détecteurs de rapports de couleurs. Il est ainsi possible de détecter des régions froides, non fondues, qui sont sombres. Un tel procédé d'analyse, ou le traitement ou l'identification réalisé, peut être utilisé comme base de régulation de la fusion, notamment en : - commutant d'un fort taux à un faible taux de combustion, - ou en arrêtant le fonctionnement des brûleurs ou en réduisant le nombre de brûleurs en fonctionnement dans un four équipé de plusieurs brûleurs, - ou en ajustant la longueur de flamme et la couverture des régions couvertes de matières solides, - ou en commençant l'agitation du bain à l'aide de pompes ou par injection d'un fluide de brassage, - ou en indiquant aussi si le niveau de puissance de combustion au-dessus du bain agité peut être augmenté ou non - ou en changeant le rapport stoechiométrique des brûleurs, - ou en détectant les points chauds au-dessus du métal liquide, Une telle analyse ou identification peut également être utilisée comme outil de prise de décision pour optimiser la fréquence d'écumage d'après les variations du pouvoir réflecteur de la surface, L'analyse d'images par rapport de couleurs selon l'invention peur aussi être appliquée à la visualisation des parois d'un four, afin d'en détecter les points chauds. On peut ensuite, en fonction de cette information, changer l'orientation des brûleurs ou la vitesse d'éjection des gaz du brûleur ou l'impulsion de la flamme afin de modifier la flamme et les régions qu'elle atteint ou qu'elle couvre. Ainsi, lors d'une opération de conversion d'un four, il est possible de régler le système des brûleurs à oxygène (distribution du flux de chaleur et couverture par les flammes). L'invention permet donc également de détecter des points chauds sur le revêtement réfractaire d'un four. Brève description des figures - la figure 1 représente un four de fusion d'aluminium selon l'invention, - la figure 2 représente l'implantation d'une caméra dans un four, selon l'invention. Description détaillée de modes réalisation de l'invention. La figure 1 représente schématiquement un four 2 dans lequel un bain d'aluminium 4 est obtenu par fusion de déchets d'aluminium. Un brûleur 14, alimenté par un fluide oxydant (par exemple l'oxygène) et un fluide combustible (par exemple un gaz naturel), permet de produire une flamme 11 pour atteindre la température souhaitée dans le four. Des fumées 6 s'échappent du four par une cheminée 13. Les références 15 ou 17 désignent des moyens pour injecter l'oxydant et le combustible dans le brûleur. Une caméra vidéo 18 est disposée de manière à pouvoir visualiser la surface du liquide en fusion, à l'intérieur du four. Elle est par exemple montée dans un trou percé dans la paroi du four. En ce qui concerne les fours à réverbération, ils sont de type fixe ou de type basculant, mais l'angle de basculement est faible (inférieur à 150). Les lignes de connexion électrique ou optique de la caméra peuvent donc être mises en place sans difficulté particulière. Sur la figure 2, des références numériques identiques à celles de la figure 1 y désignent des éléments identiques ou similaires. Sur cette figure (sur laquelle un tas d'aluminium 20 introduit dans le four est représenté avant fusion), la caméra 18 est équipée d'un tube 46 contenant les lentilles optiques. Les références 50 et 52 désignent respectivement une optique de caméra et un corps de caméra vidéo. Les lentilles sont nettoyées par air ou par un gaz tel que l'azote, l'argon, ou tout autre gaz non oxydant. La caméra est refroidie par air ou par un gaz ou par un liquide organique tel que de l'huile. Mais ni la caméra ni le tube ne sont refroidis par eau, afin d'éviter tout risque d'explosion résultant du contact eau-métal liquide. Sur la figure 2, une ligne 40 de gaz de refroidissement et de protection, alimentée par une réserve 48 d'un tel gaz, se divise en une ligne 42 de gaz de protection de l'optique 50 et en une ligne 44 de gaz de refroidissement de la caméra. Des moyens 30 tel qu'un ordinateur, permettent de gérer des séquences d'acquisition d'images de la surface du métal en fusion, de stocker ces images en mémoire. Un opérateur peut entrer un signal de consigne par une ligne ou entrée 38. Sur la figure 2, la caméra est reliée à une unité 56 de traitement d'images, munie de tout programme de traitement approprié, et elle-même reliée à un écran de visualisation 36. Les matières solides à la surface du métal peuvent être détectées de deux manières. D'abord, elles peuvent apparaître sous forme d'objets volumineux, surtout lorsqu'elles sont empilées devant un brûleur. Tant que le bain ne paraît pas avoir une surface horizontale plate, il reste des matières solides à fondre. Dans ce cas, les images acquises peuvent être traitées par un procédé de reconnaissance de formes, qui compare les intensités préenregistrées à un certain niveau de détection afin d'obtenir des images 2D à contraste élevé permettant la détection des formes. Ces mêmes formes, correspondant aux matières solides ont en général en outre des surfaces sombres qui contrastent avec les surfaces rougeâtres du matériau réfractaire du four et avec les flammes jaunes et blanches qui flamboient. Par conséquent, selon un autre aspect, ces mêmes formes peuvent être détectées par utilisation d'une détection des rapports de couleurs, à différentes longueurs d'onde. L'analyse d'image est alors indépendante de l'intensité globale qui atteint la caméra. De plus, le niveau de température et les rapports d'intensité étant corrélés ; la dépendance en température de tels rapports est monotone, ce qui permet une détection de température dénuée d'ambiguïté. Ce traitement peut en outre être utilisé pour détecter les zones oxydées de la surface du bain. L'aluminium liquide reflète le rayonnement, comme il reflète la chaleur. L'aluminium un peu oxydé est terne, il absorbe la chaleur. L'aluminium fortement oxydé est couvert de dross , ou crasses, ou squelettes d'alumine, ce qui l'isole de la source de chaleur. A chaque cas correspond par conséquent un équilibre de rayonnement et d'énergie, ainsi qu'une température d'équilibre du four et de la charge. A chaque cas correspond donc un spectre d'intensité particulier. On peut apprécier une modification du spectre en sélectionnant 2 ou 3 ou n (n > 3) longueurs d'onde d'observation ou d'analyse. A une certaine température, un pic ou un maximum sera centré à une longueur d'onde L1, le rapport L1/L2 des intensités à la longueur d'onde L 1 et à une autre longueur d'onde L2 étant maximum, ce rapport évoluant lors du passage d'une température à l'autre, et notamment lors du passage d'une situation où le métal est liquide et non oxydé à une situation où il est oxydé. Le traitement des rapports de couleurs comprend les étapes de calcul, au même point de l'espace, de rapports d'intensité à différentes longueurs d'onde. De manière plus formelle, la détection de rapports de couleurs peut comporter les étapes suivantes : - prendre des images 11, 12,... In à des instants différents, chaque image Ik étant prise à deux longueurs d'onde différentes, fournissant ainsi au moins deux images Ik1 et Ik2 ; - prendre des points M dans chaque image Ik1, Ik2 et, pour ces points, calculer le rapport d'intensité en ces points (lk1 (M)/lk2 (M)). Les longueurs d'onde sélectionnées sont de préférence comprises entre 1,5 um et 15 um. Les séquences d'acquisition permettant l'acquisition d'images à deux ou trois longueurs d'onde, par exemple comprises entre 1, 5 et 1, 8 um ou entre 3 et 5 um ou entre 8 et 14 um. Un autre exemple de procédé de traitement consiste à comparer les formes identifiées par analyse de formes et les rapports d'intensité obtenus par le second traitement. Ceci peut être par exemple effectué pour comparer un nouvel ensemble d'images à un ensemble d'images de référence, afin d'identifier des évolutions lentes à la surface du bain. Par exemple, on peut ainsi comparer des niveaux de température à des niveaux de référence initiaux. Une telle analyse d'images peut être utilisée comme base pour la régulation d'un procédé de fusion. Les images obtenues de la caméra vidéo 18 peuvent être soumises à l'un des traitements détaillés ci-dessus, puis le résultat de ce ou de ces traitement (s) peuvent être utilisés comme entrées d'un processus de régulation ou être une base de décision pour un opérateur. Une possibilité de régulation est constituée par la réduction de la densité de puissance du brûleur 14 lors de la détection de l'oxydation, l'ordinateur 30 donnant par exemple une consigne aux moyens d'alimentation 15 et 17. Ainsi il est alors possible de commuter d'un fort taux de combustion à un faible taux de combustion et réciproquement. Par exemple, la commutation à fort taux de combustion est réalisée lorsque des matières solides sont présentes, soit sous forme d'un empilement après chargement par ouverture de la porte, soit sous forme de matières solides qui flottent sur une mare liquide lors du chargement continu. La présence de ces solides est en effet signe d'une température un peu au-dessus de la température de fusion (660 C), mais à laquelle le taux d'oxydation reste faible et à laquelle il est possible de chauffer sans risque d'oxydation. La commutation à faible taux de combustion est réalisée lorsque tout le bain est à l'état liquide. D'autres solutions peuvent aussi être utilisées, telles que l'arrêt de brûleurs ou la réduction du nombre de brûleurs en fonctionnement dans un four équipé de plusieurs brûleurs, sous la commande de l'ordinateur 30 ou d'un opérateur. L'ajustement de la longueur de flamme et de la couverture des surfaces portant les matières solides est une autre régulation possible du procédé. Ce résultat peut être obtenu par changement de l'énergie cinétique des brûleurs ou, dans le cas de la combustion par l'oxygène, par incorporation d'une certaine quantité d'air dans le courant d'oxygène : le mode de transfert de chaleur devient alors plutôt de type convectif, et la longueur de flamme augmente. Là encore, c'est l'ordinateur 30 qui va piloter, automatiquement ou sous la commande d'un opérateur, l'alimentation ou les conditions de fonctionnement du brûleur 14. Le début de l'agitation du bain à l'aide de pompes 32 ou par injection d'un liquide lorsque l'état entièrement liquide est détecté constitue une autre possibilité. Les pompes 32 ou l'injection de liquide sont pilotées par l'ordinateur 30. Dans ce cas, l'analyse du rapport de couleur peut aussi indiquer, en fonction des règles indiquées ci-dessus, si le niveau de puissance de combustion au-dessus du bain agité peut être accru ou doit être réduit. Une autre possibilité réside dans la modification du rapport stoechiométrique des gaz fournis au brûleur 14, là encore par action sur les moyens 15 et 17. Lorsque l'analyse du rapport de couleur indique qu'il existe des zones froides dans le four, on cherche alors à obtenir dans ces zones un bon rendement thermique et une densité élevée de puissance : le rapport stoechiométrique est ajusté afin qu'il donne la puissance maximale, habituellement avec un petit excès d'oxygène (teneur en oxygène des fumées comprise entre 0 et 2 à 3 %). Lorsque l'analyse du rapport de couleur indique qu'il existe des zones chaudes dans le four, on cherche à obtenir une atmosphère réductrice dans le four : un brûleur à mélange pauvre en oxygène donne une certaine quantité de CO et réduit aussi la quantité de chaleur disponible. L'analyse du rapport de couleur est une technique qui donne des indications relatives à la surface pour la détection des points chauds au-dessus du métal liquide, ce qui constitue un perfectionnement important par rapport à la mesure ponctuelle localisée avec un ou plusieurs thermocouples qui sont plongés dans le bain à un emplacement fixe a priori quelconque. Les variations du pouvoir réflecteur de la surface du bain liquide, déjà expliquées ci-dessus, peuvent aussi constituer un indicateur utile. La sélection du temps ou de l'instant optimal d'écumage peut alors reposer sur les variations du pouvoir réflecteur de la surface. L'optimisation de la fréquence d'écumage profite au rendement thermique (aucun refroidissement de l'intérieur du four dû à une ouverture de porte) et au rendement en métal (on supprime l'accès de l'air au métal chaud). Deux autres applications possibles concernent : - la surveillance des parois d'un four, que ce soit ou non un four de fusion, et qu'il y ait ou non du métal fondu dans ce four, - la conversion d'un four de combustion à air en un four de combustion à l'oxygène ; une comparaison des conditions de combustion (localisation des points chauds, distribution spatiale du flux de chaleur, couverture par la flamme incidente) entre la combustion à l'air et la combustion à l'oxygène peut en effet faciliter le réglage du nouveau système de brûleurs. Dans les deux cas, les parois du four peuvent être observées par le même système vidéo que décrit ci-dessus, et le même traitement, par exemple par analyse des rapports de couleurs, peut être appliqué pour distinguer les zones chaudes des zones froides de la paroi réfractaire. Des pyromètres peuvent aussi être utilisés, mais il s'agit alors d'une technique de mesure plus ponctuelle et nécessitant de former une moyenne au cours du fonctionnement, alors que l'analyse vidéo donne une indication de surface plus globale. La détection par rapports de couleurs peut donc être utilement appliquée à la détection, en surface, de points chauds, dont la température dépasse par exemple 780 C, sur le revêtement réfractaire d'un four. Dans ce cas, ce n'est pas la surface d'un bain d'aluminium ou de métal qui est visualisée, mais une ou des parois du four, le traitement des images pour la détection de points chauds étant cependant le même dans les deux cas. Cette technique est avantageuse par rapport à la technique mettant en oeuvre un thermocouple localisé en un point dans le matériau réfractaire. La maintenance en est aussi plus facile car une caméra vidéo peut être remplacée de manière beaucoup plus aisée qu'un thermocouple enfoui sous plusieurs revêtements réfractaires. Disposant de cette information, un opérateur peut commander, par exemple à partir de l'ordinateur 30, l'orientation des brûleurs, ou l'impulsion de la flamme, ou effectuer toute opération sur les brûleurs déjà mentionnée ci-dessus. Les traitements d'image utilisés dans l'invention peuvent être mis en oeuvre à l'aide d'un logiciel d'analyse de rapports de couleur et/ou d'un logiciel de reconnaissance de formes, et/ou à l'aide d'un logiciel de comparaison de relevés de formes et de rapports de couleur Tous ces logiciels peuvent être mis en mémoire dans l'ordinateur 30, et être appelés par un opérateur, par exemple par sélection dans un menu déroulant. REVENDICATIONS 1. Procédé de fusion d'aluminium dans un four, comportant : - l'introduction, dans le four, de l'aluminium solide (20), - la fusion de l'aluminium, pour former un bain d'aluminium (4), - la réalisation d'images de la surface du bain, ou de la surface intérieure de parois (2) du four, - le traitement de ces images pour identifier la présence de solides ou la formation d'oxydes à la surface du bain, ou pour identifier la présence, à la surface des parois, de points chauds ou de zones chaudes ou ayant une certaine température minimale, - la modification d'au moins une condition de fonctionnement du four en fonction du traitement réalisé à l'étape précédente ou de la détection de solides ou de la formation d'oxydes à la surface du bain, ou de la détection de points chauds ou de zones chaudes ou ayant une certaine température minimale. 2. Procédé selon la revendication 1, les images étant traitées par un procédé de reconnaissance de formes. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, les images étant traitées par un procédé de détection de rapports de couleurs. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel on collecte certaines des images à au moins une première longueur d'onde et à au moins une deuxième longueur d'onde. 5. Procédé selon la revendication 4, lesdites longueur d'ondes étant comprise entre 1, 5 um et 15 pm. 6. Procédé selon la revendication 5, lesdites longueur d'ondes étant comprise entre 1, 5 et 1, 8 um ou entre 3 um et 5 um. ou entre 8 et 14 um. 7. Procédé selon l'une des revendications 4 à 6, dans lequel au moins un point est sélectionné dans les images prises à deux longueurs d'onde, et le rapport d'intensité en ce point aux deux longueurs d'ondes est calculé. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel, lorsque des matières solides sont détectées, ou lorsque des points froids sont détectés à la surface du bain ou des parois du four, la puissance d'au moins un brûleur, ou le taux de combustion, est accru (e). 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel, lorsque la formation d'oxyde d'aluminium est détectée, ou lorsque des points chauds sont détectés à la surface du bain ou des parois du four, la puissance d'au moins un brûleur, ou le taux de combustion, est réduit (e). 10. Procédé selon l'une des revendications 2 à 7, dans lequel, lorsque le traitement des images indique qu'il existe des zones froides dans le four ou à la surface des parois, le rapport stoechiométrique est ajusté afin de fournir une puissance accrue. 11. Procédé selon l'une des revendications 2 à 7, dans lequel, lorsque le traitement des images indique qu'il existe des zones chaudes dans le four ou à la surface des parois, le rapport stoechiométrique est ajusté afin de fournir une puissance réduite. 12. Procédé selon la revendication 1 à 7 dans lequel, suite à une détection des formations d'oxydes d'aluminium, on effectue une agitation du bain d'aluminium. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel, suite à une détection des formations d'oxydes d'aluminium, on effectue une opération d'écumage de la surface du bain. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel les images sont réalisées à l'aide d'une caméra refroidie par un gaz ou par un fluide organique. 15. Procédé selon la revendication 14, la caméra comportant des lentilles optiques nettoyées par un gaz. 16. Dispositif de détection de l'état de surface d'un bain (4) d'aluminium dans un four (2) de fusion d'aluminium, ou de l'état des parois intérieures d'un four, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (18) pour réaliser des images de la surface du bain ou des parois intérieures du four, et pour traiter ces images afin d'identifier la présence de solides ou la formation d'oxydes à la surface du bain, ou bien la présence, à la surface des parois, de points chauds ou de zones chaudes. 17. Dispositif selon la revendication 16, les moyens pour traiter les images permettant de les traiter par un procédé de reconnaissance de formes. 18. Dispositif selon l'une des revendications 16 ou 17, les moyens pour traiter les images permettant de les traiter par un procédé de détection de rapports de couleurs. 19. Dispositif selon la revendication 18, comportant des moyens pour collecter des images à au moins une première longueur d'onde et à au moins une deuxième longueur d'onde. 20. Dispositif selon la revendication 19, lesdites longueur d'ondes étant comprise entre 1, 5 um et 15 pm. 21. Dispositif selon la revendication 20, lesdites longueur d'ondes étant comprise entre 1, 5 et 1, 8 um ou entre 3 um et 5 um. ou entre 8 et 14 um. 22. Dispositif selon l'une des revendications 18 à 21, comportant des moyens pour sélectionner au moins un point dans les images prises à deux longueurs d'onde, et des moyens pour calculer le rapport d'intensité en ce point aux deux longueurs d'ondes. 23. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 22 comportant des moyens (30,15, 17) pour, lorsque des matières solides ou des points froids sont détectées, accroître la puissance d'au moins un brûleur, ou son taux de combustion, ou bien, lorsque la formation d'oxyde d'aluminium ou des points chauds sont détectés, réduire la puissance d'au moins un brûleur, ou son taux de combustion. 24. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 23, comportant en outre des moyens pour ajuster le rapport stoechiométrique d'au moins un brûleur, - afin de fournir une puissance accrue, lorsque l'analyse par rapports de couleurs indique qu'il existe des zones froides dans le four, - ou afin de fournir une puissance réduite, lorsque l'analyse par rapports de couleurs indique qu'il existe des zones chaudes dans le four. 25. Dispositif selon la revendication 16 à 24 comportant en outre des moyens (30,32) pour, suite à une détection des formations d'oxydes d'aluminium, effectuer une agitation du bain d'aluminium. 26. Dispostif selon l'une des revendications 16 à 23, comportant en outre des moyens pour, suite à une détection des formations d'oxydes d'aluminium, effectuer une opération d'écumage de la surface du bain. 27. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 26, les moyens (18) pour réaliser des images comportant une caméra (46,50, 52) ainsi que des moyens (40,44, 48) d'alimentation en gaz de refroidissement de la caméra. 28. Dispositif selon la revendication précédente, la caméra comportant des lentilles (50) et des moyens (40,42, 48) d'alimentation en gaz de nettoyage de ces lentilles. 29. Four de fusion d'aluminium, comportant des parois (2), des moyens brûleurs (14), et comportant un dispositif selon l'une des revendications 16 à 28.